BÀI THÍ NGHIỆM SỐ 6

CHƯNG LUYỆN HỖN HỢP HAI CẤU TỬ

1. MỞ ĐẦU

Chưng luyện là phương pháp tách hỗn hợp lỏng thành cấu tử riêng biệt dựa trên
cơ sở độ bay hơi khác nhau của các hỗn hợp lỏng do tác dụng của nhiệt. Chưng luyện
được coi là một trong các phương pháp tách quan trọng trong công nghiệp hóa chất.
Quá trình chưng luyện được tiến hành trong các tháp loại đệm hoặc loại đĩa. Khi
làm việc, hơi đi từ dưới lên tiếp xúc với lỏng chảy từ trên xuống. Trên trong đĩa cho các
tháp đĩa hoặc ở tại trong tiết diện của tháp đệm, do nhiệt độ của pha hơi đi từ dưới lên
cao hơn nhiệt độ của pha lỏng đi từ trên xuống nên sẽ diễn ra quá trình trao đổi nhiệt:
một lượng nhiệt được truyền từ pha hơi sang sẽ làm bay hơi một phần pha lỏng (chủ yếu
là cấu tử dễ bay hơi) còn bản thân pha hơi khi mất nhiệt sẽ ngưng tụ một phần (chủ yếu
là cấu tử khó bay hơi). Quá trình ngưng tụ và bốc hơi trên được lặp đi lặp lại nhiều lần
sẽ làm giàu cấu tử khó bay hơi trong lỏng chảy về đáy tháp và làm giàu cấu tử dễ bay
hơi ở trong hơi đi lên đỉnh tháp.
Quá trình chưng luyện có thể tiến hành liên tục hoặc gián đoạn. Do đó hệ thống
chưng luyện được phân thành hệ thống chưng luyện liên tục và hệ thống chưng luyện
gián đoạn.
Để đánh giá hiệu suất của tháp chưng luyện có thể dùng khái niệm đĩa lý thuyết
(bậc thay đổi nồng độ đĩa lý thuyết).
1.1. Đĩa lý thuyết (bậc thay đổi nồng độ lý thuyết)
Khái niệm về đĩa lý thuyết để chỉ điều kiện làm việc lý tưởng của một đoạn thiết
bị khi các dòng pha đi ra khỏi đoạn thiết bị này sẽ ở trạng thái cân bằng pha với nhau
(Hình 1).

Hình 1: Biểu diễn đĩa lý thuyết trên đồ thị x-y

x- nồng độ (phần mol) của cấu tử dễ bay hơi trong pha lỏng
y- nồng độ (phần mol) của cấu tử dễ bay hơi trong pha hơi

2
 1.2. Phương pháp đồ thị dùng để xác định số đĩa lý thuyết NLT (phương
pháp McCabe - Thiele) của tháp chưng luyện liên tục
Để xác định được số đĩa lý thuyết NLT của tháp chưng luyện liên tục hỗn hợp
hai cấu tử bằng phương pháp đồ thị cần phải tiến hành xây dựng đường cân bằng pha
lỏng - hơi (theo số liệu thực nghiệm) và đường nồng độ làm việc của đoạn chưng và
đường nồng độ làm việc của đoạn luyện của tháp trên đồ thị x-y.
Khi xây dựng đường nồng độ làm việc của đoạn luyện và của đoạn chưng của
tháp chưng luyện (Hình 2) thường chấp nhận các giả thiết sau:
• Thiết bị ngưng tụ trên đỉnh tháp không làm nhiệm vụ tách hỗn hợp (ngưng tụ toàn
phần). Khi đó y p = x p ;

• Thiết bị đun bay hơi đáy tháp không làm nhiệm vụ tách hỗn hợp. Khi đó y w = xw ;

• Lưu lượng các dòng mol của pha lỏng và pha hơi dọc theo chiều cao của từng
đoạn tháp là không đổi (điều kiện này chỉ đúng khi 1 mol cấu tử A ngưng tụ sẽ
làm bay hơi 1mol cấu tử B hay nói cách khác là ẩn nhiệt hóa hơi mol của cấu tử
A và B bằng nhau rA = rB .
Các giả thiết trên dẫn đến đường nồng độ làm việc của đoạn chưng và đoạn
luyện của tháp là đường thẳng và hai đường này cắt đườngchéo của hình vuông trên đồ
thị x-y tại các điểm A (xp, yp) và C (xw, yw) (Hình 3).
Phương trình đường nồng độ làm việc của đoạn luyện:
R xp
yL = x+
R +1 R +1
Phương trình đường nồng độ làm việc của đoạn chưng:
R+F/P 1− F / P
yC = x+ xw
R +1 R +1
ở đây: F - Năng suất của tháp theo hỗn hợp đầu, Kmol/s
P - Lượng sản phẩm đỉnh, Kmol/s

R = - Chỉ số hồi lưu
P
xp, xw - Nồng độ sản phẩm đỉnh và sản phẩm đáy (phần mol) (tính theo cấu tử
dễ bay hơi)

3
 Hình 2. Sơ đồ nguyên lý của tháp chưng luyện liên tục hỗn hợp hai cấu tử
1 - Đoạn luyện
2- Đoạn chưng
3 - Thiết bị ngưng tụ trên đỉnh tháp
4 - Thiết bị đun bay hơi đáy tháp
5 - Thiết bị gia nhiệt hỗn hợp đầu
6 - Bộ khống chế hồi lưu
Khi hỗn hợp đầu F vào tháp ở trạng thái lỏng và tại nhiệt độ sôi tSF của hỗn hợp
này thì hai đường nồng độ làm việc của đoạn chưng và đoạn luyện cắt nhau tại điểm B
(xF, yF).

Hình 3. Xác định số đĩa lý thuyết NLT của tháp chưng luyện bằng phương pháp Mc
Cabe – Thiele
Trên hình 3: đường AB là đường nồng độ làm việc của đoạn luyện

4
 đường BC là đường nồng độ làm việc của đoạn chưng
Để xác định số đĩa lý thuyết NLT giữa đường nồng độ làm việc và đường cân
bằng pha tiến hành vẽ các tam giác trong khoảng nồng độ xw và xp. Số tam giác dựng
được đó chính là số NLT cần tìm.
1.3. Xác định số đĩa lý thuyết nhỏ nhất NLTMin ở chế độ hồi lưu hoàn toàn bằng
phương pháp đồ thị (phương pháp Mc Cabe-Thiele)

Khi cho tháp làm việc ở chế độ hồi lưu hoàn toàn (lượng sản phẩm đỉnh P = 0)
 R
thì chỉ số hồi lưu R = =  . Khi đó lim = 1 và đường làm việc của toàn bộ tháp
P R → R + 1

chưng luyện sẽ trùng với đường chéo của hình vuông trên đồ thị x – y (Hình 4).

Dễ dàng nhận thấy khi R =  số đĩa lý thuyết của tháp sẽ nhỏ nhất (NLTMin).
Nếu biết số đĩa thực tế NTT của tháp và sau khi xác định được số đĩa lý thuyết
NLTMin có thể xác định được hiệu suất chung của tháp ở chế độ hồi lưu hoàn toàn.
N LTMin
=
N TT

Đại lượng η tìm được cho phép so sánh và đánh giá hiệu quả của các tháp
chuyển khối.

Hình 4. Xác định số đĩa lý thuyết nhỏ nhất NLTMin bằng phương pháp Mc Cabe-
Thiele
1.4. Xác định số đĩa lý thuyết nhỏ nhất NLTMin dựa vào phương trình Fenske -
Underwood
Trong trường hợp nếu cân bằng pha lỏng hơi tuân theo định luật Raoult (dung
y * /(1 − y * )
dịch gần với dung dịch lý tưởng và hệ số bay hơi tương đối  =  Const )
x /(1 − x)

5
thì số đĩa lý thuyết nhỏ nhất NLTMin có thể xác định được theo phương trình Fenske –
Underwood.

Hình 5. Đồ thị dung để thiết lập phương trình Fenske – Underwood

Theo định nghĩa của hệ số bay hơi tương đối cho đĩa thứ nhất ta có (Hình 5):
y1 y 2* x
= = 2 (a)
1 − y1 1 − y 2*
1 − x2

Mặt khác khi chỉ số hồi lưu R =  đường nồng độ làm việc trùng với đường
chéo hình vuông nên: y1 = x1 (b)
Kết hợp hai phương trình (a) và (b) sẽ được:
x1 x
= 2 (c)
1 − x1 1 − x2
Tương tự cho đĩa thứ hai:
y2 y 3* x
= = 3 (d)
1 − y 2 1 − y3 *
1 − x3
Vì y 2 = x2 nên từ (d) ta có:
x2 x
= 3 (e)
1 − y2 1 − x3
Kết hợp phương trình (c) và (e) sẽ được:
x1 x
=2 3 (f)
1 − x1 1 − x3
Trong trường hợp tổng quát, khi số đĩa lý thuyết của tháp là NLTMin, nồng độ của
cấu tử dễ bay hơi trên đỉnh tháp x1 = x p và nồng độ của cấu tử dễ bay hơi ở đĩa cuối
cùng của tháp là xw ta có:
xP xw
=  N LTMin
1 − xP 1 − xw
Từ phương trình trên sẽ nhận được phương trình Fenske - Underwood dùng để
xác định số đĩa lý thuyết ở chế độ hồi lưu hoàn toàn của tháp chưng luyện:

6
 x p (1 − x w )
ln
(1 − x p ) x w
N LTMin =
ln 
Phương trình Fenske – Underwood thường dùng để xác định hiệu suất của tháp
chưng luyện loại đĩa. Khi dùng phương trình trên để xác định NLTMin của tháp thường
chọn hỗn hợp hai cấu tử gần với dung dịch lý tưởng và cho tháp làm việc ở chế độ hồi
lưu hoàn toàn ( R =  ). Khi tháp đã làm việc ổn định, tiến hành xác định nồng độ xp và
xw của cấu tử dễ bay hơi trên đỉnh và ở phía đáy tháp. Sau đó áp dụng công thức Fenske
– Underwood để tìm số đĩa lý thuyết nhỏ nhất NLTMin. Biết số đĩa thực tế NTT sẽ tính
được hiệu suất η của tháp ở chế độ hồi lưu hoàn toàn.
Hệ số bay hơi tương đối α có thể xác định gần đúng theo công thức:
T − TA
log   9 B
TB + T A
Hệ số bay hơi tương đối α tìm được theo công thức trên sẽ càng chính xác khi sự
khác nhau về nhiệt độ sôi TB và TA của hai cấu tử A và B càng nhỏ. Công thức trên có
thể dùng để xác định hệ số bay hơi tương đối α khi thiếu các số liệu về cân bằng pha
lỏng – hơi của hệ đang xét.
2. THÍ NGHIỆM

2.1. Mục đích thí nghiệm

• Làm quen với hệ thống chưng luyện, cấu tạo tháp chóp và cách vận hành hệ thống
thiết bị chưng luyện.
• Nắm được phương pháp tiến hành thí nghiệm, biết phương pháp lấy số liệu thực
nghiệm và xử lý số liệu thực nghiệm.
• Xác định số đĩa lý thuyết NLTMin, hiệu suất chung của tháp chưng luyện loại đĩa
ở chế độ hồi lưu toàn phần.
2.2. Sơ đồ hệ thống thí nghiệm
(Sinh viên tự vẽ sơ đồ hệ thống thí nghiệm)

2.3. Vẽ cấu tạo một đĩa của tháp chưng luyện loại chóp

2.4. Vẽ sơ đồ đường đi của pha hơi và lỏng trong tháp chưng luyện loại đĩa chóp
(vẽ hai đĩa liền kề sau đó biểu diễn đường đi và sự tiếp xúc pha của pha lỏng và
pha hơi)
2.5. Bảng số liệu cân bằng pha lỏng- hơi của hệ rượu methylic - nước tại áp suất p
= 760 mmHg

7
 x (phần
0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
mol)
y* (phần
0 26,8 41,8 57,9 66,5 72,9 77,9 82,5 87 91,5 95,8 100
mol)
tsôi 100 92,3 87,7 81,7 78 75,3 73,1 71,2 69,3 67,6 66 64,5

KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM

Chưng luyện hỗn hợp:…………………………
Tại áp suất p = …………………………………
Nồng độ hỗn hợp trong bình chưng trước khi tiến hành thí nghiệm (phần mol) xF = .......
Chế độ làm việc R = .............................

Thời Nhiệt độ Nhiệt độ Nhiệt độ Nhiệt độ Nhiệt độ Nhiệt độ Nhiệt độ

gian tại đĩa 1, tại đĩa 3, tại đĩa 5, tại đĩa 7, tại đĩa 9, tại đĩa 11, trên đỉnh
TA2 TB1 TB2 TE1 TE2 TF1 tháp, TF2

Bảng nồng độ tương ứng trên các đĩa:

Trên đỉnh
Đĩa Đĩa 1 Đĩa 3 Đĩa 5 Đĩa 7 Đĩa 9 Đĩa 11
tháp
Nhiệt độ
Nồng độ (phần mol)

2.6. Xử lý các số liệu thực nghiệm

a. Xác định số đĩa lý thuyết NLTMin bằng phương pháp đồ thị.

b. Xác định số đĩa lý thuyết NLTMin bằng phương trình Fenske – Underwood

8
c. Hiệu suất chung của tháp

N LTMin
=
N TT
2.7. Nhận xét kết quả

• Cho nhận xét về phương pháp đồ thị và phương pháp Fenske – Underwood dùng
để xác định NLTMin.
• Cho nhận xét về hiệu suất chung của tháp chưng luyện loại đĩa chóp.

9
 BÀI THÍ NGHIỆM SỐ 7
SẤY TUẦN HOÀN KHÍ THẢI
I. MỞ ĐẦU
Một trong những phương pháp phổ biến để tách dung môi ra khỏi vật liệu ẩm là sấy
bằng không khí nóng (tác nhân sấy).
Khi vật liệu ẩm tiếp xúc với không khí nóng thì dung môi trên bề mặt vật liệu sẽ bốc
hơi và khuếch tán vào trong không khí. Sau đó sẽ xuất hiện sự chện lệch độ ẩm giữa bề mặt
và trong lòng vật liệu và do đó sẽ khuếch tán từ trong lòng vật liệu đến bề mặt vật liệu.
Như vậy quá trình tách ẩm của vật liệu gồm hai giai đoạn:
+ Giai đoạn một: chủ yếu khuêch tán ẩm tự do từ bề mặt vật liệu ẩm vào môi trường.
Tốc độ sấy (lượng ẩm bay hơn trên một đơn vị bề mặt trên một đơn vị thời gian) sẽ không
đổi và không phụ thuộc vào độ ẩm vật liệu nếu không thay các điều kiện sấy. Giai đoạn này
người ta gọi là giai đoạn "sấy đẳng tốc".
+ Giai đoạn hai: Khi độ ẩm vật liệu nhỏ hơn độ ẩm tới hạn, lượng ẩm bên trong vật
liệu chuyển đến bề mặt vật liệu nhỏ hơn lượng ẩm có thể bốc hơi trên bề mặt vật liệu thì tốc
độ sấy bắt đầu giảm. Giai đoạn giảm tốc tiếp tục cho đến khi độ ẩm của vật liệu đạt tới cân
bằng.
Biểu diễn sự thay đổi độ ẩm của vật liệu theo thời gian ta có đường cong gọi là
"đường cong sấy" (xem hình 1)
Nếu biểu diễn mối quan hệ giữa tốc độ sấy và độ ẩm của vật liệu thì ta được đường
cong gọi là "đường cong tốc độ sấy" (xem hình 2).

Hình 12.1. Đường cong sấy Hình 12.2. Đường cong tốc độ sấy
II. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

1. Làm quen và nắm được phương pháp thao tác hệ thống sấy bằng không khí nóng có
tuần hoàn khí thải.

2. Xác định quan hệ giữa độ ẩm của vật liệu với thời gian sấy (đường cong sấy).

3. Xác định quan hệ giữa tốc độ sấy và độ ẩm của vật liệu (đường cong tốc độ sấy).

4. Tính thời gian sấy theo công thức và so sánh với thời gian sấy thực tế.

III. SƠ ĐỒ THÍ NGHIỆM

Hình 12.3. Sơ đồ máy sấy

1. Quạt 7. Cân
2, 10. Tấm chắn 8,9. Ẩm kế
3. Màng chắn 11. Cặp nhiệt điện
4. Caloriphe 12. Đèn báo
5. Phòng sấy 13. Cầu dao
6. Lưu lượng kế 14. Bộ phận điều hòa độ ẩm

Nguyên tắc làm việc:

Không khí ở bên ngoài do quạt 1 hút qua cửa 10 rồi được đun nóng trong caloriphe
điện 4. Khống chế nhiệt độ không khí nhờ hệ thống nhiệt kế tiếp xúc và rơle 11. Độ ẩm của
không khí trước và sau buồng sấy xác định bằng độ ẩm kế 8 và 9. Vật liệu ẩm xếp vào các
khay đặt trong một cái khung của buồng sấy. Khung được treo trên đĩa cân 7. Quan sát sự
thay đổi khối lượng vật liệu sấy trên kim của cân. Điều chỉnh lượng không khí thải nhờ cửa
có tấm chắn 3 và lưu lượng kế 6.
2
IV. THỨ TỰ TIẾN HÀNH THÍ NGHIỆM

1. Ngâm ướt vật liệu: yêu cầu không khuấy đảo, không làm mất mát.

2. Quan sát và kiểm tra hệ thống thí nghiệm theo sơ đồ

3. Đổ nước vào ẩm kế và chuẩn bị dụng cụ đo: thì kế, nhiệt kế, ẩm kế.

4. Mở quạt và đóng cầu dao để tăng nhiệt cho caloriphe.

5. Đợi đến khi nhiệt độ không khí sấy (tác nhân sấy) ổn định mới cho vật liệu vào và đọc số
chỉ trên cân.

6. Cứ sau 5 phút (kể từ lúc cho vật liệu vào), lại đọc và ghi số chỉ trên cân một lần. Tiến
hành như vậy cho đến khi nào số chỉ trên cân không đổi trong 3 lần đo thì ngừng thí
nghiệm.

7. Ngắt cầu dao, tắt quạt, lấy khay ra quan sát vật liệu (chú ý không để mất mát vật liệu).
Ghi các số liệu thu được vào "nhật ký thí nghiệm" báo cáo với người hướng dẫn. Dọn
dẹp sạch sẽ nơi thí nghiệm trước khi ra về. (chú ý: phải ngắt cầu dao của caloriphe trước,
sau đó một lúc rồi mới tắt quạt).

V. TÍNH TOÁN

1. Lượng ẩm ban đầu có trong vật liệu: g = Gư – GK, g (12-1)

Trong đó:

Gư : Khối lượng vật liệu ướt, g

GK : Khối lượng vật liệu khô tuyệt đối, g

2. Lượng ẩm bay hơi : Wi = Gi – Gi-1, g (12-2)

Gi, Gi-1: Là khối lượng vật liệu ứng với thời gian i và i-1

3. Lượng ẩm chứa trong vật liệu : W' = g - Wi, g (12-3)

4. Phần trăm khối lượng của ẩm trong vật liệu tính theo vật liệu khô tuyệt đối:

W '.100
W = , % (12-4)
GK

5. Thời gian sấy của giai đoạn đẳng tốc:

1 W d −W th
d = . (12-5)
K W th −W cb

3
 Trong đó :

K: hằng số vận tốc của quá trình sấy, 1/s

Wd, Wth, Wcb : độ ẩm đầu, độ ẩm tới hạn và độ ẩm cân bằng của vật liệu, tính theo
vật liệu khô tuyệt đối.

6. Thời gian sấy của giai đoạn giảm tốc :

2,3 W th −W cb
g = lg (12-6)
K W c −W cb
Trong đó:

Wc: độ ẩm cuối của vật liệu, tính theo vật liệu khô tuyệt đối

Bảng số liệu thí nghiệm và kết quả tính toán

Số chỉ của nhiệt kế Các đại lượng tính toán

Thời Số
Số Hiệu Trước buồng Sau buồng Lượng
gian chỉ Lượng
lần số thời sấy sấy Lượng ẩm trong
 (ph) gian của ẩm Vận tốc
đo Nhiệt ẩm bay VL tính
Nhiệt Nhiệt Nhiệt cân trong sấy

G hơi Wi VL W'
kế theo VL
kế ướt kế khô kế ướt Wi/
(ph) khô (g) khô tuyệt
(Ư) (K) (Ư) (g) (g)
(K) đối W%
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

7. Lập đường cong sấy và đường cong tốc độ sấy

8. Nhận xét kết quả thí nghiệm

4
 BÀI THÍ NGHIỆM SỐ 8
CÔ ĐẶC 2 NỒI XUÔI CHIỀU

I. Mở đầu

I.1. Định nghĩa

Cô đặc là quá trình làm bay hơi một phần dung môi của dung dịch chứa chất
tan không bay hơi ở nhiệt độ sôi của dung dịch nhằm mục đích:
- Làm tăng nồng độ chất tan
- Tách chất rắn hòa tan ở dạng tinh thể
- Thu dung môi nguyên chất
Cô đặc có thể tiến hành ở áp suất dư, áp suất thường hoặc áp suất chân không,
có thể tiến hành liên tục hay gián đoạn trong hệ thống thiết bị một nồi (một thiết bị) hay
nhiều nồi theo sơ đồ xuôi chiều, ngược chiều hay chéo dòng. Hơi dung môi bay ra trong
quá trình cô đặc (thường là hơi nước) gọi là “hơi thứ”. Hơi thứ thường có nhiệt độ cao,
ẩn nhiệt hóa hơi lớn nên được sử dụng làm hơi đốt cho các nồi cô đặc ngay trong cùng
một hệ thống.
Phương pháp cô đặc chân không để cô đặc các dung dịch có nhiệt độ sôi cao và
dễ bị phân hủy vì nhiệt. Khi cô đặc chân không thì nhiệt độ sôi của dung dịch giảm, nên
có thể sử dụng được hơi thứ của nồi cô đặc trước làm hơi đốt cho nồi sau, làm tăng hiệu
số nhiệt độ giữa nhiệt độ của hơi đốt và nhiệt độ sôi trung bình của dung dịch, đồng thời
giảm được tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh.

I.2. Cân bằng vật liệu của hệ thống cô đặc hai nồi
Ký hiệu:
- Gđ , Gc, W: lượng dung dịch đầu, dung dịch cuối và lượng hơi thứ bay hơi,
kg/s.
Phương trình cân bằng vật liệu:
Gđ = Gc + W , kg/s (1)
- xđ, xc : nồng độ chất tan trước và sau khi cô đặc (ở thùng chứa S1 và S2),
phần khối lượng (% khối lượng)
Phương trình cân bằng vật liệu của hệ thống cô đặc viết theo chất tan:
Gđ .xđ = Gc .xc , kg/s (2)
Từ (1) và (2) xác định được lượng hơi thứ bay hơi ở cả hai nồi cô đặc (A và C) là:
W = Gđ (1 − xđ / xc ) , kg/s (3)
W = W1 + W2 , kg/s (4)
Ở đây W1, W2 là lượng hơi thứ bay hơi ở nồi A và nồi C.
W = Gđ (1 − xđ / x1 ) (5)
W2 được đo ở bình lường S4 và S7; ở đây x1 là nồng độ dung dịch ra khỏi nồi A.

1
I.3. Cân bằng nhiệt lượng cho nồi cô đặc thứ nhất

Hình 1. Sơ đồ cân bằng nhiệt lượng của hệ thống cô đặc hai nồi
Do sản phẩm của nồi thứ hai (G2) được lấy ra không liên tục (thường sau khi
dừng thí nghiệm mới lấy ra), chính vì vậy ở bài thí nghiệm này, tính cân bằng nhiệt
lượng sẽ được thực hiện cho nồi thứ nhất.
Phương trình cân bằng nhiệt lượng của nồi thứ nhất có dạng:
D.i1 + Gd .C d .t d = W1 .i1' + G1 .C1 .t S 1 + D.1 .C n + Qm1 + Qcd 1 (6)
Lượng nhiệt do hơi đốt cấp cho nồi thứ nhất:
Q1 = D(i1 − Cn .1 ) = D.r1 (7)
Trong đó:
- D, i1, θ1, Cn , r1: lượng hơi đốt, hàm nhiệt hơi đốt, nhiệt độ, nhiệt dung riêng
và ẩn nhiệt hóa hơi của nước ngưng.
- Gd, Cd, td: lượng dung dịch đầu, nhiệt dung riêng và nhiệt độ dung dịch đầu
- W1, i’1: lượng hơi thứ, hàm nhiệt hơi thứ
- G1, C1, ts1: lượng dung dịch, nhiệt dung riêng và nhiệt độ sôi của dung dịch đi
ra từ nồi một
- Qm1, Qcd1: lượng nhiệt mất ra môi trường xung quanh và nhiệt cô đặc tại nồi
một.
(Qm1 + Qcd 1 ) chấp nhận bằng 5% lượng nhiệt cấp cho quá trình cô đặc tại nồi một.
Từ phương trình (6) và (7) có thể tính được lượng hơi đốt cần thiết D nhiệt Q1
cấp cho nồi cô đặc thứ nhất.

II. Mục đích và yêu cầu thí nghiệm

1. Nắm vững cấu tạo, nguyên tắc làm việc của các thiết bị và máy trong sơ đồ dây
chuyền hệ thống cô đặc hai nồi (hình 3 – IC 17/2D)
2. Tính cân bằng vật liệu
3. Tính cân bằng nhiệt lượng của nồi thứ nhất (xác định D và Q1)

2
III. Sơ đồ cấu trúc hệ `

Hình 2: Sơ đồ cấu trúc của hệ thống cô đặc

Chú thích:
1. Hệ thống cô đặc hai nồi xuôi chiều 5. Bộ điều khiển bằng tay
2. Thiết bị xử lý nước cứng bằng trao đổi ion 6. PC
3. Nồi hơi 7. Bộ chuyển đổi tín hiệu
4. Máy nén khí
IV. Trình tự tiến hành thí nghiệm

IV.1. Chuẩn bị trước khi vận hành hệ thống cô đặc

IV.1.1. Tìm hiểu hệ thống

- Các thiết bị chính (2 nồi cô đặc A và C)

- Các thiết bị phụ: bơm ly tâm, bơm chân không vòng nước, thiết bị gia nhiệt
hỗn hợp đầu, thiết bị ngưng tụ, đường tháo nước ngưng
- Các thùng chứa dung dịch
- Hệ thống đường ống, van, khóa
- Hệ thống điều khiển (cảm biến, bộ phận chấp hành)
- Hệ thống phụ trợ: nồi hơi, máy nén khí, thiết bị xử lý nước cứng bằng
phương pháp trao đổi ion

IV.1.2. Chuẩn bị vận hành

- Mở van nước cấp cho thiết bị trao đổi ion
- Tháo bớt một phần nước trong nồi hơi (nếu đầy): mở đồng thời van xả nước
và van xả khí trên đường ống dẫn hơi đốt. Khi nước trong nồi hơi đã đạt mức
cần thiết, đóng hai van đó lại.
- Đóng các cầu dao điện cấp điện cho máy tính, nồi hơi và hệ thống cô đặc.
- Kiểm tra áp suất nồi hơi, khi không đạt 5 at phải thay đổi giá trị đặt của áp
suất hơi bằng cách chỉnh các Rơle áp suất.
- Bật các công tắc của máy tính công nghiệp và bộ điều khiển bằng tay. Nếu
đèn không sáng, kiểm tra lại nguồn điện.

3
 - Mở van cấp nước hai bơm chân không P2, P3.
- Kiểm tra mức nước ở 2 bình chứa nước ngưng S4, S7. Nếu đầy phải tháo ra
ngoài. Chú ý nên để lại 1 lượng nhỏ nước ngưng ở bình S4.

IV.2. Vận hành

IV.2.2. Vận hành bằng tay

- Chuyển nút “chế độ vận hành” sang chế độ “Manual”

- Xả khí không ngưng ở 2 nồi cô đặc ( van V41 và V42 )
- Tháo nước ngưng ở thiết bị đun nóng dung dịch đầu (van V50) và ở buồng
đốt của 2 nồi cô đặc (van V32 và V36).
- Mở các van (V2, V3) trên đường ống hút và đẩy của bơm P1. Mở van cấp
hơi đốt vào hệ thống (van nằm trên đường ống dẫn hơi đốt, gần nồi hơi), bật
bơm P1
- Khi mức dung dịch ở nồi 1 đã đạt, bơm P1 ngừng. Bật các bơm chân không
P2 và P3.
- Các công tắc tắt/bật (on/off) nằm trên bộ điều khiển bằng tay, đặt phía trên
máy tính công nghiệp.
IV.3. Lấy số liệu

- Ghi số liệu về mức dung dịch ở thùng chứa nguyên liệu đầu S1 và bình chứa
nước ngưng S4 ở thời điểm bắt đầu và kết thúc. Nên lấy thời điểm bắt đầu đo
là thời điểm sau khi hơi thứ của nồi 2 xuất hiện (bắt đầu thấy xuất hiện nước
ngưng ở thiết bị ngưng tụ). Thời gian thí nghiệm kéo dài 30 – 40 phút.
- Lấy mẫu dung dịch: dung dịch ban đầu có thể lấy ở bất kỳ thời điểm nào qua
van V1, còn dung dịch ra khỏi nồi 1 (van V6) và nồi 2 (van V10) chỉ lấy sau
khi dừng hệ thống. Nồng độ các dung dịch được đo bằng chiết quang kế.
IV.4. Kết thúc thí nghiệm

- Tắt tất cả các bơm.

- Sau khi kết thúc quá trình cô đặc, cần:
▪ Đóng van cấp hơi đốt
▪ Bơm dung dịch trong nồi 2 về thùng chứa sản phẩm S2 hoặc bơm tuần hoàn
dung dịch trong cả hai nồi về thùng chứa dung dịch đầu S1:
→ Phá chân không trong các nồi cô đặc bằng van V41, V42
→ Khi bơm về S2: mở van V9, V14, khởi động bơm P4.
→ Khi bơm tuần hoàn về S1: mở van V23, V20, V11, V15, khởi động bơm P4.
▪ Đóng các cầu dao điện, tắt nước, đóng van V39, V40 cấp nước vào bơm chân
không, dọn vệ sinh sạch sẽ.
- Ghi sổ nhật ký thí nghiệm: thời gian, nhóm, lớp, danh sách nhóm, các số liệu
thí nghiệm.

IV.5. Xử lý khi gặp sự cố

4
 - Khi áp suất trong nồi hơi cao quá mức cho phép mà Rơle không tự ngắt, cần
tắt điện nồi hơi.
- Khi có sự cố trong hệ thống cô đặc cần phải tắt ngay cầu dao tổng
- Báo cáo với cán bộ thí nghiệm những hiện tượng không bình thường, không
được tự tiện xử lý nếu không được phép.

V. Kết quả thí nghiệm và tính toán

V.1. Kết quả thí nghiệm

Thời Mức dung dịch trong Nồng độ % khối lượng Mức nước ngưng tụ trong
gian bình S1 x 2,56 ( lít ) bình S4 x 0,177 (lít)
Δ ( s) Khi bắt Khi kết Xđ x1 x2 (xc) Khi bắt Khi kết thúc
đầu S10 thúc S11 đầu S40 S41

- Nhiệt độ, áp suất hơi đốt tại nồi một: T1 = …… (oC); P1 =……… (at)
- Nhiệt độ dung dịch đầu: Td = …………(oC)
- Nhiệt độ, áp suất hơi thứ tại nồi một: Tht1 = ……(oC); Pht1= ………(at)

V.2. Tính toán cân bằng vật liệu

- Lượng dung dịch đầu đi vào hệ thống cô đặc:
Gđ = (( S10 − S11 ).2,56 . ) /  , kg/s (8)
 : khối lượng riêng của dung dịch, kg/lít Sổ tay tập I.
- Lượng nước ngưng tụ thu được:
W2 = ((S 41 − S 40 ).0,177 . nuoc ) /  , kg/s (9)
nước = 1kg/lít.
- Tính W - tổng lượng hơi thứ bay hơi trong thời gian cô đặc Δ theo phương
trình (3)
- Tính W1 - lượng hơi thứ bay hơi sau thời gian cô đặc Δ ở nồi A theo
phương trình (4) (W1 có thể tính kiểm tra theo phương trình (5))
- Tính nồng độ dung dịch ra khỏi nồi A theo phương trình:
Gd . x d
X1 = (10)
(Gđ − W1 )

V.3. Tính cân bằng vật liệu của nồi một

- Tra cứu hàn nhiệt (i) của hơi đốt và hơi thứ theo nhiệt độ
- Tra cứu nhiệt độ sôi, nhiệt dung riêng của dung dịch trong nồi một, căn cứ
vào nồng độ X1 đo được.
- Xác định lượng hơi thứ bay ra ở nồi một (W1)
- Tính lượng hơi đốt D theo phương trình (6)
- Tính lượng nhiệt Q1 cấp cho nồi cô đặc thứ nhất theo phương trình (7)

V.4. Nhận xét thí nghiệm

5
HỆ THỐNG CÔ ĐẶC 2 NỒI
( Hướng dẫn sử dụng)
Sơ đồ hệ thống thiết bị cô đặc IC17/2D:
A, C – nồi cô đặc
SC3 – thiết bị làm lạnh
SC1 - thiết bị làm lạnh
P1 – bơm tải hỗn hợp đầu
P2, P3 – bơm chân không vòng nước
P4 – bơm tải sản phẩm cô đặc
S1 – thùng chứa hỗn hợp đầu cần cô đặc
S2 – thùng chứa sản phẩm cô đặc
T1 đến T12 – trở nhiệt loại Pt100
TC – trở nhiệt
V1 đến V6 – đồng hồ đo áp suất
Các van
VV1, VV2 – van từ
V1 – van lấy mẫu hỗn hợp đầu cần cô đặc
V2 – van cho hỗn hợp đầu qua bơm vào thiết bị gia nhiệt ban đầu
V3 – van cho hỗn hợp đầu vào nồi cô đặc 1
V4 – van điều chỉnh lưu lượng hỗn hợp đầu vào nồi cô đặc 1
V5 – van tháo sản phẩm cô đặc sau nồi 1
V6 – van lấy mẫu sản phẩm cô đặc sau nồi 1
V7 – van cho hỗn hợp cô đặc sau nồi 1 đi vào nồi 2
V8 – van điều chỉnh lưu lượng hỗn hợp đầu vào nồi cô đặc 1?
V9 – van tháo sản phẩm cô đặc sau nồi 2
V10 – van lấy mẫu sản phẩm cô đặc ở nồi 2
V11 – van vào bơm P4
V13 – van lấy mẫu
V14 – van vào thùng chứa sản phẩm cô đặc sau nồi 2
V15 – van chuyển sản phẩm cô đặc từ thùng chứa sau nồi 2 vào thùng chứa hỗn hợp đầu
V16 – van cho nước rửa vào thùng chứa sản phẩm cô đặc (khi cần rửa hệ thống thiết bị cô
đặc)
V17 – van cho nước rửa vào thùng chứa hỗn hợp đầu (khi cần rửa hệ thống thiết bị cô
đặc)
V18 – van lấy mẫu sản phẩm cô đặc
V19 – van vào bơm P4
V20 – van lựa chọn dòng
V21 – van lựa chọn dòng
V22 – van hồi lưu và thiết bị gia nhiệt ban đầu
V23 – van lựa chọn dòng
V24 – van cho hỗn hợp đầu bỏ qua nồi cô đặc A
V25 – van lấy mẫu
V26 – van cho khí nén vào

6
Hình 3. Sơ đồ hệ thống cô đặc hai nồi
7