LỜI NÓI ĐẦU

Sau thời gian 5 năm học tại trường Đại Học Công Nghệ Giao Thông Vận Tải,
được sự dạy dỗ và chỉ bảo tận tình của các thầy, cô giáo. Em đã tiếp thu được những kiến
thức cơ bản mà thầy, cô giáo đã truyền đạt. Sau khi hoàn tất các môn học trong chương
trình đào tạo, nay em được giao nhiệm vụ là “Tính toán thiết kế hệ thống thủy lực bộ
công tác máy đào KOMATUS PC350-6. Thiết lập quy trình chẩn đoán và bảo dưỡng
kỹ thuật hệ thống thủy lực của bộ công tác máy đào”. Ở nước ta hiện nay, quá trình xây
dựng các công trình thuỷ lợi, thuỷ điện, các công trình giao thông, khai thác các loại
khoáng sản… đòi hỏi cần phải giải quyết những công việc đào và vận chuyển đất đá với
khối lượng lớn mà lao động phổ thông không đáp ứng được. Máy đào “Komatsu PC 350-
6” là một trong những loại máy phổ biến được sử dụng để làm công việc này.
Komatsu PC 350-6 là loại máy đào gầu nghịch, một gầu, truyền động thuỷ lực, có
rất nhiều ưu điểm về kết cấu nên năng suất làm việc cũng như tính năng kinh tế của máy
cao.
Trong quá trình làm đồ án do trình độ còn hạn chế, tài liệu chưa đầy đủ nên chắc
chắn không tránh khỏi sai sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của quý thầy cô và sự đóng
góp ý kiến của các bạn.
Cuối cùng cho em được gửi lời cảm ơn chân thành đến tất cả quý thầy cô trong
nhà trường đã truyền đạt kiến thức cho em trong thời gian qua. Em xin chân thành cảm ơn
thầy giáo Nguyễn Đăng Điệm đã tận tình hướng dẫn cho em thực hiện đề tài này và tất cả
các bạn đã góp ý cho em hoàn thành đồ án này.

Hà Nội, ngày 28 tháng 10 năm 2019

Sinh viên thực hiện

Triệu Đình Trung

1
 Chương I
TỔNG QUAN VỀ MÁY ĐÀO KOMATSU PC 350-6
1.1. Mục đích và ý nghĩa của đề tài.
Ngày nay cách mạng khoa học kỹ thuật công nghệ đã tác động đến mọi mặt đời sống
kinh tế - xã hội của hầu hết các quốc gia trên thế giới. Tự động hoá, cơ khí hoá đã tham
gia ngày càng nhiều trong quá trình sản xuất tạo nên hiệu quả rất cao.
Máy đào là máy dùng để vận chuyển đất đá, là thiết bị rất quan trọng và
không thể thiếu trong các công trình xây dựng, cầu đường , thuỷ lợi thuỷ điện và khai thác
các loại khoáng ( than , đá quặng ). Trong các công việc làm đất chiếm một khối lượng rất
lớn , trong đó khoảng 45% là do máy đào đảm nhiệm.
Máy đào được sử dụng rộng rãi vì dễ thích nghi với nhiều loại công việc nhờ sử dụng
các thiết bị công tác thay thế, các loại truyền động và những bộ phận di chuyển khác
nhau.
Máy đào KOMATSU PC 350-6 là máy đào một gầu có hệ thống truyền động thuỷ
lực , có nhiều ưu điểm về thao tác kinh tế hơn so với máy đào truyền động cơ khí, nó
không những đạt năng suất gấp 1,25 ÷1,5 lần so với các loại máy tương tự có cùng kích
thước mà còn làm tăng mức độ cơ giới hoá một cách đáng kể khi sử dụng vào những công
việc làm đất khác nhau.
Máy đào KOMATSU PC 350-6 đã được tiêu chuẩn hoá và thống nhất hoá các cụm
thiết bị dẫn động thuỷ lực, danh mục các chi tiết dự trữ của máy được giảm bớt đi nhiều
và tạo ra khả năng vận dụng sửa chữa liên hợp để sửa chữa máy, nhờ vậy giảm bớt được
việc sửa chữa nhỏ trong công tác sửa chữa và tăng thêm được thời gian sử dụng hữu ích.
Cải thiện điều kiện lao động nhờ điều khiển tự động hóa, tạo ra khả năng nâng cao
năng suất của máy đào, còn tự động hoá sự dẫn động thì dẫn động tiết kiệm được nguồn
năng lượng do việc nâng cao hiệu suất của máy.
Xuất phát từ những ưu điểm về kết cấu và thao tác của máy, cũng như khả năng sử
dụng máy trong nhiều lĩnh vực khác nhau đã đem lại hiệu quả kinh tế cao trong quá trình
sử dụng nó vào các công trình xây dựng cơ bản, mà em đã chọn đề tài này, nhằm tìm hiểu
kỹ càng và nắm nguyên lý làm việc, cách sử dụng và phương pháp vận hành, bảo dưỡng
kỹ thuật và sửa chữa, để nâng cao trình độ chuyên môn phục vụ cho quá trình công tác
sau khi tốt nghiệp.

2
1.2. Tổng quan về máy đào
1.2.1. Giới thiêụ chung về máy đào
a. Khái niêm,
̣ công dụng
* Khái niệm
Máy đào là mô ̣t loại máy móc cơ giới sử dụng đa năng, chủ yếu dùng trong xây dựng,
khai khoáng. Máy đào là tổ hợp các thiết bị máy móc, được bố trí lắp ráp để làm thực hiê ̣n
các thao tác đào, xúc, múc, đổ đất đá rời hay liền thô và các loại khoáng sản, vâ ̣t liê ̣u xây
dựng rời( có thể vâ ̣n chuyển trong cự li ngắn và rất ngắn). Trong xây dựng, Máy đào là
mô ̣t loại máy xây dựng chính trong công tác đất, ngoài ra còn tham gia vào các công tác
giải phóng mă ̣t bằng, phá dỡ công trình, bốc xếp vâ ̣n chuyển vâ ̣t liê ̣u. Máy đào là loại
thiết bị nă ̣ng gồm có mô ̣t tay gầu,gầu đào và cabin gắp trên mâm quay.
* Công dụng
Chúng ta thấy rằng, ngày nay, bất kì công trình xây dựng quy mô lớn nào cũng không
thể thiếu vai trò hỗ trợ của các thiết bị máy móc, công cụ lao đô ̣ng. Trong đó Máy đào
thủy lược đóng vai trò quan trọng, hầu như không thể thiếu được trong viê ̣c cơ giới hóa
công tác đất. Cụ thể nó phục vụ các công viêc̣ sau:
- Trong xây dựng dân dụng và công nghiê ̣p: đào hố móng, đào rảnh thoát nước, đào
rảnh để lắp đă ̣t đường ống cấp thoát nước, đường điê ̣n ngầm, điê ̣n thoại, bốc xếp vâ ̣t
liê ̣u ở các bãi, kho chứ vâ ̣t liê ̣u. Ngoài ra có lúc làm viê ̣c thay cần trục khi lắp các ống
thoát nước hoạc thay các búa đóng cọc để thi công móng cọc, phục vụ thi công cọc
nhồi….
- Trong xây dựng thủy lợi: đào kênh, mương, nạo vét xông ngoài, bến cảng, ao, hồ…
khai thác đất để đắp đâ ̣p, đắp đê….
- Trong xây dựng cầu đường: đào móng, khai thác đất, cát để đắp đường, nạo bạt sườn
đồi để tạo ta luy khi thi công đường sát sườn núi…
- Trong khai thác mỏ: bóc lớp đất tấm thực vâ ̣t phía trên bề mă ̣t đất, khai thác lô ̣
thiên( than, đất sét, cao lanh, đá sau nổ mìn…).
- Trong các lĩnh vực khác: nhào trô ̣n vâ ̣t liê ̣u các nhà máy hóa chất( phân lân, cao su,
…). Khai thác đất cho các nhà máy gạch, sứ,…. Tiếp liê ̣u cho các trạm trô ̣n bê tong,
bê tông át phan… Bốc xếp vâ ̣t liê ̣u trong các ga tàu, bến cảng. Khai thác sỏi, cát ở
lòng sông…
3
 Ngoài ra, máy cơ sở của Máy đào 1 gầu có thể lắp các thiết bị công tác khác ngoài thiết
bị gầu xúc như: cần trục, búa đóng cọc,…
b. Phân loại
* Theo nguyên lý làm viêc̣
Có thể chia thành 2 nhóm chính:
- Máy đào làm việc theo chu kỳ (Máy đào một gầu)

Hình 1.1. Máy đào một gầu

- Máy đào làm việc liên tục (Máy đào nhiều gầu)

Hình 1.2. Máy đào nhiều gầu

4
* Theo cơ cấu di chuyển
- Máy đào di chuyển bánh lốp

Hình 1.3. Máy đào bánh lốp

- Máy đào di chuyển bánh xích

Hình 1.4. Máy đào bánh xích

* Theo dạng truyền động bộ phận công tác
 Truyền động bằng thủy lực
- Truyền động thuỷ tĩnh (thể tích)

5
 Là sự thay đổi lưu lượng của dòng khi áp lực của chất lỏng gần như không đổi
(ngược với thuỷ động). Dựa vào dạng chuyển động của động cơ thuỷ lực ta có thể phân
truyền động thuỷ tĩnh ra làm hai loaị: Động cơ thuỷ lực có chuyển động quay và Động cơ
thuỷ lực có chuyển động tịnh tiến .
Ưu, nhược điểm của phương pháp truyền động thủy lực:
-Ưu điểm:
+ Dễ thực hiện điều chỉnh vô cấp và tự động điều chỉnh vận tốc chuyển động của bộ
phận làm việc trong máy ngay khi máy đang làm việc.
+ Truyền công suất làm việc lớn và xa.
+ Cho phép đảo chiều chuyển động làm việc của máy dễ dàng.
+ Có thể đảm bảo cho máy làm việc ổn định không không phụ thuộc vào sự thay đổi
tải trọng ngoài.
+ Do chất lỏng làm việc trong truyền động thủy lực là dầu khoáng nên có điều kiện
bôi trơn tốt các chi tiết.
+ Không gây ồn khi làm việc.
+ Độ tin cậy, độ bền cao, điều khiển nhẹ nhàng.
- Nhược điểm:
+ Khó làm kín các bộ phận làm việc, chất lỏng làm việc rễ bị rò rỉ, không khí dễ lọt
vào, làm giảm hiệu suất và tính chất làm việc ôn định của truyền động.
+ Vận tốc truyền bị hạn chế vì phải đề phòng hiện tượng va đập thủy lực, tổn thất
cột áp, tổn thất công suất lớn.
+ Yêu cầu chất lỏng làm việc tương đối phức tạp, độ nhớt phải thích hợp ít thay đổi
khi nhiệt độ và áp suất đổi.
+ Áp lực dầu công tác khá cao đòi hỏi vật liệu và công nghệ chế tạo đạt độ chính xác
cao, do đó giá thành bộ truyền thủy lực đắt.

6
 Hình 1.5. Máy đào bộ công tác thủy lực
 Truyền động bằng cơ khí
Nhìn chung bộ truyền động cơ khí có ưu nhược điểm sau:
- Ưu điểm:
+ Cấu tạo tương đối đơn giản.
+ Chế tạo dễ dàng.
+ Làm việc chắc chắn, có khả năng chịu tải lớn, giá thành rẻ.
- Nhược điểm:
+ Kích thước bộ truyền lớn, trọng lượng nặng.
+ Kết cấu phức tạp..
+ Làm việc gây tiếng ồn lớn.
+ Khi truyền công suất đi ra tiêu hao công suất do ma sát và quán tính lớn.
+ Tốc độ và mô men xoắn biến đổi theo cấp. Phải điều chỉnh tốc độ trong phạm vi
rộng.

Hình 1.5. Máy đào bộ công tác cơ khí

7
1.3. Giới thiệu chung về máy đào KOMATSU PC 350-6
Máy đào Komatsu PC 350-6 bao gồm các bộ phận chính như sau:
 Xe cơ sở với hệ thống vận hành xích
 Sàn quay
 Thiết bị công tác
 Hệ thống dẫn động thủy động lực
 Hệ thống điện
 Các thiết bị phụ khác. Gầu ngoặm, búa phá, gầu bào…

Hình 1.6. Kích thước, kết cấu Máy đào PC 350-6

1-gầu; 2- tay gầu; 3- xilanh gầu; 4- xilanh tay gầu; 5- cần; 6- xilanh cần;
7- cabin; 8- động cơ; 9- dải xích; 10- môtơ di chuyển; 11- sắt xi; 12- galê
đỡ; 13- galê tỳ; 14- bánh dẫn hướng.

8
+ kích thước tại các vị trí làm việc của máy

Hình 1.7. Kích thước tại các vị trí làm việc của máy đào PC350-6
1.4. Hoạt động của máy đào KOMATSU PC350-6
Máy đào PC 350-6 sử dụng truyền động thủy lực. Bơm chính nhận lực dẫn động từ
động cơ 8 và hút dầu từ thùng dầu và cung cấp cho toàn bộ hệ thống. Bơm chính cung cấp
dầu điều khiển các xilanh ( xilanh cần 6, xilanh tay gầu 4, xilanh gầu 3) và môtơ (môtơ
quay sàn, 2 môtơ di chuyển 9). Toàn bộ các thiệt bị dẫn động này được điều khiển bởi các
van phân phối, van làm việc PPC, và một hệ thống đường ống. Xilanh cần sẽ dẫn động
cần 5 thực hiện thao tác nâng hạ. Xilanh tay gầu 4 dẫn động tay gầu 2 thực hiện thao tác
ra vào tay gầu. Xilanh gầu 3 dẫn động gầu 1 thực hiện các thao tác đóng mở gầu. Toàn bộ
các thiết bị đó được đặt trên sắt xi 11, máy di chuyển được là nhờ hai môtơ di chuyển 10,
hai môtơ sẽ dẫn động hai dải xích 9 tạo áp lực trực tiếp lên mặt đất. Để hai dải xích này

9
hoạt động được có 4 galê đỡ 12 và mười bốn galê tỳ 13. Bánh dẫn hướng 14 sẽ giúp cho
máy di chuyển hợp lý. Để toàn bộ máy quay được toàn vòng là nhờ vào môtơ quay sàn.
Trên máy không thể thiếu được là cabin là chỗ giúp cho người điều khiển thực hiện các
thao tác.
1.5. Giới thiệu bộ công tác
1.5.1. Tay gầu

Hình 1.7. Hình dạng và kích thước tay gầu

Bảng 1.1. Bảng thống kê kích thước tay gầu
Stt mm Stt mm
1 Φ 100 9 3095.7
2 Φ 117.3 10 472.5
3 320 11 731
4 Φ 110 12 728
5 468 13 513.6
6 234 14 1670
7 1022.8 15 Φ 90

10
 8 3179 16 330

1.5.2. Gầu

Hình 1.8. Hình dạng và kích thước gầu

Bảng 1.2. Bảng thống kê kích thước gầu
Stt mm Stt mm Stt mm Stt mm
1 512.2 6 173 11 68 16 Φ200
2 37.9 7 12 138 17 135.5
11
3 93o 8 42o 13 525.5 18 142
4 513.6 9 Φ90 14 Φ26 19 R115
5 1663 10 346 15 Φ170 20 R100

1.5.3. Xylanh thủy lực

1-Ắc phía đầu xylanh 2-phớt chắn dầu 3-vỏ xylanh 4-quả piston 5-cán piston
6-phớt dẫn hướng 7-bạc dẫn hướng 8-móng hãm 9-bạc lót

Hình 1.9. Kết cấu xylanh thủy lực

Bảng 1.3. Bảng thống kê kích thước xylanh

D(mm) D(mm) Hành trình(mm)

Xylanh cần 140 100 1480
Xylanh tay gầu 160 110 1685

12
 Xylanh gầu 140 100 1285
1.6. Nguồn động lực
1.6.1. Chức năng
Động cơ là nguồn động lực dùng để dẫn động bơn thủy lực chính và bơm điểu khiển.
Nhằm biến đổi cơ năng thành thủy năng cung cấp năng lượng thông qua bơm thủy lực tới
các xilanh thủy lực, các môtơ thủy lực và các van phân phối tới các thiết bị công tác như
cần, tau gầu, gầu, cơ cấu quay sàn, cơ cấu di chuyển.
Là động cơ tăng áp kiểu tua bin- máy nén. Theo phương pháp này khí thải của động cơ
được dẫn vào tua bin sinh công làm quay máy nén. Đây là một phương pháp rất hiệu quả
để tăng công suất động cơ là tăng năng lượng môi chất nạp bằng cách nén môi chất trước
khi nạp vào xilanh.
1.6.2. Thông số kỹ thuật
Động cơ lắp trên Máy đào PC 350-6 là loại động cơ điêzen 4 kỳ 6 xilanh Model
SAA6D108-2.
- Đường kính xilanh: 108mm
- Hành trình: 130 mm
- Công suất động cơ: 172,8/2.050 kWh
- Mô men xoắn tối đa: 897/1.500 Nm/Vq
Động cơ được lắp trên sát xi của xe bởi 3 điểm có các vấu giảm chấn bằng cao su.
Trục ra của dộng cơ được nối với bơm thủy lực chính thông qua khớp nối rãnh then.

Hình 1.6.1. Hình ảnh động cơ

13
1.6.3. Cấu tạo chung
Động cơ lắp trên Máy đào PC 350-6 là loại động cơ điêzen 4 kỳ 6 xilanh được sắp xếp
theo một hàng, là một loại động cơ đơn giản về mặt kết cấu. Kết cấu của dộng cơ gồm các
cơ cấu và các hệ thông chính như sau:
- Cơ cấu trục khuỷu thanh truyền:
Có các chi tiết chính như pittông, chốt pittông, xéc măng, thanh truyền, bu lông thanh
truyền, trục khuỷu, bánh đà, các loại ổ đỡ của trục khuỷu.
- Thân máy và nắp xilanh.
- Cơ cấu phân phối khí: Có nhiệm vụ điều khiển quá trình trao đổi khí trong xilanh.
Yêu cầu đối với cơ cấu phân phối khí là phải thải sạch và nạp đầy. Cơ cấu phân phối khí
có các chi tiết như: Xupap, đế xupap, ống dẫn hướng xupap, lò xo xupap, trục cam, con
đôi.
- Hệ thống nhiên liệu: Nói chung là có nhiệm vụ cung cấp nhiên liệu tạo thành hỗn
hợp cho động cơ phù hợp với các chế độ làm việc.
Khác với động cơ xăng động cơ điêzen nhiên liệu được phun vào trong xilanh để hình
thành khí hỗn hợp và điều chỉnh tải của động cơ. Về yêu cầu hệ thống nhiên liệu phải tự
cung cấp lượng nhiên liệu phù hợp với các chế độ tải trọng và tốc dộ vòng quay của dộng
cơ.
Bộ phận quang trọng nhất của hệ thông nhiên liệu là bơm cao áp và vòi phun.
- Hệ thống bôi trơn: Có nhiệm vụ đưa dầu bôi trơn đến các bề mặt làm việc của các chi
tiết để đam bảo điều kiện làm việc bình thường của động cơ cũng như tăng tuổi thọ của
các chi tiết.
Các bộ phận chính là bơm dầu, lọc dầu, thông gió hộp trục khuỷu.
- Hệ thống làm mát: Khi động cơ làm việc, các chi tiết của động cơ nhất là các chi tiết
trong buông cháy tiếp xúc với khí cháy nên có nhiệt dộ rất cao. Nhiệt độ đỉnh pittông có
thể lên đến 600oC còn nhiệt độ xupap có thể đến 900 oC. Do đó hệ thống làm mát là rất
quan trọng nếu không thì động cơ sẽ không làm việc được.
Do đặc thù của loại Máy đào là làm việc trong phạm vi hẹp không di chuyển nhiều nên
lợi dụng gió tự nhiên để làm mát là hầu như không có. Nên hệ thống làm mát của động cơ
là làm mát bằng nước và cả hệ thống không khí thông qua quạt gió.

14
 - Hệ thống khởi động: Ở động cơ của Máy đào PC 350 – 6 khởi động bằng ắc quy, ắc
quy sẽ cung cấp năng lượng cho động cơ điện một chiều làm quay động cơ đốt trong khi
khởi dộng.
1.7. Sự khác biệt giữa các máy đào PC300-6 ,PC350-6 ,PC350-7 ,PC450-6:
Bảng 1.4. Sự khác nhau giữa các máy:

300-6 350-6 350-7 450-6

Bơm HPV
Bơm thủy lực Bơm HPV 160 Bơm HPV 160 Bơm HPV 160
160+160
Hệ thống điều Có bơm điều Có bơm điều Sử dụng van Có bơm điều
khiển khiển khiển giảm áp khiển
Dung tích gầu 1,4 m3 1,4 m3 1,4 m3 1,8 m3

Khối lượng
30800 Kg 32300 Kg 32300 Kg 42240 Kg
máy
SAA 6D108-2 SAA 6D108-2 SAA 6D114E SAA 6D125E-2
Động cơ Sử dụng kim Sử dụng kim Sử dụng kim Sử dụng kim
phun thường phun thường phun điện tử phun thường
Công suất động
173 KW 173 KW 173 KW 257 KW
cơ

Chương II
PHÂN TÍCH KẾT CẤU VÀ TÍNH CHỌN CƠ BẢN HỆ THỐNG THỦY LỰC MÁY
ĐÀO PC350-6
2.1. Giới thiệu chung về HTTĐTL của máy đào PC350-6
Bắt đầu từ động cơ truyền lực cho tới bơm chính 10, khi bơm chính hoạt động dầu thủy
lực có áp suất được cung cấp đến van phân phối 7 nối đến các van như van con thoi PPC
8, van LH PPC 14, van RH, van làm việc PPC 16, van thăng bằng cần 17 bằng hệ thống
ống dẫn chịu áp suất. Từ các van dòng lưu lượng được truyền đến các xilanh như xilanh
cần 3, xilanh tay gầu 2, xilanh gầu 1, và đến môtơ quay toa 5 và hai môtơ di chuyển để
thực hiện các thao tác khi thi công...Toàn bộ hệ thống thủy lực được khóa bằng van an
toàn 13. Trong hệ thống thùng dầu thủy lực 12 được trang bị các thiết bị như thiết bị lọc

15
dầu 9 để đảm bảo dầu thủy lực luôn sạch giảm tối đa sự ăn mòn chi tiết do ma sát, tăng
tuổi thọ cho các chi tiết.

Hình 2.1. Sơ đồ hình tượng hệ thống thủy lực

1- xilanh gầu; 2 – xilanh tay gầu; 3 – xilanh cần; 4 – trục chia dầu; 5 – môtơ quay toa;
6 – bộ phận làm mát dầu; 7 – van phân phối; 8 – van con thoi PPC; 9 – thiết bị lọc dầu
thủy lực; 10 – bơm chính; 11 – môtơ di chuyển LH; 12 – thùng dầu thủy lực; 13 – khóa
van an toàn; 14 – van LH.PPC; 15 – van R.H.PPC; 16 – van làm việc PPC; 17 – van
thăng bằng cần.

2.1.2. Giới thiệu tổng quan về bộ công tác máy đào PC350-6

- Cơ cấu dẫn động bộ công tác được phân thành hai dạng là dẫn động bằng cơ học
và dẫn động bằng thủy lực. Tuy nhiên để đáp ứng nhu cầu của xã hội về năng suất cũng
như khả năng linh hoạt, tính ổn định,..... ta sử dụng cơ cấu dẫn động bằng thủy lực

 Cấu tạo bộ công tác

16
 Hình 2.2. Kết cấu bộ công tác máy xúc một gầu truyền động thủy lực.
1 – Gầu; 2 – Xylanh điều khiển gầu; 3 – Tay gầu; 4 – Xylanh duỗi tay gầu; 5 – Ống dẫn
dầu thủy lực vào xy lanh; 6 – Cần; 7 – Xylanh nâng hạ cần; 8 – Buồng lái
- Thiết bị công tác bao gồm cần (6), xylanh co duỗi cần (7), tay gầu (4), xylanh điều
khiển gầu (2), gầu (1) (và các thiết bị công tác phụ trợ khác). Cần (6) một đầu được lắp
khớp trụ với bàn quay còn đầu kia được lắp khớp với tay gầu. Cần được nâng lên hạ
xuống nhờ hai xi lanh thuỷ lực nâng cần được bố trí đối xứng ở hai bên cần.
- Tay gầu (3) một đầu được nối với cần (7) thông qua khớp trụ và đầu còn lại nổi với
gầu xúc thông qua khớp trụ. Xylanh co duỗi tay gầu (4) đựơc lắp ở đầu tay gầu và ở cần
thông qua 2 khớp trụ. Điều khiển gầu xúc nhờ xylanh (2) lắp trên tay gầu và một đầu lắp
trên gầu thông qua hai khớp bốn khâu bản lề. Gầu thường được lắp thêm các răng để làm
việc ở nền đất cứng.
 Sơ đồ thủy lực dẫn động bộ công tác

17
 5 7 8

6 9
10

11

4
14
12
3
15

2 13
1
16

Hình 2.2. Sơ đồ thủy lực dẫn động bộ công tác

1 – Thùng dầu thủy lực; 2 – Lọc dầu đường cấp (lọc lưới); 3 – Bơm thủy lực; 4 – Đồng
hồ đo áp; 5 – Xy lanh quay gầu; 6 – Van phân phối hai cửa hai vị trí; 7 – Xy lanh tay
gầu; 8 – Xylanh nâng cần; 9 – Cụm van an toàn giảm chấn; 10 – Van tiết lưu điều chỉnh
được; 11 – Van một chiều; 12 – Van phân phối bốn cửa ba vị trí; 13 – Van an toàn; 14 –
Két làm mát dầu; 15 – Van an toàn điều chỉnh được; 16 – Lọc dầu hồi (lọc thấm)

- Nguyên lý làm việc của mạch thủy lực

+ Bơm thủy lực 3 được dẫn động bằng động cơ đốt trong. Khi cần thực hiện thao
tác nào của bộ công tác, người thợ điều khiển tay trang để mở cửa dầu điều khiển, đường

18
dầu khiển đi lên van phân phối 12 thay đổi vị trí của các cửa, đường dầu áp lực cao qua
van phân phối sẽ đi lên bộ công tác

+ Lọc dầu thủy lực có nhiệm vụ lọc sạch các tạp chất bẩn lẫn trong dầu trước khi
cung cấp cho hệ thống và trước khi trở lại thùng dầu. Két làm mát dầu 14 có tác dụng giữ
cho nhiệt độ dầu luôn trong phạm vi cho phép. Van tiết lưu 10 có tác dụng điều chỉnh lưu
lượng dầu đi qua, van an toàn 15 giữ cho áp lực dầu trong hệ thống luôn ở trong mức quy
định. Cụm van an toàn giảm chấn 9 vừa có nhiệm vụ giữ cho áp suất dầu trong mức quy
định, vừa có tác dụng giảm chấn khi áp suất dầu thay đổi đột ngột

2.1.3. Bơm thủy lực

a. Chức năng
Bơm thủy lực gồm hai bơm chính (bơm chính phía trước và bơm chính phía sau) nhận
lực dẫn động từ động cơ, biến cơ năng thành thủy năng thông qua các hệ thống van cung
cấp và điều khiển lưu lượng dầu thủy lực tới cả hệ thống thủy lực và tới các thiết bị công
tác của Máy đào.
b. Cấu tao
Gồm hai bơm chính, một bơm phía trước và một bơm phía sau và có các cửa điều
khiển, các cửa hút, cửa áp suất.

19
 Hình 2.3. Cấu tạo bơm thủy lực
1-máy bơm chính phía trước; 2- máy bơm chính phía sau; 3- van TVC, LS phía sau;
4- van TVC, LS phía trước; a- cửa thoát ra của bơm Pd1F; c- phân phối phía trước
PAF; d- phân phối áp suất phía sau; e- áp suất phía trước LS; f- áp suất phía sau LS; g-
áp suất EPC điều khiển áp suất LS; h- bơm hút PS; i- phân phối áp suất phía trước; j-
phân phối phía trước PAF; k- phân phối phía sau; l- vị trí điều khiển áp suất phía trước;
m- ví trí thoát áp suất phía sau; n- vị trí thoát áp suất phía sau; o- vị trí thoát áp suất
phía trước;
p- bơm hút PS; q- vị trí điều khiển áp suất phía sau.

20
 Mặt cắt A-A
Vỏ 3, 11 của cả hai bơm là những chi tiết đúc, nó có tác dụng bảo vệ các chi tiết và
định dạng bơm. Mỗi một bơm có một trục chính, bơm trước thì có trục trước 1 còn bơm
sau có trục sau 10 . Trong bơm bộ phận làm việc chính là khối xilanh 7 và các pittông
tương ứng 6, ở mỗi bên đều có một cam lắc 4 để tác dụng lực vào các pittông thông qua
bộ phận hãm 5 ở mỗi bơm đều có pittông trợ độnghay là bộ phận điều khiển chỉnh góc
nghiêng để tăng hoặc giảm lưu lượng bơm.

Hình 2.4. Mặt cắt bơm thủy lực

1- Trục trước; 2- Giá đỡ; 3- Vỏ phía trước; 4- Cam lắc; 5- Bộ
phận hãm; 6- Pittông; 7- Khối xilanh; 8- Đĩa van; 9- Nút vặn
dầu; 10- Trục sau; 11- Vỏ sau; 12- Pittông xéc vô.
c. Nguyên lý hoạt động
Nguyên lý hoạt động của máy bơm chính
- Khối xilanh 7 xoay cùng chiều với trục 1 và bộ phận hãm 5 trượt trên bề mặt phẳng
A. Khi đó cam lắc 4 chuyển dịch theo bề mặt hình trụ B. Vì vậy góc  giữa đường trung
tâm x của chiếc cam lắc 4 với hướng trục của khối xilanh 7 sẽ thay đổi.
- Đường trung tâm x của cam lắc 4 duy trì một góc  với trục của khối xilanh 7 và mặt
phẳng A dịch chuyển khi cam lắc 4 gắn liền với bộ phận hãm 5.
21
 Do đó pittông 6 trượt trên bề mặt phía trong của khối xilanh 7. Vì vậy tạo ra sự khác
nhau giữa dung tích E và F bên trong khối xilanh 7, việc hút vào và đẩy ra được hình
thành bởi sự khác nhau giữa E và F.
Nói cách khác, khi khối xilanh 7 xoay làm cho dung tích ở ổ E bị thu nhỏ lại (pittông
nén vào), lúc đó dầu bị đẩy ra. Mặt khác, dung tích ở ổ F trở nên rộng hơn và do đó dầu
được hút vào.
- Nếu đường trung tâm x của chiếc cam lắc 4 trùng với trục của khối xilanh 7 (góc
=0). Lúc đó không có sự khác biệt giữa dung tích E và F bên trong khối trục. Lúc này
bơm không hút dầu vào hoặc đẩy dầu ra (trên thực tế góc  không bao giờ bằng 0).

Hình 2.5. Nguyên lý hoạt động

Nguyên lý điều chỉnh lưu lượng
Nếu góc nghiêng của đĩa nghiêng  lớn dẫn đến hiệu độ lớn của thể tích các khoang
công tác E và F lớn làm cho lưu lượng bơm tăng.
22
 Góc nghiêng của đĩa nghiêng  được thay đổi nhờ pít tông xéc vô 12.
Pít tông xéc vô 12 chuyển động tịnh tiến qua lại theo tín hiệu áp suất của van điều
khiển (van TVC và van LS). Chuyển động thẳng của pít tông 12 qua vấu 13 truyền tới gối
lắc 4, nhờ giá đỡ 2, gối lắc có chuyển động quay qua lại.
Đầu nhỏ của pít tông xéc vô 12 luôn nhận được áp suất PP từ bơm chính. Áp suất ra
Pen của van LS đi tới đầu to của pít tông xéc vô. Mối quan hệ của áp suất PP đi vào đầu
nhỏ và Pen đi vào đầu to cùng với tỷ số diện tích của đầu nhỏ và đầu to của pít tông xéc
vô sẽ quyết định tới chuyển động của pít tông 12.
2.1.4. Van phân phối
a. Khái quát
- Van điều khiển này bao gồm một van có 4 ống dẫn và một van có 5 ống dẫn. Hơn thế
nữa, nó còn có một van con thoi di chuyển.
- Nó có một van di chuyển thẳng ở bên trong, một van tiết lưu tay gầu và một van ưu
tiên quay.
- Van có 4 ống dẫn và van có 5 ống dẫn được nối với nhau bằng các bulông và tạo
thành một bộ phận . Dầu chảy hòa vào nhau ở bên trong van này. Vì thế mà van này được
làm dầy và luôn duy trì tốt.
b. Cấu tạo
Van phân phối là một khối gồm rất nhiều lỗ, có nhiệm vụ phân phối dầu công tác đi
đến các bộ phận theo sự điều khiển. Cấu tạo nó gồm có nắp 1, nắp 2, có ba van trợ lực 3,4
và 5, van chia và hợp lưu lượng 7, các van định hướng 8 Và có rất nhiều lỗ dẫn dầu có tác
dụng cho dầu qua đó đẻ cấp hoặc hồi.

23
Hình 2.6. Cấu tạo van phân phối

24
 A1: tới đáy xilanh gầu; A2: tới R.H. môtơ di chuyển; A3: tới đáy xilanh cần; A4: tới
môtơ quay toa; A5: tới L.H. môtơ di chuyển; A6: tới đầu xilanh tay gầu; B1: tới đầu
xilanh gầu; B2: tới R.H. môtơ di chuyển; B3: tới đầu xilanh cần; B4: tới môtơ quay toa;
B5: tới L.H. môtơ di chuyển; B6: tới đáy xilanh tay gầu; P1: lỗ từ van PPC gầu; P2: từ
van PPC gầu; P3: từ van PPC di chuyển R.H; P4: từ van PPC di chuyển R.H.; P5: từ van
PPC cần; P6: từ van PPC cần; P7: từ van PPC quay toa; P8: từ van PPC quay toa; P9: từ
L.H. van PPC di chuyển; P10: từ L.H. van PPC di chuyển; P11: từ van PPC tay gầu; P12:
từ van PPC tay gầu; T1, T2, T3, T4: tới van liên kết di chuyển; A-1: tới đáy xilanh cần;
A-2, A-3, A-4: tới thiết bị công tác; B-1: tới đáy xilanh tay gầu; B-2, B-3, B-4: tới thiết bị
công tác; P-1A, P-1B: từ van PPC tay gầu; P-2: từ đáy van PPC; P-3, P-4, P-5, P-6, P-7,
P-8: từ van PPC trợ lực; T: từ thùng dầu; BP: từ van bầu lọc LS; CP: từ van điện từ giảm
áp 2; PS: từ bơm van chia điện từ; SB, SA: lỗ đặt cảm biến áp lực; TS: tới thùng dầu; PP1
: từ phía trước bơm chính; PP2 : từ phía sau bơm chính.
Van LS là van lựa chọn 3 cửa, có áp suất
PLS (áp suất LS) từ van phân phối đi vào
khoang i của lò xo và áp suất bơm chính
PP2 đi vào khoang j ở đầu vỏ con trượt 6.
Độ lớn của áp suất PLS (áp suất LS)+áp lực
lò xo F và áp suất bơm chính PP2 sẽ quyết
định vị trí của con trượt 4. Tuy nhiên độ lớn
Khi này, con trượt 4 bị nén về bên trái
của áp suất ra Psig (áp suất lựa chọn LS)
nối cửa d với cửa c. áp suất PP của bơm sẽ
của van EPC đi vào cửa e của van LS cũng
đi vào đầu có diện tích lớn từ cửa h và cũng
thay đổi vị trí của con trượt 4 (điều chỉnh
đi vào đầu có diện tích nhỏ của pít tông xéc
áp lực của lò xo)
vô. Do chênh lệch diện tích của pít tông xéc
Trước khi động cơ dẫn động khởi động,
vô 1 nên góc nghiêng của đĩa nghiêng bơm
pít tông xéc vô 1 bị nén về bên phải bởi lò
chuyển động về góc nghiêng min.
xo 7(Nhìn sơ đồ bên phải).
Khi động cơ khởi động và van phân phối
ở vị trí trung gian, áp suất PLS của van LS
bằng 0(vì được nối với đường hồi của con
trượt phân phối).

25
2.1.5. Xy lanh thủy lực

- Cấu tạo

7- Ống xi lanh.
1- Ổ bi cầu.
8- Gioăng GDS làm kín chính giữa cổ và
2- Bulong hãm. ống

3- Gioăng TPM làm kín piston và ống. 9- Gioăng TTI làm kín cổ và cần.

4- Gioăng Oring làm kín cần và piston. 10- Gioăng Oring làm kín phụ giữa cổ và
ống
5- Quả piston.
11- Gioăng GHK gạt bụi.
6- Cần piston.
12- Cổ xi lanh
- Nguyên lý làm việc

Chất lỏng công tác được cấp vào khoang cán và khoang piston của xylanh thủy lực
qua các lồ tương ứng A,B. Sự ngăn kín giữa khoang piston với khoang cán và sự truyền
lực do áp lực trong khoang công tác lên cán là do piston 5 có gioăng 3 tạo nên. piston 5
liên kết với đầu trong cần đẩy 6 nhờ có bulong hãm 2. Để khắc phục sự rò rỉ từ khoang
26
này khoang kia trong xylanh thủy lực ở mặt ngoài của của piston bằng vòng phớt 3, ở mặt
trong bằng vòng gioăng làm kín 4.

2.2. Xác định, lựa chọn các thông số cơ bản của máy

2.2.1 Cơ sở để lựa chọn các thông số cơ bản

- Chọn sơ bộ các thông số cơ bản dựa vào quy luật đồng dạng so với máy cơ sở theo
công thức của N.G.Dombropxki:

A13 G1 N1 q1 t13 v13

    
A32 G 2 N 2 q 2 t 32 v32 (2.1)

Trong đó:
A – Thông số các kích thước (m)

G – Thông số về khối lượng (tấn)

N – Thông số về công suất (mã lực)

q – Thông số về dung tích gầu (m3)

t – Thông số về thời gian chu kỳ làm việc của máy (s)

v – Thông số về vận tốc (m/s)

Với chỉ số 1 của máy cơ sở, chỉ số 2 của máy thiết kế

a. Chọn sơ bộ các thông số hình học

- Dựa vào dung tích hình học của gầu q (m 3), chọn sơ bộ các thông số khác theo
công thức:

A  k q .3 q
(2.2)

Trong đó:
A: Thông số các kích thước (m)
q: Thông số về dung tích hình học của gầu (m3) với q =1,4 (m3)
kq: Hệ số tỷ lệ, tra theo bảng 2.2 [1]

27
Bảng 2.1: Kích thước hình học chọn sơ bộ
Các thông số kích thước (m) Ký hiệu Hệ số kq Giá trị sơ bộ Giá trị chọn
Chiều dài gầu Lg 1,26 ÷ 1,34 1,53 ÷ 1,63 1,6
Chiều rộng gầu Bg 1,05 ÷ 1,22 1,28 ÷ 1,48 1,3
Khoảng cách từ trục quay của
rc 1,22 1,48 1,5
máy đến chốt chân cần
Chiều cao của cơ cấu di chuyển hx 0,894 1,09 1,2
Khoảng cách đường tâm dọc
b 2,94 3,58 3,6
của hai xích
Chiều dài bề mặt tựa của xích L0 3,24 3,94 4,0
- Dựa vào trọng lượng máy thì các kích thước của máy xúc một gầu cũng như các bộ
phận chính của nó có thể được xác định dựa vào trọng lượng máy theo công thức:

li  k G . 3 G (2.3)

Trong đó:

li – Kích thước của máy (m)

G – Trọng lượng chung của máy (T) với G = 32,2 (T)

kG – Hệ số tỉ lệ giữa các kích thước và trọng lượng máy, tra theo bảng 2.2 [1]

Bảng 2.2. Kích thước sơ bộ

Các thông số kích

Ký hiệu Hệ số kG Giá trị sơ bộ Giá trị chọn
thước (m)
Chiều dài cần
Lc 1,9÷2.1 6,6÷7,3 7,2
Chiều dài tay gầu
Ltc 1,5÷1,6 5,2÷5,6 5,2

Chiều cao đào lớn nhất

Hđ 2,05÷2,15 7,1÷7,5 7,2

Chiều cao xả lớn nhất

Hx 1,5÷1,6 5,2÷5,6 5,4

Bán kính đào lớn nhất

Rđ 2,52÷2,65 8,77÷9,23 9,0

28
Bán kính xả lớn nhất
Rx 2,25÷2,35 7,84÷8,2 7,9

Chiều cao khớp chân

cần h 0,65÷0,7 2,3÷2,4 2,3

b. Chọn sơ bộ trọng lượng các bộ phận chính của máy

- Trọng lượng các bộ phận chính trong máy có quan hệ với trọng lượng chung của
máy theo công thức:
G i  k i .G (2.4)

Trong đó:

k i – Hệ số tỉ lệ giữa trọng lượng của các bộ phận G i và trọng lượng chung của
máy G, tra bảng 2.1 [1]

G – Trọng lượng chung của máy (T) với G = 32,3 (T)

Bảng 2.3 Chọn sơ bộ trọng lượng các bộ phận (kG)

Giá trị
Tên các bộ phận chính của máy đào Hệ số ki Giá trị sơ bộ
chọn

Gầu của máy đào gầu thuận và gầu

0,035÷ 0,045 1478,4÷ 1900,8 1500
nghịch

Cần máy 0,07÷ 0,08 2956,8÷ 3379,2 3000

Tay gầu 0,03÷ 0,04 1267,2÷ 1689,6 1300

Bàn quay và các cơ cấu trên bàn

0,4÷ 0,48 16896÷ 20275,2 17000
quay

Động cơ chính 0,05÷ 0,06 2112÷ 2534,4 2200

Thiết bị tựa quay 0,01 422,4 430

Ngỗng trục trung tâm của vòng quay 0,006÷ 0,008 253,4÷ 337,92 300

Dầm dưới đỡ vòng tựa quay 0,07÷ 0,1 2956,8÷ 4224 3000

29
 Khung xích di chuyển 0,065÷ 0,07 2745,6÷ 2956,8 2800

Bánh chủ động, bánh dẫn hướng,

0,05÷ 0,1 2112÷ 4224 2500
bánh đỡ dải xích và bánh tì xích

Dải xích di chuyển 0,08÷ 0,1 3379,2÷ 4224 3500

Xilanh nâng hạ cần và thiết bị làm

0,012÷ 0,015 506,88÷ 633,6 520
việc

Xilanh điều khiển tay gầu 0,008÷ 0,01 337,92÷ 422,4 350

Xilanh điều khiển gầu 0,003÷ 0,005 126,72÷ 211,2 150

2.3. Xây dựng sơ đồ nguyên lý và chọn sơ bộ các thông số của máy thiết kế

a. Cơ sở để xây dựng sơ đồ
- Dựa vào nhiệm vụ thiết kế

- Dựa vào máy tương tự

- Với nhiệm vụ thiết kế là máy đào gầu nghịch với dung tích q = 1,8 (m 3) để tìm ra
các kích thước sơ bộ của máy thiết kế, trên cơ sở đó ta chọn sơ bộ máy cơ sở để lắp thiết
bị làm việc của máy thiết kế

b. Chọn sơ bộ các thông số của máy thiết kế

30
 Hình 2.1. Hình chung máy thiết kế
- Dựa vào mối tương quan của các đại lượng như trong công thức 2.1 và bảng đã
chọn, đối chiếu lại với máy PC350-6, ta thấy máy có các thông số như sau:

+ Dung tích của gầu: q = 1,4 (m3)

+ Trọng lượng của máy vận hành: G = 32300 (kG)

+ Tốc độ di chuyển: v = 3,2 ÷ 5,5 (km/h)

+ Tốc độ quay của toa quay: ntq = 10 (v/ph)

31
 2.3. Tính toán thiết kế hệ thống thuỷ lực dẫn động bộ công tác

2.3.1. Tính toán cơ cấu điều khiển thiết bị gầu nghịch truyền động thủy lực
- Máy đào gầu nghịch truyền động thủy lực đang được sử dụng phổ biến nhất trong
các loại máy đào một gầu. Sơ đồ lực tác dụng lên thiết bị làm việc của máy đào gầu
ngược truyền động bằng thủy lực được thể hiện trên hình (2.1)

Hình 2.2. Sơ đồ lực tác dụng lên máy đào gầu nghịch truyền động thuỷ lực
- Theo hình vẽ 2.1, lực tác dụng lên thiết bị làm việc tại hai vị trí I và II của gầu
ngược gồm có:

+ Trọng lượng của cần Gc, của tay gầu Gt và của gầu chứa đầy đất Gg+đ.

+ Lực cản đào tại răng gầu do chướng ngại vật gây ra Pđ

+ Lực cản đào tiếp tuyến tại răng gầu P1 ở cuối giai đoạn đào và tích đất vào gầu.

- Trong khi đào đất, cơ cấu điều khiển thiết bị làm việc chịu tác dụng của các lực
sau:

32
 + Lực nâng hạ cần và thiết bị làm việc P c. Dưới tác dụng của lực Pc, cần sẽ quay
quanh khớp O1.

+ Pt: Lực để quay tay gầu quanh khớp O2, liên kết giữa tay gầu và đầu cần.

+ Pg: Lực quay gầu quanh khớp O3, liên kết giữa tay gầu và gầu.

- Các lực trên được xác định dựa vào các đặc điểm của quá trình đào và tích đất
trong máy đào gầu ngược và gầu thuận truyền động thủy lực, các đặc điểm đó là:

+ Gầu quay quanh khớp O3 nhờ xilanh quay gầu. Lúc này cho phép xem cần và tay
gầu cố định.
+ Tay gầu quay quanh khớp O 2 nhờ xilanh quay tay gầu. Khi đó xem cần cố định
và gầu được coi liên kết cứng với tay gầu.
+ Cần và tay gầu đồng thời cùng làm việc nhờ xilanh nâng hạ cần và xilanh quay
tay gầu. Trong trường hợp này cũng coi như gầu được liên kết cứng với tay gầu.

2.3.2. Xác định chiều dày phoi cắt lớn nhất và lực cản đào, tích đất
- Giả sử trong thời gian đào đất, gầu chuyển động nhờ tay gầu, chiều dày lớn nhất
của phoi đất đạt được khi răng gầu cắt hết tầng đào và ngang với khớp O 2. Khớp O2 có độ
cao ngang mặt bằng đứng của máy. Trong trường hợp này chiều dày phoi đất lớn nhất

được tính theo công thức:

q
h max 
H 0 .b.k t (2.5)
Trong đó:

q – Dung tích hình học của gầu: q = 1,4 m3

H0 – Chiều sâu tầng đào

H0=7,75.√3 1,4=9,4 (m)

b – Chiều rộng phoi cắt, lấy gần đúng bằng chiều rộng gầu: b = 130 cm

kt – Hệ số tơi của đất, chọn theo bảng (1-5) [1], kt =1,3

33
 1,4
hmax= =0,1133m=11,3cm
9,4.1,3 .1,3

- Trong trường hợp này, thành phần lực cản đào theo phương tiếp tuyến với quỹ đạo
đào lớn nhất tác dụng lên răng gầu (hay mép gầu) được xác định theo công thức của N.G.
Dombropxki:

P1  k.b.h max (2.6)

Trong đó:

k – Lực cản đào riêng hay hệ số cản đào, được tra theo bảng (1.3) [1] có k =
18 N/cm2 (cấp đất IV)

P1 – Lực cản đào tiếp tuyến tác dụng lên răng gầu (hay mép gầu).

b – Chiều rộng gầu, b = 130 cm

Lực cản đào lớn nhất tiếp tuyến tác dụng lên răng gầu:

=> P0 = 18.130.11,3 = 26442 (N)

2.4: Tính lực tác dụng lên bộ công tác :

2.4.1: Xác định lực trong xylanh quay gầu
- Xác định lực trong xy lanh quay gầu trong trường hợp gầu quay quanh khớp O 3
(giữa gầu và tay gầu) để tiến hành xúc đất và tích đất vào gầu, xy lanh cần và xy lanh tay
gầu cố định. Như vậy, khớp O3 cố định gầu quay từ vị trí I đến vị trí II tiến hành cắt đất và
tích đất vào gầu với chiều cao H1. Khi răng gầu kết thúc quá trình cắt thì đạt độ cao ngang
với khớp O3 và chiều dày phoi cắt lớn nhất, gầu đã tích đầy đất.

34
 Hình 2.3. Sơ đồ xác định lực trong xi lanh quay gầu của máy đào
- Dựa vào đặc điểm thứ nhất, ta có thể xác định được lực trong xy lanh quay gầu khi
răng gầu ở vị trí thứ II bằng cách thiết lập phương trình cân bằng mômen với điểm O3.

 M O3  0  Pg .r3  P1.r1  G gd .r2  0

P1.r1  G g d .r2
 Pg 
r3 (2.7)
Trong đó:

Gg+đ – Trọng lượng gầu và đất trong gầu, Gg+đ = 40000 (N)

P1 – Lực cản đào tiếp tuyến của đất tác dụng lên răng gầu, P1 = 26442 (N)

r1, r2, r3 – Cánh tay đòn của các lực đối với điểm O3

Xác định các cánh tay đòn:

 r1: Khoảng cách từ lực P1 đến khớp quay O3

r1 = Lg = 1,6 (m)
 r2: Khoảng cách từ Gg+đ đến khớp quay O3

35
 1
r2 = 0.5.Lg = 2 1,6 =0,8 (m)
 r3: Khoảng cách từ lực Pg đến khớp quay O3, lấy r3 = 0,68 (m)

P1.r1  G g d .r2 26442.1,6  40000.0,8

 Pg    109275,3(N)
r3 0,68

2.4.2: Xác

Để xác định lực tác dụng lên cán piston của xi lanh quay tay cần ta dựa vào đặc
điểm thứ hai của quá trình đào và tích đất trong máy đào gầu ngược truyền động thuỷ lực.
Theo đặc điểm này, ta có thể xem cần là cố định và gầu được liên kết cứng với tay cần,
chỉ có xi lanh quay tay cần làm việc.

Lực đẩy Pt của xylanh tay gầu sẽ đạt giá trị lớn nhất tại hai vị trí:

2.4.2.a: Vị trí thứ nhất

* Vị trí thứ nhất với các đặc điểm tính toán như sau:

- Tay cần gần như vuông góc với phương ngang, trục của tay gầu vuông góc với
trục dọc của xi lanh quay tay cần hay cũng chính là phương của lực Pt trong xi lanh quay
tay cần.

- Gầu bắt đầu cắt đất, răng gầu gặp chướng ngại vật:

36
Hình 2.4: Sơ đồ xác định lực trong xi lanh quay tay cần ở vị trí thứ nhất

Lấy tổng mô men các lực đối với khớp quay O2 ta có:

P0 .a1  G g .a 2  G tc .a 3
 MO2  0  Ptc  a4 101\* MERGEFORMAT (.)

Trong đó:

Gtc, Gg - trọng lượng của tay cần và gầu; Gtc = 13000(N); Gg = 15000(N)

P0 - lực cản đào tiếp tuyến tại răng gầu; P0 = 26442 (N)

a1, a2, a3, a4 - cánh tay đòn từ các lực đến khớp O2

Xác định các cánh tay đòn:

+ a1: Khoảng cách từ lực P0 đến khớp quay O2

a1 = O2. O3 + lg = 4 + 1,6 = 5,6 (m)

+ a2: Cánh tay đòn của Gg đối với O2

37
 lg 1,6
a2    0,8  m 
2 2

+ a3: Cánh tay đòn của Gtg, a3 = 0

+ a4: Cánh tay đòn của Pt đối với O2, a4 = 0,9 (m)

Từ đó ta xác định được:

P0 .a1  G g .a 2  G tc .a 3 26442.5,6  15000.0,8  13000.0

 Ptc  
a4 0,9
 177861(N)  177,861(kN)

2.4.2.b: Vị trí thứ hai

* Vị trí thứ hai với các đặc điểm tính toán như sau:

Hình 2.5: Sơ đồ xác định lực trong xy lanh quay tay cần ở vị trí thứ hai

38
Gầu vẫn đang cắt đất ở cuối quá trình đào đất và tích đất vào gầu

Răng gầu cắt đất với chiều dày phoi cắt lớn nhất cmax; gầu đã được tích đầy đất.

Trong đó, vị trí thứ hai là vị trí tổng quát, luôn luôn xuất hiện trong quá trình đào
đất và tích đất của máy đào gầu ngược. Do đó ta tiến hành xác định lực Ptc trong xi lanh
quay gầu ở vị trí thứ hai. Lực Ptc có phương tạo với trục dọc của tay gầu góc 1.

Lực Ptc được xác định từ phương trình cân bằng mô men do các lực của hệ tay gầu
và gầu gây ra với khớp O2:

P0 .a1  G g d .a 2  G tc .a 3
 M O2  0  Ptc  a4 202\* MERGEFORMAT (.)

Trong đó:

Gtc - Trọng lượng tay cần;Gtc = 13000 (N)

Gg+đ - trọng lượng gầu và đất ở trong gầu

Gg - là trọng lượng của gầu: Gg = 1500(kG) = 15000(N)

Gđ - là trọng lượng của đất:

kd
G d  q. .
kt 303\* MERGEFORMAT (.)

Trong đó:

kđ - hệ số làm đầy gầu, kđ = 1

kt - hệ số tơi của đất, kt = 1,3


 - trọng lượng riêng của đất,   18 kN / m
3


39
 1
 G d  1,8. .18  24,9  kN  25  kN 
1,3

a1, a2, a3, a4 - Cánh tay đòn từ các lực đến khớp O2

P0 - Lực cản đào tiếp tuyến tại răng gầu; P0 = 26442 (N)

Xác định các cánh tay đòn:

a1 - khoảng cách từ lực P0 đến khớp quay O2

Lúc này, coi tay gầu và gầu nằm nghiêng so với phương ngang một góc 300, lực P0 vuông
góc với tay gầu.

a1 = (O2O3 + lg).cos300 = (4 + 1,6).cos300 = 4,85 (m)

a2 - khoảng cách từ Gg+đ đến khớp quay O2

Lấy Gg+đ nằm ở giữa gầu, vậy ta có:

a2 = (O2O3 + 0,5.lg).cos300 = (4 + 0,5.1,6).cos300 = 2,77 (m)

a3 - khoảng cách từ Gtg đến khớp quay O2

1 1
a 3  O 2O3 .cos300  .4.cos300  1,155(m)
3 3

a4 - khoảng cách từ lực Ptc đến khớp quay O2

Lấy góc 1 = 450=> a4 = 0,9. sin450 = 0,64 (m)

Từ đó ta có:

P0 .a1  G g d .a 2  G tc .a 3 26442.4,85  (15000  25000).2,77  13000.1,155

 Ptc  
a4 0,64
 396966,7(N)  396,97(kN)

40
2.4.3: Xác định lực tác dụng lên xy lanh nâng cần
Lực trong xi lanh nâng cần được xác định tại hai vị trí.

Vị trí thứ nhất:

Máy làm việc ở cuối giai đoạn đào và tích đất vào gầu, gầu đã đầy đất, xi lanh
quay tay gầu và xi lanh quay gầu ngừng làm việc.

Lúc đó, xi lanh nâng cần vươn ra từ từ để nâng toàn bộ thiết bị làm việc gồm cần,
tay gầu, gầu chứa đầy đất, chuẩn bị quay máy đến vị trí xả.

Vị trí thứ hai:

Máy đã xả xong đất. Lúc này, toàn bộ thiết bị làm việc của máy vươn xa nhất, xi
lanh nâng cần chuẩn bị thu về đưa thiết bị làm việc trở về chuẩn bị chu kỳ làm việc tiếp
theo.

2.4.3.a: Tại vị trí thứ nhất

Lực trong xi lanh nâng cần được xác định tại thời điểm kết thúc giai đoạn đào và
tích đất vào gầu, gầu đã đầy đất, xi lanh quay tay gầu và xy lanh quay tay gầu ngừng làm
việc. Lúc đó, xi lanh nâng cần vươn ra từ từ để nâng toàn bộ thiết bị làm việc gồm cần,
tay gầu và gầu chứa đầy đất lên khỏi tầng đào, chuẩn bị quay máy đến vị trí xả đất.

41
 Hình 2.6: Sơ đồ xác định lực trong xi lanh nâng cần

Lực nâng cần Pc được xác định từ phương trình cân bằng mô men do các lực tác
dụng lên cần gây ra so với khớp chân cần - khớp O1.

 O1  0  G gd .b1  G tc .b2  G c .b3  Pc.b4  0

1
 Pc 
b4

G g d .b1  G tc . b 2  G c .b3 
404\*
MERGEFORMAT (.)
Trong đó:
Gc - trọng lượng của cần; Gc = 30000 (N)

Gtc - trọng lượng của tay cần; Gtc = 13000 (N);

Gg+đ - trọng lượng của gầu chứa đầy đất;Gg+đ = 40000 (N)

42
 b1, b2, b3, b4 - cánh tay đòn tương ứng từ các lực đến khớp O1

Xác định các cánh tay đòn:

b1: khoảng cách từ Gg+đ đến khớp quay O1

Khi xi lanh nâng cần bắt đầu vươn ra từ từ, coi tay gầu nghiêng một góc  = 300, cần nằm
ngang:

b1 = O1O2 – (O2O3.cos30 + 0,5.Lg)

b1 = 7 – (4.cos300+ 0,5.1,6)= 2,74 (m)

b2: khoảng cách từ Gtc đến khớp quay O1

b2 = O1O2 – 0,5.O2O3.cos300

b2 = 7 – 0,5.4.cos300 = 5,27 (m)

b3: khoảng cách từ Gc đến khớp O1

b3 = 0,5. O1O2= 0,5.7 =3,5 (m)

b4: khoảng cách từ Pc đến khớp quay O1

b4 = 1,06 (m)

Từ đó ta có:

1
 Pc 
b4

G g d .b1  G tc .b 2  G c .b3 
1
 .(40000.2,74  13000.3,5  30000.3,5)
1,06
 245377, 4(N)

Do dùng hai chiếc xilanh nên lực trong mỗi xilanh sẽ bằng một nửa giá trị lực Pc.

43
 Pc 245377,4
 Pc'    122688,7  N 
2 2

2.4.3.b : Tại vị trí thứ hai

Máy đã xả xong đất. Lúc này toàn bộ thiết bị làm việc của máy vươn xa nhất, xi
lanh nâng cần chuẩn bị thu về đưa thiết bị làm việc trở về chuẩn bị chu kỳ làm việc tiếp
theo.

Hình 2.7: Sơ đồ tính lực trong xi lanh nâng hạ cần ở trường hợp xả đất.
Lực nâng cần Pc được xác định từ phương trình cân bằng mômen do lực tác dụng
lên cần gây ra so với khớp chân cần - khớp O1.

 O1  0  G g .b1  G tc .b2  G c .b3  Pc .b 4  0

1
 Pc 
b4

G g .b1  G tc . b 2  G c .b3 
505\*
MERGEFORMAT (.)
44
Trong đó:
Gc - trọng lượng của cần; Gc = 30000 (N)

Gtc - trọng lượng của tay cần; Gtc = 13000 (N)

Gg - trọng lượng của gầu chứa đầy đất;Gg = 15000 (N)

b1, b2, b3, b4 - cánh tay đòn tương ứng từ các lực đến khớp O1

Xác định các cánh tay đòn:

Coi lúc này cần nghiêng một góc 450 so với phương ngang, tay cần nghiêng một
góc 300.

+ Xác định b1: khoảng cách từ trọng tâm gầu đến khớp O1

b1 = O1O2.cos450 + (O2O3+ 0,5.lg).cos300

b1 = 7.cos450 + (4 +0,5.1,6).cos300 =9,1 (m)

+ Xác định b2: Khoảng cách từ Gtg đến khớp O1

b2 = O1O2.cos450 + 0,5.O2O3.cos300

b2 = 7.cos450 + 0,5.4.cos300 = 6,68 (m)

+ Xác định b3: Khoảng cách từ Gc đến khớp O1

b3 = 0,5.O1O2.cos450 =0,5.7.cos450 = 2,47 (m)

Lấy b4 = 1,06 (m)

1
 Pc 
b4

. G g .b1  G tg .b 2  G c .b3 
1
 Pc  .(15000.9,1  13000.6,68  30000.2,47)
1,06
 280603,7(N)
45
Do dùng hai chiếc xilanh nên lực trong mỗi xilanh sẽ bằng một nửa giá trị lực Pc.

Pc 280603,7
 Pc'    140301,8  N 
2 2

2.4.4: Xác định lực tác dụng lên xi lanh quay gầu

Xác định lực trong xi lanh quay gầu trong trường hợp gầu quay quanh khớp O3
(giữa gầu và tay gầu) để tiến hành xúc đất và tích đất vào gầu xilanh cần và xilanh tay gầu
cố định. Như vậy, khớp O3 cố định gầu quay từ vị trí I đến vị trí II tiến hành cắt đất và
tích đất vào gầu với chiều cao H1. Khi răng gầu kết thúc quá trình cắt thì đạt độ cao
ngang với khớp O3 và chiều dày phoi cắt lớn nhất.

Hình 2.8: Sơ đồ xác định lực trong xi lanh quay gầu của máy đào.
Dựa vào đặc điểm thứ nhất, ta có thể xác định được lực trong xi lanh quay gầu
khi răng gầu ở vị trí thứ II bằng cách thiết lập phương trình cân bằng mômen với
điểm O3.

46
  O3  0  Pg .r3  P1.r2  G gd .r2  0
P1.r2  G g d .r2
 Pg 
r3 606\*
MERGEFORMAT (.)
Trong đó:

Gg+đ - trọng lượng gầu và đất trong gầu; Gg+đ = 40000 (N)

P1 - lực cản đào tiếp tuyến của đất tác dụng lên răng gầu; P1 = 26442 (N)

r1,r2,r3 - cánh tay đòn của các lực đối với điểm O3

Xác định các cánh tay đòn:

r1: khoảng cách từ lực P1 đến khớp quay O3

r1 = Lg = 1,6 (m)

r2: khoảng cách từ Gg+đ đến khớp quay O3

1
r2 =0.5.Lg = 2 1,6 =0,8 (m)

r3: khoảng cách từ lực Pg đến khớp quay O3, lấy r3 = 0,68 (m)

P1.r1  G g d .r2 26442.1,6  40000.0,8

 Pg    109275,3(N)
r3 0,68

2.5 : Tính chọn xylanh thủy lực

- Mô hình tính xylanh:

47
 Hình 2.9 : Mô hình tính xylanh

- Khi piston chuyển động, lực đẩy F được xác định theo công thức:

 D 2   D 2  d 2  F
P1.   P2 .  
 4   4  c (2.12)

Trong đó:

D – Đường kính xy lanh (m)

d – Đường kính cán piston (m)

P1, P2 – Áp lực dầu công tác (Mpa)

Q1, Q2 – Lưu lượng dầu

T – Lực đẩy (KN)

c - Hiệu suất cơ khí của xy lanh thủy lực, chọn c  0,92

+ Hệ số tỉ lệ giữa đường kính piston D và cán piston d ký hiệu là  , được tính theo
công thức:

D2
= 2
D  d2
48
Chọn φ = 1,6, thay vào công thức 2.12 ta có:

 P .D 2 

4
 
P1.D 2  P2 . D 2  d 2  
 c
F
 . P1.D 2  2
4 
 
F
1,6  0,92
(2.13)

2.5.1 : Tính chọn xylanh quay gầu

- Với lực đẩy lớn nhất của xylanh gầu Pg = 109,3 (kN)  F = Pg = 109,3 (kN)

- Áp lực dầu chọn sơ bộ: P1 = 25 (MPa) = 25 (MN/m2) = 25000 (kN/m2)

P2 = 2 (MPa) = 2 (MN/m2) = 2000 (kN/m2)

Thay vào công thức 2.13 ta có:

 2 2000.D 2  109,3
. 25000.D  
4  1,6  0,92
6,4.109,3
 D=
3,14.0,92.(1,6.25000  2000)
 D = 0,079 (m)

Chọn D = 0,08 (m)

 Đường kính cán piston:

0,6.D 2 0,6.0,082
d 
1,6 1,6
 d  0,05 (m)

- Tính chọn chiều dài cán piston

+ Khoảng cách lớn nhất của xylanh quay gầu: lmax = 3265 mm

+ Khoảng cách nhỏ nhất của xylanh quay gầu: lmin = 1995 mm

49
 Chiều dài cán piston:

l  lmax  l min = 3265 - 1995 = 1270 (mm)

- Với thông số đã tính toán, tra theo tiêu chuẩn ISO6020/1 ta được xylanh thủy lực
có các thông số sau:

+ Áp suất dầu p = 25 (MPa)

+ Đường kính xy lanh Dg = 80 (mm)

+ Đường kính cán piston dg = 50 (mm)

+ Chiều dài hành trình: l =1270 (mm)

2.5.2: Tính chọn xylanh tay gầu

- Với các thông số đã tính toán, so sánh hai kết quả ta thấy trường hợp gầu vẫn đang
cắt đất (cmax) và tích đất vào gầu có lực đẩy của xylanh là lớn nhất

- Với lực đẩy lớn nhất của xylanh gầu Ptg = 396,97 (kN)  F = Ptg = 396,97 (kN)

- Áp lực dầu chọn sơ bộ: P1 = 25 (MPa) = 25 (MN/m2) = 25000 (kN/m2)

P2 = 2 (MPa) = 2 (MN/m2) = 2000 (kN/m2)

Thay vào công thức 2.13 ta có:

 2 2000.D  396,97
2
. 25000.D  
4  1,6  0,92
6,4.396,97
 D=
3,14.0,92.(1,6.25000  2000)
 D = 0,152 (m)

Chọn D = 0,16 (m)

50
 Đường kính cán piston:

0,6.D 2 0,6.0,162
d 
1,6 1,6
 d  0,08 (m)

- Tính chọn chiều dài cán piston

+ Khoảng cách lớn nhất của xylanh tay gầu: lmax = 4740 mm

+ Khoảng cách nhỏ nhất của xylanh tay gầu: lmin = 2755 mm

 Chiều dài cán piston:

l  lmax  l min = 4740 - 2755 = 1985 (mm)

- Với thông số đã tính toán, tra theo tiêu chuẩn ISO6020/1 ta được xylanh thủy lực
có các thông số sau:

+ Áp suất dầu p = 25 (MPa)

+ Đường kính xy lanh Dtg = 160 (mm)

+ Đường kính cán piston dtg = 80 (mm)

+ Chiều dài hành trình: l =1985 (mm)

2.5.3 Tính chọn xylanh nâng cần

- Với các thông số đã tính toán, so sánh hai kết quả ta thấy trường hợp gầu đã tích
đầy đất và máy vươn ra xa để đổ đất có lực đẩy của xylanh là lớn nhất

- Với lực đẩy lớn nhất của xylanh gầu Ptg = 140,3 (kN)  F = Ptg = 140,3 (kN)

51
 - Áp lực dầu chọn sơ bộ: P1 = 25 (MPa) = 25 (MN/m2) = 25000 (kN/m2)

P2 = 2 (MPa) = 2 (MN/m2) = 2000 (kN/m2)

Thay vào công thức 2.13 ta có:

 2 2000.D 2  140,3
. 25000.D  
4  1,6  0,92
6,4.140,3
 D=
3,14.0,92.(1,6.25000  2000)
 D = 0,09 (m)

Chọn D = 0,1 (m)

 Đường kính cán piston:

0,6.D2 0,6.0,12
d 
1,6 1,6
 d  0,05 (m)

- Tính chọn chiều dài cán piston

+ Khoảng cách lớn nhất của xylanh nâng cần : lmax = 3830 mm

+ Khoảng cách nhỏ nhất của xylanh nâng cần : lmin = 2260 mm

 Chiều dài cán piston:

l  lmax  l min = 3830 - 2260 = 1570 (mm)

- Với thông số đã tính toán, tra theo tiêu chuẩn ISO6020/1 ta được xylanh thủy lực
có các thông số sau:

+ Áp suất dầu p = 25 (MPa)

52
 + Đường kính xy lanh Dc = 100 (mm)

+ Đường kính cán piston dc = 50 (mm)

+ Chiều dài hành trình: l =1570 (mm)

2.6: Tính chọn bơm thủy lực

- Bơm thủy lực được chọn theo nguyên tắc đảm bảo sự làm việc của thiết bị công tác
ở mức độ tải trọng lớn nhất, ngoài ra nên lưu ý:

+ Tốc dộ vòng quay của trục ra động cơ diezel dẫn động cho bơm phải nằm trong
miền tốc độ quay biến thiên của bơm

+ Áp suất danh nghĩa của bơm phải phù hợp với áp suất yêu cầu của toàn bộ hệ
thống thủy lực

 Theo tài liệu truyền động máy xây dựng và xếp dỡ ta có công thức xác định lưu
lượng phục vụ cho xilanh:

v..D2
Q
4.c .t (2.14)

Trong đó:

v – Tốc độ dịch chuyển của cán piston (m/ph)

D – Đường kính piston (m)

c , t – Hiệu suất cơ khí và hiệu suất thủy lực: c  0,92; t  0,95

53
1 – Với xylanh quay gầu

- Lưu lượng của xylanh quay gầu:

vg ..D g 2
Qg 
4.c .t

Trong đó:

vg – Tốc độ dịch chuyển của cán piston (m/s), vg = 0,16 (m/s)

(với vg = Hành trình đi hết xylanh / Thời gian đi hết xylanh ) .Thời gian trung bình đi
hết xilanh là 8s.

Dg – Đường kính piston (m), Dg = 0,08 (m)

c , t - Hiệu suất cơ khí và hiệu suất thủy lực: c  0,92; t  0,95

 Thay vào công thức ta có:

0,16.3.14.0,082
Qg   0,009 (m3 / s)
4.0,92.0,95

2 – Với xylanh tay gầu

- Lưu lượng của xylanh tay gầu:

v tg ..D tg 2
Q tg 
4.c .t

Trong đó:

vtg – Tốc độ dịch chuyển của cán piston (m/s), vtg = 0,25 (m/s)

(với vtg = Hành trình đi hết xylanh / Thời gian đi hết xylanh ) .Thời gian trung bình đi
hết xilanh là 8s.

Dtg – Đường kính piston (m), Dtg = 0,16 (m)

54
 c , t – Hiệu suất cơ khí và hiệu suất thủy lực: c  0,92; t  0,95

 Thay vào công thức ta có:

0, 25.3.14.0,162
Q tg   0,07 (m3 / s)
4.0,92.0,95

3 – Với xylanh nâng cần

- Lưu lượng của xylanh nâng cần:

vc ..D c 2
Qc 
4.c .t

Trong đó:

vc – Tốc độ dịch chuyển của cán piston (m/s), vc = 0,19 (m/s)

(với vc = Hành trình đi hết xylanh / Thời gian đi hết xylanh ) .Thời gian trung bình đi
hết xilanh là 8s.

Dc – Đường kính piston (m), Dg = 0,1 (m)

c , t - Hiệu suất cơ khí và hiệu suất thủy lực: c  0,92; t  0,95

 Thay vào công thức ta có:

0,19.3.14.0,12
Qc   0,019 (m3 / s)
4.0,92.0,95

- Bơm cung cấp lưu lượng cho các xylanh làm việc, ta sử dụng hai xylanh nâng cần,
do đó tổng lưu lượng cần thiết của bơm là:

 Q  Qg  Q tg  2.Qc
 0,009  0,07 + 2.0,019
 0,117 (m 3 / s)

55
quay 2300 (vòng/phút), để dẫn động bộ công tác ta sử dụng bơm đơn - Bơm phải
đảm bảo cung cấp đủ lưu lượng cho bộ công tác khi máy làm việc, lưu lượng của bơm
được tính theo công thức sau:

Qb   1,1  1,3 .Q (2.15)

Thay số vào ta được:

 Q b   1,1  1,3 .117   128,7  152,1  l / min 

Theo Catalogue HY30-3245/UK, chọn bơm piston roto hướng trục có mã hiệu PV092,
lưu lượng bơm 138 (l/min), công suất 89,5 (kW), tốc độ vòng

2.7: Tính chọn van phân phối

- Trong hệ thống truyền động thủy lực, van phân phối chuyên làm nhiệm vụ phân
chia dòng dầu cao áp vào các đường ống khác nhau dẫn tới các bộ phận công tác.

- Van phân phối được phân loại theo nhiều kiểu khác nhau. Căn cứ vào số lượng cửa
dẫn dầu vào và ra, ta có các loại van phân phối hai cửa, ba cửa hoặc bốn cửa. Theo đặc
điểm điều khiển, van phân phối phân chia thành các kiểu điều khiển bằng cần gạt, thủy
lực, khí nén, nam châm điện…

- Khi lựa chọn van phân phối, căn cứ vào những tính năng kĩ thuật quan trọng nhất

như kiểu đóng mở van, áp lực và lưu lượng dầu công tác…Từ đó ta chọn van phân phối 4

cửa 3 vị trí điều khiển bằng thủy lực

Hình 2.9. Van phân phối bốn cửa ba vị trí

2.8: Tính chọn thùng dầu thủy lực

- Trong hệ thống truyền động thủy lực, thùng dầu có những công dụng sau:

56
 + Dự trữ toàn bộ lượng dầu cần thiết phục vụ cho hệ thống

+ Góp phần làm mát dầu

+ Góp phần làm sạch dầu nhờ có lưới lọc bố trí trong thùng hoặc tạo điều kiện cho

các chất bản, mạt kim loại, bụi, ..chứa trong dầu được lắng đọng.

+ Đổi mới dầu thông qua việc bổ xung hoặc thay thế trong quá trình hoạt động của

máy.

- Thùng chứa dầu có cấu tạo từ thép tấm với khung xương thích hợp.

- Dung tích thùng Vt thường được xác định gần đúng theo kinh nghiệm:

Vt  1,3.Qb (2.16)
Trong đó:

Qb - Lưu lượng của bơm

 Vt  1,3.138  180  l
- Để giảm bớt tổn thất áp lực khi hút dầu, ta nên bố trí bơm thủy lực càng gần thùng
dầu càng tốt. Mặt khác, nhằm đề phòng hỏa hoạn và duy trì chất lượng dầu, nhiệt độ dầu
o
trong thùng không được vượt quá 53 C (hay 326 K ). Muốn duy trì điều này, ngoài việc
đảm bảo kích cỡ thùng dầu và lượng dầu tối thiểu cần có trong thùng, nhiệt độ dầu ở cửa
o
ra của đường ống dẫn dầu về thùng không được vượt quá 80 C . Nếu thấy vượt quá, phải
bố trí bộ làm mát riêng cho đường ống dẫn dầu trở về

57
 Hình 2.10. Thùng chứa dầu thủy lực
1 mức dầu; 2 - Ống hút; 3 – Nắp thùng; 4 - Ống thông gió; 5 – Cửa; 6 - Ống xả; 7 – Bộ
lọc; 8 – Bộ lọc dạng lưới; 9 – Cửa rót dầu; 10 – Nắp từ; 11 – Nắp cửa xả dầu; 12 – Các
tấm ngăn – Dụng cụ chỉ

2.9: Tính chọn ống dẫn và cút nối

- Trong hệ thống truyền động thủy lực, ống dẫn dầu có nhiệm vụ dẫn dầu công tác từ
bộ phận này sang bộ phận khác của hệ thống.

- Ống dẫn dầu có nhiều loại, chủng loại khác nhau. Căn cứ vào khả năng thay đổi cự
ly truyền dẫn dầu, người ta phân chia ống dẫn dầu thủy lực thành hai loại: Loại ống cứng
và loại ống mềm.

+ Loại ống cứng thường được dùng trong các trường hợp cự ly truyền dẫn dầu
không thay đổi trong quá trình máy hoạt động. Các ống này thường được chế tạo từ kim
loại nên gọi là ống kim loại.

+ Loại ống mềm được dùng khi cự ly truyền dẫn dầu thủy lực giữa các bộ phận có
thể thay đổi trong quá trình máy làm việc. Các ống này thường được chế tạo từ vật liệu
cao su tổng hợp.

- Ngoài cách phân loại trên, người ta còn căn cứ vào khả năng chịu áp suất của ống
để chia chúng thành hai nhóm:

58
 + Nhóm chịu áp lực áp thường cho phép làm việc với áp suất dầu định mức trên
40MPa, lớn nhất có thể tới 70MPa.

+ Nhóm chịu áp lực thông thường được phân chia thành các loại ống chịu áp suất
định mức tới 16MPa, 25MPa, 32MPa hoặc 40MPa.

=> Dựa vào áp suất định mức là 25MPa ta lựa chọn ống dẫn có áp suất định mức tương
tự.

- Khác với các đường ống dẫn dầu, cút nối chỉ đóng vai trò chuyển hướng truyền dẫn
dầu hoặc được nối trung gian giữa các đường ống với nhau hay giữa đường ống với các
chi tiết, cụm và máy thủy lực khác. Hầu hết cút nối được chế tạo bằng kim loại, có ren
vặn chắc chắn với quy định chặt chẽ về chiều vặn ren

2.10: Tính chọn bầu lọc dầu

- Trong hệ thống truyền động thủy lực, bộ lọc dầu tuy nhỏ, rẻ tiền nhưng đóng vai
trò rất quan trọng cho quá trình làm sạch dầu công tác.

- Một bộ lọc dầu được đánh giá là tốt nếu chúng đảm bảo các yêu cầu kinh tế - kỹ
thuật sau:

+ Lọc sạch được mọi tạp chất, giữ được các mạt kim loại.

+ Tổn thất áp lực và lưu lượng dầu qua lọc là nhỏ nhất.

+ Làm việc chắc chắn, tuổi thọ cao, dễ tháo lắp và chăm sóc kỹ thuật.

+ Cấu trúc nhỏ gọn, giá thành hạ.

- Đối với hệ thống truyền động thủy lực người ta thường sử dụng hai kiểu lọc dầu:
lọc dầu cưỡng bức, lọc dầu tự nhiên.

59
 + Lọc dầu cưỡng bức: dòng dầu chảy vào lọc thường chịu tác dụng cưỡng bức các
lực ly tâm, lực nén hay từ lực. Kiểu này được dùng cho các hệ thống truyền động thủy lực
quan trọng, công suất lớn và phức tạp.

+ Lọc dầu tự nhiên: dòng dầu chảy qua lưới lọc không chịu thêm bất cứ tác động
phụ nào, thường dùng cho các hệ thống truyền động thủy lực đơn giản, công suất nhỏ.

=> Do máy có kết cấu đơn giản và công suất cũng trung bình do đó ta lựa chọn kiểu lọc

CHƯƠNG 3: CHẨN ĐOÁN, BẢO DƯỠNG HỆ THỐNG THỦY LỰC DẪN ĐỘNG
BỘ CÔNG TÁC VÀ CỦA MÁY ĐÀO KOMATSU PC450-6

3.1. Chẩn đoán hệ thống thủy lực dẫn động bộ công tác máy đào KOMATSU
PC350-6

3.1.1. Khái niệm chung về chẩn đoán:

- Chẩn đoán là quá trình dùng máy móc thiết bị để xác định tình trạng kỹ thuật của
máy mà không cần phải tháo rời từng chi tiết, cụm chi tiết.

- Chẩn đoán kỹ thuật nghiên cứu các trạng thái xuất hiện hư hỏng, các phương pháp
thiết bị phát hiện hư hỏng, dựa vào các tiêu chuẩn đặc trưng.

- Chẩn đoán kỹ thuật dựa trên các tiêu chuẩn đặc trưng cho trạng thái kỹ thuật của
máy để phán đoán tình trạng kỹ thuật tốt hay xấu của máy

3.1.2. Mục đích của chẩn đoán kỹ thuật :

- Chẩn đoán đánh giá trạng thái kỹ thuật của đối tượng kiểm tra một cách chính xác,
khách quan mà nhanh chóng, nâng cao tính tin cậy của máy. Dự báo được khả năng hoạt
động của đối tượng kiểm tra và quyết định các phương án bảo dưỡng, sửa chữa kịp thời
các hư hỏng đã phát hiện, nâng cao được tuổi bền, giảm chi phí do không phải tháo lắp và
giảm được cường độ hao mòn của chi tiết.
60
 - Giảm chi phí bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa nhờ việc chỉ rõ nhanh chóng những vị
trí hỏng hóc, đặc điểm và khối lượng công việc khắc phục sự cố cần tiến hành

3.1.3. Các thông số chẩn đoán:

- Trong quá trình chẩn đoán chúng ta cần các thông số chẩn để so sánh, xác định
trạng thái của chi tiết.

- Thông số chẩn đoán là thông số biểu hiện kết cấu được chọn trong quá trình chẩn
đoán, nhưng không phải toàn bộ các thông số biểu hiện kết cấu sẽ được coi là thông số
chẩn đoán
- Mỗi chi tiết, bộ phận hay hệ thống trên máy có các thông số chẩn đoán khác nhau:
Kích thước bao, điện trở, điện áp, dòng điện, áp suất, lưu lượng. . .
- Nhà sản xuất thể hiện thông số chẩn đoán trong tài liệu hướng dẫn sửa chữa máy
(Shopmanual), các nhà sản xuất phụ tùng
- Thông số chẩn đoán trên máy xây dựng:

Cơ khí Điện Thủy lực

Động cơ ECM Áp suất

Hộp truyền động Cảm biến Lưu lượng

Bộ di chuyển Cơ cấu chấp hành Độ nhớt

Bộ công tác Giắc nối Nhiệt độ làm việc

Hệ thống thủy lực Dây dẫn

Hệ thống phanh Rơ le

Hệ thống lái

61
 - Yêu cầu chọn thông số chẩn đoán:

+ Tính hiệu quả: Căn cứ để chẩn đoán tình trạng kỹ thuật.

+ Tính đơn vị: Một thông số kết cấu thì có một trị số thông số chẩn đoán. Thông số
chẩn đoán C = f(H), trong khoảng xét nào đó của H (trạng thái kỹ thuật) thì hàm C không
có cực trị.

+ Tính nhạy: Đảm bảo khả năng phân biệt sự biến đổi tương ứng giữa thông số
chẩn đoán theo sự biến đổi của thông số kết cấu tương ứng.

+ Tính ổn định: Được đánh giá bằng sự phân bố giá trị của thông số chẩn đoán C
khi đo nhiều lân, trên nhiều đối tượng đồng dạng, sự biến động của các giá trị biểu hiện
quy luật giữa thông số biểu hiện kết cấu và thông số kết cấu H có độ lệch quân phương
phải nhỏ.

+ Tính thông tin: Thể hiện rõ hiện tượng và trạng thái kỹ thuật.

+ Tính công nghệ: Thuận lợi việc đo, sử dụng được thiết bị đo, quy trình đo đơn
giản, giá thành thấp...

3.1.4. Các phương pháp chẩn đoán:

- Thông qua các cảm nhận từ các giác quan của con người, các thông tin thu được
qua cảm nhận của con người theo dưới dạng ngôn ngữ :

+ Nghe âm thanh: Vị trí nơi phát ra âm thanh, cường độ và đặc điểm riêng phân biệt
âm thanh, tần số âm thanh.

62
 + Dùng cảm nhận của màu sắc: Dùng để chẩn đoán tình trạng kỹ thuật của động cơ
thông qua mầu sắc khí xả, bi gi đánh lửa (động cơ xăng và ga), mầu sắc dầu bôi trơn, dầu
thủy lực, tình trạng rò rỉ chất lỏng.

+ Dùng cảm nhận về mùi: Mùi cháy từ nhiên liệu, dầu nhờn, vật liệu ma sát.

+ Dùng cảm nhận nhiệt: Trong thực tế chỉ dùng cho các bộ phận, chi tiết làm việc
sinh nhiệt thấp như các bộ truyền động.

+ Dùng cảm giác về lực: Để phát hiện độ rơ của các khớp liên kết đặc biệt khớp
cầu, khớp trụ.

- Các thiết bị chẩn đoán bao gồm :

+ Đồng hồ đo áp suất: Buồng đốt, dầu nhớt, nhiên liệu, thủy lực

+ Đồng hồ đo nhiệt độ

+ Đồng hồ đo số vòng quay của động cơ

+ Ống nghe và đầu dò âm thanh

+ Dùng các loại thước đo, lực kế

+ Đồng hồ đo điện để đo cường độ dòng điện, điện áp, điện trở. . .Đồng hồ đo cách
điện, đo thông mạch, đo hở mạch
+ Các thiết bị siêu âm, nội soi hiện đại
+ Các thiết bị giả định sử dụng để thay thế các phụ tùng điện
- Phương pháp đối chứng:
+ Sử dụng các mẫu hoặc chi tiết có sẵn, tương đương và mới
- Phương pháp tự chẩn đoán:

63
1 – ECM (ECU) điều khiển hoạt động của MXD tích hợp hệ thống tự chẩn đoán cho phép
báo ra các hư hỏng của động cơ và các bộ phận khác mà không cần tháo rời các chi tiết để
kiểm tra. Điều này thực hiện nhờ các cảm biến theo dõi tình trạng của từng hệ thống, gửi
tín hiệu đến ECM để so sánh với các thông số chuẩn mà sản xuất đã tính toán trước. Nếu
phát hiện sự sai khác hệ thống sẽ thông báo lỗi qua một bóng đèn nháy sáng., hoặc đưa ra
một mã chẩn đoán đã được lưu trong bộ nhớ chương trình của vi điều khiển, hoặc thiết bị
hiện thị.
+ Ngoài việc phát hiện hư hỏng còn cho biết được nguyên nhân hư hỏng để sửa
chữa.
+ Hệ thống tự chẩn đoán làm việc hiệu quả không những phụ thuộc vào số lượng tín
hiệu mà nó thu nhận mà còn phụ thuộc vào trương trình hay phần mềm nạp vào.
+ Tổng quát hệ thống tự chẩn đoán.

Hình 3.1. Sơ đồ hệ thống tự chẩn đoán

2 – OBD là viết tắt của từ :On- Board Diagnostics hiểu là hệ thống chẩn đoán được tích
hợp ECU, ECM.

+ Hệ thống này bao gồm máy tính ( bộ vi điều khiển) cùng phần mềm chẩn đoán
và các cảm biến.

64
 + Hệ thống OBD giám sát chức năng của phun nhiên liệu điện tử đánh lửa ESA và
các hệ thống khác gồm: Cảm biến và cả bản thân nó

+ Hình thức giao tiếp để đọc mã chẩn đoán

 Sử dụng đèn, âm thanh phát ra để cảnh báo có sự cố

 Báo mã chẩn đoán bằng giấy đục lỗ

 Bằng mã phát sáng

 Giao tiếp nhờ màn hình tích hợp sẵn

3.1.5. Chẩn đoán hệ thống thủy lực dẫn động bộ công tác máy đào PC350-6 :
Hiện tượng hư hỏng Nguyên nhân hư hỏng Biện pháp khắc phục

1. Thiếu hoặc không đủ dầu 1. Làm sạch lọc hút,

kiểm tra để đảm bảo
2. Độ nhớt dầu quá cao
đường ống hút không bị
3. Không khí lọt vào bơm: phá hỏng hoặc bị gấp
khúc, bó hẹp.
+ Lọt vào đầu trục
2. Thay loại dầu có độ
+ Đường ống hút bị hỏng nhớt phù hợp
hoặc lỏng khớp nối
Bơm có tiếng ồn lớn 3. Thay thế phớt đầu
+ Mức dầu thấp trục.Xiết chặt khớp nối
+ Không khí lọt vào thùng hoặc thay thế đường ống
dầu hút.

4. Bơm bị hỏng 4. Sửa chữa hoặc thay

thế bơm
5. Tốc độ quay quá lớn
5. Giảm tốc độ quay.
6. Áp suất dầu vào lớn
6. Giảm áp suất dầu

65
 Hiện tượng hư hỏng Nguyên nhân hư hỏng Biện pháp khắc phục

1. Mức dầu quá thấp 1. Đổ đầy dầu

2. Bơm không hoạt động hoặc 2. Kiểm tra chiều hoạt

hoạt động sai chiều động của bơm.
Bơm không có áp suất
3. Van áp suất bị hỏng hoặc 3. Sửa chữa van
kẹt
4. Sửa chữa bơm
4. Bơm bị gãy trục
1. Áp suất làm việc quá thấp 1. Kiểm tra van

Áp suất bơm không 2. Hệ thống van hở 2. Sửa chữa van

ổn định
3. Dầu vào thùng quá nhiều 3. Sửa chữa van , xy
hoặc quá ít do van hoặc xy lanh
lanh

1. Van bị quá tải 1. Thay thế loại van lớn

hơn phù hợp với hệ
Van giảm áp có tiếng 2. Xuất hiện các chất bẩn mạt
thống
ồn thép
2. Sửa chữa van
1. Cung cấp nước làm
mát
1. Không có nước làm mát
2. Làm sạch dầu làm mát
2. Dầu làm mát bẩn
3. Thay thế loại dầu phù
Hệ thống quá nóng 3. Độ nhớt dầu lớn hơn quy
hợp
định
4. Sửa chữa hoặc thay
4. Xuất hiện kẽ hở rò rỉ
thế các thiết bị phù hợp
5. Bơm và van, động cơ quá
5. Lắp đặt thêm hệ thống
tải
1. Sửa chữa thay thế
bơm
66
 Hiện tượng hư hỏng Nguyên nhân hư hỏng
1. Bơm bị hỏng
Tốc độ quay của động 2. Tốc độ quay bơm thấp
cơ nhỏ
3. Bơm bị hỏng
4. Nhiệt độ dầu quá cao
Trục động cơ quay sai 1. Đường ống dẫn dầu được
chiều nối sai cửa động cơ
2. Khớp nối và van bị lắp sai
Đầu nối giữa động cơ 1. Đầu nối bị lỏng
và thân bị rò rỉ
2. Gioăng phớt mất tác dụng
1. Đường ống hút hở
Xuất hiện bọt khí 2. Ống hút quá tải
trong dầu
3. Miệng đường ống dầu hồi
cao hơn mức dầu
1. Van phân phối bị hỏng
2. Đường ống có sự cố
3. Xy lanh bị hỏng
4. Tải trọng lớn, hệ thống bị
lỗi
67
Biện pháp khắc phục
2. Tăng tốc độ quay của
bơm
3. Sửa chữa thay thế
bơm
4. Lắp thêm hệ thống
làm mát dầu
1. Thay đổi lại kết nối
2. Lắp giáp lại đúng yêu
cầu
1. Siết chặt lại khớp nối
2. Thay thế gioăng phớt
làm kín
1. Siết chặt hoặc thay thế
đường ống hút
2. Rửa sạch lọc dầu và
đường ống thút hoặc
thay thế bằng đường ống
hút khác lớn hơn
3. Điều chỉnh lại đường
ống
1. Kiểm tra van phân
phối
2. Kiểm tra đường ống
dẫn dầu
 Hiện tượng hư hỏng Nguyên nhân hư hỏng Biện pháp khắc phục

5. Nắp xy lanh bị nứt, vỡ do 3. Kiểm tra ty xy lanh

chịu áp lực lớn hoặc do va đập xem có bị xước, cong
Xy lanh thủy lực
vênh hay không
không hoạt động 6. Cán piston bị cong do chịu
tải quá lớn hoặc do va đập 4. Kiểm tra áp suất của
trong quá trình làm việc hệ thống

7. Phớt bị mòn, rách, bị biến 5. kiểm tra, thay thế phớt

cứng làm chảy dầu
1. Xy lanh bị hỏng

2. Bơm thủy lực bị hỏng, mài 1. Kiểm tra tình trạng

mòn của xy lanh, sửa chữa
hoặc thay thế
3. Đường ống bị xoắn, gấp
khúc khi xy lanh làm việc 2. Kiểm tra van, sửa
Xy lanh thủy lực đi chữa van
4. van điều khiển bị hỏng
chậm, rung động,
3. Kiểm tra áp suất của
không ổn định 5. Tải trọng lớn
hệ thống
6. Bề mặt làm việc của xy lanh
4. Kiểm tra, làm sạch
bị mài mòn , cào xước
dầu
7. Trong dầu có lẫn các tạp
chất bẩn

8. Piston bị mòn, phớt làm kín

bị mòn, rách, biến cứng
1. Do trong dầu có chứa lẫn
tạp chất bẩn

2. Do sự ma sát liên tục, mức

Xy lanh bị xước, ống 1. Vệ sinh, làm sạch dầu
độ mài mòn phụ thuộc vào tốc
và xy lanh bị mòn
độ làm việc, vật liệu chế tạo, 2. Doa hết ô van vết
bề mặt mài mòn theo chiều xước, mạ crom
dọc

68
 3.2. Bảo dưỡng kỹ thuật hệ thống thủy lực dẫn động bộ công tác máy đào
KOMATSU PC350-6

3.2.1. Khái niệm chung về bảo dưỡng:

- Bảo dưỡng máy xây dựng : Là công việc dự phòng được tiến hành bắt buộc sau một
chu kỳ vận hành nhất định trong khai thác máy theo nội dung công việc đã quy định.

- Mục đích :

+ Chủ yếu là kiểm tra, phát hiện những hư hỏng đột xuất, ngăn ngừa chúng để đảm
cho cụm máy, xe vận hành an toàn.

+ Chăm sóc các hệ thống, các cơ cấu để đảm bảo chúng làm việc an toàn và không
bị hư hỏng.

+ Giữ gìn hình thức bên ngoài.

- Theo thời hạn và nội dung công việc, bảo dưỡng kỹ thuật đối với máy thi công
chuyên dùng được phân thành các cấp sau:
1 – Bảo dưỡng theo ca: Sau mỗi ca làm việc người thợ lái máy phải tiến hành bảo dưỡng
theo ca tại địa điểm thi công trước khi bàn giao máy. Công việc của cấp bảo dưỡng này
gồm có việc lau chùi bên ngoài máy, kiểm tra và xiết chặt lại các mối ghép bu lông, khắc
phục rò rỉ dầu ở các mối nối của tuy ô thuỷ lực, nhiên liệu hoặc nước, bơm mỡ và bôi trơn
theo ca. Kiểm tra mức nhiên liệu có trong thùng chứa, mức dầu và nước làm mát động cơ,
kiểm tra các cơ cấu máy.
2 – Bảo dưỡng định kỳ cấp I: Sau một khoảng thời gian máy làm việc theo quy định thì
người ta tiến hành bảo dưỡng định kỳ cấp I. Công tác bảo dưỡng định kỳ cấp I do người
thợ lái máy cùng với sự tham gia của người đội trưởng hoặc của một nhóm thợ hiệu chỉnh
máy có kinh nghiệm. Và nó được tiến hành tại bãi tập kết của máy. Công việc của cấp bảo
dưỡng này bao gồm tất cả  các công việc của bảo dưỡng ca và một số công việc khác như

69
thay dầu bôi trơn trong cácte, bôi trơn các điểm theo quy định của bảo dưỡng cấp I. Kiểm
tra và điều chỉnh các bộ phận và cơ cấu của máy.
3 – Bảo dưỡng định kỳ cấp II: Trong bảo dưỡng này bao gồm cả các công doạn của bảo
dưỡng định kỳ cấp I có bổ sung thêm khâu kiểm tra, điều chỉnh các cơ cấu và hệ thống
hoặc cụm máy cùng với việc sử dụng các thiết bị hay dụng cụ chẩn đoán kỹ thuật. Bảo
dưỡng định kỳ cấp II do thợ bảo dưỡng tiến hành trong gara hay xưởng cùng với sự tham
gia của nhóm thợ chuyên môn hóa. Các công việc kiểm tra hay điều chỉnh phức tạp, đặc
biệt đối với nhiên liệu, hệ thống điện hoặc cơ cấu thủy lực, có thể tiến hành bằng cách
tháo các cơ cấu hay hệ thống ra khỏi máy và thay bằng các cơ cấu hay hệ thống đã được
sửa chữa trước, còn các cụm tháo ra sẽ được đưa đi sửa chữa dùng để thay thế cho các
máy sau.
4 – Bảo dưỡng định kỳ cấp III.: Trong bảo dưỡng này bao gồm tất cả các công việc của
bảo dưỡng định kỳ cấp II nhưng được tiến hành kiểm tra cẩn thận hơn mà không cần tháo
máy với mục đích xác định rõ khả năng sử dụng tiếp theo của nó hoặc cần sửa chữa.
Bảo dưỡng định kỳ cấp III do thợ bảo dưỡng tiến hành trong gara hay xưởng cùng với
nhóm thợ có chuyên môn cao. Mọi công việc bôi trơn, điều chỉnh , kiểm tra, vệ sinh máy
đều phải tiến hành theo trình tự bắt buộc. Công việc điều chỉnh, siết chặt và sửa chữa thực
hiện cụ thể theo sự cần thiết khi kiểm tra các cơ cấu cụm máy.
3.2.2. Các tiêu chuẩn bảo dưỡng:
- Trước khi nổ máy :

+ Kiểm tra màn hình máy

+ Kiểm tra, bổ sung mức nước làm mát

+ Kiểm tra, bổ sung mức nhiên liệu

+ Kiểm tra, bổ sung mức dầu động cơ

+ Xả nước, cặn bẩn từ hệ thống nhiên liệu

+ Kiểm tra, bổ sung mức dầu trong hộp số

+ Kiểm tra hành trình của bàn đạp phanh

+ Kiểm tra, bổ sung dầu thuỷ lực

70
 + Kiểm tra hệ thống điện đèn, còi

+ Điều chỉnh gương

+ Điều chỉnh các cần điều khiển

+ Khi động cơ làm việc kiểm tra quan sát sự rò rỉ của dầu, nhiên liệu, nước trong
các hệ thống.

- Sau 250 giờ đầu tiên (đối với máy mới) :

+ Thay dầu máy và lõi lọc dầu

+ Thay lọc nhiên liệu và lõi lọc

+ Thay dầu hộp số, làm sạch lọc hút mạt hộp số

+ Thay dầu truyền động cuối

+ Làm sạch lọc hút mạt dầu thuỷ lực, thay dầu thuỷ lực ở thùng chứa.

- Sau mỗi 250 giờ chạy máy :

+ Bôi mỡ, bôi trơn tất cả các vị trí có vú mỡ

+ Kiểm tra và điều chỉnh độ căng dây đai máy phát điện

+ Kiểm tra mức dung dịch ắc quy

+ Kiểm tra hiệu quả phanh

+ Kiểm tra và bổ sung mức dầu trong hộp giảm chấn.

- Sau mỗi 500 giờ chạy máy :

+ Thay dầu và lõi lọc dầu máy

+ Thay lõi lọc nhiên liệu

71
 + Thay lọc dầu hộp số và lọc dầu lái

+ Kiểm tra, bổ sung mức dầu trong hộp truyền động cuối

+ Thay thế lọc thông hơi của thùng dầu thuỷ lực và lọc tách nước của hệ thống
nhiên liệu.

- Sau mỗi 1000 giờ chạy máy :

+ Thay thế lọc tinh nhiên liệu

+ Thay dầu hộp số, vệ sinh lưới lọc dầu hộp số

+ Vệ sinh thùng chứa nhiên liệu

+ Kiểm tra siết chặt các chi tiết của tăng áp.

- Sau mỗi 2000 giờ chạy máy :

+ Thay thế dầu thuỷ lực, phin lọc dầu thuỷ lực và làm sạch lọc hút mạt

+ Thay dầu ở hộp tryền động cuối

+ Thay dầu trong hộp giảm chấn và làm sạch lọc thông hơi

+ Kiểm tra và bổ sung mức dầu trong bi trụ đứng

+ Kiểm tra và bổ sung mức dầu trong cụm lò xo căng xích

+ Vệ sinh các lỗ lọc thông hơi

+ Kiểm tra máy phát điện và môtơ khởi động

+ Kiểm tra toàn bộ kim phun.

- Sau mỗi 4000 giờ chạy máy :

+ Kiểm tra bơm nước

72
 + Làm sạch và kiểm tra tăng áp

+ Kiểm tra, điều chỉnh khe hở xuppap

+ Thay thế cụm kim phun

+ Kiểm tra khung gầm chính và thiết bị công tác.

- Sau mỗi 8000 giờ chạy máy :

+ Thay thế kẹp ống cao áp

+ Thay thế nắp bảo vệ phần áp suất cao của nhiên liệu.

3.2.3. Bảo dưỡng van phân phối:

Nguyên Yêu cầu kĩ
TT Quy trình thực hiện Dụng cụ
công thuật

- Tháo rời các đường ống tuy ô dầu thủy

lực trên van phân phối, khi tháo xong - Khi tháo

tiến hành nhấc van phân phối ra khỏi - Sử dụng cần tiến
máy hành đánh
dụng cụ
Tháo van dấu các
1 phù hợp
phân phối đường dầu
để tháo
thủy lực,
van
tránh nhầm
lẫn

2 Rửa ngoài - Dùng vòi nước có áp suất cao xịt sau - Dùng - Đảm bảo
đó dùng bàn chải đánh lên bề mặt chi dung dịch loại bỏ được
tiết kiềm, tối đa nhất
dùng những bụi
nước bẩn bám
73
 Nguyên Yêu cầu kĩ
TT Quy trình thực hiện Dụng cụ
công thuật
trên bề mặt
chi tiết
3 Tháo rời các - Sau khi vệ sinh xong, tiến hành tháo - Sử
chi tiết các cốc, lò so dụng
- Tháo thanh trượt: các
dụng cụ
tháo phù - Khi tháo
hợp để chú ý tránh
- Tháo các van tháo làm trầy
từng chi xước, hay
tiết mất hụt chi
tiết, để gọn
ở vị trí
chuyên
dùng.

- Để gọn
theo phương
nằm ngang,
theo thứ tự
4 Tẩy rửa, vệ - Sử
sinh các chi dụng - Tránh để
tiết dầu dầu bắn vào

74
 Nguyên Yêu cầu kĩ
TT Quy trình thực hiện Dụng cụ
công thuật
Diesel mắt trong
quá trình rửa
- Tránh va
đập làm hư
hỏng các chi
tiết
5 Kiểm tra - Kiểm tra độ đàn hồi của lò xo xem có - Thước
tốt hay không. Gioăng phớt hỏng là lý do kẹp, đồ
khiến van bị chảy dầu thủy lực, cũng như gá
mất áp suất.
- Thanh trượt quan sát xem bị xước, mòn
hay cong không.
- Kiểm tra các van xem có đảm bảo độ
kín khít không

6 Bảo dưỡng, - Tiến hành thay mới lò xo, gioăng phớt - Đồ gá

sữa chữa mới khi không đảm bảo tốt. - Máy - Thay đúng
- Thanh trượt nếu bị xước ta tiến hành doa chủng loại.
mài lại, nếu bị cong ta tiến hành gia công - Thiết - Sau khi gia
cơ khí sau đó lấy lại cơ tính. bị dùng công, đảm
- Tiến hành thay thế van khi không đảm để mạ bảo vẫn phải
bảo được độ kín giữ được cơ
tính ban đầu

7 Lắp ráp - Vệ sinh các phần tử trước khi lắp - Sử

- Quy trình lắp ngược với quy trình tháo
dụng
- Lắp lại các đường dầu
các -Tránh lắp
dụng cụ đảo lộn vị trí

75
 Nguyên Yêu cầu kĩ
TT Quy trình thực hiện Dụng cụ
công thuật
phù hợp các chi tiết
để lắp
các chi
tiết
8 Chạy thử - Lúc đầu chạy không tải sau đó mới - Bệ thử
chạy tải. Xem quá trình làm việc của van - Đảm bảo
có ổn định hay không, có bị rò rỉ dầu hay van hoạt
không. động tốt,
không bị
kẹt, chảy
dầu
- Áp suất
dầu khiển:
25-30 MPa

3.2.4. Bảo dưỡng xy lanh thủy lực :

Tên
T Yêu cầu kỹ
nguyên Quy trình thực hiện Dụng cụ
T thuật
công
- Dung dịch
- Trong khi
kiềm.
rửa, tránh để
Rửa - Bơm
dung dịch bắn
1 - Ta tiến hành dùng nước phụt lên bề mặt nước có áp
ngoài vào mắt, tránh
suất cao.
chi tiết và dùng bàn chải đánh loại bỏ các tiếp xúc trực
- Chất tẩy
tiếp với da
bụi bẩn rửa.
2 Tháo xy - Trong khi
lanh tháo, tránh để
- Xác định vị trí của xy lanh cần bảo xylanh bị va
dưỡng, chuẩn bị dụng cụ cần thiết và tiến
76
 Tên
T Yêu cầu kỹ
nguyên Quy trình thực hiện Dụng cụ
T thuật
công

hành tháo dỡ
- Tháo xilanh ra khỏi máy cơ sở:
đập mạnh gây
hỏng hóc
Đảm bảo an
toàn trong quá
trình tháo dỡ

3 Tháo rời
- Tháo mặt bích xilanh (tháo bulong định
các chi - Sử dụng - Tháo các
vị mặt bích)
tiết - Rút ty ra khỏi xy lanh các dụng cụ đường dầu ra
- Tháo rời quả pistonra khỏi cán piston
phù hợp để trước và bịt
tháo từng lại tránh dầu
chi tiết chảy ra ngoài.

- Sau khi lấy

mặt bích xi
lanh ra chú ý
để gọn và vệ
sinh sạch sẽ.
Các chi tiết để
gọn tránh mất
mát trong quá
- Tháo các gioăng phớt làm kín ra khỏi
piston: trình tháo.
- Lưu ý các
gioăng phớt

77
 Tên
T Yêu cầu kỹ
nguyên Quy trình thực hiện Dụng cụ
T thuật
công
làm kín rất
chặt, quá trình
tháo phải cẩn
thận và tránh
va đập biến
dạng chi tiết.
- Trong quá
trình rửa đảm
bảo tránh va
Vệ sinh đập gây hư
- Sử dụng
4 các chi hỏng các chi
dầu Diesel
tiết tiết
- Tránh để
dầu bắn vào
mắt
5 Kiểm tra - Dụng cụ - Kiểm tra
dụng cụ đo
- Rửa ngoài cụm chi tiết và chi tiết đã đo: Thước
còn hoạt động
tháo ra. Để theo thứ tự. cặp,... tốt, tránh sai
số khi đo
- Kiểm tra độ côn xilanh:
- Sử dụng
dụng cụ đo
phù hợp cho
từng loại chi
tiết

- Kiểm tra độ ôvan xilanh:

78
 Tên
T Yêu cầu kỹ
nguyên Quy trình thực hiện Dụng cụ
T thuật
công

- Kiểm tra độ cong của cần xy lanh:

- Kiểm tra các gioăng phớt làm kín

6 Bảo - Xy lanh: - Quá trình

dưỡng, + Xy lanh thủy lực bị trầy xước, nứt thay thế phớt
79
 Tên
T Yêu cầu kỹ
nguyên Quy trình thực hiện Dụng cụ
T thuật
công
Doa hết côn, ô van và vết xước dọc sau đó
mạ crôm (0,8 mm). Khi doa ta tiến hành
theo hai bước doa thô và doa tinh. Khi doa
cần định vị xy lanh và kẹp chặt đầu và
thân xy lanh
+ Xy lanh bị chảy dầu
Do các gioăng phớt bị mòn, bị rách nên
khả năng làm kín kém đi, làm chảy dầu,
cần thay thế các giăng phớt
+ Xy lanh bị méo cần chọn
Trong quá trình làm việc nếu cán xy
đúng thông số
lanh bị méo ta có thể sử dụng máy nắn
sữa chữa - Pit tông: kỹ thuật
+ Khi piston mòn và xước thì ta cần thay - Đảm bảo an
thế mới với kích thước phù hợp với kích
toàn lao động
thước của xy lanh đã bảo dưỡng và sửa
chữa
+ Các phớt đệm làm kín hỏng thì phải
thay thế cái mới
+ Cán piston cong thì ta cần nắn lại,
nếu cần piston có độ cong quá quy định
ta nên thay thế mới.

- Tránh lắp
- Sử dụng đảo lộn vị trí
các dụng cụ các chi tiết
- Vệ sinh các phần tử trước khi lắp
7 Lắp ráp phù hợp để - Quá trình
- Quy trình lắp ngược với quy trình tháo
lắp các chi lắp ráp phải
tiết đảm bảo an
toàn
8 Chạy thử - Sau khi lắp xy lanh thủy lực xong ta tiến - Hệ thống
hành chạy thử: Cho máy hoạt động, lúc
phải làm việc
đầu chạy không tải và sau đó mới chạy có
tải, quan sát, nếu thấy máy hoạt động êm ổn định, máy
và không có hiện tượng chảy dầu ở xy
80
 Tên
T Yêu cầu kỹ
nguyên Quy trình thực hiện Dụng cụ
T thuật
công
lanh thủy lực khi đó xy lanh thủy lực đạt chạy êm.
yêu cầu
- Áp suất thử
25 MPa

81
 KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm việc khẩn trương, nghiêm túc dới sự hướng dẫn chỉ bảo của
các thầy giáo trong bộ môn Máy xây dựng, đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Xuân Hòa, đồ án
của tôi đã hoàn thành đúng tiến độ đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người
kỹ sư cơ khí, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án
đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như tìm hiểu được
nhiều kiến thức và kinh nghiệm thực tế quý báu. Đồ án này có thể dùng làm tài liệu kỹ
thuật cho các đơn vị sử dụng Máy đào KOMATSU PC350-6
Mặc dù đã rất cố gắng nhưng do thời gian, khả năng, và kinh nghiệm thực tế còn
hạn chế nên đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong nhận được đóng
góp ý kiến của các thầy giáo và các bạn để tôi hoàn thiện đồ án của mình và tích luỹ bổ
sung kiến thức, kinh nghiệm cho bản thân. Và cuối cùng tôi xin cám ơn thầy giáo Nguyễn
Đăng Điệm, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình giúp đỡ, hướng dẫn cho tôi hoàn
thành đồ án này.

Tôi xin chân thành cảm ơn !

82
 DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] - SHOP MANUAL KOMATSU PC300, 300LC-6, PC350, 350LC-6.
[2] - Máy đào thủy lực, Trần Xuân Hiển.
[3] - Nguyễn Hữu Đỗng, Hoa Văn Ngũ, Lưu Bá Thuận. “Máy làm Đất”. Nhà xuất bản
xây dựng 2004
[2] - Phạm Hữu Đỗng, Hoa Văn Ngủ, Lưu Bá Thuận. “Máy làm đất”. Nhà xuất bản xây
dựng, Hà Nội năm 2004
[3] - Nguyễn Phước Hoàng, Phạm Đức Nhuận, Nguyễn Thạc Tân. “Thuỷ lực và máy thuỷ
lực, ( Tập 1 & 2)”. Nhà xuất bản đại học và trung học chuyên nghiệp, Hà Nội năm 1979.
[4] - Ts. Huỳnh Văn Hoàng. “Truyền động thuỷ khí”. Đại học Bách khoa Đà Nẵng.
[5] - Ths. Lê Văn Tiến Dũng. “Điều khiển thuỷ lực và khí nén”. Đại học Kỹ thuật Công
nghệ Tp. HCM, 17/10/2004
[6] - Trần Quang Hùng, Đỗ Doãn Phi, Lê Trọng cường, Trần Hữu Lý. “Truyền động thủy
lực trên xe máy công binh”
[7] - Vũ Thế Lộc, Vũ Thanh Bình. “Máy làm đất”

83
 PHỤ LỤC
Đặc tính kỹ thuật của máy đào Komatsu PC350-6
Dung tích gầu m3 1,4
Trọng lượng Khả năng làm việc của máy kg 32.300
Chiều sâu đào lớn nhất mm 7.380
Chiều sâu đào thẳng đứng lớn nhất 6.400
Tầm với lớn nhất khi đào 11.080
Tầm với lớn nhất khi ở mặt đất bằng 10.890
Tính năng

phẳng
Chiều cào lớn nhất khi đào 10.070
7.030
Chiều cao lớn nhất khi đổ đất thành đống

Lực đào lớn nhất kN 187,2

Vận tốc quay sàn Vòng/phút 10,0
Vận tốc di chuyển km/h [3,7-5,5]
Khả năng vượt dốc Độ 35
Áp lực lên mặt đất MPa 0,066
Chiều dài máy mm 11.020
Chiều rộng máy 3.190
Chiều rộng dải xích 600
Chiều cao máy khi di chuyển 3.355
Chiều cao tới đỉnh của buồng lái 3.130
Kích thước máy

Khoảng cách từ đối trọng đến mặt đất 1.186

Khoảng cách gầm xe 498
Bán kính quay vòng 3.300
Bán kính thiết bị công tác nhỏ nhất 4.350
Độ cao của thiết bị công tác khi quay vòng nhỏ 8.510
nhất
Chiều dài tiếp xúc mặt đất của dải xích 3.700
Khoảng cách tâm hai dải xích 2.590
Chiều cao buổng lái 2.580
Động cơ

Model mm SAA6D108-2
Số xilanh-đường kính x hành trình cc 6-108 x 130
Dung tích xilanh 7.145

84
 Công suất đông cơ kW/Vq 172,8/(2.050)

Tính năng
Mômen xoắn tối đa Nm/Vq 897/(1.500)
Vận tốc không tải max vòng/phút 2.250
Vận tốc không tải min vòng/phút 900
Mức tiêu thụ nhiên liệu tối thiểu g/kWh 205
Môtơ khởi động 24 V, 7,5 kW
Máy phát điện 24 V, 33A

Galê đỡ 2 quả một

bên
Hệ thống thủy lực Khung gầm

Galê tỳ 7 quả một

bên
Lá xích
Kiểu
Lưu lượng: Kiểu pittông
-Bơm chính lít/phút 251 x 2
-Bơm điều khiển Kiểu bánh
Máy bơm thủy lực

răng
30
Áp suất định mức: Kiểu pittông
- Bơm chính 34.8 (355)
- Bơm điều khiển MPa Kiểu bánh
răng
2.9 (30)
Kiểu 6 cửa
Môtơ thủy lực Phân P

Kiểu pittông
Môtơ di chuyển (van phanh
và phanh
dừng) x 2
Môtơ quay sàn Kiểu pittông
(van an toàn
85
 và phanh
dừng) x 2

86