Sua Chua MXD Va Thiet Ke Xuong

PGS.TS.
NGUYỄN ĐĂNG ĐIỆM
Sửa chữa
máy xây dựng - xếp dỡ
và thiết kế xưởng
(Tái bản có sửa chữa và bổ sung)
PGS.TS. Nguyễn Đăng Điệm
NHÀ XUẤT BẢN GIAO THÔNG VẬN TẢI

HÀ NỘI - 2006
http://www.ebook.edu.vn 1
Chịu trách nhiệm xuất bản
LÊ TỬ GIANG
Biên tập và sửa bài:

NGUYỄN MINH NHẬT
Trình bày bìa:

VƯƠNG THẾ HÙNG
NHÀ XUẤT BẢN GIAO THÔNG VẬN TẢI

80B Trần Hưng Đạo - Hà Nội
ĐT: 9423346, 9423345 - Fax: 8224784
6C5.5 (6V)
MS 131/10-03
GTVT - 03
In ... cuốn, khổ 19x27cm, tại Công ty In Giao thông. Giấy chấp nhận đăng ký kế hoạch xuất
bản số 131/XB-QLXB ngày 29/1/2003. In xong và nộp lưu chiểu tháng... năm 2006.
2 http://www.ebook.edu.vn
LỜI NÓI ĐẦU
Với chính sách mở cửa của Đảng và Nhà nước, trong những năm qua nước ta đã thu hút
được nhiều vốn đầu tư của nước ngoài cho nhiều lĩnh vực, trong đó có lĩnh vực xây dựng cơ
bản. Điều này càng làm cho số lượng và chủng loại máy xây dựng - xếp dỡ ở nước ta vốn đã
rất đa dạng, nay lại càng đa dạng hơn.
Một công việc không thể thiếu được trong quá trình điều hành và sử dụng máy cho công
tác thi công là công tác bảo dưỡng và sửa chữa máy. Xuất phát từ đó cần phải đưa ra những
cơ sở về lý thuyết và công nghệ cho công tác bảo dưỡng và sửa chữa máy.
Cuốn giáo trình "Sửa chữa Máy xây dựng - xếp dỡ và Thiết kế xưởng" chính là mục
tiêu của ý tưởng trên.
Giáo trình gồm 5 chương:
Chương I: Những khái niệm cơ bản về quá trình làm việc của máy xây dựng - xếp dỡ, về
công tác bảo dưỡng và sửa chữa máy.
Chương II: Quá trình công nghệ sửa chữa máy.
Chương III: Công nghệ phục hồi chi tiết máy.
Chương IV: Sửa chữa các chi tiết máy và các cụm tổng thành tiêu biểu của máy xây dựng
- xếp dỡ.
Chương V: Tính toán thiết kế xí nghiệp sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ.
Giáo trình được sử dụng cho việc giảng dạy và học tập chuyên ngành máy xây dựng - xếp
dỡ, ngoài ra cũng có thể được sử dụng làm tài liệu tham khảo cho cán bộ, giáo viên và sinh
viên ngành cơ khí giao thông.
Trong điều kiện thời gian và tài liệu tham khảo có hạn, nên trong lần tái bản có sửa chữa
bổ sung này chắc không tránh khỏi những thiếu sót. Chúng tôi chân thành được tiếp thu các ý
kiến đóng góp của toàn thể bạn đọc.
Xin chân thành cảm ơn.
Tác giả
PGS.TS. NGUYỄN ĐĂNG ĐIỆM
B - CÁC THÔNG TIN VỀ TÁC GIẢ VÀ GIÁO TRÌNH
1. Họ và tên tác giả : Nguyễn Đăng Điệm

2. Chức danh – Học vị : Phó Giáo Sư – Tiến Sỹ
3. Năm sinh : 1948
4. Cơ quan công tác : Trường Đại học Giao thông Vận tải
5. Địa chỉ Email : nddiem@uct.edu.vn
6. Phạm vi và đối tượng sử dụng giáo trình: Các bạn đọc thuộc chuyên ngành Máy xây
dựng – xếp dỡ, đặc biệt là những người trực tiếp làm công tác bảo dưỡng – Sửa chữa máy và
thiết kế xưởng cơ khí sửa chữa máy.
7. Ngành học, trường đào tạo: Chuyên ngành Máy xây dựng – Xếp dỡ, trường Đại học
Giao thông Vận tải.
8. Môn học cần học trước: Môn Cấu tạo và sử dụng MXD – Xếp dỡ
9. Nhà Xuất bản: Giao thông Vận tải
CHƯƠNGI
Những khái niệm cơ bản về quá trình làm việc của máy xây dựng - xếp dỡ, về công tác bảo
dưỡng và sửa chữa máy
1.1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG TÁC ĐẦU TƯ TRANG BỊ MÁY XÂY DỰNG - XẾP DỠ
VÀ CÔNG TÁC SỬA CHỮA XE MÁY Ở NƯỚC TA
1.1.1. Nhận xét chung về tình hình đầu tư trang thiết bị
ở nước ta hiện nay, công tác xây dựng cơ sở hạ tầng đang phát triển với tốc độ khá nhanh.
Nhiều công trình trọng điểm của Nhà nước về các lĩnh vực xây dựng cơ bản như xây dựng giao
thông, xây dựng kiến trúc dân dụng, xây dựng công nghiệp, xây dựng thuỷ lợi v.v… đang được
đầu tư một cách đáng kể. Điều đó dẫn tới các phương tiện cơ giới thi công và các trang thiết bị
xếp dỡ tăng lên rất nhiều. Các máy móc thiết bị không những tăng nhanh về số lượng mà tăng
cả về chủng loại. Trong những năm gần đây, ngoài những máy xây dựng và xếp dỡ mang tính
thông dụng và truyền thống vẫn nhập từ Liên bang Nga, chúng ta còn đầu tư nhiều loại máy
móc từ các nước tư bản khác. Những máy móc này có nhiều tính ưu việt trong thi công như
tính gọn nhẹ, độ bền cao, độ tin cậy làm việc lớn, năng suất và chất lượng sản phẩm cao v.v…,
nhưng cũng có những khó khăn nhất định trong việc sử dụng và quản lý các loại máy móc thiết
bị đó. Điều này thể hiện rõ ở chỗ máy móc thi công và xếp dỡ của nước ta hiện nay rất đa
dạng, số chủng loại quá lớn. Qua điều tra thấy rằng các máy móc của ta hiện nay bao gồm trên
350 chủng loại khác nhau. Chính điều này gây một trở ngại lớn cho việc tổ chức sửa chữa xe
máy theo hình thức công nghiệp và hiện đại hóa như sửa chữa theo hình thức chuyên môn hóa,
sử dụng các thiết bị chuyên dùng cho công tác sửa chữa, nhập vật tư phụ tùng thay thế v.v…
Các loại máy xây dựng - xếp dỡ có thể phân ra theo từng nhóm với tỷ lệ như sau [5]:
• Nhóm máy làm đất và nền móng chiếm khoảng 15%
• Nhóm thiết bị vận chuyển chiếm khoảng 35%
• Nhóm thiết bị nâng chuyển - xếp dỡ chiếm 22%
• Nhóm máy làm đá chiếm khoảng 3%
• Nhóm máy làm bê tông và thi công bề mặt chiếm khoảng 25%
Một số thiết bị máy móc hiện đại có công suất lớn đã được đầu tư trong những năm qua
như:
• Máy ủi với công suất lớn hơn 400 CV.
• Cần trục tháp có mô men câu hàng ≥ 1000 Tm.
• Cần trục bánh xích có sức nâng Q ≥ 100 tấn.
• Máy xúc có dung tích gầu V ≥ 4m3
• Ôtô trọng tải 37 tấn.
Những số liệu trên đây cho ta thấy rằng tiềm năng về trang thiết bị của nước ta hiện nay
khá mạnh nhưng cũng rất đa dạng. Điều đó đòi hỏi công tác phục vụ kỹ thuật (trong đó có
công tác sửa chữa) phải được chú ý đúng mức thì mới phát huy hết hiệu quả của những tiềm
năng to lớn đó.
1.1.2. Tình hình quản lý công tác sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ
Ngành cơ khí sửa chữa ở nước ta hiện nay có những đặc điểm đáng chú ý
như sau:
a) Trong điều kiện nền kinh tế thị trường, ngoài các nhà máy sửa chữa lớn và các doanh
nghiệp Nhà nước thực hiện công tác sửa chữa xe-máy, thì các doanh nghiệp tư nhân (thậm chí
các hợp tác xã, các trạm tư nhân) cũng đảm nhận việc sửa chữa và bảo dưỡng trang thiết bị.
Điều này tạo điều kiện thuận lợi cho các đơn vị thi công đưa xe-máy đi sửa chữa được dễ dàng
và linh hoạt, nhưng cũng có những tồn tại sau đây:
• ở nhiều cơ sở sửa chữa, các tiêu chuẩn kỹ thuật, các qui định về chất lượng sửa chữa, qui
trình qui phạm về sửa chữa không được ban hành, do vậy tại những nơi đó không có cơ sở để
đánh giá và kiểm tra chất lượng sửa chữa.
• Các trang thiết bị chuyên dùng và đặc biệt là các thiết bị đo, thiết bị kiểm tra còn thiếu,
cho nên các thông số về chất lượng sửa chữa chủ yếu được đánh giá theo kinh nghiệm. Điều
này dẫn tới có tình trạng xe-máy sau khi sửa chữa làm việc với độ tin cậy không cao, thậm chí
còn mất an toàn trong quá trình điều khiển máy.
b) Các nhà máy và các doanh nghiệp Nhà nước về công tác sửa chữa hiện nay được xây
dựng rải rác trong toàn quốc, chưa có một qui hoạch thống nhất, do vậy có tình trạng sau:
• Việc quản lý công tác sửa chữa còn phân tán cả về theo vùng lãnh thổ và theo các cơ
quan hành chính quản lý, do vậy việc liên kết (về khâu kỹ thuật và công nghệ) không thể thực
hiện được.
• Việc chuyên môn hóa các nhà máy sửa chữa cũng vì lý do trên mà ở nước ta hiện nay
vẫn không được chú ý đến, trong khi đó ở các nước tiên tiến việc chuyên môn hóa trong công
nghiệp (trong đó có lĩnh vực cơ khí sửa chữa) được ứng dụng rất phổ biến vì nó đưa lại hiệu
quả cao.
1.1.3. Đánh giá về tiềm năng và đặc điểm của các nhà máy sửa chữa
(các doanh nghiệp nhà nước) ở nước ta
• Về lực lượng và trình độ cán bộ, công nhân kỹ thuật ở các nhà máy cơ khí sửa chữa nhìn
chung là khá mạnh [3]. Số lượng cán bộ kỹ thuật và công nhân bậc cao trong các nhà máy
chiếm tỷ lệ khá cao. Các số liệu khảo sát cho thấy tỷ lệ cán bộ kỹ thuật so với tổng số công
nhân kỹ thuật chiếm 13% (theo định mức cần
13-15%). Tỷ lệ thợ bậc cao (từ bậc 5 trở lên) chiếm 20-25%. Bậc thợ bình quân đạt 3,8 (theo
qui định mức chỉ cần đạt 3,5).
• Kiến trúc xây dựng và bố trí mặt bằng sửa chữa ở các nhà máy được đánh giá rõ nét
thông qua các tài liệu [3], [5], cụ thể là: Trong số các nhà máy cơ khí sửa chữa hiện nay đang
hoạt động, chỉ một số ít có xây dựng kiến trúc theo thiết kế định hình, bảo đảm đúng qui cách
nhà công nghiệp về độ cao, về khẩu độ nhịp nhà, kết cấu vì kèo v.v… Số còn lại không bảo
đảm tiêu chuẩn về kết cấu của một nhà xưởng. Điều này ảnh hưởng lớn tới việc bố trí các thiết
bị nâng chuyển, bố trí mặt bằng sửa chữa, lắp đặt các thiết bị máy móc công nghệ.
• Bố cục mặt bằng của nhà máy còn thể hiện sự bất hợp lý, không tuân thủ theo nguyên tắc
thiết kế xưởng. Các nhà xưởng được bố trí rải rác phân tán, không những không kinh tế về mặt
xây dựng mà còn không hợp lý về tính công nghệ trong qui trình sửa chữa. Mặt bằng trong nhà
xưởng sửa chữa được bố trí chưa hợp lý về trình tự công nghệ, chưa bảo đảm các qui định về
vệ sinh công nghiệp và bảo vệ môi trường.
• Trang thiết bị công nghệ phục vụ sửa chữa. Trong giai đoạn hiện nay ở nước ta đã được
đầu tư khá mạnh về trang thiết bị công nghệ cơ khí, nhưng nhìn chung các công nghệ được đầu
tư và nhập vào nước ta chủ yếu thuộc lĩnh vực chế tạo hàng tiêu dùng hoặc lắp ráp, còn đối với
lĩnh vực cơ khí sửa chữa thì vẫn chưa được cải thiện nhiều. Các máy móc công nghệ sửa chữa
không đồng bộ. Các nhà máy được trang bị hầu hết bằng các thiết bị lẻ, ít có máy móc chuyên
dùng và hiện đại. Đặc biệt là các thiết bị kiểm tra, thiết bị đo còn thiếu và kém hiện đại. Điều
đáng chú ý là các trang thiết bị hiện nay ở các nhà máy cơ khí sửa chữa phần đa là những thiết
bị cũ. Trong khi đó, như phần đầu đã trình bày: các máy móc thi công, máy xây dựng và xếp
dỡ thì hiện tại đã được nhập vào nhiều loại tối tân và hiện đại. Trên đây là những điều đáng để
chúng ta phải quan tâm.
1.1.4. Tổ chức và điều hành công tác sửa chữa trong các nhà máy cơ khí
sửa chữa ở nước ta
So với các nước công nghiệp tiên tiến, việc tổ chức và điều hành công tác sửa chữa ở nước
ta còn có những khác biệt đáng chú ý. ở các nước, trong các lĩnh vực sản xuất nói chung và
lĩnh vực cơ khí sửa chữa nói riêng, người ta áp dụng các hình thức tổ chức sản xuất tiên tiến
như chuyên môn hóa, tập trung hóa, cơ giới hóa, tự động hóa, tổ chức sửa chữa theo dây
chuyền, theo hình thức cụm - tổng thành v.v… Đó là những hình thức tổ chức sửa chữa có
năng suất và chất lượng cao.
Việc tổ chức và điều phối quá trình sửa chữa một xe - máy ở hầu hết các nhà máy cơ khí
sửa chữa ở nước ta hiện nay chủ yếu theo sơ đồ như trên hình 1.1.
Máy đưa vào sửa chữa
Sửa chữa
các Sửa chữa
bộ động cơ
Sửa chữa phận

các bộ phận đặc chủng thông Sửa chữa
dụng của gầm, cabin
máy
Sửa chữa
bộ công tác
Sửa chữa Sửa chữa Sửa chữa
hệ thống điện hệ thống thuỷ hệ thống
lực nhiên liệu
Lắp ráp và chạy thử máy
Máy đã sửa chữa
• Hình 1.1. Sơ đồ tổ chức sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ

tại các nhà máy cơ khí sửa chữa
Đối với nước ta, công tác tổ chức sửa chữa còn có nhiều yếu điểm. Điều này xảy ra là do
các nguyên nhân như đã trình bày ở trên: Công nghiệp cơ khí chưa phát triển đúng mức, trang
thiết bị công nghệ còn thiếu và không đồng bộ, đối tượng sửa chữa (máy thi công - xếp dỡ) thì
lại rất đa dạng, nhiều chủng loại. Chính vì những hạn chế trên đây mà hiện nay trong các nhà
máy cơ khí sửa chữa của ta công tác tổ chức và điều hành sản xuất còn phổ biến những tình
trạng sau đây:
• Các nhà máy đều áp dụng hình thức tổ chức sửa chữa đơn chiếc. Các tổ sản xuất hầu hết
là tổ vạn năng, các tổ này đảm nhận tất cả các công việc từ đầu đến cuối của cả quá trình sửa
chữa một xe máy.
• Vì mặt bằng nhà xưởng được bố trí chưa hợp lý, trang thiết bị công nghệ không đồng bộ,
mặt khác các đối tượng sửa chữa thuộc nhiều chủng loại nên không thể áp dụng hình thức sửa
chữa theo dây chuyền.
• Các loại phụ tùng và đặc biệt là số lượng các cụm máy tổng thành để thay thế không đủ,
do vậy hình thức sửa chữa cụm - tổng thành khó được áp dụng.
• Sự điều phối các công việc sửa chữa, phân bổ các tổ, các nhóm phụ trách các công đoạn
sửa chữa chưa theo hướng chuyên môn hóa. Qui trình qui phạm sửa chữa hầu như không được
chú ý tới trong quá trình sửa chữa.
Với hình thức điều hành quá trình sửa chữa trên đây sẽ nảy sinh những nhược điểm sau:
• Các tổ sản xuất (hoặc các phân xưởng) đảm nhận sửa chữa nhiều bộ phận máy và cụm
máy khác nhau, nên mức độ chuyên môn hóa không cao, dẫn tới năng suất và chất lượng sửa
chữa bị hạn chế.
• Mối liên quan công nghệ giữa các nhóm và các tổ chức không được quan tâm, do vậy
không có sự ràng buộc trách nhiệm về thời gian, về tiến độ và kỹ thuật sửa chữa giữa các tổ
với nhau.
• Việc kiểm tra chất lượng của các công đoạn sửa chữa, chất lượng sửa chữa của các cụm
máy rất khó thực hiện.
Trên đây là một số nhận xét tổng quát về lĩnh vực sửa chữa xe - máy nói chung và sửa
chữa máy xây dựng - xếp dỡ nói riêng. Đây là những số liệu giúp ta có cơ sở khoa học để đánh
giá so sánh những điểm mạnh, điểm yếu của công tác cơ giới hoá xây dựng ở nước ta trong
giai đoạn hiện nay, từ đó có biện pháp nhằm nâng cao hơn nữa hiệu quả sử dụng, khai thác và
sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ ở nước ta.
1.2. MỘT SỐ KHÁI NIỆM VÀ ĐỊNH NGHĨA CƠ BẢN VỀ SỬA CHỮA MÁY
1.2.1. Khả năng làm việc của máy
Khả năng làm việc của máy là trạng thái của máy, mà trong đó chúng còn có khả năng
hoàn thành các nhiệm vụ và chức năng đã định, đạt các thông số kỹ thuật theo yêu cầu qui
định. Các thông số kỹ thuật của máy có thể là: công suất động cơ, năng suất khai thác, sản
lượng khai thác của máy, chất lượng sản phẩm, mức tiêu hao nhiên liệu v.v…
1.2.2. Sửa chữa máy
Sửa chữa máy là quá trình thực hiện các công việc cần thiết nhằm mục đích khắc phục
những hư hỏng (những khuyết tật) của máy (hoặc của các thành phần riêng biệt của máy) để
phục hồi lại khả năng làm việc của nó.
Công tác sửa chữa máy được tiến hành tại các xí nghiệp sửa chữa. Những xí nghiệp này
thực hiện việc phục hồi sửa chữa các cụm máy và chi tiết máy đã bị giảm khả năng làm việc
nhưng vẫn còn có thể phục hồi lại thành những chi tiết máy hoàn chỉnh.
Khác với công nghệ chế tạo máy, lĩnh vực sửa chữa bao gồm một số công đoạn đặc thù
như: tháo, rửa, kiểm tra và phân loại, phục hồi các thành phần kết cấu của máy.
1.2.3. Sản lượng
Sản lượng của máy có thể là thời gian làm việc của máy hoặc khối lượng công việc do
máy làm ra. Sản lượng của máy được đo bằng giờ - máy, kilômét, m3, m2, tấn v.v…
1.2.4. Tính không hỏng
Tính không hỏng là tính chất của máy bảo toàn khả năng làm việc với một giá trị sản
lượng qui định mà không xảy ra hiện tượng máy hỏng đột xuất.
1.2.5. Tuổi thọ
Tuổi thọ là tính chất của máy, của bộ phận máy hoặc cụm máy bảo toàn khả năng làm việc
đến trạng thái giới hạn, tuy vậy trong quá trình làm việc cần có sự ngừng máy để bảo dưỡng kỹ
thuật và sửa chữa. Tuổi thọ được tính theo thời gian làm việc của máy (giờ - máy).
Trạng thái giới hạn của máy được xác định bằng triệu chứng là máy giảm khả năng khai
thác, giảm hiệu quả hoạt động hoặc vi phạm các yêu cầu về an toàn trong khi làm việc. Trong
thực tế khai thác, trạng thái giới hạn của máy được xác định thông qua giá trị biên của các
thông số khai thác.
1.2.6. Thời hạn phục vụ
Thời hạn phục vụ của máy là độ dài thời gian khai thác của máy (tính theo lịch) đến thời
điểm xuất hiện trạng thái giới hạn hoặc đến lúc thanh lý máy.
1.2.7. Tính hợp lý sửa chữa
Tính hợp lý sửa chữa của máy được thể hiện bằng tính thích ứng của nó đối với công tác
sửa chữa. Hay nói cách khác đó là thước đo hiệu quả của công tác sửa chữa đối với máy đang
xem xét. Trong thực tế, nếu máy không có tính hợp lý sửa chữa thì không nên tiến hành sửa
chữa.
1.3. CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ KẾT CẤU MÁY, VỀ ĐẶC TÍNH VẬN HÀNH
CỦA MÁY
1.3.1. Các thành phần cấu thành của máy
Người ta phân biệt hai nhóm thành phần cấu thành của máy như sau:
Nhóm thứ nhất: Các thành phần kết cấu
Nhóm thứ hai: Các thành phần phi kết cấu
Các thành phần kết cấu là tất cả các chi tiết riêng biệt được lắp ghép với nhau tạo thành
máy, ví dụ như: khung, thân máy, các trục, các bánh răng, vòng bạc, bulông, đai ốc, chốt v.v…
Các thành phần phi kết cấu là những yếu tố tạo nên mối liên kết cần thiết và tạo nên sự
hoạt động bình thường của tất cả các thành phần kết cấu trong quá trình làm việc của máy. Các
thành phần phi kết cấu bao gồm: Lắp ráp, điều chỉnh, bôi trơn v.v…
Hai nhóm thành phần trên đây tạo nên cái gọi là "giá trị" của máy.
Giá trị của máy là một đại lượng tương đối "trìu tượng" và nó được hiểu là tiềm năng của
máy có thể thực hiện được chức năng của mình đạt mức yêu cầu qui định với độ sai lệch trong
giới hạn cho phép về chất lượng, về tính kinh tế trong suốt cả thời hạn phục vụ của máy.
Giá trị của máy (Em) trong môi trường khai thác chính là một hàm số của thời gian sử dụng
máy, tức là Em = F(t) và giá trị này phụ thuộc vào trạng thái của các nhóm thành phần cấu
thành của máy.
Giá trị của máy cũng được coi bao gồm 2 phần: Một phần đặc trưng cho giá trị của tất cả
các phần tử kết cấu, còn một phần nữa đặc trưng cho giá trị của tất cả các phần tử phi kết cấu,
hay nói cách khác giá trị của máy được biểu thị bằng biểu thức sau đây:
s z
Em = ∑ εi + ∑ G j (1.1)
1 1
Trong đó:
∑ ε i - Giá trị tổng cộng của tất cả các thành phần kết cấu i;
∑ G j - Giá trị tổng cộng của tất cả các thành phần phi kết cấu j.
Việc đưa ra khái niệm về giá trị của máy cho phép phân tích được trạng thái chung của
máy trong quá trình vận hành và khai thác, theo dõi được sự thay đổi của trạng thái đó từ giai
đoạn đầu đến giai đoạn cuối của quá trình sử dụng máy.
Với khái niệm về giá trị của máy, tất cả các máy móc có thể chia ra 6 nhóm, các nhóm này
khác nhau bởi sự thay đổi các yếu tố cấu thành giá trị của máy.
Nhóm I: Là những máy có giá trị rất cao, có thể sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của
máy mà không cần bảo dưỡng kỹ thuật, cũng không cần sửa chữa (Hình 1.2a).
Nhóm II: Là những máy có giá trị cao, có thể sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của máy
không cần phải thay thế một thành phần kết cấu nào của máy, nhưng trong điều kiện có sửa
chữa định kỳ vì do các thông số lắp ráp và điều chỉnh bị thay đổi và có sự thay đổi hình dáng kích
thước của các thành phần kết cấu (Hình 1.2b)
Nhóm III: Là những máy có giá trị thấp hơn, có thể sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ
của máy không cần phải thay thế một thành phần kết cấu nào của máy, nhưng trong điều kiện
không những có sửa chữa định kỳ mà còn có cả bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ (Hình 1.2c).
Nhóm IV: Là những máy có giá trị thấp hơn nữa, được sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ
của máy với điều kiện phải tiến hành sửa chữa định kỳ kèm theo phải thay thế một số thành
phần kết cấu đồng thời phải tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ (Hình 1.2d).
Nhóm V: Là những máy có giá trị thấp hơn, chỉ được sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ
với điều kiện phải tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ và sửa chữa định kỳ, kèm theo phải
thay thế một số các thành phần kết cấu của máy theo chu kỳ. Chu kỳ đó có thể trùng với chu
kỳ sửa chữa hoặc cũng có thể trùng với chu kỳ bảo dưỡng kỹ thuật. Đa số các máy móc thiết bị
hiện đang được sử dụng là thuộc nhóm này (Hình 1.2e).
Nhóm VI: Là những máy có thể được sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của máy với
hình thức phải thay thế định kỳ các thành phần kết cấu và tiến hành xử lý (phục hồi) các thành
phần phi kết cấu, nhưng việc thay thế các thành phần kết cấu và xử lý phục hồi các thành phần
phi kết cấu của máy được thực hiện một cách trình tự theo phương pháp sửa chữa thay thế cụm
- tổng thành.
Trong các đồ thị dưới đây, phần trục tung kể từ trục hoành đi lên biểu thị giá trị ε i , của
các thành phần kết cấu của máy, còn phần trục tung kể từ trục hoành đi xuống biểu thị giá trị
Gj, của các thành phần phi kết cấu.
Các đồ thị này biểu thị sự thay đổi trạng thái của máy trong thời kỳ vận hành. Sự thay đổi
đó xảy ra do sự tác động của tải trọng trong khi làm việc, vận chuyển, bảo quản và của tất cả
các biện pháp bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa. Giá trị ban đầu của máy thuộc mỗi nhóm được
xem xét ở trên bằng tổng giá trị của tất cả các thành phần kết cấu và phi kết cấu.
Các máy thuộc nhóm II, III, IV, V và VI có giá trị thấp hơn so với máy nhóm I và người
sử dụng cần phải tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa để bảo toàn thời hạn phục vụ của
chúng.
Tại mỗi thời kỳ sử dụng máy, giá trị còn lại của máy được xác định bằng tung độ giữa đường
thẳng phía trên giới hạn sự thay đổi giá trị của các thành phần kết cấu và đường thẳng phía dưới
giới hạn giá trị của các thành phần phi kết cấu của máy.
Tung độ BA trên tất cả các đồ thị (Hình 1.2) biểu thị giá trị tổng cộng ban đầu của máy,
cần thiết cho việc bảo đảm khả năng làm việc của máy trong thời hạn phục vụ của nó.
Hình 1.2. Các thành phần cấu thành giá trị của máy
và sự thay đổi của chúng trong quá trình máy hoạt động
a) Máy thuộc nhóm I, b) Máy thuộc nhóm II, c) Máy thuộc nhóm III,
d) Máy thuộc nhóm IV, e) Máy thuộc nhóm V.
Δt1, Δt2, Δt3 - Các chu kỳ sửa chữa máy; Δt1,1, Δt1.2,..., Δt3.2 - Các chu kỳ bảo dưỡng kỹ thuật
máy; δt1, δt2, δt3 - Chu kỳ thay thế các thành phần kết cấu i trùng với chu kỳ sửa chữa; δt1,1,
δt1,2 ,..., δt3,2 - Chu kỳ thay thế các thành phần kết cấu i trùng với chu kỳ bảo dưỡng kỹ
thuật.
1.3.2. Các hệ số đặc trưng cho kết cấu của máy
Sự đánh giá định lượng rất quan trọng đối với mức độ hoàn thiện kết cấu và công nghệ của
máy còn được đặc trưng bởi các hệ số sau đây:
a) Hệ số bền (Fb)
Hệ số bền (Fb) được xác định bằng tỷ số giữa giá trị tổng cộng của các thành phần kết cấu ban
đầu của máy so với giá trị tổng hợp ∑niεi của những thành phần ấy.
Fb =
∑ εi (1.2)
∑ n iε i
Trong đó:
ni - Số lần thay thế các thành phần kết cấu trong suốt thời hạn phục vụ của máy;
εi - Giá trị thành phần kết cấu thứ i.
b) Hệ số ổn định lắp ráp, điều chỉnh và bôi trơn (Fođ)
Hệ số ổn định lắp ráp, điều chỉnh và bôi trơn cũng là một thông số đánh giá khách quan về
độ hoàn thiện kết cấu và công nghệ chế tạo máy. Sự đánh giá này cũng không kém phần quan
trọng đối với người sử dụng máy. Hệ số đề cập tới tính ổn định của hình dáng và kích thước
của các thành phần kết cấu được sửa chữa.
Hệ số ổn định điều chỉnh máy Fođ đặc trưng cho khối lượng công việc cần chi phí trong
bảo dưỡng kỹ thuật, trong sửa chữa máy và mức độ lặp lại những công việc đó trong suốt thời
hạn phục vụ của máy. Hệ số này được xác định bằng tỷ số giữa giá trị ban đầu ∑Gi của các
thành phần phi kết cấu của máy so với giá trị tổng cộng ∑njGj của tất cả các thành phần phi kết
cấu có kể đến số lần BDKT và sửa chữa máy, nhằm bảo đảm khả năng làm việc của máy trong
suốt thời hạn phục vụ của nó.
Foñ =
∑Gj (1.3)
∑ n jG j
Trong đó:
Gj - Giá trị của thành phần phi kết cấu thứ j được xử lý phục hồi trong BDKT và sửa chữa
máy;
nj - Số lần BDKT và sửa chữa máy trong suốt thời hạn phục vụ của nó.
Hệ số ổn định điều chỉnh của đa số máy hiện nay thường có giá trị rất nhỏ. Ví dụ như đối
với máy kéo, hệ số này chỉ nhỏ hơn hoặc bằng 0,01.
c) Hệ số tuổi thọ (Ftt)
Hệ số tuổi thọ Ftt cho ta sự đánh giá tổng hợp đối với một chiếc máy dựa trên giá trị của tất
cả các thành phần kết cấu và phi kết cấu của máy trong suốt thời hạn phục vụ. Hệ số này biểu
thị tỷ lệ khối lượng và mức độ lặp lại công việc thay thế các thành phần kết cấu và việc xử lý
phục hồi các thành phần phi kết cấu. Hệ số tuổi thọ Ftt được xác định theo biểu thức sau:
Em
Ftt = (1.4)
∑ n i ε i + ∑ n jG j
Trong đó:
Ftt - Hệ số tuổi thọ của máy;
Em - Giá trị của máy;
∑niεi - Tổng giá trị của các thành phần kết cấu của máy có kể đến số lần thay thế các thành
phần đó;
∑njGj - Tổng giá trị của các thành phần phi kết cấu của máy có kể đến số lần BDKT và sửa
chữa máy.
Đối với nhóm máy I hệ số này bằng 1,0; đối với nhóm máy II bằng 0,627; đối với nhóm
máy III bằng 0,438; đối với nhóm máy IV bằng 0,378; đối với nhóm máy V bằng 0,311 và đối
với nhóm máy VI bằng 0,282.
Đối với người sử dụng máy thì một điều rất quan trọng là trong quá trình BDKT và sửa máy
cũng như khi thay thế các chi tiết bị hỏng ít phát sinh những công việc phụ trợ, tức là họ gặp những
máy có chi phí nhỏ nhất về vật tư, về năng lượng và công lao động cho việc tháo dỡ các chi tiết
phải thay thế và việc tẩy bỏ những thành phần phi kết cấu cần xử lý (ví dụ như tẩy rửa cặn bẩn của
chất bôi trơn ra khỏi các rãnh, các lỗ hoặc các bề mặt phức tạp của các thành phần kết cấu).
Xuất phát từ các chi phí phát sinh liên quan tới khối lượng những công việc phụ trợ (tháo,
rửa v.v…) trong quá trình BDKT, sửa chữa hoặc thay thế các thành phần kết cấu của máy, ta đi
đến sự đánh giá định lượng về tính hợp lý sửa chữa của máy thông qua hệ số về tính hợp lý sửa
chữa.
d) Hệ số về tính hợp lý sửa chữa (Fsc)
Hệ số về tính hợp lý sửa chữa Fsc được xác định bằng tỷ số giữa tổng chi phí trung bình về
công lao động, năng lượng và vật tư cần thiết cho việc thay thế và phục hồi các thành phần kết cấu
so với tổng chi phí có kể đến chi phí phát sinh liên quan đến các công việc phụ trợ như công lao
động, năng lượng và vật tư cho việc tháo máy, tẩy rửa, lắp ráp, điều chỉnh và phục hồi các thành
phần phi kết cấu, tức là:
Fsc = ∑ Ctb (1.5)

∑ Ctb + ∑ g tb
Trong đó:
Ctb - Là chi phí trung bình về công lao động, năng lượng, vật tư, phụ tùng.
gtb - Là trị số trung bình về chi phí phát sinh tương ứng với khối lượng các công việc phụ
trợ trong BDKT và sửa chữa máy.
Đối với máy kéo, hệ số Fsc không vượt quá 0,60 - 0,65.
1.3.3. Các đặc tính vận hành của máy
Đối với mỗi một chiếc máy, có nhiều thông số kỹ thuật đặc trưng cho chất lượng vận hành
của nó. Nhưng trong thực tế, người ta thường chú ý nhất đến hai thông số điển hình của máy
là: Khả năng làm việc và độ tin cậy.
• Về phương diện định lượng, khả năng làm việc của máy có thể được đánh giá bằng tính
hiệu quả của việc hoàn thành các công việc do máy thực hiện thông qua năng suất và giá thành
của sản phẩm.
Khi vận hành máy, các thông số kỹ thuật của nó không thể không thay đổi, mà ngược lại
chúng luôn luôn biến đổi theo thời gian như công suất động cơ bị giảm, tiêu hao nhiên liệu và
vật liệu bôi trơn tăng, chất lượng công việc sút kém v.v… Chất lượng vận hành của máy giảm
chứng tỏ đã xuất hiện các khuyết tật trong máy, do vậy chế độ làm việc bình thường của máy
đã bị xâm phạm. Khuyết tật của các chi tiết máy hoặc của các thành phần máy được thể hiện
bởi độ sai lệch của các thông số kỹ thuật so với trị số ban đầu của chúng như: Kích thước, hình
dáng, tính chất cơ lý, độ bóng bề mặt, chất lượng bôi trơn v.v…
Sự xuất hiện và phát triển các khuyết tật phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: Độ hoàn thiện
của kết cấu, công nghệ chế tạo, các điều kiện vận hành máy. Thông thường sự xuất hiện khuyết
tật ở trong máy xảy ra rất chậm và hầu như không ảnh hưởng tức thời đến khả năng làm việc
của máy. Quá trình thay đổi các thông số kỹ thuật của máy được coi là sự việc bình thường và
tự nhiên. Tuy vậy, trong một số điều kiện làm việc của máy, các khuyết tật xuất hiện và phát
triển nhanh, các trị số định lượng của chúng chỉ sau một thời gian ngắn đã đạt tới giá trị giới
hạn và khả năng làm việc của máy bị giảm một cách nhanh chóng, thậm chí dẫn đến tình trạng
máy bị ngừng hoạt động đột ngột. Như vậy đối với người sử dụng, một điều rất quan trọng là
cần đánh giá chất lượng máy theo tính ổn định của nó đối với sự hoạt động bình thường và lâu
dài theo các thông số kỹ thuật đã định. Sự đánh giá đó được thể hiện thông qua độ tin cậy của
máy.
• Độ tin cậy của máy chính là tính chất của máy thực hiện và hoàn thành được chức năng
đã định bảo đảm các thông số vận hành với giới hạn sai số cho phép trong quãng thời gian yêu
cầu hoặc sản lượng khai thác yêu cầu.
Độ tin cậy của máy cũng được xác định bằng tính hoàn thiện của kết cấu, bằng công nghệ
chế tạo và phụ thuộc rất nhiều vào các điều kiện vận hành. Đối với các máy đã được sửa chữa,
độ tin cậy của máy phụ thuộc cơ bản vào chất lượng sửa chữa và điều kiện vận hành.
Một số thông số được đặt ra để đánh giá độ tin cậy của máy: Sản lượng khai thác của máy
đến khi máy hỏng, xác suất về tính không hỏng của máy, cường độ hỏng hóc, hệ số sử dụng kỹ
thuật, hệ số sẵn sàng v.v…
• Sản lượng khai thác của máy đến khi máy hỏng là trị số sản lượng trung bình của máy
được tính từ khi đưa máy vào khai thác sau khi sửa chữa đến lần máy bị hỏng tiếp theo (hay
nói cách khác là sản lượng máy khai thác được giữa các lần máy hỏng).
• Xác suất về tính không hỏng của máy là xác suất trong quãng thời gian định trước hoặc
bởi một giá trị sản lượng định trước, máy làm việc không có hỏng hóc.
m
P (A ) = (1.6)
N
Trong đó:
P(A) - Xác suất xuất hiện sự kiện hỏng hóc A trong quãng thời gian khảo sát;
m - Tần suất xuất hiện sự kiện hỏng hóc A trong số lần tiến hành thí nghiệm khảo sát;
N - Tổng số lần tiến hành khảo sát.
• Cường độ hỏng hóc:
Cường độ hỏng hóc là một thông số được áp dụng để đánh giá độ tin cậy hoạt động của
một trạm máy. Thông số này được xác định bằng tỷ số giữa số lượng trung bình của các máy
hỏng trong một khoảng thời gian Δt so với số lượng của các máy làm việc tốt tại thời điểm
khảo sát t.
N(t ) − N(t + Δt )
λ= (1.7)
N( t )
Trong đó:
λ - Cường độ hỏng hóc của trạm máy khảo sát;
N(t) - Số lượng máy làm việc tốt tại thời điểm t;
N(t + Δ t) - Số lượng máy làm việc tốt tại thời điểm (t + Δ t).
Trong điều kiện thực tế, việc đánh giá độ tin cậy của máy cũng có thể được thể hiện thông
qua hệ số sử dụng kỹ thuật hoặc hệ số sẵn sàng của máy.
• Hệ số sử dụng kỹ thuật Kkt là tỷ số giữa thời gian làm việc tổng cộng của máy Tlv tính
đến khi máy hỏng so với tổng thời gian làm việc và thời gian chi phí cho việc bảo dưỡng kỹ
thuật Tbd và sửa chữa máy Tsc trong một giai đoạn vận hành:
Tlv
K kt = (1.8)
Tlv + Tbd + Tsc
• Hệ số sẵn sàng kỹ thuật Kss của máy được xác định theo biểu thức sau:
Tlv
K ss = (1.9)
Tlv + Tsc
Trong đó:
Tlv - Thời gian làm việc không hỏng trong một giai đoạn vận hành xác định;
Tbd, Tsc - Thời gian cần chi phí cho việc bảo dưỡng hoặc sửa chữa máy cũng trong giai
đoạn vận hành đó.
1.3.4. Độ hao mòn vật lý và độ hao mòn vô hình của máy
a- Độ hao mòn vật lý: Độ hao mòn vật lý của máy là kết quả về sự phá huỷ vật chất đối
với các thành phần của máy do đó nguyên nhân máy phải thỏa mãn các mục tiêu khai thác. Độ
hao mòn vật lý có 2 loại: Loại thứ nhất xuất hiện trong quá trình khai thác, loại thứ hai xuất
hiện trong khi máy không hoạt động. Lý do chính tạo nên độ hao mòn vật lý loại một chính là
tải trọng tác dụng lên các chi tiết và các thành phần của máy, còn nguyên nhân của độ hao mòn
vật lý loại hai là do han gỉ, do lão hóa của vật liệu, do sự phân bổ ứng suất dư trong chi tiết.
Nói một cách khác, độ hao mòn vật lý được tổng hợp từ độ hao mòn của các thành phần kết
cấu và phi kết cấu.
Người ta đánh giá định lượng độ hao mòn vật lý bằng phần trăm. Độ hao mòn tối thiểu là
0% đối với các chi tiết mới, tối đa là 100% đối với những chi tiết không thể đưa vào sử dụng
tiếp theo trong cấu thành của máy.
Chi phí sửa chữa cần thiết để khắc phục độ hao mòn của máy (hoặc cụm máy) được coi là
mức đo kinh tế của độ hao mòn vật lý. Độ hao mòn vật lý được xác định theo công thức:
Csc
αk = 100 + Δ , % (1.10)
Qb
Trong đó:
ỏk - Độ hao mòn vật lý của máy (hoặc cụm máy) tính bằng phần trăm theo giá trị hiện tại
của nó;
Csc - Giá thành dự toán sửa chữa máy, tính bằng đồng;
Qb - Giá trị của máy tại thời điểm xác định độ hao mòn vật lý (khi xác định giá trị Qb cần
phải kể đến sự ảnh hưởng của việc ra đời các loại máy mới có kết cấu hoàn thiện hơn), tính
bằng đồng.
Δ - Trị số ước lượng tương đối của độ hao mòn dư thêm. Trị số này được xác định từ kinh
nghiệm sửa chữa các loại máy tương tự, tính bằng %.
Cần nhớ rằng thông số Qb biểu thị sự ảnh hưởng của tiến bộ kỹ thuật đến giá trị tái tạo của
máy. Điều này rất quan trọng khi đánh giá độ hao mòn vật lý của máy, vì vấn đề đặt ra là có
nên sửa chữa những máy đang khai thác hay không, hay là hiệu quả hơn là nên thay máy mới.
Rõ ràng rằng, khi mức đo ỏk đã đạt tới 100% thì tính hiệu quả của việc sửa chữa máy coi như
không còn nữa.
b- Độ hao mòn vô hình: Độ hao mòn vô hình chính là sự giảm giá trị của thiết bị kỹ thuật
đương thời do sự ảnh hưởng của tiến bộ khoa học kỹ thuật.
Sự xuất hiện các máy mới có năng suất cao hơn mà giá thành chế tạo lại thấp hơn dẫn tới
sự giảm giá trị của những máy được chế tạo từ trước mà hiện tại đang đưa vào khai thác.
Có hai dạng hao mòn vô hình của thiết bị kỹ thuật:
Hao mòn vô hình dạng thứ nhất - là sự giảm giá trị của máy hiện tại do việc người ta chế
tạo máy mới có cùng kết cấu nhưng giá thành rẻ hơn.
Hao mòn vô hình dạng thứ hai - là sự giảm giá trị của máy hiện tại do sự ra đời của máy
mới có năng suất cao và hoàn thiện hơn.
Với sự tăng nhanh của tiến bộ kỹ thuật, việc thay thế các máy móc thiết bị đương thời
bằng máy mới có thể phải tiến hành sớm hơn so với hao mòn vật lý.
Độ hao mòn vô hình được xác định bằng hệ số giảm giá trị của máy do tiến bộ của khoa
học kỹ thuật và được biểu thị bằng công thức:
Q − Qb
αm = 100 , % (1.11)
Q
Trong đó:
ỏm - Mức đo độ hao mòn vô hình, được biểu thị bằng tỷ lệ % so với giá trị ban đầu của
máy;
Q - Giá trị ban đầu của máy, tính bằng đồng;
Qb - Giá trị hiện tại của máy đã bị giảm so với giá trị ban đầu do sự ra đời của máy mới rẻ
hơn và hoàn thiện hơn, tính bằng đồng.
Độ hao mòn chung của máy được biểu thị:
αc = 100 - (100 - αk) (100 - αm), % (1.12)

Trong đó:
αc - Độ hao mòn chung của máy tính theo tỷ lệ % so với giá trị ban đầu của nó;
Tích (100 - αk) (100 - αm) cho ta giá trị còn lại của máy tính theo tỷ lệ % so với giá trị ban
đầu của nó.
1.4. Ma sát và sự mài mòn chi tiết máy
Đặc điểm của kết cấu máy là độ bền của các chi tiết khác nhau và bộ phận khác nhau sẽ
không bằng nhau, do vậy thời hạn sử dụng máy được xác định bằng tiềm năng (khả năng chịu
tải) của những phần tử chóng mòn nhất.
Mỗi máy bất kỳ, trong suốt thời hạn phục vụ đều đòi hỏi phải được tiến hành nhiều lần
sửa chữa. Theo qui luật thì chu kỳ sửa chữa (thời gian làm việc của máy giữa 2 kỳ sửa
chữa) của những máy đã bị sửa chữa bao giờ cũng nhỏ hơn chu kỳ sửa chữa của máy mới
và chu kỳ đó cứ giảm dần theo mức độ lão hóa của máy.
Việc nâng cao chất lượng sửa chữa máy dựa trên cơ sở các qui luật của quá trình mài mòn
các chi tiết máy giúp ta làm tăng khả năng làm việc của máy và tăng thời hạn phục vụ của máy.
1.4.1. Các thuyết về ma sát
Sự hoạt động của nhiều cơ cấu có liên quan tới sự chuyển động tương đối của các bề mặt
tiếp xúc của các chi tiết và tạo nên ma sát trên các bề mặt đó. Trong đa số các trường hợp, ma
sát đều gây nên những chi phí vô ích về năng lượng đồng thời tạo nên sự mài mòn chi tiết máy.
Ma sát phụ thuộc vào rất nhiều quá trình phức tạp xảy ra trên bề mặt chi tiết. Để giải thích
nguồn gốc của ma sát tồn tại nhiều giả thiết và cơ sở lý thuyết khác nhau. Ta đi sâu vào một số
thuyết sau đây:
1. Thuyết cơ học về ma sát
Các kết quả nghiên cứu về sự tác dụng tương hỗ cơ học có tính đàn hồi và không đàn hồi
của độ nhấp nhô bề mặt xuất hiện khi các bề mặt tiếp xúc trượt lên nhau đã được đưa vào làm
cơ sở của thuyết này.
Nhà Bác học Amaton (năm 1699) trên cơ sở thí nghiệm đã kết luận rằng lực ma sát F tỷ lệ
thuận với lực tác dụng vuông góc lên bề mặt tiếp xúc mà không phụ thuộc vào các kích thước
bề mặt tiếp xúc của vật:
Fms = fN (1.13)
Trong đú:
Fms - Lực ma sát, N;
N - Lực tác dụng vuông góc lên bề mặt tiếp xúc N;
f- Hệ số ma sát, phụ thuộc vào chất lượng bề mặt tiếp xúc và tính chất của vật liệu;
Về sau, các công trình nghiên cứu của Culông (năm 1748) đã phát triển thêm các kết luận
cơ bản về thuyết cơ học của ma sát như sau:
1- Lực ma sát tỷ lệ thuận với lực pháp tuyến (lực tác dụng vuông góc với bề mặt tiếp xúc).
2- Lực ma sát không phụ thuộc vào kích thước của bề mặt tiếp xúc.
3- Lực ma sát không phụ thuộc vào tốc độ chuyển động tương đối của các vật tiếp xúc.
4- Lực ma sát phụ thuộc vào tính chất của vật liệu và trạng thái các bề mặt tiếp xúc.
Để xác định lực ma sát, ông đã đưa ra một công thức có kể đến độ bám của các bề mặt:
Fms = A + fN (1.14)
Trong đó:
A - Trị số kể đến trở lực do tính bám của các bề mặt tiếp xúc, N;
N - Lực pháp tuyến, N;
f- Hệ số ma sát.
Thuyết cơ học đã giải thích nguyên
nhân của việc xuất hiện ma sát do độ
nhám của bề mặt tiếp xúc, các bề mặt này
có các gờ và các rãnh nhấp nhô như hình
vẽ 1.3, nhưng thuyết đó không giải thích
được tại sao đối với những bề mặt rất
nhẵn, ma sát vẫn tăng mạnh và tại sao khi
tăng áp lực tác dụng thì lực ma sát không
tăng một cách liên tục. Hình 1.3. Sơ đồ lực tác dụng tương hỗ
của các bề mặt tiếp xúc
2. Thuyết phân tử về ma sát
a) Tác dụng cơ học; b) Tác dụng phân tử.
Thuyết này xuất hiện từ cuối thế kỷ thứ
XVIII và sau đó nhà vật lý người Anh Tomlyxon đã phát triển lên trong các công trình nghiên cứu
của mình. Thuyết này giải thích hiện tượng ma sát dựa trên lực tác dụng phân tử xuất hiện giữa các
bề mặt.
Viện sỹ thông tấn thuộc Viện Hàm lâm khoa học Liên Xô (cũ) B.V Đeriagin (năm 1934)
đã phát triển thuyết này một cách hoàn chỉnh và kết luận rằng nguyên nhân của ma sát là do
xuất hiện một trường lực phân tử ở gần vùng nhấp nhô của các bề mặt tiếp xúc và từ đó xuất
hiện độ bám phân tử giữa các vật. Lúc này công thức tính lực ma sát sẽ là:
Fms = f St (P0 + P) (1.15)
Trong đó:
Fms - Lực ma sát, N;
St - Diện tích tiếp xúc thực tế, m2;
P0 - Lực đơn vị của sự tác dụng tương hỗ phân tử, N/m2;
N
P= - áp lực đơn vị, N/m2.
St
Tuy vậy thuyết phân tử về ma sát cũng không giải thích được một số hiện tượng thực tế
như sự phỏ huỷ cơ học của bề mặt ma sát, sự xâm thực tương hỗ và hiện tượng bám của các bề
mặt tiếp xúc.
3. Thuyết cơ học - phân tử về ma sát
Bằng kết quả nghiên cứu của mình, giáo sư I.V.Craghenxki (năm 1946) đã kết luận rằng
ma sát có nguồn gốc hai mặt và có thể giải thích là: sự xuất hiện của ma sát một mặt do sự xâm
thực tương hỗ của các gờ nhấp nhô riêng biệt trên bề mặt, mặt khác do sự tác dụng của các lực
kéo phân tử của hai vật (Hình 1.3b).
Khi bề mặt có độ nhấp nhô lớn thì yếu tố cơ học đóng vai trò chính, còn sau khi đã làm
trơn bề mặt rồi thì nguyên nhân của ma sát lại do yếu tố phân tử.
Để xác định lực ma sát I.V.Craghenxki đã đưa ra biểu thức:
Fms - Fpt + Fco = αSt + βP (1.16)

Trong đó:
Fco - Thành phần lực ma sát cơ học, N;
Fpt - Thành phần lực ma sát phân tử, N;
St - Diện tích tiếp xúc thực tế, m2;
P - áp lực đơn vị, N/m2;
α vμ β - Các hệ số được xác định bằng thực nghiệm.
4. Thuyết năng lượng về ma sát
Ngoài các tuyến ma sát nêu trên, nhà bác học Nga A.Đ.Đubinhin còn đưa ra thuyết năng
lượng ma sát. Nội dung chính của thuyết này dựa trên cơ sở của các hiện tượng lý - hóa, từ đó
ông suy ra rằng: Các yếu tố liên quan tới ma sát thì có thể rất nhiều và chúng phụ thuộc vào
nhiều yếu tố khác nhau.
Bản chất của thuyết này có thể tóm tắt như sau: Trong quá trình chuyển động của một vật
tương đối so với một vật khác trong môi trường bị ảnh hưởng của các phân tử sẽ xảy ra sự biến
hóa không ngừng năng lượng chuyển động tịnh tiến của vật thành năng lượng chuyển động
dạng sóng dao động của các phần tử vật chất, từ đó sẽ xuất hiện các hiện tượng nhiệt, nhiệt -
điện, hiện tượng điện từ và các hiện tượng khác, gây nên khả năng bám dính giữa các bề mặt
tiếp xúc.
1.4.2. Các dạng ma sát trong kỹ thuật
Đặc điểm và cường độ ma sát phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt tiếp xúc và sẽ thay đổi
rất nhiều nếu giữa những bề mặt tiếp xúc đó xuất hiện một lớp vật liệu bôi trơn.
Phụ thuộc vào các điều kiện bôi trơn, trong kỹ thuật tồn tại các dạng ma sát sau:
1. Ma sát khô - là ma sát xuất hiện trong trường hợp khi các bề mặt tiếp xúc không bị phân
cách bởi lớp màng bôi trơn mà tiếp xúc trực tiếp với nhau. Sự mài mòn của các chi tiết máy
trong trường hợp ma sát khô xảy ra nhanh.
2. Ma sát hạn chế - là ma sát xuất hiện khi các bề mặt được phân cách bởi một lớp màng
bôi trơn rất mỏng (bề dày nhỏ hơn 0,1 μm). Lớp màng mỏng này dễ bị cắt đứt và ma sát dễ bị
chuyển sang dạng ma sát nửa khô.
3. Ma sát nửa khô - là ma sát được đặc trưng bởi sự cắt đứt gián đoạn tương đối liên tục
của lớp màng bôi trơn, lúc đó phần bề mặt ma sát sẽ tiếp xúc với nhau trong điều kiện không
có bôi trơn. Dạng ma sát này thường gặp khi máy bắt đầu chuyển động và khi ngừng máy.
4. Ma sát nửa ướt - là ma sát thường xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách bởi
lớp bôi trơn không hoàn toàn (một phần nhỏ bề mặt ma sát vẫn tiếp xúc với nhau). Dạng ma
sát này thường gặp trong quá trình làm việc của các trục chịu tải lớn mà có số vòng quay
không cao hoặc trong điều kiện nhiệt độ cao. Độ mòn của các chi tiết máy trong ma sát nửa ướt
sẽ nhỏ hơn trong ma sát nửa khô.
5. Ma sát ướt - là ma sát xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách nhau hoàn toàn
bằng một lớp vật liệu bôi trơn và chúng không bao giờ tiếp xúc trực tiếp với nhau, trong trường
hợp này độ mài mòn sẽ xảy ra chậm nhất.
1.4.3. Các dạng mài mòn chi tiết
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ma sát được phân chia thành các loại như: cơ học, lý -
hóa và điện. Các dạng mài mòn khác nhau cũng phụ thuộc vào những hiện tượng khác nhau
của các yếu tố ma sát.
Sự mài mòn là quá trình phá hủy dần vật liệu của chi tiết máy, quá trình này xảy ra do ma
sát hoặc do sự tiếp xúc của các thành phần máy móc với môi trường bên ngoài đồng thời kèm
theo sự thay đổi tính chất của nó (độ cứng, độ dẻo, kết cấu, thành phần hóa học v.v…).
Độ mòn chính là kết quả của sự mài mòn diễn ra dưới dạng thay đổi kích thước và các
thông số khác của chi tiết máy hoặc của các thành phần máy móc.
Sự phân loại mài mòn được M.M.Khrusốp thể hiện trong 3 dạng sau: Cơ học, cơ - phân tử
và sự ăn mòn do hiện tượng gỉ - cơ học.
1 - Trong dạng mài mòn cơ học, trên các bề mặt tiếp xúc của các chi tiết máy xảy ra các
hiện tượng cơ học thuần tuý: Hiện tượng cắt vật liệu, hiện tượng tróc của các phân tử (đây còn
gọi là dạng mài mòn cơ học thuần tuý).
2 - Dạng mài mòn cơ - phân tử thường liên quan tới các hiện tượng dính bám phân tử của
vật liệu trên các vùng riêng biệt của bề mặt ma sát kèm theo sự phá huỷ dần kim loại tại các vị
trí dính bám đó. Hay nói cách khác đây là hiện tượng mài mòn cơ học kèm theo các hiện tượng
vật lý (dạng mài mòn cơ-lý).
3 - Dạng ăn mòn do hiện tượng gỉ-cơ học được đặc trưng bởi sự tạo thành một màng ôxit
và các hợp chất hóa học trên bề mặt tiếp xúc kèm theo sự phá huỷ cơ học các bề mặt chi tiết
máy (đây là dạng mài mòn cơ - hóa).
Ngoài sự phân loại của Khrusốp, các nhà khoa học khác cũng đưa ra sự phân loại mài mòn
theo các quan điểm của mình, nhưng chung qui lại đều dựa trên các hiện tượng tác dụng về cơ,
hóa và nhiệt.
1.4.4. Các yếu tố cơ bản ảnh hưởng tới sự mài mòn chi tiết máy
Quá trình mài mòn bề mặt chi tiết máy xảy ra rất phức tạp và nó phụ thuộc vào rất nhiều
yếu tố. Đối với những người làm công tác sửa chữa máy, việc hiểu biết về các yếu tố của sự
mài mòn và qui luật của nó có ý nghĩa rất lớn. Điều đó có thể giúp họ chọn đúng phương pháp
phục hồi các chi tiết máy trong quá trình sửa chữa hoặc biết cách làm giảm tốc độ mài mòn
trong quá trình vận hành máy.
Người ta phân chia các yếu tố ảnh hưởng tới sự mài mòn như sau:
áp lực đơn vị trên bề mặt ma sát.
Độ cứng bề mặt chi tiết máy.
Kết cấu của vật liệu.
Chất lượng gia công bề mặt
• Tốc độ chuyển động tương đối của bề mặt này so với bề mặt khác của các chi tiết máy.
• Điều kiện bôi trơn các bề mặt tiếp xúc.
• Hình dáng và kích thước khe hở giữa các bề mặt chi tiết tiếp xúc nhau trong quá trình ma
sát.
1. Sự ảnh hưởng của áp lực đơn vị
Qua nghiên cứu người ta đưa ra kết luận như sau: Cùng với mức tăng của áp lực đơn vị, độ
mòn chi tiết máy cũng tăng.
• Trong điều kiện gần như ma sát khô, cường độ mài mòn tăng theo qui luật đường thẳng
so với mức tăng của áp lực đơn vị.
dh
= c.p (1.17)
dt
Trong đó:
c- Hệ số phụ thuộc vào tính chất của kim loại và khả năng chịu dập của bề mặt chi tiết
máy;
p - áp lực đơn vị tác dụng lên bề mặt ma sát.
• Trong điều kiện ma sát nửa ướt và ma sát ướt, mức tăng áp lực đơn vị cũng làm tăng độ
mài mòn, nhưng quan hệ này không theo qui luật đường thẳng với các lý do sau:
- Do màng bôi trơn bị cắt đứt liên tục.
- Do nhiệt độ chất bôi trơn tăng.
- Do độ nhớt chất bôi trơn giảm.
Sự thay đổi áp lực đơn vị sẽ ảnh hưởng tới
kích thước bề mặt tiếp xúc, tới độ sâu của lớp
kim loại tham gia trực tiếp vào quá trình ma
sát và tới cường độ biến dạng của kim loại. Từ
đó suy ra rằng nếu áp lực đơn vị đạt tới trị số
giới hạn thì sẽ xảy ra sự thay đổi về chất của
các quá trình trên bề mặt ma sát và có thể sẽ
có sự chuyển đổi từ dạng mài mòn này sang
sạng mài mòn khác.
2. Sự ảnh hưởng của độ cứng bề mặt
chi tiết máy
Những kim loại và hợp kim có độ cứng
Hình 1.4. Quan hệ giữa độ mài mòn
cao hơn sẽ bị mài mòn chậm so với kim loại của thép cácbon trong điều kiện
mềm hơn, nhưng mối phụ thuộc này theo qui ma sát trượt và độ cứng của nó
luật đường cong (Hình 1.4). i - Độ mài mòn; HB - Độ cứng Brinel.
Sở dĩ kim loại cứng có độ bền cao hơn là
do chúng có khả năng chống lại được sự tác dụng của các phần tử mài nghiền lọt vào giữa
chúng. Mặt khác, các kim loại cứng khi bị ma sát tác dụng không bị dẻo ra, ít bị biến dạng và ít
bị đốt nóng.
3. Sự ảnh hưởng của cấu trúc kim loại
Người ta đã đưa ra kết luận rằng kim loại có độ bền mòn cao hơn là loại thép có cấu trúc
hạt mịn, trong đó loại thép đã được tôi sẽ bị mòn ít. Việt tăng hàm lượng cácbon trong thành
phần của thép sẽ làm giảm độ mòn của nó (Hình 1.5).
Hình 1.5. ảnh hưởng của cấu trúc và hàm Hình 1.6. Các dạng bề mặt chi tiết
lượng cácbon chứa trong thép tới độ bền mòn 1 - Nhấp nhô và gồ ghề; 2 - Nhấp nhô
của thép khi bị ma sát trượt và trơn (nhẵn); 3- Bằng phẳng và gồ ghề;
1 - Peclit; 2- Xoocbit; 3 - Trotít; 4 - Bằng phẳng và trơn (nhẵn).
4- Mactenxít; i - Độ mài mòn;
C- Hàm lượng cácbon chứa trong thép (%).
Các loại thép hợp kim có thành phần các nguyên tố niken, crôm, mănggan, môlipden và
vônfram sẽ có độ bền mòn cao hơn, bởi vì các thành phần này cùng với cácbon sẽ tạo thành
các hợp chất hóa học có độ cứng cao.
4. Sự ảnh hưởng của chất lượng bề mặt ma sát
Chất lượng bề mặt ở đây được hiểu là tập hợp của các thông số hình học và các tính chất
vật lý của lớp bề mặt vật liệu chế tạo ra chi tiết.
Các thông số hình học được đặc trưng bởi: Độ nhấp nhô, độ lượn sóng, độ nhám. Có tính
chất vật lý thì được xác định bởi cấu trúc, độ cứng, chiều sâu lớp kim loại hóa cứng, ứng suất
dư, độ bền chịu nhiệt, khả năng tác dụng với dầu bôi trơn, sự tác dụng hóa học với axít v.v…
Hình vẽ 1.6 cho ta biết rõ các loại bề mặt chi tiết.
Kết quả của thực nghiệm nghiên cứu cho thấy rằng bề mặt có độ nhám càng thấp (độ nhẵn
càng cao) thì quá trình mài mòn xảy ra càng chậm.
5. ảnh hưởng của tốc độ di chuyển các bề mặt ma sát
Trong điều kiện ma sát khô, độ mài mòn của chi tiết tỷ lệ với quãng đường ma sát, có
nghĩa là cùng trong một thời gian, chi tiết có tốc độ trượt lớn hơn sẽ dịch chuyển được một
quãng đường dài hơn dẫn tới có độ mòn lớn hơn.
Trong điều kiện ma sát ướt, nếu tốc độ trượt của các bề mặt càng lớn, lớp màng bôi trơn
càng tồn tại tốt hơn, do vậy độ mòn của các bề mặt sẽ giảm.
Tốc độ dịch chuyển của các bề mặt tiếp xúc có ảnh hưởng tới trạng thái của các bề mặt đó,
bởi vì tốc độ đó luôn luôn có mối quan hệ với cường độ của quá trình tản nhiệt và mức độ đốt
nóng chi tiết.
Trong thực tế tồn tại một tốc độ dịch chuyển tới hạn của các bề mặt ma sát. Giá trị tới hạn
của tốc độ dịch chuyển là giá trị mà tại đó xảy ra sự chuyển đổi từ dạng mài mòn này sang
dạng mài mòn khác. Do vậy khi đánh giá các bề mặt ma sát trong quá trình sửa chữa chi tiết
cần đề cập tới tốc độ làm việc của chi tiết.
6. ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn các bề mặt tiếp xúc
Để nâng cao tính chống mòn của chi tiết cần phải bảo đảm chất lượng bôi trơn và tạo sự
bôi trơn liên tục trong quá trình các chi tiết máy làm việc. Nếu thiếu bôi trơn (thậm chí chỉ
trong một thời gian ngắn) sẽ làm tăng ma sát, tăng tốc độ mài mòn. Việc bôi trơn cần phải
tương ứng với điều kiện làm việc của máy móc và vật liệu bôi trơn phải có tính chất hóa - lý
nhất định thì mới có tác dụng tốt với việc chống mòn.
Để có được loại dầu bôi trơn chất lượng cao, người ta đã ứng dụng các chất phụ gia trong
quá trình chưng cất pha chế dầu như: chất phụ gia chống axít, chất phụ gia chống gỉ, chất phụ
gia có tác dụng tẩy rửa v.v…
Việc giảm chất lượng bôi trơn phụ thuộc rất lớn vào điều kiện vận hành máy và chất lượng
bảo dưỡng chúng. Các hiện tượng như: sự quá tải của động cơ, máy phải khởi động liên tục,
máy làm việc ở nhiệt độ quá thấp của nước làm mát, sự đối lưu dầu trong các te không tốt, thay
dầu mỡ bôi trơn không đúng kỳ hạn v.v… đều là những nguyên nhân cơ bản làm giảm chất
lượng bôi trơn. Do vậy vấn đề bảo đảm chất lượng của việc bôi trơn và tạo ra quá trình hoạt
động bình thường của hệ thống bôi trơn trong máy cần phải được chú ý không những trong khi
sửa chữa máy mà cả khi vận hành máy.
7. Sự ảnh hưởng của hình dáng và kích thước khe hở giữa các bề mặt ma
sát
Như đã nói ở trên, ma sát ướt là điều kiện tốt nhất làm giảm sự mài mòn các chi tiết trong
quá trình làm việc. Trong điều kiện này, các chi tiết trục coi như được tựa trên một gối đệm
bằng dầu bôi trơn. Lớp dầu bôi trơn này có khả năng chịu tải, có nghĩa là trong những điều
kiện nhất định, mặc dù tải trọng tác dụng lên chi tiết tương đối lớn thì vẫn có khả năng tồn tại
một hiện tượng "nổi" của chi tiết trục trên lớp dầu bôi trơn trong ổ đỡ. Kết quả nghiên cứu đã
đưa ra kết luận rằng khi một trục có hình dáng hình học đúng đắn quay trong một ổ đỡ trượt
cũng có hình dạng hình học đúng đắn và tạo với ổ đỡ một khe hở là S thì vị trí của trục sẽ phụ
thuộc vào tải trọng, độ nhớt của dầu bôi trơn, kích thước của trục và ổ đỡ và cuối cùng là phụ
thuộc vào tần số quay của trục.
Bản chất hiện tượng "nổi" của một chi tiết trục nêu trên được giải thích như sau: Khi n = 0,
trục sẽ tựa trực tiếp trên ổ đỡ (Hình 1.7a). Từ
thời điểm bắt đầu quay và trong khi tần số
quay tăng dần trục sẽ được lớp dầu bôi trơn
trong ổ đỡ nâng lên dần và đồng thời đẩy
dịch về phía quay của nó. Đến khi tần số
quay đạt đến một giá trị xác định thì trục
mang tải sẽ được nổi lên ở trong ổ đỡ, lúc
này các bề mặt ma sát được
cách ly nhau bởi một lớp dầu bôi trơn (Hình
a) b)
1.7b). Tâm của trục khi bắt đầu quay sẽ vẽ
lên một đường cong gần giống nửa vòng tròn. Hình 1.7. Vị trí của trục trong
trạng thái tĩnh và trong khi quay
Đến lúc tần số quay tăng đến vô cùng (điều
R - Bán kính ổ đỡ; r - Bán kính trục;
kiện giả thiết) thì tâm của trục và ổ đỡ về
ω - Vận tốc góc; K - Tải trọng trên trục;
phương diện lý thuyết là phải trùng nhau. S - Khe hở; h - Chiều dày lớp dầu bôi trơn.
Cũng cần chú ý rằng độ sai lệch về hình
dáng hình học của tiết diện cổ trục và ổ đỡ sẽ làm giảm khả năng chịu tải của dầu bôi trơn. Thí
dụ như hình 1.8 cho ta thấy rõ trường hợp bán kính cong cục bộ của ổ đỡ R nhỏ hơn bán kính
cong R' của bề mặt cổ trục. Trong trường hợp này sự co thắt dần của khe hở giữa các bề mặt
tiếp xúc theo chiều quay của trục sẽ không tạo nên được khả năng nêm của dầu bôi trơn. Hiện
tượng này cũng thường xảy ra trong trường hợp bề mặt tiếp xúc của trục và ổ đỡ có các vết lồi
lõm hoặc các vết nhấp nhô. Các vết này tạo nên độ co thắt đột ngột trong khe hở giữa trục và ổ
đỡ (Hình 1.9).
Hình 1.8. Sơ đồ tác dụng của lớp dầu bôi trơn Hình 1.9. Sơ đồ tác dụng của lớp dầu bôi trơn
trong trường hợp mặt cắt ngang của trục trong trường hợp trên bề mặt chi tiết
và ổ đỡ tạo thành hình ô van (R < R') có vết lồi lõm
K - Tải trọng trên trục; R - Bán kính cục bộ K- Tải trọng trên trục; a- Vùng tăng áp lực
của ổ đỡ; R' - Bán kính cục bộ của bề mặt của lớp dầu bôi trơn; b- Vùng giảm áp lực
cổ trục. (tại đây khả năng chịu tải của dầu bôi trơn
bị giảm).
1.5. ĐỘ MÒN CHO PHÉP VÀ ĐỘ MÒN GIỚI HẠN
1.5.1. Giới thiệu chung
Trước hết chúng ta cần phân biệt 3 loại kích thước của chi tiết máy: Kích thước danh
nghĩa, kích thước cho phép và kích thước giới hạn.
• Kích thước danh nghĩa là kích thước tương ứng với kích thước thiết kế được thể hiện
trên bản vẽ.
• Kích thước cho phép là kích thước hiện tại của chi tiết máy mà nếu lắp ráp tiếp chi tiết
đó vào máy không cần sửa chữa, thì chi tiết vẫn làm việc bình thường trong suốt một chu kỳ
sửa chữa tiếp theo (chu kỳ sửa chữa là thời gian làm việc của máy giữa 2 lần sửa chữa).
• Kích thước giới hạn là kích thước thanh lý đối với chi tiết máy. Khi một chi tiết máy đã
đạt tới kích thước giới hạn thì không thể sử dụng nó được nữa, muốn sử dụng tiếp phải phục
hồi hoặc sửa chữa chi tiết đó.
Tương ứng với các khái niệm trên, ta cũng có các khái niệm về độ mòn: Độ mòn cho phép
và độ mòn giới hạn. Về bản chất, ta có thể hiểu độ mòn cho phép và độ mòn giới hạn là hiệu số
giữa kích thước danh nghĩa với kích thước cho phép và với kích thước giới hạn.
Độ mòn giới hạn của chi tiết máy được xác định dựa vào độ bền của chi tiết, vào đặc tính
và trị số tải trọng tác dụng lên chi tiết, vào điều kiện ma sát, điều kiện tác dụng nhiệt và tính
chất bề mặt ma sát.
Để xác định độ mòn giới hạn của chi tiết máy người ta sử dụng các kết quả nghiên cứu
thực nghiệm, các kết luận về lý thuyết và các phương pháp thống kê toán học.
Nếu biết được trị số kích thước giới hạn hoặc độ mòn giới hạn của chi tiết máy thì có thể
dễ dàng xác định được kích thước cho phép hoặc độ mòn cho phép của chi tiết đó. Trị số của
độ mòn giới hạn và kích thước giới hạn được trình bày trong giáo trình "Cơ sở kỹ thuật sửa
chữa máy thi công - xếp dỡ".
1.5.2. Phương pháp giải tích để xác định khe hở giới hạn của mối ghép
trục - ổ trượt
Theo thuyết thủy động học của dầu bôi trơn, trị số tối thiểu của lớp dầu bôi trơn trong mối
ghép trục - ổ trượt vẫn bảo đảm điều kiện ma sát ướt được xác định như sau:
d 2 nη
h min = (1.18)
18,36NSC
Trong đó:
hmin - Bề dày tối thiểu của lớp dầu bôi trơn trong mối ghép, m;
d- Đường kính cổ trục, m;
η - Độ nhớt tuyệt đối của dầu bôi trơn, N/cm2;
N- Tải trọng tác dụng lên trục, N;
S - Khe hở (hiệu số giữa đường kính ổ đỡ và
trục), m;
n - Số vòng quay của trục, vòng/phút;
C- Hệ số kể đến sự ảnh hưởng của chiều dài ổ
trượt.
d +l
C= (1.19).
l
Trong đó:
Hình 1.10. Sơ đồ của một trục quay
l - Chiều dài ổ trượt, m. lệch tâm trong một ổ đỡ trượt
Lực ma sát tác dụng trên lớp dầu bôi trơn phụ R - Bán kính ổ đỡ; r - Bán kính trục;
thuộc vào độ dịch chuyển của tâm trục so với tâm ổ e - Độ lệch tâm tuyệt đối; hmin- Khe hở
đỡ. Độ dịch chuyển này được đặc trưng bởi độ lệch khi ma sát bé nhất; ϕa , ϕ, β - Các góc
tâm tương đối (λ): phụ; K - Tải trọng đơn vị.
2e
λ= (1.20)
S
tức là được đặc trưng bởi tỷ số giữa độ lệch tâm tuyệt đối e và nửa khe hở S (Hình 1.10).
Các số liệu đặc trưng cho mối quan hệ có tính qui luật giữa trị số của ma sát (U) và giá trị
của độ lệch tâm tương đối (λ) trong ổ trượt có dầu bôi trơn là:
λ 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 0,95
U 2,47 2,22 2,08 2,05 2,09 2,17 2,31 2,61 2,67
Trị số tương đối U phản ánh giá trị định tính của ma sát trong lớp dầu bôi trơn. Giá trị nhỏ
nhất của ma sát trong lớp dầu đó (Umin) ứng với trị số λ = 0,5. Từ hình 1.10 suy ra rằng:
S
hmin = R - r - e hoặc h min = −e
2
λS
Lúc đó, từ biểu thức e = ta có thể xác định được giá trị hmin cho trường hợp khi ma sát
2
trong lớp dầu là nhỏ nhất:
S λS S 0,5 S S
h min = − = − =
2 2 2 2 4
Giá trị tìm được của hmin sẽ giúp ta xác định được khe hở hợp lý nhất của mối ghép trục - ổ
trượt.
S
Trong công thức (1.18) ta thay h min = và giải phương trình nhận được đối với S, ta có
4
giá trị khe hở hợp lý (Sh) của mối ghép:
nη
S h = 0,467 d (1.21)
NC
Trong đó: Sh - Giá trị hợp lý nhất của khe hở giữa trục và ổ trượt.
Khi he hở trong mối ghép giảm đến giá trị hmin và bằng tổng giá trị của độ nhấp nhô bề mặt
trục và ổ trượt (tức là khi hmin = δt + δl = δ), thì điều kiện của ma sát ướt bị phá huỷ. Trong
trường hợp này sẽ xuất hiện sự tiếp xúc trực tiếp giữa các bề mặt ma sát và tạo nên quá trình
mài mòn nhanh của các chi tiết máy. Khe hở tương ứng với thời điểm bắt đầu xuất hiện sự tiếp
xúc trực tiếp nói trên trong mối ghép trục ổ trượt được gọi là khe hở tối thiểu.
Như vậy, rõ ràng rằng trong điều kiện các thông số khác không thay đổi, việc giảm hmin
đến giá trị tối thiểu bằng δ chỉ xảy ra khi tăng khe hở đến trị số giới hạn cực đại Smax.
Sh
Từ biểu thức tìm được ở trên h min = (trong đó khe hở S được thay bằng Sh, bởi vì với
4
giá trị này của khe hở thì ma sát trong lớp dầu bôi trơn của mối ghép sẽ nhỏ nhất) và giả định
rằng với khe hở tối thiểu hmin = δ thì biểu thức ban đầu (1.18) có thể bao hàm cho các trường
hợp khe hở trong mối ghép sẽ là hợp lý nhất (Sh) hoặc khe hở đó sẽ tăng đến trị số giới hạn
(Smax).
Sh d 2 nη
= (1.22)
4 18,36 NSmax C
d 2 nη
δ= (1.23)
18,36NSmax C
Chia các biểu thức trên cho nhau, ta nhận được giá trị giới hạn của khe hở:
S2h
Smax = (1.24).
4δ
Việc xác định khe hở giới hạn trong mối ghép các chi tiết dạng trục - ổ trượt theo công
thức (1.24) cho ta khả năng xác định tương đối chính xác thời hạn làm việc của mối ghép và
đưa ra các điều kiện kỹ thuật để loại bỏ chi tiết trong quá trình sửa chữa xe máy.
Đối với đa số các mối ghép trục - ổ trượt, kết quả tính toán đã chỉ rõ rằng
Smax = (2,5 + 5)Sh
1.5.3. Xác định sự thay đổi hình dáng hình học của chi tiết ổ đỡ thuộc mối ghép
Cùng với việc tăng khe hở của mối ghép, thì việc thay đổi hình dáng hình học của các chi
tiết thuộc mối ghép cũng là nguyên nhân của việc giảm khả năng làm việc của mối ghép nói
riêng và các cụm máy nói chung. Thực tế khai thác máy cho thấy rằng tất cả các chi tiết máy bị
mài mòn đều dẫn tới sự thay đổi hình dáng hình học của chúng so với hình dáng ban đầu.
Khi sự thay đổi hình dáng hình học chưa đạt tới trị số giới hạn thì các chi tiết máy không
thể hiện rõ sự ảnh hưởng của mình trong quá trình làm việc. Khi sự thay đổi này đạt tới trị số
giới hạn sẽ kéo theo sự thay đổi đáng kể các điều kiện làm việc của mối ghép, đồng thời sẽ làm
cho khả năng làm việc của máy bị giảm nhanh.
Xuất phát từ những điều nêu trên, chúng ta đi xác định mức độ thay đổi hình dáng hình
học của các chi tiết máy.
Độ thay đổi hình dáng hình học của các chi tiết máy trong mối ghép trục -
ổ trượt có chuyển động quay được xác định bằng phương pháp giải tích dựa trên các giả thiết
cơ bản sau đây:
1- Lúc đầu, trục và ổ đỡ đều có hình dáng hình học chuẩn xác, trong đó bán kính các bề
mặt ma sát của chúng có khác nhau. Các chi tiết được phân cách nhau bởi một màng dầu bôi
trơn, màng này sẽ nhanh chóng tạo thành một cái "nêm" dầu khi trục bắt đầu quay trong ổ trục.
2- Khi ngừng quay, trục sẽ được tựa trên một bề mặt rất bé của ổ đỡ và không có một
màng dầu bôi trơn nào tại phần này. Tại thời điểm khởi động và thời điểm trục ngừng quay, sẽ
xuất hiện ma sát nửa ướt tạm thời mà trong đó sẽ xảy ra sự mài mòn cục bộ của các bề mặt tiếp
xúc.
3- Sự mài mòn trên đây chỉ phát hiện được tại một vùng nhỏ của ổ đỡ trong khoảng 45 -
600 kể về 2 phía so với đường tâm thẳng đứng của trục. Chính điều này sẽ dẫn tới sự thay đổi
hình dáng hình học của ổ đỡ.
Với sự mài mòn cục bộ của ổ đỡ, khi ngừng quay, trục sẽ được tựa lên một vết lõm với
bán kính có kích thước như kích thước bề mặt trục. Nếu không có lớp dầu bôi trơn tại vùng
chịu tải của ổ đỡ và trên toàn bộ bề mặt này điều kiện ma sát ướt bị phá vỡ thì có thể coi rằng
độ thay đổi hình dáng hình học của ổ đỡ đã đạt tới trị số giới hạn.
Trên cơ sở của các giả thiết trên đây, Giáo sư V.I.Kazarvex đã đưa ra một công thức xác
định độ thay đổi hình dáng hình học của các chi tiết trong mối ghép trục - ổ trượt.
Chúng ta lấy một trường hợp tổng quát nhất khi cả trục và ổ đỡ đều bị mòn và xác định
xem trong trường hợp nào sẽ xuất hiện sự thay đổi hình dáng hình học của chi tiết ổ đỡ.
Bài toán dẫn đến việc xác định kích thước,
mà theo đó điểm C trên hình 1.11 phải tụt xuống
biểu thị sự thay đổi hình dáng hình học của ổ
đỡ. Ta ký hiệu kích thước đó là y. Vì trục bị
mòn đều theo vòng tròn cho nên nó không bị sai
lệch hình dáng hình học của mình mà chỉ bị thay
đổi bán kính cong mà thôi.
Hình 1.11. Thể hiện sơ đồ vị trí của trục
trong ổ trượt khi đạt tới giá trị giới hạn của độ
Hình 1.11. Vị trí của trục khi đạt tới giá
mòn. trị giới hạn của độ sai lệch hình dáng ổ đỡ
Ta ký hiệu các đại lượng như sau: (nét đứt đoạn trên hình vẽ)
R- Bán kính ban đầu của ổ trượt (trước khi
bị mòn);
r- Bán kính ban đầu của trục (trước khi bị mòn);
rx- Bán kính của trục sau khi bị mòn với trị số x, tức là rx = r - x;
S- Khe hở ban đầu, bằng 2(R - r).
Ta có: KN = rxsin450 = Rsinα
rx 2 rx
Suy ra: sin α = sin 45o =
R 2 R
OO' = OK − O' K = R cos α − rx cos 45o = R 1 − sin 2 α − 0,7 rx
rx2 2R 2 − rx2
= R 1− − 0,7 rx = R − 0,7 rx
2R 2 2R 2
= 0,7 2R 2 − rx2 − 0,7 rx
Mặt khác:
S
OO' = +x+y
2
Lúc đó có thể viết:
S
+ x + y = 0,7 2R 2 − rx2 − 0,7 rx
2
Suy ra:
S + 2x
y = 0,7 2R 2 − rx2 − 0,7 rx −
2
Đặt S + 2x = Sx và thay trị số này vào phương trình trên, ta có:
y = 0,7 2R 2 − rx2 − 0,7 rx − 0,5 Sx (1.25)
Ta biết rằng:
S S
rx = r − x = R − −x=R− x
2 2
và thay trị số này vào biểu thức vừa tìm được, ta có:
2
⎛ S ⎞ ⎛ S ⎞
y = 0,7 2R 2 − ⎜ R − x ⎟ − 0,7 ⎜ R − x ⎟ − 0,5 Sx
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
S2x
= 0,7 R 2 + RSx − − 0,7 R − 0,15Sx
4
S2x
Vì Sx quá nhỏ so với R, nên ta bỏ qua đại lượng , lúc đó ta có:
4
y = 0,7 R 2 + RS x − 0,7R − 0,15S x (1.26)
Ta phân tích biểu thức R 2 + RS x thành chuỗi theo nhị thức Niutơn:
S2x S3
(R 2 + RSx )1 / 2 = R + 0,5Sx − + x − ...
8R 16 R
Các thành phần từ S2x trở đi có thể bỏ qua, lúc đó công thức có dạng:
y = 0,7(R + 0,5Sx) − 0,7R − 0,15Sx = 0,2Sx
Vì: Sx = S + 2x
Nên: y = 0,2S + 0,4x
Bây giờ giả thiết x = εy, trong đó ε - Hệ số biểu thị rằng trục sẽ mòn nhanh hơn ổ bao
nhiêu lần (trong các điều kiện đang xem xét).
Lúc đó: y = 0,2S + 0,4εy
0,5S
Hoặc: y= (1.27)
2,5 − ε
Trong đó:
y- Độ mòn giới hạn của ổ đỡ, độ mòn này được biểu thị như hiệu số lớn nhất giữa 2 đường
kính vuông góc với nhau của ổ đỡ (độ ô van),mm;
S- Khe hở ban đầu của mối ghép (trước khi mòn),mm.
Các kết quả nhận được trên đây dẫn đến một số kết luận như sau: Trị số y trong công thức
(1.27) cần phải có một giá trị dương giới hạn. Cụ thể là: Độ thay đổi giới hạn về hình dáng
hình học của chi tiết mà trong đó chế độ ma sát ướt bị phá vỡ chỉ xảy ra khi ε < 2,5. Nếu ε ≥
2,5 thì điều nêu trên đây không bao giờ xảy ra, bởi vì khi ε = 2,5 thì y = ∞, còn khi ε > 2,5 thì y
nhận giá trị âm.
Như vậy, nếu chi tiết trục mòn nhanh hơn chi tiết lỗ 2,5 lần hoặc lớn hơn thì sẽ không phá
vỡ chế độ ma sát ướt và sẽ không xảy ra sự thay đổi hình dáng hình học của chi tiết ổ đỡ. Tuy
nhiên, đây cũng chỉ là một kết luận được rút ra từ phương diện lý thuyết.
Từ công thức (1.27) ta có thể dẫn ra một kết luận sau đây: Nếu trong phương trình y =
0,2S + 0,4x, ta cho x = 0 (tức là trục chưa bị mòn) thì:
y = 0,2S (1.28)
Điều đó có nghĩa là: trong mối ghép mới với x = 0, độ ô van của chi tiết lỗ cần phải nhỏ
hơn 0,2S, nay nói cách khác là ngay từ thời điểm đầu tiên của quá trình làm việc, mối ghép đã
bắt đầu bị mòn. Mặc dù đối với mối ghép có chi tiết quay bị mòn rất nhanh (với ε ≥ 2,5) thì sự
mài mòn này cũng chỉ là hiện tượng tạm thời. Trong thực tế chúng ta không mong muốn có
điều này sẽ xảy ra, bời vì trong thời gian đó, khe hở có thể đạt tới giá trị giới hạn và mối ghép
cần được sửa chữa sau một thời hạn phục vụ ngắn ngủi. Vì vậy khi chế tạo cũng như sửa chữa
các chi tiết máy, các biểu thức rút ra ở trên sẽ là cơ sở để định ra độ ôvan cho phép của các chi
tiết cố định (các chi tiết không quay) sau khi gia công lần cuối những chi tiết đó. Ví dụ như
một mối ghép trục cơ - bạc lót của một động cơ đố trong có khe hở ban đầu là 0,05mm, thì độ
ôvan ban đầu của bạc lót sau gia công lần cuối sẽ là 0,01mm.
Đối với các chi tiết quay cũng vậy, nếu hình dáng hình học của chúng được chế tạo chính
xác thì trong thời gian làm việc chúng sẽ mòn đều theo toàn bộ bề mặt. Nếu ở trạng thái ban
đầu mà độ ôvan của trục có một giá trị nào đó thì chúng ta cũng dễ hình dung rằng độ ôvan đó
sẽ giảm trong quá trình chạy rà. Vì vậy đối với những chi tiết này, độ ôvan không được qui
định bởi những yêu cầu cụ thể và đối với những mối ghép mới thì độ ôvan đó được chấp nhận
trong những giới hạn nhất định của dung sai chế tạo.
1.5.4. Phương pháp đồ thị xác định điều kiện làm việc của các chi tiết trong
mối ghép trục - ổ đỡ
Phương pháp đồ thị để xác định điều kiện làm việc của các chi tiết được dựa trên cơ sở của
đường cong mài mòn
Bản chất của phương pháp này được thể hiện rõ trong việc tiến hành thử nghiệm máy để
xác định độ mòn và xây dựng đường cong mài mòn của các chi tiết lắp ghép. Trên đường cong
mài mòn có những điểm uốn B1 và B2 mà qua đó ta thấy đường cong đổi hướng một cách đột
ngột thể hiện sự tăng nhanh của độ mòn chi tiết máy. Điểm uốn này chỉ rõ rằng chi tiết đã đạt
tới độ mòn giới hạn và cần phải đình chỉ ngay sự hoạt động của mối ghép.
Chúng ta xem xét một trường hợp điển hình về sự mài mòn các chi tiết lắp ghép và sự tăng
khe hở giữa chúng phụ thuộc vào thòi gian hoạt động của mối ghép. Các đường cong trên hình
(1.12) biểu thị quá trình mài mòn của một mối lắp ghép động làm việc trong điều kiện ma sát
ổn định. Các đường cong này có 3 đoạn đặc trưng cho 3 giai đoạn xảy ra của quá trình mài
mòn:
Hình 1.12. Sự thay đổi khe hở trong mối ghép do sự mài mòn các chi tiết máy.
Đoạn thứ nhất O1A1 và O2A2 đặc trưng sự mài mòn các chi tiết trong thời kỳ chạy rà t1.
Trong thời kỳ này, các vết nhấp nhô trên bề mặt chi tiết được triệt tiêu một cách nhanh chóng
do sự chà xát giữa các bề mặt tiếp xúc với nhau, tức là lúc này xảy ra quá trình mài mòn với
cường độ cao (tốc độ mài mòn nhanh) để tạo nên các bề mặt làm việc bình thường với các
thông số chuẩn xác. Cường độ mài mòn các bề mặt làm việc trong thời kỳ chạy rà phụ thuộc
vào chất lượng gia công bề mặt chi tiết máy, chế độ chạy rà, vật liệu chế tạo chi tiết máy, độ
cứng của chúng và điều kiện bôi trơn v.v…
Đoạn thứ hai A1B1 và A2B2 đặc trưng cường độ mài mòn các bề mặt và mức tăng khe
hở của mối ghép trong thời kỳ vận hành bình thường của máy.
Trong thời kỳ này sự mài mòn xảy ra chậm và đều. Thời kỳ thứ hai này xác định tuổi thọ
của các chi tiết lắp ráp t2. Đại lượng này được biểu thị bằng biểu thức sau đây:
i t + i1 i
t2 = = c (1.29)
uc uc
Trong đó:
t2- Tuổi thọ của mối ghép (được tính theo số giờ làm việc hoặc kilômét quãng đường chạy
v.v…);
it, il- Độ mòn của trục và lỗ trong thời kỳ vận hành bình thường của máy;
ic- Độ mòn chung của trục và lỗ trong thời kỳ vận hành bình thường của máy;
uc- Cường độ mài mòn của trục và lỗ trong thời kỳ vận hành máy.
Độ mòn chung ic được xác định như sau:
Ic = Smax - icr - Sbđ = Smax - Scr

Trong đó:
Smax- Khe hở tối đa cho phép;
icr- Độ mòn chung của trục và lỗ trong thời kỳ chạy rà;
Sbđ- Khe hở ban đầu của mối ghép;
Scr- Khe hở của mối ghép sau khi chạy rà, (Scr = icr + Sbđ).
Nếu giả thiết rằng trong thời kỳ vận hành sự mài mòn của trục và của ổ đỡ xảy ra tỷ lệ
thuận với thời gian hoạt động của mối ghép, tức là A1B1 và A2B2 là những đường thẳng và α1
= α2 = α, thì tuổi thọ của mối ghép sẽ là:
Smax − Sbñ − i cr
T = t1 + t 2 = t 1 + (1.30)
uc
lúc này cường độ mài mòn được đặc trưng bởi tgα, tức là:
Smax − Sbñ − i cr
T = t1 + (1.31)
tgα
Như vậy, tuổi thọ của các mối ghép được kéo dài là do việc thực hiện hàng loạt các biện
pháp nhằm khống chế giá trị của tử số và mẫu số trong biểu thức (1.31) với một giới hạn hợp
lý.
Những biện pháp nhằm vào việc khống chế một cường độ mài mòn nhất định tgα sẽ mang
đặc tính khai thác, còn những biện pháp nhằm mục đích giữ một mức tăng nhất định của khe
hở (Smax - Sbđ) sẽ mang đặc tính sửa chữa.
Đoạn thứ ba, sau các điểm B1 và B2 đặc trưng cho thời kỳ tăng đột ngột cường độ mài mòn
các bề mặt chi tiết. Khe hở, tương ứng với điểm bắt đầu của đoạn đường cong này (tức là Smax)
đặc trưng cho trị số của độ mòn giới hạn các chi tiết máy.
Sự phân tích đường cong mài mòn của chi tiết lắp ghép cho phép xác định các giá trị giới
hạn về độ mòn (khe hở) của các chi tiết máy và đi đến các kết luận quan trọng có ý nghĩa lý
thuyết và thực tiễn. Trong trường hợp cụ thể, một ý nghĩa lớn mà chúng ta có được, đó là việc
vận dụng hệ thống bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa phòng ngừa theo kế hoạch đối với các loại
máy móc thiết bị nhằm bảo toàn khả năng làm việc và nâng cao độ tin cậy hoạt động của
chúng.
Một cách thức thứ hai được áp dụng để xác định điều kiện làm việc của các
chi tiết trong mối ghép trục - ổ đỡ theo phương pháp đồ thị có thể được tiến hành như sau:
Ta có đồ thị mài mòn của chi tiết trục và chi tiết ổ đỡ được ghép lại với nhau, trên cơ sở đã
qui đổi độ mòn của các chi tiết này và thời gian làm việc của chúng theo một tỉ lệ xích nhất
định như trên hình 1.12a.
Trên hình vẽ ta có:
+) Điểm 0 - là thời điểm đưa máy vào khai thác (tại đây độ mòn của các chi tiết bằng 0).
+) Điểm A - là thời điểm tương ứng với độ mòn lớn nhất sau quá trình chạy rà mối ghép.
+) Điểm B - Là thời điểm ứng với độ mòn giới hạn của các chi tiết mối ghép.
Tại thời điểm tiến hành sửa chữa lớn ta đo độ mòn của các chi tiết, sau đó qui đổi theo tỷ
lệ xích đã định và biểu thị độ mòn đó lên trên trục tung của đồ thị (giả sử như 2 giá trị i*t và il*
trên hình vẽ).
Hình 1.12a. Đồ thị mài mòn của các chi tiết thuộc mối ghép
và cách xác định điều kiện làm việc tiếp theo của chúng theo phương pháp đồ thị.
Từ i*t và il* dóng các đường thẳng song song với trục hoành, những đường thẳng này cắt
các đường cong mài mòn tại 2 điểm M và N. Nối M với N, đoạn thẳng MN cắt trục hoành tại
điểm K.
Đo độ dài đoạn KB trên đồ thị, sau đó lại qui đổi theo tỷ lệ xích đã định để xác định thời
gian làm việc còn lại của các chi tiết mối ghép. Nếu thời gian qui đổi lớn hơn hoặc bằng thời
gian một chu kỳ sửa chữa lớn của máy thì ta có thể kết luận rằng các chi tiết mối ghép có thể
làm việc bình thường trong một chu kỳ khai thác tiếp theo của máy. Ngược lại, nếu thời gian
qui đổi nhỏ hơn thời gian một chu kỳ sửa chữa lớn của máy thì ta phải tiến hành sửa chữa phục
hồi các chi tiết máy.
1.6. ĐỘ MÒN TỔNG CỘNG CỦA MÁY

1.6.1. Cỏc thành phần của độ mũn tổng cộng
Độ mòn vật lý của máy trong thời gian khai thác là một quá trình khách quan xảy ra liên tục.
Các thành phần của nó chính là độ mòn vật lý của tất cả các phần tử kết cấu và phi kết cấu. Thêm
vào đó còn có một số tác động từ bên ngoài vào máy trong quá trình bảo dưỡng kỹ thuật và sửa
chữa, những tác động này phần nào cũng gây ra một lượng hao mòn nhất định cho các phần tử kết
cấu và phi kết cấu. Sự tác dụng của tải trọng và các tác động nói trên, theo mức tăng về độ lão hóa
của máy thì không những không chấm dứt mà lại được gộp lại, tạo nên độ mòn tổng cộng của máy.
Độ mòn tổng cộng của máy có thể coi bao gồm 3 thành phần: Độ mòn bị tạo ra do tải
trọng trong quá trình làm việc của máy Pm1, độ mòn do quá trình vận chuyển gây ra Pm2 và độ
mòn do các tác động khác trong bảo quản, trong bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa gây ra Pm3,
tức là:
Pmt = Pm1 + Pm2 + Pm3 (1.32)
Có thể khẳng định rằng độ mòn tổng cộng Pmt là một hàm số đơn trị và liên tục của thời
gian t sử dụng máy trong suốt thời gian phục vụ của nó, tức là Pmt = F(t).
Độ mòn của một phần tử kết cấu bất kỳ nào cũng như độ hao mòn tính chất phục vụ của
các phần tử phi kết cấu cũng đều là một hàm đơn trị và liên tục của thời gian. Nếu ta cộng độ
mòn của tất cả các phần tử kết cấu và phi kết cấu của máy trong suốt thời kỳ phục vụ của nó, ta
có độ mòn tổng cộng của máy là:
s z
Pmt = ∑ Pit + ∑ Pjt = ∑ f (t ) = F(t ) (1.33)
1 1
Trong đó:
s
∑P
1
it - Độ mòn tổng cộng của các thành phần kết cấu i;
∑P
1
jt - Độ mòn tổng cộng của các thành phần phi kết cấu j;
Để đơn giản hơn trong việc tìm ra mối quan hệ giữa các hàm số trên, ta chấp nhận một giả
thiết rằng độ mòn của các phần tử riêng biệt đều xảy ra theo qui luật đường thẳng.
a) Độ mòn tổng cộng của các phần tử kết cấu thay thế riêng biệt của máy:
(
Pit = Δ i n i .100 + Pik ) (1.34)
Trong đó:
Pik - Độ mòn riêng biệt của phần tử kết cấu tại thời điểm kiểm tra nó sau lần thay thế bất
kỳ k, %.
ni- Số lượng các phần tử kết cấu máy đã được thay thế trước thời điểm kiểm tra độ mòn
của máy;
Δi- Tỷ lệ độ mòn riêng của mỗi phần tử kết cấu có chức năng nhất định. Tỷ lệ này được
xác định dựa vào tỷ số giữa giá trị (hoặc giá thành) của phần tử kết cấu ban đầu và giá thành
chung của tất cả các phần tử kết cấu cùng chức năng đã được thay thế nhằm bảo đảm khả năng
làm việc của máy trong suốt thời hạn phục vụ của nó, tức là:
εi 1
Δi = = (1.35)
n iε i n i
Trường hợp trên đây tương ứng với đồ thị 1 và 2 trên hình 1.13. Đối với trường hợp 1, trị
số ni = 0 bởi vì phần tử được xem xét là phần tử chưa bị thay thế.
Hình 1.13. Đồ thị biểu thị sự thay đổi giá trị của phần tử kết cấu
và độ mòn tổng cộng của chúng trong thời hạn phục vụ của máy
a) Sự thay đổi giá trị của các phần tử kết cấu 1, 2, 3.
b) Độ mòn tổng cộng của các phần tử đó.
Nếu ta xác định độ mòn tổng cộng của phần tử kết cấu đã được sửa chữa (đồ thị 3b trên
hình 1.13), thì phải kể đến một tỷ lệ nhất định nào đó độ mòn riêng của phần tử ban đầu. Độ
mòn này tương ứng với mức tiêu hao giá trị của phần tử, đồng thời cũng phải kể đến tổng các
độ mòn riêng tương ứng với mức tiêu hao giá trị sẽ được phục hồi trong những lần sửa chữa
tiếp theo của phần tử đó (cũng lấy theo một tỷ lệ nhất định), tức là:
Pit = Δ iA PiA + ∑ Δki Pik (1.36)
Trong đó:
ε iA e ik
Δ iA = ; Δk
= (1.37)
ε iA + ∑ e ki ε iA + ∑ e ik
i
ΔiA- Tỷ lệ giá trị hiện tại của phần tử đã được sửa chữa so với mức độ mài mòn chung của
phần tử kết cấu cho trước;
Δki - Tỷ lệ giá trị của phần tử đã được sửa chữa tương ứng so với mức độ mài mòn của nó;
PiA và Pik - Độ mòn riêng của phần tử kết cấu ban đầu và phần tử đã được sửa chữa tại thời
điểm kiểm tra phần tử đó;
e ik - Giá trị được phục hồi của phần tử kết cấu đã được sửa chữa.
b) Độ mòn tổng cộng của các phần tử phi kết cấu cũng có thể được xác định tương tự nếu
như giá trị (hoặc giá thành) ban đầu của mỗi phần tử phi kết cấu được coi như bằng giá trị ban
đầu của phần tử kết cấu nào đó.
1.6.2. Độ mòn tổng cộng của máy
Độ mòn tổng cộng của máy được xác định dựa theo độ mòn của mỗi phần tử kết cấu và
phi kết cấu của máy trong toàn bộ thời hạn phục vụ của nó. Với một tỷ lệ giống nhau của các
phần tử tương ứng và với chu kỳ thay thế hoặc phục hồi giống nhau thì độ mòn của chúng sau
một thời hạn phục vụ của máy cũng sẽ giống nhau. Điều này tạo cơ sở cho một số giả thiết
thuận lợi trong việc xác định độ mòn tổng cộng của máy, ví dụ như việc gộp các phần tử kết
cấu và phi kết cấu với nhau nếu thời hạn phục vụ (tuổi thọ) của chúng trùng nhau.
Từ giả thiết trên đây, chúng ta có thể bằng phương pháp đồ thị hay phương pháp giải tích
xác định được giá trị độ mòn tổng cộng của máy.
1. Phương pháp giải tích xác định độ mòn tổng cộng của máy
Phương pháp giải tích xác định độ mòn tổng cộng của máy được bao quát như sau: Giả
sử chúng ta có một chiếc máy được cấu thành từ S phần tử và có giá trị ban đầu là Em. Sau
thời hạn phục vụ T, các phần tử này được thay thế hoặc phục hồi toàn bộ (ni - 1) lần, nhưng
trong đó chúng phục vụ với thời hạn ti chỉ trong điều kiện là mỗi một phần tử đó được sửa
chữa theo chu kỳ hoặc phục hồi cục bộ (mj - 1) lần.
Độ mòn tổng cộng (theo %) của máy đó được xác định theo công thức:
s s
Pmtx = ∑ n ix (Δ imA .100 + ∑ Δkim .100 ) + ∑ (Δ imA PiAx + ∑ Δkim Pixk ) (1.38)
1 1
Trong đó:
ΔimA và Δkim - Tỷ lệ độ mòn của phần tử tương ứng so với mức độ mài mòn của một máy
bất kỳ sau thời hạn phục vụ của nó, tỷ lệ này được xác định như sau:
ε iA
Δ imA = m i −1
(1.39)
s ⎛ ⎞
∑ n i ⎜⎜ ε iA + ∑ e ik ⎟⎟
1 ⎝ 1 ⎠
e ik
Δkim = m i −1
(1.40)
s ⎛ ⎞
∑ n i ⎜⎜ ε iA + ∑ e ik ⎟⎟
1 ⎝ 1 ⎠
PiAx và Pixk - Độ mòn cục bộ thực tế của các phần tử ban đầu hoặc đã được sửa chữa của
máy.
2. Phương pháp đồ thị xác định độ
mòn tổng cộng của máy
Phương pháp đồ thị xác định độ mòn
tổng cộng của máy (Hình 1.14) được diễn tả
như sau: Trục hoành biểu thị thời gian t
tương ứng với thời hạn phục vụ của máy.
Trục thẳng đứng phía bên phải biểu thị trị số
cực đại độ mòn tổng cộng P1Mt của phần tử
ban đầu chưa thay thế và chưa phục hồi của
máy. Theo giá trị tuyệt đối, nó bằng giá trị ε1.
Như vậy giá trị ε1 được dựng theo một tỷ lệ
nhất định từ dưới lên kể từ điểm O' sẽ đại
diện cho độ mòn tổng cộng của phần tử có độ
bền cao so với độ mòn tổng cộng chung của
máy sau trọn thời hạn phục vụ của máy đó.
Đường thẳng 0-1 được kẻ từ gốc toạ độ đến
điểm 1 sẽ đại diện cho độ mòn của phần tử
đó. Tất cả các tung độ kể từ trục hoành tới
đường 0-1 tại mỗi thời điểm bất kỳ đều đặc
trưng cho giá trị độ mòn tổng cộng của phần
Hình 1.14. Xây dựng đồ thị độ mòn tổng
tử có độ bền cao trong độ mòn tổng cộng cộng của máy được cấu thành từ các phần tử
chung của máy. đã thay thế hoặc đã phục hồi toàn bộ trong
những thời hạn phục vụ khác nhau. Đường
Đối với các thành phần khác có độ bền thẳng nét đậm biểu thị độ mòn của các phần
kém hơn thì đồ thị độ mòn tổng cộng được tử ban đầu của máy.
xây dựng theo thứ tự giảm dần theo thời hạn
phục vụ của chúng.
Đối với phần tử thứ hai (theo thời hạn phục vụ) trên đồ thị người ta kẻ đường 0-2 nối toạ độ tại
điểm 2, điểm này tương ứng với thời hạn phục vụ là t2 và giá trị ε2 của phần tử thứ hai. Đường
thẳng 0-2' là đường biểu thị độ mòn tổng cộng của phần tử thứ hai có thời hạn phục vụ là t2. Tất cả
các giá trị tung độ từ đường thẳng 0-1 đến đường thẳng 0-2' tại mọi thời điểm sử dụng bất kỳ của
máy đều đặc trưng cho giá trị tương ứng về độ mòn tổng cộng của phần tử thứ hai trong độ mòn
tổng cộng của máy.
Tương tự như vậy, phía trên đường thẳng 0-2 người ta lại dựng đường thẳng
0-3 đặc trưng cho độ mòn tổng cộng của phần tử tiếp theo v.v…
Các đoạn thẳng tung độ 1-2'; 2'-3'; 3'-4' v.v… sẽ biểu thị trị số độ mòn tổng cộng của các
phần tử tương ứng bị mài mòn trong suốt thời hạn phục vụ của máy. Đường thẳng 0-5' sẽ là
đường biểu thị độ mòn tổng cộng của máy.
Thứ tự xác định độ mòn tổng cộng của một máy thực hoặc của các cụm, các bộ phận của
nó bằng phương pháp tính toán hoặc phương pháp đồ thị được thực hiện như sau:
1- Xác định toàn bộ thành phần (theo tên gọi) các phần tử kết cấu và phi kết cấu của máy.
2- Xác định thời hạn phục vụ của tất cả các phần tử kết cấu và phi kết cấu của máy cùng
với các số liệu về thử nghiệm máy, các kết quả thí nghiệm kỹ thuật của các mẫu thử, các yêu
cầu bảo hành của nhà chế tạo v.v…
3- Phân nhóm các phần tử kết cấu và phi kết cấu theo thời hạn phục vụ, để sau đó mỗi một
nhóm sẽ được xem xét theo một tỷ lệ tương ứng như là một phần tử tổng hợp của máy.
4- Xác định giá trị (hoặc giá thành) chung của tất cả các phần tử cùng đồng thời thay thế
hoặc được phục hồi của mỗi nhóm.
5- Lập bảng và tính toán độ mòn tổng cộng tại một thời điểm bất kỳ của quá trình sử dụng
máy hoặc dựng đồ thị độ mòn tổng cộng của máy theo các phần tử tổng hợp.
Để làm được điều đó, trước hết từ giá trị và giá thành chung của máy người ta xác định giá
trị của các phần tử kết cấu và phi kết cấu mà đòi hỏi phải thay thế hoặc phục hồi do độ bền
không cao trong quá trình sử dụng. Sau đó phân chia các phần tử đó thành các nhóm phần tử
gộp có thời hạn thay thế và phục hồi giống nhau, cuối cùng người ta tính toán bằng phương
pháp đồ thị xác định độ mòn tổng cộng của máy.
Khi xác định giá trị của các phần tử gộp cũng như khi xác định chu kỳ phục hồi chung, có
thể sử dụng chu kỳ và giá trị trung bình của bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa tương ứng với giá
thành trung bình của các phụ tùng thay thế.
1.7. XÁC ĐỊNH TUỔI THỌ CỦA MÁY THEO CHI PHÍ RIÊNG
Để giải đáp câu hỏi về tuổi thọ của máy, ta dựa vào cơ sở khoa học sau đây:
Mỗi chiếc máy và các thành phần kết cấu, thành phần phi kết cấu của nó từ thời điểm đưa
vào sử dụng đến khi bị thanh lý đều tuân thủ qui luật của quá trình lão hóa. Trong quá trình sử
dụng máy, các chi phí khai thác ngày càng tăng (ví dụ như đối với động cơ đốt trong thì chi phí
nhiên liệu, chi phí dầu bôi trơn càng ngày càng tăng), chi phí công lao động, năng lượng và vật
liệu cho việc bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa cũng tăng, đồng thời cũng sẽ tăng cường độ mài
mòn các thành phần kết cấu của máy. Do vậy, khi xác định tuổi thọ tối ưu của một chiếc máy
(hoặc của các thành phần kết cấu, thành phần phi kết cấu của nó) cần phải xác định một thời
hạn, mà trong đó ta sẽ có chi phí tính cho 1 đơn vị sản phẩm do máy làm ra là nhỏ nhất. Có
nghĩa là với giá thành ban đầu của máy và chi phí khai thác trong quá trình sử dụng, máy cần
phải hoạt động cho đến lúc chi phí riêng tính cho 1 đơn vị sản phẩm do máy thực hiện chưa
vượt quá giá trị nhỏ nhất. Nếu máy ngừng hoạt động trước thời hạn nêu trên, thì chủ phương
tiện phải chịu một chi phí tổn thất do không sử dụng máy hết tiềm năng và giá thành sản phẩm
do máy làm ra trong trường hợp này sẽ cao hơn giá trị tối thiểu. Nếu chủ phương tiện bỏ ra một
khoản chi phí để thay thế các thành phần kết cấu chóng hỏng của máy mà không tiến hành sửa
chữa chúng, thì chủ phương tiện cũng phải chịu một tổn thất do không sử dụng hiệu quả các
thành phần kết cấu ban đầu của máy, tức là do không sử dụng hết tiềm năng hiện có bởi sự
hoạt động năng suất của một chiếc máy có các thành phần kết cấu được sửa chữa. Máy sẽ bị
thanh lý sớm hơn thời điểm, khi mà chi phí riêng tính cho một đơn vị sản phẩm của máy đạt tới
giá trị nhỏ nhất.
Nếu chủ phương tiện cứ tiếp tục khai thác máy sau khi máy đạt thời hạn phục vụ tối ưu thì
chủ phương tiện sẽ phải chi một khoản chi phí cho việc thay thế các thành phần kết cấu đã quá
mòn, cho việc tiến hành sửa chữa đột xuất chiếc máy đó, cho việc chi phí khai thác về nhiên
liệu, vật liệu sẽ tăng lên. Tất cả những chi phí này đều làm cho giá thành sản phẩm của máy sẽ
tăng lên.
Sau đây chúng ta sẽ xem xét một cách sơ bộ về các loại chi phí và tuổi thọ
của máy.
1.7.1. Các loại chi phí
Người sử dụng máy sẽ chịu các khoản chi phí khác nhau như sau:
• Chi phí dùng để mua máy: Y1 = A
• Chi phí tỷ lệ với thời gian khai thác máy (bảo quản, nhiên liệu, công lao động): Y2 = B.t
• Chi phí lũy tiến: Y3 = Ctδ
Trong đó:
C- Là một hằng số xác định cho máy cụ thể dựa theo định mức ban đầu về chi phí lũy tiến;
δ- Số mũ, biểu thị mức tăng của chi phí đó so với mức độ lão hóa của máy.
Như vậy, chi phí tổng cộng liên quan tới việc sử dụng máy có thể được biểu thị như sau:
Y = Y1 + Y2 + Y3 = A + Bt + Ctδ (1.41)
1.7.2. Thời hạn phục vụ (tuổi thọ) của máy
Nếu ta chia chi phí tổng cộng liên quan tới việc sử dụng máy cho thời gian hoạt động của
máy thì ta sẽ nhận được mức chi phí riêng tính cho 1 đơn vị thời gian:
Y A
U= = + B + Ct δ −1 (1.42)
t t
Với hàm chi phí đơn vị đã biết như (1.42) việc xác định thời hạn phục vụ tối ưu của máy
sẽ được giải quyết thông qua việc xác định hàm số cực tiểu có dạng:
A
U= + B + Ct δ −1
t
Lấy đạo hàm của hàm số này và cho đạo hàm bằng 0, ta xác định được t là:
A
t= δ (1.43)
(δ − 1) C
Dựa theo biểu thức (1.43) có thể xác định được tuổi thọ tối ưu của máy mà chúng ta đang
sử dụng.
1.8. HỆ THỐNG BẢO DƯỠNG VÀ SỬA CHỮA MÁY

Một trong những điều kiện cơ bản để sử dụng tốt máy móc thiết bị, tăng thời hạn sử dụng
và bảo đảm độ tin cậy của chúng trong quá trình vận hành chính là việc tiến hành kịp thời và
có chất lượng công tác bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa trên cơ sở hệ thống bảo dưỡng và sửa
chữa phòng ngừa định kỳ theo kế hoạch. Hệ thống này là tập hợp các biện pháp về tổ chức và
kỹ thuật thuộc các lĩnh vực kiểm tra, chăm sóc kỹ thuật và sửa chữa xe máy.
Xét theo mức độ và chức năng của quá trình tác động, hệ thống trên đây được cấu thành từ
các biện pháp sau đây:
1- Các biện pháp có xu hướng làm giảm cường độ mài mòn chi tiết máy, phòng ngừa các
hỏng hóc (bôi trơn, điều chỉnh, xiết chặt, lau chùi) và phát hiện kịp thời các hỏng hóc (kiểm
tra, xem xét trạng thái và sự tác động của các cơ cấu, các cụm và các chi tiết máy).
2- Các biện pháp có xu hướng khắc phục các hỏng hóc (thay thế các cụm máy hoặc các chi
tiết máy, sửa chữa phục hồi các chi tiết máy có khuyết tật).
Các biện pháp thứ nhất được tiến hành trong bảo dưỡng kỹ thuật, các biện pháp thứ hai
được tiến hành trong sửa chữa.
Hệ thống chăm sóc kỹ thuật phòng ngừa theo kế hoạch sẽ xác lập và qui định ra khối
lượng và chu kỳ các công việc thuộc khâu bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa máy, tức là tất cả
mọi việc bảo dưỡng, sửa chữa đều được thực hiện theo một kế hoạch nhất định.
Các chỉ tiêu cơ bản đặc trưng cho tính hợp lý và ưu việt của hệ thống bảo dưỡng - sửa
chữa phòng ngừa theo kế hoạch là:
- Thời gian ngừng máy do các lý do kỹ thuật là ngắn nhất.
- Chi phí cho sửa chữa máy trong thời gian khai thác là nhỏ nhất.
Hệ thống bảo dưỡng - sửa chữa phòng ngừa theo kế hoạch bao gồm các khâu sau đây:
Chạy rà, chăm sóc kỹ thuật, xem xét kỹ thuật định kỳ, sửa chữa và bảo quản.
1.8.1. Chạy rà
Chạy rà các máy mới hoặc các máy đã sửa chữa nhằm mục đích rà trơn các bề mặt ma sát
của chi tiết máy với chế độ tăng dần tải trọng tương ứng với những giá trị qui định cho từng
loại máy.
1.8.2. Bảo dưỡng kỹ thuật
Bảo dưỡng kỹ thuật bao gồm một số công đoạn như: Rửa và lau chùi máy, điều chỉnh các
cơ cấu nhằm mục đích duy trì trạng thái kỹ thuật bình thường cho máy.
Theo thời hạn và nội dung công việc, bảo dưỡng kỹ thuật đối với các máy thi công được
phân chia thành các cấp sau đây:
1. Bảo dưỡng ca (BDC)
Cấp bảo dưỡng này bao gồm các công việc lau chùi bên ngoài máy, kiểm tra và xiết chặt
các mối ghép bu lông, khắc phục rò rỉ dầu, nhiên liệu hoặc nước (nếu có), bôi trơn theo qui
định bôi trơn ca, kiểm tra mức nhiên liệu, mức dầu và nước làm mát động cơ, kiểm tra sự làm
việc của các cơ cấu máy.
Bảo dưỡng ca do thợ lái máy đảm nhận vào sau ca làm việc tại hiện trường
thi công.
2. Bảo dưỡng định kỳ cấp I (BDI)
Công việc của cấp bảo dưỡng này bao gồm tất cả các công việc của bảo dưỡng ca đồng
thời thêm 1 số công việc khác nữa như: thay dầu bôi trơn trong cacte, bôi trơn các điểm theo
qui định bôi trơn cấp I, kiểm tra và điều chỉnh các bộ phận và cơ cấu máy.
Bảo dưỡng cấp I do thợ lái máy thực hiện cùng với sự tham gia của người đội trưởng hoặc
của một nhóm thợ điều chỉnh có kinh nghiệm. Địa điểm thực hiện BDI là bãi tập kết máy của
đội thi công.
3. Bảo dưỡng định kỳ cấp II (BDII) và cấp III (BDIII)
Nội dung công việc của BDII và BDIII bao gồm các công đoạn của BDI và các công đoạn
bổ sung thuộc khâu kiểm tra, điều chỉnh các cụm và các cơ cấu máy cùng với việc sử dụng các
thiết bị chẩn đoán kỹ thuật.
Khi tiến hành BDIII người ta thực hiện kiểm tra máy mà không cần tháo máy với mục đích
xác định rõ khả năng vận hành tiếp theo của nó hoặc nhu cầu cần phải sửa chữa.
Bảo dưỡng định kỳ cấp II và cấp III do thợ bảo dưỡng tiến hành trong gara (nhà xưởng)
cùng với sự tham gia của nhóm thợ hiệu chỉnh chuyên môn hóa. Việc thực hiện các công việc
kiểm tra - điều chỉnh phức tạp đối với bộ phận nhiên liệu, bộ phận điện hoặc cơ cấu thuỷ lực
người ta tiến hành bằng cách tháo các bộ phận đó ra khỏi máy và thay bằng các bộ phận cùng
loại đã được sửa chữa trước, còn những cụm tháo ra sẽ được đưa đi sửa chữa để làm vốn luân
chuyển (dùng để thay thế cho những máy sau).
1.8.3. Sửa chữa máy
Sửa chữa máy là một công việc rất cần thiết để phục hồi khả năng làm việc của máy đã bị
mai một trong quá trình vận hành do các chi tiết máy bị mòn và biến dạng, do sự thay đổi đặc
tính của các mối lắp ráp v.v…
Phụ thuộc vào đặc điểm và mức độ của các khuyết tật cũng như vào khối lượng công lao
động sửa chữa, hệ thống sửa chữa định kỳ phòng ngừa theo kế hoạch bao gồm các cấp sau đây:
1. Sửa chữa nhỏ (sửa chữa thường xuyên)
Khi tiến hành sửa chữa nhỏ người ta khắc phục các hỏng hóc bằng cách thay thế hoặc sửa
chữa các bộ phận cấu thành riêng biệt (các chi tiết chóng mòn) và đồng thời thực hiện tất cả
các công việc điều chỉnh.
Cấp sửa chữa này được thực hiện trong nhà xưởng của đơn vị thi công tuân theo các điều
kiện kỹ thuật đã được qui định.
2. Sửa chữa lớn (Đại tu)
Sửa chữa lớn là sự phục hồi toàn bộ khả năng làm việc ban đầu của máy bị mòn, của tất cả
các bộ phận cấu thành máy. Sau khi sửa chữa lớn, mọi bộ phận cấu thành của máy đều được
chạy thử, chạy rà, hiệu chỉnh và sơn lại.
Quá trình sửa chữa lớn đối với một máy thi công bao gồm các công đoạn sau:
* Rửa ngoài máy
* Tháo máy thành cụm và tháo cụm thành chi tiết.
* Tẩy rửa chi tiết.
* Kiểm tra và phân loại chi tiết
* Sửa chữa và phục hồi các chi tiết máy có khuyết tật.
* Lắp ráp cụm, lắp ráp máy
* Chạy thử, hiệu chỉnh và sơn.
Sửa chữa lớn cần phải bảo đảm sao cho thời hạn phục vụ của máy sau khi sửa chữa tương
ứng với chu kỳ sửa chữa đã được qui định trong điều kiện khai thác bình thường. Do vậy việc
kế hoạch hoá công tác sửa chữa lớn phải được tiến hành tương ứng với chu kỳ đó. Trong quá
trình láp ráp các cụm máy, theo nguyên tắc là phải phục hồi lại tất cả chế độ lắp ráp ban đầu
của các mối ghép, chỉ trừ những trường hợp được qui định ngoại lệ theo các tài liệu kỹ thuật
cho việc sửa chữa.
3. Các hình thức tổ chức sửa chữa lớn tại các nhà máy sửa chữa
Phụ thuộc vào kết cấu của máy, vào cách tổ chức sử dụng khai thác máy và dựa vào khả
năng lắp lẫn của các chi tiết máy hoặc các cụm máy, việc tổ chức sửa chữa máy xây dựng và
thi công có thể được tiến hành theo hình thức đơn chiếc hoặc hình thức lắp lẫn (hình thức sửa
chữa đại trà).
a) Hình thức tổ chức sửa chữa đơn chiếc
Đối với hình thức này tất cả các cụm, các chi tiết máy sau khi sửa chữa xong phải lắp vào
chính chiếc máy mà lúc đầu chúng được tháo ra.
Hình thức này được áp dụng cho trường hợp máy đưa vào sửa chữa thuộc rất nhiều chủng
loại, đa dạng, mà số lượng của từng chủng loại thì lại ít.
Nhược điểm cơ bản của hình thức này là: Thời gian sửa chữa kéo dài do khoảng thời gian kể
từ khi kết thúc công đoạn tháo đến lúc bắt đầu công đoạn lắp ráp là quá lớn, bởi vì cần khoảng thời
gian này để sửa chữa và phục hồi các chi tiết máy.
b) Hình thức tổ chức sửa chữa lắp lẫn
Khi áp dụng hình thức này, máy đưa vào sửa chữa được tháo rời thành từng chi tiết. Máy
sửa chữa được lắp ráp từ các chi tiết và các cụm của máy khác cùng loại đã được sửa chữa
trước hoặc được lấy từ kho phụ tùng mới chế tạo.
Hình thức sửa chữa này là một hình thức tiên tiến. Khi áp dụng hình thức này có thể tổ
chức quá trình công nghệ sửa chữa với trình độ kỹ thuật tiên tiến, mức độ cơ giới hoá cao,
giảm công lao động và giá thành sửa chữa, nâng cao chất lượng sửa chữa và tăng năng suất lao
động. Tuy vậy, việc áp dụng hình thức sửa chữa lắp lẫn cần phải có điều kiện là các loại xe
máy đưa vào sửa chữa phải có ít chủng loại, có số lượng và có kết cấu đồng nhất.
Một phương pháp sửa chữa theo hình thức tổ chức sửa chữa lắp lẫn được áp dụng phổ biến ở
các nước phát triển là phương pháp sửa chữa các cụm - tổng thành.
Phương pháp sửa chữa cụm - tổng thành: Khi áp dụng phương pháp sửa chữa này, tất cả
các cụm máy và bộ phận máy riêng biệt được tháo ra khỏi máy, thay vào đó là các cụm máy đã
được sửa chữa hoàn chỉnh từ trước hoặc các cụm máy mới. Phương pháp này được áp dụng
cho những máy có kết cấu dễ tháo rời thành cụm, thành bộ phận.
Ưu điểm cơ bản của phương pháp này là: Giảm một cách đáng kể thời gian máy nằm chờ
sửa chữa, nâng cao hệ số sẵn sàng kỹ thuật của trạm máy, cường độ hoạt động của các phân
xưởng trong xí nghiệp sửa chữa được phân bố đều, tăng khả năng sử dụng mặt bằng của chúng,
có khả năng chuyên môn hóa công nhân sửa chữa theo từng bộ phận máy hoặc theo từng công
việc sửa chữa, tăng năng suất lao động và hạ giá thành sửa chữa.
Phương pháp sửa chữa này có những ưu điểm cơ bản sau đây:
* Giảm thời gian sửa chữa máy, tăng năng suất và nâng cao hệ số sẵn sàng kỹ thuật của
trạm máy.
* Giảm chi phí sửa chữa bởi vì khả năng làm việc của các cụm và các tổng thành máy
được sử dụng một cách hoàn toàn.
* Tăng khả năng thông qua (khả năng sửa chữa) của các nhà máy sửa chữa, tạo khả năng
chuyên môn hóa xí nghiệp sửa chữa, áp dụng các công nghệ tiên tiến để phục hồi các cụm và
các chi tiết máy.
* Giảm một cách đáng kể chi phí vận chuyển do việc người ta không cần chở nguyên cả
chiếc máy đến các nhà máy đại tu mà chỉ cần chở các cụm máy hoặc các tổng thành của nó.
Việc áp dụng phương pháp sửa chữa trên đây đòi hỏi phải có đủ số lượng các cụm máy
hoặc các tổng thành để thay thế. Đối với các xí nghiệp sửa chữa, đại lượng này được gọi là vốn
luân chuyển và được xác định như sau:
V = (tc - tx)mn (1.44)
Trong đó:
V- Vốn luân chuyển của các cụm máy cùng loại trong thời kỳ tính toán (trong năm hoặc
trong quí v.v…);
tx- Số ngày sửa chữa cụm máy hoặc tổng thành máy tương ứng;
tc - Số ngày sửa chữa cụm máy cơ sở có nhiều công lao động nhất;
m- Số lượng máy cần sửa chữa trong thời kỳ tính toán (năm, quí v.v…);
n- Số lượng cụm hoặc tổng thành máy cùng loại trên một máy.
Dựa vào khả năng chuyên môn hóa của các tổ sản xuất, trong các nhà máy sửa chữa, tồn
tại 3 hình thức tổ chức sửa chữa sau đây:
* Sửa chữa theo các tổ vạn năng
* Sửa chữa theo các tổ chuyên môn hóa
* Sửa chữa theo dây chuyền.
Việc áp dụng hình thức này hoặc hình thức khác cho công tác tổ chức sửa chữa phụ thuộc
vào công suất sản xuất của nhà máy sửa chữa, vào số chủng loại xe máy sửa chữa và vào kết
cấu của chúng.
1- Sửa chữa theo tổ vạn năng được áp dụng trong trường hợp số chủng loại xe - máy quá
nhiều, công suất sản xuất của nhà máy nhỏ, kết cấu của các loại xe máy không cho phép lắp
lẫn các cụm hoặc các chi tiết. Trong trường hợp này, máy sẽ được giao cho một tổ công nhân
sửa chữa, tổ này sẽ đảm nhận mọi công việc sửa chữa từ đầu đến cuối. Việc phục hồi các chi
tiết, các cụm máy được tiến hành đơn chiếc, việc lắp ráp được thực hiện nhiều khi phải thông
qua công đoạn hiệu chỉnh cơ nguội.
Hình thức sửa chữa này có những nhược điểm sau;
• Thời gian sửa chữa máy kéo dài
• Đòi hỏi mặt bằng đơn vị của nhà xưởng lớn.
• Sử dụng trình độ công nhân không phù hợp
• Giá thành sửa chữa cao
Bên cạnh đó, hình thức này cũng có những ưu điểm:
• Cách thức tổ chức và điều hành công tác sửa chữa đơn giản.
2- Trong trường hợp công suất sản xuất của nhà máy lớn, người ta tổ chức sửa chữa theo
hình thức tổ chuyên môn hóa. Lúc này mỗi một tổ (nhóm) sẽ đảm nhận sửa chữa một cụm máy
nào đó hoặc thực hiện một công đoạn nhất định nào đó trong qui trình sửa chữa.
Hình thức tổ chức sửa chữa này có ưu điểm tăng năng suất sửa chữa và hạ giá thành sửa
chữa, chất lượng sửa chữa được nâng cao.
3- Hình thức sửa chữa theo dây chuyền được áp dụng trong trường hợp công suất sửa chữa lớn
(đối với chủng loại máy nhất định), kết cấu của máy cho phép lắp lẫn các cụm và các tổng thành.
Hình thức này có thể được tổ chức tại mọi giai đoạn của quá trình sửa chữa, nhưng phổ biến nhất
trong thực tế là tổ chức dây chuyền được áp dụng cho công đoạn lắp ráp động cơ hoặc lắp ráp máy.
Khi đó khung máy (hoặc thân động cơ) được đặt trên băng chuyền và dịch chuyển từ vị trí này đến
vị trí khác qua những khoảng thời gian xác định được gọi là nhịp của dây chuyền.
Sửa chữa theo dây chuyền có những đặc điểm sau đây:
• Tại mỗi vị trí làm việc được bố trí một số công đoạn công nghệ nhất định.
• Công việc tại mỗi vị trí làm việc được thực hiện nhịp nhàng và điều độ.
• Sự dịch chuyển máy từ vị trí này đến vị trí khác trên dây chuyền được thực hiện bằng cơ
giới.
Phương pháp tính toán dây chuyền trong quá trình hoạt động liên tục được xác định bởi
các thông số sau:
*) Nhịp chung của dây chuyền: Nhịp chung của dây chuyền được xác định bằng thời gian
giữa hai sản phẩm đi ra khỏi dây chuyền:
Tdc y
τo = (1.45)
N
Trong đó:
τo- Nhịp chung của dây chuyền lắp ráp, giờ;
Tdc- Quỹ thời gian làm việc trong năm của dây chuyền hoạt động theo chế độ
1 ca, giờ;
y- Số ca hoạt động của dây chuyền trong 1 ngày;
N- Công suất lắp ráp hàng năm của dây chuyền, chiếc.
*) Cường độ của dây chuyền: Đại lượng nghịch đảo của nhịp dây chuyền xác định số
lượng sản phẩm đi ra khỏi dây chuyền trong một đơn vị thời gian và được gọi là cường độ của
dây chuyền:
1
ro = (1.46)
τo
*) Nhịp riêng của dây chuyền: Toàn bộ quá trình công nghệ lắp ráp được chia ra cho từng
vị trí lắp ráp (bàn lắp ráp), tại mỗi bàn đều được qui định cụ thể những công đoạn phải thực
hiện, số công nhân cùng đồng thời làm việc tại bàn đó. Như vậy tại mỗi bàn đều có một nhịp
nhất định, nhịp đó được gọi là nhịp riêng của dây chuyền.
t1 ⎫
τ1 = ⎪
m1
⎪
t2 ⎪
τ2 = ⎪
m2 ⎬ (1.47)
.......... .... ⎪
⎪
tn ⎪
τn =
m n ⎪⎭
Trong đó:
τ1, τ2, …,τn- Nhịp riêng của các bàn lắp ráp;
t1, t2, …, tn- Định mức công lao động được thực hiện tại các bàn lắp ráp tương ứng, giờ -
công;
m1, m2, …, mn - Số lượng công nhân cùng đồng thời làm việc tại mỗi bàn lắp ráp.
Trong quá trình hoạt động của dây chuyền, điều kiện để cho dây chuyền hoạt động liên tục
và nhịp nhàng là các nhịp riêng phải tương đương nhau, nghĩa là:
τ1 = τ2 = … = τn = τr (1.48)
Trong đó: τr- Nhịp riêng của dây chuyền.
*) Số lượng dây chuyền: Trong trường hợp, nếu nhịp riêng của dây chuyền lớn hơn nhiều
so với nhịp chung của dây chuyền thì phải lắp đặt nhiều dây chuyền. Lúc đó số lượng dây
chuyền sẽ là:
τr
i dc = (1.49)
τo
và số lượng bàn lắp ráp sẽ là:

xb = idc.q (1.50)
Trong đó: q- Số lượng bàn lắp ráp trên mỗi dây chuyền.
Hình thức tổ chức sửa chữa theo dây chuyền có những ưu điểm cơ bản sau:
• Sử dụng hợp lý trình độ tay nghề của công nhân do việc phân công công việc phù hợp
với trình độ của từng người tại mỗi bàn lắp ráp.
• Tạo khả năng sử dụng các dụng cụ và thiết bị chuyên dùng có năng suất cao.
• Giảm một cách đáng kể công lao động trong quá trình sửa chữa và rút ngắn thời gian sửa
chữa.
• Chất lượng công việc tại mỗi bàn làm việc được nâng cao, dẫn tới nâng cao chất lượng
sản phẩm.
• Hạ giá thành sửa chữa.
1.8.4. Bảo quản máy
Công việc bảo quản máy móc và thiết bị giữ một vai trò quan trọng cho việc nâng cao tuổi thọ
của chúng. Công việc này bao gồm các biện pháp chuyên môn nhằm bảo đảm tính bảo quản lâu dài
của máy đồng thời làm giảm chi phí về vật tư và tiền cho công tác sửa chữa. Trong quá trình bảo
quản máy, những bộ phận hoặc những chi tiết máy quan trọng cần phải tháo ra khỏi máy và đưa
vào kho bảo quản.
Câu hỏi ôn tập
Chương I: Những khái niệm cơ bản về quá trình làm việc của máy xây dựng - xếp
dỡ, về công tác bảo dưỡng và sửa chữa máy.
1. Trình bày các khái niệm và định nghĩa cơ bản về sửa chữa máy.
2. Trình bày các khái niệm cơ bản về kết cấu máy và đặc tính vận hành của máy.
3. Các yếu tố cơ bản ảnh hưởng đến sự mài mòn chi tiết máy.
4. Phương pháp giải tích để xác định khe hở giới hạn của mối ghép trục – ổ trượt.
5. Xác định sự thay đổi hình dáng hình học của chi tiết ổ đỡ thuộc mối ghép.
6. Phương pháp đồ thị xác định điều kiện làm việc của các chi tiết trong mối ghép trục
– ổ đỡ.
7. Xác định tuổi thọ của máy theo chi phí riêng.
8. Hệ thống bảo dưỡng và sửa chữa máy.
CHƯƠNG 2
QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA MÁY
2.1. NHẬN MÁY VÀO SỬA CHỮA VÀ RỬA NGOÀI MÁY

Nhận máy vào sửa chữa tuy không phải là một công đoạn công nghệ nhưng
nó có một vai trò rất quan trọng trong quá trình sản xuất thuộc lĩnh vực sửa
chữa máy.
Có những điều kiện kỹ thuật qui định để nhận máy vào sửa chữa. Trong những điều kiện
đó các yêu cầu cơ bản đối với máy được thể hiện một cách cụ thể. Dựa vào các yêu cầu này,
chủ phương tiện khi đưa máy vào sửa chữa cần phải có các hồ sơ sau đây:
• Biên bản xem xét kỹ thuật định kỳ.
• Biên bản nhận máy từ các lần sửa chữa trước
• Lý lịch của động cơ
• Biên bản sửa chữa đột xuất và thay thế các cụm máy trong quá trình sử dụng.
Trong tất cả các biên bản kể trên đều phải ghi đầy đủ trạng thái kỹ thuật của các cụm và
các bộ phận máy.
Tất cả các máy móc trước khi đưa vào sửa chữa phải được làm sạch sơ bộ bùn và đất bám
ngoài máy. Đại diện bên chủ phương tiện giao máy vào sửa chữa, còn đại diện nhà máy thì
nhận máy vào sửa chữa. Người nhận máy cần xem xét sơ bộ bên ngoài máy, nhận các hồ sơ
liên quan như kể trên từ người giao máy. Bằng việc xem xét bên ngoài, người ta có thể đánh
giá sơ bộ chất lượng và trạng thái của máy đưa vào sửa chữa.
Việc nhận máy vào xưởng cũng phải được lập biên bản, trong đó cần ghi cụ thể những
hiện tượng phát hiện được trên máy như gãy, nứt hoặc bị thiếu các chi tiết phụ tùng v.v…
Biên bản phải được đại diện hai bên ký.
Rửa ngoài máy: Chuẩn bị cho máy vào sửa chữa người ta xả hết nước làm mát, nhiên liệu
và dầu bôi trơn ra khỏi động cơ và các bộ phận của máy. Sau đó dùng dung dịch tẩy rửa
chuyên dùng (Bảng 2.1) để rửa sơ bộ các bộ phận như hệ thống làm mát, hệ thống nhiên liệu và
hệ thống bôi trơn động cơ cùng các hộp truyền động. Dung dịch rửa được đun nóng đến nhiệt độ từ
75 ÷ 850C và với áp lực 0,4 ÷ 0.5 MN/m2 để xả vào trong bộ phận của máy.
Thành phần dung dịch dùng để rửa sơ bộ hệ thống làm mát,
hệ thống nhiên liệu và cacte
Bảng 2.1
T/T Tên các thành phần hợp thành dung dịch Khối lượng trên 1 lít nước, gam
1 Natri cacbonat nung (Na2CO3) 100 ÷ 150
2 Axit clohydric (HCl) nồng độ 5% 100 ÷ 200
3 Natri hydroxit (NaOH) *
75 ÷ 80
4 Dầu hỏa 25 ÷ 30
*) Không được dùng cho những chi tiết được chế tạo từ hợp kim nhôm
Nếu máy còn tự di chuyển được đến nhà máy sửa chữa, thì để làm sạch dầu bôi trơn người
ta rót một ít dầu nhiên liệu diezel vào trong cacte và cho máy chạy trong 5 ÷ 10 phút, sau đó xả
nhiên liệu ra khỏi cacte.
Cacte dầu bôi trơn và thùng nhiên liệu sau khi được rửa xong phải dùng khí nén áp suất
thấp để thổi sạch.
Công việc rửa ngoài máy có thể được thực hiện trong buồng rửa chuyên dùng (Hình 2.1).
Dung dịch rửa được bơm xả với áp lực 0,6 ÷ 1,2 MN/m2.
Hình 2.1. Buồng rửa OM-1438 để rửa ngoài máy

1- Bể đun nước; 2- Van; 3- Ống đẩy nước trở về; 4- Thiết bị bơm; 5- Bơm để hút nước
từ bể lắng; 6- ống cho nước khứ hồi; 7 và 10- Hệ thống vòi phun phía dưới và phía
trên;
8- Các con lăn; 9- Máy; 11 và 16- Các đoạn ống mềm; 12- Đường ray; 13- Xe con để
di chuyển máy; 14- Xe con của hệ thống vòi phun; 15- Vòi phun nước cầm tay; 17- Cửa
sổ quan sát; 18 và 19- Giá treo; 20- Thùng đựng nhiên liệu.
Kinh nghiệm thực tế cho thấy rằng: Sử dụng loại buồng rửa trên đây có thể làm giảm thời gian
rửa ngoài máy xuống 2 ÷ 3 lần và giảm công lao động xuống 30 ÷ 40%.
2.2. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ THÁO MÁY

Tháo máy là một công đoạn rất nặng nhọc nhưng không thể bỏ qua được trong quá trình
đại tu một xe-máy. Tổ chức đúng và có chất lượng quá trình tháo máy sẽ có ảnh hưởng lớn tới
năng suất và chất lượng sửa chữa máy.
Phụ thuộc vào đặc điểm mài mòn và đặc điểm hỏng hóc của các bộ phận máy, thứ tự thực
hiện công đoạn tháo và khối lượng công việc tháo sẽ khác nhau rất nhiều. Ví dụ như để thay
thế các chi tiết máy bị hỏng, các cụm máy và các bộ phận máy, ta phải tháo máy theo từng
phần. Quá trình như vậy được thực hiện trong công việc sửa chữa thường xuyên hoặc trong
việc khắc phục hỏng hóc của các
cụm và các chi tiết máy riêng biệt với mục đích thay thế dần những phần tử hỏng hóc đó.
Chỉ có trong khi đại tu máy tại các nhà máy sửa chữa, người ta mới tháo máy rời thành
từng chi tiết. Trong đó, quá trình tháo phải được thực hiện theo một trình tự khắt khe tuân thủ
theo qui trình công nghệ. Trong phiếu công nghệ dùng cho việc tháo máy cần được thể hiện rõ
thứ tự thực hiện các nguyên công tháo, các thiết bị, đồ gá và dụng cụ cần dùng, định mức thời
gian tháo và các điều kiện kỹ thuật cơ bản phải bảo đảm trong quá trình tháo máy. Thực hiện
việc tháo máy theo qui định trong phiếu công nghệ sẽ làm giảm đáng kể thời gian tháo, tăng
năng suất lao động, giảm số lượng các chi tiết bị hỏng do tháo.
Trong quá trình tháo các bộ phận máy, không cho phép để lẫn một số chi tiết. Ví dụ như
đối với động cơ đốt trong thì không được để lẫn bánh đà và trục cơ, biên và các nắp biên, thân
và nắp các ổ đỡ trục cơ. Trong một số nhà máy sửa chữa khối lượng các chi tiết không nên để
lẫn sẽ tăng lên nhiều, trong trường hợp đó tốt nhất nên dùng các dụng cụ chứa đựng riêng biệt
để vận chuyển chúng sang các bộ phận khác tiếp theo như rửa, phân loại, lắp ráp v.v…
Trong sửa chữa máy không được làm lẫn các bộ phận và các chi tết sau: Động cơ khởi
động, bơm nhiên liệu, thân hộp số, khung và các chi tiết cơ sở khác. Tất cả các cụm và các chi
tiết này phải được đánh dấu trong quá trình sửa chữa.
2.2.2. Các thiết bị sử dụng trong việc tháo máy
Máy sửa chữa được vận chuyển vào phân xưởng tháo bằng các phương pháp sau: Tự di
chuyển, dùng đầu kéo, dùng tời, dùng xe con chạy trên đường ray. Phương pháp cuối cùng
được sử dụng rộng rãi hơn cả, bởi vì nó tạo nhiều thuận lợi trong thao tác và trong tổ chức qui
trình công nghệ.
• Xe con di chuyển trên đường ray khổ hẹp (0,75 m) được dùng để vận chuyển các loại
máy kéo, máy làm đất, ôtô v.v… Kết cấu của xe con phải có khả năng thay đổi được chiều dài.
Tải trọng tối đa của xe con là 12 tấn. Việc dịch chuyển xe con thông thường được thực hiện
bằng xích kéo với cơ cấu dẫn động là động cơ điện và hộp giảm tốc. Xích kéo và cơ cấu dẫn
động được lắp đặt có cao độ ngang bằng nền của phân xưởng. Xe con được liên kết với xích
kéo bằng các bộ kẹp chuyên dùng, những bộ kẹp này có thể được sử dụng khi cần thiết để dịch
chuyển máy sửa chữa từ vị trí này đến vị trí khác.
Việc tháo các cụm và các bộ phận máy thành chi tiết được tiến hành trên các bệ di động
hoặc trên các bàn lắp ráp cố định hoặc trên các băng chuyền có kết cấu phù hợp.
Trong các nhà máy sửa chữa chuyên môn hóa có công suất lớn, người ta áp dụng phương
pháp tháo máy theo dây chuyền. Trong trường hợp này buộc phải sử dụng băng chuyền kéo
hoặc băng chuyền xích treo.
• Băng chuyền kéo bao gồm 2 nhánh xích kéo (nhánh trên và nhánh dưới), xích này sẽ tựa
và trượt trong các thanh dẫn hướng, và nó không chịu tải trọng do trọng lượng của máy (hình
2.2).
• Băng chuyền xích treo được sử dụng để tháo (lắp) các cụm và các cơ cấu máy. Các cụm
máy được đặt trong những chiếc giá chuyên dùng treo trực tiếp vào dải xích. Dải xích này
đồng thời cũng giữ vai trò của cơ cấu kéo tải.
• Khung - cầu trượt là một kết cấu thép được hàn cấu thành từ thép chữ I, thép góc và thép
ống (Hình 2.3). Động cơ tháo được đặt trên bàn trượt số 2 và trong quá trình tháo người ta đẩy
nó dịch chuyển từ vị trí nọ đến vị trí kia. Kết cấu của bàn trượt bảo đảm có thể quay động cơ
trong mặt phẳng của trục khuỷu 3600 và đặt nó ở trạng thái thuận lợi nhất cho thao tác của
người công nhân.
Hình 2.2. Băng chuyền kéo kiểu xích

1- Xích kéo; 2- Cơ cấu quay; 3- Bộ ngắt điện; 4- Kết cấu thép; 5- Thanh dẫn hướng xích kéo;
6- Cơ cấu căng xích; 7- Dầm dẫn hướng cho máy đi vào; 8- Thiết bị động lực.
Trong quá trình tháo máy, các nguyên công tháo được phân chia thành 2 loại công việc:
công việc cơ bản và công việc phụ.
Những nguyên công thuộc công việc cơ bản bao gồm những thao tác làm thay đổi trạng
thái kết cấu của máy hoặc của cụm máy (tháo bu lông, đai ốc, tháo nắp hoặc thân cụm máy,
vòng bạc, ổ bi v.v…).
Hình 2.3. Khung- cầu trượt để tháo (lắp) động cơ
1- Dầm thép chữ I; 2- Giá trượt để liên kết động cơ; 3- Thanh thép góc dẫn hướng cho giá
trượt.
Những nguyên công thuộc công việc phụ bao gồm các thao tác dịch chuyển (dịch chuyển
ngang, dịch chuyển thẳng) gá đặt và liên kết cụm máy cần tháo lên băng chuyền, lên khung -
cầu trượt v.v…
Thời gian chi phí cho việc thực hiện các nguyên công tháo (lắp) phụ thuộc vào mức độ cơ
giới hóa và tự động hóa. Vì vậy khi tháo (lắp) máy người ta thường dùng cơlê điện, cơlê khí
nén, vam cơ khí, vam thủy lực. Hình 2.4 và 2.5 biểu thị sơ đồ cấu tạo của cơlê điện và cơle khí
nén.
Hình 2.4. Sơ đồ cờ lê điện

1- Chuỗi cờ lê; 2- Lò xo; 3- Ly hợp ma sát; 4- Ly hợp vấu; 5- Hộp giảm tốc; 6- Động cơ điện.
Nguyên lý hoạt động của cờlê điện như sau: Mômen xoắn từ động cơ điện (6) được truyền
tới chuôi (1) thông qua bộ giảm tốc (5) và qua ly hợp vấu (4) ly hợp
ma sát (3). Nếu đai ốc hoặc bu lông được xiết đến tận cùng thì chuôi số (1) sẽ tự động bị ngừng
quay nhờ ly hợp (3) có các răng vát trượt lên nhau. Cờlê điện có hiệu suất cao (50-60%), chi
phí khai thác trong quá trình sử dụng thấp.
Hình 2.5. Sơ đồ cờlê khí nén kiểu đảo chiều P-3130
1- Đầu cờlê; 2- Ổ xoay bằng bi; 3- Chuôi cờlê; 4- Thân; 5- Cơ cấu dập; 6- Then hoa;
7- Trục rô to; 8- Vỏ; 9- Động cơ; 10- Chốt; 11- Vòng phân khối khí nén; 12- Đầu nối;
13- Cơ cấu khởi động; 14- Vít; 15- Lẫy khởi động.
Động cơ khí nén kiểu đảo chiều số (9) được lắp trong vỏ số (8). Sự đảo chiều của động cơ
sẽ xảy ra khi xoay vòng phân phối khí nén số (11) bằng chốt (10). Tại tay nắm có cơ cấu khởi
động số (13). Vít (14) có vai trò hạn chế bớt lượng khí nén xả vào trong động cơ, nhờ vít này
người ta có thể điều chỉnh mô men xoắn sinh ra trên chuôi cờlê. ở đầu trục (7) của rô to động
cơ có then hoa, có thể nối trục rôto với chuôi cờlê nhờ khớp nối then hoa (6) của cơ cấu dập số
(5). Trong quá trình làm việc, cơ cấu dập kiểu một vấu sẽ tạo nên các quả đập vào chuôi số (3)
của cờlê.
Cờlê khí nén có hiệu suất thấp (7-10%), làm việc ồn và trọng lượng lớn. Để cơ giới hoá
công việc tháo các mối ghép tĩnh và để tránh hỏng hóc cho các chi tiết máy xảy ra khi tháo,
người ta sử dụng các loại vam khác nhau như vam vít, vam thuỷ lực hoặc khí nén. Trong sửa
chữa thường dùng vam vít và vam thủy lực.
Nguyên lý cấu tạo của vam vít được thể hiện bằng sơ đồ trên hình 2.6.
Hình 2.6. Sơ đồ kết cấu các loại vam
a và b- Để tháo trục cơ; c và d- Để tháo vòng bi cầu và bi đũa; e- Để tháo then hoa.
Trên hình 2.7 biểu thị đồ gá cùng với vam thủy lực dùng để tháo bánh đà của trục cơ. Đồ
gá được cấu thành từ bộ kẹp số (3) cùng với xi lanh thuỷ lực (1), hai thành phần này được nối
với nhau bằng 6 bu lông và được treo bằng bu lông vòng số (2).
Hình 2.7. Vam thuỷ lực để tháo bánh đà của trục cơ

1- Xylanh thuỷ lực; 2- Bulông vòng; 3- Bộ kẹp.
Vam thuỷ lực làm việc với áp lực 5 MN/m2, thời gian thao tác khoảng 10 ÷ 12 giây.
Ngoài các loại vam kể trên, trong các nhà máy sửa chữa còn sử dụng các loại máy ép với
lực tác dụng lớn để tháo hoặc lắp các chi tiết với nhau.
2.2.3. Các nguyên tắc cần tuân thủ khi tháo máy
1- Thợ tháo máy cần phải biết rõ cấu tạo của máy, biết sử dụng hợp lý các thiết bị, đồ gá
và các loại vam, biết trình tự thực hiện các nguyên công tháo, nắm chắc phương pháp tháo các
ổ bi cầu, bi đũa, trục, bạc lót, chốt v.v…
2- Đối với các máy phức tạp, trước hết cần phải tháo ra từng cụm, từng bộ phận, sau đó
tháo cụm thành chi tiết. Trình tự này sẽ làm tăng tuyến của công việc tháo, tạo nên các vị trí
làm việc chuyên môn hóa cho việc tháo các cụm máy riêng biệt, tổ chức thực hiện song song
quá trình tháo, như vậy sẽ làm tăng năng suất lao động.
3- Việc tháo máy cần được thực hiện theo một trình tự nghiêm ngặt của qui trình công
nghệ với chi phí thời gian ít nhất và tư thế thuận lợi nhất trong khi làm việc của người thợ.
4- Không cho phép sử dụng những dụng cụ tháo gây hỏng hóc hoặc khuyết tật cho chi tiết
máy.
5- Những bộ phận đặc thù như các thiết bị điện, thiết bị thủy lực, thiết bị nhiên liệu của
động cơ, động cơ khởi động, các đồng hồ đo và kiểm tra v.v… sau khi tháo ra khỏi máy cần
được chuyển sang các phân xưởng chuyên môn hóa khác ở dạng đồng bộ (cả cụm) để sửa
chữa.
6- Các chi tiết bắt chặt như bulông, đai ốc, chốt, vòng đệm, then v.v… nên thu thập theo
từng nhóm kích thước và theo từng bộ đối với từng đối tượng sửa chữa.
7- Những chi tiết mà trong quá trình chế tạo phải gia công theo bộ (cùng nhau) hoặc làm
việc trong quá trình khai thác mà vẫn sử dụng được cho chu kỳ tiếp theo thì khi tháo không
yêu cầu phải tháo bộ, trước khi tháo nên đánh dấu để bảo đảm sự lắp ráp tương quan về sau.
8- Những cụm hoặc bộ phận nặng khi tháo từ máy ra phải dùng các thiết bị nâng, chú ý
tuân thủ qui tắc an toàn kỹ thuật đối với các thiết bị đó.
2.3. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ TẨY RỬA CHI TIẾT

2.3.1. Cơ sở lý - hóa về tẩy rửa chi tiết
Tẩy rửa chi tiết là một công đoạn rất quan trọng trong qui trình sửa chữa máy. Chất lượng
sửa chữa chi tiết phụ thuộc rất lớn vào chất lượng của công đoạn này (đặc biệt là đối với công
đoạn kiểm tra chi tiết). Ngoài ra mức độ sạch sẽ và mức độ văn hoá kỹ thuật của nhà máy sửa
chữa cũng phụ thuộc không ít vào kết quả của công việc rửa và làm sạch chi tiết.
*) Những chất bẩn bám trên chi tiết máy bao gồm các loại như sau:
• Sản phẩm cháy của nhiên liệu và dầu (muội than)
• Cặn dầu.
• Cặn nước (ở hệ thống làm mát).
• Bột mài và mạt sắt tạo thành do sự mài mòn của chi tiết.
• Đất, cát và bụi bám vào chi tiết.
Việc làm sạch các chất bẩn của dầu khỏi chi tiết là một quá trình lý - hóa phức tạp; bởi vì
việc tách chúng ra khỏi bề mặt kim loại có liên quan tới một số tính chất bám dính phân tử.
*) Các tính chất của hợp chất tẩy rửa:
Thông thường, để tẩy rửa chi tiết máy người ta sử dụng hợp chất tẩy chuyên dùng nhiều thành
phần, hợp chất này được đun nóng đến nhiệt độ cần thiết (80 ÷ 900C). Trong thành phần của dung
dịch tẩy rửa gồm có kiềm và các chất có hoạt tính bề mặt lớn hoặc những chế phẩm chuyên dùng
của các chất có hoạt tính bề mặt.
Công việc làm sạch và rửa chi tiết chung qui lại là phải đẩy được màng dầu cùng với các
chất bẩn bám trên đó ra khỏi bề mặt chi tiết. Để đạt được điều đó cần phải có một dung dịch
tẩy rửa có hoạt tính bề mặt lớn để phá và làm rách được màng dầu, đẩy các phần tử dầu cùng
với các chất bẩn ra khỏi bề mặt chi tiết đồng thời cản lại không cho chất bẩn bám trở lại chi
tiết. Dung dịch tẩy rửa phải chứa những chất có khả năng bao bọc các phần tử riêng biệt của
dầu và của chất bẩn để loại trừ việc chúng lại kết hợp với nhau.
Chúng ta biết rõ rằng, theo tính chất hóa học dầu bôi trơn được chia thành 2 loại: Loại rửa
được và loại không rửa được. Dầu thực vật và mỡ động vật là loại rửa được, khi gặp chất kiềm
chúng tạo thành một hợp chất khác và tan trong nước. Còn dầu khoáng là loại không rửa được.
Dưới tác dụng của kiềm, chúng không bị phân huỷ và không tan trong nước mà lại tạo thành
một dung dịch khác gọi là nhũ tương.
Dung dịch kiềm làm giảm đáng kể sức căng bề mặt của màng dầu, nhưng nó không phá và
đẩy hết hoàn toàn lớp dầu đó ra khỏi bề mặt chi tiết. Cho nên để tăng thêm khả năng tẩy sạch
dầu, người ta cho thêm chất tạo nhũ tương vào trong dung dịch tẩy rửa, chất này có tác dụng
bọc màng dầu trên bề mặt kim loại và làm giảm lực bám của màng dầu đó với kim loại, đồng
thời có khả năng tách nó ra khỏi bề mặt kim loại ở dạng giọt cực nhỏ riêng biệt. Các giọt này
được bao bọc bởi chất tạo nhũ tương cho thêm ở trên cho nên chúng không liên kết được với
nhau mà cũng không bám trở lại bề mặt chi tiết.
Phụ thuộc vào tỷ lệ trọng lượng riêng của các giọt riêng biệt nói trên (trong lòng các giọt
này bao gồm có dầu và các phần tử rắn chất bẩn) so với trọng lượng riêng của dung dịch tẩy
rửa, các giọt này có thể nổi trên bề mặt dung dịch, cũng có thể ở trạng thái lưng chừng, còn
những giọt nặng thì lắng xuống đáy bể rửa.
Trong thực tế, vai trò của chất tạo nhũ tương được cho thêm vào trong dung dịch tẩy rửa là
thủy tinh lỏng, hoặc chất tẩy OP-7, OP-10, DC-RAC v.v…
2.3.2. Các phương pháp tẩy rửa chi tiết
Trong lĩnh vực sửa chữa máy, người ta áp dụng các phương pháp tẩy rửa sau đây:
• Rửa nhúng trong bể rửa cố định.
• Rửa bằng dòng phun dung dịch.
• Rửa bằng rung động.
• Rửa bằng khí nén.
• Rửa bằng siêu âm.
• Rửa bằng phương pháp Nhiệt - Hóa.
• Rửa bằng phụ thuộc Điện - Hóa.
1. Phương pháp rửa nhúng
Phương pháp rửa nhúng được tiến hành
trong bể rửa cố định bằng dung dịch kiềm
Hình 2.8. Bể rửa nhúng chi tiết

trong dung dịch kiềm đun nóng
1- Bể; 2- Tấm lưới; 3- Thiết bị để đun nóng
dung dịch; 4- Phễu hút hơi dung dịch.
hoặc bằng các chế phẩm tẩy rửa tổng hợp (AM-15, ML-52) ở nhiệt độ 80 ÷ 900C. Để tránh
hao phí dung dịch tẩy rửa, trong kết cấu của thùng rửa người ta đặt một tấm lưới số (2)
(Hình 2.8), lưới này sẽ giữ các chi tiết rửa trên một khoảng cách xác định kể từ đáy,
khoảng cách này đủ để chứa các chất cặn bẩn tẩy ra từ chi tiết. Người ta vớt cặn bẩn ra
khỏi bể theo chu kỳ để làm sạch dung dịch.
Ưu điểm của phương pháp này là kết cấu đơn giản và có thể sử dụng những chất tẩy rửa
tác dụng nhanh.
2. Phương pháp rửa bằng dòng phun dung dịch
Phương pháp rửa bằng dòng phun dung dịch có hiệu quả rửa tương đối cao và được sử
dụng rộng rãi trong các nhà máy sửa chữa. Trong trường hợp này ngoài sự tác dụng lý-hóa của
chất tẩy rửa đối với các cặn bẩn thì còn có sự tác dụng động của dòng dung dịch được phun với
áp suất mạnh từ các vòi phun lên các cặn bẩn đó. Để áp dụng phương pháp này, người ta sử
dụng buồng rửa có một, hai hoặc ba khoang. Tất cả các khoang này đều được trang bị hệ thống
vòi phun. Thông qua các vòi phun này, dòng dung dịch với áp suất lớn được phun từ mọi phía
lên chi tiết rửa (Hình 2.9). Các buồng
rửa kiểu này đều có bể để lọc và đun
nóng dung dịch rửa. Việc làm sạch
dung dịch khỏi các cặn bẩn được thực
hiện nhờ các màng lọc và do sự lắng
đọng của chúng xuống đáy bể. Theo
chu kỳ, khi thay dung dịch người ta
làm sạch đáy bể và thay màng lọc.
Hình 2.10 biểu thị sơ đồ của một
buồng rửa 3 khoang, trong đó khoang
cuối cùng cũng có hệ thống vòi phun
để phun rửa chi tiết bằng nước sạch.
Hệ thống băng chuyền trang bị
trong các buồng rửa có thể là băng đai,
băng con lăn hoặc băng chuyền treo.
Trong một số trường hợp băng chuyền
được bố trí đi vòng để có thể cho chi
tiết rửa lại một lần nữa.
Trong các buồng rửa có băng
chuyền, quá trình rửa được tiến hành
liên tục, do vậy năng suất
Hình 2.9. Sơ đồ buồng rửa kiểu phun có băng
và chất lượng tẩy rửa đều được nâng
chuyền treo để dịch chuyển chi tiết
cao. 1- Khung; 2- Lớp cách nhiệt; 3- Lớp bọc kim loại;
4- Ống dẫn dung dịch có vòi phun; 5- Giá treo chi
tiết thuộc băng chuyền treo.
Hình 2.10. Buồng rửa 3 khoang có băng chuyền
1- Hệ thống bơm dung dịch rửa; 2- Hệ thống bơm cung cấp;
3- Các đường ống; 4- Bể chứa; 5- Các vòi phun; 6- Băng chuyền.
Trong các nhà máy sửa chữa của nước Nga, người ta trang bị các loại buồng rửa sau đây: Loại
1 khoang OM-887; OM-837 G; loại 2 khoang có băng chuyền OM-4267 và OM-2839 (xem bảng
2.2).
Đặc tính kỹ thuật của các buồng rửa

Bảng 2.2
Các thông số OM-887 OM-837G OM-4267
Năng suất 1 ca, Tấn 7 ÷ 10 7 14 ÷ 50
Tốc dộ di chuyển của băng chuyền, m/ph 0,50 0,65 0,21 ÷ 0,83
Kích thước tổng thể, m

- Dài 4150 2800 9550
- Rộng 1130 4000 3700
- Cao 1650 2900 2785
Trọng lượng buồng rửa, kG 1670 1720 11400
Thời gian rửa chi tiết, phút 10 ÷ 20 10 ÷ 15 5 ÷ 10
3. Phương pháp rửa bằng rung động

Phương pháp này phải được tiến hành trong một buồng kín, bởi vì khi áp dụng phương
pháp này người ta phải sử dụng loại dung môi vô cơ tương đối độc hại. Trong phương pháp rửa
này, sự tác dụng cơ học lên bề mặt cần rửa của chi tiết được khuyếch đại do quá trình dao động
của chúng. Điều này làm xuất hiện một dòng chất lỏng xáo động giữa các chi tiết làm tăng chất
lượng và năng suất rửa.
4. Phương pháp rửa bằng khí nén
Phương pháp này được áp dụng để tẩy cặn dầu, gỉ hoặc lớp sơn cũ trên bề mặt chi tiết.
Trong phương pháp này, dưới tác dụng của khí nén với áp suất 0,5 ÷ 0,6 MN/m2 bề mặt chi tiết
máy được "gia công" bằng một loại bột kim loại hoặc bằng cát. Hay nói cách khác là người ta
dùng khí nén để phum một luồng cát hoặc bột kim loại lên bề mặt chi tiết để làm sạch các chất
bẩn trên đó.
5. Phương pháp rửa bằng siêu âm
Bản chất của phương pháp này được giải thích như sau: Trong một dung dịch rửa, nhờ tác
dụng của các động cơ siêu âm và các bộ biến đổi từ tính kiểu PMC-7 sẽ xuất hiện một dao
động siêu âm với tần số lớn (30 nghìn dao động trong 1 giây). Dưới sự tác dụng của dao động
đó, trong dung dịch rửa sẽ tạo nên những vùng nén và ép lan truyền theo phương của sóng siêu
âm. Với cường độ dao động siêu âm lớn sẽ xuất hiện hiện tượng khí xâm thực, hiện tượng này
gây nên sự va đập thủy lực cực mạnh tạo ta một áp lực cục bộ trên 100 MN/m2. Lúc này lớp
chất bẩn trên bề mặt chi tiết sẽ bị phá vỡ, biến thành chất nhũ tương và bị tách ra khỏi bề mặt
chi tiết đó.
Phương pháp rửa này được thực hiện ở nhiệt độ bình thường trong dung dịch có thành
phần như sau:
Triratrifotfat - 3g/l, chế phẩm vô cơ OP-7-3g/l.
6. Rửa bằng phương pháp nhiệt - hóa
Người ta áp dụng phương pháp này để tẩy sạch các cặn dầu, cặn nước trong dung dịch
muối và kiềm. GOXNITI đã đề xuất một dung dịch muối như sau: NaOH - 60 ÷ 65%, NaNO3 -
30 ÷ 35%, NaCl - 50%. Nhiệt độ dung dịch 410 ÷ 4200C. Quá trình tẩy diễn ra trong khoảng 5
÷ 15 phút.
Sau khi tẩy chi tiết trong dung dịch này, cần phải rửa chi tiết trong nước và sau đó lại phải
rửa trong dung dịch axít để làm trung hoà các phần tử kiềm còn sót lại trên bề mặt chi tiết.
Các chi tiết chế tạo từ hợp kim nhôm nên rửa trong dung dịch axit fotforic (H3PO4), sau đó
rửa lại trong nước nóng.
7. Phương pháp rửa bằng điện hóa
Phương pháp này được tiến hành trong dung dịch kiềm (trong bể mạ) ở nhiệt độ 800C với
mật độ dòng điện 10 ÷ 15 A/dm2.
Trong trường hợp này, ngoài sự tác dụng điện - hóa còn có sự tác dụng cơ học của các bọt
khí hyđrô được tách ra trên bề mặt phân cách giữa lớp chất bẩn và bề mặt chi tiết. Những bọt
khí này tạo ra một áp lực lớn trên lớp chất bẩn có tác dụng phá vỡ và đẩy chúng tách ra khỏi bề
mặt chi tiết.
2.3.3. Sự ảnh hưởng của các điều kiện tẩy rửa tới chất lượng và năng suất
tẩy rửa chi tiết máy
Năng suất và chất lượng tẩy rửa chi tiết máy phụ thuộc vào các yếu tố sau đây:
• Thành phần và nồng độ của dung dịch
• Nhiệt độ và áp suất của dung dịch
• Góc nghiêng của các tia dung dịch phun so với bề mặt chi tiết.
• Khoảng cách từ các vòi phun tới chi tiết
• Thời gian kéo dài quá trình rửa.
Điều quan trọng nhất là tùy theo các chi tiết và chất bẩn khác nhau mà người ta sẽ áp dụng
những phương pháp rửa và dung dịch rửa khác nhau cho phù hợp, nhằm mục đích tăng chất
lượng rửa sạch chi tiết và năng suất cao.
Bảng 2.3 sau đây cho ta thành phần của các dung dịch rửa khác nhau dùng cho các chi tiết
khác nhau.
Thành phần của các dung dịch rửa khác nhau
dùng cho các chi tiết khác nhau
Bảng 2.3
Thành phần dung dịch dùng cho Nồng độ Kim loại
tẩy rửa bằng phương pháp phun (g/l) của chi tiết rửa
Trinatrifotfat 3 ÷ 10 Thép gang, đồng, nhôm, đồng thau
Metasilicat Natri 10 ÷ 20
Sunfanol NP-1 1÷3
Natri Hydroxit (NaOH) 1÷2 Thép gang
Natri Cabonat (Na2CO3) 7÷9
Trinatrifotfat 18 ÷ 20
Metasilicat Natri 1÷3
Trinatrifotfat 2÷4 nt
Metasilicat Natri 4÷6
Natri Cabonat (Na2CO3) 3÷5
DC-RAC 1÷3
Trinatrifotfat 50 Thép, gang, nhôm
Natri Cabonat (Na2CO3) 50
Chế phẩm OP-7 30
Trinatrifotfat 25 ÷ 30 Nhôm và các hợp kim nhôm
Natri Cabonat (Na2CO3) 25 ÷ 30
Chất xúc tác Petrov 10 ÷ 15
Trinatrifotfat 5 ÷ 10 Đồng, nhôm

Metasilicat Natri 10
2.4. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ KIỂM TRA VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT

Sau khi rửa chi tiết, người ta tiến hành kiểm tra và phân loại để xác định trạng thái kỹ thuật
của chúng, tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết có còn sử dụng được nữa hay không, hay là
phải sửa chữa hoặc phải thay thế. Cơ sở để kiểm tra và phân loại chi tiết là phải dựa vào điều
kiện kỹ thuật được qui định sẵn trong các hồ sơ tài liệu cho từng loại chi tiết [5], đồng thời dựa
vào tính năng và điều kiện làm việc của từng chi tiết.
Các thông số kỹ thuật của chi tiết phải được lập thành phiếu công nghệ, trong đó cần chỉ
rõ: tên máy, tên cụm hoặc bộ phận, tên chi tiết, số lượng chi tiết trong một máy, vật liệu,
phương pháp nhiệt luyện, độ cứng v.v… Với các mục tương ứng trong phiếu công nghệ, cần
liệt kê tên gọi của các khuyết tật có thể gặp trên chi tiết kiểm tra, quyết định phương pháp xác
định các khuyết tật đó, dụng cụ đo - kiểm tra, kích thước danh nghĩa của chi tiết, các sai lệch
cho phép và giới hạn, và cuối cùng là kết luận theo kết quả kiểm tra.
Trong quá trình kiểm tra, tất cả các chi tiết máy được phân thành 3 loại và được đánh dấu
như sau:
a- Chi tiết còn dùng được - màu xanh lá cây.
b- Chi tiết cần phải sửa chữa - màu trắng.
c- Chi tiết phải loại bỏ - màu đỏ.
Các chi tiết còn dùng được, được vận chuyển vào phân xưởng ghép cụm.
Các chi tiết cần sửa chữa được đưa về các phân xưởng sửa chữa để phục hồi theo qui định và
định mức của qui trình công nghệ do kỹ thuật viên công nghệ ấn định.
Các chi tiết loại bỏ được vận chuyển ra bãi phế liệu.
Những chi tiết thuộc các cụm - máy đặc chủng mà sau khi tháo ra khỏi máy phải đưa luôn
về các phân xưởng chuyên môn hóa để sửa chữa thì được kiểm tra trực tiếp tại phân xưởng đó.
Những chi tiết lớn như khung, thân, vỏ các bộ truyền thì được kiểm tra ngay tại vị trí sửa chữa.
Trong khi kiểm tra và phát hiện các khuyết tật, cấm loại bỏ những chi tiết có độ mòn chưa
vượt quá trị số cho phép.
Trị số độ mòn cho phép đối với các chi tiết riêng biệt có thể sẽ tăng lên nếu người ta áp
dụng điều kiện lắp ráp bằng phương pháp chọn lựa theo từng nhóm kích thước. Điều này sẽ
làm tăng số lượng chi tiết được sử dụng lại mà không cần sửa chữa. Do vậy đối với mỗi nhà
máy, điều kiện cơ bản để tổ chức tốt công tác kiểm tra và phân loại chi tiết là phải nghiên cứu
tỷ mỷ các điều kiện kỹ thuật của việc phát hiện khuyết tật chi tiết và làm rõ khả năng sử dụng
lại của các chi tiết đó, tránh tình trạng sử dụng nhầm những chi tiết không đủ điều kiện.
2.4.2. Kiểm tra các chi tiết máy
Công đoạn này được thực hiện theo một trình tự xác định. Trước hết người ta kiểm tra độ
mòn và những khuyết tật, mà theo đó chi tiết thường bị loại bỏ, ví dụ như kích thước giới hạn
của cổ trục cơ, các vết nứt, vết tróc ở trên đó v.v… Nếu chi tiết có độ mòn và những khuyết tật
tương ứng với điều kiện phải loại bỏ thì những khuyết tật khác của chi tiết không cần phải
kiểm tra nữa.
Độ mòn và những khuyết tật loại bỏ thường được xác định bằng các phương pháp sau đây:
* Xem xét bên ngoài, gõ và nghe: Bằng phương pháp này ta có thể phát hiện các vết nứt,
vết gãy, vết thủng các chi tiết.
* Đo lường bằng các dụng cụ đo vạn năng hoặc chuyên dùng như calíp, dưỡng mẫu, đồng
hồ so v.v… Trong phương pháp này người ta xác định độ ô van, độ côn, các kích thước cho
phép v.v…
* Các thiết bị chuyên dùng (quang, từ, siêu âm). Bằng phương pháp này người ta phát hiện
được các vết nứt nhỏ trong chi tiết máy.
* Thử nghiệm bằng thuỷ lực trên các bệ thử chuyên dùng. Phương pháp này được áp dụng
để kiểm tra độ kín khít của blốc xilanh, ống nạp và ống xả của động cơ, két nước, bình đựng
nhiên liệu v.v…
Các thiết bị và phương pháp đo kiểm tra chi tiết được lựa chọn dựa vào độ chính xác đo và
các đặc điểm kết cấu của chi tiết. Mặt khác, mức độ chính xác đo lường cũng còn phụ thuộc
vào trình độ của người kiểm tra. Việc lựa chọn các thiết bị đo dựa theo độ chính xác của chi
tiết đo có một ý nghĩa thực tế rất quan trọng. Nếu khi chọn thiết bị đo mà không quan tâm tới
yếu tố đó thì sẽ dẫn tới những kết quả ngoài ý muốn. Do vậy, tại các nhà máy sửa chữa người
ta dựa vào toán đồ để chọn thiết bị đo (Hình 2.11).
Hình 2.11. Toán đồ để lựa chọn dụng cụ đo

a) Đo trục; b) Đo lỗ; c) Đo độ sâu.
2.4.3. Kiểm tra các khuyết tật kín của chi tiết
Hiện nay việc kiểm tra các khuyết tật nhỏ và kín ở trong lòng chi tiết được tiến hành bằng
các phương pháp sau:
* Phương pháp thuỷ lực.
* Phương pháp khí nén.
* Phương pháp vật lý.
Trong phương pháp vật lý bao gồm:
• Dùng từ tính.
• Dùng tính chất phát quang.
• Dùng siêu âm.
Sau đây ta lần lượt điểm qua từng phương pháp một.
1. Phương pháp thủy lực
Phương pháp thuỷ lực được áp dụng để phát hiện các vết nứt trong các chi tiết thân máy
(nắp và thân động cơ đốt trong, ống nạp và ống xả v.v…). Công việc được tiến hành trên bệ
thử chuyên dùng.
Khi gá động cơ lên bệ thử, các lỗ bên ngoài đều được đậy kín bởi các tấm nắp, người ta
bơm nước vào các khoang trống trong lòng chi tiết với áp suất khoảng
0,5 MN/m2 và giữ trạng thái đó trong 5 phút. Nếu đồng hồ áp lực chỉ rằng trị số áp suất không
thay đổi thì có nghĩa là chi tiết không bị nứt hoặc rò rỉ.
2. Phương pháp khí nén
Phương pháp khí nén được áp dụng để phát hiện các khuyết tật trong két nước, trong thùng
nhiên liệu, trong xăm lốp của xe v.v… Khi dùng phương pháp này người ta bơm không khí
vào trong chi tiết với áp suất 0,05 ÷ 0,1 MN/m2 và thả chi tiết vào nước (nếu chi tiết có kích
thước lớn thì bôi dung dịch xà phòng lên bề mặt ngoài), nếu có bọt khí nổi lên, thì chứng tỏ chi
tiết bị thủng hoặc nứt.
3. Phương pháp dùng từ tính
Phương pháp dùng từ tính được dựa
trên cơ sở của sự xuất hiện từ trường tán
xạ (tức là đường sức thay đổi) khi từ thông
đi qua khuyết tật của chi tiết. Hình 2.12
biểu thị sự thay đổi đường sức của từ
trường đối với các khuyết tật khác nhau.
Để làm rõ sự tán xạ của đường sức từ
trường, người ta dùng bột kim loại (bột
Hình 2.12. Sơ đồ thay đổi đường sức từ trường
phoi mài của các chi tiết bằng thép). Lấy đối với các khuyết tật khác nhau
40% thể tích dầu biến thế trộn với 60%
dầu hỏa và bột kim loại với hàm lượng 50g trên 1 lít dung dịch trên. Việc bôi hỗn hợp bột từ
lên bề mặt chi tiết có thể được tiến hành khi có từ trường (kiểm tra trong từ trường đích thực)
hoặc sau khi đã chấm dứt sự tác dụng của từ trường (kiểm tra trong từ dư). Cách kiểm tra thứ
nhất sẽ có độ nhạy cao và cần thiết phải áp dụng khi chưa biết rõ đặc điểm từ tính của vật liệu
chi tiết. Còn cách thứ hai được dùng để phát hiện vết nứt trong các chi tiết bé được chế tạo từ
thép cácbon cao hoặc thép hợp kim. So với cách thứ nhất thì cách này có năng suất cao và
thuận tiện hơn, có thể không cần phải bôi bột từ lên từng chi tiết mà có thể nhúng chúng vào
trong bể chứa hỗn hợp pha trộn như đã nói ở trên trong vòng vài ba giây.
Để phát hiện vết nứt theo từng chiều khác nhau trong lòng chi tiết (chiều ngang, chiều dọc
hoặc theo một góc nào đó) người ta dùng các thiết bị từ hóa khác nhau (Hình 2.13). Trong đó,
đối với vết nứt ngang thì dùng thiết bị từ hoá dọc, còn đối với vết nứt dọc và vết nứt theo một
góc bất kỳ thì dùng thiết bị từ hoá đối lưu (tuần hoàn). Cũng có thể có các thiết bị từ hóa tổng
hợp, tức là vừa dọc vừa đối lưu.
Hình 2.13. Sơ đồ các thiết bị từ hóa chi tiết

a, b) Từ hóa dọc; c, d) Từ hoá đối lưu; e, g) Từ hóa tổng hợp;
1- Chi tiết; 2- Nam châm điện.
Trong quá trình từ hóa chi tiết, cường độ dòng điện cần có trị số tương đối lớn. Giá trị đó
được xác định theo biểu thức sau:
+ Kiểm tra trong từ trường đích thực:
I = (6 ÷ 8)D (2.1)
+ Kiểm ta trong từ dư:
I = (17 ÷ 20)D (2.2)

Trong đó:
I- Cường độ tạo ra hiệu thế của từ trường, A;
D- Đường kính của chi tiết cần kiểm tra,mm.
Phương pháp kiểm tra vết nứt bằng từ hóa được trình bày trên đây, chủ yếu được dùng cho
các chi tiết chế tạo từ kim loại đen (thép, gang). Còn đối với những chi tiết thuộc kim loại màu,
nên dùng phương pháp khác.
4. Phương pháp kiểm tra vết nứt bằng quang học
Phương pháp này dựa trên việc vận dụng một số chất có khả năng hấp thụ năng lượng tia
sáng và chuyển nó về dạng bức xạ ánh sáng trong một khoảng thời gian nào đó khi chất đó
được kích thích bằng tia cực tím (tia tử ngoại). Chất phát quang nói trên là chất có cấu trúc
phân tử đặc biệt. Nhiều hợp chất hữu cơ có tính chất đó, trong đó có các sản phẩm của quá
trình chưng cất dầu mỏ, những chất này sẽ phát quang dưới sự tác dụng của tia cực tím.
Thành phần chất phát quang thường dùng như sau:
* Dầu biến thế, dầu hỏa, xăng -
theo tỷ lệ (về thể tích) 1: 2: 1 có pha
thêm 0,25 gam chất xúc tác khuyếch
đại cho 1 lít hỗn hợp để tăng thêm độ
rõ khi kiểm tra.
* Dầu hỏa - 75% (theo thể tích);
dầu vadơlin - 15%; xăng - 10%, pha
thêm 0,2 gam chất xúc tác khuyếch đại
và nhũ tương OP-7.
Sơ đồ của thiết bị kiểm tra bằng
quang học được thể hiện trên hình
(2.14).
Trong sơ đồ trên đây, đèn thuỷ Hình 2.14. Sơ đồ nguyên lý cấu tạo
ngân - thạch anh là nguồn phát xạ tia của thiết bị kiểm tra quang học
cực tím. Để kiểm tra chi tiết, người ta 1- Cụm phản xạ; 2- Bộ lọc tia cực tím;
bôi một lớp chất phát quang lên bề mặt 3- Đèn thủy ngân - thạch anh; 4- Biến thế cao áp;
chi tiết (những chi tiết nhỏ thì được 5- Biến thế nguồn; 6- Chi tiết kiểm tra.
nhúng vào bể có chứa chất đó) và
nung nóng đến 800C. Sau 10 ÷ 15 phút, chất lỏng phát quang sẽ chảy đầy vào các vết nứt và
các lỗ nhỏ trong lòng chi tiết. Sau đó người ta lau qua chi tiết, trên bề mặt chi tiết lúc này sẽ có
một lớp mỏng chất phát quang. Một nguồn tia cực tím từ đèn số (3) được chiếu thẳng vào chi
tiết, các khuyết tật của chi tiết được thể hiện bằng các vệt sáng hoặc các đốm sáng. Chiều sâu
của các vết nứt hoặc các lỗ nhỏ trong chi tiết được xác định bằng bề rộng vùng phát quang, bề
rộng này thường gấp 10 lần chiều sâu vết nứt.
5. Phương pháp siêu âm
Phương pháp kiểm tra chi tiết bằng siêu âm được dựa trên khả năng của dao động siêu âm
lan truyền trong kim loại với một khoảng cách lớn và bị phản xạ lại từ vùng khuyết tật của chi
tiết do sự thay đổi đột ngột mật độ của môi trường (nói cách khác là mật độ của cấu trúc chi
tiết), tức là thay đổi độ cản quang.
Trong lĩnh vực sửa chữa, người ta vận dụng 2
phương pháp siêu âm để phát hiện khuyết tật:
phương pháp bóng âm và phương pháp phản xạ.
Do giới hạn của chương trình, trong giáo trình này
chỉ giới thiệu 1 phương pháp - phương pháp bóng
âm.
Bản chất của phương pháp bóng âm được mô
tả như sau: Khuyết tật được phát hiện do sự truyền
dẫn xung lượng phóng xạ của dao động siêu âm
vào chi tiết đặt giữa bộ phát (số 2) và bộ tiếp nhận Hình 2.15. Sơ đồ tác dụng của bộ kiểm
(số 5) trên hình (2.15). Nếu trong lòng chi tiết tra chi tiết bằng phương pháp siêu âm
không có khuyết tật thì dao động ở dạng sóng siêu (kiểu bóng âm)
âm sẽ được truyền qua chi tiết tới tấm bản áp điện 1- Máy phát; 2- Bộ phát; 3- Chi tiết;
4- Sóng siêu âm; 5- Bộ tiếp nhận;
(tức là bộ tiếp nhận số 5) và tiếp tục đến thiết bị đo 6- Khuyết tật; 7- Thiết bị báo.
số 7. Còn trong trường hợp chi tiết có khuyết tật thì
sóng siêu âm không được truyền qua chi tiết (tức là không được truyền tới bộ tiếp nhận số 5),
hay nói cách khác là ở vùng khuyết tật của chi tiết tạo thành một bóng âm nên trên bộ tiếp
nhận số 5 không xuất hiện các điện tích và do vậy ở thiết bị số 7 không báo chỉ số.
2.4.4. Xỏc định độ mũn của trục và của lỗ

Trục sẽ bị loại bỏ nếu trên nó có vết nứt, vết tróc hoặc các cổ trục bị mòn quá trị số cho
phép. Trong sửa chữa xe - máy, người ta chú ý nhiều đến trục cơ của động cơ đốt trong và
xylanh.
Các khuyết tật về nứt, hoặc tróc sẽ được
phát hiện bằng các phương pháp vừa trình
bày trên đây.
Các kích thước giới hạn (độ ôvan, độ côn)
của các cổ trục lắp biên được xác định theo hai
phương vuông góc với nhau (một phương trong
mặt phẳng của biên, một phương khác trong
mặt phẳng vuông góc với biên). Còn kích thước
giới hạn của các cổ đỡ trục, của rãnh then hoa
Hình 2.16. Thiết bị đo lỗ bằng đồng hồ so

a) Hiệu chỉnh đồng hồ so bằng panne;
b) Đo kích thước xylanh;
1- Panme; 2- Đồng hồ so.
v.v… thì được đánh giá bằng calíp kiểu quai vòng, bằng cữ hoặc dưỡng mẫu.
Các bề mặt làm việc của xylanh thường bị mòn không đều vì vậy khi kiểm tra xylanh cần
đo tại 3 vị trí theo chiều cao xylanh và theo 2 phương vuông góc với nhau. Phương pháp đo
này giúp ta xác định được độ mòn tuyệt đối tại từng vị trí đồng thời xác định được độ côn, độ
ôvan của xylanh. Đối với những chi tiết lỗ có độ cao nhỏ thì người ta đo kích thước lớn nhất và
so sánh nó với kích thước cho phép.
Các chi tiết lỗ được đo bằng đồng hồ so hoặc calíp trục. Điều đáng chú ý là trước lúc đo,
phải căn và hiệu chỉnh lại đồng hồ so để xác định độ sai lệch theo trị số "0" của nó, từ đó giúp
ta xác định được chính xác kích thước của chi tiết đo.
Cách hiệu chỉnh thiết bị đo và cách đo xylanh được thể hiện trên hình (2.16).
2.4.5. Xác định độ cong, xoắn của chi tiết bằng các thiết bị khác nhau
Hình 2.17. Bàn kiểm tra độ cong và nắn trục cơ, trục cam của động cơ đốt trong
1- Bàn trượt; 2- Thiết bị nắn; 3- Bánh xe (con lăn); 4- Giá đỡ; 5- Ổ bi; 6- Thanh ke;
7- Đồng hồ so; 8- Giá đỡ; 9- Ổ bi cầu; 10- Mặt bàn bằng thép tấm; 11- Chân bàn.
Độ cong của trục (trục cơ, trục cam) cũng được kiểm tra bằng đồng hồ so khi cho trục
quay hoặc trên giá chữ V. Hình 2.17 và 2.18a biểu thị các thiết bị kiểm tra độ cong của trục cơ,
trục cam, độ cong và độ xoắn của thanh biên động cơ đốt trong. Các bộ phận cơ bản của chi
thiết bị này là các giá đỡ chuẩn (Bàn trượt, chốt tựa, các giá chữ V) và đồng hồ so. Vai trò của
các giá đỡ chuẩn là làm chỗ tựa chuẩn xác cho chi tiết kiểm tra, còn đồng hồ so là để biểu thị
độ sai lệch (độ cong, xoắn) của chi tiết.
Hình 2.18a. Kiểm tra độ cong và độ xoắn của biên
1- Thanh biên; 2- Giá tựa; 3- Giá chữ V; 4- Đồng ho so; 5- Chốt pít tông.
2.4.6. Kiểm tra độ mòn bánh răng

Khuyết tật phổ biến nhất của các bánh răng bao gồm: Mòn răng theo bề rộng và chiều dài
răng, bị tróc bề mặt tôi và bề mặt xementits hóa của răng, bị mòn các rãnh then và then hoa, bị
nứt ở chân răng, bị mẻ ở đỉnh răng.
Các khuyết tật như: Tróc, nứt, mẻ thì dễ nhìn thấy bằng mắt và có thể phát hiện được khi
kiểm tra chi tiết.
* Độ mòn của răng theo bề rộng được xác định bằng thước cặp hoặc bằng dưỡng mẫu.
Dùng các dụng cụ này người ta xác định kích thước "bước" của mỗi bánh răng, đem so sánh
kích thước này với trị số đã định sẵn trong các tài liệu kỹ thuật sẽ đánh giá được mức độ mòn
của chi tiết (Hình 2.18b).
* Độ mòn răng theo chiều dài và theo Prôphin được xác định bằng thước cặp, bằng thước
đo răng hoặc bằng các dưỡng mẫu và calíp chuyên dùng, (Hình 2.18c).
Hình 2.18b. Xác định kích thước "bước" Hình 2.18c. Kiểm tra răng
của bánh răng bằng thước cặp của bánh răng bằng dưỡng mẫu
a) Răng còn tốt; b) Răng đã bị mòn.
2.5. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ GHÉP BỘ CHI TIẾT

Ghép bộ chi tiết là một nguyên công phụ để phục vụ cho việc lắp ráp cụm và lắp ráp máy.
Chất lượng lắp ráp cụm phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng của công việc ghép bộ chi tiết.
Ghép bộ bao gồm các công việc như kiểm tra, lựa chọn các chi tiết, nhằm mục đích khi lắp
các chi tiết đó vào một mối ghép thì ít phải sửa nguội và thực hiện nhanh chóng các nguyên
công lắp ráp tương ứng với các yêu cầu kỹ thuật lắp ráp. Sở dĩ có công việc kiểm tra và lựa
chọn các chi tiết (ghép bộ) trước khi lắp ráp là vì trong lĩnh vực sửa chữa máy người ta phải sử
dụng các loại chi tiết khác nhau: Các chi tiết cũ còn dùng được, các chi tiết được sửa chữa
phục hồi lại, các chi tiết mới.
Tại phân xưởng ghép bộ, người ta thực hiện các công việc sau đây:
1- Lựa chọn bộ chi tiết theo tên gọi thỏa mãn sự chuyên môn hóa cho mỗi bàn lắp ráp.
2- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo kích thước sửa chữa.
3- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo nhóm kích thước.
4- Lựa chọn các chi tiết theo trọng lượng (các chi tiết thuộc cụm biên - pít tông của động
cơ).
5- Làm sạch các gờ, các vết xờm chi tiết và hiệu chỉnh nguội các mối ghép.
6- Lựa chọn và cạo rà các bộ bánh răng.
7- Kiểm tra chất lượng các chi tiết được đưa vào phân xưởng ghép bộ.
Để thực hiện các nguyên công trên đây, người ta phải bố trí các vị trí làm việc tương ứng
trong phân xưởng ghép bộ.
Phân xưởng ghép bộ được trang bị các giá và các khay đựng cho từng loại và cho từng bộ
chi tiết. Số lượng khay đựng phụ thuộc vào tên gọi chi tiết và vào sản lượng lắp ráp của nhà
máy.
Tất cả các vị trí làm việc trong phân xưởng lắp ráp đều được cung cấp các chi tiết đã đi
qua phân xưởng ghép bộ.
2.5.2. Các phương pháp ghép bộ
Hiện nay trong các nhà máy sửa chữa, tồn tại 3 cách ghép bộ chi tiết:
1. Cách ghép bộ đơn giản
Người ta chọn lựa các chi tiết lắp ráp dựa theo một chi tiết cơ sở, ví dụ như chọn các quả
pít tông có kích thước bảo đảm được khe hở yêu cầu trong mối ghép với xylanh (trong trường
hợp này thì blốc xylanh là chi tiết cơ sở, các quả pít tông là chi tiết lắp ráp).
2. Cách ghép bộ theo miền dung sai kích thước của cả hai chi tiết lắp ráp
Trong trường hợp này người ta
chia miền dung sai kích thước ra
thành một số miền nhỏ giống nhau
(gọi là nhóm), lúc đó người ta lựa
chọn chi tiết thành các nhóm kích
thước tương ứng với các miền dung
sai đó (Hình 2.19a). Sau khi lựa chọn
cần phải đánh dấu các chi tiết để lắp
ráp cho nhanh và thuận tiện. Khi lắp
ráp, các chi tiết cùng trong một nhóm
kích thước có thể lắp ráp với nhau
không cần phải lựa chọn nữa trên cơ
sở các chi tiết này thỏa mãn điều Hình 2.19a. Sơ đồ ghép bộ theo miền dung sai
kiện lắp lẫn. cho 2 chi tết lắp ráp
a) Miền dung sai của chi tiết lỗ (1) và chi tiết trục
Để phân loại chi tiết ra thành
(3) được chia thành ba nhóm (2); b, c, d) Các chi tiết
từng nhóm, người ta sử dụng dưỡng lắp ráp được chọn lựa theo các nhóm kích thước.
mẫu hoặc calíp (Hình 2.19b).
3. Cách ghép bộ tổng hợp
Trong trường hợp này người ta
sử dụng cả 2 cách kể trên. Những chi
tiết có vai trò lớn trong mối ghép thì
được lựa chọn theo miền dung sai
kích thước, còn những chi tiết có
vai trò kém hơn trong mối
ghép thì được lựa chọn theo cách
đơn giản.
Cách ghép bộ tổng hợp được sử
Hình 19b. Ca líp dùng để phân loại
dụng rộng rãi hơn cả trong các nhà các chi tiết thành nhóm
máy sửa chữa. I, II, III - Các nhóm phân loại; IV- Nhóm phế phẩm.
Ngoài 3 cách chọn lựa trên đây,
trong quá trình ghép bộ còn tồn tại cách chọn lựa chi tiết theo trọng lượng (đối với các chi tiết
cụm biên - pít tông của động cơ). Để tránh hiện tượng không cân bằng động lực học của cơ cấu
biên - tay quay trong khi làm việc của động cơ, tất cả các pít tông và biên của một bộ cần phải
có trọng lượng tương đương nhau (chỉ cho phép sai lệch nhau 20 gam). Do vậy, tất cả các pít
tông, biên, nắp biên, bu lông, bạc lót đều phải phân chia ra theo từng nhóm trọng lượng và
được đánh dấu riêng biệt.
Bên cạnh đó còn có cách lựa chọn chi tiết theo độ sai lệch hướng kính và sai lệch mặt đầu,
hoặc theo độ ồn làm việc. Trường hợp này chủ yếu được áp dụng khi lựa chọn các bánh răng.
Hai bánh răng ăn khớp với nhau sẽ được lắp lên 2 trục chuyên dùng và cho quay. Dùng đồng
hồ so, người ta xác định độ sai lệch hướng kính của 2 bánh răng trong quá trình chúng ăn khớp
với nhau. Nếu độ sai lệch lớn hơn trị số cho phép thì phải thay bánh răng cùng với rãnh then,
còn nếu là bánh răng lắp then hoa thì có thể xoay bánh răng đến một vị trí khác so với vị trí lắp
ráp ban đầu đối với trục của nó.
Độ ồn gây ra do một cặp bánh răng ăn khớp phải là đều đều trong quá trình quay trên một
thiết bị chuyên dùng. Việc thay đổi độ ồn khác nhau theo các hướng bán kính khác nhau chứng
tỏ sự lựa chọn các bánh răng chưa đúng.
2.6. CÁC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ LẮP RÁP MÁY

Lắp ráp là công việc ghép các chi tiết thành các cặp và thành các cụm máy, ghép các cụm
máy và các chi tiết thành các bộ phận máy, ghép các bộ phận máy, các cụm máy và các chi tiết
thành máy tuân theo các sơ đồ động của chúng, các đặc điểm của mối ghép và các giá trị của
chuỗi kích thước đã được qui định trong tài liệu kỹ thuật (các bản vẽ lắp).
Lắp ráp là một giai đoạn quan trọng và chiếm nhiều thời gian hơn cả của quá trình sửa
chữa máy. Đặc điểm của quá trình lắp ráp máy trong lĩnh vực sửa chữa khác với đặc điểm
trong lĩnh vực chế tạo máy, đó là tính không đồng nhất của các chi tiết lắp ráp. Do vậy khi lắp
ráp các máy sửa chữa buộc phải tiến hành các nguyên công bổ sung là kiểm tra, lựa chọn và
ghép bộ các chi tiết.
Một số chi tiết máy, trong quá trình khai thác không bảo toàn được kích thước và hình
dáng hình học ban đầu, điều đó dẫn tới sự sai lệch về vị trí tương quan của các thành phần
trong mối ghép. Việc xác định độ sai lệch tổng cộng cho phép của mối ghép đòi hỏi một sự
phân tích phức tạp: việc đó có thể được tiến hành dựa
trên cơ sở lý thuyết về chuỗi kích thước. Theo lý thuyết này thì cần phải giải một bài toán
ngược, tức là cần xác định xem trong thực tế các yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho việc lắp ráp một
máy đã cho được thực hiện như thế nào. Muốn vậy cần phải làm rõ:
1) Những kích thước nào của chi tiết có sự thay đổi trong quá trình khai thác và sửa chữa,
đồng thời sự thay đổi đó ảnh hưởng tới chất lượng lắp ráp ra sao.
2) Mối lắp ráp nào giữ vai trò là nguồn gốc của độ sai lệch lớn nhất của quá trình lắp ráp.
3) Kích thước nào của chi tiết cần phải kiểm tra khắt khe trong quá trình lắp ráp máy và
khả năng nào của việc tăng dung sai chi tiết mà lại không làm giảm chất lượng lắp ráp.
2.6.2. Quá trình công nghệ lắp ráp máy
Quá trình công nghệ lắp ráp máy được bắt đầu từ việc thiết lập sơ đồ công nghệ, sơ đồ này
biểu thị chi tiết cơ sở và tất cả các chi tiết phụ tham gia vào trong mối ghép. Chi tiết cơ sở lắp
ráp phải được chọn là những chi tiết mà tất cả các chi tiết khác phải dựa vào nó để tạo thành
mối ghép.
Quá trình công nghệ lắp ráp được thiết lập đúng sẽ bảo đảm những điều kiện thuận lợi nhất
cho việc thực hiện lắp ráp, bảo đảm khả năng cơ giới hóa lắp ráp và kiểm tra chất lượng lắp
ráp.
Phụ thuộc vào qui mô sản xuất, tại các nhà máy sửa chữa người ta vận dụng các phương
pháp lắp ráp như đã trình bày ở phần trên, đó là: lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không hoàn toàn
(một phần) và lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh.
• Trong phương pháp lắp lẫn hoàn toàn các chi tiết gia công phải có độ chính xác cao.
Điều này đòi hỏi phải thu gọn bớt miền dung sai kích thước của các bề mặt gia công, dẫn tới
làm tăng công lao động cho quá trình sửa chữa và chọn lựa chi tiết.
• Đối với phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn, người ta tiến hành lắp ráp vừa theo cách
lựa chọn những chi tiết đủ tiêu chuẩn lắp lẫn vừa sử dụng các chi tiết căn đệm. Chất lượng lắp
ráp trong trường hợp này chủ yếu phụ thuộc vào kinh nghiệm và trình độ tay nghề của thợ lắp
ráp. Điều này chỉ đạt được trong điều kiện chuyên môn hóa cao của quá trình sửa chữa.
• Phương pháp lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh được áp dụng trong trường hợp các chi tiết
máy được chế tạo và gia công đơn chiếc theo kích thước phù hợp, kích thước này không nằm
trong loạt kích thước qui định trước cho nên không lắp lẫn được. Phương pháp lắp ráp này chủ
yếu được áp dụng ở qui mô sửa chữa không lớn.
• Các hình thức tổ chức lắp ráp: phụ thuộc vào qui mô sản xuất (công suất của nhà máy)
và vào đặc điểm kết cấu của máy lắp ráp, quá trình lắp ráp máy được tổ chức theo hình thức
khác nhau:
• Lắp ráp cố định tại một chỗ.
• Lắp ráp di động (lắp ráp theo dây chuyền).
Quá trình lắp ráp cố định được thực hiện tại bệ cố định, tất cả các chi tiết máy đều được
đưa lại chỗ đó để lắp ráp. Các nguyên công lắp ráp trong trường hợp này được thực hiện kế
tiếp theo. Số lượng công nhân lắp ráp cùng đồng thời làm việc tại bệ lắp ráp bị hạn chế.
Cũng có những nơi người ta tổ chức hình thức lắp ráp cố định theo vệ tinh, có nghĩa là các
cụm máy, các bộ phận máy riêng biệt được tiến hành lắp ráp đồng thời tại các vị trí lắp ráp
riêng biệt, sau đó chúng được đưa đến bệ cố định để lắp ráp máy. Hình thức lắp ráp này đã làm
tăng số lượng các nhóm lắp ráp và mức độ chuyên môn hóa của thợ được nâng cao. Điều này
dẫn tới tăng năng suất và chất lượng lắp ráp.
Trong hình thức lắp ráp di động, người thợ lắp ráp được chuyên môn hóa bởi một vài
nguyên công nhất định, thợ luôn luôn đứng
làm việc tại chỗ của mình, còn máy lắp ráp
thì được di chuyển từ vị trí này đến vị trí
khác. Tại mỗi vị trí lắp ráp được thực hiện
một nguyên công lặp đi lặp lại cố định. Hình
thức lắp ráp này được gọi là lắp ráp theo dây
chuyền.
Bản chất, đặc điểm và ưu nhược điểm
của công nghệ sản xuất dây chuyền đã được
trình bày trong mục 1.8 của chương I.
2.6.3. Lắp ráp các mối ghép ren
Theo thống kê sơ bộ, các mối ghép ren
chiếm tỷ lệ 65 ÷ 70% so với các mối ghép
trong kết cấu của máy. Công lao động chi
cho các mối ghép này chiếm khoảng 25 ÷
30% so với khối lượng chung của công việc
lắp ráp.
Sở dĩ mối ghép ren được sử dụng rộng
rãi là vì nó đơn giản và có độ tin cậy cao, có
khả năng tháo ra, lắp lại nhiền lần mà không
bị hỏng các chi tiết mối ghép.
Để cho mối ghép ren có thể Hình 2.20. Cờ lê giới hạn
được lắp ráp một cách đúng đắn 1- Cốc đỡ; 2- ống lót; 3- Lò xo;
cần phải chú ý độ vuông góc của 4- Đai ốc; 5- Đai ốc hãm; 6- Đầu cờ lê;
7- Chốt; 8- Rãnh vát.
trục ren so với bề mặt chi tiết và
mặt đầu của đai ốc, của bu lông.
Việc xiết đai ốc nên tiến hành
hai, ba đợt theo một thứ tự nhất
định, tức là lúc đầu người ta xiết
tất cả các đai ốc (các bu lông)
đến hết hành trình, sau đó nới
lỏng ra 1/3 vòng rồi mới xiết
chặt hoàn toàn. Khi lắp ráp các
chi tiết hình tròn, cần phải xiết
đai ốc theo thứ tự đối xứng qua
tâm hình chữ thập. Khi lắp ráp
động cơ đốt trong, lúc đầu nên
xiết các đai ốc ở giữa, sau đó
76 Hình 2.21. Cờ lê đo lực

http://www.ebook.edu.vn
1- Tay đòn; 2- Kim báo; 3- Vạch đo
theo thứ tự liên kết trái - phải.
Để tạo được khả năng làm việc bình thường cho mối ghép có nhiều bu lông thì điều rất
quan trọng là lực xiết đối với tất cả các bu lông phải như nhau. Lực xiết (hoặc mô men
xoắn) của các mối ghép ren quan trọng được qui định trong hồ sơ kỹ thuật và được kiểm
tra bằng cờ lê đo lực. Do vậy trong thực tế, người ta thường dùng cờ lê giới hạn hoặc cờ lê
đo lực để lắp ráp các mối ghép ren (Hình 2.20; 2.21).
Mô men lớn nhất do cờ lê tạo ra khi xiết đai ốc hoặc bu lông phải là:
Mmax ≤ 0,1d3σ
Trong đó:
σ- Giới hạn bền của vật liệu chế tạo bu lông;
d- Đường kính bu lông.
Cũng cần chú ý rằng, trạng thái của ren và ma sát giữa mặt đầu đai ốc, đầu bu lông với
vòng đệm sẽ làm thay đổi mối quan hệ giữa mô men xoắn và lực xiết. Khi xiết đai ốc lặp lại
trong những lần sau, mô men cần tạo ra để thắng ma sát sẽ giảm, do vậy cần phải chú ý đến lực
xiết sao cho tương ứng.
Để tăng năng suất lắp ráp các
mối ghép ren, trong các nhà máy
qui mô lớn người ta sử dụng các
dụng cụ cơ giới hóa, lắp đặt dây
chuyền lắp ráp, trong đó tại mỗi vị
trí làm việc được trang bị các băng
chuyền treo dùng để treo các dụng
cụ lắp ráp (Hình 2.22).
2.6.4. Lắp ráp các ổ trượt
Trong kết cấu của máy thi
công - xếp dỡ, các ổ trượt thường
có dạng ống lót (bặc lót) hoặc các
nửa bạc lót. ống lót thường được
lắp vào thân máy theo chế độ lắp Hình 2.22. Giá treo các dụng cụ lắp ráp cơ giới hóa
căng có độ dôi. a, b) Treo trên cáp có đối trọng; c) Treo trên giá lò xo.
Trong quá trình sửa chữa 1- Blốc; 2- Cáp; 3- Tay đòn; 4- Cữ;
máy, người ta ép các ống lót vào 5- Hộp công tắc ngắt điện; 6- Dụng cụ; 7- Đối trọng
thân máy bằng các thiết bị không
gây va đập (máy ép hoặc các thiết bị xiết bằng trục vít). Lực để ép ống lót cần phải phân bố
đều trên toàn bộ vòng tròn của ống lót. Điều đặc biệt chú ý khi ép ống lót, bạc lót cần phải
kiểm tra độ đồng trục giữa các chi tiết và các khâu liên quan với nhau.
Ví dụ như để bảo đảm được độ đồng trục của các nửa bạc lót tại các ổ đỡ trục cơ của động
cơ đốt trong cần chú ý như sau: Cần rửa sạch các nửa bạc lót, lau chùi thật kỹ bề mặt tiếp xúc
của chúng với thân động cơ, đặt các nửa bạt lót sao cho mép của chúng nhô lên so với bề mặt
tiếp giáp của thân và nắp động cơ khoảng 0,05 ÷ 0,1mm. Điều này rất cần thiết để tạo được
mối ghép căng của các nửa bạc lót với thân động cơ khi xiết các bu lông của ổ đỡ. Tại công
đoạn lắp ráp cuối cùng các ổ trượt cần phải rửa kỹ các bạc lót, thậm chí phải dùng khí nén để
thổi sạch chúng và thổi sạch các rãnh dầu bôi trơn. Kiểm tra sự trùng khớp các rãnh dầu trong
thân động cơ với các lỗ trong bạc lót (độ sai lệch cho phép của sự trùng khớp này không được
lớn hơn 0,2d, trong đó d- đường kính của lỗ).
Khi lắp ráp các ổ trượt cần chú ý khe hở dầu. Đối với các bạt lót thành dày, khe hở này vào
khoảng (0,001 ÷ 0,05) Dmm, còn đối với bạc lót thành mỏng thì khoảng (0,001 ÷ 0,0015)
Dmm (trong đó D- đường kính cổ trục). Trong đa số các trường hợp, người ta kiểm tra khe hở
dầu bằng các tấm bản cữ có độ dày tương ứng với khe hở trên.
Khe hở này cũng có thể được xác định bằng hiệu số giữa đường kính ổ trượt và cổ trục.
Khi lắp ráp trục cơ vào thân động cơ có các bạc lót thành mỏng, người ta kiểm tra khe hở dầu bằng
tính toán theo kích thước của cổ trục và bạc lót, đồng thời bằng việc quay trục cơ dựa theo các yêu
cầu kỹ thuật đặt ra cho lắp ráp động cơ.
2.6.5. Lắp ráp các ổ lăn
Các ổ lăn thường được lắp ráp sơ bộ theo trình tự lắp ổ bi vào trục trước, sau đó mới lắp
cụm này vào thân của bộ phận máy. Trước khi tiến hành các nguyên công này, người ta kiểm
tra rất kỹ lưỡng các vị trí mối ghép (xác định kích thước, hình dáng hình học, chất lượng bề
mặt v.v…).
ổ bi cần phải được rửa kỹ trong xăng hoặc dầu hỏa sạch, sau khi lau khô người ta tra mỡ
vào ổ bi rồi mới lắp vào các chi tiết khác.
Trong khi lắp ráp ổ bi, không cho phép tác dụng lực vào các viên bi cầu (hoặc bi côn). Lắp
ổ bi vào trục phải dùng máy ép cùng với các dụng cụ chuyên dùng (các ống nối) để tác dụng
lực ép lên vòng trong của ổ bi. Nếu khi ép, phát hiện ra hiện tượng kẹt thì chứng tỏ rằng cổ trục
lắp ổ bi bị méo hoặc ổ bi bị nghiêng so với trục trong khi ép.
Để lắp các ổ bi cầu, bi đũa có kích thước lớn với độ dôi lắp ráp lớn, thì trước lúc lắp người
ta nhúng ổ bi vào bể dầu 80 ÷ 1000C và với trạng thái đang nóng như vậy có thể lắp ổ bi vào
trục một cách rất nhẹ nhàng bằng tay. Còn trước khi ép vòng ngoài ổ bi vào thân cụm máy thì
phải đốt nóng chi tiết thân.
Thực tế cho thấy rằng hơn 50% hỏng hóc của ổ bi trong quá trình làm việc của máy là do
hậu quả lắp ráp ổ bi không đúng. Rất nhiều ổ bi trong quá trình sửa chữa máy phải loại bỏ
trước thời hạn. Do vậy cần phải chú ý nhiều đến các nguyên công kiểm tra, tháo, lắp các ổ bi
trong khi sửa chữa máy. Nếu ổ bi được lắp ráp đúng, có thể dùng tay quay trục một cách nhẹ
nhàng. Độ rơ gốc (độ dơ ban đầu) của ổ bi có thể được kiểm tra bằng độ dịch chuyển của vòng
ngoài ổ bi theo phương dọc trục. Với độ rơ hướng tâm vào khoảng 2 ÷ 3 μm, thì độ dịch
chuyển dọc trục của vòng ngoài ổ bi là 0,15 ÷ 0,20mm. Phương pháp kiểm tra này chỉ áp dụng
cho các ổ bi cầu một dãy. Còn đối với các ổ bi đũa thì kiểm tra theo chất lượng lăn của các
viên bi đũa bằng cách quay trục cùng với vòng trong của ổ bi.
Những nguyên nhân cơ bản ảnh hưởng tới độ rơ hướng tâm của ổ bi bao gồm: Trị số độ
dôi giữa vòng trong ổ bi với cổ trục lắp ráp, chất lượng gia công cổ trục tại vị trí lắp ổ bi, chất
lượng quá trình thao tác lắp ráp. Nếu sau khi lắp ráp, trục không quay được trong ổ bi, hoặc
quay với hiện tượng bị kẹt thì phải tháo ổ bi ra để khắc phục các khuyết tật.
2.6.6. Cân bằng các chi tiết máy và các cụm
Khi quay các chi tiết có kết cấu phức tạp như: Trục cơ, bánh đà, các chi tiết hình đĩa, trục
các đăng, trục cánh quạt, trục tang tời, v.v… sẽ xuất hiện lực ly tâm. Điều này xảy ra trong trường
hợp trọng tâm của vật không nằm trên tâm quay và tâm quay chi tiết không giữ vai trò là trục
chính quán tính. Để thỏa mãn được điều kiện thứ nhất cần phải tiến hành cân bằng tĩnh chi tiết
(hoặc cụm), còn để thỏa mãn cả hai điều kiện thì phải cân bằng động.
Hiện tượng không cân bằng của chi tiết và của cụm máy xuất hiện là do độ sai lệch về kích
thước, do vật liệu của chi tiết không đồng nhất và do sự phân bố khối lượng không đối xứng
qua tâm quay của chi tiết. Đây là một hiện tượng không có lợi, bởi vì nó gây nên rung động
trong quá trình chi tiết quay (hoặc cụm máy quay), dẫn tới tăng nhanh tốc độ mài mòn và
chóng phá huỷ các chi tiết. Do vậy, việc chống lại hiện tượng không cân bằng của chi tiết và
của cụm máy trong khi sửa chữa là một trong những biện pháp tin cậy làm tăng tiềm năng khai
thác của xe-máy sửa chữa.
Trị số lực ly tâm được tạo ra khi một chi tiết lệch tâm quay, được xác định như sau:
2
Qr ⎛ πn ⎞
P1 = m . r . ω2 = ⎜ ⎟ (2.3)
g ⎝ 30 ⎠
Trong đó:
m- Khối lượng lệch tâm;
ω- Vận tốc góc của chi tiết quay, 1/s;
Q- Trọng lượng lệch tâm, kG;
g- Gia tốc trọng trường, cm/s2;
r- Độ lệch của trọng tâm chi tiết, cm;
n- Số vòng quay của chi tiết, v/s.
1. Tiến hành cân bằng tĩnh
Chi tiết được gá trên một trục nằm ngang, trục được tựa trên 2 gối (Hình 2.23a). Dưới tác
dụng của khối lượng lệch tâm m chi tiết sẽ tự quay và dừng lại ở vị trí khi khối lượng m nằm ở
vị trí thấp nhất (Hình 2.23b). Để cân bằng chi tiết, người ta đính một vật nặng vào phía đối
xứng với khối lượng lệch tâm m, vật nặng này có khối lượng sao cho sau khi quay chi tiết đi
một góc bất kỳ nó sẽ dừng lại ở vị trí như trên hình (2.23c). Lúc đó:
QH . r = Qy. R
Trong đó: r và R là khoảng cách từ tâm quay tới khối lượng m và vật nặng. Trong thực tế
việc khắc phục hiện tượng không cân bằng của chi tiết cũng có thể được thực hiện bằng cách
khoan hoặc cưa bớt đi một ít kim loại ở bên phía nặng hơn của chi tiết.
Độ chính xác cân bằng chi tiết phụ thuộc vào lực ma sát xuất hiện giữa gối đỡ và cổ của
trục lắp chi tiết.
2. Tiến hành cân bằng động chi tiết
Việc cân bằng động phức tạp hơn cân
bằng tĩnh.
Giả sử khối lượng m sau khi cân bằng
tĩnh được cân bằng bởi vật nặng Q (Hình
2.24) thì khi trục quay sẽ xuất hiện lực kích
động ly tâm F1 và F2 tạo nên mô men F1L,
mô men này có xu hướng xoay trục quay đi
một góc xung quanh trọng tâm của nó, tức là
xảy ra hiện tượng mất cân bằng động lực học.
Lúc này trục và các ổ đỡ sẽ chịu thêm các tải
trọng phụ có vai trò gây ra rung động cho các
cụm máy khi làm việc. Mô men của cặp lực
F1, F2 có thể được cân bằng bởi một cặp lực Hình 2.23. Sơ đồ cân bằng tĩnh chi tiết
khác đặt vào trục và tác dụng trong cùng mặt a và b) Chi tiết không cân bằng;
phẳng với cặp lực F1, F2, đồng thời tạo ra một c- Chi tiết cân bằng.
mô men ngược chiều với mô men trên. 1- Chi tiết; 2- Trục đỡ; 3- Gối đỡ;
4- Vật nặng.
Đối với ví dụ nêu trên đây, chúng ta cần
phải đặt hai khối lượng m1 = m2 trên một khoảng cách bằng nhau kể từ tâm quay, khi trục
quay, các lực này sẽ tạo ra một mô men ngược chiều với mô men F1L và cân bằng với mô men
đó.
Trong thực tế người ta thường tiến
hành cân bằng động các chi tiết và các
cụm máy trên bệ chuyên dùng. Nguyên
lý hoạt động của nó như sau: Khi chi
tiết hoặc cụm máy quay trên các gối đỡ
đàn hồi của bệ, thì dưới tác dụng của
các lực quán tính ly tâm các gối đỡ sẽ
bắt đầu dao động. Người ta đo biên độ
dao động lớn nhất của một ở đỡ, sau đó
người ta lần lượt đính thêm các vật Hình 2.24. Sơ đồ cân bằng động lực học chi tiết
nặng vào chi tiết cho đến khi triệt tiêu
hết dao động tại ổ đỡ. Công việc được tiến hành tương tự cho các ổ đỡ khác. Việc cân bằng
động được coi là kết thúc nếu tại các ổ đỡ không còn dao động nữa.
3. Cân bằng động cơ đốt trong sau khi sửa chữa
Một trong những nguyên nhân gây nên sự mài mòn chi tiết nhanh của nhiều động cơ đốt
trong là do hiện tượng không cân bằng động, hiện tượng này gây nên rung động cho động cơ
trong quá trình động cơ làm việc.
Nguyên nhân của hiện tượng không cân bằng động của động cơ đốt trong có thể là:
1- Có hiện tượng không đồng trục giữa nắp ly hợp và trục cơ trong quá trình lắp lẫn nắp
với thân (tại các nhà máy chế tạo, lỗ để lắp ổ đỡ trục cơ trong blốc xylanh và lỗ trên nắp ly hợp
được gia công đồng thời). Hiện tượng không đồng tâm giữa các lỗ này sẽ dẫn tới sự chéo và
lệch của trục ly hợp. Vì vậy việc kiểm tra độ đồng tâm, đồng trục của các lỗ trên nắp ly hợp
với đường tâm của trục cơ khi lắp ráp động cơ là một việc làm hết sức cần thiết.
2- Sự sai lệch lớn về khối lượng đầu dưới của cụm biên động cơ so với toàn cụm nói
chung. Kết quả nghiên cứu cho thấy rằng độ sai lệch khối lượng của một cụm biên nói chung
chưa vượt quá 10 gam, thì độ sai lệch khối lượng đầu dưới của cụm biên đó sẽ lên tới 40-50
gam, điều này sẽ là nguyên nhân của hiện tượng trục cơ bị dao động và gây ra rung động động
cơ.
3- Chế độ nhiệt của động cơ bị xâm phạm. Sự cân bằng của động cơ sẽ thay đổi phụ thuộc
vào trạng thái nhiệt của nó. Sự cân bằng này sẽ mất đi khi nhiệt độ của động cơ bị giảm và lại
được phục hồi lại sau khi động cơ nóng lên đến nhiệt độ mà tại đó đạt được sự cân bằng. Với
nguyên nhân này cho nên người ta tiến hành cân bằng động cơ ở chế độ công tác, tức là khi
động cơ đã được đốt nóng đến nhiệt độ trung bình của nước làm mát và của dầu.
4- Biên độ rung động của động cơ cũng phụ thuộc vào số vòng quay của trục cơ (ví dụ như
khi giảm hoặc tăng số vòng quay lên 400v/phút so với số vòng quay định mức, biên độ rung
động của động cơ tăng 1,5 ÷ 2 lần).
Việc tiến hành cân bằng động cơ sau khi sửa chữa có thể được tiến hành trên các bệ phanh
điện thông thường, có trang bị giá treo đàn hồi để bắt chặt động cơ, có bộ dẫn động cân bằng
chuyên dùng và thiết bị đo rung động. Trước lúc tiến hành cân bằng động cơ người ta làm
nóng động cơ và nhiệt độ của dầu của nước và áp suất dầu phải đạt đến một giới hạn công tác
nhất định. Trong khi cân bằng cần tăng dần số vòng quay trục cơ đến giá trị lớn nhất.
2.7. CÁC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẠY RÀ, CHẠY THỬ CỤM VÀ MÁY SAU KHI
SỬA CHỮA
Việc chạy rà có ảnh hưởng lớn đến độ tin cậy của máy và độ ổn định về đặc tính làm
việc của các cụm. Trong quá trình chạy rà sẽ diễn ra sự mài nghiền các chi tiết máy, tức là
diễn ra sự triệt tiêu nhanh độ nhấp nhô trên bề mặt
chi tiết.
Sự tác dụng này của các bề mặt tiếp xúc dẫn tới việc tạo thành một bề mặt mới nhẵn hơn,
có chất lượng cao hơn cho sự làm việc ổn định tiếp theo của mối ghép. Vì vậy, chạy rà trong
quá trình sửa chữa máy là một công đoạn rất quan trọng và không thể thiếu được. Quá trình
chạy rà diễn ra lúc đầu với tốc độ thấp, sau đó với tốc độ tăng dần trong điều kiện có dầu bôi
trơn toàn bộ bề mặt các chi tiết mài rà lẫn nhau. Thông thường việc chạy rà các cụm, các bộ
phận máy và máy nói chung được tiến hành trên các bệ rà chuyên dùng.
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình chạy rà:
1. ảnh hưởng của độ bóng bề mặt chi tiết và chất lượng lắp ráp
Thời kỳ đầu của quá trình chạy rà, các chi tiết lắp ráp không tiếp xúc với nhau bằng toàn
bộ diện tích bề mặt, mà chỉ bằng đỉnh của các rãnh nhấp nhô trên bề mặt chi tiết. Lúc này diện
tích bề mặt tiếp xúc luôn luôn nhỏ hơn diện tích bề mặt, thông thường chỉ chiếm khoảng 0,2 ÷
0,4 (đối với bề mặt được tiện tinh) và khoảng 0,7 ÷ 0,8 (đối với bề mặt mài tinh, mài nghiền).
Do vậy trên đỉnh của các rãnh nhấp nhô trên bề mặt tiếp xúc xuất hiện tải trọng đơn vị có giá
trị tương đối lớn, tải trọng này gây ra hiện tượng biến dạng dẻo, hiện tượng cắt và phá huỷ các
đỉnh nhấp nhô đó.
Theo mức độ giảm dần của độ nhấp nhô, các bề mặt tiếp xúc sẽ được nhẵn hơn, diện tích
tiếp xúc của chúng sẽ tăng lên, áp lực đơn vị sẽ giảm, dẫn tới tốc độ mòn của bề mặt cũng sẽ
giảm dần.
Tuy vậy, đối với một số cặp chi tiết tiếp xúc, độ bóng gia công bề mặt cao chưa hẳn đã
mang lại kết quả tốt. Ví dụ như cam của trục phân phối khí và đĩa mặt đầu con đội của động cơ
từ phương pháp mài (Rz = 0,5 ÷ 0,6 μm) được thay thế bằng phương pháp đánh bóng (Rz = 0,2
÷ 0,25 μm) không những điều kiện làm việc của cặp chi tiết này không tốt hơn mà lại xấu đi và
gây nên sự mài mòn chi tiết nhanh hơn. Điều này được giải thích là do điều kiện làm việc đặc
biệt của cặp chi tiết này (các phần tử kim loại bị bong ra khỏi bề mặt đĩa con đội và lại dính
vào bề mặt cam của trục phân phối khí).
Thực nghiệm chứng tỏ rằng khi doa xylanh động cơ, độ bóng bề mặt gia công không cần
vượt quá cấp 10. Độ bóng tối ưu phần bề mặt làm việc của váy pít tông cần nằm trong khoảng
Rz = 0,35 ÷ 0,75 μm, còn phần bề mặt làm việc của vòng găng khí phía trên thì vào khoảng
0,15 ÷ 0,45 μm.
Trong sửa chữa máy, quá trình chạy rà các mối ghép có một số đặc điểm, vì rằng trong đó
có nhiều loại chi tiết: chi tiết mới, chi tết đã được sửa chữa và các chi tiết đã dùng rồi. Diện
tích tiếp xúc của các bề mặt ma sát trong lúc này giảm đến hàng trăm lần so với giá trị tính
toán do độ sai lệch hình học, do độ ôvan, độ côn, do sự không đồng tâm, do bị xiên lệch và
biến dạng của các chi tiết.
2. Sự ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn
Quá trình chạy rà các bề mặt ma sát của các mối ghép bất kỳ xảy ra trong điều kiện ma sát
tổng hợp. Hệ số ma sát của các bề mặt chưa chạy rà cao hơn từ 5 ÷ 10 lần so với hệ số ma sát
của bề mặt đã được chạy rà. Độ tiêu hao do ma sát của cụm xylanh - pít tông và cơ cấu biên -
tay quay của động cơ đốt trong ở thời kỳ chạy rà chiếm tới 68 ÷ 94% của toàn bộ mức tiêu hao
cơ học. Trong những giờ đầu tiên của quá trình chạy rà, các chi tiết thường bị nóng lên, lượng
nhiệt phát sinh sẽ làm tăng nhiệt độ của dầu bôi trơn.
Quá trình chạy rà cần phải thỏa mãn hai yêu cầu: tạo được chế độ lắp ráp tốt nhất cho mối
ghép và giảm đến mức thấp nhất thời gian chạy rà.
Việc áp dụng dầu bôi trơn có độ nhớt thấp sẽ bảo đảm được yêu cầu thứ hai, nhưng trong
đó sẽ gây ra độ mòn lớn và không bảo đảm được độ tin cậy cao cho quá trình chạy rà, bởi vì
dầu có độ nhớt thấp không tạo thành được màng dầu đủ bền trên bề mặt tiếp xúc của các chi
tiết, thậm chí nó còn gây nguy hiểm cho các chi tiết máy được chế tạo từ hợp kim nhôm.
Thực nghiệm chỉ rõ rằng tốt nhất là nên chạy rà động cơ đốt trong với dầu bôi trơn có độ
nhớt 30 ÷ 50.10-6 m2/S (30 ÷ 50 CCT).
3. ảnh hưởng của chế độ chạy rà
Chạy rà với một chế độ cố định là không chất lượng, bởi vì sẽ không tạo nên được sự tiếp
cận hoàn toàn của các chi tiết với nhau trong quá trình chạy rà, dẫn tới không đáp ứng được sự
làm việc bình thường trong điều kiện khai thác. Bề mặt chạy rà chỉ tương ứng được với chế độ
ma sát cho trước, khi ra khai thác ở các chế độ làm việc khác nhau, điều kiện ma sát và điều
kiện chịu lực của chi tiết sẽ khác nhau. Chính vì vậy, cần phải tiến hành chạy rà với chế độ vận
tốc và tải trọng thay đổi.
Chỉ có một yêu cầu cơ bản cần được tuân thủ đó là: Lúc đầu cần cho chạy rà với tốc độ
thấp để đạt được mục đích là dầu bôi trơn được dẫn vào khắp các bề mặt tiếp xúc, sau đó tăng
tốc độ dần lên và tăng tải trọng lên đến giá trị tải trọng khai thác. Tuy vậy việc xác định chế độ
vận tốc và tải trọng tối ưu cho quá trình chạy rà động cơ liên quan mật thiết tới công tác tính
toán và thực nghiệm một cách công phu. Kết quả của các công việc này đã được coi là những
điều kiện kỹ thuật qui định cho quá trình chạy rà máy.
2.7.2. Chạy rà và chạy thử động cơ

Động cơ đốt trong sau khi sửa chữa cần tiến hành chạy rà và chạy thử theo các chế độ sau
đây (Hình 2.25).
Hình 2.25. Sơ đồ biểu thị sự thay đổi chế độ chạy rà và chạy thử động cơ đốt trong
I- Chạy rà nguội; II- Chạy rà nóng không tải; III- Chạy rà nóng có tải;
IV- Chạy thử với tải trọng cực đại; V- Chạy thử trước lúc khai thác.
• Chạy rà nguội.
• Chạy rà nóng không tải.
• Chạy rà nóng có tải đạt tới 90% công suất giới hạn.
• Chạy thử với công suất và tiêu hao nhiên liệu khi làm việc với tải trọng cực đại và số
vòng quay định mức (trong vòng 5 phút).
• Chạy thử trước lúc khai thác với tải trọng tăng dần.
Trước khi chạy rà nguội, người ta rót dầu bôi trơn có độ nhớt yêu cầu vào cácte của động
cơ. Với mục đích giảm thời gian chạy rà và tăng chất lượng chạy rà, người ta pha thêm chất
phụ gia có chứa lưu huỳnh.
Chạy rà động cơ trong dầu có chất phụ gia được tiến hành với các chế độ như trong bảng
2.4. Nếu dầu không có chất phụ gia thì thời gian chạy rà mỗi giai đoạn tăng lên 1,5 ÷ 2 lần.
Bảng 2.4
Các giai đoạn Số vòng quay của trục cơ, Tải trọng, Thời gian,
chạy rà v/phút mã lực phút
Rà nguội 600 ÷ 900 - 10

900 ÷ 1300 - 20
Rà nóng không tải 1100 ÷ 1300 - 10
1300 ÷ 1500 - 10
Rà nóng có tải Động cơ của máy bánh xích:

800 ÷ 1000 15 10
1000 ÷ 1200 35 20
1200 ÷ 1300 45 20
1300 54 20
Động cơ ôtô:
1200 ÷ 1400 15 ÷ 30 20
1400 ÷ 1600 30 ÷ 35 20
1600 ÷ 1800 50 ÷ 60 20
1800 ÷ 2100 60 ÷ 70 10
Tổng thời gian chạy rà đối với một động cơ qua tất cả các giai đoạn khoảng
110 phút.
Trong khi chạy rà và chạy thử động cơ, dùng ống nghe để nghe tiếng ồn động cơ. Tương
ứng với các yêu cầu kỹ thuật lắp ráp, khi tăng hoặc giảm dần số vòng quay trục cơ ở động cơ
cho phép có tiếng ồn đều đều của các bánh răng phân phối, tiếng gõ nhẹ của xupáp và con đội,
không cho phép có tiếng gõ của píttông, vòng găng, của các ổ đỡ trục cơ và ổ bạc biên. Không
cho phép rò rỉ khí, nước và dầu qua các mối ghép có doăng và các đường ống.
Sau khi chạy rà và chạy thử xong, người ta tiến hành xem xét kiểm tra (tháo và rửa cácte
dầu, xả các cặn bẩn ra khỏi bộ lọc thô, kiểm tra các mối ghép bu lông, xử lý và khắc phục các
khuyết tật phát sinh trong quá trình chạy thử).
Để chạy rà và chạy thử động cơ, thông thường người ta sử dụng các bệ phanh điện, bởi vì
chúng có nhiều ưu điểm hơn so với bệ phanh thủy lực (không cần nước và động cơ điện
chuyên dùng cho chạy rà nguội). Quá trình chạy rà và chạy thử động cơ có thể được tiến hành
theo một trong 3 sơ đồ trên hình 2.26.
Trên bệ thử theo sơ đồ (a), để khởi động và chạy rà nguội động cơ đốt trong người ta lắp
một động cơ điện (4) có công suất 0,3 ÷ 0,4 công suất định mức của động cơ thử. Khi cho động
cơ làm việc không tải và có tải
người ta ngắt dẫn động điện bằng ly
hợp vấu. Khi chạy rà nguội và chạy
thử không tải động cơ, phanh thuỷ
lực (2) sẽ làm việc không tải, còn
khi cho động cơ kéo tải thì người ta
đóng phanh để phanh làm việc (tạo
tải cho động cơ).
Sơ đồ (b) được lắp bộ Đinamô
cân bằng ngược chiều bảo đảm tiến
hành chạy rà nguội, rà nóng và chạy
Hình 2.26. Sơ đồ các bệ chạy rà và chạy thử động cơ
a) Bệ có phanh thuỷ lực và dẫn động điện;
b) Bệ có máy cân bằng Đinamô; c) Bệ có máy dị bộ.
1- Động cơ thử; 2- Phanh thuỷ lực; 3- Hộp giảm tốc;
4- Động cơ điện; 5- Máy cân bằng Đinamô;
6- Động cơ dị bộ; 7- Biến trở cân bằng.
thử động cơ có tải trên một bệ thử với miền thay đổi số vòng quay trục cơ và tải trọng tương
đối rộng. Trong sơ đồ này, máy cân bằng được sử dụng với vai trò như một bộ dẫn động và
một phanh gia tải. Để cung cấp nguồn cho bộ Đinamô dòng một chiều cần phải có bộ nguồn
chuyên dùng, điều này làm cho giá thành của thiết bị đắt hơn.
Trên bệ thử theo sơ đồ (c) được trang bị một máy cân bằng không đồng bộ dòng xoay
chiều 3 pha. Máy này làm việc theo chế độ động cơ và cả theo chế độ máy phát. Trong trường
hợp thứ nhất, người ta sử dụng máy này như một bộ dẫn động cho giai đoạn chạy rà nguội
động cơ (năng lượng được lấy từ điện lưới), trong trường hợp thứ hai máy được sử dụng với
vai trò như một phanh điện dùng cho chạy thử có tải, năng lượng do máy sản sinh ra được nhập
vào lưới điện.
Trong cả hai trường hợp người ta có thể điều chỉnh công suất và số vòng quay của động cơ
trong một phạm vi tương đối rộng nhờ việc sử dụng biến trở vô cấp số (7).
Với vai trò của động cơ điện, máy di bộ làm việc với số vòng quay từ "0" đến số vòng
quay đồng bộ cùng với từ trường của Stato. Đến khi động cơ thử tăng tốc độ quay vượt quá trị
số đồng bộ thì máy không đồng bộ bắt đầu làm việc ở chế độ máy phát.
Số vòng quay đồng bộ của từ trường Stato được xác định từ biểu thức:
60.f
n= (2.4)
2p
Trong đó:
n- Số vòng quay, v/phút;
f- Tần số dòng điện;
2p- Số cặp cực.
Khi chuyển đổi từ một chế độ làm việc này sang một chế độ làm việc khác sẽ xảy ra sự
thay đổi chiều chuyển động tương đối của rôto và từ trường quay. Lúc đó sẽ thay đổi dấu (dấu
âm) và máy không đồng bộ bắt đầu cấp một phần năng lượng điện vào lưới.
Ưu điểm cơ bản của các loại bệ thử nêu trên là có thể thay đổi số vòng quay và công suất
động cơ với phạm vi rộng đồng thời có thể sử dụng một phần công suất do động cơ thử phát ra.
Bố cục chung của một bệ thử phanh điện được thể hiện như trên hình 2.27.
Hình 2.27. Bệ chạy rà và chạy thử động cơ
1- Động cơ điện không đồng bộ; 2- Bảng các thiết bị đo
(số vòng quay trục cơ, kiểm tra mô men xoắn, đo mức tiêu hao nhiên liệu);
3- Dẫn động đo số vòng quay; 4- Khớp nối; 5- Động cơ thử; 6- Giá lắp động cơ thử.
Công suất động cơ khi thử trên bệ thử được xác định bằng biểu thức:
P.n
Ne = (2.5)
1000 . η
Trong đó:
Ne- Công suất hữu ích của động cơ, mã lực;
P- Lực tác dụng theo cơ cấu cân của bệ thử, kG;
n- Số vòng quay của động cơ điện (theo đồng hồ đo số vòng quay trên bệ thử), v/ph;
η- Hiệu suất của hộp giảm tốc, (η = 0,98).
Nếu mô men xoắn của động cơ được đo bằng N.m, còn số vòng quay của trục động cơ
bằng v/s, thì:
P.n
Ne = , kW (2.6)
159,2
Chi phí nhiên liệu tính cho 1 giờ được xác định như sau:
3,6Q
G= , kg (2.7)
t
Trong đó:
Q- Khối lượng nhiên liệu chi phí trong thời gian chạy thử động cơ, kg;
t- Thời gian chạy thử, giây;
Chi phí nhiên liệu đơn vị (tính cho 1 mã lực giờ):
1000G
ge = (2.8)
Ne
Trong đó: ge- Chi phí nhiên liệu đơn vị, g/mã lực giờ.
ở các nước công nghiệp phát triển, trong các nhà máy sửa chữa có nhiều bệ thử cùng
hoạt động đồng thời, người ta áp dụng hệ thống trung tâm để cung cấp dầu bôi trơn, nhiên
liệu và nước cho các động cơ chạy thử. Hệ thống này cùng một lúc cung cấp các vật tư trên
cho nhiều động cơ do vậy hiệu quả sử dụng rất cao [10].
2.7.3. Chạy rà và chạy thử cỏc bộ phận truyền động
Trong các nhà máy sửa chữa xe-máy thi công, cần chạy rà và chạy thử: Cầu chủ động,
hộp giảm tốc, bộ truyền động chính, bộ truyền động biên, hộp trích công suất, hộp giảm tốc
của bộ tời v.v… Đa số các trường hợp chạy rà và chạy thử đều được thực hiện với chế độ
không tải và có tải. Để làm việc này người ta sử dụng các bệ thử có tải trọng bằng phanh
hoặc bệ thử tuần hoàn công suất theo vòng khép kín.
1. Bệ thử dùng tải trọng phanh bằng động cơ điện
Sơ đồ trên hình 2.28 biểu thị bệ thử dùng để chạy rà và chạy thử cầu sau của xe. Trên sơ
đồ này động cơ điện đặt trên tấm trượt (2) giữ vai trò là cơ cấu dẫn động, con trượt (2) chuyển
động trên khung (3). Động cơ điện thứ hai (số 9) giữ vai trò là động cơ phanh. Động cơ này
được dẫn động quay thông qua bộ truyền động chính của cầu thử.
Từ động cơ điện (1), qua khớp nối (13) mô men xoắn được truyền cho bánh răng chủ động
của cầu thử. Trong kết cấu của bệ thử, có cơ cấu khóa chuyền bộ vi sai của cầu thử nhờ các bộ
truyền đai (7) và trục khóa chuyền cân bằng (10). Để khóa chuyền (khoá liên động), ly hợp
trượt (5) dịch chuyển theo trục then hoa (6) đến chỗ nối với các tang phanh. Trên bệ thử, cầu
xe được đặt trên 3 gối đỡ: (4), (11), (12) và được kẹp chặt trên đó. Kết quả ổ đỡ phải bảo đảm
khả năng lắp đặt được các cầu chủ động thuộc các loại khác nhau. Với mục đích này, xe trượt
(2) có thể dịch chuyển được trên các bánh xe, điều này tạo điều kiện để điều chỉnh vị trí động
cơ điện theo phương dọc trục của nó. Dịch chuyển ngang của động cơ điện được thực hiện
bằng vít (15). Dẫn động quay cho động cơ phanh (9) được truyền qua bộ truyền đai (8) từ trục
(10).
Năng lượng điện cần chi phí cho động cơ dẫn động để thắng lực ma sát của cầu thử và để
phanh nó bằng động cơ phanh được đo bằng oát kế lắp trên bệ thử (trong bảng điều khiển 14).
Kết cấu bệ thử cho phép tiến hành chạy rà và chạy thử các cầu chủ động tương ứng với các
điều kiện kỹ thuật tại các chế độ sau:
• Không tải và không khoá chuyền bộ vi sai, động cơ phanh bị cắt khỏi nguồn ly hợp then
hoa bị tách ra.
• Không tải nhưng có khóa chuyền bộ vi sai, động cơ phanh vẫn bị cắt khỏi nguồn.
• Có tải và có khóa chuyền bộ vi sai, động cơ phanh được đóng vào mạch điện nguồn.
Hình 2.28. Sơ đồ bệ chạy rà và chạy thử cầu chủ động của xe-máy bánh lốp
1- Động cơ điện dẫn động; 2- Tấm trượt; 3- Khung của động cơ điện dẫn động; 4- Gối đỡ trái;
5- Ly hợp trượt; 6- Trục then hoa; 7- Bộ truyền xích; 8- Bộ truyền đai; 9- Động cơ phanh;
10- Trục khóa chuyền (khóa liên động); 11- Gối đỡ phải; 12- Gối đỡ trung tâm; 13- Ly hợp nối
(khớp nối); 14- Bảng điều khiển; 15- Bulông để điều chỉnh dịch chuyển ngang của tấm trượt.
Trong thời gian chạy rà và chạy thử cầu xe, cần kiểm tra và điều chỉnh phanh, kiểm tra sự
làm việc của bộ truyền động chính, của bộ vi sai. Trong đó không cho phép có tiếng gõ của các
chi tiết máy, không được rò rỉ dầu bôi trơn ra ngoài, cho phép có tiếng ồn đều đều của các bánh
răng ăn khớp.
Công suất động cơ điện dẫn động của bệ thử được xác định như sau:
(0,60 ÷ 0,75) M ñ n
Nñ = , kW (2.9)
7162
Trong đó:
Mđ - Mô men xoắn lớn nhất của động cơ, Nm;
n- Số vòng quay trục động cơ, v/ph.
2. Bệ thử thực hiện theo sơ đồ vòng lực khép kín
Cấu tạo của bệ thử bao gồm (Hình 2.29): Khung kết cấu thép để bắt chặt hộp số cần thử
(2) và hộp sỗ làm mẫu (4). Các hộp số (2) và (4) được động cơ điện (6) dẫn động, chúng được
nối với nhau bằng trục các đăng (3). Để phân bố mô men xoắn, người ta dùng 2 hộp số giảm
tốc: hộp bên trái (1) và hộp bên phải (5), hai hộp giảm tốc này có cùng tỷ số truyền (tỷ số
truyền 1:1). Trục ra của hộp gố giảm tốc trái được nối với trục xoắn (7) và cơ cấu xoắn (9) có
đĩa chia độ (8), đĩa này sẽ báo mức độ xoắn của trục xoắn. Đầu thứ hai của trục xoắn được liên
kết chặt với hộp giảm tốc bên phải.
Hình 2.29. Sơ đồ bệ thử để chạy rà và chạy thử hộp số (thử có tải) theo vòng lực khép kín
1- Hộp giảm tốc trái; 2- Hộp số để thử; 3- Trục các đăng; 4- Hộp số của bệ thử (làm mẫu);
5- Hộp giảm tốc phải; 6- Động cơ điện; 7- Trục xoắn; 8- Đĩa chia độ; 9- Truyền động bánh
vít - trục vít của cơ cấu xoắn; 10- Tay đòn điều khiển cơ cấu xoắn.
Khi tác dụng lực vào tay đòn (10) có trục vít tự hãm, tải sẽ được truyền dẫn cho cả hai hộp
số do sự tăng góc xoắn của trục xoắn (7). Mô men xoắn lớn nhất mà các bánh răng của hộp số
phải chịu thường ở trong khoảng 30 ữ35 kG.m, tương ứng với góc quay của trục xoắn là 8 ữ
100.
Công suất động cơ điện của hệ thử được xác định theo công thức:
Mñ n
Nñ = 2 [(1 − ηs ) + (1 − ηg )] (2.10)
7162
Trong đó:
Nđ- Công suất động cơ, kW;
Mđ- Mô men xoắn lớn nhất trên trục động cơ, N.m;
n- Số vòng quay trục xoắn, v/phút;
ηs- Hiệu suất của 2 hộp số;
ηg- Hiệu suất của 2 hộp số giảm tốc và bộ truyền các đăng.
2.7.4. Chạy rà và chạy thử bơm dầu
Sau khi lắp ráp các bơm dầu đã sửa chữa, người ta tiến hành chạy rà chạy thử trên các bệ
thử vạn năng. Để cho điều kiện làm việc của bơm trên bệ thử gần tương đương với điều kiện
làm việc của bơm trên động cơ, người ta tiến hành chạy thử bơm với hỗn hợp có độ nhớt ở
200C tương ứng với dầu trong cácte của động cơ đang làm việc. Để nhận được hỗn hợp như
vậy, có thể trộn dầu bôi trơn Diezel
M-10B với nhiên liệu Diezel theo tỷ lệ 1:1 (không phân biệt chủng loại khác nhau của bơm
thử).
Chạy rà bơm dầu trong vòng 10 ữ 15 phút ở các chế độ như sau:
Từ 4 ữ 5 phút ở số vòng quay 400 ữ 500 v/phút và cho áp lực dầu trong các đường ống dầu
của bệ thử tăng dần đến trị số định mức.
Từ 3 ữ 5 phút ở áp lực trung bình và cho số vòng quay tăng dần từ 400 ữ 500 v/phút đến
trị số định mức.
Từ 3 ữ 5 phút ở số vòng quay và áp lực trung bình và cho giảm đến trị số
tối thiểu, sau đó lại cho tăng đến trị số tối đa cho phép, tức là đến lúc van an toàn làm việc.
Trong quá trình chạy thử bơm, cần kiểm tra các hiện tượng rò rỉ dầu qua các chỗ nối của
bơm và đường ống, bơm không được nóng quá mức và làm việc không có tiếng ồn lạ.
Cuối cùng cần phải kiểm tra năng suất làm việc của bơm dầu. Muốn vậy cần cho bơm làm
việc ở chế độ áp suất và số vòng quay bình thường. Năng suất của bơm không được nhỏ hơn trị
số qui định trong hồ sơ kỹ thuật.
2.7.5. Chạy rà và chạy thử máy
Tất cả các xe-máy sau khi sửa chữa xong, cần phải được nạp nhiên liệu, dầu mỡ bôi trơn,
nước làm mát và tiến hành chạy rà và chạy thử máy.
Trong các nhà máy sửa chữa, cần phải sử dụng các bệ thử chuyên dùng để chạy rà máy và
có thể chạy thử bằng cơ cấu di chuyển của chính bản thân xe-máy đó. Để chạy rà các máy bánh
lốp có thể sử dụng các bệ thử kiểu tang trống. Trên bệ thử để chạy rà các xe-máy bánh xích
người ta dùng dải xích di chuyển có dẫn động từ bên ngoài (Hình 2.30).
Hình 2.30. Bệ chạy rà và chạy thử máy bánh xích sau khi sửa chữa
1- Cầu nghiêng; 2- Cột đứng của bệ thử;
3- Thiết bị dẫn động cho cơ cấu di chuyển của máy kéo; 4- Cầu đỡ.
Tất cả các qui định về chạy rà, chạy thử các loại máy xây dựng - xếp dỡ đều được qui định
cụ thể trong tài liệu [5]. Trong giáo trình này chỉ trình bày một số qui định cơ bản cho chế độ
chạy rà và chạy thử máy cơ sở (máy kéo).
Chạy rà và chạy thử máy kéo cơ sở được kéo dài trong khoảng 1,5 ữ 2 giờ. Trong đó người
ta chạy rà máy cho tất cả các tốc độ di chuyển trong vòng 15 ữ 20 phút. Trong thời gian này
cần kiểm tra sự làm việc của các bộ ly hợp biên, các đồng hồ đo, sự làm việc của động cơ đốt
trong (mở máy, tắt máy), các thiết bị điện, thiết bị thủy lực v.v…
Tất cả các khuyết tật nhỏ có thể khắc phục ngay tại bệ thử, những khuyết tật lớn cần đưa
về các bộ phận chuyên môn hóa để sửa chữa.
Sau khi khắc phục xong các khuyết tật, người ta lại tiến hành chạy rà bổ sung trong vòng
15 ữ 20 phút.
Đối với máy kéo cơ sở, cần kiểm tra quá trình tự di chuyển của máy, bằng cách cho máy di
chuyển trên tất cả các tốc độ khác nhau. Kiểm tra sự quay vòng của máy sang phải, sang trái
v.v… Quá trình làm việc trên đây của máy phải bảo đảm những điều cơ bản sau:
• Máy bắt đầu khởi hành không cần phải tăng số vòng quay của động cơ lên quá cao.
• Động cơ không được có tiếng nổ bất thường (thỉnh thoảng có tiếng nổ to khác thường).
• Nước làm mát và dầu bôi trơn trong động cơ không được nóng quá nhiệt độ qui định.
Cuối cùng, cần khắc phục tất cả các khuyết tật phát hiện được trong quá trình chạy rà và
chạy thử máy, sau đó chuyển máy sang bộ phận sơn.
2.8. CÁC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CỦA QUÁ TRÌNH SƠN MÁY

Công việc sơn máy rất cần thiết để bảo vệ bề mặt chi tiết khỏi bị gỉ và đồng thời cũng làm
tăng thêm vẻ đẹp hình dáng bên ngoài cho máy. Đặc biệt đối với một số máy thi công chuyên
dùng có quá trình làm việc mang tính đặc thù, thì màu sơn bên ngoài của một số bộ phận máy
phải theo đúng qui định (ví dụ như những bộ phận dễ nổ, dễ cháy thì sơn màu đỏ, những bộ
phận mang vật nặng lên cao
thì sơn màu đen xen kẽ màu vàng, như hệ palăng của cần trục, đỉnh cần của cần trục v.v…)
Chất lượng sơn máy phụ thuộc vào tính chất của vật liệu sơn, vào mức độ thực hiện quá
trình công nghệ chuẩn bị bề mặt sơn và quá trình sơn.
Vật liệu sơn dùng cho các máy thi công cần phải đạt một số yêu cầu cao (vì thông thường
máy phải làm việc ngoài trời, chịu ảnh hưởng của mưa nắng và sự xâm thực của môi trường),
các yêu cầu đó là: Độ bám với bề mặt kim loại phải lớn, nhanh hòa tan trong dung môi, độ bền
của lớp sơn trên bề mặt chi tiết phải cao.
Thành phần của dung dịch sơn bao gồm: Chất tạo màng, bột màu, dung môi, chất pha
loãng và chất làm khô.
* Chất tạo màng: Khi sơn, chất này có tác dụng tạo nên một màng mỏng mịn, có độ bền
chống gỉ cao. Chất tạo màng có thể được chế tạo từ các loại dầu thực vật, các loại sản phẩm
của chưng cất dầu mỏ. Phụ thuộc vào thành phần của chất tạo màng, dung dịch sơn có thể là
loại sơn dầu, sơn nhựa, sơn este v.v...
Dung dịch của chất tạo màng trong các dung môi hữu cơ nhẹ được gọi là vecni (sơn bóng).
Người ta chế tạo vécni dầu bằng cách hòa tan ở nhiệt độ cao nhựa hắc ín tự nhiên hoặc
nhựa hắc ín tổng hợp vào trong dầu sơn (dầu trùng hợp) có cho thêm chất dung môi.
Vécni rượu được chế tạo bằng cách cho nhựa hắc ín tự nhiên hoặc nhựa hắc ín tổng hợp
tan vào trong cồn. Lượng hắc ín chiếm khoảng 35 - 45%. Vécni rượu chóng khô nhưng tạo
thành màng không bền, do vậy chúng chỉ được dùng để sơn phủ đồ mộc.
* Bột màu: Bột này cho vào trong thành phần của dung dịch sơn nhằm mục đích tăng độ
bền của màng vécni, tạo cho lớp màng này có màu sắc cần thiết theo yêu cầu và làm tăng tính
chất chống thấm nước của lớp màng.
Bột màu là một chất dạng bột của ôxít hoặc muối (có màu) của kim loại, loại chất bột này
không tan trong nước, trong dung môi và cả trong chất tạo màng. Màu sắc của các loại bột màu
được dùng để tạo thành dung dịch sơn dùng trong công nghiệp bao gồm: Trắng, vàng, đỏ, xanh
lá cây, xanh thẫm và đen.
* Dung môi: Dung môi được sử dụng để hòa tan các chất tạo thành dung
dịch sơn. Các chất dung môi thường dùng là: Dầu thông, benzen (C6H6), tolyon, axeton v.v…
* Chất làm loãng: Chất làm loãng được cho vào trong dung dịch sơn với mục đích làm cho
sơn loãng ra sau một thời gian sơn bị đông lại do phải bảo quản trong kho, đồng thời để đạt
được độ nhớt yêu cầu của sơn.
* Chất làm khô: Chất làm khô được cho vào trong sơn hoặc vécni để tăng tốc độ khô của
chúng. Chất này chính là các loại muối mănggan, chì, coban. Chất làm khô pha vào trong dung
dịch phải đúng tỷ lệ. Sự thừa hoặc thiếu chất làm khô đều tạo nên chất lượng không tốt cho
sơn.
2.8.2. Quá trình công nghệ sơn
Chất sơn phủ được sử dụng trong công nghiệp bao gồm các lớp như sau:
Lớp thứ nhất phủ lên bề mặt kim loại đã được làm sạch nhằm mục đích chống gỉ, lớp thứ hai
làm phẳng và làm nhẵn bề mặt chi tiết sơn, lớp thứ ba để tạo màu sắc theo yêu cầu.
Qui trình công nghệ sơn đối với máy sửa chữa bao gồm các công đoạn sau đây:
* Chuẩn bị bề mặt cần sơn.
* Sơn chống gỉ (sơn lót).
* Trát ma-tít.
* Sơn tạo màu lớp ngoài.
* Sấy khô bề mặt sơn.
1. Chuẩn bị bề mặt sơn
Chất lượng dính bám của lớp sơn vào bề mặt kim loại và khả năng chống gỉ của nó sẽ đạt
được mức cao nếu bề mặt chi tiết được chuẩn bị một cách kỹ lưỡng. Vì vậy công đoạn chuẩn
bị bề mặt chi tiết trước lúc sơn cần phải chú ý đúng mức.
Trong lĩnh vực sửa chữa máy, công đoạn làm sạch bề mặt chi tiết bao gồm các bước như
sau:
1- Rửa sạch dầu mỡ bám trên chi tiết, đồng thời tẩy hết lớp sơn cũ trên đó.
2- Tẩy hết những vết rỉ trên bề mặt chi tiết.
3- Khắc phục những khuyết tật bên ngoài và tạo bề mặt chi tiết có hình dạng hình học
đúng đắn.
4- Tẩy hóa học bề mặt trước lúc sơn.
Bước tẩy rửa bề mặt chi tiết trước lúc sơn chính là bước gia công chi tiết bằng dung dịch
kiềm hoặc bằng các chất dung môi. Tùy thuộc thành phần và nồng độ của các chất hợp thành,
dung dịch kiềm sẽ có nhiều loại khác nhau, chúng được sử dụng cho các trường hợp khác
nhau. Các số liệu chi tiết về vấn đề này được trình bày rõ trong tài liệu [10].
Hình 2.31. Máy mài góc chạy bằng khí nén

1- Chổi sắt; 2- Côn của bộ gá chổi; 3- ổ truyền góc;
4 và 5- Thân; 6- Động cơ khí nén; 7-Van.
Trong thực tế ở các nhà máy sửa chữa, người ta còn sử dụng các phương pháp cơ học, khí
nén để làm sạch bề mặt chi tiết. Một dụng cụ như trên hình 2.31 được sử dụng có hiệu quả cho
công việc này.
2. Sơn chống gỉ (sơn lót)
Lớp sơn chống gỉ có tác dụng chống lại sự xâm thực của môi trường lên bề mặt chi tiết và
để tạo nên độ bền cao cho lớp sơn trong cùng với bề mặt chi tiết. Trong sửa chữa xe-máy,
người ta sử dụng loại sơn dầu chống gỉ, trong thành phần của loại sơn này có dầu sơn (dầu
trùng hợp) và bột màu. Người ta phun đều một lớp mỏng sơn chống gỉ (18 ữ 25 μm) lên bề mặt
chi tiết đã được làm sạch. Để tăng khả năng dính bám, độ nhớt của lớp sơn này phải nhỏ hơn
độ nhớt của các lớp sơn tiếp theo. Một điều nữa cũng rất quan trọng là mức độ sấy khô của lớp
sơn chống gỉ. Những trường hợp phủ lớp sơn tiếp theo lên lớp sơn chống gỉ chưa được sấy khô
đều đưa lại chất lượng dính bám và độ bền của lớp sơn ngoài không cao. Các chi tiết và các
cụm đã được sơn chống gỉ, thường được sấy trong buồng sấy chuyên dùng ở nhiệt độ 80 ữ
1000C trong vòng 40 phút, hoặc ở nhiệt độ 1300C trong vòng 15 phút.
3. Trát matít
Công đoạn trát matít nhằm mục đích làm nhẵn bề mặt chi tiết sau khi tẩy gỉ, sau khi làm
sạch các mối hàn hoặc sau khi sơn lót, đồng thời để chèn bít tất cả các vết xước, vết tróc hoặc
nứt trên bề mặt chi tiết.
Matít là một loại hỗn hợp ở dạng sệt (kem đặc), mà sau khi khô có thề mài nhẵn được.
Loại hỗn hợp này có khả năng dính bám tốt, không bị nở và vữa ra dưới tác dụng của nước. Để
thích nghi khi tiếp xúc với kim loại, thành phần của matít bao gồm 75 ữ 78% kỷ Crêta (đá
phấn), 22 - 25% bột màu khô và vécni, đôi khi người ta thay vécni bằng dầu sơn (dầu trùng
hợp). Đối với gỗ, thì thành phần matít sẽ là 50 ữ 55% đá phấn, 20 ữ 25% sơn dầu, còn lại là
vécni.
Có hai cách thức trát matít: Cách thứ nhất - trát toàn bộ bề mặt sơn, cách thứ hai -trát cục
bộ (từng chỗ riêng biệt).
Lớp matít phải được trát thật phẳng và nhẵn với độ dày 0,2 ữ 0,5mm. Với độ dày lớn hơn
lớp trát sẽ lâu khô và dễ bị nứt. Nếu cần phải trát với độ dày lớn thì phải trát nhiều lần, trong
đó mỗi lần trát phải để thật khô rồi mới trát lần khác.
4. Sơn phủ lớp ngoài (tạo màu)
Tùy thuộc vào yêu cầu đối với hình thức bên ngoài của cụm máy hoặc của máy, lớp sơn
phủ bên ngoài có thể có chất lượng khác nhau (lớp sơn chất lượng cao đối với ôtô du lịch, lớp
sơn bình thường đối với ôtô tải và sơn bảo vệ đối với các loại máy móc khác).
Những lớp sơn này khác nhau là do số lượng và chất lượng thực hiện các nguyên công
công nghệ sơn khác nhau. Ví dụ như đối với lớp sơn bảo vệ thì người ta không cần trát matít,
còn đối với lớp sơn chất lượng cao người ta phải tiến hành sơn nhiều lớp và đặc biệt chú ý đến
các công đoạn hoàn thiện lần cuối.
Trong lĩnh vực sửa chữa máy, lớp sơn phủ ngoài được dùng tương đối phổ biến là sơn màu
nitrô. Sơn này không cần thiết bị sấy nhiệt độ cao nhưng kém bền về khả năng chống gỉ. Khác
với sơn màu nitrô, sơn màu tổng hợp có độ bóng bề mặt cao hơn, bảo vệ kim loại khỏi gỉ tốt
hơn. Tuổi thọ loại sơn này thường khoảng
4 năm.
Đa số các máy thi công đều được sơn loại sơn màu tổng hợp.
Trong thực tế có nhiều cách tiến hành sơn:
1- Sơn bằng tay.
2- Sơn nhúng trong bể.
3- Sơn phun.
4- Sơn trong điện trường.
• Sơn bằng tay (dùng chổi quét) được áp dụng khi sơn những bề mặt bị hạn chế không
gian (bề mặt phía trong của chi tiết, chỗ cong khúc khuỷu).
• Sơn bằng cách nhúng chi tiết vào trong bể chứa dung dịch sơn. Chất lượng bề mặt sơn
trong trường hợp này phụ thuộc vào độ nhớt của dung dịch sơn, vào tốc độ khô của sơn và vào
phương pháp nhúng chi tiết. Việc nhúng chi tiết vào bể sơn hoặc lấy nó từ bể ra đều phải được
tiến hành từ từ để tránh hiện tượng bọt khí xuất hiện trên bề mặt sơn.
• Sơn phun được thực hiện bằng hai cách: sơn phun có không khí và sơn phun không có
không khí.
Sơn phun có không khí tạo được chất lượng và năng suất cao của quá trình sơn, nhưng
trong đó lượng sơn tiêu hao tương đối lớn và xung quanh khu vực sơn bị tạo ra một lớp bụi
sơn, rất có hại cho con người. Do vậy trong công nghiệp, người ta áp dụng phương pháp này
trong buồng kín.
Trong thực tế có nhiều loại thiết bị sơn, các thiết bị này khác nhau do một số đặc điểm về
kết cấu công nghệ khác nhau của thiết bị nói chung và của vòi phun nói riêng.
Hình 2.32. Sơ đồ cấu tạo vòi phun sơn

a) Hoà trộn ngoài; b) Hoà trộn trong.
Sự hoà trộn không khí với dung dịch sơn được thực hiện ở ngoài vòi phun (Hình 2.32a)
hoặc ở trong vòi phun (Hình 2.32b). Hoà trộn ngoài vòi phun tạo được độ tơi của sơn tốt hơn.
Sơn phun không có không khí được thực hiện dựa trên sự tác dụng của áp lực do bơm tạo
ra (bơm đẩy dung dịch sơn với áp lực 4 ữ 6 MN/m2. Sơn được bơm đẩy đi qua bộ đốt nóng
bằng điện sau đó mới đi tới vòi phun. Sơn màu nitrô được đốt nóng đến nhiệt độ 700C, còn sơn
màu tổng hợp đến nhiệt độ 80 ữ 900C).
Sự đốt nóng không những làm giảm độ nhớt của sơn mà còn làm bay hơi một số thành
phần nhẹ của dung môi, điều đó làm tăng thêm tốc độ sấy khô của lớp sơn. Khi dùng phương
pháp sơn phun không có không khí, sự tiêu hao vật liệu sơn giảm xuống 20 ữ 25% và bảo đảm
điều kiện vệ sinh môi trường tốt hơn.
• Sơn trong điện trường
được dựa trên cơ sở của hiện
tượng chuyển điện, tức là sự dịch
chuyển của các phần tử mang
điện trong điện trường. Trong
phương pháp này, trong buồng
sơn người ta đặt một lưới điện
cực có dạng khung (Hình 2.33).
Từ nguồn điện một chiều (từ
bộ nắn dòng kênôtrôn) người ta
nối cực âm điện cao áp (120 ữ
130kV) với khung lưới (4 và 5),
cực dương của nguồn điện này
được nối đất. Các chi tiết sơn
được chuyển động liên tục giữa
hai khung lưới điện cực (nhờ
băng chuyền), băng chuyền cũng Hình 2.33. Sơ đồ thiết bị sơn chi tiết trong điện trường
được nối đất. Khi đóng điện, 1- Chi tiết sơn; 2- Giá treo; 3- Băng chuyền;
giữa các chi tiết và lưới điện cực 4 và 5- Khung và lưới điện cực; 6- Bộ cách điện cao
xuất hiện điện trường cao áp. Do áp; 7- Bộ nắn dòng Kênôtrôn; 8- Biến thế cao áp;
9- Vòi phun.
diện tích bề mặt của lưới điện
cực nhỏ hơn nhiều so với bề mặt chi tiết cho nên có sự chênh lệch điện trường, từ đó xuất hiện
sự phóng điện (xuất hiện hiện tượng phát quang mờ mờ xung quanh các dây điện cực). Lúc
này không khí bị ion hoá và tạo thành các phần tử mang điện tích dương và điện tích âm.
Các ion dương chuyển về các điện cực âm, còn các ion âm thì chuyển về các chi tiết sơn
(các chi tiết này, trong điện trường sẽ mang điện tích dương). Các ion âm trên đường di chuyển
sẽ hấp thụ các phần tử sơn từ vòi phun và cũng truyền cho chúng điện tích âm. Các phần tử sơn
mang điện, dưới tác dụng của điện trường
sẽ di chuyển về các chi tiết sơn và bám lên trên bề mặt chi tiết một lớp sơn mịn
và mỏng.
Phương pháp sơn này làm giảm đáng kể sự tiêu hao vật liệu sơn, làm tăng chất lượng sơn
(sơn bám vào chi tiết bằng một lớp nhẵn và mịn có bề dày theo yêu cầu). Tuy vậy dùng
phương pháp này rất bị hạn chế cho các bề mặt trong, các vết lõm hoặc các rãnh sâu vì bị chắn
đường di chuyển của các phần tử tích điện và sự phân bố không đồng đều của điện trường giữa
các bề mặt phức tạp của chi tiết.
Chi phí vật liệu sơn sơ bộ được tính toán theo công thức:
F . B. γ
Q=
10 C
Trong đó:
Q- Chi phí sơn, lít;
F- Diện tích bề mặt sơn, m2;
B- Bề dày lớp sơn, μm;
γ- Trọng lượng riêng của sơn, N/m3;
C- Lượng chứa chất dễ bay hơi trong sơn, N/m3.
5. Sấy khô
Có 2 phương pháp sấy: sấy nguội - sấy tự nhiên và sấy nóng - sấy nhân tạo.
Quá trình sấy tự nhiên được kết thúc nhanh chỉ đối với loại vật liệu sơn
không chứa dầu. Phương pháp sấy này được áp dụng tại các nhà máy sửa chữa có qui mô nhỏ.
Sấy nóng sẽ làm tăng nhanh tốc độ khô bề mặt sơn và ta có thể nhận được lớp sơn có chất
lượng cao.
Theo phương pháp truyền nhiệt, có 2 phương pháp sấy: sấy bằng dòng đối lưu và sấy bằng
tia hồng ngoại.
Trong phương pháp thứ nhất, các chi tiết
máy được đặt trong một buồng sấy có dòng
không khí nóng đối lưu. Trong buồng sấy loại
này, không khí nóng được xả ra từ phía trên, còn
không khí nguội sẽ thoát ra ở phía dưới do hệ
thống hút.
Đối với phương pháp thứ hai, nguồn của tia
hồng ngoại là các bóng đèn chuyên dùng được
nung nóng sáng (Hình 2.34).
Phương pháp này có tính kinh tế và tính
Hình 2.34. Buồng sấy cabin
công nghệ rất hiệu quả, bởi vì tốc độ truyền
1- Chi tiết sấy (cabin); 2- Đèn nung nóng;
nhiệt từ nguồn nhiệt (các bóng đèn) đến chi tiết
3- Thành buồng sấy.
sơn rất lớn, cho nên nhiệt không bị tiêu hao để
đốt nóng không khí trên đường truyền.

Chương II. Quá trình công nghệ sửa chữa máy
1. Công nghệ rửa ngoài máy
2. Công nghệ tháo máy
3. Công nghệ tẩy rửa chi tiết máy
4. Công nghệ kiểm tra và phân loại chi tiết máy
5. Công nghệ lắp ráp máy
6. Công nghệ chạy rà và chạy thử
CHƯƠNG 3
CÔNG NGHỆ PHỤC HỒI CHI TIẾT MÁY
3.1. GIỚI THIỆU CHUNG

Trong quá trình sửa chữa máy, chúng ta gặp những chi tiết máy có khuyết tật mà trị số còn
nằm trong giới hạn cho phép. Đối với những chi tiết này, một vấn đề đặt ra là phải phục hồi,
sửa chữa để sử dụng lại.
Tuy vậy, trong thực tế không phải tất cả các chi tiết thuộc đối tượng trên đều được sửa
chữa, phục hồi. Do vậy trước khi quyết định công nghệ phục hồi một chi tiết máy nào đó
chúng ta phải xem xét đến tính hợp lý phục hồi đối với chi tiết đó, tức là phải so sánh xem chi
tiết có nên phục hồi hay không, hay là nên thay chi tiết mới, hoặc nếu phục hồi thì phục hồi
bằng phương pháp nào là hiệu quả nhất.
Kinh nghiệm của các nhà máy sửa chữa trong nước cũng như nước ngoài đều cho rằng
những chi tiết có khối lượng kim loại lớn nếu được phục hồi sửa chữa thì giá thành thấp hơn
rất nhiều so với thay chi tiết mới, trong đó sẽ tiết kiệm được một khối lượng kim loại lớn.
Công nghệ hiện thời về sửa chữa máy đã tạo ra một cơ hội để lựa chọn các phương pháp khác
nhau cho việc phục hồi chi tiết máy, bởi vì các chi tiết có cùng một khuyết tật nhưng có thể
phục hồi bằng các phương pháp khác nhau. Những yếu tố về kinh tế, về công nghệ và về tổ
chức đều có ảnh hưởng đến việc lựa chọn phương pháp phục hồi chi tiết máy.
Do tính đa dạng của các chi tiết máy cấu thành máy xây dựng -xếp dỡ, nên chúng ta không
thể đề xuất một cách cụ thể cho việc phục hồi từng chi tiết riêng biệt. Việc lựa chọn một
phương pháp hợp lý cho việc sửa chữa chi tiết được tiến hành theo 2 bước. Trước hết, nên dự
kiến tất cả các phương pháp phục hồi có thể áp dụng để khắc phục hoàn toàn các khuyết tật của
chi tiết, sau đó mới chọn một phương pháp hiệu quả nhất.
Việc chọn phương pháp phục hồi hợp lý được tiến hành theo các chỉ tiêu khác nhau.
Phổ biến hơn cả là chỉ tiêu kinh tế Ke:
C m − Csc
Ke = (3.1)
Cm
Trong đó:
Cm- Giá mua chi tiết mới;
Csc- Giá thành sửa chữa chi tiết cũ theo phương pháp được chọn.
Giá thành sửa chữa chi tiết bao gồm:
Csc = CL + CVL + CK (3.2)
Trong đó:
CL- Tiền lương trả cho công nhân;
CVL- Tiền mua vật liệu;
CK- Các chi phí khác như khấu hao máy móc, năng lượng, vật tư nhiên liệu v.v…
Trong quá trình sửa chữa chi tiết, việc đánh giá công nghệ phục hồi còn được dựa theo chỉ
tiêu kỹ thuật, thông thường người ta đánh giá theo hệ số tuổi thọ (Kt):
t sc
Kt = (3.3)
tm
Trong đó:
tSC- Tuổi thọ của chi tiết được phục hồi bằng phương pháp đã chọn;
tm- Tuổi thọ của chi tiết mới.
Phương pháp phục hồi hợp lý nhất là phương pháp có hệ số tuổi thọ lớn và chỉ tiêu kinh tế
lớn.
Những yêu cầu đặt ra đối với các phương pháp phục hồi:
1- Bảo đảm phục hồi chi tiết đạt chế độ lắp ráp yêu cầu.
2- Có khả năng gia công cơ khí.
3- Bảo toàn được cơ tính ban đầu của chi tiết.
4- Bảo đảm được độ chống mòn ban đầu hoặc tăng thêm được độ chống mòn của chi tiết.
Tất cả các phương pháp phục hồi được phân ra theo các nhóm sau đây:
• Phương pháp phục hồi tạo ra sự thay đổi kích thước ban đầu của chi tiết.
• Phương pháp phục hồi không làm thay đổi kích thước ban đầu của chi tiết.
3.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP PHỤC HỒI CHI TIẾT MÁY
3.2.1. Phục hồi bằng phương pháp gia công cơ khí

Đây là một phương pháp phục hồi với sự thay đổi kích thước ban đầu của chi tiết. Phương
pháp này thường được áp dụng để phục hồi các chi tiết bị mòn.
Trong thực tế, khi sửa chữa các chi tiết máy bị mòn người ta dùng các dụng cụ cắt gọt để
gia công chi tiết, làm cho kích thước của chi tiết thay đổi tạo thành cặp chi tiết lắp ráp mới.
Người ta còn gọi là phương pháp phục hồi theo kích thước mới.
Có 2 phương pháp phục hồi theo kích thước mới:
- Phục hồi theo kích thước phù hợp.
- Phục hồi theo kích thước sửa chữa.
Sau đây chúng ta xem xét từng phương pháp một:
1. Phục hồi chi tiết theo kích thước phù hợp
Bản chất của phương pháp này như sau: khi chi
tiết bị mòn, người ta dùng các dụng cụ cắt gọt để bóc
đi một lớp kim loại của chi tiết cho đến khi khử hết độ
mòn trên chi tiết thì thôi (Hình 3.1). Còn chi tiết lắp
ráp với chi tiết được phục hồi thì phải lựa chọn hoặc
hiệu chỉnh sao cho thỏa mãn được chế độ lắp ráp ban
đầu. Trong sơ đồ bên, Dm là đường kính của chi tiết bị
mòn, Dp là kích thước phù hợp của chi tiết được phục
hồi.
Phương pháp phục hồi này có những đặc điểm sau
đây:
• Các chi tiết sau khi phục hồi không có tính lắp
Hình 3.1. Sơ đồ phục hồi chi tiết
lẫn, bởi vì kích thước của chi tiết phục hồi đạt được
theo kích thước phù hợp
chỉ phù hợp với độ mòn thực tế của chi tiết mà không
1- Chi tiết bị mòn;
theo một giá trị qui định.
2- Chi tiết được phục hồi.
• Số lượng các chi tiết có kích thước khác nhau sẽ
tăng lên.
• Trong quá trình gia công phục hồi và trong quá trình lắp ráp, đòi hỏi người công nhân phải
có tay nghề cao mới bảo đảm khâu hiệu chỉnh lắp ráp được chính xác.
• Năng suất thấp và chất lượng các mối ghép bị giảm sút.
• Cách phục hồi này chủ yếu được áp dụng tại những nhà máy có qui mô sản xuất nhỏ, các
xe - máy sửa chữa bao gồm nhiều chủng loại khác nhau.
2. Phục hồi theo kích thước sửa chữa
Bản chất của phương pháp này là như sau: Khi chi tiết bị mòn, người ta sẽ gia công chi tiết
đó bằng cách bóc đi một lớp kim loại đến khi nào kích thước của chi tiết đạt đến một kích
thước mới được qui định trong hồ sơ kỹ thuật
sửa chữa chi tiết. Kích thước mới này gọi là
kích thước sửa chữa. Còn chi tiết lắp ráp với
chi tiết phục hồi thì đã được chế tạo sẵn có kích
thước lắp ráp đúng bằng kích thước sửa chữa.
Phục hồi theo kích thước sửa chữa thường
được áp dụng để phục hồi trục cơ, ống lót
xilanh hoặc blốc xylanh của động cơ đốt trong.
Về mặt lý thuyết, kích thước sửa chữa
được xác định như sau:
• Xác định kích thước sửa chữa cho chi tiết
trục (hình 3.2).
Kích thước sửa chữa thứ nhất:
Hình 3.2. Sơ đồ xác định kích thước sửa
chữa của trục
102 dH- Kích thước danh định của trục;
d1- Kích thước mòn của trục;
δ'- Độ mòn min của trục;
δ''- Độ mòn max của trục;
Z- Dung sai gia công;
dp1- Kích thước sửa chữa thứ nhất của trục.
dp1 = dH - 2(δ'' + z) (3.4)
Độ mòn tổng cộng tính theo đường kính trục:
δ = δ' + δ''
Nếu đề cập tới sự mòn không đều của trục, ta có hệ số mòn không đều là:
δ' '
ρ=
δ
Lúc đó: δ'' = ρ.δ và dp1 = dH - 2(ρδ + z).
Giới hạn của hệ số mòn không đều
sẽ là:
1- Khi mòn đều: δ'' = δ'
δ"
Cho nên: δ = δ" và ρ = = 0,5
2δ"
2- Khi mòn lệch một bên: δ' = 0
δ" δ"
Lúc đó: δ = δ" và ρ = = =1
δ δ"
Như vậy có nghĩa là hệ số mòn không đều của trục sẽ dao động trong khoảng
ρ = 0,5 ữ 1
Ta ký hiệu:
2(ρδ + z) = γt (3.5)
γt- Miền sửa chữa của trục, được xác định cho từng mối ghép cụ thể.
Lúc đó ta có:
dp1 = dH - γt (3.6)
Kích thước sửa chữa thứ hai và thứ ba sẽ là:
dp2 = dp1 - γt = dH -
2γt
dp3 = dp2 - γt = dH -
3γt
Tương tự ta có:
dpn = dH - nγt (3.7)

Trong quá trình sửa chữa trục, để bảo đảm
độ bền của cổ trục người ta phải hạn chế số lần
sửa chữa. Do vậy kích thước sửa chữa (hay còn
gọi là số lần sửa chữa) có liên quan đến kích
thước tối thiểu của cổ trục và chỉ giới hạn như
Hình 3.3. Sơ đồ xác định kích thước
sửa chữa của lỗ
DH- Kích thước danh định của lỗ; 103
D1- Kích thước mòn của lỗ;
δ'- Độ mòn tối thiểu của lỗ;
δ''- Độ mòn tối đa của lỗ;
Z- Dung sai gia công;
Dp1- Kích thước sửa chữa thứ nhất của lỗ.
sau:
d H − d min
nt = (3.8)
γt
Trong đó: dmin- Kích thước tối thiểu cho phép của cổ trục, kích thước này được xác định
theo điều kiện và độ cứng vững của trục trong điều kiện làm việc của nó.
• Xác định kích thước sửa chữa cho chi tiết lỗ (Hình 3.3):
Kích thước sửa chữa thứ nhất của lỗ là:
Dp1 = DH + 2(δ'' + z) (3.9)

Diễn giải tương tự như đối với trục,
ta có:
γ1 =2 (ρδ + z) (3.10)
và lúc đó:
Dp1 = DH + γ1 (3.11)
Dpn = DH + nγ1 (3.12)

Số kích thước sửa chữa đối với chi tiết lỗ sẽ là:
D max − D H
n1 = (3.13)
γ1
Trong đó: Dmax- Kích thước tối đa cho phép của lỗ, kích thước này cũng được xác định
dựa trên độ bền của chi tiết lỗ trong quá trình làm việc.
3.2.2. Phục hồi chi tiết máy bằng phương pháp gia công tạo biến dạng
1. Giới thiệu chung
Phương pháp phục hồi bằng biến dạng được dựa trên cơ sở sử dụng phần dự trữ của vật
liệu chi tiết và dựa vào tính chất dẻo của nó.
Khả năng biến dạng dẻo của chi tiết phục thuộc vào thành phần, cấu trúc của kim loại và
vào các điều kiện tạo biến dạng. Khi bị đốt nóng, tính dẻo của chi tiết sẽ tăng và độ kháng biến
dạng sẽ giảm. Trị số và phương chiều của ứng suất (lực tác dụng) cũng ảnh hưởng đến mức độ
biến dạng của kim loại. Trong trường hợp xuất hiệu ứng suất nén, biến dạng dẻo của kim loại
sẽ tăng. Kết quả tốt nhất sẽ nhận được trong trường hợp nếu lực nén tác dụng theo một
phương, còn lực kéo lại tác dụng theo phương vuông góc.
Thành phần hóa học của kim loại cũng ảnh hưởng lớn tới quá trình biến dạng dẻo của nó.
Nếu trong thành phần kim loại có nhiều chất hợp kim thì khả năng biến dạng dẻo sẽ giảm.
Sửa chữa chi tiết bằng phương pháp tạo biến dạng dẻo thường được tiến hành theo hai
dạng. Dạng thứ nhất được thực hiện với chi tiết nguội, dạng thứ hai với chi tiết được nung
nóng đến nhiệt độ hơn 4000C.
2. Phân loại các phương pháp sửa chữa bằng gia công tạo biến dạng
Phụ thuộc vào chiều tác dụng của ngoại lực và của biến dạng dẻo, ta có các phương pháp
công nghệ sau đây để sửa chữa chi tiết bằng áp lực: chồn, nong, ép, nén, tóp, cán, nắn và gia
công cường bền cơ học bề mặt.
a) Phương pháp chồn
Phương pháp chồn được tác dụng để làm tăng
đường kính ngoài của chi tiết đặc hoặc để giảm đường
kính trong của chi tiết hình ống. Trong trường
hợp này, phương của lực tác dụng P (Hình 3.4)
cần phải vuông góc với phương của biến dạng δ.
Kết quả của phương pháp chồn là làm tăng diện
tích mặt cắt ngang chi tiết, đồng thời làm giảm
chiều cao của chi tiết. Chi tiết sau khi chồn phải
được gia công cắt gọt để tạo độ chính xác về
kích thước.
Bằng phương pháp chồn, người ta có thể sửa
chữa các chi tiết bị mòn đường kính ngoài hoặc
đường kính trong (các ống lót, các chốt). Những
Hình 3.4. Sơ đồ biến dạng
ống lót chịu tải lớn có thể chồn, làm giảm chiều của chi tiết do bị chồn
cao ≤ 8%, còn các trường hợp khác có thể đến
15%. Hình 3.5. Sơ đồ biến dạng
của chi tiết do bị nong
Lực tác dụng trong khi chồn được xác định
như sau:
⎛ d ⎞
P = σ τ ⎜1 + ⎟ (3.14)
⎝ 6h ⎠
Trong đó:
στ- Giới hạn chảy của vật liệu, N/m2;
d- Đường kính chi tiết, m;
h- Chiều cao (chiều dài) chi tiết, m;
P- Lực tác dụng khi chồn, N.
b) Phương pháp nong
Phương pháp nong được thực hiện bằng một Hình 3.6. Sơ đồ biến dạng
của chi tiết khi bị ép
thiết bị nong hình côn. Phương của lực tác dụng
trong trường hợp này trùng với phương của biến
dạng (Hình 3.5). Người ta áp dụng phương pháp
nong để làm tăng đường kính ngoài của chi tiết
hình ống. Sau khi nong, chi tiết phải được gia
công cắt gọt để tạo độ chính xác về kích thước và
Hình 3.7. Sơ đồ biến dạng

của chi tiết khi bị tóp
gia công nhiệt luyện ở chế độ giống như khi chế tạo chi tiết mới. Nếu chi tiết có độ cứng không
lớn (HRC < 30) thì có thể gia công ở trạng thái nguội.
c) Phương pháp ép
Phương pháp ép là tổng hợp đồng thời cả hai phương pháp chồn và nong, bởi vì trong đa
số các trường hợp lực tác dụng có phương hợp với phương của biến dạng một góc nào đó
(Hình 3.6).
Vì vậy trong khi sửa chữa chi tiết bằng phương pháp ép sẽ đồng thời xảy ra chồn
và nong, nhưng độ dài của chi tiết không thay đổi.
Phương pháp ép được áp dụng để sửa chữa các bánh răng, trục then hoa v.v… Trong
trường hợp này chi tiết phải được đốt nóng đến nhiệt độ 680 ữ 9200C. Sau khi ép, chi tiết phải
được nhiệt luyện lại.
d) Phương pháp tóp
Người ta áp dụng phương pháp tóp để làm giảm kích thước trong của chi tiết hình ống
bằng cách làm giảm đường kính ngoài của nó (Hình 3.7). Lúc này phương của lực tác dụng
trùng với phương của biến dạng δ.
Hình 3.8 biểu thị dụng cụ dùng cho quá trình sửa
chữa một chi tiết hình ống bằng phương pháp tóp.
e) Phương pháp cán
Phương pháp cán được áp dụng để tăng chiều dài
chi tiết bằng cách làm giảm tiết diện ngang của nó.
Theo sơ đồ tác dụng của lực P so với phương của biến
dạng δ thì phương pháp cán được tổng hợp từ chồn và
ép. Bằng phương pháp này, người ta có thể sửa chữa
các chi tiết dạng thanh đòn hoặc trục.
f) Phương pháp nắn
Phương pháp nắn được áp dụng để khắc phục các
khuyết tật như cong, vênh, xoắn. Phương của lực tác
dụng trong trường hợp này trùng với phương của biến Hình 3.8. Dụng cụ để tóp chi tiết
dạng δ và đa số là vuông góc với trục của chi tiết. 1- Chầy; 2- Chi tiết; 3- Cối; 4- Đế.
Dùng phương pháp nắn người ta có thể sửa chữa
các chi tiết trục, các thanh biên, khung, thanh dằng, các chi tiết hình tấm, hình đĩa.
Trong thực tế người ta có thể nắn chi tiết ở trạng thái nguội hoặc trạng thái nóng, điều đó
phụ thuộc vào trị số của biến dạng.
• Nắn nguội: Trong quá trình nắn nguội, do hậu quả biến dạng dẻo cục bộ của kim loại chi
tiết mà cấu trúc và cơ tính của chi tiết sẽ thay đổi.
Đặc điểm của nắn nguội là tính không đồng nhất của biến dạng kim loại theo mặt cắt
ngang, tức là biểu đồ biến dạng của chi tiết và biểu đồ ứng suất dư của nó không mang tính đối
xứng, điều này sẽ có ảnh hưởng lớn tới độ bền tĩnh và độ bền động của chi tiết máy.
ứng suất dư xuất hiện trong quá trình nắn nguội có khả năng làm cho biến dạng phục hồi
trở lại. Do vậy để làm tăng độ ổn định của biến dạng, người ta áp dụng cách nắn quá (tức là
nắn cho chi tiết cong quá đi một chút sang chiều cong ngược lại), sau đó đốt nóng chi tiết đến
nhiệt độ 400 ữ 5000C (nhưng không được lớn hơn nhiệt độ ủ chi tiết khi chế tạo) và giữ ở nhiệt
độ này trong khoảng 1 giờ. Việc nung nóng này sẽ phục hồi lại khả năng cân bằng của chi tiết.
• Nắn nóng: Nắn nóng được tiến hành ở nhiệt độ 800 ữ 9000C. Lúc này lực biến dạng bị
giảm đi rất nhiều, kim loại được biến dạng đồng đều theo mặt cắt ngang. Tuy vậy, khi nắn
nóng, cấu trúc và cơ tính của kim loại sẽ bị thay đổi và chi tiết có khả năng bị vênh. Vì vậy để
cho chi tiết hồi phục lại cấu trúc và tính chất cơ học cần thiết của nó thì sau khi nắn người ta
tiến hành nhiệt luyện chi tiết theo một chế độ nhất định.
• Gia cường bền cơ học bề mặt được áp dụng để làm tăng tính chất khai thác của chi tiết.
Trong lĩnh vực sửa chữa, phương pháp này được áp dụng với mục đích làm tăng độ bền mỏi
của các chi tiết được phục hồi bằng hàn đắp, mạ hoặc phun phủ kim loại.
Phương pháp công nghệ này được thể hiện trong quá trình cắt lăn bề mặt bằng con lăn,
trong gia công bằng phun hạt hoặc gia công bằng búa hơi ép.
• Công nghệ cắt lăn bằng con lăn thông thường được thực hiện nhờ các đồ gá chuyên dùng
trên máy tiện, máy Rơvonve, máy bào v.v… (Hình 3.9). Phục thuộc vào vật liệu chi tiết, áp lực
tác dụng lên con lăn thường vào khoảng 5 ữ 20 MN/m2 với số lượt cắt lăn từ 2 ữ 4.
• Công nghệ gia công bằng phun hạt được thực hiện trên các thiết bị chuyên dùng có tác
dụng cơ học hoặc tác dụng khí nén. Sự hoạt động của các thiết bị cơ học dựa trên cơ sở của lực
ly tâm phát sinh trong rôto có cánh đang phun hạt. Còn các thiết bị hơi ép thì hoạt động với áp
suất 0,4 ữ 0,6 MN/m2 theo nguyên lý hoạt động của thiết bị phun cát làm sạch bề mặt chi tiết.
Hình 3.9. Sơ đồ cắt lăn bề mặt Hình 3.10. Sơ đồ nắn trục cơ bằng phương pháp
chi tiết hình trụ tán vai cổ trục.
a) Bằng 1 con lăn; b) Bằng 3 con lăn. a', b' và c', d'- Vị trí đường tâm cổ trục trước lúc nắn
a, b và c, d- Vị trí đường tâm cổ trục sau khi nắn.
Trong thực tế các thiết bị cơ học được sử dụng rộng rãi hơn, bởi vì chúng cho năng suất
cao với chi phí năng lượng ít, có khả năng điều chỉnh được cường độ hoạt động của quá trình
và bảo đảm tính ổn định, không đòi hỏi thiết bị nén khí.
• Gia cường bề mặt chi tết bằng búa hơi ép. Trong quá trình gia công này, trên các lớp bề
mặt chi tiết tạo ra ứng suất nén có khả năng làm trung hòa sự ảnh hưởng của ứng suất kéo cục
bộ. Phương pháp này được áp dụng có hiệu quả để nắn trục cơ hoặc các trục có hình dáng phức
tạp. Phục thuộc vào chiều cong của trục cơ, người ta tán vào các bề mặt tương ứng của vai cổ
trục sang phải hoặc sang trái sao cho do ứng suất nén xuất hiện và do biến dạng của vai cổ trục
mà người ta nhận được sự chuyển dịch cần thiết của tâm trục (Hình 3.10).
3. Ảnh hưởng của các điều kiện biến dạng dẻo đến cơ tính của chi tiết
Trong quá trình biến dạng dẻo, có khả năng xảy ra hiện tượng giảm bền.
a) Bản chất vật lý của hiện tượng giảm bền
Trong sự biến dạng của các tinh thể kim loại xuất hiện sự sai lệch (biến hình) của lưới tinh
thể, do vậy tính chất cơ lý của nó bị thay đổi. Lúc này có thể xảy ra hiện tượng cắt hoặc hiện
tượng nhập vào của các tinh thể kim loại. Tất cả những hiện tượng đó đều dẫn tới sự cân bằng
không ổn định của tinh thể. Trạng thái không ổn định này của chi tiết biến dạng trong giai đoạn
tiếp theo sẽ tạo ra quá trình giảm bền (hiện tượng nghỉ của kim loại), tức là hiện tượng giảm
một phần ứng suất và biến tinh thể trở về trạng thái cân bằng hơn. Nhờ kết quả này mà tính
chất dẻo của kim loại được phục hồi từng bước.
Hiện tượng nghỉ của kim loại là một quá trình khuyếch tán, trong đó các nguyên tử của
lưới tinh thể biến hình bị dịch chuyển, vì thế cho nên ứng suất trong tinh thể bị giảm. Do vậy
nhiệt độ trong quá trình xảy ra biến dạng càng cao thì hiện tượng giảm bền của kim loại xảy ra
càng nhanh.
b) Nhiệt độ nung nóng kim loại
Trong quá trình sửa chữa chi tiết nhiệt độ nung nóng kim loại cần phải đạt trị số tối thiểu
nhưng phải đủ để tạo ra cho chi tiết độ dẻo cần thiết.
c) Tốc độ biến dạng
Tốc độ biến dạng của kim loại có ảnh hưởng ít hơn tới hiện tượng giảm bền so với sự ảnh
hưởng của nhiệt độ nung nóng. Nếu tốc độ biến dạng tăng thì thời
gian của quá trình giảm bền càng giảm và quá trình nghỉ của kim loại không kịp kết thúc.
Như vậy, khi ta áp dụng các phương pháp tạo biến dạng khác nhau với những điều kiện
biến dạng khác nhau, ta sẽ nhận được những lớp bề mặt chi tiết có cơ tính khác nhau.
d) Độ bền mỏi của chi tiết biến dạng
Tính chất này của chi tiết phụ thuộc vào chiều và trị số của ứng suất bên trong tạo ra trên
lớp bề mặt do sự tác dụng của ngoại lực. Nếu ứng suất tạo ra trên lớp bề mặt của kim loại là
ứng suất kéo thì độ bền mỏi của chi tiết sẽ giảm, trong trường hợp ngược lại thì độ bền mỏi chi
tiết sẽ tăng. Chính vì lý do này mà khi lựa chọn phương pháp gia công tạo biến dạng cần phải
chú ý đến các điều kiện làm việc của chi tiết (đặc điểm và trị số của tải trọng v.v…).
e) Cấu trúc và độ cứng của lớp bề mặt kim loại
Phụ thuộc vào điều kiện biến dạng và phương pháp tạo biến dạng, cấu trúc và độ cứng của
lớp bề mặt kim loại sẽ thay đổi trong độ sâu 0,1 ữ 0,4mm. Trong đó cấu trúc sẽ biến thành
dạng cấu tạo định hình (kiểu có vân), còn độ cứng của thép cácbon loại thường không tôi sẽ
tăng lên 30 ữ 40%. Những loại thép được gia công nhiệt đạt độ cứng HRC 40-45, trong quá
trình tán độ cứng sẽ tăng lên 5 ữ 10%.
3.2.3. Sửa chữa bằng phương pháp hàn và hàn đắp
Hàn là một quá trình công nghệ tạo ra mối liên kết không tháo được của các chi tiết kim
loại khi người ta đốt nóng cục bộ các chi tiết đó đến nhiệt độ chảy hoặc đến trạng thái dẻo để
cho chúng hoà trộn và liên kết với nhau.
Hàn đắp là một dạng của công nghệ hàn và chính là quá trình đắp một lớp kim loại lên bề
mặt chi tiết.
Hàn và hàn đắp được phân chia thành 2 nhóm. Hàn nóng chảy và hàn bằng biến dạng dẻo
(hàn bằng áp lực). Trong lĩnh vực sửa chữa, công nghệ hàn nóng chảy được áp dụng phổ biến
hơn, thông qua phương pháp hàn điện hồ quang và hàn hơi.
2. Hàn điện hồ quang và hàn đắp
Theo mức độ cơ giới hoá quá trình hàn, người ta chia ra các loại sau:
• Hàn bằng tay: Tất cả các nguyên công cần thiết để tạo ra mối hàn đều do người thợ hàn
thực hiện bằng tay.
• Hàn hoặc hàn đắp bán tự động là quá trình hàn mà trong đó việc dịch chuyển vật liệu hàn
được thực hiện bằng cơ giới hoá.
• Hàn hoặc hàn đắp tự động là quá trình hàn mà trong đó tất cả các nguyên công đều được
cơ giới hóa.
Theo mức độ bảo vệ cung hồ quang khỏi sự tác dụng của ôxy, người ta phân biệt hàn và
hàn đắp như sau:
a) Hàn bằng que hàn trần.
b) Hàn bằng que hàn có bọc lớp bảo vệ.
c) Hàn bằng que hàn có chất bột bảo vệ ở bên trong (loại que hàn tròn, loại que hàn dẹt
v.v…).
d) Hàn dưới chất trợ dung.
e) Hàn trong môi trường khí bảo vệ
h) Hàn có nước làm mát.
f) Hàn với sự bảo vệ tổng hợp của cung hồ quang (chất trợ dung, môi trường khí v.v…).
Hai cách hàn đầu tiên được dùng phổ biến trong quá trình hàn bằng tay, còn các cách sau
được dùng trong hàn và hàn đắp bán tự động và tự động.
Trong quá trình hàn và hàn đắp bằng que hàn trần sẽ xảy ra hiện tượng tác dụng tương hỗ
giữa kim loại nóng chảy với ôxy và nitơ của không khí, dẫn tới có sự thay đổi thành phần hóa
học và làm giảm cơ tính của kim loại mối hàn. Khi hàn bằng que hàn có bọc lớp bảo vệ thì
cung hồ quang được bảo vệ từng phần khỏi sự tác dụng của không khí.
Bảo vệ mối hàn bằng chất trợ dung nóng chảy hoặc bằng các khí trơ v.v.. được sử dụng
rộng rãi cho hàn và hàn đắp tự động hoặc bán tự động nhất là trong lĩnh vực sửa chữa.
3. Hàn hơi
Hàn hơi sử dụng nhiệt lượng tỏa ra trong quá trình cháy hỗn hợp khí đốt (Axetylen, metan,
propan-butan v.v…) với ôxy.
Trong lĩnh vực sửa chữa, được sử dụng phổ biến nhất là hàn axetylen - ôxy. Phụ thuộc vào
O2
tỷ lệ giữa axetylen và ôxy α = , người ta phân chia ngọn lửa hàn thành 3 loại:
C2 H 2
• Ngọn lửa hàn trung hòa (α = 1 ữ 1,25).
• Ngọn lửa hàn thừa axetylen (α < 1).
• Ngọn lửa hàn thừa ôxy (α > 1,25).
Thông thường khi hàn và hàn đắp các chi tiết chế tạo từ thép, gang hoặc kim loại màu,
người ta sử dụng ngọn lửa trung hòa.
Ngọn lửa thừa axetylen được sử dụng để hàn các chi tiết từ thép cácbon cao hoặc thép hợp
kim, hoặc để hàn đắp các bề mặt bị mòn bằng các hợp kim cứng.
Ngọn lửa thừa ôxy được dùng để cắt kim loại. Trong trường hợp hàn đồng thau có thể sử
dụng ngọn lửa hàn có thừa một ít ôxy.
Để bảo vệ kim loại nóng chảy khỏi bị ôxy hóa, người ta sử dụng chất trợ dung. Chúng
được phân chia thành chất trợ dung tác dụng theo hoá học và chất trợ dung tác dụng như các
chất dung môi lý học.
Chất trợ dung tác dụng hoá học sẽ tạo với các ôxít của kim loại một hợp chất hóa học nhẹ
có tỷ trọng nhỏ hơn tỷ trọng của kim loại nóng chảy và nổi lên bề mặt ở dạng chất xỉ.
Chất trợ dung tác dụng như các chất tan (dung môi) lý học sẽ làm tan các ôxít kim loại để
tạo thành xỉ và chúng cũng nổi lên bề mặt kim loại nóng chảy.
Thực tế cho hay rằng chất lượng hàn và hàn đắp phụ thuộc rất nhiều vào thành phần hóa
học của vật liệu hàn và sự lựa chọn đúng chất trợ dung. Nếu lượng cácbon trong thành phần
vật liệu hàn hơi nhiều một chút sẽ làm xuất hiện các vết rỗ trong mối hàn và làm tăng độ dòn
của nó. Nếu trong thành phần vật liệu hàn có khoảng 0,6 ữ 1,2% mănggan thì chất lượng mối
hàn sẽ được tăng lên. Tương tự như vậy, niken, crôm, môlipđen cũng có những ảnh hưởng tốt
tới chất lượng mối hàn.
4. Các quá trình nóng chảy, chuyển dịch kim loại và hình thành mối hàn khi hàn điện
hồ quang
Quá trình nóng chảy và chuyển dịch kim loại khi hàn hồ quang có thể xảy ra cùng với hiện
tượng đoản mạch của khe hồ quang hoặc có thể không.
Khi hàn và hàn đắp cùng với hiện
tượng đoản mạch của khe hồ quang ngay
sau khi phóng hồ quang que hàn bắt đầu
nóng chảy (Hình 3.11a). Giọt kim loại
lỏng ở phía đầu que hàn cứ tăng dần (Hình
3.11b). Hình dáng và kích thước của giọt
này cơ bản được xác định bằng trọng lực,
bằng sức căng mặt ngoài của kim loại và
bằng áp lực của hơi. Sau một khoảng thời
Hình 3.11. Sơ đồ nóng chảy và chuyển dịch
gian rất ngắn giọt kim loại đạt đến kích kim loại khi hàn đắp chi tiết.
thước nhất định, hồ quang tắt và bắt đầu
quá trình đoản mạch. Trong lúc này điện
áp trên que hàn bị giảm, còn cường độ dòng điện thì tăng lên cao (Hình 3.11c). Đồng thời xuất
hiện một lực dọc trục P0 hướng từ trên xuống dưới và có xu hướng kéo giọt kim loại hàn co
thắt lại. Đến một lúc giọt
kim loại bị đứt, sau đó hồ quang lại bắt đầu phóng và quá trình cứ thế tiếp tục (Hình 3.11d).
Như vậy, quá trình hàn đắp bằng đoản mạch của khe hồ quang được tạo thành từ các chu
trình lặp, trong đó tại mỗi chu trình đều trải qua hai gian đoạn: phóng hồ quang và đoản mạch.
Trong trường hợp dòng tự cảm của mạch hàn bị yếu, do không đủ năng lượng nên hồ
quang bị tắt sớm hơn so với giọt kim loại bị đứt và sau một khoảng thời gian nhất định bắt đầu
sự đoản mạch. Khoảng thời gian đó người ta gọi là chu trình không tải.
Tấn số đoản mạch chủ yếu phục thuộc vào cường độ đốt nóng đầu que hàn hoặc mật độ
dòng điện trên que hàn. Cùng với sự tăng mật độ dòng điện, tần số đoản mạch cũng sẽ tăng.
Que hàn bị đốt nóng chảy và kim loại nóng chảy đó chuyển dịch từ que hàn sang chi tiết hàn
chỉ trong trường hợp dòng điện hàn vượt quá trị số giới hạn, tức là:
Ith ≥ (140 ữ 150)dqh (3.15)

Quá trình nóng chảy của que hàn được đánh giá bằng hệ số nóng chảy:
Qc
αc = , g/A.h (3.16)
I.t
Trong đó:
Qc- Khối lượng kim loại nóng chảy, g;
I- Cường độ dòng điện hàn, A;
t- Thời gian hàn, h.
Hệ số nóng chảy phụ thuộc vào chiều cực của hồ quang, phương pháp bảo vệ vùng hồ
quang, đặc tính và bề dày lớp thuốc bọc, loại và vị trí của mối hàn trong không gian.
Tương tự như trên, người ta có thể xác định hệ số hàn đắp:
Q hñ
α hñ = , g/A.h (3.17)
I.t
Trong đó: Qhđ- Khối lượng kim loại hàn đắp, g.

Sự hình thành mối hàn phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: thành phần hóa học của kim loại
vật liệu hàn, hình dáng của lớp kim loại hàn nóng chảy và tốc độ đông cứng của nó, kích thước
của chi tiết hàn v.v…
Sự hình thành này được coi là tốt nếu đạt được các chỉ tiêu sau đây:
1) Tạo thành được đường viền hình dáng bên ngoài của mối hàn đều đặn trên toàn bộ bề
mặt chi tiết.
2) Sự nóng chảy của kim loại chính (kim loại chi tiết) không quá sâu, giữa phần kim loại
nóng chảy và không nóng chảy có sự chuyển tiếp cong lượn.
3) Sự chuyển dịch kim loại từ que hàn sang chi tiết xảy ra đồng đều và liên tục.
Tiết diện của mối hàn đắp tự động chủ yếu phụ thuộc vào tốc độ dịch chuyển của que hàn
(vph), tốc độ hàn đắp (vh), hệ số tiêu hao vật liệu hàn (ψ) và chiều sâu nóng chảy của kim loại
chính. Tiết diện đó được xác định sơ bộ như sau:
v qh
Fmh = (1 − ψ ) (3.18)
vh
Trong đó: ψ- Hệ số tiêu hao vật liệu hàn được xác định như sau:
Q c − Q hd
ψ=
Qc
(3.19)
Hình dáng của mối hàn và bể hàn
chịu sự ảnh hưởng của các yếu tố sau
đây:
• Điện áp
• Tốc độ hàn (vh)
• Góc nghiêng và đường kính que
hàn, góc nghiêng chi tiết hàn.
• Số lượng que hàn và sự xếp đặt
chúng khi hàn.
Sự ảnh hưởng trên đây được thể
hiện rõ trên hình 3.12.
Thực nghiệm cho thấy rằng cùng
với việc tăng điện áp hàn, tăng số lượng
Hình 3.12. Sự ảnh hưởng của các yếu tố công
nghệ hàn đắp tới tiết diện mối hàn
1- Điện áp hàn; 2- Tốc độ hàn đắp; 3- Độ nghiêng
chi tiết; 4- Độ nghiêng que hàn; 5- Đường kính
que hàn; 6- Số lượng que hàn và sự xếp đặt
chúng.
que hàn và khoảng cách giữa chúng thì bề rộng của mối hàn càng tăng, còn chiều sâu nóng
chảy của kim loại chi tiết sẽ giảm. Tăng tốc độ hàn sẽ làm tăng bề rộng mối hàn. Ngoài ra,
phương pháp hàn cũng ảnh hưởng tới chiều cao mối hàn. Ví dụ như hàn dưới chất trợ dung thì
mối hàn có chiều cao nhỏ. Tương tự như vậy, chất khí bảo vệ, dòng hơi nước hoặc không khí
đều có ảnh hưởng tới hình dáng mối hàn.
Que hàn nghiêng khoảng 150 sẽ làm tăng chất lượng hình dáng mối hàn, làm giảm độ sâu
phần kim loại nóng chảy và tăng bề rộng mối hàn.
Việc tăng cường độ dòng điện hàn sẽ làm tăng độ sâu lớp kim loại nóng chảy trên chi tiết
và tạo nên mối hàn cao nhưng có bề rộng nhỏ.
Bước hàn, tức là sự dịch chuyển que hàn khi hàn đắp thành các mối hàn theo thứ tự sẽ xác
định độ bằng phẳng của bề mặt hàn và tỷ lệ kim loại chính trong thành phần mối hàn. Bước
hàn lớn sẽ tạo nên bề mặt hàn nhấp nhô. Bước hàn hợp lý nhất thường có giá trị khoảng 0,4 ữ
0,75 bề rộng mối hàn.
Độ lệch giữa vị trí đặt que hàn và đường tâm của mặt cắt ngang chi tiết cũng có sự ảnh
hưởng đáng kể đến sự hình thành lớp kim loại hàn (Hình 3.13). Khi đường kính chi tiết và
cường độ dòng điện hàn tăng thì độ lệch này phải tăng. Ví dụ như khi hàn đắp các chi tiết có
đường kính từ 100 ữ 800mm, độ lệch tâm que hàn với tâm mặt cắt ngang chi tiết phải vào
khoảng 10 ữ 40mm.
Hình 3.13. ảnh hưởng của độ lệch đường tâm que hàn
so với đường tâm mặt cắt ngang chi tiết hàn tới tiết diện mối hàn
a) Que hàn được đặc lệch về phía ngược với chiều quay chi tiết;
b) Qua hàn được đặt trùng với đường tâm mặt cắt ngang chi tiết;
c) Que hàn được đặt lệch về phía theo chiều quay của chi tiết.
T- Đường tâm mặt cắt ngang chi tiết; θ- Đường tâm que hàn.
Hình dáng và cấu trúc của mối hàn cũng phụ thuộc vào tốc độ làm mát và thành phần hóa
học của kim loại. Trong quá trình làm mát kim loại nóng chảy, không những chỉ xảy ra hiện
tượng tinh thể hóa mối hàn mà còn xảy ra hiện tượng tái tinh thể hóa kim loại chính (kim loại
chi tiết) và tạo thành vùng ảnh hưởng nhiệt. Độ sâu vùng ảnh hưởng nhiệt phụ thuộc vào nhiệt
độ ban đầu của kim loại chi tiết sửa chữa, vào tốc độ làm mát, vào phương pháp hàn đắp và
tính dẫn nhiệt của kim loại chính. Độ sâu này thường dao động trong khoảng 1,5 đến 2,5mm.
5. ứng suất trong và các khuyết tật thường gặp trong mối hàn
a) Trong quá trình hàn, chi tiết bị đốt nóng không đều dẫn tới sự phân bố không đều về
biến dạng nhiệt, điều này gây nên ứng suất dư bên trong mối hàn. Trong mối hàn xuất hiện ứng
suất kéo, còn tại những vùng cách xa mối hàn xuất hiện ứng suất nén.
ứng suất kéo có ảnh hưởng không tốt đến khả năng của chi tiết hàn chống sự tác dụng của
tải trọng thay đổi và làm giảm độ bền mỏi của chi tiết. Độ không đồng đều về sự đốt nóng càng
lớn và tiết diện mối hàn càng lớn thì biến dạng xảy ra càng lớn. Biến dạng uốn tăng tỷ lệ thuận
với bình phương chiều dài mối hàn, do vậy những mối hàn đắp không đối xứng có chiều dài
lớn sẽ gây độ biến dạng rất lớn đối với chi tiết.
b) Một đặc điểm thường gặp của sự hình thành mối hàn là trong mối hàn và trong vùng
ảnh hưởng nhiệt của chi tiết xuất hiện những vết nứt. Các vết nứt này được phân chia thành 2
loại: Vết nứt nóng (vết nứt tinh thể) và vết nứt nguội.
Vết nứt nóng thường xuất hiện trong khoảng nhiệt độ tinh thể hóa của kim loại. Ví dụ như
khi hàn các chi tiết thép kết cấu, vết nứt tinh thể sẽ xuất hiện ở nhiệt độ từ 1200 ữ 13500C.
Vết nứt nguội thường xuất hiện ở nhiệt độ nhỏ hơn 4000C, khi mà kim loại của mối hàn và
của vùng ảnh hưởng nhiệt hấp thụ tính chất dòn rất lớn. Các vết nứt nguội gồm 2 loại:
• Vết nứt tôi xuất hiện trong vùng ảnh hưởng nhiệt tại ranh giới giữa phần kim loại nóng
chảy và không nóng chảy.
• Vết nứt dòn thường xuất hiện trong lớp kim loại hàn đắp và sau đó chúng lan truyền sang
phần kim loại chính. Tốc độ lan truyền của loại vết nứt này rất nhanh (từ 1200 ữ 1800 m/s).
Để khắc phục sự xuất hiện vết nứt dòn trong các mối hàn đắp, người ta phải đốt nóng sơ
bộ chi tiết trước lúc hàn và làm nguội từ từ sau khi hàn.
c) Trong mối hàn có vết rỗ. Những vết rỗ này tạo thành do sự xuất hiện trong lớp kim loại
lỏng các bọt khí CO, CO2, H2 v.v… Kết quả nghiên cứu của I.A.Anđreep và P.I.A.Ageep cho
thấy rằng bọt khí chỉ xuất hiện tại miền ranh giới giữa kim loại lỏng và kim loại rắn. Do vậy,
nếu thời gian tồn tại của bể hàn càng dài thì tốc độ tinh thể hóa của kim loại càng chậm, dẫn tới
khả năng tạo bọt khí trong đó càng ít, bởi vì trong trường hợp này các chất khí đều bị đẩy ra
khỏi kim loại lỏng.
Việc giảm khả năng tạo bọt khí (tạo vết rỗ) trong mối hàn sẽ đạt được bằng các biện pháp
sau đây:
1- Bảo vệ vùng hồ quang hàn khỏi sự tác dụng của không khí, không cho khí hyđro và nitơ
lọt vào trong bể hàn.
2- Khử ôxy ra khỏi bể hàn để làm giảm phản ứng hóa học tạo thành ôxít cácbon hoặc hơi
nước.
3- Làm chậm quá trình tinh thể hóa bể hàn để cho tốc độ đẩy các bọt khí ra khỏi bể hàn lớn
hơn tốc độ đông cứng của kim loại.
4- Cho vào trong thành phần kim loại hàn những thành phần có tác dụng làm giảm tính tan
của hyđrô trong kim loại lỏng và làm tăng tính tan của nó trong trạng thái rắn.
5- Sử dụng dòng điện một chiều và đấu cực ngược trong khi hàn, bởi vì trong trường hợp
này sẽ làm giảm khả năng hòa tan proton hyđrô trong kim loại lỏng.
6. Hàn và hàn đắp bằng tay
Trong lĩnh vực sửa chữa, hàn bằng tay được dùng để khắc phục các khuyết tật như nứt,
gãy, tróc, thủng hoặc các vị trí lắp ráp bị mòn của các chi tiết thân vỏ hoặc các chi tiết thuộc
kết cấu thép.
Các chi tiết thân vỏ thường được chế tạo từ thép trung bình hoặc ít cácbon, từ gang các
loại và từ hợp kim nhôm, do vậy chúng ta sẽ xem xét những đặc điểm của công nghệ hàn tay
đối với các kim loại này.
a) Hàn các chi tiết bằng thép (hàn thép)
Chất lượng hàn các chi tiết bằng thép phụ thuộc vào que hàn và chế độ hàn.
Que hàn được phân loại theo nhiều cách: Theo công dụng, theo chất lượng lớp bọc, theo
cơ tính của kim loại mối hàn, theo thành phần hóa học của thân que hàn và lớp bọc và theo đặc
điểm của lớp xỉ tạo thành khi hàn. Các số liệu chi tiết về tính chất và phân loại que hàn được
trình bày cụ thể trong [10].
Chế độ hàn được lựa chọn dựa theo kích thước, hình dáng vật liệu của chi tiết hàn và dựa
theo que hàn. Đường kính que hàn (từ 2 ữ 8mm) phụ thuộc vào bề dày chi tiết hàn, vào loại
mối hàn và vị trí của nó.
Cường độ dòng điện hàn được xác định theo công thức:
I = (β + αdqh)dqh (3.20)
Trong đó:
dqh- Đường kính que hàn;
α và β- Các hệ số thực nghiệm (đối với hàn bằng tay với que hàn bằng thép
α = 6, β = 20).
Nếu bề dày chi tiết hàn lớn hơn 3dqh thì cường độ dòng điện hàn phải lấy tăng lên 10 ữ
15% so với trị số tính toán, còn nếu bề dày chi tiết hàn nhỏ hơn 1,5dqh thì cường độ dòng điện
hàn buộc phải giảm xuống 10 ữ 15 so với tính toán.
Năng suất hàn và hàn đắp phụ thuộc vào trị số cường độ dòng điện hàn, vào thời gian cháy
hồ quang và vào loại que hàn. Khối lượng kim loại hàn đắp được xác định theo công thức:
G = αđIt (3.21)
Trong đó:
G- Khối lượng kim loại hàn đắp, g;
I- Cường độ dòng điện hàn, A;
αđ- Hệ số hàn đắp, g/A.h;
t - Thời gian hàn, h.
Đối với loại que hàn có lớp bọc bảo vệ mỏng, hệ số αđ = 7,8 - 8,5 g/A.h, đối với que hàn
có lớp bọc dày αđ = 10 ÷ 14 g/A.h.
Điện áp dùng cho hàn bằng tay thường ở trong khoảng 20 ữ 35 vôn.
Trong sửa chữa, đòi hỏi phải tạo được lớp kim loại hàn đắp có độ cứng và độ bền mòn
cao, do vậy phải dùng loại que hàn chuyên dùng.
b) Hàn các chi tiết bằng gang (hàn gang)
Hàng gang là một công nghệ hàn có nhiều khó khăn do nhiều nguyên nhân. Nguyên nhân
cơ bản nhất là do tính chất của gang chịu được hiện tượng nguội cứng, hiện tượng này được
đặc trưng bởi thành phần hóa học của gang (cácbon hơn 2%, silic 1,6 ữ 2,0%, mănggan 0,5 ữ
1,2%, lưu huỳnh 0,12% và phốt phát 0,8%) đồng thời do tốc độ nguội nhanh của gang.
Xuất phát từ những khó khăn trên đây, trong thực tế đã xuất hiện nhiều phương pháp công
nghệ hàn gang, đó là hàn nóng, hàn nửa nóng và hàn nguội.
I- Hàn nóng: Trước khi hàn người ta phải đốt nóng chi tiết đến nhiệt độ
600 ữ 7000C trong các lò nung chuyên dùng. Nếu trên chi tiết có nhiều khuyết tật cần phải hàn,
thì với mục đích làm giảm tốc độ nguội của chi tiết người ta phải đặt nó trong một thiết bị giữ
nhiệt có kết cấu đặc biệt. Khi đốt nóng gang, thể tích của nó sẽ tăng lên dẫn tới tăng ứng suất
gây nên các vết nứt. Tuy vậy nếu đốt nóng chỉ đến nhiệt độ 600 ữ 7000C thì thể tích thích của
nó chỉ tăng thêm 0,4% và không ảnh hưởng đến sự xuất hiện vết nứt. Vì vậy nhiệt độ nêu trên
được coi là nhiệt độ tối ưu. Công nghệ đốt nóng hợp lý nhất là theo 2 giai đoạn: giai đoạn đầu
đạt nhiệt độ 200 ữ 3000C với tốc độ 6000C trong 1 giờ, giai đoạn hai đến nhiệt độ 600 ữ 7000C
với tốc độ 16000C trong 1 giờ.
Nhiệt độ thấp nhất tại thời điểm kết thúc hàn không được nhỏ hơn 4000C.
Hàn nóng các chi tiết bằng gang có thể hàn bằng ngọn lửa ôxy-axetylen hoặc hàn điện hồ
quang. Chất lượng mối hàn sẽ cao nếu sử dụng ngọn lửa trung hòa hoặc ngọn lửa thừa một ít
axetylen. Trong trường hợp này thì mối liên kết hàn có cấu trúc và cơ tính không khác mấy so
với phần kim loại chính của chi tiết.
Vật liệu hàn trong trường hợp này là que hàn bằng gang có đường kính 6 ữ 8mm. Thành phần
hóa học của que hàn loại này được trình bày trong bảng 3.1.
Bảng 3.1
Loại Tỷ lệ các thành phần hóa học, %
que hàn
C Si Mn S P Cr Ni
A 3 ữ 3,6 3 ữ 3,5 0,5 ữ 0,8 0,08 0,2 ữ 0,5 0,05 0,3
B 3 ữ 3,6 3,6 ữ 4,8 0,5 ữ 0,8 0,08 0,3 ữ 0,5 0,50 0,3
Hàn điện hồ quang đối với các chi tiết bằng gang được sử dụng rất ít, chủ yếu để hàn các
chi tiết không quan trọng mà có bề dày lớn. Trong trường hợp này vẫn phải dùng các que hàn
bằng gang có đường kính 6 ữ 15mm (loại A hoặc B).
II- Hàn nửa nguội: Công nghệ hàn này được tiến hành bằng cách đốt nóng toàn bộ hay đốt
nóng cục bộ chi tiết hàn đến nhiệt độ 300 ữ 4000C, còn các điều kiện công nghệ khác vẫn theo
đúng như hàn nóng.
III- Hàn nguội: Công nghệ hàn nguội đối với các chi tiết bằng gang được áp dụng tương
đối phổ biến trong sửa chữa máy. Tuy hàn nóng sẽ tạo nên chất lượng mối hàn cao, nhưng về
mặt kỹ thuật và kinh tế thì vẫn còn nhiều trở ngại, do vậy mức độ áp dụng vẫn chưa nhiều.
Trong thực tế tồn tại các phương pháp hàn và hàn đắp nguội đối với các chi tiết bằng gang
như sau:
• Hàn bằng que hàn thép ít cácbon có lớp bọc đặc biệt.
• Hàn bằng que hàn tổng hợp (bimetal).
• Hàn bằng que hàn hợp kim mômen (có thành phần: 68 Ni; 2,5 Fe; 1,5 Mn; 28 Cu).
Tùy thuộc vào yêu cầu của mối hàn, vào loại khuyết tật của chi tiết v.v… mà người ta chọn
loại que hàn cho phù hợp. Ví dụ như que hàn bimetal được dùng để hàn đắp các vết nứt nhỏ trên
những phần của chi tiết không chịu lực lớn. Hoặc que hàn hợp kim mômen được sử dụng trong
trường hợp cần tạo lớp kim loại hàn có tính gia công tốt và để giảm đến mức tối đa vùng ảnh
hưởng nhiệt trong chi tiết hàn.
c) Hàn các chi tiết bằng nhôm và hợp kim nhôm
Điều khó khăn cơ bản nhất đối với hàn các chi tiết bằng nhôm và hợp kim nhôm là cần
phải tẩy ra khỏi bề mặt hàn lớp màng ôxít chịu lửa (nhiệt độ nóng chảy là 20500C). Lớp màng
này tạo ra trên bề mặt chi tiết và cản trở sự nóng chảy của kim loại que hàn cùng với kim loại
chính (kim loại chi tiết). Ngoài ra, màng ôxít này sẽ lẫn vào trong mối hàn tạo thành hợp chất
phi kim loại, làm giảm chất lượng mối hàn.
Để nhận được chất lượng hàn nhôm tốt hơn, ta nên sử dụng dòng điện một chiều, đấu cực
ngược. Bề mặt bể hàn thường được làm sạch khỏi màng ôxít nhôm bằng phương pháp hòa tan
catốt. Nhưng như vậy cũng chỉ mới tẩy được những màng ôxít mỏng, còn đối với những lớp
màng ôxít dày, muốn tẩy được ra khỏi bề mặt hàn cần phải dùng chất trợ dung đặc biệt hoặc
que hàn có lớp bọc đặc biệt - tẩy bằng phương pháp hoá học.
Cũng có thể sử dụng các phương pháp cơ học để tẩy sạch bề mặt hàn (dùng chổi sắt, giấy
ráp để đánh sạch lớp ôxít nhôm).
Những chi tiết được chế tạo từ hợp kim nhôm, người ta thường hàn bằng hàn hơi (ôxi -
axetylen) có sử dụng chất trợ dung đặc biệt với thành phần: 28% NaCl, 50% KCl, 14% Clorua
Liti (LiCl) và 8% Natri Florua (NaF).
Vật liệu que hàn cũng có thành phần hoá học giống như vật liệu chính (vật liệu chi tiết).
Những chi tiết quan trọng có hình dáng phức tạp, trước khi hàn nên đốt nóng sơ bộ đến nhiệt
độ 200 ữ 3000C.
Nếu dùng hàn điện để hàn hợp kim nhôm, người ta sử dụng que hàn với lớp bọc đặc biệt
có pha thêm 35% Na3AlF6 (Criolít). Việc pha thêm criolít vào trong lớp bọc que hàn có tác
dụng làm ổn định quá trình phóng hồ quang. Trong thực tế, phụ thuộc vào thành phần hợp kim
nhôm, người ta lựa chọn que hàn và chất trợ dung cho phù hợp để cho quá trình hàn đạt được
chất lượng cao.
Chế độ hàn điện đối với hàn các hợp kim nhôm được trình bày trong bảng 3.2.
Bảng 3.2
Bề dày chi tiết hàn,mm Đường kính que hàn,mm Cường độ dòng điện, A
3ữ4 4 110 ữ 140
4ữ6 5 140 ữ 170
8 ữ 10 6 180 ữ 240
7. Hàn đắp tự động

a) Hàn đắp dưới chất trợ dung
Trong quá trình hàn đắp dưới chất trợ dung, cung hồ quang cháy trong buồng khí (6) dưới
lớp chất trợ dung nóng chảy (3), (Hình 3.14).
Lớp chất trợ dung có các tác dụng sau
đây.
• Bảo vệ lớp kim loại lỏng khỏi bị ôxi
hóa.
• Bảo toàn nhiệt cho hồ quang hàn.
• Bản thân lớp trợ dung (Dạng lỏng và
dạng hạt) tác dụng áp lực lên lớp kim loại
hàn nóng chảy làm cho nó dễ tạo hình và bám
vào chi tiết.
• Chất trợ dung sẽ hoà tan các thành
phần kim loại của mình vào trong kim loại
mối hàn, làm tăng chất lượng mối hàn. Hình 3.14. Sơ đồ hàn đắp dưới chất trợ dung
1- Nguồn điện; 2- Thiết bị cấp chất trợ dung;
Que hàn được sử dụng trong trường hợp 3- Lớp màng bao bọc bằng chất trợ dung
này là que hàn trần (không có lớp bọc), lỏng; 4- Đầu hàn; 5- Que hàn; 6- Buồng khí;
đường kính que hàn thường từ 7- Lớp xỉ; 8- Lớp kim loại hàn đắp; 9- Chi
tiết hàn; 10- Đầu đấu dòng điện với chi tiết.
1 ữ 6mm. Que hàn được cung cấp chuyển dịch liên tục vào cung hồ quang bằng một thiết bị
chuyên dùng kiểu con lăn (Rulô).
Trong thực tế cũng có những trường hợp người ta sử dụng que hàn dẹt có bề dày 0,4 -
0,8mm, bề rộng 20 - 100mm.
Khi hàn các chi tiết thép cácbon trung bình, người ta thường sử dụng que hàn cácbon thấp,
que hàn có pha mănggan hoặc que hàn có pha mănggan - silíc. Còn đối với các chi tiết thép
hợp kim thì phải hàn bằng các loại que hàn hợp kim chuyên dùng.
Theo phương pháp chế tạo, chất trợ dung được phân thành 2 loại: loại trợ dung nóng chảy
và loại không nóng chảy (loại gốm).
- Loại trợ dung nóng chảy nhận được bằng cách cho nóng chảy các thành phần hóa học
hợp thành trong lò điện, sau đó gia công tạo thành dạng hạt nhỏ. Phụ thuộc vào thành phần các
nguyên tố hợp kim chứa trong chất trợ dung, những chất trợ dung này được phân thành loại
silíc cao (SiO2 > 30%), loại silíc thấp và loại trợ dung mănggan (MnO > 12%).
Trong sửa chữa máy, người ta thường sử dụng chất trợ dung mănggan và silíc cao (bảng
3.3).
Bảng 3.3
Ký hiệu Tỷ lệ các thành phần, %

chất trợ
dung SiO2 MnO Al2O3 CaO MgO Na2O Fe2O3 CaF2 S P FeO
AH-1 36÷38 15÷16 13÷15 11÷12 2÷3 - - 16÷18 - - -

AH-3 48÷50 15÷18 - 15÷18 8÷10 - - 2÷35 - - -
AH-10 20÷23 29÷33 19÷21 3÷7 ≤2 0,4÷0,8 12 18÷24 0.15 0,20 -
AH-20 22 ≤ 0,5 30 0,5 11 27 - 29 0,08 0,05 1
AH-30 3 ≤ 0,5 41,5 18,0 14,5 - - 21 0,08 0,05 1
AH-348A 41÷44 34÷38 4,5 6,5 5,75 - 2 4÷5,5 0,15 0,12 -
OCệ-45 38÷44 38÷47 4,5 6,5 2,5 - 2 6÷9 0,15 0,15 -
Loại chất trợ dung được dùng nhiều nhất là AH - 348A. Loại này có cỡ hạt
0,35 ữ 3mm. Khi sử dụng chất trợ dung này ta có thể nhận được lớp kim loại hàn có độ cứng
HB 380.
- Loại trợ dung không nóng chảy (loại gốm) là một hỗn hợp cơ học gồm các thành phần
khác nhau, như thành phần hợp kim, thành phần tẩy oxít, thành phần tạo xỉ v.v… Các thành
phần này liên kết lại thành một khối chung nhờ có chất liên kết là thủy tinh lỏng (chiếm
khoảng 17 ữ 18% so với khối lượng các thành phần khô nêu trên). Chất trợ dung loại gốm
thường có những mã hiệu sau đây: KC-X12T, KC-X12M, KC-X14P, KC-18P, KC-P9P, KC-
3X2B8. Thành hần hóa học của các chất trợ dung này được liệt kê như sau (các con số theo
dòng ngang biểu thị tỷ lệ % các thành phần hợp thành).
Cẩm thạch (Đá hoa) 43,9 41,5 39,5 28,7 35,6 43,0
Xỉ Fluorít 6,0 6,0 10,0 10,0 10,0 10,0
Ôxít Titan 6,0 6,0 - 9,0 9,0 15,0
Cát thạch anh 5,0 5,0 5,0 - - -
Ferocrom 24,0 24,0 25,0 8,0 8,0 5,0
Ferovonfram - - - 31,0 20,0 17,0
Ferovanađi - - - 6,0 10,0 1,0
Feromolipđen - 2,0 - - - -
Feromanggan - - - - - 1,0
Than chì (Grafit) 1,1 0,5 0,5 0,5 1,0 -
Ferosilic - - 3,0 - - 3,0
Ferotitan 14,0 14,0 - 5,0 5,0 5,0
Feronhôm - - - 1,0 1,0 -
Bocacbua - - 3,0 0,8 0,4 -
Magezit (MgCO3) - - 14,0 - - -
So với chất trợ dung tan, loại chất trợ dung này chiếm đến 50% các thành phần không bị
ôxi hóa, cho nên chúng có khả năng ảnh hưởng mạnh tới quá trình luyện kim trong khi hàn đắp
và ta có thể điều chỉnh được quá trình đó để nhận được lớp kim loại hàn có cơ tính theo yêu
cầu.
Ví dụ như nhận được lớp kim loại hàn có khả năng chống xuất hiện các vết nứt tinh thể, người
ta dùng chất trợ dung gốm AHK-18 có thành phần hóa học như sau:
CaCO3 6 ữ 7%
CaF2 26 ữ 28%
MgO 26 ữ 30%
Al2O3 17 ữ 18%
SiO2 7 ữ 11%
Na2SO4 2 ữ 2,5%
K2O 2 ữ 2,5%
Cr 5 ữ 6,5%
Mn 2 ữ 2,5%
C 0,12 ữ 0,2%
Ti 0,2 ữ 0,3%
Al 1,9 ữ 2,0%
Si 0,2 ữ 0,3%
Fe 3,0 ữ 4,0%
S và P 0,015%
- Chế độ hàn: Phụ thuộc vào bề dày chi tiết hàn người ta chọn được cường độ dòng điện
hàn, sau đó chọn đường kính que hàn theo hướng dẫn sau:
Cường độ dòng điện, A 90 ữ 200 120 ữ 300 160 ữ 400 180 ữ 450 220 ữ 500
Đường kính que hàn,mm 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0
Tốc độ dịch chuyển que hàn được chọn dựa vào điện áp hàn và cường độ dòng điện.
Thông thường tốc độ này nằm trong khoảng 100 ữ 300 m/h.
Tốc độ hàn dưới chất trợ dung dao động từ 10 ữ 80 m/h.
Phương pháp hàn tự động dưới chất trợ dung là một công nghệ hàn tiên tiến đáp ứng được
nhiều yêu cầu về kỹ thuật đối với các chi tiết sửa chữa.
Phương pháp này có các ưu, nhược điểm sau:
Ưu điểm:
• Bảo vệ cung hồ quang và kim loại nóng chảy khỏi sự tác dụng của ôxy và nitơ trong
không khí.
• Nhận được lớp kim loại hàn có chất lượng cao.
• Năng suất lớn.
• Có thể điều chỉnh được thành phần lớp kim loại hàn để nó đạt được cơ tính theo yêu cầu.
• Lớp trợ dung bao phủ mối hàn, làm chậm quá trình nguội của kim loại hàn, điều đó tạo
nên lớp kim loại hàn có cấu trúc đồng đều, ít bị nứt và bị rỗ khí.
Nhược điểm:
• Chi tiết hàn bị đốt nóng đến nhiệt độ cao, dẫn tới cơ tính của chi tiết có thể bị thay đổi.
• Những chi tiết có đường kính nhỏ (< 45mm) khi hàn đắp bằng phương pháp này sẽ gặp
một số trở ngại là chất trợ dung nóng chảy chưa kịp đông đặc nhưng vì chi tiết luôn luôn quay
cho nên chất trợ dung có thể bị chảy tuột khỏi bề mặt hàn.
• Một số chất trợ dung và que hàn đặc biệt có giá thành cao, dẫn tới chi phí hàn sẽ tăng.
b) Hàn trong môi trường các chất khí bảo vệ
Một hình thức khác bảo vệ kim loại hàn sẽ được đề cập tới trong công nghệ hàn đắp dưới
môi trường các khí trơ (khí Agon). Nhưng việc áp dụng phương pháp này còn bị hạn chế do
giá thành của chất khí quá đắt. Do vậy hàn đắp hồ quang trong chất khí Agon chủ yếu chỉ được
sử dụng trong công nghệ chế tạo các chi tiết quan trọng trong ngành chế tạo hàng không.
Trong lĩnh vực sửa chữa, phương pháp hàn đắp tự động phổ biến nhất là trong môi trường
bảo vệ của khí CO2 và hơi nước (H2O) hoặc
của khí bảo vệ tổng hợp.
Các thiết bị phụ trợ cho công nghệ hàn
đắp trong chất khí CO2 bao gồm: Bình chứa
khí CO2, bộ cấp khí và đo khối lượng khí,
thiết bị đốt nóng và sấy khí CO2 và các ống
dẫn khí.
Sơ đồ công nghệ hàn đắp trong môi
trường khí CO2 được thể hiện trên
hình 3.15.
Hình 3.15. Sơ đồ hàn đắp trong khí CO2
1- Lớp kim loại hàn; 2- Bể hàn; 3- Hồ quang
hàn; 4 và 8; Mỏ hàn; 5- Que hàn; 6 và 7- Bộ
kẹp que hàn; 9- Kim loại chi tiết hàn.
Que hàn có đường kính từ 0,8 ữ 2,0mm được chuyển dịch vào cung hồ quang với vận tốc
không đổi.
Để giảm sự tiêu hao kim loại (tiêu hao từ 5 đến 20%) và tăng chất lượng mối hàn, người ta
thường dùng dòng điện một chiều và đấu cực ngược.
Khi hàn đắp trong môi trường khí CO2, có nhiều khả năng ôxy hóa lớp kim loại hàn, bởi vì
khí CO2 trong hồ quang bị phân tích và tạo thành ôxít cácbon và ôxy. Để giảm hiện tượng oxy
hoá khi hàn đắp, người ta phải dùng các que hàn có lớp bọc đặc biệt, lớp bọc này chứa 1,0 ữ
1,2% chất tẩy ôxít (Silic, Titan, manggan). Cũng nhờ vậy mà trong nhiều trường hợp người ta
lại nhận được lớp kim loại hàn đắp có cơ tính tốt.
Trong giai đoạn hiện nay, hàn đắp tự động trong môi trường khí CO2 được sử dụng chủ
yếu để sửa chữa các chi tiết chế tạo từ thép ít cácbon hoặc từ gang đúc. Ngoài ra công nghệ này
cũng được dùng để hàn các tấm mỏng khi sửa chữa cabin, các tấm nắp v.v…
Chất lượng hàn đắp trong trường hợp này cũng phụ thuộc nhiều vào các
điều kiện và chế độ hàn. Sau đây là bảng minh hoạ chế độ hàn đắp bằng que hàn CB-10ΓC có
đường kính 2mm (Bảng 3.4).
Bảng 3.4
Các chế độ hàn Điện áp hàn, V Cường độ dòng điện, A Tốc độ chuyển dịch hàn, m/h
1 26 ÷ 28 120 ÷ 180 70
2 28 ÷ 30 180 ÷ 240 100
3 28 ÷ 30 220 ÷ 360 126
4 30 ÷ 34 260 ÷ 300 156
5 30 ÷ 36 280 ÷ 340 215
6 32 ÷ 36 340 ÷ 420 250
7 306
34 ÷ 38 400 ÷ 480
So với hàn đắp dưới chất trợ dung, phương pháp hàn đắp trong môi trường khí CO2 có
năng suất cao hơn (hệ số hàn đắp bằng 15 ữ 16g/A.h), bởi vì trong trường hợp này sự tiêu hao
nhiệt trong quá trình hàn xảy ra không đáng kể.
Tuy vậy, phương pháp này cũng còn những tồn tại là mức tiêu hao kim loại còn nhiều và
cơ tính lớp kim loại hàn đạt đến mức còn thấp hơn so với hàn dưới chất trợ dung.
c) Hàn đắp tự động trong môi trường hơi nước
Hơi nước được xả vào trong mỏ hàn
(Hình 3.16) có tác dụng bảo vệ hồ quang và
lớp kim loại nóng chảy khỏi sự tác dụng của
không khí bao quanh (đặc biệt là của Nitơ).
Để cho chất ngăn cách (tức là hơi nước)
không xả trực tiếp vào hồ quang, trong kết
cấu của mỏ hàn có một bộ phận phản xạ đặc
biệt. Hơi nước được xả lên thành của mỏ hàn
và được hấp thụ lại tại vòng chắn (1), tại đây
hơi nước lại được bốc hơi một lần nữa và xả
Hình 3.16. Sơ đồ hàn đắp
trong môi trường hơi nước
1- Vòng chắn để hấp thụ hơi nước;
2- Luồng xả hơi nước.
vào bể hàn ở dạng hơi.
Que hàn được sử dụng trong công nghệ này là que hàn ít cácbon, hoặc cũng có thể là que
hàn có chứa Silic, mănggan.
Ưu điểm cơ bản của phương pháp hàn này là chất bảo vệ thông dụng và rất rẻ, các mối hàn
ít bị nứt và quá trình hàn không thải ra các khí độc, cho nên phương pháp này được sử dụng để
hàn nhiều loại chi tiết máy.
d) Hàn đắp bằng que hàn ống
Que hàn loại này thực chất là que hàn
bằng thép dạng hình ống hoặc dạng dẹt, bên
trong chứa đầy hỗn hợp cơ học dạng hạt
(Hình 3.17). Hỗn hợp này bao gồm các thành
phần hợp kim khác nhau (cácbon, các hợp
Hình 3.17. Mặt cắt que hàn hình ống
kim hai kim loại, hoặc các kim loại nguyên
chất), bao gồm các chất tạo xỉ và tạo khí (cẩm thạch, quặng titan) đồng thời bao gồm các chất
có tác dụng làm ổn định quá trình cháy hồ quang.
Que hàn ống được phân thành 2 loại: loại thứ nhất chứa các thành phần hợp kim đến 12%
hoặc cao hơn loại thứ hai có tỷ lệ này thấp hơn.
Đối với que hàn loại thứ nhất, người ta dùng để tạo nên lớp kim loại hàn có cơ tính cao và
đòi hỏi phải được bảo vệ một cách tin cậy khỏi sự tác dụng của khí Nitơ đến lớp kim loại lỏng.
Do vậy loại que hàn này được chế tạo với một lượng cần thiết các thành phần tạo xỉ và tạo khí,
đồng thời có cho thêm vào một ít chất tác dụng với Nitơ.
Đối với que hàn loại thứ hai thì việc chống lại sự tác dụng của Nitơ đến lớp kim loại lỏng
sẽ giữ vai trò thứ yếu, hỗn hợp được cho thêm các chất có tác dụng làm tăng khả năng chuyển
hóa của kim loại que hàn sang chi tiết, giảm bớt sự tiêu hao rơi vãi kim loại và dễ hình thành
mối hàn.
Để hàn đắp các mặt phẳng hoặc bề mặt các chi tiết tròn xoay có đường kính lớn, người ta
thường dùng que hàn dạng dẹt có bề rộng 20 ữ 100mm.
Que hàn ống thường có đường kính 2,0; 2,5 và 3,0mm. Thành phần hóa học của chúng
được trình bày trong bảng 3.5.
Bảng 3.5
Thành phần hóa học % Độ cứng lớp

Loại
kim loại hàn
que hàn C Cr Mn W Si Ni V Ti HRC
ΠΠ - ΛH101 1,3 15,0 0,6 30 -45 3,5 3,5 - - 48 - 55
ΠΠ - ΛH170 0,7 20,0 0,6 3,0 0,6 0,4 - 0,8 - 0,2 60 ữ 65

ΠΠ - ΛH125 2,0 15,0 1,0 - 1,5 - 0,7 0,3 ữ 0,4 52 ữ 60
Ưu nhược điểm của phương pháp hàn đắp bằng que hàn ống.
Ưu điểm:
• Có thể điều chỉnh kim loại hàn ở phạm vi rộng và tạo được cơ tính cần thiết theo ý
muốn.
• Quá trình hàn đơn giản hơn, bởi vì không cần sử dụng chất trợ dung, hoặc chất khí bảo
vệ.
Nhược điểm:
• Giá thành que hàn đắt.
• Cấu trúc kim loại hàn không đồng đều.
• Trong mối hàn dễ tạo vết rỗ.
e) Hàn đắp rung động
Ngoài các phương pháp hàn đắp đã trình bày ở trên, trong thực tế hiện nay tồn tại một
phương pháp mới - phương pháp hàn đắp rung động. Trong trường hợp này que hàn được đẩy
vào cung hồ quang ở trạng thái rung động. Quá trình rung động này do một bộ rung lắp trên
máy hàn đắp gây ra. Tần số dao động (dọc trục) từ
50 ữ 100 1/s, biên độ 1 ữ 3mm.
Nguyên lý hoạt động của quá trình
hàn rung động được giải thích như sau
(Hình 3.18). Chi tiết hàn (3) được lắp trên
mâm cặp của máy tiện. Dây hàn từ Rulô
(1) được luồn qua cặp con lăn (4) để lắp
vào mỏ hàn (2). Đồng thời với chuyển
động dịch chuyển của que hàn do cặp con
lăn (4) tạo ra, mỏ hàn luôn luôn bị rung
động do cơ cấu lệch tâm (8, 9, 10) tạo ra.
Nguồn động lực cung cấp cho cặp con lăn
(4) và bộ lệch tâm (8, 9, 10) hoạt động
được lấy từ động cơ điện không đồng bộ 3
pha (6) thông qua hộp giảm tốc (5) và bộ
truyền đai.
Quá trình hàn rung động bao gồm 3 giai
đoạn kế tiếp nhau được lặp đi lặp lại (Hình
3.19): Đoản mạch, cháy hồ quang và giai
đoạn không tải. Trong giai đoạn cháy hồ
quang một nguồn năng lượng lớn (80 ữ Hình 3.18. Sơ đồ hàn đắp rung động
95%) được sinh ra để làm nóng chảy que 1- Rulô; 2- Mỏ hàn; 3- Chi tiết; 4- Con lăn;
hàn. Thời gian của giai đoạn này khoảng 5- Hộp giảm tốc; 6- Động cơ điện; 7- Tay đòn;
4 ữ 10ms (miligiây). 8, 9, 10- Cơ cấu lệch tâm.
Hình 3.19. Giản đồ thay đổi điện áp và cường độ dòng điện hồ quang
trong quá trình hàn đắp rung động
a) Với độ cảm ứng nhỏ của mạch điện; b) Với độ cảm ứng lớn của mạch điện.
1. Giai đoạn đoản mạch; 2. Giai đoạn cháy hồ quang; 3. Giai đoạn không tải.
Hàn đắp rung động có thể được sử dụng với nguồn điện một chiều hoặc nguồn xoay chiều.
Nhưng lớp kim loại hàn sẽ có chất lượng cao khi dùng nguồn điện một chiều và được đấu cực
ngược.
Dây hàn thường dùng trong trường hợp này có thể là loại thép cácbon trung bình, thép
cácbon cao hoặc thép hợp kim với đường kính 1,2 ữ 2mm.
Chất lượng mối hàn cũng phụ thuộc vào tốc độ làm mát trong quá trình hàn. Tốc độ này được
điều chỉnh bằng khối lượng và vị trí xả nước làm mát. Ngoài ra nước làm mát cũng có tác dụng bảo
vệ lớp kim loại hàn khỏi sự tác dụng của không khí.
Chất lượng lớp kim loại hàn còn phụ thuộc vào tốc độ dịch chuyển (Vqh), vào biên độ rung
động của que hàn, vào độ cảm ứng của mạch điện và bước hàn.
Tốc độ hàn (Vh) được chọn theo bề dày lớp kim loại hàn (δh) và đường kính chi tiết hàn
(Dh).
Dh ≤ 50mm, Vh = 30 ÷ 60 m/h
Dh > 50mm, Vh = 20 ÷ 30m/h
Bề dày lớp kim loại hàn δh > 0,6mm thì Vqh = 100 m/h.
f) Hàn đắp bằng phương pháp bảo vệ tổng hợp đối với hồ quang hàn
Những nhược điểm của các phương pháp hàn đắp riêng biệt đã làm hạn chế khả năng áp
dụng chúng vào công việc sửa chữa chi tiết máy. Vì vậy những phương pháp hàn mới lại được
phát minh, những phương pháp này là tổng hợp của hai hoặc ba phương pháp hàn riêng biệt.
Trong trường hợp này sẽ khắc phục hoặc giảm bớt được những nhược điểm của các phương
pháp đó, từ đó có thể mở rộng số chủng loại chi tiết sửa chữa.
Hiện tại, trong thực tế đã xuất hiện các hình thức bảo vệ tổng hợp trong quá trình hàn đắp
như sau:
• Hàn đắp rung động dưới chất trợ dung đồng thời làm mát chi tiết bằng nước.
• Hàn đắp trong môi trường khí CO2 đồng thời làm mát lớp kim loại hàn bằng nước.
• Hàn đắp trong môi trường hơi nước đồng thời làm mát lớp kim loại hàn bằng nước v.v…
Hình 3.20 biểu thị sơ đồ hàn đắp rung động dưới chất trợ dung đồng thời được làm mát
bằng nước.
Hình 3.20
1- Chi tiết; 2- Hộp chứa chất trợ dung; 3- Mỏ hàn; 4- Thành chắn;
5- Mũi mỏ hàn; 6- Lớp kim loại hàn; 7- Lưỡi
dao tẩy xỉ; 8- Xỉ hàn; 9- Thiết bị làm mát.
g) Hàn đắp bằng nhiều que hàn

Để tăng năng suất quá trình hàn, người ta
sử dụng phương pháp hàn đắp bằng nhiều
que hàn. Bằng việc lựa chọn số lượng que
hàn, bằng sự xếp đặt chúng trong khi hàn và
thành phần hóa học khác nhau của que hàn,
người ta có thể điều chỉnh được năng suất
của quá trình hàn, kích thước bể hàn, thành
phần hóa học của lớp kim loại hàn và cơ tính
của nó. Hình 3.21. Sơ đồ hàn đắp chi tiết
Sơ đồ hàn đắp bằng nhiều que hàn được tròn xoay bằng nhiều que hàn
thể hiện trên hình 3.21. 1. Các que hàn; 2. Bộ kẹp 3. Chất trợ dung;
4. Hồ quang; 5. Lớp xỉ hàn; 6. Lợp kim loại
h) ảnh hưởng của điều kiện hàn tới cơ hàn; 7. Chi tiết hàn; 8. Buồng khí; 9. Lớp bọc
tính của lớp kim loại hàn bằng chất trợ dung nóng chảy; 10. Nguồn
Cơ tính lớp kim loại hàn được xác định điện hàn
bằng thành phần hóa học và cấu trúc của nó,
bằng độ cứng, độ bền chống mòn và độ bền mỏi.
Kim loại hàn theo thành phần hóa học và theo tính chất cơ-lý khác với kim loại que hàn và
kim loại chi tiết. Trong lĩnh vực sửa chữa, tính không đồng nhất giữa kim loại hàn và kim loại
chi tiết là điều không thể tránh khỏi.
Trong hàn đắp, kim loại lỏng không chỉ tác dụng với lớp xỉ nóng chảy mà còn tác dụng với
hơi nước, với không khí. Lúc đó nó sẽ bị ôxy hóa và bị bão hòa bởi khí nitơ, hyđrô và các phần
tử khác.
Ôxy tạo thành các ôxít (FeO, Fe2O3) và tham gia vào trong các hợp chất với mangan, silíc,
cácbon và các nguyên tố khác, gây ra hiện tượng cháy cho các nguyên tố này.
Nitơ của không khí cùng với kim loại lỏng tạo thành các hợp chất Nitơrít (Fe2N, Fe4N),
các hợp chất này nằm trong cấu trúc của kim loại ở dạng dung dịch rắn α-sắt.
Sự có mặt của ôxy và nitơ trong lớp kim loại hàn sẽ làm cho kim loại đó tăng độ cứng và
độ dòn, dẫn tới dễ xuất hiện vết nứt. Độ dẻo của kim loại trong trường hợp này rất thấp.
Hyđrô trong hồ quang hàn, dưới sự tác dụng của nhiệt độ cao sẽ từ trạng thái phân tử
chuyển thành trạng thái nguyên tử và tan vào trong lớp kim loại hàn. Sự bão hòa bởi khí hyđrô
của lớp kim loại hàn sẽ tạo nên độ dòn cao, làm xuất hiện ứng suất bên trong và gây ra các vết
nứt trong kim loại.
Thành phần hóa học của kim loại hàn phụ thuộc nhiều vào phương pháp và chế độ hàn.
Còn cấu trúc của nó thì lại được đặc trưng bởi thành phần hóa học và tốc độ làm mát khi hàn.
Thực nghiệm cho thấy rằng nếu kim loại hàn chứa một lượng cácbon lớn hơn 0,4% thì bằng
việc thay đổi tốc độ làm mát khi hàn, sẽ nhận được các cấu trúc khác nhau của lớp kim loại đó,
dẫn tới độ cứng khác nhau.
Độ bền chống mòn của lớp kim loại hàn trong đa số các trường hợp đều được xác định
bằng độ cứng và cấu trúc của nó. Do vậy tất cả các điều kiện hàn mà tạo ra cho kim loại hàn có
độ cứng cao và cấu trúc đồng đều (cấu trúc mactenxít) thì đều cho khả năng nhận được độ bền
chống mòn cao.
Độ bám của lớp kim loại hàn với kim loại chính (kim loại chi tiết) trong công nghệ hàn tự
động được bảo đảm rất tốt và ít bị phụ thuộc vào các điều kiện hàn. Trong điều kiện chế độ hàn
như nhau, độ bền bám của lớp kim loại hàn sẽ tăng nếu đường kính chi tiết hàn giảm.
Độ bền mỏi của chi tiết phụ thuộc vào cấu trúc, ứng suất bên trong và khuyết tật của lớp
kim loại hàn. Thực nghiệm đã chứng tỏ rằng không có một phương án công nghệ nào của hàn
đắp tự động bảo đảm tạo ra được độ bền mỏi của chi tiết hàn bằng độ bền mỏi của chi tiết mới.
Duy chỉ có hàn đắp dưới chất trợ dung, sau đó ram ở nhiệt độ cao và tôi bằng dòng điện cao
tần có khả năng tạo nên được độ bền mỏi của chi tiết sửa chữa gần bằng với độ bền mỏi của
chi tiết mới.
3.2.4. Sửa chữa bằng phương pháp hàn thiếc (hàn vẩy)
Hàn thiếc được áp dụng trong mối liên kết không tháo được giữa hai bề mặt kim loại nhờ
có sự tác dụng liên kết của vẩy hàn. Vốy hàn là một loại kim loại hoặc hợp kim trung gian
nóng chảy có nhiệt độ chảy thấp hơn nhiệt độ chảy của kim loại chính.
Trong sửa chữa, hàn thiếc được sử dụng để hục hồi két nước, thùng đựng nhiên liệu, ống
dẫn nhiên liệu, Cacbuaratơ, Cabin v.v…
Quá trình hàn thiếc có thể sơ bộ được phân thành các giai đoạn như sau: Đốt nóng kim loại
đến nhiệt độ gần với nhiệt độ chảy của vẩy hàn; làm chảy vẩy hàn; cho vẩy hàn đã chảy (vẩy
hàn dạng lỏng) lên bề mặt kim loại và tạo nó thành mối hàn; làm chảy kim loại chính và hòa
trộn vào trong mối hàn của vẩy hàn.
Điều kiện công nghệ cơ bản để được một mối liên kết hàn có chất lượng cao là sự tạo ra
các điều kiện cho sự tác dụng tương hỗ giữa vẩy hàn và kim loại chính, tức là để cho các
nguyên tử của vẩy hàn tham gia tác dụng tương hỗ với các nguyên tử của vật liệu chính. Sự tác
dụng tương hỗ lý-hóa của quá trình này xảy ra khá phức tạp. Về cơ bản, quá trình này trải qua
3 giai đoạn:
• Hòa trộn các kim loại nóng chảy
• Sự khuyếch tán các phần tử kim loại.
• Phản ứng hoá học (hay còn gọi là khuếch tán phản ứng)
Sự giải thích cụ thể về 3 giai đoạn này được trình bày rõ trong [10].
2. Vẩy hàn
Vốy hàn cần thỏa mãn một số yêu cầu công nghệ chung sau đây:
a- Nhiệt độ chảy của vẩy hàn cần phải thấp hơn nhiệt độ chảy của vật liệu chính.
b- Vẩy hàn ở dạng lỏng cần phải có độ linh động cao và dễ chảy vào các vị trí cần hàn.
c- Mối hàn phải có độ bền cao.
d- Vẩy hàn cần phải có tính bền chống gỉ cao trong hợp chất với kim loại hàn.
e- Hệ số dãn nở nhiệt của vẩy hàn phải gần bằng hệ số dãn nở dài của kim loại chính.
Trong sản xuất, vẩy hàn được phân chia thành 2 nhóm, sự phân chia này chủ yếu dựa vào
nhiệt độ chảy của nó.
• Nhóm thứ nhất bao gồm: Thiếc (Sn), Chì (Pb), Bitmut (Bi), Cađimi (Cd). Những chất
này thuộc nhóm các vẩy hàn dễ chảy. Nhiệt độ chảy của nhóm này lệch với nhiệt độ chảy của
kim loại chính thường lớn hơn 10000C.
Ưu điểm chính của nhóm vẩy hàn này là: Có thể hàn khi đốt nóng các thành phần bằng
những thiết bị đơn giản (ví dụ như mỏ hàn), có tính lưu động cao trên bề mặt của đa số các kim
loại, tính dẻo lớn và hầu như không có tính dòn. Vì vậy những vẩy hàn nhóm này thường được
sử dụng để hàn các chi tiết làm việc ở nhiệt độ không cao và chịu tải trọng động không lớn.
• Nhóm thứ hai bao gồm các vẩy hàn khó chảy (hay còn gọi là các vẩy hàn chịu lửa). Các
vẩy hàn này chỉ chảy ở nhiệt độ gần bằng nhiệt độ chảy của kim loại chính. Độ lệch tối thiểu
về nhiệt độ chảy của chúng vào khoảng 50 ữ 750C.
Khi hàn chi tiết bằng các loại vẩy hàn thuộc nhóm hai người ta thường dùng đồng và các
hợp kim của nó, bạc và các hợp kim của nó và các hợp kim của niken, của nhôm v.v…
Trong lĩnh vực sửa chữa, khi hàn các chi tiết làm việc trong nhiệt độ cao, người ta thường
dùng vẩy hàn đồng - chì hoặc vẩy hàn hợp kim nhôm.
3. Chất trợ dung
Chất trợ dung có chức năng bảo vệ bề mặt kim loại chính và vẩy hàn đã nóng chảy khỏi bị
ôxy hóa. Chất trợ dung cần phải làm tan các màng ôxít và đẩy chúng ra khỏi bề mặt của mối
hàn, làm tăng khả năng dính bám của vẩy hàn với kim loại chi tiết, bảo toàn được thành phần
và các tính chất của mình trong khi bị đốt nóng, không tạo ra hiện tượng gỉ của mối liên kết
hàn và không thải ra khí độc. Nhiệt độ chảy của chất trợ dung phải thấp hơn nhiệt độ chảy của
vẩy hàn.
Trong thực tế có 2 loại chất trợ dung:
• Chất trợ dung lỏng được áp dụng để hàn bằng các vẩy hàn dễ chảy (Các vẩy hàn nhóm
thứ nhất). Chất trợ dung này là một dung dịch lỏng của muối clo (ZnCl2, NH4Cl). Nồng độ của
dung dịch này thường vào khoảng 20 ÷ 50%.
• Chất trợ dung rắn được dùng để hàn bằng các vẩy hàn khó chảy (nhóm thứ hai). Các chất
trợ dung loại này bao gồm: Na2B4O2, H2BO4, B2O3, v.v… Chất trợ dung rắn thường dùng đều
có dạng bột.
4. Chuẩn bị chi tiết hàn
Công việc chuẩn bị bề mặt chi tiết hàn có ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng mối hàn. Thực
chất nội dung công việc của công đoạn này là làm sạch các vị trí hàn khỏi các chất bẩn, đánh
sạch lớp gỉ, màng ôxít bằng phương pháp cơ học hoặc bằng phương pháp tẩy điện phân.
Khi dùng phương pháp tẩy điện phân đối với các chi tiết bằng thép, người ta thường sử
dụng các dung dịch axít hoặc kiềm.
5. Các phương pháp hàn vẩy
Trong lĩnh vực sửa chữa người ta thường sử
dụng các dụng cụ hàn bằng tay (các mỏ hàn cầm
tay). Hình 3.22 biểu thị sơ đồ cấu tạo của các loại
mỏ hàn (mỏ hàn kim loại, mỏ hàn hơi, mỏ hàn
điện, mỏ hàn đốt nóng bằng dòng điện cao tần).
Mỏ hàn cầm tay được dùng để hàn bằng các
vẩy hàn dễ chảy. Chúng được chế tạo từ đồng
nguyên chất. Dựa vào nguyên lý đốt nóng, mỏ hàn
được phân chia thành 2 loại: Loại đốt nóng chu kỳ
và loại đốt nóng liên tục. Loại chu kỳ (a) được đốt
nóng bằng đèn hàn hoặc bằng bếp lò, loại liên tục
(b,c) được đốt nóng bằng khí cháy hoặc bằng điện.
Mỏ hàn được đốt nóng bằng dòng điện cao tần (d)
được sử dụng để hàn bằng các loại vẩy hàn khó
chảy. Ưu điểm cơ bản của loại mỏ hàn này là sự
đốt nóng chi tiết đến nhiệt độ chảy của vẩy hàn Hình 3.22. Các loại mỏ hàn
được thực hiện nhanh và không bị ôxi hóa; có khả a) Mỏ hàn kim loại; b) Mỏ hàn hơi;
năng tự động hóa quá trình hàn. c) Mỏ hàn điện; d) Mỏ hàn bằng dòng
điện cao tần.
3.2.5. Sửa chữa chi tiết máy bằng mạ
1- Tấm đế; 2- Vòng kẹp;
điện 3- Các chi tiết hàn; 4- Vẩy hàn.
Sửa chữa chi tiết máy bằng phương pháp mạ điện có những đặc điểm sau đây:
• Tạo nên được một lớp phủ có bề dầy đồng đều trên toàn bộ bề mặt chi tiết.
• Lớp phủ được tạo ra có độ bền chống mòn và độ cứng khác nhau (từ 1000 ÷ 12000
MN/m2).
• Không làm thay đổi cấu trúc kim loại chi tiết trong quá trình sửa chữa.
• Đồng thời cùng một lúc có thể sửa chữa nhiều chi tiết, điều đó làm tăng năng suất và
giảm giá thành sửa chữa.
• Có thể tự động hóa quá trình sửa chữa, dẫn tới nâng cao chất lượng lớp phủ và có thể
nhận được lớp phủ có cơ tính theo yêu cầu.
Trong lĩnh vực sửa chữa, các phương pháp mạ được dùng rộng rãi là: Mạ crôm, mạ sắt,
Niken, đồng, chì. Quá trình mạ điện đối với bất kỳ một kim loại nào đều tuân theo định luật
Faraday.
QT = εIt (3.22)
Trong đó:
QT- Khối lượng chất được phóng ra trong quá trình điện phân, g;
ε- Đương lượng điện hóa, g/A.h;
I- Cường độ dòng điện, A;
t- Thời gian quá trình điện phân, h.
Bảng 3.6 sau đây biểu thị đương lượng điện hóa (ε) và một số thông số hóa-lý của các chất
thường dùng trong quá trình điện phân (Quá trình mạ điện).
Bảng 3.6
Hoá trị và các đặc tính khác của một số kim loại
Trọng
Tên Ký hiệu Đương lượng Thế năng Trọng lượng
lượng Hóa trị
kim loại hóa học điện hóa (g/A.h) trung bình (V) riêng (g/cm3)
nguyên tử
Kẽm Zn++ 65,37 2 1,220 - 0,76 7,0

+++
Crôm Cr 51,996 3 0,647 - 0,71 6,5
Sắt Fe++ 55,85 2 1,042 - 0,44 7,8
+++
Sắt Fe 55,85 3 0,694 - 0,36 -
++
Cadimi Cd 112,41 2 2,097 - 0,40 8,64
Coban Co++ 58,94 2 0,733 - 0,27 8,8
++
Niken Ni 58,69 2 1,095 - 0,23 8,8
Thiếc Sn++ 118,70 2 2,214 - 0,14 7,3
++
Chì Pb 207,21 2 3,865 - 0,126 11,4
Hyđro H+ 1,008 1 0,0376 0,00 -
++
Đồng Cu 63,57 2 1,186 + 0,34 8,9
Đồng Cu+ 63,57 1 2,372 + 0,652 8,9
+
Bạc Ag 107,88 1 4,027 + 0,799 10,5
Vàng Au+++ 197,20 3 2,452 + 1,42 19,3
+
Vàng Au 197,20 1 7,357 +150 19,3
Trong quá trình điện phân các kim loại, cần phải biết được lượng điện chi phí cho quá
trình. Với mục đích ấy người ta đưa ra khái niệm "hệ số sử dụng dòng điện" (η) - là tỷ số giữa
khối lượng thực tế của chất nhận được trong quá trình điện phân (Qt) và khối lượng lý thuyết
(Ql):
Qt
η= 100% (3.23)
Q1
áp dụng định luật Faradây có thể xác định được bề dày trung bình của lớp kim loại bao bọc
trên catốt trong quá trình điện phân:
εD k tη
h= (3.24)
1000 γ
Trong đó:
Dk- Mật độ dòng điện catốt, A/dm2;
γ- Trọng lượng riêng của kim loại, g/cm3;
h- Bề dày trung bình của lớp kim loại,mm.
Từ biểu thức (3.24) ta có thể xác định được thời gian (t) của quá trình điện phân để nhận
được lớp kim loại có bề dày mong muốn.
Quá trình điện phân của một kim loại bất kỳ đều trải qua 3 giai đoạn:
1) Sự dịch chuyển các ion từ dung dịch điện phân đến bề mặt điện cực (catốt). Thông qua
ba quá trình: Khuếch tán, đối lưu và chuyển vị.
Trong quá trình điện phân, khi dòng điện đi qua chất điện phân nó sẽ phá vỡ điện thế cân bằng
và có xu hướng dồn về miền âm. Điện thế, trong đó xảy ra hiện tượng bám kim loại trên catốt được
gọi là điện thế catốt. Còn điện thế, mà trong đó xảy ra sự tan kim loại ở anốt hoặc giải phóng chất
khí ở trên đó gọi là điện thế anốt.
Hiệu số giữa điện thế catốt và điện thế của điện cực khi chưa có dòng điện chạy qua (điện
thế cân bằng ϕp) gọi là sự phân cực:
Δϕ = ϕk - ϕp (3.25)
Trong đó: ϕk- Điện thế catốt khi có dòng điện chạy qua chất điện phân.
Sự phân cực xuất hiện trong quá trình khuếch tán các ion được gọi là sự phân cực tập trung
và được biểu thị bằng phương trình
RT C
Δϕ = ln o (3.26)
nF Ck
Trong đó:
R- Hằng số khí tổng hợp;
T- Nhiệt độ tuyệt đối;
n- Hoá trị của kim loại điện phân;
F- Hằng số Farađây;
C0- Nồng độ ion trong thể tích chung của chất điện phân;
Ck- Nồng độ ion trên bề mặt catốt.
2) Phản ứng điện - hoá, khi các ion phá vỡ lớp màng hidrat hóa và thay đổi điện tích của
mình.
3) Tạo thành chất mới và là sản phẩm cuối cùng của quá trình (khử hoặc ôxi hóa).
Sự phân cực, xuất hiện do việc xảy ra các quá trình điện hóa được gọi là sự phân cực điện
hóa.
Sự phân cực điện hóa phụ thuộc vào nguồn gốc của ion phóng điện, của trạng thái bề mặt
catốt, vào mật độ dòng điện (Dk) vào thành phần chất điện phân và nhiệt độ của nó. Thông
thường, sự phân cực điện hóa có quan hệ tuyến tính với lôgarít của Dk.
Δϕ = a + blnDk (3.27)
Trong đó: a và b- Các hằng số đặc trưng cho các điều kiện điện phân.
2. Sự tạo thành lớp kim loại điện phân (kim loại phủ)
Cấu trúc của kim loại được tách ra từ chất điện phân là một dấu hiệu cơ bản để xác định
chất lượng lớp phủ và xác định sự đúng đắn của quá trình công nghệ điện phân. Trong lĩnh vực
sửa chữa người ta đánh giá cao những lớp phủ có cấu trúc hạt nhỏ (mịn) và có cơ tính cao.
Quá trình tinh thể hóa của kim loại điện phân bao gồm 2 bước: xuất hiện các trung tâm
tinh thể hóa và phát triển các trung tâm đó (các tinh thẻ). Mỗi bước như vậy của qúa trình đều
được đặc trưng bởi một tốc độ xác định, tốc độ này phụ thuộc vào điều kiện của quá trình tinh
thể hóa. Trong những trường hợp đó, khi tốc độ hình thành các trung tâm mới của tinh thể hóa
vượt quá tốc độ phát triển của các tinh thể đã xuất hiện trước, thì sẽ được tạo thành một số
lượng lớn các tinh thể bé (lớp kim loại điện phân sẽ có cấu trúc hạt mịn). Trong trường hợp
ngược lại về tương quan của tốc độ nói trên, sẽ xuất hiện một số lượng không nhiều các tinh
thể lớn.
Trong quá trình tạo thành lớp kim loại điện phân, dòng điện trên bề mặt catốt luôn luôn bị
phân bổ lại cho hiện tượng chấm dứt sự phát triển của tinh thể "cũ" và xuất hiện tinh thể "mới".
Xung quanh kim loại tan xảy ra hiện tượng nghèo dung dịch bởi các ion kim loại (sự phân cực
tập trung sẽ tăng), vì vậy các đường sức của dòng điện luôn luôn bị phân bố lại, kim loại bắt
đầu lắng bám vào những phần của catốt có nồng độ cao về ion. Sự nghèo dung dịch xung
quanh kim loại tan xảy ra càng nhanh thì sự phân bổ lại các đường sức dòng điện xảy ra càng
mau hơn và các tinh thể trong kim loại điện phân càng mịn hơn.
Giữa kích thước của tinh thể và trị số của sự phân cực catốt có mối quan hệ như sau: Độ
phân cực càng lớn thì trong một đơn vị thời gian xuất hiện càng
nhiều số lượng các trung tâm mới của tinh thể hóa và lớp kim loại phủ sẽ có cấu trúc mịn hơn.
Độ phân cực lại phụ thuộc vào các điều kiện lắng bám điện phân của kim loại. Như vậy,
suy ra rằng nếu thay đổi các điều kiện điện phân thì có thể thay đổi cấu trúc và cơ tính của lớp
kim loại phủ.
Sự thay đổi các điều kiện điện phân có thể được thực hiện bằng mấy phương pháp chính
sau đây:
• Giảm bớt nồng độ ion của kim loại tan trong dung dịch điện phân sẽ làm tăng tốc độ hình
thành các trung tâm tinh thể hóa, dẫn tới lớp kim loại phủ sẽ mịn hơn.
• Thêm vào trong dung dịch điện phân các axít và muối dẫn điện nhưng không tham gia
vào quá trình catốt cũng sẽ ảnh hưởng đến quá trình tinh thể hóa.
• Cho thêm vào trong dung dịch điện phân các chất hữu cơ có khả năng tạo thành các dung
dịch keo hoặc dung dịch phân tử (gồm arabic, đextrin (C6H10O5)n, relatin (keo động vật), fenol
v.v…) sẽ có ảnh hưởng đáng kể đến cấu trúc và cơ tính của lớp kim loại phủ.
• Tăng mật độ dòng điện và chính là tăng độ phân cực catốt sẽ làm tăng khả năng tạo
thành lớp kim loại phủ có cấu trúc mịn.
• Tăng nhiệt độ dung dịch điện phân sẽ làm giảm độ phân cực Catố và như vậy sẽ tạo
thành lớp kim loại phủ có cấu trúc thô.
• Khuấy đều dung dịch điện phân sẽ làm tăng tốc độ khuyếch tán các ion, tạo điều kiện
nhận được lớp kim loại phủ có chất lượng cao khi tăng mật độ dòng điện và giảm nhiệt độ
dung dịch điện phân.
* Sự bố trí vị trí tương quan giữa anốt và catốt có ảnh hưởng lớn tới sự phân bố kim loại.
3. Quá trình mạ crôm
Mạ crôm khác với mạ các kim loại khác không những theo thành phần hóa học mà còn
theo các điều kiện của quá trình mạ. Chất điện phân được dùng trong trường hợp này là axít
crôm (dung dịch lỏng của anhyđrit crôm). Trong quá
trình mạ đối với đa số các kim loại người ta sử dụng dung dịch muối của chúng. Lớp mạ crôm
có chất lượng mong muốn sẽ nhận được chỉ trong trường hợp có mặt các ion SO4 hoặc F với
một tỷ lệ rất khắt khe, đồng thời phải sử dụng loại anốt chì không tan.
Tỷ lệ giữa CrO3 và H2SO4 trong quá trình mạ crôm thường là 90 ÷ 120, tuỳ thuộc vào từng
loại chất điện phân. Bảng 3.7 sau đây biểu thị các thông số của một số chất điện phân.
Bảng 3.7
Đặc tính của một số chất điện phân dùng để mạ crôm
Thành phần chất điện phân Chế độ điện phân

Loại chất điện phân
CrO3(g/l) H2SO4 (g/l) Dk, A/dm2 t0C
Loại loãng 120 - 150 1,2 - 1,5 40 - 100 50 - 65
Loại tổng hợp 200 - 250 2,0 - 2,5 20 - 60 45 - 55
Loại đậm đặc 300 - 350 2,5 - 3,5 15 -30 40 - 50
• Chất điện phân loãng được đặc trưng bởi khả năng tán xạ tốt, mức độ tách crôm theo
cường độ dòng điện cao. Lớp kim loại điện phân được tạo ra trong chất điện phân này có độ
cứng và độ bền chống mòn cao.
• Chất điện phân tổng hợp thường được sử dụng để tạo ra lớp kim loại điện phân có độ
cứng và độ bền chống mòn cao, đồng thời có tính chất bảo vệ tốt đối với chi tiết được mạ. Loại
chất điện phân này, theo các thông số kỹ thuật được xếp vào loại trung gian giữa chất điện
phân loãng và chất điện phân đậm đặc.
• Chất điện phân đậm đặc có khả năng tán xạ thấp hơn và mức độ tách crôm theo dòng
điện cũng bé hơn (10 ữ 12%). Tuy vậy, khi sử dụng chất điện phân này, người ta có thể nhận
được lớp kim loại phủ bền chắc và mịn hơn.
Nếu ta thay đổi các điều kiện điện phân thì có thể nhận được lớp phủ crôm có màu ánh
kim, màu sữa và màu xám.
• Lớp phủ crôm màu ánh kim có độ cứng cao (6000 ÷ 9000 MN/m2), có độ bền chống
mòn tương đối lớn. Tuy vậy nó thường có vết nứt và độ dòn cao do ứng suất bên trong lớn xuất
hiện trong quá trình điện phân. Lớp phủ crôm màu ánh kim sẽ nhận được ở nhiệt độ chất điện
phân 45 ữ 650C.
• Lớp crôm màu sữa được tạo thành ở nhiệt độ của chất điện phân lớn hơn 650C. Lớp crôm
này có độ cứng thấp hơn (4000 ÷ 6000 MN/m2) nhưng có độ bền chống gỉ cao.
• Lớp crôm màu xám có độ cứng rất cao (9000 ÷ 12.000 MN/m2) nhưng có độ dòn lớn,
dẫn tới độ bền chống mòn giảm. Do vậy, crôm màu xám ít được sử dụng trong lĩnh vực sửa
chữa.
Quá trình mạ crôm trong các chất điện phân nêu trên đều có khả năng tách crôm theo dòng
điện thấp (10 ÷ 16%) và thành phần không cố định (nồng độ CrO3 và H2SO4 trong quá trình
điện phân bị thay đổi), tất cả những điều này đều ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng lớp
kim loại phủ.
• Chất điện phân tự điều chỉnh
Để bảo đảm độ ổn định về nồng độ các ion SO −4 − người ta cho thêm vào trong dung dịch
điện phân một hợp chất khó tan là Sunphát stronxi SrSO4. Khi cho chất này vào trong dung
dịch với số lượng vượt quá mức tan, sunphát stronxi sẽ nằm dưới đáy bể mạ với tỷ lệ dư thừa ở
dạng chất rắn. Lúc này cùng với sự thay đổi nồng độ của crôm anhyđrit trong dung dịch thì
nồng độ các ion SO4 sẽ tự động được giữ cố định do sự tan dần lượng dư thừa của sunphát.
Loại chất điện phân này được gọi là chất điện phân tự điều chỉnh. Sự có mặt một số lượng
không lớn các ion Sr++ trong quá trình mạ crôm sẽ không làm ảnh hưởng đến quá trình mạ.
Cũng cần chú ý rằng dung dịch trên đây có tác dụng ăn mòn đối với sắt (bề mặt các chi tiết
bằng thép khi ở trong bể mạ mà không có dòng điện sẽ bị ăn mòn). Do vậy vấn đề chống ăn
mòn đối với thành bể mạ, đối với giá treo chi tiết và đối với những vị trí không cần mạ trên chi
tiết v.v… là cần phải quan tâm.
• Chất điện phân nguội: Trong lĩnh vực sửa chữa chất điện phân nguội có một giá trị nhất
định. Nếu sử dụng nó thì kết cấu của bể mạ được tinh giảm đi nhiều. Không cần thiết bị để đun
nóng chất điện phân, có thể mạ crôm được các chi tiết bé, độ tách crôm theo dòng điện sẽ tăng
(30 ữ 38%), lớp kim loại mạ có độ dính bám cao, có ứng suất trong thấp và ít bị rỗ.
Trong những năm gần đây người ta đã sử dụng chất điện phân nguội tự điều chỉnh có
thành phần sau: 38 ữ 420 g/l CrO3, 60 g/l CaCO3, 12g /l CaSO4, 0,5 ÷ 1 g/l MgO. Chế độ mạ:
Nhiệt độ dung dịch t = 18 ÷ 25oC, mật độ dòng điện catốt 100 ÷ 140 A/dm2. Chất điện phân
này có thể tạo ra được lớp kim loại phủ với năng suất 0,2mm/h, độ cứng đạt 9000 ÷ 12000
MN/m2.
Quá trình mạ xốp: Trong lĩnh vực sửa chữa lớp mạ crôm nhắn có khả năng bôi trơn không
tốt dẫn tới tính chịu mài rà không cao. Để khắc phục nhược điểm này người ta áp dụng công
nghệ mạ xốp. Có 3 phương pháp tạo nên lớp mạ crôm xốp: Phương pháp điện phân, phương
pháp cơ học và phương pháp hóa học.
a) Phương pháp điện phân
Dựa trên hiện tượng tan anốt hay còn gọi là
phương pháp gia công anốt trong các dung dịch
khác nhau của lớp phủ crôm lúc đó lớp phủ crôm
sẽ có một độ xốp (độ nhám) nhất định. Thay đổi
điều kiện điện phân có thể nhận được lớp phủ crôm
có độ nhám khác nhau. Ví dụ như tăng nồng độ
CrO3, tăng nhiệt độ dung dịch điện phân và mật độ
dòng điện catốt sẽ làm giảm độ xốp của lớp phủ
crôm. Chế độ mạ crôm để tạo ra lớp phủ crôm có
độ xốp khác nhau có thể được lựa chọn theo giản
đồ (Hình 3.23).
Lớp phủ crôm được tạo ra ở các chế độ khác
nhau được phân chia thành 3 nhóm (như trên hình
vẽ). Hình 3.23. Các vùng phân chia
về cấu trúc của lớp mạ xốp crôm
• Lớp crôm được tạo ra ở nhiệt độ thấp và mật
độ dòng điện cao có bề mặt rất thô và trong thực tế rất ít được áp dụng (vùng I).
• Lớp crôm được tạo ra ở nhiệt độ cao nhưng mật độ dòng điện thấp (vùng III) cũng ít
được áp dụng.
• Lớp crôm nhận được ở chế độ nhiệt độ và mật độ dòng điện trung bình (vùng II) có độ bền
chống mòn cao nhất, vì vậy lớp mạ này được áp dụng phổ biến trong sửa chữa máy.
Phụ thuộc vào chế độ mạ trong quá trình mạ xốp, độ xốp của lớp phủ crôm có
2 loại:
• Xốp đường (xốp rãnh) có hình dáng, bề rộng và độ sâu khác nhau tùy thuộc vào điều
kiện điện phân và chế độ quá trình gia công anốt.
• Xốp điểm có hình dáng như các chấm nhỏ. Loại này được tạo ra do quá trình gia công
anốt lớp mạ crôm có màu mờ đục hoặc màu mờ - ánh kim.
Các điều kiện gia công anốt để tạo ra lớp crôm có độ xốp rãnh và xốp điểm được chỉ dẫn
trong bảng 3.8.
Bảng 3.8
Đặc tính của lớp crôm xốp
Điều kiện điện phân Dạng xốp của lớp crôm

và gia công anốt Xốp rãnh Xốp điểm
Thành phàn chất điện phân CrO3 - 200 g/l CrO3 - 250 g/l
H2SO4 - 2 g/l H2SO4 - 2,5 g/l
Chế độ mạ crôm Dk = 50 A/dm2 Dk = 45 - 60 A/dm2
t = 58 - 620C t = 50 - 520C
Chế độ gia công anốt Da = 40 -50 A/dm2 Da = 40 -50 A/dm2
0
t = 58 - 62 C t = 50 - 520C
T = 6 -10 phút T = 12 -14 phút
b) Phương pháp cơ học

Bản chất của phương pháp này như sau: Trước lúc mạ crôm, người ta tạo ra trên bề mặt
chi tiết độ nhấp nhô nhất định bằng các phương pháp như cán ép cơ học, phun cát v.v…, sau
đó tiến hành mạ crôm. Lớp phủ crôm này cũng sẽ bám lên chi tiết theo một biên dạng nhấp
nhô giống như trên bề mặt chi tiết, hay nói cách khác là lớp kim loại crôm đã có một độ nhám
nhất định.
c) Phương pháp hóa học
Bản chất của phương pháp này là làm tan (ăn mòn) lớp phủ crôm trong muối hoặc axít.
Phương pháp này có năng suất thấp, cho nên ít được sử dụng trong thực tế.
4. Mạ sắt
Quá trình mạ sắt so với mạ crôm có một số ưu điểm sau đây:
• Tốc độ lắng bám điện phân của sắt lớn hơn của crôm, bởi vì đương lượng điện hóa của
sắt (1,042 a/Ah) lớn hơn 3 lần so với crôm (0,324 g/Ah).
• Độ tách sắt theo dòng điện (80 ữ 95%) lớn hơn 3 lần so với độ tách crôm.
• Có thể tạo ra được bề dầy lớp mạ 1,0mm với cơ tính cao, vật liệu ban đầu dùng cho quá
trình mạ thông dụng và rẻ.
Một đặc điểm cơ bản của quá trình mạ sắt trong dung dịch muối của nó là độ phân cực
catốt lớn.
a) Dung dịch điện phân
Dung dịch điện phân dùng cho mạ sắt có thể phân chia thành 2 loại: nóng và nguội (bảng
3.9). Dung dịch nóng (nhiệt độ lớn hơn 500C) không tiện lợi khi sử dụng. Chi phí nhiều năng
lượng để làm nóng dung dịch, phải điều chỉnh liên tục chế độ nhiệt, cần có thiết bị thông khí
v.v… Tuy vậy, dung dịch điện phân nóng vẫn được sử dụng trong lĩnh vực sửa chữa vì có năng
suất cao.
Dung dịch nguội (nhiệt độ nhỏ hơn 500C) sẽ khắc phục được những tồn tại kể trên. Ngoài
ra nó còn có khả năng chống ôxy hóa cao.
Việc lựa chọn chất điện phân dựa vào vai trò và tác dụng của lớp kim loại mạ, vào các điều
kiện làm việc của chi tiết và phụ thuộc vào năng suất của quá trình mạ.
Lớp kim loại mạ nhận được trong các điều kiện của các chất điện phân nêu trên có cấu trúc
đồng đều, độ cứng cao (7000 ữ 8000 MN/m2), độ bền chống mòn cao.
b) Anốt
Đối với mạ sắt, người ta sử dụng thép ít cácbon để làm anốt (anốt tan). Để
bảo vệ dung dịch khỏi bị bẩn do các chất gỉ tẩy ra người ta bọc anốt trong một lớp vải mỏng.
c) Quá trình mạ xốp
Lớp mạ sắt có độ xốp rãnh sẽ nhận được từ chất điện phân có thành phần như sau: 200 ữ
220 g/l FeCl24H2O; 100 g/l NaCl; 10 g/l MnCl2.4H2O và 0,8 ữ 1,0 g/l HCl. Chế độ điện phân: t
= 800C; Dk = 20 ữ 50 A/dm2.
Để nhận được lớp kim loại xốp có chiều sâu của các rãnh theo yêu cầu và có độ bám dầu
tốt, cần phải có các điều kiện điện phân thích hợp, mà nhờ đó có thể tạo ra được lớp mạ sắt
không bị phân lớp nhưng đủ dày. Muốn vậy ta có thể sử dụng chất điện phân nguội N2 trong
bảng 3.9.
Bảng 3.9
Thành phần các chất điện phân và chế độ điện phân sắt
Tên gọi các thành phần Chất điện Chất điện phân nguội
và chế độ điện phân phân nóng N1 N2 N3
FeSO4 .7H2O, g/l - - - 200
FeCl24H2O, g/l 200 ÷ 500 400 ÷ 600 400 ÷ 600 150 ÷ 200
NaCl, g/l 100 - - -
N2H4HCL, g/l - 3÷5 - -
Nồng độ pH 1,2 ÷ 2,2 0,6 ÷ 15 0,5 ÷ 13 0,6 ÷ 12
Nồng độ chất điện phân, oC 60 ÷ 90 20 ÷ 50 20 ÷ 50 20 ÷ 50
Mật độ dòng điện, A/dm 2

10 ÷ 50 15 ÷ 40 10 ÷ 40 10 ÷ 40
Số lượng các vết rỗ (vết xốp) trên một đơn vị bề

mặt catốt phụ thuộc vào chế độ điện phân và cường độ
tan anốt. Tăng nhiệt độ chất điện phân và giảm mật độ
dòng điện sẽ làm giảm độ xốp của lớp kim loại mạ
(hình 3.24).
Lớp kim loại mạ có khoảng 50 lỗ rỗ trên 1mm2 là
lớp kim loại có khả năng chứa dầu bôi trơn tốt, đồng
thời chúng cũng có chất lượng bôi trơn cao (thông qua
tốc độ chảy của dầu bôi trơn trên bề mặt các chi tiết).
Hình 3.24. Các vùng phân chia
về cấu trúc của lớp mạ sắt xốp
Ví dụ: tốc độ chảy của dầu (trong khoảng
60 giây đầu tiên) trên bề mặt chi tiết mài là 0,066mm/s, trên bề mặt mạ sắt nhẵn là 0,09mm/s, còn
trên bề mặt mạ xốp là 0,129mm/s.
5. Mạ Niken
Quá trình mạ Niken được sử dụng rộng rãi với mục đích bảo vệ, đồng thời cũng để làm
tăng độ bền chống mòn của một số chi tiết máy (vòng găng, píttông của xylanh thủy lực
v.v…).
Chất điện phân thông dụng nhất của quá trình mạ Niken có thành phần như sau: 420 g/l
Niken sunphát; 120 ữ 160 g/l Natri sunphát; 25 g/l Niken Clorua;
45 g/l Bo axit; 2,5 g/l Florua Natri; pH = 3,5 ữ 5. Chế độ mạ : t = 55 ữ 600C; mật độ dòng điện
10 A/dm2.
Anốt dùng trong trường hợp này là loại anốt tan bằng Niken.
Trong thực tế, để nhận được lớp mạ Niken có cơ tính theo nhu cầu, người ta phải sử dụng
các chất điện phân và chế độ điện phân khác nhau [10].
• Quá trình mạ Niken bằng phương pháp hóa học. Đây là một quá trình công nghệ tiên tiến
để tạo ra được lớp phủ Niken cứng và có độ bền chống mòn cao. Quá trình này được thực hiện
không cần dòng điện mà chỉ dựa trên cơ sở tạo khả năng lắng bám của ion Niken lên bề mặt
kim loại do sự tác dụng của Hypofotfit (MH2PO2).
Ưu điểm cơ bản của quá trình mạ Niken bằng phương pháp hóa học là có khả năng tạo ra
được lớp kim loại mạ có bề dày đồng đều trên bề mặt các chi tiết có hình dáng phức tạp. Lớp
mạ này sau khi gia công nhiệt ở chế độ ram (với nhiệt độ 4000C) sẽ đạt độ cứng 9000 ữ 9500
MN/m2 và độ bền chống mòn cao.
Trong thực tế người ta sử dụng các dung dịch axít và kiềm. Đối với lĩnh vực sửa chữa thì
loại dung dịch axít được dùng phổ biến hơn vì có năng suất cao
(đến 30 μm/h).
Thành phần dung dịch thường dùng là: 20 ữ 30 g/l sunfat Nilken (hoặc Clorua Niken); 15
ữ 25 g/l hypofotfit Natri; 10 ữ 12 g/l axetat Natri, pH = 4,5 ữ 5,5, nhiệt độ dung dịch t = 90 ữ
920C.
Quá trình công nghệ phục hồi chi
tiết máy bằng phương pháp mạ hóa học
Niken bao gồm các công đoạn sau:
• Gia công cơ khí.
• Bọc lót các vị trí không cần mạ.
• Rửa chi tiết.
• Tẩy gỉ bằng phương pháp
hóa học.
• Rửa chi tiết bằng nước.
• Tiến hành mạ hóa học.
Hình 3.25. Bể chuyên dùng để mạ Niken
bằng phương pháp hóa học
1- Móc treo; 2- Xà ngang; 3- Bể bằng sứ; 4- Bể
kim loại; 5- Lớp cách nhiệt; 6- Bộ đun bằng điện;
7- Lớp áo dầu; 8- Chi tiết mạ.
• Rửa chi tiết bằng nước.
Quá trình mạ hóa học Niken được tiến hành trong các bể mạ chuyên dùng (hình 3.25).
Trong thực tế, người ta còn sử dụng phương pháp mạ Niken bằng điện hóa.
Phương pháp này cho năng suất cao (đạt 12 μm/h).
Ngoài các phương pháp mạ thông dụng bằng các kim loại kể trên, trong sửa chữa người ta
còn sử dụng mạ đồng, mạ chì, mạ bằng hợp kim v.v… Tuỳ thuộc công dụng và vai trò của chi
tiết trong qúa trình hoạt động của máy mà người ta chọn phương pháp mạ sao cho bảm đảm
yêu cầu về kỹ thuật đối với chi tiết nhưng lại tốn ít chi phí.
6. Công việc chuẩn bị chi tiết mạ và tiến hành quá trình mạ
Hai yêu cầu cơ bản cần đạt được đối với quá trình công nghệ mạ phục hồi chi tiết
• Tạo được lớp kim loại mạ có chất lượng cao.
• Lớp kim loại mạ có độ bám tốt vào kim loại chi tiết.
a) Chuẩn bị bề mặt chi tiết
Quá trình chuẩn bị bề mặt chi tiết bao gồm các bước như đã trình bày ở trên. Sau đây là
mục đích và nội dung của từng công việc.
• Gia công cơ khí nhằm mục đích khử hết độ mòn của chi tiết và tạo cho chi tiết có hình
dáng hình học đúng đắn. Phụ thuộc vào chế độ gia công nhiệt và độ cứng của chi tiết, người ta
có thể sử dụng phương pháp tiện hoặc mài sau đó đánh sạch bề mặt chi tiết bằng giấy ráp. Bề
mặt chi tiết sau khi gia công cơ khí không được có rãnh, có gờ vết xước, vết tróc, không có
phoi mài hoặc các tạp chất phi kim loại bám trên bề mặt chi tiết.
• Bọc lót và cách ly các bề mặt của các giá treo dẫn điện và những phần bề mặt chi tiết
không cần mạ. Vật liệu cách ly thường dùng là cao su thông dụng hoặc băng dính cách điện.
• Lắp các chi tiết vào giá treo. Khi thiết kế và chế tạo các giá treo cần đặc biệt chú ý đến
tiết diện tối thiểu của các thanh dẫn điện. Khi tính toán sơ bộ thì cường độ cho phép của dòng
điện trên 1mm2 diện tích mặt cắt ngang của chi tiết dẫn điện thường là: đối với sắt 0,5 ữ 1,0A;
đối với đồng 2,5 ữ 3,0A. Để tăng khả năng đẩy các bọt khí ra khỏi bề mặt chi tiết và làm giảm
hiện tượng rỗ lớp kim loại mạ, người ta thường gá chi tiết vào trong bể mạ ở vị trí thẳng đứng.
• Rửa chi tiết có ảnh hưởng đáng kể đến độ bám của lớp kim loại mạ đối với chi tiết. Độ
bám tốt nhất của lớp này sẽ đạt được chỉ khi nào bề mặt chi tiết được tẩy rửa sạch dầu mỡ, ôxít
và các chất bẩn khác.
Chi tiết trước lúc mạ cần được rửa sạch trong xăng, dầu hỏa v.v…, thậm chí cần phải tẩy
chi tiết trong dung dịch kiềm bằng phương pháp hóa học hoặc bằng phương pháp lý hóa.
Thời gian tẩy chi tiết thường là 10 ữ 30 phút.
Sau khi tẩy, chi tiết cần phải được rửa lại trong bể nước nóng (70 ữ 800C), sau đó lại rửa
bằng nước lạnh. Nếu sau khi rửa, nước được bám đồng đều trên bề mặt chi tiết mà không tụ lại
thành giọt trên đó, thì chi tiết được coi là rửa sạch.
• Tẩy gỉ bề mặt chi tiết với mục đích: Đẩy sạch lớp màng ôxít ra khỏi bề mặt chi tiết, làm
thể hiện rõ cấu trúc tinh thể kim loại chi tiết, làm tăng hoạt tính và tạo lên trên đó một độ nhám
nhất định, đề phòng sự tạo thành một lớp màng
thụ động bám trên bề mặt chi tiết do sự tác dụng của chất điện phân trước lúc bắt đầu mạ.
Tẩy gỉ chi tiết có thể được tiến hành bằng phương pháp hóa học trong các dung dịch khác
nhau, cũng có thể bằng phương pháp gia công anốt trong chất điện phân.
b) Tiến hành quá trình mạ
Công việc này phải tiến hành ngay sau khi thực hiện bước gia công anốt đã nói ở trên.
• Mạ crôm: Khi bắt đầu quá trình mạ chi tiết, nên điều chỉnh mật độ dòng điện lớn hơn 2
lần so với trị số định mức. Sau 1 ữ 2 phút thì giảm từ đại lượng này đến giá trị định mức. Nhờ
có cách làm như thế này, kim loại crôm sẽ lắng bám vào tất cả những vị trí khúc khuỷu và sâu
trên chi tiết.
Trong quá trình mạ, cần phải giữ cố định các chế độ mạ. Độ sai lệch nhiệt độ chất điện
phân chỉ trong khoảng 1 ữ 20C. Dòng điện không được ngắt quãng, bởi vì nếu ngắt dòng điện,
sau đấy tiếp tục mạ thì lớp kim loại mạ sẽ bị phân lớp.
Sau khi mạ, cần phải rửa chi tiết trong nước cất. Lượng dư gia công thường được xác định
dựa theo bề dầy lớp mạ và dao động trong khoảng 0,05 ữ 0,15mm.
• Mạ sắt: Quá trình mạ sắt thường được bắt đầu với mật độ dòng điện thấp (như đã trình
bày trong bảng 3.9). Bề dày lớp kim loại điện phân có thể đạt tới 1,5mm. Muốn nhận được bề
dày lớn hơn có thể tiến hành mạ vài ba lần, nhưng phải lặp lại toàn bộ các nguyên công chuẩn
bị bề mặt một cách kỹ lưỡng.
Việc bố trí các chi tiết trong bể mạ có ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng mạ.
Thông thường người ta đặt chúng cách nhau khoảng 10 ữ 15cm để cho chúng không bị
nhiễu lẫn nhau. Nếu khoảng cách này tăng sẽ làm cho lớp mạ đồng đều hơn và chất lượng
bề mặt lớp mạ sẽ tốt hơn. Đầu trên của chi tiết phải cho chìm vào trong chất điện phân từ 5
ữ 10cm, còn đầu dưới phải cách đáy bể mạ khoảng 20cm.
Sau khi mạ sắt, chi tiết phải được rửa kỹ trong nước nóng 80 ữ 900C và trung hòa chúng
trong dung dịch kiềm.
Việc nhiệt luyện chi tiết với mục đích là tăng cơ tính của lớp kim loại mạ cần tiến hành
trong dầu: Đối với chi tiết mạ crôm, thì nhiệt độ đốt nóng là 150 ữ 2000C, còn đối với chi tiết
mạ sắt - trong khoảng 200 ữ 3000C.
c) Gia công cơ lần cuối
Tuỳ thuộc vào độ cứng của lớp kim loại mạ mà người ta tiến hành mài hay tiện. Những chi
tiết được gia công mạ xốp, thì sau khi mài xong có thể tiến hành doa bóng hoặc mài khôn (vòng
găng, xylanh). Để phòng bột mài rơi vào trong các kẽ xốp của lớp mạ, người ta phải rửa lại chi tiết
trong xăng và dùng khí nén thổi sạch.
7. Sự ảnh hưởng của các điều kiện điện phân tới cơ tính của lớp kim loại mạ
Chất lượng của lớp kim loại điện phân được đặc trưng bởi các yếu tố sau đây: độ cứng, độ
bền bám với chi tiết, độ bền chống mòn, độ bền mỏi và trị số ứng suất trong.
• Độ cứng: Độ cứng lớp kim loại
điện phân phụ thuộc vào thành phần
kim loại và điều kiện điện phân. Thực
tế cho hay rằng: Việc tăng cường độ
dòng điện và giảm nhiệt độ chất điện
phân sẽ làm tăng độ cứng lớp kim loại
mạ (hình 3.26). Tuy vậy mức tăng độ
cứng cũng chỉ đến một giới hạn nhất
định. Việc tăng tiếp tục mật độ dòng
điện không làm ảnh hưởng đến việc
tăng độ cứng lớp kim loại mạ, thậm chí Hình 3.26. Sự ảnh hưởng của chế độ mạ đến độ
trong một số trường hợp sẽ làm giảm cứng lớp mạ sắt (thành phần chất điện phân:
độ cứng của nó. FeCl24H2O = 200 g/l, NaCl = 100 g/l).
Nồng độ của các ion kim loại và
độ chua của dung dịch điện phân cũng ảnh hưởng đến độ cứng lớp mạ, đặc biệt khi mạ sắt thì
sự ảnh hưởng đó thể hiện rất rõ.
Như vậy, thay đổi các thông số của quá trình điện phân có thể nhận được lớp kim loại điện
phân có độ cứng và cơ tính khác nhau. Ví dụ như lớp mạ sắt có thể đạt độ cứng từ 1000 ữ 9000
MN/m2, còn lớp mạ crôm từ 4000 - 12000 MN/m2.
• Độ bền bám với chi tiết mạ: độ bền bám của lớp kim loại mạ phụ thuộc vào chất lượng
chuẩn bị bề mặt chi tiết trước lúc mạ, vào chế độ điện phân, vào vật liệu chi tiết và vào ứng
suất trong của lớp mạ.
Trên bề mặt chi tiết không có một lớp màng của bất cứ một chất bẩn nào sẽ là điều kiện tốt
để tăng độ bền bám của lớp mạ. Ngoài ra, độ bền bám tốt của lớp mạ sẽ nhận được chỉ với điều
kiện trước lúc mạ bề mặt chi tiết ở trạng thái tinh khiết.
Việc tăng nồng độ muối sắt và nhiệt độ chất điện phân đồng thời giảm mật độ catốt của
dòng điện sẽ làm tăng độ bền bám của kim loại mạ.
Cấu trúc và thành phần hóa học của catốt cũng ảnh hưởng đến độ bền bám, đặc biệt là
trong quá trình mạ sắt. Thực nghiệm chứng tỏ rằng độ bền bám của lớp kim loại mạ sẽ giảm
nếu hàm lượng của cácbon trong kim loại chi tiết tăng.
• Độ bền chống mòn: Độ bền chống mòn là một chỉ tiêu rất quan trọng biểu thị tính hợp lý
khi sử dụng lớp kim loại mạ loại này hoặc loại kia để sửa chữa các chi tiết bị mòn.
Độ bền chống mòn tốt nhất sẽ đạt được ở những lớp mạ đồng thời vừa có đủ độ cứng và
độ dẻo. Độ bền này phụ thuộc vào thành phần kim loại và cấu trúc của nó, vào trị số và dấu
của ứng suất trong và nhịêt độ lúc bắt đầu kết tinh lại của lớp mạ. Cấu trúc hạt mịn và đồng
đều sẽ làm tăng độ bền chống mòn của lớp mạ. Cùng với việc tăng ứng suất kéo và độ bền
chống gỉ, độ bền chống mòn của lớp mạ cũng sẽ tăng.
• ứng suất trong của lớp mạ: phụ thuộc vào thành phần chất điện phân và vào chế độ điện
phân ứng suất trong của lớp mạ có thể thay đổi cả dấu và về trị số.
Cùng với sự tăng nồng độ dung dịch điện phân, giảm nhiệt độ và tăng mật độ catốt của
dòng điện, ứng suất dư bên trong của lớp mạ sẽ tăng.
• Độ bền mỏi của lớp kim loại mạ, là một chỉ tiêu khai thác quan trọng đặc trưng khả năng
chi tiết chịu đựng tải trọng thay đổi.
Số liệu thực nghiệm đã chứng tỏ rằng giữa độ bền mỏi của lớp mạ và ứng suất trong của
nó có mối liên quan mật thiết với nhau. Lớp mạ không có ứng suất trong (Ví dụ như chì) sẽ có
độ bền mỏi cao.
Độ bền mỏi phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện điện phân. ví dụ như cùng với sự tăng nồng
độ FeCl2.4H2O và nhiệt độ điện phân đồng thời giảm mật độ catốt của dòng điện thì độ bền
mỏi của lớp mạ sẽ tăng.
ứng suất bên trong xuất hiện ở lớp mạ trong quá trình điện phân, dưới tác dụng của tải
trọng thay đổi sẽ gây ra ứng suất tập trung. Người ta đã đi đến kết luận rằng ứng suất kéo
(dương) sẽ làm giảm độ bền mỏi của chi tiết mạ, còn ứng suất nén (âm) sẽ làm tăng đại lượng
này.
3.2.6. Sửa chữa chi tiết máy bằng phương pháp phun kim loại (hay còn gọi
là hàn phun)
Phun kim loại là một quá trình công nghệ, mà trong đó dưới tác dụng của một nguồn nhiệt
nào đó kim loại bị nóng chảy đồng thời bị luồng khí nén phun tơi ra thành những phần tử nhỏ
bé và được bắn lên bề mặt bị mòn của chi tiết máy.
Trong lĩnh vực sửa chữa, công nghệ này được sử dụng để phun đắp các bề mặt bị mòn và
khắc phục các khuyết tật khác trong các chi tiết thân, vỏ (vết nứt, xước, tróc, hoặc rỗ).
Quá trình phun kim loại có thể được phân chia thành 4 giai đoạn: kim loại bị đốt nóng
chảy, kim loại nóng chảy bị phun tơi ra, các phần tử kim loại phun tơi được bắn lên bề mặt chi
tiết, tạo thành lớp kim loại đắp trên bề mặt chi tiết.
Phụ thuộc vào nguồn nhiệt được sử dụng trong quá trình đốt nóng chảy kim loại, công
nghệ phun kim loại được phân chia thành các phương pháp sau:
• Đốt nóng chảy bằng hồ quang điện.
• Đốt nóng chảy bằng khí cháy.
• Đốt nóng chảy bằng dòng cao tần.
• Đốt nóng chảy bằng ngọn lửa Plasma.
Trong thực tế ở các nước tiên tiến, các phương pháp trên đây đều được áp dụng rộng rãi
trong lĩnh vực sửa chữa. Tương ứng với mỗi phương pháp đều có những thiết bị phun kim loại
(thiết bị hàn phun) chuyên dùng.
Sau đây chúng ta tìm hiểu sơ đồ cấu tạo và nguyên lý hoạt động của các thiết bị đó.
a) Phun kim loại được đốt nóng chảy bằng hồ quang điện
Hình (3.27) biểu thị sơ đồ
nguyên lý hoạt động của thiết bị
phun kim loại được đốt nóng
bằng hồ quang điện. Hai dây kim
loại dẫn điện bị đốt nóng chảy do
đoản mạch tại cung hồ quang.
Một luồng khí nén được thổi ra
Hình 3.27. Sơ đồ phun kim loại được đốt nóng chảy
với vận tốc bằng hồ quang điện
150 ữ 300 m/s sẽ bắn các phân tử
kim loại nóng chảy lên bề mặt chi tiết.
b) Phun kim loại đốt nóng chảy bằng khí cháy
Sơ đồ nguyên lý hoạt động của thiết bị này được thể hiện trên hình (3.28).Khí cháy được
sử dụng trong trường hợp này là axetylen và ôxy. Dây kim loại bị đốt nóng chảy bởi ngọn lửa
axetylen-ôxy và được khí nén thổi bắn lên bề mặt chi tiết.
Hình 3.28. Sơ đồ phun kim loại được đốt nóng chảy bằng khí cháy axetylen-ôxy.
Ưu điểm cơ bản của phương pháp phun này so với phương pháp phun kim loại được đốt
nóng bằng hồ quang điện là giảm được hiện tượng các nguyên tố hợp kim bị đốt cháy (cacbon,
mangan v.v…) các phân tử kim loại bắn ra ở dạng mịn hơn, do vậy lớp kim loại phủ có cơ tính
tốt hơn.
c) Phun kim loại được đốt nóng chảy bằng dòng điện cao tần
Bản chất của phương pháp này là sự nóng chảy của dây kim loại xảy ra do
quá trình đốt nóng cảm ứng bằng dòng điện cao tần (200 ữ 300 KHz). Dòng điện cao tần này
theo một đường cáp đặc biệt được dẫn tự động cơ đến bộ cảm ứng (5), (Hình 3.29).
Hình 3.29. Sơ đồ cấu tạo và hoạt động của thiết bị phun kim loại nóng chảy
bằng dòng điện cao tần
1- Thiết bị nắn dây kim loại; 2- Cơ cấu đẩy dây kim loại; 3- Dây kim loại;
4- Ống co thắt; 5- Bộ cảm ứng; 6- Khí nén; 7- Vùng nóng chảy của dây kim loại.
Bộ cảm ứng (5) được cấu tạo từ một ống dây gồm nhiều vòng, xung quanh bộ cảm ứng sẽ
xuất hiện trường điện từ xoay chiều tần số cao. Nếu có một dây kim loại được đẩy vào trong
trường điện từ này thì tại đó những dòng điện xoáy sẽ được cảm ứng và có tác dụng đốt nóng
dây kim loại. Để cho dây kim loại được đốt nóng đến nhiệt độ nóng chảy cần phải dồn nhiệt
lượng lên một đoạn ngắn của dây kim loại đó. Để làm được điều đó người ta sử dụng bộ co
thắt (4) đặt phía trong bộ cảm ứng (5) (về bản chất vật lý, bộ co thắt này thực chất là một bộ
biến áp cao tần một vòng dây). Đầu hình côn của lỗ thoát ra trong bộ co thắt có tác dụng làm
tăng cường độ đốt nóng dây kim loại ở đầu cuối của nó đồng thời tạo ra được một luồng kim
loại phun ra có độ chụm cao, làm giảm bớt mức tiêu hao kim loại nóng chảy trong quá trình
phun.
Quá trình phun kim loại đốt nóng chảy bằng dòng cao tần có các ưu điểm sau đây:
• Mức độ đốt nóng cácbon, silic, mănggan thấp hơn so với phương pháp đốt nóng chảy
bằng hồ quang điện từ 3 ữ 6 lần.
• Độ cứng lớp kim loại phủ cao hơn 2 lần so với phương pháp đốt bằng khi cháy và cao
hơn khoảng 100 đơn vị HB so với phương pháp hồ quang điện.
• Năng suất cao.
• Thiết bị đơn giản và điều khiển tiện lợi.
d) Phun kim loại được đốt nóng chảy bằng ngọn lửa Plasma
Phương pháp có ưu điểm hơn so với các phương pháp trên là có thể tạo ra được lớp kim
loại phủ từ các vật liệu cứng và khó nóng chảy, hồ quang ổn định, có khả năng điều chỉnh
riêng biệt mức độ đốt nóng kim loại chính và kim loại nóng chảy.
Plasma tạo thành trong quá trình phóng hồ quang thực chất là một luồng chất khí bị ion
hoá mạnh và bị nóng sáng (giống như một ngọn lửa). Trong 1cm3 plasma chứa 109 ữ 1010 ion
và điện tử, và nhiệt độ của nó đạt tới 14000 ữ 170000C. Đặc tính của plasma là tính dẫn điện
cao và dễ chịu sự tác dụng của từ trường. Sự tồn tại của plasma được duy trì bởi một quá trình
chảy liên tục của hiện tượng ion hóa.
Để tạo thành plasma, người ta thường sử dụng khí agon, khí này cho nhiệt độ cao hơn so
với nitơ và hyđrô.
Khí nitơ, khí cácboníc hoặc hỗn hợp của agon với nitơ hoặc với khí heli được dùng làm
chất khí bảo vệ.
Điện cực không nóng chảy thường được dùng là vonfram có chất phụ gia là
ôxit lantan.
Nguồn điện cung cấp có thể là một máy biến thế hàn dòng một chiều với điện áp không tải
không dưới 70 vôn.
Sơ đồ của đầu phun kim loại plasma được thể hiện trên hình (3.30)
Dây kim loại (1) được cơ cấu
đẩy (2) dẫn vào điện cực vòng (4).
Điện cực này chính là đầu làm mát
bằng nước của thiết bị phun. Sự đốt
cháy hồ quang và duy trì nó do một
bộ phận khởi động cao tần đảm
nhiệm. Hồ quang (5) cháy giữa dây
kim loại phun và điện cực vòng và
được làm mát bằng nước thông qua Hình 3.30. Sơ đồ đầu phun kim loại plasma
buồng làm mát (6). Chất khí để tạo 1- Dây kim loại phun; 2- Cơ cấu đẩy dây kim loại;
plasma được cung cấp qua rãnh (7). 3- Bộ cách điện; 4- Điện cực vòng; 5- Hồ quang điện;
6- Buồng làm mát; 7- Rãnh để dẫn chất khí tạo thành
Thiết bị hàn phun này cũng có plasma.
thể làm việc với dòng điện xoay
chiều, nhưng với dòng một chiều thì
có thể nhận được lớp kim loại phủ có cơ tính cao hơn.
Kim loại nóng chảy dùng trong phương pháp này có thể có dạng dây tròn, dải dẹt hoặc
dạng bột. Tuy vậy kim loại dạng dây tròn và dải dẹt được áp dụng không phụ thuộc vào hồ
quang điện.
2. Sự hình thành lớp kim loại phủ
Các điều kiện công nghệ của quá trình phun kim loại có ảnh hưởng lớn tới chất lượng lớp
kim loại phủ. Các điều kiện đó là:
• Nhiệt độ ở vùng kim loại nóng chảy.
• Độ ổn định của quá trình.
• áp lực của khí nén và độ sạch của nó.
• Kích thước các phần tử kim loại nóng chảy khi phun và tốc độ phun của chúng.
• Khoảng cách từ vòi phun đến bề mặt chi tiết máy.
• Chất lượng kim loại nóng chảy (kim loại phun).
• Các thông số về điện: điện áp và cường độ.
• Nhiệt độ ở vùng kim loại nóng chảy dao động trong những phạm vi rộng, tạo ra độ chênh
lệch về kích thước của các phần tử kim loại phun. Nhưng chung qui lại là nhiệt độ càng cao thì các
phần tử kim loại phun được tạo ra có kích thước càng bé.
• Tốc độ đẩy dây kim loại nóng chảy càng lớn thì thời gian đoản mạch càng tăng và tạo ra
các phần tử kim loại có kích thước càng thô.
• áp lực khí nén càng lớn làm tăng khả năng cháy hồ quang và có tác dụng làm giảm kích
thước các phần tử kim loại phun. Trị số áp lực tối ưu của khí nén là 0,5 ữ 0,6 MN/m2.
• Khoảng cách từ vòi phun đến bề mặt chi tiết có ảnh hưởng đến chất lượng lớp kim loại
phủ và sự hình thành của nó, khoảng cách quá lớn sẽ làm giảm nhiệt độ và tính dẻo của các
phần tử kim loại, làm tăng sự ôxy hóa của chúng.
• Tốc độ phun của kim loại theo mặt cắt ngang của dòng kim loại phun cũng không đều
nhau, những phần tử ở xa tâm vòi phun có tốc độ chậm hơn và chúng bị làm nguội và bị ôxy
hóa mạnh hơn. Với áp lực phụ từ 0,5 ữ 0,6 MN/m2, thời gian bay của các phần tử kim loại đến
bề mặt chi tiết (khoảng 400mm) là 0,002 ữ 0,003 giây. Với thời gian như vậy chúng có thể bị
ôxy hóa, vì vậy trong thành phần lớp kim loại phun thường có chứa các ôxít (Fe2O3, Fe3O4 và
FeO).
3. ảnh hưởng của các điều kiện công nghệ phun tới cơ tính của lớp kim loại phun
Cơ tính của lớp kim loại phun bao gồm các thông số sau: Độ cứng, độ bền bám với chi
tiết, độ bền chống mòn và ảnh hưởng của lớp kim loại phun tới độ bền mỏi của chi tiết.
a) Độ cứng
Độ cứng của lớp kim loại phun sẽ cao hơn độ cứng của vật liệu ban đầu khoảng 30 ữ 80%.
Điều này xảy ra là do: Trong lớp kim loại phun có lẫn các ôxít, thành phần hóa học của kim
loại bị thay đổi, thay đổi cấu trúc do các phần tử riêng biệt của kim loại trong quá trình phun bị
tôi.
Chế độ phun có ảnh hưởng đến độ cứng lớp kim loại cùng với sự tăng khoảng cách từ vòi
phun đến bề mặt chi tiết, độ cứng lớp kim loại sẽ tăng. Với khoảng cách nhỏ hơn 100mm thì bề
mặt chi tiết bị đốt nóng, còn với khoảng cách lớn hơn 150mm thì trong lớp kim loại phun sẽ có
nhiều ôxít, nhiều vết rỗ và mức đốt cháy cácbon sẽ tăng.
Lớp kim loại tạo ra trong quá trình phun kim loại được đốt nóng chảy bằng dòng cao tần có độ
cứng cao hơn các phương pháp khác khoảng 100 ữ 150 đơn vị HB.
Trong quá trình phun kim loại được đốt nóng bằng ngọn lửa plasma, độ cứng lớp kim loại
trong một số trường hợp có trị số thấp hơn độ cứng vật liệu ban đầu. Sở dĩ như vậy là do nhiệt
độ đốt nóng quá cao mà tốc độ làm mát bề mặt phun thì thấp.
Tăng cường dòng điện sẽ dẫn tới tăng nhiệt độ và tốc độ chuyển dịch của các phần tử kim
loại dẫn tới độ dẻo của lớp kim loại phủ sẽ tăng. Tăng chi phí các chất khí dẫn tới tốc độ các
phần tử kim loại sẽ tăng và nhiệt độ của chúng lại giảm, điều này làm cho độ cứng lớp kim loại
phủ tăng.
b) Độ bền bám của lớp kim loại với chi tiết
Độ bền bám này được bảo đảm bằng sự tác dụng đồng thời của 2 yếu tố: Bằng độ bám cơ
của các phần tử lên bề mặt gồ ghề của chi tiết và bằng sự tác dụng tương hỗ của lực phân tử
của các lớp phủ. Các yếu tố sau đây quyết định độ bền bám của lớp kim loại phủ: Độ nhám và
độ sạch của bề mặt kim loại được phun, chế độ tối ưu của quá trình phun, độ sạch của kim loại
nóng chảy (kim loại phun) của luồng khí thổi v.v…
Độ bền bám sẽ tăng cùng với sự tăng cường độ dòng điện, tăng chi phí chất khí và tăng
nhiệt độ đốt nóng chi tiết.
c) Độ bền chống mòn
Lớp kim loại phun thường chứa đựng nhiều vết rỗ (đến 10% thể tích), đây cũng là một
điều kiện tốt cho khả năng chứa dầu bôi trơn trong quá trình làm việc của chi tiết máy, dẫn tới
độ bền chống mòn của bề mặt được nâng cao.
Trong thực tế sửa chữa máy, người ta thường sử dụng dây kim loại phun bằng thép cácbon
có tỷ lệ cácbon từ 0,1 đến 1,0%. Nếu tăng nồng độ cácbon trong thành phần kim loại phun sẽ
làm tăng độ cứng và độ bền chống mòn của lớp phủ.
Như vậy, độ bền chống mòn của lớp kim loại phun được xác định bằng đặc điểm cấu trúc
của nó và phụ thuộc rất nhiều vào thành phần hóa học của kim loại phun và vào chế độ phun.
d) Độ bền mỏi
Độ bền mỏi của chi tiết được phun kim loại thường thấp hơn độ bền mỏi của chi tiết được
phục hồi bằng các phương pháp khác. Điều này được giải thích rằng: độ bền bám của lớp kim
loại phun với chi tiết thấp hơn nhiều so với các phương pháp khác (thấp hơn từ 15 đến 20 lần).
Do vậy các chi tiết được phun kim loại không thể làm việc được lâu dài trong điều kiện tải
trọng thay đổi và lặp lại.
Để tăng độ bền mỏi của chi tiết trong trường hợp này, người ta phải áp dụng phương pháp
cơ học hoặc phương pháp cơ - điện để gia công sơ bộ bề mặt chi tiết trước lúc phun kim loại
(tạo rãnh nhám trên bề mặt chi tiết). Lúc này độ bền mỏi của chi tiết có thể tăng lên 10 - 15%.

Chương III. Công nghệ phục hồi chi tiết máy
1. Phục hồi chi tiết máy bằng phương pháp gia công cắt gọt
2. Phục hồi chi tiết máy bằng gia công tạo biến dạng
3. Phục hồi chi tiết máy bằng phương pháp hàn
4. Phục hồi chi tiết máy bằng phương pháp mạ
5. Phục hồi chi tiết máy bằng phun kim loại
CHƯƠNG 4
SỬA CHỮA CÁC CHI TIẾT MÁY VÀ CÁC CỤM TỔNG THÀNH
TIÊU BIỂU CỦA MÁY XÂY DỰNG - XẾP DỠ
Để việc phục hồi và sửa chữa các chi tiết máy đạt chất lượng tốt, trước khi đưa cơ cấu
hoặc chi tiết máy vào sửa chữa cần phải phát hiện đầy đủ các khuyết tật của chúng, đồng thời
phải nắm vững những yêu cầu kỹ thuật sửa chữa và phục hồi các chi tiết. Những điều trình bày
sau đây nêu những khuyết tật thường gặp của các cơ cấu và các chi tiết máy khi sửa chữa,
người sửa chữa phải chú ý phát hiện chúng một cách đầy đủ và chính xác, sau đó cần chỉ rõ các
yêu cầu kỹ thuật trong việc sửa chữa chúng.
4.1. CÁC BỘ PHẬN CƠ KHÍ

4.1.1. Ổ trượt (bạc và ống lót)
1. Kiểm tra và phát hiện các khuyết tật
Đòi hỏi phải sửa chữa hoặc thay thế những ổ trượt có
các khuyết tật sau đây:
• Các vết nứt trên thân ổ
• Có các vết xước, vết nứt hay lồi lõm trên bề mặt
làm việc của bạc.
• Có trị số khe hở dầu vượt quá trị số cho phép đã
nêu trong bảng 4.1, hình 4.1.
2. Các yêu cầu kỹ thuật cho công tác sửa chữa Hình 4.1
• Các vòng bạc và ống lót bị mòn có thể được phục
hồi bằng cách phun tráng lên bề mặt làm việc một lớp hợp kim chống ma sát. Bề dầy lớp
tráng đạt khoảng từ 3 ÷ 6mm (đối với những vòng bạc được chế tạo từ hai thứ kim loại
(lưỡng kim) thì bề dày lớp tráng khoảng 0,5 ÷ 2mm) sau đó mài lại theo đường kính
cổ trục.
• Những vòng bạc hoặc ống lót bị nứt không được hàn mà phải thay bằng chi tiết mới.
• Các vết xước có diện tích không quá 5% diện tích bề mặt trượt được khắc phục bằng
mài. Hai hoặc ba hố lõm có đường kính dưới 3mm được phép hàn đắp lên sau đó mài lại theo
đường kính cổ trục.
Bảng 4.1
Khe hở giới hạn cho phép của ổ trượt,mm
Trị số khe hở lắp ráp ban đầu của mối ghép ổ
Hệ số
trượt với đường kính danh nghĩa của cổ trục
tăng
Chức năng của ổ
khe hở 0,15 0,18 0,21 0,245 0,285
lắp ráp
÷50
30÷ ÷80
50÷ ÷120
80÷ ÷ 180
120÷ ÷ 280
180÷
Các ổ của các hộp truyền động và 2 0,30 0,35 0,40 0,50 0,60
của các bộ truyền động hở hình
côn
Các ổ của các bộ truyền động hở, 4 0,60 0,70 0,80 1,00 1,20
làm việc dưới tải trọng đổi chiều,
các tang có bánh ma sát côn và
các bánh răng lắp lồng không
Các ổ của các bộ truyền động hở 6 0,90 1,10 1,30 1,50 1,70
làm việc dưới tải trọng một chiều,
bạc của các tang
Bạc của các bánh xe trong cơ cấu 6 1,20 1,40 1,70 2,00 2,50
di chuyển và cơ cấu quay cần cầu
Bạc của các ròng rọc các con lăn 12 1,80 2,20 2,50 3,00 3,50
trong cơ cấu quay chốt cần và chốt
giá chữ A
4.1.2. Ổ bi (bi cầu và bi đũa)

Phải thay thế những ổ bi có các khuyết tật sau:
• Có dấu vết kẹt bi (kể cả bi cầu và bi đũa).
• Có các vết nứt trên các vòng bi.
• Có sự phân lớp hoặc tróc, các lỗ lõm trên bề mặt các viên bi cầu hoặc bi đũa.
• Các vòng cách bị hỏng.
• Khe hở hướng tâm của ổ bi tăng do mòn.
Những ổ bi mà qua xem xét bên ngoài không thấy xuất hiện những khuyết tật kể trên thì
có thể thử chúng bằng cách nghe tiếng động hoặc quay bằng tay xem nhẹ hay nặng. Nếu lắc ổ
bi mà không có tiếng cọc cạch hoặc quay bằng tay mà ổ bi quay đều, không bị kẹt, không ồn
thì có thể sử dụng tiếp mà chưa phải thay thế.
Tuy vậy vẫn phải kiểm tra khe hở hướng tâm và hướng trục của các ổ bi này (theo bảng
4.2, 4.3), nếu trị số khe hở vượt quá trị số cho trong bảng thì vẫn phải thay thế.
Bảng 4.2
Trị số khe hở hướng trục của ổ bi,mm
Kiểu ổ bi
Ổ bi côn Ổ bi chặn hướng tâm Ổ bi chặn hai chiều

Đường kính
trong của Loại nhẹ Loại nhẹ
Loại trung
ổ bi,mm rộng trung rộng trung
Loại nhẹ Loại nhẹ Loại nhẹ bình và loại
bình và trung bình và trung
nặng
bình rộng bình rộng
Dưới 30 0,03 ÷ 0,1 0,04 ÷ 0,11 0,02 ÷ 0,06 0,03 ÷ 0,09 0,03 ÷ 0,08 0,05 ÷ 0,11
30 ÷ 50 0,04 ÷ 0,11 0,05 ÷ 0,13 0,03 ÷ 0,09 0,04 ÷ 0,10 0,04 ÷ 0,10 0,06 ÷ 0,12
50 ÷ 80 0,05 ÷ 0,13 0,06 ÷ 0,015 0,04 ÷ 0,10 0,05 ÷ 0,12 0,05 ÷ 0,12 0,07 ÷ 0,14
80 ÷ 120 0,08 ÷ 0,15 0,07 ÷ 0,18 0,05 ÷ 0,12 0,06 ÷ 0,15 0,08 ÷ 0,15 0,10 ÷ 0,18
120 ÷ 180 0,10 ÷ 0,20 0,20 ÷ 0,30 0,08 ÷ 0,15 0,10 ÷ 0,20
Bảng 4.3
Trị số khe hở hướng tâm của ổ bi,mm
Đường kính cổ trục Khe hở hướng tâm Đường kính cổ trục Khe hở hướng tâm
20 ÷ 30 0,10 55 ÷ 80 0,20
35 ÷ 50 0,15 85 ÷ 120 0,25
Chú ý:
- Không cho phép thay thế các chi tết thiếu hoặc hỏng của ổ bi này bằng các chi tiết lấy từ
ổ bi khác.
- Phải thay thế các vòng phớt chắn dầu. Các vòng phớt mới trước khi lắp cần phải thấm
vào mỡ bôi trơn nóng chảy.
4.1.3. Trục
Các khuyết tật chính của trục là:
• Cong và xoắn.
• Các bề mặt ma sát, các vị trí lắp ráp với các chi tiết khác bị mòn hoặc bị dập.
• Nứt và gẫy.
• Các rãnh then bị dập, các rãnh then hoa bị mòn.
Những trục nào có độ cong vượt quá độ cong giới hạn cho phép cho trong bảng 4.4 bắt
buộc phải thay thế.
Bảng 4.4
Độ cong giới hạn cho phép của trục,mm
Tốc độ quay của trục, m/phút Độ cong giới hạn cho phép
Trên 1m chiều dài Trên toàn bộ chiều dài trục
- Trên 500 0,15 0,30

- Dưới 500 0,25 0,50
Những vệt xước trên bề mặt làm việc của các cổ trục phải được khắc phục.
Những trục có tiết diện đều nếu có độ mòn tại các vị trí lắp chặt bạc trượt vượt trị số cho
trong bảng 2.5 thì cần phải thay thế.
Bảng 4.5
Trị số độ mòn giới hạn cho phép của trục tiết diện đều,mm
Đường kính danh nghĩa

Chức năng của trục
50 ÷ 80 80 ÷ 120 120 ÷ 180
Trục của các bánh răng và các tang lắp lồng không 0,4 0,6 0,8
Trục của các bánh xe lắp lồng không của hệ thống quay 0,6 1,0 1,2
và hệ thống di chuyển của các ròng rọc cáp, các con lăn
đỡ của hệ thống quay
Chốt cần 0,8 1,2 1,5
Ghi chú: Giá trị độ mòn được xác định trên cơ sở đo tương tự như trên hình 4.2.
2. Các yêu cầu kỹ thuật sửa chữa
Các cổ trục sau khi tiện lại cho phép giảm đường kính 5% so với đường kính danh nghĩa.
Việc giảm tiếp đường kính cổ trục chỉ được phép sau khi đã tính toán kiểm tra lại độ bền của
nó.
Độ ôvan, độ côn, độ đảo của cổ
trục và của trục không được vượt quá
dung sai của đường kính.
Các cổ trục chịu lực của các cơ cấu
Hình 4.2.
quay và cơ cấu di chuyển trong trường
a) Mòn không đều; b) Mòn đều.
hợp cần thiết được sửa chữa bằng hàn
đắp, còn đối với cơ cấu nâng và cơ cấu thay đổi tầm với thì hàn đắp chỉ sử dụng để hàn ở các
bánh xe hoặc các bánh răng chứ không hàn cổ trục.
Các cổ trục bằng gang không được phép hàn đắp.

Không được sử dụng các tấm đệm để lót trong các mối lắp ghép của cổ trục.
Không cho phép đóng nêm để tăng lực
ép của các mối lắp ráp.
Cho phép tiến hành phục hồi các rãnh
then bằng dao phay nhưng độ tăng kích thước
không vượt quá 15% kích thước danh nghĩa,
hoặc có thể phục hồi bằng hàn đắp sau đó gia
công lại.
Những trục có độ cong chưa vượt quá trị
số cho trong bảng 2.4 có thể tiến hành nắn
nguội hoặc nắn nóng (Nhiệt độ đốt nóng trục
khoảng 8500 ÷ 9500) bằng máy ép hoặc thiết
bị nắn. Sau khi nắn phải kiểm tra lại độ cong
của trục, nếu cần thiết phải nắn lại.
3. Các phương pháp sửa chữa
Hình 4.3 thể hiện phương pháp nắn trục
bằng máy ép thủy lực.
Bằng các phương pháp trên đây, Hình 4.3. Nắn trục bằng máy ép thủy lực
có thể nắn trục đạt độ chính xác
0,02 ÷ 0,03mm. Do vậy sau khi nắn trục và
sau khi gia công nhiệt, để đạt được độ đồng
trục của các bề mặt cần phải tiến hành mài
lại trục.
Trường hợp cổ trục bị mòn quá 2mm thì
việc phục hồi chúng được tiến hành bằng
hàn đắp. Nhưng để tránh hiện tượng cổ trục
bị cong, người ta tiến hành hàn đắp bằng các
mối hàn dọc theo đường sinh với thứ tự hàn Hình 4.4. Thứ tự hàn đắp cổ trục
được biểu thị bằng số như trên hình 4.4a,
hoặc bằng mối hàn vòng liên tục như trên hình 4.4b.
Để khử hết ứng xuất bên trong xuất hiện trong quá trình hàn đắp, người ta tiến hành ủ chi
tiết (đốt nóng đến nhiệt độ 800 ÷ 8500C và để nguội từ từ), sau đó tiến hành gia công cơ đạt
kích thước danh nghĩa.
4.1.4. Lỗ ổ trục
Các lỗ trên kết cấu thép và trên các chi tiết trục đứng yên (không quay) khi sửa chữa lớn
cần phải phục hồi theo kích thước ban đầu nếu do mòn mà khe hở mối ghép tăng lên đến trị số
giới hạn cho trong bảng 4.6.
Bảng 4.6
Độ mòn giới hạn cho phép của các lỗ trên kết cấu thép
có vai trò là ổ đỡ của các chốt và trục đứng yên
Độ tăng đường kính của lỗ so với trị số

Khe hở quy định
đường kính danh nghĩa (tử số) và độ hở
giữa trục và lỗ khi chưa mòn
Vị trí và công dụng giới hạn cho phép
của lỗ
Đường kính danh nghĩa Đường kính danh nghĩa
÷50
30÷ ÷80 80÷
50÷ ÷120 ÷180
120÷ ÷260
180÷ ÷50
30÷ ÷80
50÷ ÷120 120÷
80÷ ÷180 ÷260
180÷
Lỗ trên khung để lắp 0,03 ÷ 0,04 ÷ 0,05 ÷ 0,06 ÷ 0,07 ÷ 0,5/0,6 0,6/0,7 0,7/0,8 0,8/0,9 0,9/10
trục cho các bánh 0,27 0,32 0,37 0,42 0,49
răng và tang quay
lồng không
Lỗ trên vòng cách của 0,032 0,04 ÷ 0,05 ÷ 0,06 ÷ 0,075 ÷ 0,8/1,0 1,0/1,2 1,2/1,3 1,3/1,5 0,9/1,0
các con lăn toa quay ÷ 0,27 0,32 0,37 0,425 0,495
Lỗ ở các khớp giá phụ 0,032 0,04 ÷ 0,05 ÷ 0,06 ÷ 0,075 ÷ 0,8/1,0 1,0/1,2 1,2/1,3 1,3/1,5 1,5/1,7
của hệ thống thay đổi ÷ 0,27 0,32 0,37 0,425 0,495
tầm với của cần trục
Lỗ ở khung chính toa 0,031 0,04 ÷ 0,05 ÷ 0,06 ÷ 0,075 ÷ 1,6/2,0 2,0/2,4 2,4/2,6 2,6/3,0 3,0/3,4
quay của cần trục ÷ 0,27 0,32 0,37 0,425 0,395
dùng để lắp chốt dưới
của cần. Lỗ trên các
bản ròng rọc
Ghi chú:
1- Kích thước Dlỗ t,t được đo bằng thước cặp,
còn trị số khe hở Δ (Hình 4.1) được đo bằng thước
đo chuyên dùng.
2- Điều kiện cần thiết để sửa chữa mối ghép là
độ tăng đường kính của lỗ so với trị số danh nghĩa
lên một giá trị ghi ở tử số (sửa chữa lỗ) hoặc tăng
khe hở giữa trục và lỗ lên một giá trị ghi ở mẫu số
(thay thế hoặc sửa chữa trục).
Hình 4.5. Độ mòn lỗ ổ trục
4.1.5. Mối ghép then
Dlỗ t.t - đường kính lỗ thực tế;
1. Phát hiện các khuyết tật Dlỗ d.n - đường kính lỗ danh nghĩa;
Dtrục t.t - đường kính trục thực tế.
Nếu mặt bên của rãnh then bị dập thì đòi hỏi
δ = Dlỗ t.t - Dlỗ d.n, Δ = Dlỗ t.t − Dtrục t.t.
phải sửa chữa.
Độ tăng bề rộng của rãnh then không được vượt quá 15% kích thước danh nghĩa.
Khe hở theo bề rộng giữa rãnh then và then trong mối ghép không được vượt quá trị số
cho trong bảng 4.7.
Bảng 4.7
Khe hở cho phép,mm
Kích thước danh nghĩa của then Khe hở
b = 12 ữ 18 h = 5 ữ 11 0,36
b = 20 ữ 28 h = 8 ữ 16 0,42
b = 32 ữ 50 h = 11 ữ 25 0,51
b = 60 ữ 100 h = 32 ữ 50 0,60
Chú ý: b- Chiều rộng then; h- Chiều cao then
Các rãnh then được phục hồi bằng cách phay rộng ra đến kích thước sửa chữa (cốt sửa
chữa).
Những rãnh then bị mòn của các chi tiết bằng thép có thể hàn đắp, sau đó gia công rãnh
theo kích thước danh nghĩa.
Hàn đắp các rãnh then chỉ cho phép được tiến hành khi trục đã được đốt nóng trên 2000C
và sau đó làm nguội từ từ.
4.1.6. Bộ truyền bánh răng
1. Phát hiện các khuyết tật
Phải thay thế các bánh răng mà độ mòn của rãnh đạt tới trị số cho trong bảng 4.8
Bảng 4.8
Độ mòn giới hạn cho phép của bánh răng
tính theo phần trăm so với bề dầy răng
Sửa chữa nhỏ Sửa chữa lớn

Cặp bánh Cặp bánh
Vị trí lắp bộ truyền Những cặp Những cặp
răng thứ răng thứ
bánh răng bánh răng
nhất và thứ nhất và thứ
tiếp theo tiếp theo
hai hai
Cơ cấu nâng của tất cả các loại 20 30 10 15
cần trục và cơ cấu thay đổi tầm với
của cần trục thông thường
Các cơ cấu quay và di chuyển, cơ 30 40 15 20
cấu thay đổi tầm với của cần trục
chân đế
Ghi chú:
1- Chiều dày răng được đo bằng dụng cụ đo răng.
2- Những bánh răng mà độ mòn của răng đạt tới trị số giới hạn thì cần phải thay thế, còn
những bánh răng mà độ mòn của răng mới đạt khoảng 50 ÷ 60% trị số giới hạn thì có thể
chưa cần thay.
3- Khi đã thay bánh răng lớn thì những bánh răng cùng ăn khớp với nó cũng phải thay
không phụ thuộc vào trị số độ mòn của chúng.
Các bánh răng cần phải thay thế hoặc sửa chữa nếu như:
ở chân răng, chân nam hoa hoặc moay-ơ có vết nứt.
Trên bề mặt làm việc của răng có những vết tróc mà diện tích lớn hơn 30% diện tích bề
mặt làm việc của răng và chiều sâu lớn hơn 10% bề dày răng.
Việc thay thế các bánh răng bị mòn ở trên các trục quay nhanh của hộp truyền động làm
việc với vận tốc tiếp tuyến 8m/s cần phải tiến hành thay cả cặp.
Nếu độ mòn của răng không đều (theo chiều rộng bánh răng) thì phải kiểm tra lại vị trí của
các trục và độ cong của chúng.
Đối với những vành răng được lắp trên vành đĩa, nếu mối ghép giữa chúng bị lỏng thì phải
thay vành đĩa mới và ép chặt lại.
Khi phát hiện được những tiếng ồn khác thường, sự tăng nhiệt độ quá mức cho phép hoặc
các hiện tượng không bình thường khác trong hộp truyền động thì phải mở chúng ra và khắc
phục những hỏng hóc xảy ra.
Trên một bánh răng chỉ cho phép không quá 1/4 số nam hoa hàn và số nan hoa này phải
nằm xen kẽ cách gần nhất là một nan hoa nguyên trở lên.
Không cho phép gia cố các răng phụ vào trong bánh răng của những bộ phận chính của
cần trục.
Chỉ cho phép gia cố các răng phụ vào trong bánh răng của những bộ phận chính của cần
trục.
Chỉ cho phép hàn các vết nứt trên vành bánh răng hoặc trên các nan hoa khi đã có các biện
pháp chống xuất hiện ứng suất dư (những bánh răng chế tạo bằng thép).
Trị số của các vết tiếp xúc của các răng trong quá trình ăn khớp tính theo phần trăm không
được nhỏ hơn các trị số cho trong bảng 4.9.
Bảng 4.9
Vết tiếp xúc của các răng trong quá trình ăn khớp (tính theo %)
Cấp chính xác

Kiểu bộ truyền và hướng đo
7 8 9
Bộ truyền bánh răng trụ

- Theo chiều dài răng 65 50 Các vết riêng biệt
- Theo chiều cao răng 60 60 Các vết riêng biệt
Bộ truyền bánh răng mòn

- Theo chiều dài răng 60 50 40
- Theo chiều cao răng 40 50 20
3. Các phương pháp sửa chữa bánh răng
Các bánh răng bị mòn có thể sửa chữa
bằng hàn đắp, bằng phương pháp biến dạng,
bằng kích thước sửa chữa hoặc bằng các
phương pháp cơ nguội. Hình 4.6 biểu thị
cách hàn đắp và thứ tự hàn đắp đối với răng
bị mòn.
Những bộ truyền bánh răng có tỷ số
truyền lớn, có thể phục hồi bằng phương
pháp kích thước sửa chữa, trong đó bánh
răng lớn sẽ được gia công lại (bằng sọc hay Hình 4.6. Sửa chữa bánh răng bằng hàn đắp.
phay). Lúc này đường kính vòng tròn đỉnh 1. Mối hàn của lớp hàn đắp thứ nhất;
răng sẽ giảm đi một đại lượng là x, còn 2. Lớp hàn đắp thứ nhất; 3. Lớp hàn
đắp hỗn hợp; 4. Lớp hàn tráng bên
prôphin của răng sẽ dịch chuyển vào tâm
ngoài.
của bánh răng và có thay đổi một chút ít
(hình 4.7).
Còn bánh răng nhỏ thì người ta sẽ chế
tạo mới với đường kính được tăng lên và
prôphin răng có thay đổi cho phù hợp với
bánh răng lớn.
Trong một số trường hợp người ta có thể
sửa chữa bằng cách cắt bỏ bánh răng bị mòn Hình 4.7. Sửa chữa bánh răng
bằng phương pháp kích thước sửa chữa
ra khỏi cụm bánh răng, sau đó hàn hoặc ép
1. Prôphin cũ; 2. Prôphin mới.
nóng một bánh răng mới vào vị trí của bánh
răng vừa cắt đi (Hình 4.8).
Trường hợp răng bị gãy, ta có thể sửa
chữa bằng cách cắt răng bị gãy sát đến chân
răng, sau đó cấy vào trên vành răng các chi
tiết dạng "nấm" như trên hình (4.9), cuối
cùng dùng hàn đắp để hàn dọc theo chiều dài
răng (theo bề rộng bánh răng).
Độ sai lệch vị trí các bánh răng trong
cụm bánh răng truyền động được xác định
Hình 4.8. Sửa chữa bánh răng bằng hàn
theo trị số sai lệch khoảng cách tâm hai bánh
ế
răng và theo độ song song của các trục. Nếu
khoảng cách tâm hai bánh răng có giá trị đúng
thì khe hở hướng tâm giữa các răng thường là
0,2mm.
Để kiểm tra sự tiếp xúc ăn khớp của các
răng, người ta dùng sơn để đánh dấu, sau đó cho
Hình 4.9. Sửa chữa răng bị gãy bằng

phương pháp cấy các chi tiết phụ, sau đó
hàn đắp và gia công cơ
các bánh răng ăn khớp với nhau.
Nếu trục được lắp đúng thì ta sẽ nhận được vết tiếp xúc đều và đối xứng qua đường trục
AB và qua đường tròn chia của bánh răng (hình 4.10a). Còn trường hợp khoảng cách tâm hai
bánh răng không đúng thì vết tiếp xúc có vị trí như trên hình 4.10b và 4.10c.
Trường hợp các trục không song song thì vết tiếp xúc của răng sẽ có hình dáng như trên
hình 4.11, trong đó:
a- 2 trục cùng thuộc một mặt phẳng,
b- 2 trục bị chéo trong hai mặt phẳng khác nhau.
Hình 4.10. Vết tiếp xúc của răng trong quá trình ăn khớp.
4.1.7. Bộ truyền trục vít - Bánh vít

Phải thay thế hoặc sửa chữa bộ truyền trục vít
- bánh vít nếu chúng có những khuyết tật sau:
Răng của bánh vít và trục vít có các vết nứt.
Trên bề mặt làm việc của các răng có các vết
tróc xước.
Mối lắp ghép của vành bánh bị lỏng.
Vị trí của các vết tiếp xúc trên răng của bánh
vít và trục vít có ý nghĩa rất lớn đến sự làm việc
bình thường của bộ truyền. Các vết tiếp xúc phải
xê dịch gần về phía đầu ra của bánh vít. Sự giảm Hình 4.11. Sự tiếp xúc của răng
diện tích tiếp xúc hoặc xê dịch không đúng chiều khi các trục bị chéo.
của các vết tiếp xúc là dấu hiệu sự không song
song hoặc chệch nhau của các trục.
Độ sai lệch giới hạn của khoảng cách giữa các tâm của bộ truyền trục vít-bánh vít được
nêu trong bảng 4.10
Bảng 4.10
Khoảng cách giữa Cấp chính xác

các tấm (mm) 7 8 9
60 ÷ 150 ± 0,05 ± 0,09 ± 0,18
150 ÷ 300 ± 0,06 ± 0,011 ± 0,22
300 ÷ 500 ± 0,07 ± 0,14 ± 0,26
500 ÷ 800 ± 0,08 ± 0,26 ± 0,30
800 ÷ 1150 ± 0,09 ± 0,18 ± 0,35

Khi sửa chữa, việc thay bộ truyền trục vít bánh vít là phải tiến hành thay cả đôi. Trong
trường hợp ngoại lệ (rất hữu hạn) cũng cho phép thay đơn chiếc nhưng với điều kiện kiểm tra
lại chất lượng làm việc của bộ truyền theo bảng 4.10 và bảng 4.11.
Trong bảng 4.11 nêu lên trị số các vết tiếp xúc của mối ăn khớp trục vít - bánh vít theo
phần trăm.
Bảng 4.11
Cấp chính xác

Hướng đo
7 8 9
Theo chiều dài răng 65 50 35

Theo chiều cao răng 60 60 50
Các phương pháp kiểm tra bộ truyền trục vít - bánh vít.
Khi lắp ráp bộ truyền trục vít - bánh vít người ta cần kiểm tra góc chéo giữa trục của trục
vít và bánh vít, khoảng cách hai tâm, kiểm tra độ đồng mặt phẳng của mặt phẳng giữa của bánh
vít với trục của trục vít.
Việc kiểm tra góc chéo giữa trục của hai chi tiết thuộc bộ truyền được tiến hành theo hình
4.12. Trong đó, tại vị trí thứ nhất và thứ hai của kim rà (3) ta đều phải nhận được khoảng cách
a1 và a2 bằng nhau.
Hình 4.12. Kiểm tra góc chéo Hình 4.13. Kiểm tra độ đồng mặt phẳng
của bộ truyền trục vít - bánh vít giữa tâm trục vít với mặt phẳng giữa của bánh vít.
1. Trục vít; 2. Trục của bánh vít; 3. Kim rà. a) Kiểm tra bằng dây dọi; b) Kiểm tra bằng dưỡng mẫu.
Trong cả hai cách kiểm tra trên đây, độ sai lệch cho phép giữa a1 và a2 là 0,02mm.
Độ dịch chuyển dọc trục (độ hở) của trục vít được đo bằng đồng hồ so và không được quá
0,02mm.
Độ chéo nhao (độ không song song) của các trục trong bộ truyền trục vít - bánh vít không
được lớn hơn 0,15mm trên 1000mm chiều dài của trục vít.
Hành trình chết của trục vít được xác định bằng góc dịch chuyển của trục vít khi bánh vít
đứng yên không được vượt quá 8 ÷ 100 đối với các trục vít một đầu mối và 4 ÷ 60 đối với trục
vít hai đầu mối.
Bộ truyền trục vít - bánh vít sau khi lắp ráp xong phải kiểm tra độ quay nhẹ của nó, mô men
quay trục vít trong một vị trí của bánh vít cần phải như nhau hoặc có thể hơn kém nhau khoảng 10
÷ 20% phụ thuộc vào cấp chính xác của bộ truyền.
4.1.8. Phanh
• Cần phải thay thế các tang phanh có các khuyết tật sau:
• Có vết nứt trên vành và trên ổ.
• Mối lắp ghép giữa tang phanh và trục bị lỏng.
Độ đảo của tang phanh xảy ra do mòn lệch không được vượt quá 0,005 D đối với phanh
hành trình dài và 0,002 D đối với phanh hành trình ngắn (D- đường kính tang phanh).
Bề mặt làm việc của tang phanh đã được tôi với chiều sâu lớn hơn 4mm, do vậy nếu bề
mặt ấy bị mòn quá 2,5mm thì bắt buộc phải phục hồi (hàn đắp, tiện, mài, sau đó tôi mặt ngoài).
Những tang phanh mà bề dày của vành tang đã mòn quá 50% so với kích thước ban đầu
thì phải loại bỏ.
Các guốc phanh, trong lúc sửa chữa cần phải thay thế nếu như:
• Mòn đều: Khi bề dày của chúng đã giảm quá 1/2 so với bề dày ban đầu.
• Mòn không đều: Khi bề dày của chúng ở phần giữa đã giảm quá 1/2 và ở phần bên đã
giảm quá 1/3 bề dày ban đầu.
Cần phải thay các guốc phanh và đai phanh có các vết nứt ngang trên thân. Các trục và các
chốt của phanh đã bị mòn quá 5% đường kính ban đầu và có độ ô van lớn 0,5mm thì phải thay
thế.
Các lỗ trên các thanh truyền đã bị mòn quá 15% đường kính ban đầu cần phải sửa chữa,
còn các chi tiết lồng vào các lỗ đó (như trục, chốt) thì phải thay mới.
Các khớp bản lề của hệ thống thanh truyền của phanh cần phải sửa chữa nếu độ mòn của
chúng vượt quá trị số cho trong bảng 4.12.
Bảng 4.12
Độ mòn cho phép của các khớp bản lề phanh
Khe hở danh nghĩa Độ tăng khe hở

so với đường kính bản lề so với khe hở ban đầu
(mm)
8 ÷ 10 18 ÷ 30 Sửa chữa nhỏ Sửa chữa

lớn
- Các khớp bản lề phanh hành

trình ngắn 3 lần 3 lần
- Các bản lề lắp guốc phanh
của các phanh hành trình ngắn 0,02 ÷ 0,105 0,025 ÷ 0,139 3 lần 3 lần
- Các khớp bản lề khác của
phanh hành trình dài 4 lần 2 lần
Những lò xo phanh có biến dạng dư cần phải thay mới.

Khi phục hồi các lớp bản lề, bề mặt ngoài của các chốt cần phải tiến hành mài và tôi bề
mặt.
Bề mặt làm việc của tang phanh sau khi sửa chữa phải đạt độ bóng cấp 7.
Độ cứng bề mặt của tang phanh bằng thép sau khi nhiệt luyện cần đạt HRC 45 với độ sâu
không nhỏ hơn 4mm.
Trên các bề mặt ma sát của phanh không cho phép tồn tại các vết xước, vết lồi lõm. Để
khắc phục các vết này cho phép dùng hàn đắp bằng kim loại mềm hơn kim loại của tang
phanh, sau đó gia công cơ và nhiệt luyện đạt yêu cầu trên.
Chỉ cho phép hàn các vết nứt ở các tang phanh bằng thép.
Độ áp khít của các guốc phanh vào tang phanh không được nhỏ hơn 75% diện tích bề mặt
tiếp xúc.
Hành trình chết của các thanh truyền phanh được nối với ngàm của nam châm điện không
được vượt quá 10% hành trình của nam châm điện.
Đầu đinh tán trên các vành má phanh phải chìm sâu 25% so với bề dày của má phanh.
Khe hở giữa các guốc phanh hoặc đai phanh với bề mặt làm việc của tang phanh ở trạng
thái nhả phanh cần phải lớn hơn 0,25mm và không được vượt quá 1,25mm (đối với phanh đai)
và không lớn hơn 1,0mm đối với phanh guốc.
* Khi vận hành phanh guốc của cơ cấu di chuyển các máy thi công - xếp dỡ hoặc của các
bộ tời ta thường nghe có tiếng rít rất khó chịu. Tiếng rít này xuất hiện là do sự rung động của
tang phanh, của guốc phanh hoặc của các chi tiết khác của cơ cấu phanh. Nguyên nhân chủ yếu
gây ra rung động là: Mòn không đều của tang phanh và guốc phanh, tang phanh không đủ độ
cứng vững, tấm lót bị bẩn và ẩm, đinh tán trên guốc phanh bị nhô lên khỏi lỗ v.v..
Hiện tượng rít do sự rung động của tang phanh có thể được khắc phục bằng cách đặt vào
trên đường tròn của tang phanh một vòng thép tròn hoặc một dải thép dẹt (Hình 4.14a). Nếu
tiếng rít xuất hiện do sự rung động của guốc phanh thì khắc phục bằng cách liên kết vào đoạn
giữa của guốc phanh một tấm kim loại chì (hình 4.14b). Còn nếu tiếng rít là do bề mặt guốc
phanh, tang phanh bị bẩn thì khắc phục bằng cách xẻ rãnh trên bề mặt guốc phanh (hình 4.14c)
Hình 4.14
4.1.9. Khớp nối trục
Cần phải thay các khớp nối có những khuyết tật sau:
Mối lắp ghép của các bán khớp lên trục bị lỏng hoặc có độ xê dịch dọc trục của chúng.
Số bulông chốt không đủ, mối lắp ghép của các chốt trong các khớp ống chốt
bị lỏng.
Xuất hiện các vết nứt trên mặt bích.
Đối với các khớp nối kiểu vấu thì vấu đã bị mòn quá 30% so với bề dày ban đầu.
Các tấm đệm của các khớp nối bánh răng bị hở.
Tổng khe hở hướng kính giữa lỗ và ống lót hoặc giữa ống lót và chốt không được lớn hơn
0,1D, (D- đường kính lỗ của bán khớp).
Các vòng lót chất dẻo bị rộp phải vứt bỏ.
Đối với các khớp nối kiểu ống - chốt có đĩa trung gian độ xê dịch tương đối của các trục
được đo tại 4 điểm đối xứng qua tâm không được vượt quá 0,3mm.
Khi sửa chữa, việc lắp các khớp nối bắt buộc phải tiến hành theo đường vạch chuẩn để bảo
đảm độ đồng tâm của các trục.
Các vòng đệm chất dẻo, nếu làm việc theo một chiều chưa nhiều, cho phép được sử dụng
lại nhưng khi lắp phải quay đi 1800.
Độ đảo hướng tâm và dọc trục của các bán trục không được vượt quá trị số cho trong bảng
4.13.
Bảng 4.13
Độ đảo hướng tâm và dọc trục cho phép
Đường kính khớp nối Số vòng quay của trục Trị số độ đảo
(mm) (v/phút) (mm)
- Dưới 200 750 ÷ 1500 0,15 ÷ 0,10
-Trên 200 750 ÷ 1500 0,20 ÷ 0,15
Không cho phép lắp thêm các ống lót giữa trục và lỗ moay-ơ của bán trục cũng như dùng
nêm để làm tăng thêm độ chặt của mối lắp ghép ấy.
Đối với các khớp nối kiểu vấu cho phép:
• Dũa lại các vấu nếu độ mòn chưa quá 10% bề dày ban đầu.
• Hàn đắp các vấu nếu độ mòn quá 10% nhưng còn nhỏ hơn 30% bề dày ban đầu.
Độ xê dịch và độ chéo của các trục được nối với nhau bằng khớp nối kiểu bánh răng không
được quá các trị số nêu trong bảng 4.14.
Bảng 4.14
Trị số giới hạn của độ xê dịch và độ chéo của các trục
Độ xê dịch Độ xê dịch giới hạn (mm) khi có các độ chéo

Đường kính Độ chéo lớn nhất
lớn nhất (không
trục (mm) (không có xê dịch)
có độ chéo) 0020' 00 40' 1040' 1020' 1040'
40 1044' 1,41 1,15 0,85 0,57 0,29 0,03

0
50 1 16' 0,98 0,72 0,46 0,20 - -
60 1046' 2,27 1,85 1,41 0,99 0,55 -0,13
0
70 1 33' 1,89 1,48 1,03 0,68 0,27 -
80 1o93' 2,28 1,73 1,19 0,97 0,42 -

0
90 1 41' 2,70 2,16 1,62 1,08 0,55 -
0
100 1 26' 3,00 2,30 1,61 0,92 0,21 -
110 1026' 3,00 2,30 1,61 0,92 0,21 -

0
120 1 16' 2,53 1,91 1,22 0,54 - -
0
140 1 11' 3,06 2,30 1,35 0,50 - -
160 1000' 2,96 1,60 0,81 - - -

0
180 1 05' 3,34 2,30 1,28 0,26 - -
0
200 1 05' 3,34 2,30 1,28 0,20 - -
3. Kết cấu của khớp nối và cách sửa chữa
Hình 4.15. Khớp nối đàn hồi Hình 4.16. Khớp nối cứng kiểu vấu
1,4. Các nửa khớp nối; 2. Chốt; 1. Trục; 2. Tang; 3,4. Các vấu của khớp nối;
3. Các vòng đệm đàn hồi. 5. Chốt; 6. Rãnh vòng của khớp nối.
• Đối với khớp nối đàn hồi, sau một thời gian dài làm việc thì mối ghép then hoa sẽ bị
mòn, lúc này phải dùng hàn để khắc phục. Khi sửa chữa người ta thay các vòng đệm đàn hồi
(3).
• Đối với khớp nối kiểu vấu (hình 4.16) thì trong quá trình làm việc các vấu sẽ bị mòn, do
vậy phải tiến hành hàn sau đó gia công cơ.
4.1.10. Ròng rọc
Cần phải thay các ròng rọc có những khuyết tật sau:
• Bề dày thành rãnh cáp giảm 15 ÷ 20% so với bề dày ban đầu.
• Độ mòn của bề mặt rãnh cáp theo trục của ròng rọc vượt quá 25% đường
kính cáp.
• Phát hiện thấy các vết nứt ở moay-ơ hoặc trên vành rãnh cáp.
Độ mòn bề mặt rãnh cáp phụ thuộc vào đường kính cáp không được vượt quá các giá trị
cho trong bảng 4.15. Nếu độ mòn lớn hơn thì phải vứt bỏ ròng rọc.
Bảng 4.15
Độ mòn cho phép bề mặt rãnh cáp của ròng rọc
Đường kính cáp Đường kính danh nghĩa Đường kính lớn nhất
(mm) của rãnh cáp (mm) của rãnh cáp (mm)
< 12 d + 0,8 d + 2,5
12 ữ 26 D + 1,5 d + 3,5
27 ữ 50 d + 2,5 d + 5,0
> 50 d + 4,0 d + 6,5

Cho phép tiện lại các ròng rọc theo rãnh cáp trong giới hạn 30% so với bề dày của vành tại
vị trí đáy rãnh. Việc kiểm tra các rãnh tiện lại được tiến hành bằng mẫu tương ứng với mặt cắt
danh nghĩa của rãnh. Độ hở cho phép giữa dưỡng mẫu và mặt cắt của rãnh không được quá
0,5mm.
Những ròng rọc dù chế tạo mới hay sửa chữa lại đều phải tiến hành cân bằng tĩnh (trừ
trường hợp có vận tốc quay nhỏ hơn 1m/giây).
Cho phép hàn đắp các vết lõm, vết xước có đường kính không quá 8mm trên bề mặt lòng
rãnh và sau đó gia công cơ khí lại.
Không cho phép hàn các ròng rọc bằng gang.
4.1.11. Tang cuốn cáp
Cần phải thay các tang có những khuyết tật sau:
Trên mặt trục, trên các tấm ở mặt đầu và trên moay-ơ có các vết nứt.
Độ mòn của thành rãnh cuốn cáp vượt quá 30% bề dày ban đầu.
Các gờ rãnh bị sứt, nếu vết sứt không quá 1/3 chiều dài một vòng cuốn cáp thì hàn đắp sau
đó gia công cơ để đạt mặt cắt yêu cầu. Nếu vết nứt có chiều cao không quá 2mm thì có thể
không phải hàn mà sử dụng tiếp.
Những tang không có hoặc bị hỏng cơ cấu kẹp cáp thì không được sử dụng.
Độ mòn bề dày của thành tang không cho phép vượt quá 15% bề dày của thành tang. Để
kiểm tra bề dày này cho phép khoan các lỗ φ6mm ở phía đầu và phía giữa của tang.
Mặt cắt và bước rãnh cuốn cáp được kiểm tra bằng dưỡng mẫu. Khe hở cho phép giữa
dưỡng mẫu và mặt cắt của rãnh không được lớn hơn 0,5mm.
Các rãnh cuốn cáp của tang được phép phục hồi bằng cách tiện lại nhưng với điều kiện
phải kiểm tra bề dày thành tang bằng cách khoan lỗ và tính toán kiểm tra lại độ bền.
Những vết nứt tại các vị trí chuyển tiếp từ thân tang sang mặt bích gờ đối với những tang
nhiều lớp cáp cho phép hàn sau khi đã đốt nóng toàn bộ tang.
4.1.12. Sửa chữa bộ truyền xích
Trên các máy xây dựng - xếp dỡ để
truyền công suất từ bộ phận động lực
đến các cơ cấu công tác với cự ly xa,
người ta dùng các bộ truyền xích.
Bộ truyền xích chỉ làm việc tốt khi
các trục của bánh xích được lắp đặt đúng
yêu cầu (không bị chéo), các bánh xích
không bị xê dịch và bản thân dải xích có
độ căng hợp lý.
Thông thường xích bị chùng do sự
tăng bước xích. Mức độ tăng bước xích
được thể hiện trên hình 4.17. Khi bước
xích tăng quá trị số cho trên đồ thị thì
phải tiến hành sửa chữa hoặc thay thế Hình 4.17. Đồ thị mức tăng giới hạn cho phép
của bước xích
xích.
1. Xích răng; 2. Xích ống con lăn; 3. Xích ống.
Độ mòn thực tế Δt của xích (tính theo
%) được xác định bằng cách đo và tính toán mức tăng trung bình của bước xích theo công
thức:
a1 − a
Δt = . 100% (4.1)
a
Trong đó:
a1- Chiều dài thực tế của dải xích đã mòn đo trên 50 mắt xích với bước xích
t < 50mm và trên 35 mắt xích với bước xích t > 50mm.
a- chiều dài ban đầu của xích với số mắt xích như trên.
Độ sai lệch bước xích Sb được xác định theo công thức sau:
tm − t
Sb = . 100% (4.2)
t
Trong đó:
tm- Bước xích đã bị mòn,mm;
t- Bước xích ban đầu,mm.
1. Phát hiện các khuyết tật và yêu cầu kỹ thuật sửa chữa bộ truyền xích
Cần phải thay thế xích nếu phát hiện thấy:
Các dải xích có các ống chốt xích bị mòn, bị nứt hoặc các tấm bản bên bị nứt, gãy.
Các bánh xích có răng bị mòn hoặc gãy, nam hoa bị nứt.
Dải xích bị chùng do bước xích căng.
Độ tăng bước xích cho phép được cho trong bảng 4.16.
(Tính theo % so với kích thước danh nghĩa)
Bảng 4.16
Số răng của bánh xích
25 30 35 40 45 50 60 70 80 90 100 110 120 140
xích bản 7,6 6,3 5,4 4,7 4,2 3,8 3,1 2,7 2,3 2,1 1,9 1,7 1,6 1,3
răng
xích bản trơn 6,4 5,3 4,6 4,0 3,5 3,2 2,6 2,3 2,0 2,7 2,6 1,4 1,3 1,1
xích bản thô 4,8 4,0 3,4 3,0 2,6 2,4 2,0 1,7 1,5 1,3 1,2 1,1 1,0 0,8
4.1.13. Bộ truyền động đai

Trong các bộ truyền động đai các chi tiết thường có các khuyết tật sau:
Đai bị chùng dẫn tới đai bị trượt, thậm chí đối với đai dẹt có thể bị lệch so với bánh đai và
tuột ra khỏi bánh đai.
Các bánh đai bị nứt trên thân hoặc trên
moay-ơ bị mòn.
• Đai bị nứt, bị dập.
• Đai bị mòn dẫn tới có thể bị đứt.
• Các gối đỡ hoặc các trục bị mòn, bị
cong. Hình 4.18. Nối đai bằng keo dán
a) Đai bằng da (nối vát); b) Đai cao su (nối bậc).
Các gối đỡ và các trục bị mòn, bị cong
phải sửa chữa theo các qui định và chỉ dẫn
ở các mục 4.1.1; 4.1.2; 4.1.3.
Đai bị nứt, dập bắt buộc phải thay thế,
không được sử dụng tiếp. Trường hợp đai
bị chùng cho phép sửa chữa bằng cách cắt
bớt sau đó nối lại (hình 4.18 và 4.19).
Sửa chữa các bánh đai cho phép áp
dụng các điều qui định sửa chữa tang.
Độ không song song của các trục của
hai bánh đai không được quá 0,5mm trên
1000mm.
4.1.14. Sửa chữa móc câu
Phải thay các móc câu nếu phát hiện
thấy.
Trên bề mặt chúng có các vết nứt, rạn,
vỡ.
Quai mở của móc câu bị mòn quá Hình 4.19. Các phương pháp khác nối đai
10% kích thước ban đầu. a) Nối cứng; b) Nối bản lề;
Có biến dạng dư (bị uốn) trên thân c) Nối bằng phương pháp khâu.
móc tại các tiết diện nguy hiểm.
Ren của móc và của đai ốc bị chờn.
Các chốt đỡ bị mòn quá 5% đường kính danh nghĩa.
Các chi tiết kẹp chặt của móc có các vết nứt, gãy phải thay thế.
Không cho phép hàn đắp hoặc khoét các khuyết tật trên móc.
Phần đuôi của móc phải nhẵn, tròn, không có các vết xước hoặc vết gờ làm ảnh hưởng đến
khả năng di động của cáp khi móc cáp vào móc câu.
Các đường ren trên móc phải bảo đảm độ bền, không bị sứt mẻ hoặc chờn.
Móc câu phải được thử độ bền với tải trọng lớn hơn tải trọng nâng tiêu chuẩn 25%.
Thời gian thử độ bền không dưới 10 phút.
Mỗi móc câu sau khi thử nghiệm xong phải có lý lịch trong đó ghi sức nâng của móc, vật
liệu làm móc và các kết quả thử nghiệm.
4.1.15 Gầu ngoạm
Cần phải sửa chữa các gầu ngoạm nếu phát hiện thấy:
Các vết nứt, gãy, cong trên các thanh néo, thanh dằng ngang và thùng gầu.
Các chốt bị mòn quá qui định.
Các ròng rọc bị mòn quá qui định.
Các ổ trượt của ròng rọc bị mòn quá qui định.
Độ mòn giới hạn cho phép của các chốt, ròng rọc, ổ trượt xem các mục 4.1.1; 4.1.3;
4.1.10.
Trong khi sửa chữa gầu ngoạm cho phép:
Hàn các tấm lót, các tấm gia cường trên kết cấu thép.
Hàn đắp các vết nứt vết thủng trên kết cấu thép.
Nắn sửa các chi tiết bị biến dạng.
Thay thế các tấm vỏ của gầu.
4.1.16. Bánh xe, con lăn tỳ, đỡ xích, con lăn của hệ thống quay
Cần phải thay thế hoặc sửa chữa các bánh xe và các con lăn nếu có:
Trên mép gờ của bánh xe có các vết nứt.
Các mép gờ bị vênh hoặc bị mòn quá 50% bề dày ban đầu.
Trên bề mặt lăn có các vết nứt, độ mòn của bề mặt lăn vượt quá 10 ÷ 15% chiều dày ban
đầu của mép gờ con lăn.
• Độ sai lệch về đường kính của các con lăn làm việc trên cùng một dải lăn không vượt
quá 0,2 ÷ 0,5mm.
Các bu lông bắt vành răng vào bánh lăn bị cong, nứt, chờn ren cần phải loại bỏ.
Độ cứng bề mặt của các bánh xe bằng thép đúc hoặc của các con lăn đỡ cần phải đạt HB-
269 với chiều sâu không nhỏ hơn 15mm.
Các con lăn bị mòn quá qui định ở trên cho phép sửa chữa bằng phương pháp hàn đắp sau
đó tiện lại đủ kích thước ban đầu và tôi bề mặt.
Các bánh xe bị mòn quá qui định ở trên cho phép tiện lại cả bộ với đường kính nhỏ hơn
với độ sai lệch không lớn hơn 0,005 đường kính danh nghĩa của chúng.
Độ không vuông góc giữa mặt đầu của bánh xe hoặc con lăn với đường tâm của chúng
không quá 1mm trên 1000mm.
Độ côn của các con lăn không được vượt quá 0,5mm trên 1000mm.
Độ không đồng tâm giữa mặt lăn và trục của bánh xe hoặc con lăn cho phép trong khoảng
0,03 ÷ 0,05mm.
4.1.17. Kết cấu thép

Cần phải sửa chữa các khung, dàn, cần khi chúng có những khuyết tật sau:
Các vết nứt tại các lỗ của đinh tán.
Các vết nứt tại các mối hàn.
Các mối hàn bị bong, tróc.
Các dầm bị uốn cong hoặc vênh, xoắn.
Các thanh cục bộ bị móp, bị han gỉ.
Sơn chống gỉ bị bong.
Các vết nứt trên các chi tiết không chịu lực lớn có thể khắc phục bằng hàn điện mà không
cần đệm các tấm lót gia cường. Trong các trường hợp khác (những thanh, dầm chịu tải lớn) có
các vết nứt, vỡ cũng được khắc phục bằng hàn điện nhưng phải đệm thêm các tấm lót gia
cường (hình 4.20).
Trước khi đặt các tấm lót vào khung để hàn cần phải hàn đắp sơ bộ các vết nứt đã có.
Việc hàn đắp các vết nứt phải được tiến hành như hàn giáp mối tức là các vết nứt phải
được xẻ rãnh có chiều sâu bằng chiều dày của tấm kim loại cần hàn. Sau khi hàn xong, các mối
hàn phải được dũa phẳng sau đó mới đặt các tấm lót lên trên và hàn chặt chúng vào kết cấu
thép (hình 4.21).
Hình 4.20. Khắc phục các vết nứt trên kết cấu thép
Hình 4.21. Sửa chữa các dầm thép có vết nứt xiên kéo dài.
1. Vết cắt; 2. Tấm đệm; 3. Thép góc; 4. Tấm lót dưới.
Độ cong vênh của các khung, các dầm trong mặt phẳng nằm ngang không được quá 3mm.
Khoảng cách giữa các thanh song song chỉ được sai lệch trong khoảng ± 2mm so với kích
thước qui định.
Trong khi sửa chữa các khung hoặc dán tất cả các phần tử bị cong do biến dạng quá
2/1000 đều phải nắn sửa lại (hình 4.22).
Những vị trí trên thanh hoặc tấm kim loại bị bong sơn và han gỉ phải cạo sạch vết han gỉ
và sơn lại.
4.1.18. Giá trượt của xe nâng hàng
Cần phải thay thế hoặc sửa chữa giá trượt của xe nâng hàng nếu:
Có các vết nứt trên các thanh kim loại của giá.
Có các vết nứt ở các mối hàn.
Có lỗ ren bắt bulông bị hỏng.
Đối với khung di động ma sát
trượt, độ mòn của thanh dẫn hướng của
khung tĩnh cho phép không quá
0,8mm. Trường hợp độ mòn lớn hơn
buộc phải thay thế thanh dẫn hướng.
Đối với khung di động ma sát lăn,
độ mòn của thanh dẫn hướng của
khung tĩnh cho phép không quá 1mm.
Trường hợp độ mòn lớn hơn buộc phải
thay thế thanh dẫn hướng.
Độ mòn của các con lăn cho phép
không quá 1mm, nếu mòm nhiều hơn
phải thay thế.
Độ mòn giá trong của các thanh
trên khung di động cho phép không
quá 2mm. Hình 4.22. Dùng kích để nắn các dầm thép.
1. Các dầm thép; 2. Kích.
Các vết nứt của các mối hàn trên
khung phải được hàn đắp lại, công việc hàn này phải được tiến hành sau khi đã đục phá các vết
nứt và khoan chặn đầu các vết nứt đó. Sau khi hàn đắp xong phải dũa phẳng các mối hàn và
hàn chồng các tấm lót gia cường lên trên.
Các thanh dẫn hướng được hàn lên dàn bằng các mối hàn đứt quãng so le dọc theo hai bên
rìa.
Các lỗ ren hỏng có thể phục hồi bằng cách hạ cốt ren hoặc hàn đắp lại lỗ và làm lại ren
mới theo kích thước danh nghĩa.
4.1.19. Chạc nâng của xe nâng hàng
Góc gập của chạc nâng (góc 900) chỉ cho phép sai lệch tăng không quá 30.
Không cho phép có các vết nứt tại các tiết diện nguy hiểm hoặc tại các mối hàn trên phần
nối dài thêm của chạc nâng.
Không cho phép các chạc nâng bị cong.
Nếu góc gập của chạc nâng tăng quá trị số cho phép (lớn hơn 30) hoặc chạc bị cong cho
phép nắn lại nhưng phải tiến hành trong điều kiện nắn nóng.
Các vết nứt cho phép hàn đắp bởi các tấm lót gia cường.
4.2. CÁC THIẾT BỊ ĐIỆN
4.2.1. Độ cách điện của các bộ phận, thiết bị điện và dây dẫn
Trị số điện trở lớp cách điện của các bộ phận máy, của các mạch thứ cấp và của dây dẫn
với điện áp 1000 V phải tương ứng với các trị số cho trong bảng 4.17.
Lớp cách điện của các máy điện, các cuộn dây và các mạch thứ cấp đấu với các máy (các
cuộn dây, các dây dẫn, công tắc, rơ le các thiết bị, cuộn thứ cấp của các biến thế v.v…) cần phải
được kiểm tra độ bền cách điện với điện áp 1000 V và tần số 50 Hz trong thời gian 1 phút.
Điện trở lớp cách điện của các cuộn dây trong các máy điện so với thân máy và điện trở
lớp cách điện giữa các cuộn dây ở nhiệt độ làm việc của máy không được nhỏ hơn trị số tính
theo công thức sau (nhưng không được nhỏ hơn 0,5 MΩ).
U
r= , MΩ
1000 + 0,01P
Trong đó:
U- Điện áp định mức cho các cuộn dây của máy, V;
P- Công suất định mức của máy, kW.
Bảng 4.17
Trị số nhỏ nhất của điện trở lớp cách điện
trong các bộ phận máy điện, các mạch thứ cấp và dây dẫn
Điện trở nhỏ nhất

Tên gọi của lớp cách điện Điện áp V
Ω
của lớp cách điện, MΩ
- Các cuộn dây của khởi động từ các cầu dao tự động 500 ữ 1000 0,5
- Mạch thứ cấp của các bộ phận điều khiển thiết bị bảo vệ và
thiết bị đo (1):
a) Các thanh dẫn của dòng 1 chiều, các thanh dẫn điện 500 ữ 1000 1,0
b) Chỗ nối của mạch thứ cấp và mạch nguồn các dây dẫn trong 500 ữ 1000 1,0
bộ ngắt
c) Các mạch điều khiển, bảo vệ và mạch kích thước các máy 500 ữ 1000 1,0
chạy dòng 1 chiều với điện áp 500 ÷ 1000 V được nối với mạch
chính
- Các dây dẫn cho hệ thống động lực và hệ thống thắp sáng (2) 1000 0,5
- Các thiết bị chia điện các bảng điện và các dây dẫn (3) 1000 0,5
Ghi chú:
(1) Tiến hành đo cho tất cả các bộ phận máy được nối với mạch (các cuộn dây của hệ
thống dây dẫn, các công tắc rơle, các đồng hồ cuộn thứ cấp của các biến thế v.v…).
(2) Điện trở lớp cách điện khi tháo các dây chì được đo tại điểm giữa 2 cầu chì sát nhau
hoặc đo phía sau cầu chì cuối cùng, hoặc đo giữa 1 dây dẫn bất kỳ với đất, hoặc giữa 2 dây
dẫn bất kỳ.
Khi đo điện trở trong các mạch của hệ thống động lực cần phải tắt các máy, các thiết bị
và các dụng cụ đang dùng điện. Khi đo điện trở của các mạch thắp sáng cần phải tắt hết các
đèn, còn các phích cắm, cầu dao chính và công tắc cần phải đóng vào mạch.
(3) Tiến hành đo cho từng ngăn của bộ chia điện.
Mỗi một máy điện cần phải được kiểm tra độ bền chịu điện (các lớp cách điện không bị
hỏng) cho:
• Lớp cách điện của các cuộn dây so với thân máy hoặc lớp cách điện giữa các cuộn dây.
• Lớp cách điện giữa các vòng dây trong cuộn dây.
Lớp cách điện giữa các cuộn dây của các máy có công suất dưới 1000 KVA hoặc 1000kW
so với thân máy hoặc giữa các cuộn dây với nhau phải chịu được điện áp thử với tần số 50Hz
trong vòng 1 phút mà không bị phá huỷ (không bị đánh thủng). Điện áp thử phải là:
1000 V cộng thêm 4 lần điện áp định mức của cuộn thứ cấp đối với các động cơ điện cho
phép hãm bằng cách đảo chiều dòng điện.
1000 V cộng thêm 2 lần điện áp định mức của cuộn thứ cấp đối với các động cơ điện
không cho phép hãm bằng cách đảo chiều dòng điện.
Các lớp cách điện giữa các vòng dây trong cuộn dây phải chịu được điện áp thử cao hơn
điện áp định mức 30% trong vòng 5 phút mà không bị đánh thủng.
Đối với các máy điện một chiều có số cực từ 4 trở lên, việc tăng điện áp thử không được
vượt quá trị số mà tại đó điện áp trung bình giữa hai thanh góp sát nhau bằng 24V.
Đối với các động cơ điện ba pha không đồng bộ có rô to cuộn cảm người ta tăng điện áp
khi rô to ngắt mạch và đứng yên, còn đối với rô to lồng sóc - tăng khi chạy không tải.
4.2.2. Động cơ điện
Không được có các vết xước và lồi lõm trên các vành tiếp xúc và vành góp cũng như các
vệt cháy sém trên lớp cách điện giữa các vòng tiếp xúc.
Các vòng tiếp xúc có độ đảo hướng tâm vượt quá 0,05mm phải được mài lại, độ đảo mặt
đầu của chúng cho phép không quá 0,5mm.
Các lò xo của chổi quét phải được thay thế nếu như áp lực của chổi đè lên vành góp vượt
ra ngoài giới hạn 150 ÷ 250 kG/cm2.
Hiện tượng phát tia lửa điện trên vành góp của động cơ điện cần phải được xác định theo
độ phát tia lửa dưới phần đuôi chổi quay tương ứng với bảng phân loại chuyển mạch cho trong
bảng 4.18.
Bảng 4.18
Độ phát Đặc tính Trạng thái

tia lửa của độ phát tia lửa của vành góp và chổi quét
Không có hiện tượng phát tia lửa (chuyển Không có vết đen trên vành góp và vết cháy trên
1
mạch tốt) chổi
1
Điểm lửa yếu dưới phần nhỏ của chổi nt
4
1 Có dấu đen trên vành góp mà dễ tẩy sạch bằng

Tia lửa yếu dưới phần lớn của chổi
2 xăng, có vết cháy trên chổi
Có các vết đen trên vành góp mà không tẩy xóa

2 Tia lửa phát ra từ trên toàn bộ chổi quét
được bằng xăng, các vết cháy trên chổi
1 Tia lửa phát ra tương đối mạnh trên toàn bộ Vành góp bị cháy đen những vết cháy này không
2
2 chổi. Trường hợp này chỉ cho phép với thể tẩy được bằng xăng, chổi quét bị cháy và sắp
những thời điểm đóng mạch trực tiếp, hoặc bị hỏng.
khi đảo chiều quay cho máy và vành góp và
chổi quét vẫn còn ở trạng thái làm việc
được
Việc kiểm tra trạng thái của vành góp và chổi quét được tiến hành cho các động cơ như
sau:
a) Đối với những động cơ làm việc ở chế độ lâu dài hoặc ở chế độ lặp lại - ngắt quãng cần
kiểm tra theo khoảng thời gian cần thiết để đạt được nhiệt độ ổn định của các vòng dây trong
động cơ, nhưng đối với những động cơ có công suất lớn hơn 100kW thì không thể sớm hơn 2
giờ.
b) Đối với những loại động cơ làm việc ở chế độ ngắt quãng thì cần kiểm tra sau một vài
chu trình làm việc (bắt đầu từ lúc động cơ có công suất nhỏ hơn hoặc bằng 100kW và không ít
hơn 4 giờ - cho động cơ có công suất lớn hơn 100 kW).
Các chổi đặt trên cùng một kẹp của các động cơ chạy dòng một chiều cho phép độ sai lệch
về lực ép không quá 10% so với lực ép định mức.
Không cho phép dùng nêm để áp chổi quét vào các má kẹp của bộ giữ chổi. Đối với các
động cơ không đồng bộ, chiều rộng và chiều dày của chổi phải nhỏ hơn các kích thước tương
ứng của má kẹp một lượng 0,2mm.
Đối với các động cơ chạy dòng một chiều, khe hở giữa má kẹp và chổi theo phương chiều
dài của vành góp chỉ cho phép 0,1 - 0,35mm, còn theo phương chu vi của vành góp không quá
0,2mm.
Những chổi có các dây dẫn mềm với độ ép quá thấp cần phải thay thế.
Việc thay chổi cần được tiến hành trong những trường hợp sau:
a) Độ mòn của chổi lớn đến mức là lò xo của bộ kẹp chổi không thể tạo nên được lực ép
cần thiết.
b) Bề mặt mạ đồng của chổi có thể bị chạm vào vành góp.
c) Chiều cao của chổi không đủ lớn, dẫn tới có khả năng chổi sẽ bị gập vào má kẹp.
Đối với các động cơ chạy dòng một chiều, muốn cho dòng điện phân bố đều giữa các chổi
riêng biệt thì việc thay thế những chổi cùng đặt trên một kẹp phải tiến hành cùng một lúc.
Độ mòn giới hạn cho phép của các gối đỡ trong động cơ điện không được quá
0,2 - 0,3 trị số khe hở khí ban đầu. Ngoài ra độ mòn này cũng phải tương ứng với các trị số cho
trong bảng 4.19 và 4.20.
Bảng 4.19
Trị số giới hạn độ mòn tại các ổ trượt của động cơ điện,mm
Đường kính danh nghĩa Khe hở tương ứng với số vòng quay, v/ph
của trục,mm Dưới 1000 1000 ữ 1500 Lớn hơn 1500
18 ữ 30 0,04 ữ 0,093 0,06 ữ 0,13 0,14 ữ 0,28

30 ữ 50 0,05 ữ 0,112 0,075 ữ 0,16 0,17 ữ 0,34
50 ữ 80 0,065 ữ 0,135 0,095 ữ 0,195 0,20 ữ 0,40
80 ữ 120 0,08 ữ 0,16 0,12 ữ 0,235 0,23 ữ 0,46
120 ữ 180 0,1 ữ 0,195 0,15 ữ 0,285 0,26 ữ 0,53
180 ữ 260 0,12 ữ 0,225 0,18 ữ 0,300 0,3 ữ 0,60
260 ữ 360 0,14 ữ 0,250 0,21 ữ 0,380 0,34 ữ 0,68
360 ữ 500 0,17 ữ 0,305 0,25 ữ 0,440 0,38 ữ0,76
Bảng 4.20
Trị số giới hạn độ mòn tại các ổ lăn của động cơ điện,mm
Khe hở hướng tâm tương ứng với đường kính trong của ổ bi, mm
Các ổ bi
20 ÷ 30 35 ÷ 50 55 ÷ 80 85 ÷ 120
- ổ bi cầu mới 0,01 - 0,02 0,01 - 0,02 0,01 - 0,02 0,02 - 0,03
- ổ bi đũa mới 0,03 - 0,05 0,05 - 0,07 0,06 - 0,08 0,08 -0,1
- Các ổ bi cũ đang sử dụng tiếp
(khe hở cho phép lớn nhất) 0,1 0,2 0,2 03
4.2.3. Nam châm điện nâng hàng (Thay móc câu)

Các hỏng hóc thường gặp nhất của nam châm điện trong quá trình vận hành là do các lớp
cách điện bị hỏng và cáp dẫn điện bị đứt, trong đó có những hỏng hóc đặc biệt nhất như:
1- Hỏng lớp cách điện giữa các ngăn trong cuộn dây do chập mạch gây ra. Dấu hiệu sự
hỏng này là sức nâng của nam châm bị giảm và giảm điện trở của cuộn dây nam châm.
2- Hỏng lớp cách điện giữa lõi của cuộn dây với một trong số các ngăn của cuộn dây do sự
chập của cuộn dây với thân của nam châm điện. Dấu hiệu của hỏng hóc này là sự tạo ra tia lửa
giữa nam châm điện và hàng hóa nằm trên mặt đất khi chúng tiếp xúc với nhau. Trong trường
hợp này điện trở giữa thân nam châm điện và cuộn dây có thể sẽ bằng 0.
3- Hỏng lớp cách điện của các bản đầu ra của cuộn dây vì sự xê dịch của cuộn dây trong
đầu ra do va đập, hoặc vì sự xê dịch của các bản đầu ra do sức điện động xuất hiện bởi sự tác
dụng tương hỗ giữa dòng điện đi qua các bản với từ trường của cuộn dây. Vì vậy, lớp cách
điện giữa các đầu ra và thân nam châm bị đánh thủng. Các hỏng hóc này thường phát hiện
được ở những chỗ uốn cong của bản đầu ra.
4- Hỏng lớp cách điện của các chốt đầu ra do các lớp cách điện này bị ẩm, điều này dẫn tới
sự đánh thủng lớp cách điện giữa chốt và thân nam châm.
Các hỏng hóc về cơ khí của nam châm điện bao gồm:
1- Các cực bị mòn hoặc bị vỡ.
2- Các bulông, các chốt bắt chặt các cực bị yếu hoặc bị gãy.
3- Các vòng đệm không mang từ bị mòn hoặc bị hỏng.
Cũng cần chú ý rằng các hỏng hóc về cơ khí sẽ dẫn tới các hỏng hóc về điện của cuộn dây.
Khi sửa chữa các nam châm điện thông thường cần phải hoàn chỉnh lại kết cấu của các
thành phần riêng biệt, tăng độ bắt chặt của cuộn dây và các cực, sử dụng các lớp cách điện có
độ bền chịu nhiệt và độ bền cơ học cao hơn, tăng độ kín khít của cuộn dây, gia cường thêm kết
cấu các phần ra của cuộn dây v.v…
Phân xưởng sửa chữa điện của xưởng đại tu cần phải tiến hành các công việc sau đây để
sửa chữa các bộ phận riêng biệt hoặc hoàn chỉnh kết cấu của các nam châm điện.
1- Hàn cuộn dây vào giá lót kín. Giá này có vòng đệm trên được chế tạo từ lá thép dày 6 ÷
10mm và một ống bao quanh từ lá thép dày 3 ÷ 5mm để làm tăng độ vững chắc của kết cấu.
Các vòng đệm cách điện không phải chế tạo từ mica mà từ bakêlít amiăng hoặc các vật
liệu khác và đặt thêm các ống lót bằng bakêlít amiăng vào giữa lõi của cuộn dây và các ngăn
của nó.
Do việc sử dụng các nam châm điện có cuộn dây hàn như vậy cho nên phải làm lại các cực
(hình 4.23) và như thế chiều cao của cuộn dây này sẽ tăng, buộc phải chế tạo lại lõi của cuộn
dây.
2- Để tránh sự va chạm của vòng đệm không từ tính với cuộn dây ở các nam châm điện
không có giá đỡ kín đã nói ở trên ta có thể lót một vòng đệm cao su vào giữa vòng đệm không
từ tính và cuộn dây.
3- Để phòng ngừa sự đánh thủng lớp cách điện của các bản đầu ra tại các vị trí uốn cong
và tiếp xúc với khung của cuộn dây ta nên luồn chúng vào trong một miếng đệm xốp (hình
4.24). Khắc phục được sự gấp cong của các bản đầu ra sẽ làm tăng độ tin cậy làm việc của
chúng.
4- Để tránh các lực cơ học từ cáp dẫn tác động lên thân của nam châm ta nên lót một ống
phụ bằng cao su bọc các đầu dây lại.
5- Các cuộn dây trong một số nam châm điện được quấn bằng dây nhôm có lớp cách điện
bằng ôxít mà trong điều kiện xưởng sửa chữa không thể phục hồi lại
khi hỏng thì có thể cách điện lại bằng cách buộc lớp sợi thủy tinh. Để làm được điều này cần
tăng kích thước khoang của cuộn dây bằng cách tiện bớt thành và đáy của thân nam châm điện
hoặc tăng chiều cao các cực của chúng, như đã nêu trên hình 4.23.
Trường hợp nếu thay dây nhôm bằng dây đồng thì độ cuốn chặt lớn nhất và độ bền cơ học
cao nhất chỉ đạt được nếu cuốn bằng dây đồng lá.
Hình 4.23. Các cực được chế tạo Hình 4.24. Luôn đầu ra
do cải biên của nam châm vòng của cuộn dây vào tấm đệm xốp
1- Cực ngoài; 2- Cực trong.
4.2.4. Thiết bị đặc biệt dùng cho tự động hóa và an toàn làm việc của các
máy xếp dỡ
Các thiết bị đặc biệt dùng cho tự động hóa và an toàn làm việc của các máy xếp dỡ (cơ cấu
vi sai, các bộ hạn chế sức nâng, hạn chế chiều cao nâng, hoặc hạn chế vị trí làm việc của các
bộ công tác…). Chính là hệ thống các thiết bị điều khiển (hệ thống các cơ cấu ngắt cuối cùng),
hoặc theo nguyên lý động học, hoặc theo nguyên lý điện - cơ học liên quan đến các bộ phận
của các máy xếp dỡ.
Việc sửa chữa và điều chỉnh các thiết bị này chủ yếu bao gồm việc điều chỉnh phân cơ
hoặc việc chuyển dịch các bộ ngắt cuối cùng theo các đường chuẩn đặc biệt và cần được tiến
hành theo sự chỉ dẫn của nhà chế tạo.
4.2.5. Vòng lấy điện, tang cáp
Độ mòn của các vòng cho phép không quá 1/3 độ dày. Độ mòn của chổi quét không quá
1/2 chiều cao của chúng.
Không cho phép có sự vênh hoặc các vết lõm trên hệ thống chổi quét và trên bộ phận lấy
điện.
Các lò xo trong bộ phận lấy điện phải đảm bảo đủ lực ép tiếp xúc cần thiết. Nếu lò xo bị
hỏng cần phải thay thế kịp thời.
Khi thay các chổi quét cần nên dùng các chổi than hoặc Grafit (trừ các chổi có bộ lấy điện
kiểu vòng).
Những chổi được dùng lại cần được gia công sơ bộ và lau sạch các bề mặt làm việc. Các
bề mặt này không cho phép có các vết cháy sém các vết gồ ghề hoặc các vết thủng.
Không cho phép có sự cong vênh của trụ xoay lấy điện cũng như sự xê dịch của các chổi
quét so với các vòng.
Các ống lót cách điện, các vòng đệm và các dây nối bị lỏng cần phải thay thế.
4.2.6. Dây dẫn điện
Trong các thiết bị có dây trung tính cách điện, điện trở cách điện của lớp bọc bảo vệ không
được quá 4MΩ.
Trong các thiết bị có dây trung tính nối đất bảo vệ, cường độ dòng điện đoản mạch giữa
các phần dẫn điện và dây nối đất cần vượt quá trị số dòng định mức của các cầu chì chảy ít
nhất 2,5 lần, hoặc cần vượt quá trị số dòng ngắt của bộ ngắt tự động bảo vệ cho đoạn dây dẫn
đó ít nhất 1,2 lần.
4.3. SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH CỦA MÁY ỦI VÀ MÁY XÚC
4.3.1. Sửa chữa cơ cấu quay và cơ cấu di chuyển
Cơ cấu quay sẽ truyền động lực cho toa quay từ trục trung gian. Cơ cấu di chuyển thì
truyền chuyển động cho bộ di chuyển xích của máy đào từ bánh răng của cơ cấu quay, bánh
răng này nằm ở trên toa quay. Các cơ cấu này về cơ bản đều được cấu thành từ các trục thẳng
đứng và các trục nằm ngang và các bánh răng trụ hoặc bánh răng nón ăn khớp để truyền động
giữa các trục. Do vậy các hỏng hóc thường gặp mà cần phải khắc phục trong quá trình sửa
chữa các cơ cấu này cũng đều là những hỏng hóc đã được trình bày ở phần trên, cụ thể như:
mòn hen hoa, mòn cổ trục, mòn răng của các bánh răng hoặc lỗ moay-ơ, các bề mặt làm việc
của tang phanh và ly hợp vấu. Ngoài ra, trong cơ cấu di chuyển còn bị mòn bánh sao chủ động,
các chốt xích, bánh dẫn hướng, các con lăn tỳ và đỡ xích.
Các phương pháp phục hồi những chi tiết này không khác so với các phương pháp đã nêu
trước đây.
Răng của bánh sao chủ động thường được ăn khớp từ một chiều, do vậy để kéo dài thêm
tuổi thọ của nó có thể tháo ra sau đó lắp vào theo sự đổi tráo bánh phải sang trái và ngược lại.
Đối với máy ủi lắp trên máy kéo C-100, đồng thời cùng với việc đổi tráo bánh sao chủ động
còn cần phải phục hồi lại moay-ơ và thay bánh răng trên trục dẫn bánh sao.
Các bánh sao có răng bị mòn nhiều, có thể phục hồi bằng hàn đắp răng hoặc bằng việc hàn
táp vào đỉnh răng một chi tiết phụ bằng thép (hình 4.25).
Bề mặt làm việc của bánh dẫn hướng, của các con lăn tỳ xích và đỡ xích bị mòn, có thể
sửa chữa bằng hàn đắp hoặc hàn táp vào một vòng thép. Vòng thép được ép vào ở trạng thái
nóng, sau đó hàn đính vào vành bánh cả hai phía của vòng thép (hình 4.26). Bề dày của vòng
thép không được nhỏ hơn 7mm. Cũng cần lưu ý rằng độ giảm đường kính cho phép do mòn
vành bánh của các bánh dẫn hướng không được vượt quá 10mm. Nếu độ mòn của vành bánh
lớn hơn trị số trên thì phải hàn đắp bằng hợp kim cứng, sau đó gia công cơ đạt kích thước danh
nghĩa. Khe hở chiều trục của bánh xe này không được vượt quá 4mm. Độ mòn bề mặt làm việc
(theo đường kính) của các con lăn không được vượt quá 5mm.
Hình 4.25. Phục hồi bánh sao chủ động Hình 4.26. Các phương pháp sửa chữa
bằng cách hàn táp thêm một chi tiết phụ các bề mặt làm việc bị mòn của con lăn tỳ
vào đỉnh răng và đỡ xích
4.3.2. Sửa chữa bộ công tác của máy ủi và máy xúc
Các chi tiết của bộ công tác máy làm đất thường phải chịu sự mài mòn rất lớn do chúng
phải tác dụng với đất, cát và chịu tải trọng lớn.
Các khuyết tật thường gặp ở bộ công tác
máy làm đất là: các mối hàn bị nứt, bị bong,
bị mòn các liên kết bản lề, bị mòn phần dao
cắt của lưỡi ủi, các răng gầu và các tấm ốp
phía dưới của gầu máy xúc bị mòn v.v…
Các vết nứt ở khung kết cấu thép, ở cần,
tay gầu hoặc trên thành lưỡi ủi có thể phục
hồi bằng hàn. Còn đối với một số trường
hợp đặc biệt cần phải gia cường thêm tấm
táp.
Các vết nứt ở ụ đỡ tay gầu được sửa
Hình 4.27. Sửa chữa ụ đỡ tay gầu
chữa bằng cách táp thêm một vòng kẹp bằng bằng cách hàn táp vòng kẹp
thép 30 x 60mm (hình 4.27). Vòng kẹp được 1. Ụ đỡ; 2. Tay gầu; 3. Vết nứt; 4. Vòng kẹp.
đặt vào ụ đỡ ở trạng thái nóng sau đó người
ta hàn vào ụ đỡ theo toàn vòng.
Liên kết bản lề giữa gầu với tay gầu bao gồm có chốt được lắp trong các tai của gầu và các
ống lót được ép chặt trong tay gầu. Khi khe hở giữa chốt và ống lót tăng lên quá 0,75mm thì
người ta thay chốt, còn đối với ống lót trên tay gầu có thể sửa chữa bằng cách sau (hình 4.28).
Hình 4.28. Sửa chữa bằng cách hàn ống lót vào lỗ của tay gầu
Trong lỗ của tay gầu người ta đặt một ống lót dày số (1), ống lót này có hai tấm đệm số (2)
ở 2 đầu, người ta hàn hai tấm đệm này với ống lót và với tay gầu, trong trường hợp này phần
mộng (vấu) ở tai của gầu phải cưa bớt đi một lượng bằng bề dày của tấm đệm.
Đối với gầu của máy xúc, các khuyết tật thường gặp là: mòn răng gầu, mòn tấm ốp đáy
gầu và tấm ốp thành trước của gầu. Ngoài ra chúng ta còn gặp những vết nứt trên các chi tiết
và trên các mối hàn của gầu.
Răng gầu bị mòn thì đỉnh răng sẽ bị tròn lại, điều này làm tăng độ kháng đào trong quá
trình làm việc của máy dẫn tới tải trọng khi đào sẽ tăng và năng suất của máy sẽ giảm. Do vậy
người ta không cho phép độ giảm chiều dài răng gầu vượt quá 30% chiều dài phần công tác
của nó.
Trong thực tế, các răng gầu bị mòn được phục
hồi bằng hàn đắp (hình 4.29).
Nếu răng bị mòn theo chiều dài lớn hơn 60mm
thì trước hết cần phải hàn đắp một vài lớp bằng que
hàn LLM-7 và cuối cùng phải hàn đắp một lớp hợp
kim chống mòn có bề dày 10 ÷ 15mm. Để hàn đắp
răng gầu có thể sử dụng que hàn ống có chứa
Hình 4.29. Hàn đắp các răng gầu
Feromangan. bị mòn của máy xúc
Những chỗ mòn khác của gầu có thể phục hồi
bằng hàn đắp hoặc hàn táp thêm những tấm ốp gia cường. Những vết nứt trên thành gầu và đáy
gầu phải được phục hồi bằng hàn.
4.4. SỬA CHỮA MỘT SỐ CHI TIẾT VÀ BỘ PHẬN CỦA ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG
4.4.1. Sửa chữa cơ cấu biên - tay quay

Tất cả các chi tiết thuộc cơ cấu biên - tay quay (thân động cơ, nắp động cơ, pít tông, chốt
pít tông, sécmăng, biên, trục cơ và bánh đà) trong quá trình làm việc của động cơ đều bị mòn
và đều phải được sửa chữa định kỳ.
Các khuyết tật thường gặp của cơ cấu này là: xylanh (hoặc ống lót xilanh) bị mòn, các vết
nứt trên thân và nắp xylanh, các vết xước, vết tróc trên thành xy lanh, ổ tựa xupáp bị mòn, chốt
pít tông, cổ trục cơ (cổ đỡ và cổ biên) bị mòn, biên bị cong hoặc xoắn v.v…
Xylanh của động cơ bị mòn không đều theo chiều cao (hình 4.30). Độ mòn lớn nhất ở
điểm chết trên của píttông càng xuống phía dưới độ mòn xylanh càng giảm dần. Do vậy độ
mòn của xylanh sẽ tạo ra hình côn của xylanh theo chiều cao và tạo ra hình ôvan theo mặt cắt
ngang của nó.
Hình 4.30. Sự mài mòn thành xylanh Hình 4.31. Biểu thị thiết bị để lắp và tháo ống lót xylanh
của động cơ theo chiều cao a) Lắp ống lót vào thân động cơ;
b) Tháo ống lót ra khỏi động cơ
Phương pháp phục hồi phổ biến đối với xylanh là doa xylanh theo kích thước phù hợp
hoặc kích thước sửa chữa, sau đó tiến hành đánh bóng để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu.
Pít tông sẽ được thay mới với đường kính tăng
theo cho phù hợp với kích thước đã
sửa chữa của xylanh. Đối với những động cơ có ống
lót xylanh, trước khi tháo ống lót ra, cần tiến hành
thử áp lực đối với áo nước (với p = 3 ÷ 4 kG/cm2)
những vết nứt phát hiện được phải khắc phục bằng
hàn.
ổ tựa xupáp, trong quá trình làm việc chịu sự tác
dụng của nhiệt độ cao và tải trọng va đập của đế
xupáp, do vậy bề mặt làm việc của ổ tựa bị mòn.
Hình 4.32. Rà ổ tựa xupáp

a) Lắp và định tâm cho đầu rà;
b) Tiến hành rà ổ tựa.
Nếu độ mòn không lớn thì có thể tiến hành rà xupáp (hình 4.32). Còn nếu độ mòn lớn thì người
ta tiến hành mài doa bề mặt vát của ổ tựa xupáp đến khi khử hết vết mòn.
Như trên đã nói, khi xylanh được doa và mài rộng ra thì pít tông phải thay mới, do vậy
vòng sécmăng phải được hiệu chỉnh trước khi lắp, pít tông phải được lựa chọn theo từng
xylanh. Trên các hình 4.33 và 4.34 thể hiện phương pháp hiệu chỉnh và lựa chọn sécmăng.
Hình 4.33. Hiệu chỉnh secmăng trước khi lắp Hình 4.34. Chọn séc măng theo xylanh
Còn trên hình 4.35 biểu thị phương pháp chọn pít tông theo từng xy lanh.
Các thanh biên bị cong hoặc bị xoắn, trong quá trình sửa chữa người ta phải tiến hành nắn
trên thiết bị chuyên dùng (hình 4.36 và 4.37).
Hình 4.35. Chọn píttông theo từng xylanh Hình 4.36. Thiết bị dùng để nắn biên bị cong
1- Lực kế cầm tay; 2- Tấm căn dưỡng.
4.4.2. Sửa chữa cơ cấu phân phối khí

Trong cơ cấu phân phối khí của động cơ đốt trong thường có các khuyết tật sau: Cổ trục
cam và cam bị mòn, trục cam bị cong, thân và đế xupáp bị mòn, bề mặt tựa của con đội bị
mòn, đường kính trong của ống dẫn hướng xupáp bị mòn, lò xo xupáp bị yếu.
Trục cam và xupáp bị cong phải tiến hành nắn lại và kiểm tra bằng đồng hồ so (hình 4.38).
Lò xo xupáp cũng được kiểm tra bằng thiết bị chuyên dùng, nếu cần phải thay lò xo mới (hình
4.39).
Hình 4.37. Thiết bị dùng để nắn biên bị xoắn Hình 4.38. Kiểm tra độ cong của xupáp
1- Đòn bẩy; 2- Chốt; 3- Thanh trượt; 1- Thiết bị; 2- Xupáp; 3- Đồng hồ so.
4- Tay xoay; 5- Đinh kẹp; 6- Đai ốc
Cổ trục cam và cam bị mòn, phải tiến hành hàn đắp bằng que hàn hợp kim, sau đó gia
công cơ để đạt prophin và kích thước yêu cầu.
Để xupáp bị mòn, có thể tiến hành mài để khử hết độ mòn hoặc tiến hành hàn đắp như trên
hình 4.40.
Hình 4.39. Thiết bị kiểm tra lò xo xupáp Hình 4.40. Phục hồi đế xupáp
bằng phương pháp hàn đắp
4.4.3. Sửa chữa hệ thống làm mát và bôi trơn

* Trong khi động cơ làm việc, nhiệt độ của nước làm mát phải ở trong khoảng
75 ữ 850C. Sự sai lệch nhiệt độ so với trị số trên đây đều dẫn tới sự làm việc không tốt cho
động cơ và làm tăng sự mài mòn cho các chi tiết. Ví dụ như: Khi nhiệt độ thấp quá sẽ dẫn tới
giảm khả năng hòa trộn khí, giảm khả năng và tính chất bôi trơn của động cơ v.v… Còn nếu
nhiệt độ quá cao sẽ tạo ra hiện tượng lắng bám cặn nước vào thành chi tiết, làm giảm khả năng
truyền nhiệt, xuất hiện hiện tượng kích nổ, giảm công suất động cơ, giảm điều kiện bôi trơn.
Thậm chí trong trường hợp quá nóng sẽ có khả năng xảy ra hiện tượng các chi tiết bị kẹt trong
khi làm việc của động cơ.
Các hỏng hóc thường gặp của hệ thống làm mát là: giảm khả năng truyền nhiệt, phá vỡ
tính tuần hoàn của nước làm mát do cặn bẩn lắng bám lên thành các chi tiết làm mát. Trong
một số trường hợp đặc biệt có thể do nguyên nhân áo nước bị nứt, két nước bị rò, bị móp v.v…
Các phương pháp tẩy cặn nước và hàn các vết nứt đã được trình bày ở các phần trên. Do
vậy việc sửa chữa hệ thống làm mát bây giờ chủ yếu sẽ đề cập tới việc thử và sửa chữa két
nước.
Trước hết người ta bơm không khí vào két nước đã được bịt kín với áp suất không quá 0,5
at đối với động cơ ôtô và 0,9 at đối với động cơ máy kéo C-100. Sau đó thả két nước vào bể
nước để phát hiện xem có bị rò không. Nếu có lỗ rò phải tiến hành hàn bằng hàn thiếc.
Nếu bơm nước có hỏng hóc thì tiến hành sửa chữa như các phương pháp trình bày trong
các mục trên.
Van hằng nhiệt là một thiết bị bảo đảm chế độ nhiệt của động cơ. Khi sửa chữa cần phải
kiểm tra độ khít của nó và kiểm tra sự đóng, mở đúng với sự thay đổi nhiệt độ của nước. Nếu
phát hiện ra khuyết tật thì phải khắc phục.
* Sửa chữa hệ thống bôi trơn: Hiện tượng thường gặp trong hệ thống bôi trơn là tăng chi
phí dầu bôi trơn và áp suất của dầu bôi trơn giảm quá mức cho phép. Nguyên nhân của những
hiện tượng này là:
• Sử dụng dầu có độ nhớt qua thấp.
• Thay dầu không đúng thời hạn.
• Tăng khe hở tại các mối nối có dầu chảy qua.
• Rò rỉ trên hệ thống ống dẫn dầu.
• Các chi tiết như van, bơm dầu bị mòn.
Các nguyên nhân trên cần phải được phát hiện và khắc phục kịp thời.
Riêng đối với bơm dầu cần phải kiểm tra trên bệ thử chuyên dùng với chế độ thử như sau:
• Số vòng quay của bơm từ 500 ữ 1100 v/phút.
• áp lực trong hệ thống dẫn dầu đạt đến 8 kG/cm2.
• áp lực của bơm dầu cần phải đạt 2 ữ 2,5 kG/cm2.
Với số vòng quay 1000 v/phút của trục chủ động, nhiệt độ của dầu lúc này là
75 ữ 850C, năng suất của bơm ở chế độ này không được nhỏ hơn 30 phút l/phút.
4.4.4. Sửa chữa hệ thống cung cấp nhiên liệu
1. Hệ thống nhiên liệu của động cơ xăng
Các hỏng hóc thường gặp ở hệ thống này là: chế độ hoà trộn hỗn hợp cháy bị thay đổi do
riclơ bị tắc, lỗ định lượng bị tắc, van kim bị mòn. Riclơ của cácbuaratơ người ta thường không
sửa chữa mà chỉ tiến hành kiểm tra khả năng thông qua bằng nước với áp suất cột nước
1000mm ở nhiệt độ 200C. Sự kiểm tra này được tiến hành trên bệ thử chuyên dùng. Nếu khả
năng thông qua của riclơ bị sai lệch so với định mức từ 3 ữ 5 cm3/phút thì riclơ đó phải loại bỏ.
Độ kín khít giữa van kim và đế van được phục hồi bằng cách rà chi tiết nọ với chi tiết kia.
Nếu độ mòn của van kim và đế van quá lớn thì người ta thay mới.
Phao xăng nếu bị thủng thì tiến hành hàn thiếc, còn nếu phao bị móp thì người ta hàn vào
đó một dây thép, cầm dây thép kéo ra để khắc phục chỗ móp sau đó người ta cắt đứt dây thép.
Bơm xăng trong quá trình sửa chữa người ta tiến hành kiểm tra năng suất và áp lực trên bệ
thử chuyên dùng. Năng suất của bơm xăng thường vào khoảng 1l/phút và áp lực là 0,17 ữ 0,23
kG/cm2.
2. Hệ thống nhiên liệu của động cơ Diezel
Trong hệ thống nhiên liệu của động cơ Diezel có 3 cặp chi tiết được chế tạo với độ chính xác
cao: Cặp xylanh - plôngrơ (hay còn gọi là bộ đôi bơm cao áp), cặp van một chiều - đế van của bơm
cao áp, cặp lỗ phun kim phun của vòi phun. Các chi tiết của những cặp này không lắp lẫn được mà
chỉ do nhà máy chế tạo lắp theo từng cặp. Do vậy khi các chi tiết này bị mòn thì người ta phải sửa
chữa hay thay thế cả đôi.
Những hỏng hóc thường gặp đối với các cặp chi tiết này là sự mài mòn của chúng, điều
này dẫn tới khe hở giữa các cặp chi tiết sẽ tăng làm cho mức chi phí nhiên liệu sẽ tăng và công
suất động cơ bị giảm.
Ngoài ra chúng ta còn gặp những khuyết tật khác như bộ lọc bị tắc, lò xo con đội bị yếu
hoặc bị gãy, thanh răng của bơm cao áp bị kẹt, nhiên liệu bị rò rỉ qua các chỗ nối. Tất cả những
khuyết tật này phải được khắc phục trong khi sửa chữa.
Việc phục hồi khả năng làm việc của hệ thống nhiên liệu được tiến hành theo thứ tự sau:
1- Rửa vòi phun và các phân bơm cao áp.
2- Tháo chúng thành các chi tiết và rửa sạch các chi tiết này trong dầu hỏa hoặc xăng.
3- Kiểm tra các chi tiết và phát hiện các khuyết tật.
4- Thay thế các chi tiết khuyết tật hoặc phục hồi chúng.
5- Rửa lại các chi tiết một lần nữa và lắp ráp chúng thành cụm.
6- Điều chỉnh vòi phun và bơm
cao áp.
Bước kiểm tra cuối cùng đối với
chất lượng phục hồi và lắp ráp của
các cặp chi tiết nói trên là tiến hành
chạy thử vòi phun để kiểm tra áp
lực, thời điểm phun (góc phun) và
chất lượng phun. Chất lượng phun
nhiên liệu được kiểm tra bằng thiết
bị như trên hình 4.41.
Hình 4.41. Thiết bị kiểm tra và điều chỉnh vòi phun
1- Thùng chứa dầu; 2- Vòi phun; 3- Áp kế; 4- Thùng
đựng nhiên liệu; 5- Phân bơm cao áp; 6- Đòn bẩy để
tạo ra sự chuyển động của Plôngrơ của bơm cao áp.
Theo tiêu chuẩn kỹ thuật sửa chữa động cơ Diezel, góc phun trung bình thường là
15 ữ 20%. Những vòi phun cho góc phun thấp hơn 100 và lớn hơn 250 đều phải loại bỏ.
áp lực phun được kiểm tra bằng áp kế. Bằng thiết bị này ta có thể kiểm tra chất lượng phun
nhiên liệu. Lúc này người ta lắp lò xo vòi phun chịu áp lực 200 at. Chất lượng phun được coi là
bảo đảm nếu thời gian làm giảm áp lực từ 200 at xuống 50 at là 10 giây.
Ngoài ra, đối với bơm cao áp ta cần kiểm tra và điều chỉnh lưu lượng phun đồng đều giữa
các phân bơm, bảo đảm các xylanh đều nhận được lượng nhiên liệu bằng nhau trong quá trình
cháy nổ của động cơ.
1. Sửa chữa các bộ phận cơ khí
2. Sửa chữa các thiết bị điện
3. Sửa chữa các chi tiết điển hình của máy ủi và máy xúc
4. Sửa chữa một số chi tiết và bộ phận của động cơ đốt trong
CHƯƠNG 5
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ XÍ NGHIỆP SỬA CHỮA
MÁY XÂY DỰNG - XẾP DỠ
5.1. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÁC LOẠI XÍ NGHIỆP SỬA CHỮA

5.1.1. Các loại xí nghiệp sửa chữa
ở các nước hiện nay, trong lĩnh vực sửa chữa máy, phụ thuộc vào các vấn đề xem xét đối
với một xí nghiệp, người ta phân chia các xí nghiệp sửa chữa theo nhiều cách khác nhau.
1. Phân chia theo qui mô và chức năng của xí nghiệp (hoặc của xưởng) sửa chữa, có
các loại sau:
a) Xưởng sửa chữa lưu động
Trên các thiết bị cơ động chuyên dùng (ôtô, toa tàu v.v…) người ta trang bị một số thiết bị
cơ bản phục vụ cho công tác bảo dưỡng và sửa chữa đột xuất các loại máy đang thi công tại
các công trình xây dựng và các đơn vị xếp dỡ.
Xưởng này có nhiệm vụ đi phục vụ lưu động (đúng như tên gọi của nó) ở khắp mọi nơi khi
có nhu cầu. Năng lực của những xưởng này không lớn. Ngoài các thiết bị cơ bản được trang bị,
xưởng còn đưa đi theo một số phụ tùng thông dụng để chủ yếu làm công tác sửa chữa đột xuất,
thay thế các chi tiết bị hỏng trên các máy đang ở hiện trường. Số lượng công nhân của xưởng
chỉ khoảng từ 2 đến 3 người và họ là những người thợ vạn năng, họ có thể thực hiện nhiều
công việc khác nhau trong quá trình sửa chữa.
b) Xưởng sửa chữa trung tâm
Tại các xí nghiệp khai thác có qui mô lớn, số lượng thiết bị nhiều và thời gian thi công lâu
dài, hoặc tại các xí nghiệp xếp dỡ lớn, người ta xây dựng xưởng sửa chữa trung tâm nhằm mục
đích sửa chữa tất cả các trang thiết bị của xí nghiệp.
Như ở nước ta, trước đây các đơn vị xí nghiệp xây dựng cầu Thăng Long, công trình xây dựng
thủy điện Hoà Bình, công trình thủy điện Dầu Tiếng đều có xưởng sửa chữa trung tâm. Hiện nay
các bến cảng lớn hoặc các liên hiệp xí nghiệp, các tổng công ty xây dựng cũng đều thành lập các xí
nghiệp hoặc các xưởng cơ khí sửa chữa.
Qui mô của các xí nghiệp hoặc các xưởng loại này chủ yếu phụ thuộc vào số lượng trang
thiết bị thi công hoặc xếp dỡ của các đơn vị khai thác. Chức năng của chúng là đảm nhận công
tác sửa chữa các cấp đối với tất cả các thiết bị hiện có của xí nghiệp khai thác.
c) Các xí nghiệp (hoặc nhà máy) sửa chữa lớn
Các xí nghiệp (hoặc nhà máy) loại này trực thuộc các bộ chủ quản hoặc các liên hiệp xí
nghiệp công trình, các liên hiệp xí nghiệp xây dựng.
Qui mô của các xí nghiệp loại này thường từ 150 đến 300 xe máy/năm (qui về máy kéo T-
100). Đại điểm xây dựng của chúng ở rải rác khắp mọi nơi trên các vùng lãnh thổ của đất
nước.
Trước đây, trong cơ chế bao cấp, xe - máy của các đơn vị khai thác hoặc các bộ chủ quản
đều được điều động đi sửa chữa theo địa chỉ các nhà máy hoặc các xí nghiệp sửa chữa trực
thuộc.
Chức năng của các xí nghiệp loại này chủ yếu là đảm nhận công tác sửa chữa lớn các loại
xe - máy.
2. Phân chia theo mức độ chuyên môn hóa
Tùy thuộc vào mức độ chuyên môn hóa trong quá trình sửa chữa, người ta có các loại xí
nghiệp sau:
* Xí nghiệp vạn năng (hay còn gọi là xí nghiệp tổng hợp) là xí nghiệp nhận sửa chữa mọi
loại máy.
Đặc điểm sản xuất của xí nghiệp loại này là rất nhiều chủng loại máy được sửa chữa tại
các xí nghiệp, trong khi đó số lượng máy theo từng chủng loại thì lại ít. Các tổ sản xuất được
phân chia tổ chức chủ yếu theo phương diện hành chính đơn thuần mà không theo hướng
chuyên môn hóa sửa chữa.
Qui mô của xí nghiệp sửa chữa vạn năng thường là bé, hình thức sửa chữa đơn chiếc năng
suất và chất lượng sửa chữa bị hạn chế.
* Xí nghiệp sửa chữa chuyên môn hóa
Tại các nước công nghiệp tiên tiến, nhiều xí nghiệp sửa chữa được xây dựng theo hình
thức chuyên môn hóa. Có 2 loại xí nghiệp sửa chữa chuyên môn hóa.
• Chuyên môn hóa theo chủng loại máy: là những xí nghiệp chỉ nhận sửa chữa một vài loại
máy nhất định với số lượng từng chủng loại rất lớn. Ví dụ: xí nghiệp sửa chữa máy xúc, xí
nghiệp sửa chữa cần trục v.v…
• Chuyên môn hóa theo công nghệ sửa chữa là: Những xí nghiệp chỉ nhận sửa chữa theo
những công nghệ nhất định. Ví dụ như: xí nghiệp sửa chữa bằng phương pháp hàn, xí nghiệp
sửa chữa bằng phương pháp mạ v.v…
Trong thực tế, chuyên môn hóa theo hình thức thứ nhất được áp dụng phổ biến hơn.
5.1.2. Một vài thông số của xí nghiệp sửa chữa
Khi xây dựng một xí nghiệp nói chung và xí nghiệp sửa chữa nói riêng bao giờ người ta
cũng phải xác định một số thông số cơ bản của xí nghiệp, các thông số
này được coi là hợp lý nếu chúng được xác định dựa trên cơ sở phù hợp về kinh tế và kỹ thuật.
Kết quả của thực tế đã khẳng định rằng cùng với việc tăng qui mô của xí nghiệp sửa chữa
đến một giá trị nào đó hợp lý, năng suất lao động sẽ tăng, chất lượng sản phẩm sẽ tăng và dẫn
tới chi phí cho 1 đơn vị sản phẩm sẽ giảm.
Vốn đầu tư xây dựng cơ bản đơn vị khi xây dựng một xí nghiệp lớn sẽ ít hơn khi xây dựng
một xí nghiệp nhỏ. Bên cạnh đó phần cố định của các chi phí phụ tính cho một đơn vị sản
phẩm sẽ giảm (khấu hao, chiếu sáng, làm mát, chi phí cho cán bộ quản lý v.v…). Tuy vậy, khi
tăng qui mô của xí nghiệp sẽ phát sinh một số chi phí bổ sung cho việc vận tải và xếp dỡ sản
phẩm, bởi vì lúc này phạm vi phục vụ của xí nghiệp sẽ tăng rộng ra.
Do vậy qui mô của một xí nghiệp sửa chữa được coi là hợp lý nếu khi tăng chi phí xây
dựng cơ bản và chi phí vận chuyển thì tổng chi phí sửa chữa vẫn là ít nhất.
N o = R 2tb M s (5.1)
Trong đó:
No- Qui mô hợp lý của xí nghiệp sửa chữa, chiếc;
Rtb- Bán kính vận tải trung bình sản phẩm sửa chữa, km;
Ms- Mật độ xe - máy sửa chữa tại vùng lãnh thổ, chiếc/km2.
Gη p
R tb = 10 (5.2)
Mo
Trong đó:
ηp- Hệ số kể đến các chi phí phụ bổ sung;
G- Giá thành sửa chữa của loại máy cho trước tính cho 1 tấn trọng lượng của nó, đ/T.
Mo- Giá trị định mức tiêu chuẩn của mật độ xe-máy sửa chữa, chiếc/km2.
C
G= (5.3)
Q
Trong đó:
C- Chi phí sửa chữa của 1 đơn vị sản phẩm, đồng;
Q- Trọng lượng của sản phẩm sửa chữa, tấn.
Hệ số ηp được tính theo tỷ lệ phần trăm so với các chi phí phụ và thường có giá trị bằng 2
ữ 2,2.
Mật độ xe - máy sửa chữa.
7K M
Ms = (5.4)
F
Trong đó:
KM- Số lượng tính toán của một loại máy cho trước cần sửa chữa;
F- Diện tích vùng lãnh thổ phân bố các xe máy sửa chữa, km2;
7- Hằng số đặc trưng cho diện tích của vòng tròn lãnh thổ có bán kính vận chuyển Rtb =
1km.
5.2. Nội dung và các giai đoạn thiết kế

Việc thiết kế mới hoặc thiết kế cải tạo các xí nghiệp sửa chữa đều phải được tiến hành theo qui
định về một bản đề án đối với công trình xây dựng công nghiệp.
Vào đầu giai đoạn thiết kế cần phải lập luận chứng kinh tế kỹ thuật về sự cần thiết của
công trình thiết kế và xây dựng, đặt cơ sở và lựa chọn các thông số quan trọng nhất của xí
nghiệp, các chỉ tiêu kinh tế-kỹ thuật sẽ đạt được và hiệu quả của vốn đầu tư cơ bản. Tất cả
những tính toán này được coi là cơ sở để chuẩn bị số liệu cho thiết kế.
Việc thiết kế được tiến hành theo các giai đoạn sau:
- Số liệu thiết kế
- Thiết kế sơ bộ
- Thiết kế kỹ thuật
- Bản vẽ thi công
a) Số liệu thiết kế
Số liệu thiết kế là một hồ sơ do bên đặt thiết kế thiết lập. Trong bản giao số liệu thiết kế
cần phải được thể hiện đầy đủ các mục sau đây:
1. Tên gọi của xí nghiệp.
2. Cơ sở để thiết kế xí nghiệp.
3. Vùng, địa điểm và diện tích xây dựng.
4. Các loại sản phẩm sửa chữa và công suất sửa chữa.
5. Chế độ làm việc của xí nghiệp.
6. Hướng dự kiến chuyên môn hóa của xí nghiệp.
7. Các điều kiện để làm sạch và thải nước bẩn.
8. Các quá trình công nghệ cơ bản và thiết bị.
9. Thời gian dự kiến xây dựng.
10. Mức đầu tư cơ bản dự kiến và các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật chính cần đạt được khi
thiết kế.
11. Tên gọi của cơ quan thiết kế.
12. Tên gọi của cơ quan xây dựng.
Bản giao số liệu thiết kế phải do cấp có thẩm quyền ký duyệt. Tất cả những thay đổi trong đó
(nếu có) muốn được thực thi phải được sự đồng ý của cấp ký duyệt.
Bản thiết kế phải thể hiện đầy đủ các nội dung có liên quan tới việc xây dựng mới hay cải
tạo xí nghiệp và bao gồm các phần sau đây: Phần công nghệ, phần xây dựng kiến trúc, vệ sinh
công nghiệp, năng lượng, dự toán tài chính và phần kinh tế, trong đó công nghệ là một trong
những phần chính của bản thiết kế.
b) Thiết kế sơ bộ:
Khi thiết kế sơ bộ người ta xác định khả năng kỹ thuật và tính hợp lý về kinh tế của việc
xây dựng xí nghiệp tại khu vực đã định. ở giai đoạn này phải xác định việc lựa chọn mặt bằng
xây dựng, nguồn cấp nước, chất đốt, điện năng, xác định giá thành xây dựng và các chỉ tiêu
kinh tế - kỹ thuật. Phần công nghệ của bản thiết kế sơ bộ phải giải quyết các phần sau đây:
1) Xác định các số liệu ban đầu để thiết kế (nhiệm vụ thiết kế, các bản thiết kế định hình, các
số liệu của các xí nghiệp tiên tiến, các tài liệu đã được tiêu chuẩn hóa).
2) Nghiên cứu nguyên tắc chung về tổ chức xản xuất (sơ đồ công nghệ sửa chữa máy và
tổng thành, mối liên quan tương hỗ giữa các phân xưởng và tổ sản xuất).
3) Xác định thành phần xí nghiệp sửa chữa (lập bảng thống kê các phân xưởng, các tổ sản
xuất và các kho bãi).
4) Xác định chế độ làm việc và quĩ thời gian của công nhân, của thiết bị cho từng phân
xưởng và tổ sản xuất.
5) Xác định kế hoạch sản xuất và khối lượng công việc hàng năm.
6) Xác định sơ bộ số lượng công nhân và diện tích của xí nghiệp.
7) Lập tổng đồ mặt bằng và sơ bộ bố trị mặt bằng nhà sản xuất, các phân xưởng và các bộ
phận phục vụ.
8) Xác định sơ bộ giá thành xí nghiệp và các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật chính.
c) Thiết kế kỹ thuật
Khi thiết kế ba giai đoạn, dựa trên cơ sở thiết kế sơ bộ đã được thông qua sẽ tiến hành thiết
kế kỹ thuật.
Bản thiết kế kỹ thuật được thực hiện cho các phân xưởng, các tổ sản xuất tham gia quá
trình sửa chữa nhưng phải làm chính xác thêm những số liệu đã tính toán khi thiết kế sơ bộ.
Trong khi thiết kế kỹ thuật phải lập mặt bằng bố trí thiết bị cùng với bản thống kê mua sắm,
lắp đặt các thiết bị tiêu chuẩn, chế tạo và lắp ráp thiết bị phi tiêu chuẩn, tính toán diện tích phân
xưởng.
Bố trí mặt bằng ở giai đoạn thiết kế sơ bộ theo tỷ lệ 1: 200 còn trong thiết kế kỹ thuật là 1:
100.
Trong thiết kế kỹ thuật cần phải xác định những kỹ thuật cơ bản và kinh phí xây dựng.
Bản thiết kế kỹ thuật phải được các cơ quan cấp trên phê chuẩn. Khi thiết kế ba giai đoạn thì
việc cấp kinh phí được dựa theo bản thiết kế kỹ thuật.
d) Bản vẽ thi công
Các bản vẽ thi công là tài liệu để tiến hành thi công xây lắp. Các bản vẽ thi công thể hiện ở
dạng mặt bằng lắp ráp theo tỷ lệ 1: 100 trong đó cần trình bày vị trí các thiết bị sản xuất, vận
chuyển, năng lượng và các thiết bị khác.
Trên mặt bằng lắp đặt công nghệ cần thể hiện sự liên quan tương hỗ của các thiết bị phù
hợp với qui trình công nghệ sửa chữa.
Ngoài mặt bằng lắp ráp, đối với các bộ phận, khu vực hay cụm đặc biệt phải có mặt cắt,
nhất là khi cần ràng buộc không gian theo chiều cao của thiết bị và hệ thống đường ngầm.
Ngoài ra cần phải có các bản vẽ chế tạo thiết bị phi tiêu chuẩn, các đồ gá và dụng cụ phụ trợ.
5.3. THIẾT KẾ SƠ BỘ
Phần công nghệ của bản thiết kế sơ bộ cần tiến hành theo trình tự sau:
1. Xác định nhiệm vụ và thành phần xí nghiệp.
2. Xác định chế độ làm việc và quĩ thời gian của xí nghiệp.
3. Xác định kế hoạch sản xuất hàng năm và định mức sửa chữa máy, sửa chữa tổng thành.
4. Xác định khối lượng công việc hàng năm.
5. Xác định số lượng công nhân, chỗ làm việc và thiết bị.
6. Lựa chọn cơ cấu tổ chức và bản thống kê cán bộ công nhân viên trong biên chế.
7. Tính toán diện tích.
8. Lập các phương án bố trí mặt bằng sản xuất và tổng đồ mặt bằng.
9. Tính toán sơ bộ kinh phí xây dựng và thiết kế.
10. Các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
5.3.1. Nhiệm vụ và thành phần xí nghiệp
các xí nghiệp sửa chữa có nhiệm vụ sửa chữa lớn xe máy hoàn chỉnh, sửa chữa tổng thành,
phục hồi hoặc chế tạo phụ tùng thay thế.
Số lượng các phân xưởng của xí nghiệp sửa chữa được xác định theo đặc tính công việc và
khối lượng sản xuất. Sau đây là thí dụ về thành phần của một xí nghiệp sửa chữa máy xây
dựng.
I. Phân xưởng tháo rửa gồm các bộ phận:
1. Rửa ngoài; 2. Tháo máy và tổng thành; 3. Tẩy rửa; 4. Kiểm tra phân loại
II. Phân xưởng lắp ráp gồm các bộ phận:
1. Ghép bộ và sửa nguội; 2. Lắp máy và tổng thành; 3. Sửa chữa thiết bị điện, thiết bị thủy
lực; 4. Sửa chữa khung bệ; 5. Lắp lốp.
III. Phân xưởng động cơ gồm các bộ phận:
1. Sửa chữa và lắp ráp động cơ; 2. Tổ bơm cao áp; 3. Trạm thử động cơ.
IV. Phân xưởng ca bin gồm các bộ phận:
1. Sửa chữa ca bin (gò); 2. Đồ đồng, két nước; 3. Mộc; 4. Đệm; 5. Sơn.
V. Phân xưởng chế tạo và phục hồi gồm các bộ phận:
1. Cơ khí; 2. Rèn; 3. Đúc; 4. Nhiệt luyện; 5. Hàn và phun đắp; 6. Mạ điện.
VI. Các phân xưởng phụ:
1. Phân xưởng cơ điện (ban cơ điện) gồm các tổ: sửa chữa cơ khí, điện, xây dựng và trạm
khí nén.
2. Phân xưởng dụng cụ gồm các tổ: nguội - cơ khí, mài, kho phân phát dụng cụ.
VII. Kho bãi:
1. Kho phụ tùng; 2. Kho chi tiết chờ sửa chữa; 3. Kho ghép bộ; 4. Kho kim loại; 5. Kho
phế phẩm; 6. Kho xăng, dầu, mỡ; 7. Kho gỗ; 8. Kho vật liệu; 9. Kho (bãi) để máy và tổng
thành chờ sửa chữa; 10. Kho (bãi) để máy và tổng thành đã sửa chữa; 11. Bãi để than.
5.3.2. Chế độ làm việc và quĩ thời gian
Chế độ làm việc của nhà máy sửa chữa được xác định bằng số ngày làm việc trong một
tuần, số lượng ca kíp trong một ngày, thời gian làm việc trong một ca.
ở các xí nghiệp sửa chữa hầu hết các phân xưởng đều tổ chức làm việc một ca, đôi khi có
các phân xưởng làm việc hai ca để tận dụng thiết bị máy móc hay theo yêu cầu của qui trình
công nghệ như phân xưởng cơ khí, tổ đúc, mạ v.v…
Số ngày làm việc hàng năm là số ngày trong một năm trừ các ngày chủ nhật, và nghỉ lễ,
tết.
Quỹ thời gian chia thành quỹ danh nghĩa và quỹ thực tế.
Quỹ thời gian danh nghĩa là tổng số giờ làm việc tính theo số ngày làm việc hàng năm.
Quỹ thời gian thực tế là thời gian làm việc thực tế của công nhân trừ số ngày nghỉ phép
năm và nghỉ việc vì những lý do chính đáng. Số lượng công nhân thực tế tính theo quỹ thời
gian danh nghĩa còn dựa vào quỹ thời gian thực tế để tính số lượng công nhân danh nghĩa.
Quỹ thời gian danh nghĩa của công nhân tính theo công thức:
Tdn = [365 - (52 +8)]tc, giờ (5.5)
Trong đó:
Tdn- Quỹ thời gian danh nghĩa;
365- Số ngày trong một năm;
52- Số ngày chủ nhật trong năm;
8- Số ngày nghỉ lễ tết (Tết dương lịch 1; Ngày giải phóng Sài Gòn và Quốc tế lao động 1;
Nghỉ Quốc khánh 1; Tết nguyên đán 4).
tc- Thời gian làm việc trong một ca, giờ.
Quỹ thời gian thực tế của công nhân:
Ttt = [365 - (52 + 8 + 10)]tcβ , giờ (5.6)
Trong đó:
Ttt- Quỹ thời gian thực tế;
10- Số ngày nghỉ phép năm;
β- Hệ số kể đến sự vắng mặt của công nhân vì những lý do chính đáng (nghỉ ốm, hội họp,
học tập, nghỉ đẻ,…).
Qũy thời gian của một vị trí làm việc:
Ttr = [365 - (52 + 8)]tc.m.y (5.7)
Trong đó:
Ttr- Quỹ thời gian của một vị trí làm việc;
m- Số công nhân cùng làm việc tại một vị trí làm việc;
y- Số ca làm việc trong ngày.
Quỹ thời gian làm việc thực tế hàng năm của thiết bị
Ttb = [365 - (52 + 8)]tcηoy , giờ (5.8)
Trong đó:
Ttb- Quỹ thời gian thực tế của thiết bị;
ηo- Hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian (ηo = 0,85 ữ 0,95);
y- Số ca làm việc trong ngày.
5.3.3. Kế hoạch sản xuất hàng năm và các hệ số quy đổi
Kế hoạch sản xuất hàng năm của xí nghiệp sửa chữa (sản lượng hàng năm) có thể biểu thị
bằng tiền hay bằng số lượng máy và tổng thành đã sửa chữa. Nếu xí nghiệp nhận sửa chữa máy
có cùng chủng loại, thì sản lượng được xác định bằng tổng số lượng máy đã sửa chữa được
trong năm.
Khi sửa chữa nhiều loại máy có mã hiệu khác nhau, để dễ dàng tính toán có thể quy về
một loại máy đặc trưng cho nhà máy sửa chữa. Khi đó kế hoạch sản xuất hàng năm đã quy đổi
của xí nghiệp sẽ là:
T1 T T
N qñ = N o + N1 + 2 N 2 + ... + n N n (5.9)
To To To
Trong đó:
Nqđ- Kế hoạch sản xuất qui đổi về một loại máy chính (máy tiêu chuẩn);
No- Số lượng máy tiêu chuẩn;
To- Định mức giờ - công sửa chữa lớn một máy tiêu chuẩn;
T1, T2,…, Tn- Đinh mức giờ - công sửa chữa loại máy thứ hai, thứ ba,… thứ n;
N1, N2,…, Nn- Số lượng máy sửa chữa loại thứ hai, thứ ba,… thứ n;
Tn ⎛T ⎞
- Hệ số qui đổi về loại máy tiêu chuẩn theo định mức sửa chữa lớn ⎜⎜ n = K qñ ⎟⎟ .
To ⎝ To ⎠
Hệ số qui đổi máy kéo C-100 loại máy tiêu chuẩn được liệt kê như sau:
Máy xúc 0,15m3 trên máy kéo "Belarus" E-153......................................................0,94
Máy xúc 0,25 ữ 0,35m3 bánh lốp E-302; E-252 ......................................................1,47
Máy xúc bánh xích 0,5 ữ 0,65 m3 E-505; E-652 .....................................................2,27
Máy xúc bánh xích 0,1 ữ 1,25m3 E-1004; E-1252 ..................................................3,60
Cần trục ôtô 3 ữ 4 T, K-32, AK-32 .........................................................................1,20
Cần trục ôtô 5 ữ 7 T, K-51, K-61 ............................................................................1,60
Máy kéo MTZ "Belarus" .........................................................................................0,54
Máy kéo DT-54A, DT-55A .....................................................................................0,64
Máy cạp 2,5m3 (không kể máy kéo)........................................................................0,12
Máy cạp 4,2m3 (không kể máy kéo)........................................................................0,17
Máy ủi D-159, D-444 (không kể máy kéo DT-54A)...............................................0,14
Máy ủi D-157; D-259, D-271 (không kể máy kéo C-100) ......................................0,15
Máy san D-265, D-446, D-465..................................................................................0,8
Xe lu 5 ữ 6, D-211, D-260; D-469 ..........................................................................0,48
Xe lu 10 ữ 14T, D-399, D-400 ................................................................................0,56
Động cơ KDM-100..................................................................................................0,23
Động cơ 6KDM-50..................................................................................................0,27
Động cơ 2D6 ...........................................................................................................0,32
Động cơ òMZ-M206 ...............................................................................................0,24
Động cơ òMZ-M204 ...............................................................................................0,18
Động cơ D-54 ..........................................................................................................0,14
Động cơ ZIL-120.....................................................................................................0,13
Khi sửa chữa loại máy mới chưa có định mức sửa chữa thì có thể dựa vào loại máy tương
tự, hoặc dựa theo trọng lượng để xác định hệ số quy đổi.
G1
K qñ = μ . 3 (5.10)
G2
Trong đó:
Kqđ- Hệ số quy đổi về loại máy đã biết định mức sửa chữa;
μ- Hệ số hiệu chỉnh;
G1- Trọng lượng loại máy mới, Tấn;
G2- Trọng lượng máy đã có định mức, Tấn (phụ lục 2).
Hệ số hiệu chỉnh lấy trong khoảng từ 0,95 ÷ 1,05 (lấy giá trị nhỏ hơn nếu G1 > G2).
5.3.4. Xác định khối lượng công việc hàng năm
Muốn xác định khối lượng công việc hàng năm cần phải biết kế hoạch sản xuất năm của xí
nghiệp và các định mức sửa chữa từng loại xe máy. Các định mức này phải dựa vào các xí
nghiệp sửa chữa tiên tiến đang hoạt động có công suất tương tự, ngoài ra phải chú ý tới mức độ
cơ giới hoá của từng bộ phận sản xuất.
Khi thiết kế đồ án môn học hay đồ án tốt nghiệp có thể sử dụng các định mức do nhà nước
qui định. Ngoài ra, định mức sửa chữa còn phụ thuộc vào công suất của xí nghiệp thiết kế,
phương pháp và hình thức tổ chức sản xuất, mức độ cơ giới hóa. Vì vậy định mức giờ công sửa
chữa lớn xe máy tính theo công thức:
Km
T = To , giờ - công (5.11)
Kn
Trong đó:
T- Định mức giờ - công sửa chữa xe máy cho xí nghiệp thiết kế;
To- Định mức giờ - công sửa chữa xe máy tiêu chuẩn theo qui định của nhà nước (To =
1200 giờ - công);
Kn- Hệ số năng suất (Kn ≈ 1,25);
Km- Hệ số hiệu chỉnh định mức phụ thuộc vào công suất sửa chữa/năm.
Công suất/năm Giá trị KM
100 1,56
250 1,00
500 0,90
750 0,85
1000 0,80
Khi đã biết kế hoạch sản xuất hàng năm và định mức sửa chữa lớn một xe máy, có thể xác
định khối lượng công việc hàng năm:
Tn = ToNqđ (5.12)
Trong đó:
Tn- Khối lượng công việc hàng năm, giờ - công;
Nqđ- Số lượng xe máy sửa chữa hàng năm đã qui đổi.
Bảng phân bố định mức sửa chữa cho một đơn vị sản phẩm theo tỷ lệ % được trình bày ở
bảng 5.1.
Bảng 5.1
Phân bố sơ bộ định mức sửa chữa theo dạng công việc, %
Phân xưởng động

Phân xưởng tháo rửa và lắp ráp Phân xưởng chế tạo phục hồi
cơ
Tên máy Lắp Sửa Tổng

Tháo Tẩy Kiểm Đồ Điện Trạm
và tổng thành Sửa ráp Lắp và cộng
Rửa máy rửa tra Ghép Lắp đồng và thử Cơ Nhiệt Phun
chữa cụm ráp Gò Mộc Đệm Sơn lắp Rèn Hàn Mạ
ngoài và chi phân bộ lốp két nhiên động khí luyện đắp
khung tổng máy động
cụm tiết loại nước liệu cơ
thành cơ
Máy kéo C-100 0,5 8,2 1,0 2,0 2,1 2,6 4,9 19,6 - 5,0 3,9 0,6 0,6 1,3 11,2 3,6 1,2 22,5 2,3 1,4 4,0 0,3 1,2 100
Máy kéo D-54A,

0,5 9,0 1,5 2,0 2,5 2,2 4,0 21,0 - 4,5 4,0 0,6 0,8 1,3 12,4 4,5 1,4 19,0 2,0 1,3 4,2 0,3 0,9 100
DT-55A
Máy xúc bánh lốp 0,2 8,2 1,1 1,4 1,9 2,5 4,7 36,5 0,9 2,6 1,1 0,7 0,4 1,2 4,1 3,0 0,4 22,6 2,5 0,7 3,0 0,1 0,2 100
Máy xúc bánh xích 0,2 8,0 1,2 1,6 1,9 2,4 4,6 37,0 - 2,5 1,1 0,5 0,3 1,1 4,5 2,9 0,5 21,5 2,5 0,9 4,5 0,1 0,2 100
Máy san tự hành 0,5 10,0 1,8 2,4 2,7 2,6 4,8 24,5 1,5 5,2 2,9 0,5 0,9 1,6 9,8 3,1 1,1 17,0 2,6 0,9 2,8 0,3 0,5 100
Cần trục ôtô 0,4 8,8 1,7 2,5 3,0 2,8 5,2 20,0 0,9 5,2 1,9 1,2 0,8 1,5 6,8 3,0 1,0 24,7 3,0 0,7 4,5 0,2 0,2 100
Xe lu 0,4 10,0 1,5 2,0 3,0 1,3 2,5 21,0 - 2,5 3,0 0,2 0,4 0,9 12,5 4,0 8,9 25,0 3,7 0,9 3,8 0,2 0,3 100
Máy cạp
0,5 9,0 2,5 1,0 3,0 6,2 4,8 37,0 2,6 - - - - 0,7 - - - 6,0 12,0 0,7 13 - - 100
(không máy kéo)
Máy ủi
0,3 10,5 2,8 1,5 5,5 6,0 4,0 29,0 - - - - - 0,6 - - - 6,0 16,3 0,5 17,0 - - 100
(không máy kéo)
Động cơ KDM- 0,7 7,3 0,9 2,6 2,4 - - - - - 2,7 - - 0,5 46,0 11,7 5,1 13,1 0,7 1,9 3,0 0,2 1,2 100
100
199
Động cơ D-54 0,5 7,2 1,0 2,4 2,1 - - - - - 2,5 - - 0,5 46,1 13,5 4,5 14,0 0,5 1,7 2,5 0,2 0,8 100
200
5.3.5. Tính số lượng công nhân và thiết bị
Trong bước thiết kế này trước tiên cần xác định sơ bộ số lượng công nhân của từng phân
xưởng và tổ sản xuất, sau đó tính số lượng thiết bị cần thiết theo quy trình công nghệ sửa chữa.
Các dụng cụ và đồ gá dùng cho sản xuất sẽ không tính mà chọn theo yêu cầu công nghệ.
Số lượng công nhân của phân xưởng, bộ phận:
tN
m= (5.14)
Ttt
Trong đó:
m- Số lượng công nhân sản xuất của phân xưởng;
t- Định mức sửa chữa của phân xưởng cho một đơn vị sản phẩm, giờ-công (tính theo tỷ lệ
% theo bảng 5.1).
N- Kế hoạch sản xuất của phân xưởng, chiếc (số lượng máy sửa chữa của phân xưởng);
Ttt- Quỹ thời gian thực tế của công nhân, giờ.
Số lượng vị trí làm việc
tN
X tr = (5.15)
Tdn m y
Trong đó:
Xtr- Số lượng vị trí làm việc;
t- Định mức giờ công thực hiện tại một vị trí làm việc cho một đơn vị sản phẩm;
N- Kế hoạch sản xuất của phân xưởng;
Tdn- Quỹ thời gian danh nghĩa của công nhân;
m- Số công nhân cùng làm việc tại một vị trí;
y- Số ca làm việc trong 1 ngày.
Số lượng thiết bị trong phân xưởng:
tN
Xo = (5.16)
Ttb
Trong đó: Ttb- Quỹ thời gian làm việc thực tế của thiết bị, giờ.
Để tự phục vụ cho chính nhà máy, khối lượng công việc hàng năm của các bộ phận rèn,
nhiệt luyện, mạ, hàn phải lấy tăng lên: Khi ấy khối lượng công việc hàng năm Tn của các bộ
phận này gồm:
Tn = tN (1+α) (5.17)
Trong đó: α- Hệ số tự phục vụ (α ≈ 0,10).
Số lượng công nhân của phân xưởng dụng cụ sơ bộ lấy bằng 25%, còn của ban cơ điện lấy
bằng 17% so với số công nhân của phân xưởng cơ khí. Trong đó số thợ điện của ban cơ điện
được lấy theo định mức: 1 thợ điện phục vụ cho 100kW công suất thiết bị; công nhân xây dựng
lấy theo định mức: 1 công nhân xây dựng phục vụ sửa chữa cho khoảng 1100m2 xây dựng của
nhà máy.
Danh sách công nhân của xí nghiệp gồm công nhân trực tiếp sản xuất của các phân xưởng
và công nhân gián tiếp (công nhân kiểm tra sản phẩm KCS, vận chuyển, coi kho và các dịch vụ
khác).
Số lượng công nhân gián tiếp lấy bằng 10 ữ 18% so với tổng số lượng công nhân trực tiếp
sản xuất của các phân xưởng (Σm).
Số cán bộ kỹ thuật lấy bằng (13 ÷ 15%)Σm.
Số lượng nhân viên các phòng ban nghiệp vụ lấy bằng (14 ữ 20%)Σm. Một phần ba trong
số này làm việc trực tiếp tại các phân xưởng, số còn lại làm việc ở các phòng ban.
Số nhân viên phục vụ lấy bằng (2 ữ 3%)Σm.
Số người gác cổng bảo vệ lấy theo số lượng trạm gác 3 ca liên tục.
Danh sách cán bộ công nhân viên xí nghiệp sẽ gồm các thành phần kể trên.
5.3.6. Diện tích sản xuất, kho bãi và khu vực hành chính sinh hoạt
Diện tích sản xuất được tính dựa theo định mức cho một công nhân ở ca đông nhất:
F = fcm (3.18)
Trong đó:
F- Diện tích phân xưởng (bộ phận), m2;
fc- Định mức diện tích cho một công nhân, m2;
m- Số lượng công nhân ở ca đông nhất.
Định mức diện tích cho một công nhân sản xuất, m2.
Bộ phận rửa ngoài........................................................................................ 30 ữ 35
Bộ phận tháo máy........................................................................................ 20 ữ 30
Bộ phận tẩy rửa.....................................................................................................25
Bộ phận kiểm tra phân loại.......................................................................... 15 ữ 17
Bộ phận ghép bộ và sửa nguội..................................................................... 15 ữ 18
Bộ phận lắp lốp.....................................................................................................20
Bộ phận sửa và lắp động cơ......................................................................... 13 ữ 15
Trạm thử động cơ ........................................................................................ 25 ÷ 30
Bộ phận sửa chữa hệ thống nhiên liệu và thiết bị điện................................ 10 ÷ 12
Bộ phận khung bệ .................................................................................................20
Bộ phận gò.................................................................................................... 10 ÷12
Bộ phận sửa chữa cabin................................................................................ 12 ÷15
Tổ đệm..................................................................................................................10
Tổ mộc......................................................................................................... 20 ÷ 25
Bộ phận lắp ráp máy và tổng thành ............................................................. 25 ÷ 30
Tổ sơn .......................................................................................................... 40 ÷ 50
Tổ cơ khí...................................................................................................... 10 ÷ 12
Tổ rèn........................................................................................................... 24 ÷ 26
Tổ nhiệt luyện.............................................................................................. 24 ÷ 26
Bộ phận hàn và hàn đắp............................................................................... 15 ÷ 20
Bộ phận phun kim loại................................................................................. 23 ÷ 25
Tổ mạ........................................................................................................... 30 ÷ 45
Bàn dụng cụ................................................................................................. 10 ÷ 12
Bàn cơ điện.................................................................................................... 9 ÷ 12
Trong giai đoạn thiết kế sơ bộ, diện tích kho bãi lấy bằng 25% diện tích sản xuất. Diện tích
này được phân chia theo % như sau:
1. Kho phụ tùng ....................................................................................................20
2. Kho chi tiết chờ sửa chữa ...................................................................................7
3. Kho ghép bộ .....................................................................................................10
4, Kho kim loại .......................................................................................................5
5. Kho phế phẩm.....................................................................................................2
6. Kho xăng dầu mỡ ...............................................................................................3
7. Kho gỗ ................................................................................................................8
8. Kho vật liệu ......................................................................................................17
9. Kho dụng cụ .......................................................................................................4
10. Kho tổng thành chờ sửa chữa .........................................................................15
11. Kho tổng thành đã sửa chữa .............................................................................6
Diện tích khu vực hành chính sinh hoạt:
1. Buồng tắm: 1 buồng cho 20 người, diện tích một buồng 2 ÷ 2,5m2.
2. Nhà vệ sinh: một buồng cho 15 ữ 20 người, diện tích một buồng 2,5 ÷ 3m2.
3. Diện tích các phòng làm việc của bộ phận hành chính lấy bằng 5m2 cho một đầu
người. Ngoài ra nếu bố trí hội trường, nhà ăn… sẽ được tính toán riêng.
5.3.7. Bố trí mặt bằng sản xuất và tổng đồ mặt bằng của xí nghiệp sửa chữa
Khi thiết kế xí nghiệp sửa chữa không những phải chú ý đến mối liên quan về mặt công
nghệ mà còn phải tuân theo các định mức tiêu chuẩn xây dựng, vệ sinh công nghiệp và an toàn
phòng chống cháy. Bố trí công nghệ của nhà sản xuất được tiến hành như sau:
1. Trên khu vực đã định vạch ra sơ đồ dây chuyền sản xuất.
2. Lấy tăng từ 10 ữ 15% diện tích nhà sản xuất (gồm tổng diện tích các phân xưởng và các
bộ phận) cho đường đi trong phân xưởng.
3. Từ tổng diện tích sản xuất người ta xác định kích thước bao của nhà, cân nhắc hình dạng
khu vực, bước cột và chiều dài dây chuyền tháo và lắp máy.
4. Xác định kích thước bao của nhà sản xuất chính, sau đó bố trí các phân xưởng theo trình
tự công nghệ sửa chữa, không để tạo ra vận chuyển thừa. Tất cả các phân xưởng nóng bố trí
thành một nhóm riêng tại các gian ngoài cùng nhưng phải được ngăn bằng tường chịu lửa với
các phân xưởng khác, hoặc bố trí tách ra một khu vực riêng biệt. Trạm thử động cơ bố trí ở
một trong những gian ngoài gần phân xưởng lắp ráp và cạnh bộ phận sửa chữa, lắp ráp động
cơ. Bộ phận ghép bộ và sửa nguội bố trí trực tiếp tại khu vực lắp ráp và gần các kho phụ tùng,
vật liệu. Kho chi tiết chờ sửa chữa phải bố trí cạnh bộ phận kiểm tra phân loại và gần phân
xưởng phục hồi. Trong thực tế việc thiết kế xí nghiệp sửa chữa tuỳ theo đường vận chuyển của
khung bệ máy mà có thể áp dụng các phương án sơ đồ quá trình công nghệ sau đây:
1. Bố trí theo tuyến thẳng.
2. Bố trí theo chữ L.
3. Bố trí theo chữ "Môn" Π.
4. Phương pháp lắp ráp tại chỗ.
Các sơ đồ nguyên tắc bố trí mặt bằng sản xuất được trình bày ở các hình 5.1; 5.2.
Hình 5.1. Sơ đồ bố trí mặt bằng sản xuất theo tuyến thẳng
1- Khu vệ sinh; 2- Kho phụ tùng vật liệu; 3- Bộ phận nhiên liệu và điện; 4- Bộ phận
sửa chữa và lắp ráp động cơ; 5- Trạm thử động cơ; 6- Bộ phận tháo và tẩy rửa;
7- Bộ phận kiểm tra phân loại; 8- Bộ phận ghép bộ và kho của nó; 9- Bộ phận sửa
chữa khung; 10- Bộ phận sửa và lắp tổng thành; 11- Khu vực hiệu chỉnh;
12- Bộ phận lắp máy; 13- Bộ phận cơ khí; 14- Khu vực sửa chữa thiết bị công tác;
15- Bộ phận gò; 16- Bộ phận sửa chữa cabin; 17- Tổ mạ; 18- Tổ nhiệt luyện;
19- Tổ rèn; 20- Tổ hàn đắp; 21- Bộ phận sửa két nước; 22- Kho chi tiết chờ sửa
chữa; 23- Trạm khí nén; 24- Kho phát dụng cụ; 25- Ban dụng cụ; 26- Ban cơ điện;
27- Tổ mộc; 28- Tổ sơn.
Công việc bố trí các phân xưởng và bộ phận sản xuất là công tác quan trọng và mất nhiều
công sức. Tiến hành bố trí mặt bằng sản xuất phải theo các nguyên tắc cơ bản sau đây:
1. Các phân xưởng, bộ phận sản xuất có thể bố trí chung vào một nhà sản xuất. Nhà sản
xuất của xí nghiệp sửa chữa thường xây thành nhiều nhịp, nhiều gian và một tầng.
2. Phải đảm bảo tính độc tuyến của quá trình công nghệ, không có tuyến vận chuyển cắt
nhau.
3. Đường vận chuyển các chi tiết khung bệ nặng và tổng thành phải ngắn nhất.
4. Giữa các bộ phận và khu vực sản xuất không nên dựng tường vách ngăn nếu điều kiện
công nghệ, yêu cầu an toàn phòng chống cháy không bắt buộc.
5. Trong nhà sản xuất nên bố trí các lối đi vuông góc với nhau, các lối đi nên thông suốt và
một vài lối đi ấy bố trí đối diện với cửa ra vào của nhà.
Mặt bằng tổng thể của xí nghiệp
Khi lập mặt bằng tổng thể của xí nghiệp sửa chữa trước hết phải cơ bản thống kê toàn bộ
nhà cửa công trình kho bãi sẽ bố trí trên khu vực xí nghiệp. Trên đó, ngoài các nhà sản xuất
còn bố trí nhà hành chính, trạm biến thế, tháp nước, trạm bơm, nhà ăn…
Hình 5.2. Sơ đồ bố trí mặt bằng sản xuất theo chữ L
1- Tổ mạ; 2- Tổ nhiệt luyện; 3- Tổ rèn; 4- Tổ hàn và phun đắp; 5- Bộ phận đồ đồng
- két nước; 6- Khu vệc sinh; 7- Bộ phận nhiên liệu và thiết bị điện; 8- Bộ phận sửa
chữa và lắp ráp động cơ; 9- Trạm thử động cơ; 10- Bộ phận cơ khí; 11- Ban dụng
cụ; 12- Ban cơ điện; 13- Bộ phận ghép bộ và kho của nó; 14- Bộ phận tổng thành;
15- Bộ phận sửa chữa khung; 16- Bộ phận lắp máy; 17- Bộ phận sửa chữa thiết bị
công tắc; 18- Bộ phận sửa chữa cabin; 19- Bộ phận hiệu chỉnh; 20- Trạm khí nén;
21- Kho phân phát dụng cụ; 22- Kho phụ tùng vật tự; 23- Kho chi tiết chờ sửa
chữa; 24- Bộ phận kiểm tra phân loại; 25- Bộ phận tháo rửa; 26- Tổ mộc và đệm;
27- Bộ phận gò; 28- Tổ sơn.
Khi sắp xếp sơ đồ mặt bằng tổng thể cần lưu ý:

1. Bố trí các phân xưởng nóng và độc về cuối hướng gió.
2. Bố trí trục nhà theo hướng Đông - Tây.
3. Khu vực hành chính tách khỏi khu vực sản xuất và bố trí về phía cửa chính của xí
nghiệp.
4. Khu vực sản xuất ở giữa khu đất. Khu hành chính, khu sản xuất phụ, kho bãi bố trí ở
xung quanh.
5. Khu sản xuất cần bố trí phù hợp với dây chuyền sản xuất, đảm bảo vận chuyển nội bộ
ngắn nhất và không cắt nhau.
6. Trong khu vực xí nghiệp cần trồng cây xanh đề điều hòa khí hậu.
Các hàng cây to cách nhau 2 ữ 7m; hàng cây nhỏ cách nhau 1 ữ 2,5m, bãi trồng cỏ có diện
tích ít nhất 2m2. Giữa các hàng cây và công trình xây dựng cần có một khoảng cách quy định
(bảng 5.2).
Bảng 5.2
Khoảng cách
Công trình xây dựng
Hàng cây to Hàng cây nhỏ
Nhà sản xuất > 5m 2m
Tường bao quanh 4m 2m
Đường qua lại 1m 1,75m
Công trình ngầm 2m 1m
7. Nhà và công trình sản xuất dễ gây ra hỏa hoạn phải bố trí tách biệt với các công trình
khác.
8. Nhà vệ sinh công cộng phải bố trí gần lối đi chính của công nhân.
9. Khu vực xí nghiệp sửa chữa phải tiếp giáp với đường giao thông chung.
Mặt bằng tổng thể thường thể hiện ở tỷ lệ 1 : 500 hay 1 : 200.
Trên hình 5.3 trình bày một phương án bố trí mặt bằng tổng thể của một xí nghiệp sửa
chữa.
Hình 5.3. Mặt bằng tổng thể của một xí nghiệp sửa chữa
1- Kho xăng dầu mỡ; 2- Tháp nước; 3- Kho gỗ; 4- Kho phế phẩm; 5- Kho kim loại;
6- Lò hơi; 7- Ống khói lò hơi; 8- Bãi than; 9- Nhánh đường sắt; 10- Toa bốc dỡ;
11- Cầu dẫn; 12- Nhà để xe (gara); 13- Nhà sản xuất; 14- Bãi máy chờ sửa chữa;
15- Bãi máy chờ xuất xưởng; 16- Thường trực; 17- Khu vực hành chính; 18- Trạm
nạp nhiên liệu; 19- Trạm biến thế.
Hiệu quả sử dụng diện tích xí nghiệp được đánh giá bằng hệ số xây dựng Kx và hệ số sử
dụng Ks.
Fx Fs
Kx = ; Ks = (5.19)
FK FK
(Kx = 0,25 ÷ 0,5; Ks = 0,5 ÷ 0,8)

Trong đó:
Fx- Diện tích xây dựng gồm diện tích nhà cửa công trình kể cả đường cần trục đi lại, mặt
bằng bốc xếp, tháp nước, bể chứa, kho bãi có trang bị cần trục hoặc có mái che;
Fs- Diện tích sử dụng gồm diện tích xây dựng và diện tích kho bãi lộ thiên, đường đi có rải
bê tông;
FK- Diện tích khu đất xây dựng xí nghiệp.
Diện tích trồng cây, trồng cỏ không coi là diện tích sử dụng. Khi bố trí mặt bằng tổng thể
phải tuân theo các tiêu chuẩn kỹ thuật an toàn và phòng chống cháy.
5.3.8. Tính toán sơ bộ vốn đầu tư xây dựng
Vốn đầu tư xây dựng xí nghiệp gồm tiền vốn xây dựng nhà cửa công trình, tiền vốn mua
sắm và lắp đặt thiết bị, tiền mua sắm tài sản và dụng cụ.
Tiền vốn xây dựng nhà cửa công trình tính theo diện tích xây dựng và đơn giá theo từng
loại nhà. Tiền mua sắm thiết bị và lắp đặt tính theo đơn giá hoặc xác định sơ bộ theo tỷ lệ % so
với tiền vốn xây dựng cơ bản. Cũng tương tự, ta xác định tiền mua sắm dụng cụ đồ gá và các
tài sản đắt tiền khác.
ΣC = Cn + Cnα + Cnβ + Cnγ (5.20)

Trong đó:
ΣC- Tổng số vốn đầu tư xây dựng xí nghiệp;
Cn- Tiền vốn xây dựng cơ bản;
α- Hệ số tỷ lệ so với vốn xây dựng cơ bản biểu thị tiền mua sắm thiết bị và lắp đặt (α =
0,85 ữ 1,00);
β- Hệ số tỷ lệ so với vốn xây dựng cơ bản biểu thị tiền mua sắm dụng cụ đồ gá
(β = 0,06 ữ 0,12);
γ- Hệ số tỷ lệ so với vốn xây dựng cơ bản biểu thị tiền mua sắm tài sản đắt tiền (γ = 0,04 ữ
0,06).
5.3.9. Các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật
Các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật của xí nghiệp sửa chữa gồm:
1. Sản lượng hàng năm.
2. Diện tích nhà máy, m2.
3. Diện tích xây dựng, m2.
4. Tỷ lệ sử dụng diện tích, %.
5. Tổng công suất của các thiết bị dùng điện, kW.
6. Tổng khối lượng công việc hàng năm, giờ - công.
7. Tổng diện tích có ích (gồm diện tích sản xuất, hành chính, kho, sinh hoạt), m2-.
8. Số lượng cán bộ, công nhân viên chức (gồm công nhân sửa chữa trực tiếp, công nhân
phụ trợ, cán bộ kỹ thuật, nhân viên và cán bộ hành chính, nhân viên phục vụ).
9. Vốn sản xuất, triệu đồng.
10. Giá thành sản phẩm, nghìn đồng/chiếc.
11. Lợi nhuận.
5.4. THIẾT KẾ KỸ THUẬT
ở giai đoạn thiết kế kỹ thuật, phần công nghệ sẽ quyết định chất lượng toàn bộ bản thiết
kế. Cơ sở phần công nghệ phải làm rõ các vấn đề:
1. Diện tích và chiều cao nhà cửa công trình.
2. Vị trí và tải trọng đặt lên các kết cấu xây dựng.
3. Vật liệu sàn, tường, cửa sổ và cửa ra vào.
4. Số lượng công nhân viên từng ca kíp và theo từng nhóm độc hại.
5. Nơi cung cấp nước, điện năng (chạy máy và thắp sáng), số lượng nước, hơi, điện và khí
nén tiêu thụ.
6. Lối thoát của nước thải công nghiệp.
7. Bảng thống kê thiết bị, tài sản, dụng cụ, đồ gá.
8. Bảng danh sách biên chế cán bộ công nhân viên.
Trong phần công nghệ của bản thiết kế, tất cả các phân xưởng của xí nghiệp sửa chữa chia
thành ba nhóm khác nhau dựa theo phương pháp và đơn vị tính toán sản lượng.
Nhóm I. Các phân xưởng được tính toán theo định mức sửa chữa cho một đơn vị sản
phẩm.
Nhóm II. Các phân xưởng được tính toán dựa theo trọng lượng sản phẩm và năng suất
thiết bị tức là tính theo sản lượng của một thiết bị kg/giờ.
Nhóm III. Các phân xưởng được tính toán dựa theo diện tích bề mặt gia công (m2, dm2) và
thời gian kéo dài của quá trình công nghệ.
Thiết kế kỹ thuật xí nghiệp sửa chữa được tiến hành theo từng phân xưởng.
Trong thiết kế kỹ thuật các phân xưởng phải tiến hành các nội dung sau:
1. Nhiệm vụ của phân xưởng, giới thiệu quá trình công nghệ.
2. Chế độ làm việc và quỹ thời gian.
3. Kế hoạch sản xuất hàng năm.
4. Tính khối lượng công việc hàng năm, số lượng công nhân và thiết bị.
5. Chọn thiết bị và tính toán diện tích, bố trí sơ đồ mặt bằng phân xưởng.
6. Tính toán năng lượng (nước, điện, khí nén, hơi).
7. Danh sách biên chế cán bộ công nhân viên.
5.4.1. Phương pháp tính toán các phân xưởng nhóm I
Các phân xưởng thuộc nhóm I có nhiệm vụ tháo và lắp máy, các cụm và tổng thành. Ngoài
ra ở phân xưởng tháo - lắp còn tiến hành kiểm tra, phân loại, sửa nguội chi tiết, thử và hiệu
chỉnh tổng thành và máy. Tại các phân xưởng gò-cabin và cơ khí tiến hành phục hồi và chế tạo
chi tiết. Đối với các xí nghiệp lớn các phân xưởng này nên bố trí làm việc hai ca, còn đối với
các xí nghiệp nhỏ có thể để các phân xưởng tháo lắp làm việc một ca, phân xưởng cơ khí làm
việc hai ca. Sản lượng hàng năm được thể hiện bằng số lượng máy và tổng thành sửa chữa, số
chi tiết phục hồi và chế tạo. Sau đây chỉ đề cập tới những đặc điểm tính toán các phân xưởng
nhóm I và những thiết bị công nghệ chính.
1. Bộ phận rửa ngoài
Bộ phận này có nhiệm vụ rửa và làm vệ sinh bên ngoài xe máy đưa vào sửa chữa.
Kế hoạch sản xuất hàng năm của bộ phận là số lượng máy và tổng thành rửa được hàng
năm.
Quá trình công nghệ: Để đưa xe máy và tổng thành từ bãi máy chờ sửa chữa vào khu
vực rửa có thể sử dụng máy kéo, cần trục, xe nâng hàng, tời hay xích kéo. Trong khi rửa
phải cạo sạch bùn bẩn, tháo dầu ở cacte động cơ và bộ phận truyền động. Năng suất tháo
máy và mức độ vệ sinh tại khu vực tháo phụ thuộc vào chất lượng rửa ngoài. Có thể rửa
máy và tổng thành trong các buồng rửa chuyên dùng hay dùng vòi nước có áp lực 6 ữ 7
kG/cm2 để rửa. Tại các xí nghiệp sửa chữa nhỏ thường rửa bằng vòi nước cầm tay và có
thể rửa ngay tại cầu rửa ở sân nhà máy.
Tính và chọn thiết bị: Để tính toán thiết bị và số công nhân của bộ phận này người ta phải
dựa vào định mức giờ - công rửa máy hay tổng thành. Số lượng máy hay cầu rửa được tính
theo công thức:
tN
Xr = (5.21)
Tdn y ηo
Trong đó:
Xr- Số lượng máy rửa;
t- Định mức giờ công rửa một xe - máy tiêu chuẩn;
N- Sản lượng hàng năm của bộ phận rửa ngoài;
Tdn- Quỹ thời gian danh nghĩa của thiết bị khi làm việc một ca;
y- Số ca làm việc trong 1 ngày;
ηo- Hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian.
Đối với máy rửa ηo= 0,8 ữ 0,85; đối với vòi rửa ηo = 0,9 ữ 0,95.
ở bảng 5.3 và các bảng sau sẽ thống kê các thiết bị và dụng cụ chính cho từng bộ phận sản
xuất, dựa vào đó ta có thể chọn ra những thiết bị cần thiết theo tính toán.
Diện tích của bộ phận này tính theo diện tích cầu rửa hay diện tích máy chiếm chỗ và hệ số
kể đến phạm vi làm việc và lối đi:
F = fo.K (5.22)
Trong đó:
fo- Diện tích thiết bị chiếm chỗ, m2;
K- Hệ số kể đến phạm vi làm việc và lối đi (K = 3,0 ữ 0,4).
Bảng 5.3
Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Kích thước (mm) Công suất (kW)
Máy rửa AKTB - 119 Lọc ở phía trên 6200 x 4700 63,0
Máy rửa IHB3C - 1500 50 ữ 60l/ph 850 x 260 2,8
Máy rửa 5BCM - 1500 75 ữ 80l/ph 1100 x 590 7,0
Xích kéo AKT - 119 Tốc độ di chuyển - 2,8
V = 7,65 m/ph
Thùng dẻ lau - - 1000 x 500 -
Bể chứa dầu cũ - - 800 x 600 -
Sàn của bộ phận này phải đổ bê tông, lát ximăng có độ dốc và hố ga thoát nước.
2. Bộ phận tháo máy
Bộ phận tháo máy có nhiệm vụ tháo máy thành cụm và tháo cụm thành chi tiết.
Kế hoạch sản xuất hàng năm của bộ phận được xác định bằng số lượng máy và tổng thành
tháo được trong năm
Quá trình công nghệ: Máy hay tổng thành đưa tới bộ phận tháo từ bộ phận rửa ngoài.
Công việc tháo máy được tiến hành trên các bệ vạn năng hay trên các bệ chuyên môn hoá
tùy theo công suất và hình thức tổ chức sản xuất của từng xí nghiệp. Các nguyên công tháo
được thực hiện theo quy trình công nghệ nhất định để tháo được dễ dàng và không làm hư
hỏng chi tiết. Khi tháo máy thành cụm, gần 80 ÷ 85% công việc tiến hành ngay tại máy,
còn 15 ữ 20% thực hiện trên bàn nguội hay giá tháo. Khi tổ chức tháo tại các bệ chuyên
môn hóa hay dây chuyền phải bảo đảm sao cho nhịp chung của dây chuyền tương đương
với nhịp riêng của từng bệ.
Công tác tháo máy cần được tiến hành với sự trợ giúp của các đồ gá và dụng cụ tháo
chuyên dùng, nên sử dụng các dụng cụ tháo có năng suất cao.
Để di chuyển máy từ bệ này qua bệ khác có thể dùng tời kéo hoặc xích kéo, còn đối với
tổng thành dùng băng truyền kiểu treo hoặc đẩy. Để di chuyển chi tiết có thể dùng băng chuyền
con lăn.
Dưới đây là ví dụ phân chia định mức tháo máy theo từng dạng công việc của máy kéo C-
100 (T-130)%.
Tháo máy kéo thành cụm ................................................................................. 26
Tháo động cơ .................................................................................................... 21
Tháo hộp số ........................................................................................................ 7
Tháo bộ truyền động bên và bánh sao chủ động ................................................ 4
Tháo bộ truyền động chính và ly hợp................................................................. 4
Tháo ụ lái............................................................................................................ 2
Tháo giá đỡ xích và cơ cấu căng xích .............................................................. 16
Tổng cộng....................................................................................................... 100
Tính và chọn thiết bị: Khi tính toán thiết bị và số lượng bệ tháo phải dựa theo định mức
giờ công tháo máy, tổng thành và cụm. Khi tổ chức làm việc trên các bệ tháo vạn năng, số
lượng bệ tháo máy (tổng thành) sẽ là:
tN
X bt = (5.23)
Tdn y m
Trong đó:
Xbt- Số bệ tháo;
t- Định mức giờ công tháo một máy tiêu chuẩn thành cụm;
N- Sản lượng hàng năm của phân xưởng tháo máy;
m- Số công nhân cùng làm việc tại mỗi bệ, lấy theo đặc điểm và yêu cầu công việc.
Tháo và lắp tổng thành (côn chuyển hướng, li hợp, hộp số, động cơ)… 1 ữ 2 người.
Tháo và lắp máy tự hành lớn (máy xúc, máy ủi, máy san, xe lu)…. 2 ữ 4 người.
Chỉ tính các thiết bị công nghệ chính còn các thiết bị phụ của bộ phận tháo không tính mà
chọn theo yêu cầu công nghệ.
Các thiết bị công nghệ chính của bộ phận tháo được liệt kê trong bảng 5.4.
Bảng 5.4
Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Kích thớc Công suất
(mm) (kW)
Giá tháo động cơ ôtô và máy kéo - Vạn năng 2000 x 1000 -
Giá tháo động cơ lai P46 - Quay toàn vòng 1000 x 800 -
Giá tháo lò xo cơ cấu căng xích - P = 300 kG/cm2 2415 x 700 2,8
Giá tháo vít căng xích - - 2200 x 800 14,0
Giá tháo cơ cấu căng xích - p = 300 kG/cm2 3550 x 650 4,5
Giá tháo xilanh máy xúc E-153 - Kẹp bằng khí nén 1090 x 1048 -
Giá tháo con lăn - p = 300 kG/cm2 1400 x 700 4,5
Giá tháo hộp số - Quay toàn vòng φ740 -
Bàn tháo li hợp - - 1100 x 1000 -
Giá tháo tời máy ủi - - 100 x 700 -
Giá tháo sát xi máy kéo - - 2960 x 1085 -
Máy ép thủy lực GAPO2135-1M 40T 1560 x 640 17
Bàn tháo cơ cấu trợ lái - - 2000 x 1000
Máy ép thủy lực nằm ngang để tháo chốt

xích PB002 Lực ép 100T 2100 x 1180 4,5
Băng lăn tời máy ép PB-002 - - 6500 x 400 -
Bàn tháo các cụm lớn 2393 - 2000 x 1000 -
Bàn nguội 2280 - 1400 x 800 -
Giá tháo tời E-625 HO-YK - 1800 x 600 -
Giá tháo bàn quay của E-652 HO-ҖC - 6560 x 2130 -
Giá tháo khung di chuyển E-652 HO-ҖK - 5300 x 2300 -
Gía tháo trục cơ cấu quay E-652 HO-YÄ - 860 x 620 -
Giá tháo cầu trước và cầu sau của E-302 HO-ệN - 1600 x 1500 -
Giá tháo cầu trước và cầu sau của E-153 - - 500 x1000 -
Máy ép tháo chi tiết - 3020 x 1000 2,8
Băng lăn 4066 - 3000 x 780 -
Hình 5.4. Mặt bằng bộ phận tháo và tẩy rửa chi tiết
1- Buồng rửa máy kéo; 2- Đường sắt hẹp; 3- Máy ép và băng lăn để cắt đầu bu lông bắt
guốc xích; 4- Băng lăn tời máy ép; 5- Máy ép ngang tháo chốt xích; 6- Xích kéo và trạm
kéo xích; 7- Băng truyền treo; 8- Máy rửa tổng thành; 9, 10- Bể rửa chi tiết lớn; 11- Giá
tháo động cơ; 12- bàn tháo cụm; 13- Giá tháo động cơ lai; 14- Giá tháo hộp số; 15- Máy
ép thủy lực; 16- Giá tháo nắp xilanh; 17- Giá thử thủy lực thân xi lanh; 18-22- Băng lăn;
23- Băng truyền tới máy rửa; 24- Giá tháo cơ cấu căng xích; 25- Giá tháo cánh gà; 26-
Giá chuyển con lăn; 27- Giá tháo con lăn và bánh căng xích; 28- Giá tháo tời máy ủi; 29-
Giá tháo ly hợp bên; 30- Bàn tháo ly hợp bên; 31- Bàn tháo cơ cấu trợ lái; 32- Giá tháo lò
xo căng xích; 33- Giá tháo vít cơ cấu căng xích; 34- Máy vặn đai ốc; 35- Giá tháo các cụm
truyền động bên; 36- Máy ép thủy lực để ép cụm truyền động bên; 37- Bể rửa khung máy
kéo;
38- Thiết bị rửa ổ trục; 39- Thiết bị rửa chi tiết kim loại màu; 40- Thiết bị đánh gỉ bằng hạt
cứng; 41- Máy tẩy rửa chi tiết; 42- Máy tráng chi tiết sau khi tẩy rửa; 43- Bàn nguội;
44- Giá nhiều ngăn; 45, 46- Pa lăng điện và cần trục cánh quay toàn vòng; 48- Đường cầu trục.
Diện tích của bộ phận tháo máy được xác định dựa theo diện tích chiếm chỗ của thiết bị và
hệ số kể đến phạm vi hoạt động và lối đi.
F = fo.K (5.24)
Trong đó: fo- Diện tích thiết bị chiếm chỗ, m2; (K = 4,0 ÷ 4,5)
Sàn của bộ phận tháo cần láng bê tông. ở bộ phận này cần có thiết bị thông gió.
Chiều cao của nhà xưởng phụ thuộc vào kích thước xe máy sửa chữa và thiết bị nâng
chuyển. Sơ đồ bố trí mặt bằng bộ phận tháo và tẩy rửa chi tiết được trình bày ở hình 5.4.
3. Bộ phận tẩy rửa chi tiết
Bộ phận này có nhiệm vụ tẩy rửa các chi tiết sau khi đã được tháo rời.
Kế hoạch sản xuất hàng năm của bộ phận được xác định theo sản lượng sửa chữa của xí
nghiệp.
Quá trình công nghệ: Sau khi tháo máy, các cụm lớn như khung, vỏ hộp máy không qua
máy rửa. Thân xi lanh sau khi rửa cần phải tẩy trong các bể lớn để loại trừ bẩn và cặn nước.
Tẩy rửa chi tiết trong các bể này bằng dung dịch sút ăn da 10% pha thêm 0,5% xà phòng ở
nhiệt độ 80 ữ900C, sau đó rửa bằng nước nóng có pha axít phốtphoríc để tẩy sạch gỉ trên bề
mặt, sau đó trung hòa bằng cacbonat và nước lạnh.
Tính và chọn thiết bị:
Số lượng bể rửa tính theo công thức:
tN
Xb = (5.25)
Tdn ηo
Trong đó:
t- Định mức thời gian rửa chi tiết của 1 máy tiêu chuẩn (Bảng 5.1);
N- Kế hoạch sản xuất hàng năm của bộ phận;
ηo- Hệ số sử dụng bể rửa theo thời gian (ηo= 0,95 ÷ 0,97).
Các thiết bị công nghệ chính của bộ phận này được liệt kê trong bảng 5.5.
Bảng 5.5
Kích thước Công suất

Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính
(mm) (kW)
Bể rửa và tráng khung máy kéo Loại AKT-89 - 4500 x 2300
Bể rửa và tráng khung máy xúc Loại HO-MP 4000 x 1600
Giá súc bình nhiên liệu - 2900 x 900 2,8
Thiết bị trừ cặn nước 9052 400 x 1200 4,5
Buồng loại cặn nước 2346 3000 x 2750 5,6
Bể rửa cabin cánh gà - Có bộ phận hút gió 2500 x 2500 -
Bể tráng cabin cánh gà - - 2500 x 2500 -
Diện tích của bộ phận này tính theo các phương pháp như ở các bộ phận trên với hệ số K =
3,5.
Sàn của bộ phận phải lát bằng gạch gốm hay đổ bê tông xi măng. Trong nhà phải có thiết
bị thông gió chung và cục bộ tại các bể rửa.
Theo yêu cầu của quá trình công nghệ, các bộ phận tẩy rửa và tháo sẽ bố trí chung với
nhau.
4. Bộ phận kiểm tra - phân loại
Bộ phận này có nhiệm vụ kiểm tra và phân loại các chi tiết máy sau khi các chi tiết đã
được rửa sạch.
Kế hoạch sản xuất hàng năm được xác định theo nhiệm vụ thiết kế và được tính toán bằng
số lượng máy và tổng thành sửa chữa được hàng năm.
Quá trình công nghệ: Sau khi tẩy rửa, chi tiết được đưa tới các bàn kiểm tra phân loại
trong các giỏ sắt. Tại đây người ta phân loại chi tiết thành 3 nhóm: chi tiết còn dùng được, chi
tiết loại bỏ và chi tiết cần sửa chữa. Để phân biệt người ta thường dùng sơn màu để đánh dấu:
chi tiết còn dùng được đánh dấu màu trắng hoặc để không; chi tiết loại bỏ - màu đỏ; chi tiết cần
sửa chữa - màu vàng.
Có thể tổ chức làm việc tại bộ phận này theo 2 cách:
Theo cách thứ nhất thì tại một bàn làm việc chỉ kiểm tra từng loại tổng thành nhất định
(động cơ, hộp số v.v…).
Theo cách thứ hai thì tại một bàn làm việc sẽ kiểm tra tất cả các chi tiết cùng loại của các
tổng thành khác nhau, thí dụ tại bàn thứ nhất - kiểm tra trục, tại bàn thứ hai - kiểm tra bánh
răng v.v…
Để phát hiện các khuyết tật kín phải dùng máy kiểm tra từ trường hay siêu âm. Đối với
thân và nắp xilanh sau khi xem xét bên ngoài phải thử bằng áp lực nước trên giá thử. Sau khi
kiểm tra, thân và nắp xilanh tốt đưa tới bộ phận sửa và lắp động cơ, thân động cơ bị hỏng đưa
tới kho chi tiết chờ sửa chữa để sau đó gửi tới các phân xưởng sửa chữa. Kiểm tra và phân loại
là một trong những giai đoạn quan trọng của quá trình công nghệ sửa chữa nhằm xác định
trạng thái kỹ thuật và trình tự công nghệ. Tổ chức làm việc và phương pháp kiểm tra chi tiết bị
mòn không những có ảnh hưởng tới chất lượng mà còn tới giá thành sửa chữa.
Số lượng chỗ làm việc (bàn kiểm tra phân loại) tính theo công thức:
tN
X kt = (2.26)
Tdn y m
Trong đó:
Xkt- Số lượng bàn kiểm tra;
t- Định mức giờ công để kiểm tra phân loại chi tiết (theo bảng 5.1);
N- Kế hoạch sản xuất hàng năm của bộ phận;
m- Số công nhân cùng làm việc tại một bàn;
y - Số ca làm việc trong 1 ngày của bộ phận kiểm tra phân loại.
Bộ phận kiểm tra phân loại của bất kỳ xí nghiệp sửa chữa nào cũng phải được trang bị
công nghệ đồng bộ tối thiểu để tiến hành các nguyên công kiểm tra.
Diện tích của bộ phận kiểm tra phân loại được tính theo phương pháp thông thường với hệ
số K = 3,5 ÷ 4,0.
Bộ phận kiểm tra, phân loại thường bố trí tại khu vực riêng có liên hệ trực tiếp với bộ phận
tháo, tẩy rửa. Tuy nhiên bộ phận này cũng có thể bố trí ngay tại bộ phận tháo rửa nhưng chỗ
làm việc của thợ kiểm tra phải ngăn cách với chỗ tháo rửa. Sơ đồ bố trí mặt bằng của bộ phận
kiểm tra phân loại ở hình 5.5.
Hình 5.5. Mặt bằng của bộ phận kiểm tra phân loại
1- Bàn kiểm tra - phân loại; 2- Bảng để dụng cụ;
3- Băng lăn; 4-5- Nơi kiểm tra trục; 6- Dụng cụ kiểm
tra lò so supáp; 7- Thiết bị kiểm tra cổ trục; 8- Giá
đỡ;
9- Máy kiểm tra bằng từ trường; 10- Bàn rà; 11- Giá
đỡ; 12- Giá để trục khuỷu; 13- Tủ dụng cụ; 14- bàn để
chi tiết còn tốt; 15- Thùng để chi tiết cần sửa chữa;
16- Thùng để chi tiết loại bỏ
5. Bộ phận ghép bộ và sửa nguội

Bộ phận này có nhiệm vụ ghép thử các chi tiết thành bộ đồng thời tiến hành sửa nguội các
chi tiết lắp ghép với nhau để khi lắp tổng thành và lắp cụm được thuận lợi.
Kế hoạch sản xuất của bộ phận được xác định bằng số lượng xe máy và tổng thành cần sửa
chữa trong năm.
Quá trình công nghệ: Bộ phận ghép bộ thường bố trí cùng với kho ghép bộ. Các chi tiết
còn dùng được từ bộ phận kiểm tra phân loại, các chi tiết sau khi sửa chữa từ phân xưởng sửa
chữa và các chi tiết mới từ kho phụ tùng được đưa tới bộ phận này. Tất cả các chi tiết trước khi
lắp ráp đều phải qua bộ phận ghép bộ trừ các chi tiết cơ sở và chi tiết vỏ hộp. Các chi tiết của
cụm hay tổng thành đã ghép bộ được xếp vào hòm riêng hay giá di động để chuyển tới phân
xưởng lắp ráp. Việc sửa nguội trước và ghép bộ chi tiết lắp ráp làm tăng năng suất và chất
lượng lắp ráp một cách đáng kể.
Số lượng bàn ghép bộ được tính theo công thức
tN
Xgb = (5.27)
Tdn y m
Trong đó:
Xgb- Số lượng bàn làm việc;
t- Định mức giờ công ghép bộ và sửa nguội chi tiết (bảng 5.1);
m- Số công nhân cùng làm việc tại một chỗ làm việc.
Tất cả các thiết bị còn lại của bộ phận này được chọn theo quy trình công nghệ (bảng 5.6).
Bảng 5.6

(mm) (kW)
Bàn ghép bộ 2288 - 3000 x 800 -
Máy ép thuỷ lực GAPO-2135-IM 40T 1560 x 640 1,7
Bàn rà - - 1500 x 1000 -
Máy sửa ren 2219 - 820 x 580 1,0
Máy khoan đứng
Máy tiện
Máy khoan bàn
Máy ép kiểu thanh răng 3T 370 x 200 -
Máy khoan bàn
Giá đỡ chi tiết 2247 - 1400 x 450
Bộ phận ghép bộ và sửa nguội phải bố trí ngay tại khu vực lắp ráp và gần kho phụ tùng.
6. Bộ phận sửa chữa thiết bị điện
Bộ phận có nhiệm vụ sửa chữa và thử nghiệm các thiết bị điện của máy xây dựng.
Quá trình công nghệ: Tất cả các thiết bị điện do thợ điện tháo và chuyển tới bộ phận sửa
chữa điện. Tại đây sẽ tiến hành tháo, rửa, kiểm tra phân loại và sửa chữa. Trước khi lắp ráp, tất
cả cuộn dây các cực của máy khởi động và máy phát phải qua kiểm tra để phát hiện chỗ đứt và
chập mạch. Các thiết bị chính sau khi lắp phải thử theo yêu cầu kỹ thuật. Việc lắp thiết bị điện
lên máy cũng phải do thợ điện của bộ phận này phụ trách.
Số lượng chỗ làm việc (bàn của thợ điện) xác định theo công thức:
tN
Xb = (5.28)
Tdn y m
Trong đó:
Xb- Số lượng bàn làm việc của thợ điện;
t- Định mức giờ công thực hiện công việc về điện (Bảng 5.1);
m- Số thợ điện cùng làm việc tại một bàn làm việc.
Các thiết bị và dụng cụ được chọn theo yêu cầu công nghệ. Nếu tăng số lượng chỗ làm
việc thì các thiết bị để thử kiểm tra và sửa chữa cũng không đổi ngoài số lượng bàn sửa chữa.
Bảng 5.7 trình bày thiết bị cơ bản của bộ phận sửa chữa thiết bị điện.
Bảng 5.7

(mm) (kW)
Bàn thợ điện - - 2400 x 800 -

Bể rửa chi tiết Dung tích 75 l 1210 x 520 -
Máy tiện nhỏ C-95 48 x 125 420 x 200 0,15
0
Tủ sấy 2276 t = 110 C 880 x 660 2,12
Máy mài hai đá Đá mài φ 250 530 x 630 1,7
Thiết bị kiểm tra - Vạn năng 850 x 830 1,7/2,2
Thùng tẩm nhựa 2230 Dung tích 24 l 715 x 310 -
Máy khoan bàn HC-12A φ12 760 x 460 0,5
Máy quấn dây - Thủ công 760x 210 -
Máy tiện cổ góp GAPO-2153 Để bàn 700 x 500 0,27
Giá để chi tiết 2247 - 1400 x 450 -
Máy chỉnh lưu sêlen BCA-5 - 560 x 350 1,5
Giá kiểm tra ắc quy 2314 - 1010 x 340 1,6
Bàn sửa chữa ắc quy 2297 - 1400 x 800 -
Tủ nạp ắc quy 2268 - 2020 x 810 -
Bể sửa chi tiết ắc quy 2257 - 1240 x 550 -
Bình điều chế chất điện phân - - 650 x 300 -
Máy điều chế nước cất D-1734 Năng suất 4l/giờ φ350 4,0
Giá để ắc quy 2308 - 200x 800 -
Tủ nấu chì và matít nhựa đường 2374 - 1280 x 925 -
Máp ép thanh răng - 3T 370 x200 -
Diện tích của bộ phận sửa chữa thiết bị điện tính theo phương pháp thông thường với hệ số
kể đến phạm vi làm việc và lối đi lại K = 3,5.
Bộ phận này thường bố trí riêng biệt. Sàn và tường (cao 2m) lát bằng gạch tráng men. Nếu
khu vực nạp ắc quy lớn hơn 15m2 phải làm cửa thông với sân nhà máy. Để đảm bảo vệ sinh
công nghiệp tại đây phải có hệ thống thông gió cục bộ cho bể rửa chi tiết, tẩm nhựa, tủ sấy, tủ
nấu chì và các bàn sửa chữa ắc quy.
Trên hình 5.6 và 5.7 là những thí dụ bố trí mặt bằng của bộ phận sửa chữa thiết bị điện và
ắc quy.
Hình 5.6. Bộ phận sửa chữa thiết bị điện

1- Bàn thợ điện; 2- Máy khoan hàn; 3- Máy ép thanh răng; 4- Giá đỡ; 5- Máy
tiện; 6- Máy tiện cổ góp và phay rãnh; 7- Tủ sấy; 8- Bể tấm nhựa; 9- Máy quấn
dây; 10- Máy bọc dây điện; 11- Máy mài; 12- Giá để chi tiết; 13- Thiết bị kiểm
tra hệ thống điện ôtô - máy kéo; 14- Giá thử; 15- bể rửa chi tiết.
Hình 5.7. Khu vực ắc quy

1- Giá để ắc quy; 2- Giá phóng điện ắc quy; 3- Tủ đựng dụng cụ; 4- Tủ;
5- bàn sửa chữa ắc quy; 6- Biến thế; 7- Bể xả chất điện phân; 8- Bể rửa chi tiết;
9- Thùng phế liệu; 10- Bể; 11- Tủ sấy; 12- Tủ nạp ắc quy; 13- Chỉnh lưu sêlen;
14-Dụng cụ rót axít; 15- Bể điều chế chất điện phân.
7. Bộ phận sửa chữa khung bệ
Bộ phận này có nhiệm vụ kiểm tra, sửa chữa khung, sơn khung, giá đỡ xích, thiết bị treo
và các kết cấu thép khác của máy xây dựng - xếp dỡ.
Quá trình công nghệ: Giá đỡ xích và thiết bị treo sau khi tẩy rửa sạch được kiểm tra để
phát hiện các khuyết tật như dầm bị cong, nứt, mối ghép bằng đinh tán bị lỏng, lỗ ren bị mòn.
Để nắn khung có thể dùng thiết bị nắn thủy lực hay vít đai ốc. Để hàn các vết nứt quan trọng
phải dùng thêm các tấm gia cố chịu lực.
Số lượng chỗ làm việc tính theo công thức:
tN
X kb = (5.29)
Tdn y m
Trong đó:
Xkb- Số lượng chỗ làm việc để sửa chữa khung;
t- Định mức giờ công thực hiện các công việc sửa chữa khung, thiết bị treo (Bảng 5.1).
Các thiết bị khác chọn theo yêu cầu công nghệ. Các thiết bị này có thể tham khảo ở bảng
5.8. Bộ phận sửa chữa khung thường bố trí giữa bộ phận tháo và bộ phận lắp ráp và ngăn cách
bằng vách ngăn với các bộ phận sản xuất khác.
Sơ đồ mặt bằng bộ phận sửa chữa khung được thể hiện trên hình 5.8.
Hình 5.8. Bộ phận sửa chữa khung

1- Biến thế hàn; 2- Giá để chi tiết; 3- Máy mài trục mềm; 4- Giá sửa chữa khung
máy kéo; 5- Máy khoan cần; 6- Lò nung đinh tán; 7- Giá sửa chữa khung quay
máy xúc; 8- Buồng hàn; 9- Đường ray vòng cho giá đỡ xích máy kéo; 10- Giá
kiểm tra và nắn khung giá đỡ xích máy kéo; 11- Buồng sơn khung; 12- Khu vực
để khung và giá đỡ xích
Bảng 5.8

(mm) (kW)
Giá nắn và kiểm tra giá đỡ xích bên trái - - 3050 x 1210 -
Giá nắn và kiểm tra giá đỡ xích bên phải - - 3050 x 1210 -
Biến thế hàn - I = 350 A 695 x 389 25,0
Máy mài trục mềm 3382 φ200 725 x 630 2,8
Buồng sơn khung - - 6000 x 2650 17,7
Giá sửa chữa khung - - 3900 x2400 -
Máy khoan cần - φ50 2445 x1000 6,2
Buồng hàn - - 4000 x 3000 -
Giá hàn bàn ủi - - 4350 x 1200 2,0
Giá sửa chữa khung di chuyển - - 5300 x 2300 2,8
Lò nung đinh tán - - 980 x 460 10
Giá sửa chữa khung quay máy xúc - - 1400 x 450 -
8. Bộ phận tổng thành

Bộ phận tổng thành (hay còn gọi là bộ phận lắp ráp cụm) có nhiệm vụ tiến hành các công
việc sửa chữa, lắp ráp và chạy thử các cụm tổng thành (trừ động cơ).
Quá trình công nghệ: Các chi tiết của cụm và tổng thành từ bộ phận ghép bộ, sửa nguội
đưa tới vị trí lắp ráp. Các tổng thành chính như hộp số, hộp giảm tốc, hệ thống thủy lực sau khi
lắp ráp xong phải thử trên giá thử trước khi sơn. Sản phẩm của bộ phận này đưa tới dây chuyền
lắp máy hay khu vực để tổng thành đã sửa chữa.
Sau đây là định mức lắp ráp một số tổng thành của máy kéo C100 (T-130), %
Lắp hộp số .................................................................................................... 8
Lắp bộ truyền động chính và côn ma sát ...................................................... 4
Lắp bộ truyền động bên và bánh chủ động................................................... 4
Lắp con lăn và cơ cấu căng xích................................................................... 4
Lắp con lăn và cơ cấu căng xích lên khung đỡ xích..................................... 8
Lắp (ép) giải xích.......................................................................................... 4
Lắp giải xích với guốc xích .......................................................................... 9
Lắp ụ lái........................................................................................................ 2
Tổng lắp...................................................................................................... 57
Cộng ......................................................................................................... 100
Việc tính toán thiết bị và số lượng chỗ làm việc phải theo định mức giờ công lắp ráp, chạy
thử và các công việc khác cho từng cụm máy hay tổng thành. Khi tổ chức làm việc trên trạm
vạn năng có thể tính số lượng trạm theo công thức:
tN
X tr = (5.30)
Tdn y m
Trong đó:
Xtr- Số lượng chỗ làm việc (Bàn lắp ráp, bệ lắp ráp);
t- Định mức giờ công lắp ráp cụm hay tổng thành (Bảng 5.1);
m- Số công nhân cùng làm việc tại một chỗ (m = 1 - 2);
y- Số ca làm việc;
Số lượng giá thử tính theo thời gian thử:
(t1 + t 2 ) N
Xt = (5.31)
Tdn y ηo
Trong đó:
Xt- Số lượng giá thử cụm - tổng thành;
N- Số lượng tổng thành thử hàng năm cùng một loại;
t1- Thời gian thử theo yêu cầu kỹ thuật (xem mục 2.7);
t2- Thời gian gá đặt và tháo (t2 ≈ t1);
ηo- Hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian (ηo = 0,85 - 0,90).
Các thiết bị khác không tính mà chọn theo yêu cầu công nghệ (bảng 5.9).
Bảng 5.9

(mm) (kW)
Bàn nguội 2280 - 1400 x 800 -

Bể dàn nung ổ trục - - 600 x 600 3,0
Giá lắp li hợp bên Khi ép 800 x 800 -
Bàn lắp li hợp bên - - 1100 x 1000 -
Giá lắp hộp giảm tốc Quay φ740 -
Giá lắp bánh răng truyền động bên - - 2000 x 3100
Máy ép thủy lực - - 2000 x 1000 4,5
Máy khoan cần - φ50 2445 x 1000 6,2
Bàn lắp cơ cấu trợ lái - - 1000 x 1000 -
Giá thử cơ cấu trợ lái - - 1500 x 650 1,0
Bảng 5.9 tiếp theo

(mm) (kW)
Máy ép đinh tán đĩa ma sát AKT-127 Khí ép 635 x 300 1,0
Giá lắp trục cơ cấu quay của máy xúc E652 - - 610 x 610 -
Giá lắp tời chính E652 (vị trí nằm ngang) - - 860 x 620 -
Giá lắp tời chính E652 (ở vị trí đứng) - - φ1080 -
Giá lắp cơ cấu đảo chiều E652 - - 1800 x 600 -
Giá lắp trục ngang cơ cấu đảo chiều 652 - - 1900 x 1300 -
Giá thử xilanh thuỷ lực E153 - - 1980 x 1048 2,8
Máy mài rà chi tiết bơm máy xúc E153 - - 1237 x 810 4,5
Giá lắp hộp giảm gốc E302 - - 2000 x 1500 -
Giá lắp cầu trước, cầu sau E302, cần trục ôtô - - 1600 x 1500 -
Giá lắp cầu trước, cầu sau E153 - - 1500 x 1000 -
2
Giá lắp cơ cấu căng xích - p = 300 kG/cm 3500 x 650 4,5
Giá lắp lò xo căng xích - p = 300kG/cm2 2415 x 700 2,8
Giá lắp vít căng xích - - 2200 x 800 14,0
Giá lắp cánh gà - - 2820 x 650 -
Máy mài trục mềm 3382 φ200 725 x 630 2,8
Giá rửa xi lanh thuỷ lực - - 1350 x 1185 14,0
Bệ thử hộp giảm tốc - - 1727 x 1743 14,5
Bệ thử cầu sau - - 2350 x 1000 28,0
Bệ thử cụm máy xúc - - 3900 x 2300 28,0
Giá lắp và thử tời nâng hàng và nâng cần - - 1600 x 1090 4,5
2
Giá lắp con lăn - p = 300kG/cm 1400 x 700 4,5
Giá lắp tời - - 1000 x 700 4,5
Giá thử tời - 1000 x 800 2,8
Máy ép thủ lực - 40T 1560 x 640 1,7
2
Bệ thử xilanh thủy lực - p = 150 kG/cm 1660 x 510 10,0
Giá tháo lắp xi lanh TL - - 1000 x 580 -
Buồng sơn cụm tổng thành - - 4300 x 3200 10,8
Giá để chi tiết 2242 - 3060 x 600 -
Giá để chi tiết nhiều ngăn 2247 - 1400 x 450 -
Giá đỡ cơ cấu trợ lái - - 1500 x 500 -
Giá để con lăn - - 1800 x 700 -
Giá đẩy để chở xilanh thủy lực - - 2030 x 836 -
Diện tích của bộ phận này tính theo phương pháp thông thường với hệ số
K = 4,5 ÷ 5,0. Sơ đồ bố trí mặt bằng được thể hiện trên hình 5.9
Hình 5.9. Bộ phận tổng thành
1- Máy khoan cần; 2- Bàn nguội; 3- Giá nhiều ngăn; 4- Bể dầu nung ổ trục; 5- Bàn lắp
cụm lớn; 6- Giá lắp bánh răng truyền động lên; 7- Máy ép để lắp cụm truyền động bên;
8- Buồng sơn tổng thành; 9- Giá để chi tiết; 10- Bàn để lắp li hợp bên; 11- Giá lắp li
hợp bên; 12- Máy ép đinh tán đĩa ma sát; 13- Máy ép thủy lực; 14- Bàn lắp cơ cấu trợ
lái; 15- Giá thử cơ cấu trợ lái; 16- Giá xe lắp tời máy ủi; 17- Giá thử tời; 18- Giá lắp
hộp giảm tốc; 19- Giá thử hộp giảm tốc; 20- Giá lắp vít cơ cấu căng xích; 21- Giá lắp
lò xo căng xích; 22- Giá để lò xo; 23- Máy ép ổ trục; 24- Giá lắp cơ cấu căng xích;
25- Giá để con lăn; 26- Giá trượt; 27- Giá lắp con lăn; 28- Giá lắp cánh gà; 29- Cần
trục quay tại chỗ; 30- Palăng; 31- Palăng; 32- Khu vực để tổng thành đã sửa chữa.
9. Bộ phận lắp máy

Bộ phận này có nhiệm vụ lắp ráp máy từ những tổng thành và cụm máy đã
lắp sẵn.
Kế hoạch sản xuất hàng năm của bộ phận được xác định bằng số lượng máy lắp ráp hàng
năm.
Quá trình công nghệ: Có thể lắp máy trên các trạm vạn năng nếu như sản lượng nhỏ và có
nhiều loại máy sửa chữa, hoặc lắp ráp theo dây chuyền nếu xí nghiệp sửa chữa được chuyên
môn hoá cao và sản lượng lớn. Công tác lắp máy trong sửa chữa cũng tiến hành theo trình tự
như lắp máy mới.
Mức độ phân chia nguyên công của quá trình công nghệ lắp máy phụ thuộc nhiều vào
công suất xí nghiệp và số lượng trạm lắp ráp.
Quá trình lắp máy thường bắt đầu từ việc đặt khung lên giá lắp, sau đó lắp theo trình tự tất
cả các cụm máy và tổng thành kể cả cabin và thiết bị công tác.
Khi lắp các máy kéo thì trước tiên phải lắp các trục bánh hơi lên khung, sau đó đặt lên giá
đỡ và nối các bộ phận công tác với các cụm điều khiển, cuối cùng lắp bánh hơi. Lắp các máy
tự hành bắt đầu từ việc đặt lên khung các tổng thành của hệ thống truyền động, tiếp theo lắp
động cơ, cuối cùng lắp bánh hơi hay giải xích. Trong quá trình lắp ráp cần đặc biệt quan tâm
tới việc định tâm các tổng thành với nhau nếu không sẽ dẫn đến hiện tượng không đồng tâm
giữa các cụm.
Dựa theo định mức các nguyên công lắp ráp của quá trình công nghệ để tính toán số trạm
lắp và thiết bị.
Khi tổ chức sản xuất trên các trạm vạn năng thì số lượng trạm lắp ráp máy tính theo công
thức:
tN
X tr = (5.32)
Tdn y m
Trong đó:
Xtr- Số lượng trạm lắp ráp máy;
t- Định mức giờ công lắp một máy (Bảng 5.1);
N- Số máy lắp ráp được hàng năm;
y- Số ca làm việc;
m- Số công nhân cùng lắp ráp tại mỗi trạm.
Khi tính số bàn lắp ráp theo dây chuyền phải đảm bảo tính đồng bộ và đúng nhịp thực hiện
các nguyên công lắp ráp. Cơ sở để đảm bảo tính đồng bộ và đúng nhịp của dây chuyền lắp ráp
(τo), (xem mục 1.8 - Chương I).
Số lượng bàn lắp ráp của một dây chuyền tính theo công thức:
t
X1 = (5.33)
τo m
Trong đó:
Xl- Số trạm lắp ráp của dây chuyền;
t- Thời gian lắp một máy từ các cụm và tổng thành;
m- Số công nhân cùng lắp trên một bàn (m = 3 ữ 4).
Sau khi tính được số bàn Xl phải lấy tăng lên 20 ữ 25% để dự phòng. Khi đó số bàn lắp ráp
sẽ là:
X = (1,20 - 1,25)Xl (5.34)
Chiều dài của dây truyền lắp máy:
L = (A + l)X - l, m (5.35)
Trong đó:
A- Chiều dài máy lắp ráp;
l- Khoảng cách giữa các máy trên dây chuyền lắp ráp (l = 1,2 ữ 1,5)m;
X- Số bàn lắp ráp trên dây chuyền.
Hình 5.10. Bộ phận lắp ráp máy

1- Giá để chi tiết; 2- Máy ép chốt xích; 3- Băng lăn; 4- Giá lắp xích;
5- Bàn nguội; 6- Giá để chi tiết nhiều ngăn; 7-Máy bơm mỡ; 8- Cơ cấu dẫn
động kéo; 9- Đường sắt hẹp; 10- Khu vực để khung; 11- Khu vực để tổng
thành đã sửa chữa; 12- Khu vực để mắt xích, guốc xích; 13- Khu vực để giải
xích; 14- Khu vực hiệu chỉnh.
Khi đó chiều dài thực tế của dây chuyền sẽ là:
Ltt = L - lk (5.36)
Trong đó:
lk- Chiều dài của cơ cấu dẫn động kéo dây chuyền.
Các thiết bị công nghệ chính cần tham khảo ở bảng 5.10.
Diện tích của bộ phận này tính theo phương pháp thông thường với hệ số
K = 4,5 ữ 5,0. Các yêu cầu khác về xây dựng tương tự như bộ phận tháo máy.
Sơ đồ bố trí mặt bằng bộ phận lắp ráp máy được thể hiện trên hình 5.10.
Bảng 5.10
Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Kích thước Công suất
(mm) (kW)
Trạm dẫn động dây truyền 2341 - - 4,5
Giá lắp satxi máy kéo - - 2980 x 1085 -
Giá thử hệ truyền động máy kéo - Di động 1300 x 1050 20,0
Băng truyền lắp ráp - - 360 x 3700 4,5
Máy ép thủy lực nằm ngang 002 Lực ép 100T 2100 x 1180 -
Băng lăn tới máy ép PB-002 - - 6500 x 400 -
Giá lăn giải xích - - 9000 x 6500 -
Giá đỡ tới nơi lắp xích - - 9000 x 650
Giá lắp khung di chuyển máy xúc E652 - - 5300 x 2300 2,8
Giá lắp khung quay E652 - 6560 x 2130 -
Giá lắp vòng quay E652 1785 x 1550
Kích thủy lực 6T 1475 x 535
Máy tra mỡ dẫn động bằng điện P = 130-150kG/cm2 690 x 519 0,6
Máy tra mỡ dẫn động bằng khí nén - p = 300 kG/cm2 608 x 519 -
Bàn nguội - - 1400 x 800 -
10. Bộ phận đồ đồng - két nước

Bộ phận này có nhiệm vụ sửa chữa két nước, thùng nhiên liệu, các ống dẫn dầu, dẫn nhiên
liệu và đúc bạc lót.
Quá trình công nghệ: Quá trình công nghệ sửa chữa két nước làm mát như sau:
1. Tẩy cặn nước và các dạng bẩn khác.
2. Hàn các chỗ dò trên ống, bình và các chi tiết.
3. Thay ống hỏng.
4. Vá các chỗ rách và nắn thẳng các tấm làm mát.
5. Sửa các chỗ lõm, cong vênh và móp của thùng và đường ống.
Nội dung sửa chữa bình nhiên liệu gồm các việc tẩy rửa (tại bộ phận tẩy rửa) hàn vá các
vết nứt, thủng. Khi sửa chữa các ống dẫn nhiên liệu tiến hành thay ống nối, nong ống, thay
phần ống hỏng, chuốt các ống bị nhăn, lõm và nắn theo hình dạng cần thiết.
Định mức giờ công từng dạng công việc của bộ phận này theo tỷ lệ % như sau:
Sửa chữa két nước ............................................................................................ 38
Sửa chữa két dầu............................................................................................... 18
Sửa chữa thùng nhiên liệu ............................................................................... 25
Sửa chữa ống dẫn dầu và nhiên liệu ................................................................. 14
Đúc bạc lót.......................................................................................................... 5
Tổng cộng....................................................................................................... 100
Số lượng công nhân ở đây được xác định theo khối lượng công việc hàng năm và quỹ thời
gian của công nhân. Thiết bị của bộ phận này được chọn theo quy trình công nghệ. Tất cả các
nguyên công tráng thiếc, đúc bạc lót, tẩy rửa két nước phải tiến hành tại khu vực riêng có
thông gió cục bộ.
Thiết bị và bố trí mặt bằng của bộ phận sửa chữa đồ đồng két nước có thể tham khảo ở
bảng 5.11 và hình 5.11.
11. Bộ phận gò-cabin
Bộ phận này có nhiệm vụ sửa chữa cabin, cánh cửa và tiến hành các công việc về gò.
Quá trình công nghệ: Sau khi cạo lớp sơn cũ, cabin và cánh cửa được đưa tới bộ phận gò.
Tại đây chúng được sửa chữa bằng phương pháp gò, nắn, hàn. Việc chế tạo các phần mới cho
cabin và cánh cửa sẽ thực hiện trên máy chuyên dùng, ở đây có thể áp dụng các phương pháp
hàn điện, hàn hơi và hàn tiếp xúc.
Bảng 5.11

(mm) (kW)
Thiết bị sút két nước 2235 Vạn năng 1050 x 1250 1,0
Tủ để làm bong mối hàn - - 1280 x 925 -
Giá để két nước và bình dầu - - 2000 x 800 -
Bàn làm việc - - 1400 x 800 -
Bàn đúc - - 2000 x 800 6,8
Bàn sửa chữa két nước - - 3600 x 900 -
- - - 2400 x 900 -
Giá thử két nước - - 1400 x 900 -
Máy đúc ly tâm GAPO - 900 x 800 1,5
Máy ép thủ công - 3T 370 x 200 -
Hình 5.11. Bộ phận đồ đồng - két nước
1- Máy đúc ly tâm; 2- Giá thử két nước; 3- Lò
(tủ) làm bong mối hàn; 4- Thiết bị rửa két
nước; 5- Bể rửa két nước; 6- Bể rửa bình
nhiên liệu; 7- Giá chi tiết; 8- Giá sửa chữa
két nước di động; 9- Tủ vật liệu; 10- Bàn làm
việc; 11- Máy ép thủ công; 12- Giá máy ép;
13- Bàn chuẩn bị đúc; 14- Cần trục áp tường;
15- Plăng điện.
Cabin và cánh cửa sau khi sửa chữa và sơn lót sẽ đưa tới phân xưởng lắp ráp. Dưới đây là
định mức giờ công theo từng dạng công việc (%).
Tháo cabin .......................................................................................................... 9
Sửa chữa cabin.................................................................................................. 18
Công việc gò..................................................................................................... 28
Hàn .................................................................................................................. 14
Nguội .................................................................................................................. 9
Lắp khung cabin ................................................................................................. 5
Lắp cabin .......................................................................................................... 17
Tổng cộng....................................................................................................... 100
Thiết bị và sơ đồ bố trí mặt bằng của bộ phận này được trình bày ở bảng 5.12.
Hình 5.12. Bộ phận gò-cabin

1- Biến thế hàn; 2- Bàn hàn; 3- Bàn nguội; 4- Máy mài trục mềm di động; 5- Máy
gấp mép; 6- Búa hơi; 7- Hàn điểm; 8- Máy mài hai đá; 9- Giá sửa chữa cabin;
10- Giá để chi tiết; 11- Tủ đựng dưỡng (khuôn); 12- Đồ gá chế tạo cánh cửa nắp
động cơ máy kéo; 13- Tấm rà; 14- Giá đỡ tấm rà; 15- Tấm lấy dấu; 16- Giá đỡ;
17- Kéo cắt; 18- Máy khoan bàn; 19- Giá đỡ; 20- Máy ép thủ công.
Bảng 5.12

(mm) (kW)
Máy cuốn thép - - 2955 - 920 2,5
Kéo cắt kiểu con lăn - δ = 3mm 2900 - 1000 1,7
Búa hơi M0001 g = 8kG 1920 x 550 1,0
Bàn rà - - 1500 x 1000 -
Bàn nguội - - 1400 x 800 -
Hàn điểm ATP-10 Làm mát bằng nước 980 x 380 10,0
Bàn thợ hàn - - 1060 x 800
Giá sửa chữa cabin - - 1650 x 1200 -
Két cắt - - 800 x 600 -
Máy khoan bàn - φ12 760 x 460 0,5
Bàn mộc - - 2156 x 910 -
Máy mài trục mềm di động - φ200 725 x 630 2,8
Giá chi tiết - - 1400 x 450 -
Máy mài hai đá - φ250 530 x 630 1,7
Biến thế hàn - I = 350A 695 x 398 25,0
Máy ép thủ công - - 370 x 200 -
12. Tổ đệm
Tổ đệm có nhiệm vụ chữa đệm tựa. Khi tháo cabin, công nhân của tổ đệm sẽ tháo đệm tựa
và chuyển tới tổ sửa chữa. Công việc của tổ này gồm các việc tháo đệm tựa, dán vật liệu, khau
và lắp đệm tựa.
Tính toán vị trí làm việc cho tổ này được dựa theo định mức giờ công của từng loại công
việc nếu như khối lượng công việc lớn. Đối với xí nghiệp nhỏ sẽ tính chung cho cả tổ. Thiết bị
ở đây chọn theo yêu cầu công nghệ.
13. Tổ mộc
Nhiệm vụ của tổ mộc là gia công gỗ, làm đồ mộc cho cabin, khung chỗ ngồi và các cụm
khác. ở đây cũng làm các công việc về mộc cho việc sửa chữa bản thân xí nghiệp.
Gỗ được chuyển từ kho gỗ tới đây để cưa, bào và gia công trên các máy gia
công gỗ.
Tính toán chỗ làm việc và thiết bị của tổ theo công thức:
tN
Xm = (5.37).
Ttb
Trong đó:
Xm- Số máy gia công gỗ:
t- Số giờ máy cho một máy sửa chữa (Bảng 5.1);
N- Số máy sửa chữa hàng năm;
Ttb- Quỹ thời gian của thiết bị.
Diện tích làm việc của tổ được tính theo diện tích máy chiếm chỗ và hệ số kể đến khu vực
làm việc và lối đi K:
F = fo.K; (K = 6,0) (5.38)
14. Bộ phận sửa chữa hệ thống nhiên liệu
Bộ phận này có nhiệm vụ sửa chữa và thử: vòi phun, bơm cao áp, bình lọc nhiên liệu, nếu
có động cơ xăng thì cả bộ chế hòa khí và bơm xăng.
Quá trình công nghệ: Hệ thống nhiên liệu tháo từ động cơ và chuyển tới bộ phận này. Tại
đây tiến hành tháo, rửa, sửa chữa, lắp và thử từng cụm của hệ thống nhiên liệu.
Số bàn sửa chữa tính theo công thức:
tN
X tr = (5.39)
Tdn y m
Trong đó:
t- Định mức giờ công sửa chữa hệ thống nhiên liệu (Bảng 5.1);
m- Số công nhân cùng làm việc tại một vị trí;
Các thiết bị và dụng cụ được chọn theo yêu cầu công nghệ. Diện tích của bộ phận được
tính theo công thức thông thường (với hệ số K = 3,0 ữ 3,5).
Bộ phận này thường bố trí ở một gian riêng biệt, sàn và tường (từ 2m trở xuống) lát gạch
tráng men, có thông gió chung và cục bộ.
Thiết bị và mặt bằng của bộ phận này có thể tham khảo ở bảng 5.13, hình 5.13 và 5.14.
Bảng 5.13
(mm) (kW)
Máy rửa chi tiết hệ thống nhiên liệu 0-800 Kiểu buồng 1900 x 900 4,5
Bể rửa chi tiết bằng dầu hoả - Dung tích 24 l 715 x 310 -
Bàn nguội - - 1400 x 800 -
Bàn kiểm tra và rửa chi tiết chính xác - - 1000 x 750 -
Máy khoan bàn - φ12 760 x 460 0,5
Máy ép thủ công - 3T 370 x 200 -
Máy mài rà cặp pittông plônggiơ - - 700 x 500 0,3
Giá tháo lắp bơm nhiên liệu - - 500 x 500 -
Giá thử bơm cao áp CPTA-1 - - 1300 x 600 1,7
Bàn tháo và lắp bơm - - 1365 x 720 -
Dụng cụ kiểm tra bơm xăng và cacbuaratơ - - 365 x 320 -
Giá để bơm cao áp - - 1500 x 400 -
Giá để chi tiết - - 1400 x 450 -
Tủ xấy - - 555 x 455 -
Hình 5.13. Bộ phận sửa chữa bộ chế hòa khí

1- Bể rửa chi tiết; 2- Bàn sửa chữa hệ thống
nhiên liệu; 3- Giá kiểm tra hệ thống nhiên liệu;
4- Giá đỡ; 5- Dụng cụ kiểm tra ziclơ; 6- Dụng
cụ kiểm tra bơm xăng và cacbuaratơ; 7- Dụng
cụ kiểm tra độ đàn hồi của tấm màng; 8- Dụng
cụ kiểm tra phao; 9- Dầu kỹ thuật; 10- Bàn dụng
cụ; 11- Thùng giẻ lau; 12- Thiết bị tháo rửa chi
tiết; 13- Giá để chi tiết; 14- Tủ phụ tùng vật tư;
15- Thùng phế liệu.
Hình 5.14. Tổ sửa chữa bơm cao áp
1- Bàn tháo lắp hệ thống nhiên liệu;
2- Giá để chi tiết;
3- Bàn nguội;
4- Máy ép thủ công;
5- Máy khoan bàn;
6- Giá đỡ;
7- Giá mài rà pittôg -plônggiơ;
8- Giá thử bơm tay;
9- Dụng cụ thử bơm - vòi phun
10- Giá thử bơm cao áp;
11- Giá tháo lắp bơm;
12- Bàn kiểm tra và rửa chi tiết chính xác;
13- Máy rửa chi tiết hệ thống nhiên liệu;
14- Giá để bơm cao áp;
15- Cần trục cánh quay;
16-Palăng
15. Bộ phận sửa chữa và lắp ráp động cơ

Bộ phận này có nhiệm vụ sửa chữa và lắp ráp động cơ.
Kế hoạch sản xuất của bộ phận được xác định bằng số lượng động cơ sửa chữa hàng năm.
Quá trình công nghệ: Tại bộ phận này tiến hành doa và mài xi lanh, mài cổ trục chính và ống
lót trục cam, mài và đánh bóng trục khuỷu, mài rà supáp, thử thuỷ lực thân và nắp xi lanh. Tại đây
đồng thời sửa chữa, lắp ráp và thử bơm dầu, bình lọc dầu, bơm nước và cánh quạt. Lắp động cơ từ
các cụm lắp sẵn trên các bàn chuyên môn hóa. Nếu số lượng động cơ nhiều, nên tiến hành lắp,
động cơ trên dây chuyền.
Tính toán chỗ làm việc và thiết bị được dựa theo định mức giờ công của quá trình công
nghệ. Khi tổ chức làm việc trên các bàn vạn năng hay các bàn chuyên môn hóa thì số lượng
chúng được xác định theo công thức:
tN
X lr = (5.40)
Tdn y m
Trong đó:
Xlr- Số bàn lắp ráp (bệ lắp ráp) động cơ;
t- Định mức giờ công lắp ráp động cơ;
m- Số công nhân làm việc tại một bàn.
Khi tính số bàn trên dây chuyền lắp ráp động cơ phải đảm bảo tính đồng bộ của công đoạn lắp
ráp. Để đảm bảo dây chuyền lắp ráp hoạt động liên tục thì nhịp riêng của từng bàn phải bằng nhịp
chung của cả dây chuyền (cách xác định nhịp riêng, nhịp chung của dây chuyền lắp ráp đã được
trình bày trong chương I. Mục 18).
Số lượng bàn làm việc của một dây chuyền lắp ráp động cơ cũng được xác định theo công
thức tương tự như lắp ráp máy.
t
X= (5.41)
τo m
Trong đó:
t- Thời gian lắp động cơ từ các cụm nhỏ lắp sẵn;
m- Số công nhân cùng làm việc tại một bàn (m = 1 ữ 2 người);
τo- Nhịp chung của dây chuyền.
Sau khi xác định được số bàn lắp ráp sẽ bố trí tại mỗi bàn một số nguyên công nhất định
để cân bằng nhịp chung với nhịp riêng (theo điều kiện 1.48).
Số lượng thiết bị chính được tính theo công thức:
tN
Xo = (5.42)
Tdn y ηo
Trong đó:
t- Định mức giờ công của từng dạng gia công cơ khí sửa chữa động cơ;
N- Số động cơ sửa chữa hàng năm;
ηo- Hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian;
y - Số ca làm việc;
Tdn- Quỹ thời gian danh nghĩa.
Sau đây là tỷ lệ định mức giờ công theo từng dạng công việc tiến hành tại bộ phận sửa
chữa và lắp ráp động cơ, %.
Gia công nguội thân và nắp động cơ ........................................................ 4,7
Khoan ........................................................................................................ 2,5
Công tác ép ................................................................................................ 0,8
Thử thủy lực .............................................................................................. 1,6
Doa ............................................................................................................ 5,6
Mài xi lanh................................................................................................. 3,0
Sửa nguội trục khuỷu................................................................................. 3,2
Mài trục khuỷu ........................................................................................ 12,0
Mài trục cam.............................................................................................. 4,1
Đánh bóng trục khuỷu ............................................................................... 1,9
Sửa và lắp bơm dầu ................................................................................... 6,9
Bảng 5.14

(mm) (kW)
Khoan cần 2A55 φ 50 2445 x 1000 6,2

Máy doa ngang PP-4 Vạn năng 1980 x 952 1,7
Bệ thử thân xilanh - - 1100 x 900 -
Giá lắp động cơ - - 1620 x 1048 -
Bàn lắp nhóm biên-pittông - - 2200 x 785 -
Máy doa biên - φ30-100 1685 x 952 1,0
Giá lắp động cơ - - 470 x 720 -
Máy khoan bàn - φ25 980 x 825 2,8
Máy doa 278 φ65-165 1410 x 1860 1,7
Giá lắp ráp động cơ - - 1200 x 655 -
Lò nung pittông - - 640 x 450 4,8
Lò nung nắp xilanh - - 640 x 450 4,8
Máy xoa xilanh 3833M φ67,5-165 1400 x 1700 4,5
Máy rửa thân và chi tiết động cơ Một buồng 2500 x 1420 4,5
Giá lắp động cơ - - 6300 x 1400 2,4
Máy rà supáp vạn năng 1700 x 585 1,0
Giá lắp động cơ lại - Quay 1000 x 800 -
Giá để chi tiết - φ900 -
Máy ép thủy lực 40T 1560x 640 1,7
Máy mài cam 3A433 - 2800 x 1700 7,0
Máy rửa trục khuỷu - - 1800 x 1200 1,5
Máy đánh bóng trục khuỷu AKT-72 - 1700 x 660 4,5
Máy mài trục khuỷu 2A423 - 3900 x 1795 7,0
Giá để kiểm tra động cơ - - 2832 x 1018 -
Giá chuyền động cơ - - 1500 x 7500 -
Giá chuyển trục khuỷu - - 900 x 780 -
Giá cân bằng động cơ - 200 x 1340 1750 x 270 -
Máy mài cạnh supáp CÙK-3 φ6-16 935 x 600 0,6
Giá thử bơm nước 1000 x 500 0,6
Máy mài hai đá - φ250 530 x 530 1,7
Máy khoan bàn φ12 760 x 460 0,5
Máy ép thủ công 3T 370 x 200 -
Băng truyền lắp động cơ - - 14000 x 800 -
Băng lăn - - 3000 x 780 -
Giá để chi tiết 1400 x 450 -
Hình 5.15. Sơ đồ bố trí mặt bằng bộ phận sửa chữa và lắp ráp động cơ
1- Máy ép thủ công; 2- Giá máy; 3- Bàn lắp cụm pittông - thanh truyền; 4- Giá
để trục khuỷu và trục phân phối; 5- Lò luộc pittông; 6- Giá để nắp động cơ; 7-
Giá thử thủy lực trục khuỷu động cơ 26; 8- Giá lắp động cơ 26; 9- Giá chuyển
động cơ; 10- Đường sắt hẹp; 11- Giá nhiều ngăn; 12-Khoan bàn; 13- Bàn nguội;
14- Giá lắp động cơ lai; 15- Giá lắp động cơ KSM ở vị trí nằm ngang; 17- Giá
lắp nắp động cơ; 18-22- Băng lăn; 19- Giá chi tiết; 20- Máy ép thủy lực; 21-
Máy rửa thân xilanh và chi tiết; 23- Giá chuyển trục khuỷu; 24- Máy doa biên;
25- Giá thử bơm dầu và bình lọc; 26- Giá thử bơm nước; 27- Máy mài chép hình;
28- Máy mài trục khuỷu; 29- Máy đánh bóng trục khuỷu; 30- Máy cân bằng trục
khuỷu; 31- Cần trục cánh quay; 32- Palăng điện; 33- Giá thử thân và nắp xilanh;
34- Băng lăn; 35- Máy khoan đứng; 36- Lò nung nắp xilanh; 37- Máy mài cạnh
supáp; 38- Máy mài rà supáp; 39- Máy doa xilanh; 40- Máy mài xilanh;
41-Máy khoan cần; 42- Máy doa ngang; 43- Cần trục; 44- Đường ray cần trục.
Sửa chữa quạt gió ......................................................................................... 2,4

Sửa và lắp bơm nước .................................................................................... 3,3
Lắp ráp động cơ .......................................................................................... 44,0
Điều chỉnh động cơ sau khi chạy thử ........................................................... 4,0
Tổng cộng.................................................................................................... 100
Trong bảng 5.14 là thiết bị chính của bộ phận sửa chữa và lắp ráp động cơ.
Diện tích của bộ phận sửa chữa và lắp ráp động cơ được tính theo công thức;
F = foK; (K = 4,0) (5.43)
Sơ đồ bố trí mặt bằng của bộ phận này được trình bày ở hình 5.15.
16. Trạm thử động cơ
Tại trạm thử động cơ người ta tiến hành chạy rà và chạy thử động cơ theo điều kiện kỹ
thuật của từng loại. Chạy rà và chạy thử động cơ là giai đoạn kết thúc của quá trình công nghệ
sửa chữa động cơ. Về phương diện tổ chức, trạm thử động cơ là một bộ phận của phân xưởng
động cơ.
Kế hoạch sản xuất hàng năm của trạm thử động cơ được xác định theo nhiệm vụ thiết kế
và được biểu thị bằng số lượng động cơ thử hàng năm.
Quá trình công nghệ: Động cơ sau khi lắp ráp xong cần tiến hành chạy rà và chạy thử.
Quá trình chạy rà và chạy thử động cơ được tiến hành theo các bước như ở chương II (2.7.2).
Khi chạy thử động cơ phải xác định:
1) Mômen xoắn và công suất động cơ.
2) Số vòng quay của động cơ.
3) Mức tiêu hao nhiên liệu trong 1 giờ và xuất tiêu hao nhiên liệu.
4) áp lực nhiên liệu.
5) Nhiệt độ nước làm mát và dầu bôi trơn.
6) áp lực đầu.
Thiết bị chủ yếu của trạm thử động cơ (các bệ thử) được tính theo công thức:
αN ( t 1 + t 2 )
X bt = (5.44)
Tdn y ηo
Trong đó:
α- Hệ số lặp lại của quá trình thử (α = 1,10 ữ 1,15);
N- Số động cơ thử hàng năm;
Tdn- Quỹ thời gian danh nghĩa;
y- Số ca làm việc của giá thử động cơ trong 1 ngày;
ηo- Hệ số sử dụng giá thử theo thời gian (ηo = 0,85 ữ 0,90);
t1- Thời gian thử động cơ (Theo chương II mục 2.7.2);
t2- Thời gian gá đặt và tháo động cơ trên bệ thử;
Đối với động cơ xăng lấy t2 = 0,30 ữ 0,45 giờ.
Đối với động cơ diezen lấy t2 = 0,65 ữ 0,80 giờ.
Khi phải thử nhiều loại động cơ khác nhau phải tính riêng cho từng loại, nếu dùng một loại
bể thử vạn năng thì cộng lại.
Chế độ thử các loại động cơ đã được trình bày trong mục 2.7.2 - Chương II.
Các thiết bị khác sẽ chọn đồng bộ theo điều kiện sử dụng có lợi nhất.
Trong giai đoạn thiết kế kỹ thuật phải nghiên cứu hệ thống cung cấp nhiên liệu, dầu bôi
trơn, nước làm mát và hút khói cho các động cơ thử.
Hệ thống cung cấp nhiên liệu phải đảm bảo các tiêu chuẩn phòng chống cháy, thùng chứa
xăng và mà zút bố trí bên ngoài gian thử. Trong trường hợp muốn cho nhiên liệu tự chảy vào
động cơ phải đặt thùng chứa cao 2,5 ữ 3m so với mặt sàn.
Để dẫn nhiên liệu từ thùng chứa tới bệ thử có thể dùng ống thép hay ống đồng có đường
kính không nhỏ hơn 6mm.
Hệ thống cung cấp dầu bôi trơn ngoài động cơ có thể thiết kế riêng biệt cho từng bệ thử
hay hệ thống tuần hoàn để tăng cường chất lượng bôi trơn. Sơ đồ nguyên lý của hệ thống này
trình bày ở hình 5.16. Khi chọn bơm cần chú ý bảo đảm năng suất và áp lực dầu dẫn tới động
cơ thử. Năng suất của bơm dầu xác định theo công thức:
Q = 0,5KoXbtq (5.45)
Trong đó:
Q- Năng suất bơm, l/giờ;
Ko- Hệ số cùng làm việc đồng thời của bệ thử Ko = 0,85 ữ 1,0;
q- Lượng dầu bôi trơn cần thiết để thử động cơ lấy theo năng suất bơm dầu lắp trong hệ
thống bôi trơn của động cơ thử, l/giờ;
Xbt- Số lượng bệ thử.
Đường kính ống dẫn dầu xác định theo tốc độ chuyển động của dầu:
1280 Q
d= , mm (5.46)
V
Trong đó:
d- Đường kính ống dẫn dầu,mm;
Q- Lưu lượng dầu chảy trong ống, l/giây;
V- Tốc độ dầu, m/giây;
V = 1 ữ 1,6 m/giây - đối với ống hút;
V = 2 ữ 4 m/giây - đối với ống đẩy;
V = 0,1 m/giây - đối với ống dầu tự chảy.
Hình 5.16. Sơ đồ nguyên lý
hệ thống bôi trơn
1- Động cơ thử;
2- Phễu thu;
3- Bình lọc;
4- Bơm dầu;
5- Thùng chứa dầu đã lọc;
6- Thùng dầu dự trữ;
7- Thùng chứa dầu bẩn;
8- Bộ tách dầu.
Dung tích của thùng dầu của hệ thống bôi trơn tuần hoàn phải lớn hơn dung tích của toàn
bộ hệ thống bôi trơn kể cả động cơ, bình lọc và ống dẫn ít nhất 3 lần.
Hệ thống làm mát động cơ khi thử phải đáp ứng chế độ nhiệt cần thiết. Chế độ nhiệt thích
hợp nhất khi nước đi ra từ động cơ là 85 ữ 900C còn nhiệt độ nước đi vào động cơ là 65 ữ
700C. ở các trạm thử động cơ của các xí nghiệp sửa chữa thường áp dụng hai hệ thống làm
mát: hệ thống làm mát riêng biệt và hệ thống làm mát chung.
Nếu có nhiều bệ thử (từ 3 trở lên) nên dùng hệ thống làm mát động cơ tập trung. Khi đó
nước được bơm tuần hoàn. Công suất bơm xác định theo công thức:
Q = KoXbt.qn (5.47)
Trong đó:
Q- Năng suất bơm nước, m3/giờ;
Ko- Hệ số cùng làm việc đồng thời của các bệ thử, Ko = 0,85 ữ1,0;
Xbt- Số lượng bệ thử;
qn- Lượng nước tuần hoàn làm mát động cơ, m3/g (xem h×h 5.17).
Bảng 5.15
Mã hiệu động cơ Lượng nước tuần hoàn m3/g
ZIL-130 1,2 ữ 1,6

D-35,D-36 2,0 ữ 2,3
D-40 2,2 ữ 2,7
D-54 2,5 ữ 3,0
KDM-100, D-108 3,0 ữ 3,5
AMZ-M 204 3,2 ữ 4,0
AMZ -M206 5,0 ữ 6,0
AMZ - 236 7,0 ữ 8,5
D-6, D-12A 9,0 ữ11,0
Sơ đồ nguyên lý hệ thống làm mát động cơ tập trung trình bày ở hình 5.17.
Hệ thống hút khói trong trạm thử động cơ cũng có thể bố trí riêng hay tập trung. Trong
trường hợp bố trí riêng biệt thì khói xả từ động cơ dẫn ra ngoài theo các ống dẫn. Khi có nhiều
bệ thử nên bố trí hệ thống hút khói tập trung, trong đó các ống dẫn khói xả đối với một ống góp
và được quạt gió đẩy ra ngoài. Đường kính ống dẫn khói xả có đường kính không nhỏ hơn
75mm đặt dưới rãnh ngầm. ống dẫn khói nối với ống xả động cơ bằng các ống mềm bằng kim
loại. Các ống xả khí phải thò ra ngoài ít nhất 1m.
Hình 5.17. Sơ đồ nguyên lý

hệ thống làm mát tập trung
1- Bơm nước; 2- Tín hiệu
điện tử báo mực nước (dưới);
3- Tín hiệu điện tử báo mực
nước (trên); 4- Ống dẫn đẩy
nước từ bể thu; 5- Tín hiệu
điện tử báo mực nước (báo
động); 6- Bể hòa trộn;
7- Nhiệt kế tiếp xúc; 8- Khoá
điện tử; 9- Ống dẫn nước từ
hệ thống chung; 10- Ống dẫn
nước tới động cơ; 11. Ống
nước tràn; 12- Bể thu;
13- Động cơ thử; 14- Ống
thu nước; 15- Ống xả vào
rãnh thoát nước.
Diện tích của trạm thử động cơ tính theo diện tích thiết bị chiếm chỗ và hệ số kể đến vùng
làm việc và lối đi lại.
F = foK, (K = 3,5 - 4,0) (5.48)
Diện tích cho 1 bệ thử động cơ của trạm thử lấy bằng 25 ữ 35m2. Khoảng cách giữa các
đường tâm của bệ thử là 2,5 ữ 3m, chiều rộng lối đi giữa các hàng bệ thử không nhỏ hơn 2 ữ
2,5m.
Để giảm rung cho nhà, các bệ thử phải đặt trên các móng riêng biệt. Chiều cao nhà được
định theo kích thước động cơ và thiết bị nâng. Các ống dẫn đặt trong rãnh 400 x 400mm trên
đậy bằng các tấm bê tông đúc sẵn.
Sơ đồ bố trí mặt bằng trạm thử động cơ có thể tham khảo trên hình 5.18.
Hình 5.18
1- Biến trở điều chỉnh của sten thử; 2- Sten thử (giá thử) động cơ lai; 3- Thùng đựng
giẻ lau; 4- Biến trở điều chỉnh của giá thử động cơ chính; 5- Giá thử động cơ chính;
6- Thiết bị đo mức tiêu thụ nhiên liệu; 7- Bơm dầu mazút từ bể chứa; 8- Bể dầu bôi
trơn; 9- Bình đo dầu tiêu thụ; 10- Két dầu làm mát; 11- Bình lọc dầu; 12- Bình dầu
ma zút để rửa hệ thống bôi trơn động cơ; 13- Bể dầu; 14- Bơm ma zút; 15- Động cơ
bơm; 16- Bơm dầu bôi trơn; 17- Bể nước (trên); 18- Bể nước (dưới); 19- Động cơ;
20- Bơm nước; 21- Đường sắt hẹp; 22- Cầu trục 1 dầm; 23- Rãnh ngần; 24- Bể xăng;
25- Bể ma zút.
17. Phân xưởng cơ khí

Phân xưởng cơ khí của xí nghiệp cơ khí sửa chữa có nhiệm vụ gia công cơ và nguội tất cả
các chi tiết sửa chữa và chế tạo mới các chi tiết của động cơ và máy.
Kế hoạch sản xuất của phân xưởng dựa trên số lượng và thể loại chi tiết sửa chữa và chế
tạo có kể đến hệ số sửa chữa và hệ số thay thế. Khối lượng công việc hàng năm được xác định
theo từng dạng công việc cắt gọt và gia công nguội, dựa vào quy trình công nghệ gia công từng
chi tiết. Đôi khi kế hoạch sản xuất của phân xưởng được xác định dựa vào số giờ - công quy
định cho công tác gia công cơ khí - nguội để sửa chữa máy và tổng thành.
Quá trình công nghệ: Các chi tiết cần gia công cơ khí - nguội được đưa từ kho chi tiết chờ
sửa chữa hay từ các bộ phận phục hồi tới phân xưởng để gia công cơ- nguội. Để chế tạo chi tiết
cần có phôi chuẩn bị sẵn đưa tới đây. Chi tiết gia công xong được chuyển tới kho ghép bộ sửa
nguội. Trong trường hợp phân xưởng cơ khí có chế tạo chi tiết phụ tùng thì sau khi kiểm tra kỹ
thuật, chi tiết sẽ được đưa tới kho phụ tùng.
Số lượng máy cắt gọt được tính theo công thức:
t N (1 + β)
Xc = (5.49)
Tdn y ηo
Trong đó:
t- Số giờ - máy cần thiết cho một xe máy sửa chữa lớn (Bảng 5.1);
N- Số lượng máy sửa chữa hàng năm;
Tdn- Qũy thời gian danh nghĩa của thiết bị;
y - Số ca làm việc của thiết bị;
ηo- Hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian đối với máy cắt gọt, ηo = 0,85;
β- Hệ số tự phục vụ cho nhà máy;
β = 0,03 ữ 0,05 đối với các xí nghiệp có tổ chức phân xưởng dụng cụ và cơ điện;
β = 0,1 ữ 0,20 đối với xí nghiệp sửa chữa không có phân xưởng dụng cụ và cơ điện.
Sau khi tính được tổng số máy cắt gọt sẽ phân chia theo từng loại theo tỷ lệ %, như trong
bảng 5.16.
Bảng 5.16
Phân chia các loại máy cắt gọt theo tỷ lệ
Loại máy Tỷ lệ % Loại máy Tỷ lệ %
Máy tiện vít 45 ữ 48 Máy mài 10 ữ 15
Máy tiện Rơvone 6ữ8 Máy khoan 8 ữ 10
Máy phay 8ữ1 Máy ép, đột dập 2ữ3
Máy gia công bánh răng 4ữ5 Các loại máy khác 2ữ5
Máy bào 6ữ8
Khi lựa chọn thiết bị phải chú ý sao cho đặc tính kỹ thuật của chúng đáp ứng với nhiệm vụ
sản xuất của phân xưởng (xem bảng 5.17).
Số lượng công nhân đứng máy của phân xưởng cơ khí lấy theo số lượng máy đã chọn và
chế độ làm việc của phân xưởng. Nếu như khối lượng công việc làm nguội của phân xưởng
không cho trước thì số thợ nguội lấy bằng 7 ữ 8% số thợ máy.
Bảng 5.17
Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Kích thước bao (mm) Công suất (kW)
Máy tiện vít T6/6 (VN) 2355 x 852 4,5
'' T620 (VN) 2812 x 1166 7
'' T630 (VN) 3550 x 1959 10
'' 1K62 (Nga) 200 x 1400 2812 x 1181 10
'' 315/IV (Đức) 3400 x 1950 3400 x 1950 10
Tiện Rơvône 1365 (Nga) 3700 x 1530 1,4
Tiện Rơvône 1371 (Nga) 5030 x 1895 4
'' 326 φ 26 2230 x 700 4,5
Máy khoan K125 2300 x 825 2,8
'' 2A135 φ 135 124 x 810 4,3
'' 2A150 φ 150 1550 x 970 7,0
Máy phay vạn năng 6.80 Bàn 200 x 800 1720 x 1785 2,8
'' ngang 6.80 '' 1720 x 1785 2,8
'' đứng 610 '' 1720 x 1785 2,8
Máy bào B665 (VN) 2060 x 1450 4,5
'' 7M36 2785 x 1750 7,0
Máy sọc 7412 1980 x 980 1,4
'' 7A420 2300 x 1270 2,8
Máy mài vô tâm 3184 φ3-75 2265 x 1650 17,5
Máy mài tròn 312M φ 25 x 50 2000 x 1365 2,8
'' 3A12 200 x 500 2000 x 1500 2,8
Máy mài phẳng 3726 Bàn 300 x 1000 3505 x 1848 4,5
Máy mài trong 3A227 φ 100 2100 x 1105 2,8
Máy phay răng 5A312 2060 x 1740 5
'' 5A12 1320 x 920 7
Máy ép thủ công 3T 370 x 200
Máy mài hai đá 332A 530 x 630 1,7
φ 250
Bàn nguội - 1400 x 800 -
Bàn ra - 1300 x 1000 -
Tủ dụng cụ - 555 x 455 -
Diện tích của phân xưởng tính theo diện tích máy chiếm chỗ có kể đến hệ số vùng làm
việc và lối đi lại K:
F = foK , (K= 3, 0 ữ 3,5) (5.50)
Các máy cắt gọt của phân xưởng cơ khí có thể bố trí theo từng nhóm máy cùng loại: nhóm
máy tiện, nhóm máy phay v.v…
Tại các nhà máy sản xuất hàng loạt nên bố trí máy theo trình tự thực hiện nguyên công của
quy trình công nghệ. Việc bố trí máy cần bảo đảm triệt để tận dụng diện tích sản xuất và quy
tắc an toàn lao động. Tiêu chuẩn khoảng cách giữa thiết bị và các kết cấu nhà cũng như tiêu
chuẩn chiều rộng đường vận chuyển nội bộ và lối đi lấy theo các bảng 5.18, 5.19, 5.20.
Trên hình 5.19 thể hiện mặt bằng phân xưởng cơ khí.
Hình 5.19. Mặt bằng phân xưởng cơ khí
1- Máy mài vô tâm; 2,7- Máy mài tròn; 3, 4, 5, 9, 13- Máy tiện; 6- Máy mài
phẳng; 8- Máy mài trong; 10, 11, 12- Máy khoan đứng; 14- Máy phay vạn năng;
15- Giá để chi tiết; 16- Bàn kiểm tra; 17- Để bàn kiểm tra; 18- Máy bào ngang;
19- Máy chuốt; 20- Bàn nguội; 21- Máy khoan bàn; 22- Đế; 23- Máy nén thủ
công; 24- Máy khoan cần; 25- Máy phay ngang; 26, 33- Máy Rơvonve; 27- Máy
ép thủy lực; 28- Tấm nắn hiệu chỉnh; 29- Đế tấm nắn hiệu chỉnh; 30- Máy mài;
31, 32- Máy dập; 34- Cần trục cánh quay; 35- Thiết bị nâng.
Bảng 5.18
Khoảng cách giữa các bàn nguội
Khi bố trí thẳng góc với lối đi Tiêu chuẩn (mm) Hình vẽ
Bàn nguội bố trí sau lưng -a 900
Bàn nguội bố trí từng cặp đối diện-b 1600
Bàn nguội và sản phẩm lắp ráp-c 1200
Bảng 5.19
Khoảng cách giữa các máy
Tiêu chuẩn
Khoảng cách Máy lớn từ Hình vẽ

Máy trung bình
Máy nhỏ 1500 x 3500 x 2000
từ 1500 x 750 đến
750 (mm) đến 5000 x
3500 x 2000 (mm)
3000 (mm)
Giữa các máy theo phía mặt - a 400 600 800
Giữa các máy theo phía mặt - b 400 500 700
Phía sau máy - c 400 500 700
Từ phần tường
Phía bên máy - g 400 500 600
nhô ra tới
Phía trước máy - d 900 1200 1200
246
Khoảng cách giữa các máy
Tiêu chuẩn
Khoảng cách Máy lớn từ Hình vẽ

Máy trung bình
Máy nhỏ 1500 x 3500 x 2000
từ 1500 x 750 đến
750 (mm) đến 5000 x
3500 x 2000 (mm)
3000 (mm)
Phía sau máy - e 400 500 700
Từ cột nhà tới Phía bên máy - z 400 500 600
Phía trước máy - z 800 900 1000
Máy tự động - φ trục ≤ 40mm φ trục > 40mm

nhiều trục - l 1300 1500
Giữa các máy bố
trí vuông góc với
lối đi (máy bố trí
phía sau)
Máy tiện φ trục 25mm φ trục < 65mm φ trục > 65mm
Rơvonve - K 1000 1100 1200
Các loại máy 800 900 1200

khác - l
Mỗi công nhân

1600 1000 -
đứng 1 máy - M
Mỗi công nhân

đứng hai máy -H 800 900 -
247
Bảng 5.20
Chiều rộng lối đi và đường vận chuyển giữa các máy
Chiều rộng lối đi cho các phương tiện vận chuyển,mm

Nơi bố trí Hướng
Bằng xe đẩy nhỏ Bằng xe đẩy rộng tới Bằng xe chạy ắc qui Hình vẽ
đường vận chuyển vận chuyển
rộng 400mm 700mm tới 1200mm
Một chiều 1000 1300 1800
Giữa phía sau các máy
Hai chiều 1400 2000 3000
Một chiều 1400 1700 2300
Giữa hai hàng máy ở phía

trước và phía sau chúng
Hai chiều 2000 2600 -
Một chiều 2000 2300 3000
Giữa hai hàng máy bố trí chính

diện với lối đi
Hai chiều 2600 3200 -
Một chiều 1000 1300 1800
Giữa các mặt bên máy
Hai chiều 1400 2000 3000
248
Bảng 5.21
Chiều rộng lối đi và đường vận chuyển giữa các bàn nguội
Chiều rộng lối đi cho các phương tiện vận chuyển,mm

Nơi bố trí Hướng
Bằng xe đẩy nhỏ Bằng xe đẩy rộng Bằng xe chạy ắc qui tới Hình vẽ
đường vận chuyển vận chuyển
rộng 400mm tới 700mm 1200mm
Một chiều 1000 1300 1800

Giữa phía sau
các bàn
Hai chiều 1400 2000 3000
Giữa phía trước

Một chiều 2000 - -
các bàn nguội
Một chiều 1000 1300 1800

Giữa các phía bên
các bàn nguội
Hai chiều 1400 2000 3000
249
5.4.2. Tính toán mức tiêu thụ vật liệu và năng lượng của các phân xưởng nhóm I
Vật liệu chính để tẩy rửa khung và các chi tiết lớn là xút (NaOH), khi tính toán sơ bộ có
thể lấy 3,5 kg cho 1 tấn chi tiết tẩy rửa.
Mức tiêu hao dung dịch của bể tính theo dung tích bể, định kỳ cho thêm 5% dung dịch và
thay hoàn toàn sau 5 ữ 10 ca.
Lượng nước để rửa ngoài xác định theo công thức:
Qn = qnN (5.51)
Trong đó:
qn- Định mức nước tiêu thụ cho một máy;
N- Số lượng máy cần rửa hàng năm.
Định mức lớn nhất nước rửa ngoài cho một xe máy ở bảng 5.22.
Bảng 5.22
Loại máy Mức nước tiêu thụ lít
Máy kéo bánh xích 750 ữ 1000
Ôtô, máy ủi, máy san, máy cạp 850 ữ 1100

3
Máy xúc 0,5m 900 ữ 1200
Máy xúc 1m3 1000 ữ 1300
Máy xúc 2m3 1100 ữ 1400
• Mức tiêu thụ nước để làm mát động cơ thử được tính theo công thức:
Qt= gntnXbtKo
Trong đó:
tn- Thời gian chạy rà nóng động cơ trung bình hàng năm (chiếm khoảng
60 ữ 65% thời gian thử động cơ);
Ko- Hệ số cùng làm việc đồng thời của các bệ thử;
gn- Mức nước tiêu thụ trong 1 giờ để làm mát động cơ, m3/giờ. Đại lượng này có thể tính
theo công thức:
0,28 g t G X bt K o − SK t (t1 − t 2 ) − S1K1t (t 3 − t 4 )

gn = (5.52)
t1 − t 5
Trong đó:
gt- Khả năng sinh nhiệt của nhiên liệu, Kcalo/kg;
G- Mức tiêu hao nhiên liệu giờ, kg/giờ;
Xbt- Số lượng bệ thử;
S- Diện tích bề mặt các ống dẫn nước từ động cơ đến bể trộn;
Kt- Hệ số truyền nhiệt của các ống dẫn với không khí (Kt = 10,5);
t1- Nhiệt độ nước từ động cơ ra 85 ữ 900C;
t2- Nhiệt độ không khí trong rãnh đặt đường ống;
S1- Diện tích bề mặt bể trộn và ống dẫn từ bể trộn tới động cơ, m2;
K lt - Hệ số truyền nhiệt của bề mặt bể trộn và các ống dẫn với không khí ( K lt = 6,0);
t3- Nhiệt độ nước làm mát dẫn vào động cơ 65 ữ 700C;
t4- Nhiệt độ không khí của trạm thử;
t5- Nhiệt độ nước đi vào bể hỗn hợp 10 ữ 220C.
Mức tiêu thụ nhiên liệu để thử động cơ được tính theo công thức:
Gt = GtgNα (5.53)
Trong đó:
G- Mức tiêu thụ nhiên liệu giờ cho 1 động cơ; kg/giờ;
tg- Thời gian chạy rà nóng một động cơ, giờ;
N- Số lượng động cơ thử;
α- Hệ số thử lại (α = 1, 1 ữ 1,5).
• Mức tiêu thụ khí nén cho các máy được tính theo công thức:
Qk = qkXkKc (5.54)
Trong đó:
Qk- Mức tiêu thụ khí nén, m3/ph;
qk- Mức tiêu thụ của từng máy dùng khí nén, m3/ph;
Xk- Số lượng máy dùng khí nén;
Kc- Hệ số nhu cầu = 1,1 - hệ số hao hụt.
• Tính toán điện năng theo công suất thiết bị:
Qm = NmTtbηtKc (5.55)
Trong đó:
Nm- Công suất thiết bị, kW;
Ttb- Quỹ thời gian thực tế của thiết bị, giờ;
ηt- Hệ số chất tải;
Kc- Hệ số nhu cầu (Kc = 1,05).
Năng lượng điện để thắp sáng được tính theo định mức cho 1m2 diện tích thắp sáng.
Qs = qs.F.Ts.Kc (5.56)
Trong đó:
Qs- Mức tiêu thụ điện năng hàng năm, kW giờ;
qs- Định mức điện thắp sáng, W/m2 (Bảng 5.23);
F- Diện tích thắp sáng của phân xưởng, m2;
Ts- Số giờ thắp sáng trong năm;
Kc- Hệ số nhu cầu.
Giá trị của hệ số Kc
Máy cắt gọt .............................................................................................. 0,14
Máy hàn ................................................................................................... 0,35
Động cơ của máy bơm, quạt gió máy nén khí ......................................... 0,65
Thiết bị nâng chuyển ............................................................................... 0,20
Ts = 450 giờ (1 ca) và Ts = 2250 giờ (2 ca).
Bảng 5.23
Định mức thắp sáng qs
Nhóm nhà Qs(W/m2)
Sản xuất 13 - 20
Kho 8 -10
Hành chính 15 - 20
Lối đi 8 - 10
5.4.3. Phương pháp tính toán các phân xưởng nhóm II

Các phân xưởng thuộc nhóm 2 có nhiệm vụ tiến hành các công việc rèn, nhiệt luyện và các
nguyên công tẩy rửa chi tiết. Đơn vị tính toán của các phân xưởng này là trọng lượng sản phẩm
và năng suất của thiết bị (kg/giờ). Tại các phân xưởng này nên tổ chức làm việc hai ca. Kế
hoạch sản xuất của các phân xưởng phải dựa theo số lượng và thể loại chi tiết phục hồi hoặc
chế tạo.
1. Bộ phận rèn
Bộ phận rèn có nhiệm vụ sửa chữa chi tiết bị mòn bằng phương pháp gia công áp lực, chế
tạo các tấm chịu lực cho khung, giá đỡ xích, cần máy xúc và các loại máy khác. Ngoài ra bộ
phận này còn phục vụ cho ban cơ điện chế tạo các dụng cụ, các đồ gá.
Kế hoạch sản xuất hàng năm được biểu thị bằng trọng lượng chi tiết sửa chữa hay chế tạo
có phân chia theo từng dạng công việc. Kế hoạch sản xuất có thể biểu thị bằng định mức giờ -
công đối với chi tiết sửa chữa và trọng lượng (kg) đối với chi tiết chế tạo. Khi tính sản lượng
phải lập bảng thống kê chi tiết chế tạo và chi tiết sửa chữa.
Dưới đây là trọng lượng chi tiết và vật rèn cho máy kéo C100 (T-130) và tổng thành của
chúng có thể áp dụng để tính toán:
Trọng lượng chi tiết và vật rèn cho một máy C100 (kg).
Toàn bộ máy kéo ...................................................................................... 200
Trong đó:
Động cơ ...................................................................................................... 15
Hộp số......................................................................................................... 30
Đối với các loại máy khác, trọng lượng chi tiết và vật rèn được xác định sơ bộ dựa vào hệ
số quy đổi (Xem mục 5.3.3).
Theo số liệu thực tế của các xí nghiệp sửa chữa có thể sơ bộ lấy khối lượng công việc của
bộ phận rèn gồm 70 ữ 90% để sửa chữa, 10 ữ 30% để chế tạo so với tổng khối lượng công việc
ở đây.
Khối lượng công việc được phân chia theo dạng công việc (%):
Sửa chữa chi tiết:
Rèn thủ công......................................................................................80 - 100
Rèn máy.................................................................................................0 - 20
Chế tạo chi tiết:
Rèn thủ công.......................................................................................... 0 - 30
Rèn máy............................................................................................... 60 - 95
Rèn dập..................................................................................................5 - 10
Sản lượng vật rèn cho ban cơ điện và dụng cụ có thể lấy bằng 10% sản lượng của bộ phận
rèn.
Tại bộ phận rèn cũng tiến hành sửa chữa nhíp và chế tạo những tấm nhíp mới cho các máy
sửa chữa.
Định mức giờ công để sửa chữa nhíp thường chiếm 0,5 ữ 0,7% định mức giờ công sửa
chữa máy và sơ bộ phân chia ra các dạng sau đây (%):
Tháo và lắp nhíp ......................................................................................... 30
Dập ............................................................................................................... 4
Khoan ........................................................................................................... 3
Nhiệt luyện ................................................................................................. 35
Sửa nguội và nắn ........................................................................................ 25
Thử nhíp ....................................................................................................... 3
Quá trình công nghệ: Các chi tiết lớn được đưa tới bộ phận rèn từ bộ phận
tháo - rửa sau khi đã tẩy rửa và kiểm tra, còn tất cả các chi tiết nhỏ khác thường đưa từ bộ phận
kiểm tra hay từ kho chi tiết chờ sửa chữa tới bộ phận này. Vật liệu để chế tạo chi tiết được đưa
tới bộ phận rèn từ kho kim loại ở dạng đã cắt sẵn. Các chi tiết sau khi gia công áp lực được đưa
tới các bộ phận khác để gia công tiếp theo.
Để thuận tiện cho tính toán phải chia vật rèn theo từng nhóm trọng lượng. Theo kinh
nghiệm của các xí nghiệp sửa chữa có thể phân chia theo tỷ lệ sau (%):
Nhỏ hơn 3kg ............................................................................................... 20
Từ 4 đến 5................................................................................................... 20
Từ 5 đến 10................................................................................................. 10
Từ 10 đến 15............................................................................................... 10
Từ 15 đến 25............................................................................................... 12
Từ 25 đến 50............................................................................................... 20
Lớn hơn 50 ................................................................................................... 8
*) Số lượng lò để nung chi tiết được xác định theo công thức sau:
Khi chế tạo:
G1
X1 = (5.57)
g1Ttb η1
Khi sửa chữa:
T1
X1 = (5.58)
Ttb
Trong đó:
Xl- Số lượng lò nung chi tiết;
Gl- Trọng lượng chi tiết cần nung trong lò (tính theo năm), kg;
Ttb- Quỹ thời gian thực tế lò;
ηl - Hệ số chất tải của lò theo trọng lượng (η = 0,75 ữ 0,85);
Tl- Số giờ nung chi tiết (tính theo năm), giờ;
gl- Năng suất lò nung, kg/giờ.
Năng suất trung bình của lò là 250kg/1m2 diện tích đáy lò. Kích thước đáy lò trong bảng
5.24.
*) Số lượng búa máy từng loại tính theo công thức:
Để chế tạo chi tiết:
Gm
Xb = (5.61)
g m Ttb
Để sửa chữa chi tiết:
T2
Xb = (5.62)
Ttb
Trong đó:
Xb- Số lượng búa;
Gm- Trọng lượng vật rèn theo từng nhóm trọng lượng chế tạo trên búa máy hàng năm, kg;
gm- Năng suất búa máy theo trọng lượng phần búa rơi, kg/giờ (gm = 20 - 40kg/giờ);
Ttb- Qũy thời gian thực tế của búa, giờ;
T2- Khối lượng công việc sửa chữa trên búa máy, giờ.
Bảng 5.24
Trọng lượng búa, kg Diện tích đáy lò, m2 Kích thước,mm
100 0,27 470 x 520
150 0,34 580 x 580
300 0,47 580 x 810
400 0,47 580 x 810
500 0,74 700 x 1050
Số lượng búa cần thiết sẽ bao gồm số búa để chế

tạo và sửa chữa chi tiết. Các thiết bị khác thường
không tính mà chọn theo yêu cầu công nghệ (Xem
bảng 5.26).
Số lượng thợ rèn lấy theo điều kiện cụ thể của
công việc:
1- Rèn thủ công ........................................ 2 người.
2- Rèn búa máy từ 100 - 200 kg ............... 2 người.
3- Rèn búa máy từ 300 - 750 kg ............... 3 người.
Diện tích của bộ phận rèn tính theo diện tích thiết
Hình 5.20. Bố trí vị trí búa máy
bị chiếm chỗ và hệ số K = 5,5 ÷ 6,0. trong nhà xưởng
Thiết bị được bố trí theo nhóm, tức là thiết bị rèn
thủ công được bố trí thành một nhóm, búa máy và máy độc lập thành nhóm khác.
Tiêu chuẩn khoảng cách giữa thiết bị và kết cấu của nhà ghi trong bảng 5.25 và trên các
hình 5.20, 5.21, 5.22.
Bảng 5.25
Trọng lượng búa, kg H(mm) h A B A b c

75 6000 1790 2000 ữ 3000 3000 800 1500 1500
100 6000 2100 2000 ữ 3000 3500 800 1500 1500
150 6000 2180 2000 ữ 3000 4000 1000 2000 1500
250 6000 2660 2000 ữ 3000 4000 1000 2000 2000
350 6000 2950 2000 ữ 3000 7000 1000 2000 2000
500 6000 3100 2000 ữ 3000 4500 1000 2000 2000
750 6000 3400 2000 ữ 3000 5000 1200 3000 3000
Ghi chú:
1- Khoảng cách B kể tới móng máy.
2- H chiều cao nhà; 3-h chiều cao máy.
Bảng 5.26
Kích thước, Công suất,

(mm) (kW)
Búa hơi M415A 400kg 3170 x 1200 28,0
Búa hơi M412 150kg 2265 x 100 10,0
Máy mài 3M634 φ400 900 x 600 28,0
Lò thủ công cho 2 đe - - 2300 x 1030 -
Lò thủ công cho 1 đe - - 1130 x 1030 -
Đe - 150kg φ100 -
Lò nung chi tiết - Diện tích đáy - -
Lò 0,47 m2 2000 x 1700 -
3
Bể dầu ma zút - 1m 1800 x 860 -
Máy khoang đứng 2118A φ18 900 x 600 1,0
Tấm rà - - 500 x 1000 -
Bàn nguội - Bọc gang 1600 x 800 -
Máy ép - 100T 1360 x 1880 7,0
Lò điện H.75 - 3130 x 2430 75,0
Giá lắp nhíp - 1273 x 900 -
Máy uốn nhíp N = 60T/giờ 2600 x 1300 -
Máy hàn l = 350A 695 x 398 25,0
Quạt gió p = 0,5 at 800 x 400 1,7
Máy uốn tai nhíp 815 x 720 -
Giá thử nhíp 1950 x 650 2,8
Bể tôi 1860 x 770 -
Bể ủ nhíp 2430 x 900 -
Hình 5.21. Bố trí búa máy Hình 5.22. Bố trí lò rèn thủ công và đe
(vùng làm việc cạnh tường nhà) 1- Lò cho 2 đe; 2- Đe
1- Búa; 2- Lò; 3- Thiết bị.
Sơ đồ bố trí mặt bằng của bộ phận rèn được thể hiện trên hình 5.23.
Hình 5.23. Bộ phận rèn
1- Giá uốn tai nhíp; 2- Giá thử nhíp; 3- Giá tháo lắp nhíp; 4- Bàn nguội;
5- Máy đánh bóng mài; 6- Máy khoan đứng; 7- Thiết bị tôi nhíp; 8- Tấm rèn;
9- Bể làm nguội; 10- Bảng điều khiển; 11- Lò nung nhíp; 12- Bể để uốn lò xo;
13- Pa lăng điện; 14- Cần trục cánh quay; 15- Lò nung; 16- Búa máy;
17- Quạt gió; 18- Thùng đựng đồ; 19- Lò nung; 20- Động cơ.
2. Bộ phận nhiệt luyện
Bộ phận nhiệt luyện có nhiệm vụ tiến hành nhiệt luyện các chi tiết sửa chữa và chi tiết chế
tạo phục vụ cho nhiệm vụ chính của xí nghiệp, đồng thời thực hiện các đơn đặt hàng của phân
xưởng dụng cụ và cơ điện.
Tại bộ phận nhiệt luyện người ta tiến hành ủ, thường hóa, thấm than, ram, tôi toàn bộ và
tôi bề mặt.
Kế hoạch sản xuất của bộ phận nhiệt luyện được tính gần đúng theo trọng lượng chi tiết
nhiệt luyện hàng năm và hệ số nung lại. Dưới đây là trọng lượng chi tiết của máy kéo C-100 và
tổng thành của nó phải nhiệt luyện có thể áp dụng để tính toán, (kg).
Trọng lượng chi tiết qua nhiệt luyện khi sửa chữa C-100.
Máy kéo .................................................................................................... 140
Trong đó:
Động cơ ...................................................................................................... 12
Hộp số......................................................................................................... 30
Đối với các loại máy thi công khác, trọng lượng chi tiết nhiệt luyện được xác định dựa vào
hệ số quy đổi.
Số lượng chi tiết cần nhiệt luyện cho phân xưởng dụng cụ cơ điện lấy bằng 10% trọng
lượng chi tiết cần nhiệt luyện phục vụ cho nhiệm vụ chính. Số lượng này sẽ phân chia sơ bộ
theo từng phương pháp nhiệt luyện như ở bảng 5.27 (%).
Bảng 5.27
Ram
Tôi Tôi
Ủ Thường hóa Thấm than Tổng cộng
toàn bộ bề mặt
Cao Thấp
10 15 8 25 14 18 10 100
Quá trình công nghệ: Các chi tiết được đưa tới bộ phận nhiệt luyện chủ yếu từ bộ phận
rèn, hàn để ủ và thường hóa và từ phân xưởng cơ khí để nhiệt luyện. Để nung chi tiết khi ủ và
thường hóa thường dùng lò mazút hay lò điện. Sau khi
kiểm tra, những chi tiết nhiệt luyện được đưa tới phân xưởng cơ khí để gia công tiếp theo.
Số lượng lò để tiến hành nhiệt luyện theo từng phương pháp riêng biệt được tính theo công
thức:
Gn
X1 = (5.63)
g1Ttb η1
Trong đó:
Gn- Khối lượng công việc hàng năm của từng phương pháp nhiệt luyện, kg;
gl- Năng suất lò kg/giờ;
Ttb- Quỹ thời gian thực tế của lò, giờ;
ηl- Hệ số sử dụng đáy lò, (ηl = 0,5 ữ 0,8).
Năng suất của lò nhiệt luyện lấy theo số liệu catalog của nhà máy chế tạo. Tất cả các thiết
bị khác chọn theo yêu cầu công nghệ (bảng 5.28, 5.29).
Số lượng công nhân được xác định theo số lượng thiết bị và số ca làm việc.
Diện tích của bộ phận này vẫn tính theo phương pháp thông thường với
K = 5,0 ữ 9,5.
Các tiêu chuẩn khoảng cách giữa thiết bị nhiệt luyện và các bộ phận nhà lấy theo hình
3.24, 5.25, 5.26, 5.27. Các lò nung được bố trí theo một đường thẳng sát cạnh tường các bể tôi
để rút ngắn quãng đường di chuyển chi tiết đã nung.
Sàn nhà của bộ phận này nên lát bằng gạch.
Bảng 5.28
Năng suất giờ của lò điện
Công dụng và loại lò
Để ủ, thường hóa, Để gia công

Đặc tính Để ram Để thấm than khô Lò muối
thấm than tôi ram thép hợp kim
cao T-30
H-30 H-55 H-60 H-75 H-31 H-32 35 60 75 90
Năng suất lò, kg/giờ:
Khi ủ 30 50 79 112
Thường hóa 43 72 113 160
Thấm than 4,5 6,5 9 11,2 50 100 280 - - - - 30 80
Tôi 43 72 113 160
Ram 34 58 90 128
Chất tải 1 lần, kg - - - - - - - 35 60 75 90 - -
Bảng 5.29
Lò thấm than khí 60 t = 9500C 2000 x 1600 60,0

0
Lò điện để ram H-32 t = 650 C 1540 x 1540 36,0
Bảng điện điều khiển - 650 x 450 -
0
Lò muối B-20 t = 850 C 1190 x 1380 20,0
Bể tôi bằng nước 2238 - 1300 x 690 -
Bể tôi bằng dầu 2237 - 1480 x 775 -
Bể rửa 989 - 1250 x 980 -
Máy thử độ cứng HRC TK-2 Lực tới 150 kg 485 x 205
Máy mài hai đá 332A φ250 530 x 630 1,7
Giá để chi tiết 2247 - 1400 x 450 -
Hình 5.24. Sơ đồ bố trí lò nung Hình 5.25. Sơ đồ bố trí bể muối
1- Lò; 2- Bể tôi; 3- Bảng điều khiển 1- Bể muối; 2- Biến thế;
3- Bảng điều khiển; 4- Bể tôi.
Hình 5.26. Sơ đồ bố trí lò điện Hình 5.27. Sơ đồ bố trí thiết bị

1- Lò; 2- Bể tôi; 3- Bảng điều khiển tôi cao tần
Hình 5.28. Bộ phận nhiệt luyện
1. Lò điện; 2- Bảng điều khiển lò điện;
3- Máy thử độ cứng; 4- Máy thử độ cứng;
5- Giá đỡ; 6- Máy mài hai đá; 7- Máy tôi
cao tần; 8- Giá để chi tiết; 9- Bàn để chi
tiết; 10- Lò điện; 11- Bảng điều khiển;
12- Bể rửa chi tiết; 13- Bàn nguội;
14- Bể tôi chi tiết trong dầu; 15- Bể tôi
chi tiết trong nước; 16- Lò thấm than; 17-
Bảng điều khiển lò thấm than; 18- Lò để
ram; 19- Bảng điều khiển; 20- Lò nung
ở nhiệt độ cao; 21- Bảng điều khiển;
22- Máy biến thế của lò nung;
23- Cần trục cánh quay; 24- Mônôray;
25- Thiết bị nâng.
Trong gian nhiệt luyện phải có thiết bị thông gió chung và cục bộ ở lò tôi, ủ và thấm than
v.v…
Sơ đồ bố trí mặt bằng của bộ phận nhiệt luyện được thể hiện ở hình 5.28.
3. Bộ phận tẩy rửa chi tiết
Bộ phận này có nhiệm vụ tẩy rửa dầu mỡ, muội than, cặn nước trên bề mặt chi tiết. Kế
hoạch sản xuất hàng năm của bộ phận này được xác định bằng trọng lượng chi tiết phải tẩy
rửa.
Quá trình công nghệ: Các chi tiết tháo từ máy hoặc tổng thành được đưa tới thiết bị
chuyên dùng để tẩy rửa. Đối với kim loại đen thường tẩy sạch bằng dung dịch có thành phần:
xút, phốt phát natri, xà phòng, thủy tinh lỏng. Nếu tẩy rửa bằng kiềm thì sau đó phải rửa kỹ chi
tiết bằng nước nóng. Các dung dịch rửa hiện nay như OP-7, C-PAC có khả năng tẩy rửa tốt,
không làm chi tiết bị gỉ và không phá hủy chi tiết bằng hợp kim nhôm. Để bảo đảm chất lượng
tẩy rửa chi tiết, nên sử dụng các buồng rửa chuyên dùng có một, hai hoặc ba buồng. Nhiệt độ
dung dịch trong các buồng này thường duy trì ở 70 ữ 800C. Ngoài ra tại các xí nghiệp sửa chữa
còn áp dụng các phương pháp tẩy rửa bằng siêu âm, phun hạt cứng đem lại hiệu quả và năng
suất cao.
Số lượng máy tẩy rửa chi tiết xác định theo công thức:
Gr
X tr = (5.65)
g r Ttb y ηo
Trong đó:
Xtr- Số lượng máy tẩy rửa chi tiết;
Gr- Khối lượng chi tiết qua máy rửa hàng năm, kg;
gr- Năng suất của máy, kg/giờ;
Ttb- Quỹ thời gian của thiết bị;
y- Số ca làm việc của thiết bị;
ηo- Hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian (ηo = 0,8 ữ 0,85).
Trọng lượng chi tiết rửa bằng máy có thể lấy bằng 30 -40% trọng lượng máy và tổng thành
tháo ra.
Năng suất của máy rửa có thể lấy theo catalog của máy, hoặc có thể tính theo công thức:
gr = 60.p.b.Vk.ϕl.ηv (5.66)
Trong đó:
p- Sức chứa của băng chuyền máy rửa, kg (p = 100 kg/m2);
b- Chiều rộng băng chuyền; (b = 0,8 ữ 1,0m);
Vk- Tốc độ băng chuyền, m/phút (Vk = 0,1 ữ 0,6 m/ph);
ηv- Hệ số sử dụng tốc độ (ηv = 0,6);
ϕl- Hệ số tận dụng sức chứa của băng (ϕl = 0,7 ữ 0,8);
Số lượng công nhân tính theo định mức giờ - công tẩy rửa chi tiết hàng năm.
Các thiết bị công nghệ chính cho trong bảng 5.30.
Bảng 5.30
Máy rửa động cơ 400 x 3000 13,8

Máy rửa ngoài tổng thành Bàn quay 6440 x 3270 35,0
Máy rửa chi tiết 2 buồng 12000 x 3500 34,0
Máy rửa chi tiết 1 buồng 1950 x 2250 4,5
Bể rửa bằng siêu âm Y3B-18 150 l 1512 x 580 -
Thiết bị phun hạt - - 2250 x 1360 1,5
Sơ đồ mặt bằng của bộ phận này cùng với bộ phận tháo đã được thể hiện trước ở hình 5.4.
5.4.4. Tính toán vật liệu và năng lượng của các phân xưởng nhóm II
Vật liệu chính để tiến hành các nguyên công tẩy rửa là xút, dầu hỏa và dẻ lau. Định mức
vật liệu có thể lấy như sau:
Xút ............................................................................ 25 kg cho 1 tấn chi tiết.
Dầu hỏa.................................................................... 1,3 kg cho 1 tấn chi tiết.
Dẻ lau...................................................... 20 kg cho công nhân dùng cả năm.
• Lượng nước tiêu thụ trong năm:
a) Cho máy rửa liên tục
q1Ttb K c 60
Q1 = (5.67)
1000
b) Cho bể rửa thay nước định kỳ
Qd = 1,25vbnc , m3 (5.68)
Trong đó:
ql- Mức nước tiêu thụ liên tục, l/phút;
Kc- Hệ số nhu cầu (Kc = 1,05 ữ 1,1);
vb - Dung tích bể rửa, m3;
nc- Số lần thay nước rửa trong một năm.
• Lượng khí nén tiêu thụ tính theo công thức:
Qk = qkXkKc , m3/ph (5.69)
Trong đó:
qk- Mức tiêu thụ của từng thiết bị, m3/ph;
Xk- Số thiết bị dùng khí nén;
• Điện năng tiêu thụ để chạy máy:
Qd = NdTtbηgKc , kW.h (5.70)
Trong đó:
Nd - Công suất thiết bị;
ηg- Hệ số chất tải;
• Điện năng thắp sáng:
Qs = qsFToKc , kW.h (5.71)
Trong đó:
qs- Định mức công suất thắp sáng cho 1m2, (W/m2);
F- Diện tích phân xưởng, m2;
T0- Số giờ thắp đèn (To = 300 ữ 400 giờ);
5.4.5. Hướng dẫn tính toán các phân xưởng nhóm III
Các phân xưởng thuộc nhóm III có nhiệm vụ thực hiện các công việc mạ điện, hàn đắp,
phun đắp và sơn. Đơn vị tính toán chính là diện tích bề mặt phục hồi và thời gian thực hiện các
nguyên công ấy.
Các phân xưởng mạ, hàn và hàn đắp có thể bố trí làm việc hai ca, còn tổ sơn chỉ làm việc 1
ca. Kế hoạch sản xuất hàng năm là chủng loại và số lượng máy và tổng thành sửa chữa, kèm
theo bản liệt kê chi tiết phục hồi và sơn.
1. Bộ phận mạ
Bộ phận mạ của xí nghiệp sửa chữa có nhiệm vụ tiến hành khôi phục chi tiết bị mòn bằng
phương pháp mạ crôm, mạ thép hay mạ bảo vệ (mạ kẽm, mạ đồng).
Các số liệu ban đầu để xác định kế hoạch sản xuất hàng năm là chủng loại, số lượng chi
tiết sửa chữa, kích thước và bề mặt chi tiết mạ. Để phục vụ cho bản thân nhà máy cần lấy tăng
thêm 10% tổng diện tích mạ crôm và mạ thép của công việc phục hồi chi tiết.
Cũng có thể dựa vào diện tích mạ theo từng dạng khi sửa chữa xe máy để xác định sản
lượng hàng năm. Trong bảng 5.31 là diện tích sơ bộ (dm2) cần mạ cho một máy kéo C-100 (T-
100M) và các tổng thành chính của nó.
Bảng 5.31
Tên sản phẩm Mạ crôm Mạ thép Mạ đồng Mạ Niken Mạ kẽm Tổng cộng
Máy kéo 10 5 0,8 0,8 10 26,6
Trong đó:
Động cơ 4 2 0,2 0,2 - 6,4
Hộp số 1,6 0,9 0,3 0,3 - 3,1
Số lượng giờ - công hàng năm của tổ mạ tính theo công thức:
tN
Tn = (5.72)
60 Z
Trong đó:
t- Thời gian nguyên công mạ, ph;
N- Kế hoạch sản xuất hàng năm của một dạng mạ, dm2;
Z- Diện tích mạ một lần trong bể, dm2 (Z = 5 ữ 10 dm2);
t = (t1 + t2)Kc (5.73)
Trong đó:
t1- Thời gian mạ, ph;
t2- Thời gian gá lắp chi tiết vào giá mạ (t2 = 0,3 ữ 0,45 giờ);
Kc- Hệ số chuẩn bị và kết thúc ở đầu và cuối ngày làm việc:
Kc = 1,06 ữ 1,10 nếu làm việc 1 ca, Kc = 1,03 ữ 1,05 nếu làm việc 2 ca.
Thời gian mạ tính theo công thức:
h γ 1000 . 60
t1 = (5.74)
C Dk η
Trong đó:
h- Chiều dày lớp mạ,mm;
γ- Khối lượng riêng của kim loại mạ, gr/cm3;
C- Đương lượng điện hóa gr/A.h;
Dk- Mật độ dòng điện, A/dm2;
η- Hệ số sử dụng dòng điện, % (hiệu suất dòng điện).
Các giá trị của h, γ, C và η của từng dạng mạ cho trong bảng 5.32.
Bảng 5.32
Chiều dày mạ, Khối lượng riêng, Đương lượng Hiệu suất
Dạng mạ
mm g/cm3 điện hóa, g/A.h dòng điện, %
Mạ crôm 0,2 ữ 0,4 6,90 0,323 12 ữ14

Mạ thép 0,5 ữ 0,4 7,80 1,042 80 ữ 90
Mạ đồng 0,03 ữ 3,0 8,91 1,186 95 ữ 98
Mạ Niken 0,015 ữ 0,020 8,85 1,095 95
Mạ kẽm 0,02 ữ 0,04 7,10 1,220 98
Quá trình công nghệ: các chi tiết phục hồi bằng phương pháp mạ crôm hay mạ thép được
đưa từ khi chi tiết chờ sửa chữa tới phân xưởng cơ khí để mài cho đúng hình dáng ban đầu. Sau
khi gia công cơ khí, chi tiết được đưa tới bộ phận này để mạ. Các nguyên công gia công tinh
chi tiết như mài phải thực hiện ở phân xưởng cơ khí. Quá trình công nghệ mạ crôm hay mạ
thép gồm các nguyên công được thực hiện theo một trình tự nghiêm ngặt (xem mục 3.2.5).
Số lượng máy đánh bóng được xác định theo công thức:
S
Xb = (5.75)
gT
Trong đó:
S- Diện tích đánh bóng (mạ) trong 1 ca, dm2;
g- Năng suất đánh bóng của 1 trục trong 1 ca, dm2;
T- Số trục của máy đánh bóng.
Năng suất trung bình của máy đánh bóng (1 trục) trong một ca có thể tham khảo ở bảng
5.33.
Bảng 5.33
Chi tiết bằng gang có diện tích mạ Chi tiết bằng thép có diện tích mạ
Đặc tính mạ
≤ 1dm2 > 1dm2 ≤ 1dm2 > 1dm2
Đánh bóng chi tiết để mạ crôm

290 410 340 510
và mạ thép chịu mòn
Số lượng bể mạ từng dạng mạ được tính theo công thức:
Tn
Xm = (5.76)
Ttb
Trong đó:
Tn- Khối lượng công việc hàng năm theo từng dạng mạ, giờ;
Ttb- Quỹ thời gian thực tế của bể mạ.
Kích thước trong của bể mạ được chọn theo kích thước và số lượng chi tiết cùng mạ
đồng thời. Các chi tiết của máy thi công có hình dáng và kích thước rất khác nhau, cho nên
phải sắp xếp thành từng nhóm mạ theo giá mạ hay theo bể mạ, sao cho tất cả giá mạ (treo
chi tiết) gần bằng nhau về diện tích mạ và về kích thước.
Nguồn điện để mạ cần chọn theo yêu cầu về cường độ và thế hiệu. Cường độ dòng điện
cần thiết tính theo công thức:
I = DkZKl (5.77)
Trong đó:
Dk- Mật độ dòng điện mạ, A/dm2;
Z- Diện tích chi tiết mạ 1 lần trong bể, dm2;
Kl- Hệ số kể đến chi tiết và giá mạ không bọc cách điện (Kl = 3 ữ 5%Z).
Các số liệu tính toán sẽ thống kê thành bảng. Nguồn điện mạ có thể dùng máy chỉnh lưu
sêlen hay máy phát điện 1 chiều. Ưu điểm của máy chỉnh lưu so với máy phát là có thể đặt trực
tiếp cạnh bể mạ trong khi máy phát thường phải đặt ở một gian riêng.
Trong thực tế người ta thường cấp điện riêng cho từng bể mạ và cấp điện đồng thời cho
nhiều bể mạ mắc song song. Nếu cấp điện riêng thì dễ dàng điều chỉnh cường độ dòng điện
trong quá trình điện phân. Khi mắc song song nhiều bể mạ với một nguồn điện thì dòng điện
tiêu thụ của từng bể mạ không lớn lắm. Khi ấy phải chia thành từng nhóm bể mạ sao cho thế
hiệu và chế độ mạ của chúng không khác nhau nhiều, có như vậy mới dễ dàng điều chỉnh
cường độ dòng điện trong quá trình điện phân. Khi mạ crôm thường cấp điện riêng cho từng bể
mạ.
Tất cả các thiết bị khác được chọn theo yêu cầu công nghệ.
Số lượng công nhân của bộ phận mạ được tính theo công thức:
Tn
m= (5.78)
Ttt η
Trong đó:
Tn- Khối lượng công việc mạ theo từng dạng trong 1 năm, giờ - công;
Ttt- Quỹ thời gian thực tế của công nhân;
η- Hệ số kể đến khả năng 1 công nhân phục vụ nhiều thiết bị.
lkt
η= (5.79)
LkK2
Trong đó:
Lk- Chiều dài thanh catốt do 1 công nhân phục vụ trong 1 phút (lấy bằng 0,12m), m;
t- Thời gian mạ, phút;
Lk- Tổng chiều dài các thanh âm cực, m;
K2- Hệ số kể đến thời gian đo khi mạ crôm hay mạ thép (K2 = 3).
Trong bảng 5.34 trình bày các thiết bị cơ bản của bộ phận mạ.
Diện tích của bộ phận mạ cần tính theo diện tích thiết bị chiếm chỗ và hệ số kể đến khu
vực làm việc và lối đi K.
F = fo.K (5.80)
Đối với nhóm mạ .......................................................................... K = 4,0 ữ 4,5
Đối với nhóm đánh bóng ....................................................................... K = 5,0
Khu vực máy phát.................................................................................. K = 5,5
Thiết bị của tổ mạ phải bố trí theo quá trình công nghệ và tránh đường vận chuyển thừa.
Các bể mạ bố trí gần tường, các bể khác (nước nóng, nước lạnh v.v…) nên bố trí giữa nhà.
Tiêu chuẩn khoảng cách giữa thiết bị và kết cấu nhà được thể hiện trên các hình 5.29, 5.30,
5.31.
Bảng 5.34
Công suất
Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Kích thước (mm)
(kW)
Bể mạ crôm 2263 - 1750 x 1200 -

Bể mạ thép - - 1700 x 1000 -
Bể để gia công dương cực - - 1700 x 1000 -
Thiết bị lọc dung dịch mạ thép - - 1000 x 850 0,8
Bể để tẩy mỡ bằng điện 700 - 1600 x 900 -
Bể để nước lạnh 2258 - 1100 x 700 -
Bể để nước nóng - - 1020 x 600 -
Bể để vôi - 3 ngăn 1220 x 600
Bàn treo chi tiết - - 1200 x 800 -
Giá nhiều ngăn - - 1400 x 450
Tủ hoá chất 1200 x 600
Máy đánh bóng 3-685 2 đá 690 x 400 1,7
Tủ sấy 2274 t = 1100C 700 x 550 2,12
Chỉnh lưu Sêlen BCT-3M l = 200A 590 x 400 2,9
Hạ thế 6V và 12V 1460 x 560 9,0
Bộ phận mạ thuộc loại phân xưởng sản xuất độc hại vì trong quá trình chuẩn bị bề mặt và
mạ phần lớn đều thải ra chất độc hại đến cơ thể con người như bụi, khí, hơi độc… vì vậy phải
có hệ thống thông gió chung và cục bộ tại ngay bể mạ.
Sàn nhà bộ phận mạ cần lát gạch men không thấm nước và chịu axít và có
độ dốc không nhỏ hơn 2%. Sàn nhà khu vực đánh bóng và để máy phát có thể lát bê tông.
Sơ đồ mặt bằng sản xuất của bộ phận mạ trình bày trên hình 5.32.
Hình 5.29. Sơ đồ
bố trí bể mạ
a) Làm việc ở 1 phía;
b) Làm việc ở hai phía.
Hình 5.30. Sơ đồ bố trí thiết bị mạ Hình 5.31. Sơ đồ bố trí máy đánh bóng
kiểu chuông
Hình 5.32. Bộ phận mạ

I. Nhóm mạ: 1- Bàn để treo chi tiết;
2- Bàn giấy; 3- Bể chứa chất điện
phân; 4- Bể mạ crôm; 5- Bể vôi tôi;
6- Bể nước nóng; 7- Bể nước lanh;
8- Bể nước nóng; 9- Giá để chi tiết;
10- Tủ hóa chất; 11- Thiết bị khử
hydrô; 12- Bể mạ Niken; 13- Bể mạ
đồng; 14- Bể mạ kền; 15- Bể tẩy
điện hóa;
II- Nhóm đánh bóng:
1- Bàn nguội;
2- Máy đánh bóng;
3- Giá để chi tiết.
III. Trạm máy phát:
1 và 2- máy hạ thế.
2. Bộ phận hàn
Bộ phận hàn có nhiệm vụ hàn đắp phục hồi các chi tiết bị mòn, hàn các vết nứt, hàn các
kết cấu thép bị hỏng, chuẩn bị phôi liệu bằng phương pháp cắt bằng hàn hơi, đồng thời tiến
hành công việc phục vụ cho bản thân nhà máy.
Những số liệu để xác định kế hoạch sản xuất hàng năm là chủng loại và số lượng cần hàn
đắp, hệ số sửa chữa, chỉ dẫn chỗ hư hỏng, phương pháp hàn và hàn đắp,dm2.
Để phục vụ cho bản thân nhà máy phải lấy tăng thêm 10% kế hoạch sản xuất chính. Khi
tính toán kế hoạch sản xuất cũng có thể lấy diện tích hàn đắp khi sửa chữa của từng máy hoặc
tổng thành.
Dưới đây là diện tích hàn đắp cho 1 máy kéo K-100 (T-100M), còn đối với các máy khác
phải dựa vào hệ số quy đổi Kqđ.
Diện tích hàn đắp cho 1 máy kéo C-100 (dm2).
Máy kéo ...................................................................................................... 50
Trong đó:
Động cơ ........................................................................................................ 7
Hộp số........................................................................................................... 5
Khối lượng công việc hàng năm xác định theo công thức:
tN
Tn = , giờ - công (5.81a)
60
Trong đó:
t- Định mức giờ - công hàn đắp cho 1 dm2, ph (t = 75 ữ 90 ph/1 dm2);
N- Kế hoạch sản xuất hàng năm của từng dạng hàn, dm2.
Định mức giờ - công hàn đắp 1dm2 được tính theo lượng kim loại hàn đắp (phụ thuộc vào
chiều dày hàn đắp, hệ số hàn đắp và cường độ dòng điện của từng dạng hàn và hàn đắp.
Khi tính toán theo tổng diện tích hàn đắp cho 1 máy hay tổng thành, việc phân chia các
dạng công việc hàn theo tỷ lệ % như sau:
Chuẩn bị hàn............................................................................................... 10
Hàn hơi và cắt kim loại............................................................................... 15
Hàn và hàn đắp thủ công ............................................................................ 20
Hàn rung ..................................................................................................... 20
Hàn tự động dưới lớp trợ dung ................................................................... 35
Quá trình công nghệ: Hiện nay hàn và hàn đắp là phương pháp phục hồi chi tiết phổ biến hơn
cả. Trong thực tế hơn 55% số chi tiết phục hồi bằng phương pháp này.
Chi tiết phục hồi bằng phương pháp hàn và hàn đắp được lấy từ kho chi tiết chờ sửa chữa
hay trực tiếp từ bộ phận tháo máy sau khi tẩy rửa và kiểm tra. ở bộ phận hàn, chi tiết được đặt
lên giá, sau khi làm công tác chuẩn bị sẽ đưa tới từng khu vực hàn.
Các chi tiết sửa chữa sau khi kiểm tra chất lượng hàn và hàn đắp được đưa tới kho trung
gian của phân xưởng hoặc đưa thẳng tới các bộ phận cơ khí hay nhiệt luyện để gia công tiếp
theo.
Số lượng chỗ làm việc và thiết bị hàn từng dạng tính theo công thức:
T
Xo = (5.81)
Ttb
Trong đó:
T- Khối lượng công việc hàng năm của từng dạng hàn, giờ;
Ttb- Quỹ thời gian thực tế của thiết bị, giờ.
Tất cả các thiết bị phụ khác phải chọn theo yêu cầu công nghệ và số lượng chỗ làm việc.
Các thiết bị công nghệ chính của bộ phận hàn ở bảng 5.35.
Diện tích của bộ phận được xác định theo diện tích thiết bị chiếm chỗ và hệ số kể đến
vùng làm việc và đường đi lại, K.
F = foK , (K = 4,5 ữ 5,0) (5.81b)
Bảng 5.35

(mm) (kW)
Bàn để hàn 2280 - 1400 x 800 -

Bàn hàn điện 2228 -1060 x 800 - -
Bàn hàn hơi 2223 -1080 x 330 - -
Biến thế hàn CTH-350 l = 350A 690-398 -
Máy tiện để hàn rung 1A62 200 x 1400 3170 x 1580 7,0
Máy tiện để hàn dưới lớp trợ 1A62 200 x 1400 3170 x 1580 7,0
dung C-500 l = 500 A 1400 x 770 28,0
Biến thế hàn BCT-3A - 590 x 440 2,9
Máy chỉnh lưu Sêlen 3382 φ200 725 x 630 2,8
Máy đánh bóng di động - - 2000 x 1465 1,0
Giá hàn bánh căng xích - - 1500 x 1000 1,0
Máy hàn con lăn - - 3000 x 1000 1,0
Máy hàn guốc xích y-13 - 650 x 450 -
Bảng điện của lò H. 45 13 H-45 t= 950 C0
2200 x 1400 45,0
Lò điện
Thiết bị của bộ phận hàn phải bố trí theo quá trình công nghệ sửa chữa chi tiết. Nơi
hàn điện thủ công bố trí gần tường màu tối, dùng các tấm tôn ngăn thành từng lô hàn riêng
biệt. Khu vực hàn hơi không cần ngăn cách và bố trí thành một dãy dọc theo tường. Trong
gian hàn phải bố trí hệ thống thông gió chung và cục bộ.
Sơ đồ bố trí mặt bằng của bộ phận hàn trên hình 5.33.
Hình 5.33. Bộ phận hàn đắp

1- Máy hàn; 2- Bộ phận phân phối; 3- Máy hàn bán tự động để hàn bề mặt phẳng;
4- Bộ điều chỉnh máy biến thế hàn; 5-Máy tiện hàn rung; 6- Máy chỉnh lưu Sêlen;
7- Máy tiện hàn tự động dưới lớp thuốc; 8- Ghế ngồi của thợ hàn; 9- Bàn hàn hơi;
10- Giá để chi tiết; 11- Bàn hàn điện; 12- Máy biến thế hàn di động; 13- Máy hàn;
14- Máy đánh bóng trục mềm; 15- Nơi làm nguội chi tiết; 16- Bàn nguội;
17- Plăng điện; 18- Cần trục công son; 19- Giá hàn; 20- Xe đẩy; 21- Lò nung;
22- Bàn để các tấm đáy; 23- Thùng chứa cát; 24- Đường sắt hẹp.
3. Bộ phận phun đắp kim loại

Bộ phận phun đắp kim loại có nhiệm vụ phục hồi chi tiết mòn bằng phương pháp phun
kim loại, lấp các vết nứt trên thân chi tiết dạng vỏ.
Cơ sở để tính kế hoạch sản xuất hàng năm là chủng loại, số lượng chi tiết. Bề mặt phun
đắp cũng có thể tính theo diện tích phun đắp cho 1 máy và tổng thành (xem bảng 5.36).
Bảng 5.36
2
Diện tích phun đắp cho 1 máy kéo C-100 (T-100m), m
Diện tích phun đắp

Tên sản phẩm Tổng cộng
Tròn Phẳng
Máy kéo 0,10 0,03 0,13
Trong đó:
Động cơ 0,02 0,005 0,025
Hộp số 0,004 0,002 0,006
Đối với các loại xe máy khác có thể dựa vào hệ số quy đổi để tính ra diện tích phun đắp.
Khối lượng công việc hàng năm được xác định theo công thức:
N h γ βm
Tn = , giờ - công (5.82)
g
Trong đó:
N- Diện tích phun đắp hàng năm, m2;
h- Chiều dày trung bình lớp phun đắp,mm;
γ- Khối lượng riêng của kim loại phun đắp, g/cm3;
βm- Hệ số kể đến lượng kim loại hao phí khi phun đắp;
g- Năng suất của máy phun đắp kim loại, kg/h.
Giá trị của βm và g xem ở bảng 5.37, 5.38.
Bảng 5.37
Giá trị của hệ số βm
Chi tiết tròn Chi tiết phẳng

Đường kính,mm Vật liệu dây phun
16 30 50 70 100 Thép Đồng Kẽm
1,78 1,65 1,59 1,45 1,32 1,25 1,36 1,38
Bảng 5.38
Năng suất thiết bị phun đắp
Loại thiết bị phun đắp

Thông số
M K-6A K-Y M-3A M-6 MBì-1 MBì-1 MBì-1
Năng suất phun
2,7 2,5 ữ 3,0 3,0 ữ 4,5 3,5 12 5ữ6 6ữ9 8 ữ 10
thép (kg/h)
Quỏ trỡnh cụng nghệ: Từ kho chi tiết chờ sửa chữa cỏc chi tiết phục hồi bằng phương
phỏp phun đắp được đưa tới bộ phận này. Quỏ trỡnh cụng nghệ gồm cỏc nguyờn cụng chuẩn
bị phun đắp, phun đắp và gia cụng cơ tiếp theo tại phõn xưởng cơ khớ.
Số lượng chỗ làm việc tính theo công thức:
Tn
Xf = (5.83)
Ttb
Trong đó:
Tn- Khối lượng công việc phun đắp, giờ- công;
Ttb- Quỹ thời gian thực tế của thiết bị, giờ.
Hình 5.34. Bộ phận phun kim loại

1- Bộ khử ẩm; 2- Máy tiện vít;
3- Biến thế hàn; 4- Bảng điều
khiển; 5- Buồng phun chi tiết
phẳng; 6- Tủ để thiết bị; 7- Máy
phun hạt; 8- Phễu chứa hạt; 9- Tủ
dụng cụ; 10- Bàn nguội; 11- Tang
cuốn dây thép; 12- Giá chi tiết;
13- Giá để chi tiết nhiều tầng.
Các thiết bị khác chọn đồng bộ theo yêu cầu công nghệ (xem bảng 5.39).
Diện tích của bộ phận phun đắp tính theo diện tích thiết bị chiếm chỗ và hệ số K = 4,0 ữ
4,5.
Sơ đồ bố trí mặt bằng bộ phận phun kim loại được biểu thị trên hình 5.34.
Bảng 5.39

(mm) (kW)
Máy tiện cải tiến để phun đắp vật tròn 1A62 200 x 1400 3170 x 1500 7,0
Buồng phun đắp chi tiết phẳng 2234 - 16,7 x 2560 1,7
Bộ khử ẩm 2312 - φ512 -
Thiết bị phun hạt 2 Năng suất 1000 x 800 -
tới 10m3/h
Máy biến thế hàn 1 chỗ CTH-350 l = 350A 695 x 389 25,0
Tang cuốn dây thép - φ500 -
4. Bộ phận sơn
Bộ phận sơn có nhiệm vụ sơn cabin, mui xe và máy đã lắp trước khi giao cho khách hàng.
Kế hoạch sản xuất của bộ phận là số lượng máy sửa chữa và bề mặt sơn, (dm2).
Dưới đây là diện tích bề mặt sơn của 1 máy kéo C-100 (T-100M) và các tổng thành của
chúng.
Máy kéo ................................................................................................... 40,0
Trong đó:
Động cơ ..................................................................................................... 3.0
Hộp số........................................................................................................ 2.0
Cabin và mui xe....................................................................................... 23.0
Vỏ bộ truyền động ..................................................................................... 7.0
Giá đỡ xích ................................................................................................ 5.0
Các loại xe máy khác được xác định theo tỷ lệ kích thước bao của máy và tổng thành ở
phần phụ lục.
Quá trình công nghệ: Sơn máy và tổng thành gồm các nguyên công chuẩn bị, sơn và sấy
khô. Chất lượng sơn chủ yếu phụ thuộc vào chất lượng chuẩn bị bề mặt.
Số lượng buồng sơn Xs có thể xác định theo công thức:
(f1N1 + f2 N 2 + f3 N 3 ) t
Xs = (5.84)
Ttb
Trong đó:
Xs- Số lượng buồng sơn;
f1 , f2, f3 - Bề mặt sơn của 1 sản phẩm, m2;
N1, N2, N3 - Kế hoạch hàng năm của từng dạng sản phẩm;
t- Thời gian sơn 1m2 kể cả thời gian chuẩn bị;
Ttb- Quỹ thời gian thực tế của thiết bị.
Số lượng buồng sấy
(t1 + t 2 ) N
Xx = (5.85)
Ttb Z
Trong đó:
t1- Thời gian sấy 1 bộ chi tiết, giờ;
t2- Thời gian chuẩn bị (giá đặt, tháo gỡ) 1 bộ chi tiết, giờ; (t2 = 0,1 ữ 0,5 giờ);
N- Kế hoạch sản xuất hàng năm theo từng bộ chi tiết quy ước;
Z- Số lượng bộ chi tiết cùng sấy 1 lần.
Thời gian sơn 1m2, có thể lấy:
t = 0,025 giờ khi sơn sản phẩm có hình dáng phức tạp;
t = 0,005 giờ khi sơn sản phẩm có hình dáng đơn giản. Những trường hợp khác năng suất
sơn có thể lấy theo năng suất của máy phun sơn.
Ngoài phương pháp sơn và sấy trong buồng chuyên dùng, ở các nhà máy sửa chữa vẫn còn
áp dụng sơn và sấy tự nhiên ở ngay sân nhà máy nhưng sẽ không đảm bảo chất lượng và tiêu
chuẩn vệ sinh công nghiệp.
5.4.6. Tính toán nguyên vật liệu và năng lượng của các phân xưởng nhóm III
Trong quá trình mạ điện, ngoài mạ crôm còn đều dùng dương cực (anốt) tan.
• Mức tiêu thụ thanh dương cực được tính theo công thức:
h N γ Ka
Ga = (5.86)
100
Trong đó:
Ga- Mức tiêu hao thanh dương cực, kg;
h- chiều dầy mạ,mm;
N- Diện tích mạ hàng năm, dm2;
γ- Khối lượng riêng g/cm3;
Ka- Hệ số kể đến sự mất mát kim loại dương cực (Ka = 1,03 ữ 1,08).
• Lượng axít HCl khi mạ thép tỷ lệ với lượng điện A.h chạy qua chất điện phân và có thể
xác định theo công thức:
100 q a
Ga = . It , g (5.87)
a
Trong đó:
qa = 0,02 ữ 0,22 g ( mức tiêu thụ HCl cho 1 A.h chạy qua dung dịch);
a- Tỷ lệ HCl trong dung dịch;
It- Lượng điện tiêu thụ khi điện phân, A.h.
• Mức tiêu thụ C2H2 và O2 để hàn và hàn đắp tính theo mức tiêu thụ của 1 mỏ hàn hơi:
G C2 H2 (O2 ) = q C2 H2 (O2 ) TK c (5.88)
Trong đó:
q C2H2 (O2 ) - Mức tiêu hao C2H2(O2) của 1 mỏ hàn trong 1 giờ, m3;
T- Khối lượng công việc hàng năm, giờ-công;
Kc- Hệ số nhu cầu (Kc ≈ 0,35).
• Mức tiêu thụ que hàn được tính theo công thức
n
∑gN
G qh = 1
(1 + K 2 ) (5.89)
K1
Trong đó:
g- Khối lượng kim loại hàn đắp cho 1 chi tiết;
N- Số lượng chi tiết hàn đắp hàng năm;
K1- Hệ số chuyển kim loại của que hàn và mối hàn; K1 = 0,6 ữ 0,9;
K2 - Tỷ lệ khối lượng của lớp thuốc bọc que hàn và lõi (K2 = 0,4).
Khi hàn tự động dưới lớp chất trợ dung K2 = 0.
Lượng thuốc hàn khi hàn tự động lấy bằng 80 ữ 100% khối lượng dây hàn.
Tính toán mức tiêu thụ về nước, khí nén, điện năng cũng tương tự như đối với các phân
xưởng nhóm I và II.
5.5. CÁC PHÂN XƯỞNG PHỤ, KHO BÃI VÀ PHÒNG KỸ THUẬT

5.5.1. Bộ phận dụng cụ
Bộ phận dụng cụ có nhiệm vụ sửa chữa, mài dụng cụ cắt gọt, sửa chữa và chế tạo đồ gá.
Đối với các xí nghiệp có sản lượng nhỏ, khối lượng công việc sửa chữa dụng cụ đồ nghề
không đáng kể thì không nên tổ chức riêng thành bộ phận dụng cụ.
Thiết bị và nhân lực để tiến hành các công việc sửa chữa dụng cụ trong trường hợp này kết
hợp với phân xưởng cơ khí của xí nghiệp hay với ban cơ điện.
Số lượng máy cắt giọt của bộ phận này lấy bằng khoảng 15% số lượng máy của phân
xưởng cơ khí và phân chia thành từng loại theo tỷ lệ % như sau:
Tiện............................................................................................................. 40
Phay ............................................................................................................ 15
Mài.............................................................................................................. 15
Bào, sọc ...................................................................................................... 10
Khoan ........................................................................................................... 7
Máy mài dụng cụ ........................................................................................ 13
Số lượng công nhân được xác định theo số máy và chế độ làm việc. Số thợ nguội bằng
30% số thợ đứng máy. Diện tích kho phân phát dụng cụ bằng 0,40 ữ 0,50m2 cho 1 máy cắt gọt
của nhà máy làm việc hai ca và 0,3 ữ 0,35m2 cho một công nhân làm việc bằng dụng cụ thô sơ.
Diện tích của bộ phận này vẫn được tính theo các phương pháp thông thường và có thể lấy xê
dịch so với tính toán từ 10 ữ 15%.
5.5.2. Bộ phận cơ điện
Bộ phận cơ điện của nhà máy sửa chữa có nhiệm vụ bảo dưỡng và sửa chữa máy cắt gọt,
búa máy đột dập, các máy nâng vận chuyển và thiết bị năng lượng… đồng thời đảm đương
nhiệm vụ chăm sóc và sửa chữa nhà cửa công trình công cộng của nhà máy, chế tạo thiết bị phi
tiêu chuẩn.
Ban cơ điện tổ chức bảo dưỡng và sửa chữa máy theo chế độ bảo dưỡng và sửa chữa định
kỳ.
Công tác sửa chữa nhỏ và sửa chữa vừa thiết bị thường tiến hành tại nơi lắp đặt chúng. Nội
dung công việc gồm các việc sửa chữa hư hỏng nhỏ xuất hiện trong quá trình thiết bị làm việc,
thay thế một số chi tiết, kiểm tra và điều chỉnh các cơ cấu của máy, đồng thời cũng tiến hành
lau rửa, bôi trơn thiết bị.
Khi sửa chữa lớn sẽ tiến hành tháo thiết bị, sửa chữa chi tiết và cụm, kiểm tra và điều
chỉnh các cơ cấu, lắp ráp và sơn.
Đối với máy lớn, sửa chữa lớn thường được tiến hành tại nơi lắp đặt, còn những bộ phận
nhỏ hơn thì tháo ra và sửa chữa tại bộ phận cơ điện.
ở các nhà máy sửa chữa công suất nhỏ hơn 500 xe/năm bộ phận cơ điện nên sát nhập với
bộ phận dụng cụ. Nếu công suất của nhà máy lớn hơn thì có thể thành lập phân xưởng riêng.
Số lượng máy công cụ bằng 8 ữ 9% tổng số máy của phân xưởng cơ khí và phân chia
thành từng loại theo tỷ lệ % như sau:
Máy tiện...................................................................................................... 50
Máy phay .................................................................................................... 12
Máy gia công bánh răng ............................................................................... 5
Máy mài........................................................................................................ 6
Máy bào, sọc............................................................................................... 12
Máy khoan .................................................................................................. 13
Các loại máy khác ........................................................................................ 2
Số thợ máy được lấy theo số lượng máy có kể đến khả năng một công nhân đứng nhiều
máy. Số thợ nguội của ban cơ điện bằng 60% số thợ máy.
Số thợ điện của bộ phận này được tính theo định mức 1 công nhân phục vụ
100 kW công suất.
Bộ phận sửa chữa nhà cửa kể cả hệ thống cấp thoát nước, thông gió tính theo định mức 1
công nhân phục vụ từ 1000 ữ 1200m2 diện tích có ích.
Diện tích kho của bộ phận bằng 10 ữ 12% diện tích làm việc của chúng. Diện tích văn phòng
bộ phận được lấy theo định mức 3,50m2 cho 1 người làm việc tại đây.
Tổ sửa chữa cơ điện có thể bố trí riêng biệt hoặc kết hợp với phân xưởng cơ khí của nhà
máy.
5.5.3. Các kho bãi

Nhà máy sửa chữa máy xây dựng thường có những kho sau đây chung cho cả nhà máy:
kho phụ tùng, kho vật liệu, kho kim loại, kho hóa chất, kho xăng dầu mỡ, kho than, kho phế
phẩm, kho thành phẩm, kho gỗ.
Số lượng kho có thể giảm đi, tùy theo công suất của nhà máy.
Các số liệu cơ bản để thiết kế nhà kho là: sản lượng của xí nghiệp, mức tiêu thụ chi tiết và
vật liệu cho một máy sửa chữa, mức dự trữ vật liệu. Các định mức tiêu thụ và dự trữ phụ tùng
vật tư, số ngày lưu kho bãi phụ thuộc chủ yếu vào điều kiện cung cấp và tiêu thụ sản phẩm của
nhà máy.
Dưới đây là định mức dự trữ bảo quản phụ tùng vật tư trong các kho:
Phụ tùng........................................................................................... 2 ữ 3 tháng
Sắt thép ............................................................................................ 2 ữ 3 tháng
Vật liệu (cao su, giấy, vải, các tông, sơn) đồ điện........................... 2 ữ 3 tháng
Gỗ .................................................................................................... 2 ữ 3 tháng
Xăng dầu mỡ ................................................................................... 1 ữ 2 tháng
Kho bãi thành phẩm...................................................................... 10 ữ 15 ngày
Kho bãi máy chờ sửa chữa ........................................................... 15 ữ 20 ngày
Mức dự trữ bảo quản tại các kho có thể tính theo công thức:
ANa
G= , tấn (5.90)
D
Trong đó:
A- Định mức tiêu thụ nguyên vật liệu (chi tiết) cho 1 máy sửa chữa lớn, T;
N- Sản lượng sửa chữa hàng năm;
a- Số ngày bảo quản, ngày;
D- Số ngày làm việc trong năm.
Định mức tiêu thụ phụ tùng vật tư cho 1 máy sửa chữa lớn có thể lấy: đối với kho phụ tùng
10 ữ 15%; kho vật liệu 3 ữ 5%; kho chi tiết chờ sửa chữa 5%; kho ghép bộ sửa nguội 6%; kho
kim loại 2 ữ 3% khối lượng của xe máy hoặc tổng thành sửa chữa.
Diện tích kho được tính theo công thức:
G
FK = K , m2 (5.91)
qi
Trong đó:
G- Mức dự trữ phụ tùng vật tư, T (Theo công thức 5.90);
q- Tải trọng chất lên 1m2 kho, T/m2;
i- Số tầng bảo quản vật liệu;
K- Hệ số chênh lệch lấy theo bảng 4.40.
Bảng 4.40
Tên kho Cách thức bảo quản Mức chất tải q, T/m2 Hệ số K
Kho phụ tùng Trên giá 0,6 ữ 10 2,5 ữ 3

Kho phụ tùng Để trên sàn 1,2 ữ1,5 1,7 ữ 2,5
Kho vật tư để Trên giá 0,3 ữ3,4 2,5 ữ 3,0
Để trên giá (thép định hình) 1,5 ữ2,0 2,0 ữ 2,5
Để trên giá (kim loại màu) 0,5 ữ1,8 -
Để thành đống (thép tấm) 4,5 ữ6,0 -
Kho hóa chất, sơn Để trên giá 0,4 ữ0,6 2,0 ữ 2,5
Kho xăng dầu mỡ Để trên giá 0,4 ữ0,6 2,0 ữ 2,5
Để trong thùng 0,3 ữ0,4 1,7 ữ2,0
Diện tích kho bãi để thành phẩm và để xe máy chờ sửa chữa được tính theo công thức:
fm N a 2
Fb = ,m (5.92)
D
Trong đó:
fm- Diện tích máy chiếm chỗ, m2;
N- Sản lượng sửa chữa hàng năm, chiếc;
a- Định mức lưu kho bãi ngày;
D- Số ngày làm việc trong năm.
5.5.4. Phòng kỹ thuật
Hiện nay chưa có những yêu cầu thống nhất khi thiết kế các phòng kỹ thuật của xí nghiệp
sửa chữa, đặc biệt là các vấn đề về cơ cấu tổ chức, thiết bị, nhân lực và diện tích.
Phòng kỹ thuật của xí nghiệp sửa chữa phải giúp sản xuất liên tục hoàn chỉnh các quá trình
công nghệ, áp dụng kỹ thuật tiên tiến, tăng chất lượng thành phẩm.
Phòng kỹ thuật của xí nghiệp sửa chữa phải thực hiện những chức năng chủ yếu sau đây:
1) Tiến hành thử và kiểm nghiệm kim loại, bán thành phẩm, hóa chất, sơn, nhiên liệu và
các loại vật liệu khác theo tiêu chuẩn quy định và yêu cầu kỹ thuật.
2) Giúp các phân xưởng sản xuất và phục vụ giải quyết các vấn đề công nghệ và kỹ thuật
xuất hiện trong quá trình sản xuất.
3) Tham gia vào việc hoàn thiện các quá trình công nghệ, nghiên cứu áp dụng các phương
pháp phục hồi chi tiết tiên tiến, nghiên cứu phương pháp thử và kiểm tra chi tiết.
4) Tiến hành kiểm tra thường kỳ tất cả các phương tiện và dụng cụ đo.
5) Tham gia vào việc phát hiện nguyên nhân gây chế phẩm sản xuất và biện pháp khắc
phục.
6) Tiến hành thực nghiệm, nghiên cứu nguyên nhân mài mòn và hư hỏng của chi tiết, cụm
và tổng thành của xe máy do xí nghiệp đảm nhiệm sửa chữa.
Công việc của phòng kỹ thuật sẽ có hiệu quả khi nó liên hệ chặt chẽ với các nhà phát
minh, nhà thiết kế và công nghệ tiên tiến và các phòng thí nghiệm của các viện nghiên cứu
khoa học và áp dụng thành tựu của họ vào trong thực tế sản xuất của xí nghiệp.
5.6. VẬN CHUYỂN NỘI BỘ, CÁC YÊU CẦU VỀ XÂY DỰNG, PHÒNG CHỐNG
CHÁY, VỆ SINH CÔNG NGHIỆP, THIẾT KẾ NĂNG LƯỢNG
5.6.1. Vận chuyển nội bộ
Công việc vận chuyển nội bộ trong phạm vi nhà máy là để giải quyết khâu vận chuyển sản
phẩm giữa các phân xưởng, kho và nơi lắp ráp. Các phương tiện vận chuyển nội bộ có thể chia
thành hai nhóm máy nâng và máy vận chuyển.
Máy nâng có nhiệm vụ chủ yếu để di chuyển hàng khối và chi tiết tương đối nặng. Những
thiết bị này có nhiệm vụ nâng hàng lên cao và đặt vào vị trí cần thiết.
Vì các máy vận chuyển chỉ có nhiệm vụ vận chuyển nên không bắt buộc phải có cơ cấu
nâng vật. Chúng phải bảo đảm vận chuyển liên tục hay theo chu kỳ các chi tiết và tổng thành.
Trên hình 5.35 trình bày phân loại các phương tiện vận chuyển là:
a) Khối lượng, kích thước bao, phương pháp buộc cáp.
b) Hướng và khoảng cách vận chuyển, vị trí bốc và dỡ hàng.
c) Năng suất của phương tiện vận chuyển. Năng suất này phải phụ thuộc vào quy mô sản
xuất, đặc điểm của các quá trình sản xuất và chế độ làm việc.
g) Các điều kiện cụ thể như hình dáng và kết cấu nhà, độ ẩm, mức độ bụi bẩn, khả năng
phát sinh hơi và khí dễ nổ v.v…
Để có thể lựa chọn một cách hợp lý năng suất phương tiện vận chuyển trong nhà máy, cần
phải biết được hướng vận chuyển và khoảng cách vận chuyển. Tức là phải biết rõ sản phẩm vận
chuyển từ phân xưởng nào tới phân xưởng nào, với số lượng bao nhiêu? Muốn vậy phải lập sơ đồ
luồng vận chuyển. Trên hình 5.36 là sơ đồ luồng vận chuyển của một nhà máy sửa chữa. ở đây
chiều rộng của đường tô đậm sẽ tỷ lệ với khối lượng vận chuyển tại mỗi phân xưởng và chiều dài
vận chuyển.
Để lập sơ đồ luồng vận chuyển và tính toán sức tải theo từng phân xưởng có thể tham khảo các
số liệu đối với nhà máy sửa chữa máy thi công, máy kéo (bảng 5.41).
Số lượng cần trục cho từng nhịp nhà của xí nghiệp được tính theo công thức:
nkto
Nc = (5.93)
t cK n
Trong đó:
nk- Số lượng nguyên công vận chuyển trong 1 ca;
to = Thời gian trung bình cho một nguyên công vận chuyển, ph;
tc- Số giờ làm việc trong 1 ca;
Kn- Hệ số sử dụng thiết bị (Kn = 0,95).
Qn t
n ko = (5.94)
Dyq
Trong đó:
Q- Khối lượng hàng vận chuyển trong năm lấy vào khoảng 50% khối lượng xe máy sửa
chữa trong năm, T;
nt- Số lượng nguyên công vận chuyển cho 1 T;
D- Số ngày làm việc trong năm;
y- Số ca làm việc của phân xưởng trong 1 ngày;
q- Khối lượng trung bình của mã hàng vận chuyển bằng cần trục trong 1 nguyên công, T.
Thời gian trung bình cho một nguyên công vận chuyển được tính theo công thức:
l
to = + t b + td (5.95)
v
Trong đó:
l- Khoảng cách trung bình di chuyển cần trục cho 1 nguyên công, m;
v- Tốc độ trung bình của cần trục, m/ph;
tb- Thời gian bốc hàng cho 1 nguyên công;
td- Thời gian dỡ hàng cho 1 nguyên công.
Hình 5.35. Phân loại phương tiện nâng vận chuyển nội bộ
Hình 5.36. Sơ đồ luồng vận chuyển của xí nghiệp sửa chữa
1- Nhà vệ sinh; 2- Kho phụ tùng; 3- Tổ điện và bơm cao áp; 4- Bộ phận sửa và
lắp động cơ; 5- Trạm thử động cơ; 6- Phân xưởng lắp máy; 7- Bộ phận ghép bộ;
8- Bộ phận sửa chữa khung bệ; 9- Bộ phận kiểm tra phân loại; 10- Bộ phận tháo
rửa; 11- Phân xưởng cơ khí; 12- Bộ phận mạ; 13- Bộ phận nhiệt luyện; 14- Bộ
phận rèn; 15- Bộ phận hàn đắp; 16- Bộ phận đồ đồng két nước; 17- Bộ phận
phun đắp; 18- Trạm khí nén; 19- Ban dụng cụ; 20- Ban cơ điện; 21- Bộ phận
mộc đệm; 22- Bộ phận sơn.
Bảng 5.41
Từ đâu Đến đâu Khối lượng chi tiết, % Q
Bộ phận nhận máy Bộ phận tháo rửa 100

Bộ phận tháo rửa Kiểm tra phân loại 75
'' Bộ phận sửa chữa khung 18
'' Bộ phận đồ đồng két nước 3
'' Tổ đệm 2
'' Bộ phận nhiên liệu 1
'' Tổ đệm 1
Bộ phận kiểm tra phân loại Bộ phận ghép bộ 20
'' Kho chi tiết chờ sửa chữa 40
'' Kho phế phẩm 15
Từ đâu Đến đâu Khối lượng chi tiết, % Q
Kho chi tiết chờ sửa chữa Bộ phận rèn 5

'' Bộ phận hàn đắp 35
Bộ phận rèn '' 5
Bộ phận hàn đắp Phân xưởng cơ khí 40
Phân xưởng cơ khí Bộ phận mạ 5
'' Bộ phận nhiệt luyện 15
Bộ phận mạ Phân xưởng cơ khí 5
Bộ phận nhiệt luyện '' 15
Phân xưởng cơ khí Bộ phận ghép bộ 25
'' Phân xưởng lắp ráp 15
Kho phụ tùng Bộ phận ghép bộ 10
'' Phân xưởng động cơ 2
Phân xưởng lắp ráp 3
Bộ phận sửa chữa khung '' 18
Bộ phận ghép bộ Phân xưởng động cơ 15
'' Phân xưởng lắp ráp 34
Bộ phận nhiên liệu Phân xưởng động cơ 1
Tổ điện Phân xưởng lắp ráp 1
Phân xưởng động cơ Trạm thử động cơ 18
Bộ phận đồ đồng két nước Bộ phận lắp ráp 3
Tổ đệm '' 2
Phân xưởng lắp ráp Bộ phận sơn 100
Bộ phận sơn Bộ phận nghiệm thu
Q*- Khối lượng của máy.
5.6.2. Yêu cầu về xây dựng

Nhà sản xuất thường thiết kế có hình thẳng góc trên mặt bằng và triệt để sử dụng các điều kiện
và bộ phận nhà đã được tiêu chuẩn hóa. Xí nghiệp sửa chữa thường là những ngôi nhà công nghiệp
một tầng có khung bê tông cốt thép có khẩu độ 12, 18, 24 và 30m tuỳ theo yêu cầu trang bị cần trục
trong nhà. Khi thiết kế cải tạo có thể lấy khẩu độ nhà nhỏ hơn là 6 và 9m. Bước cột thường lấy là
6m với khẩu độ nhà 12m, còn đối với nhà có khẩu độ lớn hơn thì bước cột có thể lấy 6 hay 12m,
chiều cao nhà (kể từ mặt nền đến mép dưới của kết cấu đỡ mái nhà) lấy theo bảng 5.42.
Theo sức nâng của cần trục ta có các loại cột tiết diện sau đây:
Loại cột của nhà không trang bị cần trục: loại này không có vai cột và dùng cho loại nhà có
bước cột b = 6 ÷ 12m với khẩu độ l = 12 ÷ 24m. Tiết diện cột thông dụng là 300 x 300; 400 x 400
(dùng cho loại nhà không cửa mái với bước cột b = 6m, khẩu độ
l = 12, 18, 24m, chiều cao cột từ 3,6 đến 7,2m); 500 x 500; 500 x 600 (dùng cho nhà có bước cột b
= 12m khẩu độ 18-24m, chiều cao cột là 4,2 đến 9,6m). Mái nhà thường làm mái dốc có cửa mái
hay không có. Theo kết cấu tường chia ra hai loại tường chịu lực và tường khung (khung chịu lực).
Tuỳ theo điều kiện khí hậu tường nhà xây bằng gạch dầy 240, 370, 490 (gạch mộc) tường bê tông
cốt thép dày 250mm. Tường ngăn trong phân xưởng có thể bằng gạch, gỗ, bê tông cốt thép. Thông
thường tường ngăn chỉ cao 2-3 m và có thể tháo lắp cơ động. Cửa sổ thường bố trí ở tường dọc, đôi
khi cả ở đầu hồi để thông gió và chiếu sáng. Chiều rộng của cửa sổ phải là bội số của 500mm và
chiều cao là bộ số của 600mm. Kích thước phổ biến của cửa sổ: chiều rộng là 1; 1,5; 2; 3; 4 và 6m,
chiều cao là 1,2; 2,4; 3 và 3,6. Cửa của xí nghiệp sửa chữa có chiều cao và chiều ngang như sau 2 x
2,4m; 4 x3m; 4 x 3,6 m và chia làm hai loại cửa mở xoay và cửa đẩy. Cửa cánh xoay phải mở ra
phía ngoài.
Bảng 5.42
Nhà có cầu trục Nhà không có cầu trục
Chiều cao vai cột (m)

Khẩu độ Sức nâng Chiều cao nhà
với bước cột Chiều cao nhà
(T) (m)
6m 12 m
12 - - - - 3,6; 4,2; 4,8; 5,4; 6,0

18,24 10 5,2 4,6 8,4 4,8; 5,4; 6,0; 7,2; 8,4
10; 20 5,8 5,4 9,6 9,6; 10,8; 12,6
10; 20 7,0 6,6 10,6
18,24 10; 20; 30 8,5 8,1 12,6
30 10; 20; 30 10,3 9,9 14,4
Nhà hành chính của xí nghiệp sửa chữa thường bố trí riêng biệt với nhà sản xuất. Kích
thước các loại nhà này là 36 x 12; 36 x 18; 48 x 12; 48 x 18; 60 x 12; 60 x 18m với bước cột là
6 x 6, số tầng là 1, 2, 3 và 4 và chiều cao mỗi tầng là 3,3 m.
Các bộ phận và những kích thước chủ yếu của nhà công nghiệp 1 tầng thể hiện ở hình
5.37.
5.6.3. Yêu cầu phòng chống cháy
Nhà cửa công trình tùy theo tính chịu lửa được chia ra làm 5 bậc. Bậc chịu lửa của nhà
được quy định theo mức độ cháy và thời hạn chịu lửa của những bộ phận nhà. Trong những
ngôi nhà thuộc bậc chịu lửa loại I và II tất cả các bộ phận đều không cháy. Trong những ngôi
nhà thuộc bậc chịu lửa loại III mặt sàn và tường ngăn cho phép dùng vật liệu khó cháy, tấm lợp
- dễ cháy, còn tất cả các bộ phận khác của ngôi nhà - không cháy. Trong những ngôi nhà thuộc
bậc chịu lửa loại IV và V ngoài tường ngăn, tất cả các bộ phận nhà có thể dùng vật liệu khó
cháy và dễ cháy. Bậc chịu lửa của nhà do tính chất nguy hiểm gây ra hỏa hoạn của quá trình
sản xuất. Tất cả các dạng sản xuất theo mức độ nguy hiểm gây hỏa hoạn chia thành 5 loại (A,
B, C, D, Đ) và áp dụng cho công nghiệp sửa chữa theo bảng 5.43.
Các nhà phải đảm bảo cho người ở trong khi gặp hỏa hoạn thì đi ra các lối thoát được dễ
dàng. Lối đi, cửa ra vào và cổng được coi là lối thoát nạn nếu những lối đi ấy là:
a) Đi từ tầng 1 ra bên ngoài hay tiền sảnh.
b) Đi từ nhà vào buồng cầu thang có lối ra ngoài
c) Đi từ nhà vào lối đi hay hành lang có lối ra ngoài
d) Đi từ gian nhà vào các gian bên cạnh cùng tầng có bậc chịu lửa ít nhất là bậc III và loại
A, B và C có lối ra ngoài.
Hình 5.37. Nhà công nghiệp một tầng

1- Móng. 2- Cột. 3- Vai cột; 4- Dầm cầu trục; 5- Kết cấu đỡ mái;
6,9- Tấm mái; 7- Khung cửa mái; 8- Cửa mái.
Bảng 5.43
Loại Tên các bộ phận sản xuất và kho bãi Ghi chú
Trạm sản xuất khí đốt C2H2 Nếu sơn trong buồng chuyên dùng cho phép
A Bộ phận sơn đặt trong bất kỳ nhà loại nào, nếu buồng sơn
không lớn hơn 5% thể tích nhà
Kho sơn
B Kho chứa xăng dầu mỡ bôi trơn Khi bảo quản chất lỏng có nhiệt độ bốc cháy
của hơi từ 28 ữ 1200C
C Tổ mộc, đệm, kho xăng dầu mỡ, kho lốp và vật liệu, Trong kho xăng dầu mỡ cho phép bảo quản
các kho hỗn hợp bảo quản sản phẩm đóng gói…, kho chất lỏng có nhiệt độ bốc cháy của hơi trên
hóa chất (axít, kiềm, Cromic…). 1200C
D Trạm thử động cơ, bộ phận rèn, nhiệt luyện, hàn, đồ

đồng két nước.
Đ Bộ phận tháo rửa, sửa và lắp động cơ, sửa chữa thiết Nạp ắp quy trong các tủ nạp có thông gió, số
bị điện, cơ khí, ban cơ điện dụng cụ, bộ phận mạ, ắc lượng ắc quy nạp đồng thời ≤ 4 bình. Trong
quy, kho kim loại, kho phụ tùng kho phụ tùng bảo quản chi tiết không đóng gói
(hộp, hòm).
Số lượng lối thoát hiểm từ gian sản xuất chính và phụ không nhỏ hơn 2.
Cho phép chỉ đặt 1 cửa đi từ gian nằm ở bất kỳ tầng nào ra lối thoát hiểm với
điều kiện:
- Diện tích sàn nhỏ hơn 100m2 và bố trí sản xuất thuộc loại A, B và C.
- Diện tích sàn nhỏ hơn 200m2 và bố trí sản xuất thuộc loại D và Đ.
- Còn đối với nhà sản xuất phụ thì tính theo số người tập trung không quá
50 người.
Khoảng cách từ chỗ làm việc xa nhất đến lối ra ngoài hay vào buồng thang trong nhà sản
xuất tùy theo loại nguy hiểm về hỏa hoạn và bậc chịu lửa của nhà được qui định trong bảng
5.44.
Cửa thoát hiểm phải mở ra ngoài - Khoảng cách phòng cháy giữa hai nhà, công trình và
kho có mái được quy định theo bậc chịu lửa của một trong những công trình hay kho thuộc loại
sản xuất nguy hiểm nhất và được áp dụng theo bảng 5.45.
Khoảng cách phòng cháy giữa các nhà hay công trình và kho lộ thiên trên mặt đất phải lấy
theo quy định ở bảng 5.46.
Bảng 5.44
Khoảng cách xa nhất cho phép đến lối ra (m)

Loại sản xuất Bậc chịu lửa
Nhà một tầng Nhà nhiều tầng
A I và II 30 25
B I và II 75 50
I và II 75 50
II 60 40
C IV 50 30
V 50 -
I và II không hạn chế Không hạn chế
D III 60 50
IV và V 50 -
I và II không hạn chế Không hạn chế
Đ III 100 75
IV 60 50
V 50 40
Bảng 5.45
Bậc chịu lửa của công Khoảng cách phòng cháy theo bậc chịu lửa của công trình thứ 2
trình thứ nhất
I và II III IV và V
I và II 10 12 16
III 12 16 18
IV và V 16 18 20
Bảng 5.46
Khoảng cách (m) từ chỗ bảo quản hay kho tới các dãy
Kho vật liệu nhà hay công trình tính theo bậc chịu lửa
Thể tích kho
lộ thiên
I và II III IV và V
Kho nhiên liệu Từ 10 ữ 25m3 20 24 30

dễ bốc cháy ≤ 10m3 16 20 24
3
Kho dầu mỡ Từ 50 ữ 1250m 20 24 30
bôi trơn ≤ 50 m 3
16 20 24
Từ 1000 ữ 10000 m3 18 24 30
3
Kho gỗ 1000m 12 16 20
Ghi chú: Đối với kho nhiên liệu đặt ngầm dưới đất thì khoảng cách giảm 50%, còn kho
nửa chìm nửa nổi giảm 25%.
5.6.4. Yêu cầu vệ sinh công nghiệp
Quy hoạch nhà cửa và công trình theo phương ánh sáng và hướng gió chủ đạo phải đảm
bảo chiếu sáng và thông gió tự nhiên tốt nhất và tránh được tia mặt trời. Hướng gió chính của
sao gió và đường trục của nhà hình chữ nhật thành một góc 900; 60 ữ 900. Trục nhà bố trí theo
hướng Đông-Tây. Những gian nóng, bụi, khí thải cần bố trí ở phía tường ngoài của nhà. Định
mức tối thiểu về diện tích sản xuất cho một đầu người theo yêu cầu vệ sinh công nghiệp quy
định ở bảng 5.47.
Bảng 5.47
Các chỉ tiêu Định mức tối thiểu
Diện tích cho một công nhân tại các gian sản xuất, m2/người 4,5
Thể tích cho một công nhân tại các gian sản xuất, m3/người 15
Diện tích cho một người làm việc ở phòng kỹ thuật, m2/người 5
2
Diện tích cho một người làm việc ở văn phòng, m /người 3,5
Xí nghiệp sửa chữa có số lượng cán bộ công nhân viên hơn 200 người cần có phòng y tế ở
khu vực hành chính, phải đảm bảo thông gió cho tất cả các nhà sản xuất của xí nghiệp bằng
thông gió tự nhiên hay nhân tạo. Số lần thông gió trong một giờ theo quy định ở bảng 5.48.
Bảng 5.48
Loại nhà sản xuất Số lần thông gió, lần/giờ
Sửa chữa động cơ, lắp máy, sửa chữa khung, gia công cơ khí 2 ữ3
Tháo rửa, lắp và điều chỉnh 2 ữ3
Mốc đệm tựa 3 ữ4
đúc, đồ dùng két nước, trạm thử 4 ữ6
Rèn, nhiệt luyện, mạ 8 ữ10
Hàn, phun sơn, ắc quy 10 ữ12
Tại các xí nghiệp sửa chữa thường bố trí hai hệ thống thoát nước: nước thải công nghiệp
và nước thải sinh hoạt. Nước thải công nghiệp ở bộ phận tháo rửa trước khi dẫn vào hệ thống
thoát chung phải được làm sạch.
Nước dùng cho sinh hoạt lấy theo tiêu chuẩn 45 lít cho 1 công nhân ở bộ phận nóng và 25
lít cho 1 công nhân ở các bộ phận khác.
5.6.5. Cung cấp khí nén
Để thiết kế trạm khí nén và tất cả các vấn đề có liên quan tới khí nén, trước tiên phải xác
định được số lượng thiết bị tiêu thụ khí nén, vị trí lắp đặt chúng, lượng khí nén tiêu thụ của
chúng và chế độ làm việc của từng thiết bị.
Mức tiêu thụ khí nén có thể xác định theo công thức sau:
Q = (1,3 ÷ 1,5) ∑qtb (5.96)

Trong đó:
Σqtb- Tổng mức tiêu thụ khí nén trung bình theo lý thuyết của các thiết bị, m3/ph; 1,3 ữ1,5-
Hệ số hao hụt.
qtb = Kcq1n (5.97)
Trong đó:
Kc- Hệ số yêu cầu (Kc = K1.K2);
q1- Mức tiêu thụ khí nén của một thiết bị, m3/ph;
n- Số lượng thiết bị tiêu thụ khí nén;
Kl- Hệ số sử dụng kể đến thời gian làm việc thực tế của thiết bị;
K2- Hệ số đồng thời làm việc.
Nếu như tại xí nghiệp, các thiết bị tiêu thụ khí nén ở các áp lực khác nhau khi tính toán
mức tiêu thụ trung bình Qtb và xác định giá trị Σqtb phải tiến hành riêng cho từng loại áp lực.
Mức tiêu thụ khí nén của từng loại thiết bị, đồ gá và dụng cụ trong công nghiệp sửa chữa được
nêu ở bảng 5.49, mức tiêu thụ khí nén để thổi chi tiết ở bảng 5.50. Hệ số yêu cầu sơ bộ có thể
lấy theo bảng 5.51.
Tại các xí nghiệp sửa chữa máy xây dựng và máy kéo thường cung cấp khí nén từ một
trạm trung tâm của nhà máy. Năng suất lớn nhất của trạm khí nén được xác định theo công
thức:
Qmax= 1,3Q (5.98)
Trong đó:
Q- Là mức tiêu thụ khí nén của cả xí nghiệp;
1,3- Hệ số hao hụt.
Số lượng máy nén khí được tính theo công thức:
Q max
Xn = (5.99)
Qi
Trong đó: Qi- Năng suất của 1 máy nén khí, m3/ph.
Để tránh ồn ào, máy nén khí được đặt ở gian cách ly với các bộ phận khác hoặc bố trí
riêng biệt.
Diện tích trạm khí nén được xác định theo số lượng máy nén khí và diện tích cho 1 máy từ
20 ữ 25m2. Chiều dài và chiều rộng nhà đặt máy nén khí phải chọn sao cho bên cạnh máy nén
khí phải chừa lối đi rộng ít nhất 1m và khoảng cách giữa chúng không nhỏ hơn 1,5m. Chiều
cao nhà không nhỏ hơn 4m, cửa ra vào và cửa sổ phải mở ra phía ngoài. Đầu ống xả phải đặt
bộ lọc. Nhiệt độ không khí đi ra từ cấp cuối cùng của máy nén khí không được vượt quá 1600.
Để giảm nhiệt độ khí nén trước khi đưa vào bình chứa phải đặt máy làm lạnh. Để cân bằng áp
lực không khí trong các ống dẫn khí do sử dụng khí nén không đều người ta phải đặt bình thu
khí. Các bình này đặt ở ngoài trạm khí nén và xây dựng bao quanh cao hơn 1m. Khoảng cách
giữa bình chứa khí nén và tường không nhỏ hơn 1m.
Bảng 5.49
Đặc tính kỹ Mức tiêu Áp lực

Tên thiết bị Ghi chú
thuật thụ, m3/ph kG/cm2
Máy phun kim loại Điện 0,8 ÷ 1,2 5ữ6
'' Khí đốt 0,6 ÷ 0,8 5ữ6
Máy phun kim loại bằng dòng cao tần MB4-2 0,5 ÷ 0,6 3ữ4
Thiết bị thổi hạt φ ống thổi
6 1,9 φ 2,3 4ữ6
8 3,0 φ 4,1 4ữ6
Máy vặn vít M 6÷12mm 0,30 ÷ 0,40 5
Máy mài thủ công φ 60mm 0,6 ÷ 8,0
Mâm cặp φ xi lanh (mm) 5
150 3m3/g 6
3
200 4m /g 6
Palăng khí nén Sức nâng (T)
0,25 ÷ 0,50 0,60 6
1,0 ÷ 1,5 1,10 6
Máy nâng kiểu pittông Sức nâng (Rg)
150 0,04 5ữ6
300 0,70 ÷ 0,10 5ữ6
700 0,16 ÷ 0,25 5ữ6
Bảng 5.49(tiếp theo)
Đặc tính kỹ Mức tiêu Áp lực

Tên thiết bị Ghi chú
thuật thụ, m3/ph kG/cm2
Súng phun sơn φ lỗ phun (mm)
≤ 2,2 0,20
≤ 4,5 0,25
Máy vặn đai ốc M 6 ÷ 12 0,2 ÷ 0,3
M 11 ÷ 24 0,4 ÷ 0,8
Búa máy để tán đinh φ đinh tán (mm)
2÷3 0,17 ÷ 0,25
3,5 ÷ 5,0 0,20 ÷ 0,45
58 0,50 ÷ 0,65
ống dẫn khí nén tới các nơi tiêu thụ phải có tiết diện sao cho mức sụt áp tại nơi tiêu thụ xa
nhất không quá 5% ÷ 8% áp lực làm việc.
Đường kính trong của ống dẫn khí nén có thể được xác định khá chính xác theo công thức
sau đây:
Qt
d = 0,03 (5.100)
πw
Trong đó:
Qt- Mức tiêu thụ khí nén thực tế, m3/giờ;
w- Tốc độ khí nén trong ống , 8 ÷ 12 m/gy.
Các ống dẫn khí đặt dốc về phía chuyển động của khí từ 0,003 ữ 0,004.
Bảng 5.50
Mức tiêu thụ, m3/ph

Đường kính ống thổi,mm Áp suất khí nén, kG/cm3
2 3 4
3 0,25 0,33 0,40
4 0,40 0,60 0,70

5 0,70 0,90 1,20
6 1,00 1,30 1,60
Bảng 5.51
Tên thiết bị Hệ số nhu cầu Kc
Thiết bị phun kim loại 0,4 ÷ 0,6

Máy phun cát 0,4 ÷ 0,6
Dụng cụ xách tay 0,2 ÷ 0,4
Mâm cặp 0,4 ÷ 0,6
Súng phun sơn 0,10 ÷ 0,15
Thiết bị phun hạt 0,10 ÷ 0,15
5.6.6. Cung cấp điện

Điện cung cấp cho xí nghiệp sửa chữa lấy từ mạng điện cao thế 6 ữ 10kV qua trạm biến
thế xuống 380/220V cho các thiết bị động lực và chiếu sáng. Trạm biến thế thường đặt riêng
biệt trong phạm vi nhà máy. Việc thiết kế trạm biến thế sẽ do những người thuộc lĩnh vực này
chịu trách nhiệm.
Những thiết bị tiêu thụ điện là động cơ điện của các thiết bị công nghệ, quạt máy, máy nén
khí, máy nâng chuyển, máy hàn… Thế hiệu của mạch để chạy máy là 380V. Mức độ chiếu
sáng theo tiêu chuẩn vệ sinh công nghiệp nhờ hệ thống chiếu sáng chung hoặc chiếu sáng hỗn
hợp. Trong trường hhợp thứ nhất đèn treo trên trần hay trên tường nhà, trong trường hợp thứ
hai ngoài đèn chiếu sáng chung còn có đèn chiếu sáng cục bộ tại nơi làm việc. Hệ thống chiếu
sáng chung có thế hiệu 220V, chiếu sáng cục bộ chỉ dùng thế hiệu không quá 36V.
Công suất của trạm biến thế và mức tiêu thụ điện năng hàng năm được tính theo số hiệu
năng lượng điện chạy máy và chiếu sáng cho toàn xí nghiệp.

Chương V. Tính toán thiết kế xí nghiệp sửa chữa MXD– xếp dỡ.
1. Thiết kế sơ bộ xí nghiệp sửa chữa MXD
2. Thiết kế kỹ thuật xí nghiệp sửa chữa MXD
3. Phương pháp tính toán các phân xưởng nhóm I
4. Phương pháp tính toán các phân xưởng nhóm II
5. Phương pháp tính toán các phân xưởng nhóm III
6. Các phân xưởng phụ, kho bãi và phòng kỹ thuật.
7. Vận chuyển nội bộ, các yêu cầu và xây dựng, phòng chống cháy, vệ sinh công
nghiệp, thiết kế năng lượng.
Phụ lục
CÁC KÍ HIỆU QUY ƯỚC TRÊN MẶT BẰNG CÔNG NGHỆ
Tên gọi Ký hiệu
Tường gạch và tường ngăn đặc
Tường ngăn lắp kính
Tấm ngăn dạng lưới
Giới hạn quy ước giữa các khu vực sản xuất
Nơi có tầng hầm
Cửa nhìn
Cửa 1 cánh
Cửa 2 cánh
Cửa cánh gấp
Cửa rèm
Cửa 2 cánh đẩy
Cửa 1 cánh đẩy
Cửa 1 cánh có khớp bản lề lò xo
Cửa 2 cánh có khớp bản lề lò xo
Cửa sổ
Cầu thang
Đường sắt rộng
Đường sắt hẹp
Mônoray hay đường cần trục
Đường hai ray
Palăng điện trên mônô ray
Thiết bị nâng bằng khí nén trên mônôray
Dụng cụ chạy điện trên mônôray
Băng chuyền kiểu treo
Xuống dốc và lên dốc của băng chuyền kiểu treo
Cầu trục 1 dầm
Cầu trục 1 dầm kiểu treo
Cầu trục 2 dầm
Cần trục cánh quay
Cần trục kiểu công son
Băng chuyền con lăn
Thiết bị máy móc
Giá để đồ
Khu vực bao quanh máy
Kho
Nơi làm việc của công nhân
Nơi dùng nước lạnh
Nơi dùng nước nóng
Nơi dùng hơi nước
Nơi dùng C2H2
Nơi dùng O2
Nơi dùng năng lượng điện
Thông gió cục bộ
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Thị Tâm - Máy xây dựng đại cương - NXB GTVT- Hà Nội 2001.
2. Đề tài NCKH cấp Nhà nước, mã số 34 - 01 - 06 - Hà Nội 1982.
3. Đề tài NCKH cấp Nhà nước, mã số 34B-02-02 - Hà Nội 1985.
4. Vũ Thế Lộc, Vũ Thanh Bình - Máy làm đất - NXB GTVT - Hà Nội 1997.
5. Vũ Thế Lộc, Nguyễn Văn Hợp, Nguyễn Đăng Điệm - Cơ sở kỹ thuật sửa chữa máy thi
công - xếp dỡ - ĐH GTVT - Hà Nội 1990.
6. Nguyễn Thế Lãm - Thiết kế xưởng sửa chữa máy xây dựng - Đại học GTVT - Hà Nội
1975.
7. Nguyễn Văn Hùng - Thiết kế xí nghiệp sửa chữa máy xây dựng - Đại học xây dựng -
Hà Nội 1994.
8. Dexcherinski-Axnovư checnologia remonta masin i proekchirovanhia predpriatchi po
remontu xtroitchenno - đorornưx masin. "Vưxsaia scola" - Moscơva 1978.
9. Dexcherinski - Model Starenhia i voxtanovlenhia xixchem. MADI-Moscơva 1989.
10. IU.N.Petrov - Axnovư remonta masin "Colox" - Moscơva 1972.
11. N.A.Zelencov, B.C.Koliasinski - Proekchirovanhie predpriatchi po remontu đorornưx
masin "Vưxsala scola" - Moscơva 1976.
12. K.P. Trudacov - Remont xtroitchenưx masin, "Vưxsaia scola" - Moscơva 1977.
13. A.M. Pazưgraev - Cheknologia remonta xtroitchennưx masin - Moscơva 1974.
Mục lục
Trang
Lời nói đầu 3
Chương I
NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ QUÁ TRÌNH LÀM VIỆC CỦA MÁY XÂY DỰNG
- XẾP DỠ, VỀ CÔNG TÁC BẢO DƯỠNG VÀ SỬA CHỮA MÁY 5
1.1. Tổng quan về công tác đầu tư trang bị máy xây dựng - xếp dỡ và công tác sửa chữa xe
máy ở nước ta 5
1.1.1. Nhận xét chung về tình hình đầu tư trang thiết bị 5
1.1.2. Tình hình quản lý công tác sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ 6
1.1.3. Đánh giá về tiềm năng và đặc điểm của các nhà máy sửa chữa (các doanh nghiệp
nhà nước) ở nước ta 6
1.1.4. Tổ chức và điều hành công tác sửa chữa trong các nhà máy cơ khí sửa chữa ở nước
ta 7
1.2. Một số khái niệm và định nghĩa cơ bản về sửa chữa máy 9
1.2.1. Khả năng làm việc của máy 9
1.2.2. Sửa chữa máy 9
1.2.3. Sản lượng 9
1.2.4. Tính không hỏng 9
1.2.5. Tuổi thọ 10
1.2.6. Thời hạn phục vụ 10
1.2.7. Tính hợp lý sửa chữa 10
1.3. Các khái niệm cơ bản về kết cấu máy, về đặc tính vận hành của máy 10
1.3.1. Các thành phần cấu thành của máy 10
1.3.2. Các hệ số đặc trưng cho kết cấu của máy 13
1.3.3. Các đặc tính vận hành của máy 15
1.3.4. Độ hao mòn vật lý và độ hao mòn vô hình của máy 17
1.4. Ma sát và sự mài mòn chi tiết máy 19
1.4.1. Các thuyết về ma sát 19
1.4.2. Các dạng ma sát trong kỹ thuật 21
1.4.3. Các dạng mài mòn chi tiết 22
1.4.4. Các yếu tố cơ bản ảnh hưởng tới sự mài mòn chi tiết máy 23
1.5. Độ mòn cho phép và độ mòn giới hạn 25
1.5.1. Giới thiệu chung 27
1.5.2. Phương pháp giải tích để xác định khe hở giới hạn của mối ghép trục - ổ trượt 28
1.5.3. Xác định sự thay đổi hình dáng hình học của chi tiết ổ đỡ thuộc mối ghép 30
1.5.4. Phương pháp đồ thị xác định điều kiện làm việc của các chi tiết trong mối ghép trục
- ổ đỡ 33
1.6. Độ mòn tổng cộng của máy 37
1.6.1. Các thành phần của độ mòn tổng cộng 37
1.6.2. Độ mòn tổng cộng của máy 39
1.7. Xác định tuổi thọ của máy theo chi phí riêng 41
1.7.1. Các loại chi phí 42
1.7.2. Thời hạn phục vụ (tuổi thọ) của máy 42
1.8. Hệ thống bảo dưỡng và sửa chữa máy 43
1.8.1. Chạy rà 43
1.8.2. Bảo dưỡng kỹ thuật 43
1.8.3. Sửa chữa máy 44
1.8.4. Bảo quản máy 49
Chương 2
QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA MÁY 51
2.1. Nhận máy vào sửa chữa và rửa ngoài máy 51
2.2. Cơ sở công nghệ tháo máy 52
2.2.2. Các thiết bị sử dụng trong việc tháo máy 53
2.2.3. Các nguyên tắc cần tuân thủ khi tháo máy 57
2.3. Cơ sở công nghệ tẩy rửa chi tiết 58
2.3.1. Cơ sở lý - hóa về tẩy rửa chi tiết 58
2.3.2. Các phương pháp tẩy rửa chi tiết 59
2.3.3. Sự ảnh hưởng của các điều kiện tẩy rửa tới chất lượng và năng suất tẩy rửa chi tiết
máy 62
2.4. Cơ sở công nghệ kiểm tra và phân loại chi tiết 63
2.4.2. Kiểm tra các chi tiết máy 64
2.4.3. Kiểm tra các khuyết tật kín của chi tiết 65
2.4.4. Xác định độ mòn của trục và của lỗ 69
2.4.5. Xác định độ cong, xoắn của chi tiết bằng các thiết bị khác nhau 70
2.4.6. Kiểm tra độ mòn bánh răng 71
2.5. Cơ sở công nghệ ghép bộ chi tiết 72
2.5.2. Các phương pháp ghép bộ 72
2.6. Các cơ sở công nghệ lắp ráp máy 74
2.6.2. Quá trình công nghệ lắp ráp máy 74
2.6.3. Lắp ráp các mối ghép ren 76
2.6.4. Lắp ráp các ổ trượt 77
2.6.5. Lắp ráp các ổ lăn 78
2.6.6. Cân bằng các chi tiết máy và các cụm 79
2.7. Các cơ sở công nghệ chạy rà, chạy thử cụm và máy sau khi sửa chữa 81
2.7.2. Chạy rà và chạy thử động cơ 83
2.7.3. Chạy rà và chạy thử các bộ phận truyền động 87
2.7.4. chạy rà và chạy thử bơm dầu 90
2.7.5. Chạy rà và chạy thử máy 91
2.8. Các cơ sở công nghệ của quá trình sơn máy 92
2.8.2. Quá trình công nghệ sơn 93
Chương 3
CÔNG NGHỆ PHỤC HỒI CHI TIẾT MÁY 98
3.1. Giới thiệu chung 100
3.2. Các phương pháp phục hồi chi tiết máy 101
3.2.1. Phục hồi bằng phương pháp gia công cơ khí 101
3.2.2. Phục hồi chi tiết máy bằng phương pháp gia công tạo biến dạng 104
3.2.3. Sửa chữa bằng phương pháp hàn và hàn đắp 109
3.2.4. Sửa chữa bằng phương pháp hàn thiếc (hàn vẩy) 127
3.2.5. Sửa chữa chi tiết máy bằng mạ điện 129
3.2.6. Sửa chữa chi tiết máy bằng phương pháp phun kim loại (hay còn gọi là hàn phun)
142
Chương 4
SỬA CHỮA CÁC CHI TIẾT MÁY VÀ CÁC CỤM TỔNG THÀNH TIÊU BIỂU CỦA
MÁY XÂY DỰNG - XẾP DỠ 149
4.1. Các bộ phận cơ khí 149
4.1.1. ổ trượt (bạc và ống lót) 149
4.1.2. ổ bi (bi cầu và bi đũa) 150
4.1.3. Trục 151
4.1.4. Lỗ ổ trục 153
4.1.5. Mối ghép then 154
4.1.6. Bộ truyền bánh răng 155
4.1.7. Bộ truyền trục vít - Bánh vít 156
4.1.8. Phanh 160
4.1.9. Khớp nối trục 162
4.1.10. Ròng rọc 164
4.1.11. Tang cuốn cáp 165
4.1.12. Sửa chữa bộ truyền xích 164
4.1.13. Bộ truyền động đai 167
4.1.14. Sửa chữa móc câu 168
4.1.15 Gầu ngoạm 169
4.1.16. Bánh xe, con lăn tỳ, đỡ xích, con lăn của hệ thống quay 169
4.1.17. Kết cấu thép 170
4.1.18. Giá trượt của xe nâng hàng 172
4.1.19. Chạc nâng của xe nâng hàng 173
4.2. Các thiết bị điện 173
4.2.1. Độ cách điện của các bộ phận, thiết bị điện và dây dẫn 173
4.2.2. Động cơ điện 175
4.2.3. Nam châm điện nâng hàng (Thay móc câu) 177
4.2.4. Thiết bị đặc biệt dùng cho tự động hóa và an toàn làm việc của các máy xếp dỡ 179
4.2.5. Vòng lấy điện, tang cáp 179
4.2.6. Dây dẫn điện 179
4.3. Sửa chữa một số chi tiết điển hình của máy ủi và máy xúc 180
4.3.1. Sửa chữa cơ cấu quay và cơ cấu di chuyển 180
4.3.2. Sửa chữa bộ công tác của máy ủi và máy xúc 181
4.4. Sửa chữa một số chi tiết và bộ phận của động cơ đốt trong 182
4.4.1. Sửa chữa cơ cấu biên - tay quay 182
4.4.2. Sửa chữa cơ cấu phân phối khí 184
4.4.3. Sửa chữa hệ thống làm mát và bôi trơn 185
4.4.4. Sửa chữa hệ thống cung cấp nhiên liệu 186
Chương 5
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ XÍ NGHIỆP SỬA CHỮA MÁY XÂY DỰNG - XẾP DỠ 189
5.1. Giới thiệu chung về các loại xí nghiệp sửa chữa 189
5.1.1. Các loại xí nghiệp sửa chữa 189
5.1.2. Một vài thông số của xí nghiệp sửa chữa 190
5.2. Nội dung và các giai đoạn thiết kế 191
5.3. Thiết kế sơ bộ 193
5.3.1. Nhiệm vụ và thành phần xí nghiệp 194
5.3.2. Chế độ làm việc và quĩ thời gian 194
5.3.3. Kế hoạch sản xuất hàng năm và các hệ số quy đổi 195
5.3.4. Xác định khối lượng công việc hàng năm 197
5.3.5. Tính số lượng công nhân và thiết bị 201
5.3.6. Diện tích sản xuất, kho bãi và khu vực hành chính sinh hoạt 202
5.3.7. Bố trí mặt bằng sản xuất và tổng đồ mặt bằng của xí nghiệp sửa chữa 204
5.3.8. Tính toán sơ bộ vốn đầu tư xây dựng 208
5.3.9. Các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật 208
5.4. Thiết kế kỹ thuật 208
5.4.1. Phương pháp tính toán các phân xưởng nhóm I 209
5.4.2. Tính toán mức tiêu thụ vật liệu và năng lượng của các phân xưởng nhóm I 250
5.4.3. Phương pháp tính toán các phân xưởng nhóm II 252
5.4.4. Tính toán vật liệu và năng lượng của các phân xưởng nhóm II 262
5.4.5. Hướng dẫn tính toán các phân xưởng nhóm III 264
5.4.6. Tính toán nguyên vật liệu và năng lượng của các phân xưởng nhóm III 275
5.5. Các phân xưởng phụ, kho bãi và phòng kỹ thuật 276
5.5.1. Bộ phận dụng cụ 276
5.5.2. Bộ phận cơ điện 276
5.5.3. Các kho bãi 277
5.5.4. Phòng kỹ thuật 279
5.6. Vận chuyển nội bộ, các yêu cầu về xây dựng, phòng chống cháy, vệ sinh công nghiệp,
thiết kế năng lượng 280
5.6.1. Vận chuyển nội bộ 280
5.6.2. Yêu cầu về xây dựng 284
5.6.3. Yêu cầu phòng chống cháy 285
5.6.4. Yêu cầu vệ sinh công nghiệp 288
5.6.5. Cung cấp khí nén 289
5.6.6. Cung cấp điện 292
Phụ lục: Các kí hiệu quy ước trên mặt bằng công nghệ 294
Tài liệu tham khảo 297
Mục lục 298
Please purchase PDFcamp Printer on http://www.verypdf.com/ to remove this watermark.

! "
#$%&'
#(&')#*+&+,-.%/0&1234*567&#89-1+,..:;-*<
=><?@&'=AB?CD12.E&'5*./0F?$C&'19GH;.#(;-*<I

!
"#$
%

&'
!()*+ ,

-.)//#01 2*34%(5/67
8)9
: ; +
8< = % 8>!? (
5/
@.)//A1! B %C
(5/678>
D;!8=%
2C/#E
FG(C<)>

#$%&'IJ4*567&#.E&'&'#,GH;.#(;-*<
'HC

'HC

&'HI

-'H 0 /JBC4

:'HBK//

@'H4
4

#$%&'IE&'&'#,B#K.#L+.#+5+A5-*<
.6A
L/)//HK=
.6A
LH4C<4
&.6A
L/)//
-.6A
L/)//4
:.6A
L/! BC4
#$%&'IH;.#(;.*..#+5+A5-*<19.*..K-5M&'5#9&#5+N4
/+O4.:;-*<=><?@&'P=AB?CI
M?/$ #
M
&M0%

%
1N
-M?( ?/$%?(C
#$%&'IQ&#5F*&5#+A5)A=Q&'#+,BGH;.#(;P=AB?CI
?1#/O;P
Q!$1#/O;P
&.)//#C/J1)*RS
-.)//#C/J1)*RSS
:.)//#C/J1)*RSSS
@'/J1)*/6T CU /, Q!$
D V$ !
0 ? ?T
E! W! 1J
<+T /, (
T
H/T XB)9

R STU

G= E
'4<V&WX&'W+,-
'Y<7G=
#Y+*F$P+A&Z
&ZX
[\]^
-'[!H
6$_&'W`+#a.+;F5#E&'b&50+
:\]^B
&??+c-d4.5Ic?4I1&
@ .4 ( )9 <6 C _ ' 4 = !? !
E
O
1J
<+71/<>T"B )`+/B H
C<)>7M
1)* #

D Z =T )` C 4C_ '!
E O
1J
<+ 7 ;/ <>T
)`\4=aCHV$
FOH=W=)3_OH' !4C <6O;P7;/<>
bZ ;! _aCHV$


!"
#
$

%&&$$
'($)
*+%,-*./01.2$3 4
252.67
%
89
&
% :
;<

="= > '
)
8 ::
?% @ == >"'
?% #
A '

?@ =>= >: "'
&(? $
)
8(
)
8(B > C$$.D
)
8( EC$$.D


Sua Chua MXD Va Thiet Ke Xuong

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Sua Chua MXD Va Thiet Ke Xuong

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PGS.TS.

NGUYỄN ĐĂNG ĐIỆM

PGS.TS. Nguyễn Đăng Điệm

NHÀ XUẤT BẢN GIAO THÔNG VẬN TẢI

Biên tập và sửa bài:

Trình bày bìa:

NHÀ XUẤT BẢN GIAO THÔNG VẬN TẢI

1. Họ và tên tác giả : Nguyễn Đăng Điệm

Máy đưa vào sửa chữa

Sửa chữa phận

Lắp ráp và chạy thử máy

Máy đã sửa chữa

• Hình 1.1. Sơ đồ tổ chức sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ

Fsc = ∑ Ctb (1.5)

αc = 100 - (100 - αk) (100 - αm), % (1.12)

Fms - Fpt + Fco = αSt + βP (1.16)

Smax = (2,5 + 5)Sh

OO' = OK − O' K = R cos α − rx cos 45o = R 1 − sin 2 α − 0,7 rx

= 0,7 2R 2 − rx2 − 0,7 rx

y = 0,7 2R 2 − rx2 − 0,7 rx − 0,5 Sx (1.25)

y = 0,7 R 2 + RS x − 0,7R − 0,15S x (1.26)

y = 0,7(R + 0,5Sx) − 0,7R − 0,15Sx = 0,2Sx

Nên: y = 0,2S + 0,4x

Lúc đó: y = 0,2S + 0,4εy

Ic = Smax - icr - Sbđ = Smax - Scr

1.6. ĐỘ MÒN TỔNG CỘNG CỦA MÁY

1.8. HỆ THỐNG BẢO DƯỠNG VÀ SỬA CHỮA MÁY

và số lượng bàn lắp ráp sẽ là:

2.1. NHẬN MÁY VÀO SỬA CHỮA VÀ RỬA NGOÀI MÁY

Hình 2.1. Buồng rửa OM-1438 để rửa ngoài máy

2.2. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ THÁO MÁY

Hình 2.2. Băng chuyền kéo kiểu xích

Hình 2.4. Sơ đồ cờ lê điện

Hình 2.7. Vam thuỷ lực để tháo bánh đà của trục cơ

2.3. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ TẨY RỬA CHI TIẾT

Hình 2.8. Bể rửa nhúng chi tiết

Đặc tính kỹ thuật của các buồng rửa

Các thông số OM-887 OM-837G OM-4267

Năng suất 1 ca, Tấn 7 ÷ 10 7 14 ÷ 50

Kích thước tổng thể, m

Trọng lượng buồng rửa, kG 1670 1720 11400

Thời gian rửa chi tiết, phút 10 ÷ 20 10 ÷ 15 5 ÷ 10

3. Phương pháp rửa bằng rung động

Trinatrifotfat 5 ÷ 10 Đồng, nhôm

2.4. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ KIỂM TRA VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT

Hình 2.11. Toán đồ để lựa chọn dụng cụ đo

Hình 2.13. Sơ đồ các thiết bị từ hóa chi tiết

I = (17 ÷ 20)D (2.2)

2.4.4. Xỏc định độ mũn của trục và của lỗ

Hình 2.16. Thiết bị đo lỗ bằng đồng hồ so

2.4.6. Kiểm tra độ mòn bánh răng

2.5. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ GHÉP BỘ CHI TIẾT

2.6. CÁC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ LẮP RÁP MÁY

76 Hình 2.21. Cờ lê đo lực

2.7.2. Chạy rà và chạy thử động cơ

Rà nguội 600 ÷ 900 - 10

Rà nóng không tải 1100 ÷ 1300 - 10

Rà nóng có tải Động cơ của máy bánh xích:

2.8. CÁC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CỦA QUÁ TRÌNH SƠN MÁY

Hình 2.31. Máy mài góc chạy bằng khí nén

Hình 2.32. Sơ đồ cấu tạo vòi phun sơn

Câu hỏi ôn tập

3.1. GIỚI THIỆU CHUNG