MỤC LỤC

Bài 1 KIỂM TRA SAI SỐ HÌNH DÁNG CHI TIẾT TRỤ TRƠN TRONG MẶT
CẮT NGANG VÀ MẶT CẮT DỌC.................................................................... 2
Bài 2 ĐO ĐỘ ĐẢO HƯỚNG TÂM VÀ ĐỘ ĐẢO MẶT ĐẦU HÌNH TRỤ TRƠN.. 5
Bài 3 ĐO VÀ KIỂM TRA ĐỘ THẲNG, ĐỘ PHẲNG VÀ ĐỘ VUÔNG GÓC ........ 8
Bài 4 XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC MẪU .................................................................... 11
Bài 5 ĐO LỖ CÔN THEO PHƯƠNG PHÁP ĐO GIÁN TIẾP ................................ 13
Bài 6 ĐO ĐỘ ĐẢO VÀNH RĂNG .............................................................................. 16
Bài 7 ĐO CHIỀU DÀI PHÁP TUYẾN CHUNG ....................................................... 19
Bài 10 ĐO BIẾN DẠNG SỬ DỤNG STRAIN GAGE ................................................. 23
Bài 11 LẬP BẢN VẼ TỪ MẪU ..................................................................................... 26
 Bài 1

KIỂM TRA SAI SỐ HÌNH DÁNG CHI TIẾT TRỤ TRƠN TRONG MẶT
CẮT NGANG VÀ MẶT CẮT DỌC
I. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

- Biết sự dụng pan me, đồng hồ so.

- Biết cách kiểm tra sai số hình dáng của loại chi tiết điển hình là trụ trơn.

II. CÁC DỤNG CỤ

- Bàn máp. - Khối V.

- Pan me. - Đồng hồ so.

III. BẢNG SỐ LIỆU

1. Đo sai số hình dáng trong mặt cắt dọc

Bảng 1.1 (đơn vị mm)

Mặt cắt I-I Mặt cắt II-II Mặt cắt III-III

Chi tiết số 4
AA’ BB’ CC’ AA’ BB’ CC’ AA’ BB’ CC’

Đường sinh thứ 1 0 0,04 0,03

Đường sinh thứ 2 0 0,05 0,02

Đường sinh thứ 3 0 0,04 0,02

2
2. Đo sai số hình dáng trong mặt cắt ngang

a. Đo độ ô van

Bảng 1.2 (đơn vị mm)

Chi tiết số 4 AA’ BB’ CC’ DD’

Mặt cắt I-I 28,2 28,2 28,2 28,2

Mặt cắt II-II 28,15 28,16 28,14 28,14

Mặt cắt III-III 28,18 28,18 28,18 28,18

b. Đo độ đa cạnh

Bảng 1.3 (đơn vị mm)

Chi tiết số 4 Trị số đo Δh tại các mặt cắt

Tiết diện đo I-I II-II III-III

A-A’ 0,01 0,01 0

B-B’ 0,01 0 0

C-C’ 0,01 0,01 0

IV. ĐÁNH GIÁ VÀ NHẬN XÉT KẾT QUẢ ĐO

- Chi tiết có sai số về độ côn, độ ovan và độ đa cạnh.

Trong đó:
Sai số về độ côn tại:
+ Đường sinh thứ 1: Δcôn = 0,04 – 0 = 0,04 (mm)
+ Đường sinh thứ 2: Δcôn = 0,05 – 0 = 0,05 (mm)
+ Đường sinh thứ 3: Δcôn = 0,04 – 0 = 0,04 (mm)
Sai số về độ ovan tại:
+ Mặt cắt I-I: Δovan = dmax – dmin = 28,2 – 28,2 = 0 (mm)
+ Mặt cắt II-II: Δovan = dmax – dmin = 28,16 – 28,14 = 0,02 (mm)

3
+ Mặt cắt III-III: Δovan = dmax – dmin = 28,18 – 28,18 = 0 (mm)
Sai số về độ đa cạnh tại:
+ Mặt cắt I-I’:
∆ℎ𝑚𝑎𝑥 0,01
∆𝑐 = = = 0,005 (𝑚𝑚)
2 2
+ Mặt cắt II-II’:
∆ℎ𝑚𝑎𝑥 0,01
∆𝑐 = = = 0,005 (𝑚𝑚)
2 2
+ Mặt cắt III-III’:
∆ℎ𝑚𝑎𝑥 0
∆𝑐 = = = 0 (𝑚𝑚)
2 2

4
 Bài 2

ĐO ĐỘ ĐẢO HƯỚNG TÂM VÀ ĐỘ ĐẢO MẶT ĐẦU HÌNH TRỤ TRƠN

I. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

- Biết sử dụng đồng hồ so và đồ gá đo.

- Biết kiểm tra sai số vị trí của hình trụ trơn.

II . GIỚI THIỆU DỤNG CỤ

1-Cấu tạo đồng hồ so

Đồng hồ so là loại dụng cụ đo kiểu cơ khí, được dùng rộng rãi trong sản xuất, mặc
dù có vài nhược điểm so với các loại dụng cụ đo kiểu quang học, điện, khí nén như: kém
chính xác do có nhiều phần tử truyền động cơ khí tức là có những độ hở và ma sát nhất
định, độ tin cậy càng ngày càng giảm do bị mòn, phạm vi so sánh bị hạn chế, dễ có sai số
do đọc.

1-
Nguyên lý cấu tạo của đồng hồ so 0,01mm được mô tả trên hình 2.1. Trục số 1 được
lò xo 2 kéo xuống, trên thân trụ có một số răng. Trên trục của bánh răng 4 lắp kim nhỏ 3
(chỉ giá trị mm) và bánh răng 9 có 100 răng ăn khớp với bánh răng 8 có 10 răng. Trên trục
của bánh răng 8 lắp kim do 5 (chỉ giá trị 0,01mm). Như vậy là kim nhỏ 3 quay 1/10 chu vi
(tức 36°) thì kim do 5 quay một vòng (360°). Bánh răng 8 lại ăn khớp với bánh răng 7,

5
trục của bánh răng này được quấn lò xo Acximet 6 luôn tác dụng để kim 5 lúc nào cũng
quay theo chuyển động của trục số 1.

III. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH

Chi tiết cần kiểm tra theo hình 2.2

- Gá chi tiết lên hai mũi tâm.

- Đặt đồ gá đồng hồ so lên bàn máp.

- Đặt mũi đồng hồ so tiếp xúc với bề mặt trục hoặc bề mặt đầu cần kiểm tra.

- Xoay chi tiết đi một góc 360°.

- Đọc giá trị chỉ thị Max và Min khi xoay một góc 360°.

Chi tiết Độ đảo mặt đầu Độ đảo hướng tâm

số
Mặt cắt 1 Mặt cắt 2 Mặt cắt 3
max min
max min max min max min

Lần 1 1,05 -0,04 0,09 -0,01 0,23 -0,02 0,36 -0,01

mm mm mm mm mm mm mm mm

Lần 2 1,05 -0,04 0,09 -0,01 0,23 -0,02 0,36 -0,01

mm mm mm mm mm mm mm mm

Lần 3 1,05 -0,04 0,09 -0,01 0,23 -0,02 0,36 -0,01

mm mm mm mm mm mm mm mm

6
IV. ĐÁNH GIÁ VÀ NHẬN XÉT KẾT QUẢ ĐO

Độ đảo mặt đầu:

Lần 1: ∆1 = max – min = 1,05 – (-0,04) = 1,09 (mm)

Lần 2: ∆2 = max – min = 1,05 – (-0,04) = 1,09 (mm)

Lần 1: ∆3 = max – min = 1,05 – (-0,04) = 1,09 (mm)

- Dung sai độ đảo mặt đầu của chi tiết là 0,01 (mm). Do đó chi tiết không đạt yêu cầu.
Độ đảo hướng tâm:

Mặt cắt 1:
[0,09 − (−0,01)] + [0,09 − (−0,01)] + [0,09 − (−0,01)]
∆= = 0,1 𝑚𝑚
3
Mặt cắt 2:
[0,23 − (−0,02)] + [0,23 − (−0,02)] + [0,23 − (−0,02)]
∆= = 0,25 𝑚𝑚
3
Mặt cắt 3:
[0,36 − (−0,01)] + [0,36 − (−0,01)] + [0,36 − (−0,01)]
∆= = 0,37 𝑚𝑚
3
- Dung sai độ đảo hướng tâm 3 mặt cắt là 0,01 mm nên cả 3 đều không đạt yêu cầu.
Kết luận: Chi tiết không đạt yêu cầu về độ đảo mặt đầu và độ đảo hướng tâm.

7
 Bài 3

ĐO VÀ KIỂM TRA ĐỘ THẲNG, ĐỘ PHẲNG VÀ ĐỘ VUÔNG GÓC

I. MỤC ĐÍCH:

- Biết thực hiện cách đo và kiểm tra độ thẳng, độ phẳng.

- Xác định được độ thẳng, độ phẳng.

- Biết cách kiểm tra độ vuông góc.

- Biết cách sử dụng đồng hồ so.

II. CÁC DỤNG CỤ:

- Bàn máp. – Căn lá loại (0,03÷1mm).

- Thước rà thẳng. – Đồ gá đồng hồ so.

- Ê ke vuông góc.

8
III. BẢNG SỐ LIỆU:

Đơn vị: mm

Chi tiết

số 1 2

Mặt số

Đường 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6

Dùng
thước
0,08 0,08 0,00 0,00 0,08 0,05 0,07 0,08 0,00 0,00 0,07 0,06
Độ và căn
thẳng lá

Dùng
đồng 0,09 0,07 0,01 0,01 0,06 0,05 0,08 0,08 0,01 0,01 0,06 0,05
hồ so

Dùng
thước
0,08 0,08
và căn
Độ lá
phẳng
Dùng
đồng 0,09 0,08
hồ so

Mặt 2 vuông góc với mặt 1 Mặt 3 vuông góc với mặt 1
Dùng
Độ Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 1 Lần 2 Lần 3
căn là
vuông
và ê ∆min ∆max ∆min ∆max ∆min ∆max ∆min ∆max ∆min ∆max ∆min ∆max
góc
ke
0,03 0,06 0,04 0,05 0,00 0,00 0,03 0,05 0,00 0,00 0,00 0,00

9
IV. ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ:

- Độ thẳng: Chi tiết có độ thẳng khác nhau theo các phương khác nhau. Độ thẳng đo bằng
đồng hồ so chính xác hơn.

- Độ phẳng: Độ phẳng chính là độ không thẳng lớn nhất. Khi đo, ta thu được độ phẳng
của chi tiết là 0,09mm.

- Độ vuông góc:

+ Độ vuông góc của mặt 2 so với mặt 1:

(0,06 − 0,03) + (0,05 − 0,04) + 0

= 0,013𝑚𝑚 < 0,02𝑚𝑚
3
+ Độ vuông góc của mặt 3 so với mặt 1:

(0,05 − 0,03) + 0 + 0
= 0,0067𝑚𝑚 < 0,01𝑚𝑚
3
Vậy độ vuông góc của mặt 2 và 3 so với mặt 1 là đạt yêu cầu.

10
 Bài 4

XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC MẪU

I. MỤC ĐÍCH:

- Biết sử dụng đồng hồ so.

- Biết sử dụng các lại mẫu đo.

- Biết lựa chọn mẫu và bảo quản mẫu.

II. CÁC DỤNG CỤ:

- Đồng hồ so.

- Bộ gá đồng hồ so có mặt phẳng chuẩn.

III. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH:

1- Dựa vào kích thước cần kiểm tra, tổ hợp các kích thước của mẫu đo sao cho bằng đúng
kích thước cần kiểm tra.

2- Đặt căn mẫu lên bằn gá đồng hồ so.

3- Cho đồng hồ so tiếp xúc với tập căn mẫu kích thước. Đọc giá trị trên đồng hồ so (hoặc
chỉnh đồng hồ về “0”).

4- Giữ nguyên vị trí đồng hồ so, bỏ tập căn mẫu kích thước ra và đặt chi tiết cần kiểm tra
vào. Đọc số chỉ trên đồng hồ so.

5- Hiệu số chỉ giữa 2 lần đo chính là sai số của kích thước mẫu so với kích thước cần
kiểm tra.

IV. BẢNG SỐ LIỆU:

Kích thước cần kiểm tra

Số hiệu
A B C

4 69,864 59,980 50,065

Độ chính xác của kích thước 𝐴±0,04 , 𝐵±0,05 , 𝐶 ±0,06

11
 Sai số Các căn mẫu tổ hợp theo yêu
Số hiệu chi tiết
A B C cầu

Lần 1 -0,11 -0,11 0,28 A = 60 + 6 + 1,8 +1,06 + 1,004

Lần 2 -0,10 -0,10 0,29

Lần 3 -0,06 -0,07 0,29 B = 50 + 7 + 1,9 + 1,08

Lần 4 -0,06 -0,07 0,29

Lần 5 -0,08 -0,09 0,29 C = 40 + 8 +1,06 +1,005

V. ĐÁNH GIÁ VÀ NHẬN XÉT KẾT QUẢ ĐO:

- Sai số của các kích thước so với căn mẫu:

−0,11 − 0,1 − 0,06 − 0,06 − 0,08
+ ∆𝐴 = = −0,082𝑚𝑚 < −0,04𝑚𝑚
5
−0,11 − 0,1 − 0,07 − 0,07 − 0,09
+ ∆𝐵 = = −0,09𝑚𝑚 < −0,05𝑚𝑚
5
0,28 + 0,29 + 0,29 + 0,29 + 0,29
+ ∆𝐶 = = 0,288𝑚𝑚 > 0,06𝑚𝑚
5
- Như vậy, cả 3 kích thước A, B, C đều không đạt yêu cầu.

- Nguyên nhân dẫn đến sai số khi đo:

+ Căn mẫu bị mòn do sử dụng nhiều.

+ Bề mặt căn mẫu bị bụi bám bẩn.

+ Chi tiết được chế tạo với độ chính xác chưa cao.

12
 Bài 5

ĐO LỖ CÔN THEO PHƯƠNG PHÁP ĐO GIÁN TIẾP

I. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

- Tìm hiểu sơ bộ kết cấu máy dựa trên nguyên tắc quang cơ, biết sử dụng máy để đo kích
thước ngoài.

- Nắm được nguyên tắc dùng bi cầu để đo lỗ côn.

II. DỤNG CỤ

- Máy Đờ lin nô mét.

- Thước panme độ chia 0.01mm.

- Bi cầu.

III. BẢNG SỐ LIỆU

Các thông Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 Lần 5 Trung

số bình

D 29,8 29,85 29,79 29,78 29,85 29,814

d 22,18 22,185 22,19 22,18 22,185 22,184

h1 19,075 19,075 19,075 19,0748 19,0749 19,0749

h2 53,175 53,175 53,1749 53,175 53,1748 53,1749

Tính toán:

̅ )2
∑5𝑖−1(𝐷𝑖 − 𝐷
𝜎𝐷 = √ = 0,0336
𝑛−1

∑5𝑖−1(𝑑𝑖 − 𝑑̅ )2
𝜎𝑑 = √ = 0,0042
𝑛−1

13
 ∑5𝑖−1(ℎ1𝑖 − ℎ̅1 )2
𝜎ℎ1 = √ = 0,0001
𝑛−1

∑5𝑖−1(ℎ2𝑖 − ℎ̅2 )2
𝜎ℎ2 =√ = 0,0001
𝑛−1

Tính toán góc côn:

̅ − 𝑑̅
𝐷
𝛼̅ = 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 = 7,23680
̅ − 𝑑̅
𝐷
2 [(ℎ̅2 − ℎ̅1 ) − ( )]
2

𝜕𝛼 2 𝜕𝛼 2 𝜕𝛼 2 𝜕𝛼 2
𝜎𝛼̅ = √𝜎𝐷2 ( 2 2
) + 𝜎𝑑 ( ) + 𝜎ℎ1 ( 2
) + 𝜎ℎ2 ( ) = 0,0006(𝑟𝑎𝑑) = 0,03440
𝜕𝐷 𝜕𝑑 𝜕ℎ1 𝜕ℎ2

Với

𝐷̅ − 𝑑̅
𝐿 = (ℎ̅2 − ℎ̅1 ) − ( ) = 30,285(𝑚𝑚)
2

𝜕𝛼 1 ℎ̅2 − ℎ̅1
= . = 0,0187
𝜕𝐷 𝐿 2
̅ − 𝑑̅ )
√4𝐿2 − (𝐷

𝜕𝛼 −1 ℎ̅2 − ℎ̅1
= . = −0,0187
𝜕𝑑 𝐿 2
√4𝐿2 ̅ − 𝑑̅ )
− (𝐷

𝜕𝛼 1 ̅ − 𝑑̅
𝐷
= . = 0,0042
𝜕ℎ1 𝐿 2
̅ − 𝑑̅ )
√4𝐿2 − (𝐷

𝜕𝛼 −1 ̅ − 𝑑̅
𝐷
= . = −0.0042
𝜕ℎ2 𝐿 2
̅ − 𝑑̅ )
√4𝐿2 − (𝐷

Kết quả thí nghiệm

𝛼 = 𝛼̅ ± 𝜎𝛼̅ = 7,23680 ± 0,03440

14
IV. NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ ĐO

- Kết quả đo được có độ chính xác khá cao vì:

+ Xác định đường kính bi bằng thước Panme chính xác 0.01mm.

+ Dùng thước Đờ lin nô mét chính xác 0.001mm nên các kính thước h1 và h2 chính xác
đến µm.

- Nguyên nhân sai số:

+ Khi đo các chiều cao h1, h2 đặt các viên bi không ngay tâm đầu đo.

+ Sai số làm tròn trong quá trình đo và tính toán dẫn đến sai số của kết quả cuối cùng.

15
 Bài 6

ĐO ĐỘ ĐẢO VÀNH RĂNG

I. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM:

- Biết cách đo độ đảo hướng tâm nói chung, trên cơ sở đo độ đảo vành răng.

- Là một trong các yếu tố quan trọng về độ chính xác động học của bánh răng.

- Biết xử lý về đầu đo khi gặp bề mặt phức tạp.

II. DỤNG CỤ VÀ VẬT ĐO:

- Một bánh răng có m = 2÷3; z = 20÷25.

- Đồng hồ so 0,01mm.

- Đồ gá đồng hồ so.

- Bàn máp.

- Đồ gá chống tâm.

- Một trục đá mài có độ ovan 0,005 và lắp xích với lỗ bánh răng.

- Một con lăn có kích thước thích hợp.

III. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH:

1. Sơ đồ đo:

16
2. Cách đo:

- Chọn con lăn có đương kính sao cho tiếp điểm của nó với profile răng tại đường ăn
khớp. Chiều dài con lăn bằng khoảng 3 lần đường kính của nó để ổn định khi đặt vào rãnh
răng.

- Đặt con lăn vào rãnh bất kì.

- Đặt đồng hồ so với đầu đo lưỡi dao (dễ đo hơn) tại vòng tâm của trục gá.

- Quay nhẹ trục gá quanh đầu đo đồng hồ và ghi chỉ số cao nhất 𝑅𝑖 .

- Lặp lại cho từng rãnh đến hết chu vi bánh răng.

17
IV. BẢNG SỐ LIỆU:

STT Giá trị R STT Giá trị R

1 0,00 14 0,06

2 0,03 15 0,04

3 0,07 16 0,01

4 0,12 17 0,02

5 0,10 18 -0,02

6 0,10 19 -0,03

7 0,11 20 -0,05

8 0,15 21 -0,07

9 0,19 22 -0,08

10 0,11 23 -0,09

11 0,11 24 -0,11

12 0,10 25 -0,03

13 0,08 26 -0,01

V. ĐÁNH GIÁ VÀ NHẬN XÉT KẾT QUẢ ĐO:

- Độ đảo hướng tâm: 𝑅𝑚𝑎𝑥 − 𝑅𝑚𝑖𝑛 = 0,19 − (−0,11) = 0,3𝑚𝑚

- Độ đảo hướng tâm dùng để đánh giá mức chính xác động học của bánh răng.

- Độ chính xác của phép đo phụ thuộc vào việc chọn con lăn có tiếp điểm đi qua đường ăn
khớp. Cần chọn đường kính của con lăn 𝑑 = (𝜋𝑚)/2 = (𝜋. 2)/2 = 3,14 𝑚𝑚

18
 Bài 7

ĐO CHIỀU DÀI PHÁP TUYẾN CHUNG

I. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM
- Biết cách sử dụng pame chuyên dùng để đo pháp tuyến chung.
- Biết cách xác định chiều dài pháp tuyến chung.
II. GIỚI THIỆU CHUNG NGUYÊN LÝ
Độ dao động của chiều dài pháp tuyến chung ∆0 𝐿 là hiệu số giữa chiều dài pháp tuyến
chung lớn nhất và bé nhất đo trên các phần khác nhau của vành răng (H.7.1)

Để kiểm tra chiều dài pháp tuyến chung có thể sử dụng các dụng cụ chỉ ra trên hình 7.2.
Trong đó hình 7.2a – kiểm tra bằng Calip. Hình 7.2b, 7.2c, 7.2d – dùng các dụng cụ
chuyên dùng. Hình 7.2e – dùng panme chuyên dùng.

Theo định nghĩa của chiều dài pháp tuyến chung thì trị số của nó sẽ bằng cung AB ở vòng
tròn cơ sở, tức là 𝐿 = 𝐴𝐵 (Hình 7.1).

19
Nếu gọi n là số răng trong chiều dài pháp tuyến chung L, thì chúng ta có công thức tính
chiều dài pháp tuyến chung như sau:

𝐿 = 𝑚. 𝑐𝑜𝑠𝛼[(𝑛 − 0,5)𝜋 + 𝑍𝜃 + 2𝜉 𝑡𝑔𝛼]

Trong đó: m - modun của bánh răng; 𝛼 – góc ăn khớp, (thường lấy 𝛼 = 20°)

Z - tổng số răng của bánh răng.

𝜃 = 𝑡𝑔𝛼 − 𝛼 gọi là in-va của góc 𝛼, thường chọn 𝛼 = 20°

𝜉 - hệ số dịch răng, thường chọn 𝜉 = 0

n - số răng trong chiều dài pháp tuyến chung tính theo công thức gần đúng sau

𝑛 = 0,111𝑍 + 0,5

Như vậy, trị số L tính theo các công thức trên là trị số danh nghĩa, còn khi đo chiều dài
pháp tuyến chung của bánh răng chế tạo thì có thể khác đi. Hiệu số giữa chiều dài pháp
tuyến chung đo được trên bánh răng chế tạo và chiều dài danh nghĩa tính theo công thức
trên, gọi là sai số của chiều dài pháp tuyến chung.

III. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH

- Chọn một trong các bánh răng trong bảng 7.1
TT Số hiệu Modun Ghi chú

1 1 1

2 2, 4, 8 2

3 3 3

4 26 1,5

5 7 1,8

6 65 2,5

- Xác định modun của bánh răng.

- Tính chiều dài pháp tuyến chung, xác định số răng trong đoạn chiều dài pháp tuyến
chung đã xác định, nên chọn số răng trong các khoản khác nhau.
- Tiến hành đo, ghi kết quả vào bảng 7.2.

20
IV. BẢNG SỐ LIỆU
- Xác định modun của bánh răng: 𝑚 = 2
- Xác đinh số răng trong chiều dài pháp tuyến chung:
𝑛 = 0,111𝑍 + 0,5 = 0,111.48 + 0,5 = 5,828

- Chọn 𝑛 = 6
- Tính chiều dài pháp tuyến chung:
𝐿 = 𝑚. 𝑐𝑜𝑠𝛼[(𝑛 − 0,5)𝜋 + 𝑍𝜃 + 2𝜉 𝑡𝑔𝛼 ]

= 2. 𝑐𝑜𝑠20°[(6 − 0,5)𝜋 + 48.0,0149 + 2.0. 𝑡𝑔20°] = 33,82 𝑚𝑚

Trong đó: 𝑚 = 2 - modun của bánh răng.

𝛼 = 20° - góc ăn khớp.

𝑍 = 48 - tổng số răng của bánh răng

𝜃 = 𝑡𝑔𝛼 − 𝛼 = 0,0149 gọi là in-va của góc 𝛼.

𝜉 = 0 - hệ số dịch răng

Bảng 7.2 (đơn vị mm)

Số hiệu Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 Lần 5

2 34,02 34,05 34,06 33,97 34

Giá trị trung bình chiều dài pháp tuyến chung;

34,02 + 34.05 + 34,06 + 33,97 + 34,00

𝐿𝑡𝑡 = = 34,02 𝑚𝑚
5
V. ĐÁNH GIÁ VÀ NHẬN XÉT KẾT QUẢ
- Sai lệch giữa chiều dài pháp tuyến chung danh nghĩa và thực tế
∆𝐿 = |𝐿𝑡𝑡 − 𝐿| = |34,02 − 33,82| = 0,2 𝑚𝑚

- Kết quả đo khá chính xác vì sử dụng thước pame chuyên dụng có độ chính xác cao.
- Dung sai độ dao dộng khoảng pháp tuyến chung dùng để đánh giá mức độ chính xác
động học của bánh răng.

21
Mẫu thí nghiệm:

22
 Bài 10

ĐO BIẾN DẠNG SỬ DỤNG STRAIN GAGE

I. MỤC ĐÍCH:

- Tìm hiểu cách sử dụng strain gage để đo biến dạng.

- Tìm hiểu mạch đo sử dụng strain gage (Mạch cầu Wheatstone)
II. DỤNG CỤ:

- Thanh nhôm lắp console có các strain gage dán tại vị trí gần đầu cố định, đầu tự do của
cơ cấu mang các khối nặng.
- Các quả nặng có đánh số, thước đo chiều dài, thước cặp.
- Test board, điện trở, bộ nguồn DC.
- Đồng hồ Multimeter.
III. TIẾN HÀNH THÍ NGHIỆM:

- Ghi nhận điện áp khi không có khối nặng 𝑉𝑟𝑒𝑓

- Lần lượt đặt các khối nặng vào cơ cấu mang khối nặng, đọc các giá trị điện áp 𝑉𝑟𝑒𝑎𝑑 đo
được và ghi vào bảng số liệu.
Điện áp 𝑉𝑟𝑒𝑓 = 0,47𝑚𝑉

Mạch cầu 2 strain gage

STT
Điện áp Vread (mV) Khối lượng M (kg)

1 0,57 0,1

2 0,72 0,25

3 0,91 0,44

4 1,05 0,6

5 1,37 0,92

6 2,01 1,58

7 2,29 1,88

8 2,43 2,01

23
IV. BÁO CÁO:

1. Vẽ đường quan hệ giữa khối lượng tác động lên đầu tự do và điện áp 𝑉0 = 𝑉𝑟𝑒𝑎𝑑 − 𝑉𝑟𝑒𝑓

2.5

1.96
2
1.82
Điện áp V0 = Vread - Vref

1.54
1.5

1 0.9

0.58
0.44
0.5
0.25
0.1

0
0.1 0.25 0.44 0.6 0.92 1.58 1.88 2.01
Khối lượng M (kg)

2. Nhận xét về đường quan hệ giữa khối lượng và điện áp.

- Đồ thị về mối quan hệ giữa khối lượng và điện áp có thể xem là dạng tuyến tính.

- Có vài điểm nằm ngoài quy luật do có sai số của thiết bị đo, tuy nhiên mức độ sai số vẫn
chấp nhận được, hình dáng đồ thị vẫn không bị ảnh hưởng nhiều.

3. Giải thích sự không ổn định (nếu có) của điện áp ra mạch cầu Wheatstone trong quá
trình đo. Nêu biện pháp hạn chế sự không ổn định này.

- Sự không ổn định của điện áp đầu ra là do:

+ Các thiết bị đo đã cũ sau một thời gian sử dụng.

+ Cảm biến strain gage có sai số nhất định.

- Biện pháp hạn chế sự không ổn định của điện áp đầu ra:

24
+ Sử dụng strain gage có độ nhạy cao.

+ Thao tác thí nghiệm nhẹ nhàng, đặt các quả nặng vào cơ cấu một cách chậm rãi.

25
 Bài 11

LẬP BẢN VẼ TỪ MẪU

I. MỤC ĐÍCH

- Biết cách lập bản vẽ từ chi tiết mẫu có sẵn

- Sử dụng được các loại dụng cụ khác.

II. CÁC DỤNG CỤ

- Thước cặp vạn năng có độ chính xác 0,02mm.

- Thước đo cao.

- Mỗi sinh viên chỉ được làm 1trong 3 chi tiết: tay biên, piston, khối lập phương. Cụ thể
khối lập phương ký hiệu 101.

III. BÁO CÁO

- Xác định các kích thước và xây dựng bản vẽ.

- Trong các kích thước này, kích thước của đường kính của các lỗ là quan trọng vì để đảm
bảo mối ghép dung sai cũng như vị trí của tâm lỗ.

- Các kích thước khoảng cách từ ngoài rìa tới tâm các lỗ đo bằng phương pháp gián tiếp,
đầu tiên ta đo đường kính lỗ (giả sử d1 ), tiếp theo là khoảng cách ngắn nhất từ rìa ngoài
khối lập phương tới biên của lỗ (ký hiệu d2). Vậy thì khoảng cách cần tìm là : d3 = d1/2
+ d2.

IV. BẢN VẼ

26
 ∅27,9
∅20,1 A
45
90,1

∅12

44,8
15,15

A ∅20,1

14,55
89,9

A-A
5

5
23

Người vẽ P. Việt Hoàng

Kiểm tra
KHỐI LẬP PHƯƠNG
Trường Đại học Bách Khoa 1 :1
Khoa Cơ khí MSSV: 2010271
CÂU HỎI MỞ RỘNG:
Câu hỏi:
Trong 1 phép đo, dụng cụ đo có khoảng cách giữa 2 vạch kế tiếp nhau là 0,01 mm. Hỏi
nếu khi đo, giá trị nhận được nằm ngay chính giữa 2 vạch liên tiếp thì kết quả đọc thế
nào? Ví dụ cụ thể với phép đo được kết quả 0,015 thì làm tròn lên hay xuống?
Trả lời:
TCVN 1517 : 2009 về quy tắc viết và tròn số có các mục 2.4, 3.2, 3.3, 3.4 đề cập như
sau:
2.4. Số có ghi sai lệch giới hạn cho phép phải chứa chữ số có nghĩa cuối cùng có cùng
hàng thập phân với chữ số có nghĩa cuối cùng của sai lệch đó.
3.2. Nếu chữ số đầu tiên của những chữ số bị loại bỏ (tính từ trái sang phải) nhỏ hơn 5, thì
chữ số cuối cùng được giữ lại sẽ không thay đổi (quy tròn giảm).

VÍ DỤ: Quy tròn số 12,23 đến ba chữ số có nghĩa sẽ là 12,2.

3.3. Nếu chữ số đầu tiên của những chữ số bị loại bỏ (tính từ trái sang phải) lớn hơn 5, thì
chữ số cuối cùng được giữ lại tăng lên một đơn vị (quy tròn tăng).

VÍ DỤ: Quy tròn số 0,156 đến hai chữ số có nghĩa sẽ là 0,16.

3.4. Nếu chữ số đầu tiên của những chữ số bị loại bỏ (tính từ trái sang phải) bằng 5 thì chữ
số cuối cùng được giữ lại tăng lên một đơn vị.

VÍ DỤ: Quy tròn số 0,145 đến hai chữ số có nghĩa sẽ là 0,15.

Kết luận:

Theo mục 2.4, dụng cụ có sai lệch giới hạn là 0,01mm, do đó phép đo được làm tròn đến 2
chữ số thập phân.

Theo mục 3.4, số 0,015 có chữ số thập phân bị loại bỏ đầu tiên là 5, do đó chữ số cuối cùng
được giữ lại phải tăng lên 1 đơn vị.

Vậy 0,015mm phải làm tròn lên giá trị là 0,02mm.

Với trường hợp giá trị không nằm chính giữa mà lệch về 2 biên, ta áp dụng mục 3.2, 3.3,
dể làm tròn.