MỤC LỤC

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Đề Bài: Thiết Kế Trạm Dẫn Động Băng Tải

Họ và tên : Bùi Hữu Trưởng

Lớp : 68DCOT21
Mã sinh viên : 68DCOT20280
GVHD : Nguyễn Thị Nam

Hà Nội 2020

1
Mục lục......................................................................................................................... 1
LỜI NÓI ĐẦU.............................................................................................................. 3
Chương I: Tính toán động học hệ thống dẫn động cơ khí........................................5
1.1 Tính chọn động cơ................................................................................................5
1.1.1 Xác định công suất yêu cầu của động cơ........................................................5
1.1.2 Xác định số vòng quay của đông cơ...............................................................6
1.1.3. Chọn động cơ................................................................................................6
1.2 Phân phối tỉ số truyền...........................................................................................6
1.2.1. Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống......................................................6
1.2.2. Phân phối tỉ số truyền cho hệ........................................................................7
1.3.Tính các thông số trên các trục.............................................................................7
1.3.1. Số vòng quay.................................................................................................7
1.3.2.Công suất.......................................................................................................7
1.3.3. Mômen xoắn trên các trục.............................................................................8
Chương II: Xác định các chi tiết chuyển động.........................................................9
2.1 Thiết kế bộ truyền xích.........................................................................................9
2.1.1.Chọn loại xích................................................................................................9
2.1.2.Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích..........................................9
2.1.3.Tính kiểm nghiệm về độ bền xích................................................................11
2.1.4.Xác định thông số của đĩa xích.....................................................................12
2.1.5.Xác định lực tác dụng lên trục......................................................................12
2.1.6. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích..................................................13
2.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh.............................................................13
2.2.1. Chọn vật liệu:..............................................................................................13
2.2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh......................................................14
2.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm.............................................................23
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI...............................................32
3.1.Thiết kế trục........................................................................................................32
3.1.1. Chọn vật liệu...............................................................................................32
3.1.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:.................................................................32
3.1.3.Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực......................33
3.1.4 Tính chính xác..............................................................................................35
a. Thiết kế trục I.......................................................................................................35
b. Thiết kế trục II......................................................................................................38
c. Thiết kế trục III.....................................................................................................40
3.2 Tính chọn ổ lăn...................................................................................................42
2
 3.2.1 Trên trục I.....................................................................................................42
3.2.3 Trên trục III..................................................................................................47
3.3 Xác định thông số của then lắp với trục và kiểm nghiệm độ bền của then.........49
3.3.1 Trên trục I.....................................................................................................50
3.3.2. Trên trục II..................................................................................................50
3.3.3. Trên trục III.................................................................................................51
3.4 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi........................................................................52
3.4.1 Kiểm nghiệm độ bền mỏi trục I:...................................................................53
3.4.2 Kiểm nghiệm độ bền mỏi trục II..................................................................54
3.4.3. Kiểm nghiệm độ bền mỏi trục III................................................................56
3.5.Kiểm tra trục về độ bền tĩnh...............................................................................57
3.5.1 Trên trục I :.................................................................................................58
3.5.2 Trên trục II :.................................................................................................58
3.5.3 Trên trục III :................................................................................................58
PHẦN IV Cấu tạo vỏ hộp, các chi tiết phụ và.........................................................59
chọn chế độ lắp trong hộp.........................................................................................59
4.1. Thiết kế các kích thước vỏ hộp..........................................................................59
4.2. Thiết kế các chi tiết phụ.....................................................................................61
4.2.1. Cửa thăm.....................................................................................................61
4.2.2. Nút thông hơi..............................................................................................62
4.2.3. Nút tháo dầu................................................................................................62
4.2.4. Kiểm tra mức dầu........................................................................................63
4.2.5.Chốt định vị..................................................................................................63
4.2.6. Bu lông........................................................................................................63
4.3. Chọn các chế độ lắp trong hộp.......................................................................64
Tài liệu tham khảo.....................................................................................................66

3
 LỜI NÓI ĐẦU

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là một nội dung không thể thiếu
trong nhiều chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí nhằm cung cấp các kiến thức cơ
sở cho sinh viên về kết cấu máy. Đồ án môn học Chi Tiết Máy là môn học giúp
cho sinh viên có thể hệ thống hoá lại các kiến thức của các môn học như: Chi
Tiết Máy, Sức Bền Vật Liệu, Dung Sai, Vẽ Kỹ Thuật …

Đồng thời giúp cho sinh viên làm quen dần với công việc thiết kế và làm
đồ án chuẩn bị cho việc thiết kế đồ án tốt nghiệp sau này.

Hộp giảm tốc là cơ cấu truyền động bằng ăn khớp trực tiếp, có tỷ số
truyền không đổi và được dùng để giảm vận tốc, tăng mômen xoắn. Với chức
năng đó thế nên ngày nay hộp giảm tốc được sử dụng rộng rãi trong các ngành
cơ khí, luyện kim, hoá chất, trong công nghiệp đóng tàu .

Do lần đầu tiên em làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức tổng hợp
còn những mảng chưa nắm vững cho nên dù đã rất cố gắng tham khảo các tài
liệu và bài giảng của các môn có liên quan và nhờ sự chỉ bảo tận tình, giúp đỡ
của cô Nguyễn Thị Nam song đây là lần đầu tiên nên bài làm của em không thể
tránh khỏi những sai sót.

Cuối cùng sinh viên xin chân thành cảm ơn các Thầy (Cô) bộ môn, đặc
biệt là cô Nguyễn Thị Nam đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo một cách tận tình
giúp sinh viên hoàn thành tốt nhiệm vụ được giao.
Hà Nội, ngày 30 tháng
6 năm 2020

Sinh viên thực hiện

Bùi Hữu Trưởng

4
 ĐỀ SỐ 6: THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

SƠ ĐỒ HƯỚNG DẪN
1

T
Tnm
2
3 T1 T2

F t
v 4
3s t1 t2
5 tck
ZP
r
Chế độ làm việc: mỗi ngày làm việc 1 ca, mỗi ca 8 giờ , mỗi năm làm việc 300
ngày,tải trọng va đập nhẹ.

T nm = 1,4T ; T = 0,8T ; t = 4 (h); t = 3 (h) ; t = 8

Phương án 2

Lực kéo xích tải (N) 6700

Vận tốc xích tải(m/s) 0.45

Bước xích tảip(mm) 125

Số răng đĩa xích tải z 9

Thời gian phục vụ(năm) 6

5
 CHƯƠNG I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ THỐNG DẪN
ĐỘNG CƠ KHÍ

1.1 Tính chọn động cơ

1.1.1 Xác định công suất yêu cầu của động cơ

Công suất danh nghĩa của băng tải

F . v 6700.0,45
Pt = = =3,015( KW )
1000 1000

Công suất làm việc

Pt =P t 1=3,015( KW )

P t nm =1,4 Pt 1=1,4.3,015=4,221 ( KW )

P t 2=0,8 P t 1=0,8.4,221=3,3768 (KW )

Công suất ra trục làm việc

Plv =
√ P2t .3+ P2t . t 1+ P 2t .t 2
nm

t ck
1 2
=√10,08=3.17( KW )

Hiệu suất của động cơ

4 2
η=ηol . ηkn .❑d .❑br

Tra bảng 2.3 ta được

Hiệu suất của một cặp ổ lăn : η ol= 0,99

Hiệu suất của xích : η x =¿0,96

Hiệu suất của bộ truyền bánh răng : ηbr =¿0,98

Hiệu suất của khớp nối: η kn=1

Thay số vào (1) ta có:

η=η4ol . ηkn .η x .❑2br = 0,994.0,96.1. 0,982= 0,88

Công suất trên trục động cơ

P lv 3.17
Pdc = = =3,6(KW )
❑ 0.88
1.1.2 Xác định số vòng quay của đông cơ

6
Tốc độ quay trên trục công tác
60000. v 60000.0,45
n ct= = =24
z.t 9.125
Tỉ số truyền sơ bộ:
n dc(sb)=nct .u sb

Trong đó : u sb=ud . uh (2)

Tra bảng 2.2 ta chọn được tỉ số truyền sơ bộ của

u x =¿2

uh = 30 (hộp giảm tốc 2 cấp)

Thay số vào (2) ta có:

u sb =u X . uh=2.30 =60

Suy ra : n dc (sb)=nct .u sb=¿24.60= 1440 (v/ph)

Chọn số vòng quay đồng bộ : ndc = 1440 (v/ph)

1.1.3. Chọn động cơ

Chọn động cơ phải thả mãn điều kiện

Pdc > Pct

Từ Pct = 3,6 kW & ndc =1440 v/ph

P 1.3
Tra bảng phụ lục 238 [ I ] ta có động cơ điện

Kí hiệu Pđ c (KW) nđc cos T max TK

Động cơ (v/ph) T dn T dn

4A132S4Y3 7,5 1455 0,86 2,2 2,0

1.2 Phân phối tỉ số truyền

1.2.1. Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống

Tỉ số truyền chung

7
 ndc 1455
ut = = =60,625
nct 24

1.2.2. Phân phối tỉ số truyền cho hệ

Ut 60,625
Tỉ số truyền hộp giảm tốc : UHGT = U1.U2 = U = 3
= 20,208
x

Trong đó : Ux = 3 tỉ số truyền xích (tra bảng 2.4)

U1 là tỉ số truyền của bộ truyền cấp nhanh

U2 là tỉ số truyền của bộ truyền cấp chậm

Đối với HGT bánh răng trụ hai cấp khai triển ta tra bảng (3.1) t43

u1= 1,2u2 (2) , theo công thức 3.11 / 43 [TL1]

Suy ra: u1 =4,92 và u2 =4,1

-Tính lại Uđ theo u1, u2:
ut
=3
x= u 1 .u2
U
1.3.Tính các thông số trên các trục

1.3.1. Số vòng quay

Số vòng quay trên trục động cơ: ndc = 1455 (vg/ph)

Số vòng quay trên trục I:

n I =ndc =1455(v / ph)

Số vòng quay trên trục II:

n I 1455
n II = = =295,73 v / ph
u1 4,92

Số vòng quay thực của trục công tác là:

nII 295,73
n III = = =72,1 v / ph
u2 4,1

1.3.2.Công suất

Công suất làm việc (tính ở trên) là: Plv = 3,17 ( KW )

8
 Công suất trên trục III là :
Plv 3,17
P III= = =3,33( kw)
ηol . ηx 0,99.0,96

Công suất trên trục II là :

P III 3,33
P II = =
ηol . ηbr 0,99.0,98 LINKExcel . Sheet .8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT

Công suất trên trục I là:

❑ PII 3,43
PI = = =3,46 kW
ηk . ηol 0,99.1

1.3.3. Mômen xoắn trên các trục

Mômen xoắn thực trên trục động cơ là :

P đc 3,6
T đc =9,55.10 6 . =9,55. 106 . =23628,86 N . mm
nđc 1455

Mômen xoắn trên trục I là :

6 PI 6 3,46
T I =9,55.10 . =9,55. 10 . =22709,96 N .mm
ηI 1455

Mômen xoắn trên trục II là :

6 PII 6 3,43
T II =9,55. 10 . =9,55.10 . =110764,88 N . mm
n II 295,73

Mômen xoắn trên trục III là :

6 PIII 6 3,33
T III =9,55. 10 . =9,55. 10 . =441074,89 N . mm
n III 72,1

Thông
ĐC Trục I Trục II Trục III
số/Trục

U Ux=3 U1=4,92 U2=4,1

n(v/ph) 1455 1455 295,73 72,1

P(KW) 3,6 3,46 3,43 3,33

T(N.mm) 23628,86 22709,96 110764,88 441074,89

9
 CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH CÁC CHI TIẾT CHUYỂN ĐỘNG
2.1 Thiết kế bộ truyền xích
2.1.1.Chọn loại xích
- Có 3 loại xích :xích ống ,xích con lăn và xích răng.Trong 3 loại xích trên ta
nên chọn xích con lăn để thiết kế vì nó có ưu điểm:
- Có thể thay thế ma sát trượt ở ống và răng đĩa(ở xích ống) bằng ma sát lăn ở
con lăn và răng đĩa(ở xích con lăn).Kết quả là độ bền của xích con lăn cao hơn
xích ống ,chế tạo xích con lăn không khó bằng xích răng.
- Ngoài ra: Xích con lăn có nhiều trên thị trường suy ra dễ thay thế,phù hợp với
vận tốc yêu cầu (69 vòng/phút).
- Vì công suất sử dụng không quá lớn nên chọn xích một dãy.
2.1.2.Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích

a.Chọn số răng đĩa xích

- Số răng đĩa xích càng ít,đĩa bị động quay càng không đều,động năng va đập
càng lớn ,xích mòn càng nhanh.Vì vậy ta chọn số răng tối thiểu của đĩa
xích(thường là đĩa chủ động ) là:
Z1 ≥ Z min =13 ÷15
Theo công thức thực nghiệm:
Z1 =29−2. u=29−2.3=23
Theo bảng 5.4 chọn Z1=23 răng
Từ số răng đĩa xích nhỏ suy ra số răng đĩa xích lớn
Z2 =u . Z 1=3.23=69
Chọn Z2=69  Zmax
b. Xác định bước xích
Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích ta có:
Pt= P.k.kn. .kz ¿ [P].(công thức 5.3 theo tài liệu 'tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí')
Với + P : Là công suất cần truyền qua bộ truyền xích.P= Pdc=3,6 KW.
+ Pt: là công suất toán (kw)
+[P]: là công suất cho phép(kw)
+kn:Làhệ số vòng quay. Chọn số vòng quay của đĩa cơ sở của đĩa nhỏ là:

n01=400 (vòng/phút) kn=n01/n1=400/ 295,73= 1,35

10
 Z 01 25
= =1 , 08
+kz:Làhệ số răng : kz = Z1 23

+k = kđ.k0.ka.kđc.kbt.kc; trong đó:

kđ: hệ số tải trọng động. Đề bài cho tải trọng va đập nhẹ, nên ta chọn kđ = 1
k0 : hệ số ảnh hưởng của kích thước bộ truyền.Do đường nối tâm cácđĩa xích
trùng với phương ngang. Nên k0 = 1.
ka: hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích ;chọn
a = (30÷ 50).p; suy ra ka = 1.Chọn a = 40
kđc: hệ số kể đến việc điều chỉnh lực căng xích. Do điều chỉnh bằng mộttrong các
đĩa xích. Nên kđc = 1.
kbt:hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn .Vì môi trường làm việc có bụi, bôi trơn
đạt yêu cầu nên chọn kbt=1,3.
kc : hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền ; kc = 1,25 (làm việc 2 ca)
 k = 1. 1. 1. 1. 1,3. 1,25 = 1,625
Như vậy ta có : Pt = P.k.kn..kz= 3,6.1,625.1,11.1,08=7,01 kW
Tra bảng 5.5 (tài liệu'tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí'), với
n01=400(vòng/phút).chọn bộ truyền xích một dãy có:
bước xích :  p = 19,05 mm ;
đường kính chốt : dc=5,96 mm ;
chiều dài ống : B=17,75 mm ;
công suất cho phép : [P]=8,38 kW.
Thỏa mãn điều kiện mòn: Pt ¿ [P]=8,38 kW
Đồng thời nhỏ hơn bước xích cho phép : p  pmax
c.Khoảng cách trục và số mắt xích:
Khoảng cách trục sơ bộ: a=40.p=40.19,05=762 mm
Theo công thức 5.12 (tài liêu tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí') số mắt
xích:
x =2.a/p + (z1 + z2)/2 + (z2- z1)2.p/(4 π 2.a)

11
 2
762 23+69 ( 69−23 ) . 19 , 05
x=2 . + + =127 , 34
19 , 05 2 4 . π 2 . 762
Lấy số mắt xích chẵn : Xc =128
Tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.13(tài liêu tính toán thiết kế hệ dẫn
động cơ khí'):

[ √ ( )]
2
Z 2 −Z 1
0 , 25. p X c−0,5 ( Z 2 + Z 1 ) + [ X c−0,5 ( Z 1 +Z 2 ) ] −2 .
2

a=
* π

{ √[ ] ( ) }=858 ,55 (mm )

2 2
¿ 23+69 69−23
a =0 , 25 .19 , 05 . 128−0,5 . ( 23+69 )+ 128− −2.
2 π

Để xích không chịu lực căng quá lớn ta phải giảm khoảng cách trục một lượng
a = 0,003. a* = 0,003. 858,55 =2,575 mm
Vậy lấy khoảng cách trục : a = a*- a= 858,55– 2,575 =856 (mm).
Số lần va đập của bản lề xích trong một giây, tính theo công thức (5.14):
Z 1 . n1 23. 295 , 73
= =3,5
i = 15 . Xc 15. 128  imax=60 (bảng 5.9 theo tài liệu' tính toán thiết kế hệ
dẫn động cơ khí')

2.1.3.Tính kiểm nghiệm về độ bền xích

Kiểm nghiệm quá tải theo hệ số an toàn (chịu tải trọng lớn khi mở máy và chịu

va đập khi vận hành).

Theo công thức (5.15):

Trong đó:

12
Theo bảng (5.2) tài liệu “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí-T1”, ta có

Q=31,8 (kN), q1=1,9 (kg)

Hệ số tải trọng động kđ=1

Ft: Lực vòng:

Z 1 . p . n1 23.19,05 .295,73
v= = =2,16 (m/s)
60000 60000

1000. P 1000.3,43
F t= = =1587,96 (N)
v 2,16

Fv: Lực căng do lực li tâm gây ra: Fv=q1.v2=1,9.2,162=8,86 (N)

F0: lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động gây ra:
F0=9,81.kf.q1.a=9,81.6.1,9.0,855=95,6 (N) (hệ số võng kf=6 do bộ truyền nằm
ngang)
31800
s= =18,79> [ s ] =9,3
Do đó. 1.1587,96+ 95,6+8,86

Vậy bộ truyền xích làm việc đủ bền.

2.1.4.Xác định thông số của đĩa xích

Theo công thức (5.17), đường kính vòng chia:

p 19,05
d 1= = =139,9 mm
π π
sin ⁡( ) sin ⁡( )
Z1 23

p 19,05
d 2= = =418,54 mm
π π
sin ⁡( ) sin ⁡( )
Z2 69

Đường kính đỉnh răng:

π
d a 1= p [0,5+ cot ⁡( )]=19,05 ¿
Z1

13
 π
d a 2= p [0,5+ cot ⁡( )]=19,05 ¿
Z2

Bán kính đáy: với tra theo bảng (5.2) tr78 ta được:
11,91(mm)
r =0,5025. d1 +0,05=0,5025.11,91+0,05=6,03(mm)

Đường kính chân răng:

d f 1=d 1−2 r=139,9−2.6,03=127,84 ( mm )

d f 2=d 2−2 r =418,54−2.6,03=406,48(mm)

2.1.5.Xác định lực tác dụng lên trục

F r=k x . F t trong đó:

kx – Hệ số kể đến trọng lượng của xích: kx =1,15 vì β ≤ 400.

=> F r=1,15.1587,96=1826,154(N )
2.1.6. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích

Thông số Ký hiệu Giá trị

Loại xích ---- Xích ống con lăn

Bước xích p 19,05 (mm)

Số mắt xích X 128

Chiều dài xích L

Khoảng cách trục a 856 (mm)

Số răng đĩa xích nhỏ Z1 23

Số răng đĩa xích lớn Z2 69

Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 139,9 (mm)

Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 418,54 (mm)

Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 148,12 (mm)

Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 427,64 (mm)

Bán kính đáy r 6,03 (mm)

14
 Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df1 127,84 (mm)

Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df2 406,48 (mm)

Lực tác dụng lên trục Fr 1826,154 (N)

2.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh

2.2.1. Chọn vật liệu:
Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đầu bài ra và quan điểm
thống nhất hóa trong thiết kế nên ta chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau
Cụ thể theo bảng 6-1/92[TL1] ta chọn :
Bánh nhỏ: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB = 241-285 có
σ b 1=850 MPa , σ ch 1=580 MPa
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 250
Bánh lớn: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB= 192-240 có
σ b 1=850 MPa , σ ch 1=580 MPa
Do tốc độ quay và cường độ làm việc nhỏ hơn bánh nhỏ nên chọn độ rắn bánh
lớn thấp hơn 10-15 .Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB2 = 235
2.2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh
Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:
; ; ;
Trong đó
o o
σ H lim và σ F lim :là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với
số chu kì cơ sở
SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 250
Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB2 = 235
Vậy:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Theo 6-5/93[TL1]: Do đó:

15
Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:
(Vì chọn vật liệu là thép)
Xác định hệ số tuổi thọ:

;
mH,mF:bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.
Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6;mF=6.
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương
Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên NHE, NHF được tính theo công
thức 6-7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:

Với Ti : là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ti : tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
c : số lần ăn khớp trong 1 vòng quay
Tính bánh răng bị động:
n1 1455 3

NHE2 = 60C
u1 ∑ t i ( T i / T max ) t i /∑ ti =60.
3 4,92 8
.14400.(1.0,5+0,83. )=176,8.106
NHE2 > NHo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL2 = 1;
Lấy NHE2 = NHo2

NFE2 =60C ∑ (T i /T 6 1455 3

max ni t i = 60. 4,92 .14400.(1.0,5+0,8 . 8 )=152,8.10
) 6 6

NFE2 > NFo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL2 = 1, tương tự:

KFL1 =1
Tính bánh răng chủ động:

16
 NHE1> NHE2 > NHo1
NFE1> NFE2 > NFo1
Nên lấy hệ số tuổi thọ KHL1 = 1; KFL1 = 1
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:
6-1/91[TL1] và 6-2/91[TL1]

Trong đó:
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)
KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR :Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
Ys :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
KxF :Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn.
KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => KFC = 1
KHL; KFL :Hệ số tuổi thọ
SH ; S F : Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn.

:Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở

Flim :Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR.ZV.KxH = 1 và YR.Ys.KxF = 1
Vậy ta có :

Thay số:

17
Bộ truyền cấp nhanh là bộ truyền bánh trụ răng nghiênh nên theo công thức 6-12
ta có

Ứng suất quá tải cho phép:

Theo công thức 6-15a/96[TL1]

Trong đó
aw : khoảng cách trục

K a : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng:

Tra bảng 6-5/96[TL1] ta được

T1: Mômen xoắn trên trục bánh chủ động T1= 22709,96

: Ứng suất tiếp xúc cho phép

u : Tỉ số truyền u = 4,92

bw là chiều rộng vành răng

18
 => Chọn
❑bd=0,53.❑ba . ( u+1 )=0,53.0,3 . ( 4,92+1 )=0,94

: Hệ số kể đến sự phân bố không đềi tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về tiếp xúc

Tra bảng 6-7/98[TL1] =>

a w =K a ( u+1 ) .
√
3 T 1 K Hβ
2
[σ ¿¿ H ] . u .❑ba √
=43. ( 4,92+1 ) . 3
22709,96.1,15
2
504,5 .4,92.0,3
=104,67(mm)¿

Lấy tròn aw = 105 mm

Theo công thức 6-17[TL1] ta có mô đun bánh răng m=(0,01 0,02).aw = 1,05
2,1
Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 2
Chọn sơ bộ góc nghiêng β=10o .
Theo 6-31/103[TL1]
Số bánh răng nhỏ:
2. aw .cosβ 2.105 . cos 10 °
z 1= = =17,46
m.(u+1) 2.(4,92+1)
Lấy tròn z1=17
Số bánh răng lớn:
z 2=z 1 . u=17.4,92=83,64

Lấy tròn z2=83

Tỉ số truyền thực tế sẽ là:
z 2 83
um = = =4,88
z 1 17

Tính lại góc nghiêng β:

m.(z 1+ z2 ) 2.(17+83)
cosβ = = =0,956
2. aw 2.105

=>β=17o
Góc ăn khớp tw tính theo công thức 6-26/101[TL1]
z t . m . cosα ( 17+83 ) .2 . cos 20°
cosα tw = = =0,8749=¿ α tw =26.5=26 ° 30
aw 2 2.105
19
 Theo 6-33/105[TL1

Trong đó:
ZM :Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số ZM tra
trong

bảng 6-5/96[TL1].

ZH :Hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc

với βb là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.

Ta có:α t =tan
−1
( tanα
cosβ )
=20.8=20° 50

tanβb=cosαt.tanβ=0,28 => βb = 16 o
tw: Góc ăn khớp tw=26o30

¿> Z H =
√ 2.cos 16°
sin ⁡( 2.26.5)
=1,55

:Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng. Tính theo công thức6-
36/105[TL1] mà:

[
ε α = 1,88−3,2.
( z1 + z1 )] . cosβ=[1,88−3,2.( 171 + 831 )] . cos 17=1,58
1 2

Z ε=
√ √
1
εα
=
1
1,58
=0,79

KH: Hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc, được tính theo thức6-
39/106[TL1]

Trong đó:

:Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên bề rộng vành răng.

Tra bảng 6-7/98[TL1] =>

20
 :Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn

khớp. Bánh răng nghiêng => =1,13

:Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, trị số tính
theo công thức :

với
ν H =δ H . g 0 . v .
√ aw
um

Vận tốc vòng :

Theo 6-40/106[TL1]
π . d w 1 . n1 π .35,71 .1455
v= = =2,72 ( m/ s )
60000 60000
với d = 2. a w = 2.105 =35,71
w1
um +1 4,88+1

Theo bảng 6-13/106[TL1] chọn cấp chính xác 9

Theo bảng 6-15/107[TL1] và 6-16/107[TL1]

v H =0,002.73 .2,72 .
105
4,88 √
=1,84 ( m/ s )
b w =❑ba . aw =0,3.105=31,5(mm)
v H . bw . d w1 1,84.31,5 .35,71
K HV =1+ =1+ =1,03
2.T 1 . K Hβ . K Hα 2.22709,96 .1,15 .1,13

Vậy
Thay số:

σ H =Z M . Z H . Z ε .
√ 2. T 1 . K H .(u m+ 1)
b w . um . d
2
w1
=274.1,55 .0,79 .
√ 2.22709,96.1,33 .( 4,88+1)
31,5.4,88 . 35,71
2
=455,38

Ta có σ H <[ σ H ]

Theo công thức 6-43/108[TL1] ta có

Trong đó:
T1 : Mômen xoắn trên trục chủ động T1= 22709,96
m : Môđun pháp m=2 (mm)

21
b w  : Chiều rộng vành răng bw=31,5(mm)

d w 1  : Đường kính vòng lăn bánh chủ động dw1=35,71 (mm)

1 1
 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Y ε = ε = 1,58 =0,63
α

Với ε α =1,58là hệ số trùng khớp ngang

β
Y β  : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng β=17 ° →Y β =1− =0,88
140

YF1,YF2 :Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2

Z1
Z V 1= =19,4
Theo 6.18/109[TL1] ta có : 3
cos β
Z V 2=94,9

Với hệ số dịch chỉnh x1=0 x2=0

Y =4,08
Tra bảng 6-18 được YF 1 =3,6
F2

K F  : Hệ số tải trọng khi tính về uốn

KF
=K Fβ .K Fα . K FV
Trong đó:

KFβ = 1,32 . Tra bảng 6-7/98[TL1] với ψ bd =0,94

Theo bảng 6.14/107[TL1] chọn KF α = 1,4

KFV = 1 + với
ν F=δ F . g0 . V
√ aw
um

Trong đó: ; v=2,72 ; g0=73

v F =0,006.73 .2,72.
√ 105
4,88
=5,526 ( m/s )

5,526.31,5.35,71
=>KFV=1+ 2.22709,96.1,32 .1,4 =1,074

KF=1,32.1,4.1,074 = 1,969
Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đến tập trung ứng suất
Ys = 1,08- 0,0695 .ln (m) Với m =2 mm
Thay số Ys=1,08-0,0695.ln2 = 1,031
YR- Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng , chọn yR= 1
( bánh răng phay )
22
YxF -Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn. YxF = 1 do
da<400

Thay vào 6.43 ta có

2. T 1 . K F . Y ε . Y β .Y F 1 2.22709,96.1,969 .0,63 .0,88 .4,08
σ F1= = =89,9< [ σ F 1 ] =253 MPa
bw . d w 1 . m 31,5.35,71 .2
Y F2 3,6
σ F 2 =σ F 1 =89,9. =79,3( MPa) < F2 =248,9 MPa
Y F1 4,08

Như vậy độ bền uốn thỏa mãn

Điều kiện về quá tải theo công thức 6-48/110[TL1] và 6-49/110[TL1]
với Kqt = Tmax/T = 2,2
σ Hmax =σ H √ K qt =455,38. √ 2,2=675,43 < [σ H ]max =1260 MPa

σ F 1 max =σ F 1 . K qt =89,9.2,2=197,78<[σ F 1] max=265 MPa

σ F 2 max =σ F 2 . K qt =79,3.2,2=174,46<[σ F 2] max=241,7 MPa

Vậy khả năng quá tải đạt yêu cầu

Thông số và kích thước bộ truyền:
Thông số Kí Công thức tính Kết Đơn
hiệu quả vị
Khoảng cách trục a a= 0,5.(d2 + d1 ) 104,5 mm
chia = 0,5m(z2 + z1)/cosβ
Mô đun m 2 mm
Tỉ số truyền u 4,88
Khoảng cách trục aw 105 mm
Đường kính chia d d1=m.z1/cosβ 35,55 mm
d2=m.z2/cosβ 173,6 mm
Đường kính lăn dw dw1=2.aw/(u+1) 35,71 mm
dw2= dw1.u 174,26 mm

23
Đường kính đỉnh da da1=d1+2(1+x1- ).m
39,55 mm
răng 177,6 mm
da2=d2+2(1+x2- ).m

Đường kính đáy df df1=d1 - ( 2,5 - 2x1)m 30,55 mm

răng df2=d2 - ( 2,5 - 2x2).m 168,6 mm
Đường kính cơ sở db db1=d1cosα 33,4 mm
db2=d2cosα 163,1 mm
Góc nghiêng của β 17 Độ
răng
Góc prôfin gốc α Theo TCVN1065-71 20o Độ
Góc prôfin răng αt αt=arctg(tgα/cosβ) 2050 Độ
Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 2630 Độ
Số bánh răng z1 17 Răng
z2 83 Răng
Tổng hệ số dịch xt 0 mm
chỉnh x1 0 mm
x2 0 mm
Hệ số trùng khớp 1,58
ngang
2.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm

Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:

; ; ;
Trong đó
o o
σ H lim và σ F lim :là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu

kì cơ sở
SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB3 = 250
Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB4 = 235
Vậy:

24
Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Theo 6-5/93[TL1]: Do đó:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:

(Vì chọn vật liệu là thép)

Xác định hệ số tuổi thọ:

;
mH,mF:bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.
Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6;mF=6.
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương
Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên NHE, NHF được tính theo công thức 6-
7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:

Với Ti : là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ti : tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
c : số lần ăn khớp trong 1 vòng quay
Tính bánh răng bị động:
n2 295,73 3

NHE4 = 60C
u2 ∑ t i (T i / T max ) t i /∑ ti =60.
3 4,1 8
.12000.(1.0,5+0,83. )=35,9.106

NHE4 > NHo4 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL4 = 1;

Lấy NHE4 = NHo4

25
 n2
295,73 3
NFE4 = 60C
u2 ∑ t i ( T i /T max )mF t i / ∑ t i =60. 4,1 .12000.(1.0,5+0,8 . 8
6

)=31,07.106
NFE4 > NFo4 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL4 = 1, tương tự:
KFL3 =1
Tính bánh răng chủ động:
NHE3> NHE4 > NHo3
NFE3> NFE4 > NFo3
Nên lấy hệ số tuổi thọ KHL3 = 1; KFL3= 1
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:
6-1/91[TL1] và 6-2/91[TL1]

Trong đó:
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)
KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR :Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
Ys :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
KxF :Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn.
KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => KFC = 1
KHL; KFL :Hệ số tuổi thọ
SH ; SF : Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn.

:Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở

Flim :Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR.ZV.KxH = 1 và YR.Ys.KxF = 1
Vậy ta có :

26
Thay số:

Bộ truyền cấp chậm là bộ truyền bánh trụ răng thẳng nên theo công thức 6-12 ta có

Ứng suất quá tải cho phép:

Theo công thức 6-15a/96[TL1]

Trong đó
aw : khoảng cách trục

K a : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng:

Tra bảng 6-5/96[TL1] ta được

T2: Mômen xoắn trên trục bánh chủ động T2=110764,88 (Nmm)

: Ứng suất tiếp xúc cho phép

u : Tỉ số truyền u =4,1

bw là chiều rộng vành răng

27
 => Chọn ❑ba =0,3
→❑bd =0,53.❑ba . ( u 2+1 ) =0,53.0,3 .5,1=0,81

: Hệ số kể đến sự phân bố không đềi tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính
về tiếp xúc

Tra bảng 6-7/98[TL1] =>

a w =K a ( u+1 ) .

Lấy tròn aw = 170 mm

√
3 T 2 K Hβ
2
[σ ¿¿ H ] . u .❑ba √
=43. ( 4,1+1 ) . 3
110764,88 .1,15
504,52 .4,1 .0,3
=162,5(mm) ¿

Theo công thức 6-17[TL1] ta có mô đun bánh răng m=(0,01 0,02).aw = 1,6÷3,2
Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 2
Chọn sơ bộ góc nghiêng β=10o .
Theo 6-31/103[TL1]
Số bánh răng nhỏ:
2. aw . cosβ 2.163 . cos 10 °
z 3= = =31,47
m.(u+1) 2.(4,1+1)
Lấy tròn z3=32
Số bánh răng lớn:
z 4 =z3 . u=32.4,1=131,2
Lấy z4=132
Tỉ số truyền thực tế sẽ là:
z 4 132
um 2 = = =4,125
z 3 32
m. ( z3 + z 4 ) 2. ( 32+132 )
Tính lại góc nghiêng β: cosβ = = =0,964
2. aw 2.170
=>β=15o25
Góc ăn khớp tw tính theo công thức 6-26/101[TL1]
z t . m . cosα ( 32+132 ) .2 . cos 20 °
cosα tw = = =0,906=¿ α tw =25 °
aw 2 2.170
Theo 6-33/105[TL1]

Trong đó:

28
ZM :Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số ZM tra trong

bảng 6-5/96[TL1].

ZH :Hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc

với βb là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.

Ta có: α t =tan
−1
( tanα
cosβ )
=20,65=20° 39

tanβb=cosαt.tanβ=0,258=> βb = 14,46=14 o28

tw: Góc ăn khớp tw=25o Z H =

√ 2.cos 14 ° 28
sin ⁡( 2.25)
=1,59

:Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng. Tính theo công thức6-36/105[TL1]

[ ( 1 1
)] [ (1 1
mà: ε α = 1,88−3,2. z + z . cosβ= 1,88−3,2. 31 + 131 . cos 15 °25=1,69
1 2
)]
Z ε=
√ √
1
εα
=
1
1,69
=0,769

KH: Hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc, được tính theo thức6-39/106[TL1]

Trong đó:

:Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên bề rộng vành răng.
Tra bảng 6-7/98[TL1] => K Hβ=1,05

:Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp.

Bánh răng nghiêng => =1,13

:Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, trị số tính theo
công thức :

với
Vận tốc vòng :
Theo 6-40/106[TL1] π . d w 2 . n2 π .66,34 .295,73
v= = =1,027 ( m/ s )
60000 60000

29
 vớid = 2.a w 2 = 2.170 =66,34
w2
um 2 +1 4,125+1

Theo bảng 6-13/106[TL1] chọn cấp chính xác 9

Theo bảng 6-15/107[TL1] và 6-16/107[TL1]

v H =0,002.73 .1,027 .
√
170
4,125
=0,96 ( m/s )
bw =❑ba . aw 2=0,3.170=51(mm)

v H . bw . d w 2 0,96.51 .66,34
K HV =1+ =1+ =1,01
2.T 2 . K Hβ . K Hα 2.110764,88 .1,05 .1,13

Vậy
Thay số:

σ H =Z M . Z H . Z ε .

(MPa)
√ 2. T 2 . K H .(u m 2+1)
b w . um 2 . d 2
w2
=274.1,59 .0,769.
√ 2.110764,88 .1,22 .(4,125+1)
51.4,125. 66,34 2
=409,77

Ta có σ H <[σ H ]

Theo công thức 6-43/108[TL1] ta có

Trong đó:
T2 : Mômen xoắn trên trục chủ động T2=110764,88 (Nmm)
m : Môđun pháp m=2 (mm)

b w  : Chiều rộng vành răng bw=51(mm)

d  : Đường kính vòng lăn bánh chủ động dw2=66,34 (mm)

1 1
 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Y ε = ε = 1,69 =0,59
α

Với ε α =1,73là hệ số trùng khớp ngang

β°
Y β  : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng β=15 ° 25→ Y β=1− =0,89
140
YF3,YF4 :Hệ số dạng răng của bánh 3 và 4

30
 Z3
ZV 3 = =35,71
Theo 6.18/109[TL1] ta có : cos3 β
ZV 2=147,34

Với hệ số dịch chỉnh x3=0 x4=0

Y F 3 =3,8
Tra bảng 6-18 được Y =3,6
F4

K F  : Hệ số tải trọng khi tính về uốn

KF
=K Fβ .K Fα . K FV
Trong đó:

KFβ = 1,24. Tra bảng 6-7/98[TL1] với ψ bd =0,81

Theo bảng 6.14/107[TL1] chọn KF α = 1,37

KFV = 1 + với
ν F=δ F . g0 . V
√ aw
um

Trong đó: √ 170

; v=1,027; g0=73 v F =0,006.73 .1,027 . 4,125 =2,887 ( m/s )
2,887.51.66,34
=>KFV=1+ =1,026
2.110764,88.1,24 .1,37
KF=1,24.1,37.1,026 = 1,74
Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đến tập trung ứng suất
Ys = 1,08- 0,0695 .ln (m) Với m =2 mm
Thay số Ys=1,08-0,0695.ln 2 = 1,03
YR- Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng , chọn yR= 1
( bánh răng phay )
YxF -Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn. YxF = 1 do da<400

Thay vào 6.43 ta có

2. T 2 . K F .Y ε .Y β .Y F 3 2.110764,88 .1,74 .0,59.0,89 .3,8

σ F3= = =113,66< [ σ F 3 ]=253 MPa
bw . dw 2 . m 51.66,34 .2

31
 < F3 =257,1 MPa
YF4 3,8
σ F 4=σ F 3 =113,66. =119,97 ( MPa) < F4 =241,7 MPa
Y F3 3,6

Như vậy độ bền uốn thỏa mãn

Điều kiện về quá tải theo công thức 6-48/110[TL1] và 6-49/110[TL1]

với Kqt = Tmax/T = 2,2
σ Hmax =σ H √ K qt =409,77. √ 2,2=607,78 < [σ H ]max =1260 MPa

σ F 3 max =σ F 3 . K qt =113,66.2,2=250,052<[σ F 3 ] max=464 MPa

σ F 4 max =σ F 4 . K qt =119,97.2,2=263,934<[σ F 3 ]max =360 MPa
Vậy khả năng quá tải đạt yêu cầu
Thông số và kích thước bộ truyền:
Thông số Kí Công thức tính Kết quả Đơn
hiệu vị
Khoảng cách trục chia a a= 0,5.(d4 + d3 ) 170 mm
= 0,5m(z4 + z3)/cosβ
Mô đun m 2 mm
Tỉ số truyền u 4,125
Khoảng cách trục aw aw=acosαt/cosαtw 170 mm
Đường kính chia d d3=m.z3/cosβ 66,388 mm
d4=m.z4/cosβ 273,85 mm
Đường kính lăn dw dw3=2.aw/(u+1) 66,34 mm
dw4= dw3.u 273,65 mm
Đường kính đỉnh răng da da3=d3+2(1+x3- ).m
70,388 mm
277,85 mm
da4=d4+2(1+x4- ).m

Đường kính đáy răng df df3=d3 - ( 2,5 - 2x3)m 61,388 mm

df4=d4 - ( 2,5 - 2x4).m 268,85 mm
Đường kính cơ sở db db3=d3cosα 62,38 mm
db4=d4cosα 257,33 mm
Góc nghiêng của răng β 1525 Độ
Góc prôfin gốc α Theo TCVN1065-71 20o Độ
Góc prôfin răng αt αt=arctg(tgα/cosβ) 20o39 Độ

32
Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 25 Độ
Số bánh răng z3 32 Răng
z4 132 Răng
Tổng hệ số dịch chỉnh xt 0 mm
x3 0 mm
x4 0 mm
Hệ số trùng khớp 1,69
ngang

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI

3.1.Thiết kế trục.

3.1.1. Chọn vật liệu.

Vật liệu chế tạo các trục I là thép 45 có σb = 750 MPa

Vật liệu chế tạo các trục II, III là thép 45 có σb = 750 MPa
Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 12 .. 20 Mpa
3.1.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:

Theo công thức 10-9/188[TL1] ta có .

Trong đó:
T :momen xoắn, Nmm
[τ] :ứng suất xoắn cho phép, Mpa. Chọn []=[1]=[2]=[τ3] = 15 Mpa
T1=22709,96(N.mm); T2=110764,88(N.mm); T3=441074,89(N.mm)

d1 ≥
√
3 T1
0,2. [ τ ] √
=
3 22709,96
0,2.15
=19,63(mm)

Lấy d1= 20(mm)

d2 ≥
√
3 T2
0,2. [ τ ] √
=
3 110764,88
0,2.15
=33,29(mm)

Lấy d2=35 (mm) d 3 ≥

√
3 T3
0,2. [ τ ] √
=
3 441074,89
0,2.15
=52,77( mm)

33
 Lấy d3=55 (mm)

Chọn sơ bộ đường kính trục là:

-Chọn d1=20mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b01=15mm.
-Chọn d2=35mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b02=21mm.
-Chọn d3=55mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b03=29mm
3.1.3.Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

Chiều dài may ơ khớp nối trên trục I là: ADCT (10.13) ta có:
lm12= (1,4…2,5).d1= 28…50, chọn lm12 = 35 (mm)
Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ nhất trên trục I:ADCT(10.10) ta có:
lm13=(1,2…1,5)d1=24…30, chọn lm13= 27(mm)
Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ hai trên trục II:ADCT (10.10)ta có :
lm22= (1,2…1,5)d2= 42…52,5, chọn lm22= 45 (mm)
Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ ba trên trục II:ADCT (10.10) ta có:
lm23= (1,2...1,5)d2= 42…52,5, chọn lm23= 50 (mm)
Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ tư trên trục III:ADCT(10.10) ta có :
lm32= (1,2…1,5)d3= 66…82,5, chọn lm32= 70(mm)
Chiều dài may ơ bánh xích trên trục III: ADCT (10.10) ta có :
lm33= (1,2…1,5)d3= 66…82,5,chọn lm33= 80 (mm)

Chiều rộng các khoảng cách khác được tra trong bảng 10-3/189[TL1]:
Chọn k1 = 10 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành
trong của hộp
Chọn k2 = 10 Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp
Chọn k3 = 15 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
Chọn hn = 18 Chiều cao nắp ổ và đầu bulông

Từ bảng 10.4(tr191/TL1) ta ADCT:

l22 =0,5.(lm22 +bo2 )+ k1+k2=0,5. (45+21)+10+10= 53 (mm)
l23 = l22 +0,5.(lm22 +lm23 )+k1 =53+0,5.(45+50)+10= 110,5 (mm)
l21 = lm22 + lm23+3k1+2k2+bo2=45+50+3.10+2.10+19= 164 (mm)
Khoảng công xôn trên trục:
lc12 = 0,5.(lm12 + bo1) + k3 + hn = 0,5.(35 +15) +15+18 = 58 (mm)
lc33 = 0,5.(lm33 + bo3) + k3 + hn = 0,5.(80 + 29) +15+18= 87,5 (mm)
Khoảng cách giữa các gối đến điểm đặt lực:

34
Trục I:
l12 = - lc12 = - 58 (mm); l11= l21 = 164 (mm); l13 = l22 = 53 (mm

Trục II:
l22 =0,5.(lm22 +bo2 )+ k1+k2=0,5. (45+21)+10+10= 53 (mm)
l23 = l22 +0,5.(lm22 +lm23 )+k1 =53+0,5.(45+50)+10= 110,5 (mm)
l21 = lm22 + lm23+3k1+2k2+bo2=45+50+3.10+2.10+19= 164 (mm)

Trục III:
l32 = l23 = 110,5 (mm)
l31 = l21 = 164 (mm)
l33 =2l32+lc33= 2.110,5+ 87,5= 308,5 (mm

 Xác định các lực tác dụng và mô men lên các trục của hộp giảm tốc
Theo công thức (10.1)(tr184/TL1):
-Lực tác dụng lên bộ truyền cấp nhanh :
¿
-Lực tác dụng lên bộ truyền cấp chậm :

¿
3.1.4 Tính chính xác

35
a. Thiết kế trục I
 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Ta có: l11 = 164 (mm) ; l12 = 58 (mm) ; l13 = 53 (mm)
Lực vòng: Ft1 = 1271,9 (N)
Lực hướng tâm: Fr1 = 663,12 (N)
Lực dọc trục : Fa1 = 388,86 (N)
Chọn nối trục vòng đàn hồi theo momen xoắn TI = 22709,96(N.mm)=22,709 (N.m)
Tra bảng 16.10a(tr68/TL2) có :
d = 16 (mm); D = 90 (mm); l = 40 (mm); d1 = 30 (mm); D0 = 63 (mm); Z=4;
nmax=5600;l1 = 21(mm) ; l2 = 20 (mm) ; B=4 (mm) ; D3 = 20(mm) ; B1 = 28(mm)
Tra bảng 16.10b(tr69/TL2) có kích thước cơ bản của vòng đàn hồi :
dc = 10 (mm); d1=M8; D2=15 (mm); l=42 (mm); l1=20 (mm); l2= 10 (mm); l3=15
(mm); h=1,5 (mm)
Lực từ khớp nối tác dụng lên trục:
2.T I 2.22709,96
Fk = (0,2…0,3). = (0,2....0,3). =(144… 216) (N) =>> Chọn Fk=150 (N)
D0 63
Xét trục I
- Xét theo yoz, ta có:
dw 1
∑ M A= 0 ⇒ 2
. F a 1 + F r 1.53 + F yB.164 = 0

−d w1 −35,71
. F a 1−F r 1 .53 .388,86−663,12.53
⇒ F yB = 2 = 2 = -256,637 (N)
164 164

∑ F y = 0 ⇒ - F yA - F yB - F r 1 = 0
⇒ F yA = −F r 1 - F yB = -663,12 – (-256,637)= -406,483 (N)
- Theo phương x:
∑ M A = 0 ⇒ - F k.58 - F t 1.53 + F xB.164 = 0
F k .58+ F t 1 .53 150.58+1271,9 53
⇒ F xB = = =464,09 (N)
164 164

∑ F x = 0 ⇒ F xB + F k - F t 1 + F xA = 0
⇒ F xA = −F xB −F k + F t 1 = -464,09 - 150 + 1271,9 = 657,81 (N)
- Tính momen uốn ở các tiết diện nguy hiểm :
Tiết diện 0-0:
Ta có Mx0=0 ;My0=0; T0=T1=22709,96 (N.mm) =>M00= 0;
Tiết diện a-a :
36
 M j = √ M 2jx + M 2jy

Mà M jx = F k .58 = 150 . 58 = 8700 (N.mm); Mjy = 0

⇒ M j = 8700 (Nmm)
Tiết diện b-b :
M j = √ M 2jx + M 2jy

Mà M jx = F xB .(164-53)=464,09.(164-53)= 51513,99(N.mm)
M jy = F yB .(164- 53) = -256,637.(164-53) = - 28486,707(N.mm)

⇒ M j = √ (51513,99)2+ ¿ ¿ = 58865,81 (N.mm)

Tiết diện 1-1: Mx1-1=0 ;My1-1=0; =>M11= 0;
- Tính đường kính ở các tiết diện theo công thức :

dj = 3
√ M tdj
0,1.[σ ]
Mtdj là tổng momen tương đương tại tiết diện đang tính
Trong đó, [] là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, tra bảng 10.5(tr195/TL1) với
đường kính trục sơ bộ dsb= 30 (mm), thép 45 có b = 750 (MPa) =>> [] = 63 (MPa)
+ tiết diện 0-0:
M td = √ M 2j + 0,75.T 2j

⇒ M td = √ 02 +0,75. 22709,962 = 19667,4 (N.mm) ⇒d = 3

√ M td
0,1.[σ ] √
=
3 19667,4

0,1.63
= 14,6 (mm).

Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính trục thì chọn d = 18 (mm)
+ Tiết diện a-a :
M td = √ M 2j + 0,75.T 2j

⇒ M td = √ 87002 +0,75. 22709,962 = 21505,7 (Nmm)

⇒d=3
√ M td
0,1.[ σ ]√=
3 21505,7

0,1.63
= 15,05 (mm).

Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính lắp ổ lăn thì chọn: Chọn d = 20(mm)
+ Tiết diện b-b :
M td = √ M 2j + 0,75.T 2j

⇒ M td = √ 58865,812+ 0,75.22709,962 = 62064,4 (Nmm)

⇒d=3
√ M td
0,1.[ σ ] √
=
3 620064,4

0,1.63
= 21,43 (mm).

37
 Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính trục lắp bánh răng thì chọn: Chọn d = 22
(mm)
+ tiết diện 1-1:
M td = √ M 2j + 0,75.T 2j

⇒ M td = √ 02 +0,75. 22709,962 = 19667,4 (N.mm)

⇒d=3
√ M td
0,1.[ σ ]√=
3 19667,4

0,1.63
= 14,6 (mm).

Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính trục thì chọn lắp ổ lăn :Chọn d = 20 (mm)

38
b. Thiết kế trục II
 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Ta có: l21 = 164(mm) ; l22 = 53(mm) ; l23 = 110,5(mm) ; dw1 =36,4(mm);
dw2=63,6(mm) ; TII =110764,88 (N.mm)
Lực vòng: Ft2 = 1271,9 (N) ; Ft3=3339,31 (N)
Lực hướng tâm: Fr2 = 663,12 (N) ; Fr3 = 1615,26 (N)
Lực dọc trục : Fa2 =388,86 (N) ; Fa3 = 920,84 (N)
Xét trục II :
- Xét theo yoz :
dw 2 dw 1
∑ M C = 0 ⇒ F yD.164 + F r 3.110,5 - F r 2.53+ 2
. Fa2 +
2
. F a 3= 0

dw 2 dw 3
−Fr 3 .110,5+ F r 2 .53− . F a 2− . Fa 3
⇒ F yD= 2 2
149
174,26 66,34
−1615,26 .110,5+ 663,12.53− . 388,86− . 920,84
= 2 2
164
⇒ F yD= - 1266,87(N)
Ta có :∑ F y = 0 ⇒ F yC - F yD + F r 2 - F r 3 = 0
⇒ F yC = F yD - F r 2 + F r 3
⇒ F yC = -1266,87– 663,12 +1615,26 = -314,73 (N)
- Theo phương x :
Ta có :
∑ M C = 0 ⇒ F t 2.53 + F t 3.110,5 - F xD.164 = 0
F t 2 .53+ F t 3 .110,5 1271,9.53+3339,31 .110,5
⇒ F xD = = 164
= 2661 (N)
164
∑ F x = 0 ⇒- F xD - F xC + F t 3 + F t 2 = 0
⇒ F xC = - F xD + F t 3 + F t 2
⇒ F xC = - 2661 + 3339,31 + 1271,9= 1950,21 (N)
- Tính momen uốn ở các tiết diện nguy hiểm :
Tiết diện c-c :
M j = √ M 2jx + M 2jy
M jx = F xC .53 =1950,21. 53 = 103361,13 (N.mm)
M jy = F yC .53 = -314,73. 53 = -16680.69 (N.mm)
⇒ M j = √ 103361,132+(−16680,69)2 = 104698,46 (N.mm)
Tiết diện d-d :
M j = √ M 2jx + M 2jy
M jx = F xD .(164-110,5)= 2661.( 164-110,5)= 142363,5 (N.mm)
M jy = F yD.( 164-110,5)= - 1266,87.( 164-110,5) = -67777,545 (N.mm)
⇒ M j = √ ¿ ¿ = 157674,22(N.mm)

39
- Tính đường kính ở các tiết diện theo công thức :

+ Tiết diện 2-2 :Mx=0; My=0 => Mj=0

dj = 3
√ M tdj
0,1.[ σ ]

M td = √ M 2j + 0,75.T 2j
⇒ M td = √ 02 +0,75. 110764,882 = 95925,2 (N.mm)

⇒d=
√
3 M td
0,1.[ σ ]
=
√
3 95925,2
0,1.63
= 24,78 (mm).
Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính lắp ổ lăn thì chọn: d = 30 (mm)

+ Tiết diện c-c :

M td = √ M 2j + 0,75.T 2j
⇒ M td = √ 104698,462 +0,75.110764,882 = 141997,92(N.mm)

⇒d=
√
3 M td
0,1.[ σ ] √
= 3 141997,92 = 28,24 (mm).
0,1.63
Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính lắp bánh răng thì chọn: d = 32 (mm)
+ Tiết diện d-d :
M td = √ M 2j + 0,75.T 2j
⇒ M td = √ 157674,222+ 0,75.110764,882 = 184561,11(Nmm)
⇒d=
√
3 M td
0,1.[σ ]
=
√
3 184561,11

0,1.63
= 30,82 (mm)
Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính lắp bánh răng thì chọn: d = 32 (mm)
+ Tiết diện 3-3 :Mx=0; My=0 => Mj=0
M td = √ M 2j + 0,75.T 2j
⇒ M td = √ 02 +0,75. 110764,882 =95925,2 (N.mm)
⇒d=
√
3 M td
0,1.[σ ]
=
√
3 95925,2
0,1.63
= 24,78 (mm).
Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính lắp ổ lăn thì chọn: d = 30 (mm)

40
c. Thiết kế trục III
 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Ta có: l31 = 164 (mm) ; l32 = 110,5 (mm) ; l33 = 308,5 (mm) ;
TIII = 441074,89 (N.mm) ;
Frx = 1826,154 (N) ( tra phần 2)
Lực vòng: Ft4 = 3339,31 (N)
Lực hướng tâm: Fr4 = 1615,26 (N)
Lực dọc trục : Fa4 = 920,84 (N)
Xét trục III :
- Xét theo yoz :
dw 4
∑ M E= 0 ⇒ - F r 4.110,5 - F yF.164 + 2
. F a 4 +308,5.Frx= 0

dw 4
−Fr 4 .110,5+ . F a 4 +308,5. Frx
⇒ F yF = 2 =
164
−1615,26 .110,5+ 136,825.920,84 +308,5 .1826,154
164
= 3115,1 (N)
∑ F y = 0 ⇒ F yE + F yF + F r 4 -Frx= 0 ⇒ F yE = −F r 4 - F yF +Frx
⇒ F yE = -1615,26 –3115,1 + 1826,154 = -2904,206 (N)
Theo phương x :
∑ M E = 0 ⇒−F t 4 .110,5 - F xF .164 = 0

41
 −Ft 4 .110,5 −3339,31.110,5
⇒ F xF = = 164
= -2249,96 (N)
164
∑ F x = 0 ⇒ F xE - F xF - F t 4 = 0
⇒ F xE = F xF + F t 4
⇒ F xE = -2249,96 + 3339,31= 1089,35 (N)
- Tính momen uốn ở các tiết diện nguy hiểm :
Tiết diện e-e :
M j = √ M 2jx + M 2jy
M jx = F xE.110,5 =1089,35.110,5 = 120373,175 (N.mm)
M jy = F yE.110,5 = -2904,206.110,5 = -320914,763 (N.mm)
⇒ M j = √ ¿ ¿ = 342747,7 (N.mm)
Tiết diện f-f :
M j = √ M 2jx + M 2jy
M jx = 0(N.mm)
M jy = F rx.(308,5-164) =1826,154 .( 308,5-164)=263879,253 (N.mm)
⇒ M j = √ (0)2 +(263879,253)2=263879,253 (N.mm)
- Tính đường kính ở các tiết diện theo công thức :

+ Tiết diện 4-4 :Mx=0; My=0 => Mj=0

dj = 3
√ M tdj
0,1.[σ ]

M td = √ M 2j + 0,75.T 2j
⇒ M td = √ 02 +0,75. 441074,892 = 381982,06 (N.mm)
⇒d=
√
3 M td
0,1.[σ ]
=
√
3 381982,06

0,1.63
= 39,28 (mm).
Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính lắp ổ lăn thì chọn: d =50 (mm)
+ Tiết diện e-e :
M td = √ M 2j + 0,75.T 2j
⇒ M td = √ 342747,72 +0,75. 441074,892 = 513211,73(N.mm)
⇒d=3
√ M td
0,1.[ σ ]
=
√
3 513211,73

0,1.63
= 43,34 (mm).
Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính thì chọn: d = 52 (mm)
+ Tiết diện f-f :
M td = √ M 2j + 0,75.T 2j
⇒ M td = √ 263879,2532+ 0,75. 441074,892 = 464265,6(N.mm)

⇒d=3
√ M td
0,1.[ σ ]
=
√
3 464265,6
0,1.63
= 41,9 (mm)
Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính lắp ổ lăn thì chọn: d = 50 (mm)
+ Tiết diện 5-5 :Mx=0; My=0 => Mj=0 =>> M td = √ M 2j + 0,75.T 2j
⇒ M td = √ 02 +0,75. 441074,892 = 381982,06 (N.mm)
⇒d=
√
3 M td
0,1.[σ ]
=
√
3 381982,06

0,1.63
= 39,28 (mm).
Theo giá trị tiêu chuẩn của đường kính lắp đĩa xích thì chọn: d = 45 (mm)

42
3.2 Tính chọn ổ lăn

Thời gian phục vụ L=6(năm)= 14400 (giờ)

3.2.1 Trên trục I

Fr0 Fr1
Fa
Fs0
Fs1

0 1

Hình 3.1 Sơ đồ ổ lăn trên trục 1

a. Chọn ổ lăn
Phản lực tác dụng lên 2 ổ:

{ Fr 0=√ F Xa−a + FYa−a= √ 657,81 +(−406,483) =773,26(N )

2 2 2 2

Fr 1 =√ F 2X 1−1 + FY2 1−1=√ 464,092 +(−256,673)2=530,34(N )

Ta có Fa/Fr=388,86 /530,34 = 0,73>0.3 nên theo điều kiện làm việc của trục ta
chọn ổ bi đỡ- chặn và có góc tiếp xúc là: α =26 0
Đường kính cần chọn ổ lăn: d = 20 (mm)
Tra bảng P2.12-[1] ta chọn ổ lăn đỡ-chặn cỡ trung hẹp có kí hiệu 46304 với:
d = 20(mm); D = 52(mm); b = 15(mm); r = 2(mm); r1 = 1(mm);
C = 14 (kN);C0=9,17(kN)
b, Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

43
  Kiểm nghiệm khả năng chịu tải động của ổ
Lực dọc trục: Fat= Fa=388,86 (N)
Ta có tỉ số :
i. Fa 1 .388,86
= 3
=0,04 (với i = 1 là có 1 dãy con lăn,C0 tra bảng phục lục P2.12)
C0 9,17 .10
Nên theo bảng 11.4-[1], với góc: α =26 0 ta chọn e = 0,68
Vì vòng trong quay nên V = 1.

Theo công thức 11.8-[1], lực dọc trục tác dụng các ổ do lực hướng tâm gây ra:

{ F s 0=e . F r 0=0,68 . 773,26=525,81( N )

F s1 =e . Fr 1=0,68 . 530,34=360,63( N )

Tổng lực dọc trục tác dụng lên các ổ:

∑ F a 0=F s 1−F at =360,63−388,86=−28,23(N )
∑ F a 1=F s 0+ F at =525,81+388,86=914,67( N )

Do nên lấy Fa0 = 525,81 (N)

Xác định các hệ số X là hệ số tải trọng hướng tâm, Y là hệ số tải trọng dọc trục:
(tra bảng 11.4):
Fa0 525,81
= =0,68=e=¿ X =1; Y =0
V . F r 0 1 . 773,26
Fa1 914,67
= =1,72>e=¿ X=0,41 ; Y =0,87
V . F r 1 1 .530,34
Tải trọng động quy ước:

Trong đó: là hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, khi

là hệ số kể đến đặc tính của tải trọng, tra bảng 11.3-[1] thì

Nên: { Q0=( 1 .1 . 773,26+0 . 525,81 ) .1 .1,2=927,912 ( N )

Q1=( 0,41. 1.530,34+ 0,87 .914,67 ) .1 .1,2=1215,8( N )

Như vậy chỉ cần tính cho ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn
Tải trọng động tương đương:

44
 Trong đó: là tải trọng động; m = 3 đối với ổ bi;

thời hạn tính bằng triệu vòng quay, với:

với Lhi= 14400 (giờ)

60 . 1455 .14400
¿> Li= 6 =1257,12(triệu vòng quay)
10

¿>Q e=1215,8 .
√3 4
8
3 3
+0.8 . =1075,38 ( N)
8
Khả năng chịu tải động của ổ (theo công thức 11.1-[1]) ta có:

¿>C d =1075,38. √3 1257,12=11602,03 ( N )=11,6 (kN)¿ C=14( kN )

Vậy khả năng chịu tải động của ổ đã chọn được đảm bảo.
 Kiểm nghiệm khả năng chịu tải tĩnh của ổ

Trong đó: là hệ số tải trọng hướng tâm, dọc trục. Tra bảng 11.6-[1] thì ta
có:
X 0=0,5 ; Y 0=0,37 F a=388,86( N ); Fr =530,34(N )

¿>Qt =0,5 . 530,34+0,37 . 388,86=409,05 ( N )=0,4 ( kN ) <C 0=9,17 (kN )

Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo

3.2.2 Trên trục II

Hình 3.2 Sơ đồ ổ lăn trên trục II

a, Chọn ổ lăn
Phản lực tác dụng lên 2 ổ:

{ Fr 0=√ F X 2−2 + F Y 2−2= √ 1950,21 +(−314,73) =1975,44 (N )

2 2 2 2

F r 1 =√ F X 3−3 + F Y 3−3= √ 2661 +(−1266,87) =2947,18(N )

2 2 2 2

45
 920,84−388,86
Ta có Fa/Fr= =0,29<0,3 nên theo điều kiện làm việc của trục ta
1975,44
chọn ổ bi đỡ 1 dãy
Trên mỗi trục ta chọn cùng 1 loại ổ lăn và lấy theo ổ lăn có độ bền nhất.
Đường kính cần chọn ổ lăn: d = 30 (mm)
Tra bảng P2.7-[1] ta chọn ổ lăn đỡ 1 dãy cỡ trung có kí hiệu 306 với:
d = 30(mm); D = 72(mm); b = 19(mm); r = 2(mm); C = 25,6(kN);C0=15,1(kN)
b, Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
 Kiểm nghiệm khả năng chịu tải động của ổ
Lực dọc trục: Fat= Fa= 531,98 (N)
Ta có tỉ số :
i . Fa 1 .531,98
= =0,03 (với i = 1 là có 1 dãy con lăn)
C0 15,1. 10
3

Nên theo bảng 11.4-[1], ta chọn e = 0,26

Vì vòng trong quay nên V = 1.

Theo công thức 11.8-[1], lực dọc trục tác dụng các ổ do lực hướng tâm gây ra:

{ F s 0=e . F r 0=0,26 . 1975,44=513,61( N )

F s 1=e . F r 1=0,26. 2947,18=766,26 (N)

Tổng lực dọc trục tác dụng lên các ổ:

∑ F a 0=F s 1−F at =766,26−531,98=234,28 ( N)
∑ F a 1=F s 0+ F at =513,61+531,98=1045,59( N )
Do ∑Fa0 < Fs0 nên lấy Fa0= 513,61 (N)
Xác định các hệ số X là hệ số tải trọng hướng tâm, Y là hệ số tải trọng dọc trục:
(tra bảng 11.4):
Fa0 513,61
= =0,26=e=¿ X=1 ; Y =0
V . F r 0 1 . 1975,44
Fa1 1045,59
= =0,35>e=¿ X =0,56 ; Y =1,71
V . F r 1 1 . 2947,18
Tải trọng động quy ước:

Trong đó: là hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, khi

là hệ số kể đến đặc tính của tải trọng, tra bảng 11.3-[1] thì

46
 Nên: { Q0=( 1 .1. 1975,44+0 . 513,61 ) .1 .1,2=2370,528(N )
Q1=( 0,56. 1. 2947,18+1,71 .1045,59 ) .1.1,2=4126,05(N )

Tải trọng động tương đương:

Trong đó: là tải trọng động.

thời hạn tính bằng triệu vòng quay, với:

với Lhi= 14400 (giờ)

60 . 295,73.14400
¿> Li= 6
=255,5 (triệu vòng quay)
10
m = 3 đối với ổ bi.

¿>Q e=4126,05
√
3 4
8
3 3
+ 0.8 . =3649,53( N )
8
Khả năng chịu tải động của ổ (theo công thức 11.1-[1]) ta có:

¿>C d =3649,53. √3 255,5=23157,98 ( N ) =23,1(kN)¿ C=25,6(kN )

Vậy khả năng chịu tải động của ổ đa chọn được đảm bảo.
 Kiểm nghiệm khả năng chịu tải tĩnh của ổ

Trong đó: là hệ số tải trọng hướng tâm, dọc trục. Tra bảng 11.6-[1] thì ta
có:
X 0=0,6 ; Y 0=0,5 F a=513,61(N ); F r=2947,18(N )

¿>Qt =0,6 . 2947,18+0,5. 513,61=2025,113 ( N )=2,02 ( kN ) <C 0=15,1(kN )

Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo
3.2.3 Trên trục III

47
 Hình 3.3 Sơ đồ ổ lăn trên trục III

a, Chọn ổ lăn
Phản lực tác dụng lên 2 ổ:

{ Fr 0=√ F 2X 4−4 + F 2Y 4−4 =√ 1089,35 2+(−2904,206)2=3101,79(N )

Fr 1=√ F Xf −f + F Yf −f =√ (−2249,96) +3115,1 =3842,67( N )
2 2 2 2

920,84
Ta có Fa/Fr = = 0.29 <0.3 nên theo điều kiện làm việc của trục ta chọn ổ đũa
3101,79
côn
Đường kính cần chọn ổ lăn: d =50 (mm)
Tra bảng P2.11-[1] ta chọn ổ lăn đũa côn cỡ nhẹ rộng có kí hiệu 7510 với:
d = 50(mm); D = 90(mm); b = 24,75(mm); C = 59,8 (kN);C0=54,5(kN); α =
15,67
b, Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
Theo bảng 11.4-[1], với ở đũa đỡ chặn, e = 1,5 .tgα = 1,5. tg(15,67) = 0.42

Theo công thức 11.8-[1], lực dọc trục tác dụng các ổ do lực hướng tâm gây ra:

{ F s 0 =0,83. e . F r 0 =0,83 .0,42 .3101,79=1081,28 (N)

F s1 =0,83. e . F r 1=0,83 .0,42 . 3842,67=1339,55(N )

Tổng lực dọc trục tác dụng lên các ổ:

∑ F a 0=F s 1−F at =1339,55−920,84=418,71(N )
∑ F a 1=F s 0+ F at =1081,28+920,84=2002,12( N )
Do ∑Fa1 > Fs1 nên lấy Fa1= 2002,12(N)
Xác định các hệ số X là hệ số tải trọng hướng tâm, Y là hệ số tải trọng dọc trục
(tra bảng 11.4):
Fa0 418,71
= =0.134< e=¿ X=1 ; Y =0
V . F r 0 1 . 3101,79
Fa1 2002,12
= =0.52>e=¿ X =0,4 ; Y =1,4
V . F r 1 1 . 3842,67
Tải trọng động quy ước:

Trong đó: là hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, khi

là hệ số kể đến đặc tính của tải trọng, tra bảng 11.3-[1] thì

48
 Nên: { Q0=( 1. 1. 3101,79+0 . 676,91 ) .1 . 1,2=3722,148( N )
Q1=( 1 .1 .3842,67 +1,4 . 2002,12 ) .1 .1,2=7974,76(N )

Vậy chỉ cần tính ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn

Tải trọng động tương đương:

Trong đó: là tải trọng động.

thời hạn tính bằng triệu vòng quay, với:

với Lhi= 14400 (giờ)

60. 72,1. 14400
¿> Li= =62,29 (triệu vòng quay)
106
m = 10/3 đối với ổ đũa.

√
10
10 /3 4 3
¿>Q e=7974,76 +0.8 3 . =7097,94 (N)
8 8
Khả năng chịu tải động của ổ (theo công thức 11.1-[1]) ta có:

10

√ 62,29=24516,46 ( N )=24,5 (kN)¿ C=59,8(kN)

3
¿>C d =7097,94.

Vậy khả năng chịu tải động của ổ đa chọn được đảm bảo.
 Kiểm nghiệm khả năng chịu tải tĩnh của ổ

Trong đó: là hệ số tải trọng hướng tâm, dọc trục. Tra bảng 11.6-[1] thì ta
có:
X 0=0,5 ; Y 0=0,22. cotgα =0.78 F a=920,84 (N ); F r=3842,67 (N )

¿>Qt =0,5 . 3842,67+0,78 .920,84=2639,59 ( N )=2,6 ( kN )<C 0=54,5 (kN )

Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo

Bảng 3.2 Các thông số của ổ lăn

Trục Kí hiệu d(mm) D(mm) b(mm) r1(mm) r C(kN) C0(kN)

49
 I 46304 20 52 15 1 2 14 9,17

II 306 30 72 19 - 2 25,6 15,1

III 7510 50 90 24,75 0,8 2 59,8 54,5

3.3 Xác định thông số của then lắp với trục và kiểm nghiệm độ bền của then
b h

t2

t1
d

Ta chọn then ở đây lắp với các trục là then bằng nên điều kiện bền dập và điều
kiện bền cắt có dạng sau đây:

Trong đó:

- ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán,MPa

d - đường kính trục

, b, h, t - kích thước, tra bảng 9.1a-[1]

- ứng suất dập cho phép, tra bảng 9.5-[1] nên

- ứng suất cắt cho phép, và đây là va đập nhẹ nên lấy

Và ( là chiều dài may ơ).

3.3.1 Trên trục I

 Tại chỗ lắp khớp nối có d0-0= 18 (mm)

Tra bảng 9.1a-[1] ta có các thông số của then bằng:
b=6 (mm); h=6 (mm); t1=3,5 (mm); t2=2,8 (mm) ;rmin=0,16(mm),rmax=0,25(mm)
Chiều dài then:lt11=0,8.lm12=0,8.35=28(mm)

50
 Kiểm tra độ bền then:
2. T I 2. 22709,96
σ d= = =36,04 ( Mpa ) ≤ [ σ d ]=100( Mpa)
d 0−0 . l t 11 . ( h−t 1 ) 18 .28 . ( 6−3,5 )
2.T I 2 .22709,96
τ c= = =15,01 ( Mpa ) ≤ [ τ c ]=60 (Mpa)
d 0−0 . l t 11 . b 18 . 28 .6
Như vậy chọn then trên như vậy là thỏa mãn yêu cầu
 Tại chỗ lắp bánh răng 1 có db-b= 22(mm)
( Vì đường kính bánh răng bé nên ta chế tạo bánh răng liền trục )
3.3.2. Trên trục II

 Tại chỗ lắp bánh răng 2 có dc-c= 32 (mm)

Tra bảng 9.1a-[1] ta có các thông số của then bằng:
b=10 (mm); h=8 (mm);t1=5 (mm) t2=3,3(mm);rmin=0,25(mm);rmax=0,4(mm)
Chiều dài then: lt21=0,8.lm22=0,8.45=36(mm)
Kiểm tra độ bền then:
2.T II 2 . 110764,88
σ d= = =64,1 ( Mpa ) ≤ [ σ d ] =100( Mpa)
d c−c .l t 21 . ( h−t 1 ) 32 . 36 . ( 8−5 )

2.T II 2. 110764,88
τ c= = =16,23 ( Mpa ) ≤ [ τ c ] =60( Mpa)
d c−c .l t 21 . b 32. 36 . 10
Như vậy chọn then trên như vậy là thỏa mãn yêu cầu.
 Tại chỗ lắp bánh răng 3 có dd-d=32(mm)
Tra bảng 9.1a-[1] ta có các thông số của then bằng:
b=10 (mm); h=8 (mm);t1=5 (mm) t2=3,3(mm);rmin=0,25(mm);rmax=0,4(mm)
Chiều dài then: lt22=0,8.lm23=0,8.50= 40 (mm)
Kiểm tra độ bền then:
2. T II 2. 110764,88
σ d= = =57,69 ( Mpa ) ≤ [ σ d ]=100(Mpa)
d d −d .l t 22 . ( h−t 1 ) 32 . 40 . ( 8−5 )

2. T II 2 .110764,88
τ c= = =17,3 ( Mpa ) ≤ [ τ c ]=60 (Mpa)
d d−d . l t 22 . b 32 . 40 .10
Như vậy chọn then trên như vậy là thỏa mãn yêu cầu
3.3.3. Trên trục III

 Tại chỗ lắp bánh răng 4 có de-e= 52(mm)

51
 Tra bảng 9.1a-[1] ta có các thông số của then bằng:
b=16 (mm); h=10 (mm);t1=6 (mm) t2=4,3(mm);rmin=0,25(mm);rmax=0,4(mm)
Chiều dài then: lt31=0,8.lm32=0,8.70=56(mm)
Kiểm tra độ bền then:
2.T III 2. 441074,89
σ d= = =75,73 ( Mpa ) ≤ [ σ d ]=100(Mpa)
d e−e . l t 31 . ( h−t 1) 52 .56 . ( 10−6 )
2. T III 2 . 441074,89
τ c= = =18,9 ( Mpa ) ≤ [ τ c ]=60( Mpa )
d e−e .l t 31 .b 52. 56 . 16
Như vậy chọn then trên như vậy là thỏa mãn yêu cầu.
 Tại chỗ lắp bánh xích :d5-5= 45 (mm)
Tra bảng 9.1a-[1] ta có các thông số của then bằng:
b=14 (mm); h=9 (mm);t1=5,5 (mm) t2=3,8(mm);rmin=0,25(mm);rmax=0,4(mm)
Chiều dài then: lt33=0,8.lm33=0,8.80=64(mm)
Kiểm tra độ bền then:
2. T III 2 . 441074,89
σ d= = =87,51 ( Mpa ) ≤ [ σ d ]=100( Mpa)
d 5−5 .l t 33 . ( h−t 1 ) 45 . 64 . ( 9−5,5 )
2. T III 2 . 441074,89
τ c= = =21,87 ( Mpa ) ≤ [ τ c ]=60(Mpa)
d5−5 . l t 33 . b 45 . 64.14
Qua đó ta có bảng kết quả tính chọn và kiểm nghiệm then đối với các tiết diện
của 3 trục như sau:
Bảng 3.3. Các thông số của then lắp trên các trục của hộp giảm tốc

18 6x6 36,04 15,01

28 3,5 22709,96
32 36 10x8 5 110764,88 64,1 16,23

32 40 10x8 5 110764,88 57,69 17,3

52 56 16x10 6 441074,89 75,73 18,9

45 64 14x9 5,5 441074,89 87,51 21,87

3.4 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết
diện nguy hiểm thỏa mãn được điều kiện sau:

52
 Trong đó:
[s] hệ số an toàn cho phép. Thông thường [s]= 1,5...2,5 (khi tăng độ cứng:
[s]=2,5...3, như vậy không cần kiểm nghiệm độ cứng trục).

và - hệ số an toàn chỉ xét đến ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét đến
ứng suất tiếp tại điểm j:

-1 và -1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng:

: biên độ và giá trị trung bình của ứng xuất pháp và ứng xuất
tiếp tại tiết diện j.
Do tất cả các trục của hộp giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu
kì đối xứng:

;
Do trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động:

Với là mô men uốn tổng, mô men cản uốn, mô men cản xoắn tiết
diện j của trục theo bảng 10.6-[1].

, - hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi,
tra theo bảng 10.7-[1].

; - hệ số xác định theo công thức 10.25-[1]; 10.25-[1]

53
 Trong đó:

- hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp

gia công và độ bền nhẵn của bề mặt, tra bảng 10.8-[1] thì

- hệ số tăng bền bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt, cơ
tính vật liệu, tra bảng 10.9-[1] thì Ky=1,45 (trục nhẵn thấm cacbon).

và - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi, tra bảng 10.10-[1].

và - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn, trị số của chúng
phụ thuộc vào các yếu tố gây tập trung ứng suất. Tại các bề mặt trục có lắp độ dôi, có

thể kiểm tra trực tiếp vào tỉ số và , tra bảng 10.11-[1].
Ta kiểm tra trục ở vị trí nguy hiểm nhất.
3.4.1 Kiểm nghiệm độ bền mỏi trục I:

Trên trục I tại chỗ lắp bánh răng 1 có db-b=22(mm)

Ta chọn then có các thông số sau: (tra bảng 9.1a-[1])
Kích thước tiết diện then b = 8 (mm); h = 7 (mm)
Chiều sâu trên trục: t1 = 4 (mm)
Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2 = 2,8 (mm)
Tiết diện trục có hai rãnh then nên theo bảng 10.6-[1] ta có:
Mômen cản uốn:
3 2
π . d b−b b . t 1 . ( d b−b−t 1 ) π . 223 8.4 . ( 22−4 )2
W b −b= − = − =809,72(N . mm)
32 2. d b−b 32 2.22

Mômen cản xoắn:

2
π . d 3b−b b . t 1 . ( d b−b−t 1 ) π . 223 8.4 . ( 22−4 )2
W 0 b −b= − = − =1855,09( N . mm)
16 2. d b−b 16 2.22

54
 M b−b 58865,81
¿> σ ab−b=σ maxb−b= = =72,69 (MPa)
W b−b 809,72
T b −b 22709,96
Và τ mb−b=τ ab−b= = =6,12(MPa)
2.W 0 b−b 2.1855,09

Tra bảng 10.10-[1], ta có:ε σ =0,88;ε τ =0,81

Tra bảng 10.12-[1], ta có: ;

K σ 2,01 K τ 1,88
¿> = =2,28 ; = =2,32
ε σ 0,88 ε τ 0,81

Kσ
+ K X −1
εσ 2,28+1,1−1
¿> K σdb−b = = =1,64
KY 1,45
Kτ
+ K X −1
ετ 2,32+1,1−1
¿> K τdb−b= = =1,66
KY 1,45
σ −1 327
¿> S σb−b= = =2,74
K σdb−b . σ ab−b +Ψ σ . σ mb−b 1,64 . 72,69+0,1.0
τ −1 189,7
¿> S τb−b = = =18,12
K τdb−b . τ ab−b +Ψ τ . τ mb −b 1,66 . 6,12+ 0,05 .6,12
S σb−b . S τb−b 2,74.18,12
¿> S b−b= = =2,71> [ S ] =1,5 … 2,5
√S 2
σb−b +S
2
τb−b √ 2,742 +18,122
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi, và không phải kiểm tra độ cứng trục.
3.4.2 Kiểm nghiệm độ bền mỏi trục II

 Trên trục II tại chỗ lắp bánh răng 2 có dc-c=32 (mm)

Ta chọn then có các thông số sau: (tra bảng 9.1a-[1])
Kích thước tiết diện then b = 10(mm); h = 8(mm)
Chiều sâu trên trục: t1 = 5(mm)
Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2 = 3,3(mm)
Tiết diện trục có hai rãnh then nên theo bảng 10.6-[1] ta có:
Mômen cản uốn:
3 2
π .d c−c b .t 1 . ( d c−c −t 1 ) π . 323 10.5 . ( 32−5 )2
W c−c = − = − =2647,46(N . mm)
32 2. d c−c 32 2.32
Mômen cản xoắn:
3 2
π . d c−c b .t 1 . ( dc−c −t 1 ) π . 323 10.5 . ( 32−5 )2
W 0 c−c = − = − =5864,45( N . mm)
16 2. d c−c 16 2.32

55
 M c−c 104698,04
¿> σ ac−c =σ maxc −c = = =39,54 (MPa)
W c−c 2647,46
T c−c 110764,88
Và τ mc−c =τ ac −c = = =9,44(MPa)
2. W 0 c−c 2. 5864,45
Tra bảng 10.11-[1] ta có:

;
Tra bảng 10.10-[1], ta có:ε σ =0,88;ε τ =0,81

Tra bảng 10.12-[1], ta có: ;

K σ 2,01 K τ 1,88
¿> = =2,28 ; = =2,32
ε σ 0,88 ε τ 0,81
Kσ
+ K X −1
εσ 2,28+1,1−1
¿> K σdc−c = = =1,64
KY 1,45
Kτ
+ K X −1
ετ 1,86+1,1−1
¿> K τdc−c = = =1,66
KY 1,45
σ−1 327
¿> S σc−c = = =5
K σdc−c . σ ac −c +Ψ σ . σ mc−c 1,64 . 39,54+ 0,1.0
τ −1 189,7
¿> S τc−c = = =14,35
K τdc−c . τ ac−c +Ψ τ . τ mc−c 1,35 . 9,44+ 0,05 .9,44
S σc −c . S τc−c 5 .14,35
¿> S c−c = = =4,72> [ S ] =1,5 … 2,5
√S 2
σc −c +S
2
τc−c √ 52 +14,352
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi, và không phải kiểm tra độ cứng trục.

 Trên trục II tại chỗ lắp bánh răng 3 có dd-d=32 (mm)

Ta chọn then có các thông số sau: (tra bảng 9.1a-[1])
Kích thước tiết diện then b = 10(mm); h = 8(mm)
Chiều sâu trên trục: t1 = 5(mm)
Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2 = 3,3(mm)
Tiết diện trục có hai rãnh then nên theo bảng 10.6-[1] ta có:
Mômen cản uốn:
3 2
π . d d−d b . t 1 . ( d d −d−t 1 ) π . 323 10.5 . ( 32−5 )2
W d −d = − = − =2647,46( N . mm)
32 2. d d−d 32 2.32

56
 Mômen cản xoắn:
3 2
π . d d−d b . t 1 . ( d d −d−t 1 ) π . 323 10.5 . ( 32−5 )2
W 0 d −d = − = − =5864,45(N . mm)
16 2. d d−d 16 2.32
M d −d 157674,22
¿> σ ad−d =σ maxd−d = = =59,55(MPa)
W d −d 2647,46
Và
T d−d 110764,88
τ md−d =τ ad −d= = =9,44( MPa)
2. W 0 d−d 2.5864,45
Tra bảng 10.11-[1] ta có:

;
Tra bảng 10.10-[1], ta có:ε σ =0,85;ε τ =0,78

Tra bảng 10.12-[1], ta có: ;

K σ 2,01 K τ 1,88
¿> = =2,36 ; = =2,41
ε σ 0,85 ε τ 0,78
Kσ
+ K X −1
εσ 2,36+1,1−1
¿> K σdd−d= = =1,7
KY 1,45
Kτ
+ K X −1
ετ 2,41+1,1−1
¿> K τdd−d = = =1,73
KY 1,45
σ −1 327
¿> S σd−d = = =3,23
K σdd−d . σ ad−d +Ψ σ . σ md −d 1,7 .59,55+ 0,1.0
τ−1 189,7
¿> S τd−d= = =11,29
K τdd−d . τ ad −d +Ψ τ . τ md−d 1,73 . 9,44+0,05 . 9,44
S σc −c . S τc−c 3,23.11,29
¿> S c−c = = =3,1> [ S ] =1,5 … 2,5
√S 2
σc −c +S
2
τc−c √ 3,232 +11,292

Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi, và không phải kiểm tra độ cứng trục
3.4.3. Kiểm nghiệm độ bền mỏi trục III

Trên trục III tại chỗ lắp bánh răng 4 có de-e=52 (mm)
Ta chọn then có các thông số sau: (tra bảng 9.1a-[1])
Kích thước tiết diện then b = 16(mm); h = 10(mm)
Chiều sâu trên trục: t1 = 6(mm)
Chiều sâu rãnh then trên lỗ: t2 = 4,3(mm)
Tiết diện trục có hai rãnh then nên theo bảng 10.6-[1] ta có:
57
 Mômen cản uốn:
3 2
π . d e−e b . t 1 . ( d e−e −t 1 ) π . 523 16 . 6 . ( 52−6 )2
W e−e = − = − =11850,9( N . mm)
32 2.d e−e 32 2 .52
Mômen cản xoắn:
2
π . d 3e−e b . t 1 . ( d e−e −t 1 ) π . 523 16 . 6 . (52−6 )2
W 0e−e = − = − =25655,1(N . mm)
16 2. d e−e 16 2 . 52
M e−e 342747,7
¿> σ ae −e=σ maxe −e = = =28,9( MPa)
W e−e 11850,9
T e−e 441074,89
τ me−e =τ ae−e = = =8,59( MPa)
2.W 0e−e 2 .25655,1
Tra bảng 10.11-[1] ta có:

;
Tra bảng 10.10-[1], ta có:ε σ =0,81;ε τ =0,76

Tra bảng 10.12-[1], ta có: ;

K σ 2,01 K τ 1,88
¿> = =2,48 ; = =2,47
ε σ 0,81 ε τ 0,76
Kσ
+ K X −1
εσ 2,48+1,1−1
¿> K σde−e = = =1,78
KY 1,45
Kτ
+ K X −1
ετ 2,47 +1,1−1
¿> K τde−e = = =1,77
KY 1,45
σ −1 327
¿> S σe−e = = =6,35
K σde−e . σ ae−e +Ψ σ . σ me−e 1,78. 28.9+0,1.0
τ−1 189,7
¿> S τe−e = = =12,1
K τde−e . τ ae−e +Ψ τ . τ me−e 1,77 .8,59+ 0,05. 8,59
S σe−e . S τe−e 6,35 . 12,1
¿> S e−e = = =5,62> [ S ] =1,5 … 2,5
√S 2
σe−e +S
2
τe−e √6,352 +12,12
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi, và không phải kiểm tra độ cứng trục.
3.5.Kiểm tra trục về độ bền tĩnh
Công thức thực nghiệm có dạng:

Trong đó:

; ;

58
 và - mô men uốn lớn nhất và mô men xoắn lớn nhất tại tiết diện
nguy hiểm lúc quá tải.
3.5.1 Trên trục I :

{ M Max =58865,81( N .mm)

T Max =22709,96(N . mm)
Tiết diện nguy hiểm nhất là tiết diện b-b nên có:
M Max 58865,81 T 22709,96
σ= 3
= 3
=55,28( MPa)τ = Max 3 = 3
=10,66(MPa)
0,1. d 0,1.22 0,2.d 0,2.22
¿> σ td = √ 55,28 +3. 10,66 =58,28 ( MPa ) < [ σ ]=360( MPa)
2 2

Vậy trục I thỏa mãn yêu cầu về độ bền tĩnh.
3.5.2 Trên trục II :

{ M Max =157674,22( N .mm)

T Max =110764,88(N . mm)
Tiết diện nguy hiểm nhất là tiết diện d-d nên có:
M Max 157674,22 T Max 110764,88
σ= 3
= 3
=48,11(MPa)τ = 3
= 3
=16,9(MPa)
0,1. d 0,1.32 0,2.d 0,2.32
¿> σ td = √ 48,112 +3. 16,92=56,31 ( MPa ) < [ σ ] =360 ( MPa)
Vậy trục II thỏa mãn yêu cầu về độ bền tĩnh.
3.5.3 Trên trục III :

{M Max=342747,7 (N .mm)
T Max =441074,89(N . mm)
Tiết diện nguy hiểm nhất là tiết diện f-f nên có:
M Max 342747,7 T Max 441074,89
σ= 3
= 3
=24,37( MPa)τ = = =15,68( MPa)
0,1. d 0,1.52 0,2.d 3 0,2.523
¿> σ td = √24,37 +3. 15,68 =36,48 ( MPa ) < [ σ ] =360( MPa)
2 2

Vậy trục III thỏa mãn yêu cầu về độ bền tĩnh.
PHẦN IV CẤU TẠO VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ

CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP

4.1. Thiết kế các kích thước vỏ hộp

Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp
giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.
Kết cấu nắp ổ

59
Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
Bảng 4.1 kích thước các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc
Tên gọi Biểu thức tính toán KQ
chiều Thân hộp  δ=0,03. aW + 3=0,03.170+3=8,1(mm) 8

dày: Chọn  = 8 mm
Nắp hộp 1 δ 1=0,9. δ =0,9 . 8=7,2( mm) 8

Gân tăng Chiều dày gân e e=( 0,8 → 1 ) . δ =( 0,8 → 1 ) . 8=6,4 → 8 8

cứng: Chọn e = 8 mm
Chiều cao gân, h h ≤ 5. δ=5.8=40 (mm), chọn h= 40mm 35
Độ dốc Khoảng 20
Đường Bulông nền, d1 d 1 >0 , 04 . a w +10 =0,04.170+ 10 18
kính :
= 16,8 >12
Chọn d1 =18mm, chọn bulông M18.

Bulông cạnh ổ,d2 d2=0,8d1 = 0,8.18= 14,4(mm) và chọn bulông 14

M14
Bulông ghép bích d3 = (0,8 0,9).d2 =11,2 -12,6 (mm) 12
nắp và thân,d3  chọn d3 = 12 và chọn bulông M12
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6  0,7)d2=(0,6  0,7).14 10
= 8,4- 9,8(mm)
Chọn d4 = 10mm và chọn vít M10
Vít ghép nắp cửa d5 =( 0,5  0,6)d2=( 0,5  0,6).14= 7- 8,4(mm) 8
thăm, d5 Chọn d5 = 8mm và chọn vít M8

Mặt bích -Chiều dày bích S3 =(1,41,8)d3 = (1,41,8).12 20

ghép nắp thân hộp, S3 = 16,8  21,6(mm)
và thân: Chọn S3 = 20 mm

-Chiều dày bích S4 = ( 0,9  1) S3 =( 0,9  1).20 20

nắp hộp, S4 = 18  20 (mm)
60
 Tên gọi Biểu thức tính toán KQ
Chọn S4 = 20mm
-Bề rộng bích nắp 40
= 43 – 3= 40(mm)
hộp và thân, K3
Với
E2=1,6.d2=1,6.14=22,4(mm)
lấy E2 =22mm
R2=1,3.d2=1,3.14=18,2(mm)
lấy R2 = 18(mm)
K2=22+18+3=43(mm)
Mặt đế: -Chiều dày khi S1 = (1,3  1,5) d1=(1,3  1,5).18 25
không có phần lồi = 23,4 - 27(mm)
S1 Chọn S1 = 25 mm
-Bề rộng mặt đế q k1 + 2. = 54 +2.8 = 70 mm 80
hộp,K1và q k1=3.d1=3.18=54(mm) 60
Khe hở -Giữa bánh răng  ( 1..1,2). = (1..1,2).8=8....9,6 mm 10
giữa các và thành trong Chọn  = 10mm
chi tiết hộp
-Giữa đỉnh bánh 1 = (3…5).  = (3…5).8 = 24…40 mm 35
răng lớn với đáy Chọn 1 = 35 [mm]
hộp
-Giữa mặt bên 2  =8 , lấy 2 = 10 mm 10
các bánh răng với
nhau
Số lượng bu lông trên nền, Z Z = ( L + B ) / ( 200  300)  6
(600+350)/ 200 = 4,75 ; chọn Z = 6
Sơ bộ chọn L=600, B=350(L,B:chiều dài và
rộng của hộp.

4.2. Thiết kế các chi tiết phụ

4.2.1. Cửa thăm

61
Để kiểm tra, quan sát các tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có lắp cửa thăm. Dựa vào bảng 18-5/92[TL2] ta chọn kích thước của cửa
thăm như hình vẽ

175

150
120 100
100

190

Bảng 4.2 Các kích thước của nắp quan sát

62
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8×22 4

4.2.2. Nút thông hơi

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp
cửa thăm(hình vẽ nắp cửa thăm). Theo bảng 18-6/93[TL2] ta chọn các kích thước của
nút thông hơi như sau:

Bảng 4.3 Các kích thước của nút thông hơi

A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
4.2.3. Nút tháo dầu

Sau 1 thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất,
do đó phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc lỗ
được bít
kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng 17-7[2] ta chọn nút tháo dầu có kích thước như
hình vẽ.
M20
25,4

30

15
28 22

Bảng 4.4 Các kích thước của nút tháo dầu

63
 d b m f L c q D S D0
M20×2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

4.2.4. Kiểm tra mức dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kết cấu và kích
thước như hình vẽ.
30
6 12
18

12

6
4.2.5.Chốt định vị

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ
trụ lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối của
nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị,
nhờ có chốt định vị khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ.

1:50

4.2.6. Bu lông

Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulông
vòng. Kích thước bulông vòng được chọn theo khối lượng hộp giảm tốc.Với Hộp giảm
tốc bánh răng trụ 2 cấp tra bảng 18-3b[2] ta có Q = 200(kG), do đó theo bảng
18-3a/89[TL2] ta dùng bulông vòng M10

64
 Bảng 4.5 Các kích thước của bu lông vòng
Ren d1 d2 d3 d4 ds h h1 h2 l f b c x r r1 r2 TL
M1 45 25 10 25 15 22 8 6 21 2 12 1,5 3 2 5 4 300
0

4.3. Chọn các chế độ lắp trong hộp

Bảng 4.6 Các kiểu lắp trên hộp giảm tốc

T Tên mối ghép Kiểu lắp Ghi chú
1 Bánh - răng trục I
22

2 Vòng trong ổ lăn với trục I 20k6 2 ổ lắp giống nhau

3 Vòng ngoài ổ lăn trục I lắp 52H7 2 ổ lắp giống nhau

với thân
4 Then của trục nối với khớp E9 bxh=6x6
nối 6 h8

5 Bánh răng - trục II

32


H7
Φ 32
k6
6 Vòng trong ổ lăn với trục 30k6 2 ổ lắp giống nhau
II
7 Vòng ngoài ổ lăn trục II 72H7 2 ổ lắp giống nhau
lắp với thân
8 Then và trục II E9 b x h = 10 x 8
h8
10 b x h = 10 x 8

65
T Tên mối ghép Kiểu lắp Ghi chú

E9
h8
9 Bánh răng và bánh xích - Bánh răng với trục III
10
trục III 52
 Bánh xích với trục III

H7
Φ 45
k6
10 Vòng trong ổ lăn với trục 50k6 2 ổ lắp giống nhau
III
11 Vòng ngoài ổ lăn trục III 90H7 2 ổ lắp giống nhau
lắp với thân
12 Then và trục III E9 b x h = 16 x 10
h8
16 b × h = 14× 9
E9
14
h8

66
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1.Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập
1,2 – NXB KH&KT, Hà Nội,2007

2.Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy, tập 1,2 – NXB GD, Hà Nội,2006

3.Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép – NXB GD, Hà Nội, 2004

67