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2007 年 4 月 Journal of System Simulation Apr., 2007

曲柄摇杆扑翼机构的联合仿真及优化设计
彭松林，左德参，张卫平，陈文元
(上海交通大学微纳科学技术研究院, 微米/纳米加工技术国家重点实验室, 薄膜与微细技术教育部重点实验室, 上海 200030)

摘 要：采用曲柄摇杆扑翼机构，通过 UG 实体建模和动力学仿真验证了这一设计的可行性。通过
MATLAB 和 ADAMS 建立了微型直流电机和曲柄摇杆扑翼机构的耦合模型，分析了不同定负载条
件下齿轮传动机构减速比和曲柄摇杆的参数变化对扑动频率的影响，它为曲柄摇杆扑翼机构的实
物快速制造提供了理论依据，也对进一步优化设计具有借鉴意义。
关键词：ADAMS；MATLAB；动力学；联合仿真；扑翼机构
中图分类号：TP391.9 文献标识码：A 文章编号：1004-731X (2007) 08-1758-04

Co-simulation and Optimization Design

of Crank Rocker Flapping Wing Mechanism
PENG Song-lin, ZUO De-can, ZHANG Wei-ping, CHEN Wen-yuan
(National Key Laboratory of Nano/Micro Fabrication Technology, Key Laboratory for Thin Film and Microfabrication of Ministry of Education,
Institute of Micro and Nano Science and Technology, Shanghai Jiaotong University, Shanghai 200030, China)

Abstract: Crank rocker flapping wing mechanism was adopted. UG solid modeling and kinematical simulating were
performed to validate the feasibility of this mechanism. Moreover, the coupling model of this structure with a DC micro
motor was established through MATLAB and ADAMS. Effects of various crank rocker parameters and gearbox ratios on
flapping frequency in different constant loads were analyzed. These optimized results shorten the period of manufacturing of
crank rocker flapping wing mechanism. It is also a reference for further study of optimization design.
Key words: ADAMS; MATLAB; dynamics; co-simulation; flapping wing mechanism

大。因此提高扑动频率有利于微飞行器产生较大的升力。当
引 言1
系统的负载一定时，不同减速比下微飞行器的扑动频率不
自 1992 年美国科学家 Bruno.Augenstein 首次提出微型 同。研究中我们采用电池作为能源驱动微型直流电机，经两
飞行器(Micro Aerial Vehicle—MAV)概念后，因其在现代军 级齿轮减速增大驱动力矩后，带动曲柄摇杆机构来实现扑翼
事和民用实际应用上具有极大优势，立即引起世界上许多国 运动。采用该方式，因电机输出扭矩随转速的减小近似线性
家的广泛关注，成为当今先进国家竞相研究的科技前沿课题 增加，两级齿轮减速比若过小则电机承受的负载过大减速严
[1-5]
。根据 MAV 翼型的不同的运动方式，MAV 可分为固定 重，扑动频率显著减小；若过大则因电机的转速限制，扑动
[6-9]
翼、旋翼和扑翼三类 。固定翼 MAV 飞行速度快、负载能 频率也显著减小。同时曲柄摇杆的参数变化对扑动频率也有
力大、设计结构相对简单；但有最小速度限制，因而机动灵 影响。对此本文利用 MATLAB 和 ADAMS 建立了直流电机
活性差，起飞和降落较困难。旋翼 MAV 能够垂直起降和悬 与曲柄摇杆扑翼机构耦合仿真模型，在几种不同定负载条件
停，比较适合于在室内等狭小空间和较复杂的地形上飞行； 下减速比和曲柄摇杆参数变化对扑动频率的影响进行了联
但飞行速度相对较慢。扑翼 MAV 飞行方式独特，为自然界 合仿真研究。
中的昆虫和鸟类广泛所采用，在微小尺寸下能产生远大于固
1 扑翼机构的原理与 UG 建模
定翼和旋翼飞行方式所能产生的升力；但扑翼飞行机理和具
体实现都较困难，目前扑翼 MAV 已成为研究的热点[10-13]。 曲柄摇杆扑翼机构结构示意图如图 1。其中 C1、C2 点
对扑翼 MAV 而言，扑动频率的快慢对扑翼 MAV 的空 为固定点，B1、B2 为从动点，A 点为 AB1 和 AB2 连杆在
气动力产生较大的影响。我们通过对低雷诺数下不同的扑动 从动轮 O 上的固定点，从动轮的运动
频率对升阻力的影响进行了研究，结果发现，随着扑动频率 是由微型直流电机经减速齿轮传递给
的增加，微飞行器的升阻力随之增加，相应的功耗也随之增 从动轮，从动轮带动连杆 AB1、AB2
运动，AB1、AB2 的运动又带动摇杆
收稿日期：2006-03-13 修回日期：2006-06-14 B1C1、B2C2 的运动，从而把电机的
项目基金：国家自然科学基金（60375033）。
作者简介：彭松林(1976-), 男, 湖北公安人, 博士生, 研究方向为扑翼微 高速旋转运动转换为扑翼机构的拍打 图 1 曲柄摇杆扑翼
型飞行器的设计与制造, MEMS 微机械加工工艺; 左德参(1978-), 男, 运动。在图 1 中，OC1=OC2=L0，OA=L1 机构结构示意图
河南南阳人, 博士生, 研究方向为机器人学习理论和算法, 基于 MEMS
技术的扑翼微飞行器的研究。 AB1=AB2=L2，
为曲柄， B1C1=B2C2=L3 为摇杆，
C1D1=C2D2=C。
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UG 可直接建模，也可参数化建模，为了便于修改，我 的角度来考虑电机所承受的负载则是一种简便而又有效的
们利用 UG 对上述扑翼机构参数化建模后并进行虚拟装配， 方法。假设整个扑翼 MAV 重 G、单个翅膀长 L，则每个翅
其结构如图 2 所示。采用 ADAMS 对该机构实体模型进行了 膀可认为近似承受 G（L/2+C）/2 的力矩，折算到 D1 和 D2，
简单的运动学仿真，验证了设计的合理性。事实上，实际加 则每点受 G（L/2+C）/2C 的力。在此假设条件下，据（3）
工装配后的实物也运行良好。为便于对减速比和曲柄摇杆参 将翅膀承受的力矩折算到从动轮 O 后，再通过减速机构折
数变化对扑动频率的影响进行联合仿真研究，在 UG 的运动 算到电机输出轴的方式设置负载力矩；微型直流电机的输出
模块中将参数化装配模型设置相应的运动副、电机扭矩和矢 力矩采用理想的直流电机模型计算，则利用 MATLAB 和
量力。至此实现了在 UG 主模型中修改参数后整个装配模型 ADAMS 建立的电机与扑翼机构耦合仿真模型如图 4 所示。
随之整体变化；在 UG 运动模块下整个装配模型设置的运动
副、电机扭矩和矢量力随之整体变化。但须注意在 UG 运动
模块下只有修改减速比参数后齿轮副才会发生改变，否则易
因减速比的问题导致结果的错误。

图 4 扑翼机构 MATLAB 和 ADAMS 联合仿真模型

图 4 中 V 表示电机电压，ke、kt 分别表示直流电机电
磁转矩系数和感生电动势系数。
扑翼机构 ADAMS 子模型如图 5 所示。图 5 中 torque_1
表示电机输出力矩，angluar_velocity 表示电机输出轴角速
图 2 扑翼机构的 UG 模型及实物 度，load_torque 表示电机输出轴所受负载力矩。

2 建立 MATLAB 和 ADAMS 联合仿真模型

曲柄摇杆扑翼机构是由两套四杆机构叠加而成。对图 3
单一四杆机构进行受力分析可得：
M r cos θ 2
R23 X = = R12 X = − R21 X (1)
L2 sin(θ 2 − θ 3 )
M r sin θ 2
R 23 y = = R12 y = − R 21 y (2)
L 2 sin(θ 2 − θ 3 )
M b = − L1 R 2 1 X sin θ 1 + L1 R 2 1 y c o s θ 1 图 5 扑翼机构 ADAMS 子模型
L M sin ( θ 1 − θ 2 )
= 1 r (3)
L 2 s in (θ 2 − θ 3 )
3 仿真结果及分析
其中 Mr－作用于摇杆上的阻力矩；Mb－作用于曲柄上的平
衡力矩。 进行 MATLAB 和 ADAMS 联合仿真时，运动副均为理
想约束副，直流电机电磁转矩系数和感生电动势系数均为
7e-4Nm / A，电机电压 V=3.7v，电枢电阻 R=3Ω，电枢电感
L=0.02mH。改变机构减速比对扑动频率的影响仿真研究结
果如图 6；其中扑翼机构参数是：L0=17.3mm、L1=3.8mm、
L2=16.6mm、L3=6.2mm、扑动角ψ＝75.599445°、最小传
动角γmin=50.277511°、L3/L1=1.631579。
曲柄摇杆参数变化对扑动频率的影响仿真研究结果如
图 7，其中扑翼机构参数只改变 L1 或 L3，具体参数是：
图 3 四杆机构
L1=3.2mm、ψ＝62.166198°、γmin=56.042407°、L3/L1=1.9375；
扑翼 MAV 依靠翅膀扑动产生空气动力来维持飞行，因 L3=6.6mm 、 ψ ＝ 70.339959 ° 、 γ min=51.412117 °、
而对电机而言其负载主要来自翅膀扑动时产生的空气动力 L3/L1=1.73684。图 6、7 图例命名规则是：py 表示扑翼机构
和翅膀的惯性力。因空气动力远大于翅膀的惯性力，故而在 模型，其后的整数表示机构减速比，最后的数字与字母表示
研究时忽略惯性力的影响，仅考虑空气动力的作用。但因扑 单个翅膀所受负载的大小和单位，即图 1 中 D1 和 D2 处所
翼机理复杂，不同时刻扑翼产生的空气动力也不相同，准确 受竖直向下的力的大小和单位（因 ADAMS 后处理模块不能
估计其空气动力非常困难，若从扑翼 MAV 克服其自身重量 辨识小数点，故最后数字中的小数点显示为_）。图例中出现
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L1 或 L3 则表示该参数变化。 表 2 定负载变曲柄摇杆参数扑翼机构的平均扑动频率

图例名 平均扑动频率(rpm)
py20_1N 1613.51105
py20_L1_1N 1842.6352
py20_L3_1N 1823.86175
py20_1_25N 1302.73385
py20_L1_1_25N 1610.07555
py20_L3_1_25N 1575.9641

表 2 给出了减速比为 20、负载为 1N 或 1.25N 时，改变

L1 或 L3 的参数下扑翼机构的平均扑动频率。从表中可以看
出无论负载为 1N 或 1.25N 时，均是改变 L1 的参数可以获得
较大的平均扑动频率，也就是有较大的γmin、L3/L1 参数；
而且无论何种情况，负载越大扑翼机构的扑动频率越低。

4 结论
扑翼机构承受负载时电机输出轴有较大的角速度波动。
定负载变减速比时电机输出轴角速度波动随减速比的增大
图 6 定负载下不同减速比对应的转速 而有减小；定负载定负载变曲柄摇杆参数时电机输出轴角速
度波动随γmin 和 L3/L1 减小而减小，但随ψ增大而减小。定
负载变减速比时随着负载的增加扑动频率总体呈下降的趋
势，但不同的负载下，有不同的最佳减速比。据前文假设，
负载为 1.25N 时扑翼机构所承受的负载力矩与总重 15 克、
单个翅膀长 9～10 ㎝、C=6mm 的情况接近，最符合扑翼
MAV 设计要求，因此减速比选 22 是最佳选择。定负载定负
载变曲柄摇杆参数时随着负载的增加扑动频率总体呈下降
的趋势，但不同的负载下，扑动频率变化规律都与γmin、
L3/L1 变化规律相同，而与ψ变化规律相反。因此确定曲柄
摇杆参数时应在保持一定的ψ的情况下，选择较大的γmin、
L3/L1 的参数。
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（上接第 1738 页）
的摩擦力能够平衡带卷的重力，其滑动才停止下来。图 2 也
可推出带卷对地面的压力及带卷产生少许滑动的原因。
图 6（b）、
（c）的仿真结果中，内钳上的正压力最终稳
定在 9.223×105 牛，外钳上的正压力则稳定在 6.323×105
牛，和表 1 的理论计算结果比较，误差率 v 分别为：
⎧ (936851.44 − 922300) / 936851.44 = 1.55%
v=⎨
⎩ (642880.75 − 632300) / 642880.75 = 1.64%
由图 6 还可以看出，静摩擦因数为 0.15 时比 0.082 时达
到稳定吊运状态的时间短，这是因为摩擦因数越大，同样大
小的正压力所产生的摩擦力就越大，带卷的重力转移到夹钳
上的速度越快，带卷的滑移量就越小。因此，较大的静摩擦
因数能有效地减小钳口对带卷的刮伤。
2.2 欠摩擦情况下的仿真分析
由图 6（a）可知，当静摩擦因数为 0.055 和 0.078、动
摩擦因数为 0.05 时，带卷以 7.633 的加速度下落，即带卷在
钳口上滑落。由图 6（b）、
（c）可知，此时内、外钳卷间的
正压力最终分别稳定在 3.19×105 牛和 2.158×105 牛，但所产
生的摩擦力都不可能平衡带卷的重力。
在欠摩擦、临界摩擦和过摩擦情况下，夹持初始阶段钳
卷间正压力随时间变化的规律基本相同，但前者因产生不了
足够大的摩擦力来平衡带卷重力，从而导致带卷滑落。图 6
（c）中 0.07 静摩擦因数下钳卷间正压力的波形比 0.055
（b）、
时更显突出，这也是因为静摩擦因数越大，重力平衡关系就
越容易建立的缘故。在欠摩擦因数情况下，带卷会产生滑落，
根据本文提出的动态反馈过程，欠摩擦时同样存在一个动态
平衡，由图 2 可以推出：
f (G q + F ) K = F
f 为动摩擦因数，从而可以在理论上求出欠摩擦时的钳卷间
正压力：
N = F / f = Gq K /(1 − fK )
0.05 的滑动摩擦因数代入(14)式得 N=1.0819×106（牛），图 6
（b）、（c）示出了 0.05 动摩擦因数时钳卷间正压力的仿真
结果：
N = 2(2.158 × 105 + 3.19 × 105 ) = 1.0696 × 106 (牛)
仿真结果和理论计算结果间的误差率仅为：
vF = (1081900 −1069600) /1081900 = 1.14%
0.078 的静摩擦因数下，对应不滑落最小正压力 Nmin：
G 2.5 × 104 × 9.8
N min = = = 3.15 × 106 > 1.0819× 106
f 0.07
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上式可以充分说明，静摩擦因数为 0.078 时，所需的钳卷间
正压力远大于该夹钳机构实际能产生的正压力，所以带卷必
然产生滑落和松脱。
以带卷为研究对象，取动摩擦因数为 0.05，根据达朗伯
原理得
a = ( f N − md g ) / md = − 7.64 (16)
图 6（a）的仿真结果中，欠摩擦情况下带卷下落的加
(13)
速度为-7.63，与理论值基本一致。
2.3 仿真分析与理论分析结果对比
仿真得出的0.078～0.082的临界摩擦因数几乎和理论计
算得到的临界摩擦因数0.08相同；式（13）可知，带卷不滑
落时，钳卷间正压力的理论计算值与仿真结果的误差率为
1.64%；而带卷滑落时的钳卷间正压力的误差率由式（15）
可知仅为1.14%；式（16）可知仿真得出带卷掉落的加速度
与理论值也基本一致；说明仿真分析和理论计算结果几乎完
全吻合。
3 结论
本文以分析力学为手段，在保证安全和结构合理的条件
下，通过理论计算选定了夹钳的核心参数，并设计了夹钳的
三维模型。然后以虚拟样机技术为平台建立了夹钳的虚拟样
机，并对夹钳工作过程进行了虚拟仿真，得到了夹钳设计的
一些重要参数，分析了在夹钳过程中影响工作安全可靠性的
因素，仿真分析与理论计算结果进行了比对，验证了理论设
计的正确性。同时也在一定程度上说明以ADAMS为平台的
虚拟样机技术对产品仿真分析的可靠性和实用性。本文所述
的研究方法为解决同类型的工程问题提供了一种新途径。
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