TỔNG LIÊN ĐOÀN LAO ĐỘNG VIỆT NAM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC TÔN ĐỨC THẮNG

KHOA KHOA HỌC ỨNG DỤNG

BÀI TẬP ỨNG DỤNG

ĐIỀU KHIỂN QUÁ TRÌNH

(MÃ MÔN HỌC 602044)

Đề tài: ĐIỀU KHIỂN ĐỘ CHI TIẾT, ĐỘ MỊN CỦA SẢN PHẨM

NHỰA IN 3D

Giảng viên hướng dẫn: GVC,TS. TRẦN VĂN NGŨ

Sinh viên thực hiện: 1/ Võ Phi Long - 62000817 - THHC

2/ Phạm Quốc Được - 62000770 - VLVC

3/ Phan Thanh Hoài - 62000790 - VLVC

4/ Nguyễn Thanh Tuyền - 62000938 - VLVC

5/ Triệu Trần Nhật Xuân - 62000951 - VLVC

NHÓM : 02 - 10

HỌC KỲ II – NĂM HỌC 2022 - 2023

 TỔNG LIÊN ĐOÀN LAO ĐỘNG VIỆT NAM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC TÔN ĐỨC THẮNG

KHOA KHOA HỌC ỨNG DỤNG

BÀI TẬP ỨNG DỤNG

ĐIỀU KHIỂN QUÁ TRÌNH

(MÃ MÔN HỌC 602044)

Đề tài: ĐIỀU KHIỂN ĐỘ CHI TIẾT, ĐỘ MỊN CỦA SẢN PHẨM

NHỰA IN 3D

Giảng viên hướng dẫn: GVC,TS. TRẦN VĂN NGŨ

Sinh viên thực hiện: 1/ Võ Phi Long - 62000817 - THHC

2/ Phạm Quốc Được - 62000770 - VLVC

3/ Phan Thanh Hoài - 62000790 - VLVC

4/ Nguyễn Thanh Tuyền - 62000938 - VLVC

5/ Triệu Trần Nhật Xuân - 62000951 - VLVC

NHÓM : 02 - 10

HỌC KỲ II – NĂM HỌC 2022 - 2023

2
 BÀI TẬP ỨNG DỤNG ĐIỀU KHIỂN QUÁ TRÌNH
BẢNG PHÂN CÔNG NHIỆM VỤ CHO CÁC THÀNH VIÊN TRONG NHÓM ĐỀ
TÀI : 02 - 10
HỌ TÊN SINH NHẬN
STT MSSV NHIỆM VỤ CHỮ KÝ
VIÊN XÉT
Nhóm trưởng,
phân công, công
nghệ in 3D,
1 Võ Phi Long 62000817 chương 2,3, mô A
phỏng, tổng hợp,
vẽ sơ đồ, chỉnh
sửa word
Tổng quan in
2 Phạm Quốc Được 62000770 3D, ứng dụng, so C
sánh các kiểu
điều khiển
Ứng dụng in 3D,
3 Phan Thanh Hoài 62000790 so sánh các kiểu B
điều khiển, mô
phỏng
Nguyễn Thanh
4 62000938 Vật liệu in 3D, E
Tuyền qui trình in 3D
Xác định các
Triệu Trần Nhật
5 62000951 biến quá trình, D
Xuân so sánh các kiểu
điều khiển

Ngày tháng năm 2023

Nhóm trưởng nhóm đề tài

3
 LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, chúng em xin gửi lời tri ân sâu sắc đến thầy Trần Văn Ngũ, thầy
Trần Việt Hùng đã giảng dạy, hỗ trợ hết mình và tạo cơ hội để em hoàn thành tốt Bài tập
theo giáo trình. Chân thành cảm ơn các thầy vì đã tận tình hướng dẫn, truyền đạt kiến
thức và cung cấp nguồn tài liệu đúng đắn, bổ ích cho chúng em trong thời gian qua. Vốn
kiến thức tiếp thu được không chỉ là nguồn hành trang quý báu mà còn là nền tảng vững
chắc để chúng em hoàn thiện Bài tập và phát triển bản thân cẩn trọng, chuyên nghiệp
hơn. Qua đó, chúng em nhận ra được sự phong phú, đa dạng về ứng dụng của Điều khiển
quá trình trong nhiều lĩnh vực khác nhau và trong cuộc sống.

Vì chính chúng em còn là những sinh viên, trình độ, năng lực và kinh nghiệm còn
hạn chế nên bài báo cáo khó tránh khỏi những thiếu sót, chúng em rất mong nhận được
những lời nhận xét, ý kiến đóng góp của thầy để được củng cố và rút ra thêm nhiều kinh
nghiệm và trở nên tiến bộ hơn.

Lời sau cùng, chúng em kính chúc thầy thật nhiều sức khỏe và luôn có một tinh
thần nhiệt huyết, yêu thương sinh viên, nghiêm khắc dạy bảo như một người cha thứ hai,
để tiếp tục thực hiện sứ mệnh cao đẹp của mình là trồng người, là truyền đạt tri thức
khoa học cho những thế hệ mai sau, là dạy dỗ sinh viên để họ trở thành một tri thức tốt
sau này.

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

4
 LỜI MỞ ĐẦU
Nửa cuối thế kỷ 20, nhân loại chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ
thuật. Thừa hưởng những thành tựu to lớn của công nghệ điện tử, công nghệ máy tính
và công nghệ thông tin, công nghệ tự động hóa đã có bước phát triển nhảy vọt. Trong hệ
thống điều khiển, con người là một khâu quan trọng của hệ thống. Hệ thống điều khiển
đã đem lại hiệu quả to lớn: nâng cao chất lượng sản phẩm, năng suất lao động và hạ giá
thành sản phẩm. Vì vậy ngày nay, hệ thống điều khiển càng ngày càng được ứng dụng
rộng rãi.

Điều khiển quá trình được hiểu là ứng dụng kỹ thuật diều khiển tự động trong
điều khiển, vận hành và giám sát các quá trình công nghệ, nhằm đảm bảo chất lượng sản
phẩm, hiệu quả sản xuất và an toàn cho con người. Điều khiển quá trình có thể ứng dụng
vào trong công nghiệp sản xuất, công nghiệp năng lượng và công nghiệp chế biến, là sự
kết nối chặt chẽ nền tảng lý thuyết điều khiển tự động với quy trình công nghệ của các
quá trình sản xuất. Chính vì vậy, đối với kỹ sư hóa trong tương lai, việc nắm rõ các kiến
thức cơ bản về điều khiển quá trình công nghệ là rất cần thiết nhằm đáp ứng yêu cầu của
nhà tuyển dụng.

Ở chương tổng quan này, em trình bày khái quát tổng quan ứng dụng điều khiển
quá trình trong các quá trình thiết bị phổ biến. Qua đó, em trình bày sự hiểu biết của bản
thân em về một số ứng dụng thực tiễn của điều khiển quá trình liên quan đến ngành Kỹ
thuật hóa học và đặc biệt là chuyên ngành Tổng hợp hữu cơ.

Trong quá trình tìm hiểu và làm bài khó tránh khỏi sai sót, em mong thầy góp ý
và chỉnh sửa để kiến thức của em được hoàn thiện hơn.

5
 MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN .................................................................................................................. 4
LỜI MỞ ĐẦU .................................................................................................................. 5
MỤC LỤC ........................................................................................................................ 6
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ IN 3D VÀ CÁC ỨNG DỤNG.................................... 8
1.1. Tổng quan in 3D và ứng dụng thực tế: ................................................................. 8
1.1.1. Tổng quan: ..................................................................................................... 8
1.1.2. Một số ứng dụng của in 3D: ........................................................................... 8
1.2. Giới thiệu công nghệ in 3D: ................................................................................ 12
1.2.1. Phương pháp phun nhiều lớp FDM (Fused Deposition Modeling): ............ 12
1.2.2. Phương pháp tạo mẫu lập thể SLA (Stereolithography): ............................. 13
1.2.3. Phương pháp thiêu kết bằng laser SLS ( Selective Laser Sintering): .......... 15
1.2.4.Phương pháp SLM (Selective laser melting): ............................................... 17
1.3. Các loại nhựa dùng in 3D: .................................................................................. 17
1.3.1. Phân loại: ...................................................................................................... 17
1.3.2. Các chất liệu in phổ biến: ............................................................................. 18
CHƯƠNG 2: ĐIỀU KHIỂN ĐỘ CHI TIẾT, ĐỘ MỊN CỦA SẢN PHẨM NHỰA IN
3D THEO KIỂU P ......................................................................................................... 20
2.1. Cơ sở lý thuyết: ................................................................................................... 20
2.1.1. Cơ sở lựa chọn công nghệ in 3D: ................................................................. 20
2.1.2. Bộ điều khiển kiểu P: ................................................................................... 21
2.2. Qui trình in 3D: ................................................................................................... 23
2.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến qui trình in 3D: ......................................................... 25
2.3.1. Nhiệt độ: ....................................................................................................... 25
2.3.2. Chiều cao lớp và đường kính đầu phun : ..................................................... 25
2.3.3.Tốc độ in: ...................................................................................................... 26
2.3.4. Độ đặc: ......................................................................................................... 26
2.3.5. Support ......................................................................................................... 27
2.3.6. Độ dày vỏ của vật in 3D: ............................................................................. 27

6
 2.4. Điều khiển quá trình in 3D: ................................................................................. 28
CHƯƠNG 3: THỰC NGHIỆM SẢN PHẨM IN 3D .................................................... 32
3.1. Thực nghiệm in 3D: ............................................................................................ 32
3.2. So sánh ưu và khuyết điểm của các chế độ điều khiển khác: ............................. 36
3.3. Mô phỏng lực trên SolidWorks: .......................................................................... 46
3.3.1. Lực kéo:........................................................................................................ 46
3.3.2. Lực uốn: ....................................................................................................... 47
3.3.3. Lực nén:........................................................................................................ 48
3.4. Mô phỏng in 3D bằng Node-RED: ..................................................................... 49
3.4.1. So sánh giữa bộ tỷ lệ P và bộ ON/OFF: ....................................................... 50
3.4.2. Đánh giá về đề xuất sách lược điều khiển tối ưu: ........................................ 52
KẾT LUẬN .................................................................................................................... 53
TÀI LIỆU THAM KHẢO .............................................................................................. 54

7
 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ IN 3D VÀ CÁC ỨNG DỤNG

1.1. Tổng quan in 3D và ứng dụng thực tế:

1.1.1. Tổng quan:

Máy in 3D là việc biến mô hình 3D trên máy tính thành sản phẩm thật, vật thể
thật tùy theo ý muốn của người sử dụng mà ta có thể cầm trên tay, sờ được và sử dụng
được. Chứ không phải là in ra một hình ảnh mà ta nhìn vào nó nổi khối 3 chiều giống
như ngoài đời.

Máy in 3D đem đến nhiều hứa hẹn cho bất kì ai tạo ra sản phẩm mong muốn, cho
phép in các mô hình, đồ chơi, những sản phẩm sử dụng hằng ngày, hay các bộ phận cơ
thể hoặc thậm chí cả ngôi nhà. Máy in 3D có thể tạo ra bất kì thứ gì. Tuy nhiên, đối với
những người dùng mới bắt đầu thì cần phải tập làm quen với những phần mềm thiết kế
3D gọi là CAD (Computer Aided Design) hoặc những phần mềm thiết kế khác, như việc
lên một bản vẽ phác thảo trước khi in vật mẫu.

Bên cạnh đó, những chiếc máy in 3D còn được ứng dụng rộng rãi vào các ngành
nghề khác như trong y tế, các bộ phận giả cho con người có thể “in” ra mà không mất
nhiều thời gian và chi phí, phục vụ việc cấy ghép nhanh chóng và hiệu quả hơn.

1.1.2. Một số ứng dụng của in 3D:

Hiện nay, các ứng dụng của công nghệ in 3D đang ngày càng phát triển rộng rãi,
nó thâm nhập sâu từ các lĩnh vực công nghiệp vĩ mô như hàng không, vũ trụ đến các
ngành cơ bản như y tế, giáo dục, xây dựng, kiến trúc và thậm chí là cả ẩm thực, nghệ
thuật và thời trang,….

In 3D trong y tế: Các nhà khoa học đã sử dụng in 3D để tạo ra các mô hình toán
học của các bộ phận cơ thể con người để nghiên cứu và phẫu thuật trước khi thực hiện

8
trên bệnh nhân. In 3D cũng đã được sử dụng để tạo ra các bộ phận nhân tạo, ví dụ như
xương và mắt nhân tạo, giúp bệnh nhân thay thế những bộ phận bị hỏng hoặc mất.

Ứng dụng in 3D
trong y học hiện đã có thể in
ra được các dụng cụ y tế cần
thiết như các loại kẹp, cán
dao mổ, cặp gắp thai nhi,
kẹp cầm máu… đảm bảo vô
trùng 100% với chi phí chỉ
bằng với 1/10 các dụng cụ
cùng loại nhưng được làm
bằng thép không gỉ.

Hình 1.1. Ứng dụng in 3D trong

y tế

Bên cạnh đó, ứng dụng in 3D y tế cũng ngày càng khẳng định rõ tầm quan trọng
của mình khi có thể đáp ứng nhu cầu sử dụng các dụng cụ đặc chế riêng biệt của các bác
sĩ trong một số ca phẫu thuật có tính phức tạp cao. Cụ thể, chỉ bằng cách chỉnh sửa file
thiết kế sao cho phù hợp với yêu cầu trước khi tiến hành in, vấn đề đã được giải quyết
một cách dễ dàng, nhanh chóng và tiện lợi. Đây là điều mà kỹ thuật sản xuất truyền thống
không thể thực hiện được.

9
 In 3D trong sản xuất: Công
nghệ in 3D cũng được sử dụng để
tạo ra các sản phẩm như máy bay,
tàu hỏa, xe hơi và công cụ. Việc sử
dụng in 3D giúp giảm chi phí sản
xuất, tăng tốc độ sản xuất và cải
thiện chất lượng sản phẩm. Ví dụ:
Siemens đã chuyển một bộ phận
được in 3D thành một thành phẩm
được đúc bằng thép không gỉ loại
316 trong 1-2 tuần thay vì 16 tuần,
giúp tiết kiệm thời gian và chi phí.
Hình 1.2. Ứng dụng in 3D trong
sản xuất

In 3D trong kiến trúc: In

3D cũng được sử dụng để tạo ra các
mô hình kiến trúc cho các công trình
xây dựng. Các mô hình này giúp các
nhà thiết kế có cái nhìn rõ ràng hơn
về các thiết kế của họ, giảm thiểu sai
sót và tăng tính chính xác.
Hình 1.3. Ứng dụng in 3D trong
kiến trúc

Bằng việc in 3D các mô hình nhà cửa – công trình kiến trúc thu nhỏ và đầy đủ chi
tiết. Người xem sẽ có cái nhìn trực quan hơn so với những hình ảnh trên phần mềm vẽ
3D. Đặc biệt, in 3D có thể tạo ra những mô hình có độ phức tạp rất cao. Ngoài ra nó còn
ứng dụng để tạo ra các mô hình nội thất bên trong

10
 In 3D trong giáo dục: In 3D cũng được sử dụng trong giáo dục để giúp học sinh
và sinh viên hiểu rõ hơn về các đối tượng khó hiểu, ví dụ như các phân tử và cấu trúc tế
bào. Ví dụ, sinh viên ngành hóa có thể in ra các mô hình phân tử để quan sát, sinh viên
của Khoa Địa lý có thể sử dụng nó để vẽ bản đồ địa hình thực và bản đồ phân bố dân số.

Hình 1.4. Mô hình in 3D phân Hình 1.5. Mô hình in 3D bản đồ

tử hóa học địa hình

In 3D trong nghệ thuật: Nghệ sĩ đã sử dụng in 3D để tạo ra các tác phẩm nghệ
thuật độc đáo. Công nghệ này giúp các nghệ sĩ tạo ra các sản phẩm nghệ thuật chính xác
và tinh tế hơn, ví dụ như các tác phẩm kiến trúc và trang trí nội thất.Ví dụ, in 3d đồ vật
cổ đại, in 3d trong đồ vật điêu khắc

Hình 1.6. Một số sản phẩm in

3D nghệ thuật

11
1.2. Giới thiệu công nghệ in 3D:

1.2.1. Phương pháp phun nhiều lớp FDM (Fused Deposition Modeling):

FDM là công nghệ in 3D nhựa với vật liệu chính là nhựa ở dạng sợi, chủ yếu là
PLA. Đa số các công nghệ in 3D đều hoạt động giống nhau bằng cách xếp chồng các lớp
in lên nhau và FDM cũng không ngoại lệ.

Về vật liệu tạo mẫu khá đa dạng: Trong công nghệ tạo mẫu nhanh FDM, đường
kính đùn ra từ vòi phun nằm trong khoảng 0,25-1mm, vì vậy hầu hết các loại vật liệu
nhiệt dẻo đều có thể dáp ứng được với việc thay đổi kích thước. Ngoài ra, cùng một loại
vật liệu nhưng có thể sử dụng nhiều màu sắc khác nhau để tạo ra những chi tiết yêu cầu
nhiều màu sắc. Công nghệ tạo mẫu nhanh FDM tạo cơ tính tốt cho vật liệu tạo mẫu là
nguyên nhân cơ bản dẫn đến sự phát triển nhanh chóng của công nghệ này, bởi vì nó đáp
ứng tối đa các yêu cầu đa dạng của người sử dụng vật liệu.

Sợi nhựa sẽ được đẩy vào vòi phun và tại đây vòi phun sẽ nung chảy nhựa ra, đẩy
phần nhựa được nung chảy này ra ngoài rồi di chuyển đầu vòi phun theo biên dạng. Trục
X,Y sẽ có nhiệm vụ xác định tọa độ di chuyển và thực hiện vẽ 2D, còn trục Z sẽ nâng và
hạ bàn in xuống, cho phép các lớp in được xếp chồng lên nhau. Như vậy là có thể tạo ra
1 vật thể 3D bằng cách xếp chồng nhiều lớp 2D lên nhau.

Hình 1.7. Nguyên lý hoạt động

của máy in 3D FDM

12
 Trong quá trình tạo hình vật thể thì sẽ phải thêm bộ khung đỡ support cho sản
phẩm để định hình cấu trúc vững hơn cho các phần không được tiếp xúc trực tiếp với
bàn in. Nguyên lý hoạt động của FDM có thể nói là đơn giản nhất vì cách hoạt động như
vậy cũng có thể làm bằng tay (như đan khăn).

+ Ưu điểm

Là công nghệ in 3D giá rẻ, dễ sửa chữa và thay thế chi tiết máy móc, in với số
lượng lớn, ít tốn nguyên liệu. Thường sử dụng trong các sản phẩm cần chịu lực. Tốc độ
tạo hình 3D nhanh. Quá trình tạo mẫu nhanh của FDM không giống như công nghệ SLA,
LOM, SLS phải sử dụng tia laser để tạo hình sản phẩm mà công nghệ tạo mẫu nhanh
FDM đơn giản hơn rất nhiều, độ tin cậy cao, bảo dưỡng dễ dàng.

Công nghệ tạo mẫu nhanh FDM sử dụng vật liệu nhựa nhiệt dẻo không độc, không
mùi, và do đó sẽ không gây ô nhiễm môi trường xung quanh. Thiết bị hoạt động tạo ra
ít tiếng ồn.

+ Nhược điểm

Ít khi dùng trong lắp ghép vì độ chính xác không cao. Khả năng chịu lực không
đồng nhất .

1.2.2. Phương pháp tạo mẫu lập thể SLA (Stereolithography):

Là công nghệ cạnh tranh về độ phổ biến với FDM thì SLA lại có nguyên lý hoạt
động khác hoàn toàn. Vật liệu đầu vào thay vì là nhựa ở dạng rắn thì SLA sử dụng vật
liệu nhựa resin ở dạng lỏng.

Máy in sẽ bao gồm 3 tầng là bàn in, bể vật liệu và máy chiếu tia laser, bàn in sẽ
treo ngược ở trên cùng và máy chiếu tia laser sẽ ở dưới cùng. Đầu tiên bàn in sẽ hạ xuống
chạm vào bề mặt resin và tia laser sẽ chiếu vào vật liệu, đông cứng phần được chọn lại.
Máy in 3D SLA chỉ cần trục Z là bàn in và không cần trục X,Y bởi vì đã có gương tọa

13
độ giúp căn chỉnh X,Y rồi. Tia laser sẽ chiếu qua lens rồi vào gương tọa độ, phản chiếu
lên bể vật liệu.

Hình 1.8. Nguyên lý hoạt động

của máy in 3D SLA

Tất nhiên SLA vẫn cần sản phẩm phải đứng vững, chắc chắn nên bộ khung
support sẽ được thêm vào. Lưu ý tùy thuộc vào loại máy SLA mà có loại bàn in treo
ngược ở trên, có loại bàn in ở trong bể vật liệu. Với loại bàn in ở trong bể vật liệu thì tia
laser sẽ được bắn từ trên xuống.

+ Ưu điểm
Công nghệ SLA có khả năng tạo ra các mô hình có độ chi tiết cao, sắc nét và
chính xác. Về các công nghệ in 3D sử dụng vật liệu nhựa, thì đây là công nghệ tạo ra sản
phẩm in 3D là nhựa tốt nhất, có thể sử dụng ngay, độ phân giải, độ mịn cao,
có thể nói là cao nhất hiện nay.

+ Nhược điểm
Vật liệu in 3D khá đắt, sản phẩm in 3D bị giảm độ bền khi để lâu dưới ánh sáng
mặt trời. SLA được sử dụng rộng rãi cho việc tạo mẫu nhanh và để tạo ra các hình dạng
phức tạp với chất kết thúc chất lượng cao, chẳng hạn như đồ trang sức. Công nghệ SLA

14
cũng đang được sử dụng nhiều trong các nhà máy sản xuất giày dép cho các hãng lớn
như Nike, Adidas,…để thực hiện công đoạn in 3D khuôn giày và tạo mẫu đế giày nhanh.

1.2.3. Phương pháp thiêu kết bằng laser SLS ( Selective Laser Sintering):

Phương pháp SLS sử dụng tính chất của vật liệu bột là có thể hóa rắn dưới tác
dụng của nhiệt (như nylon, elastomer, kim loại) với vật liệu mẫu là kim loại bột, hợp kim
dạng bột. Một lớp mỏng của bột nguyên liệu được trải trên bề mặt của xy lanh công tác
bằng một trống định mức. Sau đó, tia laser hóa rắn (kết tinh) phần bột nằm trong đường
biên của mặt cắt không thực sự làm chảy chất bột), làm cho chúng dính chặt ở những
chỗ có bề mặt tiếp xúc. Trong một số trường hợp, quá trình nung chảy hoàn toàn hạt bột
vật liệu được áp dụng. Quá trình kết tinh có thể được điều khiển tương tự như quá trình
polymer hoá trong phương pháp tạo hình lập thể SLA. Sau đó xy lanh hạ xuống một
khoảng cách bằng độ dày lớp kế tiếp, bột nguyên liệu được đưa vào và quá trình được
lặp lại cho đến khi chi tiết được hoàn thành.

Trong quá trình chế tạo, những phần vật liệu không nằm trong đường bao mặt cắt
sẽ được lấy ra sau khi hoàn thành chi tiết, và được xem như bộ phận phụ trợ để cho lớp
mới được xây dựng. Điều này có thể làm giảm thời gian chế tạo chi tiết khi dùng phương
pháp này. Phương pháp SLS có thể được áp dụng với nhiều loại vật liệu khác nhau:
Policabonate, PVC, ABS, nylon, sáp,… Những chi tiết được chế tạo bằng phương pháp
SLS tương đối nhám và có những lỗ hỗng nhỏ trên bề mặt nên cần phải xử lý sau khi
chế tạo (xử lý tinh).

15
 Hình 1.9. Nguyên lý hoạt động
của máy in 3D SLS

+ Ưu điểm
Khả năng tạo mẫu bằng các loại vật liệu dạng bột khác nhau như nhựa, kim loại,
thủy tinh, gốm. Tạo mẫu đa dạng về màu sắc, có thể tạo ra các mẫu hình dạng phức tạp,
không cần sử dụng vật liệu hỗ trợ, không cần cấu trúc hỗ trợ. SLS đã được sử dụng chủ
yếu để tạo nguyên mẫu, nhưng gần đây đã được ứng dụng cho sản xuất theo từng yêu
cầu cụ thể. Ví dụ, General Electric đã mua một công ty công nghệ SLS để chế tạo các
bộ phận cho động cơ phản lực thương mại.

Công nghệ SLS thích hợp để in các mô hình có thành mỏng, các chi tiết cần độ
dẻo. Đặc biệt, SLS là lựa chọn tuyệt vời khi cần in những mô hình lớn hoặc có phần rỗng
phía dưới đáy. Xét về độ mịn bề mặt, công nghệ SLS cho chất lượng cao hơn công nghệ
FDM, tuy nhiên rất khó để phân biệt độ mịn các lớp in bằng mắt thường.

+ Nhược điểm
Phức tạp, chi phí đầu tư cao, chi phí vận hành cao do hao tổn vật liệu lớn. Các mô
hình kín và có phần rỗng bên trong vẫn phải tiêu tốn một lượng vật liệu khá lớn.

16
1.2.4.Phương pháp SLM (Selective laser melting):

Về cơ bản nguyên lý hoạt động của SLM khá tương tự với công nghệ in SLS, chỉ
khác vật liệu là kim loại dạng bột và có thêm bộ khung sản phẩm được thêm vào để tránh
sản phẩm bị cong vênh do chế tạo ở nhiệt độ cao.

Có 3 buồng chứa bột trong một máy in

SLM là buồng chứa bột phân phối (buồng 1),
buồng chứa bột chế tạo (buồng 2), buồng
chứa bột dư (buồng 3), 3 buồng bột được đặt
trên một pittông không cố định. Chùm tia
laser sợi quang ytterbium hàng trăm Watt
được định hướng theo 2 phương xy với 2
Hình 1.10. Nguyên lý hoạt động máy gương quét tần số cao. Sau đó chọn lọc các vị
in 3D SLM
trí xác định được lập trình sẵn bằng phần mềm
máy tính (CAD), chùm tia laser sẽ làm tăng nhiệt độ của các hạt bột tại những vị trí này
đến điểm nóng chảy. Năng lượng laser này đủ mạnh để cho phép nung chảy hoàn toàn
các hạt bột kim loại để tạo thành lớp kim loại rắn. Quá trình này sẽ được lặp lại liên tục
cho đến khi thu được vật thể 3D mong muốn. Sau khi in, buồng chế tạo cần được làm
nguội để đảm bảo các đặc tính cơ học được tối ưu.

1.3. Các loại nhựa dùng in 3D:

1.3.1. Phân loại:

Có 3 nhóm vật liệu chính như sau: Dạng sợi, dạng lỏng, dạng bột.

Nhóm vật liệu in 3D dạng sợi thường được sử dụng cho những máy in 3D có chi
phí thấp như công nghệ 3D FDM. Tùy thuộc vào đầu phun sử dụng mà sợi nhựa được
đóng thành các cuộn với kích thước đường kính của sợi vật liệu khoảng từ 1.75 – 3mm.

17
Loại nhựa nhiệt dẻo này rất dễ nóng chảy khi ở trong nhiệt độ nằm trong khoảng 180
đến 240 độ C. Phổ biến nhất là nhóm sợi nhựa in 3D 1.75mm.

Công nghệ SLA, UV, LCD, DLF sử dụng mực in dạng lỏng, chúng còn được gọi
với cái tên là Resin. Đây là chất liệu dễ hóa rắn khi chịu tác động của tia cực tím, laser
với bước sóng từ 400 đến 550 nm.

Vật liệu bột mịn thường được sử dụng cho công nghệ in 3D SLS. Khi ở trong
nhiệt độ cao, loại bột này sẽ được thiêu kết thành các khối rắn. Các loại bột kim loại hay
bột nylon có thể được sử dụng cho công nghệ in SLS.

1.3.2. Các chất liệu in phổ biến:

a) ABS (Acrylonitrile butadien styren)

ABS là loại nhựa khá phổ biến (các mảnh LEGO chúng ta thường nghe cũng được
làm từ vật liệu này). ABS không có khả năng phân hủy sinh học, nhưng lại có độ cứng
nhất định để xây dựng các công trình kiên cố. Loại nhựa này cũng có khả năng kháng
hóa chất tuyệt vời khi chỉ bị hòa tan với axeton. Nó còn có khả năng chống mài mòn và
nhiệt độ tốt, nhưng loại nhựa này có thể bị hỏng nếu để ngoài trời và tiếp xúc với tia cực
tím.

b) PLA (Axit polylactic)

Là một nhựa nhiệt dẻo phân hủy sinh học có nguồn gốc từ các nguồn tái tạo, như
bột ngô, mía, củ sắn hoặc thậm chí tinh bột khoai tây. Điều này tạo giải pháp thân thiện
với môi trường nhất trong lĩnh vực in ấn 3D, so với tất cả các sản phẩm nhựa hóa dầu
trên mạng khác như ABS hay PVA.

PLA ít bị co lại hơn so với ABS, PLA có nhiều màu sắc để lựa chọn. Về nhược
điểm PLA dễ bị nóng và không bền bằng ABS.

18
c) PET (Polyethylene terephthalate)

Là một phần nhựa polyme nhiệt dẻo trong suốt và nhẹ của họ polyester có nguồn
gốc từ dầu mỏ, được tổng hợp lần đầu tiên bởi Công ty DuPont vào những năm 1940 và
trở thành loại nhựa được sử dụng nhiều nhất trên thế giới. Bởi PET rất hạn chế khả năng
phản ứng với độ ẩm và hóa chất nên rất thích hợp để sản xuất bao bì thực phẩm và đồ
uống.

Thường được thấy dùng trong chai nước khoáng hoặc nước ngọt, ngoài ra còn có
trong bao bì thực phẩm khác. Loại chất này trong suốt và có khả năng chống va đập rất
tốt.

d) Nhựa resin

Nhựa resin in 3D tồn tại ở dạng chất lỏng polymer, hay còn được gọi là chất lỏng
quang hóa. Khi chúng tiếp xúc với ánh sáng tia UV, chất lỏng này sẽ đông kết lại theo
lớp để tạo ra sản phẩm cuối cùng. Có thể khi người dùng sử dụng cùng một mẫu in 3D
nhưng với công nghệ và chất liệu nhựa khác nhau sẽ tạo ra các sản phẩm khác nhau.

Nhựa resin in 3D thường sử dụng công nghệ in SLA hoặc DLP để tạo ra các sản
phẩm. Cụ thể, hai công nghệ này sử dụng ánh sáng để biến nhựa resin từ dạng lỏng
chuyển sang vật thể rắn. Các lớp in xếp chồng lên nhau được xây dựng lần lượt qua quá
trình đông kết sẽ tạo ra mẫu in 3D hoàn chỉnh.

19
 CHƯƠNG 2: ĐIỀU KHIỂN ĐỘ CHI TIẾT, ĐỘ MỊN CỦA SẢN PHẨM NHỰA
IN 3D THEO KIỂU P

2.1. Cơ sở lý thuyết:

2.1.1. Cơ sở lựa chọn công nghệ in 3D:

Căn cứ vào các công nghệ in 3D đã được tìm hiểu ở phần trước và yêu cầu của
đề tài tìm hiểu nghiên cứu máy in 3D phù hợp với khả năng tiếp cận công nghệ của sinh
viên. Do đó đề tài quyết định lựa chọn thiết kế máy in 3D công nghệ FDM sử dụng vật
liệu nhựa ABS,PLA…trên các cơ sơ sau:

- Công nghệ đơn giản hơn các phương pháp in khác (SLA, SLA, Polyjet…) phù
hợp với khả năng tiếp cận của sinh viên.

- Là công nghệ in 3D giá rẻ, dễ sửa chữa và thay thế chi tiết máy móc, in với số
lượng lớn, ít tốn nguyên liệu. Thường sử dụng trong các sản phẩm cần chịu lực.

- Tốc độ tạo hình 3D nhanh. Quá trình tạo mẫu nhanh của FDM không giống như
công nghệ SLA, LOM, SLS phải sử dụng tia laser để tạo hình sản phẩm mà công nghệ
tạo mẫu nhanh FDM đơn giản hơn rất nhiều, độ tin cậy cao, bảo dưỡng dễ dàng.

- Công nghệ tạo mẫu nhanh FDM sử dụng vật liệu nhựa nhiệt dẻo không độc,
không mùi, và do đó sẽ không gây ô nhiễm môi trường xung quanh. Thiết bị hoạt động
tạo ra ít tiếng ồn.

20
2.1.2. Bộ điều khiển kiểu P:

Bộ điều khiển P (Proportional): là phương pháp điều chỉnh tỉ lệ, giúp tạo ra tín
hiệu điều chỉnh tỉ lệ với sai lệch đầu vào theo thời gian lấy mẫu. Nó so sánh điểm đặt với
giá trị thực tế hoặc giá trị mà quá trình phản hồi. Sai số kết quả sẽ được nhân với hằng
số tỷ lệ để có được giá trị đầu ra. Nếu giá trị lỗi (error) bằng 0, thì đầu ra bộ điều khiển
này bằng không. Bộ điều khiển P không bao giờ có thể đạt đến điều kiện trạng thái ổn
định hoàn toàn hoặc nó sẽ đưa hệ thống đến trạng thái hoạt động ổn định nhưng không
triệt tiêu hoàn toàn sai số. Tốc độ của phản ứng tăng khi hằng số tỉ lệ tăng. Nếu đặt giá
trị này càng cao thì tốc độ đáp ứng (đạt tới giá trị nhiệt mong muốn) càng nhanh. Tuy
nhiên nó cũng làm cho độ quá nhiệt nhiều hơn (đồng nghĩa với việc độ chính xác giảm
đi và tổn hao năng lượng tăng lên). Nếu giá trị này quá lớn thì hệ quả là hệ thống sẽ mất
ổn định.

Trong thuật toán điều khiển tỷ lệ, đầu ra của bộ điều khiển tỷ lệ với tín hiệu lỗi,
là sự khác biệt giữa điểm đặt và biến quá trình. Nói cách khác, đầu ra của bộ điều khiển
tỷ lệ là tích nhân của tín hiệu sai số và độ lợi tỷ lệ.

Điều này có thể được biểu thị bằng toán học như sau:

Trong đó:

Pout : Đầu ra của bộ điều khiển tỷ lệ

KP : Hệ số tỷ lệ, thông số điều chỉnh

e : Sai số = SP – PV

t : Thời gian hoặc thời gian tức thời

p0 : Đầu ra của bộ điều khiển không có lỗi

21
 SP : Điểm đặt (Set point)

PV : Biến quá trình (Process variable)

- KP càng lớn thì tốc độ đáp ứng càng nhanh

- KP càng lớn thì sai số xác lập càng nhỏ

- KP càng lớn thì độ vượt qua càng cao

- KP tăng giá trị quá giới hạn thì hệ thống sẽ mất ổn định

- KP càng nhỏ thì tốc độ phản ứng chậm nhưng sẽ ít vọt lố

Nếu không có nhiễu, điều khiển tỉ lệ thuần túy sẽ không xác lập tại giá trị mong
muốn của nó, nhưng nó vẫn duy trì một (độ trượt) sai số ổn định trạng thái, là một hàm
của độ lợi tỉ lệ và độ lợi quá trình. Đặc biệt, nếu độ lợi quá trình-trong khoảng thời gian
dài bị trôi do thiếu điều khiển, như việc làm mát một lò nung tới nhiệt độ phòng-được
ký hiệu G và giả sử sai số xấp xỉ là hằng số, khi đó droop-độ trượt xảy ra khi độ lợi
không đổi này bằng thừa số tỉ lệ của đầu ra, Pout , với sai số là tuyến tính, G= KP.e, do
đó e = G/KP . Khi thừa số tỉ lệ, đẩy vào thông số tới giá trị đặt, được bù chính xác bởi độ
lợi quá trình, nó sẽ kéo thông số ra khỏi giá trị đặt. Nếu độ lợi quá trình giảm, khi làm
lạnh, thì trạng thái dừng sẽ nằm dưới điểm đặt, ta gọi là "droop-độ trượt".

Chỉ các thành phần dịch chuyển (trung bình dài hạn, thành phần tần số không)
của độ lợi quá trình mới tác động tới độ trượt-các dao động đều hoặc ngẫu nhiên trên
hoặc dưới thành phần dịch chuyển sẽ bị triệt tiêu. Độ lợi quá trình có thể thay đổi theo
thời gian hoặc theo các thay đổi bên ngoài, ví dụ như nếu nhiệt độ phòng thay đổi, việc
làm lạnh sẽ nhanh hơn hoặc chậm hơn.

Độ trượt tỉ lệ thuận với độ lợi quá trình và tỉ lệ nghịch với độ lợi tỉ lệ, và là một
khiếm khuyết không thể tránh được của điều khiển tỉ lệ thuần túy. Độ trượt có thể được
giảm bớt bằng cách thêm một thừa số độ lệch (cho điểm đặt trên giá trị mong muốn thực

22
tế), hoặc sửa đổi bằng cách thêm một
khâu tích phân (trong bộ điều khiển PI
hoặc PID), sẽ tính toán độ lệch thêm vào
một cách hữu hiệu.

Bất chấp độ trượt, cả lý thuyết

điều chỉnh lẫn thực tế công nghiệp chỉ ra
rằng khâu tỉ lệ là cần thiết trong việc tham
gia vào quá trình điều khiển.
Hình 2.1. Đồ thị PV theo thời gian
(KP, Ki, Kd là hằng số)

2.2. Qui trình in 3D:

- Bước 1: Thiết kế mô hình số hóa 3 chiều CAD, nhằm mô tả đầy đủ các hình
dạng bên ngoài. Sử dụng các phần mềm thiết kế với đầu ra là dạng thiết kế vật thể 3D
rắn.

- Bước 2: Chuyển sang định dạng “ .STL”, các thiết bị công nghệ in 3D đều chấp
nhận các định dạng tập tin đuôi “ .STL” như một tiêu chuẩn chung. Tập tin “ .STL” thể
hiện các bề mặt ngoài của mô hình CAD gốc và là cơ sở để tính toán “Slice” (lát cắt vật
liệu).

- Bước 3: Chỉnh sủa file thiết kế để phần mềm cắt lớp tính toán dựa trên yêu cầu
cụ thể, điều chỉnh thông số mô hình, xác lập kết nối máy tính với máy in.

- Bước 4: Thiết lập thông số máy in và qui trình in. Máy in cần phải được thiết
lậpđúng cách trước khi bắt đầu qui trình, thiết lập này sẽ liên quan đến các thông số qui
trình in như những hạn chế về vật liệu, nguồn điện, độ dày lớp, thời gian, độ đặc, lớp vật
liệu đỡ, …

23
 - Bước 5: Gia công in. Đây là một quá trình tự động và máy tính phần lớn có thể
thực hiện mà không cần kiểm tra chặt chẽ. Chỉ cần giám sát tổng thể vào thời điểm này
để không có lỗi đã xảy ra như dư vật liệu, điện năng hoặc phần mềm không ổn định.

- Bước 6: Lấy sản phẩm. Sau khi hoàn thành gia công, sản phẩm được tách đế ra
khỏi máy in. Trước khi thao tác, cần đảm bảo máy dừng hoạt động và đưa về nhiệt độ
phòng.

- Bước 7: Hoàn thiện sản phẩm. Sau khi tháo sản phẩm khỏi máy, trước khi sẵn
sàng sử dụng cần quá trình vệ sinh hoàn thiện sản phẩm. Các phần hỗ trợ chi tiết
(supporting parts) cần được tháo bỏ, hoặc các chi tiết rời cần được lắp ráp với nhau, trong
giai đoạn này sẽ dễ hư hỏng nếu không cẩn thận. Do đó, quá trình thao tác đòi hỏi sự tỉ
mỉ và thời gian, kinh nghiệm thao tác của người làm.

- Bước 8: Trước khi đưa vào sử dụng thực tế, tùy yêu cầu cụ thể mà người ta phải
xử lý thêm cho mục đích dùng. Như quét lớp sơn lót, sơn phủ bề mặt để đạt yêu cầu bề
mặt hoặc lắp thêm các thành phần cơ khí, điện tử.

Hình 2.2. Qui trình in 3D

24
2.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến qui trình in 3D:

2.3.1. Nhiệt độ:

Nhiệt độ là yếu tố quan trọng nhất trong tất cả các thông số máy in 3d. Nhiệt độ
của đầu phun là cài đặt quan trọng nhất trong máy in. Bởi vì nếu không có mức nhiệt
phù hợp (không quá mát, không quá nóng), sẽ không có bản in nào hoạt động. Nhiệt độ
đầu phun phải là cài đặt đầu tiên để điều chỉnh trên phần mềm cắt lớp bất cứ khi nào bắt
đầu in bằng sợi in mới và ta có thể thực hiện việc này bằng cách xem biểu đồ nhiệt độ
để xem giá trị nào hoạt động tốt nhất.

Nhiệt độ đầu phun quá cao sẽ gây ra hiện tượng đùn quá mức với các đốm và mụn
trên khắp sản phẩm in. Nhiệt độ quá thấp sẽ gây ra hiện tượng đùn dưới mức, làm cho
tất cả các lớp không được in đầy đủ.

Ngoài ra, nhiệt độ bàn in cũng là một yếu tố khác ảnh hưởng đến quá trình in 3D.
Nhiệt độ của bàn in sẽ ảnh hưởng đến độ bám dính của sản phẩm trên mặt bàn. Nói
chung, bàn in nóng hơn sẽ mang lại độ bám dính tốt hơn, trong khi bàn in lạnh hơn có
thể dẫn đến cong vênh. Chỉ cần không tăng nhiệt độ quá cao, nếu không có thể làm sản
phẩm bị biến dạng.

2.3.2. Chiều cao lớp và đường kính đầu phun :

Chiều cao của lớp là một yếu tố ảnh hưởng khác đối với việc in. Chiều cao lớp
càng nhỏ thì càng cần nhiều lớp trong toàn bộ bản in. Điều này có nghĩa là máy in sẽ có
nhiều chỗ hơn để tạo chi tiết hữu hạn trên các bộ phận như tiểu cảnh. Mặt khác, nhiều
lớp hơn cũng có nghĩa là thời gian in lâu hơn và các bộ phận yếu hơn.

Khi đặt chiều cao lớp, cần tìm sự cân bằng phù hợp giữa thời gian in, chi tiết và
độ bền của bộ phận. Đường kính của vòi phun xác định chiều rộng của dây đùn, từ đó
ảnh hưởng đến độ mịn của thành phẩm. Vì vật liệu in 3D được đặt từng lớp, cài đặt độ

25
dày lớp cũng ảnh hưởng đến độ nhám của sản phẩm. Nếu sử dụng vòi có đường kính lớn
và độ dày của độ dày lớp được đặt, tốc độ in tương đối nhanh, nhưng thành phẩm thì
thô; ngược lại, tốc độ in chậm, nhưng thành phẩm thì mịn hơn. Kích thước và mục đích
của mô hình nên được sử dụng toàn diện để in để chọn đúng độ dày lớp vòi phun.

2.3.3.Tốc độ in:

In 3D là một quá trình trong đó tốc độ in và tốc độ đùn phù hợp, và điều này đòi
hỏi phải có sự phù hợp hợp lý để đáp ứng các yêu cầu in. Nếu in nhanh hơn nhiều so với
ép đùn, vật liệu không đủ đầy, dẫn đến dây bị đứt; mặt khác, các cầu chì được đặt trên
đầu đùn, dẫn đến phân phối vật liệu không đồng đều. Vì vật liệu được sử dụng cho máy
in để bàn là lụa, nên chỉ cần đặt đường kính dây và tốc độ in trong chương trình, mà
không đặt tốc độ đùn. Tốc độ in có ảnh hưởng quan trọng đến độ chính xác của bộ
phận. Nó không thể quá nhanh hoặc quá chậm. Nó cần phải được đặt chi tiết, bao gồm
tốc độ in của phác thảo, tốc độ lấp đầy của vật rắn, tốc độ in của cấu trúc hỗ trợ, v.v. và
thường lớp đầu tiên đặt tốc độ chậm hơn để cải thiện thành phẩm.

2.3.4. Độ đặc:

Độ đặc (Infill) cũng là một khái niệm quen thuộc trong in 3D. Hiểu đơn giản infill
là một độ in hay độ đặc/rỗng của mẫu in. In một vật thể đặc hoàn toàn bạn sẽ tốn rất
nhiều thời gian và nguyên vật liệu.

Độ đặc quyết định độ cứng, chắc và chịu lực của vật in. Infill Density có thể đặt
từ 0- 100% tùy vào mục đích sử dụng của vật in. Infill Pattern là hình dạng lưới infill,
bạn có thể tùy chỉnh nó không quá ảnh hưởng đến độ cứng của sản phẩm.

26
2.3.5. Support

Giá đỡ (Support) thường được dùng để mô tả các cấu trúc chống đỡ. Chẳng hạn
như: vật chống, cột chống, gối tựa, trụ đỡ, ụ đỡ, giá đỡ, càng đỡ v.v…Thông thường, khi
một đối tượng được in với phần nhô ra ngoài 45°, nó có thể bị chùng xuống và cần có
vật liệu support bên dưới để giữ nó lên.

- Ta có thể cài đặt và điều chỉnh các thông số in. Đặt hướng mẫu cũng có thể tối
ưu lượng vật liệu cần thiết để làm support.

- Một kỹ thuật viên in 3D lành nghề có thể giúp tối ưu tới 70% lượng vật liệu
support cần thiết cho 1 mẫu in.

- Support càng nhiều thì thời gian in càng lâu và vật liệu in bị lãng phí càng cao.

- Các phần mẫu tiếp xúc với support thường có bề mặt không đều, đẹp. Do vậy,
khi gỡ support ra thì cần phải xử lý phần mẫu này bằng cách đánh bóng, sơn, bả v.v…
Chính vì vậy, việc tối ưu support khi đặt in 3D là rất quan trọng.

2.3.6. Độ dày vỏ của vật in 3D:

Wall Thickness: là độ dày thành của vật in, ví dụ vật in rỗng nhiều nên để thành
dày để cứng cáp hơn. Thông thường, wall thickness được cài đặt theo quy tắc: 2 x shell
thickness < chiều dày thành mẫu

Top/Bottom Thickness: là độ dày của lớp trên cùng và lớp dưới cùng của vật in.
Ví dụ: nếu vật in bên trong rỗng mà bạn không muốn đặt support để tiết kiệm thời gian
cũng như vật liệu thì có thể đặt Top/Bottom Thickness dày lên để vật in chắc chắn hơn.
Chẳng hạn như layer height là 0.2 mm ta cài đặt Top/Bottom Thickness = 1.2 mm tức là
6 lớp in.

27
2.4. Điều khiển quá trình in 3D:

Từ những đặc điểm công nghệ của hệ thống in 3D theo công nghệ FDM, các đại
lượng biến vào và biến ra được phân chia:

❖ Biến vào:
+ Nhiệt độ môi trường xung quanh : T0
+ Chiều cao lớp in 3D : h
+ Nhiệt độ đầu phun và bàn in : T1,T2
+ Tốc độ in : s
+ Mật độ, độ đặc của sản phẩm : i
+ Support : S
+ Độ dày lớp vỏ : ST (Shell Thickness)
❖ Biến ra:
+ Chiều cao lớp in 3D : h
+ Nhiệt độ đầu phun và bàn in : T1,T2
+ Tốc độ in : s
+ Mật độ, độ đặc của sản phẩm : i
+ Support : S
+ Độ dày lớp vỏ : ST (Shell Thickness)

Chiều cao lớp in, nhiệt độ đàu phun và bàn in, tốc độ in, độ đặc, support, độ dày
lớp vỏ … là các yếu tố quyết định đến độ chi tiết, độ mịn, độ nhám của sản phẩm in 3D.
Việc điều khiển các yếu tố này hợp lý sẽ giữ cho hệ thống máy in vận hành liên tục, làm
giảm đi các yếu tố làm sản phẩm in 3D không đạt yêu cầu, mục đích đề ra. Phân tích bài
toán điều khiển quá trình in 3D trên cơ sở mục đích điều khiển quá trình:

28
 a) Đảm bảo hệ thống ổn định vận hành trơn tru:

Đây là yêu cầu hàng đầu đối với dây chuyền in 3D. Vì nó ảnh hưởng đến các quá
trình sau. Kiểm tra máy trước khi in và kiểm tra file in 3D:

Kiểm tra máy: Cần lưu ý đường dây điện và phần ổ cắm chắc chắn để tránh xảy
ra mất điện khi đụng vào ổ cắm. Nếu thấy màn hình hiển thị lỗi thì hãy chọn nút điều
khiển và màn hình sẽ tự ổn định lại, không cần phải rút điện ra cắm lại. Nếu là lần in đầu
thì sẽ tốn chút thời gian cho việc cân chỉnh bàn in. Nếu đã in trước đó rồi thì chỉ cần đảm
bảo trên bàn in đã sạch, dọn sạch các vật liệu dư thừa còn sót.

Kiểm tra file in 3D: Thiết kế riêng profile phù hợp với vật liệu in sử dụng: Mỗi
mục danh sách kiểm tra được dùng khác nhau cho mỗi tài liệu. Nguyên tắc thiết kế phụ
thuộc vào loại vật liệu dùng để in 3D. Kiểm tra chiều dày thành và đường kính các khối
trụ: Mỗi phần của mô hình phải đủ độ dày để in 3D đảm bảo tồn tại sau khi in và được
đóng gói cũng như vận chuyển an toàn. Dùng Công cụ độ dày tường tự động để kiểm tra
các phần có thể quá mỏng.

b) Đảm bảo năng suất và chất lượng sản phẩm:

Để đàm bảo năng suất thì hệ thống phải vận hành trơn tru và lượng nhựa cấp cho
máy in phải liên tục, ổn định. Chất lượng sản phẩm in 3D được đánh giá dựa theo độ
mịn, độ cứng, độ chi tiết, độ nhám… Mà các chỉ tiêu đó phụ thuộc vào các yếu tố đã đề
cập trên như: Chiều cao lớp in, nhiệt độ đàu phun và bàn in, tốc độ in, độ đặc, support,
độ dày lớp vỏ. Hệ thống máy in 3D đều có các cảm biến nhiệt độ và cảm biến quang học,
cảm biến cân bàn, cảm biến sợi nhựa để xác định nhiệt độ đầu phun, bàn in và để đầu
đùn di chuyển xác định vị trí đặt in, xác định lượng nhựa còn lại trong cuộn để tránh quá
trình ngừng đột ngột vì thiếu nhựa, xác định được độ cao đầu phun phù hợp với bàn in…

29
 c) Đảm bảo hệ thống vận hành an toàn:

Lắp đặt các thiết bị phục vụ cho công tác giám sát và cảnh báo như van an toàn
hay trong các bộ điều khiển để đảm bảo cho lượng nhựa được chảy ra đều đặn.

d) Bảo vệ môi trường:

Sử dụng các loại nhựa an toàn, thân thiện với môi trường như ABS, PLA …

e) Nâng cao hiệu quả kinh tế:

Đảm bảo hệ thống vận hành ổn định, trơn tru, đạt năng suất và chất lượng sản
phẩm cao cũng chính là nâng cao hiệu quả kinh tế. Bên cạnh đó việc sử dụng các loại
nhựa phù hợp cũng là một cách hiệu quả nâng cao kinh tế.

Từ các mục đích như trên ta xác định được các biến cần điều khiển, biến điều
khiển và biến nhiễu:

❖ Biến điều khiển:

+ Chiều cao lớp in 3D : h
+ Nhiệt độ đầu phun và bàn in : T1,T2
+ Tốc độ in : s
+ Mật độ, độ đặc của sản phẩm : i
+ Support : S
+ Độ dày lớp vỏ : ST (Shell Thickness)
❖ Biến nhiễu:
+ Nhiệt độ môi trường xung quanh : T0
❖ Biến cần điều khiển:
+ Chiều cao lớp in 3D : h
+ Nhiệt độ đầu phun và bàn in : T1,T2
+ Tốc độ in : s

30
 + Mật độ, độ đặc của sản phẩm : i
+ Support : S
+ Độ dày lớp vỏ : ST (Shell Thickness)

Biến vào Biến nhiễu Biến ra

T0

Các biến cần điều

Các biến điều khiển Quá trình in 3D
khiển : h, T1,T2, s, i,
: h, T1,T2, s, i, S, ST
S, ST
Hình 2.3. Sơ đồ các biến quá trình in3D

Biến nhiễu :T0

Giá trị đặt Biến cần điều khiển:

SP h, T1,T2, s, i, S, ST
Bộ điều Thiết bị chấp Quá trình in
khiển hành 3D

Các biến điều khiển

: h, T1,T2, s, i, S, ST

Tín hiệu đo
Thiết bị đo
(các cảm biến)

Hình 2.4. Sơ đồ hệ thống điều khiển quá trình in 3D

31
 CHƯƠNG 3: THỰC NGHIỆM SẢN PHẨM IN 3D

3.1. Thực nghiệm in 3D:

- Bước 1: Thiết kế mô hình số hóa 3 chiều CAD, nhằm mô tả đầy đủ các hình
dạng bên ngoài. Sử dụng các phần mềm thiết kế với đầu ra là dạng thiết kế vật thể 3D
rắn. Dùng phần mềm solidwork

Hình 3.1. Ứng dụng SolidWork

- Bước 2: Chuyển sang định dạng “ .STL”

Hình 3.2. Chuyển định dạng file sang STL

32
- Bước 3: Chỉnh sủa file thiết kế để phần mềm cắt lớp. Dùng phần mềm elegoo Cura

Hình 3.3. Dùng elegoo Cura chỉnh file

- Bước 4: Thiết lập thông số máy in và qui trình in

Hình 3.4. Thông số máy in Neptune 3 pro

33
- Bước 5: Gia công in. - Bước 6: Lấy sản phẩm

Hình 3.5. Qúa trình in 3D chạy hoàn toàn tự Hình 3.6. Sản phẩm in đã hoàn thành
động

- Bước 7,8: Hoàn thiện sản phẩm

Hình 3.7. Sản phẩm in sau khi cắt bỏ support

34
 ĐÁNH GIÁ SẢN PHẨM SAU KHI HOÀN THIỆN
- Nhìn tổng quát, sản phảm hình dạng đúng với file thiết kế, độ chi tiết và các bộ
phận cấu trúc đầy đủ. Nhưng bề mặt sản phẩm bị sần sùi, có lớp bề mặt trên cùng bị thiếu
hụt, xuất hiện lỗ thủng làm cho bề mặt của sản phẩm bị hở hoặc có nhiều vết sần sùi trên
mặt, làm cho độ bền của sản phẩm giảm, đồng thời làm giảm tính thẩm mỹ

- Nguyên nhân:

+ Mặt trên không được làm nguội đúng cách.

+ Lớp nhựa phía trên không đủ dày để che lấp các lỗ hổng do quá trình điền đầy để
lại.
+ Cụm cấp nhựa không cấp đủ lượng nhựa cần thiết cho việc lấp đầy bề mặt. Dẫn
đến sản phẩm xuất hiện lỗ hổng do thiếu hụt lượng nhựa cần thiết
+ Cụm nhựa cấp quá nhiều nhựa dẫn đến thừa nhựa làm cho bề mặt sản phẩm bị
sần sùi
+ Tốc độ in quá nhanh dẫn đến nhựa chưa đùn ra hết đầu phun. Khi đầu phun di
chuyển để in sẽ kéo theo các sợi nhựa mỏng dẫn đến làm bề mặt sản phẩm xấu,
gò ghề.

- Cách khắc phục:

+ Sử dụng quạt tản nhiệt để điều chỉnh nhiệt độ phù hợp với vật liệu nhựa, đảm bảo
lượng nhựa luôn ra đều.
+ Tăng số lượng lớp nhựa trên cùng được điền đầy.
+ Thay đổi chiều cao lớp nhỏ hơn, để sản phẩm hiện rõ chi tiết nhỏ.
+ Giảm tốc độ in để độ chính xác của đầu đùn được tăng lên, khi di chuyển sẽ không
còn bị kéo theo lớp nhựa theo nữa.

35
 Hình 3.8. Sản phẩm in lại sau khi chỉnh sửa

- Đánh giá: Sản phẩm in lại có độ chi tiết, kết cấu, độ mịn đẹp hơn sản phẩm ban
đầu, các đường nét và họa tiết rõ ràng hơn, tính thẫm mĩ được nâng cao, đạt được mục
đích in đề ra.

3.2. So sánh ưu và khuyết điểm của các chế độ điều khiển khác:

Ưu và nhược của in 3D kiểu P(Proportional):

- Thuận lợi:

+ Kiểm soát nhiệt độ được cải thiện: Kiểm soát theo tỷ lệ có thể cung cấp khả năng
điều chỉnh nhiệt độ chính xác hơn so với hệ thống kiểm soát bật/tắt. Đầu ra nhiệt
độ tỷ lệ thuận với sự khác biệt giữa điểm cài đặt mong muốn và nhiệt độ thực tế,
giúp kiểm soát nhiệt độ chính xác hơn.

36
 + Giảm độ vượt quá: Điều khiển tỷ lệ có thể giúp ngăn chặn sự vượt quá, hiện tượng
nhiệt độ vượt quá điểm đặt và sau đó dao động xung quanh nó. Điều này là do
đầu ra được điều chỉnh một cách liên tục.
+ Ít hao mòn phần cứng hơn: Bộ điều khiển tỷ lệ cho phép điều khiển mượt mà hơn
và có thể giúp ngăn ngừa hư hỏng phần cứng có thể xảy ra do bật và tắt đột ngột
các bộ phận làm nóng.

- Nhược điểm

+ Lỗi trạng thái ổn định: Bộ điều khiển tỷ lệ có thể có lỗi trạng thái ổn định, đây là
lỗi vẫn tồn tại ngay cả khi hệ thống ở trạng thái ổn định. Điều này là do bộ điều
khiển chỉ điều chỉnh đầu ra dựa trên lỗi hiện tại, thay vì xem xét các lỗi trong quá
khứ.
+ Phản hồi chậm hơn: Bộ điều khiển tỷ lệ có thể không phản ứng nhanh với những
thay đổi nhiệt độ đột ngột như các hệ thống điều khiển tiên tiến hơn, chẳng hạn
như bộ điều khiển đạo hàm tích phân tỷ lệ (PID). Điều này có thể dẫn đến tốc độ
in chậm hơn và giảm năng suất.
+ Khó điều chỉnh: Bộ điều khiển tỷ lệ có thể yêu cầu điều chỉnh để tối ưu hóa hiệu
suất, đây có thể là một quá trình tốn thời gian. Nếu không được điều chỉnh đúng
cách, bộ điều khiển có thể cung cấp khả năng kiểm soát nhiệt độ không chính xác,
dẫn đến chất lượng in kém.

Nhìn chung, điều khiển tỷ lệ là một kỹ thuật điều khiển được sử dụng rộng rãi
trong in 3D nhờ khả năng kiểm soát nhiệt độ được cải thiện và giảm độ vượt quá. Tuy
nhiên, nó có thể không cung cấp khả năng kiểm soát nhiệt độ nhanh hoặc chính xác như
các hệ thống điều khiển tiên tiến hơn và có thể yêu cầu điều chỉnh để tối ưu hóa hiệu
suất.

37
 Ưu và nhược của in 3D kiểu PI:
Bộ điều khiển tích phân tỷ lệ hay PI (Proportional-Integral controller) là một loại
bộ điều khiển được hình thành bằng cách kết hợp hoạt động điều khiển tỷ lệ và tích phân.
Trong bộ điều khiển tỷ lệ - tích phân, hoạt động điều khiển của cả bộ điều khiển tỷ lệ và
tích phận đều được sử dụng. Sự kết hợp của hai bộ điều khiển khác nhau này tạo ra một
bộ điều khiển hiệu quả hơn giúp loại bỏ những bất lợi liên quan đến từng bộ điều khiển.

Biểu diễn toán học của cả bộ điều khiển tích phân tỷ lệ là:

m(t) = Kpe(t) + Kie(t)

Với:

➢ m(t): đầu ra điều khiển Pi

➢ e(t): nhiễu của quá trình xảy ra tại thời điểm t. e(t) = điểm đặt – biến quá trình
➢ Kp, Ki: Hệ số khuếch đại tỷ lệ và tích phân

- Ưu điểm của việc sử dụng bộ điều khiển PI trong in 3D (hoặc bất kỳ ứng
dụng điều khiển nào khác) bao gồm:

+ Cải thiện độ chính xác và độ chính xác: Bộ điều khiển PI có thể nhanh chóng
phản ứng với những thay đổi ở đầu ra và điều chỉnh đầu vào cho phù hợp để
giảm thiểu sai số giữa điểm đặt và đầu ra thực tế. Điều này giúp đảm bảo kiểm
soát chính xác và chính xác của hệ thống.
+ Giảm độ phóng đại: Bộ điều khiển PI có thể ngăn chặn độ phóng đại bằng
cách liên tục điều chỉnh đầu vào để giữ cho đầu ra không vượt quá giá trị điểm
đặt.
+ Tính ổn định: Bộ điều khiển PI là một hệ thống ổn định và có thể duy trì trạng
thái ổn định ngay cả khi có nhiễu loạn bên ngoài.

38
 + Triển khai đơn giản: Việc triển khai bộ điều khiển PI tương đối đơn giản so
với các kỹ thuật điều khiển khác, chẳng hạn như bộ điều khiển đạo hàm tích
phân tỷ lệ (PID), đòi hỏi các thuật toán và điều chỉnh phức tạp hơn.

Tuy nhiên, cũng có một số nhược điểm khi sử dụng bộ điều khiển PI trong in 3D:

+ Hiệu suất hạn chế: Bộ điều khiển PI có thể không cung cấp đủ hiệu suất điều
khiển cho một số ứng dụng nhất định, đặc biệt là những ứng dụng có đặc tính phi
tuyến tính cao hoặc thay đổi theo thời gian.
+ Điều chỉnh khó khăn: Điều chỉnh các thông số của bộ điều khiển PI có thể là một
thách thức, đặc biệt là khi tính năng động của hệ thống không xác định hoặc thay
đổi theo thời gian.
+ Độ phức tạp đối với các hệ thống phi tuyến tính: Bộ điều khiển PI được thiết kế
cho các hệ thống tuyến tính và có thể không hoạt động tốt đối với các hệ thống
phi tuyến tính. Đối với những hệ thống như vậy, có thể cần đến các kỹ thuật điều
khiển tiên tiến hơn, chẳng hạn như điều khiển dựa trên mô hình hoặc điều khiển
thích ứng.

Nhìn chung, việc lựa chọn kỹ thuật điều khiển phụ thuộc vào các yêu cầu ứng
dụng cụ thể và đặc điểm của hệ thống. Bộ điều khiển PI là một kỹ thuật điều khiển
phổ biến và hiệu quả cho nhiều ứng dụng, bao gồm in 3D, nhưng nó có thể không
phải là lựa chọn tốt nhất trong mọi tình huống.

Ưu và nhược của in 3D kiểu PID:

- Thuận lợi:

+ Cải thiện độ ổn định nhiệt độ: Điều khiển PID có thể giúp duy trì nhiệt độ không
đổi trong lò sưởi hoặc giường sưởi, điều này rất cần thiết để tạo ra các bản in 3D
chất lượng cao.

39
 + Thời gian phản hồi nhanh hơn: Thuật toán PID có thể nhanh chóng điều chỉnh
nguồn điện cung cấp cho bộ phận làm nóng để đáp ứng với những thay đổi về
nhiệt độ, điều này có thể giúp ngăn ngừa sự dao động của nhiệt độ và cải thiện
chất lượng in.
+ Dễ triển khai: Hầu hết các máy in 3D đều có cài đặt PID được cài đặt sẵn có thể
điều chỉnh bằng cài đặt chương trình cơ sở, giúp người dùng dễ dàng triển khai
và tùy chỉnh thuật toán.
+ Chi phí thấp: Điều khiển PID chỉ yêu cầu cảm biến nhiệt độ và bộ vi điều khiển,
đây là những thành phần tương đối rẻ tiền.
+ Với PID ưu điểm lớn nhất của nó chính là độ chính xác và độ tin cậy cao.
+ Bộ PID đơn giản dễ sử dụng. Nó không yêu cầu mô hình toán học vẫn có thể điều
khiển. Thậm chí điều khiển vẫn rất tốt nếu có các thông số PID phù hợp. Thuật
toán điều khiển PID được tích hợp rất nhiều trong các bộ điều khiển hiện nay như
PLC, các bộ điều khiển đơn lẻ…
+ Độ ổn định của điều khiển này rất cao. Nó có thể chính xác ngay cả khi không có
bất kì cải tiến nào. Có thể nối tầng nhiều bộ điều khiển PID…
+ Tiết kiệm năng lượng tối đa

- Nhược điểm: Nhược điểm của PID đó chính là nó chỉ có thể điều khiển tuyến
tính. Vì thế trong mỗi mô hình điều khiển khác nhau sẽ có những thông số điều khiển
khác nhau:

+ Yêu cầu điều chỉnh: Mặc dù điều khiển PID tương đối dễ thực hiện nhưng nó yêu
cầu một số điều chỉnh để tối ưu hóa các giá trị P, I và D cho máy in và môi trường
cụ thể. Đây có thể là một quá trình tốn nhiều thời gian và lặp đi lặp lại.
+ Độ phức tạp: Điều khiển PID có thể là một thuật toán phức tạp, điều này có thể
khiến một số người dùng khó hiểu và khó tùy chỉnh.

40
 + Độ chính xác hạn chế: Mặc dù điều khiển PID có thể duy trì nhiệt độ tương đối
ổn định, nhưng nó có thể không đủ chính xác đối với một số ứng dụng yêu cầu
điều khiển nhiệt độ rất chính xác.
+ Giới hạn trong kiểm soát nhiệt độ: Kiểm soát PID chỉ được sử dụng để kiểm soát
nhiệt độ và không giải quyết các yếu tố khác có thể ảnh hưởng đến chất lượng in,
chẳng hạn như chất lượng dây tóc, tốc độ in hoặc làm mát.
+ P.I.D có khâu vi phân khá nhạy với tần số cao. Vì thế nó rất dễ nhiễu ở các môi
trường có tần số lớn. Trong trường hợp này buộc phải thiết kế bộ lọc thông thấp
để giảm bớt tín hiệu nhiễu cho hệ thống.
+ Bộ điều khiển không thể thích nghi với những sự thay đổi nhỏ. Khi thêm bất kì
một biến số nào chúng ta buộc phải cài đặt lại các thông số của nó. Hoặc với chỉ
một biến số nhỏ cũng làm cho điều khiển PID chạy sai lệch
Ưu và nhược của In 3D kiểu On/Off:
Hệ thống điều khiển on/off hoạt động bằng cách bật hoặc tắt đầu ra dựa trên
ngưỡng nhiệt độ cố định. Ví dụ: nếu nhiệt độ giảm xuống dưới nhiệt độ điểm cài đặt, bộ
điều khiển sẽ bật bộ phận làm nóng cho đến khi nhiệt độ đạt đến điểm cài đặt. Khi nhiệt
độ đạt đến điểm cài đặt, bộ điều khiển sẽ tắt bộ phận làm nóng cho đến khi nhiệt độ lại
giảm xuống dưới điểm cài đặt. Quá trình này lặp lại, với việc bật và tắt bộ phận làm nóng
để duy trì nhiệt độ điểm đặt.

Mặc dù hệ thống điều khiển on/off tương đối đơn giản và dễ thực hiện, nhưng nó
có thể không cung cấp khả năng kiểm soát nhiệt độ chính xác như các hệ thống điều
khiển tiên tiến hơn. Điều này là do hệ thống điều khiển on/off có thể gây ra dao động
hoặc vượt quá nhiệt độ, khi nhiệt độ vượt quá hoặc thấp hơn điểm đặt do độ trễ trong
phản ứng của hệ thống. Điều này có thể dẫn đến chất lượng in kém, chẳng hạn như cong
vênh, nứt hoặc các lớp không đồng đều.

41
Ưu điểm của việc sử dụng hệ thống điều khiển on/off trong in 3D (hoặc bất kỳ ứng dụng
điều khiển nào khác) bao gồm:

+ Triển khai đơn giản: Hệ thống điều khiển on/off tương đối dễ triển khai và không
yêu cầu phần cứng hoặc phần mềm nâng cao.
+ Hiệu quả về chi phí: Hệ thống điều khiển on/off thường ít tốn kém hơn khi triển
khai so với các hệ thống điều khiển tiên tiến hơn, chẳng hạn như bộ điều khiển
đạo hàm tích phân tỷ lệ (PID).
+ Tiết kiệm năng lượng: Hệ thống điều khiển on/off có thể tiết kiệm năng lượng
hơn các hệ thống điều khiển tiên tiến hơn, vì nó chỉ bật đầu ra (chẳng hạn như bộ
phận làm nóng) khi cần thiết.

Tuy nhiên, cũng có một số nhược điểm khi sử dụng hệ thống điều khiển on/off trong in
3D:

+ Độ chính xác và độ chính xác kém: Hệ thống điều khiển on/off có thể không cung
cấp khả năng kiểm soát nhiệt độ chính xác như các hệ thống điều khiển tiên tiến
hơn, điều này có thể dẫn đến chất lượng in kém, chẳng hạn như cong vênh, nứt
hoặc các lớp không đồng đều.
+ Dao động nhiệt độ: Hệ thống điều khiển on/off có thể gây ra dao động nhiệt độ
hoặc vượt ngưỡng, trong đó nhiệt độ vượt quá hoặc thấp hơn điểm đặt do độ trễ
trong phản ứng của hệ thống.
+ Hiệu suất điều khiển hạn chế: Hệ thống điều khiển on/off có thể không cung cấp
đủ hiệu suất điều khiển cho một số ứng dụng nhất định, đặc biệt là những ứng
dụng có đặc điểm phi tuyến tính cao hoặc thay đổi theo thời gian.

Nhìn chung, việc lựa chọn kỹ thuật điều khiển phụ thuộc vào các yêu cầu ứng
dụng cụ thể và đặc điểm của hệ thống. Hệ thống điều khiển on/off là một tùy chọn đơn
giản và tiết kiệm chi phí cho một số ứng dụng in 3D, nhưng nó có thể không phải là lựa
chọn tốt nhất trong mọi trường hợp. Các hệ thống điều khiển tiên tiến hơn, chẳng hạn

42
như bộ điều khiển PID hoặc bộ điều khiển tỷ lệ, có thể được yêu cầu cho các ứng dụng
yêu cầu điều khiển nhiệt độ chính xác hơn và chất lượng in cao hơn.

Ưu và nhược điểm của SolidWorks:

- Thuận lợi

+ Giao diện thân thiện với người dùng: SolidWorks cung cấp giao diện thân thiện
với người dùng cho phép các nhà thiết kế tạo các mô hình 3D phức tạp một cách
dễ dàng. Nó có tính năng kéo và thả cho phép người dùng dễ dàng di chuyển các
đối tượng xung quanh không gian thiết kế, giúp dễ dàng tạo ra các thiết kế phức
tạp
+ Khả năng sử dụng lại thiết kế: SolidWorks cho phép các nhà thiết kế sử dụng lại
các thiết kế từ các dự án trước đó, giảm thời gian và công sức cần thiết để tạo các
mô hình mới từ đầu. Tính năng này có thể đặc biệt hữu ích cho các công ty sản
xuất nhiều sản phẩm có chung các yếu tố thiết kế
+ Khả năng tương thích với máy in 3D: SolidWorks hỗ trợ nhiều định dạng tệp
tương thích với hầu hết các máy in 3D, bao gồm STL, OBJ và VRML. Điều này
giúp dễ dàng tạo ra các thiết kế có thể được in trên nhiều loại máy in 3D

Thiết kế chính xác và chính xác: SolidWorks cung cấp các thiết kế chính xác và chính
xác, điều cần thiết cho việc in 3D. Các công cụ mạnh mẽ của nó cho phép các nhà thiết
kế tạo ra các mô hình chất lượng cao có thể dễ dàng dịch thành các tệp có thể in được.

- Nhược điểm:

+ Chi phí cao: SolidWorks là một phần mềm độc quyền yêu cầu giấy phép, có thể
khá tốn kém. Điều này có thể gây khó khăn cho các cá nhân và doanh nghiệp nhỏ,
đặc biệt nếu họ chỉ sử dụng nó để in 3D.

43
 + Yêu cầu kiến thức: SolidWorks là một phần mềm phức tạp đòi hỏi một lượng thời
gian và công sức đáng kể để học. Đây có thể là một rào cản đối với những người
mới bắt đầu tìm hiểu về in 3D và có thể bị đe dọa bởi sự phức tạp của phần mềm.
+ Yêu cầu hệ thống: SolidWorks yêu cầu một máy tính mạnh với card đồ họa cao
cấp để chạy trơn tru. Đây có thể là một thách thức đối với một số người dùng
không có quyền truy cập vào thiết bị đó.
+ Khả năng tương thích hạn chế với phần mềm khác: Mặc dù SolidWorks hỗ trợ
nhiều định dạng tệp nhưng nó có thể không tương thích với phần mềm in 3D khác.
Điều này có thể hạn chế khả năng cộng tác của các nhà thiết kế với những người
khác đang sử dụng các nền tảng phần mềm khác nhau.
Ưu và nhược điểm của Node-red:

Node-RED là một công cụ lập trình trực quan nguồn mở có thể được sử dụng cho
nhiều ứng dụng, bao gồm tự động hóa gia đình, IoT và trực quan hóa dữ liệu. Mặc dù nó
không được thiết kế đặc biệt để in 3D, nhưng nó có thể được sử dụng để điều khiển máy
in 3D trong một số trường hợp. Dưới đây là một số ưu điểm và nhược điểm của việc sử
dụng Node-RED để in 3D:

- Thuận lợi:
+ Có thể tùy chỉnh: Node-RED có khả năng tùy biến cao, có nghĩa là nó có thể được
điều chỉnh để phù hợp với nhu cầu cụ thể của dự án in 3D. Người dùng có thể tạo
các quy trình công việc tùy chỉnh để tự động hóa các tác vụ hoặc quy trình nhất
định, giúp tiết kiệm thời gian và nâng cao hiệu quả.
+ Nguồn mở: Node-RED là phần mềm nguồn mở, có nghĩa là nó có sẵn miễn phí
để tải xuống và sử dụng. Điều này có thể đặc biệt có lợi cho các cá nhân hoặc
doanh nghiệp nhỏ, những người không có ngân sách để đầu tư vào phần mềm in
3D đắt tiền.

44
+ Đa năng: Node-RED có thể được sử dụng với nhiều loại thiết bị và giao thức, có
nghĩa là nó có thể được tích hợp với nhiều loại máy in 3D. Nó cũng có thể được
sử dụng để kiểm soát các khía cạnh khác của quy trình in 3D, chẳng hạn như kiểm
soát nhiệt độ và độ ẩm.
+ Thân thiện với người dùng: Node-RED có giao diện thân thiện với người dùng
cho phép người dùng tạo các quy trình công việc phức tạp mà không cần phải có
kiến thức lập trình sâu rộng. Điều này có thể giúp những người mới bắt đầu tìm
hiểu về in 3D dễ tiếp cận hơn.
- Nhược điểm:
+ Chức năng hạn chế: Mặc dù Node-RED có thể được sử dụng để in 3D, nhưng nó
không được thiết kế riêng cho mục đích này. Do đó, nó có thể không cung cấp
cùng mức chức năng và tính năng như phần mềm in 3D chuyên dụng.
+ Cần lượng kiến thức chuyên môn về lập trình: Mặc dù có giao diện thân thiện với
người dùng, Node-RED vẫn có thể là một trở ngại cho những người dùng không
quen với lập trình trực quan hoặc ứng dụng IoT.
+ Yêu cầu chuyên môn kỹ thuật: Sử dụng Node-RED để in 3D yêu cầu một trình
độ chuyên môn kỹ thuật nhất định, đặc biệt khi tích hợp phần mềm với máy in
3D và tạo quy trình công việc tùy chỉnh.
+ Các vấn đề về khả năng tương thích: Node-RED có thể không tương thích với tất
cả các loại máy in 3D hoặc phần mềm in 3D, điều này có thể hạn chế việc sử dụng
nó trong một số trường hợp nhất định. Nó cũng có thể yêu cầu thêm các plugin
hoặc nút bổ sung để cho phép giao tiếp với máy in.
+ Các vấn đề về khả năng tương thích: Node-RED có thể không tương thích với tất
cả các loại máy in 3D hoặc phần mềm in 3D, điều này có thể hạn chế việc sử dụng
nó trong một số trường hợp nhất định. Nó cũng có thể yêu cầu thêm các plugin
hoặc nút bổ sung để cho phép giao tiếp với máy in.

45
3.3. Mô phỏng lực trên SolidWorks:

3.3.1. Lực kéo:

Hình 3.9. Mẫu mô phỏng lực kéo bằng

SolidWorks trước và sau khi tác dụng lực

- Đặt lực kéo: 1000 N

- Ứng suất: 3211398.75 N/m2
- Chuyển vị: 0.007706 mm
- Độ biến dạng: 0.000936

Ứ𝑛𝑔 𝑠𝑢ấ𝑡 3211398.75 𝑁

𝑀𝑜𝑑𝑢𝑛 𝑘é𝑜 = = = 3430981571 2
Độ 𝑏𝑖ế𝑛 𝑑ạ𝑛𝑔 0.000936 𝑚

46
3.3.2. Lực uốn:

Hình 3.10. Mẫu mô phỏng lực uốn bằng

SolidWorks trước và sau khi tác dụng lực

- Đặt lực uốn: 1000 N

- Ứng suất: 7382410.50 N/m2
- Chuyển vị: 0.349818 mm
- Độ biến dạng: 0.002985

Ứ𝑛𝑔 𝑠𝑢ấ𝑡 7382410.50 𝑁

𝑀𝑜𝑑𝑢𝑛 𝑢ố𝑛 = = = 2473169347 2
Độ 𝑏𝑖ế𝑛 𝑑ạ𝑛𝑔 0.002985 𝑚

47
3.3.3. Lực nén:

Hình 3.11. Mẫu mô phỏng lực nén bằng

SolidWorks trước và sau khi tác dụng lực

- Đặt lực nén: 1000 N

- Ứng suất: 343054.66 N/m2
- Chuyển vị: 0.001464 mm
- Độ biến dạng: 0.000118
𝐿ự𝑐 𝑛é𝑛 𝑙ê𝑛 𝑛ℎự𝑎 𝑃𝐿𝐴 1000 𝑁
- Độ 𝑐ứ𝑛𝑔 = = = 683060
𝐶ℎ𝑢𝑦ể𝑛 𝑣ị 0.001464 𝑚𝑚

48
3.4. Mô phỏng in 3D bằng Node-RED:

Hình 3.12. Mô phỏng Node-RED

Điều khiển nhiệt độ theo kiểu P:

Pout = KP . e

e = SP – PV = Setponit – Biến nhiễu (Nhiệt độ môi trường :T0) = Bộ P = Tổng error

Nếu chọn KP = 10%

=> KP = Pout/e = 0.1 = 10/e

Error = 200

Điều khiển tỷ lệ là 0 – 10% - 100%

Đặt Setpoint = 200oC

KP = 10%

Tỷ lệ nhiệt độ = 0.1 x 200 = 20oC

49
Error1 = 200 – 20 = 180oC

10% của 180 oC = 18oC. Suy ra cần 180 – 18 = 162oC

10% của 162oC = 16.2oC ~ 16oC. Suy ra cần 162 – 16 = 146oC

10% của 146oC = 14.6oC ~ 15oC. Suy ra cần 146 – 15 = 131oC

10% của 131oC = 13.1oC ~ 13oC. Suy ra cần 131 – 13 = 118oC

10% của 118oC = 11.8oC ~ 12oC. Suy ra cần 118 – 12 = 106oC

10% của 106oC = 10.6oC ~ 11oC. Suy ra cần 106 – 11 = 95oC

Tiếp tục làm đến khi:

10% của 5oC = 0.5oC ~ 1oC. Suy ra cần 4-1 = 4oC

10% của 4oC = 0.4oC ~ 0oC. Không làm tiếp nữa

Vậy ban đầu cần cấp 180oC, tiếp tục 162oC, 146oC ... đến khi nhiệt độ dầu phun đạt
200oC thì dừng.

3.4.1. So sánh giữa bộ tỷ lệ P và bộ ON/OFF:

Bộ tỷ lệ P:
Setpoint = 200oC

Nếu KP = 30%

Tại t = 1s e1 = SP x (1 – KP)

Tại t = 2s e2 = e1 x (1 – KP) = SP x (1 – KP)2

Tại t = 3s e3 = e2 x (1 – KP) = SP x (1 – KP)3

Tại t = Ns eN = eN-1 x (1 – KP) = SP x (1 – KP)N

50
Điều khiển tỷ lệ là 0 – 30% - 100%

Tỷ lệ nhiệt độ môi trường = 0.30 x 200 = 60oC

e1 = 200 – 60 = 140oC

30% của 140oC = 42oC. Suy ra cần 140oC – 42 = 98oC

30% của 98oC = 29,4oC ~ 29oC . Suy ra cần 98oC – 29 = 69oC

Tiếp tục đến khi:

30% của 2.3oC = 0.69oC ~ 1oC. Suy ra cần 2.3oC – 1oC = 1.3oC

30% của 1.3oC = 0.39oC ~ 0oC. Không giải tiếp nữa.

ERROR = (1 – KP)n x SP = (1 – 0.3)n x 200 = 1

Suy ra n = 14.85 ~ 14 lần

Bộ ON/OFF:

ERROR = (1 - KP x n) x 200

=> 0 = (1 – 0.3 x n) x 200

Suy ra n = 3.333 lần

Lúc này 30 x 3 = 90oC còn 200 – 90 =

110oC. Còn 110oC nữa mới đạt tới
setpoint = 200oC

Kết luận: Sử dụng bộ P có lợi hơn.

Hình 3.13. Mô phỏng Node-RED in 3D bằng
bộ ON/OFF của nhóm 03-06

51
3.4.2. Đánh giá về đề xuất sách lược điều khiển tối ưu:

a) Ưu điểm:

Chất lượng điều khiển cao, có thể chắc chắn đạt được biến cần điều khiển mong
muốn. Giá thành rẻ, dễ lắp đặt.

b) Nhược điểm:

Tuy đảm bảo được chất lượng điều khiển nhưng nó còn chậm. Không thể kịp thời
điều khiển sự ảnh hưởng của nhiễu đối với quá trình, không ổn định.

c) Đề xuất:

Bởi vì nhiệt độ biến thiên theo thời gian nên ta không thể ấn định một giá trị cho
cả hệ thống. Ta cần lắp đặt một bộ cảm biến nhiệt độ, có nhiệm vụ truyền tín hiệu nhiệt
độ theo khung thời gian đặt trước về máy tính để tiến hành cập nhật lại nhiệt độ một cách
tự động mà ta không cần phải cập nhật theo cách vật lý. Có thể thay bộ điều khiển
ON/OFF bằng bộ điều khiển PID để tối ưu hiệu quả hơn.

52
 KẾT LUẬN
Việc hoàn thành Bài tập ứng dụng này đã giúp nhóm chúng em hiểu thêm về Điều
khiển quá trình in 3D. Trong quá trình tìm hiểu thì phần tham khảo tài liệu còn hạn chế
và kiến thức còn hạn hẹp vì chưa có kinh nghiệm thực tế nên trong quá trình phân tích
ứng dụng Điều khiển quá trình in 3D có thể gặp sai sót. Tuy vậy, cùng với sự giúp đỡ
của mọi người, bạn bè, và các anh chị khóa trên và đặc biệt là sự hướng dẫn của GCV,
TS. Trần Văn Ngũ và TS. TrầnViệt Hùng đã hướng dẫn và cung cấp các kiến thức cần
thiết giúp chúng em hoàn thiện đề tài này.

Xin chân thành cám ơn!

53
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Cơ sở hệ thống điều khiển quá trình – Hoàng Minh Sơn – Nhà xuất bản Bách Khoa
Hà Nội - 2009

[2] Bài giảng ở lớp môn Điều khiển quá trình do thầy Trần Văn Ngũ giảng dạy
[3] Process Control: Modeling, Design, and Simulation - Bequette, B. Wayne - (2003).
[4] Báo cáo Điều khiển quá trình của chị Ngô Ngọc Huỳnh Như năm 2022.

54