1.

Biểu đồ phân bố độ dài xơ bông và biểu đồ fibrograph: biết cách vẽ thủ

công và phân tích, biết nguyên tắc vẽ của biểu đồ fibrograph, hiểu được các
thông số của biểu đồ (UHML, SL, UI, LUR, UQL v,v)
Để cài đặt máy theo chất lượng bông nguyên liệu, người ta thường sử dụng
chiều dài phẩm chất (Lpc) và chiều dài SL2.5%. Chiều dài xơ bông được đo ở
trạng thái duỗi thẳng và thường sử dụng hai phương pháp sau:
Đo Lpc bằng phương pháp truyền thống Jucop:

Là phương pháp rút xơ bông bằng tay sử dụng lược phân loại (thường gọi là
lược Jucop) với khoảng chia 1/8 inch
Xơ bông rút ra được xếp và xây dựng biểu đồ phân bố độ dài xơ bông với trục
tung là chiều dài (thường đo bằng inches) và trục hoành là số xơ bông có chiều
dài tương ứng.
Từ biểu đồ phân bố chiều dài, xác định các chiều dài sau:
• Lct: chiều dài chủ thể, chiều dài xơ có nhiều nhất trong lô bông
• Lpc: chiều dài phẩm chất, chiều dài trung bình trên của các chiều dài lớn hơn
chiều dài chủ thể.
• Ltb: chiều dài trung bình trong của toàn bộ số xơ có trong lô bông
Đo SL2.5% bằng phương pháp xây dựng biểu đồ fibrogam trên máy HVI
Thiết bị HVI (high volume instrument) có hệ các kẹp dùng kẹp rút xơ,các kẹp
này sẽ kẹp xơ và phân loại chiều dài, loại các xơ tự do trong chùm kẹp mẫu để
xây dựng biểu đồ phân bố chiều dài xơ
Từ dữ liệu chiều dài xơ,máy HVI cho ra biểu đồ biểu đồ fibrogram có dạng như
hình vẽ dưới đây (trục hoành là chiều dài xơ và trục tung là phần trăm xơ có
chiều dài tương ứng)
Ý nghĩa các thông số:
 SFC: tỉ lệ xơ ngắn
 Chiều dài ¼ trên UQL: chiều dài của xơ ngắn nhất trên ¼ của chiều dài
phân bố
 Chiều dài trung bình ML: chiều dài trung bình của tất cả hoặc các nhóm xơ
tiêu biểu trong Fibrogram
 Chiều dài trung bình nửa trên UHML: chiều dài trung bình nửa trên hay
chiều dài của 50% số xơ có chiều dài lớn hơn của phân bố xơ theo trọng
lượng.
 SL: còn gọi là chiều dài kéo sợi, biểu thị khoảng cách kéo giãn của
xơ ( hay khoảng cách dài nhất tính theo % của xơ kéo ra từ lược chải).
 SL2.5%, SL25%, SL50% tương ứng với phần trăm kéo giãn từ lược chải
như mô tả, đồng thời thể hiện phần trăm xơ kéo giãn từ lược chải, tương ứng
2.5%,25% và 50%.

2.Ý nghĩa của các thông số chất lượng xơ bông đối với kéo sợi: chiều dài, độ
mảnh, tạp chất, độ bền, độ đều, v,v
 Chiều dài:
Là chiều dài của xơ bông đo ở trạng thái duỗi thẳng, tính bằng mm hoặc inches.
Là tính chất quan trọng nhất trong kỹ thuật và thương mại
Ý nghĩa của xơ bông dài:
-Tạo sợi mảnh hơn và bền hơn
-Tăng độ đồng đều sợi
- Quyết định đến cài đặt bộ kéo dài
-Giảm độ xoắn cấp cho sợi kéo, dẫn đến tăng tốc độ kéo sợi
 Độ bền:
Độ bền xơ đơn biểu thị bằng gl hoặc cN, nếu dùng dụng cụ đo độ bền đứt chùm
xơ, độ bền xơ đơn chuyển đổi thành độ bền chùm xơ (gl,cN)
Thường dùng độ bền tuyệt đối và tương đối P và P0
 Độ mảnh:

 Độ ẩm:
Liên quan đến giá thành mua xơ và ảnh hưởng đến chất lượng công nghệ
Xác định bằng phương pháp sấy khô, cân khối lượng khô và ướt

 Độ quăn và độ chín xơ bông:

Độ quăn= số vòng xoắn/ 1 cm xơ Xơ bông trung bình 60-75 quăn, xơ mảnh có
90 quăn
Độ chín = tỉ số giữa bề rộng rãnh và bề dày kép thành xơ, tỉ số càng nhỏ hệ số
càng cao
Chỉ số độ chín: giá trị tương đối tính toán bằng một thuật toán dựa trên các
thông số Mironaire,độ bền và độ giãn, tương quan tỉ số độ chín AFIS
Độ chín phụ thuộc vào: thời tiết, đất đai kém, côn trùng có hại, hoá chất…
Độ chín ảnh hưởng đến: gây kết, loang mầu, đứt xơ, sợi kém bền, ăn mầu kém,
phế tăng, liên kết yếu gây khó khăn CN kéo sợi
 Tạp chất và điểm tật trên xơ bông:
Khuyết tật : xơ chết, xơ dẹt, xơ bệnh , hạt kết, vỏ hạt mang xơ , hai khuyết tật
nguy hại nhất phát sinh khi cán bóc xơ.
Tỉ lệ tạp xác định bằng máy phân ly tạp chất
Câu 3: ba tác động cơ bản của máy xé tơi làm sạch và nhận biết được trên
sơ đồ máy cụ thể và cho ví dụ.
3 tác động cơ bản của máy xé tơi làm sạch:
- Tác động đinh đối diện (opposing spikes): chủ yếu để xé, mở
- Tác đông thanh dao, trục dao đập và thanh ghi (beater and grid bar): xé và làm
sạch
- Tác động khí (air current): chủ yếu để làm sạch
 Tác động 1: Đinh đối diện:
- 2 mặt kim đối diện nhau chuyển động ngược chiều và có vận tốc khác nhau, bề
mặt kim chuyển động nhanh hơn sẽ vừa xé vừa chuyển xơ đi lên. Khoảng cách
2 mặt kim và tốc độ máy được điều chỉnh phụ thuộc vào năng suất.
 Tác động 2: Tác động thanh dao đập, thanh ghi:
- Xơ chỉ chịu tác động của thanh dao đập, thanh ghi khi đang vận chuyển với
dòng khí hay bị các đinh ghim, trục cấp giữ lại. Và khi 2 cơ cấu tương tác sẽ xé
xơ và làm sạch.
- Tỷ lệ xé sơ hay làm sạch phụ thuộc vào khoảng cách giữa cách thanh ghi.
 Tác động 3: Tác động của dòng khí:
- Hoạt động loại tạp dựa trên sự chênh lệch giữa lực li tâm và lực khí động học
tác động lên nguyên liệu.
Nhận biết:

Tác động dinh đối diện ở b với c; e,d với c,..

Thanh dao, thanh ghi và các loại cơ cấu của thanh ghi

Tác động loại tạp bụi của dòng khí

Câu 4: Hiểu rõ các tác động: tước xơ, chải xơ, nhấc lấy xơ trong quá trình
chải thô và phân tích tình huống hai mặt kim đối đỉnh và song song.

1. Các tác động:

- Tước xơ (Stripping action):

+ Phần trước của răng tay đập /trục (beater) chuyển động nhanh hơn sẽ tác
động đến phần sau của răng trục chuyển động chậm hơn và tước xơ từ
phía sau.

+ Nguyên lý: từ đỉnh răng tới đáy răng chải.

+ Loại chuyển động: đỉnh tới lưng.

- Chải xơ (Carding action):

 + Để gỡ rối các xơ trong miếng xơ dính trên bề mặt chuyển động nhanh
hơn, thì một bề mặt tĩnh hay chuyển động chậm hơn nhiều, được bao
bởi các điểm nhọn và đưa đến rất gần bề mặt chuyển động nhanh

+ Chuyển động của bề mặt di chuyển chậm hơn có thể cùng hoặc ngược
hướng, nhưng các điểm nhọn có góc đối diện với góc của bề mặt chuyển
động nhanh.

+ Nguyên lý: với những xơ đơn dính trên bề mặt chuyển động nhanh hơn,
đỉnh răng tới đỉnh răng có thể dùng như tác động tước xơ để tạo một
màng các xơ đơn.

- Nhấc lấy xơ (Lift):

+ Tác động mặt sau răng tới mặt sau răng tạo điều kiện cho các điểm trên
bề mặt chuyển động nhanh hơn nhấc các xơ đơn từ đáy /nền của các
điểm trên bề mặt chuyển động chậm hơn.

+ Tác động này có thể dùng như quá trình tước xơ tạo màng.

+ Loại chuyển động: đỉnh tới đỉnh.

2. Phân tích tình huống hai mặt kim đối đỉnh và song song:

- Hai mặt kim đối đỉnh:

+ Tác động: đỉnh tới lưng.

+ Hai mặt kim được bố trí đối

diện nhau (kiểu bố trí kim
này điển hình cho khu vực
thùng lớn - trục gai).

+ V1 > V2 (tốc độ của băng kim lấy phải lớn hơn tốc độ của băng kim
cấp).

+ Phân tích thành phần lực F thành:

➢ E thành phần lực có xu hướng kéo xơ về phía chân kim.
➢ K thành phần lực tước xơ, nén xơ về phía lưng của mặt kim đối diện.
➢ D thành phần lực nén xơ chống lại kim.
➢ A thành phần lực bóc, có xu hướng đẩy xơ ra khởi kim. Kim đối diện
bắt lấy xơ và bóc.

- Hai mặt kim song song:

+ Tác động: đỉnh tới đỉnh.

+ Hướng mặt kim song song

nhau (đặc trưng cho kiểu xếp
kim ở khu vực thùng lớn -
thanh mui, thùng lớn - thùng
con).

+ V1 phải lớn hơn V2 hoặc V2

ngược chiều với V1.

+ Xơ được giữ bởi lực ma sát tại đầu cuối xơ lên hai răng /kim đang
chuyển động, lực căng F tác động lên xơ theo hướng trục đo sự lôi kéo
cả từ hai phía.

+ Xơ được giữ trên mặt phẳng nghiêng, lực căng F có thể chia theo hình
bình hành lực thành hai thành phần:
➢ E thành phần lực có xu hướng kéo xơ về phía chân kim. Khả năng giữ
xơ của chân kim phụ thuộc E.
K thành phần lực chải, nén xơ về phía đỉnh của mặt kim đối diện. Xơ tiếp xúc
gần với mặt kim đối diện và được chải mạnh
Câu 5: Phân tích đặc trưng phân bố khối lượng xơ trong máy chải mui và cách
tính hệ số chuyển giao K, ý nghĩa và cách điều chỉnh K
Đặc trưng phân bố khối lượng xơ trong máy chải mui
• Qo, lớp xơ hiệu lực , là khối lượng xơ rời khu vực chải
• Q1, khối lượng xơ chuyến giao từ thùng lớn sang thùng con
• Q2, khối lượng xơ trong lớp khứ hồi
• Tỉ số Q1/Qo xác định hệ số chuyển giao K
• QL là khối lượng xơ trên trục gai
• QLC tới mỗi chu kỳ quay của thùng lớn
• Qf = khối lượng xơ trên mỗi vòng quay thùng lớn bị bóc sạch tại
mui chải
Tại mỗi hành trình đơn của thùng lớn,một điểm trên thùng con sẽ di chuyến với
khoảng cách

Rc = the cylinder radius (m)

Vc = cylinder surface speed (m/min)
Vd = doffer surface speed (m/min)
T là chi số cúi (ktex)
P năng suất máy chải (kg/h)
P = 3.6VdT
• Tính toán K từ Qo khi biết trước năng suất
• Giá trị K trong khoảng 0.02-0.18
• Với mỗi chu kỳ quay của thùng lớn, 82 đến 98% khối lượng (Qo) tồn tại trên
thùng lớn dưới dạng lớp khứ hồi Q2.
QL là khối lượng xơ trên trục gai, kéo dài đế cấp khối lượng QLC tới mỗi chu
kỳ quay của thùng lớn

Vt, Vc = tốc độ bề mặt trục gai và thùng lớn

Khối lượng đi vào khu vực chải tại mỗi chu kỳ quay thùng lớn là
QLC + Q2 gọi là tải thùng lớn
Lượng xơ rời khu vực chải
Qo = QLC + Q2 – Qf
Qf = khối lượng xơ trên mỗi vòng quay thùng lớn bị bóc sạch tại mui chải
Cách tính hệ số chuyển giao K
Theo lý thuyết, K tính bằng công thức K= Q1/Qo Tuy nhiên, trong thực tế,
thường tính K từ Qo , do năng suất máy chải là thông số biết trước.
Ý nghĩa
Tỉ số Q1/Qo xác định hệ số chuyển giao K. Hệ số chuyển giao K cho biết tỉ lệ
số lượng xơ đã chải được chuyển từ thùng lớn sang thùng con so với số lượng
xơ đã được chải, hay nói cách khác cho biết hiệu suất của quá trình chải trên
máy chải.
Cách điều chỉnh K: hỏng biết

Câu 6: Hiểu được trường ma sát trong bộ kéo dài, phân tích các thông số
ảnh hưởng đến trường ma sát, phân tích ảnh hưởng của trường ma sát đến
4 trạng thái cơ bản của xơ trong bộ kéo dài.
Trường ma sát:
Các xơ bị nén trong bộ kéo dài sẽ sinh ra nội ma sát giữa các xơ, nội ma sát này
truyền trong vùng kéo dài.Trường ma sát sinh ra bởi nội ma sát giữa các xơ nói
trên, là môi trường rất quan trọng để dẫn hướng xơ, giữ hiệu ứng nhiễu loạn của
kéo dài trong giới hạn cho phép. Mỗi vùng kéo dài có hai trường ma sát: trường
ma sát sau trải về phía trước từ cặp suốt cấp, trường ma sát trước trải về phía
sau từ cặp suốt ra.
Các nhân tố và yếu tố máy móc, công nghệ sau ảnh hưởng đến trường ma sát:
• Lực nén suốt trên: Lực nén suốt lớn gây nên độ nén lớn và độ dài trường ma
sát tương ứng, nhưng chỉ tới hạn ở độ nén suốt tối ưu
• Độ cứng bọc suốt trên: suốt trên cứng quá trường ma sát sẽ không thể kéo dài
theo hướng từ đường kẹp, độ cứng trung bình cải thiện trường ma sát nhờ suốt
có độ nén phù hợp, suốt trên mềm là giải pháp tối ưu cho các xơ lỏng nhưng nén
chặt, trường ma sát hoàn toàn bao quanh xơ
• Đường kính suốt: Suốt đường kính lớn sẽ trải toàn bộ lực nén trên diện tích
lớn, đỉnh nén thấp nhưng độ rộng trường ma sát lớn
• Các yếu tố của băng xơ như: khối lượng băng xơ; mật độ băng xơ, mặt cắt
ngang băng xơ, bề rộng băng xơ, độ xoắn trong băng xơ. Khối lượng thân xơ
hay số các xơ nhỏ đồng nhất với thiếu bề mặt tiếp xúc và thiếu ma sát. Trường
ma sát do đó ngắn. Băng xơ có mật độ cao, độ nén lớn, thuận lợi cho trải rộng
lực nén và ma sát, tạo trường ma sát dài. Mặt cắt ngang của khối xơ mỏng thì xơ
dễ bị di chuyển tách rời, có thể lấy lực nén hoặc lực ma sát nên cấu trúc trường
ma sát không xác định rõ. Mặt cắt ngang dạng tròn cho kết quả lý tưởng nhất
6

Ảnh hưởng của trường ma sát tới 4 trạng thái cơ bản của xơ trong bộ kéo dài: 4
trạng thái cơ bản của xơ trong bộ kéo dài gồm:
- Xơ tự do:d
- Xơ khống chế: khống chế cả hai đầu (a), đấu trước (c) và đầu sau (b)
Theo hình trên, tình trạng khống chế hay tự do do khoảng cách đường kẹp giữa
các suốt quyết định. Tuy nhiên, do ảnh hưởng của trường ma sát, vùng tác động
sẽ không chỉ tính từ đường kẹp suốt mà còn trải ra hai bên đường kẹp theo
cường độ và biên độ của trường ma sát, do đó khi xác định trạng thái xơ là
khống chế hay tự do phải tính cả biên độ của trường ma sát để hạn chế các tình
trạng sau:
• Các cặp suốt đặt quá gần nhau: trường ma sát sẽ bị gối lên nhau và xảy ra
nhiễu động
• Các cặp suốt đặt quá xa nhau: vùng trung gian giữa hai trường ma sát quá lớn,
kém dẫn hướng các xơ trôi nổi,gây nên độ không đều lớn
• Điều kiện lý tưởng: trường ma sát sau kéo dài tới vùng kéo dài để dẫn xơ với
khoảng cách lớn và trường ma sát sau ngắn nhưng lớn.Chỉ các xơ được kẹp mới
xảy ra kéo dài

7. Hiểu nguyên lý cơ cấu tự động làm đều trên máy ghép ( mạch kín, mạch
hở).
Levelling- Làm đều– Hệ điều khiển mạch kín:

Sensor đo tại vùng ra sản phẩm, sau cơ cấu hiệu chỉnh

Ngược với hệ mạch kín, điểm đo nằm sau điểm hiệu chỉnh.Có thể dùng chung
cơ cấu đo, làm đều, hiệu chỉnh thiết bị, không cần cơ cấu lưu trưc.
Gía trị thực không nhất thiết phải là giá trị tuyệt đối, có thể suy ra thành âm,
dương hoặc xung trung hòa
Nếu quá nhiều vật liệu đi vào cơ cấu đo, đường truyền hiệu chỉnh nhận được tín
hiệu âm (giảm tốc) đến khi gặp giá trị cài đặt
Levelling- Làm đều– Hệ điều khiển mạnh hở:

A : đo tại vùng cấp liệu để liên tuc dò giá trị thực (thể tích) – bằng cơ học,quang
học,khí nén hay phương pháp khác
Bộ điểu chỉnh so sánh giá trị thực với giá trị cài đặt, khuyếch đại thành tín hiệu
khác, đưa tới có cấu hiệu chỉnh và chuyển thành hiệu chỉnh cơ học
B: do vật liệu di chuyển một khoảng cách nhất định từ điểm đo đến điểm hiệu
chỉnh và hiệu chỉnh trễ thời gian, tín hiệu phải được giữ lại ở cơ cấu lưu trữ tới
thời điểm này.
Nhược điểm:
Không tự động điều chỉnh
Hiệu chỉnh trễ
Luôn yêu cầu hiệu chỉnh rất chính xác trong mọi thời điểm
Nhược điểm quan trọng: thời gian chết cố hữu trong hệ thống.Phần được đo đã
đi qua điểm cài dặt khi tín hiệu hiệu chỉnh tới
Không có hiệu ứng bù,một số lỗi đoạn dài, trung bình và tất cả các lỗi đoạn
ngắn tồn tại trong sản phẩm.
Câu 8: Hiểu được nguyên lý cuộn cúi theo kiểu Omegalap và phân tích ưu
nhược điểm so với cuộn cúi truyền thống.
Nguyên lý cuộn cúi theo kiểu Omegalap
Cúi vào thùng (có thể 8 đến 16 mối như máy ghép), sau từng mối là lớp xơ (từ 8
đến 16 cúi) được đi qua bộ kéo dài với E=2,9- 3,5.Giữa các trục dẫn và bộ kéo
dài có bàn dẫn cúi để tập hợp cúi cho song song và đồng đều.
-Các lớp cúi được dẫn xếp chồng lên nhau trên bàn dẫn để đi vào trục dẫn cuối
cùng, tiếp đó lớp cúi qua cơ cấu làm nhẵn cúi (chống dính, làm cho lớp cúi dưới
căng), có các thang điều chỉnh lên xuống để tăng hay giảm lực căng lớp cúi
- Bộ trục nén và hai trục cuộn: cúi được cuộn thành cuộn nhờ trục cuộn. Máy có
trang bị cơ cấu tự động để cuộn cúi. Hệ thống khí nén được sử dụng để điều
khiển việc hình thành cuộn cúi , lắp cuộn cúi tự động vài lắp lõi cuộn cúi mới
* Ưu điểm
- Số lượng cúi xép vào tăng tới 28 cúi, độ nhỏ từ 5,7ktex-160ktex
- Độ nhỏ cúi ra từ 60-80ktex
- Bề rộng cúi 300mm, nặng 25kg
- Số sản lượng tăng
- Tốc độ ổn định hơn
- Tăng năng suất, với năng suất cao có thể giảm số lượng máy
Câu 9: Nêu các chi tiết tạo săn-quấn ống của máy kéo sợi thô, máy kéo sợi con
và phân tích vai trò của các chi tiết này với quá trình tạo săn, quấn ống sợi
Máy kéo sợi thô:
Gàng:
- Cài xoắn cho sợi
- Dẫn băng xơ ( dễ đứt) từ đầu gàng tới ống mà không gây kéo dãn ngoại lệ
- Kích thước của gàng: liên quan đến kích thước quấn ống sợi
Chiều cao tối đa (số đầu tiên)
 Đường kính tối đa (số thứ hai).
12˝ x 5 1/2˝ ; 12˝ x 6˝ ; 14˝ x 6˝
14˝ x 6 1/2˝ ; 16˝ x 6˝, 16˝ x 7˝
- Cấu tạo của gàng:
⸰ Cổ gàng (lỗ đầu gàng ): lắp trên cọc
⸰ Nhánh rỗng: dẫn sợi tới ống sợi
⸰ Tay gàng : ép sợi vào ống để quấn ống
⸰ Nhánh đối trọng: cân bằng khi gàng quay
⸰ Đầu gàng: ảnh hưởng lớn đến độ săn sợi thô giữa bộ kéo dài và gàng,đồng
thời ảnh hưởng đến điều kiện quấn ống, dẫn sợi thô di chuyển tốt hơn trong
quá trình cài xoắn đồng thời tạo ra xoắn giả
⸰ Tay nén gàng: dẫn sợi thô từ điểm ra của gàng tới ống sợi
Ống sợi thô: dùng để quấn sợi, thuận lợi để cấp vật liệu cho máy kéo sợi con
Máy kéo sợi con:
- Móc dẫn sợi (mỏ bàn): dẫn băng xơ đã được kéo dài đủ vào vị trí chuẩn bị tạo
săn
- Vòng chắn balloon: ngăn không cho balloon sợi phát triển quá mức cho phép
gây đứt sợi
- Cọc sợi: chứa ống sợi gắn trên cọc, quay với tốc độ cao
- Ống sợi: quay với tốc độ cao nhờ truyền động từ ống sợi, đồng thời dẫn hướng
và truyền động cho khuyên
- Khuyên: quay nhanh trên quỹ đạo của nồi, là chi tiết tạo săn cho sợi
- Nồi: làm quỹ đạo chuyển động cho khuyên
- Cầu mang nồi: chuyển động lên xuống theo hành trình nhất định từ chân ống
lên đầu ống để quấn ống sợi

Câu 10: Phân tích sơ đồ triển khai 1 vòng xoắn của sợi và phương pháp tính độ
săn lý thuyết và thực tế của sợi
Phân tích sơ đồ triển khai 1 vòng xoắn:
- Giả thiết sợi thô có dạng hình trụ, các xơ trên bề mặt sợi nằm theo đường xoắn
ốc đều
- Trên 1m sợi thô có K vòng xoắn thì chiều cao h của một vòng xoắn sẽ là
1000
h=
K

- Sợi thô có đường kính d, chu vi tương ứng πd

- Khai triển một vòng xoắn sợi thô lên mặt phẳng có tam giác vuông hai cạnh là
h và πd

- β là góc giữa vòng xoắn xơ và trục của sợi

Có hai cách tính độ săn sợi con:

- Tính thưc tế
Dựa vào công thức tính độ săn thực tế

( phút )
vòng
n
=K (
mét )
vận tốc cọc sợi xoắn
K= =
v(
phút )
vận tốc suốt trước của bộ kéo dài mét

- Tính lý thuyết
Dựa vào công thức tính độ săn lý thuyết:
αT
K= =α N . √ N ( xoắn /mét )
√T
Trong đó
α T : hệ số săn theo hệ tex

α N : hệ số săn theo chi số, công thức chuyển đổi α T = 0,31 α N

Câu 11: Ý nghĩa các phương trình công nghệ cơ bản của máy kéo sợi thô và
máy kéo sợi con.

1. Các phương trình cơ bản của máy kéo sợi thô.

Trên máy sợi thô có 2 truyền động :

+ Đến ống sợi ( n ống sợi giảm dần)
+ Đến cọc : n c, g= const

- Phương trình quấn ống thứ nhất:

ϕ ô : đường kính của ống sợi, tương ứng thời điểm quấn ống nhất định

n ô: tốc độ ống sợi (v/p)

n g: tốc độ gàng (cọc)

ϕ 1: đường kính suốt trước (do suốt 1 gây ra)

n1 : tốc độ suốt trước

V 1. Δt
Số vòng sợi quấn được trong thời gian Δt: ⇒ n s=(nô −n g) . Δt= π . ϕ
ô

Với: V 1.Δt = chiều dài; π.ϕ ô = một vòng quấn

V 1 ϕ n
1 1
+ n ô=n g + π . ϕ =n g + ϕ
ô

vô . eo
+ Hệ số kéo dãn e o :nô =ng + Π . ϕ (1)
ô

Đường kính của ống sợi tăng thì tốc độ của ống sợi giảm và giảm một
lượng đúng bằng công thức (1)

- Phương trình quấn ống thứ hai:

Khi các vòng sợi thô quấn sít nhau với a=đường kính sợi thô
 v 1 . eo
Số vòng sợi thô quấn được sau thời gian Δ t là Π . ϕ
o

v 1 .e o
Độ cao nâng cầu bằng tốc độ cầu Vc: ⇒ Vc=a . Π . ϕ
o

(phương trình tích, thực hiện bằng tỉ số truyền)

Phương trình độ cao nâng cầu tuân theo quy luật của phương trình
Hypebol.

- Phương trình đường cong mặt ngoài của puli côn:

Là dạng phương trình đường cong Hypebol vuông X.Y=H (hằng số )

Biến đổi hướng chuyển động của cầu lên xuống, đồng thời giảm hành
trình cầu

Vq=qn.dx

Vq: vận tốc quấn ống

dx : đường kính ống sợi, tăng lên theo mỗi lớp quấn

Chiều dài làm việc : Lpl=985mm

Puli chủ động có : đầu lớn =222,31mm đầu nhỏ= 106,07mm

Puli bị động có : đầu lớn =225,13mm đầu nhỏ= 109,69mm

2. Các phương trình cơ bản của máy kéo sợi con.

…
Câu 12: Hiểu các nhóm sơ đồ chuyển động cơ bản cho máy kéo sợi thô,
máy kéo sợi con.

1. Các nhóm sơ đồ chuyển động cơ bản cho máy kéo sợi thô.

- Máy kéo sợi thô thường làm việc 1 mặt có 90 đến 100 ống sợi, chia làm
hai hàng cọc trên mặt máy.
- 4 nhóm cơ cấu quan trong của máy sợi thô:

+ Bộ phận cấp cúi vào máy

+ Bộ phận kéo dài cúi thành sợi thô
+ Bộ phận xe săn - quấn ống
+ Bộ phận thành hình ống sợi

❖ Giàn cấp cúi

• Cấp chủ động cúi vào máy để đảm

bảo sức căng ổn định, không gây kéo
dãn ngoại lệ.

• Điều chỉnh đường đi của cúi sao

cho không có xếp chồng, gây xù
lông, rối.

• Cuối dàn dẫn có tế bào quang điện kiểm soát đứt cúi trước khi cấp cúi
vào bộ kéo dài.

- 2 loại giàn cấp cúi:

 + Loại dùng cặp trục trụ lục lăng.
+ Loại dùng cặp trục trụ tròn trơn.
- Yêu cầu của cúi cấp vào máy:
+ Cúi vào máy đều đặn, ổn định theo yêu cầu của kéo dài.
+ Cúi dịch chuyển không bị kéo dài ngoại lệ.
+ Khu vực cấp cúi thuận lợi cho công nhân thao tác.

❖ Bộ kéo dài máy kéo sợi thô

- Phổ biến hiện nay:

+ 3 cặp suốt, 2 vòng da
+ 4 cặp suốt, 2 vòng da

- So sánh bộ 3/3 và 4/4

+ Bộ kéo dài 3 /3: kết cấu đơn giản, điều chỉnh dễ dàng, phạm vi điều
chỉnh giữa các suốt khá rộng, xơ dài tới 60mm.
+ Bộ kéo dài 4/4: điều chỉnh bảo dưỡng khó khăn hơn, cự ly giữa các
suốt hẹp, thích hợp với xơ ngắn hơn.

- Cơ cấu tạo lực nén hay tăng ép bao gồm: tạ ép, lò xo ép, nam châm, khí
nén

❖ Gàng và cọc - tạo săn và quấn ống

Cơ cấu tạo săn quấn ống thực hiện 2 nhiệm vụ : xe săn và quấn ống
đồng thời

Cơ cấu tạo săn quấn ống gồm: gàng, cọc và các chi tiết khác như ống sợi
(gàng, cọc, ống sợi đều được lắp trên cùng một vị trí theo chiều thẳng
đứng của máy).

- Gàng:
+ Nhiệm vụ của gàng:
● Cài xoắn cho sợi
● Dẫn băng xơ (dễ đứt) từ đầu
gàng tới ống mà không gây
kéo dãn ngoại lệ
+ Các kiểu gàng:
● Gàng gắn trên cọc
● Gàng đóng
● Gàng treo
 n
- Nguyên lý tạo săn (theo nguyên lý một đầu giữ và một đầu xoay): K= v
+ Giả thiết và sơ đồ làm săn:
● Giả thiết sợi thô có dạng hình trụ, các xơ trên bề mặt sợi nằm theo
đường xoắn ốc đều.
● Trên 1m sợi thô có K vòng
xoắn thì chiều cao h của một
1000
vòng xoắn sẽ là h= K
● β là góc giữa vòng xoắn xơ
và trục của sợi
● Sợi thô có đường kính d, chu
vi tương ứng πd
● Khai triển 1 vòng xoắn sợi
thô lên mặt phẳng có tam
giác vuông cạnh là h và πd.

+ Công thức tính độ săn:

- Nguyên lý quấn ống:

+ Mục đích: tạo ống sợi hình dạng thích hợp, giữa là hình trụ, 2 đầu côn
+ Sợi thô được quấn ống, cơ cấu quấn ống là gàng và ống sợi (ống sợi
và gàng quay cùng chiều)
+ V ống sợi > V gàng (trong kéo sợi bông, len )
+ Ống sợi thô quấn thành từng lớp từ trong ra ngoài. Chiều cao mỗi lớp
ngắn dần để tạo thành mặt côn ở hai đầu ống sợi thô.
 + Quấn ống sợi:
● Để quấn trên toàn bộ chiều dài
ống sợi, điểm quấn phải liên
tiếp thay đổi
● Nguyên lý: thay đổi điểm quấn
bằng cách điều chỉnh vị trí của
tay nén thông qua nâng hoặc
hạ cầu hoặc bằng di chuyển lên
xuống của ống

Lưu ý:
- Gàng (cọc) nhằm xoắn sợi, để quấn ống phải có sự tham gia của ống sợi
- Hiệu ứng quấn ống chỉ xảy ra khi: sai khác tốc độ giữa hai cơ cấu quấn ống
bằng với tốc độ ra sợi
• Nếu gàng không quay ? Không xoắn
• Nếu ống sợi không quay? 1 xoắn/một vòng quay
=> Để vừa quấn ống vừa tạo săn, hai cơ cấu phải quay cùng hướng, nhưng ống
phải quay nhanh hơn gàng hoặc ngược lại

2. Các nhóm sơ đồ chuyển động cơ bản cho máy kéo sợi con.

Câu 13: So sánh nguyên lý quấn ống và cấu trúc ống sợi thô, ống sợi con:
NGUYÊN LÝ QUẤN ỐNG:
Sau khi sợi con được chuyển từ máy sợi con qua máy ống nhờ bộ phận băng tải,
búp sợi con sẽ đi qua bộ phận kiểm tra sợi sau đó được đưa vào bộ phận đầu
mối, sau khi lấy xong, búp sợi con sẽ được đưa vào các vị trí giữ, chân đế sợi sẽ
được đưa qua bộ phận hút sợi đến bộ phận điều tiết sức căng đến bộ phận cắt
lọc sợi đi qua bộ phận nối sợi rồi được quấn vào ống khía.
SỰ KHÁC NHAU GIỮA ỐNG SỢI THÔ VÀ ỐNG SỢI CON:
Nguyên lý quấn ống sợi con:
Nguyên lý quấn ống sợi thô:
CÁC PHƯƠNG TRÌNH CƠ BẢN CỦA MÁY KÉO SỢI CON
(RING SPINNING MACHINE – RIETER R32)
- Độ xoắn / Inch (Twist per Inch):

Với: Spindle speed: Tốc độ trục quay

FRS:Tốc độ bề mặt roller trước (inches/mile)

- Tốc độ bề mặt Roller trước (FRS):

FRS = FR x 3,14 x FRD
Với: FR (vòng/phút)
FRD: Đường kính Roller trước

- Tốc độ khuyên (traveller) (m/s):

Với: Ring diameter: Đường kính nồi (mm)

Spindle Speed: Tốc độ trục quay.