Báo Cáo Đ Án

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP. HỒ CHÍ MINH
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ
Chuyên ngành: Cơ Điện Tử
Giảng viên hướng dẫn : Đỗ Anh Tuấn
Sinh viên thực hiện:
Phạm Hoàng Hưng MSSV:2188200898 Lớp: 21DCTA1
Lê Đức Hoàng MSSV:2188200890 Lớp: 21DCTA1
TP. Hồ Chí Minh, tháng 11 năm 2020

VIỆN KỸ THUẬT HUTECH
PHIẾU GIAO ĐỀ TÀI
TÊN MÔN HỌC : ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
NGÀNH: CƠ ĐIỆN TỬ
1. Họ và tên sinh viên/ nhóm sinh viên được giao đề tài (sĩ số trong nhóm:……):
(1).......................................................................MSSV: ………………… Lớp: .......................
(2).......................................................................MSSV: ………………… Lớp: .......................
(3).......................................................................MSSV: ………………… Lớp: .......................
2. Tên đề tài : .................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
3. Các dữ liệu ban đầu : ................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
4. Nội dung nhiệm vụ : ..................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
5. Kết quả tối thiểu phải có:
1) .................................................................................................................................................
2) .................................................................................................................................................
3) .................................................................................................................................................
4) .................................................................................................................................................
Ngày giao đề tài: ……./……../……… Ngày nộp báo cáo: ……./……../………
TP. HCM, ngày … tháng … năm …
Sinh viên thực hiện Giảng viên hướng dẫn
(Ký và ghi rõ họ tên các thành viên) (Ký và ghi rõ họ tên)

VIỆN KỸ THUẬT HUTECH
PHIẾU THEO DÕI TIẾN ĐỘ
THỰC HIỆN ĐỒ ÁN MÔN HỌC & ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ THỰC HIỆN
TÊN MÔN HỌC: ……………………………
NGÀNH: ……………………………
(Do giảng viên hướng dẫn ghi và giao lại cho sinh viên đóng vào cuốn báo cáo)
1. Tên đề tài: ........................................................................................................................

..........................................................................................................................................
2. Giảng viên hướng dẫn: ...................................................................................................
3. Sinh viên/ nhóm sinh viên thực hiện đề tài (sĩ số trong nhóm:……):
(1)................................................................. MSSV: ………………… Lớp: ................
(2)................................................................. MSSV: ………………… Lớp: ................
(3)................................................................. MSSV: ………………… Lớp: ................
Kết quả thực hiện của sinh viên

Tuần Ngày Nội dung thực hiện
(Giảng viên hướng dẫn ghi)
1 Giao đề tài
2 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 1

Kết quả thực hiện của sinh viên
Tuần Ngày Nội dung thực hiện
(Giảng viên hướng dẫn ghi)
Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần

11
10
Đánh giá kết quả báo cáo: (Nội

12 dung báo cáo ; Sản phẩm thực
hiện; Thái độ ; Kỹ năng; ….)
Cách tính điểm:

Điểm quá trình = 0.5 x Tổng điểm tiêu chí đánh giá + 0.5 x điểm báo cáo ĐAMH
Lưu ý: Tổng điểm tiêu chí đánh giá về quá trình thực hiện đồ án; Điểm báo cáo bảo vệ đồ án môn
học; Điểm quá trình (Ghi theo thang điểm 10)
Tiêu chí đánh giá về quá

Tổng điểm tiêu Điểm Điểm quá
trình thực hiện đồ án
chí đánh giá về báo cáo trình =
Tính chủ Đáp ứng quá trình thực bảo vệ 0.5*tổng
động, tích mục tiêu hiện đồ án đồ án điểm tiêu
Họ tên sinh viên Mã số SV (tổng 2 cột môn chí +
cực, sáng đề ra
tạo (tối đa 5 điểm 1+2) học 0.5*điểm
(tối đa 5 điểm) 50% (50%) báo cáo
điểm)
1 2 3 4 5
Ghi chú: Điểm số nếu có sai sót, GV gạch bỏ rồi ghi lại điểm mới kế bên và ký nháy
vào phần điểm chỉnh sửa.
TP. HCM, ngày … tháng … năm ……….

Sinh viên thực hiện Giảng viên hướng dẫn
(Ký và ghi rõ họ tên các thành viên) (Ký và ghi rõ họ tên)
LỜI CẢM ƠN
e&f
Trong thời đại công nghệp ngày nay, máy móc đóng một vai trò rất quan trọng.
Một cái máy được tạo ra gồm nhiều chi tiết máy ghép lại, mỗi chi tiết máy có một quy
trình công nghệ chế tạo khác nhau. Mỗi chi tiết nếu có một quy trình công nghệ chế
tạo hợp lý thì sẽ mang đến hiệu quả kinh tế cao.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án gia công khác nhau. Việc thiết lập quy
trình công nghệ gia công còn là sự so sánh để chọn ra một phương án gia công hợp lý,
nhằm đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm để đáp
ứng nhu cầu của xã hội.
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn học như : Cơ
Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Kim Loại. Đồ án
này giúp sinh viên làm quen với việc thiết lập quy trình công nghệ, thiết kế đồ gá cho
việc gia công, tính toán chế độ cắt, tính toán lượng dư. Lần đầu tiên làm quen với công
việc thiết kế, với một khối lượng kiến thức tổng hợp lớn, và có nhiều phần em chưa
nắm vững, dù đã tham khảo các tài liệu song khi thực hiện đồ án, trong tính toán
không thể tránh được những thiếu xót. Em mong được sự góp ý và giúp đỡ của các
thầy.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy, đặc biệt là thầy đã hướng dẫn tận tình và
cho em nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành đồ án môn học này.
TP.HCM, ngày 22 tháng 11 năm 2020
Sinh viên thực hiện
i
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN..................................................................................................................i

MỤC LỤC.......................................................................................................................ii
DANH MỤC HÌNH ẢNH..............................................................................................iv
DANH MỤC BẢNG BIỂU.............................................................................................v
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN
XUẤT..............................................................................................................................1
1.1 Phân tích chi tiết gia công.........................................................................................................1
1.2 Phân tích kỹ thuật.........................................................................................................................1
1.3 Xác định dạng sản xuất...............................................................................................................2
1.3.1 Sản lượng chế tạo......................................................................................................................2
1.3.2 Khối lượng chi tiết....................................................................................................................2
CHƯƠNG 2. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI..........4
2.1. Chọn dạng phôi............................................................................................................................4
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi...............................................................................................4
2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi............................................................7
2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi........................................................7
CHƯƠNG 3. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG.......................................................8
3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết...................................................................8
3.2 Chọn chuẩn gia công...................................................................................................................8
3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt...........................................................................................8
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.............................................................10
4.1 Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt đáy:...................................................................10
4.2 Nguyên công 2:Phay thô, phay tinh mặt trên.....................................................................14
4.3 Nguyên công 3:Khoét và doa lỗ Ø25....................................................................................19
4.4 Nguyên công 4: khoan lỗ Ø8..................................................................................................24
4.5 Nguyên công 5: khoan và doa lỗ Ø10..................................................................................28
4.6 Nguyên công 6: Khoan lỗ Ø12, khoan, khoét và doa lỗ Ø20........................................32
4.7 Nguyên công 7:Khoan lỗ Ø12................................................................................................39
4.8 Nguyên công 8:Phay bậc lỗ Ø8..............................................................................................43
4.9 Nguyên công 9:Khoan lỗ Ø8...................................................................................................45
ii
4.10 Nguyên công 10:Phay rãnh mặt đầu...................................................................................48
CHƯƠNG 5. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC
TRUNG GIAN.............................................................................................................52
5.1 Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy....................52
Chương 6. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG 2.......................41
6.1 Thành phần đồ gá.......................................................................................................................41
6.2 Tính lực kẹp cần thiết................................................................................................................42
6.3 Sai số gá đặt................................................................................................................................44
CHƯƠNG 7. KẾT LUẬN...........................................................................................46
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................47
iii
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết..................................................................................................1
Hình 2.1 Bản vẽ khuôn đúc. 6
Hình 2.2 Bản vẽ lồng phôi..............................................................................................7
Hình 3.1 Đánh số bề mặt gia công và định vị chi tiết. 8
Hình 4.1 Bản vẽ nguyên công 1 9
Hình 4.2 Bản vẽ nguyên công 2...................................................................................13
Hình 4.10 Bản vẽ nguyên công 10...............................................................................33
Hình 6.1 Bản vẽ đồ gá. 41
Hình 6.2 Lực kẹp chi tiết..............................................................................................42
Hình 6.3 Momen cắt....................................................................................................43
Hình 6.4 Sai số gá đặt...................................................................................................44
iv
v
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 5.1 Bảng tra tính dượng dư..................................................................................39
Bảng 6.1 Bảng kê đồ gá phay mặt trên. 41
vi
GVHD: Đỗ Anh Tuấn ĐỒ ÁN CNCTM
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN
XUẤT
1.1 Phân tích chi tiết gia công
Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết.
- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thân ba ngả là chi tiết dạng hộp.
--Chi tiết thân ba ngả dùng trong các van cấp nước nhiên liệu cấp dầu, trong các
hệ thống công nghiệp khác, đỡ các trục của máy. Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân mà
nhiên liệu được phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt làm việc
của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá
phức tạp yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn
năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật đặt ra
1.2 Phân tích kỹ thuật
- Vật liệu chế tạo : Gang Xám 15 – 32
- Độ cứng HB: 182…199
1
- Giới hạn kéo: σ k =15 ( )

kg
mm
2
- Giới hạn nén: σ u=32 ( mmkg )

2
- Khối lượng của chi tiết: m=1.68 ( kg )
- Gang xám là hỗn hợp giữa sắt và cacbon và có chứa một số nguyên tố như
(0.5÷4.5)% Si, (0.4÷0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S ….
- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm
rung động nên được sử dụng nhiều trong chết tạo máy.
- Trong quá trình làm việc chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang
xám là phù hợp.
1.3 Xác định dạng sản xuất
1.3.1 Sản lượng chế tạo
Ta có:
N = N0 . m . (1 + a/100+ b/100) (chiếc/ năm) ( [1], trang 30,31)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
a = 3- 6% : số % chi tiết phế phẩm.
b= 5 - 7% : số % chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo.
Ta chọn a = 3%, b = 5%.
N0 =20.000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
3+5
 N=52600 . 1 . (1+ 100 ) =56808 (chiếc/ năm).
1.3.2 Khối lượng chi tiết
- Khối lượng của chi tiết:
M =γ x V
2
γ =7
( )
kg
dm
3 : khối lượng của vật liệu
V : thể tích chi tiết
Ta dùng solidworks tính : =>V = 0.113d m3
Vậy : M = 7x0.113 = 1.68 (kg)
Vậy suy ra:
Dạng sản xuất hàng loạt lớn ([2,5], bảng 2.6, trang 31)
Chọn phương án đúc khuôn vỏ mỏng: cấp chính xác: Cấp II
Lượng dư gia công =3-4mm ( [4], bảng 3-95, trang 252)
3
CHƯƠNG 2. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1. Chọn dạng phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phôi đúc vì:
- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư
thấp.
- Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối.
- Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể
tiếp tục gia công tiếp theo.
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn
giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160m.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không
cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác
khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo
khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn
phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng
suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
Đúc trong khuôn kim loại:
4
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần
giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản
phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.
=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt
nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.
Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc
biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định
được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa
nhiều tạp chất và xỉ.
Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,
Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng,
dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt
nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật
đúc đến 100 kg.
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim
loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là
bình kết tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn
5
được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc
biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản
xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II
- Cấp chính xác kích thước IT14- IT17 ([1], bảng 3-13).
Bản vẽ khuôn đúc:
Hình 2.1 Bản vẽ khuôn đúc.

2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu
kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang).
 Lượng dư phía trên: 4 mm
 Lượng dư phía dưới: 3 mm
6
 Lượng dư mặt bên: 3 mm
(Bảng 3-94 tài liệu [1]).
- Góc nghiêng thoát khuôn: 0045’
- Bán kính góc lượn: 5 mm
Tra bảng (3 – 7) trang 178, tài liệu [1]
 Kích thước lớn nhất của chi tiết: 70 mm.
Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi
Hình 2.2 Bản vẽ lồng phôi.
7
CHƯƠNG 3. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết
2 4
10
7
5
8
3
8
6
6
1
Hình 3.1 Đánh số bề mặt gia công và định vị chi tiết.
3.2 Chọn chuẩn gia công
Để đảm bảo độ chính xác, vị trí tương quan cũng như phân bố đều lượng
dư ta chọn mặt 3 và bề mặt cung tròn lỗ 6 làm chuẩn thô (không gia công) và
mặt 4,5 làm chuẩn tinh.
3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp
gia công có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết. Em xin
trình bày những phương án gia công sau:
NC 1: gia công mặt đầu vị trí số 1

NC 2 : gia công mặt đầu vị trí số 2
NC 3: gia công mặt đầu vị trí số 3
8
NC 4: gia công lỗ vị trí số 4

NC 5 : gia công lỗ vị trí số 5
NC 6: gia công hai lỗ vị trí số 6
NC 8: phay rãnh vị trí số 8
NC 10: phay rãnh mặt đầu
NC 11: Kiểm tra
9
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
4.1 Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt đáy:
n
S
3
w
69
x
O
n
w Hình 4.1 Bản vẽ nguyên công 1.
a) Định vị
2 - Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng (tịnh tiến Oz; xoay Oy,
Ox)
3
- Mặt bên cung tròn định vị 2 bậc tự do bằng khối V (tịnh tiến Oy, Ox)
- Và chống xoay Oz do bề mặt phẳng khi kẹp eto
b) Kẹp chặt
Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên.
c) Chọn máy: ( Bảng 9-38/ trang 75 tài liệu [3]).
Máy phay đứng 6H12II.
Công suất động cơ: N = 7 kw.
d) Chọn dao: bảng 4-94/trang 376 tài liệu [1].
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng
- D=100 mm; B=39mm; số răng Z=10 răng.
Chế độ cắt:
Bước 1: phay thô
10
- Bề rộng phay: = 60mm.

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm
-Lượng chạy dao răng: S z=0,24 mm/răng (tra bảng 5-125/ trang 113 tài
liệu [2].)
-Tốc độ cắt: V b=141 m/ phút (tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2].)
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2].)
k 1=1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
k 2= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
k 3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
k 4=1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
k 5=1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.1

=90,2(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
1000 V t 1000.90 ,2
nt = = =287 ,3(vòng / ph)
πD 3 ,14.100
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =253 (vòng/phút).
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
n m πD 253.3 ,14.100
V tt = = =79 , 44 (m/ ph).
1000 1000
Lượng chạy dao phút: S ph=n . S z . Z=253.0 , 24.10=607 ,2(mm/ ph)
Tra theo máy ta có S ph=594 (mm / ph)
Bước 2: phay tinh
liệu [2])
-Tốc độ cắt : V b=158 m/ ph (tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2])
k 2= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
11
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.1

=126,4(m/ph)
1000 V t 1000.126 , 4
nt = = =402 ,5 (vòng / ph)
πD 3 , 14.100
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =398 (vòng/ph).
n m πD 398.3 ,14.100
V tt = = =125 (m/ ph).
1000 1000
Lượng chạy dao phút: S ph=n . S z . Z=398.0 , 29.10=1154 , 2(mm / ph)
Thời gian nguyên công:
T tc=T 0 +T p+ T pv +T tn ( trang 58 tài liệu [4])
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
T 0: thời gian cơ bản
L: chiều dài bề mặt gia công

L1: chiều dài ăn dao
L2 : chiều dai thoát dao
S : lượng chạy dao vòng

n : số vòng quay trong một phút
T p = 10% T 0: thời gian phụ
T pv =T pvkt +T pvtc : thời gian phục vụ
T pvkt =8%T o: thời gian phục vụ kĩ thuật
T pvtc= 2%T 0 : thời gian phục vụ tổ chức
T tn=5%T 0 : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân
→ T tc=T 0 +25 % T 0=125 % T 0

Bước 1: bảng 31 trang 67 tài liệu [11]
L = 73(mm) : chiều dài bề mặt gia công
12
Chiều dài ăn dao L1=√ t .(D−t)+3=√2 , 5(100−2 ,5)+3=18 ,7 mm
L2=2(mm) : chiều dài thoát dao

S = S z . Z=0 , 24.10 =2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng
n =253 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút
73+18 ,7 +2
T 0= =0 , 16( ph)
2 , 4.253

Chiều dài ăn dao L1=√ t .(D−t)+3=√ 0 ,5(100−0 , 5)+3=10 , 1 mm

n =398 (vòng/ ph) : số vòng quay trong một phút
73+10 ,1+2
T 0= =0 ,07 ( ph )
2 ,9.398
Nguyên công 1 Máy phay đứng 6H12II
Bước Nội Dụng cụ cắt v n S t D

dung (m/p) (vg/p) (mm/ (mm) (mm)
vòng)
1 Phay Dao phay mặt đầu răng 79 , 44 253 0,24 2.5 100
thô chắp mảnh hợp kim cứng
2 Phay Dao phay mặt đầu răng 125 398 0,29 0.5 100
tinh chắp mảnh hợp kim cứng
13
4.2 Nguyên công 2: Phay thô, phay tinh mặt trên.
n
S
4
65±0,1
z
w
x
O
n
a) Định vị:
- Chi2tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng (tịnh tiến Oz; xoay Oy,
Ox)
3
b) Kẹp chặt
d) Chọn dao: bảng 4-94/ trang 376 tài liệu [1].
Chế độ cắt:
14
liệu [2].)

=90,2(m/ph)
1000 V t 1000.90 ,2
nt = = =287 ,3(vòng / ph)
πD 3 ,14.100
n m πD 253.3 ,14.100
V tt = = =79 , 44 (m/ ph).
1000 1000
liệu [2])
15

=126,4(m/ph)
1000 V t 1000.126 , 4
nt = = =402 ,5 (vòng / ph)
πD 3 , 14.100
n m πD 398.3 ,14.100
V tt = = =125 (m/ ph).
1000 1000
L+ L1 + L2
T 0=
S .n


→ T tc=T 0 +25 % T 0=125 % T 0

Chiều dài ăn dao L1=√ t .(D−t)+3=√3 , 5(100−3 , 5)+3=21 , 4 mm
16

45+21 , 4 +2
T 0= =0 , 11( ph)
2 , 4. 253


73+10 ,1+2
T 0= =0 ,04 ( ph)
2 ,9.398

vòng)
17
4.3 Nguyên công 3: Phay mặt đầu mặt bên
n
3
70
S
x
O
n
a. Định vị:
2
- Chi tiết được định vị 4 bậc tự do qua mặt đáy bằng khối V ngắn (tịnh
tiến Oy,Oz) 3
- Mặt bên định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng (tịnh tiến Ox, xoay Oy, Oz)
- Chốt tỳ nhám chống xoay Ox
b. Kẹp chặt:
d) Chọn dao: bảng 4-94/ trang 376 tài liệu [1].
18
Chế độ cắt:
liệu [2].)

=90,2(m/ph)
1000 V t 1000.90 ,2
nt = = =287 ,3(vòng / ph)
πD 3 ,14.100
n m πD 253.3 ,14.100
V tt = = =79 , 44 (m/ ph).
1000 1000
liệu [2])
19

=126,4(m/ph)
1000 V t 1000.126 , 4
nt = = =402 ,5 (vòng / ph)
πD 3 , 14.100
n m πD 398.3 ,14.100
V tt = = =125 (m/ ph).
1000 1000
Tra theo máy ta có S ph=950 ( mm

ph )
L+ L1 + L2
T 0=
S .n


20
→ T tc=T 0 +25 % T 0=125 % T 0

Chiều dài ăn dao L1=√ t .(D−t)+3=√2 , 5(100−2 ,5)+3=18 ,7 mm

35+18 ,7 +2
T 0= =0 , 09( ph)
2 , 4.253


35+10 ,1+ 2
T 0= =0 , 04( ph)
2 ,9.398
Bướ Nội Dụng cụ cắt v n S t D

c dung (m/p) (vg/p) (mm/ (mm) (mm)
vòng)
21
4.4 Nguyên công 4: Khoét và doa lỗ Ø25
w
z
x
O
Ø19
+0.052 y
Ø25-0
n
w công 4.
Hình 4.4 Bản vẽ nguyên
a. Định vị:
2 Oz; xoay Oy,
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng (tịnh tiến
Ox) 3
- Mặt bên cung tròn định vị 2 bậc tự do bằng khối V ngắn (tịnh tiến Oy,
Ox)
- Chống xoay Oz của mặt phẳng cùng hướng với phương kẹp chặt
b. Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp , lực kẹp có phương chiều như hình trên.
c. Chọn máy: (Bảng 9-21/ trang 45 tài liệu [3])
Máy khoan đứng 2H135
Công suất động cơ: N = 4 kW.
Đường kính lớn nhất khoan được là: 35 (mm)
22
Giới hạn số vòng quay n: 31,5- 1400 (v/ph)

d. Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1]
-Mũi khoét Ø24.8 gắn mảnh hợp kim cứng (4-47/ trang 332 tài liệu [1])
+D = 24.8(mm); L = 180 ÷ 355 (mm); l = 85 ÷ 210 (mm).
-Doa tinh Ø25 gắn mảnh hợp kim cứng
+D = 25(mm); L = 138 ÷ 344 (mm); l = 26 ÷ 50 (mm).
Chế độ cắt:
Bước 1:khoét lỗ đạt ∅=24.8 mm
Chiều sâu cắt t=2.8 mm
Tra bảng 5-107/ trang 98 tài liệu [2] ta được lượng chạy dao
S = 1(mm/vòng).
Tốc độ cắt V b =86 m/phút. (Tra bảng 5-109/ trang 101 tài liệu [2])
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.
K2=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
V t =V b . k 1 . k 2 .=86.1.1=86(m/ ph)
Số vòng quay trục chính:
1000.V t 1000.86
nt = = =1104 , 4 ( vòng / ph )
πD 3 , 14.24 ,8
Chọn n m=1008(vòng/ phút)
Tốc độ cắt thực tế:
π . D . nm 3 , 14.24 , 8.1008
V tt = = =78 , 5(m/ ph)
1000 1000
Theo máy ta có S=0,8 (mm/vòng)
- Thời gian gia công cơ bản T 0 : ( trang 61 tài liệu [4])
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
L=65 mm : chiều dài bề mặt gia công
L1 :chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính, tra bảng 4-48 tài liệu [1])
23
D−d 24 , 8−19 0
L1 = .cot φ+1= cot 30 +1=¿ 6.02(mm)¿
2 2
S = 0,8 (mm/vòng) lượng chạy dao vòng
n= 1008 (vòng/ ph) số vòng quay trong một phút
65+6 , 02+2
T 0= =0 , 09( ph)
0 , 8.1008
Bước 3: Doa lỗ ∅25mm
Chiều sâu cắt t=0,1 mm
Tra bảng 5-116/trang107 tài liệu [2] ta được lượng chạy dao
S = 1 mm/vòng
Tốc độ cắt V b=¿ V ¿ = 80 m/phút. (Tra bảng 5_116/107 tài liệu [2])
t
1000.V t 1000.80
nt = = =1019 ,1 ( vòng / ph )
πD 3 ,14.25
Chọn n m=1008( vòng/ ph)
π . D . nm 3 , 14.25.1008
V tt = = =79,128 (m/ ph)
1000 1000
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
L1 :chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính tra bảng 4-48 tài liệu [1])
D−d 25−24 , 8 0
L1 = .cot φ+2= cot 30 + 2=¿ 2 ,17 (mm)¿
2 2
24
65+2 ,17 +2
T 0= =0 , 08( ph)
0 , 8.1008
Nguyên công 4 Máy khoan đứng 2H135
Bước Nội Dụng cụ cắt v n S t

dung (m/p) (vg/p) (mm/ (mm)
vòng)
1 khoét Mũi khoét ∅ 24.8 gắn mảnh hợp kim 78 , 5 1008 1 2.8
cứng
2 Doa Mũi doa thép gió ∅ 25 79,1 1008 1 0.1

tinh
25
4.5 Nguyên công 5: Khoan lỗ và doa lỗ Ø10 .
S
w
+0.07
Ø10-0
Hình 4.5 Bản vẽ nguyên công 5.

a. Định vị:
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng (tịnh tiến Oz; xoay Ox,
Oy)
- Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do ( tịnh tiến Ox, Oy)
- Phiến tỳ chống xoay Oz
b. Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp chữ U, lực kẹp có phương chiều như hình trên.
c. Chọn máy: (bảng 9-21/ trang 45 tài liệu [3])
Công suất động cơ: N = 2,2 kW.
d. Chọn dao: bảng 4-40/ trnag 319 tài liệu [1]
-Mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép gió
+D=9,8 mm; L=250mm, l=150mm.
-Doa tinh Ø10 mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn
+D = 10(mm); L = 140 ÷ 340 (mm); l = 16 ÷ 18 (mm).
Chế độ cắt:
26
khoan lỗ ∅=9,8 mm
Tra bảng 5_89/ trang 86 tài liệu [2] ta được lượng chạy dao là
S = 0,24(mm/vòng).
Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: Vb =28 m/phút.
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k 2 = 1( trang 84 tài liệu
[2])
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k 3 = 1
( trang 83 tài liệu [2])
V t =V b . k 1 . k 2 . k 3=28.1.1 .1=28(m/ ph)
1000.V t 1000.28
nt = = =909,918 ( vòng / ph )
πD 3 ,14.10
π . D . nm 3 , 14.10.720
V tt = = =22, 6 (m/ ph)
1000 1000
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
L= 35 mm : chiều dài bề mặt gia công
d 10 0
L1= . cotg φ+1= cotg30 +1=¿ 10 , 49(mm) ¿
2 2
27
35+10 , 49+2
T 0= =0 , 32( ph)
0 , 2.720
S = 1 mm/vòng
t
1000.V t 1000.60
nt = = =1910 ,82 ( vòng/ ph )
πD 3 ,14.2
Chọn n m=1440(vòng/ ph)
π . D . nm 3 , 14.10.1440
V tt = = =45,216(m/ ph)
1000 1000
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
D−d 10−9 ,8 0
L1= .cot φ+2= cot 30 +2=¿ 2 ,17 (mm)¿
2 2
28
35+2 ,17 +2
T 0= =0 , 03( ph)
0 , 8.1440

vòng)
1 Khoan Mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép 22 , 6 720 0,2 4,9
lỗ gió
2 Doa Doa tinh Ø10 mũi doa gắn mảnh hợp 45,21 1440 0,8 0.1
tinh kim cứng chuôi côn
29
4.6 Nguyên công 6: Khoan lỗ Ø12, khoan,khoét và doa lỗ Ø20 .
+0.03
Ø20 -0
w
z
x
O
+0.043
Ø12-0 y
n
w công 6.
Hình 4.6 Bản vẽ nguyên
a. Định vị:
2 Ox; xoay Oz,
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng (tịnh tiến
Oy) 3
- Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do ( tịnh tiến Oy, Oz)
- Chốt trám chống xoay Ox
b. Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp chặt, lực kẹp có phương chiều như hình trên.
c. Chọn máy: bảng 9-21/ trang 45 tài liệu [3]
30

-Mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép gió Ø12
+D=12 mm; L=250mm, l=150mm.
-Mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép gió Ø19
+D=19 mm; L=250mm, l=150mm.
-Mũi khoét Ø19.8 gắn mảnh hợp kim cứng (4-47/ trang 332 tài liệu [1])
+D = 19.8(mm); L = 180 ÷ 355 (mm); l = 85 ÷ 210 (mm).
-Doa tinh Ø20 mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn
+D = 20(mm); L = 120 ÷ 150 (mm); l = 18 ÷ 22 (mm).
Chế độ cắt:
Bước 1:khoan lỗ ∅=12 mm
Chiều sâu cắt t=6mm
S = 0,26(mm/vòng).
Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: Vb =33,5 m/phút.
[2])
V t =V b . k 1 . k 2 . k 3=33 ,5.1 .1.1=33 ,5 (m/ ph)
1000.V t 1000.33 , 5
nt = = =889 , 07 ( vòng/ ph )
πD 3 ,14.12
π . D . nm 3 , 14.10.710
V tt = = =22, 3( m/ ph)
1000 1000
31
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
d 12 0
L1= . cotg φ+1= cotg30 +1=¿ 11,39 (mm)¿
2 2
70+11, 39+2
T 0= =0 , 59( ph)
0 , 2.710
Chiều sâu cắt t=3,5mm
S = 0,7(mm/vòng).
Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: Vb =25 m/phút.
[2])
V t =V b . k 1 . k 2 . k 3=25.1.1 .1=25(m/ ph)
1000.V t 1000.25
nt = = =419 , 04 ( vòng/ ph )
πD 3 ,14.19
Chọn n m=346(vòng / phút)
32
π . D . nm 3 , 14.10.346
V tt = = =10 ,86 (m/ ph)
1000 1000
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
L= 27,5 mm : chiều dài bề mặt gia công
d 7 0
L1= . cotg φ+1= cotg30 + 1=¿ 7 , 06(mm)¿
2 2
27 , 5+ 7 , 06+2
T 0= =2 , 17( ph)
0 , 56.346
Bước 3:khoét lỗ đạt ∅=19.8 mm
Tra bảng 5-107/ trang 98 tài liệu [2] ta được lượng chạy dao
S = 1,3(mm/vòng).
Tốc độ cắt V b =86 m/phút. (Tra bảng 5-109/ trang 101 tài liệu [2])
K2=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
V t =V b . k 1 . k 2 .=86.1.1=86(m/ ph)
1000.V t 1000.86
nt = = =1383 , 25 ( vòng / ph )
πD 3 , 14.19 , 8
33
Chọn n m=1008( vòng/ phút)
π . D . nm 3 , 14.19 ,8.1008
V tt = = =62, 67 (m/ ph)
1000 1000
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
L=27,5 mm : chiều dài bề mặt gia công
D−d 19 , 8−19 0
L1 = .cot φ+1= cot 30 +1=¿ 1 , 69(mm) ¿
2 2
27 , 5+ 1 ,69+2
T 0= =0 ,03 ( ph)
1,128.1008
S = 1,2 mm/vòng
t
1000.V t 1000.80
nt = = =1273 ,89 ( vòng/ ph )
πD 3 ,14.20
Chọn n m=1008( vòng/ ph)
34
π . D . nm 3 , 14.20.1008
V tt = = =63 ,3 (m/ ph)
1000 1000
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
L=27,5 mm : chiều dài bề mặt gia công
D−d 20−19 ,8 0
L1 = .cot φ+2= cot 30 +2=¿2 , 17(mm)¿
2 2
27 , 5+ 2 ,17+ 2
T 0= =0 , 02( ph)
1,128.1008

vòng)
35
1 Khoan Mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép 33 , 5 710 0,2 6
lỗ gió Ø12
2 Khoan Mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép 10,86 346 0,56 3,5
lỗ gió Ø19
3 Khoét Mũi khoét Ø19.8 gắn mảnh hợp kim 62 , 67 1008 1,1 0,4
lỗ cứng
2 Doa Doa tinh Ø20 mũi doa gắn mảnh hợp 63,3 1440 1,1 0.1
tinh kim cứng chuôi côn
4.7 Nguyên công 7: Khoan lỗ Ø12
A
n
S VIEW A
+0.07
Ø12+-0
w
x
O
n
w
36 2
3
a. Định vị:
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua qua mặt phẳng (tịnh tiến Ox; xoay
Oz, Oy)
-Và chỗ trụ ngắn lỗ Ø25 định vị 2 bậc tự do ( tịnh tiến Oy, Oz)
-chốt trám lỗ Ø10 chống xoay Ox
c. Chọn máy: (bảng 9-21/ trang 45 tài liệu [3])
Công suất động cơ: N = 2,2 kW.
-Mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép gió
+D=12 mm; L=250mm, l=150mm.
Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=6mm
S = 0,26(mm/vòng).
Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: Vb =33,5 m/phút.
[2])
V t =V b . k 1 . k 2 . k 3=33 ,5.1 .1.1=33 ,5 (m/ ph)
1000.V t 1000.33 , 5
nt = = =889 , 07 ( vòng/ ph )
πD 3 ,14.12
37
π . D . nm 3 , 14.10.710
V tt = = =22, 3( m/ ph)
1000 1000
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
d 12 0
L1= . cotg φ+1= cotg30 +1=¿ 11,39 (mm)¿
2 2
10+11, 39+2
T 0= =0 , 16( ph)
0 , 2.710

vòng)
lỗ gió Ø12
38
4.8 Nguyên công 8: Phay bậc lỗ Ø8
x
O
8
y
22±0.1
n
w
a. Định vị:
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua qua mặt phẳng (tịnh tiến2Ox; xoay
Oz, Oy)
3
b. Kẹp chặt:
d) Chọn dao: bảng 4-94/trang 376 tài liệu [1].
Dao phay ngón chuôi trụ
- d=8 mm; L=63mm; l=19mm; số răng Z=3 răng.
Chế độ cắt:
39

liệu [2].)
-Tốc độ cắt: V b=47,5 m/ phút (tra bảng 5-127/ trang 115 tài liệu [2].)
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=47,5.1.0,8.0,8.1.1

=30,4(m/ph)
1000 V t 1000.30 , 4
nt = = =968 ,15(vòng / ph)
πD 3 , 14.10
n m πD 796.3 ,14.10
V tt = = =24,9944 (m/ ph).
1000 1000
Lượng chạy dao phút: S ph=n . S z . Z=796.0 , 10.3=238 , 8(mm/ ph)
L+ L1 + L2
T 0=
S .n

40

→ T tc=T 0 +25 % T 0=125 % T 0

Chiều dài ăn dao L1=√ t .(D−t)+3=√ 4 , 5.(8−4 ,5)+3=3 , 96 mm

8+3 , 96+2
T 0= =0 ,05 (ph)
0 , 3. 796

vòng)
1 Phay Dao phay mặt đầu răng 25 , 94 1180 0,28 3 8

41
4.9 Nguyên công 9: Khoan lỗ Ø6
+0.07
Ø6-0
x
O
y
22±0.1
n
w
a. Định vị:
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua qua mặt phẳng 2
(tịnh tiến Ox; xoay
Oz, Oy) 3
b. Kẹp chặt:
c. Chọn máy: phụ lục trang 221 tài liệu [10].
Máy khoan đứng 2H125.
Công suất động cơ: N = 2,2 kw.
d.Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1])
Mũi khoan ruột gà d=6mm, L = 156mm, l = 102mm.
Chế độ cắt:
42
Bước 1: khoan lỗ ∅6mm

- Chiều sâu cắt: t = 3 mm
-Lượng chạy dao S=0,33 mm/vòng (tra bảng 5-89 tài liệu [2])
-Tốc độ cắt : V b=31,5 m/ ph (tra bảng 5-90 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-87 tài liệu [2])
k 2=1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1. k 2=31,5.1.1 =31,5(m/ph)

1000 V t 1000.31, 5
nt = = =1433 , 12(vòng / ph)
πD 3 , 14.7
n m πD 1180.3 , 14.7
V tt = = =25 , 94 (m/ ph) .
1000 1000
Tra theo máy ta có S=0,28(mm/vòng)
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
d 6 0
L1= . cot φ+2= cot 30 +2=¿ 7 , 19(mm)¿
2 2
n=1180 (vòng/ ph) số vòng quay trong một phút
48+7 ,19+2
T 0= =0 ,17 ( ph)
0 , 28.1180
43

vòng)
lỗ gió Ø12
4.10 Nguyên công 10: Phay rãnh mặt đầu

z
x
O
n
w
2
n
3
n
w
a) Định vị:
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng (tịnh tiến Oz; xoay Oy,
Ox)
b. Kẹp chặt:
44
Dùng cơ cấu kẹp liên động, lực kẹp có phương chiều như hình trên.
c. Chọn máy: phụ lục trang 221 tài liệu [10].
d. Chọn dao: bảng 4-84 tài liệu [1]
Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió.
- D=100 mm; B=15mm, Z= 12 răng.
Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=5 mm
Bề rộng cắt B=15mm
Tra bảng 5_170 tài liệu [2] ta được:
Lượng chạy dao răng S z = 0,15 (mm/răng).
Tốc độ cắt Vb =33,5 m/phút.( Tra bảng 5_172 tài liệu [2])
K1=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao. ( bảng 5-
134 tài liệu [2])
K2=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang( bảng 5-134 tài
liệu [2])
V t =V b . k 1 . k 2=33 ,5.1 .1=33 ,5(m/ ph)
1000.V t 1000.33 , 5
nt = = =106 , 69 ( vòng / ph )
πD 3 , 14.100
π . D . nm 3 , 14.100.95
V tt = = =29 ,83 (m/ ph)
1000 1000
Lượng chạy dao phút S ph=S z . Z .n=0 , 15.12.95=171(mm / ph)
Chọn lượng chạy dao phút S ph=148 , 52(mm / ph)
45
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
L = 43(mm): chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao L1=√ t .(D−t)+5=√ 4 , 5(100−4 ,5)+5=25 ,73 mm

43+25 , 73+2
T 0= =0 , 41(ph)
1 , 8.95
Bề rộng cắt B=15mm
Tra bảng 5_170 tài liệu [2] ta được:
Lượng chạy dao răng S z = 0,25 (mm/răng).
Tốc độ cắt Vb =37,5 m/phút.( Tra bảng 5_172 tài liệu [2])
K1=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao. ( bảng 5-
134 tài liệu [2])
K2=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang( bảng 5-134 tài
liệu [2])
V t =V b . k 1 . k 2=37 , 5.1.1=37 ,5 (m/ ph)
1000.V t 1000.37 ,5
nt = = =119 , 42 ( vòng / ph )
πD 3 ,14.100
π . D . nm 3 , 14.100.95
V tt = = =29 ,83 (m/ ph)
1000 1000
46
Lượng chạy dao phút S ph=S z . Z .n=0 , 25.12.95=285( mm/ ph)
Chọn lượng chạy dao phút S ph=236 , 88 (mm/ ph)
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
L = 43(mm): chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao L1=√ t .(D−t)+5=√ 0 ,5(100−0 , 5)+ 5=12 , 05 mm

S = S z . Z=0 , 25.12 =3 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng
43+12 , 05+2
T 0= =0 , 20( ph)
3.95

vòng)
1 Phay Dao phay đĩa ba mặt răng 29 , 83 95 0,15 4.5 100

thô gắn mảnh thép gió.
2 Phay Dao phay đĩa ba mặt răng 29 , 83 95 0,25 0.5 100

tinh gắn mảnh thép gió.
47
CHƯƠNG 5. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC

TRUNG GIAN
5.1 Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công lỗ Ø12:
Bề mặt gia công đối xứng tra bảng 9 tài liệu [4]
Lượng dư nhỏ nhất một phía:
2 Z min =2(R ¿ ¿ z +T a + √ ρa2 +ε b 2)¿
Trong đó:
Zmin : Lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i.
R z: Chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại, μm.
T a : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lai
ρa : là tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại
ε b : là sai số gá đặt chi tiết ở bươc công nghệ đang thực hiện.
ε b=√ ε 2c + ε 2k ; ε clà sai số chuẩn , ε k là sai số do kẹp chặt, bỏ qua sai số đồ gá
Phôi đúc chính xác cấp II, gia công trên máy phay qua 2 bước phay thô, phay
tinh.
Khoan lỗ đặc
Phôi được chọn là phôi đúc trong khuôn vỏ mỏng:
Dung sai phôi khi đúc là δ phôi=800 μm (bảng 3-97 tài liệu [1]))
Khi khoan: Rz=40 μm, T=60 μm( bảng 3-69 tài liệu [1])
Sai lệch không gian của phôi được tính theo công thức sau:
ρ phôi =√ ρ2c + ρ2cm(bảng 14 tài liệu [4])
+ c : độ cong vênh.
+ cm : độ xê dịch.
48
Giá trị cong vênh ρc của lỗ được xác định theo cả hai phương hướng kính và
hướng trục
√
ρc = (∆¿ ¿ k .d )2 +(∆¿¿ k . l)2= √ (1 ,5.12)2+(1 , 5.10)2=23 , 43(μm)¿ ¿
Theo bảng 15 TKĐA Công nghệ Chế Tạo Máy =>∆ k =1 , 5
L=10, d=12 là chiều dài và đường kính lỗ.
Giá trị ρcm được xác định theo công thức
ρcm =√ ¿ ¿565,7
Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là:
ρa =√ c + cm = √ 23 , 432 +565 , 72 = 566,2 m

2 2
Sai số gá đặt chi tiết ε b ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng
tổng véctơ sai số chuẩn ε c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá:
ε b=√ ε 2c + ε 2k
ε b: sai số chuẩn ( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị)
ε c =0,2+2.e (chọn e=0 không tồn tại độ lệch tâm)
 ε c=0,2mm = 200m
ε k : sai số kẹp chặt (Bảng 24) => ε k =55m
=> ε b=√ ε 2c + ε 2k = √ 552 +2002 =207,42m
Bây giờ ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:
2 Z imin =2(R ¿ ¿ zi−1+T i−1+ √ ρi−12 + ε b2)=2.¿ ¿
¿ 1405 , 99m
 Lượng dư nhỏ nhất khi gia công khoan
2 Z imin =1405 , 99m
49
Tên chi tiết: gối đỡ; Vật liệu: Gang xám 15-32
Bề mặt cần gia công: lỗ Ø12
Bước Rza Ti ρa εb Z bmin Dmax Dmin δ 2 Z min
m m m m m mm mm m m
khoan 40 60 702,9 202,42 702 12,07 11,89 180 1405,

5
50
Chương 6. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG 2
6.1 Thành phần đồ gá
11
6 7
5 4 8
30
3
10
30,5
9
11 Vít c?y M3 2 Thép CT38
10 Vít c?y M5 4 Thép CT38

9 Ð? d?n hý?ng ð? gá vào bàn máy 4 Thép C45
8 R?nh ð? tháo chi ti?t tay quay 4 1 Thép 20Cr
7 Chi ti?t gia công 1 Gx 15-32
6 Ð?n k?p 1 Thép C45
5 Tay quay 1 Thép C45
4 Tay quay r?nh 1 Thép 20Cr
3 Ch?t trám 1 Thép 20Cr
2 Ch?t tr? ng?n 1 Thép 20Cr
1 Phi?n t? 1 Thép 20Cr

V? S? Ðõn v? T?ng
Tên g?i V?t li?u Ghi chú
trí lý?ng Kh?i lý?ng
CÔNG NGH? CH? T? O MÁY

THI? T K? QUY TR?NH CÔNG NGH? GIA CÔNG
Tr.nhi?m H? và tên K? Ngày T? l? 1:1 Kh?i lý?ng : Kg
Thi?t k? Ph?m Hoàng Hýng THÂN BA NG? Ð? : T05 S? lý?ng : 52600/nãm
Ð? Anh Tu?n TRÝ? NG Ð? I H? C CÔNG NGH? TP.HCM

H. d?n
VI? N K? THU? T HUTECH
Duy?t GX 15 - 32 Ð? ÁN CÔNG NGH? CH? T? O MÁY
Hình 6.1 Bản vẽ đồ gá.

Bảng 6.1 Bảng kê đồ gá phay mặt trên.
STT Tên chi tiết SL Vật liệu Đơn vị Tổng Ghi chú
số
1 Phiến tỳ 1 Thép 20Cr
2 Chốt trụ ngắn 1 Thép 20Cr
3 Chốt tram 1 Thép 20Cr
4 Tay quay rãnh 1 Thép 20Cr
5 Tay quay 1 C45
6 Đòn kẹp 1 C45
51
7 Chi tiết gia công 2 Gx 15-32

8 Rãnh để tháo tay quay 4 3 Thép 20Cr
9 Đồ dẫn hướng đồ gá vào bàn máy 4 C45
10 Vít cấy M5 4 Thép CT38
11 Vít cạy M3 2 Thép CT38
6.2 Tính lực kẹp cần thiết.

Do khi ta kẹp vào chi tiết 2 mỏ kẹp sẽ tỳ xuống chi tiết sinh ra lực kẹp để chống
lại lực cắt Po làm lật chi tiết quanh điểm O. Vì vậy ta có phương trình cân bằng
moment:
Wct
b
Wct Po
a
O c
Hình 6.2 Lực kẹp chi tiết.

Po =1413 ( N ): Lực cắt khi khoan
W ct: Lực kẹp do mỏ kẹp sinh ra
a= 0.01(m), b= 0.052(m), c= 0.078(m) : là cánh tay đòn
Ta có phương trình cân bằng lực:
kP o .c =W ct . a+ W ct . ¿+a)
Hệ số an toàn k =k 0 . k 1 . k 2 . k 3 . k 4 . k 5 . k 6
Với K0 = 1,5 : Hệ số chung trong các trường hợp
K1 = 1,2: Hệ số trong trường hợp gia công thô
K2 = 1 : Hệ số tính đến mòn dao
K3 = 1,2 : Hệ số tính đến gia công gián đoạn
52
K4 = 1,2 : Hệ số tính đến khi kẹp bằng tay
K5 = 1 : Hệ số tính đến thuận tiện khi kẹp
K6 =1,5 : Hệ số tính đến moment làm quay chi tiết.
K=1,5.1,2.1.1,2.1.1.1,5=3,24 (Tài liệu [4] trang 85)
k . P o . c 3 ,24.690 . 0,078
→ W ct = = =2422(N )
2b+ a 2.0 , 01+0,052
Do ở đây khi cắt cũng sinh ra moment cắt nên vì vậy tại 2 vị trí mỏ kẹp tiếp xúc
với chi tiết cũng sinh ra 2 lực ma sát để chống lại moment cắt, vậy ta có phương trình
cân bằng moment.
Mx
a
Fms
Hình 6.3 Momen cắt.
Phương trình cân bằng moment:
Ta có: 2.Fms .a= k.Mx
k . Mx
→ F ms=
2. a
Mooment xoắn là
→ M x =39 N
Mặt khác: Fms= Wct.f , tài liệu [4]
Fms k . M x 3 , 24.39
→ W ct = = = =2723(N )
f 2. a . f 2.58.0 , 4
Lực kẹp ở mỗi mỏ kẹp là:
W 1040
W ct 1=W ct 2= = =520(N )
2 2
+ Phương trình cân bằng lực:
F ms=2. K . cos β
53
với F ms=W . f (f hệ số ma sát trang 91 hướng dẫn thiết kế đồ án)
→ W . f =2. K . cos β
o
cos β cos 5 ,7
→ W =2. K . =2.2,808 . =55 , 88(N )
k 0,1
Lực kẹp ở mỗi mỏ kẹp là:
W 55 , 88
W ct 1=W ct 2= = =27 , 94 (N )
2 2
6.3 Sai số gá đặt:
ε gd= √ ε c + ε k + ε dg
2 2 2
h X2
L X1
Hình 6.4 Sai số gá đặt.
ε c :sai số chuẩn
Ta có: a−X 1 + X 2−h=0
h=a−X 1 + X 2
d
X 1 =2 Δmin +
2
(với d là đường kínhlỗ , Δmin là khe hở bán kính nhỏ nhất giữa chốt và lỗ)
d
x 2=
2
d d
→ h=a−2 Δ− +
2 2
ε c ( h)=2 Δ
54
ε k : sai số kẹ p chặt
ε k(h)=0 do phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước
ε k(L)=0 do phương lự kẹp không trùng với phương kích thước.
( 13 ÷ 15 ) δ=( 13 ÷ 15 ) 65=21 ,7 ÷ 13(μm)

ε dg=
ε gd= √ 122 +02 +6 2=17(μm)
Sai số mòn đồ gá: ε m= β . √ N=0.2× √88000=59 , 33 μm .
: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị .
 = 0.2: (Định vị bằng chốt)
N: Số lượng chi tiết gia công (N = 88000 chi tiết) (tài liệu [4] trang 93)
ε dc=5 μ m
[ ε ct ]=√ ε 2gd −( ε 2ct + ε 2k + ε 2m +ε 2dc )

Dung sai của nguyên công cần gia công là δ= 65μm
Do đó: đồ gá có sai số chế tạo hợp lý
55
CHƯƠNG 7. KẾT LUẬN
Như vậy, quy trình công nghệ gia công chi tiết cơ bản đã hoàn thành. Gồm
tất cả 8 nguyên công. Trình tự các bước công nghệ và chế độ cắt đã được trình
bày cụ thể trong tập thuyết minh.
Qua môn học Đồ án công nghệ chế tạo máy này em đã học được rất nhiều
điều bổ ích. Thứ nhất, củng cố lại toàn bộ kiến thức của môn Cơ sở công nghệ
chế tạo máy và gần đây là môn học Công nghệ chế tạo máy. Thứ hai, em đã tiếp
thu được nhiều kinh nghiệm gia công thực tế do thầy truyền đạt. Và hơn hết là e
đã học được ở thầy cách làm việc có hiệu quả.
Tuy nhiên, vì đây là lần đầu tiên em làm quen với việc lập quy trình công
nghệ để gia công một chi tiết cụ thể, cộng với kinh nghiệm còn non nớt, kiến
thức còn hạn chế và một phần do phương pháp làm việc ở giai đoạn đầu khi làm
đồ án chưa hiệu quả. Do đó, đồ án này chắc chắn còn nhiều điều thiếu sót, em
kính mong quý Thầy phân tích sai sót và chỉ dạy thêm để em ngày càng hoàn
thiện kiến thức của mình hơn.
Trong quá trình thực hiện đồ án này, em đã được thầy tận tình chỉ dẫn, em
xin chân thành cảm ơn Thầy đã giúp em hoàn thành đúng hạn môn học đồ án
quan trọng này.
56
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến ,PGS.TS Ninh Đức Tốn,Ts Trần
Xuân Việt :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 NXB Khoa học và kỹ thuật ,2001 và
2003,1970,1976.
[2] PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến ,PGS.TS Ninh Đức Tốn,Ts Trần
Xuân Việt :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 NXB Khoa học và kỹ thuật ,2001 và
2003,1970,1976.
[3] PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, TS. Trần
Xuân Việt :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 NXB Khoa học và kỹ thuật,2001.
[4] Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San, Chế độ cắt gia công cơ khí, NXB
Đà Nẵng, 2002.
[5] TS. Nguyễn Quốc Hưng, ThS. Tôn Thất Nguyên Thy: Công nghệ chế tạo máy, Đại
Học Công Nghệ TP. HCM, 2016.
57

Báo Cáo Đ Án

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Báo Cáo Đ Án

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP. HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Chuyên ngành: Cơ Điện Tử

Giảng viên hướng dẫn : Đỗ Anh Tuấn

Sinh viên thực hiện:

Phạm Hoàng Hưng MSSV:2188200898 Lớp: 21DCTA1

Lê Đức Hoàng MSSV:2188200890 Lớp: 21DCTA1

TP. Hồ Chí Minh, tháng 11 năm 2020

TP. HCM, ngày … tháng … năm …

Sinh viên thực hiện Giảng viên hướng dẫn

(Ký và ghi rõ họ tên các thành viên) (Ký và ghi rõ họ tên)

1. Tên đề tài: ........................................................................................................................

Kết quả thực hiện của sinh viên

2 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 1

3 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 2

4 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 3

5 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 4

6 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 5

7 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 6

8 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 7

9 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 8

10 Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần 9

Kiểm tra tiến độ thực hiện tuần

Đánh giá kết quả báo cáo: (Nội

Cách tính điểm:

Tiêu chí đánh giá về quá

TP. HCM, ngày … tháng … năm ……….

TP.HCM, ngày 22 tháng 11 năm 2020

Sinh viên thực hiện

LỜI CẢM ƠN..................................................................................................................i

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết..................................................................................................1

Hình 2.1 Bản vẽ khuôn đúc. 6

Hình 2.2 Bản vẽ lồng phôi..............................................................................................7

Hình 3.1 Đánh số bề mặt gia công và định vị chi tiết. 8

Hình 4.1 Bản vẽ nguyên công 1 9

Hình 4.2 Bản vẽ nguyên công 2...................................................................................13

Hình 4.3 Bản vẽ nguyên công 3...................................................................................17

Hình 4.4 Bản vẽ nguyên công 4...................................................................................20

Hình 4.5 Bản vẽ nguyên công 5...................................................................................22

Hình 4.6 Bản vẽ nguyên công 6...................................................................................24

Hình 4.7 Bản vẽ nguyên công 7...................................................................................29

Hình 4.8 Bản vẽ nguyên công 8...................................................................................33

Hình 4.9 Bản vẽ nguyên công 9...................................................................................33

Hình 4.10 Bản vẽ nguyên công 10...............................................................................33

Hình 6.1 Bản vẽ đồ gá. 41

Hình 6.2 Lực kẹp chi tiết..............................................................................................42

Hình 6.3 Momen cắt....................................................................................................43

Hình 6.4 Sai số gá đặt...................................................................................................44

Bảng 5.1 Bảng tra tính dượng dư..................................................................................39

Bảng 6.1 Bảng kê đồ gá phay mặt trên. 41

1.1 Phân tích chi tiết gia công

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết.

1.2 Phân tích kỹ thuật

- Vật liệu chế tạo : Gang Xám 15 – 32

- Độ cứng HB: 182…199

- Giới hạn kéo: σ k =15 ( )

- Giới hạn nén: σ u=32 ( mmkg )

- Khối lượng của chi tiết: m=1.68 ( kg )

1.3 Xác định dạng sản xuất

1.3.1 Sản lượng chế tạo

N = N0 . m . (1 + a/100+ b/100) (chiếc/ năm) ( [1], trang 30,31)