Đồ án thiết kế TĐN

Đồ án chuyên ngành GVHD: Ts.
Tạ Hồng Đức
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
---------o0o--------
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
Họ và tên sinh viên: Mai Đức Tài Số hiệu sinh viên: 20175140
Khóa: K62 Ngành: Máy & Thiết bị Công nghiệp Hóa chất. Viện Kỹ thuật hóa học.
Họ và tên cán bộ hướng dẫn: TS. Tạ Hồng Đức
I. Đầu bài thiết kế:
“Tính toán thiết kế thiết bị trao đổi nhiệt theo tiêu chuẩn TEMA để làm nguội dầu hoả
(dầu kerosene) bằng nước.”
II. Các số liệu ban đầu:
- Làm mát dầu hoả từ 200oC xuống 90oC
- Sử dụng nước với nhiệt độ vào thiết bị là 30 oC và ra là 50 oC.
- Năng suất của thiết bị là 40000 kg/h
- Tổn thất áp suất không quá 100kN/m2
- Áp suất của 2 lưu thể vào thiết bị là 3 bar
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán

1. Tổng quan về thiết bị trao đổi nhiệt
2. Giới thiệu về tiêu chuẩn TEMA
3. Tính toán thiết bị.
IV. Các bản vẽ
- Bản vẽ lắp thiết bị chính: khổ A0.
Cán bộ hướng dẫn
Ts. Tạ Hồng Đức
SVTH: Mai Đức Tài 20175140 1

Đồ án chuyên ngành GVHD: Ts. Tạ Hồng Đức
LỜI MỞ ĐẦU
Trong các nhà máy công nghiệp hóa chất và dầu khí, thiết bị trao đổi nhiệt là loại
thiết bị không thể thiếu, có ý nghĩa vô cùng quan trọng trong việc tăng, giảm hoặc duy trì
nhiệt độ các dòng công nghệ ở giá trị thích hợp. Bởi trong công nghiệp hóa học nhiều quá
trình cần được tiến hành ở điều kiện nhiệt độ xác định thì hiệu quả của quá trình và chất
lượng sản phẩm mới đảm bảo. Và các thiết bị trao đổi nhiệt có nhiệm vụ thực hiện các
quá trình đun nóng, làm nguội hoặc làm lạnh. Ngoài ra, thiết bị trao đổi nhiệt còn góp
phần trực tiếp hoặc gián tiếp giảm chi phí vận hành của nhà máy nhờ khả năng tận dụng
nhiệt thừa từ các quá trình công nghệ, từ đó giảm tiêu hao năng lượng chung của toàn nhà
máy.
Thiết bị trao đổi nhiệt đóng vai trò lớn như vậy nên để tính toán, thiết kế một thiết
bị trao đổi nhiệt đáp ứng được đầy đủ các yêu cầu công nghệ của dây chuyền và đạt hiệu
quả cao là rất cần thiết. Vì vậy, trên cơ sở những kiến thức đã học được trong chương
trình đào tạo kỹ sư máy hóa, em thực hiện đề tài tốt nghiệp: nghiên cứu, ứng dụng tiêu
chuẩn TEMA để cải tiến phương pháp tính toán, thiết kế thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm.
Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm là thiết bị phổ biến và được sử dụng rộng rãi trong nhiều
lĩnh vực.
Mặc dù đã cố gắng nhưng do kiến thức còn hạn hẹp và chưa có kinh nghiệm thực
tế nên đồ án của em còn nhiều sai sót và hạn chế. Em rất mong nhận được sự đóng góp và
chỉ bảo của các thầy cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Ts. Tạ Hồng Đức đã tận tình hướng dẫn và chỉ bảo
em trong suốt quá trình thực hiện đồ án chuyên ngành này.

MỤC LỤC
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH..........................................................................1

LỜI MỞ ĐẦU....................................................................................................................2
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT......................................5
1.1. Giới thiệu................................................................................................................. 5
1.2. Thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp................................................................................6
1.2.1. Giới thiệu..........................................................................................................6
1.2.2. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống lồng ống...........................................................6
1.2.3. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống xoắn ruột gà.....................................................7
1.2.4. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống tưới...................................................................9
1.2.5. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống chùm..............................................................10
1.2.6. Thiết bị trao đổi nhiệt loại 2 vỏ.......................................................................15
1.2.7. Thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm........................................................................16
CHƯƠNG 2: GIỚI THIẾT TIÊU CHUẨN TEMA..........................................................18
2.1. Thân vỏ..............................................................................................................21
2.2. Phần đầu và phần sau.........................................................................................22
2.3. Ống.................................................................................................................... 24
2.4. Vỉ Ống...............................................................................................................24
2.5. Vách ngăn..........................................................................................................24
2.6. Thanh giữ vách ngăn..........................................................................................26
2.7. Tấm ngăn giữa thân vỏ.......................................................................................27
2.8. Tấm ngăn chia lỗi ở phần đầu và phần sau.........................................................27
2.9. Đệm bịt kín........................................................................................................28
2.10. Rung động trong thiết bị..................................................................................28
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT LOẠI ỐNG CHÙM............30
3.1. Tính toán theo tiêu chuẩn TEMA...........................................................................30
3.1.1. Bước 1: Lựa chọn kiểu thiết bị........................................................................32
3.1.2. Bước 2: Lựa chọn chất tải nhiệt......................................................................35
3.1.3. Bước 3: Bố trí lưu thể trong và ngoài ống.......................................................38

3.1.4. Bước 4: Tính toán cân bằng nhiệt...................................................................40

3.1.5. Bước 5: Thông số vật lý của lưu thể................................................................41
3.1.6. Bước 6: Tính hiệu số nhiệt độtrung bình logarit ∆Ttb......................................42
3.1.7. Bước 7: Giả sử hệ số truyền nhiệt K’..............................................................46
3.1.8. Bước 8: Tính diện tích trao đổi nhiệt..............................................................49
3.1.9. Bước 9: Chọn loại ống, kích thước ống và cách sắp xếp ống..........................49
3.1.10. Bước 10: Tính số ống....................................................................................52
3.1.11. Bước 11: Tính đường kính vỏ.......................................................................54
3.1.12. Bước 12: Lựa chọn vách ngăn.......................................................................57
3.1.13. Bước 13: Tính hệ số cấp nhiệt đối lưu bên trong ống....................................59
3.1.14. Bước 14: Tính hệ số cấp nhiệt đối lưu ngoài ống..........................................67
3.1.15. Bước 15. Tính hệ số truyền nhiệt K..............................................................73
3.1.16. Bước 16: Kiểm tra sai số K và K’.................................................................74
3.1.17. Bước 17: Tính tổn thất áp suất......................................................................75
3.1.18. Bước 18: Kiểm tra tổn thất............................................................................79
3.1.19. Bước 19: Tính toán cơ khí.............................................................................79
3.2. Yêu cầu bài toán:...................................................................................................79
3.2.1. Tính toán công nghệ........................................................................................79
3.2.2. Tính toán cơ khí..............................................................................................87
CHƯƠNG 4: KẾT LUẬN................................................................................................92
PHỤ LỤC.........................................................................................................................93
Phụ lục 1: Cách tính toán theo Quá trình & Thiết bị.....................................................93
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................................97

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT
1.1. Giới thiệu

Thiết bị trao đổi nhiệt là phương tiện dùng để tiến hành các quá trình trao đổi nhiệt
giữa các chất tải nhiệt có nhiệt độ khác nhau. Đối với thiết bị trao đổi nhiệt nói chung phải
thỏa mãn các yêu cầu sau đây:
- Đáp ứng đúng yêu cầu công nghệ, hiệu suất truyền nhiệt cao. Thiết bị càng có khả
năng tự điều chỉnh càng tốt
- Tăng cường độ trao đổi nhiệt bằng cách tăng hệ số tỏa nhiệt α và tăng sự chênh
lệch nhiệt độ giữa các lưu thể.
- Hiệu suất kinh tế cao. Vấn đề này có liên quan đến việc chọn loại thiết bị nào cho
một quá trình cụ thể là phù hợp nhất ít lãng phí nhất. Ngoài ra còn phải chú ý tận dụng
nhiệt thải của quá trình khác để tiến hành trao đổi nhiệt.
- Thiết bị làm việc ổn định, an toàn, kết cấu gọn nhẹ, dễ vận hành, lắp đặt sửa chữa
nhanh, lau chùi vệ sinh thuận tiện.
Về cấu tạo thiết bị trao đổi nhiệt rất đa dạng về chủng loại, phụ thuộc vào công nghệ
trong sản xuất. Tuy nhiên căn cứ vào nguyên lý làm việc các thiết bị trao đổi nhiệt có thể
phân thành các dạng chính như sau:
- Thiết bị trao đổi nhiệt trực tiếp: Thiết bị loại này dùng để tiến hành quá trình trao
đổi nhiệt giữa hai lưu thể trộn lẫn vào nhau được, tạo ra một hỗn hợp.
- Thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp: Khác với thiết bị trao đổi nhiệt trực tiếp, thiết bị
trao đổi nhiệt gián tiếp thực hiện quá trình trao đổi nhiệt giữa hai lưu thể thông qua một
bề mặt trung gian. Trong thiết bị này, các lưu thể có nhiệt độ khác nhau chuyển động ở
các phần không gian riêng được ngăn cách bằng bề mặt truyền nhiệt.
- Thiết bị trao đổi nhiệt hồi nhiệt: Thiết bị loại này phải có chất đệm (chất tích nhiệt)
là kim loại hay phi kim loại tùy trường hợp cụ thể. Nguyên tắc hoạt động của nó là: đầu
tiên chất tải nhiệt có nhiệt độ cao đi qua thiết bị để đốt nóng chất đệm, sau đó chất tải

nhiệt có nhiệt độ thấp đi qua sẽ được đốt nóng nhờ chất đệm nóng. Nhóm thiết bị này chủ
yếu dùng để tiến hành quá trình trao đổi nhiệt giữa các chất khí.
Trong các nhóm thiết bị trao đổi nhiệt nói trên, mỗi chủng loại đều có những ưu và
nhược điểm khác nhau nên tùy vào công nghệ sản xuất mà lựa chọn loại này hay loại
khác. Trên thực tế, thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp là phổ biến nhất. Thiết bị trao đổi nhiệt
gián tiếp phong phú về chủng loại và bảo đảm được độ kín tuyệt đối giữa hai chất, làm
cho các chất được tinh khiết, an toàn; do đó được sử dụng rộng rãi trong mọi công nghệ.
1.2. Thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp

1.2.1. Giới thiệu
Ở thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp, dòng lưu thể nóng truyền nhiệt cho dòng lưu thể
lạnh qua bề mặt vách ngăn. Tùy theo hình dạng của vách ngăn mà ta có thể chia thiết bị
trao đổi nhiệt ra thành các loại:
- Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu tấm: bề mặt truyền nhiệt là những tấm phẳng.
- Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống: bề mặt truyền nhiệt là các ống trơn. Trên thực thế
ta thường gặp loại này.
- Thiết bị trao đổi nhiệt có bề mặt mở rộng: bề mặt truyền nhiệtlà các tấm hoặc ống
có các gân, cánh để tăng cường bề mặt truyền nhiệt.
Sau đây, ta sẽ đi tìm hiểu một số thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp điển hình nhất.
1.2.2. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống lồng ống

Thiết bị truyền nhiệt loại ống lồng ống gồm nhiều đoạn nối tiếp nhau, mỗi đoạn
gồm hai ống lồng vào nhau, ống trong 1 của đoạn này nối với ống trong của đoạn khác,
ống ngoài 2 của đoạn này nối thông với ống ngoài của đoạn khác. Để dễ thay thế và rửa
ống người ta nối bằng khửu 3 và ống nối 4 có mặt bích. Ống 2 được hàn kín với ống 1
bằng mối hàn (Hình 1.1).
Hình 1.1.Thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống.

1-ống ngoài; 2- ống trong; 3- cút ống trong; 4- mặt bích

Nguyên lý làm việc: Chất tải nhiệt II đi trong ống ngoài từ dưới lên còn chất tải
nhiệt I đi trong ống trong từ trên xuống, khi năng suất lớn ta đặt nhiều dãy ống song song.
Ưu điểm: Hệ số truyền nhiệt lớn vì có thể tạo ra vận tốc lớn cho cả hai chất tải
nhiệt, cấu tạo đơn giản.
Nhược Điểm: Cồng kềnh, giá thành cao vì tốn nhiều kim loại, khó làm sạch giữa
2 ống.
1.2.3. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống xoắn ruột gà
Đây là thiết bị truyền nhiệt được ứng dụng sớm nhất trong công nghiệp. Cấu tạo
của thiết bị gồm hai phần chính là ống xoắn và thân thiết bị (Hình 1.2). Lưu thể G1 đi
trong ống từ trên xuống, còn lưu thể G2 đi ngoài ống.

Hình 1.2. Thiết bị trao đổi nhiệt ống xoắn ruột gà

Thành ống xoắn là bề mặt truyền nhiệt, nên vật liệu làm ống xoắn phải có hệ số
dẫn nhiệt lớn (như đồng, nhôm, thép). Thân thiết bị có dạng hình trụ kín hay hở, vật liệu
thường là thép. Nếu thiết bị có kích thước nhỏ thì thân là một đoạn ống thép có đường
kính và chiều dày thích hợp. Trường hợp thiết bị lớn thì thân được chế tạo từ thép tấm
cuộn lại. Ống xoắn ruột gà được gia công từ ống đồng, ống nhôm hay ống thép có kích
thước đã được tiêu chuẩn hóa.
Hình 1.3. Thiết bị

trao đổi nhiệt ống
xoắn thường gặp
1- cửa vào dung dịch;
2- nắp; 3- thân; 4- ống
xoắn ruột gà 5,8- cửa
vào, ra chất tải nhiệt;
6- cửa ra dung dịch; 7-
đáy; 9- giá treo

Trong công nghiệp hóa chất hay thực phẩm thiết bị ống xoắn được đặt trong các
nồi nấu hay trong thiết bị lên men v.v… Các thiết bị này thường là hình trụ thẳng
đứng(Hình 1.3).Ta thấy nếu thiết bị dùng đun nóng dung dịch thì hơi nước nóng sẽ đi vào
cửa 8 và nước ngưng sẽ đi ra theo cửa 5. Quá trình trong thiết bị này có thể gián đoạn hay
liên tục. Trường hợp cần làm nguội dung dịch ta cho nước lạnh đi trong ống xoắn.
Ống xoắn được uốn lại từ ống thẳng nhờ máy chuyên dụng. Hai đầu vào và ra sau
khi đã lắp vào đáy 7 rồi mới uốn cong và hàn bích nối. Trường hợp số vòng xoắn nhiều
thì cần phải làm giá đỡ chống xuống đáy. Sau khi đã định vị tốt ống xoắn và đáy, ta lắp
đáy vào đúng vị trí rồi hàn lại.
Ưu điểm: Có bề mặt trao đổi nhiệt lớn.
Nhược điểm: Ống chế tạo phức tạp, trở lực lớn hơn và khó làm sạch so với
ống thẳng. Hệ số truyền nhiệt nhỏ do hệ số cấp nhiệt phía ngoài nhỏ.
1.2.4. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống tưới

Đây cũng là loại thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp qua bề mặt truyền nhiệt. Chúng
được dùng để thực hiện việc trao đổi nhiệt giữa hai pha: lỏng-khí, lỏng-lỏng, lỏng-hơi
ngưng tụ, lỏng-lỏng bay hơi. Có thể sử dụng dàn ống trơn hoặc dàn ống có cánh. Thiết bị
trao đổi nhiệt loại ống tưới được ứng dụng rất nhiều trong kỹ thuật lạnh và điều hòa
không khí. Dàn ống được chế tạo từ một ống liền nối lại thành hình rắn hoặc từ nhiều ống
mà hai đầu hàn vào hai ống góp (Hình 1.4)

Hình 1.4. Thiết bị trao đổi nhiệt ống tưới với dàn ống trơn
a) Dàn ống đơn; b) Dàn ống kép
Dàn ống hình rắn đơn giản nhất là dàn ống đơn (Hình 1.4a), dàn ống hình rắn phức
tạp hơn là dàn ống kép (Hình 1.4b). Khi thực hiện quá trình trao đổi nhiệt trong ống có
thể ở trạng thái chuyển pha hoặc không. Lưu thể chảy bọc ngoài ống có thể là không khí
(hoặc chất khí nào đó) hay chất lỏng. Chất lỏng tưới bên ngoài thường là nước, chảy lần
lượt từ ống trên xuống ống dưới rồi chảy vào máng. Còn chất tải nhiệt sẽ đi bên trong các
ống. Trong kỹ thuật lạnh thường dùng các dàn ống này để làm lạnh không khí trong
phòng lạnh bằng tác nhân bay hơi trong ống, hay bằng dung dịch muối đã được làm lạnh
chảy trong ống.
Ưu điểm: Lượng nước làm lạnh ít, cấu tạo đơn giản, dễ quan sát và làm sạch ở phía
ngoài ống. Nếu nối ống bằng các mặt bích thì bề mặt trong ống cũng dễ dàng làm sạch.
Nhược điểm: Thiết bị cồng kềnh, khó tưới đều lượng nước trên bề mặt ống.
1.2.5. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống chùm

Với đặc tính kết cấu của nó, thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm có diện tích trao đổi
nhiệt rất lớn có thể đến hàng nghìn mét vuông, hệ số truyền nhiệt lớn. Bởi vậy loại thiết bị
này được ứng dụng rất rộng rãi trong công nghiệp hóa chất và thực phẩm.

Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống chùm là một trong những dạng thiết bị trao đổi
nhiệt được sử dụng rộng rãi nhất trong tất cả các ngành công nghiệp, ước tính có tới 60%
số thiết bị trao đổi nhiệt hiện nay trên thế giới là thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm.
Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm có khoảng áp dụng rất rộng, gần như ở mọi công
suất, trong mọi điều kiện hoạt động từ chân không đến siêu cao áp, từ nhiệt độ rất thấp
đến nhiệt độ rất cao và cho tất cả các dạng lưu thể ở nhiệt độ, áp suất khác nhau ở phía
trong và ngoài ống. Vật liệu để chế tạo thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm chỉ phụ thuộc vào
điều kiện hoạt động, vì vậy cho phép thiết kế để đáp ứng được các yêu cầu khác như độ
rung, khả năng sử dụng cho các lưu thể có những tính chất đóng cặn, chất có độ nhớt cao,
có tính xâm thực, tính ăn mòn, tính độc hại và hỗn hợp nhiều thành phần. Thiết bị trao đổi
nhiệt ống chùm có thể được chế tạo từ vật liệu là các loại kim loại, hợp kim cho tới các
vật liệu phi kim với bề mặt truyền nhiệt từ 0,1m2 đến 100.000m2. Tuy nhiên, thiết bị trao
đổi nhiệt dạng ống chùm có một nhược điểm là bề mặt trao đổi nhiệt tính trên một đơn vị
thể tích của thiết bị thấp so với các dạng thiết bị trao đổi nhiệt kiểu mới, vì vậy, cùng một
bề mặt trao đổi nhiệt như nhau, thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống chùm thường có kích thước
lớn hơn nhiều.
Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm bao gồm: chùm ống lắp vào vỉ ống được bọc
ngoài bằng vỏ hình trụ, hai đầu có nắp đậy. Trong thiết bị có hai không gian riêng biệt:
một không gian gồm khoảng trống bên trong vỏ không bị chiếm chỗ (gọi là khoảng
không gian giữa các ống), và không gian gồm các phần rỗng ở trong các ống và hai
không gian giới hạn giữa vỉ ống với nắp(gọi là không gian trong ống).Trong mỗi không
gian như vậy có một lưu thể chuyển động,chúng trao đổi nhiệt với nhau qua thành của các
ống truyền nhiệt.
Hình 1.5. Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm vỉ ống cố định
1- nắp; 2- vỉ ống; 3- ống truyền nhiệt; 4,10- cửa thông với không
gian giữa các ống; 5- giá; 6- vỏ; 7- nắp; 8,11- cửa thông với
không gian trong ống;9- vóng đệm bịt kín

Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm được chia thành nhiều dạng khác nhau. Có nhiều
phương pháp để phân chia như căn cứ vào kiểu dáng cấu tạo, dòng chảy trong khoang đầu
hoặc căn cứ vào cấu tạo, kiểu phân bố dòng chảy trong vỏ. Nhưng cách phân loại phổ
biến nhất là phân loại dựa vào cấu tạo của 3 phần: phần đầu,thân , phần sau theo tiêu
chuẩn TEMA. Cách phân loại này chúng ta sẽ tìm hiểu kĩ hơn ở chương sau. Mặc dù có
rất nhiều dạng khác nhau nhưng các bộ phận chính của thiết bị trao đổi nhiệt lại có rất ít
khác biệt. Các bộ phận chính của thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống chùm được mô tả trong
các mục sau:
Hình 1.6. Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm vỉ ống di động
1.2.5.1. Vỏ

Vỏ thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm đơn giản chỉ là bộ phận chứa lưu chất phía
ngoài ống trao đổi nhiệt. Vỏ thiết bị có tiết diện tròn được chế tạo từ thép carbon hoặc
thép hợp kim.
1.2.5.2 Phần đầu và phần sau

Phần đầu và phân sau được phân chia thành nhiều loại khác nhau trong tiêu chuẩn
TEMA.Cả 2 phần được nối với thân bằng phương pháp hàn hoặc sử dụng bích. Phần đầu
để lưu thể trong ống đi vào thiết bị và có thể chia ngăn đối với thiết bị chia lối lưu thể
trong ống.
1.2.5.3. Ống trao đổi nhiệt

Ống trao đổi nhiệt là thành phần cơ bản của thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống chùm,
bề mặt của ống trao đổi nhiệt chính là bề mặt truyền nhiệt giữa lưu thể chảy bên trong ống
và bên ngoài ống. Các ống trao đổi nhiệt được gắn vào vỉ ống bằng phương pháp hàn
hoặc nong ống. Ống trao đổi nhiệt thường được làm bằng thép carbon, đồng hoặc thép
hợp kim, trong một số trường hợp đặc biệt có thể được làm từ hợp kim Niken, titanium
hoặc hợp kim nhôm.
1.2.5.4. Vỉ ống
Vỉ ống dùng để định vị cố định các ống trao đổi nhiệt. Vỉ ống thường là một tấm
kim loại phẳng hình tròn, được khoan lỗ để cố định ống, lắp thanh đỡ vách ngăn. Trong
quá trình gia công, cần phải đảm bảo mối nối giữa ống và vỉ ống kín, tránh rò rỉ. Vỉ ông
có thể được kẹp vào bích hoặc làm vỉ ống liền bích hàn thẳng vào thân đối với trường hợp
vỉ ống cố định. Còn đối với vỉ ống di động thì sử dụng bích hai nửa để kẹp vỉ ống. Vỉ ống
di động được sử dụng khi chênh lệch nhiệt độ giữa 2 lưu thể lớn, tránh sự giãn nở không
đều của thân vỏ với ống.
1.2.5.5. Vách ngăn

Vách ngăn được sử dụng với hai chức năng chính. Chức năng quan trọng nhất là
tạo thành cơ cấu để định vị ống trao đổi nhiệt khi lắp đặt cũng như vận hành và giữ cho
bó ống không bị rung động do sự chuyển động của lưu thể. Ngoài ra, vách ngăn còn định
hướng chuyển động lưu thể phía ngoài ống chuyển động qua lại theo phương vuông góc

với chùm ống làm tăng vận tốc của lưu thể và hệ số truyền nhiệt của thiết bị. Các vách
ngăn là các tấm hình tròn được đục lỗ giống vỉ ống và cắt đi một phần. Vị trí vách ngăn
và phần cắt cần được tính toán để thiết bị đạt hiệu quả nhất, cân bằng giữa hệ số trao đổi
nhiệt và tổn thất áp suất.
1.2.5.6. Tấm chia ngăn

Tấm chia ngăn được sử dụng đối với các thiết bị bố trí lưu thể trong ống từ 2 lối
trở lên. Tấm chia ngăn cần được bố trí sao cho đảm bảo số lượng ống mỗi ngăn xấp xỉ
nhau để giảm thiểu chênh áp giữa các ngăn.
Nguyên lý làm việc:
Hình 1.7. Nguyên lý hoạt động của thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm
1 lưu thể đi vào không gian trong ống, 1 lưu thể đi vào không gian bên ngoài giữa
các ống. 2 lưu thể trao đổi nhiệt gián tiếp qua thành ống. Thông thường lưu thể sạch sẽ đi
ngoài ống, lưu thể bẩn đi trong ống để dễ hàng vệ sinh
Để tăng cường hiệu quả trao đổi nhiệt, người ta tạo ra chiều chuyển động của lưu
thể trong và ngoài ống theo phương vuông góc hoặc chéo dòng.
Ứng dụng: Như nói ở trên, thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm được sử dụng
trong hầu hết các ngành công nghiệp vừa và nặng: Lọc hóa dầu, nhiệt điện, thủy điện,
đóng tàu, hàng không, ngành công nghiệp thực phẩm, năng lượng…

1.2.6. Thiết bị trao đổi nhiệt loại 2 vỏ

Khi đun nóng hoặc làm lạnh các thiết bị phản ứng, đặc biệt là những thiết bị bên
trong không đặt được ống xoắn, ta thường truyền nhiệt gián tiếp qua vỏ thiết bị. Một trong
những thiết bị loại này là thiết bị vỏ bọc ngoài. Nguyên tắc cấu tạo chung của thiết bị trao
đổi nhiệt hai vỏ là: gồm có vỏ trong và vỏ ngoài lắp ghép với nhau tạo thành một không
gian giữa hai vỏ và không gian ở trong vỏ trong; trong mỗi không gian như vậy có một
chất tải nhiệt. Quá trình trao đổi nhiệt được thực hiện qua bề mặt của vỏ trong bị bao bởi
vỏ ngoài. Phần lớn các thiết bị hai vỏ dùng hơi nước nóng ngưng tự ở không gian giữa hai
vỏ để cấp nhiệt cho dung dịch ở trong vỏ trong. Cũng có thể cho nước lạnh hoặc dung
dịch tải lạnh đi qua không gian giữa hai vỏ để làm lạnh dung dịch ở trong vỏ trong. Để
tăng cường quá trình trao đổi nhiệt, ta có thểlắp cánh khuấy cho dung dịch ở trong vỏ
trong. Quá trình làm việc của thiết bị hai vỏ có thể là liên tục hoặc gián đoạn.
Hình 1.8. Thiết bị trao đổi nhiệt hai vỏ

1-cửa nạp liệu; 2- cửa lắp chân không kế;
3- nắp; 4- thân vỏ trong;
5- cửa hơi nước vào; 6- tai treo; 7- vỏ bọc
ngoài; 8- đáy ngoài; 9- cửa tháo nước
ngưng; 10- cửa tháo sản phẩm; 11- cửa
lắp áp kế; 12- cửa nối với bơm chân không
Hình 1.8 thể hiện cấu tạo của thiết bị hai vỏ. Vỏ trong 4 và vỏ ngoài 7 được hàn
liền với nhau. Hơi nước nóng đi vào cửa 5, nước ngưng theo cửa 9 đi đến van tháo nước
ngưng. Cửa 11 để lắp áp kế quan sát áp lực hơi nước đang ngưng tụ ở không gian giữa hai
vỏ. Ngoài ra còn có cửa xả khí không ngưng lắp gần ở cửa 11. Vỏ trong 4 có nắp 3 tháo
rời được để cọ rửa bề mặt truyền nhiệt khi cần thiết. Thiết bị này làm việ gián đoạn.
Nguyên liệu được nạp vào qua cửa 1, sản phầm được tháo ra qua cửa 10. Hơi thứ bốc lên
được bơm chân không hút qua cửa 12. Áp suất chân không được quan sát bằng chân
không kế lắp ở cửa 2. Bơm chân không có thể là loại tuye, pittông, chân không vòng
nước. Muốn quan sát quá trình sôi ở trong vỏ trong ta làm cao phần cổ của vỏ 4 rồi lắp
kính vào. Để tháo sản phẩm được nhanh ta có thể lắp thêm đường ống dẫn hơi nước có áp
lực vào qua vỏ 4.Thiết bị loại này được dung nhiều trong cô đặc.
Ưu điểm: Chế tạo đơn giản, dễ vận hành và bảo dưỡng, sửa chữa.
Nhược điểm: Hệ số truyền nhiệt không cao, thiết bị cồng kềnh.
1.2.7. Thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm
Hình 1.9.Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu tấm

Đây cũng là thiết bị trao đổi nhiệt qua bề mặt truyền nhiệt. Nguyên lý cấu tạo và
hoạt động của loại này được thể hiện ở Hình 1.9. Ta thấy các tấm truyền nhiệt được lắp
song song với nhau. Không gian giữa hai tấm truyền nhiệt liên tiếp bị bao bởi vòng đệm
kín chính là không gian cho các lưu thể chảy và chúng truyền nhiệt cho nhau qua tấm
truyền nhiệt. Lưu thể thứ nhất chảy trong các không gian xen kẽ với lưu thể thứ hai.Các
tấm truyền nhiệt được chế tạo từ các tấm thép không gỉ theo phương pháp dập tạo hình
sóng nhằm tăng cường bề mặt truyền nhiệt, tăng cứng và đặc biệt tăng hệ số truyền nhiệt.

Bốn góc của tấm truyền nhiệt có đột bốn lỗ để khi ghép lại sẽ tạo thành ống dẫn cho các
lưu thể theo cặp, với lối vào và ra là trên - dưới hoặc ngược lại.
Các chỗ khuyết ở hai đầu trên và dưới của tấm truyền nhiệt là nơi gá lắp ống vít
ép. Trên mỗi tấm truyền nhiệt còn được tạo rãnh cho đệm kín. Rãnh có dạng hình bình
hành hoặc tương tự hình thang. Trước khi lắp ráp, các vòng đệm kín được dán vào rãnh,
của mỗi tấm bằng keo phù hợp với nhiệt độ, áp suất và tính chất của lưu thể. Vòng đệm
kín phải ngược nhau ở hai mặt của tấm truyền nhiệt, tương ứng với không gian chuyển
động của từng lưu thể. Vật liệu chế tạo vòng đệm có thể là cao su.Sau khi lắp ráp các tấm
được siết chặt.
Ưu điểm: Có hệ số truyền nhiệt lớn. Cấu tạo nhỏ gọn, chế độ nhiệt ổn định khi làm
việc.Có thể tăng thêm hay giảm bớt bề mặt truyền nhiệt bằng cách lắp thêm hoặc giảm
bớt số tấm truyền nhiệt một cách nhanh chóng và dễ dàng.Dễ tháo, lắp khi làm vệ sinh bề
mặt truyền nhiệt bằng phương pháp cơ học.
Nhược điểm: Không chịu được áp suất cao, khó ghép kín nên loại này chủ yếu
được dung cho trao đổi nhiệt ở áp suất thường.
Thiết bị trao đổi nhiệt tấm bản được sử dụng nhiều trong các dây chuyền công
nghệ sản xuất bia, nước giải khát, điều hòa không khí, chế biến thủy sản, chế biến thịt.
Qua các thiết bị điển hình được trình bày ở trên, thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm có
nhiều ưu điểm và được ứng dụng rộng rãi nhất. Do đó trong đồ án này tập trung nghiên
cứu về loại thiết bị này.

CHƯƠNG 2: GIỚI THIẾT TIÊU CHUẨN TEMA
TEMA (Standards of the tubular exchanger manufactures association) là tiêu chuẩn

của hiệp hội các nhà sản xuất thiết bị trao đổi nhiệt. Tiêu chuẩn này giúp người sử dụng
thiết kế và lắp đặt thiết bị trao đổi nhiệt hình ống. Tiêu chuẩn được đưa ra dựa trên các
nguyên tắc kỹ thuật, các nghiên cứu và kinh nghiệm trong lĩnh vực sản xuất và thiết kế,
lắp đặt và sử dụng thiết bị trao đôit nhiệt kiểu ống.
Hiện nay, tiêu chuẩn TEMA được ứng dụng rộng rãi trên toàn thế giới và được các
nhà thiết kế yêu thích. Tiêu chuẩn này cũng được các công ty thiết kế phần mềm chuyên
về thiết kế thiết bị lựa chọn làm nền tảng cho các chương trình thiết kế của họ. Ngoài đảm
bảo chặt chẽ về các kiến thức lý thuyết cơ sở, TEMA còn xây dựng dựa trên kinh nghiệm
rất nhiều năm trong ngành thiết kế thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống của hiệp hội.
Thành phần của TEMA bao gồm:thiết kế vỏ,ống, tấm chắn, khe hở… Tiêu chuẩn
TEMA mô tả các chi tiết khác nhau của thiết bị và chia thiết bị ra làm ba phần chính:
Phần đầu, phần thân và phần sau. Ứng với mỗi phần TEMA đánh tên theo các chữ cái A,
B, C… Từ đó, ta sẽ có rất nhiều các phương án để lựa chọn cho thiết bị tùy theo mục đích
và yêu cầu khác nhau.
- Phần đầu được ký hiệu bởi: A,B,C,N,D

- Phần thân vỏ được ký hiệu bởi: E,F,G,H,J,K,X
- Phần sau được ký hiệu bởi: L, M, N, P, S, T, U,W

Hình 2.1. Ký hiệu các phần của thiết bị theo chuẩn TEMA

Một số thiết bị được thiết kế trên tiêu chuẩn TEMA:
Hình 2.2. Một số thiết bị theo tiêu chuẩn TEMA
Ngoài ra TEMA cũng xếp các thiết bị thành 3 nhóm chính B,C và R:

Nhóm R: là nhóm thiết bị thường được sử dụng trong ngành công nghiệp dầu khí
với kích thước thiết bị lớn, năng suất lớn, môi trường làm việc khắc nhiệt. Do đó tiêu
chuẩn và yêu cầu về độ bền cao nên giá thành cũng đắt.
Nhóm C: là nhóm thiết bị sử dụng nhiều và phổ biến trong các ngành công nghiệp
nói chung.
Nhóm B: là nhóm sử dụng trong ngành công nghiệp hóa chất. Do đó có nhiều tiêu
chuẩn khắt khe hơn nhóm C nhưng chưa bằng nhóm R.
Khí tính toán, thiết kế thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm, chúng ta có thể tham khảo
theo các tiêu chuẩn TEMA đưa ra. Một số tiêu chuẩn được đưa ra trong TEMA:
2.1. Thân vỏ
TEMA đưa ra bề dầy tối thiểu cho thân thiết bị:
Bảng 2.1.Bề dầy tối thiểu của thân thiết bị loại R theo TEMA
Đường kính Bề dầy tối thiểu, in (mm)

in (mm)
Thép carbon Hợp kim
Ống Tấm cuộn
6 (152) SCH40 - 1/8 (3,2)
8-12(203-305) SCH30 - 1/8 (3,2)
13-23(330-584) SCH20 5/16 (7,9) 1/8 (3,2)
24-29(610-737) - 5/16 (7,9) 3/16 (4,8)
30-39(762-991) - 3/8 (9,5) 1/4 (6,4)
40-60(1016-1524) - 7/16 (11,1) 1/4 (6,4)
61-80(1549-2032) - 1/2 (12,7) 5/16 (7,9)
81-100(2057-2540) - 1/2 (12,7) 3/8 (9,5)

Bảng 2.2. Bề dày tối thiểu của thân thiết bị loại C - B theo TEMA
Đường kính in (mm) Bề dầy tối thiểu, in (mm)
Thép carbon Hợp kim
Ống Tấm cuộn
6 (152) SCH40 - 1/8 (3,2)
8-12(203-305) SCH30 - 1/8 (3,2)
13-29(330-737) SCH.STD 3/8 (9,5) 3/16 (4,8)
30-39(762-991) - 7/16 (11,1) 1/4 (6,4)
40-60(1016-1524) - 1/2 (12,7) 5/16 (7,9)
61-80(1549-2032) - 1/2 (12,7) 5/16 (7,9)
81-100(2057-2540) - 1/2 (12,7) 3/8 (9,5)
2.2. Phần đầu và phần sau
Bề dầy của phần đầu và phần sau nhỏ nhất phải bằng bề dầy của thân thiết bị.
Chiều dài của phần đầu và phần sau cần phải đảm bảo đủ để lưu thể trong ống đổi chiều.
Tức là diện tích mặt cắt của dòng lưu thể đổi chiều ít nhất phải bằng 1-1,3 lần diện tích
mặt cắt ngang các ống trong 1 lối.
Phần sau tự do S sử dụng bích 2 nửa có thể chọn 1 trong 4 kiểu liên kết bích 2 nửa
với phần phao tự do sau:

Hình 2.3.Các kiểu liên kết bích 2 nửa của phần sau S
Phần sau tự do P có thể sử dụng với lưu thể có nhiệt độ cao nhất 316oC (600oF) và
áp suất 2068kPa (300PSI) với liên kết sau:
Hình 2.4. Liên kết phần sau S
Phần sau W sử dụng cho lưu thể có nhiệt độ nhỏ hơn 191oC (375oF) và giới hạn áp
suất như sau:

Bảng 2.3. Áp suất tối đa cho phép của phần sau W

Đường kính trong thiết bị in(mm) Áp suất tối đa, PSI (kPA)
6 – 24 (152 - 610) 300 (2068)
25 – 42 (635 - 1067) 150 (1034)
43 – 60 (1092 - 1524) 75 (517)
61 – 100 (1549 - 2540) 50 (345)
2.3. Ống
Ống trao đổi nhiệt được thường chọn theo kích thước tiêu chuẩn theo bề dầy BWG
(phụ lục 2) và chiều dài 8ft(2438mm), 10ft(3048), 12ft(3658), 16ft(4877), 20ft(6096mm),
…
2.4. Vỉ Ống
Bề dày tối thiểu của vỉ ống:
Bảng 2.4. Bề dày tối thiểu của vỉ ống
Đường kính ống, in (mm) Bề dày tối thiểu, in (mm)
<1 (2,54) ¾ đường kính ngoài ống
1,25 (31,8) 7/8 (22,2)
1,5 (38,1) 1 (25,4)
2 (50,8) 1,25 (31,8)
2.5. Vách ngăn
Khoảng cách tối thiểu giữa 2 vách ngăn là 1/5 đường kính trong của vỏ hoặc 2in
(51mm).Chiều dài lớn nhất của ống thẳng không cần bố trí vách ngăn được đưa ra trong
bảng sau:
Bảng 2.5. Chiều dài lớn nhất của ống không cần cố định bằng vách ngăn
Vật liệu và nhiệt độ tới hạn oF (oC)
Thép carbon; thép hợp kim

có độ bền cao, 750(399); thép
Đường kính ngoài hợp kim độ bền Al , Cu , Titanium
thấp,850(454); Ni, 850
ống (454);
Ni-Cu, 600(316)
1/4 (6,4) 26 (660) 22 (559)

3/8 (9,5) 35 (889) 30 (762)

1/2 (12,7) 44 (1118) 38 (965)

5/8 (15,9) 52 (1321) 45 (1143)
3/4 (19,1) 60 (1524) 52 (1321)
7/8 (22,2) 69 (1753) 60 (1524)
1 (25,4) 74 (1880) 64 (1626)
1-1/4 (31,8) 88 (2235) 76 (1930)
1-1/2 (38,1) 100 (2540) 87 (2210)
2 (50,8) 125 (3175) 110 (2794)
Bề dầy tối thiểu của vách ngăn phụ thuộc vào khoảng cách vách ngăn:
Bảng 2.6. Bề dầy tối thiểu vách ngăn của thiết bị loại R
Bề dày, in (mm)
Đường kính thân
in (mm)
< 24 24 - 36 36 - 48 48-60 > 60
(610) (610 - (914 - (1219- (1524)
914) 1219) 1524)
6 – 14 (152 - 356) 1/8 3/16 1/4 3/8 3/8

(3,2) (4,8) (6,4) (9,5) (9,5)
15 – 28 (381 - 711) 3/16 1/4 3/8 3/8 1/2

(4,8) (6,4) (9,5) (9,5) (12,7)
29 – 38 (737 - 965) 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8

(6,4) (7,5) (9,5) (12,7) (15,9)

39 – 60 (991 - 1/4 3/8 1/2 5/8 5/8

1524) (6,4) (9,5) (12,7) (15,9) (15,9)
61 – 100 (1549 - 3/8 1/2 5/8 3/4 3/4

2540) (9,2) (12,7) (15,9) (19,1) (19,1)
Bảng 2.7. Bề dầy tối thiểu vách ngăn của thiết bị loại C – B
Bề dày, in (mm)
Đường kính thân, in < 12 12 - 24 36 - 48 48-60 > 60
(mm) (305) (305 - (914 - (1219- (1524)
610) 1219) 1524)
6 – 14 (152 - 356) 1/16 1/8 3/16 3/8 3/8

(1,6) (3,2) (4,8) (9,5) (9,5)
15 – 28 (381 - 711) 1/8 3/16 1/4 3/8 1/2

(3,2) (4,8) (6,4) (9,5) (12,7)
29 – 38 (737 - 965) 3/16 1/4 5/16 1/2 5/8

(4,8) (6,4) (7,5) (12,7) (15,9)
39 – 60 (991 - 1/4 1/4 3/8 5/8 5/8

1524) (6,4) (6,4) (9,5) (15,9) (15,9)
61 – 100 (1549 - 1/4 3/8 1/2 3/4 3/4

2540) (6,4) (9,5) (12,7) (19,1) (19,1)
2.6. Thanh giữ vách ngăn

Để giữ cố định các vách ngăn cần sử dụng ít nhất 4 thanh có đường kính nhỏ nhất
là 3/8in (9,5mm). Cụ thể được đưa ra trong bảng sau:
Bảng 2.8. Kích thước tối thiểu thanh giữ vách ngăn của thiết bị loại R
Đường kính thân, in(mm) Đường kính thanh, in(mm) Số lượng

6 – 15 (152 - 381) 3/8 (9,5) 4

16 – 27 (406 - 686) 3/8 (9,5) 6
28 – 33 (711 - 838) 1/2 (12,7) 6
34 – 48 (864 - 1219) 1/2 (12,7) 8
49 – 60 (1245 - 1524) 1/2 (12,7) 10
61 – 100 (1549 - 2540) 5/8 (15,9) 12
Bảng 2.9. Kích thước tối thiểu thanh giữ vách ngăn của thiết bị loại C –B
Đường kính thân, in(mm) Đường kính thanh, in(mm) Số lượng
6 – 15 (152 - 381) 1/4 (6,4) 4
16 – 27 (406 - 686) 3/8 (9,5) 6
28 – 33 (711 - 838) 1/2 (12,7) 6
34 – 48 (864 - 1219) 1/2 (12,7) 8
49 – 60 (1245 - 1524) 1/2 (12,7) 10
61 – 100 (1549 - 2540) 5/8 (15,9) 12
2.7. Tấm ngăn giữa thân vỏ

Tấm ngăn giữa thân vỏ đối với các loại thân kiểu F, G, H phải dầy hơn 1/4in
(6,4mm) với thép carbon và 1/8in (3,2mm) đối với thép hợp kim.
2.8. Tấm ngăn chia lỗi ở phần đầu và phần sau
Bề dầy tấm ngăn chia lối được cho trong bảng:

Bảng 2.10. Bề dầy tấm ngăn chia lối
Đường kính thân, in(mm) Bề dầy, in(mm)

Thép carbon Thép hợp kim
< 24 (610) 3/8 (9,5) 1/4 (6,4)
24 – 60 (610 - 1524) 1/2 (12,7) 3/8 (9,5)
61 – 100 (1549 - 2540) 5/8 (15,9) 1/2 (12,7)

2.9. Đệm bịt kín

Đệm bịt kín thường sử dụng là đệm composite, flexible graphite, ceramic, đệm kim loại
rỗng hoặc đặc. Đối với các thiết bị hoạt động với áp suất dưới 2068kPa(300psi) thì
thường sử dụng đệm composite, còn đối với các thiết bị trên 2068kPa(300psi) hoặc với
đầu phao tự do nằm trong thiết bị thì sử dụng đệm kim loại.
Bề rộng của đệm theo chu vi xung quanh nhỏ nhất là 3/8in(9,5mm) đối với đường kính
nhỏ hơn 23in(584mm) và 1/2in(12,7mm) đối với đường kính lớn hơn.Bề rộng của phần
liên kết với tấm ngăn chia lối không được nhỏ hơn 1/4in(6,4mm) đối với đường kính nhỏ
hơn 23in(584mm) và 3/8in(9,5mm) đối với đường kính lớn.
2.10. Rung động trong thiết bị

Khi tính toán, thiết kế thiết bị trao đổi nhiệt, yếu tố rung động của thiết bị khi hoạt
động cũng cần được xem xét đến. Nhưng yếu tố gây nên sự rung động phổ biến là:
- Do ống quá dài, không có các vách ngăn hỗ trợ sẽ dẫn đến biên độ dao động
lớn của các ống. Hoặc do ống quá mỏng cũng gây ra sự rung động lớn.
- Do yêu cầu lắp đặt, lỗ vách ngăn phải lớn hơn đường kính ngoài của ống. Do đó
nếu khe hở quá lớn cũng khiến cho các ống dao động tạo ra các rung động trong thiết bị.
Hơn nữa, sự va chạm giữa mặt ngoài của ống với lỗ vách ngăn lâu ngày cũng khiến cho
ống bị mài mòn và thủng.
- Vách ngăn phải được lựa chọn phù hợp và cần được cố định chắc chắn với nhau,
tránh va đập với thân thiết bị.
- Lỗ trên vỉ ống cũng cần phải lưu ý. Cần giảm thiểu tối đa khe hở giữa đường
kính ngoài ống với lỗ trên vỉ ống.
- Bố trí ống vào và ra thiết bị cần hợp lý. Tránh vận tốc quá lớn và lưu ý khoảng
cách từ ống lưu thể vào với bó ống không được nhỏ quá. Trong một số trường hợp, tại bề
mặt lưu thể vào, có thể bớt số ống đihoặc sử dụng các tấm chắn trước bó ống.

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT LOẠI

ỐNG CHÙM
3.1. Tính toán theo tiêu chuẩn TEMA

Khi tính toán thiết kế một thiết bị trao đổi nhiệt để đun nóng hoặc làm nguội một
sản phẩm nào đó trong một dây chuyền công nghệ, chúng ta tiến hành các bước theo trình
tự như sơ đồ sau:
Hình 3.1. Sơ đồ qui trình tính toán theo TEMA

Xác định yêu cầu bài toán
3.1.1.
Bước 1:
B1 Lựa chọn kiểu thiết bị
B19
Tính toán cơ khí
Lựa
chọn
B2 Lựa chọn chất tải nhiệt Thỏa mãn
kiểu
thiết bị
Chọn chế độ thủy động Không thỏa mãn Thiết bị
B3 (trong, ngoài ống ; chiều lưu thể, Kiểm tra tổn thất B18
….) cho phép
trao đổi
nhiệt kiểu
B4 Tính toán cân bằng nhiệt ống chùm
rất đa
B5 Thông số vật lý các lưu thể

đạng về
Tính toán tổn thất áp suất B17
chủng
loại. Khi
B6 Tính hiệu số nhiệt độ trung bình Thỏa mãn tính toán,
thiết kế ta
B7 Giả sử hệ số truyền nhiệt K' Không thỏa mãn nên tuân
thủ
B16
theo
Cho K' = K 0< < 30%
tiêu
Tính diện tích bề mặt truyền
B8
nhiệt F chuẩn
TEMA,
B9
Chọn loại ống, kích thước ống
Tính hệ số truyền nhiệt K đóB15là một
và cách sắp xếp
tiêu
chuẩn
Tính toán hệ số cấp nhiệt đối B14
B10 Tính toán số ống
lưu ngoài ống được các
nhà thiết
B11 Tính đường kính thiết bị Lựa chọn vách ngăn
Tính toán hệ số cấp nhiệt đối kế,
B13 sản
lưu trong ống
B12 xuất dùng

làm nền tảng cho các thiết kế. Tiêu chuẩn TEMA đưa ra bảng cấu tạo của thiết bị cho
chúng ta lựa chọn, bao gồm 3 phần: phần đầu, phần thân vỏ và phần sau thiết bị. Tùy
thuộc vào yêu cầu của bài toán mà ta lựa chọn kiểu thiết bị phù hợp.
3.1.1.1. Phần đầu thiết bị
Phần đầu thiết bị được ký hiệu bởi các chữ cái: A, B, C, N, D
Hình 3.2. Các phần đầu thiết bị theo TEMA
- Phần đầu A: là phần đầu được sử dụng phổ biến nhất, có nắp bích mù có thể tháo
rời để vệ sinh dễ dàng.
- Phần đầu B: là phần đầu được hàn kín. Loại này đơn giản, dễ chế tạo, kín và rẻ hơn
do không có mặt bích. Nhưng khó tháo rời để vệ sinh và sửa chữa hơn phần đầu A.
- Phần đầu C: có nắp bích mù giống đầu A nhưng vỉ ống hàn liền với phần đầu. Có
ưu điểm là rẻ và kín nhưng khó vệ sinh ngoài ống.
- Phần đầu N: giống phần đầu C nhưng cả thân thiết bị và vỉ ống được hàn liền. Ưu
điểm là kín, rẻ nhưng không thể tháo lắp để vệ sinh, sửa chữa nên ít được sử dụng.
- Phần đầu D: bề dày lớn và được hàn kín, dùng trong trường hợp áp suất cao.
Nhược điểm là chỉ sử dụng cho các lưu thể sạch vì vệ sinh khó khăn.
3.1.1.2. Phần thân thiết bị
Phần thân vỏ được ký hiệu bởi: E,F,G,H,J,K,X
Hình 3.3. Các loại vỏ thiết bị theo TEMA

- Thân vỏ E: là loại vỏ đơn giản nhất và phổ biến nhất, lưu thể đi vào một đầu và đi
ra ở đầu còn lại.
- Thân vỏ F: được chia làm 2 khoang do có tấm chắn dọc theo chiều dài vỏ. Dòng
lưu thể đi vào một đầu, chạy dọc theo tấm chắn rồi đổi chiều đi vào khoang thứ hai và đi
ra ở cùng phía đầu lưu thể đi vào. Đường đi của lưu thể được tăng lên gấp đôi. Nhưng
tổn thất áp suất gấp 8 lần thân E. Thân vỏ này dùng trong trường hợp nhiệt độ ra của lưu
thể lạnh cao hơn nhiệt độ ra của lưu thể nóng. Phần thân này tương đương với 2 thân E
nối tiếp nhau.
- Thân vỏ G: cũng được chia làm 2 khoang và dòng lưu thể đi vào và ra ở giữa vỏ.
Sau khi đi vào lưu thể được chia làm hai phần: một phần đi về trái, một phần đi về phía
phải. Sau khi đi qua 2 khoang thì 2 dòng lưu thể được gộp lại và đi ra ngoài. Thân này
được sử dụng để giảm tổn thất áp suất của lưu thể ngoài ống.
- Thân vỏ H: thân vỏ loại này được chia làm hai dòng vào và hai dòng ra, thân cũng
được chi làm 2 khoang. Loại thân này được thiết kế như 2 thiết bị làm việc nối tiếp.
- Thân vỏ K: Thường dùng cho các lưu thể có sự thay đổi pha. Dòng vật chất được
đi vào và gia nhiệt cho bay hơi một phần. Phần hơi được đi ra phía trên.
- Thân vỏ X: lưu thể đi vào và ra ở giữa thân vỏ. Hai lưu thể chuyển động chéo
dòng.
3.1.1.3. Phần sau thiết bị
Phần sau thiết bị được ký hiệu bởi: L, M, N, P, S, T, U, W.
Hình 3.4. Các

phần sau thiết
bị theo TEMA
- Phần sau L: giống phần đầu A

- Phần sau M: giống phần đầu B
- Phần sau N: giống phần đầu N

- Phần sau P: là loại thả tự do hở, tức là cơ cấu tự do nằm ngoài, không nằm trong
phần sau thiết bị. Loại này lắp ghép đơn giản, dễ làm sạch nhưng khoảng cách bó ống –
vỏ lớn, yêu cầu cơ cấu bịt kín phải đảm bảo nên thường không sử dụng với các chất nguy
hiểm.
- Phần sau S: là loại thả tự do kín sử dụng bích hai nửa, tức là cơ cấu tự do nằm
trong phần sau của thiết bị. Khoảng giãn nở cho phép lớn, kín và an toàn vì lưu thể trong
ống không thể rò rỉ ra ngoài như đối với phần sau P. Sử dụng bích hai nửa làm cho
khoảng cách bó ống – vỏ nhỏ nên giảm được đường kính thân vỏ.
- Phần sau T: là loại thả tự do kín sử dụng bích thường. Cũng giống như phần sau S
nhưng đơn giản hơn do sử dụng bích thường. Do đó khoảng cách bó ống – vỏ lớn hơn nên
thân thiết bị lớn hơn.
- Phần sau U: sử dụng cho thiết bị trao đổi nhiệt ống chữ U.
- Phần sau W: Là loại tự do kín, vỉ ống chuyển động trong khoảng kẹp giữa 2 bích.
3.1.1.4. Phân loại

Bảng 3.1. Phân loại thiết bị theo TEMA
Ký hiệu
Chủng loại Ưu điểm Nhược điểm
TEMA
2 đầu Phần - Cho diện tích trao đổi - Không làm sạch bằng
cố đầu: nhiệt lớn nhất với cùng phương pháp cơ học được
định
A,B,N đường kính ống và vỏ. phía ngoài ống.
và phần - Có thể chia 1 lối - Không sử dụng được khi
sau chênh lệch nhiệt độ giữa 2 lưu
L,M,N hoặc nhiều lối để điều thể lớn hoặc vỏ và ống làm
chỉnh vận tốc lưu thể. bằng 2 vật liệu khác nhau. Điều
- Là loại thiết bị đơn này chỉ thực hiện được khi sử
giản và rẻ tiền nhất. dụng đai giãn nở nhiệt cho thân
vỏ. Chênh lệch nhiệt độ giữa 2
lưu thể không
quá 80oC.
1 đầu tự Phần - Chịu được chênh - Đầu tự do làm tăng đường
do sau: lệch nhiệt độ giữa 2 kính thân vỏ.
P,S,T,W
lưu thể lớn. - Ống không thể giãn nở nhiệt
- Cả bó ống và thân độc lập từng ống nên cần tránh
thiết bị đều có thể làm quá nhiệt cục bộ.
sạch bằng phương - Vật liệu các bộ phận lắp

pháp cơ học. Nên ghép đầu tự do như bulông bị

thường được sử dụng hạn chế bới nhiệt độ, áp suất
cho các lưu thể bẩn. thiết kế.
- Ống và vỏ có thể - Thiết bị đắt.
chọn 2 loại vật liệu
khác nhau.
Loại Phần - Chịu được chênh - Do ống uốn cong nên ở
chữ U sau: U lệch nhiệt độ giữa 2 phần giữa không có ống.
lưu thể lớn và sự - Ống khó làm sạch bằng
chênh lệch nhiệt độ phương pháp cơ học, chủ yếu
của từng ống riêng lẻ. làm sạch bằng phương pháp
- Ít tốn kém hơn so với hóa học.
đầu tự do. - Do sắp xếp lồng vào nhau
nên khó khăn thay thế từng
ống riêng lẻ.
- Không bố trí được 1 lối
hoặc 2 dòng lưu thể ngược
chiều.
- Bề dầy ống tại chỗ uốn
mỏng hơn chỗ ống thẳng.
3.1.2. Bước 2: Lựa chọn chất tải nhiệt
3.1.2.1. Đun nóng
Trong một số trường hợp đề bài chưa đưa ra chất tải nhiệt thì cùng ta cần lựa chọn
một chất tải nhiệt hợp lý và phù hợp với yêu cầu của đề bài. Mỗi chất tải nhiệt đều có ưu
nhược điểm riêng. Do đó, tuỳ trường hợp cụ thể mà ta lựa chọn chất tải nhiệt làm việc
thích hợp nhất. Điều kiện lựa chọn là:
- Nhiệt độ đun nóng và khả năng điều chỉnh nhiệt độ tốt.

- Độ nhớt nhỏ, nhiệt dung riêng lớn.
- Độ độc và tính hoạt động hoá học ít.
- Độ an toàn khi đun nóng cao (không cháy, nổ,…).
- Không ăn mòn thiết bị và bảo đảm cung cấp nhiệt độ ổn định.
- Rẻ và dễ tìm.
Trong thiết bị trao đổi nhiệt dùng để đun nóng thì chúng ta thường gặp những chất
tải nhiệt phổ biến sau:
Bảng 3.2. Ưu nhược điểm một số chất tải nhiệt thường dùng
Chất tải nhiệt Ưu điểm Nhược điểm

Hơi nước bão hoà - Hệ số cấp nhiệt lớn,  - Không thể đun nóng lên
10.000 ÷ 15.000 W/m2.độ. đến nhiệt độ cao được vì khi
Do đó bề mặt truyền nhiệt nhiệt độ tăng cao thì áp suất
nhỏ nghĩa là kích thước hơi bão hoà tăng, do đó dễ
thiết bị gọn hớn các thiết bị hỏng thiết bị và bề dày thiết
đun nóng bằng các chất tải bị phải tăng lên. Hơn nữa khi
nhiệt khác khi cùng một nhiệt độ tăng cũng làm ẩn
năng suất. nhiêt hoá hơi giảm.
- Lượng nhiệt cung cấp lớn - Hơi nước ở 350oC thì ấp
(tính theo 1 đơn vị chất tải suất hơi bão hoà là 180at, ở
nhiệt) vì ẩn nhiệt hoá hơi 374oC (nhiệt độ tới hạn), áp
lớn. suất là 225at và ẩn nhiệt hoá
- Vận chuyển xa được dễ hơi r=0. Do đó khi tăng nhiệt
dàng theo đường ống. độ thì thiết bị sẽ phức tạp
- Đun nóng được đồng đều thêm, hiệu suất sử dụng
vì hơi ngưng tụ trên toàn nhiệt sẽ bị giảm, vì vậy
bộ bề mặt truyền nhiệt ở phương pháp đun nóng bằng
nhiệt độ không đổi. hơi nước bão hoà chỉ sử
- Dễ điều chỉnh nhiệt độ dụng tốt nhất trong trường
đun nóng bằng cách điều hợp đun nóng không quá
chỉnh áp suất hơi. 180oC
Dầu tải nhiệt - Đun nóng được ở nhiệt độ - Hiệu số nhiệt độ không lớn
cao hơn 180oC (không vượt hơn (15-20oC) nên nhiệt
quá 300oC) truyền không được lớn.
- Độ nhớt lớn, nhất là khi
nhiêt độ thấp nên vận
chuyển khó khăn.

- Khó điều chỉnh nhiệt độ.

Khói lò - Có thể tạo được nhiệt độ - Hệ số cấp nhiệt rất nhỏ
cao tới 1000oC (không quá 100W/m2.độ) do
đó thiết bị cồng kềnh.
-Nhiệt dung riêng thể tích
nhỏ nên cần lượng khói lớn.
- Đun nóng không được
đồng đều.
- Khó điều chỉnh nhiệt độ
đun nóng nên dễ có hiện
tượng quá nhiệt cục bộ
- Khói lò thường có bụi và
khí độc của nhiên liệu do đó
khi đun nóng gián tiếp, bề
mặt truyền nhiệt sẽ bị bám
cặn.
- Nếu đun nóng các chất dễ
cháy, dễ bay hơi thì không
an toàn.
- Trong khói log luôn có một
lượng ôxy dư, khi tiếp xức
với thiết bị sẽ OXH kim loại
làm hỏng thiết bị.
Tận dụng nhiệt từ - Tiết kiệm nhờ tận dụng - Thường chỉ dùng để làm
nguông thải có nhiệt được nguồn nhiệt của lưu nóng sơ bộ vì khó điều chỉnh
độ cao thể có nhiệt độ cao ở các nhiệt độ của lưu thể.
giau đoạn khác.
- Được áo dụng phổ biến
tại các dây chuyền sản

xuất.
3.1.2.2. Làm nguội và ngưng tụ
Trong công nghệ hóa học và nhiều ngành công nghiệp khác ta cũng thường gặp
các quá trình phải làm nguội khí, chất lỏng hoặc ngưng tụ hơi sang trạng thái lỏng. Chất
tải nhiệt thường được dùng trong quá trình này là nước và không khí. Nhưng nước được
sử dụng phổ biến hơn vì không khí có khối lượng riêng nhỏ, hệ số tỏa nhiệt nhỏ, lưu
lượng thể thích đòi hỏi lớn nên tiêu tốn năng lượng lớn hơn để vận chuyển.
3.1.3. Bước 3: Bố trí lưu thể trong và ngoài ống

3.1.3.1. Bố trí lưu thể trong và ngoài ống
Trong thiết bị trao đổi nhiệt, bao giờ cũng có hai dòng lưu thể, do đó việc bố trí
các lưu thể một cách hợp lý trong thiết bị là điều rất quan trọng vì nó sẽ đảm bảo cho sự
hoạt động có hiệu quả của thiết bị trong suốt quá trình sử dụng, có độ tin cậy cao, dễ tu
sửa và bảo trì trong quá trình vạn hành. Do đó, có một số nguyên tắc giúp chúng ta lựa
chọn được chế độ thủy động cho lưu thế:
- Chất bẩn và dễ gây bám cặn cho bề mặt ống nên để đi trong ống vì làm sạch bề
mặt trong ống dễ dàng hơn
- Chất nào gây ăn mòn bề mặt nhiều hơn nên bố trí đi trong ống, vì ống dễ chế tạo,
dễ thay thế và giá thành nhỏ hơn so với vỏ thiết bị.
- Chất nào có áp suất lớn nên bố trí đi trong ống, chất có áp suất thấp đi ngoài ống vì
ống chịu áp suất tốt hơn vỏ bọc, đồng thời để tránh phải tăng chiều dày vỏ thiết bị gây
khó khăn trong việc chế tạo và giá thành cao.
- Với thiết bị trao đổi nhiệt nhằm mục đích đốt nóng một lưu thể nào đó, nên bố trí
lưu thể có nhiệt độ cao đi trong ống để giảm tổn thất nhiệt ra môi trường. Ngược lại, với
thiết bị nhằm tỏa nhiệt, nên bố trí lưu thể có nhiệt độ cao đi bên ngoài ống để tự nó tỏa
nhiệt một phần ra môi trường xung quanh qua vỏ thiết bị.
- Với thiết bị ngưng tụ cũng giống như thiết bị làm lạnh thì hơi ngưng tụ đi ngoài
ống, rất ít khi bố trí đi trong ống.

- Thông thường, bố trí lưu thể nhớt phía ngoài ống sẽ làm tăng hệ số truyền nhiệt K
so với bố trí trong ống. Nhưng cần đảm bảo dòng chảy ngoài ống ở chế độ chảy xoáy,
nếu không thì bố trí lưu thể đi trong ống. Hơn nữa bố trí trong ống sẽ giảm được tổn thất
áp suất.
3.1.3.2. Bố trí chiều lưu thể

Hệ số truyền nhiệt của hai lưu thể chuyển động song song ngược chiều lớn hơn so
với cùng chiều nên khi bố trí, ta ưu tiên chọn trường hợp hai lưu thể chuyển động ngược
chiều nhiều hơn. Chiều của lưu thể còn phụ thuộc vào cấu tạo và kiểu thiết bị ta lựa
chọn. Thông thường chiều chuyển động của các lưu thể trong các thiết bị theo tiêu chuẩn
TEMA là chéo dòng.
3.1.3.3. Vận tốc của lưu thể

Thông thường quá trình trao đổi nhiệt giữa chất lỏng và bề mặt truyền nhiệt của
thiết bị trao đổi nhiệt là trao đổi nhiệt đối lưu cưỡng bức. Để tận dụng khả năng trao đổi
nhiệt của thiết bị nên chọn tốc độ dòng chảy hợp lý. Nếu vận tốc lưu thể lớn thì sẽ tăng
khả năng trao đổi nhiệt, tăng hệ số truyền nhiệt K nhưng khi đó, tổn thất áp lực cho bơm
cũng lớn nên tốn nhiều năng lượng, vận hành không kinh tế. Do đó phải chọn được tốc độ
hợp lý để thỏa mãn được các yêu cầu của bài toán, cả về mặt thiết kế lẫn vận hành. Theo
kinh nghiệm thực tế nên chọn vận tốc nằm trong khoảng hợp lý trong Bảng 3.3.
Bảng 3.3. Khoảng giá trị vận tốc hợp lý của một số lưu thể
Lưu thể Vận tốc,

m/s
Chất lỏng có độ nhớt cao ≤1
Chất lỏng có độ nhớt thấp ≤3
Khí chứa nhiều bụi 6 ≤ v ≤ 10
Khí sạch 12 ≤ v ≤ 16
Hơi bão hòa 30 ≤ v ≤ 50
Hơi quá nhiệt 50 ≤ v ≤ 75

3.1.4. Bước 4: Tính toán cân bằng nhiệt

Dựa vào định luật bảo toàn năng lượng, ta có phương trình cân bằng nhiệt tổng
quát có dạng:
Q = Q2 = Q1 + Qtt (3.1)
Trong đó:
Q : Nhiệt lượng trao đổi của thiết bị trao đổi nhiệt, W
Q1 : Nhiệt lượng do lưu thể nóng tỏa ra, W
Q2 : Nhiệt lượng do lưu thể lạnh nhận vào, W
Qtt : Nhiệt lượng tổn thất, W
Khi lưu thể không có chuyển pha, ta có: [1,28]
Q1= G1Cp1(t1 – t1’) (3.2)
Q2= G2Cp2(t2 – t2’) (3.3)
Suy ra: Q = G1Cp1(t1 – t1’) = G2Cp2(t2 – t2’) + Qtt (3.4)
Trong đó:
G1, G2 : Lưu lượng của lưu thể nóng và lạnh, kg/s
Cp1, Cp2 : Nhiệt dung riêng của lưu thể nóng và lạnh, J/kg.K
t1, t1’ : Nhiệt độ vào, ra của lưu thể nóng, K
t2, t2’ : Nhiệt độ vào, ra của lưu thể lạnh, K
Khi lưu thể có sự chuyển pha (sôi hoặc ngưng tụ), ta có: [1,28]
Q1 = G1(i1 – i1’) (3.5)
Q2 = G2(i2 – i2’) (3.6)
Suy ra: Q = G1(i1 – i1’) = G2(i2 – i2’) + Qtt (3.7)

Trong đó:
i1, i1’: Entanpi của lưu thể nóng vào, ra thiết bị, J/kg
i2, i2’: Entanpi của lưu thể lạnh vào, ra thiết bị, J/kg
Nếu bỏ qua tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh thì nhiệt lượng do lưu thể nóng tỏa ra
bằng nhiệt lượng do lưu thể lạnh nhận vào:
Q = G1Cp1(t1 – t1’) = G2Cp2(t2 – t2’) (3.8)
Hoặc Q = G1(i1 – i1’) = G2(i2 – i2’) (3.9)
Dựa vào phương trình cân bằng nhiệt trên ta có thể tính được nhiệt độ (t1, t2, t1’, t2’)
hay lưu lượng (G1, G2) còn thiếu của đề bài và nhiệt lượng trao đổi Q của thiết bị cần thiết
kế.
3.1.5. Bước 5: Thông số vật lý của lưu thể

Trước khi tính toán chúng ta cần xác định đầy đủ các thông số đầu vào,ra và thông
số vật lý của các lưu thể.
Xác định thông số đầu vào, ra:
Lưu thể nóng Lưu thể lạnh

Vào Ra Vào Ra
Nhiệt độ,oC
Áp suất, bar
Lưu lượng, kg/s
Nhiệt trở lớp cặn,m2K/W
Tổn thất áp suất cho phép, bar
Nhiệt lượng trao đổi ,kW
Xác định thông số vật lý của các lưu thể:
Nhiệt độ t, oC
Khối lượng riêng hơi , kg/m3
Nhiệt dung riêng hơi CpH, kJ/kg.K

Độ nhớt hơi , mNs/m2

Hệ số dẫn nhiệt hơi , W/m.K
Phần khối lượng hơi
Khối lượng riêng lỏng , kg/m3
Nhiệt dung riêng lỏng CpL, kJ/kg.K
Độ nhớt lỏng , mNs/m2
Hệ số dẫn nhiệt lỏng , W/m.K
3.1.6. Bước 6: Tính hiệu số nhiệt độ trung bình logarit ∆Ttb

3.1.6.1. Hai dòng lưu thể đều thay đổi nhiệt độ
Trong thiết bị trao đổi nhiệt, nhiệt độ của lưu thể nóng và lưu thể lạnh thay đổi dọc
theo bề mặt trao đổi nhiệt, do vậy độ chênh lệch nhiệt độ giữa 2 lưu thể cũng biến đổi
theo. Để tính được hiệu số nhiệt độ trung bình ∆T tb chúng ta cần phải biết quy luật biến
thiên ∆T dọc theo bề mặt F, tức là chiều hướng chuyển động của hai lưu thể. Chúng ta có
thể chia ra làm 2 trường hợp: chuyển động song song và chuyển động phức tạp.
3.1.6.2. Hai dòng lưu thể chuyển động song song

Với hai lưu thể chuyển động song song xuôi chiều, hiệu số nhiệt độ trung bình
được tính như sau: [2,655]
(3.10)
Trong đó:
∆Ttb : Hiệu số nhiệt độ trung bình.
t1,t1’ : Nhiệt độ lưu thể nóng vào và ra.
t2, t2’ : Nhiệt độ lưu thể lạnh vào và ra.
Với hai lưu thể chuyển động song song ngược chiều, hiệu số nhiệt độ trung bình
được tính cũng gần giống như đối với hai lưu thể chuyển động xuôi chiều:

(3.11)
3.1.6.3. Hai lưu thể chuyển động phức tạp

Trong các thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm thực tế thì các lưu thể thường chuyển
động theo sơ đồ phức tạp bao gồm cả xuôi chiều, ngược chiều và chéo dòng. Ở trường
hợp này thì hiệu số nhiệt độ trung bình được tính như sau: [2,655]
∆Ttb = ε.∆Ttbnc (3.12)
Trong đó:
∆Ttb : Hiệu số nhiệt độ trung bình.
ε : Hệ số hiệu chỉnh.
∆Ttbnc : Hiệu số nhiệt độ trung bình tính theo trường hợp ngược chiều công
thức (3.11)
Hệ số hiệu chỉnh ε được xác định thông qua hai thông số R và S với:
(3.13)
(3.14)
Đối với mỗi trường hợp chuyển động phức tạp khác nhau của hai lưu thể, quan hệ
ε = f(R,S) là khác nhau và được được tính bằng công thức hoặc tra các đồ thị đã được xây
dựng sẵn có kèm theo sơ đồ chuyển động của lưu thể. Tính được R,S và chọn sơ đồ
chuyển động của hai lưu thể tương ứng với thiết bị thiết kế sẽ tra được giá trị ε.
Ví dụ đối với thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm 2 lối, hệ số hiệu chỉnh ε có thể được
tính theo công thức Kern(1950): [2,656]

(3.15)
Hoặc có thể tra theo đồ thị sau:
Hình 3.5. Đồ thị mối quan hệ ε = f(R,S) đối với 1 vỏ từ 2 lối trở lên [2,657]
3.1.6.4. Một lưu thể đẳng nhiệt

Trong trường hợp trao đổi nhiệt với một dòng lưu thể đẳng nhiệt thì hiệu số
nhiệt độ trung bình không phụ thuộc vào hệ số hiệu chỉnh ε và được tính như sau:
Với thiết bị ngưng tụ: [2,717]
(3.16)
Trong đó:
: Nhiệt độ lưu thể lạnh vào thiết bị, oC

: Nhiệt độ lưu thể lạnh ra thiết bị, oC
: Nhiệt độ ngưng tụ của lưu thể, oC
Với thiết bị bay hơi:
(3.17)
Trong đó:
: Nhiệt độ lưu thể nóng vào thiết bị, oC
: Nhiệt độ lưu thể nóng ra thiết bị, oC
: Nhiệt độ bay hơi của lưu thể, oC
3.1.6.5. Hai lưu thể đẳng nhiệt

Đối với trường hợp cả hai lưu thể trong và ngoài ống đều là đẳng nhiệt thì hiệu số
nhiệt độ trung bình bằng hiệu số nhiệt độ bay hơi và ngưng tụ của hai lưu thể.
3.1.7. Bước 7: Giả sử hệ số truyền nhiệt K’

Hệ số truyền nhiệt K là lượng nhiệt truyền đi trong 1 giây từ lưu thể nóng đến lưu
thể lạnh qua 1m2 bề mặt tường phân cách khi hiệu số nhiệt độ giữa hai lưu thể là 1 độ.
Hệ số truyền nhiệt K là nghịch đảo của các nhiệt trở, tức là tổng của các nhiệt trở
riêng. Và được cho bởi công thức: [2,635]
(3.18)
Trong đó:
K : Hệ số truyền nhiệt của thiết bị, W/m2˚C

: Hệ số cấp nhiệt nhiệt đối lưu ngoài ống, W/m2˚C
: Hệ số cấp nhiệt nhiệt đối lưu trong ống, W/m2˚C
: Nhiệt trở của lớp cáu cặn ngoài ống, m2˚C/W
: Nhiệt trở của lớp cáu cặn trong ống, m2˚C/W
: Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu ống, W/m˚C

dtr : Đường kính trong của ống, m
dng : Đường kính ngoài của ống, m
Do đó độ lớn của K phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố: tính chất vật lý của các lưu thể,
lưu lượng của lưu thể, cách sắp xếp ống truyền nhiệt …. Để tính được diện tích bề mặt
truyền nhiệt và lên được kết cấu thiết bị, ta giả sử giá trị của hệ số truyền nhiệt K dựa vào
bảng một số hệ số truyền nhiệt điển hình (3.4).
Bảng 3.4. Một số giá trị hệ số truyền nhiệt K tham khảo[3,637]
Dòng lưu thể nóng Dòng lưu thể lạnh K(W/m2oC)
Nước Nước 800-1500
Dung môi hữu cơ Dung môi hữu cơ 100-300
Dầu nhẹ Dầu nhẹ 100-400
Dầu nặng Dầu nặng 50-300
Khí Khí 10-50
Làm lạnh
Dung môi hữu cơ Nước 250-750
Dầu nhẹ Nước 350-900
Dầu nặng Nước 60-300
Khí Nước 20-300

Dung môi hữu cơ Nước muối 150-500
Nước Nước muối 600-1200
Khí Nước muối 15-250
Đun nóng
Hơi nước Nước 1500-4000
Hơi nước Dung môi hữu cơ 500-1000
Hơi nước Dầu nhẹ 300-900
Hơi nước Dầu nặng 60-450
Hơi nước Khí 30-300
Dowtherm Dầu nặng 50-300
Dowtherm Khí 20-200
Khói lò Hơi nước 30-100
Khói lò Hơi hydrocacbon 30-100
Ngưng tụ
Hơi nước Nước 1000-1500
Hơi hữu cơ Nước 700-1000
Hữu cơ (không thể Nước 500-700

ngưng tụ)
Ngưng tụ chân không

Nước 200-500
Hơi
Hơi nước
Dung dịch nước 1000-1500
Hơi nước

Dung dich hữu cơ nhẹ 900-1200
Dung dịch hữu cơ nặng 600-900
Bảng 3.5. Hệ số cấp nhiệt đối lưu của một số lưu thể
Lưu thể W/(m2K)
Khí tự do 5-37
Nước tự do 100-1200
Dầu tự do 50-350
Khí chuyển động giữa các ống 10-350
Nước chảy trong ống 500-1200
Dầu chảy trong ống 300-1700
Kim loại nóng chảy trong ống 2000-45000
Hơi nước bão hòa 4000-17000
Nước sôi 2000-45000
Hơi hữu cơ 500-2300
Ngoài ra, chúng ta có thể tra giá trị hệ số truyền nhiệt K trong các cuốn: Perry et al.
(1997), TEMA (1999) và Ludwig (2001). Hoặc chúng ta có thể xác định giá trị K thông
qua đồ thị (3.2) đưa ra bởi Frank (1974). Tất cả các giá trị K này đã bao gồm các hệ số
nhiệt trở và đều chỉ là tham khảo để làm cơ sở cho quá trình tính toán, thiết kế thiết bị.
3.1.8. Bước 8: Tính diện tích trao đổi nhiệt

Xác định diện tích bề mặt trao đổi nhiệt là mục tiêu chính trong thiết kế thiết bị
trao đổi nhiệt. Dựa vào phương trình (1.1), ta tính được diện tích bề mặt trao đổi nhiệt cần
thiết của thiết bị:
(3.19)

3.1.9. Bước 9: Chọn loại ống, kích thước ống và cách sắp xếp ống
3.1.9.1. Kích thước ống
Các ống sản xuất trên thị trường rất phong phú về chủng loại nhưng tất cả đều tuân
theo những quy cách và tiêu chuẩn chung. Đường kính ống thường được chọn trong dải từ
16mm đến 50mm. Trong đó loại từ 16 đến 25mm được sử dụng phổ biến nhất trong đa
phần các thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm vì nhỏ gọn, chắc chắn và giá thành rẻ. Loại ống
lớn hơn dùng với những lưu thể bẩn, có bám cặn vì dễ làm sạch. Để tính toán sơ bộ,
thường chọn ống có đường kính ngoài ¾ in (19,05mm)
Bề dày của ống được chọn phụ thuộc vào áp suất lưu thể trong ống và độ ăn mòn
của lưu thể. Và bề đầy ống được đánh giá thông qua số BWG (Birmingham Wire
Gauge).Chúng ta có thể chọn kích thước ống theo bề dày BWG và tham khảo áp suất tối
đa đối với ống thép carbon theo tiêu chuẩn ASME
Chiều dài ống thường bằng 6 ft. (1.83 m), 8 ft. (2.44 m), 12 ft. (3.66 m), 16 ft.
(4.88 m), 20 ft. (6.10 m), 24 ft. (7.32 m). Đối với một diện tích bề mặt truyền nhiệt xác
định, nếu sử dụng các ống dài sẽ làm giảm đường kính vỏ, do đó chi phí sẽ thấp hơn và vỏ
sẽ chịu được áp suất cao hơn. Trường hợp tối ưu nhất, người ta chọn tỷ lệ chiều dài ống
với đường kính vỏ nằm trong khoảng 5 đến 10.
Đối với trường hợp ống chữ U, ống phía ngoài sẽ dài hơn ống phía trong. Để thiết
kế được cần phải tính được chiều dài trung bình của ống. Các ống chữ U được uốn cong
từ các ống tiêu chuẩn và cắt theo chiều dài thiết kế. Bán kính uốn cong của ống phụ thuộc
vào đường kính và bề dầy của ống, thường bằng 1,5 – 3 lần đường kính ngoài của ống.
3.2.9.2. Sắp xếp ống
Trong thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm, ống thường được bố trí theo 4 kiểu: tam
giác, tam giác xoay, hình vuông hoặc vuông xoay.
Hình 3.6. Các kiểu sắp xếp ống trong thiết bị

Trong 4 kiểu bố trí ống này, với cùng bước ống và dòng chảy thì thứ tự giảm dần
của hệ số truyền nhiệt và tổn thất áp suất là 30 o,45o , 60o và 90o .Bố trí ống theo hình
vuông đem lại hệ số truyền nhiệt và tổn thất áp suất thấp nhất. Để lựa chọn được kiểu bố
trí phù hợp cần quan tâm các vấn đề sau:
- Độ chặt
- Hệ số truyền nhiệt
- Tổn thất áp suất
- Vệ sinh ngoài ống
- Sự thay đổi pha của lưu thể ngoài ống.
Bố trí ống theo tam giác với tam giác xoay bó ống chặt hơn, cho hệ số truyền nhiệt
cao hơn và vỉ ống bền hơn. Với cùng loại ống và bước ống như nhau, bố trí theo tam giác
và tam giác xoay sẽ bố trí được hơn 15% số ống so với hình vuông và vuông xoay. Nhưng
nhược điểm của cách bố trí này là khó vệ sinh ngoài ống bằng phương pháp cơ học,
thường chỉ vệ sinh bằng phương pháp hóa học.
Bố trí ống theo hình vuông và vuông xoay thường không được bố trí trong các
thiết bị có vỉ ống cố định vì không thể vệ sinh. Trừ một số trường hợp ngưng tụ hoạc đun
sôi thì bố trí này vẫn được sử dụng để tạo không cản trở dòng hơi. Bố trí theo 2 cách này
cho hệ số truyền nhiệt và tổn thất áp suất nhỏ hơn so với bố trí tam giác và tam giác xoay.
Bước ống (khoảng cách giữa 2 tâm ống) được khuyến nghị lấy bằng 1,25 lần đường kính
ngoài, trừ một số trường hợp đặc biệt. Trong trường hợp cần làm sạch dễ dàng thì bố trí
theo dạng hình vuông với bước ống tối thiểu là 6,4 mm (0.25 in). [2,646]

Lưu ý: Đối với thiết bị bay hơi kettle, cách sắp xếp ống theo hình vuông hay tam
giác không có ảnh hưởng nhiều tới hệ số truyền nhiệt K. Nhưng bố trí theo hình vuông sẽ
tạo thuận lợi cho sự bay hơi. Khi tính toán, thiết kế thiết bị này nên chọn bước ống bằng
1,5 – 2 lần đường kính ngoài của ống để tránh cản trở sự bay hơi. Và nên sử dụng ống dài
có đường kính nhỏ sẽ đem lại hiệu quả cao hơn so với ống ngắn có đường kính lớn.
3.2.9.3. Số lối
Lưu thể đi trong ống thường được bố trí chảy qua lại giữa 1 nhóm các ống, gọi là
lối để tăng quãng đường của dòng lưu thể. Số lối sẽ quyết định đến vận tốc chảy trong
ống. Các thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm thường được thiết kế từ 1 đến 16 lối. Các lối
được chia bằng cách chia ngăn phần đầu và phần sau của thiết bị trao đổi nhiệt bằng các
tấm chia. Hình 3.7 thể hiện cách chia 2,4,6,8 và 10 lối lưu thể. Cón đối với số lối lớn hơn,
chúng ta có thể tham khảo thêm Sauuders (1988).
Hình 3.7. Cách chia số lối lưu thể

3.1.10. Bước 10: Tính số ống

Chiều dài của ống tham gia trao đổi nhiệt thực tế là:
Ltđn = L - (3.20)
Trong đó:
Ltđn : Chiều dài của ống tham gia trao đổi nhiệt thực tế, m
L : Chiều dài của ống, m
: Tổng bề dầy của các vỉ ống, m
Bề dầy của vỉ ống phụ thuộc vào chênh lệch áp suất giữa 2 lưu thể và cần chọn sao
cho thỏa mãn các điều kiện bền về cơ khí. Bề dầy của vỉ ống được chọn tối thiểu bằng
đường kính ngoài của ống. Nếu chưa xác định được bề dầy chính xác của vỉ ống, chúng ta
có thể lấy bề dầy là 25mm cho mỗi vỉ ống để tính toán chiều dài của ống tham gia trao đổi
nhiệt thực tế.
Tính diện tích trao đổi nhiệt của 1 ống:
Fống = Ltđn.dng. π (3.21)
Trong đó:
Fống : Diện tích 1 ống, m2

Ltđn : Chiều dài ống tham gia trao đổi nhiệt, m
Tính số ống:
F
N= (3.22)
F ố ng
Trong đó:
N : Số ống
F : Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt, m2
Fống : Diện tích 1 ống, m2
Diện tích mặt cắt ngang của dòng chảy trong 1 ống:
π . d 2tr
F mcn= (3.23)
4
Vận tốc của dòng chảy trong ống:
N l . Ġ tr
v tr = (3.24)
N . F mcn . ρtr
Trong đó:
: Vận tốc lưu thể trong ống, m/s2
Nl : Số lối
: Lưu lượng lưu thể trong ống, kg/s
: Số ống
: Diện tích mặt cắt ngang của dòng chảy trong 1 ống, m2
: Khối lượng riêng của lưu thể trong ống, kg/m3

Ta cần kiểm tra vận tốc trong ống vtr tính được phải nằm trong khoảng hợp lý hay
không. Nếu cao quá thì cần giảm số lối và thấp quá thì tăng số lối lên và tính lại vận tốc.
3.1.11. Bước 11: Tính đường kính vỏ

Để tính được đường kính vỏ, trước tiên ta cần tính đường kính bó ống. Đường kính
bó ống không chỉ phụ thuộc vào số ống mà còn phụ thuộc vào cách bố trí ống và số lối.
Sau khi biết số ống, chúng ta có thể vẽ sơ đồ bố trí ống rồi đo đường kính bó ống. Hoặc
đường kính bó ống được tính theo công thức: [2,648]
( )
1
N
D b =d ng n1
(3.25)
K1
Trong đó:
Db : Đường kính bó ống, m
N : Số ống
K1, n1 : Các hệ số phụ thuộc vào bước ống và cách bố trí.
Các hệ số K1, n1 xác định theo bảng sau:
Bảng 3.6: Hệ số K1 và n1 [2,649]
Bố trí ống hình tam giác với bước ống pt = 1,25dng

Số lối 1 2 4 6 8
K1 0.319 0.249 0.175 0.0743 0.0365
n1 2.142 2.207 2.285 2.499 2.675
Bố trí ống hình vuông với bước ống pt = 1,25dng

Số lối 1 2 4 6 8
K1 0.215 0.156 0.158 0.00402 0.00331
n1 2.207 2.291 2.263 2.617 2.643

Đối với ống chữ U thì đường kính bó ống sẽ lớn hơn so với đường kính bó ống
tính bằng công thức (3.25) do khoảng cách giữa 2 hàng ống ở chính giữa vỉ ống phụ thuộc
vào bán kính uốn cong của ống. Nên để tính đường kính bó ống chính xác với ống chữ U,
ta cần xây dựng sơ đồ bố trí ống rồi xác định đường kính bó ống.
Đường kính vỏ cần phải được chọn dựa vào đường kính bó ống, sao cho đảm bảo
được dòng chảy chạy xung quanh bó ống là nhỏ, nhưng thực tế nó còn phụ thuộc vào loại
thiết bị trao đổi nhiệt, khả năng chế tạo và lắp ráp. Đường kính trong của vỏ thiết bị có thể
được tính như sau:
Dtr = Db + k (3.26)
Trong đó:
Dtr : Đường kính trong của vỏ, m
Db : Đường kính bó ống, m
k : Tổng khoảng cách giữa bó ống và vỏ, m
Và tùy loại thiết bị khác nhau mà ta chọn giá trị k khác nhau, chúng ta có thể tham khảo
giá trị k ở Hình 3.8
Hình 3.8. Khoảng cách thân vỏ - bó ống [2,646]

Theo tiêu chuẩn BS 3274 ( British standard ) thì đường kính vỏ nằm trong khoảng
từ 150 mm (6 in) đến 1067 mm (42 in), còn trong tiêu chuẩn TEMA thì đường kính vỏ có
thể lên đến 1520 mm (60 in).
Đối với các đường kính vỏ có đường kính dưới 610 mm (24 in) thì được chọn
trong các loại vỏ tiêu chuẩn có sẵn, còn đối với đường kính vỏ trên 610 mm (24 in) thì
được cuộn từ các tấm thép. Các vỏ chịu áp suất cần được tính toán khả năng chịu áp và
lựa chọn bề dầy theo các tiêu chuẩn.
Lưu ý: Đối với thiết bị bay hơi kettle, vỏ cần được thiết kế để cung cấp đủ không gian
cho lưu thể lỏng bay hơi. Đường kính vỏ phụ thuộc vào mật độ dòng nhiệt. Chúng ta có

thể tính toán dựa vào Bảng 3.7. Và khoảng cách tối tiểu giữa bề mặt lưu thể lỏng với vỏ
thiết bị là 0,25m.
Bảng 3.7. Tỉ lệ đường kính vỏ - bó ống đối với thiết bị kettle
Mật độ dòng nhiệt W/m2 Đường kính vỏ / Đường kính bó ống

25000 1,2 – 1, 5
25000 - 40000 1,4 – 1,8
40000 1,7 – 2,0
3.1.12. Bước 12: Lựa chọn vách ngăn
Các vách ngăn trong thiết bị có mục đích dẫn dòng lưu thể chảy chéo dòng, tăng
vận tốc lưu thể phía ngoài ống để tăng khả năng trao đổi nhiệt của thiết bị. Và còn có tác
dụng cố định các ống, tránh rung động ống. Trong thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm, chúng
ta thường gặp nhất là loại vách ngăn đơn hình viên phân, Hình 3.9a. Còn các loại khác thì
ít gặp hơn, được thể hiện trên Hình 3.9b và c. Loại vách ngăn Hình 3.9d chỉ có tác dụng
cố định các ống, thường dung trong thiết bị bay hơi. Hoặc trong 1 số trường hợp không
cần dẫn lối lưu thể ngoài ống mà chỉ cần cố định các ống thì sử dụng các tấm lưới đan với
nhau (rod baffle).
Hình 3.9. Các loại vách ngăn
Hình 3.10. Tấm lưới cố định ống Rod baffle

Phần cắt của vách ngăn được xác định bằng tỉ lệ phần trăm cắt tính theo đường
kình của vách ngăn. Phần cắt của tấm ngăn thường được sử dụng nằm trong khoảng 15 –
45%. Nhưng theo thực tể, phần cắt 20-25% là tối ưu nhất, cho hệ số truyền nhiệt cao, tốn
thất áp suất nhỏ.
Khoảng cách giữa các vách ngăn thường nằm trong khoảng 0,2 đến 1 lần đường
kính vỏ. Nếu khoảng cách nhỏ thì sẽ cho hệ số truyền nhiệt cao hơn nhưng tổn thất áp
suất lại lớn hơn. Do đó cần sắp xếp các vách ngăn hợp lý tùy theo yêu cầu của bài toán.
Khoảng cách tối ưu giữa các vách thường bằng 0,3 đến 0,5 lần đường kính vỏ thiết bị.
Đối với các thiết bị ngưng tụ thì khoảng cách vách ngăn rộng hơn, thường lấy bằng đường
kính vỏ thiết bị. Hình 3.10 thể hiện dòng chảy ngoài ống trong trường hợp phần cắt và
khoảng cách các vách ngăn khác nhau.
Hình 3.11. Dòng chảy ngoài ống qua các vách ngăn kích thước khác nhau

3.1.13. Bước 13: Tính hệ số cấp nhiệt đối lưu bên trong ống
3.1.13.1. Lưu thể không có sự chuyển pha
Chuẩn số Reynolds: [2,663]
ρ v d tđ
Re = (3.27)
μ
Trong đó:
ρ : Khối lượng riêng của lưu thể, kg/m3
v : Vận tốc của lưu thể, m2/s
dtđ : Đường kính tương đương (đường kính thủy lực), m
4 × diện tích mặt cắt ngang dòng chảy

dtđ = = dtr đối với ống (3.28)
chu vi ướ t
μ : Độ nhớt động lực học của lưu thể, Ns/m2
Chuẩn số Prandtl: [2,663]
(3.29)
Trong đó:
Cp : Nhiệt dung riêng của lưu thể, J/kgoC
: Độ nhớt động lực học của lưu thể, Ns/m2

: Hệ số dẫn nhiệt của lưu thể, W/moC
Chuẩn số Nusselt: [2,663]
α d tđ
Nu = (3.30)
λ
Trong đó: : Hệ số cấp nhiệt đối lưu, W/m2oC
dtđ : Đường kính tương đương (đường kính thủy lực), m
λ : Hệ số dẫn nhiệt của lưu thể, W/moC
Mục đích của chúng ta là tính hệ số cấp nhiệt đối lưu nên cần xác định được
chuẩn số Nusselt. Chuẩn số Nusselt được tính theo công thức tổng quát: [2,662]
(3.31)
Trong đó:
μt : Độ nhớt động lực học của lưu thể tại nhiệt độ tường ống, Ns/m2
C,a,b,c : Các hệ số
Số mũ của Re thường được lấy là 0,8. Với chuẩn số Pr thì số mũ được lấy từ 0,3
(làm lạnh) đến 0,4 (làm nóng). Còn số mũ của tỉ lệ độ nhớt là 0,14 theo Sieder và Tate
(1936). Công thức sau thường được sử dụng: [2,663]
(3.32)
Trong đó:
C = 0,021 với dòng khí
C = 0,023 với dòng lỏng không nhớt

C = 0,027 với dòng lỏng nhớt
Đối với dòng chảy xoáy Re > 10000 chúng ta sử dụng công thức Butterworth
(1977): [2,663]
Nu = St.Re.Pr (3.33)
Trong đó:
St : chuẩn số Stanton, tính theo công thức:
St = E. ℜ−0,205 Pr−0,505 (3.34)
Với E = 0,0225 exp(- 0,0225 (ln Pr)2 ) Đối với dòng chảy tầng Re <
2000, chuẩn số Nusselt được tính theo công thức: [2,664]
Nu = 1,86( RePr )0,33 ¿ (3.35)
Trong đó:
Lưu ý:
- Nếu chuẩn số Nusselt được tính bới công thức (3.31) nhỏ hơn 3,5 thì chuẩn số
Nusselt được lấy lên 3,5. Đối với dòng chảy tầng, chiều dài ống có ảnh hưởng rõ
rệt đến khả năng truyền nhiệt trong trường hợp tỉ lệ chiều dài ống với đường kính
ống nhỏ hơn 500.
- Đối với dòng chảy quá độ (2000 < Re < 10000) rất khó để xác định được các hệ số
nên chuẩn số Nusselt được tính bằng cả 2 công thức (3.28), (3.31) và lấy giá trị
nhỏ hơn.
- Các công thức tính Nu chỉ mang tính tương đối bởi vì các hệ số mũ phụ thuộc rất
nhiều yếu tố của dòng chảy, tùy từng trường hợp sẽ có các giá trị khác nhau. Các
công thức đưa ra ở trên đủ chính xác và đảm bảo để tính toán thiết kế thiết bị trao
đổi nhiệt. Và chúng ta có thể tham khảo thêm các công thức cụ thể hơn được đưa
ra trong Engineering science Data Unit ESDU 92003 và 93018 (1998).

Để thuận tiện hơn cho việc tính toán, chúng ta tính chuẩn số Nusselt dựa vào hệ số
jh: [2,664]
(3.36)
(3.37)
Và hệ số jh được thể hiện qua đồ thị Hình 3.12. . Chúng ta có thể xác định được hệ
số jh qua đồ thị thông qua chuẩn số Re và tỉ số L/D.
Hình 3.12. Hệ số jh phía trong ống [2,665]
Lưu ý:
- Thông thường trong tính toán chúng ta thường bỏ qua tỉ số . Nó chỉ có ý nghĩa
đối với các chất lỏng nhớt. Trong trường hợp muốn tính toán chính xác hơn với các chất
lỏng nhớt, chúng ta cần xác định được , tức là cần biết được nhiệt độ tại tường ống tt.

Giá trị tt có thể được ước lượng xấp xỉ nhưng để chính xác hơn, chúng ta có thể sử dụng
công thức: [2,666]
(3.38)
Trong đó:
: Hệ số cấp nhiệt đối lưu trong ống, W/m2oC
ttr : Nhiệt độ của lưu thể trong ống (trung bình), oC
tt : Nhiệt độ tại tường ống, oC
tng : Nhiệt độ của lưu thể ngoài ống (trung bình), oC
K : Hệ số truyền nhiệt tổng của thiết bị, W/m2oC
Công thức này cũng có thể sử dụng với lưu thể ngoài ống.
- Đối với nước, chúng ta có thể tính hệ số cấp nhiệt đối lưu theo công thức được
đưa ra bởi Eagle và Ferguson (1930): [2,666]
(3.39)
Trong đó:
: Hệ số cấp nhiệt đối lưu phía ống, W/m2oC

T : Nhiệt độ của nước, oC
vtr : Vận tốc lưu thể trong ống, m2
dtr : Đường kính trong của ống, mm
3.1.13.2. Lưu thể có sự chuyển pha

Đối với lưu thể đi trong ống có sự chuyển pha thì chỉ có trường hợp ngưng tụ, còn
với trường hợp bay hơi thì lưu thể bay hơi được bố trí ngoài ống. Chúng ta có thể chia ra
hai trường hợp: ngưng tụ trong thiết bị nằm ngang và ngưng tụ trong thiết bị thẳng đứng.

Thiết bị ngưng tụ nằm ngang
Hình 3.13. Dòng lưu thể hơi ngưng tụ trong ống nằm ngang
Đối với các thiết bị nằm ngang ngưng tụ trong ống thì hệ số cấp nhiệt tại một điểm
trên ống phụ thuộc vào mô hình dòng chảy tại điểm đó. Mô hình dòng chảy ngưng tụ
trong ống được thể hiện trên Hình 3.13 và được trình bày kĩ hơn trong chương 5 quyển
Chemical engineering, volume 1. Dòng vào thiết bị là dòng 1 pha hơi, dòng ra thiết bị là
dòng 1 pha lỏng, còn đoạn giữa là dòng chuyển động của 2 pha lỏng - hơi. Bell (1970) đã
đưa ra bản đồ chế độ dòng chảy Baker để theo dõi sự thay đổi của dòng chảy. Và nhiều
người đã xây dựng công thức tính toán cho hệ số cấp nhiệt đối lưu ngưng tụ trong ống
nhưng không có công thức chính xác cho trường hợp tổng quát. Hai mô hình chuyển động
của lưu thể được sử dụng để xác định hệ số cấp nhiệt đối lưu ngưng tụ trong ống: dòng
chảy phân tầng, Hình 3.14a và dòng chảy hình khuyên Hình 3.14b.
Hình 3.14. Mô hình chuyển động của lưu thể trong ống nằm ngang
(a) Dòng chảy phân tầng (b) Dòng chảy hình khuyên
Đối với trường hợp dòng chảy phân tầng áp dụng công thức của Nusselt: [2,717]

(3.40)
Trong đó:
: Hệ số cấp nhiệt ngưng tụ trong ống, W/m2 oC
: Hệ số dẫn nhiệt của phần lỏng ngưng tụ, W/moC
: Khối lượng riêng của phần lỏng ngưng tụ, kg/m3
: Khối lượng riêng của hơi, kg/m3
: Gia tốc trọng trường, 9,81 m/s2
: Độ nhớt của phần lỏng ngưng tụ, Ns/m2
: Năng suất của ống, lưu lượng hơi ngưng tụ trên mỗi đơn vị chu vi
của ống, được tính bằng công thức: [2,712]
hoặc (3.41)
Với: : Lưu lượng hơi vào thiết bị, kg/s
N : Tổng số ống trao đổi nhiệt của thiết bị
dtr, dng : Đường kính trong và ngoài của ống, m
Còn với dòng chảy hình khuyên, áp dụng công thức Boyko-Kruzhilin (3.45). Để
tính toán thiết kê thiết bị ngưng tụ, khi chưa xác định được mô hình dòng chảy trong ống,
chúng ta tính bằng cả hai công thức (3.40) và (3.45) rồi chọn giá trị lớn hơn.
Thiết bị ngưng tụ đặt thẳng đứng

Đối với trường hợp ngưng tụ trong ống hoặc ngoài ống, Nusselt đưa ra công thức:
[2,711]

(3.42)
Công thức (3.42) được sử dụng cho trường hợp chuẩn số Reynolds khoảng 30, còn
lớn hơn thì công thức không còn chính xác. Đối với trường hợp đấy, chúng ta tính hệ số
cấp nhiệt dựa vào đồ thị Hình 3.15 được đưa ra bởi Colburn (1934). Giá trị chuẩn số
Reynolds và Prandtl được tính theo công thức: [2,712]
(3.43)
(3.44)
Trong đó: Cp : Nhiệt dung riêng của lỏng ngưng tụ, J/kgoC
Hình 3.15. Mối liên hệ giữa hệ số cấp nhiệt với các chuẩn số Re, Pr [2,712]
Boyko và Kruzhilin (1967) cũng đưa ra công thức tính hệ số cấp nhiệt trong trường hợp
ngưng tụ trong ống: [2,713] (3.45)

Trong đó:
: Hệ số cấp nhiệt ngưng tụ trong ống, W/m2 oC
: Hệ số cấp nhiệt trong ống tính cho 1 pha, xác định như sau:
(3.46)
Do đó, đối với trường hợp ngưng tụ trong ống với dòng hơi đi từ trên xuống,
chúng ta nên tính theo cả đồ thị (3.5) và công thức (3.45) rồi chọn giá trị lớn hơn.
Lưu ý: Đối với trường hợp ngưng tụ trong ống với dòng hơi đi từ dưới lên (thường
sử dụng trong các thiết bị ngưng tụ hồi lưu) thì cần phải đảm bảo ống không bị lấp đầy
bởi lỏng ngưng tụ.
3.1.14. Bước 14: Tính hệ số cấp nhiệt đối lưu ngoài ống
3.1.14.1. Lưu thể không chuyển pha
Diện tích mặt cắt ngang của dòng chảy ngoài ống: [2,672]
(3.47)
Trong đó:
pt : Khoảng cách bước ống, m
Dtr : Đường kính trong của vỏ thiết bị, m
lvn : Khoảng cách giữa các tấm ngăn, m

Vận tốc của lưu thể ngoài ống: [2,672]: (3.48)
Trong đó:
vng : Vận tốc của lưu thể ngoài ống, m/s
Gng : Lưu lượng của lưu thể ngoài ống, kg/s
ρ : Khối lượng riêng của lưu thể ngoài ống, kg/m3
As : Diện tích mặt cắt ngang của dòng chảy ngoài ống, m2
Đường kính tương đương (đường kính thủy lực) của lưu thể ngoài ống:
Với cách sắp xếp hình vuông: [2,672]
( )
2 2
p t −π dng
4
Dtđ = 4 1,27 2 (3.49)
= ( pt −0,785 d 2ng )
π d ng d ng
Với cách sắp xếp tam giác: [2,672]

2
pt 1 d ng
4 ( × 0,87 p t− π )
2 2 4 1,10 2 2
Dtđ = = ( p t −0,917 d ng ) (3.50)
π d ng d ng
2
Chuẩn số Reynold: [2,663]
v ng d tđ ρ
Re = (3.51)
μ
Chuẩn số Prandtl: [2,663]
(3.52)
Trong đó:
Cp : Nhiệt dung riêng của lưu thể, J/kgoC

: Hệ số dẫn nhiệt của lưu thể, W/moC
Chuẩn số Nusselt: [2,675]
(3.53)
Trong đó:
Jh : Hệ số được tra theo đồ thị Hình
Hình 3.16. Hệ số jh ngoài ống [2,673]
3.1.14.1. Lưu thể có sự chuyển pha

Ngưng tụ
a) Thiết bị ngưng tụ nằm ngang
Hệ số cấp nhiệt ngưng tụ ngoài ống được tính bằng công thức: [2,711]

(3.54)
Trong đó:
: Hệ số cấp nhiệt ngưng tụ ngoài ống, W/m2 oC
: Hệ số dẫn nhiệt của phần lỏng ngưng tụ, W/moC
: Gia tốc trọng trường, 9,81 m/s2
: Độ nhớt của phần lỏng ngưng tụ, Ns/m2
: Số ống trung bình xếp theo chiều dọc, có thể lấy bằng 2/3 số ống ở chính
giữa vỉ ống (số ống chính giữa vỉ ống = Db /pt ).
: Năng suất của ống, lưu lượng hơi ngưng tụ trên mỗi đơn vị chiều dài
của ống, kg/sm, được tính bằng công thức:
(3.55)
Với : : Lưu lượng hơi vào thiết bị, kg/s
N : Tổng số ống trao đổi nhiệt của thiết bị
b) Thiết bị ngưng tụ thẳng đứng

Đối với thiết bị ngưng tụ thẳng đứng, hệ số cấp nhiệt ngoài ống được tính bằng
công thức Nusselt giống như đối với ngưng tụ trong ống CT(3.40).

Bay hơi
Hệ số cấp nhiệt hóa hơi đưa ra bởi Forster và Zuber (1955): [2,732]
( )
0,79 0,45 0,49
λ L C pL ρL
α =0,00122 0,5 0,29 0,24 0,24
¿ (3.56)
σ μL r ρH
Trong đó:
: Hệ số dẫn nhiệt của lưu thể lỏng, W/moC
: Nhiệt dung riêng của lưu thể lỏng, J/kgoC
: Khối lượng riêng của lưu thể lỏng, kg/m3
: Sức căng bề mặt, N/m
: Độ nhớt của lưu thể lỏng,Ns/m2
r : Ẩn nhiệt hóa hơi, J/kg
: Khối lượng riêng của lưu thể hơi, kg/m3
: Nhiệt độ tại bề mặt tường ống, oC
: Nhiệt độ hóa hơi của lưu thể, oC
: Áp suất hơi bão hòa tại nhiệt độ bề mặt tường ống tt, N/m2
: Áp suất hơi bão hòa tại nhiệt độ hóa hơi thh, N/m2
Monstinski (1963) đưa ra phương trình đơn giản hơn dựa trên sự giảm áp suất và
cũng có độ chính xác cao như các phương trình phức tạp khác. Phương trình này có thể sử
dụng thuận lợi trong một số trường hợp không xác định được chính xác các thông số tính
chất vật lý của lưu thể: [2,733]
[ ( ) ( ) ( )]
0,17 1,2 10
0,69 0,7 P P P
α =0,104 Pt h q 1,8 +4 +10 (3.57)
Pt h Pt h Pt h
Trong đó:
P : Áp suất làm việc, bar
Pth : Áp suất tới hạn của lưu thể lỏng, bar
q : Mật độ dòng nhiệt, W/m2
Hai phương trình (3.56) và (3.57) sử dụng cho các dòng đơn chất, còn đối với các
dòng hỗn hợp nhiều chất thì tính toán phức tạp hơn và giá trị sẽ nhỏ hơn so với cách
tính này.
Chú ý:
- Chúng ta cần kiểm tra giá trị mật độ dòng nhiệt phải thấp hơn giá trị mật độ dòng
nhiệt tới hạn. Zuber (1961) đưa ra giá trị mật độ dòng nhiệt tới hạn: [2,733]
1
q t h=0,131.r [ σg ( ρ L−ρ h) ρh ] (3.58)

2 4
Monstinski cũng đưa ra phương trình dựa trên sự giảm áp suất: [2,733]
( ) [ ]
0,35 0,9
P P
q t h=3,67.1 0 4 Pt h 1− (3.59)
Pth Pt h
Phương trình (3.58) và (3.59) sử dụng với các ống riêng lẻ, còn đối với trường hợp
ống chùm, chúng ta tính theo công thức được đưa ra bởi Palen (1972): [2,751]
( )( )
1
pt r
q t h=η
d ng √ N
[ σg(ρ L −ρH ) ρ2H ] 4 (3.60)
Trong đó:
= 0,44 với cách sắp xếp ống hình vuông
= 0,41 với cách sắp xếp ống hình tam giác đều

: Bước ống, m
: Đường kính ngoài của ống, m
: Tổng số ống trao đổi nhiệt của thiết bị,
Đối với trường hợp ống chữ U thì giá trị N bằng 2 lần số ống chữ U.
- Palen và Small (1964) khuyến nghị hệ số an toàn là 0,7, tức là mật độ dòng nhiệt
cao nhất chỉ nên bằng 0,7 giá trị mật độ dòng nhiệt tới hạn.
- Để tránh dòng hơi cuốn theo lưu thể lỏng, vận tốc hơi phải thỏa mãn điều
kiện: [2,752]
( )
1
ρ L− ρH 2
v H <0,2 (3.61)
ρH
Trong đó:
vH : Vận tốc dòng hơi, m/s
: Khối lượng riêng của lưu thể lỏng bay hơi, kg/m3
3.1.15. Bước 15. Tính hệ số truyền nhiệt K

Hệ số truyền nhiệt K của thiết bị được tính theo công thức: [2,635]
d ng
d ng . ln
1 1 d tr d ng d ng 1 (3.62)
= + r ng+ + ×r tr + ×
K α ng 2 λt d tr d tr α tr
Trong đó:
K : Hệ số truyền nhiệt của thiết bị, W/m2˚C
: Hệ số cấp nhiệt đối lưu ngoài ống, W/m2˚C
: Hệ số cấp nhiệt đối lưu trong ống, W/m2˚C

: Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu ống, W/m˚C

dtr : Đường kính trong của ống, m
Hầu hết các dòng lưu thể đều gây ra bẩn và tạo ra lớp cáu cặn trên bề mặt truyền
nhiệt. Lớp cáu cặn này sẽ làm giảm hệ số truyền nhiệt của thiết bị. Nhưng tùy thuộc vào
tính chất của từng dòng lưu thể, loại ống và thời gian sử dụng mà nhiệt trở của lớp cáu
cặn là khác nhau. Do đó rất khó để tính toán chính xác nhiệt trở của lớp cáu cặn và nhiệt
trở đó được xác định thông qua thực tế.
Bảng 3.8. Giá trị hệ số truyền nhiệt và nhiệt trở lớp cáu cặn của một số lưu thể
Hệ số truyền nhiệt Nhiệt trở
Dòng lưu thể
(W/m2oC) (m2oC/W)
Nước sông 3000-12000 0.0003-0.0001
Nước biển 1000-3000 0.001-0.0003
Nước làm nguội 3000-6000 0.0003-0.00017
Nước mềm 3000-5000 0.0003-0.0002
Nước cứng 1000-2000 0.001-0.0005
Hơi ngưng 1500-5000 0.00067-0.0002
Nước muối lạnh 3000-5000 0.0003-0.0002
Không khí và khí công nghiệp 5000-10000 0.0002-0.0001
Khí thải 2000-5000 0.0002-0.0001
Hơi hữu cơ 5000 0.0002
Chất lỏng hữu cơ 5000 0.0002
Hydrocacbon nhẹ 5000 0.0002
Hydrocacbon nặng 2000 0.0005
Đun sôi chất hữu cơ 2500 0.0004
Ngưng tụ chất hữu cơ 5000 0.0002
Trao đổi nhiệt chất lỏng 5000 0.0002
Dung dịch nước muối 3000-5000 0.0003-0.0002

3.1.16. Bước 16: Kiểm tra sai số K và K’

Giá trị sai số của hệ số truyền nhiệt giả sử K’ ở bước 7 (Error: Reference source
not found) và giá trị K tính được ở bước 15 (3.2.16) cần nằm trong khoảng cho phép:
[2,684]
K−K '
0< <30 % (3.63)
K'
Nếu sai số vượt quá khoảng cho phép hoặc muốn tối ưu thiết bị thì chúng ta quay
lại bước 7 (3.2.8) với giá trị K’ thay bằng giá trị K tính được ở bước 15 (3.2.16).
3.1.17. Bước 17: Tính tổn thất áp suất
3.1.17.1. Tính tổn thất áp suất trong ống
Trong sự chuyển động của lưu thể phía trong ống, chúng ta cần xét đến 2 tổn thất
áp suất: tổn thất do ma sát giữa lưu thể với thành ống và tổn thất do sự chuyển động của
dòng lưu thể ở 2 đầu thiết bị.
Tổn thất do ma sát được tính toán bởi công thức quen thuộc dùng để tính tổn thất
trong ống. Công thức được sử dụng với dòng đẳng nhiệt: [2,666]
2
( )
Δ P ms=8 j f
L' ρ v tr
d tr 2
(3.64)
Trong đó:
: Tổn thất áp suất do ma sát, N/m2
jf : Hệ số ma sát, không thứ nguyên
: Chiều dài ống tham gia trao đổi nhiệt, m
Trong thiết bị trao đổi nhiệt thì dòng lưu thể không phải là dòng đẳng nhiệt, do đó
khi nhiệt độ thay đổi thì một số tính chất vật lý của lưu thể cũng thay đổi theo. Ở đây chủ
yếu chúng ta quan tâm đến độ nhớt. Do đó, công thức được hiệu chỉnh: [2,667]

( )
−m
L' ρ v tr μ
Δ P ms=8 j f (3.65)
d tr 2 μt
Trong đó: m = 0,25 với dòng chảy tầng, Re < 2000
m = 0,14 với dòng chảy quá độ, Re > 2000
Giá trị jf phía trong ống được xác định qua đồ thị
Hình 3.17. Hệ số jf trong ống [2,668]

Ngoài tổn thất áp suất do sự ma sát với thành ống, dòng lưu thể còn chịu tổn thất
áp suất trong quá trình lưu thể vào, ra thiết bị ; lưu thể bị đảo chiều ở 2 đầu thiết bị và do
sự mở rộng, thu hẹp đột ngột của dòng chảy ở 2 đàu thiết bị. Không có một phương pháp
nào tính toán được đầy đủ và chính xác các tổn thất áp suất đó. Kern (1950) đưa ra tổn
thất đó bằng 4 lần áp suất động của dòng lưu thể trên mỗi lối. Frank (1978) cho rằng tổn
thất vậy là quá cao và đưa ra giá trị tổn thất đó bằng 2,5 lần áp suất động. Butterworth
(1978) thì đưa ra giá trị 1,8 lần. Và theo Lord (1970) thì tổn thất đó tương đương với tổn
thất của dòng lưu thể chảy trong ống thẳng có chiều dài bằng 300 lần đường kính ống đối
với ống thẳng và 200 lần đường kính ống với ống chữ U. Còn Evans (1980) thì cho rằng
chỉ bằng 67 lần đường kính ống trên mỗi lối.
Sự tổn thất theo áp suất động có thể được ước lượng bằng cách đếm số lượng dòng
lưu thể đột ngột bị thu hẹp, mở rộng và đảo chiều. Ví dụ đối với trường hợp 2 lối, có 2 lần
lưu thể đột ngột bị thu hẹp, 2 lần lưu thể đột ngột bị mở rộng và 1 lần đảo chiều. Và sự
tổn thất áp suất cho mỗi sự thay đổi đó là:(Chemical engineering volume 1, chương 3)
Thu hẹp: 0,5

Mở rộng: 0,5
Đảo chiều 180o: 1,5
Nên tổn thất áp suất tối đa trên 2 lối là:
ấp suất động
= 2,25 trên mỗi lối
Từ đó, giá trị tổn thất bằng 2,5 lần áp suất động trên mỗi lối mà Frank đưa ra là
thực tế nhất. Kết hợp với công thức (3.65), chúng ta có phương trình: [2,667]
[ ( )( ) ]
−m 2
L μ ρ vtr
Δ Ptr =N l 8 j f + 2,5 (3.66)
d tr μt 2
Trong đó:
: Tổng tổn thất áp suất trong ống, N/m2
Nl : Số lối
L : Chiều dài ống, m
vtr : Vận tốc trong ống, m/s
Thêm một sự tổn thất áp suất cần lưu ý là tổn thất áp suất của lưu thể khi vào và ra
khỏi thiết bị do dòng lưu thể đột ngột bị thu hẹp, mở rộng và đổi chiều. Sự tổn thất áp suất
này có thể lấy bằng áp suất động đối với lưu thể đi vào thiết bị và 0,5 lần áp suất động đối
với lưu thể đi ra thiết bị.
3.1.17.2. Tổn thất áp suất ngoài ống

Tổn thất áp suất ngoài ống được tính theo công thức: [2,675]
2
Dtr L ρ v ng μ −0,14
∆ Png =8 j f ( )( ) ( ) (3.67)
Dtđ Lvn 2 μt
Trong đó:
jf : Hệ số , tra đồ thị (3.8)

Dtr : Đường kính trong của vỏ thiết bị, m
Dtđ : Đường kính tương đương của lưu thể ngoài ống, m
lvn : Khoảng cách giữa các vách ngăn, m
ρ : Khối lượng riêng của lưu thể, kg/m3
vng : Vận tốc của lưu thể ngoài ống, m/s
μt : Độ nhớt động lực học của lưu thể tại nhiệt độ tường ống, Ns/m2
L
Tỉ số l là số lần dòng lưu thể chảy qua bó ống = Nvn + 1, với Nvn là số vách ngăn.
vn
Hình 3.18. Hệ số jf ngoài ống [2,674]
Tổn thất áp suất của lưu thể khi vào, ra thiết bị phía ngoài ống chỉ cần xét đến khi
lưu thể là các chất khí. Tổn thất áp suất có thể lấy tương đương bằng 1,5 lần áp suất động

khi lưu thể vào thiết bị và 0,5 lần áp suất động khi ra thiết bị. Sự tổn thất áp suất đó còn
phụ thuộc vào vị trí ống dẫn lưu thể vào, ra thiết bị và khoảng trống giữa bó ống và ống
dẫn lưu thể vào, ra thiết bị.
Chú ý: Tổn thất áp suất trong thiết bị ngưng tụ khó xác định chính xác hơn đối với
trường hợp trao đổi nhiệt giữa hai lưu thể cùng pha và vận tốc của dòng hơi thay đổi dọc
theo thiết bị. Do đó, để tính tổn thất áp suất, ta tính tổn thất áp suất theo phương pháp tính
tổn thất áp suất với dòng 1 pha và nhân thêm hệ số do sự thay đổi vận tốc của dòng hơi.
Frank (1978) đưa ra hệ số là 40%, còn Kern (1950) đưa ra hệ số là 50%, tính theo điều
kiện của dòng hơi vào. Hoặc tính tổn thất áp suất khi coi dòng chuyển pha là dòng 1 pha
lỏng và 1 pha hơi rồi tính trung bình cộng.
3.1.18. Bước 18: Kiểm tra tổn thất

So sánh giá trị tổn thất tính được ở bước 17 (3.2.18) với tổn thất cho phép của đề
bài, nếu không thỏa mãn thì quay lại bước 7 (3.2.8).
3.1.19. Bước 19: Tính toán cơ khí

Các chi tiết của thiết bị được chọn cần đáp ứng các tiêu chuẩn của TEMA về thiết
bị trao đổi nhiệt và các tiêu chuẩn cơ khí như ASME,ANSI,…Tính bền cho thiết bị theo
thuyết vỏ mỏng.
3.2. Yêu cầu bài toán:

Tính toán, thiết kế thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm để làm nguội dầu hoả (dầu kerosene)
từ nhiệt độ 200 oC xuống 90 oC. Sử dụng nước với nhiệt độ vào thiết bị là 30 oC và ra là
50 oC. Năng suất của thiết bị là 40000 kg/h. Tổn thất áp suất cho mỗi dòng không quá
100kN/m2. Áp suất của 2 lưu thể vào thiết bị là 3 bar
3.2.1. Tính toán công nghệ

Bước 1: Lựa chọn kiểu thiết bị
Chúng ta lựa chọn kiểu thiết bị theo tiêu chuẩn TEMA có ký hiệu A-E-M.
Phần đầu A được sử dụng phổ biến , có nắp bích mù , có thể dễ dàng tháo ra để vệ sinh và
sửa chữa. Phần thân chọn loại vỏ E đơn giản, phổ biến và dễ chế tạo, phần sau thiết bị
chọn loại M.
Bước 2: Lựa chọn chất tải nhiệt

Lựa chọn chất tải nhiệt ở đây là nước
Bước 3: Lựa chọn chế độ thủy động

Do nước dễ bị bám cặn nên cho đi trong ống để dễ vệ sinh , còn lưu thể dầu hoả nóng cho
đi bên ngoài ống để nó có thể tự tỏa nhiệt một phần ra môi trường xung quanh.
Bước 4: Tính toàn cân bằng nhiệt

Lượng dầu hoả:
Nhiệt lượng do dầu hoả tỏa ra: CT(3.2)
Lưu lượng nước làm lạnh: CT(3.3)
Bước 5: Thông số nước làm lạnh:

Thông số đầu vào
Thông số vật lý của lưu thể nước:
Nhiệt độ t, oC 30 40 50
Khối lượng riêng , kg/m3 997,34 994,53 990,58
Nhiệt dung riêng Cp, kJ/kg.K 4,19 4,188 4,186
Độ nhớt , mNs/m 2
0,801 0,656 0,549
Hệ số dẫn nhiệt , W/m.K 0,607 0,6198 0,6319
Thông số vật lý của lưu thể dầu kerosene :

Nhiệt độ t, oC 200 145 90

Khối lượng riêng , kg/m 3
690 730 770
Nhiệt dung riêng Cp, kJ/kg.K 4,19 4,188 4,186
Độ nhớt , mNs/m 2
0,22 0,43 0,8
Hệ số dẫn nhiệt , W/m.K 0,13 0,132 0,135
Bước 6: Tính hiệu số nhiệt độ trung bình

Nếu hai lưu thể chuyển động ngược chiều , hiệu số nhiệt độ trung bình
được tính như sau: CT(3.10)
Các hệ số: CT(3.13)
Tra đồ thị hệ số cho vỏ 1 lối ta có hệ số

Hiệu số nhiệt độ trung bình: CT(3.12)
Bước 7: Giả sử hệ số truyền nhiệt K’

Tra bảng 3.4, hệ số truyền nhiệt của dầu – nước khoảng 350-900 ta giả sử hệ số truyền
nhiệt K’ =900 W/m2C
Bước 8: Tính diện tích trao đổi nhiệt

Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt: CT(3.19)
Bước 9: Chọn loại ống, kích thước ống và cách sắp xếp ống:

Do các lưu thể không ăn mòn nên chọn loại ống thép carbon có d ng = 19,05 mm, dtr =
15,75mm, chiều dầy ống theo BWG 16 là 1,65 mm, chiều dài 3,657 m và sắp xếp theo
hình tam giác xoay với bước ống:
Chọn bước ống: pt = 25mm

Chiều dầy vỉ ống chọn:
Chọn số lối là 2 lối
Bước 10: Tính số ống

Chiều dài của ống tham gia trao đổi nhiệt thực tế là:
Diện tích trao đổi nhiệt của 1 ống:
Số ống: CT(3.22)
Chọn số ống 180 ống

Diện tích mặt cắt ngang của dòng chảy trong 1 ống:
Vận tốc của dòng chảy trong ống:
Bước 11: Tính đường kính vỏ

Ống đường sắp xếp theo hình tan giác với bước ống pt=1,25dng và bố trí 2 lối nên tra bảng
3.6 ta có các hệ số: K1=0,249; n1=2,207
Đường kính bó ống được tính theo công thức: CT(3.25)

Đường kính bó ống lúc đó:

Tra đồ thị Hình 3.8 với phần sau tự do sử dụng bích hai nửa, tổng khoảng cách giữa bó
ống với vỏ k=58
Đường kính vỏ thiết bị: CT(3.26): Dtr = Db + 58 = 434,14mm
Chọn Đường kính vỏ thiết bị: Dtr = 440mm
Bước 12: Lựa chọn vách ngăn:

Lựa chọn vách ngăn đơn hình viên phân với phần cắt là 25%
Khoảng cách tối ưu giữa các vách ngăn thường bằng 0,3 đến 0,5 lần đường kính vỏ thiết
bị tức là từ 112,84 đến 188,07
Chọn lvn=180mm
Bước 13: Tính hệ số cấp nhiệt đối lưu bên trong ống:
Chuẩn số Reynold: CT(3.27)
Chuẩn số Prandtl: CT(3.29)
Tỷ số chiều dài thân với đường kính thiết bị:
Tra đồ thị Hình 3.12 với chuẩn số Re=49350 và L/D=9,72 ta có hệ số jh=4.10-3

Bỏ qua sự thay đổi của độ nhớt, chuẩn số Nusselt: CT(3.36)
Khi đó hệ số cấp nhiệt đối lưu trong ống: CT(3.30)

Ước lượng nhiệt độ tường trong ống:
Sử dụng công thức:
=>12697,6.(tt-40)=900.(145-40) (với K=900 W/m2C, )

=> tt=47,44 oC
Độ nhớt của nước tại 40 oC: 0,656
Độ nhớt của nước tại 47,44 oC: 0,583
Ảnh hướng của độ nhớt đến hệ số cấp nhiệt:
Khi đó hệ số cấp nhiệt tính đến ảnh hưởng của sự thay đổi dộ nhớt
Tính lại nhiệt độ tường ống trong thì: tt=46,8 oC. Độ nhớt tại 2 nhiệt độ 46,8oC và 47,44oC
là gần như nhau.
Hệ số cấp nhiệt đối lưu trong ống: 12909,07
Bước 14: Tính hệ số cấp nhiệt đối lưu ngoài ống

Diện tích mặt cắt ngang của dòng chảy ngoài ống: CT(3.47)
Vận tốc lưu thể ngoài ống: CT(3.48)
Đường kính tương đương ( đường kính thủy lực) của lưu thể ngoài ống với cách sắp xếp
tam giác: CT(3.50)
Chuẩn số Reynold: CT(3.51)

Chuẩn số Prandtl: CT(3.52)
Tra đồ thị Hình 3.12 với chuẩn số Re=44726,88 và phần vách ngăn 25% ta có hệ số
jh=0,0029
Bỏ qua sự thay đổi của đội nhớt, chuẩn số Nusselt: CT(3.53)
Khi đó hệ số cấp nhiệt đối lưu trong ống:
Ước lượng nhiệt độ tường ngoài ống:
Sử dụng công thức CT(3.38):
Với K=900 W/m2C,

2536,41.(200-tt)=900.(200-90) => tt=160,96 oC
Độ nhớt của nước tại 200 oC: 0,22
Độ nhớt của nước tại 160,96 oC: 0,37
Ảnh hướng của độ nhớt đến hệ số cấp nhiệt:
Khi đó hệ số cấp nhiệt tính đến ảnh hưởng của sự thay đổi dộ nhớt
Tính lại nhiệt độ tường ống trong thì: tt=168,2 oC. Độ nhớt tại 2 nhiệt độ 168,2 oC và
160,96 oC là gần như nhau.
Hệ số cấp nhiệt đối lưu trong ống: 2358,367(W/m2 oC)
Bước 15: Tính hệ số truyền nhiệt K

Nhiệt trở của chất hữu cơ lỏng: 0,0002

Nhiệt trở của nước làm lạnh: 0,00025
Hệ số dẫn nhiệt của thép carbon: 58 W/m oC tại 70 oC
Hệ số truyền nhiệt K của thiết bị: CT(3.62)
=> K= 951,16 W/m oC
Bước 16: Kiểm tra sai số K và K’

Giá trị sai số của hệ số truyền nhiệt giả sử K’ và K tính được:
<30% thỏa mãn
Bước 17: Tính toán tổn thấp áp suất:
a. Tổn thấp áp suất của dòng chảy trong ống

Với Re =49350 thì hệ số jf=0,004
Tính cả tổn thất áp suất cảu lưu thể khi vào và ra thiết bị, ta có tổn thất áp suất trong tổng
ống CT(3.66)
b. Tổn thấp áp suất ngoài ống

Hình 3.18 với chuẩn số Re = 44726,88 và phần cắt vách ngăn 25% ta có hệ số jf=0,004
Tính cả tổn thấp áp suất của lưu thể khí vào ra thiết bị ,ta có tổn thất áp suất tổng ngoài
ống: CT(3.67)
Bước 18: Kiểm tra tổn thất
Tổn thất trong ống Thỏa mãn
Tổn thất ngoài ống thỏa mãn
3.2.2. Tính toán cơ khí

3.1.2.1 Thân thiết bị
Chọn vật liệu làm thân là thép carbon SA-515 70 Lưu thể trong thiết bị chịu áp suất 3bar
nên thân thiết bị chịu áp suất trong là:
ptr = 3 – 1 = 2 bar = 0,2 N/mm2
Áp suát tính toán tính cả lưu thể trong thiết bị là:
p = ptr +ρgh = 0,2 + 750.9,8.10-6.0,434 = 0,2 N/mm2
Bề dầy của thân thiết bị hình trụ chịu áp suất trong: CT(5-1)[6,96]
Trong đó:
S’: Bề dầy thân thiết bị, mm
P: Áp suất cho phép của vật liệu, N/mm2
: Ứng suất cho phép của vật liệu, N/mm2
Dt: Đường kính trong của thân, mm
: Hệ số bền mối hàn, Chọn 0,8
Chọn hệ số bổ sung bổ sung bề dầy là C = 1mm

Bề dầy thực của thân thiết bị: S = S’ + C = 0,4 + 1 = 1,4mm
Theo tiêu chuẩn TEMA, tra Bảng 2.1 bề dầy tối thiểu của thân là 7,9mm
Theo tính toán trên, đường kính trong phần thân Dtr = 434mm
Do đó, chọn ống cỡ 18 có:

– Đường kính trong Dtr = 437,76mm
– Đường kính ngoài Dng = 457,2mm
– Bề dầy theo SCH20 là 9,72mm
– Chiều dài thân Lt =3600mm
3.1.2.2 Phần đầu và phần sau

Chọn phần đầu có bề dầy bằng thân 9,72 mm với chiều dài Ld = 500mm.
Chọn phần sau có bề dầy bằng thân 9,72 mm với chiều dài Ls = 250mm.
Chọn nắp phần đầu và nắp thân là nắp elip 2:1 có bề dày bằng phần thân 9,72mm
3.1.2.3 Ống vào, ra thiết bị

a) Ống vào và ra nước làm nguội:
Chọn vận tốc nước vào và ra thiết bị v = 1,5m/s.
Đường kính ống vào,ra nước làm nguội:
Chọn ống có kích thước:

 Đường kính ngoài: Dng = 219,08mm
 Đường kính trong: Dtr = 202,72mm
 Bề dầy theo SCH.STD là 8,18mm
b) Ống vào và ra dầu hoả kerosene:

Chọn vận tốc vào thiết bị v = 1,2 m/s.

Đường kính ống vào và ra kerosene:
Chọn ống cỡ 5 có:

 Đường kính ngoài: Dng = 141,3 mm
 Đường kính trong: Dtr =127,9 mm
 Bề dầy theo SCH.STD: 6,55 mm
3.1.2.4 Tăng cứng lỗ
Đường kính lớn nhất của lỗ cho phép không cần tăng cứng:
Trong đó:
Dt: Đường kính trong của thân thiết bị, mm
S: Bề dầy vỏ trụ, mm
Ca: Hệ số dư do ăn mòn,mm
K:hệ số kể đến độ bền của thân, tính như sau:
Với p: áp suất trong thiết bị. N/mm2

Ta có
Đường kính lớn nhất của lỗ cho phép không cần tăng cứng:
3.1.2.5 Vỉ ống
Tra Bảng 2.4, bề dầy tối thiểu của vỉ ống theo TEMA với đường kính ống là 19,05mm
3.1.2.6 Vách ngăn

Ở đây chúng ta sử dụng vách ngăn đơn hình viên phân với phần cắt 25% và khoảng cách
giữa các vách ngăn lvn = 180mm
Tra Bảng 2.6, bề dầy tối thiểu của vách ngăn là 4,8mm. Chọn bề dầy vách ngăn bằng
5mm
3.1.2.7 Thanh giữ vách ngăn

Tra Bảng 2.8, cần sử dụng ít nhất 6 thanh có đường kính nhỏ nhất là 9,5mm. Nhưng ở
thiết bị này một phần vách ngăn được cố định với tấm ngăn giữa thân. Do đó chỉ sử dụng
4 thanh giữ vách ngăn với đường kính 10mm.
3.1.2.8 Tấm ngăn chia lối ở 2 đầu
Chọn bề dầy tấm ngăn chia lối ở phần đầu là = 10mm > = 6,4mm
3.1.2.9 Đệm bịt kín

Do áp suất làm việc của thiết bị không cao, <2068kPa (300psi) nên chọn vật liệu đệm
composite với bề dầy 3mm.
3.1.2.10 Bích
Chọn kiểu bích slip on với nhóm vật liệu 1.1 được làm từ thép carbon A 515 Gr.70 . Chọn
bích class 150, làm việc được ở áp suất tối đa 15,8bar tại 150oC. [ASME B16.5 – 2003].
Kích thước các bích: (Trang 69)
Bích thân

Cỡ O C X K Y RF R B N Kg
bích
18’’ 635 39,6 504,9 577,8 68,3 1.5 533,4 461, 31,7 16 50
7
Bích ống vào và ra nước làm nguội:

bích
8 342, 28,4 246,1 298,4 44,4 1,5 269,7 221, 22,3 12 12,6
9 4
Bích ống vào và ra dầu kerosene:

bích
5 254 23,8 163,5 215,9 36,5 1,5 185,6 143, 22,3 8 6,3
7

CHƯƠNG 4: KẾT LUẬN

Sau một thời gian tìm hiểu và nghiên cứu đề tài, em đã hoàn thành đồ án
chuyên ngành của mình. Trong đó các công việc chính đã thực hiện bao gồm:
- Tổng quan về thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp.
- Tổng quan về tiêu chuẩn TEMA thiết kế thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm.
- Đưa ra kết quả tính toàn cụ thể đựa trên nhưng gì đã tìm hiểu
Mặc dù đã cố gắng nhưng bản đồ án chắc chắn còn rất nhiều thiếu sót. Rất
mong các thầy cô góp ý để đồ án của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành
cảm ơn.
Và em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến thầy TS. Tạ Hồng Đức đã chỉ bảo và
giúp đỡ em trong suốt thời gian thực hiện đồ án này.

PHỤ LỤC
Phụ lục 1: Cách tính toán theo Quá trình & Thiết bị
1.1. Tính nhiệt lượng trao đổi Q
Q = F.Cp.(tF – tf) [W]
Trong đó:
F: Lưu lượng hỗn hợp đầu. F = 40000 kg/h
tF: Nhiệt độ của hỗn hợp đầu. tF = ts0 = 200oC
Cp: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp đầu. Cp = C0 = 4190 J/Kg.độ
tf : Nhiệt độ sau làm nguội. tf = 90oC
Thay số:
1.2. Tính hiệu số nhiệt độ hữu ích

Tra bảng I.251 Tính chất lý hóa của hơi nước bão hòa phụ thuộc áp suất [4-315]:
Ở áp suất 5at, nhiệt độ thđ = 200oC
Δtđ = 200 – 50 = 150oC
Δtc = 90 – 30 = 60oC
Hơi đốt : Nhiệt độ trung bình t1tb = 150oC

Hỗn hợp: Nhiệt độ trung bình t2tb = 150 – 98,22 = 51,78
1.3. Tính hệ số cấp nhiệt cho từng lưu thể

Hệ số cấp nhiệt phía hơi ngưng tụ. Áp dụng công thức V.101 [4-28]:
( )
0,25
r1
α 1=2,04. A . , [W/m2]
Δ t1 . H
Giả thiết: Δt1 = 4,4 ° C

4,4
tm = 150− =147,8 (° C)
2
Tra hệ số A theo tm: trong bảng A-t, tài liệu [4-29] và nội suy:
Với tm = 147,8 ° C ta được A = 196,25
Có r1 = 209500 J/Kg theo bảng số liệu 1. Chọn H = 2m.
( )
0,25
2095000
Thay số: α 1=2,04.196,25 . =18920,79 (W/m2.độ)
4,4.2
1.4. Tính nhiệt tải riêng về phía hơi ngưng tụ

Áp dụng công thức: q1 = α1.Δt1
Thay số: q1 = 18920,79.4,4= 83251,51 (W/m2)
1.5. Tính hệ số cấp nhiệt phía hỗn hợp chảy xoáy

Áp dụng công thức V.40 [4-14]:
0,8 0,43
Nu=0,021. ε k . ℜ . Pr .¿
α 2. d
Mà Nu= (Công thức V.33 [4-11])
λ
λ 0,8 0,43
Nên α 2=0,021. . ε k . ℜ . Pr .¿
d
Trong đó:
- Pr: Chuẩn số Pran.
- Re: Chuẩn số Reynold, Re = 10000
- εk: Hệ số hiệu chỉnh tính đến ảnh hưởng của tỉ số giữa chiều dài L và đường kinh
d của ống.
L 6
= =157,89>50
d 0,038

Theo bảng V.2 Trị số ε1 trong công thức V.40 [4-15] được ε1 = 1
* Tính chuẩn số Pr:
Cp
Áp dụng công thức V.35 [4-12]: Pr ¿ μ
λ
Trong đó:
Cp: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp ở t2tb = 51,78 ° C
μ: Độ nhớt của hỗn hợp đầu ở t2tb = 51,78 ° C
−3
3851,1.0,483.1 0
Thay số : Pr ¿ =3,76
0,495
* Tính chuẩn số PrT
Cp
Pr T ¿ T
μT
λT
Trong đó:
- Cp: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp ở nhiệt độ trung bình của tường tiếp xúc với lưu thể.
- λT: Hệ số dẫn nhiệt của hỗn hợp ở nhiệt độ trung bình của tường tiếp xúc với lưu thể.
- μ: Độ nhớt của hỗn hợp đầu ở ở nhiệt độ trung bình của tường tiếp xúc với lưu thể.
ΔtT = tT1 – tT2 = q1.Σr
δ
∑r =r 1 +r 2 +
λ
Trong đó: r1, r2: Nhiệt trở của cặn bẩn 2 phía tường (bên ngoài căn bản do nước ngưng,
bên ngoài cặn bẩn do dung dịch).
Nhiệt trở cặn bẩn phía dung dịch: r1 = 0,966.10-3 m2.độ
Nhiệt trở cặn bẩn phía hơi bão hòa: r2 = 0,232.10-3 m2.độ
Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống lấy theo bảng XII.7 ta có:
λ: Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống truyền nhiệt (thép không gỉ, bền nhiệt và
chịu nhiệt). Chọn thép cacbon 30X: λ = 46 [W/m2.độ]
Bề dày thành ống truyền nhiệt lấy δ = 2.10-3 m
Thay số vào ta có:
−3
−3 −3 2.10 −3
∑r =0,966.10 +0,232.1 0 + =1,24.10 [m2.độ/W]
50

Thay số: ΔtT = 39012,34.1,24.1 0−3 =48,43( ° C)

tT2 = tT1 - ΔtT = 150 – 48,43 = 101,57 (° C)
Δt2 = tT2 – t2tb = 101,57 – 51,78 = 49,79 (° C)
3851,12.0,3744 .1 0−3
Thay số : Pr T ¿ =2,722
0,5083
Chế độ chảy xoáy chọn Re = 10000
( )
0,25
0,8 0,43 3,76 0,495
Ta có: α 2=0,021.1 .1000 0 .3,7 6 . . =1637,58 (W/m2.độ)
2,72 0,021
1.6. Tính nhiệt tải riêng về phía dung dịch

q 2=α 2 . Δt 2=1637,58.49,79=81535,11 (W/m2)
Tính sai số:

|83251,51−81535,11|
ε =¿ q 1−q2 ∨ ¿ .100 %= .100 %=0,352% <5 % ¿
q1 83251,51
Như vậy giả thiết là hợp lý.
1.7. Tính bề mặt truyền nhiệt

Q
Bề mặt truyền nhiệt tính theo công thức: F= q
tb
Trong đó
- Q: Nhiệt lượng trao đổi. Q = 3018,89 (kW)
q1 +q 2 83251,51+81535,11
q tb = = =82393,3 (W/m2)
2 2
Q 3018890
F= = =36,64 (m2)
qtb 87561
Ta có bề mặt truyền nhiệt tính theo tiêu chuẩn TEMA là FTEMA = 35,57 (m2)
Như vậy, ta thấy được kết quả tính bề mặt truyền nhiệt theo phương pháp Quá trình &
Thiết bị khá gần với kết quả trính theo tiêu chuẩn TEMA

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Bùi Hải, Dương Đức Hồng, Hà Mạnh Thư, 2001. Thiết bị trao đổi nhiệt. Nhà xuất bản
khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
[2] R.K. Sinnott,2005. Chemical Engineering Design, volume 6 , fourth edition. Elsevier
Butterworth-Heinemann, USA.
[3] Nguyễn Văn May, 2006. Thiết bị truyền nhiệt và chuyển khối. Nhà xuất bản khoa học
và kỹ thuật, Hà Nội.
[4] Phạm Xuân Toản, 2003. Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực
phẩm, tập 3: các quá trình và thiết bị truyền nhiệt. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà
Nội.
[5]Hoàng Đình Tín, 2001. Truyền nhiệt & Tính toán thiết bị trao đổi nhiệt. Nhà xuất bản
khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
[6] Hồ Lê Viên, 2006. Tính toán, thiết kế các chi tiết thiết bị hóa chất và dầu khí. Nhà
xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
[7] ASME B16.5 – 2003, Pipe Flangers and Flanged Fittings.
[8] https://www.youtube.com/watch?v=OyQ3SaU4KKU

Đồ án thiết kế TĐN

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án thiết kế TĐN

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án chuyên ngành GVHD: Ts.

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH

III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán

Ts. Tạ Hồng Đức

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 1

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 2

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH..........................................................................1

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 3

3.1.4. Bước 4: Tính toán cân bằng nhiệt...................................................................40

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 4

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT

1.1. Giới thiệu

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 5

1.2. Thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp

1.2.2. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống lồng ống

Hình 1.1.Thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống.

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 6

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 7

Hình 1.2. Thiết bị trao đổi nhiệt ống xoắn ruột gà

Hình 1.3. Thiết bị

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 8

Ưu điểm: Có bề mặt trao đổi nhiệt lớn.

1.2.4. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống tưới

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 9

1.2.5. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống chùm

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 10

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 11

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 12

1.2.5.2 Phần đầu và phần sau

1.2.5.3. Ống trao đổi nhiệt

1.2.5.5. Vách ngăn

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 13

1.2.5.6. Tấm chia ngăn

Nguyên lý làm việc:

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 14

1.2.6. Thiết bị trao đổi nhiệt loại 2 vỏ

Hình 1.8. Thiết bị trao đổi nhiệt hai vỏ

Nhược điểm: Hệ số truyền nhiệt không cao, thiết bị cồng kềnh.

1.2.7. Thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm

Hình 1.9.Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu tấm

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 16

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 17

CHƯƠNG 2: GIỚI THIẾT TIÊU CHUẨN TEMA

TEMA (Standards of the tubular exchanger manufactures association) là tiêu chuẩn

- Phần đầu được ký hiệu bởi: A,B,C,N,D

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 18

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 19

Một số thiết bị được thiết kế trên tiêu chuẩn TEMA:

Hình 2.2. Một số thiết bị theo tiêu chuẩn TEMA

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 20

Đường kính Bề dầy tối thiểu, in (mm)

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 21

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 22

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 23

Bảng 2.3. Áp suất tối đa cho phép của phần sau W

Thép carbon; thép hợp kim

1/4 (6,4) 26 (660) 22 (559)

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 24

1/2 (12,7) 44 (1118) 38 (965)

6 – 14 (152 - 356) 1/8 3/16 1/4 3/8 3/8

15 – 28 (381 - 711) 3/16 1/4 3/8 3/8 1/2

29 – 38 (737 - 965) 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8

SVTH: Mai Đức Tài 20175140 25

39 – 60 (991 - 1/4 3/8 1/2 5/8 5/8