Professional Documents
Culture Documents
Thiết Kế Máy: Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải
Thiết Kế Máy: Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải
Thiết Kế Máy: Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải
THIẾT KẾ MÁY
ĐỀ TÀI
2
MỤC LỤC
3
3.3.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc và uốn ....................................................................... 23
3.3.4 Kiểm nghiệm răng về quá tải................................................................................................ 25
3.4 Tính toán bộ truyền cấp chậm ............................................................................................. 26
3.4.1 Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền ........................................................................ 26
3.4.2 Xác định các thông số ăn khớp ............................................................................................. 26
3.4.2.1 Xác định môđun ................................................................................................................. 27
3.4.2.2 Xác định số răng, góc nghiêng răng và hệ số dịch chỉnh .................................................. 27
3.4.2.3 Xác định kích thước bộ truyền ........................................................................................... 27
3.4.2.4 Chọn cấp chính xác cho bộ truyền .................................................................................... 28
3.4.2.5 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền ........................................................................... 28
3.4.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc và uốn ....................................................................... 28
3.4.4 Kiểm nghiệm răng về quá tải................................................................................................ 31
CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC VÀ SƠ ĐỒ TÍNH TOÁN CÁC TRỤC HỘP
GIẢM TỐC .................................................................................................................................. 32
4.1 Sơ đồ các lực tác dụng lên bộ truyền ................................................................................... 32
4.2 Giá trị các lực và moment lực tác dụng lên bộ truyền ....................................................... 33
4.2.1 Trục I .................................................................................................................................... 33
4.2.2 Trục II ................................................................................................................................... 33
4.2.3 Trục III.................................................................................................................................. 34
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN THEN ................................................................ 35
5.1 Thông số thiết kế .................................................................................................................... 35
5.2 Lựa chọn vật liệu và ứng suất cho phép .............................................................................. 35
5.3 Tính toán sơ bộ và phác thảo đường kính các đoạn trục ................................................... 35
5.3.1 Tính toán sơ bộ đường kính trục .......................................................................................... 35
5.3.2 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực ....................................................... 36
5.3.2.1 Trục II ................................................................................................................................ 36
5.3.2.2 Trục I ................................................................................................................................. 37
5.3.2.3 Trục III............................................................................................................................... 37
4
5.4 Vẽ biểu đồ moment lực và tính toán đường kính trục tại các tiết diện ............................ 38
5.4.1 Trục đầu vào – trục I ............................................................................................................ 38
5.4.2 Trục trung gian – trục II ....................................................................................................... 40
5.4.3 Trục đầu ra – trục III............................................................................................................ 43
5.5 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và tĩnh .................................................................... 45
5.6 Chọn then và kiểm nghiệm then........................................................................................... 47
5.7 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh................................................................................. 48
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ Ổ LĂN VÀ LỰA CHỌN NỐI TRỤC ............................................ 50
6.1 Thiết kế ổ lăn trên trục I ....................................................................................................... 50
6.1.1 Chọn loại ổ lăn ..................................................................................................................... 50
6.1.2 Chọn ổ theo khả năng tải động............................................................................................. 50
6.1.3 Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh .............................................................................................. 51
6.1.4 Số vòng quay tới hạn ............................................................................................................ 51
6.2 Thiết kế ổ lăn trên trục II ..................................................................................................... 51
6.2.1 Chọn loại ổ lăn ..................................................................................................................... 52
6.2.2 Chọn ổ theo khả năng tải động............................................................................................. 52
6.2.3 Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh .............................................................................................. 53
6.2.4 Số vòng quay tới hạn ............................................................................................................ 53
6.3 Thiết kế ổ lăn trên trục III .................................................................................................... 53
6.3.1 Chọn loại ổ lăn ..................................................................................................................... 53
6.3.2 Chọn ổ theo khả năng tải động............................................................................................. 54
6.3.3 Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh .............................................................................................. 55
6.3.4 Số vòng quay tới hạn ............................................................................................................ 55
6.4 Lựa chọn nối trục .................................................................................................................. 55
6.4.1 Chọn thông số nối trục ......................................................................................................... 55
6.4.2 Kiểm nghiệm độ bền nối trục................................................................................................ 56
CHƯƠNG 7: CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC VÀ DUNG
SAI LẮP GHÉP ........................................................................................................................... 57
5
7.1 Thân máy ................................................................................................................................ 57
7.1.1 Yêu cầu ................................................................................................................................. 57
7.1.2 Kích thước vỏ hộp................................................................................................................. 57
7.2 Tính toán các chi tiết phụ khác ............................................................................................ 59
7.3 Dung sai lắp ghép................................................................................................................... 64
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................................... 69
6
DANH MỤC BẢNG BIỂU
7
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 4.1. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục I .......................................................................... 31
Hình 4.2. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II......................................................................... 31
Hình 4.3. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III ....................................................................... 32
Hình 5.1. Sơ bộ trục II hgt phân đôi .............................................................................................. 35
Hình 5.2. Sơ bộ trục I hgt phân đôi ............................................................................................... 36
Hình 5.3. Sơ bộ trục III hgt phân đôi............................................................................................. 36
Hình 5.4. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục I .......................................................................... 37
Hình 5.5. Biểu đồ moment trục I ................................................................................................... 38
Hình 5.6. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II......................................................................... 40
Hình 5.7. Biểu đồ moment trục II.................................................................................................. 41
Hình 5.8. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III ....................................................................... 42
Hình 5.9. Biểu đồ moment trục III ................................................................................................ 43
Hình 7.1. Chốt định vị hình côn .................................................................................................... 59
Hình 7.2. Nắp ổ ............................................................................................................................. 59
Hình 7.3. Cửa thăm........................................................................................................................ 60
Hình 7.4. Nút thông hơi hình trụ ................................................................................................... 61
Hình 7.5. Hình dạng và kích thước nút tháo dầu ........................................................................... 61
Hình 7.6. Que thăm dầu ................................................................................................................. 62
Hình 7.7. Vòng chắn dầu ............................................................................................................... 62
Hình 7.8. Vòng móc ...................................................................................................................... 63
8
Số liệu thiết kế:
- Lực vòng trên băng tải F= Ft= 4800 N.
- Vận tốc băng tải v= 1.8 m/s.
- Đường kính tang dẫn D= 450 mm.
- Thời hạn phục vụ L= 4 năm.
- Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc Kng = 347 ngày, 1
ca làm 8 giờ)
- Chế độ tải: T1 = T, T2 = 0.6T, t1= 59s, t2= 45s.
9
YÊU CẦU:
- 01 bản thuyết minh.
- 01 bản vẽ lắp A0; 01 bản vẽ chi tiết theo đúng TCVN.
NỘI DUNG THUYẾT MINH:
❖ Xác định công suất động cơ và phân phối tỉ số truyền.
❖ Tính toán thiết kế các chi tiết:
a) Tính toán các bộ truyền ngoài (đai).
b) Tính toán các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng).
c) Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực.
d) Tính toán thiết kế trục và then.
e) Chọn ổ lăn và nối trục.
f) Chọn thân máy, bu lông và các chi tiết phụ khác.
❖ Chọn dung sai lắp ghép.
❖ Tài liệu tham khảo.
10
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN.
1.1 Xác định công suất trên trục động cơ:
Công suất bộ phận công tác là băng tải:
𝐹.𝑣 4800∗1.8
Plv = = = 8.64 kW. (1.1)
1000 1000
8,642 .59+45.(0,6.8,64)2
Ptđ= √ = 7,35 kW. (1.2)
59+45
11
Bảng 1.1. Thông số kỹ thuật động cơ.
Ta chọn động cơ 4A132M4Y3 có Pđc = 11,0 kW, nđc = 1458 vòng/phút (Thỏa mãn: Pđc >
Pct và nđc nsb).
12
𝑛1 610
- n2 = = = 198,05 vòng/phút.
𝑢𝑐𝑛 3,08
𝑛2 198,05
- nlv = n3 = = = 76,17 vòng/phút.
𝑛𝑐𝑐 2,60
13
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI.
Thông số đầu vào:
- Công suất trên bộ truyền đai: Pđc = 9,97 kW;
- Số vòng quay bộ truyền đai: nđc = 1458 vòng/phút;
- Tỉ số truyền đai: uđ = 2,39.
- Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc Kng = 347 ngày, 1 ca làm 8
giờ).
2.1 Chọn loại đai và tiết diện đai:
Theo hình 4.1 [1], ta chọn đai hình thang thường, tiết diện đai Б.
𝑏𝑝 = 14𝑚𝑚; 𝑏o = 17𝑚𝑚; ℎ = 10,5mm; 𝑦o = 4mm; 𝐴 = 138𝑚𝑚2. (Theo bảng 4.13 [1])
Theo bảng 4.14 [1] với uđ = 2,59, ta có a/d2 = 1,1 => a = 580mm (thoả)
2.2.3 Chiều dài đai:
π(d1 +d2 ) (d2 −d1 )2
L = 2a + + (4.4) [1] (2.6)
2 4a
14
π. (224 + 530) (224 − 530)2
L = 2.530 + + = 2384,7mm.
2 4.530
Theo tiêu chuẩn: L = 2360mm = 2,36m theo bảng 4.13 [1].
❖ Nghiệm số vòng chạy của đai trong 1 giây:
𝑣 17,1
𝑖= = = 7,246 ≤ 10 (𝑡ℎ𝑜ả) (4.15) [1] (2.7)
𝑙 2,36
𝑎 = (𝑘 + √𝑘 2 − 8. ∆2 )/4 = 567,17𝑚𝑚
Trong đó:
𝑘 = 1 − 𝜋. (𝑑1 + 𝑑2 )/2 (2.9)
9,97.1,25
=> z = = 1,89.
6,46.0,92.1.1,135.0,975
Chọn số đai: z = 2.
Trong đó:
- Kđ = 1,25 theo bảng 4.7 [1] .
- [P0] = 6,46 kW theo bảng 4.19 [1] với v = 17,1 m/s và d1 = 224mm.
- Cα = 0,92 theo bảng 4.15 [1] với 𝛼1 = 149,25° .
- Cu = 1,135 (Tra bảng 4.17 [1]).
- CL = 1 theo bảng 4,16 với L/𝐿0 = 1.
P 9,97
- Cz = 0,975. Tra bảng 4.18 [1] với z’ = [P t ] = = 1,54.
0 6,46
❖ Chiều rộng bánh đai:
𝐵 = (𝑧 − 1). 𝑡 + 2𝑒 = (2 − 1). 19 + 2.12,5 = 44 𝑚𝑚 (4.17) [1] (2.13)
❖ Đường kính ngoài của các bánh đai:
- Bánh nhỏ: 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2ℎ0 = 224 + 2.4,2 = 232,4 𝑚𝑚 (4.18) [1] (2.14)
- Bánh lớn: 𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2ℎ0 = 530 + 2.4,2 = 538,4 𝑚𝑚 (4.18) [1] (2.15)
15
Trong đó:
- t = 19: Tra bảng 4.21 trang 63 tài liệu [I].
- e = 12,5: Tra bảng 4.21 trang 63 tài liệu [I].
- h0 = 4,2: Tra bảng 4.21 trang 63 tài liệu [I].
2.4 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:
❖ Lực căng trên 1 đai ban đầu:
780.9,97.1,25
F0 = 780. 𝑃1 . 𝐾đ /(𝑣. 𝐶∝ . 𝑧) + 𝐹𝑣 = + 52,05 = 361 (𝑁). (2.16)
17,1.0,92.2
Trong đó: 𝐹𝑣 = 𝑞𝑚 . 𝑣 2 = 0,178. 17,12 = 52,05 (𝑁) (định kì điều chỉnh lực căng) với qm =
0,178 kg/m (bảng 4.22 [1]) (2.17)
❖ Lực tác dụng lên trục: (có bộ phận căng đai)
α 149,25
Fr ≈ 2. F0 . z. sin ( 1 ) = 2.361.2. sin ( ) = 1392,32 (N) (4.19) [1]. (2.18)
2 2
𝐹𝑡
❖ Lực vòng trên mỗi dây đai: = 291,5 N. (2.20)
2
𝐹𝑡 583
F1 = z.F0 + = 2.362,68 + = 1016,86 N. (2.21)
2 2
𝐹𝑡 583
F2 = z.F0 - = 2.362,68 - = 433,86 N. (2.22)
2 2
1000. 𝑃1 𝑒 𝑓.∝1 2. 𝑦0
𝜎𝑚𝑎𝑥 = . 𝑓.∝ + 𝜌. 𝑣 2 . 10−6 + .𝐸 (2.25)
𝑣đ . 𝐴 𝑒 1 −1 𝑑1
1000.9,97 𝑒 0,962.2,6 2.4
= . 0,962.2,6 + 1100. 17,12 . 10−6 + . 100 = 8,49.
17,1.138 𝑒 −1 224
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑜 + 0,5. 𝜎𝑡 + 𝜎𝑣 + 𝜎𝐹1 = 6,257. (2.26)
Trong đó:
𝜌 = 1100: vật liệu đai vải cao su bảng trang 133 tài liệu [2]
16
E = 100 (Mpa): trang 150 tài liệu [2]
Fo
σo = là ứng suất do lực căng ban đầu gây nên.
A
Ft
σt = là ứng suất có ích sinh ra trong đai.
A
Fv
σv = = ρ . v 2 . 10−6 là ứng suất do lực căng phụ gây nê𝑛.
A
δ
σF = . 𝐸 𝑙à ứ𝑛𝑔 𝑠𝑢ấ𝑡 𝑢ố𝑛 𝑡𝑢â𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑜 đị𝑛ℎ 𝑙𝑢ậ𝑡 𝐻𝑜𝑜𝑘𝑒.
d
❖ Tuổi thọ đai:
𝜎𝑟 𝑚 9 8
( ) .107 ( ) .107
𝜎𝑚𝑎𝑥 6,257
𝐿ℎ = = = 3512,2 𝑔𝑖ờ. (2.27)
2.3600.𝑖 2.3600.7,246
Trong đó:
𝜎𝑟 = 9: tra bảng trang 156 tài liệu [2] m= 8: vì là đai thang (trang 156 tài liệu [2])
Số đai z 2
17
Chiều rộng bánh đai. mm B 44
18
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC.
3.1 Chọn vật liệu bánh răng:
Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hoá trong thiết kế, ở đây
chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.
Theo bảng 6.1 [1], ta chọn:
- Bánh nhỏ chọn thép C45 tôi cải thiện độ cứng HB241…285, σch1= 580 MPa, σb1= 850
Mpa.
- Bánh lớn chọn thép C45 tôi cải thiện, độ cứng HB241…285, σch2= 580 MPa, σb2= 850
Mpa.
Phân tỉ số truyền uh = 8 cho các cấp.
Ta chọn theo bảng 3.1 [1] cho hộp giảm tốc phân đôi thỏa cả 3 tiêu chí: khối lượng nhỏ
nhất, moment quán tính thu gọn nhỏ nhất và thể tích bánh lớn nhúng trong dầu ít nhất: ucn = 3,08
và ucc = 2,6.
3.2 Xác định ứng suất cho phép:
❖ Theo bảng 6.2 [1] với thép C45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180÷350:
σ0Hlim =2HB+70; SH = 1,1; σ0Flim =1,8HB; sF = 1,75.
❖ Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 = 260; độ rắn bánh lớn HB2 = 250, khi đó:
σ0Hlim1 = 2HB1 + 70 =2.260 + 70 = 590 MPa (3.1)
σ0Hlim2 = 2HB2 + 70 =2.250 + 70 = 570 MPa
σ0Flim1 = 1,8.HB1 = 1,8.260 = 468 MPa (3.2)
σ0Flim2 = 1,8.HB2 = 1,8.250 = 450 Mpa
❖ Tuổi thọ Lh = Lnam.Lngay.Lca.Lgiờ = 4.347.2.8 = 22208 (giờ). (3.3)
❖ Số chu kỳ làm việc cơ sở: (6.5) [1] (3.4)
19
N HE1
𝑁𝐻𝐸2 = = 1,74. 108 (chu kỳ). (3.6)
u
Tương tự:
6
T 59 45
NFE1 = 60𝑐 ∑ ( i ) 𝑛𝑖 𝑡𝑖 = 60.1.22208.610. (16 . + 0,66 . ) = 4,77. 108 (chu kỳ).
Tmax 104 104
𝑁𝐹𝐸1
𝑁𝐹𝐸2 = = 1,5. 108 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ).
𝑢
NF0 = 4. 106 với tất cả loại thép (trang 93 tài liệu [1]).
Vì 𝑁𝐻𝐸1 > 𝑁𝐻𝑂1 ; 𝑁𝐻𝐸2 > 𝑁𝐻𝑂2 ; 𝑁𝐹𝐸1 > 𝑁𝐹𝑂1 ; 𝑁𝐹𝐸2 > 𝑁𝐹𝑂2 nên ta chọn KHL1 = KHL2 =
KFL1 = KFL2 =1.
❖ Ứng suất sơ bộ của từng bánh răng: (6.1a [1])
𝐾𝐻𝐿1 1
[𝜎𝐻1 ] = 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚1 . = 590. = 536,36 𝑀𝑃𝑎. (3.7)
𝑠𝐻 1,1
𝐾𝐻𝐿2 1
[𝜎𝐻2 ] = 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚2 . = 570. = 518,18 𝑀𝑃𝑎.
𝑠𝐻 1,1
𝐾𝐹𝐿 1
[𝜎𝐹2 ] = 𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 450. = 257,14 𝑀𝑃𝑎.
𝑠𝐹 1,75
3 𝑇1 .𝐾𝐻𝛽 3 148259,84.1,07
𝑎𝑤 = 𝐾𝑎 . (𝑢𝑐𝑛 + 1)√ = 43. (3,08 + 1)√ = 152,94 𝑚𝑚. (3.13)
𝛹𝑏𝑎 .[𝜎𝐻 ]2 .𝑢𝑐𝑛 0,3.472,73 2 .3,08
Trong đó:
- 𝛹𝑏𝑎 = 0,3 theo bảng 6.6 [1].
- Ka = 43 𝑀𝑃𝑎1/3 theo bảng 6.5 [1] (thép – thép).
𝑏𝑎.(𝑢+1) 0,3.(3,08+1)
- 𝛹𝑏𝑑 = = = 0,612. (3.14)
2 2
21
3.3.2.3 Xác định kích thước bộ truyền:
❖ Đường kính vòng chia bánh dẫn và bị dẫn:
𝑚1 𝑍1 2×30
𝑑1 = = = 78,05 (𝑚𝑚). (3.18)
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠 (39,76𝑜 )
𝑚1 𝑍2 2×93
𝑑2 = = = 241,95 (𝑚𝑚).
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠 (39,76𝑜 )
Với v = 2,493 m/s < 4 m/s (bánh răng trụ răng nghiêng) theo bảng 6.13 [1], ta dùng cấp
chính xác 9.
3.3.2.5 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền:
❖ Lực vòng:
2×𝑇1′ 148259,84
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡1′ = = = 1899,55 (𝑁). (3.25)
𝑑𝑤1 78,05
22
𝐹𝑡1 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑡𝑤 1899,55×𝑡𝑎𝑛(25,34𝑜 )
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟1′ = = = 1170,16 (𝑁). (3.26)
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠 (39,76𝑜 )
2.𝑇1′. 𝐾𝐻 .(𝑢±1)
𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 . 𝑍𝐻 . 𝑍 √ (6.33) [1]. (3.29)
𝑏𝑤1 .𝑢.𝑑𝑤1 2
βb = 36,94°.
aw 160
❖ Theo (6.42) [1], 𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 .𝑔0 .v. √ = 0,002.73.2,493. √ = 2,615. (3.35)
u 3,1
Trong đó:
- 𝛿𝐻 = 0,002 - hệ số xét đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (tra bảng 6.15 [1]).
- 𝑔𝑜 = 73 - hệ số xét đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh dẫn và bị dẫn (tra
bảng 6.16 [1]).
- 𝐾𝐻𝛼 = 1,13 - hệ số phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp
(Theo bảng 6.14 [1] với cấp chính xác 9 và v < 2,5 m/s).
❖ Do đó, theo (6.41) [1], hệ số kể đến tải trọng động trong vùng ăn khớp:
23
vH.bw1.dw1 2,615.48.78,05
K Hv = 1+ = 1+ = 1,055. (3.36)
2.T1′.KHα.KHβ 2.148259,84:2 .1,13.1,07
❖ Thay các giá trị vừa tính được vào (6.33) [1], ta được:
Như vậy 𝜎𝐻1 < [𝜎𝐻1 ]′ , do đó khoảng cách trục aw = 160mm thỏa mãn.
Theo (6.43) [1]:
2.𝑇1′ .𝐾𝐹 .𝑌𝜀 .𝑌𝛽 .𝑌𝐹1
𝜎𝐹1 = (1). (3.40)
𝑏𝑤1 .𝑑𝑤1 .𝑚1
Ta có:
aw 160
𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 .𝑔0 .v. √ = 0,006.73.2,493. √ = 7,84 m/s. (3.41)
u 3,1
Trong đó:
δF = 0.006 theo bảng 6.15[1]; theo bảng 6.16 [1], 𝑔0 = 73. Do đó:
𝑣𝐹 .𝑏𝑤1 .𝑑𝑤1 7,84.48.78,05
𝐾𝐹𝑣 = 1 + =1+ = 1,1236. (3.42)
2.𝑇1 .𝐾𝐹𝛽 .𝐾𝐹𝛼 148259,84.1,17.1,37
24
- Theo bảng 6.18 [1] với hệ số dịch chỉnh bằng 0, ta được YF1 = 3,617; YF2 = 3,6.
- Với m = 2, YS = 1,08 – 0,0695ln(2) = 1,032; YR = 1 (bánh răng phay);
- KxF = 1 (da < 400mm).
Do đó theo (6.2) và (6.2a) [1]:
[𝜎𝐹1 ]′ = [𝜎𝐹1 ]. 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹 = 267,43.1.1,032.1 = 276 𝑀𝑃𝑎. (3.47)
Tương tự tính được:
[𝜎𝐹2 ]′ = 257,14.1.1,032.1 = 265,37 MPa.
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức trên (1):
148259,84.1,8.0,748.0,716.3,617
𝜎𝐹1 = = 69 (𝑀𝑃𝑎)
48.78,05.2
𝜎𝐹1 = 69 < [𝜎𝐹1 ]′ = 276 MPa (thỏa mãn điều kiện).
𝜎𝐹1 .𝑌𝐹2
𝜎𝐹2 = = 68,67 < [𝜎𝐹2 ]′ = 265,37 𝑀𝑃𝑎 (thoả mãn điều kiện). (3.48)
𝑌𝐹1
𝜎𝐻1𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻1 . √𝐾𝑞𝑡 = 400,7 < [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 1260 𝑀𝑃𝑎 (6.48) [1] (3.50)
𝜎𝐹2𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹2 . 𝐾𝑞𝑡 = 68,67.1 = 68,67 < [𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 464 𝑀𝑃𝑎 (3.52)
Môđun pháp m1 = 2 mm
25
Góc nghiêng của răng = 39,76°
Hệ số dịch chỉnh x1 = 0; x2 = 0
3 𝑇2 .𝐾𝐻𝛽 3 438321,13.1,05
𝑎𝑤2 = 𝐾𝑎 . (𝑢𝑐𝑐 + 1) √ = 49,5. (2,6 + 1)√ = 238,62 𝑚𝑚. (3.13)
𝛹𝑏𝑎 .[𝜎𝐻 ]2 .𝑢𝑐𝑐 0,4.427,27 2 .2,6
Trong đó:
- Chọn 𝛹𝑏𝑎2 = 0,4 theo bảng 6.6 [1] (cấp chậm).
- Ka2 = 49,5 𝑀𝑃𝑎1/3 theo bảng 6.5 [1] (thép – thép).
𝑏𝑎.(𝑢+1) 0,4.(2,6+1)
- 𝛹𝑏𝑑2 = = = 0,72. (3.14)
2 2
- Theo bảng 6.7 [1], KHβ = 1,04 (ứng với sơ đồ 5).
Ta chọn: 𝑎𝑤2 = 250 𝑚𝑚.
3.4.2 Xác định các thông số ăn khớp:
26
3.4.2.1 Xác định môđun:
Theo (6.17) [1]: m2 = (0,01 ÷ 0,02)aw2 = (0,01 ÷ 0,02)250 = 2,5 ÷ 5
Theo bảng 6.8 [1], ta chọn mô đun m = 4.
3.4.2.2 Xác định số răng, góc nghiêng răng và hệ số dịch chỉnh:
❖ Số răng bánh nhỏ:
z3 = 2.aw2/[m.(ucc+1)] = 2.250/[4.(2,6+1)] = 35. (6.19) [1] (3.15)
Lấy z3 = 35 răng.
❖ Số răng bánh lớn:
z4 = ucc.z1’ = 2,6.35 = 90. (6.20) [1] (3.16)
Lấy z4 = 90 răng.
❖ Sai số tỷ số truyền:
𝑧2′ 90
𝑢′ = = = 2,57
𝑧1′ 35
2,6−2,57
∆𝑢 = × 100% = 1,15% < (2 ÷ 4)% nên không cần dịch chỉnh răng.
2,6
Với vII = 1,45 m/s < 2 m/s (bánh răng trụ răng thẳng) theo bảng 6.13 [1], ta dùng cấp chính
xác 9.
3.4.2.5 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền:
Bánh răng trụ răng thẳng không có lực dọc trục.
❖ Lực vòng:
2×𝑇2 2.438321.13
𝐹𝑡3 = 𝐹𝑡4 = = = 6261,73 (𝑁). (3.25)
𝑑𝑤3 140
2.𝑇2. 𝐾𝐻 .(𝑢𝑐𝑐±1)
𝜎𝐻2 = 𝑍𝑀 . 𝑍𝐻2 . 𝑍ε2 √ (6.33) [1]. (3.29)
𝑏𝑤2 .𝑢𝑐𝑐.𝑑𝑤3 2
Trong đó:
- Góc ăn khớp của bánh răng trụ răng thẳng 𝛼 = 20°.
- Góc nghiêng của bánh răng trụ răng thẳng trên hình trụ cơ sở 𝛽𝑏 = 0°.
- Với bánh răng thẳng, hệ số trùng khớp ngang:
1 1 1 1
𝜀𝛼 = 1. [1.88 − 3,2. ( + )] = 1. [1.88 − 3,2. ( + )] = 1,753. (3.33)
𝑧3 𝑧4 35 90
Do đó: 𝑍𝜀2 = √(4 − 𝜀𝛼 )/3 = √(4 − 1,753)/3 = = 0,865. (Vì εβ > 1) (6.36a) [1] (3.53)
- Với v = 1,45 m/s theo bảng 6.13 [1], ta dùng cấp chính xác 9 KHα = 1,13 (theo
bảng 6.14 [1])
28
𝑎𝑤𝐼𝐼 250
- Theo (6.42) [1], 𝑣𝐻𝐼𝐼 = 𝛿𝐻 .𝑔0 .v.√ = 0,006.73.1,45. √ = 6,26. (3.35)
𝑢𝐼𝐼 2,57
- Trong đó theo bảng 6.15 [1], δH = 0.006, theo bảng 6.16[1], g 0 = 73.
Do đó, theo (6.41) [1]:
𝑣𝐻𝐼𝐼 .𝑏𝑤3 .𝑑𝑤3 6,26.100.140
K Hv = 1+ = 1+ = 1,085. (3.36)
2.T3.KHα.KHβ 2.438321,13 .1,13.1,04
Thay các giá trị vừa tính được vào (6.33) [1], ta được:
368,69𝑀𝑃𝑎 (3.37)
Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
Theo (6.1) [1] với v = 1,29 m/s < 5 m/s, Zv = 0,9; với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp
chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5…1,25m, do đó ZR =
0,95; với da < 700mm, KxH = 1; do đó:
[𝜎𝐻 ]′= [𝜎𝐻]. Zv. ZR. KxH = 518,18.0,9.0,95.1 = 443 (MPa). (3.38)
Như vậy 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻 ′] , do đó khoảng cách trục aw = 250mm thỏa mãn.
Theo (6.43 )[1]:
2.T2 .KF .Yε .Yβ .YF3
σF3 = (1). (3.39)
bw3 .dw3 .m2
Ta có:
𝑎𝑤2 250
𝑣𝐹2 = 𝛿𝐹 . 𝑔0 . 𝑣2 . √ = 0.006.73.1,45. √ = 6,26. (3.40)
𝑢2′ 2,57
Trong đó:
δF = 0.016 theo bảng 6.15[1]; theo bảng 6.16 [1], 𝑔0 = 73.
Ta có:
𝑣𝐹2 .𝑏𝑤3 .𝑑𝑤3 6,26.100.140
𝐾𝐹𝑣 = 1 + =1+ = 1,066. (3.41)
2.𝑇2 .𝐾𝐹𝛽 .𝐾𝐹𝛼 2.438321,13.1,1.1,37
29
- Với = 0 thì 𝑌 = 1 (bánh răng thẳng).
- Số răng tương đương:
41
▪ zv3 = = 35 răng. (3.42)
(cos(0))3
106
▪ zv4 = = 90 răng.
(cos(0))3
- Theo bảng 6.18 [1] với hệ số dịch chỉnh bằng 0, ta được YF3 = 3,75; YF4 = 3,605.
- Với m = 4mm, YS = 1,08 – 0,0695ln(4) = 0,98; YR = 1 (bánh răng phay);
- KxF = 1 (da < 400mm).
Do đó theo (6.2) và (6.2a) [1]:
[𝜎𝐹3 ]′ = [𝜎𝐹1 ]. 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹 = 267,43.1.0,98.1 = 262 𝑀𝑃𝑎 (3.43)
Tương tự tính được:
[𝜎𝐹4 ]′ = 257,14.1.0,98.1 = 252 MPa (3.44)
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức trên (1):
2.438321,13.1,606.0,56.3,75.1
𝜎𝐹3 = = 52,79 (𝑀𝑃𝑎) (3.45)
100.140.4
𝜎𝐹3 = 52,79 < [𝜎𝐹3 ]′ = 262 MPa (thỏa mãn điều kiện).
𝜎𝐹3 .𝑌𝐹4
𝜎𝐹4 = = 50,75 < [𝜎𝐹4 ]′ = 252 𝑀𝑃𝑎 (thoả mãn điều kiện). (3.46)
𝑌𝐹3
𝜎𝐻3𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻3 . √𝐾𝑞𝑡 = 368,69 < [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 1260 𝑀𝑃𝑎 (6.48) [1] (3.48)
𝜎𝐹4𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹4 . 𝐾𝑞𝑡 = 50,75.1 = 50,75 < [𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 360 𝑀𝑃𝑎
30
Bảng thông số và kích thước bộ truyền:
Môđun m = 4 mm
Hệ số dịch chỉnh 0
31
CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC VÀ SƠ ĐỒ TÍNH TOÁN CÁC TRỤC HỘP
GIẢM TỐC.
4.1. Sơ đồ các lực tác dụng lên bộ truyền:
Hình 4.2. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục II.
32
Hình 4.3. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III.
4.2. Giá trị các lực và moment lực tác dụng lên bộ truyền:
4.2.1. Trục I:
- Bánh dẫn răng trụ răng nghiêng :
- Lực vòng: 𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡1 ′ = 1899,55 (𝑁) (4.1)
′
- Lực hướng tâm: 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟1 = 1170,16 (𝑁) (4.2)
′
- Lực dọc trục: 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎1 = 1580,4 (𝑁) (4.3)
𝐹𝑎1 .𝑑𝑤1 1580,4.78,05
- Momen uốn: 𝑀𝑎1 = = = 61675 (𝑁𝑚𝑚) (4.4)
2 2
- Bộ truyền đai: 𝐹đ = 1392,32 (𝑁) (4.5)
- Momen xoắn: 𝑇1 = 148259,84 (𝑁𝑚𝑚) (4.6)
4.2.2. Trục II:
33
Bánh bị dẫn răng trụ răng nghiêng:
- Với 𝐷𝑜 = 160(𝑚𝑚) : đường kính vòng tròn qua tâm các chốt của nối trục vòng đàn hồi
(tra bảng 16.10a [1])
- Momen xoắn: 𝑇3 = 1094545,1 (𝑁𝑚𝑚)
34
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN THEN.
5.1. Thông số thiết kế:
Trục I: 𝑇1 = 148259,84 (𝑁𝑚𝑚)
Chọn [𝜏] = 18(𝑀𝑃𝑎) với trục I, III (trục đầu vào và trục đầu ra).
3 𝑇 3 148259,84
𝑑1 = √ 1 = √ = 34,53(𝑚𝑚) (5.1)
0,2.[𝜏] 0,2.18
3 𝑇2 3 438321,13
𝑑2 = √ =√ = 52,67(𝑚𝑚)
0,2. [𝜏] 0,2.15
3 𝑇3 3 1094545,1
𝑑3 = √ =√ = 67,24 (𝑚𝑚)
0,2. [𝜏] 0,2.18
Tra bảng 10.2 [1] chọn đường kính trục và bề rộng ổ lăn theo tiêu chuẩn:
- Trục I: 𝑑1 = 35𝑚𝑚 ; 𝑏1 = 21𝑚𝑚.
- Trục II: 𝑑2 = 55𝑚𝑚 ; 𝑏2 = 29𝑚𝑚.
- Trục III: 𝑑3 = 70𝑚𝑚 ; 𝑏3 = 35𝑚𝑚.
35
Ở đây lắp bánh đai lên đầu vào của trục, do đó không cần quan tâm đến đường kính trục
động cơ điện.
5.3.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Dựa theo đường kính các trục, sử dụng bảng 10.2 [1] để chọn chiều rộng ổ lăn, công thức
(10.10) [1] để xác định chiều dài mayo bánh đai và bánh răng, công thức (10.13) [1] để xác định
chiều dài nửa nối trục (ở đây chọn nối trục vòng đàn hồi), bảng 10.3 và 10.4 [1] để tính khoảng
cách:
5.3.2.1. Trục II:
36
Hình 5.2. Sơ bộ trục I hgt phân đôi.
mayo bánh đai: lm12 = (1,2 1,5)35 = (42 52.5) = 44 (mm). (5.7)
mayo bánh răng 1 và 1’: lm1 = lm1’ = (1,2 1,5)35 = (42 52,5) = 48 (mm). (5.8)
mayo bánh răng 4: lm34 = (1,2 1,5)d3 = (84 105) = 100 (mm). (5.10)
37
mayo nửa khớp nối: lmkn = (1,4 2,5)d3 = (98 175) = 150 (mm). (5.11)
Chuyển trục thành dầm sức bền, gỡ bỏ liên kết và đặt phản lực tại các gối đỡ:
❖ Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng yOz đối với điểm A:
𝑀𝑋/𝐴 = 57,5. 𝐹đ + (79,5 + 279,5). 𝐹𝑟1 − 359. 𝐹𝐵𝑦 = 0 (5.12)
⟹ 𝐹𝐵𝑦 = 1393,16(𝑁)
❖ Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng xOz đối với điểm A:
𝑀𝑌/𝐴 = (79,5 + 279,5). 𝐹𝑡1 − 359. 𝐹𝐵𝑥 = 0 (5.14)
38
⟹ 𝐹𝐵𝑥 = 1899,55 (𝑁)
❖ Phương trình cân bằng lực theo phương x:
FX = FAx − 2. Ft1 + FBx = 0 (5.15)
𝐴 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐴 ) + (𝑀𝑌/𝐴 ) + 0,75(𝑇𝐴 )2 = 151311 (𝑁𝑚𝑚) (5.16)
3 𝐴
𝑀𝑡đ 3 151311
⟹ 𝑑𝐴 ≥ √ =√ = 28,85(𝑚𝑚) (5.17)
0,1[𝜎] 0,1×63
𝐵 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐵 ) + (𝑀𝑌/𝐵 ) + 0,75(𝑇𝐵 )2 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
39
𝐵
𝑀𝑡đ
3 3 0
⟹ 𝑑𝐵 ≥ √ =√ = 𝑑𝐴 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1 × 63
𝑏𝑟1′ 𝑏𝑟1 2 2
𝑀𝑡đ = 𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑏𝑟1 ) + (𝑀𝑌/𝑏𝑟1 ) + 0,75(𝑇𝑏𝑟1 )2 = 225970 (𝑁𝑚𝑚)
3 𝑏𝑟1
𝑀𝑡đ 3 188307
⟹ 𝑑𝑏𝑟1′ = 𝑑𝑏𝑟1 ≥ √ =√ = 32,97 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1×63
Mà tại bánh răng 1 và bánh răng 1’ lắp then nên 𝑑𝑏𝑟1′ = 𝑑𝑏𝑟1 ≥ 1,05.32,97 =
34,62 (𝑚𝑚) (5.18)
đ 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/đ ) + (𝑀𝑌/đ ) + 0,75(𝑇đ )2 = 128397 (𝑁𝑚𝑚)
3 đ
𝑀𝑡đ 3 128397
⟹ 𝑑đ ≥ √ =√ = 27,31 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1×63
𝑑𝐵 = 35𝑚𝑚
𝑑đ = 30𝑚𝑚
40
Chuyển trục thành dầm sức bền, gỡ bỏ liên kết và đặt phản lực tại các gối đỡ:
❖ Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng yOz đối với điểm C:
𝑀𝑋/𝐶 = (79,5 + 279,5)𝐹𝑟2 − 179,5. 𝐹𝑟3 − 359. 𝐹𝐷𝑦 = 0 (5.19)
❖ Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng xOz đối với điểm C:
𝑀𝑌/𝐶 = (79,5 + 279,5). 𝐹𝑡2 + 179,5. 𝐹𝑡3 − 359. 𝐹𝐷𝑥 = 0 (5.21)
41
Hình 5.7. Biểu đồ moment trục II.
𝐶 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐶 ) + (𝑀𝑌/𝐶 ) + 0,75(𝑇𝐶 )2 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
𝐷 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐷 ) + (𝑀𝑌/𝐷 ) + 0,75(𝑇𝐷 )2 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
𝑏𝑟2′ 𝑏𝑟2 2 2
𝑀𝑡đ = 𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑏𝑟2 ) + (𝑀𝑌/𝑏𝑟2 ) + 0,75(𝑇𝑏𝑟2 )2 = 481963 (𝑁𝑚𝑚)
𝑏𝑟2
3 𝑀𝑡đ 3 481963
⟹ 𝑑𝑏𝑟2′ = 𝑑𝑏𝑟2 ≥ √ =√ = 45.85(𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1 × 50
Mà tại bánh răng 2 và bánh răng 2’ lắp then nên 𝑑𝑏𝑟2′ = 𝑑𝑏𝑟2 ≥ 1,05.45,8 = 48,14(𝑚𝑚)
𝑏𝑟3 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑏𝑟3 ) + (𝑀𝑌/𝑏𝑟3 ) + 0,75(𝑇𝑏𝑟3 )2 = 808320,7 (𝑁𝑚𝑚)
42
𝑏𝑟3
3 𝑀𝑡đ 3 808320,7
⟹ 𝑑𝑏𝑟3 ≥√ =√ = 54,47(𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1 × 50
Mà tại bánh răng 3 lắp then nên 𝑑𝑏𝑟3 ≥ 1,05.55,67 = 57,2 (𝑚𝑚)
Theo tiêu chuẩn, chọn kết cấu như sau:
dC = 45mm.
dD = 45mm.
dbr3 = 60mm.
5.4.3. Trục đầu ra - trục III:
Sơ đồ lực:
Hình 5.8. Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên trục III.
Chuyển trục thành dầm sức bền, gỡ bỏ liên kết và đặt phản lực tại các gối đỡ:
Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng yOz đối với điểm E:
𝑀𝑋/𝐸 = 179,5. 𝐹𝑟4 − 359. 𝐹𝐹𝑦 = 0 (5.23)
⟹ 𝐹𝐹𝑦 = 1131,46(𝑁)
43
⟹ 𝐹𝐸𝑦 = 1131,46 (𝑁)
Phương trình cân bằng moment trong mặt phẳng xOz đối với điểm E:
𝑀𝑌/𝐸 = 179,5. 𝐹𝑡4 − 359. 𝐹𝐹𝑥 − (359 + 117,5). 𝐹𝑛𝑡 = 0 (5.25)
𝐸 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐸 ) + (𝑀𝑌/𝐸 ) + 0,75(𝑇𝐸 )2 = 0 (𝑁𝑚𝑚)
𝐹 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝐹 ) + (𝑀𝑌/𝐹 ) + 0,75(𝑇𝐹 )2 = 976599,8 (𝑁𝑚𝑚)
44
𝐹
3 𝑀𝑡đ 3 971213
⟹ 𝑑𝐹 ≥ √ =√ = 58,41 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.49
𝑏𝑟4 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑏𝑟4 ) + (𝑀𝑌/𝑏𝑟4 ) + 0,75(𝑇𝑏𝑟4 )2 = 1181557,08 (𝑁𝑚𝑚)
3 1𝐶
𝑀𝑡đ 3 1181557,08
⟹ 𝑑𝑏𝑟4 ≥ √ =√ = 62,24 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.49
Mà tại bánh răng 4 lắp then nên 𝑑𝑏𝑟4 ≥ 1,05.62,1 = 65,35 (𝑚𝑚)
𝑛𝑡 2 2
𝑀𝑡đ = √(𝑀𝑋/𝑛𝑡 ) + (𝑀𝑌/𝑛𝑡 ) + 0,75(𝑇𝑛𝑡 )2 = 947903,86 (𝑁𝑚𝑚)
3 1𝐷
𝑀𝑡đ 3 947903,86
⟹ 𝑑𝑛𝑡 ≥ √ =√ = 57,8 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.49
Mà tại nối trục lắp then nên 𝑑𝑛𝑡 ≥ 1,05.57,8 = 60,73 (𝑚𝑚)
Theo tiêu chuẩn, chọn kết cấu như sau:
𝑑𝑛𝑡 = 63𝑚𝑚.
𝑑𝐸 = 𝑑𝐹 = 65𝑚𝑚.
𝑑𝑏𝑟4 = 70𝑚𝑚.
Với thép 45 có b = 600Mpa; -1 = 0,436b = 261,6Mpa; -1 = 0,58-1 = 151,73Mpa; Theo
bảng 10.7 [1]: =0,05 và = 0.
Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó aj
= maxj = Mj/Wj và mj = 0. (10.22) [1]. (5.27)
Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động, do đó
Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục:
Dựa theo kết cấu trục 1, 2, 3 và biểu đồ moment tương ứng, có thể thấy các tiết diện sau
đây là tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra về độ bền mỏi:
- Trục 1: các tiết diện lắp bánh đai, bánh răng 1, bánh răng 1’ và ổ lăn tại B.
- Trục 2: các tiết diện lắp bánh răng 2, bánh răng 2’ và bánh răng 3.
- Trục 3: các tiết diện lắp bánh răng 4, ổ lăn F và nối trục.
45
Chọn lắp ghép: Các ổ lăn lắp lên trục theo k6; lắp bánh răng, bánh đai, nối trục theo k6 kết
hợp với lắp then.
Kích thước của then (bảng 9.1) [1], trị số của moment cản uốn và moment cản xoắn (bảng
10.6) [1] ứng với các tiết diện trục như sau:
Bảng 5.1. Kích thước của then ứng với các tiết diện.
Xác định các hệ số Kdj và Kdj đối với các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.25) và
(10.26) [1]:
Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt Ra = 2,5…
0,63m, do đó theo bảng 10.8 [1], hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt Kx = 1,06.
Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ số tăng bền Ky = 1.
Theo bảng 10.12 [1], khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then ứng
với vật liệu có b = 600Mpa là K = 1,76 và K = 1,54.
Theo bảng 10.10 [1], tra hệ số kích thước và ứng với các tiết diện nguy hiểm, từ đó
xác định được tỉ số K/ và K/ tại rãnh then trên các tiết diện này.
Theo bảng 10.11 [1], ứng với kiểu lắp ráp đã chọn, b = 600Mpa và đường kính của tiết
diện nguy hiểm tra được tỉ số K/ và K/ do lắp căng tại các tiết diện này, trên cơ sở đó dùng
giá trị lớn hơn trong 2 giá trị của K/ để tính Kd và giá trị lớn hơn trong 2 giá trị của K/ để
tính Kd.
46
Bảng 5.2. Kiểm nghiệm độ an toàn của các tiết diện.
lm1 40 2,07 2,06 1,974 1,64 2,13 2,034 3,23 23,46 3,2
và
lm1’
lm2 50 2,173 2,06 2,026 1,64 2,223 2,086 2,86 15,28 2,8
và
lm2’
lm3 60 2,24 2,52 2,067 2,03 2,58 2,127 2,175 12,3 2,14
lm4 70 2,21 2,52 2,109 2,03 2,58 2,169 4,39 8,08 3,86
47
Bảng 5.3. Kích thước then ứng với các đường kính.
Theo bảng 9.5 [1], với tải va đập nhẹ [d] = 100Mpa; [c] = 60… 90Mpa. Vậy tất cả các
mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
5.7 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh:
Ta dủng công thức (10.27) [1]:
Trong đó:
❖ Trục II:
48
br3 = 19,19; br3 = 5,2 = tdbr3 = 21,2 (thoả).
❖ Trục III:
49
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ Ổ LĂN.
Vì trên trục chỉ có lực hướng tâm nên ta dùng ổ bi đỡ 1 dãy cho các gối đỡ A và B.
Với kết cấu trục như hình trên và đường kính ngõng trục dA = dB = 35mm, chọn ổ bi đỡ 1
dãy cỡ nhẹ 207 (bảng P.2.7, Phụ lục) [1] có: đường kính trong d = 35mm; đường kính ngoài D =
72 mm; khả năng tải động C = 20,1 kN; khả năng tải tĩnh CO = 13,9 kN.
6.1.2 Chọn ổ theo khả năng tải động:
Nhìn trong hình ta thấy Fđ, Fr1, Fr1’ cùng hướng với nhau và ngược với FAy, FBy khiến cho 2
khớp nối A và B chịu tải trọng lớn nhất.
FA = 1951,01 N; FB = 2355,67 N;
Theo công thức (11.3) [1], với Fa = 0, tải trọng quy ước:
Q = X.V.Fmax.kt.kd = 1.1.2355,67.1.1,1 = 2591,24 (N).
Trong đó:
- Fmax = FB = 2355,67 (N).
- V = 1 (vòng trong quay).
- kt = 1 (nhiệt độ môi trường làm việc dưới 100 độ C).
- kd = 1,1 (va đập nhẹ) (tra trong bảng 11.3 [1]).
- X = 1 (chỉ chịu lực hướng tâm).
50
Do chế độ tải trọng thay đổi theo bậc, tải trọng tương đương xác định như sau:
3 ∑ (𝑄𝑖3 𝐿𝑖 )
𝑄𝐸 = √
∑ 𝐿𝑖
𝑇1 3
3 𝑡1 𝑇2 3 𝑡2
√
=𝑄 ( ) . +( ) .
𝑇 𝑡1 + 𝑡2 𝑇 𝑡1 + 𝑡2
3 𝑇 3 59 0,6𝑇 3 45
= 2591,24. √( ) . +( ) .
𝑇 59 + 45 𝑇 59 + 45
= 2256,96 (𝑁)
Theo công thức (11.1) [1], khả năng tải động:
m
Cd1 = Q. √L = 2256,96. 3√406,4 = 16,7 kN < 20,1 kN. (thoả)
L1′.106 706,34.106
Lh1′ = = = 42741,64 (giờ).
60.n1 60.610
Theo bảng 11.7 [1] với ổ bi đỡ bôi trơn bằng mỡ: [𝑑𝑚 𝑛] = 4,5 × 105
Đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn:
𝐷 + 𝑑 80 + 35
𝑑𝑚 = = = 57,5 (𝑚𝑚)
2 2
4,5×105
⟹ [𝑛] = = 7826,09 (vòng/phút) > 𝑛1 = 610 (vòng/phút)
57,5
51
- Công suất trục II: P2 = 9,09 kW;
- Số vòng quay trục II: n2 = 198,05 vòng/phút;
- Moment xoắn trục II: T2 = 438321,13 Nmm;
- Đường kính lắp trục ổ trục II: dC = dD = 45mm.
Vì trên trục chỉ có lực hướng tâm nên ta dùng ổ đũa trụ ngắn đỡ cho các gối đỡ C và D.
Với kết cấu trục như hình trên và đường kính ngõng trục dC = dD = 45mm, chọn ổ đũa trụ
ngắn đỡ cỡ nhẹ 2209 (bảng P2.8, Phụ lục) [1] có: đường kính trong d2 = 45mm; đường kính
ngoài D2 = 85mm; khả năng tải động C2 = 35,3 kN; khả năng tải tĩnh CO2 = 25,7 kN.
6.2.2 Chọn ổ theo khả năng tải động:
FD = FC = 5008,36N
Theo công thức (11.3) [1], với Fa = 0, tải trọng quy ước:
Q2 = X.V.Fmax.kt.kd = 1.1.5008,36.1.1,1 = 5509,2 (N).
Trong đó:
- Fmax = FC = 5030,5 (N).
- V = 1 (vòng trong quay).
- kt = 1 (nhiệt độ môi trường làm việc dưới 100 độ C).
- kd = 1,1 (va đập nhẹ) (tra trong bảng 11.3 [1]).
- X = 1 (chỉ chịu lực hướng tâm).
Do chế độ tải trọng thay đổi theo bậc, tải trọng tương đương xác định như sau:
3 ∑ (𝑄𝑖3 𝐿𝑖 )
𝑄𝐸 = √
∑ 𝐿𝑖
𝑇1 3
3 𝑡1 𝑇2 3 𝑡2
√
=𝑄 ( ) . +( ) .
𝑇 𝑡1 + 𝑡2 𝑇 𝑡1 + 𝑡2
𝑇 33 59 0,6𝑇 3 45
√
= 5509,2. ( ) . +( ) .
𝑇 59 + 45 𝑇 59 + 45
= 4798,5 (𝑁)
Theo công thức (11.1) [1], khả năng tải động:
m
Cd2 = Q2. √L = 4798,5. 3√263,9 = 30,8 kN < 35,3 kN. (thoả)
52
Khi đó, tuổi thọ chính xác của ổ:
C2 3 35300 3
𝐿2′ = ( ) = ( ) = 398,11 (triệu vòng).
Q2 4798,5
L2′.106 488,83.106
Lh2′ = = = 33502,8 (giờ).
60.n2 60.198,05
Theo bảng 11.7 [1] với ổ bi đỡ bôi trơn bằng mỡ: [𝑑𝑚 𝑛] = 4,5 × 105
Đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn:
𝐷 + 𝑑 100 + 45
𝑑𝑚 = = = 72,5 (𝑚𝑚)
2 2
4,5×105
⟹ [𝑛] = = 6206,89 (vòng/phút) > 𝑛2 = 198,05 (vòng/phút)
72,5
53
𝐹𝐸𝑥 − 𝐹𝑡4 + 𝐹𝐹𝑥 − 𝐹𝑛𝑡 = 0
3 ∑ (𝑄𝑖3 𝐿𝑖 )
𝑄𝐸 = √
∑ 𝐿𝑖
3 𝑇1 3 𝑡1 𝑇2 3 𝑡2
= 𝑄 √( ) . +( ) .
𝑇 𝑡1 + 𝑡2 𝑇 𝑡1 + 𝑡2
𝑇 33 59 0,6𝑇 3 45
√
= 6460,6. ( ) . +( ) .
𝑇 59 + 45 𝑇 59 + 45
= 5627,16 (𝑁)
Theo công thức (11.1) [1], khả năng tải động:
m 3
Cd3 = Q3. √L = 5627,16.√101,5 = 26,3 kN < 44,9 kN. (thoả)
L3′.106 239,72.106
Lh3′ = = = 52452,85 (giờ).
60.n3 60.76,17
54
Theo (11.19) [1] với Fa3 = 0, QO3 = XO.FE = 0,6.4343,15 = 2605,9 (N) (XO tra bảng 11.6
[1]).
Do đó QO3 < FE và QO3 = 4343,15 (N).
Vậy QO3 = 4343,15 N < CO3 = 24,6 kN khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
6.3.4 Số vòng quay tới hạn:
Theo bảng 11.7 [1] với ổ bi đỡ bôi trơn bằng mỡ: [𝑑𝑚 𝑛] = 4,5 × 105
Đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn:
𝐷 + 𝑑 120 + 65
𝑑𝑚 = = = 92,5 (𝑚𝑚)
2 2
4,5×105
⟹ [𝑛] = = 4864,86 (vòng/phút) > 𝑛3 = 76,17 (vòng/phút)
92,5
❖ Moment xoắn:
𝑇3 = 1094545,1(𝑁𝑚𝑚) = 1094,545 (𝑁𝑚).
❖ Moment xoắn tính toán :
𝑇𝑡 = 𝑘. 𝑇 = 1,5.1094545,1 = 1641817,65 (𝑁𝑚𝑚)
❖ Đường kính trục lắp nối trục: 𝑑 = 63𝑚𝑚.
T (Nm) 𝑑 D 𝑑𝑚 L l 𝑑1 𝐷𝑜 z 𝑛𝑚𝑎𝑥 𝐵 𝐵1 𝑙1 𝐷3 𝑙2
T (Nm) 𝑑𝑐 𝑑1 𝐷2 l 𝑙1 𝑙2 𝑙3 h
2000 24 M16 32 95 52 24 44 -
55
6.4.2 Kiểm nghiệm độ bền nối trục:
● 𝑘 = 1,5 : hệ số làm việc cho hệ thống dẫn động băng tải (bảng 16.1 [2]).
● [𝜎𝑑 ] = (2 ÷ 4) (𝑀𝑃𝑎) : ứng suất dập cho phép của vòng cao su.
2.1,5.1094545,1
⟹ 𝜎𝑑 = = 1,94 (𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑑 ]
8.200.24.44
❖ Kiểm nghiệm sức bền chốt:
𝑘𝑇𝑙𝑜
𝜎𝑢 = ≤ [𝜎𝑢 ]
0,1𝑧𝐷𝑜 𝑑𝑐3
𝑙2 24
● 𝑙𝑜 = 𝑙1 + = 52 + = 64 (𝑚𝑚)
2 2
● [𝜎𝑢 ] = (60 ÷ 80) (𝑀𝑃𝑎) : ứng suất dập cho phép của chốt.
1,5.1094545,1.64
⟹ 𝜎𝑢 = = 1,21(𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎𝑢 ]
0,1.8.200. 243
Qua kết quả tính toán, vòng đàn hồi thỏa điều kiện bền dập và chốt thỏa điều kiện bền nên
nối trục được chọn là hợp lý.
56
CHƯƠNG 7: CHỌN THÂN MÁY, BU LÔNG, CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC VÀ DUNG
SAI LẮP GHÉP.
7.1 Thân máy:
7.1.1 Yêu cầu:
Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.
- Hộp giảm tốc bao gồm thành hộp, gân, gối đỡ, mặt bích,…
- Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15 – 32.
- Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua đường tâm các trục để lắp các chi
tiết thuận tiện và dễ dàng. Bề mặt ghép song song với mặt đế.
- Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 2° và ngay tại chỗ tháo dầu lõm xuống:
dầu bôi trơn được thay thế sạch sẽ, tăng chất lượng làm việc cho hộp giảm tốc.
7.1.2 Kích thước vỏ hộp:
Dựa vào kết cấu các chi tiết quay, dựa vào bảng 18-1 [1], ta có các thông số cơ bản của
thân và vỏ hộp giảm tốc như sau:
Bảng 7.1. Thông số vỏ hộp giảm tốc.
Chiều dày:
Chọn = 10mm.
Nắp hộp, 1 1 = 0,9. = 0,9.10 = 9mm.
Đường kính:
57
Bulong nền, d1 d1 > 0,04.aw2 + 10 > 19mm => d1 = 20mm.
Bulong cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 0,8)d1 = (14 16) = 14mm.
Bulong ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8 0,9)d2 = (12 13,5) = 12mm.
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 =.(0,6 0,7)d2 = (9 10,5) = 10mm.
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5 0,6)d2 = (7,5 9) = 8mm.
C D3/2 =
Mặt đế hộp:
Chiều dày:
Khi không có phần lồi S1 S1 (1,3 1,5)d1 = (26 30) = 28mm.
Khi có phần lồi: Dd, S1 và S2 S1 (1,4 1,7)d1 = (28 34) = 30mm.
58
S2 (1 1,1)d1 = (20 22) = 21mm.
q ≥ K1 + 2 = 80mm.
59
Hình 7.1. Chốt định vị hình côn.
7.2.2 Nắp ổ:
Hình 7.2. Nắp ổ.
Các nắp ổ với thông số của vít ghép, đường kính nắp ổ được ghi ở bảng sau:
Bảng 7.2. Kích thước nắp ổ.
Dn 80 100 120
D4 75 90 115
60
h 10 12 14
d4 M8 M10 M10
Z 6 6 6
A(mm) B(mm) A1(mm) B1(mm) C(mm) K(mm) R(mm) Vít Số lượng vít
61
Hình 7.4. Nút thông hơi hình trụ.
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
d b m f L c q D S D0
62
7.2.7 Que thăm dầu:
Để kiểm tra mức dầu trong hộp, ta sử dụng que thăm dầu. Ta kiểm tra mức dầu khi hộp
giảm tốc không hoạt động (làm việc 2 ca/ngày nên ta không kèm theo ống bao). Đặt que thăm
dầu nghiêng so với phương thẳng đứng một góc nhỏ hơn 35 độ.
Hình 7.6. Que thăm dầu.
63
Hình 7.8. Vòng móc.
Hiện nay vòng móc được dùng nhiều, Ta làm vòng móc trên nắp hộp. Kích thước vòng
móc được xác định như sau:
Chiều dày vòng móc: 𝑆 = (2 ÷ 3)𝛿 = (20 ÷ 30) = 𝑚𝑚
❖ Lắp vòng trong ổ lăn lên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục.
❖ Do trục quay làm cho vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn nên chọn kiểu lắp ghép có độ
dôi để duy trì tình trạng tác dụng đều đặn của lực lên khắp đường lăn làm cho vòng trong
mòn đều hơn khi làm việc, nâng cao độ bền ổ.
❖ Vòng ngoài của ổ lắp với thân hộp nên chịu tải cục bộ làm ổ mòn không đều nên chọn
kiểu lắp có độ hở để dưới tác động va đập, chấn động thì vòng ổ bị xê dịch nên mòn đều
hơn, nâng cao độ bền ổ.
❖ Theo yêu cầu làm việc, tra bảng 20-11 [2] chọn như sau:
⮚ Đối với vòng trong do ổ là chi tiết tiêu chuẩn nên chọn lắp theo hệ thống lỗ với miền
dung sai là k6.
⮚ Đối với vòng ngoài do ổ là chi tiết tiêu chuẩn nên chọn lắp theo hệ thống trục với
miền dung sai là H7.
64
7.3.3 Lắp ghép nắp và thân hộp:
Nắp ổ lắp với thân hộp bằng vít, không yêu cầu về độ đồng tâm nên để dễ tháo lắp chọn lắp
lỏng H7/d11.
ES es
Chi tiết Kích thước Mối lắp
EI ei
𝐻7 +21 +21
Khớp nối 25
𝑚6 0 +8
65
𝐻7 +25 +18
đai 40
𝑘6 0 +2
ES
Chi tiết Kích thước Mối lắp
EI
+30
Trục I 62 H7
0
Vòng +30
Trục II 72 H7
ngoài 0
+35
Trục III 100 H7
0
+18
Trục I 35 k6
+2
Vòng +18
Trục II 35 k6
trong +2
+18
Trục III 45 k6
+2
ES es
Chi tiết bxh Kiểu lắp
EI ei
66
Lắp then với trục
0 0
8x7 N9/h9
-52 -52
0 0
Trục I 10 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
10 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
10 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
Trục II 12 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
10 x 8 N9/h9
-62 -62
0 0
12 x 8 N9/h9
-62 -62
Trục III
0 0
10 x 8 N9/h9
-62 -62
+26 0
Nối trục 8x7 JS9/h9
-26 -52
+31 0
Bánh răng nghiêng dẫn 10 x 8 JS9/h9
-31 -62
+31 0
Bánh răng nghiêng bị dẫn 10 x 8 JS9/h9
-31 -62
67
-31 -62
+31 0
Bánh răng thẳng bị dẫn 12 x 8 JS9/h9
-31 -62
+31 0
Đai 10 x 8 JS9/h9
-31 -62
7.4.4. Trị số dung sai lắp ghép các chi tiết phụ:
Bảng 7.9. Thông số dung sai lắp ghép các chi tiết phụ.
ES es
Vị trí Kích thước Mối lắp
EI ei
𝑃8 -8 0
Chốt định vị vỏ hộp 6
ℎ7 -20 -8
𝐻8 +39 +12
Vòng chắn dầu trục I 40
𝑗𝑠7 0 -12
𝐻8 +39 +12
Vòng chắn dầu trục II 38
𝑗𝑠7 0 -12
𝐻8 +39 +12
Vòng chắn dầu trục III 48
𝑗𝑠7 0 -12
68
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí, tập 1, NXB Giáo dục
(2006).
2. Nguyễn Hữu Lộc, Thiết kế máy & Chi tiết máy, NXB ĐHQG TP.HCM (2020).
3. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí, tập 2, NXB Giáo dục
(2006).
4. Ninh Đức Tốn, Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường, NXB Giáo dục (2006).
69