TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.

HỒ CHÍ MINH
KHOA CÔNG NGHỆ HOÁ HỌC VÀ THỰC PHẨM
Bộ môn Công nghệ Thực phẩm

ĐỒ ÁN
MÔN
QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ TRONG CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

ĐỀ TÀI:

TÍNH TOÁN
Giảng viên hướng dẫn
THIẾT KẾ
: TS. NGUYỄN TẤN
HỆ THỐNG DŨNG
Sinh viên thực hiện :
SẤY PHUN
TRẦN MINH TIẾN
DỊCH SỮA MSSV :
14116163
DỪA VỚI
Lớp
NĂNG SUẤT : 141162A

4M3/24H
TP. HCM, tháng 10/2017
 TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CÔNG NGHỆ HOÁ HỌC VÀ THỰC PHẨM
Bộ môn Công nghệ Thực phẩm

ĐỒ ÁN
MÔN
QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ TRONG CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

TÍNH TOÁN ĐỀ TÀI:

THIẾT KẾ
HỆ THỐNG Giảng viên hướng dẫn
: TS. NGUYỄN TẤN
SẤY PHUN
DŨNG
DỊCH SỮA Sinh viên thực hiện :
TRẦN MINH TIẾN
DỪA VỚI
MSSV :
NĂNG SUẤT 14116163
Lớp
4M3/24H : 141162A

TP. HCM, tháng 10/2017

 TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC

Họ và tên sinh viên: TRẦN MINH TIẾN MSSV: 14116163

Ngành: Công nghệ Thực phẩm

1. Tên đồ án: Tính toán thiết kế hệ thống sấy phun dịch sữa dừa với năng suất 4m3/24h

2. Nhiệm vụ của đồ án: Tính toán cân bằng vật chất, cân bằng năng lượng, tính toán

thiết kế hệ thống, thiết bị chính, phụ.

3. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 13/10/2017

4. Ngày hoàn thành đồ án: 15/12/2017

5. Họ tên người hướng dẫn: TS. Nguyễn Tấn Dũng

TP. HCM, ngày tháng năm 20

Người hướng dẫn

 PHIẾU ĐÁNH GIÁ CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
TP. HCM, ngày tháng năm 20

Người hướng dẫn

 MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................................................... i

Danh sách hình.......................................................................................................................ii
Danh sách bảng....................................................................................................................... ii
MỞ ĐẦU............................................................................................................................... iv
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN...................................................................................................1
1.1. Cơ sở khoa học của phương pháp sấy phun dịch sữa dừa............................................1
1.1.1. Một số khái niệm cơ bản.........................................................................................1
1.1.1.1. Vật liệu ẩm.......................................................................................................1
1.1.1.2. Tác nhân sấy....................................................................................................2
1.1.2. Quá trình sấy...........................................................................................................3
1.1.2.1. Định nghĩa quá trình sấy..................................................................................3
1.1.2.2. Động lực của quá trình sấy..............................................................................3
1.1.2.3. Động học quá trình sấy....................................................................................4
1.1.3. Quá trình sấy phun..................................................................................................6
1.2. Tình hình nghiên cứu trong nước về sấy phun dịch sữa dừa........................................7
1.3. Tình hình nghiên cứu ngoài nước về sấy phun dịch sữa dừa........................................7
1.4. Nguyên liệu trong công nghệ sản xuất bột sữa dừa......................................................8
1.4.1. Cơm dừa.................................................................................................................8
1.4.2. Nước..................................................................................................................... 11
1.4.3. Chất nhũ hoá.........................................................................................................11
1.5. Công nghệ về sấy phun dịch sữa dừa.........................................................................12
1.6. Thiết bị về sấy phun dịch sữa dừa..............................................................................13
1.6.1. Nguyên lý hoạt động.............................................................................................13
1.6.2. Cấu tạo..................................................................................................................14
1.6.2.1. Calorife..........................................................................................................14
1.6.2.2. Cơ cấu phun...................................................................................................15
1.6.2.3. Buồng sấy......................................................................................................18
 1.6.2.4. Cyclone thu hồi bột........................................................................................20
1.6.2.5. Quạt...............................................................................................................20
CHƯƠNG 2. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU VÀ TÍNH TOÁN......................................22
2.1. Quy hoạch mặt bằng xây dựng nhà xưởng lắp đặt hệ thống sấy phun dịch sữa dừa...22
2.1.1. Tiêu chuẩn thiết kế nhà xưởng thực phẩm............................................................22
2.1.2. Tiêu chuẩn thiết kế hệ thống thông gió, chiếu sáng nhà xưởng và phương án bảo
quản .......................................................................................................................... 23
2.1.3. Những yêu cầu khi bố trí tổng mặt bằng nhà máy................................................24
2.1.4. Chọn địa điểm xây dựng phân xưởng...................................................................24
2.2. Đối tượng nghiên cứu và tính toán.............................................................................26
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY PHUN DỊCH SỮA DỪA VÀ
THẢO LUẬN....................................................................................................................... 28
3.1. Kết quả....................................................................................................................... 28
3.1.1. Các thông số ban đầu cần thiết cho tính toán........................................................28
3.1.2. Tính cân bằng vật chất..........................................................................................32
3.1.3. Tính cân bằng năng lượng....................................................................................33
3.1.4. Tính toán thời gian sấy.........................................................................................41
3.1.5. Tính toán kích thước căn bản của tháp sấy...........................................................43
3.1.6. Tính toán các thiết bị phụ.....................................................................................45
3.1.6.1. Tính toán chọn cyclone..................................................................................45
3.1.6.2. Tính toán chọn bơm.......................................................................................47
3.1.6.3. Tính toán bộ phận tạo sương..........................................................................49
3.1.6.4. Tính toán quạt hút..........................................................................................50
3.1.6.5. Tính toán calorife...........................................................................................56
3.2. Thảo luận...................................................................................................................57
KẾT LUẬN........................................................................................................................... 58
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................................59
 LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Quá trình và thiết bị trong Công nghệ Thực phẩm là một trong hai đồ
án của sinh viên ngành Công nghệ Thực phẩm trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. HCM.
Đồ án với mục tiêu giúp cho sinh viên có thể vận dụng được các kiến thức đã học ở các môn
Quá trình và thiết bị trong Công nghệ Thực phẩm vào việc tính toán, thiết kế hệ thống để áp
dụng vào thực tế.
Trong phạm vi đồ án môn học này, tôi chọn nghiên cứu, tính toán về thiết bị sấy
phun, đây là một trong những công nghệ tiên tiến và được ứng dụng rộng rãi trong thực tế.
Để hoàn thành đồ án này không thể không kể đến sự hướng dẫn tận tình của TS. Nguyễn
Tấn Dũng đã có những định hướng giúp tôi hoàn thiện đồ án này.
Với trình độ chuyên môn còn nhiều thiếu sót và đây là đồ án đầu tiên nên không tránh
khỏi những sai sót trong bài làm. Tôi rất mong được sự đóng góp, nhận xét và bổ sung để
hoàn thiện đồ án này!
Xin chân thành cảm ơn quý thầy cô!
Sinh viên thực hiện
Trần Minh Tiến

i
 Danh sách hình

Hình 1. Đường cong sấy W = f(τ)...........................................................................................4

Hình 2. Đường cong tốc độ sấy u = f(W)................................................................................5
Hình 3. Cây dừa......................................................................................................................9
Hình 4. Quả dừa...................................................................................................................... 9
Hình 5. Sơ đồ bố trí một số buồng sấy trong hệ thống sấy phun...........................................13
Hình 6. Sơ đồ hệ thống sấy phun..........................................................................................14
Hình 7. Điện trở cánh tản nhiệt.............................................................................................15
Hình 8. Vòi phun áp lực........................................................................................................16
Hình 9. Các loại vòi phun ly tâm...........................................................................................17
Hình 10. Vòi phun khí nén....................................................................................................18
Hình 11. Hướng chuyển động của dòng nguyên liệu và tác nhân sấy trong buồng sấy.........19
Hình 12. Cyclon thu hồi bột sản phẩm từ khí thoát...............................................................20
Hình 13. Cấu tạo quạt ly tâm điển hình.................................................................................21
Hình 14. Bố trí hệ thống chiếu sáng bên trong nhà xưởng....................................................24
Hình 15. Mô hình bố trí phân xưởng.....................................................................................25
Hình 16. Tổng thể khu chế xuất Linh Trung.........................................................................25
Hình 17. Sơ đồ nghiên cứu và tính toán................................................................................26
Hình 18. Sơ đồ cân bằng vật chất cho thiết bị sấy.................................................................32
Hình 19. Sơ đồ cân bằng năng lượng cho thiết bị..................................................................34
Hình 20. Máy bơm nhu động................................................................................................48
Hình 21. Đầu phun động cơ Spindle.....................................................................................49
Hình 22. Quạt ly tâm.............................................................................................................56

Danh sách bảng

Bảng 1. Thành phần dinh dưỡng của cơm dừa......................................................................10

Bảng 2. So sánh tiêu hao năng lượng của ba cơ cấu phun.....................................................18
Bảng 3. Thành phần dịch sữa dừa ban đầu............................................................................28
Bảng 4. Thành phần dịch sữa dừa sau khi cô đặc đến 40%...................................................29
ii
Bảng 5. Thành phần dịch sữa dừa sau khi phối trộn maltodextrin.........................................30
Bảng 6. Thành phần bột sữa dừa sau khi sấy.........................................................................36
Bảng 7. Thông số kỹ thuật động cơ spindle..........................................................................49

iii
 MỞ ĐẦU
1. Đặt vấn đề
Việt Nam là một quốc gia có nguồn nguyên liệu dừa phong phú với chất lượng rất tốt.
Chúng được trồng nhiều ở Bến Tre, Bình Định, Phú Yên,… Tuy có điểm mạnh về nguyên
liệu nhưng số lượng các sản phẩm chế biến công nghiệp từ dừa hiện nay vẫn còn ít và chưa
phong phú về mặt chủng loại. Nước dừa và nước cốt dừa là những thành phần giàu dinh
dưỡng nhất từ trái dừa. Đặc biệt, nước cốt dừa được xem là nguyên liệu không thể thiếu
trong quá trình chế biến nhiều loại món ăn truyền thống ở các nước trong khu vực Đông
Nam Á. Tuy nhiên, đây là một nguyên liệu giàu béo và rất dễ bị hư hỏng do vi sinh vật nên
quá trình sử dụng và bảo quản gặp nhiều khó khăn. Do đó, yêu cầu cấp thiết đặt ra là cần
phải chế biến nguồn nguyên liệu giàu dinh dưỡng này để giữ được chất lượng và kéo dài
thời gian sử dụng. Hiện nay, nhiều nước có diện tích trồng dừa lớn trên thế giới đã tạo ra bột
sữa dừa hoà tan giúp cho quá trình bảo quản được lâu hơn. Để tạo ra sản phẩm bột sữa dừa
hoà tan người ta sẽ sử dụng phương pháp sấy phun dịch sữa dừa. Kĩ thuật này tạo ra sản
phẩm có chất lượng cao và ổn định, thời gian bảo quản kéo dài do sản phẩm có độ ẩm thấp.
Và yếu tố quyết định năng suất của sản phẩm chính là ở thiết bị sấy phun. Vì vậy, tôi chọn
đề tài “Tính toán thiết kế hệ thông sấy phun dịch sữa dừa, với năng suất 4m 3/24h” để
thực hiện Đồ án môn học Quá trình và thiết bị trong Công nghệ thực phẩm.
2. Mục tiêu đồ án
Nghiên cứu tính toán, thiết kế hệ thống sấy phun tối ưu phù hợp với nguyên liệu dịch
sữa dừa cho năng suất 4m3/24h.
3. Nội dung đồ án
 Tìm hiểu tổng quan về công nghệ sấy, sấy phun, thiết bị sấy phun và nguyên liệu
dịch sữa dừa.
 Tính toán cân bằng vật chất, cân bằng năng lượng trong quá trình sấy phun.
 Tính toán các thông số hệ thống cho thiết bị sấy phun dịch sữa dừa.
 Thiết kế hệ thống sấy phun dịch sữa dừa cho năng suất 4m3/24h.
4. Giới hạn nghiên cứu của đồ án
 Đối tượng nghiên cứu: Thiết bị sấy phun dịch sữa dừa năng suất 4m3/24h.

iv
  Phạm vi nghiên cứu: Tính toán cân bằng vật chất và năng lượng, thiết kế hệ thống
sấy phun.
5. Ý nghĩa khoa học
Đề tài nhằm tính toán, thiết kế hệ thông sấy phun, tạo điều kiện cho việc khảo sát các
tính chất nhiệt – vật lý của các vật liệu ẩm khác nhau.
6. Ý nghĩa thực tiễn
 Hệ thống có ý nghĩa ứng dụng rộng trong ngành công nghệ thực phẩm để tạo ra các
sản phẩm dạng bột.
 Thiết bị có quy mô lớn với năng suất lớn hơn và áp dụng rộng rãi trong quy mô
công nghiệp.

v
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN
1.1. Cơ sở khoa học của phương pháp sấy phun dịch sữa dừa
1.1.1. Một số khái niệm cơ bản
1.1.1.1. Vật liệu ẩm
Vật ẩm là những vật thể có chứa một lượng chất lỏng nhất định. Vật ẩm bao gồm
vật khô tuyệt đối và ẩm. Ẩm trong vật thường là nước, trường hợp đặc biệt là dung môi hữu
cơ. Tỷ lệ ẩm dạng hơi rất nhỏ nên có thể bỏ qua. [1]
Trạng thái của vật liệu ẩm được xác định bởi nhiệt độ và độ ẩm của nó. Độ ẩm của
vật có thể được biểu thị qua độ ẩm tuyệt đối, độ ẩm toàn phần, độ chứa ẩm và nồng độ ẩm.
[2]
 Độ ẩm tuyệt đối (ω o )
Độ ẩm tuyệt đối là tỷ số giữa khối lượng ẩm chứa trong vật với khối lượng vật khô
tuyệt đối. [1]
Ta có:
Gn
ω o= .100 % (1.1)
Gk

Trong đó: Gn – khối lượng ẩm chứa trong vật liệu (kg)

Gk – khối lượng vật khô tuyệt đối (kg)
Độ ẩm tuyệt đối có giá trị từ 0 % đến ∞ . Vật có độ ẩm tuyệt đối 0 % là vật khô tuyệt
đối và vật có độ ẩm ∞ là nước. [1]
 Độ ẩm toàn phần (ω)
Độ ẩm toàn phần là tỷ số giữa khối lượng ẩm chứa trong vật với khối lượng của vật
ẩm G. [1]
Ta có:
Gn
ω= .100 % (1.2)
G
Trong đó: G – khối lượng vật ẩm: G = Gn + Gk (kg)
Độ ẩm toàn phần có giá trị từ 0 đến 100%. Vật có độ ẩm toàn phần 0% là vật khô
tuyệt đối và 100% là vật toàn nước. Như vậy độ ẩm toàn phần luôn nhỏ hơn 100%. [1]

Trang 6
 Từ độ ẩm tương đối và độ ẩm toàn phần ta có mối quan hệ giữa chúng như sau:
ω .G ω
Gn ¿
ω o= .100 % 100 G (1.3)
Gk ¿ . 100 1− n
G−Gn G
Suy ra:
ω
ω o= . 100 % (1.4)
100−ω
 Độ chứa ẩm (u)
Độ chứa ẩm (kg ẩm/ kg vật liệu khô) là tỷ số lượng chứa ẩm trong vật với khối
lượng vật khô tuyệt đối. [1]
Ta có:
Gn
u= (1.5)
Gk
 Nồng độ ẩm (N)
Nồng độ ẩm (kg/m3) là khối lượng ẩm chứa trong 1m3 vật thể. [1]
Ta có:
Gn
N= (1.6)
V
Trong đó: V – thể tích vật (m3)
1.1.1.2. Tác nhân sấy
Tác nhân sấy là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật sấy. Các
tác nhân sấy thường là các chất khí như: không khí, khói, hơi quá nhiệt. Chất lỏng cũng
được sử dụng làm tác nhân sấy như các loại dầu, một số loại muối nóng chảy,… [2]
 Không khí ẩm
Không khí ẩm là loại tác nhân sấy thông dụng nhất. Dùng không khí ẩm có nhiều
ưu điểm: không khí có sẵn trong tự nhiên, không độc và không làm ô nhiễm sản phẩm. [1]
 Khói lò
Sủ dụng khói lò làm môi chất sấy có ưu điểm là không cần dùng calorife, phạm vi
nhiệt độ rộng nhưng dùng khói lò có nhược điểm là khói có thể gây ô nhiễm sản phẩm do
bụi và các chất có hại như CO2, SO2. [1]

Trang 7
  Hơi quá nhiệt
Hơi quá nhiệt dùng làm môi chất sấy trong trường hợp nhiệt độ cao và sản phẩm
sấy là chất dễ cháy, nổ. [1]
1.1.2. Quá trình sấy
1.1.2.1. Định nghĩa quá trình sấy
Sấy là quá trình tách một phần hay phần lớn lượng ẩm có trong vật ẩm. Quá trình
sấy rất phức tạp và không ổn định, trong đó đồng thời xảy ra nhiều quá trình như quá trình
truyền nhiệt từ tác nhân sấy cho vật liệu sấy, dẫn nhiệt trong vật liệu sấy, bay hơi của ẩm,
dẫn ẩm từ trong ra bề mặt của vật sấy, truyền ẩm từ bề mặt vậy sấy vào môi trường sấy (tác
nhân sấy). Các quá trình trên đều tuân theo quá trình truyền nhiệt và ẩm. [3]
1.1.2.2. Động lực của quá trình sấy
Quá trình sấy là quá trình tách ẩm (chủ yếu là nước và hơi nước) khỏi vật liệu sấy
để thải ra môi trường. Ẩm có mặt trong vật liệu nhận được năng lượng theo một phương
thức nào đó tách khỏi vật liệu sấy và dịch chuyển từ trong lòng vật liệu ra bề mặt, từ bề mặt
vào môi trường xung quanh. Nếu gọi pv và pbm tương ứng là phân áp suất của hơi nước trong
lòng vật liệu và trên bề mặt thì động lực quá trình dịch chuyển ẩm từ trong lòng ra bề mặt
vật L1 tỷ lệ thuận với hiệu số (pv – pbm): [4]
L1 ~ (pv – pbm) (1.7)
Nếu phân áp suất hơi nước trong không gian xung quanh vật p h nhỏ hơn pbm thì ẩm
tiếp tục dịch chuyển từ bề mặt vào môi trường xung quanh với động lực L 2. Động lực L2
cũng tỷ lệ thuận với độ chênh (pbm – ph): [4]
L2 ~ (pbm – ph) (1.8)
Như vậy quá trình sấy được đặc trưng bởi quá trình dịch chuyển ẩm trong lòng vật
với động lực dịch chuyển L1 ~ (pv – pbm) và quá trình dịch chuyển ẩm từ bề mặt vào môi
trường xung quanh với động lực dịch chuyển L 2 ~ (pbm – ph). Do đó, nếu gọi L là động lực
quá trình sấy thì động lực này cũng tỷ lệ với độ chênh (pv – ph): [4]
L ~ (pv – ph) (1.9)
Khi vật liệu được đốt nóng thì phân áp suất của hơi nước trong vật p v tăng lên. Nếu
phân áp suất của môi trường xung quanh ph không đổi thì độ chênh lệch (pv – ph) tăng lên, do
đó quá trình sấy được tăng cường. Đây là cơ sở của các thiết bị sấy bức xạ, thiết bị sấy bằng

Trang 8
dòng điện cao tầng,… Trong thiết bị sấy loại này, không khí xung quanh chỉ làm nhiệm vụ
mang ẩm thải vào môi trường. Trong các thiết bị sấy đối lưu như thiết bị sấy buồng, thiết bị
sấy hầm,… do môi trường xung quanh cũng được đốt nóng và từ đó vật liệu sấy cũng được
đốt nóng, tức là chúng ta đã đồng thời tăng pv và giảm ph nên quá trình sấy càng được tăng
cường. [4]
Nếu vật liệu sấy không được đốt nóng, do đó p v không đổi nhưng chúng ta tìm cách
nhưng chúng ta tìm cách giảm phân áp suất hơi nước p h của môi trường xung quanh thì quá
trình sấy vẫn xảy ra với động lực (pv - ph). Đây là cơ sở của phương pháp sấy đẳng nhiệt,
sấy chân không hoặc sấy thăng hoa. [4]
1.1.2.3. Động học quá trình sấy [4]
Sự thay đổi độ ẩm và nhiệt độ đốt nóng vật liệu ẩm theo thời gian sấy được gọi là
động học của quá trình sấy.
 Đường cong sấy
Đường cong sấy là đường biểu diễn mối quan hệ giữa tích phân của độ ẩm trung
bình và thời gian sấy. [4]

Hình 1. Đường cong sấy W = f(τ)

Trang 9
 Đường cong sấy có thể chia làm 3 phần tương ứng với 3 giai đoạn sấy:
 Giai đoạn đốt nóng A – B: là giai đoạn bắt đầu quá trình sấy. Ở đây nhiệt độ
vật liệu sấy tăng rất nhanh nhưng độ ẩm trung bình của vật giảm không đáng kể. Giai đoạn
này dường cong sấy ở dạng phi tuyến. [4]
 Giai đoạn sấy đẳng tốc B – C: Trong giai đoạn này nhiệt độ vật nói chung,
nhiệt độ ở tâm và ở bề mặt vật nói riêng đạt đến một giá trị nhất định xấp xỉ nhiệt độ nhiệt kế
ướt. Ẩm bay hơi mạnh. Do đó bao nhiêu nhiệt lượng vật liệu ẩm nhận được chỉ để bay hơi
nên nhiệt độ vật liệu sấy hầu như không đổi và W = f(τ) gần như tuyến tính. [4]
 Giai đoạn tốc độ sấy giảm dần C – D: là giai đoạn cuối của quá trình sấy. Khi
đó, ẩm mao dẫn đã bay hơi gần hết và trong vật liệu sấy chỉ còn lại chủ yếu là ẩm dưới dạng
hơi liên kết hấp phụ với vật liệu khô. Ẩm này cần nhiều năng lượng hơn để thoát khỏi vật
nên độ ẩm trung bình thay đổi chậm hơn. [4]
 Đường cong tốc độ sấy
Đường cong tốc độ sấy biểu diễn mối quan hệ dω/dτ = f 2(τ). Đường cong tốc
độ sấy thu được từ việc đạo hàm đường cong sấy theo thời gian. Trong quá trình sấy
do hàm ẩm u giảm dần nên đường cong tốc độ sấy bắt đầu từ bên phải chạy sang trái.
Từ lúc bắt đầu sấy, tốc độ sấy tăng mạnh và rất nhanh đạt đến giá trị ổn định. Trong
giai đoạn sấy đăng tốc, tốc độ sấy là không đổi nên đường cong tốc độ sấy chạy song
song với trục hoành từ B – C. Từ sau điểm C thì tốc độ sấy giảm dần cho đến khi
bằng 0, ứng với độ ẩm cân bằng của vật sấy. Đường cong tốc độ sấy trong giai đoạn
này rất phức tạp. Nó phụ thuộc vào cấu trúc vật sấy, và dạng liên kết giữa ẩm với vật
chất khô trong vật sấy. [3]

Trang 10
 Hình 2. Đường cong tốc độ sấy u = f(W)
1.1.3. Quá trình sấy phun
Sấy phun là quá trình dùng để sấy các loại vật liệu lỏng như sữa, trứng, dung dịch đậu
nành, gelatin, albumin,… Dung dịch lỏng được phun thành dạng sương vào trong phòng sấy,
quá trình sấy diễn ra nhanh đến mức không kịp đốt nóng vật liệu lên quá giới hạn cho phép
do đó có thể sử dụng tác nhân sấy ở nhiệt độ cao. Sản phẩm thu được ở dạng bột mịn. [5]
Cường độ quá trình sấy trong thiết bị sấy phun thì tỷ lệ thuận với bề mặt tiếp xúc giữa
các hạt vật liệu với tác nhân sấy, tức là phụ thuộc vào độ phân tán của vật liệu sấy được
phun thành bụi. Người ta dùng một trong ba phương pháp sau để phun chất lỏng thành bụi:
[5]
 Ly tâm: cho chất lỏng rơi vào một đĩa quay nhanh 2000 – 5000 vòng/phút dưới tác
dụng của lực quán tính ly tâm do đĩa quay, chất lỏng bị văng ra thành những hạt nhỏ.
Phương pháp này có thể phun chất lỏng nhớt, huyền phù thành bụi (hạt nhỏ). [5]
 Cơ khí: dùng những vòi phun trong đó chất lỏng được đẩy bằng bơm có áp suất
tới 200at. Để phun đều người ta cấu tạo những vòi phun có đường kính nhỏ hơn 0.5mm với
lưu lượng lớn nhất là 100l/h. Vì vậy loại này không thích hợp với chất lỏng nhớt và dung
dịch huyền phù. [5]
 Dùng khí nén: nhờ vòi phun trong đó chất lỏng được đẩy bằng khí nén với áp suất
từ 2.5 – 5at. [5]
Ba phương pháp tạo bụi trên thì phương pháp ly tâm là hiệu quả nhất, nhưng tiêu thụ
năng lượng lớn hơn phương pháp cơ khí. [5]
 Ưu điểm
Trang 11
 Ưu điểm của máy sấy phun là sấy nhanh, sản phẩm thu được dạng bột mịn không cần
nghiền. Nhờ sấy nhanh nên nhiệt độ của vật liệu không vượt quá nhiệt độ cho phép của nó
mặc dù nhiệt độ của tác nhân sấy rất cao. Điều này rất quan trong đối với những vật liệu
không cho phép sấy ở nhiệt độ cao. [5]
 Nhược điểm
Nhược điểm của máy sấy này là kích thước phòng sấy lớn, vận tốc của tác nhân sấy
nhỏ, do đó cường độ sấy (lượng ẩm bay hơi trong 1m3 thiết bị, trong một đơn vị thời gian)
nhỏ (bằng 2 – 2.5kg/m3.h) tiêu tốn năng lượng lớn, có bộ phận phức tạp nhất là cơ cấu phun
bụi và thu hồi bụi ở khí thải. [5]
1.2. Tình hình nghiên cứu trong nước về sấy phun dịch sữa dừa
Trước năm 1975, tình hình phát triển kinh tế ở nước ta còn khá nghèo nàn, lạc hậu.
Các sản phẩm hoà tan như cà phê khá ít về chủng loại và không được quan tâm phát triển.
Nguyên nhân lớn là do chiến tranh kết thúc và trong giai đoạn lập lại hoà bình nên mục tiêu
“ăn no mặc ấm” được đặt lên hàng đầu, cộng thêm công nghệ chưa được phát triển nên các
sản phẩm hoà tan hầu như rất ít xuất hiện trên thị trường. Sau năm 1975, sự phát triển của
ngành hàng cà phê hoà tan và dây chuyền sấy phun được du nhập vào nước ta đã đặt nền
móng cho các ngành sản xuất các sản phẩm dạng bột trong đó có sản phẩm bột cốt dừa.
Điều kiện tự nhiên và xã hội ở nước ta thuận lợi cho phát triển cây dừa, có thể thấy
cây dừa được trồng ở Đồng bằng Sông Hồng cho đến tận cùng Phía Nam của đất nước. Cây
dừa có thể sinh trưởng trên các loại đất khác nhau, nhưng phát triển tốt trên đất cát có nhiễm
mặn nhẹ. Đặc biệt cây dừa có thể sống trên một số loại đất phèn mặn mà các loại cây trồng
khác khó phát triển, tạo điều kiện để phủ xanh và sử dụng đất đai hợp lý ở các vùng ven
biển, vùng phèn mặn. Vì thế, dừa đã trở thành một loại cây vô cùng quen thuộc và có giá trị
sử dụng rất lớn trong đời sống của chúng ta. Các sản phẩm từ dừa rất nhiều nhưng chúng chỉ
dùng để sử dụng ngay bởi vì chúng rất dễ bị oxy hoá. Trước tình hình đó, hiện nay rất nhiều
công ty đã và đang nghiên cứu các công nghệ để có thể chế biến ra các sản phẩm có giá trị
cao và giữ được lâu trong đó sản phẩm bột sữa dừa hoà tan là một sản phẩm rất có tiềm năng
và đang phát triển mạnh trên thị trường.
Như vậy ở Việt Nam, công nghệ sấy phun mới được đưa vào ứng dụng trong khoảng
hơn 50 năm và đạt được nhiều thành tựu. Hiện nay, tại Việt Nam công nghệ này được ứng

Trang 12
dụng nhiều nhất trong ngành sản xuất sữa bột và cà phê hoà tan. Tuy nhiên, chúng ta chưa
làm chủ được công nghệ này, chủ yếu nhập khẩu từ nước ngoài để đưa vào sản suất. Ngoài
ra, giá thành của hệ thống sấy phun tương đối cao chưa phù hợp với điều kiện kinh tế nước
ta. Vì vậy, việc nghiên cứu tính toán và thiết kế hệ thống sấy phun đảm bảo năng suất và
chất lượng sản phẩm nhằm tạo ra sản phẩm có tính cạnh tranh cao đang là một trong những
việc rất cần thiết hiện nay.
1.3. Tình hình nghiên cứu ngoài nước về sấy phun dịch sữa dừa
Sấy phun là một công nghệ mới, được phát hiện ra cách đây khoảng 140 năm
và đang phát triển liên tục. Trong những năm qua, công nghệ này đã có những bước
tiến vượt bậc. Sấy phun có nguồn gốc từ Hoa Kì, kể từ khi thiết kế được cấp bằng độc
quyền đầu tiên được đăng kí vào năm 1872. Nhà khoa học người Mỹ Samuel Percy
đã nghiên cứu công nghệ sấy phun từ những năm 1860 và nhận được bằng sáng chế
cho công nghệ này vào năm 1872, bằng sáng chế số 125406 có tựa đề “Improvement
in Drying and Concentrating Liquid Substances by Atomizing”. [6]
Máy sấy phun được thiết kế đầu tiên vào năm 1878 nhưng đến năm 1905, máy sấy
phun công nghiệp đầu tiên được lắp đặt cho một công ty Merril Soul, Mỹ. Sau Chiến tranh
thế giới thứ II, nhu cầu về sữa tăng cao nên công nghệ sấy phun ngày càng được đầu tư cải
tiến. Từ đó, công nghệ sấy phun ngày càng phát triển và được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực
sản xuất như sản xuất sữa bột, cà phê hoà tan,...
Hiện nay, ở các nước phát triển trên thế giới, công nghệ sấy phun được áp dụng trong
rất nhiều ngành sản xuất khác nhau như sấy bột nông sản, ngũ cốc, sản xuất thực phẩm dinh
dưỡng, dược phẩm,... Công nghệ sấy phun ở các nước này đã phát triển đạt đến trình độ cao
về khả năng tự động hoá cũng như năng suất và hiệu quả cao. Chất lượng sản phẩm sấy và
chi phí năng lượng được cải thiện đáng kể. Đối với dòng sản phẩm bột sữa dừa thì đang
được nghiên cứu do đây là sản phẩm mới, có nhiều tính chất cần phải lưu ý như dễ bị oxy
hoá do chúng có chưa nhiều chất béo. Vì vậy, đòi hỏi các nghiên cứu cải tiến công nghệ sấy
phun để sản xuất các dòng sản phẩm này.
1.4. Nguyên liệu trong công nghệ sản xuất bột sữa dừa
Nguyên liệu trong công nghệ sản xuất bột sữa dừa gồm: cơm dừa, nước và chất nhũ
hoá.

Trang 13
1.4.1. Cơm dừa
Dừa có tên khoa học là Cocos nucifera, là một loài cây trong họ Cau (Arecaceae). Nó
cũng là thành viên duy nhất trong chi Cocos và là một loại cây lớn, thân đơn trục có thể cao
tới 30 m, với các lá đơn xẻ thùy lông chim 1 lần, cuống và gân chính dài 4–6 m các thùy với
gân cấp 2 có thể dài 60–90 cm; lá kèm thường biến thành bẹ dạng lưới ôm lấy thân; các lá
già khi rụng để lại vết sẹo trên thân. Dừa phát triển tốt trên đất pha cát và có khả năng chống
chịu mặn tốt cũng như nó ưa thích các nơi sinh sống có nhiều nắng và lượng mưa bình
thường (750–2.000 mm hàng năm). [7]

Hình 3. Cây dừa

Về mặt thực vật học, dừa là loại quả khô đơn độc được biết đến như là quả hạch có
xơ. Vỏ quả ngoài thường cứng, nhẵn, nổi rõ 3 gờ, lớp vỏ quả giữa là các sợi xơ gọi là xơ
dừa và bên trong nó là lớp vỏ quả trong hay gáo dừa hoặc sọ dừa, lớp vỏ quả trong hóa gỗ,
khá cứng, có ba lỗ mầm có thể nhìn thấy rất rõ từ phía mặt ngoài khi bóc hết lớp vỏ ngoài và
vỏ giữa (gọi là các mắt dừa). [7]

Trang 14
 Hình 4. Quả dừa
Cơm dừa là nội nhũ dạng albumin dày, là lớp cùi thịt, gọi là cùi dừa, nó có màu trắng
và là phần ăn được của hạt. [7]

Trang 15
Thành phần dinh dưỡng của cơm dừa được trình bày trong bảng sau:
Bảng 1. Thành phần dinh dưỡng của cơm dừa
Cùi dừa chưa chế biến
Giá trị dinh dưỡng cho mỗi 100 g (3,5 oz)

1.481 kJ
Năng lượng (354 kcal)
Cacbohydrat 15.23 g
Đường 6.23 g
Chất xơ thực phẩm 9.0 g
Chất béo 33.49 g
Chất béo bão hòa 29.70 g
Chất béo không bão hòa đơn 1.43 g
Chất béo không bão hòa đa 0.37 g
Chất đạm 3.3 g
Vitamin
6
Thiamin (B1) 0.066 mg
%
2
Riboflavin (B2) 0.02 mg
%
4
Niacin (B3) 0.54 mg
%
6
Pantothenic acid (B5) 0.300 mg
%
4
Vitamin B5 0.054 mg
%
7
Folate (B9) 26 μg
%
4
Vitamin C 3.3 mg
%
Chất khoáng

Trang 16
 1
Canxi 14 mg
%
19
Sắt 2.43 mg
%
9
Magie 32 mg
%
16
Phospho 113 mg
%
8
Kaili 356 mg
%
12
Kẽm 1.1 mg
%
Đi từ vỏ ngoài vào trong cơm dừa có các vùng theo thứ tự sau: vùng vỏ ngoài, vùng
gần vỏ, vùng giữa cơm và vùng gần nước. Càng gần nước, hàm lượng béo của cơm dừa càng
giảm.
1.4.2. Nước
Nước dùng trong sản xuất thực phẩm phải tuân theo Quy chuẩn kỹ thuật Quốc gia về
chất lượng nước ăn uống (QCVN 01:2009/BYT).
 Về cảm quan
- Trong, không có màu lạ.
- Không có mùi, vị lạ.
 Về hoá lý
- pH trung tính.
- Độ cứng ≤ 1mg đương lượng/lít.
- Tổng hàm lượng chất khô ≤ 2000mg/lít.
 Vi sinh
- Hàm lượng vi sinh vật trong nước càng thấp càng tốt.
- Tổng số vi khuẩn hiếu khí ≤ 1000 CFU/lít (ở 37oC)
- Các vi sinh vật gây bệnh:
- Coliform tổng ≤ 1/100ml

Trang 17
 - Listeria Monocyctogen: không xuất hiện trong 100ml mẫu.
1.4.3. Chất nhũ hoá
Các chất nhũ hóa là những phân tử có nhóm ưa nước và ưa béo. Chất nhũ hoá là tác
nhân hỗ trợ cho quá trình đồng hoá. Chúng tập trung tại pha phân tán và pha liên tục của hệ
nhũ tương, làm giảm sức căng bề mặt, ổn định hệ nhũ tương, kiểm soát sự hấp thụ của
protein trên bề mặt giọt chất béo. [7]
 Yêu cầu của chất nhũ hoá
- Tan tốt trong nước: để phân bố đồng đều trong dịch lỏng, tăng khả năng tiếp xúc
với chất béo làm tăng hệ số vi bao. Hơn nữa, chất nhũ hoá tan tốt trong nước sẽ tránh làm
cho đầu phun bị nghẽn trong quá trình sấy phun. [7]
- Khả năng nhũ hoá tốt: phân tán đều các hạt béo và bảo vệ chúng không bị biến
đổi dưới tác dụng nhiệt trong quá trình sấy phun. [7]
- Tạo màng tốt: khi liên kết với các hạt béo lớp chất bao này có thể hình thành
một lớp màng bao ngoài để bảo vệ chất nền bên trong. [7]
- Dễ tách nước: để quá trình sấy phun được tiến hành dễ dàng. [7]
Hiện nay, người ta thưởng sử dụng protein sữa, protein đậu nành hoặc whey protein
và maltodextrin để làm chất nhũ hoá.
1.5. Công nghệ về sấy phun dịch sữa dừa
Dịch sữa dừa sau khi được sơ chế và phối trộn sẽ được tiến hành sấy khô bằng
phương pháp sấy phun. Dịch sữa sẽ được đưa vào thiết bị sấy phun nhằm chuyển nguyên
liệu từ dạng lỏng sang dạng rắn. [8]
 Quá trình sấy phun sữa dừa bao gồm 3 giai đoạn
- Giai đoạn phân tán dòng nhập liệu thành những hạt sương nhỏ (giai đoạn phun
sương).
- Giai đoạn trộn mẫu cần sấy vào không khí nóng, khi đó sẽ xảy ra quá trình bốc
hơi nước trong mẫu.
- Giai đoạn thu hồi sản phẩm sau khi sấy.
 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy phun
- Nồng độ chất khô của nguyên liệu: nếu nồng độ chất khô của nguyên liệu càng
cao thì lượng nước cần bốc hơi để sản phẩm đạt yêu cầu sẽ càng thấp. Nồng độ chất khô quá

Trang 18
cao sẽ làm tăng độ nhớt của nguyên liệu, gây khó khăn cho quá tình tạo sương, cơ cấu phun
dễ bị tắc nghẽn hoặc tạo hạt với hình dạng và kích thước không như mong muốn. Trong
công nghệ sản xuất bột sữa dừa, nồng độ chất khô của dòng nguyên liệu vào buồng sấy là
22%. [8]
- Nhiệt độ tác nhân sấy: Ảnh hưởng đến độ ẩm của sản phẩm sau khi sấy phun.
Nếu cố định thời gian sấy, độ ẩm của bột sản phẩm thu được sẽ giảm đi nếu tăng nhiệt độ tác
nhân sấy. Nếu nhiệt độ tác nhân sấy quá cao, độ ẩm cuối cùng của bột sản phẩm sẽ không
giảm thêm nhiều. Trong công nghiệp sản xuất bột sữa dừa, nhiệt độ tác nhân sấy đầu vào là
150oC. [8]

Trang 19
1.6. Thiết bị về sấy phun dịch sữa dừa
1.6.1. Nguyên lý hoạt động
Nguyên lý làm việc của thiết bị sấy phun là quá trình sấy thực hiện bằng cách phun
vật liệu (chất lỏng) thành hạt nhỏ và rơi tự do trong buồng sấy. Môi chất sấy (không khí
nóng, khói,...) được thổi vào và chuyển động cùng với hạt vật liệu và sấy khô vật liệu. Nhờ
quá trình phun vật liệu thành hạt nhỏ (đường kính vài chục micron) nên bề mặt tiếp xúc giữa
vật liệu và môi chất sấy rất lớn nên cường độ sấy cao, thời gian sấy ngắn (vài giây đến hàng
chục giây). [2]

Hình 5. Sơ đồ bố trí một số buồng sấy trong hệ thống sấy phun

Trang 20
 Một hệ thống sấy phun được mô tả như hình sau:

1 – Buồng sấy;
2 – Calorife;
3 – Thùng chứa nguyên liệu
cần sấy;
4 – Bơm nguyên liệu;
5 – Cơ cấu phun mẫu;
6 – Cyclone thu hồi sản
phẩm từ khí thoát ra;
7 – Cyclone vận chuyển sản
phẩm;
8 – Hệ thống quạt hút và
màng lọc.

Hình 6. Sơ đồ hệ thống sấy phun

Nguyên liệu từ thùng chứa (3) được bơm số (4) bơm vào buồng sấy (1). Khi vào
buồng sấy, nguyên liệu được phân bố mấu thành hạt nhỏ li ti (dạng mù) nhờ cơ cấu phun.
Một lít dung dịch có thể được phun thành 1,5.1010 giọt với tổng diện tích bề mặt lên đến 120
m2. Không khí nóng thổi qua calorifer (2) đưa vào buồng sấy. Không khí nóng và nguyên
liệu ở dạng mù tiếp xúc với nhau trong vài giây tại cơ cấu phun mẫu (5) đặt trong buồng sấy,
nước từ nguyên liệu bốc hơi sau đó thoát ra ngoài, sản phẩm khô được thu gom tại đáy
cyclone (6), được làm nguội và thu hồi. Một phần bụi mịn theo không khí qua cyclone (7),
sau đó qua bộ lọc vải (8) nhằm thu hồi lại các hạt bụi mịn còn sót lại và thải ra ngoài. [9]
1.6.2. Cấu tạo
1.6.2.1. Calorife
Trong kỹ thuật sấy, người ta sử dụng các loiaj calorifer khí – hơi, calorifer khí –
khói, calorifer khí – điện. Trong bài này tôi chọn calorife điện trở, không khí sẽ được gia
nhiệt bằng dòng điện nhờ vào các thanh điện trở cánh tản nhiệt. Điện trở sấy được chế tạo
sao cho nhiệt tỏa ra nhanh nhất làm cho không khí khô và nóng; qua đó cung cấp không khí
nóng cho quy trình sấy. Điện trở có cánh có cấu tạo tương tự điện trở trơn (gồm điện trở,

Trang 21
chất cách điện và lớp vỏ thép không rỉ bảo vệ phía ngoài), tuy nhiên phía ngoài có thêm cánh
tản nhiệt với mật độ 1 đến 2 cánh trên 1 cm để tăng cường diện tích trao đổi nhiệt, nhờ vậy
giúp giảm thấp nhiệt độ bề mặt điện trở.
Điện trở cánh tản nhiệt chữ U được sử dụng rất nhiều trong công nghiệp nói chung
và cho công nghệ sấy nói riêng, đa số các dạng sấy đều sử dụng dạng điện trở này vì các lý
do sau:
- Điện trở có cánh giúp giải phóng hoàn toàn nhiệt do điện trở sinh ra giúp tiết kiệm
điện.
- Độ bền cao nếu sử dụng đúng cách.
- Được làm toàn bộ là Inox SUS 304 nên môi trường sử dụng đa dạng.
- Giá thành thấp giảm chi phí đầu tư.

Hình 7. Điện trở cánh tản nhiệt

1.6.2.2. Cơ cấu phun
Cơ cấu phun có chức năng đưa nguyên liệu (dạng lỏng) vào buồng sấy dưới dạng
hạt mịn (sương mù). Quá trình tạo sương mù sẽ quyết định kích thước các giọt lỏng và sự
phân bố của chúng trong buồng sấy, do đó sẽ ảnh hưởng đến giá trị bề mặt truyền nhiệt và
tốc độ sấy. Đây là quá trình quan trọng nhất trong kỹ thuật sấy phun. Hiện nay có ba dạng cơ
cấu phun sương: đầu phun áp lực (pressure nozzle), đầu phun ly tâm (centrifugal/rotary
atomizer) và đầu phun khí động (pneumatic nozzle). [9]

Trang 22
  Cơ cấu phun áp lực còn được gọi là cơ cấu phun một dòng (single fluid nozzle).
- Nguyên tắc hoạt động: mẫu nguyên liệu sẽ được nén vào đầu phun bằng một
bơm cao áp. Áp lực có thể lên đến 5 ÷ 7 MPa. Tiếp theo, mẫu sẽ thoát ra khỏi một lỗ phun
có dạng hình nón với đường kính 0,4 ÷ 4 mm. Góc phun có thể dao động từ 40 ÷ 140o. [9]
- Ưu điểm đáng chú ý nhất của đầu phun áp lực là chi phí năng lượng thấp. Tuy
nhiên, đầu phun áp lực dễ bị tắt nghẽn và không thể sử dụng cho các mẫu dạng huyền phù
vơi pha phân tán chiếm tỉ lệ cao. Năng suất thiết kế các đầu phun áp lực thường không cao
(không lớn hơn 100 lít/giờ), do đó để tăng năng suất hoạt động của thiết bị sấy phun, người
ta thường bố trí hệ thống gồm nhiều đầu phun áp lực trong buồng sấy. [9]

Hình 8. Vòi phun áp lực

 Cơ cấu phun ly tâm
- Nguyên lý hoạt động: Đầu phun ly tâm có cấu tạo dạng đĩa. Mẫu nguyên liệu sẽ
được được bơm vào tâm của đĩa. Người ta sử dụng khí nén để làm quay đĩa. Do tác động
quay của đĩa và sự thoát ra của khí nén, mẫu nguyên liệu sẽ di chuyển về phía thành đĩa, va
đập vào các rãnh trên đĩa và được phân tán thành các hạt sương nhỏ li ti. Góc phun ra là 180 o
nên các hạt lỏng sẽ chuyển động ngang đập vào thành buồng sấy. Khi đó, chúng bị thay đổi
phương đột ngột và tạo nên một hỗn hợp sương bụi xoáy rối di chuyển xuống phía đáy
buồng sấy. Thông thường, tốc độ quay của đĩa dao động trong khoảng 4.000 ÷ 20.000
vòng/phút. Đĩa quay được thiết kế với nhiều rãnh nhỏ xung quanh. Các rãnh này có hình
dạng và kích thước khác nhau phụ thuộc vào tính chất của sản phẩm và năng suất hoạt động
của thiết bị. Thông thường, các rảnh có hình tròn, chữ nhật hoặc oval. [9]
Trang 23
 - Ưu điểm chính của cơ cấu phun ly tâm là có thể tạo ra được các hạt sản phẩm
với độ đồng nhất cao. Mặt khác, đầu phun ly tâm ít bị tắc nghẽn khi mẫu sấy có dạng huyền
phù mịn. Chúng cũng có thể sử dụng cho những mẫu có độ nhớt cao. Tuy nhiên, do góc
phun là 180o, các buồng sấy thường được thiết kế với đường kính khá lớn. [9]
- Các hạt lỏng được tạo ra từ cơ cấu phun ly tâm phải chuyển động theo phương
nằm ngang trong thiết bị sấy phun với quãng đường có chiều dài không thấp hơn 10 4 lần so
với đường kính của chúng. Ngoài ra, cần lưu ý là các hạt sữa bột thu được từ quá trình sấy
phun sử dụng cơ cấu phun ly tâm thường chứa rất nhiều bọt khí khi so sánh với các loại cơ
cấu phun khác. [9]

Hình 9. Các loại vòi phun ly tâm

 Cơ cấu phun bằng khí động, còn được gọi là cơ cấu phun hai dòng (two fluid
nozzle)
- Nguyên lý hoạt động: Mẫu nguyên liệu được bơm vào đầu phun theo ống trung
tâm. Tác nhân sấy sẽ theo ống ở phần biên đầu phun đi vào buồng sấy. Hỗn hợp sẽ được
phân tán dưới dạng sương mù trong buồng sấy. Trong trường hợp này, góc phun dao động từ
20 ÷ 60o phụ thuộc vào cấu tạo của đầu phun. [9]
- Ưu điểm của cơ cấu phun bằng khí động là có thể sử dụng cho các mẫu dạng
huyền phù hoặc mẫu có độ nhớt cao. Năng suất hoạt động của đầu phun bằng khí động có
thể lên đến 1000kg nguyên liệu/giờ. Tuy nhiên, đầu phun khí động tiêu tốn nhiều năng
lượng. [9]

Trang 24
 Hình 10. Vòi phun khí nén
Theo Mujumdar A. S (1995), để phun 1kg nguyên liệu trung bình cần 0.5m 3 khí
nén. Dạng đầu phun này ít được sử dụng trong công nghệ thực phẩm.
Thông thường, người ta hay lựa chọn giữa vòi phun ly tâm và vòi phun áp lực,
vòi phun khí nén rất ít khi được sử dụng. Việc lựa chọn có thể dựa trên nhiều yếu tố khác
nhau, chẳng hạn như tính khả dụng, sự linh hoạt, tiêu thụ năng lượng, hoặc sự phân bố kích
thước hạt của sản phẩm khô cuối cùng. [11]
Bảng 2. So sánh tiêu hao năng lượng của ba cơ cấu phun
Năng lượng tiêu hao trong quá trình phun sương
Cơ cấu phun với công suất
250 (kg/h) 500 (kg/h) 1000 (kg/h) 2000 (kg/h)
Áp lực (3 ÷ 5 MPa) 0,4 1,6 2,5 4,0
Khí động (áp lực khí 0,3 MPa, lưu
10,0 20,0 40,0 80,0
lượng theo trọng khối 0.5-0.6m3/kg)

Ly tâm 8,0 15,0 25,0 30,0

1.6.2.3. Buồng sấy

Buồng sấy là nơi hòa trộn mẫu sấy (dạng sương mù) và tác nhân sấy (không khí
nóng). Buồng sấy phun có thể có nhiều hình dạng khác nhau nhưng phổ biến nhất là buồng
sấy hình trụ đứng, đáy côn. Kích thước buồng sấy (chiều cao, đường kính…) được thiết kế
phụ thuộc vào kích thước các hạt lỏng và quỹ đạo chuyển động của chúng, tức phụ thuộc
vào loại cơ cấu phun sương sử dụng. [9]
Kích thước buồng sấy phải đủ lớn để các hạt lỏng được tạo ra từ quá trình phun
sương phải được sấy khô trước khi chúng va chạm vào thành bên trong của buồng sấy. Nếu

Trang 25
các hạt sản phẩm có độ ẩm cao bị va chạm vào thành buồng sấy thì chúng dễ bám dính lên
thành buồng, từ đó làm tăng độ tổn thất sản phẩm trong quá trình sấy phun. [9]
Môi chất sấy và vật liệu có thể chuyển động cùng chiều, ngược chiều hay hỗn hợp.
Sử dụng rộng hơn cả là buồng sấy kiểu cùng chiều. Bố trí cùng chiều có ưu điểm là có thể sử
dụng môi chất sấy có nhiệt độ cao mà không sợ sản phẩm bị quá nhiệt vì tốc độ bay hơi lớn,
thời gian sấy ngắn. Vì cùng chiều nên sản phẩm khi tiếp xúc với môi chất sấy có nhiệt độ
thấp hơn nhiều so với nhiệt độ môi chất vào buồng sấy. [2]
Chuyển động của hạt lỏng trong buồng sấy cũng giống như chuyển động của hạt
trong ống sấy khí động. Trong ống sấy khí động, chuyển động của hạt trong dòng khí với tốc
độ vk – vcb và hạt đi lên phía trên. Trong buồng sấy phun hạt chất lỏng có thể chuyển động
cùng chiều với dòng khí từ trên xuống, từ dưới lên, theo phương ngang; cũng có thể chuyển
động ngược chiều (khí từ dưới lên, hạt lỏng từ trên xuống. Hạt được phun ra với tốc độ ban
đầu khá lớn, vào dòng khí tốc độ hạt giảm nhanh do trở lực dòng khí và sau đó không đổi.
[2]

Cùng chiều

Ngược chiều Hỗn hợp

F - nguyên liệu; G - tác nhân sấy; P - sản phẩm; S - hạt nguyên liệu đã được phun sương
Hình 11. Hướng chuyển động của dòng nguyên liệu và tác nhân sấy trong buồng sấy
Trang 26
1.6.2.4. Cyclone thu hồi bột
Thông thường, bột sản phẩm (powder) sau khi sấy phun được thu hồi tại cửa đáy
buồng sấy. Để tách sản phẩm ra khỏi dòng khí thoát, người ta có thể sử dụng nhiều phương
pháp khác nhau: lắng xoáy tâm, lọc, lắng tĩnh điện… [9]

Hình 12. Cyclon thu hồi bột sản phẩm từ khí thoát
Phổ biến nhất hiện nay là phương pháp lắng xoáy tâm, sử dụng cyclone. Khí thoát
có chứa các hạt sản phẩm sẽ đi vào cyclone từ phần đỉnh theo phương tiếp tuyến với thiết bị.
Bột sản phẩm sẽ di chuyển theo quỹ đạo hình xoắn ốc và rơi xuống đáy cyclone. Không khí
sạch thoát ra ngoài theo cửa trên đỉnh cyclone. [9]
Khả năng thu hồi bột sản phẩm của cyclone sẽ phụ thuộc vào kích thước của các hạt
sản phẩm. Nếu các hạt sản phẩm có kích thước càng lớn thì hiệu suất thu hồi sản phẩm của
cyclone sẽ càng cao.[9]
1.6.2.5. Quạt
Để tăng lưu lượng những dòng tác nhân sấy, người ta sử dụng quạt ly tâm. Ở quy
mô công nghiệp, các thiết bị sấy phun được trang bị hệ thống hai quạt. Quạt chính được đặt
sau thiết bị thu hồi bột sản phẩm từ dòng khí thoát. Còn quạt phụ được đặt trước thiết bị gia
nhiệt không khí trước khi vào buồng sấy. [9]
Trong trường hợp chỉ sử dụng một quạt ly tâm đặt sau cyclone thu hồi sản phẩm,
buồng sấy sẽ hoạt động dưới áp lực chân không rất cao. Chính áp lực chân không này sẽ ảnh

Trang 27
hưởng đến lượng bột sản phẩm bị cuốn đi theo dòng khí thoát, do đó sẽ ảnh hưởng đến năng
suất hoạt động và hiệu quả thu hồi bột sản phẩm của cyclone. [9]
Trong hệ thống sấy phun, người ta có thể sử dụng thêm một số quạt ly tâm nhằm
vào các mục đích khác như để vận chuyển bằng khí động bột sản phẩm sau khi sấy vào thiết
bị bảo quản. [9]

Cánh quạt quay Không khí ra

Trục bánh răng
Vỏ quạt và vòng bi
Không
khí vào

Đế

Hình 13. Cấu tạo quạt ly tâm điển hình

Trang 28
 CHƯƠNG 2. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU VÀ TÍNH TOÁN
2.1. Quy hoạch mặt bằng xây dựng nhà xưởng lắp đặt hệ thống sấy phun dịch sữa
dừa
2.1.1. Tiêu chuẩn thiết kế nhà xưởng thực phẩm
Một nhà xưởng sản xuất thực phẩm chất lượng phải đảm bảo đạt được các tiêu chuẩn
an toàn thực phẩm quốc tế sau: HACCP, ISO22000, BRC, IFS hay SQF. Các tiêu chuẩn
HACCP, ISO22000, BRC, IFS và SQF đều được các công ty quốc tế áp dụng và rất phổ
biến ở nhiều quốc gia trên thế giới. Tùy theo sản phẩm và phương án sản xuất của chủ đầu
tư, một nhà xưởng sản xuất thực phẩm phải đảm bảo đạt 5 yếu tố sau:
 Cấu trúc và lắp ráp bên trong nhà xưởng
- Cấu trúc kết cấu xây dựng phải chọn loại vật liệu bền chắc, thuận lợi cho công
tác duy tu bảo dưỡng khi cần thiết, và có thể tẩy trùng.
- Bề mặt tường, vách ngăn và sàn nhà phải được xây dựng bằng vật liệu chống
thấm tốt, không sản sinh ra các chất độc hại.
- Thiết kế tường, vách ngăn phải nhẵn, thẳng, thuận tiện cho các thao tác của công
nhân.
- Sàn nhà sử dụng nguyên liệu dễ làm vệ sinh, và phải có phương án thoát nước
tốt.
- Trần và các vật liệu sử dụng trên trần nhà phải hạn chế bám bụi tốt, tránh làm rơi
bụi trong quá trình sản xuất.
- Cửa sổ dễ vệ sinh lau chùi, lắp lưới chống côn trùng xâm hại và phải đảm bảo
kín để chống bụi bẩn ô nhiễm từ bên ngoài vào nhà xưởng.
- Cửa ra vào phải dễ dàng thuận tiện cho vệ sinh chùi rửa.
 Bố trí các thiết bị vật tư
Khi bố trí các thiết bị vật tư nhà máy cần lưu ý đến các vấn đề hay gặp phải trong quá
trình vận hành để có cách bố trí thích hợp. Việc bố trí thiết bị vật tư phảm đảm bảo:
- Duy tu bảo dưởng làm sạch dễ dàng máy móc thiết bị.
- Bố trí thiết bị phải đảm bảo công tác vận hành đúng với mục đích sử dụng.
- Thuận lợi cho việc thực hành vệ sinh tốt, kể cả giám sát.
- Sự nhiễm bẩn được giảm đến mức tối thiểu

Trang 29
 - Sự thiết kế và bố trí mặt bằng cho phép dễ dàng duy tu bảo dưỡng, làm sạch và
tẩy trùng, và hạn chế ở mức tối thiểu ô nhiễm do không khí;
- Các bề mặt và vật liệu, đặc biệt những gì tiếp xúc với thực phẩm, phải không
độc đối với mục đích sử dụng, và nơi cần phải có độ bền phù hợp, và dễ duy tu bảo dưỡng
và làm sạch;
- Ở nơi thích hợp, phải có sẵn các phương tiện cần thiết để kiểm soát nhiệt độ, độ
ẩm không khí, và các kiểm soát khác; và
- Có biện pháp bảo vệ có hiệu quả chống dịch hại xâm phạm và khu trú.
2.1.2. Tiêu chuẩn thiết kế hệ thống thông gió, chiếu sáng nhà xưởng và phương án bảo
quản
 Tiêu chuẩn thiết kế thông gió nhà xưởng
Dùng phương án thông gió tự nhiên hay thông gió cưỡng bức nhằm:
- Hạn chế tối thiểu mức độ nhiễm bẩn thực phẩm do không khí.
- Kiểm soát tốt nhiệt độ môi trường xung quanh.
- Kiểm soát tốt mùi thực phẩm.
- Kiểm soát độ ẩm không khí, đảm bảo an toàn chất lượng thực phẩm.
 Phương án chiếu sáng
Thiết kế nhả xưởng sản xuất thực phẩm cần đảm bảo cung cấp đủ nguồn ánh sáng tự
nhiên hay nhân tạo để công nhân thao tác tốt tránh sai sót.
 Phương án bảo quản
- Có chế độ bảo dưỡng duy tu và làm vệ sinh thuận lợi.
- Tránh được sinh vật gây hại xâm nhập và ẩn náu.
- Bảo vệ hữu hiệu nhất để thực phẩm không bị ô nhiễm trong suốt bảo quản.
- Môi trường bảo quản tốt nhằm giảm sự hư hại của thực phẩm. 

Trang 30
 Hình 14. Bố trí hệ thống chiếu sáng bên trong nhà xưởng
2.1.3. Những yêu cầu khi bố trí tổng mặt bằng nhà máy
Khi bố trí mặt bằng tổng thể nhà máy cần phải chú ý đến các yếu tố sau đây:
- Đảm bảo đường đi của dây chuyền công nghệ là ngắn nhất.
- Đảm bảo sự hợp tác trong việc sử dụng nguyên liệu, phế liệu giữa các phân
xưởng và giữa nhà máy với khu vực khác trong toàn bộ khu công nghiệp.
- Giải quyết tốt vấn đề giao thông nội bộ nhà máy, giữa nhà máy với khu vực
khác.
- Đảm bảo phù hợp với địa hình, địa chất ở khu vực nhà máy.
- Đảm bảo khoảng cách giữa các công trình theo tiêu chuẩn để đáp ứng các yêu
cầu về thông gió, chiếu sáng, phòng hoả và vệ sinh công nghiệp.
- Đảm bảo tiết kiệm diện tích đất xây dựng.
- Đảm bảo khả năng mở rộng nhà máy
2.1.4. Chọn địa điểm xây dựng phân xưởng
Địa điểm xây dựng nhà xưởng phải đáp ứng các yêu cầu sau:
- Có diện tích đủ để bố trí các khu sản xuất, bảo quản,…
- Nằm ở vị trí thuận lợi có thể trang bị hệ thống điện, hệ thống thoát nước,…
- Có trục đường giao thông thuận tiên cho việc nhập nguyên liệu, xuất hàng hoá,
…

Trang 31
 Hình 15. Mô hình bố trí phân xưởng
Chọn địa điểm xây dựng phân xưởng sấy phun sữa dừa đặt tại Khu Chế xuất
Linh Trung. Khu Chế xuất Linh Trung nằm trên địa bàn Quận Thủ Đức, TP. HCM.
Đây là khu chế xuất có bị trí địa lý thuận lợi: nằm ở phía Đông Bắc TP. HCM, có
diện tích 62ha, cách trung tâm thành phố 16 km, cách ga xe lửa 2 km, cách sân bay
Quốc tế 20 km, gần kề đường quốc lộ. Vì thế, việc đặt phân xưởng tại đây rất thuận
lợi cho việc nhập xuất nguyên liệu và sản phẩm.

Hình 16. Tổng thể khu chế xuất Linh Trung

Trang 32
2.2. Đối tượng nghiên cứu và tính toán
 Đối tượng nghiên cứu: Tính toán, thiết kế thiết bị sấy phun dịch sữa dừa năng suất
4m3/24h.
 Sơ đồ nghiên cứu và tính toán

Các thông số ban đầu

Tính cân bằng vật chất

Xác định cơ cấu phun sương

Tính kích thước buồng sấy

Xác định vận tốc, thời gian

sấy

Tính cân bằng năng lượng

Tính toán thiết bị phụ

Thông số thiết bị

Hình 17. Sơ đồ nghiên cứu và tính toán

 Tính toán:
 Xác định các thông số ban đầu: nhiệt độ không khí vào, ra; năng suất nhập liệu; độ
ẩm sản phẩm.
 Tính cân bằng vật chất: tính toán lượng ẩm bốc ra, lưu lượng khí nóng cần cung
cấp.
 Tính toán kích thước buồng sấy.
 Xác định vận tốc sấy, thời gian sấy.

Trang 33
  Tính cân bằng năng lượng: tính toán lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy bao
gồm nhiệt cần cho quá trình đốt nóng vật liệu ẩm, nhiệt làm bay hơi nước.
 Tính toán quá trình sấy thực: tính lượng nhiệt thực tế cần cung cấp để thực hiện quá
trình sấy và nhiệt tổn thất từ đó tính toán được lưu lượng khí nóng cung cấp.
 Tính toán thiết bị phụ: quạt hút, calorifer,…

Trang 34
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY PHUN DỊCH SỮA
DỪA VÀ THẢO LUẬN
3.1. Kết quả
3.1.1. Các thông số ban đầu cần thiết cho tính toán
Điều kiện không khí ngoài trời tại TP. Hồ Chí Minh có nhiệt độ trung bình là t o =
27oC và độ ẩm tương đối trung bình φ o = 0,77. [11]
4 1
Năng suất nhập liệu: Gt = 4m3/24h = 24 = 6 m3/h.

Độ ẩm của nguyên liệu đầu vào: W1 = 55%.

Độ ẩm thành phẩm sau khi sấy W2 = 2%.
Nhiệt độ của nguyên liệu đầu vào: tv1 = 30oC.
Nhiệt độ của khí vào thiết bị: tkv = 150oC
Nhiệt độ của khí ra khỏi thiết bị: tkr = 80oC
Tổn thất năng lượng: 20%
Thành phần của dịch sữa dừa ban đầu được thể hiện trong bảng sau:
Bảng 3. Thành phần dịch sữa dừa ban đầu

Thành phần Tỷ lệ (% w/w)

Nước 67,62
Chất béo 23,84
Protein 2,29
Carbohydrate 5,54
Thành phần khác 0,709

(Nguồn: United States Department of Agriculture)

 Tính thành phần dịch sữa dừa sau khi cô đặc
Giả sử ban đầu có m (kg) sữa dừa có nồng độ chất khô là 32,38% => Khối lượng chất
khô là 0,3238m (kg). Trong đó:
 Khối lượng chất béo: 0,2384m (kg);
 Khối lượng protein: 0,0229m (kg);
 Khối lượng carbohydrate: 0,0554m (kg);
 Khối lượng các thành phần khác: 0,00709m (kg).
Trang 35
 Tiến hành cô đặc đến 40% hàm lượng chất khô. Trong quá trình cô đặc chỉ bay hơi
nước nên khối lượng chất khô không đổi và bằng 0,3238m (kg). Lúc này, nồng độ chất khô
trong dịch sữa dừa là 40% nên khối lượng dịch sữa dừa sau khi cô đặc bằng 0,8095m (kg).
Suy ra:
0,2384 m
 Phần trăm chất béo: 0,8095 m ¿ 29,45 %

0,0229 m
 Phần trăm protein: 0,8095 m ¿ 2,83 %

0,0554 m
 Phần trăm carbohydrate: 0,8095 m ¿ 6,84 %

0,00709 m
 Phầm trăm các thành phần khác: 0,8095 m ¿ 0,88 %

Ta có bảng thành phần dịch sữa dừa sau khi cô đặc đến 40% như sau:
Bảng 4. Thành phần dịch sữa dừa sau khi cô đặc đến 40%

Thành phần Tỷ lệ (% w/w)

Nước 60,00

Chất béo 29,45

Protein 2,83
Carbohydrate 6,84

Thành phần khác 0,88

 Xác định khối lượng maltodextrin thêm vào dịch sữa dừa sau khi cô đặc
Theo giả thuyết ta có độ ẩm ban đầu của vật liệu trước khi sấy là 55%.
Giả sử ta bổ sung m (kg) maltodextrin vào (1 – m) (kg) dịch sữa dừa có nồng độ chất
khô là 40% để tạo thành 1 (kg) dịch sữa dừa có nồng độ chất khô 45%, ta có:
m+(1−m)× 0,4
¿ 0,45 (3.1)
m +(1−m)

 m = 0,083 kg

Trang 36
  Thành phần dịch sữa dừa khi phối trộn thêm maltodextrin
Sau khi bổ sung maltodextrin, thành phần dịch sữa dừa thay đổi. Tính toán thành
phần dịch sữa dừa như sau:
(1−0,083) ×29,45
 Phần trăm chất béo: ¿ 27,00 %
1
(1−0,083)×2,83
 Phần trăm protein: ¿ 2,59 %
1
(1−0,083) ×6,84
 Phần trăm carbohydrate: ¿ 6,27 %
1
(1−0,083)×0,876
 Phần trăm các thành phần khác: ¿ 0,81 %
1
 Phần trăm maltodextrin: 100 – (27 + 2,59 + 6,27 + 0,81) = 8,33%
Bảng 5. Thành phần dịch sữa dừa sau khi phối trộn maltodextrin

Thành phần Tỷ lệ (% w/w)

Nước 55,00
Chất béo 27,00
Protein 2,59
Carbohydrate 6,27
Thành phần khác 0,81
Maltodextrin 8,33

 Khối lượng riêng của các thành phần trong dịch sữa dừa trước khi sấy ở 30 oC
[12]
Để tính khối lượng riêng của các thành phần chất khô ta tính như sau:
 Chất béo:
ρbéo = 925,59 – 0,41757.T = 925,59 – 0,41757.30 = 913,06 (kg/m3)

 Protein:
ρ protein = 1329,9 – 0,5185.T = 1329,9 – 0,5185.30 = 1314,34 (kg/m3)

 Carbohydrate:
ρcarbohydrate = 1599,1 – 0,31046.T = 1599,1 – 0,31046.30 = 1589,79 (kg/m3)

 Tro:
ρtro = 2423,8 – 0,28063.T = 2423,8 – 0,28063.30 = 2415,38 (kg/m3)

Trang 37
  Nước:
ρnước = 997,18 + 0,0031439.T – 0,0037574.T2
= 997,18 + 0,0031439.30 – 0,0037574.302 = 993,89 (kg/m3)
 Khối lượng riêng của dung dịch trước khi sấy ở 30oC:
Khối lượng riêng ρdt (kg/m3) của dung dịch trước khi sấy được tính bởi công thức:
[13]
1
ρdt = tp
Xj (3.2)
∑ ρ
j

Trong đó: ρ j: Khối lượng riêng của các thành phần chất khô (kg/m3)
tp
X j : Tỷ lệ phần trăm của các thành phần (%)
Nên:
1
ρ dt =
0,27 0,0259 0,0627 +0,0833 0,0081 0,55
+ + + +
913,06 1314,34 1589,79 2415,38 993,89
¿ 1037,36 (kg/m3)
 Nhiệt dung riêng của các thành phần trong dịch sữa dừa trước khi sấy ở 30 oC
[12]
Để tính nhiệt dung riêng của các thành phần chất khô ta tính như sau:
 Chất béo:
Cbéo = 1984,2 + 1473,3.10-3.T – 4800,8.10-6.T2
= 1984,2 + 1473,3.10-3.30 – 4800,8.10-6.302 = 2024,08 J/(kg.oC)
 Protein:
Cprotein = 2008,2 + 1208,9.10-3.T – 1312,9.10-6.T2
= 2008,2 + 1208,9.10-3.30 – 1312,9.10-6.302 = 2043,28 J/(kg.oC)
 Carbohydrate:
Ccarbohydrate = 1548,8 + 1962,5.10-3.T – 5939,9.10-6.T2
= 1548,8 + 1962,5.10-3.30 – 5939,9.10-6.302 = 1602,33 J/(kg.oC)
 Tro:
Ctro = 1092,6 + 1889,6.10-3.T – 3681,7.10-6.T2
= 1092,6 + 1889,6.10-3.30 – 3681,7.10-6.302 = 1145,98 J/(kg.oC)

Trang 38
  Nước:
Cnước = 4176,2 – 90,865.10-3.T + 5473,1.10-6.T2
= 4176,2 – 90,865.10-3.30 + 5473,1.10-6.302 = 4178,40 J/(kg.oC)
 Nhiệt dung riêng của dung dịch trước khi sấy ở 30oC:
Nhiệt dung riêng Cdt (J/kg.oC) của dung dịch được tính bởi công thức: [13]
C dt=∑ X tpj . C j (3.3)
Trong đó: C j: Nhiệt dung riêng của các thành phần chất khô, J/(kg.oC)

X tpj : Tỷ lệ phần trăm của các thành phần (%)

Nên: Cdt = 0,27.2024,08 + 0,0259.2043,28 + (0,0627 + 0,0833).1602,33 +
0,0081.1145,98 + 0,55.4178,40 = 3140,76 J/(kg.oC)
3.1.2. Tính cân bằng vật chất
Sơ đồ cân bằng vật chất:

Nước bay hơi W

Nhập liệu Sản phẩm

Thiết bị sấy
G1, W1 G2, W2

Tổn thất Gtt

Hình 18. Sơ đồ cân bằng vật chất cho thiết bị sấy

Năng suất nhập liệu tính theo khối lượng vật liệu:
G1 = Gt. ρdt (3.4)
4
 G1 = . 1037,36 = 172,89 kg/h.
24
Bởi vì trong quá trình sấy, hàm lượng chất khô trong nguyên liệu không thay đổi,
nên:
100−W 1 100−W 2
Go = G1. = G2 . (3.5)
100 100
100−W 1 100−55
Suy ra: G2 = G 1 . = 172,89. = 79,39 kg/h.
100−W 2 100−2
Trong quá trình sấy phun hiệu suất thu hồi sản phẩm đạt: η = 90 – 98%.
Nồng độ chất khô của dung dịch trước khi đem vào sấy: xddv = 45%.

Trang 39
 Khối lượng chất khô ban đầu:
Gckbđ = G1. xddv (3.6)
 Gckbđ = 172,89.0,45 = 77,80 kg/h
Ta có:
G cks
η1=¿ .100 % (3.7)
Gckbđ
Chọn: η1 = 0,95
Suy ra:
Gcks = Gckbđ. η1 (3.8)
= 77,80.0,95 = 73,91 kg/h
Khối lượng chất khô tổn thất:
Gtt = Gckbđ – Gcks (3.9)
= 77,80 – 73,91 = 3,89 kg/h
Phương trình cân bằng vật chất tổng quát:
G1 = W + G2 + Gtt (3.10)
Lượng ẩm bốc ra từ vật liệu trong quá trình sấy là sự chênh lệch giũa khối
lượng nhập liệu và khối lượng sản phẩm và được tính như sau:
W = G1 - G2 - Gtt (3.11)
= 172,89 - 79,39 - 3,89 = 89,61 kg/h.
3.1.3. Tính cân bằng năng lượng
Phần lớn các thông số thực nghiệm cho thấy nhiệt độ đầu vào trong quá trình
sấy phun sữa dừa là 150oC và nhiệt độ đầu ra phụ thuộc vào nhiều yếu tố và dao động
trong khoảng 70 – 90oC. Do đó, trong phần thiết kế này, tôi chọn nhiệt độ đầu vào và
đầu ra của quá trình sấy lần lượt là tkv = 150oC và tkr = 80oC.
 Độ chứa hơi của không khí ban đầu [14]
Độ chứa hơi của không khí là tỷ số giữa khối lượng hơi nước và khối lượng
không khí khô:
G n Pn V / Rn T Pn R k
do ¿ = = . (3.11)
G k Pk V / Rk T Pk R n

Trong đó:
Rk = 8314/29 ≈ 287; Rn = 8314/18 ≈ 462; Pk = β – Pn ;
Trang 40
 Tại thời điểm to = 27oC:
Pn = φ o . Phbh (3.12)
Áp suất khí quyển β = 760 mmHg = 760/(7,5.10-3) = 101333,33 (N/m2) =
1 atm
Thay vào ta có:
φ 0 . Phbh
do = 0,622 . (3.13)
β−φ0 . P hbh

Áp suất hơi bão hoà ứng với nhiệt độ to được xác định theo công thức:

(
Phbh =exp ⁡ 12−
4026,42
235,5+t o ) (3.14)

(
= exp ⁡ 12−
4026,42
235,5+27 )
= 0,0355 bar = 0,0350 atm (1bar = 0,98692 atm).

0,77.0,0350
Suy ra: do = 0,622. = 0,017 kg ẩm/kgkk
1−0,0350
Cân bằng năng lượng của hệ thống được thể hiện theo sơ đồ sau:

Enthalpy của không khí vào Qkv Enthalpy của ẩm bốc hơi Qhh

Enthalpy dịch Enthalpy sản

Thiết bị sấy
sữa dừa vào Q1v phẩm Q2r

Enthalpy của không khí ra Qkr Tổn thất năng lượng Qtt

Hình 19. Sơ đồ cân bằng năng lượng cho thiết bị

 Enthalpy của dịch sữa dừa vào (Q1v)
Ta có:
Q1v = G1.Cdt.to (3.15)
Trong đó: Cdt: nhiệt dung riêng của dịch sữa dừa tại nhiệt độ to kJ/(kg.oC)
to: nhiệt độ của dịch sữa (oC), to = 30oC
Suy ra:
Q1v = 172,89.3140,76.10-3.30 = 16290,18 kJ/h

Trang 41
  Enthalpy của bột sữa dừa (Q2r)
Không khí vào calorifer được đốt nóng lên đến tkv = 150oC, d1 = do = 0,017
kg/kg kkk
Enthalpy của không khí trong buồng sấy:
H1 = 1,004.ts + (2500 + 1,84.ts).d1 (3.16)
= 1,004.150 + (2500 + 1,84.150).0,017 = 197,79 kJ/kgkk ẩm
Quá trình sấy lý thuyết do vậy enthalpy của không khí ra khỏi thiết bị sấy H 2 =
H1, t2 = 80oC [13].
H 2−1,004. t 2
d 2=¿ (3.17)
2500+1,84.t 2
197,79−1,004.80
¿ =0,044 kg ẩm /kgkk
2500+1,84. 80
Để xác định nhiệt độ của sản phẩm ta tra giản đồ không khí ẩm với các thông
số: tkr = 80oC; d = 0,044 kg ẩm /kgkkk, ta được: ts = 43oC
 Thành phần bột sữa dừa sau khi sấy
Giả sử ban đầu có m (kg) sữa dừa có nồng độ chất khô là 45,00% => Khối lượng chất
khô là 0,45m (kg). Trong đó:
 Khối lượng chất béo: 0,27m (kg);
 Khối lượng protein: 0,0259m (kg);
 Khối lượng carbohydrate: 0,0627m (kg);
 Khối lượng các thành phần khác: 0,0081m (kg).
 Khối lượng maltodextrin: 0,0833m (kg)
Sau khi sấy, sản phẩm có độ ẩm 2% nghĩa là hàm lượng chất khô trong sản phẩm là
98%. Trong quá trình sấy chỉ bay hơi nước nên khối lượng chất khô không đổi và bằng
0,45m (kg). Lúc này, nồng độ chất khô trong bột sữa dừa là 98% nên khối lượng bột sữa dừa
sau khi sấy bằng 0.459m (kg). Suy ra:
0,27 m
 Phần trăm chất béo: 0,459 m ¿ 58,82 %

0,0259 m
 Phần trăm protein: 0,459 m ¿ 5,64 %

Trang 42
 0,0627 m
 Phần trăm carbohydrate: 0,459 m ¿ 13,66 %

0,0081m
 Phần trăm các thành phần khác: 0,459 m ¿ 1,76 %

0,0833 m
 Phầm trăm maltodextrin: 0,459 m ¿ 18,15 %.

Ta có bảng thành phần dịch sữa dừa sau khi cô đặc đến 40% như sau:
Bảng 6. Thành phần bột sữa dừa sau khi sấy

Thành phần Tỷ lệ (% w/w)

Nước 2,00
Chất béo 58,82
Protein 5,64
Carbohydrate 13,66
Thành phần khác 1,76
Maltodextrin 18,15

 Khối lượng riêng của các thành phần trong bột sữa dừa sau khi sấy có nhiệt độ
43oC
Để tính khối lượng riêng của các thành phần chất khô ta tính như sau: [12]
 Chất béo:
ρbéo = 925,59 – 0,41757.T = 925,59 – 0,41757.43 = 907,63 (kg/m3)

 Protein:
ρ protein = 1329,9 – 0,5185.T = 1329,9 – 0,5185.43 = 1307,60 (kg/m3)

 Carbohydrate:
ρcarbohydrate = 1599,1 – 0,31046.T = 1599,1 – 0,31046.43 = 1585,75 (kg/m3)

 Tro:
ρtro = 2423,8 – 0,28063.T = 2423,8 – 0,28063.43 = 2411,73 (kg/m3)

 Nước:
ρnước = 997,18 + 0,0031439.T – 0,0037574.T2
= 997,18 + 0,0031439.43 – 0,0037574.432 = 990,37 (kg/m3)

Trang 43
Trang 44
  Khối lượng riêng của bột sữa dừa sau khi sấy có nhiệt độ là 43oC:
Khối lượng riêng ρ pv (kg/m3) của bột sau khi sấy ở được tính bởi công thức: [13]
1
ρ pv =¿ X tpj (3.18)
∑ ρ
j

Trong đó: ρ j: Khối lượng riêng của các thành phần chất khô (kg/m3)
tp
X j : Tỷ lệ phần trăm của các thành phần (%)
Nên:
1
ρ pv =
0,5882 0,0564 0,1366+ 0,1815 0,0176 0,02
+ + + +
907,63 1307,60 1585,75 2411,73 990,37
¿ 1087,80 (kg/m3)

 Nhiệt dung riêng của các thành phần trong bột sữa dừa sau khi sấy có nhiệt độ
là 43oC
Để tính nhiệt dung riêng của các thành phần chất khô ta tính như sau: [12]
 Chất béo:
Cbéo = 1984,2 + 1473,3.10-3.T – 4800,8.10-6.T2
= 1984,2 + 1473,3.10-3.43 – 4800,8.10-6.432 = 2038,68 J/(kg.oC)
 Protein:
Cprotein = 2008,2 + 1208,9.10-3.T – 1312,9.10-6.T2
= 2008,2 + 1208,9.10-3.43 – 1312,9.10-6.432 = 2057,76 J/(kg.oC)
 Carbohydrate:
Ccarbohydrate = 1548,8 + 1962,5.10-3.T – 5939,9.10-6.T2
= 1548,8 + 1962,5.10-3.43 – 5939,9.10-6.432 = 1622,20 J/(kg.oC)
 Tro:
Ctro = 1092,6 + 1889,6.10-3.T – 3681,7.10-6.T2
= 1092,6 + 1889,6.10-3.43 – 3681,7.10-6.432 = 1167,04 J/(kg.oC)
 Nước:
Cnước = 4176,2 – 90,865.10-3.T + 5473,1.10-6.T2
= 4176,2 – 90,865.10-3.43 + 5473,1.10-6.432 = 4182,41 J/(kg.oC)
 Nhiệt dung riêng của bột sữa dừa sau khi sấy có nhiệt độ là 43oC:

Trang 45
 Nhiệt dung riêng Cpv (J/kg.oC) của bột sau khi sấy được tính bởi công thức: [13]
C pv=∑ X j .C j
tp
(3.19)
Trong đó: C j: Nhiệt dung riêng của các thành phần chất khô J/(kg.oC)
tp
X j : Tỷ lệ phần trăm của các thành phần (%)
Nên: Cpv = 0,5882.2038,63 + 0,0564.2057,76 + (0,1366 + 0,1815).1622,20 +
0,0176.1167,04 + 0,02.4182,41 = 1935,39 J/(kg.oC)
 Enthalpy của sản phẩm Q2r
Ta có:
Q2r = G2.Cpv.t1 (3.20)
Trong đó: Cpv: nhiệt dung riêng của dịch sữa tại nhiệt độ t1 kJ/(kg.oC)
t1: nhiệt độ sản phẩm ra khỏi thiết bị (oC) bằng nhiệt độ bầu ướt
tại nhiệt độ không khí và ra khỏi thiết bị tkr và độ ẩm tuyệt đối của không khí ra khỏi
thiết bị.
Suy ra:
Q2r = 79,39. 1935,39.10-3.43 = 6606,98 kJ/h
 Enthalpy của không khí vào (Qkv)
Ta có:
Qkv = Ckv.Gkv.tkv (3.20)
Trong đó: Gkv: khối lượng không khí vào máy sấy (kg/h)
tkv: nhiệt độ không khí vào, tkv = 150oC
Ckv: nhiệt dung riêng của khí vào, J/(kg.oC):
Ckv = 1005 + 1880.do (3.21)
Với do là độ chứa hơi của không khí vào, do = 0,017 kg ẩm/kgkk.
Nên: Ckv = 1005 + 1880.0,017 = 1036,96 J/(kg.oC)
Vậy:
Qkv = 1036,96.10-3.150.Gkv = 155,544.Gkv (kJ/h)

Trang 46
 Enthalpy của không khí ra (Qkr)
Ta có:
Qkr = Ckr.Gkr.tkr (3.22)
Trong đó: Gkr: khối lượng không khí ra khỏi thiết bị (kg/h)
tkr: nhiệt độ không khí ra, tkr = 80oC
Ckr: nhiệt dung riêng của khí ra, Ckr = 1005 + 1880.d J/(kg.oC)
Với d là độ chứa hơi của không khí ra, d = 0,044 kg ẩm/kgkk.
Nên: Ckr = 1005 + 1880.0,044 = 1087,72 J/(kg.oC)
Vậy:
Qkr = 1087,72.10-3.80.Gkv = 87,02.Gkr (kJ/h)
 Enthalpy của lượng ẩm bốc hơi (Qhh)
Ta có:
Qhh = rhh.W (3.23)
t kr + t kv
Trong đó: rhh: ẩn nhiệt hoá hơi tại nhiệt độ trung bình t tb= =115 o C , tra
2
bảng hơi nước quá nhiệt ở 115oC ta có rhh = 2215,86 kJ/kg;
W: hàm ẩm thoát ra khỏi vật liệu (kg/h), W = 89,61(kg/h)
Vậy: Qhh = 2215,86.89,61 = 198563,21 (kJ/h)
 Tổn thất năng lượng
Theo thông số ban đầu đã chọn thì tổn thất năng lượng là 20%
Ta có:
Qtt = 0,2.(Q1v +Qkv) (3.24)
 Phương trình cân bằng năng lượng cho hệ thống
Q1v + Qkv = Q2r + Qkr + Qtt + Qhh (3.25)
 Q1v + Qkv = Q2r + Qkr + 0,2(Q1v + Qkv) + Qhh
 0,8(Q1v + Qkv) = Q2r + Qkr + Qhh
 0,8(16290,18 + 155,544.Gkv) = 6574,52 + 87,02.Gkr + 198563,21
 124,44.Gkv – 87,02.Gkr = 192105,586
Giả sử: Gkv = Gkr
 37,42.Gkv = 192105,586

Trang 47
  Gkv = 5122,77 (kg/h)
 Lượng không khí thực tế vào máy sấy
Ta có:
Gkvtt = Gkv.do + Gkv (3.26)
= 5122,77. 0,017 + 5122,77 = 5209,86 (kg/h)
 Lượng không khí khô ra khỏi máy sấy
Ta có:
Gkrtt = Gkr.d + Gkr (3.27)
= 5122,77. 0,044 + 5122,77 = 5348,17 (kg/h)
 Thể tích không khí vào
Ta có:
Vkv = Gkvtt . v kv (3.28)
Trong đó: Gkvtt: lượng không khí thực tế vào máy sấy, (kg/h)
v kv: thể tích riêng của không khí ở tkv = 150oC, do = 0,017

(kg/kgkkk) được tính như sau:

v kv = 4,62. 10-6 .T.(622 + d) (3.29)
= 4,62. 10-6 .(150+273).(622 + 0,017) =
1,22 (m3/kg)
Suy ra:
Vkv = 5209,86.1,22 = 6356,03 (m3/h)
 Thể tích không khí ra
Ta có:
Vkr = Gkrtt . v kr (3.30)
Trong đó: Gkrtt: lượng không khí thực tế ra khỏi thiết bị, (kg/h)
v kr: thể tích riêng của không khí ở t kr = 80oC, d = 0,044

(kg/kgkkk) được tính như sau:

v kr = 4,62. 10-6 .T.(622 + d) (3.31)
= 4,62. 10-6 .(80 + 273).(622 + 0,044) =
1,014 (m3/kg)
Suy ra:

Trang 48
Vkr = 5348,17. 1,014 = 5423,04 (m3/h)

Trang 49
3.1.4. Tính toán thời gian sấy
 Tính đường kính giọt lỏng và hạt sản phẩm
 Lượng chất rắn trong một giọt lỏng
Ta có:
L1 = V1.ρdt.x1 (3.32)
Trong đó: V1: thể tích giọt lỏng ban đầu được tính bởi công thức

( )
3
4 d1
V 1= π ;
3 2
ρdt: khối lượng riêng của giọt lỏng (kg/m3);
x1: nồng độ chất khô nguyên liệu.
 Lượng chất rắn trong một hạt sản phẩm
Ta có:
L2 = V2.ρpv.x2 (3.33)

( )
3
4 d2
Trong đó: V2: thể tích hạt sản phẩm được tính bởi công thức V 2= π ;
3 2
ρpv: khối lượng riêng của sản phẩm (kg/m3);
x2: nồng độ chất khô sản phẩm.
Lượng chất rắn trong một giọt lỏng bằng lượng chất rắn trong một hạt sản phẩm
Nên:
V1.ρdt.x1 = V2.ρpv.x2 (3.34)
 V1.1037,36.0,45 = V2.1087,80.0,98

( ) ( )
3 3
4 d1 4 d1
 π .1037,36.0,45 = π .1087,80.0,98
3 2 3 2

 Đường kính của hạt lỏng:

d 1=98,5 . 1 .
√σ
n R . g . ρdt
(3.35)

Trong đó: σ là sức căng bề mặt của dịch thể ở nhiệt độ lúc đi vào đĩa, N/m;
ρdt là khối lượng riêng của dịch thể, kg/m3;

R là bán kính của đĩa văng ly tâm, m;

n là tốc độ quay của đĩa, vòng/s;
g là gia tốc trọng trường, g = 9,81m/s2.
Trang 50
 Trong quá trình sấy phun, tốc độ vòng quay tối ưu thường được sử dụng là
khoảng 10000 ÷ 30000 vòng/phút [11]. Ta chọn n = 10000 vòng/phút.
Sức căng bề mặt của dịch sữa dừa nằm trong khoảng 97,76 – 125,43 dyn/cm =
0,09776 – 0,12543 N/m. Ta chọn σ = 0,09776 N/m.
Đường kính đĩa phun Dđ thường chế tạo xấp xỉ 0,05 (m) [2]. Do đó ta chọn bán
kính đĩa phun là R = 0,025 (m).
Suy ra:

d 1=98,5. 1
.
√0,09776
10000 0,025.9,81 .1037,36
= 1,931.10-4 m = 193,1 μm.

Thay vào ta được d2 = 146,64 μm.

 Độ ẩm tới hạn
1−0.985
X 1 =¿ ¿ 0,015 (3.36)
0.985
 Độ ẩm cuối
1−0,98
X 2 =¿ ¿ 0,02 (3.37)
0,98
 Tính thời gian sấy
Dựa vào các dữ liệu trên ta tính thời gian sấy t là thời gian để ẩm bốc hơi ra
khỏi vật liệu, ta có:
2
ρ .r .d
t=¿ dt hh 1 (3.39)
8. λ ¿ ¿
Trong đó: ρdt, ρpv lần lượt là khối lượng riêng của dịch trích và của bột sấy
(kg/m3);
t kr + t kv o
rhh: ẩn nhiệt hoá hơi tại nhiệt độ trung bình t tb= =115 C , tra
2
bảng hơi nước quá nhiệt ở 115oC ta có rhh = 2215,86 kJ/kg;
d1, d2 lần lượt là đường kính giọt lỏng và hạt sản phẩm (m2);
X1, X2 lần lượt là độ ẩm tới hạn và độ ẩm cuối (tính theo căn bản
khô);
λ là hệ số dẫn nhiệt của không khí ở 115oC = 3,21.10-2
W/(m.độ);

Trang 51
 tkv, ts, ttb lần lượt là nhiệt độ khí vào, nhiệt độ sấy và nhiệt độ
trung bình;
Tính toán ta được thời gian sấy:
2
1037,36.2215,86. 103 .(1,931.10−4 )2 1087,80.2215,86. 103 . ( 146,64. 10−6 ) .(0,02−0,015)
t= −2
+ −2
=3,119 giây
8.3,21. 10 .(150−43) 3,21. 10
12. −6
.115
146,64.10
3.1.5. Tính toán kích thước căn bản của tháp sấy
Các kích thước cơ bản của tháp sấy bao gồm: chiều cao tháp sấy L (m), đường
kính tháp sấy D (m).
Khi xác định các kích thước buồng sấy phun cần chú ý rằng quan hệ giữa
chiều cao và đường kính buồng sấy phải thoả mãn điều kiện L/D ≈ 1,5 – 2,5. [2]
L 3
Ta chọn tỉ lệ: =
D 2
1
Suy ra bán kính tháp sấy: R= L
3
 Chiều cao tháp sấy
Vận tốc khí trong tháp sấy được tính theo công thức:
V kv V kv
¿ =
( )
2 2
U π.R 1 (3.40)
π. L
3
Mà U là vận tốc của khí chuyển động trong thời gian t với quãng đường L.
Nên:
L
U¿ (3.41)
t
Suy ra:
L V kv
=
t
( ) (3.42)
2
1
π. L
3
⇒ 9.V kv . t 9.6356,03 . 3,119
L 3= = =15,78
π 3600. π
⇒
L=2,5 m
 Đường kính tháp sấy

Trang 52
 L 2,5
Vì: R= = =0,83 m
3 3
Suy ra: D=2. R=2.0,83=1,67 m
 Tính chiều cao đáy nón
Chọn góc nghiêng α = 60o;
Chọn bán kính ngõ lấy sản phẩm r = 0,05m;
Chiều cao đáy nón Ln được tính bằng theo công thức:
Ln = tg60o.(R – r) (3.43)
= tg60o.(0,83 – 0,05) = 1,35 m
 Chiều cao thiết bị
Chiều cao thiết bị được tính như sau:
Ltháp = L + Ln (3.44)
= 2,5 + 1,35 = 3,85 m.
 Kích thước nắp tháp
Dựa vào số liệu tính toán phần thân tháp sấy ta chọn:
Đường kính đỉnh tháp Dđ = D = 1,67 m.
Chiều cao đỉnh tháp tính từ vị trí tiếp xúc với thân tháp trở lên đến hết phần nắp: H n =
0,054 m.
 Thể tích tháp sấy
Từ các số liệu trên ta tính được thể tích tháp sấy:
Vts = Vt + Vđ (3.45)
Trong đó: Vts là thể tích tháp sấy (m3);
Vt là thể tích thân tháp (m3),
2
V t =π . D . L (3.46)
4
1,672
¿π. .2,5=5,48 m3
4
Vđ là thể tích phần đáy tháp (m3),
1
V đ = π . ( R +r + R .r ) . Ln
2 2
(3.47)
3
1
¿ . π . ¿0,832 + 0,052 + 0,83. 0,05).1,35 = 1,04 m3
3

Trang 53
 Vậy:
Vts = 5,48 + 1,04 = 6,52 m3
Chọn vật liệu chế tạo cho tháp sấy là thép không gỉ, dày S = 5mm.
3.1.6. Tính toán các thiết bị phụ
3.1.6.1. Tính toán chọn cyclone
 Tiết diện ngang của cyclone [15]
Qv
F=¿ (3.48)
Wq
Trong đó: F là tiết diện ngang của cyclone (m2);
Wq là tốc độ quy ước, thường Wq = (2,2 – 2,5) m/s. Chọn
Wq = 2,4 m/s;
Qv: là lưu lượng không khí vào (m3/h), Qv = 5423,04 m3/h;
Nên:
5423,04
F= =0,63 m2
2,4.3600
 Đường kính cyclone
Ta có: lưu lượng khí vào cyclone Qv = 5423,04 m3/h, nên ta chọn đường kính
cyclone = 0,8 m [4]
Tốc độ thực tế trong cyclone:
V kv
v tt =¿ (3.49)
N.F
Với N là số cyclone, chọn N = 1.
Nên:
5423,04
v tt = =2,39 m/s
1.0,63 .3600
Độ sai biệt so với tốc độ tối ưu:
Δv ( w q−v tt )
= . 100 % (3.50)
v tt v tt
(2,4−2,39)
¿ .100 %=0,42 %<15 %
2,4
Như vậy: v tt = 2,38 m/s đạt yêu cầu.
 Đường kính của ống khí thoát ra

Trang 54
 d 1=2. r 1=2.
√ V kv
π .Wr
(3.51)

Với: Wr là tốc độ khí ra khỏi cyclone, Wt = 4 – 8 m/s. Chọn Wr = 7 m/s.

Nên:

d 1=2.
√ 5423,04
π .7 .3600
=0,52 m

 Tính toán các kích thước cơ bản của cyclone [1]

Ống dẫn khí vào đặt tiếp tuyến với thành thiết bị và mặt cắt có dạng hình chữ
nhật chiều cao h và chiều rộng b. Tỉ số này thường lấy là k, k = 2 – 4.
 Chiều cao cửa vào:

h=¿
√ V kv
k .W v
(3.52)

Với Wv là vận tốc khí vào cyclone, Wv = 15 – 25 m/s. Chọn Wv = 18 m/s, k =

2
Nên:

h=
√ 5423,04
2.18 .3600
=0,2 m

 Chiều rộng cửa vào:

h 0,2
b¿ = =¿ 0,1 m (3.53)
k 2
 Chiều dài ống dẫn khí vào:
l=0,6. D=0,6.0,8=0,48 m (3.54)
 Chiều cao ống tâm có mặt bích:
h1 =1,74. D=1,74.0,8=1,39 m (3.55)
 Chiều cao phần hình trụ:
h2 =2,66. D=2,66.0,8=2,13 m (3.56)
 Chiều cao thân hình nón:
h3 =2. D=2.0,8=1,6 m (3.57)
 Chiều cao phần bên ngoài ống tâm:
h 4=0,3. D=0,3.0,8=0,24 m (3.58)
 Chiều cao thiết bị cyclone:

Trang 55
H=4,56. D=4,56.0,8=3,65 m (3.59)

Trang 56
  Đường kính trong của cửa tháo bụi:
d 2=( 0,3÷ 0,4 ) . D= ( 0,24 ÷ 0,36 ) m (3.60)
Chọn d 2=0,3 m
 Khoảng cách tận cùng từ cyclone đến mặt bích:
h5 =( 0,24 ÷ 0,32 ) . D= ( 0,19÷ 0,26 ) m (3.61)
Chọn h5 =0,2 m
 Góc nghiêng giữa nắp và ống vào: α =15 o
 Hệ số trở lực: ξ=105
3.1.6.2. Tính toán chọn bơm
Sử dụng bơm nhu động hút dịch thể vào buồng sấy, bơm nhu động không tạo
ra áp suất nên p1 = p2.
1 3
 Lưu lượng thực tế dịch sữa dừa: V = 4m3/24h = m /h.
6
 Cột áp toàn phần tạo ra khi chạy bơm [16]
p 2 − p1
H=¿ + Ho+ ∆ H (3.62)
ρ. g
Trong đó: p1, p2 là áp suất mặt thoáng tại khoảng hút và khoảng đẩy;
ρ là khối lượng dịch chất lỏng, ρ = 1037,36 kg/m3;
g là gia tốc trọng trường, g = 9,81 m/s2;
Ho là chiều cao hình học đưa chất lỏng lên Ho = 2 m;
∆ H là áp suất mất đi do trở lực trên đường ống, ∆ H = 3%.H.
Nên: H = 2 + 2.3% = 2,06 m
 Công suất của bơm
V . H . ρ. g
N=¿ (3.63)
1000. η

Trong đó: η là hiệu suất hữu ích, η=η H . ηv . ηck

ηH = (0,89 ÷ 0,95). Chọn η H = 0,95
ηv = (0,90 ÷ 0,98). Chọn ηH = 0,98
ηck = (0,92 ÷ 1). Chọn ηH = 0,95
Suy ra: η = 0,95.0,98.0,95 = 0,88

Trang 57
 Nên:
1
.2,06 . 1037,36 .9,81
6
N= =3,97 W
1000.0,88
Để bơm làm việc hiệu quả thì cần chọn công suất thực tế lớn hơn, tính theo
công thức:
N tt =β . N (3.64)
Với β là hệ số an toàn, khi N – 3,97 W < 1kW thì β=1,5 ÷ 2.Chọn β=2
Nên: Ntt = 2. 3,97 = 7,94 W.

Hình 20. Máy bơm nhu động

Trang 58
3.1.6.3. Tính toán bộ phận tạo sương
Trong nghiên cứu này, tôi chọn cơ cấu phun dạng đĩa ly tâm, chuyển động
nhờ động cơ điện Spindle 1,5 KW với tốc độ quay 0 ÷ 24000 vòng/ phút sử dụng điều
chỉnh tốc độ quay khoảng 10000 vòng/phút với thông số kỹ thuật chi tiết được minh
họa ở bảng sau:
Bảng 7. Thông số kỹ thuật động cơ spindle

Model GDZ–80–1.5B80x188
Nhãn hiệu Changsheng
Công suất 1,5 KW
Tốc độ tối đa 24000 vòng/phút
Điện áp 220/380 VAC
Dòng điện định mức 5A
Tần số 400 Hz
Vòng bi 2 Vòng bi 7002C P4, 1 vòng 6002C P4

Hình 21. Đầu phun động cơ Spindle

 Vận tốc quay của đĩa
10000
ω=2. π . n=2.3,14 . =1046,67 (rad/s) (3.65)
60
 Tốc độ quay của đĩa

Trang 59
 v=R . ω = 0,025.1046,67 = 26,17 (m/s) (3.66)
3.1.6.4. Tính toán quạt hút
 Xác định cột áp toàn phần ΔP
∆ P=∆ P1 +∆ Pk + ∆ P N− B +∆ PB + ∆ PB −O + ∆ P X + ∆ P O (3.67)
Trong đó: ΔP1 là trở lực của màng lọc bụi trước calorifer và màng lọc trước
quạt hút, ΔP1 = 2.150 = 300 N/m2;
ΔPk là trở lực từ calorifer đến buồng sấy (N/m2);
ΔPN-B là trở lực từ nắp ra buồng sấy (N/m2);
ΔPB là trở lực trong buồng sấy (N/m2);
ΔPB-O là trở lực từ buồng sấy đến ống (N/m2);
ΔPX là trở lực cyclone (N/m2);
ΔPO là trở lực do đường ống nối (N/m2);
 Trở lực từ calorifer đến buồng sấy
Chọn ống dẫn khí từ calorifer vào buồng sấy là ống làm bằng inox 304 có hệ
số độ nhám là ε = 0,1 mm, có đường kính là Φ = 0,1 m.
Trở lực từ calorifer đến buồng sấy được tính bằng công thức: [14]
2 n 2
W W
∆ P k =∆ Pmsk + ∆ Pcbk = λ . l . ρ . k + ∑ ξ1 . ρ. i (3.68)
Φ 2 i=1 2

Với: l chiều dài đoạn ống dẫn, l = 1,0 m;

Ống dẫn khí từ calorifer đến buồng sấy có hai góc cua 90o, 𝜉1 = 𝜉2 = 1 [4]
Vận tốc dòng khí thổi trong ống:
4. G kv
W k 1=¿ 2 (3.69)
ρ 150 . π . Φ
4.5209,86
¿ 2
=145,2 m/s
0,8345. π . 0,1 .3600
Ta có:

( ) ( )
8 8
Φ 7 0,1 7
ℜgh=6. =6. −3
=16096,17 (3.70)
ε 0,1.10

ℜ =220. ( ) =220. (
0,1.10 )
9 9
Φ 8 0,1 8
n =521702,21
−3 (3.71)
ε

Với: Regh: là trị số Renoyl giới hạn trên khu vực nhám thuỷ học;

Trang 60
 Ren: là trị số Renoyl đặc trưng cho khu vực nhám.
Ta có:
W k 1. Φ 145,2.0,1
ℜ=¿ = ¿ 501641,04 (3.72)
v 150 28,945. 10−6
Trong đó: ρ và v lần lượt là khối lượng riêng và độ nhớt động học của không
khí tại nhiệt độ không khí vào 150 oC, tra bảng ta được: ρ150 = 0,8345 kg/m3, v150 =
28,945.10-6 (m2/s);
Vì: Regh < Re < Ren
Suy ra λ3 được xác định bằng công thức:

( )
0,25

( )
0,25
ε 100 0,1.10−3 100
λ 1=0,1. 1,46. + =0,1. 1,46. + =0,02
Φ1 ℜ 0,1 501641,04

Vậy:
2 2
1 145,2 145,2
∆ P k =0,02. .0,8345 . + 2.1.0,8345 . =19353,18 N / m2
0,1 2 2
 Trở lực từ nắp ra buồng sấy
Chỉ xét tổn thất cục bộ do đột mở từ đường kính Φ = 0,1 m của ống dẫn khí
nóng ra buồng sấy có đường kính D = 1,67 m
Tính hệ số trở lực cục bộ đột mở:

( )
2
A1
ξ= 1− (3.73)
A2

Với A1, A2 là tiết diện ống dẫn và tiết diện buồng sấy (m2)

( )
2 2
π . 0,05
ξ= 1− =0,993
π .0,8352
Trở lực từ nắp ra buồng sấy:
W 2k
∆ P N− B ¿ . ρ.ξ (3.74)
2. g
Vận tốc dòng khí thổi trong nắp vào buồng sấy:
4. Gkv 4.5209,86
W k 2=¿ 2
= 2 ¿ 145,2 m/s (3.75)
ρ 150 . π . Φ 0,8345. π . 0,1 .3600
Vậy:
2
145,2 2
∆ P N− B= .0,8345.0,983=881,48 N /m
2.9,81

Trang 61
 Trở lực trong buồng sấy:
l bs 2
Wk3
∆ P B=¿ λ 3 . . ρ . (3.76)
Φ3 115 2
Trong đó: l bs là chiều cao của tháp sấy, lbs= Ltháp = 3,9 m;
Φ 3 là đường kính buồng sấy, Φ 3 = D = 1,67m;

Wk3 là vận tốc dòng khí thổi trong buồng, được tính theo công
thức:
L 3,9
W k 3 =¿ = =¿ 1,25 m/s (3.77)
t 3,119
Ta có:
W k 3 .Φ 3 1,25.1,67
ℜ=¿ = =¿ 0,084. 106 (3.78)
v 115 24,87. 10
−6

Trong đó: ρ và v lần lượt là khối lượng riêng và độ nhớt động học của không
khí tại nhiệt độ trung bình là 115 oC, tra bảng ta được: ρ 115 = 0,91 kg/m3, v115 =
24,87.10-6 (m2/s);
Vì: Regh < Re < Ren
Suy ra λ3 được xác định bằng công thức:

( )
0,25
ε 100
λ 3=0,1. 1,46. + (3.79)
Φ3 ℜ

Nên:

( )
−3 0,25
0,1. 10 100
λ 3=0,1. 1,46. + =0,0189W /(m . K )
1,67 0,084 .10
6

Vậy:
3,9 1,252
∆ P B=0,0189. .0,91 . =0,03(N /m2)
1,67 2
 Trở lực từ buồng sấy tới đường ống
2
Wk 4
∆ P B−O= . ρ .ξ (3.80)
2. g 80 4
Trong đó: 𝜉4 = 0.1 do 𝛼 < 45o;
Vận tốc dòng khí thổi từ buồng sấy tới đường ống:
4. G kv 4.5209,86
W k 4=¿ 2
= 2 ¿ 145,2 m/s (3.81)
ρ 150 . π . Φ 0,8345. π . 0,1 .3600

Trang 62
Trang 63
 Vậy:
2
145,2
∆ P B−O= .0,8345 .0,1=89,67 N /m 2
2.9,81
 Trở lực đường ống
Đối với các đường ống dẫn khí có sự thất thoát năng lượng do ma sát sinh ra
theo dòng chảy dẫn đến tổn thất áp suất dọc đường ống (ΔPms) do độ nhám dọc theo
đường ống gây ra và tổn thất áp suất cục bộ tại các co, cua, gấp khúc hoặc khớp nối
ống dẫn (ΔPcb).
Theo phương trình Becnully, trở lực đường ống được xác định:
ΔPo = ΔPms + ΔPcb (3.82)
Với:
n
Li . λ i w 2i
ΔPms = ∑ ρ. (3.83)
i=1 Di 2
n 2
w
ΔPcb= ∑ ξi . ρ. i (3.84)
i=1 2

Trong đó:
: hệ số ma sát giữa dòng khí và ống (m);
L: chiều dài đường ống (m);
D: đường kính ống (m);
𝜉: hệ số trở lực cục bộ;
w: vận tốc không khí trong ống (m/s);
: khối lượng riêng không khí (kg/m3);
Xác định ΔPms
Đường ống làm bằng inox có hệ số độ nhám là ε = 0,05 (mm):
+ Xét đoạn ống từ buồng sấy ra cyclone
Tổng chiều dài đoạn ống từ ngõ ra buồng sấy đến cyclone là: 4,0 (m) với
đường kính là Φ = 0,1 (m). Với:
Lưu lượng dòng khí ra: Vkr = 5423,04 m3/h
Vận tốc dòng khí chảy trong ống:

Trang 64
 V kr 5423,04
¿ = =¿
Wk5 F π .0,12 129,45 m/s (3.85)
3600.
4
Ta có:
W k 5 .Φ 129,45.0,1
ℜ=¿ = =¿ 613798,01 (3.86)
v 80 21,09. 10
−6

( ) ( )
8 8
Φ 7 0,1
ℜgh ¿ 6. =6. −3
7
=¿ 16096,17 (3.87)
ε 0,1.10

ℜ =220. ( ) =220.
( 0,1.10 )
9 9
Φ 0,1
n
8
=521702,21 −3
8
(3.88)
ε

Ta thấy: Re > Ren

Tra bảng II.13 trang 379, Sổ tay QTTB tập 1 ta có: λ1 = 0,0197 W/(m.K)
Nên:
n 2
Li . λ i wi
∆ Pms 1 = ∑ ρ hh . (3.89)
i=1 Di 2

Với: ρhh là khối lượng riêng của hỗn hợp khí sau khi ra khỏi buồng

sấy,
G kr 5348.17
ρhh ¿ = =¿ 0,986 kg /m3 (3.90)
V kr 5423,04
Suy ra:
4.0,0197 129,452 2
∆ Pms 1= .0,986 . =6509,94(N /m )
0,1 2
+ Xét đoạn ống từ cyclone ra quạt
Tổng chiều dài đoạn ống từ ngõ ra cyclone đến quạt là: 1,0 m với đường kính
là Ф = 0,1 (m).
Wk6 = Wk5 = 129,45 m/s
Ta có:
W k 6 .Φ 129,56.0,1
ℜ=¿ = −6 ¿ 720768,37 (3.91)
v 80 17,96. 10

( ) ( )
8 8
Φ 7 0,1 7
ℜg h=6. =6. −3
=16096,17 (3.92)
ε 0,1. 10

ℜ =220. ( ) =220.
( 0,1.10 )
9 9
Φ 0,1
n
8
=521702,21 −3
8
(3.93)
ε

Trang 65
Ta thấy: Re > Ren
Tra bảng II.13 trang 379, Sổ tay QTTB tập 1 ta có: λ1 = 0,0197 W/(m.K)

Trang 66
 Nên:
n 2
Li . λ i w
∆ Pms 2=¿ ∑ . ρc . i (3.93)
i=1 Di 2

Không khí ra khỏi buồng sấy (80oC) sẽ trao đổi nhiệt với các đoạn ống và
cyclone do đó nhiệt độ không khí giảm xuống còn khoảng 45-60 oC. Giả sử nhiệt độ
không khí ra khỏi cyclone là 50oC khi đó ta có các thông số: ρ c = 1,093 (kg/m3), vc =
17,95.10-6 (m2/s) lần lượt là khối lượng riêng của không khí sau khi ra khỏi cyclone (ở
50oC)
Suy ra:
1.0,0197 129,45 2 2
∆ Pms 2= .1,093 . =1804,10 N /m
0,1 2
Xác định ΔPcb
Đường ống bố trí 5 góc cua 900,ξ = 1 ta có:
n 2
wi
∆ Pcb =∑ ξ i . ρ. (3.94)
i=1 2
2 2
129,45 129,45 2
¿ 3.0,986 . + 2.1,093. =43099,78 N / m
2 2
Suy ra, trở lực của đường ống:
ΔPo = ΔPms1 + ΔPms2 + ΔPcb (3.95)
= 6509,94 + 1804,10 + 43099,78 = 51413,82 N/m2
 Trở lực cyclone
w 2q . ρhh
∆ P X =¿ ξ . (3.96)
2
Với: 𝜉 là hệ số trở lực của cyclone, 𝜉 = 105
ρhh là khối lượng riêng của hỗn hợp không khí và bụi, kg/m3, tại
nhiệt độ không khí ra là 800C.
Nên:
2
2,4 .0,986 2
∆ P X =105. =298,17 N /m
2
Vậy, tổng cột áp toàn phần ΔP
∆ P=∆ P1 +∆ Pk + ∆ P N− B +∆ PB + ∆ PB −O + ∆ P X + ∆ P O (3.97)
= 300 + 19353,18 + 881,48 + 0,03 + 89,67 + 51413,82 + 298,17
Trang 67
 = 72336,35 N/m2
 Công suất quạt
Công suất của quạt được xác định bởi công thức:
ΔP . V kr
N dc =¿ β . (3.98)
1000.η q

Trong đó: β là Hệ số an toàn ( β = 1,1  1,2) chọn β = 1,2

q là Hiệu suất chung của quạt, ηq = 0,5 ÷ 0,9 chọn ηq = 0,7
Vkr là lưu lượng thể tích (m3/h)
Nên:
72336,35 .5423,04
N dc =1,2 . =186,8 kW
1000.0,7 .3600

Hình 22. Quạt ly tâm

3.1.6.5. Tính toán calorife
Lượng nhiệt yêu cầu cho quá trình sấy nóng không khí:
Q=V . ρ .C p .(t 1−t 0) (3.99)
Trong đó: V: Lưu lượng theo thể tích của không khí, V = 6356,03
m3/h;
ρ: Khối lượng riêng của không khí tại nhiệt độ 27oC, ρ30 =
1,177 kg/m3.
Cp: Tỉ nhiệt của không khí tại nhiệt độ 27oC, lấy bằng 0,24
kcal/kgoC;

Trang 68
 t1, t2 : Nhiệt độ đầu vào và nhiệt độ cuối của không khí khi
qua calorifer, oC;
Thay số vào ta được:
Q = 6356,03.1,177.0,24.(150 – 80) = 125681,59 (kcal/h)
Tổng công suất điện cần cấp vào bộ sấy:
4,186 125681,59.4,186
N=Q . = =146,14 kW
3600 3600
Chọn công suất điện 150 kW.
Để gia nhiệt lên 100 – 200oC cần thời gian lưu tối thiểu là 0,3s.
Thể tích calorife:
6356,03.0,3
V c =V . t=¿ ¿ 0,53 m
3
(3.100)
3600
Chọn thể tích calorife 0,5 m3.
Chọn calorife hình trụ: đường kính R = 0,45 m, chiều cao phần trụ của thân
H = 1m. Chọn bề dày cách nhiệt L = 0,5 m. Vật liệu chế tạo: thép không gỉ.
3.2. Thảo luận
Các tính toán trên được tham khảo từ một số nguồn tài liệu, tạp chí, sách chuyên khảo
về sấy nên có ý nghĩa khoa học. Thiết bị sử dụng cơ cấu phun ly tâm là một loại đầu phun
được sử dụng phổ biến hiện nay, giúp tạo ra các hạt có kích thước rất nhỏ. Vì thế, thời gian
sấy rất nhanh và sản phẩm tạo thành có dạng bột mịn, dễ hoà tan.
Trong quá trình tính toán có xảy ra một số khó khăn bởi vì năng suất nhập liệu lớn
nên công suất động cơ quạt hút và calorife gia nhiệt đốt nóng không khí lớn. Nếu áp dụng
vào thực tế thì đòi hỏi chi phí năng lượng cao nên tổng chí tạo ra sản phẩm cao. Vì thế, giá
thành sản phẩm có thể tăng lên. Do đó, dòng sản phẩm này phù hợp cho việc phân phối ở
các hệ thống siêu thị lớn và xuất khẩu.

Trang 69
 KẾT LUẬN
Qua việc thực hiện đồ án môn học này, tôi có một số đánh giá về thiết bị sấy
phun đã tính toán và thiết kế như sau:
 Về ưu điểm
- Thiết bị có thể sấy được các vật liệu sấy dạng dịch lỏng với thời gian sấy rất
nhanh.
- Sản phẩm thu được có dạng bột mịn, ẩm thấp, dễ hoà tan trong nước và chất
lượng hầu như không bị biến đổi so với dịch ban đầu.
- Thiết bị dễ tự động hoá và có thể điều khiển bằng lập trình PLC.
 Về nhược điểm
- Tốn chi phí năng lượng lớn cho quá trình sấy.
- Thiết bị tương đối khó gia công (cơ cấu đĩa phun ly tâm).
Hiện nay, công nghệ sấy phun đang được ứng dụng rộng rãi trong chế biến
thực phẩm, giúp tạo ra được các dòng sản phẩm dạng bột khô hoà tan đáp ứng nhu
cầu cho người tiêu dùng. Có rất nhiều phương pháp sấy phun được phân loại dựa trên
cơ cấu hệ thống phun sương tạo hạt, cách bố trí các vòi phun,... Vì thế các loại máy
sấy phun rất đa dạng và phong phú. Do đó, việc lựa chọn phương pháp phù hợp với
vật liệu sấy để đảm bảo hiệu quả của quá trình sấy là cần thiết.
Đồ án này đã tính toán và thiết kế một hệ thống sấy phun với năng suất lớn và
có thể áp dụng trong quy mô công nghiệp. Các số liệu, công thức tính toán trong bài
tương đối tin cậy và được tham khảo trong các nghiên cứu, sách chuyên khảo về sấy
nên hoàn toàn có ý nghĩa khoa học.
Việc tính toán, thiết kế thiết bị sấy phun giúp tạo ra được một hệ thống hoàn
chỉnh nhất, có thể ứng dụng cho nhiều loại vật liệu khác nhau. Điều này tạo ra sự đa
dạng và phong phú các loại sản phẩm trên thị trường góp phần giúp ngành Công nghệ
thực phẩm phát triển mạnh mẽ hơn nữa.

Trang 70
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trần Văn Phú. 2002. Tính toán và thiết kế hệ thống sấy. NXB Giáo dục. 360 trang.
[2] Hoàng Văn Chước. 1999. Giáo trình Kỹ thuật sấy. NXB Khoa học và Kỹ thuật. 283
trang.
[3] Nguyễn Văn May.2004. Giáo trình Kỹ thuật sấy nông sản thực phẩm. NXB Khoa học
và Kỹ thuật. 234 trang.
[4] Trần Văn Phú. 2008. Kỹ thuật sấy. NXB Giáo dục. 267 trang.
[5] Vũ Bá Minh, Võ Văn Ban. 2004. Quá trình và Thiết bị Công nghệ Hoá học và Thực
phẩm - Tập 3: Truyền khối. NXB Đại học Quốc gia TP. HCM. 388 trang.
[6] C. Anandharamakrishnan, Padma Ishwarya S. 2015. Spray Drying Techniques for Food
Ingredient Encapsulation. Wiley-Blackwell publishing. 321 pages.
[7] Brian E. Grimwood, F. Ashman. 1976. Coconut Palm Products : Their Processing In
Developing Countries. Food & Agriculture Org. 284 pages.
[8] B. Bhandari, N. Bansal, M. Zhang, P. Schuck. 2013. Handbook of Food Powers.
Woodhead Publishing. 688 pages.
[9] Lê Văn Việt Mẫn. 2010. Giáo trình Công nghệ sản xuất các sản phẩm pha chế - Tập 1:
Công nghệ sản xuất các sản phẩm từ sữa. NXB Đại học Quốc gia TP. HCM. 338
trang.
[10] Iva Filková., Li Xin Huang., Arun S. Mujumdar. 2015. Industrial Spray Drying
Systems. In: Handbook of Industrial Drying Fourth Edition (Arun S. Mujumdar).
CRC Press publishing. Pp: 191-225.
[11] Trần Đình Xoa, Nguyễn Trọng Khuôn, Phạm Xuân Toản. 2006. Sổ tay Quá trình và
thiết bị Công nghệ hoá chất – Tập 2. NXB Khoa học Kỹ thuật. 447 trang.
[12] Xiao Dong Chen, Arun S. Mujumdar. 2008. Drying Technologies in Food Processing.
Wiley-Blackwell publishing. 352 pages.
[13] Nguyễn Tấn Dũng. 2016. Quá trình và Thiết bị Công nghệ Hoá học và Thực phẩm –
Kỹ thuật và Công nghệ Sấy thăng hoa. NXB Đại học Quốc gia Việt Nam. 431 trang.
[14] Nguyễn Văn Lụa. 2006. Quá trình và thiết bị công nghệ hóa học và thực phẩm, tập 7.
NXB Đại học Quốc Gia TP. HCM, 252 trang.

Trang 71
[15] Nguyễn Bin. 2004. Quá trình và thiết bị công nghệ hóa học và thực phẩm, tập 1. NXB
Khoa học Kỹ thuật. 234 trang.
[16] Phạm Văn Bôn, Vũ Bá Minh, Hoàng Minh Nam. 2004. Quá trình và thiết bị công nghệ
hóa học và thực phẩm, tập 10. Trường ĐH Bách khoa TP. HCM. 463 trang.
[17] Trần Đình Xoa, Nguyễn Trọng Khuôn, Hồ Lê Viên. 2006. Sổ tay Quá trình và thiết bị
Công nghệ hoá chất – Tập 1. NXB Khoa học Kỹ thuật. 632 trang.
[18] Ampawan Tansakul, Pawinee Chaisawang. 2005. Thermophysical properties of
coconut milk. Journal of Food Engineering. 73: 276 – 280.
[19] Chee C. Seow, Choon N. Gwee. 1997. Coconut milk: chemistry and technology.
International Journal of Food Science and Technology. 32: 189 – 201.

Trang 72