28-Oct-23

 3.
 Luyện kim bột

 3.1 Giới thiệu

1
 28-Oct-23

 3.1 Giới thiệu

Nguyên liệu Tạo bột

Tạo hình

Xử lý sau thiêu kết

Sản phẩm Thiêu kết

 3.1 Giới thiệu

 Luyện kim bột có từ rất sớm

 Cột sắt ở Delhi (375-415 A.D)
 Hiện còn khá nhiều vấn đề xung quanh cây cột
này chưa được làm rõ:
 Nguồn gốc?
 Phương pháp chế tạo?

 Luyện kim bột hiện đại

 1920s
 Sản xuất cacbit vonfram
 Sản xuất bạc xốp

2
 28-Oct-23

 3.1 Giới thiệu

 Thế chiến thứ II

 Phát triển mạnh mẽ của vật liệu composites.
 Ngày nay luyện kim bột phát triển rất mạnh, cả trong nghiên cứu
và sản xuất

 3.1 Giới thiệu

Vật liệu bột

Phụ gia Trộn

Tạo hình
Tạo hình nóng
• Ép
• Ép nóng
• Ép đẳng tĩnh
• Ép nóng đẳng tĩnh
• Cán

Thiêu kết

Xử lý sau thiêu kết

Sản phẩm

3
 28-Oct-23

 3.1 Giới thiệu

 Luyện kim bột là phương pháp sản xuất chi tiết nhanh, sản lượng lớn với hiệu quả kinh tế cao
 Sản phẩm có độ chính xác cao, có tính chất tương đương với chi tiết sản xuất bằng các
phương pháp truyền thống
 Áp dụng được với các loại vật liệu “khó gia công” bằng các phương pháp truyền thống
 Vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao (vonfram, cacbit, oxit …)
 Thuân lợi chế tạo vật liệu compozit, vật liệu không cân bằng pha
 Được sử dụng rộng rãi để chế tạo các chi tiết trong phương tiện giao thông
 Độ chính xác cao, giảm lượng gia công so với sản phẩm đúc, không có khuyết tật (rỗ).
 Chỉ hiệu quả khi sản xuất với sản lượng lớn, không thích hợp với sản xuất nhỏ

 3.2 Tạo bột

4
 28-Oct-23

 3.2 Tạo bột

 Có nhiều phương pháp để chế tạo bột

 Chia thành các nhóm phương pháp
1. Hóa học
2. Vật lý
3. Cơ học

 Hầu hết các vật liệu đều có thể chế tạo ở dạng bột

 3.2 Tạo bột

 3.2.1 Phương pháp hóa học Than cốc Quặng sắt Đá vôi
 Hoàn nguyên
Nghiền
 Chế tạo bột sắt
 Than cốc được sử dụng làm chất hoàn nguyên Hoàn nguyên
 Đá vôi được them vào để khử lưu huỳnh

 Quá trình xử lý nhiệt Sắt xốp

 Cho bột lên băng tải và chạy băng tải qua lò
hoàn nguyên hydro Nghiền
 Quá trình phân cấp bằng sàng, bột chưa đạt
kích thước yêu cầu được hồi lại quá trình Tuyển từ
nghiền
Bột sắt

Bột sắt thành phẩm Phân cấp Xử lý nhiệt (H2)

10

5
 28-Oct-23

 3.2 Tạo bột

 3.2.1 Phương pháp hóa học
 Hoàn nguyên
 Chế tạo bột vonfram
 Hoàn nguyên WO3 bằng hydro

4WO3 + H2 = W4O11 + H2O

W4O11 + 3H2 = 4WO2 + 3H2O

WO2 + 2H2 = W + 2H2O

 Vonfram tạo ra từ phản ứng hoàn nguyên có tác dụng xúc tác cho phản ứng

11

 3.2 Tạo bột

 3.2.1 Phương pháp hóa học Ti
 Phân hủy hydrit kim loại
 Nung kim loại trong khí hydro H2 Nung
(Ti, Zr, Hf, V, Th or U)
Ti + H2  TiH2 (300–500oC) TiH2
 TiH2 giòn
Nghiền
 Nghiền tới cỡ hạt yêu cầu
 Nung bột TiH2 trong chân không TiH2
TiH2  Ti + H2 (300–500oC)
 Tạp chất xuất hiện trong quá trình: O2, N2 and C Nung

Ti

12

6
 28-Oct-23

 3.2 Tạo bột

 3.2.1 Phương pháp vật lý

13

 3.2 Tạo bột

 3.2.1 Phương pháp vật lý
 Điện phân
 Điều kiện điện phân tạo bột
 (a) Mật độ dòng lớn
 (b) Nồng độ kim loại trong dung dịch thấp

 (c) Sử dụng phụ gia điện phân

 (d) Nhiệt độ thấp

 (e) Độ nhớt dung dịch cao

14

7
 28-Oct-23

 3.2 Tạo bột

 3.2.1 Phương pháp vật lý
 Phun kim loại lỏng
 Hầu hết các vật liệu có thể nấu chảy đều có thể biến thành dạng bột
 Khí:
 N, Ar, Air
 Nước
 Khí lỏng (-200C)

 Ar, N

15

 3.2 Tạo bột

 3.2.1 Phương pháp vật lý
 Phun kim loại lỏng

16

8
 28-Oct-23

 3.2 Tạo bột

 3.2.1 Phương pháp cơ học
 Nghiền
 Chỉ phù hợp với vật liệu cứng, giòn, dễ vỡ

17

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

18

9
 28-Oct-23

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.1 Cấu trúc và thành phần hóa học
 Thành phần hóa học
 Độ sạch của vật liệu bột ảnh hưởng lớn tới quá trình chế tạo và tính chất của sản phẩm
 Tạp chất:
 Ảnh hưởng tới cơ tính
 Ảnh hưởng tới quá trình (phản ứng với hợp chất khác…)

 Bột kim loại

 Oxi hóa bề mặt có thể gây khó khăn cho quá trình tạo hình, thiêu kết và làm bẩn sản phẩm

19

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.1 Cấu trúc và thành phần hóa học
 Cấu trúc
 Fine grain size
 Improves the mechanical properties apart from the sinterability and the uniformity of dimensional
changes.
 Grain size can be dependent/independent on the powder particle size.
A cold worked powder, exhibits a high dislocation density,
 Influence the compaction and sintering response

20

10
 28-Oct-23

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.2 Hình dạng và kích thước hạt

 Ảnh hưởng tới quá trình tạo hình, thiêu kết

21

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.2 Hình dạng và kích thước hạt

 Kích thước hạt

22

11
 28-Oct-23

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.3 Bề mặt hạt

 Độ nhám bề mặt hạt ảnh hưởng tới ma sát giữa

các hạt
 Bột chế tạo bằng phương pháp hoàn nguyên có bề
mặt nhám cao
 Bột chế tạo bằng phương pháp phun có bề mặt nhẵn

 Bề mặt nhám cũng có thể làm tăng khả năng phản

ứng của hạt bột

23

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.4 Tỉ trọng

 Tỉ trọng đống
 Khối lượng của một đơn vị thể tích bột đổ đống
 (a) Quyết định tới kích cỡ của thiết bị tạo hình
 (b) Quyết định tới lựa chọn thiết bị xử lý, vận
chuyển bột
 (c) Ảnh hưởng tới tính thiêu kết

 Tỉ trọng lắc
 Khối lượng của một đơn vị thể tích bột trong cốc
đong, phụ thuộc vào số lần lắc.

24

12
 28-Oct-23

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.4 Tỉ trọng

 Tỉ trọng tươi
 Tỉ trọng của mẫu sau tạo hình
Tỉ trọng tương đối
 Tỉ trọng sau thiêu kết đạ đượ
ươ đố =
 Tỉ trọng ý ế

 Tỉ trọng lý thuyết
 Theo tính toán lý thuyết

25

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.5 Tính khả ép

 Hành vi của vật liệu bột khi tạo hình

 Khối lượng riêng của mẫu đạt được khi ép dưới áp lực xác định
 Áp lực cần thiết để đạt được khối lượng riêng xác định

 Các yếu tố ảnh hưởng:

 Inherent hardness
 Particle shape

 Internal porosity

 Particle size distribution

 Presence of nonmetallics

 Addition of alloying elements or solid lubricants.

26

13
 28-Oct-23

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.5 Tính khả ép

 Tỉ số ép.
 Tỉ số thể tích vật liệu/thể tích mẫu tươi
 Tỉ số ép càng nhỏ càng tốt

 Size of the die cavity and tooling can be reduced

 Breakage and wear of tooling is reduced
 Press motion can be reduced
 A faster die fill and thus a higher production rate can be achieved.

27

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.6 Độ bền tươi

 Độ bền của chi tiết sau tạo hình (chưa thiêu kết)
 Tăng độ bền tươi :
 Tăng độ nhám bề mặt bột
 Tăng diện tích bề mặt bột

 Giảm tỉ trọng đống

 Giảm tạp chất, oxi hóa bề mặt
 Tăng áp lực khi tạo hình

 Giảm phụ gia

28

14
 28-Oct-23

 3.3 Tính chất của vật liệu bột

 3.3.6 Cháy nổ, độc hại

 Cháy nổ
 Đặc biệt nguy hiểm khi làm việc với bột mịn
 Độc hại
 Bản chất vật liệu, kích thước hạt bột

29

 3.4 Xử lý bột

30

15
 28-Oct-23

 3.4 Xử lý bột

 Ủ

 Mục đích của ủ

 Làm mềm vật liệu
 Giảm hàm lượng tạp chất khí trong vật liệu

 Công nghệ ủ
 Ủ trong không khí
 Ủ trong chân không

 Nhiệt độ ủ càng thấp càng tốt (tránh khả năng bột bị thiêu kết)

31

 3.4 Xử lý bột

 Trộn
 Trộn bột nguyên liệu
 Trộn phụ gia
 Chất dính
 Chất bôi trơn …

 Quá trình trộn phụ thuộc

 Kiểu máy, dung tích máy, …
 Lượng vật liệu đưa vào trộn, lượng vật liệu so với
dung tích máy
 Bản chất vật liệu

 Tốc độ trộn

 Thời gian trộn

 Môi trường

32

16
 28-Oct-23

 3.4 Xử lý bột

 Nghiền
 Làm nhỏ hạt, tăng diện tích bề mặt

33

 3.4 Xử lý bột

 Xử lý bề mặt bột
 Bột có thể được phủ.
 Chống oxi hóa
 Tăng khả năng liên kết

 …

 Phương pháp phủ

 Mạ điện
 Thủy luyện

34

17
 28-Oct-23

 3.5 Tạo hình

35

 3.5 Tạo hình

 3.5.1 Khái quát

 Mục tiêu của quá trình tạo hình là chế tạo chi tiết tươi có
 Hình dạng
 Kích thước

 Độ xốp

 Độ bền

Theo yêu cầu

36

18
 28-Oct-23

 3.5 Tạo hình

 3.5.1 Khái quát

 Phân loại các phương pháp tạo hình

 Liên tục – không liên tục
 Áp lực cao – áp lực thấp

 Tốc độ cao – Tốc độ thấp

 Nhiệt độ cao – nhiệt độ thấp

 Ép thường (lực ép dị hướng) vs ép đẳng tĩnh (lực ép đẳng hướng)

 Lựa chọn phương pháp tạo hình

 Bản chất vật liệu
 Yêu cầu tính chất sản phẩm

37

 3.5 Tạo hình

 3.5.1 Khái quát
 Các phương pháp tạo hình

38

19
 28-Oct-23

 3.5 Tạo hình

 3.5.2 Ép

 Đây là phương pháp tạo hình được sử dụng phổ biến nhất. Chất lượng sản phẩm quyết định
bởi các yếu tố chính
 Khuôn ép, chày ép
 Cơ cấu ép (cơ khí hay thủy lực)

 Vật liệu bột (chất bôi trơn)

39

 3.5 Tạo hình

 3.5.2 Ép
 Sự thay đổi tổ chức trong quá trình ép

40

20
 28-Oct-23

 3.5 Tạo hình

 3.5.2 Ép

 Ma sát giữa các hạt bột và giữa bột và khuôn

ảnh hưởng lớn tới quá trình
 Ép một phía (1 chày chuyển động)
 Ép 2 phía (2 chày chuyển động)

41

 3.5 Tạo hình

 3.5.2 Ép
 Tính toán phân bố khối lượng riêng

Ép 2 phía

Ép 1 phía

42

21
 28-Oct-23

 3.5 Tạo hình

 3.5.2 Ép
 Phân bố khối lượng riêng thực tế

Ép 2 phía

43

 3.5 Tạo hình

 3.5.3 Ép đẳng tĩnh

 Ép đẳng tĩnh
 Khuôn mềm,
 Ép trong môi trường lỏng

 Có thể chế tạo chi tiết hình dáng phức tạp hơn so với ép thường

44

22
 28-Oct-23

 3.5 Tạo hình

 3.5.3 Ép đẳng tĩnh

 Chất lỏng tạo áp lực lên khuôn từ các hướng

 Khuôn biến dạng trong quá trình ép

Ép

Ép đẳng tĩnh

45

 3.5 Tạo hình

 3.5.3 Ép đẳng tĩnh

 Ưu điểm
1. Mật độ cao, đồng đều hơn so với ép thường, đọ bền tươi cao
2. Ứng suất sau ép thấp, không cần chất dính, chất bôi trơn
3. Chế tạo được chi tiết hình dáng phức tạp
4. Giá thành khuôn thấp

 Nhược điểm
1. Độ chính xác thấp
2. Độ nhẵn bề mặt thấp
3. Năng suất thấp
4. Tuổi thọ khuôn thấp

46

23
 28-Oct-23

 3.5 Tạo hình

 3.5.4 Đúc

47

 3.5 Tạo hình

 3.5.4 Đúc

48

24
 28-Oct-23

 3.5 Tạo hình

 3.5.5 Ép đùn

49

 3.6 Thiêu kết

50

25
 28-Oct-23

 3.6 Thiêu kết

 Khái quát
 Nâng nhiệt độ của chi tiết lên tới gần nhiệt độ nóng chảy
 0.8 Tnc
 Thoát khí
 The expansion of gas in closed porosity has been postulated as producing compact expansion.
 Phản ứng hóa học
 Reactions that lead to the loss of some element from the sinter mass to the atmosphere
 Hợp kim hóa
 Alloying that may take place between two or more elemental powders very often leads to compact
expansion.
 Thay đổi hình dạng
 Low green density regions will exhibit a greater amount of shrinkage during sintering.

51

 3.6 Thiêu kết

 Khái quát
 Điền đầy lỗ xốp
 Khuếch tán
 Chảy

 Tăng nhiệt độ
 Đẩy nhanh quá trình thiêu kết
 Thiêu kết làm giảm thể tích chi tiết (co ngót
khi thiêu kết)
 Co không đều có thể gây ra ứng suất trong chi
tiết

52

26
 28-Oct-23

 3.6 Thiêu kết

 Các yếu tố ảnh hưởng

 Nhiệt độ thiêu kết:
 Increasing the sintering temperature greatly increases the rate and magnitude of any changes
occurring during sintering.
 Thời gian thiêu kết:
 The degree of sintering increases with increasing time, the effect is small in comparison to the
temperature dependence.
 Môi trường thiêu kết:
 The proper production, use and control of sintering atmospheres are essential for the optimum use
of the powder metallurgy process

53

 3.6 Thiêu kết

 Các yếu tố ảnh hưởng

 Cỡ hạt
 In terms of the basic stages of sintering, decreasing particle size leads to increased sintering.
 Hình dạng hạt
 The factors that lead to greater intimate contact between particles and increased internal surface area
promote sintering.
 Cấu trúc hạt:
 A fine grain structure within the original particles can promote sintering
 Thành phần:
 Alloying additions or impurities within a metal can affect the sintering kinetics.
 Tỉ trong tươi
 The absolute value of the sintered density remains highest for the higher green density material

54

27
 28-Oct-23

 3.6 Thiêu kết

 Môi trường thiêu kết

 Vai trò quan trọng nhất của môi trường thiêu kết đặc biệt là để bảo vệ vật liệu khỏi bị oxi hóa
 Hydro:
 Môi trường hoàn nguyên
 Nitơ
 Nitơ trơ với hầu hết các kim loại và hợp kim thông dụng
 Argon
 Argon trơ với tất cả các loại vật liệu
 Chân không
 Thấp (>1 to 1 torr), Trung bình (1–10–3 torr), Cao (10–3 to 10–7 torr), Rất cao (< 10–7 torr)

55

 3.7 Tạo hình nóng

56

28
 28-Oct-23

 7. Tạo hình nóng

 Tạo hình nóng

 Vật liệu có tính khả ép (nguội) thấp
 Vật liệu có tính thiêu kết kém

 Ưu điểm
 Chế tạo được chi tiết có mật độ rất cao ( 100%)
 Có thể sử dụng áp lực thấp để tạo hình

 Hạn chế ảnh hưởng xấu của cỡ hạt bột, hình dạng
hạt, phân bố cấp hạt ..

57

 7. Tạo hình nóng

 Tạo hình nóng

 Bột vào khuôn
 Bắt đầu gia nhiệt

 Áp lực

 Tăng nhiệt độ tới nhiệt độ thiêu kết mong muốn

 Giữ nhiệt

 Làm nguội

58

29
 28-Oct-23

 3.8 Xử lý sau thiêu kết

59

 3.8 Xử lý sau thiêu kết

 Gia công cơ
 Lưu ý khi gia công cơ với chi tiết chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột
 Chi tiết xốp
 Rung khi gia công
 Lỗ xốp bị bịt do gia công (Chất bôi trơn, phoi …)

 Hạn chế gia công chi tiết xốp

60

30
 28-Oct-23

 3.8 Xử lý sau thiêu kết

 Thấm, xử lý bề mặt
 Chi tiết xốp có thể được thấm dầu bôi trơn
 Xử lý bề mặt chi tiết sau thiêu kết

61

62

31
 28-Oct-23

Còn nữa

63

32