II.

PHÂN TÍCH ĐỘNG HỌC MÁY CHUẨN T620

1. Các xích truyền động của máy tiện T620 :
a) Xích tốc độ quay của trục chính :
Xích tốc độ T620 được nối từ động cơ điện có công suất N = 10 (kw), số
vòng quay n=1450 (vòng/phút), qua bộ truyền đai thang vào hộp tốc độ (cũng
là hộp trục chính) làm quay trục chính VII. Lượng di động tính toán ở hai đầu
xích là: nđ/c (vòng/phút) của động cơ  ntc (vòng/phút) của trục chính.
Từ sơ đồ động ta vẽ được lược đồ các con đường truyền động qua các trục
trung gian tới trục chính như sau:

li h î p m a
s¸ t
®­ ê n g
tru yÒn
n g h Þc h
®­ ê n g
q ua y
th u Ën

tõ ®é n g
c¬

®­ ê n g tru yÒn
tè c ®é th Êp

®­ ê n g
tru yÒn tè c
®é c a o

Trên lược đồ ta thấy:

Xích tốc độ có hai đường truyền là đường truyền quay thuận và đường
truyền quay nghịch. Mỗi đường truyền khi tới trục chính bị tách ra làm hai
đường truyền tốc độ thấp và tốc độ cao (đường vòng và đường tắt)
 Đường vòng truyền qua các trục: I – II – III – IV - V – VI - VII
Phương trình xích động của đường này ( quay thuận) là :
 Đường tắt truyền qua các trục: I – II – III – IV – VII
Phương trình xích động của đường này (quay thuận) là:

Từ các phương trình xích động trên ta thấy:

- Đường tốc độ thấp (đường vòng) quay thuận có 24 cấp tốc độ

2x3x2x2x1= 24
- Đường tốc độ cao (đường tắt) cho ta 6 cấp tốc độ
2x3x1= 6
Tuy nhiên, thực tế đường truyền tốc độ thấp (đường vòng) quay thuận chỉ có
18 tốc độ, vì giữa trục IV và trục VI có khối bánh răng di trượt hai bậc có khả
năng cho ta 4 tỷ số truyền :
22 22 1
. =
88 88 16

22 45 1
. =
88 45 4
 45 22 1
. =
45 88 4

45 45
. =1
45 45

Vậy đường truyền tốc độ thấp có 18 cấp tốc độ

ZVòng =2 x 3 x 3 = 18
Vậy đường truyền thuận có 18+6=24 tốc độ
Bao gồm: Tốc độ thấp từ n1n18
Tốc độ cao từ n19n24
 Đối với máy T620 thực tế tốc độ lớn nhất của đường truyền tốc độ thấp
(đường vòng) và tốc độ nhỏ nhất của đường truyền tốc độ cao (đường tắt) gần
bằng nhau (coi như trùng nhau) nên trên thực tế máy T620 chỉ có 23 tốc độ.
 Sự trùng tốc độ do hai tỷ số truyền (từ trục IV – V) không thể tránh
được vì người ta lợi dụng con đường đó để cắt ren khuếch đại khi nghịch đảo
các tỷ số truyền đó lên.
*) Máy T620 còn có đường truyền nghịch được điều khiển bởi ly hợp
ma sát đặt trên trục II.
Ly hợp này có tác dụng làm thay đổi chiều quay của trục chính mà
không cần thay đổi chiều quay của động cơ.
Đường truyền này chỉ có 12 cấp tốc độ
b) Xích chạy dao để cắt ren:
Máy tiện ren vít vạn năng T620 có khả năng cắt 4 loại ren :
Ren Quốc tế (tp) : tP= 1192
Ren Mođuyn (m): m = 0,54,8
Ren Anh (n) : n = 242
Ren Pitch (Dp) : DP =921
 Xích chạy dao nối từ trục chính VII qua bánh răng thay thế vào hộp
chạy dao truyền tới trục vítme.
 Để cắt được 4 loại ren khác nhau, máy tiện T620 có 4 khả năng điều
trỉnh (bánh thay thế giữa trục IX và X có hai khả năng, cùng với hai đường
truyền của cơ cấu nooctông).
+ Bộ bánh răng noóctông chủ động chuyển động từ trục IX qua li hợp M 2 tới
trục X làm quay khối bánh răng hình tháp xuống trục XI qua M 3 tới trục XII
đến trục XIV tới trục vít me.
+ Noóctông bị động chuyển động từ trục X thông qua M 2 mà đi từ cặp bánh
28
răng 36 tới trục XI và 28-25-36 bánh răng hình tháp XII qua bánh răng 35
(không truyền qua trục XV) xuống dưới 18-28-35-XIII tiếp tục truyền qua
XIV-XV tới vít me.
+ Để cắt được nhiều ren khác nhau trong cùng một loại ren trong hộp chạy
dao của máy dùng khối bánh răng hình tháp 7 bậc và 2 khối báng răng di trượt
khi cắt ren trái trục chính giữ nguyên chiều quay cũ cần đổi chiều chạy dao
ngược lại trong xích có cơ cấu đổi chiều nối giữa trục VIII và IX tới bánh
răng đệm 28.
Lược đồ cấu trúc động học hộp chạy dao

i ®c¬

i gbéi
i tt
i csë

Từ cấu trúc động học xích chạy dao trên ta có phương trình tổng quát
cắt ren như sau:
1vòng trục chính x icố định x ithay thế x icơ sở x igấp bội x tv = tp
+ ) Khi cắt ren Quốc tế (dùng cho các mối ghép)
 Lượng di động tính toán : 1 vòng trục chính  tP (mm)
42
 Sử dụng bánh răng thay thế 50 ,
 Bộ bánh răng noóctông chủ động
+) Khi cắt ren Anh

n¿
25. 4 ¿ ¿
 Lượng di động tính toán : 1vòng trục chính  ¿ (mm)
 Trong đó n: Số vòng quay trên 1 tấc anh
42
 Bánh răng thay thế 50 ,
 Bộ bánh nooctông bị động
+) Khi cắt ren môđuyn: (Dùng cho truyền động)
Lượng di động tính toán : 1vòng tc  m (mm)
64
 Bánh răng thay thế 97
 Bộ nooctông chủ động
+) Khi cắt ren Pitch:
Lượng di động tính toán : 1vòng tc  25,4./Dp (mm)
64
 Bánh răng thay thế 97
 Bộ nooctông bị động
+) Phương trình xích động:
1VTC.iđc.itt.icơ sở.(hoặc 1/icơ sở).igấp bội.tX =tP

42
+) Phưong trình cắt ren quốc tế (dùng bánh răng thay thế 50 )
60 42 42 Z n . 25
60
1VTC(VII). (VIII). 42 50
(IX). (X).M2.36 28 (XI).M3(XIII). igh(XV). tX=tP
 64
+) Phương trình cắt ren modul (dùng cặp bánh răng thay thế 97 )
60 42 64 Z n . 25
1VTC(VII).60 (VIII). 42 (IX).97 (X).M2.36 28 (XI).M3(XIII). igh(XV). tX=.m
42
+) Phương trình cắt ren Anh (dùng cặp bánh răng thay thế 50 )

35 37 36 28
60 42 42 . . . 35 28
37 35 25 .
1VTC(VII).60 (VIII). 42 (IX).50 (X). Z n (XI).28 35 (XIII). igh(XV).
25 , 4
t X= K
(Klà số vòng ren trên 1ich)
64
+)Phưong trình cắt ren pitch (dùng cặp bánh răng thay thế 97 )
35 37 36 28
60 42 64 . . . 35 28
1VTC(VII).60 (VIII). 42 (IX).97 (X).
37 35
Z n (XI).28 . 35 (XIII). igh(XV).
25

25 . 4 π

t X= D P

DP là số modul trong 1 ich)

+) Phương trình cắt ren khuếch đại (dùng bộ khuếch đại có 4 tỷ số truyền)
1 2 8 32
, , ,
(1 1 1 1 )
Ta có phương trình xích động như sau:
45 45
45 45
54 45
1VTC(VII).27 (VI) (V) (IV) 45 (VIII).iđc.itt.ics.igb.tX=tpKD

88 88
22 22
+) Tiện ren chính xác: Sơ đồ xích cắt ren
 Đường truyền : Từ trục chính - VIII – IX - itt – X – (M2) – XII – XV –
vítme
Muốn tiện ren chính xác yêu cầu đường truyền phải ngắn nhất do đó
phải tính lại itt.
+) Cắt ren mặt đầu: Gia công đường xoắn acimet
Đường truyền xích động:
28
Từ trục chính – VII – IX - itt – X – (M2) – VII – (M4) – XV - 56 - trục trơn –
trục vítme ngang tX =5
c) Xích tiện trơn:
Chạy dao dọc : Từ trục bánh vít 28 (trục XVII ) qua cặp bánh răng
14/60 (bánh răng 60 lồng không) đóng ly hợp bánh răng thanh răng t=10
(m=3) xe dao chạy dọc hướng vào mâm cặp (chạy thuận) khi chạy dao lùi
đường truyền từ bánh răng 60 trục XVII truyền qua bánh răng đệm 38 tới
bánh răng 60 trên trục XVIII, đóng li hợp, chuyển động quay truyền qua cặp
bánh răng 14/60 làm bánh xe dao chạy lùi.
Chạy dao ngang : Đường truyền giống như chạy dao dọc truyền theo
nửa bên phải hộp chạy dao tới vít me ngang tX=5 (mm).
Chạy dao nhanh : Máy có động cơ điện chạy dao nhanh N=1 (kw), n
=1410 (vg/ph) trực tiếp làm quay nhanh trục trơn XVI.
2. Một số cơ cấu đặc biệt :
+ Cơ cấu ly hợp siêu việt : Trong xích chạy dao nhanh và động cơ
chính đều truyền tới cơ cấu chấp hành là trục trơn bằng hai đường truyền khác
nhau. Nên nếu không có ly hợp siêu việt truyền động sẽ làm xoắn và gẫy trục.
Cơ cấu ly hợp siêu việt được dùng trong những trường hợp khi máy chạy dao
nhanh và khi đảo chiều quay của trục chính.
+ Cơ cấu đai ốc mở đôi : Vít me truyền động cho 2 má đai ốc mở đôi
tới hộp xe dao. Khi quay tay quay làm đĩa quay chốt gắn cứng với 2 má sẽ
trượt theo rãnh ăn khớp với vít me.
 + Cơ cấu an toàn: Trong hộp chạy dao nhằm đảm bảo khi làm việc
quá tải, được đặt trong xích chạy dao (tiện trơn)nó tự ngắt truyền động khi
máy quá tải.

3. Phương án không gian và phương án thứ tự của máy :

Từ sơ đồ động của máy ta thấy rằng: Xích tốc độ được chia ra thành 2
đường truyền: Đường truyền tốc độ thấp và đường truyền tốc độ cao.
Phương án không gian của máy là:
Z1 = 2 x 3 x 2 x 2 = 24 tốc độ
Z2 = 2 x 3 x 1 = 6 tốc độ
 Số tốc độ đủ là : Z = Z1 + Z2 = 24 + 6 = 30 tốc độ
Phương án thứ tự của Z1 là: Z1 đủ = 2[1] x 3[2] x 2[6] x 2[12] trong đó nhóm
truyền 2[12] có 12 = 1,2612 = 16 > 8 cho nên ta khắc phục bằng cách thu hẹp
lượng mở như sau: Z1thu hẹp = 2[1] x 3[2] x 2[6] x 2[6] và số tốc độ bị trùng do
thu hẹp lượng mở là : Zt = 12 - 6 = 6 tốc độ trùng.
Để bù lại số tốc độ đã bị trùng, người ta sử dụng thêm đường truyền thứ 2:
Z2 = 2[1] x 3[2] x 1[0]
Lưới trùng 6 cấp tốc độ:
I I

II II

III III

IV IV

v v
n1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 n19 20 21 22 23 24

max = 1,266 <<8

4. Phương án thứ tự của máy chuẩn T620:

Từ sơ đồ động của máy chuẩn, bằng việc xây dựng lại đồ thị vòng quay
ta sẽ nắm được phương án thứ tự của máy 1K62.
4.1. Tính trị số  :
Ta có : nmin = 12,5 (vòng/phút)
nmax = 2000 (vòng/phút)
Số cấp tốc độ Z = 23 ta có :
n max
z 1

Tính công bội  theo công thức  = n min

=1.25976
2000
Z 1

Lấy theo tiêu chuẩn:  = 12,5 = 1,26

4.2. Tính các giá trị số vòng quay:

Đối với hộp tốc độ ta xác định giá trị n ở các trục II, III, IV, V, VI, VII
và quan tâm đến các giá trị n ở trục VII.
- Có một trị số tốc độ ở trục II.
1450
nII = nđc=. iđ = 1450. 260 =808,65 (v/p)
- Có hai trị số tốc độ ở trục III.
56 56
nIII-1 =nII. 34 =808,65. 34 =1331,89 (v/p)
51 51
nIII-2 =nII. 39 =808,65. 39 =1057,46 (v/p)
- Có 6 trị số tốc độ ở trục IV.
29 29
nIV-1 = nIII-1. 47 =1331,89. 47 =821,80(v/p)
21 21
nIV-2 = nIII-1.55 =1331,89. 55 =508,53(v/p)
38 38
nIV-3 = nIII-1. 38 =1331,89. 38 =1331,89(v/p)
29 29
nIV-4 = nIII-2. 47 =1057,46. 47 =652,47(v/p)
21 21
nIV-5 = nIII-2. 55 =1057,46. 55 =403,75(v/p)
38 38
nIV-6 = nIII-2. 38 =1057,46. 38 =1057,46(v/p)
- Có 12 trị số tốc độ ở trục V.
22 22
nV-1= nIV-1.88 =821,80. 88 =205,45 (v/p)
45 45
nV-2= nIV-1.45 =821,80. 45 =821,80 (v/p)
22 22
nV-3= nIV-2.88 =508,53. 88 =127,13 (v/p)
45 45
nV-4= nIV-2.45 =508,53. 45 =503,53 (v/p)
22 22
nV-5= nIV-3.88 =1331,89. 88 =332,97 (v/p)
 45 45
nV-6= nIV-3.45 =1331,89. 45 =1331,89 (v/p)
22 22
nV-7= nIV-4.88 =652,47. 88 =163,12 (v/p)
45 45
nV-8= nIV-4.45 =652,47. 45 =652,47 (v/p)
22 22
nV-9= nIV-5.88 =403,75. 88 =100,93 (v/p)
45 45
nV-10= nIV-5.45 =403,75. 45 =403,75 (v/p)
22 22
nV-11= nIV-6.88 =1057,46. 88 =264,36 (v/p)
45 45
nV-12= nIV-6.45 =1057,46. 45 =1057,46 (v/p)
- Có 18 trị số ở trục VI
22 22
nVI-1= nV-1.88 =205,45. 88 =51,36 (v/p)
45 45
nVI-2= nV-1.45 =205,45. 45 =205,45 (v/p)
45 45
nVI-3= nV-2.45 =821,80. 45 =821,80 (v/p)
22 22
nVI-4= nV-3.88 =127,13. 88 =31,78 (v/p)
45 45
nVI-5= nV-3.45 =127,13. 45 =127,13 (v/p)
45 45
nVI-6= nV-4.45 =508,53. 45 =508,53 (v/p)
22 22
nVI-7= nV-5.88 =333,79. 88 =83,45 (v/p)
45 45
nVI-8= nV-5.45 =332,97. 45 =332,97 (v/p)
 45 45
nVI-9= nV-6.45 =1331,89. 45 =1331,89 (v/p)
22 22
nVI-10= nV-7.88 =163,12. 88 =40,78 (v/p)
45 45
nVI-11= nV-7.45 =163,12. 45 =163,12 (v/p)
45 45
nVI-12= nV-8.45 =652,47. 45 =652,47 (v/p)
22 22
nVI-13= nV-9.88 =100,93. 88 =25,23 (v/p)
45 45
nVI-14= nV-9.45 =100,93. 45 =100,93 (v/p)
45 45
nVI-15= nV-10.45 =403,75. 45 =403,75 (v/p)
22 22
nVI-16= nV-11.88 =265,01. 88 =66,25 (v/p)
45 45
nVI-17= nV-11.45 =264,36. 45 =264,36 (v/p)
45 45
nVI-18= nV-12.45 =1057,46. 45 =1057,46 (v/p)
- Trục VII có 24 cấp tốc độ.
27 27
nVII-1= nVI-1.54 =51,36. 54 =25,68 (v/p)
27 27
nVII-2= nVI-2.54 =205,45. 54 =102,72 (v/p)
27 27
nVII-3= nVI-3.54 =821,80. 54 =410,9 (v/p)
27 27
nVII-4= nVI-4.54 =31,78. 54 =15,89 (v/p)
27 27
nVII-5= nVI-5.54 =127,13. 54 =63,56 (v/p)
 27 27
nVII-6= nVI-6.54 =508,53. 54 =254,26 (v/p)
27 27
nVII-7= nVI-7.54 =83,24. 54 =41,62 (v/p)
27 27
nVII-8= nVI-8.54 =332,97. 54 =166,48 (v/p)
27 27
nVII-9= nVI-9.54 =1331,89. 54 =665,94 (v/p)
27 27
nVII-10= nVI-10.54 =40,78. 54 =20,39 (v/p)
27 27
nVII-11= nVI-11.54 =163,12. 54 =81,56 (v/p)
27 27
nVII-12= nVI-12.54 =652,47. 54 =326,23 (v/p)
27 27
nVII-13= nVI-13.54 =25,23. 54 =12,61 (v/p)
27 27
nVII-14= nVI-14.54 =100,93. 54 =50,46 (v/p)
27 27
nVII-15= nVI-15.54 =403,75. 54 =201,87 (v/p)
27 27
nVII-16= nVI-16.54 =66,09. 54 =33,04 (v/p)
27 27
nVII-17= nVI-17.54 =264,36. 54 =132,18 (v/p)
27 27
nVII-18= nVI-18.54 =1057,46. 54 =528,73 (v/p)
- Có 6 cấp độ truyền từ trục IV xuống qua cặp bánh răng 65/43.
65 65
nVII-19= nVI-1.43 =821,80. 43 =1242,25 (v/p)
65 65
nVII-20= nVI-2.43 =508,53. 43 =768,70 (v/p)
65 65
nVII-21= nVI-3.43 =1331,89. 43 =2018,32 (v/p)
 65 65
nVII-22= nVI-4.43 =652,47. 43 =986,29 (v/p)
65 65
nVII-23= nVI-5.43 =403,75. 43 =610,31 (v/p)
65 65
nVII-24= nVI-6.43 =1057,46. 43 =1598,48 (v/p)
Sắp xếp các tốc độ trên trục VII từ thấp đến cao ta có:
12,56 15,89 20,39 25,68 33,04 41,62 50,46 63,56 81,56 102,72 132,18
166,48 201,87 254,26 326,23 410,9 528,73 610,31 665,94 768,40 986,29
1242,25 1598,48 2018,32.
Nhận thấy n=667,58611,83=>thực tế chỉ còn 23 cấp tốc độ.
Lấy giá trị n theo tiêu chuẩn ta có:
12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500
630 800 1000 1250 1600 2000.
4.3. Tính các tỉ số truyền, xác định độ xiên của tia.
- Trước hết ta thấy nII=808,65(v/p)  800 (v/p)
- Số vòng quay của động cơ n = 1450 (v/p)
1450
- Tỷ số truyền của bộ truyền đai: Iđ =260 =0,56
- Hiệu suất của bộ truyền đai: =0,985
- Tính các tỷ số truyền cho các nhóm.
+ Nhóm truyền thứ nhất (từ trục II-III) có 2 tỷ số truyền:
56 1, 6470 1, 26 2
i1= 34 = 1 = 1 =2 tia i1 chếch sang phải 2 khoảng 1g
51 1,3 1, 26
i2= 39 = 1 = 1 = tia i2 chếch sang phải 1 khoảng 1g
Lượng mở của nhóm này là: {X} được xác định từ:
i 11 ϕ2
x= i12 = ϕ ==>{X}=1
Lượng mở là {X}=1 chứng tỏ đây là nhóm cơ sở.
+ Nhóm truyền thứ 2 (từ trục III-IV): Có 3 tỷ số truyền:
29 11 1
2
i3= 47 = 1,62 = 1, 26 =-2 tia i3 chếch sang trái 2 khoảng 1g
21 1 1
4
i4= 51 = 2 ,62 = 1, 26 =-4 tia i4 chếch sang trái 4 khoảng 1g
38 1 1, 26 0
i5= 38 = 1 = 1 =0 tia i5 thẳng đứng
Lượng mở của nhóm này là: {X} được xác định từ:
i5 ϕ0
−2
x= i3 = ϕ =2=>{X}=2
Lượng mở là {X}=2 ứng với số nhóm truyền khuyếch đại.
+ Nhóm truyền thứ 3 ( từ trục IV-V): có 2 tỷ số truyền
22 1 1 1
6
i6= 88 = 4 = 1, 26  1, 26 =-6 tia i6 chếch sang trái 6 khoảng 1g
45 1 1, 26 0
i7= 45 = 1 = 1 =0 tia i7 thẳng đứng.
Lượng mở của nhóm này là: {X} được xác định từ:
i7 ϕ0
−6
x= i6 = ϕ =6=>{X}=6
+ Nhóm truyền thứ 4 (từ trục V-VI) có 2 tỷ số truyền:
22 1 1 1
6
i8= 88 = 4 = 1, 26  1, 26 =-6 tia i8 chếch sang trái 6 khoảng 1g
45 1 1, 26 0
i9= 45 = 1 = 1 =0 tia i9 thẳng đứng.
Lượng mở của nhóm này là: {X} được xác định từ:
i9 ϕ0
−6
x= i 8 = ϕ =6=>{X}=6
+ Nhóm truyền thứ 5 (từ trục VI-VII) có 1 tỷ số truyền:
27 1 1
3
i10= 54 = 2 = 1, 26 =-3 tia i10 chếch sang trái 3 khoảng 1g
+ Nhóm truyền thứ 6 (từ trục IV-VII) có 1 tỷ số truyền:
65 1,51 1, 26 2
i11= 43 = 1 = 1 =2 tia i11 chếch sang phải 2 khoảng 1g
Từ đó ta có đồ thị vòng quay của máy T620 như hình vẽ dưới:

Trôc ®é ng c¬

II

III

IV

vI

Nhận xét: Nhìn chung bố cục của máy chuẩn T620 không có gì đặc biệt
so với các loại máy tiện vạn năng thông thường khác, ở đây ta chỉ đưa ra
phương án bố trí không gian trong hộp tốc độ của máy, đặc biệt là chuỗi
vòng quay của trục chính. Động cơ chính yêu cầu phải công suất tương đối
lớn, số vòng quay cao mà hộp tốc độ trục chính không cần quay cao vì nếu
cao thì không phù hợp với công nghệ gia công.Tốc độ trục chính trên thực tế
sản xuất chỉ yêu cầu ở dạng trung bình (sử dụng rất nhiều) để bố cục bên
ngoài máy nhỏ gọn, người ta đã bố trí một cặp bánh răng để giảm tốc độ, ở
ngay trục I có lắp bánh đai nhỏ gọn. 24 tốc độ của trục chính người ta đã tách
ra làm hai đường truyền. Con đường truyền từ trục VI tới trục chính cho giải
tốc độ thấp và giải tốc độ cao không tách biệt mà đan xen ở giữa. Trị số chuỗi
s vòng quay trục chính không tuân theo quy luật cấp số nhân thông thường mà
cũng biến đổi theo quy luật. Qua các phân tích trên ta thấy chọn máy chuẩn
T620 là hợp lý. Để có phương án bố trí ly hợp ma sát (đảm bảo mo men trên
ly hợp nhỏ ) trên trục I

PAKG 2 x 3 x 2 x 2 là hợp lý

Việc kết hợp hộp tốc độ với hộp trục chính vào chung ở máy T620 làm
giảm kích thước và số đai của bộ truyền đai. Đồng thời do trục nối của động
cơ với cơ cấu truyền nên khử được hết các cơ cấu rung động do hộp trục
chính gây ra điều này tốt cho động cơ.

CHƯƠNG II:
TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC MÁY MỚI
I. Bộ thông số tính năng kỹ thuật máy mới:
- Số cấp tốc độ z=23
 = 1,26
- Tốc độ nmin = 12.5 (vòng/phút)
Nmax=2000 (v/p)
- Lượng chạy dao dọc : Sdmin=0,07 (mm/v)
- Lượng chạy dao ngang: Sn max=0,035 (mm/v)
A- HỘP TỐC ĐỘ:
1. Chuỗi số vòng quay tuân theo quy luật cấp số nhân.
n max
z 1

Công bội = n min

nmax= 2000 vòng/phút

Theo bài ra ta có:  = 1,26
n1 = nmin = 12.5 (vg/ph)
n2 = n1. 
n3 = n2.  = n1. 2
...................
n23 = n22.  = n1. 22
Công thức tính tộc độ cắt
 π .d.n
v=
1000 ( m/ph)
Trong đó d- Đường kính chi tiết gia công (mm)
n- Số vòng quay trục chính (vg/ph)

nmax 2000
Phạm vi điều chỉnh Rn = nmin =12 .5 =160
Công bội  = 1,26
Số cấp tốc độ z = 23
Trị số vòng quay cơ sở thành lập từ trị số vòng quay đầu tiên n 1 = 12.5
vg/ph và nz = n1. z-1
Lần lượt thay z = 123 vào ta có bảng sau:
Tốc Sai số Sai số
Công thức tính n tính n tiêu chuẩn
độ n [n]
n1 n1=nmin 12.5 12.5 0 2,6
n2 n2.1 15.75 16 +15 2,6
n3 n3.2 19.845 20 +0.77 2,6
n4 n4.3 25.004 25 -0.016 2,6
n5 n5.4 31.505 31.5 -0.016 2,6
n6 n6.5 39.697 40 +0.76 2,6
n7 n7.6 50.018 50 -0.036 2,6
n8 n8.7 63.023 63 -0.036 2,6
n9 n9.8 79.409 80 +0.738 2,6
n10 n10.9 100.056 100 -0.056 2,6
n11 n1110 126.071 125 -0.856 2,6
n12 n12.11 158.849 160 +0.719 2,6
n13 n13.12 200.150 200 -0.075 2,6
n14 n14.13 252.189 250 -0.875 2,6
n15 n15.14 317.758 315 -0.875 2,6
n16 n16.15 400.376 400 -0.094 2,6
n17 n17.16 504.473 500 -0.894 2,6
 n18 n18.17 635.637 630 -0.894 2,6
n19 n19.18 800.902 800 -0.112 2,6
n20 n20.19 1009.137 1000 -0.913 2,6
n21 n21.20 1271.513 1250 -1.721 2,6
n22 n22.21 1602.106 1600 -0,131 2,6
n23 n23.22 2018.654 2000 -0,932 2,6

2. Tính số nhóm truyền tối thiểu của hộp tốc độ:

Dựa vào tỉ số truyền tối thiểu của hộp tốc độ:

1
4i2

Đối với máy công cụ cắt gọt kim loại thì chỉ cho phép giảm tốc độ với
tỷ số truyền giới hạn:
1
x
imingh = 4
Phương trình cân bằng xích tính từ nmin  nđ/c tới như sau:
(Với giả thiết trục động cơ lắp trực tiếp vào hộp tốc độ nối với trục vào )
nđc. imingh = nmin
n 1
min

 imingh = n = 4
x
dc

4x=nđc/nmin (ta lấy log 2 vế )

 log4x =log (nđc/nmin)
x=(log nđc/log nmin) / log4
x=3,5
Lấy số nhóm truyền tối thiểu của x bằng 4
3. Tính toán và lập bảng để chọn phương án không gian tối ưu.
Z=23 là số tối thiểu không phân tích thành thừa số nguyên được, do đó
ta chọn zảo = 24
 Z=24
=24 x 1 (1)
=12 x 2 (2)
=3 x 4 x 2 (3)
=6 x 2 x 2 (4)
2 x 3 x 2 x 2 (5)
Nhận xét: Các phương án (1), (2), (3), (4) bị loại trừ số nhóm truyền tối
thiểu của các phương án không gian này nhỏ hơn 4. Vậy ta lấy phương án (5)
vì số nhóm truyền của phương án này bằng 4. Để so sánh và chọn phương án
không gian hợp lý ta xác định các chỉ tiêu so sánh như sau:
a) Tổng số bánh răng của hộp tốc độ
Sz=2(p1+p2 +p3+...pj)
- Phương án không gian 2x2x2x3 có
Sz=2(2+2+2+3) = 18
- Phương án không gian 3x2x2x2 có
Sz=2(2+2+2+3) = 18
- Phương án không gian 2x3x2x2 có
Sz=2(2+2+2+3) = 18
- Phương án không gian 2x2x3x2 có
Sz=2(2+2+2+3) = 18
b) Tính tổng số trục của phương án không gian theo công thức:
Str = i +1
với i- Số nhóm truyền động
Str = 4+1 = 5 trục (PAKG 2x2x3x2)
c) Tính chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ theo công thức:
L = b + f
b- chiều rộng bánh răng
f- khoảng hở giữa hai bánh răng và khe hở để lắp miếng gạt, để bảo vệ và
để thoát dao xọc răng.
 Đối với 4 PAKG kể trên thì ta dễ tính được L=19.b + 18.f
d) Số lượng bánh răng trên trục cuối cùng:
Trong máy công cụ trục cuối cùng thường là trục chính hay trục kế
tiếp trục chính nên chịu momen xoắn lớn. Do đó, kích thước trục lớn. Các
bánh răng lắp trên trục này có kích thước lớn nên tránh bố trí nhiều hay nói
cách khác càng ít càng tốt.
 Với các PAKG có khả năng được chọn ta có:
PAKG 2x3x2x2 3x2x2x2 2x2x3x2 2x2x2x3

Số răng trên trục cuối cùng 2 2 2 3

Nhìn vào bảng trên ta xét về khía cạnh tiều chỉ bánh răng lắp trên trục
chính ta có thể loại bớt phương án không gian 2 x 2 x 2 x 3.
e) Các cơ cấu đặc biệt dùng trong hộp tốc độ:
Đối với máy tiện, trong hộp tốc độ, để có thể đáp ứng được yêu cầu
thay đổi chiều quay của trục chính đồng thời làm thay đổi chiều quay của
động cơ cần thiết phải có đường truyền quay nghịch. Đường truyền này được
thực hiện (điều khiển) nhờ cơ cấu ly hợp ma sát nhiều đĩa.
Ly hợp ma sát hoạt động nhờ lực ép ma sát giữa các đĩa ép chặt vào
nhau để truyền chuyển động. Do đó, việc bố trí trên trục nào đó phải hợp lý,
có momen xoắn nhỏ là một yêu cầu cần chú ý.
*) Từ các chỉ tiêu so sánh PAKG ta có bảng so sánh các PAKG như sau:
Phương án
3x2x2x2 2x2x3x2 2x3x2x2 2x2x2x3
yếu tố so sánh
1.Tổng số bánh răng Sz 18 18 18 18
2. Tổng số trục Str 5 5 5 5
3. Chiều dài L 19b + 18f 19b + 18f 19b + 18f 19b + 18f
4. Số bánh răng Mmax 2 2 2 3
5. Cơ cấu đặc biệt ly hợp ma ly hợp ma ly hợp ma ly hợp ma sát
sát sát sát

Kết luận : Với phương án và bảng so sánh trên ta thấy nên chọn phương án
không gian 2x3x2x2 vì:
- Tỷ số truyền giảm dần từ trục đầu tiên đến trục cuối. Nhưng phải bố trí trên
trục đầu tiên một bộ ly hợp ma sát nhiều đĩa và một bộ bánh răng đảo chiều.
 -Số bánh răng phân bố trên các trục đều hơn PAKG 3x2x2x2 và 2x2x3x2.
-Số bánh răng chịu mô men xoắn lớn nhất Mmax trên trục chính là ít nhất.
Do đó để đảm bảo tỷ số truyền giảm từ từ đồng đều, ưu tiên việc bố trí kết
cấu ta chọn PAKG 2x3x2x2.
4. Tính toán và lập bảng để chọn phương án thứ tự (PATT) tối ưu:
- Số phương án thứ tự q = m! m - Số nhóm truyền
Với m = 4 ta có q = 4!=1 x 2 x 3 x 4= 24
Để chọn PATT hợp lý nhất ta lập bảng để so sánh tìm phương án tối ưu
* Bảng so sánh các phương án thứ tự

TT Nhóm 1 TT Nhóm 2 TT Nhóm 3 TT Nhóm 4

2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2
1 I II III IV 7 II I III IV 13 III I II IV 19 IV I II III
[1][2] [6] [12] [3][1] [6] [12] [6][1] [3] [12] [12][1] [3] [6]
2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2
2 I III II IV 8 II III I IV 14 III II I IV 20 IV II I III
[1][4] [2] [12] [2][4] [1] [12] [6][2] [1] [12] [12][2] [1] [6]
2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2
3 I IV II III 9 II III IV I 15 III IV I II 21 IV III I II
[1] [8] [2] [4] [2][4][12] [1] [4] [8] [1] [2] [12][4] [1] [2]
2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2
4 I II IV III 10 II I IV III 16 III I IV II 22 IV I III II
[1][2] [12] [6] [3][1] [12] [6] [6][1] [12] [3] [12][1] [6] [3]
2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2
5 I III IV II 11 II IV III I 17 III II IV I 23 IV II III I
[1][4] [12] [2] [2][8] [4] [1] [6][2] [12] [1] [12][2] [6] [1]
2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2
6 I IV III II 12 II IV I III 18 III IV II I 24 IV III II I
 [1] [8] [4] [2] [2] [8] [1] [4] [4] [8] [2] [1] [12][4] [2] [1]
xmax 12 16 12 16 12 16 12 16
xma 16 40,32 16 40,32 16 40,32 16 40,32
x

Qua bảng trên ta vẽ một số lưới kết cấu nhóm điển hình:
a) 2x3x2x2
I II III IV
[1] [2] [6] [12]
Nhóm I:

I
2(1)
II
3(2)
III
2(6)
IV
2(12)
v

b) 2x3x2x2
II I III IV
[3] [1] [6] [12]
Nhóm II:
 I
2(1)
II
3(2)
III
2(6)
IV
2(12)
v

c) 2x3x2x2
III IV II I
[4] [8] [2] [1]
Nhóm III:

I
2(4)
II
3(8)
III
2(2)
IV
2(1)
v

d) 2x3x2x2
IV I II III
[12] [1] [3] [6]
Nhóm IV:
 I
2(12)
II
3(1)
III
2(3)
IV
2(6)
v

Nhận xét:
Qua 4 lưới kết cấu trên ta thấy 3 lưới kết cấu b,c,d là các lưới kết cấu
có lượng mở Xmax=16 là quá lớn, các lưới phân bổ không đều nhau, các tỷ số
truyền tăng giảm đột ngột do đó ta loại bỏ. Lưới kết cấu a là hợp lý nhất ta
chọn. Vì lưới kết cấu có sự biến đổi nhịp nhàng, cân đối. Tỷ số truyền giữa
các trục (nhất là giữa trục I và II) giảm đều. Lưới kết cấu có hình hạt dẻ quạt.
Do vậy ta chọn lưới kết cấu theo phương án thứ tự này có quá trình thiết kế
cho phép. Lượng mở nói lên công bội .
PA này có: Xmax=128
Để đảm bảo Xmax8 ta phải thu hẹp tối đa từ Xmax =12 xuống Xmax=6
Do thu hẹp lượng mở nên số tốc độ thực tế bị giảm. Ta có số tốc độ
thực tế là: Z1=Z-Z2 lượng mở thu hẹp=24-6=18
PATT bây giờ là: 2[1]x3[8]x2[6]x2[6]
Để bù lại số tốc độ trùng vì thu hẹp lượng mở ta thiết kế thêm đường
truyền tốc độ cao (đường truyền tắt).
PAKG đường truyền này là: Z2=2x3x1=6 tốc độ
 Vậy PAKG của hộp tốc độ là: Z=Z+Z 2=24+6=30. Do trùng 7 tốc độ
(tốc độ cuối của đường tốc độ thấp trung tốc độ đầu của đường truyền tốc độ
cao).
Nên số tốc độ của máy: Z=30-7=23 tốc độ
Ta có lưới kết cấu của máy như sau:

I I

2(1)
II II

3(2)
III III

IV IV 1(10)

v v

5. Vẽ đồ thị quay cho phương án tốt nhất đã chọn.

a) Tính và chọn động cơ.
Tính giá trị n0 của tốc độ đặt vào trục II của hộp tốc độ:
n0=nđ/c.iđ/c.đ
Trong đó:
iđ/c: Tỷ số truyền của bộ truyền đai
đ: Hiệu suất của bộ truyền đai
Tính giá trị nmax,nmin trên trục II:
nn
∑ imax
i=1 =i1max i2max i3max... inmax
Trong đó:
 nn
∑ imax
i=1 =i1max i2max i3max... inmax
nmax= nmaxVII= nTCmax=2000 (v/p)
nmin= nminVII= nTCmin=12,5 (v/p)
1
Từ điều kiện: 4 i2 do đó ta có thể lấy:
1
imax=2; imin= 4
1
Với hộp tốc độ ta có: 4 i2
2000
4
=>n0min= 2 =125 (v/p)
12 ,5

()
1 4
n0max= 4 =3200 (v/p)
=> 125n03200
Để trục bánh răng đầu vào của hộp chịu mômen xoắn, kích thước nhỏ
gọn ta chọn n0 về phía giới hạn n0max. Theo máy chuẩn ta chọn
n0=n19=800 (v/p)
Như vậy tỷ số truyền của bộ truyền đai:
n o 800
id= n dc . ηd 1450.0,985 =0,56
id=d1/d2
d1=145 (mm), d2=260 (mm) là các đường kính puly chọn theo máy chuẩn.
b) Chọn tỷ số truyền:
Để có thể vẽ được đồ thị vòng quay ta dựa vào lưới kết cấu của PAKG đã
chọn và tỷ số truyền của nhóm truyền.
Việc chọn tỷ số truyền phải sao cho kết cấu của hộp phải chặt chẽ, thay

đổi tốc độ đơn giản.

Để chọn được tỷ số truyền hợp lý ta dựa trên một số nguyên tắc chủ yếu:
 +) Chọn tỷ số truyền gần bằng 1 vì cơ cấu làm việc đồng đều, tiết kiệm
được nguyên vật liệu, kích thước nhỏ gọn song đối với hộp tốc độ thường là
hộp giảm tốc độ sẽ làm cho xích truyền dài, kích thước toàn bộ hộp sẽ tăng
lên.
Nguyên tắc này được áp dụng cho những tỷ số truyền ở các trục trung gian
đầu tiên.
+) Tỷ số truyền được chọn sao cho số vòng quay của trục trung gian
càng cao là tốt nhất.
+) Nhằm tránh cho kích thước hướng kính của các cặp bánh răng quá
chênh lệch, làm tăng kích thước của hộp tốc độ, tỷ số truyền và lượng mở
phải nằm trong giới hạn cho phép.
1
Đối với hộp tốc độ : 4 ≤i ≤2

ϕ
X max

≤8
c) V ẽ đồ thị vòng quay:

Trôc ®é ng c¬

II

III

IV

vI

6. Tính số răng bánh răng trong một nhóm truyền:

 Đối với hộp tốc độ đang tính, do khoảng cách trục A chưa biết nên ta
tính bánh răng dựa vào đồ thị vòng quay.
Giả thiết rằng các bánh răng trong một nhóm truyền như nhau:
a) Nhóm truyền thứ nhất:
Nhóm truyền thứ nhất có hai tỷ số truyền:

1,26 ϕ 1 5 1 f
i1= 1 = 1 ≈ 4 = g 1 , f1 = 5 , g1 =4  f1 + g1 = 9 = 32

ϕ 1 1, 26 2 11
2 f
i2 = 1 = 1 ≈ 7 = g 2 , f2 =11 , g2 = 7  f2 + g2 =18=32. 2
Bội số trung nhỏ nhất của mọi tổng trên là : K = 32. 2=18
Trên đồ thị vòng quay ta thấy i2 lệch sang phải (tăng tốc) nhiều hơn i1
nên Emin nằm trên tia i2. Emin được tính theo công thức Emin bị động:

Z . ( f + g ) 17 .(11+7 ) 17
min 2 2

Ta có : Emin= g . K = 7 . 18 = 7 =2,43
2

Lấy Eminnguyên, Emin =3 để lắp được ly hợp ma sát ta chọn E min=5
∑ Z= E min .K
=5. 18 = 90 (răng )
∑ Z  [∑ Z ] =(100  200) thoả mãn điều kiện về tổng số răng trong
cặp bánh răng.
Khi đó ta có số răng của các cặp bánh răng ăn khớp trong nhóm truyền
này là:

f 1
.∑ Z 5 Z 50
1
. 90
Z1 = f 1 + g 1 = 9 =50 Z =40 =1,25
1

f 1
.∑ Z 4
.90
Z1 = f 1 + g 1 = 9 =40
 f 2
.∑ Z 11
. 90
Z2 = f 2 + g 2 =18 =55

f 2
.∑ Z 7 Z 55
2
. 90 =1. 57
Z2 = f 2 + g 2 =18 =35 Z =35
2

1
So với điều kiện 4 ≤i ≤2
 Các tỷ số truyền trong nhóm thoả mãn nằm trong giới hạn cho.
b) Nhóm truyền thứ hai:
Nhóm truyền thứ hai có 3 tỷ số truyền:

1 1 1 31 f
    3

 g
4 6
1,26 2,52 77
i3 = 3
, f3=31 , g3=77  f3 + g3 =108=33.2

1
=
1 7
≈ =
f 4

i4= ϕ
2 2
1 ,26 11
g 4 , f4 = 7, g4=11  f4+ g4=18=33.2

ϕ =1 , 26 =1= f
0
0 5

i5= g 5 , f5 = 1, g5=1  f5+ g5=2

Bội số trung nhỏ nhất của mọi tổng trên là:
K=33.2 + 108
Emin nằm trên tia i3. Emin được tính theo công thức Emin chủ động:

Z min .( f +g ) 17 . (31+77 ) 17
E min =
3 3
= 31. 108 =31
f 3.K 1

Lấy Emin=1∑ Z = Emin. K=1.108=108 (răng)

Khi đó ta có số răng của các cặp bánh răng ăn khớp trong nhóm truyền này là:

f
Z= 3
. ∑ Z=
31
.108=31
f +g
3
108
3 3
 g Z
Z 3=
3
. ∑ Z=
77
.108=77 3
=
31
=0 , 4
f +g
3 3
108
Z 3
77

f
Z 4=
4
. ∑ Z=
7
. 108=42
f +g
4 4
18

g Z
Z 4=
4
. ∑ Z=
11
. 108=66 4
=
42
= 0 ,636
f +g
4 4
18
Z 4
66

f
Z 5=
5 1
. ∑ Z = .108=54
f +g
5 5
7

g Z
Z 5=
5 1
. ∑ Z = .108=54 5
=
54
=1
f +g
5 5
2
Z 5
54

1
So với điều kiện 4 ≤i ≤2
 Các tỷ số truyền nhóm thoả mãn nằm trong giới hạn cho phép
c) Nhóm truyền thứ ba:
Nhóm truyền thứ 3 có 2 tỷ số truyền:

i= 1
6=
1 22
0 = 88
ϕ
6 1 ,26
f6= 22 , g6= 88  f6 + g6 =110

i= 1
0=
1 1
0=1
ϕ
7 1 , 26
f7 = 1 , g7 = 1  f7 + g7 =2
Bội số chung nhỏ nhất của mọi tổng trên là:
K=110
Nhìn trên đồ thị vòng quay ta thấyEmin nằm trên tia i6. Emin được tính theo công
thức Emin chủ động:

Z min .( f +g ) 17 .( 22+88 ) 17
E min =
6 6
=22. 110 =22
f 6.K 1
Lấy Emin=1 ∑ Z = Emin. K=1.110=110(răng)
Số răng của nhóm truyền là:

f
Z 6=
6
. ∑ Z=
22
.110=22
f +g 6 6
110

g Z
Z 6=
6
. ∑ Z=
88
.110=88 6
=
22
=
1

f +g 6 6
110
Z 6
88 4

f
Z 7=
7 1
. ∑ Z= .110=55
f +g 7 7
2

g
Z 7=
7
. ∑ Z=
1
.110=55 Z
f +g7 7
2
Z
7

7
=
55
55
=1

 Các tỷ số truyền nhóm thoả mãn nằm trong giới hạn cho phép.
d) Nhóm truyền thứ tư:
Nhóm truyền thứ 4 có 2 tỷ số truyền:

i= 1
6=
1 22
2 = 88
ϕ
8 1, 26
F8= 22 , g8= 88  f8 + g8 =110

i = 1 = 1, 126 = 11 f9 = 1 , g9 = 1  f9 + g9 =2
ϕ
9 0 0

Bội số chung nhỏ nhất của mọi tổng trên là:

K=110
Nhìn trên đồ thị vòng quay ta thấyEmin nằm trên tia i8. Emin được tính theo công
thức Emin chủ động:

Z min .( f +g ) 17 .( 22+ 88) 17

E min =
8 8
=22. 110 =22
f 8.K 1
Lấy Emin=1 ∑ Z = Emin. K=1.110=110 (răng)
Số răng của nhóm truyền là:

f
Z 8=
8
. ∑ Z=
22
. 110=22
f +g8 8
110

g Z
Z 8=
8
. ∑ Z=
88
. 110=88 8
=
22
=
1

f +g 8 8
110
Z 8
88 4

f
Z 9=
9 1
. ∑ Z= . 110=55
f +g9 9
2

g
Z 9=
9 1
. ∑ Z= . 110=55
f +g9 9
2

Z 9
=
55
=1
Z 55

g
9

Z= 9 1
. ∑ Z= . 110=55
f +g
9
2
9 9

1
So với điều kiện: 4 ≤i ≤2
 Các tỷ số truyền nhóm thoả mãn nằm trong giới hạn cho phép.
e) Nhóm truyền thứ năm:
Nhóm truyền thứ 5 có 1 tỷ số truyền:

i 10=
1
3=
1 1
3≈ 2
ϕ 1, 26
f10=1 , g10=2  f10 + g10 = 3
Lấy K=3
Emin nằm trên tia i10 và được tính theo công thức Emin chủ động:

Z min .( f +g 10 ) 17 .( 1+2)
E min =
10
= =17
f 10 . K
1. 3

Lấy Emin=17. Nhưng để đảm bảo số răng trong một nhóm truyền:
 80≤∑ Z ≤120 ta chọn Emin= 27

∑ Z = Emin. K=27.3=81(răng)
Khi đó ta có số bánh răng là các cặp bánh răng ăn khớp trong nhóm truyền
này là:

f
Z 10 =
10 1
. ∑ Z = .81=27
f 10 + g 10
3

g Z
Z 10 =
10 2
. ∑ Z = .81=54 10
=
27
= 0. 5
f 10 + g 10
3
Z 10
54

1
So với điều kiện: 4 ≤i ≤2
 Các tỷ số truyền nhóm thoả mãn nằm trong giới hạn cho phép.
f) Nhóm truyền thứ sáu:
Nhóm truyền thứ 6 có 1 tỷ số truyền thực hiện truyền động trên đường truyền
tốc độ cao.

ϕ
2

1 , 262 11
i 11= 1 = 1 =7 f11= 11 , g11=7  f11 + g11 = 18
Lấy K=18
Emin nằm trên tia i11 và được tính theo công thức Emin chủ động:

Z min .( f 11 + g
11 ) 17 .( 11+7 )
E min = = =2, 43
f 11 . K
7 . 18

Lấy Emin=3. Nhưng để đảm bảo số răng trong một nhóm truyền:

80≤∑ Z ≤120 ta chọn Emin= 6

∑ Z = Emin. K=6.18=108 (răng)

Khi đó ta có số bánh răng là các cặp bánh răng ăn khớp trong nhóm truyền
này là:

f
Z 11=
11
. ∑ Z=
11
. 108=66
f 11 + g 11
18
 g Z
Z 11=
11
. ∑ Z=
7
. 108=42 11
=
66
=1 ,57143
f 11 + g 11
18
Z 11
42

1
So với điều kiện: 4 ≤i ≤2
 Các tỷ số truyền nhóm thoả mãn nằm trong giới hạn cho phép.
7. Kiểm nghiệm sai số:
7.1. Kiểm nghiệm sai số vòng quay trục chính:
- Giá trị số vòng quay thực tế của trục chính được tính theo số răng các
bánh răng trong xích truyền vừa được xác định.
Phương trình cân bằng:
Z Z Z Z =n
n .i .η . .
1
.
2 3
.. . .. .
i

Z Z Z
dc d d tc
1 2 3 Z i

Z Z Z Z
n =n . . .
1 2 3
. .. . ..
i

Z Z Z Z với n0=ndc.id.d
tc 0

hay 1 2 3 i

Trong đó id là tỷ số truyền của bộ truyền đai.

Như phần tính toán phương án thứ tự và đồ thị vòng quay đã nêu, tỷ số
d 1

truyền của bộ truyền đai id=0,56= d 2

Ta chọn đường kính bánh đai d1=145 (mm) , d2=250 (mm)

Khi đó tỷ số truyền thực tế của bộ truyền đai là:
d 1
=
145
=0 , 56

id= d
260
2

Sai số phạm phải là : 0,33%

đ là hiệu suất của bộ truyền đai. Lấy đ=0,985
Từ đó ta có:
145
. 0 , 985=796 ,524 (v / p )
N0=1450.260 lấy n0=800
7.2. Bảng so sánh sai số:
 Các giá trị số vòng quay tính được (thực tế) theo số răng và tỷ số truyền
so với các giá trị tính được theo công bội  đã cho có sai số phải nằm trong
một phạm vi cho phép.
Để tiện theo dõi, ở đây ta tính luôn sai số so với chuỗi vòng quay được
chọn tiêu chuẩn.
Sai số vòng quay cho phép:
[n] = 10(-1)%
= 10(1,26-1)%
= 2,6%
Sai số vòng quay thực tế so với vòng quay tính theo :
n −n tϕ tt
. 100

nl = n tc %
ntt : Số vòng quay thực tế tính được
nt :Số vòng quay tính được theo công bội 
+) Số vòng quay chọn theo tiêu chuẩn.
n −n
tc tt
.100

n2 = n tc %
ntc : Số vòng quay chọn theo tiêu chuẩn.
Ta có bảng sau:
TT Phương trình xích động ntc(v/p) ntt (v/p) n 2%

50 31 22 22 27
1 . . . . 12.5 12.4 0.8
800.40 77 88 88 54

55 31 22 22 27
2 . . . . 16 15.7 1.87
800.35 77 88 88 54

50 42 22 22 27
3 . . . . 20 19.88 0.6
800.40 66 88 88 54

55 42 22 22 27
4 . . . . 25 24.96 0.16
800.35 66 88 88 54

50 54 22 22 27
5 . . . . 31.5 31.25 0.8
800.40 54 88 88 54

55 54 22 22 27
6 . . . . 40 39.28 1.9
800.35 54 88 88 54

50 31 55 22 27
7 . . . . 51 50.32 0.8
800.40 77 55 88 54

55 31 55 22 27
8 . . . . 63 62.29 1.14
800.35 77 55 88 54

50 42 55 22 27
9 . . . . 80 79.5 0.63
800.40 66 55 88 54

55 42 55 22 27
10 . . . . 100 99.85 0.15
800.35 66 55 88 54

11 50 54 22 55 27 125 125 0
. . . .
800.40 54 88 55 54
 55 54 22 55 27
12 . . . . 160 157 1.9
800.35 54 88 55 54

50 31 55 55 27
13 . . . . 200 200 0
800.40 77 55 55 54

55 31 55 55 27
14 . . . . 250 251.2 -0.48
800.35 77 55 55 54

50 42 55 55 27
15 . . . . 315 318 -0.9
800.40 66 55 55 54

55 42 55 55 27
16 . . . . 400 399.4 0.15
800.35 66 55 55 54

50 54 55 55 27
17 . . . . 500 500 0
800.40 54 55 55 54

55 54 55 55 27
18 . . . . 630 628 0.3
800.35 54 55 55 54

55 31 66
19 . . 800 788.76 1.43
800.35 77 42

50 42 66
20 . . 1000 1000 0
800.40 66 42

55 42 66
21 . . 1250 1256 -0.48
800. 66 42
35

50 54 66
22 . . 1600 1570 1.9
800. 40 54 42
 55 54 66
23 . . 2000 1971.9 1.43
800. 35 54 42

Nhận xét: Qua bảng trên ta thấy sai số giữa số vòng quay trục chính
nhận được qua các đường truyền (với các cặp bánh răng chọn sơ bộ trên đây)
so với giá trị tính toán lý thuyết chuỗi cấp tốc độ theo cấp số nhân và chuỗi
cấp tốc độ tiêu chuẩn hầu hết nằm trong phạm vi cho phép.
Có một số tốc độ có sai số vượt quá giới hạn cho phép song không
nhiều nên có thể chấp nhận được.
7.3. Đồ thị biểu diễn sai số.

B – THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỘP CHẠY DAO:

1. Một số nhận xét ban đầu:
- Trong các máy công cụ, hộp chạy dao thường có công suất truyền bé.
Tốc độ làm việc chậm hơn nhiều so với hộp tốc độ.
 - Đối với một số máy công cụ, hộp chạy dao phải đáp ứng được một số
yêu cầu cụ thể như độ chính xác, mức độ làm việc êm, chuyển động phức
tạp…
- Đối với máy tiện ren vít vạn năng, đặc trưng nhất là tiện được các
loại ren chính xác theo tiêu chuẩn. Do đó nếu tỷ số truyền trong hộp chạy dao
có sai số sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến bước ren tiện được.
- Hộp chạy dao của máy tiện tuy có hai công dụng tiên ren và tiện trơn
nhưng thiết kế ta chỉ chú ý đến tiện ren. Sau khi thiết kế song nếu tính các
bước tiên trơn thấy chúng có thể trùng nhau, sát nhau hoặc có thể cách quãng.
Vấn đề đó không quan trọng lắm vì trên thực tế các bước tiện nói chung khá
dày đặc nên chỗ cách quãng hầu như ít gây ra tổn thất năng suất gia công.
2. Sắp xếp bước ren:
2.1. Cơ sở lý luận:
- Theo yêu cầu cần thiết kế cần tiện các loại ren khác nhau (4 loại)
ren hệ mét : tp=1192 (mm)
ren modul : m = 0.548 (mm)
ren Anh : n = 242
ren Pitch : Dp = 481
- Vì các bước ren được tiêu chuẩn hoá nên cụ thể hộp chạy dao đòi hỏi phải
cắt được các bước ren sau:
+) Ren quốc tế:
tp=1;1.25;1.5;1.75;2;2.25;2.5;3;3.5;4;4.5;5;5.5;6;;7;8;9;10;11;12;14;16;18;20;
22;24;26;28;32;36;40;44;48;56;64;72;80;88;96;112;128;144;160;176;192
+)Ren Anh : Tính theo số vòng ren trên 1 inch:
n = 24;20;19;18;16;14;12;11;10;9;8;7;6;5;4;5;4;3.5;3;2.5;2.
+)Ren Modul:
m=0.5;1;1,25;1,5;1,75;2;2,25;2,5;3;3,5;4;4,5;5;6;7;8;9;10;12;14;16;18;20;24;
28;32;36;40;48.
+)Ren Pitch:
Dp = 48;44;40;36;32;28;24;22;20;18;16;14;12;10;9;8;7;3,5;2,75;2;1,75;1,5;1.
- Với nhiều bước ren trên, nếu không có phương pháp hợp lý sẽ dẫn đến
số bánh răng quá lớn.
VD: Để cắt được 19 bước ren quốc tế cần có 38 bánh răng nên dẫn đến số
bánh răng quá lớn.
- Do vậy, cần phải xắp xếp bảng ren để có phương pháp thiết kế sao cho
bánh răng không quá lớn mà vẫn tiện đủ được các bước ren. Muốn vậy ta sắp
xếp các bước ren thành nhóm cơ sở và nhóm gấp bội.
- Dựa theo máy chuẩn phân tích, trong hộp chạy dao máy tiện mới ta
cũng dùng cơ cấu noóctông để tiện các bước ren cơ sở. Nhờ có các nhóm
bánh răng di trượt... thực hiện các tỷ số truyền gấp bội...
- Để đảm bảo độ cứng vững của cơ cấu noóctông, số bánh răng trong
khối bánh răng hình tháp phải nhỏ nhất có thể.
- Với loại ren Anh, nếu số vòng ren trên 1 inch càng ít thì bước ren càng
lớn nên ta phải sắp xếp bước ren lớn, tức K nhỏ về phía phải của bảng xếp
ren:
- Tài liệu thiết kế máy đã viết:
+) Khi cẳt ren Anh và ren Pitch, số răng Zi của bộ nooc tông tỷ lệ so với số
vòng ren trong 1 inch.
+)Khi cắt ren quốc, số răng Zi của bộ noóctông tỷ lệ với bước ren quốc tế.
2.2. Bảng xếp ren:
- Từ những cơ sở lý luận nêu trên, ta tiến hành sắp xếp bảng ren theo
nguyên tắc:
+) Các hàng ngang tuân theo quy luật cấp số nhân (quan hệ giữa các cột).
+) Các giá trị trong các cột tuân theo quy luật cấp số cộng.
- Sắp xếp sao cho số hàng ngang là nhỏ nhất vì như vậy mới làm cho
số bánh răng của cơ cấu noóctông là nhỏ nhất.
* Ren quốc tế tp (mm)
Tỷ số
Khuyếch đại
truyền Tiêu chuẩn
Norton

1 - 1,75 3,5 7 14 28 56 112

2 1 2 4 8 16 32 64 128

3 - - 4,5 9 18 36 72 148

4 1,25 2,5 5 10 20 40 80 160

5 - - 5,5 11 22 44 88 176

6 1,5 3 6 12 24 48 96 192

Tỷ số 1 1 1 1 2 4 8 16
gấp bội 8 4 2 1 1 1 1 1

* Ren modun (mm):

Tỷ số
Khuyếch đại
truyền Tiêu chuẩn
Norton

1 - - - 1,75 3,5 7 14 28

2 - 0,5 1 2 4 8 16 32

3 - - - 2,25 4,5 9 18 36

4 - - 1,25 2,5 5 10 20 40

5 - - - - 5,5 11 22 44
 6 - - 1,5 3 6 12 24 48

Tỷ số 1 1 1 1 2 4 8 16
gấp bội 8 4 2 1 1 1 1 1

* Ren Anh : n=25.4/tP

n=25.4/tP

1 3 6,5 3,25 -

2 14 7 3,5 -

3 16 8 4 2

4 18 9 4,5 2,25

5 19 - - -

6 20 10 5 2,5

7 22 11 5,5 -

8 24 12 6 3
2 1 1 1
1 1 2 4

* Ren Pitch :Dp =25,4. Π /tP

Dp =25, /tP 4. Π /tP
1 - - - - - -

2 28 14 7 3,5 - -

3 32 16 8 4 2 1

4 36 18 9 4,5 2,25 -

5 38 - - - - -

6 40 20 10 5 2,5 1,25

7 44 22 11 5,5 - -

8 48 24 12 6 3 1,5

4 2 1 1 1 1
1 1 1 2 4 8
2.3. Thiết kế nhóm cơ sở :
Gọi Z1 Z2 Z3... là số răng của bộ bánh răng hình tháp thuộc cơ cấu
noóctông ta có :
a) Để cắt ren Quốc tế thì:
Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 : Z6 = 3,5 : 4 : 4,5 : 5 : 5,5 : 6
Hoặc 7 : 8 : 9 : 10: 11 : 12
Số răng Z1 , Z2 , Z3..không thể quá lớn vì sẽ làm tăng kích thước nhóm
truyền nên người ta hạn chế trong giới hạn 25< Z< 60
Do đó Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 : Z6 = 28 : 32 : 36 : 40: 44 : 48
= 35 : 40 : 45 : 50: 55 : 60
b) Để cắt được ren Môđuyn thì:
Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 = 1,75 : 2 : 2,25 : 2,5 : 3
Do đó số răng Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 =28 : 32 : 36 : 40 : 48
=35 : 40 : 45 : 50 : 60
c) Để cắt được ren Anh thì:
Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 : Z6: Z7 : Z8 = 13 : 14 : 16: 18 : 19 : 20 : 22 : 24
Hoặc = 6,5 : 7 : 8 : 9 : 9,5 : 10 : 11 : 12
Do đó số răng là:
Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 : Z6: Z7 : Z8 = 26 : 28 : 32: 36 : 38 : 40 : 44 : 48
d) Để cắt được ren Pitch thì:
Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 : Z6 = 56 : 64 : 72: 80 : 88 : 96
Do đó số răng
Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 : Z6 = 28 : 32: 36 : 40 : 44 : 48
Hoặc = 35 : 40: 45: 50 : 55 : 60
Vậy để cắt được 4 loại ren trên thì số răng của cơ cấu nooctông là :
Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 : Z6: Z7 : Z8 = 26 : 28 : 32: 36 : 38 : 40 : 44 : 48
Để tránh cho bộ noóctông trở nên kém cứng vững do 2 gôí đỡ đặt xa
nhau, số bánh răng của bộ noóctông phải nhỏ hơn 8 bánh răng.
Nhận xét : Chỉ vì cắt loại ren Anh có n=19 ren/pit nên bộ noóctông phải
thêm bánh răng Z5=38 bánh răng này không dùng cắt 3 loại ren còn lại
nên ta bỏ bánh răng Z5=38. Như vậy bộ noóctông chỉ còn lại 7 bánh răng:
Z1 : Z2 : Z3: Z4 : Z5 : Z6: Z7 = 26 : 28 : 32: 36 : 40 : 44 : 48
2.4. thiết kế nhóm gấp bội:
Nhóm gấp bội phải tạo ra 4 tỉ số truyền với =2, trị số bao nhiêu
còn phụ thuộc vào việc chọn cột nào làm nhóm cơ sở trong bảng xếp ren.
Tham khảo theo máy mẫu thì nhóm gấp bội được dùng khối bánh răng di
trượt (có một bánh răng dùng chung) và chọn cột :7,8,9,10,11,12 làm
1 1 1 1
: : :
nhóm cơ sở, ta có 4 tỷ số truyền nhóm gấp bội là: 8 4 2 1

- Nhóm gấp bội gồm 3 trục :

PAKG là : 2x2
PATT là I II
Lượng mở [X] : [1] [2]
Lưới kết cấu như sau:
Đồ thị vòng quay:

 Nhận xét:
- Phương án (hình vẽ (hb) ) trên vẫn cho ta 4 tỷ số truyền và có công bội
2 1 1 1
, , ,
=2 và cho ta 4 tỷ số truyền 1 1 2 4 như vậy không đúng với máy mẫu
1K62.
1 1 1 1
, , , ;
- Phương án (Ha) cũng như vậy cho ta 4 tỷ số truyền 1 2 4 8 phù hợp
với máy mẫu.
- Dùng bánh răng di trượt và chọn hộp cơ sở là :7 : 8 : 9 : 10 : 11 : 12
 Để đơn giản và phù hợp với bảng sắp xếp ta chọn theo phương án

(Ha)

28 25 1
. =
igb1 =35 38 1
18 35 1
. =
igb2 =45 28 2
28 15 1
. =
igb3=35 48 4
18 15 1
. =
igb4=45 48 8
- Để nâng cao tính công nghệ (dễ gia công) hộp chạy dao, tâm các trục
nhóm gấp bội lấy trùng với tâm các nhóm cơ sở, nên khi chọn số bánh
răng Modun cho nhóm gấp bội cần đảm bảo sao cho khoảng cách tâm A
(phụ thuộc vào m, z), phù hợp với nhóm cơ sở.
2. 5. Tính số răng nhóm gấp bội:
*) Nhóm truyền một có hai tỷ số truyền:
1
i1= 1 f1=1 g1 = 1 f1+ g1=2
 1
i2= 2 f2=1 g2=2 f2 + g2=3
 Lấy K= 6
Trên đồ thị vòng quay Emin nằm ở tia (1/2) i2 nghiêng sang trái và được
tính theo công thức Emin chủ động:

Z min .( f + g ) =17 .( 1+2) =8 .5

2 2

Emin= f 2. K
1.6

Lấy Emin=9 khi đó có tổng bánh răng của số cặp bánh răng là:
∑ Z = E . K=9.6=54
min

∑ Z thoả mãn
Từ đó ta có số răng các bánh răng như sau:

f . ∑ Z 1 .54 Z
Z= 1
= 2 =27 1
=
27
=1
f +g
1
1 1 Z 1
27

f . ∑ Z 1 .54
Z= 1
= =27
f +g 2
1
1 1

f . Z
Z = ∑ = 1 .354 =18
2

f +g
2
2 2

*) Nhóm truyền 2 có 2 tỷ số truyền:

1
i3= 4 f3=1 g3=4 f3 + g3=4
1
i4= 1 f4=1 g4=1 f4 + g4 =2
Lấy K=10
Trên đồ thị vòng quay Emin nằm ở tia i3 nghiêng sang trái và được tính
theo công thức Emin bị động:

Z min .( f + g ) =17 .( 1+ 4 ) =8 . 5
3 3

Emin= g .K 3
1 . 10

Lấy Emin = 9 khi đó có tổng số răng của cặp bánh răng là :

∑ Z = E . K=9.10=90
min

∑ Z thoả mãn
Từ đó ta có số răng các bánh răng như sau:

1
So với điều kiện 5 is2,8. các sai số trên đều nằm trong phạm vi cho
phép.
2. 6. Tính các chỉ số truyền còn lại i bù:
- Tỷ số truyền còn lại bao gồm các bánh răng phụ, bánh răng thay thế của
hộp chạy dao.
- Phương trình cân bằng xích động như sau:
+ 1vòng tc. ibù. icơsở. igbội. tv= tp
Vì ibù = itt. icđ nên ta có 1vòng tc. itt.icđ. icơsở. igbội. tv= tp
Trong đó itt - Tỷ số truyền thay thế
 icđ - Tỷ số truyền cố định
icơsở- Tỷ số truyền cơ sở
igbội- tỷ số truyền gấp bội của cơ cấu noóctông
tv – Bước vít me
tp - Bước ren được cắt
* Chọn kích thước trục vít me : tv= 12( mm), Z0 = 28 (răng)
VD: Cho cắt thử ren tp=5 (mm)
1 1 1 1
Vì nhóm gấp bội có 4 tỷ số truyền : 8 ; 4 ; 2 ; 1 .
1
Qua bảng xếp ren Quốc tế ta có igbội= 2
Dựa theo bảng mẫu ta chọn tv= (12 mm) ; Z0 = 28 (răng) thì:
Z .Z4 4
=
40 25
ics= Z Z
28
0 0 ; icd=36

t b
=
5
=
7

i =t .i .i
1 40 12
12. .
b
x gh cs 2 28

7 25 21 42
Mà ibù = itt. icđ Ta có 12 = itt. 36 itt= 25 = 50
Bộ bánh răng thay thế được dùng chung để cắt ren Anh (bánh răng thay
42
thế 50 con đường 2)
VD: Cho cắt thử ren Anh (bộ bánh răng nooc tông bị động)
25 , 4 25 , 4
=
 tP= n 4

Z 0
=
28 1 42
Dựa vào bảng xếp ren có : ics= Z
32
n ; igb= 2 ; itt=50
 24 ,5
t
p
=
8
=
36
1 28 42 25
cd=
t i i i
. . .
x gb cs n
12 . . .
2 32 50

36
Tỷ số truyền cố định 25 cũng dùng để cắt ren Ptich vì ren Pitch và ren
Anh cùng chung con đường 2 khi cắt ren nhưng với bộ bánh răng thay thế
khác nhau. Vậy ta tìm bộ bánh răng thay thế khi cắt ren modun (hai loại
này dùng chung bộ bánh răng thay thế)
25 , 4 . π
VD: Cho cắt thử ren Pitch DP=9 tP= 9
Z 0
=
28 36
Dựa vào bảng xếp ren ta có: ics= Z
32
n ; igb=1 ; icd=25
24 , 5 . π
p t =
9
=
64
1 28 36 97
t i i i
. . .
ittpit= v gb cs cd
12 . . .
2 36 25

VD: Cho cắt thử ren Modun: ( Bộ bánh răng nooctong chủ động)
Giả sử cho cắt thử bước ren : m=2 tP-2x
32 64
Dựa vào bảng ren Modun ta có : ics=28 ; itt=97 (dùng chung với ren Pitch ) ,
igb=1
Theo máy chuẩn : tx=12 ; Z0=28
Ta có phương trình cắt ren : 1vòng tc. ibù. icơsở. igbội. tv= tp

t p
=
2 xΠ
=
25

icd= t x . i gb . i cs . i n
1 32 64 36
12 . . .
1 28 97

Thử lại phương trình xích động:

VD1: Cần tiện ren quốc tế tP==6. dựa vào bảng ren quốc tế ta có
 1 25 42 48
igb= 2 ; icd=36 ; itt=50 ; ics=28
Theo phương trình cắt ren : 1 vòng TC. ibù.icơ sở.igb.tx=tP

1 vòng
42 25 48 1
. . . .12=6=
TC 50 36 28 2
t p
(đúng)
25 , 4 25 , 4
=
VD2: Cắt ren Anh có n=4  tP= n 4

Z 0
=
28 42
Dựa vào bảng xếp ren: ics= Z
32
n ; igb=1 ; icd=50
Phương trình xích: 1 vòng TC.ih.ics.igb.tv=1 vòng TC.
42 36 28 1
. . . . 12=6=6 , 35
50 25 32 2 (đúng)
VD3: Cắt ren Modun : m=2  tpx
32 25 1 64
ics=28 ; icd=36 ; igb= 1 ;tv=12; itt=97
Pt xích động:
64 25 32 1
. . . . 12=2 . Π =2 .3 , 14
1 vòng TC .97 36 28 2 (đúng)
25 , 4 . Π
VD4: Cắt ren pitch : DP=9 tP= 9
Z 0
=
28 36 64
Dựa vào bảng xếp ren: ics= Z
36
n ; igb=1 ; icd=25 ;itt=97
Theo phương trình cắt ren:
1 vòng TC.ibù.ics.igb.tx=tP
64 36 28 1
. . . 12=8 , 86=
1 vòng TC. 97 .25 36 1
t p
(đúng)
Kết luận: Hộp chạy dao thiết kế đảm nhận cắt ren chính xác với bộ
nooctong Z1 : Z2 : Z3 : Z4 : Z5 : Z6 :Z7 =26: 28 : 32 : 36 : 40 : 44 : 48
Khi cắt ren khuếch đại : Khi cắt ren khuếch đại thì xích truyền
không có gì thay đổi so với các xích trên mà chỉ thêm vào các tỷ số
truyền khuếch đại phương trình cắt ren khuếch đại).
 Tiện trơn:
Zcd=28 ; Sdmin= 0,07(mm/vg) ;Sn min=0,035(mm/vg)
Theo đầu bài lượng chạy dao:
Sn min= 2Sdmin=0,07(mm/vg)
Dựa vào máy chuẩn ta lấy các tỷ số truyền như máy chuẩn, khi đó
ta có các phương trình cân bằng như sau:
28 30 37 6 60 38 14
1V/tc x itt x icd x ics x igb x 56 x 37 x 26 x 28 x 30 x 60 x 16 x  x 3 x
10=Sd
28 30 37 6 60 38 42 64
1V/tc x itt x icd x ics x igb x 56 x 37 x 26 x 28 x 30 x 60 x 64 x 42 x5=Sn
Tiện trơn theo con đường cắt ren hệ mét, ta có thể viết lại phương trình
cân bằng sau:
42
Đi qua : itt=50 , cơ cấu Nooctong chủ động
42 25 Z n 28 6 44 14
Sd=1v/tc x 50 x28 x36 x igb x56 x ib x28 x60 x66 xx3 x10=0,0327 x Zn x igb
x ib
42 25 Z n 28 6 44 42 64
Sn=1v/tc x 50 x28 x36 x igb x56 x ib x28 x60 x64 x21 x5=0,164 x Zn x
igb x ib
64
Đi qua itt=97
64 25 Z n 28 6 44 14
Sd=1v/tc x 97 x28 x36 x igb x56 x ib x28 x60 x66 xx3 x10=0,025 x Zn x igb
x ib
64 25 Z n 28 6 44 42 64
Sn=1v/tc x 97 x28 x36 x igb x56 x ib x28 x60 x64 x21 x5=0,0128 x Zn x igb x
ib
 42
Để đạt được Sdmin=1/2 Sn min ta chọn đường truyền có itt=50 , sẽ cho ta nhỏ
hơn Sdmin, Sn min
64
itt=97 để đạt được lượng chạy dao như mong muốn ta cho cắt thử
Sdmin=0,07(mm/vg);
Sn min=0,035 (mm/vg). Từ các phương trình trên ta thấy khi cơ cấu
noóctong chủ động để cắt được Sdmin=1/2 Sn min ta chọn cắt theo số tăng
1
nhỏ nhất trong cơ cấu noóctong Z=28 ; igb= 8 Vậy ta có phương trình:
1
Sdmin=0,0327 x Zn x ib x 8 x28
0, 07 28
=0 , 6=
 ib= 0 ,0327 x3 , 5 46 h=0%
Như vậy ta có lượng chạy dao Sdmin đạt được
42 25 28 1 28 28 37 6 44 14
Sd=1v/tc x 50 x28 x36 x 8 x 56 x37 x46 x28 x60 x66 xx3 x10=0,69
0,07−0,69
x100%=1,4%
 dmin= 0 ,07 .Như vậy sai số nhỏ không đáng kể khi cắt ren
Sn min
28 37
x
Ta cũng dùng tỷ số truyền 37 28 do đó ta có phương trình:
42 25 28 1 28 28 37 6 44 42 64
Sn=1v/tc x 50 x28 x36 x 8 x 56 x37 x28 x28 x60 x26 x21 x5=0,0348

0 ,035−0 , 0348
x100 %=0 ,571 %
 smin= 0 ,035
Như vậy sai số nhỏ không đáng kể.
 28 37
x
Như vậy ta dùng nhóm truyền bánh răng 37 28 để tiện trơn vẫn

đảm bảo khoảng cách trục. Như vậy máy chuẩn ta phải giữ nguyên ∑Z
=cont
Kết luận: Toàn bộ đường tiện trơn sẽ đi theo đường tiện ren qua
cặp bánh răng 28/56 vào hộp xe dao. Do đó đường tiện trơn là hệ quả của
đường tiện ren, bước tiện trơn dày hơn nhiều so với bước tiện trơn tiêu
chuẩn.
CHƯƠNG III:
THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC TOÀN MÁY MỚI

A- LỰC TÁC DỤNG TRONG HỆ TRUYỀN DẪN:

1. Xác định chế độ làm việc giới hạn của máy:
Một máy mới trước khi đưa vào sản xuất phải quy định rõ dàng chế
độ làm việc của máy. Chế độ làm việc của máy bao gồm chế độ làm việc
cắt gọt, chế độ bôi trơn làm lạnh, an toàn.
Khi thiết kế, ta chọn một trong hai chế độ cắt giới hạn của máy cơ
sở tính toán. Chế độ cắt gọt giới hạn thường có 3 loại:
+Chế độ cắt gọt cực đại:
Theo chế độ này thì chế độ cắt gọt được tính cực đại theo các công
thức kinh nghiệm.
+ Chế độ cắt gọt tính toán:
Chuỗi cấp tốc độ của máy biến đổi từ n min đến nmax chuỗi lượng chạy
dao cũng biến đổi từ Smin đến Smax. Tại các trị số n, s khác nhau máy có
chế độ tải khác nhau (cụ thể Mx khác nhau). Do đó người ta tính toán các
giá trị bằng cách chia khoảng tốc độ thành 4 khoảng nhỏ, quy định chế độ
làm việc trong các khoảng riêng rồi từ đó tính giá trị n tính; chọn chế độ s ,t
làm cơ sở tính toán sơ bộ đường kính trục, xác định công suất và momen
xoắn.
+ Chế độ cắt gọt thử máy:
Chế độ cắt gọt thử máy là chế độ do người thiết kế hoặc nhà sản
xuất quy định tuỳ theo tuỳ gam máy loại máy. Chế độ cắt gọt thử máy
dùng để kiểm nghiệm, nghiệm thu kiểm tra mức độ làm việc ổn định của
máy khi chế tạo.
Chế độ cắt gọt thử máy có nhiều loại: thử cắt mạnh, thử cắt
nhanh ,chế độ cắt gọt tính toán, chế độ thử về độ chính xác gia công, thử
ly hợp, thử chạy không.
Trong các chế độ cắt gọt thử máy, chế độ cắt nhanh và chế độ cắt
mạnh thường được sử dụng để tính toán thiết kế về động lực học. Trong
một số trường hợp người ta còn dùng chế độ cắt thử ly hợp để tính toán
một số máy.
*) Qua các chế độ cắt gọt trên đây nhận thấy :
- Sử dụng chế độ cắt gọt cực đại sẽ dẫn toàn bộ chi tiết máy làm
việc với tải trọng cực đại, tăng kích thước và trọng lượng máy. Thực tiễn
chứng tỏ người công nhân không cho máy làm hết tải trọng. Có nhiều
nguyên nhân gây ra sự hạn chế khả năng sử dụng máy. Do đó khi tính
toán thiết kế máy mới ta không được sử dụng chế độ này.
- Chế độ cắt gọt hợp lý hơn trong việc tính toán thiết kế. Người ta
sử dụng chế độ này để tính toán thiết kế máy mới khi không chọn được
loại máy chuẩn có chế độ thử máy tương tự.
- Đói với các quá trình thiết kế máy mới, việc chọn chế độ cắt gọt
thử máy tương tự để tính toán động lực học là hợp lý nhất.
*) Đối với đồ án đang thiết kế, ta sẽ chọn chế độ cắt gọt thử máy
tương tự của máy chuẩn T620 của Nhà máy Cơ khí Hà Nội để tính toán
lực học (ở đây do không có chế độ cắt gọt thử máy chính xác của máy
1K62 nên chọn chế độ cắt gọt của máy T620 được cải tiến từ máy 1K62)
 *) Cụ thể ta sử dụng chế độ cắt gọt với Mx, Pz bằng 2/3 trị số cực
đại.
chi tiết  1151=200 thép 45 HB=207
Dao thép gió P18
N=40 (v/ph)
T=60 (mm)
S=0,751,56 (mm/vg) lấy s=1,4 (mm/vg)
2. Xác định lực chạy dao
a) Sơ đồ đặt lực trên cơ cấu chấp hành

Lực cắt P  P X  PY  P Z
Các ký hiệu:
P: Lực cắt
Qcd: Lực chạy dao
Mxđc: Mô men xoắn động cơ điện
QPl: Lực bu li
b) Tính các lực thành phần

Theo công thức bảng (II-1) có: P X , PY , PZ  C.t .S

X Y

với C: hệ số kể đến ảnh hưởng của tính chất vật liệu gia công
 t: Chiều sâu cắt (mm)
S: Lượng chạy dao (mm/v)
Các hệ số
c x y k
Px=c.tx.sy 2000 1,0 0,75 P[N]
Tiện Py=c.tx.sy 1250 0,9 0,75 S[mm/
Pz=c.tx.sy 650 1,2 0,65 vòng]
t[mm]

Sử dụng công thức nguyên lý cắt để tính lực cắt. Mặt khác để tính
chính xác theo nguyên lý cắt, ta chọn chế độ cắt theo chế độ thử máy:
- Thử có tải:
Chi tiết  115,l=2000,thép 45,HRB=207.
Dao P18.Chế độ cắt n=40 (v/p)
S=1,4 (mm/v)
t=6 (mm)
PZ  C.t X .S Y  2000.61 . 1,40, 75 =15444,62 (N)

PY  C.t X .S Y  1250.60,9 . 1,40, 75 =8069,45 (N)

PX  C.t X .S Y  650.61, 2 . 1,40, 65 =6945,08 (N)

- Thử công suất:

Chi tiết  70,l=350, thép 45.
Dao T15K6.n=400
S=0,39
t=5
Tính tương tự như công thức trên có:
PZ  4935( N )
PX  2432( N )
PY  2626( N )

Lực chạy dao (Q):

Theo công thức thực nghiệm do Rêsêtôp và Lêvít với máy tiện có sống tr-
ượt lăng trụ: Q=k. PX  f ( PZ  G )
với G: Trọng lượng phần dịch chuyển = 250 kg =2500 (N)
f: Hệ số thu gọn ma sát trên sống trượt =0,15  0,18 lấy f = 0,16
k: Hệ số tăng lực ma sát do PX tạo ra mômen lật; k=1,15
Thay vào công thức trên có: Q=1,15.6945+0,16.(15444,6+2500) =10858
(N)
3. Tính chọn công suất của động cơ điện:
Hiện nay tính chính xác công xuất động cơ điện là một vấn đề khó
khăn và khó xác định đúng điều kiện làm việc và hiệu suất của máy, điều
kiện chế tạo cũng như những ảnh hưởng khác.
3.1. Xác định công suất động cơ truyền dẫn chính:
Công suất của động cơ gồm có: Ndc=Nc+N0+NP
Ndc là công suất cắt
N0 công suất chạy không
NP công suất phục vụ tiêu hao do hiệu suất và do những nguyên nhân
ngẫu nhiên ảnh hưởng đến sự làm việc của máy.
Công suất động cơ điện phải khắc phục ba thành phần công suất trên bảo
đảm cho máy làm việc ổn định.
Do NC chiếm (70  80)% Ndc nên ở đây để đơn giản ta tính gần đúng công
suất động cơ điện theo công suất cắt :
Ndc=NC/
Trong đó ;  là hiệu suất chung truyền dẫn. Với máy tiện là loại máy cho
chuyển động chính quay tròn nên =0,70,85 lấy =0,75
NC được xác định theo công thức:
 p .v z

Nc=60 . 102. 9 , 81 (kw)

V: Là vận tốc cắt được xác định từ công thức:
Π xnxd
V=1000 (m/p)
n=400 (v/ph) d = 70 (mm)
3 ,14 xΠx 70
=87 , 92
V=1000 (m/ph)
PZ: Lực tiếp tuyến đã được xác định ở trên.( PZ=4935N)
4935 ,13 x 87,92
=7,23
Từ đó NC=60 x102 x 9,81 (kw)

N c
7 ,23
=9 , 6
Ndc= η = 0 ,75 (kw)
Do đó chọn động cơ tiêu chuẩn N=10 (kW) và n=1450 (v/p).
3.2. Xác định công suất chạy dao:
Khi xác định công suất chạy dao có hai phương pháp là xác định gần
đúng tỷ lệ với công suất động cơ điện chính và tính chính xác theo lực
chạy dao.
Nên phương pháp tính theo công suất của động cơ điện chính chỉ nên
dùng để tính sơ bộ công suất chạy dao. Để tính chính xác công suất chạy
dao nhằm phục vụ cho các tính toán sau này ta tính theo công thức: N dcS=
vq. s

612 . 10 η
4

cd . 9 , 81 (kw)
Q : Là lực chạy dao đã xác định ở trên: Q=10857,89 (N)
VS : Là tốc độ chạy dao vS=s.n=1,4. 400=560 (mm/phút)

η cd Là hiệu suất chạy dao, η cd thường rất thấp , η cd ≤0,150,2 lấy η cd

=0,2 ta có:
10857 , 89 x 560
=0 , 0506

NdcS=612 x 10
4
x 0 ,2 x 9 , 81 (kw)
Từ đó ta chọn động cơ chạy dao nhanh: 1kw có số vòng quay 1410 (v/ph)
3.3. Tính công suất chạy không:
d
k m. .( Z + k . n )
th

10
6 n 1 tc

N0= (kw)
Trong đó : km là hệ số phụ thuộc chất lượng chế tạo các chi tiết và điều
kiện bôi trơn
km=36 lấy k=4
db : Đường kính trung bình của các ngõng trục
k1 Hệ số tổn thất riêng tại trục chính.
ntc=44,5 (v/p)
22 , 8+27 , 5+24 , 9+31+43 , 5+61+69
=39 , 95
dtb= 7 (mm)
Σ =1450+800+1058,8+534,5+188,9+66,6=4098,8
n

Thay các giá trị vào biểu thức tính N0 ta có:

39 , 95
4. .( 4098 ,8+ 1, 5 . 44 , 5 )=0 , 67
10
6

N0= (kw)
3.4. Tính công suất phụ:

NP=Ndc∑1 ik ( 1−n k )
k

Với nk: Hiệu suất các số truyền cùng loại

Nđ=0,97 ; nBR=0,98
ik là lượng các bộ truyền cùng loại.
NP=Nđ/c[ 1.(-0,97) +5. (1- 0,98)]=Nđ/c. 0,13
3.5. Tính momen xoắn động cơ điện:
Khi máy làm việc M X của động cơ cân bằng với lực cắt và momen
ma sát. Ta có phương trình:

M .ixpc 0

+Σ
n

Mxđ/c=i0.Mpc i=1 . Mms. ik= η

Trong đó :
 i0 : Là tỷ số truyền tổng cộng của xích, ik là tỷ số truyền từ cặp
bánh răng có momen ma sát tới trục chính.
Mxpc : Là momen xoắn do lực cắt gây ra
: Là hiệu suất của xích truyền
Mxpc=PZ. d/2
PZ : Là các lực thành phần
D: Là đường kính gia công chi tiết (d=115 (mm); 70 (mm))
Mxms : Momen lực do lực ma sát gây ra
khi quá tải : d=115 (mm), n=40 (v/p) , PZ=1554,6 (N)
115
=888064 ,5
Ta có : Mxpc=1554,6. 2 (N.mm)
888064 ,5 40
x =3266 , 4
Mxđ/c= 0 , 75 1450 (N.mm)
3.6. Tính sơ bộ đường kính trục và công suất các trục của hộp tốc
độ:
Công thức:

a) nti=nmini √
4 n
n
max

min
(v/ p)

nti : Giá trị tính số vòng quay trên các trục

nmin :Giá trị số vòng quay trên các trục
nmax: Giá trị lớn nhất số vòng quay trên các trục.
b) Ntrục i=Nđ/c.i (kw)
Ntrục i : Công suất truyền dẫn trên các trục
Nđ/c : Công suất động cơ điện
i : Hiệu suất truyền từ động cơ đến trục thứ i
nđai=0,97
nBR=0,98
nổ =0,995=1
N
10 .
4 ti

c) MX tính =974. n (Nmm)

ti
Nti = công suất truyền dẫn trên các trục
nti = số vòng quay tính trên các trục

N
√
4

d) dsb=C. n (mm)
tinh
ti

Nti : Công suất truyền dẫn trên trục i

ntính : Số vòng quay tính trên trục thứ i
C=100150 Lấy C=120
(C : Hệ số phụ thuộc vật liệu)
Bảng kết quả tính toán:
Trục nmax(v/p) nmin ntính(v/p) Ntrụci(kw) Mtính(Nmm) dsb(mm)

I 1450 1450 1450 10 671726717 22,84

2
II 800 800 800 9,7 118098 27,47

III 1257 1000 1058,8 9,5 87391 24,91

IV 1257 402 534,5 9,26 168742 31

V 1257 100,5 188,9 9 464055 43,5

VI 1257 25 66,6 8,77 1282579 61

VII 2000 12,5 44,5 8,55 1871393 69

nmaxl=1450 (v/p)
nminl=1450 (v/p)
n1=10 (kw)
nmaxII=800 (v/p)
nminII=800 (v/p)
NII=10.0,98.0,995=9,7 (kw)
55
NmaxIII=800.35 =1257 (v/p)
50
=1000
NminIII =800. 40 (v/p)
NIII = 9,7. 0,98. 0,995= 9,5 (kw)
54
nmaxIV =1257.54 =1257 (v/p)
31
nminIV = 1000.77 = 402 (v/p)
NIV=9,5. 0,98. 0,995 =9,26 (kw)
55
nmaxV = 1257.55 =1257 (v/p)
22
nminV =402.88 =100,5 (v/p)
NV= 9,26. 0,98. 0,995 =9 (kw)
55
nmaxVI =1257. 55 = 1257 (v/p)
22
nminVI =100,5.88 =25 (v/p)
NVI = 9. 0,98. 0,995 = 8,77 (kw)
27
NminVII =25.54 =12,5 (v/p)
NVII = 8,77. 0,98.0,995=8,55 (kw)

B- TÍNH BỀN CHI TIẾT MÁY

I. Tính bánh răng:
Tính cho cặp bánh răng có m lớn
- Cặp bánh răng có m lớn chính là cặp bánh răng cuối cùng của hộp tốc
độ trên đường truyền chính đó là cặp bánh răng Z27/Z54
1. Chọn vật liệu cho bánh răng:
* Đối với bánh răng nhỏ (chủ dộng) Z27
Chọn vật liệu là thép 40XH tôi cải thiện mặt ngoài. Theo tài liệu tính
toán dẫn động hệ thống cơ khí, ở bảng 6- 1 và 6 – 2 trang 90-92 có:
b =850 (MPa) ;ch = 600 (MPa) ; HRC = 5060 (khi nhiệt luyện lấy nhỏ
hơn bánh chủ là từ 10  15 HRC)
2. Tính toán bánh răng:
- Bánh răng là một loại truyền động chủ yếu trong hộp tốc độ cũng
như hộp chạy dao và hầu hết các máy cắt kim loại.
- Nguyên nhân hỏng chủ yếu: Do tróc mỏi lớp bề mặt răng, do mòn
răng, nát đầu răng, do thay đổi tốc độ khi gạt các khối bánh răng di trượt
để ăn khớp...
- Trong thiết kế máy việc tính toán động học bánh răng không cần
xác định số răng Z vì đã biết khi thiết kế động học máy. Chủ yếu phải xác
định Modun. Việc xác định Modun m theo sức bền tiếp xúc và sức bền
uốn.
- Hầu hết xác định m theo sức bền tiếp xúc. Còn xác định m theo
sức bền uốn chỉ đối với máy trọng tải trọng răng hoặc là rung khi kiểm
nghiệm.
3. Ở đây ta cũng xác định Moduyn m theo sức bền tiếp xúc:
Áp dụng công thức trang 147 sách HDTK máy cắt kim loại ta có:

√ 6800
2

100 3 i±1 K .N
. .
σ ϕ
Z 2 n
mtx = tx i. 0 (cm)
Trong đó mtx : Môduyn bánh răng tính theo sức bền tiếp xúc.
N=Nđ/c.  (kw) Công suất truyền của bánh răng Z27
M n xtinh . min Z 27
=
1282579. 25
=3 , 29

NZ27=974 . 10 10
4 4
974 . (kw)
n: Số vòng quay nhỏ nhất của bánh răng Z27
Z: Số răng bánh răng nhỏ Z=27
i: Tỷ số truyền (giảm tốc) i=2
0= (0,71,6) khi bánh răng đặt giữa các ổ trục
[tx]=(17502100)HRC (N/cm2)
[tx]=(17502100).60=(10.5000120000) (N/cm2)
Lấy -[tx]=1200
K: Hệ số tải trọng
K=Kđ.Ktt.KN=1,3.1,8.1=2,34
+ Kđ=(1,21,4) Hệ số tải trọng động
+ Ktt=1,8 Hệ số tải trọng tập trung đối với bánh răng làm bằng thép.
+ KN: Hệ số tải trọng chu kỳ KN=1
Vậy thay số liệu ta có:

√[ ]
2
100 6800 ( 2+1 ) 2 , 34 . 3 ,29
. .
mtx=27 120000 2. 1 , 6 25

Lấy mtx=4 (mm) > mtx tính=3,6 (mm) (theo dãy mô duyn tiêu chuẩn)
4. Kiểm nghiệm theo sức bền uốn.
Áp dụng công thức trang 106-107 sách tính hệ dẫn động cơ khí:
2.T . K F .Y ε .Y β .Y F 1
F= b w .d wl .m ≤[F]
Trong đó KF hệ số tải trọng khi tính về uốn KF=KF.KF.KFv
KF=1 hệ số kể đến sự phân bổ không đều tải trọng cho các đôi răng khớp
khi uốn.
KF=1,02 hệ số kể đến sự phân bổ không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng khi uốn.
KFv=1,04 hệ số kể đến sự xuất hiện tải trọng động trong vùng ăn khớp khi
uốn.
KF1=1.1,02.1,04=1,06
Y: Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
1 1 1
Y = ε a mà  =[188-3,2{ Z 1 + Z 2 }x cos
 a
Y=1(=0)

a=[188-3,2
1 1
27
+( )
54 ]x cos0=1,7

1
Vậy Y= ε a =0,58
KF1: Hệ số dạng răng của bánh răng chủ động 1 phụ thuộc số răng tương
đương.
YF1=3,9 YF2=3,65
T1: Mômen xoắn trên bánh răng chủ (trên trục VI) Mx=1282579 (N.mm)
b=ba.a=> b=0,3.162=48,6
Chọn ba=0,3 (bảng 6.6 sách TTTKHD ĐCK)
m×( Z 1 + Z2 ) 4×( 27+54 )
a= 2 = 2 =162
m×Z 1 4×27
a1= 2 = 2 =54
2. a ϖ 1 2×54
Đường kính vòng lăn đỉnh bánh chủ động: d1= i+1 = 2+1 =36
2.1282579.1,06.0,56.3,9
F=48 ,6.36,4 =848,5 (Mpa)
* Xác định [F] ứng suất uốn cho phép:
Theo công thức 6-2 trang 89 sách tính toán hệ dẫn động cơ khí:
σ 0F lim
[F]= S F YR.Ys.KXF.KFC.KHL
Trong đó:
+YR=1: Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt
+Ys=0,98: Ảnh hưởng của độ nhạy với ứng xuất tập trung
+KXF=1: Ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến uốn
+KFC=0,8: Ảnh hưởng của việc đặt tải
+KHL=1: Ảnh hưởng của thời gian làm việc và chế độ tải trọng
+SF=1,75: Hệ số an toàn khi uốn
+Flim0=5500 MPa ứng suất uốn cho phép với chu kỳ cơ sở.
5500
Vậy: [F]= 1 ,75 (1.0,98.1.0,8.1)=2464 (MPa)
Kết luận: Bánh răng đảm bảo điều kiện bền uốn
F=848,5 MPa<[F]=2464 (MPa)
5. Xác định các thông số chủ yếu của cặp bánh răng
Z1=27 Z2=54
- Đường kính vòng chia:
dc1=4.27=108 dc2=4.54=216
- Đường kính vòng cơ sở:
d01=108.cos200=101 d02=216.cos200=203
- Đường kính vòng đỉnh:
de1=dc1+2.m=108+2.4=116
de2=dc2+2.m=216+2.4=224
- Đường kính vòng chân:
di1=dc1-2,5.m=108-2,5.4=98
di2=dc2-2,5.m=216-2,5.4=206
- Khoảng cách trục:
1 ( 27+54 ) . 4
A= 2 (Z1+Z2).m= 2 =162
- Góc áp lực =200
- Bánh răng chuẩn không dịch chỉnh.
II. Tính trục chính.
1. Yêu cầu của trục chính.
- Trục chính là một chi tiết quan trọng hệ thống truyền động dùng
để truyền chuyển động quay cho quá trình cắt gọt của máy tiện. Do vậy
trục chính cần phải đạt được các yêu cầu sau:
Trục chính không những phải đủ bền mà còn phải cứng vững, chuyển
động chính xác, êm, chịu mài mòn cao.
2. Vật liệu và cách nhiệt luyện.
- Đối với trục chính quay trong ổ lâu, cổ trục chính không cần phải
có độ vững đặc biệt. Trong máy thiết kế ta chọn thép 45, nhiệt luyện đạt
độ cứng HRC=3842 (tôi cao tần).
3. Tính trục chính.
a) Sơ đồ trục chính.
- Bỏ qua mômen truyền từ trục chính tới hộp chạy dao cho việc
tính toán đơn giản.
- Dựa vào kích thước máy chuẩn ta xác định được vị trí của bánh
răng và ổ trên trục theo sơ đồ sau:

b) Xác định vị trí lực tác dụng.

- Khi máy làm việc trên trục chính đồng thời có hai lực tác dụng
chính là: Lực cắt Pc và lực truyền dẫn của bánh răng 27,54. Khi ăn khớp
cặp bánh răng này có ảnh hưởng lớn đến điều kiện làm việc của máy tức
là ảnh hưởng lớn tới trục.
- Trục chính chịu độ võng và góc quay khác nhau do ngoại lực và
phản lực ở các gối đỡ tác dụng.
- Độ võng và góc xoay phụ thuộc vào vị trí tương quan giữa vặp
bánh răng ăn khớp (27/54) và vị trí của dao cắt (mặc dù Pc=consr)
- Ta xét bánh răng Z27 ở vị trí nào đó có lợi nhất cho trục chính
 Q Pc

Pc

Pc

- Qua hình vẽ trên ta thấy nếu chỉ nhận xét riêng về lực tác dụng thì
ở vị trí I là tốt hơn vị trí II vì:
RI=Pc-Q 
RII=Pc-Q  RI<RII
Vậy nếu lực tác dụng lên trục chính ở vị trí I ít hơn vị trí II.
- Nếu xét về độ võng ta thấy ở vị trí II trục chính ít hơn vị trí I vì
f1<f2.
- Tóm lại đã bảo đảm cho độ chính xác của máy khi gia công các
sản phẩm thì độ chính xác của trục chính phải nhỏ nhất. Do vậy ta chọn
vị trí II để đặt bánh răng Z27.
* Xác định lực cắt ta lấy chế độ cắt thử công suất để tìm các thành
phần lực cắt max.
- Với chi tiết 70; 1=350 (mm), thép 45 chống tâm; dao T15K6; n
=400 (v/p); s=0,39 (mm/v); t=5 (mm).
Khi đó:
+ Pz=cz.tx.Sy=2000.51.0,390,75=4953 (N)
(c=2000; x=1; y=0,75)
+ Py=cy.tx.Sy=2000.50,9.0,390,75=2626 (N)
(c=1250; x=0; y=0,75)
+ Px=cx.tx.Sy=650.51,2.0,390,65=2431 (N)
(c=650; x=1,2; y=0,65)
* Xác định lực truyền dẫn
- Ở phần trên ta đã biết: Mxtc=1871393 (Nmm)
Đường kính vòng chia của bánh răng Z54 là D=m.z=4.54=216
- Lực vòng:
2. M xtc 2. 1871393
Pv= d =216 =17327,7 (N)=17328 (N)
- Lực hướng tâm:
P1=pv.tg0=17328.tg0=6307 (N)
(góc ăn khớp của bánh răng 0=200)
- Lực dọc trục Pa=0 (bánh răng thẳng)
c) Sơ đồ bố trí không gian lực tác dụng lên trục chính.
- Trong 2 trường hợp chống tâm và không chống tâm (hình vẽ) thì
trường hợp không chống tâm gây võng đầu trục chính lớn hơn.

P
Pz
Q Qz
Py

Qy
 - Từ các phân tích trên ta có sơ đồ bố trí không gian lực bố trí lên
trục chính như hình vẽ trên.
- Trong đó:
Z 27
+ Q: Lực ăn khớp của bánh răng Z 54 , Q hướng theo chiều quay trục
chính và hợp với tiếp tuyến chung 1 góc là (+)

√
Q= Pv + P t =√ 17328 +6307 =18441 (N)
2 2 2 2

+ : Góc áp lực =200

+ : Góc ma sát của bề mặt răng (=00)
P x 2626
+ =900-(++) trong đó tg= P y =4935 =0,532
=280
+ =900-(200-280)=420
- Thành phần lực Q theo 2 phương OZ và OY ta có:
Qz=Q.cos=18441.cos280=16282 (N)
Qy=Q.sin=18441.sin280=8658 (N)
d) Tính trục chính theo sức bền
- Để đơn giản ta bỏ qua lực chạy dao và lực chạy dọc trục P x như
vậy ta có sơ đồ lực tác dụng lên trục chính như hình vẽ:

Sơ đồ trên là sơ đồ của cơ chế thử công suất: Gá chi tiết trên mâm
cặp và chống tâm mặt đầu. Như vậy trục chính trở thành dầm siêu tĩnh
bậc 1 (bậc siêu tĩnh bằng số nhịp trừ đi một). Vì ổ đỡ cổ trục chính ngắn
nên ta có thể bỏ qua mômen phản lực ở đó và thay đổi gối tựa.
- Để giải bài toán trên ta phải chia dầm siêu tĩnh thành các dầm đơn.
 - Như vậy lực đặt trên mỗi nhịp sẽ không ảnh hưởng đến nhịp bên
cạnh.
* Trước hết ta tách dẫm đơn từ mân cặp đến đầu chống tâm của chi
tiết gia công để tính phản lực tại mân cặp.
- Theo sức bền vật liệu thì phản lực tại ngầm lớn nhất khi dao tiện
sinh ra lực cắt tại điểm cách mân cặp 1 đoạn là x.
1 350
x= √3 = √3 =202 (mm)
- Giải bài toán theo phương pháp lực: Thay liên kết thừa bằng phản lực x.
- Xét theo phương OZ:
Áp dụng phương trình chính tắc: 11X1+1Pz=0
Trong đó:
+ 11: là chuyển đơn vị do lực Pz gây ra.
+ 1Pz: là chuyển đơn vị do lực Pz gây ra.
Áp dụng phương pháp biểu đồ Veresagin

(
l 1 2
.l . . l =
11= EJ 2 3
) l3
3 EJ

l
1Pz=- EJ
[ ( )]
x x P x
P2 x l− =− 2 ( 3l−x )
2 3 6 EJ

- Thay 11 và 1Pz vào phương trình chính tắc ta có:

l3 P x
x 1− 2 ( 3l−x )=0
3 EJ 6 EJ
P 2 x 2 (3 l−x ) 3 EJ P 2 x 2 ( 3 l−x )
. 3 =
X1= 6 EJ l 2l 3

Thay các số liệu biết ta được:

4935 . 2022 ( 3 .350−202 )
=1991(N )
X1= 2 .350 2

- Tương tự như trên ta xét theo phương OY ta có:

 P y x 2 (3 l−x ) 2626 . 2022 (3 . 350−202 )
=
X2= 2 l3 2. 3503

X2=1060(N)
- Đặt X1 và X2 vào hệ tính phản lực tại mâm.
+ RZ=PZ-X1=4935-1991=2944 (N)
+ Ry=Py-X2=2626-1060=1566 (N)
+ MZ=PZ.x-X1.l=4935.202-1991.350=300020 (Nmm)
+ My=Py.x-X2.l=2626.202-1060.350=159452 (Nmm)
* Tính phản lực tại gối trục chính:
Thay phản lực tại mâm cặp vào đoạn dầm còn lại ta có:
- Xét mặt phẳng XOZ có:
Mb(Pk)=Raz(500+200)-Qz.200+Rz.200+Mz=0
Qz . 200−R z .200−M z 16282 .200−2944 . 200−30020
= =3382( N )
+ Raz=700 700

RBz=QZ-RAZ+RZ=16282-3382+2944=9956 (N)
- Xét mặt phẳng YOZ ta có:
Mb(PK)=Ray(500+200)-Qy.200+Ry.200+My=0
 Q y . 200−R y . 200−M y 8658 .200−1566 .200−159452
= =1798( N )
700 700
+ Ray=
RBY=QY-RBY+RY=8658-1798+1566=8426(N)
Tính mômen xoắn cho từng đoạn trục:
MZl=RAZ.500=1691000 (Nmm)
MZ=30020 (Nmm)
Myl=RAY.500=899000 (Nmm)
My=159452 (Nmm)
Mt/c=1871393 (Nmm)
* Tính đúng trục
- Trục chịu tải uốn xoắn đồng thời nên ta tính đường kính trục theo công
thức (10-13) trang 192 sách HDTK dẫn động cơ khí.

√
M td
4
d 0 ,1[ σ ](1−ξ ) (mm)
Trong đó: []=50 (N/mm2 ) tra bảng (10-15)
d0
=0 ,5
= d (trục rỗng)
Trang 265 sách cơ sở TK máy và chi tiết máy có:

MTD= √ 3
√ 3
M 2tt + M 2x= M 2ttx + M 2uy + M 2x
4 4
* Tiết diện nguy hiểm nhất 1-1m, tính MTD tại đó:

MTD= √ 3
16910002 +8990002 + (1871393 )2
4 =4210674 (Nmm)

√
3 4210674
4
d 0,1 .50 (1−0 , 5 ) =96,5 (mm)
- Tại tiết diện nguy hiểm 1-1 lắp bánh răng với trục bằng trục then
hoa nên ta lấy tăng đường kính lên, lấy d=100 (mm). (Tra theo dãy quy
chuẩn của đường kính then hoa).
 Trên cơ sở biểu đồ mômen, tại B nội lực là lớn nhất. Do vậy ta tính
kiểm tra tại điểm B.
* Tính trục chính (tính đường kính) một cách chính xác hơn theo
công thức của Atsercan:

√ √ ( )
2 σ −1
3
[ Kσ ( 1+c 1 ). M ttc ] +[
στ
+ K τ . c 2 . M xc ]

σ −1
(1−ε 4 )
d=2,17 n

d0
=0 ,5
Trong đó = d trục rỗng
*n: Hệ số an toàn lấy n=2 trị số trung bình
*C1=C2=0,2 với tiện lỗ, tiện tính
-1: ứng suất -1=(0,40,5). B với thép 45 có B=60.107 (N/mm2)
Lấy -1=0,4B->-1=0,4.60.107=240.106 (N/mm2)
=300.106 (N/mm2)
- K , K trị số phụ thuộc vào hình dáng kích thước ảnh hưởng đến ứng
suất của trục.
Trục chính máy công cụ K = K =1,72
Lấy K = K =2
M U max
Muc= (1+C 1 ) Với MUmax là mômen cuốn lớn nhất

√1691000 2+8990002 =1595933( Nmm)=1595 , 933( Nm)

Muc= 1+0 , 2
M x max
MXC= ( 1+c 2 ) Với MXmax là mômen xoắn lớn nhất
1871393
=1559494( Nmm)=1559 , 494( Nm)
MXC= 1+0 , 2
Thay số vào công thức trên ta có:
 √ √ [( ]
2
2
[2( 1+0 , 2) . 1595 ,933 ] +
240 .10 6
300 .10 6 )
+2 . 0 , 2 .1559 , 494

4 240 . 106
( 1−0 , 5 )
d=2,17 2

d=0,07288 (m)=72,88 (mm). Theo tiêu chuẩn chọn d=80 (mm). Tại A lấy
theo tiêu chuẩn d=70 (mm)
e) Tính trục chính theo độ cứng vững.
- Trong quá trình làm việc trục chính phải nằm trong giới hạn cho
phép để đảm bảo chính xác gia công. Nghĩa là đảm bảo độ võng, góc
xoay và biến dạng xoắn của trục chính.
* Xác định độ võng của trục chính tại đầu mút của nó
+ Xét mặt XOZ
QZ=16282 (N)
RZ=2944 (N)
Áp dụng công thức:

YZ=
1
3 EJ [ l
R2 L21 (l 1 +l 2 )−0 , 5Q z . a (l22 −a2 ) 1 −ML1 l 2
l2 ] (mm)
Trong đó: Emô đuyn đàn hồi của vật liệu E=2,1.107 (N/cm2)
J.Mômen quán tính trung bình:

[ ( )]
4
d0
1−
J=0,05d4 d Với
J=0,05 x 804 [1-0,54]=1920000 (mm2)=19200 (cm2)
l1=200 (mm) =20 (cm)
l2=700(mm) =70 (cm)
=500 (mm) =50 (cm)
Công thức trên coi trục chính như một dầm đặt trên các gối tựu hình cầu
do đó coi mômen phản lực tại gối đỡ M=0
Thay các số liệu vào ta có:
 1
7
YZ= 3. 2 , 1. 10 . 19200
[
2944 .20 2 (20+70 )−0 , 5 .16282 .50 (702−50 2 )
20
70 ]
YZ=-0,0014 (cm)=-0,014 (mm). (Dấu trừ chính tỏ đầu trục bị võng
xuống)
* Tương tự xét trong mặt phẳng XOY với Qy=8658 (N)
Ry=1566 (N)
1
7
Yy= 3. 2 , 1. 10 . 19200
[
1566 . 202 (20+70)−0 , 5. 8658 .50 (702 −502 )
20
70 ]
Yy=-0,001 (cm)=-0,1 (mm).
* Độ võng tổng là:

√
Y= Y z +Y y= √0 ,014 +0 ,1 = 0,1 (mm)
2 2 2 2

* Độ võng cho phép [y]=(0,00020,0003).l3

Lấy [y]=0,0002.l2=0,0002.700=0,14 (mm)
Vậy: y=0,1<[y]=0,14-> Đảm bảo yêu cầu
* Xác định góc xoay ở ổ trục phía trước.
Áp dụng công thức cho mặt phẳng XOZ

Z=
1
3 Eτ [ a 2 2
R z .l 1 . l 2−0 ,5 . Qz (l 2 −a )
l2 ] red
1
9
Z= 3. 2 , 110 . 1920000
[
2944 . 200. 700−0 ,5 . 16282
500
700
(7002 −5002 )
]
Z=0,00000008 (rad) (dấu ‘-’ chứng tỏ góc quay có chiều quay lên trên)
+ Xét trong mặt phẳng XOY có
1
9
Y= 3. 2 , 110 . 1920000
[
1566 .200 . 700−0 , 5 . 8658
500
700
(7002 −5002 )
]
Y=-0,0000004 (rad)
+ Độ võng tổng là

=√ θ 2
z +θ 2
y = √ 0 , 00000008 2
+0 , 0000004 2
=0 , 0000004 rad

+ Trị số góc quay cho phép khi lắp ổ bi []=0,001(rad)

Vậy =0,0000004<[]=0,001(rad). Đảm bảo yêu cầu.
f) Kiểm nghiệm rãnh then và then
- Tại vị trí lắp bánh răng Z55 cố định dùng then bán nguyệt để truyền
chuyển động xuống hộp chạy dao.
Ta cần kiểm tra áp suất của bề mặt rãnh then.
Áp dụng công thức: (sách HD thiết kế MCKL trang 129)
M X max
[ N /cm 3 ]
P= r 0 . h. l
Trong đó: MXmax=1871393 (N.mm) =187139,3 (N.cm)
r0: khoảng cách từ tâm trục đến tâm rãnh then.
r0=4 (cm)
h: độ sâu thực tế của rãnh then h=1(cm)
l: độ dài thực tế của rãnh then l=3,5 (cm)
[p]=150 (N.mm2 )=1500 (N/cm2 )(bảng 9.5). Tính toán dãn động cơ khí
187139 , 3
=146209 (N /cm2 )
p= 4 .1 .3 , 2 <[p]=15000 (N/cm2)
Đảm bảo điều kiện làm việc.
* Kiểm nghiệm then hoa.
Áp dụng công thức:
80 . M M max
2 2
p= ( D −d ). l. z . ψ [N/cm2]
Trong đó:
Diđ: Đường kính ngoài và đường kính trong của then
D=85 (mm) =8,5 (cm)
d=80 (mm) =8,0 (cm)
Z số then. Z=10
: Hệ số tiếp xúc bề mặt giữa trục và ổ then.
=0,750,9
[Pmax]=(1020) (N/mm2) =(1000020000) (N/cm2)
(Lắp động, tải trọng thay đổi và chạm cả hai phía)
l
d =1,52 ->1=12 (cm); d=8 (cm)
8. 187139 , 3
2 2
=1890( N /cm 2 )
P= (8 , 5 −8 ). 12 .10 . 0 , 8
P=1890 (N/cm2) <[p] =10000 (N/cm2)
Đảm bảo điều kiện làm việc.
III. Tính sức bền ổ trục chính.
a) Tại A: d=70 (mm); n=1900 (v/p)
Raz=3382 (N)
Ray=1798 (N)

√
Fr= ( R az ) +(R ay ) =√(3382) +(1789 ) =3830 (N )
2 2 2 2

Chọn ổ bi đỡ 1 dãy: cỡ trung

Ký hiệu ổ: 313 có các thông số:
d=70 (mm)
D=150 (mm)
B=35 (mm)
r=3,5 (mm)
Đường kính bi:
d=25,4 (mm)
C=81,7 (KN)
C0=64,5 (KN)
Qd=(0,6.X.V.Fr+Y.Fa).kt.kd (Fa=0)
V: Hệ số kể đến vòng nào quay (vòng trong quay V=1)
Kt: Hệ số kể đến đặc tính tải trọng kđ=1,2 (bảng 11.3 TTTKHDĐCK,T1)
X=1; Y=0
=>Qd=(0,6.1,1.3830).1.1,2=2757,6 (N)
+ Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh
Qd=Fr=2,756 (KN) < C0=64,5 (KN)
+ Kiểm nghiệm theo khả năng tải động
m
Cd=Q. √ L
Trong đó: m =3 đối với ổ lăn
Lh×60×n 20. 103 . 60 .1900
6
= 6 =2280
L=10 10

(với Lh=20.103 (h) theo bảng 11.2 trang 214 sách chi tiết máy)
3
=>Cd=2757,6.√ 2280 =36295 (N)=36,295 (KN)
Cd=36,295 (KN) < C=81,7 (KN). thoả mãn
b) Tại B: d=80 (mm); n=1900 (v/p)
Raz=9956 (N)
Ray=8426 (N)

√ 2 2
Fr= (9956 ) +(8426 ) =13043 (N)=13.043 (KN)
Chọn ổ bi đũa trụ ngắn đỡ cỡ trung hẹp có:
D=170 (mm)
B=39 (mm)
Con lăn: d=22 (mm)
L=22 (mm)
r=r1=3,5 (mm)
C=150 (KN)
C0=121 (KN)
Q=V.Fr.kt.kd
V=1: vòng trong
kt=1: khi nhiệt độ 1050
kd=1,2 (theo bảng 11.3, trang 215 TTTKHDĐCK,T1)
Kiểm nghiệm theo khả năng tải tính
Qt=Fr=13,043 (KN)<C0=121 (KN)
m
Cd=Q. √ L . Trong đó m =10/3 đối với ổ đũa trụ ngắn
 Lh×60×n 20. 103 . 60 .1900
6
= 6
L=10 10 =2280
(với Lh=20.103 (h) theo bảng 11.2 trang 214 sách chi tiết máy)
3
=> Cd=13043. √ 2280 =132973 (N)=132,973 (KN)
Cd=132,973 (KN)<C=150 (KN)