Chuong 2 - Co Tinh Vat Lieu Kim Loai

Chương 2.
Biến dạng dẻo và cơ tính

HUST – MSE
2.1. Biến dạng đàn hồi

2.2. Biến dạng dẻo
2.3. Phá hủy vật liệu
2.4. Kết tinh lại
2.5. Các chỉ tiêu cơ tính
Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Chương 2. Biến dạng dẻo và cơ tính
HUST – MSE
Độ dãn dài tỷ đối

 Biến cứng Co thắt (biến dạng quy ước)
b L

L0
ch
đh
Độ co thắt tỷ đối
A f  A0
 .100%
A0
đh
0 BD đàn hồi + BD dẻo 

HUST – MSE
- Biến dạng: Sự thay đổi kích thước, hình dạng của vật liệ
u dưới tác dụng của tải trọng
- Biến dạng đàn hồi: Biến dạng mất đi khi bỏ tải
 < đh
  E. Định luật Hooke
 xy  G. xy Khi xê dịch thuần túy
 E → Mô đun đàn hồi

 G → Mô đun trượt
  → Hệ số Poisson
  → Góc xê dịch
HUST – MSE
Cơ chế biến dạng đàn

Lực đẩy Lực hút
hồi?
Lực
 dF  • Khi chịu tải nén: R<R0: xuất hiện lực đẩy
 
 du 0 F • Khi chịu tải kéo: R>R0: xuất hiện lực hút
r0
Khoảng cách

d 2
 2   const
 du 0
Năng lượng
d nA mB
F  F   n1  m1
A B
  n  m Đẩy
dr r r
r r
A' B'
A,B,m,n → hằng, số m > n F  p
 q
Hút r r
HUST – MSE
Khi chịu nén, kéo Cơ chế biến dạng đàn hồi?

● Khi năng lượng liên kết liên tục  (u ) (u = r – r0)
d (u )
● Đạo hàm: du  0 , khi u = 0
● Xê dịch với u << r0
 d  1 2  d  
2
Chuỗi Taylor:  (u )  0  u   u  2 
 du 0 2  du  0
 d 2 

Khi u = 0:  2    const 1  d 2

 du 0  (u )  0  u  2 
2
2  du  0
 (u )
0
u
Khi tác dụng ngoại lực bên ngoài: F   d   d 2

 u 2   ku
d 
2 dr  du 0
 2   k
 du 0
HUST – MSE
Trượt: là sự xê dịch hai phần tinh thể Cơ chế biến dạng đàn
với nhau mà cấu tạo tinh thể trong hai hồi?
phần đó không thay đổi
a) Ban đầu: khi chưa chịu tải, các nguyên tử chỉ dao động xung
quanh vị trí cân bằng, đh = d = 0
b) Biến dạng dàn hồi:  < giới hạn đàn hồi, các nguyên tử xê dịch
trong phạm vi hẹp nhỏ hơn hằng số mạng, có thể trở về vị trí ban
đầu khi bỏ tải

HUST – MSE
- Biến dạng dẻo: Biến dạng còn tồn tại khi bỏ tải
 > đh


a) Ban đầu: khi chưa chịu tải, các nguyên tử chỉ dao động xung quanh vị trí
cân bằng, đh = d = 0
b) Biến dạng dàn hồi:  < giới hạn đàn hồi, các nguyên tử xê dịch trong phạm
vi hẹp nhỏ hơn hằng số mạng, có thể trở về vị trí ban đầu khi bỏ tải
c) Biến dạng dẻo:  > giới hạn đàn hồi, có cả biến dạng đàn hồi và biến dạng
dẻo
d) Khi bỏ tải:  = 0, đh = 0, d  0

HUST – MSE
Trượt khi có lệch biên
 Trượt trong đơn tinh thể

HUST – MSE
Trượt đa tinh thể
Ma sát trượt
Hạt

HUST – MSE
● Biến dạng dẻo do trượt đòi hỏi ứng suất trượt

● Xác định mặt trượt, phương trượt dễ xảy ra trượt
Hệ trượt  Mặt trượt  Phương trượt
Mặt trượt
Phương trượt

HUST – MSE
Trượt trong đơn tinh thể, hệ trượt

Gia đoạn 3
Ứng suất
● Miền biến dạng đàn hồi (độ nghiêng  10-3 G)
  G
● Miền biến dạng dẻo được chia làm Giới hạn bền
ba giai đoạn:
- Giai đoạn 1, 2: để biến dạng tiếp Giai đoạn 1
Gia đoạn 2
(độ nghiêng  3.10-3 G)
tục cần tăng ứng suất (hóa bền (độ nghiêng  10-4 G)
biến dạng) (mức biến dạng 5-

20%)
Miền: Biến dạng đàn hồi (độ nghiêng  G)
- Giai đoạn 3: bắt đầu khi mức độ 0 Biến dạng
biến dạng (30-50)% Đường cong ứng suất – biến dạng

HUST – MSE
Các mặt và phương trượt

Mặt trượt: Mặt (tưởng tượng) phân cách giữa hai mặt nguyên tử dày đặc nhất
tại đó xảy ra hiện tượng trượt
Mặt dày đặc nhất?
Điều kiện:
- Liên kết giữa các nguyên tử bề vững nhất
- Khoảng cách giữa hai mặt là lớn nhất
Phương trượt: Phương có mật độ nguyên tử lớn nhất
Hệ trượt: sự kết hợp giữa một phương trượt và một mặt trượt

HUST – MSE
Hệ trượt trong mạng A1
Họ mặt trượt: {111}, số lượng: 4

Họ phương trượt <110>, số lượng: 3
Hệ trượt = số phương trượt x số mặt trượt = 12

HUST – MSE
Họ mặt trượt: {110}: 6

Họ phương trượt <111>: 2

HUST – MSE
Mặt xếp chặt nhất: {0001}: 1

Họ phương xếp chặt nhất  1120  : 3

HUST – MSE
Kiểu mạng
Họ mặt trượt {111} (4) {110} (6) {0001} (1)
Họ phương
<110> (3) <111> (2)  1120  (3)
trượt
Hệ trượt 12 12 3
Kim loại Fe, Al, Cu, Au Fe, Cr, W, V Ti, Zn, Mg, Be

HUST – MSE
Định luật Schmid: Ứng suất trượt tới hạn

S0
N Phương trượt



Mặt trượt
S Diện tích mặt trượt: S = S0/cos

Lực tác dụng trên phương trượt: F = Fcos
 = F/S = Fcos/(S0/cos)= (F/S0)coscos
F   = 0 coscos

HUST – MSE
Định luật Schmid:  = 0coscos  th
Không xảy Dễ xảy ra Không xảy

ra trượt trượt ra trượt

HUST – MSE
x  x

a
● Khi  = 0, x = 0 (x = b): trạng thái cân bằng
) 
suất (trượt,
● Khi   0, x  0 (x  b):  = f(x)
stress
x
Shearing Ứng
● Biến dạng nhỏ: x<<b:   G  G
a
● Trong phép gần đúng:

x  2x 

   th sin
2 x
 
 G   th  
 b  a  b  Độ dịch chuyển, x
Displacement
G
m 
G b nếu a = b  m  Lý thuyết: th = G/2. Thực tế: th = G/(8.102  8.104)
2 a 2

HUST – MSE
Ứng suất trượt

Lý thuyết [MPa] Thực nghiệm
Vật liệu
G/2 [MPa]
Al 4200 0.7-0.8
Cu 7700 0.5-3
Fe 13000 25-30
Al2O3 20000 19000
Diamond 46000 21000

HUST – MSE
Đường cong ứng suất – biến dạng



Ứng suất chảy
dẻo trên
Ứng suất chảy
dẻo dưới
Đa tinh thể
Đơn tinh thể
 

HUST – MSE
Lực đẩy
Nén
Kéo Lệch
Lực hút triệt tiêu
Trường ứng suất của lệch

HUST – MSE
Theo định luật Schmid:

- (a) khi   th: các hạt biến dạng nhỏ.
- (b) khi   th: các hạt biến dạng lớn, xê dịch và trượt trong hạt
và giữa các hạt tạo nên sự chồng chéo và các khoảng trống.
- (c) lệch dịch chuyển và tương tác lẫn nhau dưới tác dụng của t
rường ứng suất.
- (d) Các hạt khớp lại với nhau với mật độ lệch cao ở biên hạt.

HUST – MSE

Đặc điểm
- Các hạt bị biến dạng không đều
- Có tính đẳng hướng
- Có độ bền cao hơn
- Hạt càng nhỏ thì độ bền và độ dẻo
càng cao
Biểu thức Hall-Petch
ch = 0 + kd-1/2
ch: ứng suất chảy
d: kích thước hạt
0: ứng suất cho lệch chuyển động d  
k: hằng số

HUST – MSE
Tổ chức
 Các hạt có xu hướng dài ra theo phương biến dạng

ε = 40-50%  các hạt sẽ bị phân
nhỏ và kéo dài tạo thớ
ε = 70-90%  các hạt bị quay, các

phương mạng cùng chỉ số song song
 tổ chức textua biến dạng

HUST – MSE
Tính chất
 Hạt tinh thể bị kéo dài theo

phương biến dạng : tính dị
hướng
 Ứng suất dư lớn do xô lệch mạng

tinh thể (tăng mật độ lệch)

HUST – MSE
Tính chất:
- Cơ tính thay đổi: độ bền, độ cứng tăng; độ dẻo, độ dai
giảm. Điện trở tăng, khả năng chống ăn mòn giảm

2.3. Phá hủy
HUST – MSE
 Là dạng hư hỏng trầm trọng nhất, không thể khắc phục được 
thiệt hại về kinh tế, con người….. cần phải có biện pháp khắc
phục
Đặc điểm chung: hình thành các vết nứt tế vi phát triển vết
nứt  tách rời  phá huỷ

2.3. Phá hủy
HUST – MSE
a) Phá hủy trong điều kiện tải trọng tĩnh

- Phá hủy dẻo: kèm theo biến dạng dẻo đáng kể
+ phát triển với tốc độ chậm, cần nhiều năng lượng  công phá hủy l
ớn
- Phá hủy giòn: kèm theo biến dạng không đáng kể
+ phát triển với tốc độ rất nhanh, cần năng lượng nhỏ  công phá hủ
y nhỏ hơn
Phá hủy dẻo Phá hủy giòn

2.3. Phá hủy
HUST – MSE

Phá hủy giòn hay dẻo
- Bản chất của VL: Al, thép…phá hủy dẻo; gang, ceramic phá hủy gi
òn
- Nhiệt độ thấp, tốc độ đặt tải nhanh: vl dẻo bị phá hủy giòn
- Kết cấu gây tập trung ứng suất: vl dẻo bị phá hủy giòn
Chú ý: vết phá hủy có thể cắt ngang các hạt hay theo biên
giới hạt

2.3. Phá hủy
HUST – MSE

Cơ chế phá hủy
Vết
Sợi cắt
1 2 3 4 5
1. Xuất hiện các vết nứt tế vi

2. Các vết nứt tế vi phát triển đến kích thước tới hạn
3. Các vết nứt tế vi phát triển đến kích thước lớn hơn giá trị tới hạn
4. Các vết nứt tế vi phát triển nhanh
5. Phá huỷ vật liệu

2.3. Phá hủy
HUST – MSE

Vết nứt tế vi - mầm phá hủy VL:
- Vết nứt khi kết tinh, nguội nhanh
- Các rỗ khí, bọt khí trong vật đúc
- Từ các pha có độ bền thấp trong vật liệu
- Hình thành trong quá trình biến dạng do tập hợp nhiều lệ
ch cùng dấu chuyển động trên cùng một mặt trượt và gặp
vật cản (pha thứ hai, biên hạt…)

2.3. Phá hủy
HUST – MSE
b) Phá hủy trong điều kiện tải trọng chu kỳ

Đặc điểm:
- Vật liệu chịu tải trọng không lớn (<< [b], [ch]), thay đổi theo chu
kỳ bị phá hủy sau thời gian tương đối dài (105 – 106 chu kỳ) (phá h
ủy mỏi)
- Chi tiết thường gặp: cầu, trục, bánh răng, nhíp, lò xo…
Cơ chế phá hủy:
- Hình thành vết nứt trên bề mặt (vết nứt sẵn có trong quá trình chế tạ
o: lõm co, vết xước…)
- Tác dụng ứng suất kéo lớn nhất phát triển vết nứt gây phá hủy
 Tăng độ bóng bề mặt, tạo ứng suất dư nén ở bề mặt

2.3. Phá hủy
HUST – MSE
b) Phá hủy trong điều kiện tải trọng chu kỳ

Mặt gẫy khi phá hủy mỏi:
Bề mặt phá hủy mỏi được chia làm 3 vùng:

Vùng 1: rất mỏng (vùng của các vết nứt tế vi)
Vùng 2: các vết nứt phát triển chậm. Bề mằt phẳng nhưng có
các lớp và dải phân cách
Vùng 3: tiết diện nhỏ, bằng phẳng, phá huỷ tức thời
HUST – MSE
Trạng thái kim loại sau biến dạng dẻo

- Sau biến dạng dẻo hạt bị kéo dài thep phương biến dạng, có tổ
chức thớ (biến dạng lớn có tổ chức textua)
- Xô lệch mạng lớn, mật độ lệch cao
- Tồn tại ứng suất dư trong
 Kim loại bị hóa bền biến cứng (TT không cân bằng):
b, ch, đh, HB tăng; , ak giảm
Tại sao cần phải nung kim loại qua biến dạng dẻo
- Để tiếp tục biến dạng dẻo
- Để có thể gia công cắt gọt dễ dàng
- Khử bỏ ứng suất tránh phá hủy giòn

HUST – MSE
2.3 Nung thép đã qua biến dạng dẻo

2.3.1 Trạng thái kim loại sau biến dạng dẻo
- Sau biến dạng dẻo hạt bị kéo dài thep phương biến dạng, có
tổ chức thớ (biến dạng lớn có tổ chức textua)
- Xô lệch mạng lớn, mật độ lệch cao
- Tồn tại ứng suất dư trong
 Kim loại bị hóa bền biến cứng (TT không cân bằng):
b, ch, đh, HB tăng; , ak giảm
Tại sao cần phải nung kim loại qua biến dạng dẻo
- Để tiếp tục biến dạng dẻo
- Để có thể gia công cắt gọt dễ dàng
- Khử bỏ ứng suất tránh phá hủy giòn

HUST – MSE
• Ba giai đoạn:
1. Hồi phục
2. Kết tinh lại
3. Lớn hạt (kết tinh lại lần 2)

HUST – MSE
Hồi phục
Khuếch tán các nguyên tử đến vùng Lệch biên leo hình thành
kéo và điền đầy bán mặt nguyên tử mặt trượt mới
Lệch biên
Mặt trượt
Nút trống

HUST – MSE
Kết tinh lại: nung ở nhiệt độ xác định T≥Tktl

Quá trình hình thành các hạt mới theo cơ chế tạo mầm và phát triển mầm như kết tinh.
- Xuất hiện các mầm mới không chứa sai lệch do biến dạng, thường tại các vùng bị xô lệch mạnh
nhất (mặt trượt, biên hạt);
- Biến dạng dẻo mạnh, số lượng tâm mầm nhiều, hạt nhỏ mịn.

HUST – MSE
Sau kết tinh lại kim loại có tổ chức hạt đa cạnh, đẳng trục
Kích thước hạt phụ thuộc: ε%, Tủ , τủ.
Độ dẻo tăng, bền, cứng giảm (thải bền)
Tktl = a.Tnc (0K), a= 0,2-0,3; 0,4; 0,5-0,8
Fe - 450oC, Cu - 270 oC, Al - 100oC,
Pb, Zn, Sn < 25 oC.

HUST – MSE
Lớn hạt: nung ở nhiệt độ xác định T≥Tktl2

Nhiệt độ cao, thời gian giữ nhiệt dài → quá trình sát nhập của các hạt theo cơ chế hạt
lớn " nuốt " hạt bé;
Sự phát triển hạt là quá trình tự nhiên vì làm giảm tổng biên giới hạt do đó làm giảm
tổng năng lượng dự trữ;
Kết tinh lại lần 2 làm xấu cơ tính nên phải tránh.
8s, 580 0C 15min, 580 0C 10min, 700 0C
Thực nghiệm:
d = f(t)
d 2  d o2  Kt
d: đường kính hạt
K: hệ số phục vật liệu
và nhiệt độ
t: thời gian

HUST – MSE
Biến dạng nguội: T < Tktl

+ Không có quá trình kết tinh lại
+ Hóa bền
Ưu điểm:
- Chính xác tốt hơn
- Chất lượng bề mặt hoàn thiện tốt hơn
- Tăng bền khi biến dạng
- Chí phí thấp hơn
Nhược điểm:
- Yêu cầu lực lớn
- Cần xử lý sạch bề mặt
- Độ dẻo thấp và biến cứng biến dạng hạn
chế khối lượng và hình dạng tạo hình.

HUST – MSE
Biến dạng nóng: T > Tktl [(0,7-0,75)Tnc]

+ Hóa bền do biến dạng
+ Kết tinh lại, mất xô lệch mạng gây ra thải bền, giảm độ
cứng
Ưu điểm:
- Kim loại xít chặt, dẻo cao hơn, ít bị nứt, không bị biến
cứng;
- Năng suất cao,dùng lực ép nhỏ, gia công được phôi lớn;
- Cải thiện độ hạt (pha giòn), đảm bảo cơ tính tổng hợp.
Nhược điểm:
- Khó khống chế nhiệt độ đồng đều trên phôi mỏng, lớn;
- Khó khống chế chính xác hình dạng, kích thước chi tiết;
- Chất lượng bề mặt không cao: vẩy oxyt, thoát cacbon.

HUST – MSE
Biến dạng nóng Biến dạng nguội
- Trên nhiệt độ kết tinh lại - Dưới nhiệt độ kết tinh lại
- Biến dạng lớn - Tăng bền nhưng giảm dẻo và chống

mài mòn
- Lực tác dụng nhỏ - Lực tác dụng lớn
- Dễ oxi hóa bề mặt - Bề mặt tốt hơn, điều chỉnh kích thước
chính xác hơn

HUST – MSE
Cơ tính: các đặc trưng cơ học cho biết khả năng chịu tải
của vật liệu trong các điều kiện tương ứng
+ Cơ sở của các tính toán sức bền, khả năng sử dụng vật
liệu vào mục đích nhất định
+ Được xác định trên các mẫu chuẩn nhỏ
- Các chỉ tiêu cơ tính thông dụng: Độ bền, độ dẻo, độ dai
va đập, độ dai phá hủy

HUST – MSE
Độ bền (tĩnh)
- Phương pháp thử kéo, nén, uốn
- Đơn vị
1kG/mm2  10MPa, 1MPa  0,1 kG/mm2, 1MPa  0,145 ksi,
1ksi  0,703kG/mm2, 1kG/mm2  1,45 ksi, 1ksi  6,9MPa.
F
 [ MPa ]
S
- Giới hạn đàn hồi: đh
- Giới hạn đàn hồi quy ước: 0,01, 0,05
- Giới hạn chảy vật lý: ch
- Giới hạn chảy quy ước: 0,2
- Giới hạn bền: b

HUST – MSE
Độ bền (tĩnh)
a) Giới hạn đàn hồi: đh
Là ứng suất lớn nhất, sau khi bỏ tải không làm mẫu bị thay đổi hình
dạng và kích thước
Fđh: lực kéo lớn nhất không gây biến dạng
Fđh sau khi bỏ tải (N)
 đh  [ MPa ]
S0 S0: tiết diện mẫu thử (mm2)
F0, 05
b) Giới hạn đàn hồi quy ước (0,01, 0,05):  0,05  [ MPa ]
S0
c) Giới hạn chảy vật lý ch:
Là ứng suất nhỏ nhất gây ra biến dạng dẻo
F0, 2
d) Giới hạn chảy quy ước: 0,2  0, 2  [ MPa ]
S0

HUST – MSE
Độ bền (tĩnh)
d) Giới hạn bền: b
Là ứng suất lớn nhất tác dụng lên mẫu gây biến dạng cục bộ dẫn đ
ến phá hủy mẫu F0: lực kéo lớn nhất trên giản đồ thử kéo
Fb
 b  ( MPa ) (N)
S0 S : tiết diện mẫu thử (mm2)
0
e) Các yếu tố ảnh hưởng đến độ bền
1. Độ bền lý thuyết
2. Độ bền của đơn tinh thể
3. Các kim loại nguyên chất sau ủ
4. Kim loại sau biến dạng, hóa bền…

HUST – MSE
Độ bền (tĩnh)
f) Các biện pháp nâng cao độ bền
Biến dạng dẻo: tăng mật độ lệch → biến cứng, tăng bền;
Hợp kim hoá: tăng xô lệch mạng, mật độ lệch → tăng bền;
Tạo ra các pha cứng phân tán: tạo các chướng ngại cản trở chuyển động của lệch
→ tăng độ bền, độ cứng;
Nhiệt luyện tôi+ram: tạo độ quá bão hoà → tăng độ bền, độ cứng;
Hóa nhiệt luyện (thấm N, C): tăng độ bền, độ cứng bề mặt, chịu mài mòn, chịu mỏi;
Làm nhỏ hạt: → tăng tất cả các chỉ tiêu bền, dẻo, dai.

HUST – MSE
Độ dẻo (%, %)

K/n : Là tập hợp các chỉ tiêu cơ tính phản ánh độ biến dạng dư
của VL bị phá huỷ dưới tải trọng tĩnh
l0 l1
Mẫu trước thử kéo Mẫu sau thử kéo Mẫu trước thử kéo Mẫu sau thử kéo
Các chỉ tiêu: Độ giãn dài tương đối & độ co thắt tương đối
l1  l0 S 0  S1
%  .100% % .100%
l0 S0
HUST – MSE
Độ dẻo (%, %)

Tính siêu dẻo:  = (100-1000)% gọi là vật liệu siêu dẻo
Yếu tố ảnh hưởng đến độ dẻo:

- Nhiệt độ: T tăng,  tăng Ưu điểm của vật liệu siêu dẻo:
- Tốc độ biến dạng tăng,  giảm - Dễ chế tạo các sản phẩm rỗng, dài, tiết
diện không đều, phức tạp
- Độ hạt: d giảm,  tăng
- Tiết kiệm năng lượng
- Kiểu mạng tinh thể: A1 > A2 > A3

HUST – MSE
Độ dai đập (ak)

K/n: khả năng chống phá hủy của vật liệu dưới tác dụng của tải trọn
g động
ak: Công phá hủy trên một tiết diện mẫu ak = Ak/S [Nm/mm2]
[kJ/mm2], kGm/cm2]
HUST – MSE
Độ dai va đập (ak)

Phạm vi ứng dụng:
- Chi tiết chịu va đập: ak > 200kJ/m2
- Chi tiết chịu va đập cao: ak > 1000kJ/m2
- Mối tương quan giữa ak và (0,2):
ak ~ ch (0,2) x
Các biện pháp nâng cao độ dai:
- Làm nhỏ mịn hạt: tăng bền, dẻo  tăng độ dai
- Hóa bền bề mặt
- Hình dạng tròn đa cạnh có độ dai cao hơn so với dạng tấm, kim

HUST – MSE
Độ cứng
K/n: Khả năng vật liệu chống lại biến dạng dẻo c
ục bộ dưới tác dụng của tải trọng thông qua
mũi đâm
Đặc điểm:
- Chỉ biểu thị tính chất bề mặt của vật liệu (VL
không đồng nhất)
- Biểu thị khả năng chống ăn mòn của vật liệu
- Khi vật liệu đồng nhất (phôi ủ): biểu thị khả
năng gia công của vật liệu
- Sử dụng mẫu nhỏ, không phá hủy mẫu, đơn g
iản, nhanh chóng

HUST – MSE
Độ cứng
Nguyên lý xác định độ cứng:
Ép tải trọng lên mẫu thông qua mỗi đâm bằn
g vật liệu cứng tạo vết lõm trên bề mặt mẫu,
vết lõm càng lớn, độ cứng càng thấp
Phân loại:
- Độ cứng tế vi, dùng tải trọng nhỏ, mũi đâm
bé xác định độ cứng các hạt, pha trong tổ ch
ức của vật liệu
- Độ cứng thô đại, tải trọng và mũi đâm lớn p
hản ánh khả năng chống biến dạng dẻo của n
hiều hạt, nhiều pha  xác định độ cứng chu
ng của vật liệu
- Kí hiệu H (Hardness)

HUST – MSE
Độ cứng
Phân loại:
a) Độ cứng Brinell (HB): mũi đâm bi thép
P 2P
HB  
F D ( D  D 2  d 02 )
Thép và gang: D = 10mm, p = 30D2 = 3000N, t = 15s
Ưu điểm:
Quan hệ bậc nhất với b = a.HB (a = 0,3 – 0,5)
Nhược điểm, phạm vi ứng dụng:
- Mẫu đo phẳng
- Chỉ đo vật liệu có độ cứng thấp: thép ủ, thường hóa, vật
liệu kim loại màu

HUST – MSE
Độ cứng
Phân loại:
b) Độ cứng Rockwell HR (HRA, HRB, HRC):
- Mũi đâm kim cương hình chóp (HRA, HRC), 1200
- Mũi đâm bi thép D = 1,58mm (HRB)
- P=f+F
- f = 10kG (F = 50: HRB, F = 90: HRA, F = 140 HRC)
f
f F f
k = 100, thang đo A, C, mũi đâm: nón kim cương, góc đỉnh 1200 h
k = 130, thang đo B dùng cho mũi đâm = bi thép, D = 1,588
HR = k-(h/0,002) (không thứ nguyên)

HUST – MSE
Độ cứng
Phân loại:
b) Độ cứng Rockwell HR (HRA, HRB, HRC):
Ưu điểm:
- Đo vật liệu từ tương đối mềm và cứng
- Kết quả đo hiển thị ngay trên máy
- Thời gian đo nhanh
- Đo trực tiếp trên sản phẩm
Phạm vi ứng dụng:

HRC: thép sau tôi, tôi + ram, thấm C
HRA: lớp thấm mỏng: thấm C, C + N
HRB: Thép ủ, thường hóa, gang đúc

HUST – MSE
Độ cứng
Phân loại:
c) Độ cứng Vickers HV: P
HV  1,854 2
- Mũi đâm kim cương hình tháp, 1360 d
- Tải trọng nhỏ (1-100kG), điều kiện chuẩn 30kG, t = 10-15
Ưu điểm:
- Đo được độ cứng cho mọi loại vật liệu, mẫu mỏng
- Kết quả đo không phụ thuộc vào tải trọng
Nhược điểm:
- Thiết bị đắt tiền
- Xử lý mẫu phức tạp không tiện lợi bằng phương pháp đo
Rockwell
HUST – MSE
Độ cứng
Chuyển đổi giữa các thang đo độ cứng:
HV HB HRC HRA HRB
Thấp 240 240 20 60,5 100
TB 513 475 50 75,9 -
Cao 697 - 60 81,2 -
Các mức độ cứng của thép

- Mềm: HB< 150 - Thấp: HB ~ 200
- Trung bình: HB ~ 300-400 - Tương đối cao: HRC ~ 50-58
- Cao HRC ~ 60-65 - Rất cao HRC > 65

Chuong 2 - Co Tinh Vat Lieu Kim Loai

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chuong 2 - Co Tinh Vat Lieu Kim Loai

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Chương 2.

Biến dạng dẻo và cơ tính

2.1. Biến dạng đàn hồi

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Độ dãn dài tỷ đối

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

 xy  G. xy Khi xê dịch thuần túy

 E → Mô đun đàn hồi

Cơ chế biến dạng đàn

Khi chịu nén, kéo Cơ chế biến dạng đàn hồi?

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Trượt khi có lệch biên

 Trượt trong đơn tinh thể

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Trượt đa tinh thể

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

● Biến dạng dẻo do trượt đòi hỏi ứng suất trượt

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Trượt trong đơn tinh thể, hệ trượt

biến dạng) (mức biến dạng 5-

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Các mặt và phương trượt

Mặt dày đặc nhất?

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Hệ trượt trong mạng A1

Họ mặt trượt: {111}, số lượng: 4

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Hệ trượt trong mạng A2

Họ mặt trượt: {110}: 6

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Hệ trượt trong mạng A3

Mặt xếp chặt nhất: {0001}: 1

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Họ mặt trượt {111} (4) {110} (6) {0001} (1)

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Định luật Schmid: Ứng suất trượt tới hạn

S Diện tích mặt trượt: S = S0/cos

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Định luật Schmid:  = 0coscos  th

Không xảy Dễ xảy ra Không xảy

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

● Khi  = 0, x = 0 (x = b): trạng thái cân bằng

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Ứng suất trượt

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Trượt đa tinh thể

Đường cong ứng suất – biến dạng

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Trượt đa tinh thể

Trường ứng suất của lệch

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Trượt đa tinh thể

Theo định luật Schmid:

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

Trượt đa tinh thể

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

 Các hạt có xu hướng dài ra theo phương biến dạng

ε = 70-90%  các hạt bị quay, các

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn

 Hạt tinh thể bị kéo dài theo

 Ứng suất dư lớn do xô lệch mạng

Hanoi University of Science and Technology www.hust.edu.vn