BG Thiet Ke MCC (Compatibility Mode)

BM Máy và Ma sát học, trường ĐHBK HN
BÀI GIẢNG
THIẾT KẾ MÁY CÔNG CỤ
ĐIỀU KIỆN: Đã học môn CƠ SỞ MÁY CÔNG CỤ

NỘI DUNG:
Lên lớp: 30 tiết
 Thí nghiệm: 3 bài thí nghiệm
MỤC TIÊU CỦA MÔN HỌC:
.Sinh viên nắm được kiến thức cơ bản về động học, động
lực học, hệ thống điều khiển máy
.Phục vụ cho làm Đồ án máy
TÀI LIỆU:
 THIẾT KẾ MÁY CÔNG CỤ
Tg: Nguyễn Anh Tuấn Phạm Đắp

 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY CẮT KIM LOẠI
Tg: Phạm Đắp Nguyễn Đức Lộc

Phạm Thế Trường Nguyễn Tiến Lưỡng
2
Thiết kế Máy công cụ 1

CHƯƠNG 1
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY CẮT KIM LOẠI
1. Lý thuyết về chuỗi số vòng quay

và chạy dao trong máy
2. Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ
3. Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao
1. LÝ THUYẾT VỀ CHUỖI SỐ VÒNG QUAY VÀ CHẠY DAO

Phân loại truyền dẫn:
 Truyền dẫn vô cấp: Cho trị số tốc độ bất kỳ
trong phạm vi biến đổi tốc độ (hay lượng chạy
dao) - trong máy mài, máy CNC.
 Truyền dẫn phân cấp: Máy có một số lượng
hữu hạn tốc độ cắt hay lượng chạy dao. Ví dụ
trên máy tiện T620 có 23 tốc độ: từ 12,5 
2000 v/p.
 Dn
 Vận tốc: v  ( m / ph )
1000
D : đường kính chi tiết (mm)
n : Số vòng quay (v/ph)
4

Coi V là hàm số của biến D, tham số n vẽ

được đồ thị quan hệ V, n, D:
 Với D0  chọn chế độ cắt (S, V, t) hợp lý theo:
 Vật liệu dao, vật liệu phôi
 Độ chính xác gia công
 Điều kiện gia công
Có V0: tốc độ cắt hợp lý  n0
 Vhợplý = V0  nhợp lý = n0 
Vì truyền dẫn phân cấp  Vk <V0<Vk+1
Thường chọn V0 = Vk vì: giảm mòn dao, đảm bảo công suất
cắt
 có tổn thất tốc độ: V=V0-Vk (tuyệt đối)

6

V0  Vk
 Tổn thất tương đối:V  .100%
V0
 Tổn thất đó thay đổi tuy có cùng D0
 Tổn thất lớn nhất khi: V0  Vk+1:
V0  Vk
Vmax  lim .100%
V0 Vk 1 V0
 Mong muốn tổn thất cực đại Vmax =

const: V  V V
k 1 k k
Vmax  .100%  1   const
Vk 1 Vk 1
7

Vk n
  const  k
Vk 1 nk 1
 Chuỗi số vòng quay phải là một cấp số nhân, có
công bội là  = nk+1/nk
Thực chất: liên quan đến năng suất máy
Năng suất máy Q tỷ lệ thuận với tốc độ cắt
Tương ứng có đồ thị Q(n,D), có Qk<Q0<Qk+1
Nguyên tắc: chọn Q0= Qk (ứng với V0= Vk)
 Qmax: dung sai của năng suất máy 9
Trong máy vạn năng: mọi tốc độ có vai trò như

nhau  người ta mong muốn các Qmax=
const
Mục đích: Định mức lao động
Công bội :
Chuỗi số vòng quay là cấp số nhân tiến:  >1
Vì Vmax  50%
Vk
 (1  ).100%  50%    2
Vk 1
1   2 10

Xét ví dụ: tiện chi tiết chiều dài L. Cho chế độ cắt:
n(v/ph) và S(mm/v)
 Thời gian tiến dao S: 1/n(ph)
 Thời gian gia công xong một chi tiết: L/n.S(ph)
Ta lại có: năng suất Q = 1/tct (ct/ph)
Q = n.S/L (ct/ph)
Q0 = n0.S/L (ct/ph)
Tương tự ta có tổn hao năng suất:
nk
Q max  (1  ).100%  const
n k 1
 Số vòng quay theo cấp số nhân thì tổn hao năng suất
cực đại bằng hằng số
11
Trị số công bội  được tiêu chuẩn hóa. Tuỳ theo

tính chất sử dụng của mỗi loại máy mà người ta
chọn  khác nhau.
Các nguyên tắc thành lập giá trị  tiêu chuẩn:

Nguyên tắc gấp 10: cách quãng x số hạng thì
nx+1=10n1; vì nx+1=n1.x  x = 10
Nguyên nhân:
Do thói quen gấp 10 trong chuỗi số tối ưu kỹ
thuật
12

Nguyên tắc gấp 2: cách quãng y số hạng thì

ny+1=2n1; vì ny+1 = n1.y  y =2
Nguyên nhân: Sử dụng động cơ điện nhiều tốc độ
Giả sử: - Động cơ điện có m tốc độ: n01, n02, ..., n0m
có quy luật gấp đôi: n01:n02:...:n0m = 1:2:22:...:2m-1
- Hộp tốc độ có y tốc độ
 ứng với n01 có: n1, n2, n3, ..., ny
ứng với n02 có: 2n1, 2n2, 2n3, ..., 2ny
...
Để chuỗi vòng quay tổng hợp là cấp số nhân thì:
ny+1= 2n1= ny.= n1.y  y = 2
y
   x 10  2 13
 Trị số  min  1,06  40 10  12 2

 Bảng trị số  tiêu chuẩn:
Trị số =1,06E   x 10  2
y
Vmax(%)

E x y
1,06 1 40 12 5%
1,12 2 20 6 10%
1,26 4 10 3 20%
1,41 6 20/3 2 30%
1,58 8 5 3/2 40%
1,78 10 4 - 45%
2,00 12 20/6 1 50%
14

 Phạm vi sử dụng các trị số  tiêu chuẩn:
  = 1,06 ít dùng vì chuỗi số dày đặc
  = 1,12  dùng cho các máy tự động (cần chế độ

cắt chính xác, ít tổn thất n và Q)
  = 1,26 và  = 1,41  dùng cho các máy vạn năng
  = 1,58 và  = 1,78  dùng cho các máy có tct<tck
  = 2  ít dùng, có ý nghĩa trong tính toán nhóm

khuyếch đại trong HTĐ, hoặc nhóm gấp bội trong
HCD 15
 Trị số vòng quay tiêu chuẩn cơ sở: (thành lập

từ = 1,06; n1 = 1(vg/ph); nz = n1. z-1)
1 – 1,06 – 1,12 – 1,18 – 1,25 – 1,32 – 1,41 –
1,5 – 1,6 – 1,7 – 1,8 – 1,9 – 2 – 2,12 – 2,24 –
2,35 – 2,5 – 2,65 – 2,8 – 3 – 3,15 – 3,25 – 3,5 –
3,75 – 4 – 4,25 – 4,5 – 4,75 – 5 –5,3 – 5,6 – 6 –
6,3 – 6,7 – 7,1 – 7,5 – 8 – 8,5 – 9 – 9,5 – 10…

16

 Xác định các giá trị vòng quay tiêu chuẩn khác
bằng cách nhân các trị số vòng quay tiêu chuẩn cơ
sở với 10x (x: số nguyên âm hay dương)
 Muốn xác định chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn cơ

sở có công bội  khác: = Emin  lấy cách quãng
các trị số n cách nhau E số hạng trong dãy trên
Ví dụ:
= 1,26= 1,064  E=4  chuỗi số vòng quay tiêu

chuẩn cơ sở là 1 – 1,25 – 1,6 – 2 – 2,5 – 3,35 ...
17
2. THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN HỘP TỐC ĐỘ
2.1 Công dụng và yêu cầu của hộp tốc độ:

Hộp tốc độ truyền tốc độ cắt cho các chi tiết hoặc gia công,
thiết kế HTĐ phải đảm bảo các yêu cầu sau:
 Kết cấu có tính công nghệ cao: dễ gia công, lắp ráp, thay
thế, sửa chữa.
 Sử dụng dễ dàng.
 Kích thước nhỏ gọn, hiệu suất cao, tiết kiệm vật liệu.
 Làm việc chính xác, an toàn.
18

 Về mặt tốc độ cắt:

Đảm bảo khoảng tốc độ cắt: Vmin  Vmax hay
nmin  nmax
nmax
 Phạm vi điều chỉnh tốc độ: Rn 
nmin
S max
Smin  Smax  RS 
Smin
Ví dụ:
Máy phay 6H82 có:
Nmin  nmax = 30  1500 vg/ph
Smin  Smax = 19  1180 mm/ph
19
 Về lực cắt:
Tác dụng lên trục chính của máy, HTĐ phải đảm
bảo lực cắt này. Khi gia công các chi tiết khác
nhau, yêu cầu:
Fc1V1 = Fc2.V2 = const
20

BR trung gian Z1 có vị trí bất kỳ khi ăn khớp với

BR Z’1. Ta sẽ bố trí BR Z1 ở vị trí sao cho độ
võng y nhỏ nhất.
y = yFc + ybr
y = yFc - ybr
21
 Về việc sử dụng máy:
 Điều khiển HTĐ thực hiện dễ dàng, an toàn
 Tạo điều kiện cho HTĐ làm việc với hiệu suất cao
(giảm các cặp BR quay không, tránh dùng các
truyền dẫn có hiệu suất thấp)
22

 Các chỉ tiêu đánh giá chất lượng HTĐ:
 Công suất truyền dẫn
 Giới hạn số vòng quay nmin  nmax, công bội  (

càng nhỏ thì các tốc độ càng gần nhau)
 Mức độ phức tạp và hiệu suất của xích truyền
 Mức độ điều khiển và độ tin cậy
 Tính công nghệ chế tạo các chi tiết
23
2.2 Hộp tốc độ dùng bánh răng di trượt:

2.2.1 Phương án không gian.
nđc n1  nZ, có Z tốc độ
HTĐ
Có nhiều nhóm truyền
Giả sử có Z cấp tốc độ:

Z = p1.p2…pi
pi: số tỷ số truyền nhóm truyền thứ i.
Các cách thực hiện các trị số pi khác nhau và hoán vị
chúng cho các phương án không gian khác nhau.
24

 Pi là các số nguyên. Chọn pi = 2 hoặc 3 là phương

án tối ưu nhất.
 Đối với một tổng số cấp tốc độ có nhiều phương án

không gian.
Ví dụ: Xét một HTĐ có Z = 12.
 Lập các phương án không gian có thể:
Z =3x2x2
=2x3x2
=2x2x3 25
 Phương án 3 x 2 x 2
Nhóm 2
p2 = 2
Nhóm
3
Nhóm 1 p3 = 2
p1 = 3
n1 – n12
26

 Phương án 2 x 3 x 2  Phương án 2 x 2 x
3
27
 Với Z = 18 có các phương án không gian:
Z=3x3x2=3x2x3=2x3x3
 Với Z = 24 có các phương án:
Z=3x2x2x2=2x3x2x2=2x2x3x2
= 2 x 2 x 2 x 3.
(Phương án Z= 2 x 3 x 2 x 2 dùng cho máy T620)
28

 So sánh các phương án không gian: bằng các tính

toán sơ bộ:
 Thường những nhóm truyền có nhiều TST được

đặt lên trước sẽ cho kích thước nhỏ gọn hơn (vì
trục I có tốc độ quay lớn  mômen xoắn nhỏ 
kích thước nhỏ)
 Tổng số trục: Str= i+1
 Tổng số bánh răng: Sr= 2(p1.p2....pi)
29
 Thường chọn sơ bộ chiều rộng bánh răng bằng

nhau và bằng b
 Chiều dài tối thiểu các khối BR:
Chú ý: ở đây
không kể đến
khoảng cách giữa
các bánh răng
L2bậc = 4b + 2f và L3bậc = 7b + 4f
30

Lập bảng so sánh các phương án không gian:
PAKG
3x2x2 2x3x2 2x2x3
Chỉ tiêu
Tổng số BR 14 14 14
Tổng số trục 4 4 4
Chiều dài trục
15b + 8f 15b + 8f 15b + 8f
Lmin
Số BR chịu mô-
2 2 3
men xoắn lớn
Các cơ cấu đặc
biệt
Lựa chọn một phương án không gian hợp lý
31
2.2.1 Phương án thứ tự (PA thay đổi)
 Thay đổi thứ tự ăn khớp của các BR theo thứ tự nhóm,

ta sẽ phân tích kết quả của sự thay đổi đó để tìm quy
luật phân bố chuỗi tỷ số truyền u trong từng nhóm
truyền.
Ví dụ:
Z = 12, PAKG: 3 x 2 x 2
 Nhóm 1 gồm các tỷ số truyền: u1, u2, u3
 Nhóm 2 gồm các tỷ số truyền: u4, u5
 Nhóm 3 gồm các tỷ số truyền: u6, u7

32

 Trị số vòng quay trục chính:

 Gạt: nhóm 1 – nhóm 2 – nhóm 3:
n1 = n0.u1.u4.u6 n5 = n0.u2.u5.u6 n9 = n0.u3.u4.u7
Nhóm 2
p2 = 2
Nhóm
3
Nhóm 1 p3 = 2
p1 = 3
n1 – n12
33
 Gạt: Nhóm 3 – nhóm 2 – nhóm 1:

Nhóm 2
p2 = 2
Nhóm
3
Nhóm 1 p3 = 2
p1 = 3
 Tìm quan hệ của từng nhóm n1 – n12
(lưu ý: n1 n12 là cấp số nhân công bội ) 34

PATT: I – II – III
 Nhóm 1: u1:u2:u3 = n1:n2:n3;
mà n1:n2:n3 = n1:n1:n12 = 1::2 - là cấp số nhân,

công bội X với X = 1.
 Nhóm 2: u4:u5 = n1:n4 = 1:3; u4, u5 là cấp số nhân,

công bội X1 với X1 = 3 = p1.
 Nhóm 3: u6:u7 = n1:n7 = 1: 6; u6, u7 là cấp số nhân,

công bội X2 với X2 = 6 = 3.2 =p1 p2
35
 Gọi nhóm thay đổi 1 là nhóm cơ sở, các tỷ số

truyền là cấp số nhân X với X = 1
 Nhóm thay đổi 2 là nhóm khuếch đại 1, các tỷ số

truyền là cấp số nhân, công bội X1 với X1 = p1 – là
số tỷ số truyền nhóm cơ sở.
 Nhóm thay đổi 3 là nhóm khuếch đại 2, các tỷ số

truyền là cấp số nhân, công bội X2 với X2 = p1p2,
p2 – là số tỷ số truyền nhóm KĐ1
36

 Từ 1 PAKG, có nhiều PATT
 Số PATT = (Số nhóm truyền)!
37
Ví dụ: Có 3 nhóm truyền  Số PATT là 3! = 3.2.1 = 6
PAKG 3x2x2 PAKG 3x2x2

PATT I II III PATT III II I
Đặc tính nhóm: [1] [3] [6] Đặc tính nhóm: [4] [2] [1]

PATT I III II PATT II I III

PATT III I II PATT II III I
38

2.2.3 Lưới kết cấu
 Sơ đồ biểu diễn công thức kết cấu và phương trình điều

khiển
 Mỗi đường thẳng ngang biểu diễn 1 trục HTĐ
 Số đường thẳng thẳng đứng biểu diễn số cấp tốc độ
 Biểu diễn chuỗi n tăng theo cấp số nhân, ta vẽ lưới kết

cấu theo tọa độ logarit và đối xứng.
(Ta có: n2 = n1  lgn2 = lgn1+lg
u4:u5 = 1:3  lgu5 = lgu4+3lg)
39
 Ví dụ: vẽ lưới kết cấu cho HTĐ có:

PAKG 3x2x2
PATT I II III
Đặc tính nhóm: [1] [3] [6]
n0 I
u1u2u3
II
u4u5
III
u6u7
IV
n1  n12
- Tốc độ trên trục II: nII1 = n0.u1 Trên trục III:

nII2 = n0.u2 nIII = nII. u4
nII3 = n0.u3 nII. u5
… 40

Theo quy ước vẽ đối xứng  n0 nằm chính giữa trục I. Vẽ

3 tia đặc trưng cho 3 tỷ số truyền u1, u2, u3 theo các quy ước
ở trên. Xét các tốc độ trên trục II:
nII1: nII2: nII3 = u1: u2: u3 = 1::2  lg nII3 - lg nII2 = lg nII2 - lg
nII1 = lg. Các trục khác làm tương tự.
41
 Nếu chọn PATT khác sẽ có sự phân bố tốc độ

trung gian khác nhau:
3x2x2
III II I
[4] [2] [1]
 Mỗi PATT có một lưới kết cấu

42

3x2x2
II III I
[2] [6] [1]
 Các khái niệm:

 Lượng mở lân cận
 Lượng mở lớn nhất
 Chọn lưới kết cấu cần đảm bảo: lượng mở, tỷ số truyền
của các nhóm thay đổi từ từ, đều đặn, trong giới hạn cho
phép. PA hình dẻ quạt cho kích thước hộp nhỏ gọn. 43
Bảng so sánh các PATT
Nhược điểm của lưới kết cấu: không biểu diễn

được tỷ số truyền cụ thể, các trị số vòng quay cụ
thể, nên không tính được truyền dẫn cho hộp. 44

2.2.4 Đồ thị vòng quay:

 Biểu diễn các tỷ số truyền, các số vòng quay cụ thể
 Quy ước:
Chú ý: Các tỷ số truyền có số mũ bằng độ nghiêng

của tia (nghiêng mấy ô?)
45
 Không cần vẽ đối xứng

 Đảm bảo lượng mở lân cận
 Nên chọn tốc độ n0 về phía tốc độ cao
 Nguyên tắc chọn tỷ số truyền:

 Giảm đều từ trục đầu tiên  trục cuối cùng
 Giới hạn tỷ số truyền: 1/4  u  2  Xmax  8
(Xmax = umax/umin = 8)
 Sao cho số vòng quay trục trung gian càng cao càng
tốt.
46

 Vẫn ví dụ trên: ta chọn tỷ số truyền cho:
 Nhóm cơ sở: chọn u1 = 1/ 2  u2 = 1/ , u3 = 1 (vì

u1:u2:u3 = 1: : 2)
 Nhóm KĐ1: u4 = 1/ 2; u5 = 
 Nhóm KĐ2: u6 = 1/ 4; u7 = 2. Ta có ĐTVQ:
47
 Có thể có nhiều đồ thị vòng quay khác nhau:
Trường hợp trên sẽ không vẽ được nếu  = 1,41
48

 Trường hợp đối với máy tiện T620 có Z = 24 (thực tế là

23), người ta chọn PAKG:
Z = 2 x 3 x 2 x 2 (Nhóm 1 dùng 2 tỷ số truyền để có thể

chứa bộ ly hợp ma sát đĩa trên trục thứ nhất).
Và PA dùng là: 2x3x 2x 2
I – II – III – IV
[1] [2] [6] [12]
Lượng mở lớn nhất Xmax = 12, vượt quá giá trị cho phép
(vì HTĐ này có 2000
  231  1,259
12,5
Xmax = 1,2612 =16 > 8) 49
 Giải pháp: - Thu hẹp lượng mở  trùng tốc độ,

phải tìm cách bù tốc độ
- Thêm trục trung gian
1
Xét hình vẽ: 9 1 1 1
 
3 1, 263 2
Với  = 1,26  u = 1/9: 1


1

1
6 1, 266 4
vượt quá giới hạn cho phép
 Thêm trục trung gian,
tách thành 2 tỷ số truyền:
u = 1/3 và u = 1/6
50

 Lưới kế cấu của PA 2x3x 2x 2

I – II – III – IV
[1] [2] [6] [12]
Sau khi thu hẹp lượng mở Xmax = 12  Xmax = 6:
51
 có 6 tốc độ bị trùng  bù 6 tốc độ bằng cách ghép

thêm 1 HTĐ mới (thực chất thêm 1 cặp BR u11)
PAKG biến hình của T620: Z = Z1 + Z2
Z1 = 2 x 3 x 2 x 2 x 1
Z = (2 x 3) x [(2 x 2 x 1)+1]
Z2 = 2 x 3 x 1
52

 Z1 = 2 x 3 x 2 x 2 x 1 Z2 = 2 x 3 x 1
[1] [2] [6] [12] [0] [1] [2] [0]
[6]
53
 Số cấp tốc độ thực tế còn: (24 - 6) + (6 – 1) = 23
 Việc để trùng tốc độ n18 = 630 vg/ph là do chủ ý của

người thiết kế, vì hoàn toàn có thể tạo được cả 24 tốc
độ khi chọn u11 = 3 = 2 (đường nét đứt), thực tế không
dùng với mục đích tránh ồn.
 Thực tế còn tuỳ theo yêu cầu tốc độ cao với điều kiện
kết cấu và công nghệ nên giữa hai đường truyền dẫn có
thể bố trí trùng tốc độ. Máy 16K20 có 22 tốc độ, do trùng
2 tốc độ:
54

Z1 = 2 x 3 x 2 x 1 x 1 Z2 = 2 x 3 x 2
[1] [2] [6] [0] [0] [1] [2] [6] [4]
Cũng có thể tránh trùng tốc độ bằng cách không thu hẹp
lượng mở của đường truyền thứ 2, tức u11 = 3 = 2
55
Đối với một số máy như T616  người ta chia làm hộp
tốc độ và hộp trục chính. Hộp trục chính dùng bộ truyền đai
 giảm bớt số lượng BR  làm việc êm
Z=12 = 3 x 2 x 2
6 tốc độ của HTĐ

56

 Đối với máy 1A616, có Z = 24 = 3 x 4 x 2

( = 1,26) HTĐ HTC
 HTĐ: Z1 + Z2 = 3 x 4 = (2 x 4 x 1) +(1 x 4 x 1)
Z1 = 2 x 4 x 1 x2
[1] [2] [0] [8]
Z2 = 1 x 4 x 1 x2
[0] [2] [0] [8]
57
  Có 24 tốc độ, trùng 3  còn lại 21 tốc độ

 Mở rộng lượng mở Xmax = 8 lên Xmax = 9  ukđ
 Chuỗi số cách quãng ở tốc độ thấp
 Do chỉ có 1 đcơ nên không tạo ra n01, mà dùng
chung n02  lượng mở vượt quá giới hạn, 
giảm n02  n0
58

2.2.5 Tính số răng của các BR trong một nhóm

truyền:
 Khi đã biết được các tỷ số truyền trong nhóm  cần tìm số
răng cho các BR Z1, Z1’, Z2, Z2’,… Có 2 TH xảy ra:
 Biết trước khoảng cách trục A: ví dụ như đã có sẵn một vỏ
máy,…  tính số răng:
2A
Zx  ; Z x'  u x Z x
m 1  u x 
59
2A
Zx  ; Z x'  u x Z x
m 1  u x 
 Chưa biết khoảng cách trục A: xác định số răng theo

phương pháp BSCNN:
• Các BR nằm trên 2 trục song song
• Biết trước các tỷ số truyền, như u = 1, u = 1/x, u = x
• Rút gọn thành các phân số tối giản
60

f1 f f f
u1  ; u2  2 ; u3  3 ;... u x  x
g1 g2 g3 gx
Nếu cùng môđun, ta có:
Z1  Z1'  Z 2  Z 2'  ...  Z x  Z x'  Z
Mặt khác:
f1 f f f
u1  ; u2  2 ; u3  3 ;... u x  x
g1 g2 g3 gx
Z x  Z x'  Z
fx Là hệ 2 pt, 3 ẩn số
ux 
gx
fx gx
Giả sử biết được Z  Z x  Z . ; Z x'  Z .
fx  gx fx  gx
61
 Zx và Zx’ phải là các số nguyên Z.fx và Z.gx phải chia

hết cho (fx + gx).
 Do fx/gx đã tối giản Z phải chia hết cho (fx + gx): Tức
là: Z = EK, trong đó K: BSCNN của các (fx+gx).
E là số nguyên, E  Emin, để số răng nhỏ nhất  Zmin = 17
- Khi BR nhỏ nhất làm chủ động:

Chủ 17  f x  g x 
Emin 
- Khi BR nhỏ nhất làm bị động: f x .K
Bị 17  f x  g x 
Emin 
g x .K
62

 Trường hợp các cặp BR có Z khác nhau  dùng

môđun khác nhau
 Cũng cố thể dùng BR dịch chỉnh với Z =  3
 Tính số răng các BR cho từng nhóm
 Thông thường Z1 < Z2 < Z3 và Z  120

fx
 Trường hợp u x  với (fx+gx) >120 (không tối giản
gx f x' sao cho:
được nữa)  chọn u x
g x'
f x'  g x'  120 chịu sai số tốc độ, với [n]  10   1 %
63
Ví dụ tổng hợp:
Thiết kế động học HTĐ có Z = 8, nmin = 160
vg/ph; = 1,26.
1. Xác định chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn:
n1 = nmin = 160 vòng/phút n5 = 400

n2 = 200 n6 = 500
n3 = 250 n7 = 630
n4 = 315 n8 = 800
64

2. Chọn phương án không gian:

Z=2x2x2
3. Chọn phương án thứ tự: I – II – III

[1] [2] [4]
65
4. Lưới kết cấu và đồ thị vòng quay:
Nếu chọn đồ thị vòng quay như phương án a) trên hình vẽ

 số vòng quay trục trung gian chưa cao và tốc độ tăng tốc
và giảm tốc ở trục cuối cùng có lượng mở như nhau.
Do đó chọn phương án b
66

5. Tính số răng các bánh răng:

Do đã chọn tỷ số truyền cho các nhóm (thể hiện trên ĐTVQ):
1 1 1 100 4 1
u1      ; u2  1 
 1,26 1,25 125 5 1
1 1 1 1 10 5 1
u3  2
 2
    ; u4  1 
 1, 26 1,58 1, 6 16 8 1
1 1 1 5
u5  3
 3
 ; u6    1, 26 
 1, 26 2 4
• Nhóm I: f1 + g1 = 4 + 5 = 9 K = 18
f 2 + g2 = 1 + 1 = 2
17.  4  5 
 Emin   3  Z1  3.18  54
4.18 67
• Nhóm II: f3 + g3 = 5 + 8 = 13
K = 26
f4 + g4 = 1 + 1 = 2
17.  5  8 
 Emin   2  Z2  2.26  52
5.26
• Nhóm III: f5 + g5 = 1 + 2 = 3 K=9
f 6 + g6 = 5 + 4 = 9
17. 1  2 
 Emin   6  Z3  6.9  54
1.9
• Từ đó tìm được:
4.54
Z1   24  Z1'  30
 4  5
• Các cặp khác tìm tương tự. Kết quả:
Z1 24 Z 2 27 Z 3 20 Z 4 26 Z 5 18 Z 6 30
 ;  ;  ;  ;  ; 
Z1' 30 Z 2' 27 Z3' 32 Z 4' 26 Z 5' 36 Z 6' 24 68

• Điền số răng vào SĐĐ:
69
6. Số vòng quay thực tế:

24 20 16
n1th  n0 .u1.u3 .u5  630. . .  157,5
30 32 36
27 20 16
n2th  n0 .u2 .u3 .u5  630. . .  196,875
27 32 36
24 26 16
n3th  n0 .u1.u4 .u5  630. . .  252
30 26 36
27 26 16
n4th  n0 .u2 .u4 .u5  630. . .  315
27 26 36
70

24 20 30
n5th  n0 .u1.u3 .u6  630. . .  400
30 32 24
27 20 30
n6th  n0 .u2 .u3 .u6  630. . .  500
27 32 24
24 26 30
n7th  n0 .u1.u4 .u6  630. . .  630
30 26 24
27 26 30
n8th  n0 .u2 .u4 .u6  630. . .  800
27 26 24
71
 Sai số số vòng quay:

nitc  nith
ni  .100% Với [n] = 10( - 1)%
nitc
160  157,5
n1  .100%  1,56%
160
Tương tự:
n2 = 1,56%; n3 = - 0,8%; n4 = 0;
n5 = 1,56%; n6 = 1,56%; n7 = 0
n8 = 1,56%
 Biểu diễn sai số:
72

2.3 Hộp tốc độ dùng động cơ nhiều tốc độ:

 Thông thường:
720/1440/2880 (3 tốc độ)
1440/2880 (2 tốc độ)
 Phải coi động cơ là một nhóm truyền
2 tốc độ   = 2 (X  1)
3 tốc độ   = 2 (X  1)
73
 Mặc dù là nhóm đầu, nhưng không thể chọn nó

làm nhóm cơ sở (X với X = 1)
 Động cơ có Z = 12 = 2 x 3 x 2, có thể dùng với
 =1,26 hoặc  = 1,41 2x3x2
-  = 1,41 thì PA duy nhất là: II III I
[2] [4] [1]
-  = 1,26 thì sử dụng được PA: 2x3x2

II I III
[3] [1] [6]
74

3. THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN HỘP CHẠY DAO

3.1 Đặc điểm và các yêu cầu chung về HCD
3.1.1 Đặc điểm:
 Công suất truyền dẫn bé: 5  10% công suất chính
 Tốc độ quay chậm
  HCD cho phép dùng các bộ truyền hiệu suất thấp: +
Trục vít – bánh vít
+ Vít me – đai ốc
- Lưới kết cấu không cần dùng PA hình rẻ quạt
- Không nhất thiết chọn nhóm I làm nhóm cơ sở
- Giới hạn tỷ số truyền: 1/5  u  2,8
75
3. THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN HỘP CHẠY DAO

3.1 Đặc điểm và các yêu cầu chung về HCD
3.1.2 Yêu cầu:
 Đảm bảo giới hạn lượng chạy dao Smin  Smax
 Đảm bảo số lượng chạy dao ZS
 Đảm bảo quy luật phân bố lượng chạy dao (thông thường là
cấp số nhân, khi tiện ren thì vừa theo cấp số nhân, vừa theo
cấp số cộng)
 Tính chất các lượng chạy dao (liên tục/gián đoạn)
 Độ chính xác tỷ số truyền (ví dụ ở máy tiện: liên quan đến
độ chính xác bước ren)
 Đảm bảo độ cứng vững của xích truyền (không dùng ly hợp
an toàn, ly hợp siêu việt) 76

3.1.3 Các loại hộp chạy dao: chia HCD làm 3 nhóm:
1. Hộp chạy dao thông thường, đảm bảo cho dao hoặc phôi
có được 1 tốc độ di chuyển cần thiết trong quá trình cắt
(máy phay, khoan, doa,…)
Lượng chạy dao phân bố theo quy luật cấp số nhân 

giống như HTĐ  cho phép sai số về lượng chạy dao S
 thiết kế giống HTĐ (chọn PAKG, PATT, LKC, ĐTVQ, số
răng, tính S).
Chú ý: Lưới kết cấu không cần dùng PA hình rẻ quạt
77
2. Hộp chạy dao tạo chuyển động không liên tục (gián đoạn)
dùng trong các máy bào, xọc.
3. Hộp chạy dao đảm bảo tỷ số truyền chính xác (giữa trục
chính và phôi):
 HCD tiện ren
 HCD tạo ra chuyển động bao hình (1 vòng dao  K/Z

vòng phôi)
78

3.2 Thiết kế truyền dẫn HCD đảm bảo tỷ số truyền

chính xác (cụ thể là HCD để tiện ren):
 Phương trình xích động tổng quát của xích cắt ren:
t
1.iS.tx = tp  iS  p
tx
 Các loại ren cần cắt:
 Ren quốc tế: mm

 Ren Anh: Vòng ren/1”
 Ren Môđun: mm
 Ren Pit: Số môđun/1”
79
 Nếu bước vitme là mm và các bước ren cần cắt:

 Quốc tế: t (mm) ` Không có sai số
p
 Môđun: m (mm)
` Do lẻ  có sai số
 Anh: 25,4/n (mm) ` Do lẻ  có sai số
 Pit: 25,4./Dp (mm) ` Do lẻ  có sai số

(Dp - Đường kính pít, đo bằng số răng trên 1 đv đường kính
của Br tính bằng Inch)
 Để không có sai số: ren cần cắt và tx phải có cùng

một đơn vị.  Máy vạn năng chỉ có một loại ren
được cắt đúng, 3 loại còn lại có sai số, nhiệm vụ là
phải đảm bảo sai số bước ren < [sai số bước ren]
(sai số ‰ hoặc ‰0)  đảm bảo sai số tích luỹ 80

 Các bước thiết kế:

 Sắp xếp bước ren thành hàng, cột tạo nhóm cơ sở
và nhóm gấp bội
 Thiết kế truyền dẫn nhóm cơ sở
 Thiết kế truyền dẫn nhóm gấp bội
 Tính ibù, tính sai số bước ren
 Tính sức bền các chi tiết trong hộp chạy dao
 Phương trình cắt ren tổng quát:
1.icđ.iS.tx = tp
Để chọn bước ren cần cắt là Quốc tế, Anh, …,
bước ren trái, phải, … ta có phương trình cụ thể
sau: 81
1. ithg. iđ/c. itt. ics. igb. tx = tp
Chọn bước ren cấp số nhân

Chọn bước ren cấp số cộng
Bước ren: Qtế, Anh, Môđun, Pít
Ren phải, ren trái
Ren thường, ren Kđại
Thiết kế HCD dùng cơ cấu Nooctông/Br di trượt:

tiện các bước ren tiêu chuẩn sau:
Ren quốc tế: tp = 1 12
Ren Anh: n = 24  2
Ren Môđun: m = 0,5  3
Ren Pit: Dp = 96  7 82

a. Sắp xếp bước ren: (không trùng, thiếu tốc độ)

Ren Quốc tế Ren Môđun
Cấp số cộng (nhóm cơ sở)

- 1,75 3,5 7 - - - 1,75
1 2 4 8 - 0,5 1 2,00
- 2,25 4,5 9 - - - 2,25
1,25 2,5 5 10 - - 1,25 2,50
- - 5,5 11 - - - -
1,5 3 6 12 - - 1,5 3
Cấp số nhân (nhóm gấp bội)
83
Ren Anh Ren Pít

13 - 3¼ - - - - -
14 7 3½ - 56 28 14 7
16 8 4 2 64 32 16 8
18 9 4½ - 72 36 18 9
19 (9,5) - - 80 40 20 10
20 10 5 - 88 44 22 11
(22) 11 - - 96 48 24 12
24 12 6 3 - - - -
Số răng của bộ Nooctông tỷ lệ với n(khi cắt ren Anh),
với Dp (khi cắt ren Pitch), với tp (khi cắt ren Quốc tế),
với m (khi cắt ren Môđun).
Để tránh kém cứng vững, số Br của bộ Nooctông
phải < 10  13 bánh 84

b.Thiết kế nhóm cơ sở:

 Dùng cơ cấu Nooctông:
Z1, Z2,… là số răng của bộ Nooctông, ta có:
- Khi cắt ren Quốc tế:
Z1:Z2:Z3:Z4:Z5:Z6 = 7:8:9:10:11:12
Chú ý: để kích thước nhóm truyền không quá lớn,
người ta hạn chế 25 < Zi < 60
 Chọn: Z1:Z2:Z3:Z4:Z5:Z6 = 28:32:26:40:44:48
- Khi cắt ren môđun:
Z1:Z2:Z3:Z4:Z5 = 1,75:2:2,25:2,5:3
 Chọn: Z1:Z2:Z3:Z4:Z5 = 28:32:36:40:48 85
- Khi cắt ren Anh:

Z1:Z2:Z3:Z4:Z5:Z6:Z7:Z8 = 13:14:16:18:19:20:22:24
 Chọn:
Z1:Z2:Z3:Z4:Z5:Z6:Z7:Z8 = 26:28:32:36:38:40:44:48
- Khi cắt ren Pit:
Z1:Z2:Z3:Z4:Z5:Z6 = 56:64:72:80:88:96
 Chọn: Z1:Z2:Z3:Z4:Z5:Z6 = 28:32:36:40:44:48
Để cắt được cả 4 loại ren trên, bộ Nooctông phải có

các Br:
Zn = 26,28,32,36,38,40,44,48
86

Từ các Br của bộ Nooctông: chỉ để cắt ren Anh với n

= 19, bộ Nooctông phải thêm Br Z = 38,  để tăng
độ cứng vững cho cơ cấu Nooctông loại bỏ Br Z=
38.
 Bộ Nooctông chỉ còn:Zn = 26,28,32,36,40,44,48
60 42 Z
Ptcbxđ: 1. . .i tt . n .igb .t x  t p
60 42 28
iđc ibù
48
Ví dụ: Cắt ren tp=12  1.1.1.i bï . .1.12  12
28
87
1 2 4 8
Dùng bánh răng di trượt:
Ren quốc tế: tp = 1  14 - 2,25 4,5 9
Viết lại pt cắt ren: 1,25 2,5 5 10

- 2,75 5,5 11
1.ithg. iđc. itt. ics. igb. tx = tp
1,5 3 6 12
Chọn nhóm tp = 4; 4,5; 5; 5,5, 6; 1,75 3,5 7 14
7 làm nhóm cơ sở
 ithg = 1, iđc = 1, igb = 1, bước vit 1/4 1/2 1 2
me tx và itt chọn trước theo máy
tham khảo
Ví dụ: máy 1A616, tx = 6 mm
t p 36 1
Chọn itt = 30/36  1.1.1. 30 .i cs .1.6  t p  i cs  .  tp
36 6 30 5
4 9 5 11 6 7
 i cs  ; ; ; ; ;
5 10 5 10 5 5 88

Chú ý:
- Để giảm Số Br di trượt  dùng phương pháp dịch
chỉnh răng
- Dùng nhiều loại Môđun khác nhau
- Chấp nhận Z =  3
- Dựa vào máy cũ chọn khoảng cách trục thuộc nhóm
cơ sở
- Ví dụ dựa vào máy 1A616, khoảng cách tâm
A=78mm
2A
 Z 
m
 Với các giá trị của m khác nhau  Z khác nhau.
Dưới đây là bảng tính số răng của nhóm cơ sở.
89
A
Tỷ số truyền nhóm cơ sở i cs 
B
4 9 1 11 6 7
5 10 1 10 5 5
gx+fx
Z m
9 19 2 21 11 12
36 39 42
78 2 - - -
40 39 35
32 35 42
70 2,25 - - -
40 35 30
31 33 35
63 2,50 - - -
31 30 25
27 29 35
58 2,75 - - -
30 29 25
24 27 30
54 3 - - -
30 27 25
20 21 22 24
43 3,5 - -
25 21 20 20
18 20
39 4 - - - -
20 20 90

 Sau khi đã có bảng này  chọn các cặp ở cùng hàng

ngang liền nhau có cùng tử (hoặc mẫu)  ghộp thành
một đôi (có 3 Br) tạo ra 3 tst:
 Các ô lẻ  không ăn khớp chung.
 Trường hợp sau khi tính toán không có Br dùng
chung nào  chọn lại A, itt, tx,… một loạt ics mới,
lặp lại quá trình.
Nhóm cơ sở dùng Br di trượt, có 2 Br chung 91
c. Thiết kế nhóm gấp bội:

1/4 1/2 1 2
Nhóm gấp bội phải tạo ra
4 TST, công bội  = 2 - 1,75 3,5 7
Trị số phụ thuộc vào việc 1 2 4 8

chọn cột nào làm nhóm cơ - 2,25 4,5 9
sở 1,25 2,5 5 10
- - 5,5 11
Nhóm gấp bội dùng Br
1,5 3 6 12
răng di trượt được thiết kế
giống như HTĐ đã trình 1/8 1/4 1/2 1
bày:
Z=4=2x2
I II
[1] [2]
92

Ví dụ:
Máy T620 và 1A616: nhóm gấp a)
bội dùng Br di trượt có 4 TST
igb = 1, ½, ¼, và 1/8, như hình
vẽ a
Máy 1A62: nhóm gấp bội có
igb = 2, 1, ½, ¼. Như trên hình b)
vẽ b
d. Tính ibù
– Tỷ số truyền còn lại bù vào xích truyền động.
– Ví dụ, khi cắt ren quốc tế có tp = 7,8,9,10,12. Với
cách chọn nhóm Cơ sở đã trình bày, thì igb = 1.
93
60 42 Z
Ptcđ: (dùng cơ cấu Nooctong)1. . .i tt . n .igb .t x  t p
60 42 28
iđc ibù
Giả sử cắt tp = 12, lúc này Zn = 48. Bước vít me tx =
12. Ta có: 48 12 28 7
1.1.1.i bï . .1.12  12  i bï  . 
28 12 48 12
42
ibù = icđ.itt, chọn trước itt = 42/50  i bï  .i c®
50
25
 i c® 
36
Chú ý: Khi cắt ren quốc tế và môđun, khối Nooctong
chủ động, khi cắt ren Anh và Pit thì khối Nooctong là bị
động
94

Cùng với itt đó  dùng để cắt ren Anh, với đường

truyền khác.
igb
Z n 25 1 28 36
NÕu coi i cs  . thì  .
36 28 i cs 25 Z n
60 42 42 28 36 25, 4
Ptxđ khi cắt ren Anh: 1. . . . . .i gb .t x 
60 42 50 25 Z n n95
Ren Pit và ren Anh đều dùng chung một đường truyền,
với itt khác nhau.
Tính sai số bước ren:
- Bước ren được cắt và bước vít me có cùng hệ thống
đo lường (như cùng là ren Quốc tế hay ren Anh)  về
nguyên tắc là không có sai số.
- Các trị số 25,4 và số  được thay bằng cá phân số
tương đương, đảm bảo sai số nhỏ nhất.
- Mỗi một loại ren chỉ cần kiểm tra một bước, nếu thoả
mãn thì các bước còn lại sẽ thoả mãn.
Ví dụ: Cắt ren Anh có n = 4
 tp = 25,4/n = 25,4/4 = 6,350 mm
- Từ bảng sắp ren của ren Anh,  Zn = 32, igb=1/2 96

60 42 42 28 36 1
 Ptxđ: 1. . . . . . .12  6,3504  mm 
60 42 50 25 32 2
 Sai số bước ren: tp = 6,3504 – 6,350 = 0,004 (mm)
Sai số bước ren phải đảm bảo: ‰, ‰0
97
CHƯƠNG 2
THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC MÁY CẮT KIM LOẠI
1. Xác định chế độ tải trọng và công

suất động cơ điện
2. Cụm trục chính và ổ trục chính
3. Tính thân máy
4. Đường hướng
98

1. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ TẢI TRỌNG VÀ CÔNG SUẤT

ĐỘNG CƠ ĐIỆN
1.1 Chế độ làm việc giới hạn của máy.
Chế độ cắt gọt, chế độ bôi trơn làm lạnh, an
toàn,… Phải qui định chế độ làm việc của máy
trước khi đưa vào sử dụng. Xác định chế độ cắt gọt
giới hạn của máy làm cơ sở tính toán động lực học
máy cắt kim loại.
Các phương pháp xác định chế độ cắt gọt giới hạn:
99
1.1.1 Chế độ làm việc cực đại (chế độ cắt gọt)

- Xác định chiều sâu cắt tmax
- Xác định lượng chạy dao Smax
- Từ đó xác định giới hạn tốc độ: vmin  vmax
- Theo kinh nghiệm: t max  C 3 d max
Lúc này:
- Toàn bộ ct máy làm việc ở chế độ tải trọng cực đại  kích
thước chi tiết lớn  trọng lượng máy tăng lên Kết cấu máy
 Hộp máy to ra không nhỏ
gọn
- Trên thực tế, ít khi công nhân cho máy làm việc ở chế độ
cực đại
- Độ cứng vững, độ bóng, độ chính xác và trình độ tay nghề,
không cho phép máy luôn làm việc với chế độ tải trọng cực
đại. Vì vậy sẽ hợp lý nếu chọn chế độ tải trọng khác. 100

1.1.2 Chế độ cắt hợp lý (chế độ cắt gọt tính toán –

chế độ tải trọng giới hạn)
- Mxmax khi nmin, Smin
- Xác định ntính, Stính theo công thức:
n max  n 
n gh  n tÝnh  n min 4  n min 4 R n  v× R n  max 
n min  n min 
Không tính chế độ cắt ở Smin, nmin mà tính ở chế

độ Stính, ntính 101
1.1.3 Chế độ cắt thử:

- Chế độ cắt thử do người thiết kế hay nhà máy chế
tạo máy quy định
- Là cơ sở để người thiết kế tính toán sức bền các
ctm
- Khi thiết kế máy mới phải dựa theo 1 số máy chuẩn
tương tự và chọn chế độ cắt gọt thử của máy tương
tự để tính động lực học cho máy.
- Chế độ cắt thử máy vạn năng thông dụng (xem phụ
lục).
- Ví dụ:
- Máy tiện: phôi thép C45, 70 x 350, chống tâm
- Dao 450 – T15K6, n = 400 vg/ph, S = 0,39 mm/vg
t = 5 mm
- Lắp W để đo công suất. Kq: NC = 6,5 – 7 kW
(thường Ncắt = (0,7 – 0,8)Nđ/c ) 102

1.2 Công suất động cơ điện:

1.2.1 Công suất truyền dẫn chính (xích Hộp tốc độ)
- Công suất động cơ: Nđ/c = Nc + Nck + Nfụ
Trong đó: - Nc - Công suất cắt
- Nck- Công suất chạy không
- Nfụ- Công suất phụ
- Công suất cắt: P .v
NC   kW 
Z
NC
60.102.9, 81 
N ®/c
Th«ng thêng: N C   0, 7  0,8  N ®/c
  hiÖu suÊt chung cña truyÒn dÉn
- Công suất chạy không: Nck = f(n).
d tb
N ck  K m .  n  K1 n tc 
10 6 103
- Km – hệ số phụ thuộc chất lượng chế tạo các chi

tiết, điều kiện bôI trơn, lấy Km = 3  6.
- dtb - đường kính trung bình của tất cả các ngõng
trục của máy (mm) (khi thiết kế đã tính sơ bộ)
- n(vg/ph) – tổng số vòng quay của tất cả các trục,
trừ trục chính
- K1 – Hế số tổn thất công suất riêng tại trục chính,
K1 = 1,5 nếu ổ trục chính là lăn, = 2 nếu là trượt
- ntc (vg/ph) – số vòng quay trục chính
k
Công suất phụ: N fô  N ®/c  i k 1  k 
1
- k – hiệu suất các bộ truyền cùng loại (đai, br,…)
- ik – số lượng các bộ truyền cùng loại
104

Vậy công suất động cơ:

N C  N ck
N ®/c  k
1   i k 1   k 
1
1.2.2 Công suất truyền dẫn chạy dao (2 phương pháp)

a) Tính theo tỷ lệ công suất chính (pp gần đúng)
NđcCD = K.Nđcchính Máy tiện, khoan K = 0,04
Máy phay K = 0,1  0,15
Đối với máy phay, công suất chạy dao công tác là 0,7
kW. Nhưng do có chạy dao nhanh nên CS = 1,7 kW
b) Tính theo lực chay dao cho phép (chính xác hơn)
Q.VS Q: lực chạy dao cho phép (tra sách)
N CD
dc  CD = 0,15  0,2
612.10 4.CD .9,81 VS - tốc độ chạy dao 105
2. CỤM TRỤC CHÍNG VÀ Ổ TRỤC CHÍNH

2.1 Trục chính:
 Trục quan trọng nhất
 Truyền chuyển động cho dao hoặc chi tiết
2.1.1 Yêu cầu đối với trục chính:
Đảm bảo độ cứng vững: trục cong  ồn, cổ trục
chóng mòn, các chi tiết khó di truợt. Biện pháp tăng
cứng vững: tăng D, giảm L, dùng gối đỡ phụ, giảm
chi tiết truyền động trên trục, lắp các chi tiết gần gối
trục.
Độ chịu mòn cao: để đảm bảo độ chính xác gia
công
Chuyển động êm, chính xác 106

2.1.2 Điều kiện kỹ thuật của trục chính:

Sai số cho phép về hình dáng, kích thước: độ ô van,
độ côn, độ đảo, độ lệch tâm...
Độ cứng, độ bóng của cổ trục
Độ cứng của cổ trục quay trong ổ trượt khi:
- n>1000v/ph  HRC= 5460
- n= 3001000v/ph  HRC> 220
- n<300v/ph  không cần yêu cầu của HRC
Độ không cân bằng cho phép của trục
107
2.1.3 Tính trục chính:

Tính trên cơ sở đảm bảo độ bền và độ cứng vững.
 Tính bền:
a. Trục chính chỉ chịu mômen xoắn:
Wp.c=Mx
Wp: mômen chống xoắn: d 3
Wp  (cm 3 )
16
c: ứng suất xoắn cho phép
Mx: mômen xoắn: M x  7162.10 4 N ( Nm)
n
N
 d  C.3 (cm) N: công suất trục phải truyền
n
N: tốc độ quay của trục
Với C  3 71620 .16
(cm ) C: hằng số phụ thuộc vật108liệu
. c

M x .l 10
Nếu trục dài hơn 1m:  góc xoắn     
J p .G 4
Jp: mômen quán tíng độc cực (m4)
G: môđun chống xoắn. Gthép=8.1010(N/m2)
10  M .0,1
.  4 x
4 180 d 
.8.1010
32
N
 d  13.4 (cm )
n
109
b. Trục chính có cả mômen uốn và xoắn:

Theo công thức ứng suất tương đương của Mohr:
2 2 M 2u  M 2x
t    4 
W
Wp:mômen uốn (Nm)
Wx: mômen xoắn (Nm)
3
d 3 3
W: mômen chống uốn (m ): W  (m )
32
với trục rỗng có đường kính trong d0:
(d 4  d 04 ) d 3  d 40  3
W  1  4 (m )
d 32  d 
64
2
110

k  (1  c1 )M uc   ( 1  k c2 )M xc 

2
 T 
 d  2,173 ( m)
4  1
(1   )
n
- =d0/d
- n: hệ số an toàn
.Tính chính xác, biết đặc tính vliệu: n= 1,251,50
.Không chính xác: n= 34
.Trị số thường dùng: n= 1,53
111
 Tính theo cứng vững:

a. Các sơ đồ tính toán:
Ký hiệu trục chính Sơ đồ tính toán Ghi chú
Mf
Mf= 0,30,35Mu
L>50 mới tính
Mf
f= f1 +f2; y= y1+y2
f1
y1: bd do ổ bạc có
độ hở hướng kính.
f2 y : bd ở đầu mút 112
2
TC

b. Xác định độ võng, góc xoay:

Phương pháp tính toán:
a M
P2
l2 l1 P1
y

1  2 l 
y  P1l1 (l1  l 2 )  0,5P2 .a( l 22  a 2 ) 1  Ml1l 2 
3EJ  l2 
1  a 
  P1l1l 2  0,5P2 . ( l 22  a 2 )  Ml 2 
3EJ  l2  113
3. TÍNH THÂN MÁY:

- Trụ máy, sà ngang, vỏ HTĐ, HCD,… Dùng để lắp
các bộ phận của máy  máy
- Phải đảm bảo tính ổn định khi làm việc: biến dạng
ít, chống rung động,…
- Cứng vững, ta quan tâm: - uốn f < [f]
- xoắn  < []
- Thường chế tạo bằng gang xám: GX15 – 32, GX21 – 40
Có thể băng thép đúc, thép hàn, máy hạng nặng có
thể là bê tông cốt thép
Tiết diện ngang thân máy 114

Lập sơ đồ
Các SĐ tính toán và tiết diện

ngang của thân máy 115
Phân tích lực
Máy tiện
116

• Đối với máy tiện, vị trí của dao gây xấu nhất cho hệ
thống là: a  l / 3
• Pz, Px gây uốn
• Py gây xoắn (thực tế Pz cũng gây xoắn, nhưng nhỏ
nê được bỏ qua)
• Tính độ võng, góc xoay.
117
Máy bào
118

119
Sơ đồ tải trọng của máy Tiết diện tính toán của

khoan đứng K125, trụ đứng
P = 750 KG
120

4. ĐƯỜNG HƯỚNG
4.1 Đường hướng trượt (sống trượt):
Yêu cầu:
- Đảm bảo chính xác
- Đảm bảo độ chịu mài mòn cao: tuổi thọ.
đảm bảo áp suất p  [p]
Mòn ít nhất của một cặp chuyển động (cơ khí) khi
cơ tính của chúng khác nhau (vật liệu, độ cứng,
phương pháp gia công,…)
Ví dụ: Băng máy được tôi, bàn máy không được tôi
Các dạng: -Khả năng tải tốt
-Bôi trơn dễ
121
-Mòn khó điều chỉnh
-Lực tác dụng vào mặt

trượt nhỏ  Bền mòn tốt
-Tự điều chỉnh khe hở
-Bôi trơn kém
Chú ý đến chiều lực Py để

tránh phá huỷ chêm
Chêm (chỉnh khe hở)
-Chống lật tốt
-Dễ gia công
-Không điều chỉnh được khi mòn  không
dùng cho các chuyển động chính xác 122

Đường hướng là chi tiết

“đực”
Đường hướng là chi tiết “cái”

123
- Ví dụ:
Đối với máy tiện:
Dẫn hướng cho

bàn dao
Chống lật
Chuẩn để sửa
chữa
Dẫn hướng ụ động
124

4.2 Đường hướng lăn:

Đặc điểm:
- Ma sát nhỏ
- Tải trọng nhỏ
Một số loại:
a) Loại mở b) Loại đóng kín
125
CHƯƠNG 3
ĐIỀU KHIỂN BẰNG CƠ KHÍ – BÔI TRƠN VÀ LÀM NGUỘI
1. Điều khiển bằng cơ khí

2. Bôi trơn và làm nguội
126

1. ĐIỀU KHIỂN BẰNG CƠ KHÍ:
1.1 Yêu cầu và chức năng

1.1.1 Chức năng:
Đóng mở động cơ điện
Đóng mở truyền động chính
Đóng mở truyền động chạy dao
Thay đổi số vòng quay và lượng chạy dao,
đảo chiều cá chuyển động
Định vị, kẹp chặt, bôi trơn,…
127
1.1.2 Yêu cầu:

An toàn
- Khoá liên động các cơ cấu điều khiển (không đồng
thời đóng 2 chuyển động)
- Định vị cơ cấu điều khiển ở mỗi vị trí của nó.
Hạn chế hành trình
Điều khiển phải nhanh
1.1.3 Phân loại:

Gạt phân tán  nhiều tay gạt (gạt từng khối bánh
răng
Gạt tập trung: Dùng một tay gạt để gạt tất cả các BR
(P82). Một tay gạt gạt một vài khối BR (T620)
128

1.2 Hệ thống điều khiển cơ khí của máy:

Bao gồm 3 cụm chủ yếu sau:
- Cơ cấu điều khiển: để người sd máy điều khiển
- Cơ cấu trung gian
- Cơ cấu chấp hành: liên hệ trực tiếp với các khối
BR di trượt.
Gạt riêng rẽ:
129
Gạt tập trung: (chú ý đến hành trính gạt)

 Các tính toán cụ thể khi thể khi thiết
kế:
- Xác định hành trình gạt
- Các tính toán cụ thể cho 1 số
càng gạt, cam gạt điển hình
- Lập bảng chu kỳ gạt, vẽ đường
khai triển của cam
Ltr = B + f
Lph = B1 + f
130

Tương tự đối với khối BR 3 bậc
Ví dụ:
Thiết kế HTĐK để gạt 2 khối BR A và B như hình vẽ:
Yêu cầu: Một vòng quay của cam thì điều khiển được
6 tốc độ (điều khiển khối A,B).
131
1. Thành lập chu kỳ gạt:
Cơ sở: dựa vào lưới kết

cấu, đồ thị vòng quay và kết
cấu cụ thể:
PAKG: Z = 3 x 2
I II
[1] [3]
132

2. Chọn cơ cấu gạt:

a)Cơ cấu cam:
- Cam thùng (Quỹ đạo quấn lên 1 hình trụ)
- Cam đĩa (Quỹ đạo quấn lên 1 hình tròn)
Khối A
X: lượng nâng của cam

b X1 b b
  X 1  .Ltr
Ltr a a
Tương tự, ta có:

b
X 2  .L ph
Cam A a 134

Cam B được thiết kế tương

tự
Sau khi thiết kế được 2 cam,
2 cam sẽ được lắp trên cùng
một trục. b
Lượng nâng của cam:

a
b
X  .L
a
Đối với cam thùng? Cam B
Acsimet
135
b)Đĩa lỗ:
- Dùng 1 đĩa lỗ (chốt phải có bậc).
- Dùng 2 đĩa lỗ
Ví dụ:
Cơ cấu điều khiển dùng đĩa lỗ Máy 6M82 136

Vị trí bên phải

Dùng 1 đĩa lỗ:
Vị trí giữa:
Không ăn khớp
Đĩa lỗ
Nếu không khuếch

đại hành trình gạt thì
Vị trí bên trái chiều dài các đoạn
chốt phải bằng hành
trình gạt L 137
Dùng 2 đĩa lỗ:
Hành trình gạt
138

Hành trình gạt được khuếch đại

Z0
L – Hành trình cơ sở
L1 – Hành trình gạt
Z L1 L
  Z  1 .Z 0
Z0 L L
139
Phụ lục1:
Tìm số răng các Br nhóm cơ sở HCD dùng Br di trượt:
Z a.A Z
i cs  'i  Trong a lµ mét sè nguyªn
Z i a.B đó:  fx  g x 
Ví dụ: Z = 78, (fx + gx) = 19  a = 78/19  4
9 4.9 36
 i cs   
10 4.10 40
Nếu ô nào không tìm được số a thì ta bỏ trống. Mỗi a
tìm được như vậy, ta tính số răng và điền vào Bảng
Chọn các cặp ô cùng hàng ngang liền nhau có cùng
tử (hoặc mẫu) ghép thành một đôi (có 3 Br) tạo ra
3 TST 140

Phụ lục 2: Tỷ số thay cho: 25,4 và số 
Tû sè Sai sè
127
25, 4  Thùc tÕ = 0
5
1600 40.40 -0,013
25, 4  
63 7.9
432 18.24 +0,046
25, 4  
17 17
330 11.30 -0,061
25, 4  
13 13
141
TT TrÞ sè b»ng c¸c ph©n Sai sè Chó ý

sè
1 47 127 47.127 -0,0005 CÇn Br Z = 47 hay Z = 97.
 .  Dïng ®Ó c¾t ren M«®un
380 5 4.5.95
khi vÝt me theo hÖ Anh
2 12.127 +0,021

97.5
3 +0,004 CÇn Br Z = 127, thêng
dïng ®Ó c¾t ren M«®un
19.21
 khi vitme lµ Quèc tÕ, hoÆc
127 c¾t ren Pit khi vitme lµ ren
Quèc tÕ hoÆc ren Anh
22
 +0,04
4 7 Kh«ng cÇn Br ®Æc biÖt
157 nµo

5 50 -0,05 CÇn Br thay thÕ Z = 157
142

Phụ lục 3: Chế độ cắt gọt cực đại: t max  C 3 d max

Trong đó C = 0,7 đối với thép.
dmax - đường kính cực đại của chi tiết gia công
(không sử dụng cho máy mài và các máy có cđ
chính là thẳng)
1 1 C v min
t min     t max Vmin  Xv yv
2 4 t max .Smax
1 1 C v max
S max     t max Vmax 
3 7 t Xminv .S ymin
v
1 1 
S min     t max
 5 10 
143
 = a.
Cách vẽ đường Acsimet
Đối với cam thùng: L = X
144

BG Thiet Ke MCC (Compatibility Mode)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BG Thiet Ke MCC (Compatibility Mode)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BM Máy và Ma sát học, trường ĐHBK HN

THIẾT KẾ MÁY CÔNG CỤ

ĐIỀU KIỆN: Đã học môn CƠ SỞ MÁY CÔNG CỤ

 THIẾT KẾ MÁY CÔNG CỤ

Tg: Nguyễn Anh Tuấn Phạm Đắp

Tg: Phạm Đắp Nguyễn Đức Lộc

Thiết kế Máy công cụ 1

1. Lý thuyết về chuỗi số vòng quay

1. LÝ THUYẾT VỀ CHUỖI SỐ VÒNG QUAY VÀ CHẠY DAO

Thiết kế Máy công cụ 2

Coi V là hàm số của biến D, tham số n vẽ

 Với D0  chọn chế độ cắt (S, V, t) hợp lý theo:

 Vật liệu dao, vật liệu phôi

 Độ chính xác gia công

 Điều kiện gia công

Có V0: tốc độ cắt hợp lý  n0

Vì truyền dẫn phân cấp  Vk <V0<Vk+1

 có tổn thất tốc độ: V=V0-Vk (tuyệt đối)

Thiết kế Máy công cụ 3

 Mong muốn tổn thất cực đại Vmax =

Thiết kế Máy công cụ 4

Thực chất: liên quan đến năng suất máy

Năng suất máy Q tỷ lệ thuận với tốc độ cắt

Tương ứng có đồ thị Q(n,D), có Qk<Q0<Qk+1

Nguyên tắc: chọn Q0= Qk (ứng với V0= Vk)

 Qmax: dung sai của năng suất máy 9

Trong máy vạn năng: mọi tốc độ có vai trò như

Thiết kế Máy công cụ 5

Trị số công bội  được tiêu chuẩn hóa. Tuỳ theo

Các nguyên tắc thành lập giá trị  tiêu chuẩn:

Thiết kế Máy công cụ 6

Nguyên tắc gấp 2: cách quãng y số hạng thì

 Trị số  min  1,06  40 10  12 2

Thiết kế Máy công cụ 7

 Phạm vi sử dụng các trị số  tiêu chuẩn:

  = 1,06 ít dùng vì chuỗi số dày đặc

  = 1,12  dùng cho các máy tự động (cần chế độ

  = 1,26 và  = 1,41  dùng cho các máy vạn năng

  = 1,58 và  = 1,78  dùng cho các máy có tct<tck

  = 2  ít dùng, có ý nghĩa trong tính toán nhóm

 Trị số vòng quay tiêu chuẩn cơ sở: (thành lập

1 – 1,06 – 1,12 – 1,18 – 1,25 – 1,32 – 1,41 –

1,5 – 1,6 – 1,7 – 1,8 – 1,9 – 2 – 2,12 – 2,24 –

2,35 – 2,5 – 2,65 – 2,8 – 3 – 3,15 – 3,25 – 3,5 –

3,75 – 4 – 4,25 – 4,5 – 4,75 – 5 –5,3 – 5,6 – 6 –

6,3 – 6,7 – 7,1 – 7,5 – 8 – 8,5 – 9 – 9,5 – 10…

Thiết kế Máy công cụ 8

 Muốn xác định chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn cơ

= 1,26= 1,064  E=4  chuỗi số vòng quay tiêu

2. THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN HỘP TỐC ĐỘ

2.1 Công dụng và yêu cầu của hộp tốc độ:

 Làm việc chính xác, an toàn.

Thiết kế Máy công cụ 9

 Về mặt tốc độ cắt:

Fc1V1 = Fc2.V2 = const

Thiết kế Máy công cụ 10

BR trung gian Z1 có vị trí bất kỳ khi ăn khớp với

 Về việc sử dụng máy:

 Điều khiển HTĐ thực hiện dễ dàng, an toàn

Thiết kế Máy công cụ 11

 Các chỉ tiêu đánh giá chất lượng HTĐ:

 Công suất truyền dẫn

 Giới hạn số vòng quay nmin  nmax, công bội  (