TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Viện Cơ Khí
Bộ môn Gia công vật liệu và Dụng cụ công nghiệp

HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ

Tập I
(Hệ thống thay dao tự động dùng cho máy CNC)

(Dùng cho sinh viên chuyên ngành Cơ Điện Tử)

ThS. Đinh Duy Khỏe

TS. Nguyễn Trọng Hải

(Cập nhật 27/2/2017)

i
 LỜI NÓI ĐẦU
Đóng góp vào sự phát triển nhanh chóng của khoa học công nghệ trong thời gian gần đây, tự động
hóa sản xuất có một vai trò quan trọng. Nhận thức được điều này, trong chiến lực công nghiệp hóa và
hiện đại hóa nền kinh tế đất nước, công nghệ tự động được ưu tiên đầu tư và phát triển.
Ở các nước có nền công nghiệp phát triển việc tự động hoá các ngành kinh tế, kỹ thuật trong đó có
cơ khí chế tạo đã thực hiện từ nhiều thập kỷ trước đây. Một trong những vấn đề quyết định của tự động
hoá ngành cơ khí chế tạo là kỹ thuật điều khiển số và công nghệ trên các máy điều khiển số.
Các máy công cụ điều khiển số (NC và CNC) được dùng phổ biến ở các nước phát triển. Trong
những năm gần đây NC và CNC đã được nhập vào Việt Nam và được sử dụng rộng rãi tại các viện
nghiên cứu và các công ty liên doanh... Máy công cụ điều khiển số hiện đại (các máy CNC) là các thiết
bị điển hình cho sản xuất tự động, đặc trưng cho ngành cơ khí tự động. Vậy để làm chủ được công nghệ
cần làm chủ được các thiết bị quan trọng và điển hình.
Trong các máy CNC thì việc sử dụng hệ thống thay dao tự động có tác dụng làm giảm thời gian thay
dao nâng cao hiệu quả kinh tế của nhà máy là một yếu tố quan trọng góp phần vào quá trình tự động
hoá sản xuất do đó việc đi sâu tìm hiểu hệ thống thay dao tự động cho phép ta có thể chế tạo hệ thống
thay dao tự động riêng cho máy phù hợp với quá trình sản suất của nhà máy, góp phần làm tăng hiệu
quả của việc sử dụng máy CNC, tăng năng xuất của nhà máy là một nhu cầu cần thiết.
Quyển sách này trình bày về quá trình tính toán, thiết kế hệ thống thay dao tự động dùng cho trung
tâm gia công đứng. Đây là một bài toán điển hình giúp sinh viên tích lũy được những kiến thức cơ bản
về máy điều khiển số, sử dụng các kiến thức tổng hợp từ các môn học để vào giải một bài toán kỹ thuật
cơ bản.
Quyển sách này được viết dành cho sinh viên nghành Cơ Điện tử làm đồ án môn học và trang bị
những kiến thước cơ bản về hệ thống thay dao tự động cho sinh viên ngành cơ khí nói chung.
Để cuốn sách ngày càng được hoàn thiện hơn, chúng tôi rất mong nhận được sự đóng góp của độc
giả.
Hà nội, tháng 01 năm 2017
(Các) tác giả

ii
 MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ..................................................................................................................................... ii
MỤC LỤC.......................................................................................................................................... iii
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ ................................................................................................................ iv
DANH MỤC CÁC BẢNG ..................................................................................................................... v
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU ....................................................................................................................6
CHƯƠNG 2. KẾT CẤU CỦA MÁY PHAY CNC 3 TRỤC VMC65 .............................................................7
2.1. Kết cấu chung của máy phay CNC 3 trục ......................................................................................................7
2.2. Hệ thống thay dao tự động của máy VMC65 ................................................................................................7
CHƯƠNG 3. CÁC HỆ THỐNG THAY DAO TỰ ĐỘNG DÙNG CHO MÁY CÔNG CỤ CNC ......................9
3.1. Giới thiệu chung về các loại hệ thống thay dao tự động..............................................................................9
3.1.1. Chức năng và nhiệm vụ ..........................................................................................................................9
b. Ưu nhược điểm của thay dao tự động so với thao tác bằng tay .....................................................................9
3.1.2. Cơ cấu tích dụng cụ của hệ thống thay dao tự động........................................................................... 10
3.2. Hệ Thống Dụng Cụ Trên Máy công cụ CNC................................................................................................. 19
3.2.1. Các bộ phận khác ................................................................................................................................. 20
3.2.2. Phần tử dụng cụ................................................................................................................................... 21
3.3. Chức năng của hệ thống quản lý dụng cụ.................................................................................................. 22
3.3.1. Danh mục dụng cụ ............................................................................................................................... 22
3.3.2. Nhận dạng dụng cụ .............................................................................................................................. 22
3.3.3. Điều chỉnh dụng cụ trước khi gia công ................................................................................................ 24
3.3.4. Quản trị dụng cụ trong hệ CNC............................................................................................................ 24
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG THAY DAO TỰ ĐỘNG CHO MÁY PHAY CNC – VMC65 26
4.1. Quy trình thay dao tự động ........................................................................................................................ 26
4.2. Tính toán kết cấu cơ chí của hệ thống thay dao tự động ........................................................................... 27
4.2.1. Tính toán, thiết kế đài gá dao của hệ thống ........................................................................................ 27
4.2.2. Tính toán động học cho đài dao .......................................................................................................... 42
CHƯƠNG 5. TRÌNH TỰ THỰC HIỆN ĐỒ ÁN .....................................................................................52
5.1. Đồ án thiết kế hệ thống thay dao tự động máy phay CNC ......................................................................... 52
5.2. Đồ án thiết kế hệ thống dẫn hướng .......................................................................................................... 52
TÀI LIỆU THAM KHẢO .....................................................................................................................53
PHỤ LỤC A – KÍCH THƯỚC CHUÔI DAO ..........................................................................................54
PHỤ LỤC B – MỘT SỐ KÝ HIỆU CỦA HỆ THỐNG THỦY KHÍ .............................................................56
PHỤ LỤC C – CÁC QUY ƯỚC VỀ KÝ HIỆU TRONG ĐỒ ÁN ................................................................57

iii
 DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
Hình 2-1. Sơ đồ động học máy .................................................................................................................................7
Hình 2-2. Mô Hình 3D bánh răng nghiêng ...............................................................................................................8
Hình 3-1. Sơ đồ thay thế dụng cụ, cấp phát tự động ............................................................................................. 10
Hình 3-2. Kết cấu đầu Revonve............................................................................................................................. 11
Hình 3-3. Đầu Revonve dạng côn .......................................................................................................................... 12
Hình 3-4. Đầu Rovonve hình tang trống của hãng Duplomatic ............................................................................. 12
Hình 3-5. Phân loại ổ tích....................................................................................................................................... 13
Hình 3-6. Phân loại ổ tích dao................................................................................................................................ 14
Hình 3-7. Phân loại cơ cấu thay dao tự động ........................................................................................................ 15
Hình 3-8. Cơ cấu thay dao tự động dạng tay máy ................................................................................................. 16
Hình 3-9. Cơ cấu thay dao với ổ tích dao dạng xích ............................................................................................. 16
Hình 3-10. Kết cấu thay dao với ổ tích dao dạng xích hoặc nhiều tầng ................................................................ 17
Hình 3-11. Kết cấu thay dao với hệ thay dao dạng tròn ........................................................................................ 18
Hình 3-12. Kết cấu tahy dao dạng đĩa tròn ............................................................................................................ 19
Hình 3-13. Dạng điều khiển cho kết cấu thay dao với ổ tích dao ạng đĩa tròn ...................................................... 19
Hình 3-14. Các bộ phận khác ................................................................................................................................ 20
Hình 3-15. Cấu tạo của phần tự tiếp nhận dụng cụ ............................................................................................... 21
Hình 3-16. Các loại ổ tích dao ............................................................................................................................... 21
Hình 3-17. Cấu tạo của dao tiện răng ghép ........................................................................................................... 22
Hình 3-18. Điều chỉnh dụng cụ trước khi gia công ............................................................................................... 24
Hình 4-1. Trục chính đang mang dao i và muốn thay dao j .................................................................................. 26
Hình 4-2. Trục chính không mang dao và muốn thay dao j .................................................................................. 27
Hình 4-3. Đường kính lớn nhất của chuôi dao ...................................................................................................... 28
Hình 4-4. Các đường kính lớn nhất trên dao ......................................................................................................... 28
Hình 4-5. Sơ đồ tính toán kích thước hình học của tang chứa dao ........................................................................ 29
Hình 4-6. Quy trình kẹp dao .................................................................................................................................. 31
Hình 4-7. Sơ đồ tính kích thước chiều cao tang .................................................................................................... 32
Hình 4-8. Sơ đồ tính toán cơ cấu Maltese ............................................................................................................. 33
Hình 4-9. Sơ đồ bố trí ổ lăn trên hệ thống thay dao .............................................................................................. 37
Hình 4-10. Sơ đồ phân bố lực ................................................................................................................................ 37
Hình 4-11. Kích thước ổ đĩa côn ........................................................................................................................... 38
Hình 4-12. Kết cấu của tang chứa dao................................................................................................................... 39
Hình 4-13. Kích thươc ổ bi đỡ 1 dãy ..................................................................................................................... 40
Hình 4-14. Sơ đồ bố trí lực trên trục đỡ ngang...................................................................................................... 41
Hình 4-15. Sơ đồ dẫn động quay đài dao .............................................................................................................. 42
Hình 4-16. Sơ đồ tính toán các lực ........................................................................................................................ 43
Hình 4-17. Kích thước động cơ điện 4A ............................................................................................................... 45
Hình 4-18. Kích thước hình học của then.............................................................................................................. 46
Hình 4-19. Sơ đồ hệ thống khí nén dẫn động đài dao ........................................................................................... 47
Hình 4-20. Các vị trí của đài dao so với trục chính ............................................................................................... 48
Hình 4-21. Kích thước của Xilanh-Piston khí nén ................................................................................................ 50
Hình 4-22. Sơ đồ bố trí trục dẫn hướng trên hệ thống thay dao ............................................................................ 51
Hình 4-23. Biểu đồ momen ................................................................................................................................... 52

iv
 DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 4-1. Thông số ổ đĩa côn ................................................................................................................................ 38

Bảng 4-2. Thông số ổ bi đỡ ................................................................................................................................... 40
Bảng 4-3 Thông số của hệ thống khí nén .............................................................................................................. 50

v
 GIỚI THIỆU

CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU

6
 KẾT CẤU CỦA MÁY PHAY CNC 3 TRỤC VMC65

CHƯƠNG 2. KẾT CẤU CỦA MÁY PHAY CNC 3 TRỤC VMC65

2.1. Kết cấu chung của máy phay CNC 3 trục
Để có được những kiến thức cơ bản về kết cấu máy CNC, Máy phay CNC - VMC65 là loại máy
phay cao tốc 3 trục điều khiển số được lấy làm thí dụ điển hình để nghiên cứu. Đây là một trong những
máy CNC đầu tiên được sản xuất trong nước tại công ty BKMECH vào năm 2007. Các bộ phận chính
của máy được mô tả trong

1 – Ray dẫn hướng trục Z

2 – Cột đứng máy phay
3 – Gối đỡ vít me bi kèm Các thông số kỹ
thuật chính của
gá động cơ trục X máy bao gồm:
4 – Ray dẫn hướng trục X Hành trình
5 – Thân máy theo trục X, X =
6 – Vít me bi trục X 650 (mm)
7 – Gối đỡ vít me bi trục Y Hành trình
8 – Ray dẫn hướng trục Y theo trục Y, Y =
400 (mm)
9 – Bán Y
Hành trình
10 – Bàn X ( đặt chi tiết theo trục Z, Z =
gia công) 480 (mm)
11 – Cụm trục chính Khoảng cách
12 – Cụm trục Z từ mặt bàn tới lỗ
13 – Vít me bi trục Z côn trục chính:
120÷600 (mm)
Khoảng cách
từ tâm trục chính
tới mặt ray dẫn
Hình 2-1. Sơ đồ động học máy hướng: 430 (mm)
Thông số bàn máy:
Kích thước bàn: 770×400 (mm)
Kích thước rãnh chữ T: 3×18T×120
Khối lượng phôi lớn nhất: M = 300 (kg)
Vận tốc lớn nhất khi chạy không: V1 = 20 (m/ph)
Vận tốc lớn nhất khi gia công: V2 = 15 (m/ph)
2.2. Hệ thống thay dao tự động của máy VMC65
Số dao Z=24( dao), khối lượng trung bình dao 7÷10(kg), đường kính lớn nhất của dao D = 120 mm,
loại chuôi dao là BT40. Cấu tạo của hệ thống thay dao tự động được trình bày như

7
 Hình 2-2. Mô Hình 3D bánh răng nghiêng
1-giá đỡ ;
2-xilanh khí nén 3-động cơ dẫn động đài dao
4-chuôi dao 5- chi tiết kẹp dao
6-cơ cấu man 7-tang của đài chứa dao
Xilanh 2 làm nhiệm vụ dịch đài dao sang trái hoặc phải.
Động cơ 3 dẫn động đài dao quay tròn để thực hiện thay dao.

8
 CÁC HỆ THỐNG THAY DAO TỰ ĐỘNG DÙNG CHO MÁY CÔNG CỤ CNC

CHƯƠNG 3. CÁC HỆ THỐNG THAY DAO TỰ ĐỘNG DÙNG CHO MÁY

CÔNG CỤ CNC
3.1. Giới thiệu chung về các loại hệ thống thay dao tự động
3.1.1. Chức năng và nhiệm vụ
a. Nhiệm vụ của hệ thống thay dao
Là cất trữ được một số lượng dao cần thiết và đưa nhanh mỗi dao vào vị trí làm việc khi có yêu
cầu. Các máy CNC hiện đại thường được trang bị hệ thống thay dao tự động theo chương trình
Automatic Tool Changer – ATC.
b. Ưu nhược điểm của thay dao tự động so với thao tác bằng tay
- Ưu điểm :
+ Rút ngắn được thời gian đổi dụng cụ.
+ Tránh được lỗi khi thao tác.
+ Tránh được một số rủi ro tai nạn.
+ Có khả năng tự động hóa ở cấp độ cao.
- Nhược điểm :
+ Vốn đầu tư lớn
+ Tăng chi phí cho lắp đặt ban đầu.
c. Các yêu cầu đối với hệ thống thay dao tự động
+ Ổ chứa phải có dung lượng đủ lớn.
+ Dụng cụ phải được giữ trong ổ với độ tin cậy cao.
+ Dụng cụ phải được giữ chặt trong tay máy khi thay thế tự động.
+ Chuôi dao và đài gá dao phải được định vị chính xác vào vị trí gia công.
+ Khoảng cách giữa ổ tích dụng cụ tới vị trí công tác là ngắn nhất.
+ Hệ thống cấp phát dụng cụ tự động phải bố trí sao cho không chạm vào phôi khi thay thế
dụng cụ.
+ Hệ thống cấp phát dụng cụ tự động phải có độ tin cậy làm việc cao.
+ Tránh làm bẩn các bề mặt lắp ráp của chuôi vào đài gá dụng cụ.
+ Sử dụng bảo dưỡng tiện lợi, đáp ứng yêu cầu an toàn.
+ Quản lý và thay đổi chính xác dao theo chương trình .
+ Thay nhanh để giảm thời gian chờ.

9
 Hình 3-1. Sơ đồ thay thế dụng cụ, cấp phát tự động
3.1.2. Cơ cấu tích dụng cụ của hệ thống thay dao tự động
3.1.2.1. Chức năng
Dùng để chứa nhiều dao phục vụ cho quá trình gia công. Nhờ có ổ tích dụng cụ mà máy CNC
có thể thực hiện được nhiều nguyên công cắt gọt khác nhau liên tiếp với nhiều loại dao khác nhau trong
cùng 1 lần gá đặt. Do đó quá trình gia công nhanh hơn và mang tính tự động hóa cao.
3.1.2.2. Phân loại cơ cấu tích dụng cụ

10
 Phân loại cơ cấu tích dụng cụ

Đầu revonve Ổ tích dao

Ổ tích dao dạng

Đầu revonve Ổ tích dao dạng
dài
dạng sao đĩa tròn

Ổ tích dao dạng

Đầu revonve vòng
dạng chữ thập Ổ tích dao
nhiều tầng
Ổ tích dao dạng
côn
Đầu revonve
dạng tang trống Ổ tích dao dạng
Ổ tích dao dạng
sao
băng xích

Hình 3-2. Kết cấu đầu Revonve

a. kiểu đế dao 4 vị trí b. kiểu sao

11
3.1.2.3. Đặc điểm của các cơ cấu tích dụng cụ
a. Đầu Rêvonve
Đầu Revonve thường được dùng trên máy tiện, các trung tâm gia công CNC và đôi khi dung
cho máy Phay.
+ Các dao thường được lắp trên mặt đầu hoặc mặt ngoài của đĩa quay.
+ Tạo điều kiện thay đổi dao nhanh trực tiếp ( sau một nguyên công, đầu Rêvonve tự động
xoay dần thêm 1 vị trí cho tới khi tìm được dụng cụ yêu cầu, các vị trí không lắp dụng cụ sẽ được nhảy
qua).
+ Có động cơ truyền động riêng và được điều khiển theo chương trình đã lập trình sẵn
+ Kết cấu dầu Rêvonve chứa được ít dao, khoảng từ 6-18 dao để tránh va đập giữa dụng cụ và
phôi, thời gian thay dụng cụ trung bình khoảng 1-4 giây.
+ Máy lớn có thể chứa 2 – 3 đài dao

b. Các loại đầu Revonve:

Hình 3-4. Đầu Revonve dạng côn

Hình 3-3. Đầu Rovonve hình tang trống của hãng Duplomatic
a – Hình dáng tổng thể b – Phay rãnh cong
c – Khoan lỗ nghiêng d, e – Cắt ren và khoan lỗ trên mặt bích
f – Phay rãnh m – Phay rãnh trên mặt đầu
n – Phay lục giác

12
 c. Ổ tích dao
Ổ tích dao thường được dùng trên máy phay CNC và các trung
tâm gia công phay/khoan.
Cần kết hợp với cơ cấu thay dao tự động khi có yêu cầu thay dao.
Kết cấu Ổ tích chứa được nhiều dao, có loại lên tới 100 dao hoặc
nhiều hơn.
Các loại ổ tích dao:
Ổ tích dao dạng dài :
Nhiều dụng cụ được cắm hoặc treo thành một hoặc nhiều hàng
bên cạnh nhau.
Kết cấu chứa được nhiều dao, số lượng dao tùy thuộc vào số
hàng mà ta phân bố.
Ổ tích dao dạng đĩa tròn:
Nhiều dụng cụ được cắm phân bố trên chu vi của đĩa.
Trục của ổ tích dao dạng đĩa tròn có thể thẳng đứng hoặc nằm
ngang tùy theo kết cấu của máy.
Đây là kết cấu thông dụng rất hay được dùng, sức chứa từ 12
đến 40 dụng cụ.
Ổ tích dao vòng:
Nhiều dụng cụ được cắm trên nhiều vòng tích dao bố trí đồng
tâm nhau
Các vòng tích dao có khả năng quay độc lập với nhau.
Sức chứa từ 24 đến 100 dao.
Ổ tích dao dạng băng xích:
Hình 3-5. Phân loại ổ tích Nhiều dụng cụ được cắm trên chiều dài của băng xích,
Băng xích kết cấu đơn hoặc kép, có thể nới rộng tùy theo
yêu cầu sử dụng.
Sức chứa của ổ tích có thể lên tới 140 dao.
Ổ tích dao nhiều tầng:
Nhiều dụng cụ được cắm trên các hàng xếp thành tầng với nhau.
Các tầng này có khả năng quay độc lập nhau.
Sức chứa trung bình khoảng từ 40 đến 100 dao
Ổ tích dao dạng côn :
Các dao được bố trí trên bề mặt của hình côn.
Kết cấu này cho phép thay dao một cách dễ dàng.
Ổ tích dao dạng sao :
Các dao được bố trí trên bề mặt trụ của cơ cấu.
Kết cấu này ít được dùng vì khi số lượng dao lớn kéo theo kích thước đường kính lớn, chiếm
không gian máy

13
Hình 3-6. Phân loại ổ tích dao

14
3.1.2.4. Cơ Cấu Thay Dao Tự Động
Cơ cấu thay dao tự động có chức năng thay đổi dụng cụ kể cả tiếp nhận/gá đặt dụng cụ giữa
vị trí làm việc và ổ tích dụng cụ. Trong đó kết cấu phổ biến dạng tay tóm.
Cơ Cấu Thay Dao Tự Động

Kết cấu dạng tay tóm : Kết cấu dạng không tay tóm:
.Trục chính di chuyển về vị trí . Trục chính di chuyển về vị trí
Home HOME
.Ổ tích quay đến vị trí dao cần . Ổ tích di chuyển đến vị trí thay
thay(gá đặt) dao và xác định vị trí dao cần thay ( gá
.Tay tóm di chuyển và kẹp dụng đặt)
cụ cần thay(gá đặt) . Trục chính di chuyển lên
.Thực hiện qua trình thay ( gá đặt) xuống thực hiện quá trình thay ( gá đặt)
dụng cụ. dụng cụ
Ưu điểm : Ưu điểm:
.Sử dụng trong trường hợp ổ tích . Kết cấu và thuật toán đơn giản
dao nằm xa trục chính. . Dễ điều khiển
. Quỹ dạo đường dịch chuyển Nhược điểm:
tương đối phức tạp, gồm nhiều khâu dịch Chỉ sử dụng được trong
chuyển. những hệ thống thay giao đơn giản.
Nhược điểm : Đường dịch chuyển ngắn, quỹ
Kết cấu và thuật toán điều khiển đạo dịch chuyển đơn giản
tương đối phức tạp.

Hình 3-7. Phân loại cơ cấu thay dao tự động

Cùng với ổ tích dao, cơ cấu thay dao tự động giúp cho việc thay dao được thực hiện chính
xác và nhanh gọn, nâng cao tính tự động hóa.
Trong quá trình gia công khi cần chuyển sang nguyên công cắt gọt khác cần phải thay dao thì
ta không cần dừng máy để thay dao bằng tay mà hệ thống sẽ tự động thay dao theo chương trình đã lập
trình sẵn.
Một số cơ cấu thay dao tự động thường dùng trong các máy CNC :

15
 Chu trình thay đổi dụng cụ :
+ Tìm kiếm dụng cụ tiếp theo đã
được lập trình và chuẩn bị vị trí tương ứng
trong ổ tích dao để lấy dụng cụ ra
+ Ổ tích dao và trục chính máy
chuyển dịch về vị trí HOME thay đổi dụng
cụ.
+ Tay tóm tóm dụng cụ ở trục
chính và ổ tích dao, hãm trong tay tóm và
nhả các thiết bị đỡ và giữ dao
+ Lấy dụng cụ ra, tay tóm cầm
dụng cụ và lắp dụng cụ mới vào lỗ con của
trục chính máy cũng như đưa dụng cụ đã
dùng vào lỗ tương ứng ở Ổ tích.

+ Đưa tay máy về vị trí an toàn

Hình 3-8. Cơ cấu thay dao tự động dạng tay máy

+ Đây là kết cấu tay tóm với Ổ tích dao

dạng xích hoặc nhiều tầng.
+ Vị trí của trục chính máy và ổ tích
dao gần nhau.
+ Đường dịch chuyển của tay tóm Hình 3-9. Cơ cấu thay dao với ổ tích dao dạng xích
tương đối đơn giản.
+ Tiết kiệm thời gian thay đổi dụng cụ.

16
Chu trình thay đổi dụng cụ:
+ Trục chính di chuyển về vị trí HOME.
+ Ổ tích xác định vị trí dao và di chuyển đến vị trí cần thay thế.
+ Tay tóm di chuyển vào kẹp dụng cụ ở ổ tích và đầu trục chính.
+ Tay tóm di chuyển ra và quay 180 đổi chỗ 2 dụng cụ.
+ Tay tóm di chuyển vào để lắp dụng cụ vào đầu trục chính và nhả kẹp.
+ Tay tóm di chuyển ra kết thúc quá trình thay thế dụng cụ.

Hình 3-10. Kết cấu thay dao với ổ tích dao dạng xích hoặc nhiều
tầng

- Kết cấu ổ tích dao dạng xích hoặc nhiều tầng.

- Vị trí của trục chính máy và ổ tích dao tương đối xa.
- Đường dịch chuyển của tay tóm tương đối phức tạp.

Chu trình thay đổi dụng cụ :

+ Trục chính di chuyển về vị trí HOME
+ Ổ tích xác định và di chuyển dụng cụ cần thay thế đến vị trí thay.
+ Tay tóm di chuyển vào kẹp dụng cụ trong ổ tích và di chuyển ra.
+ Tay tóm quay 1 góc 900 và di chuyển đến vị trí trung gian.
+ Tại vị trí trung gian tay tóm quay 1 góc 900 để trục dụng cụ cùng phương với trục chính.
+ Tay tóm di chuyển vào gá dụng cụ vào đầu trục chính, nhả kẹp và di chuyển ra.
+ Tay tóm chờ ở đó cho đến lần thay thế dụng cụ tiếp theo.

17
 - Kết cấu ổ tích dạng đĩa tròn.
- Vị trí của trục chính và
ổ tích dao không thuận tiện cho
việc thay dao.
- Kết cấu tay tóm gồm
nhiều khâu dịch chuyển.
- Quỹ dạo dịch chuyển
tương đối phức tạp.

Chu trình thay thế dụng

cụ :
+ Trục chính di chuyển
về vị trí HOME
+ Ổ tích xác định vị trí
dao cần thay thế và di chuyển
dao đến vị trí thay.
+ Tay kẹp gồm nhiều
khâu dịch chuyển di chuyển đến
Hình 3-11. Kết cấu thay dao với hệ thay dao dạng tròn vị trí dao cần thay và kẹp dao, di
chuyển ra.
+ Tay kẹp di chuyển vị vị
trí trung gian và xoay cho trục của dụng cụ cùng phương với trục chính.
+ Tay kẹp cầm dụng cụ di chuyển vào và tiến hành gá đặt dụng cụ vào đầu trục chính
+ Tay kẹp nhả kẹp và về vị trí ban đầu kết thúc quá trình thay dao.

18
 - Kết cấu Ổ tích dao dạng đĩa tròn
- Vị trí của trục chính và ổ tích dao thuận
lợi cho việc thay dao trực tiếp
- Các chuyển động thay dao đơn giản,
không cần kết cấu tay tóm
Chu trình thay dao :
+ Tìm kiếm dụng cụ tiếp theo đã được
lập trình và chuẩn bị vị trí tương ứng trong ổ tích
dao để lấy dụng cụ ra
+ Ổ tích dao và trục chính máy
di chuyển về vị trí Home thay đổi dụng cụ.
+ Trả dụng cụ về Ổ tích dao, lắp dụng cụ
mới vào lỗ côn trục trính máy
+ Ổ tích dao và trục chính về vị trí an toàn.

Hình 3-12. Kết cấu tahy dao dạng đĩa tròn

Cơ cấu thay dao loại này thường có 2 kiểu

điều khiển :
+ Ổ tích dao di chuyển tới vị trí Home và Hình 3-13. Dạng điều khiển cho kết cấu thay dao
quay đến vị trí cần thay dao, trục trính chuyển động với ổ tích dao ạng đĩa tròn
lên xuống để tháo lắp dụng cụ.
+ Ổ tích dao cố định ( chỉ có chuyển động quay), trục trính di chuyển đến vị trí thay dao và
chuyển động lên xuống để tháo lắp dụng cụ.

3.2. Hệ Thống Dụng Cụ Trên Máy công cụ CNC

Hệ thống dụng cụ phù hợp với máy CNC phải đảm bảo tính chất vạn năng và linh hoạt, phải
thực hiện được mọi công việc gia công, có độ cứng vững cao, đạt năng suất bóc phoi cao và có chi phí
gia công có thể chấp nhận được.
Năng suất của máy công cụ CNC chủ yếu là do khả năng cắt gọt và độ tin cậy của các dụng
cụ được dùng quyết định. Khả năng cắt gọt của dụng cụ phụ thuộc vào các thông số : thông số cắt tối
da, tiết diện phoi cắt, thể tích phoi, tuổi bền và chiều dài cắt ứng với tuổi bền của dụng cụ cắt.
Độ tin cậy của dụng cụ có 2 cơ sở : Cơ sở công nghệ và cơ sở hình học. Cả 2 cơ sở này la
tiên đề của gia công tự động các chi tiết cơ khí và đạt hiệu quả kinh tế.
Độ tin cậy công nghệ : cho biết các thông số về khả năng cắt được đảm bảo thực tế ở mức độ
như thế nào.
+ Ở những giá trị về thông số cắt nào sẽ không xảy ra hiện tượng vỡ dao
+ Khối lượng phoi thoát ra là bao nhiêu ứng với tuổi bền dụng cụ

19
 Độ tin cậy hình học của dụng cụ: không thể thiếu vì trong hệ thống chuyể động dụng cụ điều
khiển số, các kích thước yêu cầu của dụng cụ được hệ điều khiển CNC xử lý giống như các chi tiết yêu
cầu của chi tiết gia công. Nếu như kích thước của dụng cụ thức có sai lệch sẽ dẫn tới có phế phẩm gia
công.
+ Hiệu chỉnh khi có sai lệch về kích thước thực của dụng cụ và kích thước yêu cầu.
+ Đảm bảo chính xác vị trí của lưỡi cắt.
Ngoài độ tin cậy về công nghệ và độ tin cậy hình học thì người ta còn quan tâm đến độ linh
hoạt của dụng cụ, khả năng cung ứng dụng cụ, đảm bảo phù hợp với kỹ thuật điều khiển CNC và khả
năng điều chỉnh nhanh theo nhiệm vụ thay đổi.
Yêu cầu của hệ dụng cụ:
- Hệ dụng cụ phải phù hợp với các máy gia công NC, CNC:
+ Phải đảm bảo tính chất vạn năng và linh hoạt.
+ Phải thực hiện được mọi công việc gia công
+ Phải có độ cứng vững cao
+ Phải đạt năng suất bóc phoi cao
+ Phải phù hợp về chi phí gia công
- Bên cạnh khả năng cắt, độ tin cậy của dụng cụ còn yêu cầu về :
+ Khả năng cung ứng nhẹ nhàng của hệ dụng cụ
+ Khả năng đảm bảo phù hợp với kĩ thuật điều khiển NC, CNC
+ Khả năng điều chỉnh nhanh theo nhiệm vụ gia công thay đổi.
Những phần tử linh kiện cơ bản:
+ Phần tử tiếp nhận dụng cụ : Để lắp dụng cụ vào trục chính của máy công cụ.
+ Dụng cụ: Được ghép nối và đo kiểm trước với phần tử tiếp nhận dụng cụ ở bên ngoài
máy công cụ.
+ Ổ tích dụng cụ : Có chức năng lưu giữ các dụng cụ cần thiết cho quá trình gia công
+ Thiết bị (đồ gá) thay đổi dụng cụ: Có chức năng thay đổi dụng cụ kể cả tiếp nhận ( gá
đặt) dụng cụ, giữa vị trí làm việc và vị trí ổ tích dụng cụ.
3.2.1. Các bộ phận khác
+ Là phần tử quan trọng của một hệ
dụng cụ.
+ Để lắp dụng cụ trên trục chính của
máy công cụ.
+ Kết cấu chưa thực sự tạo được sự
thống nhất trên phạm vi quốc tế.

Yêu cầu của bộ phận tiếp nhận dụng

cụ:

Hình 3-14. Các bộ phận khác

20
 Hình 3-15. Cấu tạo của phần tự tiếp nhận dụng cụ
- Để thay đổi dụng cụ, dùng trên một trung tâm gia công, nhanh và an toàn cần phải đảm bảo
sao cho các dụng cụ có phần tiếp nhận dụng cụ như nhau. Kết cấu của phần tử tiếp nhận dụng cụ được
lập trình theo hướng chính sau :
+ Tương ứng với lỗ côn tiếp nhận dụng cụ ở trục chính của máy công cụ.
+ Tương ứng với các rãnh khía để ngàm kẹp cặp vào dùng cho cơ cấu thay đổi dụng cụ
tự động, kể cả vạch chuẩn để mặc định hướng dụng cụ.
+ Tương ứng với loại hệ thống kẹp mà với nó phần tử tiếp nhận dụng cụ được giữ chặt
bằng lực vào trục máy gia công để truyền lực an toàn.
- Để giảm chi phí về các phần tử tiếp nhận dụng cụ, khi sử dụng nhiều trung tâm gia công cần
phải dùng các phần tử tiếp nhận dụng cụ có kết cấu thống nhất.
3.2.2. Phần tử dụng cụ
+ Là một thành phần quan trọng nhất của hệ
dụng cụ
+ Dụng cụ có 2 dạng chính: răng chắp hoặc
liền khối
+ Vật liệu : thép gió, hợp kim cứng, kim
cương….

Hình 3-16. Các loại ổ tích dao

21
 Hình 3-17. Cấu tạo của dao tiện răng ghép
Yêu cầu của phần tử dụng cụ :
+ Đảm bảo độ cứng vững cao
+ Khả năng bóc tách lớn
+ Có sức bền nhiệt lớn
+ Có khả năng điều chỉnh tự động hoặc bằng tay
+ Thay thế dễ dàng trong quá trình sử dụng
3.3. Chức năng của hệ thống quản lý dụng cụ
3.3.1. Danh mục dụng cụ
- Hệ dụng cụ và các tổ hợp dụng cụ được quản lý theo các mã hiệu phân loại.
- Các dữ liệu này được lưu trữ thành các danh mục dưới dạng các tờ rời có cấu trúc lập trình
theo một ngôn ngữ lập trình chuyên dùng và tương thích với các máy CNC.
- Mã hiệu này chứa đựng các dữ liệu về phương pháp gia công, máy gia công, cách gá đặt dụng
cụ, ổ tích dụng cụ, thân dao, lưỡi cắt của dao.
- Mã hiệu này phải phù hợp với hệ thống mã hiệu hiện dùng tại xí nghiệp, nhà máy.
3.3.2. Nhận dạng dụng cụ
- Nhận dạng dụng cụ một cách tin cậy.
- Cung cấp các dữ liệu ứng với từng dụng cụ một cách chính xác và không nhầm lẫn giữa các
dụng cụ.
- Tùy theo khả năng của một hệ dụng cụ mà cần phải cung cấp các dữ liệu sau:
+ Kiểu dụng cụ
+ Số hiệu dụng cụ
+ Dụng cụ dự bị để thay thế
+ Vị trí dụng cụ trong ổ tích dao
+ Trọng lượng dụng cụ
+ Lượng tiến dao và mô men quay tối da
+ Tuổi bền của dụng cụ/tuổi bền còn lại

22
 + Giới hạn vỡ dao
+ Bán kính dao
+ Bán kính lưỡi cắt
+ Chiều dài dụng cụ
+ Chiều dài va đập
+ Mã hiệu dụng cụ đặc biệt
+ Giá trị hiệu chỉnh dụng cụ
- Hệ thống nhận dạng điện tử tốt nhất hiện nay là một con chip nhớ dữ liệu điện tử được gắn
cứng trên dụng cụ: dữ liệu được đọc nhờ đầu đọc phù hợp. Quá trình trao đổi dữ liệu, giữa chip giữ liệu
và hệ điện tử trước đây thực hiện thông qua các tiếp điểm. Nếu các tiếp điểm mòn hoặc bẩn sẽ gây ra
sai số đọc dữ liệu.
- Ngày nay, các thiết bị cảm ứng và không tiếp xúc được sử dụng về cơ bản đã nâng cao độ an
toàn khi đọc dữ liệu.
+ Hai nguyên lý nhận dạng dữ liệu:
+ Hệ thống đọc
+ Hệ thống đọc – ghi
- Hệ thống đọc
+ Sử dụng vật mang tin với mã hiệu nhận dạng có 4 vịt rí (ký tự ) ví dụ liên tục từ 0001
tới 9999.
+ Các đầu đọc gắn ở khoang dụng cụ, ở máy điều chỉnh dụng cụ và ở máy gia công
tương ứng với 3 bộ dụng cụ.
+ Các đầu đọc này hoạt động trong máy quan hệ với máy tính trung tâm dùng cho dụng
cụ. Máy tính này có chức năng lưu giữ và quản trị mọi dữ liệu dụng cụ.
+ Vật mang mã hiệu chỉ cung cấp mã hiệu nhận dạng cho máy tính. Máy tính này sẽ sắp
xếp các dữ liệu cho trước theo dụng cụ tương ứng với các mã hiệu nhận dạng nhất định.
+ Hệ CNC của máy gia công sẽ tự động nhân dữ liệu nếu mã hiệu nhận dạng được nhận
biết nhờ đầu đọc khi dụng cụ được đưa vào ổ tích dao.
- Hệ thống đọc- ghi
+ Sử dụng vật mang tin có dung lượng nhớ lớn hơn và có thể lưu trữ tới 256 byte dữ liệ
dụng cụ.
+ Dụng cụ luôn mang mọi dữ liệu và vì vậy không cần phải có quan hệ với máy tính
dùng cho dụng cụ khi dụng cụ được đưa vào máy gia công.
+ Các dữ liệu có thể truy cập, bổ xung và thay đổi ở mọi thời điểm nhờ đầu đọc ghi.
- Cấu tạo của hệ thống nhận dạng dụng cụ điện tử
+ Các vật mang mã hiệu còn được gọi là chip điện tử với mã háo cố định hoặc thay đổi.
+ Các đầu đọc hoặc đầu đọc – ghi có kèm các bộ khuếch đại.
+ Trạm đọc – hoạt động kết hợp với các đầu đọc và truyền tiếp mã hiệu nhận dạng với
một máy tính hoặc 1 hệ CNC.
+ Hệ đánh giá dùng cho hệ đọc ghi.
+ Máy tính dùng cho dụng cụ để lưu trữ và quản trị các dữ liệu dụng cụ.
+ Hệ phần mềm chuyên dùng để nhớ dữ liệu, quản trị dữ liệu, trao đổi dữ liệu và hiển thị
với chế độ phù hợp và rõ ràng trên máy tính.
- Ưu điểm của hệ thống
+ Lưu thông dữ liệu tự động giữa máy điều chỉnh dụng cụ máy tính hệ thống máy CNC
và người sử dụng.
+ Đảm bảo trao đổi dữ liệu an toàn
+ Không cần sử dụng phiều dụng cụ trong sản xuất
+ Thống kê dụng cụ tốt hơn và tự động hóa

23
3.3.3. Điều chỉnh dụng cụ trước khi gia công
- Điểu chỉnh dụng cụ là công việc cần thiết đối với các máy công cụ điều khiển bằng số khi hiệu
chỉnh đều đặn quỹ đạo dao hoặc khi gia công các chi tiết với dụng cụ có kích thước quy định.
- Việc điều chỉnh dụng cụ đảm bảo đúng vị trí lưỡi cắt của dao theo kích thước cho trước hoặc
xác định kích thước thực của dao.
- Việc điều chỉnh thường được thực hiện ở bên ngoài máy gia công bằng máy điều chỉnh có
trang bị các bộ thích nghi phù hợp để đảm bảo gá đặt dụng cụ như ở máy gia công.
- Điều chỉnh dụng cụ là đảm bảo sao cho lưỡi cắt chính và phụ của 1 dụng cụ cắt gọt có vịt rí
chính xác nhất so với điểm gốc E của cơ cấu lắp dao theo phiếu điều chỉnh dụng cụ.
- Vị trí các lưỡi cắt của dao được xác nhận theo phương pháp quang học nhờ kính hiển vi với
ống kính, đĩa chia vạch chuẩn hoặc thông qua đầu đo tiếp xúc.
- Các giá trị đo được nạp vào bộ nhớ giá trị hiệu chỉnh dụng cụ của hệ dụng cụ của máy công cụ
CNC.

Hình 3-18. Điều chỉnh dụng cụ trước khi gia công

3.3.4. Quản trị dụng cụ trong hệ CNC

- Hệ dụng cụ được quản lý nhờ mã hiệu phân loại. Quản lý và xử lý dữ liệu dụng cụ trong hệ
máy CNC.
+ Hiệu chỉnh chiều dài dao nhằm so sánh giữa chiều dài thực và chiều dài chuẩn của dao
(theo phương Z ).
+ Hiệu chỉnh đường kính dao (Bán kính dao ) để tính toán tự động quỹ tâm dao ứng với
từng đường kính dao phay.
+ Hiệu chỉnh lượng mòn dao để khử ảnh hưởng của độ mòn các lưỡi cắt của dao tới kích
thước gia công mà không cần thay đổi giá trị gốc cho trước.
+ Thay đổi kịp thời những dụng cụ đã sử dụng quá tuổi bền hoặc không cần thiết nữa có
trong ổ tích dao mà không cần dừng máy gia công.

24
 + Trong trường hợp dụng cụ đã sử dụng hết tuổi bền, khi nó trở về ổ tích dao sẽ không
có khả năng nhận dạng điện tử nữa, như vậy chỉ còn dụng cụ dự bị thay thế là có khả năng nhận dạng
điện tử ứng với lệnh truy cập dụng cụ tiếp theo trong chương trình gia công NC.
- Thông thường cần phải có ít nhất 3 bộ dụng cụ cho một máy gia công CNC:
+ Trong ổ tích dao tại máy gia công
+ Trong kho hoặc phòng kiểm tra để điều chỉnh, đo kiểm trước khi gia công
+ Trong xe cung ứng dùng cho chi tiết gia công tiếp theo
- Để nhận dạng dụng cụ có thể dùng các phương pháp mã hóa sau:
+ Mã hóa vị trí: Ở phương pháp này không lập trình số hiệu dụng cụ mà lập trình số
hiệu vị trí của nó, nhưng như vậy lại rất bất lợi do sự chiếm lĩnh vị trí khác nhau trong quá trình gia
công.
+ Mã hóa dụng cụ : Trước đây bằng linh kiện cơ khí, ngày nay bằng linh kiện nhớ điện
tử.
+ Mã hóa vị trí biến đổi : ở phương pháp này, dụng cụ nhận một vị trí mới trong ổ tích
sau từng quá trình thay đổi dụng cụ và hệ điều khiển số dùng vi tính phải đảm nhận công việc quản trị
cần thiết. Số hiệu dụng cụ được lập trình, còn hệ CNC sẽ truy cập vị trí dụng cụ.

25
 TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG THAY DAO TỰ ĐỘNG CHO MÁY PHAY CNC – VMC65

CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG THAY DAO TỰ ĐỘNG

CHO MÁY PHAY CNC – VMC65
4.1. Quy trình thay dao tự động

Trình tự quá trình thay dao tự động:

Trường hợp trục chính đang mang dao i và muốn thay dao j.
Bộ điều khiển máy CNC nhận lệnh thay dao (lúc này máy đã thực hiện xong các câu lệnh trước
đó và hiện không có chuyển động chạy dao nào).
Bộ điều khiển ra lệnh dừng trục chính (đồng thời điều khiển vị trí góc trục chính sao cho chốt
định hướng trên trục chính đúng hướng với chốt của đài dao, đồng thời di chuyển cụm trục Z về vị trí
thay dao.
Đài dao quay (nếu hốc trên đài dao không phải là hốc i).
1. Đài dao tịnh tiến từ trái sáng phải (theo hướng nhìn từ phía trước máy) và kẹp lấy dao.
2. Chấu kẹp trong trục chính nhả đuôi chuột trên thân dao (cuối phần côn) để nhả dao.
3. Cụm trục Z di chuyển về vị trí HOME (phía trên vị trí thay dao).
4. Đài dao quay để dao j vào vị trí thay dao.
5. Cụm trục Z di chuyển xuống vị trí thay dao.
6. Chấu kẹp trong trục chính đóng lại, kẹp lấy dao.
7. Đài dao di chuyển sang phải.
8. Kết thúc quá trình thay dao.

HOME

(5) (3)

(1) (4)
(2)
Vị trí thay dao
(6)

Hình 4-1. Trục chính đang mang dao i và muốn thay dao j
Trường hợp trục chính không mang dao (dao số 0) và muốn thay dao j.
1. Bộ điều khiển máy CNC nhận lệnh thay dao.
2. Bộ điều khiển ra lệnh dừng trục chính (nếu đang quay, đồng thời điều khiển vị trí góc trục chính
sao cho chốt định hướng trên trục chính đúng hướng với chốt của đài dao), đồng thời di chuyển
cụm trục Z về vị trí HOME.
3. Đài dao quay (nếu hốc trên đài dao không phải là hốc j).
4. Đài dao tịnh tiến từ trái sang phải.

26
 5. Chấu kẹp trong trục chính mở ra.
6. Cụm trục Z di chuyển xuống, vào vị trí thay dao.
7. Chấu kẹp đóng lại, kẹp lấy dao.
8. Đài dao di chuyển sang trái.
9. Kết thúc quá trình thay dao.

HOME

(3)

(1)
(2)
Vị trí thay dao
(4)

Hình 4-2. Trục chính không mang dao và muốn thay dao j
Trường hợp trục chính mang dao trùng với dao yêu cầu được thay.
1. Kết thúc quá trình thay dao.

4.2. Tính toán kết cấu cơ chí của hệ thống thay dao tự động

4.2.1. Tính toán, thiết kế đài gá dao của hệ thống

a. Các thông số đầu vào để tính toán kết cấu cơ khí của hệ thống thay dao tự động

• Dạng cơ cấu thay dao: ATC, hình tang trống.

• Dạng chuôi dao: BT40 (Phụ Lục A), như Hình 3-3 thì bán kính lớn nhất của chuôi kẹp Rmax1 =
31,5mm.
• Chiều dài chuôi dao: L = L4 + L1 + L2 = 35 + 65.4 + 27 = 127,4 mm (Hình 3-3)
• Số lượng dao (N): 24 dao
• Bán kính lớn nhất của dao: Rmax2 = 60 mm (Hình 3-4)
• Khối lượng tối đa của một dao (md): 7 kg
• Thời gian thay dao của hệ thống: Tmax = 9s; Tmin = 5s

27
L4 L1 L2

Rmax1

Hình 4-3. Đường kính lớn nhất của chuôi dao

Rmax1

Rmax2

Hình 4-4. Các đường kính lớn nhất trên dao

28
b. Tính kích thước tang của đài chứa dao

Hình 4-5. Sơ đồ tính toán kích thước hình học của tang chứa dao
Muốn tính toán bộ thay dao tự động với số dao là 24 dao loại BT40 trong ổ chứa dao ta phải
tính được bán kính từ tâm dao đến trục ổ chứa dao (R) để đảm bảo các dao hoặc các chuôi dao không
chạm vào nhau khi bố trí trên một vòng tròn.
Để tránh va chạm dao khi ta cho dao vào ổ dao:
C
R>
2π
R: Bán kính từ tâm dao đến trục ổ chứa dao
C: Chu vi của vòng tròn bố trí dao khi coi các dao là xếp sát nhau.
C = 2(Rmax+2)N = 2*60* 24 = 2976 (mm)
Rmax - Bán kính lớn nhất trong hai giá trị Rmax1 và Rmax2
Dựa vào đầu bài ta có được Rmax = 60 (mm)
 Bán kính từ tâm dao đến trục chứa dao
C 2880
R> = = 473,7 (mm)
2π 2π
Chọn R = 475 mm
⇒ C = 2πR = 2*π*475 = 2984.4 (mm)
 Tính, chọn các thông số tay kẹp dao
Trước khi bắt đầu tính toán phần này, sinh viên cần trả lời câu hỏi:
Có những dạng tay kẹp nào?
Ưu nhược điểm của mỗi loại tay kẹp là gì?
Giả sử chọn tay kẹp có kết cấu như trên Hình 3-6.
29
 Tính khe hở giữa các kẹp dao:
Ta có C = N(2Rmax1 + 2h + L)
Trong đó:
r: Bán kính cổ dao. Theo tiêu chuẩn r = 31,5 (mm)
L: Khe hở cần tính
h: Chiều dày kẹp dao . Với loại BT30 có h = 8 mm, BT40 có h = 10 mm, BT50 có h = 12 mm.
C 2984.4
⇒ L = − 2R max1 − 2h = − 2*31.5 − 2*10 = 41(mm)
N 24

o
1

o 2
L
o 1

o 2

o
1

h
o
2

Chuôi gồm kẹp trái, kẹp phải và chốt định vị dao :

Nên có bề dày đuôi tay kẹp dao K được tính như sau:
K = 2.hđ + llx
hđ : Chiều dày đuôi thanh kẹp dao. Lấy hđ = 10 (mm)
llx : Chiều dài lò xo (lấy tạm m = 25 mm)
K = 2*10 +25 = 45 (mm)
Để đảm bảo khi các mỏ kẹp mở ra để thay dao và kẹp dao khi nhận dao thì giữa các
chuôi tay kẹp phải có khe hở. Ta lấy khe hở đó là c = 20(mm).
Gọi C2 là chu vi vòng trong của tang:
C2 = N(K + c) =24*(45 + 25 ) = 1560 (mm)
Bán kính tối thiểu vòng trong của tang:
C2 1560
= =
R 2min = 248(mm)
2π 2π
Chọn bán kính vòng trong của tang để phần đuôi của các kẹp dao không chạm nhau, R2 < R2min.
Chọn R2 = 240 mm
Chiều dài tay kẹp dao:
ltkmax= R- R2 + Rmax1 = 475 – 240 + 31,5 = 266,5 (mm)
Lấy ltk = 265 mm
Thiết kế tay kẹp dao: Từ chiều dài chuôi ngàm kẹp và bán kính cổ dao ta có thể thiết kế
tay kẹp dao có dạng như sau:

30
 o 1 o 1
B

o 2 o 2

VÞ trÝ ban ®Çu dao tiÕn vµo tay kÑp

o 1

o 2

VÞ trÝ cuèi

Hình 4-6. Quy trình kẹp dao

 Bán kính tang đài chứa dao

Bán kính vòng ngoài của tang đài chứa dao:
R1 = R - R1max - ∆R1 = 475 – 31,5 - 10 = 433,5 (mm)
Bán kính bên ngoài của các rãnh răng điều khiển tay quay (cơ cấu Maltese):
R3 = R2 - ∆ R2 = 240 – 10 = 230 (mm)
Với ∆ R2 là độ lệch .chọn ∆ R2 = 10 (mm)
 Tính kích thước chiều cao tang

31
 R3
H

R2

R1

Hình 4-7. Sơ đồ tính kích thước chiều cao tang

Chiều cao tang được tính theo công thức
H = E + f + ∆H
H: Chiều cao tang
E: Chiều dài chuôi dao BT40
Theo tiêu chuẩn E = 125 (mm)
f: Chiều dày thành tang, lấy f = 15 (mm)
∆H : Chiều cao dự phòng. Lấy ∆H = 45 (mm)
Vậy ta có H= 127,4 + 15 + 30 = 172,4 (mm)
Lấy tròn H = 175 mm.

32
c. Tính toán cơ cấu Maltese
ω2

ω1
O2 1

2ϕ2

2ϕ1
O1

E
C

D
2

Hình 4-8. Sơ đồ tính toán cơ cấu Maltese

 Nguyên lý hoạt động của cơ cấu Maltese
Cơ cấu Maltese là cơ cấu dùng để biến chuyển động quay liên tục của đĩa O1 thành
chuyển động quay gián đoạn của đĩa O2.
Cơ cấu Maltese gồm đĩa O1 có bán kính r1, thanh gạt O1A, chốt gạt A, đĩa hình sao O2 có nhiều
rãnh hướng tâm đặt đối xứng qua tâm O2.
Khi đĩa 1 quay sẽ có lúc chốt A lọt vào rãnh của đĩa 2 và gạt đĩa này quay quanh trục O2 .
Khi chốt A ra khỏi rãnh, đĩa 2 sẽ dừng lại vì cung tròn của đĩa 1 tiếp xúc với cung tròn
EDC của đĩa 2.
Số rãnh trên đĩa thường là 8, 10 , 12, 16, 24..... Số chốt có thể lớn hơn hoặc bằng 1.
 Tính toán các thành phần của cơ cấu Maltese
Góc giữa 2 răng điều khiển trên tang đài chứa dao α:

360 360
=
α = = 15 (độ)
N 24

33
 Chiều dài cung điều khiển S:

π× 230 ×15
S= R 3α= = 61.21(mm)
180

Đường kính của đĩa 1:

S 60, 21
d1 ≅ 2 = 2 = 30,1 (mm)
Lấy d1 = 34 (mm)
Lấy chốt gạt có đường kình d = 12 (mm)
Lấy trục tâm đĩa 1 có đường kính d0 = 12 mm.
Vì chỉ cần có cung tròn trên đĩa 1 tiếp xúc cung tròn trên đĩa 2 nên khoảng cách O1O2> R3. Khi
chốt bắt đầu vào rãnh (vị trí Ao), góc giữa O1A và O1O2 là ϕ1. Để đài dao không bị giật khi chuyển
động, chọn ϕ1 sao cho ϕ1 + ϕ2 càng gần 90o càng tốt.
Chọn sơ bộ khoảng cách giữa tâm hai đĩa.
O1O 2 = R 3 + d0 / 2 + 2

=230 + 12 / 2 + 2

= 238(mm)
Tính chiều dài thanh gạt r:
=r O1A =
0 O1O 22 + O1A 02 − 2 × O1O 2 × O1A 0 cosϕ2

= 2382 + 2302 − 2 × 238 × 230 × cos7.5

= 31,36 mm
Chọn r = 32mm
Tính ϕ1:
 R3   230 
= ϕ10 arcsin  = sin ϕ20  arcsin  = sin 7.5  69.7
 r   32 
Tính lại khoảng cách giữa tâm hai đĩa (O1O2):
O1O=2 R 32 + r 2 --
2Rr cos(180 ϕ01 - ϕ02 )
= 2302 + 322 - 2 × 230 × 32 × cos(180-7,5-69,7)
=239,11(mm)
Chiều sâu rãnh điều khiển trên đĩa 2:
C ≥ r + R3- O1O2 = 32 + 230 – 239,11 = 22,9 (mm)
Chọn C = 25 mm
Gọi tc là thời gian chuyển động và td là thời gian dừng của tang đài dao:
2ϕ01 2ϕ01 60ϕ01
= tc = =
ω1 πn1 πn1
30
2π − 2ϕ01 60(π − ϕ01 )
= td =
ω1 πn1
n1: Tốc độ quay của đĩa 1 (vòng/phút)
34
 Ta xác định xem khi đĩa 1 quay đều thì đĩa 2 có quay đều không. Ta xét tại một vị trí bất
kỳ của cơ cấu khi đó tay quay O1A và rãnh O2A của đĩa tạo với đường trục O1O2 các góc lần lượt là
ϕ1 và ϕ2 .
Đặt O1A = r, O1O2 = l

Trong tam giác O1AO2 có quan hệ:

r sin ϕ 2 sin ϕ 2
λ= = =
l sin(180 − ϕ 2 − ϕ1 )
o
sin(ϕ 2 + ϕ1 )
Từ đó suy ra
λ sin(ϕ1 )
tgϕ2 =
1 − λ cos(ϕ1 )
λ sin(ϕ1 )
ϕ2 = arctg(
1 − λ cos(ϕ1 )
).

Đạo hàm biểu thức trên:

dϕ 2 λ (cos ϕ1 − λ )
=
dϕ1 1 − 2λ cos(ϕ1 ) + λ2
Vận tốc đĩa 2 là :
dϕ 2 dϕ 2 dϕ1 dϕ
ω2 = = . = ω1. 2
dt dϕ1 dt dϕ1
λ (cos ϕ1 − λ )
= ω1.
1 − 2λ cos(ϕ1 ) + λ2
Gia tốc đĩa 2 là :
dω 2 dω1 dϕ 2 d ϕ dϕ 2
ε2 = = . + ω1 2 2 . 1
dt dt dϕ1 d ϕ1 dt
Nếu đĩa 1 quay đều ω1 = const
d 2ϕ 2 − λ (1 − λ2 ) sin ϕ1
ε2 = ω21 = ω2
1
d 2ϕ 1 (1 − 2λ cos ϕ1 + λ2 ) 2
Vậy khi đĩa 1 quay đều thì đĩa 2 không quay đều.
Trình tự thay dao:
- Xylanh đẩy đài dao tịnh tiến sang phải vào vị trí thay dao (Txl).
- Trục chính nhả dao và tịnh tiến đi lên (Tnd).
- Đài dao xoay để dao cần thay vào vị trí thay dao (Tt). Tt có giá trị min khi dao hiện tại và
dao cần thay ở hai vị trí liền kề, đài dao chỉ cần quay một bước. Tt có giá trị max khi dao
hiện tại và dao cần thay ở vị trí xa nhau nhất, đài dao cần quay (N/2 – 1) bước.
- Trục chính di chuyển xuống và kẹp dao (Tkd).
- Xylanh đẩy đài dao tịnh tiến sang trái (Txl).
Tổng thời gian thay dao: T = 2Txl + Tnd + Tt + Tkd
Thời gian thay đổi một vị trí của đĩa tích dao:

35
 Tmax − Tmin 9−5
=
Tt min = = 0.36(s)
N   24 
 − 1  − 1
2   2 

⇒Ttmax = Ttmin*(N/2 – 1) = 0,36*(24/2-1) = 4 (s)

⇒2Txl + Tnd + Tkd = Tmax – Ttmax = 9 – 4 = 5(s)
Để đơn giản chọn Txl:Tnd:Tkd = 1:1:1
⇒Txl = Tnd = Tkd = 5/4 = 1,25 (s)
Ttmin = tc + td = 0,36
tc ϕ01 1, 21
= = = 0, 63
t d π − ϕ01 3,14 − 1, 21
tc = 1,14 s; td = 0,22 s
Tốc độ quay của cần:
60ϕ 01 30 × 1.21
=
⇒ n = = 165 (vòng/phút)
π tc π × 0.14

π.n 3,14 ×139.6

Tốc độ góc của cần ω1 : ω=
1 = = 17,28 (rad/s)
30 30
Gia tốc góc lớn nhất của đĩa Maltese xảy ra khi.

2
 λ2 + 1  λ2 + 1
=
cos ϕ1   +2−
 4λ  4λ
→ϕ1 = 620
Trong đó:
r 35
λ= = = 0,138
l 253
λ(1 − λ 2 )sin φ1
Vậy εmax=ω21
(1 − 2λ cos φ1 + λ 2 ) 2
0,138(1 − 0,1382 ) sin 62o
=(12,56)2.
(1 − 2.0,138cos 62o + 0,1382 ) 2
εmax = 23,83(rad/s)

d. Tính chọn ổ cho đài dao

1) Tính toán sơ bộ ổ [3]

Với kết cấu của hệ thống thay dao ta lựa chọn ổ như sau:
Ổ lăn dạng ổ bi đỡ 1 dãy: Chịu lực hướng tâm
Ổ lăn dạng ổ đũa côn: Chịu lực hướng tâm và lực dọc trục
Ở đây lực hướng tâm không lớn lắm so với lực dọc trục nên ta tính toán cho ổ đũa côn và kích
thước ổ bi lựa chọn theo kích thước ổ đũa côn.
Lựa chọn loại ổ lăn:
Do ổ lăn chỉ chịu tác dụng của lực dọc trục do trọng lượng tang gây ra còn lực hướng tâm khá
nhỏ nên ta có thể bỏ qua. Vì vậy ta chọn ổ đũa côn đỡ chặn.

36
 Hình 4-9. Sơ đồ bố trí ổ lăn trên hệ thống thay dao
Ổ chịu tác dụng của trọng lượng tang và các dụng cụ được gá đặt trên tang.
Do hệ thống thay dao tự động không hoạt động liên tục, mỗi lần hoạt động tang chỉ quay từ 1
đến 2 vòng nên ta tính toán sơ bộ khả năng tải tĩnh cho ổ.

Fæ
Hình 4-10. Sơ đồ phân bố lực
Trong đó :
G: trọng lượng của tang
Fổ: phản lực tại ổ
Ta chọn loại ổ thông dụng – Cỡ trung
Khả năng tải tĩnh của ổ được tính theo công thức:
QT≤ Co
Với QT: Tải trọng tĩnh được tính theo công thức:
37
 QT= Xo.Fr+ Yo.Fa
Fr: lực hướng tâm ≈ 0
Fa: lực dọc trục Fa = G
Trọng lượng của đài dao bao gồm:
- Tổng khối lượng dao: m1 = N. md = 24*7 = 168 (kg)
- Tổng khối lượng các tay kẹp m2 =Nmtk= 24*1 = 24 (kg)
- mtk: khối lượng của 1 tay kẹp (chọn mtk = 1 kg)
- Trọng lượng tang đặc m3 = 320 (kg) (vật liệu làm tang dao là gang)
- Do việc tối ưu hóa kết cấu tang nên ta chọn sơ bộ khối lượng thực của tang m4= m3/2 = 160 (kg)
- Tổng khối lượng tang và tay kẹp: mt-tk = m1 + m2 = 168 + 24 = 184 (kg)
- Tổng khối lượng của tang và dao là: m = m1+m2+m4 = 168 + 24+ 160 = 352 (kg)
 Fa = G = 338.10 = 3520 (N)
Xo: Hệ số tải trọng hướng tâm, chọn X = 0,5
Yo: Hệ số tải trọng dọc trục, chọn Y = 1
Thay vào công thức ta được:
QT = Xo.Fr+ Yo.Fa = 0,5*0 + 1*3520
= 3520 (N)
Tra bảng P2.11- Tính Toán Thiết kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí – tập 1 ta chọn sơ bộ Ổ đũa côn có kích
thước như sau:
Bảng 4-1. Thông số ổ đĩa côn

Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 α C C0
hiệu mm mm mm mm mm mm mm mm mm (o) kN kN

7314 70 125 107 96 24 21 26,25 2,5 0,8 13,83 95,9 82,1

Hình 4-11. Kích thước ổ đĩa côn

38
Dựa vào kích thước ổ, ta tối ưu kích thước tang bằng phương pháp phần tử hữu hạn, kết quả thu được.

Hình 4-12. Kết cấu của tang chứa dao

2) Kiểm nghiệm lại ổ
Ta kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ theo công thức:
QT≤ Co
Với QT: Tải trọng tĩnh tác dụng lên ổ.
QT= Xo.Fr+ Yo.Fa.
Fr : lực hướng tâm ≈ 0
Fa : lực dọc trục Fa = G
Trong lượng thực của tang sau khi tối ưu hóa kết cấu là : Q3 = 220 (kg)
 Q = Q1+Q2+Q3 = 168 + 24 + 220
= 412 (kg)
 Fa = G = 398.10
= 3980 (N)
Xo: Hệ số tải trọng hướng tâm
Yo: Hệ số tải trọng dọc trục
Xo = 0,5 , Yo= 0,22*cotgα = 0,22.cotg13.83o = 0,89
Thay số ta tính được:
QT = Xo.Fr+ Yo.Fa = 0,5*0 + 0,89*3980 = 3542,2 (N)
= 3682 ( kN)
QT≤ Co = 82,1 kN
Vậy Ổ đủ điều kiện làm việc.

3) lựa chọn ổ bi đỡ - 1 dãy

Với các thông số của Ổ đũa côn, ta chọn Ổ bi cỡ trung tương ứng với các kích thước sau:
Tra theo bảng P2.7 – Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí – tập 1.

39
 Bảng 4-2. Thông số ổ bi đỡ

Đường
d D B=T r C C0
Kí hiệu kính bi
mm Mm mm mm kN kN
mm

214 70 125 24 2,5 17,46 48,8 38,1

Hình 4-13. Kích thươc ổ bi đỡ 1 dãy

e. Tính toán trục đỡ tang

1) Tính chọn bu lông lắp ghép trên trục đỡ tang

Bu lông chỉ chịu tác dụng của lực dọc trục do trọng lượng Tang và các cơ cấu kẹp trên tang gây
G
ra. Tính ứng suất kéo theo công thức : =
σk ≤ [ σ]
2Z.F
Trong đó :
G = 4120 N : Trọng lượng tang và các cơ cấu kẹp trên tang
[σ ] = 280 MPa : giới hạn chảy của vật liệu làm bu lông - Thép
𝑑2
F = 𝜋. 4 : diện tích mặt cắt ngang của bu lông
2Z : số lượng bu lông lắp ghép trên trục – lắp ghép đối xứng qua tâm
3980 1,42.10−5
=σk ≤ 280.106 d ≥ � 𝜋.𝑍
π.d 2
2Z.
4
Chọn Z = 2 ta tính được đường kính trung bình của bu lông.
d≥ 2,13 .10-3 m = 2,13 mm
Chọn theo tiêu chuẩn: M8
Vậy với 4 bu lông M8 bắt đối xứng qua tâm trục đủ điều kiện làm việc.

2) Tính toán đường kính trục đỡ tang

Đường kính ngoài trục đỡ tang được lấy theo đường kính trong của ổ lăn, D = 70 mm.
Chọn sơ bộ đường kính trong của trục: d = 20 mm.
Trục đỡ Tang chỉ chịu tác dụng của lực dọc trục do trọng lượng tang và các cơ cấu kẹp trên tang
gây ra G = 4120 (N).
40
 Ta đi kiểm nghiệm độ bền kéo của trục :

Hình 4-14. Sơ đồ bố trí lực trên trục đỡ ngang

Vật liệu của trục là thép C45 có :
- giới hạn bền làσb = 550 MPa
- giới hạn chảy làσch = 280 MPa
Kiểm nghiệm độ bền kéo của trục theo công thức :
G
σk = ≤ [ σ]
F

=
( 702 − 202 ) π
Với F = 3534 mm2
4
= 35,34 cm2
3980.104
= σk = 1,12.106 Pa = 1,12 MPa<280 Mpa
35,34
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền.
Biến dạng dài của trục∆l được tính theo công thức :
PT .L 3980.10−3.21
=
∆l = 4
= 1,18.10−4 cm
E.F 2.10 .35,34
= 1,18.10-3 mm
Trong đó :
L =210mm : Chiều dài trục
E = 2.104 kN/cm2:Modul đàn hồi của thép

3) Chọn kiểu lắp ghép của ổ [4]

- Chọn kiểu lắp vòng ngoài ổ với tang là kiểu lắp theo hệ thống trục:
φ125Js8/h7
41
 - Chọn kiểu lắp vòng trong ổ với trục đỡ tang là kiểu lắp theo hệ thống lỗ:
φH8/js7

Vậy ta có kết cấu ổ thay dao với các kích thước

Tên kích thước Kích thước

Bán kính từ tâm dao đến tâm trục chứa R = 460 mm

Bán kính vòng ngoài của tang đài chứa dao R1 = 428(mm)

Bán kính vòng trong của tang đài chứa dao R2= 260 (mm)

Bán kính vòng ngoài của rãnh răng điều khiển R3 = 250 (mm)

Đường kính trong trục của vòng ổ chứa tang dao d = 70 (mm)

Đường kính ngoài trục của vòng ổ chứa tang dao d = 190 (mm)

Góc giữa 2 răng điều khiển trên tang đài chứa dao α = 15o

Chiều dài đoạn cung răng điều khiển S = 65,5(mm)

Đường kính của đĩa 1 d = 36 (mm)

Chiều cao của tang đài dao H= 200(mm)

Chiều dài chuôi ngàm kẹp l = 168 (mm)

Chiều sâu rãnh điều khiển trên đĩa 2 C = 40 (mm).

Khoảng cách giữa giữa 2 đĩa O1O2 =253(mm)

Trọng lượng của ổ dao Q = 398(kg)

Chiều dài thanh gạt O1A = 35 (mm)

4.2.2. Tính toán động học cho đài dao

a. Động học dẫn động quay đài dao [3]

1: động cơ điện AC 3 : Cơ cấu Maltese

2: Nối trục
1) Tính toán động học quay đài dao
Phương trình xích động : nđc .iman = nđd
Hình 4-15. Sơ đồ dẫn động quay đài nđc : Tốc độ quay của động cơ (vòng/phút).
dao nđd : Tốc độ quay của đài dao (vòng/phút).
1 1
iman: tỉ số truyền của cơ cấu Maltese i Maltese= =
Z 24
42
 Để chọn động cơ dẫn động cho đài dao cần xác định momen yêu cầu để dẫn động đài dao
Mđcmax:
Mđcmax ≥ Mc
Mđc: Momen của dộng cơ (thời gian thực).
Mc: Momen cản (phản lực) của đài dao lên trục động cơ.
⇔ pđcmax ≥ pc
pđcmax: công suất cực đại của động cơ
pc: công suất cản trên trục động cơ (do đĩa Maltese gây ra).
Tính toán lực quán tính tại vị trí đĩa Maltese có gia tốc lớn nhất:ϕ1 =62°

F t’ F’

Fr Fr ’
A

F Ft
ϕ1
ε2
O2 O1

Hình 4-16. Sơ đồ tính toán các lực

Phương trình cân bằng mô men của đài dao tại O2 khi ϕ1 = 62o.
∑ M = Iε2 (3-1)

Ft R 3 − M ms =Idd ε 2 (3-2)

Trong đó:
- Ft là phản lực của chốt A lên đĩa Maltese.
- Mms là mô men do lực ma sát trên ổ bi của đài dao gây ra.
Mms = Fmsrtb (3-3)

- Fms là lực ma sát tại ổ đũa côn do trọng lượng Tang tạo ra.
Fms = m.f = 352*10*0,01 = 39,8 N
f = 0.01 là hệ số ma sát của ổ đũa côn đỡ chặn.
rtb – bán kính trung bình của ổ đũa côn: rtb = (125 +70)/2 = 97,5 mm
⇒ Mms = 39,8.0,0975 = 3.9 (Nm)
- Idd là mô men quán tính khối của toàn bộ đài dao (bao gồm cả 24 dao).
Idd = Idd0 + Id (3-4)
Trong đó:

43
 o Idd0 là mô men quán tính khối của bản thân đài dao (không bao gồm các dao). Có thể
tính theo 2 cách.
Cách 1: Sử dụng phần mềm CAD (Solidworks, Catia, …) để tính.
Cách 2: Chia đài dao thành cách khối dạng đĩa, tính mô men quán tính khối cho từng
phần rồi cộng tại. Có thể tính sơ bộ Idd0 = mt+tkR32/2 = 184*0,252/2 = 11,5 (kgm2)

o Id là mô men quán tính khối của 24 dao. Coi mỗi dao là một chất điểm cách đường tâm
đài dao một khoảng R thì Id = NMdR2. = 24*7*0.462 = 35,5 (kgm2)
Từ phương trình (3-4) ⇒ Idd = 11,5 + 35,5 = 47 (kgm2)
Idd ε 2 + M ms 47 × 23.83 + 3.9
=
Từ phương trình (3-2) ⇒ Ft = = 4500(N)
R3 0.25
Phương trình cân bằng mô men của chốt quay tại O1 (với giả thiết chốt quay với tốc độ không
đổi và hệ số ma sát trên trục bằng không): M dc = Fr O1A (3-5)
Trong đó:
- Mđc là mô men trên trục động cơ.
- Fr là phản lực của đĩa Maltese lên chốt (chính là lực ma sát trượt giữa chốt và rãnh). Fr = Ft.f2
F2 là hệ số ma sát trượt (f2 =0,1).
Từ phương trình (3-5) ⇒ Mdc = Ftf2O1A = 4500*0,1*0,035=15,8 (Nm)
Công suất động cơ cần thiết: pđc = Mđcω1
Trong đó: ω1 là tốc độ góc của chốt quay (đã tính ở trên).

⇒ pđc = 15,8*14,6 = 230 (W)

2) Lựa chọn động cơ dẫn động quay đài dao

Với yêu cầu Pđc ≥ 0,356 Kw ta chọn động cơ điện xoay chiều 3 pha không đồng bộ
4A112MA8Y3 với các thông số sau.
Kiểu động cơ Công suất Vận tốc Cosϕ η% Tmax TK
Kw quay,vg/ph Tdn Tdn
2p =8 ;
nđb=750vg/ph
4A90LB8Y3 1,1 698 0,68 70 1,7 1,6

Kích thước của động cơ

44
 Hình 4-17. Kích thước động cơ điện 4A
3) Chọn hộp giảm tốc
Hộp giảm tốc là gì?
Khi nguồn động lực là động cơ điện, tốc độ của trục động cơ thường lớn và mô men xoắn nhỏ,
không đảm bảo điều kiện làm việc của máy ở tốc độ thấp và mô men xoắn lớn. Như vậy cần một thiết
bị có thể giảm tốc độ của động cơ, đồng thời tăng mô men xoắn đề phù hợp chế độ làm việc của máy.
Thiết bị như vậy được gọi là hộp giảm tốc (reduction gear box).
Hộp giảm tốc khác gì hộp số (gear/transmission box)?
Một số máy cần sự thay đổi tải (mô men xoắn) trong một số điều kiện khác nhau. Chẳng hạn
như xe ô tô cần mô men xoắn lớn khi leo dốc hoặc khi khởi động, mặc dù xe di chuyển ở vận độ thấp.
Mặt khác, khi di chuyển ở vận tốc cao trên đường bằng thì mô men xoắn không cần cao do quán tính
lớn của ô tô. Như thế cần một thiết bị để thay đổi mô men xoắn và tốc độ trong các điều kiện làm việc
khác nhau. Thiết bị như thế được gọi là hộp số. Như vậy, hộp giảm tốc có tác dụng giảm tốc độ, tăng
mô men xoắn còn hộp số có tác dụng thay đổi tốc độ và mô men xoắn. Sinh viên cần chú ý sử dụng
chính xác hai thuật ngữ này.
Có cần hộp giảm tốc cho động cơ dẫn động đài dao không?

45
 Đài dao thường có khối lượng lớn (khoảng vài trăm kg) nên có mô men quán tính lớn khi quay,
tốc độ quay lại nhỏ nên việc sử dụng hộp giảm tốc để giảm tốc độ và tăng mô men xoắn trên trục đầu ra
của hộp giảm tốc là cần thiết.
Trình tự tính toán:
• Tính Momen xoắn đầu vào Mv dựa trên công suất và tốc độ quay của động cơ
• Tìm tỉ số truyền và Momen đầu ra của hộp số.
• Tính toán các bánh răng của hộ Mc = 94179,5(Nmm)
• Chọn bánh răng : Z1=19 mà lại có tỷ số truyền là 6,25 nên Z2=19.6,25=118,75.
Chọn Z2=119
4) Tính toán ly hợp ma sát
Ly hợp có tác dụng truyền động momen giữa 2 trục và ngắt truyền động nhanh, dứt khoát
trong những trường hợp cần thiết
Ưu điểm của ly hợp matsat là truyền động êm, tự động ngắt truyền động khi hệ thống quá tải
nên ta lựa chọn lắp ly hợp Masat cho hệ thống dẫn động quay đài dao.
Tính toán ly hợp nhiều đĩa : Cơ sở để tính ly hợp masat nhiều đĩa là hệ số masat của vật liệu
làm đĩa masat, đồng thời yêu cầu ly hợp phải có kết cấu phù hợp.
Ta có công thức tính đường kính trung bình của đĩa Masat :
Dtb = (2,5÷ 4).d = (2,5 ÷ 4).24 = 60÷ 96 mm
Chọn Dtb = 80 mm
Trong đó d = 24 mm – đường kính trục động cơ hay đường kính lắp Ly hợp
Đường kính ngoài của đĩa Masat:
D = 1,25.Dtb = 1,25.80 = 100 mm
Đường kính trong của đĩa Masat:
d = 0,75.Dtb= 0,75.80 = 60 mm
Chọn cặp ly hợp masat là Thép tôi – Thép tôi
Bôi trơn bằng nhỏ dầu, có hệ số masat f = 0,1, hệ số masat áp lực riêng cho phép là p = 4
kG/cm2.
5) Mối ghép then trên trục nối động cơ với đĩa O1 của cơ cấu Maltese
Ta chọn sơ bộ mối ghép then bằng cho kết cấu với kích thước chọn theo đường kính trục động
cơ d = 24 mm
Tra bảng 9.1a – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí ta có kích thước của then :
b= 8mm, h = 7mm, t1= 4mm, t2 = 2,8mm
bán kính góc lượn : r = (0,25 – 0,4)

Hình 4-18. Kích thước hình học của then

Ta kiểm nghệm then theo điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt
46
 𝜎d = 2T/[d.lt(h – t1) ≤ [ 𝜎d] (1)
𝜏c = 2T/(d.lt.b) ≤ [ 𝜏 c] (2)
Then làm việc không chịu va đập, vật liệu thép nên có :
[ 𝜎d] = 150 Mpa
[ 𝜏c] = 80 Mpa
Momen tác dụng trên trục :
T = 17,94 Nm = 17940 Nmm
Từ (1) => lt≥ mm
Từ (2) => lt≥ mm
Vậy ta chọn chiều dài của then lt = 20 mm là đủ điều kiện làm việc.
b. Động học dẫn động di chuyển đài dao
1) Tính toán và lựa chọn xylanh khí nén cho chuyển động của đài dao [8]
Trong quá trình thay dao tự động ta cần thực hiện chuyển động tịnh tiến ra vào của Tang so với
trục trính để thực hiện quá trình thay dao. Với tải trọng của đài dao không quá lớn, chuyển động là
chuyển động thẳng ra vào nên ta chọn hệ thống xylanh khí nén cho hệ thống.
Ta xây đựng hệ thống dẫn động khí nén với các phần tử của hệ thống thủy-khí được nối ghép
theo sơ đồ sau :

Hình 4-19. Sơ đồ hệ thống khí nén dẫn động đài dao

1. Piston 2. Xy lanh khí nén 3. Đài dao 4. Van tiết lưu

47
 5. Van đảo chiều 6. Van 1 chiều 7. Rơ le áp suất 8. Van giảm áp
9. Đồng hồ đo Áp 10. Máy nén khí 11. Bộ lọc 13. Van an toàn
2) Nguyên lý hoạt động của hệ thống
Khí nén được hút từ bình chứa khí qua van lọc thô vào máy nén khí 10 tạo ra dòng khí có áp
suất P, và tiếp tục qua van lọc tinh 11.
Van an toàn 13 bảo vệ máy nén khi khi quá tải hoặc van lọc 11 bị tắc, khí sẽ được xả ngược về bình
chứa khí
Đồng hồ đo áp 9 – kiểm tra áp suất dòng khí.
Van giảm áp 8 – điều chỉnh áp suất cần thiết cho hệ thống.
Rơle áp suát 7 – ngắt nguồn điện cung cấp cho hệ thống khi quá tải.
Van đảo chiều 5 – đảo chiều xylanh : điều khiển bằng điện từ.
Van tiết lưu 4 kết hợp với van 1 chiều 6 có tác dụng tiết lưu theo 1 chiều
Khí có áp suất làm việc sẽ đi vào Xylanh 2, dưới áp suất làm việc sẽ đẩy Piston 1 gắn với đài
dao cùng di chuyển.
3) Tính toán hệ dẫn động khí nén
Z Z
Cụm trục Z

D/2 D/2 f

2r Lmin 2r Lmax

Vị trí đài dao gần tâm cụm trục Z nhất Vị trí đài dao xa tâm cụm trục Z nhất
Hình 4-20. Các vị trí của đài dao so với trục chính
Khoảng cách giới hạn giữa trục đài dao và trục chính là:
Lmin = D/2 = 460 (mm)
Lmax = (D/2) + k = 460 +250 = 710 (mm)
với k ≥ Z/2 + r + f
trong đó:
Z: chiều rộng bàn Z của máy, Z = 340 mm
r: bán kính cổ chuôi dao BT40, r = 31,5 mm
f: khoảng an toàn, chọn f = 20 mm (để khi đài dao ra vào không xảy ra va chạm với trục
chính thì f > 0)
 k ≥ 221,5 mm. Chọn k = 250 (mm)

Hành trình của piston là: H = Lmax – Lmin = 710 – 460 = 250 (mm)

Khối lượng của cả đài dao và các chi tiết lắp ghép khác: Q (kg)
• Trọng lượng của tang và dụng cụ: Q0 = 398 kg
• Trọng lượng của động cơ quay đài dao: Q1 = 28,7 kg
• Trọng lượng của trục đỡ tang: Q2 = 12 kg
48
 • Trọng lượng của giá treo đài dao: Q3 = 24 kg
• Các thành phần lắp ghép khác chọn = 10 kg
⇒ Q = 472,7 kg

Thông số đầu vào:

Khối lượng của đài dao: Q = 472,7 kg
Chọn hệ số ma sát giữa đài dao và trục dẫn hướng: fms = 0.1
Hành trình của piston đã tính được: H = 250 mm
Ta tính áp lực do cần piston tạo ra theo công thức :
𝜋.𝐷 2
Fpiston = 4 . p.𝜇
trong đó:
• D – đường kính của xylanh
• p – áp suất làm việc của xylanh (áp suất khoang làm việc 6-8 bar, áp suất khoang thoát khí
tối thiểu là 1,4 bar)
• 𝜇 – Hệ số hiệu dụng của xylanh
Đa số các xylanh khí nén làm việc chịu tải trọng động. Khi đó do tổn hao về ma sát, do có tính
đàn hồi của khí nén khi chịu tải thay đổi, do sức ỳ của Piston trước khi dịch chuyển, vì vậy hệ số hiệu
dụng giảm thường chọn bằng 0,5.
Chọn sơ bộ áp suất làm việc của hệ thống là: p = 8 bar = 8 Kg/cm2
Để piston di chuyển được thì:
𝜋.𝐷 2
F = 4 . p.𝜇 ≥ Fms
Fms: lực masat giữa đài dao và thanh dẫn hướng
Ta có:
Fms = Q.f = 472,7×0,1 = 47,27 kg
𝑚𝑚4𝐹
 D ≥ �𝜋.𝑃.𝜇 = 3,88 cm
Chọn theo tiêu chuẩn (trong giới hạn đồ án này sinh viên chỉ cần chọn kích thước đường kính
xylanh và piston đến số lẻ là 5, vd: 15, 20, 25, …):
• Đường kính trong của xylanh là: D = 50 mm
• Đường kính cần piston là: d = 20 mm
Vậy áp suất thực tế cần là:
𝜋.𝐷 2 𝜋.(𝐷 2 −𝑑2 )
F= . p.𝜇 ≥Fms + . pa.𝜇
4 4
Với pa : áp suất buồng thoát khí – chọn pa = 1,5 bar = 1,5 kg/cm2
Thay số ta được P ≥ 6,075 kg/cm2 = 6,075 bar.
Chọn P = 7 kg/cm2 = 7 bar
Chọn được kết cấu của xylanh – piston khí nén theo catalog của nhà sản xuất.
Ở đây ta lựa chọn xylanh có kết cấu giảm chấn khí nén ở cả 2 đầu với các thông số hình học như sau :

49
 Hình 4-21. Kích thước của Xilanh-Piston khí nén
Tính toán lưu lượng qua van tiết lưu :
Hành trình của Xylanh là :
H = 250 mm
Thời gian di chuyển của đài dao:
T=2s
Giả sử đài thay dao di chuyển thẳng đều với tốc độ là:
V = H/T = 125 mm/s
Lưu lượng qua van tiết lưu chiều đi là:
𝜋.𝐷 2 𝜋.0,52
Q1= 4 . V = 4 .1,25.60 = 14,73 ( l/ph)
Lưu lượng qua van tiết lưu chiều về là:
𝜋.(𝐷 2 −𝑑2 )
Q2= 4
.V
𝜋.(0,52 −0,22 )
= 4
.1,25.60 = 12,37 ( l/ph)
Từ Q1, Q2 ta lựa chọn được van tiết lưu phù hợp cho hệ thống
Bảng 4-3 Thông số của hệ thống khí nén

Tên kích thước Kích thước

Đường kính trong của Xylanh D = 50(mm)
Đường kính cần piston d = 20(mm)
Hành trình của Xylanh – Piston H = 250 (mm)
Thời gian đi hết hành trình của Xylanh – Piston T = 2(s)
Áp suất khoang làm việc P = 7 bar
Áp suất khoang thoát khí pa = 1,5bar
Lưu lượng qua van tiết lưu chiều đi Q1 = 14,73 l/ph
Lưu lượng qua van tiết lưu chiều về Q2 = 12,37 l/ph

4) Tính toán trục dẫn hướng đài dao

50
 Để dẫn hướng cho Tang chứa dụng cụ, ta dùng 2 trục lắp trên thân đỡ để dẫn hướng:

Hình 4-22. Sơ đồ bố trí trục dẫn hướng trên hệ thống thay dao
Với hệ thống thay dao đòi hỏi độ chính xác cao, trục dùng để dẫn hướng Tang chứa dao
tiến vào trục chính của máy để thay dao thông qua các bạc. Vậy ta có thể coi trục chỉ chịu tác dụng của
trọng lượng của Tang chứa dụng cụ, động cơ để truyền động quay phân độ Tang và than đỡ Tang. Ta
chọn vật liệu làm trục
Đường kính trục dẫn hướng được tính theo hai chỉ tiêu là độ bền uốn và độ võng lớn
nhất cho phép. Đầu vào là khối lượng của hệ thống Tang chứa dụng cụ, và khoảng cách giữa 2 gối ổ cố
định được lấy gần bằng hành trình dịch chuyển của tang.
Đầu vào:
-Trọng lượng của Tang và dụng cụ : G0 = 398.10 = 3980N
- Trọng lượng của động cơ quay đài dao : G1 = 28,7.10 = 287 N
- Trọng lượng của trục đỡ tang : G2 = 12.10 = 120 N
- Trọng lượng của giá treo đài dao : G3 = 24.10 = 240 N
-Vật liệu thépC45: σb=600(MPa), [τ ] =12 20(MPa)
-Chiều dài trượt : Ltd= 130 mm
Tính đường kính trục dựa trên độ bền uốn. Kết quả tính toán trong trường hợp Tang và
dụng cụ nằm tại vị trí giữa của trục dẫn hướng.Như vậy Momen lớn nhất tại vị trí giữa của trục có độ
lớn Mtd = G/2.Ltd.
Với G là tổng trọng lực tác dụng lên 2 trục dẫn hướng chủ yếu bao gồm trọng lượng của
tang và dụng trên tang, trọng lượng của trục đỡ tang, trọng lượng của Động cơ, trọng lượng của giá treo
đài dao và các thành phần phụ khác ta chọn tổng khối lượng là 10.10 = 100 N
G = G0 +G1 +G2 +G3 + 100
= 3980 + 287 +120 +240 + 100 = 4727 N
M td
Đường kính trục phải thỏa mãn điều kiện : d ≥ 3
0,1.[ σ]
Với Mtd = 4727.130/2= 307255 (N.mm)
Thay số ta có : d ≥ 17,2 mm
51
  Chọn đường kính trục nhỏ nhất dmin = 25mm
Kiểm tra độ võng lớn nhất của trục bằng phương pháp nhân biểu đồ Veresaghin.
Xây dựng các biểu đồ Momen Mpvà Mk.
Trong đó Mk là momen đơn vị với giá trị lực đơn vị tương ứng 1N

Hình 4-23. Biểu đồ momen

Độ võng lớn nhất của trục đượ tính theo công thức
1 𝐺 1 𝐺𝐿3𝑡𝑡 4727.1303
f= 𝐿𝑡𝑡 𝐿𝑡𝑡 𝐿𝑡𝑡 = = 254
= 0,32 mm
𝐸.𝐽 2 2 4.Ẹ𝐽 4.2,1.105 .𝜋.32
Điều kiện trục làm việc được :
f≤ [f]
[f] : Độ võng cho phép của hệ thống
[f] = h
Với h : khe hở cho phép làm việc của kết cấu Xylanh – Piston.

CHƯƠNG 5. TRÌNH TỰ THỰC HIỆN ĐỒ ÁN

5.1. Đồ án thiết kế hệ thống thay dao tự động máy phay CNC

1.Tìm hiểu sơ đồ động của cơ cấu thay dao như đề bài cho.

5.2. Đồ án thiết kế hệ thống dẫn hướng

52
TÀI LIỆU THAM KHẢO

53
PHỤ LỤC A – KÍCH THƯỚC CHUÔI DAO

BT30

BT30 D1 D2 D3 D4 L1 L2 L3 T B1 B2

[mm] 37,75 12,5 46 42 48,4 22 13,6 M12 16,1 16,3

BT40

BT40 D1 D2 D3 D4 L1 L2 L3 T B1 B2

[mm] 44,45 17 63 59 65,4 27 16,6 M16 16,1 22,6

BT50

0 D1 D2 D3 D4 L1 L2 L3 T B1 B2

[mm] 69,85 25 100 95,5 101,8 38 23,2 M24 25,7 35,4

54
Kích thước đuôi chuột (pull stud)

Loại chuôi dao α A B C D E F H K L N

BT30 30o/45o M12 11 7 43 23 18 5 16.5 13 12.5
BT40 30o/45o M16 15 10 60 35 28 6 23 19 17
BT50 30o/45o M24 23 17 85 45 35 10 38 30 25

55
PHỤ LỤC B – MỘT SỐ KÝ HIỆU CỦA HỆ THỐNG THỦY KHÍ

56
PHỤ LỤC C – CÁC QUY ƯỚC VỀ KÝ HIỆU TRONG ĐỒ ÁN

Ký hiệu Ý nghĩa Ghi chú

Rmax1 Bán kính lớn nhất của chuôi kẹp.
Rmax2 Bán kính lớn nhất của dao.
Tmin Thời gian thay dao nhanh nhất của hệ thống (?)
Tmax Thời gian thay dao lớn nhất của hệ thống (?)
Z Số ổ chứa dao trên đài dao
Đường kính (bán kính) lớn nhất của một con dao
Dmax2 (Rmax2)
(bao gồm chuôi dao và dao).
md Khối lượng tối đa của một dao.
L Chiều dài chuôi dao.

57