Datn 20212 Dangdinhtai

PHIẾU GIAO NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
1. Thông tin về sinh viên.

Họ và tên sinh viên: Đặng Đình Tài
Điện thoại liên lạc: 0386659766 Email: tai.dd171713@sis.hust.edu.vn
Lớp: Cơ khí động lực 5 – K62 Hệ đào tạo: Chính quy
Đồ án tốt nghiệp được thực hiện tại: Trường Cơ khí- Đại học Bách Khoa Hà Nội
Thời gian làm đồ án tốt nghiệp: 4 tháng
Ngày giao nhiệm vụ: 4/2022
Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 8/2022
2. Mục đích nội dung của đồ án tốt nghiệp
Hiểu được cấu tạo, nguyên lý làm việc và các ứng dụng của máy nén khí ly tâm.
Hiểu và vận dụng được các lý thuyết, phương pháp tính toán, thiết kế máy nén
khí ly tâm.
Nắm được các yêu cầu về công nghệ một số chi tiết trong máy nén khí.
3. Các nhiệm vụ cụ thể của đồ án tốt nghiệp
 Tính toán thiết kế máy nén khí ly tâm cỡ nhỏ tích hợp hộp tăng tốc
Các số liệu ban đầu:
- Lưu lượng: G = 0.25 (Kg/s).
- Tốc độ quay: 36000 (vòng/phút).
- Áp suất đầu vào: 100000 (Pa), áp suất đầu ra: 150000 (Pa), tỉ số nén 1.5.
- Nhiệt độ ban đầu của dòng khí: T1 = 300 (K).
- Chất lỏng công tác: Không khí.
 Nội dung thuyết minh và tính toán
- Cơ sở lý thuyết tính toán thiết kế máy nén khí ly tâm
- Tính toán thiết kế máy nén khí ly tâm cánh cong không gian
- Mô phỏng số động lực học dòng chảy trong máy nén khí ly tâm
- Bản vẽ chế tạo và quy trình công nghệ chế tạo một số chi tiết máy nén khí
ly tâm
 Các bản vẽ
GVHD: TS. Ngô Ích Long 1 SV: Đặng Đình Tài

- 01 bản vẽ lắp máy nén khí ly tâm tích hợp hộp tăng tốc.
- 01 bản vẽ thiết kế bánh công tác.
- 01 bản vẽ thiết kế buồng xoắn.
- 01 bản vẽ chế tạo bánh công tác.
- 01 bản vẽ chế tạo trục.
- 01 bản vẽ chế tạo bánh răng.
- 01 bản vẽ quy trình công nghệ chế tạo trục.
4. Lời cam đoan của sinh viên
Tôi – Đặng Đình Tài - cam kết ĐATN là công trình nghiên cứu của bản thân tôi
dưới sự hướng dẫn của TS. Ngô Ích Long.
Các kết quả nêu trong ĐATN là trung thực, không phải là sao chép toàn văn của
bất kỳ công trình nào khác.
Hà Nội, ngày tháng năm 2022

Tác giả ĐATN
Tài
Đặng Đình Tài

5. Xác nhận của giáo viên hướng dẫn về mức độ hoàn thành của ĐATN và cho
phép bảo vệ:
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
Giáo viên hướng dẫn

6. Xác nhận của giáo viên phản biện đồ án tốt nghiệp:
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
Giáo viên phản biện

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................................11
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NGÀNH CÔNG NGHIỆP MÁY NÉN KHÍ13
1.1. Lịch sử phát triển của ngành công nghiệp máy nén..................................13
1.1.1. Sự phát triển của kỹ thuật máy nén khí.....................................................13
1.2. Khái niệm chung về các loại máy nén..........................................................13

1.2.1. Định nghĩa...............................................................................................13
1.2.2. Phân loại..................................................................................................13
1.2.3. Phạm vi sử dụng......................................................................................15
1.2.4. Ưu nhược điểm của máy nén khí.............................................................16
1.3. Máy nén khí ly tâm.........................................................................................17

1.3.1. Kết cấu và nguyên lý làm việc của máy nén khí ly tâm............................17
1.3.1.1. Kết cấu................................................................................................17
1.3.1.2. Các chi tiết chủ yếu của máy nén khí ly tâm......................................18
1.3.1.3. Nguyên lý làm việc của máy nén khí ly tâm......................................20
1.3.2. Vận hành và bảo dưỡng máy nén khí ly tâm.............................................21
1.3.2.1. Bảo dưỡng kỹ thuật máy nén khí ly tâm............................................21
1.3.2.2. Trách nhiệm của người vận hành.......................................................21
1.3.2.3. Phán đoán và xử lý sự cố thường gặp khi sử dụng máy nén..............22
1.4. Một số thông tin về máy nén khí ly tâm tích hợp hộp số............................24
1.4.1. Giới thiệu chung về loại máy nén này.......................................................24
1.4.1.1. Lịch sử ra đời phát triển.....................................................................24
1.4.1.2. Khái niệm và một số điểm nổi bật của dòng máy nén này.................25
1.4.2. Thông tin của một số loại máy nén khí ly tâm tích hợp sộp số.................27
CHƯƠNG 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHÍ ĐỘNG MÁY NÉN KHÍ LY

TÂM........................................................................................................................29
 Sơ đồ quy trình tính toán thiết kế máy nén khí ly tâm..............................29
2.1. Tính toán thủy lực..........................................................................................29

2.1.1. Xác định hiệu suất của máy nén................................................................30
2.1.2. Xác định công suất của máy nén.............................................................31
2.1.3. Xác định kích thước hình học của máy nén............................................32
2.1.3.1. Xác định đường kính trục máy nén....................................................32
2.1.3.2. Xác định đường kính moay-ơ BCT....................................................33

2.1.3.3. Xác định đường kính vào bánh công tác D0......................................33
2.1.3.4. Xác định đường kính mép vào bánh công tác D1...............................33
2.1.3.5. Xác định chiều rộng lối vào bánh công tác b1....................................33
2.1.3.5. Xác định góc dòng vào β 1...............................................................34
2.1.3.6. Xác định đường kính ra của bánh công tác D2................................34
2.1.3.7. Xác định góc dòng ra β 2.................................................................35
2.1.3.8. Xác định thông số cánh bánh công tác............................................36
2.1.3.10 Kiểm nghiệm lại đường kính lối ra D2............................................37
2.1.3.11. Kiểm nghiệm lại các hệ số đã chọn:................................................38
2.2. Tính toán thiết kế biên dạng cánh bánh công tác máy nén khí ly tâm cánh
cong không gian.....................................................................................................40
2.2.1. Xây dựng mặt cắt kinh tuyến của bánh công tác.......................................40
2.2.2. Xây dựng đường dòng đẳng tốc trong buồng dẫn dòng của máy nén khí
ly tâm 43
2.2.2.1. Vẽ sơ bộ các đường dòng a-a, b-b, c-c, d-d, e-e.................................44
2.2.3. Tính toán hiệu chỉnh các đường dòng đẳng tốc và tính vận tốc kinh tuyến
của các đường dòng:............................................................................................45
2.2.4. Xây dựng biên dạng cánh bằng phương pháp biến hình bảo giác:..........53
2.2.4.1. Xây dựng lưới biến hình bảo giác:..................................................53
2.2.4.2. Xác định biên dạng cánh trên lưới biến hình..................................56
2.2.4.3. Xây dựng biên dạng cánh trên hình chiếu mặt cắt ngang :.............59
2.2.4.4. Đắp độ dày cho profil cánh bánh công tác......................................60
2.3. Xây dựng buồng xoắn và buồng tăng áp của máy nén khí ly tâm............61
2.3.1. Xây dựng buồng xoắn tiết diện tròn theo quy luật Cur = const...............61
2.3.2. Tính toán ống loe của buồng dẫn dòng...................................................65
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỘP TĂNG TỐC.............................68
3.1. Tính động học.................................................................................................68

3.1.1. Tính chọn động cơ.....................................................................................68
3.1.1.1 Công suất làm việc..............................................................................68
3.1.1.2. Chọn hiệu suất hệ dẫn động...............................................................68
3.1.1.3. Công suất cần thiết trên trục động cơ.................................................69
3.1.1.4. Số vòng quay trên trục công tác.........................................................69
3.1.1.5. Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ................................................69
3.1.1.6. Chọn động cơ điện..............................................................................70
3.1.2. Phân phối tỷ số truyền cho các bộ truyền trong hệ thống.........................71
3.1. 3. Tính các thông số trên các trục.................................................................71
3.1.3.1. Tính số vòng quay trên các trục.........................................................71
3.1.3.2. Tính công suất trên các trục...............................................................71

3.1.3.3. Tính mômen trên các trục...................................................................72
3.1.3.4. Lập bảng các thông số động học........................................................72
3.2. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng.......................................................73

3.2.1. Bộ truyền cấp chậm: Bánh trụ răng nghiêng, tỉ số truyền u=4.5...............74
3.2.1.1. Xác định ứng suất cho phép:..............................................................74
3.2.1.2. Tính toán cấp chậm............................................................................77
3.2.2. Bộ truyền cấp nhanh: Bánh trụ răng thẳng, tỉ số truyền u2=5.405............85
3.2.2.1. Xác định ứng suất cho phép:..............................................................85
3.2.1.3. Tính toán cấp nhanh..........................................................................88
3.3. Thiết kế trục và lựa chọn ổ lăn......................................................................92

3.3.1. Chọn khớp nối...........................................................................................92
3.3.1.1. Kiểm nghiệm khớp nối.......................................................................93
3.3.2. Tính sơ bộ trục...........................................................................................94
3.3.2.1. Chọn vật liệu chế tạo trục...................................................................94
3.3.2.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:........................................................94
3.3.2.3. Xác định các khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực........95
3.3.2.4. Xác định các lực và sơ đồ đặt lực:......................................................98
3.4. Dung sai lắp ghép.........................................................................................110

3.4.1. Dung sai và lắp ghép bánh răng:.............................................................110
3.4.2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:..........................................................................110
3.4.3. Dung sai khi lắp vòng chắn dầu:.............................................................110
3.4.4. Dung sai khi lắp vòng lò xo (bạc chắn) trên trục tuỳ động:....................110
3.4.5. Dung sai lắp ghép then lên trục:..............................................................111
CHƯƠNG 4. NGHIÊN CỨU SỐ ĐẶC TÍNH ĐẶC TÍNH MÁY NÉN KHÍ LY
TÂM......................................................................................................................112
4.1. Lý thuyết về mô phỏng số động lực học lưu chất CFD.............................112

4.1.2 Lý thuyết về điều kiện biên......................................................................113
4.2. Chia lưới trong bài toán CFD.....................................................................114
4.3. Mô phỏng số đặc tính dòng khí trong bánh công tác máy nén khí ly tâm
...............................................................................................................................114
4.3.1. Mô hình toán học.....................................................................................114
4.3.2. Trình tự tính toán trong Ansys fluent......................................................115
4.3.3. Thực hiện mô phỏng số máy nén khí ly tâm...........................................116
4.3.4. Bài toán hội tụ về lưới.............................................................................119
4.3.5. Đánh giá giữa kết quả mô phỏng và kết quả tính toán lý thuyết.............121
4.3.4. Các kết quả mô phỏng và nhận xét..........................................................121

4.3.5. Xây dựng các đường đặc tính của máy nén khí ly tâm...........................123
CHƯƠNG 5: BẢN VẼ CHẾ TẠO VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ

TẠO MỘT SỐ CHI TIẾT MÁY NÉN KHÍ LY TÂM TÍCH HỢP HỘP TĂNG
TỐC......................................................................................................................125
5.1. Các bản vẽ chế tạo........................................................................................125

5.1.1. Bản vẽ chế tạo trục 1...............................................................................125
5.1.2. Bản vẽ chế tạo bánh công tác..................................................................125
5.1.3. Bản vẽ chế tạo bánh răng I......................................................................126
5.2. Quy trình công nghệ chế tạo trục I.............................................................126
KẾT LUẬN..........................................................................................................131
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................132

DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1. Máy nén khí ly tâm.....................................................................................14
Hình 2. Một số loại máy nén khí thể tích................................................................14
Hình 3. Phân loại dạng máy nén khí theo số vòng quay đặc trưng và hiệu suất của
chúng.......................................................................................................................16
Hình 4. Sơ đồ kết cấu của máy nén khí ly tâm........................................................17
Hình 5. Kết cấu máy nén khí ly tâm........................................................................17
Hình 6. Vỏ máy tháo ngang.....................................................................................18
Hình 7. Vỏ máy tháo dọc.........................................................................................19
Hình 8. Một số loại kiểu bánh công tác...................................................................19
Hình 9. Nguyên lý làm việc máy nén khí ly tâm.....................................................21
Hình 10. Integrally geared compressors của Siemens AG......................................24
Hình 11. RG integrally geared compressors của Man Energy Solutions................25
Hình 12: Một số kết cấu máy nén khí ly tâm tích hợp hộp tăng tốc.......................26
Hình 13. Sơ đồ quy trình tính toán thiết kế máy nén khí ly tâm.............................29
Hình 14. Mối quan hệ ns theo ...........................................................................36

Hình 15. Quy luật biến thiên diện tích theo bán kính bánh công tác......................41
Hình 16. Quy luật biến thiên vận tốc theo bán kính bánh công tác.........................42
Hình 17. Xây dựng mặt cắt kinh tuyến của bánh công tác......................................43
Hình 18: Xây dựng đường dòng sơ bộ....................................................................44
Hình 19. Tiết diện kinh tuyến sau khi hiệu chỉnh...................................................52
Hình 20: Đồ thị quan hệ ΔL = f(Δl)........................................................................56
Hình 21: Xây dựng cánh trên lưới biến hình bảo giác............................................58
Hình 22: Kết quả xây dựng đường nhân.................................................................58
Hình 23: Xây dựng đường nhân trên lưới BHBG...................................................59
Hình 24: Xây dựng đường nhân trên hình chiếu MCN...........................................60
Hình 25: Hình chiếu bằng các đường nhân sau khi đắp độ d..................................61
Hình 26: Mô hình 3D bánh công tác.......................................................................61
Hình 27: Các tiết diện buồng xoắn từ (1 đến 8) theo cur = const............................64
Hình 28: Biên dạng buồng xoắn..............................................................................66
Hình 29: Biên dạng buồng xoắn 3D........................................................................67
Hình 30: Trình tự tính toán thiết kế hộp tăng tốc....................................................68
Hình 31: Hộp tăng tốc dạng sơ đồ khai triển...........................................................69
Hình 32: Chọn động cơ điện thích hợp...................................................................70
Hình 33: Sơ đồ bố trí ổ trục II.................................................................................96
Hình 34: Sơ đồ bố trí ổ trục I..................................................................................97
Hình 35: Sơ đồ bố trí ổ trục III................................................................................97
Hình 36: Biểu đồ lực và moment trục I.................................................................100
Hình 37: Biểu đồ lực và momen trục II.................................................................103
Hình 38: Sự phân bố áp suất tác dụng lên bề mặt ngoài bánh công tác................104

Hình 39. Hình minh hoạ ổ bi.................................................................................108
Hình 40: Các dạng phần tử lưới............................................................................114
Hình 41: Trình tự tính toán trong ANSYS fluent..................................................115
Hình 42: ống hút vào bánh công tác......................................................................117
Hình 43: ống đẩy ra khỏi buồng xoắn...................................................................117
Hình 44: buồng tăng áp.........................................................................................117
Hình 45: Mô hình 3D máy nén khí........................................................................118
Hình 46: Mô hình lưới tam giác máy nén khí.......................................................118
Hình 47: hình minh hoạ điều kiện biên.................................................................119
Hình 48: đồ thị residuals theo iteration.................................................................120
Hình 49: Biểu đồ thể hiện sự hội tụ lưới...............................................................121
Hình 50: phân bố áp suất tĩnh................................................................................122
Hình 51: Phân bố vận tốc......................................................................................122
Hình 52: Nhiệt độ công tác của máy nén khí........................................................123
Hình 53: Đường đặc tính ΔP -Q..........................................................................124
Hình 54: Bản vẽ chế tạo trục.................................................................................125
Hình 55: Bản vẽ chế tạo Bánh công tác................................................................125
Hình 56: Bản vẽ chế tạo bánh răng.......................................................................126
Hình 57 Nguyên công 1.........................................................................................127
Hình 58 Nguyên công 2.........................................................................................127
Hình 59: Nguyên công 3.......................................................................................128
Hình 60: Nguyên công 4.......................................................................................128
Hình 61: Nguyên công 5.......................................................................................128
Hình 62: Nguyên công 6.......................................................................................129
Hình 63: Nguyên công 7.......................................................................................129
Hình 64: Nguyên công 8.......................................................................................129

DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1: Phán đoán và xử lý sự cố...........................................................................22
Bảng 2 : Thông tin một số loại máy nén ly tâm tích hợp hộp số.............................27
Bảng 3: Bảng thông số sau tính toán.......................................................................40
Bảng 4. Bảng xây dựng mặt cắt kinh tuyến............................................................42
Bảng 5: Xây dựng đường đẳng tốc số 1..................................................................46
Bảng 9 Xây dựng đường đẳng tốc số 8...................................................................50
Bảng 10 Xây dựng đường đẳng tốc số 9.................................................................51
Bảng 11: Xây dựng đường đẳng tốc số 10..............................................................52
Bảng 12: ∆L đường dòng a-a..................................................................................54
Bảng 13: ∆L đường dòng b-b..................................................................................54
Bảng 14: ∆L đường dòng c-c..................................................................................54
Bảng 15: ∆L đường dòng d-d..................................................................................55
Bảng 16: ∆L đường dòng e-e..................................................................................55
Bảng 17: Tính các góc cho từng đường dòng :.......................................................57
Bảng 18: Tính toán xây dựng tiết diện buồng xoắn :..............................................64
Bảng 19: Thông số động học..................................................................................72
Bảng 20: bảng tính toán các thông số bộ truyền bánh răng cấp chậm....................84
Bảng 21: bảng tính toán các thông số bộ truyền bánh răng cấp nhanh...................91
Bảng 22: Bảng tính toán thông số các kết quả mô phỏng.....................................124

LỜI NÓI ĐẦU
Thiết bị bơm khí nén hiện đang được sử dụng ở hầu hết các ngành công
nghiệp. Có nhiều loại máy nén được thiết kế với cấu tạo hoạt động khác nhau.
Chúng sẽ phục vụ cho các công việc nói riêng của người dùng. Do thiết kế hoạt
động theo nguyên lý động học nên máy có công suất và lưu lượng khí nén lớn nên
rất thích hợp sử dụng ở những nơi có nhu cầu khí nén lớn và liên tục. Máy nén khí
ly tâm là một trong 3 dòng máy bơm nén đang được ưa chuộng và ứng dụng rộng
rãi trong nhiều lĩnh vực nhất hiện nay. Theo đánh giá của các chuyên gia máy nén
khí thì thiết bị này thích hợp nhất để dùng cho các ngành công nghiệp, nhà máy có
tải công suất lớn. Nếu như một máy nén khí trục vít thường có công suất từ 15 Kw-
220 Kw và lưu lượng tối đa đạt 42m3/phút, thì máy nén khí ly tâm lại có lưu lượng
khí nén lớn hơn rất nhiều lần, từ 50 m3/phút trở lên. Thậm chí một số thương hiệu
máy nén khí nổi tiếng như: Fusheng, Puma,… lưu lượng này có thể đạt tới
350m3/phút và công suất lên tới hàng nghìn kw. Đặc biệt, những sản phẩm có
công suất từ hàng trăm đến hàng ngàn mã lực được ứng dụng phổ biến trong các
ngành công nghiệp nặng như: dầu khí, khai khoáng, xây dựng, sửa chữa,...
Máy nén ly tâm tích hợp hộp số đang ngày càng được sử dụng, nhờ các tính
năng như tiết kiệm năng lượng và tiết kiệm không gian của máy. Trong những năm
gần đây, nhu cầu về máy nén khí có công suất lớn hơn đã tăng lên. Cho đến nay
đã có nhiều công ty đã nghiên cứu và cung cấp những dòng máy nén tích hợp hộp
số có thể kế đến như những công ty hàng đầu về công nghệ như: Simens AG(Đức),
Kobe Steel( Nhật Bản), MAN Energy solutions( Đức),… Mặc dù máy nén khí ly
tâm tích hợp hộp số đa tầng được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công
nghiệp, nhưng việc thiết kế máy nén mới rất phức tạp và một quy trình thiết kế
đáng tin cậy.
Trong đồ án này, em được thầy Ngô Ích Long giao cho nhiệm vụ tính toán
thiết kế máy nén khí ly tâm tích hợp hộp tăng tốc. Dù đã cố gắng hoàn thành
nhiệm vụ được giao nhưng khó có thể tránh khỏi sai sót trong quá trình thiết kế,
em mong nhận được sự đóng góp từ các thầy cô trong bộ môn để đồ án được hoàn
thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NGÀNH CÔNG NGHIỆP MÁY NÉN KHÍ
1.1. Lịch sử phát triển của ngành công nghiệp máy nén.
Lịch sử phát triển của các ngành công nhiệp và kỹ thuật luôn gắn liền với lịch
sử phát triển của máy nén. Máy nén đã xuất hiện từ lâu, ngay từ thời cổ đã có các
loại máy thổi khí dùng trong ngành sản xuất đồng và sắt, kể cả những máy thổi
chạy bằng sức nước. Tới thế kỷ 18, máy nén piston xuất hiện.
Ngày nay máy nén khí đã xuất hiện ở khá nhiều nơi, từ các xí nghiệp lắp ráp
lớn đến các cửa hàng sửa chữa xe nhỏ lẻ, thậm chí máy nén khí còn xuất hiện ở cả
các hộ gia đình. Đa dạng về chủng loại và hãng sản xuất, tuy nhiên không phải ai
cũng biết máy nén khí đã xuất hiện khá sớm, cùng xem lịch sử phát triển của máy
nén khí.
1.1.1. Sự phát triển của kỹ thuật máy nén khí
Ứng dụng khí nén có từ thời trước Công nguyên, tuy nhiên sự phát triển của
khoa học kỹ thuật thời đó không đồng bộ, nhất là kiến thức về cơ học, vật lý, vật
liệu … còn thiếu, cho nên phạm vi ứng dụng của khí nén còn rất hạn chế.
Mãi đến thế kỷ thứ 18, các thiết bị máy móc sử dụng năng lượng khí nén, máy
nén khí lần lượt được phát minh. Với sự phát triển mạnh mẽ của năng lượng điện,
vai trò sử dụng năng lượng của khí nén giảm dần. Tuy nhiên, việc sử dụng năng
lượng bằng khí nén vẫn đóng vai trò cốt yếu ở những lĩnh vực mà sử dụng điện sẽ
không an toàn. Khí nén được sử dụng ở những dụng cụ nhỏ nhưng truyền động với
vận tốc lớn hơn như: búa hơi, dụng cụ đập, tán đinh … nhất là các dụng cụ, đồ gá
kẹp chặt trong máy công cụ.
Sau chiến tranh thế giới thứ hai, việc ứng dụng năng lượng bằng khí nén, máy
nén khí trong kỹ thuật điều khiển phát triển khá mạnh mẽ. Những dụng cụ, thiết bị,
phần tử khí nén mới được sáng chế và ứng dụng vào nhiều lĩnh vực khác nhau. Sự
kết hợp khí nén với điện-điện tử sẽ quyết định cho sự phát triển của kỹ thuật điều
khiển trong tương lai.
1.2. Khái niệm chung về các loại máy nén.
1.2.1. Định nghĩa.
Máy nén khí là các máy móc (hệ thống cơ học) có chức năng làm tăng áp suất
của chất khí để phục vụ cuộc sống sinh hoạt và sản xuất của con người.

1.2.2. Phân loại.
Có nhiều cách để phân loại máy nén khí tùy thuộc vào đặc điểm, tính chất và
nguyên lý hoạt động ta có thể phân ra:
a) Phân loại theo nguyên lý làm việc.
Được chia ra làm hai loại:
- Máy nén khí cánh dẫn:
Quá trình nén xảy ra do tác động tương hỗ giữa hệ thống cánh dẫn với dòng
khí vận chuyển qua máy (áp suất động là chủ yếu), ví dụ: máy nén khí ly tâm, máy
nén khí hướng trục…
Hình 1. Máy nén khí ly tâm

- Máy nén khí thể tích:
Chèn ép dòng khí trong một thể tích kín, sự tăng áp suất xảy ra do giảm thể
tích không gian làm viêc (áp suất tĩnh chủ yếu), ví dụ: máy nén khí piston, cánh
gạt, trục vít…

Hình 2. Một số loại máy nén khí thể tích
b) Dựa vào phương pháp dẫn động
Được phân làm 3 loại:
- Máy nén khí được dẫn động bằng động cơ đốt trong (động cơ hoạt động bằng khí,
động cơ xăng, động cơ diezel…).
- Máy nén khí được dẫn động bằng động cơ điện (động cơ 1 pha hoặc 3 pha, động
cơ điện áp thấp, động cơ điện áp cao..).
- Máy nén khí được dẫn động bằng tuabin (tuabin khí hoặc tuabin hơi).
c) Dựa theo cấp số nén.
Được phân làm 2 loại:
- Máy nén khí một cấp: khí được nạp và nén một lần rồi đem ra sử dụng.
- Máy nén khí nhiều cấp: khí được nạp và nén nhiều lần rồi mới đem ra sử dụng.
Muốn có áp suất khí nén lớn thì càng phải có nhiều cấp nén.
d) Phân loại theo chức năng làm việc.
- Máy nén không khí.
- Máy nén ôxy.
- Máy nén amoniac.
- Máy nén các loại khí khác.
1.2.3. Phạm vi sử dụng.
Máy nén khí được sử dụng trong các lĩnh vực công nghiệp sau:
- Dùng cung cấp khí nén trong máy công cụ ( máy dập, ép, máy búa, máy cắt kim
loại, phun, sơn v.v…).

- Dùng cung cấp khí nén cho các máy tự động, dây chuyền tự động ( Truyền động
khí nén, các máy gia công cắt gọt tự động v.v…).
- Dùng cung cấp khí nén trong khai thác mỏ, các ngành hoá chất, ưu điểm chủ yếu
của nó là an toàn.
- Dùng trong thiết bị tuabin khí.
- Cung cấp khí nén cho động cơ đốt trong, bằng cách tăng áp suất nạp vào xy lanh.
- Sử dụng trong công nghiệp ướp lạnh.
- Dùng cung cấp khí nén cho các thiết bị làm sạch chi tiết máy, các thiết bị máy
không thể làm sạch bằng tay và nước được.
Hình 3. Phân loại dạng máy nén khí theo số vòng quay đặc trưng và hiệu suất của
chúng

1.2.4. Ưu nhược điểm của máy nén khí.
a) Ưu điểm
- Cấu tạo của máy nén và các thiết bị cung cấp khí nén đơn giản.
- Điều khiển và điều chỉnh đơn giản, dễ dàng, thuận tiện.
- Thiết bị khí nén có độ chính xác và tin cậy cao.
b) Nhược điểm.
- Giá thành đắt
- Khó đảm bảo độ kín của hệ thống.
1.3. Máy nén khí ly tâm.
1.3.1. Kết cấu và nguyên lý làm việc của máy nén khí ly tâm.
1.3.1.1. Kết cấu
Máy nén khí ly tâm là loại máy truyền năng lượng cho dòng khí nhờ tác dụng
của lực ly tâm.
Hình 4. Sơ đồ kết cấu của máy nén khí ly tâm.

1- Đoạn ống vào; 2- Bánh công tác;
3- Trục; 4- Ống tăng áp; 5- Buồng xoắn

Hình 5. Kết cấu máy nén khí ly tâm
Dưới đây là hình miêu tả kết cấu của một số máy nén khí ly tâm nhiều cấp:
1.3.1.2. Các chi tiết chủ yếu của máy nén khí ly tâm.
Máy nén ly tâm cũng như máy nén hướng trục có hai phần chính, phần quay
(rô to), phần tĩnh (stato). Phần quay bao gồm: bánh công tác, trục, khớp nối, đệm
kín, cơ cấu giảm tải. Phần tĩnh bao gồm: vỏ máy nén, ống vào, ống ra, buồng tăng
áp, thiết bị hướng dòng (trong máy nén nhiều tầng).
 Vỏ máy nén khí ly tâm
Được chia ra làm 2 loại:
- Vỏ tháo ngang: đối với loại này, khi mở nắp máy phía trên ta có thể thấy
được các bộ phận bên trong.
- Vỏ tháo dọc: đối với máy nén có vỏ tháo dọc, sau khi mở nắp, các bộ phận
bên trong máy nén phải được kéo ra ngoài thì mới quan sát cẩn thận được.
So sánh hai loại vỏ máy này thì vỏ tháo ngang được sử dụng phổ biến hơn do
dễ sửa chữa các bộ phận bên trong. Tuy nhiên loại vỏ tháo ngang có nhược điểm là
vùng có khả năng rò rỉ rộng. Nó sẽ không phù hợp để nén các loại khí nhẹ, khí
nguy hiểm ở áp cao.

Hình 6. Vỏ máy tháo ngang
Hình 7. Vỏ máy tháo dọc

 Bánh công tác.
Là một bộ phận của máy nén khí ly tâm dùng để tăng vận tốc của khí. Có ba
loại cánh quạt là: cánh hở, cánh nửa hở và cánh kín được minh hoạ như hình vẽ
dưới đây:
- Loại cánh hở thường được sử dụng cho máy nén ly tâm chỉ có một cấp. Loại
bánh công tác này thường được phay liền với đĩa bằng hợp kim nhôm.
- Loại cánh nửa hở được sử dụng cho dòng khí lớn, thường sử dụng cho máy nén
đơn cấp hay cấp đầu tiên của máy nén nhiều cấp. Cánh được làm bằng thép lá hoặc
đúc, làm rời hoặc liền, có thể ghép bằng đinh tán hoặc răng v.v...
- Loại cánh kín được sử dụng chủ yếu trong máy nén nhiều cấp.
Trong máy nén khí ly tâm dòng khí ít được kiểm soát, nhất là trong loại máy
dùng cánh hở. Trong loại cánh kín, khí được hút vào lỗ hút và đi ra lỗ ngoài của
vành cánh quạt. Do vậy dòng khí phần lớn được kiểm soát.

Hình 8. Một số loại kiểu bánh công tác
 Buồng tăng áp
Buồng tăng áp của máy nén ly tâm có hai loại: buồng tăng áp có cánh và
không có cánh. Buồng tăng áp không có cánh là một rãnh vòng do thành cố định
tạo nên, thường thì chiểu rộng ở lối vào của buồng tăng áp lớn hơn chiều rộng ở
cửa ra khoảng 10 đến 20%. Có trường hợp chiều rộng ở tiết diện ra bằng tiết diện
vào nghĩa là buồng tăng áp có trường song song, vận tốc trong ống tăng áp loại này
giảm chậm, tỷ lệ nghịch với đường kính. Các máy nén có buồng tăng áp không có
cánh sẽ có kích thước lớn hơn, chẳng hạn muốn giảm vận tốc đi hai lần ta phải
tăng đường kính ngoài của buồng tăng áp lên bốn lần. Ở buồng tăng áp không có
cánh thì dòng chuyển động theo quỹ đạo giống đường xoắn logarit, bởi vì góc ở
dọc theo quỹ đạo có giá trị không đổi. Buồng tăng áp không có cánh là loại thiết kế
và gia công đơn giản nhất.
 Ưu điểm của máy nén khí ly tâm so với máy nén pittông.
- Có kích thước và trọng lượng nhỏ.
- Lưu lượng dòng khí lớn, đều, dòng khí liên tục không cần có bình điều hoà.
- Dòng khí sạch không lẫn dầu, mỡ do phải bôi trơn các bộ phận làm việc.
1.3.1.3. Nguyên lý làm việc của máy nén khí ly tâm
Khi các bánh công tác quay tạo ra lực ly tâm tác dụng lên dòng khí vì vậy mà
thực hiện được quá trình nén và đẩy không khí trong máy nén. Nguyên lý tác dụng
của máy nén ly tâm, tương tự như nguyên lý tác dụng của bơm ly tâm, chúng chỉ
khác nhau ở chỗ trong máy nén ly tâm chất lỏng làm việc là chất khí chịu nén, vì
vậy có quá trình trao đổi nhiệt mà trong bơm ly tâm không có.
Khi các bánh công tác quay, không khí sẽ chuyển động dọc theo các máng
dẫn, đi từ điểm 1 (cạnh vào của bánh công tác) đến điểm 2 (cạnh ra của bánh công
tác) và nhận được cơ năng của bánh công tác truyền cho, nhờ đó động năng, thế
năng và nhiệt nâng của chất khí trong bánh công tác tăng lên. Ra khỏi bánh công
tác, chất khí có nhiệt độ, áp suất và vận tốc cao hơn khi vào bánh công tác được

chuyển vào bộ tăng áp b. Bộ tăng áp có diện tích tiết diện tăng dần cùng với sự
tăng của bán kính, theo phương trình liên tục vận tốc của dòng khí sẽ giảm dần và
theo phương trình Béc-nu-ỉi một phần động năng của không khí biến thành áp
năng, đồng thời trong bộ tăng áp dòng khí được hướng dòng nhờ các lá cánh của
bộ tăng áp. Bộ tăng áp được tạo bởi các cánh, gọi là các máng dẫn hướng của máy
nén. Trong trường hợp bộ tăng áp không có cánh thì được gọi là máng dẫn hướng
không cánh, sau khi ra khỏi bộ tăng áp chất khí được chuyển vào các máng dẫn
chuyển tiếp tạo bởi các cánh hướng, sau đó không khí được chuyên vào bánh cồng
tác của tầng tiếp theo. Sau máng chuyển tiếp của tầng cuối cùng, bố trí máng dẫn
ra dạng xoắn để dẫn không khí ra khỏi máy nén. Buồng xoắn của máy nén ly tâm
có cấu tạo tương tự như buồng xoắn của quạt ly tâm. Máng dẫn không khí vào máy
nén có dạng xoắn ốc giống như máng dẫn dòng vào trong bơm ly tâm và được bố
trí trước lối vào của tầng thứ nhất.
Hình 9. Nguyên lý làm việc máy nén khí ly tâm

1.3.2. Vận hành và bảo dưỡng máy nén khí ly tâm.
1.3.2.1. Bảo dưỡng kỹ thuật máy nén khí ly tâm
- Thường xuyên vệ sinh bên ngoài máy nén và động cơ dẫn động.
- Kiểm tra và khắc phục sự rò rỉ ở các đường ống dẫn khí, nước làm mát, dầu bôi
trơn và nhiên liệu.
- Kiểm tra và siết lại các mối ghép bằng bulông, đai ốc đúng lực siết quy định.
- Kiểm tra thay thế các bánh công tác của máy nén khí.

- Thay thế các đệm làm kín nếu chúng không đảm bảo độ kín.
- Định kỳ thay nhớt và làm sạch hệ thống bôi trơn của máy nén và động cơ dẫn
động.
- Định kỳ sục rửa hệ thống cung cấp nhiên liệu của động cơ dẫn động (các bộ lọc
của thùng chứa nhiện liệu).
- Định kỳ rà lại xupáp, kiểm tra điều chỉnh khe hở nhiệt của xupáp cho động cơ
dẫn động.
- Tra mỡ vào các ổ bi theo sự chỉ dẫn của nhà chế tạo.
1.3.2.2. Trách nhiệm của người vận hành
- Phát hiện những điều bất thường trước khi xảy ra sự cố. Một số sự cố có chuông
báo động ở phòng điều khiển nhưng cũng có sự cố phải phát hiện trực tiếp tại hiện
trường.
- Trong khi đi kiểm tra, người vận hành cần phải kiểm tra các thông số vận hành
quan trọng như lưu lượng dòng dầu đệm kín (nếu cao, cho thấy các vòng đệm bị
mòn nhiều), mức dầu trong bồn chứa (nếu cạn thì phải bổ sung thêm), …
- Lưu ý trong một số máy nén, hệ thống dầu đệm kín và dầu bôi trơn có thể chung
nhau bồn chứa và có thể cả bơm, nhưng thông thường chúng là hai hệ thống riêng
biệt. Vì vậy khi bơm dầu đệm kín bị hỏng thì bơm dầu bôi trơn không cung cấp
dầu bôi trơn đến các vòng đệm kín và ngược lại.
- Kiểm tra các thiết bị lọc dầu, chênh lệch áp suất trước va sau thiết bị lọc lớn hơn
mức thiết kế cho thấy thiết bị lọc đã bị bẩn cần phải chuyển sang nhánh dự phòng
và làm sạch thiết bị lọc bị bẩn.
- Đối với thiết bị làm mát cũng vậy, khi nhận thấy hiệu suất làm nguội giảm thì
phải chuyển sang nhánh dự phòng và làm sạch thiết bị kém hiệu quả.
- Kiểm tra và phát hiện tiếng kêu lạ trong máy.
- Ghi chép đầy đủ các thông số vận hành quan trọng trên đồng hồ đo sau những
khoảng thờ gian nhất định (2 giờ một lần), cũng như ghi lại đầy đủ các sự cố,
những đặc điểm lưu ý trong khi đang vận hành. Nếu có sự thay đổi đột ngột trong
các thông số ghi lại này chứng tỏ đang có sự cố liên quan.
1.3.2.3. Phán đoán và xử lý sự cố thường gặp khi sử dụng máy nén.
Bảng 1: Phán đoán và xử lý sự cố
Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục

1. Áp suất dầu bôi trơn - Thiếu dầu bôi trơn. - Đổ thêm dầu bôi trơn
trước bộ lọc giảm thấp đúng mức quy định.
- Hở mạch dầu bôi trơn.
hơn trị số quy định.
- Kiểm tra siết lại các
- Điều chỉnh áp suất
mối ghép.
bơm dầu bô trơn kông
đúng trị số . - Điều chỉnh lại áp lực
của bơm nhớt.
2. Áp suất dầu bôi trơn - Bộ lọc bị tắc do bẩn. - Súc rửa bộ lọc.
trước bộ lọc tăng quá
- Điều chỉnh áp suất - Điều chỉnh lại áp lực
giá trị số quy định.
bơm dầu bôi trơn không của bơm nhớt.
đúng trị số.
3. Nhiệt độ dầu bôi trơn - Thiếu nước làm mát. - Cấp thêm nước làm
vượt quá quy định. mát.
- hệ thống làm mát nước
bị hư hỏng. - kiểm tra và khắc phục.
4. Nhiệt độ ổ trục lên Dầu bôi trơn không đủ Kiểm tra hệ thống bôi
cao quá 70˚C. trơn và cấp thêm dầu
bôi trơn.
5. Nhiệt độ khí nén quá - Thiếu nước làm mát. - Cấp thêm nước làm
cao. mát.
- Bơm nước hoặc quạt
làm mát có hư hỏng. - kiểm tra khắc phục các
hư hỏng.
- Cặn bẩn trong bình
làm mát nhiều - Súc rửa sạch bình làm
mát.
6. Lượng cung cấp khí - Hư hỏng các đệm làm - Kểm tra và thay thế
nén giảm cùng với giảm kín. đệm mới.
áp suất.
- Hở bề mặt lắp ghép - Kiểm tra và xiết lại
của vỏ máy. đúng lực. Thay đệm bề
mặt lắp ghép.

7. Khí nén lẫn nhiều - Nước làm mát lọt vào - Kiểm tra tìm nguyên
nước. máy nén khí. nhân và khắc phục.
- Thiết bị phân ly nước - Kiểm tra khắc phục.
làm việc không tốt.
- Kiểm tra khắc phục.
- Nước làm mát lọt vào
khí nén tại các bình làm
mát trung gian hoặc làm
mát sau cùng.
8. Máy nén khí bị rung - Không đảm bảo sự - Kiểm tra và điều chỉnh
động mạnh. đồng tâm giữa trục máy lại độ đồng tâm.
nén và trục động cơ dẫn
- Thay ổ trục mới.
động.
- Kê kích lại.
- Ổ trục bị mòn vượt
quá giới hạn cho phép.
- Nền đặt máy không
phẳng.
9. Máy nén khí cấp khí - Van an toàn bị hỏng - Kiểm tra khắc phục và
nén có áp suất cao hơn hay do điều chỉnh không điều chỉnh lại.
mức qui định. đúng.
1.4. Một số thông tin về máy nén khí ly tâm tích hợp hộp số.
1.4.1. Giới thiệu chung về loại máy nén này.
1.4.1.1. Lịch sử ra đời phát triển
Máy nén khí ly tâm tích hợp hộp số đã được phát triển từ nhiều năm trước, cụ
thể là khoảng 60 đến 70 năm về trước, các nhà máy, xí nghiệp trên Thế giới đã
phát triển sử dụng các dòng máy nén này trong các dịch vụ làm sạch không khí,
nén các dòng khí trơ. Điển hình như từ năm 1948 hãng Simens AG đã hoàn thiện
việc thiết kể và sản xuất ra dòng máy nén tích hợp hộp số.

Hình 10. Integrally geared compressors của Siemens AG
Hình 11. RG integrally geared compressors của Man Energy Solutions

Trong hầu hết các ứng dụng, độ tin cậy của máy nén được coi là ưu tiên cao
và nó tỷ lệ thuận với lợi nhuận của nhà máy. Một số nhà sản xuất máy nén khí tích
hợp hộp số đã cung cấp các thiết bị này cho các dịch vụ quá trình (như dầu, khí,
hydrocacbon, hóa chất và hóa dầu) trong khoảng 30 năm qua.
1.4.1.2. Khái niệm và một số điểm nổi bật của dòng máy nén này.
Máy nén ly tâm tích hợp hộp số là máy nén nhiều trục, trong đó mỗi trục là
một bánh công tác hoạt động ở tốc độ tối ưu của nó. Loại máy nén này bao gồm
một bộ phận bánh răng với một bánh răng chủ động ở giữa và các bánh răng dẫn
động khác nhau, dẫn động nhiều bánh công tác (thường có tới 10 bánh công

tác). Các công ty nghiên cứu sản xuất dòng máy nén này cung cấp các loại máy
nén tích hợp hộp số với áp suất xả cao lên đến 300 bar và công suất lên đến
600.000 .
Máy nén ly tâm có hộp số tích hợp cung cấp nhiều ưu điểm như cánh bánh
công tác có tốc độ cao, chi phí tương đối thấp (so với máy nén thông thường) và
hiệu suất cao hơn so với các dòng máy nén dẫn động bằng động cơ tuabin
khác. Chúng cũng cung cấp khả năng nén gần đẳng nhiệt với bộ làm mát liên động
sau một hoặc hai cánh quạt (mỗi giai đoạn hoặc đôi khi hai giai đoạn). Chúng có
hiệu quả cao vì tất cả các giai đoạn đều được làm mát liên tục và hộp số tăng tốc
độ cho phép tất cả các giai đoạn hoạt động ở tốc độ cụ thể cao hơn.
Mặc dù máy nén khí ly tâm tích hợp hộp số đa tầng được sử dụng rộng rãi
trong nhiều ngành công nghiệp, nhưng việc thiết kế máy nén mới rất phức tạp và
một quy trình thiết kế đáng tin cậy.
- Kết cấu của một số máy nén khí ly tâm tích hợp tăng tốc:

Hình 12: Một số kết cấu máy nén khí ly tâm tích hợp hộp tăng tốc.
1.4.2. Thông tin của một số loại máy nén khí ly tâm tích hợp sộp số.
Máy nén ly tâm tích hợp hộp số đang ngày càng được sử dụng, nhờ các tính
năng như tiết kiệm năng lượng và tiết kiệm không gian của máy. Trong những năm
gần đây, nhu cầu về máy nén khí có công suất lớn hơn đã tăng lên. Cho đến nay đã
có nhiều công ty đã nghiên cứu và cung cấp những dòng máy nén tích hợp hộp số
có thể kế đến như những công ty hàng đầu về công nghệ như: Simens AG(Đức),
Kobe Steel( Nhật Bản), MAN Energy solutions( Đức),…
Thông tin về một số các loại máy nén ly tâm tích hợp hộp số của các công ty
trên đã được em tổng hợp dưới dạng bảng:
Bảng 2 : Thông tin một số loại máy nén ly tâm tích hợp hộp số
Dòng máy Thông số kỹ Thông tin
STT Điểm nổi bật Ứng dụng
nén thuật liên hệ
- Bánh công - Tách không
Q có thể lên
tác tối ưu khí, sử dụng
đến 1000000
cho hiệu lưu trữ https://
Customized (m3/h)
suất cao cacrbon www.siem
compressor Áp suất xả lên
1 - Được thiết - Lưu trữ ens-
of Siemens đến 200 bar
kế theo API năng lượng energy.co
AG Công suất hộp
617, API khí nén m/
số lên đến
672 (CAES)
85000kW
- Tuỳ chọn - Phân bón,

thiết kế chó
nhiều loại
khí khác
nhiên liệu
nhau
khí.
- Hệ thống
- Sợi tổng
bánh răng
hợp ( PTA,
được thiết
DMT,
kể và sản
Caprolacta
xuất theo
m)
đúng quy
trình của
hãng
- Kết cấu
máy nhỏ
Lưu lượng từ
gọn
Standardize 3600-120000
- Bánh công
d (m3/h) - Tách khí https://
tác hiệu suất
Compressor Tỉ số nén áp - Không khí www.siem
cao,
2 s of Siemens suất 20 sạch ens-
- Hiệu suất
AG (Size Truyền động - Trong lĩnh energy.co
tối đa nhờ
10-100) động cơ vực khí trơ m/
các bánh
điện( Tốc độ cố
răng được
định)
thiết kế
trước
Lưu lượng từ
Standardize - Nổi bật có
120000-
d thể so sánh https://
40000(m3/h)
Compressor với các - Ứng dụng www.siem
3 Tỉ số nén 6,5
s of Siemens dòng máy chính là ens-
Truyền động
AG (Size nén ở STT 1 tách khí energy.co
động cơ
165-400) - Tính linh m/
điện( Tốc độ cố
hoạt cao
định)
- Tối đa ba - Khí công

Lưu lượng tối cụm nghiệp
RG
đa: 550000 BCT+HS - Nhà máy https://
4 integrally
(m3/h) - Nén đẳng lọc dầu www.man-
geared
Công suất tối nhiệt - Khí đốt es.com/
compressors
đa: 60 MW - Hiệu suất - Lưu trữ
cao năng lượng

- Hiệu quả
- Công
cao
nghiệp hoá
- Phạm vi sử
chất
RKB dụng từ
- Thép và https://
5 integrally máy nén
khai thác www.howd
geared CO2 1 cấp
sản xuất en.com/
compressors đến 8 cấp
Ure, CO2,
hiện đại
thiết bị tách
nhất API
không khí
617
- Hydrocacbo
BMC Lưu lượng tối
n https://
integrally đa: 6000 (m3/h) - Hiệu suất
6 - Sản xuất www.sund
geared Áp suất tối đa cao
hoá chất yne.com/
compressors 100 bar
- Khí thải
Sau khi tìm hiểu tổng quan về ngành công nghiệp máy nén, em đã có cái nhìn
chung về loại máy này. Cuối cùng em quyết định lựa chọn dòng máy nén khí ly
tâm tích hợp hộp tăng tốc 2 cấp để em tính toán, thiết kế bởi những ưu điểm nổi
bật sau: Tiết kiệm năng lượng hơn so với các dòng máy nén truyền thống dẫn động
bằng tuabin khí, hiệu suất của dòng máy nén này cao, chi phí sản xuất thấp hơn…

CHƯƠNG 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHÍ ĐỘNG MÁY NÉN KHÍ LY
TÂM
 Thông số đầu vào của máy nén khí

Lưu lượng của máy nén, GK = 0.25 (Kg/s).
Số vòng quay n : 36000 (vòng/phút).
Áp suất đầu vào: 100000 (Pa), áp suất đầu ra: 150000 (Pa), tỉ số nén 1.5.
Nhiệt độ ban đầu của dòng khí: T1 = 300 (K).
Chất lỏng công tác: Không khí.
 Sơ đồ quy trình tính toán thiết kế máy nén khí ly tâm
Hình 13. Sơ đồ quy trình tính toán thiết kế máy nén khí ly tâm
2.1. Tính toán thủy lực.
 Cột áp của máy nén:
∆p
H=
ρ×g
Vì áp suất lối vào và ra của máy nén khí là khác nhau, cho nên khối lượng
riêng ở lối vào và ra của bánh công tác là khác nhau cho nên ta phải lấy:

Trong đó:
Khối lượng riêng của chất khí khi vào bánh công tác:
R - hằng số của chất khí.

P1- Áp suất vào máy nén, P1 = 100000 ( Pa).
T1- Nhiệt độ khí nạp, T1= 300 (0K).
P2 – Áp suất đầu ra, P2 = 1.5 x P1 = 1.5 x100000 = 150000 (Pa).
Áp dụng công thức với k=1.4 ( nén đoạn nhiệt).
Khi đó:
Vậy:
 Khi đó cột áp của máy nén:
∆ p (1.5 ×100000−100000)
H= = =3756 (m)
ρ.g 1.357× 9.81
 Số vòng quay đặc trưng của máy nén:
Trong ĐATN này em tham khảo quy trình tính toán bơm ly tâm áp
dụng cho quy trình tính toán máy nén khí ly tâm.
Do đó số vòng quay đặc trưng ns được tính theo công thức.
n ×√Q n × √ G÷ ρ 36000 × √0.25 ÷ 1.357
n s=3.65 × 3/ 4
=3.65 × 3/4
=3.65 × =117.55 ( v / ph )
H H 3756 3/ 4
Với 80 < ns < 150 chọn máy nén khí ly tâm cánh cong không gian ở lối vào.
2.1.1. Xác định hiệu suất của máy nén
 Hiệu suất toàn phần của máy nén: η= ηKĐ.ηTT.ηt .ηđn
Với: ηKĐ - Hiệu suất khí động

ηTT - Hiệu suất thể tích
ηt - Hiệu suất trong
ηđn - Hiệu suất đoạn nhiệt trên trục
 Trong đó
- Hiệu suất khí động là tỉ số giữa công hữu ích và công lý thuyết
- Hiệu suất thể tích là tỉ số giữa lượng khí hút từ ngoài vào với lượng khí thực
tế chảy trong bánh công tác.
là lưu lượng không khí chảy từ ngoài vào

là lượng không khí rò rỉ từ sau bánh công tác trở về buồng hút
Hiệu suất này ta chọn sơ bộ khoảng 98%, =98 %
- Hiệu suất trong là tỉ số công hữu ích với công thực tế chuyển tới bánh công
tác. Hiệu suất trong đánh giá tất cả quá trình làm việc của máy nén.
- Hiệu suất đoạn nhiệt trên trục: Chọn sơ bộ ηđn = 75%
2.1.2. Xác định công suất của máy nén

Máy nén ly tâm thường làm việc không có làm lạnh nhân tạo, cho nên quá
trình làm việc của máy nén được coi là quá trình đoạn nhiệt và được đánh giá bằng
hiệu suất đoạn nhiệt ηđn, hiệu suất đoạn nhiệt chung của các máy nén khí kể tới các
dạng tốn thất trên có giá trị trong khoảng 0,7 đến 0,8. Công suất trên trục của máy
nén có thể xác định bằng công thức:
Trong đó: V - Là lưu lượng lý thuyết của máy nén khí (Trong điều kiện hút, do đã
chọn hiệu suất thể tích là 98% nên lưu lượng V bằng 50/49 lưu lượng
đầu ra máy nén) (m3/phút) .
Lđn - Công lý thuyết đoạn nhiệt tính cho 1 m3 không khí (Kgm/m3).

Trong đó công nén đoạn nhiệt được xác định bằng công thức sau:
Từ đó ta tính được công suất trên trục của máy nén:
- Công suất tối đa của máy nén, lấy dự trữ tối đa là 10% :
Ntr= 105.64× 1.1= 116.2 (kW)
2.1.3. Xác định kích thước hình học của máy nén.
2.1.3.1. Xác định đường kính trục máy nén
- Momen xoắn trên trục máy nén:
N tr
M x =97400 ×
n
Trong đó: Ntr : công suất trên trục của máy nén khí (kW)
n : số vòng quay trên trục máy nén (vg/ph)
116.2
M x =97400 × =314.4(kG . cm)
36000
- Đường kính trục máy nén được xác định theo điều kiện bền dựa theo ứng suất
xoắn cho phép của máy nén [ τ ]:
d tr =
√
3 16 × M x
πτ
- Với vật liệu là thép, ứng suất xoắn cho phép, [ τ ]=120÷200 kG/cm2
√
→ d tr = 3
16 ×314.4
π ×(120 ÷200)
=2.0005 ÷ 2.372(cm)
Ta lấy đường kính trục là 20 (mm)

2.1.3.2. Xác định đường kính moay-ơ BCT
- Đường kính moay ơ được xác định theo công thức thực nghiệm:

d mơ =( 1.1÷ 1.3 ) ×d tr =( 1.1÷ 1.3 ) ×20=22÷ 26 (mm)
Để tăng độ bền cho bánh công tác ta lấy dmơ = 25 (mm)

2.1.3.3. Xác định đường kính vào bánh công tác D0
- Đường kính lối vào D0 của bánh công tác được xác định từ công thức tính lưu
lượng:
Trong đó: - vận tốc dòng khí trong ống hút, kính tế lấy sơ bộ khoảng 55 (m/s).
- lấy kinh nghiệm từ 0.9 đến 0.99.

- Khi đó đường kính lối vào D0 của BCT:
Ta chọn D0= 70 (mm)

2.1.3.4. Xác định đường kính mép vào bánh công tác D1
Đường kính mép vào bánh công tác có thể tính theo công thức kinh nghiệm sau:
Ta chọn D1= 65 (mm)

2.1.3.5. Xác định chiều rộng lối vào bánh công tác b1
Bề rộng bánh công tác được xác đinh theo công thức :
Trong đó: v’1m – vận tốc kinh tuyến tại mép vào v’ 1m ≈ v0, mà v0 là vận tốc dòng
khí đi vào cửa hút của guồng.
Tính theo công thức :

Vậy thay số vào ta có:
Vậy ta chọn b1= 18 (mm)

Khi đó :
2.1.3.5. Xác định góc dòng vào β 1

- Xác định theo dòng vào hướng kính: vu1 = 0, α1 = 90o
- Góc dòng vào khi dòng vào hướng kính được xác định bằng:
Trong đó: K1 - hệ số co hẹp tiết diện, K1 = 1.1 ÷ 1.2

– Vận tốc vòng ở lối vào đường kính D1
Thay các giá trị K1, v’1m, u1 vào công thức ta được:
 28.236˚ < < 30.37˚
Chọn = 29˚
2.1.3.6. Xác định đường kính ra của bánh công tác D2
Trong đó: u2 – Vận tốc vòng ở đường kính ngoài

Vận tốc vòng ở đường kính ngoài của bánh công tác:
u2 =
√ √
Lđn
ηdn
=
42988.492
0.75
=239.412(m/s)
Vậy : D2
Ta chọn D2= 0,13 (m) = 130 (mm)
2.1.3.7. Xác định góc dòng ra β 2
β 2 đ ược xác định theo công thức:
Trong đó: K1=1.2

Hệ số chèn dòng ở lối ra K2= 1.05÷1.1. Lấy sơ bộ K2= 1.1
Hình 14. Mối quan hệ ns theo
Tỉ số nhằm giảm tổn thất do xoáy gây ra. Chọn 1.35

Thường
×
Ta chọn = 1.1 => =59.788 1.1= 65.767 (m/s)

 β2 = arcsin(0.639) = 41.3°
2.1.3.8. Xác định thông số cánh bánh công tác.
Do đây là loại máy nén khí cỡ nhỏ nên số cánh của bánh công tác của máy
nén khí ly tâm được xác định theo công thức sau:
Trong đó: ;
Thay vào ta được
Ta chọn sơ bộ số cánh Z= 14 ( cánh)

2.1.3.10 Kiểm nghiệm lại đường kính lối ra D2
- Vận tốc theo khi ra khỏi bánh công tác được tính theo công thức:
√ ( )
2
V m2 V m2
U 2= + g H ¿∞ +
2 tan β 2 2 tan β 2
- Cột áp lý thuyết của máy nén khí kể đển ảnh hưởng của số cánh hữu hạn
được xác định theo CT gần đúng sau:
H ¿ ∞=(1+ p) H ¿
Với p là hệ số ảnh kể đến ảnh hưởng của số cánh hữu hạn:

()
2
r1
β 2+ ¿ .sin β 1
π r2 ψ 1
p= . sin =2. . ¿
() ()
2 2
Z r Z r
1− 1 1− 1
r2 r2
[ () ]
2
π r
ψ= sin β 2 + 1 sin β 1
2 r2
Với r1 = D1/2, r2 = D2/2

Thay các giá trị ta có:
[ ( ) ]
2
π 32.5
ψ= sin 41.3+ sin 29 =1.039
2 65
1.039 1
→ p=2 × × =0.198
( )
14 65
2
1−
130
Thay giá trị của p vào:

H ¿ ∞=( 1+0.198 ) ×3756=4499.688(m)
- Vận tốc theo khí ra khỏi bánh công tác:

Với V m 2=K 2 ×V 'm 2=1.1× 57.51=63.26(m/s)
Thay các giá trị vào CT ta có:
√ ( )
2
63.26 63.26
U 2= + 9.81× 4499.688+ =249.16 (m/s )
2 tan 41.3° 2 tan 41.3 °
- Từ CT:
'
π ×n × D 2 ' 60 ×U 2 60 ×239.412
U 2= → D 2= = =0.127 (m)
60 π×n π × 36000
- Sai số đường kính D2 qua 2 lần tính:

0.13−0.127
∆ D2 = =2.3 %< ( 3 ÷ 5 ) % , không cần tínhlại
0.13
Lấy D2 = 130 (mm)

Chiều rộng lối ra bánh công tác được xác định theo công thức:

Ta chọn = 7 (mm)
Khi đó ta tính lại được :
2.1.3.11. Kiểm nghiệm lại các hệ số đã chọn:

Trong quá trình tính toán ở trên, ta mới chỉ chọn sơ bộ các hệ số chèn
dòng K1 và K2 ở cửa vào và cửa ra của bánh công tác. Trong phần này ta sẽ
xác định chính xác các hệ số này.
* Hệ số chèn dòng tại cửa vào K1:
t1
K 1=
t 1−s 1
Với bước cánh t 1=π × D1 /Z=65 × π /14=14.58

- Độ dày cánh tại mép vào theo phương U:
δ1
s1=
sin β 1
Trong đó: δ 1 là độ dày thẳng góc ở mép vào cánh
(
δ 1= 1−
1
K1) (
× t 1 ×sin β 1= 1−
1
1.2 )
× 14.58 ×sin 28=1.178 (mm)
1.4
Chọn δ 1=1.4 → s 1= sin 29° =2.89
¿ 14.58
→ K 1= =1.247
14.58−2.89
- Sai số hệ số chèn dòng K1:

1.247−1.2
∆ K1= =0.03917=3.917 %< ( 3÷ 5 ) % , không cần tính lại
1.2
* Hệ số chèn dòng tại cửa vào K2:

t2
K 2=
t 2−s 2
Với bước cánh t 2=π × D2 /Z=130 × π /14=29.16

- Độ dày cánh tại mép vào theo phương U:

δ2
s2=
sin β 2
Trong đó: δ 2 là độ dày thẳng góc ở mép ra cánh
(
δ 2= 1−
1
K2) (
× t 2 ×sin β 2= 1−
1
1.1 )
×29.16 ×sin 41.3=1.75 (mm)
1.4
Chọn δ 2=1.4 → s 2= sin 41.3 ° =2.12
¿ 29.16
→ K 2= =1.078
29.16−2.12
- Sai số hệ số chèn dòng K2:

1.1−1.078
∆ K 2= =0.01997=1.997 %< ( 3÷ 5 ) % , không cần tínhlại
1.1
Tổng hợp các kích thước ta có:
Bảng 3: Bảng thông số sau tính toán
D1 (mm) 65 Z (cánh) 14
D2 (mm) 130 β 1 (deg) 29
b1 (mm) 18 β 2 (deg) 41.3
b2 (mm) 7 δ1 (mm) 1.4
dtr (mm) 20 δ2 (mm) 1.4
dmo (mm) 25 Qlt (m3/s) 0.188
2.2. Tính toán thiết
kế biên dạng cánh bánh công tác máy nén khí ly tâm cánh cong không gian.
2.2.1. Xây dựng mặt cắt kinh tuyến của bánh công tác
Mặt cắt kinh tuyến được xây dựng dựa trên các thông số hình học và thông số làm
việc của máy nén bao gồm:
Đường kính vào máy nén: D0 = 70 mm
Đường kính và chiều rộng bánh công tác ở cửa vào: D1 = 65 mm, b1 = 18 mm

Đường kính và chiều rộng bánh công tác ở cửa ra: D2 = 130 mm, b2 = 7 mm
Lưu lượng Qlt = 0.188 m3/s
Vận tốc kinh tuyến của dòng chảy ở cửa vào và ra: V’m1 = 59.788 (m/s),
V’m2 = 57.510 m/s
Ta sử dụng phương pháp xây dựng tiết diện kinh tuyến theo sự biến thiên diện tích.
Diện tích tại lối vào F tăng chậm ở đoạn đầu, sau đó tăng nhanh rồi tiệm cận với
đường phân giác ở mép ra.
Diện tích các tiết diện: F i=2 π × r i × bi
Hình 15. Quy luật biến thiên diện tích theo bán kính bánh công tác
Với giả thiết sự biến thiên diện tích các tiết diện như hình trên ta xác định
được chiều rộng lối vào bánh công tác b 1 tương ứng với bán kính R 1, chiều rộng ở
lối ra b2 tương ứng với bán kính R2, điểm tương ứng với bán kính ri có chiều rộng:
Q¿
b i= '
2 π ×r i × ρi × v m i

Bảng 4. Bảng xây dựng mặt cắt kinh tuyến
Xây dựng mặt cắt kinh tuyển
Tiết diện ri(mm) V'mi(m/s) bi(mm) Fi(mm^2) ρi(kg/m^3)
1 32.5 59.788 18 3673.8 1.1614
2 35.75 59.5602 15.89 3567.464 1.20042
3 39 59.3324 14.16 3468.067 1.23944
4 42.25 59.1046 12.72 3374.998 1.27846
5 45.5 58.8768 11.51 3288.867 1.31748
6 48.75 58.649 10.47 3205.391 1.3565
7 52 58.4212 9.58 3128.445 1.39552
8 55.25 58.1934 8.81 3056.806 1.43454
9 58.5 57.9656 8.13 2986.799 1.47356
10 61.75 57.7378 7.53 2920.059 1.51258
11 65 57.51 7 2857.4 1.5516
Đồ thị biến thiên vận tốc kinh tuyến bánh công tác như hình dưới, ta thấy sự
biến thiên vận tốc theo quy luật tuyến tính giảm dẫn từ mép vào đến mép ra như
sau:

Hình 16. Quy luật biến thiên vận tốc theo bán kính bánh công tác
Ta dựng được tiết diện kinh tuyến:
Hình 17. Xây dựng mặt cắt kinh tuyến của bánh công tác

2.2.2. Xây dựng đường dòng đẳng tốc trong buồng dẫn dòng của máy nén khí ly
tâm
 Chia đường dòng ở cửa vào và ra của buồng dẫn dòng
Trước tiên ta cần có hình dạng phần dẫn dòng với các kích thước kết cấu
trong mặt phẳng kinh tuyến. Để đảm bảo độ chính xác, khi chia dòng ta kéo dài tiết
diện kinh tuyến của phần dẫn dòng về hai phía thêm một đoạn đủ xa trước à sau
bánh công tác. Chọn hai tiết diện biên trước và biên sau bánh công tác, chia chúng
ra thành các phần bằng nhau.
Ở cửa vào: Đường dẫn dòng máy nén ly tâm cánh cong không gian được xây dựng
là đường đẳng tốc. Buồng dẫn dòng được chia thành bốn dòng thành phần giới hạn
bởi các mặt dòng a-a, b-b, c-c, d-d, e-e. Ở cửa vào các tiết diện này phải có tọa độ
thỏa mãn:
2 2 2 2 2 2 2 2
Da −Db=Db −Dc =Dc −D d=Dd −De
Trong đó: Da = D0 , De = dmo

Diện tích lưu lượng đi qua khi chia các mặt dòng:
2 2
π ×(D¿ ¿ 0 −d mo ) π ×(702−252 ) 2
Si = = =3357.577(mm )¿
4 4
Đường kính các đường dòng được xác định theo công thức:
√
Di−1= D2i −
S
π
Kết quả tính toán thu được đường kính đường dòng tại cửa vào:
Đường dòng a-a : Da = D0 = 70 mm , Đường dòng b-b : Db = 61.897 mm
Đường dòng c-c : Dc = 52.558 mm , Đường dòng d-d : Dd = 41.153 mm
Đường dòng e-e : De = dmo = 25 mm
- Ở cửa ra: D = D2 = 130 mm
2.2.2.1. Vẽ sơ bộ các đường dòng a-a, b-b, c-c, d-d, e-e
Để xây dựng đường dòng của đẳng tốc trong buồng dẫn dòng của máy nén,
trước tiên ta vẽ sơ bộ các đường dòng a-a, b-b, c-c, d-d, e-e, sau đó vẽ sơ bộ các
đường vuông góc với các đường dòng kể trên, đó là các đường 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8,

9, 10. Các đường này chính là các đường đẳng tốc trong buồng dẫn dòng của máy
nén.
Hình 18: Xây dựng đường dòng sơ bộ

2.2.3. Tính toán hiệu chỉnh các đường dòng đẳng tốc và tính vận tốc kinh tuyến
của các đường dòng:
Phương pháp này được ứng dụng rộng rãi trong thiết kế bơm và quạt ly tâm
cánh không gian vì phương pháp này đơn giản, dễ thực hiện khi tính toán, hiệu
chỉnh, cho hiệu suất cao. Mặc dù phương pháp này không có cơ sở lí thuyết toán
học chặt chẽ do bỏ qua các lưu lượng xoáy mà coi các đường vuông góc với các
đường dòng có vận tốc V=const là đường đẳng tốc.
Trong đường đẳng tốc, vận tốc kinh tuyến V m dọc theo đường vuông góc với
các đường dòng không đổi Vm=const. Lưu lượng qua các ống dòng giữa hai đường
dòng khác nhau là không đổi:
∆ Q=2 π . r 1 . ∆ σ 1 .V m =2 π . r 2 . ∆ σ 2 .V m =2 π . r i . ∆ σ i .V m =const
Với diện tích vành khan giữa hai đường dòng liên tiếp là không đổi
r 1 . ∆ σ 1=r 2 . ∆ σ 2=r i . ∆ σ i=const
- Phương pháp tính toán: sử dụng phương pháp gần đúng liên tiếp
- Chia sơ bộ các đường dòng cho toàn bộ phần dẫn dòng ở lối vào và lối ra BCT
Số đường dòng: i = 5

Số phần dẫn dòng: n = 4
- Lưu lượng chảy qua một phần dẫn dòng là ∆ Q
Q 0.188 3
∆ Qtb = = =0.047 (m /s)
n 4
Chọn tỷ lệ xích hình vẽ là 1:1

Chia đường dòng theo phương pháp đẳng tốc, kẻ các đường đẳng tốc vuông góc
với các đường dòng (8 đường). Kiểm tra sao cho r i × ∆ σ i =const.
Nếu tích này sai khác với (r i × ∆ σ i) trong khoảng từ 3-5% thì coi như đảm bảo
độ chính xác cần thiết. Nếu không thỏa mãn thì phải tính lại. Việc xây dựng đường
dòng được thực hiện trên hình vẽ và lập theo các bảng sau:
Bảng 5: Xây dựng đường đẳng tốc số 1

Đườn Vmk=(Q/2л).
δ(ritb.Δσi)=ritb.Δ δ(Δσi)/Δσi
N g ri ritb Δσi ritb.Δσi 10^-6/
σi - (ritb.Δσi)tb (%)
dòng ⅀ritb.Δσi
_ _ mm mm mm mm2 mm2 % m/s
36.4
1 A-a
2
150.4 2.4359659
34.53 4.3582 3.579
89 84
32.6
1. 2 B-b
4
đườn 30.80 144.0 1.9234519
g 4.6773 -2.826
5 84 22
đẳng 28.9
tốc 3 C-c
7 50.91745897
số 1 27.06 143.4 2.3589067
5.3 -3.465
5 45 14
25.1
4 D-d
6
149.6 1.8463926
23.06 6.4884 2.713
23 52
20.9
5 E-e
6
Trung 47.17 5.2059 146.9

bình 5 75 10
20.823
Tổng
9

1. Đườn δ(Δσi)/ Vmk=(Q/2л).1
đườn N δ(ritb.Δσi)=ritb.Δ
g ri ritb Δσi ritb.Δσi Δσi 0^-6/
g σi - (ritb.Δσi)tb
dòng (%) ⅀ritb.Δσi
đẳng _ _ mm mm mm mm2 mm2 % m/s
tốc 49.84527226
số 2
1 a-a 37.3
35.93 149.27
4.1545 -0.799 0.532
0 1
34.5
2 b-b
6
33.38 147.60
4.4212 -2.468 1.645
5 2
32.2
3 c-c
1
31.03 148.39
4.7822 -1.678 1.118
0 2
29.8
4 d-d
5
28.97 155.01
5.3509 4.946 3.295
5 e-e 28.0 0 6
9

Trung 32.32 150.07
4.677
bình 9 0
18.708
Tổng
8

Đườ δ(ritb.Δσi)=ritb.Δ δ(Δσi)/ Vmk=(Q/2л).
N ng ri ritb Δσi ritb.Δσi σi - Δσi 10^-6/
dòng (ritb.Δσi)tb (%) ⅀ritb.Δσi
38.8
1 a-a
6
37.9 3.810 144.4
-6.366 4.220
15 8 86
1. 36.9
đườn 2 b-b
7
g
đẳng 36.2 4.125 149.3
tốc -1.496 0.992
05 3 56
số 3 49.58659594
35.4
3 c-c
4
34.9 154.6
4.43 3.798 2.518
10 51
34.3
4 d-d
8

34.2 4.517 154.9
34.2 4.064 2.694
5 e-e 95 2 17
1
Trung 35.8 150.8

4.221
bình 31 53
16.88
Tổng
33

1. Đườ δ(ritb.Δσi)=ritb. Vmk=(Q/2л).
ritb.Δσ δ(Δσi)/Δσi
đườ N ng ri ritb Δσi Δσi - 10^-6/
ng dòng i
(ritb.Δσi)tb (%) ⅀ritb.Δσi
đẳng _ _ mm mm mm mm2 mm2 % m/s
tốc 53.27240277
số 4 1 A-a 41.
51
40.8 136.8 2.519412
3.3528 -3.538
25 78 691
40.
2 B-b
14
39.6 138.1 1.583050
3.484 -2.223
65 93 237
39.
3 C-c
19
38.9 141.1 0.501392
3.6231 0.704
5 20 432
38.
4 D-d
71
38.7 145.4 3.601070
3.758 5.056
5 E-e 38. 1 72 496
71

Trung 47.1 3.5544 140.4
bình 75 75 16
14.217
Tổng
9
Bảng 9 Xây dựng đường đẳng tốc số 8

1. Đườ δ(ritb.Δσi)=ritb. Vmk=(Q/2л).
ritb.Δσ δ(Δσi)/Δσi
đườ N ng ri ritb Δσi Δσi - 10^-6/
ng dòng i
(ritb.Δσi)tb (%) ⅀ritb.Δσi
đẳn _ _ mm mm mm mm2 mm2 % m/s
g 60.4291179
tốc 54. 8
1 A-a
số 8 64
54.4 2.23 121.6 1.528449
-2.146
25 5 40 599
54.
2 B-b
21
54.0 2.20 119.4 3.114604

-4.373
5 93 13 011
53.
3 C-c
89
53.8 2.34 125.9 1.559280

2.189
4 D-d 53. 15 09 76 728
74
53.7 2.38 128.1 4.330 3.083772

4 4 16 882

53.
5 E-e
74
Trung 47.1 2.29 123.7

bình 75 23 86
9.16
Tổng
92
Bảng 10 Xây dựng đường đẳng tốc số 9

Đườ δ(ritb.Δσi)=ritb.Δ δ(Δσi)/ Vmk=(Q/2л).
N ng ri ritb Δσi ritb.Δσi σi - Δσi 10^-6/
58.0
1 a-a
4
57.8 2.06 119.6
-0.658 0.436
55 84 67
1. 57.6
đườn 2 b-b
7
g
đẳng 57.5 2.01 115.8
tốc -4.441 2.944
45 38 84
số 9 62.16722246
57.4
3 c-c
2
57.3 2.03 116.7

-3.605 2.390
45 54 20
57.2
4 d-d
7

57.2 2.25 129.0
57.2 8.704 5.770
5 e-e 70 3 29
7
Trung 57.5 2.09 120.3

bình 04 3 25
8.37
Tổng
06

Đườ δ(ritb.Δσi)=ritb. Vmk=(Q/2л).
δ(Δσi)/Δσi
N ng ri ritb Δσi ritb.Δσi Δσi - 10^-6/
61.5
1 A-a
6
61.4 1.88 115.9 0.802322
-1.127
3 8 80 967
2 B-b 61.3
1.
đườ 61.2 1.86 113.9 2.275113
-3.195
ng 1 1 12 997
61.1
đẳng 3 C-c 63.87593307
2
tốc 61.0 116.6 0.349944
số 1.91 -0.491
55 15 814
10 60.9
4 D-d
9
60.9 1.99 121.9 3.427381
4.813
9 9 19 777
60.9
5 E-e
9
Trung 47.1 1.91 117.1
bình 75 45 06
7.65
Tổng
8

Các đường đẳng tốc 5, 6, 7 xây dựng tương tự các bảng xây dựng đường dòng
đẳng tốc ở trên.
Hình 19. Tiết diện kinh tuyến sau khi hiệu chỉnh
2.2.4. Xây dựng biên dạng cánh bằng phương pháp biến hình bảo giác:
2.2.4.1. Xây dựng lưới biến hình bảo giác:
Trên cơ sở các mặt dòng đã được xác định ta tiến hành xây dựng biên dạng
cánh trên các mặt dòng với giả thiết bỏ qua ảnh hưởng giữa các mặt dòng. Phương
pháp biến hình bảo giác sử dụng trong thiết kế cánh là ánh xạ các mặt dòng tròn
xoay về mặt đơn giản hơn như mặt nón hay mặt trụ. Phép biến hình bảo giác bảo
toàn góc và tỷ lệ kích thước khi thực hiện phép ánh xạ xuôi và ánh xạ ngược.
Trong đồ án này ta chọn mặt ánh xạ là mặt trụ.
Trình tự tiến hành như sau:
1- Chọn ∆ φ=10 °
2- Chọn bán kính R của trụ biến hình bảo giác R = R2 = 65 mm
10 × π
3- Tính ∆ S=R ×∆ φ=65 × 180 =11.345 mm
∆L 1
(1)
4- Chọn C= R = 10 ⇒ ∆ L=C × R= 10 ×65=6.5 mm
∆ L : là phân tố chiều dài đường dòng chiếu từ mặt phẳng kinh tuyến sang mặt trụ.
∆ S : là phân tố chiều dài profil theo phương vòng

Lưới mặt trụ có ∆ S và ∆ L không đổi. Các đoạn ∆ l trên mặt dòng tương ứng với ∆ L
trên lưới mặt trụ được xác định dựa vào quan hệ:
∆ lk ∆ L ∆ lk . R
= hay ∆ L=
r tb ,k R r tb , k
Từ đó ta tiến hành xây dựng lưới biến hình bảo giác trải phẳng với các kết quả đã
tính toán ở trên.
Rút ra bảng ∆ L cho từng đường dòng:
Bảng 12: ∆L đường dòng a-a

Đường dòng a-a
Rtb ∆l ∆L Ʃ∆L l L
0 0
38.53 0.911 28.693 37.3311
1 1.53783573
5 7 5 6
40.18 3.226 25.197 33.7397
2 5.21924848
5 7 1 3
3.017 21.608 29.8386
3 42.86 4.57593327
3 1 4
45.75 3.326 18.127
4 4.72509015 25.8227
5 1 37.3311 2
49.18 3.949 6 14.431
5 5.21969096 21.2778
5 7 5
52.85 3.695 10.481 16.0581
6 4.54489641
5 7 8 1
3.480 11.3330
7 56.34 4.01594782 7.1557
9 2
6.75708
8 59.8 3.589 3.90108696 4.1384
4
3.496 1.53783
9 63.28 3.59143489 0.9117
4 6
Bảng 13: ∆L đường dòng b-b

Đường dòng b-b
0 0
36.34 1.499
1 2.681373 30.6572 41.03496
5 3
38.55 3.614
2 6.094034 26.9355 37.20423
5 7
3.243
3 41.66 5.06067 23.2547 33.18218
5
3.556
4 44.88 5.150902 19.743 29.10173
5
41.03496
4.108
5 48.57 5.498301 16.0225 24.48528
5
52.38 3.720
6 4.616446 11.914 18.98698
5 5
3.511
7 55.94 4.080452 8.3575 13.83608
7
59.48 3.680
8 4.022056 5.114 8.775407
5 8
3.721
9 63.15 3.830728 1.4993 2.681373
7
Bảng 14: ∆L đường dòng c-c

Đường dòng c-c
0 0
34.41 2.166
1 4.09151533 32.3149 44.39945
5 3
37.31 4.017
2 6.99836527 28.4148 40.37937
5 6
3.444
3 40.87 5.47768534 24.6826 36.28635
2
44.30 3.568
4 5.23579731 21.1382 32.14681
5 8
44.39945
4.187
5 48.13 5.6552566 17.3844 27.45862
5
52.04 3.753
6 4.68819291 13.1969 21.80336
5 8
55.65 3.544
7 4.13953823 9.6281 16.56757
5 4
3.732
8 59.27 4.09301502 6.1839 11.08988
2
3.900
9 63.06 4.02008405 2.1663 4.091515
1
Bảng 15: ∆L đường dòng d-d

Đường dòng d-d

0 0
1 32.72 3.237 6.430471 33.9979 48.01801
36.54 4.377
2 7.785771 29.9839 43.87625
5 4
40.46 3.541
3 5.688805 26.2556 39.77783
5 5
44.01 3.601
4 5.318142 22.7105 35.62629
5 2
4.197 48.01801
5 47.9 5.696253 18.9548 30.91944
7
51.86 3.755
6 4.706845 14.7571 25.22319
5 7
55.50 3.545
7 4.151545 11.1559 19.90505
5 1
3.728
8 59.13 4.098419 7.6144 14.21624
3
62.99
9 4.014 4.141757 3.237 6.430471
5
Bảng 16: ∆L đường dòng e-e

Đường dòng e-e
0 0
31.73
1 4.247 8.69875532 35.0332 50.39355
5
4.504
2 36.46 8.02979978 31.0326 46.26562
1
40.46 3.514
3 5.64607686 27.313 42.17676
5 9
44.01 3.584
4 5.29288879 23.7774 38.03634
5 1
50.39355
4.182
5 47.9 5.675762 20.0327 33.34328
6
51.86 3.744
6 4.6930589 15.8501 27.66752
5 7
55.50 3.535
7 4.14041978 12.266 22.37463
5 6
3.719
8 59.13 4.08885507 8.7511 16.72856
6
62.99 4.000
9 4.12793079 4.247 8.698755
5 6
Dựa vào bảng số liệu trên ta xây dựng đồ thị ΔL = f(Δl) như sau:

Hình 20: Đồ thị quan hệ ΔL = f(Δl)
2.2.4.2. Xác định biên dạng cánh trên lưới biến hình
- Xác định vị trí mép vào
Xác định góc đặt cánh lối vào β 1 ,i ứng với các mặt dòng s i đã chia. Xác định theo
công thức:
K 1 i × v m1 i
tan β 1 ,i =
u1 i
Trong đó: K 1 i là hệ số chèn dòng ở lối vào với các đường dòng K1 = 1.2
u1i là vận tốc vòng ở cửa vào tương ứng với đường dòng thứ i
Vận tốc vòng ở lối vào máy nén tại các tiết diện k-k
R1k
u1 k =πn
30
Vận tốc kinh tuyến v1mi được xác định theo quy luật chọn trước khi chia đường
dòng đẳng tốc phụ thuộc vào vị trí mép vào.
Góc đặt cánh ở lối vào trong thiết kế được xác định theo công thức kể đến ảnh
hưởng của hiệu ứng co hẹp dòng chảy ở lối vào:
β 1=β 1 ,0 +∆ β 1 với ∆ β1=(2 ° ÷ 10 °) (3.38)

Như vậy ta có: β 1 ,i=β 1 ,0 , i+ ∆ β 1 ,i
tanβ 1, i ❑
Với máy nén có ns cao, các góc ∆ β 1 ,i được chọn sao cho tỷ số tanβ ❑ =¿ const và
1 ,0 , i
được biến đổi từ trong ra ngoài với giá trị lớn ở đường dòng trong và giá trị nhỏ ở
đường dòng ngoài.
Giá trị tính toán được cho trong bảng sau :
Bảng 17: Tính các góc cho từng đường dòng :
Các góc tại mép vào cánh
MVTD R1(mm Vm1(m/

U1(m/s) Tanβ1,0 β1,0 ∆β1,0 β1
D ) s)
144.048 19.8698 0.19869 20.0685

a-a' 38.21 49.58 0.3614
3 4 8 3
134.661 0.38659 21.1361 0.21136 21.3474
b-b' 35.72 49.58
2 2 2 1 8
125.877 0.41356 22.4684 0.22468 22.6931
c-c' 33.39 49.58
3 9 8 5 7
117.093 0.44459 23.9696 0.23969 24.2093
d'd' 31.06 49.58
4 4 3 6 2
110.307 0.47194 25.2646 0.25264 25.5173
e-e' 29.26 49.58
6 4 8 7 3
- Xác định góc đặt cánh tại lối ra :

Góc đặt cánh tại lối ra được xác đinh theo công thức :
2
u2−( 1+ p ) × g × H ¿
cot β 2= ' (3.39)
K2× U2× V 2m
Trong đó : U2 là vận tốc lối ra, U2 = 249.16 m/s
K2 là hệ số chèn dòng ở lối ra, K2 = 1.1
V’m2 là vận tốc kinh tuyến ở lối ra, V’m2 = 57.510 m/s
P là hệ số cột áp kể đến ảnh hưởng của số cánh dẫn hữu hạn, p = 0.198
Cột áp Hlt = 3756 m
Thay các giá trị tính được β 2=41.3 °
- Chọn góc ôm cho các đường dòng là 80 °
Xây dựng biên dạng cánh trên lưới biến hình bảo giác :

Hình 21: Xây dựng cánh trên lưới biến hình bảo giác
Việc xây dựng đường nhân profil được thể hiện tiến hành như sau : Trên hai
tia cắt nhau trên lưới biến hình bảo giác, chia thành các đoạn thẳng bằng nhau và
nối chéo liên tiếp. Đường cong tiếp tuyến với các đoạn thẳng đó tạo nên đường
nhân profil. Việc xây dựng được minh họa như sau :
Hình 22: Kết quả xây dựng đường nhân

- Kết quả xây dựng đường nhân lưới biến hình:

Hình 23: Xây dựng đường nhân trên lưới BHBG
2.2.4.3. Xây dựng biên dạng cánh trên hình chiếu mặt cắt ngang :
Từ đường nhân trên lưới biến hình bảo giác ta biến về mặt cắt ngang như sau:
ta thấy giao điểm của các đường nhân trên lưới biến hình bảo giác cắt các đường
ΔS: I,II,III,IV....,XII các đường này tương ứng với các đường trên hình chiếu mặt
cắt ngang. Từ các giao điểm này giựa vào đồ thị ΔL = f(Δl) mà ta đã xây dựng, ta
xác định được các điểm này trên tiết diện kinh tuyến ( hình 2.5 ). Từ đó xác định
được khoảng cách từ các điểm này đến tâm quay ( tâm bánh công tác ), các đoạn
này là các bán kính trên tiết diện ngang. Trên tiết diện ngang ta vẽ các đường tròn
có các bán kính tương tự, các đường tròn này cắt các đường I,II,III,...,X tương ứng
ta được giao điển của các đường nhân với cái đường I,II,III,....,X trên mặt cắt
ngang. Nối các đường này lại ta được đường nhân trên hình chiếu mặt cắt ngang.

Hình 24: Xây dựng đường nhân trên hình chiếu MCN
2.2.4.4. Đắp độ dày cho profil cánh bánh công tác
Khi đắp độ dày cho profin cánh ta cần quan tâm đến khả năng gia công của
phương pháp chế tạo. Độ dày của cánh phải nằm trong khả năng gia công, cánh sau
gia công không bị gẫy do quá mỏng,cũng không được quá dày vì điều này ảnh
hưởng trực tiếp đến hiệu suất của bánh công tác,vì trên thực tế khi đắp độ dày cho
cánh thì tiết diện vào của máng cánh bị co hẹp lại gây ra tổn thất của dòng chảy cà
làm giảm hiệu suất của bánh công tác.
Bánh công tác trên với kích thước khá nhỏ,được chế tạo bằng phương pháp đúc
vì vậy để dễ chế tạo ta tiến hành đắp độ dày cho từng đường nhân profin theo
profin có tính khí động tốt.
Kết quả sau khi đắp độ dày :

Hình 25: Hình chiếu bằng các đường nhân sau khi đắp độ d
Với các thông số tính toán được ở trên và xây dựng được mặt phẳng kinh tuyến,
hình chiếu bằng của bánh công tác. Em đã dựng hoàn thiện được mô hình 3D bánh
công tác như ở Hình 24
Hình 26: Mô hình 3D bánh công tác

2.3. Xây dựng buồng xoắn và buồng tăng áp của máy nén khí ly tâm.
2.3.1. Xây dựng buồng xoắn tiết diện tròn theo quy luật Cur = const
Các thông số đầu vào để tính toán buồng xoắn lấy từ bánh công tác sau khi đã tính
toán:
D2 = 130 (mm), b2 = 7 (mm)
 Tính toán buồng tăng áp không có cánh.

Phần buồng tăng áp của máy nén khí ta chọn loại buồng tăng áp không có
cánh, cơ bản vì loại buồng tăng áp này đơn giản, dễ chế tạo. Buồng tăng áp không
có cánh bắt đầu từ D2 và kết thúc ở đường kính D3. Theo tài liệu Tr[281], Máy nén

khí ly tâm Bùi Quốc Thái ta có :
Chọn đường kính buồng tăng áp là D3=170 (mm)

Để đơn giản ta bỏ qua ma sát và sự thay đổi mật độ của chất khí công tác khi
đi từ Bánh công tác đên buồng tăng áp. Ngoài ra, ta coi b 2=b3=7(mm) tức là buồng
tăng áp phẳng.
- Tính chọn đường kính D4 của buồng xoắn: D4 =(1.03 ÷ 1.05)× D3
Ta có: D4 =( 1.03 ÷1.05 ) × 170=( 175.1 ÷ 178.5 ) mm, chọn D4 = 176 (mm)
- Chiều rộng buồng xoắn được chọn như sau :
b4 = b3 + (0.02 ÷ 0.05)×D3 = 7 + (0.02 ÷ 0.05)×170 = (10.4 ÷ 15.5) (mm)
Ta chọn b4 = 12 (mm)
Góc ôm buồng xoắn được lấy theo bảng sau :
Ta chọn φ bx=345° , tức là góc đặt lưỡi buồng xoắn là θ=15°

- Tính khả năng thoát của máy nén:
Ta có:
2× π × n 2× π ×36000 rad
ω= = =3769.911( )
60 60 s
Γ g× H ¿ 9.81 ×3756 3
= = =9.774(m / s)
2π ω 3769.911
Lưu lượng qua một phân tố diện tích dA = b.dr được tính như sau :
Γ b
dQ=b . dr .V u = . dr
2π r
Lưu lượng qua tiết diện ngang được xác đình qua tích phân :

Γc R b
Qφi = ∫ dr
2π R r
3
Trong đó : Qφi là lưu lượng tại các tiết diện tương ứng
φ i là các góc tương ứng với từng tiết diện
b là bề rộng buồng xoắn tại các tiết diện tương ứng

r là bán kính cong tại tiết diện
bi
Nếu đặt Bi= r từ công thức tích phân trên ta có thể viết:
i
Γ Bi +B i+1
∆ Q φi=∆Q i= × × Δ ri
2π 2
Lưu lượng tổng được xác định như sau :

n
Γ
n
Bi +B i+1
Q=∑ Qi= ∑ . Δ ri
i=1 2 π i=1 2
Từ kết quả tính toán ta thực hiện được bảng tính. Theo kết quả tính toán ta xây
dựng được đồ thị Q=f1(R).
Diện tích F của tiết diện tính toán được xác định bởi đồ thị Q=f1(R) và b=f2(R)
Bảng 18: Tính toán xây dựng tiết diện buồng xoắn :

- Xây dựng tiết diện buồng xoắn:
Hình 27: Các tiết diện buồng xoắn từ (1 đến 8) theo cur = const

2.3.2. Tính toán ống loe của buồng dẫn dòng
Ống loe nối buống xoắn với ống đẩy, trong ống loe có một phần động năng
được biến thành áp năng, do vậy ống loe phải có độ loe thích hợp để giảm tổn thất
của dòng chất lỏng chuyển động qua ống.
Tại góc φ 0 = 0 thì Qi = 0, ρ = 0 và R = Δr + r3 . ta xét đến phần lưỡi gà tại tiết diện
0, Δr = (2 ÷ 3) (mm) lấy Δr = 3 (mm).
Bắt đầu sau tiết diện Q345 là phần ống loe có tiết diện biến đổi từ tiết diện tính
o
toán đến tiết diện cuối cùng (nối với ống đẩy). Các tiết diện chuyển tiếp phải có
diện tích bằng diện tích hình tròn tương đương ứng với độ loe tính toán. Góc loe
cũng như chiều dài ống loe được tính toán sao cho đảm bảo các điều kiện sau:
- Góc loe phải đảm bảo hợp lý, không gây nên tách thành, thông thường αloe = 5o ÷
12o . Trường hợp ống loe cong có thể lấy lên 16o .
Để tính toán ống loe, cần đưa ống loe về dạng ống loe nón tương đương.
Đường kính lớn của ống loe bằng bằng đường kính ống đẩy D ra , còn đường kính
nhỏ bằng đường kính tương đương D tđ xác định từ diện tích lớn nhất của buồng
xoắn A345 :
o
Dtđ =
√ 4 A345
π
Nếu gọi L là chiều dài ống loe và chiều dài ống loe được xác định :
o
Dra−Dt đ
αloe = arctg
2L
Chiều dài ống loe L được xác định theo điều kiện động học, nhưng cũng phải
kết hợp với ống loe sao cho đảm bảo về kích thước cân đối về kích thước tổng thể
của vỏ máy nén. Ống loe có thể có kết cấu là ống thẳng đối xứng, có thể là ống
cong, có thể là được bố trí nghiêng hoặc ống không đối xứng. Ở đây để phù hợp
với kết cấu của máy nén tia, phần ống loe sẽ được uốn cong.
Chọn vận tốc trung bình lối ra ống loe vloe = 15( m/s ) ta xác định được đường kính
ở lối ra của ống loe :
Dra =
√ 4Q
π v loe
=
√ 4 × 0.188
π ×15
= 0.126( m ) =126 ( mm )
Đường kính ống ra khỏi buồng xoắn được chọn trong dải tiêu chuẩn. Căn cứ
vào tài liệu trong giáo trình Lý thuyết cánh của PGS. TS Hoàng Thị Bích Ngọc ta
chọn Dra = 125 (mm)
Đường kính tương đương xác định như sau :
X =Dtđ =( r 345° −r 4 )=164.84−88=76.84(mm)

0
α loe=5.5
D ra−D tđ 125−76.84
Vậy ta có chiều dài ống loe là: L= 2× tan ⁡(α ) = 2× tan ⁡(5.5) =250(mm)
loe
Sau khi đã tính toán xong, ta tiến hành xây dựng (vẽ) đường cong ngoài của
buồng xoắn như sau. Trước tiên ta dựng các tia cách nhau 43.125 0 . Trên các tia
này ta xác định các điểm từ 0 đến VIII là các R i tương ứng từng tiết diện. Đối với
cung tròn đầu tiên ta có thể vẽ một đường tròn bất kỳ đi qua hai điểm 0 và I sao
cho nhìn có độ cong họp lý (có một gọi ý là ta có thể vẽ một đường spline đi qua
tám điểm trên rồi vẽ đường tròn này có độ cong gần với độ cong của đường spline
đi qua hai điểm 0 và I). Với cung tròn thứ hai, ta sử dụng cad để vẽ từ điểm 0 ta vẽ
một đường thẳng đi qua tâm của cung tròn thứ nhất, vẽ trung trực của đoạn thẳng
nối hai điểm I và II. Ta được giao điểm của hai đường này là tâm của cung tròn thứ
hai. Cứ như vậy ta vẽ tiếp cho các cung tròn còn lại.
Hình 28: Biên dạng buồng xoắn

Với các thông số tính toán ở trên và xây dựng được bản vẽ biên dạng buồng xoắn,
em đã xây dựng hoàn thiện mô hình 3D của buồng xoắn ở hình 27.

Hình 29: Biên dạng buồng xoắn 3D

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỘP TĂNG TỐC
Trình tự tính toán, thiết kế hộp tăng tốc được em minh hoạ ở hình dưới đây:
Hình 30: Trình tự tính toán thiết kế hộp tăng tốc

3.1. Tính động học
3.1.1. Tính chọn động cơ
3.1.1.1 Công suất làm việc
Để chọn động cơ điện, cần tính công suất cần thiết. Ta có – công suất trên trục
của máy nén, – hiệu suất chung toàn hệ thống, – công suất cần thiết, thì :
Trong đó :
3.1.1.2. Chọn hiệu suất hệ dẫn động
 = 0.99 - hiệu suất 1 cặp ổ lăn

 = 0.97 - hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ.
×
 = 0.993 0.972 0.913
3.1.1.3. Công suất cần thiết trên trục động cơ
= = = 127.27(kW)
3.1.1.4. Số vòng quay trên trục công tác
Số vòng quay trên trục công tác là =36000 ((vg/ ph))
Do số vòng quay trên trục của máy nén là lớn nên em quyết định chọn hộp
tăng tốc 2 cấp bánh răng trụ để có thể tính giảm được số vòng quay trên trục của
động cơ và kết cấu hộp HTT em chọn là dạng sơ đồ khai triển được biểu diễn như
dưới hình 29:
Hình 31: Hộp tăng tốc dạng sơ đồ khai triển.

Ưu điểm của HTT kiểu này là đơn giản nhất dễ thiết kế nhất và được sử dụng
nhiều trong thực tế.
3.1.1.5. Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ
Số vòng quay đồng bộ của động cơ điện được tính như sau:
- Tra bảng 2.4 trang 21 sách TTHDDCK (T1) ta có các thông số sau:

- utt = 8…40 tỷ số truyền động của hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ; chọn sơ
bộ bằng 25
Vậy
3.1.1.6. Chọn động cơ điện
Động cơ điện phải thoả mãn những yêu cầu đặt ra.
Tra bảng phụ lục trong tài liệu [1] chọn động cơ thỏa mãn
Tra bảng trong tài liệu động cơ điện Vihem ta có:
Hình 32: Chọn động cơ điện thích hợp

Ta chọn động cơ điện không đồng bộ 3 pha 3PN315M4 Có công suất Nđc =132
(kW), tốc độ quay đồng bộ nđc = 1480 (vg/ph)

3.1.2. Phân phối tỷ số truyền cho các bộ truyền trong hệ thống
Tỷ số truyền chung hệ thống :
Tỷ số truyền : =
Lại có tỷ số truyền hộp tăng tốc: uhtt =uc=24.324¿ u1× u2
Trong đó u1, u2 là tỉ số truyền cặp bánh răng nghiêng thứ I và thứ II
Để thoả mãn 3 tiêu chí sau: - Khối lượng bánh răng nhỏ nhất.
- Momen quán tính thu gọn nhất.
- Thể tích bánh răng lớn nhúng trong dầu nhỏ nhất.
Theo phương pháp kinh nghiệm:
Hộp TT khai triển: u2 = (1.2 – 1.3) × u1
Chọn u2 = 1.2 × u1
Mà
Để chọn tỉ số truyền tối ưu: u1=4.5 và u2=5.405

3.1. 3. Tính các thông số trên các trục
3.1.3.1. Tính số vòng quay trên các trục
Số vòng quay động cơ: =1480(vg/ph)
Số vòng quay trục I: = = (vg/ph)
Số vòng quay trục II: = = =6660 (vg/ph)
Số vòng quay trục làm việc: = = 6660×5.405=¿35997.3(vg/ph)

3.1.3.2. Tính công suất trên các trục
Công suất trên trục công tác = 116.677 (kW)
Công suất trên trục II: = = 121.5(kW)
Công suất trên trục I: = = 126.522(kW)
Công suất trên trục động cơ: = = 127.8 (kW)

3.1.3.3. Tính mômen trên các trục
Mô men xoắn trên trục động cơ:
× ×
6
=9.55 10 = 824655.405(N.mm)
Mô men xoắn trên trục I:
= = 816408.85(N.mm)
Mô men xoắn trên trục II:
= = 174222.97(N.mm)
Mô men xoắn trên trục công tác:
= = 30954.14 (N.mm)
3.1.3.4. Lập bảng các thông số động học
Bảng 19: Thông số động học
Động cơ 1 2 3 Công tác
P (kW) 127.8 126.522 121.5 116.677 116.677
u 1 u1 = 4.5 u2 = 5.405 1
n (Vg/p) 1480 1480 6660 35997.3 35997.3

T (N.mm) 824655.405 816408.85 174222.97 30954.14 30954.14
3.2. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng.

 Chọn vật liệu:
Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đầu bài ra và quan điểm thống
nhất hóa trong thiết kế nên ta chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.
Cụ thể theo bảng 6-1/92 [TL1] ta chọn :
Vật liêu bánh lớn
 Nhãn hiệu thép: 45 tôi cải thiện
 Độ rắn: HB=192÷240. Ta chọn HB1 = 245 phôi rèn
 Giới hạn bền: σ b 1=¿750(N/mm2)

 Giới hạn chảy:σ ch1=450 (N/mm2)
Vật liêu bánh nhỏ
 Nhãn hiệu thép: 45 tôi cải thiện
 Độ rắn: HB= 241÷285. Ta chọn HB2 = 260 phôi rèn
 Giới hạn bền: σ b 2=850(N/mm2)
 Giới hạn chảy:σ ch2=580(N/mm2)
3.2.1. Bộ truyền cấp chậm: Bánh trụ răng nghiêng, tỉ số truyền u=4.5
3.2.1.1. Xác định ứng suất cho phép:
Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:
; ; ;
Trong đó và là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép
ứng với số chu kì cơ sở.

SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn.
Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB1 = 245
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB2 = 260
Vậy:
Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:
Theo 6-5/93[TL1]: . Do đó:
Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:
(Vì chọn vật liệu là thép)

Xác định hệ số tuổi thọ:
;
mH, mF: bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.
Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6;mF=6.
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương
Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên N HE, NHF được tính theo công
thức 6-7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:

Với: Ti : là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ti : tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
c : số lần ăn khớp trong 1 vòng quay.
Tính bánh răng bị động:
NHE2 > NHo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL2 = 1, Lấy NHE2 = NHo2
NFE2 > NFo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL2 = 1, tương tự KFL2 = 1

Tính bánh răng chủ động:
NHE1> NHE2 > NHo1
NFE1> NFE2 > NFo1
Nên lấy hệ số tuổi thọ KHL3 = 1, KFL3 = 1
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức 6-
1/91[TL1] và 6-2/91[TL1]
Trong đó:
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
ZV : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)

KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR : Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
Ys : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
KxF : Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn.
KFC : Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => KFC = 1
KHL, KFL :Hệ số tuổi thọ.
S H; S F :Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn.
Hlim :Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở.
Flim :Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở.
Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR×V×KxH = 1 và YR×Ys×KxF = 1
Vậy ta có
Thay số
Ứng suất quá tải cho phép:

3.2.1.2. Tính toán cấp chậm
a. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
Theo công thức 6-15a/96[TL1]
Trong đó :
aw : khoảng cách trục
K : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng:
Tra bảng 6-5/96[TL1] ta được
T1 Mômen xoắn trên trục bánh chủ động T1 = 816408.85 (N.mm)
Ứng suất tiếp xúc cho phép

U1 Tỉ số truyền u1 = 4.5
bw là chiều rộng vành răng. Hộp khai triển =>
Chọn
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về tiếp xúc.

Tra bảng 6-7/98[TL1] =>
Lấy tròn aw = 320 mm

b. Xác định các thông số ăn khớp
Theo công thức 6-17[TL1] ta có m=(0.01 0.02)×aw = 3.2 6.4
Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 4
Chọn sơ bộ góc nghiêng β=15o, do đó cosβ = 0.9659. Theo 6-31/103 [TL1]
Số bánh răng nhỏ: ; Lấy tròn z2=28
Số bánh răng lớn: ; Lấy tròn z1=126
Tỉ số truyền thực tế sẽ là:

Góc nghiêng β:
cos =   = 15.74o
c) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Theo 6-33/105[TL1]
Trong đó:

ZM :Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số Z M tra trong
bảng 6-5/96[TL1].
ZH :Hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc với βb là góc nghiêng
của răng trên hình trụ cơ sở.
tgb = cost×tg
t = tw = arctg(tg/cos)
= arctg(tg20/0.9625) = 20.710
=> tgb = cos(20.710)×tg (15.740) = 0.264
=> b = 14.790
Theo 6.37, hệ số trùng khớp dọc

 = bw×sin/(×m) = 0.3 × 320 × sin(15.740 )/(×4) = 2.072
Do đó theo (6.36) ta có: Zε =
Trong đó =
Đường kính vòng lăn bánh lớn
dw1 = (mm)
Theo 6.40, vận tốc vòng:
v= m/s
Tra bảng 6.13 chọn cấp chính xác 2
Với cấp chính xác 2 được KHα = 1.01

Theo 6.42/107[TL1]
Trong đó
Tra bảng 6.15/107[TL1] δH = 0.002
Tra bảng 6.16/107[TL1] go = 2
=> theo 6.41/107[TL1] :
Theo 6.39 hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc
K = 1.12×1.01×1.009 = 1.14
=>
Xác định các ứng suất tiếp xúc cho phép
ZV Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, độ rắn mặt răng nhỏ hơn
350MPa nên ZV = 0.89
Với cấp chính xác động học là 2, chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 1, khi đó
cần gia công đạt độ nhám Ra = 2.5…1.25 μm. Do đó ZR = 0.95;
Với da < 700 mm, KxH = 1
=> [σH]’ = [σH]× Zv×ZR×KxH = 509×0.89×0.95×1 = 430.3595 MPa
Ta có
Mà chênh lệch
Vậy độ bền tiếp xúc thỏa mãn điều kiện
d. Kiểm nghiệm về độ bền uốn
Theo công thức 6-43/108[TL1] ta có

Trong đó:
T1: momen xoắn trên bánh chủ động T1 = 816408.85 (N.mm)
m: modun pháp m = 4 (mm)
bw: chiều rộng vành răng bw = 0.3×320 = 96 mm
dw1 : đường kính vòng lăn bánh chủ động dw1 = 116.36 mm
Yε: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
Với là hệ số trùng khớp ngang

Yβ : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng
 =15.74o => Yβ = 1 -
hệ số dạng răng của bánh 1 và bánh 2

- Số răng tương đương :
Tra bảng 6-18/109[TL1] được
K Hệ số tải trọng khi tính về uốn K

Trong đó:
KF = 1.2698 (tra bảng 6-7/98[TL1]) với =0.8745

KF = 1.05 (tra bảng 6.14/107[TL1])
KFV = 1 + với
Theo bảng (6.15) ; theo bảng (6.16) g0=73

=> KFV = 1 +
KF = 1.2698× 1.05× 2.23 = 2.97
Thay vào ta có
Mpa
MPa
Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đến tập trung ứng suất
Ys = 1,08- 0,0695 .ln (m) Với m =3 mm
Thay số Ys=1,08-0,0695.ln 3 = 1,004
YR- Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng , chọn y R= 1 ( bánh
răng phay )
YxF Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn. Y xF = 1 do
da<400
Vậy => Độ bền được thỏa mãn

e. Kiểm nghiệm răng về quá tải
Điều kiện về quá tải theo công thức 6-48/110[TL1] và 6-49/110[TL1] với K qt =
Tmax/T = 1.5
1260 MPa

Vậy khả năng quá tải đạt yêu cầu
f. Thông số và kích thước bộ truyền
Bảng 20: bảng tính toán các thông số bộ truyền bánh răng cấp chậm.
Thông số Kí Công thức tính Kết quả Đơn
hiệu vị
Khoảng cách a 0.5×m×(z2 + z1)/cosβ 319.99 mm
trục chia
Mô đun m 4 mm
Tỉ số truyền u 4.5
Khoảng cách aw aw=acosαt/cosαtw 320 mm
trục
Đường kính d d1=m×z1/cosβ 523.63 mm
chia
d2=m×z2/cosβ 116.36 mm
Đường kính dw dw1=2×aw/(u+1) 116.36 mm
lăn
dw2= dw1×u 523.63 mm
Đường kính da da1=d1+2(1+x1- ).m 539 mm
đỉnh răng
da2=d2+2(1+x2- ).m
124.36 mm
Đường kính df df1=d1 - ( 2.5 - 2x1)×m 106.36 mm

đáy răng

df2=d2 - ( 2.5 - 2x2)×m 513.63 mm
Đường kính db db1=d1cosα 114.46 mm
cơ sở
db2=d2cosα 515.10 mm
Góc nghiêng β 15.74 Độ
của răng
Góc prôfin α Theo TCVN1065-71 20 Độ
gốc
Góc prôfin αt αt=arctg(tgα/cosβ) 20 Độ
răng
Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 20.71 Độ
Số bánh răng Z1 126 Răng
Z2 28 Răng
Tổng hệ số xt xt=[(z4 + z3)(invαtw – invαt)]/(2.tgα) 0 mm
dịch chỉnh
x3 0 mm
x4 0 mm
Hệ số trùng 1.703
khớp ngang
3.2.2. Bộ truyền cấp nhanh: Bánh trụ răng thẳng, tỉ số truyền u2=5.405
3.2.2.1. Xác định ứng suất cho phép:
Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:
; ; ;
Trong đó và là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép
ứng với số chu kì cơ sở
SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn
Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB3 = 230
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB4 = 245
Vậy:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:
Theo 6-5/93[TL1]:
Do đó:
Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:
(Vì chọn vật liệu là thép)

Xác định hệ số tuổi thọ:
;
mH, mF:bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.
Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6; mF=6.
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương
Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên N HE, NHF được tính theo công
thức 6-7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:
;
Với Ti là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ni là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ti tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
c số lần ăn khớp trong 1 vòng quay
 Tính bánh răng bị động:

NHE2 > NHo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL2 = 1; Lấy NHE2 = NHo2
NFE4 > NFo4 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL4 = 1, tương tự KFL3 = 1

 Tính bánh răng chủ động:
NHE3> NHE4 > NHo3
NFE3> NFE4 > NFo3
Nên lấy hệ số tuổi thọ KHL3 = 1; KFL3 = 1
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức 6-1/91[TL1]
và 6-2/91[TL1]
Trong đó:
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
ZV : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0.85×v0.1)
KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR :Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng.
Ys :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
KxF :Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn.
KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => KFC = 1

KHL; KFL :Hệ số tuổi thọ
SH ; SF :Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn.
Hlim :Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở.
Flim :Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở.
Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR×ZV×KxH = 1 và YR×Ys×KxF = 1
Vậy ta có
Thay số
Bộ truyền cấp nhanh là bộ truyền bánh trụ răng thẳng nên theo công thức 6-12 ta
có
Ứng suất quá tải cho phép:
3.2.1.3. Tính toán cấp nhanh

a. Xác định sơ bộ khoảng cách trục

Theo công thức 6-15a/96 [TL1]
Trong đó
aw :khoảng cách trục
Ka :hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng:
Tra bảng 6-5/96[TL1] ta được

T1 : Mômen xoắn trên trục bánh chủ động T1=174222.97
: Ứng suất tiếp xúc cho phép

u : Tỉ số truyền u = 5.405
bw là chiều rộng vành răng. Hộp khai triển => Chọn
Hệ số kể đến sự phân bố không đềi tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về tiếp xúc
Tra bảng 6-7/98[TL1] =>
Lấy tròn aw = 250 mm
Khi đó =0.3×250=75
b. Xác định các thông số ăn khớp
Theo công thức 6-17[TL1] ta có m=(0.01 0.02)×aw = 2.5 5
Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 4

Số bánh răng nhỏ:
; Lấy tròn z4=19

Số bánh răng lớn:
;Lấy tròn z3 =103

Tỉ số truyền thực tế sẽ là:
Tính toán dịch chỉnh:

Theo 6-21/99[TL1]
Vậy cần dịch chỉnh khoảng cách trục từ 244 lên aw2 = 250 mm
Tính hệ số dịch chỉnh tâm theo 6-22/100[TL1]
Theo 6-23/100 [TL1]
Theo bảng 6.10a/101[TL1] ta có kx = 0.013

Do đó theo 6.24/100[TL1] hệ số giảm đỉnh răng:
Theo 6-25/100[TL1] tổng hệ số dịch chỉnh xt

xt= y+ y = 1.5 + 0.0016= 1.5016
Theo 6-26/101[TL1] hệ số dịch chỉnh bánh 3:

Hệ số dịch chỉnh của bánh 4 là:
x4= xt-x3 =1.5016 – 0.234 =1.2676
Góc ăn khớp tw tính theo công thức 6-26/101[TL1]
c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Tương tự như phần kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của bánh răng nghiêng
Độ bền tiếp xúc thỏa mãn điều kiện
d. Kiểm nghiệm độ bền uốn
Tương tự như phần kiểm nghiệm độ bền uốn của bánh răng nghiêng
Như vậy độ bền uốn thỏa mãn
e. Kiểm nghiệm răng về quá tải
Tương tự như phần kiểm nghiệm răng về quá tải của bánh răng nghiêng
Như vậy kiểm nghiệm răng về quá tải thỏa mãn..
f. Thông số và kích thước bộ truyền
Bảng 21: bảng tính toán các thông số bộ truyền bánh răng cấp nhanh
Thông số Kí Công thức tính Kết quả Đơn
hiệ vị
u
Khoảng a a= 0.5×(d3 + d4 ) 244 mm
cách trục
chia
Mô đun m 4 mm
Tỉ số truyền u 5.421

Khoảng aw aw=acosαt/cosαtw 250 mm
cách trục
Đường kính d D3=m.z3/cosβ 412 mm
chia
D4=m.z4/cosβ 76 mm
Đường kính dw dw4=2.aw/(u+1) 77.869 mm
lăn
dw3= dw4.u 422.12 mm
8
Đường kính da da4=d4+2(1+x4- ) .m 85.86 mm
đỉnh răng
da3=d3+2(1+x3- ) .m 430.20 mm
Đường kính df df3=d3 - ( 2.5 - 2x3).m 67.87 mm

đáy răng
df4=d4 - ( 2.5 - 2x4).m 408 mm
Đường kính db db1=d3cosα 71.416 mm
cơ sở
db2=d4cosα 387.15 mm
3
Góc nghiêng β 0 Độ
của răng
Góc prôfin α Theo TCVN1065-71 20o Độ
gốc
Góc prôfin αt αt=arctg(tgα/cosβ) 20o Độ
răng
Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 23.488o Độ
Số bánh z1 19 Răng
răng
z2 103 Răng
Tổng hệ số xt xt=[(z2 + z1)(invαtw – invαt)]/(2.tgα) 1.5016 mm
dịch chỉnh
x1 0.234 mm
x2 1.2676 mm
Hệ số trùng 1.7
khớp ngang

3.3. Thiết kế trục và lựa chọn ổ lăn.
3.3.1. Chọn khớp nối
Thông số đầu vào
Mômen cần truyền: T =T đc =824655.405(N . mm)
Đường kính trục cần nối
dt =
√
3 T đc
√
0.2 × [ τ ]
=
3 824655.405
0.2 ×20
=59.075(mm)
Chọn khớp nối.
Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục
{
cf
T ≤T
Chọn khớp nối theo điều kiện: t cfkn
d t ≤ d kn
Trong đó d t - Đường kính trục cần nối

d t =60 mm
T t –Mômen xoắn tính toán T t=k × T
k -Hệ số chế độ làm việc tra bảng 16.1 Tr58 [2] lấy k = 1.5
T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục:
Do vậy:
T t=k .T =1.5 × 824655.405=1236983 ( N . mm )=1236.983(N . m)
Tra bảng 16.10a [2] tr 68 với điều kiện:

{
cf
T kn=2 000 N .m
{
cf
T t =1 263.983 N . m ≤T kn d cfkn =63 mm
=>
d t=60 mm ≤ d cfkn Z=8
Do=200 mm
{
l 1=54 mm
l =22 mm
Tra bảng 16.10bTr69 [2] với T cfkn=500 ( N . m ) ta được l2=44 mm
3
d c =24 mm
3.3.1.1. Kiểm nghiệm khớp nối.

Ta kiểm nghiệm theo 2 điều kiện:
a) Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi

2 k ×T
σ d= ≤[σ d ]
Z × D o × d c × l3
σ d -Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [ σ d ] =2 ÷ 4 (Mpa)
Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:

2 kT 2× 1.5× 824655.405
σ d= = =1.465<[σ d ]
Z D0 d c l 3 8 ×200 ×24 ×44
→ Thỏa mãn.
b) Điều kiện bền của chốt:

k × T ×l 0
σ u= 3
≤ [σ u ]
0.1× d c × D0 × Z
Trong đó:
l2 22
l 0=l 1 + =54 + =65
2 2
[σ u]- Ứng suất uốn cho phép của chốt. Ta lấy [σ u]=(60÷ 80) MPa;
Do vậy, ứng suất sinh ra trên chốt:

k × T ×l 0 1.5× 824655.405 ×65
σ u= 3
= 3
=36.35 <[σ u ]
0.1× d × D0 × Z
c 0.1 ×24 × 200× 8
→ Thỏa mãn.

3.3.2. Tính sơ bộ trục
3.3.2.1. Chọn vật liệu chế tạo trục
Vật liệu chế tạo các trục I là thép 45 có: σb = 600 MPa
Vật liệu chế tạo các trục II, III là thép 45 có: σb = 850 MPa
Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 12…20 Mpa
3.3.2.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:
Theo công thức 10-9/188 [TL1] ta có .

Trong đó:
T momen xoắn, N.mm
[τ] ứng suất xoắn cho phép, Mpa. Chọn [τ1] = 12 Mpa
Lấy dsb1= 80 (mm)
Lấy dsb2= 50 (mm)
Lấy dsb3= 25 (mm)

Chiều rộng ổ lăn trên trục: Tra bảng 10.2 Tr189 [1]:
{ {
d 1=80(mm) b01=39 ( mm )
với d 2=50(mm) ⇒ b 02=27 (mm)
d 3=25(mm) b 03=17(mm)
3.3.2.3. Xác định các khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực.
Chiều dài mayơ bánh răng trụ được tính theo công thức 10-10/189[TL1]

lm = ( 1.2 ... 1.5 ) × dsb
Mayơ bánh răng 1 và khớp nối trên trục I
lm11 = lm1k =( 1.2 ... 1.5 ) × 80 = 96 ... 120 (mm); Chọn lm1k = 120 mm
Mayơ bánh răng 2 và bánh răng 3 trên trục II
lm22 = lm23 = ( 1.2 ... 1.5 ) ×50 = 60 ... 75 (mm); Chọn lm22 = lm23 = 75 mm
Mayơ bánh răng 4 trên trục III
lm34 = ( 1.2 ... 1.5 )×25 = 30 ... 37.5 (mm) ; Chọn lm34 = 35 mm
Chiều rộng các khoảng cách khác được tra trong bảng 10-3/189[TL1]:
Chọn k1 = 15 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp
Chọn k2 = 5 Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp
Chọn k3 = 10 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
Chọn k4 = 10 Khoảng cách giữa các chi tiết quay
Chọn hn = 15 Chiều cao nắp ổ cà đầu bulông
Xác định chiều dài giữa các ổ:

Hình 33: Sơ đồ bố trí ổ trục II
Trục II:
Hình 34: Sơ đồ bố trí ổ trục I

Trục I:

Hình 35: Sơ đồ bố trí ổ trục III
Trục III:
3.3.2.4. Xác định các lực và sơ đồ đặt lực:

Trục I
 Xác định lực tại các ổ lăn dựa vào pt cân bằng lực & mômen tại các gối trục
theo phương x và y.
Chọn Fkn=3000 (N)

Giả định các phản lực có chiều như hình dưới:
294.5
Khi đó hệ phương trình cân bằng lực là:
{
∑ F x =F x 10−F t 1−F x 11+ F kn=0
∑ F y =−F y 10 + Fr 1+ F y 11=0
d
∑ M x (1)=F y 10 . l11−F a 1 . 2w 1 −F r 1 .l13=0
∑ M y (1 )=Ft 1 . l13−F x 10 . l21+ F kn .l12=0
{
∑ F x =F x10−14032.465−F x 11+3000=0
∑ F y =−F y 10+5488.654 + F y11=0
 116.36
∑ M x (1)=F y 10 ×294.5−1546.926 × 2 −5488.654 ×71=0
∑ M y ( 1 )=14032.465 × 71−F x 10 .227+3000. 104.5=0
 Từ đó ta có giá trị các phản lực là:
{
F x 10=5770.066
F 10=2113.2
 F y=−5262.399
x 11
F y11 =−3375.454
Căn cứ kết quả ở trên ta vẽ lại sơ đồ lực và phản lực trục cần tính như sau:
294.5
Xác định momen tại các tiết diện:
Tại tiết diện 0: M x  0, M y  0
{ {
My=F x 10 .(L11 −L13) My=900130.3
Tại tiết diện 2: M x(trái) =−F y10 .(L11−L13 )= M x (trái )=−329659.2
M x( phải )=+ F y11 . L23 M x( phải)=239657.234
Tại tiết diện 1: M x =0, M y  Fkn .l12 =3000.104.5 =313500

Tại tiết diện 3: M x  0, M y  0
Tại tiết diện 0: Mtd,0=√ M 2x + M 2y +0 , 75.T 2
=√ 0+0+ 0 ,75. 02 = 0
=√ 329659.22+ 900130.32 +0 , 75.816408.85 2= 1191340.534
=√ 02 +3135002 +0 , 75. 816408.852=773417.61
= √ 0+0+ 0.75× 816408.852 =707030.80
Vẽ biểu đồ momen trục I:
Hình 36: Biểu đồ lực và moment trục I
Tính đường kính các đoạn trục:
Tính đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức :
d j=
√
3 M tđj
0,1[σ]
Trong đó : [ σ ]= 67 MPa - ứng suất cho phép của thép 45 chế tạo trục, cho trong
bảng 10.5 trang 195
√
D1,0= 3 0 ,1.[σ
t đ,0M
]
0
√
= 3 0 ,1.54 =0
D1,1 =
√3 M t đ ,1
0 ,1.[σ ]
=
√
3 773417.61
0 , 1.54
=52.3
D1,2 =
√3 M t đ ,2
0 ,1.[σ ]
=
√
3 1191340.534
0 , 1.54
=60.424
D1,3 =
√3 M t đ,3
0 ,1.[σ ]
=
√
3 707030.80
0 , 1.54
=50.77
Xuất phát từ các yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính
các đoạn trục như sau :
D10 = d11 = 55 mm (đoạn trục lắp ổ lăn)

D13 = 50 mm(đoạn trục khớp nối)
D22 = 70 mm(đoạn trục lắp bánh răng)
TRỤC II
Giả định các phản lực có chiều như hình dưới:
Khi đó hệ phương trình cân bằng lực là:
{
∑ F x =−F x 20−F t 3−F t 2−F x21=0
∑ F y =F y 20 + Fr 3+ F r 2 + F y 21=0
d
∑ M x (1)=−F y 21 . l21+ F a 2 . 2w 2 −F r 2 .l22−F r 3 .l23=0
∑ M y ( 1 )=F t 2 . l22+ F x 21 . l21+ F t 3 . l23=0
{
∑ F x =−F x20−14032.465−4474.77−F x 21=0
∑ F y =F y20 +358.71+5488.654+ F y 21=0
523.63
∑ M x (1)=−F y 21 .294 .5+1546.926 × 2 −5488.654 × 201−358.71 .93 .5=0
∑ M y ( 1 )=14032.465 ×201+ F x 21 .294 .5+ 825.45.93 .5=0
 Từ đó ta có giá trị các phản lực là:
{
F x 20=−3362.649
F =−4948.51
 Fy 20 =−9839.4
x 21
F y21=−2484.715
Căn cứ kết quả ở trên ta vẽ lại sơ đồ lực và phản lực trục cần tính như sau:
Vẽ biểu đồ momen trục II:
Hình 37: Biểu đồ lực và momen trục II
Tính đường kính các đoạn trục:
Tương tự như việc tính các đường kính của đoạn trục I.
Xuất phát từ các yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính các
đoạn trục như sau :
D= 50 mm (đoạn trục lắp ổ lăn)

D= 55 mm(đoạn trục lắp bánh răng)
TRỤC III
Phần trục này bao gồm các ổ lăn, bánh răng 4 và bánh công tác máy nén khí ly
tâm.
Lực hướng trục tác dụng lên bánh công tác của máy nén khí ly tâm bao gồm
lực tác dụng lên bề mặt ngoài của bánh công tác và lực tác dụng lên bề mặt trong
của nó.
Lực hướng trục tác dụng lên bề mặt ngoài của bánh công tác xuất hiện là do
có độ chênh lệch áp ở phía trước và phía sau bánh công tác.
Hình 38: Sự phân bố áp suất tác dụng lên bề mặt ngoài bánh công tác
Áp suất ps lớn hơn áp suất ptr, vì vậy xuất hiện lực hướng trục FZn tác dụng lên bánh
công tác ngược chiều với trục z.
2 2 p i+ p o
F Zn=π (R i −Rm )( −p 1)
2
Trong đó:
Ri : bán kính phần trụ của đĩa trước Ri = 0.035 m
Rm : bán kính moay ơ của đĩa sau Rm = 0.0125
pi và po : áp suất tác dụng lên đĩa sau ứng với bán kính Ri và Rm
p1 : áp suất chất lỏng ở trước lối vào bơm tại độ sâu 0,5 m p1 = 100000 Pa
Áp suất pi được xác định:
Trong đó:
p2 : áp suất chất lỏng ở lối ra của bánh công tác với Hlt = 9,89 m
p2 =150000 Pa
γ : trọng lượng riêng của chất lỏng làm việc γ = 9780,57
R2 : bán kính ngoài của bánh công tác R2 = 0.065 m

U2 : vận tốc vòng tại lối ra bct U2 = 249.16 m/s
Thay số ta được:
( )
2 2
249.16 0,035
pi=150000−9780 , 57. 1− 2
=−5343591.433(Pa)
8 . 9 ,81 0,065
Tương tự tính với áp suất po:
( )
2 2
12 , 57 0,035
po =100000−9780 , 57 1− 2
=−5393591.433(Pa)Từ các thống số trên ta
8 . 9 ,81 0,065
tính được lực hướng trục:
F Zn=π ( 0.035 −0.0125 )

2 2
( 50000
2
−100000 )=−251.815(N )
Lực hướng trục tác dụng lên bề mặt trong của bánh công tác được xác định dựa
vào phương trình động lượng áp dụng với khối chất lỏng chuyển động qua bánh
công tác bằng:
−G
F Ztr= (V Z 2−V Z 1)
g
Trong đó:
G : lưu lượng trọng lượng của khối chất lỏng: 2.4525(N/s)
VZ1 và VZ2 : vận tốc trung bình theo phương hướng trục của dòng chất lỏng
chuyển động ở lối vào và lối ra của bánh công tác.
Biểu thức có dấu ¿ có ý nghĩa lực FZtr là lực của khối chất lỏng tác dụng lên bánh
công tác.
Đối với bánh công tác ly tâm có lối ra hướng kính thì V Z2 = 0. Vận tốc của dòng
chất lỏng ở lối vào của bánh công tác VZ1 = Vo =55 m/s
Khi đó lực hướng trục FZtr hướng cùng chiều với trục z có giá trị bằng :
γ Q¿
F Ztr= V o=0.25 ×55=13.75( N )
g
Lực FZtr gây nên bởi sự thay đổi động lượng của dòng chất lỏng chuyển động
qua bánh công tác nên gọi là lực động, còn lực FZn gây nên bởi áp suất của dòng
chất lỏng tác dụng lên bề mặt của bánh công tác nên gọi là lực tĩnh. Hai lực có
chiều tác dụng ngược nhau, vì vậy lực hướng trục tổng hợp có giá trị:
FZ = FZn – FZtr = -251.815 – 13.75 = 265.565 (N)
Các lực ly tâm sinh ra trong quá trình hoạt động của bơm rất nhỏ so với lực dọc
trục nên ta bỏ qua lực ly tâm trong tính toán ổ bi và tính bền trục bơm.
6 – Tính mối ghép then :

Do các trục đều nằm trong hộp tăng tốc => chọn then bằng. Để đảm bảo tính công
nghệ, chọn then giống nhau trên cùng 1 trục.
Trục I
Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d =50 mm, ta có then:
b = 15 mm
h = 8 mm
Chiều dài then chọn theo tiêu chuẩn l=42.5
Kiểm tra độ bền của then theo công thức 9-1và 9-2 / 173[TL1]
Trong đó
T mômen xoắn trên trục
d đường kính trục
lt, b, h, t kích thước then
[d] ứng suất dập cho phép
Theo bảng 9-5/178[TL1], với tải trọng va đập nhẹ ta có [d] = 100
MPa
[c] ứng suất cắt cho phép
[c] = (60..90)/3 = 20..30 MPa  chọn [c] = 30 MPa
=> Then đủ bền

Tương tự với đường kính lắp then có d=70 ta chọn được then có kích thước
20x12x100
Các trường hợp then tại trục II và trục III kiểm nghiệm tương tự.
Chọn ổ lăn cho các trục
Ổ lăn cho trục I
1. Chọn loại ổ lăn:
Do không có lực dọc trục Fa nên ta chọn ổ bi đỡ cho các gối đỡ của trục I
Fr0 Fr1
Vì hệ thống các ổ lăn dùng trong hộp giảm tốc nên ta chọn cấp chính xác
bình thường(0) và có độ đảo hướng tâm 20 μm , giá thành tương đối 1.
2. Chọn kích thước ổ lăn
-Ta biết đường kính ngõng trục:
-Tra bảng phụ lục P2-11/256[TL1], với cỡ trung rộng ta chọn được ổ bi đỡ 1
dãy có kí hiệu 205 có:
Co = 87.1(kN); C = 104(kN)
Hình 39. Hình minh hoạ ổ bi

3. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:
Theo CT 11-1/211[TL1]:
m
Cd = Q √ L
Trong đó :
Q là tải trọng quy ước,KN
L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
m là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, ổ bi: m = 3
Tính L :
Gọi Lh là tuổi thọ của ơ tính bằng giờ, suy ra từ CT11.2[1]/211 ta có :
3
Với Lh = (10→ 25) . 10 tính trong hộp tăng tốc, chọn Lh =19000(h)
n= 1480 (vg/ph) là số vòng quay của trục 1.
Xác định tải trọng động quy ước QE
Theo CT 11-3/212[TL1] :
Trong đó:
- F r và
F a là tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục,kN
-V là hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay V=1

-Kt là hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, Kt =1(to <100o)
-Kd là hệ số kể đến đặc tính tải trọng
Trabảng 11.3, đặc tính làm việc va đập nhẹ : Kd =1
-X là hệ số tải trọng hướng tâm
-Y là hệ số tải trọng dọc trục
Phản lực hướng tâm trên các ổ là :
Ta có Fa=0 => tỉ số tra bảng 11-4/214[TL1]
Tải trọng quy ước trên ổ 0 và ổ 1 là:
Ta lấy tải trọng quy ước là tải trọng lớn hơn Q = Q0 = 6251(N)
Như vậy ổ lăn đã chọn thỏa mãn khả năng tải động .
3.4. Dung sai lắp ghép
Dựa vào kết cấu làm việc, chế độ tải của các chi tiết trong hộp tăng tốc mà ta chọn
các kiểu lắp ghép sau:
3.4.1. Dung sai và lắp ghép bánh răng:

Chịu tải vừa, làm việc êm vì thế ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6.
3.4.2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:

Khi lắp ổ lăn ta cần lưu y:
- Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ
thống trục
- Để các vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc,
chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay
- Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở.
Chính vì vậy mà khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào
vỏ ta chọn H7.
3.4.3. Dung sai khi lắp vòng chắn dầu:

Chọn kiểu lắp trung gian H7/k6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp.
3.4.4. Dung sai khi lắp vòng lò xo (bạc chắn) trên trục tuỳ động:
Vì bạc chỉ có tác dụng chặn các chi tiết trên trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở
H8/h7.
3.4.5. Dung sai lắp ghép then lên trục:

Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là D10.
CHƯƠNG 4. NGHIÊN CỨU SỐ ĐẶC TÍNH ĐẶC TÍNH MÁY NÉN KHÍ LY
TÂM
4.1. Lý thuyết về mô phỏng số động lực học lưu chất CFD

CFD – Computational Fluid Dynamics (Tính toán động lực học lưu chất) là
một ngành khoa học dự đoán các đặc tính của dòng chảy, truyền nhiệt, các phản
ứng
hoá học,… bằng việc sử dụng quá trình tính toán số để giải các phương trình liên
quan.
CFD có ưu điểm rõ rệt trong việc tính toán thiết kế các bài toán liên quan đến
dòng chất lỏng và chất khí bao xung quanh vật thể:
- Giàm đáng kể thời gian và giá thành thiết kế mới.
- Nghiên cứu hệ thống mà thực nghiệm khó khăn hoặc không thể thực hiện
được.
- Có khả năng nghiên cứu các hệ thông nằm trong những điều kiện nguy
hiểm vượt quá giới hạn hoạt động bình thường.
- Có thể xuất ra được số lượng các kết quả tính toán không giới hạn một
cách chi tiết.
Quá trình mô phỏng dựa trên lý thuyết CFD gồm 3 bước:
Bước 1: Pre- Processing
Xây dựng mô hình, định nghĩa miền tính toán, chia lưới, lựa chọn các quá
trình lý hóa cần mô phỏng, định nghĩa các thuộc tính của dòng chất lỏng, xác định
điều hiện biên chính xác tại các phần tử trùng hoặc dính với vùng biên, thiết lập
thuật giải.
Bước 2: Processing
Chạy chương trình theo các phương pháp lựa chọn trên.
Bước 3: Post- Processing
Xử lý và hiển thị kết quả tính toán.
Do số lượng lưới khảo sát thường rất lớn và bước thời gian tính toán thường
rất nhỏ, để đảm bảo độ chính xác với khối lượng tính rất lớn ta cần sử dụng máy
tính số tốc độ cao. Ngoài ra, việc chuẩn bị các số liệu, thông số cần thiết để đưa
vào mô hình mô phỏng cũng mất nhiều thời gian, công sức. Tuy nhiên đây là
phương pháp mô phỏng hiện đại và đang được sử dụng rất rộng rãi trên thế giới
đặc biệt là các nước phát triển.
4.1.2 Lý thuyết về điều kiện biên.
Điều kiện biên là một thiết lập các giá trị, các thuộc tính hoặc điều kiện trên
các
bề mặt của miền tính toán. Đây là điều kiện cần để có thể giải được hệ các phương
trình tổng quát (đã nêu ở trên) bằng phương pháp số.
a) Vai trò của điều kiện biên trong mô phỏng số
Điều kiện biên có vai trò rất quan trọng trong mô phỏng quá trình vật lý của
bài
toán. Việc lựa chọn và đặt các điều kiện biên không đúng chỗ hoặc không hợp lý
có thể sẽ làm thay đổi hoặc không thể hiện hết được ảnh hưởng vật lý của hệ thống
mô phỏng. Đối với bài toán thiết lập và tính toán mô phỏng dòng lưu chất thì việc
thiết lập điều kiện biên giữ một vai trò quan trọng và quyết định tới tính đúng đắn
của kết quả tính toán mô phỏng.
Ngoài ra, điều kiện biên còn chỉ ra chuyển động của dòng chảy, cụ thể như sau:
- Thiết lập các yếu tố đối với dòng lưu chất chảy bên trong miền tính toán
như khối lượng, mômen động lượng và năng lượng,…
- Vùng chất lỏng, chất rắn được thay thế bằng các vùng tính toán;
- Thiết lập các thuộc tính của vật liệu, của môi trƣờng và ấn định vào các
vùng tính toán;
b) Một số dạng điều kiện biên
- Thành rắn hay tường biên (Wall)
Nhiều biên trong miền chuyển động của dòng lưu chất là thành cứng, có thể là
thành đứng im hay thành di chuyển. Nếu dòng lưu chất là chảy tầng thì các thành
phần vận tốc có thể là vận tốc thành, còn dòng lưu chất chảy rối thì trạng thái phức
tạp hơn.
- Đầu vào (Inlet)
Tại một đầu vào cụ thể, dòng lưu chất đi vào bên trong miền tính toán và
dođó vận
tốc và áp suất của dòng lưu chất, hoặc lưu lượng khối là có thể biết được.
- Điều kiện biên áp suất (Pressure Boundary Condition)
Khả năng chỉ định giá trị áp suất tại một hay nhiều biên trong vùng tính toán
của
dòng lưu chất là một công cụ tính toán rất quan trọng và hữu ích. Biên áp suất mô
tả vùng chứa giới hạn của lưu chất, các điều kiện thí nghiệm xung quanh và các áp
suất hữu dụng xuất hiện từ các phương pháp vật lý
Ngoài ra còn các loại điều kiện biên khác như periodic, outflow,,,
4.2. Chia lưới trong bài toán CFD
a) Các dạng phần tử lưới
Sử dụng nhiều dạng phần tử nhưng phổ biến nhất trong CFD là dạng lục diện
với
8 nút nằm ở các góc. Với các ứng dụng CFD dạng 2D thường dùng phần tử tương
đương là tứ giác 4 nút, một vài chương trình thể tích hữu hạn sử dụng phần tử tứ
diện 3D hoặc tam giác 2D. Đa số chương trình CFD tính theo phương pháp thể tích
hữu hạn thường sử dụng các phần tử dạng này cùng với một số ít các phần tử khác.
Hình 40: Các dạng phần tử lưới

Trước khi tạo lưới chia, cần biết một vài yếu tố trạng thái của dòng lưu chất
lớp
biên, vùng xoáy, vùng gradient lớn của vận tốc và áp suất trong trường dòng. Điều
quan trọng là xác định kích thước, hình dạng của lưới chia trên cơ sở đảm bảo sao
cho có thể nắm được và phản ánh đúng các điều kiện vật lý xuất hiện trong dòng.
Việc làm mịn lưới chia là rất cần thiết ở những vùng gần thành của vật thể, các
điểm ứ đọng, các vùng ngăn cách và các vùng trong lớp biên phía sau vật thể.
c) Các dạng lưới chia
Có thể chia lưới thành hai dạng riêng là lưới có cấu trúc và không có cấu trúc.Cấu
trúc lưới liên quan phương pháp số, với phương pháp vi phân hữu hạn cần lưới cấu
trúc, phương pháp phần tử hữu hạn hoặc thể tích hữu hạn có thể sử dụng cả hai
loại lưới trên.
4.3. Mô phỏng số đặc tính dòng khí trong bánh công tác máy nén khí ly tâm
4.3.1. Mô hình toán học
- Phương trình liên tục:
- Phương trình Navier- stock dạng tổng quát:
- Phương trình trạng thái khí lý tưởng:
- Phương trình năng lượng:
- Mô hình rối SST k-ω:
Mô hình SST là mô hình được xây dựng nhằm kết hợp một cách hiệu quả sự chắc
chắn, chính xác giữa mô hình 𝑘 - 𝜔 dùng cho vùng gần tường với dòng độc lâp của mô
hình 𝑘 - 𝜀 cho trường phía xa. Để đạt được điều này, mô hình 𝑘 - 𝜀 phải được chuyển
đổi thành dạng 𝑘 – 𝜔.
4.3.2. Trình tự tính toán trong Ansys fluent.
Hình 41: Trình tự tính toán trong ANSYS fluent
 Trình tự mô phỏng trên phần mềm ansys:
- Geometry: xây dựng mô hình mô phỏng.
- Mesh: chia lưới.
- Setup: thiết lập các
- Solution: Thiết lập các thuật giải.
- Result: Xuất kết quả trong CFD-Post
4.3.3. Thực hiện mô phỏng số máy nén khí ly tâm.
Bước 1: xây dựng mô hình.
Mô hình 3D của máy nén khí được xây dựng bằng phần mềm Solid works
2016 rồi chuyển sang file. .STEP để đưa vào phần mềm mô phỏng ANSYS
r2019.1 để thực hiện mô phỏng số. Kết quả xây dựng mô hình 3D mô phỏng được
em thể hiện ở hình dưới.
Mô hình gồm 2 phần chính: phần tĩnh và phần quay.
Phần tĩnh bao gồm: ống hút, cụm buồng xoắn và buồng tăng áp, ống đẩy.
Phần động bao gồm: phần bánh công tác.
Các phần mô hình được em xây dựng rồi ghép các phần lại với nhau.
Phần ống hút: có kích thước đường kính 35 mm x chiều cao 150 mm
Hình 42: ống hút vào bánh công tác

Phần ống đẩy: đường kính 63 mm x chiều cao 200 mm.
Hình 43: ống đẩy ra khỏi buồng xoắn

Phần buồng tăng áp:
Hình 44: buồng tăng áp
Mô hình 3D phần buồng xoắn và phần bánh công tác máy nén khí đã được em
xây dựng ở chương II. Sau đó em ghép các mô hình đã xây dựng lại với nhau để
được mô hình mô phỏng 3D máy nén khí hoàn chỉnh được em thể hiện ở hình 44
dưới:
Hình 45: Mô hình 3D máy nén khí

Bước 2: chia lưới
Trong phần chia lưới cho mô hình em sử dụng lưới tam giác, au khi chạy
xong bài toán Hội tụ về lưới em đã chọn lưới với số phần tử lưới là 1328016. Hình
ảnh lưới của mô hình bài toán được em thể hiện ở hình dưới.
Hình 46: Mô hình lưới tam giác máy nén khí.
Bước 3: thiết lập các thuật giải.

Mô hình tính toán: 3D
Bài toán: steady
Phương trình năng lượng: bật.
Mô hình rối: mô hình rối SST k-ω .
Chất lỏng công tác: không khí, để phần khối lượng riêng: ideal-gas.
 Điều kiện biên
Các điều kiện biên của bài toán được em thể hiện ở hình minh hoạ dưới.
Hình 47: hình minh hoạ điều kiện biên
Bước 4: để phần mềm tính toán.
Bước 5: xuất các kết quả
4.3.4. Bài toán hội tụ về lưới
 Đánh giá bài toán đã hội tụ về mặt kết quả tính toán.
Để đánh giá về sự hội tụ của bài toán em sử dụng kết quả P in với tiêu chuẩn hội
tụ là 5e-4 ( kết quả được thể hiện ở hình 47):
Hình 48: đồ thị residuals theo iteration

 Đánh giá bài toán hội tụ về lưới.
Trong phần làm bài toán hội tụ về lưới ta lần lượt thay đổi số lượng lưới của
mô hình với số lượng lưới trong trường hợp đầu tiên là thô nhất, sau đó các trường
hợp kế tiếp ta căn chỉnh số lượng lưới sao cho số lượng lưới ở lần kế cao khoảng
gấp 2 lần so với lượng lưới trước đó. Sau đó ta tiếp tục mô phỏng cho từng TH.
Kết quả xuất được sẽ là Pressure inlet.
Bài toán được coi là hội tụ về lưới khi thoả mãn:
Các kết quả Pressure inlet xuất ra được ở từng TH sẽ HT dần nghĩa là sai số
tính toán ở lần kế so với lần trước đó sẽ giảm dần.
Các kết quả về việc làm bài toán HT lưới được em thể hiện ở dưới đây:
STT No.of elements Pin error
1 170000 75236.23 11.73
2 346166 85236.21 2.43
3 644880 87356.27 1.55
4 1328016 88731.34 0.45
5 2.63E+06 89135.64
Hình 49: Biểu đồ thể hiện sự hội tụ lưới
Qua biểu đồ trên em nhận thấy bài toán đã HT về lưới, để tính toán cho các TH
tiếp theo em lựa chọn mô hình lưới này với số phần tử lưới là 1328016.
4.3.5. Đánh giá giữa kết quả mô phỏng và kết quả tính toán lý thuyết.
Trong phần này em sử dụng kết quả áp suất ở đầu vào mô phỏng được so với áp
suất đầu vào tính toán lý thuyết. Căn cứ vào kết quả mô phỏng ta có thể thấy sai số
trong trường hợp này là 11.27 %
Sai số lớn này được nhận định là sai sốt trong quá trình tính toán thiết kế.
STT Pin_simulation Pin_theory sai số

1 88731.34 100000 11.27
4.3.4. Các kết quả mô phỏng và nhận xét

Một số kết quả định tính em mô phỏng tại điểm thiết kế: G=0.25 (kg/s)
Hình 50: phân bố áp suất tĩnh
Hình 51: Phân bố vận tốc
Hình 52: Nhiệt độ công tác của máy nén khí

4.3.5. Xây dựng các đường đặc tính của máy nén khí ly tâm.
4.3.5.1. Phương trình xây dựng đường đặc tính của bơm.
Các đường đặc tính của máy nén khí ly tâm biểu thị các quan hệ phụ thuộc
giữa các thông số làm việc của máy, đó là các quan hệ ΔP= f(Q), Lđn= f(Q), N= f
(Q), η = f(Q)
Do hiệu suất đoạn nhiệt η ta tính phụ thuộc vào công nén đoạn nhiệt cho nên
đường đặc tính Lđn = f(Q) và η = f(Q) có xu hướng giống nhau:
Công nén đoạn nhiệt:
Công xuất trên trục:
Hiệu xuất đoạn nhiệt:

Do em đã tìm được mô hình mô phỏng bài toán phù hợp nên em sẽ cho chạy
mô phỏng ở các trường hợp lưu lượng G khác nhau để xây dựng đường đặc tính
của máy nén khí ly tâm này. Khi đó em xây dựng được bảng các thông số dưới
đây:
Bảng 22: Bảng tính toán thông số các kết quả mô phỏng
G
STT G* (kg/s) ΔP (Pa) Lđn N (kW) η (%)
61345.64 50314.3 1.05635 87.7809
1 1 0.25 2 7 8 4
56652.83 47424.8 0.99569 87.7809
2 1.2 0.3 3 3 1 4
42646.3 0.89536 87.7809
3 1.4 0.35 49489.73 1 6 4
36235.5 0.76077 87.7809
4 1.6 0.4 40718.17 9 2 4
27124.3 87.7809
5 1.8 0.45 29367.84 5 0.56948 4
1.12183 87.7809
6 0.8 0.2 66828.64 53433 4 4
70378.61 55296.9 1.16096 87.7809
7 0.6 0.15 3 6 8 4
69784.47 54997.2 1.15467 87.7809
8 0.4 0.1 8 2 5 4
1.07051 87.7809
9 0.2 0.05 62498.57 50988.5 1 4
0.98365 87.7809
10 0 0 55770 46851.5 4 4
12565.1 0.26380 87.7809
11 2 0.5 12982 7 8 4
Hình 53: Đường đặc tính ΔP -Q
CHƯƠNG 5: BẢN VẼ CHẾ TẠO VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MỘT SỐ CHI TIẾT MÁY NÉN KHÍ LY TÂM TÍCH HỢP HỘP TĂNG TỐC.
5.1. Các bản vẽ chế tạo.

5.1.1. Bản vẽ chế tạo trục 1
Yêu cầu công nghệ chế tạo trục bơm được thể hiện trên bản vẽ chi tiết
Hình 54: Bản vẽ chế tạo trục

5.1.2. Bản vẽ chế tạo bánh công tác.
Hình 55: Bản vẽ chế tạo Bánh công tác
5.1.3. Bản vẽ chế tạo bánh răng I.
Yêu cầu công nghệ chế tạo trục bơm được thể hiện trên bản vẽ chi tiết
Hình 56: Bản vẽ chế tạo bánh răng

5.2. Quy trình công nghệ chế tạo trục I.
Sau đây là trình tự các nguyên công chế tạo trục biến tốc:
 Nguyên công 1: Chọn phôi
- Chọn vật liệu chế tạo phôi: Thép C45
- Chọn phôi dạng trụ có đường kính 100 mm và chiều dài 500 mm
Hình 57 Nguyên công 1

 Nguyên công 2: Khoan lỗ định tâm A, tiện thô
- Rà gá trên mâm cặp 4 chấu tự định tâm để khoan lỗ tâm đầu A
- Lấy lỗ tâm A làm chuẩn tinh để tiện thô các đường kính ∅ 95, ∅ 70, ∅ 55, ∅ 50 với
chiều dài như trên bản vẽ chế tạo.
- Cắt mặt đầu.
Hình 58 Nguyên công 2

 Nguyên công 3: Khoan lỗ tâm B
- Tháo chi tiết, đảo đầu trên mâm cặp 3 chấu, cặp vào đầu ∅ 55 bên còn lại, dùng
đồng hồ so chỉnh độ đảo về 0, khoan lỗ tâm B
- Tiện thô các đường kính lần thứ 2
Hình 59: Nguyên công 3
 Nguyên công 4: Tiện tinh
- Dùng 2 lỗ tâm làm chuẩn tinh, tiện tinh các kích thước ∅ 70, ∅ 55, ∅ 50.
- Tiện mặt đầu và vát mép trục 45 ° .
- Để lại lượng dư thích hợp cho nguyên công mài (nguyên công 7)

 Nguyên công 5: Phay rãnh then
- Dùng hai khối V ngắn gá chi tiết trên bàn máy, dùng dao phay ngón.
- Phay rãnh then 15x8x42.5 tại đầu B và 18x8x100 tại các vị trí 1 và 2.
 Nguyên công 6: Nhiệt luyện
- Nhiệt luyện bằng phương pháp tôi cao tần đạt độ cứng 48-52 HRC cho bề mặt
hai vị trí lắp ổ bi 1 và 2.

 Nguyên công 7: Mài
- Chống tâm hai đầu, mài các vị trí lắp ổ lăn, nắp chặn, bánh công tác đạt dung sai
như bản vẽ chế tạo
 Nguyên công 8: Kiểm tra

- Kiểm tra chất lượng sản phẩm, sản phẩm đạt yêu cầu kỹ thuật đã nêu ( kích
thước, độ vuông góc, độ bóng, độ đồng tâm...)

 Nguyên công 9: Làm sạch, bảo quản và đóng gói
- Làm sạch chi tiết và đóng gói sản phẩm
- Nếu chưa sử dụng ngay, chi tiết cần được ngâm trong dầu chống bị oxi hóa.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian tìm tòi và làm việc đến nay, em đã hoàn thành xong đồ án
tốt nghiệp của mình với đề tài “Tính toán thiết kế máy nén khí ly tâm cỡ nhỏ tích
hợp hộp tăng tốc”. Em đã hoàn thành một bản thuyết minh tính toán thiết kế và
một số bản vẽ. Trong quá trình làm đồ án em, tuy gặp nhiều khó khăn nhưng được
sự giúp đỡ của các thầy và các bạn đã giúp em hiểu ra nhiều điều để rút ra bài học
cho bản thân và đưa ra cách giải quyết cho các vấn đề.
Qua đồ án này em đã biết vận dụng những kiến thức đã học trên lớp, các kiến
thức đã đọc được qua những cuốn sách chuyên ngành để tính toán thiết kế một loại
máy cánh dẫn cụ thể. Ngoài ra, thông qua đồ án đã giúp em hoàn thiện kiến thức
và kỹ năng để xây dựng được một bản vẽ thiết kế máy nén khí hoàn chỉnh. Việc
được học hỏi thêm những kiến thức mới giúp em được mở mang tri thức, đồng thời
có thể sẽ hỗ trợ em rất nhiều cho công việc trong tương lai. Đó là những trải
nghiệm rất bổ ích trong khi còn đang ngồi trên giảng đường đại học. Nhờ việc làm
đồ án tốt nghiệp giúp em nâng cao khả năng làm việc độc lập cũng như làm việc
nhóm trong quá trình trao đổi với những bạn cùng lớp.
Trong quá trình làm đồ án em xin chân thành cảm ơn TS. Ngô Ích Long đã
tận tâm và hết lòng giúp đỡ em để em có thể hoàn thành được đồ án này. Sau cùng
em cũng xin cảm ơn toàn thể các thầy cô trong Bộ môn Máy và Tự động thủy khí
và các bạn trong lớp đã giúp em trong quá trình học tập suốt những năm học vừa
qua.
Em xin chân thành cảm ơn!
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Bùi Quốc Thái, Máy nén khí, NXB Bách Khoa – Hà Nội.
2. Ronald H. Aungier, Centrifugal compressors a strategy for areodynamic design
and analysis, 2000,
3. René Van Den Braembussche, Design and Analysis of Centrifugal
compressors, 2019.
4. N.Waston and M.S. Janota Turbocharging the Internal Combustion Engine.
5. Lê Danh Liên, Bơm quạt cánh dẫn, NXB Bách Khoa – Hà Nội, 2014.
6. TS. Lê Văn Hoà, Ths. Nguyễn Thị Bích Ngọc, Giáo trình bơm quạt máy nén,
Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật HCM, 09/2004.
7. Hoàng Thị Bích Ngọc, Máy thủy khí cánh dẫn Bơm ly tâm và bơm hướng trục-
Lý thuyết – tính toán – thiết kế, NXB Khoa học và Kĩ thuật, 2012.
8. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển - Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, 2 -
NXB Khoa học – kĩ thuật, Hà Nội, 2007.
9. Nguyễn Trọng Hiệp - Chi tiết máy, tập 1, 2 - NXB GD, Hà Nội, 2006.
10. Ninh Đức Tốn -Dung sai và lắp ghép -NXB GD, Hà Nội, 2004.
11. Bộ môn máy và tự động thuỷ khí, Công nghệ chế tạo máy thuỷ khí, Đại học
Bách Khoa Hà Nội, năm 1977.
12. ANSYS Fluent Tutorials. Release 15.0. ANSYS, Inc. November 2013.
Southpointe. 275 Technology Drive. Canonsburg, PA 15317

Datn 20212 Dangdinhtai

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Datn 20212 Dangdinhtai

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PHIẾU GIAO NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

1. Thông tin về sinh viên.

GVHD: TS. Ngô Ích Long 1 SV: Đặng Đình Tài

Hà Nội, ngày tháng năm 2022

GVHD: TS. Ngô Ích Long 2 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 3 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 4 SV: Đặng Đình Tài

LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................................11

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NGÀNH CÔNG NGHIỆP MÁY NÉN KHÍ13

1.2. Khái niệm chung về các loại máy nén..........................................................13

1.3. Máy nén khí ly tâm.........................................................................................17

CHƯƠNG 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHÍ ĐỘNG MÁY NÉN KHÍ LY

 Sơ đồ quy trình tính toán thiết kế máy nén khí ly tâm..............................29

2.1. Tính toán thủy lực..........................................................................................29

GVHD: TS. Ngô Ích Long 5 SV: Đặng Đình Tài

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỘP TĂNG TỐC.............................68

3.1. Tính động học.................................................................................................68

GVHD: TS. Ngô Ích Long 6 SV: Đặng Đình Tài

3.2. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng.......................................................73

3.3. Thiết kế trục và lựa chọn ổ lăn......................................................................92

3.4. Dung sai lắp ghép.........................................................................................110

4.1. Lý thuyết về mô phỏng số động lực học lưu chất CFD.............................112

4.2. Chia lưới trong bài toán CFD.....................................................................114

GVHD: TS. Ngô Ích Long 7 SV: Đặng Đình Tài

CHƯƠNG 5: BẢN VẼ CHẾ TẠO VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ

5.1. Các bản vẽ chế tạo........................................................................................125

5.2. Quy trình công nghệ chế tạo trục I.............................................................126

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................132

GVHD: TS. Ngô Ích Long 8 SV: Đặng Đình Tài

Hình 14. Mối quan hệ ns theo ...........................................................................36

GVHD: TS. Ngô Ích Long 9 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 10 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 11 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 12 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 14 SV: Đặng Đình Tài

Hình 1. Máy nén khí ly tâm

GVHD: TS. Ngô Ích Long 15 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 16 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 17 SV: Đặng Đình Tài

Hình 4. Sơ đồ kết cấu của máy nén khí ly tâm.

GVHD: TS. Ngô Ích Long 18 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 19 SV: Đặng Đình Tài

Hình 7. Vỏ máy tháo dọc

GVHD: TS. Ngô Ích Long 20 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 21 SV: Đặng Đình Tài

Hình 9. Nguyên lý làm việc máy nén khí ly tâm

GVHD: TS. Ngô Ích Long 22 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 23 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 24 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 25 SV: Đặng Đình Tài

Hình 11. RG integrally geared compressors của Man Energy Solutions

GVHD: TS. Ngô Ích Long 26 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 27 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 28 SV: Đặng Đình Tài

- Tối đa ba - Khí công

GVHD: TS. Ngô Ích Long 29 SV: Đặng Đình Tài

GVHD: TS. Ngô Ích Long 30 SV: Đặng Đình Tài

 Thông số đầu vào của máy nén khí

GVHD: TS. Ngô Ích Long 31 SV: Đặng Đình Tài

R - hằng số của chất khí.

GVHD: TS. Ngô Ích Long 32 SV: Đặng Đình Tài

là lưu lượng không khí chảy từ ngoài vào

- Hiệu suất đoạn nhiệt trên trục: Chọn sơ bộ ηđn = 75%