I.

ĐẦU BÀI ĐẶT RA:

- Thiết kế xe đua dò line với đường đua cho trước: (START) A  B  C  D  E  B  F  A
 G  B  D (END)

Hình 1. Đường line

II. XÁC ĐỊNH MỤC TIÊU THIẾT KẾ:
- Thiết kế xe bám đường cho trước và chạy với vận tốc nhanh nhất Vmax.
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. Sơ lược về Robot dò line

Hình 1.1. Xe dò line

- Robot dò line (Line following Robot) là một dạng robot di động (mobile robot)
di chuyển bằng bánh xe. Robot sẽ di chuyển bám theo các đường line được kẻ/vẽ/dán trên
mặt đất. Quỹ đạo di chuyển của robot phụ thuộc và sa bàn của hệ thống các đường line
được kẻ/vẽ/dán sẵn.
- Robot dò line được ứng dụng vào công nghệ dò đường như di chuyển tự động trong vận
chuyển hàng hóa. Tuy còn sơ khai về nguyên tắc điều khiển nhưng robot dò line đã tạo
một bước ngoặt quan trọng trong công nghệ thiết kế và chế tạo robot, mở ra một kỷ
nguyên mới về ngành công nghệ kỹ thuật tự động hóa và đưa tự động hóa vào sản xuất.
Robot dò line là cơ sở quan trọng để thiết kế và chế tạo Robot trong các lĩnh vực khác
nhau. Với học sinh, sinh viên yêu thích công nghệ Robot có thể bắt đầu với việc làm
những con Robot dò line đơn giản, chi phí thấp nhưng lại là cơ hội thực hành bổ ích, làm
nền tảng cho sự nghiên cứu và chế tạo Robot của mình.
- Dựa trên nền tảng đó cùng với sa bàn hệ thống line đã cho trước, nhóm sẽ tìm hiểu, thiết
kế và điều khiển một Robot bám line tự động để đua trên hệ thống line đó với thời gian
nhanh nhất mà vẫn đảm bảo yêu cần bám line đã đặt ra.
1.2. Yêu cầu đặt ra của đồ án
Thiết kế và chế tạo Robot dò line di chuyển tốc độ cao trên sa bàn có các đặc điểm:
- Đường kính các bánh xe: 100 ≤ d ≤ 300mm.
- Số lượng bánh xe (chủ động + bị động): tùy chọn
- Kích thước tối đa các chiều của robot (dài x rộng x cao): 350mm x 250mm x
350mm.
- Màu sắc đường line: đen.
- Màu nền: trắng.
- Bề rộng đường line: 26mm.
- Bề mặt địa hình hình di chuyển: phẳng.
- Robot bắt buộc phải chạy theo chiều quy định như đã ghi trên sa bàn (hình 1.1)
- Khi bắt đầu, robot được đặt tại vị trí START (điểm A), sau đó robot chạy theo thứ
tự đi qua các điểm nút quy định lần lượt như sau:
 (START) A  B  C  D  E  B  F  A  G  B  D (END)
Hình 1.2. Sa bàn di chuyển của Robot.
Để thiết kế và điều khiển Robot dò line trên sa bàn theo các yêu cầu đầu vào như trên ta
cần phải quan tâm các vấn đề như:
- Thiết kế phần cơ
- Thiết kế phần cơ (Mechanical Systems)
 Thiết kế nguyên lý, chi tiết, kết cấu, …
 Tính toán công suất và xác định các thông số của động cơ (tốc độ, HGT, …)
- Thiết kế phần điện (Electrical Systems)
 Lựa chọn động cơ điện: step, DC, DC servo, …
 Thiết kế driver cho động cơ
 Thiết kế cảm biến, mạch cảm biến
- Thiết kế phần máy tính (Computer Systems)
 Xác định yêu cầu (input, output, …) và lựa chọn bộ vi điều khiển phù hợp
 Xây dựng sơ đồ khối hệ thống điều khiển
 Coding cho hệ thống (với luật điều khiển từ nhóm Computer Systems)
- Thiết kế phần công nghệ thông tin (Information Systems)
 Mô hình hóa: cảm biến, mạch động lực, mobile robot, hệ thống
 Thiết kế bộ điều khiển bám line
 Mô phỏng để xác định các thông số thích hợp cho bộ điều khiển bám line
1.3. Về cơ khí
1.3.1. Hai bánh chủ động phía sau và một bánh bị động phía trước

Hình 1.4. The Chariot

Bảng 1: Thông số kỹ thuật của The Chariot
Thông số Giá trị Đơn vị
Dài × Rộng × Cao 145 ×90 ×70 mm
Vận tốc trung bình, v avg 1,17 m/s
Đường kính bánh xe 70 mm
Khối lượng 210 g
Ưu điểm:
- Khi chế tạo chỉ quan tâm độ đồng trục của 2 bánh xe sau
- Tổng cộng chỉ có 3 bánh  Luôn đồng phẳng.
- Trọng tâm xe gần 2 bánh chủ động giúp moment quán tính giảm khi xe qua
cua  hạn chế sự trượt.
Nhược điểm:
- Trọng tâm và 2 bánh chủ động đều nằm ở phía sau  Dễ bị lật khi tăng tốc.
1.3.2. Hai bánh chủ động phía trước và một bánh bị động phía sau

Hình 1.4.1. Pinto

Bảng 2: Thông số kỹ thuật của Pinto
Thông số Giá trị Đơn vị
Dài × Rộng × Cao 210 ×130 ×120 mm
Vận tốc trung bình, v avg 0,8 m/s
Đường kính bánh xe 76,2 mm
Khối lượng 320 g
Ưu điểm:
- Tổng cộng chỉ có 3 bánh  Luôn đồng phẳng.
- Hai bánh chủ động phía trước khi tăng tốc sẽ khó bị bốc đầu
- Trọng tâm xe gần 2 bánh chủ động giúp moment quán tính giảm khi xe qua
cua  hạn chế sự trượt.
Nhược điểm:
- Cần phải tăng chiều dài giữa các cảm biến và bánh trước để đảm bảo rằng
bộ phận xử lý có đủ thời gian để điều khiển motor khiến chiều dài của kích
thước bao tăng  Xe khó chuyển hướng
1.3.3. Hai bánh chủ động phía sau và hai bánh bị động phía trước

Hình 1.4.2. Usain Volt 2.0

Bảng 3: Thông số kỹ thuật của Usain Volt 2.0
Thông số Giá trị Đơn vị
Dài × Rộng × Cao 182 ×130 ×60 mm
v
Vận tốc trung bình, avg 1,07 m/s
Đường kính bánh xe 60 mm
Khối lượng 295 g
Ưu điểm:
- Do đây là dạng thiết kế 4 bánh nên khi vào các khúc đường cong sẽ khó lật
hơn so với 3 bánh.
Nhược điểm:
- 4 bánh  Khó đảm bảo sự tiếp xúc của cả 4 bánh xe so với mặt đường
1.3.4. Bốn bánh chủ động

Hình 1.4.4. FireBall

Bảng 4: Thông số kỹ thuật của FireBall
Thông số Giá trị Đơn vị
Dài × Rộng × Cao 182 ×130 ×60 mm
Vận tốc trung bình, v avg 1,07 m/s
Đường kính bánh xe 60 mm
Khối lượng 295 g
Ưu điểm:
- Do đây là dạng thiết kế 4 bánh nên khi vào các khúc đường cong sẽ khó lật
hơn so với 3 bánh.
Nhược điểm:
- 4 bánh  Khó đảm bảo sự tiếp xúc của cả 4 bánh xe so với mặt đường
- Dễ xảy ra hiện tượng trượt bánh khi điều khiển động cơ của cả 4 bánh xe
1.3.5. Cảm biến
Mạch cảm biến chịu trách nhiệm theo dõi đường line và phản hồi tới bộ điều khiển vị
trí hiện tại của cảm biến liên quan đến đường line sao cho xe có thể theo dõi đường
line. Việc lựa chọn cảm biến sẽ ảnh hưởng một phần đến độ chính xác để theo dõi
đường line. Có nhiều loại cảm biến khác nhau có thể được sử dụng với phạm vi độ
chính xác khác nhau tùy thuộc vào yêu cầu của người dùng.
- Camera : Camera được sử dụng để đem lại các hình ảnh chứa thông tin hữu dụng
như: tầm nhìn xung quanh, vật cản, hướng di, nhận dạng đường thông qua xử lý
hình ảnh.

Raspberry pi camera

 Ưu điểm : độ chính xác cao, thu được 10 – 30 khung hình/s, thu được nhiều
thông tin dạng hình ảnh cụ thể .
 Nhược điểm : Khối lượng công việc xử lý của camera khá nhiều, nếu vi điều
khiển có tốc độ xử lý chậm, sự kết hợp giữa camera và bộ điều khiển sẽ ảnh
hưởng đến tốc độ xe.
- Quang trở : Điện trở của LDR thay đổi theo cường độ ánh sáng đi vào LDR.
Khi sử dụng, màu của các đèn led không quan trọng lắm vì nó phụ thuộc vào
cường độ ánh sáng. Tuy nhiên, đường cong đặc trưng của photon không tuyến
tính.

Quang trở
 Mối quan hệ giữa điện trở suất và cường độ ánh sáng

 Ưu điểm : đơn giản, dễ sử dụng, thời gian phản hồi khoảng 10 ms

 Nhược điểm : luôn sử dụng nhiều hơn 2 cảm biến vì nếu ít hơn sẽ không đủ
thông tin để xác định đường đi
- Cảm biến hồng ngoại : Thường được sử dụng ngày nay. Khi tia hồng ngoại phát
ra từ đèn LED, nếu có bộ phản xạ hồng ngoại, cảm biến hồng ngoại hoạt động
và tạo ra điện áp giữa hai đèn LED. Led phát và thu phải được đặt cách nhau
với bề mặt của đường sao cho vùng hoạt động của chúng cản trở lẫn nhau và
không trùng với bộ tiếp giáp .

Cảm biến hồng ngoại

 Ưu điểm : tốc độ phản hồi nhanh khoảng 1 ms, đơn giản

 Nhược điểm : dễ bị ánh sáng ảnh hưởng đến kết qủa
1.3.5.1. Xử lý tín hiệu cảm biến
Đối với các loại cảm biến quang, tín hiệu từ cảm biến sẽ được xử lí bằng các giải
thuật so sánh hoặc xấp xỉ
 Xử lý tín hiệu bằng phương pháp so sánh

- Phương pháp so sánh dùng bộ so sánh để xác định trạng thái ON/OFF các cảm
biến, từ đó Tính toán vị trí xe. Sai số phụ thuộc vào khả năng xử lí tín hiệu đọc
được từ cảm biến và khoảng cách giữa các cảm biến.. Do chỉ xử lý trạng thái
bật/tắt nên nó có tốc độ xử lý nhanh

(a) xấp xỉ bậc 2 (b) xấp xỉ theo trọng số

Xử lý tín hiệu cảm biến bằng phương pháp xấp xỉ

- Phương pháp thứ hai xấp xỉ vị trí cảm biến so với tâm đường line từ giải thuật
xấp xỉ theo bậc 2 (a) hoặc theo trọng số (b) .
 Giải thuật xấp xỉ theo trọng số dùng để tính toán vị trí tâm của line dựa vào
giá trị trả về của tất cả cảm biến. Trong đó, vị trí các cảm biến trả về giá trị
cao hơn sẽ có trọng số cao hơn.
 Giải thuật xấp xỉ bậc 2 có điểm khác biệt là chỉ tập trung vào 3 cảm biến liên
tiếp trả về giá trị lớn nhất thay vì dùng dữ liệu của tất cả cảm biến.
 Thời gian xử lý lâu, thời gian đọc của các cảm biến dài, do đó sẽ lâu hơn
phương pháp thứ nhất, tuy nhiên độ chính xác cao hơn
 1.3.5.2. Bố trí cảm biến

a. b.

Các phương pháp bố trí cảm biến

a. Theo hàng b. Ma trận

- Bố trí dạng ma trận là một cách bố trí với nhiều cảm biến nên sẽ có nhiều
thông tin để tìm vị trí và hướng của xe nhưng nó sử dụng nhiều cảm biển
nên cần phải lựa chọn hợp lý phụ thuộc vào kích thước, tốc độ đáp ứng của
xe
- Bố trí dạng đường thẳng vẫn đảm bảo đủ thông tin về vị trí để xử lí và ít
cảm biến hơn nên dạng đường thẳng vẫn thích hợp cho việc xác định
đường đi
1.6. Cấu trúc điều khiển
Cần điểu khiển vận tốc hai bánh xe và lấy dữ liệu từ cụm sensor.
Xe dò line có nhiều bộ phận như những bo mạch cho cảm biến, vi điều khiển và driver,
… Có 2 phương pháp để liên kết tất cả lại là điều khiển tập trung và điều khiển phân
cấp:
- Điều khiển tập trung: mạch chỉ sử dụng một vi điều khiển đảm nhận tất cả các chức
năng trên nhờ vào đó mà phần cứng đơn giản tuy nhiên không có sự chuyên biệt hóa
nên khó cho việc kiểm tra lỗi chương trình, các chức năng (tính toán ra vận tốc 2
bánh xe và điều khiển động cơ đạt vận tốc mong muốn) không được thực hiện đồng
thời, khi chức năng này đang thực hiện thì chức năng khác phải đợi. Với một số mô
hình cho dạng điều khiển này Trilobot được thiết kế và chế tạo bởi Roger Arrich,
UXbot-line của Daniel Álvarez, hay Arobot mobile robot.1

1
Arrick Robotics-Trilobot Research Robot
 Hình 1.6.1. Điều khiển tập trung

- Điều khiển phân cấp: mạch điều khiển phân cấp sử dụng nhiều vi điều khiển, mỗi vi
điều khiển đảm nhận một chức năng riêng. Nhờ đó có sự chuyên biệt hóa, mỗi vi điều
khiển chỉ đảm nhận một công việc giúp việc kiểm tra lỗi chương trình dễ dàng, các
chức năng được thực hiện đồng thời, không cần phải đợi hoặc bỏ qua các tác vụ ngắt.
Ta thấy qua đây ta cần có các thủ tục giao tiếp giữa các vi điều khiển, làm cho khối
lượng công việc nhiều hơn.

Hình 1.6.2 Điều khiển phân cấp

So sánh các cấu trúc điều khiển

Dựa vào 2 sơ đồ điều khiển tập trung( hình 1.13) và điều khiển phân cấp( hình 1.14)
của một mô hình xe dò line ta rút ra một số nhận xét như sau:
- Điều khiển tập trung sử dụng 1 MCU duy nhất. MCU nhận và xử lý tín hiệu từ cảm
biến, từ encoder,… tính toán vận tốc và điều khiển động cơ. Còn điều khiển phân cấp
sử dụng nhiều MCU. Một MCU có vai trò master, tính toán chương trình chính. Các
MCU còn lại là slave, thực hiện các tác vụ riêng như: Đọc cảm biến và xử lý vị trí
truyền về cho Master; điều khiển động cơ. Tín hiệu trao đổi giữa các MCU cần theo
các chuẩn giao tiếp cho hệ thống nên:
+ Cấu trúc vào/ra tập trung với cách ghép nối điểm-điểm thể hiện một nhược điểm cơ
bản là số lượng lớn các cáp nối dẫn đến khó khăn cho việc thiết kế lắp đặt dây dẫn.
Trong khi đó, điều khiển phân cấp do có nhiều MCU hơn nên nó sẽ làm tăng không
gian bộ điều khiển.
+ Điều khiển phân cấp do có master phân công nhiệm vụ cho từng slaver điều khiển
cho từng module và các slave phẩn hồi cho master nên so với điều khiển tập trung toàn
bộ “trí tuệ”, tức chức năng xử lý thông tin trong một thiết bị điều khiển duy nhất thì
chương trình điều khiển của phân cấp sẽ phức tạp hơn nhưng đổi lại thì nó sẽ dễ dàng
quản lý chương trình khi có thiết bị nào đó bị lỗi, không hoạt động hay mở rộng
module, phát triển sản phẩm.
+ Điều khiển phân cấp do có nhiều slave hoạt động độc lập điều khiển từng module
khác nhau nên thực hiện nhiều tác vụ cùng lúc, giảm thiểu thời gian lấy mẫu.
+ Do cần nhiều vi điều khiển hơn nên phương pháp điều khiển phân cấp tốn nhiều chi
phí hơn.
Kết luận:
Điều khiển tập trung Điều khiển phân cấp
Ưu điểm - Thực hiện nhiều tác vụ
cùng lúc, giảm thiểu thời
- Sử dụng 1 MCU
gian lấy mẫu
- Tốn ít không gian cho bộ
- Dễ dàng cho việc phân
điều khiển
công thiết kế, lập trình
- Chi phí ít hơn
cho nhóm.
- Dễ phát triển sản phẩm
Nhược điểm - Tốn nhiều tài nguyên,
chi phí.
- Quá trình debug, phát triển
- Tăng kích thước do
code mất thời gian.
phải thiết kế thêm mạch
cho các MCU.

1.7 Giải thuật bộ điều khiển:

Dựa vào yêu cầu robot phải bám được trên các đoạn đường thẳng, cong và sai số vị trí
line bị gấp khúc (500mm), hai phương án cho bộ điều khiển được đề xuất:
- Bộ điều khiển PID kết hợp ghi nhớ đường đi:
 + Đặc điểm của bộ điều khiển: Bộ điều khiển PID hoạt động theo cơ chế phản hồi
vòng điều khiển, tính toán giá trị “sai số” là hiệu số giữa giá trị đo tín hiệu biến đổi và
giá trị đặt mong muốn. Bộ điều khiển sẽ thực hiện giảm tối đa sai số bằng cách điều
chỉnh giá trị điều khiển đầu vào ( KP, KI , KD)

 Ưu điểm: Có đặc điểm giúp robot có khả năng cải thiện được khả năng bám
đường line sau mỗi lần chạy.
 Nhược điểm: Tuy nhiên giải thuật phức tạp và cần phải kết hợp thêm cảm
biến gyro để bộ điều khiển có thể nhớ được trạng thái gia tốc của robot
trong suốt đường đua.

- Bộ điều khiển Following tracking:

+ Đặc điểm của bộ điều khiển: Bộ điều khiển Following tracking được phát triển cho
các mô hình robot bám line hiện nay, bộ điều khiển này vận hành dựa trên 3 sai số giữa
xe và đường line theo phương tiếp tuyến , theo phương pháp tuyến , và theo góc lệch giữa
xe với line , dựa vào các sai số này để điều khiển xe thông qua các biến điều khiển là vận
tốc góc và vận tốc dài theo phương trình sau:

Trong đó: k1 k2 k3 là các hệ số của bộ điều khiển

 Ưu điểm: Bộ điều khiển có khả năng di chuyển robot tới các tọa độ cho trước với
vận tốc mong muốn. Ngoài ra, bộ thông số của bộ điều khiển Kx, Ky, Kθ có thể
được tùy chỉnh nhằm tăng khả năng bám line của robot cho các đoạn đường khác
nhau. Đạt sai số tối đa 150mm khi gặp các đoạn line gấp khúc và tối đa 250mm
khi robot thực hiện chuyển hướng 90o.
 Nhược điểm: Cần kết hợp thêm cảm biến gyro để bộ điều khiển có thể nhớ được
 trạng thái gia tốc của robot trong suốt đường đua.

1.8. Đầu bài:

Với những yêu cầu và phần tìm hiểu trên, ta có thể đưa ra mục tiêu đồ án. Do đặc tính
đường đua nên bán kính cong nhỏ nhất là 500mm. Cùng với việc lựa chọn sai số bám
line (khoảng lệnh tối đa giữa điểm bám line và đường tâm line mà khi đó ta bắt đầu
quá trình điều khiển) phụ thuộc nhiều vào việc ta lựa chọn cảm biến, tốc độ đáp ứng và
sai số của cảm biến. Dựa vào phần tìm hiểu ở trên ta thấy đa số các xe đều sử dụng
khoảng 7 cảm biến. Qua kham khảo tài liệu, đối với việc lựa chọn cảm biến hồng
ngoại với số lượng là 7 thì sai số đọc về của cảm biến là 3.88mm. Ta lựa chọn sai số
bám line là 5mm. Với các xe tìm hiểu trên vận tốc trung bình nằm khoảng 380rpm với
đường kính bánh xe dò line trung bình khoảng 85 mm thì vận tốc tham khảo tính được
là:
−3
n D 380 85 ×10
v=ω × R=2 π × × =2 π × × =1,69(m/ s)
60 2 60 2
Vận tốc tham chiếu bám line còn phụ thuộc nhiều vào thời gian lấy mẫu của cảm biến
và thời gian đáp ứng của động cơ. Để đảm bảo bám line tốt và giải thuật điều khiển dễ
dàng và kết quả các cuộc đua xe trên thế giới, nhóm quyết định chọn vận tốc tham
chiếu là 1.5 m/s.
Nhóm đặt ra yêu cầu như sau:
- v max = 1.5 m/s.
- ρmin = 500 mm.
- e max =±5 mm.
 CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN
2.1. Thiết kế cơ khí:
Lựa chọn sơ đồ nguyên lý:
- Robot chỉ di chuyển trên địa hình phẳng không có dốc nghiêng, xe không cần
chở thêm tải và có đường line liên tục. Ngoài ra robot chỉ cần bám theo đường
cong có bánh kính lớn (R = 500mm), có khả năng đổi hướng tại các vị trí line bị
gãy khúc mà vẫn đảm bảo được vận tốc cao trong quá trình đua nên nhóm lựa
chọn xe đua ba bánh.
- Nhóm đề xuất phương án xe đua ba bánh với hai bánh sau chủ động, một bánh
trước điều hướng. Ưu điểm của loại xe này so với loại xe đua ba bánh có hai
bánh trước chủ động là linh hoạt và có khả năng tăng tốc nhanh, nhưng xử lý
những khúc cua dễ trượt hơn nên cần lưu ý về phần này khi thiết kế.

2.1. Phương án sơ đồ nguyên lý

2.2. Thiết kế điện
2.2.1. Động cơ
Yêu cầu động cơ phù hợp với việc bố trí trên robot di động( hay dùng pin), nhỏ gọn,
tốc độ cao, nên chọn động cơ DC. Đồng thời, cần phải có tín hiệu thu về giúp điều
khiển động cơ. Vì vậy động cơ DC có gắn encoder được chọn( DC servo)
2.2.2. Cảm biến
Với yêu cầu thiết kế robot có tốc độ nhanh, vừa yêu cầu xử lý bám đường, không chọn
loại camera vì xử lý nhiều công việc khiến tốc độ xử lý chậm. Dựa trên đặc tính độ
nhạy cao của phototransistor, ta có thể chọn:
 Phototransistor kết hợp với LED thường
 Phototransistor kết hợp với LED hồng ngoại
Cùng với việc đường đua có màu line và màu nền có độ tương phản cao(đen – trắng),
LED hồng ngoại cho độ nhạy cao hơn.
 Do đó Phototransistor kết hợp với LED hồng ngoại được sử dụng vì có đáp ứng nhanh
vẫn xử lý được yêu cầu bám đường, đồng thời phù hợp với sa bàn có độ tương phản
cao( đen- trắng), nhưng lưu ý phải che chắn chống nhiễu.
2.2.3. Giải thuật xử lý tín hiệu:
Với phương pháp so sánh, vị trí của robot so với đường line chỉ có thể thuộc vào một
số trường hợp đã được quy định sẵn phụ thuộc vào số cảm biến, do đó sai số phụ
thuộc vào khoảng cách các cảm biến.
Với phương pháp xấp xỉ, sai số phụ thuộc vào số lượng cảm biến và cách chọn độ cao
của chúng so với mặt đất. Tuy nhiên, độ phân giải của phương pháp xấp xỉ cao hơn
đáng kể, giúp cho hệ thống đạt được độ chính xác tốt hơn.
Để đảm bảo xe di chuyển ở tốc độ cao mà vẫn bám được line với độ chính xác cho
phép, phương pháp xấp xỉ theo trọng số được sử dụng

2.3 Phương án điều khiển

- Yêu cầu: Phục vụ mục đích học tập. Dễ kiểm tra lỗi và phân chia module.
- Kết luận: Nhóm quyết định lựa chọn phương án điều khiển phân cấp để phân chia
module cho từng thành viên cũng như để học cách truyền nhận giữa các master và
slave.
2.4 Về giải thuật điều khiển:
Từ việc tìm được sai số liên tục giữa line và điểm tracking thông qua phương pháp nội
suy, sử dụng bộ điều khiển tracking để đọc sai số về 0. Từ vận tốc bánh trái (vl ), bánh
phải (vr ) qua bộ điều khiển PID để điều khiển bánh trái và bánh phải, từ đó điều khiển
được vận tốc của xe.

2.2. Phương án cấu trúc điều khiển

 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CƠ KHÍ
3.1. Lựa chọn bánh xe
- Bánh chủ động:
 Yêu cầu: Di chuyển trên địa hình bằng phẳng không trơn trượt, bám đường
tốt với tốc độ cao.
 Chọn bánh xe: Loại bánh xe cao su thông thường không có gai, đường kính
ngoài 100mm
Bảng 3.1: Thông số kỹ thuật của bánh xe:
Thông số Giá trị Đơn vị
Đường kính ngoài 100 mm
Bề rộng 33 mm
Đường kính trục 12.5 mm
Khối lượng 200 g
- Bánh bị động:
 Yêu cầu: bánh có khả năng thay đổi hướng dễ dàng, ma sát nhỏ để có thể di
chuyển nhanh trên đường đua
 Chọn bánh xe: Bánh bi cầu Inox, ∅ 15 mm
3.2. Lựa chọn động cơ
Để xe chuyển động, động cơ có vai trò cung cấp moment cho các bánh chủ động.
Quá trình chuyển động này chịu ảnh hưởng đáng kể của khối lượng xe và ma sát giữa
bánh xe và mặt đường.
- Các thông số đầu vào:
 Vận tốc tối đa: v max = 1.5 (m/s).
 Khối lượng thân xe ước lượng: M = 1.5 (kg)
 Đường kính bánh xe: D = 0.1 (m)
 Khối lượng bánh xe: m = 0.2 (kg)

3.1. Phân tích lực trên một bánh xe

Vận tốc góc lớn nhất:
v max 1.5
ω max= = =30 ( rad /s )=286.48( vòng / phút)
R 0.05
Thời gian tăng tốc mong muốn để đạt được vận tốc tốc đa : 1 (s)
 => Gia tốc dài:
∆ v 1.5−0 2
a= = =1.5(m/s )
∆t 1−0
Gia tốc góc cực đại:
dv dω a max
a max= =R =R γ max =¿ γ max = (3.1)
dt dt R
Cân bằng moment quanh tâm bánh xe, ta có:
τ −F ms R=γ max γ
¿> τ=I γ max + F ms R(3.2)
Để bánh xe không bị trượt khi động cơ quay, moment τ phải thỏa mãn điều kiện sau:
τ ≤ I γ max + F ms R
1 2
τ ≤ m R γ max + F ms R(3.3)
2
1 1
τ ≤ mR amax + μMg R(3.4 )
2 2
Công suất của mỗi động cơ cần cung cấp:
P=τ ω=(3.6)
Trong đó:
𝐼 (kg.m2): moment quán tính của bánh xe chủ động
τ (N.m): Moment của động cơ
R (m): bán kính bánh xe
F ms(N): lực ma sát
μ: hệ số ma sát trượt giữa bánh xe và sa bàn, μ=0.35
Dựa vào các công thức và thông số đầu vào của xe, các thông số cần thiết của động cơ
có thể được tính toán:
ω max=286.48(vòng / phút )
1 1
τ = ×0.018 ×0.05 × 1.5+ × 0.35 ×1.5 ×9.81 × 0.05=0.1292( Nm)
2 2
P=0.1292×30=3.88(W )
Với thông số động cơ được tính như trên, ta lựa chọn động cơ DC Servo giảm tốc
JGA25 Encoder 280rpm
Bảng 3.2: Thông số động cơ JGA25 Encoder 280rpm
Điện áp Tốc độ vòng quay Moment Công suất định mức
Tên ĐC
(V) (rpm) (Nm) (W)
JGA25
12 280 0.1364 4
Encoder

Tính toán lại vận tốc:

n 280
v= ×2 π × R= × 2 π ×0.05=1,47(m/ s)
60 60
Với động cơ lựa chọn vẫn thỏa mãn vận tốc đề bài đặt ra.
 3.3. Tính toán trọng tâm của xe

3.2. Mô hình động lực học khi xe chuyển hướng

Trong đó:
G : trọng tâm xe ⃗
F ¿: lực ly tâm
P : trọng lực C : tâm quay khi xe lật
b : khoảng cách giữa hai bánh chủ động h : chiều cao của trọng tâm xe
Cân bằng mô men tại điểm C ta có:
b b M × v2
M C =P × −F ¿ ×h=Mg × − ×h
2 2 r
Trong đó:
r là bán kính cong của đường đua: r = 0.5 (m)
Để xe không bị lật khi vào cua thì:
MC≥ 0
2
b M×v
⟹ Mg × − × h ≥0
2 r
g ×r ×b
⟹h≤ 2
2× v
⟹ h ≤1.135 b
Ta ước lượng khoảng cách giữa hai bánh chủ động b = 165 mm ⟹ chiều cao của trọng
tâm xe h ≤ 187.275 mm
3.4. Thiết kế thân xe
Hình dáng của thân xe phụ thuộc vào chiều rộng và chiều dài cơ sở. đó là khoảng
cách giữa tâm hai bánh xe chủ động và khoảng cách của tâm bánh xe bi cầu tới trục tâm
của 2 bánh xe chủ động, Để cho xe không bị trượt và lật khi di chuyển qua các đoạn cua
ta chọn tỉ lệ của hai khoảng cách này là 1:1
Dựa vào hình dáng của thân xe và các linh kiện trên thân xe ta chọn xe có dạng
hình chữ nhật với kích thước xe (dài x rộng x cao): 240mm x 165 mm x 100mm.
3.5. Thiết kế tấm gá động cơ
Mục tiêu:
- Đảm bảo bánh xe vuông góc với mặt đường.
- Hai trục của 2 động cơ trùng nhau.
- Giảm rung khi hoạt động.
 3.6. Chọn dung sai lắp ghép lỗ đồ gá:
Mối lắp giữa gờ định vị của động cơ với đồ gá: là mối lắp cố định nhưng động cơ
cần tháo lắp được, và cần đảm bảo định tâm tốt cho trục quay. Động cơ là chi tiết được
chế tạo sẵn do đó mối lắp sẽ được lắp theo hệ thống trục. Vì vậy chọn mối lắp ∅7H7/k6,
đây là mối lắp trung gian ưu tiên, độ dôi không lớn đủ để định tâm chi tiết và ngăn ngừa
các chấn động của chi tiết khi quay.

3.3. Dung sai lắp ghép giữa động cơ và đồ gá

Tra Bảng 1 – Trang 178 ta được dung sai kích thước lỗ cho đồ gá là: Lỗ ∅ 7+0.015
[2]

3.6.1. Tính toán dung sai độ đồng trục của 2 bánh xe

3.6.1.1. Tính chuỗi kích thước
Sai lệch độ đồng tâm, có thể lớn bằng trị số dung sai của độ đảo hướng kính theo
đường tròn được giới thiệu trong Bảng 4[3], ta chọn cấp dung sai H với độ đồng tâm giữa
hai bánh xe 𝑒 ≤ 0.1𝑚𝑚
3.4. Sai lệch tâm của 2 động cơ

Do đó: e 2=∆ x 2 +∆ y 2 ≤ 0.1mm

Giả sử ∆ x=∆ y
e
⇒ ∆ x =∆ y= ≤ 0.07
√2

Ninh Đức Tốn (2016). Dung sai và Lắp ghép (13nd). Nhà Xuất Bản Giáo Dục Việt Nam
2[]

3[]
Ban kỹ thuật tiêu chuẩn TCVN/TC 39 Máy công cụ, Dung sai hình học đối với các yếu tố không chỉ dẫn dung
sai riêng
 - Xét trên mặt phẳng chứa ∆ y và song song với mặt cắt dọc trục động cơ, ta có các
khâu hình thành chuỗi kích thước như hình vẽ sau:

3.5. Các khâu hình thành chuỗi kích thước trên mặt phẳng chứa∆ y
Từ hình trên ta có chuỗi kích thước như sau:

- A1: là khâu thành phần tăng

- A2: là khâu thành phần giảm
- A∑ : là khâu khép kín
Vì ∆ y ≤ 0,07 và 2 chi tiết đồ gá có thể đổi lẫn cho nhau nên dung sai khâu khép
kín A∑ từ -0.035 đến +0.035 . Từ đó ta cần tính toán lại dung sai của các khâu thành
phần A1 , A 2
Kích thước danh nghĩa của khâu khép kín:
D A =D A −D A =22−22=0 (mm)
∑ 1 2

Giả sử các khâu thành phần có cùng một cấp chính xác, ta có:
A∑
a m= m+n
∑ ii
i=1

Với i 1=i2=0.45 √ D+0.001 D=0.45 √ 22+ 0.001× 22=1.2829 ( mm )

3 3

A∑ 70
⇒ am= m+ n = =27.28 ( mm )
2× 1.2829
∑ ii
i=1
Dựa vào Bảng 2.1[2] – Trang 26, ta thấy a m gần với 25 nên ta chọn cấp chính xác 8
làm cấp chính xác chung cho các khâu thành phần.
Với cấp chính xác IT8, ta tra Bảng 2.3[2] – Trang 29 trị số dung sai tiêu chuẩn cho
khâu A1 ta có:
A1=22 H 8=22+ 0.033( mm)
Chọn khâu giảm A2 để tính lại:
 m n−1
es k =∑ EI i− ∑ es i−EI ∑
i=1 i=m +1
m n−1
ei k =∑ ESi− ∑ ei i−ES∑
i=1 i=m +1

⇒
{ es 2=0−0−0=0(mm)
ei 2=0.033−0−0.07=−0.037(mm)
Vậy A1=22+ 0.033 ( mm ) ; A 2=22−0.037(mm)
- Xét trên mặt phẳng chứa ∆ x và song song với mặt cắt dọc trục động cơ, ta có các
khâu hình thành chuỗi kích thước như hình vẽ sau:

3.6. Các khâu hình thành chuỗi kích thước trên mặt phẳng chứa∆ x
Từ hình trên ta có chuỗi kích thước như sau:

- A1: là khâu thành phần tăng

- A2: là khâu thành phần giảm
- A∑ : là khâu khép kín
Vì ∆ x ≤ 0,07 và 2 chi tiết đồ gá có thể đổi lẫn cho nhau nên dung sai khâu khép
A
kín ∑ từ -0.035 đến +0.035 . Từ đó ta cần tính toán lại dung sai của các khâu thành
phần A1 , A 2
Kích thước danh nghĩa của khâu khép kín:
D A =D A −D A =12.5−12.5=0(mm)
∑ 1 2

Giả sử các khâu thành phần có cùng một cấp chính xác, ta có:
 A∑
a m= m+n
∑ ii
i=1

Với i 1=i2=0.45 √ D+0.001 D=0.45 √12.5+ 0.001× 12.5=1.0569 ( mm )

3 3

A 70
⇒ am= m+ n∑ = =33.11 ( mm )
2× 1.0569
∑ ii
i=1
Dựa vào Bảng 2.1[2] – Trang 26, ta thấy a m gần với 40 nên ta chọn cấp chính xác 9
làm cấp chính xác chung cho các khâu thành phần.
Với cấp chính xác IT9, ta tra Bảng 2.3[2] – Trang 29 trị số dung sai tiêu chuẩn cho
khâu A1 ta có:
A1=12.5 H 8=12.5+0.043(mm)
Chọn khâu giảm A2 để tính lại:
m n−1
es k =∑ EI i− ∑ es i−EI ∑
i=1 i=m +1
m n−1
ei k =∑ ESi− ∑ ei i−ES∑
i=1 i=m +1

⇒
{ es 2=0−0−0=0(mm)
ei 2=0.043−0−0.07=−0.027(mm)
Vậy A1=12.5 +0.043 ( mm ) ; A 2=12.5−0.027 (mm)
3.6.1.2. Kiểm tra độ đồng trục 2 động cơ

3.7. Sơ đồ kiểm tra độ đồng trục của 2 động cơ

Phương pháp kiểm tra: Ta lồng hai trục chuẩn A và B vào hai lỗ, đầu đo rà liên tục
trên một tiết diện vuông góc với trục B. Ta sẽ đọc được khoảng cách lớn nhất và nhỏ
nhất.
Ta có công thức tính độ sai lệch như sau:
x max −xmin
∆ dt =
2
Để đảm bảo chính xác cần đo trên 2 tiết diện xa nhất có thể nhờ dịch chuyển tì
chuẩn bằng vòng hãm C.
 3.6.2. Dung sai về vị trí bề mặt của đồ gá
Dung sai vị trí bề mặt được quy định phụ thuộc vào cấp chính xác của chúng. Cấp
chính xác hình dạng và vị trí bề mặt thường được chọn dựa vào phương pháp gia công
bề mặt, ở đây đồ gá được làm bằng phương pháp phay tinh sau đó chấn góc nên ta
chọn cấp chính xác 7 về vị trí bề mặt
Tra Bảng 2.1[2] – Trang 191 ta tra được dung sai của độ vuông góc và độ song
song của đồ gá so với mặt chuẩn của mặt đế xe như sau:

3.8. Dung sai vị trí bề mặt của đồ gá so với mặt đế khung xe

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ PHẦN ĐIỆN

Chương này bao gồm lựa chọn, thiết kế và thực nghiệm hệ thống cảm biến, lựa
chọn driver động cơ, mô hình hóa hệ driver và động cơ từ thực nghiệm, lựa chọn pin cho
hệ thống
4.1. Sơ đồ hệ thống điện
 4.2. Cảm biến
4.2.1. Lựa chọn cảm biến
Dựa vào phương án thiết kế, sau khi phân tích giữa camera, quang điện trở và
phototransistor ta nhận thấy đường line được sử dụng với 2 màu trắng và đen. Nên nhóm
đề xuất lựa chọn sử dụng loại cảm biến thu phát hồng ngoại. Nhóm lựa chọn loại cảm
biến: TCRT5000.
Cảm biến TCRT5000 có thông số sau:

Thông số Giá trị

Phạm vi hoạt động 0.2 – 15mm
Bước sóng IR phát 950nm
Góc phát 160

Góc thu 300

Dòng IC 100mA
Dòng IF 20mA
Điện áp hoạt động 5V
Kích thƣớc bao(LxWxH) 10.2x5.8x7(mm)
 4.2.2. Tính toán điện trở cho cảm biến

Với sơ đồ nguyên lý trên, ta kết hợp với các giá trị được cho trong datasheet của
TCRT5000, ta chọn VF=1.25 V, IF=20 mA
V CC −V F 5−1,25
R 1= = =187.5 Ω
IF 0,02
Ta chọn RF = 220Ω
5−1.25
I F= =17 mA
220

Dựa vào đồ thị thể hiện dòng và áp qua LED ta tìm được IC = 1mA và VCE = 0.6V
V CC −V CE 5−0,6
R 2= = =4400Ω
IC 1.10
−3

Ta chọn R2 = 5000 Ω
 4.2.3. Tính toán chọn chiều cao cảm biến

Để đảm bảo rằng phototransistor có thể nhận được tín hiệu từ led phát khi robot
bám theo line, xuất hiện vùng giao nhau giữa vùng phát và thu ,khoảng cách từ sensor
đến line được tính như sau :
(Hmin + a).(tan(450) + tan(310)) = d
Dựa trên datasheet của TCRT5000, ta biết được rằng a = 0.7mm và d = 3.5mm
⇒ Hmin= 1.48 mm
Vậy ta chọn khoảng cách từ cảm biến đến line ít nhất 1.48 mm để xuất hiện vùng
giao thoa.
Với kết quả trên, nhóm quyết định làm thực nghiệm để tìm ra khoảng cách thích
hợp nhất. Từ đây ta tiến hành đo bằng thực nghiệm như sau: ta cho cảm biến tịnh tiến
vuông góc từ thấp lên cao, cách line từ 0mm tịnh tiến ra xa dần đến 20mm, ghi lại giá trị
ADC đọc về vi điều khiển tại từng vị trí cách nhau 0.01mm. Ta có được đồ thị quan hệ
khoảng cách đến line và giá trị ADC như sau:
 Từ đồ thị trên ta thấy với nền trắng, từ khoảng 2 mm đến 10 mm tín hiệu ADC khá
gần nhau và giá trị nhỏ nhất, với nền đen giá trị nhỏ nhất trong khoảng 2 mm đến 6 mm,
nghĩa là ánh sáng phản xạ nhiều nhất. Ta chọn khoảng cách từ 2mm đến 6mm
Ta tiến hành thực nghiệm đọc tín hiệu ADC khi cho cảm biến di chuyển giữ nền
đen và trắng trong khoảng cách từ 2mm đến 6mm như sau: cho cảm biến khoảng cách cố
định với nền, di chuyển cảm biến từ tâm line ra dần ngoài nền trắng, đọc ADC trên từng
đoạn đường
 Từ kết quả nhóm chọn khoảng cách 4mm làm chiều cao cảm biến so với mặt
đường. Do đảm bảo tín hiệu ổn định và sự thay đổi ADC đáng kể.
4.2.4. Xác định khoảng cách giữa các cảm biến
Yêu cầu :
- Có ít nhất 2 sensor nằm trong line và nhiều nhất là 3 sensor nằm trong line
- Phạm vi hoạt động của 2 led không chồng lên nhau
- Tối thiểu sai số
Để cảm biến hoạt động tốt thì các led phải tách biệt nhau, các led không được giao thoa
với nhau, vì sẽ gây nên sai số khi hoạt động.
Do sử dụng giải thuật xấp xỉ trọng số, ta bố trí các cảm biến đều nhau
Giả sử ta đặt hai cảm biến sát nhau sao cho vùng hoạt động của chúng vừa chạm nhau
như sau:
Trong trường hợp cảm biến nằm ngang
Khoảng cách giữa 2 led phát và thu liền kề phải đảm bảo:
l > (h+0.7)*(tan(160)+tan(300)) = (4+0.7)*(tan(16)+tan(30) = 4.07 mm
Khoảng cách giữa 2 led trong 1 cảm biến là 3.5 mm. Do đó khoảng cách tối thiểu giữa 2
cảm biến sẽ là:
d= l + 3.5 = 4.07+3.5= 7.57 mm
Trong trường hợp cảm biến nằm dọc

Khoảng cách giữa 2 led phát và thu liền kề phải đảm bảo:
l > (h+0.7)*(tan(300)+tan(300)) = (4+0.7)*(tan(30)+tan(30) = 5.43 mm
Khoảng cách giữa 2 led trong 1 cảm biến là 3.5 mm. Do đó khoảng cách tối thiểu giữa 2
cảm biến sẽ là:
d= l + 3.5 = 5.43+3.5= 8.93 mm
Với điều kiện ít nhất 2 sensor nằm trong line và nhiều nhất 3 sensor nằm trong line 26
mm nên ta có 9mm < l < 13mm. Để đảm bảo nằm hoàn toàn trong line và đủ xa để
không bị chồng vùng làm việc, ta chọn khoảng cách cảm biến là 12.5 mm
Ta tiến hành thí nghiệm đọc tín hiệu hai cảm biến cách nhau 12.5 mm với chiều cao 4
mm để xem khoảng cách cách này có phù hợp không

Đầu tiên test giá trị ADC 2 cảm biến riêng lẻ trên nền trắng và đen
Riêng lẻ Nền đen Nền Trắng
Cảm biến 1 902 37
Cảm biến 2 870 35

Sau đó test đồng thời giá trị ADC 2 cảm biến cũng trên nền đen và trắng.
Đồng thời Nền đen Nền Trắng
Cảm biến 1 881 34
Cảm biến 2 865 33

So sánh giá trị hai bảng ta thấy giá trị ADC đọc về từ cảm biến khi đọc đồng thời có giá
trị thay đổi khá nhỏ so với khi test riêng lẻ, do đó không bị nhiễu lẫn nhau. Vậy ta chọn
khoảng cách các cảm biến đều nhau 12.5 mm
4.2.5. Tuyến tính hóa cảm biến
Ta sùng phương pháp xấp xỉ để tìm vị trí tâm line
Thông số test:
 Chiều cao cảm biến : 4mm
 Khoảng cách giữa hai cảm biến : 12.5 mm
Việc thu nhận tín hiệu analog giúp ta nhận biết được sự thay đổi của giá trị mỗi khi cảm
biến di chuyển lại gần hay ra xa đường line. Tuy nhiên, tín hiệu analog cho mỗi cảm biến
khác nhau, làm việc trong cùng điều kiện như nhau, cho ra giá trị khác nhau kể cả các
phần cảm biến như nhau. Đây là lý do tại sao hiệu chuẩn (calibration) là cần thiết cho
việc lắp đặt các cảm biến trên robot dò line. Do đó ta phải tiến hành calib cảm biến
Công thức calib cảm biến:
y max− y min
yj0 = ymin + (x – xmin,i)
xmax ,i−x min ,i j,i
Trong đó:
xmin,i và xmax,i là giá trị nhỏ nhất và lớn nhất đọc được từ cảm biến thứ i
ymax và ymin là giá trị lớn nhất và nhỏ nhất mà ta mong muốn cho tất cả cảm biến
xj,i là giá trị đọc được lần thứ j của cảm biến thứ i
yj,0 giá trị sau khi điều chỉnh xj,i

Cảm biến Xmax,i Xmin,i

1 881 34
2 865 33
3 858 32
4 864 33
5 891 36
Ta chọn ymax=872 ,ymin=33
Ta có phương trình sau khi calib các cảm biến:
Y0=33+0,9906(xj,i – 34)
Y1=33+1,0084(xj,i – 33)
Y2=33+1,0157(xj,i – 32)
Y3=33+1,0096(xj,i – 33)
Y4=33+0,9813(xj,i – 36)
4.2.6. Xác định vị trí tâm line
Ta dùng phương pháp xấp xỉ theo trọng số:

Các cảm biến x0, x1, x2, x3, x4 tương ứng với các vị trí tọa độ -2, -1, 0, 1, 2 và các giá trị
trả về lần lượt là y0, y1, y2, y3, y4
Ta có công thức tính vị trí tâm đường line so với cảm biến:
n−1

∑ xi y i
0
x= n−1 L
∑ yi
0
Với L là khoảng cách giữa các cảm biến
Ta có:
24 ( y 4 − y 0 ) +12 ( y 3− y 1 ) +0 y 2
x=
y 0 + y 1 + y2 + y3 + y4
Ta tiến hành đo thực nghiệm tính toán vị trí tâm line so với giá trị thực tế: Ta cho tâm
thanh cảm biến cách line rồi tịnh tiến vuông góc với line từ nền trắng sang đen rồi trắng
từ tọa độ cách tâm line-25mm đến 25mm, đọc tín hiệu cảm biến trả về và tính toán so với
giá trị thực tế:
Thực nghiệm cho ta dữ liệu sau:
Sử dụng phương pháp nội suy hàm bậc nhất đề tìm ra phương trình thể hiện mối quan hệ
giữa tọa độ thực và tọa độ đọc về cùa cảm biến
Công thức nội suy : y = 0,8685x – 0,3284
x= 1,1514y+0.3781
4.3. Lựa chọn driver

- Yêu cầu:
+ Cấp đủ dòng, áp để động cơ hoạt động theo mong muốn.
+ Có khả năng chống nhiễu tốt.
+ Đáp ứng được tần số xung PWM từ vi điều khiển.
+ Kích thước nhỏ gọn, phù hợp lắp trên xe đua.
=> Lựa chọn driver L298N

4.4. Chọn, khảo sát tuyến tính động cơ, driver và tìm hàm truyền

4.4.1 Chọn động cơ:

Động cơ giảm tốc GA25 280rpm Encoder
- Thường được sử dụng trong các ứng dụng cần xác định tốc độ, vị trí, chiều quay của
động cơ DC: robot xe hai bánh tự cân bằng...
- Có gắn sẵn thêm phần Encoder để có thể trả xung về vi điều khiển giúp xác định vị trí,
vận tốc… từ đó vi điều khiển tác động lại động cơ qua mạch công suất sử dụng các thuật
toán điều khiển như PID... để điều khiển tốc độ, vị trí...
4.4.2 Khảo sát thông số động cơ khi không tải :

Với :
- Điện áp cấp cho động cơ hoạt động: 12VDC
- Điện áp cấp cho Encoder hoạt động: 5 VDC
Ta thu được:
- Đĩa Encoder có 11 xung
- Số encoder 1 vòng động cơ: 234.3 xung

PWM (%) RPM( vòng/phút)

20 124.09
30 174.75
40 200.09
50 214.96
60 224.65
70 230.79
80 236.16
90 239.74
100 247.68
Bảng 4.1: Bảng đặc tính đáp ứng vận tốc động cơ
- Từ bảng trên ta có đồ thị biểu diễn quan hệ 2 đại lượng:
Hình 4.2. Đồ thị thể hiện quan hệ giữa PWM và tốc độ động cơ
=> Ta có thể thấy mối quan hệ giữa PWM và tốc độ động cơ là tương đối tuyến tính.
4.4.3. Tìm hàm truyền động cơ
Dựa trên dạng đáp ứng của khối driver-động cơ 1 theo thời gian (Hình 5.8.), hàm truyền
của khối driver-động cơ 1 được xấp xỉ bằng cách xem như hệ là hệ bậc 1.
- Thời gian lấy mẫu samping time = 0.05 (s)
- Sử dụng công cụ System Identification của Matlab để xác định hàm truyền.

- Nhập Input, Output, Samping time

- Hàm bậc hai:

- Nhận được hàm truyền

 Hình 4.3: Đồ thị đáp ứng theo thời gian khối driver-động cơ
- Thời gian đáp ứng của khối là t ss =10.8 s .
k
Hàm truyền của khối được x`ác định theo công thức: G dc =
(1+T1p)*(1+T2p)
Với K p =1.4404 , Tp1=3.3842, Tp2=0.026728
2.3115
Ta thu được hàm truyền của động cơ là:Gdc = 2
s + 3.410928 s+0.0904529
5.3. Thiết kế bộ điều khiển PID
Tiêu chí bộ điều khiển:
- Thời thời gian xác lập: t ss < 12 s
- Sai số xác lập e =5%
- Độ vọt lố M< 6%
Hình 4.4. Mô phỏng đáp ứng khối driver-động cơ 1 sau khi thêm bộ PID

Sử dụng mô phỏng trên Matlab, một bộ thông số PID thỏa tiểu chí đề ra là:
Kp = 0.99492; Ki =0.51841; Kd = 0

Với bộ PID trên, các thông số đáp ứng mô phỏng của động cơ là:
- Thời thời gian xác lập: t ss =10.8 s
- Sai số xác lập e =0
- Độ vọt lố M= 5.84%
 4.5. Thiết kế mạch:
4.5.1. Sơ đồ nguyên lí mạch điều khiển

Mạch PCB
 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐIỀU KHIỂN

I. Mô hình hóa

Hình 2: Mô hình robot

Phương trình động học của robot tại điểm tham chiếu R:
 {
ẋ R=v R cos φ R
ẏ R =v R cos φ R
φ̇ R=ω R

Trong đó: v R , ω R : Vận tốc dài và vận tốc góc mong muốn của robot.
Phương trình động học của robot tại điểm dò đường C:

{
xC =x M +dcosφ
y C = y M + dsinφ
φC =φ

Lấy đạo hàm của nó:

{
ẋ C = ẋ M −dsinφ φ̇
ẏ C = ẏ M + dcosφ φ̇
φ̇C = φ̇

Trong đó: d : Khoảng cách từ điểm M (tâm trục nối giữa hai bánh chủ động) đến điểm
dò đường C.
Bộ điều khiển được thiết kế dựa vào sự chênh lệch giữa điểm dò đường C và điểm
tham chiếu R:

{
x R −xC =e 1 cosφ−e 2 sinφ
y R − y C =e 1 sinφ+e 2 cosφ
φ R−φ=e 3

Trong đó: e 1 ,e 2 , e3: Lần lượt là chênh lệch giữa điểm dò đường C với điểm tham chiếu
R theo trục x , y và góc quay.
Đưa nó trở thành dạng ma trận:

[][ ][ ]
e1 cosφ sinφ 0 x R −x C
e 2 = −sinφ cosφ 0 y R − y C
e3 0 0 1 φ R−φ

Lấy đạo hàm của nó:

[ ][ ][ ][ ]
ė 1 v R cos e3 −1 e2
= + v
ė 2 v R sin e 3 0 −d −e 1
ω
ė 3 ωR 0 −1

Vì hệ phương trình trên là phi tuyến nên sự tuyến tính hóa là cần thiết để điều khiển và
mô phỏng. Hệ phương trình sau tuyến tính hóa:
 [][ ] [ ] [ ][ ]
ė 1 0 ω R 0 e 1 −1 0
v
ė 2 −ω R 0 v R e 2 + 0 −d
=
ω
ė 3 0 0 0 e3 0 −1

Vì e 1 khó có thể đo được nên nó sẽ được bỏ qua. Hệ phương trình trở thành:

[ ] [ ][ ] [
ė 2
ė 3
=
0 v R e2 0 −d v
+
0 0 e3 0 −1 ω ][ ]
Với mục đích loại bỏ e 3 để đơn giản hóa mô hình cũng như sự điều khiển. Đạo hàm ė 2
và thế ė 3 được phương trình:
ë 2=−v R ω−d ω̇

Đặt:

{ x 1=e 2
x2 = ẋ1 −β ω=ė 2+ d ω

Từ đó có được phương trình trạng thái của mô hình robot với tín hiệu điều khiển:

[ ] [ ][ ] [ ]
ẋ1
ẋ2
=
0 1 x1
+
−d
0 0 x 2 −v R
u

−K 1 K2
u=ω=−K 1 x 1−K 2 x 2=−K 1 e2 −K 2 ( ė2 +dω )= e 2+ ė
K 2 d+1 K 2 d+ 1 2
Tín hiệu điều khiển trên tương ứng với hệ số K P và K D trong bộ điều khiển PID
Với mục tiêu sai số lớn nhất là 30 mm, chọn độ vọt lố của hệ là 10 %.
−επ
√ 1−ε2
POT =e ×100 %=0 % → ε =0,512
Từ đó có cặp cực phức liên hợp:
s1 ,2 =−εωn ± jω n √ 1−ε 2=−0,512 ω n ± j 0,859 ωn

Kiểm tra tính điều khiển được của hệ thống:

M =[ B AB ] =
[
−d −v R
−v R 0 ]
→ rank ( M )=2≠ 0

→ Hệ thống có thể điều khiển được.

Phương trình đặc trưng mong muốn và của hệ:
[ s−(−ω n) ][ s−(−ω n)] =0 → s2 +2 ωn s +ω 2n=0
2 2
s +1,024 ω n s+1,000025 ω n=0
 Với điều kiện K P >0 và K D ≥0 của bộ điều khiển PID kết hợp với sự đồng nhất hệ số
của phương trình đặc trưng mong muốn và của hệ, có điều kiện của ω n:
vR
0< ωn ≤1,024
d
Áp dụng mô phỏng và thực nghiệm, có hệ số:
K P=145 ; K D=2,15

II. Mô phỏng

Mô phỏng đường chạy của robot

Sai số bám line trên đoạn A  B  C  D  E  B  F  A  G  B  D
 Vận tốc hai bánh xe trên đoạn A  B  C  D  E  B  F  A  G  B  D

Nhận xét:

- Bộ điều khiển đáp ứng khá tốt mục tiêu thiết kế.
- Tuy trong quá trình chạy vẫn có 2 lần sai số vượt qua sai số mục tiêu thiết kế
nhưng hoàn toàn có thể đáp ứng tốt trong thực tế bằng giải thuật riêng.