Professional Documents
Culture Documents
Qua Trinh Son Dien Di Va Phosphate Hoa Trong Cong Nghe o To 5319
Qua Trinh Son Dien Di Va Phosphate Hoa Trong Cong Nghe o To 5319
Hà Nội
MỞ ĐẦU
Công nghiệp sản xuất ô tô là nền công nghiệp đã phát triển từ rất lâu và
ngày càng có triển vọng. Trong đó, xử lý bề mặt là một khâu quan trọng trong
quá trình sản xuất ô tô. Để đảm bảo sản phẩm chống bị ăn mòn trong điều kiện
khí hậu khắc nghiệt, bền đẹp và đảm bảo tính thẩm mĩ thì đòi hỏi kỹ thuật công
nghệ cao. Vì thế, khung xe sau khi được tạo hình sẽ được xử lý bề mặt sau đó
tiến hành phosphate hóa, cromat hóa và sơn phủ.
Vì vậy nhóm em đã chọn tìm hiểu về chủ đề “ quá trình sơn điện li và
phosphate hóa trong công nghiệp ô tô”. Để hiểu rõ hơn về quy trình tiến hành,
cơ chế và biết ứng dụng của mạ điện bằng công nghệ nêu trên.
PHẦN 1: TỔNG QUAN VỀ TÌNH HÌNH SẢN XUẤT Ô TÔ VÀ
PHƯƠNG PHÁP PHOSPHATE HÓA , SƠN ĐIỆN DI
Cho đến nay để nhận định chiếc xe hơi đầu tiên ra đời khi nào vẫn còn
nhiều luồng ý kiến khác nhau trên thế giới.
Tên gọi ô-tô được nhập từ tiếng Pháp (automobile), tên tiếng Pháp xuất
phát từ từ auto (tiếng Hy Lạp, nghĩa là tự thân) và từ mobilis (tiếng La Tinh,
nghĩa là vận động). Từ automobile ban đầu chỉ những loại xe tự di chuyển được
gồm xe không ngựa và xe có động cơ. Còn từ ô tô trong tiếng Việt chỉ dùng để
chỉ các loại có 4 bánh. Chữ "Xe Hơi" bắt nguồn từ chữ Hoa 汽车, phát âm theo
Hán Việt là Khí Xa. Còn người Nhật gọi Xe hơi là 自動車 (Tự động xa) nghĩa
là Xe tự động. Các kiểu khác nhau của xe hơi gồm các loại xe, xe buýt, xe tải.
Tới năm 2005 có khoảng 600 triệu xe hơi trên khắp thế giới (0,074 trên
đầu người). Chiếc xe hơi đầu tiên trên thế giới ra đời năm 1770 do Nicolas
Joseph Cugnot chế tạo chạy bằng động cơ hơi nước.
Hình 1: Chiếc xe hơi ba bánh đầu tiên do Karl Benz chế tạo
được cấp bằng sáng chế năm 1886
Tuy Đức là đất nước đầu tiên đưa ôtô vào sản xuất hàng loạt nhưng Mỹ
mới là nơi chứng kiến công nghiệp xe hơi lên ngôi.
Trong bối cảnh ngành còn sơ khai, người dẫn đất nước cờ hoa chỉ hào
hứng vào những chiếc xe hơi xa hoa, đắt tiền mang thương hiệu Cadillac, Pascal
thì xuất hiện một nhân vật đi ngược xu hướng, đó là Henry Ford. Người sau này
trở thành nhân vật tên tuổi nhất nền công nghiệp xe hơi Mỹ.
Tổng sản lượng ô tô trên thế giới theo tài liệu của OICA qua một số năm
được thể hiện dưới bảng 1.
Bảng 1: Đây là danh sách sản lượng ô tô của các quốc gia dựa trên tài liệu
của OICA năm 2008
Xếp hạng Nước/Khu vực 2007 2005 2000
Khi sử dụng màng phốtphát hóa làm lớp nền cho chất dẻo thì màng phốt
phát hóa có tính năng và cơ chế tương tự như trên.
2.4. Ứng dụng
Ở các nước công nghiệp phát triển việc xử lý bề mặt trước khi sơn phủ là việc
làm theo tiêu chuẩn bắt buộc để tăng cường độ bám của màng sơn cũng như
tăng cường khả năng bảo vệ của màng trong điều kiện khí quyển.
Trong công nghiệp được sử dụng phổ biến nhất là màng phốtphát hoá của các
kim loại nặng như kẽm, sắt, măng gan. Các chế phẩm để xử lý bề mặt đều ở
dạng thương phẩm rất thuận tiện cho người sử dụng.
3. Công nghệ sơn điện ly
3.1. Khái niệm sơn điện ly
Sơn điện ly (ED) hay còn tên gọi khác là sơn điện di là chất polymer hữu
cơ được tạo ra bám vào bề mặt thân xe dưới một hiệu điện thế trung bình
(khoảng 250- 350 V) và dòng điện tương đối cao (800- 1000 A).
Lớp sơn điện di có tác dụng chống ăn mòn rất tốt và là lớp sơn đầu tiên
trong số vài lớp phủ trên xe ô tô. Trong quy trình sơn ED, thân xe được nhúng
hoàn toàn xuống bể sơn. Dòng điện một chiều sẽ chạy qua hệ thống và tạo ra lớp
sơn mỏng bao phủ toàn bộ các chi tiết thân xe kể cả những khu vực ngóc nghách
nhất. Cũng như quy trình mạ điện phân, dung dịch sơn chính là dung dịch điện
ly và thân xe chính là cực âm của quá trình mạ đó.
3.2. Quá trình hình thành và phát triển của sơn điện ly
3.2.1. Lịch sử của sơn điện ly
Những nghiên cứu phát triển của sơn điện ly được hãng Ford Motor bắt
đầu từ năm 1957 dưới sự lãnh đạo của tiến sĩ George Brewer. Mục đích của
những nghiên cứu này là để tìm ra 1 phương pháp chống ăn mòn tốt nhất cho
các chi tiết, bộ phận của thân xe ô tô.
Các nhà chế tạo ô tô đã nhận thức rõ ràng rằng quá trình rỉ sét xảy ra bên
trong sẽ dần phá hỏng các cấu kiện của khung xe. Mặc dù lớp sơn thông thường
đã có thể thâm nhập vào tận cùng các hốc của khung xe nhưng chúng lại thường
bị tẩy bởi hơi của dung môi trong khi sấy sơn. Vì vậy, nhóm của Tiến sĩ Brewer
đã cố gắng tạo nên 1 lớp sơn mà dung môi không thể tẩy chúng được trong suốt
quá trình. Những công việc này dẫn đến sự phát triển của sơn điện ly.
Bể sơn đầu tiên của hãng Ford hoạt động vào 4/ 7/ 1961 dùng để sơn
Lagiang của bánh xe. Bể sơn nhúng cho thân xe được lắp đặp vào năm 1963. Cả
2 bể này đều sử dụng kiểu kết tủa dương cực.
Mặc dù thị trường của sơn điện ly sau khi ra đời phát triển một cách vững
chắc, nhưng cho đến tận năm 1973, sơn điện ly kiểu kết tủa âm cực ra đời, thị
trường mới thực sự bùng nổ. Vào năm 1965, chỉ có 1/100 xe được sơn lót bằng
sơn điện ly; đến năm 1970, đã có 10/100 xe và đến nay, hầu hết các xe đều được
sơn lót bằng phương pháp sơn điện ly.
3.2.2. Ưu nhược điểm của sơn điện ly
- Tạo màng bảo vệ để chống rỉ sét tại tất cả các hốc, các vùng bên trong thân xe.
- Hiệu quả sử dụng sơn cao, lên đến 95%. Giảm thiểu lượng sơn thất thoát, đặc
biệt nếu đem so sánh với phương pháp sơn phun.
- Do độ nhớt của bể sơn thấp (ngang bằng với nước) cho nên dễ dàng cho việc
bơm và xả trong quá trình sơn.
- Do lớp sơn mới không hòa tan trong nước nên cho phép rửa và thu hồi được
cặn sơn.
- Sơn chưa sấy đủ khô để có thể sờ tay được, dễ dàng cho thao tác bằng tay.
- Khác với sơn bằng phương pháp phun, sơn điện ly không bị chảy trong khi
sấy.
- Khác với sơn phun, sơn điện ly không bị tẩy bởi hơi dung môi trong khi sấy.
- Lớp kết tủa được sinh ra một cách liên tục từ phần này đến phần kia.
- Từ khi quá trình là tự động hóa, nhân công lao động trực tiếp giảm rõ rệt.
PHẦN 2: CƠ CHẾ CỦA QUÁ TRÌNH PHOSPHATE HÓA VÀ
SƠN ĐIỆN DI
Như đã trình bày ở trên, các quá trình phosphat hóa thường tiến hành
trong dung dịch muối dihydrophosphat của kim loại hóa trị 2. Trong dung dịch
này luôn tồn tại các cân bằng sau:
3M(H2PO4)2 ↔ 3MHPO4 + 3H2PO4 (1)
3MHPO4 ↔ M3(PO4)2 + H3PO4 (2)
3M(H2PO4)2 ↔ M3(PO4)2 + 4H3PO4 (3)
Theo Machu, quá trình phosphate hóa là một quá trình hóa, trong đó:
Tại anot: Me → Men+ + ne (Me là kim loại nền)
Tại catot: 2H2+ + 2e → H2
Quá trình ăn mòn xảy ra nhanh thành một lượng lớn ion kim loại tại lớp
dung dịch sát vùng anot. Cùng lúc đó, một lượng tương đương ion H+ (do H3PO4
phân li) bị khử thành H2 tại catot làm giảm nhanh nồng độ H+ tại vùng này. Do
tốc độ của quá trình khuếch tán ion H+ từ lớp dung dịch ngoài vào cũng như quá
trình khuếch tán của ion kim loại từ lớp dung dịch bên trong ra không theo kịp
tốc độ hòa tan kim loại và khử H+ dẫn đến việc kết tủa phosphate kim loại trên
bề mặt các vùng catot.
Mô hình quá trình hình thành lớp phủ phosphat trên bề mặt thép được thể
hiện theo hình 2.1.
Hình 4: Mô hình quá trình hình thành lớp phủ phosphat trên bề mặt thép
Các mầm tinh thể phosphate hình thành tại vùng catot tiếp tục phát triển
và tạo thành màng che kín toàn bộ bề mặt kim loại, ngăn cản quá trình hòa tan
kim loại, khi đó quá trình phosphate hóa sẽ chấm dứt. Màng tạo thành bám chắc
trên bề mặt kim loại được giải thích do sự xâm nhập và đan xen nhau của các
tinh thể phosphate vào những phần gồ ghề trên bề mặt kim loại.
Tuy nhiên, sự bám dính này còn được giải thích do sự tương thích giữa
cấu trúc tinh thể bề mặt kim loại nền và tinh thể phosphate, trong đó kim loại
nền đóng vai trò quan trọng trong việc định hướng sự phát triển các tinh thể
phosphate. Độ sai lệch giữa mạng kim loại và mạng tinh thể phosphate càng cao,
tính bám dính càng kém.
Có thể nhận thấy rằng lớp phủ phosphate chỉ được hình thành khi tốc độ
các quá trình điện hóa đủ lớn để làm thay đổi đột ngột pH tại lớp dung dịch sát
bề mặt kim loại dẫn đến sự dịch chuyển mạnh các cân bằng (2) và (3) về bên
phải làm kết tủa các muối ít tan lên bề mặt kim loại. Sự dịch chuyển này cũng
xảy ra khi tăng nhiệt độ. Để đạt được điều kiện này, quá trình phosphate hóa
phải được tién hành ở nhiệt độ khoảng 96 - 99℃ với thời gian phosphate hóa 50-
60 phút. Phương pháp phosphate hóa nóng thường có chi phí cao do tốn năng
lượng.
Để giảm nhiệt độ cũng như rút ngắn thời gian phosphate hóa, người ta
thêm chất gia tốc vào trong dung dịch. Các chất gia tốc thường được sử dụng
gồm 2 dạng:
Một là những chất oxi hóa như: nitrit,nitrat,clorat,cromat, các hợp chất
nito hữu cơ…
Hai là muối của các kim loại có thế dương hơn kim loại nền như muối
Cu(II).
Vai trò những chất này được giải thích do tác dụng khử phân cực hay do
hình thành trên bề mặt kim loại những vùng microcatot.
Trong trường hợp gia tốc bằng chất oxi hóa, các chất này đóng vai trò
chất khử tại catot thay cho H+ nên không có hoặc giảm lượng khí H2 sinh ra. Với
một số chất gia tốc phổ biến như nitrit, nitrat, phản ứng ăn mòn thép xảy ra:
4Fe + N𝑂3− + 10H+ → 4Fe2+ + 𝑁𝐻4+ + 3H2O
3Fe + N𝑂2− + 8H+ → 3Fe2+ + 𝑁𝐻4+ + 2H2O
Với tác dụng của gia tốc, quá trình phosphate hóa có thể tiến hành nhiệt độ thấp
thậm chí ngay ở nhiệt dộ phòng với thời gian phosphate chỉ trong vài phút.
1.2. Tác dụng chống ăn mòn của lớp phosphate dưới màng sơn
Lớp phủ phosphate được ứng dụng rộng rãi trong lĩnh vực làm nền cho
sơn.
Đối với các lớp sơn chống ăn mòn, hai đặc trưng quan trọng nhất là: khả
năng ức chế ăn mòn và độ bám dính. Lớp phủ phosphate có tác dụng nâng cao
hai tính chất này cho màng sơn bề mặt kim loại do chúng có cấu trúc xốp đồng
thời do độ bám dính và độ che phủ cao trên bề mặt kim loại. Lớp phủ phosphate
vừa làm tăng độ bám dính của màng sơn với kim loại nền vừa có tác dụng ngăn
cản sự xâm nhập các tác nhân ăn mòn, hạn chế quá trình ăn mòn dưới màng sơn.
Chính vì vậy khi kết hợp màng phosphate với lớp sơn phủ, độ bền và khả năng
bảo vệ của màng sơn tăng lên đáng kể.
Cơ chế của màng kết hợp với màng sơn
Khi màng sơn bị hỏng làm cho thép tiếp xúc với môi trường ăn mòn( như
nước, không khí, muối) do mức độ tiếp xúc với môi trường ăn mòn khác nhau
dẫn đến việc hình thành cặp vi pin tại nơi bị hư hỏng. Vùng thép tiếp xúc nhiều
với tác nhân ăn mòn sẽ đóng vai trò catot, trong khi vùng bị lớp sơn phủ tiếp xúc
với môi trường ít hơn sẽ trở thành anot. Khi nền thép không có lớp phosphat bảo
vệ quá trình ăn mòn không bị cản trở. Ví dụ: với tác nhân ăn mòn là oxi quá
trình ăn mòn xảy ra như sau:
Tại anot: Fe → Fe2+ + 2e
Tại catot: O2 + 2H2O + 4e → 4OH-
Sự kết tủa hydroxit sắt: Fe2+ + 4OH- → 2Fe(OH)2
Sự hình thành gỉ: 4Fe(OH)2 + O2 + 2H2O→ 4Fe(OH)3
Trong trường hợp có lớp phủ phosphate giữa màng sơn và bề mặt thép thì
dòng ăn mòn bị ngăn cản do lớp phosphate có tính cách điện. Dòng ăn mòn chỉ
có thể xuất hiện qua lỗ xốp trong lớp phủ phosphate do đó quá trình ăn mòn bị
cản trở mạnh.
Do đó, có thể thấy rằng khả năng chống ăn mòn của màng sơn tăng khi
chiều dày lớp phosphat tăng và độ xốp của nó giảm. Hiện tượng này có thể do
tính giòn của lớp phủ phosphate.
ion âm và ion dương khi có dòng điện một chiều chạy qua.
- Electroendosmosis/Sự điện thẩm: Sự điện thấm là bước cuối cùng của quy
trình này. Các hạt sơn bị hút về phía cực âm và kết dính tại đó, tạo nên lớp
sơn bán thấm semi-permeable. Nước tại khu vực xung quanh âm cực sẽ bị
đẩy qua lớp màng sơn này, đó là nguyên nhân khử nước của lớp sơn. Tạo
ra màng sơn có khả năng chống lại sự va chạm vật lý (ta có thể chạm tay
vào bề mặt sơn mà không bị hỏng).
Một dây chuyền sơn điện ly bao gồm các bể xử lý được chế tạo bằng thép
không gỉ. Nếu sử dụng sắt thường, độ bền của bể chỉ vào khoảng 2-3 năm.
2.2. Dây chuyền sơn điện ly
Một dây chuyền sơn điện ly đạt chuẩn phải tuân thủ đầy đủ các bước sau:
Làm sạch bề mặt kim loại bằng cách bơm dầu hôi để lấy hết dầu mỡ và vụn
kim loại sinh ra trong các công đoạn hàn gắn. Sau đó vỏ xe được nhúng vào
bể dung dịch xút. Bước này sẽ giúp lấy đi khoảng 85-90% dầu mỡ còn bám
trên bề mặt kim loại.
Tiếp đó, vỏ xe sẽ được nhúng vào bể nước để làm sạch làm xút bám trên
kim loại.
Vỏ xe được đưa vào bể dung dịch hoạt hoá để làm mịn.
Vỏ xe được chuyển sang bể phốt phát kẽm, có tác dụng chống gỉ. Lớp
phosphate này rất quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp tới việc lớp sơn tĩnh điện
sau đó có "ăn" hay không.
Vỏ xe được chuyển sang bể dung dịch kiềm để loại bỏ các yếu tố không
bền vững.
Đây là khâu quan trọng nhất: sơn điện ly. Vỏ xe sẽ được nhúng trong bể
sơn khoảng 6 phút, sao cho có một lớp sơn dày chừng 20-30 phần nghìn
milimét bám đều trên bề mặt kim loại. Tiếp đó vỏ xe sẽ được làm sạch
những sơn thừa bám trên bề mặt.
Cuối cùng, vỏ xe được đưa vào lò sấy ở nhiệt độ chừng 170 độ C trong
khoảng 40 phút. Sức nóng sẽ giúp lớp sơn điện ly bám chắc vào vỏ xe.
Sơn điện di catot được ứng dụng cho nhiều kim loại như đồng kẽm, đồng
thiếc, niken, vàng, magie. Sơn điện di catot có các loại sơn epoxy, sơn
acrylat,,…Hạt keo sơn điện di catot mang điện tích dương dưới tác dụng điện
trường di chuyển về catot.
Sơn điện di anot mang điện tích âm nên dưới tác dụng điện trường di
chuyển về phía anot. Có một loại sơn điện di của công ty ALBRIFIN sau khi
điện di có thể nhuộm được các màu giả đồng kẽm, giả đồng, giả vàng,… độ dày
lớp màng đồng đều, màu sắc cũng đồng đều. Ưu điểm của nó là trong cùng một
thùng được các màu khác nhau, tiết kiệm đầu tư thiết bị. Sơn điện di anot chỉ
được ứng dụng trên bề mặt nhôm và nilen, không sử dụng được trên đồng, bạc.
2.3. Ưu điểm và nhược điểm của quá trình sơn điện di
Ưu điểm:
- Tạo ra được lớp màng sơn chui sâu vào trong các hốc, ngóc ngách trong
thân xe bảo vệ chống gỉ sét cho thân xe.
- Hiệu suất chuyển đổi tốt hơn, giảm được đến 95% lượng sơn thất thoát
trong quá trình làm việc, đặc biệt khi so sánh với phương pháp phun.
- Là loại sơn gốc nước nên giảm thiểu được những mối nguy hiểm cháy nổ,
ô nhiễm môi trường trong khi vận chuyển cũng như sản xuất. Và đương
nhiên giảm được chi phí lắp đặt hệ thống PCCC, xử lý chất thải.
- Độ nhớt của dung dịch thấp (tương đương với nước), dễ dàng bơm vận
hành cũng như khả năng thoát nhanh khỏi xe sau khi nhúng.
- Lớp màng sơn sau khi tạo thành không thể hòa tan trong nước, cho phép
rửa và thu hồi lượng sơn bám trên xe.
- Lớp sơn này đủ khô cho phép chạm vào khi vận chuyên vào lò sấy.
- Không giống như sơn phun, lớp sơn tĩnh điện này sẽ không bị chảy sệ trong
khi sấy khô.
- Qui trình này hoàn toàn tự động, giảm được chi phí lao động trực tiếp cho
doanh nghiệp.
Nhược điểm
Mặc dù những ưu điểm của quá trình sơn điện ly hoàn toàn lấn át những
nhược điểm của nó, nhưng vẫn tồn tại một số hạn chế.
- Sơn điện ly chỉ có thể thực hiện được trên các vật liệu có tính dẫn điện.
- Khi một chi tiết đã được sơn phủ và sơn điện ly lớp thứ hai là không thể
thực hiện được.
Vì thế lớp sơn điện ly chỉ được sử dụng cho lớp sơn lót đầu tiên, những
lớp sơn màu tiếp theo sẽ sử dụng những phương pháp công nghệ khác.
3. Các yếu tố ảnh hưởng và hóa chất dùng trong quá trình phosphate hóa
3.1. Các yếu tố ảnh hưởng
Trong quá trình công nghệ sẽ không tránh khỏi những vấn đề gây ảnh
hưởng đến quá trình mạ cũng như làm ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm.
Sau đây là một số các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình:
Hàm lượng Cl-, SO42- nếu vượt quá 0,5g/l sẽ gây lỗ ở màng phosphate do
độ bẩn chống gỉ giảm.
Khi photphat ở nhiệt độ cao, tránh để photphat ở trạng thái sôi
Điều chỉnh độ axit dung dịch photphat:
- Độ axit tự do chính là: H3PO4 tự do, nó làm sắt hòa tan, hình thành nhiều
mầm tinh thể, màng mịn. Nếu độ axit thấp, màng phosphate mỏng, có
khi không tạo màng. Nhưng nếu độ axit cao, phản ứng chậm, màng thô
có nhiều lỗ, kết tủa nhiều.
- Độ axit tổng chỉ tổng độ axit, muối nitrat, muối photphat. Độ axit tổng
giới hạn ở nồng độ quy định sẽ làm tăng phản ứng photphat, làm màng
kết tinh mịn. Nếu ngược lại, phosphate hóa chậm, màng dày, thô.
Ảnh hưởng của tính chật vật liệu: Tính chật vật liệu ảnh hưởng rõ ràng đến
màng photphat.
Ví dụ: Thép hợp kim thấp, thép cacbon cao- trung bình dễ dàng photphat
hóa, màu sắc màng đậm và dày nhưng kết tinh thô. Với thép cacbon thấp, màng
phosphate có màu nhạt, kết tinh mịn. Thép đúc chưa tôi, màng kết tinh thô; thép
đúc qua thô, màng kết tinh mịn....
Ảnh hưởng gia công bề mặt: Phương pháp gia công bề mặt khác nhau ảnh
hưởng lớn tới việc tạo màng photphat.
Ví dụ: Những chi tiết qua phun cát nhưng qua tẩy rửa axit, chất lượng
màng tốt, kết tinh mịn, chống gỉ tốt. Những chi tiết qua tẩy dầu hóa học, màng
photphat khác nhau theo tính chất kiềm của dung dịch tẩy (tẩy trong dung dịch
kiềm mạnh, màng kết tinh thô,thời gian phosphate dài; những chi tiết qua tẩy
axit mạnh, mang kết tinh thô, khí H2 thoát ra nhiều). Bề mặt gia công nguội có
độ cứng, trước khi phosphate cần phải tẩy axit mạnh để hoạt hóa bề mặt, nếu
không màng không đều, chống gỉ kém...
3.2. Các hóa chất dùng trong phosphate hóa
Dưới đây là một số hóa chất được sử dụng trong quá trình phosphate hóa:
Zn2+: làm nâng cao tốc độ photphat, làm màng mịn, dung dịch photphat có
kẽm có thể hoạt động trong 1 khoảng rộng. Nhưng nếu hàm lượng ion kẽm
thấp, màng phosphate thô, tối; nhưng ngược lại, nếu hàm lượng ion kẽm
cao màng phosphate sẽ bị thô, giòn.
Mn2+: có thể nâng cao độ cứng, độ bền bám chắc và độ chống gỉ. Giúp
màng phosphate màu sắc đậm, kết tinh đồng đều. Nhưng nếu ở nhiệt độ
trung bình và thường, hàm lượng Mn2+ cao, màng khó sinh ra. Nhìn chung,
dung dịch phosphate ở nhiệt độ trung bình, Zn2+/Mn2+ = 1,5 ~2 :1 là vừa
phải.
Fe2+: tăng độ dày màng phosphate, tính năng cơ khí và phạm vi làm việc
rộng. Điều kiện để Fe2+ tương đối ổn định là dung dịch không vượt quá
70oC, hàm lượng gốc nitrat tương đối cao và hàm lượng Mn2+ ở mức nhất
định.
NO3-: làm tăng tốc độ phosphate hóa, nâng cao độ khít lớp màng. Trong
điều kiện thích hợp, gốc nitrat tác dụng với Fe, tạo thành 1 lượng nhỏ NO
giúp ion Fe2+ ổn định.
F-: là chất hoạt hóa tốt, giúp tăng sự hình thành hạt nhân kết tinh, độ hạt
mịn, chống gỉ tốt. Khi làm việc ở nhiệt độ thường, ion F- rất cần thiết.
Nhưng khi hợp chất flo cao, làm việc ở nhiệt độ trung bình dễ sinh ra màng
trắng xốp, tuổi thọ dung dịch giảm.
NO2-: ở nhiệt độ thường làm tăng tốc độ màng phosphate, giảm lỗ xốp, kết
tinh mịn, nâng cao độ bền chống gỉ. Nhưng nếu hàm lượng cao quá, dễ sinh
điểm trắng.
P2O5 : làm tăng tốc độ tạo màng, làm lớp màng mịn. Nếu hàm lượng thấp
quá, độ mịn của màng và độ chống gỉ kém nhưng nếu cao quá, kết tinh
không đều, độ bám chắc giảm, dễ sinh điểm trắng.
4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sơn điện di [1]
4.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ dày sơn điện ly
Độ dày của sơn điện di chỉ chủ yếu phụ thuộc vào điện thế: điện thế càng
cao lớp màng sơn càng dày.
Quan hệ giữa độ dày lớp sơn với thời gian sơn là: trong vài giây đầu, độ
dày càng tăng lên theo thời gian, nhưng khi thời gian đạt đến 90 giây, độ dày
không tăng lên nữa.
Ảnh hưởng của các nhân tố khác đến độ dày sơn điện di xem bảng 5.1
Bảng 3: Ảnh hưởng của các nhân tố khác đến độ dày sơn điện di
Nhân tố Ảnh hưởng đến độ dày sơn điện di
Hàm lượng chất rắn trong nhựa Nếu hàm lượng cao, màng sơn dày
Nhiệt độ sơn điện di Nếu nhiệt độ cao sơn càng dày
(Nhiệt độ sơn điện di thường từ 23- 280C)
Dẫn điện Nếu cao quá màng sơn dày
Hàm lượng axit Nếu cao quá màng sơn mỏng
Độ hạt nhựa Nếu lớn quá sơn dày, thô
pH Nếu thấp quá sơn mỏng
4.2. Các sự cố và nguyên nhân xảy ra trong quá trình sơn điện di
Trong quá trình sơn điện di không tránh khỏi những sự cố xảy ra trong
quá trình. Sau đây là những sự cố và nguyên nhân xảy ra trong quá trình sơn
điện di xem bảng 5.2.
Bảng 4: Các sự cố và nguyên nhân xảy ra trong quá trình sơn điện di
Sự cố Nguyên nhân
Châm kim Hàm lượng dung môi thấp.
Lượng axit quá cao.
Hàm lượng chất rắn thấp.
Sấy gia nhiệt nhanh.
Chỗ không mạ Thuốc đánh bóng chưa làm sạch.
Chi tiết có dầu.
Màu cầu vồng Lớp sơn mỏng.
Đóng cục Lớp sơn quá dày.
Hàm lượng dung môi thấp.
Trong buồng sấy không khí không đủ hoặc đối
lưu không tốt.
Sắp xếp không có quy luật Xử lý trước khi sơn khồng tốt
Bong Dung môi nhiều
Độ cứng không đủ Thời gian sấy không đủ, hoặc khồng đạt đến độ
sấy.
PHẦN 3: ỨNG DỤNG VÀ QUY MÔ CÔNG NGHỆ TRÊN THỊ TRƯỜNG
1. Ứng dụng
Sơn điện ly là công nghệ bảo vệ bề mặt tiên tiến. Có thể sử dụng trên tất
cả các bề mặt dẫn điện. Tạo ra lớp bảo vệ có độ cứng, khả năng chống mòn và
khả năng kháng axit rất cao.
Kết luận: Dây truyền sản xuất của phương pháp sơn điện di đòi hỏi kinh phí cao
hơn công nghệ sơn tĩnh điện.