AZƏRBAYCAN DÖVLƏT NEFT VƏ SƏNAYE

UNİVERSİTETİ

Materialşünaslıq
(laboratoriya işlərinə rəhbərlik)
(metodik vəsait)

Bakı-2019

1
AZƏRBAYCAN DÖVLƏT NEFT VƏ SƏNAYE
UNİVERSİTETİ

A.V. Şərifova, R.M. Məmmədəliyev

Materialşünaslıq
(laboratoriya işlərinə rəhbərlik)
(metodik vəsait)

Azərbaycan Dövlət Neft və Sənaye

Universiteti təsdiq etmişdir.
Əmr № 01-I/24, 17.07.2019

Bakı-2019

2
UOT 669.01/075.8

Tərtib edənlər: T.ü.f.d., ass. Aynur Valeh qızı Şərifova,

ass. Rövzət Məmməd oğlu Məmmədəliyev, Materialşünaslıq
(laboratoriya işlərinə rəhbərlik), Bakı, ADNSU, 2018, 114 səh.
Redaktor: T.e.n., dosent A.Ə. Quliyev (ADNSU-nun
“Maşınqayırma və materialşünaslıq” kafedrası)
Rəyçilər: T.e.d., professor Məmmədov A.T. (AzTU-nin
“Konstruksiya materialları” kafedrası)
f.r.e.n., dosent İsmayılov İ.Ə. (ADNSU-nun
“Maşınqayırma və materialşünaslıq” kafedrası)

Metodik vəsaitdə materialların strukturunun

öyrənilməsi üçün mikroşliflərin hazırlanması, metal və
ərintilərin bərkliyinin müxtəlif üsullarla təyini üzrə laboratoriya
işlərinə baxılmış, həmçinin kristallaşma prosesinin
öyrənilməsi, dəmir-karbon hal diaqramı, temiki emal və
termiki emalın mikrostruktura təsiri, çuqunların, əlvan metal və
ərintilərin mikrostrukturu və xassələrinin öyrənilməsi kimi
laboratoriya işlərinə yer ayrılmışdır.
Metodik vəsaiti 050601- “Materialşünaslıq
mühəndisliyi” və başqa ixtisaslar üzrə təhsil alan bakalavrlarla
yanaşı mühəndis texniki işçilər üçün də faydalı vəsait saymaq
olar.

3
 MÜNDƏRİCAT

Giriş............................................................................. 5
1. Metalloqrafik mikroskopların quruluşu və iş
prinsipi ……................................................................ 6
2. Strukturun öyrənilməsi üçün mikroşliflərin
hazırlanması................................................................ 13
3. Kristallaşma prosesinin öyrənilməsi. Kristallaşma
nəzəriyyəsinin əsasları................................................ 20
4. Plastik deformasiya və rekristallaşma
temperaturunun metal və ərintilərin struktur və
xassələrinə təsiri........................................................... 27
5 Metal və ərintilərin bərkliyinin Brinel və Rokvel
üsulları ilə təyini........................................................... 32
6. Vikkers üsulu ilə metalların bərkliyinin təyini............ 48
7. Termiki analiz üsulu ilə iki komponentli ərintilərin
hal diaqramının qurulması........................................... 56
8. Dəmir – karbon ərintilərinin hal diaqramı. Poladların
mikrostrukturunun öyrənilməsi.................................... 66
9. Çuqunlar və onların mikrostrukturunun
öyrənilməsi........................................................ 75
10. Poladların termiki emalı və termiki emal olunmuş
poladın mikrostrukturunun öyrənilməsi....................... 83
11. Legirlənmiş polad və ərintilərin xassələrinə
legirləyici elementlərin təsirinin öyrənilməsi............. 91
12. Legirlənmiş polad və ərintilərin mikrostrukturunun
öyrənilməsi................................................................... 97
13. Əlvan metal və ərintilərinin xassələri, onların
mikrostrukturunun öyrənilməsi.................................... 108
Ədəbiyyat..................................................................... 114

4
 GİRİŞ

Müasir maşınqayırmanın ən başlıca problemlərindən

biri yüksək temperatur, təzyiq və sürət şəraitində işləyə bilən
materialların yaradılması və tədqiqindən ibarətdir. Həmçinin
bu materiallar yüngül, iqtisadi cəhətcə əlverişli olmaqla yanaşı
asan emal olunmalıdır.
Məmulatların hazırlanması və onların sınağı zamanı
daim materialların keyfiyyətinə nəzarət olunur. Bu məqsədlə
müəyyən üsullar, ilk növbədə makro və mikrostruktur analizi
metodları, həmçinin materialların mexaniki xassələrinin təyin
edilmə üsulları tətbiq olunur.
Metodik vəsaitdə yuxarıda göstərilən amillər nəzərə
alınaraq materialların tədqiqat üçün hazırlanması, onların
struktur quruluşunun öyrənilməsi, metal və ərintilərin
bərkliyinin müxtəlif üsullarla təyini, temiki emal və termiki
emalın mikrostruktura təsiri, çuqunların, əlvan metal və
ərintilərin mikrostrukturu və xassələrinin öyrənilməsinə aid
laboratoriya işləri daxil edilmişdir.
Termiki analiz üsulu ilə hal-diaqramlarının qurulması,
dəmir-karbon ərintilərinin hal-diaqramı və struktur
təşkiledicilərin izahı ətraflı şərh edilmişdir. Dəmir-karbon
ərintilərinin struktur və xassələrinin legirləmə, termiki və
kimyəvi emal üsulları ilə idarə olunduğundan metodik vəsaitdə
bu mövzular ətraflı izah olunmuşdur.
Hazırda sənayedə alüminium və mis əsaslı ərintilər də
kifayət qədər geniş tətbiq olunduğundan metodik vəsaitə onlara
aid laboratoriya işi də daxil edilmişdir.

5
 LABORATORİYA İŞİ №1

Metalloqrafik mikroskopların quruluşu və iş prinsipi

İşin məqsədi: Metalloqrafik mikroskopların quruluşu və

iş prinsipi ilə tanışlıq.

İşin izahı
Mikroskopik tədqiqatın aparılması üçün iki qayda vardır:
keçici və əks olunan işıqla tədqiqat qaydası.
Cisimləri keçici işıqla tədqiq edən mikroskoplar bioloji,
əks olunan işıqla tədqiq edən mikroskoplar isə metalloqrafik
mikroskoplar adlanırlar.
Bioloji mikroskoplar tibb, biologiya kimi elmlər
sahəsində şəffaf cisimlərin, metalloqrafık mikroskoplar isə
metal və ərintilərin strukturunu, yəni qeyri-şəffaf materialların
(metal, plastik kütlə, metal–saxsı və s.) tədqiqi üçün tətbiq
edilirlər.
Hazırda metalloqrafık tədqiqatlar məqsədilə MİM-6,
MİM–7 şaquli və MİM–8, MİM–9 üfüqi və digər daha müasir
mikroskoplardan istifadə edilir.
Mikroskopun optik sisteminin əsasını obyektiv və
okulyar təşkil edir. Cismə baxmaq üçün yönəldilmiş linza
obyektiv adlanır. Gözə yönəldilmiş linza isə okulyar adlanır.
Müasir mikroskoplarda obyektiv və okulyarlar mürəkkəb
sistemli linzalardan ibarətdir.Obyektiv şlifin mikrostrukturunun
həqiqi, böyüdülmüş tərs təsvirini verir, okulyar isə obyektivdən
alınan təsviri böyütməklə onu tərs halından düzünə çevirir.
Şəkil 1.1-də mikroskopda böyüdülmüş xəyalın
alınmasının optik sxemi göstərilmişdir. Baxılan AB cismi
obyektivin qarşısında onun fokusundan azacıq uzaqda
yerləşdirilir. Şüa cisimdən əks olub obyektivdən keçir və
sınaraq cismin böyüdülmüş həqiqi xəyalının əksini A 1B1 verir.
Həqiqi xəyala gözlə, lupa rolunu oynayan okulyarla baxılır.

6
Okulyar elə yerləşdirilmişdir ki, həqiqi xəyal A 1B1 elə bil fokus
məsafəsinin daxilindədir. Nəticədə mikroskopa baxan zaman
nəzarət etdiyimiz obyektin (cismin) əks, böyüdülmüş, axırıncı
A'ıBı' xəyalı alınır. Adətən xəyal insan gözünün aydın görmə
(250 mm–ə bərabər) məsafəsində proyektləndirilir.
Şəkil 1.1-dən göründüyü kimi cismin xəyalını yalnız
obyektiv böyüdür, okulyar bilavasitə obyektivdən alınan xəyalı
böyüdür (iriləşdirir), cismin heç bir yeni detalını vermir.

Şək. 1.1 Mikroskopda xəyalın optik sxemi

Mikroskopun böyütmə qabiliyyəti. Düz işıqlandırmada

mikroskopların böyütmə qabiliyyəti həddinin riyazi ifadəsi belə
yazılır:
λ
d=
A

7
 Burada, d–mikroskopda ayrılıqda alınmış xəyalın iki
nöqtəsi arasındakı ən qısa məsafəsi; λ –işıq dalğasının
uzunluğu; A–ədədi aperturadır.
Düsturdan göründüyü kimi mikroskopun böyütmə
qabiliyyətinə obyektiv linzasının ədədi aperturu və dalğanın
uzunluğu təsir göstərir.
Obyektivin ədədi aperturası çoxaldıqca və dalğanın
uzunluğu azaldıqca mikroskopun böyütmə qabiliyyətinin həddi
yüksəlir, daha doğrusu, mikroskopda daha xırda hissəcikləri
görmək olur.
Ədədi apertura təsvirin dəqiqliyinə təsir edərək
mikroskopun aydın görmə qabiliyyətinə təsir edir və aşağıdakı
düsturla təyin edilir:
A=n·sinφ
Burada, n–obyektivlə cisim arasında olan mühitin
sındırma əmsalı; φ–obyektivə daxil olan işıq dəstəsinin düşmə
bucağının yarısıdır.
φ–bucağı çoxaldıqca ədədi aperatura çoxalır. φ=90 0
olduqda, havanın sınma əmsalı nh=l olur. Beləliklə, obyektivin
quru sistemi üçün aperturanın qiyməti A=l·sin90 0=l olur.
Praktiki olaraq quru obyektivlər üçün ən yüsək aperatura
0,95-ə (Aquru=l·sin720≈0,95) bərabərdir, belə ki, φ bucağı 1440-
dən artıq olmur.
Obyektivin φ bucağı böyüdükcə düşən şüalar çoxalır və
beləliklə, cismin hissəciklərini daha yaxşı fərqləndirmək olur.
A=n·sinφ düsturundan görünür ki, ədədi apertura
obyektivin φ bucağını artırmaqla eyni zamanda mühitin sınma
əmsalını da (n) artırır.
Əgər obyektiv və cisim arasında havaya nisbətən yüksək
sınma əmsalı olan mühit yaratsaq, misal üçün, sınma əmsalı
nyağ=l,51 olan bir damcı yağ yerləşdirmiş olsaq, onda verilən
immersiya sistemi üçün aperturanın nəzəri həddinin qiyməti
l,51 olar. Yağ immersiyasında ədədi aperturanın qiyməti l,43-ə
(Aim=0,95x l,51=l,43) bərabərdir.

8
 Sxemdən (şəkil 1.2) göründüyü kimi, cisimdən α bucağı
altında əks olunan, Sb şüası, havadan keçərək obyektivə
düşmür. Cisimdən həmin bucaq altında əks olunan digər S m
şüası, yağ immersiyasından keçərək sınır və α bucağından kiçik
β bucağı altında obyektivə daxil olur. Deməli, obyektiv və
cisim arasında mühitin sınma əmsalı nə qədər böyükdürsə, bir
o qədər obyektivə çox şüa düşür və bununla da xəyalın
işıqlanması artır. Quru obyektivin köməyi ilə görünə bilməyən
xırda hissəciklər, immersion obyektivin köməyi ilə görünən
olur. Beləliklə, immersiya aperturanı lazımınca yüksəldir və
bununla da mikroskopun görmə qabiliyyətini artırır.

Şək. 1.2. Quru və immersiya obyektivində şüanın yolu

MİM-7 mikroskopunun quruluşu və iş pirinsipi
Hal-hazırda istehsalatda və elmi müəssisələrdə ən çox
istifadə olunan MİM-7 və MİM-8 mikroskoplarıdır.
Optik, işıqlandırılma və mexaniki sistemlərdən ibarət
olan MİM–7 mikroskopunun ümumi görünüşü və əsas hissələri
şəkil 1.3–də göstərilmişdir.
Mikroşlifın strukturuna baxmaq üçün mikroskop
aşağıdakı qayda üzrə qurulur:
1. Metal və ya ərintinin strukturundan və tədqiqatın qarşıya
qoyduğu məqsəddən asılı olaraq lazım olan böyütmənin
alınması üçün okulyar və obyektiv seçilir.

9
2. Makrovint (14) vasitəsilə nümunə stolu axıra qədər yuxarı
qaldırılır.
3. Seçilmiş obyektiv illüminatorun (7) yuxarı kəsiyindəki
deşiyə, okulyar isə müşahidə tubusuna (5) qoyulur və tubus
axıra qədər oturdulur.
4. Mikroşlif işlənmiş üzü aşağı olmaqla nümunə stolunun (8)
üzərinə qoyulur.
5. Mikroskopun işıqlandırıcı hissəsi (11) şəbəkəyə birləşdirilir.
Voltmetrdə gərginliyə nəzarət etməklə (gərginlik 17 V-dan
artıq olmamalıdır) transformatorun üzərindəki dəstəyi
obyektivdə struktur aydın alınana qədər fırlatmalı.

Şək. 1.3. MİM-7 mikroskopunun ümumi görünüşü və sxemi:

1-oturacaq, 2-gövdə, 3-fotokamera, 4-mikrovint, 5-tubus,
6-illüminatorun dəstəyi, 7-illüminator, 8-nümunə stolu,
9-stolun yerdəyişməsi üçün dəstəklər, 10-bərkidicilər, 11-işıq
mənbəyi, 12- işıq mənbəyinin bərkidicisi, 13-işıq süzgəclərinin
həlqəsi, 14-makrovint, 15-tutqun şüşə, 16-analizator,
17-mərkəz hissənin gövdəsi

10
6. Okulyara baxaraq makrovinti fırlatmaqla okulyarda şlifın
xəyalı aydın görünənə qədər əşya stolunu aşağı salmalı, sonra
mikrovintin (4) köməyilə alınmış xəyalı daha da
aydınlaşdırmalı.
7. Xəyalın daha aydın alınmasını apertura diafraqmasının
həlqəsini fırlatmaqla əldə etməli.
8. Diski (13) fırlatmaqla lazım olan işıq süzgəcini işıq
şüalarının qarşısına keçirməli.
9. Nümunə stolunda yerləşən vintləri (9) fırlatmaqla
mikroşlifin üzərində tədqiqat üçün daha səmərəli olan sahəni
seçməli.
Yuxarıda deyildiyi kimi, metalloqrafık mikroskoplarda
tədqiq edilən metalların daxili strukturunun fotoşəklini də
çəkmək olur. MİM–7 mikroskopunda mikroşlifin daxili
strukturunun fotoşəklini çəkmək üçün aşağıdakı işləri görmək
lazımdır:
a) cədvəldən istifadə edərək lazım olan böyütməni almaq üçün
obyektiv və fotookulyarları seçməli. Obtektiv illüminatora (7),
fotookulyar isə mikroskopun gövdəsində firlanan dayaq
üzərinə qoyulmalı;
b) mikroşlifın şəkli çəkiləcək sahəsini foksa gətirməli;
c) fotookulyar yerləşən darağı mikroskopun sol tərəfindəki
dəstəyi fırlatmaqla seçilmiş okulyarı gövdədəki nöqtənin
üzərinə gətirməli;
d) baxış tubusunu darağa qədər çıxarmalı. Bu halda şüalar
fotookulyardan keçərək daxildəki güzgünün üzərinə düşür və
oradan tutqun rəngli şüşənin (15) üzərinə əks olur.
Tutqun şüşəyə baxaraq mikrovinti fırladıb şüşə üzərində
xəyalın aydın alınmasını təmin etməli. Bundan sonra tutqun
şüşə çıxarılır və onun əvəzinə fotolövhə ilə birlikdə fotokaset
qoyulur və müəyyən müddət fotobağlayıcını açıb bağlamaqla
şəkil çəkilir.

11
 Tapşırıq və metodik göstərişlər
Bu işdə tələbələr metalloqrafık mikroskopun quruluşu və
iş prinsipi ilə ətraflı tanış olur, mikroskopda işləmə qaydasını
öyrənirlər. Verilmiş metalda dənənin ölçüsünü, fotoşəkillər
çəkilən zaman mikroskopun böyütməsini, obyektmikrometr və
okulyarmikrometrlə qatın dərinliyini (azotlaşdırılmış,
sementlənmiş və s.) təyin edirlər.
Tələbə aşağıdakı tapşırıqları yerinə yetirməlidir:
l. Verilmiş obyektiv üçün okulyarmikrometrin
bölgülərinin qiymətini təyin etməli;
2. Okulyar və obyektiv mikrometrlərin köməyilə
azotlandırılmış və ya sementləndirilmiş qatın dərinliyini təyin
etməli;
3. Obyektmikrometrlə şəkil çəkərkən alınan böyütməni
təyin etməli;
4. Görülmüş işlər haqqında yazılı hesabat hazırlamalı.
Hesabatda mikroskopun quruluşunun izahını verməli,
şəklini və mikroskopda işıq şüasının yolunun sxemini
çəkməlidir.

12
 LABORATORİYA İŞİ №2

Strukturun öyrənilməsi üçün mikroşliflərin hazırlanması

İşin məqsədi: Strukturun öyrənilməsi üçün

mikroşliflərin hazırlanma qaydasının mənimsənilməsi.

İşin izahı
Makroanaliz metal kəsiyinin (sınığının) və ya səthinin
quruluşunu adi gözlə, yaxud zərrəbin köməyilə baxmaqla
öyrənməkdən ibarətdir. Bu üsul böyük səthin müşahidə
edilməsinə və metalın ümumi quruluşu və ondakı qüsurlar
haqqında təsəvvür yaratmağa imkan verir.
Makroanaliz mikroanalizdən fərqli olaraq strukturu
ətraflı öyrənməyə imkan vermir və bəzən ilk tədqiqat üsulu
kimi tətbiq edilir.
Makroanaliz üsulu quruluşun bir çox xüsusiyyətlərini
xarakterizə etməkdən əlavə, mikroanaliz aparmaq üçün tədqiq
ediləcək sahələr seçməyə imkan yaradır. Bu üsulla metallarda
yaranan aşağıdakı qüsurları təyin etmək olar:
1. Metalın bütövlüyünün pozulması, tökmə metalda
əmələ gələn çökmə boşluqları, qaz qabarcıqları, mexaniki və
termiki emalda əmələ gələn çatlar, flogenlər və qaynaq
qüsurları;
2. Tökmə metallarda dendrit quruluşu;
3. Ərintinin kimyəvi tərkibinin bircinsli olmaması
(likvasiya);
4. Təzyiqlə emal nəticəsində metalın bircinsliyi: zolaqlıq
və habelə döyənəkliyə məruz qalan metalda sürüşmə xətləri;
5. Termik və kimyəvi-termik emalda əmələ gələn qeyri-
bircinslilik;
Metal ya ərintinin makroquruluşunu tədqiq etmək üçün
onun bizi maraqlandıran hissəsindən nümunə kəsilir. Sonra bu
nümunənin səthi pardax dəzgahlarında və yaxud yeyə ilə

13
pardaxlanır. Metalın quruluş dənələri xırda olduqda isə
pardaxlamanı sumbata kağızında davam etdirmək lazım gəlir.
Sonra, bu nümunənin səthinə “yeyici” xassəyə malik olan
xlorid turşusu (HCl) ilə təsir edirlər, yəni səthi aşındırırlar. 50 q
turşu 50 q suda həll edilir və qaynayana qədər qızdırılır.
Nümunə bu məhlulda bir-iki saat saxlanılır, sonra isə səthi
təmiz yuyulur və çox narın dənəli sumbata kağızı ilə azca
təmizlənir.
Aşındırma zamanı kristal liflərin arası öz oxlarına
nisbətən çox yeyilir və onların quruluşu, ölçüləri və necə
yerləşmələri aydın görünür.
Mikroanaliz - materialların mikroskopik analizi isə
onların strukturunun optik və ya elektron mikroskopları ilə
tədqiq edilməsindən ibarətdir. Mikroanaliz ərintidə iştirak edən
müxtəlif fazaların necə yerləşməsini və onların ölçülərini
xarakterizə etməyə imkan yaradır. Metal ərintilərini təşkil edən
fazalar çox vaxt 10-4…10-2 sm ölçüdə olduqlarına görə
mikroskopda aydın görünürlər.
Birfazalı ərintilərin (əsasən bərk məhlulların) və saf
metalların mikroanalizində dənələrin ölçüsünü və dendrit
quruluşunun varlığını müəyyən etmək olar. Dənələrin ölçüsü
metalloqrafıya üsulu ilə və yaxud quruluşu əvvəlcədən tərtib
edilmiş şkala ilə müqayisə etməklə təyin edilir.
Mikroanalizin köməyilə ərintilərin strukturunu istər
stabil, istərsə metastabil vəziyyətdə təyin etmək olur.
Mikroşliflərin hazırlanması. Mikroskopda metalların
strukturunun öyrənməsi yalnız isıq şüalarının tədqiq edilən
səthdən əks etməsi sayəsində mümkündür. Ona görə də
nümunənin səthi əvvəlcədən hazırlanmalıdır.
Şəkil 2.1-də metalloqrafık mikroskopda müstəvi və kələ-
kötür səthdən işıq şüalarının müxtəlif şəkildə əks edilən təsviri
olduqca aydın görünür.

14
 Şək. 2.1 Dənələrin sərhədlərinin mikroskop altında
görünmə sxemi

Mikroanaliz üçün səthi hazırlanmış nümunə mikroşlif

adlanır. Şlifın hazırlanması üçün tədqiq edilən metaldan
nümunə kəsilməsi və həmin nümunədə müstəvi və parlaq
səthin alınması zəruridir.
Tədqiqatın nəticəsinin düzgun alınması üçün nümunənin
kəsilən və şlif hazırlanan səthinin düzgün seçilməsinin böyük
əhəmiyyəti vardır. Bu da tədqiqatın məqsədindən və hissənin
formasından asılıdır.
Mikroşliflər. Mikroşlif üçün əlverişli ölçü, diametri
12÷15 mm və hündürlüyü 10 mm-ə bərabər olan silindir yaxud,
eyni hündürlükdə, əsasının sahəsi 12x12 mm-ə bərabər olan
paralelopiped götürmək olar. Lakin həmişə bu ölçülərə
müvafiq nümunələr hazırlamaq mümkün olmur (şəkil 2.2).
Pardaxlama. Kəsildikdən sonra nümunə müxtəlif
nömrəli sumbata kağızları ilə pardaxlama prosesinə uğradılır.
Bu məqsədlə aşağıdakı sumbata kağızlarından istifadə edilir: 2,
1,0, 00, 000, 0000, 5M, 10M, 30M, 60M və 120M.
İlk kobud pardaxlama üçün birinci beş nömrəli kağızlar
götürülür. Pardaxlama 60M və 120M nömrəli kağızlar üzərində
qurtarır. Pardaxlama əl ilə və ya dəzgahla aparılır.

15
 Şək. 2.2 Metalloqrafik şliflərin normal ölçüləri və
mikroşliflərin hazırlanması üçün tərtibatlar

Əl ilə pardaxlama aşağıdakı qayda üzrə aparılır: ən

kobud nömrəli sumbata kağızı götürülür, qalın şüşənin üzərinə
qoyulur. Nümunə əl ilə sumbata kağızına sıxılır və onun
səthində gəzdirilir. Nümunə yavaş sıxılmalı və bütün səthi ilə
kağıza sürtünməlidir.
Sonra nisbətən xırda nömrəli sumbata kağızı götürülür və
pardaxlama davam etdirilir. Pardaxlama hər dəfə xırda nömrəli
kağıza keçməklə davam etdirilir. Kağızları dəyişərkən nümunə
də 900 çevrilməlidir. Bununla əvvəlki kağızdan qalan çizgilər
yox edilir, əvəzində isə nisbətən xırda çizgilər alınır.
Şəkil 2.3-də pardaxlama və cilalama üçün istifadə edilən
dəzgah göstərilmişdir.
Cilalama. Mexaniki, kimyəvi-mexaniki, elektro-kimyəvi
cilalama üsulları mövcuddur. Cilalama vasitəsilə
pardaxlamadan sonra nümunənin səthində qalan çizgilər
tamamilə yox edilir.
Kimyəvi-mexaniki cilalama üzərinə kimyəvi məhlul
çəkilmiş cilalama dairəsi üzərində aparılır. Bu məqsədlə
müxtəlif tərkibli məhlullardan və pastalardan istifadə edilir.
Onun tərkibi xrom oksidi, stearin, neft, soda və olein
turşusundan ibarətdir.

16
 Şək. 2.3 Cilalayıcı - pardaxlayıcı dəzgah

Elektrokimyəvi cilalama elektrolit vannasında aparılır.

Nümunə müsbət qütbə (anoda) bağlanır. Katod nazik
paslanmayan polad lövhədən hazırlanır. Elektrolitdən sabit
cərəyan buraxdıqda anod əriməyə başlayır. Pardaxlamadan
sonra nümunənin səthində qalan xırda cizgi və çıxıntılar
təmizlənir və güzgü kimi hamar və parlaq səth alınır.
Elektrolitin tərkibi və cərəyan sıxlığı nümunənin materialından
(tərkibindən) asılı olaraq seçilir.
Mexaniki cilalama pardaxlayıcı dəzgahlarda (şəkil 2.3)
aparılır. Diskin üzərinə cilalayıcı parça (məxmər, mahud və s.)
çəkilir. Parçanın üzərinə fasiləsiz və yaxud kiçik fasilələrlə
kiçik ölçülü hissəciklərdən ibarət olan abraziv məhlul tökülür
(alüminium oksidi, dəmir oksidi, xrom oksidi və s.). Bu
məhlullar əvvəlcədən distillə edilmiş suda həll edilir.
Al2O3-ün suda məhlulu ilə cilalama apararkən daha yaxşı
nəticələr əldə edilir. Lakin bu məhlulun hazırlanma
texnologiyası çox vaxt az tapılan zəhərli maddələrdən istifadə
edilməsini tələb edir. Proses yüksək temperaturlarda gedir.
Cilalama dairəsi nəmli olmalıdır, nümunə isə dairəyə
yavaş sıxılmalıdır. Dairənin fırlanma sürəti 400-600 dövr/dəq–
dir. Cilalama qurtardıqdan sonra nümunə əvvəlcə axar su ilə və
sonra spirtlə yuyulur və süzgəc kağızı ilə qurudulur.
Hazırlanmış nümunələr eksikatorda saxlanılır.
Eksikatorun içərisinə quru kalsium-xlorid tökülür, bu maddə
nəmliyi udaraq nümunəni oksidləşmədən qoruyur.

17
 Aşılandırma. Cilalanmış nümunə aşılandırmadan qabaq
mikroskop altında işıqlı dairə şəklində görünür.Yalnız qeyri-
metal qatışıqları (qrafit, oksidlər, sulfidlər, nitridlər və s.)
aşılandırılmamış da mikroskopda görünürlər.
Aşılandırılmamış nümunəyə baxdıqda tökmələrdə tez-tez
təsadüf edilən və metalın xassəsinə mənfi təsir göstərən
mikroməsamələr – defektlər də aşkar edilir.
Aşılandırmada məqsəd isə ərintiyə müxtəlif üsullarla
təsir etməklə süni olaraq onun üzərində (səthində) olan
müxtəlif struktur təşkilediciləri və yaxud, dənələri bir–birindən
ayıran sərhədləri aydınlaşdırmaqdan ibarətdir.
Aşılandırcı məhlulun müxtəlif struktur təşkiledicilərinə
və onların sərhədlərinə təsiri eyni olmadığından nümunənin
səthində mikrorelyeflər əmələ gəlir. Mikroskopda belə bir
səthdən əks olunan şüaların səpələnməsi muxtəlif olacaq.
Nəticədə səthə uyğun müxtəlif optik rənglər alınacaq və
bununla da tədqiq edilən nümunənin mikrostrukturu müəyyən
olunacaqdır.
Şlifərin aşılandırılması üçün bir çox reaktivlərdən istifadə
edilir. Aşağıda çox işlənən reaktivlər göstərilmişdir:
Polad və çuqunlar üçün:
1. 3-5%-li HNO3 –ün etil spirtindəki məhlulu.
2. 4%-li pikrin turşusunun spirtdə məhlulu.
3. Natrium pikrat (pikrin turşusu, “yeyici” natrium, ferrit
və sementiti bir-birindən ayırmaq üçün standart məhlul)
4. İstiliyədavamlı poladları aşılandırmaq üçün məhlul –
20sm3 HCl məhlulu, 5q CuSO4, 20sm3 H2O.
5. Paslanmayan poladları aşılandırmaq üçün məhlul –
3 hissə HCl və 1 hissə HNO3.
Məhlul hazırlandıqdan 24 saat sonra istifadə edilə bilər.
Alüminium ərintiləri üçün:
1. 0.5%-li ftor turşusunun sudakı məhlulu.
2. 1% HF, 2,5% HNO3, 1,5% HCl turşularının qarışığı və
95% H2O.

18
 Mis ərintiləri üçün:
1. CuCl2-nin 8%-li ammiaklı məhlulu.
2. 3%-li FeCl3-ün 10%-li HCl-dakı məhlulu
Babbit və maqnit ərintiləri üçün:
1. 2-4%-li HNO3 –ün spirtdə məhlulu
Yuxarıdan göstərilən məhlullardan istifadə etmək üçün
onlar saxsı və ya şüşə qablara tökülür. Aşılandırmadan qabaq
nümunənin səthi spirtlə yuyulur və sonra isə az bir müddətdə
məhlula batırılır. Aşılandırma müddəti metalın tərkibindən,
aşılandırıcının növündən, temperaturundan və s. asılı olur.
Aşılandırmadan sonra nümunə əvvəlcə axar su altında, sonra
isə spirtlə yuyulur və süzgəc kağızla qurudulur. Aşılandırılmış
mikroşlifə mikroskopla baxdıqda strukturun kifayət qədər
aşılandırılması təyin edilir.

Tapşırıq və metodik göstərişlər

Bu laboratoriya işində tələbələr mikroşiliflərin
hazırlanması və aşılandırılması prosesləri, habelə ərintilərin
mikroanaliz üsulları ilə tanış olurlar. Hər tələbə aşağıdakı
tapşırıqlara əməl etməlidir:
1. Mexaniki pardaxlama üsulu ilə dəmir, az karbonlu
polad və ya boz çuqundan mikroşlif hazırlamalı;
2. Aşılandırmadan sonra mikroskopla şlifin səthinə
baxmalı və aşkar edilmiş qeyri-metal qatışıqlarının (oksidlərin,
sulfidlərin və s.), qrafitlərin şəklini çəkməli;
3. Cilalanmadan sonra şlifin hazırlandığı metal və
ərintidən asılı olaraq aşılandırıcı reaktivi seçməli;
4. Aşılandırmadan sonra mikroskopdan şlifin şəklini
çəkməli və izahat verməli;
5. Verilən tapşırıq və görülən işlər haqqında yazılı
hesabat tərtib etməli. Hesabatda mikroşliflərin hazlrlanması
haqqında qısaca məlumat yazmalı, mikroşliflərin
aşılandırılmadan əvvəl və sonra şəkillərini çəkməli və onlar
haqqında izahat verməli.

19
 LABORATORİYA İŞİ №3

Kristallaşma prosesinin öyrənilməsi. Kristallaşma

nəzəriyyəsinin əsasları

İşin məqsədi: Pb(NO)3, K2Cr2O7, NH4Cl və ya NaCl duz

məhlulları üzərində kristallaşma prosesinin öyrənilməsi.

İşin izahı
Metallar maye halından bərk hala keçərkən kristallaşır.
Kristallar bilavasitə maye halından əmələ gəlirsə, buna ilkin
ristallaşma prosesi deyilir. Kristallitlərdən təşkil edilmiş bərk
metalda çox hallarda proses dayanmır. Kristallik fəza
qəfəslərinin quruluşunda yeni bir sıra dəyişmələr, məsələn,
allotropik şəkildəyişmələr, intermetallik birləşmələrin əmələ
gəlməsi və s. müşahidə edilir. Nəticədə kristallik fəza qəfəsi
bir quruluşdan başqasına keçir və yeni tipli qəfəs əmələ gəlir.
Buna isə ikinci, üçüncü və s. kristallaşma prosesi deyilir.
Bu, cisimlərin yeni xassələr kəsb etməsi ilə müşayət edilir.
Kristallaşma sistemin termodinamik cəhətdən davamlı
hala – yəni sərbəst enerjisi az olan hala keçməsi nəticəsində
baş verir. Deməli, hər hansı faza çevrilməsi sərbəst enerjinin
azalması ilə müşayiət edilir.
Şəkil 3.1-də maye və bərk halın sərbəst enerjisinin
temperaturdan asılılıq əyriləri verilmişdir. Bu əyrilərdən
görünür ki, Tm-müvazinət temperaturunda hər iki halın sərbəst
enerjisi bərabərdir. Bu temperaturda kristallaşma prosesi
başlamayacaq. Kristallaşma prosesinin getməsi üçün bərk halın
sərbəst enerjisi maye halına nisbətən qiymətcə kiçik olmalıdır.
Bu isə Tm temperaturundan aşağı temperaturlarda olacaqdır.
Kristallaşma prosesi yalnız Tm-dən aşağı temperatura
qədər ifrat soyudulmuş maye metalda başlaya bilər.

20
 Müvazinət temperaturu (Tm) ilə (bəzən bu temperatura
nəzəri kristallaşma temperaturu da deyilir) həqiqi kristallaşma
temperaturları (Tkr) fərqinə ifrat soyuma dərəcəsi deyilir.

∆T=Tm-Tkr

Şək. 3.1 Sərbəst enerjinin temperaturdan asılılığını

göstərən əyrilər

İfrat soyuma dərəcəsi soyuma sürətindən asılıdır.

Soyuma sürəti böyüdükcə ifrat soyuma dərəcəsi çoxalır. Bunu
səkil 3.2-də verilmiş soyuma əyrilərindən görmək olar.
Bütün kristallaşma prosesinin sürəti kəmiyyətcə iki ölçü
ilə təyin edilir: kristal mərkəzlərinin – rüşeymlərinin yaranma
sürəti və kristalların böyümə sürəti.
Maye metalda əmələ gəlmiş kristal mərkəzlərinin
davamlı olması üçün onların müəyyən ölçüyə çatması
lazımdır. Əks halda həmin mərkəzlər davamsız olur və sərbəst
enerjinin artması nəticəsində bu mərkəzlər böyümək əvəzinə
yenidən maye metalda həll ola bilir.

21
 Şək. 3.2 Müxtəlif sürətlərdə soyudulan metalların
soyuma əyriləri

Rüşeymlərin (kristal mərkəzlərinin) əmələ gəlmə sürəti

(Vkmys) vahid zamanda (1 s), vahid həcmdə (1 mm 3) yaranmış
kristal mərkəzlərinin miqdarı ilə ifadə edilir.
Kristalların böyümə sürəti (Vkxbs) - vahid zaman ərzində
dənələrin sərhədlərinin millimetrlərlə ifadə edilmiş xətti
böyüməsidir. Kristal mərkəzlərinin yaranma sürəti və
kristalların xətti böyümə sürəti ifrat soyuma dərəcəsindən
asılıdır. Bu asılılıq əyriləri şəkil 3.3-də göstərilmişdir. Bu
əyrilərdən görünür ki, ifrat soyuma dərəcəsi artdıqca kristal
mərkəzlərinin sayı və onların böyümə sürəti artır, nəticədə
xırda dənəli kristallar əmələ gəlir.
Beləliklə, ifrat soyuma dərəcəsini dəyişməklə müxtəlif
ölçülü kristal dənələri almaq mümkündür.
V.İ. Danilovun apardığı tədqiqat işlərinin nəticəsində
məlum olmuşdur ki, maye fazada xırda bərk hissəciklərin
olması kristal mərkəzlərinin yaranmasına böyük təsir göstərir.

22
 Şək. 3.3 Kristal rüşeymlərinin əmələ gəlmə sürətinin (R.S.),
kristalların böyümə sürətinin (K.S.) ifrat soyuma dərəcəsindən
asılılığı (a) və metalların kristallaşmasının sxemi (b)

Kristallaşma prosesinin öyrənilməsi

Kristalların əmələ gəlməsini həm əridilmiş halda
metallarda, həm də duz məhlullarında müşahidə etmək olar.
Duzun kristallaşma prosesi, metal kütlənin kristallaşma
prosesinə oxşardır. Labaratoriya şəraitində həyata keçirilməsi
daha asan olduğu üçün duz məhlullarının kristallaşma
prosesi öyrənilir. Belə ki, kristallaşma qanunları həm duz
məhlulları, həm də metal ərintiləri üçün eynidir.
Kristallaşma prosesi MA, MБР-3 və b. tipli bioloji
mikroskoplarda öyrənilir. Mikroskop (şəkil 3.4) aşağıdakı
hissələrdən ibarətdir: obyektiv, okulyar, nümunə stolu, makro
və mikrometrik vintlər, güzgü. Mikroskopu kobud fokusa
gətirmək üçün makrovint fırladılaraq tubus yuxarı qaldırırlar.
Bu zaman bir gözlə okulyara bazmaq lazımdır. Fokusu
dəqiqləşdirmək üçün mikrovintdən istifadə edilir.

23
 Şək. 3.4 MA tipli bioloji mikroskop

Üzərində bir damla doymuş duz məhlulu tökülmüş

nazik şüşə mikroskopun nümunə stolunun üzərinə qoyulur
və kristallaşmış duz dənəcikləri mikroskop altında müşahidə
edilir (şəkil 3.5).

Şək. 3.5 Kristallaşmış duz kristallarının adi gözlə baxdıqda (a)

və mikroskop altında (b) görünüşü

24
 Tədqiqat üçün NaCl duzu məsləhət görülür .NaCl duz
məhlulunun kristallaşma prosesini şərti olaraq üç
mərhələyə bölmək olar:
Məhlulda mayenin buxarlanması nəticəsində onun
qatılığı getdikcə artır və yavaş-yavaş doymuş hala çatır.
Ən çox buxarlanma damlanın kənarlarında getdiyi üçün
buradan da kristallaşma başlayır.
Kristallaşmanın birinci dövrü ərzində damlanın
kənarlarında (A) düz formalı xırda kristallardan ibarət qabıq
(qazmaq) əmələ gəlir (şəkil 3.6).
Kristallaşmanın ikinci dövründə sütunşəkilli iri kristallar
(B) əmələ gəlir. Onlar damlanın kənarlarına normal
istiqamətdə yerləşirlər. Burada kristallaşma sürəti böyük olur,
rüşeymlərin miqdarı isə məhduddur.
Kristallaşmanın üçüncü dövründə damla nazikləşir və
onun mərkəzindən buxarlanma nisbətən tez gedir. Bu zaman
dendrit formalı xaotik yerləşmiş kristallar (V) əmələ gəlir.

Şək. 3.6 Kristallaşmış duz məhlulu damlasının mikroskop

altında görünüşü (a) və struktur sxemi (b)

25
 Tapşırıq və metodik göstərişlər
Bu işdə duz məhlullarının kristallaşaraq bərk hala
keçməsi öyrənilir. Bu məqsədlə nazik şüşə təbəqəsi üzərinə
çəkilmiş Pb(NO3)2, K2Cr2O7, NH4Cl və ya NaCl duz
məhlullarının kristallaşmasını bioloji mikroskop vasitəsilə
müşahidə edir, damla bərkiyəndən sonra tələbə onun
quruluşunu çəkir. Quruluş iş zamanı labaratoriyada
çəkilməlidir. Tələbə görülmüş iş haqqında yazılı hesabat
verməlidir. Hesabatda aşağıdakılar olmalıdır:
a) İşin məqsədi, kristallaşma nəzəriyyəsinin əsasları və
aparılma qaydası;
b) Bərkimiş duz damlasının quruluş sxemi və ona aid
izahat.

26
 LABORATORİYA İŞİ 4
Plastik deformasiya və rekristallaşma temperaturunun metal
və ərintilərin struktur və xassələrinə təsiri
İşin məqsədi: 1. Plastik deformasiyanın metal və
ərintilərin struktur və mexaniki xassələrinə təsirinin
öyrənilməsi;
2. Rekristallaşma temperaturunun deformasiya olunmuş
metal və ərintilərin struktur və xassələrinə təsirinin
öyrənilməsi.
İşin izahı
Müxtəlif texnoloji əməliyyatların (döymə, yayma,
ştamplama, çəkmə) yarada biləcəyi deformasiya metallarda
müəyyən struktur dəyişikliyi əmələ gətirir. Struktur dəyişikliyi
isə kristal qəfəslərdə atomların yerdəyişməsi nəticəsində baş
verir. Bu yerdəyişmənin dərəcəsi deformasiya gərginliyinin
qiymətindən asılıdır.
Kiçik deformasiya gərginliyində, atomlar müvazinət
vəziyyətindən cüzi yerdəyişməyə məruz qalır. Deformasiya
yaradan gərginliyi aradan qaldırdıqda bu yerdəyişmələr yox
olur, çünki atomlar özlərinin müvazinət vəziyyətinə qayıdırlar.
Belə hala elastik deformasiya deyilir. Başqa sözlə, elastik
deformasiya materialda heç bir dəyişiklik yaratmır. Gərginlik
nəticəsində material nə qədər az deformasiya olunarsa, bu
materialın bir o qədər sərt olduğunu göstərir.
Beləliklə, elastiklik modulu da, materialın sərtliyini
xarakterizə edir. Elastiklik modulu iki cür olur, normal
elastiklik modulu (Hüq modulu) və toxunan elastiklik modulu
(Yunq modulu).
Birinci halda qüvvələr, atomların birini digərindən
qoparmağa, ikinci halda isə yerdəyişməsinə çalışır. Hüqun
modulu (E) Yunqun modulundan (G) 2,5-3 dəfə çoxdur.
Dəmir uçun E=2·l04kqq/mm2, G=0,8·104 kqq/mm2.

27
 Nəzəri olaraq atomların yerdəyişməsi üçün tətbiq olunan
qüvvəni (σsd) Y.İ.Frenkelin formuluna görə hesablamaq olar:
a G
σ sd =
b 2π
Burada, G–yerdəyişmə modulu (Yunq modulu);
a-atomlararası məsafə;
b-müstəvilərarası məsafədir:
Kip metallik qəfəslər üçün a/b kəsri vahidə yaxındır.
Buradan nəzəri qüvvə (nəzəri möhkəmlik) yerdəyişməni
yaratmaq üçün (plastik deformasiya üçün) təxminən 6 dəfə
Yunq modulundan azdır. Dəmir üçün nəzəri axıcılıq həddi
1300 kqq/mm2-a bərabər olmalıdır. Həqiqətdə isə yumşaq
dəmir üçün təxminən 15 kqq/mm2-a, yəni ~ 100 dəfə az təşkil
edir.
Vaxtilə yanlış və mübahisəli sayılan bu fərqi
aydınlaşdırmaq üçün dislokasiya nəzəriyyəsi yaradıldı.
Metalın möhkəmlənməsinin əsas qismi fəza qəfəsində
təhrifin çoxalması ilə izah edilir, bu da dislokasiyanın bir–biri
ilə qarşılıqlı təsiri etməsi və plastik deformasiya prosesində
qəfəslərdə başqa çatışmamazlığın olması hesabına yaranır.
Möhkəmlənmənin mahiyyəti, dislokasiyanın tormozlaş-
masında, onların yerdəyişmələri üçün maneçilik yarartmaqdan
ibarətdir.
Sonralar gərginliyin artması metalın dağılmasına səbəb
olur.
Plastik deformasiya təsiri altında möhkəmlənmə
(sərtləşmə) prosesi döyənəklik adlanır. Döyənəkliyin
köməkliyilə hissələrin istismar möhkəmliyini qaldırmaq olar.
Plastik deformasiya metalda təhrif edilmiş atom-kristal
quruluşla yanaşı mikrostrukuru da dəyişir. Deformasiya
dənələrin xırdalanmasına səbəb olur, dənələr onlara təsir edən
qüvvələrin istiqamətində uzanırlar. Metal lifli quruluş kəsb
edir, onda daxili qalıcı gərginliklər yaranır.

28
 Əksər metalların otaq temperaturunda strukturlarını uzun
müddət saxlaya bilməsinə baxmayaraq, plastik deformasiyaya
uğradılmış metalın struktur halı termodinamik davamsızdır.
Plastik deformasiyaya ugradılmış metalı qızdırarkən öz
strukturunu yavaş–yavaş bərpa edir və yenidən davamlı hala
çevrilir.
Metalı rekrislallaşma temperaturundan yuxarı qızdırdıqda
emal rekristallaşması gedir. Bu temperaturu təxmini olaraq
A.A. Boçvarın düsturuna əsasən təyin etmək olar.
T rek =0 , 4 T ər
Metalda aşqarların artması ilə rekristallaşma temperaturu
yüksəlir. Rekristallaşmış metalın mexaniki xassəsi dənənin
ölçüsündən, bu isə qızdırılma temperaturu və deformasiya
dərəcəsindən asılıdır (şəkil 4.1).

Şək. 4.1. Plastik deformasiya dərəcəsinin rekristallaşma

temperaturuna təsiri

Temperaturun yüksəlməsilə diffuziya prosesi sürətlənir,

bu da dənənin böyüməsinə səbəb olur. Metallarda soyuq halda
plastik deformasiyanın rekristallaşma temperaturundan aşağı
temperaturalarda aparırlar. Soyuq deformasiya proesində metal
döyənəklənir. Əgər möhkəmliyi azaltmaq və plastikliyi bərpa
etmək tələb edilirsə, metalı rekristallaşma temperaturasından
yuxarı qızdırırlar, yəni rekristallaşma tabalmasına uğradırlar.

29
 Rekristallaşma tabalması temperaturunu seçdikdə nəzərə
almaq lazimdır ki, deformasiya dərəcəsi böyük olan metalların
yüksək temperaturda tabı alındıqda, teksturası saxlanılır. Bəzi
hallarda teksturanı rekristallaşmada xüsusi olaraq anizotropiya
xassəsini almaq üçün yaradırlar.

Tapşırıq və metodik göstəriş

1. Soyuq plastik deformasiya dərəcəsindən asılı olaraq
bərkliyin dəyişmə qrafikini qurmalı.
Soyuq plastik deformasiyanı aparmaq üçün tədris
laboratoriyasında olan presdən və ya Brinel cihazından istifadə
etmək lazımdır. Diametri 10 mm və hündürlüyü 15 mm olan
mis, bürünc və az karbonlu polad nümunələrdən istifadə
edilməsi məsləhət görülür. Polad nümunələri pres altında
oturtmaya, mis və bürünc nümunələri isə əl ilə deformasiyaya
uğratmaq olar. Nümunə polad matrisanın içərisində
yerləşdirildikdən sonra puansonu çəkiclə vurmaq lazımdır.
Brinel cihazında isə diametri 10 mm olan tablandırılmış
polad kürəyə, 187, 250, 500, 1000 və 3000 kq-lıq sıxıcı qüvvə
təsir etməklə aparmaq lazımdır. Presdə oturtma ilə deformasiya
dərəcəsini təxminən 30–50% yüksəltməklə nümunənin
hündürlüyünü deformasiyadan əvvəl və sonra 0,1 mm
dəqiqliklə ştangenpərgarla ölçmək olar.
Plastik deformasiya dərəcəsini bu düstur ilə hesablamaq
lazımdır.
h0−h1
ε¿ .100 %
h0

Burada, h0-nümunənin deformasiyadan əvvəlki

hündürlüyü, mm ilə; h1-nümunənin deformasiyadan sonrakı
hündürlüyü, mm ilə.
Polad nümunələrin bərkliyini Rokvellə görə (B şkalası)
polad kürəciklə, mis və bürünc nümunələri isə Brinellə (62,5

30
kq qüvvə altında diametri 25 mm olan kürə ilə) yoxlamaq
lazımdır.
2. Plastik deformasiyalanmış polad nümunələri
(deformasiya dərəcəsi sabit götürülməlidir) 45 dəq müddətində
400, 500, 600 və 7000C temperaturda tabalmaya uğratmaqla
bərkliyin dəyişmə qrafikini HR=f(t) qurmalı.
3. Nümunələrin mikrostrukturunu deformasiyadan əvvəl,
deformasiyalanmış və rekristallaşma tabalmasından sonra
öyrənmək lazımdır.
Baş səthdə metal qatı, silindirik səthdəki qata nisbətən az
deformasiya olunur. Buna görə də mikroanaliz və bərkliyin
ölçülməsini deformasiya olunmuş nümunənin yan səthində
aparmaq lazımdır. Bərkliyi ölçmək üçün sahəni 1-2 mm
dərinliyində təmizləmək lazımdır.
İşin nəticələrinə dair hesabat tərtib olunmalıdır.
Hesabatda elastik və plastik deformasiya mexanizmini yazmalı,
metal və ərintilərin nəzəri və həqiqi möhkəmliyinin təyinini
verməli və həqiqi möhkəmliyin nədən asılı olduğunu
göstərməlidir.
Laboratoriya işlərinin nəticələrini aşağıdakı cədvəllərdə
yazmalıdır.
Cədvəl 4.1
Nümunənin Plastik deformasiya Bərkliyi Qeyd
materialı dərəcəsi

Cədvəl 4.2
Nümunə Plastik Bərklik Qeyd
nin deformasiya Tabalma temperaturu, oC
materialı dərəcəsi
400 500 600 700

31
 LABARATORİYA İŞİ 5

Metal və ərintilərin bərkliyinin Brinel və Rokvel

üsulları ilə təyini

İşin məqsədi: Metal və ərintiləıin bərkliyinin təyini üçün

Brinell və Rokvell cihazlarının quruluşu və iş prinsipini
öyrənmək və bu cihazlarda bərkliyi təyin etmək bacarığını əldə
etmək.
İşin izahı
Bir cismin başqa cismə batmasına qarşı göstərdiyi
müqavimətə bərklik deyilir. Bərklik metal və ərintilərin
mexaniki xassələrindən biridir. Bərkliyi təyin etmək üçün
metal və ya ərintilərin səthinə az deformasiya olunan
materiallardan (tablandırdmış polad, almaz, sapfir və ya bərk
ərinti) hazırlanmış müəyyən formalı (kürə, konus, piramida və
s.) və ölçülü ucluqlar vasitəsilə təsir edirlər. Bu ucluqların təsir
xarakterindən asılı olaraq bərkliyə sınamanın cızma, elastik
tullanma, basma kimi üsulları vardır Bunlardan ən geniş
yayılmışı basma üsuludur. Bu üsulla bərkliyi təyin etmənin
Brinell, Rokvell və digər üsulları mövcuddur.

Brinel üsulu ilə bərkliyin təyini

Brinell üsulu ilə bərkliyi təyin etmək üçün (şəkil 5.1)
diametri D-yə bərabər olan tablandırdmış polad kürə P
qüvvəsinin təsiri altında sınanılan nümunəyə basılır. Nəticədə
nümunənin səthində diametri d-yə bərabər olan iz (seqment)
alnır. Brinellə bərkliyin qiyməti polad kürəyə təsir edən yükün
onun buraxdığı izin sahəsinə nisbəti ilə təyin edilir, yəni,
P
HB=
F
(1)

32
Burada, HB - Brinellə görə bərkliyin qiyməti;
P - tətbiq edilən yük;
F - alınmış kürə seqmentinin (izin) sahəsidir.

Şək. 5.1. Brinell cihazında bərkliyin ölçmə sxemi: 1-polad

kürə, 2-başlıq (indentor), 3-nümunə, 4-işçi stol

Həndəsədən məlum olduğu kimi kürə seqmentinin sahəsi:

F=π Dh (2)
Burada, D - polad kürənin diametri;
h - izin dərinliyini göstərir.
İzin dərinliyini (h) ölçmək çətin olduğundan onun
diametri (d) ölçülür. Onda aşağıdakı ifadə alınır:

√D
2 2

F=
πD( D− − d)
2
(3)

33
F – in qiymətini (1) düsturunda yerinə yazsaq, onda:
P 2P
HB= =
π Dh
√D d
2 2
πD( D− − )

(4)
Beləliklə, polad kürənin diametrini, verilmiş yükün
miqdarını əvvəlcədən seçib, alnımış izin diametrini (d) ölçərək,
qiymətləri (3) düsturunda yerinə yazmaqla Brinellə görə (HB)
bərkliyin qiymətini hesablamaq olar.
Brinell üsulu ilə bərkliyi müxtəlif diametrli polad
kürələrlə təyin etdikdə, yük oxşarlıq qanununa əsasən aşağıdakı
mütənasiblikdən seçilir:
P=kD 2 (4)
Burada, k - verilmiş materialın növündən və kürənin
diametrindən, kürənin diametri isə sınanılan materialın
qalınlığından asılı olaraq seçilir.
Nümunənin yük altında saxlanma müddəti də bərkliyin
qiymətinə təsir edir. Ona görə də Brinell cihazı ilə təcrübə
apararkən nümunənin yük altında saxlama müddətini dəqiq
təyin etmək lazım gəlir.
Brinell üsulu ilə bərkliyin təyin olunma şəraitini
göstərmək üçün şərti yazı üsulundan istifadə edilir.
Məsələn, HB 10/3000/30 onu göstərir ki, təcrübə 10 mm
diametri olan polad kürə ilə 3000 kqq yük tətbiq edilməklə
30 saniyə ərzində aparılmışdır.
Bərklik ilə möhkəmlik (σ) arasında asılılıq vardır.
Məsələn, karbonlu poladlar üçün σ=0,36 HB olur. Bu onunla
izah olunur ki, Brinell üsulu ilə bərklik və möhkəmlik həddi
plastik deformasiyaya qarşı müqavimət deməkdir, yəni bu
deformasiyaların təbiəti eynidir.
Cədvəl 5.l-dən istifadə edərək, nümunənin materialından
və qalınlığından asılı olaraq lazım olan polad kürənin diametri
ona təsir edəcək yükün miqdarı və həmin qüvvənin təsiri

34
altında saxlanma müddəti təyin edilir.
Brinell üsulu ilə bərkliyi təyin etmək üçün xüsusi
cihazdan istifadə edilir (şəkil 5.2).

Cədvəl 5.1
Material Brinell Nümunə- Yük ilə Yük
ədədi ilə nin kürənin Kürənin Yük P, altında
bərklik qalınlığı, diametri diametri, kqq ilə saxlama,
inlerval- mm-lə arasında mm-lə san ilə
ları nisbət
Qara 6-dan çox 10,0 3000
metallar 140-450 6-dan 3-ə P=30D
qədər 5,0 750 10
3-dən az 2,5 187,5
Əlvan 6-dan çox 10,0 1000
metallar 35-130 6-dan 3-ə P=10D 5,0 250 30
qədəraz
3-dən 2,5 62,5

35
 a b
Şək. 5.2 ТШ-2 (a) və NOVOTEST ТС-Б-Ц2 (b) tipli Brinell
cihazları

Brinell cihazlarının sxemi və iş prinsipi

Cihaz (şəkil 5.3) gövdə (1), stolu qaldıran vint (2) və
dəyişdirilə bilən stol (3), vintin və stolun şaquli hərəkətini
təmin edən dəstəkdən (4) ibarətdir. Gövdənin yuxarı hissəsində
şpindel (5) içərisində polad kürə olan ucluq (6) yerləşir.
Kiloqram qüvvə ilə ölçülən əsas yük şpindel və ucluğun
köməyilə yoxlanılan nümunəyə sıxılan kürəyə ötürülür. P (kqq)
yük lingin (8) sonundan asılmış yüklərin (7) miqdarı ilə təyin
edilir. Elektrik mühərriki (9) elektrik dövrəsinə qoşulur və
xüsusi dəstək, çarxqollu-sürgü mexanizmi və zaman relesinin
köməyilə ölçməni yerinə yetirir. Bu halda kürənin nümunəyə
sıxılması, təyin edilmiş müddət ərzində yükün təsiri altında
saxlanılması və nəhayət yükün götürülməsi prosesləri
avtomatik olaraq yerinə yetirilir.

36
 Brinell ilə bərkliyin ölçülməsinin ardıcıllığı
Cədvəl 5.l-dən nümunənin materialından asılı olaraq
kürənin diametri və yük altında saxlama müddəti seçilir.
- Ucluq, müvafiq diametrli polad kürə ilə birlikdə cihaza
quraşdırılır və zaman relesi lazımı saxlama müddətinə müvafiq
nöqtəyə gətirilir. Seçilmiş yükü təmin etmək üçün lazımı
miqdarda çəki daşları cihazın arxasındakı qola asılır.
- Yoxlanan nümunənin pardaxlanmış səthi polad kürəyə
(6) tərəf olmaqla nümunə stolunun (3) üzərinə qoyulur. İzin
mərkəzindən nümunənin kənarına qədər olan məsafə 2,5d-dən,
iki iz mərkəzləri arasındakı məsafə isə 4d-dən az olmamalıdır.
Nümunənin səthi pardaxlanmış üfiqi sahəyə malik olmalı və
polad kürəyə perpendikulyar yerləşdirilməlidir. Nümunənin alt
səthi isə təmizlənməli, yoxlama nəticələrinin düzgün alınması
üçün səthdə qəlpələr olmamalıdır.
- Dəstəyi (4) saat əqrəbinin istiqamətində fırladaraq
hərəkətə gətirib stolu (3) qaldırır, üzərində yerləşdirilmiş
nümunəni polad kürəyə (6) 100 kq qüvvə ilə sıxırıq.

37
 Şək. 5.3 Brinell cihazının kinematik sxemi

- Düymə basılaraq elektrik mühərriki işə salınır və

bununla da ölçmə aparılır.
- Dəstəyi (4) saat əqrəbinin əks istiqamətində fırladaraq
nümunə stolu aşağı endirilir.
İzin diametri d 0,2D<d<0,6D həddində olmalıdır. Bu şərt
təmin olunmadıqda təcrübə düzgün sayılmır və müvafiq yük
tətbiq etməklə təcrübə yenidən təkrar edilir.
- Əməliyyatları təkrar etməklə nümunə üzərində daha iki
iz alırlar.
- Brinell zərrəbinin (şəkil 5.4 və 5.5) köməyilə alınmış
izlərin diametri ölçülür. Zərrəbinin okulyarı üzərində
millimetrin onda bir ölçüsünə malik şkala vardır. İzlərin
diametri 0,1 mm dəqiqliklə ölçülür.

38
Sək. 5.4 Bərkliyin ölçülməsində işlədilən alətlər: a) müxtəlif
ölçülü kürəli və almaz konus (Rokvell üsulu üçün) ucluqlar;
b) bərkliyi ölçülən nümunələr; c) xüsusi zərrəb

a b

Şək. 5.5 Zərrəblə baxdıqda izin görüntüsü (a) və onun

diametrinin təyini (b)

39
 Hər iz üçün orta diametri təyin edilir:
d + d +d
d or =
1
3
2 3

İzin orta diametrinə uyğun HB bərkliyi təyin edilir

-
(cədvəl üzrə və hesablama düsturu ilə).
- Ölçü və hesabatların nəticələri cədvəl 5.2-yə yazılır.
Brinell üsulu ilə bərkliyin ölçülməsi universal deyildir.
Bəzi hallarda bərkliyin ölçülməsinə yaramır.
Məsələn, bərkliyi 450 kqq/mm2 və ya daha çox olan
hallarda tətbiq edilən polad kürənin deformasiyası baş verir və
nəticələr xətalı olur.
Məsələn, kimyəvi-termiki emaldan sonra (sementitləmə,
azotlama, səthi tablandırma) polad kürə özü deformasiyaya
uğrayır ki, bu da səth təbəqəsinin bərkliyinə uyğun gəlmir və s.
Bununla əlaqədar şəraitdən asılı olaraq başqa bərklik
ölçmə üsulları tətbiq edilir.

Cədvəl 5.2
İzin Bərklik, HB
Nümunənin qalınlığı,
Nümunənin materialı

diametri

Möhkəmlik, σ
Polad kürənin
diametri, mm

İzin nömrəsi

ГОСТ 9012-59
Yük, kqq

Hesablama ilə
orta qiyməti
cədvəli üzrə
mm

d1
d2
d3

40
 Rokvell üsulu ilə bərkliyin təyini
Brinell üsulu ilə bərkliyin təyin edilməsi çox geniş
yayılmışdır. Buna baxmayaraq bəzi hallarda bu üsuldan istifadə
etmək mümkün olmur. Məsələn, bərkliyi HB 450-dən çox olan
tablandırılmış poladı Brinell cihazı ilə yoxlamaq mümkün
deyil, çünki polad kürə özü deformasiyaya uğrayar və
təcrübənin nəticələri düzgün olmaz.
Bu cəhətdən Rokvell cihazı nisbətən universal olub, həm
yumşaq, həm də bərk metalların bərkliyini yoxlamağa imkan
verir. Rokvell cihazı ilə bərklik təyin edilərkən nümunənin
səthinə təpə bucağı 120° olan almaz konus və yaxud diametri
1,58 mm olan tablandırılmış polad kürə basılır. Bərkliyi çox
olan metal və ərintiləri yoxlamaq üçün almaz konusdan,
nisbətən yumşaq metallar üçün polad kürədən istifadə edilir.
Rokvell cihazı ilə yoxlama apararkən izin diametri yox, onun
dərinliyi ölçülür (şəkil 5.6)

Şək. 5.6 Rokvell üsulunda almaz konusla metalların bərkliyinin

təyin edilməsi sxemi: a) ilkin P0 qüvvəni tətbiq etdikdə;
b) ilkin və əsas qüvvəni tətbiq etdikdə; c) əsas qüvvəni tətbiq
etdikdə; 1-almaz konus, 2-nümunə, 3- işçi stol

41
Bərkliyi təyin etmək üçün ucluq və yük seçilir (cədvəl 5.3).
Rokvel üsulu ilə bərkliyin təyini müəyyən ardıcıllıqla aparılır.
Şərti vahidlərlə ifadə edilmiş Rokvell ilə bərklik qiymətləri
nümunənin səthində alınan dərinliklə belə əlaqələndirilir:

HRC=100−
h −h 0

C Şkalası üçün 0 , 002

HRB=130−
h−h 0

B Şkalası üçün 0 , 002

Burada, h0 – ucluğun ilk yükünün (P0=l0 kqq) təsiri ilə
nümunənin səthində əmələ gətirdiyi izin dərinliyidir;
h – ümumi yükün təsiri ilə ucluğun əmələ gətirdiyi
dərinlikdir.
Rokvel cihazının görünüşü şəkil 5.7-də verilmişdir.
Ling sisteminə asılmış, çəki daşlarının köməyi ilə ucluğa yük
təsir edir. İndikator (şəkil 5.8) cihazı bərklik ədədini bilavasitə
hesablamaq üçün tətbiq edilir. Onun sferblatı üzərində iki şkala
vardır: qırmızı rəngli B şkalası qara rəngli C şkalasına nisbətən
30 bölgü solda yerləşir.

Bərklik Şkalanın Ucluğun Yükün Bərkliyin Şkalanın yol

(təqribən) işarəsi növü miqdarı işarəsi vermə həddi

60-230 B Polad HRB 25-100

100
kürə
230-700 C almaz HRC 60-67
konus 150
700-dən A almaz HRA 70-dən
çox konus 60 çox

Cədvəl 5.3

42
 a b

Şək. 5.7 ТК-2М (a) və Super-Rokvell HSRS-45 (b) tipli

Rokvell cihazları

Şək. 5.8 Rokvel cihazında saat tipli dərinlik ölçən indikator

43
 Yumşaq metallar yoxlanarkən bərklik qiymətləri qırmızı
şkaladan (B), bərk metallar yoxlanarkən isə qara (C) şkaladan
götürülür. Qara şkalanın (0) nöqtəsi hər iki şkala üçün ümumi
sıfır qəbul edilir. Bu cihaz vasitəsilə bərkliyin təyin edilməsi
aşağıdakı qayda üzrə aparılır (şəkil 5.9).
- Sınanılan nümunənin ehtimal edilən bərkliyindən asılı
olaraq polad kürə və ya almaz konusdan hazırlanmış ucluq və
yükün miqdarı seçilir. Seçilmiş ucluq cihazın pistonqoluna (1)
bərkidilir, yüklər isə ling sisteminin asılqanından asılır.
- Sınama zamanı nümunənin vəziyyətinin dayanıqlığını
təmin etmək üçün cihazda yastı üzlü nümunələr üçün düz miz
(2), dairəvi nümunələr üçün isə müvafiq kəsikli mizlərdən
istifadə edilir.
- Nümunənin sınanılan səthi yeyə, yaxud xırda dənəli
pardax daşı ilə təmizləndikdən sonra mizin üzərinə qoyulur.

Şək. 5.9 Rokvell bərklik olçmə cihazının sxemi

44
 - Qaldırıcı vint dəstək (3) vasitəsilə saat əqrəbi
istiqamətində fırladılaraq nümunənin səthi ucluqla görüşənə
qədər qaldırılır. Nümunənin sonradan yuxarı qaldırılması
zamanı indikatorun hər iki əqrəbi fırlanmağa başlayır. Kiçik
əqrəb siferblatın üzərindəki qırmızı nöqtənin üzərinə çatana
qədər nümunə ucluga sıxılır. Bununla nümunənin səthinə P=10
kqq yük ilə təsir edilməsi təmin edilir. Beləliklə, ucluq
nümunənin tam səthinə çatmış olur. Sonra isə indikatorun
barabanını (4) xüsusi mexanizm (5) vasitəsilə böyük əqrəbi
qara şkalanın 0 bölgüsü üzərinə çatana qədər fırladırlar.
- Bundan sonra elektrik mühərriki işə salınır. Düyməni
basmaqla ümumi yük verilir və sonradan avtomatik olaraq
götürülür. Bu zaman boyük əqrəb əks istiqamətdə fılanır və
sınanılanan nümunənin müvafiq bərklik ədədinin qarşısında
dayanır.
- Təcrübə almaz konusla aparılarsa bərkliyin qiyməti C
şkalasından götürülür və 150 kqq yük tətbiq ediləndə HRC, 60
kqq tətbiq ediləndə isə HRA ilə işarə edilir. Əgər təcrübə 100
kqq yük və polad kürə ilə aparılırsa, o zaman qiymətlər B
şkalasından götürülür və HRB ilə işarə olunur.
- Alınmış qiymətlərin dəqiq olması üçün təcrübə üç dəfə
təkrar edilməli və orta qiymət hesablanmalıdır. Rokvell ədədini
təxmini olaraq Brinell ədədinə çevirmək olar. Bunun üçün
təcrübə yolu ilə tərtib edilmiş xüsusi cədvəldən istifadə edilir.
Rokvell üsulu ilə alınan təcrübənin nəticələri cəvəl 5.4-də qeyd
edilir.
Cədvəl 5.4
HR
bərklik ədədi,
qalınlığı, mm

Brinelə görə
materialı və
Nümunənin

Yük, kqq

Bərkliyin
Ucluq

qiyməti
təcrübə

təcrübə

təcrübə

HB
3-cü

orta
1-ci

2-ci

45
 Mikrobərkliyin təyini
Ərintilərin ayrı-ayrı struktur təşkiledicilərinin, qalınlığı
yüzdəbir millimetrə qədər olan nazik səth təbəqələrinin
bərkliyini, soyuq halda təzyiqlə emaldan sonra deformasiyanın
yayılmasını öyrənmək lazım gəldikdə mikrobərklik təyin edilir.
Basqılama üsulu ilə bərkliyi M.M,Xruşov və Y.S.Berkoviç
tərəfindən işlənib hazırlanmış PMT-3 tipli cihazda təyin edilir.
Bu cihazla təpə bucağı 136 0 olan dörd tərəfli almaz piramidanı
2-dən 200q-a qədər yük tətbiq etməklə bərkliyi təyin etmək
olur. Təcrübə nəticəsində alınmış izin dioqanalının uzunluğu
təyin edilir və bərklik aşağıdakı düsturla hesablanır.
P
H=1,8544 2
d
burada, P – piramidaya təsir edən yük, kqq ilə;
d – izin dioqanalının uzunluğudur, mm ilə.
Hesabatın asan və tez aparılması üçün müvafiq
cədvəllərdən istifadə edilir. Şəkil 5.10-da mikrobərkliyi təyin
etmək üçün istifadə edilən PMT-3 tipli cihazın sxemi və
ümumi görünüşü göstərilmişdir.
Bu cihazda mikrobərklik belə təyin edilir. Tədqiq edilən
(9) mikroşlifi (12) stolun üzərinə qoyulur və mikroskopun
köməyi ilə (5) okulyarı və (8) obyektivinin köməyi ilə (12)
stolunun (2) dəstəyini fırlatmaqla onun yerini dəyişərək izin
alınması üçün yer seçirlər. Bütün stolu öz şaquli oxu ətrafında
1800 fırladaraq, şlifin seçilmiş yerini (11) almaz piramida
ucluğunun altına gətitir və (10) yükverici mexanizminin
dəstəyini fırladaraq almaz piramidasını onun üzərinə sıxırlar.
Yükün təsiri altında nümunənin saxlanma müddəti 5 saniyədir.
Bundan sonar dəstəyi geriyə fırladaraq, almaz piramida və
yükü öz əvvəlki vəziyyətlərinə qaytarırlar. Sonra isə (2)
dəstəyinin köməyi ilə stol geriyə fırladılır və şlif dioqanalının
uzunluğunun ölçülməsi üçün yenidən mikroskopun altında
yerləşmiş olur.

46
 Dioqanalın uzunluğu xüsusi okulyarmikrometrlərin
köməyilə ölçülür. Məsələn, M.M.Xruşov və Y.S.Berkoviçə
görə B83 babittinin sturtur təşkiledicilərinin mikrobərkiyi α
bərk məhlulu (ərintinin yumşaq əsası) üçün H=22, β (SnSb)
bərk məhlulunun kristalları üçün H=65 və Cu 3Sn kristalları
üçün isə H=232. Halbuki bu ərintilərin adi bərkliyi 31 HV-yə
bərabərdir.

Şək. 5.10 PMT-3 tipli cihazın sxemi və ümumi görünüşü

Tapşırıq və metodik göstərişlər

Bu işdə tələbə Brinel, Rokvell və mikrobərklik
cihazlarının iş prinsipi, bu cihazlarda bərkliyin sınanılması ilə
tanış olur və gələcək işlərdə lazım gələrsə özü sərbəst bərkliyi
təyin etməyi öyrənir. Bunun üçün tələbə aşağıdakı tapşırıqları
yerinə yetirir:

47
 1. Bərkliyi təyin etmək üçün tələbə bir neçə polad, əlvan
metal ərintisi və müxtəlif rejimlərdə termiki emala uğradılmış
nümunələr götürür. Təcrübəni başlamazdan əvvəl tələbə hansı
nümunələrin Brinel ilə və hansılarını Rokvell ilə yoxlayacağını
aydınlaşdırır.
2. Tələbə Brineldə hansı diametrli polad kürədən istifadə
ediləcəyini və nə qədər yük veriləcəyini müəyyənləşdirməlidir.
Bunun üçün cədvəl 5.1-dən istifadə etmək lazımdır.
3. Brinel ilə təcrübə apararkən, mikroskopun köməyilə
izin diametrini ölçür və alınmış diametrə görə HB ilə bərkliyi
düsturla hesablayır.
4. Rokvell ilə təcrübə apararkən cədvəl 5.3-dən istifadə
edib, təcrübənin hansı şkala ilə aparılmasını (C, A və ya B
şkalaları) və nə qədər yük asılacağını müəyyənləşdirir.
5. Alınan nümunələrin HB bərkliyinə görə σ-ni təyin
edir. Rokvell ilə bərkliyin qiyməti bilavasitə cihazın
şkalasından götürülür.
İş ilə bağlı hazırlanacaq hesabatda aşağıdakılar qeyd
edilir: Brinell və Rokvell yoxlamasının nəzəri əsaslarla və
düsturla təsviri, işin gedişi və alınmış nəticələr.

48
 LABORATORİYA İŞİ 6
Vikkers üsulu ilə metalların bərkliyinin təyini
İşin məqsədi: Vikkers cihazının quruluşu və iş prinsipi
ilə tanış olmaq, izin diaqonalını ölçməni öyrənmək və bərkliyi
ölçmək üçün vərdişlərə yiyələnmək.

İşin izahı
Metalların bu üsul ilə bərkliyin təyin etmək üçün
(ДУИСТ 2999-59) üçün nümunəyə qarşı duran üzləri
arasındakı bucaq α=136° olan dördüzlü almaz piramidanı
sıxırlar. Bərklik ədədini müəyyən müddət təsir etmiş (P) sıxıcı
qüvvəsini izin sahəsinə (F) bölməklə ifadə edirlər:
P
HV = kq/mm2 və ya N/m2
F
Piramida formalı ucluq həmin formada iz əmələ
gətirdiyindən onun sahəsini piramidanın orta qiymətinə əsasən
hesablayırlar. Piramidanın dioqanallarını isə mikroskop və ya
xüsusi miqyaslı xətkeşlə ölçürlər (şəkil 6.1).

Şək. 6.1 Vikkers üsulu ilə materialların bərkliyinin təyin

edilməsi sxemi: A) Sınaqdan əvvəl; B) Sınaq zamanı; C)
Sınaqdan sonra; D) Alınmış rombik izin diaqonallarının təyin
edilməsi; 1- almaz piramida, 2- nümunə, 3- alınmış rombik iz

49
 Alınmış rombik izin sahəsi dörd üzün sahələrinin cəminə
barəbərdir. İzin kvadrat (abce) oturacağının bir tərəfinin
uzunluğu L, kvadratın diaqonallarının uzunluqları d 1 və d2
qəbul edilirsə (şəkil 6.2), onda h hündürlüyə malik piramidanın
dörd üzünün sahəsi, aşağıdakı kimi olacaqdır:

d
2
d 1 +d 2
F= ∙ d=
α 2
2sin
2

F-in qiymətini birinci düsturda yerinə yazsaq, aşağıdakı

formulanı almış olarıq:

α
2 P sin
P 2 P
HV = = =1,8544
F d
2
d
2

Şək. 6.2 Almaz piramidanın sxemi

50
 α bucaqlı piramida üçün P/d2 nisbəti sabit olarsa, sınaq
olunan nümunələrin bərklikləri bərabər olacaq. Əgər ucluğu
nümunəyə sıxma müddəti (10-15) saniyədən fərqlənirsə, HV-
nin indeksində ucluğun sıxma müddəti və qüvvəsi göstərilir.
Məsələn, HV10/30 550, o deməkdir ki, bərklik ədədi
Vikkerslə 550, sıxma qüvvəsi 10 kq (98N) və sıxma müddəti
isə 30 saniyədir.
Kvadrat oturacaqlı almaz piramida ucluqdan istifadə
olunmasının bəzi üstünlükləri vardır.
1. İzlərin həndəsi forması həmişə eyni olur ki, (rombik) bu
da bir material üçün, hər dəfə ölçəndə bərkliyin
qiymətinin bərabər olmasına və sıxma qüvvəsidən asılı
olmasına səbəb olur.
2. İz çox aydın alınır ki, onun da diaqonallarını asan və
dəqiq ölçmək olur.
3. Bərkliyin qiyməti Brinel üsulu ilə ölçəndə alınan
qiymətə demək olar ki, bərabər olur.
4. Çox bərk materialların da bərkliyini ölçmək olur.
5. Nazik materialların və səthdə alınan müxtəlif nazik
örtüklərin bərkliyini ölçmək olur.
Vikkers üsulu ilə həm yumşaq, həm də bərk metal və
ərintilərin bərkliyini təyin etmək mümkündür. Ancaq bu üsul
çox bərk materialların, kiçik ölçülü nümunələrin, çox nazik və
bərk, sementitlənmiş, azotlanmış və s. bunun kimi səthlərin
bərkliyini ölçmək üçün çox əlverişlidir. Bu üsul, Rokvell
üsuluna nisbətən az məhsuldardır. Burada Rokvell
üsulundakına nisbətən az sıxma qüvvəsindən istifadə edilir.
DÜİST 2999-59-a görə sınağa uğradılmış nümunənin
qalınlığı alınacaq izin diaqonalından əz azı 1 və 2 dəfə böyük
olmalıdır. Bunu təxminən təyin etmək üçün 5 kq (49N) ən az
sıxılma qüvvəsinin təsirindən bərkliyi HV 650-750 olan polad
nümunədə izin diametri 0,1 mm alınarsa, onda nümunənin
minimum qalınlığı 0,1×1,2=12 mm olmalıdır.

51
 Bərkliyi təyin olunacaq səth elə cilalanıb və ya
pardaxlanmalıdır ki, təmizliyi DÜİST 2789-59-a görə 10-cu
sinifdən aşağı olmasın. Səthi emal edəndə onun bərkliyi
dəyişməməlidir. Səth təmiz və quru olmalıdır. Oksid təbəqəsi,
karbonsuzlaşmış və sementitlənmiş səthlər, qalvanik örtüklər,
rənglər və s. bərklikləri təyin edilməsi tələb olunmursa aradan
götürülməlidir.
Əyrixətli səthlərin bərkliyini təyin edəndə əyrilik radiusu
5 mm-dən az olmamalıdır.
Cihaz kifayət qədər möhkəm bərkidilməlidir ki,
tərpənməsin və onun stolu tam üfüqi vəziyyətdə dursun. Sınaq
müddəti (10-60) saniyə intervalında ola bilər. Sınağı
standartlaşdırılmış aşağıdakı qüvvələrdə aparmaq olar. 5, 10,
20, 30, 50 və 100 kq (49, 98, 196, 294, 490 və 981 N).
Nümunənin təxmini bərkliyinə əsasən sıxma qüvvəsini
cədvəl 6.1-dən seçmək olar.
Cədvəl 6.1
Nümunə HV 25-50 HV50-100 HV100-300 HV300-900
nin
qalınlığı, Sıxıcı Sıxıcı Sıxıcı qüvvə Sıxıcı qüvvə
mm qüvvə qüvvə
Kq- N-la Kq- N-la Kq- N-la Kq- N-la
la la la la
0,3-0,5 - - - - - - 5-10 49-
98
0,5-1 - - - - 5-10 49- 10- 98-
98 20 196
1-2 5- 49- 5-10 49- 10- 98- ≥20 ≥196
10 98 98 20 196
2-4 10- 98- 20- 196- 20- 196- ≤100 ≤981
20 196 30 294 50 490
≥4 ≥20 ≥196 ≥30 ≥294 ≥50 ≥490 ≤100 ≤981

52
 Çox dəqiq qiymətlər alınması üçün böyük sıxıcı
qüvvədən istifadə edilməlidir. Bu vaxt iz daha aydın alınır.
Tablanmış polad nümunələrin bərkliyini təyin edəndə 50 kq-
dan (490 N) çox qüvvədən istifadə etmək məsləhət görülmür,
çünki almaz sına bilər. Azotlanmış, sianlanmış, sementitlənmiş
və s. səthlərin qalınlığı nə qədər az olarsa, sıxıcı qüvvə bir o
qədər az olmalıdır. Nümunənin kənarı ilə izin mərkəzi arasında
və iki qonşu izin mərkəzi ilə kənarı arasındakı məsafə
diaqonalın uzunluğundan 2,5 dəfə böyük olmalıdır.
Dəqiq işlərdə nümunə üzərində ən azı üç iz alınmalıdır və
hər izin diaqonalı bir-birinə perpendikulyar iki istiqamətdə
ölçülüb onların orta qiyməti götürülməlidir.
Vikkers üsulu ilə bərkliyi ölçmək üçün istifadə edilən
cihazın sxemi və ümumi görünüşü şəkil 6.3-də verilmişdir.
Yükləyici qurğu (1) gövdəsi üzərində quraşdırılıb və o
çiyinlərin nisbəti 1:25 olan (12) lingindən ibarətdir. Ling
başlanğıc vəziyyətdə (13) qaldırıcı çivə söykənir. Lingin uzun
çiynindən (15) yükləri asmaq üçün (14) asqısı asılıb. Ling asqı
ilə birlikdə 5 kq (79 N) miqdarında ən az sıxıcı yük verir.
Qalan yüklər əlavə standart çəki daşları asmaqla alınır, (6)
almaz ucluğu ilə birlikdə (8) şpindelinə qüvvə lingin (11)
prizmasına iki yayla daim sıxılmış vəziyyətdə olan (9) aralıq
şpindeli vasitəsi ilə verilir.
(10) mikroskopu (7) əl dəstəyi ilə işçi vəziyyətə gətirilir.
Bu vaxt (8) şpindelin oxu (9) aralıq şpindelinin oxu ilə üst-üstə
düşür. Alınmış izi ölçmək üçün (şəkil 6.4) başlığı obyektivin
oxu izin üstünə düşənə qədər hərəkət etdirirlər (əl dəstəyini
özünə tərəf fırlatmaqla).
Başlığın hər iki kənar vəziyyəti yay və iki dayaq vinti
vasitəsilə tənzimlənir. Sol dayaq vinti cihazın şpindelini
mərkəzləşdirmək, sağ dayaq vinti isə izi mikroskopun
okulyarının baxma dairəsində yerləşdirmək üçündür.

53
 Şək. 6.3 Vikkers üsulu ilə bərkliyi ölçmək üçün cihazın
sxemi və ümumi görünüşü

Şək. 6.4 Nümunənin üzərində alınmış rombik izin

diaqonallarının təyin edilməsi:
A) Kiçik diaqonalın təyin edilməsindən əvvəl; B) Kiçik
diaqonalın təyini (d1=19,5 mkm); C) Böyük diaqonalın təyin
edilməsindən əvvəl; D) Böyül diaqonalın təyini (d2=21,5 mkm)

54
 Yük intiqalı (19) yağ amartizatoruna malikdir ki, bunun
vasitəsi ilə nümunəni yük altında 10-30 saniyə müddətində
saxlamaq üçün vaxtı tənzimləmək olur. Vaxtı tənzimləmək
üçün amartizatorun silindirinin qapağındakı (18) vintindən
istifadə edilir.
Yük intiqalı əl dəstəyi və (4) qaldırıcı vintinin (3) nazim
çarx altında yerləşdirilmiş (2) pedalı vasitəsi ilə işə salınır, (2)
pedalını basanda (17) qatlanan lingi ilkin vəziyyətindən çıxır
və amartizatorla əlaqəli olan (16) içiboş şpindelin aşağı
düşməsinə imkan verir. (20) yükü bərkidilmiş amartizatorun
porşeni aşağı düşəndə eyni zamanda (13) çivinin də aşağı
düşməsini təmin edir, cihazın yük lingi isə çivin üzərində olur.
(21) lingi hərəkətə başlayır və çivi ilkin vəziyyətə qədər
qaldırır və bununla da yükün təsiri kəsilir. Yük altında sıxma
müddəti siqnal lampası ilə qeyd olunur.

Tapşırıq və metodik göstərişlər

Bu işdə tələbə Vikkers cihazının quruluşu və iş prinsipi ilə
tanış olur, bu cihazda bərkliyin təyini vərdişlərinə yiyələnir.
Bunun üçün aşağıdakı tapşırıqlar yerinə yetirilməlidir:
1. Nümunə və cihazı sınağa hazırlamaq lazımdır.
2. Əl dəstəyi vasiləsi ilə yük intiqalı mexanizmini
qaldırmaq lazımdır.
3. (3) nazim çarxını fırlatmaqla (5) masası üzərindəki
nümunənin səthi almaz ucluğun səthinə toxunana qədər
qaldırmaq lazımdır.
4. Pedalı basırlar və cihaz özü avtomatik olaraq sınağa
keçir. Yük tam təsir edəndə siqnal lampası sönür, sıxma
müddəti qutarandan sonra isə yenidən yanır.
5. Sonra nazim çarxı yarım dövr fırladıb nümunəni almaz
ucluqdan aralayırlar.
6. Başlığı döndərməklə mikroskopun obiyektivini izin
üstündə saxlayırlar.

55
 7. Nümunəni aşağı endirib izi mikroskopun fokusunda
dəqiq yerləşdirib hər iki diaqonalı ölçürlər. Alınmış qiymətə
görə cədvəldən birbaşa bərklik ədədini tapırlar.
8. Izi ölçəndən sonra fırlanan başlığı ilkin vəziyyətə
qaytarıb sınağı davam etdirirlər. Nümunənin üzərində alınmış
rombik izin ölçmə sxemi şəkil 6.4-də verilmişdir.
İşə dair hesabat tərtib edilir və alınmış nəticələr cədvəl 6.2-
də qeyd edilir.

Cədvəl 6.2

56
 LABARATORİYA İŞİ 7

Termiki analiz üsulu ilə iki komponentli ərintilərin hal

diaqramının qurulması

İşin məqsədi: Konkret misalda hal diaqramının

qurulması prinsipini mənimsəmək, yəni tələbəyə termiki
analiz üsulu ilə metal və ərintilərin faza çevrilməsinin sərbəst
təyin etməyi, “zaman-temperatur” koordinatlarında soyuma
əyrilərini qurmağı və bu əyrilər əsasında ərintilərin hal
diaqramının qurulmasını öyrətmək.

İşin izahı.
İki və daha çox element əritdikdə onların qarşılıqlı təsiri
nəticəsində alman metalların xassələrini özündə əks etdirən
maddələrə metal ərintisi deyilir. Ərintilər başqa üsullarla da
alına bilər: bişirmə, elektroliz və s. Hər hansı metal ərintisinin
əsasını metallar təşkil edir. Təşkiledicilər başqa kimyəvi
element də ola bilər. Bu işdə ikikomponentli ərintilər, yəni iki
elementdən ibarət olan ərintilər nəzərdən keçirilir.
Metal və ərinlilərdə faza çevrilmələri baş verərkən gedən
prosesləri öyrənərkən aşağıdakı terminlərdən istifadə edilir:
Komponent ərintini təşkil edən maddələrə deyilir. Saf
metallar və eləcə də davamlı kimyəvi birləşmələr komponent
ola bilər.
Faza (F) sistemin eynicinsli hissəsi olub, müəyyən
tərkibi, quruluşu, xassələri ilə xarakterizə olunur və sistemin
başqa hissələrindən ayrılma səthi ilə ayrılır. Sistem dedikdə
müəyyən fazalar yığımından ibarət istənilən metal ərintisi
qəbul olunur. Əgər o bir fazalıdırsa homogen, iki və daha çox
fazadan ibarət olarsa heterogen adlanır. Saf metallar və qeyri
metallar, kimyəvi birləşmələr, maye və bərk ərintilər faza ola
bilər.

57
 Bərk məhlullar. Komponentlərdən biri öz kristallik
qəfəsini saxlayıb, digər komponentin atomları isə birinci
komponentin kristal qəfəsində yerləşərək onun ölçülərini
dəyişərsə belə fazalara bərk məhlul deyilir. Beləliklə, iki və
daha çox komponentdən ibarət olan bərk məhlul bir növ
kristallik qəfəsə malik olur və dəyişən tərkibli bir fazadan
ibarət olur.
Bərk məhlulların üç növü mövcuddur: əvəzolma bərk
məhlulu, daxil olma bərk məhlulu, çıxma bərk məhlulu.
Kimyəvi birləşmə. Verilmiş kimyəvi birləşmənin kristal
qəfəsinin onu əmələ gətirən komponentlərin kristal qəfəsindən
fərqli olması ilə xarakterizə edilir. Bu kimyəvi birləşməni bərk
məhluldan fərqləndirən əsas amildir. Kimyəvi birləşmələr
müəyyən kimyəvi formula ilə ifadə olunur və müəyyən ərimə
temperaturuna malik olurlar. Kimyəvi birləşmənin xassələri,
onu təşkil edən komponentlərin xassələrindən kəskin surətdə
fərqlənir.
Mexaniki qarışıq saf komponentlərdən, bərk
məhlullardan, kimyəvi birləşmələrdən və s. ibarət ola bilər.
Mexaniki qarışıqlar əmələ gəldikdə kristal qəfəsləri dəyişmir.
Mexaniki qarışığın kristallitləri ancaq ümumi sərhədlərdə
birləşirlər.
Mexaniki qarışıqların aşağıdakı növləri mövcuddur: sadə,
evtektik, evtektoid.
Temperatur və konsentrasiyadan asılı olaraq ərintinin
faza tərkibini göstərən qrafıklərə hal diaqramı deyilir.
Hal diaqramını bilməklə istənilən ərintinin strukturunun
formalaşmasını, tökmə hissələrinin alınması üçün tökmənin
optimal temperaturunu təyin etmək, seçilmiş ərintinin
mayeaxıcılığını və kimyəvi tərkibin qeyri-bircinsli olmasını,
ərintinin təzyiqlə emalının mümkün olmasını və şəraitini təyin
etmək olar. Hal diaqramları verilmiş ərinti üçün termiki emal
rejimini seçməyə imkan verir.

58
 Hal diaqramını qurmaq üçün metal və ərintiləri soyutmaq
və qızdırmaqla onların böhran nöqtələrini təyin etmək lazımdır.
Ərintilərdə hər hansı bir dəyişiklik baş verən temperatura
böhran temperaturu (nöqtəsi) deyilir.
Maye haldan kristallaşma prosesini müşahidə etmək
üçün ən sadə və asan üsul termik analiz üsuludur. Termik
analiz ona əsaslanır ki, metalda baş verən hər bir çevrilmə
onun istilik tutumunun dəyişməsilə, yəni istiliyin ayrılması və
ya udulması ilə müşayiət edilir, bu da metalın zamandan asılı
olaraq tempraturunun ardıcıl olaraq dəyişməsini pozur. Bu
proses həm qızdırma və həm də soyutma zamanı baş verir.
Termik analiz üsulu ilə hal diaqramının qurulması saf
metallar və onların müxtəlif tərkibli ərintilərinin soyuma
əyrisini qurmaqla aparılır. Bu halda müqayisəli nəticələr almaq
üçün bütün təcrübələr eyni şəraitdə aparılır, yəni eyni
miqdarda (hərəsi 200 q-a qədər) ərintilər götürülür, eyni
temperatura qədər qızdırılır və eyni sürətlə soyudulur. Sonra
hər ərinti üçün ayrıca və eyni miqyasda soyuma əyriləri
qurulur.
Soyuma əyrilərində sınıq və ya üfüqi sahələr əmələ gəlir
ki, bunlar da ərintidə baş verən bu və ya başqa çevrilmələrə
müvafiq olan böhran nöqtələrini göstərir.

Qurğuşun-sürmə ərintilərinin hal

diaqramının qurulması
Nümunə üçün qurğuşun-sürmə hal diagramını nəzərdən
keçirək. Bu metallar maye halda bir birində qeyri-məhdud
miqdarda həll olur, bərk halda isə həll olmur və aralıq faza
əmələ gətirirlər.
Hal diaqramını qurmaq üçün adətən mümkün qədər çox
ərinti götürülür, belə ki, qalan ərintilər üçün aralıq qiymətlər
alınacaq. Yadda saxlamaq lazımdır ki, ərintilərin sayı nə qədər
çox olarsa, diaqram bir o qədər dəqiq alınar.

59
 Böhran nöqtələrini təyin etmək üçün istifadə edilən
qurğunun sxemi şəkil 7.1-də verilmişdir. O, elektrik
sobasından 1, sobaya qoyulmuş və içərisində tədqiq olunan
ərinti olan putadan (tiqel) 2, termocütdən 3, birləşdirici
məftillərdən 4 və qalvanometrdən 5 ibarətdir.
Belə qurğu adətən termocütü dərəcələndirmək üçün saf
metalların böhran nöqtələrini təyin etmək üçün istifadə edilir.
Saf metallar və onların cədvəl 7.1-də verilmiş tərkiblərə
malik beş ərintisinin soyumasını izləmək lazımdır.
Beş ərintinin eyni miqyasda qurulmuş soyuma əyriləri
şəkil 7.2-də göstərilmişdir.

Şək. 7.1 Metal və ərintilərin böhran nöqtələrini təyin

etmək üçün qurğunun sxemi

Hər bir soyuma əyrisinin başlanğıcı zaman hesabının

sıfrına və maye fazaya uyğun gəlir. Əyrilərdəki sınma nöqtəsi
və üfüqi sahələr böhran nöqtələrə müvafiq gəlir.
Saf qurğuşun (A), saf sürmə (B) və tərkibində 13% Sb və
87% Pb (E) olan ərintinin soyuma əyrisində bir böhran nöqtəsi
vardır ki, bunlar 327°C, 631°C və 246°C-yə müvafiq olub
üfüqi xətlərlə qeyd olunur.

60
 Cədvəl 7.1
Ərintilərin Tərkib, %-lə (çəkiyə görə)
N-si Qurğuşun (Pb) Sürmə (Sb)
1 100 0
2 95 5
3 90 10
4 87 13
5 60 40
6 20 80
7 0 100

Qalan bütün ərintilərin iki böhran nöqtəsi olur. Bu halda

bütün ərintilərdə bərkimənin başlanğıc temperaturu müxtəlif,
bərkimənin son temperaturu isə bütün ərintilərdə eyni olub,
246°C-yə bərabər olur. Hal diaqramını qurmaq üçün elə
soyuma əyrilərinin yanında üfüqi ox (ümumi) üzərində soldan
sağa ərintilərin tərkibi, yəni 0-dan 100%-ə qədər sürmənin
faizlə miqdarı qeyd olunur. Onda ordinat oxunun sol başlanğıc
nöqtəsi saf qurğuşun, sağ nöqtəsi isə sürməyə müvafiq olacaq.

Şək. 7.2 Qurğuşun-sürmə hal diaqramının qurulması

61
 Absis oxu üzərində götürdüyümüz ərintilərin
miqdarı 5, 10, 13, 40, 80% Sb, ordinat oxları üzərində isə
bu ərintilərə müvafiq gələn tapılmış böhran nöqtələri
proyektləndirilir. Bərkimənin başlanğıc və son
nöqtələrinə müvafiq olan nöqtələri birləşdirsək hal
diaqramını alaırq. Bu halda şəkil 8.3-dən göründüyü
kimi, ərintinin bərkiməsinin sonunu göstərən nöqtələrin
hamısı üfüqi ECF xəttinin üzərinə düşür. Bərkimənin
başlanğıcını göstərən yuxarı böhran nöqtələri isə C
nöqtəsində birləşən AC və BC əyrilərinin üzərinə düşür.
Bu üsulla qurulmuş diaqram verilmiş sistemdən olan
bütün ərintiləri əhatə edir və hər bir ərintiyə öz ordinatı
müvafiq gəlir.

Qurğuşun-sürmə ərintilərinin hal diaqramı

Yuxarıda izah edilmiş üsulla qurulmuş qurğuşun - sürmə

hal diaqramı şəkil 7.3-də göstərilmişdir. Diaqramdakı ACB
xətti ərintilərin bərkiməsinin başlanğıcını göstərən həndəsi
yeridir. Bu xətt likvidus xətti adlanır. Bu xətdən yuxarıda bütün
ərintilər maye halda olur. ECF xətti bərkimənin sonunu
göstərən nöqtələrin həndəsi yeridir. Bu xətt solidus xətti
adlanır. Solidus xəttindən aşağıdakı bütün ərintilər bərk halda
olur. Likvidus və solidus xətləri arasında ərinti qismən maye,
qismən də bərk halda olur. C nöqtəsindən (13%-ə qədər Sb
olduqda) solda yerləşən ərintilər soyudularkən AC likvidus
xəttinə çatdıqda maye ərintidən qurğuşun komponentinin
kristalları ayrılmağa başlayır. C nöqtəsindən sağda (13%-dək
çox Sb olduqda) yerləşən ərintilər soyudulduqda BC likvidus
xəttinə çatdıqda maye ərintidən sürmə komponentinin
kristalları ayrılmağa başlayır.

62
63
 Kristallaşma prosesi zamanı maye fazanın tərkibi,
temperatur azaldıqca likvidus xətti üzrə dəyişir,
kristallaşmanın sonunda isə onun tərkibi C nöqtəsinin tərkibinə
uyğun olur. C nöqtəsi tərkibli maye fazada eyni zamanda Pb və
Sb komponentlərinin sabit temperaturda evtektika əmələ
gətirərək kristallaşması baş verir.
Beləliklə, verilmiş sistem üçün solidus xətti eyni
zamanda evtektikanın əmələ gəlməsi xəttidir. Bu halda üç faza
– C tərkibli maye faza və iki bərk faza – Pb və Sb
komponentlərinin kristalları tarazlıq halında olurlar.
Tərkibində 13%-ə qədər Sb olan ərintilərdə Pb
komponenti çoxluq təşkil edir. Bərkimədən sonra belə
ərintilərin strukturu qurğuşun kristalları (Pb) ilə evtektikadan
(Pb+Sb) ibarət olur. Belə ərintilər evtektikaya qədər tərkibli
ərintilər adlanır.
Tərkibində 13%-dən çox Sb olan ərintilərdə sürmə
komponenti çoxluq təşkil edir. Bərkidikdən sonra belə
ərintilərin strukturu sürmə (Sb) kristalları və evtektika (Pb+Sb)
kristallarından ibarət olur.
Belə ərintilər evtetikadan sonrakı tərkibli ərintilər
adlanır. C nöqtəsinin tərkibnə (13% Sb və 87% Pb) müvafiq
olan ərinti evtetika tərkibli ərinti adlanır. Onun strukturu
təkcə evtetikadan ibarət olur.

Termik analiz üçün istifadə edilən cihazlar

Termik analiz aparmaq üçün yüksək temperaturları dəqiq
ölçə bilən cihazlar lazımdır. Belə cihazlar pirometr adlanır.
Pirometrlər termoelektrik, radiasiyalı və optik olurlar.
Termiki analiz üçün (eləcə də termiki emal apararkən
temperaturu ölçmək üçün) termocüt və qalvanometrdən
(millivoltmetrdən) ibarət olan termoelektrik pirometrlərdən
istifadə edilir.
Termocüt müxtəlif cinsli metal və ərintilərdən
hazırlanmış iki məftildən (elektroddan) ibarət olur.

64
 Məftillərin bir ucu bir-birinə birləşdirilib. Bu birləşmə
“isti uc” adlanır. Məftillərin o biri ucları isə sərbəstdir. Onlar
“soyuq uc” adlanır. Termocütün bu ucları mis məftillərlə
qalvanometrə birləşdirilir.
“İsti uc” qızdıqda isti və soyuq uclar arasında potensiallar
fərqi əmələ gəlir ki, bu da termiki millivoltmetrdə
(qalvanometrdə) qiymətləri göstərilən elektrik hərəkət etdirici
qüvvənin yaranmasına səbəb olur. Həmin qiymət isti və soyuq
uclar arasındakı temperaturlar fərqinə mütənasibdir.
Əgər “soyuq uc” birləşməsinin temperaturunu sabit
saxlasaq (20oC), onda millivoltmetrin göstəricisi yalnız “isti
uc”un temperaturuna mütənasib olacaq.
Qeyd etmək lazımdır ki, millivoltmetrdən millivoltları
dərəcələrə çevirən ölçü cihazı kimi istifadə etməzdən əvvəl
tezəriyən saf metalların ərimə temperaturunu ölçməklə
temperatur – millivolt koordinatlarında dərəcələnmə əyrisi
qurulmalıdır. Temperatur şkalası olan qalvanometrlərdən
istifadə etdikdə belə əyrinin qurulması lazım gəlmir.
Ölçülən temperaturdan asılı olaraq müxtəlif sistemli
termocütlərdən istifadə edilir. Ən çox tətbiq olunan aşağıdakı
termocütlərdir:
- MK – mis-konstantan termocütü. Onun bir məftili
misdən, o birisi isə konstantan ərintisindən (59% Cu, 40% Ni
və 1% Mn) ibarətdir;
- XA – xromel-alyumel. Onun bir məftili xromel (89%
Ni, 10% Cr və 1% Fe), o birisi alyumel (95% Ni, 2% Al, 2%
Mn və1% Si) ərintisindən ibarətdir. 1000oC-yə qədər
temperaturları ölçmək üçün istifadə edilir.

Tapşırıq və metodik göstərişlər

Pb-Sb hal diaqramım qurmaq üçün çəkisi 150-200
qram olan aşağıdakı tərkiblərdə ərintilər hazırlamaq
lazımdır: evtektikaya qədər tərkibli; evtektika tərkibli;
evtektikadan sonrakı tərkibli;

65
 - Verilmiş ərintilər və eləcə də saf Pb və Sb
metalları üçün soyuma əyriləri qurulmalıdır. Bunun üçün
putada olan ərintiləri likvidus xəttindən 50-100°C yuxarı
temperatura qədər qızdırmaq lazımdır;
- Putaları sobadan çıxarıb metal ştativdə
yerləşdirməli, termocütün isti ucu ərintinin içərisinə
salınmalıdır. Qalvanometrin əqrəbi son həddən geri
qayıtmağa başlayanda bərabər zaman fasilələrində
(adətən 30 saniyədən bir) qalvanometrin göstəricilərini
qeyd etmək lazımdır. Ərinti tam bərkidikdən sonra 5-7
göstərici götürüb qeydiyyatı dayandırmaq olar;
- Müşahidənin nəticələrini cədvəl 7.2-də göstərildiyi kimi
qeyd edilməli və həmin qiymətlərə əsasən millimetrli kağızda
«temperatur-zaman» koordinat sistemində soyuma əyriləri
qurulmalıdır.
Həmin millimetrli kağızda soyuma əyriləri ilə yanaşı
kristallaşmanın başlanğıc və son nöqtələrini proyekləndirərək
onları ardıcıl birləşdirib hal diaqramı qurulmalıdır.
Hesabatın məzmunu aşağıdakı şəkildə olmalıdır:
1.Ərintilər haqqında ümumi məlumat və hal diaqramları
haqqındakı anlayışların qısa izahını verməli.
2.Termiki analiz üsulu ilə ikiqat ərintilərin hal
diaqramının qurulması üsulunun qısa izahını verməli.
3.Yuxarıda göstərilən formada cədvəli tərtib etməli,
millimetrli kağızda ərintilərin soyuma əyrilərini və hal
diaqramını qurmalı.
4.Təcrübə əsasında qurulmuş hal diaqramı üzərində bütün
faza təşkiledicilərini göstərməli.
Cədvəl 7.2
Hesabatın N-si Qalvanometrin göstəriciləri, °C
1.
2.
və s.

66
 LABORATORIYA İŞİ № 8

Dəmir – karbon ərintilərinin hal diaqramı. Poladların

mikrostrukturunun öyrənilməsi

İşin məqsədi: Tələbələri dəmir–karbon ərintilərinin

müvazinət haldakı quruluşları ilə taniş etmək. Ərintilərin
müvazinət halında olması ilə faza çevrilmələrinin müvafiq hal
diaqramında tamamilə qurtarması prosesini öyrənmək.

İşin izahı.
Müvazinət halında dəmir-karbon ərintilərinin faza və
quruluş təşkiledicilərini təyin etmək üçün dəmir-karbon hal
diaqramı əsas götürülür. Bu diaqram iki şəkildə olur. Əgər
yüksək karbonlu faza sementit olarsa onda Fe-Fe 3C sistemli
(metastabil) hal diaqramı yaranar (şəkil 8.1). Əgər müəyyən
şəraitdə sementit əvəzinə qrafit kristallaşırsa, bu halda dəmir-
qrafit (Fe-C) sistemli stabil diaqram yaranır. Bəzən dəmir-
karbon ərintilərində struktur dəyişməsi vahid koordinat
sistemində çəkilmiş hər iki diaqrama görə öyrənilir. Bütöv
xətlərlə verilmiş dəmir-sementit diaqramı ərintilər yüksək
sürətlə soyudulduqda, qırıq-qırıq xətlərlə verilmiş dəmir-qrafit
diaqramı isə daha yavaş sürətlə soyudulduqda alınır. Dəmir-
qrafit sistemi dəmir-sementit sisteminə nisbətən müvazinət
halında daha yaxın ərintidir. Dəmir-karbon ərintilərinin
müvazinət halı bu ərintiləri çox kiçik sürətlə soyudarkən alınan
müvazinət diaqramı şəkilində təsvir olunur.
Dəmir-karbon ərintilərində karbonun miqdarını
dəyişməklə müxtəlif struktur və xassələrə malik ərintilər alınır.
Tərkibində 2,14 %-ə qədər karbon olan dəmir-karbon
ərintilərinə polad deyilir.
Dəmir-karbon ərintilərinin əsas komponentləri dəmir və
karbondur. Onlar ərintidə texniki dəmir, kimyəvi birləşmə, yəni
sementit (Fe3C) və ya qrafit halında ola bilər.

67
 Dəmir-karbon sisteminin quruluş təşkilediciləri nəzərdən
keçirək:
- dəmir – ərimə temperaturu 1539oC, sıxlığı 7,86q/sm3
olan qara metaldır. Dəmirin texniki növlərinin təmizliyi 99,8-
99,9%-dir. Tərkibində 0,02%-dən az karbon olan ərintilər
texniki dəmir adlanır. Texniki dəmirin möhkəmlik həddi 250
MPa, plastikliyi isə yüksəkdir (δ=50%, ψ=80%). 768 oC (Küri
nöqtəsi) temperatura qədər dəmir ferromaqnit, yuxarı
temperaturda isə paramaqnitdir. Dəmirin bərk halda
həcmimərkəzli kub (Feα və ya Feδ) və üzümərkəzli kub (Feγ)
kristal qəfəsinə malik iki modifikasiyası mövcuddur.
- ferrit – karbonun α-dəmirdəki bərk məhluludur (Feα).
Karbon α-dəmirdə 0º-də maksimum 0,006%, 727º-də isə
0,02%-ə qədər həll olur. Ferritin kristallik fəza qəfəsi həcmi
mərkəzləşdirilmiş kubdur. Ferrit maqnit xassəlidir və plastikdir
(δ=50%), bərkliyi HB=70÷80 kqq/mm2– dir;
- austenit – karbonun γ-dəmirdəki bərk məhluludur.
Austenitdə həll olan karbonun miqdarı 1147℃ -də maksimum
2,14%-ə bərabərdir. Austenitin fəza qəfəsi üzləri
mərkəzləşdirilmiş kubdur. Austenit qeyri-maqnit xassəlidir,
plastikdir (δ=40÷50%), bərkliyi HB=170÷220 kqq/mm2 –dir;
- sementit – karbonun dəmirlə kimyəvi birləşməsidir
(Fe3C). Sementitin kristallik fəza qəfəsi forması cox
mürəkkəbdir (oktaedrik). Sementit yüksək bərkliyə malikdir
(HB=700÷800 kqq/mm2), qeyri-plastikdir (δ=0%). Tərkibi çəki
nisbəti ilə 93,33% Fe və 6,67%C–dan ibarətdir; sementitin
ərimə temperaturu 1250℃ -yə yaxındır. Sementit davamsız
birləşmədir və müəyyən şəraitdə qrafit şəklində sərbəst karbon
yaratmaqla parçalanır.
Qrafit karbonun iki (almaz və qrafit) şəkildəyişməsindən
biri olub, heksaqonal kristallik fəza qəfəsinə malikdir. Qrafitin
bərkliyi və möhkəmliyi çox azdır, ərimə temperaturu 3850 oC-
dir. Qrafit sementitdən fərqli olaraq daha davamlıdır.

68
 - perlit – ferrit və sementitin evtektoid tərkibli mexaniki
qatışığıdır. Perlitin tərkibində 0,8% karbon var və 727℃ -də
soyudulma zamanı austenitdən əmələ gəlir. Perlitin əmələ
gəlmə prosesini belə yazmaq olar:
F e γ (C ) → F eα + F e3 C və ya A → F + S
yəni austenit ferritlə sementitin mexaniki qatışığına çevrilir.
Perlit sementit hissəciklərinin formasından asılı olaraq
lövhəvari və dənəvari olur. Bərkliyi HB=160÷250 kqq/mm2.
Dənəvari perlitin nisbi uzanması δ=15%-dir.
- ledeburit – austenitlə birinci sementitin mexaniki
qatışığıdır. Ledeburit və ya evtektika 4,3% karbona malik olan
maye məhlulun 1147℃ -də kristallaşması zamanı alınır. 727℃
-dən aşağıda isə ledeburitin tərkibi perlit və birinci sementitdən
ibarət olur. Ledeburitin əmələ gəlmə prosesini belə yazmaq
olar: A E + F e3 C → L
Ledeburit yüksək bərkliyə və kövrəkliyə (HB=700
kqq/mm2) malikdir.
Dəmir-karbon sistemi ərintilərini şərti olaraq aşağıdakı
qruplara bölmək olar: evtektoidə qədər, evtektoid və
evtektoiddən sonrakı tərkibli poladlar (S-nöqtəsi əsasında);
evtektiya qədər, evtektika və evtektikadan sonrakı tərkibli
çuqunlar (C-nöqtəsi əsasında).

Dəmir-sementit hal diaqramı

Dəmir-sementit (Fe-Fe3C) hal diaqramı şəkil 8.1-də
verilmişdir. A-nöqtəsi (1539℃ ) dəmirin, D-nöqtəsi isə (1250
℃ ) sementitin bərkimə və ərimə temperaturuna müvafiqdir.
ABCD ərintilərin bərkimə temperaturunun başlanğıcını
göstərən likvidus xətti adlanır. AHİECF- bərkimənin sonunu
göstərən solidus xətti adlanır.
AB-xətti üzrə maye ərintidən ferrit, BC-xətti üzrə isə
austenit, CD-xətti üzrə isə birinci sementitin kristallaşması
baş verir. AH- xətti ferritin İE isə austenitin kristallaşmasının
son xətti adlanır.

69
70
 HJB (1499℃ ) peritektik çevrilmə xəttidir. Bu tərkibli
maye məhlulun H tərkibli ferritin kristalları ilə qarşılıqlı əlaqə
nəticəsində J tərkibli austenit alınmasına səbəb olur. ECF-xətti
(1147℃ ) üzrə austenitlə sementitin qarşılıqlı əlaqəsi
nəticəsində maye ərintidən evtektika-ledeburit əmələ gəlir.
Evtektika ərintisinin tərkibində 4,3% C olur.
HN – ferritin austenitə polimorf çevrilməsinin
başlanğıcına, NJ – xətti isə sonuna müvafiqdir. Bu xətlərdən
aşağıda austenit tarazlıq halında olur.
GOS – xətti üzrə austenitin ferritə polimorf çevrilməsi
baş verir. SE – xətti üzrə temperatur aşağı düşdükcə karbonun
austenitdə həll olma qabiliyyəti azalır, austenitdən sementit
ayrılır ki, bu da ikinci sementit adlanır.
Bununla da SE – xəttindən aşağı ərinti austenit ilə ikinci
sementitdən ibarət olur. MO – xətti (768℃ ) Küri temperaturu
dəmirin maqnit çevrilməsini xarakterizə edir. Bu
temperaturdan yuxarıda dəmir maqnit xassəsini itirir, yəni
ferromaqnit halından paramaqnit halına keçir. PG – xətti
soyudulma zamanı austenitin ferritə çevrilməsinin sonunu
göstərir. Beləliklə, PG – xəttindən aşağıda yalnız ferrit mövcud
olur. PSK – xətti (727℃ ) evtektoid çevrilmə xətti olub
tərkibində 0,8%C olan austenit – perlit (ferrit-sementit)
çevrilməsini göstərir. Karbonun ferritdə həllolması PQ – xətti
üzrə baş verir. Soyudulma zamanı bu xətt üzrə ferritdən üçüncü
sementit ayrılır.

Evtektoidə qədər tərkibli poladlar

Evtektoidə qədər tərkibli poladlarda karbonun miqdarı
0,05%-dən 0,8%-ə qədər olur. Belə poladların strukturu perlit
və ferritdən ibarət olur.
Diaqram üzrə tərkibində 0,4% karbon olan poladı
austenit sahəsindən (GS- xəttindən yuxarı) başlayaraq yavaş-
yavaş soyutduqda onun tərkibində baş verən çevrilmələri
nəzərdən keçirək:

71
 Austeniti A3 (GS-xətti) böhran nöqtəsinə müvafiq olan
temperatura qədər soyutduqda onun tərkibində hec bir çevrilmə
baş vermir (yalnız temperatur dəyişir).
A3 nöqtəsinə uyğun olan temperaturda isə austenitdən
ferrit ayrılmağa başlayır. Austenitdən ferritin ayrılması A3
noqtəsindən A1 (PSK-xətti) nöqtəsinə kimi davam edir. Ferritin
tərkibində karbon cüzi miqdarda olduğu üçün ferrit ayrıldıqda
qalmış austenitin tərkibindəki karbonun miqdarı çoxalacaq
(austenitin tərkibindəki karbonun miqdarı GS-xətti boyunca
dəyişir). 727℃ temperaturda poladın tərkibində evtektoid
çevrilməsi baş verir:
austenit [ F e γ ( C ) ] → perlit [ F eα ( C )+ F e3 C ]
yəni, evtektoid tərkibi (0,08% C) austenit, ferrit və sementitin
mexaniki qatışığı olan perlitə çevrilir. Otaq temperaturuna
qədər soyudulmuş belə poladın quruluşu ferrit və perlitdən
ibarət olur.
Evtektoidə qədər tərkibli poladlarda karbonun miqdarı
artdıqca ferritin midarı azalır, perlit isə artır (şəkil 8.2). Poladın
tərkibində karbon 0,8% olanda onun quruluşu 100% perlitdən
ibarət olur.

Evtektoid ve evtektoiddən sonrakı tərkibli poladlar

Strukturu yalnız perlitdən ibarət olan və tərkibində 0,8%

C olan poladlar evtektoid poladları adlanır (şəkil 8.2.).
Tərkibində 0,8%-dən çox karbonu olan poladlar evtektoiddən
sonrakı tərkibli poladlar adlanır. Otaq temperaturunda belə
poladların strukturu perlit və ikinci sementitdən ibarət olur.
Sementitin quruluşu tor, dənə və iynələr şəklində ola bilər.
Diaqram üzrə tərkibində 1,2% karbon olan evtektoiddən
sonrakı tərkibli poladı austenit sahəsindən başlayaraq (SE-
xəttindən) yavaş-yavaş soyutduqda onun tərkibində baş verən
çevrilmələri nəzərdən keçirək:

72
 Austenit Ar (SE-xətti) nöqtəsinə qədər soyudulduqda
s

onun tərkibində hec bir çevrilmə baş vermir. Ar nöqtəsinə

m

uyğun olan temperaturdan başlayaraq austenitdən ikinci

sementitin ayrılması başlayır. Sementitin ayrılması Ar m

nöqtəsindən Ar (PSK-xətti) nöqtəsinə qədər davam edir, bu

1

zaman SE xətti üzrə austenitin tərkibində olan karbonun

miqdarı getdikcə azalacaqdır. A1 nöqtəsinə çatanda isə, yəni
727℃ temperaturda polad evtektoid çevrilməsinə uğrayacaq
və evtektoid tərkibli austenit (0,8% C) perlitə çevriləcəkdir.
Otaq temperaturuna qədər soyudulduqda belə poladın strukturu
perlit və ikinci sementitdən ibarət olacaqdır. Şəkil 8.2 d-də
tərkibində 1,2% karbon olan poladın strukturu göstərilmişdir.
Struktur lövhəvari perlit dənələrindən və ikinci sementit
torlarından ibarətdir. 4%-li HN O3 -in spirtdəki məhlulu ilə
aşılandırıldıqda sementit və ferrit ağ, perlit isə tünd rəngdə
görünür.

Şək. 8.2 Poladların mikrostrukturu, x200:

73
a – texniki dəmir; b, c – evtektoidə qədər tərkibli polad (0,20%
və 0,45%C); ç – evtektoid tərkibli polad (0,8%C);
d – evtektoiddən sonrakı tərkibli polad (1,2% C)
Karbonlu poladların markalanması

Karbonlu poladlar tətbiq sahəsinə görə konstruksiya

poladlarına və alət poladlarına bölünürlər.
Konstruksiya poladları öz növbəsində keyfiyyət
göstəricilərinə görə (zərərli elementlərdən təmizlənmə
dərəcəsinə görə) adi keyfiyyətli poladlara və keyfiyyətli
poladlara bölünürlər. Oksigensizləşmə dərəcəsinə görə poladlar
sakit (сп-спокойные), qaynayan (кп-кипящие) və yarımsakit
(пс-полуспокойные) poladlara ayrılır.
Adi keyfiyyətli poladlar zərərli elementlərdən (P, S, O,
N) az təmizləndiyi üçün ən ucuz polad hesab edilir. Bu
poladlardan nisbətən kiçik gərginliklə yüklənmiş qızmar
yayılmış çubuqlar, vərəqlər, borular hazırlanır.
Bu poladlar Ст (сталь) hərfləri və 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6
rəqəmləri ilə markalanır. Ст3, Ст5, Ст6, ... . Rəqəmlər
böyüdükcə poladın tərkibində karbonun miqdarı artıq olur,
möhkəmliyi böyük, plastikliyi isə az olur. Keyfiyyətli karbonlu
poladların tərkibində kükürdün miqdarı ≤0,035%, fosforun
miqdarı ≤0,035-0,040% olur.
Əsasən keyfiyyətli karbonlu poladlar 05, 08, 15, 20, …,
85 rəqəmləri ilə markalanır. Rəqəmlər poladın tərkibində yüzdə
bir faizlə karbonun orta miqdarını göstərir. Məsələn, 15
markalı poladın tərkibində 0,15% C, 65 markalı poladın
tərkibində 0,65% C var. Rəqəmdən sonra poladın qaynayan və
ya yarımsait olduğu göstərilir (məsələn, polad 20сп).
Keyfiyyətli karbonlu poladları şərti olaraq az karbonlu
(tərkibində 0,25%-ə qədər karbon olan), orta karbonlu
(tərkibində 0,3-0,5% C olan), çox karbonlu (tərkibində 0,6-
0,85% C olan) poladlara bölmək olar.

74
 Yüngül şəraitdə işləyən bir sıra alətləri hazırlamaq üçün
tərkibində 0,7-1,3% C olan keyfiyyətli və yüksək keyfiyyətli
karbonlu alət poladlarından istifadə edirlər.
Bu poladlar “У” hərfi və karbonun orta miqdarını onda
bir faizlə göstərən rəqəmlərlə markalanır. Polad yüksək
keyfiyyətli olduqda markanın axırında A hərfi yazılır. Məsələn,
У7 və У7A (karbonun orta miqdarı 0,7%), У12 və У12A
(karbonun orta miqdarı 1,2%) və s.
Yüksək keyfiyyətli karbonlu alət poladları keyfiyyətli
poladlardan kükürd və fosforun miqdarının az olması ilə
fərqlənir. Məsələn, У9 markalı poladda 0,028% S və 0,030% P
olduğu halda, У9A markalı poladda bu miqdar 0,018%S və
0,025% P olur.

Tapşırıq və metodik göstərişlər

Tələbələr bu işdə dəmir–karbon ərintilərinin müvazinət

haldakı quruluşları ilə taniş olduqdan sonra aşağıdakı
tapşırıqları yerinə yetirir:
1. Verilən şlifləri mikroskop altında müşahidə edir;.
2. Mikrostrukturlardan istifadə edib evtektoidə qədərki və
evtektoiddən sonrakı poladları təyin edir;
3. İşə dair hesabat hazırlayır.
Hesabatın məzmunu aşağıdakılardan ibarət olmalıdır:
1. İşin məqsədi;
2. Dəmir-karbon ərintilərin müvazinətli strukturları
haqqında qısa məlumat;
3. İşin aparılma qaydası;
4. İşdən alınan nəticələr.

75
 LABORATORİYA İŞİ 9

Çuqunlar və onların mikrostrukturunun öyrənilməsi

İşin məqsədi: Tələbələri çuqunların tərkibi,

mikrostrukturu, markaları ilə tanış etmək.

İşin izahı
Tərkibində 2,14-dən 6,67%-ə qədər karbon olan dəmir-
karbon ərintilərinə çuqun deyilir.
Poladlardan fərqli olaraq çuqunlarda karbonun miqdarı
daha yüksək olur, kristallaşma evtektikanın əmələ gəlməsi ilə
başa çatır, plastik deformasiyaya uğraması aşağı olur, lakin
yüksək tökmə xassələrinə malikdirlər.
Çuqunların tərkibində karbon sementit və ya qrafıt, yaxud
da eyni zamanda sementit və qrafıt şəklində olur. Sementit
çuqunun sınığına xüsusi parlaq açıq rəng, qrafıt isə sınığa boz
rəng verir.
Dəmir-karbon ərintilərinin kristallaşması nəticəsində və ya
soyudulma zamanı qrafıtin ayrılmasına qrafitləşmə deyilir.
Çuqunun qrafıtləşməsi soyudulma sürətindən, çuqunun
kimyəvi tərkibindən asılıdır.
Çuqunun tərkibində olan qarışıqlardan qrafıtləşməyə daha
çox təsir edən silisiumdur. Çuqunun tərkibində silisiumun
miqdarı 0,5%-dən 4%-ə qədər dəyişir. Silisiumun miqdarını
dəyişməklə bir-birindən kəskin surətdə fərqlənən struktur və
xassələrə malik çuqunlar almaq olar.
Çuqunun tərkibinə daxil olan və xassələrinə təsir edən
mühüm elementlərdən manqan, kükürd və fosforu göstərmək
olar.
Manqan qrafıtləşməyə mane olur, qrafıtin ayrılmasını
çətinləşdirir və xüsusən ağ çuqunların səth təbəqəsində ağarma

76
prosesinin baş verməsinə imkan yaradır. Çuqunların tərkibində
manqanın miqdarı 1,25-1,4%-dən çox olmur.
Kükürd zərərli aşqar olub çuqunun mexaniki və tökmə
xassələrini pisləşdirir. Ona görə də çuqunda kükürdün miqdarı
0,1-0,2% - dən çox olmur.
Çuqunda fosforun miqdarı adətən 0,2%, bəzən isə 0,4-
0,5% olur. Fosfor qrafitləşməyə demək olarki təsir göstırmir.
Çuqunun maye axıcılığını artırır.
Çuqunun mexaniki xassələri onun strukturundan, əsas
etibarı ilə qrafıt təşkiledicilərdən asılı olur. Çuqunları tərkibinə
qrafit daxil olan və onun metallik əsasının strukturunu
zəiflədən polad kimi qəbul etmək olar. Bu halda çuqunun
mexaniki xassələri tərkibindəki qrafit qarışıqlarının
miqdarından, ölçülərindən və yerləşməsindən asılıdır.
Qrafit qarışıqlarının miqdarı nə qədər az olarsa, ölçüsü nə
qədər xırda olarsa və nə qədər çox izolə olunmuş olarsa
çuqunun möhkəmliyi bir o qədər yüksək olar.
Qrafıtin özünün «yağlayıcı» xassəsinə görə çuqunun
yeyilməyə davamlılığını və antifriksion xassələrini artırır, eləcə
də onun mexaniki emalını yaxşılaşdırır, yonqarı kövrəkləşdirir.
Çuqunların aşağıdakı növləri mövcuddur: ağ, boz, döyülən
və yüksək möhkəmliki.
Ağ çuqunda karbon kimyəvi birləşmə - sementit şəklində
olur. Ağ cuqunlar yüksək bərkliyə və kövrəkliyə malik olurlar.
Kəsici alətlərlə demək olar ki, emal olunmurlar.
Strukturuna görə ağ çuqunlar üç qrupa ayrılır (şəkil 9.1):
- evtektikaya qədər, tərkiblərində 2,14-dən 4,3%-ə qədər
karbon olur, onların strukturu perlit + ledeburit + ikinci
sementitdən;
- evtektika, tərkibində 4,3% karbon olur, strukturu
ledeburitdən (perlit + sementit);
- evtektikadan sonrakı, tərkibində 4.3%-dən 6 67%-ə
qədər karbon olur strukturu isə ledeburit + birinci
sementitdən ibarət olur.

77
 Şək. 9.1 Çuqunun mikrostrukturu (x300):
a-evtetikaya qədərki (ledeburit+perlit+ikinci sementit);
b-evtetik (ledeburit); c-evtetikadan sonrakı çuqun
(ledeburit+birinci sementit)

Boz çuqunlarda karbonun hamısı və ya çox hissəsi

sərbəst halda lövhəvarı qrafıt şəklində olur. Əgər boz çuqunun
strukturu perlitdən ibarət olarsa onun metallik əsası yüksək
möhkəmlik və yeyilməyədavamlılığı təmin edir. Strukturda
ferrit olarsa çuqunun plastikliyi və yumşaqlığı artır və onun
möhkəmliyi və yeyilməyə davamlılığı azalır.
Boz çuqunlar C - boz və Ч - çuqun hərfləri ilə
işarələnirlər. Hərflərdən sonrakı rəqəmlər isə çuqunun
müvəqqəti müqavimətini göstərir (CЧ10, CЧ25, CЧ35).
Metallik əsasının quruluşuna görə boz çuqunlar aşağıdakı

78
qruplara bölünür.
Ferritli və ferrit-perlitli boz çuqunların (CЧ10, CЧ15,
CЧ18) müvəqqəti müqavimətləri 100-180 MPa, əyilmədə
möhkəmlik həddi 280-320 MPa olur. Onların tərkibi təxminən
3,5-3,7% karbon, 2,0-2,6% silisium, 0,5-0,8% manqan, 0,3%-ə
qədər fosfor və 0,15%-ə qədər kükürddən ibarətdir.
Ferritli boz çuqunun strukturu - ferrit və lövhəvarı
qrafıtdən ibarət olur. Ferrit - perlitli çuqunun strukturu - perlit,
ferrit və lövhəvarı qrafıtdən ibarətdir. Bu çuqunlarda birləşmiş
halda olan sementitin parçalanma dərəcəsindən asılı olaraq
karbonun miqdarı 0,7%- dən 0,1 %-ə qədər olur.
Bu çuqunlar divarının qalınlığı 10-30 mm olan, iş zamanı
az təzyiqlərə məruz qalan aşağı məsuliyyətli detallar
hazırlanmasında istifadə edilir. Məsələn, CЧ10 çuqunu inşaat
kolonnaları üçün, CЧ15 və CЧ18 çuqunları az yükləməyə
məruz qalan tökmə kənd təsərrüfatı maşınları, dəzgah, traktor,
avtomobil, armaturlar üçün istifadə edilir.
Perlitli çuqunlar (CЧ25, CЧ30, CЧ35) məsul töküklər
(dəzgah mexanizmləri, porşenlər, silindrlər, yüksək təzyiq
şəraitində yeyilməyə işləyən detallar), divarının qalınlığı 60-
100 mm olan hissələr üçün istifadə edilir.
Yüksək möhkəmlikli çuqunlarda karbonun hamısı və
yaxud çox hissəsi sərbəst şəkildə kürəşəkilli qrafitin tərkibində
olur ki, bu da strukturda kristallaşma prosesində əmələ gəlir.
Kürəşəkilli qrafıt almaq üçün çuqunu modifıkasiya
edirlər, yəni maye çuqun qəlibə tökülməsindən əvvəl ona
xüsusi qarışıqlar - modifıkatorlar əlavə edirlər. Çox halda bu
məqsədlə maye çuquna maqnezium (0,03-0,07%) əlavə edirlər.
Maqneziumun təsiri altında qrafıt lövhə şəklli yox,
kürəşəkilli forma alır. Kürəşəkilli qrafıt verilmiş həcmdə
minimum səthə malik olduğu üçün metallik əsası lövhəvarı
qrafıtə nisbətən az zəiflədir. Kürəşəkilli qrafıtli çuqunlar
yüksək mexaniki xassələrə malik olurlar, bu da tökmə karbonlu
poladların mexaniki xassələrindən o qədər də az olmur.

79
 Yüksək möhkəmlikli çuqunlar yaxşı tökmə xassələrini və
kəsmə ilə emal olunma qabiliyyətini, yüksək yeyilməyə
davamlılıq xassələrini saxlayırlar. Yüksək möhkəmlikli
çuqunların tərkibi: 3,2-3,6% karbon, 1,6-2,9% silisium; 0,3-
0,7% maqnezium, 0,02%-ə qədər kükürd və 0,1 %-ə qədər
fosfordan ibarət olur. Yüksək möhkəmlikli çuqunlar BЧ və
onların müvəqqəti müqavimətini göstərən rəqəmlərlə
markalanırlar (BЧ45; BЧ50; BЧ60; BЧ70; BЧ80; BЧ100).
Metallik əsasının strukturuna görə yüksək möhkəmlikli
çuqunlar ferritli (BЧ35; BЧ40; BЧ45) və perlitli (BЧ50; BЧ60,
BЧ70; BЧ80; BЧ100) olmaqla iki yerə bölünür.
Yüksək möhkəmlikli çuqun tökmələri xalq təsərrüfatının
müxtəlif sahələrində geniş istifadə olunur: avtomobil
sənayesində dirsəkli vallar, silindrlərin qapağı, ağır
maşınqayırmada yayma dəzgahlarının bəzi hissələri üçün,
döymə-press avadanlıqları üçün, kimya və neft sənayesində -
nasosların, ventillərin gövdəsi və s. üçün istifadə edilir.
Döyülən çuqunlarda karbonun hamısı yaxud onun çox
hissəsi pambıq şəkilli və ya yuva şəkilli qratit şəklində olur.
Döyülən çuqun ağ çuqunun yüksək temperaturlarda
uzun müddətli qızdırılması nəticəsində pambığabənzər qrafıt
əmələ gəlir. Belə qrafit lövhəvari qrafitlə müqayisədə
çuqunun strukturunun metallik əsasının möhkəmliyini və
plastikliyini nisbətən az aşağı salır. Döyülən çuqunun metallik
əsası - ferritdən və bəzən perlitdən ibarət olur. Ferritli döyülən
çuqun daha yüksək plastikliyə malik olur. Döyülən çuqun
almaq üçün tabalmaya (şəkil 9.2) uğradılacaq aşağıda
göstərilən tərkibli ağ çuqun seçilir: 2,5% karbon; 0,7-1,5%
silisium; 0,3-1,0% manqan; 0,12%-ə qədər kükürd və 0,18%-ə
qədər fosfor.
Çuqunun tərkibində karbon və silisium miqdarı aşağı olur.
Karbonun az olması plastikliyin artırılmasına, silisiumun az
olması isə soyudulma zamanı lövhəvarı qrafitin ayrlmasının

80
qarşısının alınmasına səbəb olur.

Şək. 9.2 Döyülən çuqunun alınması üçün ağ çuqunun tabalma

rejiminin qrafiki

Qrafıtləşdirmə tabalması iki mərhələdə aparılır: əvvəlcə

tökükləri 950-970°C temperaturda saxlayırlar. Bu dövrdə
qrafıtləşmənin birinci mərhələsi, yəni ledeburitin tərkibindəki
(A+S) - sementitin parçalanması və austenit-qrafit tarazlığı baş
verir. Sementitin parçalanması nəticəsində pambıqşəkilli qrafıt
əmələ gəlir. Sonra tökükləri evtektoid çevrilməsi
temperaturuna qədər soyudurlar. Soyudulma zamanı
austenitdən ikinci sementitin ayrılması, onun parçalanması və
qrafit qarışıqlarının böyüməsi baş verir.
Evtektoid çevrilməsi temperaturunda soyumanı kəskin
sürətdə azaldır və yaxud bu temperaturdan bir az aşağıda
müəyyən müddət saxlayırlar.
Bu zaman ikinci qrafitləşmə dövrü baş verir: ya austenitin
parçalanması nəticəsində ferri-qrafit strukturu yaranır və yaxud
perlitin tərkibindəki sementit parçalanaraq ferrit və qrafit əmələ
gəlir (evtektoiddən aşağı temperaturda saxlama prosesində).
İkinci qrafitləşmə mərhələsindən sonra çuqunun strukturu ferrit
və pambıq şəkilli qrafitdən ibarət olur.

81
 Döyülən çuqunlar КЧ hərfləri və rəqəmlərlə markalanır.
İlk rəqəmlər müvəqqəti müqaviməti (10−1 MPa (kqq/mm 2)),
ikinci rəqəmlər isə nisbi uzanmanı (%-lə) göstərir. Döyülən
çuqun töküklərindən zərbə və ya titrəyiş təsirli mühitlərdə
işləyən detallar hazırlanır. КЧ37-12 və КЧ35-10 markalı
ferritli döyülən çuqunlardan yüksək dinamik və statik qüvvələr
şəraitində işləyən hissələrin КЧ30-6 və КЧ33-8 markalı
döyülən çuqunlardan isə az məsuliyyətli detalların (qaykalar,
flanslar, muftalar) hazırlanması üçün istifadə edilir. Ferritli
çuqunun bərkliyi 163 HB-dir.
КЧ50-5 və КЧ55-4 perlitli döyülən çuqunlar yüksək
möhkəmliyə, mülayim plastiliyə və yaxşı antifriksion xassələrə
malikdirlər. Perlitli çuqunun bərkliyi 241-269 HB-yə bərabər
olur. Döyülən çuqunlardan əsas etibarı ilə böyük en kəsiyinə
malik hissələrin hazırlanmasında istifadə edilir.
Şəkil 9.3-də çuqun strukturunda qrafitin müxtəlif formaları
göstərilmişdir.

Şək. 9.3 Çuqunda qrafitin müxtəlif formaları: a – lövhə şəkilli

(boz çuqun); b – kürə şəkilli (yüksəkmöhkəmlikli çuqun); c –
pambıq şəkilli (döyülən çuqun)

82
 Tapşırıq və metodik göstərişlər
1. Tələbə, ona verilən şliflərdən, mikroskopdan istifadə
etməklə ağ, boz, döyülən və yüksək möhkəmlikli çuqunları
seçməli.
2. Ağ çuqunun döyülən çuquna çevrilməsi prosesini izah
etməli.
3. Boz, döyülən və yüksək möhkəmlikli çuqunların
mahiyyətini qeyd etməli və işə dair qısa hesabat təqdim
etməlidir.
Hesabatda işin məqsədi, Fe-Fe3C ərintilərinin hal diaqramı
əsasında çuqunlar (ağ, boz, döyülən, yüksək möhkəmlikli)
haqqında qısa məlumat təqdim etməlidir.

83
 LABORATORİYA İŞİ № 10

Poladların termiki emalı və termiki emal olunmuş poladın

mikrostrukturunun öyrənilməsi

İşin məqsədi: Poladların termiki emalı prosesləri və termiki

emalın növlərindən asılı olaraq poladın meaniki xassələrinin
necə dəyişilməsi ilə tanış olmaq.

İşin izahı
Termiki emalın mahiyyəti, poladları müəyyən
temperatura qədər qızdırıb, bir müddət həmin temperaturda
saxladıqdan sonra müxtəlif sürətlə soyutmaqdan ibarətdir.
Termiki emal prosesinin parametrləri: qızdırma temperaturu,
qızdırma sürəti, həmin temperaturda saxlama müddəti və
soyudula sürətidir. Termiki emalda əsas proseslərdən biri
qızdırılma zamanı baş verən çevrilmələrdir. Bu zaman dəmir-
karbon ərintiləri müəyyən böhran nöqtəsindən yuxarıda faza
çevrilməsinə uğrayır. 727℃ temperaturundan yuxarıda perlit
austenitə çevrilir. Perlitin austenitə çevrilməsindən sonra
dəmirin allotropik şəkildəyişməsi ilə əlaqədar olaraq (
F e α → F eγ ) polad xırda dənəli quruluşa malik olur. Qızdırılma
temperaturu çox götürülürsə və həmin temperaturda saxlama
müddəti uzadılarsa austenit dənələri böyüyürlər. Soyudulma
sürətindən asılı olaraq austenitin parçalanmasından: perlit,
sorbit və trostit əmələ gəlir. Soyudulma sürəti çox böyük
olduqda çevrilmə prosesi diffuziyasız şəraitdə baş verir və
austenit martensitə çevrilir. Martensit – karbonun α dəmirdəki
(F eα ) ifrat doymuş bərk məhluluna deyilir. Martensit yüksək
bərkliyə və qeyri-müvazinətli quruluşa malikdir.
Termiki emal prosesi aşağıdakı növlərə bölünür: tabalma,
normallaşdırma, tablandırma və tabəksiltmə (şəkil 10.1, 10.2)

84
 Şək. 10.1. Karbonlu poladların müxtəlif tabalma üsullarının
temperatur rejimləri: 1- homogenləşmə (diffuziya tabalması);
2 – yenidən kristallasma tabalması; 3 – gərginlikləri azaldan
tabalma; 4 – tam tabalma; 5 – natamam tabalma;
6 – normallasdırma

Şək. 10.2. Karbonlu poladların tablandırma temperaturunun

seçilməsi

85
 Tabalma. Evtektoidə qədər poladı AC böhran 3

temperaturundan 30-50℃ yuxarı temperatura qədər qızdırıb,

həmin temperaturda müəyyən müddət saxladıqdan sonra yavaş-
yavaş soba ilə birgə soyudulması prosesinə tam tabalma
deyilir. Əgər polad AC -dən yuxarı AC -dən isə aşağı
1 3

temperatura qədər qızdırılmışsa, bu proses natamam tabalma

adlanır (şəkil 10.1).
Tərkibində 0,4% C olan poladı (şəkil 10.1) tabalmaya
uğradıb, yəni təxminən 860℃ qızdırıb ( AC xəttindən yuxarı)
3

və soba ilə birlikdə soyutduqda bu proses tam tabalma adlanır.

Bu sürətlə soyudularkən bütün faza çevrilmələri Fe−Fe 3 C hal
diaqramına uyğun olaraq baş verir. Belə nümunənin quruluşu
perlit və ferritdən ibarət olur.
Normallaşdırma. Karbonlu poladı AC və AC böhran 3 m

nöqtələrindən 50-70℃ yuxarı temperatura qədər qızdırıb,

həmin temperaturda müəyyən müddət saxladıqdan sonra açıq
havada soyutma prosesinə normallaşdırma deyilir.
Normallaşdırma karbonlu poladın quruluş tərkibini və
xassələrini yaxşılaşdırma məqsədi ilə aparılır.
Normallaşdırma poladın bərkliyini azaldır, plastikliyini
və özlülüyünü artırır, daxili gərginliyini yox edir. 10, 20, 25, 30
və 35 markalı karbonlu konstruksiya poladları üçün
normallaşdırma axırıncı termiki emal prosesi sayılır. Çünki,
həmin poladlar normallaşdırmadan sonra tələb olunan
mexaniki xassələrə malik olur. Az karbonlu poladların
quruluşu normallaşdırmadan sonra ferrit və perlitdən, orta
karbonlu poladların quruluşu isə perlit və ferritdən ibarət olur.
Normallaşdırılmış poladın Brinellə görə bərkliyi 150-300 HB-ə
bərabərdir.
Tablandırma (şəkil 10.2). Poladı AC yaxud AC böhran
3 1

temperaturundan 30-50℃ yuxarı temperatura qədər qızdırıb,

müəyyən müddət həmin temperaturda saxladıqdan sonra

86
şiddətlə soyudulma prosesinə uğradırlar. Tablandırma prosesi
cürbəcür ola bilər.
Tam tablandırmada evtektoidə qədər tərkibli polad AC 3

böhran nöqtəsindən 30-50℃ yuxarı qızdırılır. Belə qızdırdıqda

poladın ferrit və perlit strukturu austenitə, sürətlə soyudulduqda
isə martensitə çevrilir.
Evtektoiddən sonrakı poladların optimal tablandırma
prosesini aparmaq üçün poladı AC böhran nöqtəsindən yuxarı,
1

lakin AC -dən (SE-xətti) aşağı temperaturda qızdırıb, sürətlə

m

soyutmaq lazımdır. Beləliklə, poladı AC nöqtəsindən yuxarı

m

temperatura qədər qızdırmaq lazım gəlmir. Əks halda polad

ifrat dərəcədə qızır, austenit dənələri çox böyüyür və belə
poladı suda soyudarkən iri iynəli martensit quruluşu alınır.
Belə quruluşlu poladlar çox kövrək olur.
Evtektoiddən sonrakı tərkibli poladları tablandırmaq
üçün AC nöqtəsindən 30-50℃ yuxarı qızdırırlar. Bu zaman
1

poladın strukturu austenitdən və sementitdən ibarət olur.

Sürətlə soyudulduqdan sonra poladın strukturu yüksək bərkliyə
malik martensitdən və sementitdən (karbid hissəciklərdən)
ibarət olur.
Tablandırma prosesini apararkən poladın qızdırılma
temperaturu onun tərkibindəki karbonun miqdarına əsasən,
həmin temperaturda saxlama müddəti isə nümunənin
qalınlığına əsasən seçilir. Tablandırma üçün soyuducu mühit
kimi su, yağ və müxtəlif duz məhlullarından istifadə olunur.
Tərkibində 0,4% C olan poladı tablandırmaq üçün onu
AC nöqtəsindən 30-50℃ yuxarı, yəni 860℃ qızdırıb, sürətlə
3

suda soyutmaq lazımdır. Nəticədə martensit quruluşu alınır.

Tərkibində 0,4% C olan polad AC nöqtəsindən yuxarı,
1

AC -dən isə aşağı temperatura qədər qızdırırlar və soyudurlarsa

3

onda natamam tablandırma prosesi alınar (şəkil 10.2). Belə

poladın quruluşu martensit və ferritdən ibarət olur. Ferrit

87
yumşaq quruluş təşkiledici olduğundan poladın bərkliyi, tam
tablandırılmış poladın bərkliyinə nisbətən az olacaqdır.
Tabəksiltmə. Tablandırılmış poladı AC 1
böhran
temperaturuna qədər qızdırıb, sonradan soyudulması prosesinə
tabəksiltmə deyilir. Tabəksiltmə tablandırmadan sonra
aparılır. Bu prosesin aparılmasında məqsəd, tablandırmadan
sonra yaranan daxili gərginlikləri aradan qaldırmaq, lazım olan
quruluş və xassəni əldə etməkdir.
Termiki emal zamanı poladın mexaniki xassələri, alınmış
martensit, troostit və sorbit strukturlarından asılıdır. Martensit,
troostit və sorbit strukturlarını həm tablandırmadan sonra, həm
də tabəksiltmədən sonra almaq olur (şəkil 10.3).
Martensit karbonun α-dəmirdəki ( F e α ) ifrat doymuş bərk
məhluludur. Tetraqonal şəkilli martensit bilavasitə poladı
tablandırarkən alınır.
Troostit – sementitin və ferritin yüksək dispersli
mexaniki qatışığına deyilir. Tablandırmada austenitin,
tabəksiltmədə isə martensitin parçalanma məhsuludur.
Tablandırılmış troostit quruluşu lövhəvari, tabəksildilmiş
troostit quruluşu isə dənəvarı olur. Troostitin bərkliyi 300-400
HB olur.
Sorbitdə sementit və ferritin mexaniki qatışığı perlitə
nisbətən daha narındır. Sorbitdə sementit dənələri
troostitdəkinə nisbətən iri olduğuna görə onları mikroskopda
böyütmə qiyməti çox olduqda müşahidə etmək mümkün olur.
Sorbit tablandırma və tabəksiltmə prosesləri nəticəsində əmələ
gəlir. Sorbit lövhəvari və dənəvari şəkildə olur. Bərkliyi 250-
300 HB olur.
Tabəksiltmə, qızdırma temperaturundan asılı olaraq
aşağı, orta və yuxarı tabəksiltmə növlərinə ayrılır.
Tablandırılmış poladı aşağı temperaturlu
tabəksiltməyə uğratmaq üçün onu 150-250℃ temperatura
qədər qızdırıb soyudurlar. Bu halda onun quruluşu

88
tabəksildilmiş martensitdən ibarət olur və bərklik 59-63 HRC
olur.

Şək. 10.3 Tərkibində 0,4% C olan poladın müxtəlif termiki

emal üsulları ilə alınan mikrostrukturları x200:
a – tabalma – ferrit+perlit; b – tablandırma və aşağı
temperaturlu tabəksiltmə – martensit; c – tablandırma və orta
temperaturlu tabəksiltmə – troostit; ç – tablandırma və yüksək
temperaturlu tabəksiltmə – sorbit

Əgər tablandırılmış polad 350-500℃ temperatura qədər

qızdırıb soyudularsa, onda bu orta temperaturlu tabəksiltmə
prosesi adlanır və belə poladın quruluşu tabəksildilmiş
troostitdən ibarət olur. Bərklik 40-45 HRC olur. Orta
temperaturlu tabəksiltməyə yaylar, ressorlar və başqa növ
elastiklik tələb edən məmulatları uğradırlar.

89
 Yüksək temperaturlu tabəksiltmə 500-650℃
temperaturda aparılır. Bu növ tabəksiltmədə məqsəd poladın
möhkəmlik, plastiklik və özlülük xassələrinin optimal nisbətini
yaratmaqdır. Bu tabəksiltmə sorbit strukturu təmin edir.
Tablandırma və yüksək temperaturlu tabəksiltmədən ibarət
termiki əməliyyat “yaxşılaşma” adlanır.
Qeyd etmək lazımdır ki, termiki emala uğradılacaq
nümunələr lazım olan temperatura qədər qızdırılır. Temperatur
termiki emalın növündən və poladın tərkibindən asılı olaraq
dəmir-karbon ərintilərinin hal diaqramından götürülür və
nümunə qızdırılmış sobanın içərisinə qoyulur. Nümunənin bu
temperaturda saxlama müddəti onun qalınlığından asılı olaraq
təyin edilir (təxminən hər mm qalınlıq üçün 1 dəq).
Nümunələri bu temperaturda müəyyən müddət saxlamaqda
məqsəd, onun bütün nöqtələrinin eyni temperatura qədər
qızdırılmasıdır.
Laboratoriya şəraitində poladı termiki emala uğratmaq
üçün qızdırıcı qurğu kimi mufelli elektrik sobalarından istifadə
edilir. Soba karkasdan, odadavamlı şamot kərpicindən
hazırlanmış mufeldən, nixrom qızdırıcı sarğısından və qapıdan
ibarətdir (şəkil 10.4).

90
 Şək. 10.4 Termiki emal üçün mufelli elektrik sobasının ümumi
görünüşü
Qızdırılma zamanı soba daxilindəki temperaturu izləmək
lazımdır. Bunun üçün sobanın arxa divarında olan gözlüyə
qalvanometrlə birləşdirilmiş termocüt salınır. Sobanın
daxilindəki temperaturu tənzimləmək üçün reostatdan istifadə
edilir. Reostatın dəstəyini irəli-geri hərəkət etdirməklə lazım
olan temperaturu almaq olar. Qızdırılmış nümunələri soyutmaq
üçün sobanın qarşı tərəfinə qoyulmuş su və yaxud yağla
doldurulmuş qablardan istifadə edilir.

Tapşırıq və metodik göstərişlər

Termiki emal və növləri haqqında məlumat əldə etdikdən
sonra tələbə aşağıdakı tapşırıqları yerinə yetirməlidir:
1. Verilmiş polad nümunənin tərkibindəki karbonun
miqdarını və termiki emalın növünü nəzərə alaraq, dəmir-
sementit ərintilərinin hal diaqramından istifadə edib lazım olan
temperaturu seçməli.
2. Nümunənin qalınlığından asılı olaraq seçilmiş
temperaturda saxlama müddətini təyin etməli.

91
 3. Verilmiş nümunələri tablandırma, normallaşdırma,
tabalma və vaxtdan asılı olaraq tabəksiltmə proseslərinə
uğratmalı və onların bərkliyini təyin etməli.
Hesabatın məzmunu aşağıdakılardan ibarət olur:
1. İşin məqsədi;
2. Termiki emal və onun növləri haqqında qısa məlumat;
3. İşin aparılma qaydası;
4. İşdən alınan nəticələr.

LABORATORİYA İŞİ 11

Legirlənmiş polad və ərintilərinin xassələrinə legirləyici

elementlərin təsirinin öyrənilməsi

İşin məqsədi: Legirləyici elementlərin legirlənmiş polad

və ərintilərin struktur və mexaniki xassələrinə təsirinin
öyrənilməsi.

İşin izahı
Karbonlu poladlar əsasən dəmir və karbondan və az
miqdarda aşqarlardanda ibarətdir. Poladın struktur və
xassələrini dəyişmək məqsədi ilə onun tərkibinə daxil edilən
elementlər legirləyici elementlər adlanır. Tərkibində
legirləyici elementlər olan poladlar legirlənmiş polad adlanır.
Poladın tərkibində daimi aşqar kimi Si və Mn müəyyən
tərkibdə 0,4%-dən çox Si və 0,8%-dən çox Mn olduqda onlar
legirləyici element sayılır.

92
 Legirlənmə yolu ilə poladın mexaniki (möhkəmlik,
elastiklik, özlülük və s), fiziki (elektrik keçiriciliyi, maqnit
xassələri və b), həmçinin korroziayayadavamlılıq, istiyə və oda
davamlılıq, yeyilməyə davamlılıq və s. kimi xassələrini
dəyişmək, lazımi istiqamətdə tənzimləmək mümkündür. Əsas
legirləyici elementlərə-Cr, Ni, Mn, Si, Mo, V,Co, Ti, Al, Cu, B
aid edilir.
Qeyd etmək lazımdır ki, dəmirdə həll olan legirləyici
elementlər A3 və A 4 böhran nöqtələrinə təsir edir. Böhran
nöqtələrinə təsirinə görə legirləyici elementlər əsasən 2 qrupa
bölünür (şəkil 11.1).
Birinci qrup elementlərə Ni, Mn, Cu, Co, C aiddir. Bu
elementlər A3 temperaturunu aşağı salır, A 4 temperaturunu isə
yüksəldir. Nəticədə isə γ -fazanın mövcud olduğu sahə
genişlənir, α-fazanın sahəsi isə daralır.
İkinci qrupa Cr, Si, V, Mo, W, Al, Ti və s. kimi
elementlər aiddir. Bu elementlər A3temperaturunu yüksəldib,
A 4 temperaturunu aşağı salır və nəticədə γ - sahəsi daralır.
Legirləyici elementlər A1 temperaturuna da təsir göstərir
Birinci qrup elementlər bu temperaturu aşağı salır. İkinci qrup
elementlər isə yüksəldir. Bu proses termiki termiki emal
rejimlərinin seçilməsinə təsir göstərir.

Şək. 11.1 Legirləyici elementlərin böhran nöqtələrinə təsiri:

93
 a – γ sahəsini genişləndirən; b – α sahəsini genişləndirən
elementlər

Legirləyici elementlərin faza çevrilmələrinə

və termiki emal prosesinə təsiri.
Legirləyici elementlərin çoxu perlit çevrilməsi sahəsində
austenitin çevrilməsini ləngidir. Bu austenitin izotermik
çevrilmə diaqramında (şəkil 11.2 ) ≪ C ≫ şəkilli əyrilərin sağa
doğru sürüşməsində əksini tapır.
Karbid əmələ gətirən elementlər izotermik çevrilməni
dəyişir. Austenitin sorbit və troostitə çevrilməsi ləngiyir,
beynitə çevrilməsi isə sürətlənə bilir.
Beləliklə, izotermi çevrilmə sürətinin ikinci maksimumu
əmələ gəlir. Austenitin izotermik çevrilmə əyrisinin sağa
sürüşməsi poladın tabalma dərinliyinin artmasına səbəb olur.
Ni, Cr, Mo, Mn tabalma dərinliyini daha çox artırır.

Şək. 11.2 Austenitin izotermik çevrilmə diaqramı: a-karbonlu

(1) və karbidəmələgətirməyən elementlərlə legirlənmiş (2)
poladlar; b-karbonlu (1) və karbidəmələgətirən elementlərlə
legirlənmiş (2) poladlar

Legirləyici elementlər martensit çevrilmə temperaturuna

da təsir göstərir. Məsələn, Al və Co martensit çevrilmə
temperaturunu yüksəldir və nəticədə qalıq austenit azalır, Mn,

94
Cr, Ni isə bu temperaturu aşağı salır. Legirlənmiş poladların
termiki emalı zamanı qızma temperaturu karbonlu poladlara
nisbətən yüksək olur.
Bu onunla izah olunur ki, bərk məhlulun əmələ gəlməsi
nəticəsində diffuziya prosesləri yavaş gedir. Qızma
temperaturunun yüksək olması ilə bərabər bu temperaturda
saxlama vaxtı da çox olur. Bu karbidlərin parçalanmasına və
legirləyici elementlərin austenitdə daha yaxşı həll olmasına
imkan verir.
Legirləyici elementlər (manqandan başqa) austenitin
dənəsinin böyümə meylini azaldır. Buna görə də yüksək qızma
temperaturu və saxlama vaxtı poladın dənəsinin böyüməsinə
səbəb olmur.
Tablanmış poladın strukturu legirlənmiş martensitdən
ibarət olur. Legirlənmiş poladların istilikkeçirmə qabiliyəti
aşağı olduğu üçün onları nisbətən kiçik sürətlə soyudurlar.
Austenitin davamlılığı yüksək olduğu üçün legirlənmiş
poladları adətən yağda soyudurlar. Legirləyici element
atomlarının diffuziyası zəif getdiyi üçün legirlənmiş poladların
tabəksiltməsi nisbətən yüksək temperaturda aparılır.

Legirlənmiş poladların təsnifatı

Legirlənmiş poladlar strukturuna, tərkibinə və tətbiq
sahəsinə görə təsnif edilir. Strukturuna görə təsnif müvazinət
halı üçün və havada soyuma halı üçün aparılır.
Müvazinət strukturuna görə poladlar evtektoidə qədər,
evtektoid, evtektoiddən sonrakı poladlara bölünür. Legirləyici
elementlər S və E nöqtələrini sola sürüşdürdüyü üçün bu
poladlar arasındakı sərhəd karbonun nisbətən az miqdarına
uyğun gəlir.
Havada soyuma halında (normallaşdırılmış halda)
müxtəlif poladlarda austenitin izotermik çevrilməsinin
nəticəsində legirlənmiş poladlar siniflərə bölünürlər: perlit
sinifli, martensit sinifli, austenit sinifli.

95
 Legirləyici elementin miqdarına görə poladlar az
legirlənmiş (2,5%-ə qədər), orta legirlənmiş (2,5-10%-ə qədər)
və yüksək legirlənmiş (10%-dən çox ) poladlara bölünür. Əsas
legirləyici elementə görə poladlar xromlu, silisiumlu,
xromnikelli və s. kimi adlandırılır. Məsələn 40X-xromlu polad,
40XH-xromnikelli və s.
Zərərli aşqarların (S və P) miqdarına görə poladlar adi
keyfiyyətli (ancaq karbonlu poladlar), keyfiyyətli, yüksək
keyfiyyətli və xüsusi yüksək keyfiyyətli poladlara bölünür.
Keyfiyyətli poladlarda kükürd və fosforun hər biri
0,0035-0,04% qədər, yüksək keyfiyyətli poladlarda 0,25%
qədər, xüsusi yüksək keyfiyyətli poladlarda 0,015% qədər olur.
Tətbiq sahəsinə görə poladlar konstruksiya poladlarına,
alət poladlarına və xüsusi xassəli (korroziyaya davamlı,
odadavamlı, xüsusi maqnit və elektrik xassəli) polad və
ərintilərə bölünür.
Legirlənmiş poladların markalanması
Müxtəlif ölkələrdə müxtəlif də polad standartları
mövcuddur. MDB məkanında poladlar ГОСТ sistemi üzrə
markalanır. Bu sistemə görə legirlənmiş poladların
markalanması üçün hərf-rəqəm sistemi qəbul edilmişdir. Bu
sistemə görə legirləyici elementlər rus hərfləri ilə aşağıdakı
qaydada işarələndirilir: Х – xrom, Н – nikel, В – volfram, М –
molibiden, Ф – vanadium, Т – titan, Ю –alüminium, Д – mis,
Г-manqan, К – kobalt, Ц –nadir torpaq elementləri, А-hərfi ilə
markanın ortasında azotu, əvvəlində avtomat poladını, axırında
yüksək keyfiyyətli poladı işarələndirirlər. Konstruksiya
poladlarında birinci iki rəqəm yüzdə bir faizlərlə karbonun
miqdarını göstərir. Legirləyici elementin miqdarı 1%-dən az
olduqda yazılmır. Məsəslən, 20XH3A – bu poladda 0,2% qədər
C, 1%-ə qədər Cr, 3%-ə qədər Ni var və polad yüksək
keyfiyyətlidir (A hərfi onu göstərir).
Müvafiq hərfdən sonra onun orta qiyməti tam rəqəmlə
yazılır, 1%-dən az olduqda isə rəqəm yazılmır. Alət

96
poladlarında markanın əvvəlində karbonun miqdarını, onda bir
faizlərlə göstərən rəqəm yazılır. Karbonun miqdarı 1% və daha
çox olduqda rəqəm yazılmır.
Legirlənmiş alət poladlarına misal göstərmək olar: 9XC,
XBГ, X.
Polad 9XC – tərkibi 0,85-0,95% C, 0,3-0,6% Mn, 1,2-
1,6 % Si, 0,95-1,25% Cr;
Polad XBГ – tərkibi 0,90 -1,05% C, 0,8-1,1% Mn, 0,10-
0,40% Si, 0,9-1,2% Cr, 1,2-1,6% W;
Polad X tərkibi – 0,95-1,0% C, 0,15-0,40% Mn, 0,15-
0,35% Si ,1,3- 1,65% Cr.
Bir sıra qruplardan olan poladlar üçün xüsusi işarələr
qəbul edilmişdir. Avtomat poladları markanın əvvəlində A
hərfi ilə, yastıq poladları Ш, tezkəsən poladlar P,
elektrotexnika poladları Э, maqnit bərk poladları E hərfi ilə
işarələndirilir.
Tapşırıq və metodiki göstərişlər
1. Tələbə legirləyici elementlərin legirlənmiş polad və
ərintilərin xassəsinə təsirini öyrənir.
2. Legirləyici elementlərin böhran nöqtələrinə təsirini izah
edir.
3. Legirlənmiş poladların markalanması ilə tanış olur.
Hesabatın məzmunu aşağıdakı kimi olmalıdır:
1. Legirləyici elementlərin legirlənmiş poladların struktur
və xassələrinə təsiri izah edilməlidir.
2. Legirləyici elementlərin poladların böhran nöqtələrinə
təsiri izah edilməlidir.
3. Legirlənmiş poladların markalanması haqqında
məlumat verməlidir.

97
 LABORATORIYA İŞİ №12

Legirlənmiş polad və ərintilərin mikrostrukturunun

öyrənilməsi

İşin məqsədi: Legirlənmiş perlit, martensit, austenit, ferrit

və karbid sinifli poladların daxili strukturunun öyrənilməsi.

İşin izahı
Legirlənmiş perlit, martensit, austenit, ferrit və karbid
sinifli poladların daxili strukturunu öyrənməzdən əvvəl,
onlarda əmələ gələn struktur təşkilediciləri və onların karbonlu
poladların struktur təşkiledicilərindən nə ilə fərqlənməsini
nəzərdən keçirmək lazımdır.
Legirlənmiş ferrit, legirləyici elementlərin α dəmirdəki
bərk məhluludur. Legirlənmiş ferritin faza qəfəsi ilə adi ferritin
faza qəfəsi arasındakı fərq ondan ibarətdir ki, onun həcmi
mərkəzləşdirilmiş kubşəkilli faza qəfəsində qismən legirlənmiş

98
element atomları olur. Yavaş-yavaş soyudulan legirlənmiş
ferritin daxili strukturu adi ferritin strukturundan heç də
fərqlənmir, yəni onun strukturu dənələrinin kənarları aydın
görünən eynicinslidir.
Legirlənmiş sementit, legirləyici elementlərin sementitdəki
bərk məhluludur. Bu sementitin dəmir sementitdən (Fe 3C) fərqi
ondadır ki, sementitin oktaedrşəkilli qəfəsində dəmir atomları
qismən legirləyici elementin atomları ilə əvəz edilir. Məsələn,
Mn, Cr və s. ilə legirlənmiş sementit adi sementitə nisbətən
daha bərk və xırda dənələnir. Adi standart aşılandırmadan
sonra mikroskop altında baxdıqda legirlənmiş sementit
strukturuna görə dəmir sementitdən heç nə ilə fərqlənmir.
Xüsusi karbidlər, legirləyici elementlərin karbonla
birləşməsidir. Iki qrup karbidlər vardır:
1) müvafiq tempraturda austenitdə həll olan mürəkkəb
kristallik qəfəsə malik karbidlər, məsələn, Cr 23C6, Cr7C3,
Fe2W2C, Fe2Mo2C;
2) austenitdə hec həll olmayan, sadə kristallik qəfəsə malik
olan karbidlər, məsələn, W2C, WC, Mo2C, VC və TiC
Xüsusi karbidlər saf halda kimyəvi birləşmə əmələ
gətirirlər. Onlar həmin kimyəvi birləşmənin əsasında bərk
məhlul halında olurlar. Tərkibində xrom atomları (qismən)
dəmir atomları ilə əvəz olunan xromlu karbid (Cr, Fe) 7C3 buna
misal ola bilər. Karbidlərin bərkliyi çox yüksək olur (almazın
bərkliyinə yaxın, Vikkersə görə ¿1200). Daxili strukturuna
görə onlar sementitdən çox çətinliklə fərqlənirlər. Karbidlərin
strukturunu aydınlaşdırmaq üçün xüsusi məhlullar (reaktivlər)
və aşılandırıcı üsullar tətbiq edilir. Onlar sementitə nisbətən bir
az xırdadənəli olur. Bəzi xüsusi karbidlər spesifik xarici şəklə
malik olur, məsələn, titan karbidi kubcuqlar şəklində olur.
Legirlənmiş austenit - legirlənmiş elementlərin γ
dəmirdəki bərk məhluludur. Legirlənmiş austenit yüksək
legirlənmiş poladların tərkibində otaq tempraturu şəraitində
mövcud ola bilər. Mikroskop altında onların strukturu,

99
dənələrin kənarları aydın görünən eynicinsli işıqlı dənələrdən
ibarət olur.

Konstruksiya poladları

Konstruksiya poladlarını sementitləndirmək və

yaxşılaşdırmaq olur, onlar bir-birindən tərkibindəki karbon
miqdarına görə fərqlənirlər.
Sementitlənən poladlarda karbonun miqdarı 0,1 – 0,2%,
yaxşılaşdırıla bilən poladlarda isə adətən 0,3 – 0,5% C olur.
Məlum olduğu kimi, poladın möhkəmliyini artıran əsas
element karbondur. Legirləndirici elementlərin konstruksiya
poladlarının tərkibində müsbət rolu əsas etibarı ilə ondan
ibarətdir ki, onlar (Co-dan başqa) poladların tablanma
qabiliyyətini artırır, dənələrini xırdalaşdırır və ferritin
möhkəmliyini artırırlar. Bunun nəticəsində tərkiblərində
karbonun miqdarı eyni olmasına baxmayaraq legirlənmiş
poladların ümumi mexaniki xassələri karbonlu poladlara
nisbətən yüksək olur.

Sementlənən poladlar

Sementlənən poladların strukturunu öyrənmək üçün daha

çox işlənən xromnikelli sementitlənən 12XH3A və 18XHBA
poladlarını göstərmək olar.
18XHBA poladı. Bu polad məsul hissələr – dirsəkli vallar,
reduktor valları və s. hazırlanası üçün istifadə edilir.
18XHBA poladı martensit sinifli poladlardır, yəni poladlar
hansı sürətdə soyudulsa belə martensit strukturuna malik olur.
Tablamadan sonra da bu poladın strukturu martensitdən ibarət
olur.
Yumşaltmaq, yəni kəsmə ilə emalı yaxşılaşdırmaq məqsədi
ilə bu polad yüksək tempraturlu tabəksiltməyə uğradılır. Belə
poladın strukturu sorbitdən ibarət olur.

100
 18 XHBA poladının kimyəvi tərkibi: 0,14 – 0,21% C, 1,35
– 1,65% Cr, 4,0 – 4,5% Ni, 0,8 – 1,2% W, və ya 0,25 – 0,45 %
Mo-dən ibarətdir.
Poladın tərkibində legirləyici elementlərin yuxarıda
göstərildiyi miqdarda, karbonun isə az miqdarda olması xüsusi
karbidin (Cr, Fe)23C6 yaranmasına səbəb olur.
Poladlarda volfram və xrom, ferrit və göstərilən karbid
arasında paylanır. Nikel ferritdə tam həll olur.
Termiki emal rejimi: sementləmə 910-920 oC, tablandırma
950 oC, tablandırma 860 oC, tabəksiltmə 150-170 oC. Səth və
özəyin strukturu martensitdən ibarət olur. Özək hissəsindəki
martensitin tərkibində karbon az miqdarda olduğuna görə o,
nisbətən yumşaq və zərbəyə qarşı özlülüyü çox olur.
Adətən bu poladı yaxşılaşdırdıqdan sonra istifadəyə
verirlər, yəni onu sementitləməyə uğratmırlar. Bu poladı ardıcıl
olaraq 860 ° C temperaturda tablandırmaya və560 ° C
temperaturda tabəksiltməyə uğratmaq lazımdır.
Şəkil 12.1-də 860 ° C temperaturda tablandırılmış və
560 ° C temperaturda tabəksildilmiş poladın strukturu
verilmişdir. Struktur xırdadənəli sorbitdən ibarətdir.
Göstərilmiş termik emaldan sonra poladın mexaniki xassələri:
2
σ m ⩾ 10 kqq /mm , δ ⩾12 % , Ψ =50 % ,
12 kqq 2
an⩾ 2
, HV ⩾ 320 kqq/mm
sm

101
Şək. 12.1 18XHBA poladı 860 ° C -də tablandırılmış və 560 ° C -
də tabəksildilmiş poladda sorbit strukturu
Yaxşılaşan legirlənmiş konstruksiya poladları

Legirlənmiş konstruksiya poladları sinfinə

maşınqayırmada istifadə edilən külli miqdarda poladlar
aiddirlər: məsələn, 38XA, 30ХГСА, 40ХННМА və s.
30ХГСА poladı. 30ХГСА poladının müvazinət
halındakı, tablandırmadan və yüksək tabəksiltmədən sonrakı
strukturunu öyrənək.
Poladın kimyəvi tərkibi: 0,28-0,35% C, 0,9-1,2% Si,
0,8-1,1% Mn, 0,8-1,1% Cr. Kimyəvi tərkibindən göründüyü
kimi, poladın tərkibində legirləndirici elementlərin faizlə
miqdarı çox deyildir.
Tərkibində olan Mn, Si və Cr ferritlə sementit arasında
paylanaraq legirlənmiş ferrit və sementit əmələ gətirirlər. Bu
poladlarda xüsusi karbidlər əmələ gəlmirlər.
Şəkil 12.2-də 860 ° C temperaturda tabı alınmış poladın
strukturu göstərilmişdir. Bu poladın strukturu adi karbonlu
poladın strukturu kimi ferrit və perlitdən ibarətdir.

102
 Şək. 12.2 30ХГСА poladı 860 ° C -də yağda tabalmadan sonra
poladda perlit və ferrit strukturu
Şəkil 12.3-də 860 ° C temperaturda yağda tablandırılmış və
560 ° C -də tabəksiltməyə uğradılmış poladın strukturu
göstərilmişdir. Struktur təxminən martensit dənələrinin
istiqamətini saxlamış sorbitdən ibarətdir.
Bəzən tablandırmadan sonra belə poladlar 200 ° C
temperaturda tabəksiltmə prosesinə uğradılır. Bu halda
tabəksildilmiş martensit strukturu alınır. Belə martensitin
möhkəmliyi σ m yüksək, zərbə özlülüyü a n isə sorbitinkinə
nisbətən az olur.
Yaxşı qaynaqlanma qabiliyyətinə və yüksək mexaniki
xassələrə malik olduğuna görə 30ХГСА poladı maşınqayırma
sənayesində çox geniş istifadə edilir.

103
 Şək. 12.3 30ХГСА poladı 860 ° C -də yağda tablandırılmadan
və 560 ° C -dək tabəksiltmədən sonra sorbit strukturu

Alət poladları

Tezkəsən poladlar. Bu poladların strukturunu öyrənmək

üçün çox geniş yayılmış P18 poladını götürək. Kimyəvi tərkibi:
0,85-0,95% C, 8,5-10,0% W, 4,0-4,6% Cr və 2,0-2,6% V.
Kimyəvi tərkibindən göründüyü kimi, bu poladın
tərkibində legirləyici elementlərin miqdarı çoxdur. Poladın
tərkibində legirləndirici elementlərin belə çox olması
nəticəsində legirlənmiş ferrit və sementitdən başqa Fe2W2C
xüsusi karbidi əmələ gəlir.
Tablandırılmış karbonlu poladı 200°C-dən çox qızdırdıqda
martensit davamsız olur, yəni o ferrit-sementit qarışığına
çevrilir: Martensit Feα(C) → trostit [Feα(C)+Fe3C] və bu halda
poladın bərkliyi də azalır.
Poladın tərkibinə W, V və Cr daxil etdikdə legirlənmiş
sementit və xüsusi karbid əmələ gəlir, bu karbid karbonun və
legirləndirici elementin diffuziya prosesini çətinləşdirir.
Martensitdən isə karbidlər daha yüksək temperaturda, 560-
600°C-dən yuxarı temperaturda ayrılır. Legirlənmiş martensitin

104
çevrilmə prosesini belə yazmaq olar: legirlənmiş martensit
Feα(C, W, V) → legirlənmiş ferrit Feα(W, V, Cr) + xüsusi
karbid (Fe2W2C). Legirlənmiş martensitin parçalanması nə
qədər yüksək temperaturda gedərsə və karbidlərin böyümə
sürəti nə qədər az olarsa, polad bir o qədər yüksək kəsmə
qabiliyyətinə malik olar. Kabidlərin böyüməsi poladın
bərkliyini azaldır.
Tezkəsən tökmə poladın strukturu. Tezkəsən poladlar
ledeburit sinifli poladlara aiddir. Şəkil 12.4-da P18 tezkəsən
tökmə poladının strukturu verilmişdir. Bu poladın strukturu
austenit-ledeburitdən ibarətdir. Tezkəsən poladın ledeburiti
austenit və karbidlərdən ibarətdir. Kristallaşma nəticəsində
skeletə bənzər evtektika şəklində əmələ gələn karbidlər ilk
karbidlər adlanır. Tərkibində 2%-dən az karbonu olan yüksək
legirlənmiş poladlarda ledeburit müşahidə edilə bilər.

Şək. 12.4 P18 tezkəsən tökmə poladın strukturu

Döyülmüş və tabıalınmış tezkəsən poladın strukturu.
Tezkəsən polad döyülür və sonra sonra isə tabalmaya uğradılır.
İsti plastik deformasiya nəticəsində skeletə bənzər ilkin
karbidlər xırdalanır. Hal-hazırda bəzi zavodlarda kəski alətləri
üçün istifadə edilən poladlar tökmələr şəklində tətbiq edilir.

105
 Şəkil 12.5-də P18 poladının döymədən və 860°C
temperaturda tabalmadan sonrakı strukturu göstərilmişdir.
Struktur ilk yaranmış karbidlərdən - iri işıqlı dənələr, təkrar
yaranmış karbidlərdən - orta ölçülü işıqlı dənələrdən və
evtektoid karbidlərindən təşkil olunan sorbitdən ibarətdir.

Şək. 12.5 Döyülmüş və tabıalınmış P18 tezkəsən poladı

Tablandırılmış tezkəsən poladın strukturu. İşçi
vəziyyətində tezkəsən polad tablandırılmış və tabəksildilmiş
halda olmalıdır. Tablandırma üçün soyuducu mühit yağ və
yaxud havadır. Tablandırma temperaturu nə qədər aşağı olarsa,
o qədər də austenit dənələri xırda, həll olmayan karbidlərin
miqdarı isə çox olur.
Şəkil 12.6-da 1300°C temperaturda tablandırılmış poladın
strukturu göstərilmişdir. Struktur martensit, ilk yaranmış
karbidlər və izafi miqdarda qalıq austenitdən ibarətdir (~40%).
Buna görə də tablandırmadan sonra belə poladın bərkliyi lazımi
qədər olmur. Ancaq onların tərkibdə olması zəruridir, çünki
onlar austenit dənələrinin böyüməsinə maneə törədirlər. P18
tezkəsən poladın martensitini metalloqrafiya yolu ilə aşkara

106
çıxarmaq çox çətindir. Bu məqsədlə xüsusi aşılandırma
üsulunu tətbiq etmək lazımdır.

Şək. 12.6 P18 tezkəsən poladın 1300°C-də yağda

tablandırılmadan sonrakı strukturu
Paslanmayan poladlar

Paslanmayan poladlar qazlar, su, açıq atmosfer mühitində

oksidləşməyə qarşı davamlıdırlar.
Paslanmayan və yüksək temperaturlarda oksidləşməyə
davamlı olan Х18Н9Т, 12Х18Н10Т və s. poladlar geniş
yayılmışdır.
12Х18Н10Т poladı. Kimyəvi tərkibi: <0,12% C, 17-20%
Cr, 8-11% Ni, 8%-ə qədər Ti. Bu poladın strukturu və onun
tərkibindəki legirləndirici elementlərin rolunu nəzərdən
keçirək.

Xrom-poladın korroziyaya qarşı davamlılığını artırmaq

(səthdə Cr 2 O3oksid təbəqəsi əmələ gəlir), nikel-austenit
strukturunun alınması, titan-interkristallik korroziyanın
qarşısını almaq üçün poladın tərkibinə daxil edilir. Əgər

107
paslanmayan poladda titan yoxdursa, onda xrom karbidləri
əmələ gəlir. Bu karbidlər tablandırılmış poladı 500-700 ° C -yə
qədər qızdırdıqda dənələrin sərhədlərində ayrılır, sərhədlərə
yaxın yerlərdə bərk məhluldakı xromun miqdarını və poladın
korroziyaya qarşı davamlılığını azaldır. Titan daxil etdikdə
poladda TiC karbidləri əmələ gəlir, çünki titanın xroma
nisbətən karbona kimyəvi hərisliyi daha yüksəkdir. Ona görə
də, bu halda xrom karbidlərinin ayrılması və interkristallit
korroziyanın əmələ gəlməsi hadisəsinin qarşısı alınmış olur.
Şəkil 12.7-də 12Х18Н10Т poladının 1080° C temperaturda
suda tablandırmadan sonrakı strukturu göstərilmişdir. Struktur
austenit dənələrindən və az miqdarda TiC karbidlərindən
ibarətdir. Bu poladın mexaniki xassələri:
σ m=520−560 MPa , δ ⩾50 % , Ψ =55 % ,
σ 0 ,2=200−250 MPa , HB =1400−1500

Şək.12.7 X18H9T paslanmayan poladın strukturu

Tapşırıq və metodik göstərişlər
Bu işdə müxtəlif sinif və tərkibli legirlənmiş poladlar,
onların strukturu, termik emalı və xassələri arasındakı asılılıq
öyrənilir.

108
 Struktur müxtəlif legirlənmiş polad və ərintilərdən
hazırlanmış şliflərə (nümunələrə) mikroskop altında baxmaqla
öyrənilir.
1. Tələbə şliflərə mikroskop altında baxır, hər şlifin
strukturunu öyrənir və onun şəklini çəkir. Çəkilmiş şəkillər
mümkün qədər baxılan quruluşa oxşar olmalıdır.
2. Tələbə iş haqqında yazılı hesabat verir. Burada
aydınlaşmış bütün strukturlar olmalıdır. Hər şəklin altında
ərintinin markası, kimyəvi tərkibi, termiki emalı, aşılandırıcı
məhlulu, böyüdülməsi və strukturun adı göstərilməlidir. Faza
və struktur təşkiledicilərin adları şəkildən kənara çıxarılmalı və
oxlarla göstərilməlidir.
Hesabatda öyrənilən polad və ərintilərin xassələri və tətbiq
sahələri, legirləndirici elementlərin rolu və ərintinin hansı sinfə
aid olması, quruluşun termiki emaldan asılı olaraq mexaniki və
başqa xassələrin dəyişməsi göstərilməlidir.

LABORATORİYA İŞİ №13

Əlvan metal və ərintilərinin xassələri və mikrostrukturunun

öyrənilməsi

109
 İsin məqsədi: Əlvan metal və ərintilərinin daxili
strukturunun öyrənilməsi, struktur və termiki emal prosesləri
arasındakı əlaqələrin müəyyən edilməsi.

İşin izahı
Mis və onun ərintiləri. Mis yüksək elektrik və
istilikkeçirmə qabiliyyətinə malik olmaqla bərabər, çox plastik
və korroziyaya qarşı davamlıdır. Bu xassələrinə görə misdən
elektrik məftilləri, aralıq və sıxlaşdırıcı halqalar
hazırlanmasında istifadə edilir.
Misin möhkəmlik həddi 200-240 MPa, dartılmada nisbi
uzanması 50%–dir. Soyuq deformasiya ilə misin möhkəmlik
həddini 400-500 MPa qədər artırmaq mümkündür.
Möhkəmliyi daha da artırmaq üçün ona xüsusi elementlər
qatırlar. Bir sıra legirləyici elementlər misdə əvəzedici bərk
məhlul yaradır. Otaq temperaturunda misdə 39% Zn, 15,8%
Sn, 9,4% Al həll olaraq onun xassələrini xeyli dəyişdirir. Əgər
legirləyici elementlərin miqdarı misdə həll olunma həddindən
azdırsa, ərinti bir fazalı bərk məhluldan ibarət olur, əgər
yüksəkdirsə iki və daha çox fazalı olur. Mis ərintilərinin böyük
bir qrupu bir fazalı olduğu və ya möhkəmlənmə effekti az
olduğu üçün möhkəmləndirici termiki emala uğradılmır.
Termiki emalla möhkəmlənmə üçün misə qatılan elementlər
misdə məhdud həll olmalıdır. Bu halda temperaturun enməsi
ilə elementlərin həll olması azalır. Bundan başqa bu elementlər
mislə və ya öz aralarında möhkəmləndirici fazalar yaradır. Mis
ərintisini tabladıqda ifrat doymuş bərk məhlul yaranır, sonra
isə ondan möhkəmləndirici fazalar əmələ gəlir. Soyuq
deformasiya yolu ilə mis ərintilərinin möhkəmliyini 1,5-3 dəfə
artırmaq mümkündür. Döyənəklənmiş strukturu bərpa etmək
lazım gəldikdə ərintini tabalmaya (600-700 0C) uğratmaq
lazımdır.

110
 Təmizlik dərəcəsindən asılı olaraq mis M00 (99,99%
Cu), M0(99,97%Cu), M1(99,9%Cu), M2(99,7%Cu),
M3(99,5%Cu) və M4(99,0%Cu) markaları ilə buraxılır. Təmiz
mis əsasən elektrotexnika və radiotexnikada tətbiq edilir.
Elektrik naqilləri uçun adətən M0 və M1, elektronika və
elektrotexnikada M0 və M00 markalı misdən istifadə edilir.
Mis ərintiləri bürünc və tunc ərintilərinə ayrılır.
Bürünc – Cu-in tərkibində 49%-dək Zn olan ərintisinə
deyilir. Tərkibindəki Zn-in miqdarından asılı olaraq bürünc iki
qrupa ayrılır (şəkil 13.1):
α– bürünc (Zn-in miqdarı 39%-ə qədər).
α+β – bürünc (Zn-in miqdarı 39%-dən yuxarı).
Soyuq emal və rekristallaşma tabalmasından sonra
α–bürünc bircinsli quruluşa malik olur, onun bərkliyi az,
plastikliyi isə çox yüksək olur.
Şəkil 13.1-də Л80 markalı α–bürüncün və α+β–bürüncün
daxili quruluşunun mikrostrukturu verilmişdir.

Şək. 13.1 Bürüncün mikrosturukturu (x200):

a – α – bürünc; b – α+β – bürünc
Ümumiyyətlə bürüncün mexaniki xassələri Zn-in
miqdarından asılı olur. α fazadan ibarət olan bürüncdə Zn-in
miqdarı artdıqca mexaniki xassələr yüksəlir. Strukturda β faza

111
əmələ gəldikcə plastiklik azalır, möhkəmlik Zn-in 45%
miqdarına qədər artmaqda davam edir. Bu miqdar 45%-dən
çox olduqda bürüncün strukturu yalnız kövrək β fazadan ibarət
olur ki, bu da möhkəmliyi kəskin aşağı salır.
Tunc – Cu-in Sn-la (həmçinin başqa elementlərlə)
ərintisinə deyilir. Tuncun tərkibində Zn də ola bilər, lakin
tərkibə əsas legirləyici element kimi yox, başqa elementlərlə
birlikdə daxil edilir. Müvazinət halında Sn-ın Cu-də həll olma
qabiliyyəti 15,8%-dir. Praktikada tərkibində 10-12% Sn olan
tunclardan istifadə edilir. Sn-in miqdarı 12%-dən çox olduqda
tunc kövrəkləşir. Həmçinin qalaylı tunclar baha olduğu üçün
çox vaxt alüminiumlu tunclardan istifadə edilir. Misin
aluminiumla ərintisinə alüminiumlu tunc deyilir. Müvazinət
halında Al-un Cu-də həll olma qabiliyyəti 9,4%-dir.

Mis ərintilərinin təsnifatı və markalanması

Mis ərintiləri texnoloji xassələrinə görə tökmə və
deformasiya olunan, termiki emalla möhkəmlənən və
möhkəmlənməyən ərintilərə bölünür. Kimyəvi tərkibinə görə
mis ərintiləri iki qrupa bölünür: 1 – əsas legirləyici sink olan –
burunc; 2 – mis və sink də daxil olmaqla (lakin təkcə sink yox)
başqa elementlərlə ərintisi – tunc.
Bürünc – Л, tunc isə Бp hərflərlə markalanır. Bu
hərflərdən sonra legirləyici elementlərin işarələri və daha sonra
rəqəmlər yazılır. Legirləyici elementlər bu qaydada işarələnir:
O–Sn, Ц–Zn, Mц–Mn, Ж–Fe, A–Al, Ф–P, Б–Be, X–Cr və s.
Hərflərdən sonra gələn rəqəmlər legirləyici elementin
faizlə miqdarını göstərir. Lakin, bürünc və tuncdan,
deformasiya olunan və tökmə ərintilərdə rəqəmlərin düzülüşü
fərqlidir. Məsələn, Л80 bürüncündə misin miqdarı 80%–dir,
qalan hissə sinkdir.
Bürünc legirlənmiş olduqda həmçinin legirləyici
elementlərin işarəsi və legirləyici elementlərin miqdarı
göstərilir. Məsələn, ЛЖMц59-l-l markalı bürüncün tərkibi:

112
59% Cu, 1% Fe, 1% Mn və 39% Zn-dən ibarətdir. ЛAЖ60-1-1
bürüncün tərkibi isə 60% Cu, 1% Al, l% Fe və 38% Zn–dən
ibarətdir. Deformasiya olunan tunclarda isə əsas komponentin
misin miqdarı göstərilmir və bütün elementlərin miqdarı
l00%–dən çıxmaqla təyin edilir.
Məsələn, БpOЦC4-4-2,5 markalı tuncun tərkibində
elementlərin miqdarı aşağıdakı kımidir: 4% Sn, 4% Zn, 2,5%
Pb və 89,5% Cu.
БpAЖН10-4-4 tuncunun isə tərkibi: l0% Al, 4% Fe, 4%
Ni və 82% Cu-dan ibarətdir.
Tökmə bürünclərdə və tunclarda komponentlərin faizlə
orta miqdarı bilavasitə komponenti işarələyən hərfdən sonra
yazılır. Həmçinin deformasiya olunan bürünclərdən fərqli
olaraq tökmə bürünc markalarında misin miqdarı yazılmır.
Məsələn, ЛЦ16K4 bürüncün tərkibi 16% Zn, 4% Si və 80%
Cu–dan, БpO5Ц5С5 tuncun tərkibi isə 5% Sn, 5% Zn, 5% Pb
və 85% Cu-dan ibarətdir.
Alüminium ərintiləri. Alüminiumun istilik və
elektrikkeçiricilik qabiliyyəti yüksək olub, Cu-in 65%-ni təşkil
edir. Al ərintilərindən xüsusi çəkisi az korroziyayadavamlılığı
yüksək olduğu üçün aviasiya texnikasında geniş istifadə
olunur.
Təmizlik dərəcəsindən asılı olaraq xüsusi təmiz
alüminium - А999 (99,999% Аl), yüksək təmizlikli alüminium -
А995 (99,995% Аl), А99 (99,99% Аl), А97 (99,97% Аl), А95
(99,95% Аl) və texniki təmiz alüminium - А85, А8, А7, А6, А5, А0
(99,0% Аl) kimi təsniflənir.
Tabı alınmış texniki Al-un mexaniki xassələri: m=80 МPа,
0,2=30 МPа, =35%. Soyuq plastiki deformasiya möhkəmlik
həddini 150 MPa qədər artırır, nisbi uzanmanı isə 6% qədər
azaldır. Al təzyiqlə asan emal olunur, qaynaq edilə bilir, lakin
kəsmə ilə pis emal edilir.
Təmiz Al yüksək plastikliyə və aşağı möhkəmliyə malik
olduğu üçün konstruksiya materialı kimi istifadə edilmir. Lakin
Al əsasında bir sıra texniki ərintilər alınır (Al–Si, Al–Cu, Al-

113
Mg, Al-Cu-Mg və s. sistemli ərintilər). Bu sistemə daxil olan
ərintiləri iki qrupa ayırırlar: tökmə və deformasiya olunan
(termiki emalla möhkəmlənən və termiki emalla
möhkəmlənməyən) alüminium ərintiləri.
Ərintilərin tərkibinə daxil olan bir sıra komponentlər Al-
la dəyişən konsentrasiyada məhdud bərk məhlul quruluşu
əmələ gətirirlər. Temperatur aşağı endikcə komponentlərin həll
olması azalır və iki bərk məhluldan artıq faza kristalları ayrılır.
Al–Cu sistemində ayrılan artıq faza CuAl2-dən, Al-Si
sistemində isə Si kristallarından ibarətdir.
Al ərintilərini möhkəmləndirmək üçün tablandırma və
köhnəlmə əməliyyatlarından, plastikliyi aşağı salan qeyri-
müvazinət strukturlarını və deformasiya qüsurlarını aradan
qaldırmaq üçün tabalma əməliyyatından istifadə edirlər.
Deformasiyaya uğradılmış alüminium ərintilərindən (Al–
Cu) düraluminiumu misal göstərmək olar: D1(3,8–4,8%Cu,
0,4–0,8%Mg, 0,4–0,8%Mn), D16(3,8–4,9%Cu, 1,2–1,8%Mg,
0,3–0,9%Mn) (şəkil 13.2).

Şək. 13.2 D16 markalı düralüminiumun mikrostrukturu (x200):

a – tökmə; b – tablanma və təbii köhnəlmədən sonra
Düralüminiumu tabalma, tablandırma və köhnəlmə
proseslərinə uğratmaq olur. Tablandırmadan sonra
düralüminium qeyri-tarazlıqda mövcud olur və çevrilmə

114
prosesinə (təbii və suni köhnəlmə) uğrayır. Bu çevrilmədən
sonra düraluminium stabil vəziyyət alır.
Al–Si sisteminə daxil olan ərintilər siluminlər qrupunu
təşkil edir. Silumin tökmə ərintilərinin tərkibində Si 5-14%-ə
qədər olur. Tərkibində 11,6%-ə qədər Si olan ərintinin
quruluşu Al və Si–un α–bərk məhlulu kristallarından və
evtektoiddən ibarət olur. Si–un miqdarı 11,6%-dən çox
olduqda ərintinin quruluş tərkibi silisiumun birinci
kristallarından və evtektoiddən ibarət olur.
Si kristallarının ayrılması ərintinin mexaniki xassələrini
pisləşdirir. Bunu aradan qaldırmaq üçün ərintiyə bir sıra
legirləyici elementlər əlavə edilir.

Tapşırıq və metodik göstərişlər

l. Tələbələr əlvan metal ərintilərinin quruluşu ilə tanış
olmalıdır.
2. Müxtəlif tərkibli ərintilərdən hazırlanmış nümunələrə
mikroskop altında baxmalıdır.
Hesabatda aşağıdakılar qed edilməlidir:
1. Əlvan metallar haqqında qısa məlumat yazılmalıdır.
2. Əlvan metalların strukturu, mexaniki xassələri və
tətbiq sahələri haqqında qeydlər edilməlidir.
3. Əlvan metalların mənfı və müsbət xassələri haqqında
məlumat verilməlidir.

ƏDƏBİYYAT
1. Babanlı M.B., Mir-Babayeva N.R. Materialşünaslıq.
Bakı-2003. 71 səh.

115
2. Novruzov H.D. Konstruksiya materiallarının
texnologiyası. Bakı-1998. 349 səh.
3. Mustafayev S.M., Qasımov S.Ə. Materialşünaslıq.
Bakı-2005. 292 səh.
4. Mustafayev S.M., Qasımov S.Ə. Tribotexniki material-
şunaslıq. Bakı -2004. 225 səh.
5. Şərifov Z.Z. Materialşünaslıq və gəmiqayırma material-
ları. Bakı-2007. 340 səh.
6. Şükürov R.İ. Metalşünaslıq. Bakı-2002. 484 səh.
7. Əliyev R.H. Materialşünaslıq. Bakı-2010. 239 səh.

116