การเคลือบยาเม็ด

รศ. ดร. ภก. ภูริวัฒน์ ลี้สวัสดิ์

1
ประโยชน์ของการ
เคลือบยาเม็ด
1. เพิ่มคุณค่าและความสวยงามของผลิตภัณฑ์
2. กลบรสและกลิ่นที่ไม่ต้องการ

3. ทำให้กลืนเม็ดยาได้ง่ายขึ้น

2
ประโยชน์ของการ
เคลือบยาเม็ด

4. เพิ่มความคงตัวของยา ต่อ แสง, ออกซิเจน, และความชื้น

5. ปรับลักษณะการปลดปล่อยตัวยา
6. ช่วยให้การบรรจุยาลงภาชนะได้ง่ายขึ้น โดยเฉพาะ
เครื่องบรรจุที่มีความเร็วสูงๆ
3
การเคลือบ
น้ำตาล
การเคลือบน้ำตาลใน
วงการเภสัชกรรม เริ่มต้นขึ้น
ในสมัยกลางศตวรรษที่ 19

4
เม็ดยาที่ใช้เป็ นแกน
ในการเคลือบ
เม็ดยาควรมีความโค้งที่เหมาะสม เพราะ ถ้าโค้ง
น้อยไปทำให้กลิ้งใน pan ได้ไม่ดีพอ มีโอกาสที่จะเกิด
การเกาะติดกันระหว่างเม็ดได้มาก แต่ประเด็นนี้ขึ้นกับ
ความพอใจและการออกแบบ
บางโรงงานตั้งมาตรฐานค่าความโค้งของเม็ด
แกนเท่ากับ 0.7 คูณด้วยเส้นผ่าศูนย์กลางของเม็ด
5
แกนเม็ดยาที่
เหมาะสม

6
แกนเม็ดยาที่ไม่
เหมาะสม

7
เม็ดยาที่ใช้เป็ นแกน
ในการเคลือบ
เม็ดยาต้องมีความแข็งมากพอที่จะไม่แตกเมื่อ
กลิ้งอยู่ใน pan และ ต้องไม่มีฝุ่ น หรือ เศษแกรนูล ติด
อยู่ด้วย จึงต้องแร่งทำความสะอาดเม็ดยาก่อนนำมา
เคลือบ
นอกจากนี้ก่อนเคลือบต้องตรวจอุณหภูมิเม็ดยา
กับอุณหภูมิน้ำยาเคลือบ อย่าให้มีความแตกต่างกัน
มากนัก 8
สารประกอบต่างๆ ที่ใช้ใน
การเคลือบน้ำตาล

1. น้ำตาล นิยมใช้ Sucrose หรือเลี่ยงไปใช้ Sorbitol

ในคนที่เป็นโรคเบาหวานหรือกลัวอ้วน
2. Fillers เช่น Calcium Carbonate, Talc, Titanium
Dioxide
3. Film formers เช่น Acacia, Gelatin, Cellulose
Derivatives
9
สารประกอบต่างๆ ที่ใช้ใน
การเคลือบน้ำตาล

4. Antiadhesives เช่น Talc

5. Flavors ใช้เพื่อแต่งสีและกลิ่น

6. Surfactants เช่น wetting agents หรือ dispersion

aids
10
น้ำตาล
การแยกสลายด้วยน้ำ (Hydrolysis) ของน้ำตาลทราย
(Sucrose) จะเปลี่ยนจาก dextrorotary sucrose ไปเป็นส่วน
ผสมของน้ำตาลโมเลกุลเดี่ยว (Monosaccharides) ซึ่งมีการ
หมุนระนาบแสงโพลาไรซ์แบบ levorotary
ดังนั้นกระบวนการแยกสลายด้วยน้ำนี้จึงถูกเรียกว่า
Inversion ส่วนผสมปริมาณเท่าๆกันของ D-glucose และ D-
fructose ถูกเรียกว่า Invert Sugar ถ้ามี Invert Sugar
มากกว่า 5% ในไซรับจะทำให้น้ำยาเคลือบนั้นไม่แห้ง 11
Syrup (66.6%)
Sugar 2.00

Water 1.00

12
ขั้นตอนในการ
เคลือบน้ำตาล
1. Sealing (5%)
2. Subcoating (45%)
3. Grossing (35%)
4. Color coating (15%)
5. Polishing 13
Sealing หรือ Protective coat
เม็ดยาที่ถูกเคลือบจะมีรูพรุนเล็กๆ
ซึ่งสามารถดูดน้ำได้ความชื้นในเม็ดยามี
ผลทำให้สารช่วยแตกตัวเกิดการพองตัว
ทำให้เม็ดยาแตกได้นอกจากนี้ยังมี
ปัญหาต่อความคงตัวด้วย ดังนั้น
สารที่ใช้เคลือบเพื่อป้ องกันน้ำ คือ จึงต้อง
พอลิเมอร์ ที่นิยมใช้
มีการเคลือบชั้นป้องกันน้ำ
กันคือ Shellac, Zein, HPMC, Polyvinyl Acetate Phthalate
(PVAP) และ Cellulose Acetate Phthalate (CAP) ซึ่งทำการ
ละลายในตัวทำละลายอินทรีย์ให้มีความเข้มข้น 15-30% w/w 14
Zein (ซีน)

15
Sealing หรือ Protective coat
Shellac นิยมใช้มาก แต่มีปัญหาคือ เมื่อเก็บไว้นานๆ
จะเกิด polymerization ทำให้คุณสมบัติการละลายเปลี่ยนไป
แก้ไขได้โดยการเติม PVP
ส่วน CAP และ PVAP นอกจากกันน้ำแล้วยัง
สามารถทำเป็น Enteric Coating โดยต้องเคลือบให้มีความ
หนาเพียงพอ ยาเม็ดที่ได้นี้จะไม่ละลายในกรด (ในกระเพาะ
อาหาร) แต่จะละลายเมื่อ pH สูงกว่า 6-7 (ในลำไส้) 16
Subcoating
การเคลือบในขั้นตอนนี้จะทำเพื่อลดขอบ
มุมของเม็ดยาลง ทำให้เม็ดยามีน้ำหนักเพิ่มขึ้น
ขั้นตอนนี้ยังมีผลต่อคุณภาพของการเคลือบใน
ชั้นถัดไป

17
Subcoating
สูตรที่ใช้มี fillers ในปริมาณสูง สารที่ใช้
คือ Talc, Calcium Carbonate, Kaolin Calcium
Sulfate และ Titanium Dioxide สารช่วยก่อฟิ ล์ม
(Auxilliary Film Formers) ที่ใช้คือ Acacia,
Gelatin, หรืออนุพันธ์ของเซลลูโลส ซึ่งใส่เข้าไป
เพื่อปรับปรุงความเป็นเนื้อเดียวกันของการ
เคลือบ 18
Subcoating
เม็ดยาที่นำมาเคลือบต้องมี
ความแข็งมากกว่า 4 กิโลกรัม มีความ
กร่อนต่ำ เม็ดยาที่ถูกเคลือบนี้ต้องมี
ความโค้ง เพื่อให้มีมุมที่ขอบเม็ดยา
น้อยเพื่อให้เม็ดยากลิ้งได้ดีและ
สามารถเคลือบปิดมุมได้ง่ายขึ้น
นอกจากนี้ความหนาของขอบเม็ดยา 19
กรรมวิธีในการทำ subcoat
Lamination Process
เป็นวิธีเก่า มีการใช้ Binder Solution สลับกับ Dusting
Powder ไปเรื่อยๆ จนได้ระดับการเคลือบที่ต้องการ โดยมีข้อ
ควรระวังคือ ความสมดุลของปริมาณ Binder Solution กับ
ปริมาณของ Dusting Powder ที่ใช้
ถ้าใช้ Dusting Powder มากเกินไปจะทำให้ผิวเคลือบ
ที่ได้เปราะและมีฝุ่ นมาก ถ้าปริมาณ Dusting Powder น้อย
เกินไป อาจมีปัญหาการติดกันเป็นคู่ และ การติดหม้อเคลือบ 20
Lamination Process
ข้อเสีย ยุ่งยาก ต้องใช้ฝีมือของผู้ปฏิบัติงานที่
ชำนาญ นอกจากนี้ยังทำเป็นระบบ
อัตโนมัติได้ยาก

ข้อดี การเคลือบทำได้อย่างรวดเร็ว
21
 Lamination Subcoating Process
Material I (% w/w) II (% w/w)
Binder solution Gelatin 3.3 6.0
Gum acacia 8.7 8.0
Sucross 55.3 45.0
Disrilled water 32.7 41.0
Dusting powders Calcium carbonate 40.0 -
Titanium dioxide 5.0 4.0
Talc (asbestos free) 25.0 61.0
Sucrose (powdered) 28.0 38.0
Gum acacia 2.0 -
22
Suspension Subcoating Process
สูตรที่ใช้ในการเคลือบแบบนี้ จะรวมเอา Binder Solution
และ Dusting Powder เข้าด้วยกัน
ข้อดี
1. ลดความยุ่งยากของกรรมวิธี
2. ผู้ปฏิบัติงานที่ไม่ค่อยมีประสบการณ์ก็สามารถทำได้
3. สามารถทำเป็นระบบอัตโนมัติได้
23
Suspension Subcoating Formulations
Material I (% w/w) II (% w/w)
Sucrose 40.0 58.25
Calcium carbonate 20.0 18.45
Talc (asbestos free) 12.0 -
Titanium dioxide 1.0 1.00
Gum acacia 2.0 -
Gelatin (120 bloom) - 0.01
Distilled water 25.0 22.29
24
Grossing หรือ Smoothing
ขั้นตอนนี้เป็นการทำให้เรียบ เพื่อให้พร้อมต่อ
การทำ color coat ต่อไป น้ำยาที่เคลือบประกอบด้วย
70% Sucrose Syrup หรือ Syrup BP (66.66%) และมี
Titanium Dioxide เป็นสารทึบแสง (Opacifier)/ สาร
ทำให้ขาว (Whitening Agent) เพื่อให้การเคลือบใน
ขั้นถัดไปง่ายขึ้น
25
Grossing หรือ Smoothing
ในการเคลือบยาเม็ดที่ขรุขระ น้ำยา
เคลือบควรเติมสารอื่นด้วย เช่น Talc, Calcium
Carbonate, Corn Starch โดยใช้ในปริมาณ
น้อยๆ เพื่อให้เม็ดยาเรียบเร็วยิ่งขึ้น

26
Color Coating
การเคลือบสีมีความสำคัญเพราะ เป็นคุณภาพ
ภายนอกที่สามารถมองเห็นได้ การเคลือบนี้ใช้สีที่
ละลายได้หรือกระจายตัวได้ใน Coating Syrup ใน
ความเข้มข้นที่ต้องการ
การเคลือบสีนี้สามารถแบ่งออกได้เป็น 2 วิธี ซึ่ง
ขึ้นกับว่าใช้ Dyes ซึ่งละลายน้ำได้หรือใช้ Pigments ซึ่ง
ไม่ละลายน้ำ 27
Dye-Coating Process
เป็ นกรรมวิธีเก่า โดยมีกรรมวิธีใน
การเคลือบดังนี้
1. ทำการเคลือบโดยใช้ Coating Syrup ที่มีสีในความ
เข้มข้นที่ต้องการซ้ำๆ กันไปเรื่อยๆ (ปกติจะเพิ่ม
ความเข้มข้นของสีไปเรื่อยๆ จนได้สีตามต้องการ)

28
Dye-Coating Process
2. ปริมาณ Color Syrup ที่ใช้ต้องทำให้พื้นที่ผิวเม็ดยาเปี ยก
อย่างทั่วถึง แล้วทำให้แห้งอย่างช้าๆ นุ่มนวล เพื่อให้เม็ดยา
ที่ได้เรียบและป้ องกันการเคลื่อนย้ายของสี (Color
Migration)
3. ถ้าต้องการให้สีสม่ำเสมอกัน ในกรณีที่เคลือบแบบปกติ
แล้วมีปัญหา ให้ลดความเข้มข้นของสีที่ใช้ลง แต่ต้อง
ทำการเคลือบมากกว่า 50 ครั้งจึงจะได้สีตามต้องการ ซึ่งเสีย
เวลามาก 29
ข้อเสีย
1. ต้องใช้ผู้เคลือบที่มีประสบการณ์หลายๆ ปี
2. ใช้เวลาเคลือบ 2-3 วัน เพราะต้องทำให้แห้งอย่างช้าๆ
3. ถ้าทำให้แห้งเร็วหรือช้าเกินไป จะทำให้ได้เม็ดยาที่
มีสีไม่สม่ำเสมอหรือเป็นจุดๆ เพราะว่า dye
สามารถเคลื่อนย้ายขึ้นมาอยู่บนผิวเคลือบได้ใน
ระหว่างการทำให้แห้ง 30
ข้อเสีย
4. สีไม่คงที่ในแต่ละ batch ซึ่งไม่สามารถทำนายได้ เพราะ
ปริมาณที่ใช้เคลือบทั้งหมดต่างกัน (ขึ้นกับจำนวนชั้นที่
เคลือบ) หรือน้ำหนักสีที่ชั่งไปใช้ต่างกัน
5. สีค่อนข้างจะจางได้ง่าย เพราะว่าสีที่ละลายน้ำได้จึงมักจะไม่
ค่อยคงตัวต่อแสง
6. สีไม่สม่ำเสมอในแต่ละเม็ด เนื่องจากการเคลือบชั้น subcoat
ไม่สม่ำเสมอและความโปร่งแสงของชั้น color coat 31
Pigment-Coating Process
เป็นกรรมวิธีที่ควรเลือก (Process Of Choice)
ลักษณะพิเศษของการเคลือบโดยใช้ pigment คือ
1. ใช้สีความเข้มข้นเดียวตลอดการทำ color-coating process

2. ได้สีตามต้องการ ภายหลังการเคลือบสีเพียงไม่กี่ครั้ง ทำให้

ลดความหนาของชั้นสีลงไป
3. ใช้เวลาในการทำให้แห้งสั้น เพราะไม่มีปัญหาการเคลื่อนย้าย
ของสี ดังนั้น ทำให้เวลาที่ใช้ในการเคลือบชั้นสีสั้นลง 32
ข้อดีของ Pigment Coating ที่เหนือกว่า
Water Soluble Dye
1. มีความคงตัวต่อแสง
2. ไม่ละลายน้ำจึงไม่มีปัญหาการเคลื่อนย้ายของสี
ในระหว่างการทำให้แห้ง

33
ข้อเสียของ Pigment Coating
1. สีเม็ดยาที่ได้จากการเคลือบด้วย Pigment จะไม่
สดสว่าง หรือสวยเท่ากับสีที่ละลายน้ำ
2. Pigment ต้องกระจายตัวอย่างสมบูรณ์ใน Coating
Syrup ไม่เช่นนั้นจะทำให้เกิดจุดด่างของสี (Color
Specking)
34
ข้อเสียของ pigment coating
3. Pigment ที่เป็น Lake (มีสภาพเป็นกรด) เมื่อผสมใน
coating system และถูกความร้อนเป็นเวลานานๆ จะ
ทำให้เกิด Invert Sugar ขึ้น
4. ถ้ารีบร้อนในการทำขั้นตอน Color-coating Process
จะทำให้เม็ดยาที่ได้ขรุขระยากต่อการนำไปขัด
(แม้ว่าไม่เกิดการเคลื่อนย้ายของสีก็ตาม)
35
Polishing หรือ Glossing
หลังจากเคลือบเสร็จสมบูรณ์แล้ว จะได้เม็ดยาที่
ด้าน ซึ่งต้องนำมาอบที่ 40oC เป็นเวลา 24 ชั่วโมง ก่อน
นำมาขัดมันโดยใช้สูตร Polishing System ดังนี้
1. Organic-solvent-based solution of waxes
(Beewax, Carnauba Wax, Candelilla Wax)
36
Carnauba Palm Tree

37
Carnauba wax

38
Candelilla Wax

39
Polishing หรือ Glossing
2. Alcoholic slurries of waxes

3. Finely powdered mixtures of dry waxes

4. Pharmaceutical Glazes (โดยเฉพาะ Alcohol Solutions

ของ Shellac รูปแบบต่างๆ และ นิยมเติม Waxes ด้วย)
40
41
Polishing Solution
Carnauba wax 4.50

Beewax 0.50

Normal Hexane 95.00

42
การควบคุมการ
เคลือบ
1. ใช้น้ำยาเคลือบในปริมาณพอเหมาะ พอที่จะเคลือบผิว
เม็ดยาได้ทุกเม็ด
2. ทำให้น้ำยาเคลือบกระจายตัวอย่างทั่วถึง

3. ทำให้น้ำยาเคลือบแห้งอย่างสม่ำเสมอ

4. บันทึกปริมาณน้ำยาที่ใช้ไปในแต่ละขั้นตอนและบันทึก
น้ำหนักเม็ดยาเป็นระยะๆ 43
การแก้ไขยาเม็ด
เคลือบน้ำตาล
1. นำเม็ดยาที่เคลือบเสียใส่ในตะกร้า
2. นำตะกร้าไปแช่ใน H2O : Alcohol = 30:70 จนละลายชั้น
เคลือบที่เสียออกหมด
3. นำตะกร้าไปแช่ใน Alcohol = 100% เพื่อหยุดการละลาย
4. นำไปเทใส่ Pan เปิ ด Pan ให้หมุนและเป่ าลมจนแห้ง
5. นำมาเทใส่ถาด อบไว้ที่ 50oC เป็นเวลา 1 สัปดาห์ก่อนนำมา
ทำการเคลือบใหม่ 44
ข้อดีของการเคลือบน้ำตาล
1. น้ำตาลหาได้ง่ายและราคาถูก
2. น้ำตาลมีความปลอดภัยในการใช้
3. เครื่องมือที่ใช้เป็นแบบง่ายๆ ราคาไม่แพง
4. เคลือบน้ำตาลแล้วสวยงาม ทำให้ผู้บริโภคนิยม
5. กรรมวิธีไม่ยุ่งยากและสามารถนำกลับมาแก้ไขใหม่ได้
45
ข้อเสียของการ
เคลือบน้ำตาล
1. ขนาดและน้ำหนักของผลิตภัณฑ์เพิ่มขึ้น ทำให้ค่าใช้
จ่ายทางด้านภาชนะบรรจุ และ ค่าขนส่งเพิ่มขึ้น
2. มีปัญหาเมื่อใช้กับผู้ป่ วยโรคเบาหวาน

3. ชั้นเคลือบค่อนข้างเปราะ เกิดความเสียหายได้ ถ้าการ

ปฏิบัติไม่ดีพอ 46
ข้อเสียของการ
เคลือบน้ำตาล
4. ผลิตภัณฑ์ที่สวยงามมีคุณภาพสูงจะต้องใช้ผู้
ปฏิบัติการที่มีทักษะสูง
5. เมื่อขัดมันแล้วจะทำให้พิมพ์ข้อความหรือตราลงบน
เม็ดยาได้ยาก
6. ขั้นตอนการทำงานซับซ้อน ทำให้ไม่สามารถทำ
เป็นระบบอัตโนมัติได้
47
การเคลือบฟิ ล์ม (Film Coating)

48
ข้อดีของการ
เคลือบฟิ ล์ม
1. ใช้สารเคลือบในปริมาณน้อย ใช้เพียง 2-4% w/w

2. ใช้เวลาในการเคลือบน้อยกว่าเคลือบน้ำตาล

3. มีความยืดหยุ่นสูงเพราะ สามารถเลือกสารเคลือบได้มากชนิด
4. ขั้นตอนการเคลือบง่าย สามารถทำเป็นระบบ
อัตโนมัติได้ง่าย 49
ข้อดีของการ
เคลือบฟิ ล์ม
4. ใช้ได้กับผลิตภัณฑ์มากชนิด เช่น ยาเม็ด แคปซูล แกรนูล
ผงยา และผลึกยา
5. ผลิตภัณฑ์ที่ได้มีความคงทนดี

6. ใช้กับผู้ป่ วยโรคเบาหวานได้
50
ข้อเสียของการ
เคลือบฟิ ล์ม
1. เครื่องมือมีราคาแพง
2. เกิดอุบัติเหตุได้ง่าย เช่น เกิดระเบิด ไฟไหม้
เมื่อมีการใช้ตัวทำละลายอินทรีย์

51
การเคลือบฟิ ล์มสามารถแบ่ง
ตามการใช้ประโยชน์

1. Nonfunctional Film Coating เพื่อความสวยงาม

กลืนได้ง่าย เพิ่มความคงตัวของยา และกลบรสกลบ
กลิ่นที่ไม่ต้องการ
2. Functional Film Coating เพื่อปรับและ
เปลี่ยนแปลงการปลดปล่อยตัวยาออกจาก
ผลิตภัณฑ์ 52
ตัวทำละลายที่ใช้ในการเคลือบฟิ ล์ม

1. ตัวทำละลายอินทรีย์ (Organic Solvent)

2. น้ำ (Aqua Coat or Aqueous Film)

53
ข้อเสียของตัวทำ
ละลายอินทรีย์
1. มีกลิ่นเหม็น
2. ราคาแพง
3. ติดไฟ และ ระเบิดได้ง่าย
4. เก็บรักษายาก
5. สร้างมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม
6. เป็นพิษ หรือ เป็นอันตรายต่อสุขภาพของผู้ปฏิบัติงาน 54
Aqua coat or Aqueous film
ทำให้ Resin หรือ Polymer กระจายตัวหรือ
ละลายอยู่ในน้ำได้
แต่ในรูปของเหลวไม่สามารถเก็บไว้ใช้ได้
นานๆ เพราะไม่คงตัว จึงต้องเตรียมเสร็จใหม่ๆ แล้ว
นำมาใช้ทันที
55
การก่อเกิดฟิ ล์มของ polymeric solution
(ละลายในตัวทำละลายอินทรีย์)
1. ตัวทำละลายระเหยออกจากหยดน้ำยาอย่างรวดเร็ว
ทำให้ขนาดหยดเล็กลง และความเข้มข้นของพอลิเมอร์
สูงขึ้น นอกจากนี้ยังทำให้ความหนืดเพิ่มขึ้นด้วย

2. เกิดการระเหยของตัวทำละลายออกจากฟิ ล์ม (ซึ่ง

Coalescing บนผิวของเม็ดยา) ด้วยอัตราการระเหยที่ช้า
ลง ซึ่งถูกควบคุมโดยอัตราการแพร่ของตัวทำละลายผ่าน
Polymer Matrix 56
การก่อเกิดฟิ ล์มของ polymeric solution
(ละลายในตัวทำละลายอินทรีย์)

3. เมื่อถึง "Solidification Point" โมเลกุลของพอลิเม

อร์ถูกตรึงอยู่กับที่

4. การระเหยของตัวทำละลายออกจากฟิ ล์มจะช้าลง
มากๆ

57
การก่อเกิดฟิ ล์ม

58
การก่อเกิดฟิ ล์ม

59
การก่อเกิดฟิ ล์มของ polymeric solution
(ละลายในตัวทำละลายอินทรีย์)
การกำจัดตัวทำละลายออกจาก Polymer Matrix ถูก
กำหนดด้วยช่องว่างระหว่างโมเลกุลของพอลิเมอร์ (Free Volume)
เมื่อ Free Volume มีขนาดเล็กมากๆ จนตัวทำละลายไม่สามารถ
แพร่ผ่านได้การระเหยจะหยุดลง แต่ในสภาพความจริงแล้ว ถ้า
ต้องการกำจัดตัวทำละลายทิ้งให้หมดจะต้องให้ความร้อนแก่ฟิ ล์ม
จนอุณหภูมิสูงกว่า Glass-transition Temperature ของพอลิเมอร์นั้น
มากๆ HPMC มีค่า Glass-transition Temperature 170 -180oC
ดังนั้น คงไม่เหมาะสมที่จะทำให้ฟิ ล์มที่ได้ปราศจากตัวทำละลาย
อย่างสมบูรณ์ 60
การก่อเกิดฟิ ล์มของ aqueous polymeric
dispersions (กระจายตัวในน้ำ)

1. น้ำระเหยออกจากละอองน้ำยาอย่างรวดเร็ว ทำให้อนุภาค
ของพอลิเมอร์ที่กระจายตัวอยู่ถูกดึงเข้ามาใกล้กัน

2. ก่อให้เกิดแรงดึง (เกิดจาก Capillary Force) เอาชนะ

แรงผลักระหว่างอนุภาค ทำให้อนุภาคของพอลิเมอร์
เปลี่ยนแปลงรูปร่างไป (Deformation)
61
การก่อเกิดฟิ ล์มของ aqueous polymeric
dispersions (กระจายตัวในน้ำ)

3. เกิด Coalescence ของอนุภาคพอลิเมอร์ทีละน้อย

เป็นผลของการไหลแบบหนืดและการเคลื่อนที่
ของโมเลกุลของพอลิเมอร์ผ่านพื้นผิวระหว่าง
อนุภาค

62
63