Lời cảm ơn

Đối với một sinh viên trường Đại học Công nghiệp Hà Nội đồ án môn
học ngành Công nghệ thực phẩm với đề tài: “ Thiết kế và tính toán phân
xưởng cô đặc 2 nồi xuôi chiều thiết bị cô đặc có ống thẳng đứng dùng cho
cô đặc dung dịch đường” là quá trình cố gắng, nỗ lực của bản thân và hơn
hết là sự giúp đỡ , hỗ trợ tận tình của thầy cô và bạn bè.
Em xin gửi lời cảm ơn đến thầy Nguyễn Thế Hữu đã chỉ dẫn tận tình
trong quá trình em thực hiện đồ án. Đồng thời em cũng xin gửi lời cảm ơn
đến các thầy cô khác trong khoa cũng như các bạn đã giúp đỡ, cho em những
ý kiến tư vẫn bổ ích trong quá trình hoàn thành đồ án này. Tuy nhiên do kiến
thức còn hạn hẹp nên trong đồ án còn khá nhiều thiếu sót, em rất mong nhận
được nhiều ý kiến đóng góp chỉ dẫn của quý thầy cô và các bạn.

1
 MỞ ĐẦU
Trong thời đại 4.0 công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước, có rất nhiều
ngành công nghiệp được ưa chuộng và phát triển tại Việt Nam. Nước ta đang
đứng trước nhiều cơ hội và thử thách để trở thành nước có nền kinh tế phát
triển song hành với các quốc gia trên thế giới. Hiện tại có rất nhiều ngành
công nghiệp đang phát triển lớn mạnh ở nước ta trong đó có nghành công
nghiệp thực phẩm được đầu tư mạnh mẽ nhằm thúc đẩy nền kinh tế đất nước
cà chăm lo cho đời sống của người đân. Ngành công nghiệp thực phẩm bao
gồm các hoạt động công nghiệp hướng tới chế biển, chuyển đổi, chuẩn bị, bảo
quản cà đóng gói sản phẩm. Ngày nay, công nghiệp thực phẩm đã trở nên đa
dạng hóa, với việc sản xuất từ các hoạt động nhỏ, truyền thống do các gia
đình quản lý đến các quy trình công nghiệp lớn. Ngành này cung các nhu yếu
phẩm về ăn uống cho con người, nó bao gồm rất nhiều ngành khác như trồng
trọt, chăn nuôi, đánh bắt thủy sản,… Khi ngành công nghệ thực phẩm đi lên
thì nó cũng giúp các nghành khác đặc biệt là nông nghiệp phát triển theo. Đây
được voi là nghành mũi nhọn trong việc phát triển nền kinh tế-xã hội chung
của đất nước,cụ thể:
- Về xã hội: thúc đẩy nghành công nghiệp hóa nông thôn góp phần giải
quyết việc làm cho người dân.
- Về kình tế: cung cấp nhiều mặt hàng về xuất khẩu chủ lực như thủy
hải sản, gạo,cà phê, cao su, đường,… nhằm mang lại nguồn thu về
ngoài tệ lớn.
Hiện này nghành công nghiệp thực phẩm Việt Nam đã có sự phát triển
và thay đổi qua nhiều giai đoạn khác nhau, gồm rất nhiều nghành chính như:
rượu-bia-nước giải khát, chế biến sữa và các sản phẩm từ sữa, dầu thực vật,
công nghiệp sản xuất thuốc lá, bánh kẹo,… Đặc biệt là sự phá triển của
nghành công nghệ chế biến sản xuất đường, một ngành công nghệ không thể
thiếu có truyền thống lâu đời ở Việt Nam. Đường saccaroza là một sản phẩm
quan trọng trong công nghiệp thực phẩm, nó là nguyên liệu của nhiều sản
phẩm thực phẩm và các ngành công nghiệp khác ( bánh kẹo, nước giải khát,
đồ hộp, sữa, làm thuốc, thức ăn kiêng và sản xuất acid hữu cơ). Đường
saccaroza thường được sử dụng làm nguyên liệu trong nhiều sản phẩm thực

2
phẩm vì chúng có khả năng tạo chất ngọt và đồng thời cũng là nguồn dinh
dưỡng cung cấp năng lượng không thể thiếu đối với con người. Đường sẽ
giúp cơ thể con người được cung cấp năng lượng cho các hoạt động mỗi
ngày. Mỗi khi thấy mệt mỏi, stress hoặc đói bụng cần nạp nhanh năng lượng
thì những thực phẩm chứa nhiều đường sẽ là sự lựa chọn tốt nhất cho cơ thể.
Vì vậy công nghệ chế biến đường rất quan trọng với sự phát triển của
công nghiệp chế biến thực phẩm đi đôi với đó là đáp ứng nhu cầu của con
người trong xã hội hiện này. Về công nghệ chế biến đường, hiện nay ở Việt
Nam đã áp dụng công nghệ hiện đại vào sản xuất, phần lớn là được cơ giới
hóa có một số được tự động hóa. Để đáp ứng cho nhu cầu sử dụng đường của
con người hiện nay, việc cô đặc đường saccaroza là hết sức quan trọng, nó
giúp ta đưa nống độ đường về nồng độ mong muốn để phục vụ vho sản xuất
thực phẩm. Do đó em chọn đề tài đồ án “ Thiết kế và tính toán phân xưởng
cô đặc 2 nồi xuôi chiều thiết bị cô đặc có ống thẳng đứng dùng cho cô đặc
dung dịch đường” . Với đồ án này, việc cần làm rõ đầu tiên chính là về
nguyên liệu, tiếp đó là hệ thốn thiết bị cô đặc sau đó tính toán thiết bị chính và
thiết kế phân xưởng cho hệ thống thiết bị cô đặc. Với đồ án này chúng ta sẽ
có thể tím hiểu rõ ràng, cụ thể hơn về cách vận hành, thông số kỹ thuật, thiết
bị,.. của thiết bị cô đặc tuần hoàn cưỡng bức sử dụng trong cô đặc đường.

3
 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ ĐƯỜNG SACCAROZA.
1.1.1. Đường saccaroza là gì?
Đường saccaroza là thành phần quan trọng nhất của mía-sản phẩm của
công nghiệp sản xuất đường, là một disaccarit có công thức C12H22O11.
Trọng lượng phân tử của saccaroxo là 342.
Saccaroza được cấu tạo từ hai đường đơn α , D-glucoza, β và D-
fructofuza. Công thức cấu tạo của saccaroza được biểu diễn như sau:

Theo công thức trên, saccaroza là α , D-glucopiratnozit-B, D-

fructofuranozit.
Saccaroza có tính ức chế rất mạnh trong công việc tổng hợp Vitamin B1
trong cơ thể. Dùng đường quá nhiều không có lợi nhất là đối với người lao
động nặng, vì vậy nếu bổ sung Vitamin B1 không đủ khi chuyển hóa gluxit
tạo lactac, dễ dàng mệt mỏi ( nếu nhiều sinh phù). Ngoài ra nếu ăn nhiều
đường quá trong một lức, lượng đường trong máu tăng đột ngột đến 200-400
mg% ( giới hạn là 80-120mg%), tế bào tủy sẽ không tạo đủ lượng insulin làm
cho việt chuyển đường glucoza thành glucogen để dự trữ ở gan, cơ và thận sẽ
làm việc quá tại và đường theo nước giải ra ngoài.
1.1.2. Tính chất vật lý của đường saccaroza.
- Đường saccaroza thuộc hệ đơn tả tồn tại dưới dạng tinh thể, trong
suất và không màu.
- Đường saccaroza có tỷ trọng là 1,5879 g/ cm3 và nhiệt độ nóng chảy là
186-188℃ .

4
 - Đường saccaroza là loại đường có trong tự nhiên như cây mía, củ cải
đường hay trong thốt nốt. Sau khi chế biến, đường saccaroza sẽ tồn
tại ở nhiều dạng khác như: đường phên, đường kính, đường phèn,…
- Độ hòa tan: tan tốt trong nước, độ hòa tan tăng khi nhiệt độ tăng. Tuy
nhiên độ hòa tan còn phụ thuộc vào các chất không đường có trong
dịch đường.

Độ hòa tan,g Độ hòa tan, g

Nhiệt độ, ℃ sacaroza/100g Nhiệt độ,℃ sacaroza/100g
nước nước

0 179,20 60 287,36

10 190,50 70 302,50

20 203,90 80 362,20

30 219,50 90 415,07

40 238,10 100 415,70

50 260,10
Bảng 1: Bảng hòa tan của sacroza trong nước
- Đường sacaroza không hòa tan trong dầu hỏa, cloroform, CCl4 , CS2,
benzen, tecpen, ancol và gluxerin khan. Trong dung dịch ancol có
nước, đường sacaroza hòa tan ít. Một gam phenol và NH 3.
1.1.3. Tính chất hóa học của đường saccaroza.
- Tác dụng của axit: Dưới tác dụng của axit, sacaroza bị thủy phân
thành glucoza và dructoza theo phản ứng:
c 12 H 22 O 11 + H 2 O ¿ ¿

Saccaroza Glucosa Fructoza

+66,5° 52,5
°
−93,0
°

Hỗn hợp có góc quay trái ngược với góc quay phải của saccaroza. Do đó
phản ứng trên được gọi là phản ứng nghịch đảo và hỗn hợp gọi là đường
nghịch đảo ( chuyển hóa).
5
 - Tác dụng của kiềm: Phân tử đường saccaroza không có nhóm
hydroxit glucozit nên không có tính khử. Khi tác dụng với chất kiềm
hoặc kiềm thổ, saccaroza tạo thành saccarat Trong saccarat, hydro
của nhóm hydroxyl được thay thế bời kim loại. Như vậy trong môi
trường này, có thể coi saccaroza như 1 axit yếu. Phản ứng tạo thành
saccarat phụ thuộc vào: nồng độ của dung dịch, lượng kiềm và lượng
saccaroza.
Trong dung dịch đậm đặc và dư kiềm, saccaroza sẽ tạo thành saccarat:
−¿⇄ HOH + NaC 12 H 21 O11 ¿

C 12 H 22 O11 + Na+¿ OH ¿

- Tác dụng của enzim: Dưới tác dụng của enzim invertaza, saccaroza
sẽ chuyển thành glucoza và fructoza. Sau đó dưới tác dụng của
ohuwcs hệ enzim, glucoza và fructoza sẽ chuyển thành ancol và CO 2.
C 6 H 12 O6 men rượu 2 C2 H 5 OH +CO2
→

Glucoza hoặc Fructoza

1.1.4. Vai trò của đường saccaroza.
- Là chất dinh dưỡng cung cấp năng lượng.
- Là loại thức ăn, thức uống, thực phẩm mang lại cho con người cảm
giác dễ chịu và được con người ưa thích
- Về công nghiệp: là nguyên liệu của nhiều sản phẩm thực phẩm và các
ngành công nghiệp khác (bánh kẹo, nước giải khát, đồ hộp, sữa, làm
thuốc, thức ăn kiêng và sản xuất acid hữu cơ).
1.1.5. Tình hình sản xuất đường saccaroza trong nước và quốc tế.
1.1.5.1. Tình hình trong nước:
Nước ta là một nước có truyền thống sản xuất đường từ lâu đời. Từ lâu,
nhân dân ta đã biết dùng những máy ép giản đơn như máy ép bằng đá, máy ép
bằng gỗ dùng sức trâu bò kéo. Nước mía ép được nấu ra nhiều dạng sản phẩm
khác nhau: Mật trầm, đường phèn, đường thô, đường cát vàng. Ở miên Trung,
nhân dân ta đã biết dùng lòng trắng trứng, đát bùn, vôi ... để làm sạch nước
mía, sản xuất các loại đường đặc sản như đường muỗng, đường phèn, đường
phổi, đường bông, đường bát dùng trong nước và xuất khẩu.

6
 Bức tranh toàn cảnh hoạt động sản xuất kinh doanh ngành đường niên độ
2020/2021 có những gam màu trầm, song ngành mía đường cũng được đánh
giá có những điểm sáng, kỳ vọng vào sự phục hồi, phát triển. Theo đó, nhận
định của các chuyên gia cho biết, sau hơn một năm tăng giá nhờ thâm hụt sản
lượng sản xuất đường toàn cầu, giá đường trong nước được kỳ vọng tiếp tục
giữ vững ở mức cao trong những tháng cuối năm 2021. Các doanh nghiệp sản
xuất đường đang được hưởng lợi từ giá bán tăng, đây là một trong những
điểm tích cực đối với ngành sản xuất mía đường trong thời gian tới. Cụ thể
như: Công ty cổ phần Thành Công, Biên Hoà vừa công bố Báo cáo tài chính
niên độ 2020/2021 với doanh thu đạt 14.901 tỷ đồng, tăng gần 16% so với
cùng kỳ và đường vẫn là sản phẩm đóng góp chính với tỷ trọng gần 95%
doanh thu. Kết quả này có được là nhờ việc tiêu thụ thành công 1,16 triệu tấn
đường, tăng 10% so với niên độ trước. Phía Công ty cho biết, niên vụ
2020/2021 do kiểm soát tốt chi phí đầu vào giúp cải thiện lãi gộp nên mức lợi
nhuận sau thuế của Công ty đạt mức kỷ lục với 675 tỷ đồng, tăng 86% so với
niên độ trước. (Nguồn: PHS)
1.1.5.2. Tình hình quốc tế:
a. Brazil:
Theo công ty phân tích thị trường CovrigAnalytics , khu vực Trung Nam
của Brazil dự kiến sản xuất 34,2 triệu tấn đường trong niên vụ 2022-2023
(tháng 4 năm trước đến tháng 3 năm sau), tăng nhẹ so với con số 33,1 triệu
tấn dự kiến trong niên vụ hiện tại.
Trong niên vụ 2021 - 2022, dự kiến sản lượng của Brazil sẽ giảm hơn
12% xuống mức thấp nhất trong một thập kỷ, do hạn hán khắc nghiệt và
sương giá làm giảm khả năng sản xuất. Do đó sẽ cần có thời gian để khôi
phục lại cây trồng về mức bình thường trong mùa vụ tới, điều này sẽ khiến
sản xuất khó phục hồi nhanh trong niên vụ tới.
b. Ấn Độ:
Hiệp hội các nhà máy đường Ấn Độ (ISMA) cho biết, sản lượng đường
của Ấn Độ trong niên vụ 2021-2022 đã tăng 5,6% tính đến cuối tháng 1/2022.
Hiện đang có 507 nhà máy đường tại Ấn Độ đang hoạt động với sản lượng
18,7 triệu tấn đường, tăng 1 triệu tấn so với cùng kỳ niên vụ trước.

7
 Theo ISMA, diện tích mía tăng 11% có thể giúp cho sản lượng đường
của Ấn Độ trong niên vụ 2021-2022 (tháng 10 đến tháng 9) dự kiến đạt tổng
cộng 31,5 triệu tấn, tăng 3% so với ước tính trước đó là 30,5 triệu tấn. Đồng
thời cao hơn mức 31,2 triệu tấn của niên vụ 2020-2021.
c. Thái Lan:
Liên đoàn các ngành công nghiệp Thái Lan (FTI) cho biết, sản lượng
mía đường của nước này dự kiến đạt 85 - 90 triệu tấn trong niên vụ 2021 -
2022 trong bối cảnh triển vọng kinh doanh tốt hơn trong ngành đường. Sản
lượng này có thể được sử dụng để sản xuất 9 - 10 triệu tấn đường. Ngành mía
đường Thái Lan đang cải thiện, với sản lượng mía nhiều hơn và giá tốt hơn
trên thị trường thế giới. Giá đường toàn cầu đã tăng và đạt mức cao là 18 US
cents/lb. Điều này sẽ có lợi cho ngành mía đường trong nước và nền kinh tế.
Sản lượng mía của Thái Lan ở mức 134,9 triệu tấn trong niên vụ 2017 -
2018, trước khi giảm xuống 74,8 triệu tấn trong niên vụ 2019 - 2020 và 66,6
triệu tấn trong niên vụ 2020 - 2021. FTI kỳ vọng sản lượng mía niên vụ 2022-
23 sẽ tương đương niên vụ 2021 - 2022.
1.1.6. Những biến đổi của đường saccaroza tròn quá trình cô đặc.
Trong nhà máy đường hiện đại, nước mía cô đặc ở hệ cô đặc 4- 5 hiệu
với nhiệt độ khoảng 60- 130°C. Kết quả là hơi nước bị bốc đi và trên cơ bản
không có sự thay đổi thành phần hoặc tính chất của chất khô trong dung dịch.
Tuy nhiên, trong quá trình cô đặc vẫn xảy ra nhiều phản ứng hoá học và
hoá lý dẫn đến sự thay đổi thành phần và đặc tính của chất tan. Nước ngưng
tụ trong hệ cô đặc nhiều nồi không phải là nước nguyên chất mà chứa ít
đường và chất không đường. Sự có mặt của đường trong nước ngưng sẽ dẫn
đến ăn mòn nồi hơi. Mặt khác, dưới tác dụng của nhiệt độ xảy ra phản ứng
phân huỷ đường và chất không đường.
1.1.6.1. Sự thay đổi pH:
- Sự phân hủy các amit

8
 - Phân hủy đường khử tạo các acid hữu cơ
- Sự tạo caramel của đường saccaroza
1.1.6.2. Sự gia tăng màu sắc:
Trong điều kiện nhiệt độ cao, đường saccarose bị caramel hoá làm tăng
màu sắc dịch nước mía. Lượng caramel này phụ thuộc vào nhiệt độ, thời gian
truyền nhiệt, và pH.
Ngoài ra, đường khử cũng bị phân huỷ hay kết hợp với các hợp chất
chứa nitơ tạo thành melanoidin làm tăng màu sắc nước mía.
1.1.6.3. Độ tinh khiết:
Độ tinh khiết tăng trong quá trình cô đặc phụ thuộc vào phương pháp
làm sạch. Đối với phương pháp với độ tinh khiết tăng từ 0,7-1,0; đối với
phương pháp sunfit hoá độ tinh khiết tăng từ 0,8 – 1,0; đối với phương pháp
cacbonat hoá độ tinh kiết tăng 0,2 – 0,5.
Độ tinh khiết tăng là do các nguyên nhân:
- Chất không đường bị phân hủy: Các chất phi đường chủ yếu là các
hợp chất amid phân hủy tạo ra NH 3, muối cacbonat tạo ra C 0 2, muối
sunfit tạo ra SO2, các chất này theo hơi nước đường thoát ra ngoài làm
giảm phần phi đường, do đó làm tăng độ tinh khiết.
- Sự tạo cặn trong thiết bị cô đặc: Các chất hòa tan khi có tác dụng sẽ
tạo thành các hợp chất kết tủa chủ yếu là các muối canxi sinh ra cáu
cặn làm giảm chất phi đường và tăng độ tinh khiết của dịch đường.
- Sự thay đổi góc quay riêng của chất không đường đặc biệt là đường
khử.
1.1.6.4. Sự tạo cặn:
Sự tạo cặn xuất phát từ những nguyên nhân:
- Cùng với việc nồng độ đường tăng cao, nồng độ tạp chất cũng không
ngừng tăng lên trong quá trình cô đặc. Khi nồng độ tạp chất vượt quá
độ bão hoà chúng sẽ lắng thành cặn.

9
 - Các oxit kim loại dạng keo như (oxit silic, oxit nhôm, oxit sắt) trong
quá trình gia nhiệt tách dần ra khỏi dung dịch tạo thành cặn.
- Muối canxi hoà tan kết hợp với muối hoà tan của kali và natri tạo
thành muối cacbonat kết tủa.
- Các muối sunfit có độ hoà tan thấp, dưới tác dụng của nhiệt độ sẽ tạo
thành muối kết tủa.
1.2. THIẾT BỊ NỒI CÔ ĐẶC.
1.2.1. Giới thiệu chung về cô đặc.
Trong công nghiệp sản xuất hóa chất và thực phẩm và các ngành công
nghiệp khác nói chung, thường phải làm việc với các hệ dung dịch lỏng chứa
chất tan không bay hơi. Để làm tăng nồng độ của chất tan người ta thường
làm bay hơi một phần dung môi dựa trên nguyên lý truyền nhiệt, ở nhiệt độ
sôi, phương pháp này gọi là phương pháp cô đặc.
Cô đặc là một phương pháp quan trọng trong công nghiệp sản xuất hóa
chất, nó làm tăng nồng độ chất tan, tách chất rắn hòa tan ở dạng tinh thể, thu
dung môi ở dạng nguyên chất. Dung dịch được chuyển đi không mất nhiều
công sức mà vẫn đảm bảo được yêu cầu. Thiết bị dùng để cô đặc gồm nhiều
loại như: Thiết bị cô đặc có ống tuần hoàn trung tâm, thiết bị cô đặc buồng
đốt treo, thiết bị cô đặc loại màng, thiết bị cô đặc có vành dẫn chất lỏng, thiết
bị cô đặc phòng đốt ngoài, thiết bị cô đặc tuần hoàn cưỡng bức, thiết bị cô đặc
ống tuần hoàn trung tâm…..
Tùy từng sản phẩm năng suất khác nhau mà người ta thiết kế thiết bị cô
đặc phù hợp với điều kiện cho năng suất được cao, và tạo ra được sản phẩm
như mong muốn,giảm tổn thất trong quá trình sản xuất.
1.2.2. Sơ lược về quá trình cô đặc
Cô đặc là quá trình làm bay hơi một phần dung môi của dung dịch chứa
chất tan không bay hơi, ở nhiệt độ sôi với mục đích :
- Làm tăng nồng độ chất tan.
- Tách các chất rắn hòa tan ở dạng tinh thể.
- Thu dung môi ở dạng nguyên chất.
Quá trình cô đặc được tiến hành ở nhiệt độ sôi, ở mọi áp suất (áp suất
chân không, áp suất thường hay áp suất dư), trong hệ thống một thiết bị cô
đặc hay trong hệ thống nhiều thiết bị cô đặc. Trong đó:

10
 - Cô đặc chân không dùng cho các dung dịch có nhiệt độ sôi cao, dễ bị
phân hủy vì nhiệt.
- Cô đặc ở áp suất cao hơn áp suất khí quyển dùng cho dung dịch
không bị phân hủy ở nhiệt độ cao như các dung dịch muối vô cơ, để
sử dụng hơi thứ cho cô đặc và cho các quá trình đun nóng khác.
- Cô đặc ở áp suất khí quyển thì hơi thứ không được sử dụng mà được
thải ra ngoài không khí. Đây là phương pháp tuy đơn giản nhưng
không kinh tế.
Trong công nghiệp hóa chất và thực phẩm thường làm tăng nồng độ
dung dịch nhờ đun sôi gọi là quá trình cô đặc.
Đặc điểm của quá trình cô đặc là dung môi được tách khỏi dung dịch ở
dạng hơi, còn dùng chất hòa tan trong dung dịch không bay hơi, do đó nồng
độ của dung dịch sẽ tăng dần lên, khác với quá trình chưng cất, trong quá
trình chưng cất các cấu tử trong hỗn hợp cùng bay hơi chỉ khác nhau về nồng
độ trong hỗn hợp.
Hơi của dung môi được tách ra trong quá trình cô đặc gọi là hơi thứ, hơi
thứ ở nhiệt độ cao có thể dùng để đun nóng một thiết bị khác, nếu dùng hơi
thứ đung nóng một thiết bị ngoài hệ thống cô đặc thì ta gọi hơi đó là hơi phụ.
Quá trình cô đặc có thể tiến hành trong thiết bị một nồi hoặc nhiều
nồi,làm việc gián đoạn hoặc liên tục. Quá trình cô đặc có thể thực hiện ở các
áp suất khác nhau tùy theo yêu cầu kỹ thuật, khi làm việc ở áp suất thường (áp
suất khí quyển) thì có thể dùng thiết bị hở; còn làm việc ở các áp suất khác thì
dùng thiết bị kín cô đặc trong chân không (áp suất thấp) vì có ưu điểm là: khi
áp suất giảm thì nhiệt độ sôi của dung dịch cũng giảm, do đó hiệu số nhiệt độ
giữa hơi đốt và dung dịch tăng, nghĩa là có thể giảm được bề mặt truyền nhiệt.
Cô đặc được ứng dụng trong các nhà máy sản xuất hóa chất và thực
phẩm, ví dụ: cô đặc các muối vô cơ,dung dịch kiềm.
Quá trình cô đặc có thể thực hiện trong thiết bị cô đặc một nồi hay thiết
bị cô đặc nhiều nồi, nhưng cô đặc một nồi gây lãng phí nhiên liệu,hiệu quả
kinh tế không cao chỉ thích hợp trong quá trình sản xuất đơn giản,nên người
ta thường chọn cô đặc nhiều nồi.
Cô đặc nhiều nồi là quá trình sử dụng hơi thứ thay hơi đốt, do đó nó có ý
nghĩa kinh tế cao về sử dụng nhiệt.
11
 Nguyên tắc của quá trình cô đặc nhiều nồi có thể tóm tắt như sau: Ở nồi
thứ nhất, dung dịch được đun nóng bằng hơi đốt, hơi thứ của nồi này đưa vào
đun nồi thứ hai, hơi thứ nồi hai đưa vào đun nồi ba...hơi thứ nồi cuối cùng đi
vào thiết bị ngưng tụ. Còn dung dịch đi vào lần lượt từ nồi nọ sang nồi kia,
qua mỗi nồi đều bốc hơi môt phần, nồng độ dần tăng lên. Điều kiện cần thiết
để truyền nhiệt trong các nồi là phải có chênh lệch nhiệt độ giữa hơi đốt và
dung dịch sôi, hay nói cách khác là chênh lệch áp suất giữa hơi đốt và hơi thứ
trong các nồi, nghĩa là áp suất làm việc trong các nồi phải giảm dần vì hơi thứ
của nồi trước là hơi đốt của nồi sau.Thông thường nồi đầu làm việc ở áp suất
dư, còn nồi cuối làm việc ở áp suất thấp hơn áp suất khí quyển.
1.2.3. Dây chuyền sản xuất:
Sơ đồ thiết bị cô đặc hai nồi xuôi chiều có phòng đốt ngoài :

Chú thích:

1. Thùng chứa dung dịch đầu 8. Thùng chứa nước

2. Bơm 9. Thùng chứa sản phẩm
3. Thùng cao vị 10.Thiết bị ngưng tụ Baromet
4. Lưu lượng kế 11.Thiết bị tách bọt
5. Thiết bị gia nhiệt hỗn hợp đầu 12.Bơm chân không
6. Thiết bị cô đặc
7. Thiết bị cô đặc
 Nguyên tắc hoạt động:

Dung dịch ban đầu được chứa trong thùng chứa dung dịch đầu (1), dùng
bơm (2) để đưa nguyên liệu vào thùng cao vị (3), thùng cao vị được thiết kế
có gờ chảy tràn để ổn định mức chất lỏng trong thùng, sau đó chảy qua lưu
lượng kế (4) vào thiết bị trao đổi nhiệt (5). Ở thiết bị trao đổi nhiệt dung dịch
được đun nóng sơ bộ đến nhiệt độ sôi bằng hơi nước bảo hòa cung cấp từ
ngoài vào, rồi đi vào nồi (6). Ở nồi này dung dịch tiếp tục được đun nóng
bằng thiết bị đun nóng kiểu ống chùm, dung dịch chảy trong các ống truyền
nhiệt hơi đốt được đưa vào buồng đốt để đun nóng dung dịch. Một phần khí
12
không ngưng được đưa qua cửa tháo khí không ngưng.Nước ngưng được đưa
ra khỏi phòng đốt bằng cửa tháo nước ngưng. Dung dịch sôi , dung môi bốc
lên trong phòng bốc gọi là hơi thứ. Dưới tác dụng của hơi đốt ở buồng đốt hơi
thứ sẽ bốc lên và được dẫn sang buồng đốt của thiết bị (7). Dung dịch từ nồi
(6) di chuyển qua nồi thứ (7) nhờ sự chênh lệch áp suất làm việc giữa các nồi,
áp suất nồi sau < áp suất nồi trước. Nhiệt độ của nồi trước lớn hơn của nồi sau
do đó dung dịch đi vào nồi thứ (7) có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ sôi. Kết quả là
dung dịch sẽ được làm lạnh đi và lượng nhiệt này sẽ làm bốc hơi một lượng
nước gọi là quá trình tự bốc hơi. Dung dịch sản phẩm của nồi (7) được đưa
vào thùng chứa sản phẩm (9) qua thiết bị bơm (2).Hơi thứ bốc ra khỏi nồi (7)
được đưa vào thiết bị ngưng tụ Baromet (10). Trong thiết bị ngưng tụ, nước
làm lạnh từ trên đi xuống, ở đây hơi thứ được ngưng tụ lại thành lỏng chảy
qua ống Baromet vào thùng chứa còn khí không ngưng đi qua thiết bị tách bọt
(11) hơi sẽ được bơm chân không (12) hút ra ngoài còn hơi thứ ngưng tụ chảy
vào thùng chứa nước ngưng.
 Ưu điểm:
- Dung dịch tự di chuyển từ nồi trước sang nồi sau nhờ chênh lệch áp
suất giữa các nồi mà không cần dùng bơm.
- Nhiệt độ sôi của nồi trước lớn hơn nồi sau do đó dung dịch đi vào
mỗi nồi đều có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ sôi của nồi đó ( trừ nồi
đầu), kết quả là dung dịch sẽ nguội đi và lượng nhiệt này sẽ làm bốc
hơi đi một lượng dung môi ( quá trình tự bốc hơi ).
 Nhược điểm :

- Dung dịch đi vào nồi đầu có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ sôi của nồi
sau, do đó cần phải tốn thêm một lượng hơi đốt để đun nóng dung
dịch, vì vậy khi cô đặc xuôi chiều dung dịch trước khi vào nồi đầu
thường được đun nóng sơ bộ bằng hơi phụ hoặc nước ngưng tụ.
- Nhiệt độ của dung dịch ở các nồi sau thấp dần, nhưng nồng độ của
dung dịch lại tăng dần, làm cho độ nhớt của dung dịch tăng nhanh,
kết quả hệ số truyền nhiệt sẽ giảm đi từ nồi đầu đến nồi cuối.

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

2.1. SỐ LIỆU BAN ĐẦU:

13
Dung dịch cô đặc: đường
Năng suất ban đầu: 3,17 tấn/giờ
Chiều cao ống truyền nhiệt: 4m
Nống độ đầu: 63,1%
Nồng độ cuối: 95,5%
Áp suất hơi đốt nồi: 4at
Áp suất hơi ngưng tụ: 0,29 at
2.2. CÂN BẰNG VẬT LIỆU:

2.2.1. Xác định lượng hơi thứ bốc ra khỏi hệ thống, W:

Áp dụng công thức:

( )
W =G d × 1−
xd
xc
(kg/h)

Trong đó:
W: Tổng hợp hơi thứ bốc ra, kg/h.
Gd : Lượng dung dịch đầu, kg/h.

x d , x c: Nồng độ đầu và nồng độ cuối của dung dịch, % .

Ta có: Gd = 3,17 tấn/giờ = 3170 kg/h

x d : 63,1%

x c = 95,5%

(
→ W =3170 × 1−
63,1
95,5 )
≈ 1075,48 kg /h

2.2.2. Lượng hơi thứ bốc ra khỏi mỗi nồi, W 1 , W 2 :

Lượng hơi thứ bốc ra ở nồi 1: W 1 , (kg /h)
Lượng hơi thứ bốc ra ở nồi 2: W 2 , (kg /h)
Lượng hơi thứ bốc ra ở nồi sau lớn hơn nồi trước. Để đảm bảo việc dùng toàn
bộ lượng hơi thứ nồi trước làm hơi đốt cho nồi sau ta chọn:
W 1 :W 2=1 :1,03

14
Ta có hệ: {
1,03× W 1−W 2=0
W 1+W 2=W
⟹ 1
{
W =529,79 kg /h
W 2=545,69 kg/h

2.2.3. Nồng độ cuối của dung dịch trong mỗi nồi, x 1 , x 2:

Được tính theo công thức:
xd
x i=G d × i
%
G d −∑ W j
j=1

Ta có nồng độ dung dịch ra khỏi mỗi nồi:

d G ×x
d 3170 ×63,1
Nồi 1: x 1= G −W = 3170−529,79 =75,76 %
d 1

Gd × x d 3170 ×63,1
Nồi 2: x 2= G −W −W = 3170−529,79−545,69 =95,5 %
d 1 2

Ta có x 2=x c: phù hợp với số liệu ban đầu.

2.3. CÂN BẰNG NHIỆT:

2.3.1. Chênh lệch áp suất chung của hệ thống, ∆ p:

Theo công thức : ∆ p=p 1− png (at )
Theo bài ra ta có:
Áp suất hơi đốt nồi: p1=4 at
Áp suất hơi ngưng tự: png=0,29 at
⟹ ∆ p=4−0,29=3,71at

2.3.2. Chênh lệch áp suất, nhiệt độ hơi đốt cho mỗi nồi:
Áp suất chênh lệch ở nồi 1 và nồi 2 là: ∆ P1
Áp suất chênh lệch ở nồi 2 và thiết bị ngưng là: ∆ P2
Ta có:
∆ P1
Giả thiết phân bố hiệu suất giữa hai nồi là: ∆ P =1,5
2

Mà ∆ P1 + ∆ P2 =∆ p=3,71 at

{ ∆ P 1−1,5. ∆ P 2=0
Ta có hệ phương trình: ∆ P +∆ P =∆ p=3,71 ⟹ ∆ P =1,48 at
1 2 2
{
∆ P1=2,23 at

Tính áp suất hơi đốt từng nồi suy ra nhiệt độ hơi đốt:
15
Theo công thức: pi= pi−1−∆ Pi−1, ilà thứ tự nồi
Ta có:
Nồi 1: p1=4 at
Nồi 2: p2= p1−∆ P1=4−2,23=1,77 at
Tra bảng [I.251-ST1-T315] ( Tính chất lý hóa của hơi nước bão hòa phụ
thuộc vào áp suất) ta có:
Nồi 1: với p1=4 at ta được:
- Nhiệt độ hơi đốt: T 1=142,9 ℃
- Nhiệt lượng riêng: i1=2744 kJ /kg
- Nhiệt hóa hơi: r 1=2141kJ /kg
Nồi 2: với p2=1,77 at ta được:
- Nhiệt độ hơi đốt: T 2=115,75 ℃
- Nhiệt lượng riêng: i2=2708 kJ /kg
- Nhiệt hóa hơi: r 1=2218 kJ /kg
Với png=0,29 at ta được: T ng=67,74 ℃
2.3.3. Nhiệt độ và áp suất hơi thứ ra khỏi mỗi nồi:
Gọi t i: nhiệt độ hơi thứ ra khỏi mỗi nồi thứ i, ℃
m
∆ i : tổn thất nhiệt do trở lực đường ống thường chọn từ 1 ÷1,5 ℃ . Để đơn giản
hơn ta chọn ∆ m1 =∆m2 =1 ℃
Áp dụng công thức: t 'i=T i+1 +∆im, ℃
Ta có:
Nhiệt độ hơi thứ ra khỏi nồi 1 là: t '1=T 2+ ∆m1 =115,75+ 1=116,75 ℃
Nhiệt độ hơi thứ ra khỏi nồi 2 là: t '2=T ng+ ∆m2 =67,74+1=68,74 ℃
Tra bảng [I.250-ST1-T313] ( Tính chất lý hóa của hơi nước bão hòa phụ
thuộc vào nhiệt độ) ta có:
Nồi 1: với t '1=116,75 ℃ ta được:
- Áp suất hơi thứ: p'1=1,82 at
- Nhiệt lượng riêng: i' 1=2706 kJ /kg
- Nhiệt hóa hơi: r ' 1=2216 kJ /kg
Nồi 2: với t '2=68,74 ℃ ta được:

16
 - Áp suất hơi thứ: p'2=0,3 at
- Nhiệt lượng riêng: i' 2=2624 kJ /kg
- Nhiệt hóa hơi: r ' 2=2336 kJ /kg
Bảng tổng hợp số liệu:
Hơi đốt Hơi thứ Hơi ngưng tụ
Nồi png , at t ng ,℃
P , at T ,℃ '
p , at t ,℃
'

1 4 142,9 1,82 116.75

0,29 67,74
2 1,77 115,75 0,3 68,74
Bảng 2: Kết quả tính nhiệt độ và áp suất hơi thứ ra khỏi mỗi nồi.
2.3.4. Tổn thất nhiệt cho mỗi nồi:
Trong thiết bị cô đặc xuất hiện sự tổn thất nhiệt độ. Tổng tổn thất nhiệt độ này
là do nồng độ tăng cao (∆ '), do áp suất thủy tĩnh tăng cao (∆ ' ' ), do trở lực
đường ống (∆ ' ' ' ).
2.3.4.1. Tổn thất nhiệt độ do nồng độ (∆ '):
Gọi ∆ ' là tổn thất nhiệt độ của dung dịch so với dung môi nguyên chất.
Ở cùng một áp suất, nhiệt độ sôi của dung dịch lớn hơn nhiệt độ sôi của dung
môi nguyên chất.
Hiệu số nhiệt độ sôi của dung dịch và dung môi nguyên chất gọi là tổn thất
nhiệt do nồng độ gây ra
Phụ thuộc vào nồng độ chất tan, áp suất, bản chất của chất tan và dung môi.
Tổn thất nhiệt do nồng độ xác định bằng thực nghiệm hoặc tính theo công
thức Lisenco. Tổn thất nhiệt độ khi áp suất cô đặc bằng áp suất khí quyển.
Ta có công thức: ∆ '0=K s ×C M , ℃ (1)
Trong đó:
'
∆ 0: độ tăng phí điểm tại áp suất khí quyển,℃

K s : hằng số nghiện sôi của dung môi.

C M : nồng độ chất tan, mol/lít

10 × D × x
Theo công thức: C M = M
(2)

Trong đó:
C M : nồng độ chất tan, mol/lít.

D: khối lượng riêng của dung dịch, g/ml.

17
M: phân tử khối của chất tan
x: nồng độ chất tan trong dung dịch,%
Từ (1) và (2) ta có:
' 10 × D × x
∆ 0=K s ×
M

Áp dụng công thức:

Nồi 1: x 1=75,76 %
' 10 ×1,587 ×75,76
→ ∆01=0,512 × 1,7999℃
342

Nồi 2: x 2=95,5 %
' 10 ×1,587 × 95,5
→ ∆02=0,512 × =2,2689℃
342

Ta có công thức [VI.10-ST2-T59]:

∆ ' =∆'0 × f , ℃

Tra bảng [VI-ST2-T59], ta được:

'
t 1=116,75 ℃⟹ f 1=1,115
'
t 2=68,74 ℃ ⟹ f 1 =0,8106

Tổn thất nhiệt do nồng độ của mỗi nồi là:

'
∆ 1=1,7999 ×1,115=2,01 ℃

∆ '2=2,2689 ×0,8106=1,84 ℃

Tồn thất nhiệt độ do nồng độ của cả hệ thống là:

∑ ∆' =¿ ∆'1+ ∆'2=2,01+1,84=3,85 ℃ ¿
2.3.4.2. Tổn thất nhiệt do áp suất thủy tĩnh (∆ ¿):
Nhiệt độ sôi của dung dịch còn phụ thuộc vào độ sâu. Trên mặt thoáng nhiệt
độ sôi thấp nhất, càng xuống sâu thì nhiệt độ càng tăng, nguyên nhân là do cột
áp suất thủy tĩnh của cột chất lỏng.
Áp dụng công thức [VI.13-ST2-T60]:

(
Ptb =P0 + h1 +
h2
2 ) p ×g
× dds 4 ( at)
9,81.10

Trong đó:
18
P0: áp suất hơi thứ trên bề mặt thoáng (at)

h1 : chiều cao của lớp dung dịch sôi kể từ miệng trên của ống truyền nhiệt (m)

h2 : chiều cao của ống truyền nhiệt (m)

pdds : khối lượng riêng của dung dịch sôi. Lấy gần đúng bằng ½ khối lượng
riêng của dung dịch ở 20℃ (kg/m3)
g: gia tốc trọng trường (m/ s2)
Khối lượng riêng của dung dịch đường ở 20℃ ứng với mỗi nồng độ được xác
định theo bảng [I.86-ST1-T58] và sử dụng nội suy Largrange:
3
x 1=75,76 % ⟹ pdd 1=1386,34 (kg /m )

x 2=95,5 % ⟹ pdd 2=1521,74(kg /m3)

Vậy khối lượng riêng của dung dịch sôi là:

1386,34 3
pdds 1= =693,17( kg/m )
2
1521,74 3
pdds 2= =760,87(kg/m )
2

Theo bài ra ta chọn: h1 =1m và h2 =4 m

ptb 1=1,82+ 1+ ( 42 ) × 693,17 ×9,81

9,81.10
=2,03 at 4

=0,3+ (1+ ) ×
4 760,87 × 9,81
ptb 2 =0,53 at
2 9,81.10 4

Tra bảng [I.251-ST1-T314], ta có:

Nồi 1: ptb 1=2,03 at ⟹ t tb1=119,98
Nồi 2: ptb 2=0,53 at ⟹ t tb2=82,25℃
Áp dụng công thức [VI.13-ST2-T60] để tính áo suất thủy tĩnh của hệ thống:
∆ ' ' =t tb −t 0

Trong đó:
t tb: nhiệt độ sôi ứng với áp suất ptb,℃

t 0: nhiệt độ sôi ứng với áp suất p0,℃

Vậy tổn thất do áp suất thủy tĩnh của từng nồi là:
∆ }1 = {t} rsub {tb1} - {{t} ^ {'}} rsub {1} =119,98-116,75=3,23 ¿

19
 } = {t} rsub {tb2} - {{t} ^ {'}} rsub {2} =82,25-68,74=13,51¿
∆2

Tổng tổn thất nhiệt do áp suất thủy tĩnh là:

⇒ ∑ ∆ =∆1
'' } + {∆} rsub {2} rsup {
=3,23+13,51=16,74 ℃

2.3.4.3. Tổn thất nhiệt do đường ống (∆ '' ' ):

Trở lực ở đây chủ yếu là các đoạn ống nối giữa các thiết bị. Đó là đoạn nối
giữa nổi 1 và nồi 2, giữa nồi 2 và thiết bị ngưng tụ. Ta chọn tổn thất nhiệt độ
do đường ống là 1℃ .
Vậy ta có: ∑ ∆' ' ' =∆ ' ' '1 +¿ ∆ ' ' ' 2=1+1=2 ¿
2.3.2.4.Tổng tổn thất nhiệt độ:
∑ ∆=∑ ∆' + ∑ ∆' ' +∑ ∆'' ' =3,85+16,74 +2=22,59 ℃
2.3.5. Hiệu số nhiệt độ hữu ích của cả hệ thống và từng nồi:
2.3.5.1. Xác định hệ số nhiệt độ hữu ích trong hệ thống:
Áp dụng công thức [VI.17-ST2-T67]:
∆ t hi =∆t ch −∑ ∆

Trong đó:
∆ t ch: hiệu số nhiệt độ chung giữa hiệu số nhiệt độ hơi đốt nồi 1 và nhiệt độ
ngưng ở thiết bị ngưng tụ.
Ta có: ∆ t ch =t hd −t nt=142,9−67,74=75,16℃
Vậy hệ số nhiệt độ hữu ích trong hệ thống là:
∆ t hi =75,16−22,59=52,57 ℃

2.3.5.2. Hiệu số nhiệt độ hữu ích trong mỗi nồi:

Là hệ số nhiệt độ hơi đốt T i và nhiệt độ sôi trung bình của dung dịch cô đặc.
' ' ''
∆ T i=T i−t si =T i−t i −∆ i−∆ i , ℃

Trong đó: t si: nhiệt độ hơi thứ của từng nồi

' ' ''
t s 1=t 1 + ∆ 1+ ∆ 1=116,75+ 2,01+ 3,23=121,99 ℃

t s 2=t '2 + ∆' 2+ ∆' '2 =68,74+1,84+ 13,51=84,09 ℃

Chênh lệch nhiệt độ hữu ích của mỗi nồi là:

∆ T 1=T 1−t s 1=142,9−121,99=20,91 ℃

20
 ∆ T 2=T 2−t s 2=115,75−84,09=31,66 ℃

Bảng tổng hợp số liệu:

Hiệu số
Nhiệt độ nhiệt
Hiệu số
sôi của độ hữu
nhiệt độ
Nồi '
∆ ,℃
''
∆ ,℃
'' '
∆ ,℃ dung ích
hữu ích
∆ T i ,℃
dịch trong
t si , ℃ hệ
thống
1 3,01 3,23 1 20,91 121,99
52,57
2 1,84 13,51 1 31,66 84,09
Bảng 3: Kết quả tổn thất nhiêt lượng cho từng nồi và hiệu số nhiệt độ hữu ích
của hệ thống và từng nồi
Kiểm tra sai số:

| |
∆ t hi 52,57
∆ T 1− 20,91−
2 2
ε= = =0,204 %<5 %
∆ t hi 52,57
2 2

⇒Số liệu lựa chọn thỏa mãn sai số nhỏ hơn 5%

2.3.6. Lập phương trình cân bằng nhiệt lượng:

Trong đó:
D: lượng hơi đốt vào nồi thứ nhất, kg/h.
Gd : lượng hỗn hợp dẫn đầu đi vào thiết bị, kg/h

i 1 , i 2: nhiệt lượng riêng của hơi đốt vào nồi 1 và nồi 2, J/kg.độ

i' 1 , i' 2: nhiệt lượng riêng của hơi thứ ra khỏi nồi 1, nồi 2, J/kg.độ

θ1 , θ2: nhiệt độ nước ngưng ở nồi 1, nồi 2, ℃

21
C 0 , C 1 , C 2: nhiệt dung riêng của hơi đốt nồi 1, nồi 2 và ra khỏi nồi 2, J/kg.độ

C nc 1 ,C nc2 : nhiệt dung riêng của nước ngưng nồi 1, nồi 2, J/kg.độ

Qm 1 ,Q m2 : nhiệt lượng mất mát ở nồi 1, nồi 2.

W 1 , W 2: lượng hơi thứ bốc lên từ nồi 1, nồi 2, kg/h

t so ,t s 1 ,t s 2: nhiệt độ sôi của dung dịch ra khỏi nồi 1, nồi 2, ℃

2.3.6.1. Nhiệt lượng vào gồm có:

- Nồi 1:Nhiệt do hơi đốt mang vào: D .i1
Nhiệt do dung dịch mang vào: Gd
- Nồi 2:Nhiệt do hơi thứ mang vào: W 1 .i 2
Nhiệt do dung dịch từ nồi 1 chuyển sang:( Gd −W 1 ) C 1. t s 1
2.3.6.2. Nhiệt lượng mang ra:
- Nồi 1: 
 Hơi thứ mang ra : W 1. i' 1
 Nước ngưng :      D .C nc 1 . θ1
 Dung dịch mang ra : ( Gd −W 1 ) C 1. t s 1
 Nhiệt mất mát : Qm 1=0,05. D .(i1−C nc 1 . θ1 )
- Nồi 2 :
 Hơi thứ : W 2. i ' 2
 Nước ngưng : W 1 .C nc 2 . θ2
 Do dung dịch mang ra : ( Gd −W 1−W 2 ) C 2. t s 2
 Nhiệt mất mát: Qm 2=0,05.W 1 .(i 2−C nc 2 .θ 1)
2.3.6.3. Hệ phương trình cân bằng nhiệt:
Phương trình lập dựa trên nguyên tắc:
Tổng nhiệt đi vào = Tổng nhiệt đi ra
 Phương trình cân bằng nhiệt từng nồi:
- Nồi 1:
D .i 1 +Gd C 0 t so =W 1 . i' 1+ ( Gd−W 1 ) C 1 .t s 1 + D .C nc 1 .θ 1+Q m 1(1)

- Nồi 2:
W 1 .i 2 + ( Gd −W 1 ) C 1 . t s 1=W 2 .i ' 2 + ( Gd −W 1−W 2 ) C 2 .t s 2 +W 1 .C nc 2 .θ 2+ Qm 2(2)

Ta cố: W 1 +W 2 =W (3)
Từ (1), (2) và (3), ta được:

22
 W ( i ' 2−C 2. t s 2 )+G d ( C2 . t s2 −C1 .t s 1 )
W 1= (4 )
0,95 ( i 2−C nc 2 . θ2 ) +i ' 2−C 1 . t s 1

W 1 ( i' 1−C 1. t s 1 ) +G d ( C 1 .t s 1−C d . t so)

D= (5)
0,95 ( i1 −Cnc 1 . θ1 )

- Nhiệt độ nước ngưng lấy bằng nhiệt độ hơi đốt:

θ1=142,9 ℃

θ2=115,75℃

 Nhiệt dung riêng của nước ngưng ở từng nồi tra theo bảng:

Tra bảng [I.249 – ST1 - T310]:

1 = 142,9 oC => Cnc1 = 4294,24(J/kg độ)

2 = 115,75 oC => Cnc2 = 4242,77(J/kg độ)

 Nhiệt dung riêng của hơi đốt vào nồi 1, nồi 2, ra khỏi nồi 2:

Đối với dung dịch đậm đặc (x>0,2) ta áp dụng công thức sau [I.44 - ST1 - T152]
C=C ht x + 4186(1−x ) (J/kg.độ)

Trong đó :
- Cht: là nhiệt dung riêng của đường (C12H22O11) xác định theo công
thức (I.41─ ST1 – T152) :
M1.Cht = n1.C1 + n2.C2 + n3C3
Trong đó : M1: Khối lượng phân tử của đường: M1 = 342
n1: Số nguyên tử C: n1 = 12
n2: Số nguyên tử O: n2 = 22
n3: Số nguyên tử H: n3 = 11
C1 , C2 , C3 Nhiệt dung riêng của nguyên tử C, O, H.Tra từ
bảng [ I.141 ─ ST1 – T152] ta có :
C1 = 11700 J/kg.nguyên tử. độ
C2 = 1800 J/kg.nguyên tử. độ
C3 = 25100 J/kg.nguyên tử. độ

23
 Vậy :
11700 ×12+1800 ×11+25100 ×22
C ht = =2083,04(J /kg . độ)
342

- Áp dụng tính dung dịch vào nồi 1 có nồng độ xđ = 63,1 %

C đ =2083,04 ×63,1 % +4186 ×(1−63,1 %)=2859,032(J /kg . độ)
- Áp dụng với dung dịch ra khỏi nồi 1 có nồng độ x 1 = 75,76%
C 1=2083,04 ×75,76 % +4186 × ( 1−75,76 % )=2593,070( J /kg . độ)
- Áp dụng với dung dịch ra khỏi nồi 2 có nồng độ x 2=x c = 95,5%
C 2=2083,04 × 95,5 %+ 4186× ( 1−95,5 % )=2178,017 (J /kg . độ)
 Nhiệt độ sôi của dung dịch:

Ta có công thức [I.50-ST1-T153]:

C=4190−( 2514−7,542t ) x , J /kg . độ

Ta có x0 = 63,1% => ts0 =330,537 oC

Tương tự ta có được: x 1 = 75,76% => ts1 = 330,538oC

x 2=x c = 95,5% => ts2 = 330,54oC

 Xác định hàm nhiệi đốt và hơi thứ:

Tra bảng [I.250 – ST1-T 312], ta có:

T1 = 142,9 oC => i1 = 2744,06.103 J/kg

T2 = 115,75 oC => i2 = 2705,05.103 J/kg
t’1 = 116,75 oC => i’1 = 2706,45.103 J/kg
t’2= 68,74 oC => i’2 = 2624,08.103 J/kg

Thay các kết quả ta đã tính toán được vào pt (4) và pt (5) ta được kết quả sau
W1=
1075,48. ( 2624,08. 10 −1547,32.330,54 )+ 3179.(1547,32.330,54−1014,686 .330,538)
3

0,95. ( 2705,05 . 10 −4242,77.115,75 )+ 2624 , 08 .10 −1014,686 .330,538

3 3

W1= 644,768 (kg/h) => W2= W-W1= 1075,48 –644,768=430,712 (kg/h)

644,768 . ( 2706,45 . 10 −1014,686 .330,538 ) +3179.(1014,686 .330,538−1544,63.330,537)

3

D=
0,95.(2744,06 . 103−4294,24.142,9)
24
D = 1201,898 (kg/h)
Bảng tổng hợp số liệu:

C Cnc W, kg/h Sai số

Nồi θ,℃
J/kg.độ J/kg.độ CBVL CBNL ε%
1 2593,070 4294,24 142,9 529,79 644,768 1,217%
2 2178,017 4242,77 115,5 545,69 430,712 0,789%
Tỷ lệ phân phối hơi thứ 2 nồi được thể hiện như sau: W1:W2 = 1:0,67
Sai số giữa W được tính từ phần cân bằng nhiệt lượng và sự giả thiết trong
cân bằng vật chất < 5%, vậy thoả mãn.
2.3.5. Tính hệ số cấp nhiệt, nhiệt lượng trung bình từng nồi:
2.3.5.1. Tính hệ số cấp nhiệt a khi ngưng tụ hơi:

- Giả thiết chênh lệch nhiệt độ giữa hơi đốt và thành ống truyền nhiệt nồi
Δ 11 , Δ12
1 và nồi 2 là :
- Với điều kiện làm việc của phòng phòng đốt thẳng đứng H = 4m, hơi
ngưng bên ngoài ống, máng nước ngưng chảy dòng như vậy hệ số cấp
nhiệt được tính theo công thức (V.101/ST2 – T28).
ri
α=2 , 04 . A .( )0 ,25
Δt 1i . H W/m2. độ

Trong đó:

-
α 1i : hệ số cấp nhiệt khi ngưng hơi ở nồi thứ i, W/m2. độ

25
 -
Δ1i : hiệu số giữa nhiệt độ ngưng và nhiệt độ phía mặt tường tiếp xúc
với hơi ngưng của nồi I (o C).

Giả thiết:
∆t11= 2,15 oC
∆t12= 1,95 oC
 ri: ẩn nhiệt nhiệt ngưng tụ tra theo nhiệt độ hơi đốt
Tra bảng [I.250 – ST1- T312] Ta có:
T1 = 142,9 oC => r1 = 2135,46.103 J/kg
T2 = 115,75 oC => r2 = 2238,40.103 J/kg
 A: hệ số phụ thuộc nhiệt độ màng nước ngưng
Với tm được tính:
tmi = 0,5(tTi +ti), oC (*)
ti: Nhiệt độ hơi đốt
tTi: Nhiệt độ bề mặt tường

Mặt khác: ∆t1i= ti – tTi => tTi = ti - ∆t1i (**)

Thay (**) vào (*) ta được:

t mi=t i−0,5 Δt 1 i

Với: t1 = 142,9 oC ⇒ tm1 = 142,9 – 0,5× 2,15 = 153,6175 oC

t2 = 115,75 oC ⇒ tm2 = 115,75 – 0,5× 1,95 = 107,45 oC
Tra bảng giá trị A phụ thuộc vào tm: (ST2 – T 29)
Với: tm1 = 153,6175 oC A1 = 196,038
tm2 =107,45 oC A2 = 182,301
Vậy hệ số cấp nhiệt của mỗi nồi là:
 Nồi 1:

( )
3 0 ,25
2135 , 46 × 10
α 11=2 ,04 ×196 , 038 × =9592,976 ( W/ m2.độ)
2,15 × 4

 Nồi 2:

( )
0 ,25
2238,40 × 103
α 12=2 ,04 ×182 ,301 × =9249 , 424
1, 95 × 4

26
 ( W/ m2.độ)
2.3.5.2. Xác định nhiệt tải riêng về phía hơi ngưng tụ:
Áp dụng (CT 4.14 - QTTB1 - T1)

q1 i=α1 i . Δt 1 i W/m2

 q1i : nhiệt tải riêng về phía hơi ngưng tụ của nồi i , W/m2 .

Thay số vào, ta có :

 Nồi 1: q 11=9592 , 976× 2 ,15=20624 , 898 (W/m2)

 Nồi 2: q12 = 9249,424 ×1,95 = 18036,377 (W/m2)
Bảng tổng hợp số liệu:
2 2
Nồi Δt 1i ,° C Δt mi ,°C A α 1i , W /m . đô q1 i , W /m
1 2,15 153,6175 196,038 9592,976 20624 , 898
2 1,95 107,45 182,301 9249 , 424 18036,377

2.3.5.3. Hệ số cấp nhiệt từ bề mặt đốt đến chất lỏng sôi α21, W/m2.độ

Ta xác định hệ số này theo công thức:(CT QTTB1 – T332)

α 2 I=45 , 3. P 0 . 5 . Δt . ψi
i 2i2 , 33 (W/m2 độ) (1)
 Pi: áp suất hơi thứ at

Xem bảng 2.1: P’1= 1,433 at

P’2= 0,314 at

Δt 2i : hiệu số nhiệt độ giữa thành ống với dung dịch sôi.
Δt 2i =t T 2i −t ddi=ΔT i −Δt 1 i− ΔtTi (2)
Hiệu số nhiệt độ giữa 2 mặt thành ống truyền nhiệt

Δt Ti =q 1i . ∑ r , oC (3)
Tổng nhiệt trở của thành ống truyền nhiệt
δ
∑ r =r 1 + r 2 + λ (m2 độ/W) (4)
27
  Với r1, r2: Nhiệt trở của cặn bẩn 2 phía tường (bên ngoài cặn bẩn của
nước ngưng, bên trong cặn bẩn do dung dịch)
Tra theo bảng (V.I ─ ST2 – T4):
r1 = 0,387.10-3 m2 độ/W
r2 = 0,232.10-3 m2 độ/W
Tra bảng ( VI.6 ─ ST2 – T80 ) ta chọn bề dày thành ống truyền nhiệt là
δ=2 mm=0 ,002m
Chọn vật liệu làm ống truyền nhiệt là thép CT3, hệ số dẫn nhiệt của nó là:
λ= 50 W/m.độ ( Bảng 11.7- ST2 - T313 )

 (m2 độ/W)
Thay vào PT (3) ta có hiệu số nhiệt độ giữa 2 mặt thành ống truyền nhiệt của
mỗi nồi là:
Nồi 1: ∆tT1= 20624,898×6,59 × 10−4 =13,5918 0C
Nồi 2: ∆tT2= 18036,377×6,59 × 10−4 =11,886 0C
Từ bảng 2.2, ta có hiệu số nhiệt độ hữu ích của mỗi nồi là:

= 31,147 oC

= 31,978 oC
Thay vào PT (2), ta có hiệu số nhiệt độ giữa thành ống với dung dịch sôi mỗi
nồi là:
Nồi 1:
∆t21 = 31,147 – 2,15 – 13,5918 = 15,3052 0C

Nồi 2:
∆t22 = 31,978 – 1,95 – 11,886 = 18,142 0C

ψ : Hệ số hiệu chỉnh, xác định theo công thức (VI.27 - ST2 - T71)

28
 ( ) [( ) ( )( )]
2 0 , 435
λ 0 ,565 ρdd C dd μ nc
ψ= .
λnc ρnc Cnc μ dd
(5)
(dd: dung dịch, nc: nước)
Trong đó:
λ
- : Hệ số dẫn nhiệt, W/m. độ.
ρ
- : Khối lượng riêng, kg/m3.
- C: Nhiệt dung riêng, J/kg. độ.
μ
- : Độ nhớt, Cp.
λ , ρ ,C , μ
: Lấy theo nhiệt độ sôi của dung dịch. (Bảng 2.2)
ts1 = 111,753 oC
ts2 = 77,139 oC
a) Khối lượng riêng
- Khối lượng riêng của nước: Tra bảng (I.249 ─ ST1 – T310)

- Khối lượng riêng của dung dịch đường: Tra bảng (I.86 ─ ST1 –
T58):

b) Nhiệt dung riêng

- Nhiệt dung riêng của nước: Tra bảng ( I.249 ─ ST1 – T 310 ):
Cn1 = 4294,25 (J/kg.độ)
Cn2 = 4229,8475 (J/kg.độ)
- Nhiệt dung riêng của dung dịch đường: ( Theo bảng 2.3 )
C1 = 3369,73 J/kg. độ

29
 C2 = 3216,18 J/kg. độ
c) Hệ số dẫn nhiệt
Hệ số dẫn nhiệt của nước: tra bảng (I.129 ─ ST1 – T133)

⅄nc1 = 0,6851 W/m.độ

⅄nc2= 0,6726 W/m.độ
Hệ số dẫn nhiệt của dung dịch được xác định theo công thức
(I.32 ─ ST1 – T123)

 A:hệ số tỉ lệ phụ thuộc hỗn hợp chất lỏng: ta chọn A = 3,58.10-8

 M: khối lượng mol của hỗn hợp lỏng (hỗn hợp là đường và H2O) nên :
M = 342.a + 18×(1- a)
 Nồi 1: x = 75,76% khối lượng
75,76
342
a 1= =0,1413
75,76 24,24
+
342 18

 M1 = 342× 0,1413+ (1-0,1413 )× 18 = 63,7812

 Nồi 2: x = 95,5% khối lượng
95,5
342
a 2= =0,5276
95,5 4,5
+
342 18
 M2 = 342× 0,5276 + (1-0,5276)× 18 = 188,7624

Vậy hệ số dẫn nhiệt của dung dịch trong mỗi nồi là:
−8
⅄dd 1=3 , 58× 10 ×3488 , 194 ×1068,241 ×
√
3 1068,241
21,3696
=0,4914 W/m.độ

−8
⅄dd 2=3 , 58× 10 × 4128,025× 1118,55×
√
3 1118,55
24,4152
=0,5915 W/m.độ

d) Độ nhớt

Độ nhớt của nước tra bảng (I.104 ─ ST1 – T95,96):

30
Độ nhớt của dd đường ( bảng I.107 ─ ST1- 100 ):

Tổng hợp các kết quả ta được bảng sau :

λ dd λ nc ρdd ρnc
Nồi M
W/m. độ W/m. độ Kg/m 3
Kg/m3
1 0,4768 0,6852 1080,65 949,5938 22,0824
2 0,4643 0,6736 1153,31 973,7231 26,9748

C dd C nc μdd μnc
Nồi
J/kg. độ J/kg. độ Cp Cp

1 3369,73 4294,25 0,7248 0,2517

2 3216,18 4229,8475 1,1821 0,3628

Thay vào PT (5) ta có hệ số hiệu chỉnh của từng nồi là :

α 2i
từ bề mặt đốt đến chất lỏng sôi hoàn toàn xác

Vậy hệ số cấp nhiệt

định như sau:
2 , 33
α 2i =45 , 3 . p 0,5 . Δt 2 i . ψ 1
i

31
 α 21
Nồi 1: = 45,3.1,52590,5. 5,58872,33.0,8478 = 2614,501 (W/m2.độ)

Nồi 2: α 22 = 45,3. 0,21240,5. 7,13732,33. 0,9993 = 2032,8506 (W/m2.độ)

2.3.5.4. Nhiệt tải riêng về phía dung dịch:

q21= α 21. ∆t21

= 2614,501. 5,5887 = 14611,6617 (W/m2)
q22= α 22. ∆t22
= 2032,8506. 7,1373 = 14509, 0646 (W/m2)
2.3.5.5. So sánh q1i và q2i.
- Chênh lệch giữa q11 và q21:
q11−q 14746,6102 – 14611,6617
ε 1= │ 21
│= │ │= 0,91%
q 11 14746,6102

- Chênh lệch giữa q12 và q22:

q12−q 14623,8087 – 14509,0646
ε 1= │ 22
│= │ │= 0,785%
q 12 14623,8087

Vậy giả thiết ∆t11, ∆t12 ban đầu có thể chấp nhận được.
2.3.6. Xác định hệ số truyền nhiệt:
Áp dụng công thức:
q tbi
Ki = , W/m2.độ [3-333]
∆Ti

Trong đó:
∆Ti: Hiệu số nhiệt độ hữu ích cho từng nồi, 0C (xem bảng tổng hợp số liệu
2)
q11+¿ q 14746,6102+14611,6617
Ta có: qtb1= 21
¿=
2
= 14679,1359 (W/m2)
2
q12+¿ q 14623,8087+14509,0646
qtb2= 22
¿=
2
= 14566,4367 (W/m2)
2

Từ đó:
qtb 1 14679,1359
K1 = = 26,7566 = 548,6174 (W/m2.độ)
∆T1

32
 qtb 2 14566,4367
K2 = = 28,2405 = 515,7995 (W/m2.độ)
∆T2

Lượng nhiệt tiêu tốn:

Di . r i
Qi = ,W [3-333]
3600
D1. r 1 2311,0488.2141. 103
Ta có: Q1 = = = 1374,4321.103 (W)
3600 3600
W 1 . r 2 2114,4955. 2233,665
Q2 = = 3600
= 1311,9652.103 (W)
3600

2.3.6. Hiệu số nhiệt hữu ích cho từng nồi:

- Lập tỉ số cho từng nồi Qi/Ki:
Q1 1374,4321.103
= = 2505,2652
K1 548,6174

Q 2 1311,9652. 103
= = 2543,5566
K2 515,7995

- Tính hiệu số nhiệt độ hữu ích cho từng nồi theo công thức:
Qi
n
Ki
∆Ti* = ∑ ∆ T j. n ,0C (VI.20, [2-68])
Q
j=1
∑ Kj
j =1 j

Q1
K1
Ta có: ∆T1* = (∆T1 + ∆T2). Q Q
1
+ 2
K1 K2

2505,2652
= (26,7566+28,2405) 2505,2652+ 2543,5566

= 27,29 (0C)
Q2
K2
∆T2* = (∆T1 + ∆T2). Q Q
1 2
+
K1 K2

2543,5566
= (26,7566+28,2405) 2543,5566+2505,2652

= 27,7071 (0C)

33
2.3.7. So sánh ∆Ti* và ∆ T i tính được ban đầu theo giả thiết phân bố áp suất.
- Chênh lệch giữa ∆T1* = 27,29 (0C)
∆T1 = 26,7566 (0C)
¿
∆ T 1 −∆T 1 27,29−26,7566
ε 1= │ ¿ │= │ │= 1,95%
∆T 1 27,29

- Chênh lệch giữa ∆T2* = 27,7071 (0C)

∆T2 = 28,2405 (0C)
¿
∆ T 2 −∆T 2 27,7071−28,2405
ε 1= │ ¿ │= │ │= 1,93%
∆T 2 27,7071

Sai số nhỏ hơn 5% nên ta chấp nhận giả thiết phân bố áp suất ban
đầu.
2.3.7. Bề mặt truyền nhiệt F:
Theo phương thức bề mặt truyền nhiệt các nồi bằng nhau:
Qi
Fi = , m2 [2-46]
K i . ∆ T i¿

Qi
n
Ki
∆Ti* = ∑ ∆ T j. n ,0C
Q
j=1
∑ Kj
j =1 j

Ta có:
Q1 1374,4321. 103
Nồi 1: F 1 = =
K 1. ∆ T 1¿ 548,6174.27,29
= 91,8016 (m2)

Q2 1311,9652.10 3
Nồi 2: F 2 = K ∆ T ¿ = = 91,8016 (m2)
2. 2 515,7995.27,7071

Vậy F1 = F2 = 91,8016 m2
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ
3.1. TÍNH THIẾT BỊ GIA NHIỆT HỖN HỢP ĐẦU.
Để đun nóng hỗn hợp đầu người ta gia nhiệt bằng thiết bị trao đổi
nhiệt ống chùm loại đứng dùng hơi nước bão hòa để đun nóng hỗn hợp

34
 đầu. Chọn áp suất tuyệt đối của hơi nước bão hòa p = 4at. Khi đó nhiệt
độ hơi nước bão hòa tbh = 142,9 0C (bảng I.251, [1-314]).
Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm với các thông số sau:
Tra bảng [V10-ST2-T44], ta có:
Bề mặt truyền nhiệt trên một đơn vị thể tích: 15-40 m 2/m3
Lượng kim loại cần cho một đơn vị tải nhiệt: 1
Lượng kim loại cần cho một đơn vị bề mặt đốt: 30-80 kg/m 2
Đường kính trong của ống: d= 0,032m
Dung dịch đi trong ống, hơi đốt đi ngoài ống.
3.1.1. Nhiệt lượng trai đổi (Q).
Q = F.Cp.(tF – tf) ,W

Trong đó : F: lưu lượng hỗn hợp đầu, F = 5400 kg/h.

tF: Nhiệt độ sôi của hỗn hợp, tF = tso = 116,1434 oC
Cp: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp:
Cp= Co= 3976,7 J/kg.độ.
tf: Nhiệt độ môi trường.
Thay số:
5400
Q= 3600 .3976,7.(116,1434 - 25) = 543674,9382 (W)
3.2. THIẾT BỊ NGƯNG TỤ BAROMET.

3.2.1. Hệ thống thiết bị.

Chọn thiết bị ngưng tụ Baromet (thiết bị ngưng trực tiếp loại khô ngược
chiều chân cao).
Sơ đồ thiết bị ngưng tụ Baromet:

35
 Nguyên lý làm việc chủ yếu trong các thiết bị ngưng tụ trực tiếp
loại khô ngược chiều chân cao là phun nước lạnh vào trong hơi, hơi tỏa
ẩn nhiệt đun nóng nước và ngưng tụ lại. Do đó thiết bị ngưng tụ trực
tiếp chỉ để ngưng tụ hơi nước hoặc hơi của các chất lỏng không có giá

36
 trị hoặc không tan trong nước vì chất lỏng sẽ trộn lẫn với nước làm
nguội.

Sơ đồ nguyên lý làm việc của thiết bị ngưng tụ Baromet ngược

chiều loại khô được mô tả như hình vẽ. Thiết bị gồm thân hình trụ (1)
có gắn những tấm ngăn hình bán nguyệt (4) có lỗ nhỏ và ống Baromet
(3) để tháo nước và chất lỏng đã ngưng tụ ra ngoài.

Hơi thứ vào thiết bị đi từ dưới lên, nước chảy từ trên xuống, chảy
tràn qua cạnh tấm ngăn, đồng thời một phần chui qua các lỗ của tấm
ngăn. Hỗn hợp nước làm nguội và chất lỏng đã ngưng tụ chảy xuống
ống Baromet, khí không ngưng đi lên qua ống (4) sang thiết bị thu hồi
bọt (2) và tập trung chảy xuống ống Baromet. Khí không ngưng được
hút ra qua phía trên bằng bơm chân không (5).

Ống Baromet thường cao H > 10,5m để khi độ chân không trong
thiết bị có tăng thì nước cũng không dâng lên ngập thiết bị.

Loại này có ưu điểm là nước tự chảy ra được không cần bơm nên
tốn ít năng lượng, năng suất lớn.

Trong công nghiệp hóa chất, thiết bị ngưng tụ Baromet chân cao
ngược chiều loại khô thường được sử dụng trong hệ thống cô đặc nhiều
nồi, đặt ở vị trí cuối hệ thống vì nồi cuối thường làm việc ở áp suất
chân không.

3.2.2. Tính toán hệ thiết bị ngưng tụ:

Số liệu cần thiết:

- Hơi thứ ở nồi cuối trong hệ thống cô đặc: W2 = (kg/h).

- Áp suất ở thiết bị ngưng tụ: png = 0,29 at.
→ Tng= 67,74 0C
- Các thông số vật lý của hơi thứ ra khỏi nồi cuối của hệ thống:
'
t 2 = 68,74 0C
'
p2 = 0,3 at
37
 '
i 2 = 2624,08.103 J/kg
'
r 2 = 2336 .103 J/kg

3.2.2.1. Tính lượng nước lạnh Gn cần thiết để ngưng tụ.

Công thức VI.51, [2-84]:
W ( i−Cn t 2c )
Gn =
C n ( t 2c −t 2 d )
, kg/s
Trong đó:
Gn: lượng nước lạnh cần thiềt để ngưng tụ, kg/s
W: lượng hơi ngưng tụ đi vào thiết bị ngưng tụ, kg/s
i: nhiệt lượng riêng (hàm nhiệt) của hơi ngưng, J/kg
ing = 2607.103 J/kg.
t2d, t2c: nhiệt độ đầu và cuối của nước lạnh, oC
Chọn t2d = 25 0C
t2c = 50 0C
t 2 d + t 2 c 25+50
Ta có nhiệt độ trung bình, ttb= = 2 = 37,5 0C
2

Cn: nhiệt dung riêng trung bình của nước, J/kg.độ

Tra theo nhiệt độ trung bình I.147, [1-165]:
C n(37,5 C) = 0,998625 (cal/kg.độ)= 4181,0432 (J/kg.độ)
0

Vậy:
(2607. 103−4181,0432.50)
Gn= .2160,5045 = 49564,4446 (kg/h)
4181,0432.(50−25)

3.2.2.2. Đường kính trong Dtr của thiết bị ngưng tụ:

Theo công thức VI.52, [2-84]

Dtr= 0,02305.
√ W2
ρh . ω h
,m

Trong đó:
Dtr: đường kính trong của thiết bị ngưng tụ, m.
38
 W2: lượng hơi ngưng đi vào thiết bị ngưng tụ, kg/h.
W2= 2160,5045 (kg/h).
ρ h: khối lượng riêng của hơi ngưng tụ ở 59,7 0C.

Tra bảng I.250, [1-312] → ρ h= 0,12855 kg/m3

ω h: tốc độ của hơi trong thiết bị ngưng tụ. Nó phụ thuộc

vào cách phân phối nước trong thiết bị, tức là theo độ lớn của
các tia nước. Khi tính toán với áp suất làm việc là png = 0,2 at ta
có thể chọn ω h= 35 m/s.
Do đó ta có:

Dtr= 0,02305.
√ 2160,5045
0,12855.35
= 0,5051 (m)

Qui chuẩn thành Dtr = 500 mm.

3.2.2.3. Kích thước tấm ngăn:

- Chiều rộng tấm ngăn có dạng hình viên phân b xác định theo công thức
VI.53, [2-85]:
Dtr
B= + 50 (mm)
2
Trong đó:
b: chiều rộng tấm ngăn, mm.
Dtr: đường kính trong của thiết bị ngưng tụ, mm.
500
→ b = 2 + 50 = 300 (mm).

- Trên tấm ngăn có đục nhiều lỗ nhỏ. Nước làm nguội là nước sạch nên
lấy đường kính lỗ là dlỗ = 2mm.
- Chiều dày tấm ngăn chọn δ = 4mm.
- Chiều cao gờ cạnh tấm ngăn = 40mm.
- Tổng diện tích bề mặt của các lỗ trong toàn bộ bề mặt cắt ngang của
thiết bị ngưng tụ:

39
 −3
G . 10
f= n ,m (VI.54, [2-85])
3600.ω c

Trong đó:
Gn: lưu lượng nước, kg/h. Gn = 49564,4446 (kg/h).
ωc: tốc độ của tia nước, m/s.

ωc = 0,62 m/s khi chiều cao của gờ tấm ngăn = 40mm.

49564,4446 . 10−3
Vậy : f = = 0,0222 (m)
3600 .0,62

- Các lỗ xếp theo hình lục giác đều, bước của các lỗ được xác định theo
công thức VI.55, [2-85]:

(f )
t = 0,866. dlỗ f
tb
0,5
(mm)

Trong đó:
dlỗ: đường kính của lỗ đĩa đã chọn, dlỗ = 2mm
f
f tb : tỉ số giữa tổng số diện tích tiết diện của các lỗ với diện

tích tiết diện của thiết bị ngưng tụ, thường lấy ≈ 0,025 ÷ 0,1. Ở đây
f
ta chọn f tb = 0,03

→ t = 0,866. 2. (0,03)0,5 = 0,3 (mm)

3.2.2.4. Chiều cao của thiết bị ngưng tụ:

Chiều cao thiết bị ngưng tụ phụ thuộc mức độ đun nóng.
Mức độ đun nóng được xác định theo công thức:
t 2 c −t 2 d
β= (VI.56, [2-85])
t bh−t 2d

Trong đó:
t2d, t2c: nhiệt độ đầu và cuối của nước tưới bị ngưng tụ, 0C.
tbh: nhiệt độ của hơi nước bão hòa ngưng tụ, 0C.
tbh= tng= 59,7 0C
50−25
→ β= = 0,7205
59,7−25

40
 Dựa vào mức độ đun nóng với điều kiện lỗ dlỗ = 2mm, tra bảng
VI.7, [2-86]. Qui chuẩn β = 0,727
- Số bậc: 4.
- Số ngăn: 8.
- Khoảng cách giữa các ngăn: 400mm.

Khoảng cách
Số giữa các ngăn Thời gian rơi Mức độ đun Đường kính
Số bậc ngăn (mm) qua một bậc (s) nóng của tia nước
4 8 300 0,35 0,727 2
- Thực tế khi hơi đi trong thiết bị ngưng tụ từ dưới lên thì thể tích của nó
sẽ giảm dần, do đó khoảng cách hợp lí nhất giữa các ngăn cũng nên
giảm dần theo hướng từ dưới lên khoảng chừng 50mm cho mỗi ngăn.
Theo bảng trên ta có 8 ngăn, khoảng cách trung bình giữa các ngăn là
300mm, ta chọn khoảng cách giữa 2 ngăn dưới cùng là 400mm.
- Chiều cao hữu ích của thiết bị ngưng tụ sẽ là:
Hhi = 400 + 350 + 300 + 250 + 200 + 150 + 100 + 50 = 1800 (mm)
3.2.2.5. Kích thước ống Baromet:
- Đường kính ống Baromet được xác định theo công thức VI.57, [2-86]:

d=
√ 0,004.( Gn+W 2)
3600. π . ω
(m)

Trong đó:
ω: tốc độ của hỗn hợp nước và chất lỏng đã ngưng chảy trong

ống baromet, m/s. Lấy ω= 0,5 m/s

→ d=
√ 0,004( 49564,4446+2160,5045)
3600. 3,14.0,5
= 0,1913 (m)

- Xác định chiều cao ống Baromet.

Theo công thức VI.58, [2-86]:
H = h1 + h2 +0,5 (m)
Trong đó:
h1: chiều cao cột nước trong ống Baromet cân bằng với hiệu
số giữa áp suất khí quyển và áp suất trong thiết bị ngưng tụ.
41
 Áp dụng công thức VI.59, [2-86]:
P ck
h1= 10,33. (m)
760
Trong đó: Pck: độ chân không trong thiết bị ngưng tụ
Pck = 760 – 735,6. png
= 760 – 735,6. 0,2
= 612,88 (mmHg)
621,88
Vậy h1 = 10,33. 760 = 8,3303 (m)

h2: chiều cao cột nước trong ống Baromet để khôi phục toàn
bộ trở lực khi nước chảy trong ống. Theo công thức VI.61, [2-
87]:

( )
2
ω H
h2 = . 2,5+ λ .
2. g d

Trong đó:
d: là đường kính trong ống baromet, d = 0,1913m.
ω: vận tốc dòng, ω = 0,5 m/s.

λ : hệ số trở lực ma sát khi nước chảy trong ống

0 ,3164
λ=
Re0 . 25 (công thức Baziut)
ω. d . ρ tb
Re=
μ
ρ tb: khối lượng riêng lỏng tại ttb = 37,5 0C

Tra bảng I.102, [1-94]: μ = 0,6881.10-3 N/m2

Tra bảng I.249, [1-310]: ρ tb= 993,1 kg/m3
0,5.0,1913.993,1
Ta có: Re = −3 = 138046,8173
0,6881.10

0 , 3164
λ= =0 , 0164
(138046 ,8173 )0 .25
→

42
 Vậy

( )
2
0,5 H
h2 = . 2,5+0,0164 .
2.9 ,81 0 ,1913

→ h2= 0,031855 + 1,09237. 10-3 .H

Mặt khác: H = h1 + h2 + 0,5
→ H = 8,3303 + 0,031855 + 1,09237. 10-3 .H + 0,5
= 8,8718 (m)
Chiều cao ống Baromet phải ≥ 10,5 để ngăn ngừa nước dâng lên
trong ống và chảy vào ống dẫn hơi thứ khi độ chân không tăng cao
ngay cả trong trường hợp mực nước là 10,33m, ta chọn H = 11m.
3.2.2.6. Lượng hơi và khí không ngưng:
Lượng không khí cần hút:
Theo công thức VI.47, [2-84]:
Gkk = 0,000025W2 + 0,000025Gn + 0,01W2
= (0,000025 + 0,01)W2 + 0,000025Gn (kg/h)
Trong đó:
Gn: lượng nước làm nguội tưới vào thiết bị ngưng tụ, kg/h.
W2: lượng hơi vào thiết bị ngưng tụ, kg/h.
→ Gkk= (0,000025 + 0,01).2160,5045 + 0,000025.49564,4446
= 22,8982 (kg/h)
- Thể tích không khí cần hút ra khỏi thiết bị ngưng tụ:
Theo công thức VI.49, [2-84]:
288.Gkk . (273+t kk )
Vkk= 3600.( p − p ) (m3/s)
ng h

Trong đó:
tkk: nhiệt độ không khí đối với thiết bị ngưng tụ trực tiếp loại
khô được tính theo công thức VI.50, [2-84]:

43
 tkk= t2d + 4 + 0,1(t2c – t2d) = 25 + 4 + 0,1(50 – 25) = 31,5
(0C)
ph: áp suất riêng phần của hơi nước trong hỗn hợp ở nhiệt độ
tkk, N/m2. Tra bảng I.250, [1-312]:
tkk= 31,5 0C → ph = 0,0475. 9,81. 104 (N/m2)
288.22,8982( 273+ 31,5)
Vậy Vkk= = 0,0373 (m3/s)
3600. ( 0,2−0,0475 ) .9,81 . 104

3.3. BƠM CHÂN KHÔNG.

- Công suất của bơm chân không tính theo công thức:

[( ) ]
m−1
L m Pk .V kk p2 m
N b= = . . −1
1000.η m−1 1000.η p1

Trong đó:
m: chỉ số đa biến, chọn m = 1,25.
pk = png - ph = 0,2 - 0,0475 = 0,1525 (at)
p1 = png = 0,2 at
p2 = áp suất khí quyển, p2= 1at
η=0,65 là hiệu suất.

[( ) ]
1,25−1
1,25 0,1525.0,0373.9,81.10 4 1
⇒N b = . . 1,25 −1 =1,63(kW )
1,25−1 1000.0,65 0,2

Dựa vào Nb chọn bơm theo quy chuẩn ở bảng II.58, [1-513], bơm
chân không vòng nước PMK ta chọn được bơm PMK-1 với các thông
số:
+ Số vòng quay: 1450 (vòng/phút)
+ Công suất yêu cầu trên trục bơm: 3,75 kW
+ Công suất động cơ điện:4,5 kW
+ Lưu lượng nước:0,01 m3/h
+ Kích thước: dài: 575m

44
 rộng: 410m
cao: 390m
+ Khối lượng: 93 kg
Bảng tổng hợp số liệu 8: Bảng thống kê các thông số cơ bản của thiết
bị ngưng tụ.

Đường kính trong của

Ký hiệu các kích thước thiết bị ngưng tụ
Dtr = 500mm

Chiều dày thành thiết bị S 5

Khoảng cách từ ngăn trên cùng đến nắp thiết bị A 1300

Khoảng cách từ ngăn cuối cùng đến đáy thiết bị P 1200

Bề rộng của tấm ngăn b 300

Khoảng cách giữa tâm của thiết bị ngưng tụ và

K 675
thiết bị thu hồi

Chiều cao của hệ thống thiết bị H 4300

Chiều rộng của hệ thống thiết bị T 1300

Đường kính của thiết bị thu hồi D 400

Chiều cao của thiết bị thu hồi h 1440

a1 50

a2 100
Khoảng cách giữa các ngăn a3 150

a4 200

a5 250
45
 a6 300

a7 350

a8 400

Đường kính các cửa ra vào:

Hơi vào d1 300

Hơi ra d2 100

Hỗn hợp khí và hơi ra d3 80

Nối với ống barômét d4 125

Hỗn hợp khí và hơi vào thiết bị thu hồi d5 80

Hỗn hợp khí và hơi ra khỏi thiết bị thu hồi d6 50

Nối từ thiết bị thu hồi với ống baromet d7 50

3.4. THÙNG CAO VỊ.

Áp suất toàn phần cần để khắc phục sức cản thủy lực trong hệ
thống bao gồm ống dẫn và thiết bị gia nhiệt khi dòng chảy đẳng nhiệt:

P= ΔPđ + ΔP m+ ΔP H + ΔPt +ΔP k + ΔP c

(II.53, [1-376])

Trong đó:

ΔP đ
: áp suất cần thiết để tạo tốc độ cho dòng chảy ra khỏi ống
dẫn:

ρ . ω2
ΔP đ =
2

Với: : khối lượng riêng của chất lỏng, kg/m3.

ω: vận tốc của lưu thể, m/s.

46
 : áp suất khắc phục trở lực khi dòng chảy ổn định trong
ống thẳng.

= N/m2 (II.55,[1-
377])

Với: dtd: đường kính tương đương của ống.

L: chiều dài ống dẫn, m.

:hệ số ma sát.

: áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ:

(II.56,[1-377])

Với: : hệ số trở lực cục bộ.

: áp suất cần thiết khắc phục trở lực trong thiết bị. = 0.

: áp suất bổ sung ở cuối đường ống, = 0.

: áp suất để nâng chất lỏng lên cao hoặc để khắc phục áp suất thủy
tĩnh

3.4.1. Trở lực của đoạn ống từ thiết bị gia nhiệt hỗn hợp đầu đến nồi
cô đặc:
2
ρ.ω
ΔP đ =
2
 Áp suất động học :

Δ
Có 1009,9777 kg/m³ (ở nhiệt độ ttb)

47
 Chọn đường kính ống dẫn liệu là d= 70mm.

Tốc độ dòng chảy trong ống của thiết bị gia nhiệt:

4 .G đ 4 .5400
ω= = =0 ,3861
π . d . ρ 3 , 14 .(0 , 07 )2 . 1009 , 9777 .3600
2
m/s
2
1009 ,9777 .(0 , 3861)
ΔP đ =
2
Vậy: = 75,2803 (N/m²)

 Áp suất để khắc phục trở lực ma sát: =

Chọn chiều dài ống dẫn là L = 2m, dtd = 0,07m. Chỉ số Reynold:

Re = ; : độ nhớt của hỗn hợp đầu ở nhiệt độ sôi (nhiệt độ

cuối khi gia nhiệt) có: = 0,3718.10-3 (Ns/m²) (tra bảng I.101, [1-91] ở
5%)

0 , 3861. 0 , 07 . 1009 ,9777

Re=
0 , 3718. 10−3
= 7,3. >

Do đó chế độ chảy của hỗn hợp đầu trong ống là chế độ chảy
xoáy.

Tra bảng II.15, [1-381], với loại ống dẫn hơi nước bão hòa và
nước nóng trong điều kiện ít rò (<5%) và nước đã được khử, khi đó ta
có ε = 0,2mm

Có :

Ta có : Regh=

48
 Ren= 220

Ta có Regh<Re <Ren

→Hệ số ma sát tính theo công thức: II.64, [1-380]:

( )
0 , 25

( )
0, 25
ε 100 0,2. 10−3 100
λ=0,1. 1 , 46 . + =0,1. 1 , 46 . + = 0 ,0273
d tđ Re 0 , 07 7,3. 104

2
0,0273 . .75 ,2803= 58 ,7186
0 ,07
Vậy = (N/m²)

 Trở lực cục bộ trên đường ống:

Chiều dài tương đương cho trở lực cục bộ gồm 1 van thường và 4
khuỷu 900, với d = 0,07m thì:

Ltd= (4.40 +120). 0,07= 19,6 (m)

19 ,6
ΔP c=0,0273 . .75,2803 = 575,4426
0 ,07
Vậy : (N/m²)

ΔP 1= ΔP đ +ΔP m +ΔP c
 = 75,2803+58,7186+575,4426 = 709,4415
(N/m2)

Chiều cao cột chất lỏng tương ứng với ∆P1:

ΔP đ + ΔP m+ ΔPc ΔP 1 709 , 4415

H '1 = = = =0 , 0716 m
ρ. g ρ. g 1009 , 9777 . 9 , 81

3.4.2. Trở lực dẫn từ thùng cao vị đến thiết bị gia nhiệt hỗn hợp:
2
ρ.ω
ΔP đ =
2
 Áp suất động học:
49
 Trong đó: : khối lượng riêng ở nhiệt độ đầu:

= 1038,6375 kg/m³ (ở nhiệt độ 25 oC), tra bảng I.32,

[1-38]. Chọn d = 700mm.

4 . Gđ 4 .5400
ω= = = 0 , 3755
3600 . π . d2 . ρ 3600. 3 , 14 . 0 , 072 .1038 , 6375
m/s

Thay số:
2
ρ . ω2 1038 ,6375 .(0 , 3755)
ΔP đ = = = 73 , 2241
2 2
(N/m²)

 Áp suất để khắc phục trở lực ma sát: =

Chọn L = 15m

Chỉ số Reynold: Re = ;

: độ nhớt của hỗn hợp đầu ở nhiệt độ sôi (nhiệt độ cuối khi
gia nhiệt)

Có = 0,3718.10-3(Ns/m²)

0 , 3755 .0 ,07 . 1038 ,6375

Re= −3
=7,3. 104 >10 4
0 , 3718. 10


Ta có: Regh=

Ren= 220

Nhận thấy Regh<Re <Ren

50
 →tính theo công thức: II.64, [1-380]:

( )
0 , 25

( )
0, 25
ε 100 0,2. 10−3 100
λ=0,1. 1 , 46 . + =0,1. 1 , 46 . + = 0 ,0273
d tđ Re 0 , 07 7,3. 104

2
15 .1038 ,6375 .0,3755
0,0273 . = 428 ,3608
0, 07.2
Vậy = (N/m²)

ΔP đ
 Trở lực cục bộ trên đường ống:
- Chiều dài tương đương cho 1 van, 1 lưu lượng kế và 2 khuỷu 90° là:

Ltd= (2.40 +1.120+ 1.200).0,07 = 28 (m)

28
ΔP c=0 ,0273 . .73,2241 = 799,6072
0 ,07
Vậy : (N/m²)

ΔP 2= ΔP đ +ΔP m+ ΔP c=73 , 2241+428 , 3608+799 , 6072=1301 ,1921

 (N/m2)

- Chiều cao chất lỏng tương đương:

ΔPđ + ΔP m+ ΔPc ΔP 2 1301 , 1921

H '2 = = = =0 , 1277 m
ρ. g ρ. g 1038 , 6375 . 9 ,81

3.4.3. Trở lực của thiết bị gia nhiệt hỗn hợp đầu:
ρ . ω2
ΔP đ =
 Áp suất động học: 2

Trong đó:

: là khối lượng riêng của hỗn hợp ở Δttb = 61,45650C.

= 1023,1741 kg/m³

ω: vận tốc của hỗn hợp.

V Gđ
ω= . Trong đó: V: thể tích hỗn hợp, V= (m3/s)
F 3600. ρ

51
 n π d2
F: tiết diện của bề mặt truyền nhiệt, F= m
4
(m2)
Với n: số ống của thiết bị gia nhiệt, n= 61
m: số ngăn của thiết bị gia nhiệt, m= 4
4 . Gđ 4 . 5400
→ω= = =0 ,1196
2n 2 61
3600. π . d . ρ 3600 . 3 ,14 . 0 , 032 .1023 , 1741
m 4 (m/s)
2 2
ρ . ω 1023 ,1741 .0 , 1196
ΔP đ = = =61 , 1858
→ 2 2 (N/m²)

L
λ. . ΔP đ
d td
 Áp suất để khắc phục trở lực ma sát: = =

- Chỉ số Reynold: Re =

: độ nhớt của hỗn hợp đầu ở nhiệt độ sôi (nhiệt độ cuối khi gia
nhiệt)

Có = 0,3718.10-3(Ns/m²)
0 , 1196 . 0 ,032 . 1023, 1741
Re= −3
=1 , 05. 104 >10 4
 0 ,3718 . 10

( ) (
d td 87
) = 0,198. 10
8
0,032
6. = 7
ε 0,2.10−3
Ta có: Regh= 6. 4

( )
9
d
. td 7 =
ε
Ren= 220 15.104
Nhận thấy Regh<Re <Ren
→ tính theo công thức: II.64, [1-380]:

( )
0 , 25

( )
0, 25
ε 100 0,2. 10−3 100
λ=0,1. 1 , 46 . + =0,1. 1 , 46 . + = 0 , 0369
d tđ Re 0 , 032 1, 05 . 104

Chiều dài ống truyền nhiệt: L= H.m= 2.4= 8m

52
 8
0, 0369. .61, 1858= 564, 439
Vậy = 0 ,032 (N/m²)
ΔP c=ξ . ΔP đ
 Trở lực cục bộ:
Khi dòng chảy qua thiết bị gia nhiệt, có nhiều chỗ ngoặt đột mở,
đột thu.
- Tiết diện ống dẫn dung dịch ra và vào thiết bị là:
2
π . d 1 3 , 14 . 0,07 2
f 1= =
4 4 =3,8465.10-3 (m²)
(với d1 là đường kính trong của ống dẫn dung dịch vào d =
0,07m)
- Tiết diện của phần dưới thiết bị nơi ống dẫn dung dịch vào và ra là:
2 2
π . D 1 3 , 14 . 0,55 1
f 2= . = . =0 , 0594
4 m 4 4 (m²)
(D đường kính trong của thiết bị)
- Tiết diện ống hơi truyền nhiệt trong mỗi ngăn:
2
π . d 3 n 3 ,14 . 0,0322 61
f 3= . = . =0 , 01226
4 m 4 4 (m²)
(d3 là đường kính của ống truyền nhiệt)
- Khi chất lỏng chảy vào thiết bị (đột mở):

( ) (
f1 2
)
2
3 , 8465. 10−3
ξ 1= 1− = 1− =0 , 8747
f2 0 , 0594

- Khi chất lỏng chảy từ khoảng trống vào các ngăn (đột thu):
f 3 0 , 01226
= =0 ,2064
f 2 0 , 0594

ξ 2=0 , 4455
Tra bảng II.16, [1-388]:
- Khi chất lỏng chảy từ các ngăn ra khoảng trống (đột mở):

53
 ( )
ξ 3 = 1−
f3 2
f2
=( 1−0 , 2064 )2 =0 , 6298

- Khi chất lỏng chảy ra khỏi thiết bị (đột thu) ta có:

f 1 3 , 8465 .10−3
= =0 , 0648
f2 0 , 0594

ξ 4 =0 , 4817
Tra bảng II.16, [1-388],
- Ngoài phần trên và phần dưới của ống dòng chảy chuyển dòng 14 lần

với góc chuyển 90o có trở lực cục bộ ( ξ=1,1 ):

ξ 5=
14.1,1=15,4
- Tổng trở lực cục bộ là:

∑ ξ=ξ1 +mξ2+ mξ3+ξ 4+( m−1 ) ξ 5

∑ ξ= 0,8747+4.0,4455+4.0,6298+0,4817+(4-1).15,4 =
51,8576
ΔP c=51 ,8576
 . 61,1858 = 3172,9487 (N/m²)
- Trở lực thủy tĩnh:

1023,1741.9,81.2 = 20074,6758 (N/m²)

Chiều cao chất lỏng tương đương:
ΔP đ +ΔP m +ΔP c +ΔP H
H '3 =
ρ.g
61 ,1858+564 , 439+3172 , 9487+20074 , 6758
H ' 3= =2 ,3784 m
1023 ,1741 . 9 ,81

3.4.4. Chiều cao thùng cao vị:

54
 Áp dụng pt Becnuli cho mặt cắt 1-1 và 2-2. Chọn mặt cắt 0-0 làm
chuẩn:
2 2
p ω p ω
H 1 + 1 + 1 =H 2 + 2 + 2 + ∑ h m
ρ1 g 2 . g ρ2 g 2 . g

2
p p ω
H 1 −H 2= 2 − 1 + 2 + ∑ hm
ρ2 . g ρ1 . g 2. g
 (*)

Trong đó:
ω1= 0 m/s

ω2= 0,3861m/s (vận tốc trong ống từ thiết bị gia nhiệt tới thiết bị cô

đặc)
ρ1
: là khối lượng riêng của của hỗn hợp ở 25oC.
ρ1 =
1038,6375 kg/m³

55
 ρ2
: là khối lượng riêng của chất ở nhiệt độ Δ ttb
ρ2 =
1037,495 kg/m³
4
p1 =P a =1 atm=1 , 033. 9 , 81 .10 =101337 ,3
N/m2

∆p1= 709,4415 N/m2

∆p2= 1301,1921 N/m2
p2= p1 + Δp1 + Δp2 = 101337,3 + 709,4415 + 1031,1921
= 103347,9336 (N/m 2)

∑ h m=H '1+H '2+ H '3=0 , 0716+0 , 1277+2 ,3784=2 , 5777 m

Thay số ta có:

p2 p1 ω 22
ρ2 . g ρ1 . g 2 . g ∑ m
H 1 −H 2= − + + h

103347 , 9336 101337 , 3 ( 0 ,3861 )2

H 1 −H 2= − + +2 ,5777=3 , 07 m
1009 , 9777 . 9 , 81 1038 , 6375 .9 , 81 2 . 9 , 81

PHẦN VI: TÍNH TOÁN CƠ KHÍ.

Trong tính toán cơ khí ta chỉ cần tính cho nồi một, thông số nồi
hai lấy giống nồi một.

4.1. BUỒNG ĐỐT NỒI CÔ ĐẶC.

4.1.1. Tính số ống trong buồng đốt.

F
π Hd tr
n=

Trong đó: dtr: đường kính trong của ống truyền nhiệt, m.

H: chiều cao của ống, m. H = 6m.

F: diện tích bề mặt trao đổi nhiệt của nồi, F= 100m2.

Chọn đường kính ngoài của ống: dn = 0,038m ([VI.6, 2-80])

56
 δ
Bề dày của ống truyền nhiệt: = 0,002m

⇒ δ
đường kính trong của ống: dtr = dn - 2 = 0,034 (m)

100
⇒ 3,14.6.0.034
n= = 156,1134 (ống)

Qui chuẩn n = 187 ống. Theo bảng V.11, [2-48] có:

+ Số hình 6 cạnh: 7

+ Số ống trên đường xuyên tâm 6 cạnh: 15

+ Tổng số ống không kể các ống trong các hình viên phân: 169

+ Tổng ống trong thiết bị: 187

+ Chọn cách bố trí các ống theo hình tròn đồng tâm.
⇒
bề mặt truyền nhiệt thực của ống:

π
F = nH dtr = 187.6.3,14.0,034 = 119,7847 (m2)

4.1.2. Đường kính trong buồng đốt.

- Đường kính trong của buồng đốt được tính theo công thức:

Dt = t.(b – 1) + 4.dn (V.140, [2-49])

Trong đó:

dn: Đường kính ngoài của ống truyền nhiệt.

dn = 0,038 m

t: Bước ống : Lấy t = 1,5 dn.

t = 1,5 .0,038 = 0,057

b: số ống trên đường xuyên tâm của hình 6 cạnh.

b = 15
57
 Thay số: Dt = 0,057.(15 - 1) + 4.0,038 = 0,95 (m)

Quy chuẩn Dt = 1m = 1000 mm (bảng XIII.6, [2-359])

4.1.3. Tính bề dày buồng đốt.

Chọn vật liệu làm thân buồng đốt là thép CT3.

Bề dày của buồng đốt tính theo công thức:

Dt . P
2 [ σ ] ϕ−P
S= + C, m (XIII.8, [2-360]) (*)

Trong đó: Dt:đường kính trong của thiết bị, m

ϕ
: hệ số bền của thành hình trụ theo phương dọc,

ϕ
= 0,95(tra bảng XIII.8, [2-362])

P: áp suất trong của thiết bị, N/m2

C: hệ số bổ sung do ăn mòn và dung sai về chiều dày,

m

[σ]
: ứng suất cho phép, N/m2

+ Với C = C1 + C2 + C3 ,m (XIII.17, [2-363])

C1: bổ xung do ăn mòn, xuất phát từ điều kiện ăn mòn vật liệu
của môi trường và thời gian của thiết bị làm việc. Do chọn thiết bị
làm việc là CT3 nên C1 = 1mm

C2: đại lượng bổ xung do hao mòn, C 2 chỉ tính đến trong trường
hợp nguyên liệu có chứa các hạt rắn chuyển động với vận tốc lớn
nhất ở trong thiết bị. Thông thường ta chọn C2 = 0

Đại lượng bổ xung do dung sai của chiều dày C 3 phụ thuộc vào
chiều dày của tấm vật liệu (bảng XIII.9, [2-364]). C3 = 0,8mm

58
 ⇒
C = 1,8 mm

+ Khi tính toán sức bền của thiết bị trước hết cần xác định ứng suất
cho phép. Đại lượng ứng suất cho phép phụ thuộc vào dạng ứng
suất, đặc trưng bền của vật liệu chế tạo, nhiệt độ tính toán, công nghệ
chế tạo và điều kiện sản xuất.

- Ứng suất cho phép khi kéo:

σK
nb
K =  (N/m2)

σK
: giới hạn bền khi kéo (tra bảng XII.4, [2-309], với loại dày
σK
từ 4-20mm) : = 380.106 N/m2

σC
- : ứng suất cho phép theo giới hạn chảy

σC
nC
C =  (N/m2)

σC
= 240.106 N/m2 (bảng XII.4, [2-309], với loại dày từ 4-
20mm)

: hệ số hiệu chỉnh,  = 0,9 (bảng XIII.2, [2-356]). Chọn loại thiết bị

I, nhóm thiết bị II.

nb, nc: hệ số an toàn theo giới hạn bền và giới hạn chảy

nb = 2,6 ; nc = 1,5 (bảng XIII.3, [2-356])

Thay số vào ta có:

σK 6
380.10
nb 2,6
K = = .0,9 = 131,54.106 (N/m2)

59
 σC 6
240 .10
nC 1,5
C =  = .0,9 =144.106 (N/m2)

So sánh hai giá trị K, C ta chọn  =131,54.106 (N/m2)

P = Phđ = 4.9,81.104 = 392400 (N/m2)

6
[σ ] 131 ,54. 10
P 392400
Vì = 0,95 = 318,4582 > 50 nên có thể bỏ qua
P ở mẫu số của công thức (*)

Dt . P 1.392400
⇒ 2[σ ]ϕ 2. 131,54 . 106 .0 ,95
S= + C = +1,8.10-3 =3,3701.10-3m=
3,3701mm.

Quy chuẩn S = 4 mm

Kiểm tra điều kiện ứng suất bằng công thức:

[ D t +(S−C )] P0 ≤ σ c
σ 2( S−C ) ϕ 1,2
= (XIII.26, [2-365]).

P0 = Pth + Pl, N/m2 (XIII.27, [2-366])

Pth: áp suất thủy lực. Pth = 1,5.Phđ (bảng XIII.5, [2-358])

Pth = 1,5. Phđ = 1,5. 392400 = 588600 (N/m2)

ρ
Pl: áp suất thủy tĩnh của nước: Pl = gH.,N/m2
ρ
: khối lượng riêng của hơi nước bão hòa (I.251, [1-314])
ρ
= 2,120 kg/m3 ở Phđ

H: chiều cao cột chất lỏng, H=6m

→ Pl = 2,120. 9,81. 6 = 124,7832 (N/m2)

→ P0 = 588600 + 124,7832 = 588724,7832 (N/ m )

2

60
 [ 1+(4−1,8 ). 10-3 ] .588724,7832 ≤240 . 106
σ 2(4−1,8 ). 10−3 . 0 , 95 1,2
→ =  141.106 ≤
200.106

Vậy ta chọn S = 4 mm.

4.1.4. Chiều dày lưới đỡ ống:

Chiều dày lưới đỡ ống phải thỏa mãn những yêu cầu sau:

- giữ chặt ống sau khi nung, bền.

- chịu ăn mòn tốt.

- giữ nguyên hình dạng khi khoan, khi nung cũng như sau khi
nung ống

- bền dưới tác dụng của các loại ứng suất.

a) Để thỏa mãn yêu cầu 1, chiều dày tối thiểu S’ của mạng ống là:

dn 38
S'= +5= +5=9 , 75 mm
8 8

Chọn S’= 10mm

b) Để thỏa mãn cả yêu cầu 1 và 2:

S = S’+ C = 10 + 1,8 = 11,8 (mm)

Chọn S = 12mm.

c) Để thỏa mãn yêu cầu 3 cần bảo đảm tiết diện dọc giới hạn bởi ống:

=S .(t−d n ) ¿
f fmin = 4,4.dn+12 (mm2)

Ta có: f = 12. (57 - 38) = 228 (mm2)

fmin = 4,4.38 + 12 = 179,2 (mm2)

61
 Vậy f  fmin t

d) Để thỏa mãn yêu cầu 4 : B

Ta tiến hành kiểm tra mạng ống

theo giới hạn bền uốn. Điều kiện:

P
σ '= ≤1,4 . σ
dn S
3,6 .(1−0,7 . ).( )2
l l E D
A

Trong đó: P: áp suất làm việc, N/m2

dn: đường kính ngoài ống truyền nhiệt, m

Theo hình bên ta có:

AB = t. cos 300 = 57. cos 300

AB = 49,3634mm

AD = t + ED = t + t.sin 300

AD = 57 + 57.0,5 = 85,5mm

AB+AD 49 , 3634+85 ,5
= =67 , 4317 (mm)
2 2
l=

P = 4at; dn = 38mm; S = 12mm.

Thay số vào công thức trên ta có:

4
4. 9 ,81.10
σ '= ≤1,4 .131 ,54 .10 6
38 12
3,6 .(1−0,7 . ).( )2
67 , 4317 67, 4317

62
 6 6
σ '=5,68.10 ≤184 ,156.10


Vậy thỏa mản điều kiện nên chọn chiều dày mạng ống là 12mm.

4.1.5. Chiều dày đáy lồi phòng đốt:

Dt
r
h
h
b

Nắp và đáy thiết bị là những bộ phận quan trọng của thiét bị và

thường được chế tạo cùng loại vật liệu với thân thiết bị.

Đáy và nắp thiết bị có thể nối với thân bằng cách hàn, ghép bích
hay hàn liền với thân.

Chọn đáy và nắp là elip có gờ, làm bằng vật liệu thép CT3.

Chiều dày đáy lồi phòng đốt được tính theo công thức:

Dt . p Dt
.
3,8 [ σ ] Kϕh − p 2. hb
S= +C (XIII.47, [2-385]) (*)

K t D
Điều kiện: 0,6 ≤ 2h ≤ 2,5
b

Trong đó:

63
 Dt: đường kính trong buồng đốt, m. Dt = 1000mm.

hb: chiều cao phần nồi của đáy hay nắp thiêt bị,

Chọn hb = 250mm (Bảng XIII.10,[2-382])

ϕh ϕh
: hệ số bền hàn hướng tâm, = 0,95

K: hệ số không thứ nguyên, được xác định theo công

d
Dt
thức sau: K=1- (XIII.48, [2-385]).

d: đường kính lớn nhất (hay kích thước lớn nhất của lỗ
không phải hình tròn).

d=
√ V
0 ,785 . ω
(VII.42, [2-74])

Với V là lưu lượng dung dịch ra khỏi nồi 1, m3/h:

G đ −W 1 5400−2114 , 4955
V= = = 8 ,9853 . 10−4
ρ dd 1 1015 , 7 . 3600
(m3/s)

ρ dd1= 1015,7kg/m3;

ω : vận tốc thích hợp của dung dịch trong ống, với dd
ω
ít nhớt đường ta chọn = 2(m/s). Thay vào ta có :

d=
√
8 , 9853. 10−4
0 , 785.2

=0,0239 (m)

0 ,0239
1
K= 1- = 0,9761

64
 Dựa vào Dt tra hb theo bảng XIII.10, [2-382]:

hb = 250mm

p: áp suất hơi ra khỏi phòng đốt, p = 1,5259at =

14,969.104(N/m2)

[ σ ] . k . ϕ h 131 ,54 .106 .0 , 9761 . 0 ,95

= =814 , 8545
p 14 ,9691 .10 4
Xét  50 cho nên ta
bỏ qua p ở mẫu số vậy biểu thức (*) được viết dưới dạng là:

Dt . p Dt
.
3,8 . [ σ ] . k . ϕ h 2 .h b
S= +C

1.14 ,9691.104 1
.
3,8 .131 ,54 .10 .0,9761.0,95 2.0 ,250
6
S = + C= 6,459.10-4+C ,m

Đại lượng bổ xung C khi S – C < 10 mm nên ta thêm 2mm so

với C do đó: C = 2 + 1,8 = 3,8 (mm)

S = 6,459. 10-4+3,8.10-3 = 4,4459. 10-3 m = 4,4459(mm)

Chọn chiều dày S = 6 mm để dễ chế tạo và ghép nối.

Kiểm tra ứng suất thành thiết bị theo áp suất thử thủy lực bằng
công thức XIII.49, [2-386]:

[D t
2 +2 hb ( S−C ) ]P O σc
7,6 Kϕh hb ( S−C ) ¿ 1,2
= (N/m2)

P0 =1,5.p =1,5.14,9691.104 = 22,4536.104 (N/m2)

[ 12 +2. 0 , 250 ( 6−3,8 ) . 10−3 ] . 22,4536 .10 4 240 .10

6

7,6. 0 , 9761 .0 , 95 . 0 , 250 ( 6−3,8 ) . 10−3 ¿ 1,2

 =
σ
= 57,992.106 < 200.106

65
 Độ bền đảm bảo an toàn.Vậy chọn S = 6mm.

4.1.6. Tra bích để lắp đáy và thân, số bulong cần thiết để nắp ghép
bích đáy.
- Tra bích của buồng đốt (bảng XIII.27, [2-421]):

Kích thước nối Kiểu bích

Pb.10-6 Dtr D Db D1 D0 Bu lông 1

N/m2 (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) db Z(cái) h(mm)

0,6 1000 1140 1090 1060 1013 M20 28 30

4.2. BUỒNG BỐC HƠI

Nhiệm vụ buồng bốc là tạo không gian hơi và khả năng thu hồi
D

Db

D1

db Do

Dt

bọt.
4.2.1. Thể tích không gian hơi.
Thể tích không gian hơi được tính theo công thức:
W
ρh .U tt
Vkgh = (m3) (VI.32, [2-71])
Trong đó: + Vkgh: thể tích không gian hơi, m3
66
 + W: lượng hơi thứ bốc lên trong thiết bị, kg/h.
W = 2114,4955 kg/h
+ ρ : khối luợng riêng của hơi thứ, kg/m3
ρ = 0,7914 kg/m3 (Bảng I.251, [1-
314])
+ U tt: cường độ bốc hơi thể tích cho phép của khoảng
không gian hơi (thể tích hơi nước bốc hơi trên một đơn vị thể tích của
khoảng không gian hơi trong một đơn vị thời gian), m 3/m3.h
Cường độ bốc hơi phụ thuộc vào nồng độ của dung dịch và áp
suất hơi thứ.
Ở điều kiện áp suất P = 1at thì Utt(1at) = 1600 → 1700 m3/m3.h.
Chọn Utt (1at) = 1700 m3/m3.h
¿
Khi P 1at thì Utt = f.Utt(1at) m3/m3.h.
Với Utt (1at): là cường độ bốc hơi ở P = 1at.
f: là hệ số hiệu chỉnh tra ở đồ thị VI.3, [2-72]:
⇒ ⇒
Pht = 1,5259 at f = 0,95 Utt = 0,95. 1700 = 1615
(m /m .h)
3 3

2114 ,4955
⇒
V = 0 ,7914 .1615 = 1,6544 (m3)
4.2.2. Chiều cao phòng bốc hơi:
4V
πD2trbb
Chiều cao không gian hơi H = (VI.34, [2-72])
Trong đó: V: thể tích không gian hơi, m3
Dtrbb: đường kính trong buồng bốc, chọn theo đường
kính trong buồng đốt, m. Dtrbb= 1,2m.
4.1,6544
2
⇒
H = 3,14.1,2 = 1,4636 (m)
Trong thực tế chiều cao không gian hơi không nhỏ hơn 1,5 m nên
ta chọn H = 2,5m.
4.2.3. Chiều dày phòng bốc.
+ Chọn vật liệu làm thân buồng bốc bằng thép CT3, tính tương tự
như thân buồng đốt: với P = Pht = 1,5259 at= 14,9691.104 (N/m2)

67
 Dt . P

S = 2 [ σ ] ϕ−P + C , m (*)
[σ ]131 ,54. 106
4
Vì P  = 14,9691. 10 0,95 = 834,82 > 50 nên có thể bỏ qua P
ở mẫu số công thức (*)
4
Dt . P 1,2.14,9691.10
6
⇒
S= 2 [ σ ] ϕ + C = 2.131,54.10 .0,95 +1,8.10-3 = 2,5187.10-3 (m) = 2,5187
(mm)
Quy chuẩn S = 4 mm
+ Kiểm tra điều kiện ứng suất theo công thức:
[ D t +(S−C )] P0 ≤ σ c
2( S−C )ϕ 1 .2
S= (XIII.26, [2-365])
P0 = 1,5. Pht = 1,5.14,9691.104 = 22,4536.104 (N/m2)
[ 1,2+(4−1,8 ). 10-3 ] .22,4536 . 104 ≤240 .10 6
⇒ 2(4−1,8 ). 10−3 . 0 , 95 1,2
S=  64,578.106 ≤
200.106
Vậy chọn S = 4mm.
4.2.4. Chiều dày nắp buồng bốc.
Chọn nắp buồng bốc dạng elíp có gờ, vật liệu chế tạo bằng thép
CT3.
Chiều dày nắp buồng bốc được tính theo công thức:
Dt . P Dt
. +C
3,8 . [ δ ] . K . ϕ h −P 2 . hb
S= ,m
ϕh ϕh
Trong đó: : hệ số bền hàn hướng tâm, = 0,95.
K: hệ số không thứ nguyên, được xác định theo công
d
D
thức sau: K = 1- t (XIII.48, [2-385]), d: đường kính lớn nhất (hay
kích thước lớn nhất của lỗ không phải hình tròn), m.

d=
√ V
0 ,785 . ω (VII.42, [2-74])

68
 W 1 211, 4955
V= = = 0 , 7422
ρh 0 , 7914 . 3600
Với:V là lưu lượng hơi ra khỏi nồi:
(m /s)
3

ρh = 0,7914 kg/m3
ω
: vận tốc thích hợp của hơi trong thiết bị, với hơi bão hoà ta
ω
chọn = 2040 (m/s), ta chọn ω = 30m/s. Thay vào ta có:

d=
√
0 ,7422
0,785. 30 = 0,1775 (m)
0,1775
 K =1 - 1,2 = 0,8521
Dựa vào Dt = 1,2m tra hb theo bảng XIII.10, [2-382]:
hb =300 mm
p: là áp suất hơi ra khỏi phòng đốt.
p = 1,5259at = 14,9691.104 (N/m2)
[ σ ] . k . ϕ h 131 ,54 .106 .0 , 8521 .0 ,95
= =711 , 3385
Xét
p 14 ,9691 .10 4  50 cho nên ta bỏ
p ở mẫu số. Vậy biểu thức (*) được viết dưới dạng là:
Dt . p Dt
.
3,8 . [ σ ] . k . ϕ h 2 .h b
S= +C
4
1,2 .14,9691.10 1,2
.
6 2.0,3
S = 3,8 .131 ,54 .10 .0,8521.0,95 + C = 8,8787.10-4 + C
(m)
Đại lượng bổ xung C khi S – C < 10 do đó phải tăng giá trị C
thêm 2mm nên ta có: C = 1,8 + 2 = 3,8 mm
S = 8,8787.10-4 + 3,8.10-3 = 4,6879 (mm), chọn S = 6 mm
Kiểm tra ứng suất thành thiết bị theo áp suất thử thủy lực bằng
công thức XIII.49, [2-386]:
[D t
2 +2 hb ( S−C ) ]P O σc
=
7,6 Kϕh hb ( S−C ) ¿ 1,2 (N/m2)
P0 = 1,5.p =1,5.14,9691.104 = 22,4536.104 (N/m2)
[ 1,22 +2. 0,3 ( 6−3,8 ) . 10−3 ] . 22,4536 . 104 240 .10
6

7,6 .0 , 8521 .0 , 95 . 0,3 ( 6−3,8 ) . 10−3 ¿ 1,2

 =
69
 σ
= 79,7.106 < 200.106
Độ bền đảm bảo an toàn.Vậy chọn S = 6mm
4.2.5. Tra bích để lắp đáy, thân, số bulong cần thiết để ghép bích đáy.
- Dựa vào Dt và p tra theo bảng XIII.27, [2-420]:
Kiểu
Kích thước nối
bích
Pb.10-6 Dtr Bu lông 1
D Db D1 D0
N/m2 (mm) db Z(cái) h(mm)
(mm) (mm) (mm) (mm)

0,3 1200 1340 1290 1260 1213 M20 32 25

Db

D1

db Do

Dt

4.3. TÍNH MỘT SỐ CHI TIẾT KHÁC

4.3.1. Đường kính các ống nối dẫn hơi và dung dịch vào và ra thiết bị.
Đường kính các ống nối dẫn hơi và dung dịch ở cửa ra và vào
được tính theo công thức dựa vào phương trình lưu lượng:
2
π .d
.ω
Vs = 4 ,m3/s (VI.41, [2-74])

⇒ √ Vs
d = 0, 785. ω ,m (VI.42, [2-74])
Trong đó: Vs: lưu lượng dung dịch hay hơi chảy trong ống, m3/s.

70
 ƯW
Vs = ρ , ρ : khối lượng riêng của dung dịch hay hơi
trong ống
ω
: vận tốc thích hợp của dung dịch hay hơi trong ống.

⇒
W
√
d = 0,785.ρ .ω (*)
4.3.1.1. Đường kính ống dẫn hơi đốt vào:
ω ω
Đối với hơi đốt thì = (20 ÷40) lấy = 30 m/s.
W = D = 2311,0488 (kg/h) - D là lượng hơi đốt vào nồi 1.
ρ: khối lượng riêng của hơi nước bão hòa.
ρ = 2,2,12 kg/m3 ở Phđ = 4at (bảng I.251, [1-315])

⇒
d= √ 2311,0488
3600.0,785.2,12.30 = 0,1134 (m).
Quy chuẩn d = 125 mm
Tra bích của buồng bốc (bảng XIII.26, [2-413])
Ống Kích thước nối Kiểu
bích
Py.10-6 Dy
Dn D Dδ D1 Bulông 1
N/m2 (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) db Z(cái) h(mm)

0,6 125 130 235 200 178 M16 8 20

4.3.1.2. Đường kính ống dẫn dung dịch vào:

W = Gđ = 5400 kg/h
ω
: là vận tốc thích hợp của dung dịch đi trong ống. Với
dung dịch CaCl2: ω = 1÷2 m/s chọn ω = 1,5m/s.
ρ = 1038,6375 kg/m3, ở nhiệt độ đầu vào 250C, nồng độ đầu

5%, (I.32, [1-38])

5400
√
(*) ⇒ d = 0,785 .1038 ,6375 .1,5.3600 =0,035 (m)
Quy chuẩn d = 0,04m = 40mm

71
 Tra bích của buồng bốc (bảng XIII.26, [2-411]):
Ống Kích thước nối Kiểu
bích
Py.10-6 Dy
Dn D Dδ D1 Bulông 1
N/m2 (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) db Z(cái) h(mm)

0,25 40 45 130 100 80 M12 4 12

4.3.1.3. Đường kính ống dẫn hơi thứ ra:

Ta có: W = W1 = 2114,4955 (kg/h) là lượng hơi thứ ra khỏi nồi 1.
ρ : là khối lượng riêng của hơi thứ ra khỏi nồi 1.

Tra bảng I.251, [1-315] ta có ρ = 0,7914 kg/m3

ω ω
: là vận tốc thích hợp của hơi đi trong ống, chọn = 30m/s
Thay số vào công thức (*) ta có :

√
2114 ,4955
d = 0,785 .0 ,7914.30.3600 =0,1775 (m)
Quy chuẩn d = 0,2m = 200mm
Tra bích nối ống dẫn hơi thứ với hệ thống dẫn bên ngoài (bảng
XIII.26, [2-414])
Ống Kích thước nối Kiểu
bích
Py.10-6 Dy
Dn D Dδ D1 Bulông 1
N/m2 (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) db Z(cái) h(mm)

0,25 200 219 290 255 232 M16 8 16

4.3.1.4. Đường kính ống dẫn dung dịch ra:

Ta có: W = Gđ - W1 = 5400 – 2114,4955 = 3285,5045 (kg/h)
Gđ: năng suất ban đầu (kg/h) : Gđ = 5400 kg/h

72
 W1 : lượng hơi thứ bốc ra khỏi nồi 1: W1 = 2114,4955 kg/h
ω : vận tốc thích hợp của dung dịch đi trong ống dẫn, chọn ω =
1m/s
ρ = ρdd1 = 1015,7 kg/m3 là khối lượng riêng của dung dịch ra khỏi
nồi 1

√
3285 ,5045
(*) ⇒ d = 0,785 .1015 ,7.1.3600 =0,0288m
Quy chuẩn d = 0,032m = 32mm
Tra bích nối ống dẫn dung dịch với hệ thống bên ngoài (bảng
XIII.26, [2-411])
Ống Kích thước nối Kiểu
bích
Py.10-6 Dy
Dn D Dδ D1 Bu lông 1
N/m2 (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) db Z(cái) h(mm)

0,25 32 38 120 90 70 M12 4 12

Đường kính tháo nước ngưng:

Vì nước ngưng là chất lỏng ít nhớt nên chọn ω = 2m/s. Coi lượng
nước ngưng bằng lượng hơi đốt vào.

V=
√ D
ρnc

Png= 0,2at → ρnc: tra bảng khối lượng riêng của nước (I.251, [1-
314]), ρnc= 128,3 kg/m3,

→d=
√ 2311,0488
0,785.2.3600.128,3
= 0,0565 (m)
Quy chuẩn d = 70mm
Tra bích của buồng bốc (bảng XIII.26, [2-409])
Ống Kích thước nối Kiểu

73
 Py.10-6 Dy bích

N/m2 (mm) Dn D Dδ D1 Bulông 1

(mm) (mm) (mm) (mm) db Z(cái) h(mm)

0,25 70 76 160 130 110 M12 4 14

4.3.2. Tính tai treo và chân đỡ.

Trọng lượng nồi khi tính thủy lực:
Gtl = Gnk + Gnd ,N
Gnk: trọng lượng nồi không, N.
Gnd: trọng lượng nước được đổ đầy nồi, N.
4.3.2.1. Tính khối lượng cơ khí của nồi, Gnk
Để tính được Gnk ta cần tính các thông số sau:
a) Khối lượng đáy đốt: m1 = khối lượng của nắp.
Kích thước đáy: + đường kính trong của đáy buồng đốt: D tr =
1000mm.
+chiều dày: S= 4mm.
+chiều cao gờ: h = 25mm.
Tra bảng XIII.11, [2-384] ta có khối lượng của đáy elip:
m1= 36 (kg)
b) Khối lượng thân buồng đốt: m2
ρV 2
m2 = ,kg
ρ
: khối lượng riêng của thép CT3: 7850 kg/m3
π
2 2
4
V2: thể tích thân buồng đốt m : V2 = h ( D
3
n –D tr ) ,m3
h: chiều cao buồng đốt là tổng chiều cao ống truyền nhiệt và
chiều cao đáy nắp buồng đốt: h = 6 + 0,25 = 6,25 (m)

74
 Dn: đường kính ngoài của buồng đốt:
Dn = Dtr + 2S = 1000 + 2.4 = 1008 (mm)
3,14
4 [ ( 1 ,008 ) −( 1 ) ]
2 2
⇒
V2 = 6,25. = 0,0788 (m3)
⇒
m2 = 7850. 0,788 = 618,58 (kg)
c) Khối lượng hai lưới đỡ ống: m3
ρV 3
m3 = 2 ,kg
π 2
4 (
D −nd 2
n )
V3: thể tích lưới đỡ ống: V3 = S ,m3
S: chiều dày lưới đỡ ống, S = 12.10-3 m.
D: đường kính trong của buồng đốt: 1m.
dn: đường kính ngoài của ống truyền nhiệt: 0,038m.
 là khối lượng riêng của thép CT3: 7850 kg/m 3
3 , 14 2
( 1 −187 .0 , 0382 ) −3
⇒ 4
V3 = 12.10 -3
= 6,8763.10 (m3)
−3
⇒
m3 = 2. 7850.6,8763.10 = 107,9579 (kg)
d) Khối lượng của các ống truyền nhiệt: m4
ρV 4
m4=n ,kg
π
4 ( n2 tr 2 )
d −d
V4: thể tích của các ống truyên nhiệt: V 4 = H
(m3) H: chiều cao ống truyền nhiệt: 6m.
dn: đường kính ngoài của ống chảy truyền: 0,038m.
dtr: đường kính trong của ống chảy truyền: 0,034m.
n: số ống truyền nhiệt: 187 ống.
: khối lượng riêng của thép hợp kim crom-niken-titan.

 = 7900 kg/m3
75
 3 , 14
( 0 ,0382 −0 , 034 2)
⇒ 4
V4 = 6 = 1,35648.10-3 (m3)
⇒
m4 = 187.7900. 1,35648.10-3 = 2003,9279 (kg)
e) Khối lượng thân buồng bốc: m5
ρV 5
m5 = ,kg
π
2 2
4
V5: thể tích thân buồng bốc: V5 = h. ( D n –D tr )
h: chiều cao buồng bốc, h = 2,5m.
Dtr: đường kính trong của buồng bốc: 1,2m.
Dn: đường kính ngoài của buồng bốc.
Dn = Dtr + 2.S = 1,2 + 2.4.10-3 = 1,208 (m)
3 , 14
.(1 ,2082 −1,22 )
⇒ 4
V5 = 2,5. = 0,0378 (m3)
⇒
m5 = 7850. 0,0378 = 296,73 (kg)

f) Khối lượng nắp: m6 = khối lượng của nắp.

Kích thước nắp: +Đường kính trong: Dtr = 1,2m
+Chiều dày: S = 6mm
+Chiều cao gờ: h = 25mm
Tra bảng XIII.11, [2-384] ta có khối lượng của nắp elip:
m6 = 79 (kg)
g) Khối lượng phần nón cụt: m7
ρV 7
m7 = ,kg
π
2 2
4
V7: thể tích nón cụt: V7 = h (D n – D tr)
h: chiều cao phần nón cụt, h = 0,5m.

76
 D nbb +Dddn 1208+200
2 2
Dn = = = 704 (mm)
D trbb+D ddtr 1200+192
2 2
Dtr = = = 696 (mm)
Dddn: đường kính ngoài của ống dẫn hơi thứ ra.
Dddtr: đường kính trong của ống dẫn hơi thứ ra.
Dddtr = Dddn – 2.S = 200 - 2.4 = 192 (mm)
3 , 14
.(0 , 7042 −0 , 6962 )
⇒ 4
V7 = 0,5. = 4,396.10-3 (m3)
⇒
m7 =4,396.10-3 .7850 = 34,5086 (kg)
h) Khối lượng 4 bích ghép nắp, thân và đáy buồng đốt với hình nón cụt:
m8
ρV 8
m8= 4. , kg
π
H . .( D2−D 20−Z .d 2b )
4
V8: thể tích các bích: V8=
H: chiều cao các bích. Chọn H = 0,028m
3 ,14
0, 028 . .(1 ,14 2 −1 ,013 2−28 . 0 , 022 )=5 ,4561 .10−3
4
 V8= (m3)

 m8 = 4.7850.5,4561.10-3 = 171,3215 (kg)

i) Khối lượng 2 bích ghép nắp và thân buồng bốc: m 9
ρV 9
m9 = 2. ,kg
π
H . .( D2−D 20−Z .d 2b )
4
V9: thể tích các bích: V9=
3 ,14
0 ,028 . .(1 , 342 −1 ,213 2−32 . 0 ,022 )=6 , 8452. 10−3
4
 V9 = (m3)

 m9 = 2.7850.6,8452.10-3 = 107,4696 (kg)

77
 j) Tổng khối lượng nồi không:
9
∑ mi
i=1
Gnk = g = 9,81(m1 + m2 + m3 + m4 + m5 + m6 + m7 + m8 + m9)
Thay số vào ta có:
Gnk= 9,81.(36 + 618,58 + 107,9579 + 2003,9279 + 296,73 + 79 +
34,5086 + 171,3215 + 107,4696)
Gnk= 33786,6727 (kg)
4.3.2.2. Tính khối lượng nồi khi thử thủy lực, G nd.
a) Thể tích không gian buồng đốt và buồng bốc:
π
4 ( b trbb d trbd )
h D +h D 2 2

V= ,m3
Trong đó: + hb: chiều cao buồng bốc: 2,5m.
+ hd: chiều cao buồng đốt: 6m.
+Dtrbb: đường kính trong của buồng bốc.
+Dtrd: đường kính trong của buồng đốt.
3 , 14
( 2,5 .1,22 +6 .12 )
⇒ 4
V= = 7,536 (m3)
b) Khối lượng nước chứa đầy nồi:
ρV
Gnd = g =9,81.1000. 7,536 = 73928,16 (N)
Vậy khối lượng nồi khi thử thủy lực:
Gtl = Gnd + Gnk = 33786,6727 + 73928,16 = 107714,8327 (N)
4.3.3. Chọn tai treo và chân đỡ.
Chọn tai treo và chân đỡ là 8, khi đó tải trọng một tai treo, chân
Gtl 107714,8327
8 8
đỡ phải chịu là: G = = = 1,35.104 N
Tra bảng XIII.36, [2-438] tai treo đối với thiết bị thẳng đứng

78
 Tải trọng cho phép trên một chân đỡ G.10-4 N 1

Bề mặt đỡ, F.104 N/m2 89,5

Tải trọng cho phép lên bề mặt đỡ q.10-6 N/m2 1,12

L 110

B 85

B1 90

H mm 170

S 8

L 45

A 15

D 23

Khối lượng 1 tai treo kg 2

Tra bảng XIII.35-ST2-T437, chân thép đối với thiết bị thẳng đứng ta có bảng
sau:
79
 Tải trọng cho phép trên một chân đỡ G.10-4 N 1

Bề mặt đỡ, F.104 N/m2 811

Tải trọng cho phép lên bề mặt đỡ q.10-6 N/m2 0,32

L 210

B 150

B1 180

B2 mm 245

H 300

S 160

L 14

A 75

D 23

4.3.4. Chọn kính quan sát:

Ta chọn kính quan sát làm bằng thuỷ tinh silicat dày: δ = 15mm,
đường kính: d = 300mm. Áp suất làm việc nhỏ hơn 6at.
Chọn bích kiểu 1, bảng bảng XIII.26, [2-415]), bích liền kim loại để nối các
bộ phận của thiết bị:

Ống Kích thước nối Kiểu

bích
Py.10-6 Dy
Dn D Dδ D1 Bulông 1
N/m2 (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) db Z(cái) h(mm)

0,6 300 325 435 595 365 M20 12 24

80
Tính bề dày lớp cách nhiệt:
Bề dày lớp cách nhiệt cho thiết bị được tính theo công thức:
λc
δc
n (tT2 - tkk) = ( tT1 - tT2) (VI.66, [2-92])
λ c .(t T 1 −t T 2 )
δ c=
α n .(t T 2−t kk )
(*)
Trong đó: tT2: nhiệt độ bề mặt lớp cánh nhiệt về phía không khí,
khoảng 40 → 50 0C, chọn tT2= 45 0C
tT1: nhiệt độ lớp cách nhiệt tiếp giáp bề mặt thiết bị vì
trở lực tường trong thiết bị rất nhỏ so với trở lực của lớp cách nhiệt cho
nên tT có thể lấy gần nhiệt độ hơi đốt, tT1 = 142,9 0C
tkk: nhiệt độ môi trường xunh quanh.
Tra bảng VII.1, [2-98], chọn t kk = 23,4 0C, lấy tại Hà Nội trung
bình cả năm
λc
: hệ số dẫn nhiệt của vật liệu cách nhiệt, chọn vật
λ
liệu cách nhiệt là đất sét: c = 0,055 kcal/m.h.độ = 0,0638 W/m.độ
(bảng PL.14, [3-348])
αn
: hệ số cách nhiệt từ bề mặt ngoài của lớp cách nhiệt
đến không khí : n = 9,3 +0,058. tT2 (VI.67, [2-92])
 n = 9,3 +0,058.45 =11,91 (W/m2.độ)
Thay số vào (*):
λ c .(t T 1 −t T 2 ) 0 , 0638 .(142, 9−45 )
δ c= = =0 , 0243
α n .(tT 2−t kk ) 11 , 91 .(45−23 , 4 )
(m) = 24,3 (mm)
Các thông số kỹ thuật của hệ thống thiết bị cô đặc phòng đốt
ngoài với dung dịch CaCl2
Năng suất 5400 kg/h

Nồng độ dung dịch Đầu 5 %

Cuối 24 %

Lượng hơi đốt vào nồi 1 2311.0488 kg/h

81
Lượng hơi thứ bốc ra Nồi 1 2114,4955 kg/h

Nồi 2 2160,5045 kg/h

Nhiệt độ sôi của dung dịch Nồi 1 116,1434 0

C

Nồi 2 81,7935 0
C

Hệ số truyền nhiệt Nồi 1 8421,8219 W/m2.độ

Nồi 2 7913,3164 W/m2.độ

Hiệu số nhiệt độ hữu ích Nồi 1 27,290 0

C

Nồi 2 27,7071 0
C

Bệ mặt truyền nhiệt Nồi 1 100 m2

Nồi 2 100 m2

82
Các thông số cấu tạo thiết bị:

Đường kính trong 1000mm

Chiều cao 6000mm

Chiều dày 4mm

Buồng đốt Chiều dày lưới đỡ ống 12mm

Chiều dày đáy lồi phòng đốt 6mm

Chiều dày ống truyền nhiệt 38mm

Đường kính trong 1200mm

Buồng bốc Chiều cao 2500mm

Chiều dày 4mm

Chiều dày nắp buồng bốc 6mm

Kính quan sát Đường kính trong 300mm

ống dẫn hơi đốt vào Đường kính trong 125mm

ống dẫn dung dịch vào Đường kính trong 40mm

ống dẫn hơi thứ ra Đường kính trong 200mm

ống dẫn dung dịch ra Đường kính trong 32mm

ống tháo nước ngưng Đường kính trong 70mm

83