2013故障分析报告汇编

2013 故障分析报告汇编
目录
2013 年 2 月 6 日某厂#6 机差胀保护误动跳闸分析................................................1
2013 年 4 月 10 日某厂#2 机组增压风机跳闸 MFT 动作分析................................3
2013 年 5 月 15 日某厂#1 机组脱硫原烟气压力低保护动作 MFT 分析................6
2013 年 6 月 16 日某厂#9 机组锅炉汽包水位高跳闸分析......................................8
2013 年 6 月 1 日线路故障引起某厂#3/#4 机组跳闸分析.....................................10
2013 年 7 月 23 日某厂#2 机组给水流量低 MFT 动作分析..................................16
2013 年 7 月 30 日某厂#1 机组汽包水位高高锅炉 MFT 动作分析......................21
2013 年 8 月 22 日某厂#4 机组锅炉给水流量低 MFT 分析..................................24
2013 年 8 月 7 日某厂＃3 燃机跳闸分析................................................................35
2013 年 9 月 1 日某厂#2 机组液压跳闸油压力低跳机分析..................................38
2013 年 9 月 9 日某厂#4 机组汽包水位低 MFT 分析............................................41
2013 年 9 月 7 日某厂＃4 机组锅炉总风量低 MFT 动作检查分析......................44
2013 年 12 月 9 日某厂＃1 机组 EH 油压低跳闸分析...........................................51
2013 年 12 月 20 某厂#2 机组低真空保护动作分析..............................................54
2013 年 12 月 21 日某厂#1 机组增压风机入口负压保护 MFT 分析....................61
2013 年 12 月 21 日某厂＃2 机组 TCS 网络适配器断电机组跳闸分析...............64
2013 年 3 月 19 日某厂 4A 引风机静叶执行机构控制板故障 RB 动作...............67
2013 年 7 月 11 日某厂#2 机组 2A 汽泵轴瓦温度高跳闸 RB...............................68
2013 年 9 月 22 日某厂#2 机组 2A 汽泵超速误动跳闸 RB 动作..........................69
2013 年 10 月 9 日某厂#2 机 MCS 站 AO 模件故障造成减负荷..........................70
2013 年 10 月 21 日某厂#4 增压风机振动大跳闸..................................................71
2013 年 11 月 17 日某厂 2B 引风机电机轴承温度高保护动作跳闸.....................72
2013 年 9 月 10 日某厂#4 机组 DCS 卡件故障引起汽泵 4B 跳闸 RB 分析........73
2013 年各电厂典型热控系统故障异常汇总...........................................................74
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2013 年浙江省发电厂机组热工故障异常分析汇编?
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2013 年 2 月 6 日某厂#6 机差胀保护误动跳闸分析
1. 事件经过
2013 年 2 月 6 日某厂#6 机负荷 54MW，高压主蒸汽压力 5.33MPa，#6 炉脱硫岛运行。18 时
31 分 58 秒#6 机出现“差胀高”报警，运行人员进入“DEH IO 清单”页面查看差胀数据。
18 时 32 分 11 秒#6 机出现“差胀高遮断 1/2/3”（-4.7mm 左右），“AST 电磁阀 1/2/3/4/5
动作”，“#6 发电机 10KV 开关事故跳闸”，#6 机跳闸。
2. 原因分析
2.1 机组参数变化
＃6 汽机跳闸后，运行迅速减燃机负荷至 80MW，复归相关报警以及 TSI 报警后，#6 机转
速降至 1100rpm。重新挂闸冲转，轴向位移数据、振动数据未见明显异常。#6 机差胀数值稍
后恢复至-0.001mm 左右，判断差胀保护误动。
后续差胀信号变化情况：18 时 41 分#6 机冲回 3000rpm，将#6 机差胀保护退出后，19 时 06
分#6 发电机并列；19 时 34 分#6 机差胀又突显至-4.7mm 左右，后又逐步恢复至 0.4mm
左右，轴向位移数据、振动数据未见明显异常。
图 1 2013 年 2 月 6 日#6 机差胀信号变化曲线
2.2 热工检查情况
事件发生后，热工人员现场检查并调用相关数据及程序，主要有：
1) 本特利 3500/45 差胀监测器指示灯“OK”灯灭，“旁路 bypass”灯亮；
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2) 差胀前置放大器信号电压-0.4V，探头及延伸电缆电阻约 400 欧姆；
3) 测量新探头的电阻约 4 欧姆。探头型号为 330851-02-000-050-10-00-05。查阅本特利说明
书以及组态程序，当信号电压在-1.35V 与-12.55V 之间时为“OK”，否则为故障的“旁路
bypass”状态。
差胀的跳机定值为 6 和-4.5mm,报警定值为 5.5 和-4mm。当探头故障或延伸电缆接触不良时，
可能造成送至差胀监测器的信号电压偏离了正常值，达到跳机值-4.5mm，甚至继续偏离达
到“旁路 bypass”值-5.6mm。
初步分析探头电缆接头接触不良或探头本身故障。2 月 28 日打开#2 轴承盖对探头和延伸电
缆进行检查，发现电缆接头有氧化现象造成接触不良。另外差胀高跳机保护是单点保护。
3. 防范措施
1) 运行人员加强对汽机轴向位移、振动等汽机本体保护数据的监测。
2) 对#6 机本特利系统进行一次全面检查消缺，使用 5 年以上涉及主保护本特
利探头要及时送检。
3) 及时安排打开#2 轴承盖检查更换损毁探头以及延伸电缆（2 月 28 日完成），
加强重要系统的检修质量管理。
4）暂退出差胀保护，探讨完善差胀跳机保护的可行性。
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2013 年 4 月 10 日某厂#2 机组
增压风机跳闸 MFT 动作分析
1、事件经过
2013 年 04 月 10 日 15 时 56 分，某厂#2 机组负荷 88MW 运行，#1 炉、#2 炉烟气经一期脱硫
系统临时烟囱排放。在试验电动关闭#2 炉原烟气挡板门时，原烟气进口压力低保护值动作
（－1kPa），#2 增压风机跳闸，联跳#2 炉#3、#4 引风机，#2 炉 MFT 动作停机。
2、原因分析：
该厂一期原有脱硫逻辑是对整个脱硫系统进行保护，当烟气系统、脱硫塔、海水系统故障退
出时，打开旁路烟道挡板门。在烟囱防腐处理期间，脱硫后的烟气通过临时小烟囱排放，
所有脱硫系统故障，都不能打开旁路烟道门，必须跳主机 MFT。当烟囱防腐结束后，所有
针对防腐期间所做的逻辑修改都必须恢复到原先逻辑。
2013 年 4 月 10 日按计划，一期脱硫大烟囱改造结束，一期脱硫系统准备由原小烟囱切换到
大烟囱运行。原一期脱硫净烟气出口挡板、#1 炉旁路挡板、#2 炉旁路挡板需恢复正常运行。
该三只挡板门由于长期停电关闭状态，需锅炉及热工专业对该三只挡板门进行松动和阀门
调试。2013 年 4 月 10 日 14 时 29 分由运行许可，锅炉检修专业对#2 炉脱硫烟气旁路挡板进
行手动全开和全关的松动工作结束，由热工调试挡板。
在现场操作挡板门时运行人员到现场，指挥检修人员现场操作，现场运行人员通过对讲机
时时与集控室保持联系，调节炉膛负压及脱硫系统的各种参数。工作开始时先由锅炉检修
人员割开焊死的挡板门，通过葫芦助力手动打开旁路烟道门至全开位，再由锅炉检修在运
行的指挥下手动关至 50%。
由于此执行机构长期断电（执行机构为 rotork）电池已无电。根据工作票内容要求，由热工
人员更换电池，之后由运行人员送上执行机构电源，由热工人员就地电动操作执行机构到
全关位，经锅炉确认为全关位时，再由热工人员设置全关位，并调整开关力矩等参数。
热工人员按要求点动执行机构的关旋钮，但实际执行机构不能点动，旋一下关按钮就连续
下关。
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在旁路烟道门下关过程中，增压风机导叶自动起作用（原烟气压力自动），连续下关导叶
最终由于烟气扰动太大，自动无法调节保持烟气压力正常，引起 #2 炉脱硫原烟气压力下降
到 -1.10KPa。#2 炉增压风机保护中脱硫原烟气压力低保护动作（动作值为－1.0Kpa），#2
增压风机跳闸，联跳#2 炉#3、#4 引风机，#2 炉 MFT 动作停机。
对执行机构二级菜单设置检查（一般情况热工人员只需设置一级菜单），发现默认情况下
就地操作按钮为自保持状态，所以就地操作不能实现点动。
事件暴露出运行人员和热工人员对烟道旁路挡板门操作的风险评估不全面，风险管控重视
程度不够。对风门关闭过程中烟气流量扰动为非线的风险评估不足，针
对此种扰动的自动调节能力及范围未全面考虑。
图 1 #2 机组旁路挡板门电动关闭时相关参数
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图 2 ＃2 机引风机及炉膛负压曲线
3、防范措施
1）修改主烟囱调试投运方案，取消烟气旁路挡板门单体电动开关试验，改为手动打开。烟
囱防腐结束，恢复原脱硫逻辑，解除联跳引风机保护压板。
2）加强设备投运方案中风险辨识和风险控制。对执行器就地操作前，应对所有设置菜单进
行检查，以符合工艺要求，制定执行机构调试规范操作卡。
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2013 年 5 月 15 日某厂#1 机组
脱硫原烟气压力低保护动作 MFT 分析
1、事件经过
2013 年 5 月 15 日某厂#1 机负荷 800MW，CCS 方式运行。1A/1B/1C/1D/1E 制粉系统运行，
两侧送风机、引风机、一次风机和增压风机在自动控制方式运行，脱硫系统无旁路运行。
2013 年 5 月 14 日电厂向省调申请脱硫性能试验。5 月 15 日 18 时 29 分，按照试验方案，#1
机组负荷稳定在 800MW 运行，仪控专业配合进行#1 机 C 修脱硫旁路挡板取消后脱硫性能
试验“负压定值扰动试验”。试验分工：#1 机值班人员负责炉膛负压定值修改，仪控专业
负责试验协调和监护，煤控室脱硫值班员负责脱硫系统监视，电科院试验人员负责 PID 修
改。
18 时 30 分， #1 机组炉膛负压设定值由-112 Pa 扰动目标至-250Pa，炉膛负压在-91Pa 至-
210Pa 左右波动，原烟气压力在-110Pa 至-210Pa 左右波动。18 时 38 分，#1 机组炉膛负压设
定值由-250 Pa 扰动目标至-100Pa，炉膛负压在-203Pa 至-80Pa 左右波动，原烟气压力在-
247Pa 至-146Pa 左右波动。调节品质不满足炉膛负压衰减率小于 75%，负压波动不大于 30Pa
的要求，对调节系统调整后继续进行试验。
18 时 44 分，#1 机组炉膛负压设定值由-100Pa 扰动目标至-250Pa，炉膛压力调节至-250Pa
左右，炉膛负压在-22Pa 至-240Pa 左右波动，原烟气压力在-59Pa 至-262Pa 左右波动。
18 时 53 分 33 秒，#1 炉炉膛负压由-251Pa 下降到-263Pa，引风机静叶由 62%下降至 56%，
原烟气压力由-160Pa 下降至-390Pa，脱硫增压风机静叶保持原位；18 时 53 分 47 秒，炉膛
负压由-263Pa 上升到-190Pa，引风机静叶开度由 56%开大至 66%，原烟气压力由-390Pa 上
升到 350Pa，增压风机开度由 58%关小到 41%；18 时 54 分 04 秒，炉膛负压由-190Pa 下降
到-289Pa，引风机静叶开度由 74%关小到 69%，增压风机开度由 41%开大到 51%，原烟气
压力由 350Pa 下降到-2000Pa，增压风机跳闸，锅炉 MFT。MFT 首出为 FGD 请求跳闸。
21 时 15 分，锅炉、烟道和脱硫系统检查无异常后，#1 炉点火。
23 时 30 分，优化增压风机压力调节回路后，将引风机静叶开度指令前馈引入增压风机压
力调节回路。
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5 月 16 日 0 时 58 分，#1 汽机冲转至 3000r/min。
5 月 16 日 3 时 23 分，并网前进行炉膛负压调节系统设定值扰动调试，#1 机脱硫增压风机
入口负压设定值由-100Pa 扰动目标至-300Pa 再由-300Pa 扰动目标至-100Pa，期间炉膛负压
在-50Pa 至-140Pa 左右波动，原烟气在-39Pa 至-89Pa 左右波动。控制性能满足要求。
5 月 16 日 3 时 58 分，申请省调同意，#1
机组并网。
图 1 炉膛负压定值扰动试验过程曲线
2、原因分析
增压风机烟气压力调节与引风机炉膛负压调节品质差、抗扰动能力弱。试验中在炉膛负压稍
大范围的波动下，调节对象出现振动发散现象，最后导致原烟气压力低至-2000Pa，触发增
压风机跳闸保护，引起锅炉 MFT。
试验过程暴露出专业人员对增压风机烟气压力调节与引风机炉膛负压调节品质和抗扰动能
力的风险评估不足。
3、防范措施
1）优化增压风机压力调节回路，将引风机静叶开度指令前馈引入增压风机压力调节回路，
改善两个调节系统的协同性，消除两者之间恶性的互相干扰，在此基础上进一步优化炉膛
负压调节品质和增压风机压力调节品质。
2）进一步细化完善试验方案的技术标准和试验安全组织措施。
3）今后考虑进行引增合一改造，消除引风机、增压风机共同参与调节负压带来的扰动风险。
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2013 年 6 月 16 日某厂
#9 机组锅炉汽包水位高跳闸分析
（未考核定性）
1、事件经过
2013 年 6 月 16 日，某厂#9 机组负荷 205MW AGC 方式运行。9A/9B 汽泵运行，9C 电泵备用。
4 时 20 分＃9 锅炉 A 侧再热汽温达到 545℃，操作员立即将#9 炉 A 侧再热器减温水调整门
手动开至 16%，B 侧再热器减温水调整门手动开至 7%，再热器减温水量从 3.3t/h 增加至 18
t/h，再热汽温仍在上升（最高至 548℃）。
4 时 21 分操作员撤出#9 机组协调、锅炉主控、汽机主控，手动增加汽机主控指令，#9 机组
负荷加至 239MW，A/B 侧再热汽温逐渐下降至正常值。在此过程中 #9 炉汽包水位最高至
+117 mm。
4 时 22 分关小#9 机汽机主控指令，#9 机组负荷减至 195MW，汽包水位下跌至-145mm。
4 时 23 分操作员发现#9 炉汽包水位上升至+50mm，仍在快速上升趋势，立即查看水位控制
总画面，发现#9AB 小机 CCS 遥控、汽包水位自动已退出，在水位控制总画面上无法对小机
指令操作器进行操作。
4 时 24 分#9 炉汽包水位继续上升至+254 mm，汽包水位高高 MFT 保护动作，机组跳闸。
2、原因分析
通过对运行人员处理和历史曲线过程分析，在再热汽温超限时，采用开大汽机调门来控制
再热汽温的方式，调节幅度过大，引起机组负荷及主汽压力上升、下降速度过快，导致汽
包水位波动大。
小机 CCS 遥控自动退出逻辑参数设置偏小（偏差 10%），由于操作过程中造成锅炉汽包虚
假水位影响水位波动大，导致#9A、B 小机给水控制指令输出与实际转速偏差达到 10%，两
台小机 CCS 遥控自动退出，同时给水自动退出。
#9AB 小机 CCS 遥控、#9 炉汽包水位自动退出后，#9AB 小机转速指令仍保持在退出时的当
前指令目标值，小机低压调门跟踪指令目标值继续自动开至 94%/97%，引起汽包水位高高
MFT。
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光字牌报警设置不合理，#9 机组协调、锅炉主控、汽机主控、汽包水位自动、小机 CCS 遥控
自动退出报警均集成在“控制异常”光字报警里，在撤出机组协调后，“控制异常”光字
闪动，运行人员未及时发现汽包水位自动退出。
此次事件暴露出小机转速指令与实际转速偏差值设置偏小，未能适应给水控制指令快速变
化过程。运行人员只关注汽温异常工况，未及时关注汽包水位及水位控制异常等光字牌报
警。对异常情况应急响应、处理能力欠缺。
3、防范措施
1）将小机退出给水自动（CCS 遥控不退）的转速偏差限值进行调整，小机转速指令与实
际偏差值由 10%放大至 15%（A 小机）、20%（B 小机）。
2）机组检修时修改逻辑，将小机转速指令在给水自动退出时保持在当前实际转速值。
3）运行操作人员加强培训，培养良好的操作习惯，增强运行人员应急处理能力。
4）优化机组光字牌报警系统，如“给水自动退出”等重要报警独立光字报警。
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2013 年 6 月 1 日乐天 5449 线 B 相故障
引起某厂#3/#4 机组跳闸分析
（未考核）
1、事件经过
2013 年 6 月 1 日，某厂 #2 机检修， #1 、#3 、#4 机组运行。 #1 机组 346MW ，#3 机组
383MW，#4 机组 379MW，各台机组均为 AGC 方式运行。当时温州地区强雷雨天气。21 时
35 分 49 秒，乐天 5449 线路 B 相故障， P546 保护动作 , 故障电流 1.4A （一次电流
5600A），5012 及 5013 开关 B 相跳闸，766ms 后#3、#4 机组零功率保护动作，#3、#4 机组
跳闸。1049.6ms 后 5012、5013 两开关 B 相重合成功,保护故障测距 41km。B 相跳开后乐天
5449 线及乐柱 5450 线电流在 766ms 内下降到约 0.05A（一次值 200A）。
2、事件分析
2.1 系统配置
该电厂目前共有 4 台机组，I 期为 2 台 600MW 超临界机组，II 期为 2 台 660MW 超超临界
机组。电气一次系统接线方式：该电厂 500kV 系统采用 3/2 接线方式，采用三菱 GIS，共有
三个完整串（① 5011、5012、5013；② 5021、5022、5023；③ 5031、5032、5033）和一个不完
整串（500kV 高压备变 5001 开关）。发电机出口装设 GCB。
图 1 电气 500KV 系统接线
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2.2 故障动作顺序
1）#3 机组：
乐天 5449 线 P546 保护动作—>#3 机组 DEH KU 动作—>#3 汽机高中压调门关闭—>#3 发电
机零功率切机动作致发电机开关跳闸—>#3 汽机跳闸。
2）#4 机组：
乐天 5449 线 P546 保护动作—>#4 机组 DEH KU 动作—>#4 汽机高中压调门关闭—>#4 发电
机零功率切机动作致发电机开关跳闸—>#4 汽机跳闸。
2.3 回路说明及保护动作情况
乐天 5449 线 B 相故障引起负荷瞬时突变，#3、#4 机组 DEH 中 KU 回路动作,引起机组功率
下降，导致发电机零功率切机保护动作，机组解列。
2.3.1 KU 回路说明
#3、#4 机组 DEH 采用西门子 T3000 控制系统，它设置负荷干扰控制功能。控制系统中的负
荷干扰识别模块能够快速检测出负荷干扰，发出相应的信号到转速设定值形成回路，通过
转速负荷调节模块，以使其发生相应的动作。机组实际的负荷测量值在负荷干扰识别模块
中进一步处理，主要有两个目的，一是补偿变送器的延迟时间，使得测量到的负荷值有负
荷的原始时间特性；二是对该信号求微分，以检测负荷的变化速率。在以下两种情况下，
系统会发出负荷中断信号（KU）：
1）如果突然出现负荷干扰大于负荷跳变限值 GPLSP（480MW/s）；
2）以下条件应同时满足时：
① 实际负荷大于-26MW；
② 实际负荷小于 104MW；
③ 负荷控制偏差大于 104MW；
④ 机组已并网。
在机组正常运行时，如果发电机出口开关跳闸或电网输电突然中断，都将引起汽轮发电机
组甩负荷，DEH 侧检测到功率突变，达到限值时触发 KU 动作。KU 的触发逻辑图如下：
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图 2 DEH KU 逻辑图
KU 触发后，会快速关闭调门，减少汽轮机的输入能量，快速平衡电网负荷，降低汽轮机
转速飞升量。
2.3.2 KU 动作情况
KU 保护动作条件：负荷干扰大于负荷跳变限值 GPLSP（480MW/s）。
#3、#4 机组 KU 保护条件满足情况：
1） #3 机组
线路故障前机组负荷 383MW；故障时 60ms 内机组负荷在 511MW 到 340MW 之间波动，该
条件满足。
2）#4 机组
线路故障前机组负荷 379MW；故障时 60ms 内机组负荷在 552MW 到 349MW 之间波动，
该条件满足。
#3、4 机组均因满足 “负荷干扰大于负荷跳变限值 GPLSP（480MW/s）” 条件，触发 KU
保护动作，期间#3、#4 机组转速最低 2987r/min，最高 3006r/min。
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图 3 #3
机组历史曲线
图 4 #4 机组历史曲线
2.3.3 零功率保护情况
在系统 B 相短路时刻，机组 KU 触发，引起高中压调门关闭，零功率切机保护条件如下
（以下 5 项条件均满足保护出口）：
1）、正常运行时实际有功功率大于“投运功率设定值（ 60MW）”，实际（#3:383MW；
#4:379MW）该条件满足。
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2）、正常运行时实际电流大于“投运电流设定值（73A）”。实际（#3:437A，#4:439A），
该条件满足。
3）、突变量启动。满足以下任何一个条件：①突变量电流启动；②突变量功率启动。此次线
路故障时第①项突变量电流启动条件满足。
4）、启动后任两相电流有效值在 20ms 前后之差|△I| = |Ik-Ik-20ms| ≥ IQD（突
变量启动定值）。启动后 60-80ms，B 相电流△I 约为-1230A，C 相电流△I 约为-153A，
(IQD 为 150A)，满足该条件。
5）、启动前(-200ms)功率大于“事故前功率设定值（300MW）”，该条件满足。
6）、启动后实时功率小于“事故后功率设定值（50MW）”，实际为 17MW，该条件满足。
该项为零功率的主要判据。故障后电流有两相均小于“投运电流设定值（ 73A）”，实际
35A，该条件满足。
故障后的运行工况满足零功率保护动作条件。
图 5 #3 机组故障录波
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图 6 #4 机组故障录波
3. 初步结论和防范措施
故障后对相关设备和保护装置检查分析，#3、#4 汽轮发电机组及相关保护、自动和测量装置
未发现设备故障，各保护的动作情况也与原设计符合，但 KU 回路和零功率切机保护均需
进一步完善，防范措施如下：
1）由于 KU 回路和零功率切机保护在保护目的上有重叠，且动作结果冲突。目前#3、#4 机
组运行的情况下，KU 回路逻辑不能增加判据条件，因此暂退出 KU 回路，投入电气零功率
切机保护。
2）目前零功率切机保护只考虑正常运行在 300MW 以上的工况，在退出 KU 回路后，低负
荷下汽轮机的超速保护缺失。在台风天气等情况下，零功率切机保护装置内设置新定值区
保护低负荷下甩负荷时汽轮机不超速。新定值区运行功率设定为 200MW 以上。
3）零功率切机保护可考虑增加频率高判据等措施，避免在类似情况下切除机组。（需等北
京四方的整改方案）
4）在机组停机检修时，对 KU 回路增加 3018r/s 的频率闭锁条件。
5）其他兄弟电厂有发生功率变送器在外部故障时输出畸变的现象，需对功率变送器进行
全面的检测，并模拟当时线路故障情况进行事故回放。
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2013 年 7 月 23 日某厂#2 机组
给水流量低 MFT 动作分析
（未定性）
1 事件经过
2013 年 7 月 23 日某厂#2 机组负荷 936MW，CCS 方式运行。A/B/C/D/E/F 制粉系统运行，两
侧送风机、引风机、一次风机和增压风机在自动控制方式，主汽温 599℃，给水流量
2734t/h，总煤量 336t/h，中间点过热度 24℃。
14 时 45 分，因 2A 引风机电机 A 油泵异音检查，接收热机工作票“#2 炉 2A 引风机电机油
站 A 油泵检查、消缺”，准备做#2 炉 2A 引风机电机油站 A 油泵停运、拉开其电源开关的措
施。
15 时 37 分，2A 引风机电机的 B 润滑油泵运行正常。15 时 38 分 14 秒，停 A 油泵，拉开油
泵电源开关，2A 引风机电机 B 油泵跳闸，延时 5s，2A 引风机跳闸，机组 RB 动作。机组控
制方式自动切至 BI 方式，目标负荷 500MW。由于机组取消脱硫烟气旁路挡板后，烟道未作
相应的改造，烟道压力保护定值设置偏低（±2000Pa），为了保证 RB 过程中增压风机入口
压力波动受控，运行人员手动调整风煤量。
图 1 MFT 动作前主要运行参数
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?
图 2 引风机 2A
跳闸时油泵状态、油站压力、引风机电流
图 3 汽泵再循环门自动开启时相关参数
15 时 41 分 06 秒，机组负荷 680MW，给水流量 1700t/h、煤量 179t/h，水煤比失调，出现煤
水交叉限制现象，值班员将给水切至手动调整。手动调节给水过程中，汽泵再循环门自动
开启，开启时给水流量为 1122 t/h、给水压力 24.6MPa、主汽压力 23.2MPa。15 时 43 分 47 秒，
给水流量低于 517t/h，延时 30s 后锅炉 MFT 动作机组跳闸。
17 时 37 分，#2 炉点火。21 时 17 分，#2 汽机冲转至 3000rpm。21 时 28 分#2 机组并网。
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?
2 原因分析
2.1 MFT 动作原因分析
脱硫烟气旁路挡板拆除后，机组未进行送风机、引风机、增压风机跳闸 RB 试验，无法确保
RB 成功，因此运行人员进行手动干预。由于机组 RB 后运行人员手动调整煤水比过程中给
水流量低于 517t/h 锅炉 MFT，机组跳闸。
2.2 引风机跳闸原因分析
2.2.1 油站控制回路接线情况
2A 引风机 A 油泵主电源取自厂用电源 MCCA 段，B 油泵主电源取自#2 机组保安段，控制
电源为双电源交流经隔离变压器供电，分别取自于厂用电源 MCCA 段和#2 机组保安段，当
任何一路控制电源失电后控制回路将会及时切换至另外一路控制电
源供电，从而保证控制电源的可靠供给。
图 4 引风机润滑油站电气原理接线图（一）
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?
图 5 引风机润滑油站电气原理接线图（二）
2.2.2 油站故障原因
事后热工人员为了判断故障，联系运行人员现场模拟故障现象并进一步检查。通过试验发
现 A、B 油泵电机控制回路中的时间继电器 KT1 和 KT2 线圈失电后，延时常开接点瞬时断
开（正常情况下应为延时 5S 后断开），分析判断本次故障为时间继电器 KT2 内部故障导
致延时常开接点瞬时断开（失去延时作用）所引发。
故障动作过程：
故障发生前控制电源由厂用电源 MCCA 段供给，当运行人员拉开厂用电源一 MCCA 段电
源开关 QF2 后,控制电源经中间继电器切换至#2 机组保安段供给。由于 B 油泵电机控制回路
中的时间继电器 KT2 线圈失电后常开接点（延时返回的自保持接点）因延时元件失效而瞬
时断开，且控制电源切换期间控制电源会出现短时断电现象（防止切换时双电源并列），
导致在控制电源切换期间 B 油泵电机失去自保持功能，油泵停运、引风机跳闸。
2.3 存在问题
1）油站控制回路设计不合理。2A 引风机润滑油站控制柜为我厂引风机增容改造时的配套
产品，控制电源实际运行时靠一路电源供电，一旦该电源故障只有在切换成功的前提下才
能保证油系统正常运行。
2）时间继电器存在质量问题。继电器 KT1 和 KT2 为正泰生产的 JSZ3F 型（电子元件）继
电器，于 2010 年 5 月投入使用至今只有三年时间。
3）运行人员事故处理经验不足。
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?
3 防范措施
1）脱硫旁路挡板拆除后，申请调度同意进行风机 RB 试验，提高机组 RB 自动调节品质。
2）加强人员培训，提高运行人员的技能水平。
3 ）更换时间继电器。将同批次正泰生产的 JSZ3F 型继电器更换为 3RP1540- 1AN31
SIEMENS 时间继电器。
4）考虑优化控制回路。将油站控制电源改为单台油泵对应单路供电（控制及动力回路）。
20
2013 年浙江省发电厂机组故障异常分析汇编?
2013 年 7 月 30 日某厂#1 机组
汽包水位高高锅炉 MFT 动作分析
1 事件经过
2013 年 7 月 30 日 20 时 20 分，某厂#1 机组负荷 312MW，在 AGC 控制方式运行。磨煤机
A/B/C/D 运行，汽泵转速指令在 86%，A 泵转速 5200rpm，B 泵转速 4930 rpm ，给水流量
1000t/h，蒸汽流量 1037t/h。
20 时 20 分 56 秒磨煤机 A/C/D 跳闸，联跳给煤机 A/C/D,汽包水位从-7mm 开始下降，20 时
21 分 34 秒汽包水位最低-173mm。汽泵转速指令迅速上升至 99.7%，实际转速 A 泵最高到
5327 rpm，B 泵最高到 5041rpm。随后汽包水位开始上升，汽泵转速指令开始下调，指令最
低 16%时，A 泵转速到 4740rpm，B 泵转速到 4500 rpm。
20 时 21 分 21 秒汽泵转速指令与泵实际转速偏差大于 600 rpm，大屏报警。20 时 22 分 14 秒
因汽泵转速指令与泵实际转速偏差大于 2000 rpm，汽泵转速控制 A/B 强制退出遥控，撤到
MEH 本地自动控制。同时炉侧两台操作员站 CRT 突然黑屏。
20 时 22 分 28 秒汽包水位 HH 保护动作，锅炉 MFT。现场检查分析并确认处理后，锅炉重
新点火、汽机冲转，于 31 日 6 时 09 分机组并网。
图 1 ＃1 机组汽包水位控制曲线
21
2 处理及分析
2.1 处理及试验情况
磨煤机 A/C/D 跳闸后十几秒，运行操作员站 OT3 黑屏。检查 DCS 系统电源柜 PC01/PC02/
PC03 输入电源正常，电源柜 PC03 自带的小型 UPS03 已经故障无输出。引起 PC03 柜的
AC220V 用户操作员站 OT3、处理服务器 P1B 及 TXP 系统的 OPC 站失电。检修人员将 PC03
柜自带的 UPS03 装置切至旁路，恢复操作员站 OT3、处理服务器 P1B 及 TXP 系统的 OPC
供电。保安段供
图 2 DCS 系统 PC03 柜电源图
经专业人员确认，磨煤机 A、C 和磨煤机 D 的动力电源与控制电源在不同母线段，跳机前母
线电压正常。各台磨煤机的控制逻辑分别在不同的独立卡件上，控制卡件无异常报警，基
本排除磨煤机电源回路引起的异常。为了进一步验证 PC03 柜失电后是否会对 DCS 系统造
成影响，安排进行了试验，确认 PC03 柜电源失去不会引起制粉系统故障，DCS 卡件柜工
作正常。
分析了 DCS 系统 EHF 有定期自检功能，自检周期为 56 小时，在自检过程中存在锅炉 MFT
跳磨煤机硬保护回路动作的可能性。磨煤机跳闸继电器线圈回路中并接了二极管回路，当
二极管回路故障时在 EHF 系统自检过程中会触发磨煤机跳闸。经过两个周期的跟踪，自检
回路正常。
2.2 MFT 原因分析
由于故障报警历史信息记录不足，造成难以立即确定故障原因。
22
1）从表象上看触发三台磨煤机同时跳闸现象类似一次风机 RB 动作结果。一次风机的 RB
判断和处理逻辑在 AWE113 系统实现（卡件布置在 DC05 柜），一次风机运行信号（逻辑
上长“1”）是从 AWE111 系统通过通讯模件传输到 AWE113 系统后进行逻辑判断。DC05
柜电源取自 PC03 柜（图 2），在 UPS03 故障瞬间可能造成 AWE113 系统通讯模件接收的
一次风机运行信号瞬间跳变，使一次风机 RB 信号误发，造成三台磨同时跳闸。但从后续的
事件动作历史记录看，风机 RB 信号无记录，DE 层油枪也未自投，难以得到完全确证。
2） DCS 的 AWE113 系统中逻辑判断处理出现异常可能造成 RB 信号误发。若 RB 逻辑判断
处理的主副控制模件存在锅炉指令反馈运算值不一致现象，锅炉指令反馈运算值超出允许
带载能力，会触发一次风机 RB 信号。
3）磨煤机 A、C、D 同时跳闸后，汽包水位出现了大幅波动，先下降至－173mm 后快速上
升，在汽包水位快速上升、汽泵转速指令快速下调过程中出现汽泵转速指令和实际转速偏
差大于 2000rpm，汽泵转速控制撤出自动，切至 MEH 本地控制。同时发生了炉侧两台操作
员站 CRT 黑屏现象，导致运行无法及时干预，最终汽包水位高高触发锅炉 MFT。
4） #1 机组 DCS 采用西门子 T-ME 系统，该系统已连续运行 19 年，模件故障率逐年上升，
系统运行可靠性下降。
3 防范措施
1）更换 AWE113 系统中的通讯模件，防止通讯模件故障造成通讯信号的异常。对 AWE113
系统的 RB 逻辑判断处理的主副控制模件(DC05 CC123/DC123)进行全代码下载，确保主副
控制模件参数完全一致。加强对#1 机组 RB 判断逻辑所在主副控制模件的实时参数检查。
2）拆除 PC03 柜的小型 UPS03，同时将 PC01 柜中的 UPS01、PC02 柜中 UPS02 切至旁路运
行。
3）针对汽泵转速指令与实际转速存在偏差大的情况，适当调整小机 MEH 中转速控制回路
参数，并暂时退出汽泵转速指令与泵实际转速偏差大于 2000rpm 撤出汽泵转速控制自动的
信号。
4）编制针对性的应急处置方案，指导运行人员的异常处理。9 月份已计划安排#1 机组 DCS
系统全面改造。
23
2013 年 8 月 22 日某厂
#4 机组锅炉给水流量低 MFT 分析
（未定性）
1、事件经过
2013 年 8 月 22 日某厂#4 机组负荷 706MW，CCS 方式，A、C、D、E、F 制粉系统运行，两侧
送风机、引风机、一次风机、增压风机在自动控制方式，主汽温 600℃，给水流量 1862t/h，
总煤量 255t/h，中间点过热度 37℃。
19 时 42 分 14 秒，#4 机组 CCSDRY 由 1 到 0，机组 CCS 方式退出。
19 时 43 分 15 秒，投入“带转速控制器的负荷运行方式”。19 时 43 分 17 秒,负荷由 705MW
到 731MW，机组高调门开度由 36%开到 100%。
在此过程中，#1 机负荷由 758MW 突升至 794.3MW，又突降至 706.3MW,波动数次后稳定
在 760MW；#2 机负荷由 802MW 突升至 836.6MW，又突降至 806MW 后稳定；#3 机组负
荷由 770MW 突升至 809MW ，又突降至 719MW, 波动数次后稳定在 770MW 。 ( 见附图
4 、5、6)。在此期间，了解到周边电厂，也出现类似波动现象。
19 时 43 分 21 秒,#4 机负荷 731MW 降至 640MW，调门快关，负荷甩至-149MW，机组甩负
荷（KU）动作，高调门开度由 100%关到 0%。19 时 43 分 23 秒,快关消失后，高调门开度由
0%开至 13%，#4 机负荷由-149MW 升至 190MW。19 时 43 分 36 秒,功率信号降至 125MW，
机组 KU 第二次动作，调门再次快关，快关消失后高调门开度恢复到 13%。19 时 43 分 56 秒,
#4 锅炉 MFT 动作，跳闸首出为给水流量低。
24
图 1 #4 机组跳闸前后 DCS
曲线
图 2 #4 机组跳闸前后 DEH 曲线
25
图 3 #4 机组主机惰走 DEH 曲线
2、检查情况
2.1 DCS 趋势记录情况
根据 DCS 趋势记录，在事件发生前的 10 分钟时间中，从 19 时 30 多分（具体见图）开始，
#4 机组功率发生波动。明显的第一波波动从 19 时 40 分开始，至 19 时 42 分 23 秒,#4 机组控
制方式由 CCS 自动切至 BI 方式。（CCS 切 BI 曲线取自 DCS，功率波动曲线取自 DEH，操
作站上两者时间差为 7 分 01 秒）
26
图
4 机组控制方式切换
图 5 DEH 系统显示功率变化情况
19 时 43 分 15 秒,运行人员在 DEH 控制画面上，投入“带转速控制的负荷控
27
制器”控制模式。19 时 43 分 17 秒,主机高压调门开度由 36%瞬间开至 100%，#4 机组负荷
由 705MW 升至 728MW。
在此过程中，#1 机负荷由 758MW 突升至 794.3MW，又突降至 706.3MW,波动数次后稳定
在 760MW；#2 机负荷由 802MW 突升至 836.6MW，又突降至 806MW 后稳定；#3 机组负
荷由 770MW 突升至 809MW，又突降至 719MW,波动数次后稳定在 770MW。
2.2 电气系统检查情况
2.2.1 ＃4 发变组故障录波器录波数据检查
查看故障录波器录波图，与机组跳闸相关的录波共有 3 次。
第一次，19 时 43 分 20 秒，机组跳机前调门动作时电流及功率波动的情况，如下图所示：
图中电流有明显逐步衰减的趋势，计算后的功率曲线与电流的波动趋势相一致。
图 6 #4 机组电流、功率波动曲线图
第二次，19 时 43 分 37 秒，为正向低功率的动作记录，如下图所示：从图中可以看出，此
时的电流数值已经下降较大。
28
图 7 #4 机组正向低功率动作录波曲线图
第三次，19 时 43 分 55 秒，为逆功率保护动作的录波情况，如下图所示：在接收到主汽门
关闭信号后，机组功率变负值且时间较长，满足逆功率保护动作值－10MW 和 1.5 秒动作
时间的要求，发电机逆功率保护动作出口，解列灭磁。
图 8 #4 机组逆功率保护动作录波曲线图
综合 3 次故障录波数据分析，由于跳闸前后没有零序、负序等故障分量，三相电压及电流基
本对称，电流与功率数值逐步衰减，可见电气设备故障及异常的可能性较小。
2.2.2 ＃4 发变组保护事件记录及录波数据检查
查看发变组保护动作事件记录及故障波形（见下图），从图中可以看出保护动作行为及波
形曲线与故障录波器的记录情况相一致，在 DCS 中查到的功率趋势三个功率点均为瞬间突
降为－132MW 左右，且在－17MW 附近短暂保持，这一点在保护装置的录波图中也得到
证实。
29
图 9 ＃4 机发变组保护事件记录
图 10 ＃4 机发变组保护装置录波曲线图
2.2.3 500kV 系统及 PMU 数据检查
在基本排除机组内部电气设备异常及故障后，考虑是否会因系统有故障或振荡导致＃ 4 机
功率波动关汽机调门。对 500kV 系统进行检查，线路保护及故障录波器无启动记录。查看
PMU 实时数据记录波形，如下图所示：
30
图 11 PMU 功率曲线及＃4 机电流曲线图
图 12 500KV 5430、5429 线三相电压曲线图
图中显示，5430、5429 线路的功率变化一致，曲线重叠在一起，＃4 机组功率下降最大，其
余三台机组均发生小幅振动。19 时 43 分 16 秒 500kV 电压开始下降时，#4 机组与线路的功
率有一小幅的上升，数值大约为 5MW 左右；19 时 43 分 21 秒，500kV 电压上升约 3000V
左右，机组功率及线路功率随之大幅下降，此为调门关闭的影响。
31
3、原因分析
3.1 机组 CCS 方式切至 BI 方式（锅炉输入控制方式）的原因
CCS 方式退出有以下几种情况：DEH 功率模式退出或者切压力控制模式、送风切手动、引风
切手动、燃料切手动、功率变坏点、煤水比（WFR）切手动、给水切手动、RB。其中煤水比切
手动 CCS 切 BF（锅炉跟随控制方式），给水切手动 CCS 切 BH 方式（锅炉手动控制方
式）,其余方式将导致 CCS 切 BI 方式。查阅历史曲线，可以排除 DEH 功率模式退出或者切
压力控制模式、送风切手动、引风切手动。
鉴于从 19 时 30 分以后开始，电厂 4 台机组及周边电厂出现了比较类似的功率波动，波动
频率在 0.6HZ 到 1.0HZ 左右，符合浙江电网对于华东电网低频振荡的特征（“华东电网低
频振荡模式及浙江机组参与特性分析”《华东电力》2010 第 6 期），分析认为当时电网发生
了低频振荡。
在低频振荡过程中，电厂 DEH 控制指令数据出现了约 72-89-36 的变化，在先升的波动过程
中，由于不同测量卡件上的测量单元采样时间的差异，对于同一个功率量，可能感知出有
差异的测量值，当差异大于 25MW 时，判断为功率测量坏点，导致#4 机组由 CCS 自动切
换为
BI。
图 13 #1 机组负荷波动
32
图 14 #2 机组负荷波动（DEH 时间比 DCS 时间快 7 分 01
秒）
图 15 #3 机组负荷波动
3.2 调门动作原因
#4 机组由 CCS 自动切换为 BI 后，操作人员考虑投一次调频，实际一次调频（freq）一直投
运着，没有集中注意力，19:43:15，运行误将带“转速控制器的负荷运行方式”投入，导
致机组由正常的负荷控制方式进入带转速控制器的负荷运行方式，而西门子设计的带转速
控制器的负荷控制方式仅适用于 FCB 后孤岛运方式，未经调试且无运行经验。此运行方式
的投入对机组的正常调节带来了严重
33
的扰动，当电网功率波动大于 125MW、持续时间超过 2S，DEH 判断为甩负荷至带厂用电
模式“LAW”。
19:43:21,#4 机负荷 731MW 降至 640MW，调门快关，负荷甩至-149MW，机组调门由 100%
瞬间关至 0%。19:43:23,快关消失后，高调门开度由 0%开至 13%，机组负荷从-149MW 升至
190MW。19:43:36,功率信号降至 125MW，机组 KU 第二次动作，高调门关至 0%，机组负
荷至 0MW。19:43:56,锅炉 MFT。
3.3 锅炉 MFT 的原因
在投入 DEH 转速控制器的负荷运行方式瞬间，电气功率信号发生数次波动，两种因素叠加
在一起，造成机组 KU（机组快减负荷）动作。机组第二次 KU（机组快减负荷）动作，调
门快关，小汽机进汽压力（四抽）从 814KPa 降至 236KPa，小汽机转速快速下降，给水流
量由 1862t/h 到 517t/h，延时 30S，锅炉 MFT。
4、暴露问题
1) 运行人员操作前没有认真核对设备名称、编码，误投入带“转速控制器的负荷运行方
式”。
2) 事故处理时，现场组织较乱，轴封压力、温度等重要参数没有认真监视。
3) 相关人员对 DEH“带转速控制的负荷控制器”控制模式使用的条件及其影响缺乏清晰认
识，虽然为无扰切换，但由于是甩负荷方式，对机组运行可能会造成很大波动。
4) 运行人员缺乏对电网振荡尤其是低频振荡的认知，更缺少汽机调门控制方式对机组及电
网运行的影响。
5) DEH 操作画面复杂，采用英文标注，易于出错。部分 DEH、DCS 画面重要操作模块设置
不合适。
5、防范措施
1) 加强运行操作管理。重大操作前应向当班值长汇报，操作过程中认真核对设备名称、编号，
防止发生错误的操作。
2) 加强人员专业技能培训和防事故能力演练，提高突发事件处置能力。
3) 加强热工专业的技术管理，特别是易发引起重要后果的画面操作，需要加强对运行人员
进行技术交底。
4) 完善 DEH“带转速控制的负荷控制器”使用功能。
5) 梳理 DEH、DCS 画面，对重要操作模块增加确认功能或设置警示标志。
6) 完善轴封供汽系统保护联锁、自动调整及大屏报警等功能。
34
2013 年 8 月 7 日某厂＃3 燃机跳闸分析
（未定性）
1、事件经过
2013 年 8 月 7 日 6 时 35 分 38 秒某厂#3 燃机联合循环运行中发生天然气控制系统跳闸。跳闸
前#3 机组跳闸时机组负荷 328MW，天然气预混伐开度 34.8% ，天然气值班伐开度为
43.7%，IGV 开度 91.2%，压气机出口压力 1.37MPa，加速度 1 和加速 2 分别为 0.85g，和
0.87g。跳闸后 IGV 开度保持为 105%。
2、检查情况
2.1 跳闸检查情况
通过查询#3 机组 SOE 发现在 6 时 35 分 38
秒天然气控制系统跳闸。
通过查询#3 机组燃机 SIMADYN 系统的跳闸事故记录，确认本次#3 燃机跳闸的原因是 IGV
指令和反馈偏差大于 20%。翻查#3 机组 IGV 反馈的实际数据发现 IGV 反馈从 91.2%突变为
111.9%。查询#3 机组飞行记录仪数据没有捕捉到这次 IGV 反馈的突变现象。由于飞行记录
仪采集数据的周期是 100ms，因此认为本次 IGV 反馈的突变是在 100ms～200ms
时间内完成。
跳闸前
跳闸后
35
2.2 第二次#3 机组启动阶段检查情况
为避免因为短时间内 IGV 反馈突变导致机组跳闸，将 IGV 指令和反馈偏差大于 20%燃机跳
闸修改为 IGV 指令和反馈偏差大于 30%燃机跳闸。
为确认#3 机组 IGV 反馈的突变现象是反馈装置故障还是 IGV 存在真实动作情况，在第二次
#3 机组启动阶段热控人员在#3 电子室燃机 SIMADYN 系统观察 IGV 反馈状态，运行人员
和机务人员在#3 机组 IGV 处观察 IGV 实际动作情况。
#3 机组负荷为 323MW 时 IGV 指令为 94%，IGV 反馈从 94%突变到 112.6%，再迅速返回到
94%。指令反馈偏差最大为 18.89%，在 IGV 处的观察人员发现 IGV 存在真实动作，IGV 反
馈的突变是 IGV
真实动作的反馈。
2.3 跳闸后 IGV 开度保持为 105%
#3 燃机 SIMADYN 保护逻辑中，当 IGV 指令和反馈偏差大于 20%会停止 IGV 的驱动电源，
本次#3 燃机 IGV 反馈突变时 IGV 存在真实动作，所以这次燃机跳闸后 IGV 开度保持为
105%属于正常保护动作。
2.4 机械部分检查
机务人员对 IGV 机械的连接部分检查没有发现异常情况。
2.5 热控部分检查
热控人员对 IGV 执行机构的接线和 IGV 控制柜进行检查，没有发现异常。
2.6 停机后 IGV 开关实验
#3 燃机停机后对 IGV 进行了多次的开关实验，在 90%—100%的区域指令以 0.5%的变化速
率进行测试，没有发现 IGV 有突变现象。
3、防范措施
1）将#3 燃机 IGV 指令和反馈偏差大于 20%燃机延时 100ms 触发跳闸暂时修改为 IGV 指令
和反馈偏差大于 30%燃机跳闸。停机时检查 IGV 阀执行机构。
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2）#3 燃机飞行记录仪采集数据的周期是 100ms，飞行记录仪数据没有捕捉到这几次 IGV
反馈的突变现象因此认为 IGV 的突变是在 100ms—200ms 时间内完成。为避免保护误动，在
IGV 指令和反馈偏差大于 20%燃机跳闸信号后增加 1s 的延时。
3）机务与热工继续查找 IGV 动作原因。
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2013 年 9 月 1 日某厂
#2 机组液压跳闸油压力低跳机分析
1、事件经过
2013 年 9 月 1 日 9 时 16 分某厂#2 机组负荷 344.5MW 正常运行。9 时 17 分发出 MARK VI 报
警：GAS FUEL HYDRAULIC TRIP PRESS LOW(气体燃料液压跳闸油压力低),机组跳闸。
2、原因分析
2.1 液压系统检查
检查所有阀门、模块、接头、电磁阀、压力表、压力开关等，均正常，无堵塞及泄漏现象。液压
油泵启动后，检查各压力点，油压均正常，液压油母管压力 105 kg/cm2，跳闸油压 105
kg/cm2。
2.2 液压油压力开关检查
对就地压力表、开关开关、压力变送器及电缆接线进行检查，无异常。对报警压力开关
（PS282）及跳机压力开关（63HG-1、63HG-2、63HG-3）定值进行校验，均符合要求。
2.3 就地紧急按钮检查
检查五个紧急按钮（GT 控制柜、ST 控制柜、操作台 GT、操作台 ST、就地 GT 紧急钮），接
线正确无松动，按钮触点无异常，检查电缆无异常。
2.3 事件分析
1）检查 MARK VI 报警记录：在 2013-09-01T09: 16: 56. 005 ，发出 S2.L4_FB 报警信号
（ PTR Relay Circuit Status [] ，就地紧急按钮信号），时长 2 毫秒； 2013-09-01
T09:16:56.123 发出 G2.L63HGL_ALM 报警信号（ GAS FUEL HYDRAULIC TRIP PRESS
LOW，紧急跳闸油母管压力低跳机，三取二压力开关来）；2013-09-01T09:16:56.141，发
出 S2.L63HQET 报警信号（EMERGENCY TRIP HEADER TRIPPED，紧急跳闸油母管压力
低）；2013-09-01T09:16:56.439 发出 G2.L4 报警信号信号（主保护跳机信号）。
以上信号表明，“就地紧急按钮信号”（由五个按钮串联组成）是首出信号。
38
2）检查 MARK VI 历史曲线：在主保护（G2.L4T）动作前，跳闸液压油压（HYD）及母
管压力、主汽控制阀（CV）、中压蒸汽控制阀（IV）等均在关闭（下降）过程中。
以上情况表明，在燃机控制器（GT)发出主保护动作信号之前，跳闸油电磁
阀已动作。
39
3） MARK VI 系统有一个专用的保护模块（P 模块），相当于一般 DCS 系统的后备保护系
统。从以上现象分析，应该 P 保护模块先动作，再发生 GT 的主保护动作。
4）因此分析动作过程为：紧急按钮五个信号串接回路连接点松动，引起 P 模块保护动作，
液压跳闸油电磁阀动作，从而关闭 CV 阀、IV 阀、燃料截止阀等。同时液压跳闸油下降，导
致液压跳闸油压力开关动作（三取二），GT 控制器发主保护 L4 指令。
2.4 存在问题
1）重要保护装置的定期试验、检查标准不完善，存在缺漏现象。对现场按钮、开关等重要保
护部件的维护没有完全到位。
2）缺少重要自动、保护装置现场设备防干扰、防震动安全措施。
3、防范措施
1）完善保护装置的定期试验、检查标准，对燃机重要保护系统进行全面梳理，检查是否存
在定期检查维护遗漏内容。
2）严格按标准对压力开关、压力表、电磁阀等，定期进行检修、校验，保证设备可靠、稳定
运行。每次机组检修正常的检修项目须包括各按钮开关，特别是各跳机、跳闸的紧急开关，
不但要检查开关外观，状态，还要检查开关的触点情况，进行各种试验，确保开关安装紧
固，接线牢固，触点接触良好。
3）制定重要保护装置周边运行环境管理措施。对运行机组，现场带重要保护的按钮、开关、
压力变送器等热控设备的生产现场，严禁进行电焊、切割等可能产生强磁场的工作，避免
信号干扰；同时该区域严禁开展引起强震动的工作，防止引起有关开关触点松动，导致设
备误动或跳机。
40
2013 年 9 月 9 日某厂
#4 机组汽包水位低 MFT 分析
1 事件经过
2013 年 9 月 9 日 14 时 51 分某厂#4 机组负荷 115MW 正常运行中，汽包水位从零水位附近
快速下降，14 时 53 分汽包水位到-200mm 以下，机组紧急停机。 2 检查及原因分析
2.1 热工检查情况
检查三个汽包水位信号，其中“汽包水位 2”、“汽包水位 3”信号正常，“汽包水位 1”
显示坏点，检查给水流量信号，“给水流量 2”信号正常，“给水流量 1”显示坏点。进一
步检查发现 DCS 控制器 T103-26 下的一块 TA122 端子板故障，导致其所带的“汽包水位
1”、“给水流量 1”、“甲主汽流量 1”、“乙主汽流量 1”、“#41 给泵液耦调节执行器位
置反馈”、“#41 给泵再循环控制执行器位置反馈”、“#42 给泵液耦调节执行器位置反
馈”、“#42 给泵再循环控制执行器位置反馈”共 8 个信号均出现坏点。更换端子板后，各
信号恢复正常，机组重新启动正常运
行。
图 1 TA122 卡件信号布置情况
2.2 原因分析
检查历史曲线，“汽包水位 1”、“给水流量 1”、“甲主汽流量 1”、“乙主汽流
41
量 1”这四个信号在 14 时 18 分左右均变坏点，而“#41 给泵液耦调节执行器位置反馈”、
“#41 给泵再循环控制执行器位置反馈”、“#42 给泵液耦调节执行器位置反馈”、“#42 给
泵再循环控制执行器位置反馈”这四个信号还正常显示，但到 14 时 51 分开始这四个信号
也开始出现异常波动或坏点，至此时“汽包水位 2”、“汽包水位 3”（实际水位）显示以
较快速度下降，期间运行人员曾经试图操作给水泵液耦，但因位置反馈信号不正常，无法
正常控制，到 14 时 53 分左右该四个信号完全故障成坏点，汽包水位下降至-200mm
以下。
图
2 汽包水位信号变化情况
图 3 给水流量变化情况
检查 DCS 控制逻辑，自定义模块的代码上中有 “执行器指令（A2）与反馈（A7）偏差大
于 A5(设置为 30%)时指令信号跟踪反馈值”的逻辑。该逻辑在自动
42
控制指令突变时，可以避免执行器开度大幅波动，但在本故障工况下，由于卡件故障后给
水泵液耦执行器反馈到零（坏点），执行器指令与反馈偏差大于 30%，导致指令跟踪反馈
也到零，执行器随即关闭，引起给水流量减小、汽包水位下降。
图 4 逻辑模块
3 防范措施
1） #4 机组 DCS 系统从 1999 年改造至今已运行 14 年，硬件已严重老化，性能下降。需要
对 DCS 系统的硬件进行必要的升级改造，按目前机组状况，可考虑先更换部分重要信号卡
件。
2）两台互为备用的重要设备（#41 给泵液耦调节执行器、#42 给泵液耦调节执行器），其
反馈信号放在同一块卡件上，设计存在一定的缺陷。需要对重要信号进行梳理，避免出现
互为备用设备及相关信号放在同一控制器甚至同一块卡件中。
3）对 DCS 模拟量控制的自定义模块功能了解不深，未做好重要执行器防止信号故障误动
作工作。需要梳理重要执行机构，根据情况设定好故障情况下的阀位跟踪。联系 DCS 厂家，
检查 DCS 系统采用此类自定义模块的逻辑，进行逻辑的合理性评估，必要时进行自定义模
块的升级（厂家该类模块早已升级）。在自定义模块未升级修改前，热工人员应加强模拟
量控制系统信号的检查维护工作。
43
2013 年 9 月 7 日某厂＃4 机组锅炉总风量低
MFT 动作检查分析
1 事件经过
2013 年 9 月 7 日 17 时 0 分 36 秒某厂#4 机组突发 MFT 跳闸，首出原因为“MFT RELAY
TRIP”。跳闸前机组协调控制方式运行，炉膛负压控制自动。负荷正在从 450MW 减至
420MW，四台磨煤机运行，其中磨煤机 4C 刚停运 1 分钟。（注：SIS 数据显示 17 时 1 分 35
秒，与 DCS 系统时钟相差 59 秒）
2 检查情况及原因分析
查阅 SOE、报警记录和相关参数曲线，初步分析 MFT 动作过程：
1）MFT 原因为总风量<25％。SOE 中 17 时 0 分 36 秒 321 最先发出“AIR FLOW<25%
FROM PPI””；查阅曲线，二次热风 A/B 侧风量共 8 个信号 DCS 显示值在约 20 秒时间内
（SIS 数据 17 时 1 分 12 秒～1 分 31 秒，与 DCS 系统时钟相差 59 秒）从正常值同步下降到
0，DCS 系统在 17 时 0 分 35 秒 191 发出“TOTAL SEC AIR FLOW”到 0 的报警。（图 1、图
2）
MFT
A/B 侧二次风量
图 1 A/B 两侧计算后二次风量信号变化（DCS 数据） 44
图 2 A/B 两侧 8 个二次风量信号（SIS 数据）
2）MFT 首出原因为“MFT RELAY TRIP”而不是“总风量<25％”的原因分析：二次热风
A/B 侧各有 3 个二次风风量信号进 CCS 柜，经软件计算处理后送出“总风量<25％”的开
关量信号，分别送至 MFT 继电器柜和 BCS 系统。MFT 继电器柜响应快，比 BCS 系统的软
跳闸回路率先动作。
2.1 风量测量配置检查情况
图 3 单侧四个变送器取样现场布置
＃4 机组的 8 个二次风量信号分别为 A 侧 4 只、B 侧 4 只。A/B 两侧各有 3 个信号送到 CCS
机柜，1 个信号送到 DAS 机柜。A/B 两侧的信号取样各自独立，
45
同侧的 4 只变送器由三个正负压取样管取出后并联作为母管取样，布置在同一个机柜内
（图 3）。在单侧的三组机翼式取样口上装设有吹扫管路，由热工人员定期开展吹扫（图 4
）。
图 4 现场吹扫柜内的 6 只吹扫阀门
为判断是否误操作吹扫阀及变送器平衡阀而引起信号变化，对二次风量测量装置进行相关
实际操作试验。将二次风量测量装置的高压侧及低压侧吹扫管路的阀门反复开启和关闭，
DCS 系统显示的二次风量基本显示不变；打开 B 侧一变送器平衡阀，流量从 48%下降到
38%，也未变化到 0。由于两侧风量同时变化到 0，分析认为现场同步操作的可能性较小，
基本可以排除人为误操的可能性。
2.2 风量信号回路检查情况
8 个二次风量信号有 6 个信号进入 CCS 系统机柜的 4 块 AI 卡件、2 个信号进入 DAS 系统的
2 块 AI 卡件，分布在不同位置机柜的不同 AI 卡件上。检查这些卡件的其他 AI 信号发现处
于正常变化状态，因此可以基本排除单个 AI 卡件异常、DCS 系统的供电电源异常、机柜接
地异常引起信号电位变化的可能性。
热工人员对进 CCS 柜的六个二次风风量信号输入回路进行检查，包括电缆绝缘，屏蔽接地
等，没有发现异常。检查现场的信号电缆布置走向，发现 B 侧的三个二次风量信号电缆走
向是从锅炉后墙经过，与 A 侧三个二次风量信号汇合走同一电缆桥架，到锅炉房 11 楼电梯
门口汇入大电缆桥架，检查电缆桥架没有发现异常。同时布置在 11 楼同一电缆桥架的其它
信号，如再热器减温水调节阀 A/B，过热器 A/B 烟道调节挡板，给水母管压力及冷再温度
等信号未见异常，
46
输入信号受到干扰引起信号变化的可能性较小。
2.3 风量计算逻辑检查情况
送入 CCS 系统机柜的 A/B 侧的 6 个二次风量信号计算回路中采用二次风温度的补偿回路，
补偿温度分别取 A/B 侧的二次风温度信号，补偿系数设置在 1.05~1.5 之间，不会发生引起
风量到 0 的情况。并且送进 DAS 系统机柜的 2 个二次风量信号没有温度补偿，同样出现变
化。检查这 8 个信号没有设置小信号切除功能，不存在其他公用逻辑。
图 5 CCS 系统中 6 个二次风量计算回路
图 6 DAS 系统中 2 个二次风量计算回路
另外检查 MFT 前其它模拟量信号，没有发现类似二次风量信号变化的情况。
2.4 二次风量变送器检查情况
对二次风量变送器低压侧抽真空，高压侧为大气压，变送器输出电流值会变化；对二次风
量变送器高、低压侧都抽真空，如果高压侧大于低压侧，变送器输出电流值也会变化。
2.5 锅炉二次小风门及风箱炉膛差压变化情况
由图 7 可见，在 C 磨停运后，16 时 59 分 C 层小风门开度关小至约 50％，此后所有小风门
开度均保持不变。由图 8 可见，在 C 磨停运后，C 层风箱炉膛差压减小，在二次风量下降的
同时，8 个风箱炉膛差压信号均接近 0kPa，处于微正压状态。
47
MFT 动作
炉膛负压
C 层小风门开度
二次风量
图 7 锅炉二次小风门开度
C 层风箱炉膛差压
图 8 锅炉风箱与炉膛差压变化情况
U4BPDT_74_203A
4_203B
4_204A
4_204B
4_205A
4_205B
4_206A
4_207A
4_207B
4_206B
U4BPDT_7
U4BPDT_7
U4BPDT_7
U4BPDT_7
U4BPDT_7
U4BPDT_7
U4BPDT_7
U4BPDT_7
U4BPDT_7
17:00:52 0.135 17:01:12 0.101 17:01:31
0.07
0.132 0.101 0.064
0.139 0.096 0.001
0.076 0.055 -0.034
-0.048-0.048-0.048
-0.021-0.021-0.021
-0.0550.014 0.078
0.169 0.14 0.073
0.149 0.109 0.069
-0.081-0.0440.04
48
2.6 空预器出口二次风压力与炉膛压力差压变化情况
图 9 空预器出口二次风压力与炉膛压力差压变化
注：粉红色为总二次风流量，黄色和黑色为 A/B 侧空预器出口二次风压力与炉膛压力的差
压值
由图 9 可见，空预器出口二次风压力与炉膛压力的差压值之前为 400Pa 左右，后逐渐下降。
在差压值下降的过程中，总二次风流量迅速下降，一直到 0。
3、初步结论
由于本次 MFT 动作原因复杂，且现有的 DCS 系统对事件的数据记录不齐全，很多现象不
能得到合理的解释。浙能电力生产安全部、省电科院、浙能技术中心也派专家进行了帮助分
析，初步可能原因包括：
机翼式风量测量装置测量孔如果存在严重积灰，在当时送风机出口压力偏低的工况下有可
能无法正确检测到风量变送器所需的差压值，从而导致二次风量测量值迅速下降到 0。因此
怀疑二次风测量装置的不正常测量是本次 MFT 的原因之一。
另外机组运行中，送风机出口压力偏低，将造成锅炉零压点前移。在空预器 B 侧有落灰，
造成烟气侧堵，阻力增大，炉膛压力上升后，风箱炉膛差压下降，实际送风的阻力增大，
同时随着空预器旋转，引起二次风侧阻力增大，送风量有
49
下降，引起进入炉膛的送风量减少，极端情况下送风量可能逐步下降到零。对这种可能性
需要进一步分析确认。
4、防范措施
1）暂时退出#4 炉“总风量<25%，锅炉 MFT”的保护。
2）增加风机 4A/B 动叶开度低限设置，定值为 8%。
3）加强二次风系统、风烟系统画面参数监控。增加#4 炉“总风量<35%，或总风量变化量超
过 2%/秒”的光字牌硬报警；增加任一送风机动叶开度＞ 60%触发 BTB 盘硬报警；增加
DAS 系统的“热二次风流量均值”与“送风机入口冷二次风流量均值”差值越限：偏差
>12%或＜2%触发硬盘报警；增加“送风机出口压力-空预器差压值” 差值低报警，定值为
50kPa。
4）缩短二期机组的风量测量装置的定期吹扫周期，避免产生晃动。机组大修时对二次风测
量装置进行改造，选用点阵式测量装置。
5）运行部制定《关于#4 炉二次风量测量回路故障的运行注意事项》并组织学习，提高运行
人员发现和解决问题的能力。
50
2013 年 12 月 9 日某厂＃1 机组
EH 油压低跳闸分析
(考核机务)
1、事件经过
2013 年 12 月 9 日 15 时 10 分，该厂#1 机组负荷 530MW 协调运行，AGC 投入。1A EH 油泵
运行，1B EH 油泵备用，EH 油母管压力 14.2MPa，机组运行正常。
2013 年 12 月 9 日运行人员发现#1 机 IV1(中压调门)油动机上功率不平衡保护电磁阀有漏油
现象，维护人员与运行沟通后，计划下午隔离 IV1 进行处理漏油缺陷。
1） 14 时 40 分左右，机务检修人员会同仪控办理强制单，会同仪控、运行办理 IV1 调门强
制手续。
2） 15 时 10 分左右会同运行人员执行安全措施，关闭＃1 机＃1 中压调门 EH 进油门（8″
扳手关进油截止阀）。
3） 15 时 10 分许可好工作票立即开工，检修人员缓慢松螺丝，观察漏油状况（预想逆止门
或进油截止阀内漏立即回紧）。
4）随后开始检修，先拆卸上部电磁阀控制系统，后缓慢松电磁阀固定螺栓，突然发生喷
雾状跑油；立即回紧电磁阀螺栓，漏油量只是略微变小；期间在就地高、中压调门多次发
出晃动声响；然后阀门关闭、跳机。
5）立即与运行联系要求停 EH 油泵，拆卸电磁阀过渡板检查发现：密封圈已破损。
6）随后，处理好电磁阀泄漏点，EH 系统恢复。
2、检查分析
图 1 为 IV1 系统原理图，油动机有三路油管连接：一路为 EH 高压油进油（装有隔离阀）、
另一路 EH 高压油通过油动机内节流孔产生 OPC 油经逆止阀输出至 OPC 母管、第三路为经
油动机内逆止阀连接有压回油管。
图中的 DUMPU 阀即卸荷阀，它受 OPC 油压控制。当 OPC 油压失去时，卸荷阀打开，使油
动机进油与回油相通，调门快速关闭。
51
图 1 IV1 系统原理图
按设计，上述二个逆止阀能防止 OPC 母管中的油和有压回油倒灌到油动机内，关闭高压进
油隔离门后，可以对油动机进行在线检修。
在本次事件中，OPC 油压低首先报警，说明 IV1 油动机与 OPC 母管相连的逆止阀失去作用，
当电磁阀的固定螺栓松开时，OPC 油即从此喷出。OPC 母管油压下降，卸荷阀动作，各调
门开始下关。
虽然维护人员极力设法将电磁阀的固定螺栓紧回去，但因 O 形密封圈已移位，无法密封。
机组负荷未减，调门指令开，油动机继续进油，而卸荷阀已经动作，油动机进油通回油，
导致 EH 油压低保护动作，机组跳闸。
所以 IV1 油动机与 OPC 母管相连的逆止阀失效是本次事件的主要原因。另一方面，维护人
员在松电磁阀的固定螺栓前，未能有效判断 IV1 油动机组件内是否有压力，与系统是否可
靠隔离。这也是事件原因之一。
3、暴露问题
从故障原因分析的结果看，#1 中调门 OPC 逆止门存在内漏，说明检修质量不良；另一方面，
维护人员缺乏经验，未能有效判断 IV1 油动机组件内是否有压力，与系统是否可靠隔离。
4、防范措施
52
1）在机组计划检修（A、B 修）时将所有油动机返厂检修，对电磁阀、逆止阀等部件进行检
查、清洗及验收；
2）检修高压油系统时做好事故预想，检修时做好危险源辨识；
3）细化、完善油系统油动机及其逆止阀、电磁阀等部件的检修工艺、质量标准和验收要求。
对于没有压力表可监视、没有排放阀可排放的高压设备，机组运行中隔离消除泄漏缺陷时
要先观察一段时间，看泄漏是否终止，相连接的管道温度是否下降，以此判断是否可靠隔
离，内部是否有压力。如果内部有压力不能进行拆卸工作，以上内容写入检修规程中。
53
2013 年 12 月 20 某厂#2 机组
低真空保护动作分析
（非热工考核）
1、事件经过
2013 年 12 月 20 日 10 时 40 分，某厂#2 机组负荷 295MW，AGC 运行。开始进行定期 “#2
机组 ETS 通道试验”。
根据操作票的操作步骤，完成第 9 步操作后，并确认巡检已至#2 机就地真空低试验模块旁；
10 时 49 分进行第 10 步操作：按下“A 侧真空低试验”按钮，检查 LV1、LV2 指示灯已亮，
松开“A 侧真空低试验”按钮，同时联系就地人员 A 侧真空低试验模块上真空表指示值的
变化情况。就地人员回复：“就地真空低试验模块 A 侧真空值下降”，“真空值正在恢复
中”。正当操作人员准备在操作票第 10 步上打钩确认该条已执行时，操作人员发现
LV2 、LV4 指示灯也相继起亮，#2 机组跳闸，首出原因为“#2 机真空低保护动作”。
2、原因分析
2.1 检查与分析
由于整个试验过程在操作台的 ETS 系统触摸屏上进行，真实动作的低真空压力开关在 DCS
内无记录，给事故分析带来了困难。但从安装位置相邻的压力开关动作值(图 1)，仍可以还
原试验动作的过程。查看曲线（图 2）发现：
10 时 49 分 39 秒 A 侧 2 个压力开关（T33ZK011L2/T33ZK01L2）同时动作（表明运行开始
作 A 通道真空试验）；
10 时 49 分 41 秒，B 侧报警定值开关（T33ZK01L1，定值<-90kPa）动作； 10 时 49 分 43
秒，B 侧跳机定值（T33ZK012L3，定值<-79.7kPa）动作，同时#2 汽机跳闸。
54
图 1 压力开关位置安装图
机组跳闸后，电厂热工人员在并网前多次对低真空按钮进行试验，试图还原跳机过程，但
动作过程均正常（动作过程历史曲线有记录），且均未引起跳机。为查找低真空保护误动
原因，在 12 月 31 日＃2 机组调停后，电科院和浙能技术中心热工人员与电厂热工人员共同
进行了分析和试验。
根据 ETS 系统低真空试验原理图，分析故障的可能性有：
1）在试验 A 侧回路时，B 侧回路的试验按钮误碰或其它干扰原因， B 侧试验电磁阀得电，
造成 B 侧回路真空值变化；
2）松开 A 侧试验按钮后，未在 A 侧真空值恢复正常情况下，B 侧回路试验按钮按下或其
它干扰原因，B 侧试验电磁阀得电，造成 B 侧回路真空值变化；
3）在试验 A 侧回路时，由于试验模块内的节流孔过大原因，造成 B 侧回路的真空值变化；
4）在试验 A 侧回路时，由于 A 侧电磁阀得电时间过长，造成 B 侧回路的真空值变化；
5）在试验 A 侧回路时，由于真空取样管内积水原因，造成 B 侧回路的真空值变化。
2.2 B 侧电磁阀得电可能性
通过跳机后试验分析，运行人员跳机前做 A 侧试验时，导致 B 侧的管道真空缓慢下降引起
跳机的原因不应是由于 B 侧电磁阀得电。因为如果 B 侧电磁阀得电动作，则不管定值多少，
同侧的压力开关都是同时动作的（见图 3），而跳闸时
55
的 B 侧不同定值的开关实际动作记录存在 2 秒间隔时间。可以排除 B 侧电磁阀得电可能性。
12 月 31 日的试验中发现在按下 A 侧试验按钮时，触摸屏上无法按下 B 侧试验按钮。在操作
票上和触摸屏上，A 侧低真空试验后是 B 侧 EH 油压低试验按钮，
误操作可能性基本不存在。
图 2 跳闸过程 DCS 系统记录曲线
图 3 并网前低真空试验曲线
2.3 试验管路及阀门泄漏可能性
为确认是否由于仪表管路的泄漏引起，热工人员检查并紧固就地压力表、取样管路阀门、压
力开关接头的紧固情况，未发现异常。
检查真空试验模块的手动旁路阀（图 4 中的红色阀门），处于正常关闭状态。
56
现场进气总阀和手动旁路阀的手柄已取走，且打开手动阀必须先松开紧固螺母，才能进行
操作（图 5）
。
图 4 真空试验装置原理图
图 5 现场模块图
2.4 模块内节流孔泄漏可能性
从低真空模块的原理图（图 4）分析，当 A 侧电磁阀得电后，大气仅通过 2 个 Φ0.8 的节流
孔就能与 B 侧压力开关相连，当 B 侧节流孔加工偏大或 A 侧电磁阀打开时间较长时，仍会
影响 B 侧压力开关的测量值。且在 B 侧后续的试验时，发现试验过程就地压力表显示只能
到-50kPa 左右，不能回至 0（见试验过程的视频）。因此当时怀疑 B 侧节流孔有可能存在偏
大。在 2013 年 12 月 31 日停机试验 57
发现在进行 A 侧试验时，B 侧真空值基本不变，基本可以排除 B 侧节流孔异常的可能性。
2.5 A 侧试验电磁阀得电时间长的可能性
从试验逻辑图（图 6）来看：由于试验电磁阀得电打开的时间与操作人员按试验按钮的时
间长短有关。因此当操作人员按下试验按钮不松手时，那 A 侧电磁阀得电时间会较久，从
节流孔的结构会造成 B 侧压力开关测量管路真空缓慢下降，造成跳机。在 2013 年 12 月 31
日停机试验时，连续按下试验按钮 10S，观察压力表，B 侧真空未下降，可以排除由于 A
侧试验按钮长时间按下造成 B 侧真
空下降的可能性。
图 6 ETS 试验逻辑图
2.6 取样管路积水的可能性
检查真空的取样管路，发现试验模块出口的取样管路敷设不符合规范，有 U 型布置，存在
积水可能(图 7 的红线位置)。如果 A 侧电磁阀动作后，管道内部有积水，积水会被抽至凝汽
器，在积水抽至凝汽器的过程中，会导致积水点至试验模块仪表管段真空下降，从而导致
B 侧的真空下降，引起压力开关动作。(图 8 所示蓝色线取样管路所示)
2013 年 12 月 31 日试验分析排除其它可能性后，认为该次跳机的主要原因是气温变化，取
样管路存在 U 型布置，导致取样管道存有积水引起 B 侧的真空瞬时缓慢下降可能性较大。
58
2.7 试验中发现的保护误动隐患
2013 年 12 月 31 日试验虽未复现当时机组跳闸的动作过程，但试验中发现以下现象：在按
下 A 侧试验按钮较长时间（5 秒以上）并松开，A 侧的真空实际未恢复正常时，立即快速
按下 B 侧试验按钮，将造成低真空保护动作，说明该 ETS 系统的闭锁试验逻辑条件设计不
完善。所有的 ETS 系统在线试验回路应在各跳闸条件输入状态恢复正常的情况下进行，避
免试验过程中的误动作。建议对该逻辑设计进行完善。（该曲线与机组跳闸时相应的真空开
关动作曲线不一致、触摸屏上 A 侧试验按钮和 B 侧试验按钮位置有较大间隔（图 9），且操
作票上也非
相邻的试验项，故不能认为跳闸当时存在误操作）
图 7 现场管路取样图
图 8 现场管路取样示意图
59
图 9 操作台上的触摸屏位置
3、防范措施
1）暂时关闭真空试验模块的排气阀,暂停#2 机组 ETS 通道试验。
2）每次检修后检查取样管路，保证有足够坡度，避免积水，排查保护回路的热工取样管
路，逐一进行整改。
3）将两路 ETS 低真空试验模块完全独立。再增加一路真空母管及试验模块，并将压力开关
取样管路进行移位。
4）优化定期试验制度，确认合适的试验周期。
5）进行 ETS 在线 EH 油压低、润滑油压低和真空低通道试验时，记录就地压力表读数，并
及时比对两次试验的数值变化，发现问题及时处理。
监督意见：
1）建议联系 ETS 系统设计厂家，共同对 ETS 在线试验回路的闭锁逻辑进行检查，完善相
关设计。确保在进行试验前，各跳闸输入状态应正常。
2）建议完善相关历史记录，考虑采取通讯方式送入 DCS 系统进行记录的可行性。
3）为避免在线真空低通道试验过程中由于试验取样及模块造成保护误动，将两个通道的取
样及试验模块分离，保持各自独立。
60
2013 年 12 月 21 日某厂#1 机组
增压风机入口负压保护 MFT 分析
（非热工考核）
1、事件经过
2013 年 12 月 21 日 7 时 15 分 46 秒某厂#1 机组负荷 868MW，机组 CCS 方式运行，运行人
员发现#1 炉 1A 空预器电流由 19A 突升至 68-118A 剧烈晃动，出口排烟温度由 118℃快速上
升，检查 1A 空预器扇形板已提升至最高位，电流无减少趋势排烟温度持续上升。7 时 20 分
02 秒 1A 空预器排烟温度升至 216℃，就地检查 1A 空预器停转。手动停运 1A 引风机触发机
组 RB 保护动作，快速隔离 1A 空预器。7 时 20 分 46 秒增压风机入口负压波动至 2369Pa，
（保护定值为±2000Pa），保护动作，脱硫系统跳闸，触发锅炉 MFT
动作。
图 1 跳闸前相关数据曲线
2、检查及分析
2.1 检查情况
空预器停运后，现场采取启动气动马达、手动盘车等措施未盘动 1A 空预器。采取隔离措施
后进行全面检查，发现一次风侧旁路密封下面有异常钢板，判断为转子封仓板缺陷所致。
（图 1）
61
图 2 空预器密封仓板
现场割除外壳体后，发现封仓板的基建焊缝质量较差，部分位置虚焊，运行中发生焊缝崩
裂卡住外壳板，导致空预器停转。该焊缝由于旁路密封装置和转子角钢遮盖，在检修中检
查不到。（图 3）
图 3 封仓板焊缝
62
2.2 原因分析
空预器封仓板基建焊缝质量较差，部分位置虚焊，运行中发生焊缝崩裂卡住外壳板，导致
空预器停转。锅炉 A 侧风烟系统停运触发机组 RB 保护动作失败，导致脱硫系统停运，锅炉
MFT。
2.3 暴露问题
1）机组脱硫烟气旁路挡板取消后，增压风机入口混凝土烟道部分未作相应的改造，承压
能力较低，压力保护动作值较锅炉低（增压风机入口烟道压力保护定值设置为 ±2000Pa 偏
低锅炉，锅炉压力保护定值设置为±3880Pa）。
2）脱硫烟气旁路挡板取消后未进行相应的 RB 试验，虽与浙江电科院等相关专家就引、增
压风机联调逻辑反复论证，但无法确保引风机 RB 成功。
3）空预器封仓板部分位置虚焊，暴露出基建遗留问题整治还存在死角。
3、防范措施
1）抢修中共发现了 A 侧空预器封仓板 5 处焊缝虚焊现象，进行了补焊，消除了类似隐患。
2）机组跳机后，浙江电试院、厂仪控及各专业人员，对机组 RB 失败原因进行讨论，对引、
增压风机联调逻辑进行相应修改，并于锅炉点火后机组并网前进行再试验和再修改。
3）利用机组检修或调停等停机机会，经调度同意进行风烟系统 RB 试验，提高机组 RB 工
况引、增压风机联调品质。
4）利用机组检修机会，对其它机组空预器壳体割开对类似部位进行检查，消除隐患。
5）在未进行引增合一汽动联合引风机改造之前，调研采取将#1、2、3 机组增压风机入口混
凝土烟道部分加固的措施，以提高增压风机入口烟气压力保护动作值，提高引、增压风机
联调动作的可靠性。
63
2013 年 12 月 21 日某厂＃2 机组
TCS 网络适配器断电机组跳闸分析
1、事件经过
2013 年 12 月 21 日 13 时 28 分某厂＃2 机组 463MW 负荷运行中跳闸。跳闸首出报警：两台
润滑油泵全停保护动作。跳闸前工况：环境温度 5.8℃，主蒸汽温度 526℃，主蒸汽压力
10.7MPa，绝对真空值 5.22KPa，B 润滑油泵运行，A 润滑油泵备用，润滑油压 0.23MPa。
2、检查与分析
2.1 检查情况
查看报警记录：13 时 28 分 TCS1 系统 11NA06 适配器故障报警、TCS1 系统 CPU 故障报警
之后 B 润滑油泵跳闸。
查看历史趋势：A 润滑油泵未联锁启动，直流润滑油泵联锁启动（联锁定值 0.169MP），
润滑油压降至 0.119MP。
查看跳闸记录：两台润滑油泵全停保护动作跳闸。
13 时 36 分 TCS1 系统 11NA06 适配器故障报警、TCS1 系统 CPU 故障报警已经恢复正常。
在#2 机组 TCS 电子间断开 11NA06 适配器电源，适配器故障报警、TCS1 系统 CPU 故障报
警，润滑油泵全停，直流润滑油泵联锁启动。
2.2 原因分析
图 1 逻辑图中“RECOVERDFROMBLACKOUT”信号
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机组正常运行工况中，图 1 中 “ RECOVERDFROMBLACKOUT” 为 “ 1” 信号，当
“RECOVERDFROMBLACKOUT”为“0”时联停润滑油泵 A，同时联停润滑油泵 B。
“RECOVERDFROMBLACKOUT”来源为 DCS 系统的“全电网失电”信号，通过硬接线
送至 TCS1 系统，再由 TCS1 系统送至 TCS2
系统完成润滑油泵的联锁逻辑。
图 2 TCS 系统柜内接线图
图 2 上方红圈所示为 TCS1 系统 11NA06 适配器，该适配器带有 DI 卡（开关量输入）一块、
DO 卡（开关量输出）一块、AI 卡（模拟量输入）一块。
“RECOVERDFROMBLACKOUT”正是通过 TCS1 系统 11NA06 适配器的 DO 卡发送至
TCS2 系统完成润滑油泵的联锁逻辑的。
TCS1 系统 11NA06 适配器断电除了导致 CPU 故障报警外,适配器所带卡件全部复位，导致
“RECOVERDFROMBLACKOUT”会从“1”信号变为“0”信号。
图 2 下方红圈所示为 TCS1 系统 11NA06 适配器的电源线端子排，经检查该适配器的电源线
端子排一个插孔插入了 3 跟电源线，并且可以轻松拔出其中的任意一根电源线。
因此，TCS 控制柜端子排同一端子接线过多，接线不够紧固导致 TCS1 系统 11NA06 适配
器的电源线虚接，11NA06 适配器失电后其所带的 DO 卡信号丢失， 65
“RECOVERDFROMBLACKOUT”从“1”信号变为“0”信号联停润滑油泵 A，同时联
停润滑油泵 B。从而机组两台润滑油泵全停保护动作，机组跳闸。
2.3 暴露问题
1）接线端子设计不合理是本次事件的主要原因，未按照 GB 50171-92 安装工程盘、柜及二
次回路施工及验收规范第 4.0.1 条（每个接线端子的每侧接线宜为一根，不得超过两根）对
东方的盘柜接线设计提出要求。一个端子接 3 跟电源线非常容易松动，而且经过检查 TCS
控制柜内存在很多同样的端子，接线都已经松动，并且在图纸中并未标明，属于临时设计
比对＃1 机同地点接线，接线位置不一样，随意性较大。润滑油泵目前无硬回路联锁（就地
油压开关直接进电气抽屉柜，低油压直接联锁启动润滑油泵回路）。
2）润滑油泵逻辑的不合理：a. 单个信号不应同时停运两台润滑油泵。润滑油泵目前的联锁
停止信号“RECOVERDFROMBLACKOUT”并未有任何实际作用，（我公司无电网失电
信号）润滑油泵可取消联锁停泵逻辑。b. 违反 25 项反措要求（主要控制器应采用冗余配置，
重要 I/O 点应考虑采用非同一板件的冗余配置。冗余配置的过程控制单元、通讯接口、通讯环
路必须处于良好的热备用工作状态及所有重要的主辅机保护都应采用三取二（或四取二）
的逻辑判断方式，保护信号必须是相互独立的一次元件和输入通道。一般保护可采用一取
一或二取二的逻辑判断方式，但必须采取防止误动和拒动的措施。）
3）热控工作不够细致，在基建期未严格督促施工单位、厂家对各 TCS 控制柜端子进行紧
固，也未全面检查端子接线情况，进入生产期也未全面的紧固 TCS 控制柜的接线（#2 机组
就地的接线之前已安排紧固）
3、防范措施
1）联系东方公司修改润滑油泵逻辑，并全面检查 TCS 控制逻辑中是否还存在类似的单点
跳机逻辑。
2）东方自控公司未按照 GB 50171-92 安装工程盘、柜及二次回路施工及验收规范设计盘柜
接线，联系东方公司修改接线端子设计，并完成端子排改造。同时检查其他盘柜内是否也
存在一个端子接两根线以上的情况，全面整改。
3）增加润滑油泵就地硬回路联锁。
4）细化管理，端子紧固责任落实到人，全面紧固现场接线端子。
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2013 年 3 月 19 日某厂 4A 引风机
静叶执行机构控制板故障 RB 动作
（二类障碍）
1、事件经过
3 月 19 日 10 时 44 分，某厂 4A 引风机故障报警，4A 引风机静叶从 57%突关至当时指令处
32%，4B 引风机静叶从 57%开至 90%。操作 4A 引风机静叶无效后，撤出#4 机组 AGC，撤
出锅炉主控，锅炉主控手动减至 84%。分离器出口温度快速上升至 455 度，撤出焓控加水无
效后紧急停运 4D，4F 制粉系统，燃料 RB 减负荷至 340MW。经就地手动操作 4A 引风机静
叶执行机构手柄至 57%，运行重新加负荷至 610MW。仪控开具工作票，机务对执行机构连
杆进行固定，在 14 时 00 分负荷稳定后开始更换执行机构，16 时 10 分，执行机构更换完毕，
16 时 40 分，AGC 重新投入。
2、原因分析
本次障碍的主要原因是防雨罩设计不合理，执行机构防雨橡皮圈老化，连日阴雨，造成 4A
引风机静叶执行机构内部有少量水汽进入，引起主控制板故障，静叶误动。
3、防范措施
1）对 6 大风机执行机构的防雨罩进行检查加固，对未有防雨罩的进行临时塑料布包扎，已
就现场防雨罩缺失进行统计，对防雨罩设计不合理拟好改进措施，尽快补齐和改进防雨罩。
2）平时加强现场设备巡检，在工作中加强现场设备的安全防护意识教育和培训。提高设备
的安全运行可靠性。
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2013 年 7 月 11 日某厂#2 机组
2A 汽泵轴瓦温度高跳闸 RB
(二类障碍)
1、事件经过
7 月 11 日 21 时 42 分，某厂#2 机负荷 542MW，机组协调控制，2A 小机转速 5367r/m。21 时
42 分 28 秒，2A 汽泵跳闸，机组 RB。2A 汽泵跳闸首出为 2A 汽泵轴瓦温度高。23 时 50 分，
2A 汽泵重新挂闸运行。
2、原因分析
设备部仪控专业检查 2A 小机及 2A 汽泵轴瓦温度信号曲线，发现 2A 小机推力轴承后温度
显示高， 21 时 41 分 38 秒从 69.79℃ 到 21 时 42 分 28 秒达到 120.28℃ 后（动作定值
120℃），2A 汽泵跳闸，21 时 42 分 32 秒，该点温度最高至 184.15℃,随后，该点温度逐步
下降，1 分钟后恢复至 60℃。对应小机后轴承振动跳闸前 30μm，跳闸时振动最大到 76μm。
从曲线分析，温度显示正常，汽泵跳闸保护动作正常，就地检查该点温度元件接线，发现
接线端子紧固，元件测量电阻与温度一一对应，备用元件测量电阻也正常。
分析为 2A 小机推力轴承后温度高引起汽泵跳闸，可能由于干扰引起温度波动，具体原因
待停泵后进行检查。
3、防范措施
1）增加小机轴瓦温度测点，以便监测整个轴瓦温度。
2）利用停机或其他停泵机会，对汽泵进行检查，彻底消除轴承温度高的隐患。
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2013 年 9 月 22 日某厂#2 机组
2A 汽泵超速误动跳闸 RB 动作
(二类障碍)
事件经过：
2013 年 9 月 22 日 12 时 14 分 30 秒，某厂#2 机负荷 598MW，机组协调控制，2A 小机转速
5600r/m，12 时 14 分 42 秒，2A 汽泵跳闸，机组给水泵 RB 保护动作。2A 汽泵跳闸首出为
汽泵进口流量低低，查系统报警，小机为超速跳闸首出，超速跳闸原因为转速通道 1、通道
2、通道 3 故障报警，系统转速逻辑自动设为无穷大，触发电超速保护动作。汽泵跳闸首出
为小机跳闸后，汽泵进口流量低低报警。检查 MEH 画面小机低调阀位指令-3%，反馈 88%。
就地检查汽泵进口流量变送器，三个变送器工作正常，管路无泄漏。检查小机低调阀 LVDT
发现，小机 A 低调阀阀杆与 LVDT 连接件（万向节）接头脱落。
检修人员将联杆重新连好，锁固，调试。14 时 40 分，2A 汽泵恢复运行。原因分析：
1）2A 小机低调阀反馈连杆（阀与 LVDT 间连杆）固定螺帽松动，致使小机转速波动，小
机低调阀和高调阀参与调节，小机转速稳不住，同时由于小机高调开启，振动大，进一步
加剧小机低调阀反馈连杆固定螺帽松动，直至反馈连杆脱落，低调阀无法调节。
2）由于转速波动较大，转速测量灵敏度的差异等，造成在转速快速变化下转速测量值显示
的不同，最终使系统转速（三取中）与三个转速测量值偏差超过 100 转/分而判断三个转速
值为坏点，触发转速高跳闸。
防范措施：
1）2A 小机低调反馈联杆重新固定，更换弹簧垫片，螺帽拧紧，并加锁紧螺帽。
2）对#1-#4 机主机 LVDT 反馈联杆、小机低调反馈联杆固定螺帽进行检查，若为单个固定
的，加螺帽锁紧。
3)完善小机 MEH 跳闸首出。
4)对煤水比交叉限制进行优化。
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2013 年 10 月 9 日某厂#2 机 MCS 站
AO 模件故障造成减负荷
(二类障碍)
事件经过：
2013 年 10 月 09 日 8 时 21 分 30 秒，某厂#2 机负荷 449MW，机组协调控制，运行人员监盘
发现闭冷水系统部分调节阀画面异常，阀门自动关闭，指令有输出，但阀门反馈为 0，手
动输入指令无效果，调节阀失控。通知仪控维护人员， #2 机汽机侧闭冷水系统调节阀自动
关闭，DCS 模件故障，调节阀无法控制，运行人员减负荷并至就地手动调节温度。期间#2
机负荷最低至 276MW。
仪控人员至集控室确认机侧 DCS14 号站 MCS 系统一块 AO 模件故障。9 时 30 分，维护人员
模件更换完毕，系统正常，调节阀重新投入运行。
原因分析：
1）#2 机组 DCS14 号站 MCS 系统中的 S-2140521-BQ 卡件（AO）故障，致使卡件指令输出
为 0mA，使该卡件中各闭冷水用户调整门（除 2A 汽动给水泵 A 密封水调节阀全开外）其
余关闭。
2）该卡件中气动调整门的定位器除 2A 汽动给水泵 A 密封水调节阀采用 DVC2000 FISHER
定位器外，其余采用 D-76181 SIEMENS 定位器，二者均无无断信号保位功能。。
防范措施：
1）梳理#1-#4 机组气动调整门的定位器型号，逐步对不具有“三断”功能的定位器进行更
换。
2）大屏报警中增加重要自动撤出报警（如闭冷水重要用户自动）。
3）梳理#1-#4 机组 AO 模件中各调整门（气动），便于运行做好事故预想。
4）加强对 DCS 系统巡检，异常情况尽量早发现、处理，防止故障扩大。
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2013 年 10 月 21 日某厂#4 增压风机振动大跳闸
（二类障碍）
事件经过：
2013 年 10 月 21 日 7 时 25 分 30 秒，某厂#4 机组负荷 634MW，#4 增压风机 X 相，Y 相振
动突然增大至 200UM，而后回落至 75um。7 时 25 分 47 秒，再次增大至 200um，5 秒后增压
风机跳闸，脱硫旁路打开，脱硫撤出，首出为增压风机振动大。维护人员就地进行检查，
机务侧正常。仪控人员检查就地振动探头以及航空插头，未发现异常。对就地控制箱接线进
行检查，发现信号线和接地线均正常。在振动卡件侧检查信号线和接地线，发现对地电阻
均属于正常范围。怀疑振动大因信号干扰引起。14 时 24 分 31 秒，试启动增压风机，振动在
30um 以下，属正常范围。试运行 3 小时后，于 17 时 38 分 48 秒，旁路关闭，脱硫投入。
原因分析：
#4 增压风机出现 X/Y 相振动偏大现象，最大可能为信号干扰引起，#3 机组开始 B 修，干
扰信号可能从#3 机组增压风机振动测量系统信号电缆引入（#3、#4 机组增压风机振动测量
系统在同一机柜内）。
防范措施：
断开#3 机组增压风机振动测量系统电源，拆除#3 机组增压风机振动测量系统信号电缆。
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2013 年 11 月 17 日某厂 2B 引风机
电机轴承温度高保护动作跳闸
（二类障碍）
事件经过：
2013 年 11 月 17 日 23 点 52 分，某厂#2 机组负荷 316MW，磨煤机 ABCF 运行。#2 炉 B 引风
机跳闸。经维护人员检查，发现 2B 引风机电机前轴承温度 2 由 71 度上升至 85 度，造成引
风机电机轴承温度高保护动作，B 引风机的跳闸，由于当时负荷低于 350MW 未触发 RB。
机务人员检查，电机轴承无异常，仪控人员检查温度元件，接线无松动，电阻信号测量稳
定。对 2B 引风机电机前轴承温度 2 温度元件进行更换，温度显示正常，运行重新投入 B 引
风机。
原因分析：
分析为测温元件安装不固定，在接线处有接触电阻，增大测量回路电阻值，导致温度上升
单点保护，风机跳闸。
防范措施：
1）对单点跳的信号进行排查统计，并安排加装测点。
2）修改引风机电机前轴承、后轴承温度高跳引风机逻辑，将原单点温度高跳保护改为改为
其中一点温度高与同轴承另一点温度高高相与跳对应风机。 72
2013 年 9 月 10 日某厂#4 机组
DCS 卡件故障引起汽泵 4B 跳闸 RB 分析
(二类障碍)
1 事件过程：
2013 年 9 月 10 日 4 时 57 分某厂#4 机组负荷 520MW 运行中，运行人员发现 PCU22 MOD
02 卡件故障报警，随即汽泵 4A 跳闸，RB 动作，磨组 4E/4C 跳闸，机组负荷减至 280MW。
同时发现汽泵前置泵 4A/4B 状态失去，小机 4A/4B 油系统状态失去，密封油系统状态失去，
主机润滑油系统及 EHC 油系统状态失去，与 PCU22 MOD 02 控制相关的阀门状态失去。
2 原因分析：
故障发生后，在工程师站上检查发现 PCU22 MOD02 下所有 IO 卡件离线，进一步在 PCU22
柜检查 MFP 卡件状态指示灯显示正常，冗余正常。在做好相关安全措施后，对 PCU22
MOD02 的 MFP 卡件和 IO 卡件进行了全面检查，最终确认是 MFP 主卡件故障。经更换
MFP 主卡件后，PCU22 MOD02 恢复正常，汽包 4A 于 15 时 02 分恢复运行。
分析认为 PCU22 MOD 02 的 MFP 主卡件故障，导致所有 IO 卡件离线，并且有多次离线、
在线的反复过程，可能在线初始化的过程中，误发前置泵 4A 跳闸信号。同时 PCU22 MOD
02 的 MFP 主卡件故障，但没有发出相应的故障代码，从而没有自动切换到冗余的 MFP 备
用卡件。根本原因是＃4 机 DCS 系统严重老化，卡件质量和稳定性下降。
3 防范措施：
1）在#4、#5 机 DCS 系统改造前，加强对 DCS 系统的日常巡检。
2）完善#3~#5 机组重要辅机的跳闸首出逻辑，包括送风机、引风机、一次风机、汽泵、凝泵
和循泵。
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2013 年各电厂典型热控系统故障异常汇总
1. 2013 年 1 月 9 日某厂脱硫 DCS 服务器失去冗余
事件过程：
2013 年 1 月 9 日某厂＃5/＃6 机组脱硫 DCS 系统（西门子 T3000 系统）下层服务器电源模
块损坏，服务器单层运行，失去冗余。
原因分析：
全面检查故障服务器，发现电源模块损坏。
防范措施：
更换故障电源模块后恢复正常。
2. 2013 年 1 月 16 日某厂#4B 给煤机跳闸
事件过程：
2013 年 1 月 16 日 8 时 14 分，某厂#4 机组负荷 320MW 运行，A/B/C/D 四台磨投入。#4B 磨
煤机进口一次风量从 54.9T/h 突变为 0t/h，超过 30 秒后触发#4B 磨“一次风量小于 40t/h 且
超过 30 秒”的 4B 给煤机跳闸保护。#4B 给煤机跳闸，触发 RB 动作。
原因分析：
热控人员对#4B 磨煤机一次风量测点进行检查并吹扫，测点高压侧有粉状物吹出。判定为
4B 磨煤机一次风量测点积灰堵塞引起风量突变。
防范措施：
加强机组磨煤机一次风量测点定期清灰工作。
3. 2013 年 2 月 20 日某厂#4 机组 DEH 系统失去监控
事件过程：
2013 年 2 月 20 日某厂#4 机组 DEH 系统（西门子 T3000 系统）的画面设备及参数均无法监
视和操作，但 DCS 上汽机各主要参数和调门动作反馈显示正常。
原因分析：
经热工检查为 DEH 系统服务器的 T3000 应用程序死机故障所致，需重启服务器。 74
2 月 21 日 3 时 03 分申请联系省调同意重启服务器，3 时 42 分 DEH 系统恢复正常。
防范措施：
加强巡检和报警信息的收集分析。
4. 2013 年 3 月 9 日某厂 1C 给煤机故障停运
事件经过：
2013 年 3 月 9 日 0 时 06 分，某厂 1C 给煤机煤量发生波动，最低至 2.7t。原因分析：
检查给煤机两侧称重传感器数值同时出现跳变，事故追忆查询煤量波动期间给煤机曾发容
积模式报警，与就地检查现象吻合。检查电源板输出电压正常，由于两侧同时有跳变现象
且就地试验称重传感器本身正常，判断 CPU 板故障，更换 CPU 板，并重新标定、定度合格，
1C 给煤机投入运行正常。
分析认为 1C 给煤机长周期运行后 CPU 板件上部分零部件工作不稳定，导致本来正常的两
侧称重传感器的数值出现大幅跳变，使得给煤机煤量发生波动。同时设备负责人对 1C 给煤
机长周期运行，CPU 板件存在老化工作不稳定的现象没有及时发现并采取措施，导致故障
发生。
防范措施：
1）更换 1C 给煤机 CPU 板。
2）统计 1C 给煤机其他相关控制板件生产时间信息，分析设备老化趋势，总结老化周期，
检修期间开展定向检查和更换工作。
5. 2013 年 3 月 15 日某厂#1 机组火检控制柜 D 层、C4、C5 煤火检放大器两块电源板故障
事件过程：
2013 年 3 月 15 日，＃1 机组 unit 报警火检控制柜电源故障，检查发现此火检放大器电源板
时好时坏，填写“失去全部火焰 MFT”保护投退单并经审批同意后，开工作票对两块故障
的电源板进行更换。更换新的电源板后，报警消失设备恢复正常运行，监视运行一段时间
后，投入保护。
原因分析：
75
检查拆下的电源板后发现电源板保险正常，内部电子元件未发现明显烧痕，判断为长期运
行的电子设备老化，造成内部电子元件故障。
防范措施：
伴随机组投产运行多年以来，火检控制柜内部的电源板长期带电运行导致电子元件老化严
重，近半年来已经出现过两次火检放大器电源板故障现象。为延长电源板使用寿命，热控
专业计划在机组检修期间将火检控制柜电源开关分闸，机组启动前再送电，以防止发生检
修期间供电电源不稳定影响电子设备使用寿命。
监督意见：
加强对火检控制柜的日常巡查，总结监测电源板性能的方法。有停机机会时检测电源板输
入输出电压及带负载性能，对比前次检测记录，对出现明显变化的电源板及时加以更换。
6. 2013 年 3 月 27 日某厂#2 机组 2B 增压风机跳闸 RB 动作
事件过程及分析：
2013 年 3 月 27 日华能玉环#2 炉负荷 833MW 运行中，2B 增压风机跳闸 RB 动作。检查发现
2B 增压风机进口档板开信号丢失，2B 增压风机跳闸 RB 动作，同侧送引风机联锁跳闸、
A/B 制粉系统联锁跳闸正常。
防范措施：
热控专业联系电科院热工技术室，组织召开逻辑优化专题分析会，确定以下措施：
1）对于挡板的限位开关，增加了电流（比对侧偏低 50A）或者入口压力变化（突增
300Pa）的辅助判断条件。
2）增加引风机跳闸且负压大于-200Pa 的预减增压风机 3%开度的超驰信号。减少烟道第一
次压力突变幅度。
3）引风机，送风机速度变化率限制为 1..5%/s 结合夏季工况，引风机上限设置为 93%。
7. 2013 年 3 月 12 日某厂#1、#2 机组脱硝系统跳闸
事件过程及分析：
76
2013 年 3 月 12 日某厂#1A 尿素循环泵跳闸，#1、#2 机组脱硝系统因“尿素喷枪流量低”联
锁跳闸。检查发现进口电动门执行器控制板受潮，进口电动门开信号丢失，造成 1A 尿素循
环泵跳闸。
防范措施：
优化相关保护逻辑：将逻辑“尿素循环泵进口门开信号失去跳尿素循环泵”改为“尿素循
环泵进口门关延时 2s 跳尿素循环泵”，防止信号瞬间丢失。
监督意见：
由于执行机构的位置反馈信号丢失造成该电厂两起异常事件，一方面需要对执行机构的位
置反馈信号加强检查调整，另一方面需要优化相关控制逻辑，考虑增加必要的证实条件，
避免单个位置反馈信号误发造成的联锁保护误动。
8. 2013 年 3 月 15 日某厂 56D 仪用空压机跳闸
事件经过及分析：
3 月 15 日 13 时 10 分某厂 56D 仪用空压机跳闸，就地发现 56D 仪用空压机面板显示温度传
感器故障停机，检查 BT3 喷油温度传感器接线无松动或破皮现象。
经检查分析属于电脑板芯片显示故障，更换电脑板芯片，重新启动 56D 仪用空压机后运行
正常。
防范措施：
加强日常巡检，建议做好相关系统设置参数的记录及备份。
9. 2013 年 4 月 4 日某厂 4E 给煤机故障跳闸
事件经过：
2013 年 4 月 4 日某厂 4E 给煤机跳闸，首出“就地跳闸”。
原因分析：
检查发现 4E 给煤机变频器电机罩壳上安装转速探头的 4 个固定螺栓都有松动现象，造成给
煤机跳闸，紧固后运行正常。
防范措施：
今后给煤机标定时，应检查确认给煤机内部各测点的紧固情况。
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10. 2013 年 4 月 16 日某厂汽轮发电机组#6、#7 瓦轴振跳变
事件过程：
2013 年 4 月 16 日，某厂#2 汽轮发电机组#6/#7 瓦轴振跳变，瞬时最大到 120μm。原因分析：
现场测量#2 发电机轴电压约 15.58V（在正常范围内），检查#6 瓦接地碳刷，其中一个碳
刷磨损较多，更换后#6/ #7 瓦轴振跳变现象消失。
监督意见：
我省电厂机组多次出现由于接地碳刷接地不良引起的 TSI 系统信号或转速信号异常。日常巡
检中应加强对接地碳刷的检查，避免接地不良造成机组振动信号跳变异常。
11. 2013 年 4 月 10 日某厂＃5 机组 5A 小机振动高高跳闸
事件过程：
2013 年 4 月 10 日，某厂#5 机组 AGC 投入，负荷 277MW 运行。5A 汽泵跳闸，机组 RB 动
作，负荷至 252MW，5C 电泵联启动。
原因分析：
检查发现 5A 汽泵跳闸首出为#5A 小机驱动端 X 轴振动高高跳闸。6 时 3 分 7 秒，DCS 系统
的 MTSIA001~004DAS（自由端振动 X、Y 向，驱动端振动 X、Y 向）的显示值依次为
29.02um 、 33.08um 、 17.54um 、 15.78um 。 6 时 3 分 9 秒时依次为
29.02um、35.56um、84.07um、15.78um。驱动端振动 X 向振动（MTSIA003DAS）在 2 秒内上
升很高且其它点无明显的上升。
在 MTSIA 系统卡件处检查故障异常报警情况发现： 4-3 通道振动高高
（ MTSIA003DAS ）， 4-4 通道振动高高（ MTSIA004DAS ）， 4-3 通道 NOT OK 报警，
MTSIA 的事件记录和 DCS 侧的历史趋势匹配。现场测量 MTSIA003DAS 的电压
2.2V，在延伸电缆连接头处动（未拆接线）,电压到 10.4V，探头、延伸电缆以及前置器处未
发现明显的异常。另外运行人员反映小机的驱动端轴封有漏汽。
判断可能原因是驱动端轴封漏汽高温对探头的延伸电缆影响造成信号变化（延伸电缆耐温
90 度），#5A 小机驱动端的 2 路振动信号陆续发生异常到高高保护值。
防范措施：
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更换 5A 小机驱动端 X/Y 向振动的探头、延伸电缆和前置器，运行加强轴封漏汽的控制。
12. 2013 年 4 月 5 日某厂＃6 机组 DEH 系统 60CKD02 控制器故障
事件过程：
2013 年 4 月 5 日 3 时 14 分，运行人员发现＃6 机组 DEH 系统 60CKD02 控制器故障报警，
热控人员至现场检查发现 60CKD02 控制器右侧 AP 停运。
原因分析及处理：
经德国西门子专家远程诊断，建议将左侧正常运行的 AP 停运并更换。热工人员停运并更换
左侧 AP 控制器，并清空 AP652 两侧控制器的所有逻辑，再重新下装代码。控制器代码下装
完毕，故障报警消除，两侧 AP 同步成功且运行正常。
13. 2013 年 4 月 8 日某厂＃5 炉捞渣机停转故障。
事件过程及处理：
2013 年 4 月 8 日 8 时 37 分，某厂＃5 炉捞渣机速度降为 0 米每分钟，动力油站油压降为
32bar。就地检查发现比例电磁阀正转线圈插头有松动现象，对松动插头进行重新紧固后，
运行人员重新启动捞渣机运行正常。
14. 2013 年 4 月 12 日某厂＃4 机组一次风机 4A 振动高高保护动作跳闸 RB 动作
事件经过
2013 年 4 月 12 日 9 时 07 分，某厂#4 机组负荷 550MW 运行。运行人员发现“送风机 4A/4B
振动高高”、“一次风机 4A/4B 振动高高”同时报警，随即一次风机 4A 跳闸，机组 RB 动
作，联跳磨组 4E。RB 过程中，磨组 4F 未联跳，B/F 层点火油枪自投，运行人员手动停运
磨组 4A，稳定机组运行工况。
原因分析：
跳闸后仪控人员至电子室检查六大风机振动保护信号动作情况（因一二期脱硝改造施工需
要，上述保护均已强制，并且强制工作是通过风机振动柜内的端子排连接片滑开方式来实
现）。发现一次风机 4A 振动保护的其中一个连接片滑开后固定螺丝紧固不够，又滑回并接
触到铜片，振动卡发出振动高高信号，导致一次风机 4A 跳闸。
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进一步核查了相关的 RB 信号触发磨组跳闸的相关逻辑，发现 DCS 系统的卡件之间信号通
信连接存在问题：D 磨的运行信号在 RB 的磨组数量判断回路中收不到，导致 E 磨跳闸后，
判断回路认为三台磨的数量已满足，就不再执行跳磨组的程序；当 A 磨被手动停运后，该
判断回路就认为只有二台磨运行，于是就自动执行油枪投运程序。
分析认为一次风机 4A 振动保护硬接线强制的连接片固定螺丝紧固不够，使得连接片又滑
回连接状态，导致实际振动保护未退出，当外部干扰信号产生时，该振动保护动作出口跳
风机。但干扰信号来历不明，附近脱硝改造项目电焊焊接产生的谐波对风机振动信号产生
干扰可能性较大。说明仪控工作人员在施工工艺上存在欠缺，作业不够规范。
防范措施：
1）全面检查＃4/＃5 炉的送风机、一次风机、引风机的振动强制信号，连接片滑开后固定螺
丝应完全紧固。
2）试验查找送风机 4A/4B 和一次风机 4A/4B 振动干扰信号来源。
3）在 DCS 系统改造期间，优化＃4/＃5 炉的送风机、一次风机、引风机的振动保护信号，通
过 DCS 系统强制振动保护。
4）将＃4/＃5 炉的送风机、一次风机的振动电缆通过中间接线箱对接，抗干扰能力差，在
机组检修时更换电缆。
5）规范仪控信号强制标准作业卡的执行。
15. 2013 年 5 月 22 日某厂#5 机组主汽温超温停磨 RB
事件经过：
2013 年 5 月 22 日 8 时 59 分某厂#5 机组负荷 313MW 运行，主汽温度 537.2℃，一级减温水
调整门故障，从 35％关至 0％并无法开启。9 时 04 分＃5 机组负荷 308MW，主汽温升至
545.5℃，运行人员手动停#5D 磨煤机。9 时 05 分 27 秒主汽温最高升至 549.2℃后开始回调，
9 时 07 分回至 545℃，机组负荷 RB 后稳定在 253MW。
原因分析：
＃5 机组一级减温水调整门执行机构故障，使得该减温水调门关至 0％，导致主汽温超温。
防范措施：
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1）更换一级减温水调整门执行机构。
2）在大屏声光报警中增加“汽温控制异常”报警，包括一、二级执行机构异常和主汽温先
控系统异常。
3）发电部确认主汽温度高报警值是否需修改，提出修改值。
16. 某厂化水 PLC 失电异常分析（UPS 老化故障）
事件过程：
2013 年 09 月 28 日 16 时 20 分，运行发现化水工控机失电，16 时 23 分热控人员赶到现场，
发现 PLC 系统 UPS 电源故障,导致整个化水 PLC 系统失电。就地检查除盐水泵跳闸；#1 中
间水泵、#1、#3 原水升压泵、#3 清水泵、#3 工业杂用水泵、#1、#3 工业服务水泵、生活水泵按
正常状态运行；酸碱区无漏酸漏碱情况。化学清水池液位正常，除盐水箱液位正常 10m 左
右。
原因分析
16 时 23 分热控人员赶到现场，查看系统发现 UPS 电源故障，UPS 电源输出端接口烧毁
（如图 1 所示），导致 PLC 电源供电空开跳闸，化水控制室内设置的工程师站和操作员站，
以及化水 PLC 控制器失去电源，辅控网化水系统切换到本地控制，画面数据停止更新。
图 1 UPS 电源烧毁的插头和输出接口
检查 UPS 发现输出端口烧毁短路。检查 PLC 控制系统电源回路并测量每相对地 81
电阻和相间电阻合格后，确认为 UPS 故障导致系统失电。
综合分析造成化水 PLC 控制系统失去电源的原因为：UPS 电源电气元件老化，导致插头处
烧毁；故障 UPS 电源为法国施耐德集团旗下 APC 公司产品，苏州制造，2006 年投运至今，
已经运行 7 年。
整改及预控措施
1）采购可靠性高的 UPS 电源模块，更换公用系统 PLC 供电 UPS 电源。
2）完善 UPS 电源模块台账、检修、巡检、试验记录，加强巡检，对公用系统供电电源、UPS
电源的巡检。
3）定期备份 PLC 控制逻辑，组态画面、工程师站和操作员站系统。防止出现失电后导致系
统逻辑组态丢失。
4）按照最新《DLT 544-2012 火力发电厂热工电源及气源》标准要求，对全厂热控系统电源
配置情况进行对照检查，问题形成整改表，进行整改。
17. 2013 年 5 月 15 日某厂＃6 机组脱硫部分 DCS 系统画面翻红
事件分析与处理：
2013 年 5 月 15 日 22 时＃6 机组脱硫部分 DCS 系统画面翻红。23 时 30 分＃5 机组的脱硫部
分 DCS 系统画面翻红，检查发现脱硫 DCS 系统上层服务器频繁启停（已经自动切至下层
服务器）。更换上层服务器，同步后冗余正常。
18. 2013 年 5 月 23 日某厂#3 机小机 3A/3B 控制系统报警
事件分析与处理：
2013 年 5 月 23 日 13 时 40 分某厂 #3 机小机 3A/3B 控制系统出现 “ MEH A SYS
ABNORMAL 、 MEH B SYS ABNORMAL 、 ETS A SYS ABNORMAL 、 ETS B SYS
ABNORMAL”报警，检查两台小机运行正常。
经检查发现服务器电源、主板均已故障。，该型号服务器已经停产，2011 年 DELL 公司已经
不保修该类型机器，在 3C 检修期间已经对该服务器进行吹灰等清理工作。目前影响#3 小机
控制系统历史数据、报警功能，不影响正常调节、保护、参数显示。
监督意见：
82
该厂小机控制系统多次出现系统故障报警，且处理难度较大，建议检修中做好系统的功能
测试分析，日常巡检中加强监视。今后如果系统备件采购困难，需要考虑开展控制系统的
升级改造。
19. 2013 年 6 月 17 日某厂＃5 机组高压旁路阀 C 异常开启
事件经过：
2013 年 6 月 17 日 12 时 42 分，某厂＃5 机组负荷 998.54MW，主汽压力 26.47MPa，主汽温
度 601.91℃，机组处于 CCS 协调控制方式，AGC 正常投入；
12 时 42 分 43.98 秒，＃5 机组高旁快开报警，＃5 机组高旁 5C 阀突开至 4.76%，12 时 42
分 44.39 秒，即 406 毫秒后自行关闭；
12 时 43 分 13.95 秒，即 30 秒后，5C 高旁阀再次开启至 3.17%，410 毫秒之后自行关闭。
原因分析：
事件发生后，热控人员迅速将＃5 炉 B 侧高旁压力开关 3 切至试验位并进行故障排查处理。
检查压力开关定值、电缆绝缘正常。分析认为＃5 炉右侧高旁压力开关 3 控制回路故障，导
致高旁安全电磁阀 K23.6 瞬间失电，高旁阀 C 开启。目前 B 侧高旁压力开关 3 压力信号高保
护退出，具体误动环节仍需进一步观察分析确定。
防范措施：
1）检查误动压力开关及控制回路，确保压力开关动作定值准确、控制回路接线可靠。
2）讨论完善高旁系统的控制方案，考虑将保护优化为“三取二”控制方式。
20. 2013 年 6 月 18 日某厂＃2 机组捞渣机故障
事件经过：
2013 年 6 月 18 日 20 时 40 分运行人员发现＃2 机组捞渣机跳闸，热控人员检查发现捞渣机
控制柜面板通讯中断报警，捞渣机控制柜内 CPU 卡件上 ok 灯红色常亮报警（CPU 存在不
可恢复故障），所有 DO 卡件均无信号输出。对 CPU 卡件断电复位后，ok 灯红色报警消除。
随后热控人员用笔记本通讯 CPU 时发现，下位机程序丢失，需重新下装程序。按照正常步
骤重新下装逻辑后，面板通讯恢复正常，DO 卡件信号正常输出。21 时 35 分，＃2 捞渣机启
动成功。
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原因分析：
＃2 机组捞渣机 PLC 控制器故障报警且内部逻辑丢失，导致捞渣机跳闸。热控人员对＃2 机
组捞渣机系统 PLC 控制器在夏天高温情况下长时间工作风险预控未到位。
防范措施：
1）利用检修机会更换＃2 捞渣机 CPU 控制器，检修期间拆卸其它机组捞渣机 CPU 卡件，
清理内部灰尘，并做好台账及备品备件工作。
2）做好 PLC 各卡件的温度巡检工作。
监督意见：
夏季高温期间，热工人员需要加强热工电子间，特别是外围现场控制柜设备的温度湿度检
查，保证控制系统运行环境满足要求。
21. 2013 年 6 月 28 日某厂 2B 送风机正常运行中，3 个振动测点同时坏点
原因分析：
某厂＃2 机组送风机振动检测装置使用本特利 1900/55 型四通道二次表、振动探头型号为
330500，每台风机安装 3 个振动测点分别为轴向、径向、垂直安装。
就地检查二次表控制回路正常，更换新的二次表依然为坏点，排除二次表故障的因素。重
点检查振动探头及其信号线，信号线为铠装型内部两根信号线缆和一根屏蔽线缆，信号线
通过航空插头与探头进行连接，检查发现 3 个探头中有信号线和屏蔽线存在短路现象（电
阻值均小于 0.1 欧姆），且线缆对地电阻值为无穷大（如为油水造成短路时，信号线对地
电阻应为短路，因此排除了内部油水造成信号短路的因素），探头及其延长线正常电阻值
为 1 兆欧姆，造成坏点原因为探头至延长线上存在短路现象。
送风机 3 个振动探头安装于风机内部同一安装支架上（图 1），3 根信号线穿缸引出后经蛇
皮管连接进入槽盒再到二次表上。检查发现蛇皮管和槽盒处完好，排除重物击打因素，但
发现送风机上方脱硝人员电焊施工大量焊渣下落，而且蛇皮管和槽盒内部的探头铠装线缆
外部存在明显电焊痕迹（图 2）。由于缸内设备无法进行检查，将一根铠装线沿出缸位置剪
断对信号线进行检查，剪断处内部信号线完好无损无烧焦痕迹，确定导致信号短路的因素
为 2B 送风机缸内设备存在短路。
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图 1 风机内部探头安装示意图
图 2 振动测点信号线出缸进槽盒示意图
本特利厂家现场进行原因分析，检查二次表正常、二次表参数设置正常（下周本特利厂家
出检测报告），分析故障原因同样为风机缸内设备存在短路现象。振动探头内部为电子电
路，当有强电流通过时会造成探头内部电路击穿，导致探头短路，具体原因需要风机停运
揭缸检查。
处理措施：
由于目前风机无法停运缺陷无法进行处理，同时未确保风机振动能够得到监视，决定在风
机外壳上安装振动测点，具体位置需要和锅炉专业一起确认，目前振动探
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头支架正在加工中，支架加工完毕后可进行安装。
22. 2013 年 6 月某厂#1 机组 DCS 系统控制器电源异常导致凝泵联启。
事件分析及处理：
6 月 19 日 8 时 03 分某厂#1 机组 1B 凝泵联启，1A 凝泵自切至工频运行，就地检查未见异
常，查曲线发现 1A 凝泵出口压力信号跳变，其他未见异常。
6 月 21 日 15 时 02 分#1 机组 1A 凝泵出口压力突降至零，1B 凝泵联启。检查发现 DCS 系统
（Ovation）17 号控制器 2 号支线卡件供电电压曾降至 15VDC（正常为 24VDC），导致凝
泵出口压力变送器信号异常。因除氧器上水主、辅调门指令信号也在该支线卡件上，处理该
缺陷可能导致主、辅调门指令到零风险，因此确定了压力单点信号异常处理方案。
6 月 28 日 18 时 30 分#1 机组 1A 凝泵出口压力、1A 凝泵滤网差压、除氧器水位第三点和凝结
水上水流量信号变坏点。检查发现所在支线（ 2 列支线）供电电压仅 11VDC （正常
24VDC），开工作票检查将 2 列支线供电电压与第 1 列支线 24VDC 电源通过最后一块卡件
第 17 号端子排并接，处理后观察至今运行正常。
23. 2013 年 7 月 21 日某厂＃1 机组 1B 风机失速
事件经过：
2013 年 7 月 21 日 10 时 37 分某厂#1 机组负荷 300MW 运行中，1B 一次风机和 A/B 送、引风
机动叶开度指示先后变紫，1A、1B 一次风机电流偏差增大。1B 一次风机自动跳出，但风机
电流仍在变动，1A 一次风机出力增大，1B 动叶自动往下关后出力被压，风机失速，运行
及时进行风机失速处理。热控人员检查后确认为 #1 炉#4PCU 柜（4-5-7）FEC 子模件（模件
里有 B 侧风机动叶反馈信号）故障，机组稳定后，仪控人员进行卡件更换，之后将 1B 一
次风机并入系统，至 12 时 33 分恢复正常运行。
原因分析：
分析认为#1 炉#4PCU 柜（4-5-7）FEC 子模件（模件里有 B 侧风机动叶反馈信号）故障，
动叶反馈坏质量并保持，导致 1B 一次风机自动退出。由于一次风机动叶指令是模拟量指令
和反馈比较后输出为开关量信号，此时反馈与指令信号有偏差且大于动作死区，所以风机
动叶不受控，单方向动作使得 1B 风机失速。
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防范措施：
1）#1～#4 机组 DCS 逻辑中增加一次风机、送风机动叶和二期引风机静叶模拟量反馈信号
坏质量判断、出现坏质量时切手动并跟踪当前动叶指令，以消除反馈和指令偏差，保证动
叶位置保持在当前值。
2）考虑到开关量控制抗干扰能力优于模拟量控制，#1～#4 机组一次风机和送风机动叶以
及二期引风机静叶就地控制还采用开关量控制不变。
3）停机时，修改一期引风机动叶指令由模拟量控制改为开关量控制。
监督意见：
建议提高风机动叶或静叶反馈信号坏质量或偏差大的报警显示级别，及时发现风机执行机
构的异常。考虑信号故障对控制回路的影响，完善相关指令控制逻辑。
24. 2013 年 7 月 16 日 17 时 20 分某厂＃1 机组一次风机 RB 动作。
事件经过：
2013 年 7 月 16 日 17 时 20 分某厂＃1 机组负荷 810MW，1B 一次风机电机润滑油压力到
0，1B 一次风机跳闸，机组 RB 动作。17 时 53 分负荷至 452MW。
检查分析及处理：
热工人员就地检查发现 1B 一次风机电机油站就地接线盒内多根电缆端子脱开，19 时 20 分
热工检修人员将就地接线盒重新接线完毕。19 时 38 分启动 1B 一次风机正常。21 时 17 分#1
机组负荷升至 800MW，投入 AGC 方式。
监督意见：
加强检修消缺时的监护和核对，避免引起设备误跳。
25. 2013 年 7 月份某厂 T3000 系统两起故障报警。
事件经过：
2013 年 7 月 18 日 4 时 53 分，运行人员监盘发现 AP601 故障报警。7 月 25 日 9 时 00 分，热
控专业人员巡检脱硫 DCS 电子设备间时发现 AP01 柜从侧 AP 控制器故障报警，从侧 AP 控
制器停运，主、从 AP 同步卡故障 FM1F 指示灯亮、冗余故障 REDF 指示灯亮，主侧 LINK
OK 指示灯亮，从侧 LINK OK 指示灯灭。
故障处理：
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针对 AP601 电源故障，热控人员现场确认为左侧电源模块、CPU 卡件、CP443-1 通讯卡件停
运，判断是电源模块故障造成单侧 AP 停运。在做好隔离措施后，更换电源模块，送电后主、
从 AP 同步正常。
针对脱硫 AP01 控制器故障报警，通过故障现象判断为主侧同步卡故障。在做好隔离措施后，
更换同步卡，送电后主、从 AP 恢复冗余运行。
26. 2013 年 8 月 13 日某厂＃1 机组 GV3 调门 LVDT 故障
事件经过：
2013 年 8 月 13 日 3 时 30 分，＃1 机组 DEH 画面中 LVDT 故障报警，热控现场发现就地
GV3 调门的一支 LVDT 反馈杆从固定块上脱落，悬挂在套筒上，导致两支 LVDT 反馈偏差
大报警。
原因分析及处理：
热控人员将 GV3 调门控制切为手动后，缓慢关至 0 位，并通知汽机专业将该阀门油动机进
油阀关闭。联系厂家运送新的 LVDT 万向节固定块并立即更换。更换完毕后恢复措施，并对
该调门进行零位调整。将该调门缓慢开至当前综合阀位指令对应的阀门开度后，于 8 时 20
分投入自动调节，恢复该调门正常运行方式。在 GV3 隔绝期间，GV4 接受综合阀位指令进
行调节进汽，而且该段时间内机组未带到满负荷，GV4
单阀出力足够调节进汽量，因此未影响机组出力。
图 1 LVDT 断裂情况图 2 LVDT 断裂部位
88
＃1 机组 GV3 调门 LVDT 的万向节通过套在固定块伸出的一个水平杆上来带动反馈杆动作。
该固定块是不锈钢材质，随着 GV3 调门一起动作，承受 LVDT 反馈杆的重力及摩擦力。分
析认为 GV3 调门万向节与固定块连接处间隙太小，加工的固定块未考虑到热胀冷缩的情况，
未留出足够裕量。在正常情况下万向节能够滑动，而当机组运行时由于环境温度高，粉尘
多，造成设备膨胀，间隙处进入杂质，使得万向节无法正常滑动用以抵消阀门动作时产生
的扭力。另外机组运行时阀门振动大，长期运行会造成 LVDT 万向节与固定块连接处断裂。
GV3 在接受汽机综合阀位指令，在负荷 500-560MW 期间频繁动作，且＃1 机 GV3 阀门小
幅振动剧烈，虽不至影响进汽量，但对阀门 LVDT 的固定块影响极大。就地触摸 GV3 和
GV4 的 LVDT 万向节以及固定块能够明显感觉到 GV3 阀门振动特别大，而 GV4 处无明显
振动。
防范措施：
1）加强对 4 台机组汽轮机进汽调门 LVDT 反馈杆进行检查，特别是＃1 机组 GV3 和 GV4
的 LVDT 反馈杆，发现问题及时处理。
2）对＃1 机组大机进汽调门做性能试验，对阀门调节进行优化，合理设置阀门重叠度，在
负荷变动期间尽量减少 GV3 的频繁动作。
3）做好备件准备，加强班组内部培训。
监督意见：
省内机组多次出现 LVDT 连杆断裂的情况，需要加强对 LVDT 连杆的日常巡查，优化连杆
固定方式。
27. 2013 年 8 月 6 日某厂磨石粉厂 0A 干磨机跳闸
事件经过：
2013 年 8 月 6 日 1 时 20 分，运行人员发现磨石粉厂 0A 干磨机“稀油站油箱重故障”报警，
随即 0A 干磨机跳闸。
检查分析及处理：
热控人员现场检查发现，因为机务人员使用水管引水对稀油站油箱进行外部降温，而水管
又有漏水现象，所以有水渗漏到 0A 稀油站出口润滑油压力开关内，压力开关接点误发信
号，导致“稀油站油箱重故障”报警，联锁 0A 干磨机跳闸。 89
防范措施：
1）做好油站系统上包括压力开关、变送器、接线端子盒的防水措施。
2）检修期间活设备停运期间对磨石粉厂室内外统就地检测元件、端子接线箱等防水措施逐
一检查和改进。
28. 2013 年 8 月份某厂 T3000 控制系统两起故障
事件经过及处理：
2013 年 8 月 22 日 8 时 25 分，热控巡检发现＃5 机组 DEH 服务器 UPS 电源负载指示灯异常，
上层服务器故障。经检查发现＃5 机 DEH 系统服务器电源异常造成服务
系统恢复正常。器冗余丧失，更换故障侧服务器模块，DEH
故障报警。热控人员现场确认为左 8 月 28 日 19 时 13 分，运行人员发现 AP536
侧电源模块、CPU 卡件、CP443-1 通讯卡件停运，检查发现左侧 AP 电源模块空开跳开，判
断是电源卡故障造成电源空开跳开。0 时 20 分热控办理工作票做好隔离措施后，更换电源
模块正常。
分析认为模块电子元器件老化，造成电源模块故障。需要定期检查，及时发现问题。
29. 2013 年 9 月 11 日某厂＃2 机组＃3 轴承瓦振波动
事件经过：
2013 年 9 月 11 日热控人员在 SIS 巡检时发现#2 机组汽轮机＃3 轴承瓦振从 8 月 10 日起出现
较大幅度波动，最大达到 65.53μm，最小达到 38.21μm，就地实测为 42μm 左右，测点出现
异常。
就地检查瓦振探头接线与信号电缆接地均正常，拆除探头检查未发现异常，将瓦振探头安
装紧固。通过历史趋势观察，进行上述检查工作后，该瓦振测点信号波动的幅度、频率显著
降低，恢复到正常水平。
90
3 瓦瓦振检查处理前后历时趋势对比
原因分析：
1）信号电缆可能存在干扰电荷集聚，检查过程中对地放电后恢复正常。
2）该瓦振探头至 DCS 电子间 TSI 机柜使用 16 芯计算机电缆连接，与其它振动信号共同使
用一根电缆，抗干扰能力较差；且电缆桥架经过发电机区域，电磁干扰较强，易造成信号
干扰波动。
预防措施：
1）在检修中将汽轮机振动、转速等信号全部重新铺设信号电缆，按照规定要求一个信号对
应一根计算机电缆，增强抗干扰能力；且在电缆走向上避开发电机等强电磁干扰源；
2）日常通过 SIS 进行历史趋势分析，发现异常立即处理。
监督意见：
针对振动、转速等信号的电缆配配置应按照热工可靠性措施要求进行分电缆布置，以提高
信号的稳定性。
30. 2013 年 9 月 14 日 15 时 50 分某厂#4 机组省煤器入口给水流量突变
事件过程及检查：
2013 年 9 月 14 日 15 时 50 分华能玉环#4 机组省煤器入口给水流量突变比两台
91
汽泵入口流量之和大于 250t/h。检查发现省煤器入口温度第二点由 286℃降至-75℃，导致省
煤器入口给水流量显示偏大。现场发现该点温度测点进水，由于厂区暴雨，雨水进入热电
偶补偿线蛇皮套管，套管满水后进入温度元件内部，导致该测点显示异常。
处理措施：
1）将积水排出并烘干后显示正常。
2）为防止再出现类似情况，在蛇皮管最低点开一排水口。
3）针对这一现象对各机组重要测点进行了普查，对存在类似隐患的蛇皮管进行了处理。
31. 2013 年 10 月 22 日某厂＃5 机组高加 RB 动作
事件经过：
2013 年 10 月 22 日某厂 #5 机组负荷 330MW 运行， #1#2#3 高加投运， #3 高加水位
9mm，#3 高加正常疏水调整门开度为 70%。
13 时 54 分 55 秒，#3 高加正常疏水调整门 CRT 显示反馈增大；
13 时 55 分 46 秒，#3 高加水位快速升高；
13 时 56 分 10 秒#3 高加危急疏水阀开启；
13 时 56 分 10 秒#3 高加水位上升至 160mm，高加出系，机组 RB。由于高加退出，负荷最
高升至 360MW。
原因分析：
现场检查发现#3 高加正常疏水调整门开关时就地管道振动较大。＃3 高加正常疏水调整门反
馈装置与阀体相连，随管道长时间振动后反馈装置出现故障并导致阀位反馈异常升高。现
场控制装置收到的反馈偏高，关下调门后不再发开指令，导致 #3 高加正常疏水调整门关下，
进而＃3 高加水位升高。而危急疏水阀收到＃3 高加水位高信号后以发出 100%指令来开启危
急疏水门，速度偏慢，开启后依然疏水不及。最后＃3 高加疏水不及水位超 160mm 触发＃3
高加水位高高切除高加，并且高加 RB 动作。
防范措施：
1）更换调整#5 机#3 高加正常疏水调整门反馈装置；
92
2）加强高加疏水调整门反馈装置维护，定期维护高加疏水调整门控制及反馈装置；
3）改进高加危急疏水门开关控制电磁阀回路，以加快事故疏水速度。
32. 某厂#2 机组主给水流量测点的仪表取样管泄漏
事件分析：
检查为主给水流量测点 2 低压侧仪表管路破裂，导致主给水沿破裂处泄漏。裂口发生在对焊
接头处(图 1)。对接头两侧管材为不同材质取样仪表管：进保护箱侧为普通不锈钢管
1Cr18Ni9TiФ16x3（此类管材不会发生锈蚀），对接头至取样一次门段管材为 12Cr1MoV
Ф16x3（此类管材易发生锈蚀，但管材耐温等级高，高温高压取样管路均采用此类管材）
。
图 1 仪表保护箱入口部位锈蚀情况
两侧不同材质管材中间对接头全部为基建期产品，对接头材质无资料查明。咨询金属专业
答复上述两种管材可以进行对焊连接，不会影响使用工艺。因此分析认为仪表管路破裂主
要原因为 12Cr1MoV Ф16x3 材质易锈蚀，导致取样管外壁金属层脱落，造成仪表管路破裂。
在处理过程中发现其它仪表管同样存在锈蚀严重现象，管路外壁锈层脱落严重，存在安全
隐患。
防范措施：
由于机组运行期间不具备处理条件，已安排在 2014 年 2C 检修中对主给水、省 93
煤器入口流量等高温高压汽水系统管材进行专项检查，发现问题的全部进行更换。
监督意见：
为确保仪表取样管焊口接头部位可靠，建议在大修期间对高压热工测点进行全面检查，对
锈蚀情况进行评估处理，避免机组运行中热工测点取样管路出现泄漏危险。
33. 2013 年 11 月 17 日某厂 1A EH 油泵跳闸
事故经过：
2013 年 11 月 17 日 5 时 58 分 28 秒，某厂#1 机组负荷 214.48MW，AGC 投入，EH 油泵联锁
投入，机组处于协调方式运行。 5 时 58 分 29 秒，#1 机 EH 油温度（T38TE1001）降至
19.67℃， 1A EH 油泵跳闸，1B EH 油泵自启失败。5 时 58 分 36 秒，#1 机 EH 油温度
（T38TE1001）跳变至 36.15℃。5 时 58 分 49 秒运行人员远操启动 1B EH 油泵。
原因分析：
#1 机 EH 油温度（T38TE1001）从 22.00℃（5:55:30）缓慢变化到 19.67℃（5:58:29），在
5:58:36 跳变至 36.15℃,发生此现象的原因是就地接线松动。EH 油温信号接入了电气控制柜
的 EH 油泵的跳闸和闭锁起泵的回路。
防范措施：
1）由于取消了温度跳闸保护功能，增加 EH 油温≤23℃大屏报警信号。
2）在 DCS 逻辑中恢复增加 EH 油温≥20℃允许启 EH 油泵条件。
3）梳理就地控制箱内热工信号与电气控制设备的联锁，完善联锁卡，在机组停机检修期间
择机进行试验。
4）检查其他重要辅机及油泵启动允许条件中是否存在类似温度的单点保护信号，建议完善
或取消。
34. 2013 年 11 月 27 日某厂 2A 磨煤机跳闸
事故经过：
2013 年 11 月 27 日 8:11，某厂#2 机组负荷 288MW，AGC 投入，A/B/C/D 磨煤机 94
运行。8:13，2A 磨煤机跳闸，首出原因是磨煤机运行时所有出口插板门全关。
原因分析：
热工人员从历史曲线中发现 2A 磨煤机#1、#4 出口门同时在 8：13：05 出现关闭信号，持续
时间分别为 9s/5s，故 2A 磨煤机跳闸，逻辑动作正确。原因是当时保温人员在现场工作，误
碰行程开关。
防范措施：
为了防止磨煤机再次出现误跳事件，在逻辑中增加出口门已开信号取反和出口门关闭信号
相与后作为判断出口门关闭的条件。目前 2A、1A 磨煤机跳闸回路逻辑已修改。
35. 某厂＃4 机组捞渣机断链保护误动
事件分析：
保护动作原理：捞渣机前端安装两个距离传感器，分别实时监测捞渣机转动运行，触发 0
或 1 的脉冲信号送至 PLC 的 I 05 和 I 06 通道。PLC 内部断链保动作设置原理为 I 05 或 I 06
持续接收 0 或 1 信号长达 1 分钟，且断链监测保护投入，保护动作跳闸捞渣机。
造成保护误动作原因为探头故障，无法正常感应间距，持续发 1 的长信号，造成捞渣机断
链保护动作，更换新的探头后恢复正常（图 2）。此类探头为电磁感应类探头，探头内部主
要包括电磁感应线圈和小型电路板，探头采用三线制接线方式（棕、黑、蓝），正常探头三
项线的任意两线间电阻均为无穷大。故障探头蓝黑线电阻为无穷大，棕线与黑线电阻为 13
欧姆，棕线和蓝线电阻为 13 欧姆。此类探头可靠性较高，为基建期产品运行周期已经长达
8 年，且为首次发生故障，怀疑造成探头故障原因为设备长周期运行老化，现场环境较差
存在干扰信号造成探头内部电路板击穿等。
95
图 2 捞渣机距离传感器安装情况
防范措施：
a）加强对捞渣机断链检测探头日常巡检，及时发现问题及时处理。
b）与相关专业沟通，讨论进行逻辑优化。将捞渣机断链保护逻辑设计由“二取一”修改为
“二取二”或“三取二”。即只有当两个断链检测探头同时发断链信号才跳捞渣机，或者
在原有设备的基础上增加一个新探头，在 PLC 内部实现“三取二保护优化”，单一探头故
障时输出报警信号（需 PLC 系统改造时进行）。
36. 2013 年 11 月 26 日某厂 1 机组 1C 给煤机因无煤信号失去强制后跳闸
事件经过：
2013 年 11 月 26 日 9 时 55 分某厂#1 机组 1C 给煤机跳闸，就地检查给煤机 1C 在 REMOTE
且无报警信号。27 日 1 时 45 分，两次启动给煤机 1C 均跳闸，现象相同。29 日上午，经仪控
人员检查后，发现是“给煤机皮带无煤信号”触发给煤机 1C 跳闸，后经处理并远方启停
试验均正常， 1C 给煤机于当日恢复投运。
2013 年 9 月份机组检修前，#1 机组“给煤机皮带无煤信号”触发给煤机跳闸都是通过 DCS
画面上的按钮强制的。机组检修中 6 台给煤机所在的 DCS 控制器 DROP4 进行了升级更换，
重新下载了更换前的软件。软件初始化后，原先的强制处于失效状态。由于此信号强制是通
过操作按钮进行强制的，软件中无相关异常信息，如果#
96
要使强制有效，需要重新操作强制按钮。
原因分析：
DCS 控制器 DROP4 进行了升级更换，之后没有重新操作强制按钮。“给煤机皮带无煤信
号”触发导致给煤机 1C 跳闸。暴露出通过按钮进行强制存在技术上的隐患。
防范措施：
1）对各机组 DCS 画面上的强制按钮进行全面梳理。
2）进一步规范 DCS 软件下载前后的检查工作。
监督意见：
在机组控制系统改造或升级前，对设备原有控制逻辑状态应进行梳理，避免在系统初始化
后出现强制状态丢失。
37. 2013 年 11 月 16 日某厂#2 机组#19 控制器故障切换导致汽包水位低报警
事件经过:
2013 年 11 月 16 日 11 时 29 分 3 分，某厂#2 机组负荷 267.46MW 协调运行。汽包水位控制处
于自动控制，水位设定值（ AM19BY03）为 11mm，水位测量值为 60.81mm（该数据在
11:28:54 开始一直保持）。11 时 29 分 04 秒，两台小机指令迅速下降至 12.4%，给水流量迅
速下降，至 11 时 29 分 32 秒降至 20t/h。运行人员分别于 11 时 30 分 02 秒，11 时 30 分 36 秒
相继停运 2D 、 2C 磨煤机，而后触发 RB 信号（停 2D 磨煤机时由于 AGC 指令为
256.47MW，锅炉主控指令为 71.72%。故未触发 RB）。11 时 30 分 27 秒开启 2C 电动给水泵。
11 时 30 分 46 秒汽包水位测量值最低到-328.69mm,后逐步恢复。
原因分析
事后检查发现#19 控制器主从已切换。查看了历史曲线以及设备日志，发现 11 时 29 分 04 秒,
#19 站主控制单位 A 故障报警，至 11 时 29 分 45 秒恢复正常。
图 1 控制系统故障报警记录
97
从数据及逻辑上分析，在控制器故障的那一刻，有部分数据进行了跳变，三冲量方式自动
（ DM19MCS0207 ）、汽包水位的设定值（ AM19BY03 ）、转速指令平均值
（AMLABMCS0507）、小机调节单冲量调节 PID 输出（AM19MCS0201）、增益调节 PID
输出（AMLABMCS0505）都瞬间进行了跳变，几乎都在统一时刻 11 时 29 分 04 秒（见曲
线图 1、2 及数据表）。由于这几个值在逻辑中都存在相互的因果关系，现在在曲线中暂且
不能判断是由于那个的跳变引起。目前还不能解释当三冲量 PID 方式自动
（DM19MCS0207）信号消失后，2 台小机指令会突变至 12.4%（在逻辑中即使三冲量信号
消失切至单冲量的跟踪状况应是无扰的）。
图 2 相关参数曲线图 1
相关参数数据表 1：
98
图 4 相关参数曲线图 2
处理及防范措施：
由于该控制器主从切换后，工程师站无法读取原主控制器的登录及设备报警日志，给原因
分析带来不便，且不能判断是否会再次出现故障。厂热工人员于 11 月 16 日晚更换了该控制
器。并将原控制器交与和利时厂家开发人员进行分析（暂未回复）。计划利用停机机会，对
#19 控制器进行清空下载。并在原因分析清楚后考虑是否进行逻辑优化。
38. 某厂#1 机冷再供辅汽调门定位器进水故障
事件经过及检查：
上位机显示为全关的情况。某厂#1 机组运行中出现冷再供辅汽调门就地为全开，
将定位器解体检查，发现由于压缩空气中含水太多，水从过滤减压阀滤杯溢出后进入定位
器，使定位器的电路板短路。
99
图 1 定位器中有大量积水
图 2 过滤减压阀滤杯中瞬间有大量积水
更换新的定位器，并将原过滤减压阀更换为可自动排水的三联件过滤减压阀。安装完毕后
重新接通气源，由于压缩空气中的水仍然很多，在几秒钟滤杯积满水。最后将压缩空气对
空排水数小时后，气源中无明显可见的水后，再次将气源接通，重新调整定位器的行程。
此时该调门的气缸有大量积水返出，且阀门在调整过程中非常卡涩。定位器行程调整结束
后，上位机给指令 6%，阀门从全关到全开后再到 6%左右，行程紊乱。判断为气缸中的积
水返入定位器，再次导致定位器的电路板故障，通知机务人员对气缸进行清理，并再次更
换定位器后，该调门操作正常。
防范措施：
100
由于仪用压缩空气中含有水分较多，而#1 机组冷再供辅汽调门位于 17 米平台，冬季低温
更易出现气源管积水现象。今后需加强对该调门的巡检，以防造成设备损坏。
监督意见：
加强仪用压缩空气质量控制，必要时改进仪用气相关设备。做好日常巡检工作，确保气源
满足热控设备长期稳定运行。
39. 某厂#2 机组火检装置出现间歇报警
事件过程：
某厂#2 机组火检装置出现间歇报警。
检查与处理措施：
检查发现是 E4、E5 和 F 层煤火检放大器的 A、B 路供电电源故障，A、B 路电源指示灯一直
闪烁，电压不稳。开票进行处理，退出主保护“全炉膛灭火”、E 磨和 F 磨火检保护。由于无
备件，且油火检已经取消，故将油火检放大器的电源模块拆除，安装至煤火检处。安装后
电源指示灯工作正常，报警消失，投入所有退出的保护。
监督意见：
该电厂火检系统运行中机柜温度较高，长期运行后可能出现系统电源及卡件老化的情况，
建议重视日常巡检，即使发现火检机柜系统设备异常隐患现象。及时补充相关系统备件。
40. 2013 年 12 月 11 日某厂＃3 机组 APF2A 控制器故障。
事件经过：
2013 年 12 月 11 日 9 时 30 分，某厂＃3 机 OM 报 34 AP6YDR AG APF not activated 报警，
现场检查确认为 6 号柜主侧 APF2A 故障异常，控制器切至从侧运行。
检查与分析：
12 月 11 日制定《3 号机组 DCS 系统 APF2A 故障处理方案》并进行讨论，完善了故障处理方
案。12 月 11 日 19 时 30 分，3 号机组低负荷时，更换了故障 APF2A 卡件，目前运行正常。
APF2A 卡件长周期运行，卡件电子元器件老化引起卡件工作不稳定的现象，热 101
工人员没有及时发现并采取措施，导致 APF2A 控制器停运。
防范措施：
1）更换 APF2A 卡件；
2）做好相关卡件的备品备件储备工作，目前德国西门子通知此类卡件已停产。
41. 2013 年 3 月 21 日某厂#9 机组 9B 小机跳闸
事件经过：
2013 年 3 月 21 日，某厂#9 机组负荷 227MW，#9A、#9B 汽泵运行，#9C 电泵备用，00：06
，＃9B 小机在正常负荷工况下转速 4685r/min，#9B 前置泵出口流量 381t/h，#9B 汽泵出口
压力 17.52MPa ， #9B 小机轴振大报警。 00 ： 08 #9B 小机 #2 轴承 X 方向振动突增至
155μm，#9B 小机跳闸（首出原因为 MEHB FLT TRIP），#9C 电泵联启正常。
原因分析：
2X 振动传感器到前置器连接电缆接插件有接触不良现象。小机停运后，更换了 2X 振动传
感器。
暴露出设备可靠性不好，单点保护容易误动。
防范措施：
机组检修时将取消中间连接插件,提高设备的可靠性。
42. 2013 年 8 月 7 日某厂#8 机组脱硫增压风机跳闸以及#8A、8B 增压冷却风机同时跳闸
事件经过：
2013 年 8 月 7 日，#8 机组脱硫系统正常运行，#8 增压风机冷却风机 A 运行，B 备用，增压
风机轴承温度（共 6 点）温度在 73℃至 77℃范围，增压风机正常运行。13 时 53 分 55 秒时，
因切换挡板不严，增压风机冷却风机 B 由备用改为投运，此时增压风机 A/B 冷却风机均在
运行。增压风机轴承温度（共 6 点）温度在 73℃至 77℃范围。增压风机运行正常。21 时 12
分 18 秒，增压风机轴承温度（80HTC10CT001A）温度 70.076℃，其余 5 点温度均低于在
69.25 至 68.2 之间，在 21 时 12 分 18 秒至 21 时 12 分 44 秒之间， 80HTC10CT001A 在
69.948 和 70.08 之间晃动。根据冷却风机自 102
动停逻辑，A/B 增压风机冷却风机均运行和所有轴承温度低于 70℃时发一个 3 秒短脉冲延
时 10 秒后自动停增压风机 A/B 冷却风机，延时 5 分钟后停增压风机。
原因分析：
因切换挡板不严，增压风机 A/B 冷却风机均在运行，在 21 时 12 分 18 秒至 21 时 12 分 44 秒
之间, 增压风机轴承温度 80HTC10CT001A 在 69.948 和 70.08 之间晃动（其他 5 点温度均小
于 70℃，满足冷却风机自动停逻辑）,不停发 3 秒脉冲，凑足延时 10 秒发停 A/B 冷却风机，
延时 5 分后停增压风机。
存在问题：
（1）因切换挡板不严缺陷，造成增压风机冷却风机两台长时间同时运行。
（2）基建时原控制逻辑设计不合理，需要完善。
103

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