Tieu Luan de 1 Pa8

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
TIỂU LUẬN
NGUYÊN LÝ – CHI TIẾT MÁY
THÔNG SỐ TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
ĐỀ/PHƯƠNG ÁN: TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI/8
GVHD: Văn Hữu Thịnh

SVTH: Đoàn Nhật Dương
MSSV: 21146543
Lớp: Lớp T4 (tiết 345)
HỌC KỲ II
NĂM HỌC 2022-2023
TP. HỒ CHÍ MINH, ngày 25 tháng 4 năm 2023
Nguyên lý Chi tiết GVHD: PGS.TS.Văn Hữu Thịnh
máy
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
TIỂU LUẬN
NGUYÊN LÝ – CHI TIẾT MÁY
THÔNG SỐ TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
ĐỀ/PHƯƠNG ÁN: TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI/8
GVHD: Văn Hữu Thịnh

SVTH: Đoàn Nhật Dương
MSSV: 21146543
Lớp: Lớp T4 (tiết 345)
HỌC KỲ II
NĂM HỌC 2022-2023
TP. HỒ CHÍ MINH, ngày 25 tháng 4 năm 2023
2
máy
Nội dung
I. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN.................................4
1.1 Công suất trên trục động cơ điện.............................................................................4
1.2 Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ.....................................................................4
1.3 Chọn quy cách động cơ............................................................................................5
1.4 Phân phối tỉ số truyền u...........................................................................................5
Bảng hệ thống số liệu........................................................................................................6
II THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI CỦA HỘP GIẢM TỐC.....................................7
2.1 Chọn loại xích..........................................................................................................7
2.2 Xác định các thông số của xích và bộ truyền...........................................................7
2.3 Tính kiểm nghiệm xích về độ bền............................................................................8
2.4 Đường kính đĩa xích................................................................................................9
2.5 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích..............................................................9
2.6 Xác định lực tác dụng lên trục...............................................................................10
2.7 Các thông số bộ truyền xích.................................................................................10
III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG CỦA HỘP GIẢM TỐC.........................11
3.1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng.............................................................................11
3.2 Xác định ứng suất cho phép...................................................................................11
3.3 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền................................................................13
3.4 Xác định thông số hình học của bộ truyền.............................................................14
3.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc....................................................................14
3.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn..........................................................................17
IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ 2 TRỤC CỦA HỘP GIẢM TỐC.......................................19
4.1. Chọn vật liệu.........................................................................................................19
4.2 Xác định tải trọng tác dụng lên trục.......................................................................20
4.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.........................................20
4.4 Xác định đường kính của các tiết diện thành phần của trục...................................21
Tính toán phản lực, momen uốn và đường kính trục tại các tiết diện trên trục II.....24
4.5 Tính toán về độ bền mỏi........................................................................................27
4.6 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh...................................................................29
Tài liệu tham khảo...........................................................................................................30
3
máy
I. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
 Các thông số
- Lực vòng trên xích tải: P = 4800 (N)
- Vận tốc vòng của xích tải: V = 1.15 (m/s)
- Số răng của xích tải: Z = 9 (răng)
- Bước xích của xích tải: p = 110 (mm)
1.1 Công suất trên trục động cơ điện
Pt
Pct =
ɳ
Gọi Pct: công suất cần thiết trên trục động cơ (kW)
Pt: công suất tính toán trên trục máy công tác (kW)
ɳ: hiệu suất truyền động
Trong đó, trường hợp tải trọng không đổi: Pt = Plv
F ×v
Pt = Plv =
1000
Ta có: lực vòng trên xích tải: F = 4800 (N)

vận tốc vòng của xích tải: v = 1.15 (m/s)
4800 ×1.15
=> Pt = = 5.52 (kW) (1)
1000
Với ɳ=ɳ nt × ɳ br ×ɳ x × ɳ3ổ = 1×0.98×0.93×0.993 = 0.884 (2)
Trong đó, theo bảng 2.3, trị số hiệu suất của các loại bộ truyền và ổ:
ɳ nt = 1 hiệu suất nối trục
ɳ br = 0.98 hiệu suất bánh răng trụ (được che kín)
ɳ x = 0.93 hiệu suất bộ truyền xích (để hở)
ɳ ổ = 0.99 hiệu suất 1 cặp ổ lăn (được che kín)
Pt 5.52
=> Pct = ɳ = 0.88 = 6.27 (kW)
1.2 Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ
60000× v 60000× 1.15
Tốc độ quay của trục công tác: nlv = = = 69.69 (vòng/phút)
z× p 9× 110
Trong đó: v – vận tốc xích tải (m/s)

z – số răng đĩa xích tải
p – bước xích của xích tải (mm)
4
máy
Tỉ số truyền toàn bộ ut của hệ thống dẫn động
Theo bảng 2.2 sơ bộ chọn: ux = 2 tỉ số truyền động xích
uh = 5 tỉ số của truyền động bánh răng trụ hộp giảm tốc 1 cấp
=> usb = uh × ux = 5 × 2 = 10
Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb = n × usb = 69.69 × 10 = 696.9 (vòng/phút)
1.3 Chọn quy cách động cơ
Động cơ được chọn phải có công suất: Pđc ≥ Pct = 6.27 kW
Số vòng quay đồng bộ thỏa mãn: nđc ≈ nsb = 696.9 vòng/phút
T mm Td
Đồng thời mômen mở máy thỏa mãn: = 1.0 ≤
T T dm
Theo bảng P1.3 động cơ 4A kiểu 4A160S8Y3 công suất động cơ Pđc=7.5 kw, số vòng
T max Tk
quay động cơ là 730 vòng/phút, có = 2.2; = 1.4
T dn T dn
1.4 Phân phối tỉ số truyền u

nđc 730
Tỉ số truyền chung: u = = = 10.47
n 69.69
Trong đó: n đc vận tốc quay của động cơ (vòng/phút)
n – số vòng quay của trục máy công tác (vòng/phút)

Chọn trước tỉ số truyền ux của bộ truyền xích: ux = 3
Tính tỉ số truyền bộ truyền bánh trụ răng nghiêng của hộp giảm tốc
u 10.47
uh = u = 3
= 3.49
x
Trong đó: u: tỉ số truyền chung

ux: tỉ số truyền của bộ truyền ngoài hộp giảm tốc (xích)
uh: tỉ số truyền của bộ truyền trong hộp (bánh trụ răng nghiêng)
Kiểm tra sai số cho phép về tỉ số truyền
ut = ux × uh = 3 × 3.49 = 10.47
Δu = |ut - u| = |10.47 – 10.47| = 0 < 0.09 thỏa điều kiện về sai số cho phép
5
máy
Bảng hệ thống số liệu
Trục
Động cơ I II III
Thông số
u unt = 1 uh = 3.49 ux = 3
n (v/ph) nđc = 730 n1 = 730 n2 = 209.2 n3 = 69.73
P (kW) Pm = 6.23 P1 = 6.17 P2 = 5.99 P3 = P = 5.52
T (Nmm) Tm = 81502 T1 = 80718 T2 = 273445 T3 = 756002
Trong đó:
P lv 5.52
P2 = = = 5.99 (kW)
ɳô ɳx 0.99× 0.93
P2 5.99
P1 = = = 6.17 (kW)
ɳ br ɳ ô 0.98 ×0.99
P 1 6.17
Pm = = = 6.23 (kW)
ɳô 0.99
ndc 730
n1 = = = 730 (vòng/phút)
u nt 1
n1 730
n2 = = = 209.2 (vòng/phút)
uh 3.49
n2 209.2
n3 = = = 69.73 (vòng/phút)
ux 3
6
9.55 ×10 × Pm 9.55 ×106 ×6.23
Tm = = = 81502 (Nmm)
nđc 730
6
9.55 ×10 × P1 9.55 ×106 ×6.17
T1 = = = 80718 (Nmm)
n1 730
9.55 ×106 × P2 9.55 ×106 ×5.99

T2 = = = 273445 (Nmm)
n2 209.2
6
9.55 ×10 × P3 9.55 ×106 ×5.52
T3 = = = 756002 (Nmm)
n3 69.73
II THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI CỦA HỘP GIẢM TỐC

Các thông số cơ bản:
6
máy
- Công suất P2 = 5.59 KW
- Số vòng quay: n2 = 209.2 vòng/phút
- Tỉ số truyền ux = 3
- Momen xoắn: T2 = 273445 Nmm
- Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài: @= 145o
- Điều kiện làm việc quay 1 chiều, làm việc 2 ca
2.1 Chọn loại xích
Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp, điều kiện làm việc tĩnh và hiệu suất của bộ truyền xích yêu
cầu cao nên ta chọn xích ống con lăn.
2.2 Xác định các thông số của xích và bộ truyền
Ta có: ux = 3
Theo bảng 5.4, ta chọn số răng đĩa xích dẫn Z1 = 25
=> Số răng của đĩa xích lớn Z2: Z2 = ux × Z1 = 3 × 25 = 75 ≤ Zmax
Mà Zmax = 120 đối với xích ống con lăn nên chọn Z2 = 75
Theo công thức 5.3, công suất tính toán:
Pt = Pkkzkn
Trong đó: với Z1 = 25, kz = 25/Z1 = 1 – hệ số răng
Với n01 = 200 vòng/phút, kn = n01/n1 = 200/209.2 = 0.956
Theo công thức 5.4 k = k0 ka kđc kbt kđ kc = 1 × 1 × 1 × 1.3 × 1 × 1.25 = 1.625
Theo bảng 5.6 ta được:
k0 = 1 (đường nối tâm hai đĩa xích so với phương nằm ngang ≤ 60o )
ka = 1: chọn a = 40p
kđc = 1: vị trí trục được điều chỉnh bằng một trong các đĩa xích
kbt = 1.3: môi trường làm việc có bụi
kđ = 1: tải trọng tĩnh, làm việc êm
kc = 1.25: làm việc 2 ca
=> Pt = 5.99 × 1.625 × 1 × 0.956 = 9.305 kW
Điều kiện chọn [P], với n01 = 200 v/ph và [P] > 9.305 kW. Tra bảng 5.5 [P] = 11.0 >9.305
với bước xích p = 25.4 mm
p = 25.4 mm < pmax = 50.8 (tra bảng 5.8)
7
máy
Tuy nhiên với p = 25.4 mm đường kính đĩa xích bị dẫn lớn
d2 = 25.4/sin(180o/75) = 606.55 mm > 500 mm
Trong điều kiện này ta nên chọn p có trị số nhỏ hơn và tăng số đĩa xích, bằng cách áp
dụng công thức (5.6):
Pt P 9.305
kd
< [P] => kd > t
P
= 4.8
= 1.93
- Chọn kd = 2.5 và chọn 3 dãy xích có bước xích p = 19.05mm

- Khoảng cách trục a = 40p = 40 × 25.4 = 762 mm;
Theo công thức (5.12) xác định số mắt xích:
2 2
2a z1 + z 2 ( z 2−z 1) p 2× 762 25+75 (75−25) ×19.05
x= p + 2
+ 2 = 19.05 + 2 + 2
4 × π ×762
= 131.5
4π a
Lấy số mắt xích chẵn x = 132 mắt xích, tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.13
a = 0.25p{xc – 0.5(z2 + z1) + √ ¿ ¿}
a = 0.25 × 19.05{132 – 0.5(75 + 25) + √ ¿ ¿}
= 766.05 mm
Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a một lượng bằng
Δa = 0.004 × a = 0.003 × 766.05 ≈ 3 mm
Do đó, a = 766.05 – 3 = 763.05 mm
Số lần va đập của xích theo (5.14)
z1 n1 25× 209.2
i= = 15× 132 = 2.64 ≈ 3 ≤ [i] = 35
15 x
2.3 Tính kiểm nghiệm xích về độ bền

Q
s = k F + F + F ≥ [s]
đ t o v
Theo bảng 5.2, tải trọng phá hỏng Q = 31800N, khối lượng 1 mét xích q = 1.9kg;
kđ = 1 (tải trọng tĩnh)
Z1t n1 25× 19.05× 209.2
v= = = 1.66 m/s
60000 60000
1000 P 1000× 5.99

Ft = = = 1202.81 N
3v 3 × 1.66
Fv = qv2 = 1.9 × 1.662 = 5.23 N

8
máy
F0 = 9.81× kf × q × a = 9.81 × 4 × 1.9 × 0.763 = 56.88N
trong đó: kf = 4 (bộ truyền nghiêng 1 góc < 40 o)
31800
Do đó : s= = 25.13
1× 1202.81+56.88+5.23
Theo bảng 5.10 với n = 200(vòng/phút), [s] = 8.2. Vậy s = 25.13 > [s]: bộ truyền xích
đảm bảo về độ bền.
2.4 Đường kính đĩa xích
Theo công thức 5.17 và bảng 13.4:
Đường kính vòng chia đĩa xích:
p 19.05
π
d1 = sin ⁡( ) = sin ⁡( π ) = 152 mm
z1 25
p 19.05
π
d2 = sin ⁡( ) = sin ⁡( π ) = 454.91 mm
z2 75
Đường kính vòng đỉnh răng:

π π
da1 = p[ 0.5+cotg( Z )] = 19.05[ 0.5+cotg( )] = 160.32 mm
1 25
π π
da2 = p[ 0.5+cotg( Z )] = 19.05[0.5+cotg ( )] = 464.04 mm
2 75
Đường kính vòng chân răng:

df1 = d1 – 2r = 152 – 2 × 6.03 = 139.94 mm
df2 = d2 – 2r = 454.91 – 2 × 6.03 = 442.85 mm
với r = 0.5025d1 + 0.05 = 0.5025 × 11.91 + 0.05 = 6.03 mm
d1 = 11.91 (xem bảng 5.2)
2.5 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích
√
Theo công thức 5.18 σH1 = 0. 47 k r ( Ft K đ + F vđ )
E
A kd
≤ [σH]
√
5
= 0. 47 0.42(3608.43 ×1+5.64) 2.1 ×10 = 326.01 MPa
265 × 2.5
[σH] - ứng suất tiếp xúc cho phép, Mpa, bảng 5.11;
Ft = 1202.81 × 3 = 3608.43 N - lực vòng
9
máy
Fvđ – Lực va đập trên m dãy xích (m = 3 số dãy xích)
Fvđ = 13 × 10−7 n2 × p3 × m =13 × 10−7 × 209.2 × 19.053 × 3 = 5.64 N
kd = 2.5 – hệ số phân bố không đều tải trọng cho 3 dãy
Kđ = 1 – hệ số tải trọng động
kr – hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích, phụ thuộc Z: Z 1 = 25 => kr
= 0.42
E = 2.1 ×105 MPa
A = 265 mm2 (tra bảng 5.12)
Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB170 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho
phép [σH] = 500 MPa, đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1.
Tương tự, [σH2] ≤ [σH] (với cùng vật liệu và nhiệt luyện).
2.6 Xác định lực tác dụng lên trục
Theo công thức 5.20 Fr = kxFt = 1.15 × 1201.8 × 3 = 4146.21 N
Trong đó đối với bộ truyền nghiêng một góc 35o < 40 o , kx =1.15
2.7 Các thông số bộ truyền xích
Thông số Kí hiệu Trị số
Khoảng cách trục a (mm) 763.05
Số răng đĩa xích dẫn z1 25
Số răng đĩa xích bị dẫn z2 75
Tỉ số truyền u 3
Số mắt xích x 132
Đường kính vòng chia đĩa xích dẫn d1 152
Đường kính vòng chia đĩa xích bị dẫn d2 454.91
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích dẫn da1 160.32
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích bị dẫn da2 464.04
Đường kính vòng chân răng đĩa xích dẫn df1 139.94
Đường kính vòng chân răng đĩa xích bị dẫn df2 442.85
Bước xích p (mm) 19.05
Số dãy xích 3
10
máy
III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG CỦA HỘP GIẢM TỐC
Số liệu ban đầu:
- P1 = 6.17 KW
- ubr = 3.49
- n1 = 730 vòng/phút
- T1 = 80718 Nmm
- Thời hạn sử dụng: 6 năm
- Chế độ làm việc: 1 năm 300 ngày, 1 ngày làm việc 2 ca, 1 ca 6h
3.1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng
- Chọn vật liệu 2 cấp bánh răng
Bánh dẫn: chọn thép 45 tôi cải thiện đạt độ cứng HB = 241 ÷ 285 có
Giới hạn bền: σb1 = 850 MPa
Giới hạn chảy: σch1 = 580 MPa
Bánh bị dẫn: chọn thép 45 tôi cải thiện đạt độ cứng HB = 241 ÷ 285 có
Giới hạn bền: σb2 = 850 MPa
Giới hạn chảy: σch2 = 580 MPa
3.2 Xác định ứng suất cho phép
Theo bảng 6.2 với thép 45 tôi cải thiện độ cứng HB
o
σ Hlim = 2HB + 70 (MPa)
sH = 1.1 hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc

o
σ Flim = 1.8HB (MPa)
sF = 1.75 hệ số an toàn khi tính về uốn

Chọn độ rắn: bánh dẫn (bánh nhỏ): HB1 = 275, bánh bị dẫn (bánh lớn): HB2 = 260
Khi đó:
o
σ Hlim1 = 2HB1 +70 = 2×275 +70 = 620 (MPa)
σ oFlim1 = 1.8×275 = 495 (MPa)

o
σ Hlim2 = 2HB2 +70 = 2× 260 +70 = 590 (MPa)
σ oFlim2 = 1.8×260 = 468 (MPa)
Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

11
máy
NHO1 = 30 × H 2.4
HB 1 = 30 ×275
2.4
= 2.14 × 107
NHO2 = 30 × H 2.4
HB 2 = 30 ×260
2.4
= 1.87 ×107
Tuổi thọ: Lh = 6 × 300 × 6 × 2 = 21600 giờ

Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương do bộ truyền chịu tải trọng tĩnh nên:
NHE1 = 60c × n1 × Lh = 60×1×730×21600 = 94.6 × 107
NHE2 = 60c × n2 × Lh = 60×1×209.2×21600 = 27.1 × 107
NFE1 = 60c × n1 × Lh = 60×1×730×21600 = 94.6 × 107
NFE2 = 60c × n2 × Lh = 60×1×209.2×21600 = 27.1 × 107
Vì: NHE2 > NHO2 do đó: KHL2 = 1
=> NHE1 > NHO1 KHL1 = 1
Ứng suất tiếp cho phép:
σ Hlim1 620
[σ H 1] = × kHL1 = = 563.63 (MPa)
SH 1.1
σ Hlim2 590
[σ H 2] = × kHL2 = = 536.36 (MPa)
SH 1.1
Giá trị ứng suất tính toán:
[σ H ] =
[ σ H 1 ]+[σ H 2 ] = 563.63+ 536.36 = 549.995 (MPa)
2 2
=> [σ H ] < 1.25[σ H 2]

Ứng suất uốn cho phép:
o
σ Flim × K FC × K FL
[σ F ] =
SF
Trong đó:
- KFC = 1 : bộ truyền quay 1 chiều
- SF = 1.75 tra bảng 6.2
- KFL1 = KFL2 = 1
σ oFlim 1 × K FC × K FL1 495 ×1 ×1
[σ F 1 ] = = = 288.85 MPa
SF 1.75
o
σ Flim2 × K FC × K FL2 468 ×1 ×1
[σ F 2 ] = = = 267.42 MPa
SF 1.75
12
máy
Ứng suất quá tải cho phép:

Theo công thức 6.13 & 6.14:
[σH]max = 2.8 × σch2 = 2.8×580 = 1624 MPa
[σF1]max = 0.8 × σch1 = 0.8×580 = 464 MPa
[σF2]max = 0.8 × σch2 = 0.8×580 = 464 MPa
3.3 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền
- Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Theo công thức 6.15a:
aw = Ka(u1 + 1)
√
3 T 1 × K Hβ
2
[σ H ] ×u × ψ ba
Ka = 43 : hệ số phụ thuộc vật liệu của cặp bánh răng & loại răng (răng nghiêng)
T1 = 80718 (Nmm): momen xoắn trên trục chủ động
[σH] = 549.995 ứng suất tiếp cho phép
ψba = 0,4: Bánh răng đối xứng với các ổ trong hộp giảm tốc (tra bảng 6.6)
Theo công thức 6.16
ψ𝑏𝑑 = 0,53 × ψ𝑏𝑎 (𝑢𝑏𝑟 + 1) = 0.53 × 0.4 × (3.49 + 1) = 0.95
Theo bảng 6.7 ta có, 𝐾𝐻𝛽 = 1,05 : hệ số kể đến phân bố không điều tải trọng trên chiều
rộng vành răng khi tính về tiếp xúc
aw = 43 × (3.49 + 1) 3
√ 80718 ×1.05
2
[549.995] × 3.49× 0.4
= 113.04 (mm)
Lấy aw = 115 (mm)

- Xác định các thông số ăn khớp
Mođun răng:
m = (0.01 ÷ 0.02) × 𝑎𝑤 = (1.15 ÷ 2.3) (𝑚𝑚)
Theo bảng 6.8 chọn mođun pháp mn = 2 mm
Ta có: do bánh trụ răng nghiêng nên 8° ≤ β ≤ 20°
mn × Z 1 ( ubr +1 )
=> cos 8 o ≥ ≥ cos 20
o
2 aw
13
máy
2 aw × cos 8 o 2a w × cos 20o 2× 115× cos 8 o 2×115 × cos 20o
=> ≥ Z 1 ≥  ≥ Z 1 ≥
mn × ( ubr +1 ) mn × ( ubr +1 ) 2× ( 3.49+ 1 ) 2 × ( 3.49+1 )
=> 25.36 ≥ Z1 ≥ 24.06

Chọn: Z1 = 25 răng
=> Z2 = ubr × Z1 = 3.49×25 = 87.25

Chọn: Z2 = 87 răng
Do đó tỉ số truyền thực sẽ là:
87
um = = 3.48
25
Góc nghiêng là:

m n × Z1 ( um +1 ) 2× 25 × ( 3.48+1 ) o
β=arccos( )=arccos( )=13.11
2 aw 2 ×115
3.4 Xác định thông số hình học của bộ truyền

- Đường kính vòng chia:
mn × Z 1 3.48× 25
d 1= =¿ o = 89.32 mm
cos β cos ⁡(13.11 )
mn × Z 2 3.48× 87
d 2= =¿ = 310.86 mm
cos β cos ⁡(13.11o)
- Đường kính vòng đỉnh:

da1 = d1 + 2mn = 89.32 + 2×2 = 93.32 mm
da2 = d2 + 2mn = 310.86 + 2×2 = 314.86mm
- Đường kính vòng đáy:
df1 = d1 + 2.5mn = 89.32 - 2.5×2 = 84.32 mm
df2 = d2 + 2.5mn = 310.86- 2.5×2 = 305.86 mm
- Khoảng cách trục: aw = 115 mm
- Vận tốc vòng bánh răng:
π × d1 ×n 1 π × 89.32×730
v= =¿ = 3.41m/s
60000 60000
Với v = 3.41 (m/s) tra bảng 6.13 ta được cấp chính xác là 9
3.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
- Ứng suất tiếp trên bề mặt răng làm việc
14
máy
σ H =Z M × Z H × Z ε
√ 2× T 1 × K H (um +1)
b w ×u × d 2w 1
Trong đó :
+ ZM = 274 MPa1/3 : Hệ số ảnh hưởng đến tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp
theo bảng 6.5
+ Theo công thức 6.34:
ZH =
√ 2× cos β b
sin (2 α tw )
ZH: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc

βb: góc nghiêng của bánh răng trên hình trụ cơ sở
tan βb = cos α t × tanβ
Với α t , α tw tính theo công thức ở bảng 6.11
- Đối với răng nghiêng không dịch chỉnh
tan α
α tw =α t =acrtg( )
cos β
- Theo tiêu chuẩn TCVN1065-71: α =20 o
α tw =α t =acrtg ( tan 20o

cos 13.11 o )
=20.49
o
tan𝛽𝑏 = 𝑐𝑜𝑠(20.49°) × 𝑡𝑎𝑛(13.11°) = 0.218

⇒ βb = 12.3°
√
o
2 × cos 12.3
⇒ ZH = = 1.726
sin ⁡(2 ×20.49o )
Hệ số trùng khớp dọc:

bw ×sinβ 0.4 ×115 ×sin 13.11o
ε β= = =1.66> ¿1
mn × π 2π
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:
Zε =
√ 1
εα
15
máy
1 1
Mà: ε α =[1.88−3.2( Z + Z )]cosβ
1 2
1 1 o
¿ [1.88−3.2( + )]× cos 13.11
25 87
¿1.67
Zε =
√ 1
1.67
= 0.77
- Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:

2 a w 2 ×115
d w 1= = =51.34 mm
um +1 3.48+1
- Với v = 3.41 < 5 (m/s), cấp chính xác 9. Chọn KHα = 1.16: Hệ số kể đến sự phân bố
không đều tải trọng cho các đôi răng
- Theo công thức 6.42:
V H =δ H × gO × v
√ aw
um
- Trong đó:
+ δ H = 0.002 : tra bảng 6.15, dạng răng nghiêng , độ rắn HB1,HB2 ≤ 350 HB
+ gO = 73 (Theo bảng 6.16 trị số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng)
=> VH = 0.002 ×73 ×3.41

√ 115
3.48
=2.86
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp:

v H × bw ×d 1
K Hv =1+
2 T 1 × K Hβ × K Hα
Trong đó:
K Hα = 1.16: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng
K Hβ = 1.05: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
khi tính về tiếp xúc
2.86 × 0.4 ×115 ×51.34
=> K Hv =1+ =1.03
2× 80718 ×1.16 ×1.05
Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

KH = KHβ × KHv × KHα = 1.05×1.03×1.16 = 1.25
Thay các giá trị vừa tìm được vào σH ta được:
16
máy
=> σ H =Z M × Z H × Z ε
√ 2× T 1 × K H (um +1)
b w ×u × d 21
= 274 × 1.726× 0.77

√ 2 ×80718 ×1.25 (3.48+1)
0.4 ×115 ×3.49 ×51.34
2
= 532.266
=> σH ≤ [σH] = 549.995

Vậy độ bền tiếp xúc chấp nhận được
3.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
2 ×T 1 × K F × γ ε × γ β ×γ E 1
σ F1=
b w × d w 1 × mn
Theo bảng 6.7: chọn KFβ = 1.1 :Hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng
Theo bảng 6.14: V = 3.41 < 5 (m/s) cấp chính xác 9 chọn KFα = 1.4
V F=δ F × go × v
√ aw
um
Trong đó: δ F = 0.006; go = 73 (tra bảng 6.15 và 6.16)
V F=0.006× 73 ×3.41
√ 115
3.48
=¿ 8.58 m/s
- Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn
v F × bw ×d w 1 8.58× 0.4 ×115 × 51.34
K Fv =1+ =1+ =1.08
2 T 1 × K Fβ × K Fα 2 ×80718 ×1.1 ×1.4
Do đó hệ số tải trọng khi tính về uốn là

KF = KFβ × KFv × KFα = 1.1×1.08×1.4 = 1.66
Với ε α = 1.67 , ta có:
1 1
γε = = =0.59 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
ε α 1.67
Với β = 13.11o:
o
β 13.11
γ β=1− =1− =0.9 : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng
140 140
- Số răng tương đương:
17
máy
Z1 25
ZV 1= = =¿ 27.06
cos β (cos 13.11o )3
3
Z2 87
Z V 2= 3
= o 3
=¿ 94.17
cos β ( cos 13.11 )
Theo bảng 6.18 ta được trị số của hệ số dạng răng

γF1 = 3.8 ; γF2 = 3.6
Suy ra:
2 ×T 1 × K F × γ ε × γ β ×γ E 1
σ F1= < [σ F 1 ]
b w × d w 1 × mn
2 ×80718 ×1.66 × 0.59 ×0.9 ×3.8

σ F1= = 114.48 MPa
0.4 ×115 ×51.34 ×2
=> σ F 1 < [σ F 1 ] = 288.85

γ F2 3.6
σ F 2 =σ F 1 × =× =¿ 108.45 MPa
γ F1 3.8
=> σ F 2 < [σ F 2 ] = 267.42

Do đó độ bền uốn chấp nhận được
Kiểm nghiệm răng về quá tải
Theo công thức 6.48:
T max
k qt = =¿ 2.2
T
- Ứng suất tiếp xúc cực đại:

σ H 1 max=σ H × √k qt =532.266 × √ 2.2=789.478<¿
- Ứng suất uốn cực đại:

σ F 1 max =σ F 1 × √ k qt =114.48 × √ 2.2=169.8< ¿
σ F 2 max =σ F 2 × √k qt =108.45 × √ 2.2=160.85< ¿
=> Các thông số đều thỏa mãn

Khoảng cách trục aw = 115 mm
Môđun pháp m = 2 mm
Chiều rộng vành răng bw = 46 mm
Tỉ số truyền thực tế u = 3.48
18
máy
Góc nghiêng của răng β = 13.11o
Số răng bánh răng z1 = 25, z2 = 87
Hệ số dịch chỉnh x1 = 0, x2 = 0
Đường kính vòng chia d1 = 89.32 mm, d2 = 310.86 mm
Đường kính vòng đỉnh răng da1 = 93.32 mm, da2 = 314.86 mm
Đường kính vòng đáy răng df1 = 84.32 mm, df2 = 305.86 mm
IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ 2 TRỤC CỦA HỘP GIẢM TỐC

4.1. Chọn vật liệu
Chọn vật liệu chế tạo 2 trục là thép 45 thường hoá:
Giới hạn bền là: σ𝑏 = 600 𝑀𝑃𝑎
Giới hạn chảy là: σ𝑐ℎ = 340 MPa
Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 15 ÷ 30 𝑀𝑃𝑎
⇒ chọn [τ1] = 15 Mpa
[τ2] = 30 Mpa
Xác định sơ bộ đường kính trục, đường kính trục thứ k ứng với 𝑘 = 1,2
19
máy
Đường kính các trục được xác định theo công thức 10.9
√
d1 ≥ 3
T1
0.2× [ τ 1 ]
=
√
3 80718
0.2 ×15
=29.96 mm
Chọn d1 = 30 mm
√
d2 ≥ 3
T2
0.2× [ τ 2 ]
=
√
3 273445
0.2 ×30
=35.71 mm
Chọn d2 = 36 mm
4.2 Xác định tải trọng tác dụng lên trục

Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng
2× T 1 2× 80718
F t 1=F t 2= = =¿ 3114.45 N
dw 1 51.34
F t 1 × tan ⁡( atw ) 3114.4 × tan20.5 o

F r 1=F r 2= = o
=¿ 1195.59 N
cosβ cos 13.11
F a 1=F a2 =F t 1 ×tanβ =3114.45 × tan13.11o =725.33N
Lực tác dụng từ bộ truyền xích:

Fx = Fr = 4146.21 N
Lực tác dụng từ nối trục đàn hồi:
2T 1 2× 80718
Fk = 0.25 × =0.25 × =¿ 448.43 N
Dt 90
4.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Dựa theo bảng 10.2 trang 189 chiều rộng các ổ lăn là 𝑏01 = 19 𝑚𝑚 và 𝑏02 = 23 𝑚𝑚
Chiều dài mayo bánh trụ răng nghiêng thứ nhất trên trục I:
𝑙𝑚13 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑1 = ( 36 ÷ 45 )𝑚𝑚 ⇒ chọn 𝑙𝑚13 = 43
Chiều dài mayo nửa nối trục đàn hồi trên trục I:
𝑙𝑚12 = (1,4 ÷ 2,5)𝑑1 = ( 42 ÷ 75 )𝑚𝑚 ⇒ chọn 𝑙𝑚12 = 60
Chiều dài mayo bánh trụ răng nghiêng thứ hai trên trục II:
𝑙𝑚23 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑2 = ( 43.2 ÷ 54 )𝑚𝑚 ⇒ chọn 𝑙𝑚23 = 50
Chiều dài mayo đĩa xích 1 trên trục II:
𝑙𝑚22 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑2 = ( 43.2 ÷ 54 )𝑚𝑚 ⇒ chọn 𝑙𝑚22 = 50
20
máy
Các kích thước liên quan đến chiều dài trục chọn theo bảng 10.3 trang 189:
𝑘1 = 10 𝑚𝑚 𝑘2 = 8 𝑚𝑚 𝑘3 = 15 𝑚𝑚 ℎ𝑛 = 17 𝑚𝑚
Kết quả tính được khoảng cách 𝑙𝑘𝑖 trên trục thứ k từ gối đỡ 0 đến chi tiết quay thứ nhất
như sau:
𝑙12 = −𝑙𝑐12 = −[0,5(𝑙𝑚12 + 𝑏01) + 𝑘3 + ℎ𝑛 ] = −[0,5 (60 + 19) + 15 + 17]
= -71.5 𝑚𝑚
𝑙13 = 0,5(𝑙𝑚13 + 𝑏01) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5( 43 + 19 ) + 10 + 8
= 49 𝑚𝑚
𝑙11 = 2𝑙13 = 2 × 49 = 98 mm
𝑙22 = −𝑙𝑐22 = −[0,5(𝑙𝑚22 + 𝑏02) + 𝑘3 + ℎ𝑛 ] = −[0,5( 50 + 23 ) + 15 + 17 ]
= -68.5 𝑚𝑚
l11 = l21 = 98 mm
𝑙23 = 0,5 × 𝑙21 = 49 mm
4.4 Xác định đường kính của các tiết diện thành phần của trục
Tính toán phản lực, momen uốn và đường kính trục tại các tiết diện trên trục I
Xét zOy:
dw 1 51.34
M a 1=F a 1 × =725.33 × =¿ 18619.22 (N.mm)
2 2
∑𝑀𝑐 = 0 ⇒ 𝐹𝑟1 × 49 − 𝑌𝐴 × 98 − 𝑀𝑎1 = 0

⇒ 1195.59×49 − 𝑌𝐴×98 − 18619.22 = 0
⇒ 𝑌𝐴 = 407.8 𝑁
∑𝐹𝑦 = 0 ⇒ −𝑌𝐴 − 𝑌𝐶 + 𝐹𝑟1 = 0
⇒ − 407.8 − 𝑌𝐶 + 1195.59 = 0
⇒ 𝑌𝐶 = 787.79 N
Xét zOx:
∑𝑀𝐶 = 0 ⇒ 𝐹𝑘 × 71.5 − 𝑋𝐴 × 98 + 𝐹𝑡1 × 49 = 0
⇒ 448.43×71.5 − 𝑋𝐴×98 + 3114.45×49 = 0
⇒ 𝑋𝐴 = 1884.4 𝑁
∑𝐹𝑥 = 0 ⇒ −𝑋𝐴 − 𝑋𝐶 − 𝐹𝑘 + 𝐹𝑡1 = 0
21
máy
⇒ −1884.4 − 𝑋𝐶 − 448.43 + 3114.45 = 0
⇒ 𝑋𝐶 = 781.62 N
22
máy
23
máy
Tính momen uốn tương đương
M tđ =√ M 2u +0.75 T 2 Nmm
M u=√ M x + M y
2 2
Với:
T: Momen xoắn trên trục

Từ công thức và biểu đồ momen ta tính được
M (tđA ) = 0 Nmm
M (tđB) = 122075 Nmm
M (C)
tđ = 76907 Nmm
M (tđD) = 69904 Nmm
Đối với trục đặc, đường kính trục tại các tiết diện j được tính theo công thức:
d j=
√
3 M (tđj )
0.1 [σ ]
Trong đó [σ] ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, theo bảng 10.5 trang 195. Đối với
trục 1 ta được: [σ] = 63 MPa
Ta tính được đường kính trục tại các tiết diện như sau:
d (A )
1 = 0 mm
d (B)
1 = 26.9 mm
d (C )
1 = 23.02 mm
d (D
1
)
= 22.3 mm
Xuất phát từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục
như sau:
d (A ) (C )
1 = d 1 = 25 mm
d (B)
1 = 30 mm
d (D
1
)
= 24 mm
Tính toán phản lực, momen uốn và đường kính trục tại các tiết diện trên trục II
Ta có: F𝑥𝑦 = 𝐹𝑥 × sin(180 − α) = 4146.21 × sin(180 − 145) = 2378.16 N
24
máy
F𝑥x = 𝐹𝑥 × cos(180 − α) = 4146.21 × cos(180 − 145) =3396.37 N
Xét zOy:
dw 2 179.17
M a 2=F a 2 × =725.33 × =¿ 64978.7 (N.mm)
2 2
∑𝑀𝐵 = 0 ⇒ 𝐹𝑥𝑦 × 68.5 + 𝐹𝑟2 × 49 – 𝑀𝑎2 – 𝑌𝐷 × 98 = 0

⇒ 2378.16×68.5 + 1195.59×49 – 64978.7 – 𝑌𝐷×98 = 0
⇒ 𝑌𝐷 = 1597 N
∑𝐹𝑦 = 0 ⇒ −𝑌𝐵 + 𝑌𝐷 + 𝐹𝑥𝑦 − 𝐹𝑟2 = 0
⇒ −𝑌𝐵 + 1597+ 2378.16 – 1195.59 = 0
⇒ 𝑌𝐵 = 2779.57 N
Xét zOx:
∑𝑀𝐵 = 0 ⇒ 𝐹𝑡2 ×49 − 𝑋𝐷 × 98 + 𝐹𝑥𝑥 × 68.5 = 0
⇒ 3114.45×49 − 𝑋𝐷×98 + 3396.37×68.5 = 0
⇒ 𝑋𝐷 = 3931.21 𝑁
∑𝐹𝑦 = 0 ⇒ 𝑋𝐷 − 𝑋𝐵 − 𝐹𝑡2 + 𝐹𝑥𝑥 = 0
⇒ 3931.21 − 𝑋𝐵 – 3114.45 + 3396.37 = 0
⇒ 𝑋𝐵 = 4213.13 N
25
máy
∅ 38 ∅ 50 ∅48 ∅ 50
Tính momen uốn tương đương
M tđ =√ M u +0.75 T Nmm
2 2
Với: M u=√ M 2x + M 2y
26
máy
T: Momen xoắn trên trục
Từ công thức và biểu đồ momen ta tính được
( A)
M tđ = 236810 Nmm
( B)
M tđ = 369788 Nmm
M (C)
tđ = 337196 Nmm
M (tđD) = 0 Nmm
Đối với trục đặc, đường kính trục tại các tiết diện j được tính theo công thức:
d j=
√
M (tđj )
3
0.1 [σ ]
Trong đó [σ] ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, theo bảng 10.5 trang 195. Đối với
trục II ta được: [σ] = 50MPa
Ta tính được đường kính trục tại các tiết diện như sau:
d (A )
2 = 36.18 mm
d (B)
2 = 41.97mm
d (C )
2 = 40.704mm
d (D
2
)
= 0 mm
Xuất phát từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục
như sau:
(B) (D )
d 2 = d 2 = 50 mm
(A )
d 2 = 38 mm
(C )
d 2 = 48 mm
4.5 Tính toán về độ bền mỏi

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện
nguy hiểm thỏa mãn điều kiện:
s σj × s τj
s j= ≥[ s]
√s 2
σj + s2τj
27
máy
Trong đó: [s]: hệ số an toàn cho phép, [s] = (1.5 ÷ 2.5)
sσj, sτj : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng
ứng xuất tiếp tại mặt cắt j.
σ−1
sσj =
K σdj × σ aj +ψ σ × σ mj
τ −1
sτj =
K τdj × τ aj + ψ τ ×τ mj
Vì trục quay làm việc theo 1 chiều nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kì đối xứng
Mj σ−1 σ −1
Do đó: σ mj=0 , σ aj =σ maxj= =¿ s σj= =
Wj K σdj × σ aj +ψ σ ×σ mj K σdj × σ aj
Vì trục quay làm việc theo 1 chiều nên ứng suất tiếp (xoắn) biến đổi theo chu kì mạch
động:
τ maxj Tj
τ mj=τ aj = =
2 2 wo j
τ −1
sτj =
K τdj × τ aj + ψ τ ×τ mj
Trong đó: σ aj, τ aj, σ mj là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại mặt
cắt tiết diện j
𝑀𝑗 : Mômen tổng tại tiết diện j.
𝑊𝑗 , 𝑊0𝑗 – mô men cản uốn và mô men xoắn tại tiết diện j.
Với thép 45 có :
Giới hạn bền kéo : 𝜎𝑏 = 600𝑀𝑃a
Giới hạn mỏi uốn : 𝜎−1 = 0,436 × 𝜎𝑏 = 261,6 𝑀𝑃a
Giới hạn mỏi xoắn : 𝜏−1 = 0,58 × 𝜎−1 = 0,58 × 261,6 = 151,72 𝑀𝑃a
Tra bảng 10.7 trang 199, ta được các hệ số ảnh hướng của trị số ứng suất trung bình đến
độ bền mỏi: ψ σ =0,05 ; ψ τ =0
Tại tiết diện (B) trên trục I (tiết diện lắp bánh răng có đường kính d=¿ 30 mm )
Đối với trục tiết diện tròn :
28
máy
π d3 π × 303
W B= = =2650.71( Nmm)
32 32
π d3 π × 303
W 0 B= = =5301.43( Nmm)
16 16
Ú̉ng suất pháp và tiếp sinh ra :
M B 100079
σ aB = = =37.75( MPa)
W B 2650.71
TB 80718
τ aB= = =7.61( MPa)
2 w0 B 2 ×5301.43
Xác định hệ số K𝜎𝑑𝑗 và 𝐾𝜏𝑑𝑗 đối với tiết diện nguy hiểm (B).
Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
Ta có: εσ ετ
K σ dj = , K τ dj =
Ky Ky
Tra bảng 10.8 trang 197 các chi tiết gia công trên máy tiện, yêu cầu đạt Ra =2,5÷ 0,63 μ m
do đó: K x =1,06
Tra bảng 10.9 trang 197 không dùng phương pháp gia tăng độ bền bề mặt K y =1
Tra bảng 10.12 trang 199, dùng dao phay ngón đối với trục có rảnh then ta được
K σ =1,76 , K τ =1,54
Tra bảng 10.10 trang 198, ε σ =0,88 , ε τ =0,81
Kσ
+ K x −1 1,76 +1,06−1
εσ 0,88
¿> K σ d = ( B) = =2,06
Ky 1
1
Kτ
+ K x −1 1,54 +1,06−1
ετ 0,81
K τd = ( B) = =1,96
1
Ky 1
Suy ra:
σ −1 261,6
sσ B = = =3 , 36
K σ d ⋅ σ aB 2,06 ×37.75
( B)
1
τ−1 151,72
Sτ B= = =10.17
K τd (C)
1
× τ aB +ψ τ × τ mB 1,96 ×7.61+0
sσ B × sτ B 3.36 ×10.17
¿> s B= = =3 , 19 ≥[s ]=(1,5÷ 2,5)
√s 2
σB +s 2
τB √3 , 362 +10.172
29
máy
Do đó tiết diện (B) trên trục I thỏa điều kiện bền mỏi.
Tương tự, tại các tiết diện nguy hiểm: (C) trên trục I và (B), (C) trên trục II đều thỏa điều
kiện bền mỏi.
4.6 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột
(chẳng hạn khi mở máy) cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức :
σ td =√ σ +3 ⋅τ ≤[ σ ]
2 2
M max T max
Với: σ = 3
, τ= 3
0,1 d 0,2 d
[σ ]=0,8 σ ch =0,8 ×340=272 MPa
M max
Trục I : σ =
0,1 d¿1 ¿ ¿
T max
τ= ¿¿
0,2d 1 ¿
Suy ra :σ td =√ 37.062 +3 ×14.952=45.21≤ [σ ]=272 MPa
Vậy, trục I đảm bảo độ bền tĩnh
M max
Trục II : σ =
0,1 d¿2 ¿ ¿
T max
τ=
0,2d ¿2 ¿ ¿
Suy ra : σ td =√ 25.682 +3 ×12.36 2=33.65 ≤[ σ ]=272 MPa
Vậy, trục II đảm bảo độ bền tĩnh
Tài liệu tham khảo

1. PGS.TS.Trịnh Chất - TS Lê Văn Uyển : Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1
NXB Giáo dục Việt Nam. ( 2010)
30
máy
2. PGS.TS.Trịnh Chất - TS Lê Văn Uyển : Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2
NXB Giáo dục Việt Nam. (2010)
31

Tieu Luan de 1 Pa8

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tieu Luan de 1 Pa8

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: Văn Hữu Thịnh

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH

GVHD: Văn Hữu Thịnh

Ta có: lực vòng trên xích tải: F = 4800 (N)

Với ɳ=ɳ nt × ɳ br ×ɳ x × ɳ3ổ = 1×0.98×0.93×0.993 = 0.884 (2)

Trong đó: v – vận tốc xích tải (m/s)

1.4 Phân phối tỉ số truyền u

Trong đó: n đc vận tốc quay của động cơ (vòng/phút)

n – số vòng quay của trục máy công tác (vòng/phút)

Trong đó: u: tỉ số truyền chung

9.55 ×106 × P2 9.55 ×106 ×5.99

II THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI CỦA HỘP GIẢM TỐC

- Chọn kd = 2.5 và chọn 3 dãy xích có bước xích p = 19.05mm

2.3 Tính kiểm nghiệm xích về độ bền

1000 P 1000× 5.99

Fv = qv2 = 1.9 × 1.662 = 5.23 N

Đường kính vòng đỉnh răng:

Đường kính vòng chân răng:

sH = 1.1 hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc

sF = 1.75 hệ số an toàn khi tính về uốn

σ oFlim1 = 1.8×275 = 495 (MPa)

σ oFlim2 = 1.8×260 = 468 (MPa)

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Tuổi thọ: Lh = 6 × 300 × 6 × 2 = 21600 giờ

Giá trị ứng suất tính toán:

=> [σ H ] < 1.25[σ H 2]

Ứng suất quá tải cho phép:

Lấy aw = 115 (mm)

=> 25.36 ≥ Z1 ≥ 24.06

=> Z2 = ubr × Z1 = 3.49×25 = 87.25

Góc nghiêng là:

3.4 Xác định thông số hình học của bộ truyền

- Đường kính vòng đỉnh:

ZH: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc

- Theo tiêu chuẩn TCVN1065-71: α =20 o

α tw =α t =acrtg ( tan 20o

tan𝛽𝑏 = 𝑐𝑜𝑠(20.49°) × 𝑡𝑎𝑛(13.11°) = 0.218

Hệ số trùng khớp dọc:

Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:

- Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:

=> VH = 0.002 ×73 ×3.41

Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp:

Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

= 274 × 1.726× 0.77

=> σH ≤ [σH] = 549.995

Trong đó: δ F = 0.006; go = 73 (tra bảng 6.15 và 6.16)

Do đó hệ số tải trọng khi tính về uốn là

- Số răng tương đương:

Theo bảng 6.18 ta được trị số của hệ số dạng răng

2 ×80718 ×1.66 × 0.59 ×0.9 ×3.8

=> σ F 1 < [σ F 1 ] = 288.85

=> σ F 2 < [σ F 2 ] = 267.42

- Ứng suất tiếp xúc cực đại:

- Ứng suất uốn cực đại:

σ F 2 max =σ F 2 × √k qt =108.45 × √ 2.2=160.85< ¿

=> Các thông số đều thỏa mãn

IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ 2 TRỤC CỦA HỘP GIẢM TỐC

4.2 Xác định tải trọng tác dụng lên trục

F t 1 × tan ⁡( atw ) 3114.4 × tan20.5 o

F a 1=F a2 =F t 1 ×tanβ =3114.45 × tan13.11o =725.33N

Lực tác dụng từ bộ truyền xích: