1

I) УВОД У МАШИНСКЕ КОНСТРУКЦИЈЕ

1.1. Машинске конструкције као издвојени делови

машинских система. Значај и циљ изучавања
машинских конструкција

Под појмом СИСТЕМА у најопштијем смислу подразумева се извесна

хијерархијски условљена структура, у оквиру које се одигравају одређене
појаве или процеси. У пракси је уобичајено да се системи деле на природне
системе који су створени мимо знања и воље човека и на вештачке системе
који су реализовани искључиво човековом делатношћу. Природни системи
даље могу бити органски (биолошки) и неоргански (небиолошки), док у групу
вештачких система спадају хемијски, технички и друштвени системи. Сваки
од споменутих система садржи већи број одговарајућих подсистема. За
индустријску праксу посебно су значајни технички системи, у оквиру којих
се као карактеристичне целине могу издвојити: машински системи, електри-
чни системи, грађевински системи, итд. (слика 1).
Сл. 1. Подела (класификација) система
У машинским системима увек се одвијају појаве или процеси који су у
вези трансформације материјала, енергије или информација. На тај начин
достигнути ниво знања, науке и технологије трансформише се у конкретна
техничка решења на изведеним машинама и уређајима који раде у реалним
експлоатационим условима, што истовремено подстиче како економски, тако
и свеукупан друштвени развој. Ово би био један апстрактни модел функци-
онисања машинског система, чији је шематски приказ дат на слици 2.
Сл. 2. Апстрактни модел функционисања машинског система
Да би сходно моделу приказаном на слици 2 машински систем могао
да функционише у стварности, потребно је да поседује адекватну конструк-
цију. То значи да треба да се састоји од реалних делова, подсклопова,
склопова и осталих функционалних целина, које су у стању да у потпуности
задовоље тражене експлоатационе захтеве. Свака од споменутих структурних
целина може се третирати као специфична МАШИНСКА КОНСТРУКЦИЈА,
која се у односу на систем најчешће анализира и проучава као издвојена
целина. Од ових целина често може зависити квалитет и исправност рада
читавог машинског система.
У теорији машинских система уобичајена је подела машинских кон-
струкција у пет карактеристичних група, при чему се критеријум поделе заснива
на степену иновираности конструкцијског решења:
1) Поновљена конструкција – иста се поново уводи у производњу без
икаквих измена у односу на претходни модел производа, или се мењају само
неки незнатни детаљи да би се отклонили уочени недостаци. У ову групу
спадају и тзв. ''лиценцне конструкције'' које један произвођач препушта
другом произвођачу, под договореним тржишним и економским условима.
2) Конструкција са чврстим принципом рада – у овом случају се из
генерације у генерацију производа, односно од произвођача до произвођача,
не мења принцип рада производа, већ се само делимично могу мењати
његови првобитни облици, димензије, врста материјала и томе слично.
 2
3) Прилагођена конструкција – настаје копирањем већ постојећег
принципа рада са неке друге машине или уређаја на нову машину или уређај
који се жели производити у ''модернијој'' форми, ради прилагођавања ново-
насталим тржишним околностима (оваква конструкција се често назива и
''копирана конструкција'').
4) Варијантна конструкција – добија се по принципу ''комбинаторике'',
када се у оквиру једног истог принципа рада изврши комбиновање неких од
могућих конструкцијских варијанти (на пр., СУС–мотор радне запремине од
3
2000cm може се производити у више различитих варијанти са 4 или 6 цилин-
дара, у линијском, боксер или V–распореду).
5) Нова конструкција – подразумева потпуно нов принцип рада већине
уграђених склопова, подсклопова или делова, за потпуно нове тржишне зах-
теве или при реализацији неких нових проналазака. Ово су по правилу нај-
сложеније и најскупље конструкције.
Према неким статистичким подацима о машинским конструкцијама које
се појаве у свету у току једне календарске године, око 50% чине прве три
групе (поновљене, са чврстим принципом рада, прилагођене), приближно
30% су варијантне, а око 20% нове конструкције. Оштру границу између спо-
менутих група често је веома тешко поставити, па је овакво разврставање
машинских конструкција више оријентационог карактера. Чине се и извесни
покушаји да се одговарајућим стандардима пропише који степен иновације
мора да постоји, да би се одређена конструкција сврстала у неку од претходно
споменутих група.
Из свега што је до сада речено може се закључити да је проучавање
МАШИНСКИХ КОНСТРУКЦИЈА једна опште стручна дисциплина која има за
циљ изучавање машина и уређаја из најразноврснијих грана и области тех-
нике. Практична знања стечена изучавањем овог предмета треба да омогуће
правилан избор, конструисање и рационално компоновање различитих ком-
понената у јединствену, складну и функционалну структуру неке машине,
тачно одређених својстава и намене. Циљ је, дакле, да се у пракси створе
РЕАЛНА–СТВАРНА КОНСТРУКЦИЈСКА РЕШЕЊА која нису увек једнозначна,
јер се реализују уз знатно учешће инжењерског начина размишљања и одлу-
чивања, ослањајући се при томе на:
• теоријска знања стечена кроз изучавање других техничких наука:
машинских материјала, машинских елемената, трибологије, статике, отпор-
ности материјала, техничког цртања, нацртне геометрије и сл. (у питању је,
дакле, један интердисциплинарни приступ);
• постојећа (изведена) решења на другим сличним конструкцијама;
• препоруке дате у разним стандардима, проспектима, каталозима про-
извођача и слично;
• лична искуства других конструктора, пројектаната, корисника машине,
стручњака из појединих области технике и слично.
1.2. Појам, врсте, фазе у развоју и структура машинских система
Из непосредне праксе је познато да су свака машина, уређај или
направа састављени од мноштва појединачних делова који обављају одређену
специфичну функцију. Стога се о њима може говорити као о сложеним систе-
мима – МАШИНСКИМ СИСТЕМИМА. Ови системи представљају материјали-
зоване производе људског рада намењене извршењу неке конкретне функције.
Посматрано са аспекта намене, сви машински системи могу се поделити у
три основне групе:
1) РАДНИ (ИЗВРШНИ) – обављају неки конкретан рад, тј. радне
функције које се састоје у трансформацији, преради, обради или
транспорту материјала (на пр. машине алатке, млинови, дизалице
и слично);
2) ЕНЕРГЕТСКИ – претварају (трансформишу) енергију из једног
облика у други, или погоне машински систем (разни мотори,
генератори, пумпе, турбине, компресори, вентилатори и слично);
3) НАМЕНСКИ (СПЕЦИЈАЛНИ) – имају неку посебну намену тј.
обављају неке специјалне функције и задатке (на пр. у војној
техници, код специјалних мерења и истраживања, итд.).
Уoпштe узев, сваки машински систем (на пр. нека машина алатка) у
току свог радног века мора да прође кроз фазе (етапе) приказане на слици 3.
КОНСТРУИСАЊЕ→ПРОИЗВОДЊА→КОНТРОЛА →ЕКСПЛОАТАЦИЈА →
РЕЦИКЛАЖА ИЛИ
→
→ ОДБАЦИВАЊЕ
РЕМОНТ
Сл. 3. Фазе у развоју машинског система
Свака од фаза приказаних на слици 3 подједнако је важна за машински
систем, који се након одређеног временског периода проведеног у експло-
атацији може ремонтовати и након тога поново вратити у експлоатацију, или
се мора одбацити и потом рециклирати услед немогућности обављања
одређене функције. Конкретна одлука о сврсисходности ремонта зависи не
само од техничких, него и од економских критеријума (економска исплативост
или неисплативост ремонта).
 3
Битно је напоменути да машински систем увек извршава неку ОПШТУ
ФУНКЦИЈУ која зависи од врсте и намене самог система. Споменута општа
функција остварује се извршавањем низа ПАРЦИЈАЛНИХ ФУНКЦИЈА, које
обављају различите машинске групе или подгрупе у оквиру система. При
томе су и парцијалне функције састављене из низа ЕЛЕМЕНТАРНИХ ФУН-
КЦИЈА које се извршавају помоћу најразноврснијих машинских елемената.
То значи да је у свакој машини односно машинском систему присутна једна
сложена структура функција која се манифестује почев од елементарних,
преко парцијалних, па све до опште функције. При томе су све функције
међусобно повезане и строго хијерархијски зависне. Ово би била једна
типична апстрактна структура машинског система.

Реалну (материјалну) структуру машинског система чине стварни

(конкретни) машински делови. При томе би основни машински део био онај
део који се даље не може расклапати. Више основних машинских делова
(мeђусобно функционално повезаних) чине машински подсклоп, а више
подсклопова и основних машинских делова заједно чине машински склоп.
Машински склопови, машински подсклопови и основни машински делови
(међусобно функционално повезани) чине машинску подгрупу или групу. Сви
скупа – машинске групе, машинске подгрупе, машински склопови, машински
подсклопови и основни машински делови (међусобно функционално повезани)
чине машину, односно конкретан машински систем.

Илустрације ради, све што је до сада речено може се приказати на

једном очигледном примеру, на коме је приказан аутомобил као сложени
машински систем на коме се може налазити и до 10000 различитих машин- Сл. 4. Аутомобил као машински систем
ских елемената (слика 4).

1.3. Критеријуми за избор димензија елемената и делова

машинских конструкција

На основу свих претходних разматрања може се дати и дефиниција

машинског елемента. То би био елемент који обавља неку елементарну
функцију у оквиру машинског система, тј. то је стандардизован, испитан и
добро проучен основни машински део, подсклоп или склоп, тачно дефини-
саног облика и димензија. Машински елементи су на пример: вратило, зуп-
чаник, завртањ, навртка, лежај, итд., при чему је лежај машински склоп, а све
остало су основни машински делови. Међутим, заједничко им је то да сваки
од њих обавља неку елементарну функцију у оквиру машинског система.
 4
Машински елементи, било да су у питању основни машински делови,
подсклопови, или склопови, имају низ заједничких особина, од којих су нај-
значајније следеће:
• производе се масовно у веома великим серијама и то најчешће од
стране специјализованих произвођaча;
•корисници их могу веома једноставно одабирати из разних стандарда,
проспеката и каталога без обзира на произвођача, што је веома битно са
аспекта њихове заменљивости;
• израђују се од уобичајених и проверених материјала, за које су познате
све потребне карактеристике (механичке, физичке, хемијске, технолошке);
•за њих су добро развијене све методе и поступци прорачуна, при чему
се у пракси прорачун често своди само на њихово правилно одабирање или
димензионисање. Могу се спровести и многи ЕМПИРИЈСКИ ПРОРАЧУНИ на
бази искуства, препорука, или експеримената изведених у лабораториским
условима, увођењем у прорачун различитих КОЕФИЦИЈЕНАТА (ФАКТОРА)
ПОПРАВКЕ. Овим корекционим факторима отклања се одступање стварних
(реалних) експлоатационих услова од теоријских (лабораторијских) услова рада.
Када је у питању димензионисање машинских елемената и делова,
треба нагласити да димензије делова машинских конструкција морају бити
тако одабране да део успешно, тј. без појаве било каквих критичних стања у
току рада, извршава функцију за коју је намењен. При томе се такође морају
испоштовати и сва ограничења која проистичу из његове производње и екс-
плоатације. Идући од ''најблажег'' ка ''најстрожијем'' критеријуму, димензиони-
сање делова машинских конструкција може се изводити:
1) На основу функције коју врши елемент у оквиру машинског система –
ово је за конструктора далеко најједноставнији критеријум димензионисања,
што се може илустровати следећим примерима: габаритне мере радних
органа машина алатки зависе само од величине радног комада кога треба
обрађивати; величина резервоара за гориво на неком возилу зависи једино
од његове намене и потрошње горива, па ће бити већа на теретном него на
путничком возилу; дужина ланца зависи од растојања између ланчаника, итд.
2) На основу потребне чврстоће тј. напонских стања у материјалу –
треба имати у виду да се напони у машинском делу јављају услед деловања
спољашњих оптерећења тј. сила и спрегова, затим услед промена радне
температуре, као и услед кретања и померања самих машинских делова.
Зато је потребно да сви карактеристични напони у току рада буду мањи од
дозвољених напона (који су различити за различите машинске делове), што
се математички може исказати на следећи начин:
σ < σdoz , τ < τdoz, p < pdoz (1.3.1)
σ – нормални радни напон у опасном пресеку машинског дела;
τ – тангенцијални радни напон у опасном пресеку машинског дела;
р – површински притисак на контактној површини машинског дела.
Овај критеријум димензионисања веома често се примењује у пракси,
јер је релативно брз и поуздан. У новије време може се умногоме допунити и
применом готових рачунарских програма са веома прецизним подацима о
примењеним материјалима, симулацијом реалних експлоатационих услова и
слично (таква је на пример МКЕ–метода коначних елемената).
3) На основу потребне крутости у току рада – уколико су деформа-
ције уграђених делова у току рада веће од дозвољених вредности, може
доћи до нарушавања правилног функционисања читаве конструкције. На
пример, ако су због преоптерећења превелике деформације вратила на
којима су монтирани зупчаници, може се нарушити правилност спрезања
због ''испадања'' зубаца из спреге. На крутост, тј. отпорност делова да се
супротставе нежељеним деформацијама, битно утичу облик и величина поп-
речног пресека елемената, као и начин њиховог ослањања. Стога, ако се у
раду из ма којег разлога захтева висока крутост уграђених делова, може
доћи до диспропорције према којој су по овом критеријуму потребне знатно
веће димензије машинских делова него при димензионисању на основу
потребне чврстоће. Зато, да би се споменута диспропорција отклонила, у
пракси се често приступа тзв. УКРУЋЕЊУ КОНСТРУКЦИЈЕ, чиме се уједно
постиже и смањења њене укупне масе, а самим тим и цене коштања.
4) На бази економских и законских ограничења – ово се чини у оним
случајевима када се морају испоштовати одређене економске или законске
норме, прописи, стандарди и остале препоруке. Такав је случај, на пример,
када при изради треба смањити утрошак скупоценог материјала код примене
великих серија (економско ограничење). Или, када су неке физичке величине
унапред прописане законом, као што је на пример случај са степенима сигур-
ности у току рада код: дизалица, лифтова, летелица, судова под притиском и
других одговорних конструкција (законско ограничење). Због низа често спе-
цифичних захтева, ово је за конструктора најтежи и најсложенији критеријум
за димензионисање елемената и делова машинских конструкција.