Машински Материјали-II колоквиум

1. Термичка обработка на челиците.

Во практичната обработка на материјалите времето е значаен фактор. Кај термичката

обработка температурата во функција од времето треба да доведе до потребната
микроструктура. Пример, за ефектот на брзо ладење промените на особините на
еутектоиден челик (0,8%C) се големи. Меѓутоа тие промени не се директна последица
на брзото ладење туку се ефект на брзото ладење врз структурата што доведува до
силните промени во особините. Потребата од висока тврдост и јакост е јасна, но тие не
се единствени причини за спроведување на термичката обработка на челиците. Покрај
калењето има уште два вида термичка обработка: отпуштање и жарење. Заедничко за
сите термички обработки е затоплувањето на делот до одредена температура, потоа
одржување на температурата за одредено време и ладењето со одреден режим и
брзина.

ТВТ дијаграм

Трите букви означуваат температура, време, трансформација(во %). На сликата е

прикажано како напредувањето на трансформацијата може да биде прикажано со
фамилија криви кои даваат различен процент на трансформација. За да се конструира
еден ваков дијаграм се користат криви добиени по експериментален пат- криви на
трансформација на фазата на различни температури, во зависност од времето на
задржување во разладното средство. Практично, ако почетокот и крајот на
трансформацијата на одделни температури се внесат во дијаграм на чија ордината е
температурата на трансформацијата, се добива ТВТ дијаграмот.

ТВТ дијаграмите прикажуваат специфични термички истории и не се статички

дијаграми како фазните дијаграми на состојбата.
2. Дифузни трансформации.

Кривата P го означува почетокот на аустенитната трансформација, кривата К крајот на

трансформацијата, а испрекинатата крива го покажува времето кога е трансформиран
50 % од аустенитот. Времето до почетокот на трансформацијата и времето на
трансформацијата се намалуваат со наголемувањето на подладување се до коленото
на кривата , во случајот на еутектоиден челик се додека не се постигне температура од
околу 550 степени. Лево од кривата P се наоѓа подрачјето на постојаност на
аустенитот. А десно од кривата К се означени микроструктурите кои се јавуваат при
трансформацијата. Најважно е дека перлитот не е единствена микроструктура што
може да се развие со ладење на аустенитот. Различни типови перлит се добиваат при
различни температури на трансформација. Перлитот развиен веднаш под
еутектоидната температура не е финозрнест како оној добиен при пониски
температури. За да се истакне разликата во перлитот добиен на различни температури
се користат изразите сорбит и трустит. Сорбитот претставува фино ламеларен перлит
каде што ламелите и зрната на цементитот и феритот се доста помали во однос на
обичниот грубо ламеларен перлит(723 степени) и тој се уште може да се види на
оптички микроскоп. Перлитот настанува непосредно од аустенитот, на границите на
зрната, и расте како по длабочината така и по ширината со што се објаснува неговата
ламеларна структура. Перлитната структура се јавува од еутектоидната температура
723 до околу 400 степени. Под 400 степени перлитната микроструктура повеќе не се
јавува. Цементитот и феритот се јавуваат во вид на нова структура- баинит. Баинитот се
состои од ферит и цементит но тој не настанува директно од аустенитот, туку преку
една преодна состојба, ферит презаситен со јаглеродни атоми.
3. Бездифузна трансформација(мартензитна).

ТВТ дијаграмот за еутектоиден челик , покажува дека на пониски температури се

случува поинаков процес на трансформација. Дадени се неколку хоризонтални линии
за да се прикажат појавите на временски независниот процес познат како мартензитна
трансформација. Со калење на аустенитот, односно со доволно брзо ладење за да се
заобиколи перлитното колено на приближно 550 C се добива нова микроструктура
која е именувана како мартензит. Почетокот на мартензитната трансформација(215C) е
означен со Мs и е прикажан со хоризонтална линија М50 е за 50% трансформација, а
М90 е за 90% трансформација. Комплетна трансформација во мартензит се постигнува
на -46C или на пониска температура. Аустенитната фаза, со намалувањето на
температурата, е се понестабилна. На околу 215 C нестабилноста на аустенитот е толку
голема што веќе мал дел од структурата се трансформира постепено во мартензит.
Бидејќи, на вака ниски температури дифузијата на јаглеродот во аустенитот е многу
отежната, така што, наместо дифузно поместување на јаглеродните атоми и
формирање на одвоени алфа и Fe3C фази, мартензитната трансформација вклучува
брза преориентација на C и Fe атомите и промена на РЦК(рамнински центрирана
коцка) на гама железото во дистордирана просторно центрирана тетрагонална
решетка што претставува мартензит. Дисторзијата е предизвикана од заробените C
атоми, како што е прикажано на сликата. C атомите се заробени по страните така што c
оската е конечно подолга од а. При мартензитната трансформација поголем број
атоми едновремено, групно, се поместуваат, што доведува до формирање на
релативно комплексна кристална решетка, презаситена со јаглеродни атоми, која
претставува структура со највисока тврдост но и со многу изразена кртост добиена од
аустенитот. Со намалување на температурата под 215C во аустенитното зрно се
формира се поостра игличеста структура на мартензитот. Ако се запре ладењето и се
држи примерокот на 150 C, понатаму нема да се формира мартензит се додека
повторно не се продолжи со ладењето. Мартензитот е нестабилна фаза, односно таа е
стабилна со текот на времето, но при повторно загревање ќе се распадне нa
постабилните фази алфа и Fe3C.
4. Калење.

Целта на калењето е добивање на мартензитна структура. Прво челичното парче

треба да се загрее на температура која е до 50 C над линијата GSK во дијаграмот Fe-C
за структурата да се аустенизира, а потоа, со брзо ладење, аустенитот да се
трансформира во мартензит. Брзината на ладење треба да биде малку поголема од
критичната брзина на ладење за трансформацијата на аустенитот да не започне во
перлитната област. Трансформацијата на аустенитот треба да почне и да заврши во
мартензитната област за да се избегне трансформација во перлит или баинит.
Најпогодна температура за калење на подеутектоидните челици е за 30-50 C над
точката Ac3-целосна аустенизација, а за надеутектоидните 30-50 C над точката Ac1-
делумна аустенизација. Ако челиците се калаат од повисоки температури, тогаш доаѓа
до окрупнување на аустенитните зрна и мартензитните игли кои настануваат при
ладењето, поради тоа, ќе бидат погруби. Погрубиот мартензит е многу покрт од
финиот и затоа е непожелен. Ако челиците се калаат на температури кои се пониски
од потребните, тогаш во структурата , покрај мартензит, се јавува и мек ферит.
Времето на држење на температурата на калење треба да овозможи целосно
загревање на парчето на температурата и растворање на доволна количина
јаглеродни атоми во аустенитот. Ладењето на челикот од температурата на калење
мора да се изврши толку брзо за да се надмине критичната брзина на ладењето и да
се постигне наполно мартензитна структура. Кај јаглеродните челици обично е
неопходно ладење во вода.

Калењето во масло и во сол водат кон помали термички напони, кон помало кривење
и помала опасност од напукнување на делот поради помалите термички градиенти.
Како пример за проблемите при калење ке ја разгледаме термичката обработка на
нож со остро сечило произведен од еутектоидниот челик(0,8%C). Добиениот
полуфабрикат обично има тврдост 370 HB , што претставува доста висока тврдост, што
не е погодна за машинска обработка. За да се омекне материјалот треба парчето прво
да се аустенизира на 815 C , потоа да се лади до 680 C во печка, овозможувајки да се
трансформира во печката во време од 1 час и на крајот да се лади на воздух.
Резултатот е грубозрнест перлит со тврдост 250HB. По машинската изработка на
острилото , ножот треба повторно термички да се обработи за да се постигне висока
тврдост и отпорност на абење. Ножот повторно се внесува во печка и се загрева на 815
C при што се аустрнизира. За да се добие мартензитна структура се кали во течно
разладно средство при што може да се постигне тврдост од 680 HB но во исто време
да се добива и висока кртост. Да претпоставиме дека тенкиот дел А од острилото прв
се лади и се трансформира во мартензит, додека подебелиот дел B останува
аустенитен. Кога делот Б ќе се олади доволно за да се трансформира и тој во
мартензит, неговото ширење може да предизвика кривење на ножот и напукнување
на тенкиот дел А кој е крт. Овој ефект се јавува и во кружни делови. За да се избегне
опасноста од кривење и напукнување кај подебелите делови и деловите со посложен
облик, постојат две решенија: Примена на термичка постапка (мартемперување) а
другото е примена на легиран челик.

5. Отпуштање

Општ принцип за добивање челичен дел со потребните механички особини е

калењето да претставува само прва фаза во термичката обработка на челиците. По
добивање на мартензитен материјал, во втората фаза се врши отпуштање при што
калениот дел повторно се затоплува доволно долго на температури под точката Аc1и
потоа брзо се лади на воздух или во масло. Целта на отпуштањето е мартензитот
добиен од кален аустенит да се трансформира во отпуштен мартензит кој се состои од
рамнотежните фази алфа-Fe и Fe3C со рамномерна распределба на карбидите, со што
ќе се добие челик кој покрај високата јакост и тврдост ќе има и доволна пластичност и
жилавост. Со отпуштање исто така се намалуваат заостанатите напони и структурните
нехомогености карактеристични за калените делови со мартензитната структура.
Отпуштениот мартензит се добива со ладење на игличестиот мартензит кој има
просторно центрирана тетрагонална решетка. На сликата е прикажана термичката
историја на отпуштањето која е вклучена во изотермичкиот ТВТ дијаграм по калењето.
Температурата и времето имаат големо влијание врз структурните промени и
особини.
Нормализирање

Нормализацијата како термичка постапка се состои прво од загревање на

подеутектоидните и еутектоидните челици до температури кои ја надминуваат за 50 C
точката Ac3, потоа има застој на тие температури за прогревање по целиот волумен и
за одвивање на фазните трансформации и на крајот се изведува ладење на мирен
воздух. Нормализацијата предизвикува целосна фазна прекристализација и
овозможува отстранување на крупнозрнестатаструктура кај одливките, заварените
споеви, кај валаните, кованите и отсечените производи. Нормализација на
надеутектоидните челици ретко се врши.

Жарење

Жарењето како термичка постапка има за цел отстранување на хемиската или

физичката нехомогеност и неедностраност, создадени од претходната обработка.
Постапката се состои во загревање на челикот на одредена температура, задржување
одредено време на таа температура и бавно ладење. Постојат повеќе видови жарење
кои се разликуваат по температурата на загревање и по целите што се постигнуваат.
Дифузно жарење, високо жарење, рекристализационо жарење, жарење за
отстранување на заостанатите напони, меко жарење или жарење од втор ред и
целосно и нецелосно жарење.

6. Површинско калење.

Со постапките за површинско калење се закалува само површинскиот слој, додека во

јадрото на делот структурата и особините остануваат непроменети. Со површинското
калење се зголемува отпорноста на абење, на замор и на корозија на делови
направени од јаглеродни челици со содржина на јаглерод од 0,40% до 0,95% и од
нисколегирани челици. За постапките на површинско калење е карактеристично
материјалот прво брзо да се загрева, а потоа брзо да се лади во вода или во друго
силно разладено средство. Примената на брзо загревање и ладење го спречува
подлабокото навлегување на топлината во материјалот, а со тоа и поголемите
длабочини на закалување. Пред да се пристапи кон површинско калење делот
најчесто се подложува на калење и отпуштање за да се дотераат структурата и
особините на јадрото.

Пламено загревање
 Како топлотен извор за загревање на работното парче се користи пламенот добиен со
согорување од мешавина на кислород со согорлив гас, како ацетилен, пропан,
производен гас и кој било друг согорлив гас кој ќе овозможи доволна брзина и
температура на загревање.Шематски приказ на системи за пламено загревање е
прикажан на сликата. Загревање со гасен пламен се користи за покрупни делови.
Примери за типични делови со пламено закалените зони се прикажани на втората
слика.Основни параметри на пламеното калење се големината на горилникот и
млазникот со вода, нивното растојание од површината на делот и брзината на движење.
Главни недостатоци на пламеното загревање се опасноста од прегревање и неточноста во
постигнување на зададената длабочина на закалување. Деловите од челици со висока
закаливост кои често се третираат на овој начин имаат висока склоност за формирање
пукнатини при пламеното површинско калење.Кај легираните и алатните челици
склоноста за формирање пукнатини се намалува со предгревање на делот на приближно
150 степени пред калењето и со користење на масло како средство за ладења. Но
опасноста од пожар при калењето со масло ја ограничува пошироката примена на оваа
техника. Решение на овој проблем е да се избере челик со најниска содржина на јаглерод
што може да се прифати во експлоатацијата. Челични ливови со состав сличен на
споменатион за челиците може да се користат за површинско закалување. Но во
практиката е пораширено пламеното загревање на леаните железа.

Индуктивно загревање
Кај оваа постапка работното парче се поставува во индуктивна намотка. Со пропуштање
на наизменична струја со мал напон и висока фреквенција во намотката се создава
наизменично магнетно поле, кое индуцира електрична струја во работното парче.
Електричниот отпор доведува до многу брзо загревање на парчето до температурата на
аустенизација. Загревањето се одвива од надвор на внатре. Голема предност на оваа
постапка е краткото време на загревање и погодноста за загревање на мали парчиња.
Типично време е неколку секунди. Посебно е важно дека кај помалите парчиња
индуктивното загревање овозможува контролиран и прецизен процес на загревање и
добивање на мали и точни длабочини на закалување.

7. Нитрирање и карбонитрирање.

Нитрирање

Нитрирањето е процес во кој едноатомен азот дифундира во површината на челикот каде

што делумно се раствора во железната решетка и формира многу тврдо железо, а во
поголем дел со железото и другите елементи гради уште потврди ситнозрнести нитриди.
Добиениот нитриран слој обично е потврд и од најтврдите алатни челици и цементирани
челици. Високата тврдост на нитрираниот слој за разлика од цементираниот слој се
задржува и на доста повисоки температури, особено кај легираните челици. Со
нитрирањето се зголемува и отпорноста на замор и постојаноста на корозија. Најголема
предност на нитрирањето над другите затврднувачки процеси што беа претходно
изложени е тоа што процесот се одвива на поткритични температури и висока тврдост се
добива без калење во масло, вода или воздух како кај другите постапки. Процесот се
изведува во азотна атмосфера која е неутрална за челиците, и овозможува задржување на
чиста површина. При нитрирање деловите се сместуваат во печка, каде што се врши
загревање на температури од 500 до 570 степени, најчесто во атмосфера на гасен
амонијак. Процесот е долг и трае до 60 часови. На температурата на нитрирање
амонијакот дисоцира, при што азотот дифундира во челикот, додека водородот се
испушта од печката.

Карбонитрирање

Карбонитрирањето е термохемиска постапка во која истовремено во површинскиот слој

дифундираат два елемента, јаглерод и азот, при што во најголема мера градат тврди
нитриди и карбиди. Во зависност од температурата на која се одвива процесот се
разликуваат високотемпературно карбонитрирање, или обично карбонитрирање, и
нискотемпературно карбонитрирање или , феритна нитроцементација.

Високотемпературното карбонитрирање се изведува во печка со гасна мешавина

составена од пропан, метил и друг сличен гас збогатена со амонијак. Процесот се одвива
на температури над трансформационата температура (760-870) кои се нешто пониски од
температурите на цементација, што го овозможува присуството на азот. Присуството на
азот овозможува и пократок процес и дозволува и примена на послабо средство за
калење. Почесто се применува гасно калење. Раширен начин на карбонитрирање е
прикажан на сликата. Тврдоста на карбонитрираниот слој е приближна на цементираните
слоеви. Длабочината на слојот зависи од видот на челикот и процесните параметри.
Предноста на оваа постапка во однос на нитрирањето е тоа што полесно може да се
добие подебел слој отколку кај нитрирањето. Најпогодни материјали се
нискојаглеродните челици и нисколегираните челици.

Високотемпературната дифузија на јаглерод и азот во површината на челикот која се

одвива во течна цијанидна сол на температури од 760-870 степени се викс цијанизирање.

Нитрицементацијата е нискотемпературен дифузен процес кој се одвива на температури

околу 570 степени, во гасна мешавина составена од амонијак и јаглеводороден гас.
Главно се користи кај нискојаглеродните челици и некои не р’ѓосувачки челици. Процесот
се одвива на температури на нитрирање, но присуството на азотот овозможува да
дифундира и јаглеродот покрај азотот.

8. Леани железа, сив лив.

Леаните железа се легури со повеќе од 2,06 односно 2,03% јаглерод, се лесно топливи и
се одликуваат со добра ливливост, но повеќето имаат и висока кртост. Со излевањето во
калапите го добиваат и конечниот облик, а понатаму можат да се дообликуваат со
машинска обработка, но не и со пластична обработка. Се разликува бело, сиво и
мелирано железо. Покрај овие основни видови, се разликуваат и други видови леани
железа: нодуларен лив, темпер лив, модифициран лив и тврд лив. Кај леаните железа
најзначителна улога по јаглеродот игра силициумот.

Сив лив

Од сите железни ливови сивиот лив е најевтин и има најголем удел во производството на
одливки. Сивиот лив е леачка легура на железото, каде што јаглеродот е излачен во вид
на ламеларен графит. Според хемискиот состав може да биде нелегиран и легиран.
Легиран сив лив содржи покрај поголема количина силициум и манган, и одредени
количини хром, никел, молибден, титан, алуминиум и бакар. Во зависност од вкупната
количина легирачки елементи, сивиот лив може да биде, ниско, средно, и високолегиран.
Со ниско легирање се подобруваат хомогеноста, механичките особини и отпорноста на
абење. Со средно и високо легирање се постигнуваат специјални особини. Кај ниско
легираниот сив лив количината на легирачките елементи е помала од 3%. Со стандардот
JUS C.J2.020 е пропишана класификацијата на нелегираниот и нисколегираниот сив лив.
Како основа се зема затегачката јакост на стандардна епрувета. Буквениот симбол SL
означува сив лив, а бројните симболи се однесуваат на затегачката јакост. Според начинот
на изработка и намената на сивиот лив, се врши означување и со други буквени симболи
кои доаѓаат пред симболот SL. Пример: E.SL –за електрична намена, K.SL-кален, P.SL-
подобрен, V.SL- огноотпорен, H.SL-хемиски постојан. Особините на сивиот лив се
одредени со неговата структура. Во металната основа на сивиот лив се распоредени
графитни ламели кои се сметаат за празнини во металната основа поради многу мала
јакост. Структурата на металната маса може да биде феритна, перлитна или феритно
перлитна. Големината и распоредот на графитните ламели зависи од хемискиот состав, од
брзината на ладење... Доколку ламелите се поситни и порамномерно распоредени во
металната основа, дотолку сивиот лив има поголема јакост. Јакоста на металната основа
зависи и од односот на перлитот и феритот.

SL.150- Сив лив со затегачка јакост 150 MPa.

Кај сите легури, освен кај еутектичката, зацврстувањето се случува во два степена. Во
првиот се излачуваат примарните кристали, додека во другиот еутектичната мешавина.
По зацврстувањето основната структура на сивиот лив се состои од аустенит и графит. Со
понатамошното ладење поради намалувањето на растворливоста на јаглеродот во
аустенитот, се излачува јаглерод во вид на графит кој се надоврзува на ламелите на
постојаниот графит. Конечната структура се формира при еутектоидната трансформација.
Во првиот систем аустенитот се разлага на ферит + графит, а во другиот на ферит+
цементит. При многу бавно ладење, конечната структура се состои од ферит+графит. При
поголеми брзини на ладење конечната структура на сивиот лив се состои од перлит и
графит. Според обликот и начинот на настанување, графитот може да се подели во три
групи:

- Ламеларен,
- Розетаст,
- Топчест.

Особини и примена на сивиот лив:

Сивиот лив има добра ливливост, мало собирање при зацврстувањето, добра машинска
обработливост, добра збивачка јакост, способност за придушување на вибрации... Една од
најзначајните особини е одличната отпорност на абење, што произлегува од присуството
на графит во структурата. Графитот со своето присуство ја расипува хомогеноста на
материјалот, графитот ја намалува затегачката јакост, модулот на еластичност,
пластичноста и жилавоста. Јакоста и тврдоста се зголемуваат со намалување на
големината на ламелите, и со зголемување на количината на перлитот.

Повисоките леачки особини и пониската цена на сивиот лив во однос на челичниот лив
овозможиле широка примена на овој метал. Добра отпорност на абење и на корозија, и
способноста за придушување на вибрации се особини кои го прават сивиот лив значаен
конструктивен материјал во некои области на машинската техника. Сивиот лив најмногу
се користи за изработка на куќишта кај разни енергетски постројки, потоа за бројни
одливки во индустријата на земјоделски машини, за автомобили, трактори и други
машини и уреди. Одлучувачки фактори при избор на сив лив за конструктивни делови се
механичките особини. Делови од машини од кои се бара мала или средна јакост се
изработуваат од нелегиран сив лив, додека делови од машини од кои се бара поголема
јакост се изработуваат од легиран сив лив.

9. Леани железа, нодуларен лив.

Нодуларен лив.

Додека кај сивиот лив графитот при зацврстувањето се излачува во ламеларен облик, кај
нодуларниот лив се излачува во облик на топчиња-нодули. Излачувањето на графитот во
облик на топчиња се постигнува со мали додатоци глобулатори, и тоа пред самото
излевање. Како глобулатори најмногу се користат магнезиум, цериум, калциум... Таквиот
облик на графитот многу помалку ја намалува јакоста на металната основа и нодуларниот
лив има поголема јакост, пластичност и жилавост и затоа уште се нарекува жилав лив. Кај
нодуларниот лив може да оди цврстината до 900MPa. Овој лив може да го замени
поскапиот челичен лив и затоа примената на нодуларниот лив е се позначајна.
Нодуларниот лив многу не се разсликува од сивиот лив по содржината на јаглерод и
силициум.

Според стандардот JUS.C.J2.022 има шест вида нодуларен лив(табела).

Особини и примена на нодуларен лив

Нодуларниот лив има светлосив и синозрнест прелом. Во структурата истовремено може

да се јават повеќе компоненти: ферит, перлит и цементит, што кај сивиот лив поретко се
случува. Важна предност на нодуларниот лив е во пониската температура на топење и
подобрата ливливост што дава можност за добивање одливки со потенки ѕидови.
Нодуларниот лив има пониска способност за придушување на вибрации од сивиот лив, но
повисока од челичниот лив. Висока јакост и добра пластичност и жилавост се условени од
топчестиот облик на графитот. На механичките особини влијае и распределбата на
графитот во металната основа, од дисперзноста на графитот и металната основа. Добрата
динамичка јакост на нодуларниот лив обезбедува солидна отпорност на променливи
оптоварувања. Општо земено нодуларниот лив претставува многу погоден конструктивен
материјал и се почесто заменува одливки од челичен лив и темпер лив.

10. Бакар, и класификација на бакарни легури.

Бакарот се добива од оксидната руда куприт и сулфидните руди халокозин и халкопирит.

Оксидните руди се топат во високи печки, каде што се врши редукција со помош на
јаглерод, а се додаваат и топители. Добиениот бакарен камен понатаму се рафинира во
конвертори. Сувиот бакар, добиен во конверторите, редовно содржи и помали количини
на : S, Fe, As, Sb и благородни метали.

Понатамошното пречистување се врши во пламени печки или со електролиза. За

добивање бакар со висока чистота се врши електролиза. Бакарот е релативно скап метал.
Приближно е пет пати поскап од нискојаглеродниот челик. Бакарот има сјајно црвеникава
боја. Основни особини на бакарот се:

-површински центрирана кубна решетка, температура на топење – 1083 степени, тврдост

5%....

Бакарот е немагнетичен. По среброто има најголема електрична спроводливост од сите

метали, има висока топлотна спроводливост, висока пластичност и способност за
обработка со гмечење. Ливливоста на бакарот не е добра и затоа бакарните делови
поретко се обликуваат со леење. Бакарот добро се леми, а релативно добро и се заварува.
Бакарот се користи во електротехниката поради висока електрична спроводливост и
поволна цена. Во машинството чистиот бакар помалку се употребува бидејќи неговите
легури имаат подобри својства и се поефтини.

Класификација и обележување на бакар и бакарни легури

Класификацијата и означувањето на бакарот се опфатени со JUS.C.D1.002

Рафинираниот бакар може да биде:

- Пирометалургиски рафиниран бакар и

- Електрометалургиски рафиниран бакар.
Под рафиниран бакар се подразбира бакар добиен со пречистување.

Бакарни легури

Со JUS C.DO.002 е опфатена класификацијата и обележувањето на бакарните легури.

Легурите на бакарот се класифицирани според начинот на преработка, намената и според
главните легирачки елементи.

Според начинот на технолошката обработка се делат на:

- Легури за гмечење,
- Легури за леење,

Според намената, бакарните легури се делат на :

- Легури за додавање и дезоксидација,

- Легури за спојување, лемење и заварување,
- Легури за употреба во хемиската индустрија,
- Легури за лежишта,
- Легури за печатници,
- Легури за електротехничка намена.

Според бројот на легирачките елементи се разликуваат двокомпонентни,

трокомпонентни и сложени легури.

Според природата на главните легирачки елементи:

- Легури на бакар без цинк-бронзи

- Легури со цинк- месинзи и ново сребро.

Обележувањето на бакарот се врши така што од ознаката може да се препознае:

- Начинот на преработка и намената,

- Основниот хемиски состав,
- Посебните особини.

Според начинот на технолошката преработка, бакарните легури се означуваат со следниве

ознаки:

P - за леење во песочни калапи,

К- за леење во кокили,
Т- за леење под притисок,

C- за центрифугално леење,

N- за непрекинато леење.

Ознака за начинот на технолошката преработка немаат легурите за гмечење.

Според намената, бакарните легури се означуваат со следниве ознаки:

D- легури за додавање и дезоксидација,

S- легури за спојување, лемење и заварување,

H- легури за употреба во хемиска индустрија,

L- легури за лежишта,

G- легури за печатници,

E- легури за електротехничка намена.

Ако има потреба од истовремено означување на начинот на технолошката преработка и

намената, ознаката за начинот на технолошката преработка се става на прво место.

Ознаката на хемискиот состав се состои од:

- Хемиски симбол за бакар,

- Хемиски симболи за главните додатни елементи,
- Хемиски симболи на споредните додатни елементи,
- Бројни ознаки за содржината на главните и на споредните додатни елементи,
изразено во проценти.

Хемиските симболи се пишуваат така што на прво место доаѓа симболот на основниот
метал-Cu, па симболите на додатните елементи по опаѓачки редослед на нивната
содржина.

Ознаката на посебни особини се состои од буквени и бројни симболи. Во посебни

особини на бакарните легури се вбројуваат:

-затегачката јакост,

- состојбата на материјалот во однос на степенот на нејзината преработка со гмечење

или со термичка обработка,
 - состојбата на површината.

Ознаката на затегачката јакост се дава со буквата C и со повеќецифрен број кој е

пропишан за одреден производ. Ознаките за состојбите на материјалот и површината
се дадени со JUS C.DO.003 и JUS C.DO.004.

Деловите на вкупната ознака се одвојуваат со точка и се пишуваат со редослед како во

следнава шема:

11. Калајни бронзи и месинзи.

Бронзите се легури на бакар со други метали, кои обично не содржат цинк. Калајни
бронзи се двојни легури на бакар и калај и со помали додатоци на фосфор, олово, цинк и
никел. Количината на калај обично е помала од 20%, бидејќи веќе при 16% доаѓа до голем
пораст на тврдоста и опаѓање на јакоста поради појавата на значајни количини на
еутектоид во структурата. Со зголемување на содржината на калајот до околу 5% растат
сите механички карактеристики: Rm, Rp, HB, и А.
Калајните бронзи со гмечење се опфатени со JUS C.D2.102. Механичките особини зависат
од степенот на гмечење.(табела 8.2).

Месинзите се легури на бакар со цинк, во кои има и други легирачки елементи.

Содржината на цинк не надминува 44%, бидејки легурите со поголема содржина на цинк
се многу тврди и крти, а при 50% цинк издолжувањето паѓа на нула. Тоа се случува поради
појавата на нова фаза која има висока кртост. Од количината на цинк во легурите бакар-
цинк зависи нивната боја. Легурите со содржина од 98% бакар имаат карактеристична
бакарна боја. Со зголемување на содржината на цинк бојата на легурите се менува од
црвеникаво-кафеава, жолта, светло жолта па се до сиво-бела боја.

Месинзите со хомогена структура до околу 37% цинк имаат добра пластичност, во ладна
состојба, за разлика од месинзите со повеќе цинк, кои имаат хетерогена структура и
изразена тврдост и можат пластично да се обработуваат во топла состојба. Месинзите
имаат добра антикорозивност во атмосферски услови и во сува пареа, а одлична во
органски соединенија. Антикорозивноста се влошува со зголемување на температурата.
12. Алуминиумски легури- нивна класификација и обележување.

Алуминиумот во природата не се наоѓа слободен туку како оксид помешан со оксиди

на железото , силициумот, титанот и др. Основна руда за добивање на алуминниумот
е бокситот. Процесот на добивање на алуминиумот не е директен. Прво се добива
чист алуминиумски оксид, глиница, од кој понатаму со електролитска редукција се
произведува чист алуминиум. Алуминиумот е лесен и мек метал со бела боја.
Основни карактеристики се: површински центрирана кубна решетка, температура на
топење 660 C, специфична маса- 2,7g/cm/3...

Алуминиумот има висок афинитет кон кислородот и затоа се покрива со тенок оксиден
слој. Алуминиумот има и добра електрична спроводливост, која изнесува околу 60%
од спроводливоста на бакарот. Доста се користи во хемиската и прехранбената
индустрија, во градежништво и електротехниката. Алуминиумот е најприменет
материјал за делови и конструкции кои работат на атмосферска корозија.

Алуминиумските материјали се јавуваат во два основни облика: чист нелегиран

алуминиум и алуминиумски легури.

Алуминиумските легури се класифицирани според:

а) начинот на технолошка преработка,

б) намената,

в)погодноста за термичко зајакнување,

г)бројот на главните додатни елементи,

д)природата на главните додатни елементи.

Производство на полимери,

Производство на композити

Класификација на полимери, пирамида, по еден пример од сите