第 23 卷第 4 期 系统仿真学报© Vol. 23 No.

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2011 年 4 月 Journal of System Simulation Apr., 2011

水压试验系统液压泵的建模与故障仿真分析
赵 珍 1, 贾明兴 1,2, 王福利 1,2, 王 姝 1,2
(1.东北大学流程工业综合自动化教育部重点实验室, 沈阳 110004；2.东北大学信息科学与工程学院, 沈阳 110004)

摘 要：在机理分析的基础上，利用 AMESim 仿真软件对某钢厂水压试验系统的液压泵进行建模

与故障仿真分析。建立了轴向柱塞泵的单柱塞运动方程子模型、流量方程的故障子模型，进而建立
了完整的液压泵故障仿真模型。在此模型的基础上，通过设置相应参数，完成了液压泵正常工况以
及常见故障工况的仿真。仿真结果表明，应用 AMESim 软件可以有效地对液压泵进行模拟，同时
也为进一步深入研究液压泵的故障诊断及预测提供了前提条件和数据支持。
关键词：轴向柱塞泵；AMESim；建模；故障仿真；水压试验机
中图分类号：TP391.9; TP271+.31 文献标识码：A 文章编号：1004-731X (2011) 04-0803-05

Modeling and Fault Simulating of Hydraulic Pump on Hydraulic Tube Tester

ZHAO Zhen1, JIA Ming-xing1,2, WANG Fu-li1,2, WANG Shu1,2

(1. Key Laboratory of Integrated Automation of Process Industry, Northeastern University, Ministry of Education, Shenyang 110004, China;
2. School of Information Science & Engineering, Northeastern University, Shenyang 110004, China)

Abstract: According to the mechanism analysis, AMESim was selected as the software environment to carry on modeling
and fault simulating of a hydraulic pump of a hydraulic testing system in a steel plant. The whole model of axial piston
variable pump was built based on sub-models of motion equation and flow equation for a single piston. The main parameters
of the model were set to achieve different simulations of this pump both in normal condition and common fault conditions.
The simulation results show that it is available to simulate the hydraulic pump. This model also provides a precondition and
data support for further study of fault diagnosis and fault prediction in hydraulic pump.
Key words: axial piston variable pump; AMESim; modeling; fault simulating; hydraulic tube tester

行建模和故障仿真分析具有重要的理论和实际意义。
引 言1
以往的文献主要针对液压泵的设计及工作原理[4]、稳态
作为对工业钢管进行压力试验的关键设备，水压试验机 和动态仿真模型的建立[5]、受力分析[6]、动态特性[7]、控制[8]
的安全与稳定运行受到越来越多的重视，其中液压系统故障 和故障诊断[9-11]等进行研究。在故障诊断研究中，对于故障
频发而且难以处理，已经成为研究的热点。液压泵作为液压 样本难以获得的问题，一般采用免疫系统中的否定选择算法
系统的动力源，它的运行状态直接影响到整个液压系统的正 产生非己集合（故障样本）[1]，该方法在一定程度上解决了
常工作运行，所以对液压泵故障进行理论分析至关重要。通 故障样本难以获得的问题，但是不能明确给出某种故障样
常液压泵正常运行状态的数据样本很容易获得，而故障样本 本。为了便于对液压泵进行故障诊断及预测研究，对液压泵
却难以获得[1]。对于一些旋转机械，常常人为制造出一些故 进行建模及故障仿真分析，可以方便地控制故障的类型以及
障来研究其各种故障特征[2]。然而，对于水压试验机液压系 故障的强度，获取相应的故障样本。
统这种高压随动控制系统，人为模拟故障的方法并不适用， AMESim（英文全称：Advanced Modeling Environment
同时由于水压试验机多为进口设备，采用实验方法进行故障 for Simulation of engineering systems，即工程系统高级建模
模拟的代价也是高昂的[3]。因此，对于水压试验机液压泵进 与仿真环境）是法国 Imagine 公司于 1995 年推出的基于功
率键合图的液压／机械系统建模、仿真及动力学分析软件，

收稿日期：2009-01-09 修回日期：2009-02-11 大量文献表明：AMESim 可以有效地对各种复杂的工程机械

基 金项目 ： 国家自然科学基金（61074074）；973 计划子课题资助 液压系统进行建模仿真研究[12,13]。采用该软件建模，能够方
（2009CB320601）
；辽宁省自然科学基金（20072034）
作者简介：赵珍(1982-), 女, 安徽黄山人, 博士生, 复杂工业系统故障诊 便地得到泵源的流量、压力脉动等变量数据。
断及预测；王福利(1957-), 男, 辽宁辽阳人, 教授, 博导, 复杂工业系统 本文针对液压泵故障样本难以获得的问题，以 AMESim
在线监测、故障诊断及质量预测。

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作为设计平台对某钢厂 3 号线钢管水压试验机的液压泵进 y0

行建模和故障仿真分析，取得了满意的结果，实现了对系统
Piston 1
动态过程和故障特征的探索，为进一步的水压试验机液压泵
的故障诊断、预测研究提供了前提条件和数据支持。
Piston 9 Rpiston Piston 2
1 轴向柱塞泵的基本原理及建模
Piston 8 z0
本文以某钢厂水压试验机液压泵为研究对象进行建模， Piston 3

该泵采用的是德国力士乐 A4VSO 型变量泵，主要由斜盘、

柱塞和控制阀变量结构等组成，如图 1 所示。A4VSO 型变 Piston 7 Piston 4

量泵是轴向柱塞泵，共有 9 个柱塞，额定转速为 1500rpm。 Piston 6 Piston 5

3
图 2 柱塞 1 的运动

从图 2 中可以看出，柱塞 1 在原始位置的坐标为
⎡ x0 ⎤ ⎡ 0 ⎤
⎢ y 0 ⎥ = ⎢ Rpiston ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥，
⎢⎣ z 0 ⎥⎦ ⎢⎣ 0 ⎥⎦

因此
⎡ x 2 ⎤ ⎡ − Rpiston ⋅ sin(α ) ⋅ cos(θ ) ⎤
⎢ y 2 ⎥ = ⎢ Rpiston ⋅ cos(α ) ⋅ cos(θ ) ⎥
1
2 ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ (2)
⎣⎢ z 2 ⎦⎥ ⎣⎢ Rpiston ⋅ sin(θ ) ⎦⎥
图 1 A4VSO 型轴向柱塞泵示意图(1-斜盘, 2-柱塞, 3-控制阀变量机构)
从式(2)可以看出，柱塞 1 相对于缸体的轴向位移 S P1 为
S P1 = − Rpiston ⋅ sin(α ) ⋅ cos(θ ) (3)
1.1 单柱塞运动模型
对式(3)求导，可以得到柱塞 1 相对于缸体的轴向运动速
轴向柱塞泵工作时，柱塞一方面随着缸体一起转动，另
度 VP1 为
一方面随着斜盘相对于缸体作直线运动，如图 2 所示，以柱
⎡α& ⎤
塞 1 为例，其中(x0,y0,z0)表示柱塞 1 的原始位置，(x1,y1,z1) VP1 = Rpiston ⋅ [ − cos(α ) ⋅ cos(θ ) sin(α ) ⋅ sin(θ )] ⋅ ⎢ ⎥ (4)
&
⎣θ ⎦
表示柱塞 1 随缸体转动方向的运动， θ 表示缸体的转角，
根据式(4)，可以建立液压泵单柱塞运动 AMESim 仿真
(x2,y2,z2)表示柱塞 1 相对于缸体的直线运动， α 表示斜盘
模型如图 3 所示，图中 k 为柱塞的半径，两个函数分别为
的倾斜角，Rpiston 表示柱塞半径，因此
f 1( X , Y ) = − cos( X ) ⋅ cos(Y ) (5)
⎡ x 2 ⎤ ⎡cos(α ) − sin(α ) ⋅ cos(θ ) − sin(α ) ⋅ sin(θ ) ⎤ ⎡ x0 ⎤
⎢ y 2 ⎥ = ⎢ sin(α ) cos(α ) ⋅ cos(θ ) − cos(α ) ⋅ sin(θ ) ⎥ ⋅ ⎢ y 0 ⎥ f 2( X , Y ) = sin( X ) ⋅ sin(Y ) (6)
⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ (1)
⎢⎣ z 2 ⎥⎦ ⎢⎣ 0 sin(θ ) cos(θ ) ⎥⎦ ⎢⎣ z 0 ⎥⎦

y0
y1 f1(X,Y0) alpha'
y2 Piston 1 (Swash plate
angular velocity)
θ
α
x2

α
x0;x1 teta'
(Barrel angular
velocity)
f2(X,Y)

z0 θ

z1;z2
图 3 单柱塞运动 AMESim 仿真模型

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1.2 考虑故障的单柱塞流量模型 Barrel angle (deg)

液压泵中的任一柱塞既可以完成进油功能，又可以完
成出油功能，实施这两个功能时柱塞的相位相差 180°，因
此，在仿真模型中通过 Mod 模块来实现进油和出油的控
制。
松靴故障是由滑靴和柱塞球头的结合面间隙增大造成 Outlet orifice
的，为了模拟松靴，本文采用了带弹簧的柱塞，通过调整弹
簧刚度和零位弹簧力参数来模拟该故障。当弹簧刚度比较大 inlet orifice
时，类似于滑靴和柱塞球头的刚性接触，相当于无松靴故障
图 4 单柱塞流量 AMESim 仿真模型
情况；改变零位弹簧力时，相当于滑靴和柱塞球头之间产生
了一定的间隙，能够模拟松靴故障。另外，使用泄漏模块模 1.3 A4VSO 型液压泵 AMESim 仿真模型
拟柱塞缸的泄漏故障。考虑了上述两个故障的单柱塞流量 分别将单柱塞运动和流量 AMESim 子模型封装成超级
AMESim 仿真模型如图 4 所示。 元件，进而建立整个液压泵 AMESim 仿真模型如图 5 所示。

Control valve with stroking piston

Distance between the
stroking piston axis and
Stroking piston the barrel rotary axis
Control valve

Swash plate
inertia

Internal volume of
Piston 1 Barrel angle (used
the stroking piston
for variable orifices)

Outlet diameter 2.5mm

Outlet volume 1cm3 Piston 2

Piston 1: offset 0 deg Barrel inertia Pump RPM

Piston 2: offset 40 deg
Piston 3
Piston 3: offset 80 deg
Piston 4: offset 120 deg
Piston 5: offset 160 deg
Piston 6: offset 200 deg
Piston 7: offset 240 deg
Piston 8: offset 280 deg
Piston9: offset 320 deg

Piston 9

图 5 轴向柱塞泵 AMESim 仿真模型(1-单柱塞运动 AMESim 子模型，2-单柱塞流量 AMESim 子模型)

2 故障仿真分析 表 1 仿真参数设置
参数名称 参数值 参数名称 参数值
2.1 仿真参数设定 柱塞半径/mm 140 控制阀开口直径/mm 5

在 AMESim 软件的方案模式中，完成了某钢厂水压试 柱塞数 9 油箱初始压力/bar 2

斜盘倾角/度 12.5 电机转速/rpm 1500
验机液压泵模型的搭建之后，在子模型模式中选择合适的子
单柱塞直径/mm 24 输出压力/bar 260
模型，之后在参数模式下设置相应的参数，并在仿真模式中 柱塞间隙/mm 0.005 弹簧刚度/Nm/degree 1500
进行相应的仿真，即可完成整个建模仿真过程。在整个仿真
过程中，参数设置对结果有至关重要的影响，错误的参数设 2.2 仿真结果
置会导致仿真结果与真实结果大相径庭。本文液压泵模型的 将上述得到的液压泵仿真模型封装超级元件，如图 6 中
参数主要依靠查阅相关的力士乐技术资料得到，主要参数设 的液压泵元件所示，并以水压试验机模型[3]为负载，保证水
置如表 1，其他参数采用软件默认的参数。 压试验机运行正常，对泵进行仿真。

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Emulsion

Oil 2
1
5 6
7 Tube 9
8

Servovalve

Hydraulic 4
pump 3

图 6 水压试验机仿真模型

2.2.1 正常状况 在参数为 0.01 和 0.05mm 时，得到的仿真结果和正常运行的

在上述参数设置的基础上，设置仿真时间为 0.2s，仿真 仿真结果一致；当柱塞间隙增大到 0.1mm 时，液压泵从启

步长为 0.001s，得到液压泵正常运行状况的流量和压力输出 动到平稳运行的过渡时间明显加长，0.057s 之后才进入平稳

状态。并且在这 3 个参数下，流量和压力的波动范围加大，
曲线如图 7、图 8 所示。液压泵从启动到稳态运行需要经历
流量波动范围为 0.18L/min，压力波动范围大约 32bar。因此，
一个过渡阶段，从图 7 和 8 中可以看出，过渡时间约为
对于这种故障，可以通过监测过渡时间以及变量波动范围来
0.053s。到达稳态运行后，液压泵的流量和压力具有脉动特
进行监测和诊断。
性，这是液压泵的固有特性，流量波动范围约为 0.13L/min，
压力波动范围约为 20bar。 2.5

2.2.2 故障状况 2.0

为了达到计算机模拟液压泵故障的目的，本文通过修改 1.5
Q/L/min

相应参数值，实现故障类型以及故障强度的控制，以下是两
1.0
种常见故障的仿真结果。
(1) 单柱塞松靴故障 0.5

保持其他参数不变，设定第 4 个柱塞流量模型中的零位弹簧 0.0

力参数分别为 100、500、1000Nm，产生松靴故障，图 9、
-0.5
10 中的 1、2、3 条曲线分别对应上述 3 个设定参数的流量 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
和压力曲线。从图 9 和 10 可以看出，当发生单柱塞松靴故 t/s

障时，流量和压力呈现固定频率的波动，从图中可以看出周 图 7 正常状况的流量输出曲线
期为 0.04s，即 25Hz。理论分析表明，松靴故障时，柱塞泵
300
每旋转一周就会引起一次压力冲击，因此单柱塞松靴故障具
有固定的频率为 n / 60 = 1500 / 60 = 25 Hz（ n 为柱塞泵额定转 250

速，rpm），仿真结果与理论分析一致。图 9、10 中，不同 200

程度的松靴故障都呈现固定的频率，但是流量和压力波动范 150
p/bar

围不同，松靴程度越大，波动越剧烈。综上所述，对于松靴 100

故障可以采用一些对频率较敏感的方法进行检测和诊断，如 50
功率谱、混沌方法等。 0
(2) 柱塞磨损故障 -50
将柱塞间隙分别设置为 0.01，0.05，0.1mm，保持其他 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
t/s
参数不变，进行批次运行，得到柱塞磨损故障情况下的液压
泵流量和压力曲线如图 11、12。从图 11、12 中可以看出， 图 8 正常状况的压力输出曲线

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3.0 1 100 350 1 100

2.5 2 500 300 2 500
1000 250
2.0 3 3 1000
200
Q/L/min

1.5

p/bar
150
1.0
100
0.5
50
0.0 0
-0.5 -50
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
t/s t/s

图 9 单柱塞松靴故障的流量输出曲线 图 10 单柱塞松靴故障的压力输出曲线

2.5 1 0.01
300 1 0.01
2 0.05
2.0 250 2 0.05
3 0.1
1.5 200 3 0.1
Q/L/min

1.0 p/bar 150

100
0.5
50
0.0
0
-0.5
-50
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
t/s t/s

图 11 柱塞磨损故障的流量曲线 图 12 柱塞磨损故障的压力输出曲线

3 结论 [4] Sang-Yul Lee, Yeh-Sun Hong. Effect of CrSiN thin film coating on
the improvement of the low-speed torque efficiency of a hydraulic
本文在轴向柱塞泵机理分析的基础上，利用 AMESim piston pump [J]. Surface & Coatings Technology (S0257-8972), 2007,
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有利于将来的模型扩展，增加其他类型故障的模拟，为其他 [8] 王世富 , 马俊功 , 王占林 . 变压力机载液压泵源的自适应控制研
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