Analyse Des Effets Domino

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
École Nationale Polytechnique
Département Maitrise des Risques Industriels et Environnementaux
Filière : QHSE – GRI
Mémoire de projet de fin d'études pour l'obtention du diplôme d'ingénieur d'état en

QHSE-GRI
Analyse des effets domino par la méthode QRA

et Réseaux de Bayesian - Cas du Complexe
GP1Z-Arzew
Dhia Elhak GUENEZ & Louai MAHMOUDI
Sous la direction de :
M. Hamid YOUSFI Professeur à l'ENP

M. Malik SENOUCI-BEREKSI Maitre-Assistant à l'ENP
Me. Hind MERZOUGUI Doctorante à l'ENP
Composition du Jury :
Président : M. M'hamed BOUSBAI Maitre Conférences B à l'ENP

Examinateur : M. Aboubaker KERTOUS Maitre Conférences A à l'ENP
Examinateur : M. Amin BENMOKHTAR Maitre-Assistant à l'ENP
ENP 2023
‫ملخص‪:‬‬
‫هدف هذه الدراسة هو إجراء تحليل كمي لتأثيرات حوادث الدومينو باستخدام طريقة التحليل الكمي‬
‫للمخاطر وتقديم توصيات للتحسين‪.‬‬
‫في الجزء األول من هذه الدراسة‪ ،‬قمنا بإجراء تحليل للمخاطر التقليدية باستخدام طريقة "عقدة الفراشة"‬
‫حيث سمحت لنا هذه الطريقة بتحديد األحداث األساسية والمعدات العدوانية والمستهدفة المشاركة في‬
‫حوادث الدومينو‪ ،‬حيث قدم لنا هذا التحليل أساسا قوي لبقية الدراسة‪.‬‬
‫الجزء الثاني من هذه الدراسة مخصص لتحليل تأثيرات الدومينو باستخدام طريقة التحليل الكمي للمخاطر‬
‫لقد قمنا بتطبيق هذه الطريقة لتقييم المخاطر الكمية للحوادث المتتالية‪ .‬باإلضافة إلى ذلك‪ ،‬قدمنا توصيات‬
‫للتحسين استنادا إلى مقياس الخطورة لتقدير درجة الضرر المرتبطة بكل سلسلة من الحوادث المحددة‪.‬‬
Abstract
The objective of this study is to conduct a quantitative analysis of domino ef-

fects using the Quantitative Risk Analysis QRA method and propose improvement
recommendations.
In the first part of this study, we conducted an analysis of classical risks using the
”butterfly diagram” method. This method allowed us to identify the primary events
as well as the aggressor and target equipment involved in domino accidents. This
analysis provided a solid foundation for the rest of the study.
The second part of this study is dedicated to the analysis of domino effects using
the QRA method. We applied this method to quantitatively assess the risks of cas-
cading accidents. Additionally, we proposed improvement recommendations based
on a severity scale to estimate the degree of damage associated with each identified
chain of accidents.
Résumé
L’objectif de cette étude est d’effectuer une analyse quantitative des effets domino
en utilisant la méthode de l’Analyse Quantitative des Risques QRA et de proposer
des recommandations d’amélioration.
Dans la première partie de cette étude, nous avons réalisé une analyse des risques
classiques en utilisant la méthode du ”nœud papillon”. Cette méthode nous a permis
d’identifier les événements primaires ainsi que les équipements agresseurs et cibles
impliqués dans les accidents à effet domino. Cette analyse nous a fourni une base
solide pour la suite de l’étude.
La deuxième partie de cette étude est dédiée à l’analyse des effets domino en util-
isant la méthode QRA. Nous avons appliqué cette méthode pour évaluer de manière
quantitative les risques d’accidents en cascade. De plus, nous avons proposé des
recommandations d’amélioration basées sur une échelle de gravité afin d’estimer le
degré de dommage associé à chaque chaı̂ne d’accident identifiée.
Remerciements :
Nous tenons à remercier en premier lieu DIEU le tout puissant de nous avoir
donné la force, la volonté et le courage pour réaliser ce modeste travail, de nous avoir
éclairé le chemin du savoir et de nous avoir entourés par des personnes qui nous ont
beaucoup aidés.
Nous tenons à exprimer notre gratitude et nos plus vifs remerciements à nos pro-
fesseurs de l’ENPA qui doivent voir dans ce travail la fierté d’un savoir bien acquis.
Plus particulièrement, nous remercions nos encadrants de mémoire, pour leur

disponibilité, leur compréhension et leur implication dans le suivi de notre mémoire.
Nous tenons également à remercier SONATRACH en tant qu’institution de nous

avoir acceptés au sein de ses lieux.
Nous remercions aussi l’ensemble du personnel de l’entreprise SONATRACH

pour nous avoir accueillis et pour avoir participé, chacun à sa manière, à ce que ce
stage se déroule dans des conditions optimales, dans des ambiances tant agréables
que motivantes.
Enfin, nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont pu contribuer de près
ou de loin à l’élaboration de notre travail.
Dédicaces
A mes parents,
A ma deuxième maman ma tante Naima,
A mes sœurs et mon frère Sidali,
A tous mes chères amies,
A mon binôme et amie Dhia-Elhak GUNEZ avec qui j’ai tout partagé ce magnifique
expérience,
Je dédie ce modeste travail.
avec amour
Louai
Dédicaces
Je tiens à dédier ce modeste travail à mes parents qui sont la source de mon inspiration
et la raison de ma vie.
A mon frère et mes sœurs qui m’ont tout appris et qui ont fait de moi la personne que je
suis aujourd’hui.
A tous mes proches qui ont cru en moi et qui m’ont motivé de près ou de loin.
A mes ami(e)s qui m’ont soutenu tout au long de la réalisation de mon mémoire et qui
ont fait de ma vie d’étudiant un énorme plaisir.
Avec amour
Dhia el-hak
Table des matières
Abreviations 9
Intoduction générale 10
1 Contexte général, Problématique et Méthodologie 12

1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2 Mise en contexte et accidentologie des effets domino dans des complexes si-
milaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2.1 Skikda, Algérie (2004) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2.2 Catastrophe de la raffinerie de Feyzin, France (1966) . . . . . . . . . . 14
1.2.3 Mexico City, Mexique (1984) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.3.1 Retour d’expérience (REX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.3 Problématique et objectifs de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.4 Démarche méthodologique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.5 Présentation du complexe GP1Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.5.1 Localisation géographique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.5.2 Objectif du complexe GP1Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.5.3 Organisation du complexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.5.3.1 Département de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.6 Description du procédé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.6.1 Section d’alimentation et stockage de charge . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.6.2 Section de Deshydratation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.6.3 Section de l’huile chaude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.6.4 Section de Séparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.6.5 Section de Réfrigération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.6.6 Section de Stockage à basse température . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.6.7 Section de Stockage sous pression et chargement camion . . . . . . . 29
1.7 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2 Methodes et outils d’Analyse des Risques 32

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2 Réglementations et normes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.1 Réglementations nationales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.2 Réglementations internationales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.2.2.1 Normes internationales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3 Description des phénomènes dangereux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4 Analyse fonctionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1
2.4.1 Méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique) . . . . . 35
2.4.2 Représentation des fonctions : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.5 Arbre des défaillances (ADD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6 Arbre des événements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.7 Nœud papillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.8 Présentation de la méthode QRA : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.8.1 Définitions de l’effet domino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.8.2 Caractéristiques des effets dominos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.8.3 Vecteurs d’escalade générés par l’accident primaire . . . . . . . . . . . 43
2.8.4 Déroulement de la méthode QRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.8.4.1 Identification des évènements primaires . . . . . . . . . . . . 46
2.8.4.2 Sélection d’un évènement primaire . . . . . . . . . . . . . . 46
2.8.4.3 Estimation du potentiel de dommage . . . . . . . . . . . . . 46
2.8.4.4 Identification des cibles par les critères d’escalade . . . . . . 46
2.8.4.5 Estimation du risque d’effet domino . . . . . . . . . . . . . . 47
2.8.4.6 Elaboration d’un scenario d’accident . . . . . . . . . . . . . 50
2.9 Présentation de la méthode Reseau Bayesien . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.10 Présentation du logiciel SAFETI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.11 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3 Application des methodes d’Analyse des Risques 56

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.2 Analyse fonctionnelle à l’aide de la méthode SADT . . . . . . . . . . . . . . 57
3.3 Application de la méthode du noeud papillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.3.1 Application de la méthode ADD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.3.2 Application de la méthode ADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.4 conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4 Analyse quantitative des Effets Domino 75

4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.2 Identification des évènements primaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.3 Sélection d’un évènement primaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.4 Estimation du potentiel de dommage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.4.1 Etude météorologique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.4.1.1 Température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.4.2 Rose des vents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.4.3 Caractéristiques et paramètres de fonctionnement des équipements . 79
4.4.4 Modélisation des événements primaires . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.5 Identification des cibles par le critère d’escalade . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.6 Estimation des risques et élaboration d’un scénario d’accident . . . . . . . . 81
4.7 Calcul de la probabilité d’occurrence de l’effet domino à différents niveaux . . 86
4.8 Évaluation de la gravité des effets domino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.9 Interprétation et Amélioration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.10 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Conclusion générale 92
Bibliographie 96
2
Annexes I (Nœud papillon) 97
Annexes II (Modélisation) 108
Annexes III (Réseau Bayésien) 137
3
Table des figures
1.1 Répartition des causes de l’accidentologie se rapportant aux installations du

complexe GP1Z. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2 Types de substances dangereuses impliquées dans les événements en cascade
liés à l’industrie des processus chimiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.3 Types d’accidents primaires (déclencheurs) impliqués dans les cas enregistrés
d’effet domino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.4 Types d’incendies impliqués dans le déclenchement d’un effet domino. . . . . 19
1.5 Types d’explosions impliqués dans le déclenchement d’un effet domino. . . . 19
1.6 Localisation de la région d’étude à une hauteur de 60 km. . . . . . . . . . . . 22
1.7 Localisation de la région d’étude à une hauteur de 6 km. . . . . . . . . . . . . 23
1.8 Organigramme du complexe GP1Z. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.1 Représentation d’une fonction[13]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

2.2 Representation hierarchisee d’activites. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.3 Démarche pour l’élaboration d’un arbre des défaillances [9]. . . . . . . . . . . 37
2.4 Exemple d’arbre des défaillances. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.5 Représentation de scénarios d’accident selon la méthode du nœud papillon. . 40
2.6 Illustration simplifiée des zones d’impact[12]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.7 Schéma des types de propagation de l’effet domino [12]. . . . . . . . . . . . . 43
2.8 Schéma explicatif de la méthode QRA pour les effets dominos. . . . . . . . . 45
2.9 Relation entre la probabilité et la fonction de probit[12.] . . . . . . . . . . . . 49
2.10 Modèle de propagation probable de l’effet domino [17]. . . . . . . . . . . . . . 51
2.11 BN modifié pour intégrer l’union des événements tertiaires et quaternaires. . 52
2.12 Le BN complet pour le modèle de propagation et l’estimation de la probabilité
d’occurrence de l’effet domino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.1 Modèle SADT détaillé de la Production du C3 et C4. . . . . . . . . . . . . . 60

3.2 Modèle SADT détaillé de la Production du C3 et C4. . . . . . . . . . . . . . 61
3.3 Modèle SADT détaillé de la Stockage de charge. . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.4 Modèle SADT détaillé du Train de production. . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.5 Modèle SADT détaillé du Préchauffage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.6 Modèle SADT détaillé de la Séparation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.7 Modèle SADT détaillé de la Réfrigération. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.8 Modèle SADT détaillé de la Réfrigération. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.9 Modèle SADT détaillé de la Stockage des produits finis. . . . . . . . . . . . . 64
3.10 La probabilité d’ignition en fonction du taux de libération [21]. . . . . . . . . 69
3.11 Structure de l’arbre des événements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4
3.12 Section fonctionelle A1,2 : Sphère de stockage de charge. . . . . . . . . . . . . 73
4.1 Températures moyennes mensuelles de la station GP1/Z (période 2002-2022)

source ONM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.2 Rose des vents d’Arzew[23]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.3 UVCE Sphère de charge 07-T15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.4 Jet Fire sphère de charge T16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.7 BLEVE sphère de charge T20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.8 Fire Ball sphère de propane rupture total. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.9 Réseau Bayésien N1 de l’événement primaire (UVCE T15). . . . . . . . . . . 87
4.10 Mesures de mitigation contre les effets de surpression. . . . . . . . . . . . . . 89
4.11 Mesures de mitigation contre les effets thermiques . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.12 Noeud papillon secion fonctionnelle A3,2 : BOG. . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.13 Noeud papillon secion fonctionnelle A2,1 : Déshydratation. . . . . . . . . . . . 99
4.14 Noeud papillon secion fonctionnelle A3,1 : Chargement de camion. . . . . . . 100
4.15 Noeud papillon secion fonctionnelle A3,2 : Bac de stockage de produits réfri-
gérés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.16 Noeud papillon secion fonctionnelle A2,3 :Séparation. . . . . . . . . . . . . . 102
4.17 Noeud papillon secion fonctionnelle A2,4 : Réfrigération. . . . . . . . . . . . . 103
4.18 Noeud papillon : Canalisation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.19 Noeud papillon secion fonctionnelle A2,3,3 : Four. . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.20 Noeud papillon secion fonctionnelle A2,2 : Echangeur. . . . . . . . . . . . . . 106
4.21 Noeud papillon secion fonctionnelle A3,1 : Sphères sous préssion (produits finis).107
4.22 Fireball Sphère de propane rupture totale T25. . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.23 Fireball Sphère de butane rupture totale T27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.24 Fireball Sphère de butane rupture totale T26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.25 Fireball Sphère de charge rupture totale T19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.28 UVCE Sphère de charge 37T-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.29 Jet Fire Sphère de charge 37T-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.30 BLEVE Sphère de charge 37T-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.31 BLEVE Sphère de charge 37T-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.32 Fireball Sphère de charge Rupture totale 37-T15. . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.33 Fireball Sphère de charge Rupture totale 37-T16. . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.38 Fireball Bac rupture totale T02. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.39 Fireball Sphère de camion-citerne Rupture totale . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.40 UVCE Bac T02. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.41 Jet Fire Compresseur de butane. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.42 BLEVE Accumulateur de condensat de butane. . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4.43 UVCE Bac T04. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4.44 Pool Fire Bac T07. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
5
4.45 Pool Fire Bac T06. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.46 Pool Fire Bac T08. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.47 UVCE Fractionateur 2101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.48 Jet Fire Déshydratateur 2101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.49 Jet Fire E-004. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.50 Jet Fire E-005. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.51 Jet Fire Ballon de reflux de Fractionateur 2101. . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.52 BLEVE ballon de reflux de Deéthaniseur 2101. . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.53 Fire ball Deéthaniseur 2102 Rupture totale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.54 UVCE Deéthaniseur 2102. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.55 Jet Fire Ballon de reflux de Deethaniseur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.56 Jet Fire E-004. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4.57 BLEVE Ballon de reflux de Fractionateur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4.58 Jet Fire E-005. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.59 BLEVE Déshydratateur V-2001. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.60 Fireball Fractionateur 2101 Rupture totale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
4.61 Fireball E-2021 Rupture totale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
4.62 Fireball Déshydratateur Rupture totale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.63 UVCE Compresseur de propane. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.64 Jet Fire E-8021. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4.65 BLEVE Deéthaniseur 8102. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4.68 Fireball Fractionateur 8101 Rupture totale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.69 Fireball Déshydratateur Rupture totale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.70 Fireball Ballon de reflux du Fractionateur Rupture totale. . . . . . . . . . . . 133
4.71 Fireball Ballon de reflux du Deéthaniseur Rupture totale. . . . . . . . . . . . 133
4.72 UVCE Ballon de reflux du Fractionateur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.73 Jet Fire Fractionateur 8101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.74 BLEVE Ballon de reflux du Deéthaniseur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
4.77 Fireball Deéthaniseur 8102 Rupture totale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
4.78 Réseau Bayésien N2 de l’événement primaire (UVCE 37-T11). . . . . . . . . . 138
4.79 : Réseau Bayésien N3 de l’événement primaire (UVCE 36-T06). . . . . . . . 139
4.80 Réseau Bayésien N4 de l’événement primaire (UVCE 06-T04). . . . . . . . . . 140
4.81 Réseau Bayésien N5 de l’événement primaire (UVCE V-2101). . . . . . . . . . 141
4.83 Réseau Bayésien N7 de l’événement primaire (UVCE 8001). . . . . . . . . . . 143
6
Liste des tableaux
1.1 Les causes principales et les conséquences directes de l’accident de SKIKDA. 14

1.2 Les causes principales et les conséquences directes de l’accident de Mexico
City, Mexique (1984). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3 Les causes principales et les conséquences directes de l’accident de Mexico
City, Mexique (1984). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4 Synthese de l’accidentologie internationale des installations se rapportant aux
installations du complexe GP1Z.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.5 Fiche technique du complexe GP1Z. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.6 performances du filtre GPL, coalesceur et démercuriseur. . . . . . . . . . . . . 26
1.7 Performances des déshydrateurs de charge et de garde. . . . . . . . . . . . . . 27
1.8 Bacs de stockage basse température du complexe GP1Z. . . . . . . . . . . . . 29
1.9 Capacité et condition d’exploitation des réservoirs sous pression. . . . . . . . 30
2.1 Critères d’escalade spécifiques obtenus pour les différents scénarios primaires
[15]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2 Modèles de probabilité d’escalade utilisés pour les études de cas[18]. . . . . . 49
2.3 La TPC attribuée au nœud auxiliaire L1 montrant qu’il dépend condition-
nellement de ses parents à travers une porte-OU. . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.4 La TPC en porte-ET pour le nœud DL1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.5 Les avantages et les inconvénients de DNV SAFETI. . . . . . . . . . . . . . . 54
3.1 Instruments d’une sphère de charge (A1-2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

3.2 Diamètre de l’équipement (mm) [19]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.3 Fréquence des vannes actionnées en fonction du diamètre du trou et du dia-
mètre de la tuyauterie[19]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.4 Fréquences de libération pour les réservoirs sous pression (/an)[20]. . . . . . . 67
3.5 Fréquences des événements redoutés de la sphere (A1-2). . . . . . . . . . . . . 68
3.6 Fréquences des événements redoutés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.7 Prpbabilite d’explosion[22]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.8 Probabilité d’ignition et d’explosion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.9 Fréquence des Phénomènes Dangereux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.1 Coordonnés de la station climatologique GP1Z. . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

4.2 Températures moyennes mensuelles de station GP1Z (période 2002-2022)
(Source : la station météorologique d’Arzew.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.3 Vitesse moyenne annuelle du vent dans 16 directions. . . . . . . . . . . . . . . 79
7
4.4 Caractéristiques et paramètres de fonctionnement des équipements. . . . . . . 79
4.5 Composition du butane commercial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.6 Composition du propane commercial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.7 Composition du GPL d’alimentation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.8 Propriété physico-chimique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.9 Probabilité d’escalade de premier niveau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.10 Probabilité d’escalade de deuxieme niveau (T17). . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.13 Mesure globale des effets thermiques sur les équipements cibles. . . . . . . . . 84
4.14 Probabilité d’escalade de troisième niveau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.15 Probabilité d’occurrence de l’effet domino à différents niveaux
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.16 Echelle proposer évaluation de la gravité des effets domino. . . . . . . . . . . 88
4.17 Évaluation de la gravité des réseaux du complexe GP1Z. . . . . . . . . . . . . 88
4.18 Les chaînes d’accidents et le nombre de niveaux pour chaque chaîne. . . . . . 94
8
Abreviations
ADR : Analyse Détaillée des Risques.

API : American Petroleum Institute.
APR : Analyse Préliminaire des Risques.
ATEX : Atmosphère Explosible.
BLEVE : Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion.
BN : Bayesian Network.
BOG : Boil Off Gas.
DCS :Distributed Control System.
EDD : Etude De Dangers.
ERC : Événement redouté central.
GNL : Gaz Naturel Liquéfié.
GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié.
HSE : Health, Safety, and Environment.
IHI : IshikawajimaHarima Heavy Industries.
IOGP : l’International Association of Oil and Gas Producers.
ONM : Office National de la Météorologie.
PEMEX : Petróleos Mexicanos.
PKS : Process Knowledge System.
QRA : Quantitative Risk Assessent.
REX : Retour d’expérience.
SADT : Structured Analysis and Design Technique.
SONATRACH : Société nationale pour la recherche, la production, le transport,
la transformation, et la commercialisation des hydrocarbures.
UVCE : Unconfined Vapour Cloud Explosion.
WSW :West-Southwest.
9
Introduction générale
Les accidents à effet domino font partie des plus graves dans l’environnement industriel.
Les accidents industriels les plus graves dans le monde sont des accidents en cascade, tels
que l’accident de Texas City aux États-Unis (1947), l’accident de Mexico City au Mexique
(1984), l’accident de Feyzin en France (1966), l’accident de Visakhapatnam en Inde (1997)
et l’accident de Skikda en Algérie (2004).
Cependant, le GPL est une substance hautement inflammable et dangereuse, et son
stockage, son processus de séparation et son transport représentent un danger significatif
pour la sécurité des personnes et des équipements des installations
Les installations de GPL comme le GP1Z sont considérées comme des installations clas-
sées en vertu de la loi algérienne, ce qui exige une étude de danger pour démontrer que les
différents risques dans l’installation sont maitrisés et pour assurer la sécurité des travailleurs
par des mesures de protection et de prévention. Malgré les études de danger menées à GP1Z,
il a été observé que la partie concernant les effets domino, qui représente un danger impor-
tant et sont les plus fréquents en cas du GPL, n’est pas suffisamment maitrisée. Les effets
domino font référence à la propagation spatiale ou temporelle d’un événement primaire pro-
voquant d’autres événements secondaires. Ils sont connus pour être les accidents les plus
graves pouvant survenir dans telles installations, mais les études de danger menées n’ont
identifié que les équipements agressifs et les cibles sans étudier véritablement ce phénomène.
Bien que le danger dû aux effets dominos soit bien connu et pris en compte depuis 1947,
et mentionnée dans la législation européenne depuis la première directive Seveso (direc-
tive 82/501/CEE), la nouvelle version de cette directive qui est le Seveso oblige d’analyser
les accidents à effet domino dans la prévention des accidents majeurs. La législation algé-
rienne (décret exécutif 21-319) relative au régime d’autorisation d’exploitation spécifique
aux installations et ouvrages des activités d’hydrocarbures ainsi que les modalités d’appro-
bation des études de risques relatives aux activités de recherche et leur contenu, qui exigeait
l’évaluation des risques d’effets dominos dans toutes les installations classées sans préciser
commet ? ou proposer une estimation de leur gravité ?
Notre étude a comme objective principale de répondre aux questions : « comment ana-
lyser les accidents à effet domino ? et comment estimer leur potentiel de dommage ? »
Pour ce faire, on essaye de développer une démarche quantitative d’analyse (QRA) des
effets domino et de proposer une échelle de gravité pour estimer le potentiel de dommage
des effets domino avec des recommandations pour le cas de GP1Z.
Le mémoire est structuré en quatre chapitres et s’organise de la façon suivante :
Le premier chapitre comporte une accidentologie, une problématique, objectif, la
méthodologie, une présentation de l’entreprise et description de leur procédé.
Le deuxième chapitre traite le cadre réglementaire, description des phénomène dange-
reux, une partie théorique sur l’analyse fonctionnelle SADT, puis sur la méthode d’analyse
10
des risques « nœud de papillon », après le déroulement du QRA d’effet domino, enfin une
description du réseaux Bayésien.
Le troisième chapitre représente l’application de la méthode SADT pour mieux com-
prendre le procédé et identifie leur partie critique après l’application de la méthode d’analyse
des risques « nœud de papillon » pour faire sortir les évènements primaires.
Le quatrième chapitre est le cœur de mémoire, il est constitué de l’application de la dé-
marche quantitative d’analyse des effets domino pour le cas de GP1Z, après une proposition
d’une échelle de gravité pour estimer le niveau de dommage, et enfin des recommandations.
Ce mémoire propose une approche complète pour analyser les effets domino de manière
quantitative, en fournissant une échelle de gravité adaptée à cette analyse. Les résultats
obtenus peuvent être utilisés pour prendre des décisions éclairées en matière de prévention
des accidents et de protection des installations industrielles.
11
Chapitre 1
Contexte général, Problématique

et Méthodologie
1.1 Introduction
Ce chapitre offre une mise en contexte du projet portant sur l’analyse des effets domino
au moyen de méthodes techniques telles que l’Analyse Quantitative des Risques (QRA) et
les Réseaux Bayésiens (BN), associées à la perte de confinement qui peut engendre un ou
plusieurs accidents. Cette étude a été réalisée au sein de la complexe GP1Z à Arzew, Oran.
Nous avons examiné plusieurs accidents survenus dans des complexes similaires à travers le
monde et en Algérie.
Ensuite, nous avons formulé la problématique et présenté la méthodologie utilisée pour
mener notre étude, dans le but d’apporter des éléments de réponse. Pour ce faire, nous
avons tout d’abord présenté la complexe GP1Z, ainsi que les procédés de séparation du
GPL jusqu’à sa mise en stockage sous forme de propane et de butane, avant d’être expédié
sur les marchés national et international.
12
1.2 Mise en contexte et accidentologie des effets domino
dans des complexes similaires
Le retour d’expérience revêt une importance primordiale dans le domaine de la sécu-
rité. L’acquisition d’informations sur les accidents survenus dans des industries similaires
permet d’appréhender les problèmes majeurs et les effets domino inhérents à ces secteurs.
Une synthèse crédible et objective de ces informations guide notre étude en mettant en évi-
dence les problématiques essentielles. À cet égard, nous présentons ci-dessous des exemples
d’accidents survenus dans des installations similaires,[1] répertoriés dans diverses bases de
données :
1.2.1 Skikda, Algérie (2004)

L’accident de SKIKDA était une catastrophe industrielle majeure survenue le 19 janvier
2004 à l’usine de gaz naturel liquéfié (GNL) de SKIKDA, propriété de SONATRACH (la
compagnie nationale algérienne de pétrole et de gaz). À l’époque, l’usine était l’une des plus
grandes installations de GNL au monde.
La catastrophe a été provoquée par une énorme explosion et un incendie qui ont engendré
une chaîne dévastatrice d’explosions et d’incendies se propageant rapidement dans l’ensemble
du complexe GNL. La principale cause de la première explosion était une fuite de vapeur
d’hydrocarbures qui s’est enflammée. La puissance de l’explosion était énorme, elle a été en-
tendue et ressentie à environ 30 km du complexe. L’accident a entraîné d’importants dégâts
aux infrastructures de l’usine, ainsi qu’aux bâtiments, aux équipements et aux réservoirs de
stockage.
Les principales causes et conséquences directes de la catastrophe de SKIKDA sont illus-

trées dans le tableau ci-dessous :
13
Table 1.1 – Les causes principales et les conséquences directes de l’accident de SKIKDA.
causes conséquences
- Mesures de sécurité insuffisantes : les - Au moins 27 décès confirmés et plus
enquêtes ont révélé des lacunes en de 70 personnes blessées.
matière de sécurité qui ont pu - Un coût de 940 millions de dollars
contribuer à l’aggravation de pour cette catastrophe, ainsi que la
l’accident. perte de 2% de la capacité mondiale de
- Défaillance de l’équipement ayant GNL.
entraîné la fuite de vapeur - Perte de production, de revenus et
d’hydrocarbures. d’opportunités d’emploi.
- Facteurs humains : erreurs humaines, - Pollution de l’air et de l’eau,
représentant des erreurs dans les libération de substances dangereuses,
opérations, la maintenance ou la dommages causés à l’écosystème
réponse aux urgences, ainsi qu’un environnant et à la faune.
manque de formation et de - Impact sur la réputation et l’image
sensibilisation. de l’entreprise SONATRECH.
- Conditions environnementales telles
que la température, la vitesse et la
direction du vent.
1.2.2 Catastrophe de la raffinerie de Feyzin, France (1966)

Le 4 janvier 1966, la catastrophe de la raffinerie de Feyzin en France a été causée par
une fuite de gaz dans la raffinerie de pétrole, entraînant une explosion et un incendie qui ont
provoqué d’importants dégâts à l’installation et dans les zones environnantes. Aux alentours
de 1h30 du matin, une explosion s’est produite, ressentie jusqu’à 40 kilomètres de distance.
La déflagration a été si puissante qu’elle a brisé des vitres et endommagé des bâtiments dans
la ville voisine de Vienne. Les flammes de l’explosion ont atteint une hauteur d’environ 300
mètres. La plupart des victimes de cet accident étaient des pompiers qui tentaient de gérer
la fuite de gaz initiale. Les principales causes et conséquences directes de cette catastrophe
sont illustrées dans le tableau ci-dessous :
Les principales causes et conséquences directes de cette catastrophe sont illustrées dans
le tableau ci-dessous :
14
Table 1.2 – Les causes principales et les conséquences directes de l’accident de Mexico
City, Mexique (1984).
- Une vanne défectueuse censée isoler - 18 décès et plus de 80 blessés.
une section de la raffinerie a - Destruction de plusieurs réservoirs de
dysfonctionné, permettant stockage et unités de traitement, ainsi
l’accumulation d’hydrocarbures. que des dommages causés à d’autres
- Un manque de mesures de sécurité a bâtiments autour de la raffinerie.
permis à gaz de s’accumuler et de - Perturbation de l’approvisionnement
s’enflammer, entraînant l’explosion et en pétrole et en gaz en France et des
l’incendie. pertes économiques importantes.
- Les conditions météorologiques, en - Fermeture de la raffinerie pendant
raison du faible vent, ont favorisé la plusieurs mois, ce qui a entraîné une
propagation du gaz dans la zone pénurie de carburant et d’autres
autour de la raffinerie, augmentant produits en France.
ainsi la gravité de l’explosion et son - Libération de gaz toxiques et
impact. pollution de l’air et du sol.
- Des erreurs humaines, telles que la
mauvaise communication entre les
travailleurs, ont entraîné le
non-respect des procédures de sécurité.
1.2.3 Mexico City, Mexique (1984)

Le 19 novembre 1984, une explosion de gaz s’est produite dans une installation gouver-
nementale de PEMEX, spécialisée dans le gaz de pétrole liquéfié (GPL), située à Mexico.
L’explosion (VCE puis 12 BLEVE) a provoqué un incendie important qui a brûlé pendant
plusieurs heures (Le feu et les petites explosions ont persisté jusqu’à 10 heures du matin le
lendemain.)
Les principales causes et conséquences directes de cet accident sont illustrées dans le
tableau ci-dessous :
15
Table 1.3 – Les causes principales et les conséquences directes de l’accident de Mexico
City, Mexique (1984).
- Fuite de gaz due à un mauvais - 200 décès et plus de 5000 blessés.
entretien du pipeline. - Libération de produits chimiques
- Les opérateurs du système de toxiques dans l’air et les voies
pipeline n’ont pas pu détecter la fuite navigables.
de gaz même si les résidents avaient - L’onde de choc a détruit environ 10
signalé une forte odeur de gaz quelques km de fenêtres.
jours avant l’explosion. - Des fragments ont été retrouvés entre
- Manque de mesures de sécurité dans quelques mètres et 1,2 km, certains
le système de pipeline. pesant jusqu’à 30 tonnes.
- Mauvaise réponse en cas d’urgence, - Problèmes respiratoires et irritations
ce qui a entraîné un manque de cutanées pour les personnes autour de
coordination entre les agences la zone de l’accident en raison de la
gouvernementales et les responsables libération de produits chimiques
de l’entreprise. toxiques.
1.2.3.1 Retour d’expérience (REX)

Le principal évènement redouté au niveau des installations similaires à celle du complexe
GP1Z est la perte de confinement, touchant principalement des équipements tels que les
pompes, les compresseurs, les colonnes, les réacteurs, les fours, les échangeurs de chaleurs,
les bacs de stockage, les canalisations, etc.), et pouvant engendrer soit des effets thermiques,
ou une explosion (dans le cas de la présence d’une source d’ignition à proximité) et/ou une
pollution.
Par apport aux causes Le recensement d’accidentologie dans le monde durant la période
de 1983 à 2020 fait apparaître un nombre de 68 accidents [1] se rapportant à des pertes de
confinement. Il est possible de les regrouper en fonction de l’évènement initiateur responsable
de l’accident. Cinq causes différentes peuvent être identifiées :
— Défaillance d’équipements (choix d’équipement, rupture de soudure, défaut d’étan-
chéité, etc.)
— Défaillance organisationnelle et d’exploitation
— Conditions climatiques défavorables
— Travaux tierces
— Accident de circulation Le tableau suivant donne un aperçu de la récurrence des dif-
férents évènements initiateurs par apport à des équipements éventuellement présents
dans le complexe.
16
Table 1.4 – Synthese de l’accidentologie internationale des installations se rapportant aux
installations du complexe GP1Z.
Événements Initiateurs Nombre d’accidents

Défaillance d’équipement 32
Défaillance organisationnelle et d’ex- 4
ploitation
Conditions climatiques défavorables 3
Travaux tiers 2
Accident de circulation 1
Causes inconnues 26
Total 68
Figure 1.1 – Répartition des causes de l’accidentologie se rapportant aux installations du

complexe GP1Z.
La majorité des incidents répertoriés sont le résultat de pertes de confinement causées

par des défaillances liées aux équipements, telles que des erreurs de sélection d’équipement,
des dysfonctionnements, des pannes et autres problèmes similaires. Ces défaillances peuvent
entraîner des incendies, des explosions ou, dans certains cas, une propagation en cascade
des effets domino. Cette situation peut être aisément expliquée par la nature hautement
inflammable des produits impliqué.
Par apport aux conséquences Selon l’étude portant sur les accidents passés impliquant
un effet domino réalisée par Bahaman et Abbasi [2], qui représente un échantillon aléatoire
de la population générale des événements en cascade comprenant 224 accidents passés, les
substances inflammables sont associées de manière écrasante à une fraction importante, soit
89%, de tous les événements en cascade (voir figure 1.2). Les produits pétroliers, les hydro-
carbures en aval et les explosifs à l’état condensé sont les substances les plus fréquemment
17
impliquées. Les événements enregistrés dans leur étude indiquent que l’explosion est la cause
la plus fréquente d’effet domino, suivie de près par l’incendie (voir figure 1.3).
Figure 1.2 – Types de substances dangereuses impliquées dans les événements en cascade
liés à l’industrie des processus chimiques.
Figure 1.3 – Types d’accidents primaires (déclencheurs) impliqués dans les cas enregistrés
d’effet domino.
Selon leur étude, parmi les événements en cascade déclenchés par un incendie, la cause
la plus fréquente a été l’incendie de liquide en nappe (80%), suivi de l’incendie de nuage
de vapeur (VCF ; 12%) à cause de l’évaporation de la nappe du combustible (voir figure
1.4). Pour ce qui est des événements en cascade déclenchés par une explosion, l’explosion de
nuage de vapeur (VCE) a été la cause la plus fréquente (voir figure 1.5).
18
Figure 1.4 – Types d’incendies impliqués dans le déclenchement d’un effet domino.
Figure 1.5 – Types d’explosions impliqués dans le déclenchement d’un effet domino.
En conclusion, les substances inflammables sont les plus susceptibles de provoquer des
accidents en cascade, avec l’explosion de nuage de vapeur (VCE) étant l’événement primaire
le plus courant pour les explosions, et l’incendie de liquide en nappe en tant que deuxième
événement le plus courant pour les incendies. Par conséquent, Flash Fire et Fire Ball ont peu
de chances de déclencher un accident en cascade en raison de leur courte durée d’apparition.
Même le phénomène BlEVE (Explosion d’un liquide en ébullition à expansion de vapeur)
est rarement l’événement initiateur d’un accident en cascade, mais il devient un puissant
propagateur de la chaîne d’accidents
19
1.3 Problématique et objectifs de l’étude
Au cours des dernières décennies, la survenue d’accidents graves avec un effet domino
dans les complexes GPL a constitué un enjeu crucial nécessitant une attention particulière
pour étudier ces phénomènes dangereux. Plusieurs organisations internationales et natio-
nales ont élaboré des lois et des réglementations afin de régir de tels accidents.
En Algérie, le décret exécutif n° 21-319 du 5 Moharram 1443 correspondant au 14 août

2021 a été instauré pour encadrer l’autorisation spécifique d’exploitation des installations et
des ouvrages liés aux activités hydrocarbures, ainsi que pour définir les modalités d’approba-
tion des études de risque associées aux activités de recherche. Ce décret prend spécifiquement
en compte les risques liés à l’effet domino dans les complexes d’hydrocarbures.
Cependant, malgré les études antérieures sur les risques réalisées dans le complexe GP1Z,
la probabilité de survenue de tels accidents n’a pas été prise en considération. Par consé-
quent, l’entreprise propose d’identifier tous les scénarios d’accidents avec un effet domino
afin d’évaluer les dommages potentiels et de rendre le complexe GP1Z conforme aux condi-
tions stipulées par cette loi.
Étant donné que ce complexe présente un niveau de danger élevé, il existe un risque d’ac-
cidents touchant plusieurs unités en raison de l’effet domino. Par conséquent, une analyse
complète de l’effet domino dans ce complexe est essentielle.
Les principaux objectifs de cette étude sont les suivants :

— Analyser les accidents à effet domino dans le complexe GP1Z.
— Estimer le niveau de dangerosité à l’aide d’une échelle de gravité.
— Formuler des recommandations d’amélioration visant à réduire le niveau de dangero-
sité.
Afin d’atteindre ces objectifs, cette étude sera présentée en suivant une méthodologie de
travail qui sera détaillée dans la section suivante.
20
1.4 Démarche méthodologique
La démarche suivie pour répondre à la problématique et atteindre tous les objectifs fixés
commence par la description des processus. Il est crucial de déterminer les processus et
équipements susceptibles d’être endommagés par les vecteurs d’escalade issus des scénarios
accidentels primaires. Cette étape constitue le point de départ de l’évaluation des risques
d’accidents à effet domino.
Ensuite, nous mettons en place des méthodes pour analyser les risques. L’analyse débute
par la découpe fonctionnelle du processus à l’aide de la méthode SADT, qui permet de
suivre le cheminement du GPL et de ses dérivés, ainsi que d’identifier les équipements où
un événement redouté pourrait se produire.
En nous basant sur les APR déjà réalisées au sein du complexe GP1Z pour chaque pro-
cessus jugé critique et sur l’étude d’accidentologie que nous avons réalisée, nous identifions
les événements primaires susceptibles de déclencher une séquence domino. Cela nous permet
de mener une analyse détaillée des risques associés au nœud de papillon.
La méthode retenue pour l’analyse des effets domino au sein du complexe GP1Z est le
QRA (Quantitative Risk Assessment). Cette méthode permet une démarche quantitative
d’analyse des effets domino. Nous nous appuyons sur des outils et logiciels tels que SAFETI
et le modèle bayésien pour évaluer la probabilité des scénarios d’effets domino.
Ensuite, notre étude se concentre sur l’évaluation de la gravité des effets domino. Tout
d’abord, nous évaluons les résultats de l’analyse des effets domino pour déterminer le poten-
tiel de danger. Ensuite, nous proposons des recommandations adaptées au sein du complexe
en cas d’effet domino.
En suivant ces étapes de l’étude, nous apporterons des réponses à la problématique
soulevée.
21
1.5 Présentation du complexe GP1Z
Le complexe GP1/Z est parmi les plus importantes réalisations industrielles de la chaîne
de transformation des hydrocarbures exploités par la société SONATRACH en Algérie. Le
sud Algérien possède des richesses naturelles, parmi lesquelles nous citons les réserves en
hydrocarbures d’où la présence d’une large gamme de produits relatifs aux gisements de
pétrole et gaz. Pour la séparation de ces produits et de leurs dérivés, notre pays a investi
des sommes colossales dont la nécessité est d’acquérir et installer ces grands complexes de
traitement qui sont répartis en plusieurs unités comme c’est le cas du complexe GP1Z[3].
1.5.1 Localisation géographique

Le complexe GP1Z se situe à Béthioua, à 40 Km à l’Est d’Oran et à 400 Km à l’ouest
d’Alger. Il est limité par :
— La mer Méditerranée au nord.

— La centrale électrique SPE & le convoyeur de BPM « port Minéralier de Béthioua »
à l’Est.
— Le complexe GL3Z à l’Ouest.
— La clôture de la zone industrielle au sud.
Ces coordonnées géographiques (coordonnés WGS1982/UTM zone 30S) sont les suivants :
— Longitude : 0°12’40.66"O
— Latitude : 35°47’57.92"N
Les figures suivantes illustrent la situation générale du complexe GP1Z, mettant en
évidence la convergence des équipements et des appareils. Cela souligne l’importance capitale
et la nécessité absolue d’effectuer une analyse des effets domino.
Figure 1.6 – Localisation de la région d’étude à une hauteur de 60 km.
22
Figure 1.7 – Localisation de la région d’étude à une hauteur de 6 km.
1.5.2 Objectif du complexe GP1Z

L’importance du complexe construit dans la zone industrielle d’Arzew a pour objectif
le traitement du GPL venant de plusieurs sources du sud algérien (Hassi Messaoud, Hassi
R’mel) pour la production des gaz « Propane » et « Butane » liquéfiés [3].
23
Table 1.5 – Fiche technique du complexe GP1Z.
Localisation Mers-El-Hadjadj.
Superficie +120 hectares.
Objectif 10,8 Millions t/an de GPL.
Produits Propane commercial.
Butane commercial.
Procédé utilisé Distillation sous pression.
Nombre de trains Neuf (09) trains de 1,2 Mt/an chacun.
Constructeur Consortium Japonais IHI (Ishikawa-
jimaHarima Heavy Industries) et C.
ITOH Compagnies.
Date de démarrage des travaux 10 Novembre 1980.
Date de mise en production 12 Décembre 1983.
Date de mise en production de l’exten- 24 Février 1998.
sion pour phase 2
Date de mise en production de l’exten- 24 Février 2010.
sion pour phase 3
Destination de la Production Exportation et Marché local.
Source d’Approvisionnement Gaz en provenance des champs gaziers
et pétroliers de Hassi R’mel et Hassi
Messaoud.
Capacité de stockage Stockage de la charge : 22000 m3 .
Stockage de produits réfrigérés : 560000
m3 .
Stockage de produits ambiants : 2500
m3 .
1.5.3 Organisation du complexe

L’organisation du complexe GP1Z est étudiée de façon à avoir une coordination complète
entre les différentes structures de l’usine afin de permettre une exploitation optimale des
ressources disponibles.
24
Figure 1.8 – Organigramme du complexe GP1Z.
1.5.3.1 Département de sécurité

Le département sécurité joue un rôle très important dans la sécurité au niveau d’un
complexe ou le danger peut survenir à tout moment. Ce département est organisé comme
suit :
A- Service prévention Ce service met les moyens dont il dispose pour assurer les
meilleures conditions de travail et sécuriser toutes les interventions. Pour cela, il est doté de
deux sections :
— Section animation : La section animation est chargée d’informer et de sensibiliser
25
tout le personnel sur les mesures de sécurité à prendre par des affiches, des messages
et des formations.
— Section contrôle : Elle est constituée d’inspecteurs de sécurité afin d’assure la
sécurité lors des travaux effectués.Tous les travaux doivent passer par le département
HSE pour leur attribuer un permis de travail (permis de travail à froid, permis de
travail à chaud, permis de travail de pénétration).
B- Service intervention Ce service intervient à n’importe quel moment à travers ces

deux sections :
— Section équipement : Elle s’occupe de tout ce qui est matériel de sécurité, assure
sa disponibilité pour toute intervention et le suivi en cas de réparation.
— Section intervention : Cette section intervient en cas d’urgence, elle regroupe quatre
équipes de quart d’intervention. Munis d’une salle de contrôle pour la télésurveillance
a l’aide des quarante caméras de surveillance avec six vidéos installées aux alentours
du complexe pour l’enregistrement de tout événement, ainsi que d’un système de
commande à distance (DCS et PKS).
C- Service environnement Ce service lutte contre la pollution de l’air, de l’eau et du

sol, les nuisances sonores ainsi que la gestion des déchets dans un cadre réglementaire afin
de chercher les causes et proposer des solutions adéquates pour la protection de l’environ-
nement.
1.6 Description du procédé

1.6.1 Section d’alimentation et stockage de charge
Le GPL brut provenant de l’extérieur du site est acheminé directement vers les filtres
GPL pour éliminer les particules présentes dans la charge. Ensuite, la charge GPL est
dirigée vers les coalesceurs afin de retirer l’eau libre contenue dans le GPL brut. Une fois
cette fraction d’eau libre éliminée, la charge est dirigée vers le démercuriseur avant d’être
stockée dans les sphères du complexe GP1Z. L’objectif de cette étape est de réduire le
risque associé au mercure, qui peut provoquer la corrosion par formation d’amalgames avec
les alliages à base d’aluminium, notamment dans les sections des procédés fonctionnant à
basse température tels que le fractionnement cryogénique et les échangeurs. La formation
d’amalgames peut entraîner le rétrécissement des diamètres des conduites et/ou des tubes,
ainsi que des pertes de confinement. Le tableau suivant illustre les performances attendues
du filtre, coalesceur et du démercuriseur :
Table 1.6 – performances du filtre GPL, coalesceur et démercuriseur.

Installation Performance
Filtre GPL Élimination particule solide jusqu’à 5
µm
Coalesceur Réduction de 100 µm à 25 µm
Démercuriseur Réduction 120 µg/N.m3 à 5ng/N.m3
26
Après cette étape le GPL peut être envoyé vers les réservoirs de stockage tampons Cette
section comprend :
• Douze réservoirs (sphères) en trois blocs de 4 sphères et six pompes pour la phase I.
• Quatre réservoirs (sphères) en un bloc de 4 sphères et trois pompes pour la phase II.
• Six réservoirs (sphères) en deux blocs et quatre pompes pour la phase III.
Ces réservoirs ont pour but de stocker et délivrer le GPL brut. Les réservoirs présentent
un volume suffisant pour assurer un fonctionnement stable de cette usine en cas de variation
du débit à l’alimentation et peuvent recevoir des produits hors spécification en provenance
des trains de procédés et des réservoirs de stockage à basse températures.
1.6.2 Section de Deshydratation

Cette section comprend une section déshydratation de la charge et une section de déshy-
dratation de garde pour les 07 trains (la section de deshydratation des deux trains 600 & 700
ne comprend pas de déshydratation de garde). La section de déshydratation de l’alimenta-
tion comprend trois colonnes de déshydratation qui réduisent la teneur en eau dissoute pour
éviter la formation de givre et / ou d’hydrates dans les équipements avals, un refroidisseur
de gaz de régénération qui refroidit le gaz sortant de la colonne, un séparateur de drainage
qui sépare l’eau libre et le condensat contenue dans le gaz refroidi, deux tamis dans la ligne
d’alimentation et deux autre dans la ligne de produit. La section déshydratation de garde
comprend une colonne de déshydratation qui réduit la teneur en eau pour protéger la section
de réfrigération contre toute formation d’hydrate ou de givre, un ballon de séparation et un
tamis dans la ligne de produit. Le tableau suivant présente les performances attendues de
la section déshydratation :
Table 1.7 – Performances des déshydrateurs de charge et de garde.

Installations Performance
Déshydrateur de la charge Réduction de la teneur en eau De 100
ppm à moins de 1ppm
Déshydrateur de garde Réduction de la teneur en eau De 5 ppm
à moins de 1ppm
A ce niveau le gaz doit être déshydraté pour atteindre les exigences en termes de te-
neur maximale en eau présente. Pour y parvenir, la technologie du tamis moléculaire a été
sélectionnée. La teneur en eau doit être inférieure à 100 ppm afin d’éliminer le risque de
corrosion et de formation d’hydrates dans les installations avals et satisfaire également aux
exigences requises pour les propriétés du gaz produit.
L’unité de déshydratation consiste en trois colonnes identiques dont chacune alterne une
même séquence de 3-cycles, adsorption, régénération et réserve, de telle sorte qu’une d’entre
elles reste en mode normal d’adsorption tandis que les deux autres sont respectivement en
cours de régénération ou de refroidissement (réserve).
1.6.3 Section de l’huile chaude

Cette section est utilisée comme source de chaleur pour les rebouilleurs les préchauffeurs
finals dans la section de séparation. L’huile Torada TC est utilisée comme fluide circulant
27
dans ce système. Le four d’huile fournira la quantité de chaleur suffisante pour la section
de séparation, il servira aussi à chauffer du gaz pour la régénération au niveau de l’unité
de déshydratation Le circuit d’huile chaude consiste en une boucle fermée, chacun des neuf
trains de production à sa propre unité d’huile chaude, comprenant un ballon d’expansion, une
pompe de circulation, un four d’huile chaude. La pression du ballon d’expansion absorbant
la dilatation thermique de l’huile dans le système fermé est contrôlée pour être dépressuriser
vers le système torche. L’huile chaude est envoyée par la pompe de circulation du ballon
d’expansion vers le four d’huile chaude. L’huile est chauffée dans le four jusqu’à 180°C à la
sortie. Cette température est maintenue par un contrôleur de température en agissant sur
la pression de gaz combustible aux brûleurs.
1.6.4 Section de Séparation

L’usine comprend neuf trains de séparation identique avec des moyens communs pour
la charge, le stockage, le chargement et la Re-liquéfaction des vapeurs, chaque train dans la
zone procédé a été conçu pour une production d’un million de tonne par an de produits, à
savoir du propane et du butane commercial. La section de séparation comprend :
• un déethaniseur qui réduit la teneur en éthane du propane produit
• un dépentaniseur qui réduit la teneur en pentane du butane produit.
Chaque train dispose d’un fractionnateur et un déethaniseur, mais un seul dépentani-
seur en commun à la phase I & II et un autre pour la phase III.
Après la section de déshydratation, le GPL brut est envoyé vers la section séparation,
comme alimentation du fractionnateur. Le GPL récupère la chaleur du propane sortant du
fond du déethaniseur, dans le préchauffeur N°1. Après il passe par un deuxième préchauf-
feur. Le GPL atteint son point de bulle dans le préchauffeur N°3, qui fonctionne avec l’huile
chaude avec contrôle de température de sortie du préchauffeur N°3. Au niveau du fraction-
nateur, le GPL brut est séparé en produit de butane de fond et produit propane de tête,
la colonne comprend 55 plateaux de fractionnement. Les vapeurs de tête du fractionnateur,
après condensation un propane avec une teneur en éthane variable, est dé-étahanisé au ni-
veau du dé-éthaniseur pour produire un propane commercial selon les exigences attendues,
cette colonne comporte 25 plateaux. Le gaz non condensé, riche en éthane séparé du reflux
condensé, le gaz est purgé du ballon de reflux sous contrôle de pression et est envoyé au
réseau de fuel gaz de la section d’huile chaude.
Le propane produit sort du fond du dé-éthaniseur, le produit est d’abord refroidi dans
le préchauffeur N°1, puis, dans un aéroréfrigérant avant de pénétrer dans la section réfrigé-
ration. Le liquide du fond du fractionnateur se compose essentiellement de butane à teneur
variable en pentane. En fonction de la teneur en pentane, le butane nécessite ou non une
dépentanisation. Au niveau du dépentaniseur, le produit de fond (pentane), est refroidie par
des aéroréfrigérants avant d’être envoyé vers la section de stockage à température ambiante.
La pompe de circulation de pentane est utilisée lorsque le produit de fond doit être recyclé
vers la section stockage de charge. Le produit butane est refroidi dans l’aéroréfrigérant avant
de parvenir dans la section de réfrigération pour le refroidissement final.
1.6.5 Section de Réfrigération

Le GP1Z comprend neuf trains identiques en parallèle et dons le descriptif de cette
section s’applique n’importe lequel d’entre eux. Le propane et le butane produit par frac-
tionnement dans la section séparation sont introduits dans la section réfrigération, où ces
28
produits sont refroidis à leurs températures de stockage par trois refroidisseurs associés au
différent étage d’un compresseur.
Le propane est utilisé comme fluide réfrigérant. Les vapeurs produites sont comprimées en
trois étages, condensées puis reprises par les utilisateurs, sous forme d’une seule boucle fer-
mée de réfrigération. Cette section est conçue pour la réfrigération de 1 million de tonnes
par an et par train, de propane et de butane.
Le propane et le butane produit par la section de séparation sont pré-refroidis par des aé-
roréfrigérants à 43°C avant de pénétrer la section réfrigération. Le propane y est refroidi à
-38°C et le butane à -6°C.
1.6.6 Section de Stockage à basse température

Cette section a pour but d’assurer le stockage des produits commerciaux, à savoir propane
et butane sortant de la section de réfrigération des neufs trains des trois phases I, II, II du
GP1Z. Trois pompes de chargement et une pompe de circulation sont montées dans chaque
bac, leur refoulement est connecté à la ligne de chargement de navires. La capacité de
stockage basse température du complexe GP1Z et comme suite :
Table 1.8 – Bacs de stockage basse température du complexe GP1Z.

Propane Butane
Nombre de bacs 4 4
Capacité par bac 70 000 m3 70 000 m3
Température de stockage °C -44 7
Pression de stockage (bar) Entre 0.029 et 0.0784 Entre 0.029 et 0.0784
Type de bac
Phase I Double paroi métallique Double paroi métallique
Phase III Double paroi (Béton précon- Double paroi (Béton précon-
traint à intégrité totale – Métal) traint à intégrité totale – Métal)
Zone de stockage produit Les GPL produits dans la section process sont transférés à
chaque bac fonctionnant à la pression comprise entre 0.029 et 0.078 bars La température
des produits C3 et C4 est de -44 et -7 °C respectivement (température minimum), et le débit
de calcul d’un bac est de 786 t/h pour le C3 et 702 t/h pour le C4.
Une circulation de propane et de butane est maintenue dans les lignes de chargement de
navire via des pompes de circulation, afin de les garder au froid entre les opérations de
chargement. Chaque bac est également doté de trois pompes de chargement pour assurer
l’opération de chargement navires.
Dans le bac de propane, la vapeur de détente issue de chaleur de la ligne de transfert de
produit à partir de la section de réfrigération est ajoutée au BOG produit dans le bac, nous
donne un excès de gaz à envoyer à la section BOG.
Au niveau du bac de butane. Les BOG peuvent être réduits au minimum par sous refroidis-
sement excessif du butane commercial sortant de la section réfrigération.
1.6.7 Section de Stockage sous pression et chargement camion

Afin de stocker le GPL (butane, propane) à température ambiante provenant des unités
process, le complexe dispose de quatre sphères de 500 m3 chacune de, des pompes et des
bras de chargement pour camion-citerne.
29
Le produit entrant dans les réservoirs sphériques est un produit à température ambiante
provenant de la section séparation, la section de réfrigération et la section de stockage à
basse température.
Les installations de chargement sur camion sont conçues de manière à permettre le char-
gement simultané propane pentane, butane et du mélange pentane/propane. Le tableau
suivant donne la capacité de stockage ainsi que les conditions d’exploitation des réservoirs
sphériques :
Table 1.9 – Capacité et condition d’exploitation des réservoirs sous pression.

Capacité par sphère 500 m3
Nombre 4
Pression d’exploitation (bar) 0.49 -17.65
Température d’exploitation (°C) 0.5 - 43
30
1.7 Conclusion
En conclusion, ce chapitre met en évidence l’importance du retour d’expérience et de
l’analyse des accidents survenus dans des industries similaires pour comprendre les problèmes
majeurs et les effets domino potentiels dans le domaine de la sécurité. L’objectif principal
de cette étude est de déterminer si le complexe GP1Z est préparé à faire face aux accidents
à effet domino et d’optimiser le service d’intervention en cas d’accident majeur.
La méthodologie de travail présentée comprend plusieurs étapes, notamment la des-
cription des processus, l’analyse des risques, l’évaluation quantitative des accidents à effet
domino à l’aide de la méthode QRA, l’identification des séquences les plus critiques et l’op-
timisation du service d’intervention adapté au complexe.
Le chapitre met en évidence l’importance du complexe GP1Z en tant qu’accomplissement
industriel majeur de SONATRACH.
Enfin, les différentes sections du complexe, sont brièvement décrites pour fournir un
aperçu des processus et des équipements concernés.
Ce chapitre fournit donc un aperçu contextuel et une base solide pour l’étude des ef-
fets domino potentiels dans le complexe GP1Z, ainsi que pour l’optimisation du service
d’intervention en cas d’accident majeur.
31
Chapitre 2
Methodes et outils d’Analyse des

Risques
2.1 Introduction
Pour optimiser la gestion des accidents à effet domino de manière probabiliste, en pre-
nant en compte différents critères, nous pouvons utiliser des méthodes et des outils d’analyse
des risques. Parmi ces méthodes, on trouve la SADT (Structured Analysis and Design Tech-
nique), l’ADD (Arbre de Défaillance), l’ADE (Arbre des événements), le Nœud papillon,
la QRA (Quantitative Risk Analysis) et les Réseaux Bayésiens. Ces approches nous per-
mettent de mieux comprendre et maîtriser les accidents en chaîne, ainsi que de limiter leurs
conséquences graves. C’est donc ce que nous allons explorer dans ce chapitre.
2.2 Réglementations et normes

La réglementation relative à la maîtrise des effets domino vise à prévenir les accidents
en chaîne et à limiter les conséquences potentiellement graves dans les secteurs industriels,
y compris celui des hydrocarbures.
2.2.1 Réglementations nationales

L’Algérie dispose des réglementations spécifiques pour assurer la sécurité et la prévention
des accidents dans le secteur des hydrocarbures. Ces réglementations sont établies par les
autorités compétentes, telles que le Ministère de l’Énergie et des Mines, et peuvent couvrir
des aspects tels que la conception des installations, les procédures d’exploitation et la gestion
des risques.
• Le Décret exécutif n°21-319 du 5 Moharram 1443 correspondant au 14 août 2021
concerne le régime d’autorisation et les ouvrages des activités d’hydrocarbures, ainsi
que les modalités d’approbation des études de risques relatives aux activités de re-
cherche et leur contenu. Ce décret exige une analyse des effets domino dans les études
de danger[4].
• Loi n° 05-07 du 28 avril 2005 relative aux hydrocarbures : Cette loi établit les dispo-
sitions légales régissant les activités dans le secteur des hydrocarbures en Algérie[5].
32
• Arrêté interministériel du 22 août 2007 relatif aux règles générales de sécurité appli-
cables aux installations, équipements et stockages de produits pétroliers : Cet arrêté
énonce les règles de sécurité obligatoires pour les installations et équipements pétroliers
en Algérie.
2.2.2 Réglementations internationales

L’objectif des réglementations internationales concernant les effets domino est de favo-
riser la sécurité industrielle et de prévenir les accidents en cascade.
2.2.2.1 Normes internationales

• Norme ISO 13702 :2015 - Systèmes de sécurité pour l’industrie pétrolière, pétrochi-
mique et gazière offshore : Cette norme énonce les exigences de sécurité pour les
installations offshore, y compris la prévention des effets domino.
• Norme API RP 752 - Management of Hazards Associated with Location of Process
Plant Permanent Buildings : Cette norme de l’American Petroleum Institute (API)
fournit des recommandations pour l’évaluation et la gestion des risques liés aux ins-
tallations pétrolières et gazières, y compris les effets domino.
2.3 Description des phénomènes dangereux.

L’identification des phénomènes dangereux au sein d’un complexe d’hydrocarbures est
d’une importance capitale pour garantir la sécurité des installations et des personnes. En
analysant les retours d’expérience et en capitalisant sur les connaissances accumulées, il est
essentiel d’identifier les phénomènes dangereux les plus fréquents qui présentent un risque
potentiel [6]. Les phénomènes dangereux ont été définis comme suit :
— JET FIRE :Les jets de feu sont des émissions inflammables de liquide ou de gaz
sous pression, produisant une flamme stable et intense. Ils peuvent causer des dégâts
importants aux équipements sensibles tels que les cuves sous pression. Si un jet de
feu contient à la fois du gaz et du liquide, le liquide peut tomber et former un feu
de nappe. L’impact d’un jet de feu sur un réservoir de gaz liquéfié peut entraîner une
explosion par expansion de liquide bouillant (BLEVE).
— VCE : Commence par la libération dans l’air d’une grande quantité de gaz inflam-
mable formant un nuage de vapeur. En cas d’inflammation, la boule de feu se dépla-
cera initialement lentement, puis accélérera, alimentée par la turbulence interne dans
le nuage due au feu et à des facteurs externes tels que le confinement partiel créée par
les tuyauteries, l’équipement ou même la végétation.
— BLEVE : Le phénomène décrit se produit lorsqu’un récipient contenant une substance

liquide sous pression est surchauffé puis dépressurisé brusquement. Cela entraîne la
vaporisation du liquide et une augmentation de la pression à l’intérieur du récipient.
Lorsque le liquide vaporisé est libéré, la paroi du récipient est chauffée par une flamme.
Au fur et à mesure que le niveau de liquide diminue, la paroi n’est plus refroidie par
le liquide, ce qui provoque une augmentation rapide de la température et une baisse
33
de la résistance du récipient. En conséquence, de grandes quantités de vapeur sous
pression sont libérées, créant une dépressurisation du récipient et une boule de feu.
— FIRE BALL : Les boules de feu se produisent lorsqu’une quantité de liquide in-
flammable ou de brouillard/vapeur est rapidement libérée sous forme de nuage et
s’enflamme. Le feu se présente sous une forme sphérique qui s’élève dans l’air et le com-
bustible brûle rapidement. La taille d’une boule de feu est déterminée par la masse du
combustible libéré. Par exemple, une boule de feu peut se produire après un BLEVE.
— FLASH FIRE : Les flashs de feu se produisent lorsqu’un gaz inflammable s’accumule
dans l’air libre puis s’enflamme. La frontière de flamme se déplace très rapidement à
travers le gaz, accélérant à mesure qu’elle avance, et peut provoquer d’autres incendies.
Selon la quantité d’oxygène présente, la vitesse de la frontière de flamme peut atteindre
la vitesse du son et créer des surpressions explosives si le confinement est suffisant. Les
flashs de feu peuvent également impliquer une poussière combustible.
— POOL FIRE : Les feux de bassin se produisent lorsqu’il y a une nappe de liquide sur
une surface qui peut être solide ou liquide, comme de l’essence flottant sur de l’eau, qui
s’enflamme. Un feu de bassin crée une combustion continue, car le combustible néces-
saire pour alimenter le feu provient de la vaporisation du bassin de liquide, alimentée
par la chaleur du feu. Les feux de bassin produisent des températures élevées et des
flammes intenses, ce qui peut entraîner une propagation et une inflammation rapides
des équipements ou matériaux environnants. Ils peuvent également générer une épaisse
fumée, des gaz toxiques et des explosions, ce qui en fait un danger important pour la
santé humaine et l’environnement.
34
2.4 Analyse fonctionnelle
L’analyse fonctionnelle est une méthode utilisée dans les domaines de l’ingénierie, de la
gestion de projet et du développement de produits pour comprendre et spécifier les fonctions
et les exigences d’un système. Elle vise à décomposer un système complexe en sous-fonctions
plus simples afin de mieux comprendre son fonctionnement global.
2.4.1 Méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique)

La méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique) est une approche de
modélisation systémique utilisée dans le domaine de l’ingénierie des systèmes. Elle a été
développée dans les années 1970 par Douglas T. Ross et est largement utilisée pour l’analyse
et la conception des systèmes complexes.
La méthode SADT se concentre sur la modélisation des fonctions et des processus d’un
système en utilisant des diagrammes structurés. Elle vise à représenter les différentes étapes
du processus de manière claire et compréhensible, en mettant l’accent sur les relations entre
les différentes entités et activités[7].
2.4.2 Représentation des fonctions :

Dans la méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique), les fonctions sont
représentées à l’aide de diagrammes fonctionnels. Les diagrammes fonctionnels permettent
de visualiser les différentes fonctions d’un système, leurs relations et les flux d’informations
entre elles.
Voici les principaux éléments de la représentation des fonctions dans un diagramme

fonctionnel SADT :
— Boîtes : Les fonctions sont représentées par des boîtes rectangulaires. Chaque boîte
représente une fonction spécifique du système [ Figure 2.1 ].
— Flèches : Les flèches sont utilisées pour représenter les flux d’informations entre les
fonctions. Elles indiquent le sens et la nature des échanges d’informations entre les
fonctions. Les flèches peuvent être annotées pour préciser le type d’information échan-
gée (données, parametre, commandes, etc.) [ Figure 2.1 ].
— Annotations : Des annotations supplémentaires peuvent être ajoutées pour fournir
des détails supplémentaires sur chaque fonction. Par exemple, on peut inclure des
descriptions, des contraintes, des spécifications techniques ou d’autres informations
pertinentes.
— Hiérarchie : Les diagrammes fonctionnels peuvent être hiérarchiques, avec des niveaux
de décomposition. Les fonctions de haut niveau peuvent être décomposées en sous-
fonctions plus détaillées, créant ainsi une structure hiérarchique des fonctions. [ Figure
2.2 ]
— Connexions : Les fonctions peuvent être connectées entre elles pour montrer les re-
lations et les dépendances entre elles. Ces connexions représentent les entrées et les
sorties des fonctions, ainsi que les liens fonctionnels entre les différentes parties du
système.
35
Figure 2.1 – Représentation d’une fonction[13].
Figure 2.2 – Representation hierarchisee d’activites.
36
2.5 Arbre des défaillances (ADD)
L’objectif de la construction de l’arbre des défaillances est d’identifier les enchaînements
d’événements qui peuvent conduire à l’événement final sélectionné. L’analyse se poursuit
jusqu’à ce que toutes les causes potentielles correspondent à des événements élémentaires.
Le processus d’élaboration de l’arbre des défaillances suit une séquence présentée dans la
[Figure 2.3]. Il implique une recherche systématique des causes immédiates, nécessaires et
suffisantes. Cette étape est souvent délicate et il est recommandé de l’effectuer au sein d’un
groupe de travail pluridisciplinaire. De plus, l’utilisation préalable d’autres méthodes d’ana-
lyse des risques de type inductif facilite grandement la recherche des défaillances lors de la
construction de l’arbre, en particulier pour les systèmes complexes.
Pour sélectionner les événements intermédiaires, il est essentiel de procéder étape par étape
en identifiant clairement les causes directes et immédiates de l’événement considéré. Il est
important de se demander si ces causes sont bien nécessaires et suffisantes pour conduire à
l’événement redouté. Sans cette approche rigoureuse, l’arbre obtenu peut être partiellement
incomplet ou même erroné [8].
Figure 2.3 – Démarche pour l’élaboration d’un arbre des défaillances [9].
37
La structure de l’arbre de défaillance est basée sur la représentation graphique d’un arbre
[Figure 2.4], où l’événement redouté est placé à la racine de l’arbre et les événements de
base ainsi que leurs causes sont organisés en branches successives.
Chaque branche de l’arbre représente une combinaison d’événements qui peuvent conduire
à l’événement redouté.
Chaque événement est associé à une probabilité d’occurrence, qui peut être estimée en
fonction de données historiques, d’expériences antérieures ou d’analyses statistiques.
Figure 2.4 – Exemple d’arbre des défaillances.
L’analyse par arbre de défaillances (ADD) présente à la fois des limites et des avantages.
Parmi les limites, on trouve la simplification excessive de la réalité, la difficulté à estimer
les probabilités, la dépendance des hypothèses et le manque de prise en compte des facteurs
humains. Cependant, l’ADD offre également des avantages significatifs tels qu’une visuali-
sation claire des causes et des effets, l’identification des combinaisons de défaillances, une
analyse systématique des risques et la possibilité d’amélioration continue. Il est important
de l’utiliser en complément d’autres méthodes d’évaluation des risques pour obtenir une
analyse plus complète et précise.
38
2.6 Arbre des événements
L’analyse par arbre des défaillances vise à identifier les causes d’un événement indésirable
ou redouté, en suivant une approche déductive. En revanche, l’analyse par arbre d’événe-
ments se concentre sur les événements qui découlent de la défaillance d’un composant ou
d’une partie du système. La démarche généralement utilisée pour réaliser une analyse par
arbre d’événements comprend les étapes suivantes [10] :
— Définir l’événement initiateur ou la défaillance d’origine.
— Identifier les événements intermédiaires.
— Analyser les événements intermédiaires.
— Déterminer les événements finaux.
— Estimer les probabilités.
— Analyser les mesures de prévention et de protection.
— Valider l’arbre d’événements.
Cette démarche permet d’analyser de manière systématique les événements qui résultent
d’une défaillance initiale, d’identifier les facteurs de risque et de mettre en place des mesures
appropriées pour prévenir ou atténuer ces événements.
2.7 Nœud papillon

Le nœud papillon est un outil d’analyse qui combine les approches de l’arbre des dé-
faillances et de l’arbre des événements pour évaluer les risques dans un système. Il permet
de représenter visuellement les interactions entre les défaillances et les événements, en met-
tant en évidence les causes et les conséquences potentielles.
La représentation schématique d’un nœud papillon [Figure 2.5] se présente sous la forme
d’un diagramme en forme de papillon. Le tronc central du papillon représente l’événement
ou la défaillance majeure étudiée. À partir de ce tronc central, des branches se déploient
pour représenter les différentes défaillances potentielles qui pourraient contribuer à l’événe-
ment majeur.
D’un côté du papillon, les branches décrivent les défaillances du système, en identifiant
les causes possibles et les défaillances techniques. De l’autre côté, les branches représentent
les événements qui pourraient se produire en réponse à ces défaillances, ainsi que leurs consé-
quences.
L’avantage du nœud papillon est qu’il permet de visualiser clairement les liens de cau-
salité entre les défaillances et les événements, facilitant ainsi l’identification des mesures
de prévention et de mitigation des risques. Cette méthode est couramment utilisée dans
des secteurs tels que l’industrie pétrolière, l’aérospatiale, la chimie et la gestion des risques
industriels.
39
Figure 2.5 – Représentation de scénarios d’accident selon la méthode du nœud papillon.
Définitions des termes utilisés :

— Evènement Initiateur : Cause directe d’une perte de confinement ou d’intégrité phy-
sique.
— Evènement Indésirable : Dérive ou défaillance sortant du cadre des conditions d’ex-
ploitation usuelles définies. Evènement Redouté Central : Perte de confinement sur un
équipement dangereux ou perte d’intégrité physique d’une substance dangereuse.
— Evènement Redouté Secondaire : Conséquence directe de l’événement redouté central,
l’événement redouté secondaire caractérise le terme source de l’accident.
— Phénomène Dangereux : Phénomène physique pouvant engendrer des dommages ma-
jeurs.
— Effets Majeurs : Dommages occasionnés au niveau des éléments vulnérables (per-
sonnes, environnement ou biens) par les effets d’un phénomène dangereux.
— Barrières ou Mesures de Prévention : Barrières ou mesures visant à prévenir la perte
de confinement ou d’intégrité physique.
— Barrières ou Mesures de Protection : Barrières ou mesures visant à limite les consé-
quences de la perte de confinement ou d’intégrité physique.
40
2.8 Présentation de la méthode QRA :
2.8.1 Définitions de l’effet domino
En Europe, Reniers et Cozzani [11]ont proposé de retenir la définition plus complète sui-
vante : L’effet domino est un accident, où un événement indésirable initiateur se propage au
sein d’un équipement (temporellement) et/ou aux équipements voisins (spatialement), sé-
quentiellement ou simultanément, déclenchant ainsi un ou plusieurs événements indésirables
secondaires, qui à leur tour peuvent provoquer d’autres événements indésirables (tertiaires
et/ou plus), entraînant ainsi des conséquences globales plus graves que celles de l’événement
initial.
Dans le contexte des hydrocarbures, les effets dominos se réfèrent à la propagation en
chaîne d’événements indésirables qui surviennent lors d’un accident ou d’une fuite impliquant
ces substances. Lorsque la source d’hydrocarbures est compromise, cela déclenche une série
d’événements en cascade, pouvant entraîner des conséquences néfastes sur l’environnement,
l’économie et la santé humaine.
La figure 2.6 présente un exemple simple d’application de la définition précédente pour
établir une hiérarchie des effets observés en termes d’aggravation ou non. Pour illustrer
cela, nous pouvons considérer un événement initial se produisant dans l’installation ou la
capacité A, dont la zone d’effet potentiel est représentée par un cercle plein. L’installation
ou la capacité B présente une zone d’effets induits par des phénomènes dangereux, qui est
entièrement incluse dans la zone d’effet domino de A. L’interaction entre A et B représente
un effet domino, mais il n’est pas nécessaire de l’examiner car l’effet résultant de B ne
conduit pas à une aggravation globale de la situation provoquée par A. En revanche, les
phénomènes dangereux générés par l’installation ou la capacité C entraînent une aggravation
de la situation observée pour A. Par conséquent, l’effet domino de l’événement initial généré
par A et impactant C doit être pris en considération[12].
41
Figure 2.6 – Illustration simplifiée des zones d’impact[12].
Cette nouvelle définition prend en compte la complexité du phénomène d’effet domino

de manière plus exhaustive. En réalité, la propagation d’un accident peut se produire de
différentes manières. Elle peut être simple, se limitant à une unité à une autre. Elle peut
aussi se propager en chaîne, s’étendant au-delà de la deuxième unité affectée. De plus, la
propagation peut également se produire en parallèle, où plusieurs installations sont impac-
tées par un même accident. La figure 2.7 illustre de manière schématique ces trois types de
propagation.
42
Figure 2.7 – Schéma des types de propagation de l’effet domino [12].
2.8.2 Caractéristiques des effets dominos

Pour caractériser un effet domino, les éléments clés sont les suivants [12] :
— Un événement primaire ou initial, issu d’un scénario accidentel, qui amorce et déclenche
la séquence d’accidents de l’effet domino.
— La propagation de cet événement initial, due à l’effet des vecteurs d’escalade provoqués
par l’événement primaire.
— - Un ou plusieurs scénarios d’accident secondaire, affectant la même unité ou d’autres
unités cibles d’une installation industrielle.
— L’intensification ou aggravation des conséquences d’un événement primaire, due aux
effets des scénarios secondaires.
2.8.3 Vecteurs d’escalade générés par l’accident primaire

Les vecteurs d’escalade qui se produisent à la suite de l’accident initial sont déclenchés
par des phénomènes dangereux de nature thermique, mécanique, toxique et/ou leurs com-
43
binaisons. Ces phénomènes dangereux sont considérés comme des sources primaires, ainsi
que les vecteurs d’escalade qui ont un impact direct sur les cibles secondaires potentielles.
En d’autres termes, différents types de dangers tels que la chaleur, les forces mécaniques,
les substances toxiques, ou une combinaison de ces éléments, peuvent être à l’origine des
vecteurs d’escalade qui se propagent vers les cibles secondaires potentielles[12].
2.8.4 Déroulement de la méthode QRA

La QRA des effets domino est une application spécifique de la méthode QRA qui est uti-
lisée pour évaluer les risques associés à la propagation en cascade d’événements indésirables,
appelés effets domino, dans le cadre de la réglementation Seveso III. Cette réglementation
vise à garantir la sécurité des installations industrielles à haut risque, notamment celles
impliquant des substances dangereuses.
L’objectif principal de la QRA des effets domino est d’évaluer la probabilité d’une dé-
faillance due à un effet domino, c’est-à-dire la probabilité qu’un événement initial déclenche
une série d’événements en cascade entraînant des conséquences graves. Les effets domino
peuvent se propager d’une unité à une autre, d’une installation à une autre, voire même à
travers des installations adjacentes.
Depuis le début des années 1990, des efforts ont été faits pour développer des méthodes
quantitatives permettant d’évaluer les effets domino de manière plus précise et rigoureuse.
Cependant, il a fallu attendre l’année 2005 pour que Cozzani et ses collègues proposent un
cadre QRA complet qui intègre spécifiquement les effets domino[14].
Ce cadre QRA pour les effets domino offre une approche systématique et structurée
pour évaluer les risques liés à la propagation en cascade. Il permet de prendre en compte les
interactions entre les différentes unités ou installations, les modes de propagation des effets
domino, ainsi que les conséquences potentielles sur la santé, la sécurité et l’environnement.
La figure 2.8 illustrant les etpes du QRA pour les effets domino, fournissant ainsi une
représentation visuelle de la méthodologie.
44
Figure 2.8 – Schéma explicatif de la méthode QRA pour les effets dominos.
45
2.8.4.1 Identification des évènements primaires
La première étape de la QRA (Évaluation Quantitative des Risques) consiste à identifier
les événements primaires. Ces événements primaires font référence aux accidents qui peuvent
déclencher une séquence des phénomènes dangereux, y compris les effets domino.
Pour identifier les événements primaires, il est nécessaire de réaliser une analyse appro-
fondie du système ou du processus étudié. Cela implique d’identifier les différentes sources
potentielles de dangers ou de défaillances, telles que les fuites de substances dangereuses,
les ruptures de tuyaux, les défaillances des équipements, etc. Cette étape peut être réalisée
en utilisant des outils d’analyse des risques tels que les analyses préliminaires des resques,
les arbres d’événements, etc.
L’objectif principal de cette étape est de recenser de manière exhaustive et précise tous les
événements primaires qui pourraient avoir un impact sur la sécurité du système ou du pro-
cessus étudié. Cette étape est cruciale pour pouvoir évaluer correctement les risques associés
aux effets domino.
2.8.4.2 Sélection d’un évènement primaire

La sélection d’un événement primaire est la deuxième étape du déroulement de la mé-
thode QRA. Elle consiste à choisir parmi les événements primaires identifiés celui qui sera
étudié en tant qu’événement de départ pour l’enchaînement des accidents.
2.8.4.3 Estimation du potentiel de dommage

Une fois l’événement primaire sélectionné, il est nécessaire d’estimer le potentiel de dom-
mage associé à cet événement. Cette estimation se fait généralement en utilisant des modèles
et des techniques quantitatives pour évaluer les risques.
Suite à notre analyse des conditions météorologiques, notamment la température, la vitesse
et la direction du vent, ainsi qu’à notre connaissance des conditions de fonctionnement de
chaque unité primaire et de ses capacités techniques, nous avons utilisé le logiciel SAFTI
pour estimer les dommages potentiels liés aux effets thermiques et à la surpression.
2.8.4.4 Identification des cibles par les critères d’escalade

L’identification des cibles par les critères d’escalade implique d’évaluer la sensibilité, la
valeur ou l’importance opérationnelle de chaque cible potentielle. Les valeurs seuils sont
utilisées pour déterminer à quel point une cible est importante en fonction de ces critères. Si
les conséquences potentielles d’un événement primaire dépassent les valeurs seuils définies
pour une cible donnée, celle-ci est considérée comme une cible critique et nécessite une
attention particulière dans l’analyse des risques.
Dans notre étude, nous avons utilisé le modèle de V. Cozzani et al. comme référence [15]
pour déterminer les valeurs seuils des effets indésirables potentiels.
V. Cozzani [15]et al. ont effectué une révision des séquences d’escalade en se basant sur les
avancées récentes dans la modélisation des scénarios accidentels et l’amélioration des modèles
d’endommagement des équipements de procédé. Ils ont obtenu des seuils spécifiques pour
les différents vecteurs d’escalade, en prenant en compte les caractéristiques des différentes
catégories d’unités cibles. L’intégration des spécificités des scénarios accidentels primaires
dans l’analyse des phénomènes d’escalade a permis d’établir des critères d’escalade détaillés,
qui sont résumés dans le tableau ci desous.
46
Table 2.1 – Critères d’escalade spécifiques obtenus pour les différents scénarios primaires
[15].
Scénario Vecteur d’esca- Modalité Catégorie de Critère d’esca- Distance de sé-

lade cible lade curité
Flash Fire Rayonnement Impulsion du Tout sauf les ré- Escalade impro- –
thermique feu servoirs à toit bable
Réservoirs à toit Allumage de Distance maxi-

flottant vapeurs inflam- male de la
mables flamme
Fireball Rayonnement Engloutissement Atmosphérique I > 100 kW/m2 25 m de bordure
thermique de la flamme de la boule de
feu
Rayonnement Pressurisé Escalade impro- –
stationnaire bable
Atmosphérique I > 100 kW/m2 25 m de bordure
de la boule de
feu
pressurisé Escalade impro- –
bable
Jet Fire Rayonnement Impulsion du Tout Escalade tou- –
thermique feu jours possible
Rayonnement Atmosphérique I >15 kW/m2 50 m de l’enve-
stationnaire loppe de flamme
Pressurisé I >40 kW/m2 25 m de l’enve-
loppe de flamme
Pool Fire Rayonnement Engloutissement Tout Escalade tou- –
thermique de la flamme jours possible
Rayonnement Atmosphérique I >15 kW/ m2 50 m de la bor-
stationnaire dure de la pis-
cine
Pressurisé I >40 kW/m2 15 m de la bor-
dure de la pis-
cine
UVCE Surpression ME : F ≥ 6 ; Atmosphérique P > 22 kPa Échelle d’éner-
BS : M F ≥ 0.35 gie : 1.75 (ME) ;
1.50 (BS)
ME : F ≥ 6 ; Pressurisé ; al- P > 16 kPa Échelle d’éner-
BS : M F ≥ 0.35 longé (toxique) gie : 2.10 (ME) ;
1.80 (BS)
ME : F ≥ 6 ; Allongé (inflam- P > 31 kPa Échelle d’éner-
BS : M F ≥ 0.35 mable) gie : 1.35 (ME) ;
0.85 (BS)
Rayonnement Impulsion du Voir incendie Voir Incendie Voir Incendie
thermique feu éclair éclair éclair
2.8.4.5 Estimation du risque d’effet domino

La cinquième étape de la méthode QRA concerne l’estimation du risque d’effet domino,
c’est-à-dire la propagation des conséquences de l’événement primaire aux cibles identifiées.
Cette étape comprend le calcul de la probabilité d’escalade pour chaque cible.
Pour estimer la probabilité d’escalade, nous utiliserons l’équation proposée par Molina
47
et al en 2013 [16]. Cette equation comporte une erreur d’approximation de l’ordre de 1×10−3 .
1.005
Pi,j = Y
i,j −5.004
(2.1)
−
1−e 0.612
Pi,j : Probabilité que l’équipement j soit endommagé suite à un accident au sein de l’équi-
pement i.
Yi,j : Fonction probit.
Ensuite, nous pourrons calculer la fréquence de l’effet domino en utilisant l’équation, qui
sera ensuite utilisée pour le calcul des indices de risque [17].
Fed = Fep × Pi,j (2.2)
— Fep : Fréquence d’occurrence annuelle de l’accident primaire (/ an ).

— Fed : Fréquence d’occurrence annuelle de la séquence domino (installation j impactée
suite à un accident dans i) (/ an ).
Pour faire face aux incertitudes du processus d’escalade, des fonctions probit sont dévelop-
pées pour exprimer le potentiel de dommages avec un ensemble de ces variables associées.
Fonction probit : La fonction de Probit est une méthode statistique qui est souvent
utilisée pour estimer la probabilité d’un événement en fonction de certains paramètres. Elle
est basée sur une relation de dose-réponse entre une exposition à un facteur de risque et
la probabilité d’occurrence d’un effet. Dans le contexte de la méthode QRA, la fonction de
Probit Eq est utilisée pour estimer la probabilité d’escalade, c’est-à-dire la probabilité qu’un
effet domino se produise sur une cible donnée.
Y = k1 + k2 ln(V ) (2.3)
Où K1 et K2 sont des coefficients probit déterminés à l’aide de données expérimentales et

de méthodes de régression, et V représente soit le vecteur d’escalade (par exemple, la surpres-
sion statique ∆P [kPa] dans le cas d’une explosion), soit un paramètre lié à l’escalade (par
exemple, le temps de défaillance de l’équipement vulnérable, ttf [s], dans le cas d’une radia-
tion thermique. L’équation établit une relation entre la probabilité P et la fonction probit Y.
Z Y −5
1 u2
P = √ e− 2 du (2.4)
σ 2π −∞
48
Figure 2.9 – Relation entre la probabilité et la fonction de probit[12.]
Le tableau ci desous résume les modèles utilisés dans la présente étude pour l’évaluation
de la probabilité d’escalade. Cependant, étant donné que la présente étude se concentre sur
le développement d’une procédure pour l’évaluation quantitative de l’effet domino qui peut
être utilisée avec n’importe quel modèle permettant d’estimer la probabilité d’escalade.
Table 2.2 – Modèles de probabilité d’escalade utilisés pour les études de cas[18].
Vecteur d’escalade Équipement cible Modèle de probabilité
d’escalade
Effet thermique Atmosphérique Yi,j = 12.54 − 1.85 · ln(ttf)
ln(ttf) = −1.13 ln(Ii,j ) −
2.67 × 10−5 V + 9.88
Pressurisé Yi,j = 12.54 − 1.85 · ln(ttf)
ln(ttf) = −0.95 ln(Ii,j ) +
8.84V 0.032
Surpression Atmosphérique Yi,j = −18.96 + 2.44 ·
ln(∆Pi,j )
Pressurisé Yi,j = −42.44 + 4.33 ·
ln(∆Pi,j )
Allongé Yi,j = −28.07 + 3.16 ·
ln(∆Pi,j )
Auxiliaire Yi,j = −17.79 +
2.18 ln(∆Pi,j )
— i : équipement source de l’accident.
49
— j : équipement cible.
— Yi,j : fonction probit.
— ttf : temps-avant-défaillance (s).
— V : volume de l’équipement (m3 ).
— Ii,j : intensité des radiations thermique (kW.m -2
).
— ∆Pi,j : surpression statique maximale en (Pa)
2.8.4.6 Elaboration d’un scenario d’accident

Après avoir effectué le calcul de la fonction probit et estimé la probabilité d’escalade pour
chaque cible, la prochaine étape de la méthode QRA pour évaluer l’effet domino consiste à
élaborer un scénario d’accident potentiel.
L’objectif de cette étape est de décrire et de spécifier les conditions et les événements qui
pourraient conduire à un effet domino, en tenant compte des résultats obtenus précédem-
ment.
Elle permet de formaliser les différentes interactions possibles entre les événements primaires
et les cibles, ainsi que les conséquences potentielles associées. Pour cela, la méthode du réseau
bayésien est souvent utilisée.
2.9 Présentation de la méthode Reseau Bayesien

Un réseau bayésien est un modèle probabiliste qui permet de représenter graphiquement
les dépendances entre les variables et d’estimer les probabilités conditionnelles. Dans le
contexte de l’évaluation des effets domino, un réseau bayésien est utilisé pour modéliser les
relations causales entre les événements primaires, les cibles et les conséquences, en tenant
compte des probabilités d’escalade calculées précédemment[17].
En utilisant le réseau bayésien, il est possible de simuler différents scénarios d’accident en
faisant varier les paramètres et les conditions d’entrée, et d’estimer les probabilités et les
conséquences des effets domino résultants. Cela permet de quantifier et d’évaluer les risques
associés à chaque scénario.
Modèle de propagation Pour modéliser la propagation probable de l’effet domino, les

étapes suivantes sont suivies :
- on suppose une usine de traitement avec six unités Xi, avec i allant de 1 à 6.
50
Figure 2.10 – Modèle de propagation probable de l’effet domino [17].
— On prend X1 comme unité principale selon les critères qu’on a déjà vu dans la méthode
QRA.
— On choisit X 3 comme unité secondaire qui a la plus haute probabilité d’escalade, (X2,
X4) unités tertiaires et (X5, X6) unités quaternaires et ainsi de suite (X2 et X4) , (X5
et X6) ont les mêmes probabilités d’escalades.
La figure illustre le diagramme de flux qui développe le schéma de propagation de
l’effet domino, une fois que le schéma de propagation probable de l’effet domino est
développé sous forme de BN, et que la probabilité de l’événement primaire et les
probabilités conditionnelles des autres événements sont calculées, la distribution de
probabilité conjointe des événements contribuant à l’effet domino U = X1,..., X6 est
calculée comme suit :
P (U ) = P (X1).P (X3|X1).P (X2|X1, X3).P (X4|X1, X3).P (X5|X2, X3).P (X6|X3, X4)
(2.5)
Dans notre cas l’ordre chronologique probable ou séquentiel des événements serait le
suivant : X1 → X3 → X2/X4 → X5/X6
En connaissant le schéma de propagation de l’effet domino, il est possible d’estimer la

probabilité d’occurrence de l’effet domino (PDomino )
PDomino = PP rimaire × PEscalade (2.6)
P P rimaire : la probabilité de l’événement primaire

PEscalade: la probabilité d’escalade des unités impactées
Pour qu’un effet domino se produise au premier niveau, il est nécessaire que l’accident
dans l’unité primaire se propage dans au moins l’une des unités voisines. Dans notre
cas, la probabilité de l’effet domino au premier niveau est calculée comme suit :
P Premier niveau = P (X1) · P (X3|X1) (2.7)
51
De même, l’effet domino pourrait se propager au deuxième niveau uniquement si au
moins l’une des unités tertiaires X2 et X4 est impactée par l’accident domino au
premier niveau (c’est-à-dire par une combinaison de X1 et X2). En conséquence, la
probabilité de l’effet domino au deuxième niveau est calculée comme suit :
P Premier niveau = P (X1) · P (X3|X1) (2.8)

Pour tenir compte de l’union de X2 et X4 la Figure peut être modifiée en ajoutant le
nœud auxiliaire L1 tel que L1 = X2 ∪ X4 . Ainsi, X2 et X4 sont reliés à L1 à l’aide de
causalités en porte-OR, ce qui donne la table de probabilités conditionnelles (TPC)
présentée dans le Tableau 2.3.
De manière similaire, pour que l’effet domino se propage au troisième niveau, il est
nécessaire que l’accident dans les unités tertiaires X5, X6 doit être impacté par l’effet
domino du deuxième niveau pour qu’il y ait un effet domino du troisième niveau qui
est donnée par l’équation suivante :
Ptroisimeniveau = P (X1).P (X3|X1).P (X2 ∪ X4|X1, X3).P (X5 ∪ X6|X2, X3, X4)
(2.9)
Figure 2.11 – BN modifié pour intégrer l’union des événements tertiaires et quaternaires.
De la même manière, pour représenter l’union de X5 et X6, un autre nœud auxiliaire

L2 peut être ajouté au réseau bayésien tel que L2 = X5 ∪ X6. La Figure 2.11 peut être
développée davantage pour obtenir directement les probabilités des différents niveaux d’effet
domino.
À cet effet, les nœuds DL1, DL2 et DL3 sont ajoutés au réseau bayésien
Selon l’Équation (2.7), la probabilité de l’effet domino du premier niveau peut être estimée
en multipliant P(X1) et P(X3|X1). Ainsi, si DL1 est connecté à X1 et X3 par des liens
causaux de type ET, P(DL1) correspondra à la probabilité de l’effet domino du premier
niveau.
Cela signifie que pour que l’effet domino du premier niveau se produise, non seulement
l’événement primaire X1 est nécessaire, mais aussi l’événement secondaire X3
De manière similaire, en se référant à l’équation (2.8), si DL2 est connecté aux nœuds DL1
et L1 par des arcs causaux de type ET, P(DL2) représente la probabilité de l’effet domino
de deuxième niveau (Figure2.12) .
52
Cela indique que pour que l’effet domino de deuxième niveau se produise, il est nécessaire
non seulement d’avoir l’effet domino de premier niveau (DL1), mais aussi au moins l’un des
événements tertiaires (L1). Le tableau 2.4 présente la table de probabilités conditionnelles
(TPC) qui doit être assignée à DL1 (et également à DL2) pour modéliser les dépendances
d’intersection. De manière similaire, en se basant sur l’équation (2.9), si DL3 est relié aux
nœuds DL2 et L2 par des arcs causaux de type ET, P(DL3) représente la probabilité de
l’effet domino de troisième niveau[17].
Figure 2.12 – Le BN complet pour le modèle de propagation et l’estimation de la proba-

bilité d’occurrence de l’effet domino.
Table 2.3 – La TPC attribuée au nœud auxiliaire L1 montrant qu’il dépend conditionnel-
lement de ses parents à travers une porte-OU.
X2 X4 P (L1 | X2, X4)
Accident Sécurisé
Accident Accident 1 0
Accident Sécurisé 1 0
Sécurisé Accident 1 0
Sécurisé Sécurisé 0 1
Table 2.4 – La TPC en porte-ET pour le nœud DL1.

X1 X3 P (DL1 | X1, X3)
Accident Sécurisé
Accident Accident 1 0
Accident Sécurisé 0 1
Sécurisé Accident 0 1
Sécurisé Sécurisé 0 1
53
2.10 Présentation du logiciel SAFETI
DNV Safeti est un logiciel avancé développé par DNV (Det Norske Veritas) GL, un pres-
tataire mondial renommé de services de gestion des risques et d’assurance qualité. Avec un
accent spécifique sur les évaluations quantitatives des risques (QRAs) et l’analyse de sécurité
des installations industrielles et des processus, DNV Safeti propose une gamme complète de
modules et de fonctionnalités.
Le logiciel permet aux utilisateurs de modéliser et d’évaluer de manière efficace divers dan-
gers et risques, permettant ainsi l’évaluation de scénarios d’accidents potentiels, l’estimation
des conséquences et évaluer l’efficacité des barrières de sécurité et des mesures de réduction
des risques. Il prend en charge l’analyse des dangers tels que les incendies, les explosions,
les rejets toxiques et les accidents de transport. DNV Safeti offre plusieurs avantages et
inconvénients. Voici certains d’entre eux :
Table 2.5 – Les avantages et les inconvénients de DNV SAFETI.

Avantages de DNV Safeti Inconvénients de DNV Safeti
- Évaluation complète des risques. - Complexité.
- Analyse précise des conséquences. - Besoin de données précises.
- Gestion efficace des barrières de sécu- - Coût.
rité.
- Personnalisation et flexibilité.
54
2.11 Conclusion
Après avoir passé en revue l’ensemble des méthodes d’analyse des risques que nous avons
sélectionnées, à savoir le SADT, l’AdD, l’AdE et le nœud papillon, nous avons pu identifier
des outils et des approches complémentaires pour évaluer les risques liés au complexe GP1Z.
La méthode SADT nous a permis d’effectuer une analyse fonctionnelle approfondie, en
mettant en évidence les fonctions principales du système et en déterminant les relations
entre elles. Cette approche nous a également permis de visualiser la hiérarchie des fonctions,
ce qui est essentiel pour comprendre le fonctionnement global du complexe.
L’approche AdD s’est avérée précieuse pour estimer la probabilité des événements re-
doutés (ER) et leurs causes sous-jacentes. En identifiant ces causes, nous pouvons mieux
évaluer les scénarios d’accidents potentiels et prendre des mesures préventives adaptées.
L’AdE, quant à elle, a été utilisée pour déterminer les événements et les conséquences
les plus catastrophiques. Cette méthode nous a permis de calculer les probabilités des phé-
nomènes dangereux et d’évaluer l’impact potentiel de ces événements sur la sécurité du
complexe.
Enfin, la méthode du nœud de papillon s’est avérée efficace pour déduire les différents
scénarios d’accidents possibles. Grâce à cette approche, nous avons pu explorer les relations
de cause à effet.
Dans le prochain chapitre, nous appliquerons ces méthodes au complexe GP1Z. Nous
utiliserons les informations recueillies lors des analyses précédentes pour évaluer les risques
spécifiques associés à ce complexe.
55
Chapitre 3
Application des methodes

d’Analyse des Risques
3.1 Introduction
Dans notre première partie de l’étude, nous avons entrepris une analyse détaillée des
risques en utilisant la méthode "Nœud de papillon". Pour cela, nous nous sommes basés sur
l’analyse préliminaire des risques (APR) du complexe GP1Z ainsi que sur l’accidentologie
existante. Notre objectif était d’identifier les équipements critiques, leurs événements redou-
tés centraux (ERC), les causes potentielles ainsi que les conséquences associées.
Pour réaliser cette analyse, nous avons utilisé divers documents de référence tels que l’IOGP
434-01, l’IOGP 434-03, l’IOGP 06 et l’API-581. Ces documents nous ont permis d’effectuer
les calculs nécessaires à la méthode "Nœud de papillon" et d’obtenir des résultats significa-
tifs.
Nous avons choisi la sphère de charge comme exemple d’application pour illustrer notre
approche. En utilisant les données spécifiques à cette sphère, nous avons réalisé une ana-
lyse détaillée des risques en identifiant les différents nœuds du papillon, leurs liens et leurs
impacts potentiels. Les résultats de cette analyse détaillée des risques sont présentés sous
forme d’annexes, fournissant ainsi une documentation complète des conclusions obtenues.
En utilisant la méthode "Nœud de papillon" et en se basant sur les documents de référence
appropriés, nous avons pu évaluer les risques de manière approfondie et systématique. Cette
approche nous permet de mieux comprendre les scénarios à risque, d’identifier les mesures
de prévention et de mitigation appropriées, et d’élaborer des stratégies de sécurité efficaces
pour le complexe GP1Z.
56
3.2 Analyse fonctionnelle à l’aide de la méthode SADT
La méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique) est présentée comme
une approche de spécification fonctionnelle pour les systèmes, dans le cadre de la sécurité
fonctionnelle. Elle sera appliquée dans notre cas pour décrire et décomposer le système, ainsi
que définir ses principales fonctions et leurs interactions. La description technique précédente
nous a permis de déduire :
- Système A0 : Production de propane commercial et de butane commercial.
- Sous-système A1 : Stockage de chargement.
- Sous-système A2 : Ligne de production.
- Sous-système A3 : Stockage des produits finaux.
— Formalisme A0 : Représente la boîte mère ou la boîte symbolisant l’unité de pro-

duction du C3 et C4 commercial qui regroupe tous les paramètres participant à la
réalisation de cette tâche. Nous avons décomposé le système A0 en trois sous-systèmes
"A1, A2, A3" qui sont d’une grande importance dans la production du C3 et C4 com-
mercial.
— Formalisme A1 : (Stockage de charge)

Le sous-système "A1" est divisé en deux autres sous-systèmes (A1-1, A1-2) :
• Sous-système A1-1 : (Démercuration)

-Entrée de GPL brut.
-Sortie de GPL filtré sans mercure.
Cette section est composée de deux filtres GPL, de deux coalesceurs et de six
démercériseurs. Le filtre GPL, le coalesceur et les démercériseurs sont installés
pour éliminer les particules solides, l’eau libre et le mercure de la charge de GPL
avant son stockage dans les sphères de stockage de charge.
• Sous-système A1-2 : (Stockage des sphères de charge)

Le GPL brut stocké dans 22 sphères de stockage d’une capacité de 1000 m3 cha-
cune. Le GPL brut entrant dans la phase 1 passe d’abord par une station de
mesure de densité et une vanne de régulation de débit avant d’entrer dans la
zone de stockage. La vanne de régulation de débit maintient une pression suf-
fisante dans la longue conduite d’alimentation pour éviter toute expansion du
GPL brut. Cependant, son objectif principal est d’équilibrer le débit d’alimenta-
tion vers la Phase 01 en fonction de la capacité de fonctionnement de la section de
séparation. En amont de chaque débitmètre, le GPL brut est d’abord filtré puis
dégazé avant d’entrer dans la section de stabilisation immédiatement en amont
du débitmètre à turbine. Dans la zone de stockage de charge, le GPL brut est
réparti uniformément dans les réservoirs de stockage sphériques T-0011 à T-0022
via une collecte commune.
— Formalisme A2 :(Ligne de production)

Le sous-système "A2" est divisé en quatre autres sous-systèmes (A2-1, A2-2, A2-3,
A2-4) :
57
• Sous-système A2-1 : (Déshydratation)
-Entrée de GPL avec une concentration en H2O de 100 ppm.
-Sortie de GPL avec une concentration en H2O égale à 5 ppm.
La section de déshydratation de l’alimentation comprend trois colonnes de déshy-
dratation qui réduisent la teneur en eau dissoute afin d’éviter la formation de
givre et/ou d’hydrates dans les équipements en aval, un refroidisseur de gaz de
régénération qui refroidit le gaz sortant de la colonne, un séparateur de drainage
qui sépare l’eau libre et le condensat contenu dans le gaz refroidi, deux écrans
de type bac dans la conduite d’alimentation et deux écrans de type bac dans la
conduite de produit.
• Sous-système A2-2 : (Préchauffage)

-Entrée de GPL avec une température de 30,7 °C.
-Sortie du GPL préchauffé à une température de 71 °C.
Le GPL déshydraté avant de passer au fractionneur doit être porté à sa tem-
pérature d’ébullition (71 °C), en passant par trois préchauffeurs (échangeur de
chaleur), le premier étant chauffé par le produit inférieur du dééthaniseur, le
deuxième par les produits inférieurs du fractionneur et le dernier par l’huile
chaude provenant du four.
• Sous-système A2-3 : (Séparation)

- Entrée de GPL préchauffé.
- Sortie C3, C4 et C5 à une température ambiante.
Dans le fractionneur, le GPL brut est séparé en un produit butane en bas et un
produit propane en haut. La colonne est composée de 55 plateaux de fractionne-
ment.
Le fonctionnement du fractionneur est ajusté pour atteindre la séparation désirée
en propane et butane, tout en atteignant le taux de récupération souhaité.
Le liquide en tête du fractionateur, composé principalement de propane avec une
teneur variable en éthane, est déséthanisé dans le V-1102 afin de produire un
propane commercial avec une teneur spécifiée en éthane au niveau inférieur de la
colonne. Cette colonne contient 25 plateaux.
Le dééthaniseur en tête est un gaz riche en éthane contenant jusqu’à 12 % en
mole de propane.
Le liquide au fond du fractionneur est essentiellement du butane avec une teneur
variable en pentane. Selon la teneur en pentane de l’alimentation, le butane peut
nécessiter ou non une dépentanisation. En fonctionnement normal, la dépentani-
sation n’est pas nécessaire.
• Sous-système A2-4 : (Réfrigération)

-Entrée de C3 et C4 à température ambiante.
-Sortie de C3 à une température de -40 °C et de C4 à une température de -10 °C.
Le propane et le butane produits par fractionnement dans la séction de séparation
sont introduits dans la section de réfrigération, où ces produits sont refroidis à
leurs températures de stockage respectives par trois refroidisseurs associés aux dif-
férentes étapes d’un compresseur. Le propane utilisé comme réfrigérant est fourni
58
à ces refroidisseurs et au condenseur du dééthaniseur. Les vapeurs résultantes sont
comprimées en trois étapes, condensées, puis reprises par les utilisateurs dans une
boucle de réfrigération fermée unique.
— Formalisme A3 : (Stockage des produits finaux)

Le sous-système "A3" est divisé en deux autres sous-systèmes (A3-1, A3-2) :
• Sous-système A3-1 : (Sphères de stockage des produits finaux)

-Stockage : Le propane et le butane sont stockés dans les sphères T-0024 à T-
0027. Les produits sont stockés dans leurs sphères respectives à leur pression de
vapeur à la température de transfert.
Les pressions dans les sphères peuvent varier entre 0,5 et 18 kg/cm2 .
Si la pression de vapeur du produit tombe en dessous de 0,5 kg/cm2 en raison de
basses températures ambiantes, alors du gaz naturel est introduit dans la sphère
pour maintenir cette pression de fonctionnement minimale. Si les pressions dans
les sphères dépassent 18 kg/cm2, une purge de vapeur vers la torche est effectuée
afin de limiter la pression dans la sphère à cette valeur maximale.
-Chargement des camions : Des pompes de chargement P-0043 A, B, C avec deux

bras de chargement A-0011 A, B et des bras de retour de vapeur A-0012 A, B
sont utilisés pour le chargement du propane.
Des pompes de chargement P-0044 A à D avec des bras de chargement A-0013
A, B, C et des bras de retour de vapeur A-0014 A, B, C sont utilisés pour le
chargement du butane.
Les opérations de chargement des camions sont surveillées au moyen d’un comp-
teur sur chaque bras de chargement. Le volume requis de GPL à charger est réglé
sur le compteur et dès que ce volume a passé à travers le compteur, le débit est
automatiquement interrompu.
La vapeur déplacée du camion pendant le chargement est renvoyée à la sphère
qui fournit le GPL nécessaire pour le chargement.
• Sous-système A3-2 : (Réservoirs atmosphériques de stockage des produits

finaux)
Le but de cette section est d’assurer le stockage et la manipulation des produits
commerciaux, à savoir le propane (capacité de stockage nominale : 210 000 m3)
et le butane (140 000 m3), sortant de la section de refroidissement, en fournissant
également les installations pour le chargement des navires avec ces produits depuis
la jetée D1 (capacité de chargement nominale : 4 000 m3/h) et la jetée M6 (10
000 m3/h).
La phase vapeur produite pendant le chargement du navire est recyclée vers la
section de reliquefaction de la vapeur (section BOG) au moyen du ventilateur de
retour de gaz. Un circuit de retour de gaz est installé entre chaque buse et son
aspiration de ventilateur. Le circuit est utilisé pour le chargement de propane ou
de butane.
59
Figure 3.1 – Modèle SADT détaillé de la Production du C3 et C4.
R : Reglage de temperature, Pression et de Débit.

W : Energie electrique et calorifique.
C : Contraintes de fonctionement necessaire.
60
Figure 3.2 – Modèle SADT détaillé de la Production du C3 et C4.
Figure 3.3 – Modèle SADT détaillé de la Stockage de charge.
61
Figure 3.4 – Modèle SADT détaillé du Train de production.
Figure 3.5 – Modèle SADT détaillé du Préchauffage.
62
Figure 3.6 – Modèle SADT détaillé de la Séparation.
Figure 3.7 – Modèle SADT détaillé de la Réfrigération.
63
Figure 3.8 – Modèle SADT détaillé de la Réfrigération.
Figure 3.9 – Modèle SADT détaillé de la Stockage des produits finis.
L’analyse fonctionnelle réalisée à l’aide de la méthode SADT nous a permis de définir
64
précisément notre système et de le décomposer en sous-systèmes. Cette approche nous a été
bénéfique pour identifier les zones critiques susceptibles de provoquer un accident primaire.
3.3 Application de la méthode du noeud papillon

L’identification des unités primaires est une étape essentielle dans l’analyse des effets
domino. Pour ce faire, nous nous sommes appuyés sur l’Analyse Préliminaire des Risques
(APR) qui avait déjà été réalisée au sein du complexe GP1Z. Après avoir visité les différentes
unités du complexe, compris leur processus et effectué une analyse fonctionnelle (SADT)
détaillée pour examiner attentivement les aspects spécifiques, ainsi qu’une analyse d’acciden-
tologie pour comprendre les scénarios les plus courants, leurs causes et leurs conséquences,
cela nous a permis d’identifier les unités primaires considérées comme plus dangereuses que
les autres.
Lors de cette identification, nous avons pris en compte la quantité de matière inflammable
présente dans chaque unité primaire, ainsi que la distance entre les unités. Ces facteurs sont
importants dans l’étude des effets domino, car ils peuvent influencer la propagation des
accidents d’une unité à une autre.
Par la suite, nous avons appliqué la méthode du "Noeud papillon" pour chaque unité
primaire. Cette méthode nous a permis de détailler les scénarios d’accidents en utilisant
deux approches : l’Arbre de Défaillance (ADD) et l’Arbre des Événements (ADE).
3.3.1 Application de la méthode ADD

D’après les accidents passés, nous avons constaté que la "perte de confinement" est
l’événement le plus courant. En conséquence, nous le définissons comme l’événement central
redouté pour tous les types d’équipements dans toutes les unités.
Nous avons déterminé les principales causes qui peuvent conduire à l’événement central
redouté suivantes :
— Défaillance matérielle, pouvant résulter de joints ou de brides qui fuient.
— Défaillance métallurgique, causée par la corrosion ou l’érosion de l’équipement.
— Défaillance du processus/erreur d’exploitation/défaut opératif, pouvant résulter de
la fermeture temporaire d’une soupape de pression, d’une puissance de charge ac-
crue, d’une fermeture intermittente d’une soupape SWV, d’un colmatage des filtres,
d’un trop-plein excessif, d’une défaillance de régulation de pression, d’un manque de
refroidissement, d’une soupape d’admission défectueuse ouverte, d’un camion en mou-
vement chargé, d’une production excessive de vapeur, d’une défaillance de régulation
de température/pression, d’une soupape d’admission bloquée ouverte, d’une déviation
de température/pression.
— Agressions naturelles externes, les plus probables étant les tremblements de terre,
l’élévation du niveau de la mer ou les inondations.
— Agressions mécaniques externes, pouvant se produire lors de travaux de maintenance
ou de levage, ou en raison des fragments d’un accident voisin (effet domino) ou d’une
onde de surpression (effet domino).
— Agression thermique externe, due à un accident voisin (effet domino) ou à une aug-
mentation de la température.
65
Grâce à notre compréhension des différentes causes pouvant conduire à l’événement
redouté, nous sommes en mesure de diriger nos efforts vers l’amélioration des systèmes
de protection existants. Cette prise de conscience nous permet de mettre en place des
mesures préventives plus efficaces afin de réduire les risques liés à l’effet domino.
Nous pouvons déterminer la fréquence de l’événement central redouté de deux ma-

nières :
— En utilisant les rapports 434-01et 434-03 de l’Association internationale des produc-
teurs de pétrole et de gaz (IOGP), en fixant une plage critique de diamètre de trou (en
se basant sur les statistiques des accidents passés survenus sur des équipements simi-
laires) et en obtenant la fréquence appropriée, ou en utilisant directement l’équation
mathématique pour obtenir la probabilité de l’événement central redouté.
— En utilisant l’analyse de l’arbre de défaillances, en recherchant la probabilité de chaque
cause en utilisant OREDA comme référence, et en obtenant l’événement central re-
douté par multiplication et addition en fonction des portes.
Nous avons opté pour la première méthode afin de déterminer la fréquence de l’évé-
nement central redouté avec une incertitude acceptable.
Nous utilisons les outils suivants pour calculer la fréquence de l’événement redouté,
conformément aux meilleures pratiques de l’industrie :
— (P&ID) pour chaque équipement.
— Le rapport 434-01 et le rapport 434-03 (IOGP).
En utilisant ces outils, nous analysons les équipements, comptons tous les instruments
pertinents, et appliquons les méthodes de calcul appropriées décrites dans les rapports
434-01 et 434-03. Cela nous permet d’obtenir des évaluations précises de la fréquence
des événements redoutés. Pour illustrer le calcul de la fréquence de l’événement re-
douté, prenons l’exemple de la Section de stockage de charge.
Table 3.1 – Instruments d’une sphère de charge (A1-2).

Les instruments 1 PT 2 TE 1 LI 2 LT 3 PG 1 LG
Vanne manuelle 1 (2") 5 (3") 1 (4") 5 (6") 3 (10")
Valve actionnée 2 (4") 1 (6")
Joints à bride 2 (2") 2 (3") 2 (36")
Sphère (22) 1
— PT : Transmetteur de pression.
— TE : Élément de tempétateu.
— LI : Indicateur de niveau.
— LT : Transmetteur de niveau.
— PG : Jauge de pression.
— LG : Jauge de niveau.
— 1" = 25,4 mm
66
Nous utilisons la loi (3.1) afin de vérifier les valeurs du tableau (3.3). Ce tableau constitue
une référence des fréquences.
Pour les vannes actionnées : Le rapport 434-01 (IOGP)[19].
Équation générale
(
C · dm + B, si 1 mm < d ≤ D
F (d) = (3.1)
0, si d > D
Les paramètres C, m et B dépendent de la taille de l’équipement (D) telle qu’elle est donnée
par interpolation à partir du tableau suivant.
Table 3.2 – Diamètre de l’équipement (mm) [19].

Diamètre de l’équipement (mm)
Paramètres 0 172 508
C 4.67 × 10−4 2.06 × 10−4 2.29 × 10−4
m -0.957 -0.718 -0.912
B −1.66 × 10−7 4.87 × 10−7 0
Pour les valeurs supérieures à 508 mm, utiliser la même valeur que pour 508 mm.
Nous avons comparé le diamètre du trou fixé avec le diamètre de l’équipement principal
associé, ce qui nous a permis d’obtenir sa fréquence propre.
Table 3.3 – Fréquence des vannes actionnées en fonction du diamètre du trou et du diamètre
de la tuyauterie[19].
Diamètre du 2" DIA (50 6” DIA (150 12” DIA (300 18” DIA (450 24” DIA (600 36” DIA (900
trou (mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm)
1à3 2.4 × 10−4 1.3 × 10−4 1.3 × 10−4 1.4 × 10−4 1.5 × 10−4 1.5 × 10−4
3 à 10 9.7 × 10−5 6.2 × 10−5 5.5 × 10−5 5.6 × 10−5 5.6 × 10−5 5.6 × 10−5
10 à 50 3.9 × 10−5 3.0 × 10−5 2.5 × 10−5 2.2 × 10−5 2.2 × 10−5 2.2 × 10−5
50 à 150 1.2 × 10−5 7.2 × 10−6 5.6 × 10−6 4.4 × 10−6 4.1 × 10−6 4.1 × 10−6
>150 — 6.1 × 10−6 4.3 × 10−6 2.8 × 10−6 2.4 × 10−6 2.4 × 10−6
TOTAL 3.9 × 10−4 2.4 × 10−4 2.2 × 10−4 2.3 × 10−4 2.3 × 10−4 2.3 × 10−4
Pour la sphere de stockage : Le rapport 434-03 (IOGP).
Table 3.4 – Fréquences de libération pour les réservoirs sous pression (/an)[20].
Mode de défaillance Vessels géné- Chlore GPL Sphérique
raux
Catastrophique 2×10−6 à 6× 2 × 10−6 2 × 10−6 2×10−6 à 6×
−6
10 10−6
Trou de 50 mm 5 × 10 −6
5 × 10−6
5 × 10 −6
5 × 10−6
Trou de 25 mm 5 × 10 −6
5 × 10−6
5 × 10 −6
5 × 10−6
Trou de 13 mm 1 × 10 −5
1 × 10−5
1 × 10 −5
1 × 10−5
Trou de 6 mm 4 × 10 −5
4 × 10−5
4 × 10−5
67
Et grâce à cela, nous pouvons obtenir la fréquence des événements redoutés liés aux
sphères de charge.
Table 3.5 – Fréquences des événements redoutés de la sphere (A1-2).

Taille de l’orifice (mm) Fréquence (/an)
Instruments 7 8.50 × 10−4
Vanne manuelle 30 1.04 × 10−4
Valve actionnée 30 1.04 × 10−4
Joints à bride 9 6.73 × 10−5
Sphère (22) 50 3.70 × 10−6
Fréquence ERC de la sphere (A1-2) 1.13 × 10−3
De cette manière, nous avons calculé toutes les fréquences des événements redoutés
identifiés, Les résultats obtenus sont les suivants :
Table 3.6 – Fréquences des événements redoutés.

Zone Équipement Fréquence (/an)
Déshydratation Déshydratateur 3.18 × 10−3
Réfrigération Compresseur 3.96 × 10−2
Ballon de propane 4.94 × 10−4
BOG Compresseur propane 3.52 × 10−2
Compresseur butane 2.19 × 10−2
Chargement camion Citernes 3.00 × 10−4
Huile chaude Four 5.32 × 10−4
Séparation De-éthaniseur 1.47 × 10−3
Fractionateur 2.50 × 10−3
Ballon de reflux Fractionateur 8.90 × 10−4
Ballon de reflux Deéthaniseur 3.96 × 10−4
Canalisation Alimentation des trains 16” 1.87 × 10−4
Alimentation GPL 20” 2.75 × 10−6
Stockage de charge Sphère de stockage GPL 1.13 × 10−3
Section de stockage bacs température Propane 3.55 × 10−3
Butane 3.55 × 10−3
Section de stockage à sous pression Sphère de stockage produit fini 9.49 × 10−4
Échangeur E-021 5.16 × 10−3
E-1004 2.95 × 10−3
E-1005 1.82 × 10−3
3.3.2 Application de la méthode ADE

Cette méthode nous permet d’identifier tous les phénomènes dangereux qui peuvent se
produire dans chaque unité primaire et de calculer leur fréquence à l’aide des opérateurs
logiques "et" et "ou".
Après avoir appliqué la simulation à chaque scénario en utilisant le logiciel SAFETI, qui
nous fournit un rapport complet comprenant le débit massique de la substance qui s’échappe
68
par l’orifice, nous utilisons ces valeurs pour calculer la probabilité d’ignition (immédiate et
retardée) en nous référant au rapport 434-06 de l’IOGP.
Figure 3.10 – La probabilité d’ignition en fonction du taux de libération [21].
IOGP 434-06 spécifie que ces courbes représentent la probabilité d’ignition totale. Selon
la méthode, la probabilité d’ignition immédiate est fixée à 0,001 et est indépendante du débit
de fuite. Par conséquent, toutes les courbes commencent avec une valeur de 0,001 corres-
pondant à un débit de fuite de 0,1 kg/s. Les utilisateurs des données peuvent adopter cette
valeur et obtenir les probabilités d’ignition différée en soustrayant 0,001 de la probabilité
d’ignition totale. Par exemple, une valeur de probabilité d’ignition de 0,004 obtenue à partir
des corrélations peut être considérée comme une probabilité d’ignition immédiate de 0,001
et une probabilité d’ignition différée de 0,003.
En ce qui concerne la probabilité d’explosion, on utilise le tableau suivant :
Table 3.7 – Prpbabilite d’explosion[22].

Taux de libération (kg/s) Probabilité d’explosion
<1 0,04
1-50 0,12
>50 0,3
69
Dans notre exemple, le débit massique est de 28,5162 kg/s. Selon le graphique noir, P =
0,07, avec Pimmédiate = 0,001. Par conséquent, Pretardé = 0,07 - 0,001 = 0,069.
Selon le tableau de probabilité d’explosion, la valeur de Pd’explosion est de 0,12.
Les résultats obtenus sont les suivants :
Table 3.8 – Probabilité d’ignition et d’explosion.

Q( Kg/S) P Pi mmdiate Pretarde Pd′ explosion
Sphère de charge 28,5162 0,07 0.069 0.12
Sphère de propane 33,183 0,08 0.079 0,12
Sphère de butane 22,0582 0,052 0,0519 0,12
Bac de propane 82,236 0,21 0,209 0,3
Bac de butane 85,1028 0,23 0,229 0,3
Fractionateur 20,1281 0,052 0,051 0,12
Deéthaniseur 14,6925 0,033 0,032 0,12
Ballon de reflux 4,76488 0,012 0,011 0,12
Fractionateur
Ballon de reflux 0,469316 0,002 0,001 0,001 0,04
Deéthaniseur
Compresseur de ré- 4,77149 0,013 0,012 0,12
frigération
Ballon de propane 4,34862 0,011 0,01 0,12
E-021 1,33531 0,0027 0,0017 0,12
Compresseur de 10,7783 0,047 0,046 0,12
propane BOG
Compresseur de bu- 3,74852 0,009 0,008 0,12
tane BOG
Déshydratation 2,70331 0,007 0,006 0,12
Pipeline d’alimen- 7,34317 0,017 0,016 0,12
tation des trains
16”
Pipeline principale 8,63964 0,023 0,022 0,12
20”
Four 2,33674 0,0055 0,0045 0,12
E-1004 5,19582 0,014 0,013 0,12
E-1005 5,02384 0,011 0,01 0.12
Camion-citerne 1,02954 0,0025 0,0015 0,12
Ensuite, nous pouvons calculer la probabilite des phénomènes dangereux selon la figure
suivante :
70
Figure 3.11 – Structure de l’arbre des événements.
Et la fréquence des phénomènes dangereux selon la loi suivante :
FP hD = P × Fer (3.2)
— Fer : Fréquences des événements redoutés.
— P : Probabilité d’ignition
— FP hD : Fréquence de phénomène dangereux.
Les résultats obtenus sont les suivants :
71
Table 3.9 – Fréquence des Phénomènes Dangereux.
Fire Flash UVCE Jet BLEVE Pool Pool
Ball Fire Fire Fire(retardée) Fire(immédiate)
Stockage de la charge 8.38 × 6.86 × 9.35 × 1.13 × 2.20 ×
10−9 10−5 10−6 10−6 10−6
Séparation Fractionateur 2.88 × 1.12 × 1.53 × 2.50 × 2.00 ×
10−8 10−4 10−5 10−6 10−6
Déthaniseur 2.88 × 4.14 × 5.64 × 1.47 × 4.00 ×
10−9 10−5 10−6 10−6 10−6
Ballon de re- 2.59 × 8.61 × 1.17 × 8.90 × 9.00 ×
flux (F) 10−7 10−6 10−6 10−7 10−6
Ballon de re- 1.15 × 3.80 × 1.58 × 3.96 × 9.00 ×
flux (D) 10−7 10−7 10−8 10−7 10−6
Réfrigération Compresseur 9.00 × 4.18 × 5.70 × 3.96 ×
10−7 10−4 10−5 10−5
Ballon de 1.43 × 4.34 × 5.92 × 4.94 × 9.00 ×
propane 10−7 10−6 10−7 10−7 10−6
Bac de sto- Propane 5.19 × 2.22 × 7.41 × 10−4 3.55 × 10−6
ckage 10−4 10−4
Butane 5.69 × 2.44 × 8.12 × 10−4 3.55 × 10−6
10−4 10−4
Sphères Pro- Propane 8.38 × 6.59 × 8.99 × 9.49 × 2.00 ×
duit finis 10−9 10−5 10−6 10−7 10−6
butane 4.84 × 4.26 × 5.80 × 9.49 × 2.00 ×
10−5 10−5 10−6 10−7 10−6
Déshydratation 7.93 × 1.68 × 2.29 × 3.18 × 3.18 ×
10−8 10−5 10−6 10−6 10−6
BOG Compresseur 1.00 × 1.42 × 1.94 × 3.52 ×
Propane 10−7 10−3 10−4 10−5
Compresseur 2.56 × 1.74 × 2.10 × 2.19 ×
Butane 10−8 10−4 10−5 10−5
Four 9.75 × 2.11 × 2.87 × 5.32 ×
10−8 10−6 10−7 10−7
Échangeur E-021 8.17 × 7.71 × 1.05 × 5.16 ×
10−7 10−6 10−6 10−6
E-X004 8.17 × 3.37 × 4.60 × 2.95 ×
10−7 10−5 10−6 10−6
E-X005 8.17 × 1.60 × 2.18 × 1.82 ×
10−7 10−5 10−6 10−6
Canalisation Alimentation 2.63 × 3.59 × 1.87 ×
des trains 10−6 10−7 10−7
Alimentation 5.32 × 7.25 × 2.75 ×
GPL 10−8 10−9 10−9
Chargement 3.6 × 10−10 3.96 × 5.4 × 3.00 × 2.00 ×
de camions 10−7 10−8 10−7 10−6
Après avoir terminé l’arbre des événements et effectué tous les calculs de fréquence qui
nous aident à estimer le risque des événements primaires, Voici la schématisation du nœud
du papillon pour notre exemple (Sphère de charge) :
72
Figure 3.12 – Section fonctionelle A1,2 : Sphère de stockage de charge.
73
3.4 conclusion
Dans ce chapitre, nous présentons une liste des équipements critiques du complexe GP1Z,
accompagnés de leurs phénomènes dangereux associés et de leurs fréquences. Cette infor-
mation sera utilisée dans le chapitre suivant pour identifier les événements primaires ainsi
que les équipements agresseurs et cibles.
En recueillant et en analysant les données pertinentes, nous avons pu déterminer les
équipements qui présentent les risques les plus élevés au sein du complexe. Pour chaque
équipement critique identifié, nous avons examiné les différents phénomènes dangereux aux-
quels il est exposé, tels que les fuites, les explosions, les incendies, etc. De plus, nous avons
évalué les fréquences de ces phénomènes dangereux, ce qui nous permet de quantifier leur
probabilité d’occurrence.
La connaissance précise des équipements critiques et de leurs phénomènes dangereux
associés, ainsi que des fréquences de ces phénomènes, est essentielle pour une analyse ri-
goureuse des effets domino. En utilisant ces informations dans le chapitre suivant, nous
pourrons identifier les événements primaires, c’est-à-dire les accidents initiaux qui peuvent
déclencher une série d’accidents en cascade. De plus, nous serons en mesure de déterminer
les équipements agresseurs qui sont à l’origine des accidents et les équipements cibles qui
sont susceptibles d’être affectés.
Ce chapitre renforce la fiabilité et la robustesse de notre étude en fournissant des don-
nées concrètes sur les équipements critiques et leurs risques associés. Ces informations nous
permettent de réaliser une analyse approfondie des effets domino, contribuant ainsi à une
meilleure compréhension des scénarios à risque et à la formulation de recommandations et
de mesures de mitigation appropriées.
74
Chapitre 4
Analyse quantitative des Effets

Domino
4.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous procédons à l’analyse des effets domino en suivant la méthodolo-
gie du QRA, En utilisant l’exemple de sphère de charge pour expliquer chaque étape. Nous
commençons par identifier les événements primaires, en nous basant sur les résultats du
chapitre 3. Ensuite, nous effectuons une analyse météorologique et identifions les différents
paramètres pertinents pour les équipements sélectionnés. Ces paramètres sont ensuite inté-
grés dans le logiciel Safeti pour modéliser les différents phénomènes dangereux et estimer le
potentiel de dommage.
À la fin de ce chapitre, nous proposons une échelle de gravité pour classer les chaînes d’ac-
cidents identifiées. Cette échelle de gravité nous permet de quantifier les niveaux de gravité
des différents scénarios en cascade. De plus, nous formulons des recommandations visant
à réduire la gravité de ces chaînes d’accidents. Ces recommandations sont basées sur les
résultats de notre analyse et visent à améliorer la sécurité et à réduire les risques associés
aux accidents domino.
75
4.2 Identification des évènements primaires
D’après l’étude des accidents passés et l’application de l’analyse fonctionnelle au sein du
complexe, ainsi que la réalisation des nœuds de papillon, nous avons également pris en consi-
dération la quantité de combustible dans les différents équipements critiques, leur distance
les uns des autres, ainsi que la probabilité des événements primaires selon les hypothèses
décrites dans la référence [17]. On peut avoir une séquence d’accidents dans les complexes
d’hydrocarbures comme suit : explosion, feu, explosion, avec une probabilité de 0,339 selon
la référence [24].
Par conséquent, nous fixons l’UVCE comme un événement primaire dans tous les équipe-
ments critiques que nous avons choisis, à savoir :
— Sphere de stockage à température ambiante.
— Bac cryogénique à basse température.
— Fractionateur.
— Déthaniseur.
— Compresseur.
— Ballon de reflux.
4.3 Sélection d’un évènement primaire

On sélectionne un événement primaire parmi les événements identifiés dans un équipe-
ment source susceptible de déclencher une séquence d’accidents.
4.4 Estimation du potentiel de dommage

Cette étape consiste à modéliser chaque événement primaire avec le logiciel SEFETI qui
nécessite plusieurs données d’entrée telles que les conditions météorologiques et les para-
mètres de fonctionnement de chaque équipement agresseur. Cela nous a conduit à réaliser
une étude météorologique dans la zone du complexe.
4.4.1 Etude météorologique

Etant donné la proximité de la mer, sa topographie et son altitude, la région littorale
d’Oran a un climat tempéré, subtropical méditerranéen. Il se caractérise par un été sec qui
dure de trois à quatre mois, et des hivers doux et humides[25].
Nous traitons certains paramètres qui caractérisent au mieux le climat de la région d’Arzew.
Ces paramètres ont été mesurés par la station météorologique d’Arzew (Office National de
la Météorologie), sur une période s’étalant de 2002 jusqu’en 2022 (soit sur 20 ans).
Table 4.1 – Coordonnés de la station climatologique GP1Z.

Station Altitude (m) Longitude Latitude (N)
(E/W)
Complexe GP1Z 4 -0°21’ 35°80’
76
4.4.1.1 Température
Les températures moyennes mensuelles et annuelles régissent directement le climat en
interaction avec les autres facteurs météorologiques et biogéographiques. Les températures
moyennes mensuelles, maximales et minimales sont représentées sur le tableau ci dessous :
Table 4.2 – Températures moyennes mensuelles de station GP1Z (période 2002-2022)

(Source : la station météorologique d’Arzew.)
mois
Janv Fév Mars Avrl Mai Juin Juill Août Sépt Oct Nov Déc
Temp
T° min 10.70 11.20 13.55 16.10 17.80 20.80 23.80 24.60 23.20 20.10 14.13 11.50
T° max 14.10 15.30 16.10 18.17 21.40 24.80 27.39 27.90 25.50 22.70 19.00 16.90
T° moy 12.40 13.25 14.83 17.14 19.6 22.8 25.60 26.25 24.35 21.40 16.57 14.20
Les variations des températures moyennes mensuelles de la station GP1Z (2002-2022)

sont représentées sur la figure n°05.
a.Température maximale Le minimum est enregistré au mois de Janvier, avec 14.10°C

et le maximum au mois de Juillet et Août, avec 27.90°C.
b.Température minimale La valeur la plus basse s’observe pendant le mois de Janvier

(10.70°C), le maximum le plus élevé apparait en Août (24.60°C).
c. Température moyenne Le mois de janvier reste le plus froid (12.40°C) de l’année,

et le mois d’Août est le plus chaud (26.25°C).
Figure 4.1 – Températures moyennes mensuelles de la station GP1/Z (période 2002-2022)

source ONM.
77
4.4.2 Rose des vents
Nous avons utilisé la rose des vents d’Arzew pour obtenir la vitesse du vent dans 16
directions différentes.
Il est essentiel d’inclure cette mesure car la vitesse et la direction du vent ont un impact
direct sur la modélisation des phénomènes dangereux, en particulier lors de l’analyse des
effets domino.
Figure 4.2 – Rose des vents d’Arzew[23].
D’après la figure 4.2 le vent souffle à la plus grande vitesse tout au long de l’année dans
la direction WSW. Par conséquent, nous allons réaliser le tableau de la vitesse moyenne du
vent durant l’année.
78
Table 4.3 – Vitesse moyenne annuelle du vent dans 16 directions.
Direction N NNE NE ENE E ESE SE SSE
Vitesse m/s 2.3044 3.0437 2.4311 1.2037 1.0881 0.9865 1.2365 1.3554
S SSW SW WSW W WNW NW NNW
1.5377 2.2642 3.1323 5.2389 3.5735 3.5735 3.5735 2.0532
4.4.3 Caractéristiques et paramètres de fonctionnement des équi-

pements
Les caractéristiques et les paramètres de fonctionnement de chaque équipement agresseur
ou cible sont très importants pour estimer l’étendue des dommages potentiels. Pour cela,
nous avons effectué des visites sur site pour inspecter ces équipements, notamment les salles
de contrôle, et consulté les fiches techniques de ces équipements.
Nous avons systématiquement considéré toujours le cas le plus critique pour la modélisation.
De plus, il est essentiel de connaître la composition du GPL, du propane et du butane
commercial, car cette composition affecte les paramètres des phénomènes dangereux tels
que la longueur de flamme et la distance maximale de l’onde de choc, entre autres. Par
conséquent, nous vous présentons nos résultats qui seront utilisés dans SAFETI.
Table 4.4 – Caractéristiques et paramètres de fonctionnement des équipements.

Equipement Tag Substance P (Bars) T(°c) Qent (m3/h) V (m3) D (mm) H (mm) ϕ (%)
N°
Sphère de stockage de charge 07-T-0011 LPG 12.5 35.98 98.2 1000 12850 15025 0.7
Fractionateur 02-V-1101 LPG 20.2 57.5 240 923.7 4100 41450 0.6
5500
Dééthaniseur 02-V-1102 Propane et éthane 23.1 62.1 200 84.63 1800 24650 0.6
2600
Ballon de reflux du Fractionateur 02-V-1003 Propane et éthane 19.5 50 133.7 3400 4000 0.7
Ballon de reflux du Dééthaniseur 02-V-1004 Ethane 24.7 7 / 19.8 1800 2400 0.7
Bac de stockage produit finis 06-T-0003 Propane Patm -41 200 7000 55630 43082 0.7
06-T-0006 Butane Patm -7 200 7000 55630 43082 0.7
Sphère de stockage produit finis 07-T-0024 Propane 18 Tatm 100 500 10202 12501 0.7
07-T-0026 Butane 6.5 Tatm 100 500 10202 12501 0.7
Déshydratateur 02-V-1001 LPG 45 30 240 12.6 2100 4000 0.5
Compresseur de propane 02-CT-1001 Propane pure 7.1 14 17.07 304.8
Ballon de propane 02-V-2009 Propane pure 15.98 48 130.2 4000 4600 0.7
Four 02-H-1501 Ethane 34.32 350 492.45 36330
Pipeline 16” GPL 27 Tatm 240 406.4 804.8
Pipeline 20” GPL 20 Tatm 1700 508 1508
Echangeur de chaleur 32-E-2021 Propane 18 7.2 200 11.8 2240 3000 /
02-E-1004 Propane 23.1 62.1 200 19.2 2400 3300 /
22-E-1005 Butane 20.5 111 200 19.2 3000 4000 /
Camion-citerne / Butane 4 Tatm / 57 1500 2000 0.6
Composition des produits :
Table 4.5 – Composition du butane commercial.

BUTANE
C3 H8 iC4 H10 nC4 H10 iC5 H12 nC5 H12
0.99 36.35 61.64 0.67 0.35 %molaire
79
Table 4.6 – Composition du propane commercial.
PROPANE
C2 H6 iC3 H8 nC4 H10 iC4 H10
0.79 99.01 0.18 0.02 %molaire
Table 4.7 – Composition du GPL d’alimentation.

GPL
CH4 iC2 H6 nC3 H8 iC4 H10 iC4 H10 iC5 H12 iC5 H12
0.002 2 52.5 16.7 28.29 0.3 0.2 %molaire
Table 4.8 – Propriété physico-chimique.

Produit Point éclair (°C) Température Point d’ébulli- Limites d’explo-
d’auto- tion sivité en volume
inflammation % dans l’air
(°C)
Méthane -188 595 -161 5-15
Ethane -183 515 -88.6 2.9-13
Propane -104 450 -42.1 1.7-10.8
Butane -60 287 -0.5 1.8-8.4
Pentane -49 260 36 1.4-8
Méthanol 12 464 64.5 6.7-36.5
Gazole 71 / 215 0.6
Hot oil 207 / 367 /
D’après ces données, nous allons procéder à la modélisation des événements primaires
(UVCE) de chaque équipement agresseur.
4.4.4 Modélisation des événements primaires

La modélisation nous a permis de visualiser les effets de surpression et d’évaluer leur
rayon par rapport au seuil de référence, ce qui nous a permis d’estimer le niveau de danger
potentiel. Nous utiliserons la sphère de charge T15 comme exemple explicatif pour clarifier
notre travail. Voici le résultat obtenu suite à la modélisation de l’UVCE de la sphère de
charge :
80
Figure 4.3 – UVCE Sphère de charge 07-T15.
Suite à la modélisation de l’UVCE, les résultats indiquent qu’une surpression s’étend sur
un rayon de 170,062 mètres lorsque le seuil de 0,16 bar est atteint. De plus, la formation du
nuage de gaz peut se propager jusqu’à une distance de 55 mètres à partir de la source de fuite.
Ces résultats soulignent l’importance de prendre en compte la propagation de la surpres-

sion et la formation du nuage de gaz pour mieux comprendre les risques potentiels liés à ce
phénomène dangereux, ainsi que leurs effets sur les équipements cibles.
4.5 Identification des cibles par le critère d’escalade

Pour mieux expliquer ce point, continuons avec notre exemple. Nous fixons le point d’ac-
cumulation du gaz entre la sphère de charge modélisée T15 et le sol, car c’est l’endroit le
plus probable pour la formation du nuage de gaz. Selon les résultats de la modélisation, nous
constatons que 11 sphères de charge sont affectées par l’effet de surpression (T11, T12, T13,
T14, T16, T17, T18, T19, T20, T21, T22) ainsi que le tuyau d’alimentation (16 pouces) des
trains.
Il est possible d’avoir un Jet Fire aux équipements cibles selon notre hypothèse de l’en-
chaînement des accidents, comprenant une explosion, suivi d’un feu, puis d’une nouvelle
explosion.
4.6 Estimation des risques et élaboration d’un scénario

d’accident
Pour estimer le risque, nous devons calculer la probabilité d’escalade pour chaque cible
identifiée, en utilisant les lois de calcul appropriées. Rappel :
1.005
Pi,j = i,j −5.004
Y (4.1)
−
1−e 0.612
81
Avec Yi,j représentant la fonction probité qui calcule les effets de surpression appliqués
aux équipements pressurisés, selon la loi suivante :
Yi,j = −42.44 + 4.33 ln(∆Pi,j ) (4.2)
Les résultats du calcul de la probabilité d’escalade de premier niveau sont illustrés dans le
tableau suivant :
Table 4.9 – Probabilité d’escalade de premier niveau.

N1
Equipment Equipments P(Pa) Fonction probit Yi,j Probabilité
agresseur cibles
Sphère de T17 20000 Yi,j = −42.44 + 0,442 5.823 × 10−4
charge T15 4.33 ln(∆Pi,j )
T16 20000 0,442 5.823 × 10−4
T18 20000 0,442 5.823 × 10−4
T19 4000 -6,526 6.6 × 10−9
T21 2000 -9,528 4.895×10−11
T20 3000 -7,772 8.622×10−10
T22 2000 -9,528 4.895×10−11
T13 8000 -3,525 8.9 × 10−7
T11 4000 -6,526 6.6 × 10−9
T14 5000 -5,561 3.201 × 10−8
T12 3000 -7,772 8.622×10−10
Pipe 16” 5000 -5,561 3.201 × 10−8
Pour élaborer un scénario d’accident en utilisant la méthode bayésienne, nous prenons

en compte les équipements cibles ayant la plus haute probabilité d’escalade. Dans ce cas,
les trois sphères T17, T16 et T18 sont considérées comme équipements agresseurs, et nous
avons modélisé les accidents au niveau désiré. Les résultats obtenus sont les suivants :
Figure 4.4 – Jet Fire sphère de charge T16.
82
Effectivement, d’après les résultats, il est possible d’avoir des équipements cibles iden-
tiques, ce qui signifie que certains équipements cibles peuvent être exposés aux radiations
thermiques émanant de différents équipements agresseurs. Ainsi, dans notre évaluation, nous
allons prendre en compte la somme des effets thermiques synergiques résultant de cette situa-
tion. La fonction probit correspondant aux effets thermiques sur les équipements pressurisés
cibles est :
Yi,j = 12.54 − 1.85 ln(ttf) (4.3)
ln(ttf) = −0.95 ln(Ii,j ) + 8.84V 0.032 (4.4)

Une autre fois, nous devons calculer la probabilité d’escalade de chaque cible afin de déter-
miner les prochains équipements cibles. Les résultats obtenus sont les suivants :
83
Table 4.10 – Probabilité d’escalade de deuxieme niveau (T17).
N1
Equipment agresseur Equipment cibles I(kW/m2) Fonction probit Volume Ln(ttf) Yi,j Probabilité
Sphère de charge T17 T16 205,9 Yi,j = 12.54 − 1.85 ln(ttf) 1000 5,9666 1,503 3, 306 × 10−3
T18 262,49 ln(ttf) = −0.95 ln(Ii,j ) + 8.84V 0.032 1000 5,735 1,930 6, 662 × 10−3
T19 214,13 1000 5,929 1,572 3.70 × 10−3
T21 278,51 1000 5,679 2,034 7, 907 × 10−3
T20 251,05 1000 5,778 1,852 5, 857 × 10−3
T22 93,61 1000 6,715 0,118 3, 427E × 10−4
T13 278,51 103 5,679 2,034 7.907 × 10−3
T14 93,61 103 6,715 0,118 3.427 × 10−4
Pipe 16” 82,38 24 5,596 2,188 1.019 × 10−3
Pipe 20” 8,04 38 7,951 −2.169 8.159 × 10−6

T18 262,49 ln(ttf) = −0.95 ln(Ii,j ) + 8.84V 0.032 1000 5,735 1,930 6, 662 × 10−3
T19 93,61 1000 6,715 0,118 3.427 × 10−4
T20 278,51 1000 5,679 2,034 7.907 × 10−3
T13 251,05 1000 5,778 1,851 5.857 × 10−3
T14 228,54 1000 5,867 1,687 4.466 × 10−3
T11 93,61 1000 6,715 0,118 3.427 × 10−4
T12 278,51 1000 5,679 2,034 7.907 × 10−3
Pipe 16” 60,66 24 5,886 1,650 4.209 × 10−3
Pipe 20” 38,99 38 6,451 0,605 7.605 × 10−4

T16 162,49 ln(ttf) = −0.95 ln(Ii,j ) + 8.84V 0.032 1000 6,191 1,087 1, 672 × 10−3
T19 251,05 1000 5,778 1,852 5.857 × 10−3
T21 93,61 1000 6,715 0,118 3.427 × 10−4
T20 214,13 1000 5,929 1,572 3.701 × 10−3
T22 278,51 1000 5,679 2,034 7.907 × 10−3
T13 93,61 1000 6,715 0,118 3.427 × 10−4
T14 278,51 1000 5,679 2,034 7.907 × 10−3
Pipe 16” 60,07 24 5,896 1,633 4.092 × 10−3
Pipe 20” 38,99 38 6,451 0,605 7.605 × 10−4
Table 4.13 – Mesure globale des effets thermiques sur les équipements cibles.
Sphère de charge T16 T21 372,12 ln(ttf) = −0.95 ln(Ii,j ) + 8.84V 0.032 1000 5,404 2,543 1, 836 × 10−2
Sphère de charge T18 T20 743,69 1000 4,746 3,760 1.515 × 10−1
T22 372,12 1000 5,404 2,543 1.836 × 10−2
T13 623,17 1000 4,914 3,450 8.604 × 10−2
T14 600,66 1000 4,949 3,385 7.676 × 10−2
T11 93,61 1000 6,715 0,118 3.427 × 10−4
T12 278,51 1000 5,679 2,034 7.906 × 10−3
Pipe 16” 203,11 24 4,738 3,774 1.556 × 10−1
Pipe 20” 86,02 38 5,699 1,996 7.427 × 10−3
D’après la mesure globale des effets thermiques sur les équipements cibles, les proba-
bilités les plus élevées d’escalade se situent au niveau de T20 et du tuyau d’alimentation
des trains de 16 pouces, avec des valeurs respectives de 1,515E-01 et 1,556E-01. Selon notre
hypothèse, un BLEVE pourrait se produire au niveau de ces équipements. Dans ce scéna-
rio, les vannes de sécurité se ferment et coupent le produit dans le tuyau, évitant ainsi un
84
phénomène dangereux au niveau du tuyau.
Par conséquent, il est nécessaire de procéder à une modélisation d’un BLEVE sur la
sphère de charge T20. Les résultats sont présentés dans la figure suivante :
Figure 4.7 – BLEVE sphère de charge T20.
À la base, le seuil de rupture totale des équipements cibles pressurisés est de 0,61 bar
[24]. Nous observons la présence de 3 sphères de charge et 4 sphères de produits finis (pro-
pane et butane), ainsi qu’un tuyau de 20 pouces situé dans la zone d’interaction avec une
surpression supérieure ou égale à 0,06 bar. De plus, les 8 sphères de charge sont soumises à
une surpression supérieure ou égale à 0,16 bar.
Après avoir effectué les calculs de probabilités à ce niveau, voici les résultats obtenus :
Table 4.14 – Probabilité d’escalade de troisième niveau.

Equipment agresseur Equipment cibles P(Pa) Fonction probit Yi,j Probabilité
Sphère de charge T20 T19 1013250 Y i, j = −42, 44 + 4, 33 ln(∆Pi,j ) 17,438 1,00
T21 1060600 17,636 1,00
T22 1013250 17,438 1,00
T24 P 160000 9,446 1,00
T25 P 65700 5,592 1,00
T26 B 128000 8,480 1,00
T27 B 73000 6,048 1,00
I T11 21550 0,765 9, 878 × 10−4
II T13 22400 0,933 1, 299 × 10−3
II T12 17000 -0,262 1, 843 × 10−4
II T14 17980 -0,020 2, 741 × 10−4
T 13 48680 4,294 4, 586 × 10−1
T14 51200 4,512 8, 150 × 10−1
T11 34000 2,740 2, 548 × 10−2
T12 34940 2,858 3, 107 × 10−2
Pipe 20” 85100 6,712 1,00
La rupture totale de ces équipements peut entraîner la formation d’une Fire Ball pour
chacun d’entre eux, ce qui est le phénomène dangereux le plus probable après un BLEVE.
85
La modélisation de ce phénomène dangereux pour chaque équipement nous fournit les ré-
sultats suivants :
Figure 4.8 – Fire Ball sphère de propane rupture total.
La modélisation des autres équipements se trouve à l’annexe numéro 4.

Nous concluons la séquence des événements à ce stade, en considérant que la Fire Ball
ne provoque pas d’autre phénomène dangereux par la suite, en raison de la courte durée
pendant laquelle l’impact thermique se produit malgré son intensité élevée.
4.7 Calcul de la probabilité d’occurrence de l’effet do-

mino à différents niveaux
Afin de compléter l’illustration du réseau d’accidents, nous avons calculé la probabilité
d’occurrence de l’effet domino à différents niveaux en utilisant la loi suivante :
PDomino = PPrimaire × PEscalade (4.5)
Table 4.15 – Probabilité d’occurrence de l’effet domino à différents niveaux.

Probabilité
PP rimaire PEscalade PDomino
Niveaux
DL1 8.274 × 10 −3
5.823 × 10−4
4.818 × 10−6
DL2 4.818 × 10 −6
1.556 × 10−1
7.468 × 10−7
DL3 7.468 × 10 −7
1.00 7.468 × 10−7
La dernière étape de notre étude consiste à la schématisation du réseau d’accidents par le

modèle bayésien. Nous avons créé huit réseaux critiques pour le complexe. La schématisation
de notre exemple (Sphere de charge) est la suivante :
86
Figure 4.9 – Réseau Bayésien N1 de l’événement primaire (UVCE T15).
4.8 Évaluation de la gravité des effets domino.

Après avoir identifié les différentes séquences d’accidents critique, notre objectif est d’éva-
luer le degré de gravité de ces accidents. Il est indéniable qu’un accident en cascade peut être
plus destructeur qu’un accident simple, cependant, chaque séquence d’accidents présente ses
propres particularités. Dans la littérature existante, nous n’avons trouvé aucune proposition
ou estimation du niveau de gravité spécifique aux accidents en cascade. Par conséquent, en
nous basant sur les accidents passés et sur nos propres résultats, nous tentons de proposer
une échelle de gravité qui pourra être améliorée dans les études futures. Notre échelle de
gravité se fonde sur les critères suivants :
— Le nombre d’équipements endommagés.
— Le nombre de BLEVE dans la séquence d’accidents (le BLEVE étant le phénomène le
plus dangereux).
— Le nombre d’équipements ayant subi une rupture catastrophique totale.
— Possibilité de propagation à l’extérieur de l’installation.
87
Table 4.16 – Echelle proposer évaluation de la gravité des effets domino.
Niveau de gravité Dommage Equipe- Nombre de BLEVE Risque d’escalade à
ment l’extérieur de l’ins-
tallation
G1 Dommage modéré 0 Non
aux 2 équipements
G2 Dommage sérieux 1 Non
aux 3-5 équipe-
ments
G3 Dommage im- 2-5 Oui
portant aux 6-10
équipements avec
une destruction
totale d’un équipe-
ment
G4 Destruction totale 5-10 Oui
2-10 équipements
G5 Destruction totale 12 Oui
de plus de 10 équi-
pements
Nous allons utiliser cette échelle dans notre étude de cas sur GP1Z, et les résultats sont
présentés dans le tableau ci-dessous :
Table 4.17 – Évaluation de la gravité des réseaux du complexe GP1Z.

Réseaux Nombre des Nombre de Risque d’esca- Niveau de gra-
équipements en- BLEVE lade à l’extérieur vité
dommagé de l’installation
1 5 1 Oui G4
9 (rupture totale)
2 2 2 Oui G5
9 (rupture totale)
3 3 1 Non G2
4 4 0 Oui G3
1 (rupture totale)
5 6 1 Oui G3
1 (rupture totale)
6 6 2 Oui G4
4 (rupture totale)
7 3 1 Oui G4
6 (rupture totale)
8 3 1 Oui G4
3 (rupture totale)
Il est évident que la situation en cas d’accident en cascade n’est généralement pas Mai-
trisable, car sur les 8 chaînes, 4 sont de niveau de gravité G4, 1 est de niveau G5 et 2 sont
de niveau G3.
88
4.9 Interprétation et Amélioration
Les résultats indiquent que la zone des sphères de stockage est la plus critique, ce qui
signifie que cette zone présente un risque élevé d’accidents. La zone des trains de production
est également considérée comme étant à haut risque, mais dans une moindre mesure que la
zone des sphères de stockage. Selon l’analyse, il est peu probable qu’un réservoir agresseur
puisse se produire en raison de la distance entre les réservoirs, ce qui réduit l’impact des
ondes de surpression et des effets thermiques.
Les mesures de mitigation des accidents à effet domino sont conçues pour atténuer les
conséquences des accidents en chaîne. Elles sont classées en deux catégories pour les effets
de surpression : passives (comme des barrières de sécurité) et actives (comme des systèmes de
réduction de la surpression). Pour les effets thermiques, elles sont classées en trois catégories :
passives (comme l’isolation thermique), actives (comme les systèmes de refroidissement) et
d’urgence (comme les systèmes d’extinction d’incendie).
Ces mesures visent à réduire les conséquences des accidents en limitant soit la perte de
confinement dans l’équipement cible, soit en réduisant la probabilité d’escalade, soit en
diminuant le potentiel d’escalade (c’est-à-dire la gravité de l’accident en cascade), soit en
réduisant la radiation thermique et le flux de chaleur reçus par l’équipement cible.
Ces mesures sont essentielles pour renforcer la sécurité industrielle et minimiser les risques
d’accidents à effet domino.
Figure 4.10 – Mesures de mitigation contre les effets de surpression.
Figure 4.11 – Mesures de mitigation contre les effets thermiques
89
Pour notre étude de cas, nous recommandons ce qui suit :
— Revoir les normes récentes concernant l’installation des sphères de stockage afin de
mettre à jour les distances de sécurité entre les sphères.
— Il est insuffisant de se limiter à appliquer le système d’ignifugation uniquement aux
sphères, il est également nécessaire de l’appliquer aux instruments critiques liés aux
sphères tels que les pompes, vannes, conduits et systèmes de refroidissement.
— Séparer les sphères de charge des sphères de produits finis.
— Installer des murs anti-souffle pour séparer chaque groupe de 4 sphères.
— Pour les phases de stockage des sphères, proposer de réduire le nombre de sphères à 6
par phase.
— Les bacs sont correctement installés et présentent une faible probabilité d’accidents en
cascade, cependant, nous recommandons d’effectuer une étude en utilisant un incendie
de bassin (pool Fire) comme événement primaire, car c’est le phénomène le plus cou-
rant pour ce type de bac. Cela permettra d’avoir une image complète de la situation
des bacs en cas d’accident en cascade.
— Pour la zone de production, proposer une séparation conforme aux nouvelles normes
en termes de distance de sécurité entre les échangeurs E-004 et E-005 et les ballons de
reflux du Fractionateur et du Deéthaniseur.
— Installer un système d’ignifugation pour le Fractionateur, le Deéthaniseur et leurs
ballons de reflux.
— Séparer le Fractionateur de son ballon de reflux par une distance de sécurité.
— Si possible, séparer la section de déshydratation du train de production.
— Il est recommandé de mettre en place des murs anti-souffle entre les différentes sections
du train de production et entre les différents trains.
90
4.10 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons analysé les accidents en cascade susceptibles de se produire
dans le complexe GP1Z. Nous avons utilisé des hypothèses afin de nous rapprocher le plus
possible des situations réelles, tout en maintenant une incertitude acceptable. L’objectif
était d’estimer le niveau de gravité de chaque chaîne d’accidents en nous basant sur quatre
critères spécifiques.
En utilisant ces critères, nous avons pu formuler des recommandations de protection et
proposer des mesures d’atténuation visant à réduire la gravité de ce type d’accident. Ces
recommandations et mesures de mitigation sont essentielles pour renforcer la sécurité et
minimiser les conséquences potentielles des accidents à effet domino dans le GP1Z.
91
Conclusion générale
Ce projet a été réalisé dans le but d’analyser les accidents en cascade au sein du complexe
GP1Z situé à Béthioua, Oran. Les accidents à effet domino sont les plus fréquents dans le
domaine du GPL, selon Joaquim Casal. Pour cela, nous avons développé une approche
quantitative d’analyse des effets domino avec une estimation du niveau de gravité de chaque
chaîne d’accident, ce qui n’existe pas dans la littérature.
Notre travail a été divisé en deux grandes parties. La première partie du projet concerne
l’analyse détaillée des risques en utilisant la méthode du "nœud papillon". Nous nous sommes
basés sur les accidents passés et l’analyse préliminaire des risques (APR) du complexe GP1Z
pour identifier les causes directes, l’événement redouté central (ERC) et les phénomènes
dangereux pouvant survenir dans notre cas d’étude. D’après l’accidentologie et l’Analyse
Préliminaire des Risques (APR) du complexe GP1Z, nous avons identifié les causes les
plus fréquentes d’accidents, notamment les défaillances matérielles, les défaillances métallur-
giques, les agressions naturelles externes, les agressions mécaniques externes et les agressions
thermiques externes.
Ces causes engendré l’événement redouté central (ERC) le plus fréquent est la perte
de confinement de substances inflammables. Cela peut entraîner des situations dangereuses
telles que les explosions, notamment (UVCE) et (BLEVE), ainsi que les incendies tels que
le Jet Fire, le Pool Fire, le Flash Fire et le Fireball.
Ces résultats sont basés sur l’analyse approfondie de l’accidentologie passée et de l’APR
du complexe GP1Z. Ces informations nous permettent de cibler spécifiquement les phéno-
mènes dangereux les plus probables dans notre étude des effets domino.
Pour calculer les fréquences de l’ERC, nous nous sommes référés aux documents tel
que IOGP 434-01 et IOGP 434-03, en suivant les étapes détaillées dans le chapitre 3. Nous
avons utilisé les documents IOGP 434-06 et API-581 pour le calcul des probabilités de source
d’ignition et d’explosion. Les fréquences des phénomènes dangereux ont été calculées à l’aide
d’opérations mathématiques détaillées dans le chapitre 3. Nous avons comme résultat le
suivant : la fréquence d’un UVCE varie entre 2, 44 × 10−4 pour le bac de stockage de butane
et 7, 25 × 10−9 . pour la canalisation d’alimentation de GPL de 20”.
La deuxième partie traite de l’analyse des effets domino. Nous nous sommes basés sur
notre analyse des risques et les résultats des études de BAHMAN ABBASI ainsi que de
Joaquim Casal pour établir les hypothèses suivantes :
— Les événements initiateurs sont tous des explosions UVCE. Selon BAHMAN ABBASI,
les explosions sont les accidents primaires les plus fréquents entraînant des accidents
en cascade, avec un pourcentage de 57%. Étant donné que le phénomène de BLEVE
nécessite une agression thermique pour se produire, nous avons choisi l’UVCE comme
événement primaire.
92
— La chaîne d’accident est définie comme suit : Explosion → Feu → Explosion.
Selon Joaquim Casal, qui a analysé 334 accidents en cascade, c’est le chemin le plus
probable pour les explosions en tant qu’événements initiateurs.
— La boucle s’arrête en raison d’une rupture totale qui entraîne le phénomène de Fireball,
qui ne peut pas causer d’accidents aux équipements sous pression en raison de leur
courte durée.
Ces hypothèses sont basées sur les résultats des études passées et nous permettent de rap-
procher notre étude de cas de situations réelles avec une incertitude acceptable.
Une fois l’événement initiateur fixé comme étant l’UVCE, qui entraîne des accidents
en cascade, nous devons également déterminer les équipements agresseurs et cibles. Pour
cela, nous nous sommes basés sur trois critères obtenus à partir des accidents passés : la
quantité de substance inflammable dans les équipements, la distance entre les équipements,
la probabilité de l’événement primaire. En fonction de tous ces éléments, nous avons pu
identifier les équipements agresseurs qui sont les suivants :
— La sphère de charge 07-T15.
— La sphère de charge 37-T11.
— Le bac de butane 36-T06.
— Le bac de propane 06-T04.
— Le Fractionateur du train N° 2 : V-2101.
— Le Deéthaniseur du train N° 2 : V-2102.
— Le compresseur de réfrigération du train N° 8 : CT-8001.
— Ballon de reflux du Fractionateur du train N° 8 : V-8003.
Après avoir suivi la démarche de quantification de l’analyse des effets domino, nous avons
déterminé les chaînes d’accidents et le nombre de niveaux pour chaque chaîne, comme suit :
93
Table 4.18 – Les chaînes d’accidents et le nombre de niveaux pour chaque chaîne.
Réseaux Nombre de Chaîne d’accident
niveaux
1 4 UVCE → 3 Jet Fire → 1 Rupture méca-
nique + BLEVE → 8 Fireball Rupture
catastrophique
2 4 UVCE → 1 Jet Fire → 1 Rupture mé-
canique + 2 BLEVE → 8 Fireball Rup-
ture catastrophique
3 3 UVCE → 1 Jet Fire → 1 BLEVE
4 3 UVCE → 1 Pool Fire → 1 Rupture mé-
canique + 2 Pool Fire
5 4 UVCE → 4 Jet Fire → 1 BLEVE → 1
Fireball Rupture catastrophique
6 5 UVCE → 2 Jet Fire → 1 BLEVE + 1
Jet Fire → 3 Fireball rupture catastro-
phique + 1 BLEVE → 1 Rupture mé-
canique
Étant donné qu’il n’existe aucune référence dans la littérature concernant l’estimation
des gravités des accidents à effet domino, nous proposons une échelle de gravité qui met
l’accent sur cet aspect de l’analyse des effets en cascade et qui pourra être améliorée dans
les études futures.
Nous avons estimé le niveau de gravité des accidents en cascade en nous basant sur les
quatre critères suivants : le nombre d’équipements endommagés, le nombre d’équipements
ayant subi une rupture totale catastrophique, le nombre de BLEVE dans la séquence d’ac-
cidents (le BLEVE étant le phénomène le plus dangereux), et la possibilité de propagation
à l’extérieur de l’installation.
Nous avons appliqué cette échelle à notre étude de cas pour déterminer les niveaux de
gravité de chaque chaîne, comme suit : la chaine 3 est classée au niveau G2, les chaines 4,5
sont classées au niveau G3, les chaines 1,6,7,8 sont classées au niveau G4, et la chaine 2 est
classée au niveau G5.
En conclusion, nous avons proposé plusieurs recommandations pour tenter de réduire la
gravité des chaînes d’accidents identifiées. De plus, nous suggérons de réaliser une autre étude
en prenant les incendies comme événements primaires afin d’avoir une vision complète de la
situation du complexe GP1Z en cas d’accidents en cascade. Nous souhaitons également que
le concept des accidents à effet domino soit intégré dans le programme QHSE-GRI, ainsi que
l’inclusion de méthodes d’analyse spécifiques pour ces types d’accidents. Nous encourageons
également les bureaux d’études HSE à s’inspirer de notre démarche d’analyse des effets en
cascade.
Enfin, nous soulignons l’importance de mettre l’accent sur l’estimation de la gravité de
ces accidents en cascade en utilisant une échelle de gravité qui pourra être améliorée grâce
94
aux discussions d’experts et à de futures études.
95
Bibliographie
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[2] Abdolhamidzadeh, B., Abbasi, T., Rashtchian, D., Abbasi S.A. Domino effect in process-industry accidents
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plants, 2nd Edition.
[25] https ://fr.tutiempo.net/ consulté le 13/03/2023.
96
Annexes I
(Nœud papillon)
97
Figure 4.12 – Noeud papillon secion fonctionnelle A3,2 : BOG.
98
Figure 4.13 – Noeud papillon secion fonctionnelle A2,1 : Déshydratation.
99
Figure 4.14 – Noeud papillon secion fonctionnelle A3,1 : Chargement de camion.
100
Figure 4.15 – Noeud papillon secion fonctionnelle A3,2 : Bac de stockage de produits
réfrigérés.
101
Figure 4.16 – Noeud papillon secion fonctionnelle A2,3 :Séparation.
102
Figure 4.17 – Noeud papillon secion fonctionnelle A2,4 : Réfrigération.
103
Figure 4.18 – Noeud papillon : Canalisation.
104
Figure 4.19 – Noeud papillon secion fonctionnelle A2,3,3 : Four.
105
Figure 4.20 – Noeud papillon secion fonctionnelle A2,2 : Echangeur.
106
Figure 4.21 – Noeud papillon secion fonctionnelle A3,1 : Sphères sous préssion (produits
finis).
107
Annexes II
(Modélisation)
108
Réseaux 1 :
Figure 4.22 – Fireball Sphère de propane rupture totale T25.
Figure 4.23 – Fireball Sphère de butane rupture totale T27.
109
Figure 4.24 – Fireball Sphère de butane rupture totale T26.
Figure 4.25 – Fireball Sphère de charge rupture totale T19.
110
111
Réseaux 2 :
Figure 4.28 – UVCE Sphère de charge 37T-11.
Figure 4.29 – Jet Fire Sphère de charge 37T-12.
112
Figure 4.30 – BLEVE Sphère de charge 37T-13.
Figure 4.31 – BLEVE Sphère de charge 37T-14.
113
Figure 4.32 – Fireball Sphère de charge Rupture totale 37-T15.
114
115
116
Figure 4.38 – Fireball Bac rupture totale T02.
Figure 4.39 – Fireball Sphère de camion-citerne Rupture totale
117
Réseaux 3 :
Figure 4.40 – UVCE Bac T02.
Figure 4.41 – Jet Fire Compresseur de butane.
118
Figure 4.42 – BLEVE Accumulateur de condensat de butane.
Réseaux 4 :
Figure 4.43 – UVCE Bac T04.
119
Figure 4.44 – Pool Fire Bac T07.
120
Réseaux 5 :
Figure 4.47 – UVCE Fractionateur 2101.
121
Figure 4.48 – Jet Fire Déshydratateur 2101.
Figure 4.49 – Jet Fire E-004.
122
Figure 4.51 – Jet Fire Ballon de reflux de Fractionateur 2101.
123
Figure 4.52 – BLEVE ballon de reflux de Deéthaniseur 2101.
Figure 4.53 – Fire ball Deéthaniseur 2102 Rupture totale.
124
Réseaux 6 :
Figure 4.54 – UVCE Deéthaniseur 2102.
Figure 4.55 – Jet Fire Ballon de reflux de Deethaniseur.
125
Figure 4.57 – BLEVE Ballon de reflux de Fractionateur.
126
Figure 4.59 – BLEVE Déshydratateur V-2001.
127
Figure 4.60 – Fireball Fractionateur 2101 Rupture totale.
Figure 4.61 – Fireball E-2021 Rupture totale.
128
Figure 4.62 – Fireball Déshydratateur Rupture totale.
Réseaux 7 :
Figure 4.63 – UVCE Compresseur de propane.
129
Figure 4.65 – BLEVE Deéthaniseur 8102.
130
131
Figure 4.68 – Fireball Fractionateur 8101 Rupture totale.
Figure 4.69 – Fireball Déshydratateur Rupture totale.
132
Figure 4.70 – Fireball Ballon de reflux du Fractionateur Rupture totale.
Figure 4.71 – Fireball Ballon de reflux du Deéthaniseur Rupture totale.
133
Réseaux 8 :
Figure 4.72 – UVCE Ballon de reflux du Fractionateur.
Figure 4.73 – Jet Fire Fractionateur 8101.
134
Figure 4.74 – BLEVE Ballon de reflux du Deéthaniseur.
135
Figure 4.77 – Fireball Deéthaniseur 8102 Rupture totale.
136
Annexes III
(Réseau Bayésien )
137
Figure 4.78 – Réseau Bayésien N2 de l’événement primaire (UVCE 37-T11).
138
Figure 4.79 – : Réseau Bayésien N3 de l’événement primaire (UVCE 36-T06).
139
Figure 4.80 – Réseau Bayésien N4 de l’événement primaire (UVCE 06-T04).
140
Figure 4.81 – Réseau Bayésien N5 de l’événement primaire (UVCE V-2101).
141
142
Figure 4.83 – Réseau Bayésien N7 de l’événement primaire (UVCE 8001).
143
144

Analyse Des Effets Domino

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

École Nationale Polytechnique

Département Maitrise des Risques Industriels et Environnementaux

Filière : QHSE – GRI

Mémoire de projet de fin d'études pour l'obtention du diplôme d'ingénieur d'état en

Analyse des effets domino par la méthode QRA

Dhia Elhak GUENEZ & Louai MAHMOUDI

M. Hamid YOUSFI Professeur à l'ENP

Président : M. M'hamed BOUSBAI Maitre Conférences B à l'ENP

The objective of this study is to conduct a quantitative analysis of domino ef-

Plus particulièrement, nous remercions nos encadrants de mémoire, pour leur

Nous tenons également à remercier SONATRACH en tant qu’institution de nous

Nous remercions aussi l’ensemble du personnel de l’entreprise SONATRACH

A ma deuxième maman ma tante Naima,

A mes sœurs et mon frère Sidali,

A tous mes chères amies,

Je dédie ce modeste travail.

1 Contexte général, Problématique et Méthodologie 12

2 Methodes et outils d’Analyse des Risques 32

3 Application des methodes d’Analyse des Risques 56

4 Analyse quantitative des Effets Domino 75

Annexes II (Modélisation) 108

Annexes III (Réseau Bayésien) 137

1.1 Répartition des causes de l’accidentologie se rapportant aux installations du

2.1 Représentation d’une fonction[13]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

3.1 Modèle SADT détaillé de la Production du C3 et C4. . . . . . . . . . . . . . 60

4.1 Températures moyennes mensuelles de la station GP1/Z (période 2002-2022)

1.1 Les causes principales et les conséquences directes de l’accident de SKIKDA. 14

3.1 Instruments d’une sphère de charge (A1-2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

4.1 Coordonnés de la station climatologique GP1Z. . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

ADR : Analyse Détaillée des Risques.

Contexte général, Problématique

1.2.1 Skikda, Algérie (2004)

Les principales causes et conséquences directes de la catastrophe de SKIKDA sont illus-

1.2.2 Catastrophe de la raffinerie de Feyzin, France (1966)

1.2.3 Mexico City, Mexique (1984)

1.2.3.1 Retour d’expérience (REX)

Événements Initiateurs Nombre d’accidents

Figure 1.1 – Répartition des causes de l’accidentologie se rapportant aux installations du

La majorité des incidents répertoriés sont le résultat de pertes de confinement causées

En Algérie, le décret exécutif n° 21-319 du 5 Moharram 1443 correspondant au 14 août

Les principaux objectifs de cette étude sont les suivants :

1.5.1 Localisation géographique

— La mer Méditerranée au nord.

Figure 1.6 – Localisation de la région d’étude à une hauteur de 60 km.

1.5.2 Objectif du complexe GP1Z

1.5.3 Organisation du complexe

1.5.3.1 Département de sécurité

B- Service intervention Ce service intervient à n’importe quel moment à travers ces

C- Service environnement Ce service lutte contre la pollution de l’air, de l’eau et du

1.6 Description du procédé

Table 1.6 – performances du filtre GPL, coalesceur et démercuriseur.

1.6.2 Section de Deshydratation

Table 1.7 – Performances des déshydrateurs de charge et de garde.

1.6.3 Section de l’huile chaude

1.6.4 Section de Séparation

1.6.5 Section de Réfrigération

1.6.6 Section de Stockage à basse température

Table 1.8 – Bacs de stockage basse température du complexe GP1Z.

1.6.7 Section de Stockage sous pression et chargement camion

Table 1.9 – Capacité et condition d’exploitation des réservoirs sous pression.

Methodes et outils d’Analyse des

2.2 Réglementations et normes