TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Biên soạn: PGS.TS. BÙI NGỌC TUYÊN

CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG PHI

TRUYỀN THỐNG
Bài giảng cho sinh viên đại học & học viên cao học

1
 Mở đầu

Sự phát triển của các ngành công nghiệp gắn liền với sự phát triển các loại vật liệu mới như
các hợp kim đặc biệt “exotic”, ceramic, composite,…với những đặc trưng cơ bản sau:
- Có độ cứng, độ bền cao
- Khả năng chịu mòn cao
- Có độ bền hóa, bền nhiệt cao
- Khó gia công bằng các phương pháp gia công cắt gọt truyền thống
Các loại vật liệu mới này đặt ra cho các nhà khoa học yêu cầu cấp thiết là cải tiến công nghệ
truyền thống, đưa ra các công nghệ gia công mới đảm bảo gia công tạo hình sản phẩm đạt yêu
cầu kỹ thuật, chất lượng sản phẩm và năng suất gia công.
Cùng với các công nghệ truyền thống như công nghệ định dạng lại vật liệu, công nghệ gia
công cắt gọt, đã và đang phát triển rất đa dạng các phương pháp gia công mới trên cơ sở ứng
dung các hiện tượng vật lý, hóa học,… nhằm đáp ứng nhu cầu gia công các loại vật liệu mới.
Các công nghệ gia công mới đóng vai trò đặc biệt quan trọng trong các ngành công nghiệp
hàng không, ô tô, dụng cụ, và công nghiệp khuôn mẫu.
 Một số mốc lịch sử quá trình phát triển các công nghệ gia công cơ khí:
1851: đo lực cắt và tiêu thụ năng lương trong quá trình cắt gọt kim loại bằng dụng cụ cắt
1870: Cơ chế tạo phoi bằng dụng cụ cắt
1893: Nghiên cứu các thành phần lực trong vùng cắt
1907: Nghiên cứu về mòn dụng cụ và phát minh ra HSS
1935 : Giới thiệu về các mô hình lý thuyết cắt vuông và cắt nghiêng
1960: Phát triển các công nghệ mài và các công nghệ phi truyền thống
1970: Phát triển các quá trình gia công phi truyền thống, các quá trình phi truyền thống lai
“Hybrid”, bao gồm cả gia công vi cơ (Micro maching và Nano machining)
1988: Gia công tạo hình theo nguyên lý bổ sung dần vật liệu: Công nghệ tạo mẫu nhanh
(Rapid prototping)

2
 Gia công tạo hình

Công nghệ định Công nghệ cắt Công nghệ bổ

dạng lại vật liệu bỏ đi vật liệu sung dần vật
(Reshaping) : (Removing) liệu
-Rèn, dập, cán,. (Addition):
- Đúc - SLA
-…. - SLS
- LOM
- 3D printing
- …

Gia công truyền thống Gia công phi truyền thống

Cắt gọt Mài mòn Cơ học Nhiệt Hóa và Các quá

bằng dụng cơ học: điện trình
- USM - EDM
cụ cắt: - Mài hóa nhiệt
- Tiện - Nghiền - WJM - EBM “lai” và
- CHM
- Khoan - Đánh điện
- AJM - LBM
- Doa bóng - PCM hóa”
- Phay - ….. - AWJM - PBM lai”
- ECM
- Bào
- IJM
- Chuốt
- …..

Gia công cao tốc

(HSM) Công nghệ gia công tiên tiến
(Advanced Machining Technology)

Sơ đồ phân loại các phương pháp gia công tạo hình

3
 Chương 1
GIA CÔNG CẮT GỌT CAO TỐC
1.1 Giới thiệu chung về gia công cao tốc.
1.1.1. Khái niệm:
Hiện nay gia công cao tốc (High Speed Machining =HSM) được xem là một trong
những lĩnh vực chính của ngành chế tạo máy. Thực ra gia công cao tốc không mới, nó đã
được đề xuất, nghiên cứu, thử nghiệm cách đây khoảng 80 năm. Gia công cao tốc được định
nghĩa như là quá trình gia công với tốc độ cắt vượt quá tốc độ biến dạng trượt cục bộ trong
vùng biến dạng thứ nhất. Gần đây, với sự phát triển vượt bậc của ngành chế tạo máy hiện nay
với những công nghệ liên quan như máy tính, dao cắt, máy công cụ, bộ điều khiển CNC, hệ
thống CAM, thì gia công cao tốc ngày càng được quan tâm hơn. HSM có thể dùng để gia
công các chi tiết đòi hỏi lấy đi một lượng lớn vật liệu, gia công các chi tiết rất dai và mỏng
Các ứng dụng chủ yếu thúc đẩy công nghệ theo hướng gia công cao tốc là: chế tạo khuôn
mẫu, chế tạo các chi tiết ngành ô tô và gia công các chi tiết ngành hàng không.
Rất khó để nêu lên một định nghĩa chung về gia công cao tốc. Tốc độ gia công thì rất
cụ thể cho từng ứng dụng. Ví dụ khi tốc độ gia công cao tốc khi gia công thép vào khoảng
800m/ph nhưng giá trị này vẫn chưa phải là giá trị tốc độ gia công cao tốc khi gia công gang.
Nói chung, để định nghĩa gia công cao tốc cần dựa vào các yếu tố sau: tốc độ cắt cao, tốc độ
quay của trục chính cao, lượng chay dao cao, tốc độ cắt cao và năng suất cao. Tốt nhất là nói
rằng gia công cao tốc có nghĩa là cắt gọt vật liệu nhanh hơn bình thường cho những công
đoạn cụ thể.
Ngoài ra các yếu tố khác như chế độ gia công, vật liệu dao cắt cũng có ảnh hưởng rất lớn đến
quá trình gia công tốc độ cao. Dải tốc độ cắt trong gia công tốc độ cao cho các vật liệu khác
nhau được trình bày ở hình 1.1 dưới đây :

Hình 1.1: Vùng tốc độ gia công cao tốc một số loại vật liệu.

4
  Đặc trưng của HSM:
 Khi tăng tốc độ cắt đến một tốc độ nào đó thì lực cắt giảm đến một giá trị nhỏ nhất.
Tiếp tục tăng tốc độ cắt thì lực cắt có xu hướng tăng chậm
 Khi tăng tốc độ cắt nhiệt độ ở vùng tiếp giáp dao và phoi tăng lên tiệm cận với điểm
nóng chảy của vật liệu.
 Mòn dụng cụ xảy ra chủ yếu do cơ chế hòa tan hóa học ở tốc độ cao, một phần do
khuếch tán ở tốc độ cao. Vì vậy cần chọn vật liệu dụng cụ cắt ổn định về hóa học để tránh
hòa tan hóa học dụng cụ ở nhiệt độ nóng chảy của vật liệu gia công, cách ly dụng cụ với
phôi

T0
Nhiệt độ nóng chảy
Lực cắt (N)

V (m/p) V (m/p)

Hình 1.2: Quan hệ lực cắt & tốc độ cắt khi

Hình 1.3: Quan hệ nhiệtc cắt & tốc độ cắt khi
gia công cao tốc.
gia công cao tốc.

 Dụng cụ cắt cần đáp ứng một số yêu cầu:

- Mài chính xác cao
- Phần công xon ngắn
- Lưỡi cắt và chiều dài tiếp xúc ngắn để giảm rung động
- Dụng cụ cần đối xứng và cân bằng
- Có lỗ để thổi khí và dung dịch làm nguội

1.1.2. So sánh phương pháp gia công cao tốc (HSM) với gia công thông thường.
Gia công cao tốc vật liệu cứng có những khác biệt đáng kể so với các phương pháp gia
công truyền thống vật liệu mềm. Bởi vì vật liệu trong gia công cao tốc có độ cứng cao hơn
nên lực cắt sinh ra khi gia công cao tốc cũng lớn hơn. Vì thế lượng ăn dao khi gia công cao
tốc phải được giới hạn. Trong hầu hết các trường hợp, mảnh hợp kim dùng trong gia công cao
tốc phải có góc trước âm. Góc trước âm tạo điều kiện cắt gọt tốt cho lưỡi cắt vì tốc độ càng
cao, chiều sâu cắt tương đối nhỏ và lực cắt tập trung ở đó. Tuy nhiên, đôi khi doa lỗ thì góc
trước dương là tốt nhất. Tương tự như vậy, để bảo vệ lưỡi cắt không bị mẻ, trên mảnh hợp
kim người ta vát mép các lưỡi cắt hoặc bo tròn.
Gia công thông thường bị giới hạn bởi độ cứng của vật liệu. Trong khi đó dải vật liệu
được gia công bằng gia công cao tốc không hạn chế, ngay cả đối với thép rèn đã tôi, thép gió,
hợp kim cứng, hợp kim stellite. Việc hợp kim stellite có thể được gia công bằng gia công cao
tốc đã mở rộng khả năng của gia công cao tốc kể cả công việc sửa chữa.

5
 Nhiệt sinh ra trong vùng cắt gọt khi gia công cao tốc khá cao, có thể lên đến khoảng
930oC và vì thông thường người ta gia công cao tốc mà không dùng dung dịch trơn nguội nên
bề mặt đã gia công cao tốc có thể bị hư hại do nhiệt. Cấu trúc vi mô của lớp bề mặt bị thay đổi
và tồn tại ứng suất dư trên lớp bề mặt.
Bảng 1.1. So sánh gia công cao tốc và gia công thường

Các thông số Gia công thường Gia công cao tốc

Tốc độ trục chính (vg/ph) 4.000 8.000 - 50.000

Tốc độ chạy dao trên các trục

10.000 2.500 - 60.000
(mm/ph)

Tốc độ chạy dao nhanh (mm/ph) 20.000 20.000 - 60.000

Gia tốc (g) - 0,5 - 2,0

Gia công cao tốc có nhiều ưu điểm so với gia thường , một vài ưu điểm đó là kết quả
trực tiếp của cách bóc vật liệu khi gia công cao tốc. Ưu điểm đáng kể nhất của gia công cao
tốc là có thể dùng cùng một dụng cụ mà vẫn gia công được nhiều chi tiết có hình dáng khác
nhau bằng cách thay đổi đường chạy dao. Trong khi đó muốn mài được hình dạng chi tiết
khác thì phải sửa lại đá hoặc thay đá khác. Đặc biệt gia công cao tốc có thể gia công được
biên dạng phức tạp mà mài khó có thể thực hiện được. Nếu xét về chi phí đầu tư thì một máy
tiện CNC chỉ bằng khoảng 1/2 đến 1/10 máy mài CNC.
Ngoài những ưu điểm đã nêu ở các phần trên, việc áp dụng công nghệ gia công cao
tốc để gia công lần cuối các chi tiết còn mang lại những lợi ích sau:
- Giảm thời gian chu kì gia công một sản phẩm.
- Giảm chi phí đầu tư thiết bị.
- Tăng độ chính xác.
- Đạt độ bóng bề mặt cao.
- Cho phép nâng cao tốc độ bóc vật liệu (từ 2 – 4 lần), nâng cao năng suất gia công.
1.1.3. Ứng dụng.
Phay cao tốc hợp kim nhôm nổi tiếng nhất và được ứng dụng rộng rãi trong ngành
công nghiệp hàng không vũ trụ trong những thập kỷ qua. Gần đây, HSM còn ứng dụng trong
việc gia công các vật liệu cứng, gia công sản xuất khuôn mẫu, khuôn đúc. Vật liệu gia công
cho phay tốc độ cao thường là Gang, D2 (59 HRC), thép P20 (30HRC) và H13 (46 HRC) ….
Các gang hợp kim với mác GM đặc biệt là GM241 (ở độ cứng của 210 HB) chủ yếu sử dụng
cho sản xuất khuôn dập. Thép P20 dùng phổ biến nhất cho khuôn đúc thổi. Do có thành phần
các-bon thấp, nó thường được gia công tại trước trạng thái tôi (30 HRC) rồi sau đó mới tôi
cứng đến 50 - 55 HRC. Trong khuôn đúc làm việc ở nhiệt độ cao, thường dùng thép khuôn
H13 được gia công ở độ cứng đến 46 HRC.
1.2 Máy và kết cấu máy gia công cao tốc.
1.2.1 . Những yêu cầu chung :
- Phải có độ cứng vững cao , chống rung động.
- Công suất của động cơ trục chính phải đủ .
- Độ cứng vững tĩnh và động của trục chính phải cao.

6
- Động cơ dẫn động chạy dao tốc độ cao.
- Bộ điều khiển CNC có khả năng đáp ứng được cho gia công cao tốc.
- Trục chính và thiết bị kẹp chặt dao có đồng tâm cao và cân bằng tốt.
- Hệ thống máy phải chắc chắn và độ cứng vững cao .
1.2.1.1Động cơ dẫn động trục chính.
- Công suất của động cơ trục chính phải đủ lớn vì cần có một lượng công suất đáng kể để
quay trục chính ở tốc độ cao . Đối với máy gia công cao tốc người ta sử dụng các động cơ
servo điều khiển vô cấp có công suất cao.
- Trục chính được điều khiển bởi các động cơ. Thường sử dụng động cơ Servo theo chế độ
vòng lặp kín, bằng công nghệ số để tạo ra tốc độ điều khiển chính xác và hiệu quả cao dưới
chế độ tải nặng.
- Hệ thống điều khiển chính xác góc giữa phần quay và phần tĩnh của động cơ trục chính
để tăng momen xoắn và gia tốc nhanh. Hệ thống điều khiển này cho phép người sử dụng có
thể tăng tốc độ của trục chính lên rất nhanh.
- Khả năng tăng tốc và giảm tốc nhanh rất quan trọng cho việc nâng cao năng suất. Một
máy công cụ với tốc độ tăng tốc/giảm tốc cao có thể duy trì vùng tốc độ chạy dao không đổi
trên hầu hết hành trình cắt.

Hình 1.3: Kết cấu máy gia công cao tốc.

7
  Các dạng điều khiển trục chính:

Hình 1.4: Các loại truyền động trục chính.

- Điều khiển Đai

Truyền động từ động cơ tới trục chính thông qua dây đai.
Sự kết hợp tốt giữa momen và tốc độ tạo ra nhiều sự lựa chọn cho chế độ làm
việc của máy.
- Điều khiển trực tiếp
Ưu điểm chính là nó có thể cải thiện được tốc độ trục chính lên đến 60.000v/p
Tạo ra quá trình làm việc êm.
- Điều khiển Bánh răng
Nó có khả năng duy trì tốc độ 10000v/p ở chế độ tải nặng.

1.2.1.2. Trục chính

- Độ cứng vững tĩnh và động của trục chính phải cao.Trục chính phải có độ cứng vững và độ
ổn định nhiệt cao. Các ổ đỡ phải có tần số vòng quay cao. Kích thước ổ, kiểu ổ, số ổ, tải, kiểu
bôi trơn ổ và vật liệu làm ổ yêu cầu phải được kiểm tra chặt chẽ cho máy công cụ gia công
cao tốc. Kiểu ổ đỡ lai hoặc hoàn toàn bằng ceramic cũng có thể cần thiết cho gia công cao tốc.

Hình 1.5: Trục chính của HSM

Hình 1.6: Ổ lai với bi làm bằng ceramic.

- Trục chính và thiết bị kẹp chặt dao có đồng tâm cao và cân bằng tốt. Khi số vòng quay
tăng thì lực ly tâm sẽ tăng tỷ lệ với bình phương với vận tốc quay. Sự mất cân bằng trong hệ
thống cũng như sự không đồng tâm sẽ làm gia tăng lực li tâm, gây rung động máy. Do đó hệ
thống gá dao phải kẹp chặt dao, trục chính phải có độ đồng tâm cao và cân bằng tốt.

8
1.2.1.3. Bộ điều khiển CNC.

Bộ điều khiển CNC phải có khả năng xử lý đủ nhanh. Xu hướng phát triển các bộ điều
khiển CNC là chúng phải giảm được thời gian xử lý các khối lệnh và tăng khả năng “look
ahead” ( dự đoán trước ), có khả năng nội suy cung tròn thông qua đường cong NURBS.

1.2.1.4. Hệ thống dẫn động bàn máy.

Hệ thống dẫn động bàn máy trong HSM phải đảm bảo được dịch chuyển rất chính xác, êm,
có khả năng tăng tốc và tự hãm tốt. Vì vậy người ta sử dụng hệ thống truyền động vít me –
đai ốc bi được dẫn động trực tiếp bởi các động cơ servo.

Hình1. 7: Vít me- đai ốc bi

Ưu điểm của Vít me đai ốc bi:

 Mất mát do ma sát nhỏ, hiệu suất của bộ truyền lớn gần bằng 0.9
 Đảm bảo chuyển động ổn định vì lực ma sát hầu như không phụ thuộc vào tốc độ.
 Có thể loại trừ khe hở và tạo sức căng ban đầu đảm bảo độ cứng vững dọc trục cao.
 Đảm bảo độ chính xác làm việc lâu dài.
1.2.1.5. Bàn máy và đồ gá.

Để tăng độ chính xác, năng suất và tính vạn năng người ta thường sử dụng các bàn
máy xoay ( đối với các máy 4 trục hoặc 5 trục).

9
Hình 1.8: Bàn xoay trên máy CNC
 - Ứng dụng của bàn xoay
Bàn xoay CNC có tác dụng làm tăng thêm tính vạn năng cho máy CNC. Đối với các bàn
xoay 2 trục, nhờ khả năng nghiêng bàn xoay đi một góc nào đó, nên cho phép máy CNC 3
trục gia công được các bề mặt phức tạp như cánh tua bin, cánh chân vịt tàu thủy. Nói chung
chúng có phạm vi sử dụng rất rộng, nhưng chủ yếu là dùng để gia công các chi tiết có các
dạng bề mặt sau:
+ Mặt phẳng.
+ Các bề mặt định hình (như bề mặt cam, cối dập, khuôn ép …).
+ Cắt ren vít trong và ngoài.
+ Gia công bánh răng và dao cắt nhiều lưỡi có răng thẳng hoặc xoắn.
+ Cắt rãnh thẳng và xoắn…
+ Các bề mặt nghiêng.
Đối với bàn xoay nhiều trục, có thể tiến hành gia công cùng một lúc nhiều chi tiết.
Điều nàylàm:
+ Tăng khả năng công nghệ của máy.
+ Tăng năng suất gia công.
+ Giảm thời tháo lắp và điều khiển dụng cụ.
+ Giảm thời gian gia công cơ bản.
1.2.1.6.Hệ thống thân máy và đế máy.
- Khung máy và các hệ thống hỗ trợ như hệ thống che băng máy, hệ thống nước làm mát,
hệ thống kẹp chặt,… phải có độ cững vững cao để chịu được ứng suất sinh ra khi gia công cao
tốc. Thiết bị che chắn máy và các cửa sổ phải được làm bền nhằm đảm bảo an toàn khi có sự
cố về dao. Vấn đề an toàn phải được đặt lên hàng đầu khi gia công cao tốc.
- Các máy phay cao tốc thường có khối lượng nặng hơn 1.5 lần và có đế máy rộng hơn so
với máy CNC thông thường cùng kích cỡ. Thân máy được là từ gang đúc không có khuyết tật
để tăng độ cứng vững cho máy.
1.2.1.7.Hệ thống cung cấp dung dịch trơn nguội.

- Gia công cao tốc yêu cầu phải có hệ thống cung cấp dung dịch trơn nguội áp suất cao để
có thể làm mát dao một cách hiệu quả. Ở tốc độ quay cao, xung quanh dao cắt xuất hiện vùng
gió xoáy nên phương pháp làm nguội truyền thống không thể làm nguội hiệu quả. Việc thay
dao nhanh yêu cầu dung dịch trơn nguội phải sạch hơn so với thông thường nên hệ thống cấp
dung dịch trơn nguội phải có khả năng lọc tốt.

- Khi gia công ở tốc độ cao, nhiệt sinh ra rất lớn nên việc làm nguội bằng dung dịch trơn
nguội không có hiệu quả. Nhưng đến 70-80% nhiệt được phoi và một phần là dụng cụ đưa ra
ngoài vì vậy vấn đề ở đây là tăng khả năng thoát phoi khỏi bề mặt gia công để thoát nhiệt và
tránh cào xước bề mặt gia công. Vì vậy, ở HSM người ta sử dụng khí nén để thổi bay phoi.
Trong một số trường hợp người ta còn sử dụng phun sương (dung dịch làm mát ở dạng sương
mù) với áp suất cao dể tăng hiệu quả làm mát.
1.2.2 Máy gia công cao tốc thường dùng.
Trong gia công cao tốc, các cấu hình khác nhau của máy công cụ đang được dùng.
Tuy nhiên, phổ biến nhất là các trung tâm phay ngang và phay đứng 3 trục (HMC/ VMC) .
Mặc dù các trung tâm gia công đứng có những khó khăn liên quan đến việc thoát phoi, nhưng
chúng là sự lựa chọn ít tốn kém. Hiện nay, người ta sử dụng rộng rãi các trung tâm gia công
ngang trong gia công cao tốc. Tuy nhiên, với việc thực hiện đầu tư mới trong HSM, khuynh
hướng chắc chắn là dần tiến tới sử dụng các trung tâm HMC trong HSM. Máy phay CNC 4
trục đưa ra giải pháp làm nghiêng dao phay để cải thiện chế độ cắt. Những máy 5 trục với

10
những đơn vị trục có thể thay thế cho phép gia công thô, bán tinh và gia công tinh với một chế
độ thiết lập.
Với nhiều tính năng vận hành cao ( 10 000  50 000 vòng/phút, công suất trục 7.5  40
kW và tốc độ cắt 10  60 m/ph) Các trung tâm gia công sẵn có trên thị trường và đang được
sử dụng rộng rãi cho HSM trong thời gian gần đây . Gia công cao tốc yêu cầu độ cứng vững
cao, những trục chính cứng vững với những đặc trưng rung động rất thấp và đồ gá dụng cụ
được cân bằng với sự ráp co (lắp ghép co). Những hệ động cơ servo và bộ điều khiển phải đủ
tiên tiến để hỗ trợ "look- ahead" (Lựa chọn HSM cung cấp một công cụ mạnh để giảm thời
gian gia công và nâng cao độ chính xác. Sử dụng một thuật toán được gọi là “tăng tốc sau
nội suy”, được kết hợp với bộ phận “look-ahead” lên đến 80 khối lệnh đơn, HSM cung cấp
một lượng chạy dao nhanh mà không làm biến dạng đường chạy đã lập trình. HSM chấp
nhận lựa chọn sử dụng mã G, đó cũng là một ưu điểm khác nữa của HSM) xử lý nhanh, và
một khả năng truyền dữ liệu tốc độ cao để xử lý chương trình với khối kích thước lớn và tránh
nạn "đói dữ liệu". Hệ thống CAM và hệ thống "look-ahead" phải cho phép máy công cụ dễ
dàng tăng tốc và giảm tốc một cách hiệu quả nhất cho hiệu chỉnh dụng cụ . Công nghệ máy
công cụ hiện tại cho phép sử dụng động cơ tuyến tính vận tốc cao điều khiển, những đường ăn
dao 3D với vận tốc trên 12 m/p , tăng tốc và giảm tốc độ đến gần 1,0g (gia tốc trọng trường
g). Nghiên cứu về gia công cao tốc tại Phòng thí nghiệm Net ShapeManufacturing, được thực
hiện trên một trung tâm gia công ngang bốn trục (Makino A55 Delta

Bảng 1.3 : So sánh một số máy gia công cao tốc trục thẳng đứng của một số hãng nổi tiếng.

Mikron Mazak Deckel

Thông số kỹ thuật
HSM 700 FJV-25N DMC V65

Hành trình trục X, mm 700 1020 650

Hành trình trục Y, mm 550 510 500

Hành trình trục Z, mm 450 460 500

Công suất trục chính, kW 10 30 15

Số vòng quay trục chính, vg/ph 42.500 25.000 18.000

Gia tốc 10m/S2 - -

Tốc độ ăn dao, mm/ph 40.000 50.000 60.000

Tốc độ chạy dao nhanh, mm/ph 40.000 50.000 60.000

11
 Số dao trong ổ tích dao 12 30 30

ATEK HS-
Bộ điều khiển Mazak TNC 430M
Plus

1.3. Dụng cụ cắt .

Trong số những dụng cụ cắt được dùng gia công vật đúc và những thép hợp kim,
cacbit là loại vật liệu dụng cụ cắt phổ biến nhất. Những dụng cụ cacbit có một độ dẻo dai cao
nhưng độ cứng kém hơn so với những vật liệu cao cấp khác như nitril bo (CBN) và gốm sứ.
Để cải thiện độ cứng và khả năng chiu mài mòn, dụng cụ cacbit được phủ lên lớp bề mặt với
lớp mỏng các hợp chất hóa học như TiN, TiAlN và TiCN, và gần đây sử dụng lớp phủ
mềm/kép có tên gọi là MOVIC( MOVIC là một lớp phủ kép molydisulfide (MOS 2), được
dùng khi gia công như khoan khô, taro, phay và khoét doa các vật liệu như là nhôm và hợp
kim của nhôm, gang, thép kết cấu, thép có độ bền kéo cao, thép hợp kim cao ở tốc độ cao. Nó
dựa trên một chất "bôi trơn tổng hợp" được hai công ty là Guhring của Đức và Vilab của
Thụy Sĩ nghiên cứu, phát triển và sản xuất. Nó bao gồm molydisulfide (MOS 2) cộng với 14
chất phụ gia khác). Ngoài ra người ta còn sử dụng một số vật liệu dụng cụ cắt khác khác như
là gốm, sứ ( AlO, SiN), gốm kim loại và kim cương đa tinh thể (PCD) .
Nói chung, những dụng cụ có đường kính nhỏ, khoảng từ 1.5 đến 0.5 in ,những dụng
cụ gắn cacbit với lớp phủ TiCN có thể được dùng để gia công vật liệu có độ cứng nhỏ hơn 42
HRC, trong khi phủ AlTiN được sử dụng cho việc gia công vật liệu có độ cứng 42 HRC và
lớn hơn. Tuy nhiên, phụ thuộc vào từng ứng dụng, từng loại vật liệu kết hợp với lớp phủ cho
các hiệu quả khác nhau. Ứng dụng cắt cao tốc với những vật liệu dụng cụ và lớp phủ như vậy
có thể được lựa chọn như sau: CBN và SiN cho gang, TiN và TiCN phủ lên cacbit cho thép
hợp kim dưới 42 HRC và TiN và TiCN phủ lên cacbit cho hợp kim tôi luyện tới 42 HRC,
TiAlN và AlTiN phủ lên cácbit cho hợp kim thép tôi luyện 42 HRC và hơn. Trong trường hợp
đặc biệt khó khăn như khi tiện vật liệu có độ cứng 60  65 HRC, người ta đã ứng dụng thành
công PCBN gắn vào lưỡi cắt thích hợp để gia công.
1.3.1. Vật liệu dụng cụ cắt
 CBN (cubic boron nitride - Nitrit bo lập phương).
Nitrit bo lập phương là một loại vật liệu hạt mài mới được tổng hợp dưới dạng tinh thể
từ nitrit bo sáu cạnh với chất xúc tác kim loại, nhiệt độ khoảng 1.500 oC và áp suất khoảng
100.000 kgf/cm2, tạo ra cấu trúc tinh thể bền, cứng, có dạng khối với các góc sắc bén.
CBN cứng gần gấp đôi Al2O3 và có khả năng chịu nhiệt đến 1371oC trước khi vỡ vụn.
Vật liệu này có khả năng cắt thép gió dễ dàng và chính xác, và tốt hơn kim cương trong nhiều
ứng dụng. CBN dùng để cắt nguội và chịu được hóa chất đối với tất cả các muối vô cơ và hợp
chất hữu cơ.
Các mảnh hợp kim CBN thường sử dụng cho gia công cao tốc là CNGA, DNGA,
VNGA, CNMP và TNG. Các mảnh hợp kim cương được sử dụng cho gia công cao tốc là
CCMT, CPGM và DCMT. Nói chung, các mảnh hợp kim sử dụng cho gia công cao tốc chứa
khoảng 50% CBN tùy nhà chế tạo. Mặt khác, loại chứa hàm lượng CBN cao hơn sử dụng cho
phương pháp tiện truyền thống để gia công các vật liệu mềm hơn như kim loại bột, gang và
một vài hợp kim đặc biệt.

12
 So với mảnh carbide thì các mảnh CBN đắt hơn đáng kể (từ 4 -5 lần), nhưng dao CBN
chế tạo được nhiều sản phẩm hơn. Chi phí dao cụ sẽ không đáng kể khi tính đến việc loại bỏ
nguyên công mài tinh. Nhiều xưởng sản xuất còn nhận thấy rằng việc giảm chi phí dung dịch
trơn nguội do cắt khô bù đắp lượng chi phí cao hơn về dao.

Hình 1.11: Mảnh hợp kim có CBN ở mũi và mảnh CBN nguyên khối
 PCBN
PCBN được tạo thành bằng cách thấm các hạt CBN vào nền carbide liên kết ở nhiệt
độ cao (1700 – 1800oC), áp suất 6.900MPa. Lớp nền carbide gồm các hạt carbide wolfram
nhỏ liên kết chặt chẽ với nhau bằng cobalt. Trong điều kiện nhiệt độ và áp suất cao, cobalt bị
chảy lỏng và bao các CBN, liên kết các hạt mài. Quá trình này tạo ra một khối đa tinh thể.
Cấu trúc đa tinh thể của CBN có các tính chất ổn định đẳng hướng, chống được sự mẻ và rạn
nứt, có độ cứng đồng nhất và tính chống mòn cao theo mọi hướng.
Các mảnh daolàm bằng PCBN có tính cắt gọt rất tốt. Có thể cắt ở tốc độ cao, chiều sâu
cắt lớn, gia công được các thép đã tôi cứng và các hợp kim bền nóng (độ cứng trên 35HRC)
như inconel 600, rene, stellite, colmonoy…
 PCD (Poly Crystal Diamond)
PCD được chế tạo tương tự như PCBN và PCD có những tính chất tương tự như
PCBN, tuy nhiên chúng có những ứng dụng khác nhau. Sự khác biệt chính là các dụng cụ kim
cương không thích hợp cho gia công thép và các vật liệu chứa sắt khác. Do kim cương là các
bon tinh khiết và thép có ái lực với các bon cao, do đó ở tốc độ cắt cao, nhiệt phát sinh lớn, ái
lực của thép và các bon tăng nhanh làm cho các phân tử các bon bị hút vào thép, làm cho lưỡi
cắt dụng cụ nhanh chóng bị gãy.
 Dụng cụ phủ TiCN (Titanium carbonitride )
Cấu trúc bề mặt hình kim của lớp phủ TiCN với lớp oxit nhôm phía ngoài cho khả
năng bám dính tuyệt vời lên lớp vật liệu nền. Lớp TiCN chống mài mòn cao, trong khi lớp
oxit nhôm lại là giải pháp hoàn thiện để chống lại nhiệt cắt.
Titanium carbonitride (TiCN) là lớp phủ cho dụng cụ cắt và mảnh dao. Thực tế là hơn
90 phần trăm của các mảnh dao được bảo vệ bởi lớp áo ngoài kết tủa từ các pha hơi (CVD) có
ít nhất một lớp TiCN. Lớp phủ TiCN chứa một lượng nhỏ cacbon và các hạt nitơ có kích
thước cỡ 50 đến 300 nanomet sở hữu những đặc tính chống mài mòn rất cao . Lớp phủ TiCN
sử dụng cỡ hạt nhỏ đến 25 nanomet, cùng khả năng chống nhiệt cao của CVD.
Lớp phủ có cấu trúc tinh thể nano tạo nên cấu trúc bề mặt hình kim. Bề mặt này cho
phép sự phủ vật liệu thuận lợi mà công ty gọi đó là “khóa nano” với lớp kế tiếp là oxit nhôm.
Sự gắn bó chặt chẽ của hai lớp phủ giúp chống mòn và nhiệt tốt, cung cấp một giải pháp khá
toàn diện cho gia công cao tốc mà không sợ giảm tuổi thọ dụng cụ.

13
 Công nghệ “khóa nano” thực sự mang lại hiện năng cao trong gia công. Thử nghiệm
với lớp phủ đã cho thấy khả năng cắt có thể duy trì tốc độ cắt lớn hơn 300m/phút so với lớp
phủ truyền thống và tuổi thọ cũng cao hơn tới 50 %.

Hình 1.12: dụng cụ có lớp phủ TiCN

 TiN ,TiCN và TiAlN.
+ Titan Nitride (TiN):
Đây là loại vật liệu thường dùng nhất, quen thuộc với lớp phủ màu vàng, nó thường được
phủ lên thép gió và carbide dụng cụ. TiN có độ cứng cao, hệ số ma sát nhỏ, giảm được xói
mòn, mài mòn và dính trong quá trình gia công. Đặc biệt với lớp phủ này có màu vàng nên rất
dể nhận biết lưỡi cắt bị mài mòn.
+ Titanium Carbide Nitride (TiCN):
Lớp phủ có màu xanh xám, cứng hơn TiN. Nó cải thiện sự mài mòn của bề mặt khi cắt thép
cacbon, gang, thép hợp kim dụng cụ.
+ Titanium Alumium Nitride (TiAlN):
Cải thiện độ bền nóng và chống lại sự oxit hoá khi phản ứng với TiN. Loại lớp phủ này có
màu tía xám, tính dẫn nhiệt kém nhưng rất cứng.

14
 Chương 2
GIA CÔNG PHI TRUYỀN THỐNG THEO CƠ CHẾ NHIỆT
2.1. Gia công tia lửa điện (Electro-Discharge Machining = EDM)
2.1.1. Giới thiệu
Năm 1943, thông qua các nghiên cứu về tuổi bền của các thiết bị phóng điện hai vợ chồng
người Nga Lazarenko đã tìm ra phương pháp gia công bằng tia lửa điện. Họ sử dụng tia lửa
điện để hớt đi 1 lớp vật liệu mà không phụ thụôc vào độ cứng của vật liệu đó. Khi các tia lửa
điện phóng ra thì một lớp vật liệu trên bề mặt phôi sẽ bị hớt đi bởi 1 quá trình điện - nhiệt
thông qua sự nóng chảy và bốc hơi kim loại. Từ đó đến nay quá trình hớt vật liệu trong gia
công tia lửa điện vẫn được coi là phức tạp liên quan đến khoảng cách khe hở phóng điện, đến
thông tin về kênh Plasma, về sự hình thành của cầu phóng điện giữa 2 điên cực, sự ăn mòn
của cả 2 địên cực… Các nghiên cứu về hiện tượng phóng điện của các nhà khoa học đã làm
cho công nghệ gia công tia lửa điện có những phát triển lớn trong những năm gần đây và đã ra
đời thêm một số phương pháp gia công " Hybrid (lai)" theo phương pháp gia công tia lửa
điện.

Hình 2.2: Chuỗi dòng xung EDM điển hình

Hình 2.1: Các thành phần quá trình

EDM Hình 2.3: Biến đổi điện áp theo thời gian khi sử
dụng bộ tạo xung RC
Gia công tia lửa điện là phương pháp gia công bằng phương pháp phóng điện ăn mòn
(ElectroDischarge Erosion = EDE) trên cơ sở tác dụng nhiệt của xung điện được tạo ra do sự
phóng điện giữa 2 điện cực.
 Các đặc điểm chính của phương pháp gia công tia lửa điện:
- Điện cực (đóng vai trò là dụng cụ cắt): Có độ cứng thấp hơn nhiều so với vật liệu phôi.
Vật liệu phôi thường là những vật liệu cứng và đã qua nhiệt luyện như thép đã tôi, các loại
hợp kim cứng. Vât liệu điện cực thường là đồng, grafit…
- Vật liệu dụng cụ cắt và vật liệu phôi đều phải có tính chất dẫn điện tốt.
- Môi trường gia công: Khi gia công phải sử dụng một chất lỏng điện môi làm môi
trường gia công. Đây là dụng dịch không dẫn điện ở điều kiện làm việc bình thường.
 Khả năng công nghệ của phương pháp gia công tia lửa
- Gia công được các khoang, hốc có thành mỏng và có các đặc trưng tinh xảo

15
 - Có thể gia công được các mặt định hình là có profin là đường thẳng, đường cong, các
rãnh định hình, các bề mặt có profin phức tạp,… với độ bóng bề mặt tương đối cao (Ra =
1.5m  5m) và độ chính xác cao.
- Gia công được các vật liệu với độ cứng bất kỳ
- Gia công không tạo ba via trên sản phẩm
2.1.2. Bản chất vật lý quá trình EDM
Thực chất của phương pháp gia công tia lửa điện là sự tách vật liệu ra khỏi bề mặt
phôi nhờ tia lửa điện. Sơ đồ nguyên lý của phương pháp gia công bằng tia lửa điện được mô
tả như hình 2.3.
 Quá trình tách vật liệu ra khỏi bề mặt phôi bằng EDM:
Một điện áp được đặt vào giữa điện cực và phôi, không gian giữa 2 điện cực được
điền đầy bằng 1 chất lỏng cách điện gọi là chất điện môi (Dielectric). Khi hai điện cực tiến
lại gần nhau khi khoảng cách đạt đến 1 giá trị tới hạn a = amin nào đó thì xảy ra hiện tượng
phóng điện, một dòng điện được hình thành giữa 2 điện cực mà không hề có sự tiếp xúc giữa
hai điện cực. Do có sự xuất hiện của tia lửa điện đó đã bóc đi 1 lớp vật liệu trên bề mặt phôi
tạo thành một vết cắt. Một chu kỳ phóng điện diễn ra theo 3 pha:

Hình 2.3. Sơ đồ nguyên lí gia công tia lửa điện

1 – Thùng chứa chất điện môi 2 – Khe hở a
3 - Điện cực 4 – Chất điện môi 5 – Phôi

Pha 1: Pha đánh lửa

Máy phát tăng điện áp khởi động qua 1 khe hở (đóng điện áp máy phát u i). Dưới ảnh
hưởng của điện trường, từ cực âm (điện cực) bắt đầu phát ra các điện tử (electron) và chúng bị
hút về phía cực dương (phôi) mật độ electron tăng gây ra tính dẫn điện cục bộ của dung dịch
chất điện môi tại khe hở giữa 2 điện cực. Do bề mặt của điện cực và phôi không hoàn toàn
phẳng trên nên điện trường sẽ mạnh nhất tại 2 điểm trên điện cực và phôi có khoảng cách gần
nhất. Mặt khác do chất điện môi bị ion hoá nên 1 kênh phóng điện đột nhiên được hình thành
và sự phóng ra tia lửa điện bắt đầu xảy ra.
Pha 2: Ở thời điểm phóng điện, điện áp bắt đầu giảm, số lượng các phần tử dẫn điện (các
electron và các Ion dương) tăng lên rất cao và bắt đầu xuất hiện 1 dòng điện chạy qua môi
trường giữa các điện cực. Dòng điện này cung cấp một năng lượng khổng lồ làm cho dung
dịch điện môi bốc hơi tạo ra bọt khí, các bọt khí này do áp suất đẩy chất điện môi sang 2 bên.
Nhưng do có độ nhớt của chất điện môi nên đã tạo ra sự cản trở và hạn chế sự lớn lên của
kênh phóng điện giữa các điện cực.
Pha 3: Sự nóng chảy và bốc hơi vật liệu .
Phía trung tâm của vùng bọt khí bao gồm1 kênh Plasma, Plasma này là 1 chất khí có
lẫn các điện tử và các ion dương ở áp suất cao và nhiệt độ cực lớn (áp suất khoảng 1kbar và

16
nhiệt độ khoảng 100000 C). Khi kênh Plasma tới mức tới hạn (điện áp qua giữa hai điện cực
đạt tới giá trị của điện áp phóng điện Ue ; Ue là hằng số phụ thuộc vào cặp vật liệu, chất điện
môi giữa kênh Plasma) và tạo ra một sự tập trung năng lương cục bộ. Mặt khác sự va chạm
của các electron lên phôi và các ion dương lên điện cực làm nóng chảy và bốc hơi vật liệu
trên bề mặt phôi và điện cực. Sau khi diễn ra 1 xung, máy phát sẽ ngắt dòng điện. Điện áp
kênh phóng điện và áp suất bị ngắt đột ngột cho nên kim loại nóng chẩy bị đẩy ra ngoài và bị
bốc hơi.

Hình 2.4. Chu kỳ phóng điện bằng EDM

Chu kỳ tia lửa điện để lại các "vết" bóc tách vật liệu có thể tóm tắt thông qua các đại lượng
điện sau:
- Thời gian trễ là td là khoảng thời gian cho phép chất điện môi Ion hoá và hình thành
kênh phóng điện.
- Sự phóng điện thực hiện trong thời gian te (từ một vài đến vài trăm s) thuộc pha II
làm kim loại nóng chảy.
Tổng của td + te = ti là thời gian xung. Dòng sục chất điện môi vận chuyển phoi ra khỏi vùng
khe hở phóng điện trong thời gian ngắt xung t0. Đây còn là khoảng thời để chất điện môi thôi
ion hoá, chuẩn bị cho một chu kỳ phóng điện tiếp theo cho đến khi đạt kích thước gia công
yêu cầu.
Các nghiên cứu cho thấy tại các vùng lân cận các điện cực, Plasma có nhiệt độ rất
cao từ 60000C  100000C. Tốc độ của dòng chuyển dịch điện tử và Ion phụ thuộc vào năng
lượng điện và đặc tính của chất điện môi. Quá trình cơ bản của chất điện môi đã cản trở sự
bành trướng của kênh Plasma làm cho áp suất trong kênh rất lớn (có thể lên tới 1 kbar). Khi
khoảng không của kênh Plasma càng hẹp thì mật độ năng lượng càng tăng (lượng hớt vật liệu
tỉ lệ thuận với độ nhớt động học và tỉ lệ nghịch với điện trở dẫn suất của chất điện môi).
Đồng thời với sự phát triển kênh Plasma theo thời gian có sự chuyển đổi năng lượng điện,
nhiệt năng tại các điểm, còn được gọi là các " Nguồn nhiệt". Các điện tử cận Anốt di chuyển
và dẫn nhiệt tới làm nóng chảy và bốc hơi vật liệu. Các ion dương đi đến catốt và nung nóng
điểm trên catốt ở điểm đối diện thuộc kênh Plasma. Tuy nhiên, do khối lượng của các ion
dương lớn hơn của các điện tử nhiều lần (khoảng 103 lần) nên chúng sẽ tới catốt chậm hơn
các điện tử tại anốt. Chính sự cơ động khác nhau của chúng đã tạo ra sự phân nhiệt khác nhau
tại anốt và catốt, điều này dẫn đến sự ăn mòn rất khác nhau tại 2 điện cực (thực tế là điện cực
dương sẽ nóng chảy lớn hơn nhiều so với điện cực âm)

17
 Lượng ion dương tăng nhanh trong luồng di chuyển tổng, chỉ trong một khoảng thời
gian ngắn tỷ lệ chia nhiệt trở nên cân bằng và sự kéo dài thời gian phóng tia thì các ion dương
sẽ gây ra hiện tượng nóng chảy và bốc hơi catốt.
Khi kết thúc pha phóng điện, sự mất điện đột ngột đồng thời với sự sụt áp tạo ra sự
chênh lệch làm vỡ các kênh Plasma và các túi khí. Các lực này và áp lực tạo nên bởi sự phá
huỷ nội lực của các kênh Plasma làm bung các phần tử kim loại đã bị nóng chảy ra khỏi bề
mặt. Lượng vật liệu bị hớt đi trên bề mặt của các điện cực phụ thuộc vào quá trình chuyển đổi
năng lượng và cơ chế nhiệt.

Hình 2.5. Mô tả tia lửa EDM

 Cơ chế của quá trình tách kim loại bằng tia lửa điện
Năng lượng tách vật liệu ra khỏi phôi: We = Ue .Ie . te
Trong đó Ue và Ie là các giá trị trung bình của điện áp và dòng tia lửa điện được lấy trong
khoảng thời gian xung; te là thời gian xung như đã trình bày ở phần trên, Ue là hằng số phụ
thuộc vào cặp vật liệu điện cực và phôi nên thực chất We chỉ phụ thuộc vào Ie và te. Thực tế
dòng điện tổng cộng qua kênh Plasma qua khe hở phóng điện là tổng của các dòng điện tử
chạy tới điện cực dương và dòng các Ion dương chạy tới điện cực âm .Tuy nhiên do khối
lượng của các Ion dương lớn hơn nhiều lần so với khối lượng electron cho nên tốc độ của các
electron có tốc độ lớn nhiều lần so với tốc độ của các Ion dương. Vì vậy thực chất dòng điện
do các Ion dương chuyển động về cực âm là rất nhỏ so với dòng các electron chuyển động về
cực dương. Do đó có thể bỏ qua dòng điện do chuyển động của các ion dương nên mật độ các
electron tập trung tại cực dương cao hơn nhiều so với mật độ của Ion dương tại cực âm. Khi
đó mức độ tăng của dòng điện khi bắt đầu có sự phóng điện là rất lớn, điều này gây ra sự
nóng chảy mạnh ở cực dương. Trong khi đó do dòng các Ion dương tới cực âm là nhỏ nên
không gây ra hiện tượng ăn mòn ở cực âm.
Một lí do quan trọng để tách vật liệu nóng chảy ra khỏi bề mặt là do sự biến mất đột
ngột của kênh Plasma điều này dẫn đến sự sút giảm áp suất đột ngột xuống bằng áp suất môi
trường xung quanh, trong khi đó nhiệt độ không giảm nhanh như vậy dẫn đến sự nổ và bốc
hơi khối lượng kim loại nóng chảy đó. Tốc độ cắt dòng điện và mức độ sút giảm áp suất
quyết định đến sự nổ và bốc hơi của lớp kim loại nóng chảy. Trong đó thời gian sụt của dòng
điện là yếu tố quyết định tới độ nhám gia công.

18
 Hình 2.5. Dạng sóng dòng và điện áp trong quá trình

2.1.3. Các thành phần hệ thống EDM

Hình 2.6. Sơ đồ EDM

Hình 2.7. Các thành phần hệ thống EDM

19
 a) Điện cực EDM
 Vật liệu điện cực. Các kim loại có nhiệt độ nóng chảy cao và có tính dẫn điện tốt
thường được chọn làm điện cực (dụng cụ) cho EDM. Graphit được dùng làm điện cực phổ
biến vì có đặc tính mòn khá tốt, dễ gia công và có thể khoan các lỗ nhỏ vào điện cực để cấp
điện môi. Đồng cũng thường được chọn làm điện cực vì đặc tính mòn khá tốt và tính dẫn điện
tốt hơn Graphit...
- Cực của điện cực phụ thuộc vào vật liệu phôi và vật liệu điện cực

Hình 2.8. Dạng mòn dụng cụ EDM

 Sự ăn mòn điện cực
Phương pháp gia công tia lửa điện là phương pháp dùng điện cực âm để hớt đi một lượng vật
liệu trên điện cực dương (phôi). Song song với quá trình trên quá trình điện cực âm cũng bị
hớt đi một lượng vật liệu trên bề mặt do các ion dương gây ra. Mặc dù lượng vật liệu bị hớt đi
trên điện cực âm là rất nhỏ so với lượng vật liệu bị hớt đi trên điện cực dương nhưng khi quá
trình gia công diễn ra trong một thời gian dài thì kích thước điện cực cũng bị thay đổi và do
đó sẽ ảnh hưởng tới độ chính xác gia công. Nói chung, độ mòn của điện cực phụ thuộc vào
cặp vật liệu điện cực - phôi và các thông số điều chỉnh khác trong quá trình gia công. Người
ta xác định độ mòn tương đối  của điện cực bằng công thức sau:

20
 Ve
   100 %
Vw
Trong đó: Ve là thể tích vật liệu bị mất ở điện cực
Vw là thể tích vật liệu bị mất ở phôi
Độ mòn tương đối  chịu ảnh hưởng của các yếu tố sau:
+Sự phối hợp của cặp vật liệu điện cực - phôi
+Dòng điện Ie và bước của dòng điện
+Độ kéo dài xung te và sự đấu cực.

b) Dung dịch điện môi

Các chức năng chính của dung dịch điện môi là:
- Xối đẩy các phần tử phoi ra khỏi vùng gia công
- Cách điện giưa điện cực và phôi
- Làm mát vùng bị nung nóng dỏ ảnh hưởng của phóng tia lửa điện
Các yêu cầu chính của dung dịch điện môi là có độ nhớt thích hợp, điểm cháy cao, tính ô xy
hóa ổn định, ít mùi, giá thành rẻ, hiệu quả phóng điện tốt.
Người ta thường sử dụng dung dịch điện môi là dầu lửa ( Kerosene) cùng với một số chất phụ
gia. Dung dịch silicon và hỗn hợp dung dịch này với dầu hỏa, dung dịch ethylene glycol,
nước với emulsions, ...cũng được dùng làm dung dịch điện môi .
 Các phương pháp cấp chất điện môi:
- Cấp dòng thuận (normal flow)
- Cấp dòng nghịch (reverse flow)
- Xối tia (jet flushing)
- Xối kiểu ngâm, nhúng (immersion flushing)
Một số khuyến cáo:
- Xối qua dụng cụ tốt hơn xối qua bên
- Nhiều lỗ nhỏ tốt hơn ít các lỗ lớn hơn
- Dòng dung môi ổn định trên toàn bộ giao diện phôi- điện cực là tiêu chí mong muốn
- Nên tránh các điểm chết tao ra bởi xối dung môi với áp suất, từ phía đối diện của phôi

Hình 2.9. Các mode xối chất điện môi điển hình
2.1.4. Tốc đô lấy vật liệu và chất lượng EDM
Khác với những phương pháp gia công cắt gọi truyền thống, phương pháp gia công bằng tia
lửa điện bên cạnh các tham số công nghệ như cặp vật liệu, sự đấu cực, điều kiện dòng chảy
21
chất điện môi,… thì tham số điều khiển về xung như thời gian, điện áp, dòng điện cũng đóng
vai trò rất quan trọng đến năng suất và đặc biệt là đến chất lượng bề mặt gia công. Các tài liệu
nghiên cứu đã đưa ra các kết luận và trở thành các kiến thức cơ bản về gia công tia lửa điện,
như điện áp xung Ue các tác động đến lượng bóc tách vật liệu, là hằng số vật lý phụ thuộc vào
cặp vật liệu điện cực - phôi . Dòng xung Ie ảnh hưởng lớn nhất đến lượng hớt vật liệu phôi,
độ mòn điện cực và chất lượng bề mặt gia công. Trong mối quan hệ với lượng bóc tách vật
liệu Ie càng lớn thì lượng hớt vật liệu We càng lớn, độ nhám gia công càng tăng và độ mòn
điện cực càng giảm. Giá trị trung bình Ie có thể đọc trên bảng điều khiển điện trong suốt quá
trình gia công. Ở một số máy xung định hình, Ie thường được thể hiện theo bước dòng điện.
Phụ thuộc vào kiểu máy, Ie được điều chỉnh theo 18 hoặc 22 bước, xác định tương đương với
0.5 A  80A, trong đó các bước nhỏ được chọn để gia công tinh, lớn để gia công thô.
Thời gian xung và khoảng ngắt xung ti và t0 cũng là những tham số điều khiển có ảnh
hưởng đáng kể đến chất lượng bề mặt gia công. Vấn đề là thời gian xung t i lớn thì có lợi cho
năng suất gia công, do lượng hớt vật liệu cao, tuy nhiên bề mặt gia công lại thô (tương tự xảy
ra với t0 nhỏ). Ngoài ra, nếu khoảng thời gian ngắt xung t0 quá nhỏ, có thể chất điện môi sẽ
không đủ thời gian để thôi ion hoá, phần tử vật liệu bóc tách do điện và nhiệt không kịp được
đẩy ra khỏi vùng khe hở, điều đó có thể gây nên các lỗi phóng điện như ngắn mạch, hồ quang,
các lỗ gia công bị ngậm xỉ,…
Về mối quan hệ thời gian/khoảng ngắt ta có tỉ lệ t i/t0 > 10 phù hợp cho gia công thô, tỉ
lệ ti/t0  5  10 cho gia công bề mặt siêu tinh.

Hình 2.10. Các tham số ảnh hưởng đến hiệu quả quá trình EDM

Sau đây là ảnh hưởng của một số thông số công nghệ đến chất lượng bề mặt và năng suất gia
công.

22
  Điện áp đánh tia lửa điện Ui đây là điện áp cần thiết để có thể dẫn đến phóng tia lửa
điện, điện áp đánh lửa Ui càng lớn thì phóng điện càng nhanh và cho phép khe hở phóng điện
càng lớn.
 Thời gian trễ phóng tia lửa điện td là khoảng thời gian từ lúc đóng máy phát tới lúc bắt
đầu xuất hiện sự phóng điện. Ngay khi đóng điện máy phát, chưa xảy ra hiện tượng phóng
điện. Điện áp được duy trì ở giá trị của điện áp đánh lửa Ui, dòng điện bằng "0". Sau một thời
gian trễ td mới xảy ra sự phóng tia lửa điện, dòng điện từ giá trị "0" vọt lên Ie.
 Điện áp phóng tia lửa điện Ue, là điện áp trung bình trong suốt quá trình phóng điện
Ue là hệ số vật lý phụ thuộc vào cặp vật liệu điện cực/ phôi. Ue không điều chỉnh được. Khi
bắt đầu xảy ra phóng tia lửa điện thì điện áp tụt xuống từ U i đến Ue
 Dòng phóng tia lửa điên Ie là giá trị trung bình của dòng điện từ khi bắt đầu phóng ra
tia lửa điện đến khi ngắt điện. Khi bắt đầu phóng điện dòng điện tăng từ 0 đến Ie kèm theo sự
bốc cháy kim loại. Theo các nghiên cứu trước đây thì Ie có ảnh hưởng lớn nhất đến ăn mòn
vật liệu, độ ăn mòn điện cực và đến chất lượng về mặt gia công. Nói chung khi Ie tăng thì
lượng hớt vật liệu tăng và độ nhám gia công lớn và độ ăn mòn điện cực giảm.
 Độ mòn tương đối của điện cực: Độ mòn tương đối của điện cực được định nghĩa là 
= V0 /Vw. Trong đó
V0: là thể tích vật liệu bị hớt ở điện cực
Vw: là thể tích vật liệu phôi bị hớt đi
 Dòng điện và diện tích bề mặt bị ăn mòn: Mật độ dòng điện lớn sẽ sinh ra nhiệt lượng
lớn và gây ăn mòn điện cực nhanh hơn. Do đó, gia công bề mặt nhỏ ta có thể chọn dòng điện
nhỏ và ngược lại. Như vậy khi gia công chỉ có một điện cực cần phải chú ý lựa chọn dòng
điện xung phù hợp nhằm đạt được lượng hớt vật liệu lớn nhất trong khi vẫn duy trì độ nhẵn
bóng và độ mòn điện cực trong giới hạn yêu cầu.
 Độ kéo dài xung ti là khoảng thời gian từ lúc đóng máy phát tới lúc kết thúc phóng
điện của một chu kỳ xung. Độ kéo dài xung ti ảnh hưởng đến nhiều yếu tố quan trọng có liên
quan trực tiếp đến chất lượng và năng suất gia công như:
+ Tỷ lệ hớt vật liệu: Thực nghiệm cho thấy khi giữ nguyên dòng điện Ie và khoảng
cách xung to và tăng ti thì ban đầu VW giảm đi, nếu vẫn tiếp tục tăng ti thì năng lượng phóng
điện không còn được sử dụng thêm nữa để hớt vật liệu phôi mà nó lại làm tăng nhiệt độ của
các điện cực và dung dịch chất điện môi.
+ Độ mòn điện cực: Độ mòn  của điện cực sẽ giảm đi khi ti tăng, thậm trí cả sau khi
đạt lượng hớt vật liệu cực đại. Nguyên nhân do mật độ điện tử tập trung ở bề mặt phôi (cực
âm) cao hơn nhiều lần so với mật độ ion dương tập trung tới bề mặt dụng cụ (cực dương),
trong khi mức độ tăng của dòng điện lại rất lớn. Đặc biệt là dòng ion dương chỉ đạt tới cực
(+) trong những s đầu tiên mà thôi. Do vậy mà  ngày càng giảm.
+ Độ nhám bề mặt: khi tăng ti thì chiều cao nhấp nhô R max cũng tăng do tác dụng của
dòng điện được duy trì lâu hơn làm cho hàm lượng hớt vật liệu tăng lên ở một số vị trí làm
cho R max tăng lên.
 Khoảng cách xung to: là khoảng thời gian giữa 2 lần đóng ngắt của máy phát giữa 2
chu kỳ phóng tia lửa điện kế tiếp nhau, t 0 còn được gọi là độ kéo dài nghỉ của xung. Cùng với
tỷ lệ t1 /t0,t0 có ảnh hưởng rất lớn đến lượng hớt vật liệu. Khoảng cách t 0 càng lớn thì lượng
hớt vật liệu Vw càng nhỏ và ngược lại. Phải chọn t0 nhỏ như có thể được nhằm đạt một lượng
hớt vật liệu tối đa. Nhưng ngựơc lại khoảng cách xung t 0 phải đủ lớn đến có đủ thời gian thôi
ion hoá chất điện môi trong khe hở phóng điện. Nhờ đó sẽ tránh được lỗi của quá trình như
tạo hồ quang hoặc dòng ngắn mạch. Cũng trong thời gian nghỉ của các xung điện, dòng chảy
sẽ đẩy các vật liệu đã bị ăn mòn ra khỏi khe hở phóng điện. Do đó, tuỳ thuộc vào kiểu máy và
mục đích gia công cụ thể mà người ta lựa chọn t0, ti phù hợp thông qua việc lựa chọn tỷ lệ
giữa thời gian xung và thời gian nghỉ ti/to. Cụ thể như sau:
- Khi gia công rất thô chọn: ti/t0 >10

23
 - Khi gia công thô chọn: ti/to =10
- Khi gia công tinh chọn: ti/to 5 10
- Khi gia công rất tinh chọn: ti/to < 5
 Khe hở phóng điện 

- Nếu  nhỏ thì Ue Max cũng nhỏ thì tần số xung lớn, bời vì ta có quan hệ:
1 1
f = =  
RC Ue. C
Do tần số  tăng thêm cho nên thời gian phóng tia lửa điện t e nhỏ.
Như vậy,  nhỏ dẫn đến Ue giảm và te giảm, cho dù Ie, có lớn thì năng lượng tích luỹ
trong xung điện Ue (năng lượng tách vật liệu) vẫn nhỏ.
- Nếu  lớn thì Umaxe lớn dẫn đến f nhỏ.
Việc chọn  tối ưu và duy trì ổn định sao cho sự phóng tia lửa điện diễn ra đều đặn để có được
một năng suất gia công phù hợp là rất cần thiết .
 Điện dung C
Ảnh hưởng của điện dung C được mô tả trong biểu đồ sau:
Điện áp tối ưu Uopt= 0,7Ui thì sẽ đạt được một lượng hớt vật liệu lớn nhất, đồng thời lượng
mòn điện cực là nhỏ nhất. Khi giữ Uopt= const và thay đổi điện dung C ta xác định được điện
dung giới hạn Cgh. Nếu C < Cgh thì sẽ gây ra hiện tượng hồ quang làm giảm năng suất gia
công.
 Diện tích vùng gia công
Tăng diện tích vùng gia công thì Vo tăng gần như tuyến tính cho đến khi đạt tới hạn của diện
tích Fgh thì V0 sẽ giảm dần. Nguyên nhân bởi vì khi đã vượt quá Fgh thì cũng có nghĩa là vượt
quá giới hạn của dòng điện, khi đó việc vận chuyển phoi ra vùng gia công khó khăn hơn và
làm giảm năng suất gia công.

Hình 2.11. Tốc độ lấy vật liệu và độ nhám bề mặt cho một số loại vật liệu gia công

24
 Hình 2.12. Ảnh hưởng của dòng xung đến tốc độ lấy vật liệu và độ nhám

Hình 2.13. Ảnh hưởng của xung on-time đến tốc độ lấy vật liệu và độ nhám
 Vùng ảnh hưởng nhiệt

Hình 2.14. Lớp ảnh hưởng nhiệt

2.1.5. Các phương pháp gia công tia lửa điện điển hình
a. Phương pháp gia công xung định hình (EDM die sinking)
Xung định hình là phương pháp dùng các điện cực đã được chế tạo hình sẵn để in hình (âm
bản) của nó lên bề mặt phôi. Phương pháp này đựơc dùng để chế tạo khuôn có hình dạng
phức tạp, các khuôn ép định hình, khuôn ép nhựa, khuôn đúc áp lực, lỗ không thông…

25
Hình 2.15: Phương pháp xung định hình Hình 2.16: Sơ đồ quá trình xung định hình

b. Phương pháp gia công cắt dây tia lửa điện (Wire EDM)
Cắt dây tia lửa điện là phương pháp dùng 1 dây mảnh dẫn điện có đường kính nhỏ
(0,1 - 0,3 mm) cuốn liên tục và chạy theo 1 biên dạng định trước để tạo thành 1 vết cắt trên
phôi. Phương pháp này thường dùng để gia công các lỗ suốt có biên dạng phức tạp như các lỗ
trên khuôn dập, khuôn ép, khuôn đúc áp lực, chế tạo các điện cực dùng cho gia công xung
định hình, gia công các rãnh hẹp, gấp khúc, các dưỡng kiểm.…

Hình 2.17: Sơ đồ cắt dây tia lửa điện

26
c. Khoan EDM (EDM drilling)
d. Cưa EDM (ED sawing)

Hình 2.16: Sơ đồ quá trình cưa EDM

e. EDM quay (rotary edm)  Gia công EDM bề mặt cầu

Hình 2.17: EDM quay

f. Phay EDM ( EDM milling)

Hình 2.18: Phay EDM (EDM die milling) 27

g. EDM ceramics cách điện

Hình 2.19: EDM ceramics cách điện

h. Mài tia lửa điện bằng dây (WEDG )

i. Micro EDM

Hình 2.20: Nguyên lý mài tia lửa điện bằng dây (WEDG)

Hình 2.22: Hốc siêu nhỏ với góc sắc

tạo ra bằng Micro EDM
Hình 2.21: Chốt siêu nhỏ tạo ra bằng WEDG

28
2.1.6. Ảnh hưởng của EDM đến môi trường

Hình 2.23: Các tiềm tàng nguy hiểm của EDM

29
2.2. Gia công bằng tia laser ( Laser Beam Machining = LBM)
2.2.1. Giới thiệu
Laser là chữ viết tắt của Light amplification by stimulated emission of radiation (khuếch
đại ánh sáng bằng phát xạ kích thích).
 Cơ sở của phương pháp gia công bằng tia laser
Laser là một dụng cụ phát tia sáng, có thể phát ra phóng xạ song song cực mạnh. Về
phương diện quang học có thể sử dụng nguồn ánh sáng này như là một điểm sáng đặt trong vô
cực, nhỏ đến mức kích thước của một điểm chấm. Điểm ánh sáng lạ thường nay phóng ra
năng lượng bằng những nguyên tử được kích thích trong trạng thái khá ổn định.

Hình 2.6: Sơ đồ LBM

Trên hình 2.3 có thế thấy một không gian quang học chứa thanh laser, không gian này
chúng là ở 2 phía là 2 kính phản chiếu, và giữa chúng là thanh laser, những nguyên tử của nó
bị kích thích ra những trạng thái khá ổn định, những photon được phóng ra. Photon phóng ra
tứ phía nhưng trong số đó nhiều photon hướng vào trục quang học của thanh laser. Trong lúc
đó có những nguyên tử đang ở trạng thái bị kích thích và va chạm nhau., và dó đố photon tiếp
tục được phóng ra, những photon này nối tiếp vào những photon trước về pha cũng như về
hướng. Quá trình này tiếp diễn cho đến lúc các photon chuyển động dọc theo trục quang học
và sau nhiều lần phản xạ trở lại, một phần của chúng rời bỏ đầu ra của thanh laser. Ở đây một
bộ phận đi qua kính phản chiếu bộ phân , còn bộ phận khác được phản xạ trở về thanh laser
có một kính phản chiếu 100%, mặt ra của nó định hướng cho những tia sáng đập lên nó.
Khi tia sáng đã xuyên kính phản chiếu ở đầu ra, thì hình thành một chùm tia nối tiếp
nhau, đã được chuẩn trực rất mạnh. Tia laser được hình thành như vật có thể sử dụng như là
một dụng cụ làm việc ở chế độ xung. Tia ánh sánh được điều chỉnh tiêu cự, hướng vào mặt
phẳng của vật gia công, tùy theo khả năng hấp thụ của vật liệu mà trên bề lớp bề mặt sẽ có

30
nhiệt độ cực cao. Ví dụ: chiếu vào một khối than tia laser trong chốc lát sẽ có một ngọn lửa
phụt lên cao, và trong một mili giây nhiệt độ cục bộ tang lên 8000 0
Hiện nay có các loại tia laser ở trong trạng thái chất lỏng, chất khí và chất rắn.
Tia laser dạng lỏng và khí chứa ứng dựng được để gia công kim loại ngay cả ở trong
phòng thí nghiệm. Hiện nay người ta đang tiếp tục nghiên cứu ứng dụng tia laser dạng thể rắn
vào gia công kim loại. Phần lớn laser dạng thể rắn dùng thanh rubin nhân tạo màu hồng .
2.2.2. Khoan bằng tia laser
Tập trung tia laser thông qua hệ thống lăng kính và chiếu lên một diện tích cực nhỏ thì
có thể khoan lỗ nhỏ trên vật liệu có độ nóng chảy cao. Về mặt phương diện lý thuyết thì ở
điểm chiếu lên bề mặt vật liệu, đường kính (d) chấm sáng có đường kính 100-250m . Cường
độ ánh sáng đã được tập trung bằng lăng kính gấp 40 lần cường độ ánh sáng mặt trời.

Hình 2.7: Sơ đồ nguyên lý của tia laser

a.Vật liệu laser; b.Lăng kính c. Vật gia công
d. Độ lớn của vùng tập trung ánh sáng; f. tiêu cự

Có thể khoan lỗ đường kính 2-5m bằng hệ thống lăng kính hội tụ và hệ thống điều
chỉnh cơ khí. Gia công lỗ lớn hơn vài mmm, thì dùng một lăng kính. Kim loại ở lỗ gia công
bốc thành hơi kim loại, có thể điều chỉnh độ sâu của lỗ bằng cách điều chỉnh thời gian và số
lần xung phóng tia laser.
Khả năng gia công lỗ bằng tia laser tùy thuộc vào khả năng hấp thụ của vật liệu được
bao nhiều lượng ánh sáng và nhiệt độ cần thiết để làm bốc hơi vật liệu. Độ cứng cững như
những tính chất kim loại học không có ý nghĩa gì. Nhưng khả năng dẫn nhiệt của vật liệu lại
có ảnh hưởng rất lớn đến khả năng gia công, có thể gia công một cách dễ dàng lỗ khá sâu
trong thép không rủ, còn với đồng thì rất khó gia công, thậm chí chỉ có thể khoan với độ sâu
nhất định, hơn nữa thì không được. Đó là vì đồng dẫn đi nhanh lượng nhiệt sinh ra từ năng
lượng được hấp thụ vào, và do đố không thể dạt đến nhiệt độ bốc hơi trước khi năng lượng
lớn của tia laser kịp phân phối và kim loại.
Quá trình khoan lỗ bằng tia laser có thể tách ra làm hai pha:
- Ánh sáng laser bóc lớp bề mặt có khả năng chiếu lớn.
- Sau đó vật liệu màu gần đen hấp thụ năng lượng của chùm tia laser.
Trong giai đoạn sau quá trình phát nóng tăng lên rất mạnh, và nhiệt tỏa ra mọi hướng từ
lỗ khoan. Từ đó có thể thấy rằng đường kính của lỗ sẽ lơn hơn đường kính của laser, sự khác
biệt càng lớn nếu thời gian chiếm một xung càng dài.
Năng lượng cần thiết để bóc đi lớp bề mặt trên cùng phụ thuộc vào loại vật liệu. Vật
liệu nào có khả năng phản chiếu tốt, nhiệt độ sôi cao, tit nhiệt lớn, tỉ trọng lớn, thì lớp bề mặt
nó khó bị bóc đo. Cần phải điều chỉnh chính xác năng lượng của chùm tia laser để có thể
khoan một lỗ có kích thước đã cho . Tùy thuộc vào tốc độ cung cấp năng lượng, mà quá trình

31
nung nóng, nóng chyar này thông thường được diễn ra hay không. Quá trình điều chỉnh nảy
thông thường được diễn ra bằng cách thay đổi thời gian xung của tia laser.

1. Bốc hơi.
2. Nóng chảy.
3. Nung nóng.

Hình 2.8: Quan hệ giữa năng lượng và thời gian xung.

Biến thiên của năng lượng và thời gian xung có thể biểu thị bằng một tập hợp đường
cong phù hợp với các đặc tính nhiệt của vật liệu.
Rất cần thiết phải nhấn mạnh rằng ánh sáng laser là một phương thức duy nhất để
truyền dẫn năng lượng đối với mật độ năng lượng lớn, có thể xâm nhập vào chân không, gaz,
hoặc lên bề mặt của chi tiết đã được cấy trong bất kỳ vật liệu trong suốt nào nhờ có khả năng
điều chỉnh tiêu cự của ánh sáng rất chính xác mà có thể gia công chính xác, ngay cả trên bề
mặt bị bao bọc bởi một cầu trong suốt đã được hàn kín.
Ưu điểm và nhược điểm của công nghệ khoan bằng tia laser:
Ưu điểm:
- Không cần dùng buồng chân không.
- Không có vấn đề điện tích trong môi trường.
- Không có phóng xạ rơngen
Nhược điểm:
- Hiệu suất rất thấp ( dưới 1%)
- Với một số loại tia laser, khó hoặc hoàn toàn không có khả nang điều chỉnh công suất
ra.
- Khả năng điều chỉnh độ lệch tia kém hơn so với tia điện tử.
- Đường kính nhỏ nhất của điểm chất sáng phụ thuộc vào bước sóng ánh sáng
Cân nhắc ưu điểm và nhược điểm có thể khẳng định rằng gia công bằng tia laser sẽ trở
thành công nghệ rất quan trọng để gia công những lỗ đặc biệt và để cắt kim loại, nhờ có
khả năng có thể nâng cao tần số phát xung chùa tia laser với năng lượng 5-10 …/xung và
khả năng nâng cao hiệu suất sử dụng của tia laser.

32
2.3. Gia công bằng tia điện tử ( Electron Beam Machining = EBM)
Từ lâu người ta đã sử dụng năng lượng của điện tử chuyển động với tốc đọ cao vào
đèn rơngen, đèn điện tử và kính hiển vi điện tử v.v… Trong các thiết bị phần lớn năng lượng
của điện tử bị tổn thất dưới dạng nhiệt năng. Mục đích của công nghệ gia công bằng tia điện
tử chính là biến đổi điện năng của điện tử thành nhiệt năng với tỉ lệ cao hơn và nhờ vậy bằng
cách làm nóng cục bộ mà ta có thể tiến hành nhiều phương pháp gia công bằng nhiệt khác
nhau.
2.3.1 Cơ sở lý thuyêt EBM
Nếu những tia có năng lượng cực lớn được phóng lên kim loại hoặc một vật liệu trong
suốt khác thì tia năng lượng đâm thủng với độ sâu nhỏ vào vật liệu, đồng thời phần lớn năng
lượng được biến thành nhiệt năng. Nếu mật độ năng lượng của chùm tia đủ lớn thì bề mặt có
thể nóng chảy và bốc hơi cục bộ.
Khi nhiệt sinh ra đi vào vật chất bằng con đường truyền dẫn. Cách tạo ra chùm tia có
năng lượng lớn tương tự như cách tạo chùm tia sáng bằng hệ thống quang học
( Hình 2.6)

Hình 2.9: Hệ thống quang và hệ thống tia điện tử

A. Hệ thống kính quan học ; B. Hệ thống quang điện tử
a. Catod; B. Tiêu cự c. Cao thế
d. Cuộn dây điều chỉnh tiêu cự điện tử

Trong hệ thống quang học chùm tim ánh sáng đi từ nguồn sáng S tập trung biến
thành chùm tia song song mà tiêu cự được điều chỉnh bằng lăng kính thứ hai ( lăng kính
thứ nhất có tiêu cự ở nguồn sáng S). Bằng cách tương tự như thế, những điện tử phóng
ra từ một dây kim loại nung nóng được chuẩn trực do tác dụng điện trường của tấm điện
cực thứ nhất, và sau đó do tác dụng hiệu thế giữa hai tấm điện cực được gia tốc. Súng
điện tử được đặt trong chân không này phóng ra chùm tia điện tử được hội tụ nhờ một
cuộn dây điện từ( lăng kính). Nếu thiết kế kỹ nguồn phóng điện tử và hệ thống hội tụ,
thì ở tiêu cự có thể có một chùm tia rất nhỏ. Mật độ năng lượng của tia điện tử như thế
có thể vượt quá 108x w/cm2. Tác dụng của tia diễn ra trong thời gian rất ngắn, nên chỉ có
thể xảy ra sự nung nóng cục bộ phụ thuộc vào khả năng dẫn nhiệt.

33
 Có thể điều khiển nhanh chóng tia điện tử, như vậy trọng 10-6 giây có thể phóng
ra điện tử, và có thể điều chỉnh chính xác công suất.
Trong quá trình gia công ( ví dụ phay) dụng cụ ( tia điện tử) phải chuyển động.
Với điện trường hoặc từ trường ngoài, tia điện tử có thể phóng với tốc độ 100m/giây. Ví
dụ khi gia công bán dẫn quá trình gia công có thể điều khiển theo chương trình và do
vậy sẽ đạt được hiệu quả rất cao.
Chỉ có thể sử dụng tia điện tử trong chân không và người ta có thể tại ra chân
không nhờ có mấy bơm chân không công suất lớn và buồng chân không lớn.

Theo Schonland, khoảng cách tác dụng của tia điện tử được xác định bằng biểu thức:
2

s  2,1.10 3 U B
d m
Trong đó:
S: Khoảng cách tác dụng của tia điện tử trong vật liệu m
U B : Điện áp làm gia tốc điện tử ( V)
d : Tỉ trọng( kg/ dm3)
Trong quá trình tia điện tử xâm nhập vào vật liệu, sự sản sinh nhiệt không đồng đều trên
toàn bộ khoảng cách tác dụng mà ở lớp sâu hơn thì nhiệt sản sinh nhiều hơn.
Chúng ta dùng mô hình trên hình 2..10 để phân tích cân bằng năng lượng, quyết định
hiệu suất của việc gia công

Hình 2.10. Sơ đồ cân bằng năng lượng trên điểm gia công
(mô hình Steiger Wald)
a. Vật liệu bốc hơi Nhiệt độ nóng chảy ở lớp bề mặt
Q 1
là năng lượng làm cho bề mặt nóng lên đến nhiệt độ nóng chảy T 0. Q là nhiệt lượng
2

làm nóng chảy. Q 3

nhiệt lượng làm bốc hơi vật liệu. Vật nhiệt độ cần thiết để làm bốc hơi
vật liệu làm :

Q 1
+ Q +Q
2 3

34
Đương nhiên có tổn hao:
Q Là tổn hao bức xạ. Q là tổn hao truyền dẫn ra môi trường.
4 5
- Cân bằng năng lượng theo phương trình( 40) là:

Q Q 1
+ Q +Q Q
2 3 4
+ Q 5
(40)
Trong đó Q là toàn bộ nhiệt lượng thu vào. Trong hai nhiệt lượng tổn hao, thì Q 5
là tổn hao
do truyền dẫn ra môi trường là lớn hơn, còn Q 4
tổn hao bức xạ có thể bỏ qua.
Từ phương trình cân bằng năng lượng có thể nói, nếu chúng ta đảm bảo chỉ cần trong
thời gian ngắn nhiệt lượng cần thiết cho quá trình bốc hơi, thì có thể nâng cao hiệu suất nhiệt
của quá trình gia công.
Từ những điều nói trên có thể thấy được những yêu cầu kỹ thuật đối với thiết bị gia
công bằng tia điện tử là:

- Mật độ công suất tập trung cao trên một diện tích nhỏ.
- Việc cung cấp năng lượng liên tục chỉ kéo dài trong thời gian ngắn
- Phối hợp khoảng cách tác dụng của tia điện tử với điện áp làm gia tốc điện tử.
- Bảo đảm điều khiển và dẫn tia điện tử theo yêu cầu gia công.
2.3.2. Hệ thống EBM

Hình 2.11: Hệ thống EBM

Các thành phần chính của hệ thống được chứa trong buồng chân không với độ chân không
khoảng 10-4 torr. Ca tôt bằng dây volfram được nung nóng từ 25000 đến 30000 C để phát xạ ra
electron.. Đo hiệu ứng này bằng dòng điện phát ra với biên độ dao động từ 20 đến 100 mA.
Mật độ dòng tương ứng từ 5 đến 15A/cm2. Dòng phát ra phụ thuộc vào vật liệu ca tôt, nhiệt
độ và điện áp cao thường là 150 kV. Điện áp cao như vậy làm tăng tốc dòng điện tử theo
hướng của phôi. Sau khi tăng tốc, các điện tử được hội tụ bởi trường, đi qua lỗ trên a nôt. Tia
điện tử sau đó lại được tập trung hội tụ lại nhờ hệ thống thấu kính từ trường hoặc điện tử để
điều khiển tia hướng thẳng vào vị trí gia công trên phôi. Các điện tử duy trì vận tốc 228x10 3
km/s được truyền bởi sự tăng điện áp cho tới khi chúng va đập với phôi trên một vùng xác
định có đường kính khoảng 0,25 mm.

35
 Tốc độ lấy vật liệu
Chất lượng bề
mặt
Xung EBM
Vật liệu gia công Độ chính xác
 Thời gian duy
 Thuộc tính trì
nhiệt  Năng lượng
 Chiều dày  Tần số
 Gốm  Điện áp gia tốc
 Hợp kim đặc

Dòng phát xạ Thời gian

EBM
 Điện áp  Lấy đi/
 Ca tôt xung

Mật độ năng
lượng
 Dòng
 Điện áp
 Tiết diện ngang
của tia
Hình 2.12: Các thông số ảnh hưởng đến hiệu quả của EBM
Động năng của các điện tử nhanh chóng chuyển thành nhiệt năng gây ra sự tăng nhanh chóng
nhiệt độ ở trên phôi cao hơn điểm sôi làm cho vật liệu bị bốc hơi. Với mật độ năng lượng
khoảng 1,55 MW/mm2 hầu hết các loại vật liệu cơ khí có thể gia công bằng phương pháp này.
Trên hình 2.11 tổng hợp các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả của EBM.

Tốc độ lấy đi vật liệu:

VVR  Kdb2 gf p I eVa
Ở đây:
K: hằng số
g: Chiều sâu của lỗ hoặc rãnh yêu cầu, mm
db: đường kính tia điện tử tiếp xúc với phôi (chiều rộng rãnh), mm
fb: tần số xung, s-1
tp: thời gian xung ON, μs
ti: thời gian ngắt xung , μs
Va: điện thế gia tốc, Kv
Ie: Dòng điện phát ra của tia, mA

2.3.3. Phạm vi ứng dụng

Bằng tia điện tử, nói chung người ta có thể gia công các vật liệu có cấu trúc thép
Wolfram, plantin, tantal, moolippden, silic, germani, grafit, kim cương, aluminium oxit, sứ,
thủy tinh, thạch anh, do đó phạm vị sử dụng rất rộng rãi và đa dạng trong lĩnh vực cơ khí
chính xác và trong lĩnh vực khác. Người ta ứng dụng rộng rãi để gia công những loại màng
mỏng trong lĩnh vực cơ khí chính xác. Người ta cũng thường sử dụng để gia công những
profil phức tạp, phay rãnh, khoan lỗ tinh vi, và gia công những kích thước nhỏ. Đặc biệt dùng

36
rất hiệu quả để khoan và phay những lỗ rãnh có kích thuocw từ 0.01 đến 1mnm, kể cả trên
hợp kim cứng. Có thể gia công những lỗ trong phạm vi 5 và 15 mvới công suất trung bình từ
1 đến 10W. Tỉ lệ giữa đường kính và bề sâu là 1:10 – 1:20.
Ngoài kim loại, còn có thể gia công có hiệu quả trên những vật liệu dẫn điện kém, trên
kính, gốm… Trong quá trình gia công, giãn nở nhiệt rất lớn, do đó có để tránh rạn nứt nên
nung nóng trước vật gia công.

Độ chính xác gia công:

Hướng và cường độ của tia điện tử có thể điều khiển được, vì vậy có thể đảm bảo gia
công chính xác.
Có thể phay những rãnh rộng 10-20m, cách nhau 10-20mcó cạnh góc thẳng và hoàn
toàn song song với nhau. Có thể kiểm tra độ chính xác bằng kính hiển vi.
Độ sâu phay có thể thực hiện được bằng cách điều chính năng lượng và cường độ của
tia điện tử
Có thể khoan lỗ với độ chính xác cao. Nhừng cần lưu ý rằng khi khoan lỗ sâu( L/d= 2 :-
20) thì ở đoạn giữa lỗ bị thắt lại. Độ ovan ở lỗ có đường kính 10- 30m từ 1 phần ngàn của
m đến 1 phần trăm của m. Độ ovan này không đáng kể so với đường kính của lỗ. Đường
kính lỗ lớn hơn đường kính của tia điện tử. Bề mặt gia công được trơn bóng khi khoan cũng
như phay. Thời gian gia công vô cùng ngắn, vì vậy bề dày của lớp bề mặt bị biến dạn do tác
dụng của nhiệt cũng rất nhỏ. Trong vật liệu cũng không phát sinh
ứng suất dư nào lớn có tác dụng xấu đến lớp bề mặt.

Ưu điểm:
- Có thể gia công bất ký loại vật liệu nào
- Mật độ công suất lớn ( MW/cm2)
- Gia công chính xác do khả năng tự hãm của điện tử trong một lớp mỏng của vật
liệu.
- Có thể điều chỉnh tức thời cường độ và vị trí của tia điện tử.
- Bảo đảm sạch sẽ về mặt hóa học nhờ có buồng chân không
Nhược điểm:
- Chỉ có thể gia công trong buồng chân không
- Giá thành gia công tương đối cao
- Có nguy hiểm về phóng xạ rơngen

37
2.4. Gia công bằng tia Plasma (Plasma Beam Machining = PBM)
2.4.1. Giới thiệu
Gia công bằng tia plasma cho phép gia công với năng suất cao thép hợp kim, kim loại
nhẹ. Nhiều nước Liên xô, Mỹ, Tây Ban Nha, Bỉ, Pháp, Anh, Italia…đã ứng dụng trông công
nghiệp để gia công kim loại ( bằng đầu phun với hồ quang ngoài ) và vật liệu phi kim loại (
bằng đầu phun với hồ quang trong )
Khi nhiệt độ của khí tăng đến khoảng 20000, các phân tử khí bị phân tách thành các
nguyên tử độc lập. Ở nhiệt độ cao hơn, khoảng 300000C, các phân tử này bị Ion hóa. Khí ở
trạng thái này gọi là Plasma. Như vậy về phương diện vật lý, Plasma là chất khí đã phân hủy
và ion hóa mạnh, tức là một hỗn hợp của phân tử, nguyên tử, ion và điện tử theo một tỷ lệ
nhất định.
Một vật chất có trạng thái plasma nếu động năng trung bình ( W) của các phần tử hạt
lớn hơn thế năng ion hóa ( U) ( bắt đầu) có sự phân hủy nguyên tử, điện tử tách ra từ hạt của
nguyên tử, ion được cấu thành, nhưng nhỏ hơn 106eV. Plasma là một trạng thái vật chất thứ tư,
là hỗn hợp có n thành phần ( ion, điện tử và phần tử trung tính ).
Gia công bằng tia Plasma là công nghệ dùng tia Plasma sinh ra từ hồ quang cháy giữa
catod và anod ( vật gia công hoặc đầu phun ) hoặc bằng tia hồ quang Plasma.
2.4.2. Hệ thống gia công
Trong gia công plasma một hồ quang liên tục được tạo ra giữa ca tôt volfram nóng và a
nôt đồng được làm nguội bằng nước. Khí được cấp xung quanh ca tôt và thổi qua a nôt. Nhiệt
độ trong lỗ phun nhỏ quanh ca tôt đạt khoảng 280000C, đủ để tạo ra hồ quang Plasma nhiệt độ
cao. Trong điều kiện này, kim loại được gia công nhanh chóng bị nóng chảy và bốc hơi. Dòng
khí ion hóa thổi ngay đi các vụn phoi trên bề mặt gia công. Đặc tính kỹ thuật cơ bản của PBM
như sau:
Tốc độ tia plasma: 500 m/s
Tốc độ lấy vật liệu: 150 cm3/phuts
Năng lượng riêng: 100 W/(cm3.phút)
Phạm vi công suất: 2-200 W
Điện áp: 30-250 V
Dòng điện: lên tới 600 A
Tốc độ gia công: 0,1-7,5 m/phút
Chiều dày tấm vật liệu lớn nhất: 200 mm
Các hệ thống plasma có thể phân ra thành các loại: hồ quang plasma, tia plasma, plasma có
bảo vệ và plasma không khí

Hình 2.13: Hệ thống hồ quang plasma

38
  Hồ quang plasma

Hình 2.14: Hệ thống tia plasma

Hình 2.15: Plasma bảo vệ bằng nước Hình 2.16: Plasma khí

2.4.3. Ứng dụng

Tiện bằng tia Plasma là phương pháp tiện đặc biệt nhất để gia công các vật liệu khó gia công
bằng các phương pháp thông thường
Cũng như ở mọi gia công bằng tia plasma khác, trong gia công tiện kim loại bằng tia
Plas ma, quá trình diễn ra không phải là quá trình tỏa nhiệt, tức là không nung cháy vật liệu
cần lấy đi, cũng không phải là những phản ứng hóa học.
Tia plasma cực mạnh và mật độ tập trung cao làm nóng chảy bề mặt gia công, bằng
động năng nó đẩy đi kim loại nóng chảy.
1
Dùng chất khi mà động năng của nó ( Wk = ) là lớn ở cùng một nhiệt độ nhất
2mv 2
định. Hỗn hợp khí argon- idrogen có thể thỏa mãn yêu cầu này. Quá trình động lực trong tiện
bằng tia plasma cũng giống như tiện bàn tiện thông thường, chỉ có điều khác là thay vì dùng
dao tiện, ở đây chúng ta dùng đầu phun plasma ( Hình 2.17)

39
 Hình 2.17 : Chuyển động tương đối của đầu phun plasma so với vật gia công
a. Vật gia công b. Đầu phun plasma

Để tiện, thì nên dùng đầu phun có hồ quang trong, vì trong trường hợp này điện cực
được làm mát bằng nước nối với cực của nguồn phát điện một chiều, và từ điện cực đó nối
qua điện cực của vòi phun với cực dương của nguồn phát.
Để cho quá trình được ổn định, thì phải giữ góc nghiêng giữa vòi phun plasma với mặt
phẳng thằng góc với mặt gia công khoảng 600

 Các thông số công nghệ tiên bằng tia Plasma :

- Tốc độ ( V k );
- Tốc độ tiến của vòi phun(e)
- Cường độ dòng điện ( I)
- Điện áp ( V)
- Tốc độ chảy của gaz ( V g )
- Góc đặt của vòi phun.
Bằng thực nghiệm, người ta tìm ra những trị số tối ưu với nhiều vật liệu khác nhau.
Bảng 2.1: Các thông số về tiện bằng tia plasma, tiện thô và tiện tinh những vật liệu khác nhau

Vật liệu Tinh Cường Điện áp Tốc độ Tốc độ Lượng vật Công
cần gia chất độ dòng hồ (m/phút) tiện của liệu lấy đi suất
công gia diện quang vòi phun (cm3/phút) (mã
công ( ^) ( V) (mm/ v g ) lực)
Inonel Thô 300 100 12 4 65 145
Tinh 170 90 23 1,25 11 250
Rone 41 Thô 325 95 16 4 80 130
Tinh 240 90 32 2 32 250
Haslettcy Thô 200 100 9 2,5 56 110
Tinh 140 130 18 1,25 11 250
Thép Thô 300 90 15 4 72 130
không rỉ Tinh 170 92 61 1 32 250
đặc biệt
cứng

40
 Tiện bằng tia plasma trước hết có thể dùng để tiện thô. Khi tiện tinh có thể dùng dao
tiện thông thường.
Trong trường hợp tiện các hợp kim có nhiều Ni và thép chịu nhiệt có thể đạt năng suất
cao gấp 5-10 lần so với tiện truyền thống.
Lớp trên của bề mặt thép chịu nhiệt khi tiện bằng tia plasma thì hóa mềm ( từ 35 HRc
giảm xuống còn 23HRc). Quá trình này có lợi khi tiện theo cách thông thường để có bề mặt
tinh.
Thép không rỉ đặc biệt cứng cũng cho kết quả tương tự như thép chịu nhiệt . Với thép
cacbon, nhôm, đồng, brom thì tiện bằng tia plasma không cho kết quả khả quan.
Để có thể hoàn thiện phương pháp gia công này, cần đi sâu nghiên cứu phát triển thiết
bị; đồng thời phải đi sâu nghiên cứu làm sang tỏ những biến đổi tính chất cơ lí của lớp bề mặt
vật liệu gia công do tác dụng của tia plasma.
Khi sử dụng tia plasma, ngoài các biện pháp an toàn lao động đối với công nhân còn
cần them những quy định nghiêm ngặt đề phòng tai nạn. Điện áp không tải của nguồn là 100-
400V, điện áp làm việc là 80-120V, có nguy cơ điện giật , cần chú ý nối đất và cách điện tốt,
đồng thời tang cường các biện pháp chống nóng và chống bức xạ ( tia rơngen, tia hồng ngoại ,
tia cực tím…)
Cần đăc biệt chú ý chống ngộ độc . chống nổ vì gaz. Trong quá trình làm việc có những
chất nóng và hơi độc sinh ra , nên chỗ sản xuất cần lắp đặt hệ thống thông hơi mạnh. Cũng
cần lo việc chống tác dụng của tiếng ồn.

41
 Chương 3
GIA CÔNG PHI TRUYỀN THỐNG THEO CƠ CHẾ MÀI MÒN CƠ KHÍ

3.1. Gia công bằng siêu âm (UltraSonic Machining = USM)

3.1.1.Cơ sở lý thuyết của gia công bằng siêu âm

3.1.1.1.Khái niệm cơ bản

Nguồn phát âm là một vật đàn hồi, nói chính xác hơn là một môi trường đàn hồi có thể
làm dao động và truyền dao động vào môi trường tiếp xúc với nó.
Âm lượng là công suất âm tính trên đơn vị diện tích bề mặt (erg/s.cm2 = 10-7 W/cm2).
Áp suất âm là áp suất sinh ra trong môi trường do sự dao động âm (dyn/cm 2 = bar).
Cường độ âm là một thông số vật lý do âm lượng và áp suất xác định (phôn).
Âm có thể nghe được có tần số từ 20Hz đến 15KHz. Âm có tần số dưới 20Hz gọi là âm hồng
ngoại. Âm có tần số trên 16KHz gọi là siêu âm. Âm có cường độ trên 130 phôn gọi là siêu
siêu âm.
Chúng ta cũng gọi nguồn phát dao động ở vùng siêu âm là nguồn âm. Cơ chế kích
thích dao động không ảnh hưởng đến xác suất xuất hiện của dao động; xác suất này chỉ phụ
thuộc vào năng lực nguồn âm và tính chất đàn hồi của môi trường dao động. Vì vậy mọi
nguồn âm đều có thể dùng để kích thích ra siêu âm, nếu âm lượng của nó được giảm đến mức
thích hợp. Ngày nay đối với nguồn phát âm bằng cơ học, thay vì phải có tần số cao, người ta
đòi hỏi nó phải cho âm lượng lớn, bởi vì trong vùng siêu siêu âm việc gia công vật liệu tiến
hành trong những điều kiện thuận lợi.
Các yêu câu đối với nguồn phát âm:
Có khả năng hòa âm.
Âm lượng có thể biến đổi.
Ổn định.
Khả năng phát sóng tốt.
Có tần số thích hợp.
Công suất lớn.
Trong kỹ thuật siêu âm, thông thường chúng ta lợi dụng tác dụng vật lý của điện học
để kích thích dao động.
Quy trình thuận là biến dao động điện thành dao động cơ học, và ngược lại, biến đổi
dao động cơ thành dao động điện. Như vậy thiết bị chuyển đổi không những được sử dụng
như một nguồn phát âm, mà còn được sử dụng như một bộ thu âm.
Công việc quan trọng nhất là phải lựa chọn chính xác những nguyên lý và phương tiện
để có thể làm ra bộ phát âm có hiệu suát cao, công suất lớn, có giải tần số phát âm rộng. Chỉ
có một ít bộ chuyển đổi dao động có thể thỏa mãn đồng thời tất cả các yêu cầu trên.
Các thiết bị gia công sử dụng trong công nghệ chế tạo máy chủ yếu hoạt động với máy
phát dùng từ giảo làm nguồn phát dao động, thỉnh thoảng dùng điện giảo. Do vậy dưới đây
chúng ta chỉ nói về loại từ giảo.
3.1.1.2.Tác dụng của hiện tượng từ giảo
Vào năm 1847 J.P.Joule phát kiến ra hiện tượng từ giảo.

42
 l0
?Δll
lmax
Hình 3.1: Sự biến đổi kích thước do hiện tượng từ giảo

Đó là hiện tượng mà một thanh hoặc một ống bằng vật liệu từ đặt trong từ trường
song song với trục dọc của nó, thì chiều dài của nó bị biến đổi. Có thể xác định sự biến đổi
kích thước của vật sắt từ do tác dụng từ giảo, bằng các biểu thức quan hệ với tính chat cơ học
và từ tính.
Xuất phát từ hai biểu thức về vật liệu từ dưới đây:
; H = f’ (B, ) (1)
Ở đó:
- Ứng suất đàn hồi do từ trường gây ra.

– Biến đổi hình dáng do từ trường.

H – Cường độ từ trường.
Đạo hàm toàn phần r và H, có:

= (2)

dH= (3)

Ký hiệu

= :Gọi là hiệu số ứng hiệu từ giảo thuận

: Gọi là hiệu số ứng hiệu ngược của từ giảo.

= :Gọi là modul đàn hồi

:gọi là hệ số nghịch đảo của từ thẩm

Hệ số hiệu ứng từ giảo thuận và nghịch có quan hệ với nhau như sau :

43
 Từ thẩm chân không :

= (4)

Vậy trạng thái của vật liệu từ với sự biến đổi hình dạng trong từ trường có thể diễn đạt
bằng phương trình:
= (5)
(Thuận)

dH = dB +4 (6)

(Nghịch)
Phương trình (5) cho ta quan hệ biến đổi từ năng sang cơ năng.
= nếu d = 0 ( bị nén ) (7)

nếu = 0 ( tự do ) (8)

Phương trình (6) cho ta quan hệ biến đổi quan hệ từ cơ năng sang từ năng:
B=-4 nếu dH = - 0 (9)

H=4 =4 nếu dB = 0 (10)

Ở đó:

Mức độ của hiệu ứng từ giảo được biểu thị bằng thông số, gọi là tỉ lệ từ giãn từ giảo

: Độ biển đổi kích thước.

: Chiều dài của thanh vật liệu sắt từ.
Từ phương trình sự biến dạng đàn hồi, có thể viết:

=- (11)

= (12)

Độ biến đổi kích thước độc lập với hướng của từ trường, chỉ phụ thuộc vào cường độ của từ
trường, nhiệt độ, trạng thái từ hóa trước đó và chất lượng của vật liệu.
Độ biến đổi kích thước tương đối ( có độ lớn 10-5 – 10-6 chỉ có thể ghi bằng phương pháp
quang học.
Hình 3.1 cho thấy độ biến đổi kích thước dọc tương đối phụ thuộc như thế nào vào cường độ
từ trường.

44
100
70%Co + 30% Fe
80
49% Co + 49% Fe + % V

60

40
50% Ni + 50% Fe

20 Co dúc

0
Fe

20 Co
Ni-Zn-Ferit

40 H
0 500 1000 1500 2000
Hình 3.2: Biến đổi chiều dài tương đối và cường độ từ
trường với những vật liệu từ tính khác nhau.

Trên hình vẽ trị số dương chỉ sự giãn dài, trị số âm chỉ sự co.
Hiệu ứng từ giảo không những gây nên biến đổi kích thước chiều dài, mà còn gây nên
biến đổi thể tích với cường độ từ trường nhỏ, chỉ có biến đổi kích thước chiều dài, thông
thường chúng ta lợi dụng hiện tượng này để tạo ra siêu âm.
Nếu đặt một thanh sắt từ trong ruột một cuộn dây có từ trường xoay chiều thì chiều dài
của thanh sắt từ sẽ biến đổi với hai lần tần số. Có thể thấy điều đó, qua hiện tượng sự biến đổi
kích thước độc lập với hướng của từ trường. Hiện tường sẽ khác đi nếu ngoài từ trường xoay
chiều còn có từ trường một chiều mạnh – gọi là từ hóa đồng thời (vừa có từ hóa với từ trường
xoay chiều vừa có từ hóa với từ trường một chiều). Trong trường hợp này dòng điện không
đổi chiều mà chỉ có biến đổi biên độ. Sự biến đổi kích thước dao động bằng với tần số của
dòng điện.
Một lợi khác của từ hóa đồng thời là có thể điều chỉnh nguồn phát âm sao cho từ
trường tạo nên sự biến đổi kích thước lớn nhất. Cường độ từ trường tương ứng với đoạn có độ
dốc lớn trên các đường cong của hình 3.2.
Biến đổi chiều dài của thanh sắt từ sẽ là lớn nhất khi tần số dao động do sự biến đổi
của cường độ từ trường gây nên bằng với tần số dao động riêng của thanh sắt từ (cộng
hưởng).
Phần phát của thiết bị siêu âm từ giảo thường là bộ dao động bằng đèn điện tử. Trong
thực tế tần số của loại đèn này ít khi đạt trên 100 KHz, nghĩa là dao động điện tử làm việc
trong phạm vi sóng dài. Trong dải sóng này làm thiết bị có công suất cỡ kw không khó khăn
mấy. Dòng điện từ hóa một chiều có thể là dòng anod, hoặc lấy từ một nguồn điện riêng.

45
3.1.1.2.Các hiện tượng về tác dụng của siêu âm:
Trong chương này chúng ta chỉ phân tích những tác dụng cơ bản đối với gia công cắt
gọt bằng siêu âm.
 Sự ăn mòn xâm thực
Nếu chúng ta phóng siêu âm qua chất lỏng, thì trong đó sinh ra sự biến đổi áp lực cục
bộ. Với âm lượng thích hợp, thì có thể tạo nên sự biến đổi áp lực làm sinh ra nội ứng suất lớn
đến mức làm mất đi sự liên kết giữa các phần tử của chất lỏng, và chất lỏng bị phá hủy. Hiện
tượng này có thể biết được nhờ thấy có được những bọt khí, mà ta gọi là các bọt khí xâm
thực. Những bọt khí chỉ tồn tại trong thời gian ngắn. Khi chúng bị tan thì có áp lực cục bộ rất
lớn ( 1000 atm).
Người ta lợi dụng tác dụng này của siêu âm để làm sạch chi tiết, để đánh sạch rỉ, hoặc
xúc tiến nhanh quá trình hóa học. Hiện tượng này dù chưa phải là vai trò bao trùm, nhưng
cũng có vai trò trong việc gia công cắt gọt bằng siêu âm.
 Tác dụng cơ học
Khi phân tích tác dụng của siêu âm đối với môi trường có mang siêu âm, người ta liên
tưởng đến quá trình cọ xát cơ học nào đó. Âm trường có thể kích thích dao động của những
phần tử nhỏ rắn ở trong môi trường, có trọng lượng riêng khác nhau và khác với môi trường.
Những phần tử nhỏ này trong khi chuyển động, với khối lượng quán tính riêng sẽ cọ
xát với những phần tử lớn hơn đang đứng yên, và cọ xát này làm sinh ra tác dụng cọ xát đặc
trưng bằng siêu âm. (hình 3.3)

a b
Hình 3.3: Âm trường và sự chuyển động của những phần tử nhỏ lơ lửng trong âm trường.
a ) Những phân tử nhỏ chuyển động theo âm trường.
b ) Những phân tử lớn hơn chuyển động chậm hơn.
Trên hình 3.2a có thể thấy trạng thái của những phân tử rắn nhỏ lơ lửng trong âm
trường siêu âm. Tất cả các phân tử nhỏ này chuyển động đúng như âm lượng quy định. Vì vậy
trên hình chụp tế vi ta thấy những vạch. Trên hình 3.2b ta thấy lẫn lộn những phân tử nhỏ cả
những phần tử lớn hơn. Những phần tử nhỏ chuyển động y như trường hợp trước, những
những phân tử lớn hơn thì không theo đúng hoàn toàn sự chuyển động của trường. Có duy
nhất một phân tử có khối lượng lớn không chuyển động, điều đó thể hiện trên hình chụp tế vi
một chấm tròn hoàn toàn.
Hiện tượng như thế luôn luôn có trong những hệ thông hai pha. Sự chuyển động tương
đối giữa các phân tử cũng xảy ra cả khi những phân tử lơ lửng do quán tính lớn khống hoàn

46
toàn theo kịp sự chuyển thông của âm trường. Trong trường hợp này các phân tử cũng chuyển
động đi lại do quán tính của chúng và trong quá trình đó chúng gây nên cọ xát.
Tủy theo tính chất, ma sát trong của hai môi trường, cỡ lớn của các phân tử nhỏ, sự
đồng nhất về cỡ lớn nhỏ của các phân tử nhỏ, v.v…, mà chúng ta được nhóm hiện tượng, mà
hệ quả của nó là tạo ra sự hóa động, sự chuyển thể và sự phân tán do tác dụng của siêu âm
(hoặc sự tán sắc).
Gia công bằng siêu âm các vật thể rắn chủ yếu là ứng dụng tán sắc của siêu âm.
Gia công bằng siêu âm các vật thể rắn thực chất là lợi dụng sự cọ xát cơ học của môi trường
hai pha để tạo nên một tác dụng thứ hai khác.
Giả thiết có một môi trường là chất lỏng và trong đó có chất rắn có sợi xốp. Dưới tác
dụng của sóng siêu âm có tần số trung bình các phân tử của chất lỏng chuyển động theo đúng
chuyển động của âm trường, còn phân tử chất sợi thì đứng yên. Sau đó do tác dụng cọ xát của
chất lỏng, có những phân tử nhỏ rơi rụng từ các sợi vật thể rắn. Chúng ta có thể làm mạnh tác
dụng đó bằng cách rắc vào đó bột thạch anh mịn như là một pha thứ ba. Các hạt bột thạch anh
cứng, sắc cạnh, lở lửng sẽ chuyển động theo âm trường, và chất lỏng với mức độ chuyển động
nhiều hay ít thích ứng với kích thước của chúng; trong quá trình chuyển động, chúng gọt giũa
vật thể rắn.
3.1.2. Ứng dụng vào kỹ thuật tác dụng của siêu âm, các dạng động học khác nhau của
thiết bị gia công bằng siêu âm
Như đã biết hoạt động của máy phát siêu âm dùng gia công kết thúc ở đầu từ giảo dao động
(hình 3.4).

a) Đẩu từ giảo dao động

b) Đoạn nối dài hàn bạc ở
a
chỗ nối
c) Chấu bắt dụng cụ, có ren
b bạc
d) Dụng cụ đã được hàn.

Hình 3.4: Sơ đồ nguyên lý của thiết bị gia công siêu âm.

Nối với đầu từ giảo dao động có một đoạn nối dài có kết cấu hình dạng sao cho bất kỳ
dụng cụ nào cũng có thể lắp vào tháo ra được. Bộ phận ký hiệu a là đầu từ giảo, (do những lá

47
thép ghép lại, có lỗ trống để hạn chế bớt dòng điện xoáy), bộ phận ký hiệu b và c có tên chung
là cầu nối, và bộ phân d là dụng cụ nối vào cầu nối bằng hàn.
Cần thiết phải truyền đi nhiệt lượng sinh ra ở đầu từ giảo bằng cách thổi gió hoặc dòng
chảy chất lỏng. Để đạt âm lượng lớn trong đầu từ giảo thì phải chú ý làm mát vì lượng nhiệt
phát ra lớn. Âm lượng được tăng cường bằng biên độ và tần số.
Việc nâng cao tần số không phải lúc nào cũng hợp lý, vì lẽ:
Tác dụng siêu âm tốt nhất với tần số khoảng 20KHz.
Trường hợp sinh ra công hưởng khi gia tăng tần số, thì công suất giảm.
Chủ yếu gia tăng âm lượng bằng tăng biên độ.
Tuy nhiên dao động có biên độ lớn sẽ gây nên ứng suất co học lớn trong vật liệu làm
đầu từ giảo. Đầu từ giảo dao động phải có sức bền cơ học lớn, đồng thời phải có tổn hao cơ và
từ phải nhỏ. Nếu lựa chọn vật liệu thích hợp, công nghệ lắp ráp tốt, làm mát tốt, thì hiệu suất
của thiết bị có thể đạt 70% - Hiệu suất cao chỉ có thể ở thiết bị đã được thiết kế và chế tạo
được xem xét cân nhắc các mặt một cách toàn diện.
Đầu chấu bắt dụng cụ không đơn giản chỉ có vặn vào ren. Cần phải đánh bóng và bôi
mỡ một lớp mỏng khắp tất cả các bề mặt tiếp xúc thì mới truyền sang hoàn toàn hết dao động.
Trong màng mỡ sẽ sinh ra ứng suất kéo, và sẽ gây ra xâm thực, bên cạnh đó, phải ép chặt hai
bộ phận b và c với nhau, với lực ép khoảng 1 tân.
Chấu bắt dụng cụ nối vào bộ phận b, có đường sinh dạng hàm mũ e hoặc hình nón mà
chóp của nó ở phía đầu lắp dụng cụ, làm như vậy sẽ làm cho âm lượng được gia tăng về phía
có dụng cụ, có thể khuyếch đại dao động của đầu từ giảo lên 100 lần. Điều hấp dẫn là một đầu
của thiết bị dao động với biên độ khác với đầu kia, và đó là nguyên nhân sinh ra ứng suất cơ
học lớn.
Các bộ phận a, b, c, d đều cùng rung động trong lúc gia công, do đó phải làm cho dao
động của cả thiết bị phải hòa đồng với dao động cơ học riêng, thích ứng với tần số siêu âm.
Tính toán rất phức tạp do đó phải làm thực nghiệm để tìm ra kích thước phù hợp.
Một thiết bị hoàn chỉnh là sau khi thử với những dụng cụ khác, có dao động cơ học
đúng với tần số hòa đồng bộ với tần số cộng hưởng.
Trên hình 3.5 là những ví dụ về sơ đồ động học của thiết bị gia công siêu âm.

Hình 3.6: Các sơ đồ động học gia công siêu âm

.
a.Tiến dao; b. Tiến vật gia công; c. Quay dao; d. Tiến lùi vật gia công;
e. Tạo ra những đĩa lớn; f. Mài; g. Cắt ren trong; h. Cắt ren ngoài; i. Gia công rãnh;
j. Gia công bằng dao động dọc và ngang.

48
3.1.3.Phạm vi ứng dụng gia công siêu âm
3.1.3.1.Phạm vi ứng dụng:
Trước đây gia công siêu âm chỉ ứng dụng rộng rãi để làm sạch kim loại và khoan.
Nhưng ngày nay thì có thể ứng dụng hầu hết trong mọi lĩnh vực của các phương pháp gia
công kim loại và những vật liệu khác.
Có thể chia làm 3 phạm vi ứng dụng:
1. Gia công chỉ bằng phương pháp siêu âm:
_ Khoan.
_ Mài.
_ Cắt.
_ Gia công rãnh.
_ Gia công ren.
_ Tẩy bavia.
2. Gia công bằng siêu âm phối hợp với phương pháp gia công khác:
_ Khoan.
_ Phay.
_ Xoi lỗ.
_ Mài.
_ Mài tinh.
_ Mài bằng đĩa.
_ Mài bóng bằng ma sát v.v…
3. Gia công không có cắt gọt:
_ Hàn.
_ Làm sạch kim loại.
_ Lắp ghép bằng ép.
_ Hóa đông.
_ Phân tích vật liệu có phân tử lớn.
_ Làm phát sinh và xúc tiến nhanh quá trình hóa và điện hóa.
_ Gia tăng sự khuyếch tán, v.v…
3.1.3.2.Khoan bằng phương pháp siêu âm
Mặc dầu phương pháp gia công siêu âm được ứng dụng rộng rãi ở nhiều lĩnh vực
khác, nhưng khoan bằng phương pháp siêu âm vẫn là phổ biến nhất.
 Nguyên lý gia công
Khoan siêu âm dựa trên cơ sở lợi dụng tác dụng cọ xát và gọt giũa của sóng siêu âm,
thiết bị khoan làm việc với tần số 20 – 30 KHz, gồm có đầu dao động, cầu nối được truyền
dao động, và qua dụng cụ, dao động được truyền sang vật cần khoan (hình 3.7).
Khác với mũi khoan quay thông thường, ở đây dụng cụ khoan dao động dọc thẳng góc
với mặt của vật gia công. Do tác dụng dao động đó, những hạt mài nhỏ trộn lẫn lơ lửng trong
chất lỏng rạch vật gia công, mở ra theo lỗ profil của dụng cụ. Từ cơ chế khoan như vậy có thể
suy ra rằng không nên khoan lỗ thủng xuyên bằng mũi khoan đặc, mà khoan bằng mũi khoan
ống (xem hình 3.8), nếu kích thước và hình dạng lỗ cho phép tạo hình mũi khoan như vậy.
Bằng mũi khoan này, những phần vật liệu được lấy đi có thể để dồn lại.
Trên hình 3.8 có thể thấy nguyên lý khoan siêu âm trong một số trường hợp cụ thể.

49
 a. Đầu từ giảo dao động
b. Cầu nối;
c. Dụng cụ.
d. Bộ làm mát;
e. Chất lỏng làm mát;
f. Vật gia công;
g. Nhũ tương có hạt mài
đánh bóng.

Hình 3.7: Nguyên lý khoan siêu âm

Hình 3.9: Khoan siêu âm với các dạng dụng cụ khác nhau.
a- Phoi liệu không bị hút đi; b- Phoi liệu bị hút đi.

Hình 3.10 trình bày nguyên lý khoan siêu âm trong một số trường hợp cụ thể.
a. Khoan lỗ hình trụ có đáy.
b. Khoan xuyên lỗ trụ bằng dụng cụ có dạng vành khăn.
c. Khoan lỗ có đáy không phải hình trụ.

50
 d. Khoan lỗ xuyên không phải hình trụ.

Hình 3.10: Một số trường hợp khoan siêu âm

Hạt mài thường là hạt cacbid borium lơ lửng trong nước.
Chúng ta có thể gia công tăng công suất của máy khoan siêu âm nếu chúng ta hút đi
“phoi vụn” tồn đọng trong mũi khoan ống.
Bằng cách đó có thể lỗ khoan sâu từ 4mm đến 30 mm, và tốc độ khoan tăng lên 5 lần.
Bảng 3.1 so sánh công suất khoan trong trường hợp không hút phoi vụn và trong
trường hợp có hút.

Bảng 3.1: Số liệu về năng suát của mũi khoan siêu âm và độ hao mòn của nó.
Vật cần khoan Năng suất khoan mm3/phút Mức độ hao mòn
Không có phôi Có hút phôi
Thủy tinh 200 1000 1
Mica 150 800 1
Ferrit 150 800 3
Germansxum 200 600 3
Than 100 500 1
Tinh thể thạch 100 400 2,5
anh 60 320 5
Đá mã não 50 250 6
Sứ cứng 50 250 6
Ngọc trai 6 40 20
Dura 8 30 10
Ngọc đỏ 5…7 30…40 60
Kim loại cứng 2 12 40
Đồng thau 1…4 2,5 m 10 50
Cacbid borium 1,8 10 120
Thép tròn 12% 1,8 8 200
Thép gió 0,05 2000
Kim cương

51
 Bột mài sử dụng là hạt carbid borium cỡ hạt 220; Trường hợp khoan kim cương, thì
dùng bột kim cương. Số liệu trên ứng với thiết bị khoan 22 KHz, công suất 30w, diện tích
công tác 27 mm2.
Giả thiết mũi khoan có độ cứng bằng nhau, và vật gia công bằng thủy tinh, độ hao
mòn của mũi khoan là 1, và độ hao mòn của mũi khoan trong trường hợp khoan các vật liệu
khác có độ hao mòn được so sánh với độ hao mòn khi khoan thủy tinh.
Khoan siêu âm không những chỉ có ưu điểm là có thể khoan bất cứ vật liệu có độ cứng
nào và lỗ khoan có bất cứ profil nào, mà còn có mặt lợi hơn khi khoan vật liệu có khả năng
dẫn điện, dù cho đối với vật liệu này có thể dùng phương pháp khác, ví dụ gia công bằng tia
lửa điện. Để đạt được độ nhãn tốt khi khoan bằng tia lửa điện, thì hoặc phải khoan chậm, mà
ngay cả như vậy cũng không đạt được chất lượng bề mặt tốt hơn, hoặc khoan nhanh nhưng bề
mặt thì lại rất thô.
Nếu lựa chọn loại bột mài có độ mịn thích hợp và không có chất tạp bẩn, thì độ nhám
tối đa (Rmax) của bề mặt gia công siêu âm không vượt quá 1 µm. Đường kính lỗ lớn hơn
đường kính của mũi khoan 60 – 100 µm tùy thuộc vào độ mịn của bột mài.
Đường kính của lỗ khoan không thể nhỏ hơn 100 µm. Độ chính xác tối đa có thể đạt là
10 µm với máy tốt nhất. Các máy thường dùng hiện này có thể có công suất 3 – 5 KW. Năng
suất lấy phôi là 1500 – 2000 mm3/phút. Khi gia công thủy tinh là 40 – 50 mm 3/phút với hợp
kim cứng. Những vấn đề nguyên lý của thiết bị gia công đã được nói ở chương 1.

 Các thông số quá trình khoan siêu âm

Những điều nói dưới đây không những có giá trị với gia công khoan lỗ, mà cả đối với
gia công siêu âm khác như gia công rãnh, cắt v.v…
Các thông số chủ yếu của gia công bằng phương pháp siêu âm là: năng suất, chất
lượng bề mặt, độ chính xác gia công, độ mòn của dụng cụ, xét theo nhiều tham số âm học và
công nghệ.
Trong các thông số nếu trên có một thông số có liên quan với nhau và ảnh hưởng lẫn
nhau.
a. Năng suất gia công siêu âm

e- Tốc độ tiến dụng cụ (mm/ph).

Vd – Khối lượng vật liệu lấy đi trong đơn vị thời gian (phoi) (mm 3/ph).
v- là một thông số được xác định trên cơ sở thể tích phôi trung bình.
Năng suất gia công còn phụ thuộc vào độ sâu gia công và mặt cắt ngang của dụng cụ.
Vì vậy ngoài thông số Vd và e để đánh giá chính xác năng suất còn phải nêu rõ năng suất đó
đạt được với độ sâu gia công bao nhiêu và dụng cụ có profil mặt cắt gì.
Trường hợp gia công lỗ có đáy không sâu, tốc độ tiến dao trung bình (không kể đến
việc nâng dụng cụ lên) là:

e1 = (13)

Ở đó:
l1: Chiều sâu của lỗ có đáy (mm).
t1: Thời gian gia công (phút).
Trường hợp gia công lỗ sâu có đáy, tốc độ tiến dao trung bình (có kể đến việc nâng
dụng cụ lên) là:

52
 e2 = (14)

Ở đó:
n: Số lần nâng dụng cụ.
t2: Thời gian một lần nâng dụng cụ (phút).
Thể tích vật liệu được lấy đi trong đơn vị thời gian trường hợp dùng dụng cụ đặc là:
Vd = e. Asz (15)
Ở đó:
Asz: Diện tích làm việc của dụng cụ (mm2).
Trường hợp gia công lỗ thông, với dụng cụ hình xuyến (hình 143b,d) thông số năng
suất đặc trưng là tốc độ tiến dao e.
Năng suát trung bình (B.N. Mesujev) là thể tích vật liệu được lấy đi trong đơn vị thời
gian được tính trên diện tích làm việc của dụng cụ:

e= (16)

Như vậy tốc độ tiến dao cũng bằng với năng suất trung bình.
So sánh phoi với độ mòn dụng cụ, có:

e= (17)

Ở đó:
Vsz: Độ mòn của dụng cụ (mm3/ph).
Tỉ lệ mòn của dụng cụ (sx) có thể phân tích thành:
Tỉ lệ mòn theo chiều dọc, tức là tỉ số giữa chiều dài bị mòn đi so với độ sâu của lỗ f:
sz = (18)

b. Tỉ lệ mòn theo chiều ngang (độ côn của mặt bên bị mòn đi do tác dụng của bột mài)

k.sz = (19)

Ở đó:
dnk: Đường kính nguyên của dụng cụ (mm).
dsz: Đường kính của dụng cụ đã bị mòn đo ở mút dụng cụ (mm).
lsz: Chiều dài làm việc của dụng cụ (mm).
Trường hợp lỗ có đáy, thì nên dùng thông số để xác định độ mòn của dụng cụ.
Thông số quan trọng của gia công đánh bóng bằng siêu âm là độ chính xác gia công có
thể xác định bằng độ côn của lỗ đã gia công:

(20)

Ở đó:
Da: Đường kính lỗ, đo ở đầu đưa dụng cụ vào (mm).
Db: Chiều sâu gia công (mm).

53
 Ở mặt đầu lỗ có tính đến cạnh được lượn tròn, và ở mặt cuối lỗ có đáy lõm, trường hợp kim
cứng có khi có vành nón.
a. Các yếu tố ảnh hưởng đến năng suát gia công siêu âm
_ Biên độ và tần số dao động.
- Tính chất cơ lý của vật liệu cần gia công.
- Phụ tải tĩnh giữa dụng cụ và vật liệu gia công.
- Loại bột mài và nồng độ nhũ tương của bột mài.
- Cách cho nhũ tương vào bột mài.
- Tiết diện dụng cụ.
- Vật liệu làm dụng cụ và độ mòn của nó.
- Độ sâu của lỗ.

3.2. Gia công bằng tia nước ( Water Jet Machining = WJM)
3.2.1. Giới thiệu
Thành phần cơ bản trong gia công bằng tia nước là tia nước chuyển động với tốc độ cao
khoảng 900 m/s ( mức siêu thanh cấp 3). Khi tia nước va đập vào bề mặt phôi, lực xói mòn sẽ
bóc đi vật liệu. Nước trong trường hợp này đóng vai trò như một lưỡi cưa cắt ra các rãnh sâu
trên vật liệu gia công.
Thiết bị gia công bằng tia nước gồm các phần tử cơ bản sau:
 Bơm thủy lực (Hydraulic pump).
Bơm thủy lực với công suất động cơ điện khoảng 30 kw cung cấp dầu với áp suất khoản
117 bar được dùng để dẫn động một xy lanh thủy lực. Xy lanh thủy lực này với piston
chuyển động đảo chiều được goi là bộ khuếch đại. Bơm thủy lực có thể được sử dụng làm
nguồn cấp năng lượng cho một hay nhiều hệ thống cắt hay làm sạch bằng tia nước.
 Bộ khuếch đại (Intensifier)
Bộ khuếch đại được cấp nước vào với áp suất thấp ( khoảng 4 bar) và được đẩy ra qua
bình tích năng với áp suất cao khoảng 3800 bar. Bộ khuếch đại có chức năng biến đổi năng
lượng từ dòng dầu thủy lực áp suất thấp thành năng lượng dòng nước áp suất rất cao. Hệ
thống thủy lực cung cấp năng lượng dòng dầu thủy lực đến piston nằm ở vị trí giữa. Tại mỗi
điểu đầu và cuối của hành trình piston đều có công tắc giới hạn. Các công tắc này gửi tín hiệu
điều khiển đến van điều hướng, điều khiển đảo chiều chuyển động của piston. Bộ khuếch đại
với các piston ở cả hai đầu xy lanh tạo ra áp suất theo cả hai hướng. Khi một phía của bộ
khuếch đại đang ở trong hành trình hút thì phía kia đang tạo ra áp suất đẩy rất lớn. Trong hành
trình hút của piston nước được hút qua bộ lọc và xy lanh áp suất cao thông qua van một chiều.
Khi piston đảo chiều nước được ép lại và đẩy ra với áp suất rất cao.
 Bình tích năng (Accumulator)
Bình tích năng có chức năng duy trì dòng nước liên tục với áp suất cao và hạn chế sự dao
động áp suất. Nó phụ thuộc vào hệ số nén của nước ( khoảng 12% tại áp suất 3800 bar) để
duy trì áp suất và vận tốc tia nước đầu ra không đổi khi piston của bộ khuếch đại đảo chiều

54
 Hình 3.11 : Hệ thống cắt bằng tia nước (WJM)

 Đường ống cao áp ( High- pressure tubing)

Đường ống cao áp có chức năng vận chuyển dòng nước áp suất cao đến đầu cắt. Đường kính
ống thường từ 6 đến 14 mm. Đường ống này cho phép di chuyển đầu cắt linh hoạt bằng tay
hoặc thông qua van điều khiển từ xa.
 Đầu cắt bằng tia nước ( Jet cutting nozzle)
Đầu cắt cung cấp tia nước liên tục để cắt phôi liệu. Hiệu quả nhất là khi cắt các vật liệu
mềm, xốp mà các phương pháp gia công truyền thống không cắt được. Đầu cắt thường làm
bằng sa phia tổng hợp. Sau thời gian làm việc khoảng 200 giờ, đầu cắt thường bị hỏng do các
phần tử bùn bẩn và do tích dính khoáng chất ở lỗ phun. Tuổi thọ đầu cắt có thể kéo dài hơn
nếu nước được lọc qua nhiều cấp để loại bỏ các tạp chất có kích cở lớn hơn 0,45 μ
 Bộ thu hồi ( Catcher)
Bộ thu hồi có tác dụng như một thùng chứa để thu hồi phoi vụn trong nước. Nó còn có tác
dụng làm giảm tiếng ồn ( khoảng 105 dB) cùng với giảm tốc độ tia nước từ mức siêu thanh
cấp 3 xuống nhỏ hơn tốc độ âm thanh.
3.2.2. Thông số công nghệ
 Đầu cắt
- Đường kính lỗ phun (Jet diameter) khoảng từ 0,1mm đến 0,3 mm.
- Khoảng cách từ đầu cắt đến phôi (standoff distance) từ 2,5 mm đến 6 mm. Khi cắt vật
liệu chế tạo các mạch in có thể tăng khoảng cách này từ 13 đến 19 mm
 Tia chất lỏng
- Áp suất từ 150 đến 1000 Mpa cung cấp công suất từ 8 đến 80 kw. Với một đường kính
lỗ phun khi tăng áp suất tia chất lỏng sẽ làm tăng chiều sâu cắt.
- Tốc độ tia chất lỏng từ 540 đến 1400 m/s. Chất lượng cắt được cải thiện ở áp suất cao
khi tăng đường kính tia chất lỏng và giảm tốc độ lưu chuyển của nó

55
 - Chất lỏng sử dụng cần có độ nhớt thấp để giảm mất mát năng lượng, không độc,
không ăn mòn, dễ kiếm, rẻ. Nước thường dùng để cắt thép hợp kim. Cồn được dùng để
cắt thịt, dầu ăn được dùng để cắt thức ăn đông lạnh
 Vật liệu gia công
Vật liệu dòn khi cắt sẽ gãy rạn, trong khi vật liệu dẻo cắt dễ hơn. Chiều dày vật liệu cắt
thường từ 0,8 đến 25 mm hoặc hơn.
3.2.3. Ứng dụng
WJM được dùng để cắt kim loại, vải, len, cao su, nhựa, thức ăn và gốm. Công nghệ này khá
vạn năng, chi phí vừa phải, có thể được dùng thay thế cho các phương pháp gia công truyền
thống. Công nghệ này hạn chế được vùng ảnh hưởng nhiệt, hơi độc, biến cứng và ứng suất
nhiệt. Công nghệ cắt tia nước thường được áp dụng trong các trường hợp sau:
-Cắt các loại vật liệu trừ hai loại sợi thủy tinh và gỗ sóng
- Khoan lỗ côn, lỗ định hình chính xác trên các loại vật liệu mà khi gia công bằng EDM hay
EBM quá đắt hoặc quá chậm.
- Gia công nhựa composite
- Cắt đá
- Khử ba via
- Cắt các mạch in
- Xử lý bề mặt: loại bỏ rỉ, chất bám dính, hóa chất, làm sạch bề mặt.
2.2.4. Ưu nhược điểm
 Ưu điểm:
- Có khả năng cắt theo nhiều hướng
- Không sinh nhiệt
- Có thể cắt bắt đầu từ bất kỳ vị trí nào, không cần phải khoan lỗ trước.
- Giảm thiểu gây ẩm ướt cho vật liệu gia công.
- Không gây uốn võng cho phần còn lại của phôi.
- Hạn chế tối thiểu ba via.
- Dụng cụ không bị mòn, không cần phải mài sắc lại
- An toàn cho môi trường
 Nhược điểm:
- Thời gian gia công khá lâu
- Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt, hàng khối vì đòi hỏi bảo trì cao

3.3. Gia công bằng tia hạt mài ( Abrasive Jet Machining = AJM)
3.3.1. Giới thiệu
Trong gia công bằng tia hạt mài, một dòng tia tập trung các hạt mài Al 2O3 hoặc SiC được vận
chuyển bởi khí hoặc không khí áp suất cao, tốc độ cao đi qua một đầu phun đường kính 0,3-
0,5 mm va đập vào bề mặt phôi. Vật liệu gia công được lấy đi theo cơ chế mài mòn cơ học

56
bởi các hạt mài tốc độ cao. AJM thích hợp nhất cho gia công các lỗ trên vật liệu siêu cứng.
Công nghệ này cũng thường được dùng để cắt, làm sạch, rèn, khử ba via, khắc rãnh trên kính,
gốm hay kim loại cứng.
 Hệ thống gia công bằng tia hạt mài :
Khí (Ni tơ, CO2 hoặc không khí) được cấp với áp suất 2-8 kg/cm2. Sau khi được lọc và điều
chỉnh, khí được dẫn qua buồng trộn có chứa các phần tử hạt mài được làm rung động ở tần số
50 Hz. Từ buồng trộn, khí mang theo các phần tử hạt mài (10- 40 μm) đi qua đầu phun bằng
WC với đường kính lỗ khoảng 0,45 mm có tốc độ từ 150 đến 300 m/s. Các loại bột Al 2O3 và
SiC được dùng để làm sạch thô, cắt và khử ba via. MgC được sử dụng cho làm sạch tinh và
cắt vật liệu mềm. Tốc độ cấp hạt mài được điều chỉnh nhờ biên độ rung của buồng trộn.
Khoảng cách từ đầu phun đến bề mặt gia công khoảng 0,81 mm. Chuyển động tương đối giữa
phôi và đầu phun có thể bằng tay hoặc điều khiển tự động bằng cam, điều khiển NC,… Có thể
sử dụng các mặt nạ bằng đồng, kính hay cao su để tập trung tia hạt mài vào vùng cần gia công
trên phôi.

Hình 3.12: .Hệ thống AJM

3.3.2. Tốc độ lấy vật liệu

Các phần tử hạt mài từ đầu phun di chuyển theo đường dẫn song song trên một khoảng cách
ngắn, sau đó tia hạt mài loe ra giống như hình côn. Khi các phần tử hạt mài Al 2O3 hay SiC va
đập vào vật liệu cứng, dòn ở tốc độ cao tạo ra các vết rạn nứt nhỏ, từ đó các phần tử vật hiệu
gia công được bóc ra và được khí thổi đi. Tốc độ lấy đi vật liệu được xác định theo công thức:
3/4
 a 
VRR = KNd a v 3 3/ 2
  (mm3)
 12 H w 
Ở đây:
K : hằng số
N: số phần tử hạt mài xung đập trên một đơn vị diện tích

57
da: đường kính trung bình của các phần tử hạt mài, μm
ρa : mật độ hạt mài, kg/mm3
Hw : độ cứng của vật liệu gia công.
v: Tốc đô chuyển động hạt mài, m/s.
2.3.3. Ứng dụng
- Khoan lỗ, cắt rãnh, làm sạch bề mặt, khử ba via, đánh bóng.
- Khử ba via ở các lỗ ngang, rãnh, ren trong các chi tiết chính xác đòi hỏi phải làm sạch ba via
như là các van thủy lực, hệ thống nhiên liệu máy bay, các thiết bị y học.
- Gia công các hình dạng phức tạp hoặc các lỗ trên các vật liệu dòn, dễ vỡ, mỏng hoặc vật liệu
khó gia công.
-…
3.3.. Ưu, nhược điểm
 Ưu điểm
- WJM là quá trình gia công lạnh nên thích hợp cho gia công các vật liệu dòn, nhạy cảm với
nhiệt như kính, thạch anh, sa phia, gốm.
- WJM được dùng để gia công các hợp kim đặc biệt, vật liệu chịu nhiệt.
- Không có phản ứng hóa học với tất cả các loại vật liệu.
- Không cần thiết phải thay dụng cụ.
- Có thể gia công các chi tiết phức tạp có các góc sắc.
- Vật liệu gia công không bị biến cứng.
- Có thể gia công vật liệu mỏng.
 Nhược điểm
- Tốc độ lấy vật liệu chậm.
- Độ chính xác thấp (± 0,1 mm)
- Sai số côn có thể xảy ra, đặc biệt khi khoan lỗ trên kim loại.
- Các hạt mài có thể thâm nhập vào bề mặt phôi.
- Cần phải có hệ thống thu hồi phoi, hạt mài thích hợp
- Không gia công được vật liệu mềm

3.4. Gia công bằng tia nước & hạt mài ( Abrasive Water Jet Machining = AWJM)
3.4.1. Giới thiệu
Gia công bằng tia nước & hạt mài (AWJM) là quá trình gia công bằng tia nước có bổ sung
thêm các hạt mài. AWJM thường dùng để gia công các vật liệu cứng như kính, gốm, bê
tông, vật liệu composite độ bền cao,…
AWJM sử dụng áp suất thấp khoảng 4,2 bar để tăng tốc độ hỗn hợp nước (70%) và hạt mài
(30%) đến 30m/s. Hạt mài ở đây thường là SiC, corundum, hạt kính với kích thước từ 10 đến
150 μm.

58
  Hệ thống gia công AWJM
Trong AWJM, sau khi tia nước tinh khiết được tạo ra, các hạt mài được bổ sung vào bằng
phương pháp phun hoặc bằng phương pháp tạo thể huyền phù (hình….). Các thông số cơ bản
của hạt mài là cấu trúc, độ cứng, ứng xử cơ học, hình dạng hạt, kích thước hạt, sự phân bố
hạt. Hệ thống AWJM thường gồm có:
- Bộ cấp nước
- Phễu và bộ cấp hạt mài
- Bộ khuếch đại
- Bộ lọc
- Buồng trộn
- Đầu cắt
- Bộ thu hồi.

Hình 3.13: Hệ thống AWJM dạng tia phun và dạng thể vẩn

3.5. Gia công bằng tia hạt đá ( Ice Jet Machining = IJM)
3.5.1. Giới thiệu
Nhược điểm chính của WJM là hiệu quả thấp trong truyền năng lượng giữa tia nước và phôi.
Điều này làm cho tốc độ cắt thấp, và hạn chế trong gia công các vật liệu tương đối mềm. Khi
gia công các vật liệu cơ khí thường sử dụng AWJM, tuy nhiên hiệu quả vẫn thấp. Hỗn hợp
nước và hạt mài làm hạn chế đường kính nhỏ nhất của tia.
Trong gia công bằng tia hạt đá (IJM), các hạt mài được thay bằng các phần tử đá băng. Do độ
cứng của các hạt đá nhỏ hơn độ cứng của các hạt mài, nên tốc độ lấy đi vật liệu của IJM nhỏ

59
hơn của AWJM. Tuy nhiên, phương pháp này giảm được giá thành và thân thiện với môi
trường hơn. IJM thường được sử dụng trong các ngành thức ăn, điện tử, y học, công nghiệp
hàng không, khi không cho phép nhiễm bẩn.
Đá khối từ bộ tạo đá được đưa vào bộ nghiền đá. CO2 rắn đươc bổ sung vào, giữ cho đá đã
nghiền nhỏ khỏi tan chảy. Đá nghiền được cấp vào đầu phun. Trước khi đến đầu phun, dòng
nước đã được làm lạnh sau khi đi qua ống cuộn nhúng trong ni tơ lỏng.

3
Hình 3.14: Hệ thống gia công bằng tia hạt đá (IJM)

.6. Gia công tinh bằng hạt mài từ tính (Magnetic Abrasive Finishing = MAF)
3..6.1. Giới thiệu.
Đánh bóng trợ giúp bằng từ trường là một quá trình gia công phi truyền thống, trong đó lực
gia công được điều khiển bằng từ trường. Vì vậy, đánh bóng tinh có thể đạt được trên máy
60
công cụ thường với thiết bị đánh bóng từ kèm theo mà không cần các máy công cụ siêu chính
xác đắt tiền, cứng vững, không có rung động, sai số. Có hai phương pháp đánh bóng trợ giúp
bằng từ trường: Gia công tinh bằng hạt mài từ tính (MAF) sử dụng bàn chải các hạt mài từ
tính để gia công tinh, và đánh bóng nổi từ tính (mài bằng chất lỏng từ tính).
Sơ đồ thiết bị MAF được trình bày trên hình 3.15. Phôi hình trụ được kẹp trên mâm cặp của
trục chính máy công cụ được cung cấp chuyển động quay. Phôi có thể là vật liêu từ tính (thép)
hay vật liệu không từ tính (gốm). Các đường sức của từ trường xuyên qua phôi. Chuyển động
rung động dọc trục được tạo ra trong từ trường bởi chuyển động dao động của các cực từ
tương đối với phôi. Một hỗn hợp các hạt mài siêu nhỏ (kích thước từ 1 đến 10 μm) được chứa
trong các hạt vật liệu sắt từ được đưa vào giữa phôi và các cực từ, nơi quá trình gia công tinh
được thực hiện bởi từ trường. Kích thước của các hạt mài từ tính từ 50 đến 100 μm.

Iron
matrix

Hình 3.15: Gia công tinh bằng hạt mài từ tính (MAF)

Đối với các vật liệu gia công không từ tính, các hạt mài từ tính được liên kết với nhau bằng
lực từ giữa các cực từ N và S, dọc theo các đướng sức của từ trường, tạo thành một bàn chải
từ tính định hình mềm dẻo.
Để tạo ra sự lưu chuyển đồng đều các hạt mài, các hạt mài từ tính được khuấy đều định kỳ.
Sau đây là một số thông số công nghệ được khuyến cáo sử dụng khi thực hiên MAF :
Tốc độ quay : đến 1,3 m/s
Mật độ từ trường: 0-0,53 Tesla
Áp lực từ trường: 0-30 kPa
Kiểu hạt mài: 80% Fe (40) + 20% SiC (1200)
Tần số rung động: 12-25 Hz
Chất bôi trơn: Khô hoặc dầu.
Tốc độ lấy vật liêu và chất lượng bề mặt khi thực hiện MAF phụ thuộc vào tốc độ quay tròn
của phôi, mật độ từ trường, khe hở gia công, vật liệu gia công, kích thước hạt mài từ tính
(kiểu, cỡ hạt, % thể tích). Fox et al (1994) đã kết luận là độ bóng trung bình của một thanh
trụ khi gia công tinh bằng MAF có thể đạt đến Ra =10 nm. Khi tăng mật độ từ trường sẽ làm
tăng tốc độ gia công. Khi tăng tốc độ quay, biên độ và tần số dao động dọc trục cũng làm tăng
tốc độ lấy vật liệu, và làm tăng chất lượng bề mặt.
3.6.2. Ứng dụng
 Đánh bóng các viên bi và con lăn.

61
 Hình 3.16: Đánh bóng bằng từ các viên bi

Phương pháp đánh bóng thông thường các viên bi ceramic của ổ bi thường sử dụng các hạt
mài kim cương với tốc độ đánh bóng thấp. Do vậy thời gian gia công lâu và chi phí giá thành
cao. Hơn nữa các hạt mài kim cương này có thể gây ra các vết xước, rỗ, nứt tế vi.
Để hạn chế tối đa các khuyết tật này, gần đây phương pháp MAF đã được ứng dụng để đánh
bóng các các viên bi và con lăn ceramic. Một từ trường chứa dung dịch lỏng (nước hoặc dầu
hỏa) các hạt mài và các phần tử sắt từ siêu nhỏ được điền đầy vào khoang chứa trong vòng
dẫn hướng. Các viên bi chuyển động giữa trục và phao (float). Phao thường làm bằng vật liệu
không từ tính.
Các hạt mài, viên bi ceramic, và phao được giữ bởi lực từ. Các viên bi được điều chỉnh trước
chống lại chuyển động quay của trục và được đánh bóng nhờ cơ chế mài mòn hạt mài. Do lực
tác dụng lên các hạt mài rất nhỏ và điều khiển được, bề mặt đánh bóng đạt chất lương cao, rất
ít hoặc không có khuyết tật

Hình 3.17: Đánh bóng bằng từ các ống bằng vật liệu không từ tính

 Đánh bóng bề mặt trong của ống

Các đường ống cấp khí và chất lỏng cần phải có độ bóng bề mặt lỗ cao để tránh nhiễm bẩn do
tích cặn. Khi đường ống nhỏ rất khó làm sạch bề mặt trong của ống. Trên hình 3.16 mô tả sơ
đồ đánh bóng bề mặt trong của ống với vật liệu không phải là sắt từ bằng phương pháp MAF.
Các hạt mài từ tính bên trong ống được hút tập trung về vùng bề mặt cần đánh bóng nhờ từ
trường, tạo ra lực từ cần thiết cho quá trình đánh bóng. Do đường ống quay với tốc độ cao,
cách hatj mài từ làm cho bề mặt trong của ống được làm nhẵn bóng. Trên hình 3.17 là trường
hợp ống làm bằng vật liệu sắt từ. Khi đó từ thông phần lớn là truyền qua thành ống( không
xuyên vào trong ống) do tính thẩm từ cao của nó. Dưới điều kiện như vậy, các hạt mài hầu
như không bị giữ lại trong vùng đánh bóng khi ống quay.

62
 Hình 3.17: Đánh bóng bằng từ các ống bằng vật liệu từ tính

 Một số các ứng dụng khác:

- Đánh bóng chi tiết nhỏ như các bảng mạch in
- Loại bỏ lớp ô xyt, hay lớp bảo vệ
- Vát mép hoặc khử ba via các bánh răng, cam
- Đánh bóng tự động các chi tiết có hình dạng phức tạp, đánh bóng các mặt phẳng

63
 Chương 4
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG HÓA VÀ ĐIỆN HÓA
4.1. Gia công hóa ( Chemical Milling= CHM)
4.1.1. Giới thiệu
Khắc bằng phương pháp ăn mòn hóa học là sự hòa tan bằng hóa học có kiểm soát vật liệu
phôi khi tiếp xúc với chất phản ứng . Lớp phủ đặc biệt được gọi là mặt nạ bảo vệ các vùng bề
mặt không gia công vật liệu không bị lấy đi. Qúa trình này được dùng để tạo ra các hốc, các
đường công tua, gia công lấy đi vật liệu từ các chi tết có tỷ số sức bền/ khối lượng lớn.
CHM gồm các giai đoạn sau:
1- Chuẩn bị và làm sạch bề mặt phôi. Điều này giúp cho sự dính kết tốt vật liệu mặt nạ với bề
mặt phôi và đảm bảo loại bỏ các chất bẩn ảnh hưởng đến quá trình gia công.
2- Tạo mặt nạ: sử dụng mặt nạ là những chất phủ có độ bền hóa cao và đủ dính kết để chịu
được ăn mòn hóa học trong quá trình khắc.
3- Khắc mặt nạ theo mẫu – dưỡng để hở ra các vùng gia công CHM. Kiểu mặt nạ được chọn
phu thuộc vào kích thước phôi, số chi tiết gia công và độ phân giải cần thiết.
4- Phôi được khắc bằng ăn mòn hóa học, sau đó được rửa sạch và măt nạ đươc loại bỏ.
Trong quá trình CHM chiều sâu khắc được điều khiển bởi thời gian ngâm nhúng. Để tránh gia
công không đều, hóa chất tiếp xúc trên bề mặt gia công phải mới, đều. Các hóa chất này ăn
mòn rất mạnh, quá trình thường có hơi độc và ánh sáng phát ra nên cần đặc biệt chú ý điều
kiện an toàn.

Hình 4.1: Công nghệ CHM

Hình 4.2: Hệ số khắc sau khi CHM
Khi mặt nạ được sử dụng, tác động ăn mòn diễn ra theo cả hai hướng: ăn mòn vào trong vùng
mặt nạ để hở và sau đó ăn mòn sâu vào bên dưới mặt nạ. Do đó sẽ có hệ số khắc là tỷ số giữa
vùng undercut d và chiều sâu khắc T. Cần tính đến hệ số này khi khắcdấu mặt nạ theo dưỡng
mẫu. Hệ số khắc cơ bản 1:1 tồn tại ở chiều sâu cắt T= 1,27 mm. Khi cắt sâu hơn có thể dẫn
đến hệ số khắc giảm xuống là 1:3. Bán kính cong tạo ra xấp xỉ bằng chiều sâu khắc.
4.1.2. Dụng cụ cho CHM
Dụng cụ cho CHM khá rẻ và dễ thay thế, điều chỉnh. Bốn loại dụng cụ cần thiết ở đây là: mặt
nạ, chất ăn mòn, dưỡng mẫu để khắc mặt nạ, phụ kiện kèm theo.
 Mặt nạ (Maskant).
Mặt nạ thường được sử dụng để bảo vệ vùng bề mặt chi tiết không cần gia công. Các vật niệu
tổng hợp hoặc có nền là cao su thường được sử dụng. Mặt nạ cần phải có các thuộc tính sau:

64
- Đủ bền trong khi thực hiện quá trình
- Dính kết tốt với bề mặt phôi
- Dễ dàng khắc, vẽ
- Trơ đối với chất ăn mòn sử dụng
- Có thể chịu được nhiệt sinh ra
- Dễ dàng loại bỏ sau khi khắc, giá thành chấp nhận được
 Chất ăn mòn (Etchant)
Các chất ăn mòn thường sử dụng là a xít hoặc dung dịch kiềm được bảo quản trong phạm vi
điều khiển được về thành phần và nhiệt độ. Chúng cần đáp ứng các yêu cầu sau:
- Chất lượng bề mặt gia công tốt
- Tốc độ lấy kim loại đồng đều
- Kiểm soát được sự ăn mòn có chọn lọc và giữa các phân tử.
- Kiểm soát được sự hấp thụ hydro trong trường hợp gia công hợp kim ti tan.
- Vận hành an toàn
- …
 Mẫu khắc.
Các mẫu khắc được dùng để xác định vùng hở ra cho tác động ăn mòn hóa học. Phương
pháp khắc phổ thông nhất là khắc mặt nạ bằng lưỡi dao sắc, sau đó bóc đi cẩn trọng khỏi
vùng bề mặt lựa chọn. Các mẫu hình trên dưỡng mẫu bằng kim loại hoặc sợi thủy tinh
dẫn hướng cho quá trình khắc mặt nạ. Hiện nay người ta còn sử dụng phương pháp khắc
mặt nạ bằng laser điều khiển số
 Trang bị kèm theo
Trang bị kèm theo gồm có thùng chứa, móc treo, cần treo, giá đỡ, các gá kep. Các trang bị
này dùng để đưa vào và lấy ra khỏi dung dịch ăn mòn một hoặc nhiều chi tiết, và làm sạch.
4.1.3. Các thông số của quá trình và tốc độ lấy vật liệu
Các thông số quá trình CHM gồm có: kiểu chất ăn mòn, tính cô cạn, thuộc tính, tính pha trộn,
nhiệt độ vận hành, tính lan truyền. Qúa trình cũng bị ảnh hưởng của vật liệu mặt nạ và quá
trình tạo mặt nạ. Các thông số này sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chi tiết gia công về các mặt sau:
- Hệ số khắc (d/T)
- Tốc độ khắc và gia công
- Độ chính xác
- Chất lượng bề mặt.
Để gia công chất lượng cao và giá thành thấp bằng CHM cần xem xét đến trạng thái xử lý
nhiệt phôi, cỡ hạt và loại vật liệu phôi, kích thước và trạng thái bề mặt gia công trước khi
thực hiện CHM, hướng cán và các mối ghép nối,…
 Tốc độ lấy vật liệu phụ thuộc vào hóa chất, tính đồng nhất về luyện kim của phôi, tính
đồng nhất về nhiệt độ dung dịch. Các phôi đúc có độ nhám bề mặt sau gia công cao và tốc độ
lấy vật liệu thấp. Các tấm kim loại cán có tốc độ lấy vật liệu cao và chất lượng bề mặt gia

65
công tốt nhất. Tốc độ CHM cao đối với vật liệu cứng và thấp đối với vật liệu mềm. Thông
thường tốc độ khắc cao đi kèm với độ nhám bề mặt thấp.
4.1.4. Ưu nhược điểm và ứng dụng
 Ưu điểm:
- Gia công được các côn tua phức tạp mà các phương pháp gia công thông thường khó
gia công
- Lấy đi vật liệu đồng thời từ tất cả các bề mặt gia công, cải thiện năng suất gia công
- Không tạo ba via
- Không sinh ra ứng suất trong phôi, làm giảm thiểu biến dạng chi tiết và có thể gia
công các bề mặt tinh xảo.
- Có thể tạo ra độ côn liên tục trên các tiết diện định hình.
- Thay đổi thiết kế có thể thực hiện nhanh chóng.
- Người vận hành không đòi hỏi kỹ năng cao
 Nhược điểm
- Chỉ cắt sâu được khoảng 12,27 mm đối với các kim loại dạng tấm , 3,83 mm đối với
kim loại đùn và 6,39 mm đối với kim loại rèn.
- Sử dụng và chất thải hóa chất gặp nhiều phiền toái.
- Việc tạo, khắc và lấy đi mặt nạ khó khăn, mất nhiều thời gian, lặp đi lặp lại, nhàm
chán
- Khuyết tật bề mặt bị tái tạo lại trên chi tiết gia công
 Ứng dụng
Hầu hết các kim loại phổ thông như nhôm, đồng, kẽm, thép, chì và ni ken có thể gia công
bằng CHM. Nhiều kim loại quý hiếm như ti tan, mô lyp đen, zirconium cũng như các vật
liệu phi kim như kính, gốm, một số loại nhựa cũng có thể gia công bằng phương pháp
này. Các ứng dụng của CHM rất rộng, có thể từ các chi tiết cánh máy bay bằng nhôm kích
thước rất lớn cho đến các chip IC rất bé. Chiều sâu cắt thực tế thường từ 2,54 đến 12,27
mm.Cắt nông trên các tấm mỏng rộng là ứng dụng phổ thông nhất, đặc biệt để giảm trọng
lượng chocacs chi tiết hàng không vũ trụ. Nhiều thiết kế có thể gia công đồng thời trên
một tấm vật liệu. CHM cũng thường dùng để làm mỏng các thành, gân, dải của các chi tiết
chế tạo bằng phương pháp rèn, đúc, hay dập kim loại tấm
4.2. Gia công điện hóa (Electrochemmical Machning= ECM)
4.2.1. Cơ sở lý thuyết
Phương pháp gia công này dựa trên cơ sở tác dụng hóa học của dòng điện ( H.78). Đặt
hai điện cực vào dung dịch điện phân và nối với nguồn điện một chiều, thì do tác dụng điện –
hóa của dòng điện, điện cực dương bị hòa tan, gọi là sự hòa tan anod, bề mặt của kim loại dần
dần bị lấy đi. Ví dụ như trên hình 78, điện cực sắt tác dụng phân hủy theo phương trình:
Fe++ + 20H- = Fe(OH)2
Sự phân hủy của phân tử nước làm xuất hiện ở cực catod chất H 2. Hiện tượng phân hủy nước
và hòa tan anod cũng xảy ra đồng thời.
Dùng vật gia công làm cực anod. Có thể điều chỉnh để gia công anod theo hình dạng
của bề mặt mong muốn. Phương pháp này gọi là gia công điện hóa.

66
 Nếu đồng thời với sự hòa tan anod, mà lấy đi lớp bề mặt có kết cấu không còn chặt
chẽ, thì đó là quá trình mài bóng.
Ở phương pháp đánh bóng điện phân, thì chúng ta chỉ tận dụng tác dụng của điện hóa.
Chúng ta không muốn làm thay đổi hình dạng bề mặt, mà chúng ta chỉ gia công làm mất đi
những ghồ ghề li ti trên bề mặt đó mà thôi.
Ở phương pháp gia công điện phân, tính chất vật lí của nguyên liệu làm anod( vật gia
công) không ảnh hưởng đến năng suất lấy phoi, vì vậy phương pháp này thường dùng để gia
công những vật liệu khó cắt gọt.

Hình 4.3: Phản ứng điện hóa khi gia công điện hóa sắt

Nếu dùng catod để làm khuôn có hình dáng gần với lỗ mà ta muốn gia công, thì ở bề
mặt gần nhất với catod, sự hòa tan anod diễn ra mạnh nhất. Lí do là điện trở suất của dung
dịch điện phân lớn hơn của kim loại, như vậy dòng điện tập trung ở khoảng cách điện cực nhỏ
nhất, tức là ở đấy có mật độ dòng điện lớn nhất. Bằng cách đó cực catod dần dần ăn sâu vào
anod
Các oxid trên mặt anod có tác dụng hạn chế quá trình gia công. Hiện tượng hạn chế này
xảy ra với hầu hết kim loại dùng trong công nghiệp, nó phụ thuộc vào mật độ dòng điện, nhiệt
độ, và thành phần chất điện phân. Quá trình hạn chế này có thể dùng tốc độ chảy lớn của điện
phân để ngăn cản.
Điện cực phải được đẩy tới thích hợp với lượng nguyên liệu đã được lấy đi. Định luật
faraday xác nhận lượng nguyên liệu được lấy đi :
60 A
VD  I (cm3 / phút )
96500 n
Ở đó :
VD : Năng suất lấy nguyên liệu
A : Trọng lượng nguyên tử
n : Hóa trị của anod
I : Cường độ dòng điện (A)
 : Tỉ trọng (g/cm3)
Đối với thép hợp kim,biểu thức trên không hoàn toàn nghiệm đúng
4.2.2. Thiết bị và các thông số công nghệ ECM
 Thiết bị
Các thành phần chính của một máy ECM gồm có hệ thống điều khiển chạy dụng cụ, hệ thống
cung cấp chất điện phân, nguồn cấp điện năng, đồ gá giữ chi tiết. Hệ thống điều khiển chạy

67
dụng cụ có chức năng cấp chuyển động với tốc độ không đổi cho dụng cụ trong ddieeufkieenj
gia công ổn định. Nguồn cấp điện năng cấp dòng gia công một chiều với điện thế (liên tục
hoặc dạng xung) không đổi. Hệ thống cung cấp dung dịch điện phân với lưu lượng, áp xuất và
nhiệt độ xác định. Các máy ECM có thể thực hiện các nguyên công như gia công định hình,
khoan, khắc. Các máy tự động hoặc bán tự động có thể được áp dụng trong gia công loạt lớn
như khử ba via trong công nghiệp ô tô. Khác với các máy công cụ thông thường, các máy
ECM được chế tạo bằng các vật liệu phi kim loại chịu măn mòn, hoặc có thể bằng kim loại có
phủ lớp phi kim

Hình 4.4: Thiết bị gia công điện hóa

 Các thông số công nghệ của phương pháp gia công điện hóa :
Trên cơ sở những kiến thức đã trình bày ở trên,có thể tóm tắt dưới đây những đặc trưng
của phương pháp gia công này :
- Lượng nguyên liệu lấy đi từ anod tỉ lệ thuận với cường độ dòng điện (định luật
faraday).
- Nguyên liệu được lấy đi là kết quả của quá trình điện hóa,do đó các tính chất cơ học
của nguyên liệu không ảnh hưởng đến năng suất.
- Catod đóng vai trò trao đổi điện tích (H2 được tách ra),không tham gia vào quá trình
hóa học,do đó kích thước hoặc tính chất của nó không biến đổi. Vậy không có sự hao
mòn dụng cụ (catod),có thể tiếp tục sử dụng nhiều lần với năng suất gia công như
nhau.
- ở tại catod khí hydrogen được giải phóng từ chất điện phân.
- Nguyên liệu được lấy đi từ anod hoặc kết tủa hoặc nổi lơ lửng trong dung dịch điện
phân.

68
 -
Do dung dịch điện phân có điện trở lớn,nên có tổn hao nhiệt joule đáng kể,nó làm
nóng dung dịch và làm giảm điện trở.
- Quá trình điện phân làm phân hủy nước,do đó nồng độ của dụng dịch luôn luôn tăng
lên.
Các thông số công nghệ là cường độ dòng điện, điện áp, tốc độ tiến của điện cực, thành
phần dung dịch điện phân và các thông số dòng chảy.

4.2.3. Năng suất gia công:

Năng suất gia công được tính bằng lượng nguyên liệu được lấy đi trong một đơn vị
thời gian (VD cm3/phút) nó tỉ lệ thuận với cường độ dòng điện, như đã xác định bằng định
luật Faraday. Tốc độ tiến của điện cực cũng được coi là năng suất (cm/phút)

I
eK  K .s (cm/phút)
F

Ở đó :

F : Bề mặt của catod (cm2)

S: Mật độ dòng điện (A/cm2)

Dựa trên định luât faraday có thể viết :

A.60
K (cm3/phút)
n. .96500

Với thép K = 2 – 2,2 mm2/A.phút

Hình 80 cho thấy quan hệ giữa tốc độ tiến của catod và mật độ dòng điện
2,0
/cm/p/

1,5

1,0

0,5

0 100 200 300 400 500

s /A/cm3 /
Hình 4.5: Tốc độ tiến của catod (e) và mật độ dòng điện (s)

Đồ thị hình 4.5 có thể dùng khi gia công thép và thép hợp kim.

69
 Định luật Ohm cũng áp dụng đối với dung dịch điện phân.
X .F U
I .U  ( A)
 R
Ở đây :
X : Điện dẫn xuất, tức là khả năng dẫn điện của môt khối dung dịch mỗi cạnh
 1 
bằng 1 cm  
 cm 
F : Bề mặt hữu ích của điện cực (cm2)
 : Khoảng cách điện cực (cm)
X
→ e  K U (cm/phút)

Vậy năng suất tỉ lệ thuận với điện áp,nếu khoảng cách điện cực giữ không đổi.
Khi gia công lỗ rỗng có tiết diện khác nhau, điện áp và khoảng cách điện cực đã được điều
chỉnh trước, nếu mật độ dòng điện giữ không đổi, thì cường độ dòng điện tất nhiên phải thay
đổi.
Dòng điện đi qua dung dịch điện phân làm sinh ra nhiệt và làm tăng nhiệt độ của chất
  
điện phân, do đó khả năng dẫn điện tăng, năng suất cũng tăng theo (hình 4.6)  R  
 X .E 
0,7

kancentracio 25%
0,6 (n?ng d?)

20%
0,5

15%
0,4
/cm/p/

10%
0,3

0,2 5%

0,1

0 20 40 60 80 100

t /C°/
Hình 4.6 : Quan hệ giữa khả năng dẫn điện của dung dịch (X) và t C

Khả năng dẫn điện của điện phân (X) biến đổi theo nhiệt độ với nồng độ muối NaCl
khác nhau. Càn phải hạn chế sự phát nhiệt này bằng cách làm mát dung dịch điện phân và làm
nó chảy nhanh. Càng tăng tốc độ dòng chảy thì càng làm tăng mật độ dòng điện. Nhưng
hydrogen được tách ra từ dung dịch, đẩy dung dịch ra khỏi khe hở điện cực, do đó mật độ
dòng điện chỉ có thể tăng lên đến một số nào đó phụ thuộc vào điện áp (có thể thấy trên hình
4.7).

70
Hình 4.7 : Quan hệ giữa mật độ dòng điện (s) và lưu lượng (q) của dung dịch (l/phút)

Tiết diện lỗ rỗng lớn thì lưu lượng có thể 38 – 570 l/phút với áp suất 21-25 atm. Áp suất trong
dung dịch điện phân phụ thuộc vào bề mặt hữu ích của điện cực, vào khe hở điện cực và hệ
thống lưu thông dung dịch
Chất lượng của điện phân cũng đóng vai trò quan trọng. Người ta dung dung dịch
muối có tính acid, kiềm hoặc trung tính. Dùng dung dịch trung tính thì lợi hơn vì khỏi lo bảo
vệ thiết bị chống ăn mòn. Gia công lỗ nhỏ thì dung dịch có tính chất acid, khoan lỗ lớn thì
dung dung dịch muối (NaCl).
Phoi được lấy ra cũng gây nhiễu cho quá trình gia công. Do đó cần dùng bể chứa và
cần làm sạch (lượng sách tối đa cho phép trong dung dịch điện phân là 1%). Có thể lọc, hoặc
dùng sức ly tâm để gạn ra. Ở phân xưởng lớn, cứ 8 giờ thì cần phải thay đổi dung dịch điện
phân
Nguyên liệu của điện cực không đóng vai trò quan trọng. Điều quan trọng là nó phải
dẫn điện tốt và có khả năng chống ăn mòn trong dung dịch có tính acid. Thông thường dùng
điện cực bằng đồng hoặc vật liệu không rỉ.

4.2.4. Độ chính xác gia công

Trong quá trình gia công, giữa vật gia công và mặt đầu của điện cực tồn tại khe hở (h).
Trong trường hợp khoan lỗ cụt,thì nó có ảnh hưởng đến độ chính xác và độ sâu của lỗ.
Với tốc độ tiến không đổi của điện cực, thì khe hở là hàm số của điện áp:
x
 h  k .U
e
Trong thực tế quan hệ này theo đồ thị trên hình 4.8
Có thể thấy rằng đồ thị không phải là đường thẳng do ảnh hưởng của những yếu tố
khác (như dòng chảy). Có thể rút ra kết luận rằng, bằng cách nâng tốc độ tiến của điện cực thì
có thể giảm sai số của khe hở, tức là giảm sai số gia công, thậm chí có thể nâng điện áp lên thì
sẽ làm khe hở trở nên không đổi.

71
 d (mm)
δh (mm)

Hình 4.8 : Quan hệ giữa điện áp và khoảng cách mặt đầu  h  của điện cực với tốc độ tiến
điện cực (e) khác nhau. (Nguyên vật liệu gia công : thép C45, K= 2,2 mm3/A.min.)

Dòng điện không những chỉ đi qua khe hở mặt đầu, mà cả ở khe hở giữa thành trong của lỗ và
mặt bao quanh điện cực. Ở khe hở này thì tác dụng điện hóa của dòng điện xảy ra chậm hơn.
Tốc độ hòa tan tỉ lệ nghịch với khoảng cách giữa các bề mặt của điện cực, do đô trường hợp
gia công lỗ bằng điện cực hình trụ thì đường sinh của lỗ có dạng parabol.
Kich thước của khe hở trên sẽ là hàm số của độ sâu lỗ như trình bày trên hình 4.9.
d (mm)
δ (mm)
không cách di?n

cách di?n

h (mm)

Hình 4.9 : Quan hệ giữa khe hở    và độ sâu lỗ (h) với tốc độ tiến điện cực (e)
khác nhau. (Nguyên vật liệu gia công : thép C45, K= 2,2 mm 3/A.min, dung dịch
NaCl, X28 = 80.10-3/cm , U=17 v)

72
 Ở đây cũng nhận thấy rằng nếu tăng tốc độ tiến cực thì có thể làm giảm sai số hình
dạng. Sai số hình dạng có thể hạn chế bằng cách tạo hình điện cực một cách phù hợp. Nếu
bộc cách điện ở chung quanh chó đến cạnh của mặt đầu, thì có thể ngăn chặn sự hòa tan ở mặt
bên, lỗ sẽ có đường sinh song song. Hình dạng điện cực phổ biến như trên hình 86, ở đó,
đường kính ngoài của ống nhựa cách điện phải nhỏ để không ngăn cản sự lưu thông của dung
dịch. Bán kính vê tròn chu vi ngoài của mặt đầu chỉ là 0,13 – 0,18 mm.
Mặt đáy của lỗ không bao giờ bằng phẳng, mà có ụ nổi lên, nếu ta muốn làm nhẵn thì
cần có một bước gia công riêng.
Trường hợp gia công lỗ có tiết diện thay đổi, thì không dùng được điện cực có vỏ bọc
cách điện. Ở đây khoảng cách điện cực phụ thuộc rất nhiều vào các thông số hình học và các
thông số khác, do đó trong thực tế không thể chuẩn bị trước một điện cực được tạo hình theo
đúng kích thước và hình dáng của lỗ cần được gia công. Bằng thực nghiệm người ta tạo hình
điện cực phù hợp. Phương pháp này khá tốn kém, do đó chỉ có trong sản xuất hang loạt thì
mới có hiệu quả kinh tế. Điện cực không mòn, có thể dùng để gia công nhiều lần , độ chính
xác của lỗ có thể đảm bảo 0,02 mm.
Muốn đảm bảo đạt độ chính xác được kích thước cao người ta thường lọc sạch dung
dịch trong quá trình gia công.

Độ bóng bề mặt khi gia công bằng điện hóa được hình thành rất tốt. Nếu tăng tốc độ
tiến của điện cực và tăng cường độ dòng điện sẽ làm giảm độ nhấp nhô bề mặt, như vậy độ
bóng bề mặt sẽ rất tốt khi được gia công với công suất lớn. Trường hợp gia công thép
austenite thì kết quả đặc biệt tốt. Với thép cacbon thì bề mặt thô hơn (R max = 5-10 m). Lý do
là cacbon có tác dụng kiềm chế hiện tượng điện hóa. Soi kính hiển vi thì thấy các tổ chức tế vi
của thép không bị biến đổi. Bề mặt có thể đánh bóng được. Với thép không rỉ, chịu nhiệt, chịu
acid và chịu mài mòn thì Rmax < 1 m.
Vật liệu vẫn giữ được các tính chất của nó , không có sự thay đổi trong cấu trúc,
không có sự hóa cứng bề mặt và không có ứng suất dư bề mặt.
4.2.5. Phạm vi ứng dụng và tính kinh tế của phương pháp gia công điện hóa
Lượng phoi lấy đi không phụ thuộc vào tính chất cơ học của kim loai. Công nghệ này
có tính kinh tế cao trong trường hợp ứng dụng để gia công các vật liệu cứng, khố cắt gọt. Trừ
một số kim loại hiếm, còn tất cả kim loại khác đều gia công bằng công nghệ này. Cacbon có
tác dụng kiềm chế hiện tượng điện hóa,do đó thép có thành phần cacbon cao ít có khả năng
gia công bằng công nghệ này.
Gang thì đặc biệt khó gia công vì các hạt grafit. Tương tự như vậy với carbid của titan
với wolfram, do đó nói chung không gia công bằng điện hóa các hợp kim cứng.
Theo số liệu của Mỹ quan hệ giữa độ cứng của thép và khả năng gia công được biểu
diễn bằng đồ thị trên hình 4.10.

73
 VD (cm3/phut)
th
gia ép
cô
ng
c?
tg
?t

Hc (kg/mm2)
Hình 4.10 : Quan hệ giữa năng suất lấy phoi (VD) và độ cứng của vật liệu trong
trường hợp gia công cắt gọt thông thường và gia công điện hóa.

Với thiết bị gia công điện hóa có dòng 10.000A, thì công suất gia công tối đa độc lập với độ
cứng của thép, trong lúc đó gia công cắt gọt thông thường với dao một lưỡi, thì công suất gia
công giảm rất nhiều khi độ cứng tăng lên. Theo đồ thị, thì thấy rằng với công suất gia công
hiện có , phương pháp gia công điện hóa chỉ có thể ứng dụng gia công vật liệu cứng. với vật
liệu gia công cắt gọt dễ, thì chỉ áp dụng công nghệ gia công điện hóa khi nào không có công
nghệ nào khác có thể ứng dụng để gia công tạo hình theo ý muốn.

Công suất trung bình thì có giới hạn, còn lượng phoi lấy được thì không , nó tăng khi
bề mặt tăng, vì vậy gia công bề mặt lớn thì có tính kinh tế cao. Khoan sâu bằng điện hóa ngày
càng được ứng dụng nhiều với thiết bị có năng suất lấy phoi ngày càng lớn. Hiện nay đã có
loại thiết bị 20.000A với năng suất lấy phoi 33 cm 3/ph. Tốc độ tiến cực là 12 mm/phút và mật
độ dòng điện 800A/cm2. Loại thiết bị này có kích thước lớn và cứng vững, vì áp suất của
dung dịch điện phân lên đến 10 – 24 atm, lực tác dụng lên bề mặt vô cùng lớn.
Độ chính xác gia công lỗ rỗng là 0,05 mm, khoan lỗ là 0,02 – 0,03 mm.
Một phạm vi ứng dụng đặc trưng là gia công lỗ nhỏ đến 0,3 mm.
Phổ biến nhất là dùng để gia công tạo hình không gian phức tạp trên thép chịu
nhiệt, chịu mài mòn và thép không rỉ. Ví dụ như gia công cánh tuabin. Cánh tua bin rèn bằng
thép chịu nhiệt, kích thước 292 x 100 mm. Hai điện cực gia công với tốc độ tiến điện cực e =
0,18 mm/phút, cùng tiến đồng thời, và việc gia công chỉ mất 5 – 10 phút. Trên máy mài thì
thao tác này phải mất gần 1 giờ.
Phương pháp này có thể gia công một cách chính xác những vật quay đối xứng (vật
gia công hoặc điện cực quay), phương pháp này gọi là tiện mài bóng, ứng dụng rất thích hợp
để gia công van hình cầu, các rãnh vành khăn v.v…
Trong những năm gần đây, công nghệ điện hóa chiếm lĩnh việc gia công lỗ sâu kích
thước đường kính nhỏ, nhưng chỉ kinh tế trong sản xuất hàng loạt, đòi hỏi thiết bị có sản
lượng lớn.
Công nghệ điện hóa ngày nay được áp dụng phổ biến ở các nước phương tây. Tuy
nhiên cũng có nhược điểm là chi phí lớn cho điện cực, máy lớn có giá rất cao. Trường hợp gia
công với sản lượng trung bình thì không đủ sức cạnh tranh với cắt gọt thông thường.

74
 Chương 5
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ĐIỆN HÓA “LAI”
5.1. Giới thiệu
Trong quá trình gia công điện hóa lai, cơ chế lấy đi vật liệu chủ yếu hoặc là do hòa tan hóa
học (CD) hoặc là do hòa tan điện hóa (ECD). Các quá trình gia công này được tăng cường
bằng các tác động cơ học hoặc trợ giúp bằng nhiệt. Tổ hợp của các pha này làm cho tốc độ lấy
đi vật liệu tăng lên và cải thiện chất lượng bề mặt.
Trong trường hợp các quá trình hỗ trợ bằng nhiệt khi sử dụng tia laser (LB), nhiệt cục bộ của
khe hở giữa các điện cực làm tăng quá trình hòa tan trong quá trình khắc hóa học trợ giúp
bằng Laser (LAE) hoặc trong gia công điện hóa trợ giúp bằng laser (ECML), trong đó mật độ
dòng tăng lên làm tăng quá trình hòa tan, dẫn đến tăng năng suất gia công.
Sự đưa vào pha gia công cơ khí trợ giúp cho tốc độ lấy đi vật liệu trong gia công điện hóa
bằng cách thay đổi điều kiện khe hở giữa các điện cực để làm tăng quá trình hòa tan. Dưới
những điều kiện như vậy, sự phá hủy lớp màng thụ động cơ học bề mặt gia công bằng cách
loại bỏ lớp màng mỏng oxyt và các hợp chất khác trên a nôt được đảm bảo.
Trên hình 5.1, mài mòn cơ học (MA) kết hợp với gia công điện hóa (ECM) tạo ra rất nhiều
quá trình lai, ví dụ như mài điện hóa (ECG), mài khôn điện hóa (ECH), gia công siêu tính
điện hóa (ECS).
Ngoài ra còn có gia công điện hóa trợ giúp bằng siêu âm (USMEC) ứng dụng thành phần gia
công siêu âm với hòa tan điện hóa (ECD) để cải thiện việc xối dung dịch điện phân, làm tăng
tốc độ lấy vật liệu. Tác động cơ học của tia chất lỏng (FJ) làm tăng hòa tan hóa học (CD)
trong quá trình mài bóng điện hóa (ECB)

Hình 5.1: Qúa trình điện hóa lai

75
5.2. Mài điện hóa (Electrochemical Grinding = ECG)
5.2.1. Giới thiệu

Hình 5.2: Mài điện hóa mặt phẳng

Mài điện hóa sử dụng đá mài nạp điện tích âm, dung dịch điện phân, phôi được nạp điện tích
dương như trên hình 5.2. Qúa trình gia công tương tự như gia công điện hóa, chỉ khác là ca tot
ở đây chính là đá mài, trong khi gia công điện hóa thì ca tot là điện cực định hình. Vật liệu hạt
mài cách điện (kim cương hay ô xyt nhôm) của đá mài được gắn kết nhờ chất kết dính dẫn
điện. Trong ECG, các phần ử hạt mài không dẫn điện có vai trò như là các khoảng trống giữa
lớp chất kết dính dẫn điện và vật gia công dương cực. Tùy thuộc vào cỡ hạt của các hạt mài,
một khe hở điện cực không đổi ( khoảng 0,025 mm hoặc nhỏ hơn). Chất điện phân được cấp
qua khe hở này.
Các phần tử hạt mài liên tục lấy đi các phoi liệu gia công trong vùng làm việc. Trên hình 5.3
mô tả các thành phần hệ thống ECG. Đá mài là dụng cụ cực dương quay tròn với các phần tử
hạt mài ( độ hạt 60-320) phân bố trên bề mặt của đá. Dòng chất điện phân, thường là NaNO 3,
được cấp cho ECD. Đá mài quay với tốc độ khoẳng 20 đến 35 m/s, cường độ dòng điện
khoảng 50 đến 300 A.

Hình 5.3: Các thành phần hệ thống mài điện hóa (ECG)

76
5.2.2. Tốc độ lấy vật liệu
Khi điện áp khe hở khoảng 4 đến 40 V được cấp và giữa đá mài âm cực và phôi dương cực,
một mật độ dòng điện khoảng 120 đến 240 A/cm2 được tạo ra. Mật dộ dòng phụ thuộc vào vật
liệu được gia công, khe hở điện cực và điện áp cấp. Vật liệu gia công chủ yếu được lấy đi nhở
ECD, trong khi MA của các hạt mài đóng góp khoảng 5 đến 10% lượng vật liệu lấy đi.
Tốc độ lấy đi vật liệu bằng ECG gấp 4 lần tố độ lấy đi vật liệu bằng phương pháp mài thông
thường. ECG luôn tạo ra các chi tiết gia công không có ba via và không có ứng suất dư. Tốc
độ lấy đi thể tích vật liệu (VRR = Volumetric Removal Rate) điển hình khoảng 1600
mm3/phút. McGeough (1988) và Brown (1998) khuyến cáo là để nhận được tốc độ lấy đi vật
liệu lớn nhất, vùng mài nên rộng để làm tăng dòng điện gia công, tác động đến pha ECD. Tốc
độ lấy đi thể tích vật liệu trong ECG có thể tính theo công thức sau:
I
VRR 
F
Ở đây:  là khối lượng tương đương (g)
I là cường độ dòng điện (A)
 là khối lượng riêng vật liệu gia công (g/mm 3)
F là hằng số Faraday (C)
Tốc độ ăn sâu của đá mài vào chi tiết gia công, Vg (mm3/phút) được tính theo công thức của
Kalpakjian (1997):
 v
Vg  
 F gw KP
Ở đây: V là điện áp khe hở điện cực (V)
gw là khe hở giữa đá mài và chi tiết gia công (mm)
Kp là hệ số mất mát (1,5-3)
 là độ dẫn điện của dung dịch điện phân ( -1mm-1 )
ECG là quá trình gia công lai , tổ hợp của MA
và ECD. Vì vậy, tốc độ gia công tăng lên
nhiều lần, tính chất lớp bề mặt được cải thiện,
mòn đá mài và tiêu thụ năng lượng đều giảm.
Trong khi pha ECD tuân theo các định luật
Faraday thì tác độ của các hạt mài phụ thuộc
vào các điều kiện xảy ra trong khe hở điện cực
như là điện trường, vận chuyển chất điện phân
và các ảnh hưởng khí động học đến các lớp
biên gần anot. Đóng góp của mỗi pha này vào
tốc độ lấy đi vật liệu và vào sự hình thành lớp
bề mặt phụ thuộc vào các tham số quá trình.
Hình 5.4 mô tả các thành phần cơ bản của quá
trình ECG. Đóng góp của các pha gia công
vào quá trình lấy đi vật liệu từ phôi làm tăng
đáng kể tối độ lây đi vật liệu tổng cộng QECG
Hình 5.4: Các thành phần quá trình ECG
77
5.2.3. Độ chính xác và chất lượng bề mặt
Phương pháp mài truyền thống lấy đi kim loại bằng cơ chế mài mòn, cho phép đạt dung sai
khoảng  0,003 mm, sinh nhiệt và tạo ra ứng suất, làm cho mài các phôi mỏng rất khó khăn.
Trong ECG, dung sai chế tạo khoảng  0,025 có thể dễ dàng đạt được. Trong các điều kiện
đặc biệt, dung sai  0,008 mm có thể đạt được
ECG có thể mài được các chi tiết mỏng đến 1,02 mm. Trong khi nếu mài các chi tiết này bằng
phương pháp mài truyền thống thường bị cong vênh do nhiệt và ứng suất.
Nhược điểm chính của ECG là độ chính xác giảm khi mài các góc trong.
Độ nhám bề mặt khi mài ECG BiẾN động trong khoảng từ 0,2 đến 0,3 m, phụ thuộc vào vật
liệu chi tiết gia công, độ hạt, tốc độ mài và tốc độ chạy dao. Để đạt được chất lượng bề mặt
tốt nhất nên mài tinh với điện áp thấp khoảng 3 đến 5 V, tốc độ cắt cao.
5.2.4. Ứng dụng, ưu nhược điểm
Qúa trình ECG đặc biệt hiệu quả cho các trường hợp sau:
1. Mài các chi tiết làm bằng vật liệu khó gia công như cac bit thiêu kết, các hợp kim chịu
rão (Inconel, Nimonic), hợp kim ti tan, composite kim loại
2. Các ứng dụng tương tự với phay, mài, cắt đứt, cưa, mài sắc dụng cụ
3. Chế tạo các dụng cụ cắt bằng cac bit volfram, các chi tiết dễ vỡ, các ống thành mỏng
4. Loại bỏ các vết nứt do mỏi khỏi các kết cấu thép ngầm dưới biển
5. Chế tạo các mẫu cho thử nghiệm bền kéo và bền mỏi
6. Gia công các bit và các hợp kim có độ bền cao
Qúa trình này không thích hợp cho gia công các khoang hộc, vì vậy không phù hợp cho
công nghiệp chế tạo khuôn
Uu điểm:
- Chi tiết gia công không bị biến cứng
- Hạn chế hình thành ba via, cạnh sắc
- Không bị biến dạng các chi tiết gia công mỏng, dễ biến dạng do nhiệt.
- Chất lượng bề mặt tốt
- Dung sai chế tạo nhỏ
- Tuổi thọ đá mài lớn hơn
Nhược điểm:
- Gía thành cao hơn so với các máy mài truyền thống
- Qúa trình chỉ thực hiện được với các vật liệu dẫn điện
- Bản chất ăn mòn của chất điện phân
- Đòi hỏi phải lọc chất điện phân và có cặn bã

78
53. Mài khôn điện hóa (Electrochemical honing = ECH))
5.3.1. Giới thiệu
ECH kết hợp đặc tính tốc độ lấy đi vật liêu nhanh của ECD và MA của mài khôn truyền
thống.
Qúa trình này có tốc độ lấy đi vật liệu nhanh hơn cả quá trình mài khôn truyền thống hay quá
trình mài lỗ. Trong ECH dụng cụ âm cực giống như đầu mài khôn truyền thống, với nhiều
dãy lỗ nhỏ để chất điện phân có thể cấp trực tiếp vào khe hở điện cực. Chất điện phân cung
cấp các điện tử thông qua quá trình ion hóa, có tác động giống như chất làm mát và đẩy phoi
được tách ra bởi quá trình MA cùng với bùn cặn tạo ra bởi tác động ECD. Phần lớn vật liệu
được lấy đi bởi pha ECD, trong khi các thanh mài lấy đi lượng kim loại đủ để tạo ra lỗ trụ gia
công.Trong quá trình gia công, MA lấy đi lớp ô xit bề mặt được tạo ra trên bề mặt chi tiết gia
công do quá trình hòa tan. Việc lấy đi màng ô xit này có tác dụng thúc đẩy pha ECD vì lớp bề
mặt tinh khiết dễ dàng cho sự hòa tan điện phân. Dung dịch nittrat natri (240 g/l) được dùng
thay cho dung dich NaCl (120 g/l) hay chất điện phân a xít có tính ăn mòn. Nhiệt độ chất
điện phân khoảng 380 C, áp suất khoảng 1000 kPa, tốc độ cấp khoảng 95 l/ phút. ECH sử dugj
dòng điện một chiều với điện áp khe hở từ 6 đến 30 V, đảm bảo mật độ dòng khoảng 465
A/cm2. Phân phối chất điện phân không phù hợp trong khe hở gia công có thể dẫn tới sai số
hình học của lỗ gia công.
5.3.2. Đặc tính quá trình

Hình 5.5. Sơ đồ ECH

Hệ thống gia công ECH trình bày trên hình 5.5 gồm thanh đá mài (chất kết dính kim loại)
dược lắt trên trục chính tạo thành cực âm và ngăn cách với chi tiết gia công bởi dòng chảy
nhanh dung dịch điện phân. Với cấu trúc này, các thanh đá mài được duy trì khe hở điện cực
khoảng 0,076 đến 0,250 mm và khử ô xy hoasbeef mặt gia công do pha ECD xảy ra thông
qua chất kết dính. Một hệ thống gia công khác (hình 5.6) có thể được dùng với dụng cụ âm
cực mang các thanh đá mài khôn không dẫn điện với chức năng thực hiện MA. Trục chính
máy quay và tịnh tiến khứ hồi chịu trách nhiệm tực hiện quá trình ECD.
Tóc độ lấy đi vật liệu của EC gấp 3 đến 5 lần tốc độ quá trình mài khôn truyền thống và gấp 4
lần tốc độ mài lỗ. Dung sai đạt khoảng  0,003 mm. Độ nhám bề mặt Ra đạt khoảng 0,2 đến

79
0,8 m. Để điều khiển được độ nhám bề mặt, MA được phép tiếp tục trong một vài giây, sau
khi dòng điện tắt. Phương pháp này để lại ứng suất dư nén nhỏ trên bề mặt.

Hình 5.6. Các thành phần hệ thống gia công ECH

5.3.3. Ứng dụng

Do kết quả các chuyển động quay và tịnh tiến khứ hồi khi mài khôn, quá trình này làm giảm
đáng kể sai sô về độ tròn , độ côn, độ sóng. Sự có mặt của pha ECD có tác dngj khử ứng suất,
và loại bỏ bavia tự động.
ECH có thể áp dụng gia công vật liệu cứng và dẫn điện, nhạy cảm với nhiệt và biến dạng.
Qúa trình này có thể thực hiện đối với các bánh răng bằng thép hợp kim cao cũng như các lỗ
trong các chi tiết bằng thép dụng cụ đúc

Hình 5.7. Hiệu quả sửa lỗi của ECH 80

5.4. Mài siêu tính điện hóa (Electrochemical superfinishing = ECS)
Mài siêu tinh truyền thống bằng cách mài rung động là một quá trình mài siêu nhỏ, trong đó
các sai lệch hình học rất nhỏ của bề mặt được lấy đi bởi chuyển động khứ hồi chậm và liên
tục của các thanh đá mài dọc theo chiều dài chi tiết gia công. Các thanh đá dao động đồng
thời với hành trình ngắn và nhanh, trong khi chi tiết gia công quay ( hình 5.8). Qúa trình này
vẫn để lại những sai số vi nhỏ như độ sóng, độ tròn.

Hình 5.8. Sơ đồ mài siêu tinh rung động

Trong mài siêu tinh điện hóa, sự kết hợp của hòa tan điện hóa (ECD) với mài, cọ cơ học
(mechanical scrubbing = MS) cải thiện hiệu quả của các quá trình mài siêu tinh truyền thống.
Kết quả của sự kết hơp này, quá trình hòa tan hỗ trợ cho tốc độ lấy đi các hạt phoi nhỏ do tác
động mài mòn cơ học. Tốc độ lấy phoi cao hơn đạt được khi sử dụng điện cực dụng cụ ca tot
riêng biệt (hình 5.9) hoặc thanh mài kim cương với chất kết dính kim loại (hình 5.10)

Hình 5.9. Mài siêu tinh sử dụng điện cực Hình 5.10. ECS sử dụng thanh mài kim
EC riêng biệt cương chất kết dính kim loại

Tốc độ lấy đi vật liệu cao cùng với khả năng tạo ra kích thước chính xác làm cho quá trình
ECS có giá trị cao trong tất cả các lĩnh vực công nghiệp. ECS không cần phải mài ban đầu
như đối với mài siêu tinh truyền thống. ECS có thể được áp dụng khi các quá trình gia công
khác có tốc độ lấy vật liệu thấp hoặc áp dụng với các hợp kim khó gia công cũng như là với
thép dụng cụ. Ứng dụng ECS đối với các chi tiết nhạy cảm với nhiệt dễ biến dạng. Qúa trình
này cũng tạo ra chi tiết gia công không có ba via.

81
 CHƯƠNG 6: QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ NHIỆT LAI (Hybrid Thermal)

6.1. Giới thiệu

Trong gia công nhiệt lai, cơ chế lấy đi vật liệu chính là cơ chế nhiệt và thường dẫn đến nóng
chảy, bốc hơi vật liệu gia công. Gia công nhiệt có thể được hỗ trợ nhờ hòa tan điện hóa (ECD)
và/ hoặc mài mòn cơ học (MA). Sự kết hợp này dẫn đến tốc độ lấy vật liệu cao và cải thiện
chất lương sản phẩm.
Trong các quá trình trợ giúp bằng điện hóa, sự kết hợp của pha ăn mòn phóng điện (EDE) với
pha ECD tạo thành quá trình gia công phóng điện điện hóa (ECDM), [cũng còn được biết như
là quá trình gia công hòa tan ăn mòn điện (EEDM) hoặc quá trình gia công xung điện hóa
(ECAM), xảy ra trong dung dịch điện phân khi sử dụng điện áp dạng xung]. Pha hòa tan ở
đây thúc đẩy quá trình phóng điện làm tăng tốc độ lấy vật liệu.
Các quá trình trợ giúp bằng cơ khí kết hợp tác động ăn mòn cơ khí với tác động nhiệt, như
trong trường hợp mài phóng điện (EDG) và gia công phóng điện ăn mòn (AEDM), sử dụng
các hạt mài tự do trong dung dịch điện ly. Gia công phóng điện với trợ giúp của siêu âm
(EDMUS) tạo ra dao động siêu âm ở dụng cụ làm tăng tác động của quá trình phóng điện. Sự
hình thành bong bóng do dao động thúc đẩy quá trình EDM nhờ cải thiện sự xối dung dịch
điện ly. Do vậy tốc độ lấy vật liệu khỏi vùng gia công trong quá trình khoan siêu nhỏ và chế
tạo các rãnh thẳng và rãnh vòng được cải thiện.
Một quá trình gia công lai 3 thành phần cũng làm tăng tốc độ lấy vật liệu được tạo ra bằng
cách kết hợp pha EDE với ECD và quá trình MA trong mài phóng điện điện hóa (ECDG).
Tương tự như vậy, sự hòa tan điện hóa và ma sát cơ học trợ giúp đáng kể quá trình phóng
điện trong gia công cơ học hòa tan ăn mòn dạng chổi (BEDMM). Trên hình 6.1 trình bày các
quá trình gia công nhiệt lai

Hình 6.1. Các quá trình gia công nhiệt lai

82
6.2. Gia công hòa tan ăn mòn điện (Electroerosion Dissolution Machining)
Các phương pháp mới gia công vật liệu cứng khó cắt bằng các phương pháp truyền thống,
tiếp tục thu hút được nhiều quan tâm. Gia công điện hóa và gia công phóng điện tỏ ra rất hữu
hiệu. Tuy nhiên các phương pháp này có nhược điểm là chi phí dụng cụ lớn cho gia công các
khoang hốc lớn, giá thành hệ thống gia công cao, tốc đô lấy vật liệu thấp, tồn tại lớp đúc lại
(recast) thường phải loại bỏ khi gia công EDM. Đây là các trở ngại lớn đối với các kỹ thuật
này.
EEDM (cũng thường được gọi là ECDM hay ECAM) là một phát triển mới, kết hợp các đặc
trưng của cả hai quá trình ECD và EDE. Phương pháp này sử dụng cơ chế phóng điện trong
chất điện phân để lấy đi vật liệu. Sự kết hợp này tạo ra tốc độ lấy vật liệu cao. EEDM được
ứng dụng rộng rãi trong lĩnh vực cắt dây, khoan lỗ và gia công tinh khuôn.

Hình 6.2. Gia công cắt dây hòa tan phóng điện ăn mòn

Hệ thống gia công cắt dây EEDM được trình bày trên hình 6.2. Hệ thống này sử dụng điện áp
dạng xung và chất điện phân lỏng như là giải pháp đảm bảo diễn ra đồng thời ECD với pha
phóng điện. Trên hình 6.3 là quá trình khoan lỗ EEDM

Hình 6.3. Khoan EEDM

83
 Hình 6.5. Sự hình thành bề mặt trong EDDM

Hình 6.4. Các thành phần quá trình EEDM

Ưu điểm
 EEDM có thể tạo ra các bề mặt rất mịn do tác dụng của ECD cường độ cao
 Chiều sâu của lớp ảnh hưởng nhiệt có thể giảm đáng kể hoặc được loại bỏ
 Tốc độ gia công cao cũng có thể đạt được vì vậy tăng năng suất và giảm giá thành sản
xuất đơn vị
 Mòn dụng cụ giảm khoảng 4% đến 5% so với EDM truyền thống
 Ba via và cạnh sắc được loại bỏ do tồn tại pha ECD
Nhươc điểm
 Qúa trình chỉ có thể được áp dụng với vật liệu dẫn điện
 Độ chính xác gia công thấp
 Khó khăn trong sử dụng chất điện phân
 Qúa trình không thể tạo ra các cạnh sắc trong và ngoài

84
6.3. Mài phóng điện (Electrodischarge Grinding = EDG)
EDG lấy đi các vât liệu dẫn điện bằng cách phóng điện nhanh giữa dụng cụ quay và chi tiết
gia công, mà giữa chúng tách biệt nhau bằng dòng chất điện phân (hình 6.6). Khe hở phóng
điện thường được duy trì từ 0,013 mm đến 0,075 mm nhờ hệ thống servo điều khiển chuyển
động của chi tiết gia công. Nguồn điện một chiều từ 30 đến 100 A, 2 đến 500 kHz, và 30đến
400 V. Bánh dẫn điện thường làm bằng graphite, quay với tốc độ 30 đến 180 m/phút trong bể
chất điện môi chứa dầu được lọc CH2. Chi tiết gia công thường được nối với cực dương của
nguồn một chiều. Như trên hình 6.6, chi tiết gia công được gia công bởi dòng tia lửa điện.
Mỗi tia lửa điện làm nóng chảy hoặc bốc hơi một lượng nhỏ kim loại khỏi bề mặt chi tiết gia
công. Cường độ dòng cao tạo ra tốc dộ gia công nhanh, nhưng độ nhám lớn, vùng ảnh hưởng
nhiệt sâu hơn . Ngược lại khi dòng nhỏ thì bề mặt gia công mịn hơn, it khuyết tật. Tần số
xung càng cao bề mặt càng mịn. Tốc độ lấy vật liệu khoảng từ 0,16 đến 2,54 cm 3/phút. Độ
nhám bề mặt Ra từ 1,6 đến 3,2 m.

Hình 6.6. Sơ đồ EDG

Hình 6.7. Các thành phần EDG

Mài phóng điện ăn mòn (Abrasive electrodischarge grinding =AEDG) ứng dụng ảnh hưởng
tương tác của EDE và MA để tăng năng suất gia công. Trong các quá trình AEDG các điện
cực kim loại hoặc graphite dùng trong mài phóng điện được thay bằng bánh mà chất dính kết
kim loại. Vì vậy, ăn mòn điện được bổ sung vào tác động mài mòn xảy ra như mô tả trên hình
6.8 và 6.9. Hiệu quả gia công thể hiện rõ khi gia công các vật liệu siêu cứng (các miếng kim
cương đa tinh thể tổng hợp), ceramics kỹ thuật, cac bit, composite kim loại.
Ngoài những hiệu quả trên, phóng điện còn làm giảm đáng kể lực mài, giảm nhỏ lượng mòn
bánh mài, tạo ra phương pháp cắt sửa đá mài hiệu quả trong quá trình gia công. Tốc độ lấy đi
vật liệu của các quá trình EDG và AEDG tương đương với tốc độ lấy đi vật liệu của quá trình
gia công tia lửa điện (trong cùng các điều kiện gia công). Vì vậy, sự tăng năng suất của quá
trình EDG là do thuộc tính cải thiện điều kiện thủy động học của dòng chất điện môi. Các cải

85
thiện ở đây là do chuyển động quay của điện cực dạng bánh mài, và một phần là do dao động
hướng kính. Để tăng hiệu quả của EDG có thể sử dụng điện cực dao động.
Ảnh hưởng của mài mòn cơ học rong quá trình AEDG làm tăng tốc độ lấy vật liệu gấp 5 lần
so với quá trình EDM và gấp 2 lần so với quá trình EDG. Khi tốc độ quay tăng lên, ảnh
hưởng của mài mòn cũng tăng lên.

Hình 6.8. Các thành phần hệ thống

gia công AEDG

Hình 6.10. Các thành phần

AEDG

Hình 6.9. Cơ chế lấy vật liệu trong AEDG

Các ứng dụng của EDG và AEDG:
- Gia công thép và cac bit đồng thời
- Gia công các chi tiết mỏng dễ biến dạng do lực
- Gia công vật liệu dòn hoặc các chi tiết dễ vỡ
- Gia công dụng cụ định hinh hoặc cac bit volfram

86
6.4. Gia công phóng điện hạt mài (Abrasive Electrodischarge Machining = AEDM)
AEDM là quá trình lai trên cơ sở EDM. Ở đây, các hạt mài tự do như là bột SiC được cho vào
dung dịch điện ly như trên 6.11. MA hỗ trợ cho pha nhiệt chính EDE. Năng lượng được tạo
ra nhờ kênh plasma nhờ pha EDE và cũng nhờ vào tác động MA của các hạt mài. Bột SiC cho
vào chất điện môi làm giảm điện dung trong khe hở phóng điện bằng cách tăng khe hở này.

87
Kết quả làm cho phân bố các tia lửa tốt hơn và cải thiện đặc tính phóng điện, đặc biệt khi gia
công chi tiết lớn. Với các bột hỗn hợp cho phép AEDM gia công các hình dang phức tạp với
độ bóng mặt gương và lớp ảnh hưởng nhiệt đồng nhất không có vết nứt. AEDM được ứng
dụng rộng rãi để chế tạo khuôn mà không cần đánh bóng cơ học để loại bỏ lớp ảnh hưởng
nhiệt. Vì vậy, qúa trình này được sử dụng để chế tạo các khuôn ép nhựa. AEDM cũng được
dùng để hiệu chỉnh đặc tính bề mặt của thép dụng cụ. Bột WC mịn được cho vào dung dịch
điện môi bổ sung thêm các phần tử hợp kim, vì vậy làm tăng độ cứng và tính chịu mòn của
dụng cụ và khuôn mẫu. Nó cũng có tác dụng cải thiện đặc tính ma sát và làm thay đổi độ
nhám bề mặt..
6.5. EDM với trợ giúp của siêu âm
Nhu liệu cầu gia công các vât liệu cứng và dòn làm phát triển các nghiên cứu ứng dụng. Các
phương pháp gia công truyền thống cũng như một số phương pháp phi truyền thống có một số
vấn đề liên quan đến tuổi bền dụng cụ và các vết nứt tế vi tạo ra.trên bề mặt. EDM có thể áp
dụng để gia công vật liệu cứng, dòn dẫn điện với điện trở suất

88
 CHƯƠNG 7: CÔNG NGHỆ TẠO MẪU NHANH

Ra đời vào những năm cuối thập kỷ 80, công nghệ tạo mẫu nhanh (Rapid Prototyping - RP) là
công nghệ tạo hình các mô hình 3 chiều trực tiếp từ mô hình CAD theo từng lớp. Qúa trình
sản xuất này cho phép các nhà thiết kế và các kỹ sư khả năng cụ thể hoá ý tưởng của họ ở
dạng mô hình 3 chiều một cách nhanh chóng và chính xác. Phương pháp RP có thể tạo ra chi
tiết bằng việc tạo ra các lớp mỏng trên mặt cắt ngang của chi tiết, lớp này chồng lên lớp kia,
cho đến khi toàn bộ chi tiết được hình thành. Nó đơn giản hoá quá trình tạo hình chi tiết 3
chiều phức tạp bằng việc tạo ra các lớp mỏng 2 chiều và xếp chúng lên nhau một cách thích
hợp.
Trong vài năm gần đây, với sự phát triển nhanh chóng của công nghệ vật liệu trong
lĩnh vực gia công theo lớp (layer manufacturing - LM), đó xuất hiện thêm khái niệm Chế tạo
dụng cụ nhanh (Rapid tooling - RT) và Sản xuất nhanh (Rapid Manufacturing -RM). Công
nghệ RP không chỉ được áp dụng để chế tạo các mô hình hay các vật mẫu nữa mà cũn được
áp dụng trong chế tạo trực tiếp các dụng cụ gia công như khuôn mẫu trong đúc chân không,
đúc mẫu chẩy; trong chế tạo các sản phẩm phức tạp loạt nhỏ hay đơn chiếc,…
7.1. Các đặc điểm chính của công nghệ tạo mẫu nhanh
Công nghệ tạo mẫu nhanh có thể tổng hợp lại theo sơ đồ sau:

Hình 7.1: Đặc điểm chung của công nghệ tạo mẫu nhanh
Đầu vào ( input )
Đầu vào cung cấp thông tin đầy đủ cần thiết cho việc mô tả vật mẫu với số liệu 3D. Nguồn
thông tin đầu vào có thể là: một mô hình CAD thiết kế nhờ máy tính hoặc một vật mẫu thực.
Mô hình CAD được tạo ra nhờ hệ thống CAD trên máy tính có thể là mô hình khối rắn hay
mô hình bề mặt. Dữ liệu 3D của vật mẫu thật được thu thập nhờ kỹ thuật ngược (Reverse
Engineering) không hẳn là chính xác hoàn toàn. Kỹ thuật này được thực hiện nhờ các thiết bị
đo hoặc số hoá bề mặt vật mẫu như máy đo toạ độ 3 chiều (CMM) các đầu quét (scanner) với
sự trợ giúp của các phần mềm RE, CAD để tái tạo lại mô hình CAD của vật thể trong máy
tính.
Phương pháp (Method)
Hiện nay trên thế giới có hơn 30 nhà chế tạo (vendors) hệ thống RP. Điểm khác biệt cơ
bản của công nghệ này với các công nghệ truyền thống là: vật mẫu được hình thành trên cơ sở
bổ xung dần vật liệu theo nguyên lý xếp lớp.
Vật liệu ( Material )

Tuỳ theo phương pháp tạo mẫu nhanh, vật liệu có thể ở các trạng thái: rắn, lỏng hay bột.
Vật liệu ở trạng thái rắn có thể là hạt, sợi, và phiến mỏng. Vật liệu ở trạng thái lỏng như các
loại polyme quang hoá,…
Những vật liệu phổ biến bao gồm: giấy, nilong, sáp, nhựa, kim loại, gốm,…
89
Ứng dụng ( Application )
Các ứng dụng có thể được chia thành các nhóm: Một là thiết kế, hai là phân tích và lập kế
hoạch sản xuất, ba là chế tạo công cụ sản xuất. Phạm vi ứng dụng của RP là khá rộng, không
bị hạn chế bởi các ngành nghề, từ khoa học vũ trụ, tự động hóa, hóa sinh, những sản phẩm
điện tử...cho đến các sản phẩm tiêu dùng.
Một số đặc điểm cơ bản công nghệ tao mẫu nhanh:
 Chế tạo được những chi tiết phức tạp mà với những phương pháp gia công thông
thường không thể chế tạo được, hoặc khó chế tạo.
 Hầu hết quá trình tạo mẫu nhanh cần khoảng vài giờ hoặc vài ngày để tạo mẫu tuỳ
thuộc vào kích cỡ và độ phức tạp của mẫu, trong khi đó cũng những mẫu này nếu thực
hiện bằng các phương pháp chế tạo truyền thống đòi hỏi một thời gian từ vài tuần đến
vài tháng. Công nghệ này đáp ứng được với tốc độ thay đổi nhanh của kinh tế thị
trường toàn cầu.
 Kích thước của các mẫu chế tạo trên các thiết bị tạo mẫu nhanh còn hạn chế, độ chính
xác gia công không cao so với các công nghệ gia công cắt gọt, vật liệu sử dụng mặc
dù đa dạng song còn hạn chế về tính năng kỹ thuật như độ bền và các tính năng sử
dụng khác.
7.2. Nguyên lý chung và các bước công nghệ chính của quá trình RP
7.2.1. Nguyên lý chung
RP là một quá trình bổ sung dần vật liệu để tạo hình chi tiết gia công. Các mô hình chi tiết
gia công được tạo dựng trên máy tính, được cắt lớp và sau đó các lớp này được xếp gắn kết,
lớp này trên lớp khác trong không gian thực. Nói chung các qua trình RP đều được thực hiện
theo sơ đồ như sau (sơ đồ 7.2) :

Xây dựng mô hình CAD

File STL
Rapid NC
Cắt lát

File CLI

Dữ liệu lớp 2D
Các tham số Cơ sở dữ
Bộ tạo đường dẫn liệu

Dữ liệu đường dẫn

Qúa trình gia công RP

Hình 7.2: Nguyên lý chung của quá trình tạo mẫu nhanh

Quá trình bắt đầu làm việc thiết kế mô hình solid của chi tiết gia công. Sau đó mô hình được
lưu lại, kết xuất ra dưới dạng file STL.
Các file CLI ( Common layer interface ) chứa các thông tin hình học của các đường bao
trong và ngoài của một lát cắt (dữ liệu 2D ). Các dữ liệu công nghệ khác như tốc độ, kiểu quét
laser được xác định như là các biến của quá trình. Chúng thường được xác định bằng thực

90
nghiệm, được lưu và quản lý trong một cơ sở dữ liệu. Từ các dữ liệu này bộ tạo đường dẫn sẽ
tạo nên các dữ liệu đường dẫn và dịch sang định dạng dữ liệu NC để điều khiển quá trình RP.
7.2.2. Các bước công nghệ trong quá trình tạo mẫu nhanh:

Công nghệ RP đòi hỏi phải sử dụng các công cụ phần cứng và phần mềm đặc biệt trong quá
trình thực hiện. Các bước trong quá trình đó bao gồm thiết kế, lập quy trình tạo hình và tiến
hành chế tạo. Quá trình lập quy trình chế tạo bao gồm nhiều bước nhỏ, đó là xác định hướng
tạo hình tối ưu, thiết kế kết cấu đỡ, cắt lát mô hình, xác định kiểu quét khi tạo hình và chọn
các tham số gia công. Qúa trình tạo hình có thể thực hiện bằng nhiều phương pháp khác nhau.
Hiện nay đó có nhiều phương pháp thành công về mặt kỹ thuật và thương mại. Số phương
pháp như vậy đang tăng lên không ngừng. Một số phương pháp của công nghệ RP cần phải có
giai đoạn hậu gia công để nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt. Nhưng hầu hết các
phương pháp tạo mẫu nhanh đều phải tuân theo các bước sau:
1) Mô hình hóa CAD
Đây là bước đầu tiên trong quá trình Rapid Prototyping ( RP & M ), áp dụng cho tất cả các
hệ thống khác nhau, có gắn liền với việc tạo ra mô hình 3D của vật thể thiết kế bằng máy tính.
Để tạo ra mô hình vật thể thiết kế có hai phương pháp:
 Trực tiếp từ việc thiết kế mô hình CAD dùng cho thiết kế mới hoàn toàn vật thể.
 Kỹ thuật ngược: quét và tạo dựng vật thể theo tọa độ mà máy đo tọa độ cung cấp hoặc
các máy quét laser.
Hệ thống CAD mô hình hóa Solid thích hợp là một thành phần quan trọng không thể thiếu
được trong quá trình.
2) Xuất ra dạng STL
Thông thường một file CAD cần phải chuyển dịch đến bộ dịch SLS, sau đó máy tính
chuyển dữ liệu CAD đưa vào máy được định dạng STL. Biểu diễn STL là một dạng biểu diễn
biên các mặt gãy tam giác của mô hình, sử dụng tập các tam giác để mô tả bề mặt bao kín của
thể tích mô hình. File STL được hiệu chỉnh trước khi kết xuất sang dạng CLI. Quá trình hiệu
chỉnh gồm: sửa lỗi, thu phóng tỷ lệ, tách chia, định hướng chế tạo
3) Cắt lát ( Slicing )
Cả chi tiết và chân đỡ đều cần phải cắt lát. Chi tiết được cắt lát toán học bằng máy tính
thành một chuỗi các mặt cắt ngang song song với nhau. Các file CLI ( Common layer
interface ) chứa các thông tin hình học của các đường bao trong và ngoài của một lát cắt ( dữ
liệu 2D ). Cũng như trong bước này cần phải lựa chọn các thông số như chiều dày lớp, kiểu
chế tạo dự tính, chiều sâu lưu hóa, khoảng cách bước quét cần thiết, giá trị bù chiều rộng
đường, các hệ số bù độ co ngót.
4) Hợp nhất ( Merge )
Trong bước này, các chi tiết, các chân đỡ của chi tiết chế tạo cũng như các chân đỡ được bổ
xung thêm ( trong trường hợp nhiều chi tiết cùng được chế tạo đồng thời lên cùng một bàn đỡ
), chúng được hợp nhất lại với nhau nhờ máy tính.
5) Chế tạo
Đây là giai đoạn chế tạo sản phẩm, tùy theo từng phương pháp mà có các kỹ thuật chế tạo
sản phẩm khác nhau tạo ra thực thể 3D.
6) Xử lý sau chế tạo

91
Đây là bước cuối cùng của quá trình, bao gồm lấy vật mẫu ra khỏi máy, tháo bỏ các thành
phần đỡ mẫu. Một số vật liệu cảm quang cần được xử lý trước khi sử dụng. Các mẫu cũng cần
phải làm sạch và xử lý bề mặt như làm nhẵn hoặc sơn phủ.
Tùy theo từng phương pháp RP mà có các hình thức xử lý sau chế tạo khác nhau

7.3. Các công nghệ tạo mẫu nhanh điển hình

Có thể phân loại các phương pháp Rapid Prototyping theo vật liệu và cơ sở sử lý vật liệu như
sau (Bảng 7.1)
Bảng 7.1: Phân loại phương pháp tạo mẫu nhanh

Vật liệu Cơ sở sử lý Phương pháp

Vật liệu tấm LOM

Solid
Nấu chảy + đông đặc FDM

Vật liệu bột SLS

Bột
Bột + chất dính kết 3DP

Lỏng SGC
Lỏng
Polyme SLA

7.3.1. StereoLithography Apparatus (SLA)

Đây là công nghệ tạo mẫu nhanh đầu tiên và được sử dụng vào cuối những năm 1980.
Đến nay đây vẫn là công nghệ có tính thương mại cao.
Công nghệ này dựa trên nguyên lý cơ bản là sử dụng một chùm tia Laser chiếu vào một
bể chất lỏng epoxy cao su cảm quang theo mặt cắt ngang của mẫu và do hiện tượng polimer
hoá dưới tác động của tia laser làm đông cứng lớp chất lỏng này, tạo nên một lớp của vật
mẫu.
 Quá trình thực hiện: (xem hình 7.3)
- Quá trình này được thực hiện hoàn toàn trong môi trường chất lỏng epoxy cao su cảm
quang.
- Một chùm tia Laser được chiếu lên bề mặt chất lỏng theo mặt cắt của mẫu và làm
đông cứng lớp chất lỏng này.
- Sau khi đông cứng lại mặt cắt này được di chuyển xuống dưới nhờ hệ thống bàn máy,
một lớp chất lỏng khác được trải ra bên trên lớp vừa tạo thành để tia Laser tạo tiếp một mặt
cắt tiếp theo.
- Quá trình được thực hiện liên tục cho đến khi hoàn thành mẫu.
- Sau khi được lấy ra khỏi bể chất lỏng cảm quang, vật mẫu được đưa vào một lò cực
tím nhằm kết thúc quá trình hoá rắn.
- Sửa mẫu, đánh bóng mẫu.
 Một số đặc điểm chính:
- Vật liệu : dạng nhựa lỏng polyme quang hoá
- Kết cấu chân đỡ: bắt buộc phải có đối với các phần của mô hình có kết cấu công xon
(không được đỡ bên dưới), hoặc ở các phần có dạng thành mỏng rộng

92
 - Độ chính xác và đặc tính mẫu chế tạo: SLA là phương pháp có độ chính xác cao nhất,
sai số kích thước mẫu chế tạo khoảng 0.1 %. Mẫu chế tạo dòn, khả năng chịu lực không
cao, dễ bị biến dạng do hiện tượng co ngót của vật liệu
- Chiều dày lớp: 0.1 mm- 0.76 mm
- Công suất: Kích thước của khoang chế tạo (bể chứa polyme lỏng) xác định kích cỡ
của mẫu chế tao. Kích thước của khoang chế tạo của thiết bị SLA 7000 : 508 x508 x
600 (mm)
- Tái chế: polyme quang hoá là vật liệu nhiệt rắn nên không thể tái chế để sử dụng lại
Chuyển động trục Z

Nguồn Laser
(chuyển động XY)
Cao su cảm quang Mặt chất lỏng

Mẫu chế tạo

Kết cấu đỡ
Kết cấu nâng

Hình 7.3: Sơ đồ công nghệ SLA

7.3.2. Laminated Object Manufacturing (LOM)
Phương pháp này dùng tia laser CO2 cắt các vật liệu dạng tấm mỏng (thường là giấy) theo
đường biên các mặt cắt của mẫu, sau đó dùng nhiệt độ làm nóng chảy keo trên bề mặt tấm để
dán các mặt cắt với nhau (Hình 7.4). Phương pháp này phù hợp cho các vật mẫu có kích
thước rộng.

Hình 7.4: Sơ đồ công nghệ LOM

93
 Quá trình thực hiện:
- Tấm vật liệu được dỡ ra khỏi cuộn và trải lên bề mặt của bàn tạo mẫu bằng các con
lăn.
- Con lăn nóng làm nóng keo trên mặt đáy của tấm vật liệu, do vậy nó sẽ được dính với
lớp ở dưới.
- Chùm tia Laser quét và cắt đường viền của mặt cắt ở lớp cắt hiện tại của vật mẫu.
- Phần vật liệu được cắt bỏ sẽ gắn với nhau theo lớp để tạo thành dạng khối do vậy sẽ
trở thành khối đỡ cho vật mẫu trong quá trình thực hiện tạo mẫu.
- Các bước được lặp lại liên tiếp cho đến khi vật mẫu được hoàn thành.
 Một số đặc điểm chính:
- Vật liệu : dạng tấm (lá vật liệu) như: giấy, kim loại, nhựa, sợi, vật liệu tổ hợp, kính,
composite, xenluloza
- Kết cấu chân đỡ: thường không cần các kết cấu chân đỡ thiết kế trước
- Độ chính xác và đặc tính mẫu chế tạo: độ chính xác mẫu chế tạo khoảng  0.127 mm.
không bị co ngót, biến dạng
- Chiều dày lớp: 0.05 mm - 0.2 mm
- Công suất: Kích thước của mẫu chế tao bằng thiết bị LOM-1015: 381 x 254 x 381
(mm).
7.3.3. Selective Laser Sintering (SLS)
Công nghệ này dựa trên nguyên lý thiêu kết làm nóng chảy vật liệu bột bằng một chùm
tia Laser CO2 (Hình 7.5). Công nghệ này áp dụng đối với hầu hết các vật liệu có tính dẻo
nóng.
 Quá trình thực hiện :
- Vật liệu được đặt trong buồng thiêu kết và được nung nóng đến nhiệt độ thấp hơn điểm
nóng chảy của vật liệu.
- Piston của buồng tạo mẫu hạ thấp xuống, cùng lúc đó piston của buồng cấp vật liệu di
chuyển đi lên.
- Con lăn gạt trải một lớp bột mỏng bằng chiều dày lớp cắt lên trên bề mặt piston tạo mẫu.
- Chùm tia Laser CO2 chiếu lên bề mặt vật liệu đã được dàn phẳng theo hình dạng mặt cắt
của mẫu và làm đông cứng vật liệu tạo nên một mặt cắt của vật mẫu.
- Quá trình được thực hiện liên tục để tạo nên các mặt cắt liên tục cho đến khi mẫu được
hoàn thành.
Hệ thống quét

Con lăn gạt

Hướng quét

Thùng chứa
Bàn máy
Thùng chứa
Hình 7.5: Sơ đồ công nghệ SLS 94
  Một số đặc điểm chính:
- Vật liệu : rất nhiều loại như các loại nhựa polycarbonate, PVC, ABS, nylon, pp, bột
kim loại , ceramic,…
- Kết cấu chân đỡ: thường không cần các kết cấu chân đỡ thiết kế trước
- Độ chính xác và đặc tính mẫu chế tạo: độ chính xác mẫu chế tạo khoảng từ  0.127
mm. đến 0,381 mm đối với các chi tiết có đường kính 305 mm, chiều cao 381
mmbị co ngót, biến dạng
- Chiều dày lớp: 0.076 mm- 0.5 mm
- Công suất: Kích thước của mẫu chế tao lớn nhất bằng thiết bị SLS 125 có đường kính
305 mm, chiều cao 381 mm.
- Tái chế: Các mẫu SLS có thể nghiền nhỏ thành bột để sử dụng lại
7.3.4. Fused Deposition Modeling (FDM)
Khác với các công nghệ RP khác là thay vì tạo nên các lớp mặt cắt khác nhau bằng cách
sử dụng tia Laser chiếu lên bề mặt vật liệu và làm đông cứng vật liệu tạo thành một lớp mặt
cắt thì trong công nghệ này vật liệu dưới dạng chảy dẻo được đùn ra từ một đầu ép phun điều
khiển CNC để tạo nên một mặt cắt của mẫu. CôngĐầu nung
nghệ nàychuyển
có giáđộng X,Y
trị thương mại cao chỉ
đứng sau công nghệ SLA.

Hình 7.6: Sơ đồ công nghệ FDM

 Quá trình thực hiện (Xem hình 7.6):

- Vật liệu tạo mẫu dưới dạng sợi được đưa vào trong đầu điều khiển. Cùng thời điểm đó
vật liệu được nung đến trạng thái chảy dẻo và được đùn ra khỏi đầu phun.
- Vật liệu tạo mẫu bị ép đùn ra khỏi đầu phun, được miết theo 2 chiều và sau khi đông
cứng sẽ tạo nên một mặt cắt của mẫu.
- Mặt bàn làm việc hạ xuống thấp bằng một lần chiều dày của lớp mặt cắt để đầu phun
tiếp tục tạo nên một lớp mặt cắt tiếp theo và quá trình được lặp lại cho đến lớp cuối cùng để
hoàn thành mẫu.

95
  Một số đặc điểm chính:
- Vật liệu : có dạng sợi gồm rất nhiều loại như các loại nhựa nylon, nhựa điền sáp, ..
- Kết cấu chân đỡ: thường không cần các kết cấu chân đỡ thiết kế trước. Tuy nhiên đối
với các phần của mô hình có kết cấu công xon (không được đỡ bên dưới) cần có kết
cấu chân đỡ để giảm biến dạng của mẫu chế tạo
- Độ chính xác và đặc tính mẫu chế tạo: độ chính xác mẫu chế tạo khoảng từ  0.127
mm. Các mẫu có độ co ngót lớn nhất khoảng 1,2%.
- Chiều dày lớp: 0.025 mm- 1.27 mm
- Công suất: Kích thước khoang chế tạo có thể đạt: 305 x 305 x 305 (mm).
7.3.5.3D- Printing (3DP)
Công nghệ 3D Printing do giáo sư Sachs thuộc Học viện công nghệ Massachusetts
(MIT) phát minh. Hiện nay đã có tới 6 công ty mua bản quyền công nghệ và sản xuất các thiết
bị tạo mẫu nhanh 3D Printing như Z Corp, Soligen, Extrude Hone, Therics, Spesific Surface.
Trong số đó, Công ty Z Corp là công ty phát triển thành công và nhanh nhất. Hiện nay các
thiết bị được sử dụng phổ biến của công nghệ này là Z310, Z406, Z810 (Z Corp), T66
Personal Modeler, T612 Master Modeler, PatternMaster (Extrude Hone),...
Công nghệ 3D Printing là công nghệ áp dụng cho các thiết bị làm việc theo nguyên lý
máy in. Công nghệ 3D Printing sử dụng vật liệu dạng bột để chế tạo mẫu, song điểm đặc biệt
của công nghệ này là không dùng nguồn nhiệt để tạo biến đổi hoá lý hoặc nung chảy vật liệu
như trong các công nghệ nêu trên mà sử dụng một loại keo kết dính phun lên lớp bột để tạo sự
kết dính giữa các hạt bột và giữa các lớp với nhau.
Thiết bị công nghệ 3D Printing bao gồm các cụm chính như sau:
- Bàn thao tác di động.
- Thùng chứa bột và con lăn gạt bột.
- Đầu phun mực keo.
- Hệ thống điều khiển tự động bàn và đầu phun.

Tr¶i bét In lí p Bµn m¸ y h¹ xuèng

Buí c trung gian I n lí p cuèi cï ng M Éu hoµn chØnh

Hình 7.7: Sơ đồ công nghệ 3D Printing

 Quá trình thực hiện (Xem hình 7.7)
Sau các bước chuẩn bị dữ liệu đầu vào cho quá trình công nghệ như đối với các công
nghệ tạo mẫu nhanh khác, bắt đầu quá trình tạo mẫu. Trước hết, thùng chứa liệu nâng lên để
96
con lăn gạt một lượng bột vừa đủ lên trên mặt bàn thao tác đồng thời ép lớp bột đến một mật
độ nhất định. Chiều dày lớp bột bằng chiều dày lớp cắt đã xác định trước. Sau đó đầu phun
nhiều vòi phun sẽ phun một chất keo lỏng lên trên bề mặt lớp bột theo đúng hình dạng mặt cắt
của lớp. Lớp keo sẽ kết dính các hạt bột với nhau tạo thành khối cứng và lớp mặt cắt đầu tiên
hình thành. Sau đó bàn thao tác hạ xuống một khoảng đúng bằng chiều dày lớp cắt. Thùng
liệu lại nâng lên và con lăn sẽ gạt và ép chặt một lớp vật liệu mới lên trên lớp vừa được tạo
thành. Đầu phun phun keo dính theo hình dạng mặt cắt tiếp theo để tạo sự kết dính các hạt
bột, đồng thời kết dính giữa lớp trước và lớp hiện tại. Cứ như vậy quá trình sẽ tiếp tục cho đến
khi mẫu được tạo ra hoàn chỉnh.
Sau khi mẫu đã được tạo ra hoàn chỉnh, người ta thổi sạch bột thừa còn bám trên mẫu,
lấy mẫu ra khỏi bàn máy và làm sạch. Nếu cần thiết, mẫu được đưa vào lò sấy để sấy khô. Do
mật độ của mẫu thấp (giữa các hạt bột vẫn có độ rỗng), trong trường hợp cần thiết phải tiến
hành điền đầy các lỗ rỗng bằng keo epoxy hoặc các loại keo khác nhau.
 Một số đặc điểm chính:
- Vật liệu : có dạng bột oxyt nhôm, bột ceramic Al-Si…Chất kết dính dạng keo cac bit
si lic (SiC) hay vô định hình
- Kết cấu chân đỡ: không cần các kết cấu chân đỡ.
- Độ chính xác và đặc tính mẫu chế tạo: độ chính xác mẫu chế tạo khoảng từ  0.127
mm.
- Chiều dày lớp: 0,088 mm- 0,25 mm
- Công suất: Kích thước của mẫu chế tao lớn nhất có thể đạt: 305 x 305 x 610 (mm)
7.4. Ứng dụng công nghệ tạo mẫu nhanh
Các mô hình RP ngày càng được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực, nhiều ngành công
nghiệp. RP ngày nay đáp ứng được yêu cầu của nhiều ứng dụng từ các mẫu dùng cho thiết kế,
marketing, các mô hình thí nghiệm với vật liệu có tính chất gần với các chi tiết thực, cácsản
phẩm cho mỹ thuật và y tế, cho đến các khuôn, mẫu, dụng cụ… Có thể tổng hợp lại thành các
nhóm ứng dụng như sau:
7.4.1. Thiết kế
Hình dung thiết kế (Visualization): Các mô hình khái niệm rất quan trọng trong khi thiết kế
sản phẩm. Các nhà thiết kế sử dụng CAD để tạo ra các biểu diễn trong máy tính các ý tưởng
của họ. Với các mô hình phức tạp việc hình dung chính xác là gặp nhiều khó khăn. Với các
mẫu thực được tạo bằng RP trong một thời gian ngắn giúp cho các nhà thiết kế có thể đánh
giá thiết kế một cách nhanh chóng, chính xác.
Kiểm tra và tối ưu hóa (Verification and Optimization): Cải tiến chất lượng sản phẩm luôn
là vấn đề quan trọng trong sản xuất. Với các phương pháp truyền thống, việc chế tạo các mẫu
để phê chuẩn hay tối ưu hóa một thiết kế thường mất nhiều thời gian và chi phí. Các mẫu
được tạo ra bằng RP thường rất nhanh và giảm đáng kể chi phí dụng cụ và công lao động. Do
vậy việc kiểm tra các ý tưởng thiết kế trở nên đơn giản, chất lượng sản phẩm có thể được cải
thiện trong khoảng thời gian giới hạn với giá thành hợp lý.
Tính lặp (Iteration). Các nhà sản xuất thường xuyên cần phải đưa ra các mẫu sản phẩm
mới. Với công nghệ RP cho phép thực hiện quá trình thiết kế lặp đi lặp lại nhiều lần trong một
thời gian ngắn, và kết quả là giảm chi phí thời gian cho việc phát triển các mẫu sản phẩm mới.
7.4.2. Các mô hình chức năng
7.4.2.1. Các mô hình phân tích kỹ thuật
Bốn ứng dụng của các mô hình tạo mẫu nhanh trong các phân tích kỹ thuật là:
 Xây dựng các thực tế ảo của các kiểu dòng chảy

97
 Các mô hình SLA được dùng để tối ưu hóa các đường dẫn chảy ngang của động cơ xe đua
chất lượng cao V6.60 cảm biến được đặt trong mô hình để theo dõi nhiệt độ cục bộ và áp lực
dòng chảy. Các kiểu chảy của của chất làm mát được mô phỏng bằng cách phun một cách
chính xác các bọt khí rất nhỏ. Các kiểu chảy được ghi lại bằng video tốc độ cao.
 Phân tích ứng suất nhiệt đàn hồi (THESA)
Bằng phương pháp này, các mô hình RP của các chi tiết thực có thể được sử dụng trong
các thiết bị kiểm tra cho các phân tích cấu trúc. Phương pháp này cho phép các theo dõi các
thay đổi nhiệt độ trong chi tiết kiểm tra. Tác động của một tải trọng nhất định lên nhiệt độ
được phân tích bằng các hình ảnh nhiệt.
 Phân tích ứng suất bằng quang học
Kiểm tra quang biến dạng được dùng để xác định ứng suất và sức căng trong các chi tiết
vật lý dưới các điều kiện cụ thể. Phương pháp này dựa trên sự khúc xạ kép tạm thời của một
vật liệu trong suốt chịu tải trọng. Mô hình SLA cho sự khúc xạ kép yêu cầu. Hiện tượng này
có thể quan sát bằng cách chiếu mẫu kiểm tra bằng tia sáng đơn sắc và tia sáng trắng phân
cực. Các kết quả của phân tích quang biến dạng các mô hình SLA có thể chuyển sang các chi
tiết kim loại chức năng bằng cách sử dụng các quy luật đồng dạng cơ bản.
 Tạo ra các mô hình phục vu cho quá trình kiểm tra
Kỹ thuật RP có thể dùng để tạo ra các mô hình ống thông gió, loại không chịu các tải trọng
đáng kể. Ví dụ, sức bền, sự chính xác và chất lượng bề mặt của các (sản phẩm) mô hình tạo
bằng các phương pháp SLA, SLS, FDM và SGC đáp ứng hiệu quả trong các kiểm tra. Các chi
tiết chịu tải không theo kết cấu không bình thường. Thêm vào đó, các mô hình SLS được sản
suất từ bột thép hoặc bột kim loại theo các mẫu RP chịu được các hoạt động có tải nhẹ.
Trên hình 7.8 là mô hình bầu lọc bằng vật liệu PPSF (polyphenylsulfone). Mụ hỡnh này
được chế tạo bằng cụng nghệ FDM trên máy FDMTitanTM, nó có thể được lắp trên động cơ
V8, 6 lít dùng để lọc khí với nhiệt độ 710C.

Hình 7.8. Mô hình bộ lọc trong động cơ bằng vật liệu PPSF

7.4.2.2. Các mô hình trong y tế và trong phẫu thuật

98
 Công nghệ RP được áp dụng để tạo ra các mô hình
trực quan trong y tế và phẫu thuật. Các mô hình có
kích thước thực của vùng bệnh của bệnh nhân giúp
các nhà phẫu thuật hiểu rõ hơn các vấn đề về cơ thể
của bệnh nhân và hình dung tốt hơn về quá trình phẫu
thuật sẽ phải thực hiện. Các mô hình RP cũng cho
phép thực hiện diễn tập phẫu thuật các trường hợp
phức tạp với các kỹ thuật sẽ được áp dụng trong phẫu
thuật thực tế.
Một ứng dụng quan trọng của công nghệ RP là chế
tạo các bộ phận giả, hiện nay trên thế giới và Việt
nam đang ứng dụng công nghệ này để chế tạo Hình 7.9. Mô hình hộp sọ
mảnh ghép xương sọ trong ghép xương hộp sọ chế tạo bằng SLA
và nhiều bộ phận khác với hiệu quả hơn hẳn về
độ chính xác và chi phí.
7.4.2.3. Các mô hình mỹ thuật
Một ứng dụng khác của công nghệ RP là trong thiết kế mỹ thuật. Các nghệ sĩ có thể kiểm
tra ý tưởng của mình thông qua các mô hình RP.
Trên hình 7.10 là một số mô hình mỹ thuật được chế tạo bằng công nghệ tạo mẫu nhanh.

Hình 7.10. Một số mô hình mỹ thuật được chế tạo bằng RP

7.4.3. Tiếp thị ( Marketing )
Các mẫu RP có thể hỗ trợ cho bán hàng. Người ta sử dụng các mẫu này để trình bày mô tả
các ý tưởng, các thiết kế, cũng như khả năng của công ty chế tạo mẫu đó. Các mẫu thực này
xác nhận tính khả thi của thiết kế. Chúng có thể được dùng để tiếp nhận các phản hồi của
khách hàng về việc sửa đổi thiết kế, đáp ứng kịp thời các yêu cầu của họ. Công nghệ RP có
tiềm năng rất lớn cho việc phát triển nhanh chóng các sản phẩm chất lượng cao nhờ hai lý do

99
chính là: Không có một giới hạn nào về mặt tạo hình sản phẩm, và chế tạo theo công nghệ này
cho phép kết nối trực tiếp và rất đơn giản giữa CAD và CAM, giảm tối đa chi phí lập kế
hoạch công nghệ.
Đối với thị trường, nó thể hiện, tượng trưng cho cơ hội mới, nó có thể giảm đi một cách
đáng kể thời gian tiếp thị, tạo ra ít sự mạo hiểm hơn vì nó không cần thiết phải điều tra khách
hàng và động lực thị trường trong một vài năm tới. Những sản phẩm phù hợp với khách hàng
nhiều hơn. Những sản phẩm yêu cầu giá cả, công nghệ mới nhất. Những sản phẩm mới được
kiểm tra thị trường một cách tiết kiệm.
Khách hàng có thể mua những sản phẩm mà phù hợp với những yêu cầu và mong muốn cá
nhân. Trước tiên, có sự đa dạng trong sản phẩm để khách hàng lựa chọn. Thứ hai, mọi người
có thể mua ( và thậm chí có thể tự thiết kế và gửi bản vẽ thiết kế đến cho cơ sở sản xuất ) theo
yêu cầu, hơn nữa người mua có thể có những sản phẩm tốt giá thành thấp.
7.4.4. Sản xuất, chế tạo
Ta có thể sử dụng các mẫu RP để nghiên cứu khả năng chế tạo được một sản phẩm nào đó.
Nhờ có các mẫu thực ngay trong giai đoạn đầu của thiết kế, ta có thể đẩy nhanh tốc độ lập kế
hoạch công nghệ cũng như thiết kế dụng cụ. Hơn nữa, nhờ có các mẫu thực mô tả hình học
chính xác có thể giảm tối đa các nhầm lẫn trong quá trình chế tạo.
Công nghệ này cho phép chế tạo được những chi tiết phức tạp mà với những phương pháp gia
công thông thường không chế tạo được, hoặc khó chế tạo.
Một ứng dụng quan trọng của RP trong kỹ thuật cơ khí là chế tạo các khuôn mẫu, các lõi
thao đúc(phuơng pháp tạo khuôn nhanh). Trên cơ sở phát triển các ứng dụng của công nghệ
tạo mẫu nhanh trong sản xuất chế tạo các khuôn mẫu, dụng cụ, một công nghệ mới ra đời :
Công nghệ tạo khuôn mẫu nhanh – Rapid Tooling (RT). Công nghệ này được hình thành trên
cơ sở tận dụng các ưu thế của công nghệ tạo mẫu nhanh là: khả năng chế tạo các chi tiết có
hình dạng phức tạp, thời gian chế tạo ngắn, quá trình chế tạo là tự động không cần sự can
thiệp của con người và nhu cầu đòi hỏi thay đổi mẫu mã sản phẩm liên tục, nâng cao khả năng
cạnh tranh trong nền kinh tế thị trường. Công nghệ tạo khuôn nhanh cho phép chế tạo nhanh
chóng ra các dụng cụ (khuôn mẫu) đáp ứng nhanh với nhu cầu thị trường. Mục đích của RT
không phải là chế tạo ra sản phẩm cuối cùng, mà là tạo ra các phương tiện, công cụ để sản
xuất ra các sản phẩm cuối cùng. Hơn nữa việc tích hợp cả hai công nghệ RT và RP trong một
chiến lược phát triển sẽ thúc đẩy việc thực thi các nhiệm vu kỹ thuật đồng thời ở nhiều công
ty. Một công ty có thể có các sản phẩm của nó được thiết kế, và tạo mẫu tại một nơi nào đó,
trong khi việc chế tạo khuôn mẫu và sản xuất ra sản phẩm đó được tiến hành đồng thời ở một
nơi khác. Có được điều này là do khả năng quản lý cơ sở dữ liệu thống nhất: một mô hình
CAD duy nhất được lấy làm cơ sở để tạo mẫu, chế tạo dụng cụ (khuôn mẫu), sản xuất, lắp
ráp,….:
Công nghệ tạo khuôn nhanh có các uu điểm hơn hẳn các công nghệ tạo khuôn truyền thống
( khuôn kim loại ) ở chỗ thời gian và chi phí tạo khuôn thấp hơn nhiều lần. Tùy thuộc vào
kích cỡ và độ phức tạp của khuôn mà thời gian có thể chỉ mất dưới 1/5 và chi phí có thể dưới
5% chi phí tạo khuôn theo phương pháp thông thường. Tuy nhiên nhược điểm của công nghệ
này là độ bền, độ chính xác, tuổi thọ của khuôn thấp hơn khá nhiều so với khuôn thông
thường. Công nghệ này mới được nghiên cứu phát triển trên thế giới trong những năm gần
đây và chủ yếu áp dụng cho chế tạo các khuôn có tuổi thọ thấp (vài chục đến vài trăm sản
phẩm), các khuôn chế tạo các sản phẩm không có yêu cầu độ chính xác cao.
Mặc dù mới hình thành, công nghệ này đã phát triển khá rộng trên thế giới, với nhiều
phương pháp cụ thể riêng biệt. Hiện nay Rapid Tooling đã trở thành một khái niệm rất rộng.
Nó bao hàm cả chế tạo nhanh các loại khuôn mẫu, và dụng cụ nói chung trong cơ khí chế tạo
như điện cực EDM,.. và có thể là sự tổ hợp của nhiều công nghệ tiên tiến như công nghệ tạo

100
mẫu nhanh (RP), gia công CNC, công nghệ phủ bề mặt NVD (Nickel Vapor Deposition),…
Có thể phân loại công nghệ tạo khuôn nhanh (RT) thành 2 nhóm chính : tạo khuôn nhanh trực
tiếp (Direct Rapid Tooling) và tạo khuôn nhanh gián tiếp (Indirect Rapid Tooling).
 Tạo khuôn nhanh trực tiếp là một quá trình chế tạo khuôn (dụng cụ) trực tiếp từ các
file dữ liệu CAD với một chuỗi các nguyên công là ít nhất. Mục đích của nó là chế tạo ra các
khuôn, dụng cụ có thể sử dụng được trong các điều kiện sản xuất thông thường về các mặt độ
bền, độ chính xác, chất lượng bề mặt.
 Tạo khuôn nhanh gián tiếp là sử dụng các mẫu đã có sẵn, mẫu được chế tạo bằng RP
hay bằng một công nghệ nào đó để làm mẫu tạo lòng khuôn
Các phương pháp tạo khuôn nhanh này lại được chia ra thành các nhóm:
 Tạo khuôn nhanh mềm (Soft Tooling) là sử dụng các mẫu chủ chế tạo bằng RP để tạo
ra các khuôn Silicon lưu hoá ở nhiệt độ thấp (RTV) để sản xuất ra các chi tiết bằng
nhựa hay sử dụng các mẫu chủ RP đó chế tạo các khuôn mẫu chảy để sản xuất các chi
tiết kim loại. Các quá trình này thường chỉ thích hợp tạo khuôn sản xuất ra số lượng
sản phẩm từ 1 đến 20. Khuôn mềm được chế tạo từ các vật liệu mềm như silicon, cao
su, epoxy,..
 Tạo khuôn nhanh cứng (Hard Tooling) là quá trình tạo khuôn nhanh tạo ra các khuôn
cho phép sản xuất ra hàng nghìn sản phẩm. Khuôn cứng được chế tạo từ các loại
ceramic hay kim loại như đồng, thép, nickel, thậm chí cả cac bit vonfram
 Tạo khuôn nhanh bền (Firm Tooling) là quá trình tạo khuôn nhanh trung gian” bắc
cầu” giữa 2 quá trình tạo khuôn nhanh mềm và tạo khuôn nhanh cứng. Qúa trình này
cho phép tạo ra các khuôn có thể sản xuất ra vài trăm sản phẩm.

Tạo khuôn nhanh

RT

Phương pháp trực tiếp Phương pháp gián tiếp

Khuôn bền Khuôn cứng Khuôn mềm Khuôn cứng

(Firm Tooling) (Hard Tooling) (Soft Tooling) (Hard Tooling)

Hình 7.11: Sơ đồ phân loại khuôn tạo nhanh

7.4.4.1. Ưng dụng RP trong chế tạo khuôn đúc mẫu chảy
Phương pháp đúc bằng mẫu chảy được dùng để đúc các chi tiết phức tạp và chính xác.
Phương pháp này được sáng chế bởi người Ai cập trước đây và đươc gọi là “sáp tan”. Các
mẫu đúc sáp đýợc sử dụng để xác định hình dạng chi tiết sau đó chảy đi. Các mẫu đúc từ vật
liệu bọt, giấy, polycarbonat và các vật liệu RP khác có thể chảy hoặc làm bốc hơi một cách dễ

101
dàng. việc sử dụng các mô hình RP dễ chảy trong đúc mẫu chảy là một trong những các ứng
dụng RP đầu tiên. Các mẫu chảy có thể được chế tạo trực tiếp bằng hầu hết các phương pháp
RP.

Hình 7.12. Khuôn, mẫu chảy và vật đúc

7.4.4.2. Khuôn lưu hóa ở nhiệt độ thấp (RTV)

Các khuôn đúc RTV (Room Temperature Vulcanizing) là cách thức nhanh, khá rẻ và
dễ dàng để tạo ra mẫu hoặc các khuôn đúc tiền sản xuất. Các khuôn đúc RTV cũn gọi là cỏc
khuụn đúc cao su silicon. Việc chế tạo các khuôn đúc RTV thường bao gồm các bước chính
sau [Jacobs, 1996]:
1. Tạo mẫu đúc (có thể được sử dụng phương pháp RP )
2. Tạo ra đường thông khí và đậu rót.
3. Đặt mẫu đúc trong hòm khuôn và đường phân khuôn.
4. Rót cao su silicon để tạo hình một nửa khuụn đúc.
5. Lật ngược nửa thứ nhất của khuôn đúc.
6. Rót cao su silicon để tạo ra nửa thứ hai của khuôn đúc
Mẫu gốc phải thỏa mãn yêu cầu
* Không không ngăn cản quá trình lưu hoá RTV.
* Có độ chính xác kích thước thích hợp
* Phải có khả năng mài/ đánh bóng.
Các khuôn đúc RTV có thể được sử dụng để đúc các chi tiết bằng sáp, polyuretan và
một vài vật liệu epoxy. Phương pháp này là thích hợp nhất cho các vật mẫu cần tạo hỡnh, lắp
hoặc thử nghiệm chức năng có thể được thực hiện bằng vật liệu gấn giống vật liệu trong thực
tế sản xuất.
7.4.4.3. Chế tạo khuôn đùn ép bằng phương pháp tạo khuôn nhanh trực tiếp
Khuôn đúc epoxy được dùng trong đúc áp lực các chi tiết nhựa dẻo nhiệt. Do độ bền
nhiệt của các nhựa epoxy lưu hoá khoảng 200 0C và các chất dẻo được phun ở các nhiệt độ
3000C (5720F) nên kiểu khuôn đúc áp lực này phải tuân theo quy trình riêng. Khuôn đúc áp
lực được vẽ bằng phần mềm 3D CAD. Sau đó, các đậu rót vào chốt đẩy được bổ sung và
khuôn đúc được bọc với chiều dày thích hợp (khoảng 1,27mm). Khuôn đúc sau đó được xây
dựng trên máy tạo hình lập thể. Các chân đỡ sau đó được tháo bỏ và khuôn đúc được đánh
bóng. Khả năng dẫn nhiệt của nhựa tạo hỡnh lập thể thấp hơn thép khuôn đúc thông thường
khoảng 300 lần. Để giảm nhiệt trong khuôn đúc và giảm thời gian phun, đường ống đồng làm
mát bằng nước được đặt thêm trong khuôn và mặt sau của khuôn đúc được điền đầy bằng hỗn

102
hợp với 30% thể tích hạt nhôm và 70% của nhựa epoxy. Việc làm mát khuôn đúc được thực
hiện bằng thổi khí trên các bề mặt khuôn đúc khi chúng được tách riêng sau khi thực hiện đúc
áp lực.

7.4.4.4. Chế tạo khuôn đùn ép bằng phương pháp DTM RapidTool TM
Hình 7.13. Các bước chế tạo khuôn đùn ép bằng phương pháp trực tiếp AIMTM
Phương pháp này áp dụng công nghệ SLS để chế tạo các chi tiết của khuôn mẫu. Hai loại vật
liệu mới nhất của phương pháp này là LaserForm và Copper Polyamide. Các loại vật liệu này
đũi hỏi cụng nghệ thực hiện khỏc nhau, mặc dự cả hai vật liệu này đều sử dụng cho thiết bị
DTM Sinterstation.
1. LaserFormTM .
Đây là loại bột làm từ các hạt thép không rỉ 420, được phủ bằng chất kết dính nhựa nhiệt dẻo.
Phương pháp này có thể chia thành 2 giai đoạn. Giai đoạn đầu (giai đoạn sơ chế), các chi tiết
của khuôn được xây dựng từng lớp bằng cách nung chẩy chất kết dính trong máy SLS. Trong
giai đoạn thứ 2 (giai đoạn nung), chi tiết sơ chế được nung thành dạng kim loại có cấu trúc
chặt bằng cách điền đầy các khe hở bằng đồng thanh. Trong giai đoạn nung, ở khoảng nhiệt
độ 450 - 650 0 C polyme bay hơi và từ 700 0 C bắt đầu quá trình thiêu kết thép. Các chi tiết
gia công sau đó được nung đến nhiệt độ 1070 0 C, ở nhiệt độ này đồng được điền đày trong chi
tiết bằng quá trình mao dẫn. Để tránh bề mặt chi tiết bị oxy hóa, toàn bộ quá trình đều được
thực hiện ở trong môi trường Nitơ. Sản phẩm cuối cùng của quá trình này là các chi tiết có
cấu trúc chặt với 60% thép không rỉ và 40 % đồng thanh. Các chi tiết này có thể gia công
bằng các phương pháp cắt gọt thông thường để nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt
2. RapidSteel 1.0 .
Vật liệu này được làm bằng các hạt thép carbon thấp với đường kính trung bình 55m. Các
hạt được phủ bằng chất liên kết dẻo nhiệt.
Quá trình gồm ba giai đoạn
- Chế tạo khuôn trong máy SLS. Chất liên kết có điểm nóng chảy thấp cho phép vật liệu liên
kết với nhau tạo ra khuôn đúc sơ bộ.
- Thấm polyme và sấy khô : Trong chu kỳ nung sau đó, lớp phủ nhựa nhiệt rắn được làm chảy
và dùng như chất bôi trơn giữa các hạt thép. Chi tiết “xanh” được thấm nhũ tương acrylic ẩm
và được làm khô ở khoảng 600C. Nhũ tương acrylic có tác dụng liên kết tạo ra độ bền cho
khuôn khi polyme bị đốt cháy trong lũ nung..

103
-Thiêu kết trong lò nung : khuôn được biến đổi thành chi tiết kim loại có mật độ cao nhờ
thấm đồng nóng chảy. Để loại bỏ oxit quá trình nung được thực hiện trong hỗn hợp hydrogen
và nitrogen. Ở nhiệt độ 3500 -4500C, polyme bay hơi. Sau đó, nhiệt độ được tăng lên 1000 0 C
để thiêu kết bột thép. Cuối cùng, chi tiết được làm nóng tới 11200 C để thấm đồng nhờ tác
dụng mao dẫn. Các chi tiết RapidSteel 1.0 thành phẩm cấu trúc mịn chặt với thành phần 60%
thép và 40% đồng

Hình 7.14. Qúa trình chế tạo khuôn đúc bằng phương pháp SLS

104
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Hassan El-Hofy; Advances machining processes, non traditional and hybrid machining
processes; The McGraw-Hill Companies; 2005
[2]. Paul F.Jacobs (1992), Rapid prototyping & Manufacturing Fundamentals of StereoLithography,
Society ofManufacturing Engineers, Dearborn, MI
[3]. Peter D. Hilton, Paul F. Jacobs, (2000), Rapid tooling Technologies and Industrial Application;
MARCEL DEKKER, INC

105