2023 1

КОНСПЕКТ ЛЕКЦІЙ
з дисципліни
«Допуски та технічні
вимірювання»
 2

Тема; Нормування точності зубчастих та черв'ячних передач

2.4.1 Принцип нормування точності зубчастих колес і передач

Зубчате колесо є деталлю складної геометричної форми у вигляді диска із

зубами на циліндровій або конічній поверхні, що входять в зачіпляюче із зубами
іншого зубчатого колеса.
Зубчатими передачами називаються механізми, що складаються із зубчатих
коліс, які зчіплюються між собою і передають обертальний рух, звичайно,
перетворюючи кутові швидкості і крутні моменти
Найбільше розповсюдження мають циліндрові зубчаті колеса і передачі,
тобто передачі з паралельними осями. Тому в цьому розділі ми розглядатимемо
тільки ці колеса і передачі, хоча принцип нормування точності всіх видів зубчатих
передач і багато значень допусків і відхилень однакові для однакових розмірів і
рівної точності і часто для вимірювання використовуються одні і ті ж прилади.
Особлива трудність при нормуванні точностних вимог до зубчатих коліс
полягає у тому, що ці деталі є складними по своїй геометричній формі, а крім того,
вони є елементами кінематичного ланцюга. Тому і необхідно при нормуванні
враховувати їх основне службове призначення - передачу руху з одного валу на
іншій при незвичайній геометричній формі.
Вимоги до характеристик передаваного руху виявляються не однаковими для
всього різноманіття зубчатих передач. Так, для передач в рахунково-
обчислювальних механізмах, в кінематичних ланцюгах металоріжучих верстатів
основна вимога до зубчатої передачі — це забезпечення точності кутів повороту за
повний оборот колеса. Для зубчатих передач в автомобілях, редукторах верстатів
однією з основних вимог є плавність роботи, тобто мінімальний шум (постійність
передавального відношення в межах обороту), а це забезпечення точності
обертання колеса за малі кути його повороту.
Для зубчатих коліс в підйомних машинах, лебідках не так важливо, яка
точність кута повороту в межах обороту або на малих рогах повороту, як важливо,
щоб при зачіпляючому зуби, що сполучаються, торкалися як можна більшою
поверхнею, тобто забезпечували хороший контакт робочих поверхонь.
Специфічні вимоги виникають до зубчатих передач, що працюють в умовах
високих температур, а також до так званих реверсивних передач, напрям обертання
яких регулярно перемикається. Для таких передач дуже важливою є вимога до
бічного зазора, оскільки переважна більшість (практично все) зубчатих коліс
працює по одній стороні профілю, а по іншій стороні, тобто по неробочих
поверхнях зубів, повинен забезпечуватися (гарантований) зазор, так званий бічний
зазор.
 3

Таким чином, залежно від області застосування зубчатих передач до них

можуть бути пред'явлені різні вимоги (критерії) відносно точності: вимоги до
точності повороту за один оборот, в межах одного обороту, або вимоги до точності
параметрів, що забезпечують постійність контакту по поверхнях, що сполучаються,
або вимоги до забезпечення необхідного бічного зазора.
У промисловості використовуються зубчаті колеса з діаметром від декількох
міліметрів до 5 - 6метрів. Працюють вони з швидкістю від одного обороту за
декілька годин до швидкості, що перевищує 100м/с, при цьому вони повинні
працювати без великих вібрацій і шуму. Обробляються зубчаті колеса різними
способами, а, отже, можливі різні види погрішності при різних методах обробки.
Всі ці особливості необхідно було врахувати при нормуванні вимог до
точності. Тому повинен бути ясно, з якими труднощами доводиться стикатися не
тільки при розробці, але і при використовуванні норм точності на зубчаті колеса і
передачі. У нормах точності враховують і всі розміри зубчатих коліс, і різні області
їх застосування, а також можливості вимірювань.
Виходячи з необхідності правильного нормування точності зубчатих коліс
для забезпечення різноманітних експлуатаційних вимог, в нормативних документах
по точності коліс і передач встановлені (нормуються) чотири групи майже
незалежних параметрів, які названі нормами точності.
Норми точності на зубчаті колеса і передачі є набором вимог до точності
геометричних і кінематичних параметрів зубчатих коліс і передач для оцінки цієї
точності відносно певної експлуатаційної ознаки.
Називаються ці норми:
1)норми кінематичної точності,
2)норми плавності роботи,
3)норми повноти контакту зубів,
4)норми бічного зазора.
У нормах кінематичний точності нормуються вимоги до таких геометричних
і кінематичних параметрів колеса і передачі, погрішність яких впливає на
погрішність передавального відношення за повний оборот колеса, тобто
характеризує погрішність у куті повороту за один його оборот в порівнянні з тим,
якби замість нього знаходилося абсолютно точне колесо.
У нормах плавності роботи нормуються вимоги до точності таких
геометричних і кінематичних параметрів колеса і передач, погрішність яких також
впливає на кінематичну точність, але ця погрішність виявляється багато разів за
один оборот колеса, тобто один або кілька разів на кожному зубі. Ці вимоги мають
найбільше значення для передач, що працюють на великих швидкостях, оскільки
такі погрішності є джерелом ударів, що приводять до появи шуму і вібрацій.
 4

У нормах контакту нормуються вимоги до таких геометричних і

кінематичних параметрів коліс і передач, погрішність яких впливає на величину
площі поверхні торкання при обертанні зубів коліс, що сполучаються.
Вимоги до контакту поверхонь мають особливо важливе значення для
передач, що працюють з великими навантаженнями.
У нормах бічного зазора нормуються вимоги до таких параметрів колеса і
передачі, які впливають на зазор за неробочими профілями зубів при зіткненні за
робочими профілями зубів.
Ці норми важливі для передач, що працюють у важких температурних
умовах, при великій забрудненості і для реверсивних передач.

Ряди точності (допуски) для зубчастих колес

Якщо уважно прочитати приведені визначення норм точності, то можна

помітити, що перші три групи норм (кінематичної точності, плавності роботи і
повноти контакту) відносяться до характеристики процесу обертання, а четверта
норма (бічний зазор) не характеризує точності обертання коліс і передач, оскільки
нормуються вимоги до неробочих профілів.
Тому при нормуванні точності зубчатих коліс прийнято давати єдині ряди
точності для перших трьох норм точності, характеризуючих процес зачіпляє по
різних параметрах. Ці ряди точності названі ступенями точності (термін «ступінь
точності» ідентичний «класу точності», «квалітету» всі вони позначають ряди
точності).
У ГОСТ 1643-81 «Передачі зубчаті циліндрові. Допуски» нормується 12
ступенів точності для евольвентних зубчатих коліс і передач з діаметром коліс до
6300мм, модулем від 1 до 55мм. Чим менше номер ступеня точності, тим точніше
колесо або передача (менше допуски).
Оригінальним в цьому стандарті і в раніше існуючих державних стандартах є
те, що хоча і мовиться про 12 рядів точності, але числові значення даються для
ступенів точності від 3 до 12. Ступені точності 1 і 2 залишені для майбутнього
розвитку, щоб не вводити, як це ми бачили в інших стандартах, ряди точності з
позначенням «0», або «01» і т.д.
Проте сказане раніше про необхідність обліку різних експлуатаційних вимог
до зубчатих передач не може бути забезпечено використовуванням рядів точності,
які встановлюють єдиний рівень точності до всіх експлуатаційних показників.
Практично неможливо знайти колесо, щоб від нього потрібен однаковий
рівень точності і по точності обертання за повний оборот, і по точності обертання
за частки обороту (плавність), і по повноті контакту. Звичайно одна з цих вимог є
домінуючою. Тому при нормуванні допускається (і цим необхідно, як правило,
користуватися) так зване комбінування різних ступенів точності по нормах
 5

кінематичної точності, плавності роботи і контакту. Можна, наприклад, прийняти

по нормах кінематичної точності 7-й ступінь, а по плавності роботи точніший 6-й
ступінь для колеса і передачі, у яких повинна бути забезпечена плавність роботи.
Таким чином, якщо в раніше розглянутих з'єднаннях, як правило, для деталі
встановлювалися вимоги до точності єдиного рівня, то для зубчатих коліс, у
принципі, може бути встановлено чотири рівні точності (частково з цим ми мали
справу в різьбовому з'єднанні, коли поле допуску на середній діаметр могло
відрізнятися від поля допуску на поверхню виступів, яка не бере участь в
сполученні). При комбінуванні ступенів з різних норм існують певні обмеження
через неможливість практичного виготовлення коліс і передач при великій різниці
в ступенях точності по різних нормах, тобто різним експлуатаційним показникам.
Зубчата передача може бути дуже точній по вказаних вище ступенях
точності, тобто по параметрах зачіпляє, але дуже грубої (з великими відхиленнями,
що допускаються) бічному зазору. Таким чином, норми на бічний зазор не повинні
бути пов'язані з точністю зачіпляє, хоча окремі рекомендації і взаємозв'язки цих
норм з нормами плавності в стандарті даються, оскільки неможливо зробити грубу
передачу з малим бічним зазором. На практиці може виникнути необхідність в
найрізноманітніших поєднаннях між точністю обертання (ступінь точності) і
точністю по бічному зазору. Тому в стандарті дається набір показників (ряди
точності), що відносяться до бічного зазора; деякі з них дозволяється змінювати,
тобто брати не за стандартом. Коротко кажучи, нормована точність по бічному
зазору носить рекомендаційний характер.
Основним показником бічного зазора в стандартах указується гарантований
бічний зазор (jn min) - це якнайменший зазор, який виходить при виконанні вимог до
колеса пари, нормованих в стандарті. Цей показник можна використовувати для
передач з регульованою міжосьовою відстанню. При проектуванні передач
гарантований зазор є початковим значенням для вибору вимозі до параметрів
колеса і передачі, визначаючим цей зазор. Оскільки цих параметрів існує декілька і
норми на них не можуть бути однаковими, то в стандарті нормується ряд, що
складається з шести груп точності, яким дано назву види сполучень і введені
умовні позначення: Н, Е, D, З, В, А (Н = гарантований зазор рівний нулю, А -
найбільший бічний зазор). Можна вважати, що види сполучення — це перший ряд
(основний) точності для нормування якнайменшого (гарантованого) бічного зазора.
У зв'язку з тим, що на значення бічного зазора робить вплив міжосьова
відстань передач, а не тільки параметри колеса, в стандарті встановлені ряди
точності, що складаються з шести класів відхилень міжосьової відстані, позначених
римськими цифрами з I по VI у порядку убування точності (це можна вважати
другим рядом точності по бічному зазору). Гарантований бічний зазор
забезпечується при дотриманні для сполучень Н і Е класу II по міжосьовій відстані,
 6

а для сполучень D, С, В і А класів III, IV, V і VI відповідно. Стандарт дозволяє

змінювати вказані відповідності, тобто ряди є рекомендованими.
Приведений принцип нормування направлений на забезпечення
гарантованого (якнайменшого) бічного зазора. Найбільше граничне значення
бічного зазора і його коливання в різних передачах однієї точності стандарт
безпосередньо не нормує, а обмежує також умовними видами допусків на бічний
зазор, позначених буквами h, d, с, b, а, z, у, х у порядку зростання допуску. Ці норми
є третім рядом точності нормування бічного зазора.
Назвали ми їх умовними тому, що допуск на бічний зазор або найбільше
значення зазора безпосередньо в стандартах не встановлюється, а види допусків на
бічний зазор, так само як і види сполучень, відносяться до групи параметрів коліс,
розміри яких впливають на значення зазора і на які встановлені допуски. При
цьому в нормах, які містять у рядах точності види сполучень і види допусків,
нормуються вимоги до одних і тих же параметрів колеса. Для забезпечення вимог
до мінімального (гарантованому) зазора задається відхилення параметрів від
номінального значення (у «тіло» колеса, тобто в мінус), а для обмеження
максимального зазора і його коливання - допуск (у «тіло» колеса) на цей же
параметр. Ясніше це буде видно при розгляді цих параметрів. Стандарт
встановлює, що видам сполучень Н і Е повинен відповідати вид допуску h, а видам
сполучень D, С, В і А — види допусків d, с, b і а відповідно. Проте цю відповідність
можна змінювати і використовувати види допусків х, у, z, тобто і ці ряди точності
мають рекомендаційний характер.
Сказане про дві групи норм точності бічного зазора умовно зображено на
рис. 2.32, а пояснення дані в підписі до рисунку.

Рис. 2.32. Схема розташування відхилень і

допусків, jn створюючих бічний зазор:
Б1 і Б2 - відхилення параметрів колеса і
шестерні, створюючих мінімальний зазор jn min
(нормується група параметрів по видах
сполученні А, В, С, Е, Н); T1 і Т2 – допуски на
параметри колеса і шестерні, що визначають
максимальний зазору jn max (нормуються допуски
групи параметрів по видах допусків х, у, z, а, b, с,
d, h)
 7

Умовні позначення вимог до точності зубчастих колес та передач

Підводячи підсумок сказаному можна вважати, що точність колеса і передачі

характеризується (а отже, це повинне знайти віддзеркалення і в умовному
позначенні) ступенем точності за трьома експлуатаційними показниками
(кінематичної точності, плавності роботи і повноти контакту), видом сполучення,
видом допуску і класом міжосьової відстані — для вказівок вимог до необхідного
бічного зазора. Більш того, бувають випадки, коли треба указувати значення
бічного зазора, якщо клас міжосьової відстані прийнятий грубіше, ніж це
рекомендоване стандартом, оскільки норми на бічний зазор носять
рекомендаційний характер.
Деякою незручністю є те, що позначення передачі і колеса однакові, тобто на
вигляд не можна зрозуміти, чи позначена точність колеса або передачі.
Приклад якнайповнішого умовного позначення точності:
8 - 7 - 6 - Ca/V-128 ГОСТ 1643-81.
Воно означає, що заданий 8-й ступінь точності по кінематичній точності, 7-й
ступінь по плавності роботи, 6-й ступінь точності по повноті контакту зубів. Бічний
зазор при міжосьовій відстані, вказаній на кресленні, повинен бути не більш 128
мкм, вид сполучення зубчатих коліс С, вид допуску на бічний зазор а і клас
відхилень міжосьової відстані V (а рекомендується за стандартом IV клас, тому і
вказано значення бічного зазора).
Приклад найкоротшого позначення:
8—С ГОСТ 1643-81.
Воно означає, що передача (колесо) має 8-й ступінь точності по всіх трьох
нормах, що характеризують точність обертання (тобто по кінематичній точності,
плавності роботи і повноті контакту), вид сполучення С і використовуються
рекомендовані стандартом відповідності між видом сполучення і видом допуску по
бічному зазору, а також між видом сполучення і класом відхилення міжосьової
відстані (вид допуску с, клас міжосьової відстані IV). Всі інші позначення є
проміжними між найдокладнішим і найкоротшим.
Найчастіше використовуються позначення, що містять роздільні ступені
точності, наприклад 8-7-6-В ГОСТ 1643-81.
Можливий випадок, коли конструктору абсолютно байдужий ступінь
точності по якій-небудь з норм точності по зачіпляючому, тоді замість конкретного
номера ступеня указується буква N, наприклад 8—N—6—В ГОСТ 1643-81. Це
означає, що конструктор не встановлює вимоги до точності по плавності роботи.
По приведених вимогах можна припускати, що це, мабуть, відноситься до
тихохідної високонавантаженої передачі, для якої важливе забезпечення повноти
 8

контакту (6-й ступінь), щоб робочі поверхні стикалися на великих майданчиках.

Проте це не означає, що плавність роботи буде грубою, оскільки по характеру
обробки зубчатих коліс неможливо буде забезпечити 8-й ступінь по нормах
кінематичної точності і 6-у по повноті контакту при грубих показниках по
плавності роботи.
Перш ніж розглянути параметри, за допомогою яких нормується точність
зубчатих коліс і передач, треба звернути увагу на особливість набору цих
нормованих параметрів.
У кожній з норм точності дається набір параметрів, значно більший, ніж це
потрібне для оцінки нормованих експлуатаційних властивостей. Іншими словами, в
нормах точності нормуються вимоги до параметрів, які дублюють один одного по
властивостях, що виявляються. Тому при нормуванні точності виникає
необхідність вибору не тільки рівня точності (ступені точності або значення
бічного зазора), але і вибору параметрів, за допомогою яких виявляються певні
експлуатаційні властивості.
Такий підхід до нормування точності пов'язаний з тим, що при різних
способах виготовлення коліс різного розміру, за різних умов виробництва певні
експлуатаційні властивості можуть бути виявлені вимірюванням різних параметрів.
У промисловості накопичений певний досвід роботи з різними параметрами, що і
знайшло віддзеркалення в нормативних документах, що встановлюють вимоги до
точності зубчатих коліс.
Детальніше це відображено в табл. 9.1, 9.2, 9.3, де вказано по декілька
нормованих показників точності або комплексів показників для трьох норм
точність.

Нормовані параметри, що характеризують кінематичну точність

зубчастих колес та передач

Показники кінематичної точності і охоплювана стелені точність приведені в

табл. 2.1 (бажано запам'ятати позначення і назви параметрів). Слід звернути увагу
на те, що значення параметрів дані для найбільших значень погрішності,
У табл. 2:1 показано, що вимоги до кінематичної точності можна нормувати
одним з 10 варіантів, що містять вимоги одному або двом параметрам. Один
параметр застосовується для нормування в тих випадках, коли він один повністю
виявляє кінематичну точність (№ 1, 2, 3, 10) або коли пред'являються вимога до
грубих коліс (№8, 9), де погрішність виявляється домінуючим параметром. У всій
решті випадків містяться вимоги до двох параметрів, в сумі характеризуючим
кінематичну точність, Пояснюється це тим, що кінематична точність колеса
забезпечується точністю кінематичного ланцюга верстата і точністю установки
заготівки колеса щодо осі зубооброблюючого верстата. Таким чином, параметри
 9

під №1, 2, 3, 10 виявляють вплив погрішності верстата і вплив погрішності

установки на точність колеса, а там де вказано два параметри, то один параметр
виявляє окремо погрішність від верстата (так звана тангенціальна складова —
кінематичний ексцентриситет), а інший — погрішність від установки заготівки (так
звана радіальна складова — геометричний ексцентриситет),

Таблиця 2.1
NN Нормовані показники точності Умовні Ступінь
з/п або комплекс показників позначення точності

1 Найбільша кінематична похибка зубчатого колеса F'ir 3…8

Накопичена похибка кроку і накопичена
2 FPr і FPkr 3…6
погрішність "k" кроків зубчатого колеса
3 Накопичена похибка кроку зубчатого колеса FPr 7…8
4 Похибка обкату і радіальне биття зубчатого вінця Fсr і Frr 3…8

5 Коливання довжини загальної нормалі і радіальне Fvwr і Frr 3…8

биття зубчатого вінця
Коливання довжини загальної нормалі і коливання
6 вимірювальної міжосьової відстані за оберт Fvwr і F''ir 5…8
зубчатого колеса
Похибка обкату і коливання вимірювальної
7 Fcr і F''ir 5…7
міжосьової відстані за оборот зубчатого колеса
Коливання вимірювальної міжосьової відстані за
8 F''ir 10 … 12
оборот зубчатого колеса
9 Радіальне биття зубчатого колеса Frr 8 … 12
10 Найбільша кінематична похибка передачі F'iоr 3…8
У табл. 2.1 параметри Fcr і Fvwr характеризують тангенціальну складову, а
параметри Frr і F''ir- радіальну. Необхідно запам'ятати, що залежно від ступеня
точності приймаються норми табл. 2.1, тобто один з десяти варіантів.
Коротко розглянемо параметри, нормовані для виявлення кінематичної
точності:
Кінематичною похибкою колеса (F'ir) називається різниця між дійсним
(зміряним) і номінальним (розрахунковим) кутами повороту зубчатого колеса на
його робочій осі, відомого точним (вимірювальному) зубчатим колесом, при
 10

номінальному взаємному положенні осей обертання цих коліс. Виражається ця

погрішність в линів них величинах завдовжки дуги ділильного кола (рис 2.32)

Рисунок 2.32 – Кінематична погрішність колеса (а) і передачі (б)

Кінематичною похибкою передачі (F'iоr) називається різниця між дійсним

(зміряним) і номінальним (розрахунковим) кутами повороту відомого зубчатого
колеса передачі. Виражається в лінійних величинах завдовжки дуги його
ділильного кола.
Накопиченою похибкою k кроків (FPkr) (раніше цей параметр називався
окружним кроком) називається найбільша різниця дискретних значень
кінематичної погрішності зубчатого колеса при номінальному повороті на k цілих
кутових кроків (рис. 2.33)
 11

Рисунок 2.33 – Накопичена похибка кроку

Накопиченою погрішністю кроку зубчатого колеса (FРr) називається

найбільша різниця алгебри значень накопичених похибок в межах зубчатого
колеса.
Таким чином, цей параметр повинен характеризувати кінематичну похибку
колеса, але при вимірюваннях визначається положенням точок профілів зубів, що
знаходяться на колі, що проходить десь на середині кожного профілю зуба Всі
вимірювані точки повинні розташовуватися на одному колі,
Похибка обкату (Fcr) називається складова кінематичної погрішності
зубчатого колеса, визначувана при обертанні його на технологічній осі і при
виключенні циклічних похибок зубцової частоти і кратних їй вищих частот. Під
технологічною віссю зубчатого колеса розуміється вісь, навколо якої воно
обертається в процесі остаточної обробки зубів по обох їх сторонах. Вказані у
визначенні поняття «похибка обкату» умови вимірювань показують, що практично
цим параметром встановлюються вимоги до кінематичної погрішності зуборізного
верстата, на якому здійснюється остаточна обробка зубчатого вінця. Тому
погрішність обкату може визначатися як погрішність кінематичного ланцюга
розподілу зубооброблюючого верстата,
Коливанням довжини загальної нормалі (Fvwr) називається різниця між
найбільшою і якнайменшою дійсними довжинами загальної нормалі в одному і
тому ж колесі. Під дійсною довжиною загальної нормалі розуміється відстань між
двома паралельними площинами, дотичними до двох різнойменних активних
бічних поверхонь зубів зубчатого колеса.
Точки різнойменних профілів зубів, лежачі на загальній нормалі до профілів
характерні тим, що при деяких способах обробки вони виходять на колесі при
різних кутових положеннях колеса, тому, якщо відстані між цими точками постійні,
то немає кінематичної похибки верстата, на якому нарізалося це колесо, тобто
 12

відбувалося рівномірне обертання при нарізуванні зубів по всьому колесу. Тому

нормується непостійність (коливання) довжини загальної нормалі.
Коливанням вимірювальної міжосьової відстані за оборот колеса (F"ir)
називається різниця між найбільшою і якнайменшою дійсними (зміряними)
міжосьовими відстанями при двохпрофільному зачіпляючому вимірювального
зубчатого колеса із зубчатим колесом, що перевіряється, при повороті останнього
на повний оборот (комплексна радіальна погрішність) (рис. 2.34). Цей параметр
часто називають комплексною двохпрофільною погрішністю, а метод просто
двохпрофільним.

Рисунок 2.34 – Коливання вимірювальної міжосьової відстані за оборот

Радіальним биттям зубчатого вінця (Frr) називається різниця дійсних

(зміряних) граничних положень початкового контура в межах зубчатого колеса (від
його робочої осі) (рис. 2.35).

Рисунок 2.35 – Радіальне биття зубчатого вінця

Цей параметр характеризує дискретні значення коливань вимірювальної

міжосьової відстані за оборот або, іншими словами, дискретні значення радіальної
складової кінематичної погрішності колеса.
 13

Нормовані параметри (показники), що характеризують плавність роботи

Показники плавності роботи і охоплювані ступені точності приведені в

табл.2.2 (бажано запам'ятати тільки позначення і назви параметрів).

Таблиця 2.2
Колесо або NN Нормовані показники точності Умовні Ступені
передача п/п або комплекси показників позначення точності
Прямозубі Місцева кінематична похибка
1 f'ir 3…6
колеса зубчатого колеса
Вузькі косозубі Циклічна похибка зубцової
2 fzzr 3…6
колеса частоти колеса
Відхилення кроку зачіпляє і
3 fpbr і ffr 3…6
похибка профілю зуба
Відхилення кроку зачіпляє і
4 fpbr і fptr 3...6
відхилення кроку
Коливання вимірювальної
5 міжосьової відстані на одному f''ir 5...8
зубі
Місцева кінематична похибка
Передачі 6 f''ior 3...8
передачі на одному зубі
Циклічна похибка зубцової
7 fzzor 3…8
частоти в передачі
Коливання вимірювальної
Будь-які колеса 8 міжосьової відстані на одному f''ir 9...12
зубі
9 Відхилення кроку зачіпляє fpbr 9...12

10 Відхилення кроку fptr 9...12

Циклічна похибка зубчатого
Широкі колеса 11 fzkr 3...8
колеса

Косозубі 12 Відхилення кроку fptr 3...8

передачі 13 Циклічна похибка передачі fzkor 3...8
 14

Особливість нормування вимог до точності відносно плавності роботи

полягає у тому, що даються роздільні вимоги для коліс і передачі, які в табл. 2.2
названі широкими косозубими або прямозубими і вузькими косозубими.
У стандарті ці терміни не використовуються, але норми задаються з
урахуванням осьового перекриття, що відображає істоту роботи коліс. Річ у тому,
що справжнім косозубим колесом з проявом всіх його достоїнств в роботі є колесо,
в якому є осьове перекриття, тобто одночасно при зачіпляючому знаходиться
більше однієї пари зубів в перетині осьовою площиною. Якщо такого перекриття
немає, то колеса навіть з косими зубами по нормах точності відносяться до
прямозубим.
Принциповий підхід при нормуванні точності по плавності роботи той же, що
і при нормуванні кінематичної точності, тобто нормуються вимоги по одному
параметру або комплексу з двох параметрів.
З приведених в табл. 2.2 параметрів — коливання вимірювальної відстані на
одному зубі f''ir відрізняється від раніше розглянутого (коливання цієї відстані за
оборот F"ir, див. вище), тільки виявленням цієї похибки орієнтовно на одному зубі.
Місцева кінематична похибка колеса (f'ir) і передач (f'ior), циклічна похибка
зубцової частоти колеса (fzzr) і передачі (fzzor), циклічна похибка колеса (fzkr) і
передачі (fzkor) одержують за наслідками вимірювання кінематичної похибки колеса
або передачі.

Рисунок 2.35 – Місцева кінематична похибка зубчатого колеса

Місцевою кінематичною похибкою колеса (f'ir) і передачі (f'ior) називається

найбільша різниця між місцевими сусідніми екстремальними (мінімальними і
максимальними) значеннями кінематичної похибки коліс в межах одного обороту
(f'ir, рис. 2.35) або за повний цикл зміни відносного положення зубчатих коліс
передач (f' ior). Ці погрішності виявляються безпосередньо по кривому запису
кінематичної похибки.
 15

Циклічною похибкою коліс (fzkr) і передачі (fzkor) називається подвоєна

амплітуда (розмах) гармонійної складової кінематичної похибки колеса або
передачі (рис. 2.36).

Рисунок 2.36 – Циклічна похибка колеса і передачі

Циклічною похибкою зубцової частоти колеса (fzzr) і передачі (fzzor)

називається циклічна похибка з частотою повторення, рівній частоті входу зубів в
зачіплення з вимірювальним зубчатим колесом (fzzr) або при зачіпляючому в парі
(fzzor).
Всі циклічні похибки виявляються за наслідками гармонійного аналізу даних,
одержаних при вимірюванні кінематичної похибки. Використовування цих
параметрів на практиці поки що не поширено, але можна припустити, що надалі
 16

вони набудуть поширення для аналізу точності технологічного процесу у зв'язку з

розвитком і широким використовуванням електронних приладів.
Відхиленням кроку зачеплення (fpbr) називається різниця між дійсним
(зміряним) і номінальним кроками зачіпляє. Під дійсним кроком зачіпляє
розуміється найкоротша відстань між двома паралельними площинами, дотичними
до двох активних однойменних бічних поверхонь сусідніх зубів зубчатого колеса
(рис. 2.37). Раніше цей параметр називався основним кроком.

Рисунок 2.37 – Крок зачіплення

Відхиленням кроку зубчатого колеса (fptr) називається дискретне значення

кінематичної похибки зубчатого колеса при повороті його на один номінальний
кутовий крок. Проте, як і у разі накопиченої погрішності кроку, положення робочих
поверхонь визначається по положенню однієї крапки на поверхні зуба. Замість
відхилення кроку стандарт допускає нормувати різницю кроків (fvptr), тобто різниця
між двома відхиленнями кроків в будь-яких ділянках зубчатого колеса.
Профілем циліндрових зубчатих коліс називається лінія перетину дійсної
бічної поверхні зуба площиною, перпендикулярної його робочої осі. Похибкою
профілю (fir) (рис. 2.38) називається відстань по нормалі між двома найближчими
один до одного номінальними торцевими профілями зуба, між якими розміщується
дійсний (зміряний) активний профіль торця зуба зубчатого колеса.

Рисунок 2.38 – Похибка профілю зуба

 17

У циліндрових зубчатих колесах, в основному, використовуються

евольвентні поверхні для отримання профілю.

Нормовані параметри (показники), що характеризують повноту

контакту зубців

Показники повноти контакту зубів і охоплювані ступені точності приведені в

табл. 2.3 (бажано запам'ятати позначення і назви параметрів). У цих нормах, так
само як і в нормах плавності роботи розрізняється нормування точності для
прямозубих (і вузьких косозубих коліс) від нормування точності широких
косозубих коліс.
Серед приведених параметрів є fxr і fyr, які відносяться до положення осей
коліс в просторі і, строго кажучи, нормують вимоги до корпусу передачі з
нерегульованим розташуванням осей.

Таблиця 2.3
Нормовані показники
Колесо або Умовні Ступінь
N точність або комплекси
передача позначення точності
пп показників
Прямозубі і Похибка напряму зубця Fβr, 3...12
1
вузькі Сумарна похибка контактної лінії
косозубі 2
зубчасті Fkr 3...I2
колеса
Відхилення осьових кроків по
3 нормалі і сумарна похибка Fpxnr і Fkr 3...9
Широкі контактної лінії
косозубі
Відхилення осьових кроків по
колеса
4 нормалі і відхилення кроку Fpxnr і fpbr 3...9
зачіплення
Відхилення від паралельності осей fxr і fyr 3...12
Зубчасті 5 і перекіс осей
передачі Сумарна пляма контакту - 3.. 11
Миттєва пляма контакту - 3.. 11

Сумарною плямою контакту називається частина активної бічної поверхні

зуба зубчатого колеса, на якому розташовуються сліди прилягання зубів парного
 18

зубчатого колеса, в зібраній передачі після обертання під навантаженням,

встановлюваним конструктором (рис. 2.39).

Рисунок 2.39 – Пляма контакту

Миттєвою плямою контакту називається частина активної бічної поверхні

зуба більшого зубчатого колеса передачі, на якому розташовуються сліди його
прилягання до зубів меншого зубчатого колеса, покритого фарбником, після
повороту більшого зубчатого колеса зібраної передачі на повний оборот при
легкому гальмуванні, забезпечуючим безперервний контакт зубів обох зубчатих
коліс.
Як видно з визначень, сумарна пляма виявляється в процесі прироблення,
(використовують при виготовленні високоточних і відповідальних передач), а
миттєва пляма контакту відноситься до нормування при вимірюваннях з
використанням фарби (способом, який вказаний у визначенні терміна— миттєва
пляма контакту).
Стандартом передбачаються можливості визначення плями контакту з
вимірювальним колесом, що буває необхідне при виготовленні запасних частин,
але норми не указуються.
У зв'язку з тим, що метод вимірювання по плямі контакту у великій мірі
суб'єктивний, стандартом дозволяється конструктору указувати спосіб визначення
плями контакту і місце його розташування на поверхні зуба, при цьому він може
призначити власні норми.
Норми на пляму контакту встановлюються у відсотках від довжини висоти
зуба (рис. 2.40). На практиці найчастіше визначається миттєва пляма контакту.
Похибкою напряму зуба (Fвr) називається відстань між двома найближчими
один до одного номінальними ділильними лініями зуба в торцевому перетині, між
 19

якими розміщується дійсна ділильна лінія зуба, відповідна робочій ширині

зубчатого колеса (рис. 2.41). Під дійсною ділильною лінією зуба розуміється лінія
перетину дійсної бічної поверхні зуба зубастого колеса ділильним циліндром, вісь
якого співпадає з робочою віссю.

Рисунок 2.41. - Похибка напряму зуба

Погрішність напряму зуба нормується для прямозубих і узю косозубих коліс,

але можливості вимірювання при цьому різні.
Сумарною погрішністю контактної лінії (погрішності форми і розташування) (Fkr)
називається відстань по нормалі між двома найближчими один до одного
номінальними контактними лініями, умовно накладеними на площину
(поверхнЮ) зачіплення, між якими розміщується дійсна контактна лінія на
активній бічній поверхні (рис.2.42). Під потенційною контактною лінією
розуміється лінія перетину поверхні зуба площиною зачіпляє.

I – напрям робочої осі обертання колеса; II – номінальні контактні лінії; III –

дійсна контактна лінія; IV – межі активної поверхні зубів
Рисунок 2.42 – Сумарна похибка контактної лінії:
 20

Евольвентная поверхня є лінійчатою поверхнею, тобто складається з

великої кількості прямих ліній.
У прямозубих колесах ці прямі повинні розташовуватися паралельно осі
циліндра (колеса), а в косозубом колесі під кутом до осі. Це і є контактні лінії.
При таких видах зубообработки як зубодолбленіє контактна лінія
повністю виходить як слід кромки ріжучого інструменту. При зубофрезерованії
кожна контактна лінія складається із слідів багатьох ріжучих кромок фрези і
утворена ділянками від кожної ріжучої кромки.
При зачіпленні косозубих коліс миттєвий контакт бічних поверхонь
відбувається по контактних лініях, а, отже, цей параметр через специфічне
розташування в косозубих колесах характеризує висотний контакт зубів, що
сполучаються.
Відхиленням осьових кроків по нормалі (Fpxnr) називається різниця між
дійсною (зміряним) осьовою відстанню і сумою відповідного числа номінальних
осьових кроків, помножена на синус кута нахилу ділильної лінії зуба (рис. 2.43).

Рисунок 2.43 – Осьовий крок

Під дійсною осьовою відстанню розуміється відстань між однойменними

лініями зубів косозубого зубчатого колеса по прямій паралельній робочій осі.
Цей параметр аналогічний кроку різі, але відрізняється тим, що відхилення
його в зубчатих колесах задаються в напрямі, перпендикулярному лінії зуба. Це
зроблено тому, що при малому вугіллі нахилу зуба дуже важко зміряти відхилення
уздовж зуба (наконечник торкається похилої поверхні).
Для нормування, даний параметр в промисловості майже не
використовується, оскільки він не визначає повністю контакт, не пов'язаний з
конкретними технологічними причинами і важко реалізувати його вимірювання
на великих колесах, де контакт особливо важливий. Застосування його можна
рекомендувати для невеликих коліс, які можна було б вимірювати як різі.
 21

Нормовані параметри (показники) ,що характеризують бічний зазор

Бічним зазором називається відстань по нормалі між неробочими профілями

зубів коліс, що знаходяться в безпосередньому зачепгенні.
Забезпечення необхідного бічного зазора в тій мірі, в якій це залежить від
одного зубчатого колеса, пов'язане з товщиною його зуба, якщо говорити про
колесо як про геометричну фігуру. Товщина ж зуба залежить від положення
ріжучого інструменту у вигляді рейки щодо осі колеса при виготовленні цього
колеса. Чим ближче рейка до осі, тим тонше виходить зуб, чим далі від осі, тим
товще. Ось це відносне положення рейки і заготівки носить назву положення
початкового контура.
Зуби коліс нарізують, як правило, тонше номінального значения,т.е. дається
обов'язковий зсув початкового контура від номінального положення до осі колеса
(рис. 2.44), для забезпечення гарантованого бічного зазора.

Рисунок 2.44 – Зсув початкового контура

Цей обов'язковий зсув носить назву додаткового зсуву початкового контура

(ЕHr), який може бути безпосередньо зміряний.
Додатковий зсув початкового контура - це його зсув від номінального
положення в тіло зубчатого колеса, здійснюване для, забезпечення в передачі
гарантованого бічного зазора (рис. 2.44).
Замість цього показника для забезпечення гарантованого (якнайменшого)
бічного зазора можна нормувати або відхилення середньої довжини загальної
нормалі (EWmr), або відхилення просто довжини нормалі (EWr), або якнайменше
відхилення товщини зуба (Есr), або верхнє граничне відхилення вимірювальної
міжосьової відстані (+Ea''s). Для передач з нерегульованою міжосьовою відстанню
ще нормується відхилення міжосьової відстані (+far).
 22

Якнайменший додатковий зсув початкового контура (або дублюючі його

параметри) можна, у принципі, розглядати як аналогічне основному відхиленню в
гладких і різьбових сполученнях (в даному випадку це верхнє відхилення). Крім
основного відхилення в нормах бічного зазора даються допуски на зсув
початкового контура (Тн), замість якого можна використовувати або допуск на
середню довжину загальної нормалі (TWm) або допуск на довжину загальної нормалі
(Tw), або допуск на товщину зуба (ТС), або нижнє граничне відхилення міжосьової
відстані (–Ea''s).
Значення основних відхилень і допуски по нормованих параметрах
вибираються залежно від прийнятого виду сполучень (А, В) і виду допуску (а, b,
с...). У свою чергу основне відхилення вибирається по гарантованому зазору.
Особливістю нормування параметрів, що характеризують бічний зазор, є те що і
основне відхилення, і допуски задаються в «тіло» колеса, тобто у бік зменшення
товщини зуба з тим, щоб забезпечити обов'язковість зазора між непрацюючими
профілями (пригадайте, що в системі допусків на гладкі сполучення завжди
давалися верхні відхилення для полів допусків, що розташовуються нижче за
нульову лінію).

Контрольні питання до теми 2.4

1. На які основні групи можна розподілити зубчасті, передачі з точки зору їх
експлуатаційних функцій?
2. Основні вимоги, що ставляться до передач.
4. Які встановлені норми точності циліндричних зубчастих колес?
5. Скільки ступенів точності встановлено стандартами для зубчастих колес?
6. Основні параметри циліндричних зубчастих колес, що визначають
кінематичну норму точності та норму плавності роботи.
7. Які параметри визначають норму контакту та норму бічного зазору в
передачі?
8. Для чого служить бічний зазор у зубчастій передачі?
9. Які існують види сполучень зубчастих колес?

Тема: Теорія розмірних ланцюгів.

Класифікація розмірних ланцюгів. Основні терміни та визначення

Для нормальної роботи машини або іншого виробу необхідно, щоб

становлячі їх деталі і поверхні останніх займали одна щодо іншої визначене,
відповідне службовому призначенню положення. При розрахунку точності
відносного положення деталей і їх поверхонь враховують взаємозв'язок багатьох
розмірів деталей у виробі. Наприклад, при зміні розмірів А1 і А2 (рис.2.45) зазори АΔ
 23

також міняються. Залежно від прийнятої послідовності обробки поверхонь між

дійсними розмірами окремої деталі також є певний взаємозв'язок (рис.2.45 б). У
обох випадках її встановлюють за допомогою розмірних ланцюгів.

Рисунок 2.45 – Схеми розмірних ланцюгів

Основні терміни, позначення і визначення розмірних ланцюгів встановлені

ГОСТ 16319—80.
Розмірним ланцюгом називають сукупність розмірів, що створюючих
замкнутий контур і безпосередньо беруть участь в рішенні поставленої задачі.
Наприклад, за допомогою розмірних ланцюгів можна визначити точність
взаємного розташування осей і поверхонь однієї деталі (подетальная розмірний
ланцюг) або декількох деталей в складальній одиниці або механізмі (складальний
розмірний ланцюг). Замкнутість розмірного контура - необхідна умова для
складання і аналізу розмірного ланцюга. Проте на робочому кресленні розміри слід
проставляти у вигляді незамкнутого ланцюга. Не проставляють розмір замикаючої
ланки, оскільки для обробки він не потрібен. Розміри, створюючі розмірний
ланцюг, називають ланками розмірного ланцюга.
По взаємному розташуванню ланок розмірні ланцюги ділять на плоскі і
просторові. Розмірний ланцюг називають плоским, якщо її ланки розташовані в
одній або декількох паралельних площинах. Просторової називають розмірний
ланцюг, ланки якої непаралелі одне іншому і лежать в непаралельних площинах.
Розмірні ланцюги, ланками яких є лінійні розміри, називають лінійними. Розмірні
ланцюги, ланками яких є кутові розміри, називають кутовими.
Задачу забезпечення точності виробів при конструюванні вирішують за
допомогою конструкторських розмірних ланцюгів, а при виготовленні - за
допомогою технологічних розмірних ланцюгів, що виражають зв'язок розмірів
оброблюваної деталі у міру виконання технологічного процесу або розмірів
технологічної системи (верстат — пристосування — інструмент—деталь) Коли
 24

розв'язується задача вимірювання величин, що характеризують точність виробу,

використовують вимірювальні розмірні ланцюги, ланками яких є розміри системи
вимірювальний засіб - вимірювана деталь.
Розмірний ланцюг складається із складових ланок і однієї замикаючої.
Замикаючим називають розмір (А∑ на рис. 2.45), який виходить останнім в процесі
обробки деталі, складки вузла машини або вимірювання Його значення і точність
залежать від значень і точності решти (складових) розмірів ланцюга. Складова
ланка - ланка розмірного ланцюга, зміна якого викликає зміну замикаючої ланки.
Становлячі розміри позначають А1, А2, А3, …Аm (для ланцюга А), Б1, Б2, Б3, …Бm (для
ланцюга Б) і т д.
Початкова ланка - ланка розмірного ланцюга, задані номінальний розмір і
граничні відхилення якого визначають функціонування механізму і повинні бути
забезпечені в результаті рішення розмірного ланцюга. Виходячи з граничних
значень цього розміру розраховують допуски і відхилення всієї решти розмірів
ланцюга. В процесі збірки початковий розмір, як правило, стає замикаючим. У
подетальной розмірному ланцюзі розмір, виходячи з точності якого визначається
ступінь точності решти розмірів, також називають початковим.
Замикаючий розмір А∑ в трехзвенной ланцюзі (рис. 2.45) залежить від
розміру А1 званого збільшуючим (чим більше цей розмір, тим більше значення А∑),
і розміру А2, званого зменшуючим (при його збільшенні А∑ зменшується).
Замикаюча ланка може бути позитивною, негативною або рівною нулю. Розмірний
ланцюг можна умовно зображати у вигляді схеми (рис. 2.45). По схемі зручно
виявляти збільшуючі і зменшуючі ланки. Над буквеними позначеннями ланок
прийнято зображати стрілку, направленою управо, для збільшуючих ланок і, вліво -
для зменшуючих.
При розмірному аналізі можуть зустрічатися взаємозв'язані розмірні ланцюги
із загальними ланками або базами, а також ланцюги, в яких початковою ланкою є
одна із складових ланок основного ланцюга.
Розрахунок дозволяє: встановити кількісний зв'язок між розмірами деталей
машини і уточнити номінальні значення і допуски взаємозв'язаних розмірів
виходячи з експлуатаційних вимог і економічної точності обробки деталей і збірки
машини; визначити найрентабельніший вид взаємозамінності (повна або неповна);
добитися найправильнішою простановки розмірів на робочих кресленнях;
визначити операційні допуски і перерахувати конструктивні розміри на
технологічні (у разі неспівпадання технологічних баз з конструктивними).
Розрахунок розмірних ланцюгів і їх аналіз - обов'язковий етап конструювання
машин, сприяючий підвищенню якості, забезпеченню взаємозамінності і зниженню
трудомісткості їх виготовлення Суть розрахунку розмірного ланцюга полягає у
встановленні допусків і граничних відхилень всіх її ланок виходячи з вимог
конструкції і технології. Залежно від початкових даних про розміри і точність
 25

ланок розмірного ланцюга, а також від мети, ради якої розглядаються розмірні
ланцюги, розв'язуються дві задачі:
Задача 1 - Визначення граничних розмірів замикаючої ланки розмірного
ланцюга (тобто точність цієї ланки), коли відомі граничні розміри решти
становлячих ланок.
Цю задачу з повною підставою можна назвати «перевірочною», оскільки
необхідність в її рішенні виникає тоді, коли закінчилося конструювання об'єкту і
визначилася його конструкція, тобто стали відомі значення всіх становлячих ланок
і встановлені вимоги до їх точності. У цій задачі необхідно визначити, які граничні
значення розміру будуть у замикаючої ланки при заданих граничних розмірах
становлячих ланок, і чи збереться вузол при прийнятій точності становлячих ланок.
У літературі цю задачу одні автори називають «прямою», інші — «зворотної» . Ми
називатимемо таку задачу по її прямому призначенню, тобто «перевірочної».
Задача 2 - Визначення граничних розмірів становлячих ланок розмірного
ланцюга, якщо відомі граничні розміри замикаючої ланки і номінальні значення
розмірів становлячих ланок. При рішенні цієї задачі замикаючу ланку звичайно
називають «початковою ланкою».
Цю задачу доцільно називати «проектувальною», оскільки вирішують її при
проектуванні конструкції. Так, після того, як визначилася конструкція вузла або
механізму і встановлені номінальні розміри всіх деталей, а також стали відомі
вимоги до точності замикаючої (початкового) ланки — наприклад, відомий
необхідний зазор, який слідує забезпечити при збірці, то при рішенні такої задачі
необхідно визначити вимоги до точності становлячих ланок (задати на них
відхилення від номінальних розмірів).
При рішенні цих двох задач (часто вживають вираз — «рішення розмірного
ланцюга») можливі два підходи. При одному підході призначаються граничні
значення всіх ланок з тією умовою, щоб забезпечувалася повна взаємозамінність. В
цьому випадку слід так враховувати вимоги до точності становлячих ланок, щоб
при будь-якому поєднанні годних за розмірами становлячих ланок була досягнута
мета рішення розмірного ланцюга. Наприклад, всі деталі, які поступили на збірку,
мають всі найбільші або якнайменші граничні розміри і все одно буде забезпечена
точність замикаючої ланки в заданих межах. Тому цей метод часто називають
розрахунком на «максимум-мінімум».
При другому підході задачі вирішують з тією умовою, що
забезпечуватиметься неповна взаємозамінність і для забезпечення точності
замикаючої ланки виникає необхідність додаткової обробки окремих ланок
ланцюга або слід використовувати інші прийоми (методи теоретико-вірогідності
розрахунку розмірних ланцюгів), які будуть розглянуті далі.
 26

Найскладнішим у використовуванні теорії розмірних ланцюгів на практиці є

виявлення розмірного ланцюга відповідно до поставленої задачі. Відображаючи
об'єктивно діючі зв'язки в конструкції виробу, технологічному процесі її
виготовлення або при вимірюванні, розмірний ланцюг не допускає вільностей в її
побудові. Тільки єдиний варіант розмірного ланцюга може дати правильне рішення
поставленої задачі. Звідси зрозуміле значення помилки, що допущеної при
виявленні розмірного ланцюга і зводить нанівець праця, вкладена в проектування і
виготовлення виробу.
Виявлення будь-якого розмірного ланцюга починається із знаходження її
замикаючої ланки.
Знаходження замикаючої ланки. Замикаючу ланку розмірного ланцюга
знаходять виходячи із задачі, що виникає при конструюванні виробу, його
виготовленні або вимірюванні. Тому спочатку повинна бути поставлена і чітко
сформульована задача, рішення якої необхідне для забезпечення відповідності
конструкції виробу його службовому призначенню, забезпечення необхідної
точності виробу при виготовленні або оцінці його точності вимірюванням.
При конструюванні виробу перехід від формулювання задачі до знаходження
замикаючої ланки полягає у виявленні такого лінійного або кутового розміру, від
значення якого повністю залежить рішення поставленої задачі.
При виготовленні виробу замикаючою ланкою розмірного ланцюга є розмір,
точність якого повинна бути забезпечена технологічним процесом.
При вимірюванні замикаючою ланкою є зміряний розмір.
Таким чином, в замикаючій ланці укладене значення вирішуваної задачі, з
чого виходить, що кожен розмірний ланцюг дає рішення тільки однієї задачі і може
мати одну замикаючу ланку.
Допуск замикаючої ланки встановлюють таким чином:
- у конструкторських розмірних ланцюгах виходячи із службового
призначення виробу або його механізму;
- у технологічних розмірних ланцюгах відповідно до допуску на відстань або
відносний поворот поверхонь деталі (їх осей) або деталей виробу, які необхідно
одержати в результаті здійснення технологічного процесу виготовлення деталі або
збірки виробу;
- у вимірювальних розмірних ланцюгах виходячи з необхідної точності
вимірювання.
Виявлення становлячих ланок розмірного ланцюга. Виявивши замикаючу
ланку, можна приступити до знаходження становлячих ланок розмірного ланцюга.
Становлячими ланками конструкторських розмірних ланцюгів можуть бути:
- відстані (відносні повороти) між поверхнями (їх осями) деталей,
створюючих замикаючу ланку, і основними базами цих деталей;
 27

- відстані (відносні повороти) між поверхнями допоміжних і основних баз

деталей, що безпосередньо беруть участь в рішенні поставленої задачі своїми
розмірами.
Керуючись цим положенням, для знаходження розмірного ланцюга слід йти
від поверхонь (їх осей) деталей, створюючих замикаючу ланку, до основних баз
цих деталей, від них – до основних баз деталей, що базують перші деталі, аж до
утворення замкнутого контура. Неспівпадання (зазори, неспівісної) основних і
допоміжних баз деталей, що сполучаються, якщо вони можливі, враховуються
окремими ланками. Таким чином, деталь може брати участь в розмірному ланцюзі
лише одним своїм розміром.

Метод повної взаємозамінністі

Щоб забезпечити повну взаємозамінність, розмірні ланцюги розраховують

способом максимуму-мінімуму, при якому допуск замикаючого розміру
визначають арифметичним складанням допусків складових розмірів. Метод
розрахунку на максимум-мінімум, що враховує тільки граничні відхилення ланок
розмірного ланцюга і найнесприятливіші їх поєднання, забезпечує задану точність
збірки без підгонки (підбору) деталей.
Задача 1 (перевірочна). Відомі граничні допустимі значення всіх становлячих
ланок і вимагається визначити можливі граничні розміри замикаючої ланки.
Рішення задачі виконаємо на прикладі розмірного ланцюга в наступній
послідовності
Визначаємо номінальний розмір замикаючої ланки:
А∑ = ( A1 + А2) – (А3 + А4),
або в загальному випадку розмір замикаючої ланки лінійного розмірного
ланцюга можна визначити по формулі
А∑ = ∑Азб - ∑Аум
Таким чином номінальний розмір замикаючої ланки рівний різниці сум
номінальних розмірів збільшуючих і зменшуючих ланок. У загальному вигляді цей
вираз може бути представлене так:
m 1
A Ai
i 1
де — це передавальне відношення, що характеризує вплив відхилень
розмірів становлячих ланок на розмір замикаючої ланки. Цей коефіцієнт рівний +1
для збільшуючих ланок і –1 для зменшуючих у тому випадку, коли ланки
розмірного ланцюга розташовані паралельно.
 28

У тих випадках, коли ланки розмірного ланцюга розташовані не паралельно,

то розмір становлячих ланок береться у вигляді проекції на лінію замикаючої
ланки.
З рис. 2.46 визначимо:
А∑ max = A1max + А2max – А3min – А4min,
А∑ min = A1min + А2min – А3max –А4max,
Різниця між максимальним і мінімальним розмірами замикаючої ланки рівна
допуску на цю ланку, так само як і різниці граничних розмірів становлячих ланок
рівні допускам на кожний з них:
А∑ max – А∑ min = (A1max – A1min )+ (А2max – А2min) + (А3max – А3min) – (А4max – А4min),
або ТА∑ = TA1+ ТА2 + ТА3 + ТА4, тобто ТА∑ = ∑ТАi.
Таким чином, допуск замикаючої ланки рівний сумі допусків становлячих
ланок. Звідси витікає, що допуск будь-якої ланки розмірного ланцюга може бути
виявлений, як різниця між допуском замикаючої ланки і сумою допусків решти
ланок.
Це справедливо також в кожен момент часу при працюючому механізмі.
отже, для забезпечення якнайменшої погрішності замикаючої ланки розмірний
ланцюг повинен складатися з можливо меншого числа ланок, тобто при
конструюванні виробів необхідно дотримувати принцип найкоротшого ланцюга.
Крім того, порядок обробки і складки деталей слід будувати (якщо це можливо)
так, щоб замикаючим був менш відповідальний розмір (оскільки його погрішність
найбільша)
З рис. 2.46 може бути зроблена запис з використанням понять про верхнє і
нижнє відхилення складових ланок:
es (ES)А∑ = ∑ es(ES) Азб, – ∑ ei(EI) Азм,
ei (EI )А∑ = ∑ ei(EI) Азб – ∑es(ES) Азм .
Таким чином, виявлені всі залежності, необхідні для визначення вимог до
точності замикаючої ланки.
Для визначення граничних відхилень замикаючої ланки при розрахунку
розмірних ланцюгів зручно використовувати координату середини поля допуску
Ec(Ai) і половину допуску ТAi/2. Для будь-якої складової ланки
ES(Ai)= Ec(Ai)+ ТAi/2; EI(Ai)= Ec(Ai) – ТAi/2;
n m
Ec(А∑ )= Ec (Ai )зб Ec (Aj )з м
i1 j

На практиці частіше зустрічається проектувальний тип задачі, коли по

відомому допуску замикаючої ланки вимагається визначити допуски і відхилення
становлячих ланок, яку розв’язують одним з трьох способів.
Спосіб рівних допусків застосовують, якщо становлячі розміри мають один
порядок (наприклад, входять в один інтервал розмірів) і можуть бути виконані з
 29

приблизно однаковою економічною точністю. В цьому випадку можна умовно

прийняти
ТА1=ТА2=ТА3 .. =ТАi
Тоді, щоб визначити величину допуску кожної становлячої ланки необхідне

ТсрАi = Т А∑ /(m-1)

Одержаний середній допуск ТсрАi коректують для деяких складових розмірів

залежно від їх значень, конструктивних вимог і технологічних можливостей
виготовлення, але так, щоб виконувалася умова
m 1
ТА∑ ≥ TA i .
i 1
При цьому вибирають стандартні поля допусків, бажано переважного
застосування. Спосіб рівних допусків простий, але недостатньо точний, оскільки
коректування допусків складових розмірів довільне. Його можна рекомендувати
тільки для попереднього призначення допусків складових ланок.
Спосіб допусків одного квалітета застосовують, якщо всі становлячі ланцюг
розміри можуть бути виконані з допуском одного квалітета і допуски складових
розмірів залежать від їх номінального розміру. Квалітет визначається наступним
способом
ТА1=ai i,
де аi – число одиниць допуску
i – одиниця допуску
ТА∑ = a1∙i1,+ a2∙i2,+ … +ai∙ii
По умові задачі a1 = a2 =ai =аср

Т А∑ = aср∙/ ∑ii звідки aср∙= ТА∑ /∑ii

По значенню aср·выбирают найближчий квалітет. Знайшовши по таблицях
допуски номінальних становлячих розмірів, коректують їх значення, враховуючи
конструктивно-експлуатаційні вимоги і можливість застосування процесу
виготовлення, економічна точність якого близька до необхідної точності розмірів.
Розглянутий вище метод розрахунку для забезпечення повної
взаємозамінності часто виявляється економічно невигідним. Застосування його
виправдане при невеликому числі ланок розмірного ланцюга і відносне невисоких
вимогах до точності (IT6 і грубіше). Тому часто точність розмірного ланцюга
забезпечується при неповній взаємозамінності, коли збірка не може бути
забезпечена з будь-якими наперед обумовленими розмірами ланок.
 30

Метод вірогідностного розрахунку

Цей метод дозволяє вирішувати ті ж задачі і в тій же послідовності, що і

розрахунок на максимум-мінімум, але при цьому враховується мала вірогідність
несприятливих поєднань розмірів елементів (ланок) розмірного ланцюга, тобто
розмірів з односторонніми граничними відхиленнями в одній складальній одиниці.
При методі вірогідності розрахунку розмірних ланцюгів використовуються
дані про закони розподілу розмірів елементів ланцюга і вірогідність різних
поєднань відхилень складових ланок в одній збірці.
Використовування теорії вірогідності при розрахунку розмірних ланцюгів
дозволяє розширити допуски на виготовлення складових ланок при незначному
навмисному ризику порушення значення замикаючої ланки. Проте, цей ризик надає
можливість розширити допуски складових ланок порівняно з їх значеннями,
встановленими досягши точності замикаючої ланки методом повної
взаємозамінності. Ця можливість створюється малою вірогідністю виникнення
крайніх відхилень складових ланок і поєднань таких відхилень при формуванні
значення замикаючої ланки.
Метод вірогідності не гарантує отримання 100% виробів з відхиленнями
замикаючої ланки в межах заданого допуску. проте додаткові витрати праці і
засобу на виправлення невеликого числа виробів, розміри яких вийшли за межі
допуску, в більшості випадків малі в порівнянні з економією праці і засобів,
одержуваних при виготовленні виробу, розміри якого мають ширші допуски. При
збірці виробів додаткові витрати праці і засобів викликаються розбиранням виробів
з відхиленнями замикаючої ланки, що виходять за межі допуску, і поверненням їх
деталей в тари з розрахунку на те, що в поєднанні з іншими деталями ці деталі
виявляться придатними для інших екземплярів збираних виробів.
Економічний ефект, одержуваний від використовування цього методу
замість методу повної взаємозамінності, зростає у міру підвищення вимог до
точності замикаючої ланки і збільшення числа становлячих ланок в розмірному
ланцюзі.
Теоретичну основу для встановлення зв'язку між полем допуску замикаючої
ланки і полями допусків складових ланок розмірного ланцюга дають положення
теорії вірогідності, що стосується функції випадкових аргументів. Згідно цим
положенням
m 1
TΣ t ξ i2 λi2Ti 2 ,
i 1

де t – коефіцієнт ризику, характеризуючий відсоток виходу значень замикаючої

ланки (його відхилень) за межі встановленого на нього допуску; коефіцієнт
 31

залежить від прийнятого ризику в %. Правильність вибору значення Р може бути

обгрунтована тільки техніко-економічним розрахунком.

Ризик,
32,00 10,00 4,50 1,,00 0,27 0,10 0,01
Р,%
tД 1,00 1,65 2,00 2,57 3,00 3,29 3,89
λi – коефіцієнт, що характеризує вибираний теоретичний закон розсіяння значень i-
го становлячої ланки (його відхилень)
Положення теорії вірогідності і математичної статистики широко
використовуються в технології машинобудуванні. Практичний розподіл
безперервної випадкової величини графічно може бути представлене або
гістограмою розподілу, або практичною кривою (полігоном) розподілу.
Розподіл випадкових величин залежно від умов можуть підкорятися цілком
певним законам. З цих багатоманітних законів найбільше значення в технології
машинобудування має закон нормального розподілу (або закон Гауса) - λi =1/9.
Крім того практичне значення в технології машинобудування мають закон рівної
вірогідності (λi =1/3) і закон Симпсона (закон трикутника) - λi =1/6.
Основна трудність використовування методу вірогідності розрахунку
розмірних ланцюгів полягає в невисокій достовірності відомостей про закони
розподілу розмірів ланок розмірного ланцюга і параметрів цих законів, які не
залишаються постійними для технологічних процесів з численних причин,
наприклад, з причин пов'язаних із зносом устаткування.
У тих випадках, коли важко передбачати закони розподілу відхилень
складових ланок розмірного ланцюга, обирають закон Симпсона або закон рівної
вірогідності. Невідповідність фактичних законів розподілу, прийнятим в
розрахунку, може спричинити за собою великий відсоток виходу відхилень
замикаючої ланки за межі встановленого допуску.

Метод групової взаємозамінності (селективне складання)

Метод групової взаємозамінності частіше застосовується для отримання

посадок з малими допусками з числа деталей, елементи яких, що сполучаються,
виготовлені по відносно великих допусках.
Для реалізації такого методу призначають збільшені допуски на розміри
елементів деталей, створюючих розмірний ланцюг, що сполучаються. Потім
виготовляють деталі по цих допусках, всі деталі вимірюють і розподіляють на
окремі групи за дійсними розмірами. Здебільше таких грул є 2-5. У ряді
виробництв, наприклад в підшипниковій промисловості, таких груп буває до 50.
 32

Вимірювання і розподіл деталей на розмірні групи найчастіше здійснюють за

допомогою контрольних автоматів.
Таким чином, принцип групової взаємозамінності (селективної збірки)
полягає:
-у розділенні виготовлених деталей на розмірні групи по вужчих допусках, ніж
допуск на виготовлення,
- у використовуванні при збірці поєднання певної групи деталей.
Число груп (nгр), на які розсортовуються деталі, оброблені з економічно
прийнятними допусками, визначається при заданому допуску ТА∑ замикаючої
ланки по формулі (з округленням до цілого числа)
m 1

Ti
i 1
nгр ,
TΔ
де Тi – економічно прийнятні виробничі допуски складових ланок. Звичайно
nгр приймають от 2 до 5 (від 10 до 50 для підшипників).
Допуск складової ланки (груповий допуск) в межах групи рівний
Тгрi = Тi/nгр,
а значить
m 1
Tгрi ТΣ ,
i1

До достоїнств групової взаємозамінності слід віднести можливість

використовувати розширені допуски на виготовлення і одержувати сполучення
високої точності. Це забезпечує економніше виробництво в порівнянні з тим, якби
вироблялася обробка по вужчих допусках.
Недоліки групової взаємозамінності:
- введення 100%-го вимірювання деталей ускладнює технологічний процес
виготовлення;
- необхідні додаткові площі і тара для розміщення груп деталей;
- ускладнюється технічна документація призначенням додаткових вимог до
точності;
- відсутня повна взаємозамінність;
- посилюються вимоги до точності форми поверхонь, що сполучаються, в межах
значень розмірів групи,
- необхідно, щоб криві розподілу розмірів валів і отворів були ідентичні по
вигляду законів розподілу і розташуванню центру групування.
Останнє обмеження вимагає деякого пояснення. Якщо закони розподілу
розмірів валів і отворів однакові і центри групування розташовуються симетрично
то це означає, що на складання поступатиме рівна кількість деталей кожної
розмірної групи. А якщо центри групування у валу і отвору знаходяться в зонах
 33

різних розмірних груп, то на складання поступатиме різна кількість валів і отворів з

однієї розмірної групи і створяться умови для так званого незавершеного
виробництва, коли стане неможливим використовувати всі виготовлені деталі.
Таким чином, групова взаємозамінність вирішує, перш за все, економічну задачу в
умовах великосерійного і масового виробництва. Вона широко застосовується в
підшипниковій промисловості і при виробництві плунжерних пар двигунів
внутрішнього згорання.

Метод пригону і сумісної обробки (технологічний)

Суть методу практично висловлена в назві: необхідна точність замикаючої

ланки розмірного ланцюга досягається зміною розміру компенсуючої ланки
шляхом видалення з нього певного шару матеріалу.
При одиничному і дрібносерійному виробництві крупних машин і
механізмів, як правило, здійснюється метод пригону. Так, у верстатобудуванні
установка вузлів на станину верстата супроводжується додатковою обробкою
(найчастіше шабреніє) поверхні і перевіркою ступеня прилягання поверхонь, що
сполучаються, «по фарбі». Природно, що після такого виготовлення не можна
переставити який-небудь вузол з одного верстата на іншій без додаткової обробки,
тобто немає повної взаємозамінності. Цей прийом застосовується при виготовленні
унікального устаткування або одиничних зразків.
Можна привести приклади забезпечення точності розмірного ланцюга -
посадки при дрібносерійному виробництві шляхом обробки валу під розмір
наперед обробленого отвору. Для цієї мети існують так звані прилади для
вимірювання в процесі обробки. Принцип роботи таких приладів полягає у тому,
що з їх допомогою автоматично вимірюється деталь в процесі обробки (найчастіше
при шліфуванні) і по зміні розміру оброблюваного елементу прилад видає верстату
команди, управляючі режимами обробки (зменшення подачі). Остання команда
видається на зупинку верстата досягши необхідного розміру. Весь цикл обробки з
таким приладом найчастіше здійснюється автоматично, що дає можливість значно
підвищити продуктивність обробки.
Прилади для зв'язаного шліфування при виготовленні валу також управляють
режимами обробки, але видають останню команду на припинення обробки в той
момент, коли розмір оброблюваного валу досяг значення, при якому забезпечується
необхідний зазор або натяг з отвором, виготовленим до цього при відносно великих
допусках. Після такої обробки на збірку одночасно поступає пара: вал з отвором
для утворення певного виду сполучення. Прилади для цієї мети повинні мати два
вимірювальні вузли: один вимірює вал в процесі його обробки, а інший - розмір
обробленого раніше отвору.
 34

Відомі приклади сумісної обробки так званих плунжерних пар двигунів

внутрішнього згорання. У цих парах, що складаються з плунжера і втулки,
необхідно у різних пар забезпечити зазор в межах 0,4...2мкм. Раніше, а на деяких
виробництвах і зараз, плунжерниє пари одержували таким чином. Спочатку
виробляється сумісна обробка плунжера і втулки. Ці деталі заздалегідь
обробляються, щоб вони могли частково з'єднатися, хоча і не по всій довжині.
Після цього на спеціальних верстатах їх притирають один до одного з
використанням абразивної пасти. І ця процедура триває до повного сполучення
поверхонь на всій довжині. Зараз на більшості виробництв ці зазори
забезпечуються груповою взаємозамінністю. Ступінь прироблення і значення
зазора між плунжером і втулкою перевіряються (і при селективній збірці теж)
комплексно по кількості рідини, що проходить через сполучення за певний
проміжок часу під певним тиском.
Досягши точності замикаючої ланки методом пригону на всі становлячі
ланки розмірного ланцюга встановлюють досяжні (економічні) в даних умовах
допуски. Виникаючий надлишок погрішності, виникаючий на замикаючій ланці,
найбільше значення якого називають найбільшою розрахунковою компенсацією
δκ=Т'∑ – Т повинен бути видалений з розмірного ланцюга шляхом зміни значення
наперед вибраної компенсуючої ланки.
При виборі в розмірному ланцюзі компенсатора керуються наступними
міркуваннями:
- як компенсатор вибирають деталь, зміна розміру (що є однією із
становлячих ланок) якої при додатковій обробці вимагає якнайменших
витрат.
- неприпустимо як компенсатор вибирати деталь, розмір якої є загальною
становлячою ланкою паралельно зв'язаних розмірних ланцюгів
Метод пригону і сумісної обробки може забезпечити високу точність
сполучення, чого неможливо добитися незалежною механічною обробкою. При
цьому точність замикаючої ланки виявляється незалежною від точності деталей.
Вона визначається точністю виконання прігоночних робіт і використовуваних
засобів контролю.
Недоліком методу є великий об'єм ручних операцій по пригону (окрім
використовування приладів для вимірювання в процесі обробки), що робить
виробництво дорожчим, оскільки потрібні висококваліфіковані слюсарі-
складальники; відсутня повна взаємозамінність, що створює певні труднощі при
заміні зношених деталей і вузлів.
 35

Метод регулювання (конструкторський)

При цьому методі необхідна точність замикаючої ланки досягається зміною

розміру (регулюванням) однієї з ланок, яке називається компенсаційним.
Для досягнення необхідної точності замикаючої ланки використовують
нерухомі або рухомі компенсатори. Як нерухомі компенсатори звичайно
застосовують комплекти (набори) деталей (змінних кілець, втулок, шайб і т.д.),
підбираних при збірці або набори прокладок однакової (або різної) товщини. Як
рухомі компенсатори використовують пристрої і деталі, за рахунок регулювання
(переміщення або повороту) яких досягається необхідний розмір замикаючої ланки.
При цьому решта ланок розмірного ланцюга обробляється з порівняно
великими допусками.
Конструкторський метод вельми ефективний в умовах серійного і
великосерійного виробництва. В деяких випадках, особливо коли необхідно
забезпечити значення осьового зазора, допуски на всі становлячі ланки
розраховують так, щоб забезпечити певні розміри компенсаційних ланок. Ці
компенсаційні ланки (найчастіше, прокладки) наперед виготовляють необхідних
розмірів, і вони легко підбираються після збірки решти ланок для отримання
заданих розмірів замикаючих ланок. Область застосування цього методу обмежена
певними конструкціями механізмів.
Метод дає можливість відносно просто забезпечити точність замикаючої
ланки.
Недолік методу — в необхідності додаткових робіт по установці, підбору або
регулюванню за допомогою компенсаційних ланок. Недоліком компенсаційних
ланок, виконаних у вигляді різьбових пар, клинів полягає у тому, що дуже важко
зафіксувати розмір таких ланок після регулювання. Як би ретельно не виконувалася
ця фіксація, можливий зсув елементів, що фіксуються, при закріпленні. Регульовані
ланки без фіксації змінюють свій розмір в процесі експлуатації.

Контрольні питання до теми 2.5

1. Що таке розмірний ланцюг?
2. Що таке замикаюча ланка розмірного ланцюга?
3. Види розмірних ланцюгів за призначенням і по розташуванню.
4.Задачі, вирішувані при розрахунку точності розмірних ланцюгів.
5. Послідовність розрахунку розмірних ланцюгів при забезпеченні повної
взаємозамінності {розрахунок на максимум-мінімум).
6. Чому рівний допуск замикаючої ланки і допуск будь-якої ланки при
розрахунку розмірних ланцюгів на повну взаємозамінність?
 7. У чому полягає рішення проектувальної задачі при способі призначення
рівних допусків?
8. У чому полягає рішення проектувальної задачі при способі призначення
допусків по одному ряду точності?
9 В чому суть коректування допусків при рішенні проектувальної задачі?
10.Методи розрахунку точності розмірного ланцюга при забезпеченні
неповної взаємозамінності.
11.У чому полягає метод вірогідності розрахунку розмірних ланцюгів?
12.У чому суть методу групової взаємозамінності (селективної збірки)?
13.У чому суть методу пригону і сумісної обробки?
14.У чому суть методу регулювання при розрахунку точності розмірних
ланцюгів?