Mo Phong Phan Xuong Amoni Dam Phu My

Đồ án Công Nghệ II GVHD: PGS.
TS Nguyễn Đình Lâm
Mục Lục
Chương 1. Giới Thiệu Tổng Quan................................................................................8
1.1 Phần mềm HYSYS...............................................................................................8
1.2 Phân xưởng Ammonia........................................................................................10
1.2.1 Giới thiệu chung..........................................................................................10
1.2.2 Phân xưởng Ammonia..................................................................................10
1.2.2.1 Hydro hoá và khử lưu huỳnh................................................................10
1.2.2.2 Reforming.................................................................................................11
1.2.2.3 Chuyển hoá CO.........................................................................................11
1.2.2.4 Mêtan hoá.................................................................................................12
1.2.2.5 Tổng hợp ammonia...................................................................................12
1.2.2.6 Làm lạnh dòng sản phẩm và thu hồi Ammonia.......................................12
1.3 Ứng dụng phần mềm Hysys vào mô phỏng Phân Xưởng Ammonia...................12
Chương 2. Quá Trình Mô Phỏng................................................................................14
2.1 Công đoạn reforming..........................................................................................14
2.1.1 Reforming sơ cấp.........................................................................................14
2.1.1.1 Tiến hành mô phỏng.................................................................................15
2.1.2 Reforming thứ cấp.......................................................................................18
2.1.2.1 Tiến hành mô phỏng.................................................................................18
2.2 Quá trình chuyển hóa CO...................................................................................21
2.2.1 Tiến hành mô phỏng.....................................................................................21
2.2.1.1 Các dòng và thiết bị chính........................................................................21
2.2.1.2 Mô hình nhiệt động...................................................................................21
2.2.1.3 Nhập các thiết bị, liên kết dòng và cài đặt các thông số............................22
2.2.1.4 Kết quả và so sánh....................................................................................23
2.3 Cụm thiết bị hấp thụ CO2 bằng dung môi MDEA.............................................24
2.3.1 Nguyên tắc...................................................................................................24
2.3.2.2 Hệ nhiệt động............................................................................................25
SVTH: Nguyễn Văn Thanh – Lê Văn Hiệp – Ngô Thị Linh Đan Lớp: 10H5
1
Đồ án Công Nghệ II GVHD: PGS.TS Nguyễn Đình Lâm
2.3.2.3 Nhập thiết bị, liên kết dòng và cài đặt các thông số..................................26
2.3.3 Kết quả và so sánh.......................................................................................28
2.4 Cụm Methane hóa...............................................................................................28
2.4.1 Nguyên tắc...................................................................................................28
2.4.2.3 Nhập thiết bị, liên kết các dòng và các thiết bị chính................................30
2.4.3 Kết quả và so sánh.......................................................................................30
2.5 Cụm nén khí nguyên liệu....................................................................................31
2.5.1 Nguyên tắc...................................................................................................31
2.5.2.2 Hệ nhiệt động............................................................................................32
2.5.2.3 Nhập thiết bị, liên kết các dòng, cài đặt các thông số...............................32
2.6 Cụm tổng hợp Ammonia.....................................................................................32
2.6.1 Nguyên tắc...................................................................................................32
2.6.2.2 Hệ nhiệt động............................................................................................34
2.6.2.3 Nhập thiết bị, liên kết các dòng, cài đặt các thông số...............................34
2.6.3 Kết quả và so sánh.......................................................................................36
2.7 Cụm làm lạnh Ammonia.....................................................................................37
2.7.1 Nguyên tắc...................................................................................................37
2.7.3 Kết quả và so sánh.......................................................................................40
2.8 Cụm thu hồi Ammonia........................................................................................41
2
2.8.1 Mục đích......................................................................................................41

2.8.3 Kết quả và so sánh.......................................................................................47
Chương 3. Kết Quả Đạt Được Và Những Bài Học Kinh Nghiệm..............................50
3.1 Kết quả đạt được.................................................................................................50
3.2 Bài học kinh nghiệm...........................................................................................50
3.2.1 Lựa chọn mô hình nhiệt động.......................................................................50
3.2.2 Thiết bị trao đổi nhiệt...................................................................................51
3.2.3 Thiết bị phản ứng, phản ứng........................................................................52
3.2.4 Sử dụng casestudy:.......................................................................................52
3.2.5 Tổn thất áp suất qua các thiết bị...................................................................52
Chương 4. Kết Luận...................................................................................................53
3
Danh mục Bảng

Bảng 2.1: Thành phần dòng “to E-2001”…………………………………………..15
Bảng 2.2: Giá trị sai số của thành phần CH4 theo Delta T…………………………16
Bảng 2.3: Giá trị sai số của thành phần CO theo Delta T………………………….17
Bảng 2.4: So sánh kết quả dòng “Process gas to R2003”………………………….17
Bảng 2.5: Thành phần dòng “process air”………………………………………….18
Bảng 2.6: Giá trị sai số của thành phần CH4 theo Delta T…………………………19
Bảng 2.8: So sánh kết quả dòng “Process gas to R2004”………………………….20
Bảng 2.10: Giá trị sai số của thành phần CO theo Delta T…………………………22
Bảng 2.11: Thành phần dòng “process gas to T3002”……………………………..23
Bảng 2.12: Hàm lượng CO2 theo số đĩa của tháp hấp thụ………………………….25
Bảng 2.13: Kết quả dòng “Purified gas to 10-E-2011”…………………………….28
Bảng 2.14: Kết quả dòng “CO2 to Urea”……………………………………………28
Bảng 2.15: Giá trị độ chuyển hóa của CO2 và CO theo Delta T……………………29
Bảng 216: Sai số của dòng “Gas to K-4031”……………………………………….30
Bảng 2.17: Kết quả so sánh dòng “Product Ammonia”……………………………36
Bảng 2.18: Kết quả so sánh dòng “Gas to T-5051”………………………………..36
Bảng 2.19: Thông số dòng ammonia đến từ bình tách 10V-5002…………………..38
Bảng 2.20: So sánh kết quả dòng sản phẩm dẫn đến phân xưởng Urea…………….40
Bảng 2.21: Thông số dòng khí purge gas từ 10V-5014……………………………..42
Bảng 2.22: Thông số dòng vent gas từ 10V-5002…………………………………..42
Bảng 2.23: Thông số dòng khí không ngưng từ cụm làm lạnh……………………..42
Bảng 2.24: So sánh Dòng ammonia sau khi được thu hồi…………………………..47
Bảng 2.25: So sánh dòng sản phẩm sau đỉnh ở tháp hấp thụ 10T-5052 ……………48
Bảng 2.26: So sánh dòng sản phẩm đỉnh sau khi ra khỏi tháp hấp thụ 10T-5051…..49
4
Danh mục hình

Hình 1.1: Giao diện Enviroment Basis……………………………………….……..8
Hình 1.2: Giao diện Simulation Enviroment…………………………………. …….9
Hình 1.3: Sơ đồ các phân xưởng chính của nhà máy……………………………….10
Hình 2.1: Thiết bị Reforming sơ cấp……………………………………………….14
Hình 2.2: Đồ thị khảo sát sai số của CH4 theo deltaT của dòng sản phẩm…………16
Hình 2.3: Đồ thị khảo sát sai số của CO theo deltaT trong dòng sản phẩm………..17
Hình 2.4: Thiết bị Reforming thứ cấp………………………………………………18
Hình 2.5: Đồ thị khảo sát sai số của CH4 theo deltaT của dòng sản phẩm …………19
Hình 2.6: Đồ thị khảo sát sai số của CO theo deltaT của dòng sản phẩm…………..20
Hình 2.7: Cụm chuyển hóa CO……………………………………………………..21
Hình 2.8: Đồ thị khảo sát sai số của CO theo deltaT của dòng sản phẩm….……….22
Hình 2.9: Đồ thị khảo sát sai số của CO theo deltaT của dòng sản phẩm…………..23
Hình 2.10: Cụm thiết bị hấp thụ CO2 bằng dung môi MDEA……………………..24
Hình 2.11: Đồ thị nồng độ CO2 theo số đĩa…………………………………………25
Hình 2.12: Tháp hấp thụ CO2……………………………………………………….26
Hình 2.13: Hệ thống bình tách………………………………………………………27
Hình 2.14: Tháp giải hấp……………………………………………………………27
Hình 2.15: Cụm methane hóa……………………………………………………….30
Hình 2.16: Cụm nén khí nguyên liệu…………………………………………….….31
Hình 2.17: Hệ thống máy nén……………………………………………………….32
Hình 2.18: Cụm tổng hợp ammonia…………………………………………………32
Hình 2.19: Thiết bị tổng hợp ammonia S-200……………………………………….35
Hình 2.20: Cụm làm lạnh ammonia…………………………………………………37
Hình 2.21: Sơ đồ chu trình lạnh……………………………………………………..37
Hình 2.22: Bình tách và máy nén……………………………………………………39
Hình 2.23: Cụm máy nén……………………………………………………………40
Hình 2.24: Cụm thu hồi ammonia…………………………………………………...41
Hình 2.25: Tháp hấp thụ 10T-5051………………………………………………….43
Hình 2.26: Đồ thị sự phụ thuộc của nồng độ ammonia dòng đỉnh theo số đĩa………44
Hình 2.27: Giao diện cài đặt tháp hấp thụ…………………………………………....44
5
Hình 2.28: Tháp hấp thụ 10T-5052………………………………………………...45

Hình 2.29: Đồ thị sự phụ thuộc của nồng độ ammonia dòng đỉnh theo số đĩa……..45
Hình 2.30: Giao diện cài đặt tháp hấp thụ 10T-5051………………………………46
Hình 2.31: Tháp giải hấp 10T-5053………………………………………………..46
Hình 2.32: Đồ thị biểu diễn độ tinh khiết của dung môi theo số đĩa……………….47
Hình 3.1: Giao diện hướng dãn chọn mô hình nhiệt động………………………….51
6
LỜI MỞ ĐẦU
-----  -----
Làm thế nào để thiết kế được các thiết bị, phải vận hành hệ thống ra sao để có được
hiệu quả cao nhất? Đó là một bài toàn khó luôn đặt ra cho các nhà nghiên cứu, các nhà kỹ
thuật. Điều này lại đặc biệt quan trọng trong lĩnh vực chế biến dầu mỏ và khí, một ngành
kĩ thuật đòi hỏi yêu cầu công nghệ rất cao và cực kỳ chính xác, những sai xót là rất nguy
hiểm. Để làm được điều đó, đòi hỏi người kĩ sư phải biết được những thay đổi của hệ
thống công nghệ khi tác động vào quá trình và phải khống chế được quá trình.
Mô hình hóa và mô phỏng là một công cụ mạnh trong việc giải các bài toán trên. Ngày
nay, với sự trợ giúp của máy tính tốc độ cao kết hợp với các phần mềm chuyên dụng như
ProII, Hysys,… càng làm cho việc mô phỏng và tối ưu hóa thuận lợi hơn rất nhiều.
Mô hình hóa và mô phỏng là một phương pháp nghiên cứu khoa học được ứng dụng
rất rộng rãi: từ nghiên cứu, thiết kế chế tạo đến vận hành các hệ thống. Do đó, nó được sử
dụng trong nhiều lĩnh vực sản xuất và xã hội. Ngày nay, khó có thể tìm thấy lĩnh vực nào
mà con người không sử dụng phương pháp mô hình hóa ở những mức độ khác nhau. …
Đồ án công nghệ II là một Đồ án giúp sinh viên làm quen và tiếp cận với các phần
mềm mô phỏng, hướng sinh viên đến việc tìm hiểu về một phần mềm mô phỏng và ứng
dụng nó để mô phỏng một sơ đồ dây chuyền công nghệ thực tế trong quá trình sản xuất.
Đây là một hành trang cực kì quan trọng cho một sinh viên của ngành dầu khí của trường
ĐHBK-Đà Nẵng.
Nhiệm vụ của đồ án này là mô phỏng phân xưởng Ammoni của nhà máy đạm Phú Mỹ
bằng phần mềm Aspen HYSYS. Và để hoàn thành Đồ án này chúng em xin gửi lời cảm
ơn sâu sắc nhất đến thầy PGS.Ts Nguyễn Đình Lâm, người thầy trực tiếp hướng dẫn Đồ
án của chúng em. Trong quá trình thực hiện đề tài thầy đã nhiệt tình giúp đỡ chúng em
rất nhiều về mặt tài liệu, kiến thức và kinh nghiệm, giúp chúng em đưa ra các phương án
và giải quyết được các vấn đề thắc mắc trong quá trình làm Đồ án này
Xin chúc quý Thầy Cô sức khỏe và thành công.
7
Chương 1. Giới Thiệu Tổng Quan
1.1 Phần mềm HYSYS

HYSYS là sản phẩm của công ty Hyprotech-Canada, thuộc công ty AEA Technologie
Engineering Software-Hyprotech Ltd. HYSYS đã được mua lại bởi Công ty Aspen của
Mỹ, và hiện tại nằm trong gói Aspen ONE.
Aspen HYSYS được thiết kế mô phỏng ở hai chế độ:
 Steady State Mode: chế độ mô phỏng tĩnh, sử dụng trong việc thiết kế thiết bị, dây
chuyền sản xuất công nghệ.
 Dynamics Mode: chế độ mô phỏng động, sử dụng trong việc kiểm tra và theo dõi
các thông số của thiết bị trong trang thái giả lập như đang vận hành thực tế.
Aspen HYSYS có cơ sở nhiệt động vững chắc và đầy đủ, khả năng tính toán linh họat
và tính thiết thực của các hệ nhiệt động cho phép tính toán các mô hình rất gần với thực
tế công nghệ. HYSYS đáp ứng các yêu cầu công nghệ cơ bản cho mô hình hóa và mô
phỏng các quá trình công nghệ từ khai thác tới chế biến trong các nhà máy chế biến khí
cho đến các quá trình lọc hóa dầu và công nghệ hóa học.
HYSYS là công cụ rất mạnh trong mô phỏng tĩnh, ở mức độ hiểu biết cơ bản và lựa
chọn đúng mô hình mô phỏng cho phép mô hình hóa và mô phỏng các dây chuyền công
nghệ một cách phù hợp và tin cậy.
Các bước cơ bản để tiến hành mô phỏng một dây chuyền công nghệ hóa học bằng
phần mềm HYSYS.
Bước 1: khởi động phần mềm.Từ Menu Start chọn Aspen Tech/Process modeling
V7.2/Aspen HYSYS. Chọn File/New, giao diện phần mềm hiện ra như hình dưới:
Hình 1.1: Giao diện Enviroment Basis
8
Bước 2: Chọn cấu tử và hệ nhiệt động.

 Trong giao diện Simulation Basic Manager chọn Tab Components/Add sau
đó
 chon cấu tử tính toán mong muốn.
 Chọn Tab Fluid Pkgs/Add để chọn hệ nhiệt động áp dụng tính toán.
 Có thể chọn nhiều danh sách cấu tử và nhiều hệ nhiệt động trong cùng một
File mô phỏng.
Bước 3: Thiết lập các thông số cho các dòng và thiết bị công nghệ.
 Để vào môi trường mô phỏng chọn Enter Simulation Environment, giao diện
của PFD Case (Main) hiện ra như hình bên dưới.
Hình 1.2: Giao diện Simulation Enviroment

Bước 4: Chạy và kiểm tra kết quả.
 Với các dòng và thiết bị công nghệ đơn giản thì phần mềm sẽ tự động tính
toán khi ta cung cấp đầy đủ dữ liệu, còn với thiết bị phức tạp hơn như tháp
chưng cất thì sau khi cung cấp đầy đủ dữ liệu phải tiến hành Run để tính
toán hội tụ cho tháp.
9
1.2 Phân xưởng Ammonia

1.2.1 Giới thiệu chung
Nhà máy Đạm Phú Mỹ do Tổng công ty dầu khí Việt Nam làm chủ đầu tư với vốn đầu
tư lên tới 450 triệu USD, được khởi công xây dựng vào 3/2001, khánh thành vào ngày
15/12/04. Nhà máy sử dụng nguồn khí thiên nhiên từ bồn trũng Nam Côn Sơn, khí đồng
hành mỏ Bạch Hổ và các bể khác thuộc thềm lục địa phía nam.
Nhà máy gồm ba phân xưởng chính: Phân xưởng Ammonia, Px Urea, Px phụ trợ.
Hình 1.3: Sơ đồ các phân xưởng chính của nhà máy
 Phân xưởng sản xuất ammonia của Nhà máy Đạm Phú Mỹ theo công nghệ
Haldor Topsoe đi từ khí thiên nhiên (NG) được thiết kế cho hai trường hợp
vận hành chính (1350 tấn NH3/ngày, 1650 tấn CO2/ngày và 1350
tấn/ngày, 1790 tấn/ngày).
 Phân xưởng Urea theo công nghệ Snamprogetti của Italia.
 Phân xưởng phụ trợ sử dụng nguồn khí thiên nhiên để sản xuất hơi nước
và điện cung cấp cho quá trình vận hành của nhà máy và sinh hoạt.
1.2.2 Phân xưởng Ammonia
1.2.2.1 Hydro hoá và khử lưu huỳnh
Quá trình hydro hóa và khử lưu huỳnh trong dòng khí NG bằng xúc tác cobalt-
molybdenum (TK-250) và ZnO theo phản ứng sau:
RSH + H2 → RH + H2S
COS + H2 → CO + H2S
ZnO + H2S ↔ ZnS + H2O
ZnO + COS ↔ ZnS + CO2
10
Hàm lượng S trong khí sau khi khử lưu huỳnh phải nhỏ hơn 0.05 ppmV
Trong công đoạn khử lưu huỳnh, có hai thiết bị hấp thụ này giống hệt nhau và
được lắp nối tiếp nhau. Thiết bị thứ hai đóng vai trò hỗ trợ trong trường hợp trong
dòng khí ra từ thiết bị thứ nhất còn lưu huỳnh hoặc trong trường hợp thay xúc tác thiết
bị thứ nhất
1.2.2.2 Reforming
Khí sau khi khử lưu huỳnh được reforming trong thiết bị reforming sơ cấp và thứ cấp
với xúc tác Niken-Magiê-Nhôm.
CnHm + H2O ↔ C n-1Hm-2 + CO + 2 H2 - heat
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 - heat
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + heat
CnHm + O2 ↔ CO2 + H2O - heat
a. Công đoạn sơ cấp:
 Khí được reforming bằng hơi nước, lượng nhiệt phản ứng được cung cấp bởi
quá trình đốt ngoài. Ở điều kiện vận hành bình thường, nhiệt độ dòng khí
công nghệ sau khi ra khỏi công đoạn này khoảng 780 o C, dòng khói thải
là 1070oC (nhiệt độ này được tận dụng để gia nhiệt dòng khí công nghệ,
nước, hơi nước đến 162oC) và hàm lượng mêtan còn lại khoảng 15%V.
b. Công đoạn reforming thứ cấp bằng không khí
 Lượng nhiệt phản ứng được cung cấp bởi quá trình đốt trong. Ở điều kiện
vận hành bình thường, nhiệt độ dòng khí công nghệ ở phần trên của thiết
bị phản ứng trước khi đi qua tầng xúc tác khoảng 1100-1200 o C và sau khi
ra khỏi công đoạn này khoảng 958 o C, hàm lượng mêtan còn lại 0.6%V
1.2.2.3 Chuyển hoá CO
Dòng khí công nghệ sau khi qua reforming được đưa vào thiết bị chuyển hoá CO
nhiệt độ cao và thiết bị chuyển hoá CO nhiệt độ thấp
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + heat

Ở điều kiện vận hành bình thường, thiết bị chuyển hoá CO nhiệt độ cao vận hành ở
nhiệt độ đầu vào khoảng 360 oC với xúc tác sắt-crôm, hàm lượng CO ra khỏi thiết bị là
3.23%
Ở điều kiện vận hành bình thường, thiết bị chuyển hoá CO nhiệt độ cao vận hành ở
nhiệt độ đầu vào khoảng 190 oC với xúc tác crôm-đồng-kẽm, hàm lượng CO ra khỏi
thiết bị là 0.23%
1.2.2.4 Mêtan hoá
Theo yêu cầu của xúc tác tổng hợp NH 3 thì yêu cầu hàm lượng CO, CO2 phải gần như
11
không còn, do đó cần mêtan hóa CO, CO2 còn lại sau khi tách bằng dung dịch MDEA
được đưa qua thiết bị mêtan hoá với xúc tác Niken
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O + heat

CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O + heat
Hàm lượng CO, CO2 còn lại sau khi qua mêtan hoá <10 ppm
1.2.2.5 Tổng hợp ammonia
Khí công nghệ sau khi qua metan hoá được đưa đi tổng hợp ammonia ở áp suất
137 barg, nhiệt độ 360 oC trong thiết bị tổng hợp theo kiểu hướng kính với xúc tác
sắt, có thiết bị trao đổi nhiệt bên trong giữa dòng khí ra và vào của 2 tầng xúc tác để
nâng cao hiệu suất phản ứng
3H2 + N2 ↔ 2NH3 + heat

Hiệu suất tổng hợp ammonia đạt 17%V. Chu trình tổng hợp ammonia này có hệ
thống thu hồi ammonia từ dòng khí off gas, purge và hệ thống thu hồi hydro từ dòng
purge
1.2.2.6 Làm lạnh dòng sản phẩm và thu hồi Ammonia
Dòng sản phấm sau khỉa khỏi thiết bị phản ứng được làm lạnh qua một dãy các thiết bị
trao đổi nhiệt, nhiệt này được tận dụng để đun sôi nước sản xuất hơi nước cho nhà máy.
Để làm lạnh sâu dòng ammonia này người ta thiết kế chu trình lạnh, sử dụng tác nhân
lạnh chính là ammonia.
Dòng khí thải được thu hồi triệt để ammonia bằng hệ thống hai tháp hấp thụ và một
tháp giải hấp, dòng dung môi dùng để hấp thụ chính là nước. Dòng khí này sau đó được
tách thu hồi H2 và được dẫn về làm nhiên liệu đốt tân thu các hợp chất còn cháy được.
1.3 Ứng dụng phần mềm Hysys vào mô phỏng Phân Xưởng Ammonia
Công nghệ nhà máy đạm Phú Mỹ là một quá trình chuyển hóa khí thiên nhiên có thành
phần chủ yếu là CH4 thành H2 và thêm N2 từ không khí tạo ra NH3, từ đó kết hợp với CO2
tổng hợp Urea. Đây là một công nghệ với các hệ thống thiết bị hiện đại, phức tạp, vận
hành trong những điều kiện T, P khắc nghiệt, yêu cầu độ chính xác, độ ổn định và độ tin
cậy cao.
Trong quá trình thiết kế và lắp đặt cũng như vận hành khối lượng công việc là vô cùng
lớn và yêu cầu sự chính xác. Sử dụng công cụ mô phỏng cho quá trình sẽ giúp đơn giản
hóa rất nhiều cũng như đem lại hiệu quả công việc, giúp ta giải quyết bài toán phức tạp
này mà kết quả lại đảm bảo.
12
Sử dụng phần mềm hysys với kho dữ liệu lớn, đầy đủ, đặc biệt là với các cấu tử khí
cho phép ta mô phỏng đầy đủ là đánh giá lại các thông số của công nghệ.
13
Chương 2. Quá Trình Mô Phỏng
2.1 Công đoạn reforming

Trong công đoạn này, xảy ra phản ứng giữa hydrocacbon với hơi nước như sau:
(1) CnHm + H2O ↔ Cn -1 Hm -2 + CO + 2 H2
(2) CH4 + H2O ↔ CO + 3H2
(3) CO + H2O ↔ CO2 + H2
Phản ứng (1) diễn tả phản ứng reforming hydrocacbon cao thành hydrocacbon thấp hơn
và cuối cùng là reforming metan (2). Phản ứng bắt đầu ở nhiệt độ500 oC đối với các hydro
cacbon bậc cao và 600oC đối với metan.
Phản ứng (3) chỉ sinh ra một lượng nhỏ nhiệt vì vậy cần một lượng nhiệt lớn cho phản
ứng (1) & (2).
Phản ứng reforming xảy ra trong 2 công đoạn trong 2 thiết bị reforming: reforming sơ
cấp H-2001, reforming thứ cấp R-2003. Lượng nhiệt cần cho phản ứng được cung cấp
theo cách khác nhau. Trong thiết bị reformer sơ cấp lượng nhiệt cần cho phản ứng được
lấy gián tiếp từ quá trình đốt cháy. Trong thiết bị reformer thứ cấp lượng nhiệt được cung
cấp từ quá trình đốt một phần lượng khí với không khí.
Lượng nhiệt từ quá trình đốt này cung cấp cho phản ứng reforming lượng hydrocacbon
còn lại. Phản ứng reforming xảy ra trong thiết bị reforming sơ cấp được điều chỉnh để
lượng không khí cần cung cấp cho phản ứng sinh nhiệt tạo thành hỗn hợp khí nguyên liệu
sau khi ra khỏi thiết bị thứ cấp có tỷ lệ H2:N2là 3:1
2.1.1 Reforming sơ cấp
Hình 2.1: Thiết bị Reforming sơ cấp

14
2.1.1.1 Tiến hành mô phỏng

a. Các dòng và thiết bị chính
 Thiết bị:
+ Thiết bị gia nhiệt E-2001
+ Thiết bị reformer sơ cấp H-2001
 Dòng vào “to E-2001” với các thông số:
Bảng 2.1: Thành phần dòng “to E-2001”
Lưu lượng [Nm3/h]

Cấu tử
141544
H2 1324
N2 524
CO2 74
Ar 6
CH4 26241
C 2 H6 4585
C 3 H8 503
n-C4H10 34
i-C4H10 34
n-C5H12 9
H2O 108210
Áp suất [bar_g] 35.2
Nhiệt độ [oC] 350
 Dòng ra “process gas to R2003”
b. Mô hình nhiệt động
 Chọn hệ nhiệt động Peng-Robinson vì các cấu tử ở đây chủ yếu là các
hydrocacbon nhẹ, CO, CO 2 và nước.
c. Nhập thiết bị, liên kết dòng và cài đặt các thông số
c.1 Thiết bị gia nhiệt E-2001
 ChọnP = 0.4bar
 Nhiệt độ dòng ra “to H2001” = 535 o C
c.2 Thiết bị reformer sơ cấp
15
 Cài đặt quan trọng nhất đối với thiết bị này đó là phản ứng hóa học xảy
ra và T approach của từng phản ứng.
- Phản ứng reforming các hydrocacbon bậc cao thành các hydrocacbon bậc
thấp:
C5H12 + H2O à C4H10 + CO + 2H2
C4H10 + H2O à C3H8 + CO + 2H2
C3H8 + H2O à C2H6 + CO + 2H2
C2H6 + H2O à CH4 + CO + 2H2
CH 4  H 2O  CO  3H 2
Các phản ứng xảy ra hoàn toàn => T approach
của các phản ứng bằng 0
- Phản ứng reforming methane:
%CH4 = 8.738
Bảng 2.2: Giá trị sai số của thành phần CH4 theo Delta T
Delta T 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
8.80 8.92
CH4 Sim
8.416 8.472 8.528 8.583 8.639 8.695 8.751 8 8.864 0 8.976
0.00 0.02

0.037 0.030 0.024 0.018 0.011 0.005 0.002 8 0.014 1 0.027

0.040
f(x) = 0.02 x^-0.38
0.030 R² = 0.09
Sai se Logarithmic (e) Power (e) Power (e)

0.020
ố
0.010
0.000
0 2 4 6 8 10 12

16
Hình 2.2: Đồ thị khảo sát sai số của CH4 theoT của dòng sản phẩm
 T = 5.6 oC
CO  H 2O  CO2  H 2
- Phản ứng chuyển hóa CO:
%COPFD = 5.237
Bảng 2.3: Giá trị sai số của thành phần CO theo Delta T
DT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
CO Sim 5.191 5.200 5.208 5.216 5.225 5.233 5.241 5.250 5.258 5.266 5.274
 0.005 0.004 0.003 0.002 0.001 0.000 0.000 0.001 0.002 0.003 0.004
DT e CO
0.006
0.004
Sai số
0.002
0.000
0 2 4 6 8 10 12

Hình 2.3: Đồ thị khảo sát sai số của CO theo T trong dòng sản phẩm
 T = 4.6oC
d. Kết quả và so sánh
Bảng 2.4: So sánh kết quả dòng “Process gas to R2003”
Process gas to R2003

Tên dòng
PFD Mô phỏng
Lưu lượng (Nm3/h) 183888 183876
H2 70549 70531
N2 524 524
CO 9630 9631
CO2 11616 11609
17
Ar 6 6
CH4 16068 16068
H2 O 75495 75507
Hầu hết các số liệu mô phỏng gần sát với thực tế, vì vậy ta có thể chấp nhận kết
quả mô phỏng này
2.1.2 Reforming thứ cấp
Hình 2.4: Thiết bị Reforming thứ cấp
2.1.2.1 Tiến hành mô phỏng

a. Các dòng và thiết bị chính
 Thiết bị:
+ Thiết bị reformer thứ cấp R-2003
+ Thiết bị gia nhiệt H-2008
+ Thiết bị gia nhiệt H-2009
 Dòng vào “process gas to R-2003” với các thông số: bảng 2.4
 Dòng vào “process air” với các thông số:
Bảng 2.5: Thành phần dòng “process air”
Lưu lượng [Nm3/h]

Cấu tử
53527
O2 11147
N2 41446
CO2 16
Ar 499
H2 O 419
Áp suất 32.9
18
Nhiệt độ 550
 Dòng ra “process gas to R-2004”
b. Mô hình nhiệt động

Chọn hệ nhiệt động Peng-Robinson vì các cấu tử ở đây chủ yếu là các
hydrocacbon nhẹ và nước.
c. Nhập thiết bị, liên kết dòng và cài đặt các thông số
c.1 Thiết bị reformer thứ cấp
 Tương tự với thiết bị reformer sơ cấp, cài đặt quan trọng nhất đối với thiết bị
này đó là phản ứng hóa học xảy ra và T approach của từng phản ứng.
- Phản ứng reforming methane:
%CH4 PFD = 0.409
Bảng 2.6: Giá trị sai số của thành phần CH4 theo Delta T
T 0 1 2 3 4 5
CH4 Sim 0.394 0.400 0.407 0.413 0.420 0.426
 0.037 0.021 0.006 0.010 0.026 0.042

0.060
0.040
Sai số
0.020
0.000
0 1 2 3 4 5 6

Hình 2.5: Đồ thị khảo sát sai số của CH4 theoT của dòng sản phẩm
 T = 2.4oC
CH 4  O2  CO  H 2O
- Phản ứng chuyển hóa CH4 thành CO
T = 0
- Phản ứng chuyển hóa CO thành CO2: CO + 1/2O2  CO2
%CO PFD = 9. 034
19
DT 0 -0.2 -0.4 -0.6 -0.8 -1

COsim 9.067 9.055 9.042 9.030 9.018 9.005
e 0.004 0.002 0.001 0.000 0.002 0.003

0.004
0.003
0.002
Sai số
0.001
0.000
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0

Hình 2.6: Đồ thị khảo sát sai số của CO theoT của dòng sản phẩm
 DT = -0.6oC
d. Kết quả và so sánh
Bảng 2.8: So sánh kết quả dòng “Process gas to R2004”
Process gas to R2004

Tên dòng
PFD Mô phỏng
Lưu lượng (Nm3/h) 256307 256292
H2 94806 94801
N2 41970 41970
CO 23156 23143
CO2 13126 13132
Ar 505 505
CH4 1048 1045
H2 O 81696 81693
Hầu hết các số liệu mô phỏng gần sát với thực tế, vì vậy ta có thể chấp nhận kết
quả mô phỏng này
20
2.2 Quá trình chuyển hóa CO
Hình 2.7: Cụm chuyển hóa CO

CO trong khí công nghệ ra khỏi reforming được chuyển hoá thành CO2 và H2 trong
thiết bị chuyển hoá CO R-2004/2005
CO + H2O ↔ CO2 + H2
Cân bằng phản ứng dịch chuyển theo chiều chuyển hoá CO cao hơn ở nhiệt độ thấp và
hơi nước nhiều hơn tuy nhiên tỷ lệ phản ứng tăng khi nhiệt độ tăng. Nhiệt độ tối ưu cho
phản ứng chuyển hoá phụ thuộc vào hoạt tính xúc tác và thành phần khí. Điều này có
nghĩa là phản ứng chuyển hoá sẽ có một nhiệt độ tối ưu phụ thuộc vào hoạt tính xúc tác
và tốc độ dòng. Phản ứng tạo ra một lượng nhiệt tăng, dòng khí ra sẽ là không cân bằng
thuận nếu không loại bỏ lượng nhiệt này trước khi hoàn thành chuyển hoá.
Vì vậy, chuyển hoá CO được thực hiện trong 2 bước để lượng CO ra khỏi thiết bị và
sản phẩm phụ thấp.
2.2.1 Tiến hành mô phỏng
2.2.1.1 Các dòng và thiết bị chính
 Các thiết bị chính:
+ Thiết bị làm mát E2010
+ Thiết bị làm mát E2012A/B
+ Thiết bị làm mát E2013
+ Thiết bị phản ứng R2004
+ Thiết bị phản ứng R2005
 Dòng vào thiết bị R2004 “process gas to R2004” với cái thông số : bảng 2.8
 Dòng ra “process gas to CO2 removal”
2.2.1.2 Mô hình nhiệt động

Chọn hệ nhiệt động Peng-Robinson vì các cấu tử ở đây chủ yếu là các hydrocacbon
nhẹ, CO, CO2 và nước.
21
2.2.1.3 Nhập các thiết bị, liên kết dòng và cài đặt các thông số
CO  H 2O  CO2  H 2
a. Thiết bị phản ứng R2004
- Phản ứng xảy ra trong thiết bị R2004:
- Cài đặt quan trọng nhất cho thiết bị này là T approach để phần mềm có thể tính toán
hiệu suất chuyển hóa của phản ứng sát với đề bài cho.
%CO PFD = 2.412
T 0 2 4 6 8 10 12 14
CO sim 2.241 2.272 2.304 2.335 2.367 2.399 2.431 2.463
 0.071 0.058 0.045 0.032 0.018 0.005 0.008 0.021

0.080
0.060
0.040
Sai số
0.020
0.000
0 2 4 6 8 10 12 14 16
   
Hình 2.8: Đồ thị khảo sát sai số của CO theo T của dòng sản phẩm
 Delta T = 10.8oC
b. Thiết bị phản ứng R2005
- Phản ứng xảy ra trong thiết bị R2005
- Cài đặt quan trọng nhất cho thiết bị này là T approach để phần mềm có
thể tính toán hiệu suất chuyển hóa của phản ứng sát với đề bài đã cho
%CO PFD = 0.177
T 0 2 4 6 8 10
CO sim 0.156 0.162 0.168 0.175 0.182 0.189
 0.120 0.084 0.048 0.011 0.028 0.068
22

0.150
0.100
Sai số
0.050
0.000
0 2 4 6 8 10 12
   
Hình 2.9: Đồ thị khảo sát sai số của CO theoT của dòng sản phẩm
 Delta T = 6.6oC
2.2.1.4 Kết quả và so sánh
Bảng 2.11: Thành phần dòng “process gas to T3002”
Process gas to T3002

Tên dòng
PFD Mô phỏng
Lưu lượng (Nm3/h) 256307 256294
H2 117509 117492
N2 41970 41970
CO 453 453
CO2 35829 35823
Ar 505 505
CH4 1048 1045
H2O 58993 59003
 Hầu hết các số liệu mô phỏng gần sát với thực tế, vì vậy ta có thể sử
dụng kết quả mô phỏng này
23
2.3 Cụm thiết bị hấp thụ CO2 bằng dung môi MDEA.
Hình 2.10: Cụm thiết bị hấp thụ CO2 bằng dung môi MDEA.
2.3.1 Nguyên tắc.

Hệ thống tách CO2 được dựa trên quá trình MDEA hoạt hoá hai cấp (công nghệ của
BASF). Dung môi được dùng cho quá trình hấp thụ CO 2 là aMDEA 03. Hệ thống công
nghệ chính bao gồm một tháp hấp thụ CO2 hai cấp, một tháp giải hấp CO2 và hai bình tách
flash.
CO2 bị tách khỏi khí công nghệ bởi sự hấp thụ vào trong dung dịch MDEA chứa 40%
MDEA. Đóng vai trò như một chất hoạt hoá quá trình hấp thụ, dung dịch MDEA chứa
đựng 3% khối lượng chất piperazine, chất này giúp tăng tốc độ truyền khối của CO 2 từ
pha khí sang pha lỏng. Phần còn lại của dung dịch là nước. Phản ứng tổng thể xảy ra
trong quá trình hấp thụ CO2 được miêu tả bởi các phản ứng dưới đây:
R3N + H2O + CO2 ↔ R3NH+ + HCO3-
2R2NH + CO2 ↔ R2NH2+ + R2N-COO-
2.3.2 Tiến hành mô phỏng.

2.3.2.1 Các dòng và thiết bị chính.
 Thiết bị chính.
+ Thiết bị hấp thụ CO2 bằng Amine.
+ Thiết bị giải hấp CO2.
24
+ Thiết bị tách Flash.

 Dòng công nghệ chính.
+ Dòng khí đi ra từ thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ thấp
+ Dòng khí công nghệ sau khi đã được hấp thụ CO2.
+ Dòng khí CO2 đi ra từ bình tách.
 Thông số đầu vào của quá trình.
+ Dòng khí công nghệ chính đi vào có thông số từ kết qua mô phỏng của
cụm thiết bị trước đó: bảng 2.2.3
+ Dòng Amine tuần hoàn 40% khối lượng MDEA.
+ Thông số cần khảo sát là số đĩa của tháp hấp thụ. Thông số này sẽ được chọn
bằng cách thay đổi số đĩa và đánh giá sai số của dòng sản phẩm, cấu tử chọn để
tính sai số là CO2 trong dòng khí đã được làm sạch.
Bảng 2.12: Hàm lượng CO2 theo số đĩa của tháp hấp thụ
Số đĩa làm việc 30 32 34 35 36

Hàm lượng CO2 (ppm) 1814.72 1219.16 918.01 636.80 529.83
25
Nồng độ CO2 theo Số đĩa

2000
1800
1600
1400
1200
CO2 ppm 1000 Nồng độ CO theo Số đĩa

800
600
400
200
0
29 30 31 32 33 34 35 36 37
số đĩa
Hình 2.11: Đồ thị nồng độ CO2 theo số đĩa

Vì hàm lượng tiêu chuẩn của CO2 trong dòng khí sạch là nhỏ hơn 500 ppm nên ta
chọn số đĩa là 36.
2.3.2.2 Hệ nhiệt động.
Sử dụng hai mô hình nhiệt động để mô phỏng cụm thiết bị. Mô hình Peng-Robinson để
mô phỏng các dòng và thiết bị phụ, còn mô hình Amine dùng để mô phỏng thiết bị hấp
thụ bằng MDEA và thiết bị tái sinh Amine.
2.3.2.3 Nhập thiết bị, liên kết dòng và cài đặt các thông số
a. Tháp hấp thụ CO2
26
Hình 2.12: Tháp hấp thụ CO2

 Trong tháp hấp thụ CO2 (10-T3002), CO2 được tách ra khỏi dòng khí bằng hấp thụ
ngược dòng trong hai cấp. Trong phần dưới của tháp hấp thụ, dung dịch bán thuần
tái sinh được dùng để hấp thụ phần lớn CO2. Trong phần trên của tháp này, dung
dịch thuần tái sinh được dùng để tách CO2 còn lại.
 Tại đầu ra của tháp hấp thụ, hàm lượng CO2 trong khí thấp hơn 500 ppm (khí khô).
 Các dung dịch đi vào tháp hấp thụ tại nhiệt độ 50oC (dung dịch thuần - To 10T-
3002_2*) và 73oC (dung dịch bán thuần – To 10T-3002_3*).
b. Hệ thống bình tách.
 Dung dịch giàu CO2 rời khỏi tháp hấp thụ CO2 tiến hành tách qua hai cấp để đạt
được độ tinh khiết cao của sản phẩm CO2.
 Trong bình tách cao áp 10-V3002, hầu hết các thành phần khí trơ hoà tan được
giải phóng tại áp suất khoảng 5,5 barg.
 Dung dịch giàu CO2 tiếp tục đến bình tách thấp áp 10-V-3001, nơi mà hầu hết
CO2 được giải phóng khỏi dung dịch tại áp suất 0,27 barg.
Hình 2.13: Hệ thống bình tách

27
 CO2 thoát ra khỏi bình tách thấp áp chứa đầy hơi nước bão hoà tại nhiệt độ khoảng
72oC. Hỗn hợp này được làm nguội đến 45oC trong bộ làm lạnh khí tách thấp áp
10-E3006, và nước ngưng tụ được tách ra khỏi CO2 thành phẩm trong bình K.O.
(10-V3003). CO2 thành phẩm rời khỏi 10-V3003 được xuất đến phân xưởng urê ở
áp suất 0,18 barg
c. Tháp giải hấp
Hình 2.14: Tháp giải hấp
 Trong tháp giải hấp, CO2 được khử bằng nhiệt, nhiệt cho yêu cầu này được tạo ra
trong nồi đun tháp giải hấp nhờ vào khí nóng công nghệ.Nhiệt độ CO2 đã bảo hoà
hơi nước ra khỏi đỉnh tháp giải hấp ở khoảng 90 oC sẻ đi qua bình tách thấp áp. Hơi
nước ngưng tụ sẻ làm tăng nhiệt độ trong bình tách thấp áp, kết quả là bình tách
thấp áp làm việc tốt hơn.Trước khi được bơm đến đỉnh tháp hấp thụ bằng bơm
dung dịch thuần 10-P3002 A/B, dung dịch thuần từ đáy của tháp giải hấp được làm
nguội đến 50 oC nhờ trao đổi nhiệt 10-E3001, bộ hâm nóng nước mềm 10-E3004
và bộ làm nguội dung dịch thuần 10-E3003.
2.3.3 Kết quả và so sánh

Số liệu so sánh của dòng khí công nghệ sau khi đã được hấp thụ CO2 “Purified gas to
10-E-2011”
Bảng 2.13: Kết quả dòng “Purified gas to 10-E-2011”
CẤU TỬ MÔ PHỎNG PDF SAI SỐ (%)
H2 (Nm3/h) 116444 117101 0.56
N2 (Nm3/h) 41888 41889 0.00
28
CO (Nm3/h) 448 452 0.88

CO2 (Nm3/h) 83 81 2.47
CH4 (Nm3/h) 1213 1044 16.19
H2O (Nm3/h) 760 708 7.34
MDEA (Nm3/h) 0 0 0.00
Số liệu so sánh của dòng CO2 sau khi đã được tách ra “CO2 to Urea”
Bảng 2.14: Kết quả dòng “CO2 to Urea”
CẤU TỬ MÔ PHỎNG PDF SAI SỐ
H2 (Nm3/h) 36 45
N2 (Nm3/h) 5 7
CO (Nm3/h) 0 0
CO2 (Nm3/h) 35513 35014 1.43
CH4 (Nm3/h) 0 0
H2O (Nm3/h) 5029 3073
MDEA (Nm3/h) 0 0
Dựa vào bảng số liệu so sánh của hai dòng chính của cụm thiết bị ta thấy phần lớn các
số liệu mô phỏng gần với số liệu thực tế, vậy kết quả mô phỏng là chấp nhận được.
2.4 Cụm Methane hóa
2.4.1 Nguyên tắc
Công đoạn mêtan hoá là bước cuối cùng của công đoạn khí hoá, trong công đoạn
này cacbon oxit còn lại được chuyển thành mêtan. Mêtan đóng vai trò như khí trơ trong
vòng tổng hợp NH3. Các hợp chất chứa oxi như CO và CO2 gây ngộ độc xúc tác tổng
hợp Ammonia
Quá trình mêtan hoá diễn ra trong thiết bị mêtan hoá 10-R-3001, phản ứng
mêtan hoá ngược với các phản ứng reforming:
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O +heat
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O +heat

 Các thiết bị chính.
+ Thiết bị Metan hóa.

+ Thiết bị tách.
29
 Các dòng công nghệ chính.
+ Dòng khí công nghệ đến từ cụm thiết bị hấp thụ CO2.
+ Dòng khí công nghệ sau khi đã Metan hóa.
+ Dòng khí công nghệ có thông số đầu vào như kết quả mô phỏng của cụm thiết bị
hấp thụ CO2: bảng 2.13
+ Thiết bị Metan hóa là thiết bị phản ứng loại cân bằng, điều cần khảo sát ở đây là
sự ảnh hưởng của Delta T nhiệt độ đến độ chuyển hóa thiết bị phản ứng, từ đó có
thể xác định thông số làm viêc của thiết bị.
Dưới đây là đồ thị thể hiện sự ảnh hưởng của Delta T đến độ chuyển hóa, cấu tử chọn
để tính là CO và CO2.
Bảng 2.15: Giá trị độ chuyển hóa của CO2 và CO theo Delta T
Delta T ( 0C) 0 10 20 30 40
CO2 Conversion 100% 100% 100% 100% 100%
CO Conversion 100% 100% 100% 100% 100%
o
Từ bảng số liệu chọn Delta T là 0 C.
Chọn hệ nhiệt động Peng-Robinson để mô phỏng cụm thiết bị này.
30
2.4.2.3 Nhập thiết bị, liên kết các dòng và các thiết bị chính
Hình 2.15: Cụm methane hóa

Khí công nghệ từ tháp hấp thụ CO2 (10-T3002) được gia nhiệt đến nhiệt 300 OC khi
chúng đi qua bộ trao đổi nhiệt khí-khí 10-E-3011 và bộ cân bằng nhiệt (10-E2011). Bộ
trao đổi nhiệt khí-khí 10-E-3011 làm lạnh khí được tinh lọc đến khoảng 74OC. Khí sau đó
được dẩn đến bộ làm lạnh cuối cùng 10-E-3012 và bộ tách khí cuối cùng 10-V-3011, nơi
mà nước ngưng tụ được tách ra khỏi khí công nghệ. Từ thiết bị tách khí cuối cùng khí
nguyên liệu cho tổng hợp amoniắc được đưa đến máy nén khí tổng hợp.

Số liệu so sánh dòng khí tổng hợp sau khi đã methan hóa “Gas to K-4031”
Bảng 216: Sai số của dòng “Gas to K-4031”
CẤU TỬ MÔ PHỎNG PFD SAI SỐ (%)
H2 (Nm3/h) 114769 115423 0.57
N2 (Nm3/h) 41888 41889 0.00
CO (Nm3/h) 0 0 0
CO2 (Nm3/h) 0 0 0
Ar (Nm3/h) 0 505
CH4 (Nm3/h) 1744 1576
H2O (Nm3/h) 600 531
31
Từ bảng số liệu ta thấy kết quả mô phỏng rất gần với thực tế. Vậy kết quả mô phỏng là
chấp nhận được.
2.5 Cụm nén khí nguyên liệu
Hình 2.16: Cụm nén khí nguyên liệu
2.5.1 Nguyên tắc

Để nén khí nguyên liệu sau khi đã tiến hành methane hóa từ áp suất ban đầu là 24.5
barg đến 132 barg sử dụng hệ thống nén 3 cấp: cấp 1 từ 24.5 barg đến 42 barg , cấp 2 từ
42 barg đến 66.1 barg , cấp 3 từ 66.1 barg lên 132 barg.
Ở mỗi cấp nén, sau khi ra khỏi máy nén khí sẽ được làm lạnh và tách phần ngưng để
bảo vệ máy nén.
+ Máy nén.
+ Thiết bị làm lạnh.
+ Bình tách.
 Dòng chính.
+ Dòng khí nguyên liệu sau khi đã được Methane hóa : bảng 2.4.2
32
+ Dòng H2 thu hồi.
+ Dòng khí nguyên liệu sau khi được nén.
2.5.2.2 Hệ nhiệt động

2.5.2.3 Nhập thiết bị, liên kết các dòng, cài đặt các thông số
Ở mối cấp nén bao gồm 1 máy nén, 1 thiết bị làm lạnh, 1 bình tách.
Hình 2.17: Hệ thống máy nén
2.6 Cụm tổng hợp Ammonia
Hình 2.18: Cụm tổng hợp ammonia
2.6.1 Nguyên tắc

Quá trình tổng hợp amôniắc xảy ra trong tháp tổng hợp amôniắc (10-R5001) theo phản
ứng dưới đây:
3H2 + N2 ↔ 2NH3 + Q
33
Đây là phản ứng thuận nghịch và chỉ một phần hydro và nitơ được chuyển hoá thành
amôniắc khi khí tổng hợp đi qua lớp xúc tác. Trong 10-R-5001, khoảng 25% nitơ và
hydro được chuyển hoá thành amôniắc. Phần không chuyển hoá được còn lại sẽ được tái
tuần hoàn đến tháp tổng hợp sau một quá trình tách amôniắc thành phẩm dưới dạng lỏng.
Chu trình tổng hợp amôniắc được thiết kế với một áp suất tối đa là 152 barg. Áp suất
vận hành bình thường sẽ là 137 barg trong tháp tổng hợp amôniắc, phụ thuộc vào phụ tải
và hoạt tính của chất xúc tác. Khi phụ tải giảm, áp suất chu trình tổng hợp sẽ giảm theo.
Nhiệt độ vận hành bình thường sẽ là trong khoảng từ 360-485oC đối với lớp xúc tác thứ
nhất và 370-445oC đối với lớp xúc tác thứ hai trong bình 10-R5001.
Sau khi khí tổng hợp đi qua 10-R5001, khí đi ra được làm lạnh xuống nhiệt độ tại đó
hầu hết amôniắc được ngưng tụ.
Một lượng nhiệt đáng kể giải phóng trong phản ứng tổng hợp amôniắc được sử dụng để
sản xuất hơi nước siêu áp trong nồi hơi nhiệt thừa 10-E5001 và để gia nhiệt nước lò hơi
áp suất cao trong 10E5002.
 Chu trình tổng hợp
Khí tổng hợp đã được tinh chế từ công đọan metan hoá, được nén đến khoảng 132 barg
trước khi nó được đưa vào trong chu trình tổng hợp.
Khí make-up được làm lạnh trong bộ làm lạnh (chiller) khí make-up 10-E5009 và được
đưa vào trong chu trình tổng hợp giữa bộ làm lạnh thứ hai (10-E5007) và bộ làm lạnh
amôniắc thứ hai (10-E5008), sau khi khí phóng không được loại bỏ tại đầu ra của bộ làm
lạnh thứ hai.
Khí đi ra từ tháp tổng hợp được làm lạnh theo từng bước, trước hết trong nồi hơi nhiệt
thừa 10-E-5001 từ nhiệt độ khoảng 440oC xuống 340oC. Tiếp theo đó, khí được làm lạnh
đến khoảng 280-290oC trong bộ gia nhiệt nước lò hơi 10-E5002 và trong bộ trao đổi nhiệt
nóng 10-E-5003, nơi mà khí tổng hợp được làm lạnh đến 65 oC nhờ gia nhiệt khí đầu vào
của tháp tổng hợp. Khí tổng hợp sau đó được làm lạnh đến 41 oC trong bộ làm lạnh nước
10-E5004 và xuống thấp hơn, đến 34-35oC trong bộ làm lạnh thứ nhất 10-E5005, được
dùng để gia nhiệt khí đầu vào của tháp tổng hợp.
Quá trình làm lạnh cuối cùng của khí tổng hợp đến –5 oC xảy ra trong bộ làm lạnh
amôniắc thứ nhất 10-E5006, bộ làm lạnh thứ hai 10-E5007, và cuối cùng là bộ làm lạnh
amôniắc thứ hai 10-E5008. Amôniắc đã ngưng tụ được tách ra khỏi khí tổng hợp tuần
hoàn trong bình tách amôniắc 10-V5001. Từ bình tách, khí được tuần hoàn trở lại đến
tháp tổng hợp amôniắc thông qua bộ làm lạnh thứ hai (second cold exchanger), bộ làm
34
lạnh thứ nhất (first cold exchanger) và cuối cùng, qua bộ trao đổi nhiệt nóng (hot heat
exchanger) đến tháp tổng hợp amôniắc nhờ máy nén tuần hoàn, là một phần của máy nén
khí tổng hợp (10-K4031).

+ Tháp tổng hợp ammonia 10R-5001.
+ Các thiết bị trao đổi nhiệt.
+ Các thiết bị tách.
 Dòng công nghệ chính.
+ Dòng khí nguyên liệu từ hệ thống nén.
+ Dòng khí tổng hợp ra khỏi thiết bị phản ứng.
+ Dòng ammonia sản phẩm.
+ Dòng khí đi qua cụm thu hồi ammonia.
+ Dòng khí nguyên liệu đi ra khỏi cụm nén khí có thông số từ quá trình mô phỏng
trước đó.
2.6.2.2 Hệ nhiệt động
2.6.2.3 Nhập thiết bị, liên kết các dòng, cài đặt các thông số
a. Tháp tổng hợp ammonia 10R-5001.
35
Hình 2.19: Thiết bị tổng hợp ammonia S-200
Thiết bị tổng hợp ammonia 10-R-5001 là thiết bị kiểu S-200 dòng hướng kính với dòng
khí qua các tầng xúc tác theo hướng hướng kính. 10-R-5001 chứa 02 tầng xúc tác và 01
thiết bị trao dổi nhiệt bên trong.
Hầu hết luợng khí tổng hợp tuần hoàn đưa vào thiết bị tổng hợp qua 2 đường vào chính
tại đáy của vỏ chịu áp. Dòng khí đi lên qua không gian hình vòng khuyên giữa rọ cách
nhiệt và vỏ chịu áp. Ðiều này sẽ làm nguội vỏ chịu áp do đó nhiệt độ thiết kế của vỏ chịu
áp giảm dáng kể.
Tại đỉnh của thiết bị chuyển hoá, dòng khí đi trong ống thiết bị trao đổi nhiệt bên trong,
tại đây dòng khí vào duợc gia nhiệt lên đến nhiệt độ phản ứng của tầng xúc tác đầu tiên
bằng cách trao đổi nhiệt với dòng khí ra khỏi dòng xúc tác đầu tiên. Nhiệt dộ khí vào tầng
36
đầu tiên được điều chỉnh bằng dòng cold shot, dòng này làm nguội dòng khí tổng hợp đưa
vào qua ống trung tâm.
Khí rời khỏi tầng xúc tác dầu tiên được làm nguội bằng cách đi ngoài ống thiết bị trao
đổi nhiệt bên trong trước khi đến tầng thứ 2.
Sau khi qua tầng thứ 2, dòng khí rời khỏi thiết bị chuyển hoá đi qua nồi hơi nhiệt thừa
10-E-5001, tại đây một luợng lớn nhiệt được dùng để sản xuất hơi nuớc.
Số liệu so sánh dòng Ammonia sản phẩm “Product Ammonia”
Bảng 2.17: Kết quả so sánh dòng “Product Ammonia”
CẤU TỬ MÔ PHỎNG PFD SAI SỐ(%)

H2 (Nm3/h) 568 245
N2 (Nm3/h) 127 117
Ar (Nm3/h) 37 25
CH4 (Nm3/h) 450 130
NH3 (Nm3/h) 73905 73179 0.99
Số liệu so sánh dòng khí qua cụm thu hồi Ammonia “Gas to T-5051”.
Bảng 2.18: Kết quả so sánh dòng “Gas to T-5051”
CẤU TỬ MÔ PHỎNG PFD SAI SỐ(%)

H2 (Nm3/h) 13154 13159 0.04
N2 (Nm3/h) 4498 4385 2.58
Ar (Nm3/h) 70 568
CH4 (Nm3/h) 1383 1561 11.40
3
NH3 (Nm /h) 983 851 15.51
37
2.7 Cụm làm lạnh Ammonia
Hình 2.20: Cụm làm lạnh ammonia
2.7.1 Nguyên tắc

Chu trình làm lạnh được thực hiện trong các công đoạn khác nhau. Trước tiên là
công đoạn làm lạnh và ngưng tụ ammonia sinh ra từ thiết bị phản ứng. Tiếp theo là các
công đoạn làm lạnh khí bổ sung, khí purge, khí trơ
Chu trình làm lạnh bao gồm các thiết bị chính: 05 thiết bị làm lạnh sâu vận hành ở
02 áp suất khác nhau, máy nén ammonia, máy nén booster, thiết bị ngưng tụ ammonia
và cuối cùng thiết bị gom ammonia
Chu trình làm lạnh này là một chu trình kín hoạt động với nguyên lý như một chu trình
lạnh thông thường theo sơ đồ sau đây.
Hình 2.21: Sơ đồ chu trình lạnh
Hơi sinh ra trong quá trình bay hơi tại thiết bị làm lạnh được máy nén hút về và nén lên
áp suất cao (nhiệt độ cao) sau đó đi tới nguồn nóng để thực hiện quá trình ngương tụ. Tại
đây, ammonia được làm mát và thải nhiệt ra nguồn nóng (ở đây là nước làm mát) và
chuyển trạng thái từ hơi sang trạng thái lỏng rồi quay về thiết bị làm lạnh để thực hiện quá
38
trình sôi và bay hơi. Tại đây ammonia lại chuyển trạng thái từ lổng sang hơi và được hút
về máy nén. Quá trình cứ như vậy xảy ra liên tục

+ Các bình tách lỏng –hơi .
+ Thiết bị làm lạnh
+ Hệ thống mày nén 2 cấp 10K-5041.
 Các dòng công nghệ chính của quá trình.
- Dòng vào:
+ Dòng ammonia đến từ bình tách 10V-5002
Bảng 2.19: Thông số dòng ammonia đến từ bình tách 10V-5002
T (oC) -2
Trạng thái
P (barg) 25
Molar flow
Lưu lượng 76294
(Nm3/h)
Hydrogen 0.0013
Nitrogen 0.0005
Thành phần Argon 0.0003
(phần mole) Methane 0.0000
Ammonia 0.9978
H2O 0.0001
+ Dòng nước làm mát thực hiện quá trình trao đổi nhiệt.
- Dòng ra:
+ Dòng Ammoniac đến các thiệt bị làm lạnh dòng ammonia tổng hợp
+ Dòng vent gas đến khu vực thu hồi ammonia
+ Dòng ammonia đến bể chứa
Chọn hệ nhiệt động Sour PR vì hệ này có sự tương tác của NH3 và H2O
39
a. Bình tách 10V-5003 và máy nén 10 K-4051
Thiết bị tách 10-V-5003 tách ammonia bay hơi ở
áp suất 0.05 barg, t = -33 o C. Dòng hơi được dẫn đến
máy nén 10-K-4051. Tại đây, khí ammonia được nén lên
đến áp suất đầu vào đoạn đầu máy nén 10-K-4041 (1.8
barg). Khí ra khỏi máy nén 10-K-4051 có áp suất 7
barg và được làm lạnh đến 47oC tại thiết bị làm lạnh
10-E-5010 A/B và đi đến hệ thống máy nén 10 K-4051
1st cùng với lượng ammonia bay hơi từ các thiết bị làm
lạnh
Hình 2.22: Bình tách và máy nén
Phân đoạn lỏng từ bình tách 10V-5003 được dẫn vào bể chứa ammonia lỏng nhờ bơm
10P-5001A/B. Từ đây có thể xuất bán hoặc lưu trữ cho những mục đích khác.
b. Hệ thống máy nén 10 K-4041 1st và 2nd

 Để nén ammonia từ áp suất 1.8 barg lên 16.6 barg người ta dùng hệ thống máy nén
với hai cấp nén: từ 1.8 barg lên 7 barg ở cấp nén 1, tí số nén 3.9, và từ 7 barg lên
16.6 barg ở cấp nén 2, tỉ số nén 2.4.
 Tiến hành mô phỏng ta thiết lập sơ đồ dòng như hình dưới và nhập các thông số áp
suất làm việc của máy nén.
 Ta bố trí các intercooler 10E-4041 và 10E-5051, các bình tách lỏng ngưng tụ 10V-
5007 và 10V-5008 để bảo vệ máy nén.
40
Hình 2.23: Cụm máy nén
Sau đó ammonia được ngưng tụ trong thiết bị làm lạnh 10-E-5010A/B bằng
nước làm mát và được gom lại trong bình tách 10-V-5004 hoạt động ở 16.6 barg và
41.5oC. Khí hoà tan đi đến chu trình làm lạnh cùng với ammonia sẽ được gom lại
từ đỉnh bình tách 10-V-5004 đến thiết bị 10-E-5011 rồi đến 10-V-5005 và c u ố i c ù n g
s ẽ đ ư ợ c d ẫ n đến cụm thu hồi ammonia
Dòng sản phẩm dẫn đến phân xưởng Urea
Bảng 2.20: So sánh kết quả dòng sản phẩm dẫn đến phân xưởng Urea
Thông số PFD Mô phỏng Sai số

Flow (Nm3/h) 68295 70423.65 3.12%
NH3 (Nm3/h) 68164 70267 3.09%
NH3 (% mol) 99.81 99.78 0.03%
T (oC) 24 24 0.40%
P (Barg) 25 24.6 1.60%
41
2.8 Cụm thu hồi Ammonia
Hình 2.24: Cụm thu hồi ammonia
2.8.1 Mục đích

Mục đích của cụm thiết bị này là để thu hồi Ammoniac trong dòng khí đi ra từ vòng
tổng hợp Ammoniac và nhiều dòng khí xả. Nó thu hồi dòng Ammoniac để đưa về cụm
thiết bị làm lạnh và hợp với dòng sản phẩm Ammoniac, khả năng thu hồi Ammoniac
trong dòng lỏng lên tới 99%.
Dòng khí sau khi được rửa tách ammonia được thu hồi phần H2 để trở về thiết bị phản
ứng H-2001. Dòng khí có chứa CH4 được dẫn về lò đốt như một dòng nhiên liệu.
Dùng dòng dung môi là nước sạch, NH3 tan rất tốt trong nước nên dễ dàng được tách
ra khỏi dòng khí.
+ Tháp hấp thụ khí bằng dung môi nước 10T-5052, 10T-5051.
+ Tháp chưng cất giải hấp ammonia 10T-5053.
+ Tháp hấp phụ thu hồi hydro.
 Các dòng công nghệ chính của quá trình.
- Dòng vào:
+ Dòng khí purge gas từ 10V-5014. Thông số của dòng ở bảng sau.
42
Bảng 2.21: Thông số dòng khí purge gas từ 10V-5014

T (oC) -5.0
Trạng thái
P (barg) 131
Molar flow
Lưu lượng 20524
(Nm3/h)
Hydrogen 0.6412
Nitrogen 0.2136
mole Methane 0.0760
Ammonia 0.0415
H2O 0.0000
+ Dòng vent gas từ 10V-5002. Thông số của dòng ở bảng sau.
Bảng 2.22: Thông số dòng vent gas từ 10V-5002
T (oC) -4.0
Trạng thái
P (barg) 25.0
Molar flow
Lưu lượng 419.08
(Nm3/h)
Hydrogen 0.3623
Nitrogen 0.1973
mole Methane 0.3197
Ammonia 0.1164
H2O 0.0000
+ Dòng ammonia lẩn khí không ngưng đến từ cụm làm lạnh: Thông số của dòng ở
bảng sau.
Bảng 2.23: Thông số dòng khí không ngưng từ cụm làm lạnh
T (oC) 39.1
Trạng thái
P (barg) 17
Molar flow
Lưu lượng 27.72
(Nm3/h)
Hydrogen 0.0848
Nitrogen 0.0382
mole Methane 0.0004
Ammonia 0.8738
H2O 0.0000
+ Dòng dung môi: nước sạch
43
+ Các dòng phụ trợ thực hiện quá trình trao đổi nhiệt.
- Dòng ra:
+ Dòng Ammoniac đã được thu hồi.
+ Dòng khí xả.
+ Dòng Hydro thu hồi.
Chọn hệ nhiệt động Sour PR vì hệ này có sự tương tác của NH3 và H2O.
a. Tháp hấp thụ 10T-5051
 Yêu cầu: dòng khí sau khi rửa (dòng To 10PK5001) không còn thành
phần NH 3
Hình 2.25: Tháp hấp thụ 10T-5051
 Biện luận số đĩa lí thuyết của tháp: Ta dùng phương pháp thử và sai, số đĩa lí
thuyết là số đĩa nhỏ nhất mà vẩn đảm bảo chất lượng tách. Dựa vào số liệu mô
phỏng ta có đồ thị sự phụ thuộc của hàm lượng NH3 của dòng đỉnh theo số đĩa như
sau:
44
Sự phụ thuộc của nồng độ ammonia dòng đỉnh theo số đĩa

0.01
0.01
0.01
mol frac nồng độ amonia

0
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tray number
Hình 2.26: Đồ thị sự phụ thuộc của nồng độ ammonia dòng đỉnh theo số đĩa
Từ đồ thị ta chọn n = 4. Vậy số đĩa lí thuyết của tháp thụ là 4 đĩa.
 Thiết lập các thông số của tháp hấp thụ 10T-5051 như sau:
45
Hình 2.27: Giao diện cài đặt tháp hấp thụ

b. Tháp hấp thụ 10T-5052
Hình 2.28: Tháp hấp thụ 10T-5052

 Trình tự thực hiện cũng như với tháp hấp thụ 10T-5051 nhưng ở đây với yêu cầu
lượng ammonia trong dòng sản phẩm đỉnh là 200ppm.
Sự phụ thuộc của nồng độ ammonia dòng đỉnh theo số đĩa

0.01
0.01
0.01
0.01
mole frac 0 nồng độ amonia
0
2 3 4 5 6
tray number
Hình 2.29: Đồ thị sự phụ thuộc của nồng độ ammonia dòng đỉnh theo số đĩa
46
Từ đồ thị và yêu cầu tách ta cũng có n=4.
 Thiết lập các thông số của tháp hấp thụ 10T-5051 như sau:
Hình 2.30: Giao diện cài đặt tháp hấp thụ 10T-5051
c. Tháp giải hấp 10T-5053
Hình 2.31: Tháp giải hấp 10T-5053
Dung dịch giàu ra khỏi 10-T-5052 đưa đến 10-E-5051 bởi bơm 10-P-5052. Sản phẩm
từ 10-E-5051 được trộn với dung dịch giàu từ 10-T-5051 và được gia nhiệt lên đến
47
163oC trước khi đến thiết bị chưng cất 10-T-5053

Quá trình giải hấp được thực hiên nhờ việc gia nhiệt bằng dòng hơi cao áp từ px phụ
trợ, ammonia sẽ bay hơi và được tách ra.
Để tính số đĩa lí thuyết của tháp chưng cất ta cũng dùng phương pháp thử và sai, điều
kiện ở đây là độ tinh khiết của dung môi sau khi giải hấp. Để đảm bảo quá trình của tháp
hấp thụ, yêu cầu dung môi phải tinh khiết > 99,9 %m H2O
Ta có đồ thị sau:
Độ tinh khiết của dung môi

1
0.99
0.98
Độ tinh khiết Độ tinh khiết của dung môi
0.97
0.96
0.95
2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
số đĩa
Hình 2.32: Đồ thị biểu diễn độ tinh khiết của dung môi theo số đĩa

Dòng ammonia sau khi được thu hồi quay lại bình tách.
Bảng 2.24: So sánh Dòng ammonia sau khi được thu hồi
So sánh PFD Mô phỏng Sai số

T (C 59.9 50.6 15.5%
Trạng thái
P (barg) 26.5 25.0 5.7%
NH3 Mass flow
Lưu lượng 705 705 0.1%
(kg/h)
Thành phần Ammonia 99 99.05 0.05%
48
Dòng sản phẩm sau đỉnh ở tháp hấp thụ 10T-5052

Bảng 2.25: So sánh dòng sản phẩm sau đỉnh ở tháp hấp thụ 10T-5052
o
T ( C) 47.7 50.7 6.3%
Trạng thái
P (barg) 14.7 14.7 0.0%
Molar flow
Lưu lượng 389 377 3.1%
(Nm3/h)
Hydrogen 55.2 40.89 25.9%
Nitrogen 24.38 22.20 8.9%
Thành phần Argon 4.11 0.50 87.9%
(% mole) Methane 16.29 35.54 118.2%
Ammonia 0.02 0.02 7.9%
H2O 0 0.01 0.0%
49
Dòng sản phẩm đỉnh sau khi ra khỏi tháp hấp thụ 10T-5051
Bảng 2.26: So sánh dòng sản phẩm đỉnh sau khi ra khỏi tháp hấp thụ 10T-5051

o
T ( C) 44.2 40.7 8%
Trạng thái
P (barg) 123 123.0 0%
Molar flow
Lưu lượng 19688 19693 0.0%
(Nm3/h)
Hydrogen 66.89 66.82 0.1%
Nitrogen 22.29 22.25 0.2%
Thành phần Argon 2.89 2.89 0.1%
(% mole) Methane 7.93 7.92 0.1%
Ammonia 0 0.00 0.0%
H2O 0 0.00 0.0%
50
Chương 3. Kết Quả Đạt Được Và Những Bài Học Kinh Nghiệm
3.1 Kết quả đạt được

Sau quá trình tìm hiểu và thực hiện công việc mô phỏng kể từ ngày nhận đồ án
“Nghiên cứu và Mô phỏng phân xưởng công nghệ ammonia của nhà máy đạm Phú Mỹ”.
Đồ án của em đã giải quyết được những vấn đề chính sau:
 Tìm hiểu quy trình công nghệ và các thông số vận hành của phân xưởng
Ammonia trong nhà máy Đạm Phú Mỹ.
 Tìm hiểu về cách làm việc và sử dụng các công cụ trong môi trường
Hysys cũng như các ứng dụng của nó trong lĩnh vực chế biến khí.
 Áp dụng phần mềm Hysys mô phỏng hoạt động của phân xưởng
Ammonia của nhà máy Đạm Phú Mỹ.
Tuy nhiên do thời gian có hạn và khả năng còn hạn chế nên trong đồ án này em chưa
tìm hiểu kỹ hết các ứng dụng của các phần mềm dùng trong ngành công nghệ hóa học,
cũng như chưa tính toán các thông số vận hành tối ưu.
Việc hoàn thành đồ án tốt công nghệ II đã giúp em ôn lại nhiều kiến thức mà thầy cô đã
truyền đạt. Tiếp cận và tìm hiểu phần mềm mới đã giúp em tích lũy được nhiều kỹ năng
trong việc sử dụng phần mềm để mô phỏng và tính toán công nghệ của quá trình.
3.2 Bài học kinh nghiệm
3.2.1 Lựa chọn mô hình nhiệt động
a. Chọn hệ nhiệt động
 Hệ nhiệt động được sử dụng chủ yếu trong phân xưởng này là PR
 Trong khu vực thu hồi NH 3 , do tồn tại hệ lỏng hơi (NH 3 + H 2 O) nên phải
thay bằng hệ nhiệt động sour PR
 Trong khu vực removal CO2 bằng MDEA có sử dụng dung môi amin nên
cần phải sử dụng hệ nhiệt động amin package. Khi đó sẽ tồi tại hai điều
kiện cần đảm bảo:
+ Nhiệt độ: 25-150oC
+ Tỉ số CO2/amin <1
b. Trường hợp quá trình mô phỏng đưa ra cảnh báo: “ over specification”
 Thay đổi hệ nhiệt động
 Thay đổi điều kiện của các dòng ra, có thể bỏ đi một số dữ liệu không
được xác định trước mà để hysis tự tính
c. Tài liệu để lựa chon mô hình nhiệt động.
51
 Trong môi trường chính của giao diên mô phỏng ta nhấn F1. Xuất hiện
file hướng dẫn, ta tìm đến mục sau:
Hình 3.1: Giao diện hướng dãn chọn mô hình nhiệt động
3.2.2 Thiết bị trao đổi nhiệt

a. Khi xuất hiện cảnh báo Ft quá nhỏ (<0.8)
 Thường do hiện tượng chéo dòng ( nhiệt độ dòng nóng ra nhỏ hơn nhiệt
độ dòng lạnh ra)
 Thay đổi cấu hình của thiết bị TĐN
 Thay đổi số pass của dòng lưu thể
b. Nếu thiết bị TĐN có 2 dòng lưu thể, chọn dòng di trong ồng và ngoài ống thích hợp.
 Dòng nóng đi trong ống để tránh thất thoát nhiệt ra môi trường
52
 Dòng bẩn, có khả năng tạo cặn đi trong ống sẽ thuận lợi cho quá trình vệ
sinh thiết bị.
 Dòng lưu thể có áp suất cao đi trong ống để đảm bảo sự oan toàn, khả
năng chịu lực của ống nhỏ sẽ tốt hơn ống lớn nếu cùng bề dày.
 Dòng có tính ăn mòn đi trong ống sẽ tiết kiệm được vật liệu chống ăn
mòn.
3.2.3 Tổn thất áp suất qua các thiết bị
 Tổn thất áp suất ở tháp chưng: 0.2÷0.5 bar
 Tổn thất áp suất qua mỗi đĩa: 3÷20 mbar
 Tổn thất áp suất ở reboiler với dạng kittle gần bằng 0.
 Tổn thất áp suất ở thiết bị TĐN: 0.2÷0.5 bar
 Tổn thất áp suất ở bình ngưng tụ: 0.2÷0.7 bar
 Tổn thất áp suất ở bình tách lỏng-hơi: ~ 0 bar
 Tổn thất áp suất qua valve: 15÷25% tổng trở lực, 0.7÷1.7 bar.
3.2.4 Thiết bị phản ứng, phản ứng
a. Phản ứng:
 Chọn phản ứng cân bằng, để thực hiện quá trình mô phỏng động, chọn
biến thay đổi độ chuyển hóa theo là Temperature approach
 Để có sản phẩm chính xác cân thay đổi delta T, lập đồ thị biểu diễn kết
quả thực tế và PFD theo delta T, chọn giá trị thích hợp nhất.
 Một số phản ứng chỉ phụ thuộc vào động học, xảy ra quá nhanh, chọn
delta T =0 ( mặc định) ( khu vực methanation)
b. TB phản ứng:
 Chọn TB phản ứng phù hợp loại phản ứng
 Trong Hysys có thể tính toán tuần hoàn nhưng với những hệ phức tạp có
thể bị lỗi, phần mềm không solver được nên khi trong dây chuyền có quá
trình hồi lưu tuần hoàn phức tạp cần cắt dòng hồi lưu, và giải quyết bằng
phương pháp lặp đến khi nào sai số là nhỏ, không đáng kể
3.2.5 Sử dụng casestudy:
Khi có sự chia dòng thành nhiều phần mà không xác định trước lưu lượng, cần sử dụng
casetudy để tạo biến, thay đổi biến đó theo biến độc lập. Tùy thuộc vào kết quả ra, lập đồ
thị, chọn tỉ lệ chia dòng phù hợp với giá trị mong muốn.
53
Chương 4. Kết Luận
Qua thời gian thực hiện đồ án Công nghệ II, chúng em đã hiểu rõ hơn về công nghệ
sản xuất ammonia của nhà máy đạm Phú Mỹ và thành thạo hơn trong việc sử dụng phần
mềm HYSYS – phần mềm chuyên được sử dụng trong công nghệ Hóa. Ngoài ra, trong
quá trình làm việc cùng PGS. TS. Nguyễn Đình Lâm, chúng em còn có cơ hội được thực
hành và trao dồi khả năng ngoại ngữ, khả năng thuyết trình, làm việc theo nhóm thông
qua các buổi làm việc bằng tiếng Anh với thầy. Những kinh nghiệm trên và cả những va
vấp, tranh cãi trong quá trình làm việc sẽ là hành trang quí báu giúp chúng em trưởng
thành hơn trong tương lai. Sai sót là không thể tránh khỏi trong quá trình thực hiện đồ án
này, chúng em mong sẽ nhận được những lời nhận xét chân thành từ thầy cô để chúng em
có thể sửa chữa và rút kinh nghiệm cho các bài tập về sau.
Chúng em chân thành cảm ơn.
54
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay vận hành nhà máy Đạm Phú Mỹ
2. PFD và P&ID nhà máy Đạm Phú Mỹ
3. Hysys tutorials
4. Hướng dẫn học Hysys – Nguyễn Thị Thu Hiền- ĐHBK Hà Nội.
55

Mo Phong Phan Xuong Amoni Dam Phu My

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Mo Phong Phan Xuong Amoni Dam Phu My

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án Công Nghệ II GVHD: PGS.

TS Nguyễn Đình Lâm

2.8.1 Mục đích......................................................................................................41

Danh mục Bảng

Danh mục hình

Hình 2.28: Tháp hấp thụ 10T-5052………………………………………………...45

Chương 1. Giới Thiệu Tổng Quan

1.1 Phần mềm HYSYS

Hình 1.1: Giao diện Enviroment Basis

Bước 2: Chọn cấu tử và hệ nhiệt động.

Hình 1.2: Giao diện Simulation Enviroment

1.2 Phân xưởng Ammonia

Hình 1.3: Sơ đồ các phân xưởng chính của nhà máy

CO + H2O ↔ CO2 + H2 + heat

CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O + heat

3H2 + N2 ↔ 2NH3 + heat

Chương 2. Quá Trình Mô Phỏng

2.1 Công đoạn reforming

(1) CnHm + H2O ↔ Cn -1 Hm -2 + CO + 2 H2

(2) CH4 + H2O ↔ CO + 3H2

(3) CO + H2O ↔ CO2 + H2

2.1.1 Reforming sơ cấp

Hình 2.1: Thiết bị Reforming sơ cấp

2.1.1.1 Tiến hành mô phỏng

Lưu lượng [Nm3/h]

C5H12 + H2O à C4H10 + CO + 2H2

C4H10 + H2O à C3H8 + CO + 2H2

C3H8 + H2O à C2H6 + CO + 2H2

C2H6 + H2O à CH4 + CO + 2H2

Sai se Logarithmic (e) Power (e) Power (e)

Process gas to R2003

Hình 2.4: Thiết bị Reforming thứ cấp

2.1.2.1 Tiến hành mô phỏng

Lưu lượng [Nm3/h]

b. Mô hình nhiệt động

DT 0 -0.2 -0.4 -0.6 -0.8 -1

Process gas to R2004

2.2 Quá trình chuyển hóa CO

Hình 2.7: Cụm chuyển hóa CO

2.2.1.2 Mô hình nhiệt động

Process gas to T3002

2.3.1 Nguyên tắc.

2R2NH + CO2 ↔ R2NH2+ + R2N-COO-

2.3.2 Tiến hành mô phỏng.

+ Thiết bị tách Flash.

Số đĩa làm việc 30 32 34 35 36

Nồng độ CO2 theo Số đĩa

CO2 ppm 1000 Nồng độ CO theo Số đĩa

Hình 2.11: Đồ thị nồng độ CO2 theo số đĩa

Hình 2.12: Tháp hấp thụ CO2

Hình 2.13: Hệ thống bình tách

Hình 2.14: Tháp giải hấp

2.3.3 Kết quả và so sánh

CO (Nm3/h) 448 452 0.88

2.4.2 Tiến hành mô phỏng

+ Thiết bị Metan hóa.

 Các dòng công nghệ chính.

Hình 2.15: Cụm methane hóa

2.4.3 Kết quả và so sánh

Hình 2.16: Cụm nén khí nguyên liệu

2.5.1 Nguyên tắc

+ Thiết bị làm lạnh.

+ Dòng H2 thu hồi.