14116001 - Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Cô Đặc 2 Nồi Mía Đường

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.
HCM
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM

Đồ án môn học:
Quá trình và thiết bị trong công nghệ thực phẩm
Đề tài:
TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ

HỆ THỐNG CÔ ĐẶC HAI NỒI
CỦA NHÀ MÁY SẢN XUẤT ĐƯỜNG,

NĂNG SUẤT 400KG SẢN PHẨM/MẺ
GVHD: TS. Nguyễn Tấn Dũng
SVTH: Trần Thị Thuý An
MSSV: 14116001
Tp.HCM, tháng 12/2017

Ý KIẾN VÀ NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
Thành phố Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 201
Chữ ký của giảng viên hướng dẫn

Đồ án môn học Các quá trình và thiết bị trong CNTP
MỤC LỤC
DANH SÁCH HÌNH............................................................................................................v

DANH SÁCH BẢNG..........................................................................................................vi
TÊN GỌI VÀ CHỮ VIẾT TẮT........................................................................................vii
LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................................................1
MỞ ĐẦU...............................................................................................................................3
 Đặt vấn đề...............................................................................................................................3
 Nội dung đồ án.......................................................................................................................3
 Giới hạn nghiên cứu của đồ án.............................................................................................4
 Ý nghĩa khoa học...................................................................................................................4
 Ý nghĩa thực tiễn...................................................................................................................4
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN................................................................................................5

1. Cơ sở khoa học của quá trình cô đặc mía đường................................................................5
1.1. Định nghĩa về cô đặc......................................................................................................5
1.2.Các phương pháp cô đặc................................................................................................5
1.3.Một số tính chất vật lý của dung dịch liên quan đến quá trình cô đặc......................6
1.3.1. Nhiệt hòa tan....................................................................................................6
1.3.2. Nhiệt độ sôi của dung dịch..............................................................................6
1.4. Phân loại các thiết bị cô đặc..........................................................................................7
a. Nhóm 1...............................................................................................................8
b. Nhóm 2...............................................................................................................8
c. Nhóm 3................................................................................................................8
1.5. Các dạng hệ thống thiết bị cô đặc.................................................................................9
1.5.1. Hệ thống thiết bị cô đặc một nồi....................................................................9
1.5.2. Hệ thống thiết bị cô đặc nhiều nồi...............................................................10
1.5.3. Hệ thống thiết bị cô đặc chân không...........................................................11

1.6. Các dạng thiết bị cô đặc...............................................................................................12
1.6.1. Thiết bị cô đặc ống tuần hoàn trung tâm....................................................12
1.6.2. Thiết bị cô đặc phòng đốt treo.....................................................................12
1.6.3. Thiết bị cô đặc phòng đốt ngoài...................................................................13
1.6.4. Thiết bị cô đặc tuần hoàn cưỡng bức..........................................................13
1.6.5. Thiết bị cô đặc loại màng..............................................................................13
1.6.6. Thiết bị cô đặc có vành chất lỏng.................................................................14
1.6.7. Thiết bị cô đặc loại rôto................................................................................14
2. Tình hình nghiên cứu trong nước về hệ thống cô đặc hai nồi của nhà máy sản xuất
đường ................................................................................................................................14
3. Tình hình nghiên cứu ngoài nước về hệ thống cô đặc hai nồi của nhà máy sản xuất
đường ................................................................................................................................15
4. Nguyên liệu...........................................................................................................................15
4.1. Tổng quan về cây mía..................................................................................................15
4.2. Thành phần dinh dưỡng của mía đường...................................................................16
4.3. Vai trò và ảnh hưởng của mía trong công nghệ sản xuất đường.............................18
4.4. Yêu cầu nguyên liệu.....................................................................................................19
5. Công nghệ về cô đặc.............................................................................................................19
6. Thiết bị về cô đặc mía đường..............................................................................................19
6.1. Thiết bị cô đặc...............................................................................................................19
6.2. Thiết bị phụ...................................................................................................................20
6.2.1. Thiết bị ngưng tụ baromet............................................................................20
6.2.2. Thiết bị gia nhiệt............................................................................................21
6.2.3. Bơm.................................................................................................................21
6.2.4. Thiết bị tụ bọt................................................................................................22
6.2.5. Bơm chân không............................................................................................22

CHƯƠNG 2. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU VÀ TÍNH TOÁN...............................24
1. Quy hoạch mặt bằng xây dựng nhà xưởng lắp đặt hệ thống...........................................24
1.1. Đặc điểm thiên nhiên...................................................................................................24
1.2. Vùng nguyên liệu..........................................................................................................24
1.3. Nguồn cung cấp điện....................................................................................................24
1.4. Nguồn cung cấp hơi......................................................................................................24
1.5. Nguồn cấp nước và vấn đề xử lý nước.......................................................................25
1.6. Thoát nước....................................................................................................................25
1.7. Giao thông vận tải........................................................................................................25
1.8. Cung cấp nhân công.....................................................................................................25
2. Đối tượng nghiên cứu và tính toán.....................................................................................25
3. Sơ đồ nghiên cứu và tính toán............................................................................................27
4. Phương pháp tính toán và thiết kế.....................................................................................28
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG CÔ ĐẶC HAI NỒI CỦA

NHÀ MÁY SẢN XUẤT ĐƯỜNG, NĂNG SUẤT 400KG SẢN PHẨM/MẺ VÀ THẢO
LUẬN............................................................................................................................................29
1. Các thông số ban đầu cần thiết cho tính toán...............................................................29
2. Tính cân bằng vật chất...................................................................................................29
3.Tính cân bằng năng lượng...............................................................................................30
3.1. Xác định áp suất của mỗi nồi......................................................................................30
3.2. Xác định nhiệt độ của mỗi nồi.....................................................................................31
4.Tính toán hệ thống cô đặc hai nồi...................................................................................39
4.1.Độ nhớt...........................................................................................................................39
4.2. Hệ số dẫn nhiệt của dung dịch....................................................................................39
4.3. Hệ số cấp nhiệt..............................................................................................................40
4.3.1. Về phía hơi ngưng tụ: (α1)........................................................................................40
4.3.2. Về phía dung dịch sôi.................................................................................................41

5. Thiết kế hệ thống cô đặc hai nồi....................................................................................47
5.1. Tính toán thiết bị chính...............................................................................................47
5.1.1. Buồng đốt...................................................................................................................47
5.1.1.1. Tính số ống truyền nhiệt........................................................................................47
5.1.1.2. Đường kính thiết bị buồng đốt..............................................................................48
5.1.1.3. Bề dày buồng đốt....................................................................................................48
5.1.1.4. Bề dày đáy buồng đốt.............................................................................................50
5.1.2. Buồng bốc:.................................................................................................................53
5.1.2.1. Đường kính buồng bốc..........................................................................................53
5.1.2.2. Chiều cao buồng bốc..............................................................................................54
5.1.2.3. Bề dày buồng bốc...................................................................................................55
5.1.2.4. Bề dày nắp buồng bốc............................................................................................58
5.1.3.1. Đường kính ống dẫn hơi đốt.................................................................................60
5.1.3.2. Đường kính ống dẫn hơi thứ.................................................................................61
5.1.3.3. Đường kính ống dẫn dung dịch............................................................................62
a. Đường kính ống dẫn nguyên liệu vào thiết bị gia nhiệt...............................................62
b. Đường kính ống dẫn từ thiết bị gia nhiệt sang nồi 1...................................................62
c. Đường kính ống dẫn từ nồi 1 sang nồi 2.....................................................................63
d. Đường kính ống dẫn dung dịch từ nồi 2 sang bể chứa sản phẩm...............................63
5.1.3.4. Đường kính ống tháo nước ngưng........................................................................63
5.1.3.4. Đường kính ống tuần hoàn ngoài.........................................................................64
5.1.4. Bề dày vỉ ống..............................................................................................................66
5.1.5. Bề dày lớp cách nhiệt................................................................................................66
5.1.5.1. Bề dày lớp cách nhiệt của ống dẫn.......................................................................66
a. Ống dẫn hơi đốt...............................................................................................................66
b. Ống dẫn hơi thứ..............................................................................................................67

c. Ống dẫn dung dịch..........................................................................................................68
d. Ống tuần hoàn dẫn ngoài...............................................................................................68
5.1.5.2. Tính bề dày lớp cách nhiệt của thân thiết bị.......................................................68
5.1.6.1. Mặt bích nối thiết bị...............................................................................................69
5.1.6.2. Mặt bích nối ống dẫn với thiết bị..........................................................................71
5.1.7.4. Khối lượng lớp cách nhiệt.....................................................................................72
5.1.7.5. Khối lượng hơi........................................................................................................73
5.1.7.6. Khối lượng vỉ ống...................................................................................................73
5.2. THIẾT BỊ PHỤ............................................................................................................74
5.2.1. Cân bằng vật liệu:.....................................................................................................74
5.2.1.1. Lượng nước lạnh cần thiết để tưới vào thiết bị ngưng tụ...................................74
5.2.1.2. Thể tích khí không ngưng và không khí được hút khỏi thiết bị........................75
5.2.2. Kích thước thiết bị ngưng tụ....................................................................................76
5.2.2.1. Đường kính thiết bị ngưng tụ................................................................................76
5.2.2.2. Kích thước tấm ngăn.............................................................................................77
5.2.2.3. Chiều cao thiết bị ngưng tụ...................................................................................78
5.2.2.4. Kích thước ống Baromet.......................................................................................79
5.2.3. Chọn bơm...................................................................................................................81
5.2.3.1. Bơm chân không.....................................................................................................81
5.2.3.2. Bơm nước lạnh vào thiết bị ngưng tụ...................................................................83
5.2.3.3. Bơm dung dịch lên thùng cao vị...........................................................................86
5.2.3.4. Bơm dung dịch từ nồi 2 sang bể chứa sản phẩm.................................................88
5.2.4. Thiết bị gia nhiệt.......................................................................................................90
5.2.4.1. Mục đích..................................................................................................................90
5.2.4.2. Cân bằng nhiệt lượng............................................................................................90
KẾT LUẬN.........................................................................................................................92

TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................93

DANH SÁCH HÌNH

Hình 1. Hệ thống cô đặc một nồi.....................................................................................12
Hình 2. Hệ thống cô đặc nhiều nồi...................................................................................14
Hình 3. Công thức cấu tạo của saccharose.......................................................................20
Hình 4. Sơ đồ quy trình nghiên cứu và tính toán hệ thống cô đặc....................................30
Hình 5. Bích liền bằng thép để nối thiết bị.......................................................................72

Hình 6. Bích nối ống dẫn thiết bị.....................................................................................74
GVHD: TS. Nguyễn Tấn Dũng v

DANH SÁCH BẢNG

Bảng 1. Thành phần hóa học của mía và nước mía..........................................................19
Bảng 2 : Tóm tắt các thông số của pha hơi .....................................................................35
Bảng 3: Quan hệ nhiệt độ sôi và áp suất theo nồng độ dung dịch....................................36
Bảng 4. Khối lượng riêng của dung dịch và dung môi theo nồng độ..............................37
Bảng 5. Chiều cao của lớp dung dịch sôi kể từ miệng trên ống truyền nhiệt đến mặt
thoáng của dung dịch.......................................................................................................37
Bảng 6. Các thông số cơ bản............................................................................................40
Bảng 7. Bảng giá trị A phụ thuộc vào tm..........................................................................44
Bảng 8: Tóm tắt đường kính các loại ống dẫn.................................................................68
Bảng 9. Mặt bích nối thiết bị............................................................................................73
Bảng 10. Mặt bích nối ống dẫn với thiết bị......................................................................74
Bảng 11: Bảng tổng hợp các chi tiết bích.........................................................................76
Bảng 12. Tai treo thiết bị thẳng đứng...............................................................................77
GVHD: TS. Nguyễn Tấn Dũng vi

TÊN GỌI VÀ CHỮ VIẾT TẮT
 :bề dày vật liệu, m
 :hệ số dẫn nhiệt, W/(m.K)
 :hệ số tỏa nhiệt, W/(m2.K)

:khối lượng riêng, kg/m3
c :nhiệt dung riêng, J/(kg.K)
m :khối lượng, kg
Q :nhiệt lượng, J
Re :chuẩn số Reynolds
GVHD: TS. Nguyễn Tấn Dũng vii

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành công nghiệp mía đường là một ngành công nghiệp lâu đời ở nước ta. Do nhu
cầu thị trường nước ta hiện nay mà các nhà máy đường với quy mô nhỏ ở nhiều địa
phương đã được thiết lập nhằm đáp ứng nhu cầu này. Tuy nhiên đó chỉ là các hoạt động
sản xuất một cách đơn lẻ, năng suất thấp, các ngành công nghiệp có liên quan không gắn
kết với nhau đã gây khó khăn cho việc phát triển công nghiệp đường mía.
Trong những năm qua, ở một số tỉnh thành của nước ta ngành công nghiệp mía
đường đã có những bước nhảy vọt rất lớn. Diện tích mía đã tăng lên một cách nhanh
chóng, mía đường hiện nay không phải là một ngành đơn lẻ mà đã trở thành một hệ thống
liên hiệp các ngành có liên quan chặt chẽ với nhau. Mía đường vừa tạo ra sản phẩm
đường làm nguyên liệu cho các ngành công nghiệp như bánh, kẹo, sữa… đồng thời tạo ra
phế liệu là nguyên liệu quý với giá rẻ cho các ngành sản xuất như rượu, acid lactic,…
Trong tương lai, khả năng này còn có thể phát triển hơn nữa nếu có sự quan tâm đầu
tư tốt cho cây mía cùng với nâng cao khả năng chế biến và tiêu thụ sản phẩm. Xuất phát
từ tính tự nhiên của cây mía, độ đường sẽ giảm nhiều và nhanh chóng nếu thu hoạch trễ
và không chế biến kịp thời. Vì tính quan trọng đó của của việc chế biến. Vấn đề quan
trọng được đặt ra là hiệu quả sản xuất nhằm đảm bảo thu hồi đường với hiệu suất cao.
Hiện nay nước ta đã có rất nhiều nhà máy đường ở Bình Dương, Quảng Ngãi, Tây Ninh,
Bến Tre nhưng với sự phát triển ồ ạt của diện tích mía, khả năng đáp ứng là rất khó. Bên
cạnh đó, việc cung cấp mía khó khăn, sự cạnh tranh của các nhà máy đường, cộng với
công nghệ lạc hậu, thiết bị cũ kỹ và đã ảnh hưởng mạnh đến sản xuất.
Vì tất cả những lý do trên, việc cải tiến, nâng cao, mở rộng nhà máy, đổi mới dây
chuyền thiết bị công nghệ, tăng hiệu quả các quá trình là hết sức cần thiết và cấp bách, đòi
hỏi phải chuẩn bị từ ngay bây giờ. Trong đó cải tiến thiết bị cô đặc là một yếu tố quan
trọng không kém trong hệ thống sản xuất vì đây là một thành phần không thể xem thường.
Xuất phát từ những yêu cầu đó, tôi xin chọn đề tài: “Tính toán, thiết kế hệ thống cô
đặc hai nồi của nhà máy sản xuất đường, năng suất 400kg sản phẩm/mẻ” làm đề tài môn
học Đồ án các quá trình thiết bị trong Công nghệ Thực phẩm.
GVHD: TS. Nguyễn Tấn Dũng 1


MỞ ĐẦU
 Đặt vấn đề
Việt Nam là một quốc gia có truyền thống sản xuất đường mía từ lâu đời. Cùng
với sự phát triển của ngành đường trên thế giới, nghề làm đường thủ công ở nước
ta cũng phát triển mạnh.
Với các nhà máy đường hiện đại và các cơ sở sản xuất đường thủ công, kết hợp với
sự phát triển nhanh chóng của kỹ thuật sản xuất đường, chắc chắn trong thời gian tới nước
ta sẽ có một nền công nghiệp đường tiên tiến nhằm đáp ứng nhu cầu về lượng đường sử
dụng cho nhân dân và góp phần xây dựng cho sự phát triển kinh tế nước ta. Vấn đề đặt ra
là làm sao để sản xuất đường một cách hiệu quả, hiệu suất và chất lượng của đường thành
phẩm cao đồng thời tiết kiệm chi phí cho sản xuất. Vì thế việc cải tiến, nâng cao, mở rộng
nhà máy, đổi mới dây chuyền thiết bị công nghệ, tăng hiệu quả các quá trình là hết sức
cần thiết và cấp bách, đòi hỏi phải chuẩn bị từ ngay bây giờ. Trong đó cải tiến thiết bị cô
đặc là một yếu tố quan trọng không kém trong hệ thống sản xuất vì đây là một thành phần
không thể xem thường. Một trong những mối quan tâm hàng đầu của các nhà máy đường
là tính toán, thiết kế hệ thống cô đặc sao cho hiệu quả và tiết kiệm, làm nền tảng cho việc
kết tinh đường sau này. Vì vậy, với những yêu cầu trên, tôi thực hiện đề tài “Tính toán, thiết
kế hệ thống cô đặc 2 nồi của nhà máy sản xuất đường năng suất 400kg sản phẩm/mẻ”.
Trong quá trình thực hiện đồ án, do chưa có kinh nghiệm và kiến thức còn hạn hẹp nên không
tránh khỏi được những sai sót, rất mong sự đóng góp ý kiến của thầy cô. Tôi xin cảm ơn thầy
Nguyễn Tấn Dũng và các thầy cô thuộc khoa CNHH&TP đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ tôi
trong quá trình làm đồ án.
 Mục tiêu đồ án
Tính toán, thiết kế hệ thống cô đặc hai nồi của nhà máy sản xuất đường, năng suất
400kg sản phẩm/mẻ.
 Nội dung đồ án
Tìm hiểu các tính chất của nguyên liệu mía đường.
Tìm hiểu cơ sở lý thuyết quá trình và thiết bị cô đặc.

Tính toán, thiết kế hệ thống cô đặc dung dịch mía đường với các thông số cơ bản
sau:
 Nồng độ nguyên liệu vào: xd = 15 %
 Nồng độ sản phẩm ra: xc = 60 %
 Áp suất ngưng tụ: 0,3 at
 Áp suất hơi đốt: 3 at
 Năng suất sản phẩm: 400 kg/mẻ
 Giới hạn nghiên cứu của đồ án

Đồ án chủ yếu tập trung vào nghiên cứu, tìm hiểu quá trình cô đặc và thiết kế hệ
thống cô đặc xuôi chiều liên tục buồng đốt trong ống tuần hoàn ngoài cho nhà máy
đường.
 Ý nghĩa khoa học

Đồ án sau khi thực hiện sẽ là cơ sở khoa học trong việc thực nghiệm khảo sát các
tính chất nhiệt - vật lý của nguyên liệu cô đặc ảnh hưởng đến quá trình truyền nhiệt. Đồng
thời đồ án sẽ kiểm chứng lại các cơ sở lý thuyết khoa học khi ứng dụng vào quá trình tính
toán thiết kế hệ thống cô đặc.
 Ý nghĩa thực tiễn

Làm cơ sở cho việc lên ý tưởng chọn lựa máy móc thiết bị cô đặc cho nhà máy sản
xuất đường.
Làm cơ sở cho việc lên ý tưởng thiết kế hệ thống cô đặc hiệu quả, tiết kiệm năng
lượng và năng suất cao. Hệ thống góp phần tạo ra sản phẩm thực phẩm có chất lượng tốt,
đảm bảo các tính chất cảm quan và dinh dưỡng.

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN

1. Cơ sở khoa học của quá trình cô đặc mía đường
1.1. Định nghĩa về cô đặc
Cô đặc là quá trình làm tăng nồng độ của chất rắn hòa tan trong dung dịch bằng cách
tách bớt một phần dung môi qua dạng hơi [5]. Trong công nghệ thực phẩm, cô đặc được
sử dụng phổ biến với mục đích:
 Làm tăng nồng độ chất tan;
 Tách chất rắn hòa tan ở dạng tinh thể;
 Thu dung môi ở dạng nguyên chất.
Cô đặc được tiến hành ở nhiệt độ sôi, ở mọi áp suất như: áp suất chân không, áp suất
thường (áp suất khí quyển hay áp suất dư), trong hệ thống thiết bị cô đặc một nồi, hay
trong hệ thống thiết bị cô đặc nhiều nồi. Quá trình cô đặc có thể gián đoạn hay liên tục.
Hơi bay ra trong quá trình cô đặc thường là hơi nước, gọi là “hơi thứ” thường có nhiệt độ
cao, ẩn nhiệt hóa hơi lớn nên được sử dụng làm hơi đốt cho các nồi cô đặc. Nếu hơi thứ
được sử dụng ngoài dây chuyền cô đặc gọi là hơi phụ. [1]
1.2. Các phương pháp cô đặc
Phương pháp nhiệt (đun nóng): dung môi chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái
hơi dưới tác dụng của nhiệt khi áp suất riêng phần của nó bằng áp suất tác dụng lên mặt
thoáng chất lỏng. [6]
Phương pháp lạnh: khi hạ thấp nhiệt độ đến một mức nào đó, một cấu tử sẽ tách ra
dưới dạng tinh thể của đơn chất tinh khiết; thường là kết tinh dung môi để tăng nồng độ
chất tan. Tuỳ tính chất của cấu tử và áp suất bên ngoài tác dụng lên mặt thoáng mà quá
trình kết tinh đó xảy ra ở nhiệt độ cao hay thấp và đôi khi ta phải dùng máy lạnh. [6]
Trong quá trình cô đặc bằng nhiệt, nguyên liệu đầu vào luôn có dạng lỏng như
syrup, nước trái cây, sữa… Nồng độ chất khô trong nguyên liệu thường dao động từ 10 –

35%. Sau quá trình cô đặc sản phẩm thu được cũng có dạng lỏng và nồng độ chất khô có
thể lên đến 80%. [7]
1.3. Một số tính chất vật lý của dung dịch liên quan đến quá trình cô đặc
1.3.1. Nhiệt hòa tan
Khi hòa tan một chất vào dung môi lập tức có hai quá trình xảy ra:
 Do tương tác giữa các phân tử của dung môi và các phân tử chất tan mà mạng lưới
tinh thể của chất tan bị phá hủy. Đây là quá trình thu nhiệt nên nhiệt độ của dung
dịch giảm và bị lạnh đi. Nhiệt lượng của dung dịch trong quá trình này ta ký hiệu
Qt n1, Kcal. [1]
 Do tạo thành mối liên kết giữa các phân tử của chất tan với các phân tử của dung
môi gọi là quá trình solvate hóa (nếu dung môi là nước thì gọi là hydrate hóa). Đây
là quá trình tỏa nhiệt nên nên nhiệt độ của dung dịch tăng và bị nóng lên. Nhiệt
lượng của quá trình này ta ký hiệu Qt n2, Kcal. [1]
Như vậy, nhiệt hòa tan chính là tổng nhiệt lượng của hai quá trình trên và được ký
hiệu là Qht, Kcal.
Qht = Qt n1 + Qt n2, Kcal.
Qht có thể mang giá trị âm, cũng có thể mang giá trị dương, Q ht mang giá trị (+) khi
chất hòa tan dễ tạo ra quá trình solvate (hay hydrate), Q ht mang giá trị (-) khi chất hòa tan
không tạo thành solvate hóa. [1]
Khi tính toán cân bằng nhiệt của quá trình cô đặc, chúng ta phải biết nhiệt hòa tan
để thêm nhiệt vào hoặc bớt nhiệt độ. Các giá trị về nhiệt hòa tan thường được cho trong
các sổ tay vật lý, hóa học. [1]
1.3.2. Nhiệt độ sôi của dung dịch
Nhiệt độ sôi của dung dịch là một thông số kỹ thuật rất quan trọng khi tính toán và
thiết kế truyền nhiệt cô đặc. Vì căn cứ vào nhiệt độ sôi của dung dịch ta sẽ chọn được chất
tải nhiệt với các thông số vật lý thích hợp và sẽ chọn được chế độ làm việc hợp lý của
thiết bị [1]. Nhiệt độ sôi của dung dịch phụ thuộc vào tính chất của dung môi và chất tan,

đặc biệt là nồng độ chất tan. Nhiệt độ sôi của dung dịch luôn lớn hơn nhiệt độ sôi của
dung môi nguyên chất ở cùng một điều kiện áp suất [[1]. Điều này có thể giải thích theo
định luật Raoult:
P s−P n
=
Ps N
Trong đó:
Ps :là áp suất hơi bão hòa của dung môi nguyên chất
P: là áp suất hơi bão hòa của dung môi trên dung dịch
n: số mol của chất tan
N: số mol của dung môi
1.4. Phân loại các thiết bị cô đặc
Thiết bị cô đặc được chia làm sáu loại thuộc ba nhóm chủ yếu sau đây [1]:
 Nhóm 1: Dung dịch được đối lưu tự nhiên (hay tuần hoàn tự nhiên) đối với nhóm
này thường có 2 loại như sau:
 Loại 1: Có buồng đốt trong (đồng trục với buồng bốc hơi); có thể có ống tuần
hoàn trong hay ống tuần hoàn ngoài.
 Loại 2: Có buồng đốt ngoài (không đồng trục với buồng bốc hơi).
 Nhóm 2: Dung dịch đối lưu cưỡng bức (tức tuần hoàn cưỡng bức), đối với nhóm
này thường có 2 loại như sau:
 Loại 3: Có buồng đốt trong, có ống tuần hoàn ngoài.
 Loại 4: Có buồng đốt ngoài, có ống tuần hoàn ngoài.
 Nhóm 3: Dung dịch chảy thành màng mỏng, loại này thường cũng có hai loại.
 Loại 5: Màng dung dịch chảy ngược lên, có thể có buồng đốt trong hay buồng
đốt ngoài.

 Loại 6: Màng dung dịch chảy xuôi, có thể có buồng đốt trong hay buồng đốt
ngoài.
 Phạm vi ứng dụng
a. Nhóm 1
Thiết bị cô đặc nhóm 1 chủ yếu dùng để cô đặc dung dịch khá loãng có độ nhớt
thấp, đảm bảo sự tuần hoàn tự nhiên của dung dịch dễ dàng qua bề mặt truyền nhiệt. Tỉ số
giữa chiều dài của ống truyền nhiệt với đường kính của nó: H/d dưới 50. Đặc biệt loại ống
ngắn H/d < 30.
Ưu điểm: Cấu tạo đơn giản, dễ vệ sinh và sửa chữa. Do tuần hoàn tự nhiên nên giảm
chi phí năng lượng, hạn chế việc chất tan bị lôi cuốn theo và bám lại trên thành thiết bị
làm hư thiết bị.
Nhược điểm: Chỉ dùng để cô đặc các dung dịch loãng có nồng độ sản phẩm đầu ra
<30% hàm lượng chất khô.
b. Nhóm 2
Thiết bị cô đặc nhóm 2 có dùng bơm để đối lưu cưỡng bức dung dịch, tốc độ chuyển
động của dung dịch từ 1,5 ÷ 3,5 m/s tại khu vực về mặt truyền nhiệt. [1]
Ưu điểm: tăng cường hệ số truyền nhiệt K; dùng được cho các dung dịch khá đặc
sệt, có độ nhớt khá cao; giảm được sự bám cặn hay kết tinh từng phần trên bề mặt truyền
nhiệt. Có loại dùng cánh khuấy đặt ở trung tâm buồng đốt để tuần hoàn dung dịch. [1]
Nhược điểm: Tốn năng lượng, khó vệ sinh và sửa chữa, thường ứng dụng khi cô đặc
các sản phẩm có nồng độ cao.
c. Nhóm 3
Thiết bị cô đặc nhóm này chỉ cho phép dung dịch chảy màng (màng mỏng hay màng
hơi lỏng) qua bề mặt truyền nhiệt một lần (xuôi hay ngược) để tránh sự tác dụng nhiệt độ
lâu làm biến chất một số thành phần của dung dịch (chẳng hạn như dung dịch sinh tố,
nước quả ép, dung dịch lên men ,sữa,..). [1]

Nếu dung dịch khi sôi tạo nhiều bọt khí khó vỡ thì phải dùng thiết bị cô đặc loại 5 có
màng chảy ngược, đối với dung dịch khi sôi tạo ít bọt dễ vỡ thì dùng thiết bị cô đặc loại 6
màng chảy xuôi. Thường dùng ống với tỉ số H/d = 100 ÷ 500. [1]
Ưu điểm: Thích hợp cho các dung dịch thực phẩm giàu chất dinh dưỡng nhưng lại
dễ bị phân hủy bởi nhiệt, giảm tổn thất áp suất thủy tĩnh cho quá trình cô đặc.
Nhược điểm: Khó vệ sinh thiết bị vì ống dài. Khó điều chỉnh áp suất hơi đốt và mực
dung dịch thay đổi. Không thích hợp cho các dung dịch nhớt và dung dịch kết tinh.
1.5. Các dạng hệ thống thiết bị cô đặc

1.5.1. Hệ thống thiết bị cô đặc một nồi
Cô đặc một nồi chỉ dùng khi năng suất thấp và khi không dùng hơi thứ cho quá trình
khác.
Sơ đồ hệ thống cô đặc một nồi liên tục được thể hiện ở hình 1.1. Dung dịch đầu vào
thùng chứa (1) được bơm vào thùng (3), sau đó chảy qua lưu lượng kế (4) vào thiết bị đun
nóng (5). Ở đây dung dịch được đốt nóng đến nhiệt độ sôi rồi đi vào thiết bị cô đặc (6)
thực hiện quá trình bốc hơi. Hơi thứ cấp và khí không ngưng đi qua thiết bị phía trên của
thiết bị cô đặc vào thiết bị ngưng tụ (9).
Trong thiết bị ngưng tụ nước lạnh từ trên đi xuống, ở đây hơi thứ cấp sẽ được ngưng
tụ lại thành lỏng chảy qua ống (11) ra ngoài, còn khí không ngưng đi qua thiết bị thu hồi
bọt (10) rồi vào bơm hút chân không. Dung dịch sau khi cô đặc được bơm (7) lấy ra ở
phía dưới thiết bị cô đặc đi vào thùng (8).

Hình 1. Hệ thống cô đặc một nồi
1: Thùng chứa 2: Bơm 3: Thùng cao vị

4: Lưu lượng kế 5: Thiết bị đốt nóng 6: Nồi cô đặc
7: Bơm 8: Thùng chứa sản phẩm 9: Thiết bị ngưng tụ
10: Bộ phận thu hồi bọt 11: Ống baromet
1.5.2. Hệ thống thiết bị cô đặc nhiều nồi
Cô đặc nhiều nồi là quá trình sử dụng hơi thứ thay hơi đốt, do đó, có ý nghĩa về mặt
sử dụng nhiệt.
Nguyên tắc cô đặc nhiều nồi: nồi thứ nhất, dung dịch được đun bằng hơi đốt; hơi thứ
của nồi này vào đun nồi thứ hai. Hơi thứ của nồi thứ hai được đưa vào nồi thứ ba ..., hơi
thứ của nồi cuối cùng được đưa vào thiết bị ngưng tụ. Dung dịch đi vào lần lượt từ nồi nọ
sang nồi kia, qua mỗi nồi dung dịch được bốc hơi một phần, nồng độ dung dịch tăng dần
lên. Điều kiện cần thiết để truyền nhiệt trong các nồi là phải có chênh lệch nhiệt độ giữa
hơi đốt và dung dịch sôi, hay nói cách khác là phải có chênh lệch áp suất giữa hơi đốt và
hơi thứ trong các nồi. Nghĩa là, áp suất làm việc trong các nồi phải giảm dần vì hơi thứ
của nồi trước làm hơi đốt của nồi sau. Thông thường thì nồi đầu làm việc ở áp suất dư,
còn nồi cuối cùng làm việc ở áp suất chân không.

Cô đặc nhiều nồi có hiệu quả kinh tế cao về sử dụng hơi đốt so với một nồi, vì nếu ta
giả thiết rằng cứ 1kg hơi đưa vào đốt nóng thì được 1kg hơi thứ, như vậy 1kg hơi đốt đưa
vào nồi đầu sẽ làm bốc hơi số kg hơi thứ tương đương với số nồi trong hệ thống cô đặc
nhiều nồi, hay nói cách khác là lượng hơi đốt dùng để làm bốc 1kg hơi thứ tỷ lệ nghịch
với số nồi. Ví dụ khi cô đặc hai nồi: 1kg hơi đốt vào nồi đầu làm bốc hơi 1kg hơi thứ
trong nồi đầu, 1kg hơi thứ này đưa vào đốt nóng nồi sau cũng bốc hơi 1kg hơi thứ nữa,
như vậy đối với hai nồi ta được 2kg hơi thứ và lượng hơi đốt tính theo 1kg hơi thứ là
0,5kg.
Hình 2. Hệ thống cô đặc nhiều nồi
1,2,3: Nồi cô đặc 4: Thiết bị gia nhiệt nguyên liệu đầu

5: Thiết bị ngưng tụ 6: Thiết bị tách bọt 7: Bơm chân không
Tuy nhiên số nồi không thể vô hạn vì khi số nồi tăng thì tổn thất nhiệt độ tăng làm
cho hiệu số nhiệt độ có ích giảm đi, do đó, bề mặt truyền nhiệt càng tăng nhanh; nghĩa là
khi số nồi tăng thì chi phí thiết bị (chế tạo, sửa chửa, lắp ghép, hao mòn…) sẽ tăng nhanh.
Mặt khác, muốn đảm bảo quá trình làm việc ta phải có điều kiện:
 T =  T -  > 0

Giới hạn đối với mỗi nồi là 5 ÷ 7 oC Dựa vào đồ thị của mối quan hệ giữa chi phí về
thiết bị, chi phí về hơi đốt và chi phí chung thì số nồi thích hợp của quá trình cô đặc nhiều
nồi là 2 ÷ 4 nồi. [2]
Ngoài ra còn có cô đặc nhiều nồi ngược dòng và cô đặc nhiều nồi song song.
1.5.3. Hệ thống thiết bị cô đặc chân không
Cấu tạo: Gồm khoang đun nóng nguyên liệu, khoang nước ngưng, bơm chân không,
động cơ cánh khuấy. Ngoài ra còn có phễu chất thơm, bảng điều khiển, hệ thống van và
đường dẫn hơi, dẫn nước, đồng hồ đo áp suất, nhiệt độ, chân không…
Nguyên lý hoạt động: Nguyên liệu được đưa vào trong khoang đun nóng. Hơi được
cấp vào khoang đun nóng, làm sôi nguyên liệu và xảy ra hiện tượng bốc hơi. Phần hơi
nước sẽ được chuyển sang khoang ngưng, sau đó được làm mát và ngưng tụ. Quá trình
bốc hơi sẽ làm nguyên liệu dần được cô đặc. Lấy mẫu sản phẩm qua cửa thử và kiểm tra
độ cô đặc bằng thiết bị chuyên dùng.
1.6. Các dạng thiết bị cô đặc
1.6.1. Thiết bị cô đặc ống tuần hoàn trung tâm
Đây là loại thiết bị có phần dưới là phòng đốt, trong đó có ống truyền nhiệt và ống
tuần hoàn tương đối lớn, dung dịch ở trong ống còn hơi đốt đi vào khoảng trống phía
ngoài ống. Khi làm việc dung dịch trong ống truyền nhiệt sôi tạo thành hỗn hợp hơi - lỏng
có khối lượng riêng giảm đi và bị đẩy từ dưới lên trên miệng ống, còn trong ống tuần
hoàn thể tích dung dịch theo một đơn vị bề mặt truyền nhiệt lớn hơn so với ống truyền
nhiệt do đó lượng hơi tạo ra trong ống ít hơn. Vì vậy, khối lượng riêng của hỗn hợp hơi -
lỏng ở đây lớn hơn trong ống truyền nhiệt, sẽ bị đẩy xuống dưới. Kết quả là trong thiết bị
có chuyển động tuần hoàn tự nhiên từ dưới lên trong ống truyền nhiệt và từ trên xuống
trong ống tuần hoàn. [6]
Ưu điểm: Cấu tạo đơn giản, dễ sửa chữa và vệ sinh.
Nhược điểm: Vận tốc tuần hoàn nhỏ (không quá 1,5m/s) và bị giảm do ống tuần
hoàn cũng bị đun nóng

Ứng dụng: Dùng để cô đặc dung dịch nhớt và dung dịch tạo thành váng, cặn.
1.6.2. Thiết bị cô đặc phòng đốt treo
Là loại thiết bị có phòng đốt đặt giữa thiết bị, khoảng trống vành khăn ở giữa phòng
đốt và vỏ đóng vai trò là ống tuần hoàn. [7]
Ưu điểm: Phòng đốt có thể lấy ra ngoài khi cần sửa chữa, làm sạch. Vận tốc tuần
hoàn tốt hơn vì vỏ ngoài không bị đốt nóng.
Nhược điểm: Cấu tạo phức tạp và có kích thước lớn.
Ứng dụng: Dùng để cô đặc dung dịch kết tinh.
1.6.3. Thiết bị cô đặc phòng đốt ngoài
 Thiết bị cô đặc phòng đốt ngoài kiểu đứng
Dung dịch đi vào buồng đốt ở bên ngoài đặt đứng, dung dịch được bốc hơi ở buồng
bốc, hơi thứ được tách ra đi lên phía trên, dung dịch còn lại đi về phòng đốt. [7]
Ưu điểm: Cường độ tuần hoàn, cường độ bốc hơi lớn. Có thể ghép nhiều buồng đốt
với một buồng bốc để tiện cho quá trình sửa chửa, làm sạch mà vẫn đảm bảo thiết bị làm
việc liên tục.
Nhược điểm: Buồng đốt đứng nên thiết bị cao. Việc xử lý điều khiển khó khăn.
 Thiết bị cô đặc phòng đốt ngoài kiểu nằm ngang
Loại này có phòng đốt là thiết bị hình chữ U. Dung dịch ở nhánh dưới của ống
truyền nhiệt chuyển động từ trái sang phải còn ở nhánh trên thì từ phải qua trái. [7]
Ưu điểm: Buồng đốt được gắn vào một chiếc xe nhỏ dễ dàng tách ra sửa chữa, làm
sạch. Cường độ tuần hoàn lớn.
1.6.4. Thiết bị cô đặc tuần hoàn cưỡng bức
Dung dịch đi vào phòng đốt bằng bơm tuần hoàn rồi đi ra phía dưới của phòng đốt,
còn phần chính thì về lại hòa trộn với dung dịch đầu. [7]

Ưu điểm: Hệ số cấp nhiệt (α) lớn; làm việc được ở điều kiện hiệu số nhiệt độ có ích
nhỏ (3-5 oC); giảm được hiện tượng bám cặn trên bề mặt truyền nhiệt; có thể cô đặc dung
dịch có độ nhớt cao.
Nhược điểm: Tốn nhiều năng lượng cho bơm.
Ứng dụng: Dùng để cô đặc những dung dịch có độ nhớt lớn, cường độ bay hơi lớn.
1.6.5. Thiết bị cô đặc loại màng
Dung dịch chuyển động dọc theo bề mặt truyền nhiệt ở dạng màng mỏng. Phòng đốt
là thiết bị loại ống chùm dung dịch đi trong ống còn hơi đốt đi ngoài ống. [7]
Ưu điểm: Áp suất thuỷ tĩnh nhỏ nên tổn thất thuỷ tĩnh bé.
Nhược điểm: Khó làm sạch vì ống dài; Khó điều chỉnh áp suất hơi đốt và mức dung
dịch thay đổi; Không thích hợp với dung dịch nhớt và dung dịch kết tinh.
1.6.6. Thiết bị cô đặc có vành chất lỏng

Thiết bị này gồm phòng đốt, phía trên phòng đốt là phòng sôi. Trên phòng sôi là
những tấm ngăn hình tròn đồng tâm tạo thành những khe hình vành khăn, từ phòng sôi
hỗn hợp hơi-lỏng đi lên phòng bốc hơi. Hơi thứ đi lên ra ngoài, dung dịch còn lại đi
xuống phòng đốt, phần kết tinh lắng xuống đáy. [7]
Ưu điểm: Vận tốc tuần hoàn lớn (đến 3m/s). Thiết bị ít bám cặn.
Nhược điểm: Cấu tạo thiết bị phức tạp.
Ứng dụng: Sử dụng cô đặc dung dịch đậm đặc, kết tinh và dung dịch có độ nhớt
lớn.
1.6.7. Thiết bị cô đặc loại rôto
Thiết bị có rôto quay, có bao hơi, các cánh lắp vào trục thẳng đứng. Dung dịch đầu
đưa vào bên trên thiết bị, có cánh quay, dưới tác dụng của ly tâm chất lỏng văng ra thành
thiết bị và chuyển động xoáy. Màng mỏng tiếp xúc với thiết bị được nung nóng bởi bao
hơi. Hơi thứ được đưa lên phía trên rồi ra ngoài còn sản phẩm được tháo ra qua đáy thiết
bị. [7]

Ưu điểm: Cường độ truyền nhiệt lớn, dung dịch bị hơi thứ kéo theo nhỏ; Có thể cô
đặc dung dịch dạng keo, đặc sệt.
Nhược điểm: Cấu tạo, gia công phức tạp, giá thành cao.
2. Tình hình nghiên cứu trong nước về hệ thống cô đặc hai nồi của nhà máy sản
xuất đường
Dựa trên cơ sở khoa học về các quá trình truyền nhiệt, nhiều nhóm nghiên cứu đã
tiến hành thiết kế, chế tạo các thiết bị cô đặc với nhiều dạng khác nhau, ứng dụng trong
nhiều lĩnh vực. Do điều kiện cơ sở vật chất và kinh nghiệm sản xuất chưa cao nên chưa có
nhiều công ty chuyên sản xuất thiết bị cô đặc, tuy nhiên đã có những công ty bắt đầu
nghiên cứu, cho ra những thiết bị cô đặc có năng suất cao.
Tiêu biểu là các công ty:
 Công ty TNHH thiết bị công nghệ hóa chất thực phẩm Pháp Việt đã chế tạo thành
công: Hệ thống cô đặc chân không nước dứa 200l; Hệ thống cô đặc chân không
dầu dừa 200l; Hệ thống cô đặc chân không dịch tôm, cá; …
 Công ty TNHH sản xuất cơ khí quốc tế Gia Bảo đã chế tạo thành công: Hệ thống
cô đặc chân không dầu dừa, dầu gất; Hệ thống cô đặc chân không dung dịch
syrups; Hệ thống cô đặc dung dịch Atiso;
 Công ty TNHH Công nghiệp TMM đã chế tạo thành công: Hệ thống cô đặc chân
không áp dụng cho các loại dung dịch nước quả, dược liệu năng suất lớn.
3. Tình hình nghiên cứu ngoài nước về hệ thống cô đặc hai nồi của nhà máy sản
xuất đường
Từ lâu, thiết bị cô đặc đã là một phần không thể thiếu trong các hệ thống sản xuất
thực phẩm, nhất là công nghệ sản xuất đường và các loại nước quả, jam,… Công nghệ cô
đặc ở các nước phát triển rất hiện đại và đa số các máy cô đặc ở Việt Nam được nhập từ
nước ngoài. Một số công ty sản xuất máy cô đặc tiêu biểu trên thế giới là: Công ty
GLOBUS extraction technology; Dayu light industry; Wenzhu onway Machiner,
SINODER Indutech Machinery; DAIHAN scientific,…

4. Nguyên liệu
4.1. Tổng quan về cây mía
Mía là tên gọi chung của một số loài trong chi Mía (Saccharum), bên cạnh các loài
lau, lách. Cây mía thuộc họ hoà thảo, giống sacarum, được chia làm 3 nhóm chính [4]:
 Nhóm Sacarum officinarum: là giống thường gặp và bao gồm phần lớn các chủng
đang trồng phổ biến trên thế giới
 Nhóm Sacarum violaceum: Lá màu tím, cây ngắn cứng và không trổ cờ
 Nhóm Sacarum simense: Cây nhỏ cứng, thân màu vàng nâu nhạt, trồng từ lâu ở
Trung Quốc Chúng được trồng để thu hoạch nhằm sản xuất đường. [4]
Mía chín là lúc hàm lượng đường trong thân mía đạt tối đa và hàm lượng đường
khử còn lại ít nhất. Khi mía chín, thời tiết càng khô thì hàm lượng đường càng cao. Do đó,
người ta có thể ngưng tưới nước để thúc mía chín. Thu hoạch mía tốt nhất là khi cây mía
đạt độ chín kỹ thuật, có hàm lượng đường đo ở phần gốc và phần ngọn là gần tương
đương và đảm bảo các chỉ tiêu độ Brix lớn hơn 20%, độ Pol lớn hơn 19%, đường khử
(RS) phải thấp hơn 0,5%, tinh độ (AP) và chữ đường (CCS) phải lớn hơn 11. Mía có thể
thu hoạch bằng cách chặt thủ công hay bằng máy. Sau khi chặt, hàm lượng đường trong
mía giảm nhanh, do đó mía cần được vận chuyển nhanh về nhà máy và ép càng sớm càng
tốt. [3]
4.2. Thành phần dinh dưỡng của mía đường
Mía là nguyện liệu chế biến đường, do đó quá trình gia công và điều kiện kỹ thuật
chế biến đường đều căn cứ vào mía, đặc biệt là tính chất và thành phần của nước mía.
Thành phần hóa học của mía phụ thuộc vào giống mía, đất đai, khí hậu, mức độ chín, sâu
bệnh,… [2]
Bảng 1. Thành phần hóa học của mía và nước mía [2]
Nguyên Hàm lượng

Thành phần
liệu (%)
Mía Nước 70-75
Đường 9-15

Xơ 10-16
Đường khử 0.01-2
Chất không đường khác 1-3
Chất rắn hòa tan 100
Phần đường 75-92
Sacaroza 70-88
Glucoza 2-4
Fructoza 2-4
Các loại muối 3.0-7.5
Muối acid vô cơ 1.5-4.5
Muối acid hữu cơ 1-3
Nước mía Acid hữu cơ tự do 0.5-2.5
Chất không đường hữu
cơ khác Albumin 0.5-0.6
0.001-
Tinh bột
0.050
Chất keo 0.3-0.6
Chất béo, sáp mía 0.05-0.15
Chất không đường chưa
3-5
xác định
Lúc mía chín, phần đường cao, chất không đường thấp, do đó độ tinh khiết tương
đối cao, đồng thời phần nước giảm, phần xơ cũng tăng lên.
 Đường saccharose (C12H22O11): là 1 disacaride
Hình 3. Công thức cấu tạo của saccharose
Tính chất hóa học của saccharose tương đối ổn định, nhưng dưới tác dụng của
acid, kiềm và nhiệt độ cao phát sinh các phản ứng hóa học. [2]
 Dưới tác dụng của acid: saccharose bị thủy phân thành glucose và fructose.
C12H22O11 + H2O ⇒C6H12O6 + C6H12O6

 Dưới tác dụng của kiềm:
Saccharose trong môi trường kiềm tương đối ổn định. Tuy nhiên, khi nồng độ ion
H+ và OH- trong dung dịch rất thấp (pH khoảng 9), dưới tác dụng của nhiệt, đường
saccharose bị phân hủy. Sản phẩm cuối cùng của sự phân hủy là chất màu và acid hữu cơ,
trong đó acid lactic chiếm khoảng 60%. Chất màu sẽ làm giảm chất lượng của đường còn
acid hữu cơ làm chuyển hóa đường saccharose gây tổn thất cho sản xuất đường. Lúc
pH=9, ở áp lực thường và đun sôi trong một giờ, tổn thất đường 0,05%. Trong dung dịch
kiềm mạnh và gia nhiệt, saccharose bị phân hủy nghiêm trọng. [2]
 Tác dụng của nhiệt độ cao: saccharose bị mất nước tạo thành caramel - sản phẩm
có màu như caramenlan, caramenlen, caramenlin.
 Đường khử (C6H12O6): chủ yếu là glucose và fructose.
 Chất keo: gồm pectin và albumin (do bản thân cây mía mang vào nước mía)
 Acid hữu cơ: Acid hữu cơ trong nước mía chủ yếu là acid aconitic, acid citric, acid
malic, acid oxalic, acid glicolic, acid sucinic, acid fumaric, trong đó hàm lượng acid
aconitic chiếm nhiều hơn cả. Trong nước mía, các acid hữu cơ có thể ở dạng tự do (chiếm
1/3 lượng acid chung), muối hòa tan hoặc không tan. [2]
 Chất béo và sáp mía: Hàm lượng chất béo và sáp trong nước mía và cây mía biến
đổi nhiều phụ thuộc vào giống mía, điều kiện sinh trưởng và điều kiện ép mía. Tổng
lượng chất béo (lipid) có trong cây mía từ 0,2 – 0,3%. Sáp mía tồn tại bề ngoài của thân
cây mía. Ở nhiệt độ thường sáp dễ tan trong các dung môi như: hydrocarbure thơm, ester
dầu hỏa, ancol và aceton. Trong sản xuất đường mía, gần 60 - 80% lượng sáp theo bã mía,
phần còn lại tồn tại trong bùn lọc. [2]
 Chất vô cơ: Trong nước mía có nhiều loại chất vô cơ với số lượng tương đối lớn.
Thành phần cụ thể chủ yếu quyết định bởi thổ nhưỡng, giống mía, phân bón, điều kiện
canh tác,… Chất vô cơ trong nước mía, ngoài acid phosphoride (H 3PO4) có lợi cho quá
trình làm sạch, còn lại đều là thành phần có hại. Calci, Mg, SO 3,…là thành phần chủ yếu
đóng cặn ở thiết bị. K, Cl là nguyên nhân chủ yếu hình thành mật cuối. [2]

 Chất màu: Trong cây mía đã chứa sẵn các nhân tố có màu. Khi ép mía những nhân
tố này hòa lẫn vào nước mía. Ngoài ra, trong quá trình sản xuất, sản sinh một số chất màu
mới do kết quả phản ứng hóa học giữa các chất không đường và tuy hàm lượng rất nhỏ
nhưng cường độ màu ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng nước mía và ngoại hình của
đường cát trắng. [2]
4.3. Vai trò và ảnh hưởng của mía trong công nghệ sản xuất đường
Nhiệm vụ của sản xuất đường là lấy được nhiều đường trong cây mía. Để làm tốt
công việc chế biến đường, cần cung cấp đầy đủ nguyên liệu mía có chất lượng tốt để làm
giảm thấp giá thành, tiêu hao ít, thu hồi cao, có được nhiều đường đạt chất lượng tốt và có
hiệu quả kinh tế cao [4]. Chất lượng của nguồn mía nguyên liệu càng tốt, thì hiệu quả của
quá trình sản xuất càng cao.
4.4. Yêu cầu nguyên liệu
Nguyên liệu cho công đoạn cô đặc là nước mía đã được làm sạch, loại bỏ các tạp
chất, tẩy màu, tẩy mùi. Sau công đoạn làm sạch, nước mía có pH khoảng 6,5 ÷ 6,8 [2].
Thành phần chính của nước mía là đường saccharose, một phần nhỏ là các đường
đơn (glucose, fructose…) và một số chất hữu cơ khá. Do hàm lượng đường cao, nước mía
là môi trường thuận lợi cho vi sinh vật phát triển nên trong quy trình sản xuất đường,
nước mía phải được chứa đựng, vận chuyển, xử lý trong các thiết bị kín, liên tục. [4]
5. Công nghệ về cô đặc
Với sự tiến bộ của khoa học kỹ thuật, ngày càng có nhiều công nghệ mới về cô đặc,
sau đây là một số công nghệ cô đặc tiêu biểu:
Cô đặc chân không dùng cho các dung dịch có nhiệt độ sôi cao và dung dịch dễ bị
oxy hóa hoặc thủy phân vì nhiệt. Ngoài ra, còn để tăng hệ số nhiệt độ của hơi đốt và nhiệt
độ trong bình của dung dịch hay còn gọi là hiệu số nhiệt độ hữu ích, dẫn đến giảm bề mặt
truyền nhiệt của thiết bị cô đặc. Mặt khác, cô đặc chân không thì nhiệt độ sôi của dung
dịch thấp nên có thể tận dụng nhiệt thừa của các quá trình sản xuất khác hoặc sử dụng hơi
thứ cho quá trình cô đặc. [1]

Cô đặc ở áp suất cao hơn áp suất khí quyển thường dùng cho các dung dịch không bị
phân hủy ở nhiệt độ cao như các dung dịch muối vô cơ, để sử dụng hơi thứ cho cô đặc và
cho các quá trình nung nóng khác. [1]
Còn cô đặt ở áp suất khí quyển thì hơi thứ không được sử dụng mà được thải ra
ngoài không khí. Đây là phương pháp tuy đơn giản nhưng không kinh tế. Trong hệ thống
thiết bị cô đặc nhiều nòi thì nồi đầu tiên thường làm việc ở áp suất cao hơn khí quyển, các
nồi sau làm việc ở áp suất chân không. [1]
6. Thiết bị về cô đặc mía đường

6.1. Thiết bị cô đặc
Loại và kiểu cấu tạo thiết bị cô đặc phải được lựa chọn trên cơ sở những tính chất
hóa lý của dung dịch cần cô đặc như độ nhớt, tổn thất nhiệt độ sôi, khối lượng riêng, sức
căng bề mặt (liên quan tới độ tạo bọt của dung dịch) hệ số hòa tan và khả năng kết tinh,
độ bền vững nhiệt, tính chất ăn mòn hóa học… Các tính chất của dung dịch đồng thời còn
quyết định cả việc lựa chọn vật liệu để chế tạo thiết bị. [5]
Cấu tạo của thiết bị cô đặc phải thỏa mãn những yêu cầu chung về mặt công nghệ
cũng như về mặt kết cấu và phải đạt được những chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật tối ưu. Thỏa
mãn yêu cầu về công nghệ có nghĩa là đảm bảo chất lượng cao nhất của sản phẩm, với
dung dịch này đó là tính chất trong suốt không biến màu. với dung dịch khác đó là sản
phẩm không bị phân hủy ở nhiệt độ cao và cả hai trường hợp đều liên quan đến thời gian
lưu của dung dịch trong thiết bị. Các thiết bị cô đặc phải đảm bảo lượng sản phẩm bị tổn
thất là ít nhất. Yêu cầu về mặt kết cấu thiết bị bao gồm: năng suất cao, cường độ truyền
nhiệt lớn với thể tích bị nhỏ nhất và ít tốn kim loại chế tạo, cấu tạo đơn giản, giá thành rẻ
làm việc ổn định và đáng tin cậy, dễ làm sạch bề mặt truyền nhiệt, thuận tiện khi quan sát,
lắp ráp, thay thế và sửa chữa. Ngoài ra thiết bị cô đặc cũng phải thỏa mãn yêu cầu như đối
với thiết bị trao đổi nhiệt, cụ thể là có hệ số truyền nhiệt lớn, tách khí không nhưng khỏi
hơi đốt và bọt khỏi hơi thứ tốt, tháo nước ngưng liên tục và triệt để, bố trí bề mặt truyền
nhiệt đảm bảo phân bố hơi đốt đi ngoài ống tốt. Đảm bảo bù giãn nở nhiệt… [5]

Để cô đặc các dung dịch có độ nhớt nhỏ (µ ≤ 8.10−3 N.s/m2) và không kết tinh thì
thường dùng thiết bị loại thẳng đứng có tuần hoàn tự nhiên nhiều lần, trong đó đạt hiệu
quả cao hơn cả là loại có phòng đốt ngoài và ống tuần hoàn ngoài. Để cô đặc các dung
dịch không kết tinh có độ nhớt lớn (µ≈ 0,1 N.s/m2) thường dùng thiết bị có tuần hoàn
cưỡng bức hay thiết bị loại màng với màng đi từ trên xuống hoặc thiết bị loại màng có
cánh khuấy kiểu roto. [5]
Để cô đặc các dung dịch kết tinh và rất nhớt có thể dùng thiết bị có tuần hoàn cưỡng
bức hay thiết bị tuần hoàn tự nhiên nhưng có khu vực sôi bố trí ngoài ống đốt. Với các
dung dịch tạo bọt mạnh nên dùng thiết bị loại màng với màng đi từ dưới lên. [5]
6.2. Thiết bị phụ

6.2.1. Thiết bị ngưng tụ baromet
Thiết bị ngưng tụ có nhiệm vụ thực hiện quá trình trao đổi nhiệt, chuyển pha các
chất khí, hơi thoát ra từ nồi cô đặc thành pha lỏng. Các giọt lỏng ngưng tụ và chảy xuống
bể chứa, hơi ra khỏi thiết bị ngưng tụ được dẫn sang thiết bị tụ bọt. Thiết bị ngưng tụ thiết
kế theo hình trụ đứng, có hệ thống ống xoắn trao đổi nhiệt bên trong, hệ thống ống xoắn
được đặt thẳng đứng bên trong thiết bị.
Bơm ly tâm liên tục bơm nước lạnh vào hệ thống ống xoắn trong thiết bị. Hơi nóng
thoát ra từ nồi cô đặc sẽ tiếp xúc với hệ thống ống xoắn và thực hiện quá trình trao đổi
nhiệt. Nguyên lý trao đổi nhiệt và cấu tạo ống xoắn tương tự như ống xoắn nồi cô đặc.
Tuy nhiên môi trường trao đổi nhiệt khác nhau nên cấu tạo số vòng xoắn khác nhau.
6.2.2. Thiết bị gia nhiệt
Nồi gia nhiệt là bộ phận đun nóng nước bằng thanh đốt từ dây điện trở. Đây là
phương pháp biến điện năng thành nhiệt đơn giản, đáp ứng được cho thiết bị có nhiệt độ
thấp, trung bình và cao. Nhờ tính đơn giản, rẻ tiền cho nên thiết bị loại này được sử dụng
rộng rãi trong sản xuất và trong sinh hoạt. Phương pháp đun nóng bằng điện trở có thể
phân thành: phương pháp điện trở trực tiếp và phương pháp điện trở gián tiếp.
6.2.3. Bơm

Bơm có nhiệm vụ tuần hoàn nước nóng liên tục qua lại giữa nồi gia nhiệt và nồi cô
đặc bằng hệ thống ống dẫn. Bơm phải chịu được nhiệt độ cao (trên 90 ºC) trong thời gian
dài. Bơm được sử dụng là bơm ly tâm tăng áp chịu được nhiệt độ và áp lực cao.
Nguyên lí hoạt động: Dưới tác dụng của lực ly tâm tạo ra chênh lệch áp suất giữa
cửa hút vào và cửa đẩy ra để thực hiện quá trình hút và đẩy chất lỏng di chuyển từ vị trí
này đến vị trí khác. [10]
Có nhiều cách phân loại bơm ly tâm như sau:
Cách 1: Căn cứ vào số cấp có thể phân thành bơm một cấp (có một bánh guồng),
bơm hai cấp (có hai bánh guồng) hay bơm nhiều cấp (có nhiều bánh guồng).
Cách 2: căn cứ áp suất (cột áp) phân thành bơm áp lưc thấp (H < 20 mH 2O), bơm áp
lực vừa ( 20 mH2O ≤ H ≤ 60 mH2O), bơm áp lực cao (H > 60 mH2O).
Cách 3: căn cứ chất lỏng vận chuyển phân thành bơm nước, bơm dầu, bơm môt chất
lạnh, bơm dung dịch hóa học, …
Bơm ly tâm chịu được nước nóng là bơm ly tâm không tự mồi, chạy bằng motor.
Trục motor nối thẳng vào trục bơm qua một khớp nối. Các bộ phận cho chất lỏng chảy
qua được sử dụng vật liệu chịu nhiệt, chịu áp lực. Bơm có thể trang bị bộ phận bảo vệ
thông minh để ngăn chặn hiệu quả việc chảy khô, mất pha và chạy quá tải. [11]
6.2.4. Thiết bị tụ bọt
Thiết bị tụ bọt có nhiệm vụ đảm bảo loại bỏ hoàn toàn hơi nước còn sót lại sau khi
hơi đi qua thiết bị ngưng tụ. Đảm bảo việc hoạt động bình thường của bơm chân không,
hạn chế quá trình va đập thủy lực của hơi nước với bơm.
Thiết bị tụ bọt có thân hình trụ đứng và đáy có hình nón. Bên trong có vách ngăn.
6.2.5. Bơm chân không

Bơm chân không là thiết bị sử dụng với mục đích loại bỏ không khí, hơi nước chất
lỏng từ không gian khép kín để tạo ra môi trường chân không. Kết quả của việc loại bỏ
này nhằm tạo ra áp suất thấp hơn áp suất khí quyển xung quanh. [12]

Hiện nay có rất nhiều cách để phân loại bơm hút chân không, tuy nhiên xét theo chất
lỏng hoạt động thì bơm hút chân không được chia thành 3 loại chính: Bơm hút chân
không khô, bơm hút chân không vòng nước và bơm hút chân không vòng dầu.
7. Bơm hút chân không vòng dầu
Bơm hút chân không vòng dầu là loại bơm hút có thiết kế Rotor cánh gạt được đặt
lệch tâm với với Rotor sao cho bề mặt của rotor sát với lòng Stator. Nguyên lý cấu tạo
làm kín này nhằm ngăn không khí từ bên cổng xả lọt sang bên cổng hút, mang đến áp suất
chân không cao nhất trong quá trình làm việc. [13]
Khi máy bơm hoạt động, rotor sẽ quay với tốc độ rất cao kéo các cánh gạt bơm chân
không văng ra, đồng thời vét vào bề mặt của lòng Stator. Điều này sẽ tạo thành các ngăn
khí ở giữa các cánh bơm. Khi cánh bơm thứ nhất đi qua cổng hút sẽ hút theo không khí,
dòng không khí này sẽ bị kéo dãn ra cho đến khi van thứ hai đi qua.
Dòng khí kéo theo sẽ tiếp tục được nén cho đến khi van mở ra ngoài có áp suất bằng
áp suất khí quyển. Lúc này, dầu sẽ được hút vào bơm để làm mát và bôi trơn, sau đó sẽ
được đẩy ra ngoài cổng xả lẫn với dòng khí.
Khí kéo theo được nén cho đến khi van mở ra ngoài với áp suất khí quyển. Dầu từ
ngăn dầu sẽ được hút vào bơm để làm mát, bôi trơn rồi được đẩy ra ngoài cổng xả cùng
với dòng khí trước khi bị bộ phận lọc tách dầu chặn lại. Quá trình bơm hút sẽ được thực
hiện liên tục cho đến khi đạt đến độ chân không như yêu cầu

CHƯƠNG 2. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU VÀ TÍNH TOÁN

1. Quy hoạch mặt bằng xây dựng nhà xưởng lắp đặt hệ thống
1.1. Đặc điểm thiên nhiên
Địa điểm xây dựng nhà máy tốt nhất là gần nguồn cung cấp nguyên liệu, thường cự
ly thích hợp là 50 ÷ 80 km. Do đó, đặc điểm thổ nhưỡng thường rất ảnh hưởng đến sự
phát triển và cung cấp nguyên liệu lâu dài cho nhà máy. Địa điểm xây dựng quyết định số
lượng, chất lượng nguyên liệu cung cấp, cả về thời vụ sản xuất và đôi khi đến cả quy trình
sản xuất [12]. Vì thế, nhà máy mía đường được chọn thường đặt ở ven sông (gần vùng
nguyên liệu và thuận tiện cho việc vận chuyển vì mía đường thường được vận chuyển
bằng tàu). Khu vực đặt nhà máy cần phải rộng lớn, bằng phẳng và không bị sạt lở.
1.2. Vùng nguyên liệu

Mỗi nhà máy chế biến đều phải có một vùng nguyên liệu ổn định. Việc xác định
vùng nguyên liệu cho nhà máy phụ thuộc rất nhiều vào khả năng cung cấp nguyên liệu
của từng địa phương. Ngoài ra dựa vào khả năng phát triển kinh tế của vùng mà đề xướng
việc phát triển từng loại nguyên liệu về số lượng cũng như về chất lượng, thời vụ thu
hoạch và phát triển mạng lưới giao thông thủy bộ, phải xác định được diện tích, sản lượng
và năng suất để lập kế hoạch sản xuất. [12]
Vì thế, nhà máy đường thường sẽ được chọn đặt ở vùng đồng bằng, gần nơi trồng
mía, đặc biệt là ven các con sông lớn ở miền Nam Việt Nam.
1.3. Nguồn cung cấp điện

Trước hết phải xác định nguồn điện do đâu cung cấp. Nếu không có nguồn điện và
yêu cầu cho phép thì có thể xây dựng nguồn điện riêng. Trong nhà máy phải đặt trạm biến
thế riêng để lấy từ đường dây cao thế của mạng lưới cung cấp điện chung trong khu vực.
Ngoài ra phải có máy phát điện dự phòng nhằm đảm bảo sản xuất liên tục. [12]
1.4. Nguồn cung cấp hơi

Hơi được dùng vào nhiều mục đích khác nhau của từng nhà máy như: cô đặc, nấu,
thanh trùng, sấy, rán… kể cả làm nóng nước cho sinh hoạt. Tùy theo từng yêu cầu công
nghệ mà áp lực hơi thường từ 3 ÷ 13 at. [12]

1.5. Nguồn cấp nước và vấn đề xử lý nước
Chất lượng nước phải hết sức coi trọng, tùy từng mục tieu sử dụng mà chất lượng
nước có khác nhau, do vậy thường trong nhà máy có khu vực xử lý nước. Chất lượng
nước dựa vào các chỉ tiêu: chỉ số coli, độ cứng, nhiệt độ, hỗn hợp vô cơ và hữu cơ có
trong nước. [12]
1.6. Thoát nước

Yêu cầu đặt ra cho vấn đề thoát nước của nhà máy chế biến thực phẩm rất cấp bách.
Vì nước thải ra chủ yếu chứa các chất hữu cơ là môi trường vi sinh vật dễ phát triển, làm
cho dễ lây nhiễm dụng cụ thiết bị và nguyên liệu nhập vào nhà máy, sẽ ảnh hưởng lớn đến
chất lượng thành phẩm. Mặt khác, phải tránh đọng nước thường xuyên làm ngập móng
tường, móng cột ảnh hướng đến kết cấu xây dựng. [12]
1.7. Giao thông vận tải

Qua thực tế và tính toán, vận chuyển đường thủy tuy chậm nhưng thuận tiện và rẻ
hơn cả, do đó nhà máy mía đường thường đặt gần sông (do nguyên liệu thô khá cồng
kềnh) và để kết hợp với giải quyết vấn đề cấp thoát nước.
1.8. Cung cấp nhân công

Công nhân trong nhà máy chủ yếu tuyển dụng tại địa phương (đỡ tổn hao chi phí xe
đưa rước và xây dựng nhà ở tập thể cho công nhân viên).
2. Đối tượng nghiên cứu và tính toán

8. Đối tượng nghiên cứu:
Trong đồ án này, đối tượng nghiên cứu gồm các tính chất lý hóa của dung dịch mía
đường và hệ thống cô đặc mía đường 2 nồi năng suất 400kg sản phẩm/mẻ. Dựa vào tính
chất của nguyên liệu, thiết bị cô đặc 2 nồi xuôi chiều liên tục được chọn làm đối tượng
nghiên cứu chính. Thiết bị thuộc loại thiết bị ống dài, thẳng đứng, màng chảy xuôi xuống
có buồng đốt trong.
Theo tính chất của nguyên liệu, cũng như ưu nhược điểm của các dạng thiết bị nói
trên ta chọn loại thiết bị cô đặc buồng đốt trong ống tuần hoàn ngoài, sử dụng hai nồi xuôi
chiều liên tục.

Ưu điểm của hệ thống:
- Thiết bị có ống tuần hoàn ngoài nên nhiệt chỉ cấp cho dung dịch chứ không cấp
cho ống tuần, vì vậy đối lưu mạnh hơn so với trường hợp có ống tuần hoàn trung tâm. Ưu
điểm của ống tuần hoàn ngoài là tốc độ tuần hoàn của dung dịch lớn, đạt 2 - 3 m/s nên
dung dịch không bị đóng cặn và hệ số truyền nhiệt không giảm
- Dùng hệ thống 2 nồi xuôi chiều liên tục có thể sử dụng hợp lý lượng hơi bằng
cách dùng hơi thứ của nồi trước làm hơi đốt của nồi sau. Hệ xuôi chiều thích hợp để cô
đặc các dung dịch mà chất tan dễ biến tính vì nhiệt độ cao như dung dịch nước đường. Vì
trong hệ xuôi chiều, nhiệt độ và áp suất của dung dịch giảm dần từ nồi trước ra nối sau, do
đó nhiệt độ của dung dịch ở nồi cuối cùng sẽ thấp tức là sản phẩm được hình thành ở nồi
có nhiệt độ thấp nhất. Đồng thời do chênh lệch áp suất nồi trước và nồi sau nên nguyên
liệu tự chảy từ nồi trước ra nồi sau, do đó giảm bớt chi phí cho thiết bị bơm.
Nhược điểm:
- Hệ cô đặc 2 nồi xuôi chiều loại ống dài không có lợi khi phải cô đặc dung dịch có
độ nhớt cao và nồng độ cuối lớn, vì dung dịch khi lấy ra ở nhiệt độ thấp có độ nhớt lớn
nên khó lấy ra.
- Không thích họp khi cô đặc dung dịch đến nồng độ cuối cao và dung dịch dễ kết
tinh vì dung dịch sẽ dính trên đường ống gây tắc ống.
- Hệ cô đặc nhiều nồi đòi hỏi chi phí cho thiết bị nhiều hơn, cũng như diện tích nhà
xưởng lớn hơn. Buồng đốt trong nên quá trình tách bọt không hiệu quả bằng buồng đốt
ngoài, đồng thời chiều cao lớn hơn nên khó khăn trong vận hành sửa chữa cũng như thiết
kế chiều cao nhà xưởng.
- Cô đặc chân không nên điều kiện an toàn khó khăn, tốn năng lượng và chi phí
vận hành thiết bị

3. Sơ đồ nghiên cứu và tính toán
Hình 4. Sơ đồ quy trình nghiên cứu và tính toán hệ thống cô đặc
Bước 1: Xác định các thông số ban đầu.
Dựa vào yêu cầu đề tài là: “Tính toán, thiết kế hệ thống cô đặc hai nồi của nhà máy
sản xuất đường, năng suất 400kg sản phẩm/mẻ.”, cần tìm hiểu để xác định các thống số
kỹ thuật sau: đặc điểm của nguyên liệu cô đặc, nhiệt độ đầu vào, nồng độ chất khô ban
đầu, nồng độ chất khô sau khi cô đặc.
Bước 2: Lên ý tưởng, tính toán thiết kế

Chọn phương pháp 2 nồi xuôi chiều liên tục. Lập sơ đồ, tính toán thiết kế.
Bước 3: Tính cân bằng vật chất
Từ các thông số ban đầu tính toán cân bằng vật chất dựa vào các định luật bảo toàn.
Bước 4: Xác định lượng hơi thứ thoát ra tronng quá trình cô đặc.
Bước 5: Tính cân bằng năng lượng
Xác định nhiệt độ hơi thứ ở buồng bốc, nhiệt độ hơi thứ ở thiết bị ngưng tụ, nhiệt độ
tổn thất từ đó tính cân bằng năng lượng cho các giai đoạn cô đặc.
Bước 6: Xác định hệ số truyền nhiệt
Xác định hệ số truyền nhiệt K từ đó tính toán bề mặt trao đổi nhiệt và thời gian cô
đặc.
Bước 7: Tính toán cô đặc: Tính toán các thông số còn lại.
4. Phương pháp tính toán và thiết kế

Trong đồ án này, để tính toán và thiết kế, tôi đã áp dụng các phương pháp sau:
- Phương pháp nghiên cứu tài liệu và tra cứu.
- Phương pháp tính toán, thiết kế dựa vào các định luật bảo toàn (bảo toàn năng
lượng, bảo toàn vật chất).

CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG CÔ ĐẶC HAI NỒI CỦA

NHÀ MÁY SẢN XUẤT ĐƯỜNG, NĂNG SUẤT 400KG SẢN PHẨM/MẺ VÀ
THẢO LUẬN
1. Các thông số ban đầu cần thiết cho tính toán
Dung dịch đường mía có :
- Nồng độ ban đầu: 15 %
- Nồng độ cuối: 60 %
- Áp suất ngưng tụ: 0,3 at
- Áp suất hơi đốt: 3 at
- Khối lượng dung dịch cuối: Gc =400kg/mẻ (giả sử một mẻ kéo dài một giờ)
2. Tính cân bằng vật chất

 Lượng nguyên liệu trước khi cô đặc
Theo định luật bảo toàn khối lượng trong suốt quá trình cô đặc ta có: nồng độ chất
tan không thay đổi, cho nên:
Gdxd = Gcxc
Trong đó:
Xd, xc: nồng độ đầu, cuối của dung dịch
Gd, Gc: lượng dung dịch trước và sau khi cô đặc (kg/h)
G c × x c 400.0,6
 Năng suất nhập liệu: Gd = = =1600 kg/h
xd 0,15
 Lượng hơi thứ của cả hệ thống

Phương trình cân bằng vật chất cho toàn hệ thống:
Gd = G c + W
Trong đó: W là lượng hơi thứ thoát ra của toàn bộ hệ thống (kg/h)
Từ (1) và (2), suy ra:

W =Gd ¿)
Vậy lượng hơi thứ tạo thành của cả hệ là:
0,15
W =Gd ¿) = 1600.( 1 - ¿=¿1200 kg/h
0,6
9. Lượng hơi thứ ở từng nồi

Ta có: W = W1 + W2
W1, W2 : lượng hơi thứ bốc lên từ các nồi (kg/h)
Để đảm bảo việc dùng toàn bộ hơi thứ của nồi trước cho nồi sau, thường người ta
phải dùng cách lựa chọn áp suất và lưu lượng hơi thứ ở từng nồi thích hợp.
W1
Giả sử chọn tỉ số giữa hơi thứ bốc lên từ nồi 1 và 2 là : m = =1
W2
Khi đó ta có hệ phương trình:
{
W1
=1
W2
W 1 +W 2=1200
Giải hệ trên ta được:
W1 = 600 kg/h
W2 = 600 kg/h
10. Nồng độ sản phẩm của từng nồi:
Nồi 1:
Gđ 1600
x1 = x đ = 0,15. = 0,24
Gđ −W 1 1600−600
Nồi 2:
Gđ 1600
x2 = x đ = 0,15. = 0,6
Gđ −W 1−W 2 1600−600−600

3.Tính cân bằng năng lượng
3.1. Xác định áp suất của mỗi nồi
Gọi P1, P2, Pnt là áp suất ở nồi 1 nồi 2 và thiết bị ngưng tụ.
∆P1: hiệu số áp suất hơi đốt của nồi 1 so với nồi 2.
∆P2: hiệu số áp suất hơi đốt của nồi 2 so với thiết bị ngưng tụ.
∆P: Hiệu số áp suất của toàn hệ thống.
Giả sử rằng sử dụng hơi đốt dùng để bốc hơi và đun nóng là hơi nước bão hòa.
Giả sử chọn:
Áp suất của hơi đốt vào nồi 1: P1 = 3 at
Áp suất của thiết bị ngưng tụ Baromet: Pnt = 0,3 at
Khi đó hiệu số áp suất cho cả hệ thống cô đặc là:
∆Pt = Pđ - Pnt = 3 - 0,3 = 2,7 at
Chọn tỉ số phân phối áp suất giữa các nồi là: = 1,2 ÷ 2,5
Chọn =2
Ta có: ∆P1 + ∆P2 = ∆Pt = 2,7 (at)
Suy ra:
∆P1 = 1,8 (at)
∆P2 = 0,9 (at)
11. Áp suất hơi đốt từng nồi:
P1 = Pđ = 3 at
P2 = P1- ∆P1 = 3 - 1,8 = 1,2 (at)

3.2. Xác định nhiệt độ của mỗi nồi
Gọi:
thđ1, thđ2, tnt là nhiệt độ đi vào nồi 1, 2, thiết bị ngưng tụ.
tht1, tht2 là nhiệt độ hơi thứ ra khỏi nồi 1, 2.
Giả sử tổn thất nhiệt độ do trở lực trên đường ống gây ra khi chuyển từ nồi 1 sang
nồi 2 là 1oC và từ nồi 2 sang thiết bị ngưng tụ là 1oC. Vậy: ∆ ' ' ' =1
Suy ra:
tht1= thd2+ 1
tht2= tnt+ 1
Dựa vào các dữ kiện, tra bảng I.250 (STQTTB tập 1, trang 312) và bảng I.251
(STQTTB tập 1, trang 314) [13],ta có:
Bảng 2 : Tóm tắt các thông số của pha hơi.
Đại lượng Ký hiệu Đơn vị Giá trị

Thiết bị
Nồi 1 Nồi 2
ngưng tụ
Hơi đốt
Áp suất P at 3,000 1,200 0,300
Nhiệt độ thđ o
C 132,900 104,200 68,700
Entanpi iD Kj/kg 2730 2686 2620
Ẩn nhiệt
rD Kj/kg 2171,000 2249,000 2336,000
ngưng tụ
Hơi thứ
Áp suất Pw at 1,240 0,314
Nhiệt độ tht o
C 105,200 69,700
Entanpi iw J/kg 2687,320 2621,620
Ẩn nhiệt
rw J/kg 2247,520 2333,840
ngưng tụ
3.1.3.3. Xác định tổn thất nhiệt độ

Tổn thất nhiệt độ trong hệ thống cô đặc bao gồm: tổn thất do đường ống, tổn thất do
áp suất thủy tĩnh và tổn thất do trở lực đường ống.
 Tổn thất nhiệt do nồng độ gây ra (’)
’= t - ts
’ là độ tăng nhiệt độ sôi của dung dịch so với dung môi nguyên chất, trong cô đặc
gọi là tổn thất nhiệt độ do nồng độ. [1]
Theo công thức Tisenco:

' '
∆ =∆ o × f
(273,15+t ht )2
Với f =16,2 \f(T2s,r = 16,2 ×
r
Trong đó:
∆ 'o: tổn thất nhiệt độ sôi của dung dịch lớn hơn nhiệt độ sôi của dung môi ở áp suất
thường, (áp suất khí quyển, có thể tính theo công thức hay tra bảng sau).
Bảng 3: Quan hệ nhiệt độ sôi và áp suất theo nồng độ dung dịch
Nồi 1: ∆ 'o 1= 0,476
Nồi 2: ∆ 'o 2= 4
f: hệ số hiệu chỉnh
T: nhiệt độ sôi của dung môi nguyên chất ở áp suất đã cho (oK).
r: ẩn nhiệt hóa hơi của dung môi nguyên chất ở áp suất làm việc (J/kg).

Nồi 1:
2 2
(273,15+t ht 1) (273,15+105,200)
f 1=16,2× =16,2 × =1,032o C
r1 2247,520× 10
3
 ∆ 1' =1,032 x 0,476=0,491 o C

Nồi 2:
2 2
(273,15+T ht 2) (273,15+69,700) o
f 2=16,2× =16,2 × 3
=0,416 C
r2 2333,840× 10
 ∆ 2' =0,416 x 4=1,664 o C
Vậy tổng tổn thất nhiệt độ do nồng độ trong toàn hệ thống:
∆' = ∆'1 + ∆'2 = 0,491+1,664=¿2,1550C
Tổn thất nhiệt do áp suất thủy tĩnh (’’ )
Áp suất thủy tĩnh ở lớp giữa của khối chất lỏng cần cô đặc:
1
∆ P= ρS gh (at)
2
Trong đó:
h: chiều cao ống truyền nhiệt (m), chọn h = 1 m.
ρ s: khối lượng riêng của dung dịch khi sôi (kg/m3). Lấy gần đúng bằng ½ khối lượng
riêng của dung dịch ở 20oC

g: gia tốc trọng trường (m/s2).
Vậy ta có: ∆ ' ' =t tb−t o
ttb: nhiệt độ sôi ứng với áp suất Ptb.
to: nhiệt độ sôi ứng với áp suất Po.
Bảng 4. Khối lượng riêng của dung dịch và dung môi theo nồng độ (Tra bảng I.
STQTTB T1, trang 11 và bảng I.86 trang 58)
xc, % t’, oC rdd, kg/m3 rs, kg/m3 rdm, kg/m3

Nồi 1 24 105,200 1100,920 550,46 954,542
Nồi 2 60 69,700 1288,3 644,365 977,985
Chiều cao của lớp dung dịch sôi kể từ miệng trên ống truyền nhiệt đến mặt thoáng
của dung dịch: hi =h ×[0,26+ 0,0014 × ( ρdd−ρ dm) ]

Bảng 5. Chiều cao của lớp dung dịch sôi kể từ miệng trên ống truyền nhiệt đến mặt
thoáng của dung dịch
Nồi h1 (m)
Nồi 1 1,395
Nồi 2 2,085
Ptb 1=Pw 1+ Δ P1 ¿ 1,24+ 0,5.550,46.1,395 .10−4 =1,278(at)
Ptb 2=Pw 2 + Δ P2 ¿ 0,314+ 0,5.644,365.2,85 . 10−4 =0,381(at )
Tra bảng I.251(STQTTB tập 1, Tr314)

ttb1 = 105,963oC
ttb2= 74,106oC
Vậy:
∆ '' 1= ttb1 – to1 = 105,963– 105,2 = 0,763 oC
''
∆ 2= ttb2 – to2 = 74,106– 69,700=4,406oC
Tổng tổn thất áp suất thủy tĩnh:∆ '' = 0,763 + 4,406= 5,186 oC.
 Tổn thất nhiệt độ do đường ống gây ra
Chọn tổn thất nhiệt độ ở mỗi nồi là 1oC.
Tổn thất nhiệt độ do đường ống gây ra cho cả hệ thống: ∆"' = 2oC
 Tổn thất nhiệt độ cả hệ thống
∑∆= ∆'+∆"+∆"' = 2,155 +5,168 + 2 = 9,323oC
 Chênh lệch nhiệt độ hữu ích của từng nồi và cả hệ thống
Nhiệt độ sôi của từng nồi:
Nồi 1:
' ''
t sdd 1=t ht 1+ Δ1 + Δ 1 =¿105,200 +0,491+0,763=106,454 ℃
Nồi 2:
t sdd 2=t ht 2+ Δ'2 + Δ'2' =69,700+1,664+ 4,406=75,77 ℃

Hiệu số nhiệt độ hữu ích của từng nồi:
Δ hi 1=t hd 1−t sdd1 =132,900−106,454=26,446 ℃
Δ hi 2=t hd 2−t sdd 2=104,200−75,77=28,43 ℃
Hiệu số nhiệt độ hữu ích của toàn hệ thống:
Δ hi =Δ hi1 + Δhi 2=26,446+28,43=54,876
 Nhiệt dung riêng

Nhiệt dung riêng của dung dịch có nồng độ nhỏ hơn 20% được tính theo công thức
I.43 (STQTTB tập 1, trang 152)
C = 4186.(1 – x)
Nhiệt dung riêng đầu có nồng độ xđ = 15%
Cd = 4186 x (1 – 0,15) = 3558,1 J/(kg.K)
Nồi 1: C1 = Cht.x + 4186.(1 – x) với x = 24 %
Nồi 2: C2 = Cht.x + 4186.(1 – x) với x = 60%
Mà: M.Cht = n1.c1 + n2.c2 + n3.c3 + …
Tra bảng I.141/152 STQTTB1 ta có:
Trong đó: M: KLPT của C6H12O6: M=180
n1 : số nguyên tử C: n1 = 6
n2 : số nguyên tử H: n2 = 12
n3 : số nguyên tử O: n3 = 6
c1, c2 , c3 : nhiệt dung riêng của nguyên tử C, H, O
Tra bảng I.141/152 STQTTB1 ta có:
C1 = CC = 7500 J/(kg.K)
C2 = CH = 9630 J/(kg.K)
C3 = CO = 16800 J/(kg.K)

6 ×7500+12 ×9630+6 × 16800
Cht = = 1452 J/(kg.K)
180
Vậy:
C1 = 1452.0,24 + 4186.(1 – 0,24) = 3529,84 J/(kg.K)
C2 = 1452.0,6 + 4186.(1 – 0,6) = 2545,6 J/(kg.K)
 Phương trình cân bằng nhiệt lượng:
Nồi 1:
D1I1+(Gđ-W2)C2ts2=W1i1+(Gđ-W)C1ts1+D1Cng1θ1+0,05D1(I1-Cng1θ1) (a)
Nồi 2:
D2I2+GđCđtđ= W2i2+(Gđ-W2)C2ts2+D2Cng2θ2+0,05D(I2-Cng2θ2) (b)
Với: D2I2=W1i1; W=W1+W2
Trong đó:
D1, D2: lượng hơi đốt đi vào nồi 1 và nồi 2 (kg/h)
Gđ, Gc lượng dung dịch đầu, cuối (kg/h)
W, W1, W2: lượng hơi thứ bốc lên ở cả hệ thống và từng nồi (kg/h)
I1, I2: hàm nhiệt của hơi đốt ở nồi 1 và nồi 2
i1, i2: hàm nhiệt của hơi thứ ở nồi 1 và nồi 2 (J/kg)
Cđ, Cc: nhiệt dung riêng của dung dịch đầu và cuối [J/(kg.K)]
tđ, tc: nhiệt độ đầu và cuối của dung dịch 0C
θ1, θ2: nhiệt độ nước ngưng ở nồi 1 và nồi 2 0C
Cng1,Cng2: nhiệt dung riêng của nước ngưng ở nồi 1 và nồi 2 0C
Qtt1, Qtt2: nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh từ nồi 1 và nồi 2(W)
Ta có:
(b) W1(0,95i1-C2ts2+i2-0,95Cng2θ2)= Wi2+(Gđ-W)C2ts2-GđCđts2

W i 2 + ( Gđ −W ) C2 t s2 −Gđ C đ t s 2
W1 =
0,95 i 1−C2 t s 2+ i2 −0,95C ng 2 θ 2
Bảng 6. Các thông số cơ bản (tra bảng I.249 (STQTTB tập 1, trang 310) I.250
(STQTTB tập 1, trang 312)).
Hơi đốt Hơi thứ Dung dịch

Cn(J/
t (oC) i (J/kg) t (oC) i (J/kg) C (J/(kg.K)) ts (oC)
(kg.K))
Nồ 132,90 2730,06 106,64 2690,28 106,45
4272,090 3529,840
i1 0 0 0 0 4
Nồ 104,20 2753,76 2625,77
4225,460 69,700 2545,600 75,770
i2 0 0 2
Với: θ1= thd1; θ2=thd2
Vậy lượng hơi thứ thực tế bốc lên ở nồi 1 là:
W i 2 + ( Gđ −W ) C2 t 2−G đ C1 t 1
W1 =
0,9 1 r đ 1+i 2−C 1 t 1
 r đ 1= 2171.103 J/kg
 W1 =
1200.2625,772. 103+ ( 1600−1200 ) . 2545,600.75,770−1600.3529,840 . 106,454
3 3
0,9.2171 .10 + 2625,772.10 −3529,840. 106,454
= 624,860 (kg/h)
 Lượng hơi thứ bốc lên ở nồi 2:
= 1200 - 624,860 = 575,14(kg/h)
Kiểm tra giả thiết phân bố hơi ở các nồi:
|
η1 =
W1
=
|
W 1−W ¿1 624,860−600
624,860
=0,04 < 5%
|
η2 =
W2
=
|
W 2−W ¿ 2 600−575,14
575,14
=0,043 < 5%

chấp nhận được.
Lượng hơi đốt tiêu dùng:
W 1 i1 + ( G đ −W ❑ ) C 1 t s 1−G đ C 1 t s 2
D 1=
0,9 r đ 1
r đ 1: ẩn nhiệt ngưng tụ của hơi đốt ở áp suất 3at
r đ 1= 2171.103 J/kg
3
624,860 .2690,280 . 10 + ( 1600−1200 ) .3529,84 . 106,454−1600.3529,84 .75,77
 D 1= 3
0,9.2171. 10
= 718,268 (kg/h)
4.Tính toán hệ thống cô đặc hai nồi

4.1.Độ nhớt
Độ nhớt theo nồng độ của nước đường ở từng nồi:
µdd1 = 1,309.10-3 (N.s/m2)
µdd2 = 8,44.10-3 (N.s/m2)
4.2. Hệ số dẫn nhiệt của dung dịch
Công thức I.32 STQTTB T1, trang 123
(W/(m.K))
Trong đó:
A: hệ số tỉ lệ phụ thuộc vào mức độ liên kết của chất lỏng đối với nước
Cp: nhiệt dung riêng đẳng áp của chất lỏng, J/(kg.K)
ρ: khối lượng riêng (kg/m3)
M: khối lượng mol của chất lỏng
Đối với dung dịch đường ta chọn A = 3,58.10-8
Ta có: M=mi.Mdd+(1-mi).Mnước

Mà:
Nồi 1:
0,24
342
M i 1= =0,016
0,24 1−0,24
+
342 18
M1 = 0,016.342+(1-0,016).18 = 23,184
λ dd 1=3,58.10−8 .3529,84 . 1100,92.

√
3 1100,92
23,184
= 0,504 W/(m.K)
0,6
342
Nồi 2: M i 2= =0,073
0,6 1−0,6
+
342 18
M1= 0,073.342+(1-0,073).18= 41,652
−8
λ dd 2=3,58. 10 .2545,6 . 1288,73.
√ 3 1288,73
41,652
= 0,369 W/(m.K)
4.3. Hệ số cấp nhiệt

4.3.1. Về phía hơi ngưng tụ: (α1)
(Công thức V.101 (STQTTB tập 2, trang 28)
Với:
r: ẩn nhiệt ngưng (J/kg)
h: chiều cao ống truyền nhiệt (chọn h = 3 m)
: hệ số phụ thuộc nhiệt độ màng tm
tm= 0,5(tv1+thd)

∆t1=thd- tv1
Trong đó:
tm: nhiệt độ trung bình của màng nước ngưng
tv1: nhiệt độ của vách ngoài của ống truyền nhiệt
thd: nhiệt độ của hơi đốt
Nồi 1: Chọn ∆t1= 2,67oC
tv1= thđ1- ∆t1= 132,900 – 2,67= 130,230oC
tm1= 0,5 (130,230+ 132,900)= 131,565oC
Tra STQTTB tập 2 trang 29 ta có: A1= 191,470
Bảng 7. Bảng giá trị A phụ thuộc vào tm
tm (oC) 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

A 104 120 139 155 169 179 188 194 197 199 199
Tra bảng I.250 (STQTTB tập 1, trang 312):
thđ1= 132,900oC suy ra r1= 2170,880.103 (J/kg)
√
3
α 11 =2,04.191,47. 4 2170,880 . 10 = 8912,111 W/(m2.K)
3.2,67
 q 11=α 11 . Δ t 1=8912,111.2,67=23795,337 (W/m2)
Nồi 2: Chọn ∆t2= 1,85oC
tv2= thđ2- ∆t2= 104,2 – 1,85 = 102,350oC
tm2= 0,5.( 104,2 + 102,350) = 103,275oC
Tra STQTTB tập 2, trang 29 ta có: A2= 180,474
Tra bảng I.250 (STQTTB tập1, trang 312):
Từ thđ2 = 104,200oC suy ra r2 = 2249,92.103 (J/kg)
√
3
 α 12=2,04.180,474 . 4 2249,920 . 10 = 9289,936 (W/(m2.K))
3.1,850

 q 12=α 12 . Δ t2 =9289,936 .1,85=17186,382 (W/m2)
4.3.2. Về phía dung dịch sôi
Ta có: α 2=φ × α n
Với: ϕ là hệ số hiệu chỉnh.
α n là hệ số cấp nhiệt của nước.
Mà theo công thức VI.27 (STQTTB T2, trang 71)
( ) [( ) ( ) ]
0,565 0,435
λ dd ρdd 2 C dd μ n
Ta có: φ= . . .
λn ρn C n μdd
Theo công thức V.91 (STQTTB T2, trang 26) ta có :

0,5 2,33
α n=45,3. p . Δt φ (W/m2.K)
Trong đó:
p: áp suất hơi thứ (at)
Δt : hiệu số nhiệt độ vách trong của ống và dung dịch sôi
Giả sử quá trình truyền nhiệt là ổn định và bỏ qua mất mát nhiệt, ta có:
q1 = qv = q2
q1: nhiệt tải riêng phía hơi đốt
qv: nhiệt tải truyền qua vách ống truyền nhiệt
q2: nhiệt tải riêng phía dung dịch
1
Ta có: q v = ( t −t )
∑r v1 v2
Với: ∑r = r1 + r2 + r3
Trong đó:
r1: nhiệt trở của lớp hơi nước

❑
r2 = λ : nhiệt trở của tường

λ: hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống truyền nhệt
δ : bề dày ống truyền nhiệt ( δ =2 mm)
r3: nhiệt trở của lớp cặn bẩn
Khi đó:
tv2 = tv1 – qv.∑r = tv1 – q1.∑r
Tại nồi 1:
Tra bảng V1 (STQTTB T2 trang 4) ta có:
r1 = 0,232.10-3 ((m2.K)/W)
r3= 0,387.10-3 ((m2.K)/W)
Chọn vật liệu làm ống truyền nhiệt là thép không ghỉ 12MX, tra bảng XII.7
(STQTTB T2 trang 313) ta có λ = 50 W/(mK).
∑r1 =
Nhiệt độ của vách trong ống truyền nhiệt:
tv21 = tv11 – q11.∑r = 130,23- 23795,337.0,659.10-3 = 114,549oC
Hiệu số nhiệt độ vách trong ống truyền nhiệt và dung dịch sôi:
∆t21 = tv21- tsdd1 = 114,549- 106,454 = 8,095oC
Ứng với nhiệt độ sôi của dung dịch tại nồi 1 là 106,454 oC tra bảng I.249 (STQTTB
T1, trang 310) ta được:
Ta có:
Cn = 4228,438 J/(kg.K)
µn = 0,267.10-3 (N.s)/m2
λn = 68,53.10-2 W/(m.K)
ρn = 953,597 kg/m3

Khi đó:
) [( ]
0,435
( )( )
0,565
0,529 1101,500 2 3704,32 0,267
φ 1= . . . =0,463
0,685 953,597 4228,438 1,309
Áp suất hơi thứ tại nồi 1:
Pht1 = 1,240 at
0,5 2,33
α 21=45,3. 1,240 . 9,512 .0,463=¿3052,589W/(m2.K)
q21= α21.∆t21= 3052,589.8,095 = 24710,322 (W/m2)
Kiểm tra điều kiện:
|q11−q 21| 24710,322−23795,337

η1 = = =3,7 % <5% => chấp nhận được
q 21 24710,322
Nhiệt tải trung bình:
q 11+ q21 24710,322+23795,337

q tb1= = = 24252,829 (W/m2)
2 2
Nồi 2:
Tra bảng V1 (STQTTB T2 trang 4) ta có:
r1 = 0,464.10-3 (m2.K/W
r3 = 0,387.10-3 (m2.K)/W
2
 ∑r2 = (0,464 + + 0,87).10-3 = 0,891.10-3 (m2.K)/W
50
Nhiệt độ của vách trong ống truyền nhiệt:
tv22 = tv12 – q12.∑r = 102,350- 17186,382.0,891.10-3 = 87,037oC
Hiệu số nhiệt độ vách trong ống truyền nhiệt và dung dịch sôi:
∆t21 = tv22- tsdd2 = 87,037– 75,77 = 11,267oC
Ứng với nhiệt độ sôi của dung dịch tại nồi 2 là 75,77 oC, tra bảng I.249 (STQTTB
T1, trang 310) ta được:

Ta có:
Cn = 4190,454 J/(kg.K)
µn = 0,381.10-3 (N.s)/m2
λn = 67,059.10-2 W/(m.K)
ρn = 975,210 kg/m3
Khi đó:
) [( ]
0,435
( )( )
0,565
0,432 1289,9 2 2975,7 0,381
φ 2= . . . =0,223
0,671 975,210 4190,454 8,44
Áp suất hơi thứ tại nồi 2:
Pht1 = 0,314
α22 = φ2.αn2 = 0,223. 45,3. 0,3140,5 . 11,2992,33= 1595,732 W/(m2.K)
q22 = α22.∆t22 = 1595,732. 11,267 = 17979,007 (W/m2)
Kiểm tra điều kiện:
|q12−q 22| 17979,007−17186,382

η2 = = =4,4 % <5% => chấp nhận được
q 22 17979,007
Nhiệt tải trung bình:
q 12+ q22 17979,007+17186,382

q tb2= = = 17582,694 (W/m2)
2 2
3.1.3.4. Tính hệ số nhiệt độ hữu ích cho các nồi:
Xem bề mặt truyền nhiệt trong các nồi như nhau: F1 = F2 nên nhiệt độ hữu ích
phân bố trong các nồi được tính theo công thức VI.20 (STQTTB T2,trang 68)
Trong đó:

Δt hi là nhiệt độ hữu ích trong các nồi (oC )
Qi: lượng nhiệt cung cấp (W)
Ki: hệ số truyền nhiệt
1
K i=
1 1
+∑ r +
α1 α 2 (W/(m2.K))
0,95. Di r i
Q i=
3600
Di: lượng hơi đốt mỗi nồi
ri: ẩn nhiệt ngưng tụ của hơi
Nồi 1:
0,95 D 1 r 1 0,95.718,268.2170,880 . 103

Q1 = = = 411474,987 (W)
3600 3600
1
K1 = 1
+0,659. 10−3 +
1 = 690,974 (W/(m2.K))
2170,880 3052,589
Q1 411474,987
Suy ra: = = 595,5
K1 690,974
Nồi 2:
0,95 D 2 r 2 0,95.600.2249,920 . 103

Q2 = = = 356237,333 (W)
3600 3600
1
K2 = 1
+0,891. 10−3 +
1 = 615,265 (W/(m2.K))
9289,936 1595,732
Q2 356237,333
Suy ra: = = 578,998
K2 615,265
= 595,500 + 578,998 = 1174,498

Ta có hiệu số nhiệt độ hữu ích cho toàn bộ hệ thống
∑thi = 54,8760C
Nhiệt độ hữu ích của từng nồi là:
Nồi 1:
595,5
∆thi1 = . 54,876 = 27,8240C
1174,498
Nồi 2:
578,998
∆th21 = . 54,876 = 27,0520C
1174,498
Kiểm tra sai số:
Nồi 1:
|26,466−27,824|
η1 = = 5%
26,466
Nồi 2:
|28,430−27,052|
η2 = = 4,8% < 5%
28,430
Các sai số so với giả thiết ban đầu đều không vượt quá 5% nên kết quả cuối cùng có
thể chấp nhận được.
Vậy thực tế bề mặt truyền nhiệt của thiết bị là:
Bề mặt truyền nhiệt của nồi 1:
Q1 411474,987
F1 = = =21,402 m2
K 1 . Δ t hi 1 690,974.27,824
Bề mặt truyền nhiệt của nồi 2:
Q2 356237,333
F2 = = =21,403 m2
K 2 . Δ t hi 2 615,265. 27,052
Để đảm bảo an toàn tránh những sự cố có thể xảy ra như về hơi đốt, chân không,...
Thông thường theo kinh nghiệm lấy bề mặt lên 20% so với bề mặt tính toán.

Fthực = 1,2F= 21,403.1,2 = 25,684 m2
5. Thiết kế hệ thống cô đặc hai nồi

5.1. Tính toán thiết bị chính
5.1.1. Buồng đốt
5.1.1.1. Tính số ống truyền nhiệt
Theo bảng VI.6 (STQTTB T2, trang 80) chọn loại ống truyền nhiệt có đường kính
38x2 mm
Đường kính trong của ống truyền nhiệt: d = dt = 34 mm.
Chọn chiều cao ống truyền nhiệt h = 1 m
Số ống truyền nhiệt:

F 25,684
n= = =¿ 240,455 (ống)
π × H × dtr π .1 .0,034
Theo bảng quy chuẩn số ống truyền nhiệt V.II (STQTTB T2, trang 48)
Chọn cách xếp ống theo hình lục giác.
Tổng số ống của thiết bị là: 241 ống
Tổng số ống không kể các ống trong các hình viên phân là: 217 ống
Số ống trong các hình viên phân là: 24 ống
Số hình 6 cạnh là: 8
Số ống trên đường xuyên tâm của lục giác: 17
5.1.1.2. Đường kính thiết bị buồng đốt
Theo công thức V.140 (STQTTB T2, trang 49).
Dt = t.(b-1) + 4.dn
Trong đó t là bước ống, thường chọn t = (1,2 - 1,5)dn
b là số ống trên đường chéo của hình lục giác đều (b=17)
Chọn t = 1,5dn t = 1,5.0,038 = 0,057(m)
Dt = 0,057.(17-1) + 4.0,038 = 1,064(m)
Theo bảng XIII.6 (STQTTB T2, trang 359)

Chọn Dt = 1,1 m
5.1.1.3. Bề dày buồng đốt
Chọn vật liệu làm thân buồng đốt là thép CT3.
Bề dày buồng đốt được xác định theo công thức XIII.8 (STQTTB T2, trang 360).
(m)
Trong đó: Dt là đường kính trong của buồng đốt (m), Dt= 1,1 m
φ: hệ số bền của thành hình trụ tính theo phương dọc, chọn φ = 0,95
(theo bảng XIII.8 (STQTTB T2,, trang 362))
C: hệ số bổ sung ăn mòn (m)
C = C1+ C2+ C3 (m)
Với C1 : đại lượng bổ sung do ăn mòn, (chọn C1 = 1mm)
C2 : đại lượng bổ sung do hao mòn, (bỏ qua)
C3 : đại lượng bổ sung do dung sai của chiều dày (phụ thuộc vào chiều dày tấm vật liệu)
P: áp suất trong thiết bị (N/m2)
P = Phd
Nồi 1:
Vật liệu CT3 có giới hạn bền là:
380.106 (N/m2)
k: giới hạn bền khi kéo ( tra theo bảng XII.4 STQTTB T2, trang 309)
240.106 (N/m2)
c: giới hạn bền chảy (tra theo bảng XII.4 STQTTB T2, trang 309)
 Ứng suất cho phép của thép CT3 theo giới hạn bền là :
Ứng suất kéo:
(N/m2) (Công thức XIII.1 STQTTB T2, trang 355)

Với:
: hệ số hiệu chỉnh, chọn  = 0,9 (bảng XIII.2 STQTTB T2, trang 356)
nk: hệ số an toàn theo giới hạn bền, nk = 2,6 (bảng XIII.3 STQTTB T2, trang 356)
(N/m2)
Ứng suất giới hạn chảy:
(N/m2) (công thức XIII.2 STQTTB T2, trang 355)

Với:
: hệ số hiệu chỉnh, chọn = 0,9 (bảng XIII.3 STQTTB T2, trang 356)
nc = 1,5 (bảng XIII.3 STQTTB T2 , trang 356)
= 144.106 (N/m2)
Ứng suất cho phép phải lấy giá trị nhỏ để tính toán đảm bảo điều kiện bền, tức là lấy
= 131,54.106 (N/m2)
Áp suất làm việc trong thiết bị :
P = Phd1 = 3 (at) = 3 98100 = 294300 (N/m2)
Ta có:
[σ] 131,54. 10
6
. φ= . 0,95=424,611>50do đó có thể bỏ qua đại lượng P ở mẫu.
P 294300
Nên ta có:
Dt P 1,1.294300
S= + C= +C=¿ 1,595.10-3+ C (m)
2[σ] φ 2.131,54 . 106 .0,95
Chọn C3 = 0,18(mm) (theo bảng XIII.9 STQTTB T2, trang 364)

C = C1+ C2+ C3= 1+ 0+ 0,18 = 1,18 (mm) = 1,18.10-3 (m)
S = (0,942+ 1,18).10-3 = 2,122.10-3 (m).
Chọn S = 3.10-3 (m)

Kiểm tra ứng suất theo áp suất thử bằng công thức XIII.26 (STQTTB T2, trang
365).
(N/m2)
Trong đó :
Chọn Po = Pth = 1,5P = 441450 (N/m2)
Ta có:
[ 1,1+ (3−1,18 ) . 10−3 ] .441450 σc

σ= =1,407.108 < =2.108(N/m2)
2. ( 3−1,18 ) . 10−3 .0,95 2
Vậy chọn chiều dày buồng đốt nồi 1 là: S = 3 (mm)

Nồi 2 :
Vì buồng đốt nồi 2 làm việc ở áp suất thấp hơn buồng đốt nồi 1 nên chiều dày buồng
đốt nồi 2 bé hơn chiều dày buồng đốt nồi 1. Vậy chọn bề dày thân buồng đốt cho cả 2
nồi : S = 3 (mm).
5.1.1.4. Bề dày đáy buồng đốt
Chọn đáy buồng đốt cho cả 2 nồi theo hình nón có gờ, vật liệu là thép CT3, góc ở
đáy 600 α = 300 và Rδ/Dt = 0,15.
Nồi 1:
Bề dày đáy nón làm việc với áp suất trong (P > 1 at) được tính theo công thức:
(m) (công thức XIII.52 STQTTB T2, trang 399)

Trong đó: y là yếu tố hình dạng đáy, xác định theo đồ thị hình XIII.15 STQTTB T2,
trang 400, y = 0,98
D’ là đường kính (m). Đối với nón có gờ:
d là đường kính của lỗ ở tâm đáy. Chọn d = 0,05 (m)

Áp suất thủy tĩnh của cột chất lỏng tác dụng lên đáy:
P1=ρ s gh = 953,597.9,8.(3+0,5) = 32708,377 (N/m2)
P=P ht 1+ P1 =¿154352,377 (N/m2)
Xác định chiều dày đáy S tính theo công thức XIII.52 (STQTTB T2, trang 399)
1,1.154352,377. 0,98
S= 6
+C=0,666. 10−3 +C (m)
2.131,54 . 10 .0,95
Lấy tròn S = 1 mm
Đường kính D’
D’ = 1,1 – 2.[ 0,108. ( 1−cos 30o ) +10.1 .10−3 . sin 30o ]= 1,061
>0,5.( 1,1 – 2.[ 0,108. ( 1−cos 30o ) +0,05 ] = 0,486

[σ] 131,54.10
6
Vì × φ= .0,95=809,596>50do đó ta có thể bỏ qua đại lượng P ở mẫu
P 154352,377
của công thức XIII.53 (STQTTB T2, trang 399).
Xác định bề dày S theo công thức XIII.53 (STQTTB T2, trang 399).
1,061.154352,377
Sd = + C = 0,757.10-3 + C (m)
2cos 30o .(131,54.106 .0,95)
Giá trị tính theo công thức XIII.53 lớn hơn nên chọn kết quả này.
Khi (S - C) = 0,757 < 10(mm) ta thêm 2 mm so với giá trị C ban đầu
C = (1 +0,12+2).10-3 = 3,12.10-3 (m)
Do đó chiều dày đáy là : S = (0,757 + 3,12).10-3 = 3,877.10-3 (m)
Kiểm tra ứng suất thành bằng công thức XIII.55 STQTTB T2, trang 400.
[ ]
'
D P0 1 σc
σ= + P0 ≤
2 cosα(S−C) φh 1,2
Chọn P0 = Pth +P1

Pth = 1,5Pht1 = 1,5.1,240.98100 = 182466 (N/m2)
P0 = 182466 + 32708,377 = 215174,377 (N/m2)

σ=
[ 1,061.215174,377
2 cos 30. ( 4−3,12 ) . 10 −3
]
+215174,377 .
1
0,95 =157,892.106
σ c 240.10 6 6
≤ = =200.10 (N/m2)
1,2 1,2
Vậy chọn chiều dày đáy buồng đốt nồi 1 là: S = 4 mm.
Nồi 2:
Đáy buồng đốt nồi 2 làm việc chịu tác dụng áp suất ngoài nên chiều dày của đáy
được tính theo công thức:

Trong đó:
k1 là hệ số; chọn k = 0,74 cho đáy có lỗ được tăng cứng.
Các thông số còn lại cũng tương tự như đáy nón buồng đốt nồi 1
4
Pn=2−Pht 2=( 2−0,314 ) .9,81 .10 =165396,600 (N/m2)
Xác định chiều dày đáy S theo công thức XIII.56

1,1.165396,600 .0,980 −3
S= 6
+C=0,964 . 10 +C (m)
2.131,54 .10 .0,74 .0,95
Đường kính D’:
D’ = 1,1−2. [ 0,108. ( 1−cos 30 ) +10.1 .10−3 sin 30 ] = 1,071
>0,5.[ 1,1−2.0,108 . ( 1−cos 30 )+ 0,050 ]= 0,561

[σ] 131,54. 106
Vì × φ= .0,95=755,535> 50 do đó ta có thể bỏ qua đại lượng P ở mẫu
P 165396,600
của công thức XIII.57.
1,071.165396,600 −3
Sd = 6
=1,106.10 + C (m)
2.cos 30.0,74 .(131,54.10 .0,95)

Giá trị tính theo công thức XIII.57 lớn hơn nên chọn kết quả này.
Khi (S - C) = 0,715 < 10 (mm) ta thêm 2 mm so với giá trị C ban đầu
C = (1 + 0,18 + 2).10-3 = 3,18.10-3 (m)
Do đó chiều dày đáy là : S = (1,106+3,18).10-3 = 4,286.10-3 (m)
Kiểm tra ứng suất thành bằng công thức XIII.55 STQTTB T2, trang 400.
Chọn P0 = 0,2.106
σ=
[ 1,1.0,2. 106
2 cos 30. ( 5−3,18 ) .10−3
]
+0,2. 106 .
1
0,95
= 73,673.106
σ c 240.10 6 6
≤ = =200.10 (N/m2)
1,2 1,2
Vậy chiều dày đáy buồng đốt nồi 2 là: S = 5 mm

Vậy ta chọn chiều dày đáy buồng đốt 1 và buồng đốt 2 là: S = 5 mm
5.1.2. Buồng bốc:
5.1.2.1. Đường kính buồng bốc
Chọn đường kính buồng bốc lớn hơn đường kính buồng đốt. Buồng bốc hay còn gọi là
không gian phân ly, là không gian để tách hỗn hợp lỏng hơi do đó phải đảm bảo phân ly
được những giọt lỏng trong hỗn hợp hơi lỏng. Đường kính buồng bốc phải đủ lớn để đảm
bảo điều kiện vận tốc hơi thứ trong buồng bốc không quá 70 – 80 % vận tốc lắng của các
giọt lỏng. Từ bảng XIII.6, [2]/359 ta chọn đường kính buồng bốc Dt = 1,4 m.
5.1.2.2. Chiều cao buồng bốc

Thể tích không gian hơi được xác định theo công thức VI.32 STQTTB T2, trang 71.
ƯW
V kgh =
ρh . utt (m3)
Trong đó:

Vkgh: là thể tích không gian hơi (m3)
W: là lượng hơi thứ bốc lên trong thiết bị (m3)
ρh: là khối lượng riêng của hơi thứ. (kg/m3)
Utt: là cường độ bốc hơi thể tích cho phép của khoảng không gian hơi trong một đơn
vị thời gian (m3/m3.h)
Theo công thức VI.33 STQTTB T2, trang 72
Utt = f.utt(1at) (khi P ≠ 1at)
Với utt(1at): cường độ bốc hơi cho phép ở P= 1at
Thường thì utt(1at) = 1600÷1700 m3/(m3.h).
Chọn utt(1at) = 1600 m3/(m3.h)
Chiều cao không gian hơi được tính theo công thức VI.34 (STQTTB T2, trang 72)
4 . V kgh
H kgh =
π . D2t (m)
Nồi 1:
Pht1 = 1,240 at
tht1 = 105,200oC
Tra bảng I.250 STQTTB T1, trang 312

ρht1 = 0,709 (kg/m3)
Tra đồ thị VI.3 STQTTB T1, trang 72
Ta được f = 0,955
Vậy utt = 0,955.1600 = 1528,000 m3/(m3h)
W1 600,000
Vkgh1 = = = 0,554 (m3)
ρht 1 .utt 0,709.1528,000
4.0,554
Hkgh1 = = 0,504 (m)
π .1,4
Nồi 2:
Pht2 = 0,314 at

tht2 = 69,700oC
ρht2 = 0,196 (kg/m3)
Tra đồ thị VI.3 STQTTB T2, trang 72
Ta được f = 1,4
Vậy utt = 1,4.1600 = 2240,000 (m3/m3h)
W2 600,000
Vkgh2 = = =¿1,368 (m3)
ρht 2 .utt 0,196.2240,000
4.1,368
Hkgh2 = =1,244 (m)
π .1,4
Vì chiều cao cột dung dịch dâng lên trong buồng bốc khoảng 0,5 m nên chiều cao
của thân trụ buồng bốc nồi 2 là 1,744 m
Vậy chọn chiều cao buồng bốc cho cả 2 nồi là 2 m.
5.1.2.3. Bề dày buồng bốc
Nồi 1:
Giả sử chiều cao mức dung dịch sôi dâng lên buồng bốc là 0,5m, áp suất thủy tĩnh
do mức dung dịch này là:
P1=ρ sgh =550,460.9,8.0,5=2697,254 (N/m2)
Vật liệu CT3 có giới hạn bền là:
380.106 (N/m2)
k: giới hạn bền khi kéo ( tra theo bảng XII.4 STQTTB T2, trang 309)
240.106 (N/m2)
c: giới hạn bền chảy (tra theo bảng XII.4 STQTTB T2, trang 309)
 Ứng suất cho phép của thép CT3 theo giới hạn bền là :
Ứng suất kéo:

Với:
: hệ số hiệu chỉnh, chọn = 0,9 (Bảng XIII.2 STQTTB T2, trang 356)
nk: hệ số an toàn theo giới hạn bền, nk = 2,6 ( bảng XIII.3 STQTTB T2 , trang 356)
(N/m2)
Ứng suất giới hạn chảy:

Với:
: hệ số hiệu chỉnh, chọn = 0,9 ( bảng XIII.3 STQTTB T2 , trang 356)
nc = 1,5 ( bảng XIII.3 STQTTB T2 , trang 356)
= 144.106 (N/m2)
Ứng suất cho phép phải lấy giá trị nhỏ để tính toán đảm bảo điều kiện bền, tức là lấy
= 131,54. 106 (N/m2)

P = Pht1 +P1 = 1,240 (at) = 1,240.98100 +2697,254 = 124341,254 (N/m2)
Ta có:
[σ] 131,54.10
6
× φ= . 0,95=1005>50do đó có thể bỏ qua đại lượng P ở mẫu.
P 124341,254
Nên ta có:
Dt × P 1,400× 124341,254
S= +C= +C=¿ 0,697.10-3+ C (m)
2 ×[ σ ] × φ 6
2× 131,54 ×10 × 0,95
Chọn C3 = 0,12 (mm) (theo bảng XIII.9 STQTTB T2, trang 364)
C = C1+ C2+ C3= 1+ 0+ 0,12= 1,12 (mm) = 1,12.10-3 (m)
S = (0,697+ 1,12).10-3 = 1,817.10-3 (m).
Chọn S = 2.10-3 (m)
Kiểm tra ứng suất theo áp suất thử bằng công thức XIII.26 STQTTB T2, trang 365.

(N/m2)
Trong đó :
Chọn Po = Pth + P1 = 1,5P + P1 = 1,5. 124341,254 + 2697,254 = 189209,135 (N/m2)
Ta có:
[ 1,4+ ( 2−1,12 ) . 10−3 ] .189209,135 σc

σ= −3
=1,585.108 < =2.108(N/m2)
2. ( 2−1,12 ) . 10 .0,95 2
Vậy chọn chiều dày buồng bốc nồi 1 là: S = 2 (mm)

Nồi 2:
Vì buồng bốc nồi 2 làm việc ở áp suất chân không nên chịu tác dụng của áp suất
ngoài nên bề dày tối thiểu của thân được tính theo công thức:
S = 1,25.D ( )
Pn . l
Et . D
0,4
+ C (m) (công thức XIII.32 STQTTB T2, trang 370).
Trong đó:
Pn = 1 + (1 - Pht2) = 1 + (1 - 0,314) = 1,686 = 1,686.98100 = 165396,6 (at)
Et = 20.1010 là modun đàn hồi của thép CT3

l = Hb là chiều cao của thân buồng bốc.
Kiểm tra điều kiện XIII.30 STQTTB T2, trang 371.
H 2
1 < D = 1,4 =¿ 1,429 < 8
t
Và theo điều kiện XIII.31 STQTTB T2, trang 371.
( Pn H
.
E t Dt ) =(
0,4 165396,6 2
.
20.10 .10 1,4 ) 0,4
= 0,004 < 0,523
Vì đã thỏa mãn 2 điều kiện trên nên chiều dày bằng:
S = 1,25.D ( )
Pn . l
t
E .D
0,4
+ C = 1,25.1,4. ( 165396,6
20.10 .1,4 )
10
.2 0,4
+ C = 7,447.10-3 (m)
Từ bảng XII.9 (STQTTB T2 trang 364) ta có :

C3 = 0,8 (mm)

=> C = 1 + 0,8 = 1,8 (mm)
Khi có S = (7,447 + 1,8).10-3 = 9,427.10-3 (m)
Vậy ta chọn chiều dày buồng bốc cho cả 2 nồi là : S = 10 mm
5.1.2.4. Bề dày nắp buồng bốc
Nồi 1:
Chọn nắp dạng elip có gờ, vật liệu làm bằng thép CT3. Bề dày S của nắp được tính
theo công thức XIII.47 STQTTB T2, trang 385.
(m)
Trong đó:
Đường kính trong của buồng bốc Dt = 1,4
Áp suất làm việc trong thiết bị:
P = Pht1 = 1,240.98100 = 121644 (N/m2)
Ứng suất cho phép: [c] = 1,46.108 (N/m2)
k là hệ số thứ nguyên, được xác định theo công thức:

k = 1 - d/Dt (CT XIII.48 STQTTB T2, trang 385)
Nắp có lỗ được tăng cứng hoàn toàn => k = 1
hb là chiều cao phần lồi của nắp:
hb = 0,25.Dt = 0,25.1,4 = 0,35 (m)
[σ] 131,54.106
Vì × kφ= .1.0,95=1027,284>50 do đó ta có thể bỏ qua đại lượng P ở
P 121644
mẫu của công thức XIII.57.
S–C= ( 3,8.131,54. 6 )
10 .1.0,95 2.0,35 )
1,4.121644
.(
1,4
= 0,717.10 -3
(m) < 10mm nên tăng thêm
2mm cho chiều dày của nắp vào giá trị C ban đầu.
C = (1,12 + 2).10-3 = 3,12.10-3 (m)
Do đó chiều dày của nắp: S= (0,717 + 3,12).10-3 = 3,837.10-3 (m)
Chọn S = 4 mm.

Kiểm tra ứng suất:
P0 = Pth = 1,5Pht1 = 1,5.121644 = 182466 (N/m2)
(1,4 ¿ ¿ 2+ 2.0,35. ( 3,837−3,12 ) . 10−3 ).182466

 −3
¿ = 1,974.108 < 2.108
7,6.1 .0,95.0,35 . ( 3,837−3,12 ) . 10
Vậy chiều dài của nắp nồi 1 là S = 4 mm.

Nồi 2:
Nắp nồi 2 làm việc chịu áp suất ngoài, chiều dày S được tính theo công thức
XIII.50 STQTTB T2, trang 387.
Trong đó: k1 là hệ số; chọn k= 0,74 đối với lỗ tăng cứng.

Ta có:
[σn] 131,54.10 6
. k . k 1 . φh= .1.0,74 .0,95=¿760,19 > 50 do đó có thể bỏ qua đại lượng P
P 121644
ở mẫu
Nên: S = ( 1,4.121644
6
3,8.131,54. 10 .0,74 .0,95)(
.
1,4
2.0,35)+ C = 0,969.10-3 + C (m)
Chọn C3= 0,12(mm) (theo bảng XIII.9 STQTTB T2, trang 364)
C = C1+ C2+ C3= 1+ 0+ 0,12= 1,12 (mm)= 1,12.10-3 (m)
Khi (S - C)= 0,969< 10mm nên ta thêm 2 mm vào giá trị C ban đầu.
C = (1,12+2).10-3 = 3,12.10-3 (m)
S = (0,969+3,12).10-3 = 4,089.10-3 (m)
Chọn S = 5 (mm)
Kiểm tra ứng suất:

Với P0 = Pth2 = 182466 (N/m2)
[ 1,42 +2.0,35 . (5−3,12 ) .10−3 ] . 182466

σ= −3
= 0,3.108 <2.108
7,6.0,74 .0,95.0,35 . ( 5−3,12 ) . 10
Vậy chiều dày của nắp buồng bốc 2 là: S = 5 mm

Vậy chọn bề dày cho nắp buồng bốc cho cả 2 nồi S = 5 mm
1.5.1.3. Đường kính các ống dẫn
Theo công thức V.41, STQTTB T2, trang 74
2
π .d ( 3 )
V s= ω m /s
Phương trình lưu lượng: 4
d=
√ Vs
0 ,785 . ω m
Với:
Vs: lưu lượng khí, hơi, dung dịch chảy trong ống (m3/s)
ω: tốc độ thích hợp đi trong ống (m/s)
Chọn ω = 20 m/s (đối với hơi nước bão hòa, chọn ω = 20 ÷ 40 m/s)
ω = 1 m/s (đối với chất lỏng ít nhớt, chọn ω = 1 ÷ 2 m/s)
Mặt khác ta có : Vs = W.v
Với:
W là lưu lượng khối lượng (kg/h)
v là thể tích riêng (m3/kg)
5.1.3.1. Đường kính ống dẫn hơi đốt
Nồi 1 :
D1 718,268
W= = =0,1995 (kg/s)
3600 3600
Ở nhiệt độ thd1 = 132,9000C

Tra bảng I.250 (STQTTBT1, trang 314)
v = 0,618 (m3/kg)

d=
√ 0,1995.0,618
0,785.20
= 0,089 (m)
Tra bảng XIII.26 (STQTTB T2, trang 409)

Chọn d= 100 mm với đường kính ngoài dn = 108
Nồi 2 :
D2 600
W= = =0,167 (kg/s)
3600 3600
Ở nhiệt độ thd2= 104,20C

1,457 (m3/kg)
d=
√ 0,167.1,457
0,785.20
= 0,124 (m)
Tra bảng XIII.26 STQTTB T2, trang 409

Chọn d = 125 mm với đường kính ngoài dn = 133 mm
Vậy chọn đường kính ống dẫn hơi đốt cho cả 2 nồi là d = 125 mm với đường kính
ngoài dn = 133 mm
5.1.3.2. Đường kính ống dẫn hơi thứ
Nồi 1:
Đường kính ống dẫn hơi thứ của nồi 1 bằng đường kính ống dẫn hơi đốt của nồi 2.
Suy ra: d = 125 (mm) với đường kính ngoài dn = 133(mm)
Nồi 2:
W2 600
W= = =0,167 (kg/s)
3600 3600
Ở tht2 = 69,7000C, tra bảng I.250 (STQTTB T1, trang 312) :

5,155 (m3/kg)
d=
√ 0,167.5,155
0,785.20
= 0,234 (m)

Chọn d = 250 (mm) với đường kính ngoài dn = 273 (mm)
5.1.3.3. Đường kính ống dẫn dung dịch
a. Đường kính ống dẫn nguyên liệu vào thiết bị gia nhiệt
Gđ 1600
Ta có: W = = = 0,444 (kg/s)
3000 3600
Giả sử dung dịch ban đầu có nhiệt độ 300C và xđ= 15%

Tra bảng I.86, STQTTB T1, Trang 58 ta có :
Ρ = 1061,04 (kg/m3)
1 1 −3
ν= = =0,942.10 (m3/kg)
ρ 1061,04
√
−3
d = 0,444.0,942. 10 = 0,023 (m)
0,785

Chọn d = 25 (mm), dn = 32 (mm)
b. Đường kính ống dẫn từ thiết bị gia nhiệt sang nồi 1
Ta có :
Gđ 1600
W= = =¿ 0,444 (kg/s)
3600 3600
Giả thiết nồi gia nhiệt tăng nhiệt độ dung dịch đầu từ 30oC lên 90oC
Ở t = 90oC, Cd = 15%
Tra bảng I.86, (STQTTB T1, trang 58)
ρ = 1061,04 (kg/m3)
1 1
Khi đó: ν= = = 0,943.10-3
ρ 1061,04
√
−3
 d= 0,444.0,942 .10 =¿0,023 (m)
0,785


c. Đường kính ống dẫn từ nồi 1 sang nồi 2
Ta có :
Gđ −W 1 1600−600
W= = = 0,278 (kg/h)
3600 3600
Dung dịch sau khi ra khỏi nồi 1 có nồng độ x1 = 24 % và ở nhiệt độ là 106,454oC.

Tra bảng I.86, (STQTTB T1, trang 58)
 ρ = 1100,92 (kg/m3)
1 1
 ν= = = 0,908.10-3
ρ 1100,92
√
−3
 d= 0,278.0,908 .10 =¿ 0,018 (m)
0,785

d. Đường kính ống dẫn dung dịch từ nồi 2 sang bể chứa sản phẩm
Ta có:
Gđ −W 1600−1200
W= = =¿0,111 (kg/s)
3600 3600
Dung dịch ra khỏi nồi 2 có nồng độ x2 = 60% và ở nhiệt độ t = 75,770C.

Tra bảng I.86, (STQTTB T1, trang 58) :
 ρ = 1288,73 (kg/m3)
1 1
 ν= = = 0,776.10-3
ρ 1288,73
√
−3
 d= 0,111.0,776 . 10 =¿ 0,01 (m)
0,785

Vậy chọn đường kính ống dẫn dung dịch cho toàn hệ thống d = 25 mm và đường
kính ngoài dn = 32 mm.
5.1.3.4. Đường kính ống tháo nước ngưng
Nồi 1 :

Lưu lượng khối lượng nước ngưng :
W =D1=718,268 ( kgh )=0,1995( kgs )

Ta có :
t = 132,900oC => ν=¿ 1078,592.10-6 (m3/kg) (bảng I.5 STQTTB T1, trang 11)
Chọn vận tốc của nước ngưng: ω=0,5 m/s
√
−6
 d= 0,1995.1078,592 .10 =¿ ¿ 0,023 (m)
0,785.0,5

Nồi 2 :
Lưu lượng khối lượng nước ngưng :
W =D2=600 ( kgh )=0,167( kgs )

Ta có :
t = 104,200oC => ν=¿ 1046,819.10-6 (m3/kg) (bảng I.5 STQTTB T1, trang 11)
√
−6
 d= 0,167 .1046,819 .10 =¿ ¿ 0,021 (m)
0,785.0,5

Vậy chọn đường kính ống dẫn nước ngưng cho cả 2 nồi là d = 25 mm với đường
5.1.3.4. Đường kính ống tuần hoàn ngoài
Nồi 1 :
Giả sử lưu lượng khối lượng dung dịch chảy trong ống là 60% lưu lượng chảy vào
nồi. Khi đó :
Gđ 1600
W= .60 %= .0,6=¿ 0,267 (kg/s)
3600 3600

1 1
 ν= = = 0,908.10-3
ρ 1100,92
√
−3
 d= 0,267.0,908 .10 =¿ ¿ 0,02 (m)
0,785.0,8

Nồi 2:
Giả sử lưu lượng khối lượng dung dịch chảy trong ống là 60% lưu lượng chảy vào
nồi. Khi đó :
Gđ −W 1 1600−600
W= .60 %= .0,6=¿ 0,167 (kg/s)
3600 3600
1 1
 ν s= ρ = 1288,73 = 0,776.10-3
s
√
−3
 d= 0,167.0,776 . 10 =¿ ¿ 0,014 (m)
0,785.0,8

Chọn d = 15 (mm) với đường kính ngoài dn= 18 (mm)
Vậy chọn đường kính ống tuần hoàn ngoài cho cả 2 nồi là d = 20 mm với đường
Bảng 8: Tóm tắt đường kính các loại ống dẫn:
Đường kính trong Đường kính ngoài dn
Ống dẫn
dt (mm) (mm)
Ống dẫn hơi đốt 125 133
Ống dẫn hơi thứ nồi 1 125 133

Ống dẫn hơi thứ nồi 2 250 273
Ống dẫn nguyên liệu 25 32

vào thiết bị gia nhiệt
Ống dẫn dung dịch 25 32
Ống tháo nước ngưng 25 32
Ống tuần hoàn ngoài 20 25
5.1.4. Bề dày vỉ ống

Vì vỉ ống phải đảm bảo những yêu cầu sau:
+ Giữ chặt ống.
+ Giữ nguyên định dạng của vỉ ống sau khi lắp ống.
+ Chống ăn mòn.
Nên ta chọn bề dày vỉ ống bằng 10 mm.
5.1.5. Bề dày lớp cách nhiệt
Để hạn chế nhiệt truyền qua thành thiết bị hay ống dẫn thoát ra ngoài không khí
không làm tổn thất nhiệt lượng, ta phải bọc thiết bị hay ống dẫn bằng một vật liệu dẫn
nhiệt kém gọi là lớp cách nhiệt.
5.1.5.1. Bề dày lớp cách nhiệt của ống dẫn
Bề dày lớp cách nhiệt bọc các ống dẫn trong điều kiện cấp nhiệt ra ngoài không khí
chuyển động tự do, nhiệt độ môi trường xung quanh khoảng 20 oC được tính theo công
thức V.137, STQTTB T2, Trang 41
d 1,2
2 .λ
1,35 1,3
.tT2
δ=2,8 (m)
q1,5
Với d2: đường kính ngoài của ống dẫn (không kể lớp cách nhiệt)
q: nhiệt tổn thất tính theo 1 m chiều dài ống (W/m)
λ: hệ số dẫn nhiệt của lớp cách nhiệt W/(m.K)
tT2: nhiệt độ mặt ngoài của ống kim loại chưa kể lớp cách nhiệt (oC)
Chọn chất cách nhiệt là bông thủy tinh:
Với: λ = 0,0372 W/(m.K) (Bảng I.126, STQTTB T1, trang 128)
ρ = 200 kg/m3 (Bảng I.1, STQTTB T1, Trang 8)
a. Ống dẫn hơi đốt

Nồi 1:
dn = 108 mm
tt2 = thd1 = 132,90C.
Tra bảng V.VII (STQTTB T2, trang 42).
Ta có: q = 89,082 (W/m)
1,2 1,35 1,3
108 . 0,0372 .132,9
 δ =2,8. =6,214 (mm)
89,0821,5
Làm tròn giá trị δ = 7 mm

Nồi 2:
dn = 133 mm.
tt2 = thd2 = 104,2000C
Tra bảng V.7, STQTTB T2, trang 42.
Ta có: q = 72,436 (W/m)
1,2 1,35 1,3
133 . 0,0372 .104,2
δ =2,8. =8,017 (mm)
72,4361,5
Làm tròn giá trị δ = 9 mm.

b. Ống dẫn hơi thứ
Nồi 1:
Ống dẫn hơi thứ nồi 1 là ống dẫn hơi đốt nồi 2 nên bề dày lớp cách nhiệt của
ống dẫn hơi thứ là: δ = 9 mm.
Nồi 2:
dn = 273 (mm)
tT2 = tht2 = 69,700 oC.
Tra bảng V.7 STQTTB T2, trang 42.
Ta có: q = 92,852 (W/m)
273 1,2 . 0,03721,35 .69,7 1,3
δ =2,8. 1,5
=7,679 (mm)
92,852

c. Ống dẫn dung dịch
 Từ thiết bị gia nhiệt sang nồi 1:
dn = 32 mm
tT2 = 106,454oC
Tra bảng V.7 (STQTTB T2, trang 42).
Ta được: q= 49,662 (W/m)
321,2 . 0,03721,35 . 106,4541,3
δ =2,8. =2,599 (mm)
49,6621,5

 Từ nồi 1 sang nồi 2:
Chiều dày lớp cách nhiệt ống dẫn dung dịch nồi 1 sang nồi 2 bằng chiều dày lớp
cách nhiệt ống dẫn dung dịch từ thiết bị gia nhiệt vào nồi 1.
 Từ nồi 2 sang bể chứa sản phẩm:
dn = 32 mm.
tT2 = 75,77oC.
Tra bảng V.7 (STQTTB T2, trang 42).
Ta có: q = 37,971 (W/m)
321,2 . 0,03721,35 . 75,771,3
δ =2,8. =2,499 (mm)
37,9711,5

d. Ống tuần hoàn dẫn ngoài
Chọn bề dày lớp cách nhiệt của ống tuần hoàn ngoài bằng bề dày lớp cách nhiệt của
thân thiết bị.
5.1.5.2. Tính bề dày lớp cách nhiệt của thân thiết bị
Bề dày lớp cách nhiệt được tính theo công thức VI.66, (STQTTB T2, trang 92)
λc
α n ( t T 2 −t kk )=
δc (
tT 1 −t T 2 )
Trong đó:

tkk = 30 oC (nhiệt độ không khí)
tT2 = 40 oC (nhiệt độ bề mặt lớp cách nhiệt về phía không khí)
tT1= thd= 132,9000C.
α n: hệ số cấp nhiệt từ bề mặt ngoài của lớp cách nhiệt bông thủy tinh đến không khí.
αn = 9,3 + 0,058.tT2 = 9,3 + 0,058.40 = 11,62 W/(m 2.K) (công thức VI.67 (STQTTB
T2, trang 92))
λc (t T 1−t T 2 ) 0,0372.(132,9−40)
 δ c= = =¿ 0,0297 (m)
α n (t T 2−t kk ) 11,62.( 40−30)
Chọn δ = 30 mm.
Lấy chiều dày lớp cách nhiệt nồi 2 bằng chiều dày lớp cách nhiệt nồi 1. Vậy ta có
thể chọn chiều dày cách nhiệt cho thân buồng bốc và buồng đốt cho cả 2 nồi là 30 mm.
5.1.6. Chọn mặt bích
Mặt bích là một bộ phận quan trọng để nối các phần của thiết bị cũng như các bộ
phận khác với thiết bị.
Hệ thống cô đặc đang tính có áp suất làm việc không cao lắm nên chọn loại bích
liền để nối các bộ phận của thiết bị.
5.1.6.1. Mặt bích nối thiết bị
Hình 5. Bích liền bằng thép để nối thiết bị.

Ta chọn kiểu bích trên để nối thân buồng đốt với thân buồng bốc, thân buồng bốc
với nắp và thân buồng đốt với đáy.
5.1.6.1.1. Buồng đốt:

Áp suất thủy tĩnh trong phần dưới của thiết bị được tính theo công thức XIII.10
(STQTTB T2, trang 360):
P1 = g.ρ.H
Trong đó :
g là gia tốc trọng trường (g = 9,81 m/s2)
ρ là khối lượng riêng của chất lỏng (kg/m3)
Vậy áp suất tính toán trong thiết bị :
Nồi 1: Phd1 = 3,000 at, ρ = 550,460 (kg/m3)
P = Phd1 + P1 = 3.98100 + 9,81.550,46.3 = 0,311.106 (N/m2)
Nồi 2: Phd2 = 1,200 at, ρ = 644,365 (kg/m3)
P = Phd2 + P1 = 1,200.98100 + 9,81.644,365.3 = 0,137.106 (N/m2)
1.5.1.6.2. Buồng bốc
Áp suất buồng bốc :
Nồi1: P = Pht1 = 1,240.98100 = 0,122.106 (N/m2)
Nồi 2: P = Pht2 = 0,314.98100 = 0,031.106 (N/m2)
Chọn bích để nối các thiết bị, chọn bích liền kiểu 1 (theo bảng XIII.27 (STQTTB
T1, trang 417)).
Các thông số của bích cần chọn được thể hiện ở bảng dưới đây :
Bảng 9. Mặt bích nối thiết bị :
Thiết Nồi Py10-6 Dt Kích thước nối Bulông
bị (N/m2) (mm) D Db D1 Do h db Z
mm Cái
Buồng 1 0,311 1100 1240 1190 1160 1113 22 M20 28
đốt 2 0,137 1100 1240 1190 1160 1113 22 M20 24
Buồng 1 0,122 1400 1540 1490 1460 1413 30 M20 40
bốc 2 0,031 1400 1540 1490 1460 1413 25 M20 32

5.1.6.2. Mặt bích nối ống dẫn với thiết bị
Db
D1
h
db
Dy
D
D
Hình 6. Bích nối ống dẫn thiết bị

Ta dùng kiểu bích trên để nối các ống dẫn với dung dịch, các thông số của mặt bích
cần chọn được thể hiện trong bảng dưới đây.
Bảng 10. Mặt bích nối ống dẫn với thiết bị
Kích thước nối Bulông
Dy Dn
Ống dẫn D Db D1 h db Z
mm Cái
Hơi đốt 125 133 245 210 18 28 M16 8
8
Hơi thứ nồi 2 250 273 273 390 35 320 M20 26
0
Nguyên liệu vào thiết bị gia nhiệt 25 32 115 85 68 18 M12 4
Dung dịch 25 32 115 85 68 18 M12 4
Nước ngưng 25 32 115 85 68 18 M12 4
Tuần hoàn 20 25 105 75 58 16 M12 4
5.1.7. Chọn tai treo
Chọn 4 tai treo bằng thép CT3 cho một buồng đôt
Tải trọng cho một tai treo là:

Với : G = Gthân+ Gnắp+ Gđáy+ Gcách nhiệt+ Glỏng+ Gbích+ Gống+ Gvỉ

5.1.7.1. Khối lượng thân thiết bị
Khối lượng thân thiết bị được tính theo công thức:
2 2
(d n−d t )
G=π ρgh
4
Khối lượng buồng đốt:
G1=π ¿ ¿
Khối lượng buồng bốc:
G2=π ¿ ¿
5.1.7.2. Khối lượng ống truyền nhiệt

Tổng số ống truyền nhiệt của thiết bị: n = 241 (ống)
2 2
d n−d t
G3=π nρg h
4
2 2
 G3=π 0,038 −0 , 034 .241 .7850 .9,81.1= 4197,958 (N)
4
5.1.7.3. Khối lượng đáy và nắp thiết bị
Ta có:
Chiều dày đáy buồng đốt S = 10 (mm), đường kính trong Dt = 1100 (mm).
Chiều dày nắp buồng đốt S = 5 (mm), đường kính trong Dt = 1400 (mm).
Gđáy = G4 = 183 (kg) = 1830 (N).
Gnắp = G5 = 106 (kg) = 1060 (N)
5.1.7.4. Khối lượng lớp cách nhiệt
2 2
(d 2−d 1)
G=π ρgh
4
Trong đó:
d2: đường kính ngoài của lớp cách nhiệt d2 = d1 +δ
d1: đường kính trong của lớp cách nhiệt d1 = dthân
Khối lượng bông thủy tinh: ρ= 200(kg/m3)

Buồng đốt:
G6=π ¿ ¿89,424 (N)
Buồng bốc
G7=π ¿ ¿103,996 (N)
5.1.7.4. Khối lượng cột chất lỏng

2 2
dt 0,034 .644,365.9,81.3 = 1566,791 (N)
G8=nπ ρmax gh=91. π .
4 4
5.1.7.5. Khối lượng hơi

2
Dt 1,4 2
G9= ρmax ghπ =¿0,775.9,81.3 π = 23,407 (N)
4 4
5.1.7.6. Khối lượng vỉ ống

2 2
Dt −n . d n 2
1,4 −91.0,038
2
G10=2 π ρgS=2 π .7850.9,81 .0,01=¿2212 (N)
4 4
5.1.7.7. Khối lượng bích
Khối lượng riêng vật liệu làm bích CT3: ρ = 7850 (kg/m3)
Bảng 11: Bảng tổng hợp các chi tiết bích
Số
lượng Khối
Bích Dn D h
lượng M
cặp
Buồng đốt 2 0,811 0,93 0,028 71,532
Hơi đốt 1 0,133 0,245 0,028 14,616
Dẫn dung dịch 2 0,032 0,115 0,018 2,708
Tháo nước ngưng 1 0,032 0,115 0,018 2,708
Ống tuần hoàn ngoài 2 0,025 0,105 0,016 2,052
Tổng khối lượng bích 93,616
Vậy tổng khối lượng tác động lên tai treo là:
G = G1 + G2 + G3 + G4 + G5 + G6 + G7 + G8 + G9 + G10 + G11

=1748,423+2171,64+4197,958+1830+1060+89,424+103,966+1566,791+23,407
+2212+93,616
= 16254,66 (N)
Vậy tải trọng của 1 tai treo:
G 16254,66
G= = =4063,665=0,406.10-4(N)
4 4
Để đảm bảo an toàn cho thiết bị, chọn theo bảng XIII.36, STQTTBT1 trang 438
Bảng 12. Tai treo thiết bị thẳng đứng
Tải Bề Tải trọng L B B1 H S l a d Khối

trọng mặt cho phép lượng
cho đỡ F lên bề một
phép x104 mặt đỡ Q tai
trên N x106N/m2 treo,
1 tai kg
treo
mm
0,5 72,5 0,69 100 75 85 155 6 40 15 18 1,23
5.2. THIẾT BỊ PHỤ
5.2.1. Cân bằng vật liệu:
5.2.1.1. Lượng nước lạnh cần thiết để tưới vào thiết bị ngưng tụ
Dựa vào phương trình cân bằng nhiệt lượng (công thức VI.51 (STQTTB T2, trang
84))
Trong đó:
Gn: lượng nước làm nguội tưới vào thiết bị (kg/s)
W2: lượng hơi nước ngưng tụ đi vào thiết bị (kg/s)
W2 = 600kg/h = 0,167 kg/s
i: nhiệt lượng riêng của hơi ngưng tụ (J/kg)
i = 2620 (Kj/kg)

t2c; t2d: nhiệt độ đầu và cuối của nước làm nguội (0C)
Cn: nhiệt dung riêng trung bình của nước (J/(kg.K))
Chọn t2d = 300C; t2c = 550C
Nhiệt độ trung bình của nước:
t 2 d +t c 30+55
t tb = = =42,5oC
2 2
Cn: nhiệt dung riêng trung bình của nước, tra theo nhiệt độ trung bình.
Cn = 4178 (J/(kg.K))
0,167.(2620. 103−4178.55)
 G n= =¿ 4,182 (kg/s)
4178.(55−30)
5.2.1.2. Thể tích khí không ngưng và không khí được hút khỏi thiết bị
Lượng khí không ngưng và không khí được hút ra khỏi thiết bị là có sẵn trong hơi
thứ, chui qua những lỗ hở của thiết bị hoặc bốc ra từ nước làm lạnh.
Chính lượng khí không ngưng và không khí này vào thiết bị ngưng tụ đã làm giảm
độ chân không, áp suất hơi riêng phần và hàm lượng tương đối của hơi trong hỗn hợp
giảm; đồng thời làm giảm hệ số truyền nhiệt của thiết bị. Vì vậy, cần phải liên tục hút khí
không ngưng và không khí ra khỏi thiết bị.
Lượng khí cần được rút ra khỏi thiết bị tính bởi công thức VI.47 (STQTTB T2, trang
84).
Gkk = 0,25.10-4. W2 + 0,25.10-4.Gn+0,01.W2
Với :
Gkk là lượng khí không ngưng, không khí được hút ra khỏi thiết bị (kg/s).
W là lượng hơi đi vào thiết bị ngưng tụ (kg/s)
 Gkk= 0,25.10-4.0,167+ 0,25.10-4.4,182+0,01.0,167 = 0,0018 (kg/s)
Thể tích khí không ngưng và không khí được hút ra khỏi thiết bị ngưng tụ theo công
thức VI.49 (STQTTB T2, trang 84).

Trong đó:
Vkk: thể tích khí không ngưng, không khí được hút ra khỏi thiết bị (m3/s)
P: áp suất chung của hỗn hợp khí trong thiết bị ngưng tụ (N/m2)
Ph: áp suất riêng phần của hơi nước trong hỗn hợp (N/m2)
(lấy bằng áp suất hơi bão hòa ở nhiệt độ của không khí tkk)
Nhiệt độ của không khí được xác định theo công thức VI.50 (STQTTB T2, trang 84) như
sau:
tkk = t2d + 4 + 0,1(t2c- t2d)
= 30 + 4 + 0,1.(55-30) = 36,50C
Ph = 0,0627 (at) (tra bảng I.250 STQTTB T1, trang 312)
288.0,0018 .(273+ 36,5)
Vậy V kk = =0,007 (m3/s) = 25,2 m3/h
( 0,3−0,0627 ) .9,81. 104
5.2.2. Kích thước thiết bị ngưng tụ

5.2.2.1. Đường kính thiết bị ngưng tụ
Đường kính của thiết bị được tính theo công thức VI.52 STQTTB T2, trang 84:
D tr =1,383
√ W2
ρh ω h
(m)
Trong đó:
Dtr: đường kính trong của thiết bị ngưng tụ (m)
W2: lượng hơi ngưng tụ (kg/s)
ρh: khối lượng riêng của hơi (kg/m3)
Pnt = 0,3 (at) ρh = 0,1876 (kg/m3)
ωh : tốc độ hơi trong thiết bị ngưng tụ (m/s); chọn ωh= 25 (m/s)
 Dtr =1,383
√ 0,167
0,1876.25
= 0,261 (m)
Theo bảng VI.8 STQTTB T2, trang 88 chọn đường kính trong của thiết bị ngưng tụ
Dtr = 500 (mm)

5.2.2.2. Kích thước tấm ngăn
Để đảm bảo làm việc tốt, tấm ngăn phải có dạng hình viên phân. Do đó, chiều rộng
của tấm ngăn được xác định theo công thức sau:
(mm) (công thức VI.53 STQTTB T2, trang 85).

Với:
Dtr là đường kính trong của thiết bị ngưng tụ (mm)
Vì trên tấm ngăn có nhiều lỗ nhỏ ⇒ Chọn đường kính của lỗ là d = 2 (mm)
Chọn nước làm nguội là nước sạch.
500
Ta có: b= +50=300 (mm)
2
Chiều cao của gờ cạnh tấm ngăn là 40 mm.

Chọn chiều dày tấm ngăn là 4 mm.
Tổng diện tích bề mặt của các lỗ trong toàn bộ mặt cắt ngang của thiết bị ngưng tụ
nghĩa là trên một cặp tấm ngăn:
Gn W
f= = (m2)
ω c ωc ρ n
Với:
Gn: lưu lượng nước m3/s;
ωc : tốc độ tia nước (m/s); chọn ωc = 0,62 (m/s)
rn: khối lượng riêng của nước kg/m3

Theo bảng I.5 (STQTTB T1, trang 11) chọn ρn =991,15 (kg/m3)
4,182
=0,007 (m )
2
f=
0,62.991,15
Các lỗ trên tấm ngăn sắp xếp theo hình lục giác đều nên ta có thể xác định bước của
các lỗ bằng công thức:
(công thức VI.55 STQTTB T2, trang 85).

Với: d: đường kính của lỗ mm
fc
f tb : tỷ số giữa tổng số diện tích tiết diện các lỗ với diện tích tiết diện của thiết bị
ngưng tụ, thường lấy 0,025 – 0,1.

fc
Vậy chọn f tb =0,1.
⇒ t=0,866.2 √ 0,1 =0,548(mm)

5.2.2.3. Chiều cao thiết bị ngưng tụ
Để chọn khoảng cách trung bình giữa các tấm ngăn và tổng chiều cao hữu ích của
thiết bị ngưng tụ, ta dựa vào mức độ đun nóng nước và thời gian lưu của nước trong thiết
bị ngưng tụ.
Mức độ đun nóng nước được xác định bằng công thức:
t 2 c −t 2 d
P= (Công thức VI.56 STQTTB T2, trang 85)
t ng−t 2 d
Với t2c, t2d là nhiệt độ cuối, đầu của nước tưới vào thiết bị (oC)
Tng là nhiệt độ hơi nước bão hoà ngưng tụ (oC)
55−30
 P= = 0,646
68,7−30
Tra bảng VI.7 (STQTTB T2, trang 86) ta có:

Số ngăn n = 6; số bậc = 3; khoảng cách trung bình giữa các ngăn h tb = 400 mm, thời
gian rơi mỗi bậc là 0,41 s.
Tra bảng VI.8 (STQTTB T2, trang 88), ta có:
+ Khoảng cách từ ngăn trên cùng đến nắp thiết bị là a = 1300 mm.
+ Khoảng cách từ ngăn dưới cùng đến đáy thiết bị là b = 1200 mm.
Thực tế hơi đi trong thiết bị ngưng tụ từ dưới lên thì thể tích của nó sẽ giảm dần,
do đó khoảng cách hợp lý nhất giữa các tấm ngăn là giảm dần theo hướng từ dưới lên
khoảng 50 mm cho mỗi ngăn. Vậy khoảng cách cho các ngăn từ dưới lên sẽ lần lượt như
sau: 300mm, 250mm, 200mm, 150mm, 100mm.
+ Chiều cao tổng của thiết bị ngưng tụ tính theo công thức:

H = H’+ a + b = 300 + 250 + 200 + 150 + 100 + 1300+ 1200= 3500 (mm)
+ Khoảng cách giữa tâm của thiết bị ngưng tụ và thiết bị thu hồi: K1 = 675 mm;
+ Chiều cao của hệ thống thiết bị: H = 4300 mm.
+ Chiều rộng của hệ thống thiết bị: T = 1300 mm.
+ Đường kính của thiết bị thu hồi: D1 = 400 mm;
+ Chiều cao của thiết bị thu hồi: h1 = 1440 mm.
5.2.2.4. Kích thước ống Baromet
Áp suất trong thiết bị ngưng tụ là 0,3 at; do đó để tháo nước ngưng và hơi ngưng tụ
một cách tự nhiên thì thiết bị phải có ống Baromet.
Đường kính ống Baromet được xác định theo công thức:
m. (công thức VI.57 STQTTB T2, trang 86).

Với:
Gn : lượng hơi nước lạnh tưới vào tháp (kg/s)
W2: lượng hơi ngưng tụ đi vào thiết bị (kg/s)
ω: tốc độ của hỗn hợp nước lạnh và nước đã ngưng chảy trong ống baromet, thường
lấy (0,5- 0,6) m/s; chọn ω= 0,5 m/s.
 d B=
√ 0,004.( 4,182+0,167)
π .0,5
= 0,105 (m)
Chiều cao của ống baromet được xác định theo công thức
H = h1 + h2 + 0,5 (m) (công thức VI.58 STQTTB T2, trang 86).
Với:
h1 là chiều cao của cột nước trong ống cân bằng với hiệu số giữa áp suất khí quyển
và áp suất trong thiết bị ngưng tụ (m)
h2 là chiều cao cột nước trong ống baromet cần để khắc phục toàn bộ trở lực của
nước khi chảy trong ống (m)
0,5 m: chiều cao dự trữ để ngăn ngừa nước dâng lên trong ống và chảy tràn vào
đường ống dẫn hơi khi áp suất khí quyển tăng.

Ta có:
b
(m)
h1= 10,33 760 (công thức VI.59 STQTTB T2, trang 86).
Ở đây b là độ chân không trong thiết bị ngưng tụ (mmHg)
b = (1-0,33).760 = 532 (mmHg)
532
 h1 = 10,33. = 7,321 (m)
760
Và (công thức VI.60 STQTTB T2, trang 87).
Hệ số trở lực khi vào đường ống lấy ξ = 0,5; khi ra khỏi ống lấy ξ = 1 thì công thức
( )
2
ω H
h2 = 2,5+ λ (m )
trên có dạng như sau: 2g d
Với:
H: toàn bộ chiều cao ống Baromet (m)
d: đường kính trong của ống Baromet (m)
λ : hệ số ma sát khi nước chảy trong ống.
Để tính λ ta tính hệ số chuẩn Re khi chất lỏng chảy trong ống Baromet:
d B . ρn . ω
Re=
μ ( công thức II.4 STQTTB T1, trang 359).
Với: dB là đường kính ống dẫn
ρn là khối lượng riêng của nước tra ở 55 oC, ρn = 985,73 kg/m3 (Bảng I.5
STQTTB T1, trang 11).
μ là độ nhớt của nước tra ở 55 oC ; μ =0,5064.10-3 N.s/m2 (Bảng I.102
STQTTB T1, trang 94)
0,105.985,73.0,5
 ℜ= −3 = 1,022.105>104
0,5064.10
Vậy ống baromet có chế độ chảy xoáy, ở chế độ chảy xoáy ta có thể xác định hệ số
ma sát theo công thức sau:

[( ) ]
0,9
1 6, 81 Δ
=−2 lg +
√λ Re 3,7 (Công thức II.65,STQTTB,T1, trang 380)
Với:
Δ : độ nhám tương đối xác định theo công thức sau:
ε
Δ=
d td (Công thức II.65 STQTTB T1, trang 380)
Trong đó: ε là độ nhám tuyệt đối.

Tra bảng II.15 STQTTB T1, trang 381; chọn ε = 0,1 mm.
dtd: đường kính tương đối của ống (m), dtd = 0,25 (m)
0,1.10−3 −3
 Δ= =0,4.10
0,25
 λ=¿ ¿ = 0,018
2
0,5 H
Nên: h2 = .( 2,5+0,018. )= 0,032 + 0,92.10-3.H
2.9,81 0,25
Và H = h1+ h2+ 0,5 = 7,321+ 0,032 + 0,92.10-3.H + 0,5

Giải hệ phương trình ta được: H = 7,86 (m)
h2 = 0,039 (m)
Nhưng trong thực tế người ta thường chọn chiều cao của Baromet H = 10,5 (m)
5.2.3. Chọn bơm
5.2.3.1. Bơm chân không
Ngoài tác dụng hút khí không ngưng và không khí, bơm chân không còn có tác dụng
tạo độ chân không cho thiết bị ngưng tụ và thiết bị cô đặc. Trong thực tế quá trình hút khí
là quá trình đa biến nên:
Công của bơm chân không:
(công thức II.43a, STQTTBT1, trang

465)

Với P1: áp suất khí lúc hút (N/m2)
P2: áp suất khí lúc đẩy (N/m2)
m: chỉ số đa biến của không khí; thường m = 1,2 ÷ 1,62, lấy m = 1,5.
L: công của bơm chân không.
N: công suất tiêu hao (W)
V 1: thể tích riêng của khí không ngưng và không khí được hút ra khỏi hệ thống
(m3/s).
P1 = Pck - Ph = (0,3- 0,0627).98100 = 23279,13 (N/m2)
Ph: áp suất riêng phần của hơi nước trong hỗn hợp
Chọn P2 = 1,1 (at) = 107910 (N/m2)
Công suất lý thuyết của bơm chân không
GL
N ¿= ( kW )(công thức II.426. STQTTBT1, trang 466)
1000
Trong đó:
G: năng suất của bơm chân không (kg/s)
Công suất thực tế của bơm chân không:
N¿
N tt =
η
Trong đó:
η : Hiệu suất đa biến, chọn η=¿ 0,8
Vậy công suất thực tế của bơm chân không:
[( ) ]
m −1
LG m P2 m
N tt = = P .V 1
3 1
−1
3
η . 10 η ( m−1 ) . 10 P1
V1: thể tích riêng của khí không ngưng và không khí được hút ra khỏi hệ thống
(m3/s).
[( ) ]
1,5−1
1,5 107910
=> N tt = .23279,13 .0,053 1,5
−1 =3,088 (kW)
0,8 ( 1,5−1 ) . 103
23279,13
Công suất hiệu dụng của bơm chân không:

N tt
N hd = (công thức II.249, STQTTBT1, trang 466)
η ck
Công suất của động cơ điện:
N hđ N tt
N đc =β =β
ηtr ηđc ηtr ηđc η ck
Với:
β : hệ số dự trữ công suất, thường lấy β=1,1 ÷1,5 , chọn β =1,12
ηtr : hiệu suất truyền động, chọn ηtr = 0,98
ηđc : hiệu suất động cơ, chọn ηđc =0,95
ηck : hiệu suất cơ khí của máy nén, chọn ηck =0,9
3,088
 N đc =1,12 = 4,138 (kW)
0,98.0,95 .0,9
Vậy công suất của động cơ bơm chạn không là 4,138 kW.
5.2.3.2. Bơm nước lạnh vào thiết bị ngưng tụ

Chọn bơm ly tâm 1 guồng để bơm nước lạnh lên thiết bị ngưng tụ, ta chọn chiều
cao ống hút và ống đẩy của bơm là: Ho= 10 m.
Chiều dài toàn bộ đường ống là: 20 m.
Chọn đường kính ống hút bằng đường kính ống đẩy, d = 100mm
Khi đó, vận tốc chảy trong ống:
Gn 4,182
ν= 2
= 2
=0,535 (m/s)
0,785.d . ρ 0,785. 0,1 .995,68
Công suất hiệu dụng của bơm được tính theo công thức sau:
QHρg Gn Hg
N= = (kW) (công thức II.189, STQTTBT1, 439)
1000 η 1000 η
Với:
ρ : khối lượng riêng của nước ở 25oC = 995,68
Q: năng suất của bơm (m3/s)

H: áp suất toàn phần (áp suất cần thiết để chất lỏng chảy trong ống)
η: hiệu suất của bơm, chọn η =0,78
H = Hm + Ho + Hc (m)
Hm: trở lực thủy lực trong mạng ống.
Hc: chênh lệch áp suất ở cuối ống đẩy và đầu ống hút
Ho: tổng chiều dài hình học mà chất lỏng được đưa lên (gồm chiều cao hút và chiều
cao đẩy)
Tính Hm: Hm = H1 + Hcb (m)
2
lω
H 1=λ : trở lực do ma sát
2 dg
ω2
H 2=∑ ξ : trở lực cục bộ
2g
Khi đó:
( )
2
1 ω
H m = λ + ∑ξ (m)
d 2g
Với:
l: chiều dài toàn bộ ống, l = 20 m
d: đường kính trong của ống, d = 0,1m
ω: tốc độ của nước trong ống, ω= 13,4 (m/s)
λ : hệ số ma sát
∑ξ : hệ số trở lực chung.
ωd ρn
Hệ số ma sát được xác định qua chế độ chảy Re: ℜ=
μ
Với:
μ: độ nhớt của nước ở 30oC
μ=¿0,801.10-3 (N.s)/m2 (bảng I.102 STQTTBT1, trang 92)
1,34.0,1 .955,68
 ℜ= −3 = 1,599.105>104
0,801. 10

Nên trong ống có chế độ chảy xoáy.
Hệ số ma sát được xác định:
[( ) ]
0,9
1 61,8 Δ
=−2 lh + (công thức II.65, STQTTB T2, trang 380)
√λ ℜ 3,7
Với: Δ là độ nhám tương đối được xác định theo công thức sau:
ε
Δ=
d td
Trong đó:
d td : đường kính tương đương của ống (m)
ε : độ nhám tuyệt đối, ε = 0,1 (mm)
0,1.10−3
 Δ= =¿ 1.10-3
0,1
( )
2
1
λ=
[( ) ]
0,9
 6,81 1. 10−3 = 0,016
−2 lg +
1,599 .10
5
3,7
Tổng trở lực được xác định theo bảng II.16 (STQTTB T1, trang 382):
ξ cửa vào= 0,5 (bảng No10)
ξ cửa ra= 1 (bảng No10)
ξ Co90 = 0,3 (3 cái) (bảng No30)

o
ξ van tiêu chuẩn= 4,4 (bảng No37)
ξ van một chiều = 6,84 (bảng No47)
 ∑ξ=0,5+ 1+ 3.0,3+4,4+ 6,84=13,64

Vậy:
( )
2
20 1,34
H m = 0,016. +13,64 . =¿1,816 (m)
0,1 2.9,81
P2−P1
Chênh lệch áp suất cuối ống đẩy và đầu ống hút: H c = (m)
ρg
Với P1 , P2 : áp suất tương ứng đầu ống hút, cuối ống đẩy.

( 0,3−1 ) .9,81 .10 4
H c= = -7,03 (m)
995,68.9,81
Áp suất toàn phần của bơm là:

Hc =1,816 + 15 + (-7,03) = 6,154 (m)
Công suất của bơm:
4,182.9,81.6,154
N= 3
=0,324
10 .0,78

N 0,324
N đc = = =¿ 0,348 (kW)
ηtr ηđc 0,98.0,95
Người ta thường lấy động cơ có công suất lớn hơn công suất tính toán để tránh hiện
tượng quá tải. Vì Ndc nằm trong khoảng < 1 kW nên tra bảng II.33, (STQTTBT1, trang
440), chọn hệ số dự trữ β = 2
Nên: N 'dc =β . N dc =2.0,348=0,696 (kW)
5.2.3.3. Bơm dung dịch lên thùng cao vị

Chọn bơm ly tâm với chiều cao hút và chiều cao đẩy là 10 m.
Công suất của bơm được tính theo công thức:
HGg
¿
1000η (CT II.189 STQTTB T1, trang 439).
Với:
η : hiệu suất của bơm, chọn η = 0,78
ρ: khối lượng riêng của dung dịch có Cd = 15 % ; t = 30oC

ρ = 1061,350 (kg/m2) (tra bảng I.2 STQTTB T1, trang 9).
H: áp suất cần thiết để dung dịch chuyển động trong ống.
H = H m + Hc + Ho
Với:

Hm: trở lực trong mạng ống.
Hc : chênh lệch áp suất ở cuối ống đẩy, đầu ống hút.
Ho: chiều cao ống hút và đẩy, chọn: Ho = 10 (m)
 Tính Hm:
( )
2
1 ω
H m= λ + ∑ ξ
d 2 . g (m)
Chọn đường kính ống hút và ống đẩy dung dịch lên thùng cao vị: d=30 mm
Gd 0,444
ν= 2
= =0,592 (m/s)
0,785.d . ρ 0,785. 0,032 .1061,350
µdd = 1,2.10-3 (N.s/m2) (tra bảng I.112 STQTTB T1, trang 114)
Hệ số ma sát được tính qua chế độ chảy Re :
ωd ρdd 1.12 .0,03 .1061,350
ℜ= = =¿ 2,972.104 > 104
μ dd 1,2.10−3
Chế độ chảy xoáy, suy ra :
( )
2
1
λ=
[( ) ]
0,9 −3
6,81 3,333.10 = 0,023 (W/(m.K))
−2 lg +
2,972 .10 4 3,7
−3
0,1.10
¿
Với : 0,03 = 3,333.10-3
Tổng trở lực: (theo bảng II.16 STQTTB T1, trang 382)
∑ξ cửa vào = 0,5 (Bảng No10)
∑ξ cửa ra = 1 (Bảng No10)
ξ khuỷu ống = 0,6 (3 khuỷu) (Bảng No34)

ξ van tiêu chuẩn = 4,9 (Bảng No37)
ξ van chắn = 6,84 (Bảng No47)
 ∑ξ=0,5+ 1+ 3.0,6+4,9+ 6,84=15,04

Vậy:
(
H m = 0,023.
20
0,03 )
+15,04 .
0,5922
2.9,81
=¿ 0,543 (m)
P2−P1
ρg
Vì P1 = P2 = 1 at nên Hc = 0 (m)
H = 0,543 +15 = 15,543 (m)
15,543.0,444 .9,81
N= 3
=¿ 0,08
10 .0,85

N 0,08
N đc = = =¿ 0,086 (kW)
ηtr ηđc 0,98.0,95
Nên: N 'dc =β . N dc =2.0,086=0,172 (kW)
5.2.3.4. Bơm dung dịch từ nồi 2 sang bể chứa sản phẩm

Chọn bơm ly tâm với chiều cao hút và chiều cao đẩy là 0,5 (m).
Chiều dài của ống là 5 m
Công suất của bơm được tính theo công thức II.189 (STQTTB T1, trang 439).
HGg
¿
1000η (KW).
Với:
η : hiệu suất của bơm, chọn η = 0,78
ρ: khối lượng riêng của dung dịch có Cd = 60 % ; t = 69,700oC

ρ = 1288,73 (kg/m2) (tra bảng I.86 STQTTBT1, trang 58).
G : lưu lượng bơm (kg/s)
H: áp suất cần thiết để dung dịch chuyển động trong ống.
H = H m + Hc + Ho
Với:
Hm: trở lực trong mạng ống.
Hc : chênh lệch áp suất ở cuối ống đẩy, đầu ống hút.
Ho: chiều cao ống hút và đẩy, chọn: Ho = 0,3 (m)
 Tính Hm:
( )
2
1 ω
H m= λ + ∑ ξ
d 2 . g (m)
Chọn đường kính ống hút và ống đẩy dung dịch lên thùng cao vị: d =50 mm
Gc 0,111
ν= 2
= 2
=0,122 (m/s)
0,785.d . ρ 0,785. 0,03 .1288,73
µdd = 7,003.10-3 (N.s/m2) (tra bảng I.112 STQTTB T1, trang 114)
Hệ số ma sát được tính qua chế độ chảy Re :
ωd ρdd 0,329.0,05. 1288,73
ℜ= = −3
=¿ 1,058.104 > 104
μ dd 2,003. 10
Chế độ chảy xoáy, suy ra :
( )
2
1
λ=
[( ) ]
0,9
6,81 2. 10−3 = 0,03 (W/(m.K))
−2 lg +
1,058 .10
4
3,7
0,1.10−3
¿
Với : 0,05 = 2.10-3
Tổng trở lực: (theo bảng II.16 STQTTB T1, trang 382)
∑ξ cửa vào = 0,5 (Bảng No10)

∑ξ cửa ra = 1 (Bảng No10)
ξ khuỷu ống = 0,6 (3 cái) (Bảng No34)

ξ van tiêu chuẩn = 4,9 (Bảng No37)
ξ van chắn= 11,43 (Bảng No47)
 ∑ξ=0,5+ 1+ 3.0,6+4,9+11,43=19,63
Vậy:
(
H m = 0,03.
20
0,05
+19,63 . )
0,1222
2.9,81
=¿0,024 (m)
P2−P1
ρg
P1: áp suất đầu ống hút, P1 = 0,314 at (bỏ qua áp suất thủy tĩnh của cột chất lỏng
trong ống truyền nhiệt).
P2: áp suất cuối ống đẩy. P2 = 1 at
( 1−0,314 ) .9,81 . 104
H c= = 5,323 (m)
1288,73 .9,81

H = 0,3 + 0,024 + 5,323 = 5,647 (m)
5,647.0,111.9,81
N= =0,07
103 .0,85

N 0,07
N đc = = =¿ 0,08 (kW)
ηtr ηđc 0,98.0,95
Nên: N 'dc =β . N dc =2.0,08=0,16 (kW)

5.2.4. Thiết bị gia nhiệt
5.2.4.1. Mục đích
Mục đích của quá trình gia nhiệt ở thiết bị gia nhiệt đó là nâng nhiệt độ dung dịch
nước mía lên đến điểm sôi trước khi vào hệ thống cô đặc. Khi vào thiết bị cô đặc thì dung
dịch nước mía sôi và bốc hơi ngay nên rút ngắn được thời gian cô đặc và không phải mất
thêm nhiệt lượng cho việc gia nhiệt đến nhiệt độ sôi.
5.2.4.2. Cân bằng nhiệt lượng

Thông số các dòng:
 Dung dịch mía đường:
Nồng độ: x = 15%
Nhiệt độ đầu: tlv = 30oC
Nhiệt độ cuối: tlr = 105,200oC
 Hơi đốt:
Áp suất: Ph = 3 at
Cân bằng năng lượng:
Gv C v t v + G hv i hv =Gr Cr t r +Gng ing +Qtt
Trong đó:
Gv, Gr: lưu lượng dung dịch vào và ra khỏi thiết bị gia nhiệt (kg/h)
Cv, Cr: nhiệt dung riêng của dung dịch trước và sau khi gia nhiệt (J/(kgK)
tv, tr: nhiệt độ dung dịch trước và sau khi gia nhiệt (oC)
Gh, Gng: lượng hơi vào gia nhiệt và nước ngưng thoát ra (kg/h)
ihv, ing: nhiệt lượng của hơi đốt và nước ngưng (J/kg)
Qtt: nhiệt lượng tổn thất (J)
Giả sử không có hiện tượng quá lạnh nước ngưng, tức nhiệt độ nước ngưng bằng
nhiệt độ hơi đốt, khi đó: ihd – ing = r là ẩn nhiệt ngưng tụ của hơi đốt.

Vì Gv = Gr, Ghd = Gng nên phương trình cân bằng nhiệt lượng trở thành:
Ghvr = Gv(Crtr – Cvtv) + Qtt
Giả thiết Qtt = 0,5Ghvr
Khi đó, lượng hơi đốt cần cung cấp cho thiết bị gia nhiệt:
G v (Cr t r −C v t v )
G hv =
0,95 r
Nhiệt dung riêng của dung dịch trước khi gia nhiệt:
Cv = 3529,84 (J/kgK)
Nhiệt dung riêng của dung dịch sau khi gia nhiệt:
Cr = 3558,1 (J/kgK)
1600.(3558,1.105,2−3529,84.30)
Ghv = =¿208,232 (kg/h)
0,95.2171. 103

KẾT LUẬN
Trong thời gian được giao nhiệm vụ thiết kế đồ án môn học, tôi đã thực hiện rất
nghiêm túc và cố gắng hết khả năng của bản thân. Đến nay tôi đã cơ bản hoàn thành
nhiệm vụ đồ án của mình. Trong đó bao gồm việc tìm tiểu, tính toán, xác định thông số
công nghệ, các yếu tố ảnh hưởng trục tiếp đến quá trình cô đặc, tính toán năng lượng và
lựa chọn thiết bị, thiết kế một thiết bị cơ bản. Bản đồ án thiết kế hệ thống cô đặc 2 nồi cho
nhà máy sản xuất đường năng suất 400kg sản phẩm/mẻ gồm:
Chương 1: Tổng quan về nguyên liệu và quá trình cô đặc.
Chương 2: Phương pháp nghiên cứu và tính toán
Chương 3: Tính toán và thiết kế hệ thống cô đặc
Chương 4: Kết luận
Qua đồ án tôi đã tiếp thu được nhiều kiến thức mới và nắm vững hơn phần lý
thuyết đã học, hiểu biết thêm về quá trình cô đặc cũng như quá trình truyền nhiệt, cơ học,
phương pháp thiết lập, đọc và hiểu một bản vẽ thiết bị. Ngoài ra còn giúp tôi hiểu cách
tính toán và phân tích lựa chọn thiết bị, vật liệu làm thiết bị để phù hợp với yêu cầu thực
tế.
Tuy nhiên trong quá trình làm đồ án vẫn còn một số khó khăn như tài liệu tham
khảo còn hạn chế, chưa trực tiếp quan sát hệ thống làm việc nên vẫn còn một số sai sót
trong tính toán cũng như lập luận. Nhưng qua đó tôi cũng nhận thấy rằng bản thân còn
phải học hỏi rất nhiều để thiết kế của mình có thể đi vào thực tế. Tuy tôi đã cố gắng
nhưng do kiến thức bản thân còn hạn chế nên không tránh khỏi thiếu sót. Mong rằng
trong thời gian sắp đến tôi sẽ hoàn thiện hơn kiến thức của mình để có thể làm tốt hơn
những thiết kế sau này. Tôi xin cảm ơn các thầy cô trong khoa Công nghệ Hóa học và
Thực phẩm đã giúp đỡ tôi hoàn thành đồ án này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Tấn Dũng, 2015. Quá trình và thiết bị công nghệ hóa học và thực phẩm, tập
2: Các quá trình và thiết bị truyền nhiệt, Phần 2: Các quá trình và thiết bị truyền
nhiệt trong thực phẩm. Nhà xuất bản ĐH quốc gia TP. Hồ Chí Minh. 474 trang.
[2] Nguyễn Ngộ, 1984. Kỹ thuật sản xuất đường mía. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà
Nội.
[3] Lê Văn Việt Mẫn, 2011. Công nghệ chế biến thực phẩm. Nhà xuất bản Đại học quốc
gia TP. Hồ Chí Minh. 1019 trang.
[4] Trần Mạnh Hùng, 2000. Giáo trình công nghệ sản xuất đường mía, NXB Nông
Nghiệp.
[5] Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuôn và Phạm Xuân Toản, 2006. Sổ tay quá trình và thiết
bị công nghệ hóa chất, tập 2. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật. 447 trang.
[6] Phạm Văn Bôn – Nguyễn Đình Thọ (2010). Quá trình và thiết bị công nghệ hóa học
& thực phẩm tập 5, quá trình và thiết bị truyền nhiệt, quyển 1: truyền nhiệt ổn định.
Nhà xuất bản Đại học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh.
[7] Trần Thanh Hoàn, Phạm Duy Khánh và Nguyễn Thị Thủy. Khóa luận tốt nghiệp:
Tính toán, thiết kế, chế tạo thiết bị cô đặc chân không một nồi làm việc gián đoạn
dung tích 5 lít. Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TPHCM. 2017.
[8] Hoàng Kim Anh, 2007. Hóa học thực phẩm. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật. 382
trang.
[9] Nguyễn Tấn Dũng, 2015. Quá trình và thiết bị công nghệ hóa học và thực phẩm, tập
2, Các quá trình và thiết bị truyền nhiệt, phần 1, cơ sở lý thuyết truyền nhiệt. Nhà
xuất bản Đại học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh.

[10] Nguyễn Tấn Dũng (2013). Quá trình và thiết bị công nghệ hóa học và thực phẩm,
tập 1, Các quá trình và thiết bị cơ học, thuỷ lực và khí nén. Nhà xuất bản Đại học
Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh.
[11] Trần Hùng Dũng – Nguyễn Văn Lục – Vũ Bá Minh – Hoàng Minh Nam. Các quá
trình và thiết bị công nghệ hóa học và thực phẩm tập 1, Các quá trình và thiết bị cơ
học, Phân riêng bằng khí động, lực ly tâm, bơm quạt, máy nén, tính hệ thống đường
ống. Nhà xuất bản Đại học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh.
[12] Trần Thế Tuyền, 2006. Bài giảng môn cơ sở thiết kế nhà máy. Đại học bách khoa Đà
Nẵng. 114 trang.
[13] Nhiều tác giả (2005). Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 1, Cơ sở lý
thuyết, phương pháp tính toán, tra cứu số liệu và thiết bị. Nhà xuất bản Khoa học và
Kỹ thuật Hà Nội.
[14] Nhiều tác giả (2005). Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 2, Cơ sở lý
thuyết, phương pháp tính toán, tra cứu số liệu và thiết bị. Nhà xuất bản Khoa học và
Kỹ thuật Hà Nội.

14116001 - Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Cô Đặc 2 Nồi Mía Đường

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

14116001 - Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Cô Đặc 2 Nồi Mía Đường

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.

KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM

Quá trình và thiết bị trong công nghệ thực phẩm

TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ

CỦA NHÀ MÁY SẢN XUẤT ĐƯỜNG,

GVHD: TS. Nguyễn Tấn Dũng

SVTH: Trần Thị Thuý An

Tp.HCM, tháng 12/2017

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 201

Chữ ký của giảng viên hướng dẫn

DANH SÁCH HÌNH............................................................................................................v

 Nội dung đồ án.......................................................................................................................3

 Giới hạn nghiên cứu của đồ án.............................................................................................4

 Ý nghĩa khoa học...................................................................................................................4

 Ý nghĩa thực tiễn...................................................................................................................4

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN................................................................................................5

1.1. Định nghĩa về cô đặc......................................................................................................5

1.2.Các phương pháp cô đặc................................................................................................5

1.3.1. Nhiệt hòa tan....................................................................................................6

1.3.2. Nhiệt độ sôi của dung dịch..............................................................................6

1.4. Phân loại các thiết bị cô đặc..........................................................................................7

1.5. Các dạng hệ thống thiết bị cô đặc.................................................................................9

1.5.1. Hệ thống thiết bị cô đặc một nồi....................................................................9

1.5.2. Hệ thống thiết bị cô đặc nhiều nồi...............................................................10

1.5.3. Hệ thống thiết bị cô đặc chân không...........................................................11

GVHD: TS. Nguyễn Tấn Dũng

1.6.1. Thiết bị cô đặc ống tuần hoàn trung tâm....................................................12

1.6.2. Thiết bị cô đặc phòng đốt treo.....................................................................12

1.6.3. Thiết bị cô đặc phòng đốt ngoài...................................................................13

1.6.4. Thiết bị cô đặc tuần hoàn cưỡng bức..........................................................13

1.6.5. Thiết bị cô đặc loại màng..............................................................................13

1.6.6. Thiết bị cô đặc có vành chất lỏng.................................................................14

1.6.7. Thiết bị cô đặc loại rôto................................................................................14

4.1. Tổng quan về cây mía..................................................................................................15

4.2. Thành phần dinh dưỡng của mía đường...................................................................16

4.4. Yêu cầu nguyên liệu.....................................................................................................19

5. Công nghệ về cô đặc.............................................................................................................19

6. Thiết bị về cô đặc mía đường..............................................................................................19

6.1. Thiết bị cô đặc...............................................................................................................19

6.2. Thiết bị phụ...................................................................................................................20

6.2.1. Thiết bị ngưng tụ baromet............................................................................20

6.2.2. Thiết bị gia nhiệt............................................................................................21

6.2.4. Thiết bị tụ bọt................................................................................................22

6.2.5. Bơm chân không............................................................................................22

GVHD: TS. Nguyễn Tấn Dũng

1.1. Đặc điểm thiên nhiên...................................................................................................24

1.2. Vùng nguyên liệu..........................................................................................................24

1.3. Nguồn cung cấp điện....................................................................................................24

1.4. Nguồn cung cấp hơi......................................................................................................24

1.5. Nguồn cấp nước và vấn đề xử lý nước.......................................................................25

1.6. Thoát nước....................................................................................................................25

1.7. Giao thông vận tải........................................................................................................25

1.8. Cung cấp nhân công.....................................................................................................25

2. Đối tượng nghiên cứu và tính toán.....................................................................................25

3. Sơ đồ nghiên cứu và tính toán............................................................................................27

4. Phương pháp tính toán và thiết kế.....................................................................................28

CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG CÔ ĐẶC HAI NỒI CỦA

2. Tính cân bằng vật chất...................................................................................................29

3.Tính cân bằng năng lượng...............................................................................................30

3.1. Xác định áp suất của mỗi nồi......................................................................................30

3.2. Xác định nhiệt độ của mỗi nồi.....................................................................................31

4.Tính toán hệ thống cô đặc hai nồi...................................................................................39

4.2. Hệ số dẫn nhiệt của dung dịch....................................................................................39