Heineken

Báo cáo TTTN Công ty TNHH Nhà máy Bia HEINEKEN Việt Nam- Đà Nẵng
MỤC LỤC
MỤC LỤC............................................................................................................... 1
MỤC LỤC HÌNH .................................................................................................... 6
MỤC LỤC BẢNG ................................................................................................... 8
LỜI CẢM ƠN ......................................................................................................... 9
LỜI MỞ ĐẦU ....................................................................................................... 10
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH NHÀ MÁY BIA HEINEKEN

VIỆT NAM ĐÀ NẴNG ............................................................................................. 12
1.1. Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam ....................................... 12
1.1.1. Lịch sử phát triển ...................................................................................... 12
1.1.2. Tình hình hoạt động.................................................................................. 12
1.2. Công ty TNHH Nhà máy bia HEINEKEN Việt Nam - Đà Nẵng ................ 13
1.2.1. Lịch sử hình thành .................................................................................... 13
1.2.2. Các tiêu chuẩn ISO ................................................................................... 14
1.2.3. Nội quy công ty ........................................................................................ 14
CHƯƠNG 2. NGUYÊN LIỆU ............................................................................. 17
2.1. Nguyên liệu ................................................................................................... 17
2.1.1. Malt .......................................................................................................... 17
2.1.2. Hoa Houblon ............................................................................................ 17
2.1.3. Nước ........................................................................................................ 18
2.1.4. Nấm men ................................................................................................. 18
2.1.5. Nguyên liệu thay thế ................................................................................. 19
2.1.6. Một số chế phẩm enzyme trong sản xuất .................................................. 19
CHƯƠNG 3. KHU VỰC BREWING .................................................................... 21
3.1. Nhà Silo chứa Gạo, Barley và Malt. ............................................................. 21
3.1.1. Dây chuyền công nghệ tải gạo và barley vào silo chứa ............................. 22
Page 1
3.1.2. Dây chuyền công nghệ tải Malt vào silo chứa. .......................................... 23
3.2. Hệ thống nghiền nguyên liệu ....................................................................... 24
3.2.1. Thuyết minh quy trình .............................................................................. 24
3.2.2. Thiết bị ..................................................................................................... 24
3.3. Nhà nấu ........................................................................................................ 28
3.3.1. Quá trình nấu ............................................................................................ 28
3.4. Lên men bia Tiger ......................................................................................... 37
3.4.1. Quá trình gây men .................................................................................... 37
3.4.2. Quá trình lên men ..................................................................................... 38
3.4.3. Thiết bị ..................................................................................................... 40
3.5. Lọc bia .......................................................................................................... 43
3.5.1. Mục đích .................................................................................................. 43
3.5.2. Sơ đồ quy trình lọc bia.............................................................................. 43
3.5.3. UBT (Unfiltered Beer Tank) ..................................................................... 44
3.5.4. Beer cooler ............................................................................................... 44
3.5.5. BMF (Beer Membrane Filter) ................................................................... 44
3.5.6. FBT (Filtered Beer Tank) và SF (Security Filter) ..................................... 46
3.5.7. BBL (Bright Beer Line) ............................................................................ 47
3.5.8. BBT (Bright Beer Tank) ........................................................................... 47
CHƯƠNG 4. KHU VỰC PACKAGING ............................................................... 48
4.1. Dây chuyền chiết chai – Bottling Line: ........................................................ 48
4.1.1. Depalletizer: ............................................................................................. 48
4.1.2. Crate Unpacker:........................................................................................ 48
4.1.3. Crate Washer ............................................................................................ 50
4.1.4. Bottle Washer ........................................................................................... 51
4.1.5. EBI (Empty Bottle Inspector) ................................................................... 54
Page 2
4.1.6. Filler + Crowner ....................................................................................... 55
4.1.7. FHI (Filling Height Inspector) .................................................................. 58
4.1.8. Pasteurizer ................................................................................................ 59
4.1.9. Bottle Dryer.............................................................................................. 61
4.1.10. Labeller .................................................................................................. 61
4.1.11. LBI (Labeller Bottle Inspector) ............................................................... 63
4.1.12. Wax Station ............................................................................................ 64
4.1.13. Packer..................................................................................................... 64
4.1.14. FCI (Full Crate Inspection) ..................................................................... 65
4.1.15. Palletizer ................................................................................................ 66
4.2. Sơ đồ quy trình canning line ........................................................................ 67
4.2.1 Depalletizer ............................................................................................... 68
4.2.2 Vacuum Conveyor ..................................................................................... 68
4.2.3 ECI ............................................................................................................ 69
4.2.4. Rinser ....................................................................................................... 70
4.2.5 Filler and Seamer...................................................................................... 70
4.2.6 FHI 1 ..................................................................................................... 74
4.2.7 Pasteuriser ............................................................................................. 75
4.2.8 Dryer 1 / Dryer 2 ................................................................................... 76
4.2.9 FHI 2 / FHI 3 ......................................................................................... 77
4.2.10 Can Coder 1 / Can Coder 2 ................................................................ 78
4.2.11 Dryer 3 / Dryer 4 ................................................................................ 78
4.2.12 Wrap Around 1 / Wrap Around 2 ........................................................ 78
4.2.13 Carton Coder 1 / Carton Coder 2 ....................................................... 79
4.2.14 Anti-Slip 1 / Anti-Slip 2 ....................................................................... 79
4.2.15 FCI 1 / FCI 2 ........................................................................................... 80
Page 3
4.2.16 Divider ................................................................................................. 80
4.2.17 Palletizer ............................................................................................ 81
CHƯƠNG 5. CÁC PHƯƠNG PHÁP KIỂM NGHIỆM, ĐÁNH GIÁ NGUYÊN

LIỆU VÀ SẢN PHẨM .............................................................................................. 82
5.1. Các chỉ tiêu hóa lý ........................................................................................ 82
5.1.1. Đo FAN (Free Amoni Nitrogen) ............................................................... 82
5.1.2. Đo màu ..................................................................................................... 84
5.1.3. Đo FA ...................................................................................................... 86
5.1.4. Đo OE - Original Extract .......................................................................... 87
5.1.5. Đo pH....................................................................................................... 89
5.1.6. Độ bền keo (7-days test) ........................................................................... 90
5.1.7. Đo độ đục ................................................................................................. 92
5.1.8. Đo hàm lượng CO2 và khí lạ ..................................................................... 93
5.1.9. Đo độ đắng ............................................................................................... 94
5.1.10. Đo VDK – Vicinal Diketone................................................................... 95
5.1.11. Đo độ bọt (Foam) ................................................................................... 97
5.2. Các chỉ tiêu vi sinh........................................................................................ 98
5.2.1. Nuôi cấy và phân lập vi sinh vật ............................................................... 98
5.2.2. Đối tượng ............................................................................................... 100
5.2.3. KOH TEST ............................................................................................ 103
5.2.4. CATALASE TEST ................................................................................. 103
5.2.5. OXIDASE TEST .................................................................................... 104
5.2.6. LACTOSE FERMENT ........................................................................... 105
5.3. Các chỉ tiêu cảm quan ................................................................................ 105
5.3.1. Giới thiệu ............................................................................................... 105
5.3.2. GO/NO Test ........................................................................................... 110
Page 4
5.3.3. Test xu hướng sản phẩm (OIT) ............................................................... 111
CHƯƠNG 6. UTILITY ....................................................................................... 112
6.1. Hệ thống xử lý nước cấp............................................................................. 112
6.1.1 Mục đích ................................................................................................. 112
6.1.2. Thuyết minh ........................................................................................... 113
6.2. Hệ thống lạnh ............................................................................................. 116
6.2.1. Mục đích ............................................................................................... 116
6.2.2 Thuyết minh ............................................................................................ 117
6.3. Hệ thống thu hồi CO2 ................................................................................. 118
6.3.1. Mục đích ................................................................................................ 118
6.3.2. Thuyết minh ........................................................................................... 119
6.4. Hệ thống khí nén ........................................................................................ 120
6.4.1 Mục đích ............................................................................................... 120
6.4.2 Sơ đồ quy trình ...................................................................................... 120
6.4.3 Thuyết minh ............................................................................................ 120
6.4.4. Các thông số vận hành ............................................................................ 121
6.5. Hệ thống lò hơi ........................................................................................... 121
6.5.1. Mục đích ................................................................................................ 121
6.5.2. Các thiết bị ............................................................................................. 121
6.5.3. Quy trình công nghệ ............................................................................... 122
6.5.3.Các tiêu chuẩn nước ................................................................................ 123
6.6. Hệ thống xử lý nước thải ........................................................................... 123
6.6.1. Mục đích ................................................................................................ 123
6.6.2. Thành phần hệ thống xử lý nước thải ...................................................... 123
6.6.3. Sơ đồ quy trình công nghệ ...................................................................... 124
6.6.4 Thuyết minh quy trình ............................................................................. 125
Page 5
MỤC LỤC HÌNH
Hình 1. 1. Các nhà máy do Heineken góp vốn đầu tư tại Việt Nam ................... 12
Hình 1. 2. Một số loại bia được Heineken sản xuất ............................................ 13
Hình 2. 1. Malt……………………………….……………………………………………………..17
Hình 2. 2. Hoa Houblon .................................................................................... 17
Hình 2. 3. Nấm men .......................................................................................... 18
Hình 2. 4. Gạo và Barley ................................................................................... 19
Hình 3. 1. Sơ đồ hoạt động chung của khu vực Brewing…………………………...….21
Hình 3. 2. Dây chuyền công nghệ tải gạo và barley vào silo chứa ...................... 22
Hình 3. 3. Dây chuyền công nghệ tải malt vào silo chứa.................................... 23
Hình 3. 4. Sơ đồ quy trình chuẩn bị nguyên liệu ................................................ 24
Hình 3. 5. Trống sàng quay ............................................................................... 25
Hình 3. 6. Cấu tạo máy nghiền búa .................................................................... 26
Hình 3. 7. Sơ đồ phối trộn ................................................................................. 27
Hình 3. 8. Các công đoạn nấu ........................................................................... 28
Hình 3. 9. Quá trình lọc dịch đường .................................................................. 30
Hình 3. 10. Quá trình tiền nâng nhiệt ................................................................. 32
Hình 3. 11. Quá trình houblon hóa..................................................................... 33
Hình 3. 12. Thiết bị làm lạnh dạng bản mỏng ................................................... 36
Hình 3. 13. Sơ đồ quy trình thực hiện quá trình gây men ................................... 37
Hình 3. 14. Sơ đồ quy trình lên men 1 ............................................................... 38
Hình 3. 15. Cấu tạo thiết bị lên men FST ........................................................... 41
Hình 3. 16. Thiết bị YPT ................................................................................... 42
Hình 3. 17. Thiết bị PT ...................................................................................... 42
Hình 3. 18. Thiết bị YST ................................................................................... 43
Hình 3. 19. Sơ đồ quy trình lọc bia .................................................................... 44
Hình 3. 20. Sơ đồ chứa bia trước khi lọc ........................................................... 44
Hình 3. 21. Sơ đồ thiết bị lọc màng ................................................................... 45
Hình 3. 22. Sơ đồ của 1 skid .............................................................................. 45
Hình 3. 23. Tank chứa bia đã lọc và máy lọc sót ................................................ 46
Hình 3. 24. Sơ đồ đường ống Bright Beer .......................................................... 47
Hình 3. 25. Sơ đồ tank bia chờ chiết rót............................................................. 47
Hình 4. 1. Sơ đồ dây chuyền chiết chai - Bottling line………………………………….49
Page 6
Hình 4. 2. Thiết bị Crate Unpacker .................................................................... 50

Hình 4. 3. Thiết bị Crate Washer ....................................................................... 51
Hình 4. 4. Đầu vào thiết bị Bottle Washer ......................................................... 52
Hình 4. 5. Phân vùng thiết bị Bottle Washer ...................................................... 52
Hình 4. 6. Thiết bị EBI ...................................................................................... 54
Hình 4. 7. Quy trình chiết bia ............................................................................ 57
Hình 4. 8. Thiết bị Bottle Filler & Crowner ....................................................... 58
Hình 4. 9. Thiết bị FHI ...................................................................................... 59
Hình 4. 10. Thiết bị Pasteurizer ......................................................................... 60
Hình 4. 11. Thiết bị Bottle Dryer ....................................................................... 61
Hình 4. 12. Cấu tạo thiết bị dán nhãn chai. ........................................................ 62
Hình 4. 13. LBI ................................................................................................. 64
Hình 4. 14. Thiết bị Packer ................................................................................ 65
Hình 4. 15. FCI ................................................................................................. 66
Hình 4. 16. Sơ đồ quy trình canning line ........................................................... 67
Hình 4. 17. Depalletizer..................................................................................... 68
Hình 4. 18. Vacuum Conveyor .......................................................................... 69
Hình 4. 19. Thiết bị ECI .................................................................................... 69
Hình 4. 20. Rửa lon ........................................................................................... 70
Hình 4. 21. Filler ............................................................................................... 74
Hình 4. 22. FHI 1 .............................................................................................. 75
Hình 4. 23. Biểu đồ PU GRAPHS của bia Tiger. ............................................... 76
Hình 4. 24. Pasteuriser ...................................................................................... 76
Hình 4. 25. Can dryer ........................................................................................ 77
Hình 4. 26. FHI 2,3 ........................................................................................... 77
Hình 4. 27. Can coder........................................................................................ 78
Hình 4. 28. Sensor và carton coder ................................................................... 79
Hình 4. 29. Anti slip .......................................................................................... 80
Hình 4. 30. FCI ................................................................................................ 80
Hình 4. 31. Divider ............................................................................................ 81
Hình 4. 32. Palletizer ......................................................................................... 81
Hình 5. 1. Sơ đồ định danh vi khuẩn………………………………………………………..102
Hình 5. 2. Phương pháp đánh giá cảm quan. .................................................... 106
Hình 5. 3. Ngửi hơi ngắn. ............................................................................... 106
Hình 5. 4. Ngửi hơi dài. ................................................................................... 107
Page 7
Hình 5. 5. Nếm bia. ......................................................................................... 107

Hình 6. 1. Sơ đồ hệ thống xử lý nước cấp…………………………………………………112
Hình 6. 2. Thiết bị lọc cát ................................................................................ 114
Hình 6. 3. Thiết bị lọc than hoạt tính ............................................................... 115
Hình 6. 4. Sơ đồ hệ thống lạnh ........................................................................ 117
Hình 6. 5. Sơ đồ hệ thống thu hồi CO2............................................................. 118
Hình 6. 6. Sơ đồ hệ thống khí nén ................................................................... 120
Hình 6. 7. Sơ đồ hệ thống lò hơi ...................................................................... 122
Hình 6. 8. Sơ đồ hệ thống nước thải. ............................................................... 125
Hình 6. 9. Các chỉ tiêu nước thải ..................................................................... 127
MỤC LỤC BẢNG
Bảng 3. 1. Mô tả tank room ............................................................................... 39

Bảng 4. 1. Nhiệt độ setup mong muốn ở các khoang khi thanh trùng bia Tiger...76
Bảng 5. 1. Môi trường nuôi cấy vi sinh vật……………………………………………….. 98
Bảng 5. 2. Môi trường kiểm tra nấm men bia .................................................. 100
Bảng 5. 3. Môi trường nuôi cấy của các mẫu phân tích .................................... 100
Bảng 5. 4. Kết quả định danh vi sinh vật ......................................................... 101
Bảng 5. 5. Bảng điểm đánh giá chất lượng cảm quan....................................... 107
Bảng 5. 6. Các chỉ tiêu cảm quan của sản phẩm............................................... 107
Bảng 5. 7. Các mẫu lấy từ một số bộ phận ....................................................... 110
Bảng 5. 8. Sự mô tả cảm quan của các nhãn hiệu bia khác nhau ...................... 111
Bảng 6. 1 Chỉ tiêu nước sau khi qua lọc cát………………………………………………115
Bảng 6. 2. Chỉ tiêu nước sau khi lọc than ........................................................ 116
Page 8
LỜI CẢM ƠN
Chúng em xin chân thành cảm ơn.

Lời đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Quý ban lãnh đạo Nhà máy
bia HEINEKEN Việt Nam - Đà Nẵng đã tạo cơ hội cũng như điều kiện thuận lợi cho
chúng em được thực tập tại Nhà máy. Đây là cơ hội để em có thể học tập, củng cố kiến
thức đã được học trên trường và vận dụng vào thực tiễn.
Em cũng xin gửi lời cảm ơn đến các cô chú, anh chị trong công ty đã tận tình
giúp đỡ và hướng dẫn chúng em hoàn thành tốt kì thực tập này. Cảm ơn các cô chú,
anh chị đã chia sẻ những kiến thức bổ ích, những kinh nghiệm quý báu, tác phong làm
việc chuyên nghiệp và cả những kỹ năng mềm cần có để làm việc trong môi trường
chuyên nghiệp. Trong thời gian thực tập ở nhà máy không tránh khỏi những sai sót,
những lúc làm phiền cô chú, anh chị, gây ảnh hưởng đến công việc của mọi người, em
cảm ơn vì mọi người đã bỏ qua và giúp chúng em sửa đổi.
Cuối cùng, em xin cảm ơn thầy cô trong khoa Hóa – Đại học Bách khoa Đà Nẵng
đã truyền đạt cho chúng em những kiến thức bổ ích và hướng dẫn tận tình cho chúng
em trong đợt thực tập này.
Page 9
LỜI MỞ ĐẦU
Bia là sản phẩm lên men, có độ cồn nhất định (2÷12%), được lên men nhờ nấm
men từ các nguyên liệu malt, đại mạch, hops. Mỗi một loại bia có công nghệ sản xuất
khác nhau, đem đến cho bia nhưng hương vị đặc trưng riêng. Hiện nay, bia đã dần trở
thành loại thức uống phổ biến, được nhiều người tiêu dùng ưa chuộng do các giá trị
dinh dưỡng mà nó đem lại. Văn hóa uống bia cũng đã được hình thành ở nhiều nước
trên thế giới như: Czech, Đức, … và Việt Nam chúng ta là nước tiêu thụ bia đứng thứ
ba trên thế giới.
Ngành Công nghệ Thực phẩm nói chung có liên quan mật thiết với công nghệ
sản xuất bia. Trong bối cảnh công nghiệp hóa – hiện đại hóa hiện nay, công nghệ sản
xuất bia đã mang trên mình một diện mạo mới, trữ lượng bia sản xuất ra không ngừng
tăng lên qua các năm, trong đó có một phần công không nhỏ bởi sự góp sức của Công
nghệ thực phẩm trong việc nghiên cứu, nhân giống, cải tạo, bảo quản và hoạt hóa
giống nấm men cho nấu bia.
Nhằm giúp cho sinh viên trong ngành , có những cái nhìn thực tế sau các giờ học
lý thuyết tại nhà trường, các thầy cô Bộ môn Công nghệ Sinh học, Thực Phẩm thuộc
khoa Hóa của Trường Đại học Bách khoa Đà Nẵng đã tư vấn, tạo điều kiện giúp em
hoàn thành hồ sơ xin thực tập công nhân Nhà máy bia Heiniken Đà Nẵng. Được sự
chấp thuận của quý công ty, chúng em với chức danh thực tập sinh đã có cơ hội được
tham quan, làm công nhân tại nhà máy tại bộ phận nấu bia, đóng gói, công nghệ và bộ
phận kỹ thuật trong thời gian bốn tuần.
Qua thời gian thực tập, chúng em đã có thể biết được quy trình công nghệ sản
xuất hai loại bia Larue và bia Tiger, đi từ nguyên liệu đầu vào cho tới khi ra được bia
thành phẩm, trong đó có sự liên kết, phối hợp nhịp nhàng giữa các bộ phận trong nhà
máy. Dưới đây là bài báo cáo thực tập công nhân của em tại nhà máy, ghi lại tất cả
những gì em học được trong quá trình thực tập, bao gồm có sáu chương:
- Chương 1: Giới thiệu về Công ty TNHH Nhà máy bia Heineken Việt Nam Đà
Nẵng.
- Chương 2: Nguyên liệu sản xuất bia.
- Chương 3: Brewing Section - Bộ phận nấu bia.
- Chương 4: Packaging Section - Bộ phận đóng gói.
Page 10
- Chương 5: Technology - Bộ phận công nghệ.

- Chương 6: Utility – Bộ phận phụ trợ
Em rất sẵn lòng đón nhận những góp ý từ các anh, chị trưởng bộ phận tại quý
công ty và các thầy cô ở bộ môn, giúp em hoàn thành tốt bài báo cáo thực tập công
nhân này hơn nữa.
TRÂN TRỌNG!
Page 11
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH NHÀ MÁY BIA

HEINEKEN VIỆT NAM ĐÀ NẴNG
1.1. Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam
1.1.1. Lịch sử phát triển
Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam là công ty liên doanh được
thành lập vào năm 1991 giữa Công ty TNHH HEINEKEN Châu Á Thái Bình Dương
(HAP) (tiền thân là Công ty TNHH Asia Pacific Breweries), có trụ sở chính tại
Singapore và Tổng Công ty Thương mại Sài Gòn (SATRA). Hiện nay, HEINEKEN
đang điều hành và quản lý 5 nhà máy đặt tại Thành phố Hồ Chí Minh, Thành phố Đà
Nẵng, tỉnh Quảng Nam, tỉnh Tiền Giang, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu.
Hình 1. 1. Các nhà máy do Heineken góp vốn đầu tư tại Việt Nam
1.1.2. Tình hình hoạt động

Hiện nay, HEINEKEN sản xuất và kinh doanh các sản phẩm bia HEINEKEN,
Tiger, Tiger Crystal, Desperados, Biere Larue, Biere Larue Export, Strongbow, BGI
và Bivina tại thị trường Việt Nam. Tất cả các thương hiệu trên đều được người tiêu
dùng thế giới và Việt Nam ưa chuộng.
Page 12
Hình 1. 2. Một số loại bia được Heineken sản xuất

HEINEKEN là đơn vị đầu tiên trên toàn quốc thiết lập một hệ thống xử lý nước
thải đạt tiêu chuẩn quốc tế. Hệ thống này có nhiệm vụ xử lý toàn bộ nước thải công
nghiệp và nước thải sinh hoạt bằng các phương pháp xử lý cơ học và sinh học. Các
chất thải rắn đều được tách riêng để xử lý, giấy và thủy tinh được tái chế nhằm giảm
thiểu tối đa việc gây ô nhiễm môi trường. Ở cuối hệ thống xử lý nước thải,
HEINEKEN còn xây dựng một bể thủy sinh để minh chứng cho sự hoàn hảo của chất
lượng nước sau khi xử lý, đảm bảo mọi thông số đều đạt tiêu chuẩn do Bộ Công
Nghiệp và Môi trường quy định. Nhờ áp dụng các biện pháp bảo vệ môi trường có
hiệu quả cao, nên HEINEKEN đã vinh dự nhận được chứng chỉ ISO 14001:2004 về
quản lý môi trường. Hệ thống xử lý nước thải đạt tiêu chuẩn loại A nhằm đảm bảo
nguồn nước trả về thiên nhiên được trong sạch và an toàn.
Những cải tiến mạnh mẽ của HEINEKEN trong thời gian qua đang giúp công ty
ngày càng khẳng định thương hiệu riêng của mình với các chủng loại sản phẩm có
mẫu mã đẹp, chất lượng ổn định và đạt tiêu chuẩn an toàn vệ sinh.
1.2. Công ty TNHH Nhà máy bia HEINEKEN Việt Nam - Đà Nẵng
1.2.1. Lịch sử hình thành
Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng có tiền thân là Công ty liên doanh
giữa Công ty BGI (Société des Brasseries et Glacieres Internationales) và Nhà Máy
Bia - Nước ngọt Đà Nẵng được thành lập từ tháng 1 năm 1994. Năm 1997, BGI được
cấp phép chuyển đổi thành công ty 100% vốn nước ngoài với tên gọi là Công ty
TNHH Foster’s Đà Nẵng.
Năm 2007, Công ty TNHH Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam đã mua lại toàn bộ
Công ty TNHH Foster’s Đà Nẵng và trở thành là một trong những Công ty Thành viên
của Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam với công suất sản xuất là 85 triệu lít bia/ năm.
Page 13
Và năm 2010, Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng khởi công dự án mở rộng
công suất lên 150 triệu lít bia/ năm.
Hiện nay, Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng có diện tích 7,7 héc ta,
nằm tại Đường số 6 và số 2, Khu Công nghiệp Hòa Khánh - Liên Chiểu - Đà Nẵng.
Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng đã chính thức sản xuất thương phẩm bia
Larue vào năm 1995 và bia Tiger vào tháng 10 năm 2011.
Nhà Máy Bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng đã luôn gặt hái được nhiều thành tích
xuất sắc trong hoạt động sản xuất kinh doanh và không ngừng là một trong những đơn
vị có nhiều đóng góp vào sự phát triển văn hóa, kinh tế xã hội tại địa phương, nhất là
một đơn vị luôn đi đầu trong công tác hoàn thành trách nhiệm đóng góp ngân sách nhà
nước liên tục từ nhiều năm qua.
1.2.2. Các tiêu chuẩn ISO
ISO (International Stander Organization), hay gọi là tổ chức tiêu chuẩn hóa quốc
tế, là cơ quan thiết lập tiêu chuẩn quốc tế bao gồm các đại diện từ các tổ chức tiêu
chuẩn của các quốc gia, để cho các nước muốn giao lưu thương mại phải tuân theo.
HEINEKEN Đà Nẵng có các hệ thống ISO về quản lý chất lượng, về môi trường và an
toàn thực phẩm.
ISO 9001:2008 là hệ thống tiêu chuẩn hóa về quản lý chất lượng sản phẩm, gồm
các yêu cầu về quản lý nguồn lực, hoạch định sản phẩm và kiểm soát phương pháp đo
lường sản phẩm.
ISO 14001:2004 là hệ thống tiêu chuẩn về môi trường, khẳng định việc công ty
đã đạt được kết quả hoạt động môi trường hợp lý thông qua việc kiểm soát các tác
động xấu đến môi trường của sản phẩm, dịch vụ và hoạt động của mình.
ISO 22000:2005 là hệ thống tiêu chuẩn về an toàn thực phẩm gồm các yêu cầu về
thiết kế, vệ sinh nhà xưởng và thiết bị, khử trùng, kiểm soát côn trùng,…
1.2.3. Nội quy công ty
Khi đến công ty phải qua phòng bảo vệ để xuất trình CMND hoặc giấy tờ tuỳ
thân khác để nhận thẻ đeo rồi mới vào công ty và trả thẻ khi ra khỏi công ty. Thẻ phải
đeo trên áo vào phía ngực trái một cách ngay ngắn.
- Phải đăng ký tất cả các loại dụng cụ thi công, trang thiết bị, vật tư vào giấy tạm
nhập hoặc sổ tạm nhập tại phòng bảo vệ rồi mới được mang vào công ty thi công.
Page 14
- Tuyệt đối không có mùi rượu, bia khi vào công ty làm việc, không ở trần,
không mặc quần đùi, không mắc võng, không ngủ trong nhà máy.
- Người bị nghiện ma tuý hoặc trẻ em dưới 18 tuổi không được phép vào làm
việc tại công ty.
- Làm việc đúng khu vực quy định hoặc khu vực đăng ký, không tự ý đi đến khu
vực khác.
- Phải đăng ký thời gian làm việc tại công ty và thời gian làm việc trong ngày tại
phòng bảo vệ.
- Khi cần làm việc ngoài giờ hành chính (sau 17h) phải có giấy đăng ký làm việc
ngoài giờ (giám đốc sản xuất sẽ quyết định) rồi gửi giấy đăng ký cho phòng bảo vệ.
- Không được tự ý sử dụng các trang thiết bị, dụng cụ, vật tư của nhà máy khi
chưa được phép của trưởng bộ phận tại khu vực đó.
- Đồ dùng cá nhân, trang thiết bị, vật tư thi công xong mỗi ngày phải được cất
nơi an toàn, đúng nơi quy định ban đầu, không để bừa bãi và cuối ngày phải vệ sinh
sạch sẽ khu vực làm việc.
- Không hút thuốc tại nơi làm việc, chỉ được phép hút thuốc tại những khu vực
dành riêng trong khung màu xanh đậm và có đặt bảng “khu vực cho phép hút thuốc”.
- Phải mang giày bảo hộ và mũ cứng khi làm việc.
- Khi sử dụng hoá chất phải mang găng tay chống hoá chất trước khi tiếp xúc với
hoá chất, mang khẩu trang và trang bị mặt nạ phòng hơi độc khi công việc phải tiếp
xúc với hoá chất nguy hiểm dạng hơi.
- Phải trang bị kính bảo hộ khi làm việc với thiết bị gia công cơ khí và kính che
bảo hộ đối với khi cắt hàn.
- Không được phép ăn uống trong công ty và nước uống tự trang bị, không được
phép vào các xưởng để lấy nước.
- Đi vệ sinh đúng nơi quy định.
- Không được phép đấu nối vào dây dẫn, thiết bị điện, trừ thợ điện của công ty.
- Phải có người giám sát chịu trách nhiệm trước khi thực hiện công việc.
- Không được phép đổ các loại dầu nhờn, sơn, dung môi và hoá chất vào cống
rãnh.
Page 15
- Xe được phép vào công ty phải có giấy phép lái xe và đảm bảo không rò rỉ dầu
nhớt, không được rửa xe trong công ty và khi có nhu cầu sửa chữa do hư hỏng đột xuất
phải báo phụ trách an toàn để được hướng dẫn cụ thể.
- Các đối tác và xe đậu lại qua đêm tại công ty phải xin phép và được sự đồng ý
của Ban giám đốc.
- Tốc độ lái xe trong nhà máy không được vượt quá 10km/h, các chỗ rẽ, ngã
khuất không được vượt quá 3km/h, sử dụng còi hợp lý, đậu đổ xe theo chỉ dẫn của bảo
vệ.
- Phải xin giấy phép làm việc đối với sáu công việc sau:
+ Làm việc ở độ cao trên 2m.
+ Làm việc tại các khu vực nóng (hàn cắt ở các kho, xưởng,…). Làm việc tại các
khu vực không gian hạn chế (bồn, bể, tank,…)
+ Công việc đào xới.
+ Công việc với cẩu tải.
+ Công việc phá hủy, phá dỡ.
- Phải tuân thủ các bảng báo an toàn của nhà máy.
- Trường hợp có hoả hoạn, tìm cách thông báo ngay với người có trách nhiệm
của công ty tại khu vực đó hoặc điện thoại số nội bộ 105, 136.
- Trường hợp khẩn cấp, khi có báo động sơ tán (3 tiếng kẻng liên tiếp nhau), tìm
đường ngắn nhất tập trung đúng nơi quy định tại khu vực sân sau phòng bảo vệ và phải
tuân theo sự hướng dẫn, sắp xếp của những người có trách nhiệm.
- Tất cả các tai nạn, bệnh tật nếu xảy ra phải báo ngay với phụ trách an toàn môi
trường và lao động.
Page 16
CHƯƠNG 2. NGUYÊN LIỆU

Các nguyên liệu chung để sản xuất bia gồm: malt, houblon, nước, nấm men.
Ngoài ra, còn sử dụng một số nguyên liệu thay thế như gạo, barley.
2.1. Nguyên liệu
2.1.1. Malt
Malt là hạt đại mạch đã
được làm nảy mầm trong điều
kiện nhiệt độ, độ ẩm nhân tạo
nhất định. Nó là sản phẩm rất
giàu các chất dinh dưỡng và hầu
như các chất đều chuyển về dạng
dễ tiêu hóa như: đường, các acid
amin, các chất khoáng, các nhóm
vitamin và còn có các hệ thống
enzyme phong phú - chủ yếu là Hình 2. 1. Malt
protease và amylase.
Malt vừa là nguyên liệu đặc trưng để sản xuất bia, vừa là tác nhân cho quá trình
đường hóa nhờ enzyme có trong nó. Vì vậy, malt sản xuất bia phải sạch, có mùi thơm
đặc trưng, có vị ngọt, có màu vàng sáng và kích thước đồng đều.
Nhà máy Heineken Việt Nam Đà Nẵng nhập khẩu malt từ nước ngoài và bảo
quản theo nhiệt độ thường với độ ẩm khoảng 4 – 5 % để tránh ẩm mốc. Phụ thuộc vào
thành phần các chất có trong malt và độ trích ly (thường phải đạt 75 – 80 %) thì malt
nhập về được chia làm 3 loại A, B và C. Ngoài ra còn có loại malt chocolate là malt
(barley) được rang cháy dùng để tạo màu cho bia.
2.1.2. Hoa Houblon
Hoa houblon là nguyên liệu
không thể thiếu trong công nghệ
sản xuất bia hiện nay và chưa có
một loại nguyên liệu nào có thể
thay thế được. Hoa Houblon có tác
dụng làm cho bia có vị đắng dịu,
tạo hương thơm đặc trưng, làm
Hình 2. 2. Hoa Houblon
Page 17
tăng khả năng tạo bọt và giữ bọt, tăng tính sát trùng và ổn định thành phần sinh học
trong sản phẩm.
Nhà máy bia Heineken Việt Nam Đà Nẵng sử dụng hoa Houblon dạng cao (Hops
IKE và Hops ISolon). Hops IKE là loại Hops đã được đồng phân hóa, dùng loại này để
tăng hàm lượng α-acid đắng, rút ngắn thời gian đun để giảm lượng sử dụng và ít tạo
cặn nóng, đồng thời dễ bảo quản hơn so với hoa tươi. Hops Isolon có độ đắng lớn hơn
IKE và được sử dụng trong hai dòng bia Tiger Crystal và Larue Special. Hops thường
được bảo quản ở nhiệt độ từ 0 – 40C.
2.1.3. Nước
Nước là một nguyên liệu quan trọng trong công nghệ sản xuất bia, nó chiếm 90 –
92% trong bia nên có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của bia.
Trong nhà máy có nhiều loại nước khác nhau phụ thuộc vào yêu cầu của từng
khu vực như cấp lò hơi, vệ sinh thiết bị, nước cho làm lạnh, nước cho sinh hoạt,… Tuy
nhiên nước cho công đoạn này người ta sử dụng nước brewing là loại nước đã khử kim
loại, khử mùi, tách cặn bẩn tạp chất và tiệt trùng bằng chlorine, đảm bảo các chỉ tiêu
hóa lý và vi sinh.
2.1.4. Nấm men
Trong công nghệ sản xuất bia nấm men có vai
trò quan trọng trong quá trình chuyển hóa đường
thành ethanol và CO2 và các sản phẩm phụ tạo nên
hương vị hoàn thiện cho bia.
Nhà máy sử dụng chủng nấm men chìm ở
dạng khô, trước khi sử dụng cần phải trải qua bước
hoạt hóa giống. Loại nấm men này có đặc điểm:
Hình 2. 3. Nấm men
- Nấm men có dạng hình tròn hoặc bầu dục.
- Tốc độ sinh trưởng nhanh.
- Hoạt lực lên men cao.
- Khả năng tái sử dụng cao.
-Tiết kiệm.
Page 18
2.1.5. Nguyên liệu thay thế

Nhà máy sử dụng 2 nguyên liệu thay thế chính đó là gạo và barley với vai trò
cung cấp tinh bột cho quá trình đường hóa sử dụng cho lên men. Sử dụng nguyên liệu
thay thế này nhằm mục đích giảm giá thành sản phẩm, đồng thời tạo ra sự đa dạng của
sản phẩm, đáp ứng nhu cầu tiêu dùng và chủ động được nguồn nguyên liệu trong
nước.
Hình 2. 4. Gạo và Barley

2.1.6. Một số chế phẩm enzyme trong sản xuất
2.1.6.1. Termamyl
Bản chất: Termamyl có bản chất là α-amylaza, một enzyme thủy phân liên kết
alpha glycoside của các polysaccharide như tinh bột và glycogen, tạo ra glucose và
maltose.
Các yếu tố ảnh hưởng
- pH: Termamyl hoạt động trong khoảng pH = 5.5 - 7, tối ưu nhất là 6 - 6.5
- Nhiệt độ: nhiệt độ tăng thì khả năng hoạt động tăng. Termamyl là enzyme
thương mại nên có khả năng chịu được nhiệt độ cao. Khi nhiệt độ vượt quá 95oC thì
enzyme bị bất hoạt.
- Cơ chất: tinh bột, các cơ chất có kích thước càng nhỏ, cấu trúc càng nhỏ thì
phản ứng xúc tác diễn ra càng nhanh.
- Tái sử dụng: sử dụng enzym nhiều lần thì hoạt tính của chúng giảm dần, đến lần
sử dụng thứ 10 thì hoạt tính giảm đi một nửa.
Sử dụng trong sản xuất bia bằng cách bổ sung vào các nồi nấu nguyên liệu thay
thế để quá trình dịch hóa diễn ra dễ dàng.
Page 19
2.1.6.2. Ceremix
Cơ chế
- Alpha glucanase: là enzym thủy phân liên kết 1,4-glycoside trong amylose và
amylopectin, nhờ đó tinh bột được chuyển thành dextrin và oligo saccharide.
- Beta glucanase: là enzym thủy phân beta glcan thành các oligo saccharide.
Ứng dụng:
- Enzyme β- glucanase trong Ceremix sẽ thủy phân tinh bột thành glucoza, phá
vỡ thành tế bào nội nhũ của đại mạch tạo điều kiện cho các enzyme khác tấn công vào
mạch tinh bột, đồng thời làm giảm độ nhớt và tăng hiệu quả lọc.
2.1.6.3. Enzyme Bioproteaza
Enzyme Bioproteaza hoạt động thủy phân protein thành các aminoaxit góp phần
tạo melanoidin, tạo bọt, giữ bọt làm cho bia có hương vị đậm đà, màu sắc đặc trưng,
đồng thời là nguồn dinh dưỡng cho nấm men hoạt động.
Page 20
CHƯƠNG 3. KHU VỰC BREWING

Brewing là một khu vực chiếm giữ vai trò chủ đạo trong nhà máy, là phân xưởng
sản xuất chính bao gồm nhiều công đoạn có liên kết chặt chẽ với nhau, đảm bảo giúp
quá trình sản xuất trong nhà máy được diễn ra liên tục và ổn định. Sơ đồ hoạt động
chung tại khu vực:
Silo nguyên liệu thô
Nghiền nhỏ
Trộn với nước
Nấu bột gạo Nấu bột malt
Lọc dịch nha Bã hèm
Bồn trung gian
Tiền gia nhiệt
Cao hoa Houblon hóa
Thùng lắng ZnSO4
Làm lạnh
Nấm men O2
Lên men
Lọc bia
Bia trong
Đóng chai/ lon
Hình 3. 1. Sơ đồ hoạt động chung của khu vực Brewing
Page 21
3.1. Nhà Silo chứa Gạo, Barley và Malt.

Nhà máy hiện nay có 12 silo chứa nguyên liệu: 2 silo chứa gạo, 2 silo chứa
barley, 8 silo chứa malt, dùng để chứa nguyên liệu phục vụ cho quá trình sản xuất hai
loại bia Larue và Tiger.
Điều kiện bảo quản được quan tâm hàng đầu, tại đây được kiểm soát ở nhiệt độ
phòng, tránh ẩm, tránh mốc tối đa bởi các hệ thống sục CO2 và kế hoạch vệ sinh thiết
bị. Gạo sẽ được bảo quản trong silo không quá 7 ngày. Malt và Barley có thể bảo quản
trong silo không quá 120 ngày.
3.1.1. Dây chuyền công nghệ tải gạo và barley vào silo chứa
Hình 3. 2. Dây chuyền công nghệ tải gạo và barley vào silo chứa
Gạo và Barley là hai nguyên liệu thay thế, phối trộn theo tỉ lệ nhất định cho hai
quá trình sản xuất bia Tiger (70 malt : 30 gạo) và Larue (55 malt : 45 gạo). Gạo được
nhà máy mua từ ba nhà cung cấp: gạo SATRA, gạo Hòa Thắng và gạo Lộc Quang.
Barley là malt tươi chưa qua nảy mầm, được mua từ nước ngoài về giống như malt. Tất
cả gạo/barley được mua theo container, được cơ cấu nâng nâng lên và đổ xuống hố
chứa ngầm Hopper, trên miệng hố có gắn lưới để phân bố đều nguyên liệu đồng thời
giữ những rác lớn (gỗ, …) bên trên, sau đó được vít tải nghiêng tải rơi qua một nam
châm điện (hút bỏ các kim loại có lẫn, xả kim loại qua túi gom khi tắt điện) rồi đi vào
gàu tải lên trống sàn. Gàu tải tải Gạo/ Barley lên và rơi vào trống sàn theo chiều từ trên
Page 22
xuống. Các hạt đủ tiêu chuẩn về kích thước lỗ trên sàn sẽ lọt sàn và đi xuống cân kiểm
tra, các tạp chất có kích thước như sạn hay dây lớn sẽ được giữ lại phía trên. Mỗi lần
cân, cân đủ 69 kg, hai pittong hoạt động ngược chiều sẽ hoạt động và tháo Gạo/Barley
xuống băng tải, tải qua gàu tải từ đáy silo lên đỉnh silo. Nhờ vít tải và băng tải tải vào
bốn silo, bốn silo được chia làm hai, hai silo để chứa Gạo và hai silo chứa Barley. Mỗi
silo có sức chứa 350 tấn nguyên liệu. Phía dưới bốn silo có bố trí các vít tải để tải gạo/
barley quay trở lại gàu tải và đưa ra ngoài khi nguyên liệu bị hư hỏng.
3.1.2. Dây chuyền công nghệ tải Malt vào silo chứa.
Hình 3. 3. Dây chuyền công nghệ tải malt vào silo chứa
Malt được nhà máy mua từ nước ngoài và là malt đã qua malting hóa, có ba loại:
malt A, malt B, malt C. Malt đóng thùng container theo loại và vận chuyển về nhà
máy, conteiner sẽ được kiểm tra, đạt chuẩn sẽ được cơ cấu nâng nâng lên và đổ malt
xuống hố chứa ngầm Hopper, sau đó được băng tải nghiêng tải rơi qua một nam châm
điện (hút bỏ các kim loại có lẫn, xả kim loại qua túi gom khi tắt tiện) rồi đi vào gàu tải
từ đáy lên trống sàn. Gàu tải tải malt lên và rơi vào trống sàn theo chiều từ trên xuống.
Các hạt đủ tiêu chuẩn về kích thước lỗ sàn sẽ lọt sàn và đi xuống cân kiểm tra. Mỗi lần
cân cân đủ 120 kg, hai pittong hoạt động ngược chiều sẽ hoạt động và tháo malt xuống
băng tải, tải qua gàu tải từ phía dưới lên đỉnh tháp, sau đó qua băng tải, tải vào trong
tám silo khác nhau, mỗi silo chỉ chứa duy nhất một loại malt nhất định với sức chứa
450 tấn nguyên liệu.
Page 23
3.2. Hệ thống nghiền nguyên liệu
Hình 3. 4. Sơ đồ quy trình chuẩn bị nguyên liệu

3.2.1. Thuyết minh quy trình
Malt/ Gạo/ Barley được hệ thống băng tải/ gàu tải chuyển từ hệ thống silo chứa
qua 2 bồn định lượng theo công thức nấu đã xác định trước. Sau khi kết thúc tải đúng
khối lượng yêu cầu, hệ thống hút chân không (suction flower) sẽ chuyển hạt Malt/
Gạo/ Barley từ 2 bồn định lượng này đi qua trống sàng để một lần nữa loại đá và tạp
chất lớn hơn kích cỡ lỗ sàng. Sau khi qua trống sàng hạt được di chuyển tới máy
nghiền búa nhờ cơ cấu gàu tải dạng đĩa ống. Qua máy nghiền, hạt được búa nghiền phá
vỡ tới kích cỡ theo yêu cầu để đảm bảo trích ly tốt nhất và không tác động đến công
suất của máy lọc bã. Sau khi bột qua máy nghiền được chứa trong phễu chuẩn bị cho
quá trình phối trộn với nước.
3.2.2. Thiết bị
3.2.2.1. Trống sàng
Mục đích: Loại bỏ tạp chất ra khỏi nguyên liệu đảm bảo nguyên liệu sạch trước
khi vào Mashing.
Cấu tạo:
Page 24
Hình 3. 5. Trống sàng quay
Nguyên tắc hoạt động: Hạt được đưa vào tại phễu (5) sau đó được phân phối vào
trống sàng. Bụi và các tạp chất nhẹ được quạt (10) rút theo ống (6) vào khoang khuếch
tán (13) và đi ra tại khoang xả (12). Hạt vào trống sàng sẽ qua các khoang quay với
kích thước lỗ từ nhỏ đến lớn, hạt có kích thước phù hợp sẽ rơi xuống dưới đưa đi xử lý
tiếp, hạt kích thước lớn, đá, tạp chất được lấy ra phía cuối trống.
3.2.2.2. Máy nghiền
a. Mục đích
Phá vỡ cấu trúc của tế bào hạt nhằm tạo kích cỡ hạt nghiền thích hợp, tăng bề
mặt tiếp xúc với nước và enzyme. Ngoài ra còn tạo điều kiện cho quá trình đường hóa,
hoạt động của enzyme thủy phân ở quá trình nấu nhanh và triệt để hơn.
b. Thiết bị
Page 25
Thiết bị nghiền búa gồm đế máy vững chắc, bên trong có trục, búa và sàng.
Trong buồng máy có roto quay, trên roto lắp nhiều đĩa, trên mỗi đĩa được gắn nhiều
búa bằng thép. Sàng phân loại có thể tháo lắp một cách dễ dàng.
Hình 3. 6. Cấu tạo máy nghiền búa

Lỗ sàng nghiền gạo có kích thước là d = 2 mm, nghiền malt là d = 2,75 mm.
Nguyên nhân là do nếu nghiền malt quá mịn thì vỏ malt sẽ làm trít máy lọc gây khó
lọc, giảm vận tốc và khả năng lọc, tăng độ nhớt dịch lọc và những chất không có lợi
trong malt được giải phóng vào dịch nấu.
c. Nguyên tắc hoạt động
Từ phễu, hạt qua trục phân phối nguyên liệu đưa hạt vào buồng. Quá trình nghiền
nhỏ vật liệu trong máy nghiền búa là do va đập của các búa vào vật liệu, sự chà xát vật
liệu với búa và với thành thiết bị. Các hạt vật liệu nhỏ lọt qua tấm lưới phân loại và
được đưa ra khỏi máy. Còn hạt vật liệu to, chưa đúng yêu cầu thì được các đĩa búa tiếp
tục nghiền nhỏ.
Lưới nghiền được thay đổi tùy theo nguyên liệu vào. Tốc độ nghiền được điều
chỉnh để phù hợp với từng loại nguyên liệu. Đối với nguyên liệu từ Silo malt, nghiền ở
2 tốc độ: Ban đầu nghiền chậm để phù hợp với Barley, sau đó chuyển sang chế độ
nghiền nhanh để nghiền Malt. Đối với gạo chỉ nghiền ở một tốc độ không đổi.
Trên thiết bị, trước khi nguyên liệu vào có gắn nam châm để tách tạp chất kim
loại. Búa nghiền làm việc sau 1 thời gian sẽ bị mòn làm hiệu suất nghiền giảm, vì vậy
máy được cài đặt sau một thời gian sẽ đổi chiều quay 1 lần. Khi đổi chiều quay thì bộ
Page 26
phận định lượng cũng thay đổi để đưa nguyên liệu vào đúng theo chiều quay. Tiến
hành kiểm tra định kì để thay thế các búa bị mòn.
Bột sau khi nghiền được chứa trong phễu để chuẩn bị phối trộn với nước.
d. Sự cố và cách khắc phục
- Lưới nghiền bị mòn, kích thước lỗ lớn, bột nghiền không đạt kích thước theo
yêu cầu. Khắc phục: thay lưới nghiền.
- Búa nghiền bị mòn, gây ảnh hưởng đến hiệu suất và công suất. Khắc phục: thay
búa nghiền hoặc trở đầu búa.
3.2.2.3. Thiết bị phối trộn
Mục đích: Phối trộn vào nước nhằm cho bột phân tán đều trong nước chuẩn bị
cho quá trình nấu. Tỷ lệ phối nước tùy thuộc vào từng loại bia và loại malt khác nhau
thường tỷ lệ 1 bột : 2 nước.
Hình 3. 7. Sơ đồ phối trộn

Quy trình phối trộn: Quá trình phối nước chia làm 3 công đoạn:
- Lần 1: Chạy nước đầu để ổn định thiết bị.
- Lần 2: Chạy nước vào phối đều nguyên liệu.
- Lần 3: Chạy nước lần cuối để làm sạch bột trong thiết bị.
Page 27
Bột từ phễu chứa nhờ vít tải tải đến bồn phối trộn, qua cân định lượng để xác
định lượng nguyên liệu vào. Van nước nóng 78°C mở ra phối vào nước ở nhiệt độ
thường, điều chỉnh lưu lượng nước vào để đảm bảo nhiệt độ sau khi nguyên liệu phối
vào nước như sau: hỗn hợp nước và gạo khoảng 680C, hỗn hợp nước và malt là 500C.
Bột từ trên xuống gặp nước phối vào chuyển xuống bồn phối trộn, phía dưới bồn phối
trộn có bơm tác động vào vít tải cao su đẩy nguyên liệu đã phối trộn qua nồi nấu gạo
hay nồi nấu.
3.3. Nhà nấu
Malt và gạo gồm những hợp chất hòa tan và chất không hòa tan trong nước. Các
chất hòa tan như: đường, dextrin, axit vô cơ và một số protein. Các chất không tan
như: tinh bột, cellulose, một số protein cao phân tử và các hợp chất khác.
Nấm men trong sản xuất bia chỉ có khả năng sử dụng đường đơn, đường đôi và
đường ba như glucose, saccharose, maltose; nấm men không có khả năng sử dụng
được tinh bột, dextrin. Trong malt và gạo có chứa những chất hòa tan và không hòa
tan, quá tình nấu giúp chuyển các chất hòa tan vào trong nước đồng thời phân hủy các
chất không hòa tan tạo thành các chất hòa tan để nấm men có thể sử dụng để tăng sinh
khối và lên men.
3.3.1. Quá trình nấu
Hình 3. 8. Các công đoạn nấu
Page 28
3.3.1.1. Quá trình nấu gạo

Bột gạo từ máy nghiền được phối trộn với hỗn hợp nước nóng ở 78ºC và nước
công nghệ đã xử lý, sau đó điều chỉnh nhiệt độ trong khoảng 68-71ºC theo tỷ lệ thích
hợp rồi bơm lên nồi gạo mash copper. Nếu phối trộn với nước nhiệt độ cao hơn thì tinh
bột sẽ bị hồ hóa (có độ nhớt cao) gây khó khăn trong việc bơm lên nồi nấu.
Trong quá trình bơm, bổ sung CaCl2 với hàm lượng 7,5 l/mẻ (nhằm tăng độ bền
nhiệt cho enzyme α-amylaza ở 95ºC). Do dịch cháo lúc này có pH = 6-6.5 thích hợp
với pH hoạt động của enzyme nên không cần bổ sung acid hay kiềm để điều chỉnh pH.
Sau đó nâng nhiệt lên 95ºC với tốc độ nâng nhiệt 0,80C và chờ hội cháo.
Trong quá trình đun nóng và sôi, các hạt tinh bột trương nở, xảy ra quá trình hồ
hóa và dịch hóa dưới tác dụng của nhiệt độ và enzyme α-amylaza tạo sản phẩm chủ
yếu là dextrin và một ít đường đơn.
3.3.1.2. Hội cháo (Mash Tun 1,2)
Đối với bia tiger, Malt sau khi phối trộn được đưa vào hội cháo với dịch từ nồi
gạo. Khi nồi mash copper nâng lên 95 oC và nồi mash tun ở 50oC thì chuyển dịch cháo
từ nồi gạo vào nồi malt và tiến hành hội cháo ở 67oC giữ trong vòng từ 10-15 phút.
Đây là nhiệt độ thích hợp cho enzyme β- amylaza hoạt động thủy phân tinh bột thành
đường maltoza và các dextrin. Các dextrin này không lên men được nhưng đóng vai
trò quan trọng trong việc hoàn thiện vị của bia, tạo vị đậm đà cho bia.
Nâng nhiệt lên 750C trong thời gian 4 phút và giữ trong 1 phút tạo điều kiện cho
enzyme amylase hoạt động.
Tiến hành kiểm tra quá trình đường hóa bằng dung dịch iod. Cuối cùng nâng
nhiệt độ lên 78oC và giữ trong 1 phút để bất hoạt 1 số enzyme rồi chuyển sang thiết bị
lọc khung bản để tiến hành tách bã và dịch nha.
Cấu tạo hai nồi gạo và malt cơ bản là giống nhau nhưng nồi gạo nhỏ hơn nồi malt
do nồi malt còn là nơi xảy ra quá trình hội cháo.
Quá trình nấu nguyên liệu của Bia bia Tiger :
- Bia Tiger: sử dụng malt A và malt B, tỷ lệ malt và gạo là 70:30, ngoài ra bia
Tiger không bổ sung enzyme Termamyl.
- Bia Larue: sử dụng malt B và malt C, tỷ lệ malt và gạo là 55:45, bia Larue có
bổ sung enzyme Termamyl, ceremix.
Page 29
3.3.1.3. Lọc dịch đường (Mash Filter)

a) Mục đích:
Quá trình đường hóa tạo ra dịch đường chứa các chất giàu nitơ dễ đồng hóa. Mục
đích của việc lọc là tách dịch đường trong ra khỏi bã hèm (vỏ và phần nội nhũ của hạt
không tan).
Quá trình lọc chia thành 4 giai đoạn:
- Giai đoạn 1: Lọc dịch đầu là giai đoạn tách dịch ra khỏi bã. Trong suốt quá
trình lọc bã đóng vai trò như một lớp trợ lọc.
- Giai đoạn 2: Tiền ép, sử dụng nước 78°C , áp suất.
- Giai đoạn 3: Rửa bã, sau khi tách dịch ra khỏi bã, trong bã còn giữ lại một
lượng chất hòa tan đặc biệt là dịch đường. Mục đích của rửa bã là thu hồi những chất
chiết này. Rửa bã bằng nước nóng 78oC và rửa cho đến khi nồng độ chất không tan
trong bã nhỏ hơn 1% thì dừng. Nếu tiếp tục rửa thì hiệu suất thu hồi sẽ giảm và sẽ hòa
tan những hợp chất không mong muốn, đặc biệt là các polyphenol làm cho bia có vị
chát và đục bia.
Chọn nước rửa có nhiệt độ 78oC để enzyme α-amylase còn có thể hoạt động để
đường hóa tinh bột còn sót, tăng tốc độ trích ly do giảm độ nhớt. Nếu nhiệt độ nước
rửa cao quá sẽ trích li những chất không mong muốn đi vào dịch nha như tannin và
làm vô hoạt enzyme.
- Giai đoạn 4: Ép cuối và xả bã hèm.
Hình 3. 9. Quá trình lọc dịch đường
Page 30
b. Chuẩn bị máy lọc

Bắt đầu ghép các khung, bản với nhau, bắt đầu lắp từ đầu cố định. Phủ kín vải
lọc mỗi bản, sau đó đẩy đều sang hai phía và lắp ghép vào với khung. Cần đảm bảo lắp
kín không rò rỉ. Ban đầu máy lọc còn lạnh. Nếu cho ngay dịch hèm vào thì dịch hèm
sẽ giảm nhiệt độ, không đảm bảo tốc độ lọc. Bởi vậy, cần phải cho nước nóng 78oC
vào máy lọc trước và xả hết nước ra ngoài. Chính thời gian này cũng là để thử xem
máy lọc lắp đã kín chưa.
c. Bơm dịch hèm và thu dịch lọc
Dịch hèm được bơm vào theo đường được tạo nên phía trên và phía dưới các
khung. Có 3 cửa bơm dịch vào, lúc đầu mở đồng thời 2 cửa trên để đuổi hết khí ra khỏi
thiết bị, sau 5 phút đóng van cửa trên, chỉ cấp dịch ở cửa dưới, sau khi đầy mới tiến
hành mở 2 đường để cấp dịch.Vận tốc bơm dịch chậm để dịch hèm phân đều vào các
khoang. Nếu bơm quá nhanh dễ gây tắc máy lọc, áp suất tăng và thời gian lọc bị kéo
dài.
Sau khi bơm đầy dịch cháo thì mở van nước để ép dịch lọc chảy ra. Bã được
giữ giữa hai bản do bị vải lọc cản lại, còn dịch lọc trong thì thấm qua vải lọc, chảy qua
các khe của bản và chảy vào đường dẫn tạo bởi các khung bản. Dịch lọc theo 2 đường
còn lại ra ngoài, chứa trong thùng chứa trung gian.
d. Rửa bã và lấy dịch rửa
Nước rửa 78oC được bơm vào theo đường tạo thành phía trên và dưới khung
chảy qua vải lọc rồi qua bã trong khung và ra ngoài theo đường trên tấm bản sau đó.
Khi máy lọc đã đầy, mở ngay các vòi khí nén để tách triệt để đường còn sót lại trong
bã. Rửa bã đến khi nồng độ dịch trong dưới 2oP là được.
e. Tháo bã
Ngay khi dịch rửa bã chảy ra hết có thể tiến hành tháo bã. Khi tháo rời các bản,
bã rơi xuống máng phía dưới được vít tải đẩy vào ống dẫn đưa về bồn chứa hèm.
f. Vệ sinh thiết bị
Máy lọc được vệ sinh định kì hàng tuần để tránh bít tắt bằng cách cho dung
dịch xút 2% có nhiệt độ 80oC chảy tuần hoàn trong máy khoảng 2 tiếng, cuối cùng là
cho nước nóng cũng chảy qua máy lọc tuần hoàn.
Page 31
Dịch sau khi lọc sẽ được đưa vào nồi trung gian để chứa tạm dịch trước khi
bơm qua thiết bị tiền nâng nhiệt rồi vào nồi houblon hóa, nhằm đảm bảo quá trình
được thực hiện liên tục.
3.3.1.4 Thiết bị tiền nâng nhiệt
Dịch đường sau khi qua thiết bị tiền nâng nhiệt được nâng nhiệt từ 78OC lên
99OC nhờ trao đổi nhiệt với nước 102°C để tiết kiệm được thời gian và năng lượng
đun sôi ở giai đoạn houblon.
Hình 3. 10. Quá trình tiền nâng nhiệt

3.3.1.5. Quá trình houblon hóa
a) Mục đích :
Mục đích của quá trình đun sôi dịch đường với hoa houblon là nhằm ổn
định thành phần và tạo cho bia có mùi thơm và vị đắng đặc trưng của hoa
houblon. Ngoài ra quá trình này còn:
- Thanh trùng dịch nha
- Biến tính và keo tụ protein, tạo độ bền bọt cho bia.
- Cô đặc dịch đường
- Đuổi các chất bay hơi có mùi hôi như dimetyl sulfide (DMS)
b) Quá trình houblon hóa :
Dịch đường từ nồi trung gian được bơm vào nồi houblon. Trước khi vào nồi
Page 32
houblon, dịch đường qua thiết bị trao đổi nhiệt bản mỏng, trao đổi nhiệt với nước
nóng để nâng nhiệt độ dịch đường lên khoảng 99.5oC. Khi dịch đường lấp đầy bộ
phận gia nhiệt thì bắt đầu cung cấp nhiệt bằng hơi nóng ở bên lò hơi. Bộ phận gia
nhiệt có dạng ống chùm, dịch đi trong ống từ dưới còn hơi đi ngoài khoảng không
gian giữa các ống.
Dịch được phun qua các ống chùm lên nón phân phối để dịch trong nồi luôn
chuyển động để giúp quá trình truyền nhiệt được tốt. Trên đầu ống phun dịch có gắn
một nắp chắn để phân tán dịch đường không bị phun lên phía trên và rải dịch như cái
quạt. Hơi nước sau khi trao đổi nhiệt sẽ tạo thành nước ngưng có ống đưa ra ngoài.
Dịch đường cho chảy liên tục qua hệ thống ống trong buồng gia nhiệt, nhờ đó dịch
đường được cấp nhiệt. Khi thể tích dịch được 50% thì bắt đầu chạy tuần hoàn dịch.
Hình 3. 11. Quá trình houblon hóa

Dịch chảy ra gặp đường dịch chảy vào và tiếp tục đi qua thiết bị gia nhiệt nhờ
đó nhiệt độ của dịch được tăng lên từ 99.5oC lên tới 101oC. Khi nhiệt độ của dịch nha
đạt 101oC thì cấp hơi ít lại. Khi dịch nha đạt 60% thể tích nồi houblon thì bắt đầu
bơm vào dịch muối CaCl2 và axit H3PO4, H3PO4 tạo môi trường pH tốt nhất cho
protein được keo tụ, Ca2+ bổ sung vào với mục đích kết nối polyphenol với protein
làm cho chúng kết lắng xuống, tạo điều kiện khi lắng xoáy. Khi dịch nha đạt 90% thể
tích thì cho thêm houblon vào.
Quá trình được tiến hành trong 35 phút đối với bia Larue và 51 phút đối với bia
Page 33
Tiger để trích ly hoàn toàn chất đắng trong Hops. Ngoài ra khi sôi một số thành phần
dễ bay hơi trong đó có khí DMS sẽ bay lên trên và ra ngoài nồi.
Nhà máy sử dụng loại hops IKE để bổ sung vào nồi houblon. Đây là loại hops
đã được đồng phân hóa, hops được bổ sung lúc dịch đường được đun sôi. pH của nồi
houblon khoảng 5.1 – 5.3.
Ưu điểm của hệ thống đun sôi bên trong:
- Không thất thoát nhiệt, tiết kiệm năng lượng, thời gian đun sôi ngắn.
- Giảm diện tích lắp đặt.
- Ít bị oxi hóa do hệ thống nồi kín.
- Tăng hiệu suất chiết chất đắng từ hoa houblon.
- Protein tạo keo kết tủa hoàn toàn.
- Dễ loại bỏ các chất thơm không mong muốn tốt hơn.
- Thực hiện đun sôi tốt làm giảm pH, màu dịch sáng hơn, vị ngọt hơn và độ bền
hương vị gia tăng.
Nhược điểm:
- Khó sữa chữa, khó quan sát, vệ sinh.
- Cần bảo ôn để tránh thất thoát nhiệt.
3.3.1.6. Thùng lắng Whirlpool
a) Mục đích :
Lắng trong để tách cặn ra khỏi dịch đường. Dịch đường sau khi houblon hóa
được dẫn vào thùng lắng và tiến hành tách cặn.
Thành phần cặn gồm các mảng đông tụ kích thước lớn và vô vàn hạt lơ lửng với
kích thước khác nhau.
Cặn bao gồm sản phẩm kết tụ của protein, polyphenol, các chất đắng, chất
khoáng,... Cặn này cần được tách trước khi lên men vì nó sẽ bao phủ nấm men làm
giảm năng suất chuyển hóa đường.
b) Thiết bị:
Là thiết bị lắng cặn kiểu mới. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ có dung tích
phù hợp với dung tích của nồi houblon. Chiều cao từ đáy đến vai thùng bình thường là
lớn gấp 1.2-1.3 lần đường kính. Thùng đáy bằng có rãnh, trên thân thùng có cửa vệ
Page 34
sinh, có nhiệt kế, có ống thuỷ báo mức, còn trên vai thùng có cửa quan sát và đèn báo
tín hiệu. Ngoài ra còn có nồi bổ sung Zn2+ dưới dạng ZnSO4 (chỉ bổ sung mẻ đầu tiên).
c) Nguyên tắc hoạt động :
Dịch được đưa vào đường ống gần đáy thùng. Hướng đi của đường ống là theo
phương tiếp tuyến của thân thùng. Theo hướng đi của dịch đường từ bơm, khi cách
thùng khoảng 0.4 – 0.5 m, đường ống đột ngột thắt lại. Bằng cách đó tốc độ của dịch
đường phóng vào thùng rất lớn, tạo nên một sức đẩy rất mạnh. Lực này tạo ra một
xung lượng theo phương tiếp tuyến của cột chất lỏng bên trong thùng và làm cho cả
cột đó xoay tròn. Nhờ lực hướng tâm này, cặn lắng bị hút xuống tâm thùng và lắng
xuống đáy. Giữ 15 phút để lắng hoàn toàn, đồng thời bổ sung ZnSO4. Zn2+ là ion vi
lượng có tầm quan trọng to lớn về mặt sinh lý cho sự tổng hợp protein và sự phát triển
của tế bào nấm men, do vậy ảnh hưởng đến quá trình lên men. Nếu thiếu kẽm thì nấm
men phát triển chậm, quá trình lên men chậm.
Dịch trong được lấy ra ở ba vị trí: đầu tiên lấy ở vị trí ống lấy dịch ở phía trên,
sau đó mới lấy dịch ra ở đường ống phía dưới giữa thân và đường ống cuối cùng ở
đáy. Tiếp đó, đường ống đi qua Trub buffer để rửa bã lọc. Thời gian lắng là 15 phút,
lúc này dịch nha có pH = 5.1 – 5.3, nồng độ đường là 16.7oP.
Để đảm bảo dịch đường được lắng tốt thì yêu cầu tỉ số giữa chiều cao mức dịch
trong thiết bị bằng 1/2 đường kính thiết bị.
3.3.1.7. Làm lạnh dịch đường (Hot wort cooler)
a) Mục đích :
Hạ nhiệt độ của dịch nha từ 100 ÷ 101°C xuống nhiệt độ phù hợp cho quá trình
lên men và tăng khả năng hòa tan khí. Đồng thời nhằm hạn chế khả năng nhiễm vi
sinh vật.
b) Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động của thiết bị :
Nhà máy sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt dạng bản mỏng, khép kín, gồm nhiều
bản mỏng bằng thép không gỉ. Quá trình làm lạnh được chia thành 3 khoang:
- Khoang 1: Dịch nha bắt đầu được làm lạnh từ 100 ÷ 101°C xuống 85°C nhờ
hệ thống trao đổi nhiệt dùng nước nóng khoảng 80°C từ thùng chứa nước nóng.
- Khoang 2: Dịch nha tiếp tục được làm lạnh bằng nước công nghệ. Nhiệt độ
của dịch nha sẽ giảm từ 84-86oC còn 33-35oC. Nước lạnh ra khỏi máy sẽ ở 78-80oC.
Nước này được chuyển đến bồn nước nóng sử dụng trong quá trình nấu
- Khoang 3: Sau khi làm nguội sơ bộ thì làm lạnh tiếp bằng Alcohol 5oC.
Page 35
Nhiệt độ dịch nha còn lại khoảng 8 - 10oC, nhiệt độ cồn ra 16oC.
Dịch chảy vào 1 đầu và đi ra 1 đầu, qua các khía tạo thành giữa 2 tấm bản và đi
ra đường khác, trong khi tác nhân lạnh chảy theo chiều ngược lại. Các đường rãnh
trên các tấm bản đảm bảo dòng chảy thay đổi hướng liên tục để tăng hiệu suất trao
đổi nhiệt.
Ưu điểm của thiết bị làm lạnh kiểu bản mỏng:
- Gọn nhẹ, bền, hiệu quả trao đổi nhiệt cao.
- Thu hồi được nhiều năng lượng.
- Vệ sinh trong chu kì kín.
- Ít nhiễm trùng vi sinh vật.
Nhược điểm:
- Khó sửa chữa.
- Tốn nhiều công sức bảo trì.
- Rò rỉ qua các tấm khó kiểm soát.
Hình 3. 12. Thiết bị làm lạnh dạng bản mỏng
Page 36
3.4. Lên men bia Tiger

3.4.1. Quá trình gây men
a. Mục đích
Tạo một lượng men cần thiết để đưa vào bồn lên men (FST)
b. Quy trình thực hiện
YRT
YPT
TBF
Men giống
Hình 3. 13. Sơ đồ quy trình thực hiện quá trình gây men
Chuẩn bị nấm men chìm: 2 kg nấm men khô.
Bước 1: đầu tiên tại tank Rehydrator (YRT) 40 (l) bổ sung 2 (kg) nấm men khô
vào và tiến hành hoạt hóa trong 4 (h) với điều kiện nhiệt độ 100C có sục khí O2 vô
trùng. Sau đó, chuyển toàn bộ vào bồn nhân giống YPT 40 (hl) được sục khí O 2 vô
trùng, nhiệt độ 10oC. Thời gian nhân giống trong YPT là 4 ngày. Khi số lượng tế bào
nấm men đạt 30-40 triệu tế bào/ml, độ cồn nhỏ hơn 3% thì chuyển toàn bộ sang bồn
nhân men (TBF).
Bước 2: giai đoạn tiếp theo chuyển toàn bộ vào bồn nhân men TBF 240 (hl).
Tiến hành sục khí O2 vô trùng trong 6 (h) với hàm lượng 90-110 lít/phút, nhiệt độ 10
o
C. Thời gian nhân men khoảng 2 ngày.
Bước 3: Khi số lượng tế bào nấm men đạt 40-60 triệu tế bào/ml thì chuyển sang
Page 37
một bồn lên men FST ở tankroom 200 (2400 hl) bổ sung 3 mẻ wort (640 hl/mẻ đối
với bia tiger).
Hình 3. 14. Sơ đồ quy trình lên men 1
3.4.2. Quá trình lên men

a. Mục đích
Dưới tác dụng của các enzyme có trong nấm men, đường chuyển thành rượu và
CO2 cùng với một số chất khác góp phần tạo hương vị cho sản phẩm.
b. Sơ đồ quy trình công nghệ lên men
Dịch nha sau khi được làm lạnh được chuyển vào các tank lên men. Trong nhà
máy có 5 tank room, trong đó:
Page 38
Bảng 3. 1. Mô tả tank room
Tên Tank room Số lượng Thể tích Tank (hl)
200 8 2400
300 4 4900
400 6 4900
500 8 6400
600 8 6400
Trên đường ống dẫn dịch đường vào tank, người ta sẽ sục khí oxi vô trùng và
phối men giống từ phía dưới lên. Việc bổ sung oxy sẽ kích hoạt nấm men tăng trưởng
trong giai đoạn đầu của quá trình lên men, giúp nấm men tạo sinh khối, tăng số lượng
đảm bảo cho quá trình lên men. Thiếu oxy sẽ dẫn đến lên men chậm và không triệt để,
men dễ bị stress ảnh hưởng đến chất lượng bia thành phẩm.
Giai đoạn đầu men giống sinh trưởng và phát triển tạo sinh khối mạnh.
Với bia Tiger, nồng độ đường vào 15.5 – 16 oP, t = 10oC. Quá trình này sinh
nhiệt làm nhiệt độ tank lên men tăng do đó để ổn định nhiệt độ trong suốt quá trình,
các tank lên men được bao bởi lớp áo lạnh có chứa alcohol 25% ở - 4oC bên ngoài.
Sau khi fill đầy tank lên men 16 giờ thì tiến hành rút 0.5 hl bằng tay để rút phần cặn
lắng xuống còn sót lại chưa được tách hết ở Whirlpool. Sau 2 - 3 ngày, nấm men sử
dụng hết oxy có trong dịch đường và tiến hành lên men. Quá trình lên men được thực
hiện trong tank lên men (FST) từ 4 - 5 ngày, nhiệt độ duy trì trong khoảng 10oC. Áp
suất trong quá trình lên men là 0 bar.
Trong quá trình lên men sẽ sinh ra một lượng CO2. Khi lượng CO2 lớn, sẽ được
thu hồi và đưa về bộ phận Utility xử lý, cấp nguồn CO2 sạch cho các bộ phận khác.
Men giống sẽ được cho vào mẻ đầu tiên, các mẻ sau sẽ được cho vào cách mẻ trước từ
1h45p đến 2h . Sau 4 - 5 ngày lên men và độ đường đạt 6.3 oP đối với bia Tiger thì tiến
hành đóng van lạnh để nhiệt độ nâng lên tự nhiên trong 3 - 4 ngày. Trước khi ngắt lạnh
tiến hành rút 0.5 hl để loại men chết và cặn phía dưới tránh ảnh hưởng đến hương vị
của bia.
Page 39
Tiến hành Ruh với nhiệt độ bắt đầu Ruh là >13.5 oC và khi độ AE bắt đầu là 3.2
o
P đối với bia Tiger, Ruh trong khoảng 3 ngày. Lúc này sinh khối nấm men đạt cực đại
đồng thới trong quá trình này giảm hàm lượng diacetyl và acetaldehyde có trong bia.
Do trong FST đường lên men hết chỉ còn đường không lên men, nấm men sẽ sử dụng
diacetyl và acetaldehyde như là một nguồn dinh dưỡng. Trong thời gian này, nấm men
sẽ bắt đầu lắng xuống đáy tank. Tính từ thời gian bắt đầu Ruh + 32h ± 4h mà ta tiến
hành Harvest. Lượng men chết (thường nằm ở phần đầu) sẽ được đưa về SYT để xử lý
men thải, men đặc sẽ được đưa về bồn dự trữ YST để bảo quản và tái sử dụng cho lần
sau. Nhà máy chỉ sử dụng tối đa 5 đời men.
Sau 11 ngày lên men và Ruh đối với bia Tiger, tiến hành hạ lạnh về dưới 0oC.
Trong quá trình hạ lạnh người ta sục khí CO2 vào và duy trì áp suất quá trình là 0.7 bar
để cho men chết và men còn sót kết lắng tốt, đảm bảo cho CO2 ngậm tốt trong bia và
giúp cho quá trình làm lạnh diễn ra đồng đều. Sau hạ lạnh 1 - 2 ngày và ủ 2 - 3 ngày,
bia được tiến hành rút men lần cuối và đưa sang thiết bị lọc để thu hồi bia lẫn trong
men loãng. Tổng thời gian từ lúc fill vào bồn lên men tới lúc thành bia non là 15 ngày,
các bước thực hiện và việc điều chỉnh thông số nhiệt độ, áp suất là được quyết định
bằng cách đo các chỉ tiêu OE, AE,…của nguyên vật liệu trong suốt quá trình.
Bia non sau khi được ủ đủ ngày đủ giờ thì sẽ được đem sang thiết bị lọc màng
rồi chuyển qua tank chứa bia trong BBT.
Lên men ở độ đường cao có ưu điểm:
- Tăng năng suất nhà máy.
- Nồng độ đường cao ít nhiễm vi sinh vật lạ.
- Bia có chất lượng tốt.
Tuy nhiên vẫn còn một số nhược điểm:
- Yêu cầu nấm men có chất lượng cao.
- Dễ thất thoát trong quá trình lọc
- Phối nước phức tạp.
3.4.3. Thiết bị
3.4.3.1. Thiết bị lên men FST
Thiết bị lên men có thân hình trụ đứng và đáy hình côn. Trên thân thiết bị có hệ
thống gồm 3 áo lạnh: gồm 2 áo ở thân và một áo ở quanh đáy chóp của thiết bị. Chất
tải lạnh đi trong áo lạnh là alcohol 25% , bên ngoài thiết bị có lớp bảo ôn. Mỗi áo lạnh
đều có một van điều chỉnh tự động, khi nhiệt độ lên men tăng thì nó tự động giảm
nhiệt độ xuống phù hợp với quá trình lên men.
Page 40
Khi nhiệt độ được điều chỉnh thì sự chênh lệch nhiệt độ giữa hai vùng có nhiệt độ
khác nhau sẽ làm khuấy trộn dịch lên men và làm cho nấm men phân bố đều hơn.
Ở mỗi dây chuyền lên men đều có Foam Catcher – thiết bị thu hồi CO2 và giữ
bọt. CO2 là sản phẩm của quá trình lên men, tuy nhiên tồn tại một lượng lớn gây bất
lợi cho quá trình lên men và thiết bị.
Hình 3. 15. Cấu tạo thiết bị lên men FST

3.4.3.2. Thiết bị YPT (Yeast Propagation Tank)
Page 41
Hình 3. 16. Thiết bị YPT
Thiết bị gây men ban đầu có thân hình trụ đứng đáy côn. Trên thân thiết bị có hệ
thống 4 áo lạnh với 2 áo ở thân và 2 áo ở đáy côn. Chất tải lạnh ở đây được nạp vào
với nhiệt độ (-1.5) – (-2)oC. Quá trình này được sục khí vô trùng và khuấy trộn liên tục
để tăng khả năng tiếp xúc của men với không khí.
3.4.3.3. Thiết bị PT (Purge Tank)
Hình 3. 17. Thiết bị PT

Thiết bị lưu trữ men lỏng (men và bia) có thân hình trụ đứng, đáy côn. Trên
thân thiết bị có hệ thống 4 áo lạnh với 2 áo ở thân và 2 áo ở đáy côn. Chất tải lạnh ở
đây được nạp vào với nhiệt độ (-1.5) – (-2)oC. Nhiệt bồn luôn được giữ ở 0 – (-
0.5)oC.
3.4.3.4. Thiết bị YST (Yeast Storage Tank)
Page 42
Hình 3. 18. Thiết bị YST

Thiết bị lưu trữ men có thân hình trụ đứng đáy côn. Trên thân thiết bị có hệ
thống 4 áo lạnh với 2 áo ở thân và 2 áo ở đáy côn. Chất tải lạnh ở đây được nạp vào
với nhiệt độ (-1.5) – (-2)oC. Nhiệt bồn luôn được giữ ở 1 - 2oC. Nhà máy chỉ sử dụng
nấm men không vượt quá 5 đời.
3.5. Lọc bia
3.5.1. Mục đích
Làm bia trong hơn sau quá trình lên men để tăng giá trị cảm quan.
Loại bỏ các vi sinh vật còn sót lại bao gồm cả nấm men sau quá trình tàng trữ
có khả năng làm đục bia.
Loại bỏ các phức chất protein, các dạng hạt keo polyphenol, polysacaride và
các protein ít tan làm bia trở nên ổn định hơn.
3.5.2. Sơ đồ quy trình lọc bia
Đối với bia Tiger sau khi bia non được storage trong 2 ngày ở nhiệt độ < 0 oC
thì tiến hành lọc. Còn đối với bia Larue thì lên men 9 ngày và 1 ngày bảo quản ở 1 oC
thì đưa qua quá trình lọc.
Page 43
Hình 3. 19. Sơ đồ quy trình lọc bia

3.5.3. UBT (Unfiltered Beer Tank)
Hình 3. 20. Sơ đồ chứa bia trước khi lọc

Đối với Tiger thì bia sẽ được bổ sung PVPP (poly vinyl poly pyrolidone). PVPP
được coi là một chất trợ lọc giúp hấp thụ polyphenol, giúp bia trong hơn sau khi lọc.
Sau đó bia được chứa trong UBT để ổn định bia trước khi lọc.
3.5.4. Beer cooler
Bia từ UBT qua thiết bị trao đổi nhiệt bản mỏng làm lạnh xuống -1.5 oC nhờ
trao đổi nhiệt với alcohol -3oC. Mục đích của việc làm lạnh là kết tủa các cặn lạnh
thuận lợi cho quá trình lọc bia và giảm sự hao phí CO2.
3.5.5. BMF (Beer Membrane Filter)
Sau khi làm lạnh bia được đưa qua thiết bị BMF để lọc.
Page 44
Hình 3. 21. Sơ đồ thiết bị lọc màng
Hình 3. 22. Sơ đồ của 1 skid

Cấu tạo:
+ BMF có kích thước lỗ màng là 0.25 µm, những cấu tử có kích thước lớn hơn
sẽ không qua được.
+ Thiết bị gồm có 3 skid, mỗi skid có 18 modun được xếp thành 2 hàng.
+ Mỗi modun có 2880 ống lọc, các ống này làm bằng cellulose đặc biệt.
Page 45
Nguyên tắc hoạt động:

+ Bia sau khi làm lạnh được bơm vào các modun lọc từ dưới lên. Sẽ có 2 dòng
thoát ra sau quá trình lọc, đó là permeate và concentrate.
+ Dòng permeate là dòng bia thấm qua màng lọc ra ngoài và chảy vào ống trung
tâm. Từ ống trung tâm bia sẽ được chuyển qua FBT.
+ Dòng concentrate là phần bia không thấm qua màng lọc, sẽ được hồi lưu về
UBT. Chúng giúp lưu thông dòng chảy, giảm hiện tượng bít lỗ màng lọc quá nhanh.
Ưu điểm:
- Thân thiện với môi trường.
- An toàn sản xuất cao.
- Chất lượng bia tốt.
- Diện tích lắp đặt nhỏ.
- Chi phí vận hành không cao.
3.5.6. FBT (Filtered Beer Tank) và SF (Security Filter)
Hình 3. 23. Tank chứa bia đã lọc và máy lọc sót

Bia sau khi lọc được chứa trong FBT. Sau đó được bơm sang máy lọc SF
(Security Filter) để lọc sót. Đây là một trụ lọc có lớp nhựa bọc bên ngoài, bên trong là
lớp giấy đặc biệt, nó cũng có kích thước lỗ lọc là 0.25 µm.
Page 46
3.5.7. BBL (Bright Beer Line)
Hình 3. 24. Sơ đồ đường ống Bright Beer

Tại BBL bia được phối nước DAW và sục CO2. Mục đích của quá trình này là
để đảm bảo cho bia có nồng độ đường và hàm lượng CO 2 theo yêu cầu đối với bia
Tiger có độ đường là 10,7 - 11,1 oP còn đối với bia Laru 10,1 - 10,5 oP. Riêng đối với
bia Larue bổ sung enzyme papain và aroma. Sau đó bia được đưa qua máy lọc TF để
loại bỏ các tạp chất trong phụ gia sau khi phối trộn.
3.5.8. BBT (Bright Beer Tank)
Cuối cùng bia chuyển đến bồn BBT để ổn định bia chờ chiết rót. Đảm bảo nhiệt
độ bia dưới 4oC. Đối với Tiger chứa trong BBT không quá 3 ngày, với Larue không
quá 4 ngày.
Hình 3. 25. Sơ đồ tank bia chờ chiết rót
Page 47
CHƯƠNG 4. KHU VỰC PACKAGING
Bia sau khi lọc từ khu vực Brewing được bơm qua thùng chứa BBT (Bright Beer
Tank) ở khu vực Packaging để chiết vào chai hoặc lon, thanh trùng, dán nhãn (cho
chai), đóng thùng (cho lon) và được phân phối ra thị trường.
Khu vực Packaging bao gồm 2 dây chuyền là đóng chai và lon với các sản phẩm
chính như sau:
- Chai: LR355, TP330, TCB330.
- Lon: LC330, TC330, TCC 330, L.Special 330.
Dưới đây là dây chuyền đóng chai và lon được sử dụng trong nhà máy.
4.1. Dây chuyền chiết chai – Bottling Line:
Dây chuyền chiết chai – Bottling line được thể hiện trong hình 4.1.
4.1.1. Depalletizer:
a. Mục đích:
- Tách riêng các két chai ra khỏi pallet, đặt lên băng tải, chuẩn bị cho quá trình
sản xuất.
b. Thực hiện:
- Ban đầu vỏ chai và két chai từ ngoài thị trường hoặc chai mới được đưa về khu
tập trung và xếp thành từng pallet.
- Xe nâng sẽ đưa các pallet chứa các két bia vào thiết bị Depalletizer. Tại đây
từng layer trên pallet sẽ được nhấc lên và đưa vào băng tải.
- Sau máy, sẽ có 2 điểm có công nhân kiểm tra sơ bộ két như loại rác thải rắn, bổ
sung chai thiếu trong két, loại chai khác loại,…
Input: Pallet chứa két chai từ ngoài thị trường.
Output: Pallet và két chai.
Năng suất thiết bị: 67.860 b/h.
4.1.2. Crate Unpacker:
a. Mục đích:
- Tách riêng các chai rỗng ra khỏi két. Chuẩn bị cho quá trình rửa chai và rửa két.
Page 48
Pallet két chai

từ thị trường
Depalletizer Pallet
Crate Unpacker Crate Washer

Caustic soda
Bottle washer
Mix KTA Different Type,
EBI Base, Finish,
Side wall
Crown Corks Filler & Crowner
Under fill, No
FHI Crown, Leak,
Wrong crown
Pasteurizer
Bottle Dryer
Labeller
Laser coder No Labels,
LBI Wrong Position,
Waxing Leak, Crack
Packer
FCI Lower weight
Palletizer
Hình 4. 1. Sơ đồ dây chuyền chiết chai - Bottling line

b. Thực hiện:
- Chai được tháo ra khỏi két bằng các chụp gắp chai nhờ dòng khí nén trong có
áp suất 3 ÷ 4 bar. Chụp có một lớp màng cao su phía trong, khi gắp chai, khí nén thổi
vào làm lớp cao su phồng lên, kẹp chặt miệng chai. Khi thả chai ra, khí nén được hút
Page 49
ra và lớp cao su sẽ nhả miệng chai ra lại. Sau đó, chai sẽ theo băng tải đến thiết bị rửa
chai Bottle Washer, còn két rỗng được đưa đi đường khác đến thiết bị rửa két Crate
Washer.
Hình 4. 2. Thiết bị Crate Unpacker

Input: Két chai bẩn
Output: Két rỗng và vỏ chai.
4.1.3. Crate Washer
a. Mục đích:
- Quá trình rửa két nhằm rửa sạch các két cũ, loại bỏ bụi bẩn trên đó.
- Két sau khi rửa sạch được đem đến khu vực Packer để chuẩn bị nạp các chai bia
thành phẩm vào.
- Két sạch giúp tăng giá trị cảm quan bên ngoài cho sản phẩm.
b. Thực hiện:
- Két từ Crate Unpacker theo băng tải đi đến Crate Washer. Trước khi vào Crate
Washer, két sẽ được lật úp lại để loại bỏ rác thải còn sót lại trong két.
- Thiết bị Crate Washer có 2 zone chính:
+ Zone 1 là Caustic soda 0,3% nhiệt độ 45 – 50oC.
+ Zone 2 là nước Factory water và một phần của nước rửa chai vùng III đưa
qua, nhiệt độ 45 – 50oC.
Page 50
- Cuối cùng đi ra khỏi thiết bị là két được làm sạch rác, chất bẩn và xút dư sẽ
được lật lại đi đến thiết bị Packer để chuẩn bị cho quá trình nạp chai bia thành phẩm
vào két.
Hình 4. 3. Thiết bị Crate Washer

Input: Két bẩn.
Output: Két sạch.
4.1.4. Bottle Washer
a. Mục đích
- Loại bỏ toàn bộ nhãn cũ, các cặn bẩn bên trong chai và ngoài chai, đồng thời
đảm bảo cho chai được sạch và vô trùng khi chiết bia.
b. Thực hiện:
- Chai từ thiết bị Crate Unpacker được băng tải vận chuyển đến thiết bị Bottle
Washer.
- Thiết bị rửa vỏ chai sử dụng nước và caustic soda để rửa chai. Chai sẽ được lùa
vào từng ô trên carrier ở đầu vào thiết bị.
- Hiệu quả rửa chai phụ thuộc vào 4 yếu tố:
+ Áp suất bơm phun rửa chai.
+ Hóa chất: dung dịch xút NaOH và Mix KTA
Page 51
+ Thời gian.
+ Nhiệt độ nước rửa và xút.
Hình 4. 4. Đầu vào thiết bị Bottle Washer
Hình 4. 5. Phân vùng thiết bị Bottle Washer

- Chai sẽ được rửa qua 3 vùng khác nhau với chu trình rửa kéo dài 20-25 phút.
+ Vùng 1: Rửa sơ bộ
Chai được rửa bằng nước có nhiệt độ ban đầu là 47 oC, nhằm ngăn chặn sự sốc
Page 52
nhiệt gây vỡ chai nhiệt được nâng từ từ. Đây là nước được tái sử dụng từ nước rửa cuối
nhằm tăng tính hiệu quả kinh tế.
Chai được ngâm ngập trong nước, làm ẩm nhãn và các lớp đất cát để dễ bong ra.
Nước đi vào trong chai và được tải lên bằng các carrier, chai bị lật ngược lại, đổ chất
thải cùng nước rửa trong chai ra ngoài.
Ngoài ra, để tăng hiệu quả loại bỏ chất bẩn trong chai, ta phun tia nước với áp lực
lớn vào để cuốn chất bẩn ra khỏi chai.
+ Vùng 2: Rửa caustic
Vùng này được chia làm 3 khoang xút để loại bỏ keo, nhãn với nồng độ xút và
nhiệt độ khác nhau:
● Khoang 1 (Caustic 1): Nồng độ xút 1.5-2 %, nhiệt độ 70oC.
Chai được vận chuyển bởi các carrier từ khu vực xử lý sơ bộ sang khu vực ngâm
sục dung dịch xút. Các chai được phun dung dịch xút vào và di chuyển xuống sâu
trong khoang đầu tiên. Xút (NaOH) tác dụng vào chất bẩn, keo dán và nhãn giấy ở mặt
ngoài và khi chai được lật úp lại, nước rửa và một phần chất bẩn được lấy ra ngoài.
Nhiệt độ trong khoang ngâm xút phải luôn ở giới hạn tiêu chuẩn để đạt được sự làm
sạch chai hoàn toàn.
Khi chai chạy qua các vùng ngâm xút, không những các chất bẩn bị cuốn đi mà
nhãn cũng được lấy đi. Chất tẩy rửa và nhãn bóc ra được dòng nước cuốn qua lưới lọc,
nhãn bị giữ lại trên bề mặt bên trong lưới còn chất tẩy rửa thì quay trở lại về bồn chứa.
Lưới quay đưa nhãn lên trên, tại đây chúng được phun xịt để rửa nhãn đồng thời làm
nhãn rớt xuống một băng tải chuyền ở dưới, từ đây nhãn được đưa ra khỏi máy về
thùng gom nhãn.
Ngoài ra, để tăng tính tẩy rửa của xút, nhà máy còn sử dụng thêm Mix KTA
(amino phosphoric) làm giảm sức căng bề mặt nước.
+ Vùng 3: Khoang rửa cuối
Vùng này có 3 tank nước 1, 2, 3 với nhiệt độ giảm dần. Nước factory với nhiệt
độ là 30oC sẽ được bơm vào tank 3, sau khi đầy tank, nước sẽ tràn qua tank 2 và tank 1.
Nước của tank 1 sẽ được bơm lại vùng 1 để rửa chai sơ bộ.
Page 53
Chai sau khi qua khoang xút cuối cùng sẽ được ngâm vào tank 1 của vùng sơ bộ
rồi sau đó carrier mang chai đi qua vùng tank 2, 3. Tại đây, chai không được ngâm vào
tank mà sẽ được bơm hút nước từ các tank 2 và 3 để rửa phía trong và ngoài chai, các
chất bẩn và xút dư sẽ trôi xuống lại các tank 2 và 3.
Chai sau khi đi ra từ các khoang rửa sẽ được các carrier chuyển đến bộ phận tháo
chai ra khỏi thiết bị và di chuyển đến thiết bị EBI để kiểm tra.
Input: Vỏ chai bẩn.
Output: Vỏ chai sạch.
4.1.5. EBI (Empty Bottle Inspector)
a. Mục đích:
- Chai sau khi được rửa sạch sẽ qua thiết bị kiểm tra vỏ chai EBI để loại bỏ
những vỏ chai khác loại, chai bẩn, chai bị trầy xước, sứt mẻ.
b. Thực hiện:
- Chai khi đi qua máy EBI được chụp ảnh lại để so sánh với ảnh chuẩn trong máy
tại các vùng: miệng chai, cổ chai, thân chai, đáy chai,… theo các tiêu chuẩn. Những
chai có sai sót sẽ lập tức bị loại bỏ. Thông thường nhân viên vận hành sẽ cho bộ chai
mẫu để kiểm tra hoạt động của máy.
Hình 4. 6. Thiết bị EBI
Page 54
- Thiết bị EBI kiểm tra vỏ chai thông qua 3 giai đoạn:

+ Đầu tiên, vỏ chai sẽ được kiểm tra sơ bộ để loại bỏ những chai có hình dáng và
kích thước khác với loại chai đang được sản xuất. Chai bị lỗi được loại bỏ bởi Infeed
rejector.
+ Tiếp đến vỏ chai sẽ được thiết bị EBI quét qua từng bộ phận: Sidewall 1,
Finish, Base, Sidewall 2. Các bộ phận này sẽ quét qua từng phần của chai để kiểm tra:
● Miệng chai, đáy chai có bị mẻ hay không.
● Thành chai bên trong và bên ngoài có bị bẩn không.
● Mực nước rửa còn dư trong chai.
+ Chai sẽ được quét và định địa chỉ để tiếp tục đi đến rejector 1,2.
● Chai sứt mẻ sẽ được rejector 1 thổi bay ra khỏi băng chuyền và đập bể.
● Chai bẩn sẽ được rejector 2 gạt sang line khác để đem đi rửa lại ở Bottle
Washer.
Input: Chai đã được rửa sạch.
Output: Chai sạch đạt chuẩn.
Loss: Chai khác màu, khác loại, chai mẻ, chai còn bẩn.
4.1.6. Filler + Crowner
a. Mục đích – yêu cầu:
- Chai sau khi qua EBI sẽ đi vào Bottle Filler & Crowner để chiết bia và đóng
nắp.
Mục đích của việc đóng nắp là tách biệt sản phẩm với môi trường bên ngoài, tạo
điều kiện thuận lợi cho quá trình thanh trùng, vận chuyển và bảo quản sản phẩm.
- Bia chiết vào chai phải đảm bảo:
+ Rót đúng thể tích trong mỗi chai.
+ Không bị nhiễm khuẩn từ các vi sinh vật.
+ Không để nhiễm mùi từ các hợp chất bên ngoài.
+ Sản phẩm không bị pha loãng.
Page 55
+ Lượng O2 trong sản phẩm phải là tối thiểu.

+ Phải có lượng CO2 đúng trong sản phẩm.
+ Không có cặn hoặc đục trong sản phẩm.
+ Không thay đổi các đặc tính về bọt của sản phẩm.
+ Phải chiết đúng loại sản phẩm vào đúng loại chai.
b. Thực hiện:
Máy chiết chai dạng quay tròn gồm 120 vòi chiết, hoạt động nhờ tác động của
dòng khí nén áp suất 3- 4 bar ở nhiệt độ 2-4ºC.
Quá trình chiết được thực hiện theo nguyên tắc chiết đẳng áp ở 2.6-2.9 bar, cân
bằng áp suất trong chai và áp suất của bồn bia, tránh tạo bọt.
Đầu tiên, chai được chụp nâng lên sát với đầu chiết. Cụm van chiết nối với một
bơm chân không, hút không khí từ bên trong chai ra ngoài. Sau đó, CO2 được đưa vào
để tạo áp suất đối kháng (Hình 4.8a). Việc hút chân không và xả CO2 vào chai được
thực hiện xen kẽ 3 lần để đảm bảo sự cân bằng áp suất và tạo độ tinh khiết cho khí
trong chai. Độ tinh khiết của CO2 trong chai lúc này lên tới 99.99%.
Khi áp suất trong chai và áp suất trong bể chứa bia cân bằng nhau, bia chảy một
cách nhẹ nhàng từ vòi chiết, men theo thành chai xuống đáy nhằm giảm khả năng hấp
thụ O2 và dòng bia ổn định, tránh tạo bọt (Hình 4.8b). Nhiệt độ của bia khi chiết là
khoảng 2÷4oC để CO2 hòa tan tốt và không bị trào bọt.
Quá trình chiết sẽ ngưng lại khi mực bia ngập đến van tuyp, van xả áp hoạt động
để hạ áp suất từ từ xuống áp suất khí quyển nhằm tránh sự chênh lệch áp suất giữa chai
và không khí, giữ mực bia và tránh trào bọt (Hình 4.8c,d). Sau đó, chai bia sẽ ra khỏi
vòi chiết và mỗi chai sẽ được phun trực tiếp một tia nước áp suất cao khoảng 8 bar với
nhiệt độ 87oC làm cho bọt CO2 trào ra đuổi hết khí lạ và oxy ra ngoài, hạn chế tối đa sự
oxy hóa sản phẩm.
Chai bia sau khi được chiết sẽ được di chuyển qua máy đóng nắp Crowner.
Máy đóng nắp gồm 18 đầu đóng hoạt động liên tục. Sau khi được phun tia nước
trực tiếp nhằm đuổi khí lạ và O2, nắp được đóng vào để chỉ có CO2 ở trên miệng chai,
hạn chế tối đa sự oxy hóa sản phẩm.
Nắp được đưa từ thùng chứa nắp qua ống dẫn đến phễu chứa. Khi qua máng nắp,
nắp được đảo để tách rời nhau và đi xuống rãnh dẫn. Nắp đi xuống rãnh dẫn có thể là
lật úp hay ngửa, nhưng theo yêu cầu khi xuống tới hốc nắp thì phải đúng chiều (lật úp).
Page 56
a. Hút chân không và sục CO2 b. Chiết bia
c. Ngừng chiết d. Xả áp và hạ chai

Hình 4. 7. Quy trình chiết bia
Phần đầu của rãnh dẫn chia thành 2 nhánh xoắn với nhau 90°. Kết quả là khi nắp
đi qua 2 rãnh này sẽ xoay về cùng hướng. Khi qua khỏi rãnh dẫn, nắp được khí nén
đẩy vào hốc nắp và định vị trong đó nhờ nam châm. Sau khi phun tia nước nóng vào
Page 57
chai thì ngay lập tức chai được đóng nắp nhờ cơ cấu dập nắp của máy. Chai đảm bảo
kín.
Hình 4. 8. Thiết bị Bottle Filler & Crowner

Input: Vỏ chai đạt chuẩn, Bright Beer, nắp chai.
Output: Chai đã được chiết bia và đóng nắp.
4.1.7. FHI (Filling Height Inspector)
a. Mục đích:
- Kiểm tra mực bia trong các chai bia sau khi chiết, chuẩn bị đưa vào quá trình
thanh trùng.
b. Thực hiện:
- Các chai bia sau khi chiết được Cap Detection kiểm tra nắp bằng cách chụp ảnh
nắp của mỗi chai rồi so sánh với hình ảnh chuẩn, chai nào có nắp bị lỗi hoặc không
đúng loại sẽ bị loại ra khỏi dây chuyền.
- Sau đó chai sẽ đi qua các cảm biến trên băng tải để kiểm tra mực chiết và xác
định áp suất bia trước thanh trùng.
Tại đây máy sẽ kiểm tra:
+ Chai có nắp hay không
+ Mực chiết trong chai, độ xì bằng đầu dò sóng siêu âm.
Page 58
+ Kiểm tra vòi chiết có bị rơi vào trong chai không nhờ kết hợp Metal Detector.
Những chai không đạt yêu cầu sẽ bị loại, những chai đạt yêu cầu sẽ được đưa
sang thiết bị thanh trùng.
Hình 4. 9. Thiết bị FHI

Input: Bia sau khi chiết và đóng nắp
Output: Bia chiết đúng mực, có đóng nắp, đóng đúng nắp chuẩn.
Loss: Chai chiết không đủ hoặc dư, không đóng nắp đúng chuẩn.
4.1.8. Pasteurizer
a. Mục đích:
- Tiêu diệt và ức chế các vi sinh vật trong bia ảnh hưởng đến chất lượng bia
thành phẩm (màu sắc, mùi, vị).
- Kéo dài thời gian bảo quản của bia.
b. Thực hiện:
Thiết bị gồm 2 tầng, hoạt động song song với nhau.
Bia đạt yêu cầu sau kiểm tra FHI sẽ được đưa vào thiết bị thanh trùng. Thiết bị
thanh trùng dạng hầm có hai ngăn trên và dưới hoạt động song song nhau, mỗi ngăn có
băng tải sàn để vận chuyển bia. Chai đi trên băng tải, được thanh trùng bằng nước từ
các vòi phun được lắp đặt ở cả phía trên và phía dưới băng tải.
Page 59
Thiết bị bao gồm 10 khoang được chia như sau: 3 khoang pre-heat có tác dụng
nâng nhiệt đến nhiệt độ thanh trùng, 4 khoang pasteurizer giữ ở nhiệt độ thanh trùng, 3
khoang cooler có tác dụng làm mát chai.
Các chai bia được nạp vào đầu của thiết bị, sau đó được băng tải di chuyển lần
lượt qua các khoang đến khoang cuối của thiết bị. Mỗi khoang có phun nước ở nhiệt
độ khác nhau. Nhiệt độ nước phun của các khoang được bố trí sao cho bia dần dần
được nâng nhiệt đến nhiệt độ thanh trùng. Sau đó chai tiếp tục được làm nguội đến
nhiệt độ thường.
Sự thay đổi nhiệt độ phải được thiết kế với sự gia nhiệt hay giảm nhiệt từ từ giữa
các khoang để tránh sự sốc nhiệt làm vỡ chai.
Nước từ khoang pre-heat được bơm sang khoang cooler và ngược lại. (Nước từ
khoang 1 sẽ được bơm sang khoang 10, khoang 2 bơm sang khoang 9, khoang 3 bơm
sang khoang 8 và ngược lại).
Nước ở khoang pasteurizer sẽ được tuần hoàn lên xuống nhằm duy trì nhiệt độ
thanh trùng ở mức quy định (60-62ºC). Nước thanh trùng này sẽ xả định kỳ 1 tuần/lần
vào hệ thống xử lý nước thải.
Thời gian thanh trùng là 60 phút với cả 2 loại bia đang được sản xuất tại nhà
máy.
Sản phẩm
đảm bảo chất
lượng thì phải có
PU trong khoảng
quy định. 1PU
được tính là thời
gian 1 phút chai
bia có nhiệt độ
trên 60˚C:
Hình 4. 10. Thiết bị Pasteurizer
+ Larue: PU = 10 – 20
+ Tiger: PU = 10 – 30
Input: chai bia đã được chiết, đóng nắp, đã qua FHI kiểm tra.
Output: chai bia đã được thanh trùng.
Page 60

4.1.9. Bottle Dryer
a. Mục đích:
- Thổi khô thân, cổ chai tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình dán nhãn.
- Thổi khô đặc biệt là phần khóe nắp, vì có thể gây ra gỉ dưới nắp nếu không
được thổi khô hết nước.
b. Thực hiện:
- Chai sau khi được thanh trùng theo băng tải đến thiết bị Bottle Dryer.
- Thiết bị Dryer gồm các ống phun không khí nóng lên chai, làm bốc hơi nước ra
khỏi thân chai và nắp chai, làm khô chai.
Hình 4. 11. Thiết bị Bottle Dryer

Input: chai đã được thanh trùng.
Output: chai đã được thổi khô.
4.1.10. Labeller
a. Mục đích:
- Dán nhãn ở cổ chai, trước và sau nhằm cung cấp thông tin sản phẩm cho khách
Page 61
hàng như tên sản phẩm, thành phần, nồng độ cồn, ngày sản xuất, hạn sử dụng…
- Tăng tính cảm quan bên ngoài sản phẩm, đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản
phẩm (chai thành phẩm cần có đầy đủ nhãn hiệu).
b. Thực hiện:
- Máy dán nhãn gồm 2 station:
+ Station: dán cổ và mặt trước chai.
+ Station: dán lưng chai.
Hình 4. 12. Cấu tạo thiết bị dán nhãn chai.
1. Chai vào. 8. Chai ra.

2. Vít tải dẫn chai. 9. Máy cấp nhãn.
3. Bộ phận dừng chai. 10. Tấm quét cao su.
4. Bộ phận dẫn chai vào. 11. Rulo phủ keo.
5. Bộ phận chuyển chai. 12. Rulo kẹp nhãn.
6. Mâm đặt chai. 13. Nhãn.
7. Bộ phận dẫn chai ra hình sao. 14. Chai bia.
Keo dán được bơm phủ lên rulo (11). Khi rulo quay tiếp xúc với các tấm quét
keo(10) đặt trên một mâm xoay tròn, nhờ vậy keo được quét lên các tấm quét. Khi các
tấm quét tiếp xúc với các nhãn (13) ở bộ phận cấp nhãn (9), nhãn sẽ được gắn vào các
tấm này nhờ lực kết dính của keo dán, mặt trước của nhãn được hướng ra ngoài. Sau
Page 62
đó nhãn được kẹp lên các tấm của rulo kẹp nhãn (12) và được dính vào chai (14) khi
tiếp xúc với chai quay trên mâm (6). Chổi miết nhãn sẽ miết các nhãn dán xung quanh
chai. Chai tiếp tục chuyển động trên mâm quay và đi ra ngoài thông qua bộ phận
chuyển tiếp hình sao (7).
Keo sử dụng trong máy dán nhãn là Eticol 92 ( casein 20÷28⁰). Nhiệt độ dán
nhãn là 32-33ºC. Sau khi dán nhãn,chai sẽ đưa qua bộ phận phun code.
Input: chai đã được thổi khô.
Output: chai đã được dán nhãn đầy đủ ở cổ chai, trước và sau.
Năng suất Labeller: 66.000 b/h.
- Nhãn được phủ một lớp nhôm nên code sẽ được tạo ra bằng cách sử dụng tia
lazer để bắn chùm electron đốt cháy lớp nhôm ngoài cùng trên nhãn chai.
Thông tin trên code gồm:
+ Ngày sản xuất.
+ Hạn sử dụng.
+ Giờ sản xuất.
Input: chai bia đã được dán nhãn.
Output: chai bia đã được in code.
Năng suất Laser coder: 58.000 b/h.
4.1.11. LBI (Labeller Bottle Inspector)
a. Mục đích:
- Kiểm tra chai sau quá trình thanh trùng và dán nhãn, loại bỏ chai bị xì.
- Kiểm tra những chai code chưa đạt chuẩn, chưa được dán nhãn, nhãn dán
không đúng hoặc dán lệch.
b. Thực hiện:
- Những chai code chưa đạt chuẩn sẻ được sensor nhận biết, và được loại ra.
- Những chai chưa được dán nhãn khi đi qua sensor nhận biết màu trong máy dán
nhãn, những chai này sẽ được đánh dấu và bị loại.
- Để kiểm tra độ xì của chai, nguyên tắc dùng tia X để kiểm tra chai lưng.
Page 63
Hình 4. 13. LBI

Input: chai đã qua máy labeller.
Output: chai đã kiểm tra, không bị xì, dán đúng nhãn, đúng vị trí, code đầy đủ.
Loss: chai bị xì, chai bị dán sai nhãn, lệch nhãn, lệch code.
4.1.12. Wax Station
a. Mục đích:
- Phủ một lớp wax lên chai để tăng độ bóng, tăng giá trị cảm quan cho chai thành
phẩm.
b.Thực hiện:
- Sau khi qua thiết bị LBI chai bia sẽ được băng tải di chuyển đến thiết bị phủ
bóng.
- Hóa chất sử dụng để phủ bóng là Wax 8% (super T). Wax được pha loãng với
nước rồi phun vào vị trí bị trầy xước trên chai nhờ vòi phun. Trước vị trí phun bóng có
sensor cảm ứng nhận biết chai, nếu có chai thì vòi phun tiến hành phun, nếu không có
chai thì dừng phun.
Input: chai đã qua LBI kiểm tra.
Output: chai đã được phủ wax.
4.1.13. Packer
a. Mục đích:
Page 64
- Xếp chai bia thành phẩm vào két, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình lưu trữ,
vận chuyển.
b. Thực hiện:
- Chai bia được băng tải vận chuyển theo các line nhỏ riêng đến máy Packer. Còn
crate bia sau khi được rửa sạch sẽ được băng tải vận chuyển đến thiết bị này. Tại đây
chai bia sẽ được cơ cấu bốc chai và nạp vào crate:
+ Bia Larue có 20 bottles / crate.
+ Bia Tiger có 24 bottles / crate.
- Két đã nạp chai sẽ được đẩy ra theo băng tải tiếp tục di chuyển.
Hình 4. 14. Thiết bị Packer

Input: chai bia thành phẩm đã được phủ wax.
Output: chai đã được nạp vào két.
4.1.14. FCI (Full Crate Inspection)
a. Mục đích:
- Kiểm tra xem mỗi két bia đã nạp đủ số lượng chai hay chưa bằng cân khối
lượng.
b. Thực hiện:
- Trước khi vào Pallet thì crate chứa chai bia sẽ đi qua máy FCI để kiểm tra crate,
Page 65
cấu tạo như một cái cân, để xem số lượng chai trong crate có đủ không.
- Nếu crate không được nạp đủ chai thì:
+ Crate nạp chưa đủ sau khi bị loại ra, sẽ được công nhân đứng dây chuyền nạp
thêm chai mới vào và tiếp tục đặt lại lên băng tải.
+ Xem lại máy Packer để chắc chắn không có chai nào bị ngã trên băng tải trước
khi bốc chai vào crate.
Hình 4. 15. FCI

Input: crate bia sau khi nạp chai từ Packer.
Output: crate bia đã đủ số lượng chai.
Loss: crate không đủ số lượng chai.
4.1.15. Palletizer
a. Mục đích:
- Xếp các crate bia vào pallet, thuận tiện cho việc lưu kho và vận chuyển.
b. Thực hiện:
- Các crate bia đạt chuẩn sau khi được kiểm tra sẽ được băng tải đưa qua thiết bị
Palletizer để xếp lên từng pallet.
Input: crate bia thành phẩm, pallet gỗ.
Output: pallet đã được xếp crate bia.
Page 66
4.2. Sơ đồ quy trình canning line
Hình 4. 16. Sơ đồ quy trình canning line
Page 67
4.2.1 Depalletizer
Năng suất thiết bị: 117.000 c/h.
Với 1 Pallet có 20 lớp, mỗi lớp gồm 279 lon. Lon mua từ nhà cung cấp sẽ được
xếp thành từng pallet và được cất trong kho. Khi dây chuyền lon hoạt động, xe nâng sẽ
chuyển từng pallet lên băng tải, tải vào thiết bị Depalletizer để tháo lon ra khỏi pallet,
đưa lon đi vào dây chuyền sản xuất.
Thiết bị hoạt động tự động và được bổ trợ nhờ hệ thống băng tải bố trí nhiều
sensor đảm bảo khoảng cách an toàn giữa các pallet và đảm bảo các pallet được cắt
bằng tay hết dây chằng trước khi vào thiết bị. Khi pallet vào trong thiết bị, cơ cấu nâng
sẽ nâng pallet lên trên, tại đây sẽ có các đầu hút thực hiện nhiệm vụ hút, giữ và tháo
nắp pallet cùng các lớp giấy ngăn cách các lớp lon chuyển đến hai vị trí riêng. Các lớp
lon sẽ được một thanh gạc gạc toàn bộ lon trên một lớp qua băng tải để tải đi. Khi đến
lớp lon cuối cùng được gạc qua băng tải, pallet đáy sẽ được hạ xuống và tải vào vị trí
để pallet rỗng. Băng tải sẽ tiếp tục chuyển pallet mới vào thiết bị để thực hiện chu
trình tháo lon mới.
Hình 4. 17. Depalletizer

4.2.2 Vacuum Conveyor
Lon sau khi được gạc qua băng tải sẽ được tải trên một băng tải và qua một thiết
bị Vacuum Conveyor thực hiện việc hút chân không trên miệng lon để loại bỏ bớt các
lon móp nhiều và lon méo miệng hoặc các lon bị ngã trong quá trình di chuyển. Các
Page 68
lon bị loại sẽ rơi xuống bộ phận chứa lon không đạt ngay phía dưới … Thiết bị này
giúp giảm bớt áp lực cho thiết bị ECI ngay sau nó.
Hình 4. 18. Vacuum Conveyor

4.2.3 ECI
Những lon sau khi qua máy hút chân không sẽ theo băng tải tiếp tục tải đến thiết
bị ECI. Tại đây, các lon sẽ được kiểm tra ở bảy vị trí trên lon, tương ứng với 3 phần
Neck, Body và Flange rồi đem so sánh với ảnh mẫu chuẩn được cài sẵn trên máy tính.
Các lon có hình ảnh nằm trong tiêu chuẩn cho phép sẽ tiếp tục được tải qua thiết bị
Rinser ở phía sau. Các lon không đạt chuẩn sẽ bị đá ra băng tải bên cạnh, tải đến phễu
và rơi xuống giỏ đựng. Những lon này sau đó được mang đi ép bỏ.
Định kỳ, nhân viên vận hành sẽ dùng bộ test lon được chuẩn bị sẵn để kiểm tra
quá trình hoạt động của thiết bị, đảm bảo thiết bị hoạt động hiệu quả.
Hình 4. 19. Thiết bị ECI
Page 69
4.2.4. Rinser
Những lon đạt tiêu chuẩn khi ra khỏi thiết bị ECI sẽ theo băng tải đi qua bộ đảo
lon (tạo độ nghiêng khoảng 450, đưa miệng lon xuống dưới, đáy lon lên trên) trước khi
đi vào thiết bị Rinser. Ở thiết bị Rinser có 40 vòi phun, lon được tải trên một băng tải
nghiêng, ở đầu băng tải có bố trí các vòi phun nước dạng tia vào chính giữa lon để rửa
lon, khoảng băng tải tiếp theo để nước chảy ra khỏi lon. Chiều dài băng tải nghiêng và
góc nghiêng sẽ được tính toán kỹ để lon khi xuống đến bộ đảo lon trước khi ra khỏi
thiết bị Rinser thì nước trong lon sẽ được chảy hết.
Nước dùng cho quá trình rửa lon là nước Factory water cấp qua từ bộ phận
Uitility của nhà máy. Wasted water là nước chảy ra khỏi lon sau quá trình rửa sẽ được
chảy xuống máng hứng để tái sử dụng sau này (dùng cho rửa lon trước thanh trùng).
Hình 4. 20. Rửa lon

4.2.5 Filler and Seamer
Năng suất thiết bị: 90.000 c/h (thực tế 98.000 c/h)
Lon sau khi ra khỏi Rinser sẽ được lật ngửa miệng trở lại để tiếp tục tải đi vào
thiết bị Filler & Seamer để chiết bia và đóng nắp. Các băng tải giữa hai thiết bị này
được lắp mái che phía trên để đảm bảo lon đã được rửa sạch không bị bẩn trở lại, đảm
bảo sạch sẽ để đi chiết bia vào lon.
Khác với Bottle line, thiết bị Filler bên Can line có thêm một tank chứa tạm bên
ngoài thiết bị, sau đó theo máng chiết định lượng để theo vòi chiết, chiết bia vào lon.
Tank chứa được vệ sinh định kỳ trước khi chiết bia khác loại bằng hệ thống CIP, tank
được tạo áp suất bằng khí CO2 rồi làm lạnh < 50C trước khi đưa bia từ các bồn BBT
sang.
Page 70
Khi lon đi vào thiết bị Filler sẽ được thổi CO2 đuổi khí sơ bộ, một vít tải và một
bánh xe hình sao sẽ đảm bảo đưa các lon vào đúng vị trí ngay dưới vòi chiết. Quá trình
chiết bia sẽ được diễn ra với tám công đoạn sau:
1. Centering cup lift:

Khi lon vào đúng vị trí ngay dưới vòi
chiết, con lăn (2) sẽ trượt trên cơ cấu nâng,
hạ vòi chiết xuống đúng vị trí trung tâm (1)
của lon ở phía dưới.
2. Can centering:
Khi lon và vòi chiết đã ở đúng vị trí ăn
khớp (1), lò xo (3) sẽ đẩy vòi chiết xuống
dưới và kẹp giữ chắc miệng lon trong suốt
quá trình chiết.
Page 71
3. Flushing (when foreseen):

CO2 từ buồng chứa A được thổi vào
chính giữa lon qua van (4) mở, đẩy hỗn
hợp các khí lạ có trong lon theo van (5)
đi ra buồng chứa B.
4. Pressurization:
Sau một thời gian đuổi khí, van (5)
được đóng lại, khí CO2 vẫn được thổi
qua van (4) để nén vào lon, tạo áp suất
cân bằng với áp suất bên tank chứa tạm,
khoảng 2,2- 2,4 bar, chuẩn bị cho quá
trình chiết đẳng áp.
5. Filling:
Quá trình chiết đẳng áp xảy ra ngay
sau khi quá trình tạo áp suất cân bằng
hoàn thành. Van chiết (7) mở, bia theo
xung được chiết vào lon, đẩy khí CO2
theo van (4) ra buồng chứa CO2.
Page 72
6. End of filling:
Khi lượng bia cài đặt đi qua hết van
định lượng (8), xi lanh (9) lập tức đóng
đồng thời van (4) và van chiết (7), kết
thúc quá trình chiết bia vào lon.
7. Decompression:
Quá trình chiết bia kết thúc, van giảm
áp (6) mở, xả từ từ khí CO2 có mặt trong
lon ra buồng B, giảm từ từ áp suất trong
lon đến áp suất khí quyển. Tránh hiện
tượng lon bị giảm áp đột ngột gây trào bọt
và nổ lon.
8. Centring cup lift:

Quá trình giảm áp kết thúc, con lăn (2)
trượt trên cơ cấu nâng để tháo vòi chiết
(1) ra khỏi miệng lon, được thổi CO2
trước khi qua thiết bị seamer để thực hiện
quá trình đóng nắp.
Page 73
Bia được chiết theo xung thời gian, được cài sẵn trên máy tính, mỗi xung tương
ứng với 0.5 ml bia được chiết vào lon. Như vậy, mỗi lần cần ~630 xung thì lon sẽ được
chiết đầy bia.
Dòng lon đã được chiết bia khi ra khỏi thiết bị Filler sẽ được tải qua thiết bị nhỏ
Bubble Breaker để thổi khí CO2 vào bia trong lon nhằm phá bọt, đuổi khí lạ rồi đi qua
thiết bị Seamer gồm 12 đầu để đóng nắp.
Nắp được cấp từ thiết bị End Supply, được dẫn qua một sensor nhận biết và loại
bỏ các nắp ngược, rồi tải nắp thuận vào thiết bị Seamer . Trước khi ghép nắp, nắp tạo
với miệng lon một góc nghiên rồi được thổi CO2 theo góc nghiêng này bởi thiết bị gas
turret để loại bỏ hoàn toàn O2 và các khí có mặt trên miệng lon, tránh bia bị oxy hóa
sau khi đóng nắp. Bia lon sau khi được đóng nắp sẽ được phun xà phòng chuyên dụng
lên bề mặt để giảm ma sát giữa chúng. Sau đó theo băng tải đi qua thiết bị FHI.
Hình 4. 21. Filler

4.2.6 FHI 1
Lon bia đi qua thiết bị FHI 1 sẽ được chiếu tia X để kiểm tra mực bia, nếu lưng
hoặc đầy sẽ bị loại bằng cách đá ra băng tải bên cạnh và loại vào giỏ. Những lon đảm
bảo yêu cầu được tải qua bộ đảo lon có tưới nước wasted water để làm sạch bề ngoài
trước khi vào thiết bị Pasteuriser.
Ở thiết bị FHI 1 cũng có bộ test lon riêng (gồm một lon dưới mực có 94%
bia và một lon đúng mực có 97% bia trong lon) để định kỳ kiểm tra hiệu quả hoạt
động của máy.
Page 74
Hình 4. 22. FHI 1

4.2.7 Pasteuriser
Khác với quá trình thanh trùng bên Bottle line, Can line sử dụng nhiệt độ thanh
trùng thấp hơn ( ~ 620C) và thiết bị có tới 12 khoang chia làm ba vùng: vùng gia nhiệt
(4 khoang), vùng thanh trùng ( 4 khoang) và vùng làm mát (4 khoang). PU thanh trùng
ở thiết bị này được cài đặt trong khoảng từ 11,5-12. Nhiệt độ nước tưới ở các khoang
được nhận biết bởi các sensor đo nhiệt độ và biểu diễn lên máy tính qua biểu đồ PU
GRAPHS. Thời gian thanh trùng là 32-34 phút,được cài đặt trên máy và thời gian này
cũng ngắn hơn so với bên Bottle line.
Bốn khoang gia nhiệt có nhiệm vụ làm nóng từ từ lon bia trước khi vào giai đoạn
thanh trùng, tránh cho lon bị sốc nhiệt gây nổ lon. Sau đó lon đi vào bốn khoang thanh
trùng với nhiệt độ nước tưới đã được cài đặt sẵn, quá trình thanh trùng diễn ra. Lon tiếp
tục đi qua bốn khoang làm mát để giảm nhiệt độ lon tới nhiệt độ môi trường trước khi
đưa lon ra khỏi thiết bị nhằm tránh lon bị sốc nhiệt và làm nổ lon. Nước sau khi tưới ở
các khoang gia nhiệt sẽ giảm nhiệt độ do trao đổi nhiệt với bia lon, sẽ được bơm hồi
lưu làm nước tưới cho các khoang làm mát. Tương tự, nước ở các khoang làm mát sẽ
trao đổi nhiệt với các lon bia đi ra khỏi vùng thanh trùng nên có nhiệt độ tăng lên,
được bơm hồi lưu lên các khoang gia nhiệt, giúp tiết kiệm năng lượng, tăng tính kinh
tế cho quá trình sản xuất.
Page 75
Hình 4. 23. Biểu đồ PU GRAPHS của bia Tiger.

Bảng 4. 1. Nhiệt độ setup mong muốn ở các khoang khi thanh trùng bia Tiger.
Khoang 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Nhiệt độ ( 0C) 27,1 33,8 41,2 50,1 62,7 62,7 62.4 61.7 48,8 40,5 32.5 25,0
Hình 4. 24. Pasteuriser

4.2.8 Dryer 1 / Dryer 2
Trước khi ra khỏi thiết bị thanh trùng, bia lon được xịt khí nén để loại bỏ nước
đọng trên đáy lon. Sau đó, bia được chia thành hai line chạy theo hai băng tải để
Page 76
chuyển qua hai thiết bị Dryer 1 và Dryer 2, nhờ hệ thống ống dẫn xếp dọc theo băng
chuyền thổi khí hơi nóng nhằm loại bỏ nước còn sót trên đáy lon rồi chuyển qua thiết
bị FHI 2 và FHI 3.
Hình 4. 25. Can dryer

4.2.9 FHI 2 / FHI 3
Hai thiết bị FHI 2 và FHI 3 nằm trên hai line bố trí ngay phía sau hai thiết bị
Dryer 1 và Dryer 2, có nhiệm vụ giống như thiết bị FHI 1 là dùng tia X chiếu qua các
lon bia để loại bỏ các lon bị xì và các lon dưới mực.
Ở hai thiết bị này, định kỳ cũng có nhân viên dùng các lon test để kiểm tra hiệu
quả làm việc của thiết bị giống như ở thiết bị FHI 1.
Hình 4. 26. FHI 2,3
Page 77
4.2.10 Can Coder 1 / Can Coder 2

Các lon bia tốt đi ra khỏi thiết bị FHI 1&2 sẽ được tải qua các thiết bị Can Coder 1
và Can Coder 2 phun code bằng mực trên đáy lon chứa thông tin về lô sản xuất, ngày
sản xuất và hạn sử dụng. Sau đó qua máy CCI để loại những lon in code bị lỗi, các lon
lỗi này sẽ được đá ra và rửa lại bằng cồn. Lon bia đủ tiêu chuẩn sẽ đi qua bộ đảo lon
để lật ngửa miệng lon lên phía trên, theo băng tải đi vào các thiết bị Dryer 3 và Dryer
4.
Hình 4. 27. Can coder

4.2.11 Dryer 3 / Dryer 4
Tương tự các thiết bị Dryer 1&2, các thiết bị Dryer 3&4 có nhiệm vụ hút không khí
và thổi vào các lon bia, làm khô thành và miệng lon trước khi đi vào thiết bị Wrap
Around.
4.2.12 Wrap Around 1 / Wrap Around 2
Năng suất thiết bị: 60 carton/ phút.
Bia lon sau khi ra khỏi các thiết bị Dryer 3 và Dryer 4 ở hai line sẽ được gộp vào
một băng tải lớn, sau đó được chia lại làm hai line để đi vào các thiết bị Wrap Around
1 và Wrap Around 2. Tại đây, các lon bia được phân theo số lượng 24 lon, rồi được
gạc đẩy vào trong thiết bị để đóng thùng bằng giấy carton. Giấy sẽ được mua từ nhà
sản xuất ngoài, được công nhân xếp lên kệ rồi được đưa vào thiết bị. Thiết bị tự động
Page 78
lấy giấy rồi đóng thùng với số lon cài sẵn trên máy tính. Thùng sau khi đóng gói xong
sẽ theo băng tải đi qua các thiết bị Carton Coder 1 và Carton Coder 2.
4.2.13 Carton Coder 1 / Carton Coder 2
Thùng bia lon sau khi được đóng gói theo băng tải đi qua các thiết bị Carton
Coder 1 và Carton Coder 2. Tại đây, khi mép thùng vượt qua sensor nhận biết, một
đèn chiếu sáng sẽ bật tự động, quét dọc theo chiều dài thùng để xác định chính xác vị
trí cho đầu phun phun hạn sử dụng lên vị trí định sẵn trên thùng. Sau đó thùng bia sẽ đi
qua các thiết bị Anti-Slip 1 và Anti-Slip 2 ở ngay liền sau.
Larue in code ở góc trái trên, Tiger ở góc trái dưới.
Hình 4. 28. Sensor và carton coder

4.2.14 Anti-Slip 1 / Anti-Slip 2
Các thiết bị Anti-Slip 1 và Anti-Slip 2 có nhiệm vụ phun keo Hot - Melt lên bề
mặt thùng để tránh trượt đổ khi xếp các thùng lên pallet sau này. Mỗi lần phun, 2 đầu
phun sẽ phun 2 vạch keo lên mặt thùng và có 2 lần phun như vậy. Thùng bia sau đó sẽ
theo băng tải đi qua thiết bị FCI 1 và FCI 2.
Page 79
Hình 4. 29. Anti slip

4.2.15 FCI 1 / FCI 2
Các thùng đi qua các thiết bị FCI 1&2 sẽ được chiếu tia X để kiểm tra số lon
trong thùng. Thùng nào không đủ lon sẽ được sensor điều khiển đá ra một băng tải
khác để nhân viên bỏ lấy hết lon trong thùng ra và đem đi đóng thùng lại. Các thùng có
số lon đảm bảo sẽ theo băng tải đi qua thiết bị Divider.
Hình 4. 30. FCI

4.2.16 Divider
Thiết bị Divider có nhiệm vụ chia đủ số lượng thùng trên 2 line để đưa vào xếp
thùng lên pallet ở thiết bị Palletizer.
Page 80
Hình 4. 31. Divider

4.2.17 Palletizer
Xếp các thùng lên pallet để chuyển vào kho bảo quản.
Hình 4. 32. Palletizer
Page 81
CHƯƠNG 5. CÁC PHƯƠNG PHÁP KIỂM NGHIỆM, ĐÁNH GIÁ

NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM
5.1. Các chỉ tiêu hóa lý
5.1.1. Đo FAN (Free Amoni Nitrogen)
5.1.1.1 . Mục đích
Đây là sự hướng dẫn giúp mô tả phương pháp để xác định hàm lượng nitơ tự do
như các amoni acid, α-amino acid của các peptid và protein có trong các mẫu wort và
bia. Các chất này đóng góp vào độ đầy của vị.
5.1.1.2. Đối tượng
Áp dụng cho tất cả các loại mẫu wort và bia.
Mẫu phải được pha loãng với nước cất để có 1 đến 3 mg/l amino nitrogen. Điều
này có nghĩa là mẫu wort được pha loãng 100 lần, bia pha loãng 50 lần.
5.1.1.3. Cơ sở lý thuyết
Ước lượng hàm lượng các amino axit, amoniac, các α-amino của các peptide và
protein có trong mẫu wort và mẫu bia bằng cách đo độ hấp thụ quang của mẫu và dung
dịch chuẩn với sự có mặt của Ninhyrin ở pH 6.7 tại bước sóng 570 nm khi so sánh với
nước cất.
5.1.1.4. Hóa chất và thiết bị
 Hóa chất:
Color reagent:
+ Đây là dung dịch gồm có các thành phần: 1.25g Nihydrin, 25g
Na2HPO4.12H2O, 15g KH2PO4, 0.75g đường fructose trong bình định mức 250ml
được làm đầy cùng với nước cất và lắc trộn đều. Nếu các hóa chất trên không tan hết
thì dùng máy trộn từ tính và làm ấm nhẹ đến nhiệt độ tối đa là 47 oC, sau đó phải làm
lạnh thì mới sử dụng được.
+ Sau khi chuẩn bị thì pH của dung dịch nên từ 6.6 – 6.8. Sai lệch nên được điều
chỉnh với 85% dung dịch acid phosphoric hoặc 50% dung dịch natri hydroxide.
+ Dung dịch này sẽ được giữ trong 2 tuần nếu lưu trữ trong chai thủy tinh màu
trong tủ lạnh.
- Dung dịch pha loãng:
+ Hòa tan 2g KIO3 trong 600ml nước cất và thêm 400ml của 96% (V/V) ethanol.
Page 82
+ Dung dịch được lưu trữ trong tủ lạnh khoảng 5oC trong 1 tháng.
- Dung dịch gốc Glycine (1.072 g/l):
+ Hòa tan 107.2mg của glycine trong 100ml nước cất.
+ Lưu trữ dung dịch gốc này trong tủ lạnh trong 2 tháng.
- Dung dịch chuẩn Glycine:
+Pha loãng dung dịch gốc (1ml -> 100ml) cùng với nước cất. Dung dịch chuẩn
này chứa 2mg/l nitơ amin tự do.
+ Dung dịch chuẩn mới nên chuẩn bị khi sử dụng chứ không chuẩn bị trước.
 Dụng cụ, thiết bị:

+ Bếp điện
+ Nồi lớn
+ Water bath cài đặt nhiệt độ tại 20oC ± 1oC
+ Máy quang phổ để xác định độ hấp thụ tại 570nm
+ Cuvet, polystyrence hoặc thủy tinh với đường dẫn quang dài 10mm
+ Cân phân tích với độ chính xác tới 0.1mg
+ pH meter
+ Đồng hồ bấm giờ
+ Ống nghiệm, khoảng 16 x 150mm (OD x L) cùng với mũ vít.
+ Pipet hoặc bộ phân phối tự động 1ml, 2ml, 5ml.
+ Bình tam giác 250ml
+ Bình định mức 100ml, 200ml, 250ml, 50ml.
5.1.1.5. Cách tiến hành
 Lấy mẫu:
Mẫu wort nóng được lấy ở nhà nấu chứa trong chai thủy tinh đã được làm sạch
và thanh trùng, sau đó hạ nhiệt độ của mẫu wort xuống nhiệt độ phòng.
 Tiền xử lý mẫu:
Mẫu wort có độ đục > 1 EBC được li tâm ở máy ly tâm cho 20ml dịch trong 10
phút ở mức 1400g = 3100 vòng. Nếu mẫu bia đục và có độ đục > EBC thì làm tương
tự.
 Các bước tiếp theo áp dụng cho mẫu đã tiền xử lý:
Page 83
+ Pha loãng mẫu với nước cất trong bình định mức, đối với mẫu wort 100 lần
còn mẫu bia 50 lần vì protein trong bia là ít hơn so với wort.
+ Hút 2ml mỗi mẫu đã pha loãng từ bình định mức vào 3 ống nghiệm.
+ Đối với mẫu trắng, hút 2ml nước cất cho vào 3 ống nghiệm.
+ Đối với mẫu chuẩn, hút 2ml dung dịch chuẩn glycine cho vào 3 ống nghiệm.
+ Thêm 1ml color reagent vào mỗi ống nghiệm đã được chuẩn bị như trên.
+ Đặt các ống nghiệm vào giá đỡ ống nghiệm rồi đặt vào trong nồi lớn đun sôi
trong vòng 16 phút.
+ Hạ nhiệt độ các ống nghiệm trong water bath 20oC trong 20 phút.
+ Thêm 5ml dung dịch pha loãng vào mỗi ống nghiệm và trộn đều.
+ Trong vòng 30 phút, đo độ hấp thụ quang ở bước sóng 570nm từ mẫu có nồng
độ thấp đến cao: mẫu trắng, mẫu bia, mẫu wort, mẫu chuẩn.
+ Lặp lại quá trình phân tích và thông báo với người giám sát nếu độ hấp thụ của
các mẫu có vấn đề.
5.1.1.6. Công thức tính toán
FAN (mg/l) = 2D(Ap - Ab)/(As - Ab)
Trong đó:
FAN: hàm lượng nito tự do trong mẫu, mg/l.
Ap: trung bình độ hấp thụ của mẫu.
Ab: trung bình độ hấp thụ của mẫu trắng.
As: trung bình độ hấp thụ của dung dịch chuẩn glycine.
D: độ pha loãng của mẫu.
5.1.2. Đo màu
5.1.2.1. Mục đích
Sự hướng dẫn này mô tả phương pháp để đo màu của wort và bia, sử dụng máy
đo quang phổ. Mẫu có tỉ lệ màu tối đa là 40 EBC. Nếu độ đục của mẫu > 1 EBC, nó
cần được xử lý lại.
+ Độ hấp thụ của wort hoặc bia được đo ở bước sóng 430nm.
+ Màu trong đơn vị EBC thu được bằng cách nhân với hệ số 25.
+ Mẫu nên được giữ ở nhiệt độ 20-30oC.
Page 84

- Hóa chất: chất trợ lọc Kieselguhr
- Thiết bị:
+ Máy phân tích quang phổ (UV/VIS, Hach)
+ Cuvet thủy tinh 10*10*45mm
+ Bình tam giác 250 ml
+ Phễu
+ Giấy lọc xếp li, Schleicher & schuell No 5971/2
+ Muỗng
+ Factor card 430 mm
+ Màng lọc với kích thước lỗ lưới là 0.45 micromet
a) Chuẩn bị mẫu
- Đối với mẫu wort:
+ Nếu cần thì pha loãng mẫu để đo độ hấp thụ ở bước sóng 430nm trong máy đo
quang phổ là tuyến tính.
+ Mẫu được lọc màng với kích thước lỗ lọc là 0.45 μm.
+ Nếu cần thiết lọc bằng cách thêm chất trợ lọc Kieselguhr vào để lọc qua giấy
lọc xếp li trước khi lọc màng.
- Đối với mẫu bia:
+ Loại CO2 bằng cách lắc khoảng 200ml bia trong bình 500ml ở nhiệt độ 17-
o
20 C, cho đến khi không còn khí trong bia.
+ Lọc bia bằng giấy lọc với Kieselguhr.
+ Nếu cần pha loãng mẫu để đo độ hấp thụ ở bước sóng 430nm trong máy đo
quang phổ là tuyến tính.
+ Mẫu có thể được kiểm tra bằng cách đo độ hấp thụ ở các bước sóng 700nm và
430 nm. Nếu tỉ lệ độ hấp thụ ở bước sóng 700nm và 430 nm nhỏ hơn hoặc bằng 0.039
thì mẫu trong. Nếu lớn hơn 0.039 cần phải lọc lại bằng giấy lọc xếp li với khoảng 10g
Kieselguhr.
b) Tiến hành đo
+ Kiểm tra bước sóng được cài đặt ở 430 ± 1nm. Nếu cần thì hiệu chỉnh.
+ Đổ đầy cuvette với nước cất và hiệu chỉnh về 0.000.
Page 85
+ Tráng cuvet bằng mẫu wort trong suốt và sau đó cho đầy mẫu vào.
+ Tiến hành đo độ hấp thụ ở 430 nm. Và đọc kết quả.
5.1.3. Đo FA
Sự hướng dẫn này mô tả cách xác định hàm lượng đường không lên men
(dextrin). Nó áp dụng cho tất cả các loại mẫu wort và bia (FST, bia lưu trữ, bia tươi,
sản phẩm cuối cùng).
+ Đường được tạo ra sau quá trình đường hóa có thể chia làm 2 nhóm: đường có
thể lên men và đường không thể lên men bởi nấm men.
+ Đường có thể lên men có thể bị chuyển đổi thành rượu và CO2 trong suốt quá
trình lên men. Tuy nhiên đường không thể lên men sẽ không bị thay đổi trong suốt quá
trình lên men và nó làm ảnh hưởng đến vị của bia thành phẩm.
+ Tất cả các đường có thể lên men được lên men hoàn toàn ở 20 ± 2oC dưới điều
kiện yếm khí bằng cách lắc trong vòng 24h.
+ Phần dung dịch lọc được xác định bởi Anton Paar.
 Hóa chất:
- Nấm men:
+ Ly tâm một lượng đáng kể ở dạng huyền phù trong 10 phút vào khoảng 1900 x
g. Lọc bỏ phần men nổi, phần men cặn được trộn với 20 ml nước cất lạnh (0-4oC) và
ly tâm. Lặp lại một lần nữa để loại bỏ nấm men chết.
+ Tiến hành bảo quản nấm men đã được ly tâm trong tủ lạnh, nếu nấm men lớn
hơn 3 ngày thì không nên sử dụng. Cách tốt nhất là nấm men nên được sử dụng ngay
khi lấy ra từ YST để tránh tế bào chết nhiều.
- Kieselguhr: bột trợ lọc.
 Thiết bị:
+ Máy ấp rung đẩy thiết lập nhiệt độ tại 20 ± 2oC
+ Semi – analyical balance với độ chính xác tới 0.01g
+ Anton paar
+ Bình tròn, đáy phẳng 500ml, 250ml
Page 86
+ Bông gòn
+ Lọ
+ Phễu
+ Muỗng
+ Giấy lọc xếp ly tốt
+ Xy lanh
+ Sử dụng xylanh đo để thêm 150ml mẫu vào bình đáy phẳng sạch có dung tích
250ml.
+ Thêm 4.5 – 5.5g men tươi đã được ly lâm vào mẫu (bia, wort).
+ Đậy nút bình bằng bông sạch đảm bảo không quá chặt cũng không quá lỏng,
dán nhãn ghi ngày và thời gian.
+ Đặt bình vào máy lắc với tốc độ 150 ± 2 prm ở 20ºC trong vòng 24 giờ. Ghi lại
thời gian vào và ra.
+ Trong suốt quá trình lên men máy lắc phải lắc liên tục để đảm bảo nấm men
trong trạng thái lơ lủng.
+ Lọc lại mẫu đã lên men hoàn toàn bằng giấy lọc có khoảng 10g Kieselguhr.
+ Lọc lại 20-30ml dung dịch lọc đầu.
+ Tiếp tục lọc cho đến khi chúng ta có được dịch lọc trong, mẫu phải sáng.
+ Dịch chiết trong sau khi lọc được xác định bởi Anton paar.
5.1.3.5. Tính toán
FA = AE (đo bằng Aton paar)
5.1.4. Đo OE - Original Extract
5.1.4.1. Định nghĩa
p: original extract %Plato
Er: real extract %w/w
Ea: apparent extract %w/w
Nhằm đánh giá chất lượng, hiệu suất quá trình nấu, quá trình lên men và sự đảm
bảo yêu cầu cho sản phẩm cuối cùng.
5.1.4.3. Hoá chất
Mucasol 3% w/w
Page 87
Hoà tan 30ml Mucasol và pha loãng tới 1l với nước cất.
NAOH 1% w/w
Pha loãng 1g NAOH trong 100ml nước cất.
Ethanol > 90% w/w.
Kieselguhr và giấy lọc.
a. Tiền xử lý mẫu đục (wort, end of storage):
Nhiệt độ mẫu nên ở 20-25oC.
Đối với mẫu wort: lọc mẫu qua phễu với giấy lọc có chứa 1g Kieseguhr vào
bình khô.
Đối với mẫu end of storage:
Thời gian tối đa cho mỗi lần lấy mẫu là 30 phút. Chỉ lấy tối đa 8 mẫu trên mỗi
lần.
Đưa mẫu về nhiệt độ 20-25oC bằng cách ngâm mẫu trong nước máy ở nhiệt độ
phòng trong 5-10 phút.
Lấy 300 ml mẫu đem đi loại khí bằng cách lắc (sử dụng bình tam giác 500 ml
có nút đậy) cho đến khi không còn áp lực. Lọc mẫu qua phễu với giấy lọc có chứa 1g
Kieseguhr trong bình khô và sau đó đậy nút lại.
Phải đảm bảo dịch lọc đã sạch, nếu không thì phải tuần hoàn trở lại.
Lọc một mẫu vào 2 bình.
Đối với mẫu bia đã lên men: xử lý tương tự như mẫu end of storage.
b. Tiền xử lý mẫu (BBT, bia thành phẩm)
Đảm bảo mẫu ở nhiệt độ phòng (20-25oC). Đối với mẫu BBT, đem sampling
bottle đặt dưới vòi nước máy cho đến khi nhiệt độ đạt 20-25oC.
Đảo ngược bottle/can/sampling bottle để hoà tan alcohol có trong headspace.
Dùng 300 ml mẫu sau đó loại khí bằng cách lắc (sử dụng bình tam giác 500 ml
có nút đậy) cho đến khi không còn áp lực
Giữ bình bằng hai tay, một tay giữ nút đậy và đảo bình lên xuống trong vài
phút.
Lọc mẫu với giấy lọc nhanh, không có kieseguhr vào bình đã sấy khô để giải
phóng bọt. Chú ý mẫu nên nạp vào 2/3 thể tích bình, một mẫu lọc vào 3 bình.
Đậy nút. Nhanh chóng đặt mẫu vào máy đo để tiến hành đo.
c. Tiến hành đo
Page 88
Mẫu sau đó được đem đo bằng máy phân tích Anton paar với phần mềm
“VisioLab for Alcolyzer” trong thời gian khoảng 5 phút.
d. Rửa máy
 Làm sạch sau khi đo mẫu beer: đặt 4 bình vào máy để tiến hành làm sạch gồm:
+ 1 bình chứa nước qua 2 lần chưng cất ở nhiệt độ 600C
+ 1 bình chứa mucasol 3% w/w.
+ 2 bình chứa nước qua 2 lần chưng cất ở 600C
 Làm sạch hằng ca, sau đo mẫu wort/EOS: đặt 7 bình vào máy cho quá trình làm
sạch gồm:
+ 3 bình chứa mucasol 3% w/w
5.1.5. Đo pH
Đo độ pH của tất cả các loại nước trong nhà máy bao gồm mẫu wort, beer, nước
sinh hoạt, nước brewing,.. bằng cách sử dụng pH kế.
5.1.5.2. Dụng cụ và hóa chất
+ pH kế.
+ Lọ thủy tinh nhỏ (vial) 50ml
+ Nước cất
+ Dung dịch KCl 3.0M: hòa tan 111.65g KCl trong 400ml nước cất, sau đó thêm
nước cất để đạt được 500ml.
+ Buffer pH 4.00, 7.00, 10.00
a. Chuẩn bị mẫu
 Đối với các dung dịch nước lạnh, nước nóng:

+ Đối với dung dịch lạnh như ethanol, nước, storage beer, bright beer…nên được
làm nóng lên nhiệt độ 200C.
+ Đối với dung dịch nóng thì cần hạ nhiệt xuống 200C
 Đối với mẫu bia: mẫu cần được loại khí trước khi đo.
Page 89
 Đối với mẫu wort/mash:

Sau khi lấy mẫu cần phải làm mát ngay lập tức (đối với mẫu wort/mash nóng),
làm nóng lên (đối với mẫu wort/mash lạnh) và tiến hành đo mẫu trong vòng 10 phút
sau khi lấy mẫu.
 Đối với mẫu bã sau lọc:

Lấy 3kg hạt cho vào xô nhựa, giữ mẫu ở nhiệt độ 28±20C trong vòng 24 giờ. Vắt
mẫu cho vào cốc 250ml và lấy 100ml dung dịch thu được đem đi đo pH.
b. Tiến hành đo
+ Điều chỉnh máy đo pH kế trước khi đo bằng các buffer, mỗi loại pH kế có cách
điều chỉnh khác nhau:
- Đo pH ở phạm vi <7, sử dụng buffer 7.00 và 4.00 để cal.
- Đo pH ở phạm vi >7 sử dụng buffer 7.00 và 10.00 để cal.
+ Rửa đầu dò của pH kế trong nước cất và làm khô.
+ Rửa đầu dò hai lần bằng dung dịch mẫu.
+ Đổ một lượng mẫu vào vial, đưa đầu dò probe vào trong vial và khuấy một lúc.
+ Nhấn nút “Read” trên máy và đọc kết quả hiển thị sau tiếng beep.
+ Sau khi đo xong thì lấy đầu dò ra khỏi mẫu rửa với nước cất và làm khô, ngâm
điện cực của thiết bị trong dung dịch KCl 3.0M sau khi kết thúc quá trình đo.
5.1.6. Độ bền keo (7-days test)
Độ ổn định của hệ keo trong bia được quyết định bởi hàm lượng các tiền chất tạo
cặn (protein và polyphenol) và các điều kiện xúc tác sự hình thành cặn (O2, nhiệt độ,
...). Hệ keo ổn định thì bia sẽ trong, nếu bị mất ổn định thì sẽ hình thành nên cặn trong
bia.
Xác định sự ổn định của hệ keo (dự đoán hạn sử dụng) của bia bằng việc bảo
quản 7 ngày ở 57oC và 1 ngày ở 0oC.
Sau đó đo độ trong ở 0oC, sử dụng VOS Rota Haze-meter.
5.1.6.3. Nguyên tắc
Mẫu được sốc nhiệt để kích thích sự tạo cặn bằng cách lưu trữ bia ở 57oC trong 7
ngày và 0oC trong 1 ngày.
Page 90
Sau đó, tiến hành đo độ đục của bia bằng máy Hazemeter.
Thời gian 7 ngày xử lí sốc nhiệt tương đương với thời hạn sử dụng của bia ở điều
kiện thường.
Bởi vì sự đông tụ của protein khi lưu trữ bia, độ đục tăng lên. Sự gia tăng độ đục
phụ thuộc nhiệt độ, nhiệt độ quá cao hay quá thấp có ảnh hưởng tiêu cực đến độ đục
của bia.
Sự ổn định hệ keo của bia là một yếu tố quan trọng vì nó quyết định thời hạn sử
dụng bia.
a. Chuẩn bị mẫu (cho mẫu bia lon)
+ Giữ lạnh các mẫu bia lon trong bồn nước ở 0oC trong 30 phút.
+ Bọc phần cổ và miệng vỏ chai bia sạch 330 ml bằng tấm phoi nhôm.
+ Tiệt trùng vỏ chai ở 121oC trong 20 phút.
+ Sấy khô vỏ chai ở 60oC nếu sử dụng liền, nếu sau mấy ngày mới sử dụng thì
sấy lại ở 105oC.
+ Để vỏ chai hạ nhiệt độ về nhiệt độ môi trường.
+ Chuyển bia trong 3 lon vào 2 chai đã chuẩn bị ở gần ngọn lửa đèn cồn trong
bán kính 20 cm.
+ Trong quá trình chuyển bia vào chai, hạn chế sự tạo bọt và làm tràn bia.
+ Khi chai bia được đổ đầy, dùng một vật cứng gõ vào thành chai để bọt trào ra
khỏi miệng chai. Nhanh chóng đóng nắp chai.
+ Để chai bia hạ về nhiệt độ môi trường.
b. Xử lí mẫu
+ Đặt mẫu dựng đứng trong bồn nước 57oC trong 7 ngày ± 2 giờ, phải để ngập
hoàn toàn lượng bia trong chai.
+ Lấy mẫu ra để ở nhiệt độ thường trong thời gian 3 giờ ± 10 phút.
+ Chuyển mẫu vào bồn nước 0oC và giữ trong 24 giờ ± 1 giờ. Đặt chai thẳng
đứng và lượng bia trong chai ngập hoàn toàn trong nước.
c. Đo mẫu
+ Đo cặn trong mẫu ngay khi nhiệt độ mẫu khoảng 0-2oC trong 1 phút.
+ Rửa cuvette dưới vòi nước lạnh và tráng cuvette bằng mẫu bia được đo.
+ Chuyển mẫu cẩn thận vào cuvette. Chờ cho CO2 nổi lên trên bề mặt và bắt đầu
đo ở bước sóng 650 nm bằng máy Vos Rota 90.
Page 91
5.1.7. Đo độ đục
Phương pháp này giúp xác định hàm lượng cặn có trong mẫu BBT và mẫu bia
thành phẩm. Việc xác định hàm lương cặn giúp tìm ra nguyên nhân gây nên độ đục và
giải quyết chúng.
Độ đục của bia (haze) là do những hạt nhỏ lơ lửng trong bia, có thể hình thành
trong bia sau khi đóng gói hoặc trong BBT sau quá trình lọc men.
Độ đục có 2 loại: đục tạm thời và đục vĩnh viễn. Đục tạm thời do các chất dễ
kết tủa ở nhiệt độ lanh nhưng lại tan ở nhiệt đô bình thường. Đục vĩnh viễn chủ yếu là
các polyphenol tác dụng với protein lắng lại trong bia.
Hàm lượng cặn tạm thời trong bia do các chất kết tủa ở điều kiện lạnh (như
protein,..) tạo ra. Tuy nhiên ở nhiệt độ bình thường, chúng lại tan trở lại. Hàm lượng
này được tính bằng đơn vị EBC.
Phép đo dựa vào sự phân tán ánh sáng do sự có mặt của các chất lơ lửng có
trong bia.
Bia được đổ vào một cuvette. Cuvette được đặt trong Hazemeter. Một chùm
ánh sáng được chiếu vào ở một góc. Sự có mặt của các chất lơ lửng sẽ làm phân tán
ánh sáng. Cường độ phân tán ánh sáng sẽ được đo thông qua detector và kết quả sẽ
hiển thị trên màn hình.
Đối với mẫu BBT:
Mẫu khi đem từ bồn về sẽ được cho vào water bath duy trì ở nhiệt độ 0.0oC 
0.5oC trong thời gian 30 phút. Trường hợp mẫu bia có độ đục cao thì phải đặt ở điều
kiện trên trong vòng 3h.
Đối với mẫu thành phẩm:
Mẫu được đem từ khu chiết rót sẽ được cho vào water bath ở 0oC để đảm bảo
toàn bộ chai được làm lạnh. Nhiệt độ trong chai sau làm lạnh là 0.0oC  0.5oC.
b. Tiến hành đo
+ Tiến hành rửa sạch máy bằng nước cất ở nhiệt độ phòng.
Page 92
+ Mở nắp, đổ mẫu bia vào cuvette, tránh tạo bọt bia để không ảnh hưởng kết quả
đo.
+ Đóng nắp và nhấn nút để đo, lặp lại thêm 1 lần nữa để kết quả chính xác.
+ Kết quả sẽ được hiển thị trên màn hình và độ đục sẽ có đơn vị là EBC.
5.1.8. Đo hàm lượng CO2 và khí lạ
+ Đo hàm lượng CO2 và khí lạ hòa tan trong bia thành phẩm chai hoặc lon.
+ Giải thích hiện tượng màu đậm trong bia vì nó làm gia tăng màu trong quá
trình nấu.
+ Xác định khí lạ trong bia, nếu cao thì phải điều chỉnh vì ảnh hưởng xấu đến
chất lượng của bia.
Thể tích khí hòa tan trong chất lỏng tỷ lê với áp suất khí trên bề mặt chất lỏng
cũng như nhiệt độ của chất lỏng. Để xác định hàm lượng CO2 trong lon hoặc chai, cần
đo 2 thông số áp suất và nhiệt độ trong lon và chai.
Khí lạ (chủ yếu là O2) có tác động xấu đến chất lượng của bia. Do đó, tổng hàm
lượng khí lạ của bia phải được kiểm soát chặt chẽ. Kết hợp với việc sử dụng một
burette, chúng ta có thể xác định hàm lượng không khí trong cổ chai và hàm lượng
không khí tổng.
Bằng cách lắc, sự cân bằng giữa khí và lỏng được duy trì ở nhiệt độ 20oC. Sau
khi đo áp suất, không khí trong cổ chai được chuyển vào một burette chứa đầy KOH.
Tại đây, CO2 phản ứng với KOH để “khí lạ” ở lại. Thể tích không khí đươc đọc và đổi
thành ml/l. Cuối cùng xác định nhiệt độ bia. Áp suất và nhiệt độ được sử dụng để xác
định hàm lượng CO2.
Đầu tiên chai hoặc lon ngay sau máy chiết về để water bath 20oC. Lắc đều trong
vòng 5 phút, khi đó sẽ tách thành hai pha. Sau đó đặt lại mẫu vào water bath 20oC, để
yên trong vòng 5 phút để đạt sự cân bằng giữa khoảng không ở cổ chai và pha lỏng.
Đo CO2: Đặt chai hoặc lon vào thiết bị ICM. Lắc đều chai với thiết bị đến áp
suất không tăng nữa. Đọc giá trị áp suất trên đồng hồ đo. Dựa vào biểu đồ mối quan hệ
của lượng khí với nhiệt độ và áp suất ta suy ra được lượng CO2.
Đo khí lạ: Cho bọt bia đi vào burette được lấp đầy bởi KOH nhằm hấp thụ toàn
bộ lượng CO2 có trong bọt bia. Burette này có van chặn ở trên đỉnh. Khi bọt bia đi hết
Page 93
vào burette thì đóng van lại. Mở van chặn trên đỉnh của burette để thêm vài giọt KOH
từ phía trên của burette cho đến khi thể tích khí không đổi. Đóng van chặn trên đỉnh
burette. Đọc giá trị thể tích chính xác đến 0.05ml.
5.1.9. Đo độ đắng
+ Xác định độ đắng tạo vị đặc trưng của các mẫu bia.
+ Kiểm tra độ đắng có đạt chưa, nguyên nhân gây thay đổi độ đắng từ đó có biên
pháp để xử lý cho phù hợp.
Chất đắng là các hợp chất phenolic và Iso Acid Alpha, có nguồn gốc từ Hops.
Độ đắng là một đặc tính hương vị thiết yếu của bia. Quá trình đánh giá hương
vị sẽ cho ta thấy sự đắng của một bia thành phẩm. Từ những kết quả của quá trình định
lượng, ta có thể quyết định có thay đổi quy trình hay không. Hay có thể cần thêm hoặc
giảm hoa houblon, có thể thêm Acid Alpha Isomerised để điều chỉnh độ đắng.
CO2 là khí tạo nên bọt bia. Bọt bia này chính là thành phần gây sai số cho kết
quả đo vì chúng mang theo một lượng chất đắng trong bia. Do đó cần phá bọt để đảm
bảo lượng chất đắng nằm trong bia hoàn toàn.
Iso Alpha Acid là các dung môi hữu cơ hòa tan trong nước (bia là 95% nước),
và tính chất này được sử dụng để trích ly và đo chất đắng từ bia.
Dung môi trích ly sử dụng là Iso-Octane. Các chất đắng được trích ly trong môi
trường acid để tăng hiệu quả. Phần dịch chiết thu được đem đi đo ở bước sóng 275 nm
bằng máy quang phổ kế. Kết quả được thể hiện bằng đơn vị độ đắng EBU (European
Bitterness Unit).
Xử lý mẫu: tiến hành phá bọt và loại bỏ khí CO2.
Trích chất đắng: cho vào bình chứa iso-octane và acid HCl. Acid HCl đóng vai
trò như chất giúp quá trình chiết xảy ra nhanh hơn.
Sau khi chiết, dung dịch sẽ phân làm 2 lớp: phần bia ở dưới và dịch chứa chất
đắng nằm ở trên. Lấy phần ở trên đem đi đo độ hấp thụ ở bước sóng 275nm. Đọc và
chuyển đổi kết quả sang đơn vị EBU.
Page 94
5.1.10. Đo VDK – Vicinal Diketone

VDK là tên gọi chung của hai sản phẩm phụ sinh ra trong quá trình lên men bia:
+ Diacetyl: 2,3-butanedione (CH3-CO-CO-CH3).
+ Pentanedione: 2,3-pentanedione (CH3-CO-CO-CH2-CH3).
Hầu hết các chủng nấm men tạo ra nhiều diacetyl hơn pentanedione. Ở giai
đoạn cuối quá trình lên men và trong giai đoạn tàng trữ, các hợp chất này bị bẻ gãy
liên kết thành các mono-alcohol và di-alcohol tương ứng.
Diacetyl có mùi bơ, còn pentanedione có mùi tương tự mật ong. Tuy nhiên, nếu
hàm lượng cao thì chúng làm cho bia có mùi vị lạ. Đặc biệt hàm lượng diacetyl cao
gây triệu chứng đau đầu cho người sử dụng. Vì vậy, với hàm lượng ≥ 0.1mg/l được
xem là không mong muốn trong bia.
5.1.10.2. Mục đích
Xác định hàm lượng diacetyl trong mẫu storage beer và bia thành phẩm bằng
phương pháp chưng cất rồi tiến hành đo quang phổ tại bước sóng 335 nm bằng quang
phổ kế.
5.1.10.3. Nguyên lý
Diacetyl được chưng cất bằng hơi nước rồi cho phản ứng với o-
phenylenediamine trong môi trướng acid để tạo ra dẫn xuất quinoxaline. Sau quá trình
acid hóa, lượng sản phẩm phản ứng được xác định bằng quang phổ kế, nồng độ của
diacetyl được tính dựa trên một hệ số cố định.
5.1.10.4. Hóa chất
+ Acid chlohydric 4N
+ Thêm 500 ml nước cất vào ống đong dung tích 1l. Hòa tan 330 ml acid HCl
nồng độ 37%. Trộn và định mức lên đến vạch bằng nước cất.
+ O-phenylenediamine
+ Hòa tan 100 mg O-Phenylene diamine (cân bằng cân phân tích) trong 10 ml
acid HCl 4 N trong ống nghiệm 20 ml. Bọc bên ngoài ống một lớp foil bằng nhôm.
+ Kieselguhr
5.1.10.5. Cách thực hiện
a. Tiền xử lý mẫu
Mẫu bia thành phẩm: không tiến hành loại khí
Page 95
Mẫu storage beer: loại bỏ các tế bào nấm men bằng cách ly tâm mẫu trong 15
phút ở 1400 g (time gravity).
Các mẫu đều được đặt trong tủ lạnh để làm lạnh về nhiệt độ 10-15oC trong 30
phút.
b. Chưng cất
+ Mẫu cần phân tích càng sớm càng tốt (nếu không phải đậy mẫu với Para-film
và lưu trữ trong tủ lạnh).
+ Lắp dụng cụ chưng cất bằng nước cất trước 30 phút. Cung cấp nước tuần hoàn
cho ống sinh hàn
+ Đổ 100 ml mẫu không loại khí vào ống đong rồi chuyển vào bình cầu thể tích
500 ml.
Chú ý: tránh sự tạo bọt khi đổ mẫu.
+ Nhanh chóng lắp ống nối giữa bình cấu và ống sinh hàn vào. Kiểm tra kĩ hệ
thống để đảm bảo không được có bất kì khe hở nào.
+ Đổ 3 ml nước cất vào ống đong 25 ml và đặt vào vị trí thu sản phẩm của quá
trình chưng cất, thời gian chưng cất để thu được sản phẩm đến vạch 25 ml khoảng từ
8-10 phút, sau khi kết thúc thì cần thận lấy ống đong ra đậy lại bằng parafilm
+ Dùng pipette hút 10 ml dung dịch sau chưng cất vào ống nghiệm sạch, khô đã
được bọc một lớp giấy nhôm bên ngoài.
+ Thêm 0.50 ml dung dịch o-phenylenediamine vào ống nghiệm.
+ Chuẩn bị một mẫu trắng và sử dụng nước cất thay vì mẫu chưng cất.
+ Đậy ống nghiệm bằng nút và lắc chúng một cách cẩn thận.
+ Đặt ống nghiệm trong tủ kín 25 phút, sau đó thêm 2 ml HCl 4N vào mỗi ống.
c. Tiến hành đo
Mở quang phổ kế, cài đặt bước sóng 335 nm, đo từng mẫu và ghi lại kết quả.
5.1.10.6. Tính toán
Hàm lượng diacetyl trong mẫu được tính theo công thức:
Es x 2.5 = mg/l
Với Es: phần chiết được trong mẫu.
Page 96
5.1.11. Đo độ bọt (Foam)

Độ bọt là thời gian kể từ lúc bọt xuất hiện cho đến lúc bị phá hủy hoàn toàn.
Trong quá trình sản xuất, lượng bọt có thể bị giảm do:
+ Khi chiết, đường ống bị nhiễm dầu mỡ, làm giảm sức căng bề mặt.
+ Hiện tượng trào bọt trong tank lên men, gây thất thoát bọt.
+ Nhiệt độ, áp suất cao cũng làm vỡ bọt.
Đối với khách hàng, độ bọt là một trong chỉ tiêu quan trọng chất lượng đánh giá
của bia.
5.1.11.2. Mục đích
Xác định độ bọt trong bia thành phẩm (chai và lon).
5.1.11.3. Hoá chất
Hoà tan 10g Na2CO3 trong 600ml nước cất và pha loãng thành 1l với nước cất.
+ Đặt mẫu trong bồn nước có nhiệt độ 19.7oC trong ít nhất 30 phút.
+ Xác định độ ổn định của bọt bằng máy đo độ bọt.
b. Lấy mẫu bọt
+ Mở van của xilanh CO2, kiểm tra áp lực từ 1.8 ± 0.2 bar. Nếu áp lực không
đúng thì có thể điều chỉnh. Chắc chắn rằng van áp lực đã đóng.
+ Lưu ý phải đặt chai đúng vị trí chính giữa của ống đục để tránh chai bị sứt mẻ,
đối với lon thì phải lật ngược lại.
+ Chỉnh vị trí cẩn thận đến khi khoảng cách ống đục nằm giữa 1 hoặc 2mm so
với nắp hoặc lon.
+ Dùng khóa chỉnh để lấy mẫu đi xuống cho đến khi khoá này đặt lên trên then
chốt.
+ Mở van tháo ra.
+ Ấn công tắc vào cốc và để vài phút để mẫu chảy phun vào ống chứa mẫu và
ống phun bọt bia vào cốc và loại bọt đã trào ra ngoài.
+ Đặt một chiếc cốc sạch dưới công tắc. Nhấn công tắc và cho bia chảy vào cốc
đến.
+ Lấy công tắc ra khỏi cốc và kết thúc.
Page 97
Lưu ý: bọt phải được lấy ra hẳn trong 3-4 giây để chắc chắn rằng không quay trở
lại. Nếu không loại bỏ được bọt trong mẫu thì điều chỉnh áp lực CO2 bằng việc dùng
van giảm áp lực ở ngoài.
c. Tiến hành đo
Đưa cốc chứa mẫu vào đo ngay sau khi hoàn tất việc lấy mẫu, đặt cốc ngay dưới
đầu điện cực của máy đo độ bọt.
Đóng cửa và ấn nút. Đầu điện cực đi xuống chạm vào bọt. Trong 10mm đầu tiên
là thời gian để ổn định. Tiến hành đo từ vị trí 10mm đến 40mm, kết thúc khi có tiếp
beep. Kết quả hiển thị trên màn hình.
5.2. Các chỉ tiêu vi sinh
5.2.1. Nuôi cấy và phân lập vi sinh vật
Đảm bảo chất lượng bia tốt, không tạp nhiễm vi sinh vật.
Đánh giá hoạt động của các quá trình lên men, sau lên men, thanh trùng.
Kiểm tra sự nhiễm khuẩn trong các mẫu phân tích.
5.2.1.2 Môi trường nuôi cấy
Dựa trên cơ sở nhu cầu về dinh dưỡng và khả năng đồng hóa các chất dinh dưỡng
của từng loài vi sinh vật mà người ta chuẩn bị những môi trường khác nhau. Các loại
môi trường được liệt kê trong bảng sau:
Bảng 5. 1. Môi trường nuôi cấy vi sinh vật.
Tên môi trường Công dụng
mWLN (Modified Môi trường dinh dưỡng thường, giúp phát hiện sự hiện diện của vi
wallerstein sinh vật. Từ đó có đánh giá chung về điều kiện vệ sinh của từng bộ
laboratory nutrient phận sản xuất. Tiến hành nuôi cấy vi sinh vật trên môi trường này
agar) trong 3 ngày ở nhiệt độ 30oC và cung cấp điều kiện hiếu khí.
mWLD (Modified Có thành phần giống môi trường mWLN nhưng có bổ

wallerstein sung thêm Actidion (Actidione có vai trò ức chế sự phát triển của
laboratory nấm men bia). Tiến hành nuôi cấy vi sinh vật trên môi trường này
differential agar) trong 3 ngày ở nhiệt độ 30oC và cung cấp điều kiện hiếu khí. mWLD
+ Actidion sẽ cho phép chủng Enterobacter aerogenes phát triển.
Page 98
RAK (Raka Ray Được sử dụng để phân lập vi khuẩn kị khí phá hủy bia thường hiện
agar) diện trong bia và quá trình nấu bia như chủng vi khuẩn lactic.
+ Tween 80 Chủng Lactobacillus có mặt trong quá trình sản xuất bia là chủng vi
sinh vật gây bất lợi vì sản phẩm của quá trình sinh trưởng và phát
+ 2-phenylethanol
triển của chúng thường gây bất lợi cho mùi vị của bia. Chủng vi
+Actidion khuẩn lactic thường gặp là Lactobacillus brevis và Lactobacillus
rhamnosus.
Quá trình ủ diễn ra trong vòng 5 ngày ở nhiệt độ 30oC trong điều kiện
kị khí. Lưu ý, cho mẫu vào rồi đổ môi trường lên để tạo môi trường
kị khí.
Tween 80 kích thích sự sinh trưởng của các vi khuẩn lactic
2-phenylethanol ức chế vi khuẩn Gram âm.
PCA (Plate count PCA là một môi trường được sử dụng để kiểm tra vi khuẩn của nước.
agar) PCA được sử dụng để phát hiện các vi sinh vật hiếu khí không đòi
hỏi dinh dưỡng cao trong nước.
Quá trình nuôi cấy vi sinh vật trên môi trường này diễn ra ở 2 điều
kiện nhiệt độ: 22C trong 5 ngày hoặc 37C trong 2 ngày.
PCA là một môi trường được sử dụng để thay thế cho mWLN.
LSA (Lauryl LSA là môi trường được lựa chọn để phát hiện chủng Coliform trong
Sulphate Agar) tất cả các loại nước trong nhà máy. Khuẩn lạc màu vàng cho biết nghi
ngờ sự có mặt của chủng coliform hay chủng Coliform chịu nhệt.
Môi trường này kìm hãm sự phát triển của các chủng vi khuẩn sinh
acid lactic.
Khuẩn lạc màu vàng khi tìm thấy phải được định danh trong hệ thống
Brilliant Green Bile Broth.
Chủng Coliform thông thường phát triển ở 22oC trong vòng 4 giờ sau
đó chuyển sang 37oC nuôi trong 14 giờ. Đối với chủng Coliform chịu
nhiệt sau khi giữ ở 22oC trong 4 giờ chuyển sang 44oC trong 14 giờ.
Bên cạnh những môi trường để xác định vi khuẩn thì ta còn chuẩn bị những môi
trường để kiểm tra nấm men bia.
Page 99
Bảng 5. 2. Môi trường kiểm tra nấm men bia
Tên môi trường Công dụng

Wort agar 370C Môi trường này sử dụng để kiểm tra độ thuần khiết và khả năng lên men
của men bia. Môi trường này cũng có thể sử dụng để đếm men và kiểm
tra loại men (len men chìm hay lên men nổi). Men của quá trình lên men
nổi khi nuôi ở 37oC, men của quá trình lên men chìm (men bia trong sản
xuất) sẽ không phát triển ở 37oC.
Quá trình nuôi này được tiến hành trong 72 giờ ở 37oC với điều kiện
hiếu khí.
Môi trường này cần được chuẩn bị và làm khô trong vòng 3 ngày trước
khi sử dụng.
Copper agar Môi trường này dùng để nhận biết các chủng men dại mà không thuộc
chủng Saccharomyces.
Hàm lượng CuSO4 trong môi trường 0.3 mg/l là điều kiện thuận lợi nhất
cho sự phát triển của men bia. Tuy nhiên, khi tăng nồng độ lên 0.48 mg/l
nấm men bia sẽ bị kìm hãm đồng thời tạo môi trường cho các chủng
men dại phát triển.
Quá trình ủ để phát triển khuẩn lạc là 3 ngày ở 30oC trong điều kiện hiếu
khí.
Môi trường này nên chuẩn bị trước và để khô trong 3 ngày trước khi sử
dụng.
5.2.2. Đối tượng

Bảng 5. 3. Môi trường nuôi cấy của các mẫu phân tích
Mẫu phân tích Môi trường nuôi cấy

Các mẫu bia (FST, BBT, bia thành phẩm)/ Dịch mWLN, mWLD, RAK.
nha
Không khí mWLN.
Các mẫu nước (city water, factory water, PCA, mWLN, mWLD, RAK, LSA.
brewing water, DAW,…)
Khi nuôi cấy các mẫu phân tích trên các môi trường tương ứng ở nhiệt độ thích
hợp, nếu có vi sinh vật mọc lên thì ta phải tiến hành định danh vi sinh vật để tìm biện
pháp giải quyết.
Quá trình định danh vi sinh vật được tiến hành như sau.
Page 100
Bước 1: Quan sát mẫu trong kính hiển vi. Từ hình thái quan sát được, xác định
được tế báo đó thuộc loại nào: men hay vi khuẩn.
Bước 2: Đối với men cần phải xác định đó là giống men nổi, lên men chìm hay
chủng men dại.
Bảng 5. 4. Kết quả định danh vi sinh vật
Brewing Brewing Wild yeast

yeast lager yeast ale
WLN/WA 30oC + + +
WLN/WA 37oC - + + or -
WLD - - + or -
Copper agar - - +
Khi nuôi trên các môi trường nhất định, chủng thích ứng với từng môi trường sẽ
phát triển trên môi trường đó, từ đó xác định giống nấm men.
Bước 3: Nếu mẫu phát hiện được là vi khuẩn, ta tiến hành định danh loại vi
khuẩn đó theo sơ đồ sau:
Page 101
Hình 5. 1. Sơ đồ định danh vi khuẩn
Page 102
5.2.3. KOH TEST

Mục đích: Để phân biệt vi khuẩn Gram âm và Gram dương. Nó nhanh hơn và dễ
thực hiện hơn nhuộm Gram truyền thống.
Cách tiến hành: Đặt 1 giọt 3% KOH ra lam kính hiển vi. Dùng que chuyển một
lượng vi khuẩn vào giọt KOH rồi khuấy.
KOH + (Gram -): vi khuẩn sẽ nhớt và tạo thành một chuỗi chất nhầy trong 15
giây.
KOH - (Gram +): vi khuẩn không trở nên nhớt hoặc hình thành các chuỗi chất
nhầy trong 15 giây.
5.2.4. CATALASE TEST
Mục đích: Kiểm tra khả năng tạo enzyme catalase của vi khuẩn, để phân biệt vi
khuẩn hiếu khí, vi khuẩn kị khí.
Nguyên tắc: Catalase là một loại enzyme có khả năng phân hủy H2O2 thành nước
và O2:
H2 O2 H2 + O 2
Nhỏ vài giọt H2O2 lên phiến kính, cho khuẩn lạc vi khuẩn vào và dàn đều. Nếu
có hiện tượng sủi bọt khí thì vi khuẩn có sinh enzyme catalase là vi khuẩn hiếu khí,
nếu không có hiện tượng thì vi khuẩn không sinh catalase là vi khuẩn kị khí.
Vi khuẩn Gram dương đem đi kiểm tra Catalase test:
 Nếu có hiện tượng sủi bọt khí thì vi khuẩn đó có khả năng sinh enzyme
catalase, thông qua kính hiển vi để định dạng hình dạng khẩn lạc: Vi khuẩn hình que là
Bacillus sp. Vi khuẩn hình cầu thì được nuôi tiếp trên môi trường hiếu khí, nếu phát
triển được là Micrococcus sp., còn không sống được là Staphylococcus sp.
 Nếu không có hiện tượng nào xảy ra thì tiếp tục xác định hình dạng khuẩn lạc
dưới kính hiển vi:
 Vi khuẩn hình que: đem đi nuôi trong điều kiện môi trường khắc nghiệt nhiệt
độ cao ở 80oC trong một thời gian, sau đó dừng và nuôi bào tử sống trên lactose broth
rồi đem đi nuôi trong môi trường dinh dưỡng bình thường mWLN. Nếu quan sát thấy
có khuẩn lạc mọc lên thì đó là Clostridium sp. Còn nếu không có khuẩn lạc thì vi
khuẩn đã bị giết chết ở nhiệt độ cao, và đó là Lactobacillus sp.
Page 103
 Vi khuẩn hình cầu: tiếp tục quan sát bằng kính hiển vi, nếu là song cầu khuẩn
hoặc tứ cầu khuẩn thì đó là Pediococcus sp., liên cầu khuẩn là Streptococcus sp. Hoặc
Leuconostoc sp.
Vi khuẩn Gram âm kiểm tra bằng Catalase test:
 Nếu có hiện tượng sủi bọt thì tiếp tục kiểm tra bằng Oxidase test: Có phản ứng
là vi khuẩn Pseudomonas sp., Aeromonas sp. Không phản ứng thì nuôi trong môi
trường hiếu khí bắc buộc:
 Phát triển và sống được là các vi khuẩn sinh acid acetic Acetobacter sp.,
Glucono bacter sp.
 Không phát triển được thì tiếp tục nuôi trên môi trường lactose broth hoặc
BGBL: nếu thấy sinh bọt khí, gây độc môi trường là Enterobacteriaceae,
Enterrobacter sp. Còn không mọc được là Hafnia genius.
 Nếu không có hiện tượng sủi bọt thì quan sát khuẩn lạc dưới kính hiển vi: hình
que là Megasphera sp. Còn hình cầu là Pectinatus sp.
5.2.5. OXIDASE TEST
Tiến hành nuôi đĩa vi sinh vật hiếu khí trên môi trường PCA ở tủ 300C trong 24h.
Và nuôi đĩa vi sinh vật kị khí bằng cách bỏ vào máy nuôi kị khí (điều chỉnh 0% O2)
Thử nghiệm oxidase được sử dụng để xác định vi khuẩn sinh cytochrome c
oxidase, một enzyme của chuỗi vận chuyển điện tử vi khuẩn. Khi hiện
diện, cytochrome c oxidase oxy hóa thuốc thử (tetramethyl-p-
phenylenediamine) thành (indophenol) sản phẩm có màu tím. Khi không có enzyme,
thuốc thử bị khử và không màu.
Lưu ý: Tất cả vi khuẩn dương tính với oxidase là hiếu khí, và có thể sử dụng oxy
như một chất nhận điện tử cuối trong hô hấp. Điều này không có nghĩa chúng là những
vi sinh vật hiếu khí nghiêm ngặt. Vi khuẩn có oxidase âm tính có thể là kỵ khí, hiếu
khí, hoặc phân biệt tùy ý; kết quả âm tính với oxidase có nghĩa là những sinh vật này
không có cytochrome c oxidase để oxi hóa thuốc thử. Chúngcó thể hô hấp bằng cách
sử dụng các oxidase khác trong vận chuyển điện tử.
Yêu cầu thử nghiệm đối với test Oxidase: Giấy lọc tẩm với cơ chất (1%
tetramethyl-p-phenylenediamine dihydrochloride), hoặc đĩa giấy thương mại, que cấy
gỗ hoặc que cấy bạch kim.
Kết quả của xét nghiệm Oxidase
Page 104
Dương tính: Xuất hiện màu tím đậm (indophenols) trong vòng 10 giây
Âm tính: Không có màu
Quy trình thử nghiệm Oxidase:
Lấy giấy lọc đã ngâm với chất nền dihydrochloride tetramethyl-p-
phenylenediamine
Làm ẩm giấy bằng nước cất vô trùng
Chọn khuẩn lạc để được thử nghiệm bằng que cấy gỗ hoặc bạch kim và bôi
trong giấy lọc
Quan sát vùng giấy được cấy xem sự thay đổi màu thành xanh đậm hoặc tím
trong vòng 10-30 giây
5.2.6. LACTOSE FERMENT
Tiến hành nuôi trong môi trường BGBB trong 24 giờ ở 370C Coliforms sẽ làm
vẩn đục môi trường và sinh bọt khí. Khí này được thu thập trong một ống Durham đảo
ngược.
5.3. Các chỉ tiêu cảm quan
5.3.1. Giới thiệu
Tất cả nguyên vật liệu đi vào dùng để sản xuất bia cũng như bán thành phẩm qua
các công đoạn sản xuất, sản phẩm cuối cùng hay xu hướng tiêu dùng của sản phẩm
đều được đánh giá, kiểm tra chất lượng cảm quan bằng các phương pháp đánh giá phù
hợp để kiểm soát chặt chẽ chất lượng của sản phẩm sao cho tốt nhất và luôn đảm bảo
an toàn vệ sinh đáp ứng được nhu cầu của khách hàng.
5.3.1.1. Yêu cầu phương pháp
- Yêu cầu của hệ thống phòng thí nghiệm một sao:
+ GO/NO GO.
+ OIT (Off-flavor identification test).
- Yêu cầu của hệ thống phòng thí nghiệm hai sao:
+ GO/NO GO.
+ OIT (Off-flavor identification test).
+ PT (Profile test) dành cho các international product.
Page 105
Hình 5. 2. Phương pháp đánh giá cảm quan.

5.3.1.2. Yêu cầu nhân lực
- GO/NO GO: ít nhất 2 người nếm.
- OIT:
+ Đối với nhà máy bia có công suất < 1 triệu HL thì ít nhất 6 người (tốt hơn là 9
người).
Đối với nhà máy bia có công suất >= 1 triệu HL thì ít nhất là 9 người.
5.3.1.3. Các bước thử mẫu
- Đối với mùi:
+ Xoay cho bia lắc nhẹ và ngửi hơi ngắn.
Hình 5. 3. Ngửi hơi ngắn.

+ Xoay cho bia lắc nhẹ và ngửi hơi dài.
Page 106
Hình 5. 4. Ngửi hơi dài.

- Đối với vị:
+ Giũ lấy mũi đến ngăn chặn bất kỳ khí nào vào bên trong mũi.
+ Cho khoảng 20 – 25ml bia vào trong miệng.
+ Di chuyển bia trong miệng khoảng 10 giây trước khi nuốt.
+ Khi bạn nuốt thì buông tay ra khỏi mũi và thở ra.
Hình 5. 5. Nếm bia.

5.3.1.4. Bảng điểm đánh giá cảm quan
Bảng 5. 5. Bảng điểm đánh giá chất lượng cảm quan
Chất lượng cảm quan Thang điểm Mô tả cảm quan
Rất tốt 7.0 – 7.5 Mẫu có tính chất cảm
quan rất tốt
Tốt 6.5 – 6.9 Mẫu sạch trong, tươi mát
với hương vị có một chút
tăng hoặc giảm
Trung bình 6.0 – 6.4 Mẫu có off-flavor ở mức
độ thấp hoặc thiếu sự cân
bằng giữa các mùi vị
Kém 5.5 – 5.9 Mẫu có off-flavor cao
Rất kém 5.0 – 5.4 Sản phẩm lỗi
5.3.1.5. Các chỉ tiêu cảm quan của sản phẩm

Bảng 5. 6. Các chỉ tiêu cảm quan của sản phẩm
Page 107
Nhóm Hợp chất Nguồn gốc

Estery Isoamyl Được sinh ra bởi nấm men trong quá trình
acetate lên men. Đóng vai trò quan trọng của hương
vị tổng thể. Nồng độ khác nhau đáng kể
trong các loại bia. Off-flavor khi ở nồng độ
cao.
Ethyl acetate Được sinh ra bởi men trong quá trình lên
men. Đóng vai trò quan trọng của sự cân
bằng hương vị tổng thể. Nồng độ khác nhau
đáng kể trong các loại bia. Off-flavor khi
nồng độ cao.
Acetaldehyde Acetandehyde Được sinh ra bởi men trong quá trình lên
men. Cho biết mức O2 cao trong bia đóng
gói. Cũng có thể được hình thành bằng cách
gây nhiễm vi khuẩn. Off - flavor khi nồng
độ cao.
Hoppy Floral Hương vị quan trọng được chuyển vào bia
nhờ hop. Nồng độ trong bia dựa trên trên
giống hop, chế độ houblon hóa và theo điều
kiện nấu wort và lên men.
Hop oil Tinh dầu của Hop (Humulus lupulus) được
chiết bằng cách chưng cất hơi nước.
Phenolic/ Chlorophenol Hình thành thông qua việc nhiễm bẩn từ các
Chemical vật liệu pha với chlorophenols hoặc vật liệu
đóng gói với chlorophenol.
Smoky/ Xâm nhập vào nguyên vật liệu bằng cách
Phenolic tiếp xúc với khói. Khói sinh ra trong quá
trình đun sôi và nấu wort. Thình thoảng do
hoạt động của vi khuẩn trong quá trình lên
men.
Fatty, Isovaleric acid Acid Isovaleric có thể được truyền đến bia
diacetyl, oily, thông qua việc sử dụng tỉ lệ hopping cao.
rancid Diacetyl Được hình thành trong bia bởi các tiền chất
được sản xuất bởi men trong quá trình lên
men. Cũng có thể được sản xuất bởi vi
khuẩn khi các tiêu chuẩn vệ sinh không
thích hợp.
Page 108
Sulphury H2S Được sinh ra bởi men trong quá trình lên
men. Ở nồng độ thấp, H2S tạo ra một hương
vị mong muốn trong bia.
Lightstruck Off-flavor khi ở nồng độ cao.
DMS Được hình thành trong bia do tiếp xúc với

ánh sáng ban ngày hoặc ánh sáng nhân tạo.
Trong một số loại bia, Off-flavor được
hương vị mong muốn.
Aged Catty/Cassis Được hình thành bởi dẫn xuất của malt
trong quá trình sản xuất. Do vi khuẩn gây ô
nhiễm trong quá trình lên men. Tạo ra
hương vị hấp dẫn trong bia lager nhưng Off-
flavor trong một số bia.
Nonenal Sự nhiễm bẩn nguyên liệu với tiền chất của
loại mùi này. Có thể được tìm thấy trong
giai đoạn đầu của quá trình oxy hóa. Off-
flavor trong bia nhưng hương vị bình
thường trong một số bia ale.
Oxidation Được hình thành trong quá trình lưu trữ bia.
Sự phát triển của nó phụ thuộc vào thời
gian, nhiệt độ bảo quản hoặc O2 trong quá
trình đóng chai. Liên quan đến thời hạn sử
dụng của bia.
Musty Musty/Anisol Oxy hóa bia được hình thành khi bơm
chuyển hoặc đóng chai, không gian rỗng
trong chai quá nhiều, khóa không khí hoạt
động kém, quá độ tuổi, nhiệt độ bảo quản
cao, thêm nước vào bia thành phẩm mà
không đun sôi,...
Sour Sour Ô nhiễm bên ngoài các vật liệu pha chế
hoặc vật liệu đóng gói. Đây là một mùi
hương cực kỳ hoạt động.
Sweet Sweet Nguyên liệu thô. Lên men. Ô nhiễm vi
khuẩn trong quá trình sản xuất. Kiểm soát
vệ sinh kém.
Bitter Bitter Vị đắng xuất phát từ sự bổ sung của hoa bia
trong quá trình đun sôi, hoặc thêm các chất
Page 109
chiết xuất từ hop vào bia.

Mettalic Mettalic Hương vị của kim loại là do từ sự tiếp xúc
của bia với kim loại có chứa chất liệu. Ở
nồng độ cao các ion kim loại trong bia ảnh
hưởng đến chất lượng bọt và thúc đẩy sự
hình thành hương vị không ổn định.
Astringent Rough/Astrin Nhiễm vi khuẩn hoặc nấm men hoang dại.
gent
5.3.2. GO/NO Test

+ Đánh giá tất cả các nguyên liệu đầu vào được chuyển hóa thành sản phẩm.
+ Tiến hành ở tất cả các công đoạn trong quá trình sản xuất trước khi chuyển
sang công đoạn tiếp theo.
+ Thử sản phẩm trước khi phân phối ra thị trường.
+ Nếu phát hiện off-flavor (mùi vị không mong muốn) ở ngưỡng cao thì phải
tiến hành điều chỉnh.
- Lấy mẫu:
Bảng 5. 7. Các mẫu lấy từ một số bộ phận
Khu vực Mẫu

Kho nguyên liệu Gạo, malt, unmalt barley, H3PO4, PVPP, than hoạt tính
Utility City water, factory water, brewing water, CO2, brewing
condensate water, packaging condensate water.
Brewing Nước nóng, không khí, yeast, nước DAW, wort lạnh, bia
trong.
Packaging Nước rửa cuối, nước rửa lon, các loại bia thành phẩm
(LB45, LB35, EB35, TB33, LC33, EC33, TC33).
- Quá trình test được thực hiện hằng ngày.

- Đội nếm tối thiểu gồm hai người.
- Nếu các mẫu đạt chỉ tiêu thì GO còn không đủ chỉ tiêu thì NO GO.
Page 110
5.3.3. Test xu hướng sản phẩm (OIT)

Sử dụng phương pháp đánh giá OIT (Off-flavor Identify Test) cho bia thành
phẩm để xác định mùi vị và cho điểm sản phẩm trước khi phân phối sản phẩm ra thị
trường.
+ Lấy mẫu: bia mới sản xuất, bia sau thời gian bảo quản 3 tháng.
+ Chuẩn bị mẫu: mẫu được mã hóa và đánh code riêng mà chỉ người chuẩn bị
mẫu biết còn người thử không biết. Số lượng mẫu là tùy nhưng phải có một mẫu
chuẩn đã được mã hóa và một mẫu chuẩn cho biết trước để người thử nhận biết và
nhớ các vị có trong mẫu chuẩn lấy cơ sở để nếm và cho điểm các mẫu đã được mã
hóa.
+ Đội nếm tiến hành đánh giá, cho điểm sản phẩm, đối chiếu với mẫu chuẩn.
+ Tiến hành đánh giá mỗi tuần 1 lần.
Bảng 5. 8. Sự mô tả cảm quan của các nhãn hiệu bia khác nhau
Nhãn hiệu Sự mô tả cảm quan
Larue (dòng chính) Không có đến có mùi hoppy nhẹ
Mùi hạt hồi hương và mùi táo vừ phải
Không có đến có mùi sunfua nhẹ
Không có mùi cũ
Vị chua vủa phải
Không có đến có vị ngọt nhẹ
Vị đắng vừa phải
Co lại, lợn cợn
Tính no nhẹ đến vừa phải
Sự cân bằng nhẹ
Hậu vị vừa phải
Larue Export (dòng Mùi este, trái cây như nước ép chuối, mùi men nhẹ.
chính) Cảm giác miệng, độ nhám
Cân bằng giữa vị đắng mà không có lợn cợn và mùi cá khô
Vị hoppy nhẹ
Page 111
CHƯƠNG 6. UTILITY
Utility là bộ phận đóng vai trò quản lý và điều hành sáu hệ thống trong nhà máy,
bao gồm: hệ thống xử lý nước cấp, hệ thống thu hồi CO2, hệ thống lạnh, hệ thống lò
hơi, hệ thống khí nén, và hệ thống xử lý nước thải.
6.1. Hệ thống xử lý nước cấp
6.1.1 Mục đích
Xử lý nước thủy cục để cung cấp nước công nghệ và nước vệ sinh cho nhà máy
hoạt động.
City Water
Water Tank
De-Ioning Air Blower
Chlorine Dosing
Sand Filter
Factory Water Carbon Filter
Factory Water Brewing Water

Tank
Distribution Distribution
Hình 6. 1. Sơ đồ hệ thống xử lý nước cấp

Page 112
6.1.2. Thuyết minh

6.1.2.1 Tháp khử sắt
Nước thủy cục sau khi được bơm vào bồn trung gian thì cho qua tháp khử sắt.
Nguyến tắc làm việc của tháp này là phía trên tháp có gắn các quạt gió để cung cấp O2
cho nước trong tháp hay còn gọi là phương pháp làm thoáng. Trên tháp có gắn bao che
để nước không văng ra ngoài, còn bên trong có tạo lớp màng chảy để tăng diện tích
tiếp xúc giữa nước và không khí. Mục đích của việc cung cấp O2 là để khử ion Fe2+
thành Fe3+ và sau đó Fe3+ thủy phân thành Fe(OH)3 kết tủa, lắng lại.
Trong quá trình bơm nước vào tháp có bổ sung clorine ở bồn trung gian nhằm
mục đích khử trùng nước đồng thời chlorine cũng tham gia vào quá trình khử Fe2+
thành Fe3+ nhưng rất ít.
- Tác dụng khử trùng của các dạng chlorine: các nguồn chlorine thương mại phổ
biến là chlorine Cl2, hypochloride canxi Ca(OCl)2 và hypochloride natri NaOCl.
Chlorine tan trong nước ở 20oC và tạo ra HOCl và HCl, sau đó HOCl tiếp tục ion hóa
tạo ra ion OCl theo phản ứng sau:
Cl2 + H2O  HOCl + HCl
HOCl  OCl + H+
Cơ chế tác dụng của chlorine trong khử trùng là HOCl phản ứng với hệ enzyme
oxy hóa glucose và các hoạt động trao đổi chất, kết quả gây chết tế bào. HOCl có kích
thước nhỏ và trung hòa điện tích nên dễ dàng khuếch tán vào tế bào, vì vậy HOCl có
tác dụng khử trùng mạnh hơn OCl– 100 lần. HOCl thích hợp với pH < 6, do đó
chlorine có hiệu quả khử trùng cao khi pH của nước nhỏ hơn 6.
- Tác dụng oxy hóa của chlorine: Chlorine (Cl2, NaOCl, Ca(OCl)2) còn có tác
dụng oxy hóa các ion khử vô cơ (Fe2+, Mn2+, NO2– và H2S) và hợp chất hữu cơ. Các
phản ứng oxy hóa này thường chuyển hóa các chất độc thành các chất không độc. Cl2,
HOCl, và OCl– cũng bị khử thành dạng Cl–, ít độc. Mục đích chính của việc xử lý
clorine trong hệ thống là sát trùng, còn việc khử sắt chỉ chiếm một phần nhỏ.
Sau khi khử sắt, nước được bơm qua bể đệm để đo nồng độ chlorine. Sau đó nhờ
hệ thống cảm biến mà bơm sẽ tự điều chỉnh để bơm vào nước lượng chlorine hợp lý.
6.1.2.2. Thiết bị lọc cát
Nước sau khi được khử sắt được bơm qua thiết bị lọc cát để tiếp tục giữ lại các
kết tủa sắt và chất rắn lơ lửng trong nước giúp nước trong hơn. Sau một thời gian sử
Page 113
dụng thì cát bị bão hòa, thay cát ít nhất 1 lần trong 1 năm. Sau 3 ngày hoạt động thì vệ
sinh 1 lần, phải dùng nước nhà máy và sục khí nén để rửa cát trong 30 - 40 phút. Nước
vệ sinh đi ngược từ dưới lên.
Nước sau khi qua thiết bị lọc cát được bơm vào tank chứa. Nước từ tank này là
nước nhà máy sử dụng với hàm lượng clo 0.25 ppm đã đủ tiêu chuẩn để cung cấp cho
nhà ăn, hệ thống cứu hỏa và nước vệ sinh CIP các thiết bị.
Hình 6. 2. Thiết bị lọc cát

Nước sau khi qua thiết bị lọc cát phải đảm bảo các thông số kỹ thuật sau:
Page 114
Bảng 6. 1 Chỉ tiêu nước sau khi qua lọc cát.
Chỉ tiêu Specs

Chlorine < 0.4 ppm
pH 6.8 - 8.0
Độ cứng < 2oD
Fe < 0.04 ppm
6.1.2.3 Thiết bị lọc than
Nước cung cấp để sản xuất nước DAW (nước khử khí), cho chiết và công nghệ
thì sau lọc cát phải qua thiết bị lọc than nhằm mục đích khử mùi và giữ lại clorine
trong than hoạt tính khi nước đi qua. Cấu tạo thiết bị lọc than tương tự như thiết bị lọc
cát, nhưng bên trong thì sử dụng than hoạt tính thay cho cát. Than hoạt tính sau một
thời gian sử dụng phải hoàn nguyên lại bằng nước nóng 95oC cho chạy tuần hoàn từ
trên xuống trong 1h hoặc có thể phải thay mới hoàn toàn.
Hình 6. 3. Thiết bị lọc than hoạt tính
Page 115
Nước sau lọc than đảm bảo các thông số kỹ thuật sau:
Bảng 6. 2. Chỉ tiêu nước sau khi lọc than
Chỉ tiêu Specs

Chlorine ≤ 0.05 ppm
pH 6.8 - 8.0
Độ cứng < 2oD
Fe < 0.04 ppm
6.2. Hệ thống lạnh
6.2.1. Mục đích
Cung cấp chất tải lạnh để phục vụ cho làm lạnh wort, làm lạnh bia, lên men,...
Page 116
Dàn ngưng
Máy nén
Bình chứa
cao áp
Bình tách lỏng

Bình chứa
Alcohol Consumer
Econimizer
Bộ trao đổi nhiệt

với Alcohol
Hình 6. 4. Sơ đồ hệ thống lạnh
6.2.2 Thuyết minh
Nhà máy sử dụng môi chất lạnh là NH3 và Alcohol 25% làm chất tải lạnh. Khí
NH3 được máy nén nén lên áp suất 12 bar để đạt nhiệt độ thích hợp cho ngưng tụ
(320C). Sau đó, khí NH3 đi qua bộ phận ngưng tụ để chuyển thành dạng lỏng. NH3
lỏng sẽ đi qua van tiết lưu điều chỉnh t= -70C, p=3.2 bar để xuống thiết bị trao đổi
nhiệt. NH3 sẽ thu nhiệt của chất tải lạnh, quá trinh diễn ra trong thiết bị trao đổi nhiệt,
làm nhiệt độ Alcohol 25% giảm xuống -40C. NH3 sau khi trao đổi nhiệt chuyển thành
hơi và bốc lên sẽ được hút vào máy nén để tiếp tục thực hiện quá trình nén rồi ngưng
tụ. Alcohol sau khi cấp lạnh cho các bộ phận sản xuất của mà máy sử dụng thì có nhiệt
độ cao (1-20C) sẽ được quay về thiết bị trao đổi nhiệt. Ở đây NH3 trao đổi nhiệt với với
Alcohol, Alcohol được hạ nhiệt xuống -40C để tiếp tục đưa đi cấp cho các hộ sử dụng.
Ngoài ra hệ thống có tank phân tầng, nhiệm vụ của tank phân tầng là để chứa Alcohol
sau khi làm lạnh, trong tank phân tầng nhiệt độ của Alcohol phân lớp từ thấp đến cao
theo chiều từ dưới lên.
Page 117
6.3. Hệ thống thu hồi CO2

6.3.1. Mục đích
Thu hồi CO2 khí từ các bồn lên men, sau đó tiến hành xử lý làm sạch, khử mùi,
hút ẩm, làm lạnh và hóa lỏng CO2 để lưu trữ trong bồn.
Khi cần sẽ sử dụng giàn hóa hơi để hóa hơi CO2 lỏng để cung cấp cho các khu
vực như: DAW, Filter, Yeast, Carbo Blender, Packaging và Tank rooms.
Hình 6. 5. Sơ đồ hệ thống thu hồi CO2.

Các thiết bị của hệ thống
- Gas Ballon
- Gas Washer
- CO2 Compressor
- Pre-cooler
- ACF/Dryer
- Reboiler/Stripper/Buffer/CO2 Pump
- NH3 Compressor/CO2 Condenser/ NH3 Condenser
- Liquivap
- CO2 Tank
Page 118
- Cooling Tower
- CO2 Air Evaporator
6.3.2. Thuyết minh
Khí CO2 (độ tinh khiết trên 95%) được thu hồi từ quá trình lên men đưa vào thiết
bị tách bọt Foam separator hình trụ, thẳng đứng, làm bằng thép không gỉ. Thiết bị này
hoạt động tự động bằng cách phun nước dạng tia khi Sensor phát hiện trong dòng khí
có lẫn bọt. Nước phá bọt nằm phía dưới đáy thiết bị và được xả ra ngoài vào hệ thống
xử lý nước thải của nhà máy.
Dòng khí đi ra một phần dẫn vào Gas Balloon để nhận biết lượng khí CO2 thu về
nhiều hay ít qua độ căng phồng của bóng khí, từ đó điều khiển năng suất làm việc của
máy nén CO2. Phần còn lại, khí CO2 đi vào phía dưới cột Gas Washer, phía trên cột là
dòng nước lạnh có nhiệt độ 15 – 20oC để rửa và làm sạch khí, loại bỏ các chất hòa tan
được trong nước như: ethanol, acetaldehyde, ethyl acetate. Cột được cấu tạo bởi nhiều
tấm kim loại không gỉ được đục lỗ, xếp tầng để tăng diện tích tiếp xúc giữa CO2 và
nước, tăng hiệu suất làm sạch.
Khí CO2 ra khỏi cột rửa đi vào máy nén CO2 Compressor nén lên áp suất 17 bar,
sau đó được dẫn vào bộ thiết bị ACF/Dryers. Thiết bị lọc than hoạt tính ACF có nhiệm
vụ hấp phụ và loại bỏ các khí gây mùi như: H2S, DMS, esters,... còn thiết bị Dryer
giúp hút ẩm trong khí để tránh xảy ra hiện tượng ngưng tụ và đóng băng của hơi nước,
gây tắc đường ống khi hóa lỏng CO2.
Tiếp theo, khí CO2 được dẫn qua hệ thiết bị Reboiler/Stripper làm việc liên tục
để được làm giảm nhiệt độ rồi đi vào thiết bị CO2 Liquefaction để hóa lỏng CO2 ở -
22oC. Quá trình hóa lỏng CO2 được tiến hành bởi hai thiết bị hoạt động song song:
CO2 Condensor (môi chất lạnh là NH3) và Liqui Vap (môi chất lạnh là CO2 lỏng).
CO2 được hóa lỏng sẽ được dẫn quay ngược trở lại và trữ tạm thời trong một
Buffer tank. Từ tank chứa tạm, CO2 lỏng chảy vào thiết bị Stripper theo chiều từ trên
xuống rồi chảy trong thiết bị Reboiler, cuối cùng sẽ được trữ vào CO2 Storage tank.
Dòng CO2 lỏng có nhiệt độ thấp sẽ tiến hành trao đổi nhiệt với dòng CO2 khí có nhiệt
độ tương đối cao (đi ra từ thiết bị Dryer) và làm lạnh dòng khí này tại thiết bị Reboiler.
Bản thân dòng CO2 lỏng vẫn còn có lẫn các khí không ngưng, các khí này sẽ được
nhận nhiệt từ dòng CO2 khí rồi bốc lên qua thiết bị Stripper, sau đó bị cuốn theo dòng
CO2 khí đi vào thiết bị hóa lỏng. Các khí không ngưng sẽ tích dần trong các thiết bị
Page 119
hóa lỏng CO2, đến khi đạt áp suất 18.2 bar thì van xả khí không ngưng sẽ mở và xả khí
ra ngoài.
Khi cần cấp khí CO2 đi sử dụng, tiến hành hóa hơi CO2 lỏng, có hai cách:
- Cách thứ nhất là dùng thiết bị CO2 Evaparator để hóa hơi CO2 lỏng và sẽ cần
dùng điện để vận hành thiết bị này.
- Cách thứ hai là dùng CO2 lỏng để đi hóa lỏng CO2 khí trong thiết bị Liquid
Vap, CO2 lỏng sẽ trao đổi nhiệt và tự chuyển trạng thái khí.
Với mỗi cách hóa hơi, nhà máy có một đường ống riêng và cách thứ hai đem lại
hiệu quả lớn khi nhu cầu dùng CO2 khí của các hộ dùng ở mức cao.
6.4. Hệ thống khí nén
6.4.1 Mục đích
Sản xuất khí nén từ không khí, đảm bảo tiêu chuẩn về áp suất, nhiệt độ, độ ẩm
cung cấp cho các hộ sử dụng như các hoạt động chiết, đóng mở các van điều khiển.
6.4.2 Sơ đồ quy trình
Hình 6. 6. Sơ đồ hệ thống khí nén

6.4.3 Thuyết minh
Không khí tự nhiên sẽ đi qua Air filter để lọc các bụi bẩn trước khi vào máy nén.
Sau đó nó sẽ được đưa vào máy nén thứ nhất (LP element) để đạt áp suất 2,5 bar rồi
được đưa đi làm lạnh tại bộ intercooler để hạ nhiệt độ dòng khí. Tiếp tục nó sẽ được
Page 120
đưa vào máy nén HP element để nén lên áp suất 6,2 bar rồi đi qua bộ van giảm thanh
và 1 chiều Silencer & Check valve để đảm bảo không có khí chạy ngược và giảm âm
thanh khi thay đổi tiết diện của ống. Khí thu được sẽ được làm lạnh tại bộ Aftercooler
rồi sau đó làm khô trong thiết bị Dryer, đối với máy nén khí với bộ Dryer này có sẵn
trong máy chứ không tách thành một thiết bị khác như loại máy cũ trước đây. Dòng
khí nén ra ngoài có nhiệt độ bằng với nhiệt độ môi trường. Khí nén được chứa trong
tank chứa được đưa qua ống góp rồi cấp cho các hộ sử dụng
* Nguyên lý hoạt động của máy nén:
- Khí đi vào cấp 1 máy nén thông qua bộ lọc khí đầu vào. Khí được nén lên áp
suất trung gian, được làm lạnh và tách ẩm. Sau đó khí đi vào cấp 2 máy nén và được
nén lên áp suất yêu cầu, tiếp theo nó được làm lạnh tách ẩm và làm khô trong bộ Dryer
trước khi cấp lên hệ thống cho hộ sử dụng.
- Dầu bôi trơn được bơm qua bộ làm mát dầu để hạ nhiệt độ dầu, sau đó qua bộ
lọc loại bỏ cặn trong dầu trước khi dầu đi bôi trơn cho phần LP và HP của máy nén.
- Nước làm mát một phần sẽ đi vào intercooler và aftercooler thông qua các pass
để làm mát khí nén đi ra từ các cấp, phần còn lại sẽ đi qua bộ làm mát dầu đến phần
HP và cuối cùng đến phần LP của máy nén.
6.4.4. Các thông số vận hành
- Áp suất khí sau khi nén: 5,7- 6,3 bar
- Nhiệt độ khí sau khí ra khỏi máy nén: < Ambient +10oC
- Điểm sương: < -10oC
6.5. Hệ thống lò hơi
6.5.1. Mục đích
Cung cấp hơi đáp ứng các tiêu chuẩn về nhiệt độ, áp suất cho các khu vực nấu,
chiết (khu vực thanh trùng, rửa chai)… để phục vụ cho quá trình sản xuất.
Hiện công ty đang mua hơi bão hòa từ một nhà máy hơi với đường ống cách nhà
máy 500m, áp suất hơi khoảng 6.5÷8.5 bar và hơi được dẫn trực tiếp vào đường ống
hơi của nhà máy, đưa về bộ góp rồi đi phân phối đến các khu cần sử dụng. Việc mua
hơi là kinh tế hơn, tuy nhiên nhà máy vẫn có hệ thống lò hơi riêng (được sử dụng khi
cần thiết).
6.5.2. Các thiết bị
- Softener
- Deaerator
Page 121
- Boiler Feed Water Pumps

- Boiler
- Condensate Tank
- Fuel pumps
- Fuel Transfer pumps
- Fuel Tanks
- Chemical Dosing system
6.5.3. Quy trình công nghệ
Hình 6. 7. Sơ đồ hệ thống lò hơi

Nước dùng cho lò hơi trong nhà máy yêu cầu phải dùng nước công nghệ do nhà
máy xử lý ra. Brew water sẽ được dẫn qua bộ Softener để làm mềm nước, loại bỏ các
ion Ca2+, Mg2+ đến nồng độ yêu cầu sẽ cùng với nước ngưng ở Condensate Tank (độ
cứng  0,1 oD), được bơm vào thiết bị De-aerator để khử oxi hòa tan nhờ vào dòng
hơi sục từ dưới lên để loại thải khí O2 và tại Feed water tank có bổ sung các hóa chất
để chống đóng cặn giúp lò hơi không bị giảm sự truyền nhiệt. Sau đó nước tiếp tục
được bơm vào Boiler. Thiết bị trao đổi nhiệt bó ống trong lò được cấp nhiệt bằng cách
Page 122
đốt dầu, khí cháy sẽ đi trong ống, nước ngoài ống sẽ nhận nhiệt và hóa hơi. Hơi sinh ra
sẽ đưa đến bộ phân phối Manifold, từ đây hơi sẽ được chia ra cho các hộ tiêu thụ. Hơi
sau khi sử dụng bị ngưng tụ tạo thành nước ngưng sẽ được bơm tuần hoàn về De-
aerator.
6.5.3.Các tiêu chuẩn nước
Boiler feed water:
+ Độ cứng < 0,1 ◦D
+ pH: 8,3-12
+ Fe < 0,1mg/l
Boiler water:
+ Độ dẫn điện:< 10000 μS/cm
+ pH: 10-12
+ SiO2: <175 mg/l
+ SO3: <20 mg/l
Condensate water:
+ pH<9
+ Độ cứng: < 1◦D
6.6. Hệ thống xử lý nước thải
6.6.1. Mục đích
Xử lý nguồn nước thải từ nhà máy chứa các chất ô nhiễm:vô cơ, hữu cơ, hòa tan,
không hòa tan, dễ dàng phân hủy sinh học, khó phân hủy sinh học,...nhằm đạt được
nguồn nước đầu ra đảm bảo tiêu chuẩn nước thải hiện hành.
6.6.2. Thành phần hệ thống xử lý nước thải
Influent pump pit (hố gom đầu vào)
Static screen: (lọc tĩnh)
Equalization tank (bể điều hòa)
Calamity tank (bể sự cố)
USAB1/2 (bể kị khí) 1/2
Page 123
Anaerobic effluent channel (mương nước kị khí đầu ra)

Aerobic tank (bể hiếu khí) 1/2
Aerobic effluent channel (mương nước hiếu khí đầu ra)
Clarifier (bể lắng)
Return sludge pit (bể hồi lưu bùn)
Clarifier effluent pit (bể chứa nước thải đầu ra)
Thickener (thiết bị cô đặc bùn)
Chlorination tank (bể clo hóa)
Quarium (bể sinh thái)
Effluent pump pit (bể thải nước)
Belt press (máy ép bùn)
6.6.3. Sơ đồ quy trình công nghệ
1. Lượm rác cơ học + Bể đệm
2. Tiền xử lý kị khí
3. Hậu xử lý hiếu khí
4. Đánh bóng nước sau xử lý
5. Tách nước cho bùn
Page 124
Hình 6. 8. Sơ đồ hệ thống nước thải.

6.6.4 Thuyết minh quy trình
6.6.4.1. Lược rác cơ học và bể đệm
Nước thải từ tất cả các khu vực trong nhà máy được lọc sơ bộ loại các cặn thô rồi
được dẫn về một hố gom. Lọc qua các lưới với kích thước lưới lọc 1mm, năng suất lọc
190 m3/h.
Sau khi lọc tinh bơm qua bể điều hòa Equalisation tank, thể tích bể 1,408 m3.
Chức năng:
Page 125
+ Điều hòa BOD, COD, TSS, pH.

+ Nạp từ từ vào hệ thống xử lý nước thải.
+ Định lượng acid/kiềm.
pH được điều chỉnh bằng cách thêm Acid /Caustic tùy theo pH mà đầu dò đo
được, đảm bảo khống chế pH trong bể ở mức 5.5÷8.5, acid sử dụng là HCl 32%, bazo
là NaOH 32%.
- Nếu pH vượt qúa giá trị trên thì nước thải sẽ được bơm qua bể xử lý sự cố
Calamity tank. Thể tích bể là 1,408 m3.
Chức năng:
+ Thu nhận nước thải vượt ngưỡng (COD, pH, nhiệt độ).
+ Nạp từ từ, hòa loãng với nước thải trong ngưỡng.
Nước thải sau đó được điều chỉnh pH 1 lần nữa trước khi vào bể kỵ khí, điều
chỉnh pH = 6,9 - 7,3 ngay trên đường ống.
6.6.4.2. Tiền xử lý kỵ khí
Hai bể kỵ khí UASB hoạt động song song, thể tích mỗi bể. Quá trình phân giải
các hợp chất hữu cơ và vô cơ diễn ra nhờ các vi sinh vật – bùn có trong bể. Khí sinh ra
chủ yếu là metan có thể được tận dụng làm khí biogas, hoặc đốt nhờ bộ đốt khí metan
rồi thải ra môi trường.
Nước thải sau đó theo kênh kỵ khí đi vào xử lý hiếu khí.
6.6.4.3. Hậu xử lý hiếu khí
Nước thải sau khi qua xử lý hiếu khí (2 bể hoạt động song song). Chức năng:
+ Hậu xử lý hiếu khí sau xử lý kỵ khí.
+ Loại bỏ dưỡng chất.
+ Nước thải được gom vào 1 bể chung, bổ sung chât keo tụ PAC (Polyalumium
Cloride), Polymer (bổ sung nếu bùn lắng không được tốt).
Sau đó, nước thải tiếp tục đi qua bể lắng Clarifer để phân tách hỗn hợp bùn –
nước. Bể lắng dạng hình nón tròn, có cào bùn quanh đáy, chính giữa là ống trung tâm
có năm ống nhỏ, dẫn nước bùn bơm từ bể hiếu khí sang và phân bố đều trong bể lắng.
Bùn được thanh gạt gạt dần dần xuống đáy nhờ trọng lực, bơm sang chứa ở bể hồi lưu
Page 126
bùn, sau đó sẽ được bơm qua bể hồi lưu bùn Sludge collecting tank. Một phần bùn sẽ
được bơm hồi lưu về bể hiếu khí nhằm đảm bảo hàm lượng bùn có trong bể.
6.6.4.4. Tách nước cho bùn
Phần bùn còn lại trong bể hồi lưu bùn sẽ được bơm qua máy nén bùn Sludge
Thickener, rồi lại tiếp tục qua máy ép bùn để ép bùn thành bã rắn dạng Dry Sludge để
Công ty Môi trường đô thị thu gom về xử lý.
6.6.4.5. Đánh bóng nước sau xử lý
Nước thải sau đó được đi qua mương khử trùng, để khử trùng nước bằng Clo,
ngoài ra còn làm giảm màu nhờ phản ứng oxy hóa của Clo tự do.
Phần nước trong sẽ được bơm qua bể Clo để khử trùng bằng nước Javel
Ca(OCl)2 đạt tiêu chuẩn nước thải loại A và được đưa qua bể thủy sinh nuôi cá, sau đó
dẫn theo hố ga về khu xử lý tập trung của khu công nghiệp.
Hình 6. 9. Các chỉ tiêu nước thải
Page 127

Heineken

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Heineken

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo TTTN Công ty TNHH Nhà máy Bia HEINEKEN Việt Nam- Đà Nẵng

MỤC LỤC HÌNH .................................................................................................... 6

MỤC LỤC BẢNG ................................................................................................... 8

LỜI CẢM ƠN ......................................................................................................... 9

LỜI MỞ ĐẦU ....................................................................................................... 10

CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH NHÀ MÁY BIA HEINEKEN

1.1.1. Lịch sử phát triển ...................................................................................... 12

1.1.2. Tình hình hoạt động.................................................................................. 12

1.2.1. Lịch sử hình thành .................................................................................... 13

1.2.2. Các tiêu chuẩn ISO ................................................................................... 14

1.2.3. Nội quy công ty ........................................................................................ 14

CHƯƠNG 2. NGUYÊN LIỆU ............................................................................. 17

2.1. Nguyên liệu ................................................................................................... 17

2.1.1. Malt .......................................................................................................... 17

2.1.2. Hoa Houblon ............................................................................................ 17

2.1.3. Nước ........................................................................................................ 18

2.1.4. Nấm men ................................................................................................. 18

2.1.5. Nguyên liệu thay thế ................................................................................. 19

2.1.6. Một số chế phẩm enzyme trong sản xuất .................................................. 19

CHƯƠNG 3. KHU VỰC BREWING .................................................................... 21

3.1. Nhà Silo chứa Gạo, Barley và Malt. ............................................................. 21

3.2. Hệ thống nghiền nguyên liệu ....................................................................... 24

3.2.1. Thuyết minh quy trình .............................................................................. 24

3.2.2. Thiết bị ..................................................................................................... 24

3.3. Nhà nấu ........................................................................................................ 28

3.3.1. Quá trình nấu ............................................................................................ 28

3.4. Lên men bia Tiger ......................................................................................... 37

3.4.1. Quá trình gây men .................................................................................... 37

3.4.2. Quá trình lên men ..................................................................................... 38

3.4.3. Thiết bị ..................................................................................................... 40

3.5. Lọc bia .......................................................................................................... 43

3.5.1. Mục đích .................................................................................................. 43

3.5.2. Sơ đồ quy trình lọc bia.............................................................................. 43

3.5.3. UBT (Unfiltered Beer Tank) ..................................................................... 44

3.5.4. Beer cooler ............................................................................................... 44

3.5.5. BMF (Beer Membrane Filter) ................................................................... 44

3.5.6. FBT (Filtered Beer Tank) và SF (Security Filter) ..................................... 46

3.5.7. BBL (Bright Beer Line) ............................................................................ 47

3.5.8. BBT (Bright Beer Tank) ........................................................................... 47

CHƯƠNG 4. KHU VỰC PACKAGING ............................................................... 48

4.1. Dây chuyền chiết chai – Bottling Line: ........................................................ 48

4.1.1. Depalletizer: ............................................................................................. 48

4.1.2. Crate Unpacker:........................................................................................ 48

4.1.3. Crate Washer ............................................................................................ 50

4.1.4. Bottle Washer ........................................................................................... 51

4.1.5. EBI (Empty Bottle Inspector) ................................................................... 54

4.1.6. Filler + Crowner ....................................................................................... 55

4.1.7. FHI (Filling Height Inspector) .................................................................. 58

4.1.8. Pasteurizer ................................................................................................ 59

4.1.9. Bottle Dryer.............................................................................................. 61

4.1.10. Labeller .................................................................................................. 61

4.1.11. LBI (Labeller Bottle Inspector) ............................................................... 63

4.1.12. Wax Station ............................................................................................ 64

4.1.14. FCI (Full Crate Inspection) ..................................................................... 65

4.1.15. Palletizer ................................................................................................ 66

4.2. Sơ đồ quy trình canning line ........................................................................ 67

4.2.1 Depalletizer ............................................................................................... 68

4.2.2 Vacuum Conveyor ..................................................................................... 68

4.2.3 ECI ............................................................................................................ 69

4.2.4. Rinser ....................................................................................................... 70

4.2.5 Filler and Seamer...................................................................................... 70

4.2.6 FHI 1 ..................................................................................................... 74

4.2.7 Pasteuriser ............................................................................................. 75