分类号 学号 M200870365

学校代码 10487 密级

硕士学位论文

ISO 与 AGMA 渐开线圆柱齿轮

强度计算标准比较研究

学 位 申 请 人 ： 吕云霏
学 科 专 业 ： 机械设计及理论
指 导 教 师： 吴昌林 教授
答 辩 日 期 ： 2011 年 1 月 15 日
 A Thesis Submitted in Partial Fulfillment of the Requirements
for the Degree of Master of Engineering

Comparative Study of ISO and AGMA Gear Strength Rating

Methods for Involute Cylindrical Gears

Candidate : Lv Yunfei
Major : Mechanical Design &Theory
Supervisor : Prof. Wu Changlin

Huazhong University of Science and Technology

Wuhan, Hubei 430074, P. R. China
January, 2011
 独创性声明

本人声明所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究
成果。尽我所知，除文中已经标明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体
已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出贡献的个人和集体，均已在文中以
明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。

学位论文作者签名：
日期： 年 月 日

学位论文版权使用授权书

本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，即：学校有权保
留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本
人授权华中科技大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，
可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。

保密□，在 年解密后适用本授权书。
本论文属于
不保密□。

（请在以上方框内打“√”）

学位论文作者签名： 指导教师签名：

日期： 年 月 日 日期： 年 月 日
 摘 要

齿轮的强度标准是衡量齿轮质量的准则之一。国际和不同的国外先进标准关于渐
开线圆柱齿轮的强度计算方法之间存在一定的差异。为了合理的评价不同标准的计算
方法和计算结果和更好地将标准应用于工程实践，本文对当前在科研和生产实践中使
用较多的国际标准化组织（ISO）标准与美国齿轮制造者协会（AGMA）标准进行了较
为全面的比较研究。
本文首先归纳和总结了齿轮强度计算标准比较的国内外研究现状，指出了其中的
不足；然后从理论的角度研究了 ISO 和 AGMA 标准之间的差异，比较了两种标准的
计算公式，根据含义和考虑的影响因素，分类比较了两种标准所采用的参数和修正系
数；最后采用正交试验的方法选择了 18 组有代表性的齿轮实例进行计算，采用正交试
验的极差分析法研究了齿轮设计参数的变化对两种标准的强度计算结果的影响，比较
了两种标准的计算结果之间的差异，分类比较了两种标准所采用的参数和修正系数的
取值及其对强度计算结果的影响，分析了导致两种标准的计算结果之间的差异的主要
原因。
研究结果表明，两种标准的强度计算结果之间不存在其中一种比另一种更为保守
的关系；AGMA 标准的计算结果对齿轮设计参数的变化更为敏感；两种标准所采用的
参数和修正系数的不同是导致两种标准的强度计算结果之间产生差异的原因；这种不
同是由于两种标准对理论推导、试验数据和经验公式的侧重点有所不同，在部分参数
和修正系数的计算上采用了不同的强度理论和计算方法，且两种标准所依据的试验结
果的试验条件也不尽相同。

关键词：齿轮强度 ISO 标准 AGMA 标准 比较研究 正交试验

I
 Abstract
Gear strength rating standard is one of the criteria for measuring gear quality.
Discrepancies exist in different calculation methods of international and advanced foreign
standards for involute cylindrical gears. This thesis makes a comprehensive comparative
study of International Standards Organization (ISO) standard and American Gear
Manufacturers Association (AGMA) standard, which are widely applied in scientific research
and engineering practice, in order to rationally evaluate different standards’ calculation
methods and results as well as efficiently apply standards to engineering practice.
First an overview of current research on comparison between different gear strength
rating standards was presented，and deficiencies of current research were pointed out; then
discrepancies between ISO and AGMA standards were analyzed from theoretical aspect,
comparison between ISO formulas and AGMA formulas was made, parameters and correction
factors applied in the two standards were classified and compared by their meanings and
influence factors they consider; finally 18 representative gear meshes chosen by means of
orthogonal test were calculated, effects of variation gear design parameters on strength rating
results of the two standards were analyzed by range analysis of orthogonal test, strength rating
results of the two standards were compared, comparative study about the value of parameters
and correction factors of the two standards and their effects on gear rating results was carried
out, main cause of the discrepancies in gear rating results of the two standards was analyzed.
The study indicates that neither of the two standards is more conservative than the other
one, and the strength rating results of AGMA standard are more sensitive to the change of
gear design parameters. The study also indicates that differences in parameters and correction
factors applied in the two standards result in the discrepancies in gear rating results of the two
standards; parameters and correction factors between the two standards are different because
the two standards focus differently on theoretical derivation, experimental data and empirical
formulas, which makes the two standards apply different strength theory and calculation
methods in the calculation of some parameters and correction factors, moreover, gear
experiments of the two standards were carried out under different experimental condition，
which lead to the differences between experimental data of the two standards.

Key words: gear strength; ISO standard; AGMA standard; comparative study; orthogonal test

II
 目 录

摘 要 ·················································································································I
Abstract ············································································································· II
1 绪论
1.1 课题的来源、目的和意义 ···································································· (1)
1.2 ISO 和 AGMA 齿轮强度计算标准简介 ··············································· (2)
1.3 齿轮强度计算标准比较的国内外研究现状 ········································ (3)
1.4 本文研究的主要内容 ············································································ (5)
1.5 本章小结 ································································································ (5)
2 齿轮强度计算方法与比较分析
2.1 齿轮强度计算准则 ················································································ (7)
2.2 ISO 标准计算方法 ················································································ (7)
2.3 AGMA 标准计算方法 ········································································· (13)
2.4 两种标准的计算公式比较与分析 ······················································ (17)
2.5 两种标准的参数含义比较与分析 ······················································ (19)
2.6 两种标准的修正系数含义比较与分析 ·············································· (21)
2.7 本章小结 ······························································································ (25)
3 齿轮实例计算与比较分析
3.1 齿轮实例的选择 ·················································································· (26)
3.2 两种标准的强度计算结果比较与分析 ·············································· (31)
3.3 两种标准的参数与修正系数比较与分析 ·········································· (41)
3.4 本章小结 ······························································································ (49)
4 总结与展望
4.1 总结 ······································································································ (50)
4.2 展望 ······································································································ (51)
致谢··············································································································· (53)
参考文献 ······································································································· (54)
附录 1 攻读学位期间发表论文目录 ························································ (58)

III
 1 绪论

1.1 课题的来源、目的和意义

1.1.1 课题的来源

齿轮传动是工程领域中最基础、应用最广泛的一种机械传动，齿轮的性能和成本
对机械设备整体的性能和成本有着重要的影响，而齿轮的强度和精度两项标准则是评
定和衡量齿轮质量的依据和准则[1][2]。
关于渐开线圆柱齿轮的强度计算，国际和国外先进的标准有：国际标准化组织
（ISO）标准、美国齿轮制造者协会（AGMA）标准、德国标准化学会（DIN）标准、
英国标准化学会（BS）标准等[3]。当前在科研和生产实践中，使用较多的标准是 ISO
标准和 AGMA 标准[4~6]。我国现行的齿轮强度计算标准 GB/T 3480-1997《渐开线圆柱
齿轮承载能力计算方法》是等效采用的 ISO 6336-1~6336-3:1996 标准[7]。
以上各种标准虽然理论基础都是来源于赫兹（Hertz）的齿面接触强度理论和路易
斯（Lewis）的齿根弯曲强度理论，但具体的计算方法并不完全相同，从而导致对同一
对齿轮的强度进行计算时，采用不同的标准得到的结果不相等；而对于同样的设计要
求，采用不同的标准进行设计，得到的齿轮的设计参数也不完全相同。由此引发了若
干疑问，例如，不同标准的计算方法和计算结果之间存在哪些差异，什么原因导致了
这些差异，如何评价不同标准的计算方法和计算结果，等等。

1.1.2 课题的目的

对 ISO 标准与 AGMA 标准关于渐开线圆柱齿轮的强度计算方法进行较为全面的比

较研究，比较两种标准的计算公式、考虑的强度影响因素、采用的参数和修正系数以
及强度计算结果之间的差异，研究和比较齿轮的设计参数以及两种标准的计算公式中
所采用的参数和修正系数对齿轮强度计算结果的影响，分析导致两种标准之间的差异
的主要原因。

1
1.1.3 课题的意义

本课题旨在对渐开线圆柱齿轮强度计算的 ISO 标准和 AGMA 标准进行较为全面的

分析和比较，其研究成果对于科研教学和生产实践有着重要的意义：
（1） 有利于对不同标准的计算方法和计算结果作出合理的评价，为齿轮研究人
员和齿轮设计制造者提供有价值的参考；
（2） 有利于深入理解齿轮强度理论，推动齿轮强度理论的进一步发展，促进齿
轮强度计算标准的改进和统一；
（3） 有利于企业根据国际市场的需求开发新产品，增加产品种类，提高产品质
量，增强企业在国际市场中的竞争力；
（4） 有利于了解国际和国外的先进技术，确定科技攻关方向，提高我国齿轮行
业的技术水平，推动我国由齿轮制造大国转变为齿轮制造强国。

1.2 ISO 和 AGMA 齿轮强度计算标准简介

1.2.1 ISO 渐开线圆柱齿轮强度计算标准简介

20 世纪中叶，随着世界经济的发展，各国之间的技术交流和贸易往来日趋频繁，
由此产生了制定能为各国接受的国际齿轮标准的需求。为此，国际标准化组织（ISO）
成立了以英国、法国、德国等先进工业国家组成的齿轮技术委员会（TC60），专门负责
制定与齿轮相关的国际标准[8]。齿轮技术委员会经过多年的研究和讨论，于 1978 年颁
布了渐开线圆柱齿轮强度计算的国际标准草案 ISO/DP 6336[9]。
随着齿轮强度理论的发展、齿轮制造技术的进步和齿轮使用条件的变化，旧的齿
轮标准已不能满足现代机械行业的需要，因此，齿轮技术委员会在 1996 颁布了新的
ISO 6336-1996 标准。
ISO 6336 标准引入了较多的影响齿轮强度的因素，其计算公式较为繁琐和复杂，
标准所采用的公式及系数绝大多数都是通过理论推导和齿轮试验得到的[5][10][11]。
ISO 6336 标准作为一项国际标准，反映了当前世界上发达国家已经普遍达到的齿
轮设计技术水平，能为大多数国家、团体和企业所接受，是仲裁国际贸易纠纷的技术
依据。

2
1.2.2 AGMA 渐开线圆柱齿轮强度计算标准简介

美国齿轮制造者协会（AGMA）成立于 1916 年，由来自 30 多个国家的 400 多个

会员组成，包括齿轮、减速器、增速器制造商和向齿轮工业提供机床、工具的制造商
以及齿轮用户[12]。AGMA 为齿轮制造企业和用户提供包括齿轮标准在内的多种服务，
促进齿轮企业在国内外市场上的竞争[12]。此外，AGMA 还是负责制定国际齿轮标准的
ISO 齿轮技术委员会（ISO/TC60）的秘书处[12]。
AGMA 于 1944~1948 年制订出渐开线圆柱齿轮强度计算方法的有关标准，并于此
后进行过多次修订[9]。目前在 AGMA 标准中，与 ISO 6336-1996 标准对应的是 2004 年
颁布的 AGMA 2101-D-2004 和 AGMA 2001-D-2004 标准[11]，AGMA 2101 和 AGMA
2001 分别是同一标准的公制和英制版本。AGMA 是美国国家标准学会（ANSI）认可
的标准制定组织，其所制定的 AGMA 2101 和 AGMA 2001 标准也是美国国家标准[12]。
AGMA 标准总结了丰富的实践经验，并在长期使用中对有关系数进行过多次修
正；该标准对影响齿轮强度的因素进行了适当的合并，使计算公式得到简化；此外，
AGMA 标准的大部分系数可以从图表中读取，计算十分简便[4][5]。
AGMA 标准反映了当今世界上先进的齿轮设计技术水平，具有较丰富的使用经
验，在国际上获得了较高的评价，被广泛应用于北美和日本等地区[4][5]。

1.3 齿轮强度计算标准比较的国内外研究现状

关于渐开线圆柱齿轮强度计算的不同标准之间的比较，国内外的许多齿轮研究者
已做了大量的研究工作，对这些研究的方法和研究成果归纳如下：
（1）较为全面的比较研究
日本机械学会在 1979 年对包括 ISO 标准和 AGMA 标准在内的几种主要的齿轮强
度计算方法的理论基础、计算方法、考虑的强度影响因素、引入的参数与系数和强度
计算结果等进行了较为详细和全面的比较研究[3]。
1991 年出版的 Dudley’s Gear Handbook 第二版中亦对 ISO 标准和 AGMA 标准的各
个方面进行了较为详细的比较研究[13]。
以上研究的方法值得借鉴，但其所采用的标准为较早期的版本，近年来，随着齿
轮强度理论的发展、齿轮制造技术的进步和齿轮使用条件的变化，新标准中已经对一
些计算公式进行了修改，因此以上研究的比较结果有待更新。

3
 （2）对影响齿轮强度的部分因素的研究
Edward R. teRaa 研究了当齿轮的部分设计参数发生变化时，ISO 标准和 AGMA 标
准的强度计算结果和部分系数的计算结果随之发生的变化；其研究结果表明，与 ISO
标准相比，AGMA 标准的计算结果对模数、小齿轮齿数、压力角、齿形等参数的变化
更为敏感，即计算结果随之发生变化的幅度较大[14][15]。
Octave A. LaBath 和 Dennis Richter 的研究亦表明，随着齿形、螺旋角、压力角等
参数的变化，ISO 标准与 AGMA 标准的强度计算结果表现出不同的变化趋势[16]。
（3）对弯曲强度计算的研究
D. Walton 等分别采用 ISO 标准和 AGMA 标准计算了同一对齿轮在不同运转速度
下的许用弯曲应力，其研究结果表明，ISO 标准的计算结果远大于 AGMA 标准的计算
结果[17]。
Glen Cahala 比较了分别采用 ISO 标准和 AGMA 标准计算的 6 组齿宽、中心距、
传动比不同的齿轮的许用弯曲应力，其研究结果亦表明，AGMA 标准的许用弯曲应力
小于 ISO 标准的许用弯曲应力，即 AGMA 标准的计算结果较为保守[11]。
周长江等对 ISO 标准和 AGMA 标准的设计步骤、计算公式和系数的含义进行了比
较，并将分别采用两种标准计算得到的齿根应力与有限元分析的结果进行了比较，其
研究结果表明，两种标准的计算齿根应力均比有限元分析的结果偏大，且 ISO 标准比
AGMA 标准的计算结果更为保守[4]。这与 Glen Cahala[11]和 D. Walton[17]等的结论并不
一致，这是由于许用应力与计算应力都与齿轮的强度有关，仅从其中一项的大小来判
断某一标准是否保守显然并不合理。
Andrzej Kawalec 等用有限元分析的方法对 ISO 标准和 AGMA 标准的齿根应力计
算结果进行了比较研究，其研究结果表明，按有限元计算的齿根应力计算结果大于
AGMA 的计算结果，小于 ISO 的计算结果[18]。这与周长江等[4]的研究结果并不完全一
致，但关于齿轮强度的有限元分析，目前尚未有公认的正确方法，因此有限元分析的
结果仅具有一定的参考价值。
（4）对其他齿轮强度计算标准之间的差异的研究
隋文科等对德国标准化学会（DIN）标准和我国国家标准的强度计算公式与系数的
计算方法进行了逐一比较，从理论上分析出寿命系数的取值不同是造成这两种标准的
许用应力计算结果之间的差异的主要原因[19]。
佟成功比较了我国和法国齿轮强度计算标准的若干系数在取值上的差异，并通过

4
实例计算比较了二者的设计结果，其研究结果表明，在相同的条件下，采用法国标准
设计出的齿轮尺寸较大[20]。
袁敏通过对公式推导过程和实例计算的比较，研究了中国标准和俄罗斯标准的共
同点和差异[21]。
这些研究虽然不是对 ISO 标准和 AGMA 标准之间差异的研究，但其研究方法对于
本文的研究也有很大的参考价值。
由（1）~（4）可知，对于 ISO 标准与 AGMA 标准之间的比较，尚缺乏基于目前
国际工程界广泛使用的标准版本（ISO 6336-1996 和 ANSI/AGMA 2101-D-2004）的较
全面的研究；且现有的研究大多侧重于对差异现象的研究，而对产生差异的原因尚缺
乏明确的分析；对弯曲强度计算的研究较多，对接触强度计算的研究较少；对于哪种
标准的计算结果较为保守，尚没有统一的结论。

1.4 本文研究的主要内容

本文对目前国际工程领域广泛使用的 ISO 6336-1996 和 ANSI/AGMA 2101-D-2004

渐开线圆柱齿轮强度计算标准进行较为全面的分析和比较，研究的主要内容有：
（1）两种标准的理论分析及比较
研究 ISO 标准和 AGMA 标准的接触强度和弯曲强度计算方法，对相关的计算公式
进行归纳和推导，比较两种标准的强度计算公式、考虑的影响因素、采用的参数和修
正系数的含义及其计算和取值方法，从理论的角度定性地研究两种标准之间的差异。
（2）两种标准的实例计算及比较
采用正交试验的方法选取具有代表性的齿轮实例，分别根据 ISO 标准和 AGMA 标
准的接触强度和弯曲强度计算方法进行计算，分析和比较齿轮的设计参数的变化对两
种标准的强度计算结果的影响，比较两种标准的强度计算结果，分类比较两种标准的
计算公式中的参数与修正系数的取值及其对强度计算结果的影响，分析导致两种标准
的强度计算结果之间的差异的主要原因。

1.5 本章小结

本章介绍了本课题的来源、研究的目的和意义，概括介绍了 ISO 和 AGMA 两种渐

开线圆柱齿轮强度计算标准的来源、特点和使用范围，并对国内外学者关于渐开线圆

5
柱齿轮强度计算标准比较的研究现状进行了归纳和总结，指出了其中的不足，最后对
本文研究的主要内容进行了归纳。

6
 2 齿轮强度计算方法与比较分析

2.1 齿轮强度计算准则

齿轮的强度计算是保证齿轮不失效并能正常工作的重要方法[22]。齿轮的常见失效
形式有轮齿折断和齿面疲劳点蚀、磨损、胶合和塑性变形等[23~25]。其中，闭式软齿面
齿轮的主要失效形式是齿面疲劳点蚀，其次是轮齿折断；闭式硬齿面齿轮的主要失效
形式是轮齿折断，其次是齿面疲劳点蚀；开式齿轮的主要失效形式是齿面磨损和轮齿
折断；高速、重载齿轮的主要失效形式是胶合；短期过载齿轮的主要失效形式是过载
折断或塑性变形[23~25]。
理论上，对于每一种失效形式，都应确立相应的强度计算准则，但由于目前尚无
成熟的磨损和胶合计算方法，因此通常只按齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度两
项准则进行强度计算，并在计算中适当考虑其他因素对齿轮强度的影响，例如对于开
式齿轮，通过适当增大模数的方法来考虑磨损对齿轮强度的影响[23~25]。
ISO 6336 标准和 ANSI/AGMA 2101 标准的主要内容即为对渐开线圆柱齿轮的齿面
接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度的计算公式和参数、系数的取值以及计算方法的规
定。为了对两种标准进行比较，首先需要了解两种标准的基本计算方法。

2.2 ISO 标准计算方法

2.2.1 接触强度计算

齿轮强度计算的最基本的公式是强度判定公式。ISO 6336 渐开线圆柱齿轮强度计

算标准中采用了两种接触强度判定方法——计算接触应力 σ H 应不大于许用接触应力
σ HP [26~28]，即：
σ H ≤ σ HP (2.1)
或接触强度的计算安全系数 SH 应不小于接触强度的最小安全系数 S H min [29~31]，即：

S H ≥ SH min (2.2)
上述两式中： σ H ——齿轮的计算接触应力， N mm 2 ；

7
 σ HP ——齿轮的许用接触应力， N mm 2 ；
SH ——接触强度的计算安全系数；
S H min ——接触强度的最小安全系数，经齿轮设计者和用户协商，根据实际

使用经验或有关的资料选定。
σ H 、 σ HP 和 S H 的计算方法参见（1）~（3）。
上述两种判定方法是等效的，只是选择的评价指标不同。
（1）计算接触应力 σ H
ISO 6336 标准中，小齿轮的计算接触应力的计算公式为[26~28]：
σ H = Z Bσ H0 K A K v K Hβ K Hα (2.3)
大齿轮的计算接触应力的计算公式为[26~28]：
σ H = Z Dσ H0 K A K v K Hβ K Hα (2.4)
上述两式中： Z B ——小齿轮单对齿啮合系数，用于将节点 C 处的接触应力折算为小齿
轮单对齿啮合区内界 B 点处的接触应力（参见下页的图 2.1）；
Z D ——大齿轮单对齿啮合系数，用于将节点处 C 的接触应力折算为大齿
轮单对齿啮合区内界点 D 处的接触应力（参见下页的图 2.1）；
K A ——使用系数，用于考虑齿轮啮合外部因素对附加动载荷的影响；
K v ——动载系数，用于考虑齿轮的精度等级、运转速度等对轮齿内部附
加动载荷的影响；
K Hβ ——接触强度计算的齿向载荷分布系数，用于考虑沿齿宽方向载荷分

布不均匀的影响；
K Hα ——接触强度计算的齿间载荷分配系数，用于考虑同时啮合的各对轮
齿之间载荷分配不均匀的影响；
σ H0 ——节点处计算接触应力的名义值， N mm 2 ，即恒定名义转矩作用下
无误差啮合的齿轮的接触应力值，按照下式计算[26~28]：
Ft u + 1
σ H 0 = Z H Z E Z ε Zβ (2.5)
d1b u
式中： Z H ——区域系数，用于考虑节点处齿廓曲率对接触应力的影响，并将分度圆上

8
 的切向力折算为节圆上的法向力；

Z E ——弹性系数， N mm 2 ，用于考虑材料弹性模量 E 和泊松比 ν 对计算接触

应力的影响；
Z ε ——重合度系数，用于考虑重合度对齿轮表面承载能力的影响；
Zβ ——螺旋角系数，用于考虑螺旋角造成的接触线倾斜对接触应力的影响；

Ft ——端面内分度圆上的名义切向力，N；
d1 ——小齿轮分度圆直径，mm；
b——工作齿宽， mm，指一对齿轮中的较小齿宽；对于人字齿轮 b = 2bB ， bB
为单个斜齿轮宽度；
u——齿数比， u = z2 z1 ， z1 和 z2 分别为小齿轮和大轮齿的齿数，对于外啮合
齿轮传动 u 为正值，对于内啮合齿轮传动 u 为负值。

大齿轮
大齿轮基圆 大齿轮节圆

啮合线

小齿轮基圆 中心线 小齿轮节圆

小齿轮

A：啮合线与小齿轮基圆切点 B：小齿轮单对齿啮合区内界点 C：节点

D：大齿轮单对齿啮合区内界点 E：啮合线与大齿轮基圆切点
图 2.1 单对齿啮合区示意图

由式(2.3)~(2.5)可以推导出计算接触应力 σ H 的完整计算公式为：

Ft u + 1
σ H = Z B ( Z D ) σ H0 K A K v K Hβ K Hα = Z B ( Z D ) Z H Z E Z ε Zβ K A K v K Hβ K Hα (2.6)
d1b u

9
（2）许用接触应力 σ HP
ISO 6336 标准中，许用接触应力 σ HP 的计算公式为[26~28]：
σ Hlim Z NT σ HG
σ HP = ZL Zv ZR ZW ZX = (2.7)
S H min S H min

式中： σ Hlim ——齿轮材料的接触疲劳极限， N mm 2 ，指能保持某种材料的齿轮在长期

持续的重复载荷作用下不发生点蚀失效的极限应力；
Z NT ——接触强度计算的寿命系数，用于考虑所计算齿轮的设计寿命不等于试
验齿轮的持久寿命循环次数时，对许用接触应力的影响；
Z L ——润滑剂系数，用于考虑润滑剂的粘度对许用接触应力的影响；
Z v ——速度系数，用于考虑节圆上的速度对许用接触应力的影响；
Z R ——粗糙度系数，用于考虑表面粗糙度对许用接触应力的影响；
Z W ——工作硬化系数，用于考虑齿面较硬的小齿轮对齿面较软的大齿轮产生
的工作硬化对齿面承载能力的提高；
Z X ——接触强度计算的尺寸系数，用于考虑因尺寸增大而导致材料强度降低
的尺寸效应因素；
σ HG ——齿轮的极限接触应力， N mm 2 ， σ HG = σ HP SH min 。
（3）接触强度的计算安全系数 SH
齿轮的安全系数是齿轮在规定条件下工作时，允许承受的强度极限值与实际应力
之间的比值，用于衡量齿轮的强度贮备程度[32]。
ISO 6336 标准中，接触强度的计算安全系数 S H 的计算公式为[29~31]：
σ HG
SH = (2.8)
σH
由式(2.6)~(2.8)可以推导出 S H 的完整计算公式为：
σ σ Hlim Z NT Z L Z v Z R Z W Z X
S H = HG = (2.9)
σH Ft u + 1
Z B ( Z D ) Z H Z E Z ε Zβ K A K v K Hβ K Hα
d1b u

2.2.2 弯曲强度计算

ISO 6336 渐开线圆柱齿轮强度计算标准中采用了两种弯曲强度判定方法——计算

10
齿根应力 σ F 应不大于许用弯曲应力 σ FP [33][34]，即：
σ F ≤ σ FP (2.10)
或弯曲强度的计算安全系数 SF 应不小于弯曲强度的最小安全系数 S Fmin [29~31]，即：

S F ≥ S Fmin (2.11)
上述两式中： σ F ——齿轮的计算齿根应力， N mm 2 ；

σ FP ——齿轮的许用弯曲应力， N mm 2 ；
SF ——弯曲强度的计算安全系数；
S Fmin ——弯曲强度的最小安全系数，经齿轮设计者和用户协商，根据实际

使用经验或有关的资料选定。
σ F 、 σ FP 和 SF 的计算方法参见（1）~（3）。
上述两种判定方法是等效的，只是选择的评价指标不同。
（1）计算齿根应力 σ F
ISO 6336 标准中，计算齿根应力 σ F 的计算公式为[33][34]：
σ F = σ F0 K A K v K Fβ K Fα (2.12)
上述两式中： K A ——使用系数，参见 2.2.1；
K v ——动载系数，参见 2.2.1；
K Fβ ——弯曲强度计算的齿向载荷分布系数，用于考虑沿齿宽方向载荷分

布不均匀的影响；
K Fα ——弯曲强度计算的齿间载荷分配系数，用于考虑同时啮合的各对轮
齿之间载荷分配不均匀的影响；
σ F0 ——计算齿根应力的名义值， N mm 2 ，即恒定名义转矩作用下无误
差啮合的齿轮的最大齿根应力值，按照下式计算[33][34]：
Ft
σ F0 = YFαYSαYεYβ (2.13)
bmn
式中： Ft ——分度圆上的名义切向力，N；
b——工作齿宽，mm，若大、小齿轮的宽度不同，则最多把窄齿轮的齿宽加上
一个模数作为宽齿轮的工作齿宽；对于人字齿轮 b = 2bB ， bB 为单个斜齿

11
 轮宽度；
mn ——法面模数，mm；
YFα ——齿形系数，用于考虑当载荷作用于齿顶时齿形对名义齿根应力的影响；
YSα ——应力修正系数，用于将齿顶的名义弯曲应力折算成齿根应力；
Yε ——重合度系数，用于将载荷由齿顶折算到单对齿啮合区外界点（参见图
2.2）；
Yβ ——螺旋角系数，用于考虑螺旋角造成的接触线倾斜对齿根应力的影响。

大齿轮 大齿轮基圆

大齿轮节圆

啮合线

中心线 小齿轮节圆
小齿轮基圆
小齿轮

A：大齿轮齿顶 B：小齿轮单对齿啮合区外界点
图 2.2 齿顶及单对齿啮合区外界点示意图

由式(2.12)、(2.13)可以推导出计算齿根应力 σ F 的完整计算公式为：
Ft
σ F = σ F0 K A K v K Fβ K Fα = YFαYSαYεYβ K A K v K Fβ K Fα (2.14)
bmn
（2）许用弯曲应力 σ FP
ISO 6336 标准中，许用弯曲应力 σ FP 的计算公式为[33][34]：
σ FlimYSTYNT σ FG
σ FP = Yδ relTYR rel TYX = (2.15)
S Fmin S Fmin

式中： σ Flim ——齿轮材料的弯曲疲劳极限， N mm 2 ，指能保持某种材料的齿轮在长期

持续的重复载荷作用下不发生轮齿折断失效的极限应力；

12
 YST ——试验齿轮的应力修正系数，与测定齿轮材料的弯曲疲劳极限 σ Flim 时所

采用的试验齿轮的尺寸有关，当按照 ISO 6336-5 标准选取 σ Flim 的值进

行计算时，取 YST =2.0；

YNT ——弯曲强度计算的寿命系数，用于考虑所计算齿轮的设计寿命不等于试
验齿轮的持久寿命循环次数时，对许用弯曲应力的影响；
Yδ relT ——相对齿根圆角敏感系数，用于考虑所计算齿轮的材料对齿根圆角的敏

感度与试验齿轮不同而造成的影响；
YR rel T ——相对齿根表面状况系数，用于考虑齿根圆角处的表面粗糙度对弯曲强

度的影响；
YX ——弯曲强度计算的尺寸系数，用于考虑因尺寸增大而使材料强度降低的
尺寸效应因素；
σ FG ——齿轮的极限齿根应力， N mm 2 ， σ FG = σ FP SFmin 。
（3）弯曲强度的计算安全系数 SF
ISO 6336 标准中，弯曲强度的计算安全系数 SF 的计算公式为[29~31]：
σ FG
SF = (2.16)
σF
由式(2.14)~(2.16)可以推导出 SF 的完整计算公式为：
σ σ FlimYSTYNTYδ relTYR rel TYX
S F = FG = (2.17)
σF Ft
YFαYSαYεYβ K A K v K Fβ K Fα
bmn

2.3 AGMA 标准计算方法

2.3.1 接触强度计算

ANSI/AGMA 2101 渐开线圆柱齿轮强度计算标准中采用了三种接触强度判定方法

——计算接触应力 σ H 应不大于许用值，或齿轮传递的功率应不大于接触强度的许用传
递功率 Paz ，或接触载荷系数 K 应不大于许用接触载荷系数 K az [36]。这三种判定方法是
等效的，只是选择的评价指标不同，其中后两种判定方法与 ISO 6336 标准的判定方法
差别较大（参见 2.2.1 ），不具有可比性，在此不加以介绍；第一种判定方法与 ISO

13
6336 标准的第一种判定方法相似，具体的强度判定公式如下[36]：
σ HP Z N Z W
σH ≤ (2.18)
SH Yθ YZ
式中： σ H ——齿轮的计算接触应力， N mm 2 ，计算方法参见式(2.19)；

σ HP ——齿轮材料的接触疲劳极限， N mm 2 ，指能保持某种材料的齿轮在长期持
续的重复载荷作用下不发生点蚀失效的极限应力；
Z N ——接触强度计算的应力循环系数，用于考虑当所计算齿轮的设计寿命不等
于试验齿轮的持久寿命循环次数时，对接触强度的影响；
Z W ——硬度比系数，用于考虑表面处理情况和硬度对接触强度的影响；
SH ——接触强度计算的最小安全系数，经齿轮设计者和用户协商，根据实际使
用经验或有关的资料选定；
Yθ ——温度系数，用于考虑温度对润滑油膜和材料特性的影响，在 0℃~120℃
范围内取 Yθ =1.0；
YZ ——可靠度系数，用于考虑不同可靠度对齿轮材料的许用接触应力的影响，
当可靠度为 99%（一般工业齿轮的可靠度要求）时，取 YZ =1.0。
（1）计算接触应力 σ H
ANSI/AGMA 2101 标准中，计算接触应力 σ H 的计算公式为[36]：

KH ZR
σ H = Z E Ft K o K v K s (2.19)
d w1b Z I

式中： Z E ——弹性系数， N mm 2 ，用于考虑材料弹性模量 E 和泊松比 ν 对接触应力

的影响；
Ft ——节圆上的名义切向力，N；
K o ——过载系数，用于考虑齿轮啮合外部因素对附加动载荷的影响；
K v ——动载系数，用于考虑由齿形误差、装配误差等造成的啮合误差对轮齿内
部附加动载荷的影响；
K s ——尺寸系数，用于考虑材料材质的不均匀性的影响，与轮齿大小、零件直
径、应力分布面积等有关；
K H ——载荷分布系数，用于考虑沿齿宽方向和同时啮合的各对轮齿之间的载荷

14
 分布不均匀对接触应力的影响；
Z R ——接触强度计算的表面状况系数，用于考虑表面粗糙度、残余应力、工作
硬化等对接触应力的影响；
d w1 ——小齿轮节圆直径，mm；
b——较窄齿轮的宽度，mm；
Z I ——接触强度的几何系数，用于考虑齿形、载荷分布等对接触应力的影响。
（2）许用接触应力 σ HP AGMA

ANSI/AGMA 2101 标准中并未定义许用接触应力，为了便于与 ISO 6336 标准进行

比较，本文参照 ISO 6336 标准中许用接触应力的定义[26~28]，定义 AGMA 标准的许用
接触应力为 σ HP AGMA ，计算公式为：
σ HP Z N Z W
σ HP AGMA = (2.20)
SH Yθ YZ
对应的强度判定公式为：
σ H ≤ σ HP AGMA (2.21)
（3）接触强度的计算安全系数 S H AGMA

ANSI/AGMA 2101 标准中并未定义接触强度的计算安全系数，为了便于与 ISO

6336 标准进行比较，本文参照 ISO 6336 标准中计算安全系数的定义[29~31]和 Edward R.
teRaa 推导出的 AGMA 标准的计算安全系数的计算公式[15]，定义接触强度的计算安全
系数为 S H AGMA ，计算公式为：

σ HP AGMA SH σ HP Z N Z W SH σ HP Z N Z W σ HP Z N Z W
S H AGMA = = = = (2.22)
σH SH Yθ YZ σ H YθYZσ H K Z
YθYZ Z E Ft K o K v K s H R
d w1b Z I
对应的强度判定公式为：
S H AGMA ≥ S H (2.23)

2.3.2 弯曲强度计算

ANSI/AGMA 2101 渐开线圆柱齿轮强度计算标准中采用了三种弯曲强度判定方法

——计算齿根应力 σ F 应不大于许用值，或齿轮传递的功率应不大于弯曲强度的许用传
递功率 Pay ，或单位载荷 U L 应不大于许用单位载荷 U ay [36]。这三种判定方法是等效的，

15
只是选择的评价指标不同，其中后两种判定方法与 ISO 6336 标准的判定方法差别较大
（参见 2.2.2），不具有可比性，在此不加以介绍；第一种判定方法与 ISO 6336 标准的
第一种判定方法相似，具体的强度判定公式如下[36]：
σ FPYN
σF ≤ (2.24)
SFYθYZ
式中： σ F ——齿轮的计算弯曲应力， N mm 2 ，计算方法参见式(2.25)；

σ FP ——齿轮材料的弯曲疲劳极限， N mm 2 ，指能保持某种材料的齿轮在长期持
续的重复载荷作用下不发生轮齿折断的极限应力；
YN ——弯曲强度计算的应力循环系数，用于考虑所计算齿轮的设计寿命不等于
试验齿轮的持久寿命循环次数时，对弯曲强度的影响；
SF ——弯曲强度计算的最小安全系数，经齿轮设计者和用户协商，根据实际使
用经验或有关的资料选定；
Yθ ——温度系数，参见 2.3.1；
YZ ——可靠度系数，参见 2.3.1。
（1）计算齿根应力 σ F
ANSI/AGMA 2101 标准中，计算齿根应力 σ F 的计算公式为[36]：
1 KH KB
σ F = Ft K o K v K s (2.25)
bmt YJ
式中： Ft ——节圆上的名义切向力，N；
K o ——过载系数，参见 2.3.1；
K v ——动载系数，参见 2.3.1；
K s ——尺寸系数，参见 2.3.1；
K H ——载荷分布系数，参见 2.3.1；
K B ——轮缘厚度系数，用于考虑轮齿以下的轮缘厚度对齿轮承载能力的影响，
当轮缘厚度不小于轮齿高度的 1.2 倍时，取 K B =1.0；
b——较窄齿轮的宽度，mm；
mt ——端面模数，mm；
YJ ——弯曲强度的几何系数，用于考虑齿形、载荷分布等对齿根应力的影响。

16
（2）许用弯曲应力 σ FP AGMA

ANSI/AGMA 2101 标准中并未定义许用弯曲应力，为了便于与 ISO 6336 标准进行

比较，本文参照 ISO 6336 标准中许用弯曲应力的定义[33][34]，定义 AGMA 标准的许用
弯曲应力为 σ FP AGMA ，计算公式为：
σ FPYN
σ FP AGMA = (2.26)
S FYθYZ
对应的强度判定公式为：
σ F ≤ σ FP AGMA (2.27)
（3）弯曲强度的计算安全系数 S FAGMA

ANSI/AGMA 2101 标准中并未定义弯曲强度的计算安全系数，为了便于与 ISO

6336 标准进行比较，本文参照 ISO 6336 标准中计算安全系数的定义[29~31]和 Edward R.
teRaa 推导出的 AGMA 标准的计算安全系数 [15] ，定义弯曲强度的计算安全系数为
S FAGMA ，计算公式为：

σ FP AGMA SF σ FPYN S F σ FPYN σ FPYN

S FAGMA = = = = (2.28)
σF SFYθYZ σ F YθYZσ F Y Y F K K K 1 K H K B
θ Z t o v s
bmt YJ
对应的强度判定公式为：
SF AGMA ≥ SF (2.29)

2.4 两种标准的计算公式比较与分析

2.2 节和 2.3 节分别介绍了 ISO 标准和 AGMA 标准的渐开线圆柱齿轮强度计算方

法，并对相关的计算公式进行了归纳和推导，本节对这两种标准的计算公式进行比较
和分析。

2.4.1 接触强度计算

ISO 标准和 AGMA 标准的接触强度计算公式的比较结果如表 2.1 所示。为了便于

与 ISO 标准进行比较，AGMA 标准的强度判定公式采用本文推导整理后的形式（参见
2.3.1）。需要注意的是，ISO 标准中的 σ HP 与 AGMA 标准中的 σ HP 的含义不同，前者为
许用接触应力，后者为齿轮材料的接触疲劳极限；ISO 标准中的 SH 与 AGMA 标准中的
SH 的含义也不相同，前者为计算安全系数，后者为最小安全系数。

17
 表 2.1 ISO 标准与 AGMA 标准接触强度计算公式对比
ISO 标准 AGMA 标准
强度
σ H ≤ σ HP σ H ≤ σ HP AGMA
判定
或 S H ≥ S H min 或 S H AGMA ≥ S H
公式
计算
Ft u + 1 KH ZR
接触 σ H = Z B ( Z D ) Z H Z E Z ε Zβ K A K v K Hβ K Hα σ H = Z E Ft K o K v K s
d1b u d w1b Z I
应力
许用
σ Hlim Z NT σ HP Z N Z W
接触 σ HP = ZL Zv ZR ZW ZX σ HP AGMA =
S H min SH Yθ YZ
应力
计算 σ Hlim Z NT Z L Z v Z R Z W Z X σ HP Z N Z W
SH = S H AGMA =
安全 Ft u + 1 KH ZR
Z B ( Z D ) Z H Z E Z ε Zβ K A K v K Hβ K Hα YθYZ Z E Ft K o K v K s
系数 d1b u d w1b Z I

分析表 2.1 的比较结果可知:

（ 1 ）对于接触强度计算， ISO 标准和 AGMA 标准的计算方法都是基于赫兹
（Hertz）的弹性圆柱体接触理论及其计算公式，并引入若干参数和修正系数来考虑几
何参数、材料特性等因素对齿轮强度的影响；
（ 2 ）由于具有共同的理论基础，两种标准的计算公式在形式上具有一定的相似
性，但由于引入的参数和修正系数不完全相同，导致两种标准的计算公式之间存在一
定的差异，其中 ISO 标准引入的修正系数较多，计算公式较为复杂；
（3）由以上可以推断，两种标准所采用的参数和修正系数的不同将会导致两种标
准的强度计算结果之间产生差异。对两种标准的参数和修正系数的比较与分析参见 2.5
节与 2.6 节。

2.4.2 弯曲强度计算

ISO 标准和 AGMA 标准的弯曲强度计算公式的比较结果如表 2.2 所示。为了便于

与 ISO 标准进行比较，AGMA 标准的强度判定公式采用本文推导整理后的公式形式
（参见 2.3.2）。需要注意的是，ISO 标准中的 σ FP 与 AGMA 标准中的 σ FP 的含义不同，
前者为许用弯曲应力，后者为齿轮材料的弯曲疲劳极限；ISO 标准中的 SF 与 AGMA 标

18
准中的 SF 的含义也不相同，前者为计算安全系数，后者为最小安全系数。
表 2.2 ISO 标准与 AGMA 标准弯曲强度计算公式对比
ISO 标准 AGMA 标准
强度
σ F ≤ σ FP σ F ≤ σ FP AGMA
判定
或 S F ≥ S Fmin 或 S F AGMA ≥ S F
公式
计算
Ft 1 KH KB
齿根 σF = YFαYSαYεYβ K A K v K Fβ K Fα σ F = Ft K o K v K s
bmn bmt YJ
应力
许用
σ FlimYSTYNT σ FPYN
弯曲 σ FP = Yδ relTYR rel TYX σ FP AGMA =
S Fmin S FYθYZ
应力
计算 σ FlimYSTYNTYδ relTYR rel TYX σ FPYN
SF = S FAGMA =
安全 Ft 1 KH KB
YFαYSαYεYβ K A K v K Fβ K Fα YθYZ Ft K o K v K s
系数 bmn bmt YJ

分析表 2.2 的比较结果可知：

（ 1 ）对于弯曲强度计算， ISO 标准和 AGMA 标准的计算方法都是基于路易斯
（ Lewis ）的抛物线梁理论及其计算公式，并引入若干参数和修正系数来考虑几何参
数、材料特性等因素对齿轮强度的影响；
（ 2 ）由于具有共同的理论基础，两种标准的计算公式在形式上具有一定的相似
性，但由于引入的参数和修正系数不完全相同，导致两种标准的计算公式之间存在一
定的差异，其中 ISO 标准引入的修正系数较多，计算公式较为复杂；
（3）由以上可以推断，两种标准所采用的参数和修正系数的不同将会导致两种标
准的强度计算结果之间产生差异。两种标准的参数和修正系数的比较与分析参见 2.5 节
与 2.6 节。

2.5 两种标准的参数含义比较与分析

由前述可知，ISO 标准和 AGMA 标准所引入的参数不完全相同，本节对这两种标

准的参数的含义进行比较与分析。

19
2.5.1 接触强度计算

ISO 标准和 AGMA 标准的接触强度计算的参数的比较结果如表 2.3 所示。为了便

于进行比较，本文根据接触强度计算的参数的含义，将其分为载荷、几何参数和疲劳
极限三大类。
表 2.3 接触强度计算的参数含义比较
标准 ISO AGMA
类型
载荷 分度圆上的名义切向力 Ft 节圆上的名义切向力 Ft

小齿轮分度圆直径 d1 小齿轮节圆直径 d w1
几何参数 工作齿宽 b 较窄齿轮的宽度 b
齿数比 u
疲劳极限 齿轮材料的接触疲劳极限 σ Hlim 齿轮材料的接触疲劳极限 σ HP

分析表 2.3 的比较结果可知，对于接触强度计算，ISO 标准和 AGMA 标准引入的

参数十分相似，但也存在一定的差异：
（1）对于载荷的计算，ISO 标准采用的是分度圆上的名义切向力 Ft ，而 AGMA
标准采用的是节圆上的名义切向力 Ft ；当相啮合的一对齿轮为标准齿轮或高度变位齿
轮（中心距不变，两齿轮的变位系数互为相反数）时，分度圆和节圆重合[37][38]，两种
标准的 Ft 相等；
（2）对于小齿轮的直径，ISO 标准采用的是分度圆直径 d1 ，而 AGMA 标准采用
的是节圆直径 d w1 ；当相啮合的一对齿轮为标准齿轮或高度变位齿轮时，分度圆和节圆
重合[37][38]， d1 = d w1 ；
（3）ISO 标准的公式中引入了齿数比 u，而 AGMA 标准则是在硬度比系数 Z W 的
计算过程中间接地考虑齿数比 u 的影响；
（4）对于工作齿宽，两种标准的定义和取值完全相同；
（5）对于齿轮材料的接触疲劳极限，两种标准的定义虽然相同，但两种标准在测
定接触疲劳极限时所采用的试验齿轮的参数、材料、热处理工艺等试验条件并不完全
相同[35][36]。

20
2.5.2 弯曲强度计算

ISO 标准和 AGMA 标准的弯曲强度计算的参数的比较结果如表 2.4 所示。为了便

于进行比较，本文根据弯曲强度计算的参数的含义，将其分为载荷、几何参数和疲劳
极限三大类。
表 2.4 弯曲强度计算的参数含义比较
标准 ISO AGMA
类型
载荷 分度圆上的名义切向力 Ft 节圆上的名义切向力 Ft

工作齿宽 b 较窄齿轮的宽度 b
几何参数
法面模数 mn 端面模数 mt

疲劳极限 齿轮材料的弯曲疲劳极限 σ Flim 齿轮材料的弯曲疲劳极限 σ FP

分析表 2.4 的比较结果可知，对于弯曲强度计算，ISO 标准和 AGMA 标准引入的

参数是一一对应的，但在含义和取值上存在一定的差异：
（1）对于载荷的计算，两种标准所采用的参数的差异参见 2.5.1；
（2）对于工作齿宽，ISO 标准对大小齿轮分别进行计算，若大、小齿轮的宽度不
同，则最多把窄齿轮的齿宽加上一个模数作为宽齿轮的工作齿宽；而 AGMA 标准对
大、小齿轮进行计算时均采用较窄齿轮的宽度作为工作齿宽；
（3）对于模数，ISO 标准采用的是法面模数 mn ，而 AGMA 标准采用的是端面模
数 mt ；
（4）对于齿轮材料的弯曲疲劳极限，两种标准的定义虽然相同，但两种标准在测
定弯曲疲劳极限时所采用的试验齿轮的参数、材料、热处理工艺等试验条件并不完全
相同[35][36]。

2.6 两种标准的修正系数含义比较与分析

由前述可知，ISO 标准和 AGMA 标准所引入的修正系数不完全相同，本节对这两

种标准的修正系数的含义进行比较与分析。

21
2.6.1 接触强度计算

ISO 标准和 AGMA 标准的接触强度计算的修正系数的比较结果如表 2.5 所示。为

了便于进行比较，本文根据接触强度计算的修正系数的含义和考虑的强度影响因素，
将其分为载荷、几何参数、寿命、材料特性与表面状况和其他五大类，并将每一类的
修正系数分别进行比较。
表 2.5 接触强度计算的修正系数含义比较
标准 ISO AGMA
类型
使用系数 K A 过载系数 K o
动载系数 K v 动载系数 K v
载荷
齿向载荷分布系数 K Hβ
载荷分布系数 K H
齿间载荷分配系数 K Hα
单对齿啮合系数 Z B 、 Z D
区域系数 Z H
几何系数 Z I
几何参数 重合度系数 Z ε
螺旋角系数 Zβ

尺寸系数 Z X 尺寸系数 K s

寿命 寿命系数 Z NT 应力循环系数 Z N
弹性系数 Z E 弹性系数 Z E
润滑剂系数 Z L
速度系数 Z v
材料特性与
粗糙度系数 Z R
表面状况 表面状况系数 Z R

工作硬化系数 Z W
硬度比系数 Z W
温度系数 Yθ

其他 可靠度系数 YZ

22
 分析表 2.5 的比较结果可知，对于接触强度计算，ISO 标准和 AGMA 标准引入的
部分修正系数之间存在着对应关系，但也存在一些差异：
（1）关于载荷类影响因素，两种标准所采用的修正系数基本对应，但 ISO 标准采
用两个修正系数 K Hβ 和 K Hα 分别考虑沿齿宽方向和同时啮合的各对轮齿之间的载荷分布

不均匀对接触应力的影响，而 AGMA 标准则仅采用一个修正系数 K H 同时考虑这两种

因素的影响；
（2）关于几何参数类影响因素，两种标准所采用的修正系数基本对应，但 ISO 标
准对影响因素考虑得较为详细，采用了 5 个修正系数，而 AGMA 标准对一些影响因素
进行了合并，仅采用了 2 个修正系数；
（3）关于寿命类影响因素，ISO 标准和 AGMA 标准各采用了一个修正系数来考
虑，两种标准的对应系数都由 S-N（应力－循环次数）曲线得来，但两种标准的 S-N
曲线不同[26][36]；
（4）关于材料特性与表面状况类影响因素，ISO 标准采用了 5 个修正系数，而
AGMA 标准仅采用了 2 个修正系数；从系数的对应关系来看，ISO 标准考虑的影响因
素较多，尤其是对润滑因素的影响考虑的较多；AGMA 标准虽然比 ISO 标准多考虑了
温度对润滑油膜和材料特性的影响，但在 0℃-120℃范围内，温度系数 Yθ =1.0；
（5）关于其他影响因素，AGMA 标准考虑了不同可靠度对齿轮材料的许用接触
应力的影响，但当可靠度为 99%（一般工业齿轮的要求）时，可靠度系数 YZ =1.0，而
ISO 标准则在选取最小安全系数 S H min 时对此加以考虑。

2.6.2 弯曲强度计算

ISO 标准和 AGMA 标准的弯曲强度计算的修正系数的比较结果如表 2.6 所示。为

了便于进行比较，本文根据弯曲强度计算的修正系数的含义和考虑的强度影响因素，
将其分为载荷、几何参数、寿命、材料特性与表面状况和其他五大类，并将每一类的
修正系数分别进行比较。
表 2.6 弯曲强度计算的修正系数含义比较
标准 ISO AGMA
类型
载荷 使用系数 K A 过载系数 K o

23
 动载系数 K v 动载系数 K v

齿向载荷分布系数 K Fβ
载荷分布系数 K H
齿间载荷分配系数 K Fα

齿形系数 YFα
应力修正系数 YSα
几何系数 YJ
重合度系数 Yε
几何参数
螺旋角系数 Yβ
尺寸系数 YX 尺寸系数 K s
轮缘厚度系数 K B
寿命 寿命系数 YNT 应力循环系数 YN
相对齿根圆角敏感系数 Yδ relT
材料特性与
相对齿根表面状况系数 YR rel T
表面状况
温度系数 Yθ
试验齿轮的应力修正系数 YST
其他
可靠度系数 YZ

分析表 2.6 的比较结果可知，对于弯曲强度计算，ISO 标准和 AGMA 标准引入的

部分修正系数之间存在着对应关系，但也存在一些差异：
（1）关于载荷类影响因素，两种标准所采用的修正系数基本对应，但 ISO 标准采
用两个修正系数 K Fβ 和 K Fα 分别考虑沿齿宽方向和同时啮合的各对轮齿之间的载荷分布

不均匀对弯曲应力的影响，而 AGMA 标准则仅采用一个修正系数 K H 同时考虑这两种

因素的影响；
（2）关于几何参数类影响因素，两种标准所采用的修正系数基本对应，但 ISO 标
准对影响因素考虑得较为详细，采用了 5 个修正系数，而 AGMA 标准对一些影响因素
进行了合并，仅采用了 3 个修正系数；AGMA 标准比 ISO 标准多考虑了轮缘厚度对承
载能力的影响，但当轮缘厚度不小于轮齿高度的 1.2 倍时，轮缘厚度系数 K B =1.0；
（3）关于寿命类影响因素，ISO 标准和 AGMA 标准各采用了一个修正系数来考
虑，两种标准的对应系数都由 S-N（应力－循环次数）曲线得来，但两种标准的 S-N

24
曲线不同，因此系数的取值不同[33] [36]；
（4）关于材料特性与表面状况类影响因素，ISO 标准考虑了齿轮材料的齿根圆角
敏感度的影响，以及齿根圆角的表面粗糙度的影响，从系数的对应关系来看，ISO 标
准考虑的影响因素较多；AGMA 标准虽然比 ISO 标准多考虑了温度对润滑油膜和材料
特性的影响，但在 0℃-120℃范围内，温度系数 Yθ =1.0；
（5）关于其他影响因素，ISO 标准引进了试验齿轮的应力修正系数 YST ，当按照
ISO 6336-5 标准选取齿轮材料的弯曲疲劳极限 σ Flim 进行计算时， YST =2.0；AGMA 标准

考虑了不同可靠度对齿轮材料的许用弯曲应力的影响，但当可靠度为 99%（一般工业
齿轮的要求）时，可靠度系数 YZ =1.0，而 ISO 标准则在选取最小安全系数 S Fmin 时对此

加以考虑。

2.7 本章小结

本章介绍了 ISO 与 AGMA 两种渐开线圆柱齿轮强度计算标准的计算准则、计算公

式以及公式中的参数与修正系数的含义，推导出了 AGMA 标准的接触强度和弯曲强度
的许用应力与计算安全系数的计算公式，从理论的角度定性地研究了两种标准之间的
差异，比较了两种标准的计算公式，根据含义以及考虑的影响因素对两种标准所采用
的参数与修正系数进行了分类比较，分析出 ISO 标准与 AGMA 标准之间的主要差异在
于两种标准所采用的参数与修正系数的不同，并推断这种不同将会导致两种标准的强
度计算结果之间产生差异。

25
 3 齿轮实例计算与比较分析

第 2 章从理论的角度定性地分析出 ISO 与 AGMA 两种渐开线圆柱齿轮强度计算标

准之间的主要差异在于两种标准的强度计算公式中的参数和修正系数的不同，并推断
出这种不同将会导致两种标准的强度计算结果之间产生差异。为了定量地研究两种标
准的强度计算结果之间的差异，以及参数与修正系数的取值对两种标准的强度计算结
果的影响，本章选取若干齿轮实例进行计算和分析。

3.1 齿轮实例的选择

3.1.1 参数的选择

在进行齿轮设计时，通常是根据给定的功率、转速 设计要求：
输入轴的功率和转速、齿
和工作寿命等要求，确定齿轮的几何参数、精度等级、 轮工况、工作寿命、原动
材料和热处理方式等（参见图 3.1）[1]。因此在选择齿 机和工作机的工作特性等

轮实例时，也需要考虑以上各影响因素。为了研究齿轮
设计齿轮的几何参数、
的设计参数的变化对 ISO 标准和 AGMA 标准的强度计
精 度 等 级 、 材料和 热
算结果的影响，对每个因素取 2~3 个水平（即因素的 处理方式等

等级或状态）进行研究，具体的参数选择如下所述：
失效
（1）设计要求
强度校核
重要性和可靠度一般的齿轮传动，单向运转，每天
工作 16 小时，每年工作 300 天，预计寿命为 5 年。功
安全
率和转速选取 3 个水平：
完成设计
①低速、轻载：功率为 4kW，转速为 900 r min ；
②中速、中载：功率为 80kW，转速为 1200 r min ； 图 3.1 齿轮设计流程图
③高速、重载：功率为 200kW，转速为 2400 r min 。
为了研究齿数比 u 的变化对齿轮强度计算结果的影响，在设计要求中不指定齿数
比 u 的数值。
（2）齿轮的几何参数
渐开线圆柱齿轮的几何参数有端面模数 mt 或法面模数 mn 、齿数 z1 与 z2 、分度圆直

26
径 d1 与 d 2 、中心距 a 、齿宽 b1 与 b2 、齿宽系数 ψ d （ ψ d = b d1 ）、压力角 α 、螺旋角
β 、变位系数 x1 与 x2 等。取一组相互独立的参数 mt 、 z1 、 z2 、ψ d 、 α 、 β 、 x1 与 x2
作为基本设计参数，其他参数均可由这组参数计算得到。
根据（1）中所选的设计条件，选取齿轮实例的几何参数如下：
①模数 mt 取 3 个水平：4mm、5mm 和 6mm；
②为了研究齿数比 u 的变化对齿轮强度计算结果的影响，小齿轮齿数 z1 取 3 个水
平：21、26 和 35，大齿轮齿数 z2 取固定值 55，对应的齿数比 u 分别为 2.619、2.115
和 1.571；
③齿宽系数ψ d 取 3 个水平：0.6、0.7 和 0.8；这三个数值只是规定值，在实际计算
时，需要对齿宽进行圆整，使实际的齿宽系数尽量接近规定值；为了便于计算，本文
取大、小齿轮的宽度相等， b1 = b2 ；
④压力角 α 取 2 个水平：20°和 25°，虽然目前多数的工业齿轮都是采用 20°压
力角，但在北美地区也有部分齿轮采用 25°压力角，以提高齿轮的弯曲强度和减少不
产生根切的最少齿数 zmin [15]；
⑤螺旋角 β 取 3 个水平：0°、10°和 20°；
⑥小齿轮变位系数 x1 取 3 个水平： 0 、 +0.25 、 +0.50 ；为了减少计算量，本文取
大、小齿轮的变位系数互为相反数，即 x1 = − x2 ，则对应的齿轮实例均为标准齿轮或高
度变位齿轮[37][38]。
（3）精度等级
齿轮的精度等级的选择涉及到 ISO 和 AGMA 的另一项标准的比较，本文对此不加
以研究，统一选取精度要求适中的 ISO 标准 7 级精度和 AGMA 标准 10 级精度，二者
的精度要求基本一致[11]。
（4）齿轮的材料与热处理
齿轮的材料和热处理方式与齿轮所传递的功率和转速有关，对应（1）中的 3 个功
率和转速水平，分别选择材料和热处理方式如下[39]：
①对于低速、轻载齿轮，选择材料为 45 号钢（相当于 ISO 683-18 标准的 C45E4
号钢和美国材料与试验协会 ASTM A29/A29M 标准的 1045 号钢[40]），小齿轮调质，大
齿轮正火；

27
 ②对于中速、中载齿轮，选择材料为 40Cr（相当于 ISO 683-18 标准的 41Cr4 号钢
和 ASTM A29/A29M 标准的 5140 号钢[40]）
，热处理方式为火焰淬火；
③对于高速、重载齿轮，选择材料为 20Cr（相当于 ISO 683-18 标准的 20Cr4 号钢
和 ASTM A29/A29M 标准的 5120 号钢[40]）
，热处理方式为渗碳淬火。

3.1.2 实例的选择

根据 3.1.1 节中的影响因素及其水平，可以列出齿轮实例的因素水平表，如表 3.1

所示，其中齿轮的材料及热处理方式的 3 个水平与设计条件中的功率和转速的 3 个水
平分别对应，合并为一个因素。
表 3.1 齿轮实例因素水平表
因素 压力角 模数 小齿轮 齿宽 螺旋角 小齿轮 功率、转速、
水平 （°） （mm） 齿数 系数 （°） 变位系数 材料与热处理
4kW，900r/min，45 钢，
1 20 4 21 0.6 0 0
小齿轮调质、大齿轮正火
80kW，1200r/min，
2 25 5 26 0.7 10 +0.25
40Cr，火焰淬火
200kW，2400r/min，
3 6 35 0.8 20 +0.50
20Cr，渗碳淬火

对于以上的各影响因素及其水平，若进行全面的考察研究，理论上应选取
2 × 36 = 1458 组齿轮实例进行计算和分析，工作量较大，因此本文采用正交试验的方
法，选取部分具有代表性的齿轮实例进行计算和分析[41]。
正交试验法是采用正交表来安排与分析多因素多水平试验的一种高效、经济的试
验设计方法[41]。这种方法从试验因素的全部水平组合中，挑选部分具有代表性的水平
组合进行试验，通过对这些部分试验结果的分析来了解全面试验的情况[41]。
根据上表中的因素和水平的数目，选择正交表 L18（2×37），如表 3.2 所示（见下
页）。该正交表最多可以考察一个 2 水平因素和 7 个 3 水平因素；表中每一列的标题代
表一个因素，每一列中的数字 1、2 和 3 分别代表该列对应的因素的第 1、2、3 个水
平；每一行的标题代表试验号，每一行的数字组合代表该行对应的试验所研究的各因
素的一种水平组合。

28
 正交表的每一列中，各水平出现的次数相等，任意两列中，各水平的所有可能组
合都出现，且每对组合出现的次数相等；因此正交表具有正交性、均衡分散性和齐整
可比性，根据正交表安排的试验方案具有代表性，能够比较全面地反映各因素各水平
对计算结果的影响的大致情况[41]。
表 3.2 正交表 L18（2×37）

因素
1 2 3 4 5 6 7 8
试验号
1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 2 2 2 2 2 2
3 1 1 3 3 3 3 3 3
4 1 2 1 1 2 2 3 3
5 1 2 2 2 3 3 1 1
6 1 2 3 3 1 1 2 2
7 1 3 1 2 1 3 2 3
8 1 3 2 3 2 1 3 1
9 1 3 3 1 3 2 1 2
10 2 1 1 3 3 2 2 1
11 2 1 2 1 1 3 3 2
12 2 1 3 2 2 1 1 3
13 2 2 1 2 3 1 3 2
14 2 2 2 3 1 2 1 3
15 2 2 3 1 2 3 2 1
16 2 3 1 3 2 3 1 2
17 2 3 2 1 3 1 2 3
18 2 3 3 2 1 2 3 1

将表 3.1 中的因素和水平填入表 3.2 中的对应位置，得到 18 组具有代表性的齿轮

实例，该 18 组实例的参数组合如表 3.3 所示：
表 3.3 齿轮实例参数表
组 压力角 模数 小齿轮 齿宽 螺旋角 小齿轮 功率、转速、
8（注）
号 （°） （mm） 齿数 系数 （°） 变位系数 材料与热处理
4kW，900r/min，45 钢， 1
1 20 4 21 0.6 0 0
小齿轮调质、大齿轮正火

29
 80kW，1200r/min， 2
2 20 4 26 0.7 10 +0.25
40Cr，火焰淬火
200kW，2400r/min， 3
3 20 4 35 0.8 20 +0.50
20Cr，渗碳淬火
200kW，2400r/min， 3
4 20 5 21 0.6 10 +0.25
20Cr，渗碳淬火
4kW，900r/min，45 钢， 1
5 20 5 26 0.7 20 +0.50
小齿轮调质、大齿轮正火
80kW，1200r/min， 2
6 20 5 35 0.8 0 0
40Cr，火焰淬火
80kW，1200r/min， 3
7 20 6 21 0.7 0 +0.50
40Cr，火焰淬火
200kW，2400r/min， 1
8 20 6 26 0.8 10 0
20Cr，渗碳淬火
4kW，900r/min，45 钢， 2
9 20 6 35 0.6 20 +0.25
小齿轮调质、大齿轮正火
80kW，1200r/min， 1
10 25 4 21 0.8 20 +0.25
40Cr，火焰淬火
200kW，2400r/min， 2
11 25 4 26 0.6 0 +0.50
20Cr，渗碳淬火
4kW，900r/min，45 钢， 3
12 25 4 35 0.7 10 0
小齿轮调质、大齿轮正火
200kW，2400r/min， 2
13 25 5 21 0.7 20 0
20Cr，渗碳淬火
4kW，900r/min，45 钢， 3
14 25 5 26 0.8 0 +0.25
小齿轮调质、大齿轮正火
80kW，1200r/min， 1
15 25 5 35 0.6 10 +0.50
40Cr，火焰淬火
4kW，900r/min，45 钢， 2
16 25 6 21 0.8 10 +0.50
小齿轮调质、大齿轮正火
80kW，1200r/min， 3
17 25 6 26 0.6 20 0
40Cr，火焰淬火
200kW，2400r/min， 1
18 25 6 35 0.7 0 +0.25
20Cr，渗碳淬火
注：正交表的第 8 列为空列，未安排任何因素。

30
3.2 两种标准的强度计算结果比较与分析

3.2.1 比较方法

第 2 章介绍了齿轮强度的两种判定方法：计算应力应不大于对应的许用应力，或
计算安全系数应不小于对应的最小安全系数，对应的有两种判定公式。对于前一种判
定方法，由于判定公式左右两端的计算应力和许用应力都由计算得来，不易对两种标
准的计算结果进行比较；而对于后一种判定方法，判定公式左端的计算安全系数由计
算得来，右端的最小安全系数的取值由齿轮设计制造者与用户人为规定，对于相同的
齿轮，当最小安全系数确定后，比较分别采用两种标准计算得到的计算安全系数的大
小，即可比较两种标准对该齿轮的强度贮备程度的评价结果[32]，因此本文采用比较计
算安全系数的方式来比较两种标准的强度计算结果。由于大齿轮的齿数固定，小齿轮
的齿数取了 3 个水平（参见 3.1.1），故只研究小齿轮的计算结果。
Edward R. teRaa，Octave A. LaBath 和 Dennis Richter 的研究表明，随着齿轮的设计
参数的变化，ISO 标准和 AGMA 标准的强度计算结果表现出不同的变化趋势[14~16]（参
见 1.3）。为了比较齿轮的设计参数的变化对两种标准的强度计算结果的影响，本文采
用正交试验的极差分析法对两种标准的强度计算结果进行分析。

3.2.2 接触强度计算结果比较与分析

对表 3.3 中的 18 组齿轮实例分别用 ISO 标准和 AGMA 标准的强度计算方法进行

计算，得到接触强度的计算安全系数的值及其比较结果如表 3.4 和图 3.2 所示，由于本
文所采用的齿轮实例的参数变化范围较大，因此强度计算结果的变化范围也较大，但
并不影响对两种标准的计算结果之间的差异的比较研究。
表 3.4 齿轮实例接触强度计算结果及比较
接触强度的计算安全系数 接触强度的计算安全系数
组号 组号
ISO AGMA ISO/AGMA ISO AGMA ISO/AGMA
1 1.335 1.714 0.779 10 1.271 1.167 1.089
2 1.399 1.423 0.983 11 1.478 1.103 1.340
3 2.082 2.207 0.943 12 2.701 5.029 0.537
4 1.572 1.406 1.118 13 1.863 1.503 1.240

31
 5 2.444 4.736 0.516 14 3.097 4.038 0.767
6 2.093 2.286 0.916 15 2.246 2.728 0.823
7 1.680 1.492 1.126 16 2.558 5.085 0.503
8 2.399 2.690 0.892 17 2.150 2.412 0.891
9 3.863 5.279 0.732 18 2.958 3.106 0.952

6
5 ISO
4 AGMA

3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

图 3.2 ISO 标准和 AGMA 标准的接触强度计算结果比较

分析表 3.4 和图 3.2 可知，由 ISO 标准计算得到的接触强度的计算安全系数在多数

情况下比 AGMA 标准的计算安全系数小，其中软齿面齿轮（第 1、5、9、12、14、16
组，参见表 3.3）的计算结果的差异尤其明显，即在多数情况下，对于相同的齿轮，
ISO 标准对其强度贮备程度的评价较低，计算结果较为保守，但部分实例的计算结果
与此相反，两种标准的强度计算结果的相对差值在-49.7%~+34% 之间，因此不能一概
地得出其中一种标准比另一种标准更为保守的结论。
采用正交试验的极差分析法研究 ISO 标准的计算安全系数随设计参数的变化而发
生变化的情况，分析结果如表 3.5 所示：
表 3.5 ISO 标准接触强度计算结果分析
压力角 模数 小齿轮 齿宽 螺旋角 小齿轮 功率、转速、 计算安
组号 8（注 1）
（°） （mm） 齿数 系数 （°） 变位系数 材料与热处理 全系数
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1.335
2 1 1 2 2 2 2 2 2 1.399
3 1 1 3 3 3 3 3 3 2.082
4 1 2 1 1 2 2 3 3 1.572
5 1 2 2 2 3 3 1 1 2.444

32
 6 1 2 3 3 1 1 2 2 2.093
7 1 3 1 2 1 3 2 3 1.680
8 1 3 2 3 2 1 3 1 2.399
9 1 3 3 1 3 2 1 2 3.863
10 2 1 1 3 3 2 2 1 1.271
11 2 1 2 1 1 3 3 2 1.478
12 2 1 3 2 2 1 1 3 2.701
13 2 2 1 2 3 1 3 2 1.863
14 2 2 2 3 1 2 1 3 3.097
15 2 2 3 1 2 3 2 1 2.246
16 2 3 1 3 2 3 1 2 2.558
17 2 3 2 1 3 1 2 3 2.150
18 2 3 3 2 1 2 3 1 2.958
Ⅰ 18.867 10.266 10.279 12.644 12.641 12.541 15.998 12.653
Ⅱ 20.322 13.315 12.967 13.045 12.875 14.160 10.839 13.254
Ⅲ 15.608 15.943 13.500 13.673 12.488 12.352 13.282
K1 2.096 1.711 1.713 2.107 2.107 2.090 2.666 2.109
K2 2.258 2.219 2.161 2.174 2.146 2.360 1.807 2.209
K3 2.601 2.657 2.250 2.279 2.081 2.059 2.214
R 0.162 0.890 0.944 0.143 0.172 0.279 0.860 0.10
注 1：正交表的第 8 列为空列，未安排任何因素，用于考虑误差对计算结果的影响[41]；齿轮的强度
计算过程中，部分系数的评价和取法受计算者的主观因素影响，因此必然会存在误差。
注 2：每一列中的数字 1、2 和 3 分别代表该列对应的因素的第 1、2、3 个水平，参见表 3.1。

上表中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、K1、K2、K3 和 R 的说明如下：
（1）每一列中与Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ对应的值分别为该列的水平 1、2、3 所对应的计算结
果的总和，例如，第一列（压力角）中与Ⅰ对应的数值 18.867 即为与该列的水平 1 对
应的第 1~9 组齿轮实例的计算安全系数的总和[41]。
（2）每一列中与 K1、K2 和 K3 对应的值分别为该列与Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ所对应的值除以
相应水平的重复次数后的平均值，例如，K1 =Ⅰ/水平 1 的重复次数，对于第一列（压
力角），每个水平的重复次数为 9，对于其他列，每个水平的重复次数为 6；K1、K2 和

33
K3 的值反映了各水平对应的计算结果的平均值[41]。
（3）R 为极差，等于每一列的 K1、K2 和 K3 中的最大值与最小值之差，每一列的
极差反映该列对应因素的变化对计算结果的影响大小，极差越大表明该列因素的变化
对计算结果的影响越大[41]。
比较表 3.5 中各因素对应的极差 R 可知，对于接触强度计算，ISO 标准的强度计算
结果随小齿轮齿数的变化而发生的变化最大，即对该设计参数的变化最为敏感，其次
是模数，再次是功率、转速、材料与热处理方式，而齿宽系数对 ISO 标准的强度计算
结果的影响最小。由第 8 列的极差 R 可知，计算者在部分系数的评价和取法上的主观
因素造成的误差对强度计算结果的影响很小。
采用正交试验的极差分析法研究 AGMA 标准的计算安全系数随设计参数的变化而
发生变化的情况，分析结果如表 3.6 所示：
表 3.6 AGMA 标准接触强度计算结果分析
压力角 模数 小齿轮 齿宽 螺旋角 小齿轮 功率、转速、 计算安
组号 8（注 1）
（°） （mm） 齿数 系数 （°） 变位系数 材料与热处理 全系数
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1.714
2 1 1 2 2 2 2 2 2 1.423
3 1 1 3 3 3 3 3 3 2.207
4 1 2 1 1 2 2 3 3 1.406
5 1 2 2 2 3 3 1 1 4.736
6 1 2 3 3 1 1 2 2 2.286
7 1 3 1 2 1 3 2 3 1.492
8 1 3 2 3 2 1 3 1 2.690
9 1 3 3 1 3 2 1 2 5.279
10 2 1 1 3 3 2 2 1 1.167
11 2 1 2 1 1 3 3 2 1.103
12 2 1 3 2 2 1 1 3 5.029
13 2 2 1 2 3 1 3 2 1.503
14 2 2 2 3 1 2 1 3 4.038
15 2 2 3 1 2 3 2 1 2.728
16 2 3 1 3 2 3 1 2 5.085
17 2 3 2 1 3 1 2 3 2.412

34
 18 2 3 3 2 1 2 3 1 3.106
Ⅰ 23.233 12.643 12.367 14.642 13.739 15.634 25.881 16.141
Ⅱ 26.171 16.697 16.402 17.289 18.361 16.419 11.508 16.679
Ⅲ 20.064 20.635 17.473 17.304 17.351 12.015 16.584
K1 2.581 2.107 2.061 2.440 2.290 2.606 4.313 2.690
K2 2.908 2.783 2.734 2.882 3.060 2.736 1.918 2.780
K3 3.344 3.439 2.912 2.884 2.892 2.003 2.764
R 0.326 1.237 1.378 0.472 0.176 0.286 2.395 0.090
注 1：正交表的第 8 列为空列，未安排任何因素，用于考虑误差对计算结果的影响[41]；齿轮的强度
计算过程中，部分系数的评价和取法受计算者的主观因素影响，因此必然会存在误差。
注 2：每一列中的数字 1、2 和 3 分别代表该列对应的因素的第 1、2、3 个水平，参见表 3.1。

上表中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、K1、K2、K3 和 R 的作用和计算方法参见表 3.5 后的说明。比

较上表中各因素对应的极差 R 可知，对于接触强度计算，AGMA 标准的强度计算结果
随功率、转速、材料与热处理方式的变化而发生的变化最大，即对该设计参数的变化
最为敏感，其次是小齿轮齿数，再次是模数，而螺旋角对 AGMA 标准的强度计算结果
的影响最小。由第 8 列的极差 R 可知，计算者在部分系数的评价和取法上的主观因素
造成的误差对强度计算结果的影响很小。
齿轮设计参数的变化对两种标准的接触强度计算结果的影响的直观比较结果如图
3.3 所示，图中曲线上各点的纵坐标为与该点的横坐标的水平所对应的 Ki（i=1，2，
3）的值，即该水平所对应的计算结果的平均值（参见对表 3.5 的说明）。

5
ISO
4 AGMA
3

0
20° 25° 4mm 5mm 6mm 21 26 35 0.6 0.7 0.8 0° 10° 20° 0 0.25 0.5 轻载 中载 重载
压力角 模数 小齿轮齿数 齿宽系数 螺旋角 变位系数 功率、转速等

图 3.3 齿轮设计参数的变化对两种标准的接触强度计算结果的影响

35
 比较表 3.5、表 3.6 和图 3.3 的分析结果可知：
（1）齿轮的设计参数中对 ISO 标准和 AGMA 标准的接触强度计算结果影响最大
的皆为模数、小齿轮齿数和功率、转速、材料与热处理方式，但各设计参数对两种标
准的影响大小的排序不同；
（2）AGMA 标准的极差要大于 ISO 标准的极差，即 AGMA 标准的强度计算结果
对设计参数的变化更为敏感，尤其是对于从软齿面到硬齿面的变化，AGMA 标准的计
算结果随之发生的变化十分明显；
（3）齿宽系数的变化对 ISO 标准的强度计算结果的影响较小，容易使根据 ISO 标
准进行齿轮设计的设计者忽略通过增大齿宽来增加齿轮强度的方法；同理，根据
AGMA 标准进行齿轮设计的设计者容易忽略螺旋角对齿轮强度的影响。

3.2.3 弯曲强度计算结果比较与分析

对表 3.3 中的 18 组齿轮实例分别用 ISO 标准和 AGMA 标准的强度计算方法进行

计算，得到弯曲强度的计算安全系数的值及其比较结果如表 3.7 和图 3.4 所示，由于本
文所采用的齿轮实例的参数变化范围较大，因此强度计算结果的变化范围也较大，但
并不影响对两种标准的计算结果之间的差异的比较研究。
表 3.7 齿轮实例弯曲强度计算结果及比较
弯曲强度的计算安全系数 弯曲强度的计算安全系数
组号 组号
ISO AGMA ISO/AGMA ISO AGMA ISO/AGMA
1 1.583 1.803 0.878 10 1.641 2.256 0.727
2 1.789 1.347 1.328 11 1.935 1.323 1.463
3 1.865 3.568 0.523 12 2.891 5.178 0.558
4 2.131 1.377 1.547 13 1.891 2.281 0.829
5 2.662 5.279 0.504 14 3.663 4.094 0.895
6 2.072 1.551 1.336 15 2.318 3.317 0.699
7 1.895 1.556 1.218 16 2.612 5.234 0.499
8 2.446 2.642 0.926 17 1.854 2.925 0.634
9 3.874 5.938 0.652 18 3.732 2.559 1.458

36
7
6 ISO
5 AGMA
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

图 3.4 ISO 标准和 AGMA 标准的弯曲强度计算结果比较

分析表 3.7 和图 3.4 可知，两种标准的弯曲强度计算结果之间的差异比接触强度计

算结果之间的差异更为明显，与 Edward R. teRaa 的计算结果相符[15]，这或许是现有研
究中对两种标准的弯曲强度计算的比较研究较多，而对接触强度计算的比较研究较少
的原因之一（参见 1.3）；ISO 标准的计算安全系数在多数情况下比 AGMA 标准的计算
安全系数小，即对于相同的齿轮，ISO 标准对其强度贮备程度的评价较低，计算结果
较为保守，但部分实例的计算结果与此相反，两种标准的计算结果的相对差值在 -
49.6%~+54.7% 之间，因此不能一概地得出其中一种标准比另一种标准更为保守的结
论。
采用正交试验的极差分析法研究 ISO 标准的计算安全系数随设计参数的变化而发
生变化的情况，分析结果如表 3.8 所示：
表 3.8 ISO 标准弯曲强度计算结果分析
压力角 模数 小齿轮 齿宽 螺旋角 小齿轮 功率、转速、 计算安
组号 8（注 1）
（°） （mm） 齿数 系数 （°） 变位系数 材料与热处理 全系数
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1.583
2 1 1 2 2 2 2 2 2 1.789
3 1 1 3 3 3 3 3 3 1.865
4 1 2 1 1 2 2 3 3 2.131
5 1 2 2 2 3 3 1 1 2.662
6 1 2 3 3 1 1 2 2 2.072
7 1 3 1 2 1 3 2 3 1.895
8 1 3 2 3 2 1 3 1 2.446

37
 9 1 3 3 1 3 2 1 2 3.874
10 2 1 1 3 3 2 2 1 1.641
11 2 1 2 1 1 3 3 2 1.935
12 2 1 3 2 2 1 1 3 2.891
13 2 2 1 2 3 1 3 2 1.891
14 2 2 2 3 1 2 1 3 3.663
15 2 2 3 1 2 3 2 1 2.318
16 2 3 1 3 2 3 1 2 2.612
17 2 3 2 1 3 1 2 3 1.854
18 2 3 3 2 1 2 3 1 3.732
Ⅰ 20.317 11.704 11.753 13.695 13.788 12.737 17.285 14.382
Ⅱ 22.537 14.737 14.349 14.299 14.187 16.830 11.569 14.173
Ⅲ 16.413 16.752 14.860 14.880 13.287 14.000 14.299
K1 2.257 1.951 1.959 2.282 2.298 2.123 2.881 2.397
K2 2.504 2.456 2.392 2.383 2.365 2.805 1.928 2.362
K3 2.736 2.792 2.477 2.480 2.215 2.333 2.383
R 0.247 0.785 0.833 0.194 0.182 0.682 0.953 0.035
注 1：正交表的第 8 列为空列，未安排任何因素，用于考虑误差对计算结果的影响[41]；齿轮的强度
计算过程中，部分系数的评价和取法受计算者的主观因素影响，因此必然会存在误差。
注 2：每一列中的数字 1、2 和 3 分别代表该列对应的因素的第 1、2、3 个水平，参见表 3.1。

上表中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、K1、K2、K3 和 R 的作用和计算方法参见表 3.5 后的说明。比

较上表中各因素对应的极差 R 可知，对于弯曲强度计算，ISO 标准的强度计算结果随
功率、转速、材料与热处理方式的变化而发生的变化最大，即对该设计参数的变化最
为敏感，其次是小齿轮齿数，再次是模数，而螺旋角对强度计算结果的影响最小。由
第 8 列的极差 R 可知，计算者在部分系数的评价和取法上的主观因素造成的误差对强
度计算结果的影响很小。
采用正交试验的极差分析法研究 AGMA 标准的计算安全系数随设计参数的变化而
发生变化的情况，分析结果如表 3.9 所示。表中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、K1、K2、K3 和 R 的作用
和计算方法参见表 3.5 后的说明。

38
 表 3.9 AGMA 标准弯曲强度计算结果分析
压力角 模数 小齿轮 齿宽 螺旋角 小齿轮 功率、转速、 计算安
组号 8（注 1）
（°） （mm） 齿数 系数 （°） 变位系数 材料与热处理 全系数
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1.803
2 1 1 2 2 2 2 2 2 1.347
3 1 1 3 3 3 3 3 3 3.57
4 1 2 1 1 2 2 3 3 1.377
5 1 2 2 2 3 3 1 1 5.279
6 1 2 3 3 1 1 2 2 1.551
7 1 3 1 2 1 3 2 3 1.556
8 1 3 2 3 2 1 3 1 2.642
9 1 3 3 1 3 2 1 2 5.938
10 2 1 1 3 3 2 2 1 2.256
11 2 1 2 1 1 3 3 2 1.323
12 2 1 3 2 2 1 1 3 5.178
13 2 2 1 2 3 1 3 2 2.281
14 2 2 2 3 1 2 1 3 4.094
15 2 2 3 1 2 3 2 1 3.317
16 2 3 1 3 2 3 1 2 5.234
17 2 3 2 1 3 1 2 3 2.925
18 2 3 3 2 1 2 3 1 2.559
Ⅰ 25.061 15.475 14.507 16.684 12.886 16.380 27.526 17.856
Ⅱ 29.167 17.899 17.610 18.200 19.095 17.571 12.952 17.674
Ⅲ 20.854 22.111 19.345 22.247 20.277 13.750 18.698
K1 2.785 2.579 2.418 2.781 2.148 2.730 4.588 2.976
K2 3.241 2.983 2.935 3.033 3.183 2.929 2.159 2.946
K3 3.476 3.685 3.224 3.708 3.379 2.292 3.116
R 0.456 0.897 1.267 0.444 1.560 0.649 2.429 0.171
注 1：正交表的第 8 列为空列，未安排任何因素，用于考虑误差对计算结果的影响[41]；齿轮的强度
计算过程中，部分系数的评价和取法受计算者的主观因素影响，因此必然会存在误差。
注 2：每一列中的数字 1、2 和 3 分别代表该列对应的因素的第 1、2、3 个水平，参见表 3.1。

39
 比较上表中各因素对应的极差 R 可知，对于弯曲强度计算，AGMA 标准的强度计
算结果随功率、转速、材料与热处理方式的变化而发生的变化最大，即对该设计参数
的变化最为敏感，其次是螺旋角，再次是小齿轮的齿数，此外，模数对计算结果的影
响也较大，而齿宽系数对强度计算结果的影响相对来说最小，但其对应的极值并不
小，即齿宽系数对强度计算结果的影响也比较明显。由第 8 列的极差 R 可知，计算者
在部分系数的评价和取法上的主观因素造成的误差对强度计算结果的影响很小。
齿轮设计参数的变化对两种标准的弯曲强度计算结果的影响的直观比较结果如图
3.5 所示，曲线上各点的纵坐标为与该点的横坐标的水平所对应的 Ki（i=1，2，3）的
值，即该水平所对应的计算结果的平均值（参见对表 3.5 的说明）。

5
ISO
4 AGMA

0
20° 25° 4mm 5mm 6mm 21 26 35 0.6 0.7 0.8 0° 10° 20° 0 0.25 0.5 轻载 中载 重载
压力角 模数 小齿轮齿数 齿宽系数 螺旋角 变位系数 功率、转速等
图 3.5 齿轮设计参数的变化对两种标准的弯曲强度计算结果的影响

比较表 3.8、表 3.9 和图 3.5 的分析结果可知：

（1）齿轮的设计参数中对 ISO 标准和 AGMA 标准的弯曲强度计算结果影响最大
的皆为功率、转速、材料与热处理方式，此外，小齿轮齿数、模数等设计参数对两种
标准的强度计算结果也有较大影响，但其他的设计参数对两种标准的影响大小的排序
则有所不同；
（2）对于变位系数以外的其他影响因素，AGMA 标准的极差均要大于 ISO 标准
的极差，即 AGMA 标准的强度计算结果对设计参数的变化更为敏感，尤其是对于从软
齿面到硬齿面的变化，AGMA 标准的计算结果随之发生的变化十分明显；
（3）螺旋角的变化对 ISO 标准的强度计算结果的影响较小，容易使根据 ISO 标准
进行齿轮设计的设计者忽略螺旋角对齿轮强度的影响。

40
3.3 两种标准的参数与修正系数比较与分析

第 2 章推断出两种标准的计算公式中的参数与修正系数的不同会导致两种标准的
强度计算结果之间产生差异，并对两种标准的强度计算公式中所采用的参数与修正系
数的含义进行了分类比较，本节根据齿轮实例的强度计算过程中所取的参数与修正系
数的值，定量地比较两种标准的各类参数和修正系数的取值对强度计算结果的影响，
分析导致两种标准的强度计算结果之间产生差异的主要原因。

3.3.1 接触强度计算的参数与修正系数比较

按照 2.5 节和 2.6 节中的分类方式，对 ISO 标准和 AGMA 标准的接触强度的计算

安全系数的公式进行变换，将同类的参数和修正系数放在一起，将公式整理为各类参
数与修正系数的乘积，变换结果如式(3.1)和式(3.2)所示：
（1）ISO 标准：
σ Hlim Z NT Z L Z v Z R Z W Z X
SH =
Ft u + 1
Z B ( Z D ) Z H Z E Z ε Zβ K A K v K Hβ K Hα
d1b u (3.1)
1 u ZX 1 ZL Zv ZR ZW
= σ Hlim d1b Z NT
Ft u + 1 Z B ( Z D ) Z H Z ε Zβ K A K v K Hβ K Hα ZE

（2）AGMA 标准：
σ HP Z N Z W
S H AGMA =
KH ZR
YθYZ Z E Ft K o K v K s
d w1b Z I (3.2)
1 ZI 1 ZW 1
= σ HP d w1b ZN
Ft Ks K o K v K H Yθ Z E Z R YZ
由式(3.1) 和式(3.2) 可得，各类参数和修正系数对接触强度的计算安全系数的影响
分别如表 3.10 和表 3.11 所示：
表 3.10 各类参数对接触强度计算结果的影响
标准 ISO AGMA
类型
载荷 1 Ft 1 Ft

41
 u
几何参数 d1b d w1b
u +1
疲劳极限 σ Hlim σ HP

表 3.11 各类修正系数对接触强度计算结果的影响
标准 ISO AGMA
类型
载荷 1 K A K v K Hβ K Hα 1 Ko Kv KH

ZX
几何参数 Z I Ks
Z B ( Z D ) Z H Z ε Zβ

寿命 Z NT ZN
材料特性与 ZL Zv ZR ZW ZW
表面状况 ZE Yθ Z E Z R

其他 1 YZ

为了简化计算，将表 3.10 和 3.11 进行合并，并消除对两种标准的强度计算结果的

差异没有影响的项：
（1）由于本文所选取的齿轮实例皆为标准齿轮或高度变位齿轮（参见 3.1.1），故
ISO 标准的 Ft 和 d1 与 AGMA 标准的 Ft 和 d w1 分别相等（参见 2.5.1），不会造成两种标
准的强度计算结果的差异；
（2）两种标准的弹性系数 Z E 的含义和计算公式完全相同[26][36]，亦不会造成两种
标准的强度计算结果的差异；

（3）由于 AGMA 标准的计算公式中没有与 ISO 标准计算公式中的 u ( u + 1) 项相

对应的项，为了简化计算，将其合并入几何参数类修正系数中进行比较；
（4）本文仅研究小齿轮的强度计算结果，故不研究大齿轮单对齿啮合系数 Z D 。
整理后的各类参数和修正系数对接触强度的计算安全系数的影响如表 3.12 所示：
表 3.12 各类参数和修正系数对接触强度计算结果的影响
标准 ISO AGMA
类型
疲劳极限 σ Hlim σ HP

42
 载荷 1 K A K v K Hβ K Hα 1 Ko Kv KH

ZX u
几何参数 Z I Ks
Z B Z H Z ε Zβ u +1

寿命 Z NT ZN
材料特性与 ZW
ZL Zv ZR ZW
表面状况 Yθ Z R

其他 1 YZ

根据齿轮实例的强度计算过程中所取的参数与修正系数的值，对表 3.12 中的各式

进行计算，分析和比较两种标准的各类参数与修正系数对接触强度的计算安全系数的
影响，比较结果如表 3.13 所示：
表 3.13 各类参数与修正系数的取值对接触强度计算结果的影响
接触疲劳极限 载荷 几何参数
组号 ISO AGMA ISO/ ISO/ ISO/
ISO AGMA ISO AGMA
（ N mm 2 ） （ N mm 2 ） AGMA AGMA AGMA
1 573 791 0.724 0.671 0.795 0.844 0.363 0.319 1.138
2 1190 1310 0.908 0.695 0.769 0.904 0.430 0.440 0.977
3 1500 1550 0.968 0.543 0.739 0.735 0.420 0.416 1.010
4 1500 1550 0.968 0.743 0.767 0.969 0.419 0.457 0.917
5 573 791 0.724 0.480 0.762 0.630 0.436 0.444 0.982
6 1190 1310 0.908 0.530 0.752 0.705 0.354 0.308 1.149
7 1190 1310 0.908 0.705 0.758 0.930 0.378 0.349 1.083
8 1500 1550 0.968 0.512 0.738 0.694 0.435 0.431 1.009
9 573 791 0.724 0.634 0.755 0.839 0.425 0.418 1.017
10 1190 1310 0.908 0.759 0.773 0.982 0.464 0.464 1.000
11 1500 1550 0.968 0.757 0.767 0.987 0.390 0.362 1.077
12 573 791 0.724 0.483 0.758 0.637 0.425 0.422 1.007
13 1500 1550 0.968 0.719 0.756 0.951 0.469 0.454 1.033
14 573 791 0.724 0.640 0.755 0.848 0.387 0.355 1.090
15 1190 1310 0.908 0.555 0.753 0.737 0.419 0.424 0.988

43
16 573 791 0.724 0.483 0.756 0.639 0.442 0.469 0.942
17 1190 1310 0.908 0.580 0.756 0.767 0.456 0.443 1.029
18 1500 1550 0.968 0.502 0.741 0.677 0.373 0.341 1.094
平均 1088 1217 0.894 0.611 0.758 0.805 0.416 0.406 1.023
寿命 材料特性与表面状况 其他
组号 ISO/ ISO/
ISO AGMA ISO/AGMA ISO AGMA ISO AGMA
AGMA AGMA
1 1.0 0.792 1.263 0.891 1.004 0.887 1.0 1.0 1.0
2 1.0 0.779 1.284 0.955 1.000 0.955 1.0 1.0 1.0
3 1.0 0.749 1.335 0.984 1.000 0.984 1.0 1.0 1.0
4 1.0 0.749 1.335 0.975 1.000 0.975 1.0 1.0 1.0
5 1.0 0.792 1.263 0.915 1.003 0.912 1.0 1.0 1.0
6 1.0 0.779 1.284 0.969 1.000 0.969 1.0 1.0 1.0
7 1.0 0.779 1.284 0.959 1.000 0.959 1.0 1.0 1.0
8 1.0 0.749 1.335 0.986 1.000 0.986 1.0 1.0 1.0
9 1.0 0.792 1.263 0.940 1.001 0.939 1.0 1.0 1.0
10 1.0 0.779 1.284 0.951 1.000 0.951 1.0 1.0 1.0
11 1.0 0.749 1.335 0.975 1.000 0.975 1.0 1.0 1.0
12 1.0 0.792 1.263 0.915 1.001 0.914 1.0 1.0 1.0
13 1.0 0.749 1.335 0.977 1.000 0.977 1.0 1.0 1.0
14 1.0 0.792 1.263 0.911 1.003 0.908 1.0 1.0 1.0
15 1.0 0.779 1.284 0.969 1.000 0.969 1.0 1.0 1.0
16 1.0 0.792 1.263 0.917 1.004 0.913 1.0 1.0 1.0
17 1.0 0.779 1.284 0.967 1.000 0.967 1.0 1.0 1.0
18 1.0 0.749 1.335 0.995 1.000 0.995 1.0 1.0 1.0
平均 1.0 0.773 1.293 0.953 1.001 0.952 1.0 1.0 1.0

分析上表中的数据可知：
（1）对于接触强度计算，ISO 标准和 AGMA 标准的最大的差异在于寿命类的修
正系数的取值不同，即 ISO 标准的寿命系数 Z NT 和 AGMA 标准的应力循环系数 Z N 的
取值不同。这两个系数都由 S-N（应力－循环次数）曲线得来，但由于制定两种标准

44
时所采用的试验设备、温度和润滑条件、钢材制造工艺、热处理工艺、齿轮加工工
艺、试验齿轮的参数、对失效的判定标准等不完全相同，导致两种标准的 S-N 曲线不
同，因此两种标准的对应系数的取值不同[45]。
（2）两种标准的载荷类修正系数的差异也较大，这是主要是由于两种标准在考虑
动载荷与载荷分布不均匀对齿轮强度的影响时，所采用的强度理论和计算方法不同。
对于动载荷的计算方法，目前工程界尚有分歧，不同的齿轮专家有不同的理论，不同
的标准也有不同的处理方法，ISO 标准的计算方法基于白金汉（Buckingham）的动力
增量法，而 AGMA 标准的计算方法则是基于 1920 年的齿轮试验和长期的经验数据，
且经过了实践的检验[42][43]；ISO 标准花了近 18 页的篇幅来介绍动载系数 K v 的计算方
法[29~31]，而 AGMA 标准的计算方法则相对要简便得多[36] 。对于载荷分布不均匀对齿
轮强度的影响，ISO 标准与 AGMA 标准的处理方法亦有类似的区别。
（3）此外，两种标准的接触疲劳极限的差异也比较大，原因与（1）相同，两种
标准的软齿面齿轮的接触疲劳极限的差异尤其明显（第 1、5、9、12、14、16 组，参
见表 3.3），这解释了表 3.4 和图 3.2 中的比较结果。

3.3.2 弯曲强度计算的参数与修正系数比较

按照 2.5 节和 2.6 节的分类方式，对 ISO 标准和 AGMA 标准的弯曲强度的计算安

全系数的公式进行变换，将同类的参数和修正系数放在一起，将公式整理为各类参数
与修正系数的乘积，为了便于进行比较，将 ISO 标准的计算公式中的法面模数 mn 转换
为端面模数 mt ， mn = mt cos β ，变换结果如式(3.3)和式(3.4)所示：
（1）ISO 标准：
σ FlimYSTYNTYδ relTYR rel TYX
SF =
Ft
YFαYSαYεYβ K A K v K Fβ K Fα
bmn (3.3)
1 YX 1
= σ Flim
Ft
( bmt cos β )
YFαYSαYεYβ K A K v K Fβ K Fα
(Yδ relTYR rel T ) YSTYNT
（2）AGMA 标准：

45
 σ FPYN
S FAGMA =
1 KH KB
YθYZ Ft K o K v K s
bmt YJ (3.4)
1 Y 1 1 1
= σ FP ( bmt ) J YN
Ft K s K B K o K v K H Yθ YZ
由式(3.3) 和式(3.4) 可得，各类参数和修正系数对弯曲强度的计算安全系数的影响
分别如表 3.14 和表 3.15 所示：
表 3.14 各类参数对弯曲强度计算结果的影响
标准 ISO AGMA
类型
载荷 1 Ft 1 Ft

几何参数 bmt cos β bmt

疲劳极限 σ Flim σ FP

表 3.15 各类修正系数对弯曲强度计算结果的影响
标准 ISO AGMA
类型
载荷 1 K A K v K Fβ K Fα 1 Ko K v KH
YX YJ
几何参数
YFαYSαYεYβ Ks K B

寿命 YNT YN
材料特性与
Yδ relTYR rel T 1 Yθ
表面状况
其他 YST 1 YZ

为了简化计算，将表 3.14 和 3.15 进行合并，并消除对两种标准的强度计算结果的

差异没有影响的项：
（1）由于本文所选取的齿轮实例皆为标准齿轮或高度变位齿轮，且大、小齿轮的
宽度相等（参见 3.1.1），故 ISO 标准的 Ft 和 b 与 AGMA 标准的 Ft 和 b 分别相等（参见
2.5.1 和 2.5.2），不会造成两种标准的强度计算结果的差异；
（2）将 ISO 标准的计算公式中的法面模数 mn 转换为端面模数 mt 后，模数亦不会

46
造成两种标准的强度计算结果的差异；
（3）由于 AGMA 标准计算公式中没有与 ISO 标准计算公式中的 cos β 项相对应的
项，为简化计算，将其合并入几何参数类修正系数中进行比较。
整理后的各类参数与修正系数对弯曲强度的计算安全系数的影响如表 3.16 所示：
表 3.16 各类参数与修正系数对弯曲强度计算结果的影响
标准 ISO AGMA
类型
疲劳极限 σ Flim σ FP

载荷 1 K A K v K Fβ K Fα 1 Ko K v KH
YX cos β YJ
几何参数
YFαYSαYεYβ Ks K B

寿命 YNT YN
材料特性与
Yδ relTYR rel T 1 Yθ
表面状况
其他 YST 1 YZ

根据齿轮实例的强度计算过程中所取的参数与修正系数的值，对表 3.16 中的各式

进行计算，分析和比较两种标准的各类参数与修正系数对弯曲强度的计算安全系数的
影响，比较结果如表 3.17 所示：
表 3.17 各类参数与修正系数的取值对弯曲强度计算结果的影响
弯曲疲劳极限 载荷 几何参数
组号 ISO AGMA
ISO/ ISO/ ISO/
2 2 ISO AGMA ISO AGMA
（ N mm ） （ N mm ） AGMA AGMA AGMA
1 218 275 0.793 0.375 0.632 0.594 0.188 0.240 0.782
2 369 380 0.971 0.501 0.591 0.848 0.501 0.560 0.895
3 500 450 1.111 0.302 0.545 0.554 0.302 0.610 0.495
4 500 450 1.111 0.544 0.589 0.924 0.519 0.540 0.961
5 218 275 0.793 0.452 0.580 0.780 0.452 0.590 0.766
6 369 380 0.971 0.293 0.565 0.519 0.209 0.260 0.805
7 369 380 0.971 0.352 0.575 0.612 0.237 0.310 0.766
8 500 450 1.111 0.274 0.544 0.504 0.274 0.520 0.527

47
9 218 275 0.793 0.564 0.570 0.989 0.564 0.580 0.972
10 369 380 0.971 0.594 0.597 0.995 0.594 0.660 0.900
11 500 450 1.111 0.416 0.589 0.706 0.294 0.400 0.735
12 218 275 0.793 0.261 0.575 0.453 0.283 0.650 0.435
13 500 450 1.111 0.533 0.572 0.932 0.533 0.600 0.888
14 218 275 0.793 0.316 0.570 0.554 0.235 0.360 0.654
15 369 380 0.971 0.321 0.566 0.567 0.321 0.740 0.434
16 218 275 0.793 0.260 0.572 0.454 0.286 0.700 0.408
17 369 380 0.971 0.493 0.572 0.862 0.493 0.630 0.782
18 500 450 1.111 0.260 0.549 0.474 0.369 0.370 0.997
平均 362.333 368.333 0.984 0.395 0.575 0.687 0.370 0.518 0.714
寿命 材料特性与表面状况 其他
组号 ISO/ ISO/
ISO AGMA ISO/AGMA ISO AGMA ISO AGMA
AGMA AGMA
1 1.0 0.874 1.144 1.195 1.0 1.195 2.0 1.0 2.0
2 1.0 0.866 1.155 1.216 1.0 1.216 2.0 1.0 2.0
3 1.0 0.847 1.181 1.237 1.0 1.237 2.0 1.0 2.0
4 1.0 0.847 1.181 1.189 1.0 1.189 2.0 1.0 2.0
5 1.0 0.874 1.144 1.208 1.0 1.208 2.0 1.0 2.0
6 1.0 0.866 1.155 1.178 1.0 1.178 2.0 1.0 2.0
7 1.0 0.866 1.155 1.186 1.0 1.186 2.0 1.0 2.0
8 1.0 0.847 1.181 1.158 1.0 1.158 2.0 1.0 2.0
9 1.0 0.874 1.144 1.177 1.0 1.177 2.0 1.0 2.0
10 1.0 0.866 1.155 1.216 1.0 1.216 2.0 1.0 2.0
11 1.0 0.847 1.181 1.234 1.0 1.234 2.0 1.0 2.0
12 1.0 0.874 1.144 1.203 1.0 1.203 2.0 1.0 2.0
13 1.0 0.847 1.181 1.175 1.0 1.175 2.0 1.0 2.0
14 1.0 0.874 1.144 1.191 1.0 1.191 2.0 1.0 2.0
15 1.0 0.866 1.155 1.209 1.0 1.209 2.0 1.0 2.0
16 1.0 0.874 1.144 1.187 1.0 1.187 2.0 1.0 2.0
17 1.0 0.866 1.155 1.160 1.0 1.160 2.0 1.0 2.0
18 1.0 0.847 1.181 1.176 1.0 1.176 2.0 1.0 2.0
平均 1.0 0.862 1.160 1.194 1.0 1.194 2.0 1.0 2.0

48
 分析上表中的数据可知：
（1）对于弯曲强度计算，ISO 标准和 AGMA 标准的最大的差异在于其他类的修
正系数的取值不同，这主要是由于 ISO 标准引进了试验齿轮的应力修正系数 YST ，该系
数与测定齿轮材料的弯曲疲劳极限 σ Flim 时所采用的试验齿轮的尺寸有关，当按照 ISO

6336-5 标准选取 σ Flim 的值进行计算时， YST =2.0；

（2）两种标准的载荷类修正系数的差异也较大，原因参见 3.3.1。
（3）此外，两种标准的几何参数及该类修正系数的差异也比较大，这主要是由于
两种标准在计算弯曲强度的危险截面时采用了不同的强度理论和计算方法，ISO 标准
采用的是 30°切线法[33]，而 AGMA 标准采用的是内切抛物线法[44]；且 ISO 标准对几
何参数类的影响因素考虑的比较详细，引入的修正系数较多，计算较为复杂，而
AGMA 标准对一些影响因素进行了合并，引入的修正系数较少，计算较为简便。

3.4 本章小结

本章根据正交试验的方法，选取了 18 组具有代表性的齿轮实例进行计算，采用正
交试验的极差分析法研究了齿轮的设计参数的变化对两种标准的强度计算结果的影
响，比较了 ISO 标准和 AGMA 标准的强度计算结果的差异；根据齿轮实例的强度计算
过程中所取的参数与修正系数的值，分类研究了两种标准的计算公式中的参数与修正
系数在取值上的差异及其对强度计算结果的影响，分析了导致两种标准的计算结果之
间的差异的主要原因。

49
 4 总结与展望

4.1 总结

本文对 ISO 和 AGMA 两种渐开线圆柱齿轮强度计算标准进行了较为全面的比较研

究，首先归纳和总结了国内外学者关于渐开线圆柱齿轮强度计算标准比较的研究现
状，指出了其中的不足；然后从理论的角度定性地研究两种标准之间的差异，推导出
了 AGMA 标准的接触强度和弯曲强度的许用应力与计算安全系数的计算公式，比较了
两种标准的强度计算公式，根据含义和考虑的影响因素，对两种标准所采用的参数和
修正系数进行了分类比较；最后采用正交试验的方法选取了 18 组齿轮实例进行计算，
采用正交试验的极差分析法研究了齿轮设计参数的变化对两种标准的强度计算结果的
影响，比较了两种标准的强度计算结果之间的差异，并分类比较了两种标准的强度计
算公式中的参数和修正系数的取值对强度计算结果的影响，分析了导致两种标准的计
算结果之间产生差异的主要原因。
根据本文的研究可以归纳出以下结论：
（1）在多数情况下，ISO 标准的计算安全系数要小于 AGMA 标准的计算安全系
数，但存在部分例外，因而不能一概地得出其中一种标准比另一种更为保守的结论。
这与 Glen Cahala 和周长江等的研究结果并不一致（参见 1.3 节），前者根据两种标准的
许用弯曲应力的比较结果认为 AGMA 标准较为保守[11]，后者根据两种标准的计算齿根
应力的比较结果认为 ISO 标准较为保守[4]，但许用应力与计算应力都与齿轮的强度有
关，仅从其中一项的大小来判断某一标准是否保守显然并不合理。
（2）齿轮的设计参数对两种标准的强度计算结果的影响不完全相同，多数情况下
AGMA 标准的强度计算结果对设计参数的变化更为敏感，即随设计参数的变化而发生
变化的幅度较大。这与 Edward R. teRaa，Octave A. LaBath 和 Dennis Richter 等的研究
结果一致[14~16]（参见 1.3 节）。
（3）两种标准所采用的修正系数存在较大的差异，ISO 标准对影响齿轮强度的因
素考虑得比较详细，引入的修正系数较多，计算公式较为复杂；而 AGMA 标准对一些
影响因素进行了合并，计算公式较为简化；两种标准的部分修正系数之间存在着对应
关系，但相对应的修正系数的计算方法和取值方法并不完全相同；两种标准所采用的

50
参数与修正系数的不同是导致两种标准的强度计算结果之间产生差异的主要原因。
（ 4 ）两种标准所采用的参数和修正系数之所以不同，主要是由于 ISO 标准与
AGMA 标准相比，前者更侧重于理论公式推导，所采用的有关公式及系数绝大多数都
是通过理论推导和齿轮试验得到的，而后者则是在理论的基础上引入了较多的经验公
式，除了齿轮试验数据以外，还采纳了部分经验数据，从而导致了两种标准所采用的
参数和修正系数及其计算和取值方法并不完全相同，具体表现为：
①虽然两种标准的最基本的理论核心是相同的，但在一些具体的参数和修正系数
的计算上，两种标准所采用的强度理论和计算方法并不完全相同；
②两种标准的部分参数（包括修正系数的计算公式中的参数）来源于齿轮试验数
据，而在制定两种标准时所采用的试验条件并不完全相同，因此由试验结果的得到的
参数取值及其相对应的系数的取值也会存在一定的差异。
（5）ISO 标准对影响齿轮强度的因素考虑得较为详细，有利于对齿轮强度理论的
研究和完善，由于 ISO 标准的计算结果在多少情况下较为保守，对于安全性要求较高
的齿轮设计，以及缺乏经验的新领域的设计，推荐使用 ISO 标准；AGMA 标准的计算
公式较为简化，且为多数系数提供了图表，计算方便快捷，其计算结果得到了几十年
的实践认可，对于通常情况下的齿轮设计，推荐使用 AGMA 标准，这与 Edward R.
teRaa 和日本齿轮专家仙波正庄的意见一致[9][15]。

4.2 展望

本文的研究工作及研究成果在一定程度上弥补了现有研究的不足之处，对科研教
学和生产实践有着重要的参考价值，但在以下几个方面还可以做进一步的改善：
（1）本文所采用的齿轮实例均为理论上假设的实例，以便较为全面的研究设计参
数的变化对齿轮强度计算结果的影响，有条件的情况下可以补充更多来自生产实践的
齿轮实例；
（2）齿轮的强度计算方法十分复杂和繁琐，难以对大量实例一一进行人工计算，
本文在计算时采用欧特克（Autodesk）公司开发的 Inventor 软件进行了辅助计算，但该
软件的主要功能并不在于齿轮强度计算，其强度计算模块的界面较为简化，计算过程
的透明度不高，且对于部分存在多种算法的系数，该软件采用的是简化算法，有条件
的情况下可以自行开发齿轮强度计算软件进行辅助计算。
（3）齿轮的强度计算过程具有一定的主观性，不同计算者对系数的评价和取法不

51
完全相同，导致不同计算者的计算结果之间存在一定的偏差，因此日本机械学会所研
究的两个实例皆由两名计算者分别进行计算[3]。本课题由作者独立完成，采用 Inventor
软件进行辅助计算，该软件对系数的评价和取法在一定程度上受软件开发者的影响，
有条件的情况下可以采用其他研究者开发的齿轮强度计算软件进行重复计算。

52
 致谢

本课题的研究和论文的写作是在吴昌林教授的亲切关怀和悉心指导下完成的。从
05 年被评为本科学习特优生，有幸师从吴老师到现在，在五年半的学习和研究工作
中，吴老师渊博的学术知识、严谨的治学态度、开拓创新的学术思维、诲人不倦的教
学精神以及对科学研究的执着追求深深地感染和激励着我，并将继续激励着我在今后
的学习生活中不断奋进。在此，向吴老师致以最崇高的敬意和由衷的感谢！
感谢实验室的蒙运红老师在课题研究过程中对我的帮助、激励和启发。
感谢机械设计系的姜柳林老师和欧特克公司的陈文君女士对我在使用 Inventor 软
件进行齿轮强度计算的过程中给予的帮助。
感谢实验室的各位师兄师弟和同级的硕士范青荣在学习和生活上给予我的帮助、
支持和鼓励。
感谢机硕 0803 班的同学们共同营造了一个互相支持、互相帮助、充满学术氛围和
家庭温暖的集体。
感谢我的父亲和母亲，他们无私的关怀和支持给了我奋发进取的原动力，使我能
够全身心的投入学习和研究工作中，顺利完成学业。
最后，谨向所有帮助过我的老师、同学、亲友和在百忙之中评审本论文的专家学
者表示衷心的感谢！

作者：吕云霏
2011 年 1 月

53
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