全地面起重机伸臂屈曲稳定性数值模拟研究与应用姚嘉

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全地面起重机伸臂屈曲稳定性数值模拟研究与应用
Investigation and Application on Numerical Simulation of

Buckling of all-terrain cranes telescopic boom
作者姓名：姚嘉
专业名称：材料加工工程
研究方向：焊接结构设计与分析
指导教师：邱小明教授
周振平教授
学位类别：工学博士
培养单位：材料科学与工程学院
论文答辩日期：2018 年 5 月 29 日
授予学位日期：年月日
答辩委员会组成：
姓名职称工作单位
主席尤洪鹏研究员中国科学院长春应用化学研究所
委员宫文彪教授长春工业大学
任振安教授吉林大学
徐国成教授吉林大学
周宏教授吉林大学
未经本论文作者的书面授权依法收存和保管本论文书面版
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本、电子版本的任何单位和个人，均不得对本论文的全部或部分
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应承
担侵权的法律责任 
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吉林大学博士学位论文原创性声明
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本人郑重声明：所呈交学位论文，是本人在指导教师的指导下， 
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独
立进行研宄工作所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外本论文
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不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。
对本文的
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研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明
，
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本人完
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全意识到本声明的法律结果由本人承担 
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学位论文作者签名 
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摘要
全地面起重机伸缩臂局部屈曲数值模拟研究与应用
摘要
全地面起重机是一种旋转式运行臂架的工程起重机械，具有移动灵活、通过性强、
起重能力高、组装及拆卸方便的特点，广泛应用在风电设备安装、桥梁建设、石化设备
安装和城市高层建筑施工等工程建设领域。伸缩臂是全地面起重机关键的承载结构，
由多个独立的臂节组成，每个臂节是由不等厚度高强度钢板，经过折弯和焊接等工艺
加工而成的细长薄壁箱型板壳结构。随着工程建设的快速发展，大型工程模块化建造
成为主导施工方式，被吊物品重量更大、高度更高、跨度更远，具有大截面伸缩臂的大
吨位全地面起重机的需求和应用越来越多，随之而来的伸缩臂结构安全性和可靠性问
题也愈加突出。伸缩臂局部屈曲稳定性是影响起重机起升能力和安全性的关键因素之
一，其结构安全性和可靠性问题备受关注。大吨位全地面起重机伸缩臂局部屈曲临界
载荷分析的难点在于伸缩臂结构复杂，截面形状不规则，承受多方向组合载荷，现有解
析法公式无法准确计算屈曲临界载荷。本文结合校企合作项目《大截面起重臂局部稳
定性计算软件开发》
，针对全地面起重机伸缩臂结构局部屈曲稳定性问题的分析方法和
影响因素展开深入研究。
有限元方法是起重机结构研发过程中应用最广泛的数值模拟方法，能够建立复杂
的结构模型，分析结构强度、刚度和整车倾翻稳定性。为了准确且快速的预测伸缩臂屈
曲临界载荷，本文以 QAYX 型全地面起重机末节伸缩臂为研究对象，设计了伸缩臂局
部弯曲屈曲失效和局部扭转屈曲失效条件下的台架实验，测试了上述两种局部屈曲失
效过程中的应变与屈曲临界载荷；建立了能够充分反映伸缩臂局部应力，体现伸缩臂
节之间接触关系的完整臂架结构三维有限元模型；分别采用有限元特征值方法、非线
性隐式方法和非线性显式方法分析伸缩臂屈曲应变及临界载荷，其中，非线性方法综
合考虑结构几何非线性、材料非线性和伸缩臂节之间接触状态非线性。结果表明：实验
结构在局部弯曲屈曲和局部扭转屈曲时，筒体材料处于弹性范围，即伸缩臂发生弹性
屈曲。伸缩臂局部弯曲屈曲时，测试屈曲临界载荷值为 18.87t，特征值方法分析值为
26.68t。非线性隐式方法分析值为 20.99t，非线性显式方法分析值为 20.29t。伸缩臂局
部扭转屈曲时，测试临界载荷值为 21.05t，特征值方法分析值为 30.31t，非线性隐式方
I
吉林大学博士学位论文
法分析值为 23.10t，非线性显式方法分析值为 22.71t。非线性隐式方法和显式方法结果

中，临近屈曲状态伸缩臂筒体应力都出现从连续状态转变为波纹状应力的现象，并且
波纹状应力区域与实测结构屈曲破坏区域吻合。非线性显式分析屈曲临界载荷值最接
近实测值，特征值方法分析值偏差程度最大；依据分析所需时间，非线性显式分析最耗
时，特征值分析用时最短。
研究了单元类型、单元尺寸、分析和计算方法等因素对分析结果和计算速度的影
响。结果表明单元长度 20mm（下盖板圆弧半径的 1/23.3，下盖板圆弧段长度 1/10），4
节点壳单元伸缩臂模型，非线性隐式方法，单机多核并行计算方法能够有效预测分析
伸缩臂屈曲临界载荷，在结果精度与计算速度上达到平衡。
研究了结构缺陷对屈曲临界载荷的影响，分别将特征值屈曲模态、正弦波形、单点
圆形和焊缝几何外形等形式局部形变作为结构缺陷引入至完善结构快算模型，进行屈
曲缺陷敏感度分析。结果表明结构缺陷对屈曲临界载荷影响十分明显。屈曲临界载荷
对高阶特征值屈曲模态、正弦波形和单点圆形缺陷的初始缺陷敏感度非常高，缺陷幅
值达到与板厚同量级时，屈曲临界载荷不高于完善结构临界载荷的 75%。相比扭转屈
曲工况，伸缩臂在弯曲屈曲工况条件下的临界载荷对缺陷更加敏感。
研究了结构参数对屈曲临界载荷的影响，以完善结构快算模型为基础，依据合作
厂方提供的 300t 至 1600t 全地面起重机伸缩臂结构参数变化范围，分析了伸缩臂基本
参数和加强件参数对屈曲临界载荷的影响。结果表明，截面基本参数中，表征伸缩臂筒
体薄厚程度的下盖板径厚比对屈曲临界载荷影响最大；加强结构中，侧向贴板对提升
伸缩臂屈曲临界载荷最有效。
结合上述建模和分析经验，采用特征参数化建模技术，针对大截面起重臂结构屈
曲问题开发了能够自动建模、自动计算、自动提取结果的有限元参数化计算程序，为起
重机臂架结构研发设计提供了便捷的分析工具。
关键词：
全地面起重机，伸缩臂，屈曲，有限元方法，非线性，缺陷敏感度，参数化
II
Abstract
Abstract
The all-terrain crane is a kind of rotary arm of the engineering hoisting machinery. It has
the advantages of mobile flexibility, high pass-ability, high lifting capacity and easy assembly
and disassembly; therefore it is widely used in wind power equipment installation, bridge
construction, petrochemical equipment installation, urban high-rise building construction and
other engineering construction areas. The telescopic boom is the key bearing structure of the
all-terrain crane. It is composed of multiple independent telescopic boom sections (TBS). Each
TBS is a slender thin-wall box-type plate/shell structure, and it is made of high-strength steel
plates with unequal thickness after bending and welding process. With the rapid development
of engineering construction, large engineering modular construction has become the dominant
construction method, and items can be hoisted heavier, higher, and farther. The demand and
application for the large tonnage all-terrain crane equipped with large cross section TBS has
increased, and the safety and reliability problems of the TBS have become much more
prominent. The local buckling stability of the TBS is one of the key factors which affects the
hoisting ability and safety of the crane, and its structural safety and reliability are of great
concern. The difficulties in analyzing the local critical buckling load (CBL) of a large tonnage
all-terrain crane are that the telescopic boom has a complex structure and is bearing the multi-
directional combined load, the cross-sectional shape is irregular. The existing analytic
formulas cannot accurately calculate the CBL. In this paper, the analysis method and
influencing factors of the local buckling stability of the all-terrain crane's telescopic boom
structure are studied based on the school-enterprise cooperation project “The local buckling
of the large section telescopic boom analysis software development”.
Finite element method is the most widely used numerical simulation method in the
research and development of crane structure, which can establish complex structural models,
analyze structural strength, stiffness and tip-over stability. In order to accurately and rapidly
predict the CBL of the telescopic boom, the QAYX all-terrain crane's telescopic boom is taken
as the research object, and the gantry experiments of the local bending buckling failure and
III
local torsional buckling failure of the telescopic boom are designed. The strain and CBL during
the above two local buckling failures are tested. A three-dimensional finite element model of
the overall boom structure that can fully reflect the local stress of the telescopic boom and the
contact relationship between the TBS is established. Eigenvalue methods, nonlinear implicit
methods and nonlinear explicit methods are used to analyze the strain and CBL of the
telescopic boom. The nonlinear method comprehensively considers the structural geometric
nonlinearity, material nonlinearity and contact state nonlinearity. The results show that when
the experimental structure is in the states of local bending buckling and local torsional
buckling, the TBS material is in the elastic range. When the TBS is in the state of local bending
buckling, the experimental CBL is 18.87t, and the eigenvalue CBL is 26.68t; the nonlinear
implicit method analysis CBL is 20.99t; the nonlinear explicit method analysis CBL is 20.29t.
When the TBS is in the state of local torsional buckling, the testing CBL is 21.05t, the
eigenvalue CBL is 30.31t, the nonlinear implicit method analysis CBL is 23.10t, and the
nonlinear explicit method analysis CBL is 22.71t. In the nonlinear implicit method and the
explicit method results, the stress of the TBS in the adjacent buckling state changes from a
continuous state to a wrinkle stress, and the wrinkle stress region coincides with the measured
buckling failure region. The critical load of nonlinear explicit analysis is closest to the
measured value. The deviation of eigenvalue method is the largest. According to the analysis
time, nonlinear explicit analysis is the most time-consuming and eigenvalue analysis is the
least time-consuming.
The influences of element type, element size, calculation speed, analyzing and calculation
method on the analysis result are studied. The results show that the element length of 20mm
(1/23.3 of the arc radius of the lower cover, and 1/10 of the arc length of the lower cover), the
4 node shell element model of TBS, nonlinear implicit method, multi core parallel computing
method can effectively predict the CBL of the telescopic boom, and the result is balanced with
accuracy and calculation speed.
The influence of structural defects on CBL is studied. The eigenvalue buckling mode,
sinusoidal waveform, single point circle and weld geometry form are taken as a structural
defect to improve the perfect structure fast calculation model, and to carry out buckling defect
IV
Abstract
sensitivity analysis. The results show that the structural defects have a very significant effect
on the CBL. The CBL is very sensitive to the initial defect of high order eigenvalue buckling
mode, sinusoidal waveform and single point circular defect. When the amplitude of the defect
reaches the same level as the thickness of the plate, the critical load of buckling is no higher
than 75% of the critical load of the perfect structure. Compared with the torsional buckling,
the TBS critical load is more sensitive to the defect under the flexural buckling condition.
The influence of structural parameters on the CBL is studied. Based on the structural fast
calculation model and the structural parameter range of 300t to 1600t all-terrain crane TBS
provided by the cooperation plant, the influence of basic parameters and reinforcement
parameters on the CBL are analyzed. The results show that the ratio of thickness to thickness
of the lower cover plate, which represents the thickness of the telescopic boom, has the largest
influence on critical load in the basic parameters of the section. In the reinforced structure, the
lateral gluing is the most effective for increasing the CBL of the telescopic arm. The results
show that the ratio of radius to thickness has the greatest influence on the CBL in the basic
section parameters; in strengthening the structure, the lateral plate is most effective for
increasing the TBS CBL.
This paper combines the modeling and analysis of experience, using the feature
parametric modeling technology, to develop a finite element calculation program which has
the functions of automatic modeling, automatic calculation, automatic results extraction for
large sections of the boom structure buckling, provides a convenient designing and analyzing
tool for designing the frame structure of crane.
Key word：
All-terrain crane, telescopic boom, buckling, finite element method, nonlinearity, defect
sensitivity, parameterization
V
目录
目录
摘要 ..................................................................................................................................................................... I
Abstract ........................................................................................................................................................... III
第 1 章绪论 ................................................................................................................................................... 1
1.1 研究目的与意义............................................................................................................................ 1
1.2 全地面起重机和伸缩臂的发展概况...................................................................................... 3
1.2.1 全地面起重机的发展概况............................................................................................. 3
1.2.2 伸缩臂的发展概况 ........................................................................................................... 5
1.3 伸缩臂屈曲问题研究现状......................................................................................................... 7
1.3.1 板壳结构屈曲研究现状 ................................................................................................. 9

1.3.2 伸缩臂屈曲的研究现状 .............................................................................................. 10
1.4 本文研究内容 ............................................................................................................................. 12
第 2 章屈曲稳定性理论 ......................................................................................................................... 15
2.1 屈曲的分类与判断 .................................................................................................................... 15
2.1.1 屈曲的分类 ...................................................................................................................... 15

2.1.2 屈曲的判断与计算方法 .............................................................................................. 17
2.2 平板的稳定理论及分析方法 ................................................................................................. 18
2.2.1 板的小挠度理论 ............................................................................................................. 19

2.2.2 板的大挠度理论 ............................................................................................................. 20
2.2.3 屈曲临界载荷求解方法 .............................................................................................. 22
2.3 柱壳的稳定理论及分析方法 ................................................................................................. 23
2.3.1 柱壳的非线性大挠度理论.......................................................................................... 23
2.3.2 前屈曲一致理论 ............................................................................................................. 25
2.3.3 初始后屈曲理论 ............................................................................................................. 26
2.4 有限元方法分析屈曲问题...................................................................................................... 28
VII
2.4.1 特征值屈曲方法 ............................................................................................................. 28

2.4.2 非线性隐式方法 ............................................................................................................. 29
2.4.3 非线性显式方法 ............................................................................................................. 30
2.5 本章小结 ....................................................................................................................................... 31
第 3 章伸缩臂弯曲屈曲实验与有限元分析................................................................................... 33
3.1 弯曲屈曲实验 ............................................................................................................................. 33
3.1.1 实验结构 ........................................................................................................................... 33

3.1.2 测试方法与测点位置 ................................................................................................... 35
3.1.3 实验结果 ........................................................................................................................... 38
3.2 弯曲屈曲有限元分析 ............................................................................................................... 41
3.2.1 有限元模型 ...................................................................................................................... 41

3.2.2 边界条件 ........................................................................................................................... 43
3.2.3 线性特征值屈曲分析 ................................................................................................... 44
3.2.4 非线性隐式静力分析 ................................................................................................... 46
3.2.5 非线性显示动力分析 ................................................................................................... 48
3.3 实验结果与有限元分析结果对比 ....................................................................................... 50
3.3.1 固定载荷时的筒体应变 .............................................................................................. 50

3.3.2 变化载荷时的筒体应变 .............................................................................................. 52
3.3.3 屈曲临界载荷 ................................................................................................................. 53
3.4 本章小结 ....................................................................................................................................... 54
第 4 章伸缩臂扭转屈曲实验与有限元分析................................................................................... 57
4.1 扭转屈曲实验 ............................................................................................................................. 57
4.1.1 实验说明 ........................................................................................................................... 57

4.1.2 实验结果 ........................................................................................................................... 58
4.2 扭转屈曲有限元分析 ............................................................................................................... 63
4.2.1 线性特征值屈曲分析 ................................................................................................... 64

4.2.2 非线性隐式静力分析 ................................................................................................... 65
VIII
目录
4.2.3 非线性显式动力分析 ................................................................................................... 68
4.3 实验结果与有限元分析结果对比 ....................................................................................... 70
4.3.1 固定载荷时的筒体应变 .............................................................................................. 70

4.3.2 变化载荷时的筒体应变 .............................................................................................. 72
4.3.3 屈曲临界载荷 ................................................................................................................. 73
4.4 本章小结 ....................................................................................................................................... 75
第 5 章结构缺陷和结构参数对屈曲临界载荷的影响................................................................ 77
5.1 快速计算与单元依赖性研究 ................................................................................................. 77
5.1.1 单元类型和计算方法对分析结果的影响 ............................................................. 78

5.1.2 并行计算与模型单元依赖性研究 ........................................................................... 82
5.2 伸缩臂屈曲缺陷敏感度分析 ................................................................................................. 83
5.2.1 特征值屈曲模态缺陷 ................................................................................................... 83

5.2.2 正弦波形缺陷 ................................................................................................................. 85
5.2.3 单点圆形凹陷 ................................................................................................................. 86
5.2.4 焊缝几何缺陷 ................................................................................................................. 88
5.3 结构参数对屈曲临界载荷的影响 ....................................................................................... 90
5.3.1 基本参数 ........................................................................................................................... 90

5.3.2 加强结构参数 ................................................................................................................. 92
5.4 本章小结 ....................................................................................................................................... 94
第 6 章大截面起重臂局部屈曲计算程序开发 .............................................................................. 97
6.1 起重机有限元参数化计算程序 ............................................................................................ 97
6.2 特征参数化建模......................................................................................................................... 99
6.2.1 结构特征 ......................................................................................................................... 100

6.2.2 工况特征 ......................................................................................................................... 102
6.3 有限元参数化建模及分析.................................................................................................... 102
6.3.1 吊臂参数化建模 ........................................................................................................... 103
IX
6.3.2 计算与结果处理 ........................................................................................................... 107
6.4 本章小结 ..................................................................................................................................... 109
第 7 章结论 .............................................................................................................................................. 111
参考文献 ...................................................................................................................................................... 113
作者简介及在学期间取得的科研成果 ............................................................................................. 121
致谢 ............................................................................................................................................................... 123
X
第 1 章绪论
第1章绪论
1.1 研究目的与意义
全地面起重机具有优异的通过性能、组装及拆卸方便的特点，非常适于野外及空
间受限的工程建设施工，如风电设备安装、桥梁建设、石化设备安装和城市高层建筑施
工[1-3]。伸缩臂是全地面起重机关键的承载结构部件，由多个截面形状相同，大小不一
的独立臂节逐一插装组成。每个伸缩臂节都是细长薄壁箱型板壳结构，由不等厚度高
强度钢板经过塑性折弯、焊接和涂装等工艺加工而成[4-6]。图 1.1 是全地面起重机、伸
缩臂和伸缩臂节。随着工程建设的快速发展，大型工程，模块化建造成为主导施工方
式，被吊物品重量更大、高度更高、跨度更远，大吨位全地面起重机的需求和应用也随
之增多[7, 8]。在追求更大吨位产品的发展过程中，全地面起重机给工程机械厂商带来了
良好的经济效益，也多次出现严重的工程事故。
屈曲稳定性是影响伸缩臂承载能力和安全性能的重要因素，表现为已经吊起一定
重量物品后，再进一步受到微小扰动载荷时，伸缩臂突然出现不按比例显著变化的应
力、应变和变形，过大的变形使伸缩臂不能保持原有的平衡状态，瞬间“折臂”，造成
严重人员伤害和财产损失。在已有的事故中，伸缩臂多是发生屈曲稳定性破坏而非强
度破坏。因此，准确分析屈曲临界载荷、优化伸缩臂结构、合理制定起升性能及安全系
数是非常必要的。
工作中伸缩臂承受多方向复杂载荷，包括结构自重、起吊重物产生的起升载荷、回
转时由臂架产生的水平惯性载荷及由重物产生的偏摆载荷等常规载荷；同时，还受到
侧向和背向阵风载荷以及由支腿支撑不平产生的坡道载荷等偶然载荷。为了满足实际
工况需要（如安装 2.0-3.0MW 风机，风机安装高度约为 60-105m，吊装的重量约为 67-
120t），伸缩臂常需要配合安装超起支架、伸缩臂延伸节、固定副臂或塔式副臂，由简
单静定的悬臂结构变为复杂的超静定结构。固定副臂和塔式副臂的自重增加了伸缩臂
的端部位移，超起钢丝绳限制了伸缩臂幅度方向变形，与伸缩臂组成了具有弹性边界
的悬链拉索结构，无形中增加了伸缩臂的轴向压力载荷。复杂多样的载荷条件和不规
则的截面形状使准确分析伸缩臂的屈曲临界载荷非常困难。
数值模拟是确保结构合理设计的重要手段，广泛应用于起重机结构设计开发过程。
1
在起重机结构的方案设计阶段，基于结构许用设计原则，采用有限元方法通过自动化
的建模、计算及结果处理技术，可以快速分析臂架结构所有姿态由结构强度、刚度、整
车倾翻稳定性等因素决定的起重机综合性能[9]。随着计算机硬件技术的快速发展，整体
结构、精细化模型、多因素影响的伸缩臂屈曲稳定性分析成为可能。本文以校企合作项
（项目编号：2012220101000304）为依托，
目《大截面起重臂局部稳定性计算软件开发》
以 QAYX 型全地面起重机末节臂为研究对象，设计伸缩臂局部弯曲屈曲和扭转屈曲台
架实验，测试了伸缩臂节在屈曲过程中的应变与屈曲临界载荷；采用有限元方法多种
类型单元建立伸缩臂结构精细化模型，多种计算方法分析伸缩臂结构屈曲问题；结合
实验结果检验有限元分析方法；研究并分析了结构缺陷和结构参数对屈曲临界载荷的
影响；结合系列全地面起重机伸缩臂结构设计与分析经验，开发有限元参数化建模与
分析平台，为了有效分析伸缩臂屈曲临界载荷，合理制定起升性能表提供可靠的依据。
2
第 1 章绪论
图 1.1 全地面起重机、伸缩臂和伸缩臂节
Fig 1.1 An all-terrain crane, telescopic boom and section
1.2 全地面起重机和伸缩臂的发展概况
1.2.1 全地面起重机的发展概况
世界第一台越野起重机在 1968 年由德国 Grove 公司生产[10]，随后欧洲多家起重机

厂商进一步研发和生产衍生出可在公路和非公路行驶的全地面起重机，经过近几十年
的发展与积累形成了多种吨位级别的大范围谱系列产品，最大额定起重量达到千吨级。
由于技术含量高，加工制造复杂，核心技术一直被欧美发达国家的大型跨国企业垄断
[11]
。国外主要厂商有 LIEBHERR，TEREX 和 MANITOWOC。LIEBHERR 拥有非常完
善的系列全地面起重机，起重量覆盖 35t 至 1200t，共计 23 个车型；代表产品 LTM11200-
9.1，最大额定总起重量 1200t，有 8 节 100m 长伸缩臂、60.5m 固定副臂和 126m 塔式
副臂，可配合成多种组合臂架，最大起升高度 188m，最大工作幅度 136m，最早展示
在 2007 年 Bauma 工程机械展会，后经过多次升级改进增设了多种针对风电安装工况
的组合臂架结构。TEREX 是一家大型工程机械制造厂商，在 2006 年并购中国四川长
江起重机公司，2011 年收购德国移动起重机公司 DEMAG；全地面起重机产品覆盖 40t
至 1200t，共计 15 个车型；代表产品 AC1000，最大额定起升重量 1200t，有 9 节 100m
3
长伸缩臂，超起结构、74m 固定副臂和 126m 塔式副臂，最大起升高度 140.9m，最大

工作幅度 130m。MANITOWOC 在 2002 年收购德国传统移动起重机厂商 GROVE，2008
年与中国东岳重工组建合资公司；全地面起重机产品覆盖 50t 至 450t，共计 21 个车型；
代表产品 GTK1100，由 6 节 76.5m 圆形截面伸缩立柱与 5 节 60m 长伸缩臂结构组成，
最大起升高度 140.5m，最大工作幅度 56m。图 1.2 是国外的全地面起重机，
（a）、
（b）
和（c）分别是 LIEBHERR 的 LTM11200-9.1，TEREX 的 AC1000 和 Grove 的 GTK1100。
我国通过借鉴学习国外先进技术经验，在十几年间逐渐开发了起重量 25t 至 2000t
的系列全地面起重机，已成为全世界重要的生产基地[12]。国内主要厂商有中联重科，
徐工集团和三一重工。中联重科代表产品 QAY2000，是当今世界最大吨位的全地面起
重机，最大额定起升重量 2000t，有 8 节 106m 伸缩臂。徐工集团是国内最大的全地面
起重机生产商，2016 年世界工程机械排名第 9[13]，拥有国内最完善的系列全地面起重
机，产品覆盖 25t 至 1600t，共计 14 个车型；代表产品 XCA5000，最大额定起升重量
1600t，有 8 节 105m 伸缩臂。三一重工全地面起重机产品覆盖 100t 至 1200t，共计 10
个车型；代表产品 SSC1020C，由 6 节 59m 八边形截面伸缩立柱与 4 节 46.2m 伸缩臂
结构组成，最大起升高度 100m，在 13m 幅度时最大额定起重量 100t。图 1.3 是国内的
全地面起重机，
（a）（c）分别是中联重科的 QAY2000，徐工集团的 XCA5000 和三
（b）
一重工的 SSC1020C。
图 1.2 国外全地面起重机
（a）LIEBHERR LTM11200-9.1（b）TEREX AC1000（c）Grove GTK1100
Fig 1.2 The foreign all-terrain crane
(a) LIEBHERR LTM11200-9.1 (b) TEREX AC1000 (c) Grove GTK1100
4
第 1 章绪论
图 1.3 国内全地面起重机
（a）中联重科 QAY2000（b）徐工集团 XCA5000（c）三一重工 SSC1020C
Fig 1.3 The domestic all-terrain crane
(a) ZOOMLION QAY2000 (b) XCMG XCA5000 (c) SANY SSC1020C
在“高效、清洁、低碳为特征的绿色制造”倡导下，各企业通过结构优化、参数优
化、材料及加工工艺等方法，降低结构自重提高产品性能，大力开发符合市场需求的车
型。例如，LIEBHERR 的 LTM11200-9.1 通过增加局部结构，调整工作参数，增加风电
吊装组合臂架结构，使个别工况性能提升达 13.5%；徐工集团近 5 年研发 350t、650t 和
750t 等个多个新品，并采用轻量化技术重新设计 1200t 车型，使原有 9 桥底盘变为 8
桥，有效减小臂架结构重量。
目前，国内产品虽然在吨位处于世界第一，但起升性能、安全性、可靠性及品牌认
可度远低于国外产品，千吨级产品尚未在国外销售。同时，各厂商的最大吨位产品仅针
对客户需要制定少量的作业工况，尚未形成完善的起升性能表。
1.2.2 伸缩臂的发展概况
伸缩臂具有结构紧凑，可快速变换长度的特点，是汽车起重机、随车起重机、全地
面起重机和登高平台车等工程机械和救援设备的关键结构部件。在近百年的发展过程
中伸缩臂在截面形状、节数、长度、材料、加工工艺、驱动方式和限位技术等多方面发
生了巨大的变化[14, 15]。
5
早在 1922 年，Westergaard R.发明了圆形截面，由丝杠驱动并限位，两个臂节组成

的起重机伸缩臂[16]。1950 年，Oldenkamp H. A.将液压油缸与绳排机构结合，驱动三角
形截面伸缩臂节伸出或回收[17]，发明了伸缩臂式挖掘机。1954 年，Harsch C. A.将伸缩
臂与液压油缸结合，发明了伸缩臂式登高平台车[18]；在随后的 30 年中，伸缩臂结构为
钢板直接焊接成矩形或梯形截面箱型结构；伸缩驱动方式为液压油缸直接驱动伸缩臂
节伸缩，或由液压油缸与绳排机构结合驱动臂节伸缩[19-23]。其中，液压油缸与绳排结构
驱动方式能快速且连续的改变伸缩臂长度，但重量相对较大、重心偏高，伸缩臂承载能
力受筒体结构、伸缩油缸及绳排机构限制，目前多用在随车起重机、中小吨位汽车起重
机或登高平台车[24]。1995 年，LIEBHERR 发明单杠逐级伸缩方式，将一个单级伸缩油
缸一端固定在伸缩臂基本臂，另一端连接被驱动伸缩臂节，逐个推动臂节伸缩，使伸缩
油缸对起升性能的影响降至最低，充分发挥伸缩臂筒体性能；由布置在伸缩臂节尾部
顶端的插销和伸缩臂上部的销孔限制臂节位置；伸缩臂节是由钢板先塑性折弯成 U 型
开放截面上盖板与多边形开放截面下盖板，再封闭焊接而成[25, 26]。2000 年，Mannesmann
A. G.将限位插销和销孔设计在伸缩臂节两侧筒体的中性面区域，减小筒体局部受力；
伸缩臂下盖板被加工为大圆弧状的 U 型截面[27]。2017 年，TADANO 提出在伸缩臂 U
型下盖板上进一步加工出多个小弧形以提高承载能力[28]。
目前，千吨级全地面起重机伸缩臂单节长度达到 20m，最大截面高度 1.8m，宽度
1.7m，筒体最大板厚 15mm，总长度超过 100m；使用钢材屈服强度 1300MPa，由超大
吨位折弯机塑性加工成 U 型盖板、大功率连续激光电弧复合焊机封闭焊接、激光跟踪
设备监测加工精度。图 1.4 是伸缩臂的加工过程，
（a）至（d）分别为塑性折弯、焊接、
矫形和检测。鉴于在大吨位全地面起重机中的成功应用，中小吨位起重机伸缩臂也逐
步开始使用 U 型截面伸缩臂，如徐工 XCT55L6（55t 级）、中联 ZTC950V653（95t 级）
和三一 STC500S（50t 级）。
6
第 1 章绪论
图 1.4 伸缩臂加工过程（a）折弯（b）焊接（c）矫形（d）检测
Fig 1.4 The processing of the telescopic boom
(a) Bending (b) Welding (c) Modifying (d) Testing
1.3 伸缩臂屈曲问题研究现状
为进一步满足实际工况需求和实现轻量化结构目标，大吨位高性能的全地面起重
机在新结构、新材料和新工艺的帮助下被快速设计、生产和使用。但是，对于伸缩臂屈
曲问题的研究却非常缓慢。在近几年，国内外多个厂商不同吨位的全地面起重机都发
生过由伸缩臂屈曲失稳造成的事故，如图 1.5 所示。其中（a）为国内 1200t 级，（b）
为国外 1200t 级，（c）为国内 600t 级，（d）为国内 300t 级，（e）为国内 800t 级，（f）
为国内 1000t 级。
7
图 1.5 大吨位全地面起重机伸缩臂屈曲事故（a）国内 1200t 级（b）国外 1200t 级

（c）国内 600t 级（d）国内 300t 级（e）国内 800t 级（f）国内 1000t 级
Fig 1.5 Buckling failure of telescopic boom of giant all terrain Crane (a) Domestic 1200t (b)
Foreign 1200t (c) Domestic 600t (d) Domestic 300t (e) Domestic 800t (f) Domestic 1000t
8
第 1 章绪论
1.3.1 板壳结构屈曲研究现状
板壳屈曲是研究板结构、壳结构及其组合结构在多种形式压力载荷作用下产生变
形以至失去原有平衡状态和承载能力的学科，其认知与研究已有近两百多年的历史过
程，是结构屈曲稳定性理论中一个不朽的命题[29-33]。已经承受一定压力载荷的结构，在
去除微小扰动后不能恢复到未扰动时的平衡位置，继续发生变形直至破坏的行为被称
为屈曲或失稳。陈骥和陈绍蕃[34, 35]将屈曲归纳为三个类型：平衡分岔屈曲、极值点屈
曲和跃越屈曲；周承倜和吴连元[29, 36]将跃越屈曲类型归纳为极值点屈曲类型中。屈曲
的分析方法分为三种：平衡法、能量法和动力法。计算屈曲临界载荷需要求解复杂的微
分方程，往往无法得到精确解析解，多采用基于能量法的 Ritz 法、Galerkin 法和有限元
方法[37-43]。
有限元方法是技术科学发展和工程分析中应用最广泛的数值计算方法，越来越多
的科研单位和企业采用有限元方法代替样品原型实验，设计、分析及产品优化[44-48]。板
壳结构屈曲的有限元分析有特征值方法和非线性方法。特征值方法多用于研究理想线
弹性结构稳定性问题，研究人员将特征值方法分析得到的低阶屈曲模态作为结构初始
变形引入完善结构中，进而研究结构几何缺陷、焊接残余应力或裂纹等因素对屈曲的
影响[49-60]。非线性方法用于研究受几何大变形、材料非线性和状态非线性因素影响结
构的屈曲问题，根据积分方式分为隐式方法和显式方法。隐式方法多用于分析结构发
生屈曲前及接近屈曲时的载荷与应力[61-75]，显式方法多用于分析结构屈曲发生后结构
的应力和变形[76-81]。Niezgodziński T.[82]通过实验、解析法和有限元方法详细分析了桥式
起重机矩形截面横梁在加强或修复过程中局部屈曲临界载荷；基于结构对称性用
ANSYS 软件板壳单元建立 1/4 结构模型，以加强缀条焊接过程中的温度变化为载荷，
计算焊后结构在焊后室温状态时腹板屈曲变形与应力，对比分析实验结果和解析法计
算结果，校验屈曲稳定性。Li W. J.[83]采用 ANSYS 软件，Beam189 粱单元建立巨型履
带起重机桁架式臂架模型，同时考虑几何非线性和材料非线性因素，用隐式方法研究
多种臂架长度下整体屈曲稳定性问题，并依据此方法分析了 2011 年 10 月 10 日在中国
九泉风电安装过程中 QUY1000 型履带起重机倒塌事故。Keerthan P.[84]采用有限元方法
与实验结合的方式分析新型矩形边框冷弯薄壁槽型钢梁屈曲问题，采用特征值屈曲分
析得到屈曲模态，将 1/150 倍槽钢直边长度的特征值分析结果作为初始缺陷引入有限
9
元分析模型；采用非线性静力方法计算屈曲临界载荷，由真实结构实验校对有限元分
析结果，最后分析多参数下新型槽钢屈曲临界载荷。Hao P.[85]采用 ABAQUS 软件显式
动力方法分析直径为 3000mm 火箭塔身结构的初始几何缺陷和屈曲承载能力，采用非
线性方法分析得到完善结构屈曲临界载荷，采用特征值屈曲分析获得完善结构的屈曲
模态，采用无量纲系数对屈曲模态获得的位移进行归一化处理获得几何缺陷，最后采
用含有几何缺陷的模型进行非线性屈曲分析，获取屈曲临界载荷，并对环向和径向筋
条布置参数进行优化。Liu R.[86]采用 ABAQUS 软件分析直径为 323.9mm，板厚 12.7mm
圆形截面海底石油管道在 60℃温差载荷时的整体屈曲稳定性；将管道视为弹性体，采
用二维面单元和三维实体单元建立海底石油管道模型，将特征值屈曲分析得到整体屈
曲模态作为初始几何缺陷引入模型，再分别采用隐式方法和显式方法分析多种温度载
荷作用下管道整体屈曲稳定性问题。
1.3.2 伸缩臂屈曲的研究现状
伸缩臂屈曲稳定性问题分为整体屈曲和局部屈曲两类。整体屈曲是将伸缩臂整体
视为一个压弯构件，研究整体结构失稳时的临界载荷或临界应力。起重机设计规范[87]
和起重机设计手册[88]推荐应用二阶应力理论的经验公式校核伸缩臂节各截面临界应力。
局部屈曲是伸缩臂盖板、翼缘或腹板等局部结构在面内压力或与其等效载荷形式下出
现较大的变形，进而导致结构不能继续承载。起重机设计规范、手册和相关钢结构设计
规范[87-92]给出了承受简单载荷和简单支撑条件规则下，局部屈曲临界应力计算公式，
如承受均布轴压的平板、工字型截面梁、矩形截面和圆形截面柱壳结构，而未给出承受
复杂载荷不规则截面形状结构屈曲计算的参考公式。
陆念力和顾迪民[93-96]及其团队成员对矩形截面伸缩臂稳定性问题进行了多年持续
的研究。最初，将矩形截面伸缩臂视作变截面阶梯柱结构，依据虚功原理，采用单位载
荷法和图乘法求解伸缩臂端部挠度；再计算伸缩臂弯曲势能和外力功；依据能量守恒
原理，推导整体屈曲临界载荷；在后续的分析中，通过二阶粱理论修正变截面阶梯柱挠
曲线方程，考虑臂节内部伸缩油缸对挠曲线影响等方式提高计算精度。
当把矩形截面伸缩臂节视为先由冷弯加工再焊接而成的薄壁箱型结构时，可以参
考相应钢结构稳定理论[35]分析局部屈曲问题，即把伸缩臂看成是由四块独立的平板组
成。当承受均匀压缩载荷时，认为屈曲时相邻板件相交的棱线保持挺直，相邻板件具有
10
第 1 章绪论
相同的屈曲半波长度，棱线处具有相同的应力和角位移，进而得到相邻板件屈曲时的
位移边界条件与变形连续条件，再修正既有平板屈曲临界应力计算公式中的相关系数，
从而分析伸缩臂局部屈曲稳定性问题。孙在鲁和陈佳伟[97-99]在研究矩形截面伸缩臂局
部屈曲稳定问题时，假定矩形棱角不发生挠曲，发生局部屈曲时盖板与腹板保持原始
的直角关系，将盖板与腹板相互视为弹性约束，进而求导出腹板挠曲线方程，再用能量
法变分原理推导腹板屈曲临界应力计算公式。随后又研究了八角形和大圆角伸缩臂屈
曲问题。在分析大圆角伸缩臂腹板局部屈曲，继续以小变形分析为基础，假定伸缩臂截
面圆弧段与直段连接局部不发生挠曲，采用与之前相同的方法分析局部屈曲临界应力，
明确指出大圆角截面伸缩臂存在的优势。
采用有限元方法分析伸缩臂结构需要充分考虑超长臂架由附加弯矩引起的几何非
线性、过大变形引起的材料非线性以及伸缩臂节间由接触关系引起的状态非线性，并
采用能够充分反映伸缩臂局部位置的变形与应力。同时考虑上述因素使得有限元方法
分析伸缩臂结构的屈曲问题或者强度问题是非常困难。在现有的分析中多采用简化单
元模拟整体伸缩臂、细化单元模拟伸缩臂节局部结构、近似假定伸缩臂节之间的接触
关系。Rust W.[100]采用 ANSYS 软件隐式方法和 LS-DYNA 软件显式方法研究了多种复
杂板壳结构的极限承载能力，其中包含由壳单元建立的两节伸缩臂局部结构。
Derlukiewicz D.[101]采用 Pro/E 软件建立登高平台车三节矩形截面伸缩臂几何模型，I-
DEAS 软件板壳单元建立相关结构有限元分析模型；将伸缩臂水平全伸姿态认为成最
危险工况，用隐式静力方法进行强度分析；基于强度分析结果优化结构参数。黄鑫磊
[102]
采用参数化的 NURBS 曲线表征伸缩臂下盖板曲线；用 ANSYS 软件板壳单元建立
一小段伸缩臂模型，由特征值屈曲分析得到局部屈曲临界应力。Savković M.[103]采用电
阻应变计测试了小吨位起重机矩形截面伸缩臂滑块接触局部的应变；用 ANSYS 软件
板壳单元建立伸缩臂模型，将臂节之间滑块接触反力以载荷形式直接施加在伸缩臂内
表面，由静力分析得到接触区域应力；检验平衡方法得到的伸缩臂接触局部强度解析
法计算公式。Chen Z. W.[104]通过参数化方式建立随车起重机整体伸缩臂有限元分析模
型，将臂节之间接触关系假设为没有任何相对运动的“粘接”，水平全伸姿态作为所有
工况中的最危险工况，用静力方法分析结构强度和刚度；基于分析结果和许用方法设
计原则优化截面参数，进而达到降低结构自重的目的。Xu G. N.[105]采用 ANSYS 软件
Beam188 梁单元建立包含两个臂节的伸缩臂模型，非线性有限元弧长法分析得到载荷
11
与位移关系曲线，通过曲线极值判别伸缩臂屈曲稳定性；对比基本臂铰点约束、材料屈
服强度、臂节之间搭接位置以及载荷偏心率等参数对屈曲临界载荷的影响。刘营营[106]
采用 ANSYS 软件 Beam188 梁单元建立整体的伸缩臂模型，将臂节之间的接触关系假
设为切向可以滑动法向不能分开，用耦合方程约束相应的自由度，在几何非线性条件
下分析伸缩臂强度；然后采用相同模型进行特征值屈曲分析获得屈曲临界载荷。Celik
H. K.[107]采用 10 节点二阶实体单元建立随车起重机一节支撑臂与两节伸缩臂的有限元
分析模型，将臂节间接触关系假定为绑定，将材料属性近似为线弹性，应用静力分析得
到臂节变形与强度，进而对板厚和截面尺寸进行优化。姚峰林 [108] 在 ANSYS 的
Workbench 环境中用臂节轴线赋予截面的形式定义伸缩臂（与经典环境梁单元赋予截
面的形式相同）
，忽略臂节之间接触关系，即将伸缩臂整体简化为一个变截面的粱；用
特征值屈曲分析计算整体伸缩臂屈曲模态，将屈曲模态作为结构初始缺陷引入有限元
模型，用非线性方法分析整体臂架结构的屈曲临界载荷。Zhao E.[109]采用壳与实体单元
建立混凝土泵车三节伸缩式支腿模型；同时考虑几何非线性、材料非线性与接触非线
性因素，用静力方法分析得到支腿腹板变形与载荷关系曲线，依据曲线趋势判别屈曲；
采用电阻应变计测试真实结构加载过程中的应变，用于校验有限元分析结果，进而优
化结构参数。
1.4 本文研究内容
本文针对承受复杂载荷条件，不规则截面形状的全地面起重机伸缩臂结构局部弯
曲屈曲失效和局部扭转屈曲失效问题，采用真实结构设计台架实验，测试了伸缩臂屈
曲过程中的应变与屈曲临界载荷；采用有限元方法分析了实验结构屈曲过程，并结合
实测结果检验有限元分析方法；研究了结构缺陷和结构参数对屈曲临界载荷的影响；
总结固化有限元分析经验，开发了全地面起重机臂架结构有限元参数化建模及分析程
序。本文主要研究内容如下：
（1）基于 QAYX 型全地面起重机伸缩臂结构设计伸缩臂局部弯曲屈曲和局部扭
转屈曲的台架实验，采用电测法测得两种屈曲失效模式下的屈曲临界载荷与应变；建
立能够反映伸缩臂局部应力、应变和变形的完整实验结构三维有限元模型；综合考虑
实验结构几何非线性、材料非线性和接触非线性影响，采用特征值屈曲方法、非线性隐
式方法和非线性显式方法分析伸缩臂屈曲过程；详细对比分析实验结果与有限元分析
12
第 1 章绪论
结果，研究局部屈曲失效过程中伸缩臂应力、应变和位移特点，得到能够准确预测屈曲
临界载荷的有限元方法。
（2）基于实验结构伸缩臂局部弯曲屈曲和局部扭转屈曲特点，从单元类型、单元
尺寸、分析和计算方法角度改善计算速度，得出能够准确预测屈曲临界载荷，反映屈曲
失效位置且计算用时最少的快算模型。
（3）分别将特征值缺陷、正弦波形缺陷、单点圆形缺陷和焊缝几何缺陷引入完善
结构快算模型，进行缺陷敏感度分析，研究缺陷对屈曲稳定性的影响。
（4）依据合作企业提供的 300t 至 1600t 级全地面起重机伸缩臂参数范围，分别建
立不同参数条的伸缩臂模型，系统研究结构参数对屈曲临界载荷的影响。
（5）依据现有 300t 至 1600t 级全地面起重机伸缩臂结构，结合工程师经验，抽象
出表征结构外形的关键特征并提取相关特征参数；基于结构特征参数，采用参数化方
法开发出能够实现自动建模、自动分析和自动提取分析结果功能，有效预测伸缩臂结
构屈曲临界载荷的起重机臂架结构有限元分析程序。
13
14
第 2 章屈曲稳定性理论
第2章屈曲稳定性理论
屈曲分析的目的是准确计算出结构屈曲临界载荷或临界应力。通常，研究人员依
据设计手册、规范及标准提供的屈曲临界载荷解析法计算公式分析结构屈曲稳定性问
题。计算公式多是根据平衡法和能量法，经复杂的推演过程和相关实验修正后得出。由
于分析和求解过程复杂，解析法计算公式多经过一定的假设与近似，并且多针对承受
单方向载荷的规则结构，如承受均布轴压的平板、工字型截面梁、矩形截面和圆形截面
柱壳结构。
在当前合作厂方提供的最大额定起重量为 300t 至 1600t 的系列全地面起重机中，
伸缩臂盖板折弯前为平板，长度为 2500mm 至 17000mm，宽度为 1700mm 至 3400mm，
板厚 t 为 5mm 至 15mm。加工过程中，平板先被折弯形成的 U 型截面柱壳，圆弧半径
R 为 430mm 至 860mm，半径 R 与板厚 t 的比值范围约为 56 至 87；随后再经焊接等工
艺加工成具有不等厚度、不规则形状且截面闭合的伸缩臂；工作中，伸缩臂承受指向地
面的重力载荷和起升载荷、绕回转中心的惯性载荷、垂直伸缩臂的侧向风载和重物偏
摆载荷以等多方向组合载荷作用。复杂的结构特点、不规则的截面形状和复杂的载荷
条件使得采用的解析法计算公式准确预测分析屈曲临界载荷非常困难。
有限元方法具有多种类、多形状及多种连接方式的单元，可以方便处理具有复杂
几何形状、复杂边界条件、多厚度及多材料因素影响下的板壳结构[110]，可以有效建立
复杂的伸缩臂模型；同时，在快速计算技术的支持下，有限元方法准确且快速分析复杂
结构的屈曲问题已经成为可能。本章详细分析了伸缩臂相关平板结构和柱壳结构屈曲
稳定性理论背景和分析特点，为合理利用有限元方法分析伸缩臂屈曲问题提供依据。
2.1 屈曲的分类与判断
2.1.1 屈曲的分类
屈曲是结构在轴向压力或与其等效载荷条件下的一种失效形式。在钢结构领域[34,
35]
习惯上将屈曲归纳三种类型：平衡分岔屈曲、极值点屈曲和跃越屈曲。分析时常采用
横坐标为变形𝑢（挠度），纵坐标为载荷𝑝的曲线表征结构屈曲类型，如图 2.1 所示。其
15
中，𝑝 − 𝑢曲线是屈曲平衡路径，𝑝𝑐𝑟 是屈曲临界载荷。
图 2.1 屈曲过程中结构的承载变形关系曲线
（a）平衡分岔点屈曲（b）极值点屈曲（c）跃越屈曲
Fig 2.1 Load curve of buckling
(a) Bifurcation buckling (b) Extremum buckling (c) Snap-through buckling
平衡分岔屈曲的特征是当载荷达到一定数值后，结构的平衡状态发生变化：从原
有的平衡状态𝐼突然分岔到临近的平衡状态𝐼𝐼或者𝐼𝐼′，状态𝐼与𝐼𝐼或者𝐼𝐼′的交点 B 是分岔
点，分岔点对应的载荷即为屈曲临界载荷，如图 2.1（a）所示。对于四边简支，两对
边承受平面内均布压力的矩形薄板，当压力达到一定数值时，薄板由平直的平衡状态𝐼
变化到具有微小弯曲的平衡状态𝐼𝐼。屈曲后状态承载曲线继续上升，结构在屈曲后还可
以继续受载，此种屈曲为稳定分岔屈曲。后屈曲状态承载曲线下降，结构只能在远低于
屈曲临界载荷的条件下维持平衡，为不稳定分岔屈曲。
极值点屈曲时，结构平衡状态的性质不发生变化，当载荷达到一定数值以后，即使
载荷减小，结构的变形依然不断增大。在变形过程中，载荷曲线连续变化无分岔点 B 但
存在极大值点 M，与之对应的载荷称为屈曲临界载荷，如图 2.1（b）所示。
跃越屈曲没有分岔点 B 和极值点 M，结构变形过程中的载荷曲线不连续变化，结
构从平衡状态𝐼越过临近平衡状态𝐼𝐼，跳跃到平衡状态𝐼𝐼𝐼，如图 2.1 所示，通常将 A 点
对应的载荷称为屈曲临界载荷。
除上述分类方式外，屈曲还存在多种分类方式：依据受载过程中结构机械能是否
变化，屈曲被分为保守系统和非保守系统；依据分析结构是否存在缺陷，分为完善结构
和非完善结构；依据屈曲前是否发生塑性变形，分为弹性屈曲和塑性屈曲；依据分析过
程中挠度假设，分为线性小挠度屈曲和非线性大挠度屈曲等。
在研发过程中，起重机结构件依据许用原则进行设计，即材料在工作过程中始终
处于弹性范围。在生产过程中，起重机结构不可避免的存在缺陷。同时假定起重机工作
16
时机械能不变化。因此认为伸缩臂是在保守系统中非完善结构发生屈曲。
2.1.2 屈曲的判断与计算方法
通常，判别屈曲是否发生需要依据结构的平衡状态。在外力作用下，结构有三种平
衡状态：稳定平衡、不稳定平衡和随遇平衡。将屈曲发生的一瞬看做临界点，结构屈曲
前的状态就是稳定平衡，其特征是已经承受一定载荷的结构，在受到微小扰动载荷时
出现微小的变形，去除扰动后结构恢复到未受扰动载荷作用时的平衡位形。不稳定平
衡则是去除扰动载荷后结构远离原有平衡位置继续变形。随遇平衡是从稳定平衡过渡
到不稳定平衡的中间状态。
通过对平衡状态的判别可以计算屈曲时的临界载荷，在钢结构的屈曲分析中多采
用平衡法和能量法。平衡法是计算屈曲临界载荷的基本方法，用于分析平衡分岔屈曲
问题。平衡法依据微小扰动载荷作用下结构小变形和弹性条件假定，由力的平衡条件、
物理关系、几何关系和变形协调关系得到由变形与载荷表示的平衡微分方程，进而求
得屈曲临界载荷。基于小变形假设和弹性假设，求解平衡微分方程可以转化为求解线
性微分方程的特征值。对于非线性大变形问题或复杂结构，所建立的是多为变系数微
分方程，分析时多采用能量方法近似求解。
能量法包括能量守恒原理、势能驻值原理和最小势能原理。能量守恒原理认为保
守系统的弹性结构在外力作用下产生微小变形，应变势能𝑈储存在结构内部抵抗结构变
形；外力功𝑊由外力产生驱使结构变形。用∆𝑈表示应变势能增量，∆𝑊表示外力功的增
量，当∆𝑈 > ∆𝑊时，结构处于稳定平衡状态；当∆𝑈 < ∆𝑊时，结构处于不稳定平衡状
态；当∆𝑈 = ∆𝑊，结构处于的临界屈曲状态，由此关系推出屈曲临界载荷。
势能驻值原理认为保守系统的总势能𝛱为应变势能𝑈和外力势能𝑉之和[111]，其中外
力势能𝑉为外力功𝑊的负值：
𝛱 = 𝑈 + 𝑉 = 𝑈 − 𝑊 ····································（2.1）
应变势能𝑈和外力势能𝑉可以写成变形𝑢的函数，变形𝑢又是位置坐标的函数，系统
的总势能𝛱是变形𝑢的泛函。在平衡位置上，由虚位移原理可以得到势能驻值的表达式，
求解可以得到屈曲临界载荷：
𝛿𝛱 = 𝛿(𝑈 + 𝑉) = 0 ·····································（2.2）
17
最小势能原理用于判别平衡状态是稳定的、不稳定的还是临界的。结构原有平衡
状态的总势能是𝛱(𝑢)，发生微小变形后总势能变为𝛱(𝑢 + 𝛿𝑢)，结构势能增量∆𝛱：
∆𝛱 = 𝛱(𝑢 + 𝛿𝑢) − 𝛱(𝑢) ·

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··（2.3）
·
利用 Taylor 级数将势能增量∆𝛱表示为：
1 1 1
∆𝛱 = 𝛿𝛱 + 𝛿 2𝛱 + 𝛿 3𝛱 … + 𝛿𝑛𝛱 ·
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··（2.4）
2! 3! 𝑛!
临界状态时𝛿𝛱 = 0，判断平衡状态依据势能的更高阶变分：当𝛿 2 𝛱 > 0时，势能有

极小值，结构处于稳定平衡状态；当𝛿 2 𝛱 < 0时，势能有极大值，结构处于不稳定平衡
状态，因此满足𝛿𝛱 = 0关系的载荷就是屈曲临界载荷；如果𝛿 2 𝛱 = 0时，势能处于临界
状态，由此关系也可以推出屈曲临界载荷，但需要进一步通过更高阶的势能变分判断
结构平衡状态，然后再计算屈曲临界载荷。
2.2 平板的稳定理论及分析方法
板是由两个距离很近的平行平面和与其垂直的柱面围成的物体，两平行平面间的
距离称为厚度，平分厚度的平面称为中面，当厚度与中面最小尺寸的比值小于 0.125 的
板为薄板[112]。伸缩臂节的侧面部分和上部就属于薄平板结构，如图 2.2 所示。板中微
元体上作用有两组力，一组是中面内的薄膜力𝑁𝑥 、𝑁𝑦 和𝑁𝑥𝑦 ，另一组是弯曲力𝑀𝑥 、𝑀𝑦 、
𝑀𝑥𝑦 、𝑄𝑥 和𝑄𝑦 。其中 x 和 y 是平面内的坐标，z 是垂直于板的坐标。在薄膜力和弯曲力
作用下，板在 x、y 和 z 方向出现位移 u、v 和 w。
图 2.2 伸缩臂节中的平板和柱壳
Fig 2.2 Plates and cylindrical shells in telescopic boom section
18
2.2.1 板的小挠度理论
板的小挠度理论基于小变形假定、Kirchhoff 直线假定和薄板特性，认为板的挠度
𝑤远小于板的厚度 t；变形前垂直于板中面的线段在变形后依然垂直于中面（直线假定）；
变形后中面无伸长，板在屈曲过程中的变形主要由弯曲产生。由此得到 z 方向应力𝜎𝑧 、
𝜕𝑢 𝜕𝑤 𝜕𝑣 𝜕𝑤
𝜏𝑧𝑥 和𝜏𝑧𝑦 可以忽略不计，以及应变𝜀𝑧 、𝛾𝑧𝑥 和𝛾𝑧𝑦 为 0， =− ， =− ；板的挠度𝑤
𝜕𝑧 𝜕𝑥 𝜕𝑧 𝜕𝑦
沿着板厚无变化，挠度𝑤仅是坐标 x 和 y 的函数，即𝑤 = 𝑤(𝑥, 𝑦)；板在弯曲过程中薄

膜力不变化。
平衡法分析板的屈曲问题是依据微元体内力平衡条件、几何方程、物理方程和边
界条件建立的由内力和位移表达的平衡微分方程。在内力平衡中，小挠度理论认为板
的变形很小，薄膜力与板边界载荷相等且为常量，从而忽略了薄膜力在平面内方向的
改变量，由此依据载荷在 z 方向投影、对 x 轴和 y 轴弯矩组成的平衡方程为：
𝜕𝑄𝑥 𝜕𝑄𝑦 ∂2 𝑤 ∂2 𝑤 ∂2 𝑤
+ + 𝑁𝑥 ∂𝑥 2
+ 2𝑁𝑥𝑦 ∂𝑥 ∂𝑦 + 𝑁𝑦 ∂𝑦 2 + 𝑞 = 0,
𝜕𝑥 𝜕𝑦
𝜕𝑀𝑥 𝜕𝑀𝑦𝑥 𝜕𝑀𝑦 𝜕𝑀𝑥𝑦
} ·················（2.5）
𝜕𝑥
+ 𝜕𝑦
− 𝑄𝑥 = 0, 𝜕𝑦
+ 𝜕𝑥
− 𝑄𝑦 = 0
其中，𝑞是作用在板 z 方向的载荷。小挠度理论认为板中面无拉伸，变形仅有弯曲
𝜕𝑤 𝜕𝑢 𝜕𝑤 𝜕𝑣
引起，剪应变𝛾𝑧𝑥 和𝛾𝑧𝑦 为 0，即 + = 0， + = 0，由此得到几何方程为：
𝜕𝑥 𝜕𝑧 𝜕𝑦 𝜕𝑧
𝜕𝑢 𝜕2 𝑤 𝜕𝑣 𝜕2 𝑤
𝜀𝑥 = 𝜕𝑥 = −𝑧 𝜕𝑥 2 , 𝜀𝑦 = 𝜕𝑦 = −𝑧 𝜕𝑦 2 ,
𝜕𝑢 𝜕𝑣 𝜕2 𝑤
} ························（2.6）
𝛾𝑥𝑦 = + = −2𝑧
𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝜕𝑥𝜕𝑦
伸缩臂是由钢材加工而成，材料符合各项同性假设。在材料的弹性范围内应力应
变关系服从胡克定律，物理方程为：
1 𝐸
𝜀𝑥 = (𝜎𝑥 − 𝜇𝜎𝑦 ) 𝜎𝑥 = (𝜀𝑥 + 𝜇𝜀𝑦 )
𝐸 1−𝜇 2
1 𝐸
𝜀𝑦 = 𝐸 (𝜎𝑦 − 𝜇𝜎𝑥 ) 𝜎𝑦 = 1−𝜇2 (𝜀𝑦 + 𝜇𝜀𝑥 ) ·················（2.7）
2(1+𝜇) 𝐸
𝛾𝑥𝑦 = 𝜏𝑥𝑦 } 𝜏𝑥𝑦 = 2(1+𝜇) 𝛾𝑥𝑦 }
𝐸
依据微元体受力与应力关系，可以将微元体外力表示为变形的函数：
19
𝜕2 𝑤 𝜕2 𝑤
𝑀𝑥 = 𝐷(𝜒𝑥 + 𝜇𝜒𝑦 ) = −𝐷 ( 𝜕𝑥 2 + 𝜇 𝜕𝑦 2 )
𝜕2 𝑤 𝜕2 𝑤
𝑀𝑦 = 𝐷(𝜒𝑦 + 𝜇𝜒𝑥 ) = −𝐷 (
𝜕𝑦 2
+𝜇
𝜕𝑥 2
) ····················（2.8）
𝜕2 𝑤
𝑀𝑥𝑦 = 𝑀𝑦𝑥 = 𝐷(1 − 𝜇)𝜒𝑥𝑦 = −𝐷(1 − 𝜇) 𝜕𝑥𝜕𝑦}
𝐸𝑡 3
其中，𝐷 = 12(1−𝜇2 )是板的弯曲刚度，𝐸是杨氏模量，𝑡是板的厚度，𝜇是泊松比，𝜒𝑥 、
𝜒𝑦 和𝜒𝑥𝑦 分别是 x 方向，y 方向曲率和扭率的变化量。根据平衡方程、几何方程、物理
方程得到板的线性小挠度平衡微分方程：
∂2 𝑤 ∂2 𝑤 ∂2 𝑤
𝐷∇4 𝑤 = 𝑞 + 𝑁𝑥 + 𝑁𝑦 + 2𝑁𝑥𝑦 ·······················（2.9）
∂𝑥 2 ∂𝑦 2 ∂𝑥 ∂𝑦
∂2 ∂2 ∂4 ∂4 ∂4
其中，∇2 = ∂𝑥 2 + ∂𝑦 2 ，∇4 = ∂𝑥 4 + 2 ∂𝑥 2 ∂𝑦 2 + ∂𝑦 4 。
在保守系统中，能量法分析屈曲问题是将应变势能𝑈与外力功𝑊的和作为板壳的总
势能。应变势能𝑈由弯曲应变势能𝑈𝑏 与薄膜应变势能𝑈𝑚 组成，所以板壳的总势能𝛱为：
𝛱 = 𝑈𝑏 + 𝑈𝑚 − 𝑊 ····································（2.10）
在小挠度理论中，中面薄膜力在板弯曲变形过程中不做功，即𝑈𝑚 = 0。整个板的
弯曲应变势能𝑈𝑏 等于微元体所受的弯矩𝑀𝑥 、𝑀𝑦 和𝑀𝑥𝑦 在相应曲率变化率𝜒𝑥 、𝜒𝑦 和𝜒𝑥𝑦
中所做的功，并在全域Ω内的积分，因此板的弯曲变形能为：
1
𝑈𝑏 = 𝐷 ∬Ω{(∇2 𝑤)2 − (1 − 𝜇)𝐿(𝑤, 𝑤)} 𝑑𝑥 𝑑𝑦 ·················（2.11）
2
∂2 𝛼 ∂2 𝛽 𝜕2 𝛼 ∂2 𝛽 𝜕2 𝛼 ∂2 𝛽
其中，算子𝐿(𝛼, 𝛽) = + −2 。
∂𝑦 2 ∂𝑥 2 𝜕𝑥 2 ∂𝑦 2 𝜕𝑥𝜕𝑦 ∂𝑥 ∂𝑦
因为小挠度理论忽律了板中面点在平行于中面的位移，即只考虑板的横向外载𝑞在
挠度𝑤上所做的功，即：
𝑊 = ∬Ω 𝑞𝑤 𝑑𝑥 𝑑𝑦 ····································（2.12）
2.2.2 板的大挠度理论
非线性大挠度理论认为变形过程中板的挠度𝑤大于或等于板的厚度 t，以至薄膜力
不再是常量，需要考虑薄膜力对板弯曲的影响。在几何方程中还需要考虑由挠度引起
20
的非线性项。分析依据 Kirchhoff 直线假定和薄板特性，同时认为变形后中面长度变化。
应用平衡法分析屈曲问题时，由小挠度理论得到的平衡微分方程（2.9）在依然成
立，但其中薄膜力不仅由外部载荷产生，还与板中面的挠度有关，即薄膜力不再是常
量，平衡方程（2.9）包含薄膜力𝑁𝑥 、𝑁𝑦 和𝑁𝑥𝑦 和挠度𝑤等 4 个未知数。在满足小变形内
力平衡（2.5）的基础上，板的薄膜力还满足平面 x 和 y 方向力的平衡条件（2.13），以
及变形协调条件（2.14）：
𝜕𝑁𝑥 𝜕𝑁𝑦𝑥 𝜕𝑁𝑦 𝜕𝑁𝑥𝑦

𝜕𝑥
+ = 0, + = 0}···························（2.13）
𝜕𝑦 𝜕𝑦 𝜕𝑥
∂2 𝜀𝑦 ∂2 𝛾𝑥𝑦 2
∂2 𝜀𝑥 ∂2 𝑤 ∂2 𝑤 ∂2 𝑤
+ − ∂𝑥 ∂𝑦 = ( ) − ·······················（2.14）
∂𝑦 2 ∂𝑥 2 ∂𝑥 ∂𝑦 ∂𝑥 2 ∂𝑦 2
同时，板中面的伸长由板拉伸变形和弯曲变形共同引起，大挠度理论中的几何方
程为：
𝜕𝑢 1 𝜕𝑤 2 𝜕𝑣 1 𝜕𝑤 2
𝜀𝑥 = + ( ) , 𝜀𝑦 = + ( ) ,
𝜕𝑥 2 𝜕𝑥 𝜕𝑦 2 𝜕𝑦
𝜕𝑢 𝜕𝑣 𝜕𝑤 𝜕𝑤
} ······················（2.15）
𝛾𝑥𝑦 = 𝜕𝑦 + 𝜕𝑥 + 𝜕𝑥 𝜕𝑦
为了简化方程，将平衡微分方程组用挠度和应力函数表达，设𝛷 = 𝛷(𝑥, 𝑦)为应力

𝑁𝑥 ∂2 𝛷 𝑁𝑦 ∂2 𝛷 𝑁𝑥𝑦 ∂2 𝛷
函数，即𝜎𝑥 = 𝑡
= ∂𝑦 2
、𝜎𝑦 = = ∂𝑥 2
、𝜏𝑥𝑦 = = − ∂𝑥 ∂𝑦，代入平衡方程和协调方程
𝑡 𝑡
后得到板的大挠度平衡微分方程：
𝐷 𝑞
∇4 𝑤 = 𝐿(𝛷, 𝑤) +
𝑡 𝑡
1 1 }··································（2.16）
4
∇ 𝛷 = − 𝐿(𝑤, 𝑤)
𝐸 2
应用能量法分析屈曲问题时，由小挠度理论得到的板的弯曲应变势能𝑈𝑏 依然适用，
同时，板的薄膜应变势能𝑈𝑚 ≠ 0，而是等于微元体上的薄膜内力𝑁𝑥 、𝑁𝑦 和𝑁𝑥𝑦 在薄膜变
形𝜀𝑥 、𝜀𝑦 和𝛾𝑥𝑦 上所做的功并在全域Ω内的积分，因此板的薄膜应变势能：
𝑡
𝑈𝑚 =
2E
∬Ω{(∇2 𝛷)2 − (1 + 𝜇)𝐿(𝛷, 𝛷)} 𝑑𝑥 𝑑𝑦 ···················（2.17）
外力所做的功包含横向外载𝑞在挠度𝑤上所做的功的同时还需要考虑板平面内外
载𝑝𝑥 、𝑝𝑦 和𝑝𝑥𝑦 在𝑢和𝑣方向上所做的功，即：

21
𝑊 = ∬Ω 𝑞𝑤 𝑑𝑥 𝑑𝑦 + ∫𝛤 [(𝑝𝑥 + 𝑝𝑦𝑥 )𝑢 + (𝑝𝑦 + 𝑝𝑥𝑦 )𝑣]𝑑𝑆 ············（2.18）

𝜎
其中，𝛤𝜎 表示应力边界。
2.2.3 屈曲临界载荷求解方法
平衡方法计算屈曲临界载荷是非常困难的，仅在线性小变形和简单边界条件才能
获得临界载荷的解析解。求解时常依据板屈曲的变形特点和边界条件选择合适的级数
表示板的挠度。当板的边界为与压力方向垂直的两对边为简支时，选择挠度表达式的
为：
𝑚𝜋𝑥
𝑤(𝑥, 𝑦) = ∑∞
𝑚=1 𝑌𝑚 (𝑦) sin 𝑎
·····························（2.19）
当边界条件为在四边简支时，选择挠度表达式为：
𝑚𝜋𝑥 𝑛𝜋𝑦
𝑤(𝑥, 𝑦) = ∑∞ ∞
𝑚=1 ∑𝑛=1 𝐴𝑚𝑛 sin 𝑎
sin ······················（2.20）
𝑏
𝑌𝑚 (𝑦)是坐标 y 的待定函数，m 和 n 分别是板屈曲时在 x 和 y 方向的半波个数，

𝐴𝑚𝑛 是级数项的待定常系数，a 是平行于载荷方向板的尺寸，b 是垂直载荷方向板的尺
寸。求解屈曲临界载荷时，将挠度表达式（2.19）或（2.20）带入平衡微分方程，依据
边界条件求出𝑌𝑚 (𝑦)或者系数𝐴𝑚𝑛 ，再带回到平衡微分方程，求出临界载荷。m 和 n 可
以取不同值，得到多种屈曲变形趋势，每种变形趋势下的临界载荷也不尽相同。用能量
法求解屈曲临界载荷的实质是求解给定约束条件下泛函极值的变分问题，即求出满足
𝛿𝛱 = 0的解，分为欧拉方法和直接法。欧拉方法是一种间接方法，依据变分原理通过
多次分部积分将可能位移𝛿𝑤从方程中分离出来，由𝛿𝑤的任意性得到其系数为 0 的条
件，将变分方程转化为微分方程，进而计算屈曲临界载荷。Ritz 法和 Galerkin 法都是直
接求解微分方程的方法。Ritz 法是预先假定一个满足边界条件板的变形函数，即试函
数，通常表示为：
𝑤 = ∑𝑛𝑖=1 𝑎𝑖 𝑤(𝑥, 𝑦) ···································（2.21）
其中，𝑤(𝑥, 𝑦)是满足边界条件的位移函数，𝑎𝑖 是与位移无关的待定常系数。将𝑤带

𝜕Π
入能量方程（2.1）后，依据势能驻值原理对系数𝑎𝑖 取变分，即𝛿Π = ∑𝑛𝑖=1 (𝜕𝑎 𝛿𝑎𝑖 ) = 0，
𝑖
22
𝜕Π
由𝛿𝑎𝑖 的任意性得到𝜕𝑎 = 0，由此求出系数𝑎𝑖 和试函数，进而得到屈曲临界载荷。Galerkin
𝑖
法的基本思想是加权余量法，直接将试函数中的位移函数作为权系数逐一带入变分方
程，得到 n 个积分方程组，计算后得到系数𝑎𝑖 ，随后求解屈曲临界载荷。
2.3 柱壳的稳定理论及分析方法
壳体是由两个曲面限定且曲面间距离远小于其他方向尺寸的物体。壳体的两个曲
面为壳面，距离两壳面等距离的曲面为中面，中面法线被两壳面截断的长度为厚度。通
常，将厚度 t 与中面最小曲率半径 R 比值不大于 0.02 的壳定义为薄壳[113]。柱壳是一种
特殊的壳体，是由一根直线（母线）绕与其平行的轴线转动形成。伸缩臂节的下部和上
盖板弯角处就属于部分圆形截面柱壳，如图 2.2 所示。近代柱壳结构的稳定理论包含
非线性大挠度理论、前屈曲一致理论和初始后屈曲理论等[114, 115]。
柱壳的形状特点使其理论分析过程非常复杂，为了方便计算常采用曲率线作为正
交曲线坐标。对于半径为𝑅的圆形截面柱壳，以柱壳的母线为𝑥轴，导线（环向）为𝑦轴，
中面法向为𝑧轴，以弧长为坐标的量纲， 𝑥方向与𝑦方向的曲率𝑘𝑥 = 0，𝑘𝑦 = 1/𝑅，Lamé
系数𝐴 = 𝐵 = 1。对于薄柱壳，常由中面参数表征受力和变形状态。与板结构类似，柱
壳受力变形过程中在微元体上作用有两组力，一组是中面内的薄膜力𝑁𝑥 、𝑁𝑦 、𝑁𝑥𝑦 和𝑁𝑦𝑥 ，
另一组是弯曲力𝑀𝑥 、𝑀𝑦 、𝑀𝑥𝑦 、𝑀𝑦𝑥 、𝑄𝑥 和𝑄𝑦 。柱壳结构中𝑘𝑥 ≠ 𝑘𝑦 使得𝑁𝑥𝑦 ≠ 𝑁𝑦𝑥 ，
𝑀𝑥𝑦 ≠ 𝑀𝑦𝑥 ，但因为薄柱壳t⁄𝑅 ≪ 1，所以计算中假定𝑁𝑥𝑦 ≅ 𝑁𝑦𝑥 ，𝑀𝑥𝑦 ≅ 𝑀𝑦𝑥 [116]。
2.3.1 柱壳的非线性大挠度理论
柱壳的非线性大挠度理论 [117]认为在远低于线性临界载荷的情况下存在一种后屈
曲平衡位形，屈曲发生时壳体由前屈曲位形跳跃到后屈曲位形。屈曲的计算分为前屈
曲和后屈曲两个部分：前屈曲依据线性小挠度理论，并将分析得到的载荷作为上临界
载荷；后屈曲依据非线性大挠度理论，并将分析得到的载荷作为下临界载荷[29]。
非线性分析时，以 Kirchhoff-Love 假定为基础[118]，认为变形前垂直于薄壳中面的
线段在变形后依然垂直于中面（直线假定），即法向正应变𝜀𝑧 、法向切应变𝛾𝑥𝑧 和𝛾𝑦𝑧 为 0；
23
平行于中面的正应力与其他应力相比可以忽略不计，即法向正应力𝜎𝑧 为 0[119]；几何方
程中包含挠度引起的非线性项。当在采用 Donnel 壳体理论简化时，忽略曲率和扭率中
关于中面位移 u 和 v 的相关项，得到的几何方程：
𝜕𝑢 1 𝜕𝑤 2 𝜕2 𝑤
𝜀𝑥 = + ( ) , 𝜒𝑥 = − ,
𝜕𝑥 2 𝜕𝑥 𝜕𝑥 2
𝜕𝑣 𝑤 1 𝜕𝑤 2 𝜕2 𝑤
𝜀𝑦 = 𝜕𝑦 − 𝑅 + 2 ( 𝜕𝑦 ) , 𝜒𝑦 = − 𝜕𝑦 2 , ·····················（2.22）
𝜕𝑢 𝜕𝑣 𝜕𝑤 𝜕𝑤 𝜕2 𝑤
𝛾𝑥𝑦 = + + , 𝜒𝑥𝑦 = −
𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑥𝜕𝑦}
在中面内力 x 和 y 方向的忽略𝑄𝑥 和𝑄𝑦 的相关项，而在法向内力 z 方向保留𝑄𝑥 和𝑄𝑦
的相关项，得到的内力平衡方程：
𝜕𝑁𝑥 𝜕𝑁𝑥𝑦 𝜕𝑁𝑥𝑦 𝜕𝑁𝑦

𝜕𝑥
+ = 0, + = 0,
𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝜕𝑦
𝜕𝑄𝑥 𝜕𝑄𝑦 𝑁𝑦
+ + + 𝑁𝑥 𝜒𝑥 + 2𝑁𝑥𝑦 𝜒𝑥𝑦 + 𝑁𝑦 𝜒𝑦 + 𝑞 = 0, ····················（2.23）
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝑅
𝜕𝑀𝑥 𝜕𝑀𝑥𝑦 𝜕𝑀𝑦 𝜕𝑀𝑦𝑥
+ − 𝑄𝑥 = 0, + − 𝑄𝑦 = 0 }
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑦 𝜕𝑥
柱壳的物理方程与平板的物理方程（2.7）相同。柱壳的非线性平衡方程：
𝐷 1 𝜕2 𝛷 𝑞
∇4 𝑤 = 𝐿(𝛷, 𝑤) + +
𝑡 𝑅 𝜕𝑥 2 𝑡
1 1 1 𝜕2 𝑤
} ·····························（2.24）
4
∇ 𝛷 = − 𝐿(𝑤, 𝑤) −
𝐸 2 𝑅 𝜕𝑥 2
在上述方程中应变率变化量𝜒𝑥 、𝜒𝑦 和𝜒𝑥𝑦 、应力函数𝛷和算子𝐿(𝛼, β)的定义与平板
屈曲分析中的均相同。
计算下临界载荷时，根据边界条件预先假定一个挠度函数，如𝑤(𝑥, 𝑦) = 𝐴0 +
𝑚𝜋𝑥 𝑛𝑦 𝑚𝜋𝑥 𝑛𝑦
𝐴1 sin sin + 𝐴2 sin2 sin2 ，𝐴0 、𝐴1 和𝐴2 是待定系数，m 和 n 分别是柱壳屈曲
𝐿 𝑅 𝐿 𝑅
时在 x 和 y 方向的半波个数，L 是柱壳的长度；将挠度函数𝑤(𝑥, 𝑦)带入方程（2.24）的

第二项（协调方程）后求得应力函数；然后应用能量方法，根据势能原理建立柱壳的能
量方程；再应用 Ritz 法或 Galerkin 法求解得到挠度函数的各项待定系数，最终求得临
界载荷。
分析上临界载荷时，采用小挠度假设，并认为薄膜力𝑁𝑥 、𝑁𝑦 、𝑁𝑥𝑦 在屈曲中保持常
值，忽律方程（2.24）中的非线性项，并经简化得到圆柱壳体的线性微分方程：
𝐸𝑡 𝜕 4 𝑤 𝜕2 𝑤 𝜕2 𝑤 𝜕2 𝑤
𝐷∇8 𝑤 + 𝑅2 𝜕𝑥 4 = 𝑁𝑥 ∇4 ( 𝜕𝑥 2 ) + 2𝑁𝑥𝑦 ∇4 (𝜕𝑥𝜕𝑦) + 𝑁𝑦 ∇4 ( 𝜕𝑦 2 ) + 𝑞 ······（2.25）
24
与计算下临界载荷的方法相同，计算上临界载荷时需要根据边界条件假定挠度函
数，然后求解方程（2.25），进而得到屈曲上临界载荷[114]。
2.3.2 前屈曲一致理论
与非线性大挠度理论不同，前屈曲一致理论[120, 121]没有将前屈曲状态与后屈曲状态
的计算方程分开，而是统一采用 Donnell 非线性方程组，将方程（2.23）、方程（2.22）
和方程（2.7）整合成由 9 个方程与 9 个未知量（内力：𝑁𝑥 、𝑁𝑥𝑦 、𝑁𝑦 ；应变：𝜀𝑥 、𝜀𝑦 、
𝛾𝑥𝑦 ；位移：𝑢、𝑣、𝑤）组成的方程组，形式如：
𝜕𝑁𝑥 𝜕𝑁𝑥𝑦 𝜕𝑁𝑥𝑦 𝜕𝑁𝑦

𝜕𝑥
+ = 0, + = 0,
𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝜕𝑦
𝑁𝑦 𝜕2 𝑤 2
𝜕 𝑤 𝜕2 𝑤
𝐷∇4 𝑤 − − (𝑁𝑥 2 + 2𝑁𝑥𝑦 + 𝑁𝑦 2 ) − 𝑞 = 0,
𝑅 𝜕𝑥 𝜕𝑥𝜕𝑦 𝜕𝑦
𝐸𝑡 𝜕𝑢 1 𝜕𝑤 2
𝑁𝑥 = (𝜀𝑥 + 𝜇𝜀𝑦 ), 𝜀𝑥 = + ( ) , ············（2.26）
1−𝜇 2 𝜕𝑥 2 𝜕𝑥
𝐸𝑡 𝜕𝑣 𝑤 1 𝜕𝑤 2
𝑁𝑦 = 1−𝜇2 (𝜀𝑦 + 𝜇𝜀𝑥 ), 𝜀𝑦 = 𝜕𝑦 − 𝑅 + 2 ( 𝜕𝑦 ) ,
𝐸𝑡 𝜕𝑢 𝜕𝑣 𝜕𝑤 𝜕𝑤
𝑁𝑥𝑦 = 2(1+𝜇) 𝛾𝑥𝑦 , 𝛾𝑥𝑦 = 𝜕𝑦 + 𝜕𝑥 + 𝜕𝑥 , }
𝜕𝑦
分析针对受轴对称载荷，半径 R，长度 L，厚度 t 的圆形截面柱壳结构。认为柱壳

在前屈曲状态 I 的变形为轴对称的，所以方程（2.26）中的未知量只是柱壳母线 x 的函
数，因此前屈曲状态 I 的方程为：
𝑑𝑁𝑥𝐼 𝑑𝑁𝑥𝑦𝐼 𝑑 4 𝑤𝐼 𝑁𝑦𝐼 𝑑2 𝑤𝐼

𝑑𝑥
= 0, 𝑑𝑥
= 0, 𝐷 𝑑𝑥 4
− 𝑅
− 𝑁𝑥𝐼 𝑑𝑥 2
= 𝑞,
𝐸𝑡 𝐸𝑡 𝐸𝑡
𝑁𝑥𝐼 = (𝜀𝑥𝐼 + 𝜇𝜀𝑦𝐼 ), 𝑁𝑦𝐼 = (𝜀𝑦𝐼 + 𝜇𝜀𝑥𝐼 ), 𝑁𝑦 = 𝛾 , （2.27）
1−𝜇 2 1−𝜇 2 2(1+𝜇) 𝑥𝑦𝐼
𝑑𝑢𝐼 1 𝑑𝑤𝐼 2 𝑤𝐼 𝑑𝑣𝐼
𝜀𝑥𝐼 = + 2( ) , 𝜀𝑦𝐼 = − , 𝛾𝑥𝑦𝐼 = }
𝑑𝑥 𝑑𝑥 𝑅 𝑑𝑥
屈曲时柱壳处于状态 II，此时未知量在前屈曲状态 I 的基础上都增加相应的微小

量，形式如方程：
𝑢𝐼𝐼 = 𝑢𝐼 (𝑥) + 𝑢∆ (𝑥, 𝑦), 𝑣𝐼𝐼 = 𝑣𝐼 (𝑥) + 𝑣∆ (𝑥, 𝑦),

𝑤𝐼𝐼 = 𝑤𝐼 (𝑥) + 𝑤∆ (𝑥, 𝑦), 𝜀𝑥𝐼𝐼 = 𝜀𝑥𝐼 (𝑥) + 𝜀𝑥∆ (𝑥, 𝑦),
𝜀𝑦𝐼𝐼 = 𝜀𝑦𝐼 (𝑥) + 𝜀𝑦∆ (𝑥, 𝑦), 𝛾𝑥𝑦𝐼𝐼 = 𝛾𝑥𝑦𝐼 (𝑥) + 𝛾𝑥𝑦∆ (𝑥, 𝑦), ···········（2.28）
𝑁𝑥𝐼𝐼 = 𝑁𝑥𝐼 (𝑥) + 𝑁𝑥∆ (𝑥, 𝑦), 𝑁𝑦𝐼𝐼 = 𝑁𝑦𝐼 (𝑥) + 𝑁𝑦∆ (𝑥, 𝑦),
𝑁𝑥𝑦𝐼𝐼 = 𝑁𝑥𝑦𝐼 (𝑥) + 𝑁𝑥𝑦∆ (𝑥, 𝑦) }
25
分析假定屈曲时的变形为非轴对称的，即状态 II 的未知量是关于 x 和 y 的函数；

将状态 II 的未知量（2.28）带入方程（2.26）并减去前屈曲状态 I 的方程（2.27），同时，
略去状态 II 中有关变形的非线性项，得到状态 II 柱壳的屈曲方程：
𝜕𝑁𝑥∆ 𝜕𝑁𝑥𝑦∆ 𝜕𝑁𝑥𝑦∆ 𝜕𝑁𝑦∆

𝜕𝑥
+ = 0, + = 0,
𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝜕𝑦
𝑁𝑦∆ 𝜕2 𝑤∆ 𝜕2 𝑤 𝜕2 𝑤∆ 𝜕2 𝑤𝐼
𝐷∇4 𝑤∆ − = (𝑁𝑥𝐼 𝜕𝑥 2
+ 2𝑁𝑥𝑦𝐼 𝜕𝑥𝜕𝑦∆ + 𝑁𝑦𝐼 𝜕𝑦 2
+ 𝑁𝑥∆ 𝜕𝑥 2
),
𝑅
𝐸𝑡 𝐸𝑡
𝑁𝑥∆ = 1−𝜇2 (𝜀𝑥∆ + 𝜇𝜀𝑦∆ ), 𝑁𝑦∆ = 1−𝜇2 (𝜀𝑦∆ + 𝜇𝜀𝑥∆ ), ·······（2.29）
𝐸𝑡 𝜕𝑢∆ 𝑑𝑤𝐼 𝜕𝑤∆
𝑁𝑥𝑦∆ = 2(1+𝜇) 𝛾𝑥𝑦∆ , 𝜀𝑥∆ = 𝜕𝑥
+
𝑑𝑥 𝜕𝑥
,
𝜕𝑣∆ 𝑤∆ 𝜕𝑢∆ 𝜕𝑣∆ 𝑑𝑤 𝜕𝑤
𝜀𝑦∆ = − , 𝛾𝑥𝑦∆ = + + 𝐼 ∆, }
𝜕𝑦 𝑅 𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝑑𝑥 𝜕𝑦
方程（2.29）的前三式整理后得到一组关于𝑢∆ 、𝑣∆ 和𝑤∆ 的齐次线性方程组，根据边

界条件可将其转化为线性特征值问题，其特征值就是屈曲临界载荷。计算时首先根据
载荷边界与约束边界求解方程（2.27），得到前屈曲状态 I 的位移与内力，然后在带入
方程（2.29），得到屈曲临界载荷。
2.3.3 初始后屈曲理论
初始后屈曲理论[122-124]将完善结构发生的屈曲视为平衡分岔屈曲类型，应用能量方
法和渐近方法分析分岔点附近微小邻域内的屈曲性态，提出缺陷敏感度概念并由其表
征与后屈曲状态。因为分析是以分岔点附近微小邻域为研究对象，故称为初始后屈曲
理论。分析时将分岔点及初始后屈曲视为平衡状态。对于完善结构，由能量法分析得到
结构的平衡变分方程：
𝛿𝛱(𝑢; 𝑝) = 𝛱′(𝑢; 𝑝)𝛿𝑢 = 0 ······························（2.30）
其中𝑢是广义位移；𝛿𝑢是满足边界和连续条件位移的任意变分；𝑝是载荷；𝛱(𝑢; 𝑝)
是结构的总势能，是广义位移𝑢的泛函，是载荷𝑝的函数。将平衡方程（2.30）中的𝛱′(𝑢; 𝑝)
在分岔点 Taylor 展开，并根据边界条件求解得到分岔点临界载荷𝑝𝑐𝑟 。将方程（2.30）
在分岔点附近展开成(𝑝 − 𝑝𝑐𝑟 )形式的 Taylor 级数，得到初始后屈曲状态的平衡方程；
并将载荷𝑝、位移𝑢等参数做摄动展开：
𝑝 = 𝑝𝑐𝑟 + 𝑘1 𝜉 + 𝑘2 𝜉 2 ⋯
} ·····························（2.31）
𝑢 = 𝑢𝑐𝑟 + 𝜉𝑢1 + 𝜉 2 𝑢2 ⋯
26
其中𝜉是摄动参数（位移的幅值[116]）
；𝑘1 、𝑘2 是待定系数，也称为缺陷敏感度系数。
𝑢𝑐𝑟 是分岔点处的位移。将摄动展开式（2.31）带入到初始后屈曲平衡方程并结合边界
条件，求解整理后得到系数𝑘1 、𝑘2 。
对于非完善结构，由𝑢̅表示初始缺陷；𝜉 ̅表示初始缺陷的幅度；𝛹(𝑢, 𝑢̅; 𝑝)表示由初
始缺陷引起的势能，它是广义位移𝑢和初始缺陷𝑢̅的泛函，是载荷𝑝的函数，并且满足条
件：𝛹(𝑢, 0; 𝑝) = 0，𝛹(0, 𝑢̅; 𝑝) = 0。由能量法分析得到包含初始缺陷的平衡变分方程：
𝛱′(𝑢; 𝑝)𝛿𝑢 + 𝛹′(𝑢, 𝑢̅; 𝑝)𝛿𝑢 = 0 ····························（2.32）
与完善结构屈曲分析过程相同，得到非完善结构的系数𝑘1 、𝑘2 。分析结果利用后屈

曲平衡路径（𝑝 − 𝜉曲线）表征结构后屈曲状态，如图 2.3 所示，实线是完善结构初始
后屈曲的平衡路径，虚线是非完善结构的平衡路径。
图 2.3 初始后屈曲结构的承载参数曲线
（a）𝑘1 < 0（b）𝑘1 > 0（c）𝑘1 = 0，𝑘2 < 0（d）𝑘1 = 0，𝑘2 > 0
Fig 2.3 Load parameter curve of initial post buckling
(a) 𝑘1 < 0 (b) 𝑘1 > 0 (c) 𝑘1 = 0, 𝑘2 < 0 (d) 𝑘1 = 0, 𝑘2 > 0
因为𝜉是微小量，即|𝑘1 𝜉| ≫ |𝑘2 𝜉 2 |，系数𝑘1 、𝑘2 的取值决定了后屈曲平衡路径。对
于完善结构系数𝑘1 、𝑘2 的取值分为三种情况：
 当𝑘1 ≠ 0，后屈曲平衡路径近似为斜直线，如图 2.3（a）和（b）所示。当𝑘1 < 0
时，从负方向增加扰动幅值𝜉，结构所能承受的载荷𝑝增加，但从正方向增加𝜉
则载荷𝑝降低，此类结构的后屈曲是不稳定的；并且系数𝑘1 越小，结构对扰动
越敏感。同理𝑘1 > 0时，结构的后屈曲也是不稳定的；𝑘1 越大，结构对扰动越
敏感。
 当𝑘1 = 0，𝑘2 < 0，后屈曲平衡路径是有极大值的抛物线，如图 2.3（c）所示。
微小的扰动𝜉都会降低载荷𝑝，结构的后屈曲是不稳定的；𝑘2 越小，结构对扰动
27
越敏感。
 当𝑘1 = 0，𝑘2 > 0，后屈曲平衡路径是有极小值的抛物线，如图 2.3（d）所示，
小位移扰动𝜉不会降低载荷𝑝，结构具有稳定的后屈曲性态。
对于非完善结构，当初始缺陷|𝜉 ̅|趋近于 0 时，后屈曲平衡路径趋向于完善结构的。
当后屈曲平衡路径为𝐼𝐼时，结构具有稳定的后屈曲性态；后屈曲平衡状态为𝐼𝐼′时，平衡
路径表现为极值点屈曲特征；并且|𝜉 ̅|越大，极限载荷越小，即初始缺陷严重降低了柱
壳结构的屈曲临界载荷。
2.4 有限元方法分析屈曲问题
有限元方法分析屈曲问题是将连续的结构离散成有限数量的单元和节点，然后利
用在各单元内的近似函数分片迫近求解全域上的未知函数[125]。有限元方法分析屈曲问
题分为特征值方法、非线性隐式方法和非线性显式方法。特征值方法和非线性隐式方
法是依据静力平衡分析屈曲问题，非线性显式方法则是依据动力平衡分析屈曲问题。
2.4.1 特征值屈曲方法
特征值屈曲方法常用于分析完善弹性结构平衡分岔点屈曲问题。与常规的有限元
分析过程相同，分析时首先将结构离散为有限数量的单元和节点；然后根据几何关系
和物理关系将单元的应变和应力表示为节点位移的函数，通过静力分析建立单元的势
能并得到单元刚度矩阵和等效节点载荷；再将单元刚度矩阵集成为整体刚度矩阵，进
而得到结构的总势能：
1
𝛱 = 𝑢𝑇 𝐾𝑢 − 𝑢𝑇 𝐹 ·
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··（2.33）
2
其中𝐾是结构的整体刚度矩阵，表征结构受力与位移的关系；𝐹是节点所受的载荷；
𝑢是结构节点位移。由方程（2.33）可以看出，结构的总势能𝛱是结构节点位移𝑢的泛函，
根据变分原理，即方程（2.2），得到结构的平衡方程：
𝐾𝑢 = 𝐹 ·
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··（2.34）
通过屈曲变形与载荷关系的曲线可以直观的得出：计算屈曲临界载荷就是找出使
28
刚度矩阵𝐾为奇异时结构承受的载荷。特征值方法与计算结构力学[126]线性屈曲分析的
原理相同，其中𝐾 = 𝐾𝑒 + 𝐾𝜎 ，𝐾𝑒 为弹性刚度矩阵，𝐾𝜎 为初应力矩阵。弹性刚度矩阵𝐾𝑒
是由弯曲应变势能𝑈𝑏 导出，是几何形状、位移场和物理关系的函数，且不受载荷影响。
初应力矩阵𝐾𝜎 是由薄膜应变势能𝑈𝑚 导出，是应力和薄膜力的线性函数，薄膜应变势能
等于薄膜力在板壳结构横向挠曲时产生的薄膜应变上所做的功。计算屈曲临界载荷时，
假定结构处于小变形状态，材料处于弹性状态。结构未屈曲时，载荷与应力刚度矩阵具
有相同的线性关系，即对结构施加载荷𝐹̅ ，得到结构的应力刚度矩阵为𝐾
̅̅̅𝜎̅；当施加的载
̅̅̅𝜎̅，由此结构的平衡方程为：
荷𝐹 = 𝜆𝐹̅ 时，应力刚度矩阵𝐾𝜎 = 𝜆𝐾
̅̅̅̅
(𝐾𝑒 + 𝜆𝐾 ̅ ·
𝜎 )𝑢 = 𝜆𝐹 ··
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··（2.35）
达到分岔点时，结构处于随遇平衡状态，载荷不发生变化，而平衡位形𝑢变为𝑢 +
𝛿𝑢，此时结构的平衡方程为：
̅̅̅𝜎̅)(𝑢 + 𝛿𝑢) = 𝜆𝐹̅ ·

(𝐾𝑒 + 𝜆𝐾 ··
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··（2.36）
由方程（2.36）和（2.35）的差值得：
̅̅̅𝜎̅)𝛿𝑢 = 0·
(𝐾𝑒 + 𝜆𝐾 ··
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··（2.37）
·
由此分岔点屈曲转化为特征值问题。为了使方程（2.37）存在非平凡解，得到
̅̅̅𝜎̅| = 0，由此求出一系列特征值𝜆和与之对应的𝛿𝑢，其中𝛿𝑢是结构屈曲时的位
|𝐾𝑒 + 𝜆𝐾
形又称为屈曲模态。通常，将最小的特征值𝜆与𝐹̅ 的乘积作为屈曲临界载荷；当施加的
载荷为单位载荷时，𝜆表示屈曲临界载荷的大小。
特征值方法将弯曲应变势能𝑈𝑏 和薄膜应变势能𝑈𝑚 单独考虑，忽略了其耦合作用对
总势能𝛱和整体刚度矩阵𝐾的影响，导致得出的屈曲临界载荷远高于实际破坏的载荷。
在分析中的实际意义是确定屈曲载荷的上限，然后采用非线性方法进一步分析屈曲稳
定问题。
2.4.2 非线性隐式方法
非线性隐式方法是采用完全 Lagrangian 格式以结构在变形前的原始位形作为参考

位形建立变形后结构的势能方程及分析求解的方法，能够充分考虑屈曲前的非线性状
态，适用于分析极值点屈曲和跃越屈曲。在非线性问题中，方程（2.34）的载荷𝐹与变
29
形𝑢的关系是非线性的，求解中需要用表征结构处于某一位形时的切线刚度矩阵𝐾𝑇 代替
原有的刚度矩阵𝐾，其中𝐾𝑇 = 𝐾𝑒 + 𝐾𝜎 + 𝐾𝐿 ，𝐾𝐿 为初位移矩阵。计算时采用增量载荷方
法求解，将载荷分成多个载荷步，每个载荷步又分为多个载荷子步（增量）逐步施加到
结构中迭代求解，计算方程为：
∆𝑢𝑖 = 𝐾𝑇−1 ∆𝐹𝑖 ·

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··（2.38）
其中∆𝐹𝑖 作为已知量是第 i 个载荷增量，∆𝑢𝑖 作为未知量是第 i 个载荷增量下的位移
增量，𝐾𝑇−1 是切线刚度逆矩阵。当载荷𝐹𝑖 = ∑𝑖1 ∆𝐹𝑖 接近屈曲临界载荷𝑃𝑐𝑟 时，受非线性因
素影响，切线刚度矩阵|𝐾𝑇 |接近 0，计算不收敛，由此判断得到屈曲临界载荷。
2.4.3 非线性显式方法
非线性显式方法是基于动力平衡方程和虚位移原理导出的，即由外部载荷在虚位
移上所做的功等于惯性、消耗和内力在虚位移上所做的功的总和，得到结构动力平衡
方程：
𝑀𝑎𝑡 + 𝐶𝑣𝑡 + 𝐾𝑢𝑡 + 𝐹𝑡𝑖 = 𝐹𝑡𝑒 ·

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··（2.39）
其中𝑀、𝐶和𝐾分别是质量矩阵、阻尼矩阵和刚度矩阵；𝑎𝑡 、𝑣𝑡 和𝑢𝑡 分别是 t 时刻节
点加速度矢量、速度矢量和位移矢量；𝐹𝑡𝑖 和𝐹𝑡𝑒 分别是 t 时刻作用在结构内部和外部的载
荷矢量。内部载荷𝐹𝑡𝑖 由单元应力场等效节点力、沙漏阻力和接触力组成：
𝐹𝑡𝑖 = ∑(∫𝛺(𝐵 𝑇 𝜎𝑛 𝑑𝛺 + 𝐹 ℎ ) + 𝐹 𝐶 )·
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··（2.40）
·
其中𝐵是应变-位移矩阵，𝜎𝑛 是柯西应力，𝐹 ℎ 是沙漏阻力，𝐹 𝐶 是接触反力。外部载

荷𝐹𝑡𝑒 由体力（惯性载荷）、表面力和集中力组成：
𝐹𝑡𝑒 = ∑(∫ 𝐹𝑑𝑉 + ∫ 𝜙𝑑𝑆) + 𝑝 ·

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··（2.41）
其中𝐹是体力，𝜙是表面力，𝑝是集中载荷。采用中心差分法将结构在 t 时刻的加速
度𝑎𝑡 和速度𝑣𝑡 分别表示为：
𝑎𝑡 = (𝑢𝑡−𝛥𝑡 − 2𝑢𝑡 + 𝑢𝑡+𝛥𝑡 )⁄𝛥𝑡 2 ·

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··（2.42）
·
30
𝑣𝑡 = (𝑢𝑡+𝛥𝑡 −𝑢𝑡−𝛥𝑡 )⁄2𝛥𝑡 ·

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··（2.43）
·
其中𝛥𝑡是时间增量。联立（2.39）、（2.42）带入平衡方程（2.43）：
𝑀 𝐶 2𝑀 𝑀 𝐶
( + ) 𝑢𝑡+𝛥𝑡 = 𝐹𝑡𝑒 − 𝐹𝑡𝑖 + ( − 𝐾) 𝑢𝑡 − ( − ) 𝑢𝑡−𝛥𝑡 ·
··
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··
··（2.44）
𝛥𝑡 2 2𝛥𝑡 𝛥𝑡 2 𝛥𝑡 2 2𝛥𝑡
由方程（2.44）可见𝑢𝑡+𝛥𝑡 取决于𝑢𝑡−𝛥𝑡 和𝑢𝑡 ，不需要检查收敛性，可以直接求解。

在已知初始位移𝑢0 ，初始速度𝑣0 和初始加速度𝑎0 时，𝛥𝑡时刻结构的位移𝑢𝛥𝑡 可以表示为：
1
𝑢𝛥𝑡 = 𝑢0 + 𝑣0 𝛥𝑡 + 𝑎0 𝛥𝑡 2 ·
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··（2.45）
2
非线性显式方法在求解过程中不需要迭代计算，只要计算时间增量𝛥𝑡足够小，计
算都能正常收敛，为此可以准确分析具有高度几何非线性的后屈曲问题。当速度很小
时可以近似为准静态分析过程。
2.5 本章小结
本章根据屈曲分类特点，将全地面起重机伸缩臂归类为无外界能量交换的保守系
统，是存在初始缺陷的非完善结构；将复杂的伸缩臂节解耦为平板结构和圆弧段柱壳
结构，并详细论述了平板结构和圆截面柱壳结构的屈曲稳定性理论。
解析方法分析屈曲稳定问题首先建立满足平衡条件或能量条件的微分方程或方程
组；再预先假定出与真实变形近似的屈曲变形函数，随后带入微分方程中确定曲线方
程中的待定系数，进而求解屈曲临界载荷。因为伸缩臂截面并非规则的圆形，而是由直
线段和圆弧围成，在导线方向曲率存在突变的不规则形状，屈曲变形函数又要满足边
界条件以及内部协调条件，使得找出合适的屈曲变形函数与求解微分方程都非常困难。
有限元方法能够方便的建立伸缩臂节模型，有特征值、非线性隐式和非线性显式
等方法分析屈曲稳定问题；并能同时考虑非线性效应和初始几何缺陷，可以分析伸缩
臂屈曲临界载荷。
31
32
第 3 章伸缩臂弯曲屈曲实验与有限元分析
第3章伸缩臂弯曲屈曲实验与有限元分析
屈曲实验受限于实验设备、场地及被测结构尺寸等诸多因素，具有成本大、危险性
高、监测困难和破坏性特点。早期人们采用实验分析屈曲问题多是针对飞机、火箭和潜
艇等结构。在实验结果中发现，真实结构破坏时的屈曲临界载荷往往远低于屈曲理论
分析得到的屈曲载荷；局部弯曲变形是平板和柱壳十分常见的变形趋势，特点是结构
局部出现若干个垂直于压力载荷且指向中面法向的内凹或外凸。
在安装风力发电机塔筒、机舱、轮毂和叶片等设备时，既要较大的吊重量又要较高
的吊重高度，伸缩臂常加配安装超起支架和固定副臂，处于全伸或接近全伸，俯仰角度
最大的结构形式和工作姿态，如图 1.3（b）所示。伸缩臂承受巨大轴压载荷，易遭受
突然阵风、重物偏摆与地面不平等因素影响；亦或在准备吊装时，外伸或回收伸缩臂过
程中，超起钢丝绳不能提供足够的拉力和刚度，使伸缩臂承受较大的弯矩载荷，在截面
刚度较弱或受力较大的局部区域发生弯曲形式的屈曲。
本章针对伸缩臂弯曲屈曲问题，采用现有产品真实结构进行台架实验，测试伸缩
臂屈曲过程的应变和拉力；建立完整的三维有限元模型，分别采用特征值方法、非线性
隐式方法和非线性显式方法分析实验结构屈曲过程中的应变与临界载荷，为准确分析
伸缩臂弯曲屈曲下的临界载荷提供方法依据。
3.1 弯曲屈曲实验
3.1.1 实验结构
屈曲实验具有破坏性，采用真实整车结构进行实验成本过高并且非常危险。同时，
在整车常规吊装实验过程中发现车架和臂架都会出现一定量的变形，不利于准确测试
和分析屈曲临界载荷。采用等比例缩小结构又不能充分体现大吨位全地面起重机伸缩
臂的结构特点，加工制造也存在问题。因此，本文在保证安全的前提下设计台架实验。
实验结构以 QAYX 型全地面起重机为原型，如图 3.1 所示。原车有 5 节 61m 伸缩
臂，可配合 56m 固定副臂、77m 塔式副臂和超起结构。实验结构由 QAYX 的伸缩臂第
5 节（末节臂）、依据伸缩臂第 4 节设计的基本臂、连接架、固定副臂、实验底座、拉
33
板及加载油缸等结构组成，如图 3.2 所示。末节臂是预发生屈曲的结构，采用与实际情

况完全相同的方式安装在基本臂上；基本臂通过销轴与固定长度的钢支杆铰接在实验
底座上；实验底座固定在地面上，并放置配重防止结构倾翻，边界锚定防止移动；连接
架和固定副臂安装在末节臂端部；拉板、拉力传感器和加载油缸顺次连接在固定副臂
端部与实验底座之间。实验时，通过改变加载油缸长度达到载荷变化目的。其中，𝑤𝑠
是末节臂的外伸长度；𝜃是基本臂与地面夹角；𝛽是伸缩臂轴线与固定副臂轴线夹角（起
重机设计中习惯使用180° − 𝛽表示，称为副臂安装角）；𝛾是拉板与地面夹角。
图 3.1 实验结构原型图 3.2 实验结构示意图

Fig 3.1 Prototype of test structure Fig 3.2 Test structure
末节臂筒体由三种厚度钢板制成，结构如图 3.3 所示。其中，𝐿1是筒体长度，𝑇2

是上盖板厚度，𝑇1_1是靠近臂头段下盖板厚度，𝑇1_2是靠近臂尾段下盖板厚度，𝐻1是
筒体截面高度，𝑅1是下盖板圆弧半径，𝐻2是下盖板直线段长度，𝑅2是上盖板圆弧半径，
𝛼是上盖板折弯角度。筒体材料是瑞典 SSAB 公司生产的 Weldox960 高强度钢板。具体
实验结构参数和详细材料力学性能如表 3.1 所示。
34
表 3.1 实验结构参数与材料力学性能
Table 3.1 Parameters and material properties of the experimental structure
结构参数数值结构参数数值材料属性数值
𝑤𝑠 10508.0(mm) 𝑇2 5.0(mm) 材料名称 Weldox960
𝜃 83(°) 𝐻1 1035.0(mm) 𝜌 7.85e-9(𝑡⁄𝑚𝑚3)
𝛽 180(°) 𝑅1 457.5(mm) 𝐸 2.1e5(MPa)
𝛾 60(°) 𝐻2 199.0(mm) 𝜇 0.3
𝐿1 13474.0(mm) 𝑅2 100.0(mm) 𝜎𝑠 960(MPa)
𝑇1_1 6.5(mm) 𝛼 100(°) 𝜎𝑏 1100(MPa)
𝑇1_2 7.0(mm)
图 3.3 屈曲破坏末节臂结构
Fig 3.3 The last TBS structure of buckling
3.1.2 测试方法与测点位置
测试时，采用电阻应变计监测末节臂筒体受压侧应变，拉力传感器监测油缸拉力。
电阻应变计由厚度 0.2mm 的骨头状铝片与型号 BE120-3AA 标准应变计制成，如图 3.4
（a）所示。末节臂筒体测点表面经打磨去漆，擦拭丙酮去油，用 502 胶水沿轴线方向
（平行于上下盖板焊缝）粘接应变计，并用 706 胶水密封防护，如图 3.4（b）所示。
采用多组 DH5908G 无线动态应变采集模块监测应变，如图 3.4（c）所示；采用 DH5902
多通道坚固型动态数据采集仪监测拉力传感器，如图 3.4（d）所示；测试数据实时记
录并保存在电脑中。
35
图 3.4 应变计与测试仪器
（a）应变计（b）局部测点（c）DH5908G（d）DH5902
Fig 3.4 Strain gauge and test instrument
(a) Strain gauge (b) Local part of the test points (c) DH5908G (d) DH5902
受限于成本限制，弯曲屈曲实验共进行两次，均采用全新伸缩臂节。第一次实验应
变测点共 44 个，大范围布置在末节臂应力梯度变化不大，易获得稳定应力数据的受压
侧筒体，距离基本臂端部 x 方向距离为 1445mm 至 5845mm，距离上、下盖板对接焊缝
z 方向距离为 120mm 至-320mm，如图 3.5（a）所示。第二次实验应变测点共 40 个，
集中分部在第一次实验发生局部屈曲的区域，距离基本臂端部 x 方向距离为 1445mm
至 2595mm，距离上、瞎盖板对接焊缝 z 方向距离 120mm 至-480mm，如图 3.5（b）所
示。
拉力测试为绝对数据，即在无载荷状态时为 0kN。测试时，拉力油缸外伸至拉板完
全松弛时，拉力传感器读数为 29.57kN（约为 3.01t）。应变测试为相对数据，在拉板完
全松弛状态，应变测试仪平衡、清 0 并开始记录，采样频率 200Hz。
为了获得稳定数据，测试设定多个目标载荷，分别是 160kN、180kN、200kN...。
加载至目标载荷后，保持一定时间使采样数据稳定，随后卸载再保持一定时间，即完成
一次测试，每个目标载荷进行三次测试。
36
图 3.5 弯曲屈曲实验应变测点分布（a）第一次实验（b）第二次实验

Fig 3.5 Strain test point location of bending buckling (a) the first test (b) the second test
37
3.1.3 实验结果
为了清晰简洁说明实验结果，选取油缸拉力曲线与屈曲破坏位置的应变曲线作为
分析数据，第一次弯曲屈曲实验结果如图 3.6 所示。
图 3.6 第一次弯曲屈曲实验拉力曲线和应变曲线
（a）末节臂未屈曲时，油缸拉力曲线（b）末节臂未屈曲时，测点 5 至 10 的应变曲
线（c）屈曲过程的拉力曲线（d）屈曲过程测点 5 至 10 的应变曲线
Fig 3.6 Load curve and strain curve of the first test
(a) Load curve with no buckling (b) Test point 5-10 strain curve with no buckling (c) Load
curve with buckling (d) Test point 5-10 strain curve with buckling
图 3.6（a）是未屈曲时油缸拉力随时间变化的曲线。传感器受拉为正，受压为负
值。拉力增加至 160kN 时停止加载，载荷保持一段时间后卸载。加载与卸载的拉力曲
线均为斜直线；加载初始与保载初始，拉力曲线轻微振动，随后稳定。每次卸载至拉板
松弛状态后，拉力均能回到稳定的初值。
图 3.6（b）是末节臂未屈曲时应测点 5 至 10 的应变曲线。因为测点分布于末节臂
38
筒体的受压侧，随着油缸拉力增加应变减小。不同位置测点的应变谷值不同；加载与卸
载时的应变近似为斜直线；卸载后应变平稳无漂移且归 0 完好。
图 3.6（c）是屈曲过程中油缸拉力随时间变化的曲线。开始加载至曲线最大值的
时间约为 60s。拉力曲线开始阶段稍有震荡，此阶段末节臂与基本臂的接触间隙逐渐减
小直至闭合；拉力曲线中段，拉力随时间线性增大；随着拉力进一步增加，曲线出现微
弱的弯曲，加载变得缓慢，现场加载过程中油缸加载越发困难，随后拉力曲线出现最大
值 178.069kN（18.14t），并瞬间突变，震荡，最后平稳在 157.191kN（16.02t）。未屈曲
状态油缸加载时，副臂臂头加载点与拉板地面固定点之间的距离（以距离 D 表示）缓
慢减小；结构屈曲瞬间，臂端朝向受力方向出现较大的位移，加载油缸的缩短量不及距
离 D 的缩短量，从而产生“卸载”的现象。实验中拉力传感器处于拉板下方，测得数
据未考虑由拉板及销轴等附属结构质量引起的载荷。附属结构总质量约为 0.95t，分解
到油缸拉力方向约 0.82t，故测试得到的屈曲临界载荷𝐹𝑡1 为 18.96t。
图 3.6（d）是屈曲过程中破坏区域测点 5 至 10 应变曲线。加载过程中应变曲线出
现了与拉力曲线对应的特征：在加载初段和中段，应变曲线近似线性变化；随着载荷进
一步增加，测点 5 和测点 7 应变曲线非线性快速降低；屈曲瞬间，应变曲线突变出现
极值，随后震荡、衰减直至稳定。测点 7 出现本次实验应变最小值𝜀1 ，是-2925.8με。
油缸拉力卸载过程中，末节臂筒体屈曲局部变形回弹，部分应变计已经脱落。图
3.7 是卸除油缸拉力载荷后筒体局部残留的塑性变形。变形整体指向筒体截面中心呈凹
陷状，垂直于伸缩臂轴线，最大凹陷深度约为 25mm，位置在距离下盖板对接焊缝向臂
头方向约 100mm 至 300mm，距离上下盖板对接焊缝约 160mm 至 480mm 的区域，与
应变测点 5 至 10 所在位置吻合。同时，在测点 5 至 10 所在的截面位置，上下盖板圆
弧段与直线段相接近区域，筒体的防锈涂层明显剥落。
39
图 3.7 第一次屈曲实验末节臂筒体局部变形
Fig 3.7 Deformation of the last TBS after first buckling test
第二次弯曲屈曲实验过程与第一次的相同，是对第一次实验的验证与补充，应变
计布置更加密集，油缸拉力载荷施加的更缓慢。
图 3.8 第二次弯曲屈曲实验拉力曲线和应变曲线
（a）屈曲过程的拉力曲线（b）屈曲过程测点 113、114、117 和 118 的应变曲线
Fig 3.8 Load curve and strain curve of the second test
(a) Load curve (b) Test point 113,114,117 and 118 strain curve
图 3.8（a）是第二次实验屈曲过程中油缸拉力随时间变化的曲线。从开始加载至
曲线最大值的时间约为 75s，曲线趋势与第一次实验相同，曲线最大值 176.240kN
（17.96t），考虑传感器上部结构质量作用后，测得屈曲临界载荷𝐹𝑡2 为 18.78t。
图 3.8（b）是屈曲破坏区域测点 113、114、117 和 118 的应变曲线，曲线趋势与
第一次实验相同，测点 114 测得本次实验应变最小值𝜀2 ，是-2815.2με。
图 3.9 是屈曲后油缸拉力未释放时实验结构整体变形，油缸拉力完全释放后末节
臂筒体局部残留的凹陷变形。臂架整体向受拉侧偏移，局部变形趋势和位置与第一次
40
实验相同，但凹陷变形深度小于第一次实验的，位置在应变测点 113、114、117 和 118

处，即距离下盖板对接焊缝朝向臂头方向约 200mm，距离上下盖板对接焊缝在下盖板
侧约 320mm 至 480mm 的区域内。在测点 113 至 114，116 至 117、117 至 118 的中间
区域，末节臂筒体表面防锈涂层剥落。其余位置无明显凹陷变形和涂层剥落现象。通过
两次实验判断，末节臂下盖板最先出现凹陷变形，随后快速发展至横截面。
图 3.9 第二次屈曲实验末节臂筒体局部变形
Fig 3.9 Deformation of the last TBS after second buckling test
两次弯曲屈曲实验测得屈曲临界载荷分别为 18.96t 和 18.78t，最小应变分别为-
2925.8με和-2815.2με，油缸拉力加载时间分别为 60s 和 75s。屈曲破坏位置与焊缝均有
一定距离，距离下盖板对接焊缝朝向臂头方向约 100mm 至 300mm，上下盖板对接焊缝
160mm 至 480mm 的区域。屈曲变形趋势均为指向末节臂筒体截面中心的凹陷变形，并
且垂直于末节臂轴线。屈曲变形最先发生在下盖板筒体，随后扩展到上盖板以至受压
侧横截面。
3.2 弯曲屈曲有限元分析
3.2.1 有限元模型
有限元模型是根据合作厂方提供的 Pro/E 模型，在 Hypermesh 软件中处理后得到

的由多种类型单元构成的三维模型[127]，如图 3.10 所示。建立有限元模型时，依据结构
独立性特点，首先建立部件模型；再根据位置关系，将部件模型组装成整体模型；最后
41
添加部件连接关系，得到完整的分析模型。其中，图 3.10（a）和（b）分别对应副臂
安装角𝛽为140°和180°两种极限位置。
图 3.10 屈曲实验结构的有限元模型
（a）副臂安装角𝛽 = 140°（b）副臂安装角𝛽 = 180°（c）销轴局部（d）接触局部
Fig 3.10 FEA model of buckling test structure
(a) 𝛽 = 140° (b) 𝛽 = 180° (c) Local model of the pin (d) Local model of TBS contact
鉴于分析方法不同，单元类型、连接关系以及加载方法都存在差异。非线性隐式和
线性特征值分析采用 ANSYS 软件，固定副臂和连接架由梁单元 Beam188 模拟，副臂
拉板由 Link180 单元模拟，末节臂和基本臂板材部分由壳单元 Shell181 模拟，末节臂
节尾部销轴、筒体中段销孔以及端部滑块由实体单元 Solid185 模拟，末节臂与基本臂
之间的接触局部由接触对单元 Targe170 和 Conta174 模拟，如图 3.10（d）所示。固定
副臂与连接架、连接架与末节臂之间销轴铰接局部由多点约束单元 Mpc184 模拟，如图
3.10（c）所示。线性特征值分析时，末节臂与基本臂之间的接触关系定义为绑定接触，
单元类型与铰接关系与隐式分析相同。显式分析采用 LS-DYNA 软件，因为与 ANSYS
42
具有良好的通用型，分析模型使用与 ANSYS 中 18 系列单元对应的 16 系列单元，即由

Link160 单元替换 Link180 单元，Beam161 单元替换 Beam188 单元，Shell163 单元替换
Shell181 单元，Solid164 单元替换 Solid185 单元，铰接关系由刚体连接单元模拟，接触
关系被设置为面面接触。模型节点 96531 个，单元 102578 个。模型中末节臂筒体采用
双线性等向强化材料模型，切线模量𝐸𝑇 定义为杨氏模量𝐸的百分之一[128]；其余部件为
线弹性材料模型，参数如表 3.2 所示。
表 3.2 有限元模型的材料力学性能
Table 3.2 Material mechanical properties of FE model
密度𝜌 杨氏模量𝐸 切线模量𝐸𝑇
部件材料泊松比𝜇
（𝑡⁄𝑚𝑚3）（MPa）（MPa）
伸缩臂 Weldox960 7.85e-9 2.1e5 0.3 2.1e3
滑块 Nylon 1.16e-9 2983 0.4
固定副臂
S890G1QL 7.85e-9 2.1e5 0.3
连接架
3.2.2 边界条件
实验结构是由销轴和固定长度的刚性支杆铰接在实验底座上，因此认为基本臂铰
点位置固定不动；结构承受自重和油缸拉力载荷。根据图 3.10 中的坐标系方向，在有
限元模型中施加的约束是作用在基本臂变幅铰点位置方向 x、y 和 z 的平动约束 Tx、
Ty 和 Tz；载荷的施加方式因分析方法不同而存在差异。
非线性隐式方法分析中的载荷是静力载荷，分为两个载荷步施加在结构中，第一
个载荷步是作用在整体结构方向 z 的重力加速度𝑔（𝑔 = 9814.56 𝑚𝑚⁄𝑠 2）；第二个载
荷步是作用在副臂端部的集中力载荷，即油缸拉力𝐹。实验测得的实际屈曲临界载荷约
为 20t，为了方便研究，在有限元模型中方向 y 和 z 分别施加集中力载荷𝐹𝑦 = 12𝑡和
𝐹𝑧 = 20𝑡，合成总集中力𝐹 = 23.32𝑡，与地面夹角为60°。
特征值方法分析时，结构自重载荷与油缸拉力载荷只能同时施加在一个载荷步中，
因此没有区分载荷步。
显式分析中载荷的大小是随时间变化，载荷作用时间为 T。重力加速度在第 0 秒
至第 1 秒内从 0 线性增加到𝑔，在第 1 秒至第 T 秒内保持不变。油缸拉力在第 1 秒至第
T 秒从 0 线性增加至𝐹。
43
3.2.3 线性特征值屈曲分析
特征值屈曲分析分为两个计算过程，第一步是线性静力分析获取结构刚度矩阵，
第二步是屈曲特征值与屈曲模态分析。计算结果是各阶屈曲模态和与之对应的特征值
λ𝑖 （载荷系数）
。其中，𝑖是正整数，表示屈曲模态阶数。λ𝑖 与作用在当前结构中的载荷
𝐹′的乘积为各阶屈曲模态发生时需要的临界载荷，𝑖值越大表示屈曲载荷越大。其中，
𝐹′包含作用在结构中的所有载荷。对于实验结构而言，𝐹′包含结构自重与油缸拉力。分
析时，通过修改油缸拉力载荷的数值，使系数λ1 = 1，由此得到屈曲临界载荷。初次计
算时，载荷条件为 1 倍结构自重与油缸拉力𝐹为 23.32t，分析得到前 4 阶屈曲载荷系数
分别是 1.1441、1.1461、1.1931 和 1.1955。进一步计算得出：当𝐹为 26.68t 时，λ1 = 1，
即由特征值屈曲分析的屈曲临界载荷为26.68𝑡。
图 3.11 是λ1 = 1时末节臂屈曲模态，为显示清晰以 y 方向变形表示，（a）至（d）
分别对应第 1 阶至第 4 阶。在第 1 阶模态中，下盖板共计出现 7 个明显的屈曲半波，
有 6 个分布在靠近臂头的𝑇1_1段，变形最大的半波距离下盖板对接焊缝约 300mm 处。
在末节臂截面沿周向的屈曲波形类似一个周期的正弦波形，上下盖板之间夹角保持不
变。第 1 阶模态和第 2 阶模态的载荷系数相差不大，屈曲波形朝向臂尾移动。屈曲区
域在距离基本臂端部约 1300mm 至 1700mm，上下盖板直线段内。第 2 阶模态和第 3 阶
模态的载荷系数相差接近，屈曲波形趋势和区域也相近。屈曲区域距离基本臂端部约
1200mm 至 2450mm。
44
图 3.11 特征值分析末节臂弯曲屈曲模态
（a）第 1 阶（b）第 2 阶（c）第 3 阶（d）第 4 阶
Fig 3.11 The buckling modes of bending buckling test by eigenvalue buckling analysis
(a) Mode 1 (b) Mode 2 (c) Mode 3 (d) Mode 4
图 3.12 特征值分析末节臂弯曲屈曲应力
（a）第 1 阶（b）第 2 阶（c）第 3 阶（d）第 4 阶
Fig 3.12 The buckling stress of bending buckling test by eigenvalue buckling analysis
45
图 3.12 是由特征值分析得到的末节臂屈曲临界应力，以 von Mises 应力表示。对

比发现：第 1 阶至第 4 阶模态下的应力最大值都十分接近 144MPa，位置在下盖板直线
段，距上下盖板对接直焊缝约为 120mm。第 1 阶模态时，应力最大值距离下盖板焊缝
最近，约为 300mm。随着模态阶数增加，最大应力的位置向末节臂头部转移。
3.2.4 非线性隐式静力分析
非线性隐式静力分析第一个载荷步的自重载荷能够完全施加，在计算第二个载荷
步油缸拉力载荷时，当油缸拉力𝐹超过 21.06t 计算不能收敛并停止。图 3.13（a）至（d）
分别是油缸拉力𝐹为 20.06t、20.52t、20.99t 和 21.06t 时的筒体应力，筒体 Mises 应力最
大值分别为 487MPa、501MPa、526MPa 和 892MPa。其中，不同载荷下应力最大值始
终低于材料的屈服极限，应力最大值的位置略有差异。临近屈曲状态，油缸拉力增加
1t，末节臂筒体应力最大值增量达到了 405MPa，应力从连续状态转变为不连续的波纹
状态。拉力𝐹为 21.06t 时，波纹状应力的区域是从下盖板对接焊缝开始至臂头方向
3872mm。
图 3.13（e）是沿末节臂轴线在波纹应力区域做出直线路径 LAB，不同拉力𝐹时应
力投影在路径 LAB 上得到的应力曲线。拉力𝐹小于等于 20.06t 时，应力曲线平缓线性
增加。随着拉力𝐹增大，应力曲线由平缓的直线变为包含多个峰值和谷值的周期曲线，
并且载荷越大曲线周期越小，幅值增大。
图 3.13（f）是路径 LAB 上点 C 位置单元上表面、中间面和下表面应力随着载荷
𝐹变化的曲线。屈曲发生前，点 C 处的单元一直处于面内受压状态，Mises 应力随载荷
增加而增大。接近屈曲时，单元应力状态发生改变，由受压状态突然改变为局部弯曲状
态。在相对变形不大的情况下，单元上中下面的应力出现明显差异：在单元下表面，由
弯曲产生的压应力与原有的压应力叠加，应力进一步增大；在单元上表面，由弯曲产生
的拉应力与原有的压应力叠加，应力减小；单元中间面保持原有应力趋势。因此屈曲区
域单元外表面应力出现明显的变化，或突然增加或突然减小。
46
图 3.13 隐式分析末节臂弯曲屈曲应力
（a）𝐹为 20.06t（b）𝐹为 20.52t（c）𝐹为 20.99t（d）𝐹为 21.06t（e）不同载荷时，沿
路径 AB 的应力曲线（f）点 C 处不同面的应力随载荷变化的曲线
Fig 3.13 The last TBS stress of bending buckling by implicit analysis
(a) Stress contours (SC) when 𝐹 is 20.06t (b) SC when 𝐹 is 20.52t (c) SC when 𝐹 is
20.99t (d) SC when 𝐹 is 21.06t (e) Stress curves of different loads along the line AB
(f) Different layer stress curves of point C
47
3.2.5 非线性显示动力分析
非线性显式分析时，油缸拉力作用时间为 60s，时间增量为 0.3s，计算直至载荷的

最后一步，即自重与油缸拉力 23.32t 完全施加于模型，因此可以得到末节臂后屈曲状
态的应力和变形。图 3.14（a）至（d）分别对应拉力𝐹为 20.18t、20.29t、20.41t 和 20.52t，
筒体应力最大值为 451MPa、455MPa、1071MPa 和 1185MPa。拉力𝐹从 20.18t 增加至
20.29t 时，末节臂筒体出现波纹状应力并逐渐清晰。拉力𝐹从 20.29t 增加至 20.41t 时，
筒体局部材料瞬间超过屈服极限进入塑性状态。拉力𝐹从 20.41t 增加至 20.52t 时，塑性
应力区域扩大，贯穿受压侧横截面。
图 3.14（e）是不同油缸拉力𝐹路径 LAB 上的应力曲线。拉力𝐹为 20.18t 时，应力
曲线为斜直线；拉力𝐹为 20.29t 时，应力曲线变为波纹状的曲线状态；拉力𝐹为 20.41t
时，筒体局部达到塑性状态，塑性区集中出现较大的凹陷变形，使路径 LAB 上非塑性
区域的“位移限制”得以释放，从而应力减小。拉力𝐹为 20.52t 时，局部凹陷变形增加，
切线模量𝐸𝑇 使得塑性区域应力增量不大，临近塑性区域应力略有增加。
图 3.14（f）是点 C 在单元上表面、中间面和下表面应力随载荷𝐹变化曲线。屈曲
发生以前，应力曲线均线性增加。临近屈曲状态，上下表面的应力曲线出现明显变化，
上表面应力增加，下表面应力减小。屈曲发生时，局部区域在 0.12t（20.29t 至 20.41t）
载荷增量下出现明显变形，瞬间达到塑性状态，单元上下表面应力十分接近。
图 3.15 是末节臂筒体的变形。𝐹为 20.29t 时，末节臂端部位移最大，尾部位移最
小，筒体位移连续变化如图 3.15（a）所示。图 3.15（b）至（d）分别是油缸拉力𝐹为
20.29t、20.41t 和 20.52t 时，末节臂筒体的局部变形。𝐹为 20.29t 时，筒体还未出现明
显的局部变形，但此时上盖板的平板段出现微弱的剪切变形；𝐹为 20.41t 时，筒体受压
侧截面局部出现明显的凹陷变形，变形最大位置距离下盖板对接焊缝约 750mm；𝐹为
20.52t 时，局部凹陷在垂直于筒体轴线方向扩大，凹陷深度显著增加。
48
图 3.14 显式分析末节臂弯曲屈曲应力
（a）𝐹为 20.18t（b）𝐹为 20.29t（c）𝐹为 20.41t（d）𝐹为 20.52t（e）不同油缸拉力𝐹
路径 LAB 上的应力曲线（f）点 C 在单元上表面、中间面和下表面应力随载荷𝐹变化
曲线
Fig 3.14 The last TBS stress of bending buckling by explicit analysis
(a) SC when 𝐹 is 20.18t (b) SC when 𝐹 is 20.29t (c) SC when 𝐹 is 20.41t
(d) SC when 𝐹 is 20.52t (e) Stress curves of different loads along the line AB
(f) Top, middle and bottom layer stress curves of point C
49
图 3.15 显式分析末节臂弯曲屈曲变形（a）𝐹为 20.29t 的整体变形（b）𝐹为 20.29t 的

局部变形（c）𝐹为 20.41t 的局部变形（d）𝐹为 20.52t 的局部变形
Fig 3.15 The last TBS deformation of bending buckling by explicit analysis
(a) Overall deformation when 𝐹 is 20.29t (b) local deformation (LD) when 𝐹 is 20.29t
(c) LD when 𝐹 is 20.41t (d) LD when 𝐹 is 20.52t
3.3 实验结果与有限元分析结果对比
3.3.1 固定载荷时的筒体应变
对比分析数据为第一次弯曲屈曲实验测试得到的应变与非线性有限元分析应变。
测试应变是在拉力为 29.57kN（约为 3.01t）与目标拉力之间产生的差值。为此将有限
元分析应变处理为相同状态的差值，分别得到未屈曲状态，实际油缸拉力为 17.12t（测
试油缸拉力160𝑘𝑁 ≈ 16.30𝑡，由拉板质量引起的载荷 0.82t）与屈曲临界状态，实际油
50
缸拉力为 18.96t（测试油缸拉力178.069𝑘𝑁 ≈ 18.14𝑡），测试应变、隐式分析应变和显
式分析应变的对比结果，如图 3.16 所示。其中，对比数据是根据图 3.5 中测点坐标系，
以距基本臂头部距离为横坐标，应变值为纵坐标表示的数据曲线，并以距离上下盖板
焊缝距离z = −160𝑚𝑚和z = −320𝑚𝑚分类。结果表明，有限元分析与测试应变曲线趋
势吻合，曲线随坐标前段下降，后段增加。从线性静力角度分析，油缸拉力使末节臂筒
体承受轴压载荷和弯矩载荷，轴压载荷产生均匀的压缩应变，弯矩载荷产生线性变化
的压缩应变，两项应变叠加后表现为靠近末节臂根部应变小，靠近臂头侧应变大的趋
势。曲线前段测点 1 至 4 布置在末节臂筒体𝑇1_2段，筒体厚度为 7.0mm，测点 7 至 10
布均置于筒体𝑇1_1段，筒体厚度为 6.5mm，筒体厚度差异使测点 1 至 4 应变大于测点
7 至 10 应变。测点 7 至 44 顺序沿坐标 x 布置，应变曲线逐渐升高。
图 3.16 测试应变和有限元分析应变对比
（a）z = −160𝑚𝑚，𝐹 = 17.12𝑡（b）z = −320𝑚𝑚，𝐹 = 17.12𝑡
（c）z = −160𝑚𝑚，𝐹 = 18.96𝑡（d）z = −320𝑚𝑚，𝐹 = 18.96𝑡
Fig 3.16 Comparison of test strains and FEA strains
(a) z = −160𝑚𝑚, 𝐹 = 17.12𝑡 (b) z = −320𝑚𝑚, 𝐹 = 17.12𝑡
(c) z = −160𝑚𝑚, 𝐹 = 18.96𝑡 (d) z = −320𝑚𝑚, 𝐹 = 18.96𝑡
51
对比图 3.16（a）与（b），
（c）与（d）在相同 x 坐标时，z = −320𝑚𝑚的应变曲线
整体低于z = −160𝑚𝑚的，是因为基本臂仰角与油缸拉力角度使末节臂截面下侧承受
更大的载荷。在有限元分析结果中，末节臂筒体截面的直线段最先出现波纹应力，并且
在大载荷时出现明显的凹陷变形，相比较而言，截面中的直线段更容易发生屈曲变形。
在实测油缸拉力𝐹为 18.96t 时，屈曲破坏位置测试应变出现明显的突变，未破坏区
域的应变曲线继续保持原有趋势；有限元分析结果中没有出现波纹状应变，突变应变
和明显的变形，由此推断，结构缺陷对屈曲临界载荷由一定的影响。
3.3.2 变化载荷时的筒体应变
图 3.17 是末节臂发生局部屈曲破坏区域测点 7 至 10 随载荷变化的测试应变、隐

式分析应变和显式分析应变。测点 7 位置临近屈曲状态，应变曲线出现偏差。测试应
变随载荷增大呈现明显的非线性减小，载荷达到 18.96t 时出现极值；隐式分析应变和
显式分析应变在屈曲前保持线性减小。隐式分析在载荷达到 20.06t 时，应变曲线出现
极值；显式分析在载荷达到 19.83t 时，应变曲线出现极值。测点 8、9 和 10 位置，测
试应变、隐式分析应变和显式分析应变整体趋势相同，均随载荷增大线性减小，仅是应
变曲线极值发生时的载荷略有不同。
52
图 3.17 随载荷变化的筒体应变结果比较
（a）测点 7（b）测点 8（c）测点 9（d）测点 10
Fig 3.17 Comparison of test strains and FEA strain of points 7–10
(a) Test point 7 (b) Test point 8 (c) Test point 9 (d) Test point 10
3.3.3 屈曲临界载荷
表 3.3 列出了末节臂弯曲屈曲时，实验测得与有限元分析得到的临界载荷与应力。
测试结果中，筒体应力为测试得到的最小应变与杨氏模量𝐸的乘积，两次实验测得的临
界载荷与临界应力都非常接近。特征值分析结果为第 1 阶特征值时的临界载荷与应力。
隐式分析和显式分析结果是根据屈曲过程中波纹状应力状态列出对应的油缸拉力和筒
体最大应力。
表 3.3 末节臂弯曲屈曲临界载荷与应力
Table 3.3 The Critical load and stress of the last TBS of bending buckling
实验1 实验2 特征值隐式显式
𝐹𝑡1 𝜎𝑡1 𝐹𝑡2 𝜎𝑡2 𝐹𝑎𝑡 𝜎𝑎𝑡 𝐹𝑎𝑖 𝜎𝑎𝑖 𝐹𝑎𝑒 𝜎𝑎𝑒 波纹状
（t）（MPa）（t）（MPa）（t）（MPa）（t）（MPa）（t）（MPa）应力
19.59 437 20.06 448 无
20.06 487 20.18 451 |
18.96 614 18.78 591 26.68 144 20.52 501 20.29 455 轻微
20.99 526 20.41 1071 |
21.06 892 20.52 1185 明显
实验测试和特征值屈曲分析能够明确得到屈曲临界载荷与临界应力。将测试均值
18.87t 作为与有限元分析结果的对比分析值，以相对偏差表示分析数据与测试值的接
53
近程度，列在临界载荷后的括号中。相对偏差 = (分析值 − 测试值)⁄测试值 × 100%。
特征值分析临界载荷是 26.68t（41.4%）。在非线性分析中，依据筒体应力最大值的增加
量得到屈曲临界载荷，隐式分析的值为 20.99t（11.2%），显式分析的值为 20.29t（7.5%）
。
非线性分析结果中还可以发现，在接近屈曲的过程中，受压侧筒体的应力曲线总是由
平稳的斜直线状态变为不稳定的波纹状态，曲线状态改变时对应的载荷更加逼近实测
屈曲临界载荷，隐式分析为 19.59t（3.8%），显式分析为 20.18t（6.9%）。波纹状应力区
域覆盖实际测试末节臂屈曲破坏区域。
从实验结果中可以明确末节臂发生的是弹性屈曲。测试得到的筒体最大应力约为
材料屈服极限的 64%（𝜎𝑡1 /𝜎𝑠 ）。有限元分析中也进一步证明是弹性屈曲。其中隐式分
析末节臂筒体的应力最大值始终未超过材料屈服极限。显式分析中，在微小载荷增量
下，筒体应力最大值从 455MPa 达到 1071MPa，材料瞬间从弹性状态进入塑性状态。
3.4 本章小结
为准确分析全地面起重机伸缩臂局部弯曲形式的屈曲，本章基于真实结构设计台
架实验，用电测法测得屈曲临界载荷与应变；以板壳单元和实体单元为主，建立能够反
映局部应力和变形的三维有限元模型；综合考虑几何非线性、材料非线性和接触非线
性，分别采用特征值方法、非线性隐式方法和非线性显式方法分析伸缩臂屈曲过程。
从实验结果中发现两次实验测得屈曲临界载荷十分接近，相对偏差为 0.5%。屈曲
发生瞬间，末节臂材料处于弹性范围，即末节臂发生弹性屈曲。对比有限元分析方法，
依据屈曲临界载荷分析值与实测值接近程度，非线性显式分析值最接近实测值，特征
值方法分析值偏差程度最大；依据分析所需时间，非线性显式分析最耗时，特征值分析
用时最短。在相同机器配置条件下，显式分析用时是隐式分析用时的 39 倍，是特征值
分析用时的 316 倍。
值得注意的是非线性隐式方法和显式方法中临近屈曲状态时，末节臂筒体应力都
出现从连续状态转变为波纹状应力的现象，并且波纹状应力区域覆盖了实测结构屈曲
破坏位置，应力状态转变时的载荷最接近实测屈曲临界载荷。对于起重机而言，伸缩臂
承受的载荷是以力的形式施加于结构中，吊起重物后载荷一直作用至重物落地，不存
在类似以位移方式加载的特点（屈曲瞬间载荷被释放）。同时，全地面起重机伸缩臂大
54
部分为圆弧状柱壳，圆形柱壳在轴压载荷作用下屈曲后瞬间失去承载能力，不具备后
屈曲性能。因此，由应力状态转变得到的屈曲临界载荷更符合全地面起重机伸缩臂安
全性要求。
55
第 4 章伸缩臂扭转屈曲实验与有限元分析
第4章伸缩臂扭转屈曲实验与有限元分析
在轴压与扭矩载荷作用下，封闭截面柱壳局部易出现若干个朝向截面剪力载荷，
偏斜于轴压载荷且指向结构中面法线的凹陷变形，发生扭转形式的屈曲。全地面起重
机在实现一定高度且大幅度工况吊装时，伸缩臂需要处于大俯仰角度，配合安装长度
较长的固定副臂或塔式副臂，副臂与伸缩臂保持很大夹角，结构及工作姿态如图 1.3（a）
所示。回转过程中，突然的制动操作会引起伸缩臂及副臂产生较大的水平惯性载荷与
重物偏摆载荷，使已经承受压弯载荷的伸缩臂进一步受到扭矩载荷作用，此时，伸缩臂
可能发生扭转形式的屈曲破坏。
本章在现有实验结构基础上，针对此扭转屈曲失效模式设计台架实验；在已有经
验基础上更为详细的测试伸缩臂屈曲过程中的应变与受力；然后采用有限元方法模拟
伸缩臂扭转屈曲过程，为准确分析伸缩臂扭转屈曲下的临界载荷提供方法依据。
4.1 扭转屈曲实验
4.1.1 实验说明
为充分利用现有弯曲屈曲实验的相关结构，实验结构仅调整副臂安装角度和拉板
长度，其余结构及参数均未变化。其中，固定副臂与末节臂夹角参数为𝛽 = 140°；拉板
与地面夹角为𝛾 = 60°。副臂加载点与地面固定点距离减小，只有缩短拉板长度，才能
保证屈曲载荷出现在油缸行程范围内。预发生屈曲破坏的末节臂为全新臂节。应变和
油缸拉力的测试方法、测试仪器和应变测点布置均与第一次弯曲屈曲实验相同，如图
4.1 所示。
测试设定目标载荷分别为 140kN、160kN、180kN...。相比之前实验，油缸拉力施
加的更缓慢，测试时间更长。为消除数据 0 飘，在加载目标载荷前，在加载油缸外伸至
拉板松弛，拉力传感器读数为 8.75kN（约为 0.89t）时，对测试应变平衡、清 0，再开
始记录。
56
图 4.1 扭转屈曲实验应变测点分布
Fig 4.1 Strain test point location of torsional buckling
4.1.2 实验结果
实验结构扭转屈曲最终破坏位置出现在末节臂中间段区域内，即测点 30 至 44 位
置（测点 29 应变计失效），因此将破坏位置应变作为重点分析对象。图 4.2 是末节臂
未屈曲时油缸拉力曲线破坏位置测点的应变曲线。不同目标载荷下的拉力曲线趋势相
同，在曲线斜率、保载时间、目标载荷等具体实测数据略有差异，如图 4.2（a）、（c）
和（e）。加载初始阶段，拉力曲线非线性上升。在加载过程中，拉力曲线呈斜直线稳定
上升。达到目标载荷后，拉力曲线平稳无震荡。卸载过程中，拉力曲线稳定线性下降。
卸载终了阶段，曲线平缓下降直至稳定。测试应变曲线与载荷过程对应变化，应变无滞
后，回 0 完好，如图 4.2（b）、
（d）和（f）所示。相同目标载荷，不同位置的应变曲线
存在差异。相同位置，不同目标载荷的应变值也不同；目标载荷越大，应变谷值越小。
末节臂节尾部有多个对称布置的滑块。中间滑块与下滑块完全固定在臂尾，与基本臂
57
筒体内表面接触。上滑块可以在约±15𝑚𝑚范围内，沿着末节臂节上盖板表面沿着圆弧
周向滑动。滑块外表面与筒体内表面之间擦涂具有一定粘性的润滑脂。末节臂在加载
初段承受较小的扭矩载荷，受滑块与润滑脂影响，末节臂缓慢转动至完全接触状态；卸
载终了，在重力作用下臂节间局部接触缓慢分开。因此，载荷特点与结构特点使拉力曲
线与应变曲线在加载初值与卸载终了段非线性缓慢变化。综合拉力曲线与应变曲线，
分析认为在未发生屈曲的目标载荷实验过程中，末节臂处于准静态载荷作用，筒体材
料处于弹性状态。
图 4.2 扭转屈曲实验末节臂未破坏时的拉力曲线和应变曲线
58
（a）\（b）𝐹为 140kN 时（c）\（d）𝐹为 160kN 时（e）\（f）𝐹为 180kN 时

Fig 4.2 Load curve and strain curve of the torsional buckling test when the last TBS was not
buckling (a)\(b) Load curve (LH) & strain curve (SH) when 𝐹 is 140kN (c)\(d) LH & SH
when 𝐹 is 160kN (e)\(f) LH & SH when 𝐹 is 180kN
图 4.3 扭转屈曲实验末节臂屈曲时的拉力曲线和应变曲线
（a）油缸拉力曲线（b）测点 30 至 32 应变曲线（c）测点 33 至 36 应变曲线
59
（d）测点 37 至 40 应变曲线（e）测点 41 至 44 应变曲线

Fig 4.3 Load curve and strain curve of the torsional buckling test when the last TBS was
buckling (a) Load curve (b) Test point 30-32 strain curve (c) Test point 33-36 strain curve (d)
Test point 37-40 strain curve (e) Test point 41-44 strain curve
图 4.3（a）是屈曲过程中油缸拉力曲线。从开始加载至曲线峰值时长约 140s，曲
线初段缓慢增加，随后线性增至峰值，未出现明显增速放缓现象。曲线峰值为 203.12kN
（20.70t），随后突变震荡并逐渐稳定在 87.19kN（8.88t）。拉力传感器上部拉板及附属
结构质量是 0.41t，分解到油缸拉力方向约 0.36t，故测试得到的屈曲临界载荷𝐹𝑡3 为 21.05t
（206.64kN）。
图 4.3（b）至（e）是屈曲过程中破坏区域应变曲线。应变曲线整体趋势相同：未
屈曲时，随着拉力增加而逐渐减小；屈曲后应变突变，衰减震荡至稳定。测点 36 得到
测试应变值最小𝜀3 ，为-2910.3με。在接近屈曲而未达到屈曲的过程中，测点 30、34 和
36 的应变曲线呈现非线性趋势快速减小；测点 33 和 37 应变由减小转变为增加；其余
测点均呈线性减小趋势。屈曲发生后，测点 31、41 至 44 应变稳定于正值，测点 33 至
36 应变稳定于负值；测点 29、30、32 应变约为 0 值；测点 37 至 40 应变无数据。
图 4.4 末节臂局部受力与变形（a）局部初始受力状态
（b）局部压缩变形（c）局部弯曲变形（d）压缩力下的局部波浪状变形
Fig 4.4 Local load and deformation of the last TBS
(a) Local initial load state (b) Compression deformation with load N
(c) Bending deformation with load M (d) Wave deformation with load N
值得注意的是测点 33 和 37 的在接近屈曲的过程中，应变曲线趋势发生了转变，
说明此位置受力状态发生了变化。根据板壳理论，末节臂筒体局部承受两类载荷：薄膜
60
力 N 和弯曲力 M，如图 4.4（a）所示；存在两种局部变形趋势：压缩和弯曲，如图 4.4

（b）和（c）所示。其中，薄膜力 N 引起恒为负值的压缩应变𝜀𝑚 ；弯曲力 M 引起弯曲
应变𝜀𝑏 。因为板壳厚度因素，𝜀𝑏 有两种情况：外凸侧应变为正值，内凹侧应变为负值。
实验中测得应变为𝜀𝑚 与𝜀𝑏 叠加结果。随着油缸拉力逐渐增加，筒体局部弯曲变形增加，
由弯曲变形引起的正𝜀𝑏 逐渐增大且增速超过𝜀𝑚 减小的速度，从而使得测试应变由减小
转变为增加。
测点 34 与测点 33 处于末节臂同一母线，距离约为 76mm，在接近屈曲的过程中应
变趋势与测点 33 的大相径庭。在早期的实验结果中，受轴压载荷且具有一定长度的薄
壁结构常出现波浪状的变形；板壳理论分析时也将屈曲变形用周期函数表达；用有限
元分析弯曲屈曲实验时，临近屈曲时破坏区域也出现波纹状分布的应力，由此推断轴
压载荷下薄壁结构局部的会出现十分微弱的波浪状变形，而整体表现为压缩变形，如
图 4.4（d）所示。测点 34 正处于弯曲变形的内凹侧，随油缸拉力引起负的𝜀𝑏 ，与压缩
应变𝜀𝑚 进一步叠加后，测试应变非线性快速减小。并且应变曲线出现非线性快速增加
或减小的测点正是处在屈曲变形较大的位置。
图 4.5 是屈曲发生后末节臂的变形。实验结构整体变形指向油缸受拉侧，如图 4.5
（a）所示。末节臂中段出现明显指向筒体截面中心的局部凹陷变形，如图 4.5（b）所
示。变形分为 A 与 B 两个区域：区域 A 面积较大，更靠近臂头，处于筒体侧面，近似
于椭圆形，椭圆长轴偏斜于末节臂轴线；区域 B 面积较小，接近于下盖板圆弧段正下
方，形状类似于经典屈曲中的菱形凹陷。图 4.5（c）是油缸拉力释放后末节臂残留的
塑性变形，从残留的塑性变形区域判断，原有屈曲区域距离基本臂端部约 4900mm 至
5500mm 的筒体中段，即测点 33 至 40 所覆盖区域。区域 A 变形的大部分已经回弹，
仅在上盖板圆弧段和接近区域 B 的位置残留部分塑性变形；区域 B 变形依然保留在筒
体上，回弹不明显。末节臂其余区域未见明显塑性变形。
61
图 4.5 末节臂筒体屈曲变形（a）油缸拉力未释放时末节臂整体变形（b）油缸拉力

未释放时筒体局部变形（c）油缸拉力释放后筒体变形
Fig 4.5 Deformation of the TBS after third buckling (a) Whole deformation when the load
was not released (b) Local deformation when the load was not released (c) Buckling
deformation when the load was released
4.2 扭转屈曲有限元分析
有限元模型如图 3.10（a）所示，其建模方式、单元类型、连接关系、约束条件和
分析方法与之前的分析保持一致。模型中施加的油缸拉力载荷大小𝐹 = 30𝑡，与地面夹
62
角为60°。显式分析时载荷作用时间与实际测试时间保持一致。
4.2.1 线性特征值屈曲分析
特征值分析初次计算的载荷条件为 1 倍结构自重与油缸拉力𝐹为 30t，分析得到前

4 阶屈曲载荷系数分别是 1.0103、1.0118、1.0513 和 1.0532。进一步分析得到λ1 = 1时，
屈曲临界载荷𝐹为 30.31t。图 4.6 是末节臂前 4 阶屈曲模态。在末节臂侧面，倾斜于轴
线方向出现明显的波浪状变形，变形的最大位置在下盖板直线段，倾斜于轴线，向下盖
板圆弧段与上盖板直线段延伸并逐渐减小。前 2 阶变形在距离基本臂端部 1300mm 至
3300mm 的范围，第 3 阶和第 4 阶变形距离基本臂端部 1100mm 至 4300mm。随着模态
阶数增大变形区域逐渐变大。
图 4.6 特征值分析扭转屈曲末节臂屈曲模态
（a）第 1 阶（b）第 2 阶（c）第 3 阶（d）第 4 阶
Fig 4.6 The buckling modes of torsional buckling by eigenvalue buckling analysis.
63
图 4.7 特征值分析扭转屈曲末节臂屈曲应力
（a）第 1 阶（b）第 2 阶（c）第 3 阶（d）第 4 阶
Fig 4.7 The buckling stress of torsional buckling by eigenvalue buckling analysis.
图 4.7 是由特征值分析得到的末节臂屈曲临界应力。第 1 阶至第 4 阶屈曲模态分
析得到的应力最大值都约为 140MPa，位置距上下盖板对接焊缝约为 120mm。随着模
态阶数增大，高应力范围扩大，应力最大值位置向末节臂头部移动。第 1 阶模态时，应
力最大值距离末节臂端部约为 265mm。
4.2.2 非线性隐式静力分析
隐式分析时，当油缸拉力𝐹超过 23.37t（载荷步为 1.779）计算不能收敛，但计算给

出了𝐹为 30t 时的预估结果（载荷步 1.779 以后，计算未按照既定载荷步进行，出现载
荷步为 2 的预估结果）。
64
图 4.8 隐式分析末节臂扭转屈曲应力
（a）𝐹为 22.80t（b）𝐹为 23.10t（c）𝐹为 23.37t（d）𝐹为 30t（e）沿测点路径z =
−160𝑚𝑚的应力曲线（f）沿测点路径z = −320𝑚𝑚的应力曲线
Fig 4.8 The last TBS stress of torsional buckling by implicit analysis.
(a) SC when 𝐹 is 22.80t (b) SC when 𝐹 is 23.10t (c) SC when 𝐹 is 23.37t (d) SC when 𝐹
is 30t (e) stress curves when z = −160𝑚𝑚 (f) stress curves when z = −320𝑚𝑚.
图 4.8（a）至（c）是油缸拉力𝐹为 22.80t、23.10t 和 23.37t，计算收敛状态的末节
65
臂应力，（d）是𝐹为 30t，计算未收敛时的应力结果。在计算收敛结果中，随着载荷增
大，末节臂筒体中段应力从连续状态变为不连续的波纹状态，区域位于距离基本臂头
部 3500mm 至 6000mm。计算应力最大值始终位于筒体的中后段，分别是 699MPa、
719MPa 和 739MPa。计算未收敛结果中，末节臂筒体中部出现两处高应力区，局部应
力已经远远超过屈服极限，靠近臂头侧的高应力区十分接近实际屈曲位置。
图 4.8（e）和（f）是油缸拉力𝐹为 22.80t、23.10t 和 23.37t，筒体应力投影到与测
点同区域（距离上下盖板对接焊缝 z 方向距离为-160mm 和-320mm 的直线上）得到的
随坐标变化的应力曲线，横坐标表示距基本臂端部距离。当 z 为-160mm 时，在 x 坐标
约为 1500mm 至 2000mm 范围内，应力曲线出现突变，此区域跨越下盖板对接焊缝，
板厚导致曲线突变。x 为 2000mm 至 3200mm，应力稳定变化：相同 x 坐标不同载荷，
应力差异很小；相同载荷不同 x 坐标，应力连续变化。从 3200mm 后，应力曲线出现
波动：𝐹为 22.80t 时，应力曲线光滑连续；𝐹为 23.10t 和 23.37t 时，应力曲线出现明显
波纹；𝐹为 23.37t 时，应力曲线整体升高，波纹应力幅值增加。z 为-320mm 时，应力
曲线整体高于 z 为-160mm，应力波纹幅值低于 z 为-160mm。其中，z 为-160mm 正处
于下盖板平直段中下部，z 为-320mm 处于下盖板圆弧起始段。由此可见，下盖板圆弧
段受力更大，平直段更容易出现波纹状应力；波纹状应力区域覆盖实际破坏区域；末节
臂筒体最大应力为 739MPa，波纹状应力区域应力低于 700MPa，远小于材料屈服极限
960MPa，末节臂发生弹性屈曲破坏。
图 4.9 是末节臂位移结果。𝐹为 23.37t 时，末节臂臂头位移最大，尾部位移最小，
筒体位移变化连续，如图 4.9（a）所示。𝐹为 30t 时，末节臂中部侧面出现两处明显倾
斜于筒体轴线的凹陷变形，凹陷最大位置分别距离基本臂头部 4493mm 和 6112mm。靠
近基本臂头部的凹陷深度和面积相对较大，在下盖板圆弧下方伴随多个小面积凹陷，
如图 4.9（b）所示。
66
图 4.9 隐式分析末节臂扭转屈曲变形（a）𝐹为 23.37t（b）𝐹为 30t

Fig 4.9 The last TBS deformation of torsional buckling by implicit analysis
(a) LD when 𝐹 is 23.37t (b) LD when 𝐹 is 30t
4.2.3 非线性显式动力分析
显式分析中载荷总作用时间为 140s，重力加速度在第 0s 至第 1s 内由 0 线性增加

到 9814.56mm/s2，在第 2 秒至第 140s 内保持不变。油缸拉力𝐹在第 2s 至第 140s 由 0 线
性增加至 30t。
图 4.10 是不同力拉力𝐹作用下末节臂筒体应力。其中，图 4.10（a）至（d）分别
对应拉力𝐹为 22.36t、22.53t、22.71t 和 22.88t（时间是 104.6s、105.4s、106.2s 和 107.0s）。，
筒体应力最大值为 625MPa、637MPa、807MPa 和 1067MPa。拉力𝐹从 22.36t 增加至
22.53t 时，末节臂筒体中段应力从连续状态变为不连续的波纹状态，应力最大值位置出
现在筒体中后段。拉力𝐹从 22.53t 增加至 22.71t 时，应力最大值位置出现在筒体中段波
纹状应力区域内。当拉力𝐹增加至 22.88t 时，筒体中段局部应力超过材料屈服极限，高
应力区域偏斜于末节臂轴线。从连续应力到波纹状应力，载荷增量约为 0.18t，最大应
力增量 12MPa；出现波纹后，相同载荷增量下，最大应力增量达到 170MPa，随后局部
材料进入塑性状态。
图 4.10（e）和（f）是不同载荷下，筒体应力投影到与测点同区域，方向 z 距离分
别为-160mm 和-320mm，随坐标变化的应力曲线。相比隐式结果图 4.8（e）和（f）
，显
式分析结果中，临近屈曲时波纹状应力曲线幅值显著增加。屈曲发生以后，由于屈曲局
部已经进入塑性状态，应力曲线峰值变化不大，并且由于局部的“卸载”作用，未屈曲
67
区域应力整体降低，这种现象与显式分析末节臂局部弯曲屈曲结果相同。
图 4.10 显式分析末节臂扭转屈曲应力
（a）𝐹为 22.36t 时（b）𝐹为 22.53t 时（c）𝐹为 22.71t 时（d）𝐹为 22.88t 时（e）沿测
点路径z = −160𝑚𝑚的应力曲线（f）沿测点路径z = −320𝑚𝑚的应力曲线
Fig 4.10 The last TBS stress of torsional buckling by explicit analysis
(a) SC when 𝐹 is 22.36t (b) SC when 𝐹 is 22.53t (c) SC when 𝐹 is 22.71t (d) SC when 𝐹
is 22.88t (e) Stress curves when z = −160𝑚𝑚 (f) Stress curves when z = −320𝑚𝑚
68
图 4.11 显式分析末节臂扭转屈曲变形
（a）𝐹为 23.14t 时的整体变形（b）𝐹为 22.62t 时局部变形
（c）𝐹为 22.79t 时局部变形（d）𝐹为 22.96t 时局部变形（e）𝐹为 23.14t 时局部变形
Fig 4.11 The last TBS deformation of torsional buckling by explicit analysis
(a) Overall deformation when 𝐹 is 23.14t (b) LD when 𝐹 is 22.62t
(c) LD when 𝐹 is 22.79t (d) LD when 𝐹 is 22.96t (e) LD when 𝐹 is 23.14t
图 4.11 是末节臂变形结果。𝐹为 23.14t 时，末节臂端部出现明显指向载荷方向的
侧向位移和扭转变形；筒体中部位移不连续，出现凹陷，截面高度增加，宽度减小，如
图 4.11（a）所示。图 4.11（b）至（e）是𝐹为 22.62t、22.79t、22.96t 和 23.14t 时筒体
的局部变形。𝐹为 22.62t 时，筒体侧面下盖板直线段出现多个微小的凹陷变形。随着载
荷增加逐渐发展为两个偏斜于筒体轴线的凹陷。𝐹为 23.14t 时，凹陷最大位置分别距离
基本臂头部 4620mm 和 5643mm。
4.3 实验结果与有限元分析结果对比
4.3.1 固定载荷时的筒体应变
对比分析数据以测试载荷稳定状态下的应变数据和有限元分析的应变数据为基础。
其中，测试得到稳定状态下油缸拉力分别为 141.97kN、160.08kN、181.19kN 和破坏时
69
的临界载荷 203.12kN，由拉板质量引起的载荷约为 0.36t，即实际测试载荷为 14.83t、

16.77t、18.82t 和 21.05t。对比数据处理方式与之前的相同；为了使数据统一，应变坐
标采取相同应变范围，对比结果如图 4.12 所示。
在𝐹为 14.83t 和 16.77t 时，测试应变、隐式分析应变和显式分析应变数值接近，趋
势也相同。𝐹为 18.82t 和 21.05t 时，隐式分析应变整体略低于显式分析应变；在结构未
破坏区域，测试应变介于隐式分析应变和显式分析应变之间。破坏区域，测试应变低于
有限元分析应变。𝐹为 21.05t 时，有限元分析应变曲线连续平稳变化，末节臂筒体还未
破坏。
70
图 4.12 固定载荷时测试应变与有限元分析应变比较
（a）z = −160𝑚𝑚，𝐹 = 14.83𝑡（b）z = −320𝑚𝑚，𝐹 = 14.83𝑡
（c）z = −160𝑚𝑚，𝐹 = 16.77𝑡（d）z = −320𝑚𝑚，𝐹 = 16.77𝑡
（e）z = −160𝑚𝑚，𝐹 = 18.82𝑡（f）z = −320𝑚𝑚，𝐹 = 18.82𝑡
（g）z = −160𝑚𝑚，𝐹 = 21.05𝑡（h）z = −320𝑚𝑚，𝐹 = 21.05𝑡
Fig 4.12 Comparison of test strains and FEA strain with fixed load
(a) z = −160𝑚𝑚, 𝐹 = 14.83𝑡 (b) z = −320𝑚𝑚, 𝐹 = 14.83𝑡
(c) z = −160𝑚𝑚, 𝐹 = 16.77𝑡 (d) z = −320𝑚𝑚, 𝐹 = 16.77𝑡
(e) z = −160𝑚𝑚, 𝐹 = 18.82𝑡 (f) z = −320𝑚𝑚, 𝐹 = 18.82𝑡
(g) z = −160𝑚𝑚, 𝐹 = 21.05𝑡 (h) z = −320𝑚𝑚, 𝐹 = 21.05𝑡
4.3.2 变化载荷时的筒体应变
图 4.13 是破坏区域测点 33 至 36 随载荷变化的测试应变、隐式分析应变和显式分

析应变。载荷小于 21t 时，应变的测试结果随载荷增加非线性下降，隐式分析应变与测
试应变非常吻合，显式分析应变出现波浪状的下降趋势。测试过程中，载荷缓慢施加，
惯性因素影响不大，结构处于准静态中。隐式分析正是非线性静态模式，与实验状态吻
合。显式分析的动力平衡方程考虑了结构惯性因素，结构在受力状态下产生一定的震
颤。同时，有限元分析中载荷施加方式与实际情况存在差异：实际情况中，载荷是通过
油缸改变末节臂端部与拉板约束点之间距离进而达到施加载荷的目的，即载荷是带有
方向性的强制位移；有限元分析中的载荷是以集中力形式作用在末节臂端部，力形式
的载荷引起结构惯性进而显式分析中的应变呈波浪状下降。测点 33 至 36 的测试应变
在载荷为 21.05t 时发生突变；有限元分析的应变依然保持原有曲线趋势。隐式分析中，
71
载荷接近 23.37t 时，测点 34 位置的应变增加，其余测点位置应变继续减小。载荷达到

23.37t 时，隐式分析计算不收敛。显式分析中，载荷增大到 22.71t 时，测点 33 至 36 位
置应变出现突变。
图 4.13 随载荷变化的筒体应变结果比较
（a）测点 33（b）测点 34（c）测点 35（d）测点 36
Fig 4.13 Comparison of test strains and FEA strains
(a) Test point 33 (b) Test point 34 (c) Test point 35 (d) Test point 36
4.3.3 屈曲临界载荷
表 4.1 列出了末节臂发生扭转屈曲时由实验和有限元分析得到的临界载荷与应力，
以及临界载荷的相对偏差。从结构的变形结果中可以看出末节臂头部发生明显的扭转
变形，实测应变为沿末节臂轴线方向的压应变，压应变不能直观体现局部等效应力，所
以未列出实验应力结果。
72
表 4.1 末节臂扭转屈曲临界载荷与应力
Table 4.1 The Critical load and stress of the last TBS of bending buckling
实验特征值隐式显式
𝐹𝑡3 𝐹𝑎𝑡 (𝐹𝑎𝑡 − 𝐹𝑡3 ) 𝜎𝑎𝑡 𝐹𝑎𝑖 (𝐹𝑎𝑖 − 𝐹𝑡3 ) 𝜎𝑎𝑖 𝐹𝑎𝑒 (𝐹𝑎𝑒 − 𝐹𝑡3 ) 𝜎𝑎𝑒 波纹状
(t) (t) 𝐹𝑡3 (MPa) (t) 𝐹𝑡3 (MPa) (t) 𝐹𝑡3 (MPa) 应力
22.36 6.2% 625 无
22.80 8.3% 699 22.53 7.0% 637 |
21.05 30.31 44.0% 140 23.10 9.7% 719 22.71 7.9% 807 明显
23.37 11.0% 739 22.88 8.7% 1067 |
23.05 9.5% 1164 集中
图 4.14 非线性分析的末节臂端部位移
Fig 4.14 The last TBS front end displacement of noliner analysis
通过表 4.1 可以发现，有限元非线性分析得到的临界载荷非常接近实测值，相对偏
差均在 11.0%以下；在非线性分析中，依据应力最大值增加量得到屈曲临界载荷，隐式
分析的值为 23.10t，显式分析的值为 22.71t，显式分析结果更接近实测值；在接近屈曲
的过程中，末节臂筒体沿轴线方向的应力曲线总是由斜直线变为波纹状曲线，应力线
型改变时对应的载荷更加接近实测值，隐式分析为 22.80t，显式分析为 22.36t。
图 4.14 是非线性分析末节伸缩臂端部和位移曲线。隐式方法分析中，端部位移随
载荷增大呈现线性增大趋势，当载荷增大到 23.37t 时，计算不收敛。显式方法分析中，
当载荷小于 22.79t 时末节伸缩臂端部位移近与隐式分析结果近似，当载荷大于 22.79t
时，位移快速增大。很显然，通过末节臂端部位移得到的屈曲临界载荷高于应力增量分
析得到的临界载荷。综上所述，由应力曲线状态分析得到的屈曲临界载荷最接近实测
值。
73
4.4 本章小结
为准确分析全地面起重机伸缩臂局部扭转形式的屈曲且控制实验成本，本章结合
末节臂局部弯曲形式屈曲实验经验，采用已有基础实验结构和全新末节臂，通过改变
固定副臂安装角度和相应拉板长度，改变末节臂受力状态，达到扭转屈曲破坏目的；采
用电测法获取真实结构屈曲临界载荷与应力；采用与弯曲屈曲一致的有限元模型和方
法研究扭转屈曲问题。
在实测应变结果中，临近屈曲时，局部屈曲变形区域内相邻 76mm 测点的应变出
现明显不同的变化趋势。在有限元分析结果中，临近屈曲状态，末节臂筒体应力从连续
状态转变为不连续的波纹状态，波纹状应力特点正符合实测临近屈曲时相邻测点应变
趋势不同的特点。并且应力状态改变时的载荷与实测临近载荷非常接近，其相对偏差
小于 10%。因此，综合考虑几何非线性、材料非线性和接触非线性的有限元分析可以
准确预测全地面起重机伸缩臂扭转屈曲时的临界载荷。
74
第 5 章结构缺陷和结构参数对屈曲临界载荷的影响
第5章结构缺陷和结构参数对屈曲临界载荷的影响
结构缺陷和结构参数是影响屈曲临界载荷的重要因素。薄壁结构在加工、装配、运
输和工作期间都可能出现结构缺陷。结构缺陷导致实测屈曲临界载荷远低于理想完善
模型理论或数值预测的临界载荷。全地面起重机伸缩臂长度长，截面半径与板厚比大，
是典型的薄壁结构；工作环境恶劣、极限工况使用率高、负载率大，容易发生屈曲稳定
性事故。在加工中，伸缩臂存在局部焊接变形现象；在运输和服役过程中，伸缩臂易受
外力撞击产生局部内凹缺陷，导致起升性能和安全性降低。
结构参数是表征伸缩臂外形尺寸的基础数据，不同结构参数使得伸缩臂外形存在
差异，结构抗屈曲的承载能力也不尽相同。通过合理的调整结构参数可以有效提高伸
缩臂屈曲临界载荷，影响综合吊重性能。
本章首先基于实验伸缩臂局部屈曲失效特点，从单元类型、单元尺寸、分析和计算
方法方面改善计算速度，得出快算模型。然后系统的分析结构缺陷和结构参数对屈曲
临界载荷的影响。
5.1 快速计算与单元依赖性研究
采用非线性方法，整体伸缩臂结构的板壳单元模型，能够准确预测屈曲临界载荷，
并且得到屈曲过程中伸缩臂筒体的局部应力与变形结果，但数量庞大的单元和节点使
计算过程非常耗时，不能快速得到计算结果。例如，在分析伸缩臂扭转屈曲实验结构模
型时，隐式方法用时 4 小时 58 分钟，显式方法用时 193 小时 42 分钟。因此有必要采
用适合的单元类型、合理的单元节点数量、切实有效的分析方法分析预测伸缩臂屈曲
临界载荷。
快速计算并获得合理的结果是工程师追求的目标，与计算机硬件、有限元分析软
件、模型规模和分析方法等因素密切相关。为了提高计算速度，本节采用不同种类单元
建立伸缩臂完善结构模型；采用多种尺寸划分伸缩臂模型，进行单元依赖性分析，找出
合适屈曲分析单元尺寸；采用并行计算等多种手段提高计算速度，为快速且有效的研
究缺陷和结构参数对伸缩臂屈曲临界载荷影响做准备。
75
5.1.1 单元类型和计算方法对分析结果的影响
有限元分析中，研究人员常采用节点数量较少的简化单元建立结构模型。例如，在
起重机方案设计阶段，初步预测吊重性能时，采用梁单元建立简化的伸缩臂模型；或者
采用子结构，子模型方法，将整体的模型处理为近似或等效边界的局部模型[129, 130]，以
达到减小模型规模，缩短计算时间的目的。本节分别采用 2 节点\3 节点梁单元、4 节点
\8 节点壳单元建立伸缩臂节筒体局部模型，非线性隐式方法和显式方法分析伸缩臂屈
曲问题。
图 5.1 是依据伸缩臂屈曲实验结构，采用有限元软件 ANSYS 的 APDL[131]语言建
立的快速计算模型。在前述章节的分析结果中发现，末节臂筒体发生局部屈曲的位置
距离基本臂头部最短距离约为 1845mm（是下盖板圆弧直径的 2.0 倍），距离自身头部
最短距离约是 5110mm（是下盖板圆弧直径的 5.5 倍），即末节臂屈曲位置远离伸缩臂
节之间的接触区域和自身臂头的加强区域。因此，将有限元模型简化处理，只保留臂头
部至接触部位之间的末节臂筒体；采用刚性梁单元连接副臂加载点与末节臂头部。筒
体总长 10508mm，下盖板前段长度 8875mm，后段长度 1633mm，筒体与 xy 平面夹角
83°。截面参数和材料力学性能参数分别如表 3.1 和表 3.2 所示。图 5.1（a）和（b）
是由自定义截面 2 节点\3 节点梁单元 Beam188\189 建立的，用于局部弯曲屈曲（工况
1）和局部扭转屈曲（工况 2）分析的伸缩臂模型；
（c）是梁单元自定义截面及其局部；
（d）是梁单元模型约束局部。梁单元模型以伸缩臂下盖板圆弧中心为基准，实体化显
示后体现伸缩臂截面形状。由 Beam188 单元建立的模型节点 683 个，单元 682 个；
Beam189 模型节点 1365 个，单元 682 个。图 5.1（e）和（f）是由壳单元 Shell181\Shell281
\Shell161 建立的伸缩臂模型；（g）是壳单元模型约束局部。Shell181\Shell161 模型节
点 40130 个，单元 40242 个，Shell281 模型节点 120272 个，单元 40470 个。分析时，
采用非线性隐式方法分析 Beam188\189，Shell181\Shell281 模型，非线性显式方法分析
Shell161 模型。快算模型中的载荷方向与真实结构实验中的载荷方向保持一致，载荷大
小略有变化。载荷是作用在加载点处的集中力𝐹，与 xy 平面夹角60°，分解在 y 和 z 方
向载荷 Fz 和 Fy。其中，工况 1，𝐹 = 28𝑡；工况 2，𝐹 = 30𝑡。
76
图 5.1 限元分析快速计算模型
（a）工况 1，梁单元模型（b）工况 2，梁单元模型（c）伸缩臂梁单元自定义截面及
其局部（d）梁单元模型约束局部（e）工况 1，壳单元模型
（f）工况 2，壳单元模型（g）壳单元模型约束局部
Fig 5.1 A fast calculation FEA model (a) TBS beam model for load case (LC) 1 (b) TBS
beam model for LC 2 (c) Custom section and local part of the beam element TBS (d)
Constraint local part of beam element TBS (e) TBS shell model for LC 1 (f) TBS shell
model for LC 2 (g) Constraint local part of shell element TBS
图 5.2 和图 5.3 分别是工况 1 和工况 2 快算模型分析结果。其中（a）至（f）是第
（g）是筒体端部 z 方向位移曲线。在两种屈曲工况中，梁单元伸缩臂模
三主应力结果，
型的节点最少，计算用时最短，计算直至载荷完全施加，筒体应力在相同板厚区域连续
变化，未出现波纹状应力，分别如图 5.2 和图 5.3（a）和（b）所示。
隐式方法分析壳单元模型时，筒体中部出现了明显的波纹状应力，随后计算不收
敛。工况 1 应力结果中，波纹状应力位于模型根部至头部 6300mm 区域内，如图 5.2
（c）和（d）所示；Shell181 模型计算至载荷 25.68t，Shell281 模型计算至载荷 24.46t。
工况 2 应力结果中，波纹状应力区域距离模型根部 4668mm 至 7186mm 区域内，如图
5.3（c）和（d）所示；Shell181 模型计算至载荷 27.51t，Shell281 模型计算至载荷 27.57t。
Shell181 模型计算用时约是 Shell281 用时的 2/3，是 Beam188 模型用时的 20 倍。
显式方法分析中，随着载荷增加，筒体中部出现了明显的波纹状应力，位置与隐式
分析结果相同，如图 5.2（e）所示，此时刻载荷为 24.1t；继续增大载荷，在波纹状应
77
力区域内筒体发生明显的局部凹陷变形，当载荷增大到 25t 时，距离模型根部约 2931mm

位置出现明显的局部凹陷变形，如图 5.2（f）所示。伸缩臂在工况 2 也出现了相似的
情况，载荷为 26.61t，筒体中部出现明显波纹状应力，如图 5.3（e）所示；当载荷增大
到 26.82t 时，距离模型根部约 2832mm、3329mm、3775mm 和 5369mm 等多个位置出
现明显的局部凹陷变形，如图 5.3（f）所示。
对比伸缩臂端部位移曲线，如图 5.2（g）和图 5.3（g）所示，在前屈曲状态梁单
元和壳单元伸缩臂模型，端部位移曲线趋势保持一致，即随着载荷增加，位移呈非线性
趋势变化；隐式分析梁单元模型计算至载荷完全施加，位移曲线一致呈非线性趋势下
降；隐式分析壳单元模型在临近屈曲时停止计算，位移曲线未出现突变；显式分析壳单
元模型在伸缩臂后屈曲状态，位移曲线发生突变且快速下降。
图 5.2 工况 1，伸缩臂完善结构快速计算模型屈曲分析结果
（a）Beam188 单元模型筒体应力（b）Beam189 单元模型筒体应力（c）Shell181 单
元模型筒体应力（d）Shell281 单元模型筒体应力（e）Shell161 单元模型临界屈曲时
的筒体应力（f）Shell161 单元模型后屈曲时的筒体应力（g）随载荷变化的位移曲线
Fig 5.2 LC1, the buckling analysis result of fast calculation FEA model with perfect
78
structure (a) TBS stress of Beam188 (b) TBS stress of Beam 189 (c) TBS stress of Shell181
(d) TBS stress of Shell281 (e) TBS stress of Shell161 in critical buckling (f) TBS stress of
Shell161 in post buckling (g) TBS end displacement curve
图 5.3 工况 2，伸缩臂完善结构快速计算模型屈曲分析结果（a）Beam188 单元模型

筒体应力（b）Beam189 单元模型筒体应力（c）Shell181 单元模型筒体应力（d）
Shell281 单元模型筒体应力（e）Shell161 单元模型临界屈曲时的筒体应力（f）
Shell161 单元模型后屈曲时的筒体应力（g）随载荷变化的位移曲线
Fig 5.3 LC2, the buckling analysis result of fast calculation FEA model with perfect
structure (a) TBS stress of element type Beam188 (b) TBS stress of Beam 189 (c) TBS stress
of Shell181 (d) TBS stress of Shell281 (e) TBS stress of Shell161 in critical buckling (f)
TBS stress of Shell161 in post buckling (g) TBS end displacement curve
通过上述分析可以发现，采用非线性隐式方法分析自定义截面梁单元伸缩臂模型
计算最快，但不能预测伸缩臂局部屈曲问题。非线性隐式方法和显式方法分析壳单元
伸缩臂模型时，临近屈曲时，伸缩臂筒体均出现波纹状的应力，并且屈曲临界载荷非常
接近。显式方法能够得到结构后屈曲行为，计算显式方法计算用时远高于隐式方法计
79
算用时。因此，本文选择节点数量较少的 Shell181 壳单元伸缩臂模型，计算速度更快

的非线性隐式方法分析伸缩臂屈曲问题。
5.1.2 并行计算与模型单元依赖性研究
并行计算是将一个计算任务拆分为多个，同时计算的技术。随着计算机硬件和有
限元软件的发展与完善，并行计算技术得到了广泛的应用 [48, 132-135]。ANSYS 和 LS-
DYNA 提供共享内存式并行计算（SMP）和分布内存式并行计算（MPP）。共享式方法
可以在一台机器上调用多个核心，同时处理内存中的数据，但受限于内存带宽。分布式
方法可以同时调用一台或多台计算机的多个内核，将模型分解为多个独立部分，分别
开辟内存空间，由内核求解各自对应部分，再整合计算结果。经过对比分析发现，ANSYS
（18.0）和 LS-DYNA（R8.1.0）分布式方法分析伸缩臂屈曲问计算时间是共享式方法
的 75%；LS-DYNA 共享式方法可以同时输出 ANSYS 和 LS-DYNA 结果，便于在 ANSYS
环境中提取和处理结果。依据现有计算机和网络配置，本章选择采用单机多核 MPP 并
行计算方法进行屈曲分析。
图 5.4 单元长度与节点数量、屈曲临界载荷和计算时间关系（a）工况 1（b）工况 2

Fig 5.4 Relationship between element length and number of nodes, CBL and calculation time
(a) LC 1 (b) LC 2
有限元模型单元是影响模型规模与计算结果的重要因素，由不同单元尺寸划分模
型可以得到不同数量的节点与单元，进而得到改变模型规模。较小的单元划分尺寸可
以提高计算结果精度，同时也增加了模型规模与计算时间。为了优化计算时间，本章采
用单元长度 10mm 至 100mm 划分伸缩臂模型，再经非线性隐式方法分析得到模型节点
数量、计算时间、屈曲临界载荷之间的关系，如图 5.4 所示。其中，屈曲临界载荷是依
80
据分析结果中的最后一个收敛步得出。随着单元长度增加，节点数量和计算时间呈下
降趋势，屈曲临界载荷呈增加趋势。对于工况 1，当单元长度超过 70mm 时非线性分析
直至载荷完全施加，未出现计算不收敛情况。当单元长度小于 70mm 时，伸缩臂筒体
均出现波纹状应力，特别是当单元长度小于 20mm 时，模型规模与计算时间显著增加，
屈曲临界载荷仅相差 0.12t。同时，工况 2 也出现了相似的趋势。因此，选择单元长度
为 20mm（下盖板半径/单元长度=23.3，下盖板直线段长度/单元长度=10）模型用于分
析伸缩臂屈曲临界载荷。
5.2 伸缩臂屈曲缺陷敏感度分析
缺陷敏感度分析是将缺陷引入完善结构模型，进而研究缺陷对屈曲临界载荷的影
响。应用有限元方法分析时，通过修改模型节点坐标将缺陷引入至完善结构模型中，再
计算屈曲临界载荷。通常，含有缺陷的有限元模型由公式（5.1）描述[85]：
𝑋 = 𝑋𝑃 + 𝑋𝐼
𝑋𝐼 = 𝛿𝑁 } ·········································（5.1）
𝛼 = 𝛿 ⁄𝑇
其中，𝑋𝑃 是完善结构节点坐标矢量，𝑋𝐼 是由缺陷产生的节点坐标偏移矢量，𝛿是缺

陷幅值，𝑁是归一化后的缺陷基矢量，𝛼是无量纲的缺陷幅值系数，𝑇是板壳的厚度。对
于伸缩臂而言，缺陷基矢量𝑁是依据屈曲特征值、正弦波、单点凹陷和焊接变形等方式
确定的。缺陷敏感度分析的完善结构模型是由单元长度 20mm 壳单元 Shell181 建立的
伸缩臂快算模型；分析计算方法是单机多核并行，非线性隐式分析；分析工况是伸缩臂
局部弯曲屈曲（工况 1）和扭转屈曲（工况 2）。
5.2.1 特征值屈曲模态缺陷
特征值屈曲模态是缺陷敏感度分析中经常引用的缺陷形式。在分析过程中，首先
用完善结构模型进行特征值屈曲分析得到屈曲模态结果；然后，通过更新几何方式将
屈曲模态变形引入模型中，再进行非线性隐式分析。通过调整缺陷幅值𝛿，得到以无量
纲缺陷幅值系数𝛼为横坐标，屈曲临界载荷为纵坐标的缺陷敏感度曲线。其中，𝛼取值
范围是 0 至 1。为了获得最不利的缺陷影响，选择与完善结构波纹状应力同区域的特征
值屈曲模态结果作为结构缺陷，再进行敏感度分析。
81
图 5.5 是工况 1 伸缩臂特征值屈曲模态和与之对应的缺陷敏感度曲线。其中（a）

至（c）分别是第 2、4 和 6 阶特征值屈曲模态，其变形垂直于伸缩臂轴线，分布在伸缩
臂上盖板和下盖板的平板段，并且随着模态阶数增加，局部变形区域逐渐向伸缩臂头
部扩大。图 5.5（d）是第 2、4 和 6 阶屈曲模态缺陷下的敏感度曲线，图中左侧纵坐标
表示屈曲临界载荷，右侧纵坐标表示载荷折减系数（折减系数是缺陷结构的屈曲临界
载荷与完善结构屈曲临界载荷的比值）。工况 1 完善结构屈曲临界载荷是 25.68t。随着
缺陷幅值系数𝛼增加，各阶模态缺陷下的屈曲临界载荷均出现明显的降低。缺陷为第 2
阶屈曲模态时，临界载荷降低速度保持不变。缺陷为第 4 阶屈曲模态时，𝛼小于 0.1 时
临界载荷快速下降，随后降低速度放缓。缺陷为第 6 节屈曲模态时，𝛼小于 0.6 时，屈
曲临界载荷始终保持快速下降趋势，随后区域稳定。由此可见，屈曲临界载荷对高阶屈
曲模态，“初始缺陷”更加敏感。
图 5.5 工况 1 伸缩臂特征值屈曲模态和缺陷敏感度曲线（a）第 2 阶模态（b）第 4 阶

模态（c）第 6 阶模态（d）缺陷敏感度曲线
Fig 5.5 TBS eigenvalue-shape of LC 1 and imperfection sensitivity curves (a) Mode 2 (b)
Mode 4 (c) Mode 6 (d) Imperfection sensitivity curves
图 5.6 工况 2 伸缩臂特征值屈曲模态和缺陷敏感度曲线（a）第 4 阶模态（b）第 8 阶

模态（c）第 12 阶模态（d）第 16 阶模态（e）第 20 阶模态（f）缺陷敏感度曲线
Fig 5.6 TBS eigenvalue-shape of LC 2 and imperfection sensitivity curves (a) Mode 4 (b)
Mode 8 (c) Mode 12 (d) Mode 16 (e) Mode 20 (f) Imperfection sensitivity curves
82
图 5.6 是工况 2 伸缩臂特征值屈曲模态和与之对应的缺陷敏感度曲线。工况 2 完

善结构屈曲临界载荷是 27.51t。图 5.6（a）至（e）分别是第 4、8、12、16、20 阶特征
值屈曲模态，变形偏斜与伸缩臂轴线，分布在上下盖板的平板段内。随着模态阶数增
加，变形区域逐渐向伸缩臂头部和环向扩展。图 5.6（f）是缺陷敏感度曲线。随着系数
𝛼增加，屈曲临界载荷逐渐降低。各阶模态缺陷敏感度曲线差异不大。
5.2.2 正弦波形缺陷
应用解析法分析板壳结构屈曲问题时，常采用含有正弦函数项的级数作为板壳平
衡微分方程的解，因此将正弦波形缺陷引入完善结构，进行敏感度分析。在完善结构分
析结果中可以看出，伸缩臂筒体下盖板的平板段是结构中最容易出现屈曲的区域，为
获得最不利的缺陷影响，将正弦波形缺陷置于下盖板的平板段。图 5.7 是含有正弦波
缺陷的伸缩臂模型。正弦波形宽度和半波长度与下盖板平板段的宽度相同，如图 5.7（a
所示。分析时，首先在完善结构模型上，施加正弦波形函数表示位移载荷，再由线性静
力分析和更新几何的方式将缺陷引入至有限元模型。其中，伸缩臂根部位置正弦值为
）
0，通过调整正弦波形函数周期，分别建立第一个波形外凸（正弦波形 1）和内凹（正
弦波形 2）的两种缺陷模型，如图 5.7（b）和（c）所示。
图 5.7 伸缩臂正弦波形缺陷（a）缺陷位置及外形参数（b）有限元模型
Fig 5.7 Sine waveform imperfection of TBS (a) Shape parameters (b) FE model
83
图 5.8 正弦波形缺陷敏感度曲线（a）工况 1（b）工况 2

Fig 5.8 Sine waveform imperfection sensitivity curves (a) LC 1 (b) LC 2
图 5.8 是伸缩臂正弦波形缺陷的敏感度曲线。在工况 1 结果中，随着𝛼增加，屈曲
临界载荷呈下降趋势。其中在𝛼小于 0.2 时，屈曲临界载荷快速下降，随后趋于平稳，
即屈曲临界载荷对“初始”的缺陷非常敏感，而缺陷尺寸达到一定值以后，敏感度降低。
正弦波形缺陷 1 与正弦波形缺陷 2 的敏感度曲线仅在𝛼大于 0.8 以后出现微小差异，两
种缺陷形式下屈曲临界载荷的相对偏差小于 2%，如图 5.8（a）所示。工况 2 结果中，
敏感性曲线趋势与工况 1 的相似，随着𝛼增加，屈曲临界载荷呈下降趋势；屈曲临界载
荷对初始缺陷非常敏感，如图 5.8（b）所示。对比工况 1 与工况 2 的敏感度曲线，在
相同𝛼时，工况 1 的屈曲临界载荷的降低幅度更大，折减系数更低，工况 1 条件下，屈
曲临界载荷对缺陷更加敏感。
5.2.3 单点圆形凹陷
起重机伸缩臂在运输和工作过程中容易受到外力撞击产生局部凹陷变形，特别是
在伸缩臂大俯仰角度姿态空钩回转时，摆动的吊钩很容易磕碰到伸缩臂，在筒体局部
出现单点圆形凹陷，因此本节将单点圆形凹陷引入完善结构，进行敏感度分析。为了获
得最不利的缺陷影响，将圆形缺陷布置在显式方法分析完善结构快算模型屈曲破坏位
置。图 5.9 是单点圆形凹陷外形和有限元模型。缺陷𝛿的函数如公式（5.2）：
2
𝛿0 2 +𝑑2 𝛿0 2 +𝑑2
𝛿 = √( ) − 𝑥2 − ( − 𝛿0 ) ···························（5.2）
2𝛿0 2𝛿0
其中，𝛿0 是凹陷最大幅值，𝑑是凹陷直径，𝑥是与中心凹陷的距离。缺陷模型的建
84
模方法与上一小节的方法相似，区别仅在于缺陷函数调整为圆形凹陷位移载荷函数。
为减小凹陷区局部单元翘曲的影响，将凹陷与其临界区域单元进行加密处理，凹陷局
部如图 5.9（b）所示。为了考虑圆形缺陷大小的影响，从 20mm 至 100mm，每隔 20mm
选取缺陷半径，进行敏感性分析。
图 5.9 伸缩臂单点圆形凹陷（a）外形参数（b）有限元模型
Fig 5.9 Single dimple-shape imperfection of TBS (a) Shape parameters (b) FE model
图 5.10 是不同半径时单点圆形凹陷的敏感度曲线。工况 1 结果如图 5.10（a）所
示，在𝛼较小时，临界载荷下降速度较快；随着𝛼增加，临界载荷降低速度变缓，并逐
渐趋于平稳。相同𝛼值时，缺陷半径越大，临界载荷越小。工况 2 结果如图 5.10（b）
所示，敏感度曲线整体趋势与工况 1 的相似，即𝛼较小时，屈曲临界载荷降速快，随着
𝛼增加，临界载荷降速放缓；与工况 1 敏感度曲线的区别是相同𝛼值时，工况 2 的屈曲
临界载荷更高。上述结果中可以看出，伸缩臂屈曲临界载荷对单点圆形凹陷初始缺陷
非常敏感，并且在工况 1 局部弯曲屈曲的临界载荷对此类缺陷更敏感。
图 5.10 单点圆形凹陷的敏感度曲线（a）工况 1（b）工况 2

Fig 5.10 Single dimple-shape imperfection sensitivity curves (a) LC 1 (b) LC 2
85
5.2.4 焊缝几何缺陷
伸缩臂筒体是由上盖板和多段下盖板焊接而成，在筒体轴线方向及环向存在多条
焊缝。在焊接过程中，焊缝区域金属在不均匀温度场作用下产生复杂的残余应力，引起
焊接变形[136]。当前的分析和研究结果认为：焊接残余应力对结构屈曲的影响有限，焊
接变形是降低屈曲临界载荷的重要因素[137-141]。因此，本节并将焊接变形作为结构几何
缺陷引入模型，进行缺陷敏感度分析。分析时，采用 Rotter J.M.[142, 143]提出的焊缝外形
函数描述伸缩臂焊缝几何缺陷，如公式（5.3）：
𝜋𝑥 𝜋𝑥
𝛿 = 𝛿0 𝑒 −𝜋𝑥⁄𝜆 (𝑐𝑜𝑠 𝜆
+ 𝑘𝑠𝑖𝑛 ) ····························（5.3）
𝜆
其中，𝛿0 是缺陷最大幅值；𝑥是与中心凹陷的距离；𝜆是轴压载荷下圆截面柱壳弹性
屈曲变形时的半波长度，𝜆 = 2.44√𝑅𝑡；𝑡是壳体板厚；𝑘是形状系数，用于描述焊缝中
心的连续性，取值范围是 0 至 1。
图 5.11 是焊缝几何缺陷与有限元模型。其中，图 5.11（a）是焊缝形状系数𝑘等于
1 时，不同缺陷幅值系数𝛼的外形曲线，图 5.11（b）是𝑘等于 0 时的外形曲线。在建立
有限元模型时，为了充分考虑焊缝局部应力的影响，对焊缝几何缺陷区域单元进行加
密处理；为考虑计算效率，适当增大非焊缝几何缺陷区域单元尺寸。为考虑缺陷方向的
影响，分别将焊缝几何缺陷设计成内凹与外凸两种情况。因此，焊缝几何缺陷分为 4 种
情况：焊缝几何缺陷 A，𝑘等于 1，内凹；焊缝几何缺陷 B，𝑘等于 0，内凹；焊缝几何
缺陷 C，𝑘等于 1，外凸；焊缝几何缺陷 D，𝑘等于 0，外凸。图 5.11（c）和（d）是𝑘
等于 1，𝛼等于 1，焊缝几何缺陷内凹与外凸时的有限元模型。为显示清晰，有限元模
型焊缝区变形放大 3 倍。为考虑焊缝区较大变形影响，𝛼取值范围是 0 至 1.5。
86
图 5.11 伸缩臂焊缝几何缺陷与有限元模型（a）𝑘等于 1 时焊缝几何缺陷（b）𝑘等于

0 时焊缝几何缺陷（c）焊缝内凹缺陷有限元模型（d）焊缝外凸缺陷有限元模型
Fig 5.11 Weld depression imperfection of TBS and the FE model
(a) Welding imperfection depression (WID) when 𝑘 is 1 (b) WID when 𝑘 is 0
(c) FE model with inward WID (d) FE model with outward WID
图 5.12 是焊缝几何缺陷的敏感度曲线。对于工况 1，焊缝几何缺陷类型 A 与 B 的
临界载荷变化趋势相同，在系数𝛼增加过程中，屈曲临界载荷持续降低，缺陷类型 A 的
临界载荷略低于类型 B 的临界载荷；缺陷类型 C 与 D 的临界载荷趋势相同，在系数𝛼
大于 0.2 时，临界载荷降低速度变缓慢。对于工况 2，焊缝几何缺陷类型 A 与 B 临界
载荷变化趋势相同，在系数𝛼小于 0.2 时，屈曲临界载荷无变化，在系数𝛼大于 0.2 以
后，临界载荷快速降低。缺陷类型 C 与 D 临界载荷变化曲线与类型 A 与 B 曲线趋势
相似，区别是在系数𝛼大于 0.6 以后，临界载荷快速降低。对比分析可以看出，焊缝形
状系数𝑘等于 1 的内凹型缺陷对屈曲临界载荷影响最大；工况 1 的屈曲临界载荷对焊缝
几何缺陷最敏感。
图 5.12 焊缝区几何缺陷的敏感度曲线（a）工况 1（b）工况 2

Fig 5.12 Welding seam geometric imperfection sensitivity curves (a) LC 1 (b) LC 2
87
5.3 结构参数对屈曲临界载荷的影响
伸缩臂结构参数是依据结构特点和设计经验总结出来的，用于表征伸缩臂外形尺
寸的数据，客观的决定了伸缩臂吊重性能和安全性。研发过程中，合理调整结构参数，
特别是截面参数，可以有效改变伸缩臂起升重量，进而开发出不同吨位的全地面起重
机。通常，结构设计师将伸缩臂截面参数分为基本参数和加强件参数两类。基本参数包
括下盖板半径、板厚、截面高度和上盖板折弯角度等参数，用于产品方案设计阶段中确
定伸缩臂外形。加强件参数包括贴板宽度、贴板板厚、槽钢高度、槽钢宽度和槽钢板厚
等参数，用于提高结构刚度，降低变形和局部应力。本节以完善快算伸缩臂模型为基
础，建立了不同截面参数条件下的模型，采用非线性隐式方法计算弯曲屈曲和扭转屈
曲工况条件下临界载荷，进而得到结构参数对屈曲的影响。
5.3.1 基本参数
径厚比、高宽比、上下盖板高度比和上盖板折弯角度可以有效简化并表征伸缩臂
截面外形。其中，径厚比是下盖板截面半径𝑅1与板厚𝑇1的比值，表示伸缩臂的薄厚程
度；高宽比是截面高度 H1 与宽度（2 倍 R1）的比值；上下盖板高度比是伸缩臂纵向焊
缝上部盖板与下部盖板高度的比值，即(𝐻1 − 𝑅1 − 𝐻2)⁄(𝐻2 + 𝑅1)。在合作厂方提供的
车型中，径厚比范围是 47.45 至 100.16，高宽比范围是 0.88 至 1.23，上下盖板高度比
范围是 0.33 至 0.80，上盖板折弯角度范围是 90°至 100°。本节应用伸缩臂快算模型，
分别计算上述参数对屈曲临界载荷的影响。
88
图 5.13 基本参数对屈曲临界载荷的影响
（a）径厚比（b）高宽比（c）上下盖板高度比（d）折弯角度
Fig 5.13 The influence of basic parameters on the CBL
(a) Ratio of radius to plate thickness (b) Height and width ratio (c) Height ratio of upper
cover plate to lower cover plate (d) Bending angle of upper cover plate
图 5.13 是基本参数对屈曲临界载荷的影响。随着径厚比增大，结构质量与工况 1
和工况 2 条件下的屈曲临界载荷以相同趋势呈非线性降低，即柱壳越薄，结构质量越
小，临界载荷越低，如图 5.13（a）所示。随着高宽比增大，结构质量线性增加；工况
1 屈曲临界载荷以先降低，再升高，然后降低的趋势变化，在高宽比 1.10 时达到局部
曲线峰值；工况 2 屈曲临界载荷先升高，然后降低，在高宽比 1.06 时达到峰值，如图
5.13（b）所示。随着上下盖板高度比增大，即上盖板占比升高，结构质量线性降低；
屈曲临界载荷先升高，后降低，在上下盖板高度比 0.52 时，达到峰值，如图 5.13（c）
所示。随着伸缩臂上盖板折弯角度增加，结构质量以微小变化量线性降低，而屈曲临界
载荷逐渐升高，如图 5.13（d）所示。上盖板折弯角度 90°时，即上下盖板处于同一直
线，由屈曲引起的局部凹陷很容易同时出现在上下盖板的平板段；而随着折弯角度增
加，抵抗局部凹陷变形的刚度增大，屈曲临界载荷逐渐升高。对比上述基本参数，径厚
比引起的质量变化范围在 1.14t 至 2.42t，屈曲临界载荷变化范围在 11t 至 57t，是当前
伸缩臂结构设计中调整和变化范围最大的参数；在高宽比和上下盖板高度比变化过程
中，均出现局部最高屈曲临界载荷。
89
5.3.2 加强结构参数
受限于伸缩臂结构特点、臂节之间间隙和臂头滑块等因素的影响和制约，加强结
构有贴板和槽钢两种方式，共五种基本类型，如图 5.14 所示。类型 I、II 和 III 是在伸
缩臂上盖板顶部平直段，侧面平直段，下盖板平直段焊接平板。类型 IV 和 V 是在伸缩
臂上盖板焊接槽型板。通常，在加强类型 II 和 V 中，为了提高截面侧向抗弯刚度，加
强件与截面中心距离是所能达到的最大宽度。加强件板厚小于或等于上盖板厚度，且
最小板厚为 5mm。当前伸缩臂结构中，上盖板厚度是 5mm，故加强件板厚被固定为
5mm。本节分别计算上述五种基本加强类型及其参数对屈曲临界载荷的影响。
图 5.14 伸缩臂加强结构
Fig 5.14 reinforced structure of TBS
图 5.15 是贴板对屈曲临界载荷的影响。其中，未加强结构质量是 1.60t，工况 1 和
工况 2 屈曲临界载荷分别是 25.67t 和 27.51t。图 5.15（a）和（b）是类型 I 和 II，贴板
宽度 W 从 50mm 增至 450mm 时，结构质量及临界载荷的变化趋势。随着贴板宽度增
加，结构质量呈线性增加趋势，最终增加了 0.17t，屈曲临界载荷提高了 0.07t。图 5.15
（c）是类型 III，贴板宽度 W2 为 0，W1 从 40mm 增至 200mm，质量和临界载荷的变
化趋势。随着贴板宽度增加，结构质量和临界载荷均线性增大，质量最终增加了 0.13t；
工况 1 条件下，临界载荷提高了 7.98t；工况 2 的临界载荷提高了 4.12t。图 5.15（d）
是类型 III，贴板宽度参数 W1 和 W2 同时从 40mm 增至 200mm，质量和临界载荷的变
90
化趋势，其中结构质量最终增加了 0.27t；工况 1 的临界载荷提高了 15.82t，工况 2 的

临界载荷提高了 9.51t。
图 5.16 是槽钢对屈曲临界载荷的影响。槽钢宽度 W 从 50mm 增至 450mm，高度
H 从 5mm 增至 30mm。图 5.16（a）至（c）分别是加强类型 IV，工况 1 和工况 2 条件
下，结构质量和屈曲临界载荷的变化趋势。随槽钢宽度和高度增加，结构质量呈线性增
加趋势，质量最终增加了 0.18t；屈曲临界载荷呈非线性增大趋势，工况 1 的临界载荷
提高了 0.08t，工况 2 的临界提高了 0.09t。加强类型 V 对屈曲临界载荷影响与类型 IV
的相同，如所示图 5.16（d）至（f）所示，结构质量最终增加 0.18t，工况 1 和工况 2
的临界载荷分别提高了 0.06t 和 0.08t。从上述结果中可以看出，对于工况 1 条件下伸缩
臂局部弯曲屈曲和工况 2 条件下扭转屈曲，布置在上盖板顶部的贴板和槽钢对提升屈
曲临界载荷作用不大，并未有效提高伸缩臂结构侧向刚度。而直接布置在伸缩臂侧面
的贴板能最大限度的提高屈曲临界载荷。
图 5.15 贴板对屈曲临界载荷的影响
（a）类型 I（b）类型 II（c）类型 III（d）类型 IV
Fig 5.15 The influence of stiffening plate on the CBL
(a) Mode I (b) Mode II (c) Mode III (d) Mode IV
91
图 5.16 槽钢对屈曲临界载荷的影响
（a）加强 IV 模型质量（b）加强 IV，工况 1 临界载荷（c）加强 IV，工况 2 临界载荷
（d）加强 V 模型质量（e）加强 V，工况 1 临界载荷（f）加强 V，工况 2 临界载荷
Fig 5.16 The influence of channel steel on the CBL
(a) Mass of mode IV model (b) Mode IV, CBL of LC 1 (c) Mode IV, CBL of LC 2
(d) Mass of mode V model (e) Mode V, CBL of LC 1 (f) Mode V, CBL of LC 2
5.4 本章小结
为快速且有效分析的结构缺陷和结构参数对屈曲临界载荷的影响，本章基于实验
结构屈曲破坏特点和简化模型策略，从单元类型、单元尺寸、分析和计算方法等多方面
深入研究，结果表明单元长度 20mm（下盖板圆弧半径的 1/23.3，下盖板圆弧段长度
1/10），4 节点壳单元伸缩臂模型，非线性隐式方法，单机多核并行计算方法能合理预
92
测伸缩臂屈曲临界载荷且计算用时最短。
分别将特征值屈曲模态、正弦波形、单点圆形和焊缝几何外形等形式局部形变作
为结构缺陷引入至完善结构快算模型，进行敏感度分析。结果表明，结构缺陷对屈曲临
界载荷影响十分明显。屈曲临界载荷对高阶特征值屈曲模态、正弦波形和单点圆形缺
陷的初始缺陷敏感度非常高，缺陷幅值达到与板厚同量级时，屈曲临界载荷不高于完
善结构临界载荷的 75%。相比扭转屈曲工况，伸缩臂在弯曲屈曲工况条件下的临界载
荷对缺陷更加敏感。
以完善结构快算模型为基础，依据合作企业提供的 300t 至 1600t 级全地面起重机
伸缩臂参数范围，详细分析了伸缩臂基本参数和加强件参数对屈曲临界载荷的影响。
结果表明，基本参数中，表征伸缩臂筒体薄厚程度的下盖板径厚比，对屈曲临界载荷影
响最大。加强结构中，侧向贴板对提升伸缩臂屈曲临界载荷最有效。
93
第 6 章大截面起重臂局部屈曲计算程序开发
第6章大截面起重臂局部屈曲计算程序开发
起重机结构工程师习惯上将截面宽度超过 550mm，高度超过 690mm 的 U 型截面

伸缩臂称为大截面起重臂。目前，大截面起重臂广泛应用在最大额定起升重量 90t 至
2000t 的汽车起重机及全地面起重机。起重臂截面越大，承载能力越高，促使起重机拥
有更丰富的臂架结构形式，覆盖更大范围的起升重量、作业高度和工作幅度，屈曲稳定
性问题更加突出，需要计算分析的工况也更多。
有限元方法作为重要的分析手段在结构设计过程中发挥的作用越来越大。在面对
复杂的结构、庞大数量的分析工况时，繁琐且重复的建模与分析过程不仅占用了大量
的研发时间，而且非常容易受人为因素影响。例如，分析伸缩臂屈曲实验结构时要先在
Hypermesh 软件中提取设计模型中间面，将其处理成边界连接的几何模型；再定义单元
类型、板壳厚度、材料属性及划分网格，得到部件有限元模型；然后将部件模型组装成
整体模型，定义臂节间的连接关系，施加载荷及约束条件并提交计算；最后提取分析结
果。
为减小人为建模误差、统一分析标准、固化设计与分析经验，研究人员通常针对专
门结构具体问题研发出参数化建模与分析程序（软件）[144-146]，即采用参数化方式描述
并驱动模型尺寸变化，生成标准统一的有限元分析模型；再以参数驱动载荷变化，采用
方法一致的分析手段进行规模化计算求解；最后以相同准则处理分析结果，从而得到
较优的结构参数或多工况条件下结构的承载能力。
本章依据前述章节中采用的模型类型、分析方法和结果处理方法，针对起重臂屈
曲及起重机性能计算问题，开发了大截面起重臂局部屈曲计算程序，并整合在前期研
发的起重机有限元参数化计算程序中。为快速且准确计算起重机屈曲临界载荷及多因
素综合起升性能提供方便。
6.1 起重机有限元参数化计算程序
起重机有限元参数化计算程序是针对起重机结构开发的辅助设计程序，用于分析
起重机全工况的起升性能，具有自动化的建模、计算和结果处理特点。图 6.1 是程序界
面和相关参数录入界面，由 VB.NET 语言编写，用于参数录入，组织调用相应计算模
94
块。
图 6.1 程序登陆及参数录入界面
Fig 6.1 Program login and parameters entry interface
图 6.2 分析流程
Fig 6.2 Analysis process
95
图 6.2 是分析流程，包含参数处理、臂节部件建模、臂架整体建模和结果处理模
块。各模块是由 ANSYS 软件 APDL 语言编写的宏和宏库文件组成。参数处理模块是
将臂节特征参数和工况参数处理成建模或分析所用的相关参数。例如，工况特征参数
中，通常由臂架长度和工作幅度参数表示臂架结构姿态，而建模时需要的是臂架角度
参数，参数处理模块的作用就是将臂架长度和工作幅度等相关参数换算成臂架角度参
数。臂节部件建模模块是依据结构特征参数建立独立的臂节部件模型，存入相应的模
型库中。臂架整体建模与计算模块是依据工况参数，从模型库中调用相应臂节模型，组
装成整体的臂架结构；再对模型施加边界条件，提交计算任务。结果处理模块用于提取
分析结果，输出至表格文件中。
在计算程序中，依据模型特点分为梁单元模型和壳单元模型。梁单元模型单元和
节点数量较少，计算速度较快，适用于结构局部细节参数尚未确定的方案设计阶段，计
算由结构强度、刚度和倾翻稳定性等因素决定的初步起升性能。壳单元模型节点数量
较大，分析过程耗时，能够反映结构局部屈曲问题，适用于详细设计阶段，校核分析初
步起升性能表工况，得到局部屈曲临界载荷，得到最终起升性能表。
6.2 特征参数化建模
特征参数化建模是计算程序的核心思想，主要体现在臂节部件建模模块和臂架整
体建模与计算模块。为了进一步明确分析功能与程序特点，合理的应用计算程序分析
起重机起升性能及屈曲稳定性问题，本节详细说明特征参数化建模过程。
通常，大吨位全地面起重机拥有多种臂架结构形式，是由箱型伸缩臂、桁架固定副
臂、桁架塔式副臂、箱型超起结构和桁架伸缩臂延伸节等结构经匹配组合而成，如图
6.3 所示，
（a）至（h）分别是伸缩臂、伸缩臂&固定副臂、伸缩臂&塔式副臂、伸缩臂
&超起、伸缩臂&固定副臂&超起、伸缩臂&塔式副臂&超起、伸缩臂&延伸节&固定副
臂&超起和伸缩臂&延伸节&塔式副臂&超起。
不同结构形式，伸缩臂不同伸缩臂节的受力情况不尽相同，每个伸缩臂节都有发
生局部屈曲失效的可能。采用子结构子模型思想建立并分析某一个伸缩臂节确实能够
提高分析速度，但需要预先准确获取所要分析伸缩臂节的边界条件信息，并且准确的
施加约束和载荷。对所有臂节进行相同的分析过程后，才能完成一个工况条件下的分
析任务。为了减小模型边界条件引起的误差，简化分析过程，计算程序以包含所有臂节
96
的整体臂架模型为分析对象。
图 6.3 全地面起重机臂架结构形式
（a）伸缩臂（b）伸缩臂&固定副臂（c）伸缩臂&塔式副臂（d）伸缩臂&超起结构
（e）伸缩臂&固定副臂&超起（f）伸缩臂&塔式副臂&超起（g）伸缩臂&延伸节&固
定副臂&超起（h）伸缩臂&延伸节&塔式副臂&超起
Fig 6.3 An all-terrain crane boom configuration
(a) telescopic boom (TB) (b) TB & fixed lattice jib (FLJ) (c) TB & luffing lattice jib (LLJ)
(d) TB & guying system (GS) (e) TB & FLJ & GS (f) TB & LLJ & GS (g) TB & TB
extension (TBE) & FLJ & GS (h) TB & TBE & LLJ & GS
6.2.1 结构特征
臂架结构特征用于描述结构外形，参数用于驱动外形尺寸变化。本文将整体臂架
结构逐级分解为独立部件结构，经归纳总结提取出关键结构特征参数。依据外形特征，
臂架主体结构被分为箱型实腹式伸缩臂和空间格构式桁架臂。伸缩臂被进一步分解为
三类独立臂节：基本臂、中间臂和末节臂。各个伸缩臂节基本特征一致，由臂头、筒体
和臂尾三部分组成，如图 6.4 所示。筒体是各伸缩臂节的主体部分，是发生局部屈曲失
效的关键部件，由截面参数和不同厚度盖板长度参数确定。臂头和臂尾是功能结构，用
97
于加强筒体局部刚度、布置滑块和限位插销、连接转台及变幅油缸、连接副臂结构，由
臂头臂尾宽度参数、滑块外形及位置参数、插销及销孔外形参数、铰点位置参数等一系
列具体参数确定。
图 6.4 伸缩臂节的结构特征
Fig 6.4 Feature of TBS
图 6.5 桁架臂节的结构特征
Fig 6.5 Feature of lattice jib section
98
依据销轴连接关系，固定副臂和塔式副臂被分解为多个独立的桁架臂节。工程师
习惯将各桁架臂节命名为连接架、旋转架、底节臂、标准节、过渡节和顶节臂，如图 6.5
所示。其中，底节臂、标准节、过渡节和顶节臂的主体是由四根主弦杆及若干腹杆经焊
接形成的桁架结构，主弦杆在桁架臂节轴截面上的投影呈矩形。不同桁架臂节两端轴
截面矩形尺寸略有不同。
6.2.2 工况特征
工况特征用于描述臂架姿态及当前姿态下的最大起升重量，包括伸缩臂总长度、
伸缩臂节相对位置、固定副臂安装角度、副臂总长度，标准节个数、超起支架角度、工
作幅度、起升重量和倍率等参数。建立整体臂架模型时，改变工况特征参数可以实现臂
架姿态变化。图 6.6 是不同结构形式下臂架姿态的变化方式。结构形式 a 和 d，通过改
变伸缩臂长度参数𝐿𝑍、伸缩臂节相对位置和伸缩臂俯仰角度𝑇𝜃，实现姿态变化，如图
6.6（a）所示。结构形式 b、c、e、f、g 和 h，在改变𝐿𝑍和𝑇𝜃的基础上，改变桁架臂长
度𝐿𝐹、桁架臂与伸缩臂角度𝐿𝜃，实现姿态变化。结构形式 b、e 和 g，通过调整拉板长
度（副臂油缸）改变𝐿𝜃，如图 6.6（b）所示。结构形式 c、f 和 h，通过调整变幅钢丝
绳长度改变𝐿𝜃，如图 6.6（c）所示。
图 6.6 臂架姿态变化方式（a）伸缩臂（b）固定副臂（c）塔式副臂
Fig 6.6 Boom working attitude (a) TB (b) FLJ (c) LLJ
6.3 有限元参数化建模及分析
臂架结构有限元参数化模型是基于结构特征和工况特征，由自底向上方式逐步建
99
立的，包含梁单元模型和壳单元模型。下面以 QAYXI 型全地面起重机结构形式 e 臂架

结构为例，说明参数化有限元建模及分析过程。
6.3.1 吊臂参数化建模
图 6.7 是由粱单元建立的伸缩臂节和桁架臂节模型。建立伸缩臂节模型时，以下
盖板圆弧中心线为原点，沿臂节轴线方向在臂端、关键截面、筒体搭接和筒体盖板厚度
变化位置建立多个关键节点，用粱单元 Beam188 顺次连接关键节点。根据伸缩臂节截
面形状参数绘制伸缩臂截面，生成自定义的截面文件，对不同位置赋予不同的自定义
截面。在保证连接铰点位置与载荷传递关系的情况下，简化臂头、臂尾及筒体插销孔等
局部结构特征。梁单元伸缩臂中间臂模型如图 6.7（a）所示。建立桁架臂节模型时，
以臂节端部截面中心为原点，根据结构特征参数，首先建立主弦杆和腹杆端部关键节
点，再用梁单元按坐标顺序逐一连接关键节点，形成主弦杆和腹杆，最后对主弦杆和腹
杆分别赋予截面属性，生成粱单元模型。粱单元桁架臂过渡节模型如图 6.7（b）所示。
因为梁单元模型是以节点连接腹杆，实体化显示后腹杆端部与主弦杆存在一定的干涉
现象。
图 6.7 粱单元臂节模型（a）伸缩臂节（b）桁架臂节
Fig 6.7 Beam element model (a) TBS (b) Lattice jib section
图 6.8 是由壳单元建立的伸缩臂节和桁架臂节模型。建立伸缩臂节模型时，以伸
缩臂下盖板圆弧中心为原点，首先根据伸缩臂节截面形状参数绘制伸缩臂截面关键点，
用线段连接关键点形成截面线，沿伸缩臂节轴线方向拉伸截面线形成筒体面模型；再
根据盖板厚度、接触位置和插销孔形状等参数将筒体面模型切分为多个区域；依据臂
头臂尾宽度参数，建立线面放大和拉伸建立臂头臂尾结构面，形成伸缩臂节面模型；最
后划分网格形成有限元模型，如图 6.8（a）所示。伸缩臂节筒体由 Shell181 单元模拟。
100
臂头、臂尾和基本臂变幅油缸铰座等功能结构被处理成与实际结构近似刚度的箱型简
化结构，由 Shell181 单元模拟。滑块、插销孔和销轴由 Solid185 单元模拟。变幅铰点、
吊重点和副臂连接点等关键节点由 Beam188 单元与箱型简化结构连接，伸缩臂节的局
部有限元模型如图 6.8（b）所示。
建立桁架臂节模型时，以桁架端面中心为原点，首先根据桁架臂节端面高度、宽度
和腹杆个数布置腹杆关键点，逐一连接关键点后形成主弦杆和腹杆中心线；然后以弦
杆管径建立弦杆截面，沿中心线拉伸形成中面模型，经布尔操作形成弦杆与腹杆的交
线，最后划分网格形成壳单元模型，主弦杆端部铰点由粱单元与主弦杆端部节点连接。
壳单元过渡节模型如图 6.8（c）所示。
图 6.8 壳单元臂节模型（a）伸缩臂节（b）伸缩臂节局部（c）桁架臂节
Fig 6.8 Shell element model (a) TBS model (b) Local components of TBS (c) LJS model
图 6.9 是 QAYXI 型全地面起重机结构形式 e 的整体臂架模型。模型包含 7 个伸缩
101
臂节，伸缩臂仰角𝑇𝜃是 81.1°，总长度𝐿𝑍是 78.6m，相对位置参数是 222222；桁架臂总

长度𝐿𝐹是 42m，桁架臂与伸缩臂角度𝐿𝜃是 0°。建立整体模型时，以回转中心和伸缩臂
变幅铰点距地面高度确定参考点，根据工况参数依次调用部件模型并放置在相应位置；
由杆单元 Link180 模拟超起拉板，由非线性弹簧单元 Combin39 模拟超起钢丝绳，由多
点约束单元 Mpc184（Revolute）模拟臂节间销轴连接关系。梁单元整体臂架模型如图
6.9（a）所示，模型中由 Mpc184（Slider）和约束方程模拟伸缩臂节之间的滑动关系和
臂尾销轴传力关系。模型节点 1952 个，单元 2225 个；其中，伸缩臂节点 229 个，单
元 264 个，桁架臂节点 1575 个，单元 1885 个。壳单元整体臂架模型如图 6.9（b）所
由接触对单元 Targe170 和 Conta174 模拟伸缩臂节之间的接触关系；模型节点 784107
示，
个，单元 814635 个；其中，伸缩臂节点 378921 个，单元 371390 个；桁架臂节点 404912
个，单元 408882 个。
102
图 6.9 整体臂架模型（a）粱单元模型（b）壳单元模型
Fig 6.9 Overall boom FE model (a) Beam element model (b) Shell element model
有限元参数化模型材料力学性能均为线弹性属性。在结构设计过程中，由结构强
度控制标准计算的结构许用应力依据公式（6.1）计算。起重机结构常用钢材中，许用
应力往往不超过材料的屈服极限的 75.2%，即起重机在满足强度标准进行工作时，结构
材料始终处于弹性范围内。
𝜎𝑠 ⁄𝜎𝑏 < 0.7 时, [𝜎] = 𝜎𝑠 ⁄𝑛

{ ·······················（6.1）
𝜎𝑠 ⁄𝜎𝑏 < 0.7 时, [𝜎] = (0.5𝜎𝑠 + 0.35𝜎𝑏 )⁄𝑛
其中，[𝜎]是许用应力，𝜎𝑠 是屈服极限，𝜎𝑏 是强度极限，𝑛是安全系数。

有限元参数化模型的约束是在基本臂变幅铰点的平动约束 Tx、Ty 和 Tz。载荷依
据起重机设计规范[87]相关载荷标准，分为与吊重无关载荷和与吊重相关载荷两个载荷
步多个载荷子步，以增量的形式逐步施加在模型中。第一个载荷步施加与吊重无关载
荷，包括作用在整体臂架结构的重力加速度、绕回转中心的角加速度以及作用在臂架
103
侧向的风载；第二个载荷步施加与吊重相关的载荷，包括作用在吊重点起升载荷和重
物偏摆载荷。计算采用非线性方法，粱单元模型仅考虑几何非线性，壳单元模型考虑几
何非线性和接触非线性。
6.3.2 计算与结果处理
大吨位全地面起重机都拥有数量庞大的起升性能工况。例如，QAY1200 型全地面
起重机，最大配重下的起升性能表工况多达 38341 个。采用现有技术手段分析全部工
况条件下伸缩臂屈曲稳定性问题需要大量的计算时间，在结构研发过程中不便于及时
反馈结构参数优劣。为了快速确定起重臂屈曲稳定分析工况，首先采用梁单元模型分
别计算由结构强度、刚性和倾翻稳定性决定的单项起升性能𝑄𝑆 、𝑄𝐷 、𝑄𝑇 ；再将同幅度
下最小单项起升性能𝑄𝑖 = min(𝑄𝑆 , 𝑄𝐷 , 𝑄𝑇 )作为初步起升性能；然后，依据性能表工况特
点选取部分工况作为屈曲分析工况。
图 6.10 是 QAYXI 型全地面起重机结构形式 e，伸缩臂长度𝐿𝑍是 78.6m，桁架臂长
度𝐿𝐹是 42m，桁架臂与伸缩臂角度𝐿𝜃是 0°，幅度范围从 24m 至 84 米，分析工况 29
个，经梁单元模型分析得到初步起升性能曲线。图 6.10（a）中曲线分别是由结构强度、
刚度和倾翻稳定性决定的单项性能曲线。图 6.10（b）是单项性能曲线合成后的初步起
升性能数据曲线。
图 6.10 初步起升性能曲线（a）单项起升性能（b）合成起升性能
Fig 6.10 Load capacity data (a) Single load capacity (b) Initial load capacity
从初步起升性能结果中，分别选取 5 个工况校核伸缩臂局部屈曲问题，如表 6.1 所
示。
104
表 6.1 屈曲校核分析工况
Table 6.1 Load case of the buckling analysis
工况幅度（m）起升性能（t）
1 28 16.7
2 38 13.2
3 48 10.0
4 66 7.0
5 84 1.9
图 6.11 整体臂架壳单元模型应力
（a）工况 1（b）工况 2（c）工况 3（d）工况 4（e）工况 5
Fig 6.11 Mises stress of the overall shell element model
(a) LC 1 (b) LC 2 (c) LC 3 (d) LC 4 (e) LC 5
105
图 6.11 是壳单元整体臂架模型应力结果。在工况 1 结果中，第一个载荷步与吊重

无关载荷完全施加，第二个载荷步起升载荷超过 13.0t 时，计算因不收敛终止。各伸缩
臂节在滑块搭接区域出现较高的局部应力，中间臂第五节和末节臂在筒体侧向均出现
明显的波纹状应力；各桁架臂节应力连续变化，最大应力出现在臂节根部，如图 6.11
（a）所示。当前壳单元整体臂架模型是未考虑结构缺陷的完善模型，依据现有屈曲实
验分析结果，将计算载荷的 90%，即 11.7t 作为最终屈曲临界载荷，由屈曲临界载荷修
正初步起升性能，得到工况 1 条件下最终起升性能为 11.7t。
在工况 2 至 5 应力结果中，两个载荷步均能完全施加，各伸缩臂节和桁架臂节未
出现波纹状应力，如图 6.11（b）至（e）所示。由此判断工况 2 至 5 条件下，臂节不
会出现局部屈曲问题。
从上述分析过程和分析结果中可以发现初步起升性能曲线有非常明显的规律特点：
同一臂长参数条件下，最小幅度工况条件下的起升性能最高（吊重量最大），随着幅度
增加，起升性能逐渐减小（现有 300t 至 1600t 全地面起重机起升性能曲线均有相同的
特点）
。同一臂长参数条件（相同伸缩臂长度、相同伸缩臂节位置参数、相同桁架臂长
度）的最小幅度工况，伸缩臂承受的沿筒体轴线方向的压力载荷最大，局部稳定性问题
最突出。依据屈曲分析结果和起重机性能表特点，将初步性能曲线最大起升重量修正
为 11.7t，由此得到最终起升性能曲线。
起重机结构常规分析结果是以数据表格形式给出伸缩臂节和桁架臂节各个关键位
置最大应力、端部位移、拉板拉力和钢丝绳拉力等信息。屈曲分析结果中，出现波纹状
应力结构的最大应力并不一定超过材料的屈服极限，以数据表格形式校验屈曲分析结
果存在漏检的可能。为此结果处理模块输出各个臂节应力图片，供分析人员直观检查
结构是否发生屈曲。应力图片结果形式与图 6.11 中各个伸缩臂节和桁架臂节应力图相
同。
6.4 本章小结
本章借助 ANSYS 软件强大的参数化能力和非线性求解能力，基于特征参数化建

模技术，结合前期建模和分析经验，针对大截面起重臂结构屈曲问题开发了能够自动
106
建模、自动计算、自动提取结果的有限元参数化计算程序，为起重机臂架结构设计提供
了便捷的工具。
介绍了有限元参数化计算程序的分析流程，详述了参数化建模思想：依据结构外
形特点和独立性特点，将复杂的整体臂架结构逐级拆分为多个独立的伸缩臂节和桁架
臂节；再抽象提取出适于有限元建模的结构参数。
以 QAYXI 型全地面起重机 e 型结构形式臂架结构为例，详细说明臂节部件参数化
建模过程和臂架整体建模和分析过程。有限元参数化程序首先依据结构参数，建立部
件模型；再依据工况参数建立整体臂架模型。其中，梁单元模型用于计算由结构强度、
刚度和倾翻稳定性等因素决定的初步起升性能；壳单元模型用于校核初步起升性能曲
线中的部分工况，得到其屈曲临界载荷。最后，用屈曲临界载荷修正初步起升性能，得
到最终起升性能。
在壳单元模型计算结果中发现，相同臂长参数条件下的最小幅度工况，伸缩臂俯
仰角度最大，起升载荷最大，最容易发生局部屈曲稳定性问题，是屈曲问题分析的重点
关注工况。
107
第 7 章结论
第7章结论
本文针对承受复杂载荷条件，不规则截面形状的全地面起重机伸缩臂结构局部弯
曲屈曲失效和局部扭转屈曲失效问题，采用真实结构设计台架实验，测试了伸缩臂屈
曲过程中的应变与屈曲临界载荷；采用有限元方法分析了实验结构屈曲过程，并结合
实测结果检验有限元分析方法；研究了结构缺陷和结构参数对屈曲临界载荷的影响，
结论归纳如下：
（1）实测结果和有限元分析结果表明：末节臂在局部弯曲屈曲和局部扭转屈曲时，
筒体材料处于弹性范围，即末节臂发生的是弹性屈曲；发生局部弯曲屈曲时，测试屈曲
临界载荷值为 18.87t，特征值方法分析值为 26.68t。非线性隐式方法分析值为 20.99t，
非线性显式方法分析值为 20.29t。发生局部扭转屈曲时，测试临界载荷值为 21.05t，特
征值方法分析值为 30.31t，非线性隐式方法分析值为 23.10t，非线性显式方法分析值为
22.71t。对比实测结果可以发现：采用壳单元模型，综合考虑结构几何非线性、材料非
线性和接触非线性的有限元分析可以准确预测分析伸缩臂结构屈曲临界载荷；非线性
显式分析屈曲临界载荷值最接近实测值，特征值方法分析值偏差程度最大；依据分析
所需时间，非线性显式分析最耗时，特征值分析用时最短。
（2）非线性隐式方法和非线性显式方法分析伸缩臂局部屈曲问题时，临近屈曲状
态末节臂筒体应力出现从连续状态转变为波纹状应力的现象，并且波纹状应力区域与
实测结构屈曲破坏位置吻合。
（3）基于实验结构伸缩臂局部屈曲失效特点，对比单元类型、单元尺寸、分析和
计算方法发现，单元长度 20mm（下盖板圆弧半径的 1/23.3，下盖板圆弧段长度 1/10），
4 节点壳单元伸缩臂模型，非线性隐式方法，单机多核并行计算方法能合理预测伸缩臂
屈曲临界载荷且计算用时最短。
（4）缺陷敏感度结果表明，结构缺陷对屈曲临界载荷影响十分明显。屈曲临界载
荷对高阶特征值屈曲模态、正弦波形和单点圆形缺陷的初始缺陷敏感度非常高，缺陷
幅值达到与板厚同量级时，屈曲临界载荷不高于完善结构临界载荷的 75%。相比扭转
屈曲工况，伸缩臂在弯曲屈曲工况条件下的临界载荷对缺陷更加敏感。
（5）基于合作厂方提供的 300t 至 1600t 全地面起重机伸缩臂结构参数变化范围，
108
分析伸缩臂基本参数和加强件参数对屈曲临界载荷的影响。结果表明，截面基本参数
中，表征伸缩臂筒体薄厚程度的下盖板径厚比，对屈曲临界载荷影响最大。加强结构
中，侧向贴板对提升伸缩臂屈曲临界载荷最有效。
（6）总结了建模和分析经验，采用特征参数化建模技术，针对大截面起重臂结构
屈曲问题开发了能够自动建模、自动计算、自动提取结构的有限元参数化计算程序，为
起重机臂架结构设计提供了便捷的分析设计工具。
109
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作者简介及在学期间取得的科研成果
作者简介及在学期间取得的科研成果
1.作者简介
姚嘉，男，1982 年 12 月 6 日生，汉族，辽宁沈阳人。
2012 年 9 月-至今，攻读吉林大学材料科学与工程学院材料加工专业博士学位；
2009 年 7 月-2012 年 9 月，长春奥卡姆工程设计有限责任公司；
2007 年 9 月-2009 年 6 月，吉林大学机械科学与工程学院工程力学专业，获工学硕士学位；
2002 年 9 月-2006 年 6 月，辽宁工程技术大学力学系工程力学专业，获工学学士学位。
2.发表的学术论文
[1]. （第一作者）Buckling failure analysis of all-terrain crane telescopic boom section. Engineering Failure
Analysis, 2015, 57 105-117.（SCI，if=1.358，本论文第三章）
[2]. （第一作者）Failure analysis of torsional buckling of all-terrain crane telescopic boom section.
Engineering Failure Analysis, 2017, 73 72-84.（SCI，if=1.676，本论文第二、四章）
[3]. （第二作者）Influence of intermetallic growth on the mechanical properties of Zn-Sn-Cu-Bi/Cu solder
joints. Journal of Alloys and Compounds, 2015,649:1053-1059.（SCI=3.0139）
[4]. （第五作者）基于高铁技术的焊接实验课教学建设的研究. 焊接技术. 2017.46（2）.94-96.（中文核心期刊）
3.参加的科研项目
[1]. 大截面起重臂局部稳定性计算软件开发，项目编号 2012220101000304，项目负责人。
[2]. 350 吨起重机开发及控制标准和设计计算软件开发，项目编号 2013220101000825，项目负责人。
[3]. 1600 吨全地面起重机开发，项目编号 2011220101001377，主要参加人。
[4]. 50、60、66、75 泵车结构计算软件研究开发，项目编号 2013220101000942，主要参加人。
[5]. A 级轿车超高强钢中后地板总成产业化，长春市“双十工程”重大科技成果转化项目，16SS21，
主要参加人。
[6]. 超高强度钢汽车安全结构件系列产品产业化，吉林省“双十工程”重大科技成果转化项目，
20140301007GX，主要参加人。
4.申请的发明专利
[1]. （除导师外第一发明人）一种立方氮化硼颗粒增强 Cu 基电极复合材料及其制备方法，专利号：
ZL201410809639.4。
117
致谢
致谢
时间过的很快，我不会忘记在吉大学习和工作的十年美好时光，在这 10 年里，我
完成了研究生阶段的学习，与团队一起成长并完成了 QAY90 至 QAY1600 系列全地面
起重机结构设计、计算、分析和测试工作，开发了参数化设计计算平台。在此我真诚的
感谢吉林大学提供的良好学习环境和科研平台以及我的两位导师邱小明教授和周振平
教授。两位导师专业知识深厚、实际经验丰富、工作态度认真、思维方式全面，让我受
益匪浅。在硕士、工作和博士期间，无论是在学业、思想还是生活，两位导师都给予了
极大的支持。
感谢实验室任振安教授在焊接方面给予的帮助，任老师为人低调谦和，专业知识
渊博，在与任老师讨论学习中，我有幸深入材料以及焊接方向研究，同时被任老师脚踏
实地的工作作风感染。在课题的研究中，还得到了吉林大学陆友、孙大千、徐国成、曹
占义、江忠浩、连建设、阮野；徐工重型机械有限公司史先信、单正海、张正得、张海
燕、陆曹斌、赵庆利、佟雪峰、李长青、付玉琴、梁静文、谷思生、向小强、王志明；
徐工机械建设机械分公司赵士航，宁富力；奥卡姆工程设计有限责任公司张洪涛、赵二
飞、孙武和、孙健、张利伟、孔祥泉、冯赫，吉林大学侯建红、潘成功给予的支持和帮
助。感谢材料加工实验室的邢飞、黄飞、丁家伟、王明瑜、魏阿娟、陆万里、杨倩、梁
静伟、顾萌、桑青、尚庆慧、陈翰林、卢裕臻、王银雪、孙太银、郑思强、刘武牧、罗
翠、苏金龙，让我在枯燥的专业学习中充满欢笑。
最后，特别感谢我的父母和妻子多年来对我学习、工作和生活长久的理解、支持与
鼓励，为我提供了良好的学习与生活条件，让我充满力量面对未来。
118

全地面起重机伸臂屈曲稳定性数值模拟研究与应用 姚嘉

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全地面起重机伸臂屈曲稳定性数值模拟研究与应用 姚嘉

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，

Investigation and Application on Numerical Simulation of

法分析值为 23.10t，非线性显式方法分析值为 22.71t。非线性隐式方法和显式方法结果

1.3.1 板壳结构屈曲研究现状 ................................................................................................. 9

1.4 本文研究内容 ............................................................................................................................. 12

2.1 屈曲的分类与判断 .................................................................................................................... 15

2.1.1 屈曲的分类 ...................................................................................................................... 15

2.2 平板的稳定理论及分析方法 ................................................................................................. 18

2.2.1 板的小挠度理论 ............................................................................................................. 19

2.3 柱壳的稳定理论及分析方法 ................................................................................................. 23

2.4.1 特征值屈曲方法 ............................................................................................................. 28

2.5 本章小结 ....................................................................................................................................... 31

3.1 弯曲屈曲实验 ............................................................................................................................. 33

3.1.1 实验结构 ........................................................................................................................... 33

3.2 弯曲屈曲有限元分析 ............................................................................................................... 41

3.2.1 有限元模型 ...................................................................................................................... 41

3.3 实验结果与有限元分析结果对比 ....................................................................................... 50

3.3.1 固定载荷时的筒体应变 .............................................................................................. 50

3.4 本章小结 ....................................................................................................................................... 54

4.1 扭转屈曲实验 ............................................................................................................................. 57

4.1.1 实验说明 ........................................................................................................................... 57

4.2 扭转屈曲有限元分析 ............................................................................................................... 63

4.2.1 线性特征值屈曲分析 ................................................................................................... 64

4.2.3 非线性显式动力分析 ................................................................................................... 68

4.3 实验结果与有限元分析结果对比 ....................................................................................... 70

4.3.1 固定载荷时的筒体应变 .............................................................................................. 70

4.4 本章小结 ....................................................................................................................................... 75

5.1 快速计算与单元依赖性研究 ................................................................................................. 77

5.1.1 单元类型和计算方法对分析结果的影响 ............................................................. 78

5.2 伸缩臂屈曲缺陷敏感度分析 ................................................................................................. 83

5.2.1 特征值屈曲模态缺陷 ................................................................................................... 83

5.3 结构参数对屈曲临界载荷的影响 ....................................................................................... 90

5.3.1 基本参数 ........................................................................................................................... 90

5.4 本章小结 ....................................................................................................................................... 94

6.1 起重机有限元参数化计算程序 ............................................................................................ 97

6.2.1 结构特征 ......................................................................................................................... 100

6.3 有限元参数化建模及分析.................................................................................................... 102

6.3.1 吊臂参数化建模 ........................................................................................................... 103

6.3.2 计算与结果处理 ........................................................................................................... 107

6.4 本章小结 ..................................................................................................................................... 109

世界第一台越野起重机在 1968 年由德国 Grove 公司生产[10]，随后欧洲多家起重机

长伸缩臂，超起结构、74m 固定副臂和 126m 塔式副臂，最大起升高度 140.9m，最大

早在 1922 年，Westergaard R.发明了圆形截面，由丝杠驱动并限位，两个臂节组成

图 1.5 大吨位全地面起重机伸缩臂屈曲事故（a）国内 1200t 级（b）国外 1200t 级

中，𝑝 − 𝑢曲线是屈曲平衡路径，𝑝𝑐𝑟 是屈曲临界载荷。

∆𝛱 = 𝛱(𝑢 + 𝛿𝑢) − 𝛱(𝑢) ·

临界状态时𝛿𝛱 = 0，判断平衡状态依据势能的更高阶变分：当𝛿 2 𝛱 > 0时，势能有

元体上作用有两组力，一组是中面内的薄膜力𝑁𝑥 、𝑁𝑦 和𝑁𝑥𝑦 ，另一组是弯曲力𝑀𝑥 、𝑀𝑦 、

𝑀𝑥𝑦 、𝑄𝑥 和𝑄𝑦 。其中 x 和 y 是平面内的坐标，z 是垂直于板的坐标。在薄膜力和弯曲力

作用下，板在 x、y 和 z 方向出现位移 u、v 和 w。

沿着板厚无变化，挠度𝑤仅是坐标 x 和 y 的函数，即𝑤 = 𝑤(𝑥, 𝑦)；板在弯曲过程中薄

𝜒𝑦 和𝜒𝑥𝑦 分别是 x 方向，y 方向曲率和扭率的变化量。根据平衡方程、几何方程、物理

弯曲应变势能𝑈𝑏 等于微元体所受的弯矩𝑀𝑥 、𝑀𝑦 和𝑀𝑥𝑦 在相应曲率变化率𝜒𝑥 、𝜒𝑦 和𝜒𝑥𝑦

的非线性项。分析依据 Kirchhoff 直线假定和薄板特性，同时认为变形后中面长度变化。

量，平衡方程（2.9）包含薄膜力𝑁𝑥 、𝑁𝑦 和𝑁𝑥𝑦 和挠度𝑤等 4 个未知数。在满足小变形内

𝜕𝑁𝑥 𝜕𝑁𝑦𝑥 𝜕𝑁𝑦 𝜕𝑁𝑥𝑦

为了简化方程，将平衡微分方程组用挠度和应力函数表达，设𝛷 = 𝛷(𝑥, 𝑦)为应力

同时，板的薄膜应变势能𝑈𝑚 ≠ 0，而是等于微元体上的薄膜内力𝑁𝑥 、𝑁𝑦 和𝑁𝑥𝑦 在薄膜变

形𝜀𝑥 、𝜀𝑦 和𝛾𝑥𝑦 上所做的功并在全域Ω内的积分，因此板的薄膜应变势能：

载𝑝𝑥 、𝑝𝑦 和𝑝𝑥𝑦 在𝑢和𝑣方向上所做的功，即：

𝑊 = ∬Ω 𝑞𝑤 𝑑𝑥 𝑑𝑦 + ∫𝛤 [(𝑝𝑥 + 𝑝𝑦𝑥 )𝑢 + (𝑝𝑦 + 𝑝𝑥𝑦 )𝑣]𝑑𝑆 ············（2.18）

𝑌𝑚 (𝑦)是坐标 y 的待定函数，m 和 n 分别是板屈曲时在 x 和 y 方向的半波个数，

𝑤 = ∑𝑛𝑖=1 𝑎𝑖 𝑤(𝑥, 𝑦) ···································（2.21）

全地面起重机伸臂屈曲稳定性数值模拟研究与应用姚嘉

全地面起重机伸臂屈曲稳定性数值模拟研究与应用姚嘉

图 3.1 实验结构原型图 3.2 实验结构示意图

图 3.5 弯曲屈曲实验应变测点分布（a）第一次实验（b）第二次实验

（a）\（b）𝐹为 140kN 时（c）\（d）𝐹为 160kN 时（e）\（f）𝐹为 180kN 时

图 4.5 末节臂筒体屈曲变形（a）油缸拉力未释放时末节臂整体变形（b）油缸拉力