7/29/2019

Chương VI VI.1. ĐẠI CƯƠNG

CƠ CẤU BÁNH RĂNG
VI.1. ĐẠI CƯƠNG
1. Khái niệm:
VI.2. HỆ THỐNG BÁNH RĂNG Là cơ cấu có khớp cao, truyền
VI.2.1. Công dụng
VI.2.2. Quan hệ vận tốc chuyển động cho các trục song
VI.3. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN song, cắt nhau, chéo nhau theo
VI.3.1. Bánh răng trụ chéo một tỉ số truyền xác định.
VI.3.2. Bộ truyền trục vít bánh vít
Khâu động: Bánh răng
VI.4. PHÂN TÍCH LỰC TÁC DỤNG
VI.4.1. Bộ truyền bánh răng trụ
Tỉ số truyền: i12 = const = ω1/ω2 = Z2/Z1
VI.4.2. Bộ truyền bánh răng côn
VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI

VI.1. ĐẠI CƯƠNG VI.1. ĐẠI CƯƠNG

2. Phân loại:

1
 7/29/2019

VI.1. ĐẠI CƯƠNG VI.1. ĐẠI CƯƠNG

3. Ưu nhược điểm bộ truyền
Ưu: - Kích thước nhỏ, gọn
- Khả năng tải cao
- Tỉ số truyền không đổi, n2 ổn định
- Hiệu suất truyền động cao
- Làm việc chắc chắn, tin cậy. Tuổi thọ cao
Nhược: - Đòi hỏi độ chính xác cao
- Có nhiều tiếng ồn
- Chăm sóc, bôi trơn đầy đủ

VI.1. ĐẠI CƯƠNG VI.2. HỆ BÁNH RĂNG

4. Phạm vi sử dụng của bộ truyền 1. Công dụng

• Thực hiện tỉ số truyền lớn
- Dùng nhiều nhất, trong tất cả các máy, mọi ngành • Khi trục có khoảng cách xa
kinh tế • Tổng hợp hoặc phân tích chuyển động
- Truyền được từ tải trọng rất nhỏ đến rất lớn

- Làm việc được với vận tốc từ rất nhỏ đến rất lớn

- Tỉ số truyền 1 ÷ 7

- Hiệu suất trung bình khoảng 97 ÷ 99%

2
 7/29/2019

VI.2. HỆ BÁNH RĂNG VI.2. HỆ BÁNH RĂNG

1. Công dụng
• Thực hiện tỉ số truyền lớn
• Khi trục có khoảng cách xa
• Tổng hợp hoặc phân tích chuyển động
• Cần thay đổi tỉ số truyền
• Thay đổi chiều quay

VI.2. HỆ BÁNH RĂNG VI.2. HỆ BÁNH RĂNG

2. Phân loại 2. Phân loại
• Hệ bánh răng thường • Hệ bánh răng vi sai
Mỗi cặp bánh răng có ít nhất
1 bánh có tâm quay di động

1. Bánh trung tâm

2. Bánh vệ tinh

Bánh trung tâm cố định -

hệ bánh răng hành tinh

3
 7/29/2019

VI.2. HỆ BÁNH RĂNG VI.2. HỆ BÁNH RĂNG

3. Quan hệ vận tốc (tỉ số truyền) 3. Quan hệ vận tốc (tỉ số truyền)
- Một cặp bánh răng:
1 z2
i12  
2 z1
- Hệ bánh răng thường: 1
i16 
1 1 2 n1 6
i1n   ...  i12i23...i( n1) n
n 2 3 n 1 2 3 4 5
i16  i i i i i
2 3 4 5 6 12 2'3 3'4 4'5 56

VI.2. HỆ BÁNH RĂNG VI.2. HỆ BÁNH RĂNG

3. Quan hệ vận tốc (tỉ số truyền) 3. Quan hệ vận tốc (tỉ số truyền)
- Hệ bánh răng vi sai
Giả sử 1 , 2 , c quay cùng chiều
Quan sát trên C:
1c  1  c

i16  1 2c  2  c
6
cc  c  c  0
1
  1 2 3 4 5 6
k z z z z z
i16  Tỉ số truyền:
6 z1 z2' z3' z4' z5 1c 1  c z2
i12c   
k: số lần bánh răng ăn khớp ngoài 2c 2  c z1

4
 7/29/2019

VI.2. HỆ BÁNH RĂNG VI.2. HỆ BÁNH RĂNG

Cơ cấu vi sai trên ôtô Cơ cấu vi sai trên ôtô
Gọi: v, v1, v3
là vận tốc
dài cần C,
bánh (1),
bánh (3)

• ωc là vận tốc
góc cần C

• ω1, ω3 là vận tốc góc bánh (1) và (3)

VI.2. HỆ BÁNH RĂNG VI.2. HỆ BÁNH RĂNG

Cơ cấu vi sai trên ôtô Cơ cấu vi sai trên ôtô
Khi xe chạy trên đường thẳng: Khi xe chạy trên đường vòng:
v1 = v3 = v v1< v3

ω1 = ω3 = ωc Sức cản lăn trên bánh (1)

lớn hơn trên bánh (3)

1  2  2C

Bánh (1) quay chậm lại, ω1 giảm, ω3 tăng

bánh xe không bị trượt

5
 7/29/2019

VI.2. HỆ BÁNH RĂNG VI.3. LỰC TÁC DỤNG BỘ TRUYỀN

CÁC THÔNG SỐ LÀM VIỆC:
- Tốc độ quay: n (v/p), ω (rad/s, s-1)
- Modun: m (mm)

- Tỉ số truyền: 1 n1 Z 2 d 2
i   
2 n2 Z1 d1
P2
1  C  z2  z3   - Hiệu suất truyền động: 
C
i13         1  1  1  i1C
3  C  z1  z2' 
P1
c
P
1  C  z2  z3   - Momen xoắn trên trục: T  9,55.106
C
i13        1  1  1  i1C n
3  C  z1  z2'  c

VI.3. LỰC TÁC DỤNG BỘ TRUYỀN VI.3. LỰC TÁC DỤNG BỘ TRUYỀN
VI.3.1. Bộ truyền bánh răng trụ VI.3.2. Bộ truyền bánh răng côn

- Lực vòng - Lực vòng

Ft1 = Ft2 = 2T1/dw1 Ft1 = Ft2 = 2T1/dtb1

- Lực dọc trục

- Lực dọc trục
Fa1 = Ft1tgαw.sinδ1 = Fr2
Fa1 = Fa2 = Ft1tgβ Fa2 = Ft1tgαw.sinδ2 = Fr1

- Lực hướng tâm

- Lực hướng tâm Fr1 = Ft1tgαw.cosδ1
Fr1 = Fr2 = Ft1tgαw/cosβ Fr2 = Ft2tgαw.cosδ2

6
 7/29/2019

VI.3. LỰC TÁC DỤNG BỘ TRUYỀN

Lực tác dụng trên bánh dẫn

ω ω
Fa Ft
Ft
Fa

ω ω
Ft Fa Ft
Fa

Bài tập
• Xác định lực tác dụng tại vị trí ăn khớp trên các bánh răng
trong các bộ truyền sau: 1 4

I III
Cho biết T1 = 80 000Nmm
Z1 = 20 Z2 = 40
II
Z3 = 20 Z4 = 40
m = 4mm 3
β = 10º α = 20º 2

d = m.Z

Hình 1

7
 7/29/2019

Bài tập Bài tập

• Xác định lực tác dụng tại vị trí ăn khớp trên các bánh răng • Xác định lực tác dụng tại vị trí ăn khớp trên các bánh răng
1
trong các bộ truyền sau: trong các bộ truyền sau: 1 1’
I
I
Cho biết T1 = 80 000Nmm
Cho biết T1 = 80 000Nmm
3 Z1 = 20 Z2 = 40 3
Z1 = 20 Z2 = 40 II
Z3 = 18 Z4 = 54 II
Z3 = 18 Z4 = 54
m = 4mm 2
m = 4mm 2’
2
III
β = 30º α = 20º III
β = 10º α = 20º
4

4
d = m.Z
Hình 3
d = m.Z Hình 2

VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN
VI.4.1. Bánh răng trụ chéo
1. BÁNH RĂNG TRỤ CHÉO

2. BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT BÁNH VÍT

8
 7/29/2019

VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN
VI.4.1. Bánh răng trụ chéo VI.4.1. Bánh răng trụ chéo

• Cơ cấu bánh răng trụ chéo Ưu điểm bộ truyền: làm việc êm, ít ồn.
thực chất là một cặp bánh răng
trụ tròn răng nghiêng ngoại tiếp, Nhược điểm: Có hiện tượng trượt – mòn răng
có góc nghiêng β1 ≠ β2 , truyền
chuyển động giữa 2 trục chéo Phạm vi sử dụng: dùng trong các xích động máy, khí cụ
nhau.
• Góc chéo δ = (PP’, PP”) = β1 + β2
Thực tế δ = 90º
1 r2cos 2
• Tỉ số truyền: i12  
2 r1cos1

VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN
2. Bộ truyền trục vít bánh vít 2. Bộ truyền trục vít bánh vít
• Bộ truyền dùng để
truyền chuyển động - Bộ truyền
trục vít trụ
giữa hai trục vuông
góc hoặc chéo nhau
trong không gian
- Bộ truyền
trục vít globoit
Trục vít: trục dẫn Z1 = 1 ÷ 4 (bộ truyền
Bánh vít: bị dẫn Z2 ≥ 28 trục vít lõm)

Bộ truyền thường chỉ truyền động một chiều từ trục vít đến
bánh vít (tự hãm theo chiều ngược lại).

9
 7/29/2019

VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN
2. Bộ truyền trục vít bánh vít 2. Bộ truyền trục vít bánh vít

Kết cấu Các dạng hỏng

- Trục vít làm bằng thép, • Nhiệt độ làm việc cao
chế tạo liền trục • Trục vít bị uốn cong

• Dính xước bề mặt (áp suất tiếp xúc lớn, vận tốc lớn)

• Mòn răng bánh vít và ren trục vít (vận tốc trượt cao)

- Bánh vít được làm bằng gang, vành bánh • Biến dạng mặt răng (áp suất lớn, vận tốc thấp)
vít làm bằng vật liệu có hệ số ma sát với • Gãy răng (quá tải, uốn)
thép nhỏ (kim loại màu, hợp kim màu) • Tróc rỗ bề mặt

VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN VI.4. CƠ CẤU BÁNH RĂNG KHÔNG GIAN
2. Bộ truyền trục vít bánh vít 2. Bộ truyền trục vít bánh vít
• Ưu nhược điểm của bộ truyền Phạm vi ứng dụng:
- Hộp giảm tốc
Ưu: - Kích thước nhỏ gọn
- Tời, palăng nâng chuyển
- Tỉ số truyền lớn
- Máy công cụ
- Làm việc êm, không ồn
- Có khả năng tự hãm

Nhược:
- Gia công phức tạp, giá thành cao.
- Có hiện tượng trượt, hiệu suất truyền động thấp
- Sinh nhiệt - ảnh hưởng đến các chi tiết khác

10
 7/29/2019

VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI
VI.5.1. Tải trọng tính và các dạng hỏng
VI.5.1. Tải trọng tính và các dạng hỏng
Khi truyền T1, tại vị trí ăn khớp có lực pháp tuyến Fn
VI.5.2. Chỉ tiêu về khả năng tải theo độ bền uốn
và lực ma sát Fms = f.Fn
VI.5.3. Chỉ tiêu về khả năng tải theo độ bền tiếp xúc Các lực trên sinh ra ứng suất phức tạp:
VI.5.4. Vật liệu và ứng suất cho phép - Ứng suất tiếp xúc σH
- Ứng suất uốn σF → Thay đổi theo chu kỳ mạch
động gián đoạn
Các giá trị σH, σF được tính từ tải trọng tác dụng vào bộ truyền.

Ứng suất thay đổi Bánh răng bị hỏng

VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI
VI.5.1. Tải trọng tính và các dạng hỏng VI.5.1. Tải trọng tính và các dạng hỏng
CÁC DẠNG HỎNG Các giá trị σH, σF được tính từ tải trọng tác dụng vào bộ
• Gãy răng (quá tải, mỏi, ứng suất uốn) truyền.
- Thay đổi nhiều bậc
• Tróc rỗ bề mặt răng (độ rắn cao, ứng suất tiếp xúc thay Tải trọng
Tmm
đổi - vết nứt)
T1 T
• Mòn răng (ở chân và đỉnh) – bôi trơn không đủ n1 T2 0,7T
0,5T
• Dính xước mặt răng (nhiệt độ cao) n2 T3
n3
• Biến dạng mặt răng (bánh dẫn có rãnh giữa) t t1 t2 t3 0,2tc 0,4tc 0,4tc
• Bong mặt răng (tôi, thấm N)

11
 7/29/2019

VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI
VI.5.1. Tải trọng tính và các dạng hỏng VI.5.2. Chỉ tiêu về khả năng tải theo độ bền uốn

Các giá trị σH, σF được tính từ tải trọng tác dụng vào bộ Ứng suất uốn lớn nhất tại chân răng:

YF K F K Fv   F 
2T1
truyền. F 
- Thay đổi nhiều bậc b d1m
Tải trọng
- Thay đổi liên tục
σF - suất uốn cho phép, MPa;
0
I: nặng, KFβ - hệ số tập trung tải trọng;
I
II II: trung bình đồng xác xuất, KFv - hệ số tải trọng động
III: trung bình chuẩn, YF - hệ số dạng răng;
IV III
IV: nhẹ, bω - bề rộng bánh răng, mm;
V
V: rất nhẹ, dω1 - đường kính bánh răng chủ động, mm;
0: tải trọng không thay đổi m – modun bánh răng, mm

VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI
VI.5.2. Chỉ tiêu về khả năng tải theo độ bền uốn VI.5.3. Chỉ tiêu về khả năng tải theo độ bền tiếp xúc
2T1K H K Hv u  1
  H 
Z M Z H Z
YF 1K F K Fv   F 1 
2T1 H 
 F1 
b d1m d 1 b u
T1 - mmen xoắn trên bánh dẫn, Nmm
σH - suất tiếp xúc cho phép, MPa;
  F 2 
YF 2
 F 2   F1
YF 1 KHβ - hệ số tập trung tải trọng;
KHv - hệ số tải trọng động;
ZM - hệ số dạng răng;
T1 K F YF 1 ZH - hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc;
m  1,43 mm
Z12 d  F 1  Zε - hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc;
bω - bề rộng bánh răng, mm;
dω1 - đường kính bánh răng chủ động, mm;
u - tỉ số truyền

12
 7/29/2019

VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI
VI.5.3. Chỉ tiêu về khả năng tải theo độ bền tiếp xúc
KHα
Để thiết kế, cần tính:
T1 K H K H K Hv u  1 1,2
d 1  K d 3 mm
 d  H 2 u
9
8

7
ψd = bω /dω1 – hệ số chiều rộng bánh răng theo d 1,1 6

T2 K H K H K H
a  K a u  13
5
mm
 a  H  u2 2
1,0
ψa = bω /aω – hệ số chiều rộng bánh răng theo a 0 5 10 15 20 25 30 35 v, m/s

Kd , Ka các hệ số phụ thuộc độ nghiêng của bánh răng

Hệ số KHα phụ thuộc cấp chính xác động học của bánh răng

VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI

4
5

1 7 1 7

6 6
5 4 5 4
2 5 2 5
3 3 3 3

13
 7/29/2019

VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI
VI.5.4. Vật liệu và ứng suất cho phép
- Vật liệu chế tạo bánh răng phải đảm bảo về độ bền bề mặt
và độ bền uốn.
- Bánh răng được làm bằng các loại vật liệu: thép, gang, vật
liệu phi kim loại.
- Bánh răng sau khi chế tạo còn được nhiệt luyện để tăng
cường độ bền: tôi, thấm than, thấm nitơ

Tùy theo độ rắn bề mặt:

- Bánh răng có độ rắn HB ≤ 350 : bánh răng thường hóa,
tôi cải thiện
- Bánh răng có độ rắn HB > 350: bánh răng tôi, thấm than,
thấm xianua, thấm nitơ

VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI
VI.5.4. Vật liệu và ứng suất cho phép VI.5.4. Vật liệu và ứng suất cho phép
ỨNG SUẤT CHO PHÉP ỨNG SUẤT CHO PHÉP
Để tránh hỏng khi chọn vật liệu cần xác định [σH] và [σF] Với: N HO N FO
K HL  mH K FL  mF
N HE N FE
và kiểm tra σH ≤ σH
Trong đó:
 H    H lim Z R ZV K xH K HL
o
σF ≤ σF  NHO, NFO - số chu kỳ cơ sở
SH
N HO  30 H HB
2, 4
N FO  4.106
 Fo lim
 F   YRYs K xF K FC K FL  NHE, NFE - số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương
SF
Tính thiết kế, sơ bộ lấy ZRZvZxH = 1 và YRYsKxF = 1 • Khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh: NHE = NFE = 60cnt∑

 H   
o
• Tải trọng thay đổi nhiều bậc: NHE = 60c.∑(Ti/Tmax)3niti
 F   
K HL
H lim
o
F lim K FC K FL
SH SF NFE = 60c.∑(Ti/Tmax)mniti

14
 7/29/2019

VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI VI.5. TÍNH TOÁN KHẢ NĂNG TẢI
VI.5.4. Vật liệu và ứng suất cho phép VI.5.4. Vật liệu và ứng suất cho phép
ỨNG SUẤT CHO PHÉP ỨNG SUẤT CHO PHÉP
0
N HO N FO Tải thay đổi liên tục: 5 chế độ tải
K HL  mH K FL  mF
N HE N FE I
NHE = KHEN∑ II

 NHE > NHO KHL = 1 NFE = KFEN∑

IV III
NFE > NFO KFL = 1 Tra bảng 10-9 để xác định KHE và KFE V
 NHE < NHO KHL tính theo công thức N∑: Tổng số chu kỳ chịu tải
NFE < NFO KFL tính theo công thức

BÀI TẬP Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng.

Xét quan hệ vận tốc góc của cơ cấu vi sai sau:
Cho: P1 = 6kW, n1 = 600v/ph , u = 4
Bộ truyền quay 1 chiều.
Tuổi thọ bộ truyền : 10000h. 1  c Z
i12c   2
1,9T Tải trọng thay đổi theo sơ đồ như h.vẽ. 2  c Z1

T
0,7T
0,5T

2  c Z
0,2tc 0,4tc 0,4tc +
c
i23    3'
3  c Z2

15
 7/29/2019

CHÚ Ý:

1  c 1  c 2  c - Khi bánh răng Z3 cố định hay ω3 = 0 – Hệ bánh răng hành tinh

i13c   
3  c 2  c 3  c
Tỉ số truyền:
 Z  Z  1  c 1  c Z 2 Z3
i13c  i12C .i23
C
   2   3'  i13c   
 Z1  Z 2  3  c 0  c Z1Z 2'

i13c   1
2 Z 2 .Z3 1 Z 2 Z3
Z1.Z 2' 1 
c Z1Z 2'
Z 2 Z3
i1C  1 
Z1Z 2'

Ví dụ: Giả sử Z1 = Z2’ = 100, Z2 = 99, Z3 = 101. Tính i1C? Bài tập 1

Z 2 Z3 Cho Z1 = Z2, Z3 = 55, Z2’ = 15.

i1C  1 
Z1Z 2' Tính tỉ số ω1/ωC khi bánh Z3 đứng yên.
99.101 1
i1C  1  
100.100 10000
Bài tập 2
Tỉ số truyền của hệ thống vi sai rất lớn.
Cho Z1 = Z2 = 20, Z3 = 55, Z2’ = 15.
Tỉ số truyền tăng  hiệu suất giảm Z2
Tính tỉ số ωC/ω1 khi bánh Z3 đứng yên.
 hiện tượng tự hãm Z2’

Z1
Z3

16
 7/29/2019

Z1 = Z2 = 20, Z3 = 55, Z2’ = 15.

1  C 1  C ZZ
i13C    1  i1C   2 3' Cho cơ cấu vi sai với Z1 = 60, Z2 = 20,
3  C 0  C Z1Z 2 Z2’
Z2’ = 25. Các bánh răng có cùng modun
Z2
ZZ 20.55 14 ăn khớp; Bánh 1 và bánh 3 có cùng
i1C  1  2 3'  1  
Z1Z 2 20.15 3
Z3 chung đường trục.
1 3 Z1
iC1    0, 214
i1C 14
Xác định vận tốc vòng nC của trục cần C khi biết vận tốc
vòng của các bánh răng 1 và 3: n1 = n3 = 100v/p.

1  c n1  nc
i13C  
3  c n3  nc Z1n1  Z 2 n2 Z 2' n2  Z3n3
 (3)
Z2’ n1  nC n2  nC Z 2  Z3  Z2’ Z1  Z 2 Z 2'  Z3
i13C     
n2  nC n3  nC Z1  Z 2'  Do bánh 1 và 3 có chung đường tâm nên:
Z2 Z2
n1  nC Z 2 Z1 - Z2 = Z2’ + Z3

Z3 n2  nC Z1 Z3 Z3 = Z1 - Z2 - Z2’
Z1 Z1  n1  nC   Z 2  n2  nC  Z1
Z3 = 60 – 20 – 25 = 15
Z n  Z 2 n2
Hay: nC  1 1 (1) 60.100  20.n2 25.n2  15.100
Z1  Z 2 (3) 
60  20 25  15
n2  nC Z Z 2' n2  Z3n3
Tương tự:   3' nC  (2)
n3  nC Z2 Z 2'  Z3 60.100  15.100
n2   100v / p
25  20

17
 7/29/2019

Z1n1  Z 2 n2
Từ (1): nC 
Z1  Z 2
Z2’

Z2 60.100  20.100
nC   100v / p
60  20
Z3
Z1

18