LỜI NÓI ĐẦU...................................................................................................................

4
1.1. Tính chọn động cơ điện...........................................................................................6
1.1.1. Xác định tải trọng tương đương.........................................................................6
1.1.2 .Tính hiệu suất truyền động η ............................................................................6
1.1.3 . Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ..........................................7
1.2. Phân phối tỷ số truyền..............................................................................................8
1.2.1.Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc............................................8
1.2.2.Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc.............................................8
1.3. Tính toán các thông số trên các trục.........................................................................9
1.3.1.Tính công suất trên các trục................................................................................9
1. 3.2. Tính số vòng quay trên các trục........................................................................9
1.3.3. Tính mômen xoắn trên các trục.........................................................................9
1.3.4. Lập bảng kết quả..............................................................................................10
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG..........................................11
2.1. Thiết kế bộ truyền xích..........................................................................................11
2.1.1. Thông số ban đầu.............................................................................................11
2.1.2. Chọn loại xích..................................................................................................11
2.1.3. Chọn số răng đĩa xích......................................................................................11
2.1.4. Xác định bước xích..........................................................................................11
2.1.5. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích.......................................................12
2.1.6.Tính kiểm nghiệm về độ bền xích.....................................................................13
2.1.7.Xác định thông số của đĩa xích.........................................................................14
2.1.8.Xác định lực tác dụng lên trục..........................................................................14
2.1.9. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích.......................................................15
2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh................................................................16
2.2.1. Chọn vật liệu:..................................................................................................16
2.2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh..........................................................16
2.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm.................................................................27
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI........................................................38
3.1.Thiết kế trục............................................................................................................38
 3.1.1. Chọn vật liệu....................................................................................................38
3.1.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:......................................................................38
3.1.3.Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực...........................39
3.1.4.Xác định chiều dài giữa các ổ...........................................................................40
3.1.5.Xác định các lực và sơ đồ đặt lực.....................................................................40
3.1.6. Xác định chính xác đường kính và chiều dài các trục......................................44
3.1.7.Tính chính xác các đường kính các đoạn trục...................................................47
3.1.8. Tính mối ghép then..........................................................................................50
3.1.9. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.....................................................................52
3.2. Tính chọn ổ lăn......................................................................................................55
3.2.1.Chọn ổ lăn cho trục I........................................................................................55
3.2.2. Chọn ổ lăn cho trục II......................................................................................58
3.2.3. Chọn ổ lăn cho trục III.....................................................................................61
3.3.Tính chọn khớp nối.................................................................................................62
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP
TRONG HỘP................................................................................................................... 64
4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc........................................................................................64
4.1.1.Tính kết cấu của vỏ hộp....................................................................................64
4.1.2 Kết cấu nắp hộp................................................................................................64
4.1.3. Nắp ổ...............................................................................................................65
4.2. Thiết kế các chi tiết phụ.........................................................................................66
4.2.1. Cửa thăm.........................................................................................................66
4.2.2.Nút thông hơi....................................................................................................67
4.2.3.Nút tháo dầu.....................................................................................................67
4.2.4. Que thăm dầu...................................................................................................68
4.2.5. Chốt định vị.....................................................................................................68
4.2.6. Bu lông vòng...................................................................................................69
4.3. Bôi trơn cho hộp giảm tốc......................................................................................69
4.3.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc.............................................................................69
4.3.2. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc............................................................................69
4.4. Xác định chế độ lắp trong hộp...............................................................................70
 TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................72

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án chi tiết máy là một môn học rất cần thiết đối với sinh viên nghành cơ khí để giải
quyết vấn đề tổng hợp về công nghệ cơ khí, chế tạo máy. Mục đích của môn học là hệ thống
lại kiến thức cơ bản về cấu tạo, nguyên lí làm việc và phương pháp tính toán, thiết kế các chi
tiết máy, làm cơ sở để vận dụng vào việc thiết kế máy.

Trong chương trình đào tạo cho sinh viên, nhà trường đã tạo điều kiện cho chúng em
được tiếp xúc và làm quen với việc nghiên cứu: “Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải”. Do
lần đầu tiên làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức tổng hợp, còn có nhiều phần chưa
nắm vững nên dù đã rất cố gắng, song bài làm của em không tránh khỏi những sai sót. Vì
vậy, em rất mong nhận được những đóng góp của thầy, để giúp em có thể hoàn thiện được
vốn kiến thức cần thiết để sau này ra trường có thể ứng dụng vào công việc cụ thể trong sản
xuất.
 ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY
Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải như hình sau:

Trong đó:
1- Động cơ điện; 2 Khớp nối; 3 Hộp giảm tốc; 4 Bộ truyền ngoài; 5 Băng tải.
Chế độ tải: T1=T; T2=0,85T; T3=0,65T; t1=20s; t2=40s; t3=30s
Cho đường kính bang tải : D=340 mm
Cho 1 năm làm việc 300 ngày và 1 ca làm việc 8h.

Loại 1 Loại 2

Nhiệm vụ thiết kế:

1. 1 Bản thuyết minh khổ giấy A4
2. 1 Bản vẽ lắp khổ giấy A0
3. 1 Bản vẽ chế tạo của trục và 1 bản vẽ chế tạo bánh răng khổ giấy A3
 CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

1.1. Tính chọn động cơ điện

1.1.1. Xác định tải trọng tương đương

Công suất trên trục động cơ điện là Pct và được tính theo công thức :

Pct =

trong đó : Pt là công suất tính toán trên trục máy công tác (kw)
η là hiệu suất truyền của cả toàn bộ hệ thống

Tính toán Pt

Công suất làm việc khi tải trọng thay đổi theo bậc ta có :

Trong đó: P1 là công suất lớn nhất trong các công suất tác dụng lâu dài trên trục máy công tác:

P × v 3700× 1,5
P1 = = = 5,55 (kw)
1000 1000

Theo chế độ tải có P=T.ω

Mà vận tốc góc ω không đổi → P tỉ lệ với T (momen quay)

Thay số ta có:

√ ( )
2
P
 Pt =
Pxv
1000
P1
∑ ti
1000 √
∑ i x t i = 3700 x 1,5 20+ 0,852 x 40+0,65 2 x 30 = 4,6 (kw)
20+ 40+30

1.1.2 .Tính hiệu suất truyền động η

Dựa vào bảng 2.3 trang 19. Trị số hiệu suất các loại bộ truyền và ổ ta chọn :
+ Hiệu suất của bộ truyền đai : ηđ =0,95
 + Hiệu suất của cặp bánh răng trụ (được che kín) :
ηbr =0, 97

+ Hiệu suất của cặp ổ lăn: ηol =0,99

+Hiệu suất của khớp nối trục ηk =0 ,99

+ Hiệu suất cặp ổ trượt η ot =¿0,99

Vậy ta tính đươc hiệu suất của toàn bộ hệ thống η theo công thức :

𝜂 = η k x ηol 3 x ηbr2 x ηđ x ηot 4 = 0,99 x 0,993 x0,97 2 x 0,95x 0,99 4 = 0,82

P t 4,6
=> Pct = = = 5,6 (kw)
η 0,82

1.1.3 . Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ.

+Tra bảng 2.4 ( trang 21) để chọn tỉ số truyền nên dùng cho các bộ truyền trong hệ, từ đó
tính số vòng quay đồng bộ dựa vào số vòng quay của máy công tác:

Truyền động đai thì uđ = 3...5

⇒ tỉ số truyền toàn bộ ut của hệ thống được tính theo công thức:

ut =u1 ×u2 ×u3 ..

Với truyền động đai :ut = uđ × u HGT = 3×8=24

trong đó :

+ uđ là tỉ số truyền của truyền động đai thang và ta chọn uđ= 3

+ uHGT là tỉ số truyền bánh răng trụ hộp giảm tốc 2 cấp và ta chọn uHGT=8

+Gọi nlv là số vòng quay của trục máy công tác (trục tang quay hoặc đĩa xích tải)

và được tính theo công thức:

60000 x v 60000 x 1,5
nlv = = = 84,25 (vòng/phút)
π xD π x 340

trong đó: v- vận tốc băng tải hoặc xích tải, m/s;

D- đường kính tang quay, mm;

 +Chọn số truyền chung sơ bộ :

Vậy số vòng quay sơ bộ của động cơ( nsb ) là:

nsb= nlv.ut

 nsb = 84,25 ×24=¿ 2022 (vòng/phút)

Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ

ndb =3000 vòng/phút

¿ ¿¿
Với điều kiện chọn động cơ là :
¿
Dựa vào bảng P1.3.các thông số kỹ thuật của động cơ 4A với
Pct = 5,6 (kw) và
ndb =3000 (vòng/phút) ta dùng động cơ 4A100L2Y3 có Pdc =5,5 kW , ndc =2880 (vg/ph) và
T mm Pmax Tk
= =1 ≤ =2
T p T dn

1.2. Phân phối tỷ số truyền.

1.2.1.Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc.

- Tỉ số truyền chung của hệ thống truyền động được tính theo công thức (Theo 3.23 trang
48) Tài Liệu 1 ta có :
ndc 2880
ut = nlv = 84,25 = 34,18

1.2.2.Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc.

-Tính tỉ số truyền cấp nhanh (u1)và tỉ số truyền cấp chậm (u2) :

+ Tỉ số truyền của hộp giảm tốc(uh) tính theo công thức :

34,18
UHGT= = 3 = 11,39

-Với hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ:

u HGT =u ¿ u (1)
1 2
-Đối với hộp giảm tốc đồng trục ta có:

u1= u2 (2) , theo công thức 3.14 / 44 [TL1]

Suy ra: u1 = u2 =3,37
-Tính lại Uđ theo u1, u2:
x= ut =3
U u 1 u2
1.3. Tính toán các thông số trên các trục.

1.3.1.Tính công suất trên các trục.

Plv = Ptd = 4,6 kW
P lv 4,6
P III= = = 4,69 kw
ηol x η k 0,99 x 0,99

P III 4,69
P II = = = 4,88 kw
ηol x ηbr 0,99 x 0,97

P II 4,88
PI = = = 5,08 kw
ηol x ηbr 0,99 x 0,97

PI 5,08
Pdc = = = 5,18 kw
ηol x ηk 0,99 x 0,99

1. 3.2. Tính số vòng quay trên các trục.

n=ndc =2880 (vòng/phút)

n I =¿ ndc =2880 (vòng/phút)

n I 2880
n II = = =854,59(vòng/phút)
u1 3,37

nII 854,59
n III = = = 253,58 (vòng/phút)
u2 3,37

1.3.3. Tính mômen xoắn trên các trục.

Ta có : Ti= do đó ta tính được:

6 Pdc 6 5,18
Tdc= 9,55 x 10 x =9,55 x 10 x = 17176,73 (Nmm)
n dc 2880
 6 PI 6 5,08
T1 = 9,55 x10 x = 9,55x 10 x = 16845,13 (Nmm)
nI 2880

6 PII 6 4,88
T2= 9,55 x10 x = 9,55x 10 x = 54533,75 (Nmm)
n II 854,59

6 PIII 6 4,69
T3= 9,55 x10 x = 9,55x 10 x = 176628,67 (Nmm)
n III 253,58

1.3.4. Lập bảng kết quả.

Bảng Thông Số
Trục
ĐỘNG CƠ I II III
Thông số
Tỷ số truyền 3 3,37 3,37

Công suất(kw) 5,18 5,08 4,88 4,69

Số vòng
2880 2880 854,59 253,58
quay(vòng/phút)
Momen T (Nmm) 17176,73 16845,13 54533,75 176628,67
 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG

2.1. Thiết kế bộ truyền đai:

- Ta có thông số đầu vào bộ truyền đai

P1 = Pđc =5,18(kw)

n1 =nđc =2880 (vòng/phút)

Uđ = 3

T đc = 17176,73 (Nmm)

2.1.1. Chọn thông số đai thang

Diện tích: A=F=138 (mm2 ¿

b 1=14 (mm) , b=17 (mm) , h=10,5 (mm)

y 0=4,0 ¿) , d min =160 ( mm ) , l 0=1000 ( mm )

2.1.2. Xác định các thông số của đai

Theo bảng 4.13 chọn đường kính bánh đai nhỏ d 1=160 (mm)

π . d 1 .n1 π .160 .2880

Vận tốc đai: v= = =¿ 24,1 (m/s)
60000 60000

Nhỏ hơn vận tốc cho phép v max=25 (m/s)

Theo công thức 4.2, với ε =0.01 , đường kính bánh đai lớn là:

d 2=u d 1 ( 1−ε )=3.160 ( 1−0,01 )=484,8 (mm)

d2 470,4
Như vậy tỉ số truyền thực tế ut = ( = =3,06
d 1 1−ε ) 160 ( 1−0,01 )

( ut −u ) (3,06−3 )
Sai số: ∆ u= .100= .100=2 %< 4 %
u 3

2.1.3. Xác định khoảng cách trục 

Chọn sơ bộ:

Theo bảng 4.14 chọn a= d 2=484,8 (mm)

Công thức 4.4 ta có chiều dài đai là:

2
(d −d )
L= 2a + 0,5 π ( d 1+ d 2 ) + 2 1
4a

2
(484,8−160)
= 2.470,4 + 0,5. π . ( 160+ 484,8 ) + =¿ 2036,3 (mm)
4.484,8

Theo bảng 4.19 chọn chiều dài đai tiêu chuẩn l = 2500 (mm)

v 24,1
- nghiệm số vòng chạy của đai trong 1 giây, theo 4.15 i = l = 2,5 =9,64 s ≤i max

- Tính khoảng cách trục a theo chiều dài tiêu chuẩn l = 2500 mm

Theo công thức 4.6

a = ¿¿

với: + λ=2500−0,5.3,14 . (160+ 484,8 ) =1488,3

( d 2−d1 ) 484,8−160
+ Δ= = =162,4
2 2

Vậy a = 726 (mm)

 57 ( d 2−d 1 ) 57 ( 484,8−160 )
Theo 4.7 góc ôm α 1=180− =180−
°
=154,5 >α min =120°
a 726

2.1.4. Xác định số đai

P1 K d
z= P C C C C
([ 0 ] α 1 u z )

+ theo bảng 4.7 chọn k đ =1,25

+ theo bảng 4.15 với α 1=154,5 °, C α =0,95

l 2500
+ theo bảng 4.16 với l = 2036,3 =1,2 , C1=1,04
0

+ theo bảng 4.17 với u=3, C u=1,14

+theo bảng 4.19, [ P0 ¿=4 kw ( với v = 24,1 (m/s), d 1=160 (mm))

P
1 5,18
+ ta có P = 4 =1,295 do đó: C z =0,96
[ 0]

Vậy

5,18.1,25
z = ( 4.0,95 .1,04 .1,14 .0,96 ) =1,497

lấy z = 2 đai

- Chiều rộng đai, theo 4.17 và bảng 4.21,

B = (z – 1)t + 2e = (2 – 1).19 + 2.12,5 =44(mm)
- Đường kính ngoài bánh đai d a =d 1+ 2h 0=160 + 2.4,2 = 168,4 (mm)

2.1.5. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:
Theo 4.19

780 P1 K đ
F 0= =¿
(v C α z )+ F v
 Trong đó;

( kg )
+ F v =q m v 2 ( định kì điều chỉnh lực căng), với q m=0,178 m bảng 4.22

F v =0,178. 24,1 =103,38N

2

780.5,18.1,25
F 0= +103,38=212,52 (N)
( 24,1.096.2 )

Theo 4.21 lực tác dụng lên trục:

α1 154,5
F r=2 F 0 z sin =2.212,52.2 sin =829,12 (N)
2 2

2.1.6. Các thông số của bộ truyền đai:

THÔNG SỐ KÍ HIỆU GIÁ TRỊ
Tiết diện đai - 138 mm2
Đường kính bánh đai nhỏ d 1, mm 160 mm
Vận tốc đai V, m/s 24,1 m/s
Đường kính bánh đai lớn d 2, mm 484,8 mm
Trị số tiêu chuẩn của d 2 -
Chiều dài tiêu chuẩn l,mm 2500 mm
Khoảng cách truc chính xác a,mm 726 mm
Số đai ( chêm) chọn z 2 đai
Chiều rộng bánh đai B,mm 44 mm
Đường kính ngoài bánh đai d a ,mm 168,4 mm
Lực tác dụng lên trục F r,N 829,12 N
2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh.

2.2.1. Chọn vật liệu:

Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đầu bài ra và quan điểm thống nhất hóa
trong thiết kế nên ta chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau
Cụ thể theo bảng 6-1/92[TL1] ta chọn:

Bánh nhỏ: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 241...285 có

Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 250

Bánh lớn: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192...240 có

Do tốc độ quay và cường độ làm việc nhỏ hơn bánh nhỏ nên chọn độ rắn bánh lớn thấp hơn
10-15. Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB2 = 235

2.2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh

Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:

; ; ;
Trong đó
o o
σ H lim và σ F lim :là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ

sở
SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 250
Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB2 = 235

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Theo 6-5/93[TL1]: Do đó:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:

(Vì chọn vật liệu là thép)

Xác định hệ số tuổi thọ:

;
mH,mF: bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.
Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6; mF=6.
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương
Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên NHE, NHF được tính theo công thức 6-
7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:

Với Ti : là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ti : tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
c : số lần ăn khớp trong 1 vòng quay
Tính bánh răng bị động:

2880
N HE 2=60. c . ∑ ¿. . ¿).20440 = 61.107
3,37
NHE2 > NHo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL2 = 1;
Lấy NHE2 = NHo2

( )
mF
N FE 2=60. c . ∑
Ti
T max
. ni . t i=60.
3,21 (
2880 6 20
. 1 . + 0,85
90
6 40
90
+0,65 . )
6 30
90
.20440=¿
54,5
.107

NFE2 > NFo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL2 = 1, tương tự:

KFL1 =1
Tính bánh răng chủ động:
NHE1> NHE2 > NHo1
 NFE1> NFE2 > NFo1
Nên lấy hệ số tuổi thọ KHL1 = 1; KFL1 = 1
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:
6-1/91[TL1] và 6-2/91[TL1]

Trong đó:
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)
KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR :Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
Ys :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
KxF :Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn.
KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => KFC = 1
KHL; KFL :Hệ số tuổi thọ
SH ; SF : Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn.

:Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở

Flim :Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR.ZV.KxH = 1 và YR.Ys.KxF = 1
Vậy ta có :

Thay số:
Bộ truyền cấp nhanh là bộ truyền bánh trụ răng thẳng nên theo công thức 6-12 ta có

Ứng suất quá tải cho phép:

Theo công thức 6-15a/96[TL1]

Trong đó
aw : khoảng cách trục

K a : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng:

Tra bảng 6-5/96[TL1] ta được

T1: Mômen xoắn trên trục bánh chủ động T1= 16845,13

: Ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ¿=490,9(MPa)

u : Tỉ số truyền u = 3,37

bw là chiều rộng vành răng

=> Chọn
→ ψ bd=0,53. ψ ba . ( u+1 )=0,53.0,4 . ( 3,37+ 1 )=0,92
 : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp
xúc
Tra bảng 6-7/98[TL1] => K Hβ=1,12

a √ ¿¿¿ √
a w= K ( u+1 ) . 3 T 1 . K Hβ ¿ 3,37+1). 3 16845,13.1,12
490,92 .3,37 .0,4
=83,77 mm

Lấy tròn aw = 84 mm

Theo công thức 6-17[TL1] ta có mô đun bánh răng m=(0,01 0,02).aw = 0,84 1,68
Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 1,25
Chọn sơ bộ góc nghiêng β=0o .

Theo 6-31/103[TL1]
Số bánh răng nhỏ:
2. aw 2.84 Lấy tròn = 30
z 1= = =30,75 z1
m.(u+ 1) 1,25.(3,37+1)

Số bánh răng lớn:

z 2=z 1 . u=30.3,37=¿ 101,1 Lấy tròn z 2= 101
Tỉ số truyền thực tế sẽ là:

Z 2 101
um = = =3,36
Z 1 30

Tính toán dịch chỉnh:

Theo 6-21/99[TL1]
m. z t m.(z 1 + z 2) 1,25.(30+101)
a w= = = =81,8
2 2 2

Vậy cần dịch chỉnh khoảng cách trục từ 84 xuống :

aw2 = 82 mm
Tính hệ số dịch chỉnh tâm theo 6-22/100[TL1]
 aw 2 82
y= −0,5. ( z 1+ z 2 ) = −0,5. ( 30+101 )=0,1
m 1,25
Theo 6-23/100[TL1]

1000. y 1000.0,1
k y= = =1,1
zt 131

Theo bảng 6.10a/101[TL1] ta có kx = 0,009

Do đó:
Theo 6.24/100[TL1] hệ số tăng đỉnh răng:
k x . z t 0,009.131
∆ y= = =0,0012
1000 1000

Theo 6-25/100[TL1] tổng hệ số dịch chỉnh xt

xt= y+ y = 0,1 + 0,0012= 0,1012

=>Hệ số dịch chỉnh của cả 2 bánh là:

Góc ăn khớp tw tính theo công thức 6-26/101[TL1]

Z t . m. cos ❑ ( z ¿ ¿ 1+ z 2).m . cos❑ ( 30+101 ) .1,25 . cos 20 ˚

cos ❑tw = = ¿ = = 0,93 =>❑tw
2 aw 1 2 aw 1 2.82
=21,5˚

Theo 6-33/105[TL1]

Trong đó:
ZM :Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số ZM tra trong

bảng 6-5/96[TL1].

ZH :Hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc

 với βb là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.
=> βb = 0°
tw: Góc ăn khớp tw=21,5o

 ZH=
√ 2. cos 0 °
sin(2.21,5)
=1,7

:Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng. Tính theo công thức6-36/105[TL1] mà:
ε β =b w . sin β /( π .2)=0

[ (
ε α = 1,88−3,2.
1 1
+
Z1 Z2 )]
. cos β= 1,88−3,2
[ 1
+
1
30 101 (
. cos 0=1,74 )]
Z ε=
√ √
1
εα
=
1
1,74
=0,76

: Hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc, được tính theo thức6-39/106[TL1]
H

Trong đó:

:Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên bề rộng vành răng.
Tra bảng 6-7/98[TL1] => K Hβ=1,12

:Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp. Bánh

răng thẳng => =1

:Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, trị số tính theo công
thức :

với
ν H =δ H . g 0 . v .
√ aw
um

Vận tốc vòng :

Theo 6-40/106[TL1]
 π . d w 1 . n1 π .37,61 .2880
v= = ≈ 5,6
60000 60000
với d = 2. aw = 2.82 =37,61
w1
u m+1 3,36+1

Theo bảng 6-13/106[TL1] chọn cấp chính xác 8

Theo bảng 6-15/107[TL1] và 6-16/107[TL1]
→ δ H =0,004 ; g 0=56

v H =0,004.56 .5,6 .
√ 82
3,36
=6,2 (m/s)

b w =ψ ba . a w =0,4.82=32,8 mm
V H . bw . dw 1 6,2.32,8 .37,61
→ K HV =1+ =1+ =1,2
2. T 1 . K Hβ . K Hα 2.16845,13 .1,12 .1

Vậy K H =K Hβ . K Hα . K Hv=1,12.1.1,2=1,34

Thay số:Z

δ H =Z M . Z H . Z ε .
√ 2.T 1 . K H .(u m +1)
b w . um . d w1 2
=274.1,7 .0,76 .
√ 2. 16845,13.1,34 .(3,36+1)
32,8.3,36 .37,612
=397,78

Theo 6-1/91[TL1] và 6-1a/93[TL1]

Trong đó :
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc cấp chính xác 8
=> Ra=2,5 …1.25 μm=¿ Z R =0,95
ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, độ rắn mặt răng nhỏ hơn 350MPa nên
ZV = 0,85.5,60,1 = 1
KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng. Đường kính vòng đỉnh răng
da<700mm => KxH = 1
σ ° Hlim
[σ H ¿' = . Z R . Z V . K xH . K HL =[σ H ]. Z R . Z V . K xH . K HL=490,9.0,95.1 .1=466,35( MPa)
SH

Vậy độ bền tiếp xúc thỏa mãn điều kiện.

Theo công thức 6-43/108[TL1] ta có

Trong đó:
T1 : Mômen xoắn trên trục chủ động T1= 16845,13
m : Môđun pháp m=1,25 (mm)

b w  : Chiều rộng vành răng bw=32,8 (mm)

d w 1  : Đường kính vòng lăn bánh chủ động d w 1=37,61(mm)

1 1
 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Y ε = ε = 1,74 =0,57
α

Vớiε α =1,74 là hệ số trùng khớp ngang

Y β  : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng β=0 → Y β =1

YF1, YF2 : Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2
Z1
Theo 6.18/109[TL1] ta có : Z V 1= =30
cos3 β
ZV 2=101

Với hệ số dịch chỉnh x1=0,023 x2=0,078

Tra bảng 6-18 được Y F 1=3,8
Y F 2=3,58

K F  : Hệ số tải trọng khi tính về uốn

KF
=K Fβ .K Fα . K FV
Trong đó:

KFβ = 1,32. Tra bảng 6-7/98[TL1] với ψ bd =0,92

Theo bảng 6.14/107[TL1] chọn KF α = 1,27
 KFV = 1 + với
ν F =δ F . g0 . V
√ aw
um

Trong đó: δ F =0,016 ; v=5,6 ; g0=56

¿> v F =0,016.56 .5,6

√ 82
3,36
=24,7(m/s )

24,7.32,8.37,61
=>KFV=1+ =0,54
2.16845,13.1,32 .1,27
KF=1,32.1,27.0,54 = 0,9
Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đến tập trung ứng suất
Ys = 1,08- 0,0695.ln (m) Với m =1,25 mm
Thay số Ys=1,08-0,0695.ln 1,25 = 1,06
YR- Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, chọn yR= 1
(bánh răng phay)
YxF -Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn. YxF = 1 do da<400
σ F 1 lim ¿
[σ F ¿ '= . K FL . K FC .Y R .Y S . K xF =[ σ F ]1 . Y R . Y S . K xF =¿ ¿ 257,1.1.1,06.1=272(MPa)
SF1
σ F 2 lim ¿
[σ F ¿ ' = . K FL . K FC .Y R .Y S . K xF =[ σ F ]2 . Y R . Y S . K xF =¿¿ 241,7.1.1,06.1=256(MPa)
SF2

Thay vào 6.43 ta có

2. T 1 . K F . Y ε . Y β .Y F 1 2.16845,13.0,9 .0,57 .1.3,8

σ F1= = =42,6<[σ F 1 ]
bw . d w 1 . m 32,8.37,61 .1,25
Y F2 3,58
σ F 2 =σ F 1 =42,6. =40,13(MPa) < F2
Y F1 3,8

Như vậy độ bền uốn thỏa mãn

Điều kiện về quá tải theo công thức 6-48/110[TL1] và 6-49/110[TL1]
với Kqt = Tmax/T = 1
σ H =σ H √ K qt =397,78 √ 1=397,78(MPa) ¿ [σ ¿¿ H ]max ¿
σ F 1 =σ F 1 K qt =42,6.1=42,6 (MPa) ¿ [σ ¿¿ F 1]max ¿
σ F 2 =σ F 2 K qt =40,13.1=40,13 (MPa) ¿ [σ ¿¿ F 2]max ¿

Vậy khả năng quá tải đạt yêu cầu

Thông số và kích thước bộ truyền:

Thông số Kí Công thức tính Kết Đơn
hiệu quả vị
Khoảng cách trục chia a a= 0,5.(d2 + d1 ) 81,9 mm
= 0,5m(z2 + z1)/cosβ
Mô đun m 1,25 mm
Tỉ số truyền u 3,36
Khoảng cách trục aw aw=acosαt/cosαtw 82 mm
Đường kính chia d d1=m.z1/cosβ 37,5 mm
d2=m.z2/cosβ 126,25 mm
Đường kính lăn dw dw1=2.aw/(u+1) 37,61 mm
dw2= dw1.u 126,37 mm
Đường kính đỉnh răng da da1=d1+2(1+x1- ).m
40,05 mm
128,9 mm
da2=d2+2(1+x2- ).m

Đường kính đáy răng df df1=d1 - (2,5 - 2x1).m 34,43 mm

df2=d2 - ( 2,5 - 2x2).m 123,32 mm
Đường kính cơ sở db db1=d1cosα 35,23 mm
db2=d2cosα 118,63 mm
Góc nghiêng của răng β 0 Độ
Góc prôfin gốc α Theo TCVN1065-71 20 Độ
Góc prôfin răng αt αt=arctg(tgα/cosβ) 20 Độ
Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 21,5 Độ
Số bánh răng z1 30 Răng
z2 101 Răng
 Tổng hệ số dịch chỉnh xt xt=[(z2 + z1)(invαtw – invαt)]/(2.tgα) 0,1012 mm
x1 0,023 mm
x2 0,078 mm
Hệ số trùng khớp 1,74
ngang

2.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm

Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:

; ; ;
Trong đó
o o
σ H lim và σ F lim :là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ

sở
SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB3 = 250
Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB4 = 235
Vậy:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Theo 6-5/93[TL1]: Do đó:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:

(Vì chọn vật liệu là thép)

Xác định hệ số tuổi thọ:
 ;
mH, mF: bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.
Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6; mF=6.
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương
Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên NHE, NHF được tính theo công thức 6-
7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:

Với Ti : là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ti : tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
c : số lần ăn khớp trong 1 vòng quay
Tính bánh răng bị động:
854,59
N HE 4=60.c . ∑¿. . ¿).20440 =18,24.107
3,37
NHE4 > NHo4 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL4 = 1;
Lấy NHE4 = NHo4
854,59
N HE 4=60.c . ∑¿. . ¿).20440 =12,9.107
3,37
NFE4 > NFo4 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL4 = 1, tương tự:

KFL3 =1
Tính bánh răng chủ động:
NHE3> NHE4 > NHo3
NFE3> NFE4 > NFo3
Nên lấy hệ số tuổi thọ KHL3 = 1; KFL3= 1
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:
6-1/91[TL1] và 6-2/91[TL1]
Trong đó:
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)
KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR :Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
Ys :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
KxF :Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn.
KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => KFC = 1
KHL; KFL :Hệ số tuổi thọ
SH ; SF : Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn.

:Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở

Flim :Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR.ZV.KxH = 1 và YR.Ys.KxF = 1
Vậy ta có :

Thay số:
Bộ truyền cấp chậm là bộ truyền bánh trụ răng nghiêng nên theo công thức 6-12 ta có

Ứng suất quá tải cho phép:

Theo công thức 6-15a/96[TL1]

Trong đó
aw : khoảng cách trục

K a : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng:

Tra bảng 6-5/96[TL1] ta được

T2: Mômen xoắn trên trục bánh chủ động T2=54533,75 (Nmm)

: Ứng suất tiếp xúc cho phép[σ H ¿=504,5 (MPa)

u : Tỉ số truyền u =3,37

bw là chiều rộng vành răng

=> Chọn
→ ψ bd=0,53. ψ ba . ( u+1 )=0,53.0,4 . ( 3,37+ 1 )=0,92
 : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp
xúc
Tra bảng 6-7/98[TL1] => K Hβ=1,08

a √ ¿¿ ¿ √
a w= K ( u+1 ) . 3 T 2 . K Hβ ¿ 3,37+1). 3 54533,75
2
.1,08
504,5 .3,37 .0,4
=104,4 mm

Lấy tròn aw = 104 mm

Theo công thức 6-17[TL1] ta có mô đun bánh răng m=(0,01 0,02).aw = 1,04÷2,08
Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 1,5
Chọn sơ bộ góc nghiêng β=10o .
Theo 6-31/103[TL1]
Số bánh răng nhỏ:
2. a w. cos β 2.104 . cos 10 °
z 3= = =31,2 Lấy tròn z 3= 31
m.(u 2+1) 1,5.(3,37+1)

Số bánh răng lớn:

z 4 =z3 . u2=¿ 31.3,37= 107,8 Lấy z4=104
Tỉ số truyền thực tế sẽ là:
z 4 104
um 2 = = =3,35
z 3 31
Tính lại góc nghiêng β : cos β=m¿ ¿ ¿
→ β=14 °

Vì z3>30 nên ta không cần dịch chỉnh =>

Góc ăn khớp tw tính theo công thức 6-26/101[TL1]
Z t . m. cos α ( Z 3 + Z 4 ) . m. cos 20 ° ( 31+104 ) .1,5 . cos 20 °
cos α tw = = = =0,91 ¿> α tw =24,4 °
2. aw 2.a w 2.104
 Theo 6-33/105[TL1]

Trong đó:
ZM : Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số ZM tra trong

bảng 6-5/96[TL1].

ZH :Hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc

với βb là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.

Ta có:α t =arc tan ( tan

cos β )
α
=20,2 °

tanβb=cosαt.tanβ=0,13 => βb = 7,6o

tw: Góc ăn khớp tw=24,4o

 ZH=
√ 2. cos 7,6 °
sin(2.24,4)
=1,61

:Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng. Tính theo công thức6-36/105[TL1] mà:
ε β =b w . sin β /(π .3)=0,4.104 . sin14 /(π .3)=1,07

[ (
ε α = 1,88−3,2.
1 1
+
Z1 Z2 )] [
. cos β= 1,88−3,2 (
1
+
1
31 104 )]
.cos 14=1,7

Z ε=
√ √
1
εα
=
1
1,7
=0,77

KH: Hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc, được tính theo thức6-39/106[TL1]

Trong đó:

:Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên bề rộng vành răng.
Tra bảng 6-7/98[TL1] => K Hβ=1,04
 :Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp. Bánh

răng nghiêng => =1,13

:Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, trị số tính theo công
thức :

với
ν H =δ H . g 0 . v .
√ aw
um

Vận tốc vòng :

Theo 6-40/106[TL1]

π . d w 2 .n 2 π .47,81 .854,59
v= = ≈ 2,1(m/s)
60000 60000
với d = 2. a w = 2.104 =47,81
w2
um 2 +1 3,35+ 1

Theo bảng 6-13/106[TL1] chọn cấp chính xác 9

Theo bảng 6-15/107[TL1] và 6-16/107[TL1]
→ δ H =0,002 ; g0=73

v H =0,002.73 .2 .
√ 104
3,35
=¿1,62 (m/s)

b w =ψ ba . a w =0,4.104=¿41,6 mm
v H . bw . dw 2 1,62.41,6 .47,81
→ K HV =1+ =1+ =1,025
2. T 2 . K Hβ . K Hα 2.54533,75 .1,04 .1,13
Vậy K H =K Hβ . K Hα . K Hv=1,04.1,13.1,025=1,2

Thay số:

δ H =Z M . Z H . Z ε .
√ 2.T 2 . K H .(u m 2+ 1)
b w . um 2 .d w 2
2
=274.1,61 .0,77 .
√ 2.54533,75 .1,2. (3,35+1)
41,6.3,35 . 47,81
2
=454,11

Theo 6-1/91[TL1] và 6-1a/93[TL1]

Trong đó :
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc cấp chính xác 9

=> R
ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, độ rắn mặt răng nhỏ hơn 350MPa nên
ZV = 0,85.2,10,1 = 0,91
KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.Đường kính vòng đỉnh răng
da<700mm => KxH = 1

σ ° Hlim
[σ H ¿' = . Z R . Z V . K xH . K HL =[σ H ]. Z R . Z V . K xH . K HL=504,5.0,91 .1.1=459,1( MPa)
SH

Ta có
Vậy độ bền tiếp xúc thỏa mãn điều kiện

Theo công thức 6-43/108[TL1] ta có

Trong đó:
T2 : Mômen xoắn trên trục chủ động T2= 54533,75(Nmm)
m : Môđun pháp m=1,5 (mm)

b w  : Chiều rộng vành răng bw=41,6 (mm)

d  : Đường kính vòng lăn bánh chủ động d w 2=47,81 (mm)

1 1
 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Y ε = ε = 1,7 =0,59
α

Với ε α =1,7 là hệ số trùng khớp ngang

Y β  : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng β=14 ° →Y β =0,9

YF3,YF4 :Hệ số dạng răng của bánh 3 và 4
Z3
Theo 6.18/109[TL1] ta có : : ZV 3 = 3
=34
cos β
 ZV 4=113,8

Với hệ số dịch chỉnh x3=0 x4=0

Tra bảng 6-18 được Y F 3=3,75
Y F 4 =3,61

K F  : Hệ số tải trọng khi tính về uốn

KF
=K Fβ .K Fα . K FV
Trong đó:

KFβ = 1,27 . Tra bảng 6-7/98[TL1] với

ψ bd =0,92

Theo bảng 6.14/107[TL1] chọn KF α = 1,37

KFV = 1 + với
ν F=δ F . g0 . V
√ aw
um

Trong đó: ; v=2,1; g0=73

¿> v F =0,016.73 .2,1

√ 104
3,35
=13,6(m/s )

13,6.41,6.47,81
=>KFV=1+ =1,14
2.54533,75.1,27 .1,37
KF=1,27.1,37.1,14 = 1,98

Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đến tập trung ứng suất
Ys = 1,08- 0,0695 .ln (m) Với m =1,5 mm
Thay số Ys=1,08-0,0695.ln 3 = 1
YR- Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng , chọn yR= 1
( bánh răng phay )
YxF -Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn. YxF = 1 do da<400
σ F 3 lim ¿
[σ ¿¿ F 3]' = . K FL . K FC .Y R . Y S . K xF =[σ ¿¿ F] 3 . Y R . Y S . K xF ¿ ¿ ¿=257,1.1.1.1=257,1(MPa)
SF3
σ F 4 lim ¿
[σ ¿¿ F 4]' = . K FL . K FC . Y R . Y S . K xF =[σ ¿¿ F ]4 . Y R . Y S . K xF ¿ ¿ ¿=241,7.1.1.1=241,7(MPa)
S F4
 Thay vào 6.43 ta có

2. T 2 . K F .Y ε .Y β .Y F 3 2. 54533,75.1,98 .0,59 .0,9.3,75

σ F3= = =144,1<[σ F 3 ]
bw . dw 2. m 41,6.47,81.1,5
YF4 3,61
σ F 4=σ F 3 =144,1. =138,7 ( MPa) < F4
Y F3 3,75

Như vậy độ bền uốn thỏa mãn

Điều kiện về quá tải theo công thức 6-48/110[TL1] và 6-49/110[TL1]

với Kqt = Tmax/T = 1,5
σ H =σ H √ K qt =454,11 . √ 1,5= 556,2 (MPa) ¿ [σ ¿¿ H ]max ¿
σ F 3 =σ F 3 K qt =144,1.1,5 = 216,15 (MPa) ¿ [σ ¿¿ F 3]max ¿
σ F 4=σ F 4 K qt =138,7.1,5 = 208,05 (MPa) ¿ [σ ¿¿ F 4 ]max ¿

Vậy khả năng quá tải đạt yêu cầu

Thông số và kích thước bộ truyền:

Thông số Kí Công thức tính Kết Đơn
hiệu quả vị
Khoảng cách trục chia a a= 0,5.(d4 + d3 ) 104 mm
= 0,5m(z4 + z3)/cosβ
Mô đun m 1,5 mm
Tỉ số truyền u 3,35
Khoảng cách trục aw aw=acosαt/cosαtw 104 mm
Đường kính chia d d3=m.z3/cosβ 48 mm
d4=m.z4/cosβ 161 mm
Đường kính lăn dw dw3=2.aw/(u+1) 47,81 mm
dw4= dw3.u 160,2 mm
Đường kính đỉnh răng da da3=d3+2(1+x3- ).m
51 mm
 da4=d4+2(1+x4- ).m
164
mm
Đường kính đáy răng df df3=d3 - (2,5 - 2x3)m 44,25 mm
df4=d4 - (2,5 - 2x4).m 157,2 mm
Đường kính cơ sở db db3=d3cosα 45,1 mm
db4=d4cosα 151,3 mm
Góc nghiêng của răng β 14 Độ
Góc prôfin gốc α Theo TCVN1065-71 20o Độ
Góc prôfin răng αt αt=arctg(tgα/cosβ) 20,2 Độ
Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 24,4 Độ
Số bánh răng z3 31 Răng
z4 104 Răng
Tổng hệ số dịch chỉnh xt xt=[(z4 + z3)(invαtw – invαt)]/(2.tgα) 0 mm
x3 0 mm
x4 0 mm
Hệ số trùng khớp 1,7
ngang
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI
3.1. Thiết kế trục.

3.1.1. Chọn vật liệu.

Vật liệu chế tạo các trục I là thép 45 có σb = 850 MPa

Vật liệu chế tạo các trục II, III là thép 45 có σb = 600 MPa

Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 12…20 Mpa

3.1.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:

Theo công thức 10-9/188[TL1] ta có .

Trong đó:

T :momen xoắn, Nmm

[τ] :ứng suất xoắn cho phép, Mpa. Chọn [τ1] = 25 Mpa

d1 ≥
√
3 T1
√
0,2. [ τ ]
=3
16845,13
0,2.15
=17,77(mm)

Lấy dsb1= 20 (mm)

d2 ≥
√
3 T2
√
0,2. [ τ ]
=3
54533,75
0,2.15
=¿26,29 (mm)

Lấy dsb2= 30 (mm)

d3 ≥
√
3 T3
√
0,2. [ τ ]
=
3 176628,67
0,2.15
=¿38,9 (mm)

Lấy dsb3= 40 (mm)

Chọn sơ bộ đường kính trục là:

-Chọn d1sb=20 mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b01=15 mm.
-Chọn d2sb=30 mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b02=19 mm.
-Chọn d3sb=40 mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b03=23 mm.

3.1.3. Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Chiều dài mayơ bánh đai và mayơ bánh răng trụ được tính theo:

công thức 10-10/189[TL1]

lm = ( 1,2 ... 1,5 ) . dsb

Mayơ bánh răng 1 và bánh đai trên trục I

lm11 = lm12 = ( 1,2 ... 1,5 ) . 20 = 24 ... 30 (mm)

Chọn lm1d = 27 mm

Để đảm bảo chiều dài mayơ với chiều rộng BR

Chọn lm11 = 30 mm

Mayơ bánh răng 2 và bánh răng 3 trên trục II

lm22 = lm23 = ( 1,2 ... 1,5 ) . 30 = 36 ... 45 (mm)

Chọn lm22 = lm23 = 40 mm

Mayơ bánh răng 4 và khớp nối trên trục III

lm34 = lm33 = ( 1,2 ... 1,5 ) . 40 = 48 ... 60 (mm)

Chọn lm34 = lm3k = 55 mm

Chiều rộng các khoảng cách khác được tra trong bảng 10-3/189[TL1]:

Chọn k1 = 10 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành
trong của hộp

Chọn k2 = 10 Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp

Chọn k3 = 15 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ

Chọn k4 = 10 Khoảng cách giữa các chi tiết quay

 Chọn hn = 15 Chiều cao nắp ổ cà đầu bulông

3.1.4.Xác định chiều dài giữa các ổ.

Trục II: l 22 =0,5 ( lm 22+ b0 ) + k 1+ k 2=0,5 ( 40+19 ) +10+10=¿49,5
l 23=l 11+l 32 +k 1 +b 0=85+58+ 10+19=172

l 21 =l 32+l 23 = 58+172= 230

Trục I: l 12=−l c 12=¿0,5(b 0+l m1 d ¿+ hn +k 3 =0,5 ( 15+27 ) +15+15=¿51

l 11=2.l 13 = 85

l 13=0,5 ( l m 13 +b0 ) + k 1 +k 2=¿42,5

Trục III:l32 =0,5 ( b 0+l m 32 ) +k 1+ k 2 = 58

l 33=l 31 + 0,5 ( b0 +l m 3 k ) +h n+ k 3=116+ 0,5 ( 21+55 )+15+ 15=¿ 184

l 31 = 2.l 32 =116

3.1.5.Xác định các lực và sơ đồ đặt lực.

Theo công thức 10-1/184[TL1] ta có:

2.T 1 2.16845,13
F t 1= =Ft 2= = 895,7 (N)
d w1 37,61

F t 1 . tan α tw 895,7. tan 21,5

F r 1= = F r 2= =¿ 352,8 (N)
cos β ° cos 0 °

F a=F t 1 . tan β =F a 2=895,7. tan 0°=¿ ¿0

Fd = 829,12 (N) Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài βn = 45o

Fd.cosβ n= 829,12.cos45o = 586,27 (N)

Fd.sinβn = 829,12.sin45o = 586,27 (N)

 2.T 2 2. 54533,75
F t 3= =F t 4 = = 2281,27 (N)
d w3 47,81

Ft 3 . tan α tw3 2281,27. tan 24,4

F r 3= = Fr4= =¿1066,5 (N)
cos β ° cos 14 °

F a =F a =F t tanβ=2281,27. tan21,50 =898,61( N )

3 4 3

F k =( 0,2 ÷ 0,3 ) . F t 3=( 0,2 ÷ 0,3 ) .2281,27= 456,25÷ 684,38 (N)

ChọnFk=550(N)

Xác định lực tại các ổ lăn dựa vào pt cân bằng lực & mômen tại các gối trục theo phương x
và y:

TRỤC I

∑ M y 10=−F d sin β .l12+ F r 1 . l13−F y 11 . l11= 0

=> −586,27.51+352,8 . 42,5−F y11 .85=¿ 0

¿> F y 11=175,36 N)
¿> F y 10= 763,71 (N)

∑ M x10=−Fd . cosβ . l12−F t 1 . l13 −F x11 .l11

−586,27.51−895,7.42,5−F x 11 .85= 0
¿> F x 11= -799,6 (N)
¿> F x 10= 682,37

TRỤC II

d
∑ M y 20=−F r 2 .l22−F r 3 .l23−F y 21 . l21+ F a 3 . 23 = 0
48
¿−352,8.49,5−1066,5 . 172−F y21 .230−898,61.3 . =¿ F y21 =-967,25(N)
2
¿> F y 20= 452,5(N)

d
∑ M x20 =−Ft 2 . l22−Ft 3 . l23+ F x21 .l21+ F a 3 . 23
¿> F x 21= 896,55 (N)
¿> F x 20=2280,42(N)

TRỤC III

d
∑ M y 30=−F r 4 . l32+ F y 31 . l31+ F a 4 . 24
161
¿−1066,5.58−F y31 .116+ 898,61. → F y 31=90,35 (N)
2

¿> F y 30= -967,15

d4
∑ M x30=−Ft 4 .l32 + Fa 4 . 2
−F x 31 . l 31−F k . l 33

161
¿−2281,27.58+ 898,6. −F x31 .116−550.184
2

¿> F x 31=-1389,45

¿> F x 30= 4220,72 (N)

3.1.6. Xác định chính xác đường kính và chiều dài các trục.
Biểu đồ mômen
Trục I
Trục II
Trục III
3.1.7.Tính chính xác các đường kính các đoạn trục.
Đường kính các đoạn trục được tính theo công thức10-17[TL1]

Trong đó:

[σ] :Ứng suất cho phép của thép chế tạo trục.

Mj :Mômen uốn tổng

Mtdj :Mômen tương đương

Vậy ta có

TRỤC I Tra bảng 10-5[TL1]

Từ biểu đồ momen ta thấy tiết diện 1-1 lắp bánh răng, tiết diện 1-2 ổ lăn 11, tiết diện 1-3 lắp
bánh xích là các tiết diện nguy hiểm :

Tại tiết diện 1-3 chỗ lắp bánh răng 1:

√ √M
√
+ M x 1 +0,75. T 1 3 √ 22358,572 +28144,772 +0,75. 16845,132
2 2 2
d 13= 3 y1 = = 17,95
0,1.[σ ] 0,1.67

Lấy theo tiêu chuẩn d12 = 19

Tại tiết diện 1-2 chỗ lắp ổ lăn 10

√ √M
√
+ M x1 z + 0,75.T 1 3 √29899,772 +29899,772 +0,75. 16845,132
2 2 2
d 12= 3 yj = = 18,8
0,1.[σ ] 0,1.67
 Lấy theo tiêu chuẩn d11 = 20

Tại tiết diện 1-1 chỗ lắp bánh đai:

Lấy theo tiêu chuẩn d11 = 19

Tại tiết diện 1-4 chỗ lắp ổ lăn 11

Lấy đồng bộ đường kính với ổ lăn 11

d11 = d13 = 20

TRỤC II:

[σ] : Ứng suất cho phép của thép chế tạo trục. Tra bảng 10-5[TL1]

Từ biểu đồ momen ta thấy tiết diện 2-2 lắp bánh răng nghiêng và tiết diện 2-1 lắp bánh răng
thẳng là tiết diện nguy hiểm. Từ biểu đồ mômen ta thấy nếu tiết diện 2-1 đủ bền thì tiết diện
2-2 cũng đủ bền.

Tại tiết diện 2-3 lắp bánh răng 3:

√ √M
√
+ M xj + 0,75.T j 3 √ 346122 +282508,992 +0,75.54533,752
2 2 2
d 21= 3 yj = = 27,13
0,1.[σ ] 0,1.67

Lấy theo tiêu chuẩn d21 = 28

Tại tiết diện 2-2 lắp bánh răng 2:

√ √M
√
+ M xj + 0,75.T j 3 √ 22398,752 +112880,792 +0,75.54533,75 2
2 2 2
d 22= 3 yj = = 26,4
0,1.[σ ] 0,1.67

Lấy theo tiêu chuẩn d22 = 28

Tại tiết diện 2-0 và 2-3chỗ lắp ổ lăn:

Lấy đồng bộ đường kính với ổ lăn 20 và 23

d20 = d23 =22

TRỤC III:

[σ] :Ứng suất cho phép của thép chế tạo trục. Tra bảng 10-5[TL1]

Từ biểu đồ momen ta thấy tiết diện 3-0, 3-1 và tiết diện 3-2 là các tiết diện nguy hiểm

Tại tiết diện 3-3 lắp khớp nối:

√ √M
√
+ M xj + 0,75.T j 3 √ 0,75. 176628,672
2 2 2
d 33= 3 yj = = 28,4
0,1.[σ ] 0,1.67

Lấy theo tiêu chuẩn d33 =28

Tại tiết diện 3-0 lắp ổ lăn:

√ √M
√
+ M xj + 0,75.T j 3 √ 613352 +20124,262 +0,75. 176628,672
2 2 2
d 30= 3 yj = = 29,15
0,1.[σ ] 0,1.67

Lấy theo tiêu chuẩn d30 = 30

Tại tiết diện 3-1 lắp bánh răng 4:

√ √M
√
+ M xj + 0,75.T j 3 √ 56094,72 +56094,72 +0,75. 176628,672
2 2 2
d 31= 3 yj = = 29,5
0,1.[σ ] 0,1.67

31 = 32
Lấy theo tiêu chuẩn d

Tại tiết diện 3-2 lắp ổ lăn:

Lấy đồng bộ d30 = d32 = 30

3.1.8. Tính mối ghép then.

Do các trục đều nằm trong hộp giảm tốc => chọn then bằng. Để đảm bảo tính công nghệ,
chọn then giống nhau trên cùng 1 trục.

Trục I
 Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d =19 mm, ta có then:

b = 6 mm t1 = 3,5 mm

h = 6 mm t2 = 2,8 mm

0,16 r  0,25 lt = 0,8.lm = 0,8 . 27 = 21,6

Kiểm tra độ bền của then theo công thức 9-1và 9-2 / 173[TL1]

Trong đó :

T : Mômen xoắn trên trục

d : Đường kính trục

lt, b, h, t: Kích thước then

[d]: Ứng suất dập cho phép

Theo bảng 9-5/178[TL1], với tải trọng va đập nhẹ ta có:

[d] = 100 MPa

[c]: Ứng suất cắt cho phép

[c] = (60..90)/3 = 20..30 MPa  chọn [c] = 30 MPa

2T 2.16845,13
σ d= = =¿32,83 MPa ≤[σ d ]= 100 MPa
d l t (h−t 1 ) 19.21,6 .(6−3,5)

2 T 2. 16845,13
τ c= = =¿13,68 MPa ≤[τ c ]= 30 MPa
d l t b 19.21,6 .6
 => Then đủ bền.

Trục II

Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d = 28 mm, ta có then:

b = 8 mm t1 = 4 mm

h = 7 mm t2 = 2,8 mm

0,16  r  0,25 lt = 0,8.lm = 0,8 . 40= 32

2T 2.54533,75
σ d= = =¿ 40,57 MPa ≤[σ d ]= 100 MPa
d l t (h−t 1 ) 28.32 .(7−4)

2 T 2. 54533,75
τ c= = =¿15,21 MPa ≤[τ c ]= 30 MPa
d lt b 28.32 .8

=> Then đủ bền.

Trục III

Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d = 32 mm, ta có then:

b = 10 mm t1 = 5 mm

h = 8 mm t2 = 3,3 mm

0,25  r  0,4 lt = 0,8.lm = 0,8 .55 = 44

2T 2.176628,67
σ d= = =¿83,63 MPa ≤[σ d ]= 100 MPa
d l t (h−t 1 ) 32.44 .(8−5)

2 T 2. 176628,67
τ c= = =¿ 25,08 MPa ≤[τ c ]= 30 MPa
d lt b 32.44 .10
=> Then đủ bền.

3.1.9. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi yêu cầu nếu hệ số an toàn tại các chi
tiết nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau: 10-19/195[TL1]

s σj . s τj
sj = ≥[s]
√ s2σj +s2τj

Trong đó

[s]: hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 1,5…2,5

sσj : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

sτj: hệ số an toàn chỉ xét riêng đến ứng suất tiếp

Với σ-1 và τ-1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng
Với thép 45 có b=600Mpa
 σ-1 = 0,436 . σb = 0,436.600 = 261,6 MPa
τ-1= 0,58. σ-1 = 0,58. 261,6 = 157,728 Mpa
σaj, σmj: biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp tại tiết diện j

τaj, τmj: biên độ và trị số trung bình của ứng suất tiếp tại tiết diện j

Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng:

do đó

aJ tính theo công thức 10-22/196[TL1]

 Mj
σmj = 0 σaj = σmaxj = W j

Trong đó

Wj : mômen cản uốn,công thức tính bảng10-6[TL1]

Đối với tiết diện tròn:

Đối với tiết diện có 1 rãnh then:

Đối với tiết diện có 2 rãnh then:

Khi trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động :

τ max j Tj
=
τmj = τaj = 2 2 W0 j

Trong đó Woj mômen cản xoắn, công thức tính bảng10-6[TL1]

Đối với tiết diện tròn:

Đối với tiết diện có 1 rãnh then:

Đối với tiết diện có 2 rãnh then:

ψσ , ψτ : Hệ số chỉ đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, tra bảng
10.7 [TL1] ta có

 = 0,05  = 0

Xác định hệ số an toàn tại các mặt cắt nguy hiểm:

 TRỤC I: Mặt cắt 1-1 lắp ổ lăn, mặt cắt 1-2 lắp bánh răng và mặt cắt 1-0 lắp bánh đai
TRỤC II: Mặt cắt 2-1 lắp bánh răng.
TRỤC III: Mặt cắt 3-0 lắp ổ lăn, mặt cắt 3-1 lắp bánh răng và mặt cắt 3-3 lắp khớp nối
Các ổ lăn được lắp ghép theo k6, lắp bánh răng, bánh đai, nối trục theo k6 kết hợp với lắp
then
Kích thước của then, trị số của mômen cản uốn và mômen cản xoắn ứng với tiết diện trục
như sau:

Tiết Đường kính bxh t1 W (mm3) Wo (mm3) a a

diện trục
1-2 19 6x6 3,5 585,5 1214 61,4 6,9
1-0 19 - - 673,38 1346,7 0 6,3
2-1 28 8x7 4 1826 3981,1 63,02 6,8
2-2 28 8x7 4 1826 3981,1 155,87 6,8
3-1 32 10 x 8 5 2647,5 5864,5 30 15,1
3-3 28 - - 2155,1 4310,3 0 20,5

Các hệ số , đối với các tiết diện nguy hiểm được tính theo công thức10-25 và 10-
26/197[TL1]

Trong đó

Kx : hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt. Các trục được gia công trên máy tiện.
Các tiết diện nguy hiểm đạt Ra=2,5...0,63 μm, theo bảng 10-8/197[TL1] Kx=1,06
Ky: Hệ số tăng bền bề mặt. Ky=1 do không dùng phương pháp tăng bền bề mặt.

εσ, ετ: Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi

Theo bảng 10-10/198[TL1] tìm được εσ, ετ

Kσ, Kτ: Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn.

Theo bảng 10-12/199[TL1] khi dùng dao phay ngón với σb = 600

=> Kσ = 1,76 Kτ = 1,54

Kσ/εσ : Trị số với bề mặt trục lắp có độ dôi được tra trong bảng 10-11/198[TL1]

Tiết d Tỉ số Kσ/εσ Tỉ số Kτ/ ετ Kσd Kτd Sσ Sτ S

diện mm Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
1-2 19 2 2,06 1,9 1,64 2,06 1,96 1,75 10,73 1,73
1-0 19 - 2,06 - 1,64 2,06 1,96 - 7,24 -
2-1 28 2,1 2,06 2 1,64 2,16 2,06 1,8 11,7 1,8
2-2 28 2,1 2,06 2 1,64 2,16 2,06 2 9,7 1,96
3-1 32 2,1 2,06 2 1,64 2,16 2,06 - 3,84 -
3-3 28 - 2,06 - 1,64 2,26 2,08 2,16 5,9 2,02

Kết quả trên cho thấy các tiết diện nguy hiểm trên 3 trục đều đảm bảo an toàn về
mỏi.

3.2. Tính chọn ổ lăn.

3.2.1.Chọn ổ lăn cho trục I.

Dựa vào đường kính ngõng trục d =20 (mm). Tra bảng P2.12 tr.263, chọn loại ổ bi đỡ chặn
cỡ trung, có ký hiệu 46304

Đường kính trong d=20(mm), đường kính ngoài D=52(mm), khả năng tải trọng C=14 kN,
khả năng tải tĩnh C0=9,17kN, b=15(mm), r=2,0(mm).
Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động.

Theo công thức 11.3[1] với Fa=0 tải trọng quy ước Q=X.V.Fr.kt.kd

Trong đó: kiểm nghiệm ở ổ trục chịu tải lớn

F ro=√ F x 102 + F y 102= √ 682,37 2+763,712= 1024,14N

F r 1=√ F x 112 + F y112=√ 799,62 +175,362 = 818,6N

Vậy ta kiểm nghiệm với ổ Fr0=1024,14

Đối với ổ đỡ chịu lực hướng tâm X=1

V=1 khi vòng trong quay

kt=1 vì nhiệt độ t≤1000

với làm việc êm kđ=1

 Q=1.1.1024,14.1.1=1024,14N=1,024kN

Theo công thức 11.1[1] khả năng tải động

tuổi thọ của ổ bi m=3

Tuổi thọ của ổ lăn:

L = Lh.n1.60.10-6 =10000.2880.60.10-6=1728 triệu vòng

Hệ số khả năng tải động: Cd = 1,024.√3 1728=12,28kN

Do Cd=12,28 kN<C=14kN

 Loại ổ lăn đã chọn đảm bảo khả năng tải động.

Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải tĩnh.

Tải trọng tĩnh tính theo công thức 11.19[1] với Fa=0

Qo=Xo.Fr

Với Xo =0,6 tra theo bảng 11.6[1].

 Qo=0,6.818,6=491,16 (N)=0,49(kN)

Theo công thức 11.20[1]. Qt=Fr=1,024kN

Chọn Q=Qt để kiểm tra vì Qt>Qo=> Q=1,024kN<Co=9,17kN

=>loại ổ lăn này thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

3.2.2. Chọn ổ lăn cho trục II.

Chọn ổ lăn.

Xét tỷ số: Fa/Fr =898,61/1066,5=0,84 tức là có lực dọc trục trên trục II nên ta chọn ổ lăn là ổ
bi đỡ chặn một dãy:

Dựa vào đường kính ngõng trục d =22 (mm). Tra bảng P2.12 tr.263, chọn loại ổ bi đỡ chặn
cỡ trung, có ký hiệu 46305.

Đường kính trong d=22(mm), đường kính ngoài D=62(mm), khả năng tải trọng C=21,1kN,
khả năng tải tĩnh C0=14,9kN, b=17 (mm), r=2,0(mm).

Tính tỉ số : i.Fa3 / C0 với : +i : số dãy con lăn, i= 1

+C0 =21,1 kN

+ Fa1 =898,61 N

F a 1 898,61
=> i = = 0,043
C 0 21,1.103

tra bảng 11.4/tr216 , nội suy ta được e= 0,37 ; góc tiếp xúc

α = 26 (độ)
Lực dọc trục hướng tâm sinh ra trên các ổ
 Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh răng
F r 0=√ F 2x 20 + F 2y 20 =√ 2280,422+ 452,52=2324,8 N

Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh răng

F r 1=√ F2x 21+ F 2y 21=√ 896,552+ 967,252=1318,8 N

Fs0 =e.Fr0  = 0,54. 2324,8 = 1255,4 (N)

Fs1 =e.Fr1  = 0,54.1318,8 =712,15(N)

=712,15+898,61 = 1610,76 (N) > Fs0 nên F0a =1610,76N

= 1255,4- 898,61 = 356,79 (N) < Fs1 nên F1a =712,15 N

Tính tỷ số

Xét F0a / V. Fr0 = 1610,76/ 1.2324,8= 0,69 > e

Suy ra, tra bảng 11.4/216 ta chọn được : X0 = 0,45

Y0 = 1,46

Xét F1a / V. Fr1 = 712,15/1.1318,8 = 0,54 > e

Suy ra ta có : X1 = 0,45

Y1 = 1,46

Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn.

Q0 = (X0.V.Fr0 + Y0.F0a ) kt .kd =(0,45.1.2324,8+1,46.1610,76).1.1=3397,86 ( N)

Q1 = (X1.V.Fr1 + Y1.F1a ) kt .kd =(0,45.1.1318,8+ 1,46.712,15).1.1=1198 (N)

Tải quy ước Q = max(Q0 , Q1 )= 3397,86 N

Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động

 m
Ta có:
C d=Q. √ L

Với :

m: bậc của đường cong mỏi, m=3 do tiếp xúc điểm

L: Tuổi thọ của ổ bi đỡ. Với Lh= 10000 giờ

Tuổi thọ của ổ lăn:

L = Lh.n1.60.10-6 = 10000. 854,59. 60. 10-6 = 512,7(triệu vòng)

Q = 3397,86N

Cd = 3397,86.√3 512,7=27195,26 N= 27,2kN.

Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh

Tra bảng 11.6 ta được

Qt 1 =X 0 . F r 1 +Y 0 . F a 1=0,5. 1318,8+0,37.712,15 = 922,9

Qt 0=X 0 . F r 0+Y 0 . F a 0=0,5. 2324,8+0,37.1610,76= 1758,4

Qtmax= {Q ,Qt 1 }=Q = 1758,4

3.2.3. Chọn ổ lăn cho trục III.

Chọn ổ lăn.

Xét tỷ số: Fa/Fr =898,61/1066,5=0,84 tức là có lực dọc trục trên trục III nên ta chọn ổ lăn là ổ
bi đỡ chặn một dãy :

Dựa vào đường kính ngõng trục d =30 (mm). Tra bảng P2.12 tr.263, chọn loại ổ bi đỡ chặn
cỡ trung, có ký hiệu 46306.
Đường kính trong d=30(mm), đường kính ngoài D=72(mm), khả năng tải trọng C=25,6kN,
khả năng tải tĩnh C0=18,17kN, b=19(mm), r=2,0(mm).

Tính tỉ số : i.Fa4 / C0 với : +i : số dãy con lăn, i= 1

+C0 =25,6 kN

+ Fa4 =898,61N

F a 1 898,61
=> i = = 0,035
C 0 25,6.103

=>

tra bảng 11.4/tr216 , nội suy ta được e= 0,34 ; góc tiếp xúc

α = 26 (độ)
Lực dọc trục hướng tâm sinh ra trên các ổ:

Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh răng
F r 0=√ F 2x 30 + F 2y 30=√ 4220,722+ 967,152=4330,1 N

Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh răng

F r 1=√ F2x 31+ F 2y 31= √ 1389,452 +90,35 2=1392,38 N

Fs0 =e.Fr0  = 0,34. 4330,1 = 1472,23 (N)

Fs1 =e.Fr1  = 0,34.1392,38 =473,4(N)

=473,4+898,61 =1372,01 (N) <Fs0 nên F0a = 1472,23N

=1472,23 - 898,61 = 573,62 (N) >Fs1 nên F1a = 573,62N

Tính tỷ số

Xét F0a / V. Fr0 = 1472,23/ 1.4330,1= 0,34 = e

Suy ra , tra bảng 11.4/216 ta chọn được : X0 =1

Y0 = 0
Xét F1a / V. Fr1 = 573,62/1.1392,38 = 0,41 > e

Suy ra ta có : X1 = 0,45

Y1 = 1,62

Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn.

Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.F0a ) kt .kd =(1.1.4330,1+0.1384).1.1=4330,1 ( N)

Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.F1a ) kt .kd =(0,45.1.1392,38+ 1,62.573,62).1.1=1555,83 (N)

Tải quy ước Q = max(Q0 , Q1 )= 4330,1 N

Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động

m
Ta có:
C d=Q. √ L

Với :

m: bậc của đường cong mỏi, m=3 do tiếp xuc điểm ;

L: Tuổi thọ của ổ bi đỡ. Với Lh= 10000 giờ

Tuổi thọ của ổ lăn:

L = Lh.n1.60.10-6 = 10000. 253,58 . 60. 10-6 =152,14 (triệu vòng)

Q = 4330,1 N

Cd = 4330,1.√3 152,14=23116 N=23,1 kN.

Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh

Tra bảng 11.6 ta được

Qt 1 =X 0 . F r 1 +Y 0 . F a 1=0,5. 1392,38+0,37.573,62= 908,42

Qt 0=X 0 . F r 0+Y 0 . F a 0=0,5. 4330,1+0,37.1472,23= 2709,77

Qtmax=Max { Qt 0 ,Qt 1 }=Q =2709,77

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP
TRONG HỘP
4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc

4.1.1.Tính kết cấu của vỏ hộp

Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.Chọn vật liệu để đúc hộp giảm
tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.

4.1.2 Kết cấu nắp hộp

Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc :

Tên gọi Tính toán

Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03a + 3 = 0,03.143 + 3 = 7,29 (mm)
Chọn δ = 8 (mm)
Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9.8 = 7,2 (mm) chọn δ1 = 7 (mm)
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8÷1)δ = 6,4 ÷ 8 mm Chọn e = 8 (mm)
Chiều cao, h h< 58 mm, h= 5. =5.8= 40 mm
Độ dốc khoảng 20
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1> 0,04a + 10 = 0,04.143 + 10 = 15,72 (mm)
 Bulông cạnh ổ, d2 Chọn d1 = 16 (mm)
d2 = (0,7÷0,8)d1 = 11,2÷12,8 mm chọn d2 =
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 12(mm)
Vít ghép nắp ổ, d4 d3= (0,8÷0,9)d2 = 9,6÷10,8 mm chọn d3=10
Vít ghép nắp của thăm, d5 (mm)
d4 = (0,6÷0,7)d2 = 7,2÷8,4 chọn d4 = 8 (mm)
d5 = (0,5÷0,6)d2 = 6÷7,8 chọn d5 = 6 (mm)
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 14÷18 mm chọn S3 = 18(mm)
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9÷1)S3 = 16,2÷18 mm chọn S4 = 18
Chiều rộng bích nắp và thân, K3 (mm)
K3 = K2 - (3÷5) = 38- (3÷5)
chọn K3 = 35 (mm)
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D3, Trục I: D2 = 60 (mm), D3 = 90 (mm)
D2 Trục II: D2 = 65(mm), D3 = 86 (mm)
Trục III: D2 = 90(mm), D3 = 114 (mm)
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2 K2 = E2+R2+(3÷5)=19+15+4=38 (mm)
Tâm lỗ bulông cạnh ổ, E2 và C (k là E2 = 1,6d2 = 1,6.12=19,2(mm) chọn E2 = 19
khoảng cách từ tâm bulông đến mép (mm)
lỗ) R2 = 1,3d2 =1,3.12=15,6 (mm) chọn R2 = 15
(mm)
Chiều cao, h k≥1,2d 2=1,2.12=14,4(mm) chọn k=15 (mm)
Chọn h = 45 mm
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi S1=(1,3 1,5)d1=19,5 22,5 chọn S1=22(mm)
S1 S1=(1,4 1,7)d1= 21 25,5 chọn S1=23
khi có phần lồi: Dd, S1 và S2 S2=(1,0 1,1)d1=15 16,5 chọn S2=16 (mm)
K1 = 3d1 = 3.15=45 (mm),
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q q ≥ K1 + 2δ =45+2.8= 61(mm)
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp Δ ≥ (1÷1,2)δ= (1 1,2).8= 8÷9,6 chọn Δ = 9
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy (mm)
hộp Δ1 ≥ (3÷5)δ = (3 5).8=24÷40 chọn Δ1 = 32
Giữa mặt bên của các bánh răng với (mm)
Nhau Δ2 =8 chọn 2=8 (mm)

Số lượng bulông nền, Z Z=(L+B)/(200 300)

Chọn Z=6
4.1.3. Nắp ổ
Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức :

D3 D2

D4
Căn cứ vào bảng 18.2/tr88[2] ta có:

Vị trí h

Trục I 90 60 M6 4 8
Trục II 86 65 M8 4 10

Trục III 114 90 M10 6 12

4.2. Thiết kế các chi tiết phụ

4.2.1. Cửa thăm

Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên đỉnh hộp
có làm cửa thăm.Dựa vào bảng 18.5/tr92[2] ta chọn được kích thước cửa thăm như hình vẽ
sau:

104
 129
4.2.2.Nút thông hơi
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên.Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong
và ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông hơi thường được lắp trên nắp cửa thăm.
Tra bảng 18.6/tr93[2] ta có kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M48x3 35 45 25 70 62 52 10 5 15 13 52 10 56 36 62 55

4.2.3.Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp, bị bẩn (do bụi bặm và do hạt mài),
hoặc bị biết chất, do đó cần phải thay dầu mới.Để thay dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc
làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng 18.7/tr93[2] ta có kích thước nút
tháo dầu

M20
25,4

30
9 15
28 22

4.2.4. Que thăm dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như hình vẽ.

30
6 12
18

12

4.2.5. Chốt định vị.

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục.Lỗ trụ lắp ở thân
hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân trước
và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị, nhờ có chốt định vị khi
xiết bulong không làm biến dạng ở vòng ngoài của ổ.
 8

4.2.6. Bu lông vòng

Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulông vòng. Kích
thước bulông vòng được chọn theo khối lượng hộp giảm tốc.Với hộp giảm tốc bánh răng trụ
2 cấp tra bảng 18-3b[2] ta có Q = 270(kG), do đó theo bảng 18-3a/89[TL2] ta dùng bulông
vòng M16
4.3. Bôi trơn cho hộp giảm tốc
4.3.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc
Do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có v < 12m/s nên ta chọn phương pháp
bôi trơn ngâm dầu. Với vận tốc vòng của bánh răng trụ v=2,1m/s, tra bảng 18-11[2] ta được
độ nhớt 18-11(2) ở 50oC(100oC)
Theo bảng 18-13 ta chọn được loại dầu bôi trơn là AK-20.
4.3.2. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị che đậy, hay bị bụi bặm bám vào, ta chọn bôi
trơn định kì bằng mỡ.
Bảng thống kê giành cho bôi trơn
Tên dầu hoặc Thiết bị cần bôi Lượng dầu Thời gian thay
mỡ trơn hoặc mỡ dầu hoặc mỡ
Dầu ô tô máy Bộ truyền trong
0,6 lít/Kw 5 tháng
kéo AK-20 hộp
Tất cả các ổ và 2/3chỗ rỗng
Mỡ T 1 năm
bộ truyền ngoài bộ phận ổ
4.4. Xác định chế độ lắp trong hộp
T Tên mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới Ghi chú
hạn của lỗ và
trục(m)
1 Bánh trụ răng thẳng và trục +21
I 19 +15
+2
2 Bánh đai với trục I +21
20 +15
+2
3 Vòng trong ổ lăn với trục I 20k6 +15 2 ổ lắp giống nhau
+2
4 Vòng ngoài ổ lăn trục I lắp 52H7 +30 2 ổ lắp giống nhau
với thân
5 Then và trục I E9 +61 bxh=6x6
6 h8 +25
-22
6 Trục I và vòng trong bạc +21
chặn 20 +15
+2
7 Bánh trụ răng thẳng 2 và +25
trục II 28 +18
+2
8 Bánh trụ răng thẳng 3 và +25
trục II 28 +18
+2
10 Vòng trong ổ lăn với trục II 22k6 +18 2 ổ lắp giống nhau
+2
12 Then và trục II E9 +75 bxh=8x7
8 h8 +32
 -27
15 Bánh trụ răng nghiêng 4 và +25
trục III 32 +18
+2
16 Khớp nối đàn hồi +25
30 +18
+2
17 Vòng trong ổ lăn với trục 30k6 +18 2 ổ lắp giống nhau
III +2
18 Vòng ngoài ổ lăn trục III 72H7 +35 2 ổ lắp giống nhau
lắp với thân
19 Then và trục III E9 +75 b x h = 10 x 8
10 h8 +32
-27
20 Trục III và vòng trong bạc +30
chặn 30 +21
+2