LỜI MỞ ĐẦU

Trong thời đại ngày nay, các loại máy móc ít nhiều đều có tính chất tự
động hoặc bán tự động. Đặc biệt trong lĩnh vực sản xuất hàng tiêu dùng và sản
xuất thực phẩm, các hệ thống máy tự động đang ngày càng chiếm vai trò then
chốt trong việc làm giảm giá thành sản phẩm và tăng năng suất lao động. Đối
với khâu đóng gói sản phẩm, việc sử dụng các loại máy tự động để thay thế cho
công việc đóng gói thủ công là một đều tất yếu vì đây là khâu tốn rất nhiều sức
lao động cho những công việc lặp đi lặp lại một cách không cần thiết.

Do đó, trong hoàn cảnh nước ta hiện nay, nhu cầu đối với các loại máy
đóng gói là rất lớn và rất đa dạng. Tuy nhiên, lâu nay thị trường này vốn thuộc
về các nhà sản xuất thiết bị nước ngoài với rất nhiều ưu thế về công nghệ và
kinh nghiệm, việc sản xuất máy móc trong nước thường không đáp ứng tốt về
mặt chất lượng và năng suất mặc dù vẫn có ưu thế về giá thành. Vì vậy, đòi hỏi
bức bách đối với lớp kỹ sư trẻ hiện nay là phải thiết kế những loại máy ngày
càng tốt hơn trên cơ sở kế thừa những thành tựu đã đạt được của những đàn anh
đi trước và mạnh dạn áp dụng các tiến bộ kỹ thuật mới nhất của thế giới vào
việc thiết kế và tiến tới chế tạo các loại máy móc đa dạng đáp ứng nhu cầu của
sản xuất và đời sống.

Mặc dù việc thiết kế các loại máy công nghiệp rất phức tạp và chắc chắn
không tránh khỏi sai xót do trình độ và kinh nghiệm thực tế của sinh viên nước
ta vẫn còn thấp so với các nước, nhưng hy vọng rằng với sự dìu dắt của các thầy
cô và sự nổ lực tự thân của các sinh viên trẻ, trong tương lai gần chúng ta sẽ tự
sản xuất được những loại máy đáp ứng được đòi hỏi của thị trường. Một ngày
nào đó, chúng ta sẽ bắt kịp trình độ công nghệ của thế giới.

1
 CHƯƠNG I: NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG CỦA MÁY ĐÓNG GÓI
Trong xã hội hiện nay, mọi sản phẩm saukhisảnxuấtrađềuphải được bao
gói dưới nhiều dạng khác nhau nhằm mục đích bảo quản sản phẩm lâu dài, giữ
vệ sinh, tiện lợi trong vận chuyển, tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm. Mặt khác,
đóng gói cũng là một cách để định lượng nhất là đốivới những mặt hàng tiêu
dùng và thực phẩm. Tùy theo hình dạng và kết cấu của sản phẩm mà có những
cách đóng gói khác nhau. Các loại máy đóng gói có thể được phân loại như sau :

- Máy đóng gói vật liệu dạng khối : máy đóng gói mì ăn liền, bánh kẹo, xà
bông …

- Máy đóng gói vật liệu dạng lỏng : máy đóng gói sữa, dầu sa-tế,dầugội đầu
…

- Máy đóng gói vật liệu dạng rời : máy đóng gói đường, bột ngọt, bánh mỳ,
bột giặt...

Đối với máy đóng gói, khâu định lượng là khâu quan trọngnhất. Ứng với
sai số cho phép, sẽ có những cách định lượng khác nhau nhưng căn bản được
chia làm hai dạng : định lượng theo thể tích và định lượng theo trọng lượng.

Cơ cấu định lượng theo thể tích thường được dùng với vật liệu dạng
rời ,có ưu điểm là đơn giản và dễ chế tạo nhưng không thể mang lại độ chính
xác cao khi so sánh với cơ cấu định lượng theo trọng lượng. Định lượng theo thể
tích có thể dùng kiểu tang quay, kiểu đĩa, kiểu vít xoắn, kiểu rung …

Vật liệu để chế tạo cơ cấu định lượng dùng trong các máy đóng gói thực
phẩm thường là inox để đảm bảo tính thẩm mỹ cũng như chất lượng và vệ sinh
thực phẩm. Ngoài ra cũng có thể sử dụng nhựa hay các loại vật liệu khác nhưng
không phổ biến.

Máy đóng gói thường gặp phải sai số ở bộ phận cắt bao (cắt không đúng
vị trí vạch đánh dấu) do đó phải có một cơ cấu làm nhiệm vụ bù trừ sai số này
(có thể dùng hệ thống bánh răng vi sai hoặc bù trong quá trình điều khiển).

2
Máy đóng gói bánh mỳ được thiết kế trong đồ án này thuộc dạng máy đóng gói
vật liệu khối với kiểu định lượng bằng thể tích, có khả năng thay đổi trọng lượng
cần định lượng và thay đổi kích thước bao.

Chương II

THIẾT KẾ SƠ BỘ MÁY ĐÓNG GÓI BÁNH MỲ

I. Yêu cầu kỹ thuật của máy

Máy dùng để đóng gói sản phẩmlàgói càphê ( vídụnhưcàphêTrung Nguyên) có

trọng lượng 100 ÷ 500 g / gói, năng suất từ 30 đến 45 góitrong1phút với dạng
3
bao có nếp gấp hai bên hông và ba đường hàn( haiđầubaovàdọctheo chiều dài
bao) với mặt cắt ngang có hình dạng như sau

Hình 1

Chất liệu bao gói là màng OPP dạng cuộn có đường kính từ 250 ÷ 450 mmbề
rộng bao là 230 mm

Kích thước của gói 100 g :

Hình 2

Mặt cắt ngang của bao 100 g (khi được căng theo hai chiều) :

4
Hình 3

Bề rộng các mép hàn là 10 mm, độ sai lệch cho phép là 0,5 mm.

Yêu cầu quan trọng của máy là phải cắt bao đúng vị trí những đường vạch trên
mép bao (vạch màu trắng trên nền nâu) do đó cần có các cảm biến nhận diện vị
trí cắt và phải tiến hành bù trừ đi sai số phát sinh do việc chế tạo máy không
chính xác, sai số do in sai vị trí vạch, sai số do biến dạng nhiệt của bao và của
máy.

Nhiệt độ cần thiết để hàn bao là khoảng 160ºC

Khung máy làm bằng thép ống vuông 40×40 mm gắn với nhau bằng mối hàn và
được bọc bênngoàibằngtole inox 1.5 mm.

Tấm đỡ các trục là thép tấm dày8 mmđượchànvàokhungmáy .Đếcủa khung máy
cũng được làm bằng thép tấm 10 mm.

Do yêu cầu về mặt chất lượng bánh mỳ và đảm bảo vệ sinh thực phẩm nên các
cơ cấu tiếp xúc trực tiếp với bao gói và bánh mỳ như các con
lăncăngbao ,bộphận tạo hình, phễu cấp liệu, trục con lăn ép, mâm gạt bột, cơ cấu
định lượngđềuđượclàm bằng inox.

Dưới chân máy có thể lắp các bánh xe để di chuyển tiện lợi.

Máy không được quá cao gây khó khăn cho quá trình cấp liệu.

5
Ngoài ra, còn có các yêu cầu về mặt thẩm mỹ và kết cấu hợp lý để khi vận hành
người công nhân không bị vướng víu gây khó khăn, yêu cầu về việc vận hành
phải đơn giản, bảo quản và bảo dưỡng máy dễ dàng.

II. Các phương án thiết kế máy

1)Phương án 1 – Máy đóng gói hoạt động theo nhịp

Ở phương án này máy hoạt động theo nhịp sản xuất được tạo bởi ly hợp hay cơ
cấu Man. Vì làm việc theo nhịp, lực căng của cuộn bao gói sẽ thay đổi liên tục
do đó cần có cơ cấu điều hòa lực căng để máy hoạt động chính xác. Ưu điểm
của dạng thiết kế này là hệ thống điều khiển đơn giản, mỗi khi cảm
biếnquangphát hiện thấy vạch định vị thì bộ phận điều khiển phát lệnh cấp liệu
và hàn (hàn dọc bao và hàn hai đầu bao đều bằng thanh kẹp, không dùng con
lăn) do đó khôngcần hệ thống bù vi sai, hoạt động chính xác hơn. Nhược điểm
lớn nhất của loại này là năng suất không cao do có những khoảng thời gian chờ
giữa các động tác của các cơ cấu do ảnh hưởng của quán tính.

2) Phương án 2 – Máy đóng gói hoạt động liên tục

Đây là phương án được dùng phổ biến vì cho năng suất cao. Đặc điểm của hệ
thống loại này là luôn luôn xuất hiện sai số ở vị trí cắt giữa các gói, sai số này
xuất hiện do nhiều nguyên nhân, trong đó hai nguyên nhân chủ yếu là sai số hệ
thống của máy và sai số ngẫu nhiên ở khoảng cách của hai vạch liên tiếp trên
bao gói (do sự biến dạng nhiệt hoặc do in sai vị trí). Do đó hệ thống này đòi hỏi
phải có cơ cấu bù trừ sai số này, cơ cấu này sẽ hoạt động liên tục làm cho sai số
dao động trong một phạm vi cho phép. Ngoài ra ta cũng có thể bù trừ sai số này
bằng giải thuật điều khiển.

Qua phân tích ở trên, ta thấy phương án hai đáng lựa chọn hơn vì trong hoạt
động sản xuất ngày nay, yếu tố năng suất luôn được đặt lên hàng đầu và việc chế
tạo hệ thống bù trừ sai số vị trí cắt cũng không quá phức tạp. Như vậy phương

6
án hai sẽ được sử dụng trong khuôn khổ đồ án này với việc bù trừ sai số bằng
giải thuật điều khiển.

III. Nguyên lý làm việc của máy

Sơ đồ nguyên lý của máy :

Hình 4
7
Bao cuộn được đưa vào trục đỡ có gắn bạc chặn hai đầu 1, đầu bao được kéo
qua các con lăn căng bao 2 và con lăn đều hòa lực căng bao bằng trọng lượng
trục đến bộ phận tạo hình ban đầu 4 rồi đến bộ phận tạo hình chính 5. Tại đây
bao được uốn theo hình dáng yêu cầu rồi đưa qua cặp con lăn ép 6 tạo nếp để
đến phễu cấp liệu 7. Sau đó bao được kéo cuốn qua cảm biến quang 8 để xác
định chiều dài bao, tiếp tục đến cặp con lăn hàn 9 ( hàn dọc chiều dài bao), rồi
đến cặp con lăn cuốn bao 10 (là nguồn động lực kéo bao). Cuối cùng baođi đến
bộ phận hàn đáy bao 11 (đồng thời hàn đầu bao của bao trước đó) và cắt. Kết
hợp với chuyển động cuốn bao và cắt bao là chuyển động theo nhịp của cửa cấp
liệu và chuyển động quay để trộn và cấp liệu của mâm gạt bột 13 đặt bên dưới
thùng chứa liệu 12.

Bao được định hình bởi bộ phận tạo hình có hình dạng như sau :

8
Hình 5

Bộ phận tạo hình được lắp trên các rãnh trượt để có thể điều chỉnhra vào, lên
xuống để phù hợp với sự chuyển động của bao.

Nhiệt độ để hàn loại bao này khoảng 160°C .Baođượchànmí (dọcbao) thông qua
cặp con lăn hàn bao được gia nhiệt bằng điện trở gắn ở lòng trục con lăn (điện
trởkhông quay theo con lăn), bề mặt con lăn có khía nhám để bao không trượt và
để truyền nhiệt tốt hơn. Hai đầu bao được hàn bằng cặp má hàn làm bằng đồng
(Cu) được gia nhiệtbằngđiệntrởđặt bên trong và trượt (nhờ lực của cặp xylanh
khí nén) trên cùng một đường ray là hai thanh ray hình trụ gắn theo phương
ngang và song song với nhau như hình vẽ sau

9
Hình 6

Bộ phận định lượng là một hộp vuông có thể tích chứa đủ lượng vật liệucần cấp
cho mỗi gói. Hộp định lượng (hình 7)đượcđẩybởimộtxylanhkhínénlàmhộpdi
chuyển qua lại giữa cửa cấp và cửa xả. Để cho bánh mỳ không đóng thành vòm
trên cửa cấp (hiện tượng rất thường gặp đối với vật liệu rời) và để trộn di chuyển
vật liệu từ những nơi khác đến cửa cấp liệu ta dùng một cơ cấu tay gạt quay
quanh tâm của thùng chứa liệu với tốc độ được điều chỉnh bằng biến tần sao cho
phù hợp với tốc độ đóng mở của cửa cấp liệu (chỉ cần phù hợp một cách tương
đối).

Hình 8

10
Hình dáng trục con lăn ép mí bao như sau :

OÅtröôït

OÁ
ng chöùa cuoän ñieän trôû

Hình 9

Vì trục con lăn hàn mí bao hoạt động ở nhiệt độ cao (khoảng 160°C) nên ta
không dùng ổ lăn mà dùng ổ trượt (bạc thau) tự chế tạo và được chỉnh sửa kỹ
trong quá trình chạy thử máy để đảm bảo máy hoạt động tốt ở nhiệt độ yêu cầu.

Do sự sai lệch ngẫu nhiên của khoảng cách giữa hai vạch chialiêntiếptrên chiều
dài bao và sai số trong việc chế tạo các chi tiết cơkhícủamáynênsaumột thời gian
vận hành máy sẽ xuất hiện sai lệch cắt bao do đó đòihỏiphảicómộtcơ cấu bù sai
số. Thông thường có hai dạng bù sai số là bù bằng cơ khí và bùbằng điều khiển.
Trong khuôn khổ đồ án này tôi xin chọn phương pháp bù bằng cách thay đổi
thời gian đóng mở cửa cấp liệu và đóng mở hệ thống hàn và cắt đáy bao thông
qua một encoder đo góc quay của trục cuốn kết hợp với cảm biến quang nhận
diện chiều dài bao và cảm biến từ gắn ở bộ phận hàn và cắt bao.

Động cơ cần nhiều tốc độ hoạt động (để tiện cho việc cân chỉnh máy và lắp đặt
bao gói và hệ thống lúc đầu mỗi chu kỳ hoạt động) nên ta cần dùng bộ phận thay
đổi tốc độ động cơ, trong trường hợp này ta dùng biến tần. Biến tần hoạt động

11
theo nguyên lý thay đổi tần số cung cấp cho động cơ dẫn đến làm thay đổi vận
tốc động cơ.

Chương III

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY

I. Tính động học máy

Năng suất của máy : khoảng 40 gói/phút.

Động cơ được sử dụng là loại động cơ ba pha không đồng bộ. Do yêu cầu cần có
những tốc độ khác nhau khi vận hành và điều chỉnh máy nên động cơ được điều
chỉnh tốc độ bằng biến tần.

Chọn sơ bộ vận tốc động cơ là 1420 vòng/phút.

Để thuận lợi trong tính toán và thiết kế ta chọn chu vi con lăn cuốn bằng chiều
dài bao tức là bằng 195 mm. Vì vậy đường kính con lăn cuốn bao sẽ là :

dcc = 0,195/ = 62,07 mm

Lấy dcc = 62 mm. Sai số sẽ được bù trừ bằng hệ thống bù sai số hoạt động theo
một encoder đo góc.

Đường kính con lăn hàn bao :

dch = 76 mm.

Tỷ số truyền từ động cơ chính đến trục cuốn :

12
 ut = 1420/40= 35,5

Để phù hợp với thực tế chọn tỷ số truyền là 35.

Chọn tỷ số truyền của bộ truyền xích chính là ux = 2,5.

Suy ra tỷ số truyền của hộp giảm tốc uh = 35/2,5 = 14.

Ở đây ta sử dụng loại động cơ có gắn sẵn hộp giảm tốc với uh = 14

Vậy số vòng quay trục cuốn ứng với tỷ số truyền được chọn như sau

ncc = 1420/35 = 40,57 gói/phút.

Năng suất thực tế ứng với số vòng quay trục cuốn :

N = 40,57×π×0,062/0,195 = 40,52 gói/phút.

Thời gian đóng gói một bao bánh mỳ

T = 60/40,52 = 1,48 s

Tốc độ quay của mâm gạt bột (4 tay gạt bột) bằng 1/4 tốc độ quay của trục cuốn
bao, được tạo bởi một động cơ tích hợp hộp giảm tốc thứ hai hoạt động độc lập
với hệ thống cuốn bao nhưng tốc độ cũng được điều chỉnh tăng giảm theo tốc độ
cuốn bao bằng biến tần.

Vận tốc dài của bao là :

v = 40,52×0,195 = 7,901 m/ph = 0,132 m/s

Vận tốc quay nhỏ nhất của cuộn bao (ứng với đường kính lớn nhất là dc = 450
mm):

vòng/phút.

Vận tốc quay lớn nhất của cuộn bao (ứng với đường kính nhỏ nhất khi hết bao là
dc = 125 mm):

vòng/phút.

13
Vận tốc quay của các trục căng bao và trục cán nếp (có đường kính giống nhau
dt = 28 mm)

vòng/phút

Vận tốc quay của con lăn hàn bao (đường kính dch = 76 mm)

vòng/phút

Trục của encoder không gắn trực tiếp vào trục của con lăn cuốn bao mà đuợc
truyền qua một bộ truyền bánh lăn với tỷ số truyền u e = 5. Vậy vận tốc của trục
encoder là

ne = 40,57×5 = 202,85 vòng/phút.

II. Động lực học

Các lực tạo ra tải trọng trong quá trình vận hành máy bao gồm :

Lực quán tính của cuộn bao.

Lực ma sát tại các ổ lăn của : trục đỡ cuộn bao, các trục căng bao, cặp trục cán
mép bao, hai cặp ổ lăn của cặp con lăn cuốn bao.

Lực ma sát sinh ra trên các cặp ổ trượt : cặp ổ trượt của cặp con lăn dẫn bao, hai
cặp ổ trượt của cặp con lăn hàn bao.

Trọng lượng của một trục căng bao.

Lực ma sát sinh ra giữa bao và bộ phận tạo hình (gồm bộ phận tạo hình ban đầu
và bộ phận tạo hình chính).

Lực ma sát sinh ra giữa phễu cấp liệu và bao.

Trọng lượng của gói bánh mỳ chưa cắt (lực này biến đổi theo chu kỳ).

8.Hao phí trên bộ truyền xích.

14
Hao phí trên hộp giảm tốc.

1. Tính lực quán tính của cuộn bao

Khi máy khởi động, động cơ cần sinh ra lực kéo đủ lớn để thắng quán tính của
cuộn bao, đây cũng là lúc tải trọng đặt lên động cơ là lớn nhất.

Khối lượng của cuộn bao đường kính 450 mm là m = 5 kg.

Suy ra trọng lượng của cuộn bao gói khoảng 50N

Trọng lượng của các bộ phận chặn hai đầu trục đỡ và ống lót là 59 N

Vậy tổng trọng lượng cần tải là

Q1 = 50 + 59 = 109N

Mô hình tính toán như sau :

Mqt

R r
m
F1

F1 – lực kéo của động cơ tác động lên cuộn bao.

Mqt – mômen quán tính của cuộn bao đối với tâm trục quay.

m – khối lượng của cuộn bao.

Từ phương trình cân bằng mômen quanh trục quay ta xác định được F :

15
Trong công thức trên a là gia tốc dài của bao, vì thời gian mở máy đối với động
cơ công suất nhỏ là rất nhanh nên ta lấy a = v = 0,132 m/s.

2. Lực ma sát tại các cặp ổ lăn trên trục đỡ cuộn bao, các trục trung
gian (7 trục), trục cán mép (2 trục) và trục hàn bao

Các lực này ta không cần tính mà chỉ cần dựa vào hiệu suất của các
cặp ổ lăn ( ol = 0,99) để tăng thêm lực kéo của động cơ.

Ở đây ta thấy có 11 cặp ổ lăn như lực kéo sẽ tăng thêm 1/0,9911 = 1,117 lần.

3. Lực ma sát tại cặp ổ trượt trên trục cuốn

Tương tự như trên ta cũng không tính lực này mà chỉ dựa vào hiệu suất của ổ
trượt ( ot = 0,98) để tăng tương ứng lực kéo của động cơ.

Như vậy lực kéo sẽ phải tăng thêm 1/0,98 = 1,02 lần.

4. Trọng lượng của trục căng bao bằng trọng lượng

Trọng lượng của trục đều hòa lực căng tính được như sau :

Q2 = 70,4 N

Kích thước trục như sau :

16
5. Lực ma sát sinh ra giữa bao và các bộ phận tạo hình

a) Đối với bộ phận tạo hình ban đầu

Lực căng bao tác dụng lên bao tại bộ phận tạo hình ban đầu cũng là lực kéo của
động cơ lên các bộ phận trước bộ phận tạo hình (gồm có 7 cặp ổ lăn):

F2 = (F1 + Q)/(0,997) = 76,3 N.

Lực ma sát sinh ra trên bộ phận tạo hình ban đầu :

Fms1 = k×F2×cos71,3 = 9,8N

17
Trong công thức trên k = 0,4 là hệ số ma sát giữa bao và inox được xác định qua
thí nghiệm.

Như vậy lực kéo bao cần có sau bộ phận tạo hình ban đầu là

F3 = F2 + Fms1 = 76,3 + 9,8 = 86,1N

b) Đối với bộ phận tạo hình chính

Boäphaän taïo hình

chính

Boäphaän taïo hình

ban ñaàu

Lực ma sát sinh ra trên bộ phận tạo hình ban đầu :

Fms2 = k×F3×cos85,75 = 2,6N

Như vậy lực kéo bao cần có sau bộ phận tạo hình chính là :

F4 = F3 + Fms2 = 86,1 + 2,6 = 88,7N

6. Lực ma sát sinh ra giữa bao và phễu cấp liệu

Lực kéo cần có của động cơ sau cặp trục tạo nếp :

18
 F5 = F4/ηol2 = 90,5N

Lực ma sát sinh ra trên phễu cấp liệu :

Fms3 = k×F5×cos84,92 = 3,2N

Như vậy lực kéo bao cần có sau bộ phận tạo hình chính là :

F6 = F5 + Fms3 = 90,5 + 3,2 = 93,7N

Lực kéo cần thiết của động cơ sau trục cuốn (trừ đi hao phí trên cặp ổ trượt của
cặp con lăn dẫn bao trước encoder, cặp ổ trượt trên trục hàn bao, cặp ổ lăn trên
trục cuốn bao)

F7 = F6/(ηol×ηot2) = 98,6N

7. Trọng lượng của bao bánh mỳ chưa cắt

Trọng lượng này cùng chiều với lực kéo của động cơ, do đó nó có tác dụng giảm
tải trọng nhưng lại biến đổi theo chu kỳ (khi có khi không) nên ta không tính
đến khi xác định tải trọng.

8. Hao phí trên bộ truyền xích

Hiệu suất của bộ truyền xích ηx = 0,96

Lực kéo cần có của động cơ sau bộ truyền xích là

F8 = F7/ηx= 102,7N

9. Hao phí trên hộp giảm tốc

Ta chọn động cơ tích hợp hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp.

Như vậy, tổn thất trên hộp giảm tốc bao gồm tổn thất trên hai bộ truyền bánh
răng (hiệu suất ηbr = 0,97 và tổn thất trên hai cặp ổ lăn ηol =0,99).

Từ các lực trên suy ra công suất trục công tác (công suất trên trục cuốn) :

19
 Plv = F7×v/1000 = 0,013 kW

Plv – Công suất làm việc.

Công suất trên trục ra của hộp giảm tốc

P1 = Plv/ηx = 0,0136 kW

Công suất trên trục động cơ

P2 = P1/( ηbr2×ηol2) = 0,0148 kW

Với công suất trên ta chọn động cơ(hoặc loại khác tương đương)

Ngoài ra còn có lực cần thiết để quay mâm gạt bột, lực này phải đủ lớn để chống
lại lực cản của khối lượng bánh mỳ chứa trong thùng cấp liệu.

III. Hệ thống thiết bị sử dụng khí nén của máy

Máy được trang bị ba xylanh khí nén :

- Xylanh đóng mở cửa cấp liệu.

- Hai xylanh đóng mở bộ phận hàn-cắt.

Các xylanh này đều là xylanh tác động kép, có thể tích nhỏ, hành trình ngắn và
thời gian tác động nhanh được điều khiển bằng solenoid.

Các xylanh và hệ thống dẫn khí phải ở trong tình trạng tốt để có thể hoạt động
đúng nhịp sản xuất.

Lực tác động của xylanh cấp liệu được tính dựa vào trọng lượng bánh mỳ được
cấp, trọng lượng hộp cấp liệu và lực ma sát giữa phần chuyển động và phần cố
định của cơ cấu cấp liệu. Lực tác động của cặp xylanh hàn-cắt không lớn, do đó
chỉ cần chọn bất kỳ xylanh nào có hành trình phù hợp.

IV. Hệ thống nhiệt của máy

Hệ thống nhiệt của máy bao gồm :

20
- Cặp con lăn ép mí bao với khoảng trống bên trong mỗi trục dùng để gắn
điện trở sinh nhiệt (điện trở không tiếp xúc với thành trong của trục con lăn nên
không quay theo trục)

- Cặp thanh nhiệt hàn đầu bao (cũng là bộ phận cắt bao) có lỗ dọc theo
chiều dài thân để gắn điện trở sinh nhiệt.

Nhiệt cung cấp cho cả hai bộ phận hàn này được tính làm sao để duy trì nhiệt độ
của chúng ở nhiệt độ cần thiết để hàn bao (khoảng 160°C) tức là phải trừ đi
lượng nhiệt mất mát do tỏa nhiệt ra môi trường xung quanh (gồm truyền vào
không khí và truyền vào hộp chứa con lăn). Ở đây do lượng nhiệt cung cấp cho
bao gói không lớn nên ta có thể bỏ qua lượng nhiệt này hoặc chỉ cần nhân thêm
hệ số khi tính toán.

21