DUNG SAI 30 tiết 2019

Trêng Trung c©p NghÒ TØnh Cao B»ng Khoa
khoa häc c¬ b¶n
Chương 1
KHÁI NIỆM VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP
1.1. KHÁI NIỆM VỀ KÍCH THƯỚC, SAI LỆCH, DUNG SAI
1.1.1. Khái niệm về kích thước
a. Kích thước danh nghĩa : Ký hiệu DN (dN)
Là kích thước của chi tiết được xác định khi tính toán thiết kế, ký hiệu:
Đối với trục - dN
Đối với lỗ - DN .
dN
DN
b. Kích thước thực : dt (Dt)
Là kích thước đo trực tiếp lên chi tiêt gia công bằng cách đo với các sai số
cho phép. Kích thước thực phải nằm ở khoảng giữa hai kích thước giới hạn bằng
hai kích thước giới hạn . nghĩa là:
Dmin < Dt <Dmax
dmin < dt < dmax
0 , 3
VD :  30  0 , 2 nghĩa là:
30 là kích thước danh nghĩa.

30,3 - là kích thước giới hạn lớn nhất.
30,2 - là kích thước giới hạn nhỏ nhất.
Vậy: Nếu chi tiết gia công song, đo được 30,3 thì chi tiết đạt yêu cầu vì
dt = dmax (Dt = Dmax )
Nếu chi tiêt gia công song , đo được 30,2 thì chi tiết không đạt yêu cầu vì
dt < dmin
c. Kích thước giới hạn :Là hai kích thước cho phép giữa khoảng chứa kích
thước thực hoặc chúng bằng kích thước thực.
Có hai kích thước giới hạn :
+ là kích thước giới hạn lớn nhất (dmax ; Dmax)
+ là kích thước giới hạn nhỏ nhất (dmin ; Dmin)
§Ò c¬ng DSLG vµ DL -1- Nghề hàn

khoa häc c¬ b¶n
Vậy : Một chi tiết chế tạo yêu cầu khi kích thước thực của nó thoả mãn bất
đẳng thức sau . dmin  dt  dmax
Dmin  Dt  Dmax
1.1.2. Khái niệm sai lệch giới hạn

Là hiệu đại số giữa các kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa.
- Sai lệch giới hạn trên: Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và
kích thước danh nghĩa.
Ký hiệu : es - Đối với trục.
ES - Đối với lỗ .
es = dmax- dN
ES = Dmax- DN
- Sai lệch giới hạn dưới: Là hiệu số đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất
và kích thước danh nghĩa .
Ký hiệu: ei - Đối với trục.
EI - Đối với lỗ
ei = dmin- dN
EI = Dmin- DN
0 , 3 0 ,1
VD : 30 0 , 2 ; 30+0,1 ; 30+0,2 ; 30  0 , 2
Trị số sai lệch mang dấu ( + ) khi kích thước giới hạn lớn hơn kích thước
danh nghĩa.
Mang dấu ( - )khi kích thước giới hạn nhỏ hơn kích thước danh nghĩa và
bằng 0 khi chúng bằng kích thước danh nghĩa.
EI
dmax es
es
ES
ES
ei
EI
Dmin
Dmax
ei
dmin
dmax
Dmax
Dmin
dmin
DN
1.1.3. Khái niệm dung sai :Là phạm vi cho phép của sai số. Trị số dung sai
dN
bằng hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất
hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới. ký hiệu
T

khoa häc c¬ b¶n
- Dung sai kích thước trục : Td = dmax – dmin

Hoặc : Td = es – ei
- Dung sai kích thước lỗ : TD= Dmax – Dmin
Hoặc : TD = ES – EI
Dung sai luôn có giá trị dương
Chú ý: Kích thước giới hạn lớn nhất bao giờ cũng lớn hơn kích thước giới
hạn nhỏ nhất. Vì thế dung sai bao giờ cũng có giá trị dương ( IT > 0). Trị số dung
sai lớn, độ chính xác của chi tiết thấp. Ngược lại, trị số dung sai nhỏ, độ chính xác
của chi tiết cao.
VD 1: Một chi tiết trục có kích thước danh nghĩa d N = 32 mm, kích thước
giới hạn lớn nhất dmax = 32,05 mm, kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin = 32,034 mm.
Tính trị số các sai lệch giới hạn và dung sai.
Bài giải
Sai lệch giới hạn kích thước trục
es = dmax - dN = 32,05 - 32 = 0,05 mm
ei = dmin - dN = 32,034 - 32 = 0,034 mm
Dung sai kích thước trục
Td = dmax - dmin = 32,05 - 32,034 = 0,016 mm
Hoặc Td = es - ei = 0,05 - 0,034 = 0,016 mm
VD2: Biết kích thước danh nghĩa của chi tiết lỗ DN = 25 mm, các sai lệch
giới hạn kích thước lỗ là ES = + 0.053, EI = + 0.02
- Tính các kích thước giới hạn và dung sai
Bài giải
Kích thước giới hạn của lỗ
Từ công thức ES = Dmax - DN
 Dmax = DN + ES = 25 + 0.053 = 25.053 mm
Dmin = DN + EI = 25 + 0.02 = 25.02 mm

Dung sai của lỗ
TD = ES - EI = 0.053 - 0.02 = 0.033 mm
VD 3 : Một chi tiết trục có kích thước giới hạn lớn nhất dmax = 32,025mm,
kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin = 35 mm. Tính dung sai của chi tiết đó.
Nếu người thợ gia công chi tiết đó đo được kích thước 35,015 mm thì chi
tiết có đạt yêu cầu không ?

khoa häc c¬ b¶n
Bài giải:
Trị số dung sai của chi tiết trục tính theo công thức
Td = dmax – dmin = 35,025 – 35 = 0,025 mm
Chi tiết gia công đo được d = 35,015mm - đây là kích thước thực của chi
tiết. Ta biết chi tiết gia công đạt yêu cầu khi thoả mãn điều kiện dmin  dt  dmin
ở đây 35,0  35,015  35,025
Vậy chi tiết đạt yêu cầu về kích thước.
VD 4: Gia công chi tiết lỗ có kích thước danh nghĩa D = 50 mm, kích thước
giới hạn lớn nhất Dmax = 50,050 mm, kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 50,030
mm. Tính dung sai của chi tiết.
Nếu người thợ gia công đạt kích thước 50,00mm, cho biết chi tiết có đạt yêu
cầu không.
Bài giải
Dung sai của chi tiết tính theo công thức
ITD = Dmax – Dmin = 50,050 – 50,030 = 0,020 mm
Kích thước gia công đạt 50,00mm là kích thước thực.
ở đây Dt = 50,00 mm < Dmin = 50,030 mm
Vậy chi tiết không đạt yêu cầu về kích thước.
1.2. KHÁI NIỆM LẮP GHÉP VÀ LẮP GHÉP BỀ MẶT TRƠN
1.2.1. Khái niệm về lắp ghép

Lắp ghép được tạo thành do sự nối ghép giữa hai chi tiết và được xác định
bởi hiệu các kích thước của chúng trước khi lắp. Lắp ghép đặc trưng cho sự tự do
dịch chuyển tương đối của các chi tiết nối ghép hoặc mức độ cản lại sự dịch
chuyển tương đối đó
Thí dụ: Đai ốc vặn vào bulông mới có tác dụng bắt chặt, trục lắp vào ổ mới có
khả năng quay nhẹ nhàng để truyền lực. Sự phối hợp các chi tiết với nhau như: đai
ốc vặn vào bu lông , cổ trục quay trong ổ trục v.v ... tạo thành những mối ghép.
1
1
1-Lỗ - bề mặt bao 2

2 D
2-Trục - bề mặt bị
bao
d
(b)
(a)
khoa häc c¬ b¶n
Mối lắp ghép bao giờ cũng có chung một kích thước danh nghĩa cho cả hai
chi tiết và gọi là kích thước danh nghĩa của lắp ghép.
Đặc tính của mối ghép được xác định bởi hiệu số kích thước bề mặt bao và bị
bao. Nếu hiệu số đó có giá trị dương ( D - d > 0 ) thì lắp ghép có độ hở, nếu hiệu
số đó có giá trị âm ( D - d < 0 ) thì lắp ghép có độ dôi. Dựa vào những đặc tính đó
lắp ghép được chia làm 3 nhóm.
- Lắp ghép có độ hở ( nhóm lắp lỏng )
- Lắp ghép có độ dôi ( nhóm lắp chặt )
- Lắp ghép trung gian
1.2.2. Các loại lắp ghép bề mặt trơn
a. Lắp ghép có độ hở ( lắp lỏng )
Trong lắp ghép này kích thước của lỗ luôn luôn lớn hơn kích thước của trục.
Độ hở trong lắp ghép đặc trưng cho sự tự do dịch chuyển tương đối gữa hai chi
tiết trong lắp ghép. Nếu độ hở càng lớn thì khả năng tự do dịch chuyển tương đối
càng nhiều và ngược lại. ( D > d )
Độ hở trong lắp ghép bằng hiệu số giữa kích thước của lỗ và kích thước của
trục. Độ hở ký hiệu là S:
S=D–d
Smin
- Nếu lắp chi tiết lỗ có kích thước

giới hạn lớn nhất Dmax với chi tiết trục có
Smax
kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin thì

mối ghép có độ hở lớn nhất Smax.
Dmax
Dmin
dmax
Độ hở lớn nhất là hiệu số đại số

dmin
giữa kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và

kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục
hoặc là hiệu số đại số giữa sai lệch giới
hạn trên của lỗ và sai lệch giới hạn dưới
của trục.
Smax = Dmax – dmax Hoặc Smax = ES – ei
- Ngược lại nếu lắp chi tiết lỗ có kích thước giới hạn nhỏ nhất với chi tiết
trục có kích thước giới hạn lớn nhất thì mối ghép có độ hở nhỏ nhất Smin.
Độ hở nhỏ nhất là hiệu số đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ
và kích thước giới hạn lớn nhất của trục hoặc là hiệu số đại số giữa sai lệch giới
hạn dưới của lỗ và sai lệch giới hạn trên của trục.

khoa häc c¬ b¶n
Smin = Dmin – dmax Hoặc Smin = EI – e s

- Độ hở trung bình Stb là trung bình cộng giữa độ hở lớn nhất và độ hở nhỏ
nhất.
S max  S min
S tb 
2
- Dung sai lắp ghép độ hở: Ký hiệu Ts
Là hiệu số giữa độ hở lớn nhất và độ hở nhỏ nhất hoặc bằng tổng dung
sai của lỗ và dung sai của trục.
Ts = Smax – Smin Hoặc Ts = TD + Td
0 , 023
Ví dụ : Một lắp ghép có độ hở trong đó chi tiết lỗ 50 , chi tiết
0 , 005
trục 50 0 , 028
- Tính kích thước giới hạn và dung sai của các chi tiết.
- Tính độ hở giới hạn, độ hở trung bình và dung sai của lắp ghép.
Bài giải
Kích thước giới hạn, dung sai của lỗ :
Dmax = DN + ES = 50 + 0,023 = 50,023 mm
Dmin = DN + EI = 50 + 0 = 50 mm
TD = Dmax – Dmin = 50,023 – 50 = 0,023 mm
Kích thước giới hạn, dung sai của trục :
dmax = d + es = 50 – 0,005 = 49,995 mm
dmin = d ei = 50 – 0,028 = 49,972 mm.
Td = dmax – dmin = 49,995 – 49,972 = 0,023mm
Độ hở lớn nhất :
Smax = Dmax - dmin = 50,023 – 49,972 = 0,051 mm
Độ hở nhỏ nhất :
Smin = Dmin - dmax = 50 – 49,995 = 0,005 mm
Độ hở trung bình :
S max  S min 0,051  0,005
S tb    0,0028mm
2 2
Dung sai độ hở :

khoa häc c¬ b¶n
ITs = Smax – Smin = 0,051 – 0,005 = 0,046 mm

b. Lắp ghép có độ dôi ( lắp chặt )
Kích thước bề mặt bao luôn luô nhỏ hơn kích thước bề mặt bị bao, đảm bảo
lắp ghép luôn có độ dôi. Hay nói cách khác, kích thước thực của trục lớn hơn kích
thước thực của lôc.
Độ dôi ký hiệu là N :
N=d–D
- Nếu lắp chi tiết trục có kích thước giới hạn lớn nhất với chi tiết lỗ có kích
thước giới hạn nhỏ nhất thì mối ghép có độ dôi lớn nhất Nmax
Độ dôi lớn nhất là hiệu số đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất của trục
và kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ, hoặc là hiệu số đại số giữa sai lệch giới hạn
trên của trục và sai lệch giới hạn dưới của lỗ.
Nmax = dmax – Dmin Hoặc Nmax = es – EI
- Nếu lắp chi tiết trục
có kích thước giới hạn nhỏ
Nmax
nhất với chi tiết lỗ có kích
Nmin
thước giơí hạn lớn nhất thì

mối ghép có độ dôi nhỏ nhất
dmax
dmin
Nmin .
Dmax
Độ dôi nhỏ nhất là

Dmin
hiệu số đại số giữa kích

thước giới hạn nhỏ nhất của
trục và kích thước giới hạn
lớn nhất của lỗ hoặc là hiệu
số đại số giữa sai lệch dưới
của trục và sai lệch trên của
lỗ.
Nmin = dmin - Dmax Hoặc Nmin = ei – ES

Độ dôi trung bình Ntb là trung bình cộng giữa độ dôi lớn nhất và độ dôi nhỏ
nhất :
N max  N min
N tb 
2
- Dung sai của lắp ghép có độ dôi là dung sai độ dôi TN.
Dung sai độ dôi TN là hiệu số giữa độ dôi lớn nhất và độ dôi nhỏ nhất hoặc
bằng tổng dung sai của lỗ và dung sai của trục.

khoa häc c¬ b¶n
TN = Nmax – Nmin Hoặc TN = TD + Td

Ví dụ: Một lắp ghép có độ dôi trong đó chi tiết lỗ 60+0,025, chi tiết trục
 60 00,,05
034
- Tính các kích thước giới hạn, dung sai của lỗ và trục.
- Tính trị số giới hạn độ dôi trung bình của mối ghép.
Bài giải :
Kích thước giới hạn , dung sai của lỗ :
Dmax = DN + ES = 60 + 0,025 = 60,025 mm
Dmin = DN + EI = 60 + 0 = 60 mm
TD = Dmax – Dmin = 60,025 – 60 = 0,025 mm
Kích thước giới hạn. dung sai của trục :
dmax = d + es = 60 + 0,05 = 60,05 mm
dmin = d ei = 60 + 0,034 = 60,034 mm
Td = dmax – dmin = 60,05 – 60,034 = 0,016 mm
Độ dôi lớn nhất :
Nmax = dmax – Dmin = 60.05 - 60 = 0.05 mm
Độ dôi nhỏ nhất :
Nmin = dmin = Dmax = 60.034 - 60.025 = 0.009 mm
Độ dôi trung bình
N max  N min 0,05  0,009
N tb    0.0295mm
2 2
Dung sai của lắp ghép :
TN = TD + Td = 0,025 + 0,016 = 0,041 mm
c. Lắp ghép trung gian
Lắp ghép trung gian là loại lắp ghép giữa lắp ghép có độ hở và lắp ghép có
độ dôi. Trong lắp ghép này tuỳ theo kích thước thực tế của chi tiết lỗ và chi tiết
trục (kích thước thực tế trong phạm vi dung sai) mà lắp ghép có độ hở hoặc độ
dôi.
Miền dung sai của trục, lỗ có thể cắt nhau từng phần hay hoàn toàn.

khoa häc c¬ b¶n
+ Độ hở lớn nhất:
Smax= Dmax - dmin Hoặc Smax = ES - ei
+ Độ dôi lớn nhất:
Nmax=dmax - Dmin Hoặc Nmax =es - EI
+ Độ hở hoặc độ dôi trung bình tính như sau:
- Dung sai của lắp ghép trung gian là dung sai độ hở hoặc dung sai độ dôi
bằng tổng độ hở lớn nhất và độ dôi lớn nhất của lỗ hoặc bằng tổng dung sai của lỗ
và dung sai của trục.
Ts = TN = Nmax + Smax
Hoặc Ts = TN = TD + Td
Ví dụ: Cho kiểu lắp trung gian, trong đó chi tiết lỗ 55+0,030, chi tiết
trục 55 00..055
013
-Tính kích thước giới hạn và dung sai của lỗ và trục.

- Tính trị số giới hạn độ dôi, độ hở, độ hở hoặc độ dôi trung bình và dung sai
của lắp ghép.

khoa häc c¬ b¶n
Bài giải :
Kích thước giới hạn, dung sai của lỗ :
Dmax = DN +ES = 55 + 0,030 = 55,030 mm
Dmin = DN + EI = 55 + 0 = 55 mm
TD = Dmax – Dmin = 55,030 – 55 = 0,030 mm
Kích thước giới hạn, dung sai của trục :
dmax = dN +es = 55 + 0,055 = 55,055 mm
dmin = dN – ei = 55 – 0,013 = 54,987 mm
Td = dmax – dmin = 55,055 – 54,987 = 0,068 mm
Độ dôi lớn nhất :
Nmax = dmax – Dmin = 55,055 – 55 = 0,055 mm
Độ hở lớn nhất:
Smax = Dmax – dmin = 55,030 – 54,987 = 0,043 mm
Độ dôi trung bình
N max  S max 0,055  0,043
Nm    0.006mm
2 2
Dung sai của lắp ghép :
TN = Ts = Nmax + Smax = 0,055 + 0,043 = 0,098 mm
BÀI TẬP
Bài 1. Một chi tiết trục có kích thước danh nghĩa d N = 45 mm, kích thước giới hạn
lớn nhất dmax= 45,015 mm, kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin = 44,980 mm.
Bài 2: Chi tiết lỗ lắp ổ bi 204 có kích thước danh nghĩa D N = 52 mm, kích thước
giới hạn lớn nhất Dmax= 51,992 mm, kích thước giới hạn nhỏ nhất d min =
51,960 mm.
0.08
Bài 3: Cho kiểu lắp chặt, trong đó kích thước lỗ là 45+0,0 25, chi tiết trục  45 0.034 ,
hãy tính:
- Các kích thước giới hạn của lỗ và trục
- Dung sai kích thước lỗ, dung sai trục và dung sai độ dôi
- Độ dôi giới hạn, độ dôi trung bình của kiểu lắp.
§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 10 - Nghề hàn

khoa häc c¬ b¶n
0.03
Bài 4. Cho kiểu lắp lỏng, trong đó kích thước lỗ là 52+0,0 3, chi tiết trục 52 0.06 ,
hãy tính:
- Kích thước giới hạn và dung sai của chi tiết
- Độ hở giới hạn, độ hở trung bình và dung sai của các chi tiết
Chương 2. CÁC LOẠI LẮP GHÉP
2.1. HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP BỀ MẶT TRƠN

2.1.1. Khái niệm về hệ thống dung sai lắp ghép
a) Khái niệm
Hệ thống dung sai lắp ghép là tập hợp các qui định về dung sai lắp ghép và
được thành lập theo một qui luật nhất định.
b) Cấp chính xác
Tiêu chuẩn quy định 20 cấp chính xác khác nhau ký hiệu là: IT01; IT0; IT2;
IT3... IT18.
Các cấp chính xác từ IT1 - IT18 được sử dụng phổ biến hiện nay.
- Cấp IT 1- IT4 sử dụng đối với các kích thước yêu cầu độ chính xác rất cao
như các kích thước mẫu chuẩn, kích thước chính xác cao của các chi tiết trong các
dụng cụ đo.
- Cấp IT5, IT6 sử dụng trong lĩnh vực cơ khí chính xác.
- Cấp IT7, IT8 sử dụng trong lĩnh vực cơ khí thông dụng.
- Cấp IT9 - IT11 thường được sử dụng trong lĩnh vực cơ khí lớn ( chi tiết có
kích thước lớn )

khoa häc c¬ b¶n
- Cấp chính xác IT12 - IT 16 thường được sử dụng đối với những kích thước
chi tiết yêu cầu gia công thô.
2.1. 2. Nội dung hệ thống lắp ghép lắp ghép
a) Khái niệm về sai lệch cơ bản
Sai lệch cơ bản là một trong hai sai lệch trên hoặc dưới gần với đường
không dùng để xác định vị trí của miền dung sai so với đường 'không'.
Theo TCVN 2244-99 có 28 sai lệch cơ bản đối với lỗ và 28 sai lệch cơ bản đối với
trục. Sai lệch cơ bản được ký hiệu bằng hoặc 2 chữ cái la tinh:
Chữ in hoa đối với lỗ: A, B, C, CD, D... ZA, ZB, ZC.
Chữ thường đối với trục: a, b, c, cd, d... za, zb, zc.
Sự phối hợp giữa kích thước danh nghĩa, sai lệch cơ bản và cấp chính xác
tạo nên miền dung sai.
ES Đường không
TD
EI
es
Td Sai lệch cơ bản
ei
Vậy ký hiệu dung sai bao gồm 3 thành phần trên.

Ví dụ:  30 H7.  52 f8.  56 E6...

khoa häc c¬ b¶n
b) Hệ thống lắp ghép

TCVN quy định các kiểu lắp được thực hiện theo 1 trong 2 quy luật sau:
- Quy luật của hệ thống lỗ cơ bản
Là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí miền dung sai của lỗ là cố định luôn luôn
ở trên và sát với đường không, muốn có các kiểu lắp khác nhau thì thay đổi vị trí
miền dùng sai của trục so với đường không.
Miền dung sai của lỗ cơ bản ký hiệu là H và có đặc tính EI = 0, ES = Td

khoa häc c¬ b¶n
- Quy luật của hệ thống trục cơ bản

Là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí miền dung sai của trục là cố định luôn
luôn ở trên và sát với đường không, muốn có các kiểu lắp khác nhau thì thay đổi vị
trí miền dùng sai của lỗ so với đường không.
Miền dung sai của lỗ cơ bản ký hiệu là h và có đặc tính es = 0, ei = -Td.
* Lựa chọn hệ thống lắp ghép: Để chọn kiểu lắp tiêu chuẩn khi thiết kế,
ngoài đặc tính yêu cầu của lắp ghép người thiết kế còn phải dựa vào tính kinh tế kỹ
thuật và tính công nghệ kết cấu để quyết định chọn kiểu lắp trong hệ thống lỗ hay
trục cơ bản.
Về mặt kinh tế thì người ta chọn kiểu lắp trong hệ thống lỗ. Bởi vì gia công
lỗ chính xác khó và phải thường dùng những dụng cụ đắt tiền như dao chuốt, dao

khoa häc c¬ b¶n
doa... mà khi chọn kiểu lắp theo hệ thống lỗ thì số kích thước lỗ lại ít hơn so với hệ
trục.
Bởi vậy, chọn kiểu lắp trong hệ thống lỗ có lợi hơn. Tuy nhiên trong trường
hợp do yêu cầu về thiết kế và công nghệ không cho phép chọn kiểu lắp theo hệ
thống lỗ thì phải chọn theo hệ thống trục.
VD: Lắp vòng ngoài của ổ bi với thân hộp.
c) Các kiểu lắp tiêu chuẩn
TCVN 2244- 99 quy định một dãy kiểu lắp trong hệ thống lỗ cơ bản và kiểu
lắp trong hệ thống trục cơ bản.
Các kiểu lắp tiêu chuẩn được phân thành 3 nhóm sau:
- Nhóm lắp lỏng
Gồm các kiểu lắp:
H H H
+ Trong hệ thống lỗ cơ bản: , ,.................
a b h
A B H
+ Trong hệ thống trục cơ bản: , ,.................
h h h
H H
Độ hở của lắp ghép giảm dần từ .......
a h
- Nhóm lắp chặt
H H H
+ Trong hệ thống lỗ cơ bản: p , r ,................. zc
P R ZC
+ Trong hệ thống trục cơ bản: , ,.................
h h h
H H
Độ dôi của lắp ghép tăng dần từ p ....... zc
- Nhóm lắp ghép trung gian

H H H H
+ Trong hệ thống lỗ cơ bản: js , k , m , n
Js K M N
+ Trong hệ thống trục cơ bản: , , ,
h h h h
H H
Độ dôi tăng dần từ js ....... n
2.1.3. Ký hiệu sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ.

- Bản vẽ chi tiết

khoa häc c¬ b¶n
Tiêu chuẩn quy định có 3 cách ghi ký hiệu sai lệch của kích thước trên bản
vẽ chi tiết
+ Ghi theo ký hiệu quy ước của miền dung sai
VD: Lỗ  40 H7 hoặc trục  40 f7. Nghĩa là:
- DN = 40 mm - dN = 40 mm
- H7 miền dung sai của lỗ - f7 miền dung sai của trục
H - Sai lệch cơ bản f - Sai lệch cơ bản
7- Cấp chính xác 7- Cấp chính xác
+ Ghi theo trị số sai lệch giới hạn
-0,025
VD: Trục  40 -0,05
Có nghĩa là: dN = 40 mm
es = - 0,025mm, ei = - 0,05 mm
Lỗ  40 0,06
Có nghĩa là: DN = 40 mm
ES = + 0,06 mm, EI = 0 mm
+ Ghi kết hợp hai cách ghi trên
Sai lệch giới
hạn được ghi ở trong
ngoặc đơn bên phải.
 40 f 7  40H 7
VD:
Trục  40 f 7 00..025
050 
Có nghĩa là:
 40 0.025
dN = 40 mm
 40 00..025
es = - 0,025mm,
05
 40 H 7( 0.025 )
ei = - 0,05 mm  40 f 7 00..025
05 
Ghi sai lệch giới hạn trên bản vẽ chi tiết
- Bản vẽ lắp
Ghi kích thước lắp ghép và sai lệch giới hạn cho bản vẽ lắp cũng có 3 cách
tương tự như đối với bản vẽ chi tiết.
- Ghi theo ký hiệu miền dung sai
Kích thước danh nghĩa Miền dung sai của lỗ
khoa häc c¬ b¶n
Miền dung sai của trục

H7
VD:  60
e8
Kích thước danh nghĩa DN = dN = 60 mm
H là sai lệch cơ bản
Miền dung sai của lỗ: H7
7 là cấp
e là saichính
lệch xác
cơ bản
Miền dung sai của trục: e8
8 là cấp chính xác
- Ghi theo giá trị sai lệch giới hạn

 
 
  0,030 
VD:  60
 0,060 
 
  0,106 
 
Kích thước danh
nghĩa DN = dN = 60 mm
Sai lệch giới hạn
của lỗ ES = 0,03 mm, EI H7
= 0.  60
e8
Sai lệch giới hạn
của trục es = - 0,06 mm,
ei = - 0,106 mm.
- Cách ghi kết hợp
hai cách trên
H7
VD:  60 0.030
e8
 60  0.050
 
   0.089
  0,030 
  0,060 
 
  0,106 
 
Bài tập
1. Cho lắp ghép trụ trơn có kích thước danh nghĩa là 52mm, miền dung sai
kích thước lỗ là H8, miền dung sai kích thước trục là e8. Hãy ghi ký hiệu sai lệch,
lắp ghép bằng chữ hoặc bằng số trên bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp.
Bài giải:
- Vẽ bản vễ chi tiết và bản vẽ lắp như hình vẽ

khoa häc c¬ b¶n
- Để ghi ký hiệu bằng số cần phải xác định trị số các sai lệch giới hạn kích
thước lỗ và trục. Dựa vào kích thước danh nghĩa và miền dung sai, tra bảng 1, 2
phụ lục 1 ta được trị số giới hạn kích thước lỗ và trục.
Lỗ : ES = + 0.046 Trục : es = - 0.060 mm
EI = 0 ei = - 0.106 mm
0.046
 52H 8  52
 52e8  0.060
 0.106
 52 0.046
 52 00..06
106  52 H 8( 0.046 )
2. Cho H 8 Miền dung sai
0.06lắp ghép trụ trơn có kích thước danh nghĩa là 68 mm.
 52
kích e8 lỗ
thước  
là H7, kích thước trục là n6.
0.106
 52
e8
- Lập sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép
Lắp ghép đã cho thuộc nhóm lắp ghép nào? Xác định độ hở, độ dôi giới hạn
của lắp ghép.
Giải:
Tra bảng 1, 2 phụ lục 1, có:
Lỗ : ES = + 0.030 mm Trục : es = + 0.039 mm
EI = 0 mm ei = + 0.020 mm
m
- Sơ đồ phân bố miền dung sai
như hình vẽ.
Quan sát sơ đồ thấy vị trí +39
miền dung sai của lỗ và trục nằm
xen lẫn nhau. Do vậy lắp ghép n6
Smax
Nnax
+30
thuộc nhóm lắp ghép trung
+20
gian. H
Độ dôi và độ hở của lắp ghép 7
là:
DN = 68

khoa häc c¬ b¶n
Nmax = es - EI = 0.039 - 0 - 0.039 mm = 39

Smax = ES - ei = 0.030 - 0.020 = 0.010 mm = 10
2.1.4. Các lắp ghép tiêu chuẩn cho mối ghép
a) Lắp ghép có độ dôi

- Loại nặng : Các lắp ghép loại nặng gồm
H8 H8 H8
; ;
Z8 X 8 U8
N
Các lắp ghép này có tỷ số  1m / mm (N là độ dôi trung bình và d là
d
đường kính danh nghĩa của lắp ghép). Loại này dùng cho các mối ghép cần truyền
mômen xoắn lớn và làm việc trong điều kiện phụ tải lớn khi chi tiết có đủ độ bền.
H6 H7 H7 H8
- Loại trung bình: Gồm các lắp ghép : ; ; ;
s5 r6 s7 s8
N
Các lắp ghép loại này có tỷ số  0,5m / mm . Loại này truyền được mô
d
men xoắn nhỏ và tải trọng nhỏ hơn so với loại nặng.
H H7
- Loại nhẹ: Gồm các lắp ghép : ; ...Các lắp ghép này có tỷ số
p5 p 6
N
 0,25m / mm
d
Loại này truyền được lực hướng trục cũng như mômen xoắn nhỏ. Khi có yêu
cầu hai chi tiết lắp ghép không được dịch chuyển tương đối với nhau thì phải dùng
thêm các chi tiết phụ như then, chốt v.v...
b) Lắp ghép có độ hở
H7 H8
Các lắp ghép ; có khe hở nhỏ nhất bằng không, do đó các lắp
h6 h7
ghép này nằm trên ranh giới lắp ghép có độ hở và lắp ghép trung gian. Khi bôi trơn
tốt, các chi tiết có thể dịch chuyển một cách tự do. Ví dụ : Nòng ụ động, Píttông xi
lanh ... Nhưng khi có lắp thêm các chi tiết phụ (then hoặc chốt) thì các lắp ghép

khoa häc c¬ b¶n
này lại trở thành các mối ghép cố định. Trường hợp này được dùng khi cần định
tâm chính xác, hoặc khi cần tháo ra lắp vào luôn như : bánh răng thay thế, ly hợp
vấu, ly hợp ma sát ...
H7 H7
Các lắp ghép ; có khe hở nhỏ, đảm bảo định tâm tốt được
g6 g5
dùng trong những trường hợp chuyển động không có va đập khi tải trọng thay đổi.
Ví dụ : biên lắp với cổ trục khuỷu, trục của rôto tuabin, trục chính máy công cụ
v.v...
H7 H7
Các lắp ghép ; và các lắp ghép khác được dùng cho mối
f7 f6
ghép của các chi tiết làm việc với vận tốc trung bình và không đổi, tải trọng không
va đập : trục khuỷu, trục cam, trục chính quay trong ổ trục.
H8 H8 H 7
Các lắp ghép ; ; .có khe hở tương đối lớn và được
e8 e7 e8
dùng cho các mối ghép động nhưng có chiều dài của bạc lớn, hoặc nhiều ổ trục,
hoặc vận tốc lớn hơn 1000 vg/ph.
Ví dụ : Lắp trục bơm ly tâm, trục chính máy mài, trục máy phát tuabin; các
khớp cầu, khớp hình chạc chính xác.
H8 H9
Các lắp ghép ; và các lắp ghép khác có khe hở tương đối lớn
d9 d9
được dùng cho các mối ghép của các chi tiết làm việc với vận tốc lớn, những
trường hợp không cần định tâm chính xác như có độ võng, độ xiên, chiều dài bạc
lớn, hoặc trong mối ghép có nhiều ổ trục, các mối ghép cho các chi tiết làm việc
trong điều kiện nhiệt độ thay đổi, hoặc bụi bẩn.
Ví dụ : Máy nông nghiệp, máy làm đường, vòng gioăng máy nén, píttông xi
lanh, trục máy phát tuabin v.v...
H7
Lắp ghép được dùng cho mối ghép của các chi tiết làm việc ở nhiệt
C6
độ cao như trong các loại động cơ nhiệt.
c) Lắp ghép trung gian
Đặc tính chung của một số lắp ghép trung gian là : Các lắp ghép
H7 H7 M7
; ; tương đối ít được sử dụng, đặt biệt chỉ dùng khi có tải trọng động
n 6 n 7 h6
lớn, va đập, rung động. Trong trường hợp này việc tháo mối ghép chỉ thực hiện khi
sửa chữa lớn.

khoa häc c¬ b¶n
H7 M7
Các lắp ghép ; được dùng khi vật liệu của các chi tiết kém bền
m6 h6
hoặc phải tháo lắp thường xuyên; khi chiều dài bạc lớn hơn 1,5d hoặc bạc có thành
mỏng. Ví dụ : lắp các trục truyền, trục tâm với ly hợp vâus, vô lăng, bánh đai ...
H7 H7
Các lắp ghép ; có độ chính xác định tâm tốt và đảm bảo việc
K 6 h6
tháo lắp nhanh. Lắp ghép này được dùng cho các mối ghép bánh đai quay nhanh,
bánh răng của hộp giảm tốc, vô lăng, bánh lái, tay gạt, ly hợp, bánh răng định vị,
máy nén, bạc thay thế trong bánh răng và trục.
2.2. CÁC MỐI GHÉP BỀ MẶT TRƠN THÔNG DỤNG
2.2.1. Dung sai lắp ghép ổ lăn

a) Cấu tạo
Gồm có 3 bộ phận
Vòng ngoài: 1 - D
Vòng trong: 2 -d
Con lăn: 3
Giữa các con lăn có vòng cách 4
b) Đặc điểm
Vòng trong và vòng ngoài thường có rãnh, vòng trong lắp với ngõng trục,
vòng ngoài lắp với gối trục ( vỏ máy, thân máy ). Thường chỉ có vòng trong cùng
quay với trục, còn vòng ngoài đứng yên nhưng cũng có khi vòng ngoài quay cùng
với gối trục còn vòng trong đứng yên cùng với trục ( VD: ổ lăn của bánh ô tô )
Con lăn có thể là bi hoặc đũa ( đũa trụ ngắn, đũa trụ dài, đũa côn, đũa hình
trống..)
c) Cấp chính xác chế tạo ổ lăn
Ổ lăn là 1 bộ phận máy đã được tiêu chuẩn và chế tạo sẵn, TCVN 1484 - 85
quy định 5 cấp chính xác chế tạo ổ: 0, 6, 5, 4, 2 ( độ chính xác tăng dần từ 0 - 2)
Trong ctm thường sử dụng cấp chính xác từ 0 - 6. Trong trường hợp cần độ chính
xác quay cao và số vòng quay lớn thì sử dụng cấp 5,4,
VD: Ổ trục máy mài
Cấp chính xác 2 dùng cho những dụng cụ đo chính xác và các máy siêu
chính xác.

khoa häc c¬ b¶n
d) Cách ghi kí hiệu ổ

Cấp chính xác chế tạo ổ
thường được ghi ký hiệu cùng với
số hiệu ổ
VD: 6- 205 ; Trong đó: 6 -
là cấp chính xác của ổ
205 - Ký hiệu ổ
- Đặc tính lắp ghép ổ:
+ Vòng trong của ổ
lắp với trục máy theo hệ thống lỗ
+ Kích thước đường
kính ngoài D lắp với vỏ hộp theo
hệ thống trục
đ) Ghi ký hiệu lắp ghép trên

bản vẽ
Khác với lắp ghép trụ trơn, lắp ghép ổ lăn không cần ghi ký hiệu của
hệ cơ bản, mà chỉ ghi kích thước danh nghĩa và ký hiệu miền dung sai của các chi
tiết lắp ghép với ổ là trục và lỗ trên thân hộp
VD:
- , nghĩa là: vòng ngoài của ổ lăn lắp với lỗ trên thân hộp theo hệ
thống trục, đường kính danh nghĩa là 160 mm, miền dung sai kích thước lỗ là H7.
- , nghĩa là: vòng trong của ổ lăn lắp với trục theo hệ thống lỗ, đường
kính danh nghĩa là 75mm, miền dung sai kích thước trục là k6

khoa häc c¬ b¶n
2.2.2. Dung sai lắp ghép then và then hoa

a) Dung sai lắp ghép then bằng
Lắp ghép then được sử dụng rất phổ biến để cố định các chi tiết trên trục
như bánh răng, bánh đai... và thực hiện chức năng truyền mô men xoắn hoặc dẫn
hướng chính xác khi các chi tiết cần di trượt dọc trục. Then có nhiều loại: then
bằng, then bán nguyệt, then hoa...
Hiện nay loại được dùng phổ biến là then bằng và then bán nguyệt, dung sai
và kích thước lắp ghép của hai loại then này quy định theo TCVN 4216 - 86 và
TCVN 4218 - 86.
Lắp ghép
then: Có 2 cách
lắp ghép
+ Lắp chặt:
Dùng then vát, loạ
then này truyền
được mômen xoắn
đồng thời khử
được lực đẩy dọc
trục.
+ Lắp lỏng:
Dùng then bằng
hoặc then bán nguyệt loại then này chỉ truyền được
mômen xoắn không khử được lực đẩy dọc trục.
- Chọn kiểu lắp
+Kiểu lắp thông dụng dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn là then lắp với trục theo kiểu và
lắp với bạc để tạo điều kiện tháo lắp dễ dàng.
Sơ đồ lắp ghép:
- Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ thì then lắp trên trục theo kiểu
- Khi chiều dài then lớn ( b> 2d ) thì then lắp với bạc theo kiểu và
then lắp có độ dôi lớn với trục .

khoa häc c¬ b¶n
b) Dung sai lắp ghép then hoa

Khi cần truyền mô men xoắn lớn và yêu cầu độ đồng tâm cao giữa bạc và
trục thường sử dụng lắp ghép then hoa
- Các dạng mối ghép then hoa.

+ Then hoa dạng răng chữ nhật
+ Then hoa răng thân khai
+ Then hoa răng hình thang
+ Then hoa răng tam giác
Trong lắp ghép then hoa được thực hiện 2 trong 3 yếu tố D, d, b
- Để đảm bảo truyền mô men xoắn lớn lắp ghép thực hiện theo yếu tố kích
thước b
- Để đảm bảo đồng tâm giữa 2 chi tiết ( bạc và trục then hoa ) lắp ghép có
thể thực hiện 1 trong 3 yếu tố kích thước D, d, b
+ Khi đồng tâm theo bề mặt ngoài D thì lắp ghép thực hiện theo D,b
+ Khi đồng tâm theo bề mặt trong d thì lắp ghép thực hiện theo d,b

khoa häc c¬ b¶n
+ Khi đồng tâm theo bề mặt b thì lắp ghép thực hiện theo b.
- Cách ghi ký hiệu mối ghép then hoa trên bản vẽ
Lắp ghép then hoa được ghi kí hiệu giống như các lắp ghép bề mặt trơn, nếu
như trên bản vẽ có mặt cắt ngang của mối ghép. Trong trương hợp không thể hiện
mặt cắt ngang thì ghi kí hiệu như sau:
VD:
Trong đó:
+) d - định tâm theo d
+) 8 - số răng then hoa: z =8
+) là lắp ghép theo
yếu tố định tâm có
+) 42 - bề mặt D có kích thước danh nghĩa là

H7 - miền dung sai kích thước D của lỗ
Js6- miền dung sai kích thước d cuat trục
+) - là lắp ghép theo kích thước của b
2.3. DUNG SAI TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG

2.3.1.Yêu cầu kĩ thuật của truyền động bánh răng
a) Các thông số kích thước cơ bản của truyền động bánh răng

khoa häc c¬ b¶n
m- mô đun của răng df - đường kính vòng chân răng

z- số răng của bánh răng da - đường kính vòng đỉnh răng
- góc ăn khớp của truyền động db - đường kính vòng cơ bản
- góc nghiêng của hướng răng h- chiều cao của răng
p- bước răng; b - chiều rộng bánh răng b - chiều rộng bánh răng
Pb - bước răng trên vòng cơ bản w - khoảng pháp tuyến chung
d - đường kính vòng chia của bánh răng a - khoảng cách tâm 2 bánh răng
b) Các yêu cầu kỹ thuật
Bộ truyền bánh răng phải đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác như
1- Độ chính xác động học
2- Độ chính xác ổn định khi làm việc êm
3- Độ chính xác tiếp xúc của các răng
4- Đảm bảo khe hở mặt bên
- Nếu truyền động chính xác
Yêu cầu chủ yếu của truyền động này là mức chính xác động học cao, có
nghĩa là đòi hỏi sự phối hợp chính xác về góc quay của bánh dẫn và bánh bị dẫn
- Nếu truyền động tốc độ cao
Công suất làm việc > 40.000 kW, bánh răng làm việc trong điều kiện như
vậy dễ phát ra rung động và ồn. Yêu cầu chủ yếu của nhóm truyền động này là ''
mức chính xác, làm việc êm'', nghĩa là bánh răng làm việc ổn định.
- Nếu truyền động công suất lớn
Yêu cầu của các truyền động này là ' mức tiếp xúc mặt răng' lớn, đặc biệt là
mức tiếp xúc theo chiều dài răng

khoa häc c¬ b¶n
- Yêu cầu đảm bảo khe hở mặt bên

Đối với bất kỳ truyền động bánh răng nào cũng cần phải có độ hở mặt bên
giữa các mặt răng phía không làm việc của cặp răng ăn khớp. Độ hở đó cần thiết để
tạo điều kiện bôi trơn mặt răng để bồi thường cho sai số do giãn nở nhiệt do gia
công và lắp ráp tránh hiện tượng kẹt răng.
2.3.2. Chỉ tiêu đánh giá độ chính xác của bánh răng
a) Đảm bảo mức chính xác động học: được đánh giá bằng chính sai số động
học của bánh răng.
- Độ đảo hướng tâm của vành răng FIT là độ dao
động lớn nhất của khoảng cách từ trục quay của bánh
răng tới một dây cung cố định của răng (hoặc đáy răng)
- Độ dao động khoảng pháp tuyến chung Fvwr:
Chiều dài pháp tuyến chung là đoạn thẳng nối liền các
điểm tiếp xúc A và B của hai prôfin khác tên với hai
mặt song song và tiếp xúc với hai prôfin răng đó, do
trong mặt phẳng thẳng góc với trục bánh răng.
Độ dao động khoảng pháp tuyến chung là hiệu
giữa khoảng pháp tuyến chung lớn nhất Wmax và nhỏ nhất Wmin trên một bánh răng.
Wvwr = Wmax - Wmin
- Sai số prôfin răng ffr là khoảng cách giữa hai prôfin lý thuyết bao prôfin thực
trong phạm vi của đoạn làm việc của prôfin
răng bánh răng. Sai số prôfin được xác định
trong mặt phẳng thẳng góc với trục quay
của bánh răng
Sai số prôfin răng chủ yếu do độ sai prôfin

của răng dao gây ra.
- Sai số hướng răng Fr là
khoảng cách giữa hai đường thẳng hoặc
đường xoắn vít của hướng răng danh nghĩa

khoa häc c¬ b¶n
nằm trên mặt trụ đi qua điểm giữa của chiều cao răng và bao hướng răng
thực trên toàn chiều dài răng.
b) Đảm bảo mức làm việc êm

Mức làm việc êm đặc trưng bằng một thành phần của sai số góc quay của
bánh răng lặp lại nhiều lần sau một vòng quay.
Để đảm bảo mức làm việc êm cần qui định chung sai bước vòng, sai lệch
bước cơ bản, sai số prôfin răng.
c) Đảm bảo mức tiếp xúc của răng
Mức tiếp xúc của răng đặc trưng bằng kích thước của vết tiếp xúc của các
răng đối tiếp trong truyền động.
Để đảm bảo tiếp xúc tốt giữa 2 mặt răng ăn khớp với nhau, cần qui định sai số
phương răng, sai số hình dạng, vị trí đường tiếp xúc, độ không thẳng của đường
tiếp xúc, độ không song song và độ nghiêng của trục v.v...
- Ngoài ra cần đảm bảo độ hở tối thiểu của hai mặt răng không làm việc của
cặp bánh răng ăn khớp
Độ hở này để chứa dấu bôi trơn các mặt răng và để bù sai số khi gia công và
lắp ráp.v.v...
Tuỳ theo điều kiện làm việc cụ thể của bánh răng mà chọn yêu cầu nào trong
các yêu cầu trên là chủ yếu. Rất ít xảy ra trường hợp trong đó các bánh răng trong
bộ truyền được chế tạo với độ chính xác như nhau theo cả 3 mức trên.
Ví dụ : bánh răng trong các bộ phận phân độ của máy hoặc trong các dụng cụ
đo lường cần đảm bảo mức chính xác động học cao;
Bánh răng làm việc ở tốc độ cao cần đảm bảo yêu cầu mức làm việc êm.
Bánh răng làm việc trong điều kiện truyền công suất lớn cần đảm bảo yêu cầu
về mức tiếp xúc.
Tuỳ theo điều kiện làm việc yêu cầu khe hở cạnh răng cũng thay đổi. Chẳng
hạn bộ truyền cần thay đổi chiều quay thì khe hở cần nhỏ để tránh va đập, bộ
truyền làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao thì khe hở lại cần cần lớn tránh hiện
tượng bị chèn răng
2.3.3. Cấp chính xác bánh răng

khoa häc c¬ b¶n
Tiêu chuẩn TCVN 1067 - 84 quy định 12 cấp chính xác cho các bánh răng
răng thẳng, răng nghiêng, răng chữ V, ở bánh răng hình trụ có môdun từ 1 đến
50mm, đường kính vòng chia tới 5000 mm và gia công bằng phương pháp cắt gọt.
Các cấp chính xác ký hiệu là 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 với độ chính
xác giảm theo thứ tự trên. Tiêu chuẩn quy định dung sai cho phép ở các cấp chính
xác 1, 2 và 12.
Căn cứ vào các cấp chính xác của các mức chính xác qui định và dạng đối
tiếp, tiêu chuẩn quy định ký hiệu qui ước của truyền động bánh răng được ghi như
sau :
Bánh răng 8-7-7-B TCVN 1067-84.
Từ trái sang phải lần lượt ký hiệu là:
8 - Cấp chính xác của mức chính xác động học
7 - Cấp chính xác của mức làm việc êm
7 - Cấp chính xác của mức tiếp xúc mặt răng
B- Dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở mặt bên tương ứng là b.
2.4. DUNG SAI MỐI GHÉP REN

2.4.1. Dung sai lắp ghép ren tam giác hệ mét
a) Các yếu tố cơ bản của ren tam giác
Chi tiết bao là đai ốc, chi tiết bị bao là bu lông
+ Ren đai ốc gọi là ren trong
+ Ren bu lông( vít ) gọi là ren ngoài
- Các thông số cơ bản của ren
+ Đường kính ngoài: ( d, D)
+ Đường kính trong: ( d1, D1)
+ Đường kính trung bình: ( d2, D1)
+ P – Bước ren
+  - Góc profin ren (  = 600 với ren hệ mét,  = 550 với ren hệ Anh )
Bước ren P – là khoảng cách giữa hai điểm tương ứng của 2 prôfin ren kề
nhau.
Hướng xoắn: Hướng xoắn của ren là hướng xoắn của đường xoắn ốc tạo ren
- Để đảm bảo tính đổi lẫn của ren, tiêu chuẩn quy định dung sai kích thước
đường kính ren: d2, d1 đối với ren vít. D2, D1 đối với ren đai ốc.

khoa häc c¬ b¶n
Chi tiết bao có ren trong là đai ốc, chi tiết bị bao có ren ngoài là bulông
Mặt cắt dọc theo trục ren

b. Dung sai lắp ghép ren
- Với ren ngoài ( bu lông hoặc vít ) ký hiệu là chữ cái thường, số đặt
trước miền sai lệch cơ bản.
VD: 6e – Cấp chính xác ren là 6, sai lệch cơ bản đường kính ren vít là e
8g - Cấp chính xác ren là 8, sai lệch cơ bản đường kính ren vít là g
- Với ren trong ( đai ốc) ký hiệu là chữ in, số đặt trước miền sai lệch
cơ bản.
VD: 6 H– Cấp chính xác ren là 6, sai lệch cơ bản đường kính ren đai ốc là H
8G - Cấp chính xác ren là 8, sai lệch cơ bản đường kính ren đai ốc là G
- Khi miền dung sai đường kính d 2, d1 hoặc D2, D1 khác nhau thì ký
hiệu như sau:
VD1: 4H5H – Miền dung sai đường kính D2 là 4H, miền dung sai đường kính
D1 là 4H
VD2: 7g6g – Miền dung sai đường kính d2 là 7g, miền dung sai đường kính
d1 là 6g
c) Ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép ren trên bản vẽ
- Trên bản vẽ lắp: Ký hiệu lắp ghép được ghi dưới dạng phân số, tử số ký
hiệu đối với ren trong, mẫu số ký hiệu với ren ngoài

khoa häc c¬ b¶n
VD1: M12 x 1 – 7H/6g

Ký hiệu lần lượt là: Ren hệ mét, đường kính d = 12, bước ren p = 1
Miền dung sai đường kính trung bình D 2 và đường kính trong D1 đều là 7H,
miền dung sai đường kính trung bình d2 là 7g và đường kính ngoài d đều là 6g.
VD2: Giải thích ký hiệu:
- Trên bản vẽ chi tiết, từ ký hiệu lắp ghép trên có thể ghi ký hiệu trên bản vẽ
như sau:
M24 x1 - 7H - đối với ren đai ốc
M24 x 1 - 6g - đối với ren bu lông ( ren vít )
2.4.2. Dung sai lắp ghép ren hình thang

a) Các yếu tố cơ bản của ren hình thang
P
300
H1
H
H/2
d2, D2
d, D
d1, D1
0,5 P
Mối ghép ren hình thang được sử dụng để truyền chuyển động tịnh tiến:
VD: Vít me, máy ép, vít nâng….
Ren hình thang có hai loại: - ren hình thang một đầu mối
- Ren hình thang nhiều đầu mối
- Ghi ký hiệu ren trên bản vẽ
Tương tự như ren hệ mét, sai lệch và dung sai kích thước ren được ký hiệu
như sau:
Tr . 20 x 4 – 7H - đối với ren trong ( đai ốc )
Tr . 20 x 4 – 7e - đối với ren ngoài ( bu lông )
Tr- chỉ ren hình thang, đường kính danh nghĩa DN ( dN ) = 20 mm, bước ren
p = 4.
Miền dung sai ren trong là 7H, miền dung sai ren ngoài là 7e.
 Chú ý:
+ Nếu là ren trái thì thêm chữ LH sau giá trị bước
VD: Tr . 24 x 4 LH – 7H
khoa häc c¬ b¶n
+ Nếu là ren nhiều đầu mối thì ký hiệu cả bước vít lẫn bước ren nhưng bước
ren để trong ngoặc.
VD: Tr . 20 x 4(P2) – 8e
Có nghĩa là: Ren hình thang, kích thước danh nghĩa dN = 20 mm, bước vít
4mm, bước ren là 2 mm, là ren 2 đầu mối.
Trên bản vẽ lắp, lắp ghép ren cũng được ký hiệu dưới dạng phân số, tử số ký
hiệu miền dung sai ren đai ốc, còn mẫu số ký hiệu miền dung sai ren vít
VD: Tr . 24 x 4 LH – 7H.
Chương 3
SAI LỆCH HÌNH DẠNG, VỊ TRÍ VÀ NHÁM BỀ MẶT
3.1. SAI LỆCH HÌNH DẠNG, VỊ TRÍ VÀ ĐỘ NHÁM BỀ MẶT

3.1. 1. Khái niệm chung
Trong chế tạo máy thường thiết kế các chi tiết từ những hình dạng hình học
đơn giản nhất, bởi điều đó sẽ làm đơn giản cho việc chế tạo. Các chi tiết riêng biệt
hoặc các bộ phận của chúng thường được làm ở dạng mặt phẳng hoặc mặt trụ.
Tuy nhiên, do một loạt nguyên nhân ảnh hưởng tới chế tạo, hình dạng của
chi tiết không giữ được lý tưởng, do đó người ta quy định các tiêu chuẩn riêng cho
sai lệch so với hình dáng hình học đúng. Để định mức và đánh giá về số lượng các
sai lệch hình dạng, người ta đưa vào các khái niệm sau.
- Bề mặt thực: Là bề mặt trên chi tiết gia công và cách biệt nó với môi
trường xung quanh.
- Prôfin thực: là đường biên của mặt cắt qua bề mặt thực.
- Bề mặt áp: là bề mặt có hình dạng của bề mặt danh nghĩa ( bề mặt hình học
đúng trên bản vẽ ) tiếp xúc với bề mặt thực và được bố trí ở ngoài của vật liệu chi
tiết sao cho sai lệch từ bề mặt áp tới điểm xa nhất của bề mặt thực có trị số nhỏ
nhất.
- Prôfin áp là đường biên của bề mặt cắt qua bề mặt áp
3.1.2. Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng
Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng được đặc trưng bởi độ phẳng và độ thẳng
- Sai lệch độ phẳng: Là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên bề mặt thực
đến mặt phẳng áp tương ứng giới hạn phần chuẩn 1

khoa häc c¬ b¶n
- Sai lệch độ thẳng: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên profin thực đến
đường thẳng áp trong giới hạn chiều dài quy định L
3.1.3. Sai lệch hình dạng bề mặt trụ

Đối với chi tiết trụ trơn thì sai
lệch hình dạng được xem xét theo
hai phương.
- Sai lệch profin theo phương
ngang, gọi là sai lệch độ tròn.
Sai lệch về độ tròn là khoảng
cách lớn nhất từ các điểm của
profin thực đến điểm tương ứng
của vòng tròn áp.
+ Độ ô van: là sai lệch độ tròn khi profin thực có hình dạng ovan ( hình a)
Sai lệch được tính
+ Độ méo cạnh: là sai lệch độ tròn khi profin thực của chi tiết có hình nhiều
cạnh

khoa häc c¬ b¶n
- Sai lệch profin theo phương mặt cắt dọc trục gọi là sai lệch profin mặt cắt
dọc
+ Độ côn: Là sai lệch profin mặt cắt dọc khi đường sinh thẳng nhưng không
song song
+ Độ lồi: ( độ phình): Là sai lệch profin mặt cắt dọc trục khi đường sinh
không thẳng mà có dạng cong lồi
+ Độ lõm: ( độ thắt ): Là sai lệch profin mặt cắt dọc trục khi đường sinh
không thẳng mà có dạng cong lõm
Tính sai lệch của độ côn, lồi, lõm:

3.1.4. Sai lệch và dung sai vị trí các bề mặt
a) Sai lệch độ song song của mặt phẳng

khoa häc c¬ b¶n
Là hiệu số khoảng cách lớn nhất a và nhỏ nhất b giữa 2 mặt phẳng áp trong
giới hạn phần chuẩn quy định
b) Sai lệch độ vuông góc của mặt phẳng

Sai lệch độ vuông góc giữa các mặt phẳng được đo bằng đơn vị dài trên
chiều dài chuẩn L
c) Sai lệch về độ đồng tâm

Là khoảng cách lớn nhất giữa đường tâm của bề mặt ta xét và đường tâm
của bề mặt chuẩn trên chiều dài quy định của phần bề mặt.
d) Sai lệch về độ đối xứng

khoa häc c¬ b¶n
Là khoảng cách lớn nhất giữa mặt phẳng đối xứng của yếu tố chuẩn và
mặt phẳng đối xứng của yếu tố khảo sát trong giới hạn quy định.
đ) Sai lệch về độ đảo mặt đầu

Là hiệu số giữa khoảng cách lớn
nhất và nhỏ nhất từ các điểm của profin
thực mặt đầu tới mặt phẳng vuông góc với
đường trục chuẩn được xác định trên
đường kính d đã cho hoặc trên đường kính
bất kỳ ở mặt đầu.
e) Sai lệch về độ đảo hướng kính

Là hiệu số giữa khoảng cách lớn
nhất và nhỏ nhất từ các điểm của profin thực
bề mặt quay tới đường trục chuẩn.
3.1. 5. Ký hiệu và cách ghi các sai lệch và dung sai về hình dạng và vị trí trên
bản vẽ.
a)Các ký hiệu sai lệch và dạng dung sai
Nhóm dung sai Dạng dung sai Dấu hiệu

khoa häc c¬ b¶n
Dung sai độ phẳng
Dung sai hình dạng Dung sai độ thẳng
Dung sai độ trụ
Dung sai độ tròn
Dung sai prôfin mặt cắt dọc
Dung sai độ song song
Dung sai độ vuông góc
Sai lệch vị trí bề Dung sai độ đồng tâm

mặt
Dung sai độ giao nhau giữa các

đường tâm
Dung sai độ đối xứng
Dung sai vị trí
Dung sai độ đảo hướng tâm

Dung sai độ đảo mặt mút
Dung sai độ đảo hướng cho trước
Độ đảo hướng kính, toàn phần
Độ đảo prôfin cong

khoa häc c¬ b¶n
Sai lệch hình dánh bề mặt cong
b) Cách ghi ký hiệu sai lệch và dung sai về hình dạng và vị trí trên bản vẽ.
Ký hiệu qui ước của sai lệch gồm có dấu hiệu và trị số sai lệch ghi trong một
khung chữ nhật. Khung này gồm có 2 hay 3 ô.
1 2 3
Ô thứ nhất (1): Ghi dấu hiệu sai lệch
Ô thứ hai (2) : Ghi trị số sai lệch tính bằng milimét
Ô thứ ba (3) : Ký hiệu bằng chữ chuẩn hoặc yếu tố liên quan với sai lệch vị
trí bề mặt.
Dung sai độ phẳng của bề mặt không lớn hơn 0,1mm.
Dung sai độ song song giữa mặt B và mặt A không lớn hơn 0,1mm.
Dung sai độ song song giữa mặt B và mặt A không lớn hơn 0,1mm trên chiều
dài 100mm.
Trị số dung sai ghi trong khung là dung sai của toàn bộ chiều dài của yếu tố
(bề mặt, đường) mà mũi tên đã chỉ.
Nếu cần ghi trị số dung sai của một phần yếu tố thì độ dài của phần đó ghi
sau trị số dung sai và phân cách bằng một gạch xiên
Ý nghĩa các ký hiệu

Dạng dung sai Ký hiệu qui ước
1 2 3
Dung sai độ phẳng của bề mặt A
0,05 A không lớn hơn 0,05 mm
Dung sai
độ phẳng
A
A
0,1 A Dung sai độ thẳng của bề mặt A
Dung sai
không lớn hơn 0,1mm trên toàn bộ
độ thẳng chiều dài

khoa häc c¬ b¶n
0,01
Dung sai
độ trụ A Dung sai độ trụ của bề mặt A
không lớn hơn 0,01mm
0,05
Dung sai độ tròn của bề mặt A

Dung sai
không lớn hơn 0,03mm
độ tròn
A
0,01
Dung sai prôfin mặt cắt dọc của
Dung sai prôfin mặt A không lớn hơn 0,01mm
mặt cắt dọc của
mặt trụ A
B 0,1/100 A
Dung sai
độ song song Dung sai độ song song của các bề
mặt A và B không lớn hơn 0,1 trên
A
chiều dai 10mm
0,1 A
Dung sai độ vuông góc của mặt B
B
B
so với đáy A không lớn hơn
Dung sai B 0,1mm
độ vuông góc A B
B
B
0,1
B
A
B
B Dung sai độ đồng tâm của các bề
Dung sai
mặt A và B không lớn hơn 0,1mm
độ đồng tâm

khoa häc c¬ b¶n
Dung sai độ đối xứng của mặt B so
0,0 A
B với đường trục của lỗ A không lớn
4
Dung sai hơn 0,04
độ đối xứng
A
0,05 A
Dung sai độ giao nhau giữa các
Dung sai đường tam các lỗ không lớn hơn
độ giao nhau 0,05mm
A
Dung sai 0,04 A Dung sai độ đảo hướng tâm của

B
mặt C so với đường trục chung của
độ đảo
các mặt A và B không lớn hơn
hướng tâm 0,04mm
A 0,1/ A B
50 Dung sai độ đảo mặt mút B đối với
Dung sai độ đường trục của mặt A không lớn
đảo mặt mút hơn 0,1mm trên đường kính  50
B A
3.2. NHÁM BỀ MẶT

3.2.1. Bản chất nhám bề mặt
Bề mặt của chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý tưởng mà
có những nhấp nhô, những nhấp nhô này là kết quả của quá trình biến dạng dẻo
của lớp bề mặt khi cắt gọt lớp kim loại, là ảnh hưởng của chấn động khi cắt, là vết
lưỡi cắt để lại trên bề mặt và nhiều nguyên nhân khác....

khoa häc c¬ b¶n
Nhám bề mặt là tập hợp những nhấp nhô có bước tương đối nhỏ và được xét
trong giới hạn chiều dài chuẩn L.
Những nhấp nhô có tỷ số giữa bước nhấp ( P ) và chiều cao nhấp nhô ( h) >
1000 thuộc sai lệch hình dạng ( h1 ).
- Những nhấp nhô 50 < thuộc về sóng bề mặt ( h2 ).
- Những nhấp nhô mà thì thuộc nhám bề mặt ( h3 ).
Nhám bề mặt ảnh hưởng lớn đến chất lượng làm việc của chi tiết máy.
- Trong mối ghép động, nhám dẫn tới sự mòn trước thời hạn của các bề mặt,
vì khi các chi tiết làm việc các đỉnh nhọn của nhám bề mặt bị mài mòn, mặt khác
bột kim loại được trộn lẫn với dầu cang đẩy nhanh quá trình mài mòn của các bề
mặt.
- Trong các mối ghép cố định, nhám làm giảm độ bền chắc của mối ghép, bởi
vì khi thực hiện mối ghép ép hai chi tiết với nhau các đỉnh nhám bị san phẳng do
vậy độ dôi thực tế sẽ nhỏ hơn độ dôi tính toán.
3.2.2. Các chỉ tiêu đánh giá nhám bề mặt
Nhám được chia làm 14 cấp khác nhau, trong đó nhám cấp 1 là lớn nhất,
nhám cấp 14 là nhỏ nhất.
Theo TCVN 2511 - 95 để đánh giá nhám bề mặt người ta sử dụng những
thông số sau:
- Sai lệch trung bình số học của profin Ra ( đơn vị là )
- Chiều cao nhấp nhô profin theo 10 điểm Rz ( đơn vị là )
Trị số nhám càng bé thì bề mặt càng nhẵn, việc chọn chỉ tiêu Ra, Rz là tuỳ
theo chất lượng yêu cầu của bề mặt.
Ra - Để đánh giá các bề mặt có độ nhám trung bình
Rz - Để đánh giá những bề mặt quá thô hoặc rất tinh.
c) Ký hiệu độ nhám trên bản vẽ
a) b) c)
Ký hiệu:

khoa häc c¬ b¶n
a - Dùng trong trường hợp không quy định phương pháp gia công lần cuối
với bề mặt.
b- Dùng trong trường hợp bề mặt được gia công bằng phương pháp tách vỏ
vật liệu ( tiện, phay, bào , mài...)
c- Dùng cho bề mặt được gia công bằng phương pháp không tách bỏ lớp vật
liệu ( rèn, dập, đúc...)
Trong các bản vẽ để thể hiện yêu cầu nhám bề mặt là dùng các ký hiệu trên
và ghi giá trị trị số với các chỉ tiêu Ra.
Nếu chỉ tiêu là Rz thì ghi ký hiệu Rz kèm trị số
Ví dụ
3.3. CHUỖI KÍCH THƯỚC

3.3.1. Khái niệm về chuỗi kích thước
a) Định nghĩa

khoa häc c¬ b¶n
3.3.2. Khâu và các loại khâu trong chuỗi kích thước

khoa häc c¬ b¶n
VD: Chuỗi hình b với A5 là khâu khép kín thì A1 là khâu tăng còn A2, A3,
A4, là khâu giảm.
2.4.3. Giải chuỗi kích thước
a) Bài toán thuận
b) Bài toán nghịch

khoa häc c¬ b¶n
c) Các công thức cơ bản để giải toán

Giải bài toán thuận: Cho biết kích thước, sai lệch giới hạn của các khâu
thành phần. Xác định kích thước, sai lệch giới hạn, dung sai khâu khép
Bài giải
Để xác định mối quan hệ về kích thước giữa các khâu và tiện cho việc giải
chuỗi kích thước người ta thường sử dụng sơ đồ hóa cho đơn giản khi giải bài toán
A1
1 - Sơ đồ hóa chuỗi A2 A3 A4
- Lập sơ đồ theo trình tự gia công
A4 - A3 - A1; A2 được xác định
A2 = A - là khâu khép
A1 - là khâu tăng, A3 , A4 - là khâu giảm
2- Kích thước danh nghĩa của khâu khép: A
Trong đó:
- là tổng khâu tăng
- là tổng khâu giảm (n- số khâu tăng ,m - số khâu giảm )
3- Kích thước giới hạn của khâu khép

- Kích thước giới hạn lớn nhất
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất
- tổng kích thước giới hạn lớn nhất của khâu tăng
- tổng kích thước giới hạn nhỏ nhất của khâu tăng
-tổng kích thước giới hạn lớn nhất của khâu giảm

khoa häc c¬ b¶n
-tổng kích thước giới hạn nhỏ nhất của khâu giảm
- Sai lệch giới hạn trên của khâu khép
- Sai lệch giới hạn dưới của khâu khép
- Dung sai khâu khép
hoặc
Bài toán áp dụng

Bài toán 1:Cho chi tiết như hình vẽ với các kích thước

khoa häc c¬ b¶n

khoa häc c¬ b¶n

khoa häc c¬ b¶n
chương 4
DỤNG CỤ ĐO LƯỜNG THÔNG DỤNG TRONG CHẾ
TẠO MÁY
4.1. Dông cô ®o cã ®é chÝnh x¸c thÊp

4.1.1. Góc mẫu
a. Công dụng và cấu tạo
Góc mẫu dùng để đo, kiểm tra góc chia khắc vạch trên các dụng cụ đo góc, kiểm
tra các calips góc
Góc mẫu là những khối thép được chế tạo chính xác theo 2 loại;
- Loại hình tam giác
- Loại hình tứ giác
Loại hình tam giác có 1 góc đo, loại hình tứ giác có 4 góc đo. Trị số đo của các góc
cách nhau 1 độ, cách nhau 10’, cách nhau 1’và có góc mẫu, trong đó 1 góc bằng
100,00’,30’’
Cũng như căn mẫu, góc mẫu được chế tạo thành từng bộ, 94 miếng, 36 miếng, 19
miếng và 5 miếng.
Khi dùng góc mẫu, có thể dùng từng miếng riêng hoặc có thể ghép nhiều miếng lại
với nhau bằng những dụng cụ kẹp. Phạm vi đo của góc mẫu từ 100đến 3500 ( cách
nhau 30’’ )
Phương pháp chọn góc mẫu cũng tương tự như phương pháp chọn căn mẫu.
b. Cách đo
Khi đo, đặt góc mẫu sát vào cạnh của góc cần kiểm tra. Sau đó đưa lên
ngang tầm mắt, nhìn khe sáng giữa hai mặt tiếp xúc giữa góc mẫu và vật đo. Nếu
khe sáng đều thì góc cuả vật đo đúng với góc mẫu.
Góc mẫu được chế tạo theo 2 cấp chính xác. Góc mẫu chính xác cấp 1 cho
phép dung sai của góc là ± 10’’.
Góc mẫu chính xác cấp 2 cho phép dung sai của góc là 30’’. Độ thẳng của
các mặt đo của góc mẫu cho phép sai lệch 0,3 micromet trên chiều dài các cạnh.

khoa häc c¬ b¶n
Góc mẫu < góc mẫu > góc mẫu
4.1.2. Ke
Ke chủ yếu dùng để kiểm tra góc vuông, ke còn được dùng nhiều trong việc vạch
dấu, kiểm tra độ sáng của mặt phẳng, kiểm tra vị trí tương đối cuả các chi tiết khi
lắp ráp, kiểm tra độ chính xác của máy.
Trong chế tạo cơ khí thường dùng các loại ke 900, 1200 trong đó ke 900 được dùng
rộng rãi.
Ke thường chế tạo bằng thép cacbon dụng cụ Y8 hoặc thép hợp kim dụng cụ X
hoặc XT.
Khi kiÓm tra gãc vu«ng, tay tr¸i cÇm vËt, tay ph¶i cÇm ke ¸p s¸t 2 mÆt ke
vµo 2 mÆt gãc cña vËt vµ ®a ngang tÇm m¾t, nh×n khe hë ¸nh s¸ng. NÕu c¶ hai
mÆt ke ¸p s¸t vµo 2 mÆt vËt kh«ng cã khe s¸ng (hoÆc khe s¸ng ®Òu) th× gãc
kiÓm tra b»ng gãc cña ke (= 900)
Trêng hîp khe s¸ng phÝa ngoµi lín h¬n phÝa trong tøc lµ gãc kiÓm tra nhá
h¬n 900. Cßn nÕu phÝa trong lín h¬n chøng tá gãc kiÓm tra lín h¬n 900.
Ke 900 lµ lo¹i dông cô ®o dïng ®Ó kiÓm tra gãc vu«ng vµ chØ cho biÕt
gãc kiÓm tra cã ph¶i lµ gãc 90o hay kh«ng,
kh«ng x¸c ®Þnh ®îc gi¸ trÞ gãc sai lÖch
a) b) c)
= 900 > 900 < 900

khoa häc c¬ b¶n
4.2. dông cô ®o Thíc cÆp

4.2.1. Đặc điểm, công dụng
Thước cặp có những đặt điểm sau:
- Sử dụng đơn giản, thuận tiện, có thể trực tiếp đo được các kích thước: đường
kính ngoài, đường kính trong, chiều dài, chiều rộng, chiều cao, chiều sâu v.v...
- Độ chính xác cao , Thước cặp dễ dàng đo được các kích thước chính xác tới
0,05 mm hoặc 0,02 mm, dùng theo cấu tạo của từng loại thước.
- Thước cặp 1/10 độ chính xác của thước là 0,1 mm thường dùng để kiểm tra
những kích thước có độ chính xác thấp, thước cặp 1/20,1/50 đo độ chính xác tới
0,05 mm và 0,02 mm thường dùng để kiểm tra những kích thước tương đối chính
xác.
- Phạm vi đo rất rộng, các kích thước tới 300mm đều có thể đo được bằng
phương pháp đo tuyệt đối.
Do các ưu điểm trên nên các loại thước Thước cặp được dùng rất rộng rãi
trong các xưởng cơ khí.
1. Thước cặp có du xích 3. Đo kích thước bên trong

2. Đo kích Đầu
thước
đo bên ngoài
cố định 4. Đo chiều sâu
Đầu đo động
4.2.2. Cấu tạo Thước
chính Thang để đo chiều sâu
§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 51 số
Thang - du xích Nghề hàn
Vật đo
khoa häc c¬ b¶n
Dụng cụ đo kiểu thước cặp gồm hai phần cơ bản

- Thân thước mang thước chính gắn với đầu đo cố định
- Thước động mang thước phụ còn gọi là du xích gắn với đầu đo động
Nguyên lý khắc vạch trên du xích
Để dễ dàng đọc được chính xác những phần lẻ của mm trên du xích ,thì du
xích thước cặp được cấu tạo theo nguyên lý sau:
Cứ n khoảng trên du xích thì bằng n - 1 khoảng trên thước chính
Như vậy: Gọi khoảng cách 2 vạch trên thước chính là a, khoảng cách 2 vạch
trên du xích là b.
Ta có: a ( n - 1 ) = b.n
an - a = b.n  a = a.n - b.n = n ( a - b )
a
 a-b=
n
Vậy: Hiệu số độ dài mỗi khoảng trên thước chính và trên du tiêu bằng
tỷ số giữa độ dài mỗi khoảng trên thước chính và số khoảng trên du xích.
Tỷ số a/n là giá trị của mỗi vạch trên du xích hay còn gọi là gí trị của thước.
Dựa trên nguyên lý đó người ta chế tạo du xích của thước cặp như sau:
- Khoảng cách giữa hai vạch trên thước chính a = 1 mm
- Thước cặp 1/10: Du xích chia n = 10 khoảng nên a/n = 1/10 = 0,1 mm, giá
trị của thước là 0,1 mm.
- Thước cặp 1/20: Du xích chia n = 20 khoảng nên a/n = 1/20 = 0,05 mm,
giá trị của thước là 0,05 mm.
- Thước cặp 1/50: Du xích chia n = 50 khoảng nên a/n = 1/50 = 0,02 mm,
giá trị của thước là 0,02 mm.
4.2.3. Cách đọc kết quả
- Trình tự đo, cách đọc trị số trên thước cặp
Khi đo, xem vạch “0” của du xích nằm ở vị trí nào của thước chính ta đọc
được phần nguyên của kích thước trên thước chính.

khoa häc c¬ b¶n
Xem vạch nào của du xích trùng với vạch bất kỳ nào của thước chính ta đọc
được phần lẻ của kích thước theo vạch đó của du xích (tại vị trí trùng nhau).
.Kích thước đo xác định theo biểu thức sau :
a
Lmk
n
Trong đó :
L: là kích thước đo.
m: là số vạch của thước chính nằm phía trái vạch “0” của du xích.
k: là vạch của du xích trùng với vạch của thước chính.
a/n là giá trị của thước
Ví dụ: Đọc số với loại thước cặp 1/10.
m: Vạch số 23 trên thước chính.

k: Vạch thứ 5 trên du xích.
a = 1mm
n =10.
Vậy kích thước đo được là: Đọc số đo trên thước cặp 1/10
L= m+ ka/n = 23 + 5.1/10 = 23,5 mm.
Số đọc: 31.2 mm
a. Cách đo
Trước khi đo cần kiểm tra xem thước có chính xác không. Thước chính xác
khi hai mỏ đo của thước khít vào nhau thì vạch “0” của du xích trùng với vạch
không của thước chính.

khoa häc c¬ b¶n
Khi đo, giữ cho hai mặt phẳng của thước song song với kích thước cần đo,
đẩy nhẹ mỏ đo động vào gần sát mặt đo: vặn các vít để cố định mỏ đo với vật đo
và đọc trị số.
b. Cách bảo quản

Phải kiểm tra xem mặt vật đó có sạch không, có “bavia” không, đo trên tiết
diện tròn phải đo theo hai chiều, đo trên chiều dài phải đo ở 3 vị trí thì kết quả đo
mới chính xác.
Trường hợp phải lấy thước ra khỏi vị trí đo mới đọc được trị số đo, thì vặn vít
hãm cố định khung trượt với thước chính .
Khi đo kích thước bên trong (chiều rộng rãnh, đường kính lỗ ...) nhớ cộng
thêm kích thước của hai mỏ đo vào trị số đọc trên thước (thường kích thước của 2
mỏ đo a=10mm). Phải đặt hai mỏ thước đúng vị trí đường kính lỗ và cũng đo theo
hai chiều
- Cách bảo quản:
+ Không được dùng thước để đo khi vật đang quay, không đo các mặt thô,
bẩn. Không ép mạnh hai mỏ đo vào vật đo, làm như vậy kích thước đo được không
chính xác và thước bị biến dạng.
+ Hạn chế việc lấy thước ra khỏi vật đo rồi mới đọc trị số đo để mỏ thước đỡ
bị mòn.
+ Thước đo xong phải đặt đúng vị trí ở trong hộp, không đặt thước chồng lên
các dụng cụ khác hoặc đặt các dụng cụ khác lên thước.
Luôn giữ cho thước không bị bụi bẩn bám vào thước, nhất là bụi đá mài,
phoi gang, dung dịch tưới.
Hàng ngày hết ca làm việc, phải lau chùi thước bằng giẻ sạch và bôi dầu mỡ.
4. 3. DỤNG CỤ ĐO PAN ME
Thước đo có vít vi cấp là loại dụng cụ có cấp chính xác cao, đo được
các kích thước chính xác tới 0,01mm. Nó gồm các loại: Panme đo ngoài, panme
đo trong và panme đo sâu.
Tất cả các loại panme đều dựa trên nguyên tắt chuyển động của vít đai ốc,
trong đó biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến. Nếu vít có bước
ren là S thì khi vít quay n vòng đầu đo sẽ đo được một đoạn L=2S mm.
Nguyên lý này cũng còn được ứng dụng nhiều trong các dụng cụ đo và
máy đo khác.
4.3. 1. Panme đo ngoài

khoa häc c¬ b¶n
a) Công dụng
Panme đo ngoài dùng đo các kích thước: chiều dài, chiều rộng, độ dày, đường
kính ngoài của chi tiết.
Panme đo ngoài có nhiều kích cỡ, giới hạn đo của từng loại là : 0-25; 25-50; 50-
75; 75-100; 100-125; 125-150; 150-175; 175-200; 200-225; 225-250; 250-275;
275-300; 300-400; 400-500; 500-600mm.
b) Cấu tạo
1 - Thân ( giá ), 2 -
3 - Ống Đầu đo4cố
cố định, định
- Đầu đo di
động, 5- Đai ốc
6- Ống di động, 7 - Nắp. 8 -
Trên ống 3 khắc một đường nằmNúmngang còn áp
điều chỉnh gọilựclàđođường chuẩn. Trên đường
chuẩn khắc vạch 1 mm. Dưới đường chuẩn giữa hai vạch 1 mm có một vạch ngắn.
Trên mặt côn ống 6 chia đều 50 vạch, khi ống 6 quay 1 vòng thì đầu 4 tiến được
0,5 mm ( đây là bước ren của vít vi cấp ). Vậy khi ống 6 quay được một vạch trên
mặt vát thì đầu 4 tiến được một đoạn 1 mm, đó chính là độ chính xác của thước.
Trên panme còn có núm 8 ăn khớp với một chốt để giới hạn áp lực đo. Khi
đầu đo 4 tiếp xúc với vật đo đủ áp lực cần thiết, vặn núm 8 các răng sẽ trượt lên
nhau làm cho đầu 4 không tiến lên nữa. Đai ốc 5 để cố định kích thước đo.
Trên ống 3 khắc mỗi vạch 1mm và 0,5mm. Trên mặt côn của ống được chia
ra 50 khoảng bằng nhau và có 50 vạch và giá trị mỗi vạch là 0.01 mm.
c) Cách đọc trị số trên panme
Dựa vào mép thước động 6, đọc được số mm và nửa mm ở trên ống cố định
số 3.
Dựa vào vạch chuẩn trên ống cố định số 3, đọc được số % mm ở trên mặt vát
của ống 6.
Ví dụ: đọc trị số đo trên panme đo ngoài như hình 4-10.
3 40
25
40

khoa häc c¬ b¶n
a) b)
Kết quả = Số vạch trên thân thước 3 + số vạch trên mặt vát . giá trị của mỗi
vạch.
Hình: 4-10a: 3.89 mm, hình 4-10b: 27.39 mm
Chú ý: Khi đọc trị số đo cần chú ý phân biệt rõ vạch milimét và vạch nửa
milimét ở trên ống 3 và chiều đánh số ở trên mặt côn của ống 6.
d) Cách đo
Trước khi đo, phải kiểm tra xem panme có chính xác không. Panme chính xác
khi hai mỏ đo tiếp xúc đều và khít với nhau thì vạch “0” trên mặt côn của ống 6
thẳng hàng với vạch chuẩn trên ống 3; vạch “0” trên ống 3 trùng với mép ống 6
(đối với loại panme 0-25mm).
Ngoài ra có thể dùng căn mẫu kiểm tra số đọc trên panme có đúng với kích
thước căn mẫu không.
Khi đo tay trái cầm thân panme, tay phải vặn cho đầu đo tiến sát vật đo đến
khi gần tiếp xúc thì vặn núm 8 cho đầu đo tiếp xúc với vạt đúng áp lực đo
Cần chú ý:
Phải giữ cho đường tâm của hai mỏ đo trùng với kích thước cần đo.
Trường hợp phải lấy panme ra khỏi vị trí đo mới được trị số cần vặn đai ốc 10
để hãm cố định đầu đo dộng trước lúc lấy panme ra khỏi vật đó.
đ) Cách bảo quản
- Không được dùng panme đo khi vật đang quay, không đo các mặt thô, bẩn.
- Không vặn trực tiếp ống 6 để mỏ đo ép vào vật đo, vì khi mỏ đo đã tiếp
xúc với vật đo, nếu ta vặn ống 6 dễ làm cho vít, đai ốc bị hỏng ren.
Trừ trường hợp cần thiết, không nên lấy thước ra khỏi vị trí đo mới đọc để
giảm bớt ma sát giữa mặt của đầu đo với vật đo. Các mặt đo của thước cần phải
giữ gìn cẩn thận, tránh để gỉ và bị bụi cát hoặc phoi kim loại mài mòn. Cần tránh
những va chạm làm sây sát hoặc biến dạng mỏ đo. Trước khi đo, phải lau sạch vật
đo và mỏ đo của panme.
Khi dùng xong phải lau chùi panme bằng giẻ sạch và bôi dầu mỡ, nên vặn
chặt đai ốc 5 để cố định mỏ đo động và đặt panme vào đúng vị trí trong hộp.
4.3. 2. Panme đo trong.
Panme đo trong dùng để đo đường kính lỗ, chiều dộng rãnh từ 50mm trở lên.

khoa häc c¬ b¶n
1- Pan me đo trong
2 - Sử dụng pan me đo trong
Gồm thân trên có nắp đầu đo cố
định, nắp, vít, hãm. Phía phải của thân có
ren trong để lắp vít vị cấp. Vít vi cấp này
được giữ cố định với ống cố định bằng nắp
trên có đầu đo động.
Đặc điểm của pan me đo trong là không
có bộ phận khống chế áp lực đo.
Để mở rộng phạm vi đo mỗi panme đo trong bao giờ cũng kèm theo những
trục nối có chiều dài khác nhau, như vậy chỉ dùng một panme đo trong có thể đo
được chiều kích thước khác nhau như : 75-175; 75-600; 150-1250 mm.
Cách đo trị số trên panme đo trong cũng giống như panme đo ngoài. Nhưng
cần chú ý, khi panme có lắp trục nối thì kết quả đo bằng trị số đọc trên panme cộng
thêm chiều dài trục nối.
Khi đo, cần chú ý giữa panme ở vị trí cân bằng, nếu đặt lệch, kết quả đo sẽ
kém chính xác. Vì không có bộ phận giới hạn áp lực đo nên khi đo cần vặn để tạo
nên áp lực đo vừa phải, tránh vặn quá mạnh.
4.4. DỤNG CỤ ĐO DẠNG ĐỒNG HỒ SO
Thước đo có mặt số là một trong những loại dụng cụ đo có đòn bẩy cơ khí.
Loại này gồm milimét, pasamets, đồng hồ so, panme có đòn bẩy cơ khí thước cặp
có lắp đồng hồ v.v...
Trong các loại dụng cụ đo này, dùng chuyển động của bánh răng, thanh răng
hoặc kết hợp đòn bảy với bánh răng thanh răng để khuyếch đại độ di động của đầu
đo - tức là khuyếch đại độ biến đổi kích thước của vật đo - do đó đo được với độ
chính xác cao hơn có thể đến micromét.
Trong phần này ta tìm hiểu kỹ đồng hồ so là loại dụng cụ có mặt số điển hình
và thông dụng trong các xưởng cơ khí.
4.4.1. Công dụng,cấu tạo
Đồng hồ so được dùng nhiều trong việc kiểm tra sai lệch hình dạng hình học
của chi tiết gia công như độ côn, độ cong, độ ô van v.v... đồng thới có thể kiểm tra
vị trí tương đối giữa các chi tiết lắp ghép với nhau hoặc giữa các mựt trên chi tiết
như độ song song, độ vuông góc, độ đảo, độ không đồng trục v.v...
Đồng hồ so còn được dùng trong việc kiểm tra hàng loạt khi kiểm tra kcíh
thước chi tiết bằng phương pháp đo so sánh.

khoa häc c¬ b¶n
Đồng hồ so được cấu tạo theo nguyên tắc chuyển động của thanh răng và
báng răng trong đó chuyển động lên xuống của thanh đo được truyền qua hệ thống
bánh răng làm quay kim đồng hồ ở trên mặt số.
4.4.2. Cách sử dụng và bảo quản

a) Cách sử dụng

khoa häc c¬ b¶n
b) Cách bảo quản
4.5. CÁC LOẠI DỤNG CỤ ĐO KIỂM KHÁC

4.5.1. Căn mẫu
a) Công dụng
Căn mẫu là một loại mẫu chuẩn về chiều dài, có độ chính xác cao, dùng để truyền
kích thước từ độ dài chuẩn tới chi tiết cần kiểm tra.
Căn mẫu thường được dùng khi kiểm tra các chi tiết, dụng cụ chính xác, để
điều chỉnh dụng cụ, máy do, điều chỉnh máy khi gia công các chi tiết chính xác
(điều chỉnh cữ ở trên các máy tự động).
b) Cấu tạo
Mặt
đo
Các mẫu là những khối thép hình chữ nhật có hai mặt đo phẳng, song song
và được mài rà chính xác. Kích thước đo của căn mẫu là khoảng cách hai điểm
giữa của hai mặt đo.
Đặc điểm của căn mẫu là mặt đo của hai miếng căn có thể ghép khít
với nhau sau khi đã lau sạch và đẩy trượt lên nhau
Nhờ đặc điểm đó ta có thể ghép nhiều miếng căn lại thành kích thước cần
đo.
Tiết diện căn mẫu là 9 x 30mm với các miếng căn có kích thước đo dưới
10mm. Tiết diện bằng 9x35mm với các miếng căn có kích thước đo trên 10mm.
Căn mẫu thường được chế tạo thành từng bộ, mỗi bộ có 38 miếng, 83 miếng
hoặc 92 miếng v.v... đựng trong các hộp gỗ.
Bộ căn 83 miếng là bộ căn thông dụng nhất.
Trong bộ căn 83 miếng gồm có các miếng căn có kích thước cụ thể như sau:
- Miếng căn có kích thước 1,005mm có 1 miếng
- Miếng căn có kích thước 1,01; 1,02 ... 1,49mm có 49 miếng
- Miếng căn có kích thước 0,5;1; 1,5... 10mm có 20 miếng

khoa häc c¬ b¶n
- Miếng căn có kích thước 1,6; 1,7; 1,8...1,9mm có 4 miếng

- Miếng căn có kích thước 10; 30; 40 ... 100 mm có 9 miếng.
Với bộ căn này có thể ghép được các kích thước tận cùng bằng 5.
Ngoài ra còn có bộ căn micromét gồm 9 miếng: 1,0005; 1,001; 1,002; 1,003;
1,004; 1,006; 1,007; 1,008; 1,009.
Nếu hợp hai bộ trên với nhau thành bộ 92 miếng, thì có thế ghép được các
kích thước tận cùng bằng 0,5m.
c) Cách chọn và ghép mẫu
Khi cần dùng căn để kiểm tra một kích thước nào đó trước hết ta căn cứ vào
kích thước cần kiểm tra để chọn các miếng căn.
Khi chọn các miếng căn mẫu để ghép với nhau thành kích thước cần thiết, cần
đảm bảo dùng số miếng căn ít nhất và phải chọn từ những miếng căn có kích thước
phần thập phân nhỏ nhất trở đi.
Thí dụ : Để kiểm tra kích thước 59,985mm ta chọn các miếng căn như sau:
- Kích thước cần ghép: 59,985mm
- Chọn miếng căn thứ nhất: 1,005mm
- Kích thước còn lại : 58,98mm
- Chọn miếng thứ hai: 1,48mm
- Kích thước còn lại: 57,5mm
- Chọn miếng thứ ba: 7,5mm
- Kích thước còn lại: 50,0mm
- Chọn miếng thứ tư: 50,0mm
Thử lại : 1,005 + 1,48 + 7,5 + 50 = 59,985mm
Trước khi ghép căn mẫu, phải rửa sạch lớp mỡ trên mẫu bằng ét xăng (loại
xăng trắng), dùng vải sạch hoặc bông lau sạch vài lần cho tới khi soi ra ánh sáng
không còn thấy vết dầu hay sợi bông của vải lau.
Khi ghép, dùng tay ấn cho hai mặt đo của hai miếng căn dính sát vào nhau,
rồi đẩy cho mặt này miết lên mặt kia, các miếng căn sẽ dính chặt lại với nhau thành
một khối. Khi muốn làm cho các miếng căn rời nhau ta đẩy cho hai mặt đo trượt ra
khỏi nhau. Không tách chúng ra khỏi nhau theo phương thẳng góc với mặt ghép, vì
như vậy phải dùng một lực lớn và dễ bị tuột tay làm văng những miếng căn ra.
d. Cách bảo quản
Căn mẫu là một loại dụng cụ đo có độ chính xác cao nên việc sử dụng và bảo
quản phải thật chu đáo.

khoa häc c¬ b¶n
Khi sử dụng, dùng panh lấy các miếng căn (hoặc lót vải để lấy ra) đặt lên một
miếng vài mềm. Rửa sạch căn bằng bút lông hoặc vải thấm xăng. Lau khô, sạch
các mặt đo bằng vải sạch và mềm.
Chú ý:
Không sờ tay vào các mặt đo của căn. Những miếng căn dày trên 5mm đặt
trên mặt bên của căn mẫu. Không trượt mặt đo của căn lên mặt bên của miếng căn
khác, nếu làm như vậy mặt đo sẽ bị sây sát. Khi ghép nên cầm căn thấp gần sát với
miếng vải lót trên mặt bàn, để phòng căn bị rơi xuống đất hoặc xuống bàn. Các căn
ghép với nhau không nên để lâu vì như vậy các mặt do mau rỉ. Những miếng căn
chưa dùng đến phải để riêng từng miếng trên vải lót.
Khi sử dụng xong, tháo những miếng căn ra, dùng xăng rửa sạch, lau khô,
dùng bút lông bôi một màng mỡ (vadơlin không có nước, không có axít). Không
được cầm tay trực tiếp vào cănl; khi lau rửa, bôi mỡ, cũng như khi đặt những
miếng căn vào hộp phải dùng vải bôi mỡ lót hoặc dùng panh gắp. Phải thường
xuyên kiểm tra, lau rửa, bôi dầu mỡ.
Hộp căn mẫu phải được đặt ở những nơi nhiệt độ ít thay đổi, không để những
tia sáng nóng rọi vào; tránh để gần những nới ẩm, hoặc có hoá chất.
4.5.2. Calip
Trong sản xuất hàng loạt, khi kiểm tra kích thước sản phẩm thường người ta
không cần đo để xác định giá trị thực của kích thước chi tiết mà chỉ cần xác định
xem kích thước của chi tiết có nằm trong phạm vi dung sai cho phép hay không.
Trong cơ khí người ta chế tạo ra một loại dụng cụ đơn giản để đáp ứng yêu cầu
trên. Đó là calíp.
Trước kia, khi chưa thành lập và sử dụng các hệ thống dung sai lắp ghép,
người ta dùng calíp tiêu chuẩn mà kích thước đo kiểm được chế tạo theo đúng
kích thước danh nghĩa. Với calíp này, việc xác định kích thước của chi tiết gia
công có đạt hay không phụ thuộc vào cảm giác và sự đanhs giá chủ quan của người
kiểm tra, do đó kiết quả kém chính xác.
Ngày nay, khi sử dụng hệ thống dung sai lắp ghép vào việc chế tạo, calíp tiêu
chuẩn chỉ còn được sử dụng rất hạn chế; người ta sử dụng rộng rãi loại calíp giới
hạn, nó là một phương tiện chủ yếu để kiểm tra sản phẩm trong sản xuất hàng loạt.
Sử dụng calíp giới hạn, việc đo kiểm sẽ đơn giản hơn nhiều, vừa giảm được thời
gian, vừa tăng được chất lượng đo kiểm.
Tổng quát người ta chia calíp ra :
Calíp thợ: để kiểm tra chi tiết trong khi gia công.
Calip thu nhập: để kiểm tra thu nhập sản phẩm.

khoa häc c¬ b¶n
Calip kiểm tra: để kiểm tra lại độ chính xác của hai loại calip trên.
Calip kiểm mòn: để kiểm tra độ mòn của calíp thợ.
a) Calíp nút
- Công dụng, cấu tạo.
Calíp nút dùng kiểm tra kích thước của lỗ, của rãnh các chi tiết gia công sản
xuất hàng loạt.
Cấu tạo calíp gồm có thân 1 và hai đầu đo: Đầu qua 2 và đầu không qua 3 .
Đầu qua có chiều dài lớn hơn đầu không qua.
Đầu qua ký hiệu Q.
Đầu không qua ký hiệu KQ.
Kích thước danh nghĩa của đầu qua được chế tạo theo kích thước giới
hạn nhỏ nhất, kích thước danh nghĩa của đầu không qua được chế tạo theo
kích thước giới hạn lớn nhất của chi tiết cần kiểm tra.
VD1: Cần kiểm tra kích thước lỗ  40K6 thì kích thước danh nghĩa của hai đầu đo
của calíp xác định như sau:
Theo TCVN 2245-77 tra kích thước lỗ  40 K6 có các sai lệch là  40 00..003
013
Vậy kích thước danh nghĩa của đầu qua của calíp là d Q = Dmin = 40- 0,013 =
39,987mm.
Kích thước danh nghĩa của đầu không qua:
dKQ = Dmin = 40 + 0,013 = 40,013mm
VD2: Cần kiểm tra chi tiết lỗ 40 G6. Tra bảng xác định được sai lệch của
0.025
chi tiết là  40 0.005
Kích thước danh nghĩa của đầu không qua của calíp:
dQ = Dmin = 40 + 0,005 = 40,005 mm
Kích thước danh nghĩa của đầu không qua của calíp:
khoa häc c¬ b¶n
dKQ = 40 + 0,025 = 40,025mm

Qua những thí dụ trên cho thấy mỗi calíp chỉ dùng để kiểm tra một kích
thước nhất định của loạt chi tiết. Không dùng loại calíp này để kiểm tra loại kích
thước khác được.
Thí dụ : calíp nút dùng kiểm tra lỗ 60 D8 không thể kiểm tra chi tiết lỗ
60E8 hoặc 60F8 mặc dù dùng kích thước danh nghĩa và cung cấp chính xác.
- Cách sử dụng và bảo quản.
Khi kiểm tra, ta đưa nhẹ nhàng các đầu đo của calíp vào lỗ của chi tiết. Nếu
đầu qua đi qua được lỗ, đầu không qua không đo qua được lỗ thì kích thước lỗ đạt
yêu cầu.
Nếu đầu qua không đi qua lỗ thì kích thước thực của chi tiết còn nhỏ hơn kích
thước giới hạn nhỏ nhất cho phép.
Chú ý:
- Trước khi kiểm tra cần lau sạch calíp và chi tiết cần kiểm tra.
- Khi đưa calíp vào chi tiết để kiểm tra cần giữ cho tâm của calíp trùng với
tâm lỗ kiểm tra.
- Không điện ấn mạnh calíp vào lỗ của chi tiết.
- Tuyệt đối không kiểm tra khi chi tiết đang quay, hoặc chi tiết còn nóng.
- Không được dùng các vật khác đóng vào các đầu đo của calíp.
- Sau mỗi ca làm việc cần lau chùi calíp cẩn thận bằng giẻ sạch và bôi dầu
vào các mặt đo.
b. Calíp hàm
- Công dụng, cấu tạo.
Calíp hàm dùng kiểm tra kích thước của chi tiết trục trong sản xuất hàng loạt.
Cũng giống như calíp nút, calíp hàm cũng có thân và hai hàm đo, trong đó
một hàm đo qua và một hàm không qua.
Hàm qua ký hiệu là Q; hàm không qua ký hiệu là KQ.
Khác với calíp nút, kích thước danh nghĩa của hàm qua được chế tạo theo
kích thước giới hạn lớn nhất, kích thước danh nghĩa của hàm không qua chế tạo
theo kích thước giới hạn nhỏ nhất của kích thước cần kiểm tra.

khoa häc c¬ b¶n
Thí dụ cần kiểm tra kích thước 45+0,012-0,008

Kích thước danh nghĩa của hàm qua là :
DQ = dmax = 45 + 0,012 = 40,012mm
Kích thước danh nghĩa của hàm không qua:
DKQ = dmin = 45 + 0,0088 = 44,088mm
- Cách sử dụng và bảo quản
Cũng như calíp nút, khi sử dụng ta đưa nhẹ nhàng calíp qua chi tiết, nếu đầu
qua đi qua, đầu không qua không đi qua được chi tiết thì kích thước của chi tiết đạt
yêu cầu.
Cần chú ý, khi kiểm tra không dùng tay ấn mạnh calíp vào chi tiết mà chỉ đưa
nhẹ calíp, do trọng lượng bản thân calíp sẽ đi qua chi tiết.
Sử dụng nhẹ nhàng, tránh những va chạm làm sây sát, biến dạng các hàm đo
của calíp.
Sau mỗi ca làm việc, cần lau chùi calíp bằng giẻ sạch và bôi dầu mỡ vào các
hàm đo.
4.5.3. Thước đo góc vạn năng
Thước đo góc vạn năng dùng đo góc bằng phương pháp đo tuyệt đối, thước đo góc
vạn năng có nhiều loại có cấu tạo khác nhau. Trong cơ khí thường dùng loại thước
đo góc có du xích đọc được chính xác tới 5’ và 2’
a. Cấu tạo
1- Thước chính
2- Mặt đo
3- Du xích
4,7- kẹp
5-ke
6- thước thẳng
9- núm vặn
Đây là loại thước đo góc vạn năng kiểu YH của Liên xô, dùng để đo các góc trong
và góc ngoài từ 00÷ 3200
Cấu tạo

khoa häc c¬ b¶n

dmin

khoa häc c¬ b¶n

DUNG SAI 30 tiết 2019

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

DUNG SAI 30 tiết 2019

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Trêng Trung c©p NghÒ TØnh Cao B»ng Khoa

khoa häc c¬ b¶n

30 là kích thước danh nghĩa.

§Ò c¬ng DSLG vµ DL -1- Nghề hàn

1.1.2. Khái niệm sai lệch giới hạn

§Ò c¬ng DSLG vµ DL -2- Nghề hàn

- Dung sai kích thước trục : Td = dmax – dmin

Dmin = DN + EI = 25 + 0.02 = 25.02 mm

§Ò c¬ng DSLG vµ DL -3- Nghề hàn

1.2. KHÁI NIỆM LẮP GHÉP VÀ LẮP GHÉP BỀ MẶT TRƠN

1.2.1. Khái niệm về lắp ghép

1-Lỗ - bề mặt bao 2

- Nếu lắp chi tiết lỗ có kích thước

kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin thì

Độ hở lớn nhất là hiệu số đại số

giữa kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và

§Ò c¬ng DSLG vµ DL -5- Nghề hàn

Smin = Dmin – dmax Hoặc Smin = EI – e s

§Ò c¬ng DSLG vµ DL -6- Nghề hàn

ITs = Smax – Smin = 0,051 – 0,005 = 0,046 mm

thước giơí hạn lớn nhất thì

Độ dôi nhỏ nhất là

hiệu số đại số giữa kích

Nmin = dmin - Dmax Hoặc Nmin = ei – ES

§Ò c¬ng DSLG vµ DL -7- Nghề hàn

TN = Nmax – Nmin Hoặc TN = TD + Td

§Ò c¬ng DSLG vµ DL -8- Nghề hàn

+ Độ hở hoặc độ dôi trung bình tính như sau:

-Tính kích thước giới hạn và dung sai của lỗ và trục.

§Ò c¬ng DSLG vµ DL -9- Nghề hàn

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 10 - Nghề hàn

Chương 2. CÁC LOẠI LẮP GHÉP

2.1. HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP BỀ MẶT TRƠN

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 11 - Nghề hàn

Vậy ký hiệu dung sai bao gồm 3 thành phần trên.

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 12 - Nghề hàn

b) Hệ thống lắp ghép

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 13 - Nghề hàn

- Quy luật của hệ thống trục cơ bản

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 14 - Nghề hàn

- Nhóm lắp ghép trung gian

2.1.3. Ký hiệu sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ.

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 15 - Nghề hàn

Ghi sai lệch giới hạn trên bản vẽ chi tiết

Miền dung sai của trục

- Ghi theo giá trị sai lệch giới hạn

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 17 - Nghề hàn

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 18 - Nghề hàn

Nmax = es - EI = 0.039 - 0 - 0.039 mm = 39

2.1.4. Các lắp ghép tiêu chuẩn cho mối ghép

a) Lắp ghép có độ dôi

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 19 - Nghề hàn

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 20 - Nghề hàn

2.2. CÁC MỐI GHÉP BỀ MẶT TRƠN THÔNG DỤNG

2.2.1. Dung sai lắp ghép ổ lăn

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 21 - Nghề hàn

d) Cách ghi kí hiệu ổ

đ) Ghi ký hiệu lắp ghép trên

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 22 - Nghề hàn

2.2.2. Dung sai lắp ghép then và then hoa

lắp với bạc để tạo điều kiện tháo lắp dễ dàng.

then lắp có độ dôi lớn với trục .

§Ò c¬ng DSLG vµ DL - 23 - Nghề hàn

b) Dung sai lắp ghép then hoa