后向离心风机叶轮安装位置及叶片结构参数优化

分类号学号 M201871115
学校代码 10487 密级
硕士学位论文
后向离心风机叶轮安装位置及叶片结
构参数优化
学位申请人：詹婷军
学科专业：动力工程及工程热物理
指导教师：王军教授
答辩日期： 2021 年 5 月 13 日
A Dissertation Submitted in Partial of Fulfillment of the
Requirements For the Degree of Master Engineering
Optimization of Impeller Installation Position and Blade

Structure Parameters of Backward Centrifugal Fan
Candidate : Zhan Tingjun
Power engineering and Engineering

Major :
Thermophysics
Supervisor : Prof. Wang Jun
Huazhong University of Science & Technology

Wuhan 430074, P. R. China
May 13, 2021
华中科技大学硕士学位论文
摘要
后向离心风机在工业生产和人们生活中应用广泛，随着社会的发展，人们对后向
离心风机的气动性能提出了更高的要求。论文基于某型号后向离心风机，采用数值模
拟和实验相结合的方法，通过改变叶轮在蜗壳中的安放位置以及叶片的一些结构参数，
达到保持风机全压的同时提高风机效率的设计目的。
本文主要研究工作如下：
（1）针对某后向离心风机的特点，采用合适的数值模拟方法对原风机进行了性能
预测，并与实验数据进行了对比，验证了数值模拟方法的可行性，最后对其内部流场
进行了分析，指出了原风机在结构上存在的不足之处。
（2）采用正交试验的方法，研究了叶轮与蜗壳的相对位置对后向离心风机性能的
影响。结果表明，适当的移动叶轮在蜗壳中的安装位置可以使蜗壳与叶轮的适配性增
强，改善蜗壳流道内的流场，降低气流在蜗壳流道内所产生的能量损失，提高风机气
动性能。风机在设计工况下的全压提高了 2.65%，效率提高了 1.93%。
（3）通过对多种具有不同叶片结构参数的风机气动性能与内部流场进行对比分
析，研究了叶片翼型、安装角，叶片数目和倾斜叶片等对后向离心风机性能的影响。
结果表明，在叶轮安装位置最优的基础上，适当调整叶片的一些结构参数，可以改善
叶轮和蜗壳内部流场，减少流动损失，进一步提高风机的气动性能。最终使得风机在
设计工况下的全压提高了 4.29%，效率提高了 8.78%。
关键词：后向离心风机；叶轮位置；叶片参数化造型；叶片结构参数
I
ABSTRACT
Backward centrifugal fan is widely used in industrial production and people's life. With
the development of society, people put forward higher requirements for the aerodynamic
performance of backward centrifugal fan. Based on a certain type of backward centrifugal
fan, this paper adopts the method of combining numerical simulation and experiment, by
changing the position of impeller in the volute and some structural parameters of blade, the
design purpose of maintaining the full pressure of the fan and improving the efficiency of the
fan is achieved.
The main research work of this paper is as follows：
(1) According to the characteristics of a backward centrifugal fan, the performance of
the original fan is predicted by using the appropriate numerical simulation method, and the
feasibility of the numerical simulation method is verified by comparing with the experimental
data. Finally, the internal flow field is analyzed, and the shortcomings of the original fan in
structure are pointed out.
(2) The influence of the relative position of impeller and volute on the performance of
backward centrifugal fan was studied by orthogonal test. The results show that the proper
installation position of the impeller in the volute can enhance the adaptability between the
volute and the impeller, improve the flow field in the volute channel, reduce the energy loss
of the air flow in the volute channel, and improve the aerodynamic performance of the fan.
The total pressure and efficiency of the fan are increased by 2.65% and 1.93% respectively.
(3) Through the comparative analysis of aerodynamic performance and internal flow
field of a variety of fans with different blade structure parameters, the effects of blade airfoil,
installation angle, number of blades and inclined blades on the performance of backward
centrifugal fan are studied. The results show that on the basis of the optimal installation
position of the impeller, adjusting some structural parameters of the blade properly can
improve the internal flow field of the impeller and volute, reduce the flow loss, and further
improve the aerodynamic performance of the fan. Finally, the total pressure of the fan under
the design condition is increased by 4.29%, and the efficiency is increased by 8.78%.
Keywords: Backward centrifugal fan, Impeller position, Parametric modeling of blade,
Blade structure parameters
II
目录
摘要 ................................................................................................................ I
ABSTRACT..................................................................................................... II
1 绪论 ............................................................................................................ 1
1.1 研究背景及意义 ....................................................................................... 1
1.2 国内外研究现状 ....................................................................................... 1
1.3 主要研究内容 ........................................................................................... 7
2 数值计算方法与实验验证 .......................................................................... 9
2.1 研究对象 ................................................................................................... 9
2.2 气动性能测试 ......................................................................................... 10
2.3 数值计算方法 ......................................................................................... 11
2.4 离心风机性能预测及准确性分析 ......................................................... 15
2.5 离心风机内部流场分析 ......................................................................... 16
2.6 本章小结 ................................................................................................. 21
3 叶轮与蜗壳的相对位置对离心风机性能的影响 .................................... 22
3.1 方案设计 ................................................................................................. 22
3.2 正交试验 ................................................................................................. 23
3.3 结果分析 ................................................................................................. 25
3.4 本章小结 ................................................................................................. 29
4 叶片翼型与安装角对离心风机性能的影响 ............................................ 30
4.1 叶片参数化造型 ..................................................................................... 30
4.2 叶片翼型与安装角对气动性能的影响 ................................................. 32
4.3 叶片翼型与安装角对内流特性的影响 ................................................. 34
4.4 本章小结 ................................................................................................. 39
III
5 叶片数目对离心风机性能的影响 ............................................................ 40
5.1 叶片数目对气动性能的影响 ................................................................. 40
5.2 叶片数目对内流特性的影响 ................................................................. 41
5.3 本章小结 ................................................................................................. 48
6 倾斜叶片对离心风机性能的影响 ............................................................ 50
6.1 倾斜叶片对气动性能的影响 ................................................................. 50
6.2 倾斜叶片对内流特性的影响 ................................................................. 51
6.3 本章小结 ................................................................................................. 52
7 总结与展望 ................................................................................................ 54
7.1 论文总结 ................................................................................................. 54
7.2 工作展望 ................................................................................................. 55
致谢 ............................................................................................................ 56
参考文献 ........................................................................................................ 57
附录攻读学位期间发表论文及参与项目 .............................................. 62
IV
1 绪论
1.1 研究背景及意义
通风机是一种从动的流体机械，它依靠输入的机械能，来提高气体的压力并排送
气体。被广泛应用于国民经济和社会生活的诸多方面，据统计我国风机的耗电量约占
全国发电总量的 10%[1]，而且我国风机总体上运行效率比较低，因此尚有很大的节能
空间。而在国家倡导节能减排的大背景下，设法提高风机实际工作时的效率不仅仅是
直接关系到企业的经济效益，还有助于企业完成节能降耗的目标。另外，风机工作时
普遍会产生噪声，尤其是家用电器内部风机产生的噪声会严重影响人们的生活质量，
因此，风机的降噪也受到了人们的广泛关注。
按气体流动方向的不同，通风机主要可分为离心式、轴流式、斜流式和贯流式等
类型。而对于离心式通风机，按叶片出口方向的不同，又可分为前向、径向和后向三
种不同的型式。后向离心风机一般效率较高，应用比较广泛。本文的研究对象为一种
工业用后向离心式通风机，其主要由叶轮、蜗壳和集流器等部件组成，集流器引导气
体进入叶轮，叶轮对气体加压做功，蜗壳引导气体排出[2-3]。后向离心风机的内部流场
是非常复杂的三维流动，同时还伴随着流动分离、二次流、泄漏流动以及各种涡流等
复杂的流动现象。这些都会引起风机内部的流动损失，降低风机的效率并产生噪声。
为了设计出具有比较好的气动性能的后向离心风机，就必须对其内部流场有准确的认
识，从而有针对性地提出改进措施。
1.2 国内外研究现状
1.2.1 研究方法
研究后向离心风机的内流状况主要有两种方式，一种是实验研究，这种方式得到
的结果真实可靠，并且可以直观观察，但是有时操作起来比较困难，需要耗费大量人
力、物力、财力；另一种是数值模拟，这种方式简便易行，且一般来说可以得到比较
准确的结果。
1
在数值模拟方法出现之前，一般都是采用实验方法来测量风机内流场，以往最常
用的方式主要是探针技术，随着科技的发展，现在的主要方式有激光技术和可视化技
术，比如激光多普勒测速、示踪粒子成像测速（PIV）等。
1990 年，Kind R J 等[4]利用五孔探针测量了多翼离心风机叶轮进出口处的流动结
构，结果表明叶轮内部具有极其复杂的流态，风机在设计工况点下运行时，叶道中均
存在明显的反向流动现象。1995 年，林世扬等[5]用激光多普勒测速仪测量了多翼离心
风机集流器入口处的流速分布，建立了描述该风机集流器入口气体运动的纳维-斯托
克斯方程和连续性方程。2005 年，吕伟领等[6]用 PIV 对一离心风机叶片尾迹区及蜗壳
出口处的流场进行变工况测量与分析，结果表明叶片尾迹区的脉动强度大，设计工况
下的叶片尾迹区的影响区域小，非设计工况下的叶片尾迹区的影响区域大；蜗壳里明
显存在着二次流漩涡，而且沿着蜗壳型线旋出方向，呈现二次流对称分布，到达出口
时，两侧漩涡结合成大漩涡一直存在到蜗壳出口。
随着计算机技术的发展，计算机的性能飞速提升，计算流体动力学（CFD）也得
到了很大的发展[7]，逐渐被广泛地应用于工业生产中，近些年来，越来越多的国内外
学者通过数值模拟的方法对离心风机的内部流动进行研究。
2001 年，吴克启等[8]通过求解雷诺时均纳维-斯托克斯方程和 k-ε 湍流模型，对离
心通风机蜗壳内的二次流现象及沿轴向不同横截面上的旋涡生成演化细节进行了数
值模拟。同年，Lin S C 等[9]对一款小型前弯多翼离心风机进行了数值模拟及试验验证，
数值模拟提供了该风机详尽清楚的内部流场，以及采用 NACA4412 翼型叶片对改善
流场所起到的作用。2003 年，陈修怀等[10]通过三维数值模拟的方法对某离心风机采用
不同叶片数、叶片进口角和叶片进出口宽度比对其性能的影响进行了分析，发现分析
结果与传统的经验数据有很多差别。2012 年，Lin S C 等[11]使用数值模拟的方法对某
后向离心风机的综合性能进行了研究，模拟结果较好的捕捉到了离心风机内部重要的
流动特性，为后来风机的进一步研发设计提供了很好的理论经验。
1.2.2 离心风机叶轮结构研究现状
叶轮是离心风机中唯一的运动部件，也是对流体做功的重要部件，气体在叶片附
近的流动变化剧烈，很容易引起能量损失，故其在很大程度上决定了风机性能的好坏
2
[12]
，因此，叶轮结构一直是国内外相关学者所研究的重点。
叶轮结构中对风机性能影响最大的是叶片型线，一个好的叶片型线可以降低气体
流动中产生的能量损失，从而提高风机的效率，故很多学者的研究都集中在叶片型线
的设计上。邓敬亮等[13]用 NUMECA 软件对某离心风机的叶轮进行了气动优化研究，
采用了三种不同的方式对原始叶片叶型的中弧线进行了优化，优化后叶轮效率均有提
高，流动分离被削弱，流动损失减小，不同程度地改善了流况。左盼等[14]采用叶片中
弧线设计、叶片厚度设计和子午型线设计方法对某叶轮叶片进行了全新的参数化设计，
最后采用数值模拟验证了其方法的有效性。吴让利等[15]对比分析了分别采用双圆弧叶
型和等减速叶型的离心风机的气动性能，结果表明，采用双圆弧叶型的风机稳定工况
范围更宽，全压更高，采用等减速叶型的风机在设计工况和小流量工况下流动损失更
小，效率更高。杨敬农[16]以 9-26-10D 型离心风机为研究对象，设计了五种不同的叶
片型线，对比分析得到最优的方案，优化后风机最高效率提高了 2.87%。王梦豪等[17]
对某离心风机叶片进行了仿生设计，数值模拟结果表明采用仿鸮翼叶片可以减少叶道
内的低速分离区域，抑制涡流的产生和发展，对最优方案气动性能和噪声进行了试验
验证，相比原型机，风量基本不变，噪声下降了 1.3dB。Lin Wu 等[18]提出了一种通过
控制速度分布对离心叶轮叶片型线进行优化设计的方法，并成功地优化了一台离心风
机，结果表明，经过优化后抑制了吸力面边界层的分离，叶轮出口射流尾迹形态明显
改善。
对叶型进行优化时，往往需要对叶片进行参数化造型。王秀卓[19]以某汽轮机叶片
为研究对象，采用参数化造型程序先对二维叶型进行参数化设计，后对径向积叠线进
行参数化，实现了三维叶片的参数化造型。肖千豪[20]等提出了一种二次非均匀 B 样条
曲线的叶型参数化方法，结合最优拉丁超立方试验设计方法和 CFD 数值计算对某多
翼离心风机叶片型线进行了优化。孙新飞[21]以一种汽车发动机冷却风扇为研究对象，
对平面叶型、弦长分布、安装角分布和三维积叠线进行参数化描述,建立风扇参数化模
型并进行了叶片的参数优化，取得了很好的效果。
在国外也有很多学者对离心风机的叶片型线进行了研究[22-23]。Kim K Y 等[24]采用
三维 Navier-Stokes 分析的响应面法对一前弯叶片离心风机的叶片形状进行了优化。
3
Zhang B[25] 等基于人工神经网络（ ANN）和动态小生境分层公平竞争遗传算法

（HFCDN-GAs），并结合 Bezier 参数化和 FINE/TURBO 求解器对一超低比转速离心
风机的叶片型线进行了优化。S Ranabhat[26]提出了一种用 MATLAB 开发径向离心风
机或离心泵叶片型线的简明、准确的编程方法。
叶轮的其他结构参数对风机性能的影响也很大。张楠桢等[27]通过数值模拟研究了
叶片扭转角对微型离心风机气动性能的影响，研究结果表明，叶片扭转角度对微型离
心风机的性能有明显影响，正角度的扭叶片可以将叶片根部的附面层驱至主流区，避
免了根部附面层的堆积和分离，降低流动损失。陈加瑞等[28]将 9-26-10D 型离心风机
的叶片数由 16 片更改为 18 片，发现最优工况点的全压提高了 130.70Pa，效率提高了
1.75%。焦硕博等[29]研究了倾斜叶片与直叶片对风机性能的影响，发现采用倾斜叶片
可以改善叶道内的流动，也可在一定程度上降低风机噪声。吴大转等[30]研究发现，采
用非均匀分布叶片，可以将叶片通过频率处的噪声峰值离散到附近频率上，从而降低
基频处噪声。Songling Wang 等[31]采用最小二乘法对 G4-73 型离心风机的叶片数和叶
片出口角进行了优化。S C Lin 等[32]研究了叶片形状、叶片进口角对某离心风扇性能
的影响。Sertac Cadirci 等[33]利用 kriging 模拟退火（SA）元算法建立了离心风机叶轮
参数优化模型，对某离心叶轮的进口和出口叶片角度进行了优化。Heo 等[34]对一款冰
箱用离心风机的叶片进行了仿生设计，采用倾斜尾缘 S 型叶片，通过试验验证表明噪
声最大可降低 2.2dB。Howe 等[35]从理论上分别研究了三角形尾缘锯齿和正弦形尾缘
锯齿的降噪效果，指出采用合适的尾缘锯齿结构可以有效地降低尾缘处产生的噪声。
近些年来，一些学者尝试在离心风机叶轮上采用一些新的结构来提高风机的性能。
朱正贵等[36]研究了叶片进口端斜切对离心风机性能的影响，采用数值模拟和试验研究
的方法证明叶片斜切可以改善叶轮进口流动，改进风机性能。吴正人等[37]基于 G4-73
型离心风机模型数值模拟研究了叶片翼型表面脊状结构的减阻特性。丁鹏等[38]将前缘
缝翼思想引入到离心风机中，研究发现叶片前缘开缝使气流通过狭缝得到加速，抑制
后叶片吸力面边界层分离，在最佳开缝参数组合时，风机全压提高 7%，效率提高 2%，
噪声下降 3.5dB。颜建田等[39]采用数值模拟和试验验证相结合的方法对比分析了原型
叶轮和尾缘开孔叶轮在设计工况下的流场和噪声，发现尾缘开孔叶轮可以有效降低风
4
机噪声，且风机的全压与原型相比无明显变化。
1.2.3 蜗壳和集流器研究现状
离心风机的静止部件蜗壳和集流器对气动性能影响也很大，国内外也有很多学者
对其做了比较深入的研究。
蜗壳的作用是引导气体排出，并将气体的一部分动能转化为静压，故蜗壳的型线
对其性能影响很大，传统的设计方法有等环量法、阿基米德螺旋线方程法、平均速度
法、结构方形法、不等距方形法等。近些年来，国内外很多学者尝试采用新的方法对
蜗壳型线进行优化设计。姜卫生等[40]引入响应面法对某离心风机蜗壳型线进行了优化
设计，优化后风机静压提高了 5.3%，效率提高了 4.6%，叶片通道内速度分布更均匀，
旋涡区明显减少。李佳峻等[41]提出一种控制蜗壳周向截面积分布的优化设计方法，对
某前弯式离心通风机蜗壳进行了优化设计，最终使得风机全压增大 45Pa，效率提高
1.15%。D T Qi 等[42]提出了一种通过改变蜗壳进口流动参数分布来生成不同蜗壳型线
的新方法，采用二维逆方法对两台离心风机的蜗壳型线进行了重新设计，实现了蜗壳
型线的优化设计，从而提高了离心机的性能。Qianhao Xiao 等[43]提出了一种在空间约
束条件下基于 B 样条曲线的离心式通风机蜗壳型线设计方法，实验结果表明，采用该
方法可使风机体积流量和效率提高 4.4%以上。
蜗舌结构会对离心风机的气动性能产生较大的影响。刘小民等[44]对某多翼离心风
机的蜗舌进行仿生设计，研究结果显示，采用仿鸮翼前缘蜗舌可以有效降低气流对蜗
舌的冲击，抑制流动分离的产生，相较原型机，风量增加，噪声下降，效率提高。陈
阳等[45]对蜗舌倾角不同的三种风机进行了数值分析，发现风机全压随着蜗舌倾角的增
加而下降，而合适的蜗舌倾角可以提高风机的效率。刘小民等[46]设计了两种内凹式蜗
舌，采用数值模拟和实验测量的方法研究了其对多翼离心风机气动性能和噪声的影响，
结果表明，相对于原型机，采用内凹式蜗舌的风机可以在保持全压和效率基本不变的
情况下，使叶轮出口气流对蜗舌的冲击作用减小，从而降低风机气动噪声。
蜗壳的其他结构参数对离心风机的性能也会有一定的影响。唐人等[47]提出了一种
变截面蜗壳风机，通过数值模拟与试验验证相结合，研究发现变截面蜗壳风机性能与
切角角度有一定规律，切角为 25°时，风机性能提升最大。Reunanen A [48]研究了蜗壳
5
截面形状对离心风机性能的影响，对比了圆形截面蜗壳和矩形截面蜗壳形状对风机性
能的作用。张琦等[49]对比了两种不同蜗壳出口宽度的离心风机，结果表明，蜗壳出口
宽度偏小时，流量较小，压力较大，效率较低；蜗壳出口宽度偏大时，流量较大，压
力较小，效率较高。曹恒超等[50]采用数值分析的方法，对选择不同的蜗壳宽度参数的
后弯离心风机进行空气动力学计算分析，结果表明，选择合适的蜗壳宽度参数可以有
效改善蜗壳内部流动状态，提高风机性能。
集流器作为离心风机三大部件之一，其结构参数在一定程度上也会影响风机的整
体性能，也有很多学者对其进行了研究。Rafael B 等[51]通过数值模拟研究发现，叶道
内部气流的三维非对称流与集流器的结构参数有着密切的关系。王嘉冰等[52]通过数值
模拟对比研究了三种不同结构型式的集流器对某多翼离心风机气动性能及内部流场
的影响，另外还对集流器的型线进行了优化。赵燕杰等[53]采用响应面方法对离心风机
集流器的结构参数进行了研究，发现锥弧形集流器的扩张角和收缩角对离心风机的性
能影响较大，而集流器扩张段的长度对性能影响较小。许文明等[54]研究发现收敛型集
流器的轴向高度和进口倾斜角对离心风机的气动性能影响较大，而对噪声的影响很小。
N N Bayomi 等[55]通过试验研究了在离心风机的进口管道中使用矫直器对离心风机性
能的影响，结果表明，在不同的叶片角度下，进口矫直器对风机性能的影响是不同的，
一般来说，对于径向和后向叶片，因为消除了进口畸变，效率都有很好的提高。
1.2.4 离心风机动、静部件匹配性研究
除了对离心风机三大部件的各结构参数进行研究之外，国内外很多学者发现各部
件之间的匹配性也会对风机性能及内部流场产生较大的影响 [56-59]。吕玉坤等[60]利用
NUMECA 软件对改变风机叶轮与蜗壳径向相对位置的不同方案进行数值模拟，确定
了最佳叶轮中心位置，优化后风机叶轮与蜗壳径向适配性增强。宋宝军[61]研究发现改
变叶轮与蜗壳前、后端面间的距离可以较大幅度提高离心风机的效率和全压。周水清
等[62]研究了集流器偏心安装对离心风机气动性能的影响，发现偏心安装的集流器可以
改善叶片入口处的流动分离现象。王嘉冰等[63]采用数值模拟的方法研究了集流器安装
位置对叶轮流道内气流分布及风机性能的影响，发现集流器经过适当偏心安装后，前
盘附近叶道涡区域明显减小。肖千豪等[64]通过正交试验研究了叶片出口角、叶轮切割
6
深度、蜗壳偏移量三参数及其交互作用对多翼离心风机气动性能的影响，研究结果表
明，蜗壳偏移量对风机气动性能的影响程度最大。
国外还有一些学者对离心风机集流器与叶轮之间的安装间隙做了研究。Lee Y T[65]
对集流器与叶轮之间间隙大小不同的离心风机进行了数值模拟与内流分析，指出集流
器与叶轮之间的间隙大小对风机性能影响较大，如果间隙大小不合适，将导致风机整
机性能下降 2%-5%。Gholamian M 等[66]采用数值模拟与实验研究相结合的方法，分析
了集流器和叶轮之间轴向间隙对风机性能的影响，并给出了此轴向间隙影响风机性能
的原因。
1.3 主要研究内容
本文以某型号的后向离心风机为研究对象，针对其结构上存在的一些不足之处，
通过改变叶轮在蜗壳中的安放位置以及叶片翼型、安装角，叶片数目和叶片倾斜角等
结构参数，来实现对风机性能的提高，并分析了这几个参数对后向离心风机气动性能
的影响机理，技术路线如图 1-1 所示。
图 1-1 技术路线图
7
具体工作内容如下：
（1）对某后向离心风机进行数值模拟，得到其在整个流量范围内的气动性能，再
将数值模拟得到的结果与实验数据进行对比，确保数值模拟方法的可行性。对原风机
在小流量工况、设计工况和大流量工况下的内部流场进行分析，以明确原机在设计上
存在的不足之处，为后续的改型优化工作指明方向。
（2）采用正交试验的方法，综合考虑叶轮在 X 轴、Y 轴、Z 轴三个方向移动的
距离 x、y、z 三因素，研究叶轮与蜗壳的相对位置对后向离心风机性能的影响。并对
优化前后风机在设计工况下的内部流场进行比较分析，以明确其对风机性能产生影响
的内在机理。
（3）对一种叶片参数化造型方法进行介绍，并用其设计出几种具有不同翼型和安
装角的叶片，对各方案风机进行数值模拟，优选出一种最佳方案。结合优化前后风机
的气动性能和内部流场，分析叶片翼型与安装角对离心风机性能的影响机理。
（4）改变风机叶轮叶片的数目，设计几种不同的方案，采用相同的方法对各方案
风机进行数值模拟，研究叶片数目对后向离心风机气动性能的影响。并对优化前后风
机的内部流场进行对比分析，探究叶片数目对风机性能产生影响的内在原因。
（5）对比分析分别采用直叶片和倾斜叶片的风机外特性与内流场，研究倾斜叶片
对后向离心风机气动性能的影响。
8
2 数值计算方法与实验验证
随着计算流体动力学（Computational Fluid Dynamics）的发展和计算机性能的提

高，国内外越来越多的学者开始采用数值模拟的方法对叶轮机械进行研究。相较于传
统的试验研究，数值模拟整个过程简便快捷，所需成本低，不仅可以节约大量的人力、
物力、财力，还可以大大缩短研发周期。另外，数值模拟方法可以使叶轮机械内部流
场可视化，直观地展示流动细节，使设计人员能够对机器内部流体的流动情况了然于
胸，从而能够有针对性的采取改进措施。本章将首先对原机模型及试验方法进行介绍，
然后对原机进行数值模拟并与实验数据相比较以验证数值模拟的可靠性，最后对原机
的内部流场进行分析以明确原机设计上的不足之处，为后续的改型优化工作指明方向。
2.1 研究对象
本文的研究对象是一种工业用后向离心式通风机，其结构比较简单，主要由叶轮、
蜗壳、集流器等部件组成，如图 2-1 所示，给出了其整机模型和叶轮模型，表 2-1 给
出了该后向离心风机主要的一些相关参数。其叶片采用的是直板式叶片，故而效率较
低，尚有很大的改进空间。
表 2-1 风机主要参数
参数数值
设计转速 1450r/min
叶轮外径 500mm
叶轮轴向高度 179.5mm
叶轮出口宽度 123.5mm
叶片数 10 片
叶片型式直板式
叶片厚度 2.5mm
叶片安放角 45°
蜗壳宽度 350mm
集流器型式锥弧形
9
（a）整机（b）叶轮
图 2-1 风机整机及叶轮几何模型
2.2 气动性能测试
在数值模拟之前，首先在通风机性能试验台上对原风机进行了气动性能测试。试
验按照《GB/T1236-2017 工业通风机用标准化风道性能试验》进行，试验类型为 C 型
试验，进出口分别为管道进口和自由出口，试验时风机转速为 1450r/min。试验装置如
图 2-2 所示，采用带有壁测孔的进口孔板测定流量，图中 2 为辅助通风机，其作用是
克服管网阻力，从而可以测得更大流量工况下的风机气动性能。试验过程中从大流量
到小流量共测试了 11 个工况点的性能数据，如表 2-2 所示，其中工况点 7 效率最高，
故视为设计工况点。
说明：1—过渡段；2—辅助通风机；3—过渡段；4—试验通风机
图 2-2 试验装置示意图
10
表 2-2 原机性能测试数据
工况点风量(m3 /h) 全压(Pa) 效率(%)
1 8754 226 44.90
2 7873 339 59.90
3 7539 387 64.90
4 6915 458 69.60
5 6501 498 70.10
6 6026 539 71.10
7 5613 573 72.40
8 4973 614 70.40
9 4253 649 66.70
10 3496 687 61.00
11 3006 710 59.80
2.3 数值计算方法
2.3.1 网格划分
图 2-3 计算域示意图
在划分网格之前首先要进行流域的划分，对于本文所研究的离心风机，主要可分
为三大部分：叶轮、蜗壳和集流器。另外，为了更好的模仿风机实验时进出口处的流
动情况，同时保证数值模拟时进入风机内部的气流是充分发展的湍流，而且在出口处
不会产生回流。如图 2-3 所示，在进口处连接了一段进口延长段，在出口处采用一个
半球将出口区域包围，进口延长段长度和半球直径均为叶轮外径的 5 倍，最终将整个
11
计算域划分为进口延长段、集流器、叶轮、蜗壳和出口部分 5 个流域，分别进行网格
划分。
网格的质量关系着数值模拟的准确性和高效性，如果划分出来的网格质量高，可
以增加数值模拟结果的准确性以及加快计算收敛速度，如果网格质量太差，会降低计
算收敛速度和计算结果的精度，有时甚至会导致计算不收敛。数值模拟计算的精度与
网格的数量有很大的关系，一般来说，网格数量越多，计算精度越高。但是我们在划
分网格的过程中也不能盲目的增加网格数量，网格数量达到一定的水平后，若继续加
密网格，对计算精度的提升效果不大，反而会大大增加计算所需的时间，降低工作效
率和延长研发周期。所以在数值模拟的整个过程中，网格划分显得非常重要，如果网
格划分合理、网格数量合适、网格质量高，即使对于复杂的几何模型，也能够得到比
较准确的计算结果，计算所需要的时间也在可接受的范围内。
网格有结构化网格和非结构化网格之分，结构化网格所有的内部点都具有相同的
毗邻单元，网格生成速度快、质量好，数据结构简单，但其通常只适用于几何形状规
则的模型。非结构化网格的内部点不都具有相同的毗邻单元，其可以适应几何形状非
常复杂的模型。
ANSYS ICEM CFD 是目前应用比较广泛的网格划分软件，其既可以划分非结构
化网格，又可以划分结构化网格，但是在对几何形状复杂的模型进行结构化网格划分
时，工作量比较大。ANSYS Turbogrid 是一款专业的叶轮机械叶栅通道网格划分软件，
其用户界面友好，整个过程自动化，可以在短时间内对形状复杂的叶栅通道划分出高
质量的结构化网格。
对于叶轮流域，本文采用 ANSYS TurboGrid 软件进行结构化网格划分，其他部分
则采用 ANSYS ICEM CFD 软件进行非结构化网格划分，计算域网格如图 2-4 所示，
各流域的交界面设置为 interface，在划分网格时注意交界面两侧的网格尺寸保证接近
一致。
在对叶轮流域和蜗壳流域进行网格划分时，特别对叶轮和蜗壳的壁面处施加边界
层网格，另外，还对流动变化剧烈的叶片和蜗舌附近的网格进行了局部加密，如下图
2-5 所示。
12
图 2-4 计算域网格
（a）叶片附近网格（b）蜗舌附近网格
图 2-5 局部加密网格
2.3.2 控制方程
计算流体动力学（CFD）的核心是求解流动控制方程，叶轮机械内部的流动遵循
着流体力学的三大定律，即质量守恒定律、动量守恒定律和能量守恒定律，这三大定
律的数学描述便是质量守恒方程、动量守恒方程和能量守恒方程三大方程。对于本文
所研究的后向离心式通风机，其内部最大流动速度低于 0.3Ma，可以将其视为不可压
缩流动来处理，忽略密度变化对流动的影响。因此我们不需要引入能量守恒方程，只
需要求解质量守恒方程（连续性方程）和动量守恒方程（N-S 方程）这两个方程就可
以了。
（1）连续性方程
∂𝑢 ∂𝑣 ∂𝑤
+ + =0
∂𝑥 ∂𝑦 ∂𝑧
（2） N-S 方程
13
∂𝑢 ∂𝑢 ∂𝑢 ∂𝑢 1 ∂𝑝 ∂2 𝑢 ∂2 𝑢 ∂2 𝑢
+𝑢 +𝑣 +𝑤 = 𝑓𝑥 − + ( + + )
∂𝑡 ∂𝑥 ∂𝑦 ∂𝑧 𝜌 ∂𝑥 ∂𝑥 2 ∂𝑦 2 ∂𝑧 2
∂𝑣 ∂𝑣 ∂𝑣 ∂𝑣 1 ∂𝑝 ∂2 𝑣 ∂2 𝑣 ∂2 𝑣
+𝑢 +𝑣 +𝑤 = 𝑓𝑦 − + ( 2 + 2 + 2)
∂𝑡 ∂𝑥 ∂𝑦 ∂𝑧 𝜌 ∂𝑦 ∂𝑥 ∂𝑦 ∂𝑧
∂𝑤 ∂𝑤 ∂𝑤 ∂𝑤 1 ∂𝑝 ∂ 𝑤 ∂ 𝑤 ∂2 𝑤
2 2
+𝑢 +𝑣 +𝑤 = 𝑓𝑧 − + ( 2 + 2 + 2)
{ ∂𝑡 ∂𝑥 ∂𝑦 ∂𝑧 𝜌 ∂𝑧 ∂𝑥 ∂𝑦 ∂𝑧
2.3.3 湍流模型
叶轮机械的内部流动主要是以湍流的形式存在的，而目前求解湍流一般有三种方
法：雷诺时均模拟方法、直接数值模拟方法以及大涡模拟方法。
（1）雷诺时均模拟方法
雷诺时均模拟方法（RANS）是指在时间域上对流场内各个物理量进行雷诺平均
化处理，然后再来求解所得到的时均化控制方程。雷诺时均模拟方法的计算效率比较
高，得到解的精度也基本可以满足工程实际中的要求，是流体机械领域使用最为广泛
的湍流数值模拟方法，目前在工程中应用比较多的有 k-  湍流模型和 k-ω湍流模型，
其各有各的优点。
（2）直接数值模拟方法
直接数值模拟方法（DNS）是直接用瞬态 N-S 方程对湍流进行求解，理论上可以
得到准确的结果。但是其需要采用很小的网格尺度和时间步长，对计算机的性能要求
极高，目前还无法用于真正意义上的工程计算。
（3）大涡模拟
大涡模拟（LES）是通过某种滤波函数将大尺度的涡和小尺度的涡分离开，大尺
度的涡直接模拟，小尺度的涡采用模型来封闭。其计算量介于 DNS 和 RANS 之间，
对计算机的性能要求较高。
2.3.4 边界条件及求解设置
本文采用 ANSYS Fluent 软件进行数值模拟，进口边界条件设置为质量流量进口，
出口边界条件设置为静压出口（0Pa）。通过调节进口质量流量的大小，来实现对不同
工况的模拟。湍流模型选择 SST k-ω 模型，其在压力梯度较大的近壁面处保留了原始
k-ω 模型的特点，而在远离壁面、湍流充分发展的区域则保留了 k-  模型的特点，其
14
实质是一种结合了 k-  湍流模型和 k-ω 湍流模型各自优点的混合模型。速度—压力耦

合算法采用 SIMPLE 算法，湍流耗散项、湍流动能和动量方程的离散均采用二阶迎风
格式。收敛残差值设置为10−4，计算过程中监测蜗壳出口面上的压力，待监测点数值
稳定后，认为计算收敛。
2.4 离心风机性能预测及准确性分析
图 2-6 网格无关性验证
如图 2-6 所示，采用逐渐加密网格的方式对网格数量进行无关性验证（设计工况
下）。从图中可以看到，随着网格数量的增加，计算结果逐渐趋于稳定。为了在保证计
算结果准确性的同时节约计算资源、加快计算收敛速度、节约计算所需的时间，最终
确定网格总数为 375 万，各部分网格数如表 2-3 所示（不同方案风机结构不同，网格
数量略有差异）。
表 2-3 各流域网格数
延长段集流器叶轮蜗壳出口全流域
网格数（万） 24 36 131 152 32 375
为了便于模拟结果与试验数据的对比，数值模拟时采用和试验相同的流量工况。
将模拟结果和试验数据进行比较，如图 2-7 所示，可以发现，模拟结果与试验数据相
比，效率误差较小，均在 6%以内。全压差别略大，但全压曲线的变化趋势基本一致，
故认为本文所采用的数值模拟方法是可行的。
15
（a）全压曲线（b）效率曲线
图 2-7 性能曲线对比
分析全压偏差较大的原因可能是由于以下几方面：一是试验过程中本身会存在误
差，二是数值模拟时简化模型带来的误差，三是在 CFD 计算中产生的误差，三者共同
作用导致全压误差偏大。
计算得到的原型机在设计工况下的全压为 490Pa，效率为 66.22%。由此给出本文
研究的优化目标，在保持全压不低于原型机的同时尽可能地提高风机效率。
2.5 离心风机内部流场分析
图 2-8 原型机流场分析观测面示意图
为了后续能够有针对性地进行优化改型设计，首先需要分析原型机的内部流动情
况，以明确原型机在设计上存在的不足之处。本节将根据模拟结果对原型机在小流量
工况点 9（流量为最高效率点的 76%）、设计工况点 7（最高效率点）和大流量工况点
4（流量为最高效率点的 123%）三个工况下的内部流场进行分析。设置观测面如图 2-
16
8 所示，其中，S1 截面为 1/3 叶高平面，S2 截面为 2/3 叶高平面，S3 截面用来观察轴

面流场。
图 2-9 到图 2-11 分别为原型机在小流量工况、设计工况和大流量工况下三个观测
面上的静压分布云图。
（a）S1 截面（b）S2 截面（c）S3 截面

图 2-9 原型机在小流量工况下三个观测面的静压分布云图

图 2-10 原型机在设计工况下三个观测面的静压分布云图

图 2-11 原型机在大流量工况下三个观测面的静压分布云图
17
对比图 2-9 到图 2-11 可知，在不同的流量工况下，风机内部静压分布规律比较相

似，整体而言，随着半径增大，静压增高。但是有两个部位比较特殊，一个是叶片附
近，由于叶片的作用，吸力面静压较低，压力面静压较高。另一个就是集流器喉部（A
区域）存在一个较大范围的逆压梯度分布区域，这是因为气流经过集流器喉部时，气
流方向来不及改变从而导致气流与集流器壁面发生分离。
在相同的流量工况下，如图 2-10（a）和图 2-10（b）所示，S1 截面的静压整体上
要比 S2 截面的高，因为离心风机的气流是轴向进径向出，气流方向需要改变 90°，
故由于气体惯性的作用在风机底部也就是靠近叶轮后盘的一侧堆积了大量的气体，导
致该处静压偏高。
如图 2-9（c）、图 2-10（c）和图 2-11（c）所示，随着风机流量的增加，静压整体
上也在增大，但是集流器喉部的静压却在减小。这是由于随着风机流量的增加，集流
器内的气流速度必然会增加，而大的气流速度又会导致集流器喉部的流动分离更严重。
（a）S1 截面（b）S2 截面
图 2-12 原型机在小流量工况下叶轮流道内速度流线图
图 2-13 原型机在设计工况下叶轮流道内速度流线图
18
图 2-14 原型机在大流量工况下叶轮流道内速度流线图
图 2-12 到图 2-14 分别为原型机在小流量工况、设计工况和大流量工况下 S1 截面

和 S2 截面叶轮流道内的速度流线图。
对比分析图 2-12 到图 2-14 可知，由于原型机叶片为直板式叶片，气流在叶片尾
缘吸力面侧发生了流动分离，形成分离涡，从而产生了一个低速区，小流量工况下最
为明显。随着流量的增大，气流径向速度增大，气流进口角也在增大，使得尾缘的流
动分离减弱。另外还发现，在相同的流量工况下，如图 2-13（a）和图 2-13（b）所示，
S1 截面的流动分离要比 S2 截面的弱，因为 S2 截面靠近叶轮前盘，气流量较少，气
流径向速度小，气流进口角也小，更容易发生流动分离。
由于叶片进口角不合适，气流在叶片前缘进口处存在一个冲角，随流量增大而增
大，这是因为流量大时气流径向速度大，气流进口角也大。在相同的流量工况下，S1
截面的进口冲角要比 S2 截面的大，这同样是因为 S1 截面上的气流量比 S2 截面上大
而导致 S1 截面上的气流径向速度比 S2 截面上大的缘故。
图 2-15 原型机在小流量工况下蜗壳流道内速度分布云图
19
图 2-16 原型机在设计工况下蜗壳流道内速度分布云图
图 2-17 原型机在大流量工况下蜗壳流道内速度分布云图
图 2-15 到图 2-17 分别为原型机在小流量工况、设计工况和大流量工况下蜗壳流

道内 S1 截面和 S3 截面上的速度分布云图。
分析三个工况下的蜗壳流场可知，一方面由于叶片尾缘分离涡的存在，叶轮出口
气流速度大小不一致，叶片压力面侧气流速度大，叶片吸力面侧气流速度小。导致气
流进入蜗壳后在圆周方向上气流速度大小不一致，高、低速气流交替分布，这样的速
度梯度很容易引起流动中的能量损失。如图 2-15（a）、图 2-16（a）和图 2-17（a）所
示，随着流量的增大，叶轮流道内的流动分离减弱，叶轮出口气流速度大小更加均匀，
从而使得气流进入蜗壳流道后圆周方向上速度分布更加均匀，速度梯度减小。另一方
面，气流从叶轮流出进入蜗壳时，流道截面突然扩大，从而不可避免地形成二次流，
这一点可以从蜗壳轴面流场看到。在小流量工况下，气流速度较小时，轴面上的二次
流还不明显。随着风机流量的增加，叶轮出口气流速度增大，二次流逐渐加剧，形成
20
一个大的二次流漩涡，产生了一个大范围的低速区。使得蜗壳的有效通流面积减小，
气体流动受阻，从而增大了气体在流动中产生的能量损失。
2.6 本章小结
本文的研究主要是采用数值模拟的方法，研究方法的准确性、高效性和可靠性是
进行后续工作的坚实基础，为此本章主要开展了以下几个方面的工作：
（1）对本文研究所选用的后向离心风机的结构及参数进行了介绍，并根据该风机
的特点进行了流域的建立，采用合适的方法进行了计算网格的划分；
（2）对原风机气动性能进行了实验测试，得到其性能曲线，并确定了设计工况；
（3）对数值模拟方法进行了介绍，并选择了合适的方法对原型机进行了数值模
拟，将得到的结果与实验数据进行了比较以证明方法的可行性；
（4）对原型机的内部流场进行了简单的分析，对其内流状况有了一个初步的了
解，为后续工作打下了基础。
21
3 叶轮与蜗壳的相对位置对离心风机性能的影响
作为离心风机的三大部件之一，蜗壳的作用是将离开叶轮的气体集中起来导流到
出口，并经过扩压将气体的一部分动能转变为静压，故蜗壳与叶轮的匹配性至关重要。
目前人们已经对后向离心风机的蜗壳结构做了大量的研究，这些研究多集中在蜗壳型
线及蜗壳截面形状上，而对叶轮在蜗壳内的安装位置关注较少。显然，改变叶轮与蜗
壳的相对位置在一定程度上也会对离心风机性能产生影响。一方面，改变叶轮与蜗壳
的径向相对位置就相当于改变了蜗壳型线，起到了与其相似的作用；另一方面，改变
叶轮与蜗壳的轴向相对位置对气流从叶轮进入蜗壳时由于流道截面变化而产生的二
次流有较大影响。因此，本章将综合考虑叶轮与蜗壳的径向和轴向相对位置对离心风
机性能的影响，寻找出叶轮在蜗壳中的最优安装位置并通过内部流场分析其影响风机
性能的内在机理。
3.1 方案设计
为了研究叶轮与蜗壳的相对位置对离心风机性能的影响，在原型机的基础上移动
叶轮在蜗壳中的位置，与此同时，保持集流器与叶轮的相对位置不变。叶轮在蜗壳内
的位置如图 3-1 所示，叶轮中心轴为 Z 轴，定义叶轮在 X 轴、Y 轴、Z 轴三个方向移
动的距离分别为 x、y、z（若为负值则表示向坐标轴负方向移动），每个因素各取三个
水平，各因素水平如表 3-1 所示。
图 3-1 叶轮位置示意图
22
表 3-1 因素水平
水平 x(mm) y(mm) z(mm)
1 5 5 2
2 0 0 0
3 -5 -5 -2
三个因素的水平的选取原则如下，如图 3-2 所示，d1 为蜗舌间隙，径向移动叶轮

时蜗舌间隙也会随之发生改变，移动幅度越大，蜗舌间隙变化也就越大。而蜗舌间隙
不易过大或过小，因此取∣x∣=∣y∣= d1×10% = 5mm。同样的道理，d2 为叶轮后盘
与蜗壳壁面的距离，考虑到风机装配时的需要，其值也不宜过小，故取∣z∣= d2×10%
= 2mm。
图 3-2 水平选取参照示意图
3.2 正交试验
为研究以上所述三因素对后向离心风机性能的影响，同时为了节省计算工作量，
本章将采用正交试验的方法进行研究。在进行正交试验之前，首先需要选择合适的正
交表，由于在本研究中一共有三个因素，每个因素各取了三个水平，因此选用𝐿9 (34 )
正交表进行正交试验。试验方案如表 3-2 所示，采用相同的方法对各方案风机进行数
值模拟，得到各方案风机在设计工况下的全压和效率。以设计工况下的效率为目标，
对试验结果进行方差分析，并通过 F 检验判断各因素对风机效率影响的显著性，如表
3-3 中所示。
23
表 3-2 正交试验方案（全压和效率值均为设计工况下的数值）
试验号 x y z 空全压（Pa）效率（%）
1 1 1 1 1 500 66.85
2 1 2 2 2 476 64.91
3 1 3 3 3 497 66.85
4 2 1 2 3 501 67.93
5 2 2 3 1 499 66.79
6 2 3 1 2 505 67.92
7 3 1 3 2 502 67.58
8 3 2 1 3 503 68.15
9 3 3 2 1 496 67.98
k1（效率） 198.61 202.36 202.92
k2（效率） 202.64 199.85 200.82
k3（效率） 203.71 202.75 201.22

k1 均值（效率） 66.20 67.45 67.64
k2 均值（效率） 67.55 66.62 66.94
k3 均值（效率） 67.90 67.58 67.07
R（效率） 5.1 2.9 2.1
表 3-3 方差分析
方差来源偏差平方和自由度均方 𝐹比显著性
x 4.8218 2 2.4109 4.5536
y 1.6514 2 0.8257 1.5595 不显著
z 0.8289 2 0.41445 ＜1
误差 1.0589 2 0.52945
总和 8.3610 8
注：𝐹0.01 (2,2) = 99, 𝐹0.05 (2,2) = 19, 𝐹0.1 (2,2) = 9
24
F 检验结果表明，三个因素对风机设计工况下效率的影响都不显著。因此从表 3-
2 中选择各因素平均数较大的水平𝑥3 、𝑦3 、𝑧1 组合成最优水平组合𝑥3 𝑦3 𝑧1，按相同方法
进行数值模拟得到此风机设计工况下效率为 68.02%，低于方案 8 风机。故最终选择方
案 8 为最优方案，即叶轮向 X 轴负方向移动 5mm 同时向 Z 轴正方向移动 2mm 后风
机在设计工况下的效率最高。相对于原型机，设计工况下的全压提高了 2.65%，效率
提高了 1.93%。
3.3 结果分析
由正交试验结果可知，改变叶轮与蜗壳的相对位置对离心风机的气动性能产生了
一定的影响。为深入研究其对风机性能的影响机理，特对优化前后风机在设计工况下
的内流场进行了比较分析。设置观测面如图 3-3 所示，其中，S1 截面靠近叶轮后盘，
S2 截面为叶轮中盘所在平面，S3 截面靠近叶轮前盘，S4 截面用来观察轴面流场，S5
截面为蜗壳出口截面。
因为叶轮与蜗壳的轴向相对位置发生了改变，S2 截面（50%叶高平面）在蜗壳中
的位置不一样，仅用来分析叶轮流场。同样的，S1 截面和 S3 截面对于优化前后风机
在蜗壳中的位置一样，而在叶轮中的位置不一样，仅用来分析蜗壳流场。这样做是为
了更合理地进行优化前后风机叶轮和蜗壳内部流场的对比。
图 3-3 流场分析观测面示意图
图 3-4 分别为原型机和方案 8 风机在设计工况下叶轮流道内 S2 截面上的速度流

线图。
25
（a）原型机（b）方案 8 风机
图 3-4 设计工况下 S2 截面叶轮流道内速度流线图
由图 3-4 可知，由于原型机叶片型式为直板式，叶片尾缘吸力面发生了流动分离。
方案 8 风机相对于原型机，由于叶型没有发生改变，气体在叶轮流道内的流动情况变
化不大，仅有部分叶道漩涡范围有所减小。
图 3-5 分别为原型机和方案 8 风机在设计工况下叶轮流道内子午平面（S4 截面
上）的速度矢量图。
图 3-5 设计工况下 S4 截面叶轮流道内速度矢量图
从图中可以看到，气流方向受叶轮的作用由轴向转为径向，而由于气体惯性的作
用，气流大部分在叶轮后盘附近堆积。在后盘附近通过的气流量大，气流速度大，压
力较高。而在前盘附近通过的气流量很少，气流速度小，压力较低，因而在叶轮流道
内发生了轴向的二次流动。方案 8 风机相对于原型机，叶轮轴面上流场变化不大。
通过以上分析发现，改变叶轮与蜗壳的相对位置对此后向离心风机在设计工况下
工作时的叶轮内部流场影响并不显著。
图 3-6 和图 3-7 分别为风机优化前后在设计工况下蜗壳流道内 S1 截面和 S3 截面
26
上的速度分布云图。
图 3-6 设计工况下 S1 截面蜗壳流道内速度分布云图
从图中所示的速度分布可知以下两点，一是蜗壳流场内在蜗舌附近存在一个比较
大的低速区 1，优化后该低速区面积减小。二是在 S3 截面上蜗壳流道内远离蜗舌处有
一个大范围的低速区 2，优化后范围变小。
图 3-8 设计工况下 S1 截面蜗壳流道内蜗舌附近区域流线图
27
图 3-8 分别为原型机和方案 8 风机在设计工况下 S1 截面上蜗壳流道内蜗舌附近

区域流线图。
分析可知，原型机由于蜗舌间隙过大，从叶轮流出的高速气流撞到蜗舌壁面上分
为两股气流，一股气流向下发展，在蜗舌下方形成一个漩涡。另一股气流则向上发展，
在蜗舌上方靠近蜗壳出口处形成一个漩涡，这两者共同导致了低速区 1 的出现，且都
会引起流动损失。
优化后风机叶轮相对于蜗壳的位置向左移动了，这相当于减小了蜗舌间隙。一方
面使得蜗舌下方流道变窄，从而抑制了蜗舌下方漩涡的发展；另一方面，蜗舌间隙减
小后，更多的气流可以从蜗舌上方流向蜗壳出口，从而抑制了蜗舌上方漩涡的发展。
这两者共同作用使得低速区 1 的面积减小，流动损失也会随之减小。
图 3-9 分别为原型机和方案 8 风机在设计工况下 S4 截面上蜗壳流道内速度分布
云图。
观察云图发现原型机在蜗壳轴面上由于气流从叶轮进入蜗壳时流道截面的突然
扩大而产生了很强的二次流漩涡，导致在靠近叶轮前盘的 S3 截面上出现了低速区 2。
相对于原型机，方案 8 风机由于叶轮向上方移动，使得在蜗壳轴面上二次流发展
空间受限，抑制了二次流漩涡的发展，从而使得低速区 2 的范围变小，这也减小了流
动损失。
图 3-10 分别为原型机和方案 8 风机在设计工况下 S5 截面（即蜗壳出口截面）上
的静压分布云图。
28
图 3-10 设计工况下 S5 截面静压分布云图
从图中可以看到，叶轮与蜗壳的相对位置经过优化后的风机，蜗壳出口静压明显
增大。
综上所述，叶轮与蜗壳的相对位置经过优化后使得此后向离心风机在设计工况下
工作时，蜗壳与叶轮的适配性增强。蜗壳流道内的流场得到了改善，从而降低了气流
在蜗壳流道内所发生的流动损失，使得风机在设计工况下的全压和效率提高。
3.4 本章小结
在原型机的基础上移动叶轮在蜗壳中的位置，研究了叶轮与蜗壳的相对位置对离
心风机性能的影响，主要有以下工作：
（1）设计了合适的正交试验方法研究了叶轮在 X 轴、Y 轴、Z 轴三个方向移动
的距离 x、y、z 三因素对风机性能的影响，并获得了一种最优方案，即叶轮向 X 轴负
方向移动 5mm 同时向 Z 轴正方向移动 2mm 后风机在设计工况下的效率最高。相对于
原型机，设计工况下的全压提高了 2.65%，效率提高了 1.93%。
（2）对优化前后风机在设计工况下的内流场进行了比较分析，发现改变叶轮与蜗
壳的相对位置对此后向离心风机在设计工况下工作时的叶轮内部流场影响不大。但是
可以使蜗壳与叶轮的适配性增强，蜗壳流道内的流场得到了改善，从而降低了气流在
蜗壳流道内所发生的流动损失。
29
4 叶片翼型与安装角对离心风机性能的影响
原型机叶片形式为直板式叶片，采用这种叶片的优点是其加工工艺简单，生产成
本低，但其气动性能非常差，在本章中，将对原型机的叶片翼型进行优化研究。NACA
四位数字翼型是美国国家航空咨询委员会（NACA）最早建立的一个低速翼型系列，
与早期的其它翼型相比，具有比较好的气动性能，因此得到了广泛的应用。本章将其
引入到所研究的后向离心风机中。另外，叶片形式由直板式变为翼型叶片，安装角也
应该随之改变，不同的翼型应匹配不同的翼型安装角，才能使风机性能最优。因此，
在本章中将综合考虑叶片翼型和安装角对该后向离心风机性能的影响，以得到最优的
叶片结构参数。
4.1 叶片参数化造型
为了进一步研究叶片翼型与安装角对离心风机气动性能和内流特性的影响，本章
在叶轮安装位置最优的方案 8 风机的基础上进行后续工作。
图 4-1 叶片二维截面翼型
叶片的参数化造型是整个优化过程中非常重要的一个环节，所谓的叶片参数化造
型也就是对叶片建模，用比较少的设计参数变量代替几何坐标来控制叶片生成的方法。
叶片的参数化造型不仅建立了叶片形状与设计参数之间的映射关系，而且为后续的优
化阶段提供了优化变量。直接的三维叶片参数化造型是比较困难的，一般都是在二维
翼型参数化的基础上通过某种方式进行三维积叠实现的。在本章中，二维翼型都是选
择的 NACA 四位数字翼型。以 NACA6412 翼型为例，其四位数字表示翼型最大弯度
30
为 6%，最大弯度位于翼弦前缘的 40%处，相对厚度为 12%。除此之外，还有弦长需

要给出，因此，只需要四个参数就可以定义二维翼型。如图 4-1 所示，本文选择翼型
尾缘点为积叠点，β角为二维截面上的翼型安放角，因此，还需要定义各截面 z 坐标、
各截面上积叠点的 x 坐标和 y 坐标以及翼型安放角这四个参数才能定义三维叶片。
本课题组基于 C 语言开发了一个采用 NACA 四位数字翼型的叶片参数化造型程
序，只需在程序中给出上述几个参数的数值并运行程序就可以输出一个包含叶片各截
面上的翼型点坐标的 ibl 文件，再通过 Creo 软件就可以由此 ibl 文件得到叶片的三维
模型。
图 4-2 给出了原型机叶片的相关几何数据，在本章中，仅仅改变叶片的二维翼型，
而保持各截面弦长以及轴向积叠方式不变，因此给出各截面参数如表 4-1 所示（以
NACA6412 翼型、安装角 45°为例）。
图 4-2 原型机叶片
表 4-1 各截面参数
截面截面 z 坐弦长翼型最最大弯度相对积叠点积叠点安装角

标（mm）（mm）大弯度距前缘厚度 x 坐标 y 坐标（°）
1 0 148.5 6% 40% 12% 250 0 45

2 41 136.4 6% 40% 12% 250 0 45
3 82.5 124.2 6% 40% 12% 250 0 45
4 123.5 112.2 6% 40% 12% 250 0 45
5 170 98.5 6% 40% 12% 250 0 45
31
将表中参数输入程序并运行，就可以得到一个包含叶片各截面上翼型点坐标的 ibl
文件，再将其导入 Creo，由点生成线，由线生成面，由面生成体，再将多余的部分切
除，就可以得到一个叶片的三维模型，然后通过旋转复制生成其余的叶片，此过程如
图 4-3 所示。
图 4-3 叶片生成过程
4.2 叶片翼型与安装角对气动性能的影响
如前所述，叶片翼型和安装角都会对风机性能产生影响。因此本章中对这两个参
数各取了三个不同的数值（原型机安装角为 45°），共组成九种不同的方案，采用相
同的方法对各方案风机进行数值模拟，得到各方案风机设计工况下的全压和效率如表
4-2 所示。
由表中数据可知，将风机叶轮原来的直板式叶片改为翼型叶片后，效率均得到了
提高，但全压都有所下降。而在这些方案中，全压最高的是方案 10，其次为方案 13。
考虑到方案 10 的效率提升不大，为了在保持较高的全压的同时尽可能地提高效率，
故最终选择方案 13 为最优方案，即叶片翼型选择 NACA3412 翼型，安装角为 45°，
相对于方案 8（全压 503Pa，效率 68.15%），设计工况下的全压降低了 7.95%，效率提
高了 4.16%。
32
表 4-2 各方案风机性能
方案安装角翼型全压（Pa）效率（%）
10 48° NACA3412 479 70.06
11 48° NACA6412 418 69.66
12 48° NACA9412 400 69.68
13 45° NACA3412 463 72.31
14 45° NACA6412 417 74.32
15 45° NACA9412 373 71.71
16 42° NACA3412 436 73.62
17 42° NACA6412 402 74.90
18 42° NACA9412 348 73.37
由表 4-2 中还可以得到，在翼型相同时，随着安装角的减小，全压逐渐变小，效
率逐渐提高。
根据数值模拟结果，绘制方案 8 和方案 13 风机的全压-流量对比曲线和效率-流量
对比曲线，如图 4-4 所示。
（a）全压（b）效率
图 4-4 方案 8 和方案 13 风机的气动性能对比曲线
由图 4-4 中可以看出，优化前后风机性能曲线的变化趋势基本一致，各流量工况
下的效率均有一定程度的提升，但全压有所下降。
33
4.3 叶片翼型与安装角对内流特性的影响
为深入研究改变叶片翼型对离心风机性能影响的内在机理，特对优化前后风机的
内部流场进行了比较分析。设置观测面如图 4-5 所示，其中，S1 截面为 10%叶高平
面，S2 截面为 50%叶高平面，S3 截面为 90%叶高平面。
图 4-5 流场分析观测面设置示意图
图 4-6 为方案 8 风机分别在小流量工况、设计工况和大流量工况下叶轮流道内三

个截面上的速度流线图。
观察叶轮流场可知，由于方案 8 风机叶片为后向直板式叶片，叶片进出口角均不
合适，气流在叶片前缘进口处有一个冲角，对叶片吸力面存在冲击。而在叶片尾缘，
则在吸力面附近发生了流动分离，这都会引起能量损失。
对比同一工况下，如图 4-6（b）所示，在叶片尾缘的分离在 S3 截面上最明显，
S2 截面上次之，S1 截面上最弱。这是因为靠近叶轮后盘处气流量更大，气流径向速
度大，气流进口角增大，不易发生流动分离，从速度云图上也可以看出 S1 截面上的
气流速度最大，S2 截面上次之，S3 截面上最小。同时，S1 截面上大的气流径向速度
也会导致 S1 截面上在叶片前缘的气流冲角更大，同理，S2 截面上的前缘冲角次之，
S3 截面上最小。
而对比同一截面上，可以发现，随着风机流量的增加，气流速度也在变大，而这
主要是由于气流的径向速度在增大而导致其绝对速度增大。而气流的径向速度增大，
同时又会导致气流进口角增大，使得叶片前缘的冲角变大以及叶片尾缘的分离减弱。
34
（a）小流量工况依次为 S1、S2、S3 截面
（b）设计工况依次为 S1、S2、S3 截面
（c）大流量工况依次为 S1、S2、S3 截面

图 4-6 方案 8 风机叶轮流道内速度流线图
图 4-7 为方案 13 风机分别在小流量工况、设计工况和大流量工况下叶轮流道内

三个截面上的速度流线图。
对比图 4-6 和图 4-7 可发现，叶片翼型经过优化后，叶轮流场分布的基本规律没
有变，但是在同一工况下的同一截面上，叶片前缘的冲击和叶片尾缘的分离均得到了
不同程度的减弱，从而使得叶轮内部的流动损失减小。这是因为方案 13 风机相对于
35
方案 8，仅仅是将直板式叶片替换为了翼型弯叶片，翼型的安放角没有改变，这就相
当于增大了叶片进口角，使叶片前缘冲角减小。同时减小了叶片出口角，而较小的叶
片出口角下不易发生流动分离。但是由于叶片出口角减小，又会导致叶轮做功能力减
小，从而使得风机的全压下降。在流量相同时，叶轮出口气流径向速度不变，使得气
流绝对速度变小，方向发生改变。
（a）小流量工况依次为 S1、S2、S3 截面
（b）设计工况依次为 S1、S2、S3 截面
（c）大流量工况依次为 S1、S2、S3 截面

图 4-7 方案 13 风机叶轮流道内速度流线图
36
图 4-8 到图 4-10 分别为优化前后风机在小流量工况、设计工况和大流量工况下蜗

壳流道内 S2 截面上的速度分布云图。
（a）方案 8 风机（b）方案 13 风机
图 4-8 小流量工况下蜗壳流道内 S2 截面上的速度分布云图
图 4-9 设计工况下蜗壳流道内 S2 截面上的速度分布云图
图 4-10 大流量工况下蜗壳流道内 S2 截面上的速度分布云图
由于叶片尾缘的分离流动，叶轮出口气流速度在周向上是大小交替分布的，因此
37
在蜗壳流道内，在周向上气体速度也是交替分布的，存在一个速度梯度，而这个速度
梯度往往会带来很大的流动损失。
在相同的流量工况下，如图 4-9（a）和图 4-9（b）所示，方案 13 风机相对于方
案 8，一方面，由于叶片出口角减小，在流量相同时，叶轮出口气流径向速度不变，
从而使得叶轮气流出口方向发生改变，绝对速度变小。另一方面，由于叶片尾缘吸力
面流动分离减弱，叶道涡对下游蜗壳流场的影响也减弱，从而使得 S2 截面上蜗壳流
道内的速度梯度变小。说明叶片翼型经过优化后使得蜗壳流场得到了改良，从而可以
减小风机气流在蜗壳流道内产生的流动损失。
图 4-11 到图 4-13 分别为优化前后风机在小流量工况、设计工况和大流量工况下
蜗壳流道内 S2 截面上的静压分布云图。
图 4-11 小流量工况下蜗壳流道内 S2 截面上的静压分布云图
图 4-12 设计工况下蜗壳流道内 S2 截面上的静压分布云图
38
图 4-13 大流量工况下蜗壳流道内 S2 截面上的静压分布云图
如图 4-12 所示，由于气流进入蜗壳流道时，在周向上速度是大小交替分布的，因
此静压也是交替分布的。随着气流在蜗壳流道内的发展，在周向上静压逐渐变得一致，
而由于蜗壳的扩压作用，在径向上静压逐渐增大。另外，随着风机流量的增大，蜗壳
流道内的静压整体上也在增大。
在相同的流量工况下，如图 4-12（a）和图 4-12（b）所示，方案 13 风机相对于
方案 8，由于叶轮出口气流速度减小，蜗壳流道内的静压明显增大。
4.4 本章小结
在具有最优叶轮安装位置的方案 8 风机基础上研究了叶片翼型与安装角对离心风
机性能的影响，主要进行了以下工作：
（1）介绍了一种叶片参数化造型方法，并用其设计了几种不同翼型和安装角的叶
片，对各方案风机进行了数值模拟，挑选出了一种最优方案。相对于方案 8，设计工
况下的全压降低了 7.95%，效率提高了 4.16%。
（2）对优化前后风机的内部流场进行了比较分析，发现将叶片翼型由直板式改为
NACA3412 翼型后，叶片前缘的冲击和叶片尾缘的分离均得到了不同程度的减弱，从
而使得叶轮内部的流动损失减小。另外，蜗壳内部流场也得到了改良，从而可以减小
风机气流在蜗壳流道内产生的流动损失。但是会导致叶轮做功能力减小，从而使得风
机的全压下降。
39
5 叶片数目对离心风机性能的影响
经过叶轮安装位置及叶片翼型与安装角的优化之后，得到的最优方案 13 风机在
设计工况下全压为 463Pa，效率为 72.31%，相对于原型机（全压为 490Pa，效率为
66.22%），风机效率得到了提高，但是全压却下降了 5.51%。因此，在本章中将考虑采
取增加叶片数目的方式来进一步提高风机性能。
5.1 叶片数目对气动性能的影响
为了进一步研究叶片数目对离心风机气动性能的影响，本章在方案 13 的基础上，
对比了三种不同叶片数目的叶轮对离心风机性能的影响。各方案叶轮模型如图 5-1 所
示，采用相同的方法对各方案风机进行数值模拟，设计工况下的全压和效率如表 5-1
所示。
（a）方案 13 （b）方案 19 （c）方案 20

图 5-1 各方案叶轮模型
方案叶片数全压（Pa）效率（%）
方案 13 10 463 72.31
方案 19 11 487 72.66
方案 20 12 510 73.43
从表中数据可以看到，随着叶片数的增加，风机全压和效率均得到了提高。其中，
方案 20 的全压和效率均比原型机（全压 490Pa，效率 66.22%）高，因此最终选择叶片数
40
为 12 片。相对于方案 13，方案 20 风机的全压增加了 10.15%，效率提高了 1.12%。根

据数值模拟结果，绘制方案 13 和方案 20 风机的全压-流量对比曲线和效率-流量对比
曲线，如图 5-2 所示。
（a）全压（b）效率
图 5-2 方案 13 和方案 20 风机的性能对比曲线
由图 5-2 所示，优化前后风机性能曲线的变化趋势基本一致，各流量工况下的全
压均有一定程度的提升，在小流量工况和设计工况下提升较大，在大流量工况下提升
较小。另外，在小流量工况和设计工况下的效率也有所提高，但在大流量工况下效率
出现了下降。
5.2 叶片数目对内流特性的影响
图 5-3 流场分析观测面示意图
41
为深入研究改变叶片数目对离心风机性能影响的内在机理，特对优化前后风机的
内部流场进行了比较分析。设置观测面如图 5-3 所示，其中，S1 截面为 10%叶高平
面，S2 截面为 50%叶高平面，S3 截面为 90%叶高平面。
图 5-4 和图 5-5 分别为方案 13 和方案 20 风机在小流量工况和设计工况下三个观
测面上叶轮流道内的速度流线图。
由图可知，方案 20 风机相对于方案 13，叶轮流道内叶片尾缘吸力面附近的低速
区范围变小了，尤其是 S2 截面上最为明显，说明叶道内的分离流动得到了削弱。对
此分析如下，方案 13 风机叶片数较少，由于有限叶片数的影响，气流不能严格按照
叶片出口角方向流出叶轮。一方面使得气流偏转角度变小，叶轮做功能力减小，另一
方面使得气流更容易在叶片尾缘吸力面附近发生分离。方案 20 风机由于将叶片数增
加至 12 片，对气流方向的控制增强，一方面使得叶轮做功能力增强，另一方面使得
叶片尾缘吸力面的流动分离减弱。
（a）方案 13 依次为 S1、S2、S3 截面
（b）方案 20 依次为 S1、S2、S3 截面

图 5-4 小流量工况下叶轮流道内速度流线图
42

图 5-5 设计工况下叶轮流道内速度流线图
通过以上分析可知，增加叶片数量对此后向离心风机在小流量工况和设计工况下
工作时的叶轮流场有所改善。主要体现在两个方面，一方面可以增大叶轮对气流的做
功能力，另一方面可以抑制叶片尾缘的流动分离，减小气流在叶轮流道内的流动损失。
这也就是增加叶片数后风机在小流量工况和设计工况下的全压和效率均有提高的原
因。
图 5-6 分别为方案 13 和方案 20 风机在大流量工况下三个观测面上叶轮流道内的
速度流线图。
由于方案 13 风机在大流量工况下叶道内的分离流动本来就比较弱，因此增加叶
片数后对其改善不大。另外，随着叶片数的增加，叶轮流道显得更加拥挤，使得叶轮
通流能力减小。而在流量相同时，叶轮流道的通流面积减小又会导致叶轮流道内的气
流速度明显增大，而大的气流速度又容易引起流动中的能量损失，从而造成大流量工
况下的效率降低。
43

图 5-6 大流量工况下叶轮流道内速度流线图
接下来分析蜗壳流场，主要对比了风机优化前后蜗壳流道内在 S2 截面上的速度
分布和静压分布，如图 5-7 到图 5-12 所示。其中，图 5-7 到图 5-9 分别为方案 13 和方
案 20 风机在小流量工况、设计工况和大流量工况下蜗壳流道内 S2 截面上的速度分布
云图。
（a）方案 13 （b）方案 20
图 5-7 小流量工况下蜗壳流道内 S2 截面上的速度分布云图
44
（a）方案 13 （b）方案 20
图 5-8 设计工况下蜗壳流道内 S2 截面上的速度分布云图
（a）方案 13 （b）方案 20
图 5-9 大流量工况下蜗壳流道内 S2 截面上的速度分布云图
经过对比分析图 5-7 到图 5-9 可发现在小流量工况和设计工况下，叶轮出口速度

明显增大。一方面是因为叶片尾缘的分离流动减弱，另一方面是因为叶片数增加后，
有限叶片数的影响减小，气流方向偏转角度更大，而在相同的流量工况下，气流径向
速度不变，从而使得气流的绝对速度增大。而在大流量工况下，叶轮出口速度变化不
大。
图 5-10 到图 5-12 分别为优化前后风机在小流量工况、设计工况和大流量工况下
蜗壳流道内 S2 截面上的静压分布云图。
由图 5-10 到图 5-12 可知，经过优化后，蜗壳流道内静压分布的基本规律没有变。
但是在相同的流量工况下，方案 20 风机相对于方案 13，由于叶轮出口气流速度增大
了，蜗壳流道内的静压均有所减小，在小流量工况和设计工况下尤为明显，大流量工
况下变化不大。
45
（a）方案 13 （b）方案 20
图 5-10 小流量工况下蜗壳流道内 S2 截面上的静压分布云图
（a）方案 13 （b）方案 20
图 5-11 设计工况下蜗壳流道内 S2 截面上的静压分布云图
（a）方案 13 （b）方案 20
图 5-12 大流量工况下蜗壳流道内 S2 截面上的静压分布云图
5.3 本章小结
在方案 13 的基础上研究了叶片数目对离心风机性能的影响，主要进行了以下几
46
方面的工作：
（1）设计了三种具有不同叶片数目叶轮的离心风机，采用相同的方法对各方案风
机进行了数值模拟以对比不同叶片数目的叶轮对离心风机性能的影响，发现随着叶片
数的增加，风机在设计工况下的全压和效率均得到了提高。其中，叶片数为 12 的方
案全压和效率均达到设计要求，相对于上一章的最优方案（叶片数为 10 片），设计工
况下的全压增加了 10.15%，效率提高了 1.12%。
（2）对优化前后风机的内部流场进行了比较分析，发现将叶片数由 10 片增加到
12 片后，在小流量工况和设计工况下，叶道内的流动分离得到了削弱，减小了气流在
叶轮流道内的流动损失，提高了风机效率。同时叶片对气流方向的控制增强，气流偏
转角度变大，使得叶轮做功能力增强，风机全压增加。在大流量工况下，叶道内的分
离流动改善不大，反而会导致叶轮流道更加拥挤，使得叶轮通流能力减小，增大气流
在叶轮流道中的能量损失，从而造成风机效率降低。
47
6 倾斜叶片对离心风机性能的影响
有学者研究发现，采用倾斜叶片可以改善叶道内的流动，也可在一定程度上提
高风机性能[29]。故本章将倾斜叶片应用到此后向离心风机上，力求进一步提高风机
性能，并通过对比分析分别采用直叶片和倾斜叶片的风机内流场，研究倾斜叶片对
后向离心风机气动性能的影响机理。
6.1 倾斜叶片对气动性能的影响
在前面各方案中，叶片各截面积叠点的 x 坐标和 y 坐标均相同，其连接线也就是

积叠线是一条与 Z 轴平行的直线。在这里，保持截面 1 的叶片型线不变，将截面 4 的
叶片型线绕 Z 轴顺时针旋转 α 角，其余截面叶片型线按相同的方法旋转，旋转角度成
线性分布，这样得到的叶片积叠线近似为一条倾斜线，倾斜角随 α 角的变化而改变，
如图 6-1 所示。
（a）（b）
（c）（d）
图 6-1 倾斜叶片生成方法
48
在前述最优方案 20 的基础上设计了两种具有不同叶片倾斜角的叶轮，各方案叶
片模型如图 6-2 所示。
（a）方案 20 （b）方案 21 （c）方案 22

图 6-2 各方案叶片对比
方案 α 角（°）全压（Pa）效率（%）
方案 20 0 510 73.43
方案 21 6 511 75
方案 22 10 489 73.73
采用相同的方法对各方案风机进行了数值模拟，得到设计工况下的全压和效率如
表 6-1 所示。对比表中数据发现，采用比较小的叶片倾斜角的方案 21 风机性能最佳，
全压与方案 20 相比变化不大，但效率提高了 1.57%。对于叶片倾角比较大的方案 22
风机，效率变化不大，但全压大幅下降，故最终采用方案 21（相对于原型机，设计工
况下的全压提高了 4.29%，效率提高了 8.78%）。
6.2 倾斜叶片对内流特性的影响
为深入研究倾斜叶片对离心风机性能影响的内在机理，特对优化前后风机的内部
流场进行了比较分析。按如图 6-3 所示设置观测面，其中，S1 截面为 10%叶高平面，
S2 截面为 50%叶高平面，S3 截面为 90%叶高平面，S4 截面为叶轮子午平面。
49
图 6-3 流场分析剖面示意图
图 6-4 和图 6-5 分别为方案 20 和方案 21 风机在设计工况下 S1-S3 截面上叶轮流

道内的速度流线图。

图 6-4 方案 20 风机在设计工况下叶轮流道内速度流线图

图 6-5 方案 21 风机在设计工况下叶轮流道内速度流线图
对比发现两者区别不大，说明采用倾斜叶片对叶轮流道内 XY 平面上的流场影响
50
不大，因为该平面上的叶栅形状没有发生改变。
图 6-6 分别为方案 20 和方案 21 风机在设计工况下 S4 截面上蜗壳流道内的速度
矢量图。
图 6-6 设计工况下 S4 截面上蜗壳流道内速度矢量图
从图中可以看到，叶轮的有效出流面积只有靠近后盘的一部分，这是因为气流轴
向进、径向出，由于气体惯性的作用，而在后盘附近堆积。方案 21 风机相对于方案
20，由于叶片为倾斜叶片，叶片旋转时迫使气流向靠近前盘方向偏转，使更多的气流
可以从靠近前盘的截面上流出，减少了气体在后盘附近的堆积。从而使得叶轮的有效
出流面积变大，减小叶轮流道中的流动损失，提高风机效率，这也可以从图 6-7 中看
出来。
图 6-7 分别为方案 20 和方案 21 风机在设计工况下叶片表面的静压分布云图。
图 6-7 设计工况下叶片表面静压分布云图
51
对比叶片表面的静压分布可知，方案 21 风机相对于方案 20，叶根处压力面上的

高压区范围减小，靠近前盘的截面上叶片压力面压力增大，沿叶高方向，压力分布更
加均匀，说明叶片负载沿叶高分布也更加均匀，也就是叶轮出口气体流量沿叶高分布
更加均匀，叶轮有效出流面积变大。
而在另一方面，叶轮出流方向向上偏转后，将不利于气流进入蜗壳流道后二次流
的发展，这一点也可以从图 6-8 中很明显地看到。
图 6-8 分别为方案 20 和方案 21 风机在设计工况下 S4 截面上蜗壳流道内的速度
分布云图。
图 6-8 设计工况下 S4 截面上蜗壳流道内速度分布云图
从图中可以看到，方案 21 风机相对于方案 20，蜗壳流道内轴面上的低速区范围

明显减小。说明由二次流引起的旋涡减弱，蜗壳有效通流面积增大，从而可以减小气
流在蜗壳流道内的能量损失，提高风机效率。
由以上分析可知，采用倾斜角合适的倾斜叶片，可以改善叶轮和蜗壳内部流场，
从而可以减小气体在风机内部的流动损失，提高风机效率。
6.3 本章小结
在方案 20 的基础上研究了倾斜叶片对离心风机性能的影响，主要进行了以下几
方面的工作：
（1）设计了两种具有不同叶片倾斜角的叶轮，采用相同的方法对各方案风机进行
了数值模拟，发现采用倾角较小的倾斜叶片的风机性能最佳。相对于直叶片风机，在
52
设计工况下的全压变化不大，但效率提高了 1.57%。
（2）流场分析表明，采用倾斜叶片对叶轮流道内 XY 平面上的流场影响不大，而
主要是影响叶轮和蜗壳轴面上的流场。采用倾斜角合适的倾斜叶片，可以减少气体在
叶轮后盘附近的堆积，使叶轮的有效出流面积变大，以及抑制气流进入蜗壳流道后二
次流的发展，从而可以减小气体在风机内部的流动损失，提高风机效率。
53
7 总结与展望
7.1 论文总结
本文采用数值模拟的方法，研究了叶轮与蜗壳的相对位置及叶片翼型、安装角、
叶片数目、叶片形状等结构参数对后向离心风机气动性能及内流特性的影响，旨在为
后向离心风机的优化设计提供一定的参考依据，主要研究成果如下：
（1）介绍了后向离心风机的研究现状，根据原型机的特点进行了流域的建立、网
格的划分以及数值模拟方法的确立，并将数值模拟结果与试验数据进行了比较，证明
了所用数值模拟方法的可行性。
（2）对于叶轮与蜗壳的相对位置，发现将原型机的叶轮向 X 轴负方向移动 5mm
同时向 Z 轴正方向移动 2mm 后风机在设计工况下的效率最高，其在设计工况下的全
压提高了 2.65%，效率提高了 1.93%。其主要原因是蜗壳与叶轮的适配性增强，蜗壳
流道内的流场得到了改善，从而降低了气流在蜗壳流道内所发生的流动损失。
（3）将叶片翼型由直板式改为 NACA3412 翼型后，叶片前缘的冲击和叶片尾缘
的分离均得到了不同程度的减弱，从而使得叶轮内部的流动损失减小。另外，蜗壳内
部流场也得到了改良，从而可以减小风机气流在蜗壳流道内产生的流动损失。但是会
导致叶轮做功能力减小，从而使得风机的全压下降。其在设计工况下的全压降低了
7.95%，效率提高了 4.16%。
（4）将叶片数由 10 片增加到 12 片后，在小流量工况和设计工况下，叶道内的
流动分离得到了削弱，减小了气流在叶轮流道内的流动损失，提高了风机效率。同时
叶片对气流方向的控制增强，气流偏转角度变大，使得叶轮做功能力增强，风机全压
增加。在大流量工况下，叶道内的分离流动改善不大，反而导致叶轮流道更加拥挤，
使得叶轮通流能力减小，增大气流在叶轮流道中的能量损失，从而造成风机效率降低。
其在设计工况下的全压提高了 10.15%，效率提高了 1.12%。
（5）研究了倾斜叶片对离心风机性能的影响，发现采用倾角较小的倾斜叶片的风
机性能最佳，相对于直叶片风机，其在设计工况下的全压变化不大，但效率提高了
1.57%。其能提高风机效率的原因是采用倾斜角合适的倾斜叶片，可以减少气体在叶
54
轮后盘附近的堆积，使叶轮的有效出流面积变大，以及抑制气流进入蜗壳流道后二次
流的发展，从而可以减小气体在风机内部的流动损失。原型机经过本文的优化工作之
后，在设计工况下的全压提高了 4.29%，效率提高了 8.78%。
7.2 工作展望
回顾本文所做的工作，还有一些内容可以进一步完善，主要是以下几个方面：
（1）本文主要工作是采用的数值模拟的方法，缺乏相应的实验验证，后续可以对
优化后的模型进行样机测试；
（2）叶轮与蜗壳的相对位置、叶片翼型、叶片数目、倾斜叶片等都可能会对风机
的气动噪声产生影响，后续可以结合数值模拟与实验测试来做进一步的研究。
55
致谢
逝者如斯夫，不舍昼夜。三年时光飞逝而过，站在毕业的门槛上，回首往昔，感
触实多。
在这里，首先要感谢我的导师王军教授，他广博的学识、专业的指导让我受益颇
多，在三年的研究生生涯中，王老师给我提供了一个良好的学习平台以及很多历练的
机会，从参与项目、撰写论文到参加会议做报告，王老师都给予了我很多的帮助。除
了学业上的指导，他也教给了我很多为人处世的道理。在此，我向我的导师致以最诚
挚的感谢！
同时，还要感谢本专业的其他老师，感谢你们对我学术上的指导和生活中的帮助。
感谢课题组的所有同学，感谢刘辉博士、蒋博彦博士、王威博士、杨筱沛博士、
丁炎炎博士、梁钟博士以及肖千豪博士等对我专业知识上的指导，博士们经常可以发
现被我忽视的问题，提出独到的见解，给我创造性的建议；感谢栾勇、蒲晓敏以及彭
勇等师兄师姐对我学习和生活上的帮助；感谢于佳鑫、李志昂、余星以及谢金泉、吴
宁一等师弟师妹们对项目的支持；特别感谢和我同一级的尹国庆硕士、凌杰达硕士以
及李艺铭硕士，三年里我们互帮互助共同成长共同进步。
最后还要感谢我的家人朋友们，正是由于他们的支持与关心，我才能不断取得成
功。
离别总是伤感的，但却又是无可奈何的，是我们必须要做的。感激之情难以言尽，
青山不改，绿水长流，来日方长，我们后会有期！
感谢国家重点研发计划重点专项项目(No.2018YFB0606101)对本文研究的资助。
56
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61
附录攻读学位期间发表论文及参与项目
1 发表论文：
[1] 詹婷军, 王军, 李艺铭, 等. 叶轮与蜗壳的相对位置对离心风机性能的影响[J].
风机技术,2020,62(4):11-15.
2 申请专利：
[1] 王军, 于佳鑫, 詹婷军等. 一种双圆弧型线的离心风机集流器. 已受理
(202110041341.3)
3 参与项目：
[1] 国家重点研发计划（No.2018YFB0606101）
[2] 高效低噪离心风机叶片参数优化设计研究 (No. 0231121474)
4 获得奖励：
2018.09 华中科技大学一等学业奖学金
2019.09 华中科技大学二等学业奖学金
2020.09 华中科技大学二等学业奖学金
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后向离心风机叶轮安装位置及叶片结构参数优化

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后向离心风机叶轮安装位置及叶片结构参数优化

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分 类 号 学 号 M201871115

Optimization of Impeller Installation Position and Blade

Candidate : Zhan Tingjun

Power engineering and Engineering

Supervisor : Prof. Wang Jun

Huazhong University of Science & Technology

Zhang B[25] 等基于人 工神经网 络（ ANN） 和动态小 生境分 层公 平竞争遗 传算法

随着计算流体动力学（Computational Fluid Dynamics）的发展和计算机性能的提

工况点 风量(m3 /h) 全压(Pa) 效率(%)

1 8754 226 44.90

2 7873 339 59.90

3 7539 387 64.90

4 6915 458 69.60

5 6501 498 70.10

6 6026 539 71.10

7 5613 573 72.40

8 4973 614 70.40

9 4253 649 66.70

10 3496 687 61.00

11 3006 710 59.80

实质是一种结合了 k-  湍流模型和 k-ω 湍流模型各自优点的混合模型。速度—压力耦

延长段 集流器 叶轮 蜗壳 出口 全流域

网格数（万） 24 36 131 152 32 375

8 所示，其中，S1 截面为 1/3 叶高平面，S2 截面为 2/3 叶高平面，S3 截面用来观察轴

（a）S1 截面 （b）S2 截面 （c）S3 截面

（a）S1 截面 （b）S2 截面 （c）S3 截面

（a）S1 截面 （b）S2 截面 （c）S3 截面

对比图 2-9 到图 2-11 可知，在不同的流量工况下，风机内部静压分布规律比较相

图 2-12 到图 2-14 分别为原型机在小流量工况、设计工况和大流量工况下 S1 截面

图 2-15 到图 2-17 分别为原型机在小流量工况、设计工况和大流量工况下蜗壳流

水平 x(mm) y(mm) z(mm)

三个因素的水平的选取原则如下，如图 3-2 所示，d1 为蜗舌间隙，径向移动叶轮

试验号 x y z 空 全压（Pa） 效率（%）

k1（效率） 198.61 202.36 202.92

k2（效率） 202.64 199.85 200.82

k3（效率） 203.71 202.75 201.22

k2 均值（效率） 67.55 66.62 66.94

k3 均值（效率） 67.90 67.58 67.07

R（效率） 5.1 2.9 2.1

方差来源 偏差平方和 自由度 均方 𝐹比 显著性

x 4.8218 2 2.4109 4.5536

y 1.6514 2 0.8257 1.5595 不显著

注：𝐹0.01 (2,2) = 99, 𝐹0.05 (2,2) = 19, 𝐹0.1 (2,2) = 9

图 3-4 分别为原型机和方案 8 风机在设计工况下叶轮流道内 S2 截面上的速度流

图 3-8 分别为原型机和方案 8 风机在设计工况下 S1 截面上蜗壳流道内蜗舌附近

为 6%，最大弯度位于翼弦前缘的 40%处，相对厚度为 12%。除此之外，还有弦长需

截面 截面 z 坐 弦 长 翼型最 最大弯度 相对 积叠点 积叠点 安装角

1 0 148.5 6% 40% 12% 250 0 45

方案 安装角 翼型 全压（Pa） 效率（%）

10 48° NACA3412 479 70.06

11 48° NACA6412 418 69.66

12 48° NACA9412 400 69.68

13 45° NACA3412 463 72.31

14 45° NACA6412 417 74.32

15 45° NACA9412 373 71.71

16 42° NACA3412 436 73.62

17 42° NACA6412 402 74.90

18 42° NACA9412 348 73.37

图 4-6 为方案 8 风机分别在小流量工况、设计工况和大流量工况下叶轮流道内三

（a）小流量工况 依次为 S1、S2、S3 截面

（b）设计工况 依次为 S1、S2、S3 截面

（c）大流量工况 依次为 S1、S2、S3 截面

图 4-7 为方案 13 风机分别在小流量工况、设计工况和大流量工况下叶轮流道内

（a）小流量工况 依次为 S1、S2、S3 截面

分类号学号 M201871115

Zhang B[25] 等基于人工神经网络（ ANN）和动态小生境分层公平竞争遗传算法

工况点风量(m3 /h) 全压(Pa) 效率(%)

延长段集流器叶轮蜗壳出口全流域

（a）S1 截面（b）S2 截面（c）S3 截面

（a）S1 截面（b）S2 截面（c）S3 截面

（a）S1 截面（b）S2 截面（c）S3 截面

试验号 x y z 空全压（Pa）效率（%）

方差来源偏差平方和自由度均方 𝐹比显著性

截面截面 z 坐弦长翼型最最大弯度相对积叠点积叠点安装角

方案安装角翼型全压（Pa）效率（%）

（a）小流量工况依次为 S1、S2、S3 截面

（b）设计工况依次为 S1、S2、S3 截面

（c）大流量工况依次为 S1、S2、S3 截面

（a）小流量工况依次为 S1、S2、S3 截面

（b）设计工况依次为 S1、S2、S3 截面

（c）大流量工况依次为 S1、S2、S3 截面

方案叶片数全压（Pa）效率（%）

方案 α 角（°）全压（Pa）效率（%）

（a）S1 截面（b）S2 截面（c）S3 截面

（a）S1 截面（b）S2 截面（c）S3 截面