Lo Nung Gom Su Va Vat Lieu Chiu Lua, Lo Nung Clinke Xi Mang Va Voi, Lo Nau Thuy Tinh Va Frit (Lo Silicat), Nguyen Dang Hung

X NHÀ XUẤT BẢN BÁCH KHOA HÀ NỘI
PGS. TS. NGUYÊN ĐĂNG HÙNG
LÒ NUNG GỐM sứ VÀ VẬT LIỆU CHỊU LỬA

LÒ NUNG CLINKE XI MẢNG VÀ VÔI
LÒ NẤU THỦY TINH VÀ FRIT
(LÒ SILICAT)
I..... í
30058629
NHÀ XUẤT BẢN BÁCH KHOA HÀ NỘI

GIỚI THIỆU TÁC GIẢ
PGS. TS. Nguyễn Đăng Hùng quê gốc ở Long Biên, Hà Nội. Ông sinh trường trong một gia đình
trí thức truyền thống. Nhờ vào nền tảng về giáo dục của gia đình nên đã có tám thành viên làm trong
ngành Giáo dục và Đào tạo, giảng dạy tại nhiều trường đại học danh tiếng ở Hà Nội.
PGS. TS. Nguyễn Đăng Hùng là sinh viên Khóa I của Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội. Sau
khi tốt nghiệp, năm 1959 ông đã trở thành giảng viên đầu tiên xảy dựng Bộ môn Công nghệ vật liệu
Silicat tại chính ngôi trường ông theo học. PGS. TS. Nguyễn Đăng Hùng cũng là người thầy đầu tiên
dạy môn Công nghệ vật liệu chịu lừa từ niên học 1960 - 1961 và môn Lò Silicat từ niên học 1961 -
1962. Năm 1973, ông đã bảo vệ thành công Luận án Tiến sĩ tại Tiệp Khắc. Với nhiều thành tích đóng
góp trong quá trinh nghiên cứu và giảng dạy, ông đã được phong hàm Phó Giáo sư. Trong thời gian
công tác tại trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, ông đã được cử đi dạy đại học ờ nước ngoài trong 7
năm bằng tiếng Pháp với các chuyên ngành Công nghệ Gốm sứ, Thủy tinh, Lò silicat, Hóa lý silicat.
Nhiều nghiên cứu sinh, học viên cao học và các thế hệ sinh viên đã được ông đào tạo và trường thành
trong lĩnh vực này.
Ngoài đam mê nghiên cứu khoa học, PGS. TS. Nguyễn Đăng Hùng còn rất tâm huyết với việc
biên soạn các cuốn sách thuộc chuyên ngành ông giảng dạy. Ông là người đầu tiên viết cuốn sách “Kỹ
thuật sản xuất vật liệu chịu lửa” in tại Nhà xuất bản Giáo dục nám 1967. Tiếp sau đó là các cuốn sách
khác như: “Lò silicat” (3 tập), năm 1976 và “Kỹ thuật hóa học vật liệu chịu lửa” (cùng biên soạn với
đồng nghiệp) được in tại Trường Đại học Bách Khoa năm 1978; “Công nghệ sản xuất vật liệu chịu lửa”,
Nhà xuất bản Bách Khoa Hà Nội, năm 2006 và được tái bàn vào năm 2013. Đến năm 2011, ông viết
cuốn sách chuyên đề “Lò quay nung clinke xi măng” cho Tổng Công ty Công nghiệp Xi măng Việt
Nam VICEM.
Cuốn sách “Lò nung Gốm sứ và Vật liệu chịu lửa; Lò nung clỉnke Xi mãng và Vôi; Lò nấu
Thủy tinh và Frit” là sự tổng hợp tất cả những kiến thức căn bản và thực tiễn về các loại lò nung từ
truyền thống đến hiện đại. Mặc dù tuồi đã cao nhưng tác giả đã cập nhật liên tục những thông tin khoa
học và sự phát triển công nghệ mới nhất của Thế giới nhằm giúp bạn đọc có cái nhìn toàn diện hơn. Với
hơn 50 năm kinh nghiệm nghiên cứu, giảng dạy và thông qua thực tế sàn xuất tác giả đã biên soạn cuốn
sách “Lò nung Gốm sứ và Vật liệu chịu lửa; Lò nung clinke Xi măng và Vôi; Lò nấu Thủy tinh và
Frit” với tâm nguyện truyền lại cho thế hệ sau những kiến thức, hiểu biết về lĩnh vực Lò Silicat.
3
. .,'■ . . w
* •. Ạ.w.-'.z b. ! .
■ ■ •• .
Kế K. / K- TjL ' ! ■ ■• ? ■
LỜI NÓI ĐẰU
Trước sự phát triển mạnh mẽ của Khoa học và Công nghệ, đòi hỏi các ngành công nghiệp cần
phải có sự thay đổi và cải tiến vượt bậc nhằm đáp ứng được những yêu cầu mới của thời đại. Ngành
công nghiệp Gốm sứ, Xi măng và Thủy tinh của nước ta cũng đang thay đổi mạnh về công nghệ, cách
thức cũng như mẫu mã và quy trinh sử dụng thực tế.
Từ những năm đầu của thập niên 60, khỉ giáng dạy về mòn học “Lò Siỉicat”, lác giả dã mong
muốn tích lũy kiến thức và kinh nghiệm để xuất bản cuốn sách chuyên về lò Silicat. Đến năm 1976, tác
giả biên soạn tài liệu “Lò Silicat” (ba tập) dành cho sinh viên của Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội và
các trường Đại học, Cao đẳng liên quan đến lĩnh vực này trên cả nước. Sau hom 50 năm đúc kết kinh
nghiệm giảng dạy và quá trinh thực tế tại các nhà máy, xí nghiệp; tác giả đã biên soạn và liên tục cập
nhật thông tin về khoa học công nghệ để xuất bàn cuốn sách với tên gọi mới là: “Lò nung Gốm sứ và
Vật liệu chịu lửa; Lò nung clinke Xi măng và Vôi; Lò nấu Thủy tinh và Frit”.
Nội dung cuốn sách đã khác nhiều so với ba tập “Lò silicat” in năm 1976 do tích hợp kinh
nghiệm giảng dạy hom 50 năm, thực tế sản xuất và tiếp cận được những tài liệu mới từ nguồn tiếng Anh
và tiếng Pháp. Bên cạnh đó, nền công nghiệp Gốm sứ, Xi măng và Thủy tinh của nước ta chính là
những minh họa thực tiễn đa dạng và phong phú giúp cho bạn đọc dễ tiếp cận và sử dụng. Két cấu của
cuốn sách gồm 13 chưomg, nội dung cuốn sách tập trung giới thiệu những kiến thức cơ bản về cấu tạo
và quy trình hoạt động của các loại lò cũng như những vấn đề đảm bảo môi trường khi sử dụng lò.
Mặc dù đã có thâm niên giảng dạy về môn học “Lò Silicat” ở trong nước cũng như ở nước ngoài
bằng tiếng Pháp nhưng tác giả cũng chưa thật thỏa mãn với những nội dung của cuốn sách này. Có thể
cuốn sách vẫn chưa thật hoàn chinh và chắc chắn còn có thiếu sót. Tác giả rất mong nhận được ý kiến
đóng góp, trao đổi của các cá nhân và tập thể để cuốn sách được hoàn thiện hơn và ngày càng trờ thành
tài liệu bổ ích cho các sinh viên của các trường đại học và cao đăng nước ta cũng như những người làm
việc trong ngành Gốm sứ, Vật liệu chịu lửa, Xi măng, Vôi, Thủy tinh và bạn đọc trên toàn quốc.
Tác giả
PGS. TS. NGUYỄN ĐĂNG HÙNG
5
MỤC LỤC
Giới thiệu tác giả................................................................................................................................................. 3
Lời nói đầu............................................................................................................................................................ 5
CHƯƠNG 1. NHIÊN LIỆU VÀ QUÁ TRÌNH CHÁY.................................................................................... 17

1.1. Phân loại và yêu cầu của nhiên liệu.................................................................................................. 17
1.1.1. Phân loại nhiên liệu........................................................................................................................... 17
1.1.2. Yêu cầu của nhiên liệu.................................................................................................................... 17
1.2. Nhiên liệu rắn......................................................................................................................................... 18
1.2.1. Thành phần nhiên liệu.................................................................................................................... 18
1.2.2. Tính chất của nhiên liệu.................................................................................................................... 19
1.2.3. Các loại nhiên liệu rắn...................................................................................................................... 23
1.3. Nhiên liệu lỏng........................................................................................................................................ 29
1.3.1. Các tính chất của nhiên liệu............................................................................................................ 29
1.3.2. Dầu mỏ............................................................................................................................................... 29
1.3.3. Dầu FO hay Mazut............................................................................................................................. 30
1.4. Nhiên liệu khí........................................................................................................................................... 33
1.4.1. Đặc điểm nhiên liệu khí.................................................................................................................... 33
1.4.2. Khí thiên nhiên.................................................................................................................................. 35
1.4.3. Khí đồng hành.................................................................................................................................. 36
1.4.4. Gas lỏng LPG (Liquified Petroleum Gas)...................................................................................... 37
1.4.5. Khí chế biến dầu............................................................................................................................... 38
1.4.6. Đá phiến dầu....................................................................................................................................38
1.4.7. Khí đá phiến...................................................................................................................................... 41
1.4.8. Băng Methane................................................................................................................................... 42
1.4.9. Các khí khác.......................................................................................................................................43
1.5. Lựa chọn nhiên liệu................................................................................................................................ 44
1.5.1. Sơ bộ giá thành vàlựa chọn nhiên liệu........................................................................................... 44
1.5.2. Lựa chọn nhiên liệu.......................................................................................................................... 45
1.6. Quá trình cháy và thỉết b| đốt nhiên liệu.......................................................................................... 46
1.6.1. Nhiên liệu rắn......................................................................................................................................46
1.6.2. Nhiên liệu lỏng................................................................................................................................... 54
1.6.3. Nhiên liệu khí......................................................................................................................................57
1.6.4. Tính toán vòi đốt................................................................................................................................ 59
7
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH CHÁY NHIÊN LIỆU.................................................................. 64
2.1. Mục đích và quy ước trong tính toán............................................................................................... 64
2.1.1. Mục đích............................................................................................................................................ 64
2.1.2. Quy ước trong tính toán..................................................................................................................65
2.2. Nội dung tính toán quá trinh cháy hoàn toàn................................................................................. 65
2.2.1. Xác đinh nhiệt trị cùa nhiên liệu...................................................................................................... 65
2.2.2. Lượng không khí cần thiết để cháy nhiên liệu.............................................................................. 65
2.2.3. Lượng và thành phần sản phẩm cháy........................................................................................... 69
2.2.4. Nhiệt độ cháy nhiên liệu..................................................................................................................70
2.2.5. Nhiệt độ cần nung nóng (gia nhiệt) sơ bộ không khf................................................................... 75
2.2.6. Tinh toán quá trình cháy với không khí giàu oxy..........................................................................79
2.3. Nội dung tính quá trình cháy không hoàn toàn.............................................................................. 81
2.3.1. Cho biết lượng nhiệt tổn thất qx %................................................................................................. 81
2.3.2. Cho biết hàm lượng COc% trong sản phẩm cháy và hệ số a.................................................... 82
2.3.3. Cháy với glá trị không khí dư a < 1.............................................................................................. 83
2.4. Các tính toán khác................................................................................................................................. 83
2.4.1. Tính gần đúng quá trinh cháy......................................................................................................... 83
2.4.2. Tính lượng không khí bổ sung đề khí giảm đến nhiệt độ cho.................................................... 84
2.4.3. Tính lượng khói lò bổ sung để giảm nhiệt độ............................................................................... 85
2.4.4. Hồi lưu sản phẳm cháy để hạ nhiệt độ cháy của nhiên liệu...................................................... 85
2.4.5. Tính cân bằng vật chất của quá trình cháy................................................................................... 86
2.5. Các ví dụ tính toán quá trình cháy.................................................................................................... 87
CHƯƠNG 3. KHÍ HÓA THAN...................................................................................................................... 114

3.1. Lý thuyết cơ bản.................................................................................................................................. 114
3.1.1. Quá trinh tiến hành khí hóa........................................................................................................... 114
3.1.2. Các loại khí than............................................................................................................................. 115
3.1.3. Ảnh hưởng tính chất nhiên liệu đến quá trình khí hóa............................................................... 118
3.2. Cáu tạo lò khí hóa................................................................................................................................ 120
3.2.1. Vỏ lò hay thân lò.............................................................................................................................122
3.2.2. Ghi lò................................................................................................................................................ 124
3.2.3. Mũ gió...............................................................................................................................................124
3.2.4. Thiết bị nạp than............................................................................................................................. 125
3.2.5. Khuáy đảo nhiên liệu..................................................................................................................... 127
3.3. Trạm khí hóa.......................................................................................................................................... 127
3.3.1. Phương pháp khô.......................................................................................................................... 128
3.3.2. Phương pháp ướt sản xuất ga lạnh........................................................................................... 130
3.3.3. An toàn lao động ờ trạm khí hóa...................................................................................................134
8
3.4. Tính toán lò khí hóa.............................................................................................................................. 135
3.4.1. Tính toán mức độ chuẩn bị nhiên liệu.......................................................................................... 136
3.4.2. Thành phần và lượng sản phẩm zôn chưng khô..................... 138
3.4.3. Thành phần, lượng khí ờ zôn khí hóa, lượng tác nhân khí hỏa tiêu tốn.................................. 139
3.4.4. Thành phần, lượng và nhiệt độ hỗn hợp khí cuối cùng..............................................................141
3.4.5. Lượng hơi nước trong gió.............................................................................................................. 141
3.4.6. Chiều cao lớp nhiên liệu................................................................................................................. 142
3.4.7. Năng suất của lò khí hóa................................................................................................................ 143
3.4.8. Số lò khí hỏa..................................................................................................................................... 144
3.4.9. Hệ số tác dụng hữu ích của lò khí hóa......................................................................................... 145
CHƯƠNG 4. CHUYẾN ĐỘNG KHÍ TRONG LÒ...................................................................................... 150

4.1. Những khái niệm về định luật cơ bản............................................................................................. 150
4.1.1. Đinh luật Boil - Mariotte..................................................................................................................150
4.1.2. Định luật Gay - Lussac................................................................................................................... 150
4.1.3. Định luật Le Chartelier.....................................................................................................................151
4.1.4. Phương trình trạng thái của khí..................................................................................................... 151
4.1.5. Định luật Dalton............................................................................................................................... 152
4.2. Các dạng áp suất khí............................................................................................................................ 152
4.2.1. Áp suất tĩnh học............................................................................................................................... 152
4.2.2. Áp suất hình học...............................................................................................................................154
4.2.3. Áp suất động học............................................................................................................................. 155
4.3. Áp suất tổn thất hay trờ lực............................................................................................................... 156
4.3.1. Trở lực do ma sát........................................................................................................................... 156
4.3.2. Trờ lực địa phương......................................................................................................................... 158
4.3.3. Một số phép tính đặc biệt............................................................................................................... 162
4.4. Phương trình các chất khí.................................................................................................................. 169
4.4.1. Phương trình cân bằng của khí..................................................................................................... 169
4.4.2. Phương trình dỏng liên tục............................................................................................................. 170
4.4.3. Phương trình chuyển động của khí...............................................................................................171
4.5. Sự chuyển áp suất từ dạng này sang dạng khác......................................................................... 172
4.5.1. Sự chuyển hóa của áp suát............................................................................................................ 172
4.5.2. ứng dụng...........................................................................................................................................173
4.6. Thông gió trong lò................................................................................................................................ 176
4.7. Thiết bị thông gió...................................................................................................................................177
4.7.1. Ống khỏi............................................................................................................................................ 177
4.7.2. Quạt gió............................................................................................................................................. 181
4.7.3. Vòi phun xả khí................................................................................................................................. 187
9
CHƯƠNG 5. TRAO ĐỒI NHIỆT.................................................................................................................. 192
5.1. Truyền nhiệt bằng dẫn nhỉệt............................................................................................................. 192
5.1.1. Khải niệm chung................. ..........................................................................................................192
5.1.2. Truyền nhiệt qua tường phẳng một lớp và nhiều lớp................................................................ 194
5.1.3. Truyền nhiệt qua tường hình trụ một lớp và nhiều lớp.............................................................. 198
5.1.4. ứng dụng......................................................................................................................................... 199
5.2. Truyền nhiệt bằng đối lưu................................................................................................................ 200
5.2.1. Dòng nhiệt đối lưu......................................................................................................................... 200
5.2.2. Phương trình đồng dạng và hệ số ađ1......................................................................................... 202
5.2.3. Một số công thức thường dùng.................................................................................................... 207
5.2.4. ứng dụng......................................................................................................................................... 209
5.3. Truyền nhiệt bằng bức xạ................................................................................................................. 209
5.3.1. Những định luật cơ bản................................................................................................................ 209
5.3.2. Tính chất cùa dòng nhiệt bức xạ.................................................................................................. 213
5.3.3. Trao đổi nhiệt giữa hai vật thể...................................................................................................... 214
5.3.4. Bức xạ nhiệt qua lỗ, khe hờ.......................................................................................................... 217
5.3.5. Bức xạ nhiệt qua tấm chắn........................................................................................................... 217
5.3.6. Bức xạ của khl và hơi.................................................................................................................... 219
5.3.7. Liên hệ đến vấn đề môi trường.................................................................................................... 224
5.4. Trao đổi nhiệt trong lò lửa................................................................................................................ 224
5.4.1. Trao đổi nhiệt.................................................................................................................................. 224
5.4.2. Các nhân tố ảnh hưởng đến trao đổi nhiệt................................................................................ 229
5.4.3. Tổn thát nhiệt ra môi trường xung quanh...................................................................................232
5.5. Nung nóng và làm nguội vật thể...................................................................................................... 234
5.5.1. Phương pháp tính toán................................................................................................................. 234
5.5.2. Nhiệt độ môi trường thay đổi........................................................................................................ 235
5.5.3. Nung nống trong môi trường có nhiệt độ không thay đổi.......................................................... 237
5.6. Tính toán nung nóng bằng phương pháp Schmidt..................................................................... 242
5.7. Trao đổi nhiệt trong lớp vật liệu dạng hạt, viên, cục..................................................................254
Chương 6. HỆ THU HÒI NHIỆT................................................................................................................. 260

6.1. Buồng hồi nhiệt liên tục.................................................................................................................... 261
6.1.1. Trao đổi nhiệt trong buồng........................................................................................................... 261
6.1.2. Cấu tạo của buồng hồi nhiệt gốm................................................................................................262
6.1.3. Buồng hồi nhiệt kim loại................................................................................................................ 263
6.1.4. Tính toán buồng hồi nhiệt liên tục................................................................................................ 267
6.2. Buồng hồi nhiệt gián đoạn.................................................... 271
6.2.1. Trao đổi nhiệt trong buồng........................................................................................................... 271
6.2.2. Cấu tạo của buồng hồi nhiệt........................................................................................................ 273
6.2.3. Tính toán buồng hồi nhiệt gián đoạn........................................................................................... 277
10
Chương 7. VẬT LIỆU CHỊU LỬA VÀ CÁU TẠO CÁC CHI TIẾT CỦA LÒ....................................... 285
7.1. Tính chất cơ bản cùa vật liệu chịu lửa........................................................................................... 285
7.1.1. Độ chịu lửa....................................................................................................................................... 285
7.1.2. Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng................................................................................................. 285
7.1.3. Độ bền sốc nhiệt.............................................................................................................................. 285
7.1.4. Độ bền hóa........................................................................................................................................ 286
7.1.5. Khối lượng thề tích, độ xốp, độ hút nước.................................................................................... 286
7.1.6. Cường độ cơ học............................................................................................................................. 286
7.1.7. Cường độ chống bào mòn cơ học................................................................................................ 286
7.2. Các loại vật liệu chịu lửa..................................................................................................................... 287
7.2.1. Samôt và bán axit............................................................................................................................ 287
7.2.2. Gạch cao alumin.............................................................................................................................. 287
7.2.3. Vật liệu chịu lửa Cordierit...............................................................................................................288
7.2.4. Gạch cao alumin chứa ZrO2 và SiC.............................................................................................. 290
7.2.5. Gạch chịu lửa Manhêdi-Crôm..................................................................................................... 290
7.2.6. Gạch chịu lửa Manhêdi - Spinel....................................................................................................291
7.2.7. Vật liệu chịu lửa chứa SiC..............................................................................................................292
7.2.8. Vật liệu chịu lửa điện chảy đơn khối (Monolythic)...................................................................... 293
7.2.9. Gạch nhẹ cách nhiệt....................................................................................................................... 293
7.2.10. Bông gốm (melt fiberized ceramic fiber).................................................................................... 294
7.2.11. Các cấp bông gốm........................................................................................................................ 294
7.2.12. Bê tông chịu lửa............................................................................................................................. 295
7.3. Cấu tạo các chi tiết của lò................................................................................................................... 298
7.3.1. ống dẫn khí...................................................................................................................................... 298
7.3.2. Các kiều van..................................................................................................................................... 299
7.4. Nền móng và vỏ của lò........................................................................................................................ 302
7.4.1. Nền móng lò................................................................................................................................... 302
7.4.2. Tường lò........................................................................................................................................... 302
7.4.3. Mạch xây.......................................................................................................................................... 304
7.4.4. Khe giãn nở nhiệt.......................................................................................................................... 305
7.4.5. Vòm lò hay trần lò............................................................................................................................ 305
7.4.6. Khung gông lò................................................................................................................................. 307
7.5. Thiết bị đo nhiệt độ lò......................................................................................................................... 310
7.5.1. Nhiệt kế nhiệt ngẫu......................................................................................................................... 311
7.5.2. Nhiệt kế nhiệt điện trờ..................................................................................................................... 315
7.5.3. Hỏa quang kế.................................................................................................................................. 316
7.6. Đo áp suất, hiệu áp suất và lưu tốc................................................................................................. 319
7.6.1. Cảm biến và biến đổi đo áp suất................................................................................................... 319
7.6.2. Cảm biến và biến đổi đo hiệu áp suất.......................................................................................... 321
11
7.6.3. Cảm biến hiệu áp suát đo lưu tốc................................................................................................ 322
7.6.4. Lưu tốc ké kiểu siêu âm............................................................................................................... 324
7.6.5. Đo mực bột liệu trong silô............................................................................................................ 326
Chương 8. say và lò sấy...................................................................................................................... 328

8.1. Sấy vật liệu Silicat.............................................................................................................................. 328
8.1.1. Vai trò của quá trinh sấy............................................................................................................... 328
8.1.2. Dạng hơi ẩm trong vật liệu........................................................................................................... 329
8.2. Quá trình sấy đồ gốm......................................................................................................................... 329
8.2.1. Các giai đoạn sấy.......................................................................................................................... 329
8.2.2. Sự chuyển hơi ẩm bên trong vật thể........................................................................................... 332
8.2.3. ứng suất co và biến dạng khi sấy................................................................................................ 334
8.2.4. Nguyên nhân xuát hiện kẽ nứt...................................................................................................... 336
8.2.5. Tốc độ sấy...................................................................................................................................... 337
8.2.6. Độ ảm tới hạn và độ ầm cuối cùng.............................................................................................. 339
8.2.7. Độ nhạy của đất sét....................................................................................................................... 339
8.2.8. Thời gian sấy................................................................................................................................. 341
8.3. Các phương pháp sấy....................................................................................................................... 341
8.3.1. sáy đối lưu........... .......................................................................................................................... 342
8.3.2. sáy bức xạ...................................................................................................................................... 342
8.3.3. Sấy cao tàn..................................................................................................................................... 342
8.3.4. sáy điện tiếp xúc........................................................................................................................... 343
8.4. Lò sấy.................................................................................................................................................... 343
8.4.1. Yêu cầu và phân loại lò sáy.......................................................................................................... 343
8.4.2. Lò sáy thùng quay......................................................................................................................... 344
8.4.3. sáy nghiền liên hợp....................................................................................................................... 350
8.4.4. Lò sáy phun (hồ)............................................................................................................................ 357
8.4.5. Lò sáy phòng.................................................................................................................................. 362
8.4.6. Lỏ sáy tuy nen................................................................................................................................364
8.4.7. sáy tuy nen thanh lăn gạch ngói................................................................................................ 365
8.4.8. sáy thanh lăn cho gạch ốp lát..................................................................................................... 365
8.4.9. Lò giá treo....................................................................................................................................... 369
8.5. Cơ sờ tính toán quá trình sấy.......................................................................................................... 372
Chương 9. LÒ NUNG GỐM sứ VÀ VẬT LIỆU CH|U LỪA................................................................. 385

9.1. Một số kiểu lò truyền thống.............................................................................................................. 387
9.1.1. Lò đứng nung gạch ngói............................................................................................................... 387
9.1.2. Lò chuyền....................................................................................................................................... 390
9.1.3. Lò bầu nung sứ.............................................................................................................................. 391
12
9.2. Lò phòng gián đoạn............................................................................................................................ 392
9.2.1. Nguyên tắclàm việc.................................................................... 392
9.2.2. Cấu tạo............................................................................................................................................ 393
9.2.3. Xếp lò................................................................................................................................................394
9.2.4. ưu nhược điểm.............................................................................................................................. 395
9.3. Lỏ con thoi (SHUTLE KILN)...............................................................................................................395
9.3.1. Nguyên tắc làm việc.......................................................................................................................395
9.3.2. Chiều hướng của ngọn lửa............................................................................................................ 396
9.3.3. Cáu tạo lò....................................................................................................................................... 400
9.3.4. ưu nhược điểm của lò con thoi.................................................................................................... 402
9.4. Lò gián đoạn khác.............................................................................................................................. 403
9.4.1. Lò xe nâng (Elevator kiln)..............................................................................................................403
9.4.2. Lò BEN (bell kiln)............................................................................................................................ 404
9.4.3. Lò vỏ lò di động (Moving hood intermittent kiln)......................................................................... 405
9.4.4. Lò vỏ lò di động ngang.................................................................................................................. 406
9.4.5. Xác định kích thước cơ bản lò gián đoạn................................................................................... 409
9.5. Lò vòng................................................................................................................................................... 409
9.5.2. Cấu tạo.............................................................................................................................................410
9.5.3. Đốt nhiên liệu trong lò.................................................................................................................... 413
9.5.4. ưu nhược điểm.............................................................................................................................. 413
9.6. Lò vòng không nóc.............................................................................................................................. 414
9.7. Lò liên phòng........................................................................................................................................ 416
9.7.2. Cáu tạo............................................................................................................................................. 416
9.7.3. ưu nhược điểm cơ bản................................................................................................................. 417
9.8. Lò nung tuy nen....................................................................................................................................417
9.8.1. Cấu tạo các zôn của lò tuy nen.................................................................................................... 417
9.8.2. Sơ đồ nguyên tắc cùa lò tuy nen.................................................................................................. 418
9.8.3. Chuyển động khí trong lò tuy nen................................................................................................ 419
9.8.4. Quan hệ giữa khí động học và kết cáu của lò tuy nen............................................................. 421
9.8.5. Cấu tạo lò nung tuy nen................................................................................................................. 422
9.8.6. Hệ thống thông gió......................................................................................................................... 431
9.8.7. Phương pháp đốt nhiên liệu..........................................................................................................433
9.9. Lò thanh làn hay lò tuy nen thanh lăn............................................................................................ 438
9.9.1. Lò tuy nen trượt..............................................................................................................................446
9.9.2. Lò tuy nen điện............................................................................................................................... 447
9.9.3. Lò nung hoa hay hấp hoa.............................................................................................................. 447
9.9.4. Xác định kích thước cơ bản........................................................................................................... 448
13
Chương 10. LÒ NÁU THUỶ TINH VÀ FRIT........................................................................................... 451
10.1. Lò nồl náu thùy tinh....................................................................................................................... 453
10.1.1. Cấu tạo lò nồi.............................................................................................................................. 454
10.1.2. Buồng lò....................................................................................................................................... 455
10.1.3. Chiều hướng ngọn lửa.............................................................................................................. 456
10.1.4. Nồi nấu........................................................................................................................................ 457
10.1.5. Hình dạng lò nồi.......................................................................................................................... 457
10.1.6. Chế độ nấu của lò.......................................................................................................................458
10.1.7. Xác định kích thướccơ bản của lò nồi...................................................................................... 460
10.2. Lò bể nấu thủy tinh.......................................................................................................................... 462
10.2.1. Phân loại lò bể............................................................................................................................ 463
10.2.2. Phân bố zôn và nhiệt độ trong lò bể......................................................................................... 464
10.2.3. Chuyển động thủy tinh trong lò bể.............................................................................................466
10.2.4. Các loại lò bể.............................................................................................................................. 469
10.2.5. Lò kéo kính................................................................................................................................. 476
10.2.6. Chế độ làm việc của lò.............................................................................................................. 484
10.2.7. Cấu tạo chi tiết cùa lò bể........................................................................................................... 487
10.2.8. Đốt nhiên liệu bằng oxy - công nghệ nấu mới.........................................................................493
10.2.9. Lò bể dùng điện.......................................................................................................................... 499
10.2.10. Lò bể có thiết bị đảo trộn......................................................................................................... 504
10.2.11. Tính toán lò bể nấu thủy tinh................................................................................................... 504
10.3. Lò nấu FRIT....................................................................................................................................... 508
10.3.1. Lò náu Frit gián đoạn................................................................................................................. 509
10.3.2. Lò náu Frit liên tục...................................................................................................................... 511
Chương 11. LÒ NUNG VÔI VÀ CLINKE XI MÀNG.............................................................................. 512

11.1. Lò đứng nung vôi........................................................................................................................... 512
11.1.1. Các kiểu lò................................................................................................................................... 512
11.1.2. Lò nung vôi đốt bằng than......................................................................................................... 513
11.1.3. Lò nung vôi đốt bằng nhiên liệukhí..........................................................................................516
11.1.4. Lò nung vôi bằng nhiên liệu lỏng.............................................................................................. 517
11.1.5. Hệ nạp liệu và tháo liệu............................................................................................................. 518
11.2. Lò quay nung vôi............................................................................................................................. 520
11.3. Lò đứng nung clinke xi măng........................................................................................................ 523
11.3.1. Sơ lược phát triển xi măng........................................................................................................ 523
11.3.2. Sự phát triển lò đứng................................................................................................................. 524
11.3.3. Cấu tạo lò nung.......................................................................................................................... 525
11.3.4. Đặc điểm cùa lò đứng................................................................................................................ 527
11.3.5. Biện pháp tăng năng suất lò đứng.............................................................................................528
14
11.4. Lò quay nung clinke xi măng................................................... 529
11.4.1. Phân loại lò quay và lịch sử phát triển lò................................................................................... 529
11.4.2. Cấu tạo lò quay.............................................................................................................................. 532
11.4.3. Thiết bị trao đổi nhiệt cho lò quay phương pháp ướt............................................................. 538
-Ị 1.4.4, Thiết bị trao đổi nhiệt lò quay phương pháp bán khô LEPOL.............................................. 541
11.4.5. Lò quay phương pháp khô thế hệ 1 hay lô SP......................................................................... 543
11.4.6. Lò quay phương pháp khô thế hệ 2 hay lò cổ Calciner NSP................................................. 547
11.4.7. Lò quay 2 bệ...................................................................................................................................558
11.4.8. Thiết bị làm nguội (làm lạnh, làm mát) clinke............................................................................ 562
11.4.9. Thiết bị đốt nhiên liệu hay vòi đốt cho lò quay........................................................................... 571
11.4.10. Một vài khái niệm và tinh toán................................................................................................... 574
11.4.11. Phương hướng tiết kiệm năng lượng và đốt phế thải........................................................... 578
11.5. Sử dụng nhiên liệu thay thế hay đốt rác và phế thải trong hộ lò quay nung
clinke xi mắng.................................................................................................................................... 580
11.5.1. Vai trò và ý nghĩa......................................................................................................................... 581
11.5.2. Tính chát và chất lượng khí......................................................................................................... 582
11.5.3. Yêu cầu đối với nhiên liệu thay thế..............................................................................................582
11.5.4. Yêu cầu cần cho đốt rác và phế thải.......................................................................................... 584
11.5.5. Những điểm có thể đốt nhiên liệu thay thế................................................................................ 585
11.5.6. Thiết bị đốt nhiên liệu thay thé ngoài lò quay............................................................................ 586
11.5.7. Thiết bị đốt nhiên liệu thay thế trong lò quay............................................................................. 593
11.5.8. Những ưu điềm của nhiên liệu thay thế...................................................................................... 595
11.5.9. Vật liệu chịu lửa xây lò.................................................................................................................. 596
Chương 12. TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT CỦA LÒ....................................................................................... 600

12.1. Mục đích và quy định....................................................................................................................... 600
12.1.1. Mục đích......................................................................................................................................... 600
12.1.2. Quy ước khi tính toán................................................................................................................... 600
12.2. Thiết lập cân bằng nhiệt.................................................................................................................... 600
12.2.1. Nhiệt cung cáp............................................................................................................................... 600
12.2.2. Nhiệt tiêu tốn.................................................................................................................................. 602
12.3. Tính cân bằng của lò nung cllnke xl măng.................................................................................. 604
12.4. Tính toán quá trình cháy nhiên liệu............................................................................................... 606
12.5. Thiết lập cân bằng vật chất hệ thống lồ........................................................................................ 609
12.5.1. Tính toán số liệu ban đầu............................................................................................................ 609
12.5.2. Thiết lập cân bằng vật chát hệ thống lò...................................................................................... 610
12.6. Tính cân bằng nhiệt của hệ thống lò nung.................................................................................. 612
12.6.1. Nhiệt lý thuyết tạo clinke (theo phương pháp Khođorov)...................................................... 612
12.6.2. Tinh cân bằng nhiệt hệ thống lò.................................................................................................614
15
Chương 13. LÒ NUNG VÀ VÂN ĐÈ MỒI TRƯỜNG........................................................................... 641
13.1. Tiêu thụ nhiên liệu và hiệu ứng nhà kính (Greenhouse effect)...................................... 641
13.1.1. Khái niệm về hiệu ứng nhà kính.............................................................................................. 641
13.1.2. Bản chất hiệu ứng nhà kính..................................................................................................... 642
13.1.3. Hậu quả của hiệu ứng nhà kính............................................................................................... 644
13.1.4. Biện pháp giảm hiệu ứng nhà kính...........................................................................................645
13.2. Định hướng phát triển xanh sạch trong lò nung gốm sứ....................................................... 646
13.2.1. Tiết kiệm năng lượng, nhiên liệu với hiệu ứng nhà kinh....................................................... 646
13.2.2. Lựa chọn nhiên liệu sạch.......................................................................................................... 647
13.2.3. Giảm tiêu thụ năng lượng......................................................................................................... 647
13.2.4. Tận dụng nhiệt cùa khói lò........................................................................................................ 647
13.2.5. Rút ngắn thời gian nung........................................................................................................... 648
13.2.6. Chuyển đổi lò nung thủ công sang lò liên tục..........................................................................648
13.2.7. Hãy sử dụng lò tuy nen............................................................................................................. 649
13.2.8. Tiến tới quy trình cháy hoàn toàn............................................................................................. 649
13.2.9. Sừ dụng phế thải gốm.............................................................................................................. 649
13.2.10. Thải khí Fluor độc hại............................................................................................................. 649
13.3. Lò vôi và clinke xi măng............................................................................................................... 651
13.3.1. Lò nung vôi................................................................................................................................. 651
13.3.2. Lò đứng nung clinke xi măng................................................................................................... 651
13.3.3. Lò quay nung clinke xi măng................................................................................................... 652
13.4. Lò nấu thủy tinh............................................................................................................................... 654
13.4.1. Tổng thẻ....................................................................................................................................... 654
13.4.2. Hàm lượng.................................................................................................................................. 655
13.4.3. Biện pháp.....................................................................................................................................656
PHỤ LỤC......................................................................................................................................................... 658
TÀI LIỆU THAM KHÀO................................................................................................................................. 667
CHi MỤC.......................................................................................................................................................... 673
16
CHƯƠNG 1
NHIÊN LIỆU VÀ QUÁ TRÌNH CHÁY
Nhiên liệu là nguồn nhiệt chủ yếu trong các lò nung và sấy của công nghiệp vật liệu Silicat. Khi
cháy, nhiên liệu sẽ tôa một lượng nhiệt lớn cung cấp cho các sản phẩm nung hoặc sấy. Ngoài nguồn
nhiệt từ nhiên liệu hữu cơ, công nghiệp Silicat còn sử dụng năng lượng điện. Việc sử dụng năng lượng
điện đang được đẩy mạnh ờ một so nước công nghiệp. Trong khái niệm nhiên liệu, người ta còn có khái
niệm nhiên liệu hạt nhân, song người ta thường chuyển năng lượng hạt nhân thành năng lượng điện để
sử dụng trong công nghiệp. Trong chương này, chúng ta chi khảo sát nhiên liệu hữu cơ thông dụng nhất.
1.1. PHẢN LOẠI VÀ YÊU CÀU CỦA NHIÊN LIỆU
1.1.1. Phân loại nhiên liệu

Theo trạng thái tổ hợp, nhiên liệu được chia làm ba loại: rắn, lỏng, khí.
Nhiên liệu rắn bao gồm:
4- Thiên nhiên: củi, than bùn, than đá, antraxit, đá dầu (đá bitum).
4- Nhân tạo: than bụi, than củi, than bánh.
Nhiên liệu lỏng bao gồm:
4- Thiên nhiên: dầu mỏ.
4- Nhân tạo: xăng, dầu hỏa, mazut (FO), diesel (DO), đá bitum, đá phiến dầu.
Nhiên liệu khí bao gồm:
4- Thiên nhiên: khí thiên nhiên, khí đồng hành, khí đá phiến, băng metan (băng hay đá lạnh chảy),
khí nhà máy lọc dầu, khí hóa lỏng (hỗn hợp của khí propan và butan). Hai loại khí cuối cùng cũng có thể
coi chúng là khí nhân tạo.
4- Nhân tạo: khí than, khí lò cốc, khí lò cao.
1.1.2. Yêu cầu của nhiên liệu

Yêu cầu chung đối với các loại nhiên liệu khác nhau:
a) Khi cháy, nhiên liệu cần tỏa ra một lượng nhiệt lớn tính theo một đơn vị thề tích hay khối lượng.
b) Khi cháy, nhiên liệu không được tách ra khí độc hại đến sức khoẻ của con người (như co,
SO2, NOX) cũng như các khí ảnh hường đến những vật liệu nung, vật liệu xây lò, chủ yếu là các phần
kim loại của lò.
c) Nhiên liệu cần phải dễ khai thác, dễ vận chuyển và rẻ tiền.
d) Nhiên liệu cần phải cỏ khả năng bảo quản lâu dài trong kho mà không có sự thay đổi tính chất
của chúng.
e) Nhiên liệu cần phải đảm bào các yêu cầu về kinh tế và kỹ thuật.
17
1.2. NHIÊN LIỆU RÁN
1.2.1. Thành phần nhiên liệu

Nhiên liệu có hai phần: phần cháy được là các chất hữu cơ phức tạp và không cháy được là tro xì
và hơi ẩm.
Thành phần của phần cháy được phụ thuộc vào thành phần chất nguyên thủy tạo ra nhiên liệu đó,
ví dụ như than đá, dầu mỏ có thành phần khác nhau do nguồn gốc tạo thành chúng khác nhau.
Thành phần nhiên liệu rắn và lòng được biểu thị bằng phần trăm khối lượng nguyên tố và ký hiệu
thành phần nguyên tố đó. Độ tro là những khoáng không cháy được của nhiên liệu, ký hiệu là A% và độ
ẩm ký hiệu là w%.
Có bốn loại thành phần nhiên liệu: thành phần hữu cơ, thành phần cháy, thành phần khô và thành
phần làm việc. Trong bảng 1.1 cho 4 loại thành phần với ký hiệu của chúng.
Bảng 1.1. Thành phần nhiên liệu theo ký hiệu
Tên thành phần Ký hiệu Thành phần nguyên tổ (%) Tồng cộng (%)
Thành phần hữu cơ H ch, Hh, oh, Nh 100

Thành phần cháy c cc, Hc, oc, N®, sc 100
Thành phần khô K ck, Hk, ok, Nk, sk, Ak 100
Thành phần làm việc L c1, H1, o', N1, s', a' ,w‘ 100
Thông thường các số liệu về nhiên liệu đều cho dưới dạng khô, vi độ ẩm của chúng thay đổi theo
thời tiết. Trong kỹ thuật lại cần đến thành phần làm việc, cho nên khi tính toán ta phải chuyển về thành
phần làm việc.
Khi chuyển đổi thành phần khô, thành phần cháy sang thành phần làm việc, ta áp dụng công
thức sau:
Từ thành phần khô (% khối lượng):
c' = ck —°5W-% = ck. k %; H' = Hkk%... (1.1)

100
Từ thành phần cháy (% khối lượng):
c' = cc 100~A'~W % = c. m% ; H' = Hc. m%... (1.2)

100
Các thành phần khác cũng tính tương tự.
Khi đã biết thành phần làm việc của than, chẳng hạn cj, Hp ...Wj1 , song kiểm tra thực tế độ ẩm
không phải là Wj1 mà là W2 do mưa gió hoặc bảo quản hoặc sau khi sấy. Do đó thành phần nhiên liệu
sẽ thay đổi thành C2, H2... và thành phần mới tính theo công thức sau:
c* = cj 1°°"^ = c\. n % ; H
*2 = H1,. n%...
100-W,1
18
1.2.2. Tính chất của nhiên liệu
Từ các tính chất của nhiên liệu, không những ta biết được nhiệt lượng tòa ra khi cháy mà còn tìm
được điều kiện tốt nhất khi cháy cũng như tồ chức việc vận chuyển và bảo quản chúng trong kho. Ngoài
ra cũng căn cứ vào tính chất của nhiên liệu mà ta lựa chọn nhiên liệu thích hợp với mỗi loại sàn phẩm
cần gia công nhiệt và thích hợp với mỗi kiểu lò nung khác nhau.
1.2.2.1. Nhiệt trị hay nhiệt sinh của nhiên liệu

Tính chất chính của nhiên liệu là khả năng tạo ra nhiệt lượng khi cháy và được biểu thị bằng
nhiệt trị hay nhiệt sinh. Nhiệt trị là lượng nhiệt tỏa ra khi cháy hoàn toàn một kg nhiên liệu rắn hay lỏng
hoặc l m3 chuẩn nhiên liệu khí và được biểu thị bằng kcal/kg hoặc kcal/m3 hay Kj/kg hoặc Kj/m3.
Đom vị nhiệt thường dùng là Kcal và cách đổi như sau:
Kcal = 4,187 KJ = 3,986 Btu; Kcal/h = 1,163 w = 3,968 Btu/h
Lượng nhiệt tỏa ra khi cháy nhiên liệu là kết quà của các phản ứng tỏa nhiệt do quá trình oxy hóa
các nguyên tố riêng biệt của nhiên liệu. Nhưng đồng thời cũng có những quá trình thu nhiệt cùng tiến
hành song song như sấy khô, phân hủy các hợp chất phức tạp thành họp chất đom giản hom. Cho nên
nhiệt trị chính là tồng của các hiệu ứng nhiệt này tính theo một đom vị khối lượng hay thề tích của nhiên
liệu. Người ta phân biệt nhiệt trị cao Qc và nhiệt trị thấp Qt1, nhiệt trị cao không tính đến nhiệt tiêu tốn
đề hóa hơi của nước tạo thành khi cháy hydro. Nhiệt trị thấp có tính đến lượng nhiệt này nên giá trị
nhiệt trị thấp bao giờ cũng nhỏ hom nhiệt trị cao. Tuy nhiên trong tính toán bao giờ cũng dùng nhiệt trị
thấp mà không dùng nhiệt trị cao.
Nhiệt trị của nhiên liệu phụ thuộc nhiều vào thành phần của nhiên liệu và dao động trong một
khoảng lớn. Lượng nhiệt tỏa ra nhiều nhất là từ hydro, sau đó là cacbon; cho nên nhiên liệu nào giàu
thành phần này thì nhiệt trị càng cao. Ví dụ: mazut, xăng, dầu hỏa dầu diesel có nhiệt trị cao đến 9500
Kcal/kg hoặc hom, nhiên liệu khí nhận được khi gia công dầu mỏ, chứa tới 98% hydrocacbon và hydro
nên nhiệt trị gần bằng 9000 kcal/m3.
Nhiột trị nhiên liệu rắn tăng lên theo tuổi hình thành của chúng. Tuổi càng lớn thì hàm lượng
cacbon càng lớn và hàm lượng oxy càng nhỏ. Ví dụ, củi hay than bùn khô cỏ nhiột trị khoảng
4500 Kcal/kg và nhiên liệu già hom, như than đá có nhiệt trị khoảng 8498 Kcal/kg. Tro xi và lượng ẩm
đều hạ thấp nhiệt trị của nhiên liệu.
Trong kỹ thuật, cần phải so sánh tiêu tốn nhiệt riêng cho một đom vị thể tích (hay khối lượng) sản
phẩm khi nung sấy hay gia công nhiệt ở các lò khác cho nên người ta dùng khái niệm đom vị nhiên liệu
tiêu chuẩn hay quy ước. Đó là nhiên liệu ’’tưởng tượng’’ có nhiệt trị bằng 7000 Kcal/kg (29300 Kj/kg.)
Đe chuyển nhiên liệu bất kỳ nào đó sang nhiên liệu quy ước, ta sử dụng hệ số nhiên liệu:
729300 (1.3)
Trong đó: Qt1 là nhiệt trị nhiên liệu rắn hay lỏng (Kj/kg) hoặc nhiên liệu khí (Kj/Nm3). Nếu nhiệt
trị biểu thị bằng Kcal/kg thì:
K = Qt /7000 (1-4)
1.2.2.2. Vai trò lưu huỳnh trong nhiên liệu

Lưu huỳnh trong nhiên liệu thường có ở ba dạng:
a) Họp chất hữu cơ.
b) Hợp chất sunfua như sunfua sắt FeS2.
19
c) Hợp chất Sunphat như Sunphat CaSƠ4, FeS04.
Lưu huỳnh trong hợp chất hữu cơ, sunfua là thành phần cháy được của nhiên liệu: s + Ơ2 = SO2
và tỏa ra 2207 Kcal/kgS.
2 FeS2 + 5Ơ2 = 4 SO2 + 2FeO + q

Các phản ứng cháy trên đều tòa nhiệt song lượng nhiệt này không đáng kể và lượng s% không
lớn trong than.
Lưu huỳnh ở dạng sunphat không cháy được, hàm lượng của nó trong nhiên liệu không đáng kể.
Như vậy chỉ cỏ lưu huỳnh ở phần cháy được mới năm trong chất bốc của nhiên liệu.
Hàm lượng chung của lưu huỳnh cháy được trong nhiên liệu thiên nhiên dao động như sau:
Củi gỗ 0 4-2%
Than bùn 0,2 4- 2,0%
Than nâu 1,0 4-1,5%
Than đá 0,2 4- 7,0%
Antraxit 0,14-5,0%
Dầu mỏ 0 4- 3,0%
Mặc dù lưu huỳnh cháy được và tỏa nhiệt, nhưng sự có mặt của lưu huỳnh sẽ làm giảm chất
lượng nhiên liệu vì sản phẩm cháy của nhiên liệu sẽ làm ô nhiễm môi trường và đôi khi cỏ hại trực tiếp
đến vật liệu được nung trong lò hoặc gây nên các sự cố frong hệ thống lò nung.
Nhiên liệu có trên 5 4- 7% lưu huỳnh, giá trị sử dụng của nó trong công nghiệp rất kém. Than nâu
có chứa lưu huỳnh dễ bị tản vụn trong không khí, vì FeS2 bị oxy hóa dần dần theo phản ứng trên làm
cho than bị vỡ vụn. Dầu mỏ chứa lưu huỳnh ờ dạng nguyên tố s, mercaptan, disunfua, sunfua; những
chất này ăn mòn kim loại.
Nhiên liệu chứa nhiều lưu huỳnh còn có thể gây nên hiện tượng tự cháy. Nhiên liệu rắn (ví dụ
than chứa nhiều Fe2S) có khả năng hấp thụ oxy của không khí trên bề mặt của chúng và tiến hành quá
trinh oxy hóa mặc dù tốc độ phản ứng khá nhỏ. Nếu nhiệt của phản ứng không tản đi được, nhất là ở lớp
sâu bên trong đống than thì dễ dẫn tới tăng nhiệt độ và tạo ra đám tự cháy, lúc đầu chi cháy âm i, sau đó
cháy to kèm theo khí độc so2 bay ra.
Vì vậy khi lưu kho những nhiên liệu dễ tự cháy, cần phải chú ý và có những biện pháp phòng
hỏa. Kho nhiên liệu thường cỏ dự trữ khoảng 1 4- 2 tháng hoặc hơn. Tùy theo loại than và thời gian dự
trữ mà quyết định chiều rộng và chiều cao của đống than. Ngoài ra phải có những biện pháp phòng hỏa
cẩn thận khi lưu trừ than.
Cuộc đấu tranh chống ô nhiễm môi trường và luật môi trường đã không cho phép sử dụng than
hay nhiên liệu chứa nhiều SO2 trong khỏi lò. Đây cũng là vấn đề đáng quan tâm khi lựa chọn nhiên liệu
dùng trong lò. Trong trường hợp phải đốt than chứa nhiều lưu huỳnh thì phải đặt vấn đề khử SO2 trong
khói lò.
1.2.2.3. Tro xỉ
Tro xi là tạp chất của nhiên liệu và là cặn răn không cháy được khi đốt nhiên liệu. Hàm lượng tro
phụ thuộc vào loại nhiên liệu, vị trí khai thác, điều kiện vận chuyển và dao động từ 0% ở nhiên liệu khí,
vài phần nghìn ở nhiên liệu lỏng, 1 4- 2% ở củi gỗ cho đến 50 4- 60% ờ đá dầu (đá bitum).
20
Chúng ta phân biệt: tro liên kết là tro phân bố đồng đều trong nhiên liệu và không loại trừ được
khi làm giàu.
Tro xi có những ảnh hường có hại sau:
1) Hạ thấp nhiệt trị của nhiên liệu.
2) Tiêu tốn nhiệt để nóng chảy tro xi và phân hủy các hợp chất của tro xỉ.
Ví dụ: CaCƠ3 —> CaO 4- CƠ2 - qi
CaSƠ4. H2O —> CaSƠ4 + 2H2O - q2
3) Tổn thất nhiệt do tro xi mang ra khỏi lò.

4) Gây trờ ngại việc cấp không khí để cháy nhiên liệu vi tro xi làm tắc nghẽn buồng đốt. Nếu xỉ
dễ chảy, chúng dễ tạo tảng xi trong buồng đốt, làm sự phân bố không khí trong buồng đốt không đều.
5) Gây tổn thất do cháy không hoàn toàn cơ học vì một số than trong xỉ không được cháy hết khi
xỉ được loại ra ngoài.
6) Cần phải làm vệ sinh và trộn đảo nhiên liệu (chọc lò).
7) Xỉ có thể phá hoại gạch lót lò và ghi đốt.
8) Neu cháy than trực tiếp có trong lò, xi than sẽ làm hỏng hay bẩn vật liệu nung.
Theo thành phần hóa học của xi, ta chia ra:
Xi axit khi tỉ lệ (SiO2 + Al2O3)/(CaO + MgO) > 1
Xỉ bazơ khi ti lệ (S1O2 + AỈ2O3)/(CaO -I- MgO) < 1
Độ chịu lừa của tro xi phụ thuộc vào thành phần hóa học. Xi kiềm thường có độ chịu lửa cao hơn
xỉ axit. Theo độ chịu lửa ta có 4 nhóm xỉ:
Dễ chảy có độ chịu lửa dưới 1160°C,
Trung bình 1160 1350°C,
Khó chảy 1350- 1500°C,

Chịu lừa trên 1500°C.
Độ nóng chảy của tro xi cần phải kể đến khi lựa chọn kiểu lò cần đốt chúng. Có những lò đốt
than bụi lại yêu cầu độ chịu lửa của xi than phải trên 1100°C để tránh xi lỏng bám vào thành lò và làm cản
trở đường đi của khí cũng như cùa nguyên liệu. Hàm lượng tro xỉ trong nhiên liệu cho trong bảng 1.2.
1.2.2.4. Độ ẩm của nhiên liệu (W %)
Độ ẩm của nhiên liệu cũng hạ thấp nhiệt trị của chúng vì nó làm giảm thành phần cháy cùa nhiên
liệu. Ngoài ra khi cháy phải tiêu tốn nhiệt để hóa hơi và nung nóng hơi ẩm đến nhiệt độ khói lò. Vì vậy
việc cháy nhiên liệu ẩm rất khó khăn và đôi khi phải sấy nhiên liệu trước khi đốt.
Hơi ẩm trong nhiên liệu nằm trong trạng thái tự do, nó dễ loại trừ khi sấy trong không khí 2 4- 3
ngày và ở trạng thái độ ẩm hút, hơi ẩm này chỉ loại trừ khi sấy nhân tạo ở 105°C. Lượng hơi ầm tự do
phụ thuộc vào loại nhiên liệu, địa phương, thời gian khai thác, kích thước nhiên liệu, loại nhiên liệu và
điều kiện bào quản cũng như môi trường. Thông thường độ ẩm của nhiên liệu dao động trong khoảng
lớn như cho trong bảng l .2.
21
Bảng 1.2. Độ tro và độ ầm của nhiên liệu
Nhiên liệu Độ tro % Độ ẩm hút % Độ ẩm làm việc %
Khí thiên nhiên - - 0,5--1,5

Dầu mỏ 0,0-0,1 - 0,0--3,0
Cùi gỗ 0,5 - 2,0 5,0-10,0 25,0--50,0
Than bùn 3,5-25,0 7,0-15,0 25,0--60,0
Than nâu 7,0 - 45,0 4,0-15,0 20,0--50,0
Than đá 4,0 - 34,0 1,0 - 8,0 2,5 - 22,0
Antraxit 2,0 - 44,0 0,4- 1,0 3,0-10,00
Trong nhiên liệu còn có hơi ẩm nằm ờ dạng liên kết hóa học và được gọi là nước hóa học. Ví dụ
khoáng caolinit Al2O3.2SiO2.2H2O có lẫn trong than dưới dạng đất sét, trong đó có chứa nước hóa học.
Khi cháy than thì caolinit mất hết nước hóa học để trờ thành tro xỉ và hơi nước bay đi. Vì lượng nước
hóa học rất nhỏ nên trong kỹ thuật người ta không tính đến và không đưa vào thành phần làm việc của
nhiên liệu.
Trong nhiên liệu lỏng, nước nằm ờ dạng nhũ tương rất khó tách riêng. Độ ẩm nhiên liệu khí nói
chung là rất thấp và thông thường dưới 1% thề tích.
1.2.2.5. Chất bốc của nhiên liệu (V%)
Nếu đốt nóng nhiên liệu rắn đến 850°C không có không khí thì chất bốc sẽ tách ra. Vậy chất bắc
là hỗn hợp khí khi phân hủy nhiên liệu ở 850°c trong điều kiện không có không khí. Trong thành
phần của nó có co, CO2, H2S, H2, N2, hydrocacbon hơi nước, nhựa than hay hắc ín... sau khi chất bốc
tách hết, cặn còn lại gọi là cốc hay cặn cacbon. Thực tế, chất bốc chứa đến khoảng ÌOO hợp chất khác
nhau và có đặc tính chung là rất độc hại và cháy tốt.
Lượng chất bốc nhiều hay ít phụ thuộc vào dạng và thành phần nhiên liệu (xem bảng 1.7). Nhiều
chất bốc nhất là củi gỗ (85% thành phần chấy), sâu đó là than bùn (75%), than nâu và vài loại than đá.
Antraxit chứa ít hydro và oxy do đó lượng chất bốc cũng ít nhất và thường < 9%.
Hàm lượng chất bốc là một đặc tính quan trọng, nó quyết định khả năng bắt lửa và những tính
chất khác của nhiên liệu. Vì vậy căn cứ vào hàm lượng chất bốc để lựa chọn phương pháp đốt cũng như
cấu trúc của thiết bị đốt nhiên liệu. Lượng chất bốc càng nhiều, nhiệt độ bắt cháy nhiên liệu càng thấp,
thể tích ngọn lửa càng lớn, ngọn lửa cháy càng dài khi đốt tại buồng đốt cố định.
Căn cứ vào độ già hay tuổi hình thành của nhiên liệu chúng ta thấy răng nhiên liệu càng non hàm
lượng chất bốc càng nhiều, việc đốt chúng càng dễ dàng hơn. Do chất bốc cháy tạo ngọn lửa dài với thể
tích lớn nên sử dụng than nhiều chất bốc trong lò nung gốm sứ thủy tinh có nhiều thuận lợi hơn. Tuy
nhiên, cũng có lò yêu cầu than phải cỏ ít hoặc không có chất bốc, ví dụ lò đứng nung vôi, nung samôt và
clinke xi măng.
Phần còn lại của nhiên liệu sau khi đẫ loại trừ chất bốc gọi là cốc (coke). Tùy thuộc loại than mà
cốc này có thể hoặc không kết lại với nhau thành khối. Than mà cỏ cốc kết khối tốt gọi là than luyện
cốc, còn cốc kết khối đó gọi là than cốc. Than cốc được sản xuất từ lò luyện cốc và dùng trong lò nấu
gang của công nghiệp luyện thép.
22
Than càng có nhiều cốc tức càng ít chất bốc thì càng khó cháy với ngọn lửa ngắn hoặc không có
ngọn lửa. Than antraxit là than già nhất, chứa ít chất bốc và nhiều cốc. Vì vậy nhiệt trị của nó cao,
nhưng khó cháy và cháy với ngọn lửa rất ngắn tại buồng đốt có ghi cố định.
1.2.3. Các loại nhiên liệu rắn
12.3.1. Củi gỗ
Củi gỗ là một trong những dạng nhiên liệu đầu tiên được loài người sử dụng. Đen nay, việc sử
dụng cùi gỗ cho thiết bị nhiệt bị hạn ché vỉ đó là nguyên liệu giá trị đối với công nghiệp tơ sợi, giấy,
thực phẩm, xây dựng, đồ gỗ. Thành phần cháy của củi gỗ trung bình như sau: Cc = 51%, Hc = 0,6%,
oc = 42,3%. Nhiệt trị của củi gỗ khoảng 2700 -ỉ- 3178 Kcal/kg khi độ ẩm 25 -ỉ- 35%.
Ưu điểm của củi gỗ là:
a) Hàm lượng tro rất ít (1,5 4- 2%), đồng thời tro lại khó chảy (> 1200°C) không tạo thành cục xi.
b) Hàm lượng chất bốc rất cao và đạt tới 85% tính theo thành phần hữu cơ của củi gỗ, do vậy
ngọn lửa rất dài.
c) Dễ bắt cháy (gần 300°C).
d) Không chứa lưu huỳnh.
e) Độ ẩm cao: gỗ tươi 60%, để lâu ngoài trời độ ẩm hạ xuống còn 20 4- 25%.
Khối lượng lm3 củi gỗ phụ thuộc vào loại gỗ và độ ẩm của chúng. Khác với nhiên liệu khác, củi
gỗ thường được đo bằng m3 và thường gọi là Ste. Để chuyển đơn vị thể tích củi gỗ sang đơn vị khối
lượng, người ta dùng khối lượng 1 m3 củi gỗ khô tuyệt đối kg/m3. Ví dụ:
Gỗ sồi 405 kg/m3
Bạch dương 345 kg/m3
Gỗ thông 287 kg/m3
Phi lao 253 kg/m3
Nếu củi gỗ có độ ẩm wx% thì khối lượng 1 m3 củi gỗ ở độ ẩm đó tính theo công thức:
100
(1.5)
100-Wx
Trong đó: Gc là khối lượng 1 m3 của gỗ khô tuyệt đối.

Ngoài củi gỗ ra, trấu, rơm, rạ, mùn cưa cũng là những nhiên liệu thuộc họ này. Chúng khác củi
gỗ ờ chỗ độ ẩm chi còn < 10%, nhưng độ tro tới 20%. Riêng mùn cưa có độ ẩm cao hơn củi gỗ do tính
chất hút ẩm của nó cao.
Việc sử dụng củi gỗ để đốt lò chi hạn chế ở những vùng gần rừng giàu gỗ và chi nên sử dụng
những đoạn cành ngọn mà thôi. Một so lò nung gốm sứ thủ công của ta vẫn còn đang dùng củi gỗ với tỳ
lệ không lớn. Điều đó ảnh hường đến môi trường do rừng phủ xanh bị thu hẹp và khói lò chứa nhiều độc
tố. Vi vậy chúng ta đang hạn chế và thu hẹp các cơ sở có lò nung sử dụng nhiều củi gỗ. Nước ta có
nhiều trấu nên việc sử dụng trấu để nung gạch ngói đỏ tương đối phổ biến tại vùng Nam Bộ. Hiện nay
chưa có số liệu nào về thành phần hóa của trấu nước ta, vì vậy hãy tham khảo thành phần trấu của một
số vùng trên thé giới trong bảng 1.3.
23
Bảng 1.3. Thành phần của trấu của một số vùng
Hùm lượng Nhiệt trị
Vùng c H ớ N 5 Độ tro Kcal/kg

%
Kaupp
* 41 5 37,6 0,6 - 15,5 3.700-3.800
Cruz
* 35,8 5,2 35,8 - - 23,5 3.340
Beagle
* 42,12 5,35 31,72 0,49 0,07 20,29 -
Mansaray 37,6 - 44,5 5,1-5,42 31,5-35,2 0,38-0,51 0,015-0,034 — 5.500-4.370
et Ghaly
* Theo Thibault 1996.

Nhiệt trị trung bình của trấu chỉ khoảng 3.500 kcal/kg. Khối lượng thể tích của trấu khá thấp và
chỉ dao động trong khoảng 86-114 kg/m3.
Một vấn đề rất quan trọng đối với tro trấu là hàm lượng S1O2 rất cao lại rất mịn nên được sử dụng
làm men “tro trấu” cho sứ và gần đây chúng lại là phụ gia hoạt tính cho xi măng.
Thành phần hóa học của tro trấu các nước khào sát trong bảng trên như sau:
S1O2 (90 - 97%); K2O (1,8 - 2,8%); CaO (0,33 - 2%); p205(0,0 - 1,2%); MgO (0,3 - 0,45%),
A12O3 (0,005 - 0,2%); Fe2O3 (0,09 - 0,27%); Na2O (0,03 - 0,23%); so3 (0,10 - 1,12%).
Thành phần một loại tro trấu Việt Nam như sau: (% khối lượng).
A12O - 0,55; CaO - 2,02; Fe2O3 - 0,40; K2O - 3,25; MgO - 1,24; P2O5 - 1,36; TiO2 - 0,03;
S1O2 - 88,01; C- 0,09.
Trong tro trấu còn cỏ đến 28 vi lượng khác.
Theo Dany Blackbum khảo sát tại Việt Nam đã đưa ra số liệu trong bảng 1.4.
Bảng 1.4. Hàm lượng Silica và độ tro của phế thải nông nghiệp
(Agustin et: al 1990)
Cãy Phần cùa cây Độ tro (%) Slica (%)
Sorgo Cao lương Feuille Lá 12,55 88,70
Blé Lúa mỳ Gaine Bẹ lá 10,48 90,56
Mais Ngô Feuille Lá 12,55 64,56
Bambou Tre Noeuds Mầu 1,49 57,40
Bagasse Bã mía - 14,71 73,00
Lantanier Cây cứt lợn Tige du soc thân cây 11,24 23,28
Ẻscorce de riz Trấu - 22,15 93,00
Paille de riz Rơm - 14,65 82,00
Arbre à pain Cây lúa mỳ Tige thân cây 8,64 81,80
Toumesol Hướng dương Tige du soc thân cây 11,53 25,32
24
Qua số liệu trên ta thấy, trong tro của củi hay phế thải nông nghiệp đều chứa hàm lượng SiO2
cao. Mặt khác chúng còn chứa một lượng kiềm khá lớn, vi vậy các nhà sản xuất gốm sứ hay đồ sành đều
muốn dùng củi gỗ đặc biệt trong giai đoạn cuối của nung, nếu dùng nứa khô để đốt thì ngọn lửa sẽ dài
và men trên sành sứ rất bóng đẹp do trong ngọn lửa chứa nhiều hơi kiềm.
Theo số liệu (TT 15/12/2013), nước ta có lượng trấu 8 triệu tấn, rơm rạ 40 triệu tấn, bã mía 6
triệu tấn và còn có 50 triệu tấn vỏ cà phê, vỏ đậu, phế thải gỗ... Đây là nguồn nhiên liệu có thề được tái
tạo cho công nghiệp dưới dạng khác nhau.
1.2.3.2. Than bùn

Than bùn là sản phẩm phân hủy thực vật trong điều kiện ẩm và không có không khí. Tùy theo
mức độ phân hủy ta có 3 loại than bùn: già, trung bình và non.
Thành phần hữu cơ của than bùn phụ thuộc vào mức độ phân hủy, càng phân hủy mạnh thi than
càng giàu cacbon và càng ít oxy. Thành phần của chúng cho trong bàng 1.5.
Bảng 1.5. Thành phần hữu cơ và nhiệt trị của than bùn
Loại than bùn c* ớ

* +M Q Kcal/kg
Non 52 6 42 4800
Trung bình 58 6 36 5210
Già 62 6 32 5800
Than bùn là loại nhiên liệu địa phương, tùy theo tuồi của nó mà màu sắc thay đổi từ nâu, xám đến
đen. Độ ẩm của than bùn tươi rất cao và đạt tới 80 4- 85%, để lâu trong không khí nó hạ xuống 25 4- 30%.
Độ tro không lớn lắm ÌO 4- 12%, chất bốc đến 80% (tính theo thành phần cháy). Do vậy, than bùn là loại
than dài lửa ờ dạng khô bắt cháy rất nhanh. Nhiệt trị than bùn khô khoảng 3270 Kcal/kg, khi độ ẩm 40%
nó hạ xuống còn 2480 Kcal/kg.
Khi lưu kho thành đống, than bùn dễ tự oxy hóa và dẫn tới hiện tượng tự cháy. Vì vậy phải đề
phòng hỏa hoạn và có những nguyên tắc an toàn phòng hỏa.
Than bùn có thể sử dụng trong công nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng, Than vụn dùng trong lò
vòng, lò tuy nen nung gạch ngói, than cục cỏ thể dùng trong các buồng đốt hoàn toàn hoặc bán khí,
cũng có thể dùng than bùn để khí hóa than.
1.2.3.3. Than nâu

Theo tuổi thi than nâu già hơn than bùn, cho nên mức độ phân hủy của than nâu cũng cao hơn
than bùn. Két quả hàm lượng cacbon của than nâu cao hơn và hàm lượng oxy nhỏ hơn. Neu đem so
sánh với than đá thì than nâu thuộc loại non hơn. Thành phần cacbon và oxy của ba loại than cho trong
bảng 1.6.
Bàng 1.6. Hàm lượng cacbon và oxy trong than bùn, than đá và than nẳu
Hàm lượng (%)

Dạng nhiên liệu
d1 ỡ
*
Than bùn 55 4-60 35 4-40
Than nâu 65 4-75 17 4-28
Than đá 75 4-90 5 4-15
25
Than nâu có màu nâu, không óng ánh như than đá, có dạng như đất. Trong dung dịch kiềm yếu
và sôi nó hòa tan chút ít và dung dịch có màu sắc. Đỏ là hai điểm khác than đá.
Than nâu có những đặc tính sau:
4- Hàm lượng tạp, ẩm cao như tro xi, đôi khi có cả lưu huỳnh.
+ Hàm lượng chất bốc cao và đạt đến 60% vì thể nó là loại than dài lửa và cốc của nó không kết khối.
+ Có khuynh hướng tự bốc cháy khi để lâu trong kho.
+ Bị vỡ vụn khi để lâu trong không khí nếu chứa nhiều FeS2, nên để càng lâu hay vận chuyển
càng xa chất lượng càng giảm.
Nhiệt trị của chúng dao động nhiều Qt1 = 1800 - 4350 Kcal/kg tùy theo độ ẩm. Than nâu dùng để
đốt trong lò vòng, lò quay (dạng cám), lò nung gốm sứ hoặc khí hóa để dùng trong công nghiệp vật liệu
silicat.
1.2.3.4. Than đá
Than đá là nhóm than rất khác nhau về tính chất. Sự chuyển hóa từ than nâu tới than đá kéo dài
rất nhiều năm, do vậy có loại than đá còn non, có loại già, tùy theo mức độ phân hủy mà hình dạng bên
ngoài, thành phần, tính chất của chúng bị thay đổi. Khác với than nâu, than đá có cấu trúc đặc hơn, độ
hút ẩm nhỏ hơn, màu đen hơn và có ánh kim gần như antraxit. Hàm lượng chất bốc của than đá dao
động trong một khoảng lớn, từ 9% ở than gầy tới 50% ờ than dài lửa. Thành phần nguyên tố và nhiệt trị
cũng bị thay đổi tương ứng. Hàm lượng oxy giảm theo tuổi hình thành của than, ngược lại hàm lượng
cacbon và nhiệt trị lại tăng lên, phân loại của than đá cho trong bảng l .7.
1.2.3.5. Than Antraxit

Antraxit là loại than già nhất. Theo hình dạng bên ngoài ta dễ dàng nhận ra chúng bời ánh kim,
cấu trúc lớp. Chúng có mật độ, cường độ cơ học lớn, do đó chúng cỏ độ hút ẩm và độ ẩm nhỏ. Độ tro
của Antraxit không lớn, theo thành phần khô khoảng 10% ờ loại antraxit kém hơn.
Bảng 1.7. Phẵn loại than đá
Loại than Chất bốc Vs(%) Đặc điểm của cốc
Than dài lửa >42 Không kết khối, tạo dạng bột.
Than khí 35 4-42 Kết khối, nóng chảy, đôi khi phồng.
Than mỡ 26 + S5 Kết khối, nóng chảy, đặc hoặc rất đặc.

Than lò cốc 18 4-26 Kết khối, ít đặc, xốp.
Than gầy <17 Không kết khối.
Antraxit <9 Không két khối.
1.2.3.6. Than Việt Nam

Theo số liệu chính thức của Tập đoàn Than và Khoáng sản Việt Nam, nước ta đang khai thác gần
200 mỏ với tồng dự trữ khoảng 10 tỷ tấn. Trong số đó trên 90% là than Anừaxit, than nâu lửa dài 100
triệu tấn (2,84%). Theo Tồng cục Năng lượng công bố 23.01.2012 (QĐND) thì tổng trữ lượng than tính
đến ngày 01/01/2011 của nước ta là khoảng 48,7 tỷ tấn than, trong đó than bùn khoảng 0,3 tỷ tấn. Trữ
lượng huy động vào quy hoạch là 7,2 tỷ tấn. Sản lượng thương phẩm 60 - 65 triệu tấn vào năm 2020 và
hơn 75 triệu tấn vào năm 2030. Còn hiện nay khai thác gần 50 triệu tấn/năm.
26
Theo một số chuyên gia, vùng trũng Hà Nội (đồng bằng Bắc Bộ) nằm trong bể Sông Hồng (bao
gồm vùng trũng Hà Nội và vùng lớn Vịnh Bắc bộ) có trữ lượng than khoảng 200 tỷ tấn. Than ờ đây
thuộc đủ các loại và ở độ sâu từ vài trăm mét đến trên 1 km. Tuy nhiên việc thăm dò chính thức sẽ được
tiến hành đến năm 2015.
Than antraxit Việt Nam khai thác chủ yếu ở vùng Quảng Ninh với nhiều mỏ khác nhau như than
Hòn Gai, cẩm Phả, Uông Bí, Đèo Nai, Mạo Khê... Ngoài ra còn có những mỏ than tại vùng miền Bắc
nước ta như mỏ Khánh Hòa, Nông Som, Khe Bố. Trong so đó chỉ có than Khe Bố thuộc loại than có
lượng chất bốc v% «17% nhưng sàn lượng không lớn lắm.
Việc khai thác than tại nước ta do Tập đoàn Than và Khoáng sản Việt Nam đảm trách. Than
antraxit của nước ta được phân loại theo kích thước, độ tro và nhiệt trị. Hiện nay mới chi xác định trữ
lượng than của nước ta khoảng 50 tỷ tấn chủ yếu là than đá và 0,3 tỷ tấn là than bùn.
Tồng sản lượng khai thác của nước ta mới chi ở mức khoảng trên 40 triệu tấn vào năm 2007
(VTV1 21.01.2008) và khoảng 50 triệu tấn vào năm 2011, trong đó hom 50% được dùng cho xuất khẩu.
Tại các nhà máy tuyển, than được phân loại theo kích thước thành 6 loại than cục 6 4- 80 mm, 6 loại than
cám từ số 1 đến số 6. Theo TCVN 790:1999, than antraxit của nước ta được phân loại theo bảng 1.8.
Công nghệ vật liệu Silicat thường dùng than cám cho lò nung gạch đỏ xây dựng, clinke ximăng
Tại những nơi có lò khí hóa than thì phải dùng loại than cục 4a và 4b HG.
Thành phần nguyên tố của than dao động tùy theo mỏ và via. Trong tiêu chuẩn không cho thành
phần cơ bản c, H, o, N, s tuy nhiên có cho giới hạn của hàm lượng s% và nhiệt trị là tiêu chuẩn các
nhà sản xuất quan tâm.
7.2.3.7. Đá dầu hay đá bitum
Đá dầu hay đá bitum là loại đá được ngấm dầu mỏ. Theo thời gian, dầu mỏ bị phân hủy và các
chất hữu cơ được tách ra chi để lại bitum. Chúng là loại nhiên liệu dùng được trong các lò nhưng chứa
nhiều tro xi, hàm lượng tro xi đạt tới 40 4- 60%, nhưng độ ẩm không lớn lắm, chi khoảng 4 4- 5%.
Thành phần cháy của đá dầu trung bình như sau:
Cc = 65 4-75% oc= 15 4-20%

Hc «10% Nc = 0,5 4-1,5% Sc=1,54-4,5%
Nhiệt trị của đá dầu tính theo thành phần cháy dao động trong khoảng 6520 4- 8000 Kcal/kg.
Song nhiệt trị theo thành phần làm việc chi có khoảng 1960 4- 1980 Kcal/kg do chứa nhiều tro xi.
Đá dầu chứa nhiều cacbonat, khi phân hủy sẽ tiêu tốn nhiệt, nên nhiệt trị bị hạ thấp như vậy. Do
hàm lượng chất bốc lớn, đạt đến 90% theo thành phần cháy, ngọn lửa cùa đá dầu tương đối dài. Đá dầu
có thể dùng đốt trong lò quay nung clinke xi măng, trong lò nung vật liệu gốm xây dựng.
Ở nước ta, tại khu vực trong vùng Hoành Bồ (Quảng Ninh) và vài nơi khác có tìm thấy đá dầu từ
những năm 60 của thế kỷ trước. Song đén nay vẫn chưa có khai thác công nghiệp do trữ lượng không
lớn hoặc khó khai thác hoặc khai thác không kinh tế lắm. Song điều đó cũng là dấu hiệu cho biết có dầu
mỏ thẩm thấu lên.
Neu xử lý nhiệt đá dầu có thể thu được nhiều sàn phẩm Hydrocacbon giá trị.
27
KJ
00
Bảng 1.8. Chất luợng than thuơng phẩm Hòn Gai - cầm Phả - Yêu cầu kỹ thuật TCVN 790:1999
Chất sổ tòa
Luu huỳnh
Độ tro khô, Độ ấm toàn phần, bốc nhiệt toàn
Ak °/o chung khô, phần khô,
Mã sản Loại khô,
Cỡ hạt mm &gr cal/g
phẩm than
Trung Trung Không Trung Trung Không lớn Không nhỏ
Giới hạn
bình bình lớn hơn bình bình hơn hơn
1. THAN CỤC
Cục 2a HG HG 02A 50-100 20 7,00 6,00-8,00 3,00 4,00 6,00 0,60 0,80 7800
Cục 2b HG HG02B 50-100 20 9,00 8,01 - 10,0 3,50 5,50 6,00 0,60 0,80 7650
Cục 3 HG HG 030 35-50 15 4,00 3,01-5,00 3,00 4,00 6,00 0,60 0,80 8100
Cục 4aHG HG 04A 15-35 15 5,00 4,01-6,00 3,50 4,50 6,00 0,60 0,80 8000
Cục 4b HG HG04B 15-35 15 9,00 6,01 - 12,00 3,50 5,50 6,00 0,60 0,80 7450
Cục 5a HG HG05A 6-18 15 6,00 5,00 - 7,00 3,50 5,00 6,00 0,60 0,80 7900
Cục 5bHG HG 05B 6-18 15 10,00 7,01-12,00 4,00 6,00 6,00 0,60 0,80 7450
2. THAN CÁM
Cám 1 HG HG 060 0-15 - 7,00 6,00 - 8,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 7800
Cám 2 HG HG070 0-15 - 9,00 8,01 - 10,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 7600
Cám 3a HG HG 08A 0-15 - 11,50 10,01- 13,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 7350
Cám 3b HG HG 08B 0-15 - 14,00 13,01-15,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 7050
Cám 3c HG HG 08C 0-15 - 16,50 15,01-18,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 6850
Cám 4a HG HG 09A 0-15 - 20,00 18,01-22,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 6500
Cám 4b HG HG09B 0-15 - 24,00 22,01-26,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 6050
Cám 5 HG HG 100 0-15 - 30,00 26,01 -33,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 5500
Cám 6a HG HG 11A 0-15 - 36,00 33,01-40,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 4850
Cám 6b HG HG 11B 0-15 - 42,00 40,01-45,00 8,00 12,00 6,50 0,60 0,80 4400
1.3. NHIÊN LIỆU LỎNG
1.3.1. Các tính chất của nhiên liệu

a) Nhiệt độ đông đặc của nhiên liệu lỏng là nhiệt độ khi đó nhiên liệu lỏng không có tính chảy
nữa. Điều này có quan hệ tới độ nhớt của nhiên liệu. Nhiên liệu cỏ nhiệt độ đông đặc cao thì ngay cả
trong ngày hè cũng khó đưa nó vào bể chứa mà cần phải hâm nóng để hạ độ nhớt hoặc phải dùng phụ
gia hỏa lỏng.
b) Nhiệt độ hóa hơi của nhiên liệu lòng là nhiệt độ khi đỏ áp suất hơi của nhiên liệu lỏng tạo với
không khí thành hỗn hợp dễ bùng cháy nếu đưa gần ngọn lửa. Tuy nhiên chỉ có hơi của nhiên liệu bị
cháy còn bản thân chất lỏng không bắt cháy. Đây là một đặc tính quan trọng và có ý nghĩa thực tế khi
lưu kho.
Để tránh hỏa hoạn trong kho nhiên liệu lỏng cần tuân thủ các nguyên tắc phòng hoà một cách
chặt chẽ.
c) Nhiệt độ bắt cháy của nhiên liệu lỏng là nhiệt độ khi đó nhiên liệu lỏng được đốt nóng trong
điều kiện chuẩn bị sẽ bị cháy néu đưa ngọn lửa đến gần và cháy trong thời gian hơn 5 giây.
d) Nhiệt trị của nhiên liệu lông thường rất cao và tùy theo thành phần mà dao động trong khoảng
9.000- 10.000 kcal/kg.
e) Trong nhiên liệu lỏng, đặc biệt dầu mazut hay FO thường chứa nước dưới dạng nhũ. Lượng
nước này nhiều hay ít tùy theo cách bào quản và vận chuyền và se cản trở quá trình đốt hoặc lắng đọng
xuống đáy bồn nếu để lâu.
1.3.2. Dầu mỏ
Nhiên liệu lỏng thiên nhiên là dầu mỏ. Đó là chất lỏng sánh, nâu thẫm, gần đen. Thành phần của
dầu mỏ rất phức tạp và tùy thuộc vào từng mỏ. Trong dầu mỏ cỏ chứa khoảng trên 400 hợp chất khác
nhau. Do đó không thể biểu thị dầu mỏ bằng một công thức hóa học nào. Song phân tử lượng của dầu
mỏ dao động trong khoáng M = 850 4- 900.
Dầu mỏ chứa hydrocacbon thuộc ba họ như sau:
+ Hydrocacbon paraphinic (CnH2n+2).
+ Hydrocacbon naftennic (CnH2n).
+ Hydrocacbon aromatic (họ thơm).

Trong thiên nhiên hiếm có mỏ dầu thuần chủng một họ mà thường là hỗn họp ba họ trên. Vi vậy,
thực tế có hai loại dầu thô phổ biến là:
- Dầu họ paraphinic, nếu trong hỗn hợp nó có chiếm ưu thế CnH2n+2Ì
- Dầu họ naftenic, nếu trong hỗn hợp nó chiếm ưu thế CnH2n.
Người ta còn phân loại dầu thô theo tỷ trọng của nỏ:
- Dầu nhẹ tỷ trọng dưới 0,830;
29
- Dầu trung bình, tỷ trọng 0,830 4- 0,884;
- Dầu nặng, tỷ trọng trôn 0,884.

Tỷ trọng dầu càng nhẹ, càng quý vì khi chưng phân đoạn càng thu được nhiều xăng và chất quý
khác cho ngành hóa dầu.
Việt Nam ta cổ tiềm năng dầu khí khá lớn. Tuy chưa đánh giá hết được trữ lượng, song
Petro Vietnam ước tính trữ lượng tiềm năng khoảng 5 4- 6 tỷ tấn (kể cả khí quy đổi) và hiện đang khai thác
xấp xi 18 triệu tấn dầu thô/năm (2006 khai thác dược 17,3 triệu tấn). Đặc tính dầu thô Việt Nam như sau:
- Thuộc loại dầu nhẹ vừa phải, tỷ trọng 0,830 4- 0,850.
- Thuộc họ dầu Paraphinic (trong phần nhẹ của dầu):
+ Bạch Hổ: Paraphinic: 75,2% Naftenic: 18,4%
+ Đại Hùng: Paraphinic: 51,5 Naftenic: 28,8%.

- Thuộc loại dầu thô rất sạch do chứa rất ít độc tố, lưu huỳnh, kim loại nặng và hợp chất của Nitơ.
Trên thế giới khi dầu thô chứa dưới 0,5% s đã được coi là loại dầu ít lưu huỳnh và có giá trị cao
trên thị trường. Dầu thô Việt Nam chi chứa 0,03 4- 0,05% s (Bạch Hồ) và dưới 0,08% s (Đại Hùng).
Lưu huỳnh tồn tại trong dầu mỏ dưới nhiều dạng khác nhau như H2S, Mercaptan (R- SH), sunfua mạch
thẳng (R-S-R), Disunfua mạch thẳng (R-S-S-R) trong đó R gốc CnH2n+2, sunfua mạch vòng
(CH2)nS... Hàm lượng kim loại nặng rất ít và chỉ bằng 1% 4-10% lim loại nặng của dầu nhiều nước, đây
là ưu điểm lớn của dầu mỏ Việt Nam.
- Dầu thô Việt Nam không những tìm thấy ờ tầng trầm tích mà còn khai thác ở tầng nền móng
của núi lửa. Đây là điều đặc biệt có ở nước ta mà nhiều nhà nghiên cửu phải quan tâm.
Dầu thô có thể dùng trực tiếp đốt trong lò như các nhiên liệu lỏng khác nhưng như thế là quá lãng
phí vì từ dầu thô có thể chế biến ra nhiều loại sàn phẩm giá trị khác.
1.3.3. Dầu FO hay Mazut

Từ dầu thô, qua chưng cất ờ áp suất thường lần lượt ta thu được các sản phẩm chứa Cacbon khác
nhau từ 3C đến 50C dưới đây:
- Xăng: Xăng nhẹ: (C3 4- C8) nhiệt độ sôi < 110°C;
- Xăng nặng: (C7 4- CIO) nhiệt độ sôi < 180°C;
- Dầu hỏa, nhiên liệu phản lực (Cl 1 - C15) nhiệt độ sôi 180°C 4- 250°;
- DO hay Diesel Oil (C16 4- C20) nhiệt độ sôi 250° 4- 350°C;
- Mazut hay FO hay Fuel Oil là cặn còn lại ( C20 4- C50), nếu đem chưng chân không ta được
các loại dầu nhớt cho động cơ (C20 4- C40).
FO và dầu cặn còn lại được dùng để đốt tại các lò công nghiệp.
30
Bảng 1.9. Tiêu chuẩn chất lượng Việt Nam đối với dầu FO
TT Chi tiêu Đơn vị đo Loại dầu FO
N-01 N-02 N-04 N-05 N-06
1 Độ nhớt ờ 40°C cst

* 1,3 4-2,1 1,9 4-3,4 1,9 4-5,5 - -
ờ 100°C cst - - - 9 + 14,9 15 4-50

2 Lượng lưu huỳnh Max % kl 0,5 0,5 - - -
3 Độ tro max 0,5 0,5 - 0,15 -
4 Điểm bắt cháy min °C 38 38 38 55 60
5 Điểm đông đặc max °C -18 -6 -6 - -
6 Khối lượng riêng ờ 15°c max kg/1 0,850 0,876 0,876 - -
7 Cặn cacbon max %kl 0,15 0,35 - - -
* centistốc = mm2/s
Độ nhớt động học V = p/q

(ụ nhớt động lực đo bằng Poise, c>: mật độ g/m3)
V đo bằng đom vị Stốc st; cst = mm2/s.
Theo tiêu chuẩn của Liên Xô cũ và Nga ngày nay, mazut được chia thành 6 loại, thành phần và
tính chất cho trong bảng 1.10 và 1.11. Các loại nhiên liệu khác cho trong bảng 1.12.
Bàng 1.10. Đặc tính Mazut hay FO theo mác
Loại dầu mazut hay FO

Chi tiêu
M20 M40 M 60 M 80 M100
Độ nhớt ờ 80°C 2,5 4- 5,0 5,0 + 8,0 8 4-11 11 + 13 13 4-13,5
Nhiệt độ đông đặc °C 5 10 15 20 25
Nhiệt độ bùng cháy cốc hở °C 80 100 110 120 125
Mật độ T/m3 ờ o°c 0,961 0,992 1,010 1,058 0,962
Mật độ T/m3 ờ 100°C 0,905 0,938 0,962 1,018 0,900
Nhiệt dung riêng Kcal/kg độ ở 0,4490 + 0,4896
20+ 100°C
Hàm lượng lưu huỳnh

- Loại ít lưu huỳnh 0,5%
- Loại chứa lưu huỳnh 1,0%
- Loại nhiều lưu huỳnh 3,5%
31
Bảng 1.11. Thành phẩn và nhiệt trị của Mazut hay F0
Thành phần %
ổ/
Tên nhiên liệu
c ư ■S" Al Kcal/kg
Mazut ít lưu huỳnh

Mác 20 87,2 11,7 0,6 0,5 0,1 2,0 9649
Mác 40 87,4 11,2 0,9 0,5 0,2 3,0 4920
Mác 60 87,6 10,7 1,0 0,7 0,2 3,0 9319
Mác 80 và 100 87,6 10,5 1,0 0,9 0,3 4,0 9240
Mazut chứa nhiều lưu huỳnh
Mác 10 85,2 11,6 0,7 2,5 0,1 1,0 9620

Mác 20 85,0 11,6 0,5 2,9 0,2 2,0 9460
Mác 40 85,0 11,4 0,4 3,2 0,3 3,0 9279
Bảng 1.12. Thành phàn nhiên liệu lỏng khắc
Thành phần cháy °/o Làm việc

Loại nhiên liệu
Ơc+A^ A' ơr
Xăng 85 14,9 0,05 0,05 0 0 10450

Dầu hoả 86 13,7 0,2 0,1 0 0 10260
DO 86,3 13,3 0,3 0,1 vết vết 10180
Dầu nhờn (Gasoil) 86,5 12,8 0,3 0,4 0,02 vết 10110
Dầu bôi trơn động cơ 86,5 12,6 0,4 0,5 0,05 1,5 9880
Mazut ít s 88,2 10,6 0,5 0,7 0,3 3 9310
Mazut nhiều s 86,3 10,3 3 0,4 0,3 3 9170
Để thu được nhiều xăng, dầu hỏa và những chất giá trị khác cho ngành hóa dầu người ta áp dụng
các biện pháp craking (bẻ gãy), craking xúc tác...
Trong công nghiệp vật liệu Silicat, nhiên liệu lỏng được sử dụng nhiều nhất là FO (dầu cặn) sau
đó là DO và cuối cùng là dầu hỏa. Chi tiêu kỹ thuật dầu FO theo tiêu chuẩn quy định của Việt Nam (sẽ
thay đổi) theo trong bảng 1.9.
Nước ta hay sử dụng loại mazut M40 và MI00.

Ký hiệu và mã hiệu của các nước có thể khác nhau. Ví dụ Malaysia chia nhiên liệu đốt lò thành
ba loại:
- Low sunfua Oil hàm lượng lưu huỳnh tối đa 1%.
- Hight sunfua Oil hàm lượng lưu huỳnh tối đa đến 3,5%.
- Bunker fuel Oil (BFO180) hàm lượng lưu huỳnh đến 4%.
32
Dầu cặn FO hay mazut là một hệ keo gồm nhựa (dạng polyme có khối lượng phân tử < 1000),
dầu (hydrocacbon) và asphanten (họ hydrocacbon thơm đa vòng có khối lượng phân tử 1000 - 10.000);
trong đó asphanten là pha phân tán trong dầu và nhựa. Neu hệ keo bị phá vỡ do một nguyên nhân nào
đó asphanten kết tủa và lắng xuống đáy bồn.
Hàm lượng tro của FO thường không quá 0,2%. Nếu trong đó có chứa Vanadi thì khi cháy sẽ tạo
ra vanadat sắt có điểm nóng chảy 625°c và vanadat natri nóng chày ờ 630 4- 640°C. Hợp chất vanadat
không có lợi cho lò công nghiệp.
Một số chỉ tiêu kỹ thuật tiêu biểu của nhiên liệu đốt lò FO do hãng Petrolimex nhập khẩu theo
phương pháp thử ASTM cho trong bảng 1.13.
Bàng 1.13. Tính chất của mazut hay FO nhập khẳu
Khối lượng riêng ờ 15°c T/m3 max 0,960

Độ nhớt ở 50°C cst max 170,0
Nhiệt độ bắt cháy cốc kín °C max 66
Nhiệt độ đông đặc °C max 21
Hàm lượng lưu huỳnh % max 3,0
Cặn cacbon (cốc hóa)% max 16,0
Hàm lượng tro xỉ % max 0,1
Hàm lượng nước % max 0,5
Hàm lượng lưu huỳnh cao sể tạo ra khí SƠ2 gây khó khăn cho quá trình vận hành lò, chóng hỏng
lò, ảnh hường đến chất lượng sản phẩm và làm ô nhiễm môi trường sống. Qua phân tích trên, ta thấy rõ
FO Việt Nam thuộc loại tốt vì chứa ít lưu huỳnh, ít kim loại nặng.
Ở nhiều nước, người ta có thể sử dụng thẳng dầu thô để đốt trong các lò công nghiệp. Ví dụ Nhật
đã dùng dầu thô Việt Nam đốt trực tiếp trong lò trong thời kỳ giá dầu thõ giảm xuống còn khoảng
ÌO ƯSD/thùng. Tuy nhiên cũng cần lưu ý là trong dầu thô có chứa khá nhiều hydrocacbon nhẹ (phần
nhẹ) rất dễ bốc cháy hơn nhiều so với dầu cặn FO.
1.4. NHIÊN LIỆU KHÍ
1.4.1. Đặc điểm nhiên liệu khí

a) Nhiên liệu khí thường đo bằng thể tích ở điều kiện chuẩn trong tính toán. Thành phần của khí
được biểu thị bằng % thể tích.
b) Nhiên liệu khí nói chung đều rất độc nên hệ cần phải kín.
c) Dễ vận chuyển đi xa hàng trăm hàng ngàn cây số trong đường ống dưới áp lực.
d) Dễ đốt cháy do dễ trộn đều với không khí trong quá trình cháy.
e) Có thể đốt với lưu lượng rất nhỏ cho đến rất lớn được.
í) Dễ bắt cháy bằng bu gi đánh lửa mà không cần ngọn lừa mồi như nhiên liệu lỏng.
g) Nhiên liệu khí là hỗn hợp các loại khí, hầu hết là khí cháy được. Chỉ trong trường hợp khí than
hay khí lò cao thì lượng khí cháy được chiếm tỷ lệ nhỏ.
33
Thành phần nhiên liệu khí là % thể tích và thường ở dạng khô (không có % nước). Khi dùng thực
tế cũng phải tính toán lại thành phần làm việc vì bao giờ cũng có thêm thành phần hơi nước. Các nhiên
liệu khí nhân tạo đều chứa một lượng hơi ẩm và thường ứng với hàm lượng hơi nước bão hòa ở nhiệt độ
khí vào lò. Khí này thường gọi là gas lạnh sau khi đã làm nguội và lọc rừa bằng nước và nhiệt độ này
dao động trong khoảng 30 4- 50°C. Còn khí thiên nhiên thường chứa 0,5 4- 1,5% H2O.
co2 = co
-
* 100~^°% , H2 = H
* (1.6)
100 100
Trong đó:
co2, H2... là % khí co2, H2... trong thành phần làm việc;
CO2, H2... là % khí co2, H2... trong thành phần khô.
H2O là hàm lượng % của hơi nước trong thành phần làm việc và được tính theo công thức sau:
H2O=
804 +w
w là hàm lượng hơi ẩm trong khí, g/m3 khí khô.
Thành phần làm việc của nhiên liệu khí cũng có thể tính theo công thức sau:
co2 = COo 100 _ %

2 2 100 + 0,124™ (1.7)
Nếu dùng bảng hbh kg/m3 (bàng 1.14) thì ta tính ngay ra được thể tích hơi nước trong 100 Nm3
theo công thức sau:
Vhơinước= lOOhbh: Y = 100hbh: 0,804 = hbh .124 m3/100m3
Lượng nhiên liệu khí thực tế sẽ bằng:

v= 100 +Vhơi nước m3
Thành phần % của khí mới sẽ xác định theo công thức sau:
co% = 100 co/v %
H2%= 100H2/V%...
Bảng 1.14. Lượng hơi nước bão hòa hbh (kg/m3) và thể tích khí ứng với 1 kg hơi nước
khi khí bão hòa kbh (m3/kg)
°C hbh (kg/m3) kbh (m3/kg) °C hbh (kg/m3) kbh (m3/kg) °C hbh (kg/m3) kbh (m37kg)
0 0,00484 206,5 35 0,0396 25,25 70 0,1979 5,052

5 0,0068 147,1 40 0,05114 19,55 75 0,2416 4,139
10 0,0094 106,4 45 0,06543 15,28 80 0,2929 3,414
15 0,01283 77,9 50 0,083 12,054 85 0,3531 2,832
20 0,01729 57,8 55 0,1043 9,589 90 0,4229 2,365
25 0,02304 43,4 60 0,1301 7,687 95 0,5039 1,985
30 0,03036 32,93 65 0,1611 6,209 100 0,597 1,675
34
1.4.2. Khí thiên nhiên
Khí thiên nhiên là nhiên liệu khí có giá trị nhất. Các mỏ khí thiên nhiên thường nằm gần mỏ dầu.
Thành phần của khí thiên nhiên đều thuộc họ hydrocacbon CnH2n+2... Song chủ yếu vẫn là metan CH4
khoảng 85 - 90%. Nước có trữ lượng khí thiên nhiên cao như nước Nga, Algieri và một sổ nước vùng
Trung cận đông, Trung Á...
Ờ Việt Nam, tiềm năng khí thiên nhiên tương đối khả quan. Theo tính toán của Công ty BP, trữ
lượng tiềm năng khí của Việt Nam khoảng 500 4- 700 tỷ m3 (* Trần Mạnh Trí, Dầu khí và Dầu khi Việt
Nam, NXB Khoa học và Kỹ thuật, 1996). Đầu tiên chúng ta khai thác khí thiên nhiên tại Tiền Hải, Thái
Binh, song tại những mũi khoan đó trữ lượng không lớn (- 2 tỷ m3) và nay đã gần cạn sau gần 20 năm
khai thác. Gần đây đã phát hiện mỏ khí tại lô Yên Tử cách bờ biển Thái Bình khoảng 40 km với trữ
lượng đánh giá sơ bộ khoảng 200 tỷ mét khối. Tại Lan Tây, Lan Đỏ (thuộc bể Nam Côn Sơn), theo
Công ty BP đánh giá thì trữ lượng khoảng 57 tỷ m3. Đường ống dẫn 399 km (370 km ngầm dưới biển)
để đưa khí thiên nhiên này vào bờ đã được xây dựng. Đường ống này sẽ cung cấp 6 - 7 tỳ m3 khí mỗi
năm cho nhà máy điện đạm Phú Mỹ để sản xuất khoảng 40% sản lượng điện toàn quốc hiện nay. Nhà
máy điện đạm Cà Mau đã được xây dựng và đưa vào sản xuất điện trong năm 2008. Khi hoàn thành sẽ
tiêu thụ khoảng nhiều tỷ m3 và được đưa từ mỏ về như trong hình 1.1.
Mới đây Petro Việt Nam đã chuẩn bị liên kết với EXXON MOBIL Mỹ để xây dựng giai đoạn
1 nhà máy nhiệt điện công suất 1,5 triệu KW tại miền Trung vào năm 2015. Nhiên liệu là mỏ khí thiên
nhiên ngoài khơi với trữ lượng 6.000 đến 8.000 tỷ m3 tương ứng với 2/3 trữ lượng khí thiên nhiên của
Thái Lan và Myanmar (nguon: VNEXPRESS, 22/8/2014).
Hình 1.1. Các bồn khí thiên nhiên đang được khai thác tại nước ta.
35
Tại bề Cửu Long nơi cỏ mỏ dầu Bạch Hồ, cũng tìm thấy khí thiên nhiên tại mỏ Rồng. Thành
phần khí thiên nhiên cho trong bảng 1.15.
Bảng 1.15. Thành phần khí thiên nhiên Việt Nam và Nga
Mỏ khí ch4 C2H6 C3H8 C4ỈỈ10 CsH12 CỗHỉ4 co2 Nĩ H2S
Rồng 84,77 7,22 3,46 1,76 1,30 - 1,44 0,05 -
Rồng Đôi 81,41 5,25 3,06 0,85 0,55 2,54 5,64 0,08 -
Mộc Tinh 89,02 4,04 1,71 0,85 0,36 1,20 2,72 0,10 -
Hải Thạch 84,13 5,80 3,36 1,51 0,41 0,17 4,50 0,12 -
Lan Tây 89,65 4,30 2,39 1,05 0,22 0,10 1,92 0,36 -
Tiền Hải 87,64 3,05 1,14 0,29 1,46 - 6,10 0,32 -
Bắc Kavkaz 98,0 0,3 0,1 0,1 - - 0,3 1,2 -
Bắc Ural 91,6 1,6 0,8 0,4 0.2 - 0,6 4,7 0.1
Uzbekistan 87,2 1,99 0,32 0,13 0,15 - 3,6 1,11 5,5
AlgerieHassiR 83,7 6,8 2,1 0,8 0,4 - 0,2 5,8 -
Việc tìm kiểm dầu khí tại nước ta vẫn đang tiếp tục. Không những tại bể phía Nam mà cả phía
Bắc (bể Sông Hồng ngoài khơi rộng lớn và vùng trũng Hà Nội). Có nhiều dấu hiệu ở bể Sông Hồng có
nhiều tiềm năng khí thiên nhiên lớn như đã phát hiện nêu trên. Năm 2006 chúng ta khai thác được
7,3 tỷ m3 khí trong đó khoảng l ,3 tỳ m3 khí đồng hành.
1.4.3. Khí đồng hành
Trong dầu mỏ chứa một lượng khá lớn khí hydrocacbon từ C1 đến C5. Khi khai thác, dầu được
đưa lên và các khí trên được tách ra. Khí đỏ gọi là khí đồng hành. Tại các mỏ dầu, nếu không sử dụng
khí đó thì buộc phải đốt để giảm ô nhiễm môi trường. Mỗi tấn dầu chứa khoảng 180 4- 200 m3 khí vì thế
nhất thiết phải gom khí đó lại để phục vụ cho công nghiệp. Chất lượng khí đồng hành rất cao và rất giá
trị về kinh tế và kỹ thuật. Nước ta đã có hệ thống ống dẫn khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ với công suất
1,5 tỷ m3 khí/năm. Thành phần khí đồng hành của Việt Nam và một số nước thể hiện trong bảng 1.16.
Qua bảng này ta thấy khí đồng hành của nước ta tương đối sạch, chứa ít khí H2S.
Khí đồng hành có chứa nhiều Propan (C3H8) và Butan (C4H10), đây là khí quý vì có thể hóa
lỏng dễ dàng được. Do đỏ khí đồng hành thường được gọi là khí "ướt", sau khi tách Propan, Butan khí
còn lại được gọi là khí "khô". Hiếm khi người ta đốt trực tiếp khí ướt trong lò. Ở Việt Nam, khí khô được
sử dụng cho nhà máy phát điện cũng như sản xuất phân đạm tại Phú Mỹ, Bà Rịa - Vũng Tàu. Trong
tương lai khí này sẽ được sử dụng tại các lò công nghiệp khác trong đó có các lò công nghiệp vật liệu
silicat.
36
Bảng 1.16. Thành phần khí đồng hành của Việt Nam và một số quốc gia
STT Mỏ khí - Nước ch4 C2H6 C3HS C4ỈỈỊO C5Hl2 co2 H2S ^2
1 Việt Nam - Rồng 78,0 3,0 2,0 1,0 1,0 - 2,0 13,0
Đại Hùng 77,0 10,0 5,0 3,3 1,2 3,0 - 0,5
Bạch Hổ 73,0 13,3 7,0 2,9 2,9 0,7 - 0,5
2 Indonesia 71,9 5,7 2,6 1,4 3,6 14,5 1,0 0,4
3 Thái Lan 67,2 8,7 4,5 2,0 0,8 16,6 - 0,8
4 Algerie-Hassi RMel 56,6 22,2 12,2 12,7 4,3 1,5 - -
5 Ảrập Xêut 51,0 15,1 11,5 2,4 9,1 9,2 2,2 -
6 Nga-Tây Sibir
Tầng I 84,4 4,9 5,8 3,2 1,2 0,5 _ 0,5
Tầng II 72,8 8,4 11,0 5,6 2,2 - - -
Tầng III 41,4 15,8 25,6 13,6 3,8 - - -
7 Mỹ - Alberta 72,9 9,97 5,1 2,5 1,45 0,7 - 7,4
1.4.4. Gas lỏng LPG (Liquified Petroleum Gas)

Thành phần chủ yếu là Propan và Butan ở dạng lỏng. Chúng được sản xuất bằng cách nén khí
đồng hành hoặc khí thiên nhiên hay khí từ quá trình ché biến dầu mỏ dưới áp suất đến 15 atm. Gas lỏng
cung cấp trên thị trường dưới dạng bình thép hoặc bồn thép (xitéc) chịu áp lực. Chất lượng gas lỏng
khác nhau tùy theo tỷ lệ Propan/Butan. Elf Gas Saigon có tỷ lệ 20/80, Petrolimex 30/70, Saigon Petro
50/50. Nhiệt trị của Propan lớn hơn Butan dưới dạng lỏng tính theo kg nhưng lại thấp hơn Butan dưới
dạng khí tính theo thể tích m3 như sau:
Khi Mật độ, Nhiệt trị cao, Nhiệt trị thấp, Nhiệt trị thắp,
kg/m3 Kcal/kg Kcal/kg Kcal/m3
Propan C3H8 2,020 12.060 11.065 21.795

Butan C4H10 2,480 11.850 10.950 28.338
Do đó nểu gas lỏng chứa nhiều propan thì nhiệt trị cao hơn và có lợi hơn về nhiệt. Mặt khác áp
suất hơi ở 20°C của propan là 14 kg/cm2, của Butan 3,86 kg/cm2. Điều đó cũng có nghĩa là chai hay bồn
thép đựng Propan phải dày, đựng Butan không cần dày lắm. Song do áp suất hơi của Propan cao nên sử
dụng được triệt để, đốt cháy tốt. Hiện nay các hãng cung cấp gas lỏng đều là hỗn hợp của Propan và
Butan và các cơ sờ sản xuất sẽ lựa chọn theo yêu cầu riêng của mình.
37
Bảng 1.17. Đặc tính lý hóa của gas lỏng thương phẩm
Loại gas lỏng
Chỉ tiêu 100% Propan 100% Butan Propan/Butan 50/50 Saigon Petro
Mật độ kg/1 (ờ 15°C) 0,507 0,580 0,541
Áp suất hơi, kg/cm2 13,5 3,2 9,2
Hàm lượng, %
Etan C2H4 1,7 0,0 0,0
Propan C3H8 96,2 04 51,5
Butan C4H10 1,5 99,4 47,5
Pentan C5H12 0,0 0,2 1,0
Nhiệt trị Kcal/kg 11,070 10,920 10,980
Ở nhiều nước, gas lỏng có thể là 100% Propan hoặc 100% Butan. Loại 100% Butan dễ vận
chuyển do áp suất hơi của nó nhỏ và dễ tồn chứa trong bồn mỏng hơn nhẹ hơn.
Đặc tính gas lỏng LPG cho trong bảng 1.17. Qua bảng này ta thấy không có propan hay butan
tinh khiết mà chúng chi chiếm ưu thế hơn mà thôi. Do đó khi tính toán không nên coi chúng là 100%
khí tương ứng mà là hỗn hợp khí khác nhau.
Nước ta đã có nhà máy gas lỏng tại Dinh cố thuộc tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu do hãng Sam
Sung Hàn Quốc xây dựng. Gas lỏng này được tách ra từ khí đồng hành mỏ Bạch Hổ với công
suất 750 4- 900 tấn gas lỏng/ngày. Lượng khí đồng hành được xử lý 1,5 tỷ m3/năm. Gas lỏng này đã
cung cấp cho hãng Saigon Petro, Shell gas (Hải Phòng), Đài Hải (Hải Phòng)... Chuyến xuất khẩu gas
lỏng đầu tiên 1700 tấn cho Nhật được ghi nhận ngày 9/5/1999 (Báo Lao động số 91/99 ngày 7/6/1999).
Tuy nhiên nhu cầu gas lỏng trong nước rất lớn, với sản lượng hiện nay của nhà máy cũng chi đáp ứng
được một phần yêu cầu. Vi thế trong tương lai gas lỏng sẽ được sàn xuất nhiều hơn.
1.4.5. Khí chế biến dầu

Đây là khí thứ cấp hay khí phụ sinh ra trong các quá trình ché biến ờ nhà máy lọc hóa dầu và
thường là khí từ C1 đến C5 (phân tử khí có 1 đến 4 cacbon). Thành phần của khí này rất khác nhau tùy
thuộc vào mục đích của quá trình chế biến như là cracking nhiệt, nhiệt phân, cốc hóa... Khí này có thể
sử dụng vào nhiều mục đích khác nhau đồng thời có thể sử dụng để đốt trong các lò và khi đó lợi cho cả
hai phía: nhà máy lọc - hóa dầu và nhà máy có lò nung. Nhà máy hóa dầu không sử dụng khí này buộc
phải đốt trên các ống cao. Việc đốt này thường không hoàn toàn và vẫn gây ô nhiễm. Nếu không đốt sẽ
bị phạt nặng hơn do thải khí bẩn ra không khí. Trong dự án nhà máy lọc hóa dầu nước ta có công đoạn
sản xuất LPG từ khí chế biến dầu trên và như vậy đỡ lãng phí tài nguyên và cung cấp thêm cho thị
trường LPG.
1.4.6. Đá phiến dầu

Đá phiến dầu là một loại đá trầm tích hạt mịn giàu chất hữu cơ và chứa một lượng lớn kerogen
(một hỗn hợp các hợp chất hữu cơ rắn) có thể chiết tách các loại hydrocacbon lỏng. Các nhà địa chất
không thể xếp nó vào nhóm đá phiến sét, và chất lượng kerogen cũng khác so với dầu thô. Kerogen đòi
hỏi cần phải xử lý nhiều hơn để có thể sử dụng được so với dầu thô và chi phí cao so với sử dụng dầu
38
thô cả về mặt tài chính và tác động môi trường. Sự tích tụ đá phiến dầu diễn ra trên khắp giới, ban đầu
nhận định đa số là ở Hoa Kỳ.
vào
’ Hệ van
Phễu
Ổng hợp kim

lượn sóng Thu hồi khí
và hơi dầu
Buồng đốt
than ẹ- Phun hơi nước
điều chỉnh
Dòng nước
Hình 1.2. Hệ chưng tách đá phiến dầu cuối thế kỷ XIX và đầu thế kỷ XX.
4----------------------------------- 62.5 m
ống dẫn hơi ZonchayK^fhung Nạp đá
thu được 750°C tácb gọp đá Óng ểịa nhiệt Zôn nguội phiến dầu
ỏng tháo và vận chuyền

khoáng cặn và truyên động
Hình 1.3. Hệ chưng tách dầu đá phiến ngày nay.
Quá trình nhiệt phân (không cỏ không khí) đá phiến dầu bắt đầu ờ nhiệt độ tương đối thấp
(300°C/570°F), nhưng nhanh và hoàn toàn hơn ờ khoảng nhiệt độ từ 450°C (842°F) đến 500°C (932°F).
Nhiột phân có thể biến đổi kerogen trong đá phiến dầu thành thành khí và dầu thô tổng hợp. Dầu đá
phiến giống dầu mỏ và khí đá phiến dầu có thể đốt được (khí đả phiến sét cũng được dùng để chỉ các
khí xuất hiện tự nhiên trong đá phiến sét).
Hệ thống chưng tách đá phiến dầu ban đầu như trong hình 1.2. Cặn khoáng được loại đi bằng
dòng nước dẫn ờ dưới. Hơi khí chưng tách được tập trung vào ống dẫn đến nơi xử lý chúng. Hiện nay
người ta dùng lò quay như trong hình 1.3. Trong lò, đá phiến dầu được gia nhiệt trong các ống đạt
khoảng 250°C rồi tập trung vào khu chưng tách ở 500°C với dòng khí nóng bên ngoài là 750°C. Hơi khí
thu được sẽ dẫn ra ngoài bời đường ống trung tâm và đưa đến nơi xử lý để thu được dầu đá phiến và
khí. Cặn khoáng còn lại được dẫn vào đường ống vòng quanh vỏ lò để ra ngoài.
Dầu chiết tách từ đá phiến dầu tốt nhất là dùng để chưng cất ra các sản phẩm trung bình như
kerosene (dầu hỏa), nhiên liệu động cơ và diesel. Nhu cầu thế giới về nhiên liệu diesel tăng nhanh trong
thập niên 1990 và 2000. Tuy nhiên, các quá trình chưng cất thích hợp tương tự như cracking hydro có
thể chuyển đá phiến dầu thành các hydrocacbon nhẹ như xăng.
39
Dầu chiết tách từ đá phiến dầu chứa hàm lượng olefin, oxy và nitơ cao hom dầu thô truyền thống.
Một vài loại có hàm lượng lưu huỳnh hoặc asen cao, lưu huỳnh trong đá phiến dầu sông Green Mỹ
trung binh 0,76%, của Jordan có thề lên tới 9,5%. Asen cao sỗ là trở ngại lớn vì dầu phải trải qua các
công đoạn xử lý hiđrô trước khi đưa vào nhà mảy lọc dầu.
Đá phiến dầu khác với đá bitum. Trong khi bitum trong đá bitum được tạo ra từ phân rã sinh học
của dầu mỏ, còn trong đá phiến dầu kerogen chưa chuyển đổi thành dầu mỏ do yếu tố nhiệt và áp suất.
Đá phiến dầu chứa tỷ lệ chất hữu cơ thấp hơn trong than đá. Trong đá phiến dầu thương mại, tỷ lệ vật
chất hữu cơ so với các khoáng vật khác nằm trong khoảng 0,75:5 và 1,5:5, vật chất hữu cơ trong đá
phiến dầu có tỷ lệ hydro/cacbon (H/C) thấp hơn trong dầu thô khoảng 1,2 đến 1,8 lần và cao hơn trong
than đá khoảng 1,5 đến 3 lần.
Dựa trên các thành phần cơ bàn cấu tạo nên đá phiến dầu, các nhà địa chất có thể phân loại
chúng thành đá phiến giàu cacbonat và loại giàu silica.
Mặc dù tài nguyên đá phiến dầu có mặt ờ một số nước nhưng chỉ có 33 nước có thể khai thác
mang lại giá trị kinh tế. Các mỏ được thăm dò tốt, có khả năng xếp vào trữ lượng như các mỏ sông
Green miền tây Hoa Kỳ, ờ Queensland úc, Thụy Điển, Estonia, Jordan, Pháp, Đức, Brazil, Trung Quốc,
nam Mông cồ và Nga. Các mỏ này được đánh giá là có khả năng sản xuất ít nhất 40 lít dầu từ 1 tấn đá
phiến dầu.
Theo đánh giá năm 2005, tài nguyên đá phiến dầu trên toàn thế giới đạt khoảng 411 tỷ tấn - đủ
để sản xuất 2,8 đến 3,3 ngàn tỷ thùng (520 km3) dầu. Trữ lượng này hơn hẳn trữ lượng dầu truyền thống
trên toàn thế giới, ước tính khoảng 1,317 ngàn tỷ thùng (209,4 km3) dầu theo số liệu ngày 1 tháng 1 năm
2007. Các mô lớn nhất thế giới tập trung ở Hoa Kỳ trong hệ tầng sông Green và chiếm 62% các nguồn
tài nguyên trên thế giới, nếu tính cả Hoa Kỳ, Nga và Brazil thì con số này đạt 86%.
Nước Mỹ từng tự hào với mò đá phiến sét khổng lồ lớn nhất nước Mỹ (trữ lượng dầu tại mỏ đá
phiến sét Bakken là hơn 24 tỷ thùng), tại Bakken khai thác tăng từ 60.000 thùng lên 500.000 thùng dầu
mỗi ngày trong 5 năm từ 2008 - 2012. Nhưng theo phát hiện gần đây, thì mỏ đá phiến sét Bakken lại
chẳng là gì khi so sánh với trữ lượng mỏ đá phiến sét Bazhenov tại Nga. Theo Tập đoàn tư vấn Năng
lượng Sanford Bernstein Mỹ thì mỏ đá phiến sét tại vùng Bazhenov, Tây Siberia, Nga, mới thật sự là
khổng lồ với diện tích mò năm sâu dưới lòng đất lên tới 2,3 triệu kilômét vuông (tương đương 570 triệu
hécta), băng diện tích của cả bang Texas và vịnh Mexico của Mỹ cộng lại, gấp 80 lần so với diện tích
mỏ đá phiến sét Bakken, Mỹ. Mới vài điểm trong mỏ đá phiến sét Bazhenov đã có thể khai thác 400
thùng dầu mỗi ngày, ngang với sản lượng tại mấy điểm của mỏ đá phiến sét Bakken, Mỹ. Trong 6 tháng
đầu năm 2012, sàn lượng khai thác dầu cùa Nga đạt trung bình 10,2 triệu thùng/ngày, chi hơn Mỹ
900.000 thùng, giảm mạnh so với mức chênh lệch 3 triệu thùng cách đó vài năm nhờ có dầu đá phiến.
Ngày nay Mỹ vượt Àrậpxêut và Nga về sản lượng và cỏ thể xuất khẩu dầu thay vì nhập khẩu từ mấy
năm trước nhờ đá phiến dầu.
Theo Bộ Năng lượng Mỹ công bố 10/6/2014 thì trữ lượng dầu đá phiến quy đổi theo tỷ thùng như
sau: Nga 75, Mỹ 58, Trung Quốc 32, Argentina 27, Libya 26, Venezuela 13, Mexico 13, Pakistan 9,
Canada 9, Indonesia 8 tỷ thùng.
Con người đã sử dụng đá phiến dầu để làm nhiên liệu từ thời tiền sử, vì nó được đốt trực tiếp mà
không qua bất kỳ khâu xử lý nào. Công nghiệp khai khoáng đá phiến dầu hiện đại bắt đầu từ năm 1837
ở Autun, Pháp theo sau đó là Scotland năm 1850, úc năm 1865 và một sổ quốc gia khác. Hoạt động
khai thác trong suốt thế kỷ XIX chù yếu tập trung vào sản xuất dầu hòa, đèn dầu và parafin cung cấp
cho nhu cầu thắp sáng đang tăng mạnh trong suốt cuộc cách mạng công nghiệp. Dầu thô, dầu bôi trơn
40
và dầu nhờn, amoni sunfat cũng được sản xuất. Do bị hạn chế tiếp cận đến nguồn dầu mỏ truyền thống
nên cõng nghiệp đá phiến dấu phát triển nhanh chóng trước Thế chiến thứ nhất để sản xuất một lượng
lớn sàn phẩm sử dụng cho xe máy và xe tải, là những sản phẩm sừ dụng chung với xăng.
Năm 1900 New Zealand bắt đầu xây dựng nhà máy đá phiến dầu, tiếp theo 1915 là Thụy Điển, 1921
là Thụy Sĩ, Estonia năm 1921, Tây Ban Nha năm 1922, Trung Quốc năm 1929 và Nam Phi năm 1935.
Mặc dù các ngành công nghiệp đá phiến dầu của Trung Quốc và Estonia vẫn tiếp tục phát triển
sau Thế chiến thứ hai, nhưng vào khoảng thập niên 50 và 60, hầu hết các nước khác (Pháp, úc,
New Zealand, Tây Ban Nha, Scotland và Nam Phi) đã dừng các dự án của họ do chi phí xừ lý cao và
dầu mò giá rẻ horn đã có sẵn. Riêng nước Đức vẫn duy trì khai thác đá phiến dầu làm xi măng, năng
lượng và các sản phẩm nhiệt lượng khác bời tập đoàn xi màng Holcim.
Sau cuộc khủng hoảng dấu năm 1973, sàn lượng đá phiến dầu trên thế giới đạt đến đỉnh là
46 triệu tấn trong năm 1980 và sau đỏ giảm xuống còn 16 triệu tấn năm 2000, do dầu mỏ truyền thống
giá rẻ thập niên 1980. Năm 1986, Mỹ hủy bỏ chưorng trình tổng hợp nhiên liệu lỏng từ đá phiến dầu.
Năm 2005, Mỹ khời động lại việc khai thác đá phiến dầu cùng với nhiều nước khác như Brazil, Trung
Quốc, Estonia, Đức, Israel, Nga. Chính vì thế mà sản lượng dầu của Mỹ đã tăng lên để vượt Nga và
Arab Saoudi. Sử dụng đá phiến dầu như là nguồn nhiên liệu chính để phát điện chi có ờ Estonia, nhà
máy điện Narva ở đây sản xuất 95% sàn lượng điện của quốc gia này trong năm 2005. Các nhà máy
năng lượng đá phiến dầu cỡ lớn ở Estonia có công suất lắp đặt đạt 2,967 megawatt (MW), ở Israel là
12,5 MW, Trung Quốc là 12 MW và Đức là 9,9 MW.
1.4.7. Khí đá phiến

Ngoài đá phiến dầu còn có khí đá phiến, khí này chủ yếu nằm trong các tầng phiến sét tưorng đối
xốp cao. Nhiều nước đã khoan và dùng công nghệ riêng để khai thác khí đá phiến này. Không thể đưa
đá phiến khí lên mặt đất do nguy hiểm và ô nhiễm môi trường nên họ phải bom dung dịch chứa các hóa
chất silicat hoặc hóa chất khác trong số 700 đến 800 loại khác nhau vào các tầng để đầy khí đến một
điểm hút khí lên như mô tả trong hình 1.4. Quá trình này được gọi là quá trình phân rã thủy lực (hay
hydrolic fracturing). Quá trình này tiêu thụ rất nhiều nước và hóa chất nên có nhiều nguy cơ tiềm ẩn đối
với nước ngầm.
Hình 1.4. Sơ đồ nguyên tắc khai thác khí đá phiến.
41
Tổng trữ lượng khí đá phiến toàn cầu là 206.000 tỳ m3, chiếm 32% tổng trữ lượng khí đốt toàn
thể giới. Nga chi đứng thứ 9 thế giới về trữ lượng khí đốt đá phiến với 8.000 tỷ m3. Đứng đầu thế giới
về trữ lượng khí đá phiến là Trung Quốc, với trữ lượng gấp gần 4 lần Nga. Mỹ xép thứ 4 trong bàng xếp
hạng này, sau Argentina và Algeria. Việc khai thác khí đá phiến mạnh nhất là Mỹ, cụ thể Mỹ khai thác
(tỳ m3) khí đá phiến 2002 - 13 tỷ, 2005 - 23 tỷ, 2009 - 67 tỷ, dự kiến 2015 - 180 tỷ, 2020 - 900 tỳ,
2013 cung cấp 40% nhu cầu Mỹ. Hiện nay Mỹ đã thừa khí và cỏ thể xuất khẩu được.
Gần đây người ta cũng phát hiện khí đá phiến tại vùng Lugansk và Donbas thuộc đông nam
Ucraina với trữ lượng đến ngàn tỷ mét khối. Hiện nay họ cũng cỏ kế hoạch thăm dò và khai thác khí đá
phiến này với tập đoàn của Mỹ.
Do công nghệ khai thác khí đá phiến phức tạp nên giá thành khí đá phiến ờ Mỹ là khoảng
170 - 180 USD cho mỗi nghìn mét khối. Bời vậy, việc sử dụng khí này chỉ có lợi trong vùng lân cận
các mỏ này, vỉ cỏ thể tránh chi phí vận chuyển bồ sung. Trong khi đó, giá thành khí thiên nhiên truyền
thống khai thác ờ Siberia là khoảng 20 - 25 USD cho nghìn mét khối. Ngoài ra việc khai thác khí đá
phién gặp phải nhiều khó khăn về công nghệ, đặc biệt về môi trường nên khí thiên nhiên và dầu mỏ
truyền thống vẫn giữ vai trò thống trị hiện nay.
1.4.8. Băng Methane
Băng Methane hay đá methane hay đá cháy băng cháy là loại khí thiên nhiên bị đóng băng với
nước ở nhiệt độ thấp và áp suất cao. Tên gọi chung là Methane hydrate để hiểu rằng Methane có chứa
nước. Thực chất đó là hợp chất của methane với nước có công thức CH4.5,75H2O hoặc (CH4)4(H2O)23
và tinh thế của nó gọi là Methane clathrate. Chúng tồn tại dưới dạng hỗn hợp rắn, trông bề ngoài giống
băng đá hoặc cồn khô, cỏ thể trong suốt hay mờ đục, dạng tinh thể màu trắng, xám hoặc vàng. Chúng
được phát hiện đầu tiên vào thập niên 60 tại vùng bắc Nga. Đỉều kiện hình thành chúng là ở áp suất cao
và nhiệt độ thấp nên thường có mặt dưới mực đáy biển khoảng 300 m như tại Mỳ, Nga (thềm lục địa
Sakhalin), Nhật... Tại Siberi, hồ Baican và nhiều vùng thềm lục địa khác cũng tìm thấy băng Methane.
Hiện nay băng Methane được đảnh giá là có mặt ở hầu hết thềm lục địa các châu lục như trong hình 1.5
Băng Methan ổn định ở áp suất 35 bar, o°c hoặc ở áp suất không khí nhưng nhiệt độ phải là âm -80°C.
Cứ 1 m3 băng Methane nặng 0,85 - 0,95 tấn ở điều kiện thường sẽ giải phóng 170 m3 CH4 và 0,8 m3
nước, khí thiên nhiên hóa lỏng LNG ờ nhiệt độ âm -162°c cứ 1 m3 nặng 0,42 - 0,47 tấn chứa 600 m3
CHị, bình gas lỏng (LPG) loại 13 kg chứa khoảng 5,4 m3 gas propan và butan (khối lượng riêng của
metan, propan và butan lần lượt là 0,717, 2,020, 2,840 kg/m3).
Trữ lượng sơ bộ được đánh giá từ 1 đến 5 X 1015 m3 ứng với 0,5 - 2,5 X 1012 tấn cacbon. số liệu
dự trừ đánh giá rất khác nhau, theo “China and India explore icy methane hydrate reserves”
17/12/2007” của Thomas de Maesschalck 17/12/2007 thì dự trữ tính theo đơn vị tỷ tấn cacbon để so
sánh như sau: (ba loại cuối đang khai thác).
42
Băng Methane: 3.000, Khí thiên nhiên: 96, Dầu mỏ: 160, Than: 675.
FossH fuel reserves

In billions of tons of carbon
Source. Energy Ouđook 2007. Archer & Buffett
Energy from Ice
Global distribution of methane
total hydrate deposits on the ocean floor
volume
Source Klaudia & Sandler. 2005
Hình 1.5. Phân bố băng Methane trên thế giới.
Trữ lượng băng tại lục địa còn chưa đánh giá được. Trong khi đó dự trữ dầu mỏ của thế giới được
đánh giá vào năm 2005 là 2 X 1011 m3. Chính vì vậy có nhà khoa học cho rằng trữ lượng băng Methane
đủ dùng cho thế giới gần 1.000 năm. Theo World Ocean Review thì lượng Methane này ứng với 1000 -
5000 tỷ tấn cacbon tức gấp 100 đến 500 lần lượng than, dầu và khí đốt hằng năm hiện nay. Việc khai
thác vận chuyển chúng có nhiều vấn đề đặt ra cho công nghệ vì ở nhiệt độ thường nó sẽ bốc hơi và dễ
gây ô nhiễm môi trường. Cường độ gây hiệu ứng nhà kính của Methane gấp khoảng 20 lần so với khí
CƠ2 nên cần phải cẩn thận khi khai thác. Vì vậy thực tế cho đến nay chưa có nơi nào khai thác băng
Methane. Hiện nay hơn 90 nước đã có ý định nghiên cửu khai thác loại nhicn liệu này. Cũng theo tính
toán của các nhà khoa học, toàn bộ khu vực Biền Đông (bao gồm quần đảo Hoàng Sa xuống dưới quần
đào Trường Sa của Việt Nam) đứng thứ 5 châu Á về băng cháy và Việt Nam được đánh giá là quốc gia
có trữ lượng băng cháy khá lớn như trong bản đồ phân bố băng methane hình 1.5. Bời vậy, trong những
năm gần đây, các nhà khoa học trong nước đã bắt đầu quan tâm đến vấn đề điều tra, nghiên cứu về băng
cháy tại thềm lục địa Việt Nam. Tuy có tiềm năng ở biển Đông theo bản đồ phân bố băng Methane
nhưng ta chưa thể nghiên cứu khai thác được do tài chính, công nghệ và cần được bảo vệ.
1.4.9. Các khí khác

Khí than được sản xuất từ nhiên liệu rắn trong lò khí hóa (xem Chương 3. Lò khí hóa than). Khí
than được sản xuất ngay trong nhà máy sản xuất vật liệu Silicat, nơi mà ta không có nguồn nhiên liệu
khí thiên nhiên hoặc khí khác. Khí than rất độc hại cho người và động thực vật vì vậy sử dụng chúng
nên cân nhắc cẩn thận về các mặt kinh tế, môi trường và công nghệ do chúng chứa nhiều co, H2S...
43
Khí lò cao là sàn phẩm thừa từ lò cao trong khu gang thép. Nhiệt trị của nó không cao, gần 1003
Kcal/Nm3. Khí lò cao đôi khi sử dụng một mình đôi khi sử dụng lẫn với khí lò cốc để đàm bảo nhiệt độ
trong lò.
Khí lò cốc cũng là sản phẩm dư của lò luyện cốc. Nó chứa tới 55% H2 và 25% CH4, vì vậy nhiệt
trị của nó khá lớn 3500 4- 4500 Kcal/Nm3.
Trong số ba loại nhiên liệu khí trên thì chi cỏ khí than là độc lập và có thể xây dựng riêng thành
hệ thống lò cung cấp khí than cho cả vùng công nghiệp. Hai khí còn lại chi gắn liền với khu công
nghiệp luyện thép với lò cao nấu gang kèm theo lò luyện than cốc.
Thành phần các khí này thể hiện trong bảng 1.18 như sau:
Băng 1.18. Thành phần nhiên liệu khí
Nhiệt trị khí

Tên khí co h2 ch4 CmHn H2S co2 n2 o2 khô, Kcal/m3
Khí lò cốc 7,0 57,0 23,0 2,0 0,5 2,0 7,5 1,0 4.000
Khí than lẫn từ 27,5 13,5 0,5 — 0,2 5,5 52,6 0,2 1.230
antraxit
Khí lò cao 28,0 2,7 0,3 - - 10,5 58,5 - 951
1.5. LỰA CHỌN NHIÊN LIỆU
1.5.1. Sơ bộ giá thành và lựa chọn nhiên liệu

Nhiên liệu dùng trong lò công nghiệp được lựa chọn trên cơ sờ tính toán kinh tế và kỹ thuật. Khi
lựa chọn nhiên liệu, đầu tiên phải xuất phát từ khả năng sử dụng nhiên liệu địa phương để công việc nhà
máy được liên tục và đều đặn. Song cũng phải dựa trên yêu cầu về môi trường, công nghệ, điều khiển và
kinh tế.
về giá thành của một số khí tính theo 1 tấn nhiên liệu quy ước khi coi khí thiên nhiên là 1 đơn vị
(giá dầu thô 10-12 USD/thùng), ta có thể so sánh như sau:
Khí thiên nhiên 1,0
Mazut (FO) 1,5
Propan, Butan 1,7
Khí lò cốc 1,4
Khí lò cao 0,9
Khí than từ than đá 2,3
Khí than từ than bùn 4,5
Số liệu của Nga này có tính chất tham khảo vì giá thành phụ thuộc nhiều vào yếu tố kinh tế và kỹ
thuật của từng nước. Trong giai đoạn hiện nay giá dầu thô tăng lên trên 100 USD/thùng (khoảng 160 lít)
nên giá của DO và FO cũng như gas lỏng đều tăng giá. Trong điều kiện đó giá than cũng tăng giá theo
do nhu cầu năng lượng thế giới đều tăng. Điều đó cũng ảnh hường tới việc lựa chọn nhiên liệu với giá
thành cho phù hợp.
44
Từ bàng trên ta thấy rằng nhiên liệu giá trị và ưu việt nhất là khí thiên nhiên (bao gồm cả khí
đồng hành). Sau đó là LPG hay gas lỏng rất sạch và tiện dụng. Khí lò cốc hoặc hỗn hợp khí lò cốc với
khí lò cao cũng rất tót. Nếu nhà máy gần khu luyện thép và tại đấy có khả năng cung cấp, thì tốt nhất là
dùng hỗn hợp khí trên.
Nhiên liệu có giá trị và cao nhiệt là Mazut (FO), việc vận chuyển đến nhà máy hay trong nhà máy
đến chỗ dùng tương đối thuận tiện.
Việc sử dụng nhiên liệu rắn tốt nhất thông qua lò khí hóa, vì nhiên liệu khí có nhiều ưu việt hơn.
Song cũng cần chú ý đến hoàn cảnh cụ thể của từng nơi, từng sản phẩm và tùy theo điều kiện kinh tế kỹ
thuật mà dùng than hay khí than. Các nước công nghiệp hầu như bỏ hẳn lò khí hóa than từ những năm
60 của thé kỷ XX. Việc khí hóa than trờ nên rất đắt nếu xét về mặt tổng thể tại các nước phát triển
nhưng thực tế ờ nước ta việc khí hóa than lại có lợi để thay thế dầu DO quá đắt cho các lò nung gạch ốp
lát. Các nước châu Âu có lợi thế là được cung cấp khí thiên nhiên từ Nga, Algerie, Trung cận Đông...
với giá nhập từ Nga chỉ có 360 USD/ 1000 m3 hay 0,36 USD/m3 khí nên họ tích cực phát triền công
nghiệp với năng lượng rất rẻ so với nước ta.
1.5.2. Lựa chọn nhiên liệu

Những lò hiện đại làm việc liên tục được tự động hóa cho nên quá trinh cháy của nhiên liệu cũng
được điều khiển tự động. Vì vậy ở những lò này tốt nhất là dùng nhiên liệu khí. Việc sử dụng nhiên liệu
lỏng như dầu hỏa, DO có phức tạp hơn do những đặc điểm cùa vòi đốt cũng như quá trình đốt. Đối với
dầu mazut thì quy trình chuẩn bị của mazut, khi cháy ở vòi phun càng phức tạp. Mặt khác mazut lại
chứa nhiều lưu huỳnh, chứa cả xỉ nên dễ bị cốc hóa, tắc lỗ vòi phun gây độc hại và phải xử lý nhiều vấn
đề kỹ thuật.
Việc sử dụng nhiên liệu rắn trong lò công nghiệp để nung sản phẩm chịu lửa, gốm sứ... trên thế
giới ngày càng thu hẹp và nhường chỗ cho nhiên liệu khí và lỏng. Sử dụng các nhiên liệu này chẳng
những dễ điều khiển nhiệt độ trong lò mà còn dễ tạo môi trường cần thiết ở những đoạn cần thiết của lò.
Tuy nhiên cũng cần phải lựa chọn nhiên liệu khí cho phù hợp với sản phẩm nung. Muốn sứ sản xuất ra
có độ trắng cao, màu sắc ít bị biến màu thi nên dùng khí thiên nhiên hay gas lỏng. Còn những sản phẩm
khác tùy trường hợp mà có thể dùng nhiên liệu khí khác.
Sử dụng nhiên liệu này hay nhiên liệu khác còn tùy thuộc theo tình hình cụ thể, yêu cầu vật liệu
nung, cấu trúc của lò...
Lò quay để sản xuất clinke xi măng, có thể dùng rất tốt nhiên liệu rắn nghiền mịn sau đó là nhiên
liệu khí, mazut (FO). Hiện nay giá dầu trên thế giới ngày càng tăng cao nên nhiều nước công nghiệp
cũng chuyển sang dùng nhiên liệu ran rẻ tiền hơn.
Lò tuy nen làm việc ở nhiệt độ 1300 4- 1400°C nên sử dụng nhiên liệu khí, mazut hoặc diesel.
Neu nhiệt độ cao hơn nữa ta sử dụng nhiên liệu khí có nhiệt trị cao như khí thiên nhiên, mazut (FO). Lò
tuy nen nung gốm thô như gạch xây dựng, có thể dùng nhiên liệu rắn được. Tốt hơn cả là dùng ờ dạng
than cám trộn lẫn với sét trong giai đoạn chuẩn bị phối liệu trước khi tạo hinh. Đây là phương pháp
đang được sừ dụng rộng rãi ờ nước ta. Tuy nhiên chất bốc của than sẽ được thải ra ngoài làm khói lò
tương đối độc hại.
Lò nấu thủy tinh nên sử dụng nhiên liệu khí thiên nhiên, gas lỏng, hoặc khí sạch hay FO chứa ít
lưu huỳnh để tránh bụi xỉ làm bẩn thủy tinh. Ở lò nồi cỡ nhỏ có thể dùng than, song than càng dài lửa thi
càng dễ nấu thủy tinh.
45
1.6. QUÁ TRÌNH CHÁY VÀ THIÉT BỊ ĐỐT NHIÊN LIỆU
1.6.1. Nhiên liệu rắn
1.6.1.1. Ghi đốt

Để khảo sát quá trình cháy nhiên liệu rằn, ta hãy xem xét buồng đốt than trên ghi đốt đơn giản
như trong hình l .6.
Hình 1.6. Sơ đồ buồng đốt nhiên liệu và phân bố zôn.
Theo chiều cao của than trên ghi đốt chúng ta có thể chia thành các zôn như sau:
+ Zôn sấy;
+ Zôn tách và cháy chất bốc;
+ Zôn oxy hóa và khử;
+ Zôn tạo xi.
Tại zôn sấy hơi ẳm từ nhiên liệu được tách ra dưới tác dụng của dòng khí nóng đi từ dưới lên. Tại
zôn tiếp theo chất bốc được tách ra và chúng được cháy ngay trong dòng khí từ dưới đi lên do dòng khí
này còn chứa nhiều oxy. Nếu hàm lượng chất bốc v% càng nhiều thì quá trình cháy chất bốc càng
chậm. Điều đó có nghĩa là ngọn lửa càng kéo dài, khối lượng lửa càng lớn. Kết quả là ngọn lửa sẽ vượt
qua buồng đốt để đi vào lớp vật liệu bên trong lò và làm quá trình nung sản phẩm trong lò càng được
đồng đều. Than sau khi tách hết chất bốc còn lại là cốc, trong cốc này chi chứa cacbon và xỉ.
Tại zôn oxy hóa và khử sẽ tiến hành một loạt các phản ứng oxy hóa và khử do dòng không khí
nóng đi từ dưới lên. Không khí này thông thường đều chứa hơi ẩm và oxy nên các phản ứng chủ yếu
như sau:
C + O2 -> co2 tỏa nhiệt

2C + O2 -> 2CO tỏa nhiệt
c + h2o -> co + h2 thu nhệt
c + 2H2O -> CO2 + 2H2 thu nhiệt
CO2 + C -> 2CO thu nhiệt
46
Khí CO và H2 thoát ra khỏi than nung đỏ sẽ được cháy trong dòng khí giàu oxy thành co2 và
H2O kèm theo tỏa nhiệt. Càng lên trên nhiệt độ của zôn oxy hóa khử càng tăng cao, màu sắc của than
càng sáng chói và nhiệt độ của khí cũng tăng cao. Mặt khác hàm lượng oxy trong khí cũng giảm dần
theo chiều cao của zôn này. Khi đi vào zôn trên, nhiệt sẽ cung cấp cho quá trình tách chất bốc và chất
bốc này được cháy bời oxy còn dư trong dòng khí kèm theo tỏa rất nhiều nhiệt.
Ket quả là nhiệt độ tại zôn oxy hóa khử tăng lên rất nhiều và phản ứng oxy hóa tỏa nhiệt chiếm
ưu thế. Vì vậy ngọn lửa mãnh liệt sẽ bay vào trong lò và ngọn lửa càng dài khi hàm lượng chất bốc
càng cao.
Sau khi lượng cacbon cháy hết, phần còn lại là xi than. Xỉ than này sỗ bao quanh các hạt than gây
cản trở quá trình thâm nhập oxy vào bên trong để tác dụng với cacbon. Vì vậy trong quá trình chạy lò
nhất thiết phải chọc lò để phá lớp xi này nhằm tăng cường quá trình cháy. Trong nhiều trường hợp, do
nhiệt độ cao nên xỉ nóng chảy và kết tảng với nhau. Điều đỏ càng gây khó khăn cho quá trình cháy và
việc thông hay chọc lò càng phải tiến hành thường xuyên hơn nhằm duy trì nhiệt độ trong lò.
về nguyên tắc lớp xỉ tạo ra nằm ờ dưới cùng với nhiệt độ cao. Không khí lạnh đi qua lớp này sẽ
được nâng nhiệt trước khi đi vào zôn oxy hóa khử. Điều đó càng thúc đẩy các phản ứng tại zôn này.
Trên đây là quá trình cháy hoàn toàn của than trong các buồng đốt hay các thiết bị đốt tương tự.
Xi than khi ra khỏi buồng đốt rơi xuống dưới thường chứa một lượng cacbon dư lại chưa cháy hết.
Trong kỹ thuật thường gọi đó là tổn thất cơ học của nhiên liệu. Ngoài tổn thất cơ học còn có tổn thất
hóa học, đó là sản phẩm cháy được như khí co hay muội than bay ra cùng khói lò. Lượng này nhiều
hay ít hoặc không có tùy theo quy trình đốt lò.
1.6.1.2. Buồng đốt bán khí
Kliồng kill 2 Lửa

[
Cửa tiếp than co,co2 H2SJiơì

và thông lò chât bốc
ZÒ11 sây
Zôn tách chất bốc
Hầm nước Zôn khử

Zòn ò xy hoá
Mực nước
Không kill 1
Tháo xỉ
Hình 1.7. Sơ đồ buồng đốt bán khí.
Ngoài buồng đốt cháy hoàn toàn còn có buồng đốt bán khí như trong hình l .7.
Tại đây không khí để cháy nhiên liệu được chia thành hai phần. Không khí l được thổi từ dưới
ghi đi lên cùng với hơi nước tạo thành do xỉ nóng rơi xuống ngăn nước. Ngăn nước này có nhiệm vụ
không cho không khí lọt ra ngoài và cung cấp hơi nước cho quá trình khử. Do thiếu oxy nên các
47
phản ứng xảy ra tại zôn oxy hóa khử sẽ không hoàn toàn. Vì vậy nhiệt độ của zôn này sẽ không cao và
dòng khí bay lên chứa nhiều khí cũng như chất bốc tách ra. Để cháy hoàn toàn phải thổi không khí 2
vào ờ phía trên và ngọn lửa tiếp tục đi sâu vào trong lò. Loại buồng đốt bán khí tốt nhất là dùng cho
những trường hợp nhiên liệu than chứa nhiều chất bốc. Buồng đốt bán khí có ưu điểm là hạ được nhiệt
độ zôn cháy nên giảm hiện tượng đóng tảng xỉ cũng như đưa ngọn lửa sâu vào trong lò làm nhiệt độ
trong lò đồng đều hơn. Đặc tính lò bán khí cho trong bảng 1.19.
Bàng 1.19. Đặc tính lò bán khí
Than bùn Than khí Antraxừ

A‘ = 3,6% Al = 12,3% Al= 10,5% 5%
Loại nhiên liệu và tác nhân ^ = 40% ^ = 5,5% Q1, = 6710Kcal/kg
bán khí o!1 = 2710 Q1, = 6305 Kcal/kg
Không khi Không Không khí Không Không khí

khi + hơi nước khi + hơi nước
Thành phần khí bán khí:
% thể tích co2 10,7 6,9 8,7 5,9 10,1
CO 9,7 18,2 14,0 23,4 15,4
h2 9,5 6,5 8,2 3,0 6,5
n2 49,2 63,1 58,6 66,1 59,4
h2 0 20,9 4,9 10,2 1,5 8,5
h2s - 0,4 0,3 0,1 0,1
Nhiệt trị, Kcal/m3 536 739 653 787 638
Nhiệt độ khí, °C 872 1200 1200 1200 1200
Lượng khí ẩm, m3/kg 2,89 4,77 5,24 4,91 5,64
Không khí tiêu tốn, m3/kg 1,80 3,81 3,89 4,1 4,24
Hơi nước tiêu tốn, kg/kg — — 0,34 - 0,5
Phân bố nhiệt %:
Nhiệt cháy 57 56 54 57,5 53
Nhiệt nung nóng 34 31 34 30 34
Các loại khác 2 3 2 2 2
Bụi bay 2 1 1 1 1
Tổn thất ra môi trường 5 9 9 9,5 10
1.6.1.3. Ghi xích

Trong công nghiệp người ta còn dùng ghi xích để đốt than như trong sơ đồ hình 1.8. Các tấm ghi
có khe hay lỗ được nối với nhau thành băng xích chạy thành vòng. Lớp than phía trên đi vào buồng sẽ
lần lượt được sấy tách chất bốc và được đốt cháy. Cuối cùng xi được tháo ra ngoài. Dưới ghi xích là cửa
thổi không khí vào và không khí này sẽ xuyên qua ghi để cháy than.
48
Hình 1.8. Sơ đồ nguyên tắc buồng đốt ghi xích.
Việc điều chỉnh lượng không khí vào buồng đốt bằng cừa van hay áp suất của quạt. Kích thước
của ghi đốt có thể to nhò khác nhau tùy theo lượng than cần đốt.
1.6.1.4. Ghi ru lô quay
Để đốt than kể cả phế thải, người ta có thể áp dụng ghi ru lô quay đặt nghiêng 20°C như trong
hình 1.9. Trong trường hợp đốt than nhiều chất bốc hay phế thải công nghiệp thì cần bổ sung không khí
trên mặt lửa để đốt cháy hoàn toàn chất bốc nhằm giảm tối thiểu khí co hay hợp chất hữu cơ khác thoát
ra khỏi lò.
Hình 1.9. Nguyên tắc và cấu tạo ghi ru lô nghiêng.
49
1.6.1.5. Buồng đốt tằng SÔI
Than cám có thể đốt rất tốt ưong buồng đốt tầng sôi như trong sơ đồ hình 1.10. Trong buồng đốt
này, ghi được cấu tạo có những lỗ nhỏ. Không khí thổi vào buồng đốt với áp suất tương đối cao và đi từ
dưới lên. Trên mặt ghi là than cám được tiếp từ két than vào. Dưới tác dụng của áp suất không khí, than
cám sẽ được sấy tách chất bốc và cháy dưới dạng tầng sôi. Bụi xỉ được bay lên theo dòng khí và sỗ
được tách ra tại két bên cạnh hoặc đi thẳng vào hệ lò sấy chăng hạn nếu bụi xỉ không gây tác hại đến
vật liệu sấy.
1.6.1.6. Tính toán buồng đốt than
Trong phần này chi đề cập đến buồng đốt có ghi đốt cố định hoặc ghi xích được phổ biến nhất mà
thôi. Đầu tiên ta phải xác định diện tích mặt ghi cần thiết cho một thiết bị nhiệt như lò nung hay lò sấy.
Diện tích này phụ thuộc vào lượng nhiên liệu cần đốt cháy B kg/h cũng như cường độ nhiệt hay “tải
trọng nhiệt” q kcal/m2h (KW/m2) theo công thức sau:
b - cường độ cháy của nhiên liệu, kg/m2h.

Chiều cao không gian cháy H trên lớp nhiên liệu cho buồng đốt cháy hoàn toàn hay bán khí:
TT ? = bQ'
H = -— = —-=— m
1500000 1500000
Giá trị cường độ nhiệt của buồng đốt tham khảo trong bảng 1.20.
Dựa theo bảng này có thể tính được kích thước buồng đốt, ống dẫn và áp suất không khí. Nếu
là buồng đốt thủ công thì cường độ nhiệt chi lấy 50 - 70% giá trị trong bảng. Diện tích bề mặt của
buồng đốt thủ công không vượt quá 1,5-2 m2, tốc độ không khí trong ống dẫn 10-25 m/s. Trong
trường hợp dùng gió hút tự nhiên mà không dùng quạt thổi thì cường độ nhiệt chi lấy 50 - 70% giá trị
cho trong bảng.
50
Bảng 1.20. Cường độ nhiệt của buồng đốt than chứa < 55% hạt < 6 mm
Kiêu buông đốt và Cường độ Hệ Số Tôn Tổn Àp suất Nhiệt độ

nhiệt không thất thất không không
nhiên liệu.
ỈO3 kg/tn2h khí dư hóa khí khí °C
Chi số cơ học
a học % %
mmH?O
AN = IOOO.Ă/ọỊị
Ghi ngang tiếp than thủ công:
Antraxit loại tốt AN = 2 900 1,3 2 7 100
Antraxit loại vừa AN = 3 800 1,4 2 12 100 -
Than gày AN = 2,5 700 1,4 3 6 80 -
Củi gỗ 1000 1,3 3 1 40 -
Ghi nghiêng đốt củi, trấu 550 1,3 4 - - -
Ghi xích
Antraxit loại tốt AN = 2 1000 1,3 0 7 100 200
Anraxit loại vừa AN = 3 800 1,3 0 12 80 200
Chiều cao lớp nhiên liệu trên ghi đốt cháy hoàn toàn có thể lấy như sau:
Antraxit và than đá: 70 - 150 mm, nếu buồng đốt thủ công chiều cao tăng lên 2,5 - 3,5 lần. Củi
gỗ hay than bùn lấy chiều cao 300 - 600 mm.
Ncu là buồng đốt bán khí lấy tro xỉ thù công:
Than đá, antraxit: 300 - 700 ĩĩim
Củi gỗ, than bùn: 600 - 1000 mm.
Đặc tính buồng đốt bán khí cho trong bảng 1.20.
Ví dụ 1. Hãy tính toán buồng đốt thủ công dùng cho lò nung gốm với số liệu sau: Tổng lượng
nhiệt yêu cầu 1.400.000 Kcal/h (1,6 MW), nhiệt trị nhiên liệu ọ't = 6300 Kcal/kg (26,4 MJ/kg), lượng
không khí tiêu tốn 9 m3/kg than và lượng sản phẩm cháy tương ứng 9,5 m3/kg than, số buồng đốt 3.
Giải.
Lấy tồng tiêu tốn nhiệt của buồng đốt ra môi trường xung quanh và cháy không hoàn toàn bằng
20% lượng nhiệt của lò yêu cầu, do đó lượng nhiệt mà các buồng đốt phải cung cấp là:
1.400.00 : 0,8 = 1.750.000 Kcal/h (~ 2 MW)

Lượng nhiên liệu cần đốt: 1750.000 : 6300 = 278 kg/h
Lượng nhiên liệu cần đốt cho mỗi buồng đốt: 278 : 3 = 93 kg/h
Theo bảng lấy cường độ nhiệt 700.000 kg/m2h (814 KW/m2) ta tìm được diện tích mặt ghi đốt:
F = 1750000 : (3 X 700000) = 0,83 m2
51
Lấy chiều dài của ghi là l m và chiều rộng bằng 0,83 m. Lấy chiều cao của lớp nhiên liệu là 0,5 m
và chiều cao không gian trên mặt nhiên liệu 0,8 m. Như vậy chiều cao từ mặt ghi trở lên bằng 1,3 m.
Kiểm tra lại chiều cao không gian theo công thức trên:
H = 700000 : 1500000 = 0,47 m
0,47 m nhỏ horn kích thước ta lấy 0,8 m.

Lượng không khí cần cung cấp cho 3 buồng đốt:
L3 = 9 X 278 = 2500 m3/h
Lượng không khí cần cung cấp cho mỗi buồng đốt:
L = 9 X 93 = 830 m3/h
Tổng sản phẩm cháy:
9,5 X 278 = 2640 m3/h
Sản phẩm cháy cho mỗi buồng: 2640 : 3 = 880 m3/h
Quạt gió cần áp suất 100 mmH20 (1000 N/m2) với tốc độ trong đường ống 10 m/s thì đường kính
ống dẫn băng:
d = I 2500-4 = 0,3 m
V 3600.10.3,14
Đường kính ống dẫn đến mỗi buồng với tốc độ 15 m/s:
d.= OpKZ = 0,14m

■y 3600.15.3,14
Diện tích cửa dẫn lửa vào lò nung khi nhiệt độ khí 1450°C và tốc độ của chúng 5 m/s:
880.(1450 + 273) = 0 31 m2
3600.5.273
Từ đó ta lấy chiều rộng của cửa dẫn lửa bằng 700 mm (tưorng ứng chiều rộng buồng đốt) và chiều
cao bằng 460 mm.
1.6.1.7. Vòi đốt than bụi (xem thêm chường lò nung clinke xi măng)
Trong trường hợp đốt nhiên liệu dạng bụi như tại lò quay nung clinke xi măng chẳng hạn, quá
trình cháy cũng phải tiến hành các giai đoạn như trên. Cụ thể bụi than cũng được sấy, tách và cháy
chất bốc, oxy hóa và cuối cùng tạo thành hạt xi. Những hạt xi này sẽ nóng chảy do nhiệt độ trong lò
rất cao và chúng sẽ bay theo dòng khí và rơi vào phối liệu. Điểm khác cơ bản với buồng đốt thông
thường là thời gian cháy bụi than trong những lò quay này rất ngắn và chỉ chiếm khoảng chưa đến
0,24 - 0,48 giây.
52
Hình 1.11. Vòi đốt than bụi cho lò quay nung clinke xi măng của hãng Smidth.
Vòi đốt than bụi dùng cho lò quay nung clinke xi măng có nhiều kiểu do nhiều hãng sản xuất.
Cấu tạo chung của chúng thuôc loại đa kênh nghĩa là bao giờ cũng có ba kênh trụ chính đồng tâm. Kênh
giữa là than bụi được thổi bởi không khí dưới áp suất cao. Hai kênh ngoài và trong là kênh không khí
được thổi từ quạt áp suất cao. Hai dòng không khí này kẹp dòng than bụi ờ giữa nhằm tạo điều kiện để
trộn đều không khí vào dòng than đồng thời than dễ cháy hơn. Khác nhau cơ bản giữa các loại vòi đốt
than ở chỗ thoát ra của các dòng không khí cũng như than. Đẻ tham khảo, chúng ta hãy xem cấu tạo của
vòi đốt than bụi của hãng Smidth cho trong hình 1.11 và hãng KHD cho trong hình 1.12. Nhằm đốt
được than bụi thì nhiệt độ lò phải đạt được nhiệt độ nhất định để than bắt cháy. Do đó các vòi đốt than
bụi đều bố trí vòi đốt nhiên liệu lỏng tại tâm và chi sử dụng khi khời động lò nung.
Tại các vòi đốt này không khí ngoài đều chia thành hai phần, một phần nhỏ đi sát ngoài cùng
đề làm mát vỏ kim loại. Để điều chinh góc phun cả hai đều có thể điều chinh vòi đốt lên xuống hay
trái phải. Khác nhau cơ bản giữa hai loại này ờ cấu tạo cửa ra của không khí. Tại vòi đốt Smidth cửa
ra là vòng đồng tâm còn của Polysius cửa ra là những lỗ với góc nghiêng nhất định. Tốc độ không khí
tại vòi đốt Polysius là rất lớn và đạt tới 300 m/s. Lượng không khí đi theo vòi đốt được gọi là không
khí 1 hay gió 1 đều khoảng 7 - 8% lượng không khí cần thiết để cháy nhiên liệu trong lò. số lượng
không khí 2 hay gió 2 là không khí nóng lấy từ máy làm nguội clinke. Nhiệt độ không khí 2 này khá
cao và thường khoảng 800 - 1000°C. Nhờ vậy mà than bụi dễ dàng cháy và cháy với hệ số không khí
dư khá thấp a = 1,25. Còn nhiều loại vòi đốt than bụi khác có thể xem thêm tại chương “Lò nung
clinke xi mãng”.
53
Không khí 2 (gió 2)
Không khí làm nguội vỏ
khí ngoài
Dòng than bụi
khí trong
Hệ vòi đốt nhiên liệu lỏng
Hình 1.12. Đẩu vòi đốt than bụỉ Pyro-Jet cho lò quay nung clinke xỉ măng của hãng KHD.
1.6.2. Nhiên liệu lỏng

Nhiên liệu lỏng thường dùng trong lò công nghiệp là dầu hoả, dầu Diesel và Mazut hay FO. Hai
loại nhiên liệu đầu tương đối đắt nhưng không cần gia công nhiên liệu trước khi đốt. Loại dầu Mazut
hay FO có độ nhớt quá cao lại chứa nhiều cặn bần nên phải xử lý trước khi đốt. Cụ thể dầu này phải
được hâm nóng đến 70 - 90°C để hạ thấp độ nhớt mới có thể bơm vào đường ống dẫn đến vòi đốt được.
Mặt khác do độ nhớt hạ thấp nên mới có thể lọc cặn bẩn dạng rắn hay keo có lẫn trong dầu. Việc lọc
này là bắt buộc nhăm tránh tắc vòi đốt khi hoạt động đặc biệt đối với lò làm việc ở nhiệt độ cao.
Nhiệt độ °C
Hình 1.13. Giản đồ đo độ nhớt của dầu mazut, FO.

1, 2, 3, 4, 5, 6. Tương ứng dầu mazut số 200, 100, 80, 60, 40, 10; 7, 8, 9. Dằu chứa nhiều lưu huỳnh;
10. Độ nhớt cao nhất của dầu hồi lưu; 11. Độ nhớt trung bình để bơm; 12. Độ nhớt trung bình tại vòi đốt;
13. Độ nhớt giới hạn tại vòi đốt; 14. Nhiệt độ mazut tại vòi đốt; 15. Nhiệt độ tối đa được hâm nóng; 16. Nhiệt
độ tối đa của hơi nước tại hệ hâm nóng dầu; 17. Giới hạn nhiệt độ dằu khi có nhiều cacbon lắng đọng.
54
Độ nhớt của dầu đặc trưng bời hình 1.13. Việc hâm nóng dầu ờ các nhà máy lớn thường được
thực hiện bằng hơi nước quá nhiệt để đảm bảo an toàn chống cháy nổ. Nếu lượng dùng không nhiều lắm
thì có thể thực hiện bằng điện với hệ điều khiển tự động nhưng phài thật an toàn. Nhiệt độ hâm nóng
dầu tùy theo tính chất cùa dầu sử dụng vì thực tế có loại dầu rất nhớt phải hâm nóng đến nhiệt độ cao và
cũng có loại dầu tương đối loãng chỉ cần hâm nóng đến nhiệt độ tương đối thấp.
Tất cả các loại dầu đều được thực hiện quá trình cháy bằng các vòi đốt khác nhau. Tại đây dầu
được xé nhỏ hay sương mù hóa (Atomisation) thành những hạt nhỏ li ti dưới áp lực của không khí hoặc
của áp lực dầu. Nhờ vậy mà quá trình đốt cháy dầu tương đối thuận lợi do bề mặt tiếp xúc lớn cũng như
trộn lẫn với không khí được hoàn thiện hơn.
Các hạt dầu khi rời khỏi đầu phun sẽ khí hóa rất nhanh nhờ nhiệt bức xạ từ ngọn lửa ưong lò. Các
khí hình thành từ nhiên liệu lỏng rất khác nhau tùy theo bản chất nhiên liệu lỏng. Đối với dầu mazut hay
FO thì thông thường sẽ tạo thành khí hydrocacbon nhẹ, trung bình và nặng hay mạch dài. Hydrocacbon
nhẹ và trung bình dễ dàng cháy còn loại hydrocacbon nặng rất khó cháy và cần nhiều oxy. Vì thế nếu tổ
chức cháy không tốt hoặc nhiệt độ không cao thì có thể chúng bay đi và nhiều trường hợp chúng tạo
thành các hạt muội than trong dòng khí. Điều đó sẽ gây tổn thất hóa học rất lớn đồng thời gây ô nhiễm
môi trường nặng. Dòng khí có chứa hydro cacbon nặng còn có thể gây nổ lớn khi chúng gặp điều kiện
nhiệt độ cao và đủ oxy. Hiện tượng này đã từng xảy ra ở một số nơi nhất là khi đang trong giai đoạn
mới nhóm lò hay lúc nhiệt độ trong lò chưa cao.
Cuối cùng tại ống loa không khí và nhiên liệu khí hình thành được trộn lẫn đồng đều sẽ cháy rất
nhanh nếu nhiệt độ trong lò tương đối cao. Khoảng cách bắt lửa của hồn hợp này tùy thuộc vào độ mịn
của hạt dầu cũng như điều kiện trộn và nhiệt độ của lò.
Như vậy quá trình cháy nhiên liệu lỏng có thể tiến hành bởi những giai đoạn sau:
1) Xé dầu hay sương mù hóa (Atomisation) tại vòi đát.
2) Khí hóa dầu dưới tác dụng của nhiệt.
3) Trộn lẫn với không khí và cháy.
Nói chung vòi đốt dầu thường chia thành ba loại:
- Vòi đốt áp suất thấp với không khí từ quạt áp suất cao trẽn 300 mmH20.
- Vòi đốt áp suất cao với không khí nén tới vài atm.
- Vòi đốt cơ khí, dầu được bơm dưới áp lực trên 10 atm phun qua lỗ xoáy nhỏ với các dạng
khác nhau.
Các vòi đốt dầu hay nhiên liệu khí ngày nay hầu hết được điều khiển tự động theo chương trình
được cài đặt sẵn. Tất cà đường dẫn nhiên liệu và không khí được điều chinh tự động bằng các van tùy
theo nhiệt độ dự kiến nên chúng hoạt động rất ồn định, ở đây chi nêu vài kiểu vòi đốt để tham khảo
mà thôi (xem hình 1.14 đến 1.18).
55
Hình 1.14. Vòi đốt áp suất thấp.
1. Cảnh tạo dòng xoáy; 2. Lỗ phu dầu; 3. vỏ dầu phun; 4. Vít điều chỉnh;
5, 6. Thành vòi và ống dẫn không khí; 7. Cứa pha không khí; 8. Tay điều khiển;
9. Kim điều chỉnh lượng dẳu; 10. Tay vặn điều chỉnh; 11. ồng dẫn dằu.
Trong thực tế có rất nhiều kiểu vòi đốt khác nhau với các hãng khác nhau. Vì vậy khi lựa chọn
loại vòi đốt cần căn cứ theo yêu cầu kỹ thuật của từng lò sử dụng. Đối với lò lớn như lò quay nung
clinke xi măng chẳng hạn thì dùng loại vòi đốt kiểu cơ khí vì lưu lượng dầu cần đốt tương đối lớn.
Ngược lại, đối với lò nung gốm sứ hay lò nấu thủy tinh có thể dùng loại vòi đốt áp suất thấp hoặc cao
nhưng với lượng nhiên liệu thấp.
Hình 1.15. VÒI đốt áp suất thấp.

1. Vỏ vòi đốt; 2. Vỏ đầu phun; 3. Lỗ phun dầu; 4. Khớp nối; 5. ồng dẫn dầu;
6. ỏng dầu váo vòi đốt; 7, 8, 9, 10. ồng và cơ cấu kim điều chỉnh lượng dằu vào đổt;
11. Vai ống dẫn không khí; 12, 13. Khung của vòi đốt.
56
Mazut, FO
Hình 1.16. Vòi đốt cao áp.

I.óng dẫn dầu 2. vỏ ngoài; 3. Đẩu phun.
Hình 1.17. Vòi đốt cơ học, nhiên liệu lỏng bơm dưới áp suất cao.
1. Đàu vòi phun; 2. Hệ xoáy dòng dẳu. 3. Lỗ phun dầu; 4. Thân ống dẫn dằu.
Hình 1.18. VÒI đốt lò tuy nen nhiệt độ cao.

1.VỎ đầu phun; 2. Vòng đệm; 3. ồng phân gió; 4. vỏ vòi phun; 5. vỏ vòi nối dài; 6. ồng dẫn dầu;
7. Thân đỡ; 8. Vít định vị; 9. Thân vòi; 10. Đai ốc định vị; 11 và 15. Đẳu ống dẫn dảu;
12. Đai ốc bịt đầu; 13. Đường dẫn không khí; 14. Gioăng đệm mềm.
1.6.3. Nhiên liệu khí

Việc đốt nhiên liệu khí tương đối đơn giản hơn do việc trộn lẫn khí với không khí dễ dàng hơn.
Việc đốt nhiên liệu khí cũng được tiến hành tại các vòi đốt như trong hình 1.19, 1.20 và 1.21. Tại vòi
đốt không khí và nhiên liệu khí được trộn đều với nhau trong ống loa và dưới tác dụng của nhiệt hỗn
hợp này đạt đến nhiệt độ bắt cháy và cháy tương đối nhanh. Điều này có nghĩa là các phản ứng tỏa nhiệt
tiến hành nhanh chóng và ngọn lửa dễ đạt nhiệt độ cao. Trong lò nấu thủy tinh, không khí được nung
57
nóng đến nhiệt độ cao khoảng 1000°C nên cấu tạo miệng lửa có hơi khác và có thể xem trong phần lò
nấu thủy tinh.
Hình 1.19. Vòi đốt nhiên liệu khí dạng chum.

1. Đầu phun khí; 2. vỏ hộp khí; 3. vỏ bộ phận phun; 4. Đầu ra của khí; 5. Bộ phận điều Chĩnh không khí.
Hình 1.20. Vòi đốt khí có bổ sung không khí nóng.
58
1.6.4. Tính toán vòi đốt
Viộc tính toán kích thước hình học của vòi đốt là vấn đề rất khó và có những tài liệu chuyên biệt
riêng. Quá trình tính toán đó dựa trên nhiều cơ sờ về khí động học, vật lý, cơ học nên nhiều khi chế tạo
được trên lý thuyết nhưng khi thực nghiệm lại phải chỉnh sửa theo thực tế. Vì vậy, các vòi đốt cho từng
loại nhiên liệu đã được các hãng sản xuất hàng loạt mà các hộ tiêu thụ chỉ việc lựa chọn đồng thời tự
hiệu chỉnh cho phù hợp với điều kiện của mình. Do đó trong phần này chỉ nêu vài ví dụ để tham khảo
mà thôi.
Vòi đốt nhiên liệu lỏng
Để đốt nhiên liệu lỏng có thể dùng vòi đốt áp suất cao hoặc vòi đốt cơ khí. Vòi đốt cơ khí hầu
như chỉ dùng cho lò nung clinke xi măng với lượng nhiên liệu đốt trong một giờ rất lớn. Các lò khác
trong công nghệ gốm sứ hay thủy tinh không có công suất cao thì dùng loại vòi đốt áp suất cao và đôi
khi dùng loại áp suất thấp.
Khi dùng không khí áp suất cao để tạo bụi dầu (atomisation), chiều dài của ngọn lửa dao
động 3 - 10 m. Lượng không khí tạo bụi dầu theo % lượng không khí lý thuyết dùng để đốt nhiên
liệu như sau:
Áp suất không khí: atm.......... 0,025 0,05 0,1 0,2 0,5 1 5
kN/m2 2,5 5 10 20 50 100 500
Lượng không khí %.......... 60 47 38 30 22 12 9
Phổ biến rộng rãi khi dùng vòi đốt áp suất cao với áp suất hơi nước 6 kg/cm2 (600 kN/m2) và
không khí 4 kg/cm2 (400 kN/m2) với chiều dài ngọn lửa 3 - 4 m. Như vậy khi dùng không khí áp suất
cao có thể tận dụng nhiều nhiệt của không khí nóng lò tuy nen hay lò bể nấu thủy tinh. Tuy nhiên cần
tiêu tốn năng lượng tạo không khí nén cho vòi đốt này.
Nếu dùng không khí với áp suất 200 - 3.000 mmH2Ơ (2000 - 30.000 N/m2) và chù yếu là
300 - 600 mmH2Ơ (3.000 - 6.000 N/m2), khi đó lượng không khí tạo bụi nhiên liệu lỏng chiếm
75 - 100% lượng không khí lý thuyết để cháy nhiên liệu.
Vòi đốt áp cao
về nguyên tắc khi tính toán thì phải tính kích thước ống dẫn dầu, không khí và miệng vòi đốt. Đẻ
đơn giàn, ta chỉ nêu phương pháp tính tiết diện lỗ thoát nhiên liệu lỏng/m2 của vòi đốt mà thôi.
Lượng nhiên liệu cần đốt theo tính toán cân bằng nhiột B kg/h. Tốc độ FO phụt qua lỗ phun bằng:
2gẠp _ VFO
C0fo - p mỉ s
Y f
B = 3600VfoỴ = 3600/copoỴ = 3600 ụf yjlg&pỵ kg/h
Trong đó: VFO- thể tích nhiên liệu, kg/h và bằng:
VFO = 3600 f Cùpo

f- tiết diện ngang lỗ phun dầu, m2;
A - áp suất dầu, kg/m2.
59
Vậy tiết diện ngang của lỗ phun dầu:
/=——_mz
3600//ự2gA/ự
Đại lượng hệ số Ị1 thường trong lhoàng 0,2 - 0,3, đối với vòi đốt cơ học dùng trong lò quay bằng
0,6 - 0,9. Đại lượng Ỵ đối với FO bằng 0,95 - 1,00 và dầu hỏa 0,7 - 0,8.
Nếu thay giá trị p = 0,3 và Ỵ = 0,960 kg/m3 ta sẽ có:
/ = 0,068-^= mm2
Từ số liệu thu được ta sẽ chọn vòi đốt tương ứng do các hãng sản xuất hàng loạt.
Tốc độ của nhiên liệu lỏng đối với vòi đốt cơ khí nằm trong khoảng 40 - 60 m/s. Trên cơ sờ
lượng nhiên liệu cần đốt và tốc độ lựa chọn ta tính được tiết diện lỗ thoát của dầu để quyết định loại
vòi đốt.
Vòi đốt áp suất thấp
Tiết diện của đường nhiên liệu lỏng được tính toán như trên. Riêng đường không khí tạo bụi dầu
cần được xác định đầu ra của chúng.
44 273
íu+273
3600 m3/h
f- diện tích lỗ thoát không khí, m2;
Ap - áp suất không khí, mmH20;

Y - khối lượng riêng của không khí, kg/m3.
Pkkv- áp suất không khí trước khi vào vòi đốt, N/m2;
Pkkr- áp suất không khí thoát ra vòi đốt, N/m2;
Y - khối lượng riêng của không khí, kg/m3.
Ví dụ tính vòi đốt áp suất thấp cho nhiên liệu lỏng
Tính thông số làm việc của vòi đốt với điều kiện: áp suất không khí Ap = 500 mmH20
(4000 N/m2); tkk = 30°C; tiêu tốn không khí lý thuyết để cháy 1 kg nhiên liệu FO là 12 m3/kg; hệ
số không khí dư a = 1,15; kích thước đầu vòi đốt dcp = 32 mm và n = 12 mm (xem hình 1.22). Hãy
tính sự biến đổi công suất vòi đốt khi nhiệt độ không khí ở 300°C.
2g—. ; -7^ 3600 m3/h

Giải. Áp dụng công thức: = fụ
r 'u+273
Cửa thoát không khí giống như hình vành khăn có đường kính trung bình bằng dcp và rộng bằng n
nên diện tích của chúng bằng:
f= Ti.n.dcp = 3,14.0,032. 0,012 = 0,00121 m2
60
Lấy giá trị pi = 0,66 theo kinh nghiệm ta sẽ có
500 273
K° = 0,00121.0,66J2.9,814^4 ■ ~ 3600 = 238 m3/h
u V 1,2 30 + 273
Lượng mazut FO tiêu tốn:
Gfo = 238: (1,15.12) = 17,2 kg/h

Khối lượng riêng của không khí ở 300°C:
Y= 1,293. 273: (tkk+ 273) = 1.293.273 : (300 + 273) = 0,616 kg/m3
Lượng không khí nóng qua miệng vòi đốt:
V' = 0,00121.0,66 12.9,81 . - 272 3600 = 172 m3/h

" V 0,616 30 + 273
Lượng mazut hay FO tiêu tốn mới:
G F0 = 172 : (1,15.12) = 12,5 kg/h

Chênh lệch lượng mazut hay Fo tiêu tốn:
\G =
17.2-12.5
' W ' . 100 = 27,6%
17,2
Vòi đốt nhiên liệu khí

Vòi đốt nhiên liệu khí có nhiều kiểu do có nhiều loại nhiên liệu khí khác nhau, ờ đây chỉ giới
thiệu loại vòi đốt dạng hút không khí (injector) như trong hình 1.23 tưong đối phổ biến hiện nay khi
dùng LPG. Khi tính toán loại vòi đốt này cần cho phép như sau:
* Lưu chuyển khí từ đầu đốt coi như đoạn nhiệt.
* Phân bố tốc độ hỗn họp khí coi như đồng đều.
* Áp suất tuyệt đối của không khí và khí biến đồi ít khi hoạt động.
* Tồn thất tại cổ, khu hỗn hợp và ống loa được tính toán bằng cách dùng hệ số tổn thất Ọk,
Ọkk và (pL.
Ký hiệu áp suất Pl, P2, P3, P4, po, pc ứng với tiết diện I đến IV của môi trường khí quyền và
buồng cháy, kg/m2 (N/m2). Áp suất khí quyển và buồng đốt tương đương nhau.
Để tính toán tốc độ nhiên liệu khí phun với áp suất cao ta sử dụng công thức sau:
61
*-!
k
m/s
Đại lượng k bằng: đối với không khí 1,4; hơi nước quá nhiệt 1,135; methan 1,31.
Đại lượng R bằng: đối với không khí 29,27; hơi nước 47,06; methan 52,85; butan 14,59;
propan 19,23 kgm/kg.°c.
Tiết diện lỗ phun:
n?
k Wto(ữk
Tiết diện cổ hỗn hợp: Fhh = F1/ m2
Đường kính cổ hỗn hợp: D2 = J m

Ạ/o,785
Nếu ký hiệu f = Fhh/Fk với Fhh là tiết diện đầu ra của hỗn hợp khí với không khí và Fk là tiết diện
đầu ra của nhiên liệu khí thì ta có:
Pk-PQ
z - tỷ lệ khối lượng không khí hút Gkk và khí Gk z = Gkk Gk;

m - tỷ lệ thể tích không khí hút Vkk và khí Vk m = Vkk: vk;
Ĩ|L- hệ số tác dụng hữu ích của ống loa thường bằng 0,8;
(pkk và (pk - hệ số của không khí và khí có giá trị 0,8 - 0,85.
Kích thước của loại vòi đốt thường lấy như sau:
/7 = (4-4,l)D3; D3 = (1-1,25)D2; D4=1,25D3.
; góc p = 3 - 4°; h= (0,19 - 0,25)D3; l< = D3.

lisp
Hình 1.23. Vòi đốt loại injector khí phun kéo theo không khí.
Ví dụ. Hãy tính cấu tạo vòi đốt như hình 1.23 để đốt khí thiên nhiên với Q't = 6750 kcal/m3
(28.300 kJ/m3) với công suất đốt vk= 10 m3/h, hệ số không khí dư a = 1,05; áp suất khí trước đầu phun
Ap = 0,3 at (127,5 kN/m2), ỵ\ = 0,725 kg/m3, nhiệt độ khí 20°C. Tiêu tốn không khí khi a = 1 tương
ứng 1,1 m3/m3.
62
Giải.
Tốc độ của nhiên liệu khí:
= 235 m/s
Diện tích lỗ phun khí Fl = = 11,8 mm2

F 3600.235
11,8 _,Q___
Đường kính lỗ phun D| = ■ J — — 3,9 mm
0,785
Xác định f = Fhh/Fk
z tjkk : '-Jk = 13,9

1000KtZt
„_w
m - Vkk .• w - ___ = 7,82
Vk -
1000
Do pc - po = 0 nên ta còn:
p - p = 2<p2
±-^ t —1 --zm—1 - r 1 > 1 1 .................
„ , -1 J -— 14,9.8,22(1 0,475.0,8)
pt-po f2
f
0 = 4;-13,9.7,82-4 í 1 ,ì 1
,, _____ -1 -4-14,8.8,22(1 0,745.0,8)
/ /l
/’ 2(0,85) J f
r
Rút ra: -4-47,7 —= 0 và /=47,7

/ f2
Diện tích cổ hỗn hợp: Fhh = F1/=11,8.47,7 = 562 mm2
í 562
= 26,8 mm
V 0,785 V 0,785
Đường kính D3 có thể xác định theo tổng thể tích hỗn hợp:
Vhh= Vk(l 4- ^ậ-) = 88,2mm2

1000
Khi D3 = 1,2.D2 = 32,1 mm, tốc độ hỗn hợp sể bằng:
— 88,2 — on a
Cừhh = r-rrrTTT = 30,3 m/s
3600.810.10^
Các thông số của vòi đốt như sau:
h = 4D3 = 4.0.032 = 0,128 m
xrz_-_z.n_z0.__. , _D.-D7 0,04-0,027 „ „

Với góc 0 = 4 ta có ỉ2 = 4—4 - —. , , _ — = 0,093 m
2tgP 2.0,07
h= 0,2 Dj = 0,2. 0,032 = 0,0064 m
l4 = D3 = 0,037 m.
63
CHƯƠNG 2
TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH CHÁY NHIÊN LIỆU
2.1. MỤC ĐÍCH VÀ QUY ước TRONG TÍNH TOÁN
2.1.1. Mục đích

Mục đích tính toán quá trình nhiên liệu là xác định được nhiệt trị, lượng không khí cần thiết để
cháy nhiên liệu, lượng sản phẩm cháy, thành phần của nó và nhiệt độ cháy. Trong nhiều trường hợp lò
yêu cầu đạt nhiệt độ cao khi nhiên liệu lại có nhiệt trị thấp thì lò không thể hoạt động được. Cũng có
trường hợp nhiên liệu có nhiệt trị cao nhưng lò lại yêu cầu nhiệt độ quá cao 1700 - 1800 °C thi lò cũng
khó đạt đến nhiệt độ yêu cầu. Vì vậy, nếu nhiệt độ cháy của nhiên liệu không đạt được nhiệt độ nung
của lò, thì ta phải xác định nhiệt độ cần thiết phải nung nóng sơ bộ không khí hoặc cả nhiên liệu khí
trước khi vào cháy nhiên liệu. Trên cơ sờ đó mà quyết định hay lựa chọn thiết bị đốt nóng không khí
hoặc nhiên liệu khí đó.
Lượng không khí cần thiết để cháy nhiên liệu và lượng khí thải hay sản phẩm cháy được xác định
trên cơ sở cân bằng vật chất của quá trình cháy nhiên liệu.
Nhiệt độ cháy nhiên liệu xác định trên cơ sở cân băng nhiệt, bao gồm nhiệt của nhiên liệu, không
khí mang vào và nhiệt của các sản phẩm cháy tạo thành.
Khi tính toán cần phân biệt sản phẩm cháy và khói lò. Thông thường khi tính toán thì sản phẩm
cháy là những khí tạo ra do quá trình cháy trong phạm vi buồng cháy của lò nhăm đạt được nhiệt độ yêu
cầu của công nghệ nung. Đẻ đạt được nhiệt độ này, nhiên liệu cần được đốt cháy với lượng không khí
dư nhỏ nhất có thể có. Hệ số này tùy thuộc vào từng loại lò và nhiệt độ cần có. Khói lò có lưu lượng lớn
hơn nhiều so với sản phẩm cháy trong khu vực nung của lò. Có hai nguyên nhân làm lưu lượng khói lò
tăng lên đó là không khí lọt vào lò và khí CƠ2 và H2O sản sinh từ vật liệu nung.
Nhằm đạt nhiệt độ cao ưong vùng nung ta dùng hệ số không khí dư nhỏ. Khi khí thoát ra khỏi lò
nung có nhiệt độ rất cao nên phải tìm cách hạ nhiệt băng cách pha thêm không khí lạnh vào. Như vậy hệ
số không khí dư của khói lò sẽ tăng lên rất nhiều so với yêu cầu của vùng nung. Trong trường hợp sử
dụng hàm nhiệt của sản phẩm cháy để gia nhiệt sơ bộ vật liệu nung thì trên đường đi của sản phẩm cháy
không khí sẽ lọt vào lò và làm tăng hệ số không khí dư.
Vật liệu nung như gốm sứ được nung nóng và sẽ phân hủy khoáng sét cũng như bay hơi do độ
ẩm nên trong khói lò thải ra không khí có kèm theo những hơi nước này. Khi nấu thủy tinh từ phối liệu
sô đa thì khói lò còn có thêm CO2 phân hủy từ sô đa và độ ẩm của phối liệu. Khi nung clinke xi măng
thì ngoài độ ẩm của phối liệu còn có CO2 do phân hủy từ đá vôi. Do phối liệu nung clinke xi măng chứa
gần 80% đá vôi nên để sản xuất lkg clinke xi măng theo phương pháp khô sẽ thải ra từ phối liệu gần
0,5 kg khí CO2 và khoảng 0,01 kg hơi nước. Vì vậy mà khói của lò quay nung clinke xi măng sẽ rất lớn
mặc dù để sản xuất 1 kg clinke chỉ dùng khoảng 0,10 - 0,12 kg than.
64
2-1.2. Quy ước trong tính toán
Quá trình cháy được tính toán không phụ thuộc vào lượng nhiên liệu dùng vì lượng không khí
cần thiết và thề tích sàn phẩm cháy tạo ra khi cháy nhiên liệu được xác định theo một đom vị khối lượng
hoặc thể tích của nhiên liệu và biểu thị bằng Nm3/kg (mét khối tiêu chuẩn trên kilogam nhiên liệu) hoặc
Nm3/Nm3 (mét khối tiêu chuẩn trên mét khối tiêu chuẩn nhiên liệu). Từ đây ta quy ước đom vị mét khối
trong tính toán đều là mét khối chuẩn m3 (thay cho Nm3 viết dài).
Nhiệt độ cháy nhiên liệu - Nhiệt độ lý thuyết cực đại có thể có, được xác định theo toàn bộ hàm
nhiệt của khói lò. Nhiệt độ này cũng không phụ thuộc vào lượng nhiên liệu cháy trong một đom vị thời
gian và xác định với độ chính xác cao.
Mỗi trường hợp tính toán cần phải liên hệ đén những điều kiện thực tế cháy nhiên liệu và những
đặc điểm của thiết bị nhiệt. Trên cơ sờ thực tế đó chúng ta lấy hệ số không khí dư cho phù hợp để cháy
nhiên liệu. Nhiệt độ thực tế hay nhiệt độ tác dụng của khói lò phụ thuộc vào rất nhiều nhân tố khác nhau
và rất khỏ tính toán.
Khi tính toán quá trình cháy nhiên liệu ta sử dụng đom vị chuẩn, tức thể tích khí ứng với o°c và
áp suất 1 atm và ký hiệu Nm3, thể tích Vo, tốc độ wo. Song để đơn giản các ký hiệu thể tích V, đơn vị m
hay m3 đều hiểu là ờ dạng chuẩn khi tính toán hoặc viết trong các công thức của chương này.
Nhiệm vụ đầu tiên khi tính toán quá trình cháy nhiên liệu là phải xác định thành phần làm việc
của nhiên liệu, sau đó xác định nhiệt trị của nó theo các công thức đã cho. Trong thành phần làm việc sẽ
có lượng hơi ẩm của nhiên liệu rắn hoặc lượng hơi ẩm ờ trạng thái cân bằng của nhiên liệu khí.
2.2. NỘI DUNG TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH CHÁY HOÀN TOÀN
2.2.1. Xác định nhiệt tri của nhiên liệu

Đối với nhiên liệu rắn và lỏng nhiệt trị được xác định bằng công thức sau:
*t = 81 c1 + 246 H' - 26 (O1 - s') - 6W1 Kcal/kg

Q (2.1)
Công thức này ứng với nhiệt trị thấp hay nhiệt trị thường được sử dụng trong tính toán nhiệt.
Trong thực tế còn có nhiệt trị cao, đó là nhiệt trị không tính đến nhiệt tiêu tốn để biến nước lỏng thành
hơi nước hay nhiệt hóa hơi của nước.
Đối với nhiên liệu khí các loại cỏ thể dùng công thức sau để tính nhiệt trị:
*t = 30,16 CO + 85,58 CH4 + 133,85 C2H2 +141,1 C2H4 + 152,31 C2H6
Q
+ 218,0 C3H8 + 283,45 C4H10 + 390,0 C5H12 +

+ 55,85 H2S + 25,76 H2 kcal/m3 (2.2)
Trong công thức các khí ứng với % thể tích của nhiên liệu khí ở điều kiện chuẩn. Điều đó có
nghĩa là m3 ờ đây là ứng với điều kiện chuẩn. Có thể nhiệt được đo bằng kJ và chuyển đổi sang kcal với
giá trị 1 kcal = 4,187 kJ.
2.2.2. Lượng không khí cần thiết để cháy nhiên liệu

Để tính lượng không khí cần thiết khi cháy nhiên liệu ta dựa vào các phương trình cân bằng
vật chất của các phản ứng cháy. Khi tính toán ta lấy thành phần thể tích của không khí là N2 - 79%
và 02 - 21%.
Không khí khô lý thuyết để cháy nhiên liệu khi hệ số không khí dư a = 1.
65
Với nhiên liệu khí như khí than, khí lò cốc, khí lò cao, lượng không khí khô lý thuyết cần thiết để
cháy xác định bằng công thức:
Lo = 0,04762 (0,5 co + 0,5 H2 + 2 CIỈ4 + 3 C2H4 + 1,5 H2S - 02) m3/m3 (2.3)
CO, H2, CH4, C2H4, H2S, 02... Hàm lượng trong khí...% thể tích.
Đối với khí thiên nhiên:
Lo = 0,04762 (2 CH4 + 3,5 C2H6 + 5 C3H8 + 6,5 C4HI0 + 8 C5H12) m3/m3 (2.4)
Với nhiên liệu rắn lỏng:
Lo = 0,0889 c1 + 0,255 H1 - 0,0333 (01 - s1) m3/kg (2.5)
c1, H1, o1, s1 - hàm lượng của nhiên liệu làm việc.
Lượng không khí thực tế dùng thường cao horn so với lý thuyết vì để cháy hoàn toàn nhiên liệu
bao giờ cũng phải cung cấp lượng không khí hơi dư một chút. Do đó lượng không khí thực tế được xác
định bằng:
La = aLo m3/m3 hoặc m3/kg (2.6)
a - Hệ số không khí dư a = La /Lo (2.7
Lượng không khí khô dư so với lý thuyết được xác định bằng:
Ldư = (a - 1) Lo m3/m3 hay m3/kg (2.8)
Trong thực tế chúng ta không cỏ không khí khô mà chỉ có không khí ẩm. Nói cách khác là trong
không khí đều chứa một lượng hơi nước nhiều hay ít tùy thuộc vào độ ẩm và nhiệt độ của không khí.
Lượng hơi nước này thông thường ký hiệu là d và đo bằng g hơi nước trên 1 kg không khí khô hay
g/kg kkk. Vì vậy lượng không khí ầm để cháy 1 đơn vị nhiên liệu khi đó sẽ bằng:
L(/ = ( 1 +0,0016 d) Lo (2.9)
Laz = ( 1 + 0,0016 d) La m3/m3 hay m3/kg (2.10)
Lượng không khí ẩm dư sẽ bằng:
Ld„' = La' - Lo' m3/m3 hay m3/kg (2.11)
Lượng hơi nước từ không khí vào cháy nhiên liệu sẽ bằng:
H2Okk = Lo/ - La = 0,0016 d La m3/m3 hay m3/kg
Giá trị lượng không khí bão hoà hơi nước cho frong bảng 2.1. Từ bảng này ta tính được giá trị d
theo nhiệt độ và độ ẩm tương đối ọ của không khí như sau:
d = hbh. ọ: (1000.1,293) g/kgkkk (2.12)
Giá trị <p ở nước ta dao động trong khoảng 70 - 90% nên giá trị d nằm trong khoảng 18-20
g/kg kkk.
Để tính lượng hơi nước trong không khí ẩm, chúng ta có thể sử dụng bảng 2.1 hoặc bảng 2.2,
bảng 2.3 và 2.4 lượng hơi nước bão hoà ưong 1 m3 không khí.
66
Đẻ chuyển đổi thể tích hơi nước trong 1 m3 khí, ta cỏ thể thực hiện phép tính sau khi biết khối
lượng riêng của hơi nước ờ điều kiện chuẩn Y= 0,804 kg/Nm3. Thể tích hơi nước của 1 m3 khí bão hoà
ví dụ ờ 30°C:
Vbão hoà hơi nước = hbh/ Y = 0,03036/ 0,804 m3/ m3 (2.13)
Bảng 2.1. Lượng hơi nước bão hoà hbh (kg/m3)

và thể tích khí ứng với 1 kg hơi nước khi khí bão hoà (m3/kg)
°C hbh, kg/m3 °C hbh, kg/m3 m3/kg °C hbh. kg/m3 rn/kg

0 0,00484 206,5 35 0,0396 25,25 70 0,1979 5,052
5 0,0068 147,1 40 0,05114 19,55 75 0,2416 4,139
10 0,0094 106,4 45 0,06543 15,28 80 0,2929 3,414
15 0,01283 77,9 50 0,083 12,054 85 0,3531 2,832
20 0,01729 57,8 55 0,1043 9,589 90 0,4229 2,365
25 0,02304 43,4 60 0,1301 7,687 95 0,5039 1,985
30 0,03036 32,93 65 0,1611 6,209 100 0,597 1,675
Nếu độ ẩm tương đối của không khí ọ = 80%, thể tích hơi ẩm tương ứng sể bằng:
hn = hbh. <p / Y = °'030360'80 = 0,0302 m3/ m3 không khí khô (2.14)

0,804
Và lượng hơi nước cùng không khí để cháy 1 đơn vị nhiên liệu sỗ băng:
H2Okk = hn. La m3/m3 hay m3/kg (2.15)
Lượng không khí ầm để cháy 1 đơn vị nhiên liệu:
La = H2Okk + La = ( 1 + hn ) La m3/m3 hay m3/kg (2.16)
Nhiên liệu có thể cháy hoàn toàn với lượng không khí lý thuyết chi trong trường hợp nếu nhiên
liệu hoàn toàn trộn đều với không khí cần thiết để cháy và là hỗn hợp cháy dạng khí. Neu đó là nhiên
liệu lỏng thì ở thiết bị đốt hay vòi đốt phải được khí hóa sơ bộ chúng.
Trong thực tế sản xuất, rất khó đạt được điều kiện trên nên nhiên liệu đều cháy với hệ số không
khí dư nhất định. Hệ số không khí dư phụ thuộc vào loại nhiên liệu, phương pháp đốt, cấu trúc thiết bị
đốt và điều kiện thao tác. Thông thường nhiên liệu khí, mazut và than bụi cháy hoàn toàn với hệ số
không khí dư a = 1,05 4- 1,25. Hệ số không khí dư a còn phụ thuộc vào nhiệt độ trong lò. Nếu nhiệt độ
nung thấp mà dùng nhiên liệu có nhiệt trị cao thì hệ số không khí dư sẽ lớn và ngược lại.
Nhiên liệu khí dễ cháy do dễ trộn lẫn đồng đều với không khí cho nên thường cháy với hệ số
không khí dư nhỏ a = 1,0 -ỉ-1,1.
Nhiên liệu lỏng, nếu được khí hóa sơ bộ ờ vòi đốt và trộn tốt với không khí hệ số dư có thể giảm
xuống a = 1,00 -ỉ-1,05.
Khi cháy antraxit hay than bùn trong buồng đốt cơ khí, vào than và ra xi liên tục hệ số không
khí dư a = 1,3 -ỉ- 1,4. Ở buồng đốt thủ công, đối với antraxit a = 1,4; than đá a = 1,5 -ỉ- 1,6; than nâu
a = 1,6 4- 1,8.
67
Bảng 2.2. Lượng hơi nước bão hòa hbh g/Nm3 khí theo nhiệt độ
t°c hbh t°c hbh t°c hbh t°c hbh
0 4,9 26 27,6 51 118 76 528
1 5,2 27 29,3 52 125 77 566
2 5,6 28 31,1 53 132 78 608
3 6,1 29 33,1 54 140 79 654
4 6,5 30 35,1 55 148 80 705
5 7,0 31 37,3 56 156 81 761
6 7,5 32 39,6 57 166 82 825
7 8,0 33 42,0 58 175 83 896
8 8,6 34 44,5 59 186 84 976
9 9,2 35 47,3 60 197 85 1070
10 9,9 36 50,1 61 208 86 1170
11 10,5 37 53,1 62 221 87 1290
12 11,3 38 56,2 63 234 88 1440
13 12,1 39 59,6 64 248 89 1600
14 12,9 40 63,1 65 263 90 1800
15 13,8 41 66,8 66 280 91 2050
16 14,7 42 70,8 67 297 92 2360
17 15,7 43 74,9 68 315 93 2760
18 16,7 44 79,3 69 335 94 3290
19 17,8 45 84,0 70 357 95 4040
20 19,0 46 88,8 71 380 96 5160
21 20,2 47 93,0 72 405 97 7040
22 21,5 48 99,5 73 432 98 10800
23 22,9 49 105,0 74 461 99 22000
24 24,4 50 111,0 75 493 100 &
25 26,0
Ở buồng đốt bán khí đơn giản hệ số a giảm xuống 1,1 4-1,2.
Nếu cháy nhiên liệu rắn trong lò đứng nung samôt thì hệ số không khí dư ở zôn nung a = 1,2 4-1,3;
trong lò vòng a dao động nhiều từ 1,5 4- 2,50, không khí hút vào lò hay không khí lọt quá nhiều qua khe
hở nên a đến 4,0 4- 5,0 hoặc hơn.
68
2.2.3. Lưựng và thành phẩn sản phẩm cháy
Khi cháy nhiên liệu hoàn toàn thì những sản phẩm thu được đều ở dạng khí như CO2, H2O, N2,
02 và có thêm so2 nếu nhiên liệu có chứa lưu huỳnh. Vì sản phẩm cháy hay khói lò đều ờ nhiệt độ trên
1000°C cho nên hơi ẩm đều nằm ở trạng thái hơi.
The tích chung của sản phẩm khí hình thành khi cháy nhiên liệu với hệ số không khí dư a = 1
nghĩa là cháy lý thuyết bằng tổng thể tích các thành phần:
v« - Vco2 + VH2O + Vn2 + vso2 (2.17)
Với nhiên liệu khí như khí than, khí lò cốc, khí lò cao khi cháy với hệ số không khí dư a > 1 thì
thể tích khí tạo ra được tính theo công thức sau:
vco 2 = 0,01 ( co2 + co + CH4 + 2 C2H4) (m3/m3) (2.18)
VSƠ2 = 0,01 H2S m3/m3 (2.19)
VHjO = 0,01 ( H2 + 2CH4 + H2S + H2O )+ HzOkk m3/m3 (2.20)
HiOkk = 0,16.d.La: Lượng hơi nước do không khí mang vào khi hàm ẩm của nó là d g/kg không
khí khô.
VCOi = 0,01 (CO2 + CH4 + 2 C6H6 + 3 C3H8 + 4 C4H,0 + 5 C5H12) m3/m3 (2.21)
VH;0 = 0,01(2CH4 + 3 C2H6 + 4C3H8 + 5C4H1O + 6C5H12 + H2O) + H2Okk m3/m3 (2.22)
Lượng VNỉ và VƠ2 tính chung cho các nhiên liệu khí và khí thiên nhiên như sau:
VN2 = 0,008N2 + 0,79La m3/m3 (2.23)
Vq2 = 0,21 (a- l)Lo m3/m3 (2.24)
Tồng hợp lượng sản phẩm cháy ứng với 1 m3 nhiên liệu khí bằng:
va = V
V VCO2 4- V
vH2O
4- V
vN2 vso2 + V
4- V VO2 (2.25)
Với nhiên liệu rắn và lỏng:
VCO2 =0,01855 c' (2.26)
VSO2 = 0,007 s1 (2.27)
VHiO = 0,112 H1 +0,0124 (W1 + 100Wh) + H2Okk (2.28)
69
VN2 = 0,79L„ + 0,008 N1 (2.29)
Vq2 = 0,21 (a-1) Lo (2.30)
Tổng hợp thể tích sản phẩm cháy 1 kg nhiên liệu rắn hay lỏng băng:
* + 1,24 (W1 + 100Wh) + 0,8 N1]

v„ = 0,01 [1,86 c' + 0,7 s' + 11,2 H
+ H2Okk + 0,21(a-l)L0 Nm3/kg (2.31)
c1 , H1, s1, W1, N° tương ứng thành phần làm việc % khối lượng:
Wh: Lượng hoi nước để xé nhiên liệu lỏng thành dạng bụi, hoặc mù hóa kg/kg nhiên liệu. Trong
trường hợp dùng không khí để mù hóa thì Wh = 0. Có thể dùng công thức (2.24) để tính va.
Nếu biết lượng khí riêng và chung va ta dễ xác định thành phần, phầm trăm của khí đó trong
khói lò theo công thức sau:
V V n
%co2 = 100% ; % H2O = 100% ... (2.32)
Va V’a
Lượng khói lò tổng trong một đơn vị thời gian xác định theo công thức sau: vk = BVa m3/h (2.33)
B - Lượng nhiên liệu tiêu tốn trong 1 giờ m3/h hay kg/h.
Nhiều trường hợp lượng khói lò tăng lên do không khí lọt vào lò qua khe hờ. Khi đó lượng không
khí dư tăng lên tới a = 4,0 -T- 4,5 và lượng khói lò thực tế thải qua thiết bị hút gió (ống khói, quạt hút) là:
vk = B [Vo + (aK - 1) Lo]. m3/h (2.34)
aiô Hệ số dư của toàn bộ lò từ lúc đốt đến chân ống khói hay quạt hút;
Vo: Thể tích khí thải hay sản phẩm cháy khi a = 1 (m3/m3 hay m3/kg).
Ở một số lò, lượng khỏi lò còn phải kể đén lượng khí do phân hủy vật liệu nung như co2 khi
phân hủy đá vôi (CaCƠ3 -> CaO + co2) và hơi nước khi loại trừ ẩm và phân hủy caolinit hoặc
khoáng khác.
2.2.4. Nhiệt độ cháy nhiên liệu

Cháy nhiên liệu trong lò có thề tiến hành bằng hai cách.
a) Cháy hoàn toàn nhiên liệu ở buồng đốt rồi dẫn sản phẩm cháy vào lò.
b) Cháy nhiên liệu trực tiếp trong lò giữa vật liệu nung.
Đôi trường hợp có thể kết hợp hai cách trên, nghĩa là quá trình cháy bắt đầu ờ buồng đốt và kết
thúc tại lò nung.
Chế độ nhiệt độ trong lò phụ thuộc vào điều kiện của quá trình cháy, cấu trúc của thiết bị đốt, cấu
trúc ờ khoang làm việc của lò. Đồng thời chế độ nhiệt trong lò được duy trì bời sự điều khiển quá trình
cháy. Nếu điều khiển quá trình cháy đúng quy trình kỹ thuật, ta có thể đạt được nhiệt độ cực đại có thể
có. Vì vậy, đối với mỗi loại nhiên liệu, lựa chọn và phương pháp đốt có thề đảm bào chế độ nhiệt độ
trong lò được.
70
Bàng 2.3. Áp suất riêng phần của hoi nước bão hòa trong không khí ẳm N/m2
(Khl B = 99,4 KN/m2)
<P(%)
t°c
100 90 80 70 60 50 40
-15 165,3 148,8 132,2 115,8 99,2 82,7 66,1
-10 259,9 233,9 208,0 181,9 155,9 129,9 104,0
5 401,3 361,2 321,1 280,9 240,8 200,7 160,5
0 610,8 549,7 488,6 427,6 366,5 305,4 244,3
5 872,7 785,5 698,2 611,0 523,7 436,4 394,1
10 1228,2 1105,4 982,7 859,9 737,1 614,3 491,5
15 1705,5 1535,1 1364,7 1194,2 1023,6 853,1 682,5
20 2338,7 2105,0 1771,3 1637,6 1403,8 1169,9 936,0
25 3168,4 2851,9 2535,3 2218,7 1902,0 1585,1 1268,3
30 4244,4 3820,6 3396,6 2972,5 2548,3 2123,9 1699,4
35 5225,0 5063,5 4501,8 3939,7 3377,7 2815,2 2252,6
40 7378,8 6642,5 5905,9 5168,9 4431,6 3693,8 2955,8
45 9587,3 8631,0 7673,4 6716,9 5759,0 4800,5 3841,5
50 12338,0 11108,0 9877,3 8645,6 7413,1 6179,7 4945,5
55 15743,1 14174,6 12604,9 11033,8 9461,6 7887,9 6312,9
60 19923,1 17939,6 15954,2 13966,8 11977,4 9986,1 7992,8
65 25013,5 22525,1 20033,8 17539,8 15042,9 12542,9 10040,1
70 31167,4 28069,5 24967,0 21860,9 18750,4 15635,9 12717,1
75 38559,0 34729,9 30894,4 27053,8 23206,7 19353,6 15494,9
80 47362,0 42665,2 37958,2 33243,3 28520,3 23788,4 19047,7
85 57830,0 52099,0 46357,4 40604,4 34839,5 29062,3 23273,5
90 70122,0 63184,4 56229,6 49258,6 42271,1 35267,3 28246,9
95 84560,0 76208,3 67832,2 59433,9 51010,5 42566,7 34099,7
99,4 99356,0 89549,7 79718,0 69857,1 59966,7 50045,8 40095,5
100 99356,0 89560,2 79729,4 69872,1 59984,5 50065,4 40114,5
71
Bảng 2.4. Thể tích riêng cùa không khí ẩm trong 1kg kk khô
(V m3/kg khi B = 99,4 KN/m2)
t0(°c)
100 90 80 70 60 50 40 30
-15 0,747 0,747 0,747 0,747 0,747 0,746 0,746 0,746

-10 0,762 0,762 0,762 0,762 0,762 0,761 0,761 0,761
-5 0,778 0,778 0,777 0,777 0,777 0,776 0,776 0,776
0 0,794 0,794 0,793 0,793 0,792 0,792 0,791 0,791
5 0,811 0,810 0,809 0,809 0,808 0,807 0,806 0,806
10 0,828 0,827 0,826 0,825 0,824 0,823 0,822 0,821
15 0,847 0,846 0,844 0,843 0,841 0,840 0,838 0,837
20 0,867 0,865 0,863 0,861 0,859 0,857 0,855 0,853
30 0,915 0,911 0,907 0,903 0,899 0,895 0,891 0,887
40 0,977 0,970 0,962 0,954 0,947 0,940 0,933 0,925
50 1,07 1,05 1,04 1,02 1,01 0,996 0,983 0,970
60 1,20 1,17 1,15 1,12 1,09 1,07 1,05 1,02
70 1,44 1,38 1,32 1,27 1,22 1,17 1,13 1,09
80 1,95 1,79 1,65 1,53 1,43 1,34 1,26 1,19
90 3,57 2,88 2,42 2,08 1,83 1,63 1,47 1,33
100 - 10,9 5,45 3,63 2,72 2,17 1,81 1,55
120 - 11,5 5,73 3,82 2,86 2,28 1,90 1,63
140 - 12,0 6,01 4,01 3,00 2,40 2,00 1,71
160 - 12,6 6,30 4,19 3,14 2,51 2,09 1,79
180 - 13,2 6,58 4,38 3,29 2,63 2,19 1,87
200 - 13,7 6,86 4,57 3,43 2,74 2,28 1,96
Khi tính toán nhiệt độ cháy nhiên liệu, quan trọng hơn cả là phải xác định được nhiệt độ cháy
thực tế trong điều kiện cụ thể của lò và phương pháp đốt. Song có nhiều nhân tố khó xác định, nên chỉ
tính gần đúng mà thôi.
Người ta phân biệt ba nhiệt độ cháy nhiên liệu.
2.2.4.1. Nhiệt độ calo

Nhiệt độ calo là nhiệt độ đạt được trong điều kiện cháy hoàn toàn và tất cả nhiệt trị của nhiên
liệu, nhiệt do thiên nhiên và không khí mang vào chỉ dùng để đốt nóng sản phẩm cháy.
72
(2.35)
Trong đó:
Qt1: Nhiệt trị của nhiệt trị làm việc kcal/kg hay kcal/m3 (Kj/kg; Kj/m3);
cntn: Nhiệt dung riêng kcal/kg, độ hay kcal/m3độ (Kj/kg độ Kj/m3 độ) và nhiệt độ °C của nhiên
liệu vào để cháy;
Cicktck- Nhiệt dung riêng kcal/m3độ (Kj7m3 độ) và nhiệt độ (°C) của không khí vào để cháy;
L a: Lượng không khí thực tế vào để cháy m3/m3 hoặc m3/kg;
va: Thể tích sản phẩm cháy khi cháy khi cháy 1 đom vị nhiên liệu m3/m3 .hoặc m3/kg;
Ck‘. Nhiệt dung riêng của sản phẩm cháy kcal/m3độ (Kj/m3 độ).
Neu a = 1, thì nhiệt độ calo đạt cực đại và chi phụ thuộc vào thành phần hóa học của nhiên liệu.
2.2.4.2. Nhiệt độ lý thuyết
Ờ nhiệt độ cao có sự phân ly CƠ2 và H2O theo phản ứng:
co2 -> co + 1/2 02 - (12.500 4-12.300) Kj/Nm3 (2.36)
H2O->H2+ 1/2 02- (11.500 4- 10.900) Kj/Nm3 (2.37)
Vì vậy, ờ nhiệt độ cao việc cháy co và H2 không thực hiện đến cùng, và sản phẩm cháy vẫn
chứa CO và H2 mặc dù ờ nhiệt độ cao và có mặt oxy tự do. Khí co và H2 đó sẽ tiếp tục cháy nốt trong
lò ở nhiệt độ thấp hom. Người ta đã xác định, khi nhiệt độ cháy bằng 1600°C với hàm lượng CO2 trong
khói lò là 10% thì lượng co2 bị phân ly không quá 1,5% và mức độ phân ly của H2O khoảng gần 4 lần
nhò hom. Vì vậy sự phân ly khí CO2 và H2O chi kể đến nếu nhiệt độ cháy trên 1600°C. Mức độ phân ly khí
CO2 và H2O phụ thuộc vào nhiệt độ cháy và áp suất riêng phần của chúng cho trong giàn đồ hình 2.1.
Như vậy, ở nhiệt độ cháy cao (hom 1600°C) cần phải tiêu tốn một năng lượng Qt đề thực hiện
phản ứng phân hủy CO2 và H2O. Do đó nhiệt độ cháy lý thuyết có thể xác định bằng công thức sau:
(2.38)
Vậy nhiệt độ lý thuyết là nhiệt độ khi cháy hoàn toàn nhiên liệu, đồng thời toàn bộ nhiệt trị, nhiệt
lý học của nhiên liệu và không khí sau khi tiêu tốn một ít để phân ly sản phẩm cháy chi dùng để đốt
nóng sàn phẩm cháy.
ờ nhiệt độ dưới 1500 4- 1600°C, nhiệt độ lý thuyết sỗ không khác nhiệt độ calo, vì ờ nhiệt độ thấp
sẽ không có sự phân ly CO2 và H2O. Nhiệt độ calo và nhiệt độ lý thuyết có thể xác định theo hàm nhiệt
của sản phẩm cháy và thông thường người ta dùng bảng để tính.
73
Hình 2.1. Độ phân ly của co2 và H20 theo nhiệt độ và hệ số không khí dư a.
2.2.4.3. Nhiệt độ thực té của lò
Trong thực tế lò công nghiệp, quá trình cháy thực hiện đồng thời giữa trộn không khí với nhiên
liệu. Cả hai quá trình này có ảnh hưởng đến nhiên liệu và tỏa ra nhiệt độ cháy của nhiên liệu. Vì vậy cần
phải kể đến đặc điểm của quá trình trộn và cháy hay việc cháy không hoàn toàn vì trộn không khí với
nhiên liệu chưa hoàn chinh. Kết quà mức độ tôa nhiệt phụ thuộc không chi vào độ phân ly sàn phẩm
cháy mà còn vào độ cháy không hoàn toàn về hỏa học nghĩa là có một số thành phần cháy được của
nhiên liệu đi theo khí thải.
Nguyên nhân chính gây nên tổn thất hay hiện tượng cháy không hoàn toàn hóa học là vì kết cấu
thiết bị đốt không hoàn chinh, nhiệt độ quá thấp, cấp nhiệt quá nhiều từ ngọn lửa cho vật liệu, tốc độ
chuyển động của khí quá lớn. Trong điều kiện như vậy, các phản ứng cháy không kịp hoặc không đủ
điều kiện thực hiện đến cùng. Cho nên cháy không hoàn toàn hóa học phụ thuộc nhiều vào sự tồ chức
quá trình cháy, chế độ nhiệt độ cháy và chế độ thông gió trong lò.
Việc tổ chức cháy nhiên liệu ở nhiệt độ thấp (900 4- 1000°C), mặc dù trộn không khí tốt, không
khí dư đạt yêu cầu vẫn có độ cháy không hoàn toàn lớn hom so với khi cháy ờ nhiệt độ cao. ờ nhiệt độ
cao tuy có sự phân ly sản phẩm cháy thành Hydro và co, nhưng đến đoạn nhiệt độ thấp 1500 4- 1600°C
chúng lại cháy và tỏa nhiệt.
Nếu cung cấp không khí đầy đủ, tổ chức cháy tốt thì sẽ hạ thấp mức độ cháy không hoàn toàn.
Nếu trong khí thải không được phép có mặt oxy tự do thì tổn thất do cháy không hoàn toàn là không thể
tránh được. Trường hợp này gọi là tổn thất hóa học của nhiên liệu.
74
Độ cháy không hoàn toàn cơ học cũng giảm lượng nhiệt tỏa ra vì khi đó một phần cháy của nhiên
liệu đọng lại trong xi và phải tiêu ton một phần nhiệt để đốt nóng chúng. Trường hợp này gọi là ton thất
cơ học cũa nhiên liệu.
Ngoài ra, khi cháy ngọn lửa sẽ cấp nhiệt cho vật liệu nung, tường lò Qf tổn thất nhiệt ra môi
trường xung quanh Qtt.
Vì những nguyên nhân trên, ngọn lửa có nhiệt độ cháy thực tế của nhiện liệu sẽ thấp hơn nhiều so
với nhiệt độ cháy lý thuyết nhưng nhiệt độ này cũng luôn luôn cao hơn nhiệt độ vật liệu nung và nhiệt
độ mặt trong của tường lò từ 50 100°C.
Khói lò trong lò nung có nhiệt độ không đồng đều theo thể tích, vì vậy khi tính toán xác định
nhiệt độ thực tế trung bình của khói lò ứng với zôn khảo sát theo công thức sau:
í _ Q' + + ^kk^kk -Lạ ~ Qr ~ Qf ~ Qtt (2 39)

V«Ck
Các thông số Qt , Qf ,Qtt thực tế rất khó tính toán vì vậy người ta có thể xác định gần đúng qua
thực nghiệm bằng công thức sau:
tt = te . ĩ|p (2.40)
ĩ|p: Hệ số pyromet, hệ số này phụ thuộc vào dạng nhiên liệu, kết cấu lò và tìm trong bảng 2.5.
Bàng 2.5. Giá trị gần đúng cùa hệ số pyromet
Kiểu lò nung Nhiên liệu dùng 7/>

Lò phỏng lừa đảo, gián đoạn Khí 0,73-0,78
Rắn 0,66-0,70
LÒ tunen nung gạch chịu lửa Khí, mazut 0,70 - 0,80
Lò nung sứ gốm sứ Khí, mazut 0,65-0,70
Lò đứng Khí 0,67 - 0,73
Răn 0,52 - 0,62
Lò nồi thủy tinh có buồng hồi nhiên gián đoạn Khí 0,60 - 0,70
Lò bể với buồng nhiệt gián đoạn Khí 0,7 - 0,75
Lò bể liên tục Khí 0,75 - 0,85
Lò quay Khí, bụi, mazut 0,70-0,75
2.2.5. Nhiệt độ cần nung nóng (gia nhiệt) sơ bộ không khí

Khi lựa chọn nhiên liệu cho lò, chúng ta phải kiểm tra hoặc tính nhiệt độ cháy nhiên liệu. Nếu
nhiệt độ này phù hợp với yêu cầu thì không phải tim cách tăng nhiệt độ cháy. Song nếu nhiệt độ không
bảo đảm thỉ phải tìm cách nung nóng sơ bộ không khí đôi khi cả nhiên liệu khí nữa.
Dựa theo công thức: tK = te ĩ|p (2.41)
Hàm nhiệt của sản phẩm này cháy ứng với một đơn vị nhiên liệu ờ nhiệt độ calo.
Qk = vk . ck tk kcal (kj)/l đơn vị nhiên liệu (2.42)
75
Vk< thể tích sản phẩm cháy m3/l đơn vị nhiên liệu;
CK: nhiệt dung riêng của sản phẩm cháy kcal/m3độ (Kj7m3 độ);
Tích số Ck tk = i gọi là hàm nhiệt của khí, kcal/m3 (kj

*/m 3) (xem trong hình 2.2 hoặc bảng 2.6
và 2.7).
Lượng nhiệt lý học do không khí và nhiên liệu có khí cháy xác định bằng:
H/nh 2.2. Hàm nhiệt của khói lò theo nhiệt độ và hệ số không khí dư a.
Do đó, nhiệt độ của không khí và nhiên liệu (khí) trước khi vào cháy xác định theo phương trình:
t= °C (2.44)
La: thể tích không khí cần thiết để cháy một đơn vị nhiên liệu với hệ số dư a, m3/đv nhiên liệu;
Ckk.’ nhiệt dung riêng của không khí, Kj/m3 độ hay kcal/m3 độ;
cn: nhiệt dung riêng của nhiên liệu, Kj/m3 độ hoặc kcal/m3 độ.
Nếu nhiên liệu khí đã được đốt nóng sơ bộ hoặc ở lò khí hóa ra đã có nhiệt độ tn, thì nhiên liệu do
không khí mang vào phải có:
AQ2 = Qk - Qt1 - cntn Kj hoặc kcal/đv nhiên liệu (2.45)
Do đỏ, nhiệt độ cần nung nóng sơ bộ không khí là:
AQ, A
tick = °C (2.46)
Lackk
76
Bảng 2.6. Enthalpie hay hàm nhiệt của khí / = c.t (KJ/m~3) (Kcal/m3 = 4,187 KJ/m3)
t°c co2 so2 h 20 H2S n2 o2 CO

100 170,0 181,3 150,7 153,2 129,8 131,9 130,2
200 357,6 377,7 304,4 312,3 260,0 267,1 261,3
300 558,9 586,6 462,7 478,6 391,9 407,0 395,2
400 772,1 807,2 626,4 653,2 526,7 551,0 531,7
500 994,4 1034,2 795,1 835,2 664,1 699,2 671,6
600 1224,7 1268,7 968,9 1025,0 804,3 850,0 814,4
700 1462,1 1506,5 1148,9 1222,2 947,5 1004,0 960,5
800 1704,9 1745,1 1334,4 1426,9 1093,6 1159,8 1109,1
900 1952,4 1993,4 1526,2 1635,4 1241,9 1318,1 1259,9
1000 2203,6 2235,9 1722,9 1850,6 1391,7 1477,6 1412,7
1100 2458,6 2487,1 1925,2 2072,6 1543,7 1638,4 1567,2
1200 2716,5 2733,3 2132,4 2291,1 1697,4 1800,8 1723,4
1300 2976,9 - 2343,9 - 1852,7 1963,7 1880,8
1400 3239,1 - 2559,1 - 2008,9 2128,2 2039,5
1500 3503,3 - 2779,3 - 2166,3 2294,5 2199,0
1600 3769,1 - 3002,1 - 2324,6 2460,7 2359,4
1700 4036,7 - 3229,4 - 2484,1 2628,6 2520,6
1800 4305,1 - 3458,5 - 2643,7 2797,7 2682,2
1900 4574,3 - 3690,4 - 2804,4 2967,3 2844,6
2000 4844,4 - 3925,7 - 2965,2 3138,6 3007,9
2100 5115,7 - 4163,5 - 3127,7 3309,4 3171,6
2200 5387,0 - 4402,2 - 3289,3 3482,7 3335,4
2300 5658,7 - 4643,8 - 3452,6 3656,5 3499,5
2400 5930,9 - 4887,9 - 3615,5 3831,5 3664,9
2500 6203,0 - 5132,4 - 3778,8 4007,0 3830,3
77
Bảng 2.6. Enthalpìe hay hàm nhiệt của khí (tiếp)
f h2 ch4 C2H4 C2H6 C3H8 C4HỊ0 c5h,2

100 129,0 164,1 206,4 249,5 350,9 470,6 583,7
200 259,6 351,7 456,4 554,8 793,0 1051,4 1303,0
300 389,8 566,1 748,6 913,2 1310,9 1731,7 2140,8
400 520,9 806,4 1074,4 1323,5 1903,8 2506,8 3096,3
500 652,7 1070,2 1431,9 1776,5 2546,9 3344,6 4128,4
600 784,6 1356,6 1815,5 2266,8 3259,2 4269,1 5269,8
700 918,6 1663,9 2219,1 2790,6 4006,5 5239,6 6462,2
800 1053,4 1995,5 2646,6 3345,0 4790,8 6246,6 7700,3
900 1190,4 2342,2 3088,3 3925,7 5608,5 7303,0 8992,8
1000 1328,9 2699,4 3547,2 4529,5 6464,4 8404,1 10344,8
1100 1469,6 3065,3 4021,2 5152,5 7345,7 9546,8 11747,5
1200 1612,0 3435,8 4503,5 5790,6 8258,0 10726,3 13196,2
1300 1756,4 - - - - - -
1400 1902,6 - - - - - -
1500 2051,2 - — - - - -
1600 2200,7 - - - - - -
1700 2351,8 — - - - - -
1800 2505,1 - - - -
1900 2659,6 - - - - - -
2000 2815,3 - - - - - -
2100 2971,9 - — - - - -
2200 3130,2 — - - - - -
2300 3289,7 — - - - - -
2400 3449,7 - - - - - -
2500 3612,5 - — — - - -
Nhiệt độ tính toán ở trên là nhiệt độ tối thiểu mà không khí hoặc nhiên liệu khí phải đạt được.
Song trong thực tế nhiệt độ của không khí hay nhiên liệu khi được đốt nóng đến nhiệt độ cao hơn so với
tính toán. Kinh nghiệm đã chi rằng việc đốt nóng sơ bộ không khí và nhiên liệu khí không những đảm
bảo yêu cầu cần thiét của kỹ thuật mà còn tiết kiệm được nhiên liệu (xem chương 5). Có những nhiên
liệu nhiệt trị cao, thực tế không cần đốt nóng sơ bộ không khí vẫn đạt được nhiệt độ yêu cầu, nhưng vẫn
phải kiểm tra để đốt nóng sơ bộ không khí với ý thức tiết kiệm nhiệt của lò nung. Trong trường hợp đó
có thể điều chỉnh hệ số không khí dư cần thiết để lò không quá nhiệt.
78
Bảng 2.7. Enthalpie hay hàm nhỉệt của khí I = c.t kcal/m3
°C co2 o2 H2O KKkhô H2 CO ch4 c2h4 h2s so2

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
100 40,92 30,96 31,45 35,96 31,06 30,80 31,10 39,50 50,30 36,80 43,30
200 85,80 62,12 63,80 72,70 62,46 62,00 62,60 84,40 111,2 75,20 90,20
300 134,07 93,66 97,20 110,52 94,41 93,30 94,50 135,60 181,20 115,20 140,40
400 185,12 125,84 131,64 149,56 127,00 124,40 127,20 193,20 260,00 157,20 192,80
500 238,45 158,65 166,95 189,80 160,35 156,00 160,50 256,00 345,50 201,00 247,50
600 293,70 192,18 203,10 231,36 194,46 187,80 195,00 325,20 436,80 146,60 303,00
700 350,56 226,45 239,82 274,40 229,25 219,80 229,60 398,30 533,4 294 359,80
800 408,80 261,28 277,12 318,80 264,56 252,00 265,60 476,80 638,40 343,20 420,00
900 468,36 296,73 314,82 364,50 300,42 284,40 301,50 558,00 741,60 393,30 476,10
1000 528,80 332,50 352,90 411,50 336,70 317,00 338,00 674,00 852,00 445,00 535,00
1100 589,93 368,94 391,38 459,80 373,56 350,90 375,10 - - 497,20 594,00
1200 651,96 405,60 430,08 509,28 410,64 385,20 412,80 - - 550,80 652,80
1300 714,35 442,78 469,04 559,78 448,24 419,90 449,8 - - 604,50 -
1400 777,42 480,20 508,34 611,38 486,08 455,00 488,60 - - 659,40 -
1500 840,90 517,95 547,95 663,75 524,10 490,50 525,00 - - 715,50 -
1600 904,80 555,68 587,68 717,12 562,40 526,40 561,60 - - - -
1700 969,17 593,81 627,81 771,29 600,95 562,70 600,10 - - - -
1800 1033,9 631,98 668,16 826,20 639,36 599,40 639 - - - -
1900 1098,8 670,51 708,70 881,60 678,30 634,60 678,30 - - - -
2000 1164,0 709,00 749,40 937,80 717,20 672,00 720,00 - - - -
2100 1229,60 747,60 790,44 994,51 756,42 709,80 758,10 - - - -
2200 1295,14 783,28 831,82 1051,60 795,52 748,00 798,60 - - - -
2300 1361,37 825,24 873,08 1109,06 835,13 786,60 837,20 - - - -
2400 1427,28 864,24 914,40 1167,36 874,56 825,60 876,00 - - - -
2500 1493,5 903,25 956,25 1225,75 914,25 865,00 917,50 - - - -
2.2.6. Tính toán quá trình cháy với không khí giàu oxy
Trong những năm gần đây việc sản xuất oxy lỏng hay khí đã giảm giá thành so với trước do công
nghệ đã khá hoàn thiện. Vì vậy trong một số lò nhất định, người ta đã dùng không khí giàu oxy để đốt
nhiên liệu. Như đã biết không khí thông thường chứa 21% oxy theo thể tích. Việc dùng không khí để
đốt nhiên liệu là việc bình thường. Tuy nhiên đi theo không khí là 79% khí nitơ và khí này đã không
mang lại lợi ích gì cho quá trình cháy mà còn gây khó khăn cho quá trình cháy. Mặt khác, khí nitơ còn
làm giảm hiệu suất sử dụng nhiên liệu vì khí nitơ mang nhiều nhiệt thải ra ống khói. Chính vì vậy,
79
người ta nghĩ đến việc sử dụng không khí giàu oxy nhằm nâng nhiệt độ lò lên dễ dàng, tăng trao đồi
nhiệt trong lò, tăng hiệu suất sử dụng nhiệt của lò, giảm tổn thất nhiệt do khói lò mang ra ngoài. Việc bổ
sung oxy vào không khí làm hàm lượng oxy có thể tăng lên đến 30% và hom thế nữa. Để tính toán quá
trình cháy với không khí giàu oxy, chúng ta vẫn sử dụng công thức tưomg tự như cháy hoàn toàn nhưng
với không khí có hàm lượng %Ơ2 tưomg ứng khi sử dụng để đốt nhiên liệu. Tuy nhiên phải dùng
phưomg pháp nội suy và coi rằng nhiên liệu được đốt băng hỗn hợp (không khí + O2). Sự khác biệt giữa
tính toán quá trình cháy với không khí giàu oxy thể hiện bằng các công thức dưới đây.
a) Lượng không khi giàu oxy lý thuyết với hàm lượng oxy trong không khí là oỉ % (> 2ỉ°/o)
* Đối vớỉ nhiên liệu rắn và lỏng
(2.47)
* Đối với nhiên liệu khí

Tính toán như đối với không khí thưởng nhưng thay hệ số như sau:
Với nhiên liệu khí như khí than, khí lò cốc, khí lò cao, lượng không khí khô lý thuyết giàu oxy
cần thiết để cháy xác định bằng công thức:
Lo = (0,5 CO + 0,5 H2 + 2 CH4 + 3 C2H4 + 1,5 H2S - 02): o2' mW (2.48)
CO, H2, CH4, C2H4, H2S, O2... Hàm lượng trong khí...% thể tích.
Lo = (2 CH4 + 3,5 C2H6 + 5 C3Hg + 6,5 C4H10 + 8 C5H12): 02' mW (2.49)
b) Lượng không khi giàu oxy thực tể với hệ số dư a.
Ta vẫn áp dụng công thức như trường hợp cháy hoàn toàn như sau:
La = aLo m3/m3 hoặc m3/kg (2.50)
a - Hệ số không khí dư a = La /Lo (2.51)
Lượng không khí khô dư so với lý thuyết được xác định bằng:
Ldư = (a - 1) Lo m3/m3 hay m3/kg (2.52)
c) Lượng không khi ẩm ta vẫn dùng công thức bình thường nhu sau:
Lượng hơi nước cùng không khí giàu oxy để cháy 1 đơn vị nhiên liệu sẽ bằng:
H20idc = hn. La m3/m3 hay m3/kg
Lượng không khí ẩm giàu oxy để cháy 1 đơn vị nhiên liệu:
Loz = H20fck + La = (1 + hn) La m3/m3 hay m3/kg (2.53)
d) Sản phẩm chảy
Để tính lượng và thành phần sản phẩm cháy ta có thể sử dụng các công thức cho trường hợp
không khí thường. Điểm khác cơ bản ờ đây là lượng khí N2 và 02 sẽ xác định theo công thức sau:
80
VNz = 0,01(100 - O2z)La + 0,008 N1 m3/m3 hay m3/kg (2.54)
Vq2 = 0,01 O2Z (a - 1) Lo m3/m3 hay m3/kg (2.55)
Tổng sản phẩm cháy va và thành phần của chúng tính tương tự như đối với không khí thường.
2.3. NỘI DUNG TÍNH QUÁ TRÌNH CHÁY KHÔNG HOÀN TOÀN
Trong thực tế lò công nghiệp có những trường họp xảy ra cháy nhiên liệu không hoàn toàn. Có
hai trường hợp cháy không hoàn toàn đó là cháy không hoàn toàn cơ học gây tổn thất cơ học và cháy
không hoàn toàn hóa học gây tổn thất hóa học đối với nhiên liệu. Việc cháy không hoàn toàn cơ học
thường xảy ra tại các buồng đốt than hay nhiên liệu rắn khác. Trong xi than hay tro trấu thậm chí trong
gạch trộn lẫn than thường còn một số than hoặc cacbon chưa cháy hết. Trong các lò đứng dùng than trộn
trực tiếp vào phối liệu để nung clinke xi măng, vôi, hay lò nung gạch đỏ sẽ có tổn thất hóa học nhiên
liệu do có rất nhiều khí co và khí cháy được hình thành bay ra ngoài cùng khói lò. Trong những điều
kiện đỏ việc tính toán quá trinh cháy sẽ phải thay đổi.
Trong phần này chỉ đề cập đến quá trình cháy không hoàn toàn nhiên liệu do có tổn thất hóa học
nghĩa là có khá nhiều khí co tạo thành. Sỗ có ba trường hợp cho như sau:
a) Cho lượng nhiệt tiêu tốn qx % so với nhiệt trị của nhiên liệu.
b) Cho hàm lượng % khí coz có trong sản phẩm cháy với hệ số không khí dư đã cho (đôi khi cho
co' + h2z).
c) Cho lượng không khí dư a < 1.
2.3.1. Cho biết lượng nhiệt tổn thất qx %

Với sự hình thành khí co tính bằng m3 trong sản phẩm cháy nên nhiệt trị của nhiên liệu không
còn là Q\ mà giảm đi một lượng như sau:
Q = qx.Q't (2.56)
Nhiệt trị của khí co bằng 3016 kcal/m3 nên thể tích khí co hình thành sẽ bằng:
CO = qx. Q',.10’2: 3016 m3/m3 (2.57)
Lượng cacbon tương ứng đề tạo ra khí co sẽ bằng:
c'co = qx. Q't.10"2: (3016. 1,855) % (2.58)
Thể tích khí co2 tạo ra bây giờ bằng:
VCO2 = 0,01855 (C1 - c'co) m3/ kg (2.59)
Vco = 0,01855 c‘com3/kg (2.60)

Nếu lượng không khí dư a gần bằng 1 thi lượng oxy sẽ bằng:
Vq2 = 0,5 co m3/kg (2.61)
Trong thực tế, khi cháy không hoàn toàn không phải chi có khí co mà còn có khí H2 kèm theo.
Thông thường tỷ lệ n = CO/H2 nằm trong khoảng 2-3.
81
Neu biết tỷ lệ n này thì lượng khí co và H2 tạo ra trong sản phẩm cháy được tính toán theo công
thức sau:
Vco= Ị.0* m3/m3 (2.62)

3016«+ 2579
V = m3/m3 (2.63)
1 3016/1 + 2579
Trong trường hợp tổn thất qx là tổn thất cơ học nghĩa là than ra cùng xỉ và không có co hình
thành. Ta có thể xác định lượng cacbon tương ứng thoát ra cùng xi than theo công thức:
c’co = qxQ’t 10”2/ 8100 kg/kg nhiên liệu (2.64)
8100 là nhiệt trị của cacbon, kcal/kg (kg/kg)

Lượng CO2 hình thành trong sản phẩm cháy được tính theo công thức sau:
VCO2 = 0,01855 (C1 - c'co) m3/ kg (2.65)
Các sản phẩm cháy khác được tính bình thường như quá trình cháy hoàn toàn.
2.3.2. Cho biết hàm lượng COc% trong sản phẩm cháy và hệ số a
Đầu tiên ta xác định lượng không khí lý thuyết để cháy nhiên liệu Lo, lượng sản phẩm cháy lý
thuyết và thực tế va theo các công thức ở trên đối với nhiên liệu khí và nhiên liệu rắn lỏng. Trong
trường hợp này, lượng sản phẩm cháy ở điều kiện cho được xác định theo công thức sau dưới đây.
Đối với nhiên liệu khí:
Vco = C°cVa = COc v„ /(100 - 0,5 COc) m3/ m3 (2.66)

100-0,5Cơc
VCO2 = 0,01 (CO2+ CO +nCnHm) - Vco m3/ m3 (2.67)
VH,O = 0,01 (H2 + H2S + 0,5 rnCnHm + H2O) m3/ m3 (2.68)
Vjo, = 0,01 H2S m3/m3 (2.69)
VNj = 0,01N2 + O,79aLo m3/ m3 (2.70)
VCO2 = 0,21 (a - 1) Lo + 0,5 Vco m3/ m3 (2.71)
Đối với nhiên ỉiệu răn và lỏng:
Vco = C°cV_a_ _ = COc va /(100 - 0,5 COc) m3/kg (2.72)

100-0,5Cơc
VCO2 =0,01855C'-Vco m3/kg (2.73)
VHj0 = 0,01 (11,2 Hl+ 1,243 W1) m3/kg (2.74)
= 0,00683 s1 m3/ kg (2.75)
82
VN = 0,008 n'+ O,79aLo m3/kg (2.76)
VCO1 = 0,21 (a - 1) Lo + 0,5 Vco m3/kg (2.77)
2.3.3. Cháy với giá trị không khí dư a < 1

Khi cháy nhiên liệu với hệ số không khí dư a < 1 là quá trình cháy không hoàn toàn hóa học.
Quá trình này xảy ra ờ những buồng đốt bán khí nhiên liệu rắn hay khi khí hóa nhiên liệu lòng tại các
vòi đốt nhiệt độ cao. Trong thực tế sản xuất clinke xi măng lò đứng thực tế có nhiều khí co tạo thành
do thiếu oxy. Các lò đứng hay lò tuy nen nung gạch đỏ có trộn nhiên liệu rắn (than) đều cỏ hiện tượng
này. Thực tế có rất nhiều khí khác nhau tạo ra song có thể coi khí cháy không hoàn toàn chi là co.
Một số trường hợp đốt thiếu oxy ví dụ cần môi trường khử chăng hạn thì ngoài co còn có H2 (có khả
năng tạo CH4 nhưng lượng quá nhỏ).Trong trường hợp này, ta sử dụng hệ số đặc trưng p và hệ số a
đã cho để tính.
Đối với nhiên liệu khí:
Vco = 0,0 253 [ (P + 1)( co2 +CO + nCnHm) - 21Lo] m3/m3 (2.78)
VCŨ2 = 0,01 (CO2 + CO +nCnHm) - Vco m3/m3 (2.79)
VH,0 = 0,01 ( H2 + H2S 4- 0,5 mCnHm + H2O) m3/m3 (2.80)
VN1 = 0,01N2 + O,79aLo m3/ m3 (2.81)
Đối với nhiên liệu rắn và lỏng:
Vco = 0,0 253 [(P + 1)1,856C - 21Lol m3/kg (2.82)
VCO2 = l,856C.10“2- Vco (2.83)
VHO = 0,01 ( 11,2 H' + 1,243 W1) m3/kg (2.84)
VN1 = O,O8N2 + O,79aLo m3/ m3 (2.85)
Giá trị hệ số đặc trưng p đối với nhiên liệu rắn và lỏng:
p = 2,365(7/ - 0,1260 + 0,2065 4- 0,03 8AQ + 0 005 p 86)

c
Giá trị hệ số đặc trưng p đối với nhiên liệu khí:
p = 0,394[ H-2,004<9 + l,002CỠ + 4,014C//4 +6,059C2//4 +0,532(jV + SQ2) ] _ 0 79 (2 g7)
co2 + 0,994CỠ + 0,995C//„ + 2,002C2H4
Trong trường hợp thành phần nhiên liệu khí phức tạp hơn thì quá trình tính toán cũng phức tạp
hơn nhiêu.
2.4. CÁC TÍNH TOÁN KHÁC
2.4.1. Tính gần đúng quá trình cháy

Để tính toán nhanh quá trình cháy nhiên liệu và có số liệu nhanh gần đúng ta có thể dùng các
công thức cho trong bàng 2.8.
83
Bảng 2.8. Công thức kỉnh nghiệm tính lượng không khí lý thuyết Lo m3/đơn ví nhiên liệu
và lượng sản phầm cháy Vi m3/đơn vị nhiên liệu
Nhiên liệu Không khí lý thuyết Lo Thể tích sản phẩm chảy Vj Ghi chú
Củi gỗ 4,66(1-0,01 W1) 5,3 - 0,04055 W1
Than 1,01 Q't.10-3 + 0,5 0,89 Q‘t.10"3 + 1,65
Lỏng 0,85 Q't.10-3 + 2 1,11 Q't.10"3
Khí thấp nhiệt 0,875 Q't-10 3 0,725 Q‘t.10-3 + 1
Khí cao nhiệt 1,09 ọ’t.10-3 - 0,25 1,14 Q't.10"3 + 0,25
Khí thiên nhiên 1,083 Q't.10 3 + 0,13 *t.lO

1,16 Q ’3 +0,58
Sử dụng các công thức trên kết hợp với nhiệt trị, Vị ta có thể tính nhanh nhiệt độ calo khi cháy
nhiên liệu với hệ số không khí dư a theo công thức sau:
tc = Q’t: [ViCk + Lo(a-l) ckk]
Giá trị nhiệt dung riêng kcal/m3 °C của khí ck và không khí Ckk như sau:
Nhiệt độ °C Ck Clck
1800-2100 0,40 0,35
1500- 1800 0,39 0,35
1200-1500 0,38 0,35
1000- 1200 0,37 0,34
700-1000 0,36 0,33
2.4.2. Tính lượng không khí bổ sung để khí giảm đến nhiệt độ cho
Trong điều kiện nhiệt độ ngọn lửa hay khí vào thiết bị nhiệt có nhiệt độ quá cao thì phải tìm cách
hạ nhiệt độ chúng xuống bằng cách pha thêm không khí lạnh vào. Điều này thường gặp trong các lò sấy
với ngọn lửa từ buồng đốt hay khí lấy từ lò nung sang có nhiệt độ tương đối cao so với yêu cầu.
Lượng không khí bổ sung được ký hiệu băng hệ số không khí ơbx và được xác định theo công
thức sau:
... 7ổz' + cntn + - vữc2t2

ctbx-------------- \
^Q\c2kkh ~Ckk^kk )
Trong đó:
T| - hệ số tác dụng hữu ích của buồng đốt và nằm trong khoảng 0,85 - 0,90. Đối với nhiên liệu
răn đốt trong ghi đốt hệ số này nhỏ hơn nhiều;
Lo - lượng không khí lý thuyết để cháy nhiên liệu;
a -- hệ số không khí dư tại buồng đốt;
va- lượng sản phẩm cháy ứng với a;
C2 - nhiệt dung riêng của sản phẩm cháy ứng với a tại nhiệt độ t2;
C2kk - nhiệt dung riêng của không khí ờ nhiệt độ t2;
t2 - nhiệt độ hỗn hợp khí.
84
Công thức trên có thể đơn giản hóa như sau:
(2.89)
C1 - nhiệt dung riêng của sản phẩm cháy ứng với nhiệt độ không khí;
tick - nhiệt độ không khí thường;
Ckk - nhiệt dung riêng của không khí thường.

Từ đây ta có hệ số không khí dư tổng:
ơ( = a + abx (2.90)
2.4.3. Tính lượng khói lò bổ sung để giảm nhiệt độ
Trong trường hợp không dùng không khí lạnh mà dùng khói lò bổ sung để đảm bảo dòng khí có
nhiệt độ t2 như trên, ta sể cần X phần khói lò và được xác định theo công thức sau:
(2.91)
Giá trị các ký hiệu:
t|- nhiệt độ sản phẩm cháy hồi lưu;
Chh, thh - nhiệt dung riêng và nhiệt độ khí hồi lưu;
Vhi - thể tích khí hồi lưu;
va- lượng sản phẩm cháy ứng với a.
Trị số hồi lưu:
n = [XVhi + va]: va (2.92)
Neu a khi cháy cũng bằng a của khí hồi lưu thì tỷ lệ n = X + 1
Dùng khói lò hồi lưu để hạ nhiệt độ dòng khí sỗ cần lưu lượng khói lò nhiều hơn so với không
khí lạnh nhưng tổn thất nhiệt theo khói lò sỗ thấp hơn so với dùng không khí lạnh.
2.4.4. Hồi lưu sản phẩm cháy để hạ nhiệt độ cháy của nhiên liệu
Có nhiều lò nung ở nhiệt độ thấp nhưng nhiệt trị nhiên liệu lại quá cao, người ta cỏ thể dùng hệ
số không khí dư lớn. Tuy nhiên ngọn lừa cháy có thể còn quá cao và có thể ngọn lửa đó tiếp xúc trực
tiếp với sản phẩm nung và làm hỏng chúng. Trong trường hợp này, hợp lý hơn cả là hồi lưu một phần
sản phẩm cháy (khác với khói lò có nhiệt độ thấp) để vừa hạ nhiệt độ cháy vừa giảm tiêu tốn nhiên
liệu. Mặt khác, nếu là nhiên liệu lỏng thì quá trình khí hóa chúng cũng được tiến hành nhanh và dễ
dàng hơn, do đó quá trình cháy cũng dễ hợn. Khi hồi lưu một phần sản phẩm cháy sẽ làm tăng hệ số
85
pyromet hay hạ nhiệt độ calo xuống. Phần sản phẩm cháy cần thiết tính theo 1 đơn vị nhiên liệu để
trộn với nhiên liệu:
X= Q
* C^c ) (2.93)
Trong đó te là nhiệt độ calo yêu cầu được xác định theo công thức sau:
tc ( tnung + At ): TỊ (2.94)
tnung - nhiệt độ nung sản phẩm °C;
At - khoảng nhiệt độ khí cao hơn nhiệt độ nung, thường bằng 40 - 50°C;
TỊ - hệ Số pyromet lấy bằng 0,75 - 0,8.
2.4.5. Tính cân bằng vật chất của quá trình cháy
Thiết lập cân bằng vật chất của quá trình cháy nhằm kiểm tra độ chính xác của các tính toán quá
trình cháy. Nói khác đi là kiểm fra các số liệu thu được về lượng không khí, lượng sản phẩm cháy sản
sinh ra trong tính toán. Nếu không xác lập được cân bằng thì có nghĩa là những tính toán về sản phẩm
cháy cũng như lượng không khí đưa vào ngọn lửa là không đúng và phải tính lại.
Để thiết lập cân bằng vật chất chúng ta dùng hệ thức sau:
Gn + Gkk = Gk +Gt (2.95)
Các giá trị Gn; Gkkỉ Gkỉ Gt là khối lượng 1 đơn vị nhiên liệu, không khí, sàn phẩm cháy và tro xỉ
tương ứng và được tính bằng kg/đơn vị nhiên liệu.
Nhiên liệu rắn hay lỏng 1 đơn vị thường dùng kg, với nhiên liệu khí cũng phải chuyển đổi thành
khối lượng kg. Lượng sản phẩm cháy khi tính toán là thể tích thì trong tính cân bằng vật chất cũng phải
đổi sang khối lượng kg. Để tính khối lượng khí, ta có thể dùng công thức tổng quát sau:
Gk = ViỴi+ V2Ỵ2 + ....= VkYk (2.96)
Ỵk- khối lượng riêng của hỗn hợp khí và nhiên liệu khí, kg/m3.
Yk = !><%’■
Yi - khối lượng riêng của khí i, kg/m3;
%i - % khí tương ứng trong hỗn hợp khí (xem bảng 2.9).
86
Bảng 2.9. Khối lượng riêng, nhiệt trị và phản ứng chảy của khí
Nhiệt cháy, % kg/Nm3

Khí Phản ứng chảy
kcal/Nm3
CO co + 0,5 o2 = co2 3.016 1,25

h2 H2 + 0,5 o2 = H2O 2.576 0,0898
ch4 CH4 + 2 O2 = co2 + 2H2O 8.555 0,717
c2h6 C2H6 + 3,5O2 = 2 CO2 + 3H2O 15.226 1,356
c3h8 C3H8 + 5O2 =3 co2 + 4H2O 21.795 2,020
C4H10 C4Hio + 6,5O2 = 4 CO2 +5 H2O 28.338 2,840
c5h12 C5Hi2 4- 8O2 =5 co2 + 6 H2O 34.890 3,218
c6h14 C6Hi4 + 9,5O2 = 6 CO2 +7 H2O 38.717 3,840
c6h6 C6H6 + 7,5O2 = 6 co2 +3 H2O 33.528 3,485
C2H4 C2H4 + 3O2 =2 co2 + 2H2O 14.107 1,261
c3h6 C3H6 + 4,5O2 = 3 CO2 +3 H2O 20.541 1,915
c4h8 C4H8 + 6O2 =4 co2 + 4 H2O 27.111 2,503
c5h10 C5Hio + 7,5O2 = 5 co2 + 5 H2O 33.660 3,129
c2h2 C2H2 + 2,5O2 = 2 co2 + H2O 13.385 1,171
h2 s H2S + l,5O2 = so2 + H2O 5.530 1,539
so2 2,952
SO2
o2 02 1,429
n2 N2 1,251
Không khí — 1,293
H2O H2O 0,804
co2 co2 1,977
2.5. CÁC VÍ DỤ TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH CHÁY

Ví dụ 1. Tính toán quá trình cháy nhiên liệu khí.
Thành phần khí thiên nhiên Việt Nam:
CH
* =87,64%
C2Hk6 = 3,05%
CjH
* = 1,14%
C4Hk0 = 0,29%
C5HỊ2 = 1,46%
*
cơ =3,4%
* =3,02%
/V
87
Cách 1. Dùng công thức.
1. Tính thành phần hóa của nhiên liệu khí với w1 = 1 %

CH1 = CHA X 122^1 = 87,64 X12211 = 86,78 %
4 4 100 100
c2
2626
H'6
= c2H
* X1
100
2-2--
- = 3,05X1(tò 1 = 3,02%
100
CaH‘w = CAHk
w x10^-—-0,29 X122-1-= 0,28 %
4 10 4 10 100 100
5 12
* 2X
C5 w,'2 = C5W
5 12
122--
100
— = 1,46 X122-1
100
= 1,44 %
cơ' = cơ
2
*
2
x 2100
*2 = 3,4x122-1 = 3,37%
100
N'22 = N22 100

= 3,02x12211 = 2,99%
100
2. Tính lượng không khí khô lý thuyết để đốt:
Lo = 0,04762x(2xC774 +3,5xC27/6 +5xC3/78 + 6,5xC4/710 + 8xC5/712) m3/m3
zt) = 0,04762x(2 X 86,78+3,5 X 3,02+5 X 1,12+6,5 X 0,28+8 X 1,44) = 9,67 m3/m3
3. Tính lượng không khí ẩm cần thiết để cháy:
L'a = (1 +0,0016 xư)xLo = (l + 0,0016xư)x«xZí)

*Với «,=1,15
= (1 + 0,0016 X16) X 1,15 X 9,67 = 11,405 m3/m3
//2ƠU1 =c -L^ =0,0016 X d X =0,0016 X d X «; x^ = 0,0016 X 16 X 1,15 X 9,67 =0,285m7m3

*Với«2=l,7
= (l + 0,0016xl6)xl,7x9,67 = 16,86 m3/m3
*!
up =L^ = 0,0016 X dX =0,0016 X d X a X Lq =0,0016 X 16 X 1,7 X 9,67 = 0,42 m3/m3
4. Tính lượng sản phẩm cháy tương ứng:
* Với a1=l,15
VCOỉ = 0,01 X (cơ2 + CHa + 2C2H6 + 3C3/7g + 4C4H10 + 5C5H12)
88
VCỠ2 = 0,01x(3,37 + 86,78 + 2x3,02 + 3x1,12 + 4x0,28 + 5x1,44) = 1,08 m3/m3
VHj0 = 0,01 X (2CH4 + 3C2H6 + 4C3H8 + 5C4/710 + 6C5/712 + //2ơ) + /72OU
V„2Ỡ =0,01 x(2x86,78+ 3x3,02+ 4x1,12 +5x0,28+ 6x1,44 + 1)+ 0,285 = 2,266 m3/m3
v„2 = 0,01 XN2 +0,79xLa< =0,01x3 + 0,79x11,12 = 8,815 m3/m3
VỠ2 = 0,21x(a,-l)x£0 = 0,21x(l,15-l)x9,67 = 0,305 m3/m3
=>VƠ1 = VCO2 + VH2O + VN2 +Vo2 =1,08 + 2,266 + 8,815 + 0,305 = 12,466 m3/m3
Thành phần phần trăm của sản phẩm tương ửng là:
co, =
2 Vữi
X100% = -J’?8 ■
12,466
x 100% = 8,66%
W7Ơ = ặ^-x 100% = Ậ^xl00% = 18,18%

2 VữỊ 12,466
7V =Ịkxl00% = Ặ^|-xl00% = 70,71%

2 vữi 12,466
ớ2 = ^ X100% = X100% = 2,45%

Vữị 12,466
* Với a2 = 1,7: Tính tương tự như trên
Cách 2: Không cần nhớ công thức
Bảng 2.10. Tính quá trình cháy cho 100 m3 khí
Thể tích Lượng oxy Sản phẩm cháy (m3)

Khí (m3) Phương trình phản ứng cần
(m3)
(m3) co2 H2O /v2
CH, 86,78 CH,+2O2=CO,+2H,O 173,56 86,78 173,56
C2Hb 3,02 C,Hb + 3,5ơ2 = 2CO2 + 3H2O 10,57 6,04 9,06
C.H. 1,12 C2Hs+5O2=3CO2+4H2O 5,60 3,36 4,48
C.HW 0,28 C4/710+6,5ơ2 = 4CO2+5H2O 1,82 1,12 1,4
c^}2 1,44 C5//|2 = 5CỠ2 4- 11,52 7,2 8,64
CO2 3,37 3,37

n2 2,99 2,99
h20 1,0 1.0

Tồng 100 203,07 107,87 198,14 2,99
89
1. Lượng không khí lý thuyết:
Lfc =0,04762x7^ = 0,04762 X 203,07 = 9,ốlrrỉ
* Với ax =1,15
2. Lượng không khí khô thực tế:
= ưx£b =1,15x9,67 = 11,12. m3
3. Lượng không khí ẩm cần thiết để cháy:
L'a = (l + 0.0016xđ)xLa =(1 + 0.0016 X16) xl 1,12 = 11,4 m3
4. Lượng hơi nước theo không khí cháy vào là:
H2°kk =0,0016xJxLữ =0,0016x16x11,12 = 0,285 m3
5. Lượng sản phẩm cháy là:
vcoc
>
iẹ^z=l,08 m>
100
= 19 ~ + 0.285 = 2,265 m3
"2° 100
K = ị^ + 0,79x11,12 = 8,815 m3
2 100
VŨ2 = 0.21x(a-l)xLo = 0,21x(l,15-l)x9,67 = 0,305 m3
6. Tổng sàn phẩm cháy là:
Va=Vco2+VH2o + VN2+Vo2 =1,08 + 2,265 + 8,815 + 0,305 = 12,465 m3
Thành phần sản phẩm cháy là:
%CO22 = 12,465 X100 = 8,66%
%H22O = Ậ^xlOO
12,465
= 18,17%
%N22 = 12,465X100 = 70,72%
%O2 = X100 = 2,45%

2 12,465
90
* Với a = 1,7
Lượng không khí khô thực tế là:
Lữ2 =a2xL0- 1,7x9,67 = 16,44 m3

Lượng không khí ẩm cần cho quá trình đốt là:
L'ữ2 = (1 +0,0016 xtìQxL^ = (1 + 0,0016xl6)xl6,44 = 16,86 m3
Lượng hơi nước theo không khí cháy vào là:
772ơw = 0,0016xdxLaj =0,0016x16x16,44 = 0,42 m3
Lượng sản phẩm cháy là:
107,87
= 1,08 m3
100
v„n = 198.’„14 +0,42 = 2,401 m3

"2Ỡ 1 nn
2 99
v„ = + 0,79x16,44 = 13,02 m3
100
VŨ2 = O,21x(a-l)xLo =0,21 X (1,7-1) X 9,67 = 1,421 m3
Tồng sản phẩm cháy là:
Va = vCOi + VH2O+VN2 + Vo2 =1,08 + 2,401 + 13,02 + 1,421 = 17,922 m3
Thành phần sản phẩm cháy là:
%CO27 = 17,922 X100 = 6,03%; %/V2 =

2 17,922
X100 = 72,65%
%fLO
2
= Ậ^-x 100 = 13,4%;
17,922
%ơ2 = I’42* X100 = 7,93%
2 17,922
Cân bằng vật chất quá trình cháy để kiểm tra kết quả tính
* Với a = 1,15
Khối lượng của khí thiên nhiên:
91
1 on’251 = °’037 (kg):
G„"2 = 2,99,nl H20 = 1X^
G",0 ỵ nn = 0,008 (kg)
Gk = 0,622 + 0,041 + 0,023 + 0,008 + 0,046 + 0,067 + 0,037 + 0,008 = 0,852 (kg)
Khối lượng không khí để đốt cháy là:
G„2 =0,79x11,12x1,251 = 10,99 (kg)
ơ°2 =0,21x11,12x1,429 = 3,34 (kg)
GH1O = 0,285 X 0,804 = 0,23 (kg)
=10,99 + 3,34 + 0,23 = 14,56 (kg)
Tồng khối lượng đầu vào là:
= 0,852 + 14,56 = 15,412 (kg)
Tổng khối lượng đầu ra:
GCO1 =1,08x1,977 = 2,14 (kg)

G„1O = 2,265 X 0,804 = 1,82 (kg)
GNỉ =8,815x1,251 = 11,027 (kg)
ƠỠ2 = 0,305 X1,429 = 0,44 (kg)
ỵ^G, =2,14 + 1,82 + 11,027 + 0,44 = 15,427 (kg)
Sai số tính toán là:
^gÂxl00J5.427-15.412xl0o= a
Gv. 15,412
* Với a = 1,7
Khối lượng không khí để đốt cháy là:
GN1 =0,79x16,44x1,251 = 16,247 (kg)

G^ =0,21x16,44x1,429 = 4,933 (kg)
GH2o = 0,42 X 0,804 = 0,338 (kg)
=16,247 + 4,933 + 0,338 = 21,518 (kg)
Khối lượng đầu vào là:
£Gv =0,852 + 21,518 = 22,37 (kg)
92
GCO1 =1,08x1,977 = 2,135 (kg)
G„j0 = 2,401 x0,804 = 1,93 (kg)
GNĩ =13,02x1,251 = 16,29 (kg)
GOỉ =1,421x1,429 = 2,031 (kg)
^Gr =2,135 + 1,93 + 16,29 + 2,031 = 22,386 (kg)
Sai số tính toán là:
£=
Gr-Gv xioo = 22,386-22,37 x 100 = 0,07%
Gv 22,37
Ví dụ 2. Tính toán quá trình cháy nhiên liệu lỏng

Thành phần và nhiệt trị của nhiên liệu lỏng mác.
Cc Hc Oc+Nc sc Al Wl Q't
85 11,4 0,4 3,2 0,3 3,0 38850
Cách 1. Dùng công thức
1. Tính lại thành phần hóa của than và nhiên liệu lỏng với giá trị làm việc A1 và w' cho trong bảng.
Ta có công thức:
Hl = Hc X
'\00-AL-ỈVL'
. ĩõõ .
SL 'ìQ0-AL-WL'
100
Thay số ta có:
CL = 82,195 (%)
HL = 11,0238 (%)
SL = 3,0944 (%)
OL+NL = 0,3868 (%)
93
Chọn thành phần thể tích của N2= 02
Vậy: ƠL =0,1934 (%)
Nl =0,1934 (%)
Al = 0,3 (%)
WL = 3 (%)
2. Lượng không khí lý thuyết để đốt cháy nhiên liệu: Lo
Để tính lượng không khí cần thiết để đốt cháy nhiên liệu ta đưa vào phương trình cân bằng
vật chất của các phản ứng cháy. Khi tính toán ta lấy thành phần thể tích của không khí là: N2 = 79%
vàO2=21%.
Với nhiên liệu lỏng ta áp dụng công thức:
Lo= 0,0889Cl + 0,255.Hl - 0,0333.(OL - SL)

Với
CL, Hl, Ol,Sl- Hàm lượng của nhiên liệu làm việc.
Thay số ta có:
Lo = 0,0889x82,195 +0,255x11,0238-0, 0333x(0,1934 -3,0944 ) = 10,2148 (m3/kg)
3. Lượng không khí thực tế thường cao hơn so với lý thuyết vì dễ cháy hoàn toàn nhiên liệu
bao giờ cũng phải cung cấp lượng không khí hơi dư một chút. Do đó lượng không khí thực tế được
xác định bằng:
La=axL0
Với a là hệ số dư không khí.
Thay số ta có:
♦Với aỵ =1,15
Laỵ = 1,15.10,2148 = 11,7470 (m3/kg)
* Với a2 = 1,7
La2 = 1,7.10,2148 = 17,3652 (m3/kg)
4. Tính lượng không khí ẩm cần thiết để cháy: L'a

a)Khi =1,15
Lượng không khí ẩm lý thuyết để đốt cháy 1 đơn vị nhiên liệu bằng:
£'=(l + O,OO16.ư)xLo
chọn d = 18 (g/kgkkk)
94
Thay số ta cỏ:
L'Oị = (1 + 0,0016.18). 10,2148 =10,5089 (m3/kg)
Lượng không khí ẩm thực tế để đốt cháy một đơn vị nhiên liệu bằng:
L’aì = (1 + 0,0016 j)xÀaI
Thay số ta có:
L'aì = (1 + 0,0016.18).11,7470 =12,0853 (m3/kg)
J’... - â\
LDU\
/ 'ĩ ' ^01
Thay số ta cỏ:
L'du =1112,0853 -10,5089 = 1,5764 (m3/kg)
Lượng hơi nước trong không khí vào cháy nhiên liệu sẽ bằng:
H2Okk=L'a-La
Thay số ta có:
H 2Okkỵ = 12,0853- 11,7470 =0,3383 (m3/kg)
b) Khi a2 = 1,7
Tương tự ta có:
Lượng không khí ầm lý thuyết đề đốt cháy 1 đơn vị nhiên liệu bằng:
L'o2 = Lóì= (1 + 0,0016.18).10,2148= 10,5089 (m3/kg)
Lượng không khí ẩm thực tế để đốt cháy một đơn vị nhiên liệu băng:
z^2 =(1 + 0,0016.í/)xZ,a2
Thay số ta có:
L'a2 = (! + 0,0016.18).17,3652 = 17,8653 (m3/kg)
7/, - 7/
ndu2 - L-‘a2
7'
- ^02
Thay số ta có:
L'dul = 17,8653 - 10,5089 = 7,3564 (m3/kg)
Lượng hơi nước trong không khí vào cháy nhiên liệu sẽ bằng:
H = — La2
95
Thay số ta có:
7/2ơtt2= 7,8653 - 17,3652 =0,5001 (m3/kg)
4. Tính lượng sản phẩm cháy tương ứng với giá trị ax, a2
Khi cháy nhiên liệu hoàn toàn thì những sàn phẩm cháy thu được đều ở dạng khí như co2, H2O,
N2, O2, và còn thêm cả SO2 vì nhiên liệu lòng có chứa s.
Áp dụng công thức tính đối với nhiên liệu lỏng:
VCŨ2 = 0,01855 xơ
VSO2 =0,007x5'
VH2Ũ = 0,1 Ỉ2.H' +0,0124.ỢƠ + 100.17, ) + 772ơw
v„2 = 0,79.Ảo+0,008.V'
7O; =0,21.(a-l)A
ya=yCo2+ySo2+yH2o+^2ô2
Thay số ta có:
♦Với «,= 1,15
VCOi =0,01855.82,195 = 1,5247 (m3/kg)

VSO2 =0,007.3,0944 = 0,02166 (m3/kg)
Vff2O =0,112.11,0238 + 0,0124.(3 - 100.0) + 0,3383 = 1,6102 (m3/kg)

v„2 =0,79.11,7470 + 0,008.0,1934 = 9,2817 (m3/kg)
VOỉ =0,21.(1,15-1).10,2148 = 0,3218 (m3/kg)
va = 1,5247 +0,02166 + 1,6102+9,2817 + 0,3218 = 12,76006 (m3/kg)
♦Với a2= 1,7

VCO2 =0,01855.82,195 = 1,5247 (m3/kg)
VSO1 =0,007.3,0944 = 0,02166 (m3/kg)
VH1O =0,112.11,0238 + 0,0124.(3 - 100.0) + 0,5001 = 1,7719 (m3/kg)

VN2 =0,79.17,3652 + 0,008.0,1934 = 13,7201 (m3/kg)
VŨ2 = 0,21.(1,7-l).10,2148 = 1,5016 (m3/kg)
Va = 1,5247 + 0,02166 + 1,7719 + 13,7201 + 1,5016 = 18,53996 (m3/kg) ~ 18,54 m3/kg.
96
5. Tính thành phần sản phẩm cháy tương ứng:
* Với = 1,15 %cơ2- 1,5247 -0,1195; °/oS02~ °’02166 =0,0017

12,76006 12,76006
1,6102 =0,1262; °/oVN = 9,2817 =0,7274

%H2O- 12,76006 2 12,76006
%ơ2 = 0,3218 =0,0252.

12,76006
* Với a2 = 1,7 %cơ2 = 1,5247 -0,0822; %sơ2 - 0,02166 -0,0012

18,53996 18,53996
%H2O- 1,7719 = 0,0956; %r„2 - 13,7201 =0,7400

18,53996 2 18,53996
%ơ2 = 1,5016 =0,081.

18,53996
Cách 2: Không càn nhớ công thức

Xét 100 kg nhiên liệu ờ điều kiện làm việc.
Ta có:
CL = 82,195 (%); HL = 11,0238 (%)

SL = 3,0944 (%); OL +NL = 0,3868 (%)
OL =0,1934 (%); Nl = 0,1934 (%)
AL = 0,3 (%); WL = 3 (%).

1. Tính quá trình cháy 100 kg nhiên liệu lỏng theo Kmol:
Nguyên O2 Cần Sàn phẩm cháy (Kmol)

Kg Kmol Phản ứng cháy
tố Kmol co2 H2O so2 n2
c 82,195 6,8496 c + O2—>co2 6,8496 6,8496 - - -
H 11,0238 5,5119 H2+1/2O2->H2O 2,75595 - 5,5119 - -
N 0,1934 0,0069 - - - - 0,0069

o 0,1934 0,0060 -0,0060 - - - -
s 3,0944 0,0967 s T O2—>so2 0,0967 - - 0,0967 -
w 3 0,1667 - - 0,1667 - -
A 0,3 - - - - - -
s 100 9,69625 6,8496 5,6786 0,0967 0,0069
97
2. Lượng không khí lý thuyết cần cho quá trình cháy:
1 kmol KK có thể tích là 22,4 m3, không khí chứa 21% O2:
9,69625 kmol O2 cần thiết thì cỏ thể tích không khí lý thuyết là:
"•<'00z22-4 = 9-69™22-' = 10,3427 m3/kg

0 100x21 100.21
3. Tính lượng không khí ẩm cần thiết để cháy La’ khi «1 = 1,15 và (12 = 1,7:
Do vậy lượng không khí khô thực tế cần là:
La = a X Lo
Lượng không khí ẩm cần để cháy 1 đơn vị nhiên liệu là:
La’ = (1 + 0,0016d) X L„ m3/kg
Chọn d = 18 ta có:
La’= (1 + 0,0016 X 18) X L„
Vậy lượng H2O do không khí ẩm mang vào là:
La’ - La = 0,0256 X a X Lo (m3/kg)
Thay số
♦Khi a,= 1,15:
Lai = a( x£0 =1,15x10,3427 = 11,8941 (m3/kg)
La{ ’ = (1 + 0,0016.18). 11,8941 = 12,2367 (m3 /kg)
Lượng hơi nước trong không khí vào cháy nhiên liệu:
H2ũkk = La\'~La\ =12,2367-11,8941 = 0,3426 (m3/kg)
♦Khi 02= 1,7:
La2 = a2x£0 = 1,7x10,3427 = 17,58259 (m3/kg)
Laĩ' = (1 + 0,0016.18). 17,58259 = 18,08897 (m3 /kg)
Lượng hơi nước trong không khí vào cháy nhiên liệu:
H1ŨKK = La2'-Za2 = 18,08897-17,58259 = 0,50638 (m3/kg)
4. Tính lượng sản phẩm cháy tương ứng với các giá trị Oi và 02 đã cho:
Thể tích sản phẩm cháy:
nCO2 x22,4 6,8496,22,4

1,5343 (m3/kg)
100 _ 100
»/7,0
*22,4
+ H1Okk
100
98
* Khi d! = 1,15: n = -5’-91?,22-- + 0,3426 = 1,52778 (m3/kg)
H2° 100
* Khi a2= 1,7: ' * ’ + 0,50638 = 1,69156 (m,3/kg)
o = 5.291x22.4
"2° 100
v^ = Kmoli^2Ll+0,79 X La= 0,01 ^Q22’4 + 0,79 X La= 0,003 + 0,79xLa
*Khi «1=1,15: v„2 = 0,0069)22,4 + 0>79 ! 1>8941 = 9,3979 (n^/kg)

*Khia2=l,7: = o.p069-22.4 + 0,79.17,58259 = 13,8918(m3/kg)
2 100
Vq2 = 0,21 X (a-1) X Lo (m3/kg)
* Khi «1 = 1,15: Vo2 = 0,21 X (1,15 - 1) X 10,3427 = 0,3258 (m3/kg)
* Khi «2 = 1,7: Vq2 = 0,21 X (1,7 - 1) X 10,3427 = 1,5204 (m3/kg)
x22,4 0.0967.22.4
Vss„°2 = H 100 100
_______
’ = 0,0217 (m3/kg)
* Tồng thể tích sản phẩm cháy va:
Va — Vco2 + %Ỉ2O + VN, + Vq2 + VSO2 (m3/kg)
Khi di = 1,15: va= 12,8075(m3/kg). Tính theo công thức va= 12,76 (m3/kg).
Khi Ct2 = 1,7: va= 18,65976 (m3/kg). Tính theo công thức va= 18,54 (m3/kg).
5. Tính thành phần sản phẩm cháy tương ứng:
vco, vso..............~ v„o VN1 _ VO1

%CO2 = ; %SO2 = 4^-; %H2O = 44^-; %VN = 44h %O2 = TT2-
2 Va Va Va 2 Va Va
Thay so ta CỎ:
* Với =1,15:
%cơ2 = ?’53X = O’1197; %5ơ2 = = 0.0017

12,8075 12,8075
°/oH2ơ = 1^21 = 0,1193; 9,3979

= 0,7338
12,76006 12,8075
%ơ = °42---8-
= 0,0255.
12,8075
* Với a2 = 1,7:
%co2 = = 0,0822; °/0SO2 = ' °’0717 = 0,0012
18,65976 18,65976
99
%h2o = -J?g156. - = 0,0907; %Ky = 12,8918 = 0,7445
18,65976 2 18,65976
%o2= = 0,0814.
18,65976
Thiết lập cân bằng khối lượng:

* Với a= 1,15:
GCO2 =0,068496x100x22,4x1,977 = 303,3331 (kg)

=0,3258x100x1,429 = 46,55682 (kg)
GSO1 =0,0217x100x2,857 = 6,19969 (kg)
GH2Ũ = 1,52778 X100 X 0,804 = 122,8355 (kg)
GN1 =9,3979x100x1,251 = 1175,6773 (kg)
Gtro=2(kg)
=>Gỵ= 1656,6024 (kg)
Tổng khối lượng đầu vào:
Gni = 100(Kg)
=0,21x11,8941x100x1,429 = 356,9270 (kg)

Gn2kk =0,79x11,8941x100x1,251 = 1175,4721 (kg)
Gh2OKK = 0,3426 X100 X 0,804 = 6,17 (kg)
=>Gs= 1659,9441 (kg)
1656,6024-1659,9441
= 0,2%
1656,6024
♦ Vớia= 1,7:
GCO1 =0,068496x100x22,4x1,977 = 303,3331 (kg)

Ggp, = 1,5204 X100 X1,429 = 217,2652 (kg)
GSOỉ =0,0217x100x2,857 = 6,19969 (kg)
G„~o = 1,69165 X100 X 0,804 = 136,0014 (kg)
GNỉ =13,8918x100x1,251 = 1175,6773 (kg)
Gtro = 2 (kg)
=> Gỵ= 2402,6636 (kg)
100
Tổng khối lượng đầu vào:
G„1 = 100(kg)
=0,21x17,58259x100x1,429 = 527,6359 (kg)

6^ = °.79x17,58259x100x1,251 = 1737,8642 (kg)
- 0,5063 8 X100 X 0,804 = 40,7129 (kg)
=>Gỵ= 2406,0185 (kg)
2402,6636-2406,0185
ố% =
2402,6636
Ví dụ 3: Tính quá trình cháy khí thiên nhiên với không khí nhiệt độ cao.
Bảng thành phần khí khô %.
CH4k C2H6k C3H8k C4H10k C5H12k C02k N? Tổng
94 1,2 0,7 0,4 0,2 0,2 3,3 100
Hệ số không khí dư a = 1,2, không khí để cháy có nhiệt độ 800°C.
Tính thành phần khí ẩm:
Lấy hàm lượng hơi ẩm trong khí là 1 %, thành phần khí ẩm sẽ là:
CH,1 = CH4k 10°10^2Ớ = 94 X 0,99 = 93%
Thành phần khí còn lại hầu như không thay đổi.
Bảng thành phần khí ẩm làm việc, %.
CH,1 C2H6’ C3H8' C4H10' C5H12' co2' n2' h2o‘ Tổng
93 1,2 0,7 0,4 0,2 0,2 3,3 1,0 100
- Xác định nhiệt trị của khí theo công thức:
Qi = 358,2CH4 + 637,5C2H6+912,5C3H8+ 1186,5C4H,o + 146O,8C5H12 (Kj/Nm3)
Qi = 358,2 X 93 + 637,5 X 1,2 + 912,5 X 0,7 + 1186,5 X 0,4 + 1460,8 X 0,2
= 35485 (Kj/Nm3)
= 8477,07 (Kcal/Nm3)
101
- Xác định lượng không khí cần thiết
Lượng không khí khô (kkk) lý thuyết để cháy theo công thức:
Lo = 0,0476 (2CH4+ 3,5C2H6 + 5C3H8 + 6,5C4Hio + 8C5H12)

Lo= 0,0476 X (2 X 93 + 3,5 X 1,2 + 5 X 0,7 + 6,5 X 0,4 + 8 X 0,2)
= 0,0476 X 197,9
= 9,42 Nm3/Nm3
Lấy hàm ẩm của không khí khô là d = 20 g/kgkkk, lượng không khí ẩm để cháy nhiên liệu xác
định theo công thức Lo’ = (1 + 0,0016d)Lo
Lo’ = (1 + 0,0016.20).9,42 = 1,032.9,42 = 9,72 NmW
- Lượng không khí thực tế với a = 1,2

Không khí khô: La= 1,2 X 9,42 = 11,30 NmW
Không khí ẩm: L’o= 1,2 X 9,72 = 11,66 Nm3/Nm3
- Tính lượng và thành phần sản phẩm cháy
Thành phần của sản phẩm cháy khi a = 1,2
VCO2 = 0,01 X (0,2 X 93 + 2 X 1,2 + 3 X 0,7 + 4 X 0,4 + 5 X 0,2) = 1,003 Nm3/Nm3
VH2o = 0,01 X(2x 93 + 3 x 1,2+ 4 X 0,7 + 5 X 0,4+ 6 X 0,2+ 1,0 + 0,16 X 20 X 11,3)
= 2,328 Nm3/Nm3
Vn2 = 0,01 X 3,3 + 0,79 X 11,3 = 8,953 Nm3/Nm3
vo2 = 0,21 X (1,2 - 1) X 9,42 = 0,396 Nm3/Nm3
Lượng sản phẩm cháy tổng:
v„ = 1,003 + 2,328 + 8,953 + 0,396 = 12,68 Nm3/Nm3
Thành phần sản phẩm cháy:
1,003x100 2’328 *100 = 18,36%

co2 =
12,68
h2 o = 12,68
8,953x100 0,396x100
= 3,12%
Nz= 12,68 12,68
Tổng: 100%
Thiết lập cân bằng vật chất quá trình cháy.
Để thiết lập cân bằng vật chất, ta hãy dùng khối lượng riêng cùa khí ở điều kiện chuẩn cho trong
bảng, để chuyển từ Nm3 sang Kg.
Cân bằng vật chất quá trình cháy 100 Nm3 khí thiên nhiên trên với hệ số không khí dư a = 1,2.
102
Bảng 2.11. Cân bằng vật chất quá trình cháy
Kào Kg Ra Kg
Khí thiên nhiên Sản phẩm cháy
CH4 = 93 X 0,717 66,58 co2= 1,003 X 100 X 1,977 198,5
C2H6= 1,2 X 1,356 1,63 H2O = 2,328 X 100 X 0,804 187,17
C3H8=0,7 X 2,02 1,41 N2= 8,953 X 100 X 1,251 1120,63
C4Hio = O,4 X 2,84 1,13 02 = 0,396 X 100 X 1,429 56,50
C5H12=O,2 X 3,218 0,64 Lệch -0,72
CO2=0,2 X 1,977 0,39
N2=3,3 X 1,251 4,13
H2O = 1 X 0,804 0,8
Không khí
02= 197,9 X 1,2 X 1,429 339,8
N2= 197,9 X 1,2 X 3,762 X 1,251 1116,5
H20 = 0,16 x 20x 11,3 x 0,804 29,07
í
Tổng 1562,08 Tông 1562,08
Lệch so với cân băng: 1562 08 _ 0,046%
Xác định nhiệt độ cháy lý thuyết

Đầu tiên ta xác định hàm nhiệt sản phẩm cháy với không khí có nhiệt độ 800°C và a = 1,2.
Căn cứ theo giản đồ í - t trong hình 2.2 ta sẽ tim được hàm nhiệt của khí ờ nhiệt độ 800°C =1110
(Kj/Nm3) = 265,17 (Kcal/Nm3)
Khi đó ta có:
35485 11,66x1110
i = 12,68 + 12,68 = 3810 (Kj/Nm3)
= 910,18(Kcal/Nm3)
ỉ
Theo giản đồ -1 hình 2.2 ta tìm được nhiệt độ cháy lý thuyết ứng với a = 1,2 là khoảng t = 2200°C.
i
Đẻ xác định chính xác nhiệt độ này cần phải dựa vào Enthalpi hay hàm nhiệt của khí (bảng 2.6
ì i
và 2.7, = c.t) ờ nhiệt độ ti = 2200°C và t2 = 2300°C. Giá trị ở nhiệt độ độ ti = 2200°C và t2 = 2300°C
được tính theo bảng sau:
Khi t] = 2200 Khi t2 = 2300
co2= 0,0791 X 5387 = 426,1 co2= 0,0791 X 5658,7 = 447,6
H2O = 0,1836 X 4402,2 = 808,2 H2O = 0,1836 X 4643,8 = 852,6
N2= 0,7061 X 3289,3 = 2322,6 N2= 0,7061 X 3452,6 = 2437,9
02 = 0,0312 X 3482,7 = 108,7 02=0,0312 x 3656,5 = 114,1
103
ii = 3665,6 (Kj/Nm3) i2 = 3852,2 (Kj/Nm3)
= 875,68 (Kcal/Nm3) = 920,26 (Kcal/Nm3)

3852,2 > i > 3665,6
3852,2 - 3665,6 = 186,6 tương ứng 100°C
3810 - 3665,6 = 144,4 tương ứng At;
At= 144,4 X 100/186,6 = 77,38°c, tc= 2200 + 77,38 = 2277,38°c.
Lưu ỷ:
Khi tính toán nhiệt độ calo te ta đã dùng phương trình cân bằng nhiệt sau:
Qt + ỉ‘tx L’a + *’k = zco2 x VCOj + ZH2O x ^h2o + zn2 x VNỉ + Íq2 X VO2 Kj/Nm3
Trong đó Vco2 > Vh2o> ^n2 > vo2 đo băng Nm3/Nm3 nhiên liệu.
Tuy nhiên phương pháp này cũng chưa tìm được nhiệt độ cháy thực tế mà chỉ tìm được nhiệt
độ calo. Đe xác định nhiệt độ cháy thực te, ta tính ngay hàm nhiệt của sản phẩm cháy với hệ số
pyromet r| = 0,8. Khi đó hàm nhiệt của sản phẩm cháy sẽ bằng:
i = 3810. 0,8 = 3048 (Kj/Nm3) = 728,14 (Kcal/Nm3)
Theo giàn đồ i -1 hình 2.2 ta xác định nhiệt độ cháy thực tế ứng với a = 1,2 như trên và cho kết
quảttt= 1840°C.
Ví dụ 4: Tính quá trình cháy than bụi
Thành phần cháy của nhiên liệu như sau:
Cc H® oc N° sc Tổng
80,5 5,5 11,2 1,5 1,3 100
Độ fro theo thành phần khô Ak = 24%, độ ẩm làm việc W1 = 2,0%, hệ số không khí dư a = 1,2.
Nhiệt độ của không khí 2 (gió 2 của lò quay là 70% lượng không khí cần để cháy than) bằng 400°C.
Lượng không khí 1 (theo vòi đốt hay ống phun than) chiếm 30% ở nhiệt độ thường.
Giải.
Xác định thành phần làm việc cùa than.
H1 = 5,5 X 0,745 = 4,1% ; Np= 1,5 X 0,745 = 1,1%
o' = 11,2 X 0,745 = 8,3% ; sp= 1,3 X 0,745 = 1%
104
Thành phần làm việc của than:
c1 H' N1 o’ s1 A' w'
60,0 4,1 1,1 8,3 1,0 23,5 2,0 100

Xác định nhiệt trị của than
Qh= 339,6 X 60 + 1030 X 4,1 - 108,9 X (8,3 - 1) - 25 X 2 = 23732 (Kj/Kg)
= 5669,37 (Kcal/Kg)
Lượng không khí khô lý thuyết:
Lo= 0,0889 X 60 + 0,265 X 4,1-0,0333 X (8,3 - 1) = 6,18 Nm3/Kg
Lượng không khí ầm khi d = 20 g/kg kkk
L 0= (1 + 0,0032 xt/)xLo =1,032x6,18 = 6,38 Nm3/Kg
Lượng không khí thực tế:
Không khí khô: L a = l,2x6,18 = 7,41 Nm3/Kg
Không khí ẩm: L a= l>2x 6,38 = 7,65 Nm3/Kg
Thành phần và lượng sản phẩm cháy khi a = 1,2:
VCO2 = 0,01855 X 60 = 1,113 Nm3/Kkq; VSŨ! = 0,007 X 1 = 0,007 Nm3/Kg
Vh2o = 0,112 X 4,1 + 0,0124 X 2 + 0,0016 X 20 X 7,41 = 0,72 Nm3/Kg
VN; = 0,79 X 7,41 + 0,005 X 1,1 = 5,859 Nm3/Kg
VŨ2 = 0,21 X 0,2 X 6,81 = 0,26 Nm3/Kg
Tổng sản phẩm cháy khi a = 1,2:
va = 1,113 + 0,007 + 0,72 + 5,859 + 0,26 = 7,959 Nm3/Kg
Thành phần% của sàn phầm cháy:
CO2 = -^?-xl,113 = 12,56xl,113 = 13,98%

7,959
so2 = 12,56 X 0,007 = 0,088 %
H2O= 12,56 x 0,72 = 9,04 %
N2= 12,56 X 5,859 = 73,59%
02= 12,56 x 0,26 = 3,27%

Tổng 100%
105
Bảng 2.12. Căn bằng vật chất quá trình cháy 100 kg than với a = 1,2
Lượng vào Kg Lượng ra Kg

Nhiên liệu 100 Tro xi 23,5
Không khí Sản phẩm cháy
02= 100x7,41 X 0,21 X 1,429 222 co2= 100 X 1,113 X 1,977 220
N2= 100x 7,41 X 0,79 X 1,251 732 so2= 100x 0,007 x2,852 2
H2O = 0,16 x 20x 7,41 X 0,804 19 H2O= 100x 0,72 x 0,804 57,89
N2= 100 X 5,859 X 1,251 732
02= 100 X 0,26 X 1,429 37
Lệch 0,61
Tông 1073 Tổng 1073
Mức chênh lệch:
122^1=0,057%
1073
Xác định nhiệt độ cháy thực tế

Do chi có 70% không khí 2 (gió 2) được nung nóng đến nhiệt độ 400°C, từ giản đồ ỉ - í ta tìm
được hàm nhiệt của không khí ở 400°C băng ikk= 535,9 kj/Nm3. Vì vậy hàm nhiệt của sản phẩm cháy sẽ
bằng:
23732 . n _ 7,65x535,9
i= + 0,7 X--- _ ---- = 3342 (Kj/Nm3)
7,959 7,959
= 798,37 (Kcal/Nm3)
Hàm nhiệt của sản phẩm cháy khi hệ số T| = 0,75 sẽ bằng:

ỉ’ = i X q = 3342 X 0,75 = 2506,5 (Kj/Nm3)
= 598,78 (Kcal/Kg)
Theo giản đồ i-1 ta tìm được nhiệt độ cháy thực tế ttt = 1570 °C.
Ví dụ 5. Tính quá trình cháy của hỗn hợp nhiên liệu
Nhiên liệu cỏ thể đốt trong lò dưới dạng hỗn hợp hai khí hoặc hai trong ba dạng răn, lỏng và khí.
Việc cháy hỗn hợp này nhăm đảm bảo nhiệt cháy hoặc hàm lượng chất bốc hay độ tro xi... Vì vậy cần
phải biết cách tính quá trình cháy của hỗn hợp nhiên liệu.
Thành phần hỗn hợp hai nhiên liệu rắn cũng như khí xác định theo công thức sau:
C'CM =axC,'+(l-a)xC'%
Giá trị a =. . . - phần nhiên liệu B1 trong hỗn hợp
Bì+B2
B1 và B2 - khối lượng nhiên liệu 1 và 2 trong hỗn hợp, kg (%).
106
Đề xác định B1 và B2 cần xuất phát từ lượng nhiệt cháy cần thiết hoặc hàm lượng tro xỉ cũng như
chất bốc cần có...
Ví dụ: Cần tính thành phần hỗn hợp 2 nhiên liệu làm sao để nhiệt trị của hỗn hợp này đạt 21.770
kj/kg khi nhiệt trị nhiên liệu 1 bằng 27.200 kj/kg và nhiên liệu 2 bằng 20.000 kj/kg.
Qí = 21770 (Kj/Kg) = 5200,7 (Kcal/Kg)
ọ;i= 27200 (Kj/Kg) = 6497,85 (Kcal/Kg)
Qt2= 20000 (Kj/Kg) = 4777,83 (Kcal/Kg)
Theo công thức trên ta có:

21770 = a X 27200 + (1 - a) X 20000; ta tìm được a = 0,246.
Như vậy cần hỗn hợp than 1 bằng 24,6%; than 2 bằng 75,4%.
Lượng không khí cần thiết để cháy nhiên liệu có thể tính theo thành phần của hỗn hợp nhiên liệu
hoặc một của nhiên liệu khí một của nhiên liệu rắn.
Nhiệt độ cháy của nhiên liệu cũng tính theo nhiệt cháy của hỗn hợp.
Lượng không khí tiêu tốn, thể tích sản phẩm cháy cũng như hàm nhiệt của chúng có thể xác định
riêng rẽ cho từng loại nhiên liệu sau đó tính theo tỷ lệ hỗn hợp.
Ví dụ 6. Tính quá trình cháy hỗn hợp nhiên liệu lỏng và khí
Tính quá trình cháy cho vòi đốt hỗn họp khí than và mazut với hệ số không khí a = 1,2; lượng
mazut cần đốt 0,1 kg cho 1 Nm3 khí than; nhiệt độ không khí để đốt nhiên liệu là 400°C.
Các số liệu đâ tính toán như sau:
Nhiệt trị của khí than bằng Qtl = 5860 (Kj/Nm3) = 1399,9 (Kcal/ Nm3)
của mazut QtM = 40400 (Kj/ Nm3) = 9651,2 (Kcal/ Nm3)
Lượng không khí lý thuyết để cháy khí than - 1,22 Nm3 /Nm3; của mazut - 10,55 Nm3/kg.
Giải.
Lượng không khí lý thuyết để cháy hỗn hợp nhiên liệu xác định bằng công thức sau:
Nm3/Nm3
CÀ/=1,22 + 0,1x10,55 = 2,28 Nm3/Nm3

LO
Lượng không khí thực tế với a = 1,2:
L™ = 1,2x2,28 = 2,74 Nm3/Nm3
Thể tích sản phẩm cháy được tính cho mỗi loại khí như sau:
*
v
'= 2,265 Nm3/Nm3;V" = 13,33 Nm3/kg...
Thề tích sản phẩm cháy cùa hỗn hợp nhiên liệu:
VHH = 2,265 + 0,1 X 13,33 = 3,6 Nm3/Nm3
107
Nhiệt của sản phẩm cháy khi hàm nhiệt của không khí bằng:
i kk’ = 535,9 (Kj/Nm3) = 128 (Kcal/ Nm3)
. CM .QỈ + g
*
Q? L
*
+i» CM
i a yCM (Kj/Nm)
5860 + 0,1x40400 + 535,9x2,74

----------------- ^77------------------ = 3140 (Kj/Nm3)
= 750,1 (Kcal/ Nm3)
Nhiệt độ cháy thực tế khi T| = 0,75

ỉ’ = ì X 0,75 = 3140 X 0,75 = 2360 (Kj/Nm3) = 563,8 (Kcal/ Nm3)
Theo giàn đồ ỉ' - í ta sẽ tìm được t = 1490°C.

Ví dụ 7. Tính quá trình cháy hỗn hợp nhiên liệu khí
Cho thành phần khí than như sau:
Thành phần cháy của khí khô cùa lò cốc %
rp Ẵ
h2 CO CH4 CmHn h2s co2 02 n2 Tông
57 6,5 22,8 2,7 04 2,9 0,8 7,5 100
Thành phần khí lò cao khô %
h2 CO CH4 co2 n2 Tông

2,7 28 0,3 10,5 58,5 100
Nhiệt độ khí than cốc t = 30° và nhiệt độ khí lò cao t = 25°c. Tính tỷ lệ hỗn hợp khí để đảm bảo
nhiệt độ cháy 1650°C với nhiệt độ không khí để cháy là 800°C.
Giải.
Đầu tiên phải tính thành phần làm việc của hai loại nhiên liệu khí này.
Nhiệt độ khí than lò cổc là 30°C nên lượng hơi nước bão hoà như bảng 2.2 đã chì sẽ bằng
W = 35,l&T4m3.
lOOxw _ 3510
H2O =
804 + 839,1
H 2 = Hi X .10-<L4»2 = 57 X 0,958 = 54,6% .

CO = 6,5 X 0,958 = 6,2%; H2S = 0,4 X 0,958 = 0,4%;
CH4= 22,8 X 0,958 = 21,8%; co2 = 2,3 X 0,958 = 2,2%;
CmHn= 2,7 X 0,958 = 2,6%; 02 = 0,8 X 0,958 = 0,8%;
N2 = 7,5 X 0,958 = 7,2%.
108
Thành phần làm việc khí than cốc, %
h2 CO" ch: CnX H2Sa co: o: n: H2O Tồng
54,6 6,2 21,8 2,6 0,4 2,2 0,8 7,2 4,2 100
Tương tự nhiệt độ khí lò cốc 25°c nên hàm lượng hơi nước bão hoà bằng 26,0 g/Nm3 (bảng 2.2)
và thành phần khí lò cao ẩm sẽ bằng:
^ = 3,1%
H2O =
804 + 26
H2 = 101 oo" ’ 1 = 2’7 x °’969 = 2’6%; CO = 2,8 x 0,969 = 27,1%
CH4= 0,3 X 0,969 = 0,3%; co2= 10,5 X 0,969 = 10,2%
N2=58,5 X 0,969 = 56,7%;

Nhiệt trị của nhiên liệu khí ẩm từ lò cốc:
* = 126,5x6,2 + 107,6x54,6 + 358,2x21,8 + 587x2,6 + 231x0,4 = 16080 (Kj/Nm3)

Q
= 3841,4 (Kcal/Nm3)
Nhiệt trị của nhiên liệu khí ẩm từ lò cao:
Q >126,5x27,1 + 107,6x2,6 + 358,2x0,3 = 3810 (Kj/Nm3)
= 910,2 (Kcal/ Nm3)

Nếu cho nhiệt tri cần có của hỗn hợp thì ta tính như công thức trên, nếu nhiệm vụ phải tính tỷ lệ
hỗn hợp khí khi cho nhiệt độ cháy của hỗn hợp khí.
Trường họp 1. Lấy nhiệt độ cháy cùa nhiên liệu trong lò bằng 1650°C khi ĩ| = 0,8, a = 1,1 và
nhiệt dộ không khí đi vào để cháy là 800°C. Theo giản đồ i -1, ta tìm được ở 1650°C tương ứng giá
trị i = 2680 Kj/Nm3.
Khi đó, itt= —= 3350 Kj/Nm3.

0,8
Đối với hỗn hợp nhiên liệu:
_ + aì<LKaxỉKK+ạ-a)xLcaxiKK
axK/+(i-ữ)/ac
a: phần khí than cốc trong hỗn hợp;
LKa : lượng không khí cần thiết để cháy khí than cốc khi a = 1,1; Nm3/Nm3;
L ca : như trên, đối với khí lò cao;
* : thể tích sản phẩm cháy ứng với khí lò cốc, Nm3/Nm3;
V
V ca : thể tích sản phẩm cháy ứng với khí lò cao, Nm3/Nm3;
i 'KK : hàm nhiệt của 1 Nm3 không khí, Kj/Nm3.
109
Từ công thức trên ta sẽ tìm được giá trị a.
Chúng ta xác định lượng không khí cần thiết để cháy khí than cốc theo công thức đã cho:
=0,0476 X(0,5x6,2 + 0,5x54,6 + 2x21,84-3x2,64- 1,5x0,4-0,8) = 3,88 Nm3/Nm3

L*
Tiêu tốn không khí thực tế khi a = 1,1.
L
=l,lx3,88
* = 4,27 Nm3/Nm3
Lượng không khí cần thiết để cháy khí lò cao là:
L0= 0,0476X(0,5X21,7 + 0,5X2,6 + 2x0,3) = 0,74 Nrn3/Nm3
L>1,1x0,74 = 0,81 Nm3/Nm3
Thể tích sản phẩm cháy khí lò cốc:
Vro2 = 0,01 X (2,2 + 6,2 + 21,8 + 2 + 2,6 + 0,4) = 0,358 NmW;
Vh2o = 0,01 X (54,6 + 2 X 21,8 + 2 X 2,6 + 0,4 + 4,2 + 0,16 X 20 X 4,27) = 1,22 Nm3/Nm3;
VN, = 0,01 X 7,2 + 0,79 X 4,27 = 3,44 NmW;
VO2 = 0,21(1,1 - 1) X 3,88 = 0,082 NmW;
V * = 0,358 +1,22 + 3,44 + 0,082 = 5,1 Nm3/Nm3.
Thể tích sản phẩm cháy của khí lò cao là:
vco2 = 0,01(10,2 + 27,1 + 0,3) = 0,376 Nm3/Nm3;
Vh20 = 0,01 X (2,6 + 2 X 0,3 + 3,1 + 0,16 X 20 X 0,81) = 0,089 Nm3/Nm3;
Vn2 = 0,01 X 56,7 + 0,79 X 0,81 = 1,207 Nm3/Nm3;
VNỉ = 0,21 X (1,1 - 1) X 0,74 = 0,015 NmW; của không khí dư
V ca = 0,376 + 0,089 +1,207 + 0,015 = 1,687 Nm3/Nm3.
Hàm nhiệt của không khí ở nhiệt độ ti = 800°C:
ii = 1106,6(Kj/Nm3) = 264,4 (Kcal/Nm3)...
110
fl X16080 4-(l-fl)x 3810 4- fl x4,27x1 106,6 + (l-fl)x 0,81x1106,6
fl X 5,1 + (1 — fl) X 1,687
= 3311,3(Kj/Nm3) = 791,04 (Kcal/Nm3)
Giải ra ta sẽ tìm được giá trị a = 0,185 nghĩa là 18,5 % trong hỗn hợp cần phải là khí lò cốc và
81,5% là khí lò cao.
Nhiệt trị của hồn hợp khí đã cho là:
Q = 0,185x16080 + 0,815x3810 = 6070 (Kj/Nm3) = 1450,1 (Kcal/Nm3)
Ví dụ 8. Tính toán quá trình cháy của khí thiên nhiên tại Mỏ Rồng
Thành phần nhiên liệu khí khô như sau:
Khí CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 co2 n2 H2S
Thành phần (%) 84,77 7,22 3,46 1,76 1,30 0,79 0,70 -
- Hàm lượng % của hơi nước trong thành phần làm việc của nhiên liệu khí.
Ta có: HíO-100xW(%)
2 804 +w
Với w là hàm lượng hơi ẩm trong khí (g/m3khí khô),
ở 25°c ưa bảng ta có: w = 23,04 (g/m3khí khô).
Như vậy: H2O = * 04*1?; = 2,97(%)

fS
804 + 23,04
- Chuyển từ thành phần khô sang thành phần làm việc của nhiên liệu khí ta có:
CH4' =ch/
100
CH4' =84,77-°° J’97

= 82,41(%)
4 100
- Tính tương tự với các thành phần khí khác ta có bảng thành phần làm việc của nhiên liệu khí tự
nhiên như sau:
Khí CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 co2 n2 H2S H2O

Thành phần (%) 82,41 7,02 3,36 1,71 1,26 0,77 0,68 0,00 2,79
Tính quá trình cháy 100 m3 nhiên liệu khí.
111
Sản phẩm cháy
Phàn ứng cháy Ũ2Cần
Khí m3 (m3)
(m3)
co2 H2O n2
CHí 82,41 CH4+2O2 = CO2+2H2O 164,82 82,41 164,82
C2H6 7,02 C2H6+3,5O2 = 2CO2+3H2O 24,57 14,04 21,06
c3h8 3,36 C3H8+5O2= 3CO2+4H2O 16,80 10,08 13,44
C4H10 1,71 C4H10+6,5O2 = 4CO2+4H2O 11,12 6,84 8,55
c5h12 1,26 C5Hi2+8O2= 5CO2+6H2O 10,08 6,30 7,56

co2 0,77 0,77
n2 0,68 0,68
h20 2,79 2,79

an Ả
Tông 227,39 120,44 218,22 0,68
- Lượng không khí khô (kkk) lý thuyết cần thiết để đốt cháy 1 m3 nhiên liệu khí.
T 227,39x100 1AOO/ 3, 3.
Lo =—' — = 10,83 (m3/m3)
0 21x100
* Khi a = 1,1 ta có:

- Lượng không khí khô thực tế cần thiết để đốt cháy 1 m3 nhiên liệu khí.
La = Lo X a = 10,83 X1,1 = 11,91 (m3 / m3)
- Ở Việt Nam độ ẩm tương đối trung bình là ọ = 80% nên lượng hơi nước có trong không khí
khô thực tế là: X = w X 0,8 = 23,04 X 0,8 = 18,43 (g/m3kkk)
Ta cỏ khối lượng riêng của hơi nước là p = 0,804 (Kg/m3)
VH10[ronKkkk =-= *8:4Ù

H2oưongkkk p 0,804 xio3
= °>02 (m3 /m3kkk)
- Lượng hơi nước ứng với lượng không khí khô thực tế cần đốt cháy lm3 nhiên liệu là:
^2^kkk = La x ^HjOtrongkkk = 1 91 X 0,02 = 0, 27 (m hơi nước nhiên liệu)
- Lượng không khí ẩm thực tế cho quá trình cháy là:
L'a = La + H2Om = 11,91 + 0,27 = 12,18 (m’kkin/m3)
- Lượng sản phẩm cháy khi đốt lm3 nhiên liệu khí:
vco, = = l,20(m3/m3); v„o = ^ậ^ + 0,27 = 2,46(m3/m3)

2 100 h20 100
112
VN, = + L X 0,79 = 9,42 (m3/m3)
V02 = (La-Lo)xO,21 = (11,91-10,83)x0,21 = 0,23 (m3/m3)
va = VC02 +VH2Ũ + VN; +V02 = 13,30 (m3/m3)
- % sản phẩm cháy như sau:
vco, ___ __ V....................

% vco2 = -TT~ = 9,05 % Vh2o = = 18,46 %
Vx Yx
V vn
%VN = 4^ = 70,78 %; %vn.= 44-= 1,71 %
Vva °2 Vva
* Khi a = 2,5 tính tương tự ta có:

- Lượng không khí khô thực tế cần thiết để đốt cháy 1 m3 nhiên liệu khí:
La =L0 xa = 10,83x2,5 = 27,07 (m3/m3)
- Lượng hơi nước ứng với lượng kkk thực tế cần đốt cháy 1 m3 nhiên liệu là:
H2°kkk = L« x VH2Otn>ngkkk = 27, 07 x 0,02 = 0, 62 (m3hơi nước /nAhiên liệu)
- Lượng không khí ẩm thực tế cho quá trình cháy là:
La =La+H2Okkk =27,07+ 0,62 = 27,69 (mWm3)
- Lượng sản phẩm cháy khi đốt 1 m3 nhiên liệu khí:
Vco, = "" = 1» 20 (m3/m3); V,, 0 = 218’22 + 0,62 = 2,80 (m3/m3)

co; 100 h2o 100
VN, =(^? + L x0,79 = 21,39(m3/m3)

N’ 100
VŨ2 = (La - Lo) X 0,21 = (27,07 -10,83) X 0,21 = 3,41 (m3/m3)
Va = VC02 +VH2Ũ + VN2 +VŨ2 = 28,81 (m3/m3)
- % sản phẩm cháy như sau:
V V
% = 44^- =4,18 %; %v„ o = 44^ = 9,73 %
co2 ỵ H2U y
va va
V V
_ =74,25 %; %VO = 44 =11,84%
N2 V °2 V
a a
113
CHƯƠNG 3
KHÍ HÓA THAN
Việc lựa chọn nhiên liệu để dùng trong lò công nghiệp phải căn cứ trên cơ sở kinh tế và kỹ thuật.
Trong trường hợp nhiên liệu khí thiên nhiên không có, nhiên liệu lỏng khó cung cấp hoặc quá đắt, thì
phải sử dụng nhiên liệu rắn. Song nhiên liệu rắn không đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật đối với những
sản phầm và kết cấu của lò thì phải biến nhiên liệu rắn thành nhiên liệu khí. Vậy quá trình khí hóa là quá
trình biến nhiên liệu rắn thành nhiên liệu khí. Quá trình này chỉ cần khi những sản phẩm nung hay nấu
của ta và thiết bị lò đòi hỏi phải đảm bảo những yêu cầu về mặt kỹ thuật. Lò khí hóa than đã có từ lâu và
phát triển mạnh ở châu Âu song các lò này đã được phế bỏ vào thập niên 60 của thế kỷ trước do nhiều
nguyên nhân trong đó có vấn đề môi trường và cháy nổ. Hiện nay các nước đang phát triển như Trung
Quốc đã xây dựng rất nhiều lò khí hóa than với kích cõ khác nhau và một số cơ sờ sản xuất của nước ta
cũng có lò khí hóa nhỏ nhằm thay thế gas lỏng LPG hay diesel DO.
Trên thế giới còn có khí hóa nhiên liệu lỏng nghĩa là biến nhiên liệu lỏng thành nhiên liệu khí.
Quá trinh này không được phổ biến lắm và chỉ dùng trong trường hợp đặc biệt mà thôi.
3.1. LÝ THUYẾT cơ BÀN
3.1.1. Quá trình tiến hành khí hóa

Quá trinh khí hóa được tiến hành trong thiết bị đặc biệt gọi là lò khí hóa mà ta thường gọi là
gadôden (gasozene). Đó là một lò đứng, phía trên có bộ phận nạp than vào lò, phía dưới có bể nước để
loại tro xỉ. Tác nhân khí hóa như không khí và hơi nước đi qua mũ gió ở phía dưới, nhiên liệu khí tạo
thành sẽ theo đường ống phía trên để ra ngoài (xem hình 3.1). Theo chiều đi từ trên xuống dưới nhiên
liệu lần lượt được sấy, chưng khô, khử, oxy hóa và cuối cùng tạo thành xỉ. Trên cơ sở đó người ta chia
lớp nhiên liệu theo chiều cao thành các zôn: sấy, chưng khô, khử, oxy hỏa và xi. Thông thường zôn sấy
và chưng khô gộp lại thành zôn chuẩn bị nhiên liệu, zôn khử và zôn oxy hóa thành zôn khí hóa.
Tại zôn sấy, hơi ẩm của nhiên liệu được tách ra, đồng thời nhiên liệu được đốt nóng lên. Lượng
nhiệt cung cấp cho quá trình sấy và đốt nóng này được truyền từ khí, khi dòng khí đi qua lớp nhiên
liệu này.
Khi nhiên liệu được đốt nóng đén 250 4- 350°C, nhiên liệu sẽ đi vào zôn chung khô. Tại đây các
sản phẩm dạng khí được tách ra là: oxit cacbon, hydro, metan, hydro cacbon nặng (chủ yéu là etylen),
sunphua hydro, amoniac, nhựa than. Nếu khí hóa than bùn và củi gỗ ta còn thu được axit axetic và rượu
metylic. Nhiên liệu càng non, tức càng nhiều chất bốc thì lượng sản phẩm chưng khô càng nhiều. Thành
phần của sản phẩm chưng khô phụ thuộc vào loại nhiên liệu và dao động trong một khoảng lớn. Sản
phẩm chưng khô càng nhiều thì chất lượng khí than càng tăng.
Sau khi tách hết chất bốc, nhiên liệu trở thành cốc, than cốc này được nung đỏ và đi vào zôn khí
hóa. Tại đây sẽ tiến hành các phản ứng hóa học phức tạp giữa than cốc nung đỏ với tác nhân khí hóa như
không khí và hơi nước. Trên đường đi từ dưới lên trên, không khí tác dụng với than cốc nung đỏ để
114
thành khí CO2 và co, hơi nước phản ửng với cacbon để thành khí co và hydro. Những khí co, H2O
mới tạo thành lại cháy trong dòng khí đề thành CO2 và H2O vì trong dòng khí vẫn còn oxy. Càng lên
phía trên lượng oxy càng giảm, cuối cùng không còn nữa. Vì vậy hàm lượng khí co và H2 ngày càng
tăng. Đen zôn khừ khí CO2 và H2O tác dụng với cacbon đỏ để tạo thành co và H2.
Như vậy ờ zôn khử, hàm lượng co và H2 khá cao. Các phản ứng oxy hóa đều tỏa nhiệt, nhiệt này
sẽ cung cấp cho các phản ứng khử và đốt nóng than cốc và khí. Tốc độ phản ứng trong zôn khử phụ
thuộc rất nhiều vào mức độ chuẩn bị nhiên liệu, nghĩa là mức độ trừ bỏ hoàn toàn hơi ẩm và chất bốc.
Nếu nhiên liệu càng ẩm, càng chứa nhiều chất bốc thì thời gian nằm ờ zôn khí hóa càng lâu. Ngoài ra,
các phản ứng trên phụ thuộc khá nhiều vào nhiệt độ, nhiệt độ càng cao, các phản ứng khử tiến hành
càng mạnh. Ờ nhiệt độ 1000°C thì hầu hét khí CO2 bị khử thành khí co, cho nên nhiệt độ ờ zôn khí hóa
phải duy trì ờ khoảng 1000°C.
Như vậy khí than nhận được là do các phản ứng xảy ra tại zôn khí hóa cộng thêm các khí nhận
được từ zôn chưng khô. Song thành phần của khí lúc đi ra khỏi zôn khí hóa có vài sự biến đồi. Một số
khí CO và H2 có tham dự vào việc tạo ra một số sản phẩm tổng hợp ờ dạng lỏng và CH4. Ngoài ra, ờ
phần trên của lớp nhiên liệu có thể tiến hành phản ứng 2CO -> CO2 + c. Những sự biến đồi này có ý
nghĩa lớn nếu ờ đó có chất xúc tác. Chất xúc tác có thể do từ bên ngoài vào lò hoặc có ngay trong tro
nhiên liệu và lớp gạch lót lò. Ví dụ oxit sắt là chất xúc tác cho phản ứng 2CO —> co2 + c. Trong điều
kiện thông thường của kỹ thuật, những sự biến đổi này có thể bỏ qua.
Khí than sản sinh ra sẽ chứa nhiều loại khí khác nhau đồng thời mang theo khá nhiều bụi xi và bồ
hóng. Cho nên trước khi dùng cần phải gia công khí than, tức là làm sạch khí.
3.1.2. Các loại khí than
Tùy theo tác nhân khí hóa mà chúng ta có thể có các loại khí than khác nhau. Chúng ta hãy khảo
sát những loại khí than đó.
115
a) Khí than khô
Khí than khô là khí nhận được khi tác nhân khí hóa là không khí. Tại zôn khí hóa sẽ tiến hành
các phản ứng sau: 4,187 kJ = 1 kcal.
c + 02 + N2. 79/21 = co2 + N2. 79/21 + 95 400 kcal (3.1)
2C + 02 + N2. 79/21 = 2CO + N2. 79/21 4- 55 200 kcal (3.2)
c + co2 + N2. 79/21 = 2CO + N2. 79/21 - 40 200 kcal (3.3)
2CO + 02 + N2. 79/21 = 2CO2 + N2. 79/21 + 13 5 600 kcal (3.4)
Thành phần khí than nhận được theo phản ứng (3.2) như sau:
79
CO = —ẰỹặlOO = 34,7%; N 2 = -^ỹặioo = 65,3%
2 + tt 2 + ^-
21 21
Phản ứng (3.1) và (3.2) tiến hành đến tận cùng còn (3.3) và (3.4) tiến hành thuận nghịch. Đa số
những phàn ứng trên là phản ứng tỏa nhiệt, điều đó dẫn tới tăng nhiệt độ trong zôn khí hóa, kết quà các
mẩu than cốc bị mềm ra và xi nóng chảy để tạo thành những cục xi lớn. Vì vậy việc phân bố không khí
theo toàn bộ lớp nhiên liệu bị phá vỡ làm quá trình khí hóa trở nên kém đi.
Ở phần dưới zôn khí hóa frong phạm vi oxy hóa, nồng độ oxy cao hơn, nên tiến hành các phản
ứng oxy hóa hoàn toàn và một phần không toàn toàn, khí co tạo thành gặp oxy tự do sẽ cháy thành
co2. Đến zôn khử, co2 tác dụng với than cốc nung đỏ để tạo ra khí co là thành phần cháy chính của
khí than khô. Neu khả năng phản ứng của than cốc càng cao thì sự phân hủy co2 càng mạnh và khí
càng giàu khí co. Ngay cả trong trường hợp nhiệt độ zôn khử hạ thấp dưới 1000°C.
b) Khí than ướt
Khí than ướt là khí nhận được khi tác nhân khí hóa than là hơi nưức. Trong zôn khí hóa sẽ tiến
hành các phản ứng sau:
c + H2O = CO + H2 - 30 200 kcal (3.5)
c + 2 H2O = co2 + 2H2 - 20 200 kcal (3.6)
CO + H2O = co2 + H2 + 10 000 kcal (3.7)
c + co2 = 2CO - 40 200 kcal (3.8)
Phản ứng phân hủy hơi nước kèm theo thu nhiệt, cho nên nhiệt độ càng cao thì phản ứng phân
hủy hơi nước càng mãnh liệt và chủ yếu theo phản ứng (3.5). Sự phân hủy này còn phụ thuộc vào hoạt
tính của nhiên liệu. Khí co2 thu được ở các phản ứng (3.6) và (3.7) sẽ tác dụng với than cốc nung đỏ ở
zôn khử nằm phía trên zôn khí hóa để tạo thành khí co.
Phản ứng tạo thành khí than ướt đòi hỏi phải cung cấp nhiệt, vì vậy khi sàn xuất khí than ướt
người ta phải làm như sau: đầu tiên ta thổi không khí vào lò, ở zôn khí hóa thực hiện các phản ứng khí
than khô, do đó nhiệt độ tăng lên. Sau đó ta ngừng và thổi hơi nước vào lò, các phản ứng khử than ướt
116
tiến hành và nhiệt độ zôn khí hóa hạ thấp. Đen mức độ nào đó lại thổi không khí và lò và quá trình lại
lặp lại như trên. Trong giai đoạn thổi không khí vào lò, khí than khô nhận được có chất lượng rất kém,
cho nên người ta đưa khí đó dùng vào mục đích khác. Trong giai đoạn thổi hơi nước vào lò, chất lượng
khí than thay đổi theo thời gian vì nhiệt độ zồn khí hóa dần dần hạ thấp. Cho nên thành phần khí than
biến động nhiều và phụ thuộc vào hoạt tính cũng như nhiệt độ lớp nhiên liệu trong lò.
Khí than ướt chủ yếu chứa co và hydro, ngoài ra còn chứa một lượng không lớn CƠ2, N2, CH4.
Thành phần khí than ướt đi từ than cốc thực té như sau (%): CO2 = 7; co = 40,8; CH4 = 0,8; H2 = 48,5;
N2 = 2,9.
Nhiệt trị của khí than ướt thường cao hơn nhiều so với khí than khô và có giá trị trung bình gần
2543 kcal/m3.
c) Khí than lẫn hay khí than hỗn họp
Khí than lẫn là khí than nhận được khi tác nhân khí hóa là hỗn hợp không khí với hơi nước.
Chúng ta biết rằng khi sản xuất khí than khô, nhiệt độ zôn khí hóa tăng quá cao. Vì vậy xỉ dễ đóng tảng
và kết quả là làm quá trình khí hóa giảm chất lượng. Ngược lại khi sản xuất khí than ướt ta phải cung
cấp nhiệt cho lò để chúng thực hiện những phản ứng khừ. Đe dung hoà hai loại khí than trên, người ta
đồng thời cho không khí và hơi nước vào lò khí hỏa. Hơi nước đóng vai trò chất phụ gia cho không khí,
làm giảm nhiệt độ của zôn khí hóa. Vì vậy, bên cạnh việc tạo ra khí than khô, ta lại có được khí than
ướt. Hỗn hợp hai khí này sẽ có chất lượng cao hơn khí than khô, song lại kém khí than ướt.
Tại zôn khí hóa, lúc đầu cacbon cháy thành CO2 và co hơi nước tác dụng với cacbon để tạo
thành CO và H2. Trong dòng khí bao quanh cục than còn chứa nhiều oxy, nên co và H2 cháy thành co2
và H2O. Càng lên cao, nồng độ co và CO2 càng tăng, nhưng nồng độ oxy càng giảm. Cuối zôn oxy hóa,
nồng độ oxy trở nên vô cùng nhỏ, CO2 cao, co tăng vọt lên. Trong zôn khử CO2 và H2O lại khử thành
CO và H2.
Hơi nước vào zôn oxy hóa sẽ giảm nhiệt độ của zôn này bời các phản ứng thu nhiệt. Cho nên
nhiệt độ bề mặt của nhiên liệu thấp hơn nhiều so với nhiệt độ của khí, vì trong dòng khí có hiện tượng
cháy CO và H2. Ket quả tránh được việc đóng tảng của xỉ và làm quá trình khí hóa được thuận lợi hơn.
Nếu nhiệt độ zôn khí hóa ngày càng cao, sự bao phủ khí quanh hạt nhiên liệu càng đều và mãnh
liệt, bề mặt tiếp xúc giữa khí và nhiên liệu càng lớn thì sự phân hủy hơi nước và khí CO2 càng hoàn
toàn, khí tạp trong khí than càng ít, nhiệt trị của khí than và cường độ khí hóa càng cao.
Nhiệt độ khí lúc ra khỏi zôn khí hóa đối với than hoạt tính như than củi, than bùn, than nâu
khoảng 800 4- 900°C và đối với than kém hoạt tính như than đá, antraxit khoảng 1000 4- 1200°C. Nếu
hơi ẩm của nhiên liệu vào zôn khí hóa rất nhô, thì cần dùng 250 4- 300 g hơi nước cho 1 kg cacbon khí
hóa để hạ thấp nhiệt độ zôn này. Đẻ tránh tạo tảng xi từ tro xỉ dễ chảy, người ta thường dùng 400 4- 600 g
hơi nước cho 1 kg cacbon khí hóa. Nếu cho quá nhiều hơi nước thì nhiệt độ zôn khí hóa và mức độ phân
hủy hơi nước với co2 sẽ giảm. Thành phần của khí than lẫn trong khoảng sau (%): co = 25 -ỉ- 30; H2 =
13 4- 17; CmHn = 0,1 4- 0,4; CH4 = 0,3 4- 3; co2 = 2,5 4- 8; N2 = 44 4- 45; 02 = 0 4- 0,3. Nhiệt trị của khí
than lẫn dao động trong khoảng 1248 kcal/Nm3.
117
Biện pháp tốt hơn hết để tăng cao nhiệt trị của khí than là đốt nóng tác nhân khí hóa trước khi vào
lò đến 400 -ĩ- 600°C, tăng phụ gia hơi nước và dùng không khí giàu oxy. Bằng biện pháp trên, quá trình
khí hóa được tăng cường, đồng thời khí tạp sẽ giảm đi, chất lượng khí tăng lên.
d) Khí than ướt giàu oxy

Đây là loại khí than có chất lượng cao vì tác nhân khí hóa là oxy có pha thêm hơi nước.
Nếu cho oxy vào lò khí hóa, hàm lượng khí co sẽ tăng cao rất nhiều. Song nhiệt độ của zôn khí
hóa trở nên quá cao. Vì vậy người ta cho thêm hơi nước vào oxy để hạ nhiệt độ của chúng xuống. Thông
thường người ta sản xuất khí than này dưới áp suất cao vì dưới áp suất cao thì phản ứng sau sẽ tiến hành
thuận lợi:
2CO + 2H2 = CH4 + co2 + 59 300 kcal (3.9)

Khí CH4 là khí cho nhiệt trị cao. Khí CO2 là khí tạp dễ loại trừ bằng nước ở áp suất cao. Khi khí
hóa dưới áp suất cao, khí than nhận được có nhiệt trị khoảng 18.800 4- 23.000 kj7m3 hay 4490 - 5490
kcal/Nm3 nếu đâ loại trừ co2. Áp lực trong lò khí hóa đạt đến 20 4- 30 atm, năng lượng nén đó dùng để
vận chuyển khí đi xa.
e) Khí than khử
Khí than khử là khí than nhận được khi tác nhân khí hóa là khí co2. Tác dụng của co2 tương
tự như hơi nước, nghĩa là khí CO2 sỗ khử thành khí co bởi cacbon của than. Phản ứng khử kèm theo
thu nhiệt, nên phải thực hiện quá trình sản xuất khí than này như khí than ướt nghĩa là thổi không khí
vào trước để nâng nhiệt độ sau đó ngừng không khí và thổi CO2 vào để phản ứng thu nhiệt tạo co được
tiến hành.
Ngoài ra sử dụng CO2 như hơi nước để làm phụ gia cho dòng khí oxy hoặc không khí. Do đó khí
nhận được sẽ giàu co hơn.
Khí CO2 có thể sử dụng bởi nguồn khói lò nung, ưu việt của nó là có thể sử dụng nhiệt lý học của
khói lò khi nó đi ra khỏi lò. Ngoài ra việc sử dụng khỏi lò sẽ không cần tiêu tốn nhiệt để nhận hơi nước.
Tuy nhiên do hàm lượng khí N2 trong khói lò quá cao, cho nên chất lượng khí không tăng lên bao nhiêu.
Hàm lượng khí N2 càng cao, nhiệt trị của khí càng giảm, hệ số tác dụng hữu ích của lò khí hóa càng nhỏ
do phải tiêu tốn nhiệt để đốt nóng khí N2.
3.1.3. Ảnh hưởng tính chất nhiên liệu đến quá trình khí hóa
a) Anh hưởng độ ầm nhiên liệu
Nếu khí hóa nhiên liệu có độ ẩm cao như củi gỗ, than bùn thì cần phải tạo điều kiện để sấy sơ bộ
chúng. Điều đó có thể thực hiện được néu ta tăng chiều cao của lò. Song nhiệt độ khí lúc ra khỏi lớp
nhiên liệu sẽ hạ quá thấp vì phải cấp nhiệt cho zôn sấy quá nhiều. Nếu nhiệt độ khí hạ thấp xuống dưới
điểm sương (80 4- 90°C) thì hơi nước và nhựa than sẽ ngưng tụ lại. Vì thế nếu độ ẩm của nhiên liệu
50 4- 58% thì phải sấy chúng trước khi đưa vào lò khí hóa.
Bây giờ ta hãy khảo sát ảnh hường độ ẩm nhiên liệu với chiều cao lớp nhiên liệu trong lò khí hóa
như trong hình 3.2. Neu chiều cao đạt yêu cầu và độ ẩm nhiên liệu không lớn thì khí sẽ nung nóng nhiên
liệu đến nhiệt độ gần bằng nhiệt độ của khí lúc ra khỏi zôn khí hóa và nhiệt độ của khí lúc ra khỏi lớp
nhiên liệu sê cao hơn điểm sương. Nghĩa là hơi nước trong khí sẽ nằm trong trạng thái quá nhiệt (3.2.a).
118
Cũng trong điều kiện đó, ta tăng chiều cao lên (3.2.b) thì nhiệt độ khí lúc ra khỏi lớp nhiên liệu hầu như
không hạ thấp mà zôn nhiệt độ cao chi bị kéo dài ra. Nếu chiều cao lớp nhiên liệu quá nhỏ (3.2.c) thi
nhiệt độ cùa khí lúc ra khỏi lớp nhiên liệu sể tăng cao, do nhiệt truyền cho nhiên liệu ở zôn sấy quá nhỏ.
Kết quả sẽ có nhiều hơi ẩm đi cùng nhiên liệu vào zôn khí hóa làm nhiệt độ zôn khí hóa hạ thấp. Điều đó
dẫn tới tăng hàm lượng CƠ2 và H2O trong khí than. Neu độ ẩm nhiên liệu quá lớn thì nhiệt của khí
không đủ đề chuẩn bị nhiên liệu. Trong trường hợp này nếu lại tăng chiều cao lớp nhiên liệu (3.2d) thì
nhiệt độ của khí lúc ra khỏi lớp nhiên liệu sẽ thấp hom điểm sương. Kết quả hơi nước sẽ ngưng tụ lại và
độ nhớt của nhựa than tăng lên.
Như vậy, nếu độ ẩm nhiên liệu cao thì chẳng những tiêu tốn nhiệt để bốc hơi, đốt nóng chúng đến
nhiệt độ khí, đồng thời giảm chất lượng khí than mà còn phải tổ chức chiều cao lớp nhiên liệu họp lý.
Vì vậy nếu độ ẩm quá nhiều thì cần phải sấy chúng trước khi khí hóa để tăng cao chất lượng khí than.
Hình 3.2. Sơ đồ quá trình khí hóa.

a. Chế độ bình thường, b. Lớp than quá cao; c. Lớp than quá thấp; d. Lớp than quá cao lại quá ẩm.
1. Zôn tro xỉ; 2. Zôn khí hóa; 3. Zôn chuẩn bị.
Các số trên hình ứng với nhiệt độ khí ở ranh giới xôn.
b) Anh hưởng của nhựa than (hắc in)
Nhựa than được tách ra ờ zôn chưng khô. Lượng nhựa than này nhiều nhất khoảng 7 4- 8% khi
khí hóa củi, than bùn, than nâu. Nhựa than có nhiệt trị khá cao, khoảng 31.400 kj/kg hay 7.500 kcal/kg,
nếu nó nằm ở trạng thái hơi thì sẽ tăng chất lượng của khí than. Vì vậy khí than sản xuất từ than non sẽ
có nhiệt trị cao hơn so với khí than từ than già (antraxit). Nếu nhựa than tách ra và ờ dạng lỏng thì toàn
hệ thống khí hóa sẽ gặp rất nhiều khỏ khăn. Trong trường hợp nhựa than lỏng nằm ngay trong lò khí
hóa, nhiên liệu sẽ bị dính kết lại, không dịch chuyển tự do trong lò. Neu nó tách ra trên đường ống dẫn
khí, thì nhựa than sỗ làm tắc đường ống, đặc biệt là tắc các van khí. Vi vậy khi chuyển khí đi xa, đề
tránh ngưng tụ nhựa than trên đường ống cần phải làm sạch khí, nghĩa là tách nó ra ờ thiết bị đặc biệt
trước khi chuyển đến nơi dùng.
c) Anh hưởng của tro xì
Tro xi tách ra khỏi nhiên liệu sau khi khí hóa sê tập trung ở phần dưới của lò khí hóa. Tại đây
nhiệt độ khá cao làm xi nóng đỏ lên. Neu xi có nhiệt độ nóng chảy thấp, chúng sẽ liên kết với than thành
tảng xi lớn và bít kín lò. Kết quả là gió hay tác nhân khí hóa trờ nên phân bố không đều, gió sẽ không
119
thể đi qua những tảng xi mà tập trung đi vào những nơi thông gió. Tại nơi này lượng tác nhân khí hóa sẽ
vượt quá lượng yêu cầu cho nên hàm lượng CƠ2 và N2 của khí than sẽ tăng lên. Nếu cứ tiếp tục lâu, ờ
nhưng nơi gió tập trung sẽ tăng nhiệt độ do kết quả của các phản ứng tỏa nhiệt và xi lại dính két lại với
nhau. Cuối cùng quá trình khí hóa cỏ thể bị tê liệt và chất lượng khí giảm đi một cách nghiêm trọng. Đối
với nhiên liệu dễ tạo tảng xỉ cần phải có những biện pháp ngăn cản tạo tảng xỉ và phá những tảng xỉ đó.
Dùng bao nước quanh thân lò khí hóa sẽ ngăn cản sự dính kết xi với thành lò. Theo dõi quá trình khí hóa
nếu có hiện tượng kết tảng xỉ thì phải phá ngay bằng choòng hoặc thiết bị phá xi khác. Kết hợp với sử
dụng ghi quay có thể phá các tảng xỉ hữu hiệu hơn. Nếu xi nhiên liệu quá dễ chảy có thể dùng phương
pháp thải xi lỏng với thiết bị lò khí hóa tương ứng.
d) Anh hưởng sản phẩm chưng khô
Lượng sản phẩm chưng khô nhiều nhất khi khí hóa nhiên liệu non như củi, than bùn, than nâu và
vài loại than đá. Hàm lượng sản phẩm chưng khô càng cao, chất lượng khí than càng tốt.
Trong số những sản phẩm chưng khô, có sản phẩm giá trị được tách ra khỏi khí khi làm sạch
chúng, và được coi như là sản phẩm phụ của quá trình khí hóa. Ví dụ axit axetic, rượu phenol là những
sản phẩm được dùng nhiều trong hóa học hữu cơ.
e) Anh hưởng kích thước than và hạt cốc
Khả năng phản ứng của nhiên liệu và hạt cốc phụ thuộc rất nhiều vào kích thước của chúng. Kích
thước càng nhỏ thì tồng bề mặt phản ứng càng lớn, do đó hoạt tính của nhiên liệu càng cao. Tuy nhiên
nếu kích thước quá nhỏ thì trờ lực của lớp nhiên liệu càng tăng, đặc biệt ở những lớp có mặt hạt quá nhỏ
lẫn vào. Vì vậy nhiên liệu vào lò khí hóa cần phân loại cẩn thận, phải loại trừ các hạt vụn và đập nhỏ các
cục quá lớn.
Kích thước nhiên liệu và lò khí hóa đã được quy định theo kinh nghiệm đối với mỗi loại nhiên
liệu. Than nâu, than đá thường dùng loại kích thước 25 -ỉ- 50 mm, antraxit 13 -ỉ- 25 mm.
Nhiên liệu dễ kết khối hoặc nhiên liệu dễ tạo bột vụn cốc thì trờ lực càng cao. Vì vậy nên trộn hai
loại than này để cùng khí hóa thì tốt hơn. Nếu khí hóa than dễ két khối, người ta dùng lò khí hóa có ghi
quay, khi quay các tảng cốc sẽ bị đập vụn ra. Nếu khí hoa than bụi hoặc than vụn cám, tốt hơn cả là
dùng lò khí hóa tầng sôi.
3.2. CÁU TẠO LÒ KHÍ HÓA

Người ta phân biệt lò khí hóa theo loại khí than, phương pháp đưa tác nhân khí hóa vào lò, chiều
hướng chuyển động của khí, phương pháp thài xi, đảo trộn nhiên liệu và cấu trúc của lò.
Tùy theo tác nhân khí hóa ta có lò khí than khô, lò khí than ướt, lò khí than lẫn. Càn cứ theo
phương pháp đưa tác nhân khí hóa ta có lò khí hóa hút tự nhiên hay cưỡng bức. Chúng ta cũng có lò mà
khí và nhiên liệu chuyển động cùng chiều, ngược chiều và ngang chiều. Theo phương pháp thải xi ta có
lò khí hóa xi rắn hay lỏng, mặc dù loại lò khí hóa với xỉ lỏng hiếm khi dùng. Theo cấu trúc của lò, có lò
khí hóa với tháp đứng cao và thấp.
Người ta cũng phân biệt lò khí hóa cơ khí hình 3.3, bán cơ khí hình 3.4. Sự phân biệt này dựa trên
cơ sở nguyên tắc vận hành các thiết bị thải xi, nạp than, khuấy đảo nhiên liệu.
120
Hình 3.3. Sơ đồ lò khí hóa than lẫn với tiếp liệu than cơ khí hóa.
1. Tiếp liệu than cơ khí; 2. Nắp đậy; 3. Nóc lò; 4. Nồi hơi; 5. Vận chuyển xỉ; 6. Cánh gạt xỉ;
7. Động cơ quay mâm tháo xỉ; d. Gân ờ thành; 9. Mũ gió; 10. Nước tạo van thủy lực; 11. Hộp gió vào lò.
121
Hình 3.4. Lò khí hóa với tiếp liệu thủ công.
1. Hộp nạp than; 2. Cừa quan sát và đỏ lò; 3. Bao nước tạo hơi nước; 4. Mũ gió;
5. Mâm nước quay; 6. Động cơ và hệ truyền động cho mâm quay.
3.2.1. Vỏ lò hay thân lò

Vỏ lò hay thân lò là phần chính của lò khí hóa, đó là nơi thực hiện quá trình khí hóa nhiên liệu
rắn. Tiết diện ngang của thân lò hiện đại là hình tròn.
Thân lò là một vỏ thép tròn dày 10 4-15 mm. Bên trong lót gạch chịu lửa. Chiều dày lớp gạch này
khoảng 200 4- 300 mm. Ờ khu vực nhiệt độ cao, người ta không lót gạch để tránh sự ăn mòn và dính kết
122
gạch với xỉ, mà dùng bao nước. Bao nước có nhiệm vụ làm nguội vò lò, đồng thời đóng vai trò như một
nồi hơi cỡ nhỏ để cung cấp hơi nước cho quá trinh khí hóa. Chiều cao của bao nước khoảng 1,2 4- 1,4 m,
chiều rộng 450 4- 500 mm, áp suất hơi có thể đạt 1,5 4- 5 atm. Hơi nước và nước sẽ theo ống dẫn đén
bình ngưng hình 3.5, tại đây hơi nước sẽ tách ra khỏi nhũ còn nước sẽ ngưng tụ và trờ lại bao nước. Nhũ
này chính là hơi nước và nước tạo thành khi nước sôi lên trong bao.
Hơi nước áp cao dẫn Bộ van điều chinh mực Bình ngưng
xuống đáy thồi vào lò
nước trong bình ngưng
khí hoá
Nước lạnh vào
Hơi nước áp cao Nước nóng đi xuông

và nước sôi từ đáy bao nước
bao nước lên Vị trí bình ngưng
Hình 3.5. Sơ đồ nguyên tắc của bình ngưng hơi nước.

1. Bao nước của lò khí hóa than; 2. Hơi nước; 3. Van và phao tiếp nước lạnh; 4. Nước nóng quay về;
5. Nước và hơi nước đi lên bình ngưng; 6. Đường dẫn hơi nước vào lò khí hóa (cùng với không khí).
Phía trên nóc thân lò đều có những vị trí để đặt những thiết bị nạp than, khuấy đảo và ống dẫn khí
ra. Ớ phía dưới thân lò được nhúng ngập trong mâm nước để tạo nên một van thủy lực đàm bảo kín lò.
Toàn thân lò được kê hay gắn chặt với 3 4- 4 bệ đỡ bằng thép.
Phần cuối cùng của vỏ lò còn gắn những tấm gang tạo thành những đường gân. Khi ghi quay gân
này góp phần tăng quá trinh đập nhỏ xỉ trước khi tháo ra ngoài.
Tại mặt lò hay sàn thao tác người ta bố trí các cửa dạng lỗ tròn quanh lò như hình 3.6. Các lỗ này
khi lò hoạt động bình thường sẽ được đậy nắp kín. Khi cần kiềm tra hay chọc xỉ thì phải mờ nắp ra. Đề
đảm bảo an toàn tránh khí than không lọt ra ngoài cần mờ van hơi nước để hơi nước phụt qua các lỗ
nhỏ từ ống vòng tạo màng khí. Mô hình cấu tạo lỗ quan sát chọc lò xem trong hình 3.6. Than antraxit
của nước ta có nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp nên khi hoạt động chúng dễ tạo tảng gây phân bố tác
nhân khí hóa không đều. Vì vậy việc chọc lò phá tảng xi là không thể tránh được nên việc bố trí lỗ quan
sát là cần thiết. Ngược lại nếu khí hóa than mà xi của chúng có nhiệt độ nóng chảy cao thì khỏ tạo tảng
nên thao tác lò trờ nên nhẹ nhàng và hầu như không phải chọc lò phá xi.
Nắp đậy
Van hơi nước
Hình 3.6. Bố trí và cấu tạo các lỗ quan sát, chọc lò để khuấy đảo lớp than.
123
3.2.2. Ghi lò
Có hai loại ghi lò: ghi quay và ghi cố định. Ghi cố định bao gồm ghi ngang, ghi nghiêng, ghi bậc,
ghi mái nhà.
Ghi ngang dùng để khí hóa nhiên liệu kích thước lớn như củi gỗ, ghi bậc, ghi nghiêng và ghi mái
nhà để khí hóa than bùn, than nâu có kích thước nhỏ. Ghi kiểu mái nhà đàm bảo phân bố gió đồng đều
hơn so với ghi nghiêng.
Nhìn chung các loại ghi này có nhược điểm rất lớn là lúc loại tro xỉ bằng tay lại phải ngừng gió
vào lò. Như vậy chế độ làm việc của lò sẽ không đồng đều. Vì thế các kiểu này chỉ dùng cho những lò
khí hóa xây bằng gạch, làm việc thủ công, năng suất nhỏ, tiêu tốn công sức nhiều.
Sử dụng ghi quay cho phép ta cơ khí hóa hoàn toàn việc loại xỉ ra ngoài. Vì vậy ờ những lò khí
hóa có công suất lớn đều sử dụng ghi quay để thải xỉ, đồng thời đảm bảo loại xỉ hoàn toàn, phân bố gió
đồng đều, có khả năng đập nhỏ xi kết khối.
Cấu tạo ghi quay có thể xem trong hình 3.3 và 3.4. Ghi quay thường gồm mũ gió, mũ gió này
gắn liền với mâm quay chứa nước. Mũ gió có thể nằm chính tâm lò hoặc lệch một ít ~ 100 - 150 mm để
tăng khà năng đập nát xỉ khi ghi quay nhằm tăng khả năng nghiền đập xỉ người ta có thể bố trí các gân
tại thành lò như trong hình 3.4. Dưới mũ gió có hộp gió để đưa gió (tác nhân khí hóa) vào lò. Toàn bộ
mâm lò tạo với thân lò thành một van thủy lực nhăm không cho khí thoát ra khỏi lò qua chỗ tháo xỉ.
Hình 3.7. Vít vô tận quay mâm xỉ.
Ghi quay với tốc độ 1 -ỉ- 4 vòng/phút nhờ bộ phận cơ khí truyền quay trục vít vô tận (hình 3.7).
Trong mâm luôn luôn có đầy xi tro và nước. Khi lấy xỉ chi cần hạ dao gạt xỉ đặt ờ cạnh mâm, xỉ sẽ
hướng theo dao đi ra khỏi mâm. Bộ phận dao gạt xi được cố định song bản thân dao có thể nâng lên hay
hạ xuống bời vô lăng để điều khiển lượng xi thải ra ngoài. Khi thải xi thường có kèm theo loại một
lượng nước, vì vậy cần vòi bổ sung nước vào mâm để mực nước ưong mâm không thay đổi.
3.2.3. Mũ gió
Tâm của mũ gió thường lệch với tâm của lò 100 - 150 mm. Đinh mũ gió là nơi tác nhân khí hóa
như hỗn hợp không khí với hơi nước từ dưới đi lên qua các khe và tránh xỉ rơi vào đường dẫn hỗn hợp
khí. Các nước châu Âu thường dùng loại than có độ nóng chảy cao của xi nên mũ gió đơn giản hơn và
mâm quay có đường gân để hướng xi đi ra ngoài vành mâm. Than antraxit của ta với nhiệt độ nóng chảy
của xi tương đối thấp nên xỉ thường đóng tảng lớn. Vì vậy mũ ghi lò có phức tạp hơn, cấu tạo chắc chắn
hơn để đập vỡ tảng xi. cấu tạo của chúng rất khác nhau như trong hình 8, khi ghi quay tức mũ gió cũng
124
quay và hướng xỉ chuyển ra ngoài vành mâm quay. Chính vì vậy mũ gió cũng có cấu tạo hơi xoáy đề
khi quay mũ gió vừa phá vỡ tảng xỉ vừa hướng xỉ đi ra ngoài.
Hình 3.8. Mũ gió các kiểu.
3.2.4. Thiết bị nạp than
ABC
Hình 3.9. Thiết bị nạp than thủ công điều khiển vị trí nón chuông.
A. Nạp than vào trung tâm; B. Vào giữa; c. Vào thành lò.
Thiết bị nạp than vào lò khí hóa thường đặt trên đinh lò. Có hai loại thiết bị tiếp liệu nạp than: cơ
khí và thủ công. Yêu cầu cơ bản của thiết bị nạp than là phải nạp than liên tục trong giai đoạn nạp, phân
bố than trên mặt lò đồng đều và đảm bảo kín để khí trong lò không thoát ra, không khí ngoài không lọt
vào lò qua máy nạp than đó.
Loại thủ công thường gọi là hộp nạp than (hình 3.9). Khi than đổ đầy hộp thì nắp trên được đậy
kín lại, nhờ quà đối trọng nón chuông dưới nâng lên để đảm bảo kín lò. Khi nắp trên đã đậy kín thì nón
chuông dưới sỗ hạ xuống để than tụt vào lò. Tùy theo vị trí của nón chuông, ta có thể điều khiển than rơi
vào sát thành lò, tâm lò hoặc trung gian như hình 3.9. Việc sử dụng chuông hình nón để than rơi đều
trên mặt than sát với thành lò.
Loại cơ khí hóa có nhiều kiểu tùy theo kết cấu của lò và tính chất của nhiên liệu vào lò khí hóa.
Phổ biến hơn cả là loại nạp tự động ba nón chuông. Than từ bunke qua tấm điều chỉnh vào tiếp liệu
125
hộp quay. Sau đó than sẽ vào chuông thứ nhất. Khi đủ lượng than, nón chuông thứ nhất hạ xuống và
nón chuông thứ hai nâng lên. Khi trút hết than vào nón chuông thứ hai, nón chuông thứ nhất nâng lên
và nón chuông thứ hai hạ xuống để đưa than vào lò. Để điều chinh vị trí than rơi trên mặt lò ta điều
chinh nón chuông thứ ba. Tất cả quá trình làm việc hoàn toàn tự động và hiện nay nhiều lò khí hóa
đang dùng loại này.
Trong hình 3.10 cho ta biết tổng thể mặt cắt của lò khí hỏa đang sử dụng tại nước ta. Trên đỉnh là
hệ nạp than vào lò khí hỏa với hai nón chuông và nắp đậy. Khi bình thường các nón chuông đều được
đóng kín và than sỗ được đưa xuống đáy hộp trên sau đỏ nắp trên đậy kín. Tiếp theo nón chuông trên sẽ
hạ xuống để than rơi vào hộp dưới và tiếp sau đó nón chuông trên lại đậy kín. Cuối cùng nón chuông
dưới được hạ xuống để than rơi vào mặt lò rồi sau đó lại được nâng lên đậy kín. Quá trình đó cứ lặp đi
lặp lại theo điều khiển tự động của chương trinh. Lượng than vào lò được điều khiển bời nắp trên. Dù cố
gắng làm kín nhưng vẫn có một lượng khí than nhỏ vượt qua hệ nạp than nên người ta bố trí tại đỉnh của
hệ ống thoát khí này lên cao để thải ra ngoài.
Hình 3.10. Mặt cắt tổng thể của lò khí hóa với nón chuông.
1. Nơi nạp than; 2. Mâm quay và nơi thảo xỉ; 3. Bình ngưng tách hơi nước;
4. ồng thoát khí tại đĩnh nạp than; 5. Hệ nạp than nón chuông; 6. Bao nước quanh lò;
7. Mũ gió gắn với mâm quay; 8. Bánh răng quay mâm tháo xỉ.
126
Hình 3.11. Kiểu trống quay và hệ nạp than khác.
Ngoài ra tại châu Âu hay dùng kiểu hai trống quay (hình 3.11) có ngăn. Trống quay thứ nhất có
tác dụng điều tiết lượng than, trống quay thứ hai đưa than thẳng xuống dưới. Nhờ có hai trống quay này
nên thiết bị nạp than đảm bảo kín khí. Đẻ rắc than trên mặt lò có thể dùng nón chuông như hình 3.9 và
cũng có thể dùng máng xoay với góc độ khác nhau như hình 3.3.
3.2.5. Khuấy đảo nhiên liệu
Đẻ quá trinh khí hóa tiến hành binh thường, nhiên liệu cần phải phân bố đều trên mặt lò. Mặt
khác dòng khí từ dưới đi lên cũng phải đồng đều để quá trình khí hóa thuận lợi. Cũng cần đảm bào
thông thoáng nên kích thước than vào lò khí hóa tương đối đồng đều. Tuy nhiên ở nhiệt độ cao của zôn,
khí hóa xi than có thể nóng chảy và kết tảng, vì vậy việc phân bố gió trờ nên không đều và việc chọc xi
là cần thiết. Những thiết bị nạp than thô không đáp ứng hoàn toàn yêu cầu đó. Vì vậy đôi khi người ta
phải san nhiên liệu hoặc đánh xi thủ công băng choòng qua lỗ hay cửa tại đinh lò khí hóa. Tại cửa này
có phun hơi nước thành một màng mỏng để khí than không thoát ra ngoài lò như hình 3.6 và 3.20.
Ngoài ra trên thế giới cũng có lò dùng máy bừa hoặc các thanh đánh chọc lò bằng máy.
3.3. TRẠM KHÍ HÓA

Trạm khí hóa thường bao gồm lò khí hóa, thiết bị làm sạch khí và những thiết bi phụ trợ khác như
trong hình 3.12 và 3.13.
Khí than từ lò khí hóa ra chứa nhiều hơi ẩm, bụi, nhựa than, amoniac, axit axetic, rượu, hợp chất
lưu huỳnh và nhiều sản phẩm phụ khác. Hàm lượng của chúng phụ thuộc loại nhiên liệu và đặc tính lò
khí hóa. Những tạp đó cần phải loại trừ trước khi đi đến nơi dùng. Tùy theo yêu cầu nơi sử dụng mà khí
có mức độ làm sạch khác nhau. Ví dụ ờ những lò nung gốm thô hoặc samôt có miệng lửa đơn giản (ống
gốm hay kênh gạch) thì chi cần dùng khí đã loại trừ bụi. Ngược lại, ở lò nung gốm tinh hay gạch ốp lát
có vòi đốt kim loại thì bụi nhựa than và hợp chất lưu huỳnh sỗ làm tắc vòi đốt, giảm chất lượng vật liệu
nung, cho nên ờ trường hợp này khí than phải làm sạch hoàn toàn.
127
9\ _7
Hình 3.12. Sơ đồ hệ thống sản xuất gas lạnh.

A - Làm nguội gián tiếp; B - Làm nguội trực tiếp
1. Lò khí hóa; 2. Cyclone lắng bụi; 3. Làm lạnh kiểu ống chùm; 4. Lọc bụi điện;
5. Tháp rửa nhiều tầng với đệm sứ; 6. Quạt hút; 7. Tháp làm lạnh trực tiếp bằng phun nước;
8. Phễu cấp than; 9. Mâm quay tháo xỉ.
Hình 3.13. Sơ đồ sản xuất ga lạnh không dùng lọc tĩnh điện.
1. Lò khl hóa; 2. Lọc bụi khô; 3 và 4. Lọc bụi ướt; 5. Hệ ngưng hơi nước; 6. Quạt hút; 7. Tháp điều áp;
8. óng dẫn khí; 9. Quạt gió; 10. Bình ngưng (tách nước khỏi hơi nước).
Khi chuyển vận khí than thô (chưa làm sạch) theo ống dẫn đến khoảng cách quá lớn thì nhiệt độ
khí bị hạ thấp nhiều. Do đó nhựa than sẽ tách ra ở dạng lỏng, dính vào thành ống, tắc các van, bụi sẽ
lắng ở kênh làm giảm tiết diện của chúng. Tất cả những điều đó sẽ làm phức tạp rất nhiều cho quá trình
sản xuất. Vì vậy, nếu chuyển vận khí đi xa, nhất thiết phải làm sạch khí. Có hai phương pháp làm sạch
khí: phương pháp khô và phương pháp ướt.
3.3.1. Phương pháp khô

Ở phương pháp khô chỉ có thể tách bụi ra khỏi khí và khí than thu được gọi là ga nóng trình bày
trong hình 3.14. Bụi tách ra có thể là tro xi muội than, kích thước của nó rất khác nhau. Hạt bụi càng
mịn càng khó loại trừ. Đốn nay, ở phương pháp khô hay dùng là phòng lăng bụi và cyclone để làm sạch
khí song vẫn không thể tách hết bụi được, đặc biệt những hạt bụi có kích thước nhỏ hơn 20 pm.
128
Bình ngims
RHS!
Bơni nước 1 và
: ’ /1-11 ’I 11
Buồng láng bụi
i t . I-ò khí hóa Cyclòn Ịắng bụi
Quạt gió 1 và 2
Hình 3.14. Sơ đồ sản xuất gas nóng.
Hình 3.15. Hệ lắng bụì khô và ướt.
Phòng lắng bụi có cấu tạo đơn giản như trong hình 3.14 hoặc hình 3.15. Tại đây khí bị thay đồi
tốc độ và chiều hướng chuyển động nên bụi lắng xuống đáy nhờ lực trọng trường. Có thể lấy bụi từ
phòng này gián đoạn hoặc có thể ngâm ống đáy vào máng nước chảy như hệ ướt. Máng nước vừa có tác
dụng chuyển vận bụi, vừa ngăn ngừa không khí lọt vào đường ống hay khí than rò ra ngoài.
Có thể sử dụng cyclone đơn như hình 3.14 hoặc cyclone chùm. Hiệu suất lắng bụi của nó cao hơn
so với phòng lắng bụi.
Trên bề mặt phòng lắng bụi và cyclone, người ta lót một lớp cách nhiệt, nhờ đó khí không bị hạ
nhiệt độ nhiều.
Phương pháp khô có đặc điểm là: cấu trúc đơn giản, khí giữ được nhiệt độ cao, cho phép sử dụng
nhựa than hay hắc ín ờ dạng khí, cho nên nhiệt độ cháy của khí này sỗ cao hơn. Tuy nhiên ga nóng chỉ
hoạt động cho lò nung liên tục để tránh hiện tượng tắc vòi đốt khi dừng lò do nhựa than đọng lại tại lỗ
phun khí. Ngoài ra ga nóng còn chứa nhiều bụi nên chi dùng cho những sản phẩm cấp thấp như gạch
129
ngói hay vật liệu chịu lửa thường. Tại các công ty sản xuất gạch ốp lát đã dùng kiểu ga nóng này phục
vụ cho tháp sấy phun để thu hồi phối liệu cho xương của gạch như hình 3.16.
Hình 3.16. Hệ lắng bụi của ga nóng.
Nhược điểm của phương pháp này là hiệu suất loại bụi không cao, ống dẫn khí phải lớn vi nhiệt
độ khí cao, trong và ngoài ống cần phải lót gạch chịu lửa cách nhiệt, tốn nhiều sắt thép để xây dựng. Vì
vậy, việc sử dụng phương pháp khô có bị hạn chế nhiều và chỉ dùng khi lò khí hóa than đặt gần lò nung
để giữ được nhiệt độ khí cũng như giảm chiều dài ống dẫn. Sơ đồ trạm khí hóa theo phương pháp này
xem trong hình 3.14.
3.3.2. Phương pháp ướt sản xuất ga lạnh

Khí thu được từ phương pháp ướt thường gọi là ga lạnh. Ở phương pháp ướt, khí đồng thời được
tách bụi tại cyclone hoặc bằng tháp có phun nước ờ trên như trong hình 3.12, 3.13 và 3.16. Đe hạ nhiệt
độ khí cũng có thể cho qua hệ ống làm nguội băng giỏ tự nhiên như trong hình 3.12 và Sau đó khí được
lọc điện để loại trừ hắc ín hay nhựa than cùng bụi còn lại trong khí. Tiếp theo khí cần qua tháp rửa nhiều
tầng (hình 3.15). Tháp này làm bằng thép có hình trụ hay hình côn dài. Khí đi từ dưới lên, nước được
phun từ trên xuống. Để tăng bề mặt tiếp xúc giữa khí và nước người ta đặt các đệm bằng gốm, hoặc gỗ.
Khí ra khỏi tháp có thể còn chứa nhiều hơi nước dạng sương mù nên cần loại chúng bằng cách qua lọc
tĩnh điện nếu cần.
Khi tiếp xúc với nước, khí sẽ được rửa sạch bụi và một số hợp chất hoà tan như amoniac, axit
axetic... đồng thời nhiệt độ khí sẽ hạ thấp. Khi nhiệt độ khí hạ thấp thì lượng hơi nước trong khí cũng hạ
thấp đi do áp suất hơi bão hòa giảm theo nhiệt độ.
Nhựa than có trong khí sỗ làm bẩn vòng đệm và nước rửa vì nhựa than được tách ra ở dạng lỏng
sệt. Đe tránh điều đó khí than hay ga còn nóng trước khi vào tháp rửa cần phải loại trừ nhựa than.
Đầu tiên khí than phải qua tháp làm nguội cao 3 -ỉ- 8 m, đường kính 1 -ỉ- 2 m để nhiệt độ của nó hạ xuống
170 -ỉ- 190°C. Sau đó đưa khí vào thiết bị lọc điện để tách nhựa.
Phương pháp ướt để làm sạch khí than chứa nhựa than thường theo sơ đồ sau: từ lò khí hóa khí đi
sang khoang làm nguội, sau đó theo đường ống vào thiết bị lọc hắc ín hay lọc điện và cuối cùng vào
tháp rửa. Vì có nhiều tháp rửa nên khí tập trung vào ống góp khí. Đẻ tăng áp suất khí, người ta đặt một
130
quạt hút để bù trừ cho áp suất tổn thất ờ các thiết bị trên (xem hình 3.12 và 3.13). Trước khi đi đến nơi
dùng, khí cần loại trừ hơi ẩm ở thiết bị ngưng tụ. Thiết bị ngưng tụ cũng giống như tháp rửa có đệm
nhưng không phun nước. Khi qua tháp này, hơi nước sỗ ngưng tụ lại thành giọt. Tốt hơn cả là dùng lọc
tĩnh điện.
Phương pháp ướt sử dụng rộng rãi trong công nghiệp mặc dù thiết bị phức tạp và tổn thất nhiệt.
Song khí đã làm sạch bằng phương pháp ướt có độ sạch rất cao, có thể chuyển vận khí đi rất xa theo
đường ống nhỏ dưới áp suất lớn. Cũng cần lưu ý rằng nước rửa khí chứa rất nhiều độc tố nên cần phải
xử lý chúng trước khi thải ra cống thoát chung.
Hình 3.17. Hệ lò khí than lạnh của một hãng Trung Quốc.
Hình 3.18. Cấu tạo và nguyên tắc lọc tĩnh điện cho hắc in cũng như hoi nước.
I3l
Hệ thống sàn xuất ga lạnh có nhiều kiểu và nhiều sơ đồ khác nhau. Hình 3.17 giới thiệu một mô
hình mà tại đỏ có các công đoạn khác nhau. Đầu tiên khí than từ lò khí hóa được rửa đơn giản bằng
phun nước trên đinh tháp để làm nguội khí hoặc cho đi qua ống để không khí làm nguội như hình 3.12
và 3.19. Tiếp theo khí qua hệ lọc tĩnh điện để loại trừ hết hắc ín hay nhựa than. Cũng như các lọc tĩnh
điện khác là khí đi qua các ống như hình 3.18. Cực âm là dây treo tại tâm của ống, thành ống đóng vai
trò cực dương có điện thế cao. Khí, hơi nước đi qua sẽ bị ion hóa và tập trung tại cực âm, tại đó hắc ín
chảy xuống dưới đáy tháp. Đáy tháp nghiêng về phía có ống dẫn hắc ín ra ngoài. Sau khi loại trừ hắc ín,
khí than được rửa có thể nhiều tầng rồi chuyển đến tháp lọc tĩnh điện một lần nữa để loại trừ hết hơi
nước trước khí dẫn đến hệ điều áp và vào lò nung để cháy.
Nhằm phân bố khí đồng đều cho các ống của lọc tĩnh điện người ta bố trí ghi phía đáy tháp. Khi
khí đi qua ghi chúng sẽ lên đều hơn theo tiết diện ngang để đi vào các ống lọc tĩnh điện.
Hình 3.19. Hệ thống ống chùm làm nguội khí than bằng không khí.
132
Bảng 3.1. Thành phần nhiên liệu khí nhân tạo
Lượng Thành phần % (thể tích) Nhiên liệu ban đầu
Lượng
Tên khỉ khỉ,
nhựa QCh, ,
pH
m3/kg than,
g/m3
co2 h2s C2H< o2 CO ch4 h2 n2 Kcal/m3
ũf Ap
Kcal/kg
Khí lò cốc - 2,3 0,4 1,9 0,8 6,8 22,5 57,5 7,8 3924 - - -
- - 18,4 - 6,3 - 10,9 23,9 38,8 1,7 3900 - - -
Khí hóa dầu mò 0,6 - 2 0,1 6 - 5,3 40,4 41,4 4,8 5543 - - -
Khí than ướt từ cốc 1,75 - 7 - - - 40,8 0,8 48,5 2,9 2543 5 10 6850
Từ Antraxit - - 6 0,5 - oa 38,5 0,5 48 6,3 2464 - - -
Khí than lẫn đi từ:
Củi gỗ 1,08 75 6,9 0,4 0,4 29,3 3,2 15,2 44,6 1606 38,4 0,3 2519
Than bùn 0,49 26 9,4 - 0,6 0,2 23,6 2,9 15 48,3 1432 36,3 4,5 2879
Than nâu 2,14 14 4,5 0,2 0,2 0,2 28 2 15 49,9 1441 19,2 16,2 4166
Than dài lừa 1,38 29 5,6 0,9 0,4 oa 26 2,2 13,9 0,88 1438 32 18 2953
Than đá 3,27 10 6 0,4 0,3 oa 24 2,5 12,9 52,7 1358 5,5 12,4 6307
Antracit 4,16 - 5,5 0,2 - 0,2 27,5 0,5 13,5 52,6 1230 5 10,4 6720
Than côc 3,19 - 4 0,2 - 0,2 29 0,6 12 54 1248 16 16,8 5244
Khí than khô:
Từ than đá 2,6 10 7,3 0,4 21 2,2 9 60,1 1110 6,3 19,6 5288
Từ than bùn 1,64 29 6,6 - 0,5 0,3 27,3 1,7 10,1 53,5 1298 29,0 2,3 3225
Khí hơi nước oxy 0,86 - 25,61 2,62 0,46 0,44 26,3 2,6 37,71 4,26 2206 32,6 24,5 -
Như trên: — 7,3
ở áp suất 19 atm 0,85 31,1 1,6 0,7 0,3 15 (C2H6-2,4) 39,9 1,7 2635 29,7 30
10,6
Sau làm lạnh 0,56 78 2,1 - 1 0,3 21,8 58,5 2,5 3700 - - -
(C2H6-3.3)
3.3.3. An toàn lao động ở trạm khí hóa
Khí than chứa nhiều khí co nên rất độc đối với cơ thể con người và sinh vật. Vì vậy những công
nhân vận hành lò khí hóa phải hết sức cẩn thận đối với khí rò rỉ ra ngoài đặc biệt khi cần phải chọc lò
đánh xỉ lò. Tốt hơn cả là phải dùng mặt nạ phòng độc để bào vệ sức khoẻ của công nhân khi thao tác tại
mặt lò (hình 3.20). Khi hỗn hợp với không khí ở nồng độ 40 4- 80% khí than thì hỗn hợp này trở thành
hỗn hợp nồ. Đe đảm bảo an toàn cho trạm khí hóa, người ta thường bố trí các van an toàn như hình 3.21
để khi bị nổ van sẽ bật ra để thoát khí ra ngoài. Vì vậy khi điều khiển lò, hoặc làm việc tại trạm khí hóa,
cần phải tôn trọng nghiêm khắc những nguyên tắc an toàn lao động và nguyên tắc vận hành lò khí hóa.
Hình 3.20. Thợ đang kiểm tra lò.
Hình 3.21. Van an toàn cho đường ống.
Để tránh khí thoát ra ngoài, yêu cầu cơ bản là tất cả thiết bị, ống dẫn, van, vòi khí phải đảm bảo
kín. Đồng thời phải có những biện pháp kiểm tra độ kín của chúng, phát hiện kịp thời chỗ hờ để hàn
gắn.
134
Hỗn hợp nổ thường xảy ra khi bắt đầu chạy lò hoặc dừng lò, hoặc khi mất điện đột ngột.
Khi chạy lò thì chỉ mở van nối lò khí hóa với hệ thống ống dẫn khí, khi áp suất khí trong lò khí
hóa cao hơn áp suất khí ở ống dẫn. Vì vậy đầu tiên là mở quạt gió đưa không khí vào lò khí hóa trước
sau đó mới mờ quạt hút khí.
Khi dừng lò, không được dừng ngay gió vào lò, vì tránh tạo chân không trong lò. Cho nên cần
giảm lượng gió vào lò một cách từ từ, ngắt mạch ống dẫn, mở van ống thoát để khí đi ra ngoài trời, cuối
cùng mới ngừng hẳn.
Hiện tượng nổ nhẹ có thể làm tóe nước ờ van thủy lực, hiện tượng nổ mạnh có thề phá hủy toàn
lò khí hóa, ống dẫn và gây nên những tồn thất khác. Vì vậy song song với thiết bị bảo hộ khác như van
nồ trong hình 3.21 cần tuân thủ những nguyên tắc thao tác để tránh những tổn thất đáng tiếc.
Nước rửa khí chứa nhiều độc tố nên phải được sử lý để đàm bảo nguồn nước không bị ô nhiễm
gây nguy hiểm cho con người và sinh vật cũng như thực vật.
3.4. TÍNH TOÁN LÒ KHÍ HÓA

Nội dung tính toán lò khí hóa bao gồm xác định kích thước của nỏ và thành phần khí nhận được.
Phương pháp tính toán thành phần khí than do N. N. Dobrokhotov đề xướng. Căn cứ theo
phương pháp này ta có thể xác định được lượng và thành phần sản phẩm chưng khô ờ zôn chuẩn bị
nhiên liệu, zôn khí hóa, cũng như xác định được sự biến đổi thành phần khí ờ phần trên của lò khí hóa.
Phụ thêm phương pháp trên, D. B. Ginzburg đề nghị xác định đại lượng chuẩn bị không hoàn toàn nhiên
liệu (hoặc chiều cao cần thiết của lớp nhiên liệu) cũng như phụ gia hơi nước cần thiết vào lò khí hóa và
cường độ khí hóa cho phép.
Đẻ xác định thành phần khí và kích thước lò khí hóa, cần phải tính toán các quá trình ở zôn khí
hóa và chuẩn bị nhiên liệu, đồng thời kể đến ảnh hường tương hỗ của chúng theo kích thước lò khí hóa,
cường độ khí hóa và tính chất của nhiên liệu.
Khi tính toán lò khí hóa người ta phải xác định:
+ Mức độ chuẩn bị nhiên liệu nếu đó là đại lượng chưa biết;
4- Thành phần và lượng sản phẩm chưng khô trong điều kiện chuẩn bị nhiên liệu hoàn toàn, nghĩa
là chất bốc và hơi ẩm không tách ra ờ zôn chuẩn bị và đi vào zôn khí hóa;
4- Thành phần và lượng khí ờ zôn khí hóa có kể đến thành phần của tác nhân khí hóa (gió) và cốc
trong điều kiện chưng khô đã cho;
4- Lượng tác nhân khí hóa cần thiết ờ zôn khí hóa;
4- Thành phần, lượng và nhiệt độ của hỗn hợp khí cuối cùng;
4- Lượng phụ gia hơi nước trong gió;

4- Chiều cao lớp nhiên liệu;
4- Trờ lực hay sức cản của lớp nhiên liệu;
4- Năng suất lò khí hóa;
4- Số lò khí hóa.
Nếu đã biết chiều cao lớp nhiên liệu, kích thước nhiên liệu và thành phần nhiên liệu cũng như
cường độ khí hóa thì nhiệm vụ tính toán là xác định thành phần khí trong điều kiện khí hóa bình thường
và mức độ chuẩn bị nhiên liệu. Có thề lấy mức độ chuẩn bị nhiên liệu cho phép hay cần thiết, sau đó ta
135
xác định chiều cao lớp nhiên liệu trên cơ sở mức độ chuẩn bị nhiên liệu đã chọn. Như vậy chiều cao zôn
chuẩn bị và mức độ chuẩn bị nhiên liệu cỏ quan hệ mật thiết với nhau:
3.4.1. Tính toán mức độ chuẩn bị nhiên liệu

Tính toán mức độ chuẩn bị nhiên liệu trên cơ sở trao đổi nhiệt trong lớp. Nếu kích thước
nhiên liệu rất nhỏ, ta có thể bỏ qua nhiệt cản của chúng và coi rằng quá trinh sấy hay chưng khô
được tiến hành đồng thời theo toàn bộ thể tích của hạt nhiên liệu. Đồng thời lượng chất bốc và hơi
ẩm đi vào zôn khí hóa với một lượng không tỷ lệ hoàn toàn với mức độ chuẩn bị và hàm lượng của
chúng trong nhiên liệu.
Sự phụ thuộc giữa mức độ chuẩn bị nhiên liệu (tính bằng phần mười) và chiều cao của zôn này
biểu thị bời công thức:
Qt (1 - 0)B = avH At (3.10)
Trong đó:
Qt - lượng nhiệt cần thiết để chuẩn bị hoàn toàn nhiên liệu, kcal/kg, đại lượng này có thể dùng
trong bảng 3.2;
0 - mức độ chuẩn bị nhiên liệu;
B - cường độ khí hóa, kg/m2h;
av - hệ số cấp nhiệt ứng với một đơn vị thể tích của lớp, kcal/m2h.độ;
H - chiều cao của lớp nhiên liệu, m;
At - chênh lệch nhiệt độ trung bình của khí và nhiên liệu, °C.
At = = (tS-t;)-(tĩ-tp
2,30318^- 2,303lg^ị
c tc to
*, t* - nhiệt độ của than vào lò khí hóa và đi vào zôn khí hóa, °C;
to
tdk, tck - nhiệt độ của khí đi vào zôn chuẩn bị nhiên liệu và đi ra khỏi lớp nhiên liệu, °C.
Đại lượng Qt lấy gần đúng theo bảng 3.2 và sau khi tính toán thành phần và lượng khí, ta điều
chinh lại ứng với giá trị 0 thu được bằng biểu thức sau:
lOOQt (1 - 0) = CdktdkVdk - q„" - CdVv^tp (3.11)
Trong đó:
cdk, tđk, vdk - nhiệt dung (kcal/m3độ), nhiệt độ (°C) và thể tích (m3) của khí ứng với 1 kg nhiên
liệu làm việc đi từ zôn khí hóa vào zôn chuẩn bị;
qtt - nhiệt tổn thất ở zôn chuẩn bị ra môi trường xung quanh kj/100kg nhiên liệu làm việc;
(p - hệ số hiệu chinh kể đến sự biến đổi tỷ nhiệt khi thay đổi nhiệt độ.
9 = 0,925 + 0,0008^ (3.12)
Căn cứ theo D. B. Ginzburg, đại lượng av đối với lò khí hóa có thể xác định theo công thức sau:
Đối với củi gỗ: đường kính d = 0,08 - 0,16 m
136
av=0,29^- [W/m3 độ]
(3.13)
Đối với than bùn kích thước lớn:
av = 4.07Wo0,6 [W/m3 độ] (3.14)
wo- tốc độ khí ứng với toàn tiết diện ngang của lò khí hóa, m/h.
Đối với nhiên liệu khác và kích thước khác cần tính đến sự phụ thuộc vào các nhân tố khác nhau
của hệ số cấp nhiệt tới bề mặt nhiên liệu a (W/m2độ hay kcal/m.h.độ) và nhiệt trờ của các hạt nhiên
liệu. Khi trị số Bio < 0,25 4- 0,75 thì nhiệt trờ hạt nhiên liệu có thể bỏ qua. Trong trường hợp này, có thể
dùng những công thức đối với vật thể nhỏ và đốt nóng ngược chiều. Những công thức này cũng có thể
áp dụng khi Bio < 4. (= Bio - chuẩn số Bio).

2Ả
Nếu Bio > 4 thì ta chia lớp thành những đoạn nhỏ, ờ mỗi đoạn coi như nhiệt độ của khí không đồi
và sử dụng những thông số ờ bảng 3.3 để tính.
Bảng 3.2. Đặc tính khí hóa một số loại than điển hình
Hơi
Nhiên liệu nước Khỉ đì vào zôn chuẩn bị Khí đi ra khỏi zôn chuẩn bị
vào
W1
Ak Q, h2ơ' to
V0;
r ám Co
Ho-!ơ6
yo ‘1 r'.
r á C/ M(T3 ụ.KT6 y/
ớ
Ỉ(T3
Loại 12-
kcaưm.h.độ
kcaưm.h.độ
’ạ
ì
1
kcal/kg
í ì
$ í ^5
1 1
°/o % °C 3 °C
-8
Củi gỗ 1 10 1 2520 0,15 0,05 900 1,55 0,343 107 4,20 1,15 420 2,19 0,332 73,4 2,88 1,06
Củi gỗ 2 30 1 3050 0,05 0,10 900 1,20 0,339 102 4,20 1,15 190 1,94 0,334 47,9 2,13 1,04
Củi gỗ 3 50 1 4250 0,00 0,25 900 1,17 0,335 111 4,20 1,15 120 1,85 0,340 38,1 1,73 1,02
Than bùn 1 10 6 3530 0,15 0,05 900 1,72 0,340 104 4,20 1,15 360 2,33 0,329 70,3 2,65 1,06
Than bùn 2 40 6 4150 0,05 0,15 900 1,27 0,343 108 4,20 1,15 140 2,00 0,343 45,8 1,92 1,03
Than đá r 18 23,5 3320 0,20 0,03 900 1,74 0,340 110 4,23 1,15 300 2,29 0,334 66,6 2,51 1,04
Than đá 2 29 16,5 3820 0,10 0,03 900 1,67 0,340 105 4,25 1,15 190 2,35 0,330 52,4 2,17 1,04
Than đá 3 32 28,5 4260 0,15 0,15 900 1,38 0,340 120 4,18 1,15 88 1,93 0,330 44,2 1,76 1,02
Than khí dài lửa 5,5 13,0 4540 0,34 0,03 1000 3,09 0,345 114 4,48 1,15 550 3,54 0,340 90,0 3,32 1,08
Than antraxit 5,0 11,0 4550 0,50 0,05 1000 4,32 0,345 115 4,40 1,15 680 4,54 0,338 98,3 3,75 1,12
Than luyện cốc 20 20,0 6280 0,30 0,03 1000 3,14 0,345 110 4,44 1,15 400 3,53 0,327 70,2 2,95 1,10
* Hàm lượng chất bốc của than 1, 2, 3 tương ứng 44%, 46%, 47% và của than khí dài lửa 30%.
(1 calo = 4,187j; 1 Kcal/h= 1,163 W).

1 Kcal/Kg.°C = 4,187 Kj/Kg.°c.
1 Kcal/m.h.°C =1,163 w/m.°c.
137
Bảng 3.3. Các chỉ tiêu khi khí hóa
Than Than Than Than

Các chi tiêu Củi gỗ Antraxit Ẳ
bùn nâu dài lửa COC
Đặc tính nhiên liệu

- Độ ẩm làm việc wl, % 30 40 18 5,5 6 20
- Độ tro A, % 1 6 23,5 13,0 11 20
- Lượng hơi nước cần thiết Gh, kg/kg 0,05 0,05 0,2 0,34 0,5 0,3
- Mức độ chuẩn bị không hoàn toàn 0 0,1 0,15 0,03 0,03 0,05 0,03
Đặc tính khí vào zôn chuẩn bị
- Nhiệt độ ban đầu tdk, °C 900 900 900 1000 1000 1000
-Thể tích khívdk, m3/kg 1,2 1,27 1,74 3,09 4,32 3,14
- Nhiệt dung khí cdk, kj/m3độ 1,41 1,43 1,42 1,44 1,44 1,44
- Độ dẫn nhiệt xdk, w/mđộ 0,118 0,125 0,127 0,132 0,133 0,127
- Độ nhớt ix/.lO^Ns/m2 41,2 41,2 41,49 43,49 43,16 43,55
- Khối lượng thể tích Ỵdk, kg/m3 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15
Đặc tính khí lúc ra khỏi zôn chuẩn bị
-Nhiệt độ khít?, °C 190 140 300 550 680 400

- Thể tích khí vck, m3/kg 1,94 2,00 2,29 3,54 4,54 3,53
- Nhiệt dung khí Cck, kj/m3độ 1,39 1,43 1,39 1,42 1,41 1,36
- Độ dẫn nhiệt xck, w/mđộ 0,055 0,053 0,077 0,104 0,114 0,081
-Độ nhớt nAlO’6, Ns/m2 20,89 18,83 24,62 32,56 36,78 38,93
- Khối lượng thể tích Ỵck, kg/m3 1,04 1,03 1,04 1,08 1,12 1,1
1 Kcal/Kg.°C = 4,187 Kj/Kg.°c 1 Kcal/m.h.°C =1,163 w/m.°c
3.4.2. Thành phần và lượng sản phẩm zôn chưng khô

Tại zôn chưng khô sẽ có các khí, cặn, bụi bay ra. Thành phần và lượng của nó xác định theo số
liệu của N. N. Dobrokhotov khi chuẩn bị hoàn toàn nhiên liệu.
1. Hơi nước. Tất cả nước liên kết cơ học và ở dạng keo đều biến thành hơi nước. Ngoài ra
khoảng 50% oxy và lượng hydro tương ứng của nhiên liệu biến thành hơi nước trong khí.
2. Khí CƠ2. Oxy biến thành khí CƠ2 đối với các loại nhiên liệu như sau: than bùn 30 4- 35%, củi
gỗ 20 -ĩ- 25%, than nâu 30%, than đá 20%, antraxit và cốc 10%.
3. Khí metan. Lượng hydro biến thành metan của các nhiêu liệu: củi gỗ và than bùn 20%, than
nâu 30%, than đá, than antraxit và cốc 25% toàn bộ lượng hydro trong nhiên liệu.
4. Etylen. khoảng 3 4- 5% lượng hydrro có trong nhiên liệu chuyển thành etylen.
138
5. Nhựa than. Tăng kích thước nhiên liệu hay đốt nóng quá nhanh, lượng nhựa than bay ra giảm
đi. Lượng nhựa than thu được gần cực đại khi lớp than có chiều cao lớn ở lò khí hóa có tháp sấy. Chuẩn
bị nhiên liệu kém thì lượng nhựa than giảm đi. Lượng nhựa than gần đúng khi chuẩn bị hoàn toàn nhiên
liệu như sau: (bảng 3.4).
Bảng 3.4. Thành phần và lượng nhựa than khi khí hóa
Thành phần nhựa than, °/o

Dạng nhiên liệu Lượng nhựa than, %
c H 0 N 5
Củi gỗ 12 67 7 26 - -
Than bùn 10 75 9 14 2 -
Than nâu 7 4-9 80 8 9,5 - 2,5
Than đá 6 4-7 80 8 11 - 5
Than khí 3,5 4- 5,5 83 11 4 - 2
Than dài lửa 6 4-9 80 10 8,7 1,2 0,1
6. Axit axetic. Axit axetic, rượu metylic, formaldehyd và một số sản phẩm khác tách ra khi
chưng khô cùi gỗ, than bùn, lượng này chiếm khoảng 4,4% đối với củi gỗ và 2,5% đối với than bùn (tính
bằng % thành phần cháy của nhiên liệu). Thành phần axit axetic: c - 40,8%, H - 8,8%, o - 50,4%.
7. Azôt hay nitơ. Trong điều kiện khí hóa bình thường có thể bò qua lượng azôt biến thành
amôniăc và coi toàn bộ azôt biến thành N2 ờ dạng khí
8. Lưu huỳnh. Khoảng 20% lưu huỳnh còn lại trong tro xi, 60 4- 80% chuyển thành H2S.
9. Bụi. Trong điều kiện thông thường của lò khí hóa, bụi bay ra có kích thước 0,5 -ỉ- 1 mm. Neu
tăng cường độ khí hóa, kích thước bụi tăng đến 1,5 mm. Ngoài ra còn bay theo khí một ít cặn tro xi và
cốc. Neu không có số liệu chính xác về hàm lượng bụi và cường độ nhiên liệu, ta có thể lấy số liệu bụi
bay sau: củi gỗ đến 0,5% (thường 0 -ỉ- 0,2%), than bùn - 1% (thường 0,2 4- 0,5%), than đá, antraxit và
cốc đến 2% (thường 0,3 4- 1%). Thành phần bụi cùa củi gỗ và than bùn gần giống thành phần nhiên liệu
ban đầu, còn của các nhiên liệu còn lại có thành phần gần đúng c - 70%, A - 30%.
10. Hydro. Hydro còn lại sau khi tính toán các khoản trên sể nằm ờ dạng hydro tự do.
11. Oxit cacbon. Oxy còn lại sau khi tính toán các khoản trên sẽ tạo thành khí co.
12. Chất cháy được trong cặn xỉ. Chất cháy được trong cặn coi như chi có cacbon. Hàm lượng
của nó trong cặn khi điều kiện khí hóa và tính chất của nhiên liệu thích hợp khoảng 5 -ĩ- 12%, khi không
thích hợp khoảng 25 -ỉ- 30%
13. Nhiên liệu đi vào zôn khí hóa. Khi chưng khô hoàn toàn, nhiên liệu chi gồm cacbon, tro xi
và cấu từ thài với xỉ (ví dụ một phần lưu huỳnh) và không chứa chất bốc. Nếu chuẩn bị không hoàn toàn
thì sẽ có một phần chất bốc và hơi ẩm đi vào zôn khí hóa cùng nhiên liệu.
3.4.3. Thành phần, lưựng khí ờ zôn khí hóa, lưựng tác nhân khí hỏa tiêu tốn
Thành phần và lượng khí ờ zôn khí hóa được xác định trên cơ sở phương trình cân bằng vật chất
của cacbon, hydro, oxy, cân bằng nhiệt và số liệu thực nghiệm về tỷ số.
139
CQ.H2O _
H2.CO2
Chúng ta đưa tính toán về 1 OOkg nhiên liệu làm việc hay 100 kg khối lượng cháy của nhiên liệu
1) Cân bằng cacbon:
co2 + CO = c (3.15)
2) Cân bằng oxy:
2CO2 + CO + H2O = -ÂT- (N2g + co2g) + H2On + H2O + 2O2' (3.16)

1-m
3) Cân bằng hydro:
* + H2On
H2 + H2O = H2’ + H2O (3.17)
4) Giá trị K:
CO.H2O
(3.18)
h2.co2
5) Cân bằng nhiệt của zôn khí hóa:
Qcc + tce. Cce. Gcc + Ch.18H2Og.tg + cg_^_22,4.t8 = 67,636 co + 57,798 H2 + tđ.22,4

ỉ-m
(Cco-CO + CIÍ2 eH2 + CCƠ2 ,CƠ2 + Cn2 .N2 + C||20 .H2O) + Qtt + Gxtxcx + Qx (3.19)
Ký hiệu như sau: nhiên liệu làm việc = nllv:

c - lượng cacbon khí hóa, kmol/100kg nllv;
CƠ2, CO, N2, H2, H2O - lượng khí nhận được ờ zôn khí hóa, kmol/lOOkg nllv;
H2O1 , H21, O21 - lượng hơi ẩm, hydro, oxy cùng với nhiên liệu đi vào zôn khí hỏa, kmol/lOOkg
nllv;
Gcc, Gx - lượng cốc và xi đi vào zôn khí hóa, kg/100kg nllv;
tcc, Ccc- nhiệt độ (°C) và nhiệt dung (kcal/kgđộ) của cốc đi vào zôn khí hóa;
H2Oh - lượng hơi nước đi vào theo gió (tác nhân khí hóa), kmol/lOOkg nllv;
t8 - nhiệt độ của gió vào lò khí hóa, °C;
ch, c8 - nhiệt dung của hơi nước và gió khô ở t8 tính bằng kcal/kg độ và kcal/m3độ;
tx, cx - nhiệt độ (°C) và nhiệt dung (kcal/kg độ) của xỉ cặn;
qtt = aC - tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh ở zôn khí hóa, kcal/100kg nllv;
m - hàm lượng O2 trong gió = 0,21;

CO2, N28 - lượng khí CO2 và Nitơ đi vào zôn khí hóa với giỏ, kmol/lOOkg nllv;
Qcc - thế nhiệt của cốc hay nhiệt cháy của cốc tạo ra từ 100kg nllv, kcal/100kg nllv;
tdk - nhiệt độ khí lúc ra khỏi zôn khí hóa, °C (nhiên liệu hoạt động tdk = 900°C, không hoạt động
tdk= 1100°C);
140
CO28 - lượng CO2 đi theo gió, kmol/lOOkg nllv;
CCO2, Cco, CN2> ^h20’ CN2 - nhiệt dung của khí tương ứng ở nhiệt độ tđk, kcal/m3độ;
Qx = lượng nhiệt của xỉ mang ra kcal/100kg nllv.

Đại lượng a khi tính tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh ở zôn khí hỏa ứng với lkmol
cacbon khí hóa có thể lấy bằng 5000 kcal/kmol khi thông gió cưỡng bức và 10000 kcal/kmol đối với lò
thông gió tự nhiên.
Nhiệt dung của cốc có thể lấy như sau:
Nhiệt độ, °C 0 500 600 700 800 900 1000
Nhiệt dung riêng Cc, kcal/kg.độ 0,250 0,305 0,315 0,325 0,335 0,342 0,350
Khi tro xỉ đi vào van thủy lực ở dưới lò thì một phần hơi nước được tạo ra đi theo gió vào lò khí
hóa. Nhiệt độ của xỉ lúc ra khỏi zôn khí hóa khoảng 300 4- 600°C với nhiệt dung của chúng khoảng 0,2
kcal/kgđộ
Nhiệt độ của cốc đi vào zôn khí hóa phụ thuộc vào mức độ chuẩn bị nhiên liệu
tcc = tdk (1-0) (3.20)
3.4.4. Thành phần, lượng và nhiệt độ hỗn hựp khí cuối cùng
Trong điều kiện khí hóa bình thường có thể coi khí đi ra khỏi lò khí hóa là hỗn hợp sàn phẩm của
zôn chưng khô và zôn khí hóa. Nhiệt độ của hỗn hợp khí cuối cùng này được xác định trên cơ sờ cân
bằng nhiệt của zôn chuẩn bị:
*th
Q VVd k = CcVVcc + qtt”.Qk (1 - 0) + Qcc + Qb + CcVv? + CnGnt?
+ Cd* (3.21)
Trong đó:
Q\h - thế nhiệt (hay nhiệt trị của 100 kg nllv) nhiên liệu, kcal/100kg nllv;
cdk, tdk, vdk - nhiệt dung riêng (kcal/m3độ), nhiệt độ (°C) và thể tích (m3/100kg nllv) của khí đi từ
zôn khí hóa vào zôn chuẩn bị;
qtt” - tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh ờ zôn chuẩn bị kcal/100kg nhiên liệu làm viộc;
Qk - thế nhiệt của sản phẩm chưng khô nhận được khi chuẩn bị hoàn toàn nhiên liệu, kcal/100kg
nllv;
Qb - thế nhiệt của bụi bay theo khí, kj/lOOkg nllv;
Cck, tck, vck - nhiệt dung riêng (kcal/m3độ), nhiệt độ (°C) và thể tích (m3/100kg nllv) lúc khí ra
khỏi lò khí hóa;
cn, Gn- nhiệt dung riêng (kcal/kgđộ) và khối lượng nhựa than, axit axetic (kg/100kg nhiên liệu
làm việc) lúc ra khỏi lò khí hóa.
3.4.5. Lượng hơi nước trong gió

Lượng hơi nước trong gió thổi vào lò khí hóa với một lượng cần thiết để xỉ không kết tảng, nghĩa
là nhiệt độ ở zôn oxy hóa không được quá cao. Cơ sở xác định lượng hơi nước này như sau:
a) Nhiệt độ cho phép trên mặt các hạt nhiên liệu bằng nhiệt độ nóng chảy của tro xỉ trong môi
trường bán khử. Nhiệt độ trung binh của khí trong zôn này có thể vượt quá nhiệt độ của bề mặt hạt
nhiên liệu 150 4- 200°C.
141
b) Hơi nước theo nhiên liệu và gió không kịp phản ứng ờ zôn oxy hóa mà chúng chỉ tác dụng ờ
zôn khử.
c) Hơi ẩm và các cấu tử của cặn cốc, trừ cacbon, tách ra ờ zôn khử và oxy hóa với một lượng tỳ lệ
với lượng cacbon phản ứng
d) Tỷ lệ lượng CO/CƠ2 gần đúng được tạo ra ờ zôn oxy hóa như sau: nếu nhiệt độ cao, kích
thước than nhỏ thi với nhiên liệu hoạt động (củi gỗ, than bùn, than nâu) tỷ lệ trên bằng 2, đối với nhiên
liệu kém hoạt động (than đá, than antraxit, than cốc) bằng 1,5. Nếu nhiệt độ thấp, kích thước than lớn
đối với nhiên liệu hoạt động tỷ lệ trên bằng 1,5; với nhiên liệu kém hoạt động là 1.
Với nhiên liệu hoạt động, gọi là nhiệt độ cao khi 1300°C và với nhiên liệu kém hoạt động khi
1500°C. Nếu kích thước nhiên liệu > 15 mm ta gọi là kích thước lớn.
Áp suất gió vào lò khí hóa thông thường khoảng 980 4- 2900 N/m2. Hơi nước thường lấy từ
thùng ngưng hơi cỏ áp suất đến 0,5.105 N/m2. Thùng này nối liền với bao nước ờ lò khí hóa, năng suất
bao này khoảng 10 4- 30 kg/m2h bề mặt bao.
Thực tế lượng hơi nước và khí dùng khí hóa cho trong bảng 3.5.
Bảng 3.5. Chỉ tiêu làm việc cùa lò khí hóa
Lượng gió,
Cường độ khí Lượng khi than, Nhiệt độ khí
Loại nhiên liệu kg/kg nhiên liệu
hóa, kg/m2 h kg/kg nhiên liệu than, °C
Không khí Hơi nước
Củi gỗ 500 4- 600 0,7+1,2 0 4-0,1 1,34-1,6 80 4- 300

Than bùn 350 4- 500 0,7 4-1,2 0,1 4-0,2 1,3 4-1,8 80 4- 300
Than nâu - 0,7 4-1,5 0,1 4-0,4 1,4 4-2,0 70 4- 400
Than đá 300 4- 400 1,5 4-2,6 0,2 4- 0,4 2,84-4,0 500 4- 800
Than antraxit - 2,6 4- 3,2 0,3 4- 0,6 4,0 4- 4,8 350 4- 650
Than cốc 250 4-350 2,6 4- 3,2 0,3 4- 0,6 3,5 4- 4,0 350 4-650
3.4.6. Chiều cao lớp nhiên liệu

Chúng ta biết rằng lớp nhiên liệu trong lò khí hóa được chia thành từng zôn: tro xỉ, khí hóa và
chuẩn bị nhiên liệu. Lớp tro xỉ thường có chiều cao 100 4- 300 mm, lớp này có nhiệm vụ bảo vệ mũ gió
khỏi bị cháy và phân bố gió (tác nhân khí hóa) đồng đều theo tiết diện ngang. Chiều cao cùa zôn khí hóa
bằng 300 4- 400 mm.
Nếu biết mức độ chuẩn bị nhiên liệu thì có thể xác định được chiều cao của zôn chuẩn bị nhiên
liệu theo điều kiện trao đổi nhiệt của zôn này.
Thực tế chiều cao lớp nhiên liệu trong lò khí hỏa cho trong bảng 3.6.
142
Bảng 3.6. Chièu cao lớp nhiên liệu trong lò khí hóa
cIhỉều cao trên mủ gió, mm

Loại nhiên liệu
Toàn bộ Lớp xi Lớp nung đò
Củi gỗ 2000 4- 7000 300 4- 2500

Than bùn 3000 4- 7000 300 4- 2500
Than nâu 1000 4-2000 300 4-1000
100 4-300
Than đá 500 4- 1000 300 4- 800
Than antraxit 500 4- 1000 300 4- 600
Than cốc 800 4-1000 100 4-600
Chiều cao bên trong của lò khí hóa được xác định bời chiều cao lớp nhiên liệu, khoảng không tự
do để rơi nhiên liệu vào lò, kích thước của ống thoát khí và chiều cao vòm lò.
Chiều cao bên ngoài của lò khí hóa phụ thuộc chiều cao bên trong và kết cấu của lò.
3.4.7. Năng suất của lò khí hóa

Năng suất cảa lò khí hóa trong điều kiện thông thường quyết định bời tốc độ khí ở khoảng không
của lò. Tốc độ này bị giới hạn bởi lượng bụi nhỏ bay ra ngoài hoặc áp suất của gió. Neu nhiên liệu có
kích thước lớn, lại ẩm thì năng suất có thể bị giới hạn bời độ giảm mức độ chuẩn bị nhiên liệu.
Tốc độ khí tới hạn tính theo điều kiện chuẩn W0) th (m/s) ờ tiết diện tự do phía trên lò khí hóa
không được vượt quá đại lượng sau:
w = l d,.p,.4 29.27Fjp (3.22)

0,th \ 6Cp0T
Trong đó:
dt - đường kính hạt nhiên liệu;
Pt - khối lượng riêng của hạt, kg/m3;
Po - khối lượng riêng của khí ờ điều kiện chuẩn, kg/m3;
T-nhiệt độ khí, °C;
p - áp suất khí, kG/cm2;
c - hệ số trờ lực.
Khi Re = 0 4- 1000 đối với hạt cầu thì:
C1=2£+ 4 (3.23)
Với các loại nhiên liệu c = (5 4- 1O)C1, các loại than thường lấy giá trị nhỏ (~ 5C1) còn than bùn
lấy giá trị lớn ~ 10C1.
Trị số Reynolds tới hạn xác định theo:
143
JI - độ nhớt của khí.
Khi tính toán, sử dụng khối lượng riêng của nhiên liệu khô tuyệt đối pk và độ dẫn nhiệt có kề đến
chuẩn bị không hoàn toàn nhiên liệu trong bảng 3.7.
Bảng 3.7. Khối lượng riêng và độ dẫn nhiệt của nhiên liệu
Loại nhiên liệu X. kg/m3 Ằ, kcal/m h độ
Củi gỗ 500 -
Than bùn 600 -
Than nâu 900 4-1000 0,23
Than đá 1300 4-1500 0,29
Than antraxit 1300 4- 1500 0,255

Than cốc 900 -
Nếu nhiên liệu có độ ẩm w (%) thì khối lượng riêng của nhiên liệu ẩm là:
(3.24)
100
3.4.8. Số lò khí hóa

Số lò khí hóa được xác định theo lượng nhiên liệu cần phải khí hỏa, lượng này lại phụ thuộc vào
lượng nhiệt tiêu tốn ờ thiét bị nhiệt.
Lượng nhiên liệu (than) cần thiết để khí hóa xác định theo phương trình:
(3.25)
ĩiQt
Trong đó:
ZQ - tổng lượng nhiệt yêu cầu, kj/h hoặc Kcal/h;
Q’t - nhiệt sinh của nhiên liệu làm việc, kj/kg hoặc Kcal.kg;
T| - hệ số cung cấp nhiệt đến nơi dùng, tính bằng % thế nhiệt cùa nhiên liệu mang vào lò khí hóa.
Trị số T| nhỏ nhất đối với lò có buồng hồi nhiệt gián đoạn 0,3, còn các lò khác nếu sử dụng khí đã
làm sạch thì T| = 0,65 4- 0,8. Khi sử dụng khí sạch thì r| = r| hh - hệ số tác dụng hữu ích hóa học, đó là
đặc trưng sự chuyển thế nhiệt của nhiên liệu thành thế nhiệt của khí nhận được.
Hiện nay các lò khí hóa có ghi quay được sản xuất hàng loạt có đường kính 1,0; 1,6; 2,0; 2,6; 3,0;
3,6 m. Lò khí hóa tròn không có ghi quay có đường kính đến 2,6 m.
Tiết diện ngang của lò khí hóa có hình chữ nhật với việc loại xỉ thù công: rộng đến 1,5 -í- 2 m, dài
đến 2,5 m.
144
SỐ lò khí hóa N xác định theo công thức:
N = fè + n (3.26)
BF
Trong đó:
F - tiết diện ngang của lò khí hóa tính theo đường kính trên, m2;
B - cường độ khí hóa, tính bằng kg nhiên liệu trên lm2 trong 1 giờ, kg/m2h (xem bảng 3.8);
n - số lò dự trữ, khi N đến 7 thì n = 1, N đến 15 thì n = 2.
Bàng 3.8. Cường độ khí hóa B, kg/m2h
Than nâu
Than
Kiều lò khí hóa Củi gỗ Than bùn Than nâu đóng Than đá Than cốc
antraxit
bánh
Thông gió tự nhiên,

ghi cố định, đào trộn 100 4- 150 50+75 50+ 100 50 + 90 35 + 70 - -
thủ công
Thông gió cưỡng
150-300 100 4-200 75 + 150 80+120 60 + 120 60 + 120 60+120
bức, ghi cố định
Ghi quay 400 + 700 200 + 600 200 + 500 150 + 250 150 + 250 150 + 300 150 + 300
Khuấy đào tự động - - - - 250 + 450 - -
Thài xỉ lỏng - 1000 + 2000 - - 300+ 1000 300 + 1000 -
3.4.9. Hệ số tác dụng hữu ích của lò khí hóa

Người ta sử dụng khí than rất khác nhau. Ở một số trường hợp người ta chỉ sử dụng thế nhiệt của
khí than, ờ một số trường hợp khác lại sử dụng thêm cả nhiệt đốt nóng khí (nhiệt lý học của khí) và
nhựa than. Vì vậy khái niệm về hệ số tác dụng hữu ích khác nhau:
a) Hệ số tác dụng hữu ích hóa học là tỷ lệ giữa thế nhiệt của khí than nhận được với thế nhiệt của
nhiên liệu vào lò khí hóa
Nếu ta đưa vào lò khí hóa 1 kg than, thế nhiệt của nó sé là Qtl (nhiệt trị cùa 1 kg than). Từ 1 kg than
sản sinh được vk (m3) khí với nhiệt trị của khí than là Qkc (kj7m3) thì thế nhiệt của khí than sẽ là VkQkc.
Hệ số tác dụng hữu ích hóa học sẽ băng:
VkO!:
nhh=-^Moo% (3.27)
Vt
Với nhiên liệu chứa nhiều nhựa than, r| hh = 60 4- 70%.

b) Hệ số tác dụng hữu ích nhiệt học là tỷ lệ giữa toàn bộ lượng nhiệt có thể được sử dụng trong
trường hợp lý tưởng (thế nhiệt và nhiệt lý học của khí, nhựa than, nhiệt để nhận hơi nước từ bao nước)
với lượng nhiệt đưa vào lò khí hóa bằng nhiên liệu và gió.
v-(Q:+QL)+Qh+Q^Q;100O/o (3.28)
Ql+Qg
145
Trong đó:
Qk1 - nhiệt lý học của khí than, kj7m3;
Gh - hàm nhiệt của hơi nước nhận được khi khí hóa 1 kg nhiên liệu;
Qn - thế nhiệt của nhựa than, kj/kg nhiên liệu;
Qn1 - nhiệt lý học của nhựa than, kj/kg nhiên liệu;
Qg - hàm nhiệt của gió vào lò khí hóa, kj/kg nhiên liệu.
Trị số ĩ|n thường bằng 90 4- 95%
Ví dụ:
•
Xác định thành phần của khí than lẫn từ antraxit. Thành phần cháy của antraxit: Cc - 93,5; FT- 1,8;
Nc - 1,2; oc - 1,7; sc - 1,8; Ac - 11,0. Độ ẩm làm việc W1 - 5%. Nhiệt trị Qt1 - 6710 kcal/kg. Lượng hơi
nước trong gió vào lò 0,5 kg/kg nhiên liệu làm việc, độ chuẩn bị không hoàn toàn 0 = 0,05. Tổn thất
cacbon với cặn xi 1,4 kg và bụi bay 1 kg trong 100kg nhiên liệu ứng với thành phần cháy
Giải:
1) Thành phần nhiên liệu làm việc, %:
Ờ = 93,5. 0,89. 0,95 = 79%
^=1,5; O1=l,4; N
* = l,0; s1 = 1,5;
A1 = 11,0. 0,95 = 10,4; w’ = 5%.
2) Căn cứ theo lượng sản phẩm chưng khô ta lấy 50% oxy chuyển thành H2O, 10% oxy chuyển
thành CO2, 25% hydro chuyển thành CH4, 60% lưu huỳnh chuyển thành H2S. Lượng sản phẩm chưng
khô, bụi và cặn ưong 100 kg nhiên liệu làm việc cho trong bảng 3.9.
Bảng 3.9. Lượng sản phẩm chưng khô
Lượng
Thành phần và phân giải
Lg m3
Hơi nước 50% oxy chuyển thành hơi nước 0,7

Lượng hydro chuyển sang hơi nước 0,7 : 0,8 0,1
Lượng hơi ẩm của nhiên liệu 5,0
Tổng cộng 5,8 7,2
Khí co2 10% oxy chuyển thành CƠ2 0,14
Lượng cacbon chuyển thành CO212.0,14 : 32 0,05
Metan 25% hydro chuyển thành metan 0,37
Lượng cacbon tương ứng 3.0,37 1,11
146
Bàng 3.9. Lượng sản phẩm chưng khô (tiếp)
Sunfua hydro 60% lượng lưu huỳnh chuyển thành H2S 0,90
Lượng hydro tương ứng 2.0,9 : 32 0,06
Bụi Cacbon chuyển thành bụi 0,84
Tro chuyền thành bụi 0,36
Tổng cộng 1,20
Căn xỉ Cacbon trong cặn xỉ 1,18
Lưu huỳnh trong cặn xỉ 0,60
Tro trong cặn xỉ 10,04
Tổng cộng 11,82
Oxit cacbon Lượng oxy chuyển thành CO: 1,4 - (0,7 + 0,14) 0,56
Lượng cacbon tương ứng 12.0,56 : 16 0,42
Hydro Lượng còn lại 1,50-(0,10+ 0,37+ 0,60) 0,97

Lượng cacbon còn lại để khí hóa: 79 - (0,05 + 0,84 + 1,11 + 1,18 + 0,42) 75,4
3) Tính lượng sản phẩm khí hóa:

Khi mức độ chuẩn bị không hoàn toàn 0 = 0,05 thì các cấu tử đi vào zôn khí hóa:
c = 75,4 + 0,05 (79,00 - 75,4 - 0,84 - 1,18) = 75,48 kg
H = 0,05.1,5 = 0,075 kg
0 = 0,05.1,4 = 0,07 kg
Hơi ẩm = 0,05.5,0 = 0,25 kg

Lượng than cốc đi vào zôn khí hóa:
75,48 + 0,075 + 0,07 + 0,25 + 11,82 = 87.695 kg
Tổn thất nhiệt ở zôn khí hóa lấy bằng 5000 kcal cho 1 kmol cacbon khí hóa.
Ta sẽ lập thành 5 phương trình để tính thành phần và lượng sản phẩm ở zôn khí hóa ứng với 100
kg nhiên liệu làm việc, những lượng này biểu thị bằng mol.
- Phương trình cân bằng cacbon:
co2 +CO = 75,48 : 12 = 6,29
- Phương trình cân bằng hydro:
H2 + H2O= (50 + 0,25): 18 + 0,075 : 2 = 2,83
147
- Phương trình cân băng oxy:
H2O + 2CO2 + CO = 0,53N2+ (50 4- 5.0,05): 18 + 2.0,07 : 32 = 0,53N2 + 2,79
_ Kĩ CO.H2O _
— Gĩá tặ K =---- —-— = 2
co2.h2
- Phương trình cân bằng nhiệt:
Qcc = 8100.75,48 + 24600. 0,075 - 2,60.0,07 - 600. 0,25
tcc Ccc Gcc = 1000. 0,350. 87,695. 0,95 = ch ,18.H2Og. t8 = 0,444. 50. 58 = 1287,6
c8 N* 22,1tg = 1,29 N2-22’4-58 = 58. 0,31N2.22,4:0,79 = 509,81

1-m ’ ’ 1-0,21
Cân bằng nhiệt zôn khí hóa:
8100. 75,48 + 24 600. 0,075 - 2,600. 0,07 - 600. 0,25 +58. 0,31N2.22,4: 0,79 +
+ 58. 50. 0,444 + 0,350. 87,695. 1000. 0,95 = 67636 co +57798 H2 +
+ 1000. 22,4. 0,338 co + 1000. 22,4. 0,317 H2 +1000. 22,4. 0,3325 +
+ 1000. 22,4. 0,5258 co2 + 1000. 22,4. 0,4115. H2O + 5000. 6,29 + 600. 0,2. 11,82
Giải hệ phương trình trên, các số liệu đưa vào bảng 3.10, tại bảng này có cả lượng sản phẩm
chưng khô, lượng tổng và thành phần của khí than.
Lượng không khí để khí hóa: 22 : 0,79 = 289 Nm3/100kg nhiên liệu làm việc
Lượng khí than khô: 453,8 - 25,1 = 428,7 Nm3/100kg nhiên liệu làm việc. Nhiệt trị của khí than:
khô - 1205 kcal/Nm3, ẩm - 1139 kcal/Nm3. Nhiệt độ hỗn hợp không khí và hơi nước vào lò khí hóa
58°c. Lượng khí khô ra lò sẽ bằng: 453,8 - 25,1 = 428,7 Nm3/100 kg.
Bảng ~ 0. Lượng và thành phần khí than ứng với 1OO kg antraxit
Thành phần khi tổng,

Lượng khí
°/o
Khí
Ở zôn khí hóa
ở zôn chuẩn bị, m3 Tổng cộng, m3 Khí ẩm Khỉ khô
kmol „3
m %
co2 1,08 24,2 5,6 0,1.0,95 = 0,1 24,3 5,4 5,7
co 5,21 116,8 27 0,8. 0,95 = 0,8 117,6 25,9 27,4
h2 2,01 45 10,4 10,9. 0,95 = 10,4 55,4 12,2 12,9
n2 10,18 228 52,8 0,8. 0,95 = 0,7 228,7 50,4 53,4
CỈỈ4 — — — 2,1.0,95 = 2 2 0,4 0,4
h2 s — - - 0,7. 0,95 = 0,7 0,7 0,2 0,2
h20 0,82 18,3 4,2 7,2. 0,95 = 6,8 25,1 5,5 0
Tông 19,3 432,3 100 21,5 453,8 100 100
148
4) Xác định nhiệt độ khí than:
Để xác định nhiệt độ hỗn hợp khí than lúc ra khỏi lò khí hóa ta thành lập cân bằng nhiệt ở zôn
chuẩn bị. Khi thành lập ta lấy tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh ờ zôn này bằng 1% thế nhiệt của
nhiên liệu và lấy nhiệt dung riêng của khí bằng 0,338 kcal/m3.độ ta sẽ có:
Q'ti + CdVv/ = CcVVc0 + qrt”.Qk (1 - 0) + Qcc + Qb + CcW + CnGntck
671 000 + 432,3. 1000. 0,346 = 0,350. 87,695. 950 + 6710 + 3018. 0,8 +
+ 2579. 10,4 + 8555. 0,2 + 5530. 0,7 + 8100(1,18 + 0,84) +
+ 0,338 ,453,8tkr + 8100. 75,49 + 24600. 0,075 - 2600.0,07 - 600. 0,25
Khi thành lập cân bằng nhiệt này, Qb được tính theo hàm lượng cacbon ở bụi và cặn của bảng
3.9. Khi tính toán Qk ta sử dụng hàm lượng khí ờ zôn chuẩn bị bảng 3.10, các số đầu ứng với nhiệt trị
của khí tương ứng. Qcc đã được tính ở phương trình cân bằng nhiệt ờ zôn khí hóa.
Giải phương trình này ta được tck = 687°c
5. Thành lập cân bằng nhiệt của lò khí hóa.
Sau khi đã tính đủ số liệu trên ta tiến hành thành lập cân bằng nhiệt của lò khí hóa. Kết quả cân
bằng cho trong bảng 3.11.
Bảng 3.11. Cân bằng nhiệt của lò khí hóa ứng với 100 kg antraxỉt
Các khoản thu Lượng Các khoản chi Lượng
kcal % kcal %
Thế nhiệt của nhiên liệu Thế nhiệt của khí than
(nhiệt trị 100 kg nllv) 671.000 99 428,7. 1205 516.200 76,3
Nhiệt lý học của khí than
0,338. 453,8. 687 105.300 15,5
Nhiệt lý học của hơi nước và Thế nhiệt của bụi
không khí vào lò khí hóa 8.100. 0,84 6.800 1,0
0,444.50.58 + 58.0,31.1.289 Nhiệt lý học của xỉ
6.500 1 11,82.0,2.600 1400 0,2
Tổn thất nhiệt ra môi trường
xung quanh
5.000. 6,29 + 6.710 38.200 5,6
Thế nhiệt của xi
8.100. 1,18 9.600 1,4

Tổng cộng 677.500 100 Tổng cộng 677.500 100
Có thể chuyển đổi sang hệ kJ với 1 kcal = 4,187 kJ.
149
CHƯƠNG 4
CHUYỂN ĐỘNG KHÍ TRONG LÒ
4.1. NHỮNG KHÁI NIỆM VÈ ĐỊNH LUẬT cơ BẢN

Những học thuyết về sự chuyển động của khí ừong lò công nghiệp nói chung và trong lò silicat
nói riêng có ý nghĩa rất to lớn và là một trong cơ sở lý thuyết về lò.
Trong lò, sản phẩm cháy chuyển động, chúng trao nhiệt cho vật liệu nung. Vì vậy năng suất của
lò phụ thuộc rất nhiều vào tốc độ, chiều hướng và đặc tính chuyển động của dòng khí. Những nhân tố
này cần phải đảm bảo để trong lò có điều kiện trao đổi nhiệt tốt nhất, những yêu cầu kỹ thuật gia công
vật liệu tốt nhất, phân bố nhiệt độ đồng đều và môi trường khí cần thiết trong lò.
Tất cả các khí đều có thể coi như là chất lỏng với lực liên kết phân tử rất yếu. Cho nên nhiều định
luật chuyển động của chất lỏng có thể dùng cho khí, nghĩa là cho dòng khí nằm dưới áp suất không lớn.
Thực tế ở công nghiệp lò, khí có áp suất gần áp suất khí quyển. Áp suất dư hay chân không thường
thường nhỏ hơn 50 mm H2O hay 0,005 atm. Chì trong những trường hợp đặc biệt, áp suất khí có thể lên
tới 500 mm H2O ứng với 0,05 atm. Vì vậy khí ở trong lò có thể bỏ qua ảnh hường của áp suất và sử
dụng được những định luật chuyển động của chất lỏng.
Điểm khác cơ bản giữa khí và lỏng ở chỗ nó biến đổi thể tích rất nhiều theo nhiệt độ. Do đó tốc
độ, mật độ của chúng cũng thay đổi theo. Tuy khí nằm dưới áp suất thấp, song áp suất có ảnh hưởng
nhiều đến thể tích, tốc độ, mật độ dòng khí. Vì vậy việc nghiên cứu những định luật cơ bản về chất khí
rất cần thiết để khảo sát dòng khí trong lò.
4.1.1. Đinh luật Boil - Mariotte

Khi không thay đổi nhiệt độ, áp suất cùa khối khí tỷ lệ nghịch với thể tích của nó.
T = const, ta có: -S- = 3ỈỈ- Hay: p.v = const (4.1)

p2 V.
P1 - áp suất khí ứng với thể tích khí Vị;

P2 - áp suất khí ứng với thể tích khí V2.
4.1.2. Định luật Gay - Lussac

Khi áp suất không thay đổi, thể tích riêng của khí lý tưởng sẽ biến đổi tỷ lệ thuận với nhiệt độ
tuyệt đổi:
p = const, ta có: 2Ú- = -Ĩl Hay: — - const (4.2)

V2 T2 T
V1 - thể tích khí ở nhiệt độ T,°K ;

V2- thể tích khí ở nhiệt độ T2°K.
150
Khối lượng riêng của khí p khi áp suất không đổi sẽ biến đồi tỷ lệ nghịch với nhiệt độ của nó.
V, = m/p, ^p2 = T,
V2 m/p2 P] T2
Khi tính toán ta thường gặp và phải tính thể tích khí với khối lượng riêng của khí ở nhiệt độ t°c
khi biết thể tích và khối lượng riêng ở nhiệt độ chuẩn o°c.
vt T _ 273 + t
vò “ To ■ 273
1
(4.4)
—1— - hệ số giãn nờ thể tích, đại lượng này hầu như không đổi đối với tất cả các loại khí.
273
r 273
p. =Po (4.5)
,273 + t
Nếu biết tốc độ khí ở nhiệt độ chuẩn (hoặc nhiệt độ nào đó) ta có thể xác định được tốc độ khí ở
nhiệt độ t khảo sát:
(4.6)
4.1.3. Định luật Le Chartelier

Trong thể tích không đổi, áp suất khí tỷ lệ thuận với nhiệt độ tuyệt đối của nó.
V = const ta có: (4.7)
Suy ra quan hệ áp suất ở nhiệt độ t và nhiệt độ chuẩn 0°C:
Pt = Po 1 + -- (4.8)
l 273
4.1.4. Phương trình trạng thái của khí

Quan hệ giữa áp suất, nhiệt độ và thể tích khí được biểu thị bời phương trình trạng thái của khí:
PV = n R T (4.9)
Đối với khí thực:
P+ựr(V-b) = RT (4.10)
151
4.1.5. Định luật Dalton
Áp suất chung của hỗn hợp khí băng tổng áp suất riêng phần cùa các khí thành phần:
Phh = Pl +P2+ ••• + Pn (4.11)
Suy ra:
Vhh = VI+V2+...+Vn (4.12)

P1, p2..., pn: áp suất riêng phần của các khí.
V,, v2..„ vn: thể tích riêng phần của các khí.
Từ Boil - Maritotte ta tính được áp suất riêng phần:
(4.13)
4.2. CÁC DẠNG ẮP SUÁT KHÍ

Sự chuyển vận khí trong ống dẫn, trong kênh lò đều gắn liền với lực gây chuyển động khí, đó là
áp suất. Đối với khí lý tưởng có thể tồn tại ba dạng áp suất: tĩnh học, tốc độ (hay động học) và hình học.
Với khí thực, ngoài ba dạng áp suất trên còn có dạng thứ tư, đó là áp suất tổn thất hay trở lực (sức cản).
4.2.1. Ấp suất tĩnh học

Hơi nước nằm trong lò hơi có áp suất dư lởn, nếu mở vòi để khoảng không cùa nồi nối với hệ
thống ống dẫn thì hơi nước sẽ đi sang đường ống. Lực chuyển động này là áp suất tĩnh học, đó chính là
chênh lệch áp suất trong nồi hơi với áp suất khí quyển bên ngoài. Áp suất trong nồi hơi gọi là áp suất
tuyệt đối Ptu, áp suất khí quyển bên ngoài PKK.
* - Pth - Ptu - Pkk

h (4.14)
Ngược lại nếu trong bình là chân không, khi ta mở vòi ra, không khí sẽ ùa vào bình. Trường hợp
này áp suất tĩnh học có giá trị âm.
Vậy áp suất tĩnh học là chênh lệch áp suất thực ở trong bình, trong lò hay trên đường ống với
áp suất của môi trường xung quanh và nó có giá trị ăm hay dưomg.
Trong cơ học các chất khí, áp suất tĩnh học được coi là dự trữ năng lượng, năng lượng này sẽ tiêu
tốn khi khí chuyển động. Vì vậy áp suất tĩnh học là thể năng của 1 m3 khí và được đo bằng N.m/m3 =
N/m2.
Nếu áp suất trong bình quá lớn như nồi hơi chẳng hạn, thì nó được đo bằng đơn vị kỹ thuật là ata.
Chênh lệch áp suất trong bình với áp suất ngoài trời được đo bằng ati.
Trong đơn vị kỹ thuật, 1 atm là áp suất của 1 kg lực trên 1 cm2 bề mặt hay 735,56 mm cột thủy
ngân hay 10.000 mm cột nước. Atmotphe vật lý ứng với 760 mm Hg hay 10.333 mm H2O.
Trong công nghiệp lò, áp suất tĩnh học thường chi có giá trị khoảng vài chục mm H2O và thường
được đo bằng manomet (hình 4.1A). Đó là ống thủy tinh hình chữ u, một đầu hở, đầu kia nối thẳng góc
với đường ống. Khi mực nước ờ đầu hở cao hơn, áp suất tĩnh học trong đường ống có giá trị dương,
ngược lại mực nước đầu hở thấp hơn ta nói rằng áp suất trong đường ống có trị số âm hay chân không.
Để đo áp suất động học, người ta hay dùng ống Pitô cho ưong hình 4.2.
152
Hình 4.1. Sơ đồ đo áp suất tĩnh học A, áp suất tổng B và áp suất động học c.
Hình 4.2. Đo áp suất tĩnh học và ống Pitô đo áp suất động học.
Trong hệ đơn vị mới áp suất được đo bằng N/m2. Liên hệ của chúng như sau:
l N/m2 = IO-5 bar
1 Kg/m2 = lmm H2O = 9,81 N/m2 = 0,0098 kPa
1 kg/cm2 = 98,07 kPa = 10 000 mm H2O
= 394,1 in. H2O = 735,6 mm Hg
= 28,96 in.Hg = 0,9807 bar
lbar = 1.000 mbar; 1 milibar = 1 mbar = 100 Pa
1 mm H2O = 9,81 Pa ~ 10 Pa = 0,1 mbar

Trong thực tế zôn nung lò tuy nen áp suất cần duy trì ±2 - 3 mm H2O người ta dùng ống chéo
đựng nước màu đỏ như hình 4.3 để dễ đọc từ 1 đến 10 mm H2O.
Hình 4.3. Do áp suất tĩnh học nhỏ với ống đặt nghiêng.
153
4.2.2. Áp suất hình học
Khí nóng có khối lượng nhẹ hơn không khí bao quanh, lại nằm ở một chiều cao nào đó, nên
chúng tạo ra một áp suất hình học. Sức hút của ống khói chính là áp suất hình học và bằng chênh lệch
khối lượng giữa hai cột khí và không khí như trong mô hình 4.4. Biểu thị áp suất hình học có thể bằng
Phh hoặc hhh và đơn vị của chúng có thể là N/m2 hoặc mm H2O
hhh = Phh = Hg(pKK — pK)N/m2 (4.15)
= h(Pkk -pK)mmH2O
H - Chiều cao của ống khói, m;
G - gia tốc trọng trường;
Pkk PK- khối lượng riêng hay mật độ không khí và khí. Kg/m3.
“1
--------------- *
Pkk Pk Pkk Pk
I --------------
tKK tK
1
—Lr
Hình 4.4. Mô hình áp suất hình học.
Hình 4.5. Áp suất hình học thiết lập ưong ống khói và kênh khí.
Như vậy áp suất hình học tạo ra phụ thuộc vào độ cao H và khối lượng riêng của khí. Neu chiều
cao H càng lớn, nhiệt độ khí càng cao tức pK càng nhỏ thì áp suất hình học hay sức hút do ống khói tạo
nên càng lớn.
Giữa hai tiết diện kênh hay ống dẫn cũng có thể có áp suất hình học nếu có chênh lệch độ cao của
hai tiết diện này và có khí pK * Pjy, chuyển động trong ống kênh đó (hình 4.5). Trường hợp này áp
suất hình học xác định bằng:
154
hhh - Phh — (H2- Hi)g (pKK Pk )
hhh = AH. g. ( Pkk “ Pk ) N/m2 4.(16)
hhh = AH(Pkk -pK)mmH2O
Giá trị áp suất hình học có thể dương (+) hoặc âm (-). Nểu khí nhẹ chuyển động theo hướng lên
phía trên ta có dấu (+), nếu đi xuống phía dưới ta có dấu (-). Trường hợp PK > PKK quan hệ đó có dấu
ngược lại.
4.2.3. Áp suất động học

Áp suất động học là động năng của dòng khí chuyển động. Trong cơ học, động năng của vật thể
rắn chuyển động với tốc độ w xác định bằng m.W2/2. Nếu ta thay khối lượng m bằng mật độ của vật
thể khí ờ nhiệt độ t° là pt, ta sẽ được áp suất động học.
hđh = pđh = yậ. p N/m2 (4.17)

2 *
hđh = Pđh= ^Po l + N/m2 (4.18)

2 273 J
1 _ wo2 ~ 273 + t n
hdh = —— p0 —7—— ™ H2O
2g ° 273
Wo, Po~ tốc độ và mật độ của khí ờ nhiệt độ chuẩn o°c.
Đo áp suất động học đơn giản xem hình 4.1 và 4.2. Thực tế người ta hay dùng ống Pitô hình 4.2
để đo áp suất động học cho dòng không khí ờ nhiệt độ thấp. Nguyên lý của ống này cũng là dựa vào
nguyên tắc trên.
Người ta thường dùng ống Pitô với chất lỏng trong ống là thủy ngân để đo áp suất động học của
khí có nhiệt độ không cao và ít bụi. Do tốc độ khí trong ống không giống nhau theo tiết diện ngang nên
phải đo nhiều điểm và lấy giá trị trung bình. Từ két quả đo áp suất động học với tiét diện ngang đã biết
của đường ống dẫn khí có thể tính ra được lưu lượng khí đi qua ống m3/h.
Áp suất động học của khí thành lập bời quạt gió, quạt hút và đối với chất lỏng đo bơm. Theo đại
lượng của mình nó có trị số lớn hơn nhiều so với áp suất hình học. Vi vậy ngày nay người ta sử dụng
rộng rãi những thiết bị trên để thông gió trong lò, đặc biệt trong những thiết bị nhiệt phức tạp.
Vì áp suất động học cỏ liên quan và phụ thuộc nhiều vào tốc độ khí, cho nên ta phải chú ý đến
chuẩn số Reynolds - đặc trưng chuyển động của khí.
vt- tốc độ nhớt động học của khí ờ nhiệt độ t, m2/S;
d - đường kính thủy lực của ống dẫn, m;
155
Kênh hình chữ nhật cạnh a, b.
2ab
(4.19)
a+b
Nếu Re < 2200 ta có chuyển động dòng.
Re > 2200 ta có chuyền động xoáy hay rối.
Re = 2200 ta có chuyển động quá độ từ dòng sang xoáy.
4.3. ÁP SUÁT TỔN THÁT HAY TRỞ Lực

Khi dòng khí chuyển động trong kênh có tiết diện không đồi thì năng lượng của dòng khí phải
tiêu tốn một ít do khí ma sát vào tường kênh.
Khi tiết diện kênh thay đổi như co hẹp hay mở rộng, hoặc thay đồi chiều hướng chuyển động
(quay dòng) hay có một cản trờ nào đó trên đường đi của dòng khí, đều xuất hiện một trờ lực phụ
và dòng khí phải tiêu tốn năng lượng để khắc phục trờ lực đó. Trở lực này xuất hiện làm cho tốc độ
dòng khí phải phân bố lại theo tiết diện ngang, đồng thời tạo ra các dòng xoáy phụ dẫn đến tiêu tốn
năng lượng.
Như vậy trên đường đi của khí có ba dạng trở lực:
1) Trờ lực do ma sát của khí vào tường ống hay kênh và trờ lực này xuất hiện trên toàn bộ đường
đi của khí trong kênh dẫn ờ mọi tiết diện và chiều hướng khác nhau.
2) Trở lực địa phương xuất hiện chi ờ những khu vực hay đoạn nào đó của kênh dẫn. Khi có thay
đồi tiết diện hoặc thay đồi hướng đi...
3) Trờ lực do áp suất hỉnh học. Bên cạnh hai dạng trờ lực trên còn có dạng trở lực khác do áp suất
hình học tạo nên. Trường hợp này chi xảy ra khi chuyển khí nóng theo đường ống xuống phía dưới
nghĩa là ngược với chiều chuyển động tự nhiên của khí nóng và cỏ dấu (4-). Trái lại nếu chuyển động
khí nóng lên phía trên thì áp suất hỉnh học lại là năng lượng chuyển vận khí và nó phải phụ thêm vào áp
suất tĩnh học và có dấu (-). Vi thế nếu áp suất hình học là trờ lực thì phải đưa vào tổng trở lực của hệ
thống, ngược lại nếu đó là năng lượng chuyền động thỉ nó sể giảm trở lực của hệ cho nên tổng trở lực
của hệ sẽ bằng:
(4.20)
hms - trở lực do ma sát;
hdf - trở lực địa phương;
hhh - áp suất hình học.
Trở lực được biểu thị bằng N/m2 hoặc mm H2O hoặc mbar.
Áp suất tĩnh học là năng lượng của dòng khí chuyển động. Nếu đo áp suất tĩnh học ở đầu và cuối
một bộ phận thiết bị nhiệt sẽ thấy chúng giảm đi. Một số nhà máy hay dùng từ sụt áp và điều này có
nghĩa là tổng trở lực cùa bộ phận đó.
4.3.1. Trở lực do ma sát

Trờ lực do ma sát có trên suốt đường đi của khí, nỏ phụ thuộc vào đặc tính chuyển động của dòng
khí tức chuẩn số Reynolds, trạng thái bề mặt của kênh dẫn, chiều dài và đường kính của kênh đỏ:
156
(4.21)
Trong đó:
p - hệ số ma sát, nó phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của kênh dẫn và chế độ chuyển động của khí;
L - chiều dài kênh dẫn khí, m;
d - đường kính kênh dẫn khí, m.
Khi chuyển động dòng:
p= 64
Re
(4.22)
V
w - tốc độ dòng khí m/s;
V - độ nhớt động của khí, m2/s;
d - đường kính quy đổi của kênh dẫn khí.
d-ỂE
c
F - tiết diện ngang của kênh dẫn, m2;
c - chu vi của tiết diện đó, m.
Khi chuyển động xoáy, sự phân bố trờ nên không đều đặn. Do có dòng xoáy mà trở lực tăng.
Ngoài ra ờ tường gồ ghề còn tạo ra trở lực phụ do các dòng xoáy riêng biệt gặp nhau.
Nếu tốc độ chuyển động của khí càng cao, độ xoáy càng lớn thì độ gồ ghề của mặt tường càng có
ảnh hường nhiều đến trở lực. Lớp khí chuyển động dòng ngay sát mặt tường dần dần biến mất do độ
xoáy tăng lên và trở lực sẽ đạt tới giá trị cực đại.
Khi khí chuyển động xoáy trong ống kim loại nhăn, hệ số trờ lực do ma sát không phụ thuộc vào
loại khí chuyển động. Nếu Re < 100.000 hệ số này xác định băng:
„ 0,3164
(4.23)
Re0’25
Trong ống kim loại xù xì:
(4.24)
Re0'12
Trong ông xây băng gạch:
p= 0,175 (4.25)
’ — n 10
157
Khi độ xoáy của dòng tăng cao, độ gồ ghề của tường cỏ ảnh hưởng rất nhiều đến hệ số trờ lực.
Khi đó hệ số trở lực không phụ thuộc vào chuẩn số Re nữa mà chỉ phụ thuộc vào độ gồ ghề của tường.
P = 0,19 Vẽ
(4.26)
8 = —: độ gồ ghề tương đối của mặt tường kênh;

d
K: chiều cao trung bình của lóp gồ ghề ở mặt tường, mm;
d: đường kính của kênh dẫn, mm.
Đối với các ống, K có trị số sau:
Ống kim loại mới: 0,04 - 0,17
Ống gang mới: 0,21 - 0,42
Ống kim loại bẩn: 0,75 - 0,90
Kênh gạch: 0,8 - 6,0

Gần đúng, trị số 8 có thể lấy giá trị sau:
Ống kim loại:
Kênh gạch: 8 = —y-

d
Khi tính toán lò nung và lò sấy, hệ số trờ lực do ma sát của không khí hay khỏi lò có thể dùng p
như sau:
Kênh gạch: 0,05
Ống kim loại không bị oxy hóa: 0,025
Ống kim loại bị oxy hóa ít: 0,035
Ống kim loại bị oxy hóa nhiều: 0,045
4.3.2. Trở lực địa phương

Khi thay đổi hình dạng hình học của ống dẫn (mở rộng, thu hẹp, chỗ uốn, gấp khúc) thì tốc độ,
chiều hướng chuyển động, hình dạng của dòng khí cũng thay đổi theo. Điều đó làm tăng độ xoáy của
dòng, làm tốc độ của dòng theo tiết diện của kênh dẫn bị phân bố lại. Kết quả phải tiêu tốn một phần
năng lượng của khí chuyển động và được xác định theo phương trình:
hdf = Ợidh Him. H2O
vv02
W t w?
vv0
~ Po S - (4.27)
2g 2g
t-nhiệt độ khí của °C;
- hệ số trở lực địa phương.
158
Vì hệ số trờ lực của địa phương có quan hệ đến áp suất động học nên khi xác định nó
cần phải biết tính áp suất động học theo tốc độ nào. Trong hình 4.6A ta có kênh mở rộng, tốc độ khí
trước lúc mờ rộng là W1 sau khi mờ rộng giảm xuống w2, hình 4.6B, tốc độ khí trước khi thu hẹp là w2
sau khi thu hẹp tốc độ tăng đến W1.
A B
Hình 4.6. Sơ đồ dòng khí qua kênh mở rộng (A) và thu hẹp (B).
Nếu kênh mờ rộng áp suất tổn thất tính theo tốc độ trước lúc kênh mờ rộng nghĩa là theo W|.
(4.28)
Khi co hẹp, áp suất tồn thất tính theo tốc độ ờ đoạn kênh dài thu hẹp, nghĩa là theo Wj.
- £2 + -J-—tì 111111 H2O (4.29)

2 2g 273 ) 2
Như vậy ờ cà hai trường hợp áp suất động học đều tính theo tốc độ khí ở đoạn kênh hẹp nhất và
hệ số trờ lực địa phương tìm trong bảng.
Khi kênh mở rộng đột ngột, dòng khí tạo thành tia không tiếp xúc với tường ống, tia này dần dần
giãn ra và lấp đầy hoàn toàn đường ống. Xung quanh tia này sẽ có những dòng xoáy và đó chính là
nguyên nhân cản trở tia khí. Khoảng từ lúc mờ rộng đến lúc tia khí lấp đầy hoàn toàn đường ống có độ
dài 1 = 8 + 12d. Hệ số trờ lực khi mờ rộng đột ngột ống dẫn phụ thuộc vào mức độ mởrộng, tức tỷ lệ
tiết diện Fj/F2 và vào sự phân bố tốc độ của dòng theo tiết diện khi tia khí phụt sang.
Neu sự phân bố tốc độ khí trước lúc đi vào kênh rộng theo tiết diện ngang đồng đều thì toàn hệ số
trở lực địa phương có thể xác định theo công thức:
(4.30)
Trong điều kiện thực tế, sự phân bố tốc độ khí theo tiết diện ngang không đều. Neu là chuyển
động dòng thì sự phân bô đó có dạng đường parabol nghĩa là tỷ lệ tb = 0,5. Trong trường hợp khí
wmax
__
phụt ra từ ống dẫn ra ngoài trời I Jjl = 0 I hệ số trờ lực đối với ống tròn £ = 2,0, đối với tiết diện phẳng
u )
của kênh £> = 1,55.
159
Khi chuyển động xoáy, ở phần thẳng của ống ưòn hay chữ nhật với tỷ lệ tốc độ W'b =0,84, hệ
Wm„
Số trờ lực khi dòng khí phụt ra không gian vô hạn
~y.tb = 0,9 thì £ = 1,06. Nếu phân bố tốc độ không đối xứng, như khi ngoặt đường ống hay góc mờ của
” max
ống loa quá lớn khi đó cỏ hiện tượng tách dòng khí khỏi tường ống, thì £, = 3,7.
Khi đường ống co hẹp đột ngột, hệ số cản phụ thuộc vào tỷ lện F2/F1 và hình dáng của khu vực
thoát khí như trong trường hợp hình vẽ frên, hệ số càn xác định theo công thức:
£ = 0,5 (4.31)
Nếu cạnh mép của lỗ ống thu hẹp được gia công tròn đi, không sắc như hình trên, thì dòng khí sẽ
đều đặn hơn, giảm được khu vực cắt dòng, xoáy dòng và hệ số càn giảm xuống còn £ = 0,1
Trong trường hợp thay đổi chiều của dòng (hình 4.7) áp suất tổn thất cũng tính theo công thức:
hđf= í 1 +-J—tì mm H2O .

(4.32)
5 2g 273 )
Hình 4.7. Chiều chuyển động của khí thay đổi.
Hệ số £, phụ thuộc vào góc quay a°, bán kính cong cùa mép r, tỷ lệ tiết diện ống dẫn F2/F1, hình
dạng tiết diện ống dẫn chữ nhật (h/b) vị trí quay, mức độ gồ ghề của kênh khí và chuẩn số Re. Ví dụ góc
h
quay a = 90°, mép sắc đối với tiết diện chữ nhật nhưng tỷ lệ chiều cao với chiều rộng — = 0,25 , tường
gồ ghề thỉ ỉ, = 1,86. Khi = 4 thì ạ = 1,35.
160
Hình 4.8. Dòng khí hình z và u.
Trường hợp dòng khí có hình chữ z trong hình 4.8, tường nhẵn thì £ có giá trị khác nhau khi
khoảng cách ngoặt khác nhau. Nêu — nhỏ có giá trị nhỏ và tăng đên ệ = 4,22 khi —=1,8. Sau đó
b b
giàm và khi -^->10 cả hai đoạn quay này có = 2,3.

b
Neu quay theo hình chữ u với tiết diện như nhau, giá trị S, phụ thuộc vào tỷ lệ —. Khí — = 0 thì
b b
£, = 3,6. Tăng tỷ lệ 1/b đến l-ĩ-1,2 ta nhận được điều kiện quay tốt nhất = 1,2. Neu tăng tiếp — thì trị số
b
tăng mạnh và khi — = 2,4, Ẹ, = 2,3.

b
Óng ghép trong hệ lò nung ta thường gặp 2 kiểu gặp nhau như trong hình 4.9.
Hình 4.9. Nhánh ống.
Trường hợp A ta có FD+FS > Fy và trường hợp B ta có FD+Fs = FT

Trờ lực hay độ sụt áp được tính hoặc theo nhánh s hoặc nhánh D với tốc độ khí tại nhánh T là
WT:
APs = h<jp= ạs.p.WT2/2 (4.33)
và APd = hđp= W-WT2/2 (4.34)
Nếu lưu lượng vs, VD và VTÍại các nhánh thi hệ số trở lực được tính theo:
161
( EY
vs rT
( V.Y
vs -ka.ạ fvvs
Y
^s=l + -2 k 1 V-rJ (4.35)
V E a Es k T 7
k VT rs 7
r 1--^-
vY -k.Ậ fvvs Y
$0=1- (4.36)
k
vj •p. lvTJ
a 15° 30° 45° 60°
ka 1,94 1,74 1,41 1,00
Neu a = 90° tính giá trị sê khác:
2
^S = A. 1+
(vss RÌ
T
-2 1--^-
r (4.37)
<VT Fs> 1 VTJ
^d=1,55Ặ- (4.38)
V
VT k”
VT 7
Fs/Ft — 0-0,2 0,3-0,4 0,6 0,8 1,0

A = 1,00 0,75 0,70 0,65 0,60
Trong trường hợp ống nối kiểu B, công thức sẽ là:
£s=l +
(V- E
vs rT -2^ r veY -k i vs
fvV
(4.39)
1-TT-
kV
VT E
rs 7 fd k V VT 7 • F.s k V
VT 7
V
vs Y -2S- V F
-kaẬ fv vs
Y
+K (4.40)
V
VT 7 F„ “ Es k VT J
Fs/FT — 0 — 0,2 0,33 0,5

K= 0 0,15 0,4
4.3.3. Một sổ phép tính đặc biệt

Trong công nghiệp lò nung và lò sấy, khí chuyển động thường có trao đổi nhiệt, Cho nên khi tính
toán áp suất tổn thất do ma sát ở khu vực đó ta dùng công thức sau:
/
hms=gLW^ 273 + t 2 N/m2 (4.41)

d 2 0 273
k 7
L, d: chiều dài và đường kính thủy lực đoạn kênh tính, m;
t: nhiệt độ của khí °C;
Tt Tk: nhiệt độ tường kênh (ống dẫn) và cùa khí °K.
162
Neu khí có nhiều bụi, thì khi tính toán áp suất tổn thất ta dùng hệ số cản như sau:
Pms=P(l +m) (4.42)
^df=ạ(l+0,8ụ) (4.43)
p: Hàm lượng bụi trong khí Kg/Kg.

Khi đó:
Po - Pok + G Kg/m3
Pok- khối lượng thể tích của khí ở điều kiện chuẩn Kg/m3;
G: nồng độ bụi trong khí, Kg/m3.
Do lắng bụi ờ những phần đặc biệt của đường ống, cho nên khi tính toán áp suất tổn thất để lựa
chọn quạt cần phải lấy dự trữ áp suất 20%.
Áp suất tồn thất của lớp sản phẩm xép trên goòng lò nung tuy nen được xác định theo công thức:
(4.44)
- hệ số cản, đối với kênh thẳng:
(4.45)
L - chiều dài của lò nung tuy nen;

d - đường kính thủy lực của các kênh lớp xếp, m.
Giá trị hệ số của lớp xếp sản phẩm trên xe goòng lò nung tuy nen, 0,204 4- 0,05. Vì có sự đứt
quãng giữa các lớp xếp nên hệ số cản tăng lên 0,015 4- 0,025.
Trờ lực của lớp xếp trên xe goòng lò nung tuy nen có thể xác định theo công thức:
Po (4.46)
^x- hệ số cản của lớp xếp:
(0,4 +0,5) L (4.47)
Khi xác định trờ lực của lớp vật liệu dạng hạt như lớp than trong lò khí hóa, lớp clinke, dolomit
hay vôi trong lò đứng ta dùng công thức sau:
(4.48)
- hệ số cản của lớp vật liệu, nó phụ thuộc vào dạng vật liệu và chuẩn số Re xem hình 4.10.
163
Hình 4.10. Hệ số trờ lực của lóp vật liệu theo Re.
1 - Aglomerat (đường kính hạt 12 - 82 mm);

2-Vôi (đường kính hạt 14-100 nun);
3 - Than Cốc (đường kính hạt 14 - 100 mm);
4 - Aglomerat (đường kính hạt 14 - 52 mm);

H - chiều cao lớp vật liệu, m;
D - đường kính trung bình của hạt, m;
Po- khối lượng thể tích của khí Kg/m3;
Wo- tốc độ khí ở 0° ứng với toàn tiết diện của vỏ lò m/sec;
t - nhiệt độ trung bình của khí đi qua lớp °C.
Hệ số cản của lớp hạt có kích thước và hình dạng không giống nhau có thể xác định theo công
thức:
1,53 r 75 15
(4.49)
p4-2 VRe + VrĨ + 1
7
F - hệ số rỗng của lớp (xem bảng 4.1);
f— p
* Pọ
Pvỉ
PvỊ- khối lượng thể tích trung bình của vật liệu (bằng khối lượng chia cho thể tích của nó), Kg/m3;
Po- khối lượng thể tích vật liệu tơi rời (bằng khối lượng tơi rời chia cho thể tích chiếm chồ).
164
Bảng 4.1. Hệ số rỗng cùa lóp vật liệu khác nhau
Vật liệu Đường kinh hạt mm Hệ Số rỗngf
Phối liệu ciment dạng hạt 3-10 0,42 - 0,48

Clinke ciment 3-50 0,46-0,51
Sỏi 40-45 0,38-0,39
Aglomerat 10-30 0,48 - 0,49
Quặng 0,8- 1,1 0,58-0,59
Vụn thạch cao 1,2-3,1 0,34-0,39
Bi kim loại 1,8-4,9 0,38-0,50
Chuẩn số Re xác định theo công thức:
Ps _ 0,45 w,ddl
(4.50)
(l-f)Vf V,
<273 + tV,
wt = wo — — m/s
l 273 J
dđi - m (4.51)
G1, G2... Gn - khối lượng các phần hạt (Kg) ứng với đường kính của các hạt di Ú2-.. dn (m);
vt- độ nhớt động học m2/s...
ip-ty
AỈÍ1 = 2 (4.52)
273 + ttb
tr- ty- hiệu số nhiệt độ của khí lúc ra và vào °C;
ttb- nhiệt độ trung bình của khí °C.
Áp suất tổn thất của lớp vật liệu có thể xác định bằng công thức sau:
"273 + t
N/m2 (4.53)
. 273
Wo - tốc độ khí ở o°c ứng với toàn tiết diện của lò đứng m/s.
t = 2056 H
(4.54)
' Re dd,
Khi chuyển động xoáy Re > 7
y. _ 1800 , 46
Re + Re0,08 (4.55)
165
Công thức trên ứng với f = 0,4 (thông thường f = 0,4 - 0,6).
Đẻ xác định hệ số cản của lớp vật liệu dạng hạt cũng có thể dùng công thức khác, ví dụ:
H
£>1 = 15,2 fl,8dl,2
(4.56)
vt- độ nhớt động của khí, m2/s;

d - đường kính quy đổi của hạt.
d= ậdk 7^— (m) (4.57)

3 kl-f
dfc- đường kính hạt vật liệu.
(4.58)
a, n - hệ số phụ thuộc vào kích thước trung bình của hạt (bảng 4.2).
Bảng 4.2. Giá trỊavà n đối với vật liệu có hình dạng không đều
Hệ sổ Đường kính trung bình của hạt, mm

1 2 4 6 10 75 20
a 70,5 40,2 22,2 13,7 5,5 2,5 1,7
n 0,65 0,63 0,56 0,49 0,36 0,24 0,15
Trở lực của lớp than ưong lò khí hóa được xác định tùy theo kiểu ghi lò, cường độ khí hóa và
thường có giá trị như sau: than đá, antraxit, cốc khi cường độ khí hỏa:
150Kg/m2.h 800-1500 N/m2
250Kg/m2.h 3000 N/m2
Trở lực của lớp than trên ghi đốt phăng khi đổt antracit không phân loại 1000 N/m2, có phân loại
800N/m2, than đá và nâu 500 N/m2. Có thể dùng công thức sau để tính:
h = 9,81m^_®^ N/m2 (4.59)
B - lượng than trung bình để đốt Kg/h.

F - bề mặt của ghi đốt, m2.
m - hệ số: Than nâu: 0,001 - 0,0015
Than đá không kết thối: 0,0003 - 0,0005
Than antraxit củ: 0,001 - 0,002

Cám antraxit: 0,01 - 0,015
Khi thay đổi nhiệt độ ở lớp vật liệu dạng hạt, trong trường hợp đốt nóng và làm nguội chúng, hệ
số cản xác định theo công thức:
166
^+2 t,-tđ (4.60)
t - í.
273 + —'đ
2
tđ, tc - nhiệt độ đầu và cuối của khí °C.
Trờ lực của cyclone cỏ thể tính theo tốc độ của ống vào hoặc tốc độ ứng với toàn tiết diện của
cyclone:
Wo = -^77^ (ở điều kiện chuẩn)
Vo - lưu lượng khí, m3/sec;

Ds- đường kính của cyclone.
Ds= 222W,m
vt- lưu lượng khí ờ nhiệt độ t, m3/;
wt- tốc độ khí ở ống thoát 18 + 22 m/s.
Trở lực của cyclone tính theo công thức:
'273 + P N/m2 (4.61)

Po < 273 ,
Đối với cyclone kiểu NI 10 gas = 105.
Trở lực của một nhóm cyclone lớn hom 1 cyclone khoảng 10%.
Nếu tính trờ lực của cyclone theo ống vào ta dùng công thức:
hs = ^s^-Pt(l+p) N/m2
(4.62)
p - hàm lượng bụi trong dòng khí lúc vào cyclone Kg/Kg;
- hệ số cản của cyclone.
Kiểu SI0T Ss = 4,2
L10T 2,8
NllOgas 2,7 -4,8
Tiêu chuẩn 7,0
Áp suất tổn thất của thiết bị làm lạnh kiểu vệ tinh, và thùng quay ở lò quay khoảng chừng
20 - 80 N/m2.
Áp suất tổn thất của tầng sôi xác định theo công thức:
hts = 9,81 CpbkHi (l-í) N/m2 (4.63)

c - hệ Số kể đến các lớp tuần hoàn, với chế độ dòng;
c = 1,0 và xoáy c = 0,95;
Pbk- mật độ biểu kiến của vật liệu, Kg/m3;
167
Hl - chiều cao của lớp;
f- Hệ số rỗng ở trạng thái không chuyển động.
Áp suất tổn thất trong lò sấy tháp tháp liên tục khi nâng vật liệu lên một đoạn H (chiều cao của
ống) có thể xác định theo công thức sau:
htt = 9,81 HgtbPtb N/m2 (4.64)
Nồng độ trung bình Ptb của vật liệu trong lò sấy tháp xác định theo công thức:
Gj-OjSm
(4.65)
Mlb_ GK+0,5(1^+^
G1 - khối lượng vật liệu thô đi và lò sấy, Kg/h;

Gk- khối lượng động lực sấy khi vào lò sấy Kg/h;
Lkk- lượng không khí hút theo vào lò sấy Kg/h;
n - lượng hơi ẩm bốc hơi trong lò sấy Kg/h.
Áp suất tổn thất trong lò sấy tuy nen chỉ bằng ~ 20 N/m2 (2 mm H2O).
Trở lực của đệm buồng hồi nhiệt xác định theo công thức:
u _c 1 Wo\ <273 + t^ xt,_2

hhn £hn 1 2° Pol 273 I N/m (4.66)
1 - chiều dài đường đi của khí, m;

£hn- hệ số cản khi xếp thành kênh thẳng (kiểu Siemens đơn giản).
£hn=M4
(4.67)
tfd
Khi xếp theo kiểu chồng chéo (kiểu Siemens quân cờ);
J. - 1’57
*■" Vđ (4.68)
d - đường kính quy đổi của kênh trong đệm, m.
d = 2 T7T
a+b
a, b - ngang và rộng của kênh nhỏ trong buồng;
Wo- xác định ứng với tiết diện sổng của đệm khi khối lượng thể tích cùa nó là Po.
Áp suất tổn thất của lớp đệm có thể dùng công thức:
.
hhn "° p0
c
= _ 0,171 W02 _ 273 + tì KT/ 2
n N/m (4.69)
d0,25 2 273 J
n - số dãy gạch đệm n = —;

b
168
b - chiều cao của gạch đệm, m;
H - chiều cao của lớp đệm.
Trong lò nung đồ gốm, áp suất tổn thất của chúng có thể xác định bằng công thức sau:
hg = ỉ;g LW2 g N/m2 (4.70)
L - chiều dài lớp xết vật liệu nung, m;

Wtb~ tốc độ trung bình của khí qua tiết diện sống của lò, m/s;
g - gia tốc trọng trường (hệ số chuyển đơn vị mm H2O sang N/m2);
- hệ trở lực của lò gốm.
11/7,
£=( ’ 5 )2 (4.71)
V—
Fs- tiết diện sống của toàn lớp vật liệu xếp trong lò, m2;
n, F - số kênh và tiết diện ngang của mỗi kênh, m2;
a - hệ trở lực của kênh 0,012 4- 0,015;
K - hệ số kinh nghiệm K = 0,75 + 2,4.
4.4. PHƯƠNG TRÌNH CÁC CHÁT KHỈ
4.4.1. Phương trình cân bằng của khí

Xét một bình hờ đáy chứa đầy khí và nằm ở trạng thái yên tĩnh (hình 4.11) khí này có mật độ pk
nhò hơn mật độ không khí bao quanh Pkk. Ở mực 1 ta có áp suất cân bằng tức là áp suất không khí
ngang mức đó là pa thì áp suất khí trong bình cũng ở mực 1 là pa.
169
ở mực 2 ta có:
Áp suất trong binh Pk = Pa - Hg . Pk . N/m2
Áp suất ngoài không khí Pkk = Pa - Hg Pkk N/m2
Do đó:
Ap = pk - Pkk = Hg (Pkk - pk)N/m2 (4.72)
= H (Pkk - Pk) mm H2O

Cũng chứng minh tương tự, nếu bình hở miệng ta sẽ có:
Pk = Pa + Hg Pk
Pkk ~ ?a + Hg Pkk
AP = pk - Pii = -Hg (pidc - pk) N/m2
= -H(pkk- pk)mmH2O
Trong trường hợp đầu, áp suất khí trong bình lớn hơn áp suất ngoài trời, trị số AP càng lớn nếu H
càng lớn và Ap càng lớn. Nếu ta mở vòi nối khí với không khí, trong bỉnh sẽ theo đường ống đó đi ra
ngoài ười.
ở trường hợp thứ hai, áp suất khí trong bình nhỏ hơn áp suất không khí. Cho nên nếu ta mở cửa ở
dưới, không khí sẽ ùa vào bình và đẩy khí ra khỏi bình lên phía frên.
Vậy ta có kết luận: Neu khí frong bình nằm ờ trạng thái tĩnh và nhẹ hơn không khí bao quanh thì
áp suất khí sẽ tăng lên theo chiều cao nếu bình hở đáy và giảm xuống nếu bình hở miệng. Nếu khí nặng
hơn không khí thì quan hệ đó ngược lại.
4.4.2. Phương trình dòng liên tục

Khi khí chuyển động thì khối lượng m của khí đi qua mọi tiết diện đều băng nhau. Nhưng nhiệt
độ và tốc độ khí, tiết diện ống dẫn không như nhau, cho nên phương trình liên tục của dòng sẽ có dạng
sau:
M = Fl W1 Pl = F2 w2 p2 = const (4.73)
F1 F2 - tiết diện 1 và 2, m2;
W1 w2 - tốc độ khí ở tiết diện 1 và 2, m/s;
P1 p2 - mật độ khí ở tiết diện 1 và 2, Kg/m3.
Neu p = const tức T = const thì:
F1W1 = F2W2 = V = const (4.74)
Dođỏ: w= X
F
Nếu T1 = T2 và F1= F2 thì:
P1W1 = p2W2 = const (4.75)
170
T
Do đó: W2 = W1 TT (4.76)
A1
Neu trên đường ống không kín, khí trong ống rò ra ngoài hoặc không khí lọt vào đường ống qua
lỗ hờ đó, thì phương trình liên tục của dòng có dạng sau:
P1.F1. W1= G Kg/s
Phh . F2 . w2 = G + p2 AV Kg/s (4.77)
Phh- khối lượng thể tích của hỗn hợp khí Kg/m3;
p2- khối lượng thể tích của khí lọt Kg/m3;
AV - lượng khí lọt vào có dấu (+) và rò ra ngoài cỏ dấu (-), m3/s.
4.4.3. Phương trình chuyển động cùa khí

Năng lượng toàn phần của dòng khí lý tưởng bao gồm áp suất tĩnh học, hình học và áp suất động
học. Quan hệ giữa các áp suất này được biểu thị bằng phương trình Bemulli, đó là một dạng của định
luật bảo toàn năng lượng của dòng khí chuyển động ở áp suất không cao lắm.
Xét tiết diện 1 và 2 của kênh dẫn khí, phương trình chuyển động của 1 kg khí lý tường sẽ là:
„
H,+, — . W2 „
p, += P2 +, -T
H2+, — W222-___
= constt (4-78)
Pg 2g Pg 2g
Đối với lm3 khí sẽ có:
. ~ . w2
H Pg + p +----- p = const (4.79)
Đó cũng chính là:
hđh + hth + hhh = const (4.80)

Đối với khí thực, giữa tiết diện 1 và 2 cỏ áp suất tồn thất cho nên phương trình Bemulli sẽ có
dạng sau:
hth + hđh + hhh + htt = const (4.81)

Có nghĩa là: đối với khí thực, khi chúng chuyển động thì tổng áp suất tĩnh học, hình học, động
học và áp suất tồn thất là một đại lượng không đồi.
Nếu ống kênh nằm ngang, áp suất hình học không có, lấy vi phân ta có:
^+ía+dR=o
2 p
R - công ma sát hay áp suất tổn thất.
Tốc độ khí w phụ thuộc vào tiết diện của ống kênh và nhiệt độ. Nếu kênh mở rộng, đồng thời áp
suất động học không đổi thì áp suất tổn thất chi để thăng trờ lực do ma sát.
Trong ống kênh nằm ngang với tiết diện không đổi, quan hệ giữa sự biến đổi nhiệt độ và áp suất
có thể viết dưới dạng:
171
Giả thiết không có ma sát dR = 0
-dP = pWdW
Lấy tích phân:
/
P1-P2 = P2 W22-p1W12=2
X
Nếu ống kênh không nằm ngang, chiều cao của tiết diện 1 là H], của tiết diện 2 là H2 và H2 > H1
ta sẽ có phương trình:
P1-P2 = 273 gCHj-H.jlnl-

+ Po
T2-T.
Nếu tiết diện 1 đến tiết diện 2 có tổn thất R thì phương trình chuyển động cùa khí có dạng sau:
(273 T.
P>-P2=2 -^--p2-^P1 +Po_fZ£_g(H2-H1)lni+R (4.82)
k 2 2 2 a2 - >1 M
Những phương trình trên sử dụng khi nhiệt độ thay đổi nhiều như ương buồng hồi nhiệt.
4.5. Sự CHUYỀN ÁP SUÁT TỪ DẠNG NÀY SANG DẠNG KHÁC
4.5.1. Sự chuyển hóa của áp suất

Chúng ta hãy khảo sát sự chuyển động khí theo đường ống ở hình 4.12 áp suất hình học hhh = 0
và áp suất tổn thất htt = 0. Ở đoạn tiết diện hẹp, áp suất động học tăng lên dẫn tới giảm áp suất tĩnh học
một đại lượng chính bằng đại lượng tăng của áp suất động học. Như vậy có nghĩa là áp suất tĩnh học đã
chuyển thành áp suất động học hay nói khác đi, áp suất động học được tạo ra bởi áp suất tĩnh học.
Hình 4.12. Sự chuyển áp suất tĩnh học thành áp suất động học.
172
Dự trữ năng lượng của khí là áp suất tĩnh học, nhờ đó mà khí chuyển động. Trong dòng khí
chuyển động lại xuất hiện áp suất tổn thất. Như vậy, ngay cả khi chuyển động khí theo đường ống có
tiết diện không đổi, áp suất tĩnh học dần dần chuyển thành áp suất động học và áp suất động học lại liên
tục chuyển thành áp suất tổn thất mặc dù chi là một phần.
hth —hdh =í> htt

Khi đó trong kênh tiết diện không đổi, áp suất động học luôn luôn không đổi do sự chuyển hóa
của áp suất tĩnh học. Áp suất tồn thất thì ngược lại, nó không thể biến thành dạng áp suất nào khác, điều
đó có nghĩa là áp suất tổn thất là dạng không thuận nghịch. Động năng của khí khi đó chuyển thành
nhiệt năng ứng với đại lượng áp suất tổn thất. Thực tế nhiệt độ khí khi đó tăng lên rất ít (chi vài phần
của độ) và coi như không tăng. Do đỏ áp suất tổn thất làm giảm dự trữ của áp suất tĩnh học.
Từ phưorng trình Bemulli ta thấy rằng, khi thay đổi một áp suất này thì áp suất kia cũng thay đồi
theo. Điều đó có nghĩa là một áp suất này có thể chuyển thành áp suất khác thì tổng áp suất của dòng
khí chuyển động duy trì không đổi.
hth <-> hđh
bđh —htt
bhh —hth
4.5.2. ứng dụng

Thông thường, chuyển áp suất dạng này sang áp suất dạng khác đều kèm theo biến đồi tiết diện
ống dẫn. Chúng ta hãy khảo sát sự chuyển áp suất theo đường ống có hình dạng của ống Venturi, dậng
này sử dụng đê làm vòi phun khí (hình 4.13).
Hình 4.13. Sự chuyển áp suẩt trong ống Venturi.

A - Vai ống; B-CỔ ống; c - ồng loa (ống khuếch tán).
173
Khi khí chuyển động ngang từ tiết diện 1 - 1 qua 2 - 2 tới tiết diện 3-3, tổng áp suất sẽ là:
A = hthi + hđhi = hth2 + hđh2 + htti = h[h3 + hrfh3 + htt2
Giả thiết rằng khi chuyển động qua tiết diện 2-2 đường kính ống giảm đi 2 lần (di = 2d2); diện
tích tiết diện giảm đi 4 lần và áp suất động học khi đó tăng lên 16 lần. Sự tăng quá mạnh áp suất động
học ở cồ ống Venturi sẽ dẫn tới hiện tượng là đại lượng áp suất động học lớn hơn nhiều so với tổng áp
suất. Do đó áp suất tĩnh học phải là trị số âm nghĩa là ờ cồ ống Venturi là chân không.
Tiếp tục chuyển đến tiết diện 3 - 3, do tiết diện ống mở rộng (ống loa) áp suất động học lại
chuyển thành áp suất tĩnh học. Khi di = d3 áp suất động học hđhi = hđh3 vì tiết diện như nhau nên áp suất
động học như nhau. Áp suất tổn thất sẽ bằng hiệu số của hai áp suất tĩnh học htt = hthi - hth3 và có thể đo
được bằng các ống thủy. Khi biến đổi tiết diện ống một cách đều đặn thì áp suất tổn thất tương đối
không lớn. Vì vậy có thể cho phép sử dụng một cách hiệu quả nhất áp suất tĩnh học của khí để nhận tốc
độ của khí cao ờ cổ ống Venturi. Nhờ vậy người ta đã sử dụng thành tựu này để đo lưu lượng khí hay
lỏng trong các ống dẫn và thiết kế các vòi phun, mò đốt, cho phép biến nhiên liệu lỏng như mazut FO
thành dạng bụi.
Khi đo lưu lượng khí bằng ống Venturi, người ta đo chênh lệch áp suất tĩnh học:
Ahth= hthi -hth2 mm H2O (4.83)
(4.84)
Xuất phát từ tính liên tục của dòng và W1F1 = W2F2 ta có thể biến đổi tốc độ:
W1= Ỉ2-. W2 = aW2.

F
Áp suất tổn thất cỏ thể biểu thị qua áp suất động học:
W-2
h«=^p N/m2
Ở đây: - hệ số cản hay frở lực.
Khi đó:
(4.85)
= ^íp(l_a2+^) mmH2O. (4.86)

>2 P
___ 2Ahlh----- m/s (4.87)

p(l-a2+ạ)
174
Do đó lưu lượng khí:
2Ahlh m3/h
V = 3600 W2F2 = 3600 F2
p(l-a2+^)
V = c 7Ãh7 m3/h (4.88)
c - hằng số đối với mỗi loại khí chuyển động trong điều kiện cụ thể của kích thước ống dẫn.
Ví dụ: Hãy tính toán sự biến đồi áp suất tĩnh học thành áp suất động học đối với ống Venturi có
đường kính di = 80 mm, d2 = 25 mm áp suất tĩnh học hthi = 500 mm H2O, tiêu tốn không khí Vkk = 200
m3/h, Ykk= 1,2 Kg/m3.
Giải
1. Tốc độ không khí ờ tiết diện 1 - 1 (hình 4.13):
^»n°°• 0,082 = 1 1’05 331/3

w' = 3600.71
2. Áp suất động học:
hđhi = • 1,2 = 7,5 mm H2O

19,62
= 7,5.9,81 =73,57 N/m2
3. Tổng áp suất:
A = hthi + h<jhi = 500 + 57 = 507,5 mm H2O

4. Tốc độ không khí ở tiết diện 2-2:
200-4
w2 = = 113,3 m/s
3600.71-0,252
5. Áp suất động học:
133.32
hđh2 - -77-77-• 1,2 = 786,0 mmH20
19,62
6. Áp suất tổn thất khi hệ số = 0,15
htt = £ h<ih2 = 0,15 .786,0 = 118,0 mm H2O
7. Chân không ờ cổ ống Venturi:
A - hth2 + h<ih2 + h*tt — 5075
507,5 = hth2 + 786,0 + 118,0
hth2 = 507,5 - 904,0 = -396,5 mm H2O
175
Khi đó chênh lệch áp suất tĩnh học sẽ bằng:
Ahth = hthi + hth2 = 500 + 396,5 = 896,5 mm H2O

hay: Ah
* = 896,5 g = 896,5.9,81 = 8794,6 N/m2
4.6. THÔNG GIÓ TRONG LÒ

Đưa khí vào hay thải khí ra khỏi lò nung, lò sấy hoặc các thiết bị nhiệt khác được tiến hành bởi
thiết bị thông gió. Có hai cách thông gió: nhân tạo và tự nhiên. Ờ phương pháp nhân tạo. người ta sử
dụng quạt hút hay quạt đẩy khí. Thông gió tự nhiên đòi hỏi phải có ống khói để hút khí trong lò và đưa
ra ngoài trời. Việc thông gió nhân tạo đôi khi còn gọi là thông gió cưỡng bức, chúng tạo ra áp suất lớn
hơn nhiều so với thông gió tự nhiên.
Ống khói có sức hút tự nhiên vì trong đó có khí nóng chuyển động (thường lớn hơn 150°C).
Muốn tăng cường độ nhiệt của lò, muốn sử dụng nhiệt của khí thải hoàn thiện thì trở lực của dòng khí
sẽ tăng lên (trên 20 - 25 mmH20). Vì vậy, trong trường hợp này phải dùng phương pháp thông gió
nhân tạo.
Chuyển động khí trong lò có ảnh hường nhiều đến điều kiện trao đồi nhiệt, sự phân bố nhiệt độ,
áp suất cũng như đến sức cản của dòng khí chuyển động và những đặc tính khác. Ở lò phòng nung gốm
hay lò thủy tinh, khí chuyển động chậm hơn nhiều so với lò quay. Ở lò phòng, chênh lệch nhiệt độ theo
tiết diện ngang lớn hơn so với lò quay. Việc làm đồng đều nhiệt độ ở lò phòng là nhờ dòng khí tuần
hoàn tự nhiên. Còn ờ lò quay, do tốc độ dòng khí rất lớn, cho nên việc làm đồng đều nhiệt độ là nhờ
dòng cưỡng bức.
Một vấn đề quan trọng cần khảo sát là chế độ áp suất trong lò nên như thế nào để điều kiện làm
việc của lò tốt nhất. Lò có thể làm việc dưới áp suất dương bởi quạt đẩy và đường biểu diễn áp suất là
hình 4.14A. Ưu điểm của loại này là nhiệt độ phân bố tương đối đồng đều. Song nhược điểm cơ bản của
sơ đồ này là ngọn lửa sẽ phụt ra ngoài qua các khe hở, cửa lò. Vì vậy điều kiện làm việc của công nhân
sẽ rất nặng nhọc, sắt thép ờ cửa lò dễ bị cháy hỏng, tiêu tốn nhiều nhiên liệu do tổn thất nhiệt theo khí lò
ra ngoài.
Hình 4.14. Các phương pháp thông gió.
Lò có thể làm việc dưới áp suất âm bởi thiết bị hút gió (quạt hút hay ống khói) với đường phân
bố áp suất ờ hình 4.14B. Làm việc dưới áp suất âm, đặc biệt lò dài như lò tuy nen chẳng hạn, trị số áp
suất âm càng phải cao hơn ở zôn đốt nóng. Kết quả không khí lạnh sẽ lọt vào lò qua các khe hờ, lỗ quan
sát, cửa đốt. Đặc biệt ở lò tuy nen, độ kín của lò tương đối kém, không khí lọt vào càng nhiều làm nhiệt
độ phân bố trong lò càng không đều.
176
Tốt hơn cả là lò làm việc kết hợp cả quạt đẩy và quạt hút theo hình 4.14C. Ở đầu vào có quạt đẩy
ta có áp suất dương, ờ đầu ra có quạt hút và ta có áp suất âm. Giao điểm áp suất ±0 khi chuyển áp suất
dương sang âm nằm ở zôn nung. Với sơ đồ này, áp suất dương có trị số không lớn nên khí lọt ra ngoài
cũng ít đi nhiều. Áp suất ờ cuối lò cũng nhỏ đi nhiều nên không khí lọt vào lò giảm đi. Đặc biệt ở zôn
nung, áp suất gần bằng áp suất ngoài trời, vì vậy chế độ nhiệt trong lò ổn định, điều kiện làm việc tốt hơn.
Đối với các lò khác cũng vậy, phải bố trí làm sao để zôn nung ờ nhiệt độ cao nằm trong phạm vi
áp suất ±2 mm H2O (±20 N/m2). Vi vậy ờ các lò nung gốm sứ, thủy tinh, xi măng việc tính toán quạt gió
phải đảm bảo zôn nung nằm trong phạm vi áp suất trên.
4.7. THIÉT BỊ THÔNG GIÓ
4.7.1. ống khói

Ống khói là thiết bị thông gió tự nhiên, sức hút của nó được thành lập do áp suất hình học tạo ra.
Áp suất này phải thắng được hay bằng sức cản thủy lực từ điểm ±0 đến chân ống khói, đồng thời phải
tính đến sức càn do bản thân ống khói gây nên. Như vậy khi tính toán ống khói, đầu tiên ta phải xác
định sức cản thủy lực của lò:
htt = s hms + E hđf ± Ehhh (N/m2) (4.89)
đồng thời phải dự trữ 20 4- 40% áp suất, cho nên áp suất tính toán sẽ bằng:
ht = (1,2-ỉ-1,4) htt (N/m2) (4.90)
Chiều cao của ống khói xác định theo phương trình:
h,' = Hg(p™
5^/ H 2 /-0V 273 2 ° 273
(N/m2) (4.91)
H - chiều cao ống khói, m;
P,K, pf - khối lượng riêng của không khí và khói lò ờ nhiệt độ t, Kg/m3;
p - hệ số ma sát của khí vào thành ống khói.
ống gạch p = 0,035 4- 0,05
ống kim loại p = 0,025 4- 0,03
Dtb - đường kính trung bình của ống khói hay đường kính của ống khói ờ chiều cao H/2.
(m) (4.92)
Dn - đường kính nền ống khói, m;

Dm - đường kính miệng ống khói, m.
Dn 1,5 Dm (4.93)
Wotb, Wom - tốc độ trung bình và tốc độ khí ờ miệng ống khói trong điều kiện chuẩn, m/s và được
xác định theo Dtb, Dm;
t tb, tm- nhiệt độ khí trung bình ở miệng ống khói, °C;
177
£ - hệ số cản địa phương, kể đến tổn thất áp suất khi khí thoát khỏi miệng ống khói £ = 1,06 -ỉ- 1,15
(tốc độ nhỏ lấy = 1,15).
Đẻ xác định đường kính miệng ống khỏi Dm, ta chọn Wom trong khoảng 4 4-5 m/s. Tốc độ không
được nhỏ hơn 2 m/s, vì nếu nhỏ hơn thì không khí dễ lọt qua miệng ống khói vào lò. Cũng không được
vượt quá 6 m/s, vì khi đó sức cản của bản thân ống khỏi tăng lên.
Ờ công thức trên chúng ta thấy, số hạng thứ nhất là áp suất hình học do ống khói tạo nện, số hạng
thứ hai là áp suất tổn thất do ma sát, số hạng thứ ba là sức cản địa phương do khí qua miệng ống khói ra
ngoài.
Nếu biết lưu lượng khí Vok ở điều kiện chuẩn m3/s thì ta dễ dàng xác định đường kính miệng ống
khỏi theo công thức sau:
(4.94)
Đường kính ống khói thường không được nhỏ hơn 0,8 m. Nhiệt độ khí ở nền ống khói tính
theo độ hạ nhiệt độ trong kênh lò. Nhiệt độ khí ở miệng ống khói tm xác định trên cơ sờ nhiệt độ
khí ờ nền ống khỏi và cứ 1 m chiều cao của ống khói bằng gạch hạ đi 1 4- 1,5°c/m và ống khói kim
loại hạ đi 2 4- 3°c/m.
Vì chưa biết chiều cao H của ống khói nên ta phải giả thiết, rồi sau đó ta kiểm ưa lại. Có thể lấy
gần đúng chiều cao H băng giản đồ hình 4.15 và 4.16.
Chân không thành lập bởi ống khói, mmH20
Hình 4.15. Chiều cao ổng khói phụ thuộc vào chân không
cằn thành lập và nhiệt độ cùa khói lò.
178
600
500
i too
ỉ
I 300
i
iS 200
5
8
100
Hình 4.16. Giản đồ xác định chiều cao ống khói.
Theo yêu cầu vệ sinh và phòng hóa chiều cao ống khói không được nhỏ hom 16 m và phải cao
hom mái nhà cao nhất ờ phạm vi bán kính 100 m là 5 m. Neu khí thải hay khỏi lò có chứa nhiều khí độc
hại như NOX, SƠ2... thi chiều cao của ống khói phải cao hom 100 m. Chiều cao lớn nhất cùa ống có thể
đạt tới 200 m.
Nếu nhiên liệu tiêu tốn khoảng 5 tấn/giờ thì chiều cao ống khói chừng khoảng 30 m, nếu tăng đến
ÌOO - 200 tấn/giờ thì chiều cao ống khói phải lớn hom ÌOO m. Nếu ống khói dùng chung cho hai lò thì
chiều cao ống khói ứng với lò nào có sức cản lớn nhất và lưu lượng khí bằng tổng lưu lượng của hai lò.
Dưới chân ong khỏi phải có tường ngăn cao ít nhất 2 -5- 4 m để khói lò của lò này không chạy sang lò kia.
Trên miệng ống khói phải có chống sét, đèn đỏ ban đêm. Thành ống khói cao phải được som phản
quang vòng trắng vòng đỏ liên tiếp và đôi khi có cả đèn đỏ nếu ống khói rất cao.
Ví dụ.
Xác định kích thước của ống khói để đưa khói lò ra với số liệu sau: Lượng khí thải Vo = 4500
m3/h, nhiệt độ khí ờ nền ống khói tn = 350°C, nhiệt độ môi trường xung quanh 20°C, đại lượng sức cản
tính toán kể cả chân không dự trữ là ht = 200 N/m2 (IO N/m2 = l mmFÔ).
Giải.
Đầu tiên căn cứ vào giản đồ hình 15 ta chọn chiều cao gần đúng H = 30 m.
Nhiệt độ khí ở miệng ống khói xác định theo mức hạ nhiệt độ đối với ống khói gạch At = l ,5°c/m,
do đó:
179
Tm = tn -30 At = 350 - 30.1,5 = 305°C
Nhiệt độ khí trung bình trong ống khói sỗ bằng:
350^305 = 32?.c
Xác định khối lượng riêng của khí và không khí, lấy khối lượng riêng của khí ở điều kiện tiêu
chuẩn pk0 =1,3 Kg/m3
*A = 1,3 = 0,594 Kg/m3

^< 327
273
p,"=-^- = l,20 Kg/m3
273
Chọn tốc độ khí ở miệng ống khói là 4 m/s, từ đây ta tìm được đường kính miệng ống khỏi như
sau:
Dm
Lấy tròn Dm = 0,8 m, ta suy ra:
4500
= 2,5 m/s
Om 3600.0,785.0,8
Đường kính nền ống khói sẽ băng:
Dr<= 1,5 Dm= 1,5.0,8 = 1,2 m

Đường kính truii^ bình của ống khói bằng:
0,8 +1,2
% = 2 = 1,0 m
Tốc độ khí trung bình trong ống khói:
Olb = 3600.0,785.1 = 1’595 333/5

WQlb
Thay các trị số vào công thức với p = 0,035 và £ = 1,06 để tìm chiều cao H của ống khói:
1.5952 __ 327. __ 2.52 - 305.

200 = //.9,81(1,2 - 0,594) - 0,035^-.-^-. 1,3(1 + -1,06.^-. 1,3.(1 +
0,1 2 273 2 273
Rút ra H = 36 m.
So với chiều cao giả thiết, sai số tới 20%, cho nên ta phải giả thiết lại. Giờ đây ta chọn chiều cao
H giả thiết 36 m, do đó:
tm = 350 - 1,5 . 36 = 296°c
180
350 + 296 _ 323oc
tlb =
2
= 0,597 Kg/™3
273
Tiếp tục tính toán như trên ta được chiều cao H = 36,1 m
Chiều cao xây dựng ống khói lấy bằng H = 36 m
4.7.2. Quạt gió

Trong lò sấy, lò nung thường sử dụng quạt tương đối rộng rãi. Quạt gió dùng để thổi không khí
vào lò nhằm làm nguội sản phẩm nung, cung cấp không khí cho quá trình cháy nhiên liệu hoặc tạo ra
dòng đối lưu trong lò. Ngoài ra quạt gió cũng dùng để hút và thải khí ra ngoài trời. Tuy mục đích sử
dụng quạt khác nhau, song tác dụng thông gió trong lò đều như nhau và nguyên tắc hoạt động đều
như nhau.
Quạt gió chia làm 3 loại: thấp áp - áp suất đến 1000 N/m2, trung áp - 2400 4- 3000 N/m2 và cao
áp - đến 8000 4- 15.000 N/m2. Tùy theo nhiệt độ của khí ta phải xử lý quạt cho phù hợp nhằm tăng cao
tuổi thọ cùa quạt. Khi nhiệt độ khí vượt quá 150°C thì phải làm nguội ổ bi, khi trên 300°C thì phải làm
nguội cà trục bằng nước. Neu khí cỏ nhiệt độ quá cao, thì trên đường ống dẫn đến quạt ta làm một van
đặc biệt để không khí vào làm nguội bớt khí đến nhiệt độ khoảng 250°C. Nếu nhiệt độ khí đến 600°C thì
tốt nhất là dùng quạt ché tạo từ hợp kim Crôm - Nikel.
Cỏ hai loại quạt: quạt ly tâm và quạt hướng trục. Đa số trường hợp ta dùng quạt ly tâm. Quạt
hướng trục chi tạo ra áp suất thấp - 340 4- 400 N/m2 và dùng để chuyển một lưu lượng khí lớn.
Các chi tiêu quạt là năng suất V - tức thể tích không khí vận chuyển ờ 20°C, htổng - toàn bộ áp
suất động học và tĩnh học khi p = 1,2 Kg/m3, công suất động cơ điện, hệ số tác dụng hữu ích của quạt
tức tỷ lệ giữa công suất hữu ích và công suất đòi hỏi.
Ở nước ngoài, người ta sản xuất hàng loạt quạt gió và đã tiêu chuẩn hóa. Vì vậy nhiệm vụ ờ đây
là lựa chọn quạt sao cho phù hợp với lò của ta chứ không phải thiết kế kết cấu của quạt. Để lựa chọn
quạt, ta sử dụng giản đồ để tìm quạt tương ửng (hình 4.17 và 4.18).
Giản đồ này gồm hai phần, phần dưới có năng suất ứng với số của quạt. Phần trên của áp suất, hệ
số tác dụng hữu ích r|q và chỉ số A dùng để xác định số vòng quay.
Từ năng suất cần thiết ta kẻ ngang và cắt những đường ứng với số quạt, từ giao điểm này gióng
thẳng lên gặp đường kéo ngang từ áp suất cần thiết. Tại giao điểm cuối cùng đó ta sỗ được r|q và chỉ số A.
Nhưng có thề sử dụng quạt này hay quạt khác, song cơ bản là lựa chọn quạt nào có hệ số tác dụng hữu
ích cao và phải đạt ít nhất trên 90% hệ số tác dụng hữu ích cực đại. Thông thường hệ số tác dụng hữu
ích của quạt nằm trong khoảng 0,5 4- 0,7.
181
Ĩ400
2200
E ĨGŨO
z fMn
I
•<«**
i
ạ.
8000
24000 B £
ÍOỔỮŨ .«
88000 1
Tốc độ Idií tại cừa thoát, m/s
Hình 4.17. Giàn đồ lựa chọn quạt gió (10 N/m2 = 1mmH2O).
Số vòng quay cần thiết của quạt:
n = —■ vòng/phút
(4.95)
so của quạt — phụ thuộc vào đường kính của quạt.

Công suất ở trục động cơ điện có thể xác định theo công thức sau:
N. = -__ 'v.h.'---------- KW (4.96)

3600.1000.^.77,
vt- lưu lượng khí cần phải thổi hay hút ờ nhịêt độ cho, m3/h;
Ht- áp suất toàn bộ mà quạt phải thành lập ở nhiệt độ cho, N/m2;
Tịq — hệ số tác dụng hữu ích của quạt;
T|c- hẹ sô truyên trục, tùy theo dạng truyền trục và dao động trong khoảng 0,90 4- 0,98
182
Hình 4.18. Giản đồ lựa chọn quạt gió ảp suất cao (10 N/m2 = 1 mmH2O).
Khi thiết lập các thông số quạt, áp suất của quạt được xác định đối với không khí ở 20°C
(p = 1,2). Khi sử dụng quạt để hút khói lò chẳng hạn, khối lượng riêng của khí Pk khác nhiều với khối
lượng riêng của không khí. Do đó áp suất để tính toán và lựa chọn quạt sẽ bằng:
= VU N/m2 (4.97)
Pk
htt - toàn bộ sức cản thủy lực đã kể đến dự trữ 20 -í- 40%.
Nếu sử dụng quạt hút thì phải thổi ra ống khói có độ cao không được nhỏ hơn 16 m với tốc
độ 10 + 20 m/s. Nhiệt độ khí thải phải trên 100°c để tránh ngưng tụ hơi nước.
Công suất động cơ điện thực tế dùng:
N = K . Nđc (4.98)
183
K - hệ số dự trữ, kể đến công suất khởi động. Hệ số này phụ thuộc vào công suất ở trục động
cơ Nđc.
Công suất ở trục động cơ đến 0,5 kw........... K. = 1,5
— — 0,5 4-1 1,3
- - 14-2 1,2
- - 24-5 1,15
— — >5 1,1
Khi thay đổi số vòng quay của quạt thì năng suất, áp suất và công suất sẽ thay đổi theo định
luật sau:
n\
(4.99)
K2 n2 *2 2
ỉĩ2 N2 ■ n3
2
Phương pháp đặt quạt
Trong công nghiệp, ta thường gặp một quạt phục vụ cho hai hoặc nhiều hệ thống lò. Trong
trường hợp đó quạt gió phải có thông số như thế nào cho thích hợp. Chúng ta hãy khảo sát sơ đồ một
quạt dùng cho bốn lò như nhau (hình 4.19).
A B
Hình 4.19. Sơ đồ một quạt dùng chung cho bốn lò.
Gọi trở lực đoạn AB là hi

BCl = BC2 với ườ lực hĩ
CID = C2D với trờ lực hỉ
Áp suất và quạt cần phải cỏ:
ht = hi + hĩ + hỉ
Như vậy áp suất yêu cầu của quạt bằng áp suất một trong bốn mạch đó vì trở lực bốn mạch bằng
nhau. Nếu lò không giống nhau, trờ lực khác nhau, thì áp suất yêu cầu của quạt phải chọn ứng với mạch
có trở lực lớn nhất. Lưu lượng khí cần thiết của quạt sẽ bằng tổng lưu lượng của các mạch (tức bốn lò ở
sơ đồ trên).
Trường hợp dùng quạt hút, ừong lò tạo nên chân không lớn. Vì vậy không khí bên ngoài lọt vào
lò khá nhiều qua các khe hở, lỗ quan sát, cửa lò làm hệ số tiêu tốn không khí tăng lên đôi khi tới a = 5
hoặc hơn.
184
Gọi lượng khí vận chuyển theo tính toán vt m3/h, vì lượng không khí lọt vào nên lưu lượng khí
thực là Vthực m3/h.
Do đó tốc độ khí tăng lên TỊ lần:
(4.100)
' ? 1 * 1 A 1A 2 1i
và trở lực của hệ tăng lên r| lân.
hthực = ht.ĩ|2 N/m2 (4.101)
Khi thiết kế nên chọn tốc độ khí w m/s như sau:

Ổng dẫn không khí 8 -12
Kênh khói lò nổi (trên mặt đất) 1,5-3,0
Kênh khói lò ngầm (dưới mặt đất) l - 2,5
Ống dẫn khí nguội 10 - 12
Ống dẫn khí nóng 2 - 3
Trường hợp có hai quạt cùng làm một nhiệm vụ thì có thể có những sơ đồ sau (hình 4.20):
Hình 4.20. Mắc quạt song song và nốl tiếp.
20A: hai quạt hút khí từ hai nguồn và cùng đưa vào lò sấy.
20B: hai quạt cùng hút khí từ một nguồn và thổi vào một hệ thống lò.
20C: hai quạt cùng hút khí từ một nguồn và thổi vào hai hệ thống lò.
20D: mắc quạt nối tiếp, quạt thứ nhất hút khí thổi vào quạt thứ hai, sau đó quạt thứ hai thổi vào
hệ thống lò.
Đặc tính của mạng gồm hai quạt như nhau mắc song song được khảo sát trong hình 4.21. Đường l
đặc trưng của một quạt làm việc, đường 2 đặc trưng của hai quạt đồng thời làm việc, đường 3 là đường
đặc trưng của mạng. Khi áp suất không đồi hl = const thì rõ ràng năng suất của hai quạt đồng thời làm
việc sẽ tăng lên gấp hai lần năng suất của một quạt (2V1).
185
Hình 4.21. Giản đồ mắc quạt song song.
Tuy nhiên nếu tăng lưu lượng của mạng thì tổn thất áp suất của mạng cũng biến đổi và biến đồi
theo đường parabol (đường 3). Vì vậy năng suất của mạng phụ thuộc vào điểm cắt a2 của đường 2 và
đường 3. Điểm a2 chi rằng năng suất của mạng tăng lên n = ỈLiỉk lần và áp suất của mạng tăng từ hi
đến h2. Trong điều kiện đó mỗi quạt sẽ có năng suất Ĩ-LLỊÍ và áp suất là 112. Hệ số tác dụng hữu ích
2
của mỗi quạt sẽ nhỏ hơn hệ số tác dụng hữu ích cực đại.
Nếu thay đổi trờ lực của mạng tức hl = const thì điểm a2 sẽ chuyển đến a’2, năng suất của mạng
sẽ tăng gấp đôi.
186
Trong trường hợp cần tăng áp suất của mạng và duy trì năng suất không đổi thì có thể dùng cách
mắc nối tiếp hai hoặc nhiều quạt. Khi lựa chọn quạt cần căn cứ theo giản đồ hình 4.22. Mắc nối tiếp hai
quạt thì mỗi quạt sẽ làm việc ờ áp suất bktJh- và năng suất mỗi quạt chính là năng suất của cả mạng
2
(điểm a2). Như vậy tức là ở mạng nối tiếp mỗi quạt sẽ làm việc với lưu lượng cao hơn và áp suất thấp
hơn so với trường hợp nó làm việc độc lập. Còn ờ trường họp mắc song song thì quan hệ đó lại ngược
lại. Trong trường họp trờ lực của hệ thay đổi thi hệ của mạng có thể làm việc với lưu lượng như một
quạt thì áp suất của mạng sẽ tăng gấp đôi nghĩa là bằng 2hi.
Néu hai quạt có đặc tính khác nhau, cùng làm việc trong một mạng song song hoặc nối tiếp có
thề dẫn tới hạ thấp các chỉ tiêu của quạt, lưu lượng tổng và áp suất tổng có thể nhỏ hơn so với một quạt.
Vì vậy cần khảo sát kỹ càng những đặc tính của chúng khi cho chạy trong cùng một mạng.
4.7.3. Vòi phun xả khí

Neu ta thổi khí rất mạnh theo ống nhỏ vào ống to hơn như hình 4.23 không khí bên ngoài sẽ kéo
theo vào ống vì dòng khí đã tạo nên một chân không ờ miệng ống. Nếu dùng ống lớn là tròn trụ thì tác
dụng hút không khí ngoài trời sẽ kém vi tồn thất áp lực nhiều hơn. Nếu dùng ống đó dưới dạng hình loa
thì giảm tổn thất áp lực và tăng được lưu lượng khí vận chuyển. Ngoài ra ống loa còn có tác dụng trộn
lẫn hai khí I và II rất đều.
Khin
Khí
Hình 4.23. Sơ đồ thổi khí vào ống lớn.
Trên cơ sở nguyên tắc này người ta chế tạo những vòi phun hay xả khí để thải khói lò ra ngoài
trời (Ejector) và vòi phun vào trong như vòi đốt nhiên liệu khí hay vòi đốt nhiên liệu khí ờ các lò nung
(Injector). Cũng dựa nguyên tắc đó người ta chuyển khói lò hay khí độc hại hoặc không khí ờ nhiệt độ
cao mà quạt không chịu nồi đến vị trí cần thiết. Ví dụ hút không khí nóng từ zôn làm nguội của lò nung
tuynel đưa sang lò sấy hay sang zôn khác của lò. Cũng với nguyên tắc này người ta có thể phối hợp hai
loại khí khác nhau để chúng thực hiện phản ứng hóa học tạo sản phẩm mới.
Vòi phun này thường có dạng như trong hình 4.24. Để tiện tính toán ta gọi khí I là khí phun và
khí II là khí hút theo. Trong công nghiệp lò, khí I thường là không khí từ quạt hoặc máy nén khí hoặc
hơi nước quá nhiệt, khí II thường là khói lò.
Tính toán vòi phụ được tiến hành trên cơ sở phương trình vật chất chuyển động.
mi W] + m2W2 = (mi 4- m2)W3 (4.102)
Trong đó:
mi - khối lượng khí phun I với lưu lượng V1 m3/s và khối lượng riêng P! kg/m3.
mi = Vi.pi Kg/s (4.103)
m2 - khối lượng khí hút theo II với lưu lượng v2 m3/s và khối lượng riêng p2 kg/m3.
m2 = v2.p2 Kg/s
187
W1 - tốc độ khí phun I, m/s;
W2 - tốc độ khí hút theo II, m/s;
w3 - tốc độ hỗn hợp khí, m/s;
Từ phương trình trên ta rút ra:
_ tHịĩVị + m2W2 _ F|+ K2P2IF2

(4.104)
m,+m2
Tốc độ khí phun W1 xác định theo áp suất động học của khí phun I. Nếu áp suất tĩnh học trong ống
khí phun là hi, áp suất tĩnh học ở cổ ống loa là h3 thì áp suất động học sẽ tương ứng với phương trình:
2 P1 N/m2 (4.105)
(4.106)
Áp suất khí thổi I cần thiết để tạo ra công hút khí:
W2
h. = pỵ + h2 N/m2 (4.107)
1 2^ ' 3
188
Áp suất tĩnh học ờ cổ loa h2 xác định theo thông số của khí hút II, đó chính là chân không cần
thiết để thải khí trong lò ra ngoài và thường có giá trị âm. Vì vậy h2 = htt. Tốc độ của khí hút II đi vào cổ
ống lấy trong khoảng w2 = 8-12 m/s.
Như vậy áp suất của khí hút II bằng chênh lệch áp suất tĩnh học của khí hút II với cổ ống.
A =/»2-^3 N/m2 (4.108)
Từ đây áp suất tĩnh học của hỗn hợp khí ở cổ ống sẽ bằng:
h2=h2——ỈVĨ^-p2 N/m2 (4.109)

2
Trong ống loa một phần áp suất tốc độ biến thành áp suất tĩnh học với hệ số tác dụng hữu ích
ĩ| = 0,7 - 0,8. Vì vậy nếu tính áp suất tĩnh học cần thiết để đưa hỗn hợp khí đi ra khỏi vòi phun và để
khắc phục sức càn trên đường đi của khí từ cổ ống đến điểm thoát có đại lượng 114 ta sê được phương
trình cơ bản để tính toán vòi phun.
N/m2 (4.110)
Vì: P1 = V'P'+VỊPĩ Kg/m3 (4.111)

r,+r2
Từ phương trình trên ta có thể tìm được thể tích của khí phun I, sau đó theo thể tích và tốc độ ờ
các thiết diện của vòi phun chúng ta tìm diện tích của thiết diện.
Đường kính miệng ống loa thường lấy băng 2,4 lần đường kính cổ ống (trong hình 4.24; D ứng
với d và L ứng với H):
D4 = 2,4D3 m (4.112)
Chiều dài cổ ống 12 và khoảng cách từ miệng ống phun đến cổ ống 1ị thường lấy như sau:
Lị = L2 = 1,5 (D3 - D]) m
Chiều dài ống loa L3 = (7 4-10) D3 hoặc tính theo góc mở của ống:
(4.113)
Ở đây £=44-8°
2
Khi khí chuyển động từ dưới lên, bản thân vòi phun tạo ra một áp suất hình học, vì vậy sẽ làm
tăng áp suất chung của vòi phun. Những tính toán trên đây không kể đến giãn đẳng nhiệt của khí phun I.
Cho nên với sai số không lớn lăm 1 4- 3%, có thể dùng để tính toán với áp suất khí không quá 10.000
N/m2.
Với vòi phun lò nung tuy nen có thể tính toán theo công thức Baulin:
N/m2 (4.114)
189
Trong đó:
htt - trờ lực trên đường đi của không khí theo II và hỗn hợp sau khi trộn đến cửa đốt, N/m2;
htd - áp suất động học của không khí phun I ống phun không khí, N/m2;
X - tỷ lệ tiết diện cổ loa và miệng ống phun khí I;
X tư - tỷ lệ tối ưu của hai tiết diện trên ứng với hệ số tác dụng hữu ích lớn nhất của vòi phun.
Xtư = (2-Ĩ])(l + ^)(1 + <p) (4.115)
TỊ - hệ Số tác dụng hữu ích của ống loa khi góc mờ a = 10°, T| = 0,75;
<p — tỷ lệ khối lượng không khí hút theo II với khối lượng không khí phụ I hoặc tỳ lệ thể tích của
chúng ở 0°;
p - tỷ lệ mật độ (khối lượng riêng) của khí hút theo II và không khí phun I.
Ví dụ:
Xác định tach thước vòi phun để thải khói lò với các thông số sau: lưu lượng khói lò V2 = 2,33 m3/s,
nhiệt độ khói lò 567°c, khối lượng riêng p°2 = 1,293 Kg/m3, áp suất cần thành lập 112 = 392 N/m2
(40 mm H2O). Khí phun là không khí có áp suất hi = 4900 N/m2 (500 mm H2O), P°1 = 1,26 Kg/m3, áp
suất ở miệng ống loa 114 = 196,2 N/m2 (20 mm H2O).
Giải:
Đầu tiên ta xác định khối lượng riêng của khí thải:
_ p°2.273 1,293.273 v ,,3

K — = 0,42 Kg/m
2 T 840
Lấy tốc độ của khói lò w2 = 10 m/s, khi đó áp suất tốc độ của khói lò là:
h2-h3 = ^ộ-.ỡ2 = ^-.0,42 = 21,09 N/m2

2 2
Áp suất hỗn hợp khí ở cổ ống loa băng:
h3= h2- ^-.x>2 =-392,4-21.09 = -413,49 N/m2

2
Chênh lệch áp suất tĩnh học ở cổ ống và miệng ống loa:
h4-h3 = 196,2 + 413,49 = 609,69 N/m2
Tốc độ của khí phun với £ = 0,85:
W1= /2(yft2)4 /2(4900 + 413)0,85 7g

ìl p. V 1,26
190
Đưa số liệu về phương trình cơ bàn ta có:
h4 - h3 = n (Ị/|P|W| ~r2p2^2)2
7‘2(K,p1 + K2p2)(K1+r2)
609 69 = 0’8(Kị. 1,26,78 +2,33.0,42.10)2

2(K1.l,26 + 2,33.0,42)(K1 + 2,33)
Rút ra V] = 0,96 m3/s

Tiết diện ống phun khí I:
0,96 2
= ’ =0.0123 m
78
Đường kính ống phun:
D1 = 0,125 m
mi = Vp px = 0,96.1,26 = 1,21 Kg/s

m2 = v2. p2 = 2,33.0,42 = 0,98 Kg/s
V| + v2 = 0,96 + 2,33 = 3,29 m3/s
=m + m2_ = 1,21 + 0,98 = Kg/m3

K, +K 3,29
m,Wx + m2W2 1,21.78 + 0,98.10 o

Wj+th2 1,21 + 0,98
Tiết diện cổ ống khuếch tán hay ống loa:
f.=^
Wi = ^^
47,8
= 0,069 m2
D3 = 0,30 m
Đường kính miệng ống lấy bằng: D4 = 2,4D3 = 2,4.0,3 = 0,72 m
Chiều dài ống loa: L3 = 7.D3 = 7.0,3 = 2,1 m
L1-L2= 1,5(D3-D1)= 1,5 (0,3 - 0,125) = 0,26 m

Chiều cao toàn bộ vòi phun kể cả đáy H = 2,7m, áp suất hình học phụ thành lập bởi vòi phun:
h hh = Hg( pUl-pk) = 2,7.9,81(1,26 - 0,62) = 17,16 N/m2
Áp suất toàn bộ thành lập bời ống loa bằng:
p4 +17,16 = 196,2+17,16 = 213,4 N/m2.
191
CHƯƠNG 5
TRAO ĐỔI NHIỆT
Trao đổi nhiệt là hiện tượng vận chuyển nhiệt tự nhiên từ vật thể có nhiệt độ cao đến vật thể có
nhiệt độ thấp hơn, hoặc xảy ra ngay bên trong một vật thể do sự phân bố nhiệt độ trong vật thể đó không
đồng đều.
Từ định luật thứ hai về nhiệt động học cho phép ta giải thích việc chuyển vận nhiệt từ vật thể
nhiệt độ cao tới vật thể có nhiệt độ thấp hơn. Sự xuất hiện trao đổi nhiệt gắn liền với sự tồn tại chuyển
động nhiệt phân tử, do chuyển động đó mà giữa các phân tử tiến hành trao đổi động năng cho nhau.
Trao đổi nhiệt giữa hai vật thể tiếp xúc với nhau là do sự biến đổi tương hỗ của năng lượng nhiệt và
năng lượng bức xạ. Chúng ta biết có ba dạng trao đổi nhiệt: dẫn nhiệt, đối lưu và bức xạ. Ở nhiệt độ
thấp hơn 500 - 600°C trao đổi nhiệt chù yếu là đối lưu, khi tăng quá 1000°C thi bức xạ chiếm vai trò
chủ yếu. Song trong đa số trường hợp cả ba dạng trao đổi nhiệt đều tham dự đồng thời.
Trao đồi nhiệt bằng dẫn nhiệt xảy ra không những ờ các vật thể rắn mà ngay cả trong lớp mỏng
của chất lỏng và khí đứng im. Vật thể có cấu tạo phân tử khác nhau thì truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt và
đối lưu cũng không giống nhau.
Ý nghĩa trao đổi nhiệt trong công nghiệp lò rất lớn cả vì phương diện kỹ thuật lẫn kinh tế. Vì vậy
khảo sát những định luật về trao đồi nhiệt là vô cùng cần thiết và những kiến thức cơ bản về truyền
nhiệt là không thể thiếu khi nghiên cửu lò công nghiệp. Trong thực tế đã có khá nhiều phần lý thuyết
truyền nhiệt được nghiên cứu tại các giáo trình khác nên ở chương này chỉ nhắc lại những lý thuyết
chung nhăm ứng dụng trong lò công nghiệp vật liệu silicat mà thôi.
Đơn vị nhiệt dùng trong tài liệu này gồm: w và Kj
Khi đổi đơn vị: w = J/s; kw= Kj/s; 1 calo = 4,187 j; 1 Kcal/h = 1,163 w.
1 Kcal/Kg.°C = 4,187 Kj/Kg°C; 1 Kcal/m.h.°C = 1,163 w/m.°c.
5.1. TRUYÈN NHIỆT BÀNG DẴN NHIỆT
5.1.1. Khái niệm chung

Khi tiếp xúc hai vật thể có nhiệt độ khác nhau hoặc bên trong một vật thể có những phần tử có dự
trừ năng lượng khác nhau, thì giữa chúng có sự phân bố lại năng lượng tức là nhiệt. Đó là nguyên nhân
dẫn nhiệt từ chỗ nhiệt độ cao tới chỗ có nhiệt độ thấp.
Khu vực trong vật thể ở mọi điểm frong thời điểm cho có nhiệt độ như nhau tạo thành trường
nhiệt độ. Gọi là trường nhiệt độ ổn định khi nhiệt độ của nó trong thời gian cho không bị thay đổi. Nếu
nhiệt độ của nó bién đổi theo thời gian thi ta gọi nỏ là trường nhiệt độ không ổn định.
192
Vị trí hình học của các điểm có nhiệt độ như nhau sỗ tạo ra mặt đẳng nhiệt. Dòng nhiệt sẽ đi từ
mặt đẳng nhiệt có nhiệt độ cao tới mặt đẳng nhiệt có nhiệt độ thấp hom.
Gọi khoảng cách giữa mặt đăng nhiệt thứ nhất tới mặt đăng nhiệt thứ hai là n, chênh lệch nhiệt độ
giữa hai mặt này là Aí thì gradian nhiệt độ của nỏ sẽ là:
Gradt = lim— = ỀL (5.1)

Am dn
Nếu hướng về phía tăng nhiệt độ thì gradian nhiệt độ có dấu dương, ngược lại về phía giảm nhiệt
độ nó có dấu âm.
Lượng nhiệt Q tính bằng w (hoặc jun đi qua vật thể sau 1 giây) đi qua vật thể gọi là công suất
dòng nhiệt (hoặc biểu thị bằng 1 Kcal/h; 1 Kcal = 4,187 Kj; 1 Kcal/h =1,163 W).
Dòng nhiệt ứng với một đơn vị bề mặt gọi là dòng nhiệt riêng hay tải trọng nhiệt diện tích hoặc
cường độ dòng nhiệt:
q = ổ w/m2 (Kcal/m2h) (5.2)

F
F - diện tích, m2.
Lượng nhiệt truyền đi băng dẫn nhiệt của lớp mỏng vô hạn xác định theo định lụât của Fourier:
Q = -Ằ^-F w (hoặc Kcal/h) (5.3)

dn
Ả - hệ số dẫn nhiệt hay độ dẫn nhiệt, w/m.°c (Kcal/m.h.độ)
Nếu dùng đơn vị độ dẫn nhiệt là w/m.độ thì Q sẽ có đơn vị là w (Kcal/h) và của q sẽ bằng w/m2.
Đối với tường có chiều dày 3 và nhiệt độ bề mặt là tị và t2, sau khi lấy tích phân và đổi dấu ta sẽ
có phương trình truyền nhiệt sau:
Q=4ơi-G)^ w (Kcal/h) (5.4)
Nếu ổ = lm, ti -12 = 1 °C; F = lm2 thì Q = 2 . Từ đây ta có định nghĩa sau: độ dẫn nhiệt chính là
cường độ của dòng nhiệt w đi qua lm2 bề mặt khi chênh lệch nhiệt độ là l°c trên 1 m đường đi của nó
và được biểu thị bằng w/m.°c (Kcal/m.h.°C). cần lưu ý trong nhiều tài liệu đều ghi đơn vị chính thức
là W/m.°K hoặc Kcal/m.h. °K, tuy nhiên khi tính toán ta vẫn dùng °C vi hiệu của °K vẫn là °C.
Đại lượng độ dẫn nhiệt phụ thuộc vào bản chất của vật thể và vào nhiệt độ. Độ dẫn nhiệt của một
số vật liệu cho trong bảng 5.1 và 5.2.
Độ dẫn nhiệt của vật liệu cách nhiệt giảm đi nếu giảm mật độ thể tích của nó vì số lượng lỗ xốp
tăng lên mà trong lỗ xốp này có không khí chuyển động và dẫn nhiệt kém (X = 0,023 w/m.độ). Mặt
khác các lỗ xốp này đóng vai trò như vách ngăn làm hạn chế dòng dẫn nhiệt đi qua.
193
Bảng 5.1. Tính chất của một số vật liệu
Khối lượng thể tích p Nhiệt dung riêng Độ dẫn nhiệt Ấ

Tên vật liệu
Kg/m3
Kj/Kg.độ w/m.độ
Samôt 1800-2200 0,84 + 0,264.103t 0,7 + 0,64.103t
Dinas 1700-2000 0,80 + 0,336.103t 0,84 + 0,76.103t
Cao Alumin 3000 0,84 + 0,252.103t 1,69 + 0,23.103t
Mullit 2160-2900 1,10 + 0,252.103t 2,29+ 1,70.103t
Zircon - 0,55 + 0,125.103t 1,3 + 0,64.103t
Manhêdi 2600 - 2700 0,95 +0,252.103t 6,17-0,268.103t
Crôm - Manhêdi 2900 - 3000 0,755 + 0,151.103t 2,0 - 0,35.103t
Carborun 2100-2500 0,96 + 0,146.103t 9,3 + 1,75.103t
Gạch đỏ 1750-2100 0,837 + 0,264.103t 0,47 + 0,51.103t
Bê tông 2400 0,605 0,92
Samôt nhẹ 1000 - 0,28 + 23.103t
Dinas nhẹ 1100 — 0,58 + 43.103t
Gạch điatomit 500-700 0,837 - 0,92 0,17 + 35.103t
Carton amiăng 900-1200 - 0,157+ 0,14.103t
Bột amiăng 800 0,31 0,106 + 0,18.103t
Độ dẫn nhiệt của vật liệu xây dựng tăng lên rất nhiều nếu tăng độ ẩm của chúng. Ví dụ cát khô có
X = 0,32 w/m.độ khi độ ẩm l i% X = 1,15 w/m.độ (Xnước = 0,58 w/m.độ).
5.1.2. Truyền nhiệt qua tường phẳng một lớp và nhiều lớp
Trong công nghiệp lò chúng ta thường gặp tường lò có một lớp vật liệu và tường gồm nhiều lớp
vật liệu khác nhau. Việc lựa chọn vật liệu để xây lò có ỷ nghĩa lớn nhằm bảo vệ lò đồng thời giảm tổn
thất nhiệt ra môi trường xung quanh. Trên cơ sở đó, đối với lò sấy ờ nhiệt độ không quá 200 - 250°C
chúng ta chi cần xây tường một lớp. Tường lò nung hay các thiết bị nhiệt khác làm việc ở nhiệt độ cao
thường có ba lớp. Lớp trong cùng là gạch chịu lửa, lớp giữa là vật liệu cách nhiệt, lớp ngoài cùng
thường xây băng gạch đỏ. Ngày nay có những lò làm việc ở nhiệt độ tương đối cao nhưng vẫn dùng
tường lò có một lớp bông gốm chịu lửa vì độ cách nhiệt của chúng tương đoi cao.
194
Bảng 5.2. Nhiệt dung riêng, độ dẫn nhiệt của một số vật liệu chịu lừa*
Khối lượng thể Nhiệt dung riêng, Độ dẫn nhiệt,

Loại vật liệu
tích, Kg/m3 Kcal/Kg°C
** Kcal/m.h.°C
***
<1,9 0,6 + 55.10_5t

Samot 0,2 + 63.10_6t
>1,9 0,895 + 13.10_5t
2,2-2,3 1,31 - 16.10_5t

Cao Alumin 0,2 + 63.10_6t
>2,5 l,8-53.10_5t
0,19+ ìoo.io^t (t<800°C)

Corun 2,6-2,9 1,8 + 185.10_5t
0,10 + 210.10’6t (t>800°C)
Mullite giàu AI2O3 2,2-2,6 0,16 + 40.10-6t 1,43 - 16.10_5t
Mullite 2,2-2,9 0,16 + 30.10^ 2,55 - 94.10_5t
<1,8 0,4 + 44.10_5t

Gạch đỏ 0,2 + 63.10^
> 1,8 0,7 + 40.10~5t
Bán axit 1,8-1,9 0,21 + 55.10^ 0,73 + 34.10_5t
<1,9 0,7 + 65.10_5t

Dinat o.w + so.io^t
>1,9 0,9 + 80.10’st
Manhêdi 2,6-2,7 0,225 +60.10^t 5,3-230.10’st
Manhêdi-Crôm 2,7-2,9 - 3,48-71.10”5t
Crôm-Manhêdi 2,9 - 3,0 0,18 + 36.10^t 1,72-30.10“5t
Manhêdi-Spinel 3,0 0,185 +72.10^t 2,13 - 50.10~5t
Forsterite 3,0 0,212 + ìoo.io^t 2,88 — 93.10_5t
1,12 +- 55.1O“st (t<800°C)

Gạch ZiỮ2 3,3 0,12 + 40.10_6t
1,40 + 25.10“5t (t>800°C)
4,32- 184.10’5t (t<700°C)

Gạch ZrO2.SiƠ2 3,2-3,3 0,15 + 30.10^t
3,41 - 54.10’5t (t>700°C)
Carborun 2,0 - 2,5 0,23 + 35.10^t 4,5-110.10’5t
Gạch than 1,35-1,6 0,2-0,3 20 + 30.10“st
195
Bảng 5.2. Nhiệt dung riêng, độ dẫn nhiệt của một số vật liệu chịu lửa* (tiếp)
Gạch Graphit 1,6- 1,8 0,2-0,4 140-35.10“5t
Dinat nhẹ 1,1 0,19 + 80.10^ 0,5 + 37.10~st
0,8 0,18 + 37.10_5t
1,0 0,24 + 20.10_5t

Samôt nhẹ 0,2 + 63.10^
1,2 0,30 + 30.10_5t
1,3 0,52+ 15,5.10~5t
Cao Alumin nhẹ 1,33 0,2 + 63.10^ 0,564 + 7.10_5t
0,75 0,145 + 30.10_5t

Diatomit 0,2-0,22
1,1 0,23 + 20.10~5t
Hạt cách nhiệt:
Diatomit 0,5 0,09 + 24.10_5t
Samôt 1,0 0,2-0,25 0,2 + 42.10_5t
Bông xi 0,3 0,21 0,056 + 30.10_5t
Bông gốm 0,1-0,2 0,2 + 63.10^1 0,12-0,18(ờ 800°C)
* Có giá trị dùng cho thiết kế, tính toán *♦ 1 Kcal/Kg.°C = 4,187 Kj/Kg.°c
1 Kcal/m.h.°C = 1,163 w/m.°c
Đối với tường . lớp, ta có thể áp dụng một cách đơn giản định luật Fourier. Nếu coi mặt đẳng
nhiệt bên trong có nhiệt độ ti, bên ngoài có nhiệt độ t2, chiều dày của tường s, bề mặt F m2 ta sê có công
suất dòng nhiệt:
Cường độ dòng nhiệt:
»-2-4«.-',)
' F ỏ
w/m2 <5-5)
tỵ~t, 1
Hay q = -3—-^ w/m2
Ờ
Ằ
£
Giá trị — được gọi là nhiệt trở (nội) của vật liệu. Đại lượng q và Q tăng khi nhiệt trở nội giảm đi
Ẵ
mà vẫn giữ nguyên chênh lệch nhiệt độ. Khi độ dẫn nhiệt X giảm đi mà 8 không giảm thì nhiệt trở nội sẽ
tăng lên rất nhiều và đại lượng q hay Q sẽ giảm đi.
196
Đối với tường gồm ba lớp vật liệu khác nhau có chiều dày S|, Ô2, 83 với độ dẫn nhiệt tương ứng
X|, ^2, X3 như trong hình 5.1, dòng nhiệt q có chiều đi từ mặt có nhiệt độ ti tới mặt có nhiệt độ t4
khi ti > tị. Với chế độ nhiệt ổn định, lượng nhiệt đi qua ba lớp đều bằng nhau tức là:
<2
Í3
51 52 83
A.1 X2 À3
Hình 5.1. Truyền nhiệt qua tường một và nhiều lóp.
Q= -t2) w/m2 (5.6)
= -ij) w/m? (5.7)

Ờ2
Ợ-Ộ-Ơ3 -'4) w/m2

(5.8)
Ốĩ
Suy ra phương trình xác định sự biến đồi nhiệt độ của các lớp:
(5.9)
Al
(5.10)
A
(5.11)
Trừ lần lượt ba phương trình ưên ta thu được:
'1 - '4 = (5.12)

Ál
Từ đây ta có: q = '1-Í4 w/m2 (5.13)

ô\ ổ2 8,
Ấ, Ả2 Ấ,
Tổng quát đối với tường cỏ n lớp cường độ dòng nhiệt có dạng:
197
(5.14)
Giá trị E—— gọi là tổng nhiệt trở nội của các lớp vật liệu xây lò. Muốn giảm lượng nhiệt truyền
bằng dẫn nhiệt ra ngoài thì phải giảm tổng nhiệt trờ nội. Cũng giống như đối với tường một lớp, muốn
giảm lượng nhiệt này thì cần phải sử dụng vật liệu cách nhiệt với giá trị X thấp.
5.1.3. Truyền nhiệt qua tường hình trụ một lớp và nhiều lớp
Nguyên tắc truyền nhiệt qua tường hình trụ cũng giống như tường phẳng. Điểm khác nhau cơ bàn
là cường độ dòng nhiệt giảm từ trung tâm ống trụ tới mặt ngoài, do đòng nhiệt liên tiếp đi qua bề mặt
mở rộng của ống.
Ĩ2
Nếu trong tường hình trụ bán kính trong là ri và bán kính ngoài là (hình 5.2), ta chia chiều dày
nó ra thành những đoạn dr với chênh lệch nhiệt độ dt, theo định luật Fourier cường độ dòng nhiệt qua
lớp dr biểu thị bằng phương trình:
q=-Ằ-^- w/m2 (5.15)

dr
Q = -Ả^-F w (5.16)
dr
Dấu ầm trong phương trình thể hiện sự giảm nhiệt độ theo chiều của dòng nhiệt.
Hình 5.2. Truyền nhiệt qua tường hình trụ.
Với ống có chiều dài 1 m thì F = 2nr (m2) do đó:
198
(5.17)
Q.dr
Từ đây: (5.18)
Dòng nhiệt đi qua tường từ ri đến r2 trong khoảng nhiệt độ từ ti đến t2 được xác định bằng phương
ưình tích phân:
(5.19)
„Q , r,
Rút ra: =-^—In — (5.20)
1 2 2tĩẢ r}
Thay bán kính bằng đường kính ổng ta có:
Q
(5.21)
2ĩĩẢ
„ g=ơl \)22r2W
Suy ra: (5.22)
ln-r-
4
Đối với tường trụ có n lớp với nhịêt độ bề mặt là ti và tn+1 °C, số đường kính tương ứng của các
lóp dn thì phương trình dẫn nhiệt sẽ có dạng:
(5.23)
Tồng quát: 0— *1 w (5.24)

y_L_in£itL
ứ 2Â dị
Tương tự như trên mẫu số của công thức trên gọi là tổng nhiệt trờ nội của tường nhiều lớp có
dạng hình trụ. Muốn giảm lượng nhiệt truyền ra ngài thì phải dùng vật liệu cách nhiệt với giá trị X thấp.
5.1.4. ứng dụng

Truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt luôn luôn được thực hiện trong lò công nghiệp nói chung và lò sản
xuất vật liệu silicat nói riêng. Gốm sứ, vật liệu chịu lửa, clinke xi măng và thủy tinh trong lò đều được
truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt từ bề mặt ngoài vào trung tâm của sản phẩm. Thông thường nhiệt độ bề mặt
sản phẩm luôn cao hơn nhiệt độ trung tâm do chúng được tiếp xúc với ngọn lửa hay khí nóng. Vì vậy có
sự chênh lệch nhiệt độ A/ giữa bề mặt và trung tâm và chênh lệch này càng lớn nếu chiều dày sản
phẩm càng lớn. Mặt khác, nếu tốc độ nâng nhiệt trong lò càng nhanh thì nhiệt độ bề mặt sản phẩm càng
tăng nhanh. Điều đó càng làm chênh lệch nhiệt độ giữa bề mặt và trung tâm càng tăng cao và thể hiện
trên hình 5.3.
Từ đây ta có thề rút ra được một số vấn đề như sau:
199
1) Nếu tốc độ nâng nhiệt nhanh trong lò thì có thể dẫn tới hiện tượng ngoài chín mà bên trong
chưa chín hay chưa đạt yêu cầu kỹ thuật đối với sản phẩm. Hiện tượng này có thể thấy ờ sản phẩm sứ
với men chảy bóng láng nhưng xương sứ chưa kết khối nên tiếng gõ không thanh và dễ vỡ vì cường độ
kém. Cũng có thể gặp một số viên clinke xi măng của lò đứng có vỏ ngoài đen bóng nhưng lại nhẹ và
bên trong là bột liệu chưa kết khối. Hiện tượng này thường gọi là cháy lướt vì ngọn lửa nhiệt độ cao
chùm quá nhanh viên phối liệu nên bên ngoài clinke đã hình thành nhưng bên trong vẫn chưa đến điềm
tạo clinke.
2) Nếu sản phẩm tương đối dày thì tốc độ nâng nhiệt trong lò phải chậm để phân bố nhiệt theo
tiết diện ngang tương đối đồng đều hơn. Nói cách khác là tốc độ nâng nhiệt độ trong lò phụ thuộc vào
độ dày của sản phẩm nung. Nếu nung nhanh thì sẽ có hiện tượng bên trong sản phẩm vẫn còn chưa đạt
yêu cầu và cường độ cơ học sẽ thấp. Một số gạch xây dựng có lỗ to không những giảm khối lượng của
gạch (25 đến 40%) mà còn giảm chiều dày truyền nhiệt cho nên có thể nung nhanh hơn rất nhiều so với
gạch đặc mà lại còn tiết kiệm được nhiên liệu (khoảng 40%).
tn tf tn
Hình 5.3. Sơ đồ phản bố nhiệt độ giữa bề mặt tm và tâm tt
với tốc độ nung khác nhau.
3) Tất cả các sản phẩm đều có độ dày nhất định vỉ vậy đều có chênh lệch nhiệt độ ngoài và bên
trong. Vì vậy khi nr ệt độ đạt đến nhiệt độ nung tối đa cần phải duy tri nhiệt độ này một thời gian nhất
định và gọi là thời gian lưu hay kìm nhiệt. Thời gian lưu phụ thuộc vào chiều dày của sản phẩm, bản
chất vật liệu nung, tốc độ nâng nhiệt trong lò, phương pháp xép sản phẩm frong lò. Nhin chung nếu
chiều dày càng lớn, tốc độ nâng nhiệt nhanh, xếp sản phẩm càng dày thì thời gian lưu càng phải kéo dài.
Sàn phẩm mòng như sứ chăng hạn thì thời gian lưu gần như không có nhưng đôi khi người ta nâng nhiệt
độ vượt cực đại vài chục độ thật nhanh và hạ nhiệt độ cũng nhanh để đảm bảo men bóng láng hơn và
chất lượng sứ sẽ cao hơn.
5.2. TRUYỀN NHIỆT BẰNG ĐỐI LƯU
5.2.1. Dòng nhiệt đối liPU

Truyền nhiệt băng đối lưu xảy ra trong chất lỏng và khí, cũng như giữa bề mặt chất răn với lỏng
và khí. Nguyên nhân trao đồi nhiệt băng đối lưu là chuyển động nhiệt phân tử. Như ta đã biết, lực liên
kết giữa các phân tử của khí và lỏng không lớn nên các phân tử của chúng chuyển động một cách tự do.
200
Vì vậy phân tử nào có năng lượng lớn chuyển động sẽ nhanh hơn, khi chúng va chạm vào phân tử có
năng lượng nhỏ chuyển động chậm hơn sẽ truyền năng lượng tức nhiệt lượng cho những phân tử này.
Trong phòng, không khí nóng hơn sẽ có khối lượng thể tích nhẹ hơn, chúng có khuynh hướng đi
lên phía trên. Ngược lại không khí lạnh hơn, nặng hơn sẽ đi xuống phía dưới. Như vậy sẽ tạo ra dòng
đối lưu liên tục và dẫn tới làm đồng đều nhiệt độ theo toàn bộ thể tích của phòng. Dạng trao đồi nhiệt
như vậy gọi là đối lưu tự nhiên.
Ngoài dạng đối lưu tự nhiên ra còn có dạng đối lưu cưỡng bức. Nhờ bơm, quạt gió hay máy nén
mà chất lỏng hay khí chuyển động. Hiệu ứng trao đổi nhiệt bằng đối lưu cưỡng bức cao hơn nhiều so
với đối lưu tự nhiên. Vì vậy nó thường được sử dụng trong các thiết bị nhiệt, lò công nghiệp.
Nếu dòng khí bị giới hạn bời tường lò, tốc độ của nó càng gần tường càng giảm. Ở ranh giới giữa
khí và bề mặt tường có một lớp khí mỏng gọi là lớp giới hạn đôi khi gọi là phim khí hay màng khí với ý
nghĩa là rất mòng. Ở đây khí chuyền động với tốc độ nhỏ hoặc ờ trạng thái tĩnh. Vì vậy chiều dày của
lớp này và độ dẫn nhiệt của nó có ý nghĩa rất lớn đến truyền nhiệt bằng đối lưu. Khi phân tử khí va đập
vào chất rắn thực chất là va đập vào phim khí đó. Năng lượng của các phân tử khí sẽ truyền bằng dẫn
nhiệt qua lớp phim khí đó tới bề mặt chất rắn. Nếu tốc độ khí rất lớn hay có năng lượng lớn thì khi va
đập vào phim khí sẽ làm phim khí mỏng đi và chiều dày dẫn nhiệt sẽ giảm đi hay trao đổi nhiệt bằng đối
lưu tăng lên.Vì vậy để tăng truyền nhiệt bằng đối lưu tốc độ khí cần phải lớn (hình 5.4).
Hình 5.4. Mô hình truyền nhiệt bằng đối lưu tăng khi tốc độ khí lớn do ổi > #2-
Hiện tượng truyền nhiệt băng đối lưu khi tiếp xúc chất lỏng hay khí nóng với bề mặt chất rắn có
nhiệt độ thấp hơn hay ngược lại gọi là cấp nhiệt. Lượng nhiệt trao đổi đi từ vật thể nóng tới vật thể lạnh
bằng cấp nhiệt đối lưu xác định bằng công thức của Newton:
Q = ađl(t! - t2)F w (5.25)
Hay q = — = Ođi(ti -t2) w/m2 (5.26)

F
ad| - hệ số cấp nhiệt bằng đối lưu w/m2.độ;
t| - nhiệt độ vật thể cho nhiệt, °C;
t2 - nhiệt độ vật thể nhận nhiệt, °C;
F - bề mặt truyền nhiệt, m2.
Phương trình 5.25 có thể viết:
w (5.27)
* 1
adl
201
Tương tự như phương trình truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt, ở đây -í— gọi là nhiệt trờ ngoại khi
truyền nhiệt bằng đối lưu.

Hệ số cấp nhiệt bằng đối lưu là công suất của dòng nhiệt đi qua 1 m2 tường khi chênh lệch nhiệt
độ giữa chất lỏng (hoặc khí) với bề mặt tường là l°c. Đại lượng này phụ thuộc vào trạng thái bề mặt,
hình dạng của nó, kích thước, nhiệt độ, các thông số lý học của chất lỏng (hay khí) và chể độ chuyển
động.
Kích thước hình học biểu thị băng đường kính của kênh d(m), theo kênh này mà khí chuyển động.
Các thông số vật lý của khí (hoặc lỏng) là độ dẫn nhiệt X (W/m.độ), mật độ p (Kg/m3) độ nhớt
động học p (Ns/m2) và nhiệt dung riêng c (j/Kg.độ), tốc độ chuyển động của khí là w (m/s).
Như vậy: ctđi = f (d, w, p, X, p, c) w/m2.độ (5.28)
Trong kỹ thuật đôi khi người ta còn dùng độ nhớt động:
V = — m2/s
p
Chế độ chuyển động được quyết định bời kích thước ống dẫn khí, tốc độ chuyển động và thông
số vật lý của nó và đặc trưng bằng chuẩn số Reynolds:
Re = — (5.29)
V
Hoặc: Re = ỉ^£ (5.30)
Dòng khi có tốc độ mà số Re < 2320 thì ta có chuyển động dòng. Nếu trị số Re > 2320 ta có dòng
quá độ.
Chế độ chuyển động của khí (hoặc lỏng) có ảnh hưởng nhiều đến cường độ trao đổi nhiệt. Tốc độ
khí càng lớn, bề mặt tường càng nhăn thì chiều dày lớp giới hạn càng mỏng và cường độ trao đổi nhiệt
càng lớn. Vì vậy ở các thiết bị nhiệt cần cường độ trao đổi nhiệt lớn thì cần phải có chế độ chuyển động
xoáy.
5.2.2. Phương trình đồng dạng và hệ số dđi

Vấn đề cơ bản là làm sao xác định được hệ số cấp nhiệt đối lưu Ođi, trong khi nó phụ thuộc vào
rất nhiều các nhân tố khác nhau. Việc sử dụng lý thuyết đồng dạng cho phép ta rút gọn số thông số và
sự phụ thuộc của ctđi vào các biến số khác nhau sể đưa vào dạng phương trình chuẩn số. Nhằm mục
đích đó, các biến số của phương trình (5.28) hợp thành nhóm để ta có những chuẩn số.
Người nghiên cửu hiện tượng đồng dạng đầu tiên là Newton khi ông khảo sát sự chuyển động hai
môi trường chất lỏng vào năm 1687. Hàng trăm năm sau, vào năm 1925 mới có mô hình thiết bị nhiệt
đầu tiên. Mãi về sau lý thuyết đồng dạng và phương pháp mô hình mới dược phát triển.
Người có công trong lĩnh vực xây dựng mô hình và lý thuyết đồng dạng của thiết bị nhiệt là
M. V. Kirpicev và A. A. Gukman. Lý thuyết mô hình dựa trên ba định lý: định luật Newton, định luật
Federman - Bukinham và định luật của Kirpicev - Gukman. Trên cơ sở đó người ta có thể tạo những
mô hình nhỏ trong phòng thí nghiệm bằng thủy tinh hữu cơ. Ở đây có thể quan sát hoặc chụp ảnh những
dòng khí (hoặc lỏng). Đe rõ ràng hơn có khi dùng chất lỏng pha màu.
202
Khi nghiên cứu thiết bị nhiệt người ta thường gặp hai loại đồng dạng: thủy động và nhiệt.
Điều kiện đồng dạng thủy động là đồng dạng truờng tốc độ và áp suất. Điều đó có nghĩa là hai
hiện tượng chuyển vận chất lỏng, ví dụ nước chẳng hạn, trong mô hình và khí trong thiết bị nghiên cứu
sẽ đồng dạng chỉ trong trường hợp nếu chúng chảy trong khoảng đồng dạng hình học, có cùng một tỷ lệ
tốc độ và chệnh lệch áp suất ở những điểm tương xứng. Ngoài ra ở mô hình và thiết bị cùng có những
chuẩn số như nhau, đó là tỷ lệ lực tác động lên dòng chất lỏng chuyển động hoặc lực gây lên trao đổi
nhiệt. Ví dụ tỷ lệ gây chuyển động và lực nhớt. Điều kiện đồng dạng nhiệt là đồng dạng trường nhiệt độ,
nghĩa là nhiệt độ các điểm tương ứng của mô hình và thiết bị cần phải có tỷ lệ như nhau. Điều kiện thứ
hai của đồng dạng phải bằng nhau.
Trên cơ sờ thực nghiệm thấy rằng: nếu mô hình đồng dạng hình học hoàn toàn với thiết bị thì
điều kiện đồng dạng của chắt lỏng đặc trưng bằng chuẩn số Re cũng đồng dạng.
Những chuẩn số đồng dạng thủy động là:
- Chuẩn số Reynolds là tỷ số giữa lực chuyển động khí và lực ma sát nội:
Re = ^ (5.31)
- Chuẩn số Grashof là tích số giữa chuẩn số Re với tỳ lệ lực nâng và lực ma sát nội:
d\x
Gr = —^flAt (5.32)
V
d - đường kính ống dẫn, m;

g - gia tốc trọng trường, m/s2;
p - hệ số giãn nờ thể tích, (P = 1/273);
At - chênh lệch nhiệt độ, °C;
v - độ nhớt động, m2/s.
- Chuẩn so Euler: là tỷ lệ giữa lực áp suất và lực chuyển động:
Eu = (5.33)
Ap - chênh lệch áp suất.

Các chuẩn số đồng dạng nhiệt là:
- Chuẩn số Pekle là tỷ lệ giữa dòng nhiệt đối lưu và dòng nhiệt truyền di bằng dẫn nhiệt của chất
lỏng. Biểu thị bằng thông số vật lý ta có:
Pe.^í (5.34)
a
w - tốc độ của dòng, m/s;

d - đường kính của ống, m;
a - độ dẫn nhiệt độ, m2/s.
203
- Chuẩn số Prandt là tỷ lệ giữa chuẩn số Pekle và Reynolds, tức là tỷ lệ giữa những đại lượng xác
định đồng dạng trường tốc độ và nhiệt độ:
w.d
Pr = a =v (5.35)
w.d a
V
- Chuẩn số Nusselt là tỷ lệ giữa dòng nhiệt truyền đến tường bằng đối lim qđi và dòng nhiệt
truyền qua lớp giới hạn bằng dẫn nhiệt qdn:
^=^Ơ1-Í2) w/m2
(5.36)
2
*
<ìdl = adl ƠI - ) w/m2 (5.37)
Nu = qdl = a“‘-d
(5.38)
Tức tỳ số nhiệt cản nội d/x và nhiệt cản ngoại l/(Xđi.

Dùng chuẩn số này để xác định hệ số cấp nhiệt băng đối lưu. Nếu mô hình và thiết bị đồng dạng
ta phải có:
Numô hình Nuthiết bị lò (5.39)

Ta ký hiệu mô hình là m và thiết bị lò chẳng hạn là 1 ta sẽ cỏ:
am.dm al.dl
(5.40)
A
Rút ra hệ số cấp nhiệt đối lưu của lò <X1:
dm d,
a, =am.—.— (5.41)
Phương trinh cấp nhiệt băng đối lưu thường nằm trong dạng chuẩn số.
Nu = f (Re, Gr, Pr)

Ví dụ với chất lỏng chuyển động xoáy có thể đơn giản chuẩn số Gr và ta có:
Nu = f (Re, Pr)
Những nghiên cứu đặc biệt trong phạm vi cấp nhiệt cho ta những công thức tính toán hệ số cấp
nhiệt bằng đối lưu.
Với chế độ chuyển động xoáy:
Khi chuyển động xoáy khí và lỏng theo ống dài, cấp nhiệt bằng đối lưu biểu thị bằng phương
. ,.........~.............. 1
trình chuẩn số (khi Re > 10.000 và Ạ > 50).
d
204
Nu = 0,021 Re0’8 PrK0’43 (^)0,25
(5.42)
Pr,
PrK - giá trị chuẩn số Prandt ở nhiệt độ khí trung bình tức bằng nửa tồng số nhiệt độ khí lúc
vào và ra.
Prt - chuẩn số Prandt ứng với nhiệt độ khí bằng nhiệt độ tường.
Đối với không khí và khói lò, chuẩn số Pr cỏ thể lấy bằng 0,72. Vì vậy phưomg trình (5.42) cỏ thể
có dạng đơn giản:
Nu = 0,018. Re0’8 (5.43)
Hoặc ^ = 0,018(—)0’8
(5.44)
Ấ V
Từ phương trình trên rút ra:
^0,8
adi = (5.45)
Trong đó: A-hệ số bằng 0,018—7-7-

V0,8
Như vậy không những chi tốc độ khí mà đường kính ống dẫn cũng ảnh hưởng đến hệ số cấp nhiệt
đối lưu. Nếu giảm đường kính ống dẫn trong khi tốc độ khí vẫn giữ nguyên thì trị số <Xđi tăng lên.
Theo số liệu thực nghiệm, hệ số cấp nhiệt đối lưu khi đốt nóng khí lại không bằng hệ số cấp nhiệt
đối lưu khi làm nguội khí. Khi làm nguội không khí (hoặc khỏi lò), ơđi lớn hơn khoảng 1,3 lần khi đốt
nóng. Ví dụ khi đốt nóng không khí có nhiệt độ trung bình o°c.
Ấ PT0,8 MZ0’8
adi = 0,018.-^.^- = 3,489.^- w/m2.độ (5.46)
Khi làm lạnh không khí có nhịêt độ trung bình 0°:
adl = 4,535.^- w/m2.độ (5.47)

d ’
Khi nhiệt độ trung bình cùa không khí là 600°C.
Khi đốt nóng: adl - 1,8146.w/m2.độ (5.48)

d °’
......................... ........ wữĩ 1 _

Khi làm lạnh: adl = 2,36.w/m2.độ (5.49)
a ’
Giá trị X và V của không khí và khói lò tùy theo nhiệt độ trong bảng 5.3. Hệ số cấp nhiệt đối lưu
khi làm lạnh không khí và khói lò trong điều kiện chuyền động xoáy xác định theo công thức sau:
Nu = 0,0235 Re0’8 (5.50)
205
Bảng 5.3. Đặc tính vật lý của không khí và khói lò có thành phần trung bình
Nhiệt độ Hệ sổ độ nhớt động khi 107 KN/m2 (760mm Hg) Độ dẫn nhiệt Ả
(°C) (v.106 m2/s)
(W/m, độ)
Không khi Khói lò Không khi Khói lò
0 13,3 12,2 0,0248 0,0228

100 23,2 21,5 0,0319 0,0343
200 34,9 32,8 0,0383 0,0401
300 48,3 45,8 0,0455 0,0484
400 63,1 60,4 0,0505 0,0570
500 79,2 76,3 0,0563 0,0656
600 96,8 93,6 0,0619 0,0742
700 115,1 112,1 0,0672 0,0827
800 134,7 131,8 0,0723 0,0915
900 155,2 152,5 0,0772 0,1001
1000 176,7 174,3 0,0820 0,1090

1100 199,2 197,1 0,0864 0,1175
1200 222,7 221,0 0,0908 0,1262
1400 273,0 272,0 0,0998 0,1442
Hệ số cấp nhiệt đối lưu dđi trong ống ngắn (— < 50) có trị số lớn hơn so với ống dài. Ta có thể
d
dùng công thức chung nhưng có thêm hệ số hiệu chỉnh ọ bảng 5.4.
Bảng 5.4. Hệ số hiệu chỉnh <p
Trị sô Tỷ lệ l/d
Re 2 5 10 20 40 50
1.104 1,65 1,34 1,23 1,13 1,03 1,00
2.104 1,51 1,27 1,18 1,10 1,02 1,00
5.104 1,34 1,18 1,13 1,08 1,02 1,00
1.105 1,28 1,15 1,10 1,06 1,02 1,00
1.106 1,14 1,08 1,05 1,05 1,01 1,00
Khi đốt nóng không khí và khói lò:
Nu = 0,018. Re°’8(p (5.51)
adl =0,018.4. Re °’8 xp (5.52)

d
206
Khi làm lạnh không khí và khói lò:
Nu = 0,0235. Re0’8. <p (5.53)
adl =0,0235.4-Re0’8.^ (5.54)

d
Khi chuyển động dòng:
Công thức chung sẽ có dạng:
Nu = 0,17. Re^.Pr0’43^0’1 )°’25.ộ, (5.55)

Prz
(p - hệ số kể đến chiều dài tương đối của ống:
1/d 2 5 10 20 40 50 và lớn hơn

<p’ 1,70 1,44 1,28 1,13 1,02 1,0
Trong khoảng quá độ Re = 2.200 - 10.000 việc nghiên cứu còn ít không có công thức chính xác
nào để xác định nó.
5.2.3. Một số công thức thường dùng

a) Trong các lò cao nhiệt dùng công thức của N. N. Dobrokhotov:
Ođi = 10W0 w/m2.độ (5.56)
Wo - tốc độ khí ở phòng làm việc cùa lò (khu nung) ở 0<)C, m/s.
b) Cấp nhiệt trong kênh gạch kích thước từ 40 X 40 - 90 X 90 mm khi chuyển động không khí và
khói lò:
rrr0,80
a<,, = 0,86.3^-Vr w/m2.độ (5.57)
T - nhiệt độ tuyệt đối của khí, °K;
d - đường kính thủy lực của kênh, m;

c) Khi chuyển động không khí tự do dọc theo tường lò ở nhiệt độ thấp.
adl = 2,6^! -í2 w/m2.độ (5.58)
ti -12: chênh lệch nhiệt độ bề mặt tường và khí.

Khi cấp nhiệt lên phía trên thay trị số 2,6 bằng 3,3, khi cấp nhiệt từ mặt tường xuống phía dưới
thay bằng 1,6.
d) Hệ số cấp nhiệt bằng đối lưu trong lớp từ khí tới vật liệu dạng mẫu hạt khi Re < 200 và phân
bố khí đồng đều trong lớp.
adl = 0,124^- w/m2.độ (5.59)

V,
207
r MA
Khi Re >200: a.. = 0,713-^-(-9°’67 w/m2.độ (5.60)
d ’ vt
wt - tốc độ khí ứng với toàn tiết diện ngang của lớp, m/s;
vt - độ nhớt động của khí, m2/s;
d- kích thước của hạt vật liệu;
X - độ dẫn nhiệt của khí, w/m.độ.
e) Khi khí chuyển động dọc lớp gạch xếp trong lò nung ta dùng công thức của K. A. Nokhratian:
ỈV0,5
ad,= 0,35^ w/m2.độ (5.61)
Wo - tốc độ khí trong kênh ứng với điều kiện chuẩn, m/s;
d - đường kính kênh.
2ab-
d, =--- m (5.62)
a +b
a, b - kích thước của kênh.
í) Trong đệm buồng hồi nhiệt:
IF0’5
a<" = A^ w/m2-độ (5-63)
d '
Khi gạch xếp tạo kênh thẳng: A = 8,8.
Khi gạch xếp không tạo kênh thẳng: A = 9,65.
g) Trong lò để nung sản phẩm, nếu trị số Re không cao có thể dùng công thức gần đúng sau:
Ođi = 5,6 + 4W w/m2.độ (5.64)
w - tốc độ khí ở 20°C, m/s.

Ịy 0,8 rp 0,25
Nếu trị số Re cao: adỊ 0,865
í/0’334
w/m2.độ (5.65)
T=Tv' + Tk ok
2
Tvi, Tk - nhiệt độ vật liệu và khí, °K.

Khi sản phẩm xếp trên giá đỡ, ở zôn nung Ođi = 35 w/m2.độ, ở zôn nhiệt độ thấp ngay đầu zôn
đốt nóng hay tiềm năng Ođi = 5,2 w/m2.độ.
Trong công nghiệp lò khi đốt nóng và làm nguội không khí, trị số ctđi trong khoảng 18-58
w/m2.độ (15-50 Kcal/m2.h.độ). Nếu tốc độ không khí hay khói lò Wo = 8 m/s (d = 0,1 m) nhiệt độ
trung bình ttb = 100 °C, ađ, = 23 w/m2.độ (« 20 Kcal/m2.h.độ).
Khi đốt nóng và làm lạnh nước otđi dao động trong khoảng 2340 - 11.700 w/m2.độ và khi sôi
nước thì trong khoảng 580 - 5200 w/m2.độ (500 - 4500 Kcal/m2.h.độ).
208
5.2.4. ứng dụng
Truyền nhiệt bằng đối lưu chủ yếu tiến hành ở nhiệt độ thấp hơn 600 -700°C. Điều này có nghĩa
là trong lò sấy, giai đoạn đầu của lò nung gián đoạn, giai đoạn nâng nhiệt của lò nung tuy nen làm việc
liên tục vai trò đối lưu chiếm vị trí rất quan trọng.
Trong các lò nung cao nhiệt trao đổi nhiệt bằng đối lưu chỉ chiếm một tỷ lệ nhỏ khoảng 15% còn
lại là bức xạ nhiệt. Tuy vậy người ta vẫn phải cố găng làm sao tăng được lượng nhiệt truyền bằng đối
lưu mặc dù chi vài phần trăm. Để tăng lượng nhiệt truyền bằng đối lưu cho vật liệu thì nhất thiết phải
thực hiện các biện pháp sau.
a) Tăng tốc độ khí trong lò
Như trên đã trình bày tốc độ khí đóng vai trò rất quan trọng đối với truyền nhiệt bằng đối lưu.
Chính vì vậy tốc độ khí càng cao càng tăng truyền nhiệt cho vật liệu. Việc tăng tốc độ khí đến mức nào
còn phải dựa vào khả năng của lò cũng như tính chất của vật liệu nung.
b) Thông thoáng trong lò
Nếu vật liệu xếp quá dày trong lò thì sẽ hạn chế việc lưu thông dòng khí và do đó sẽ giảm trao
đồi nhiệt bằng đối lưu cho vật liệu. Nếu xếp sản phẩm quá thưa cũng sỗ giảm truyền nhiệt bằng đối lưu
do giảm tốc độ dòng khí giữa vật liệu. Chính vì vậy mà phải lựa chọn mức độ xếp vật liệu hợp lý để vật
liệu nhận được nhiều nhiệt nhất trong điều kiện của lò sử dụng.
c) Chiều hướng khí họp lý
về nguyên tắc nếu dòng khí đập mạnh và thẳng góc với vật liệu nung thì truyền nhiệt bằng đối
lưu sẽ tăng lên. Tuy nhiên trở lực của lớp vật liệu xếp trong lò sẽ tăng lên và đương nhiên phải tăng
công suất và áp suất của quạt. Do đó cần bố trí sao cho dòng khí hướng vào vật liệu dưới một góc nào
đó nhằm tăng truyền nhiệt bằng đối lưu.
d) Chiều của ngọn lửa
Nếu ngọn lừa phun vào lò chi đi lướt trên bề mặt vật liệu thì truyền nhiệt bằng đối lưu cho chúng
sẽ rất nhô. Chính vì vậy người ta thường bố trí sao cho ngọn lừa phải đập vào bề mặt vật liệu dưới một
góc nhất định. Điều đó giải thích kết cấu của miệng lửa lò nấu thủy tinh sao cho ngọn lửa thường hướng
vào bề mặt gương của thủy tinh một góc khoảng 30°. Trong lò quay nung clinke xi măng, người ta cũng
hướng ngọn lửa vào lớp clinke dưới một góc nhăm tăng truyền nhiệt bằng đối lưu mặc dù tỷ lệ nhiệt
truyền bằng đối lưu không cao so với bức xạ.
5.3. TRUYÈN NHIỆT BẰNG BỨC XẠ
5.3.1. Những định luật cơ bản

Như ta đã biết, trao đổi nhiệt nhiệt bằng bức xạ gắn liền với sự biến đổi của hai dạng năng lượng:
năng lượng sóng điện từ và năng lượng nhiệt. Năng lượng sóng điện từ xuất hiện do dao động điện từ và
khi đó vật thể nóng có nhiệt độ khác với 0°K sẽ truyền ra không gian bên ngoài những tia nhiệt. Dao
động của tia nhiệt chi khác tia sáng ờ chiều dài sóng. Các tia sáng và hồng ngoại có bước sóng 0,4 - 400 pK
là có tác dụng nhiệt lớn hơn cà.
209
Hình 5.5. Sơ đồ dòng nhiệt tới, phản xạ, thấu qua và hấp thụ.
Những định luật xác định năng lượng của chùm tia sáng trông thấy có thể dùng đối với tia nhiệt.
Tia nhiệt truyền ra không gian với tốc độ như tốc độ ánh sáng. Truyền nhiệt bằng bức xạ là một dãy quá
trình tiến hành liên tiếp.
Năng lượng của vật thể đầu tiên biến thành năng lượng tia nhiệt, nó truyền ra khoảng không theo
chiều hướng khác nhau. Khi gặp các vật thể khác nhau thì một phần năng lượng bị hấp thụ, một phần đi
qua vật thể đó, còn một phần phản xạ lại. Phần hấp thụ sẽ chuyển thành dạng nhiệt và kết quả làm vật
thể đó bị đốt nóng lên.
Nếu ta kỷ hiệu lượng năng lượng truyền đến vật thể là Qo, lượng nhiệt hấp thụ QAj lượng nhiệt
phản xạ lại Qr và lượng nhiệt đi qua vật thể đó Qd như sơ đồ hình 5.5 khi đó ta có:
Qo - Qa + Qr + Qd (5.66)
Từ đây ta cỏ:
Hệ số hấp thụ: A= (5.67)

Ổo
Hệ số phản xa: R= (5.68)

Qo
Hệ số thẩm thấu: D= (5.69)
Ổo
Vật thể có A = 1 gọi là vật thể đen tuyệt đối.

Vật thể có R = 1 gọi là vật thể trắng tuyệt đối.
Vật thể có D = 1 gọi là vật thể trong tuyệt đối.
Trong thiên nhiên không có vật thể đen, trắng hay ứong tuyệt đối mà ta chi có vật thể xám, có
nghĩa là các hệ số A, R, D luôn luôn nhỏ hơn 1, song tổng cùa 3 hệ số luôn luôn bằng 1.
A + R + D=l (5.70)
Đối với vật thể đen, độ thẩm thấu của nó D quá nhỏ nên có thể bỏ qua và:
A + R=l (5.71)
Đổi với vật thể khí thực tế độ phản xạ quá nhỏ, ta cũng có thể bỏ qua được, khi đó:
A+D= 1 (5.72)
210
Trong thực tế, vật thể tự bức xạ đi một năng lượng Eị. Cũng vật thể đỏ lại nhận bức xạ tới E2, tức
là năng lượng của vật thể thứ hai bức xạ tới vật thể thứ nhất. Song vật thể không hấp thụ hoàn toàn năng
lượng bức xạ tới mà chi hấp thụ một phần E2A, còn một phần phản xạ đi E2 (1-A).
Tổng của dòng tự bức xạ và phản xạ gọi là bức xạ hiệu quả.
Ehq = E1+E2(l-A) (5.73)

Lượng nhiệt của vật thể thực tế bức xạ đi:
Ett = Eị - E2.A (5.74)

Việc nghiên cửu cường độ bức xạ của vật thể đen tuyệt đối đã được Planck nghiên cứu từ năm
1900. Ông chi rằng: cường độ bức xạ của vật thể đen tuyệt đối phụ thuộc vào nhiệt độ T°K và vào chiều
dài sóng X. Trên cơ sờ đỏ rút ra được một loạt các định luật khác.
5.3.1.1. Định luật Stefan - Boltzzman

Đẻ xác định tồng năng lượng nhiệt bức xạ đi của vật thể ờ mọi chiều dài sóng ta sử dụng định
luật Stefan - Boltzzman.
Lượng năng lượng bức xạ của vật thể đen tuyệt đối phụ thuộc vào nhiệt độ tuyệt đối luỹ thừa
bốn.
Eo = ƠO.T4 w/m2 (5.75)
hoặc Eo = Co(T/lOO)4 w/m2

ơo - gọi là hằng số bức xạ của vật thể đen tuyệt đối;
Co - gọi là hệ số bức xạ của vật thể đen tuyệt đối.
Trong tính toán, sử dụng Co thuận tiện hơn.
Co = ơo. 1 o 8 = 5,67 W/m2.°K4 (5.76)
Đối với vật thể xám có cường độ bức xạ nhỏ hơn so với vật thể đen tuyệt đối, Định luật Stefan -
Boltzzman có dạng sau:
E = C(T/100)4 w/m2 (5.77)
c - hệ số bức xạ của vật thể xám, nó phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, bản chất vật thể và phụ
thuộc ít vào nhiệt độ.
Cũng có thể viết:
E = eCo(T/1OO)4 w/m2 (5.78)
E - độ đen của vật thể:
(5.79)
Độ đen của vật thể là tỷ lệ giữa hệ số bức xạ của vật thể xám và của vật thể đen tuyệt đối. Vật thể
có độ đen càng gần 1, tức càng gần vật thể đen tuyệt đối thì cường độ bức xạ càng cao. Độ đen vật liệu
dùng cho lò nung cho trong bảng 5.5.
211
5.3.1.2. Định luật Kirchhoff
Tỷ lệ giữa khả năng bức xạ của vật thể và khả năng hấp thụ của vật thể là một đại lượng không
đổi và chi phụ thuộc vào nhiệt độ mà thôi.
Eo
—= const (5.80)
4 <4 4 4)
E1, Eỉ, E3.... cường độ bức xạ của vật thể
A1, A2) A3.... hệ số hấp thụ của vật thể
Eo, Ao cường độ bức xạ và hệ số hấp thụ của vật thể đen tuyệt đối.
Đối với vật thể đen tuyệt đối Ao = 1, Co = 5,07.
Từ phương trình trên ta có:
(5.81)
Như vậy tức là độ hấp thụ và độ đen bằng nhau về trị số. Cũng từ định luật Kirchoff ta thấy rằng
vật thể có cường độ bức xạ cao thì cũng có khà năng hấp thụ lớn.
5.3.1.3. Định luật Lambert (hay định luật Cosinus)

Định luật Stefan - Boltzman cho phép ta xác định lượng năng lượng chung bức xạ bời vật thể
theo những chiều hướng khác nhau về mặt bức xạ. Tuy nhiên mật độ của dòng bức xạ lớn nhất theo
chiều thẳng góc đối với mặt bức xạ tức theo đường chuẩn n (hình 5.6). Các chùm bức xạ lệch với đường
chuẩn n một góc <p đều có năng lượng nhỏ hơn. Nếu cp = 90° dòng nhiệt bức xạ sẽ bằng không.
Hình 5.6. Sơ đồ tính toán dòng nhiệt lệch hướng chuẩn.
Sự biến đổi năng lượng của dòng bức xạ theo góc (p được xác định bằng định luật Lambert,
Neu biết dòng nhiệt từ bề mặt phân tố dFi theo hướng chuẩn n là dQn(Wat) thì dòng nhiệt theo góc <P1
sẽ bằng:
dQọi=dQn.d«).cos <P1 (5.82)
díử - góc không gian.
212
dQn = EndF| (5.83)
En - cường độ bức xạ của mặt dFi theo hướng chuẩn w/m2.
Cường độ bức xạ tổng của E1 của bề mặt vật thể dFi theo mọi hướng sẽ lớn hơn so với một
hướng chuẩn En và giữa chúng có liên hệ:
(5.84)
(5.85)
Nên phương trình (5.82) có thể viết:
(5.86)
Do đó lượng năng lượng bức xạ băng tông lượng nhiệt xác định theo định luật Stefan - Boltzman
1 A ..x: 1.—_____ dũ).COS(pỵ
nhân với đại lượng góc —
Đại lượng góc này chi rằng: bao nhiêu phần năng lượng bức xạ đi theo hướng cho dưới góc
không gian deo từ mặt dFi đối với lượng năng lượng chung bức xạ theo mọi hướng cũng từ mặt dFi.
5.3.2. Tính chất của dòng nhiệt bức xạ

Khi tính toán trao đổi nhiệt giữa các vật thể người ta sử dụng những khái niệm và tính chất của
dòng bức xạ.
Hệ số góc
Vật thể bức xạ đi một năng lượng Q1 theo hình bán cầu, rơi đến vật thể 2 lượng nhiệt Q12 thì hệ
số góc giữa mặt 1 đối với mặt 2 sẽ là:
(5.87)
Tính tương hỗ
Hai vật thể đen tuyệt đối 1 và 2 năm trong trạng thái trao đổi nhiệt thì khi cân băng nhiệt độ, cũng
cần bằng dòng bức xạ và không phụ thuộc vào hình dạng hay vị trí của chúng.
12-Q21; 912-F1 ~q>2i-F2; F12-F21 (5.88)
Tính phân tán của dòng

Nếu hai mặt lại chia thành la, lb... 2a, 2b... thì:
(5.89a)
(5.89b)
Tính chắt trùng hay phối hợp của dòng
Nếu vật thể 1 bức xạ nhiệt cho hai vật thể 2 và 3:
213
Qi2 = (p12.Fi.Ei=E1.Fi2
Q13 = (P13.F1.E1=E1.F13
Neu Q12 = Q13 thì ta co:

<P12 = (pl3 ;F12 = F13 (5.90)
Tính chắt kín của dòng
Nếu vật thề 1 bị bao bọc bởi m vật thể trên mặt bán cầu thì:
i=m i=m i=m

(5.91)
i=Ị i=l /=1
Tính ngắt mạch của dòng
Neu trên đường đi của dòng bức xạ từ vật thể 1 đến vật thể 2 bị chăn bời vật thể không trong suốt
thì dòng bức xạ sỗ băng 0:
Q12 = O; F12 = O;<P12 = O (5.92)

Suy ra đối với mặt phẳng và lồi thì:
Q11 = 0; F11 = O;Ọ11 = O (5.93)
5.3.3. Trao đổi nhiệt giữa hai vật thể

Nếu ta cỏ hai mặt cỏ nhiệt độ Tị và T2, chúng bức xạ nhiệt lẫn cho nhau. Dòng nhiệt bức xạ thực
tế bằng chênh lệch giữa hai bức xạ hiệu quả của chúng.
Ở đây trao đổi nhiệt là một dãy các quá trình hấp thụ và phản xạ liên tiếp. Mỗi mặt truyền cho
mặt đối diện một năng lượng bức xạ, đồng thời lại hấp thụ một phần năng lượng bức xạ tới của mặt đối
diện bức xạ sang. Còn một phần nó phàn xạ lại mặt đối diện (hình 5.7). Quá trình này cứ lặp đi lặp lại
đên vô tận.
Hình 5.7. Bức xạ nhiệt giữa hal mặt.
Gọi bức xạ hiệu quả của mặt 1 là EIhq với hệ số hấp thụ A] và của mặt 2 E2hq và A2, ta có:
214
Ejhq - El + (1 - Ai)E2hq (5.94)
E2hq = E2 + (1 - A2)Eihq (5.95)
E] và E2: năng lượng tự bức xạ của mặt 1 và 2. Dòng bức xạ thực tế từ mặt 1 sang 2 là:
q Elhq E2hq (5.96)
Từ hệ phương trình trên rút ra:
£• — ^1 + -^2 ~~ ^1-^2
1A’ AỊ+A2-AiA2
E _ E\+ Ez~ AịE\

2hq Aỵ+A2-A\A2
A,E, -AỵE
Từ đây ta có: q = —- (5.97)
Aỵ + 7^2 ~ Aị A2
Căn cứ theo định luật Kirchoff ta thay Al = C1/C0, A2 = C2/Co và từ định luật Stefan - Boltzman
(5.78) ta được:
(5.98)
Cq - hệ Số bức xạ quy định:
w/ní (5.99)
c. + (L
^2 cVzn0
Cl, c2 - hệ số bức xạ của mặt 1 và 2.
Căn cứ theo (5.78 và 5.79) ta có thể viết:
5’67 W/m2.°K4
(5.100)
—+
£ì e2
Nếu mặt F1 bị bọc kín bời mặt F2 theo dạng ống trụ lồng trong ống trụ hoặc cầu trong cầu thì:
5,67 (5.101)
?2 £2
Neu F] vô cùng nhỏ so với F2 thì:
Cq = 5,67 . £1 = C1
215
Bảng 5.5. Đặc tính một số vật liệu
Đặc tính ớt = 20°c Độ đen
Vật liệu r c Ả
°C
£
(kg/m3) (kcaì/kg.0C) (kcal/m.h.°C)
Nhôm đánh bóng 2600 0,22 175 50 - 500 0,04 - 0,06

Nhôm oxy hóa 2600 0,22 175 50 - 500 0,2 - 0,3
Nhũ nhôm - - - 50 0,5
Thép cán nhiệt 7800 0,108 60 20 0,77
Thép oxy hóa 7800 0,108 60 100 0,74
Tôn mạ kẽm molipden 10200 0,063 120 600-1000 0,08-0,13
1500-2200 0,19-0,26
Niken đánh bóng 8800 0,109 80 100 0,045
Niken oxy hóa 8800 0.109 80 200-400 0,07 - 0,09
200-600 0,37 - 0,48
Thép oxy hóa 7900 0,11 30-40 200-600 0,8
Thép bóng - 0,11 20-30 500 0,35
Gang oxy hóa 7220 0,12 40-50 200 - 600 0,64-0,78
Gang đúc 7220 0,12 40-50 50 0,81
Graphit bột - - - - 0,97
Quartz nóng chảy nhám - - - 20 0,93
20 0,85
Gạch samôt - - - 1000 0,75
1200 0,59
Dinat nhám - - — 1000 0,8
Dinat phủ men - - - 1100 0,85
Corun - - — 1000 0,46
Manhedi - - - 1000- 1300 0,38
Gạch xây dựng thô - — - 20 0,88-0,39
Muội đen - - - 20-100 0,94-0,91
20-100 0,94-0,91
Thủy tinh 2500 0,18 0,65 250-1000 0,87-0,72
1100- 1500 0,95-0,67
Phối liệu thủy tinh và bọt — - - 1200-1400 0,8-0,9
Sứ tráng men 2400 0,23 0,75 20 0,92
Sứ óng ánh trăng 2400 0,23 0,75 20 0,7 - 0,75
216
5.3.4. Bức xạ nhiệt qua lỗ, khe hở
Ở tường lò thường có lỗ quan sát, cửa đốt, cửa cho liệu qua lỗ hay khe hở đó có dòng nhiệt bức
xạ từ lò ra môi trường xung quanh. Lượng nhiệt này có thể xác định theo định luật Stefan - Boltzman.
~)4]F w (5.102)
100
Trong đó: F - diện tích bề mặt lỗ, m2;
TI - nhiệt độ bên trong của lò, °K ;
Tkk - nhiệt độ không khí ngoài lò, °K ;

(p - hệ số mờ của lỗ.
Lỗ ờ tường lò thường không lớn cho nên có thể coi nó như vật thể đen tuyệt đối nghĩa là độ đen
của nó 8 = 1. Hệ số <p phụ thuộc vào góc mở và tia bức xạ phỏng qua lỗ ra môi trường xung quanh.
Từ hình 5.8 ta thấy rằng, nếu kích thước lỗ bằng nhau thì lượng năng lượng qua lỗ càng nhiều
nếu chiều dày tường càng nhỏ do tỷ lệ x/s càng nhỏ. Nếu chiều dày tường quá nhò thì giá trị (p gần bằng 1.
10 —1--------
1
i
2
"X
0.0
*
- *
04 »
ỉ
G-
04
1 y *
XA
-9
i
U
ŨA
ề
X X
04
/ 1
X
r A
(U
fl 7
—I—
1
1
X X
Oỉ Ị if 1
1
ĩ
------ 11--------
X
04
0.1
1
1
1
A
1
0 i-------
04 04 04 04 IjO Í4 4j0 4J0 ềO
ĨỶIỆH/S
Hình 5.8. Giản đồ xác định hệ số mở của lỗ hay khe hở.

1. Lỗ chữ nhật dài; 2. Lỗ chữ nhật tỳ lệ cạnh 1:2; 3. Lỗ vưông; 4. lỗ tròn.
A. Sơ đổ dòng bức xạ qua tường dày; B. Sơ đồ dòng bức xạ qua tường mỏng.
5.3.5. Bức xạ nhiệt qua tấm chắn
Hai mặt song song với nhau, dòng nhiệt bức xạ từ mặt 1 sang mặt 2 xác định theo công thức:
(5.103)
217
tc Í2
81 ec S2
Hình 5.9. Sơ đồ trao đổl nhiệt qua tấm chắn.
Nếu giữa hai mặt này ta đặt tấm chắn là lá thép mỏng, thì trong điều kiện cân bằng nhiệt và khi
81 = 82 = 8c (độ đen của tấm chắn) cũng như Fl = F2 = Fc, dòng nhiệt truyền từ mặt 1 lên tấm chắn rồi từ
tấm chắn lên mặt 2 (hình 5.9).
* 4]F‘
c.«ìẫí)4 -(ẳ)4’F' ■ c<Kẳ)4 -<ẳ
Hoặc: (2L)« = 1 (A-)4 4-1 (A-)4]
k100 2 100 2 100
Lượng nhiệt mà mặt 1 truyền cho mặt 2 bằng lượng nhiệt mà mặt 1 truyền cho tấm chắn rồi tiếp
tục truyền cho mặt 2.
Ổ1C2 = Co [(Ặ)4 - (Ít)4 ]^1 w

'C2 ’100 100
Thay giá trị (——)4 vào ta cỏ:
100
Ổ1C2 = c r(Ặ-)4 -ị(Ặ)4 -ị(Ặ)Vi w (5.104)
So sảnh (5.104) với (5.103) ta thấy rằng khi cỏ một tấm chắn, trao đổi nhiệt giữa hai mặt giảm đi
2 lần. Nếu có n tấm chắn ở giữa khi độ đen của tấm chắn ec = £2 = £1 thì lượng nhiệt trao đổi sẽ giảm đi
(n + 1) lần:
(5'05)
Nếu độ đen của tấm chắn thay đổi thì:
«+ic,12 (5106)
Cqic - hệ số bức xạ khi có mặt tấm chắn Cic = Cc = Cc2Ỉ
Cq!2 - hệ số bức xạ khi không có tấm chắn, W/m2.°K4.
Nếu sử dụng một tấm chắn mạ Nikel không bị oxy hóa £ = 0,11 để che lỗ ờ tường lò, tổn thất
nhiệt ra môi trường xung quanh băng bức xạ giảm đi 18 lần.
218
5.3.6. Bức xạ của khí và hơi
Tất cả các khí và hơi đều cỏ khả năng bức xạ và hấp thụ năng lượng ờ dạng tia nhiệt. Khả năng
bức xạ của những khí mà phân tử của nó gồm một hoặc hai nguyên tử quá nhỏ đến nỗi trong tính toán
nhiệt kỹ thuật người ta coi nó như vật thể trong suốt đối với tia nhiệt. Khí có 3 hay 4 nguyên tử trở lên
mới có khả năng bức xạ và hấp thụ năng lượng dạng sóng. Đáng chú ý hơn cả là CO2 và H2O thường có
trong khí thải (khói lò). Chúng khác vật thể xám ờ chỗ là hấp thụ và bức xạ năng lượng trong khoảng
nhất định của chiều dài sóng, tức theo phổ vạch. Chỉ trong những đoạn sóng nhất định, chúng mới có
khả năng hấp thụ và bức xạ năng lượng. Trong những khoảng đó độ đen của khí khác nhau, ngoài
những khoảng này khí trờ lên trong suốt và năng lượng bức xạ hay hấp thụ coi bằng 0.
Cũng khác với vật thề rắn, khí bức xạ hay hấp thụ năng lượng không phải trên bề mặt mà là toàn
thể tích hay theo chiều dày của lớp khí. Nếu tăng chiều dày của lớp khí lên thì bức xạ của khí tăng lên
và độ đen của nó cũng tăng lên. Điều đó có nghĩa là khả năng bức xạ và hấp thụ năng lượng của khí phụ
thuộc vào kích thước và hình dạng của thể tích chứa khí đó (vỏ lò). Chính vì vậy ta không thể sử dụng
định luật Stefan - Boltzman đối với khí được.
Chúng ta hãy khảo sát bức xạ của khí theo hình bán cầu (hình 5.10).
Hình 5.10. Sơ đồ bức xạ nhiệt của hình bán cầu.
Mật độ chùm tia bức xạ tới tiết diện dF càng lớn nếu bán kính R càng lớn. Chiều dài chùm tia
hay chiều dày lớp khí s ờ mọi phía đều bằng nhau và s = R. Trong thực tế công nghiệp ta hiếm gặp thề
tích khí có hình dạng như vậy mà hình thù khác nhiều. Do đó chiều dài s hay chiều dài của chùm tia
không phải luôn luôn băng nhau. Đe tính toán người ta dùng chiều dài đương lượng nghĩa là bán kính
đương lượng của hình bán cầu. Chiều dài s đương lượng xác định bằng:
5=^
F
V - thể tích chứa khí, m3;
F - bề mặt của thể tích chứa khí đó, m2.
Tuy nhiên không phải tất cả năng lượng bức xạ của khí đều đi tới dF, mà một phần năng lượng bi
hấp thụ bời ngay chính thể tích khí đó. Độ hấp thụ càng lớn nếu độ đen của khí càng lớn. Trong thực té,
tính toán cường độ bức xạ giảm đi 10 - 15%, vì vậy ta dùng hệ số hiệu ứng bức xạ q = 0,9 - 0,85.
(5.107)
Chiều dày đương lượng của một số thể tích có hình dạng khác nhau khi q = 0,9 cho trong
bảng 5.6.
219
Bảng 5.6. Chiều dài chùm tía bức xạ
Hỉnh dạng thể tích chứa khí s

Hình cầu đường kính d 0,6d
Hình lập phương cạnh a 0,6a
Hình trụ dài đường kính d 0,9d

Hình trụ ngắn d = h khi bức xạ lên mặt bên 0,6d
Lớp khí dày h giữa hai mặt song song l,8h
Hình 5.11. Giản đồ xẳc định độ đen của khí co2.
Cường độ bức xạ cùa khí phụ thuộc vào loại khí, chiều dày s, áp suất p và nhiệt độ t. Đôi với
chiều dài sóng cho X, cường độ bức xạ là hàm số của các đại lượng: A = f(S, p, t).
Đối với hỗn hợp khí như khí thải chẳng hạn, cường độ bức xạ và hấp thụ năng lượng phụ thuộc
vào hàm lượng CƠ2 và H2O tức áp suất riêng phần của khí.
220
Hình 5.12. Giản đồ xác định độ đen cùa hơi nước H20.
8k - độ đen của khí, xác định theo p, s và t.
Năng lượng do co2 bức xạ đi, thực tế phụ thuộc vào T3’5 và H2O phụ thuộc vào T3. Để nguyên số
mũ như vậy sẽ có nhiều khó khăn trong tính toán vi vậy người ta vẫn coi nó phụ thuộc vào T4 nhưng độ
đen của khí sỗ thay đôi đi cho phù hợp. Do đó lượng nhiệt bức xạ bời khí xác định bằng công thức:
(5.108)
221
Đối với hỗn hợp khí như khói lò chứa CƠ2 và H2O thì độ đen của hỗn hợp khí xác định theo công
Ek ~ eco1 + PEH2O As (5.109)
Eco-Í >£h2o~ độ đen của khí CO2 vàH2Ơ xác định theo p, s, t ở giản đồ hình 5.11 và hình 5.12.
p - hệ số hiệu chinh, kể đến sự không đồng nhất của chiều dày s và áp suất riêng phần của hơi
nước p (tìm trong giàn đồ 5.13).
*■ Ph2o
Hình 5.13. Giản đồ xác định hệ số p.
ỈS.S - hệ sổ hiệu chỉnh khi bức xạ đồng thời co2 và H2O trong tính toán kỹ thuật có thể bỏ qua vì
giá trị rất nhỏ.
Đối với ngọn lửa thì độ đen của nó xác định theo công thức sau:
E1 = Ek + Emh — Ae (5.110)
Efc- độ đen hỗn hợp khí;

Emh - độ đen của các hạt bồ hỏng nằm trong ngọn lửa, nó phụ thuộc vào tính chất nhiên liệu,
phương pháp và điều kiện cháy.
Nếu kể đến năng lượng phàn xạ từ tường thì cường độ dòng nhiệt bức xạ từ khí tới tường ta dùng
công thức V. N. Timofeev:
q = 5,67.^ (Ặ)4 (1 - Ậ)3’6 (W/m2) (5.111)

* xV1007 tk
(1 _ 2L)3-6 = At - hệ sổ kể đến bức xạ ngược lại của tường.

Tk
TK1 Tt - nhiệt độ của khí và tường, °K.

Có thể dùng công thức của G. L. Poliak để tính dòng nhiệt bức xạ từ khí tới tường hoặc từ tường
tới khí (nếu Tt > TK):
222
8t - độ đen của tường;
£^ , £lK - độ đen của khí ở nhiệt độ khí và nhiệt độ tường lò.
Để đơn giản tính toán có thể coi £^ - £K khi sai số không quá 5% thì:
T . T . w (5.113)
_L
11+ _^_1L 100 100 J
e, £k
Nếu biết lượng nhiệt trao đổi giữa hai vật thể có thể xác định hệ số cấp nhiệt bằng bức xạ:
a = _—w/m2.độ (5.114)
Q - lượng nhiệt truyền đi bằng bức xạ từ mặt 1 sang 2 hoặc từ khí tới tường, w.
Ví dụ:
Khói lò có nhiệt độ 800°C, chứa CƠ2 = 8%, H2O = 16% chuyển động trong ống dài có đường
kính 0,6 m với tốc độ 2,5 m/s. Độ đen thành ống £t = 0,8; nhiệt độ thành ống tt = 600°C. Hãy xác định
lượng nhiệt truyền bằng bức xạ và đối lưu từ khí tới thành ống.
Giải:
Chiều dài chùm bức xạ: s = 0,9d = 0,9.0,6 = 0,54 m
Từ áp suất riêng phần tìm được PCO2 = 8 kN/m2 và PHỉ0 = 16 kN/m2
Pco, .s = 8,0.0,54 = 4,32 m, kN/m2
PH,0 .s = 16,0.0,54 = 8,64 m, kN/m2
Theo giản đồ 5.11, 5.12 và 5.13, ở 800°C giá trị ^co, = 0,087; ^H,o = 0,11; hệ số p = 1,11.
Thay các giá trị vào công thức trên ta có thể xác định lượng nhiệt bức xạ:
4 4"
5,7
Ô=^_1L = 8430 w/m2
1
0,8 0,209
Hệ số cấp nhiệt bằng bức xạ:
Ổ 8430 , „,,2 ..
ctbx = - -- ■ = = 42,1 w/m .độ
tK-t, 800-600
Tìm chuẩn số Reynolds khi độ nhớt động cùa khói lò ở 800°C bằng V = 0,000138 (xem bàng
wJ _ 2,5.0,6
e_~_ 0,0001318 = 11380
Dùng công thức 5.52 khi đường ống có tỷ lệ 1/d > 50 với <p = 1 ta có:
Odi = 0,018^Re°-8-O,O18^^.1138O0-8 =48 w/m2.độ
0,0915 là độ dẫn nhiệt của khói lò lấy theo bảng 5.3 và 5.4.
5.3.7. Liên hệ đến vấn đề môi trường

Từ nghiên cứu bức xạ của khí và hơi ta thấy rỗ vai ưò của khí CƠ2 mà ngày nay ta vẫn gọi chúng
là khí gây hiệu ứng nhà kính. Khí CO2 chiếm tỷ lệ khá cao trong khói lò khi đốt nhiên liệu hóa thạch
đặc biệt là lò nung vôi và clinke xi măng. Khí này hấp thụ năng lượng của tia nắng từ mặt trời đồng thời
lại hấp thụ tia phản xạ từ trái đất. Đó là lý do làm trái đất nóng lên, hơi nước lại bốc lên nhiều hơn và
càng tăng hiệu ứng nhà kính. Kết quả dòng không khí trong tầng đối lưu với chiều cao khoảng 10 km
chuyển động mạnh và nhiều hơn. Điều này dẫn tới:
- Băng ở Bắc và Nam cực tan ra nhanh và mực nước biển dâng cao dẫn tới nguy cơ mất nhiều
vùng đồng bằng ven biển trong đỏ có nước ta.
- Mưa bão nhiều hơn, mạnh hơn tàn phá nặng hơn.
- Biến đổi hệ sinh thái, ngư trường.
- Nhiều hệ lụy khác.
Ngoài CO2, trong khói lò còn có nhiều khí khác mà phân tử của chúng có trên ba nguyên tử như
NOX, hydrocacbon... cũng góp phần làm tăng khí gây hiệu ứng nhà kính. Mặt khác chúng còn gây độc
hại khác nữa cho động thực vật. Chính vì vậy mà cần tìm cách giảm khí gây hiệu ứng nhà kính của các
lò nung và trước hết là tìm cách giảm tiêu tốn nhiên liệu, tận dụng nhiệt tốt cho lò.
5.4. TRAO ĐỔI NHIỆT TRONG LÒ LỬA
5.4.1. Trao đổi nhiệt

Trong lò lửa nguồn nhiệt chủ yếu đối với đại đa số lò là ngọn lửa - sản phẩm cháy ở nhiệt độ cao.
Tại đây ngọn lửa, vỏ lò và vật liệu trao đổi nhiệt cho nhau (hình 5.14). Vai trò đối lưu ở đây chỉ chiếm
vị trí thứ yếu. Thực tế khi nhiệt độ hơn 1200°C, đối lưu chỉ chiếm 5 - 10% nghĩa là vai trò cấp nhiệt
bằng bức xạ chiếm vị trí chủ yếu.
Ngọn lừa bức xạ nhiệt cho vỏ lò và vật liệu nung, vật liệu và vỏ lò hấp thụ một phần và phản xạ
một phần. Vật liệu nung cũng bức xạ nhiệt cho ngọn lửa và vỏ lò. vỏ lò cũng bức xạ nhiệt cho vật liệu
nung và ngọn lửa. vỏ lò và vật liệu sẽ phản xạ và dòng phản xạ đó sẽ gộp với dòng tự bức xạ cho ngọn
lửa. Ngọn lửa cỏ độ đen nhất định nên nó hấp thụ một phần, còn một phần cho đi qua. Như vậy, vật liệu
nung ữong lò nhận nhiệt từ ngọn lửa và vỏ lò bức xạ tới nó như trong sơ đồ hình 5.14.
Nếu vật liệu nung lại hơi trong (như thủy tinh chẳng hạn) thì dòng bức xạ sẽ cấp cho lớp vật liệu
hơi sâu phía dưới và đáy kênh máng lò.
Tính toán trao đổi nhiệt trong lò lửa ở khoảng cháy của nhiên liệu có thể xác định được sự phụ
thuộc của lượng nhiệt cung cấp cho vật liệu nung vào các nhân tố khác nhau, kích thước phòng lò, kích
thước và vị trí cùa ngọn lửa.
224
Việc tính toán này tương đối phức tạp. Độ đen, nhiệt độ của ngọn lửa, nhiệt độ của tường lò
không đồng đều. Ngọn lửa lại không có hình dáng nhất định. Vai trò của lớp khí nằm giữa ngọn lửa, vật
liệu và vỏ lò, các nhân tố hình học rất khó tính toán. Vì vậy khi tính toán ta sỗ đơn giản nhiều và sử
dụng những giá trị có hiệu quả của các thông số vật lý chủ yếu trong công thức trao đổi nhiệt. Những
kết quả cho sẽ tương ứng với thực nghiệm.
Hình 5.14. Sơ đồ các dòng nhiệt trong lò lửa.

1 và 2. Bức xạ nhiệt từ ngọn lừa cho vỏ lò và vật liệu;
3 và 4. Bức xạ nhiệt từ vỏ lò cho vật liệu và ngọn lửa;
5 và 6. Bức xạ nhiệt từ vật liệu cho vỏ lò và ngọn lừa.
Khi tính toán thực tế thường sử dụng những giá trị trung bình như nhiệt độ và độ đen của khí.
Cũng coi khoảng cháy của lò được lấp đầy hoặc một phần bời khí (ngọn lửa), ngọn lửa có hình dáng
nhất định, độ đen đồng đều. Nhiệt độ tường lò và những phần khác của nó đôi khi thay đổi, ví dụ lò
quay có nhiệt độ biến đổi và cấp nhiệt cho vật liệu phụ thuộc vào vị trí của nó.
Phương pháp tính toán trao đổi nhiệt trong lò lửa trong điều kiện các dòng bức xạ phân bố đồng
đều từ ngọn lừa đã được V. N. Timofeev đề ra đầu tiên. Ở phương pháp này, ta sẽ thành lập cân băng
nhiệt của mỗi mặt tham dự trao đổi nhiệt: Vật liệu, vỏ lò, tường lò. Do đó người ta thường gọi nó là
phương pháp phân tích.
Ở đây chúng ta sử dụng những công thức đơn giản hơn để dễ dàng tính toán.
Dòng nhiệt tồng từ khí và bề mặt trong của lò (tường lò) cho vật liệu nung xác định băng công thức:
Q. = Cr [(-Ặ-)4 - (—)41F„, w (5.115)

Cc - hệ số bức xạ chung của khí và tường lò cho vật liệu ;
Tk, TvI - nhiệt độ tuyệt đối của khí và vật liệu nung, °K ;
FV1 - bề mặt nhận nhiệt của vật liêu, m2.
Nếu nhiệt độ khí và vật liệu thay đổi ờ lò làm việc liên tục thì chênh lệch nhiệt độ có thể xác
định:
T T T T. . T.. T'. .
é)4 -&)4 = [&)4 -(t7t)4] (5.116)
100 100 100 100 100 100
225
Tc - nhiệt độ cháy lý thuyết của nhiên liệu, nếu nhiên liệu cháy ờ khoảng làm việc của lò, °K;
Tvi ,TV1 - nhiệt độ đầu và cuối của vật liệu, °K;
Tkt — nhiệt độ khí lúc ra khỏi zôn làm việc của lò, °K.
Hệ số bức xạ chung Cc từ khí và tường lò cho vật liệu nung xác định theo công thức của
V. N. Timofeev:
Cc = 5,1 £vl.£k.■■ ■ .... - w/m2.độ (5.117)
Ek» Evi - độ đen của khí và bề mặt vật liệu;

cp - hệ số bằng tỷ lệ giữa bề mặt nhận nhiệt cùa vật liệu Fvi và bề mặt trong cùa tường lò Ft.
Theo D. V. Budrin:
Cc = 5,7evi.K w/m2.độ (5.118)
Trong đó:
=------------ ■■ ■ 1 g ị-
** <p
1 p ................
— = ứ) = - độ phát triên của tường lò.
p $
Nếu ký hiệu p = Evi + Ek(l - Evi) ta có:
Ỵ + (5.119)
p~--- — + O)
Giá trị hệ số nhân K. có thể tìm trong biểu đồ của Budrin (hình 5.15).
K
Í,Õ
o.s
0,6
0,4
0,2
°' Ĩ2 0,4 0,6. 0,8 1,0

O
Hình 5.15. Giàn đồ xác định hệ số K.
226
Neu vật liệu không xép kín nền lò thì giá trị evi ở công thức 5.119 ta thay bằng:
________________ £vi_____________
v/
1-(1-^)(1-^)
Fvl
Fvị - bề mặt nhận nhiệt thực của vật liệu, m2;

FV1 - bề mặt nền lò chung, m2;
FVỊ / Fv| - độ dày của vật liệu ở nền lò.

Neu kể cả dòng nhiệt đối lưu từ khí tới vật liệu và tường lò và tổn thất nhiệt ra môi trường xung
quanh bời tường lò thì hệ số bức xạ chung sẽ bằng:
(p(\-- £K ) 4" 1 + Kỵ + K^
w/m2.độ4 (5.120)
<p(\-£K)[£vl + £K(\-£vl}] + £K
K| - hệ số, kể đến dòng nhiệt đối lưu, qđi (W/m2) từ khí tới tường trừ đi tồn thất nhiệt qtt (W/m2)
ra môi trường xung quanh qua tường:
K =_ (q<i' q"^ , (5.121)

' 5,7.10-8ívlíK(^-^)
K2 - hộ số, kề đến dòng nhiệt đối lưu từ khí tới bề mặt vật liệu:
K _ cụ (Ị - )[gv! + 0 - gyỊ )] + <ỉdv -*K (5 122)

2 5,7.10-8^k(7;4-O
qđi - dòng nhiệt đối lưu từ khí tới tường lò (5.26):
qđi = ctdi (tK - tt) (W/m2)
qtt - tồn thất nhiệt ra môi trường xung quanh qua tường lò:
= C -- , (>! - ) w/m2
4 + -L
Ấ a2
qđv - dòng nhiệt đối lưu từ khí tới vật liệu nung:
9đi = ađi ƠK - tvi) (W/m2)
Cấp nhiệt bằng đối lưu sỗ tăng lượng nhiệt đi từ khí tới vật liệu nhưng tồn thất nhiệt ra môi
trường xung quanh sẽ giảm lượng nhiệt đi từ khí tới vật liệu. Với sai số không lớn lắm có the coi
Kị + K2 ~ 0 và bài toán sỗ giản đom hom.
Đẻ xác định nhiệt độ bề mặt trong của tường lò tại zôn nhiệt độ cao, nhiệt độ này cần phài biết để
tính tổn thất bằng dẫn nhiệt ra môi trường xung quanh, có thể sử dụng công thức:
T,=^+Ị>ịT<-T‘) °K <5.123)
227
Hệ số nhân theo Budrin:
Đại lượng \|/ nằm trong khoảng 0,85 - 0,95 nếu đã biết nhiệt độ TV1 và Tt thì nhiệt độ khí xác định
theo công thức sau:
(5.124)
Ví dụ:
Xác định lượng nhiệt nhận được bởi thủy tinh trong lò với các điều kiện sau:
Nhiệt độ trung bình của khí tk = 1650°C + 273 = 1923 °K.
Nhiệt độ của thủy tinh ttt =1400°C + 273 = 1673°K.
Độ đen của khí £k = 0,22; tường lò E t = 0,8; thủy tinh E tt = 0,82.
Lò có kích thước 6 X 12,6 m; chiều cao thành lò 1,75 m; lò xây bằng gạch đi nát.
Hệ số cấp nhiệt băng đối lưu từ khí tới tường akdi = 7 w/m2.độ và từ khí tới thủy tinh Odit = 15
w/m2.độ
Giải:
Áp dụng công thức 5.115:
F' = 0,12,5 + 2.12,5.1,75 + 2.6.1,75

F„ ~ 6.12,5 = 1)86
(p = — = 0,538
(ữ
p = ũ)n + ứựl - fi>„) = 0,82 + 0,22(1 - 0,82) = 0,86
Khi đó:
0)+ỉ-ữ)k 1,86 + 1-0,22
ũữk 0,22
Căn cứ theo hình 5.15 ta cũng có thể tìm được giá trị K
Dùng công thức 5.118 ta tính được hệ sổ bức xạ chung:
Cc = 5,7ev1.K w/m2.độ -> Cc = 5,7. 0,82.0,538 = 2,51 w/m2.độ

Dòng bức xạ đến thủy tinh:
a, =0,001.2,51 75 = 11000 kw
228
Xác định nhiệt độ mặt trong của tường lò:
V= = 0,408
0—e+ + (0 0,86.^4-1,86
£k 0,22
Khi đó: 7] = ^TA+Ộ(TA

K-TA) = V16434 + 0,408(19234 -16734) = 1780°K = 1507°C
Xác định dòng nhiệt từ khí và tường lò bằng đối lưu và bức xạ có kể đến tổn thất nhiệt qua
tường lò.
Dòng nhiệt đối lưu từ khí tới tường lò:
Qdi = Odi( tk - tt) = 7(1650 - 1507) = 1000 w/m2
Nhiệt tổn thất qua tường lò:
. Ơ! - tu) -> q„ = * = 6000 w/m

s4 + — 7? 4-0,05
Ả a2 1,5
Tìm giá trị Kị:
1 5,7.10 0,22(1927 -1673 )
Dòng đối lưu từ khí tới thủy tinh:
qdl = 15(1650 - 1400) = 3750 w/m2
„ _ 3750.0,538(1 -0,22)0,82 + 0,22(1 -0,28) + 3750.0,22 _ n .

2 5,7.10”8.0,22)19274 -16734)
Theo 5.119 ta có:
0,538(1-0,22) + l-0,0534 + 0,0298 . ..

c 0,538(1 - 0,22)0,82 + 0,22(1 - 0,82) + 0,22 w/m -aọ
Dòng nhiệt cho thủy tinh:
Ổ„= 0,001.2,47 "19243? "1673? 75 = 10800 kw

< 100 , <100,
5.4.2. Các nhân tố ảnh hưởng đến trao đổi nhiệt
Trong zôn nung, nguồn nhiệt cung cấp chủ yếu là ngọn lửa, vì vậy đầu tiên chúng ta hãy khảo sát
độ sáng của ngọn lửa và ảnh hường của nó đến khả năng bức xạ nhiệt. Khi cháy cacbua hydro nhẹ sẽ tạo
ra các hạt cacbon 0,02 - 0,3 micron với số lượng 1,3.108 hạt trong 1 cm3 lửa. Khi cháy dầu và mazut tạo
ra hạt đến 50 micron và dài hàng trăm micron. Các hạt cacbon này được nung nóng đến nhiệt độ rất cao
và làm ngọn lửa phát sáng nhờ độ đen của chúng tăng cao.
229
Mặc dù các hạt nhỏ 0,05 - 0,3 micron có độ đen nhỏ, nhưng khả năng bức xạ chung của cà khối
khí đó lại lớn. Độ đen của những hạt lớn (20 - 30micron) khá lớn (gần bằng 1) nhưng số lượng hạt lại ít,
nên khả năng bức xạ của ngọn lửa lại không cao. Vì vậy ngọn lửa cháy than bụi (hạt 50 - 100 micron)
có khả năng bức xạ nhỏ.
Ngọn lửa có nhiều hạt bồ hóng hay muội than 1 - 4 micron có cường độ bức xạ cực đại. Ở nhiệt
độ như nhau, ngọn lửa sáng hay có độ đen lớn bức xạ tốt hơn ngọn lửa không sáng. Nhưng néu tiêu tốn
nhiên liệu khí như nhau thì cần phải xét cẩn thận.
Kinh nghiệm của Serman chi rằng, khi cháy khí thiên nhiên ngọn lửa sáng có độ đen lớn và khả
năng bức xạ lớn hơn ngọn lửa không sáng. Nhưng bức xạ chung của khí và vỏ lò cho vật liệu ờ ngọn lừa
sáng lại kém hơn ngọn lửa không sáng.
N. A. Zakharikov chi răng, tăng độ sáng của ngọn lửa khi tiêu tốn khí như nhau ở lò thí nghiệm
sẽ dẫn tới giảm cấp nhiệt cho đáy lò so với ngọn lửa ngăn không sáng. Nhiệt độ lò càng thấp, ngọn lửa
không sáng càng có hiệu ứng cao hơn so với ngọn lửa sáng.
ở lò thủy tinh người ta lại có kết quả khác.
Dòng nhiệt bức xạ đến mặt nhận nhiệt trong lò:
q = ơ.T4 (5.125)
Nếu tăng độ sáng hay độ đen ngọn lửa hệ số ơ tăng lên và nhiệt độ T hạ xuống. So sánh hai dòng
nhiệt sáng qs và không sáng qK có thể viết:
= ■ ~£^(]_4ẺL) (5.126)
Qk ơkT ơk T
T - nhiệt độ ngọn lửa không sáng;

AT - độ giảm nhiệt độ của ngọn lửa sáng so với ngọn lửa không sáng;
ơs, ƠK - hệ số bức xạ khi ngọn lửa sáng và không sáng.
Khi lò làm việc ở nhiệt độ cao ảnh hường của hệ số nhân giảm đi:
(1-4^1) «1
T
Và ơs luôn lớn hơn ƠK, cấp nhiệt của ngọn lửa sáng sẽ lớn hơn ngọn lửa không sáng. Nếu ở
nhiệt độ thấp thì ngược lại, số nhân (1 - 4.-2-) nhỏ hơn 1 nhiều và cấp nhiệt của ngọn lửa không
T
sáng lại lớn hơn.

Để tăng độ sáng hay độ đen của ngọn lửa cháy khí than người ta thường đốt thêm nhựa than (hắc
ín) hoặc mazut vào dòng khí và phương trình 5.126 ữên sẽ có dạng:
= + 4^1) (5.127)
ơkT ơk T
Cả hai đều biến thiên theo một hướng do đỏ cacbon hóa dòng khí do pha thêm nhiên liệu lỏng có
ý nghĩa rất cao. Đặc biệt khí than chứa chủ yếu là khí co và H2 nên độ đen của ngọn lửa không cao do
khó tạo ra các hạt muội than cacbon đã nêu ở trên.
230
Ớ ngọn lửa sáng, tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh không ảnh hường đến cấp nhiệt cho vật
liệu. Neu ngọn lửa hoàn toàn trong suốt (độ đen rất nhỏ), nhiệt độ tường lò bị hạ thấp, tổn thất nhiệt ra
môi trường xung quanh có ảnh hường nhiều đến cấp nhiệt cho vật liệu. Tường lò sẽ trao cho vật liệu tất
cả nhiệt nhận được từ khí sau khi đã trừ phần tổn thất ra môi trường xung quanh và tích luỹ bời tường
lò. Trường hợp đầu £k = 1 nên Tk » Tt, giữa tường lò và vật liệu không cỏ sự trao đổi nhiệt. Trường hợp
sau £K = 0, tường lò và vật liệu có trao đổi nhiệt nên nhiệt độ của tường lò có ảnh hưởng đến cấp nhiệt
cho vật liệu.
Hình 5.16. Sơ đồ ngọn lửa và “góc chét” của lò.
Nếu tăng kích thước của ngọn lửa thì lượng nhiệt truyền cho vật liệu lúc đầu tăng nhanh đến
d/B = 0,5 (d: đường kính ngọn lửa, B: chiều rộng lò hình 5.16) sau đó tăng chậm. Tại một so lò,
người ta cũng cần tránh góc chết và nếu có thì cũng phải chú ý để khắc phục. Khi ngọn lửa phun từ
vòi đốt đặt ờ tường lò vào trong lò, gỏc của buồng nung có xếp sản phẩm dễ trờ thành góc chết vì
ngọn lửa không bức xạ tới hay đối lưu cũng khó tới. Trong trường hợp này cần bố trí lỗ thoát lửa rộng
hon và nhiều hom nhằm đưa ngọn lửa tới góc chết này. Như vậy việc phân bo nhiệt trong lò sẽ trờ nên
tốt hơn, sản phẩm chín đều hơn.
Chiều dài của ngọn lửa phụ thuộc vào tốc độ cháy nhiên liệu. Nếu cháy nhanh, ngọn lửa sỗ ngắn
nhưng nhiệt độ ngọn lửa lại cao. Nếu cháy chậm, ngọn lửa kéo dài ra, song nhiệt độ của ngọn lửa lại
thấp hơn. Vì vậy tùy theo điều kiện cụ thể mà duy trì ngọn lửa dài hay ngắn. Ví dụ ờ lò nấu thủy tinh
cần đảm bảo nhiệt độ phân bố đồng đều trên đường đi của khí, ngọn lửa cần dài nhưng nhiệt độ của
ngọn lửa vẫn phải duy trì ờ phạm vi cho phép. Nếu để ngọn lửa quá dài, một phần ngọn lửa vượt khỏi
khu nung hay nấu rồi chui vào buồng hồi nhiệt sẽ gây tổn thất nhiệt. Trong trường hợp lò quay nung
clinke xi măng thì chiều dài của ngọn lửa phải đảm bảo sao cho clinke nằm ở zôn nhiệt độ cao 10 phút.
Điều đó có nghĩa là nếu tốc độ quay của lò càng nhanh thì chiều dài ngọn lửa càng dài và ngược lại.
Việc khống chế sao cho có ngọn lửa dài hay ngắn tùy thuộc vào tốc độ thổi nhiên liệu và không khí
cũng như nhiệt độ của không khí.
Nếu hướng ngọn lửa dưới một góc vào vật liệu, đồng thời điều chinh để khu vực nhiệt độ và tốc
độ lớn nhất trên mặt vật liệu, giảm sự xáo ưộn ngọn lửa với môi trường xung quanh ở phía trên và dưới
ngọn lửa, thì cấp nhiệt cho vật liệu sẽ tăng lên đồng thời gạch chịu lừa xây vỏ lò lại bền hơn.
Trong thực tế lò công nghiệp, người ta duy trì ngọn lửa sáng chăng những có ưu thế về truyền
nhiệt mà còn dễ quan sát, theo dõi quá trinh cháy và chuyển động của ngọn lửa. Đẻ giảm tổn thất nhiệt
ra môi trường xung quanh tức giảm tiêu tốn nhiên liệu, cần phải cách nhiệt tường lò cho tốt, che kín các
lỗ hay khe hở. Điều khiển ngọn lửa với tốc độ lớn và hướng nó vào mặt vật liệu dưới một góc sẽ tăng
tốc độ nung nấu.
231
5.4.3. Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh
Tất cả các lò nung lò sấy đều có tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh do truyền nhiệt qua
tường lò, vòm lò và cả đáy lò.
Dòng nhiệt tổn thất ở đây là tổng hợp của cả ba dạng truyền nhiệt: dẫn nhiệt, đối lưu và bức xạ.
Để xác định lượng nhiệt tổn thất qua tường hay vòm lò ta dùng công thức tồng quát:
= 3,6F(ft-ra) Kj/h (5.128)

1 . . 1
— + £-7 + —
«ị Ấ a2
hoặc: o = °>QO1Ơ
* KW (5.129)
1 .1
—+ S-7 + —
ữị Ẵ a2
ÍK - ÍKK - chênh lệch nhiệt độ của khí trong lò và không khí, °C;
F - bề mặt truyền nhiệt của tường hay vòm lò, m2;
<X1 - hệ số cấp nhiệt từ khí tới tường lò, w/m2.độ;
CC2 - hệ số cấp nhiệt từ mặt tường ngoài tới không khí bao quanh, w/m2.độ;
E— - tổng nhiệt ừở nội của tường lò;

Ả
8 - chiều dày của lớp gạch hay vật liệu, m;
À. - độ dẫn nhiệt tương ứng cùa gạch, w/m.độ.

Hệ số cấp nhiệt a trong mọi trường hợp đều bằng tổng cấp nhiệt đối lưu và bức xạ:
a = otđi + abx (5.130)
Hệ số ai có thể xác định theo những công thức ở phần trên khi biết các thông số của khí và tường
lò. Tại nhiệt độ cao:
Đổi với không khí khô w/m2.độ
Đối với hỗn hợp không khí và hơi nước dị = 20 - 200 w/m2.độ
Đối với khói lò di = 100-450 w/m2.độ
Hơi nước bão hoà không có không khí ai = 9000-12.000 w/m2.độ.

Qua số liệu trên chúng ta thấy rất rõ vai trò của hơi nước và CƠ2 đối với bức xạ của khí hay
khói lò.
Hệ số cấp nhiệt Ơ2 xác định theo công thức:
5,7.
fi[(^-) 4-(Ặ)4]
a2=Kịỉĩ~^ +--- Ị00- 1Q0- w/m2.độ (5.131)
*01 tkk
K = 2,6 đối với tường thẳng đứng;
K = 3,3 đối với tường ngang và cấp nhiệt lên phía trên;
K = 1,6 đối với tường ngang cấp nhiệt xuống dưới (nền lò);
232
8 - độ đen tường lò, tường gạch 8 = 0,8 - 0,9;
Vỏ thép 8 = 0,8, vò phủ nhũ sáng 8 = 0,2;
ttn, ĨKK - nhiệt độ mặt tường ngoài và không khí, °C.
Nếu ttn = 100 - 400°C có thể xác định a2 theo công thức đơn giản sau:
a2 = (9,5 + 0,07tfn) (1 + 0,2v) w/m2.độ (5.132)
V - tốc độ giỏ ở bề mặt tường, m/s

Đối với lò làm việc ở 1000 - 1500°C, mặt tường ngoài có nhiệt độ khoảng 60 - 100°C và
a2 = 12-15 w/m2.độ.
Hình 5.174. Giản đồ xác định hệ số cấp nhiệt của mặt ngoài tường lò theo đơn vị
At = (tt - tkfc) °C
Hình 5.17B. Giàn đồ xắc định hệ số cấp nhiệt của mặt ngoài tường lò theo đơn vị kcal.
233
Nhiệt độ bề mặt trong ti của lò xác định theo công thức 5.122 hoặc để đơn giản có thể xác định
theo đường cong nung sản phẩm đối với các zôn khác nhau. Khi đó tổn thất nhiệt xác định theo:
0,001(1,-tu)F KW (5.133)
4 + -L
Ằ a2
Cũng có thể xác định theo:
Q = 0,001a2(ttn- WF KW (5.134)
Trị số a2 có thể dùng bảng để fra hoặc dùng giản đồ để tìm (hình 5.17).
Đẻ xác định lượng nhiệt tổn thất ra không khí xung quanh có thể dùng giản đồ để tính (hình
5.17). Căn cứ vào nhiệt độ mặt trong của tường và nhiệt ưở nội E-y, ta xác định được nhiệt độ mặt
2
ngoài và lượng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh.
5.5. NUNG NÓNG VÀ LÀM NGUỘI VẬT THỀ
5.5.1. Phương pháp tính toán

Trong công nghiệp lò thường gặp quá trình đốt nóng và làm nguội vật liệu nung, tường lò, xe
goòng,... Nhiệm vụ chủ yếu khi tính toán nung nóng và làm nguội là tìm được sự biến đổi nhiệt độ theo
thời gian trong tiết diện cùa vật thể.
Khi nung nóng, trong vật thể xuất hiện chênh lệch nhiệt độ giữa bề mặt tm và tâm của chúng tt.
Chênh lệch này phụ thuộc vào nhiệt trở s/x và điều kiện đốt nóng như cường độ dòng nhiệt, tốc độ
nâng nhiệt, hệ số cấp nhiệt a... Nhiều trường hợp chênh lệch này At * 0 có nghĩa là độ dẫn nhiệt X rất
lớn, vật thể như vậy được coi là vật thể mỏng. Vật thể mỏng là vật thể cỏ chiều dày s nhỏ hoặc trị số
X rất lớn. Nếu chuẩn sổ BiO = ^-< 0,25, ta coi đỏ là vật thể mỏng, nếu BiO > 0,50, ta coi đó là vật
thể khối hay dày.

Khi nung nóng, nhiệt độ phân bổ theo tiết diện của sản phẩm thường theo đường Parabol. Sự
phân bố đó càng chính xác khi tốc độ nung nóng không đổi hoặc dòng nhiệt cố định (q = const). Trong
trường hợp này nhiệt độ trung bình của toàn vật thể xác định theo:
Sản phẩm dạng tấm:
ttb = tt + At/3 = tm - 2At/3 (5.135)

Sản phẩm dạng trụ:
t* = tt+ At/2 = tm - t.At/2 (5.136)

Sản phẩm dạng cầu:
1* = ^+ 3At/5 = tm - 2At/5 (5.137)

Neu nung nóng hai phía thì chiều dày nung nóng S sẽ bằng nửa chiều dày sản phẩm, nếu nung
nóng một phía thì s chính là chiều dày sản phẩm.
Nếu vật thể không đồng nhất, ví dụ tường lò gồm nhiều loại vật liệu khác nhau, thì khi tính toán
ta coi như tường đồng nhất với các thông số đương lượng:
234
Độ dẫn nhiệt: (5.138)
Tỷ nhiệt hay nhiệt dung riêng: r = (5.139)

S1+S2
PỵSị + p^l
Mật độ: (5.140)
Pd‘ s\+S2
xb Cl, P1, S1 - độ dẫn nhiệt, tỷ nhiệt, mật độ, chiều dày nung nóng lớp vật liệu thứ nhất.
x2, c2, p2, s2 - độ dẫn nhiệt, tỷ nhiệt, mật độ, chiều dày nung nóng lớp vật liệu thứ hai.
Nung nóng và làm nguội vật thể trong trạng thái nhiệt không ổn định được giải bằng phương
trinh vi phân dẫn nhiệt. Khi giải các phương trình này ta sẽ gặp các nhóm số và được gọi là chuẩn số
đồng dạng. Với dòng nhiệt một chiều ta sẽ sử dụng những chuẩn số đồng dạng sau:
—chuẩn số Fourier
s2 °
“ - L chuân sô đông dạng hình học
ỏ
—“ = 0 = f(BiO, Fo, L) chuẩn số nhiệt học
Trong đó:
s - chiều dày tấm, đường kính hình cầu và trụ;
a - độ dẫn nhiệt độ;
z - thời gian;
X - khoảng cách từ mặt nung nóng đến mặt khảo sát;
Atđ - chênh lệch nhiệt độ ban đầu;
Atc - chênh lệch nhiệt độ ban cuối.
Trong công nghiệp silicat, quan trọng nhất là quá trình nung nóng và làm nguội khi nhiệt độ môi
trường không thay đổi và khi môi trường thay đổi nhưng nhiệt độ bề mặt vật thể biến đổi nhiều lần.
5.5.2. Nhiệt độ môi trường thay đổi

Nung nóng các tấm dày và rộng có nhiệt độ ban đầu tđ đồng đều toàn thể tích, nếu nhiệt độ bề
mặt biến đồi nhiều lần tm thì ta tính theo công thức sau:
(5.141)
X
e 4“
(5.142)
235
1
ổ2 — ) (5.143)
a=22(/,-<,)JỊ
(5.144)
V an
t - nhiệt độ ờ khoảng cách bề mặt là X sau z giờ;
Q1 - lượng nhiệt qua mặt song song với bề mặt của tấm ở cách bề mặt này X mét sau thời
gian z giờ;
Q2 - lượng nhiệt qua mặt song song với bề mặt của tấm ở cách bề mặt này X = 0 mét sau thời
gian z giờ;
Q3 - lượng nhiệt qua mặt song song với bề mặt của tấm ở cách bề mặt này X mét trước thời gian
Zgiơ.
Phương trình trên đáng tin cậy khi chiều dày sản phẩm thoả mãn điều kiện sau:
^>0’6
Giá trị của hàm số f (—^=) = f (5) xem trong bảng 5.7.
2VaZ
Bảng 5.7. Giá trl hàm số ftfB)
B fi(B) B fi(B) B fi(B)

0,05 0,050 0,70 0,678 1,35 0,94
0,10 0,113 0,75 0,711 1,40 0,952
0,15 0,168 0,80 0,742 1,45 0,960
0,20 0,223 0,85 0,771 1,50 0,966
0,25 0,276 0,90 0,797 1,55 0,972
0,30 0,329 0,95 0,821 1,60 0,976
0,35 0,379 1,00 0,843 1,65 0,980
0,40 0,410 1,05 0,862 1,70 0,984
0,45 0,476 1.1 0,880 1,75 0,987
0,50 0,521 1,15 0,896 1,80 0,990
0,55 0,563 1,20 0,910 1,85 0,991
0,60 0,604 1,25 0,923 1,90 0,993
0,65 0,642 1,30 0,934 1,95 0,994
2,00 0,995
Ví dụ: Tính nung nóng nền lò cấu tạo gồm samôt 0,6m, gạch đỏ 0,8m, tiếp theo là móng lò. Xác
định nhiệt độ ở ranh giới giữa gạch đò và móng lò sau 2500 giờ làm việc liên tục với nhiệt độ thay đồi
tuần hoàn trong khoảng 1450 - 1150°C.
236
Giải: Để giải bài này ta đơn giản bớt và coi như tính toán đối với tường dày có nhiệt độ bề mặt
không đồi. Những đơn giản này là:
1. Nhiệt độ bề mặt coi như không đổi và bằng nhiệt độ trung bình toàn khối. Theo công thức
5.134 ta được tm= 1250°C.
2. Tường nhiều lớp thay bằng tường một lớp có thông số đương lượng.
3. Bỏ qua giai đoạn nung nóng ban đầu (khoảng 200 - 250 giờ) vì thời gian cùa giai đoạn này chỉ
chiếm < 10%.
Theo công thức 5.141 ta phải xác định trị số aî tức xác định Xđi, Cđi, Pđi- Lấy nhiệt độ trung bình
của samôt = 1200°C và gạch đỏ = 1000°C để tính các trị số X và c.
Samôt À.1 = 1,04 4- 0,00015.1200 = 1,22 w/m.độ.
Gạch đỏ À,2 = 0,47 + 0,00051.1000 = 0,98 w/m.độ.
w/mđộ'
1,22 + 0,98
Tỷ nhiệt hay nhiệt dung riêng:

C1 = 0,837 + 0,000264.1200 = 1,15 Kj/Kg.độ
c2 = 0,837 + 0,000264.1000 = 1,10 Kj/Kg.độ
1,15.0,6 + 1,1.0,8
= 1,15 Kj/Kg.độ
0,6 + 0,8
Mật độ đương lượng:
P^ 18500,0+1?00^.790 K^
d' 0,6+ 0,8
Hệ số dẫn nhiệt độ đương lượng:
3,6.1,13
‘1- = wTĨ5 = 0,0024 mí/h
X 1,4
= 0,286
2y[ãz ~ 2^0,0024.2500
Tra bàng 5.7 ta được fi(B) = 0,314
Nhiệt độ mặt tiếp xúc giữa gạch đỏ và móng lò:
t= 1250 + (20— 1250).0,314 = 864°c
Nhiệt độ này quá cao, kết cấu của nền lò cần thay đổi.
5.5.3. Nung nóng trong môi trường có nhiệt độ không thay đổi
Nhiệt độ ờ bề mặt, khoảng giữa và tâm các sản phẩm dạng tấm, trụ, cầu vô hạn cỏ đường kính
tính toán d hay chiều dày s. Với nhiệt độ đồng đều ban đầu tđ đưa vào trong lò có nhiệt độ thay đổi tị
xác định theo phương trình:
237
<1 _ f(4aZ aS (5.145)
t,-td J s2 2Ẵ
Tùy thuộc vào xuất phát điểm mà tx có thể là nhiệt độ bề mặt, trung tâm hay ở khoảng cách X
mét so với mặt ngoài. Với mỗi dạng vật liệu ta có giản đồ để tìm giá trị 0, Fo và BiO. Nếu biết hai
chuẩn số trên ta xác định được chuẩn số thứ ba. Nếu biết BiO và Fo ta xác định được nhiệt độ đạt
được sau z giờ, ngược lại khi 0 và BiO đã biết, ta xác định được thời gian cần thiết để đạt nhiệt
độ mong muốn (tm, t( hoặc tx).
Giản đồ cỏ nhiều, với mỗi điều kiện, mỗi hình dáng sản phẩm đều có một giản đồ tưorng ứng.
Hình 5.18. Giản đồ 9 của vật thể dạng tấm BiO và Fo khi Fo có giá trị nhỏ.
Hình 5.19. Giản đồ 9 của vật thể dạng trụ BiO và Fo khi Fo có giá trị nhỏ.
238
01
Hình 5.20. Giản đồ 0 của tắm (trái) vật thể dạng trụ và tâm dạng tấm (phải)
theo BiO và Fo khi Fo có giá trị nhỏ.
£
"S
5
£
o
Hình 5.21. Giản đồ hàm Fo theo BiO và e khi Fo có giá trị lớn.
239
If
Hình 5.22. Giàn đồ tính toán biến đổi nhiệt độ vật thể hàm Fo theo Bio và 0.
Liên hệ giữa nhiệt độ bề mặt tm, nhiệt độ tâm t( và nhiệt độ khối có thể xác định theo phương
trình:
tK = tt + m (tm - tt) (5.146)
240
Sản phẩm dạng tấm m = 1/3, trụ m = 1/2, cầu m = 2/3.
Trong trường hợp nhiệt độ là không đổi, nhiệt độ bề mặt vật liệu thường biến đổi theo đường
ParaboL Khi đó nhiệt độ bề mặt trung bình xác định theo công thức:
ttb = tđ + 2.(tc - tđ)/3 °C (5.147)
Trường hợp vật thể được khảo sát có hình dáng vừa là tấm vừa là trụ hoặc vừa là cầu thì ờ điểm
tương ứng của tiết diện chuẩn số nhiệt độ xác định bằng:
0 = 0’. 0” (5.148)
Nếu hình dạng lại giống cả ba loại trên thì:
0 = 0’.0”.e’” (5.149)
0’. 0”. 0’” là giá trị 0 ứng với tấm, trụ và cầu.
Đối với vật thể nếu BiO < 4 thì phải kể đến nhiệt trờ nội và khi đó hệ số cấp nhiệt xác định bằng
hiệu ứng:
a
ữhu “ 1 ( BiO
(5.150)
1 + ——
m
Sản phẩm dạng tấm m = 3, trụ m = 4, cầu m = 5.

toán ví dụ:
Tính quá trình nung nóng đá thạch anh đến 850 - 900°C ờ lò điện có nhiệt độ không đổi t| = 1000°C.
Đá này có hình dạng gần tròn, mỗi cục nặng chừng 3 kg.
Giải:
Khối lượng thể tích của đá p = 2,650 Kg/m3, đường kính của đá:
= 1,293 dm
241
abx=% = ~ ] = 94’2
w/m2.độ
bx \t 1000-610 100 100
Thực tế trao đổi nhiệt bằng đối lưu không có cho nên Ođi = 0 và a = ađi + abx = 94,2 w/m2.độ.
Từ đây ta xác định chuẩn số với Ả = 1,97 w/m.độ
a.r = 94,2,0,081 = 3 85
Ả 1,97 : 3
aZ 0,00267 ,z = 0,405Z
° “ r2 ~ 0,0812
a= = 361,91 = 0,00267
c.p 0,837.2650
Vì cần thiết phải đốt nóng đến tt = 850°C thì chuẩn số nhiệt độ cần phải bằng:
= 0,153
' 1000-20
Căn cứ vào chuẩn số Bi và 0 đã biết, trên giản đồ 19 đến 22 ta tìm được Fo = 0,45. Từ đó ta tìm ra
thời gian cần thiết để đạt nhiệt độ trên là:
z = -ặ- = 1,112 giờ = 67 phút

0,405
Tương tự ta có 0m = 0,0385 do đó:
tm = 1000 - 0,0385.980 = 962 « 960°C
0(1 = 0,073
t(i = 1000 - 0,073.980 = 928 X 930°C
Số liệu trên đáp ứng với yêu cầu.

Như vậy kích thước của lò cần tính toán để có thể lưu đá thạch anh ít nhất 67 - 70 phút trong lò.
5.6. TÍNH TOÁN NUNG NÓNG BÀNG PHƯƠNG PHÁP SCHMIDT

Trong các lò kể cả những lò liên tục tiến hành những quá trình nhiệt không ổn định, nhiệt độ
tường lò bị biến đổi. Tường lò tích luỹ nhiệt và hàm nhiệt của nó biến đổi tỷ lệ với nhiệt độ của chúng.
Để tính toán sự biến đổi hàm nhiệt tức nhiệt tích luỳ bời tường lò cần phải xác định sự phân bố nhiệt độ
ở tường lò theo chiều dày của nó sau một thời gian nhất định. Đối với sản phẩm ta cũng có thể xác định
thời gian cần thiết để đạt được nhiệt độ nung và sự phân bố nhiệt độ theo chiều dày sản phẩm. Chúng ta
biết rằng ứng suất nhiệt chi phụ thuộc vào chênh lệch nhiệt độ ở trong vật thể mà không phụ thuộc vào
kích thước tuyệt đối của vật thể. Qua tính toán ta có thể kiểm ta lại chênh lệch nhiệt độ trong sản phẩm
có nằm trong giới hạn cho phép hay không.
Để tính toán quá trình nung nóng có thể dùng phương trình vi phân truyền nhiệt. Với phương
pháp này có thể giải chính xác đối với vật thể cỏ hình dạng đều đặn như: tấm, cầu và trụ. Trên cơ sở
đó có thể vẽ được đường cong phân bố nhiệt độ trong tường lò dưới dạng Parabol liên tục. Song trong
242
kỹ thuật, người ta không cần biết nhiệt độ tại một điềm nào đó quá chính xác mà chỉ cần gần đúng là đù
mặc dù sai số có thể đạt một ít độ. Điều đó có nghĩa là phân bố nhiệt độ không phải là đường Parabol
nữa mà là đường gày khúc bám gẩn sát với đường Parabol.
Để giải bài toán này, đầu tiên chúng ta phải coi rằng:
1 Vật the được coi như là đống nhất và đắng hướng.
2. Các thông số vật lý như độ dẫn nhiệt độ, tỷ nhiệt, khối lượng riêng là không đồi.
3. Trạng thái tổ hợp của nó không thay đổi.
Thực chất của phương pháp này do Smidth đề xướng là thay những đoạn vô cùng nhỏ dt, dx, dĩ
của phương trình vi phân bằng những đoạn At, AS, At lớn hơn.
dt d t At At
—- -ÍỈTT_> = (5.151)
dr dx At as
At - độ tăng nhiệt độ của lớp có chiều dày AS sau thời gian At giờ;
a - độ dẫn nhiệt độ.
3,6/1 m2/h
ứ = - ■■■ (5.152)
p.c
À. - độ dẫn nhiệt, w/m.độ;
p - mật độ, Kg/m3;
c - tỷ nhiệt hay nhiệt dung riêng, Kj/Kg.độ.
Sự thay the như vậy sỗ đơn giản bài toán rất nhiều, đường phân bố nhiột độ sẽ là đường gẫy khúc
chứ không phải là đường cong đều ở phương trình vi phân truyền nhiệt hình 5.23.
Lượng nhiệt đi qua lớp 1 vào lớp 2 sau thời gian At sể bằng:
3,6Ầ(tị -t2)
= q,AT = Ar Kj/m2
AS
Qua lớp 2 vào lớp 3 cũng sau thời gian At, lượng nhiệt truyền đi:
3’6ấ(72__ ùlAr Kj/m2

ổ2 = Ợ2Ar =
AS
243
Lượng nhiệt dư AQ = Q1 - Q2 dùng để tăng nhiệt độ lớp đó lên At. Hàm nhiệt của 1 m2 lớp tăng
lên một đại lượng AI = AS . p.C.At, về trị số chính bằng AQ.
Do đỏ:
& * 2)-Ơ2 -G)

_Ơ1 -
Từ đây ta có: —- = a —------ 2 À 2 — (5.153)
At as2
So sánh với phưomg trình 5.151 ta có thể viết:
(ti -t2) - (t2 -13) = 2. - r2) = A2Í

2
Từ phương trình 5.153, độ tăng nhiệt độ trong lớp sẽ bằng:
(5.154)
Nếu trọn At sao cho thoà mãn điều kiện:
(5.155)
2a
Vì trị số:
2<aAr
AS2"
Khi đó ta được một nhịêt độ mới t’2 (hình 5.23) và
(5.156)
Từ đây ỉa có định nghĩa: nhiệt độ của lớp ở thời điểm nào đó bằng trung bình cộng của hai lớp
cạnh nó trước đó một đoạn thời gian.
Bằng phương pháp này, nếu biết nhiệt độ cùa lớp bên phải và trái, ta dễ dàng xác định nhiệt độ
mới đối với lớp giữa sau đoạn thời gian ÁT bằng biểu đồ hay bảng tính. Tuy nhiên, vẫn chưa thể xác
định được nhiệt độ mặt ưong và mặt ngoài của tường, nhiệt độ mặt trong của tường có thể xác định theo
tốc độ nâng nhiệt độ đã cho hoặc theo dòng nhiệt cho đến tường. Đơn giàn nhất, ta lấy nhiệt độ này theo
đường cong nâng nhiệt độ hay làm nguội của lò.
Nhiệt độ mặt ngoài của tường trong những thời gian nhất định vẫn duy trì không đổi. Sau một
thời gian nó được hâm nóng lên. Từ lúc đó nhiệt độ tường ngoài xác định như sau:
244
Nếu biết nhiệt độ tại điểm cách mặt ngoài của tường một đoạn AS là t . thì dòng nhiệt truyền
bằng dẫn nhiệt đén mặt ngoài là:
Cũng lượng nhiệt này, mặt ngoài trao cho môi trường xung quanh (không khí).
q - 0-2 (tn - tfcx)

Do đó:
= a2(tn-tKK)
Rút ra:
(5.157)
n~ Ấ + ư2AS
Chứng minh tương tự ta cũng có thể xác định nhiệt độ mặt trong của tường:
(5.158)
ctỊ - hệ số cấp nhiệt từ khí tới tường lò;
tK - nhiệt độ của khí;

X — độ dẫn nhiệt của tường;
- nhiệt độ ờ điểm cách mặt tường một đoạn AS trong đoạn thời gian cho.
Tưàng nhiều lóp:
Nếu tường lò xây bằng nhiều loại vật liệu khác nhau ví dụ trong là gạch chịu lửa, lớp ngoài là
gạch cách nhiệt, thì hệ số X và a cũng khác nhau. Để tính toán, đầu tiên ta phải chọn lớp chính (thường
là lớp trong cùng) rồi chia nó thành những đoạn chiều dày AS. Thời gian để nâng lớp đó lên nhiệt độ At
phải thoà mãn điều kiện:
AS2
Ar =
2a
Lớp vật liệu thứ hai và những lớp tiếp theo, ta chia thành những lớp mỏng cỏ chiều dày AS’ và
cũng phải thoả mãn điều kiện At = At’ có nghĩa là:
A AS2 (AS')2 (AS")2

A T = —— = ——A_ = —-—— = ... = const (5.159)
2a 2a 2a
Do đó:
(5.160)
245
Biến đổi nhiệt độ trong lớp gạch đầu tiên xác định như đối với tường một lớp.
Nhiệt độ ờ mặt tiếp xúc giữa hai loại gạch khác nhau ta sẽ xác định như sau:
Lượng nhiệt đi đến mặt chung cũng băng lượng nhiệt đi từ mặt chung đó đi vào lớp gạch thứ hai,
nên ta có thể viết:
.. dt. .... dt .
s =0 (5.161)
Nếu biết nhiệt độ cách mặt chung này một đoạn AS ở phía trái là Â$và về phía phải AS’ là
tAS' thì ta sỗ có:
te - nhiệt độ mặt chung giữa hai loại gạch hoặc:
ƠA5 ^c) — • ơc ÂS’)

r r
r, r’ - nhiệt cản của lớp AS và AS’.

Từ đây ta tìm được nhiệt độ mặt chung:
c r + r'
(5.162)
Nhiệt độ tiếp theo trong lớp gạch thứ hai được xác định như đối với tường một lớp.
Ở những đoạn thời gian nhất định, nhiệt độ trung bình của mỗi lớp gạch có thể xác định theo
công thức đom giản sau:
('lÌAíl)+,ĩ+ Ij
<.=-----í-------- ------------------- (5.163)
n
n - số lớp có chiều dày AS;

tn+1 - nhiệt độ mặt ngoài hoặc nhiệt độ mặt chung của hai lớp gạch khác nhau.
Lượng nhiệt tích luỹ bời tường lò xác định theo công thức:
q = V. p (Cctc - cđtđ) (Kj/m2) (5.164)
V - thể tích gạch tích nhiệt, ứng với 1 m2 tường lò, m3/m2;
p - mật độ gạch, Kg/m3;
Cc, Cđ - nhiệt dung riêng cuối và đầu, Kj/Kg.độ;
tc, tđ - nhiệt độ cuối và đầu, °C.
Khi tính toán đối với tường hình trụ đầu tiên, ta chia chiều dày tường thành n lớp có chiều dày AS
(hình 5.24) sau đỏ ta xác định ngay chiều dày đương lượng theo công thức:
246
2£>„AS . 20 AS . (5.165)
ỡ,+ỡ, ’ D\ + D1
Dn - đường kính ngoài;

Dt - đường kính trong.
D1 = Dt 4- 2AS; D2 = D1 + 2AS ....
Hình 5.24. Mô hình tường trụ.
Nếu trong lò có chứa vật liệu nung ta có thể xác định chiều dày đương lượng của lớp này như
sau:
Sđl = Vvl:F m (5.166)

V - thể tích vật liệu xếp trong lò, m3;
F - bề mặt trong của tường lò, m2.
Sau đỏ tính toán tưomg tự như đối với tường nhiều lớp.
Nếu trong quá trình đốt nóng hoặc làm nguội đặc tính vật liệu hay trạng thái vật liệu thay đổi thì
chúng ta tính toán ứng với mồi giai đoạn. Trong khoảng thời gian ứng với mỗi giai đoạn đặc tính vật
liệu coi như không đổi.
Nếu trong đoạn thời gian nào đó, ở vật liệu có sự biến đổi hóa học và có tiêu tốn nhiệt lên quá
trình biến đổi này thi khi tính toán ta sử dụng tỷ nhiệt có điều kiện:
Kj/kg.độ (5.167)
qhh - nhiệt tiêu tốn cho quá trình biến đổi hóa lý của vật liệu, Kj/Kg.
Có hai phương pháp để thể hiện kết quả: Phương pháp bảng và phương pháp biểu đồ. Để minh
hoạ điều này ta hãy xét bài toán ví dụ cụ thể dưới đây:
Phương pháp bảng:
Ví dụ: Hãy tìm sự phân bố nhiệt độ khi đốt nóng và làm nguội tường lò với tốc độ trong hình
5.25. Biết rằng tường lò gồm samôt dày 345 mm, gạch cách nhiệt 115 mm, nhiệt độ ban đầu đồng đều
20°C, nhiệt độ không khí bao quanh 20°C.
247
Hình 5.25. Sơ đồ blén đổl nhiệt độ lò.
Giải: Đầu tiên ta chia gạch chịu lửa samôt làm 6 lớp.
AS1 = 0,345/6 = 0,058 m

Theo công thức 5.153 ta tìm đoạn thời gian ÁT. Độ dẫn nhiệt và tỷ nhiệt cùa gạch samôt phụ
thuộc vào nhiệt độ. Ở đây ta lấy giá trị ứng với nhiệt độ trung bình.
Xi = l,08W/m.độ
C1 = 0,997 Kj/Kg.độ
P1 = 1900 Kg/m3
Độ dẫn nhiệt độ:
a, = = 3’6-1’08 = 0,00205 m2/h

1 pC 1900.0,997
A_ AS2 0,0582 _noic v

Ar = ——- ■-.-yyy.-- = 0,815 h
2a 2.0,00205
Tương tự đối với gạch cách nhiệt trepel.
x2 = 0,17W/m.độ
c2 = 0,89 Kj /Kg.độ
p2 = 700 Kg/m3
a2 = = 0,00098 m2/h
2 700.0,89
Giá trị của AS’ xác định theo 5.160.

Số lớp của gạch cách nhiệt sẽ là:
n = 0,115/0,04 «3
Nhiệt độ tính toán được đưa vào bảng 5.8.

Nhiệt độ mặt trong của tường lấy theo biểu đồ ở hình 5.25, tốc độ nâng nhiệt độ trung bình
(1200 - 20)/l 5 = 78,5°c/h, tốc độ làm nguội 1 oo°c/h.
Cứ sau một đoạn thời gian At = 0,815h, nhiệt độ mặt trong tmt tăng lên:
Atmt = 0,815.78,5 = 64°c
248
Như vậy, trong cột tmt (0 AS) ta có thể tính được nhiệt độ ứng với mọi đoạn ÁT (từ OAt - 27At).
Nhiệt độ ở các cột (trừ cột tc.6AS và tm,n.3AS’) tính theo công thức 5.156.
Bảng 5.8. Tính toán phản bố nhiệt độ trong tường nhiều lóp
Số đoạn Thời gian Gạch samôt Gạch cách nhiệt

thời gian (h) tmt t2 0 u tỉ tó Í7 tc t8 tọ tmn
0 AS IAS 2AS 3AS 4AS 5AS 6AS 1AS 2AS 3AS
OAt 0,000 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
1 At 0,815 84 20 20 20 20 20 20 20 20 20
2At 1,630 148 52 20 20 20 20 20 20 20 20
3At 2,445 212 84 36 20 20 20 20 20 20 20
4At 3,260 276 124 52 28 20 20 20 20 20 20
5 At 4,075 340 164 76 36 24 20 20 20 20 20
6At 4,890 404 208 100 50 28 22 20 20 20 20
7At 5,705 468 252 129 64 36 24 23 20 20 20
8At 6,520 532 299 158 83 44 30 29 22 20 20
9At 7,335 596 345 191 101 57 37 35 25 21 20
10 At 8,150 660 394 223 124 69 46 43 28 23 21
11 At 8,965 724 442 259 146 85 56 52 33 25 22
12 At 9,780 788 488 294 172 101 69 64 39 28 23
13 At 10,595 852 541 330 192 112 82 75 46 31 24
14At 11,410 916 591 367 226 137 98 90 53 35 25
15At 12,225 980 642 409 252 162 114 104 63 39 27
16 At 13,040 1044 695 447 286 183 133 122 72 45 29
17 At 13,855 1108 746 491 315 210 153 140 83 51 31
18At 14,670 1172 800 531 351 234 175 160 96 57 33
19 At 15,485 1200 852 576 383 263 197 180 109 65 36
20At 16,300 1200 888 618 420 290 222 203 123 73 36
21 At 17,115 1200 909 654 454 321 247 227 138 80 38
22At 17,930 1200 927 682 488 357 274 252 154 88 40
23At 18,745 1126 941 708 517 381 302 296 170 97 43
24At 19,560 1044 917 729 545 410 339 311 197 107 46
25At 20,375 963 887 731 540 442 361 333 209 122 50
26At 21,190 881 847 729 587 466 388 358 228 130 53
27At 22,005 805 717 598 488 412 380 244 141 56 36
249
ÔAS.lAr + ÔAS.lAr 84 + 20 =52°C
2 2
L AS,l OAr = *4A5’9Af t^’9Ar = = 46 °C

5 2 2
Nhiệt độ mặt chung tc xác định theo công thức 5.162.

Nhiệt cản của lớp AS và AS’:
AS 0,058 AS' 0,04

= 0,0536 = 0,0235
Ẵl ~ 1,08 12 0,17
Ví dụ ở đoạn 7At:
0,235.24 + 0,0536.530 = 23 oc
- ^6AS,7Ar ~
0,0536 + 0,235
Tương tự như vậy ta tính cho toàn cột tc.

Nhiệt độ mặt ngoài xác định theo công thức 5.157:
_ «2 AS"/^ + ẤtAS'
m" " 22+a2AS"
Lấy trị số Ơ2 = 8 w/m2.độ, ví dụ ở đoạn 10At.

8.0,04,20 + 0,17.23 _O1Q„
3AS\10Ar 0,17 + 8.0,04
fjAS'.llAr
8.0,04.20 + 0,17.25 0^
0,17 + 8.0,04
Từ đoạn thời gian 10At trở đi ta phải tính theo phương pháp trên và kết quả sẽ điền vào cột tmn.
Khi nhiệt độ mặt ngoài đạt đến 36°c, ta tính lại giá trị Ơ2 theo công thức:
„,309.. ,293 .
______ 5,7.0.8[(^)4 -(^r)4]
a22 = 2,16^36 -20 +----------- „36-20
—-10Q------------ = 10,1 w/m2.độ
_ 10,1,04.20 +0,17.73 _
3AS’,20Ar 0,17 + 10,1.0,04
Nhiệt độ trung bình mỗi loại gạch ở đoạn thời gian khảo sát xác định theo công thức 5.163.
Đối với samôt sau giai đoạn đốt nóng đến 1200°C ở đoạn 19At:
250
( * +G+ •• - + ^
=------ "------n- -------------
1200 + 180 + 852 + 576 + 383 + 263 +197

=------ 2------------------_-------------------------- = 494 oc
6
Tương tự tính với gạch nhẹ, kết quả cho ở bảng 5.9.
Bảng 5.9. Giả trị nhiệt độ trung bình, °C
Giai đoạn Nhiệt độ tường gạch Nhiệt độ mặt ngoài
Samôt Cách nhiệt
I. Đốt nóng 20- 1200°C 494 94 23,5

II. Duy trì 1200°C 574 129 37,5
III. Làm nguội 1200°C xuống 800°C 523 113 47,0
Lượng nhiệt tích luỹ bời vỏ lò tính theo công thức:
Q = G(C2t2-Citi)
Giá trị của G được tính ứng với lm2 tường lò.
Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh xác định theo công thức:
q = a2(tn - íkk). t
Trị số cc2 xác định theo giản đồ hình 5.17 hoặc theo công thức 5.131. Kết quả tính toán được đưa
vào bảng 5.10.
Bảng 5.10. Kết quà tính toán
Giai Thời gian Nhiệt tích lũy Kj/m2, giai đoạn Nhiệt tổn thất ra môi trường xung
đoạn quanh Kj/m2, giai đoạn
(h) Gạch samôt Gạch cách nhiệt
1 15 302.218 5.301 1.548
2 3 58.669 2.507 10.206

3 4 *
-37.674 -1.146 16.912
*Dấu âm chứng tỏ lượng nhiệt tích luỹ giảm đi so với giai đoạn hãm nhiệt.
Tồng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh và tích luỹ bởi vỏ lò bởi l m2 tường trong giai
đoạn đốt nóng (I) và hãm nhiệt (II) là:
Qtt = 302.218 + 58.669 + 5.301 + 2.507 + 1.548 + 10.206 = 380.500 Kj7m2, giai đoạn.
Chủ ỷ: Giá trị X, c lấy trung bình ờ trên nếu không phù hợp thì phải tìm giá trị khác tương xứng.
Muốn chính xác hơn thì cứ sau mỗi đoạn thời gian ta lại tính toán X và c ứng với nhiệt độ tìm ra.
251
Phương pháp giản đồ với tường một lớp:
Phương pháp giản đồ có nhiều thuận tiện hơn. Ờ đây ta sể tìm được đường phân bố nhiệt độ
trong trục toạ độ: Nhiệt độ - nhiệt trở. Chúng ta hãy khảo sát ví dụ đối với tường một lớp samôt dày
0,24m với À. = 1,0 w/m.độ, c = 0,9 Kj/Kg.độ, p = 1,850 Kg/m3.
a = 3^ = 0.00216 m2/h
Cp
Chia tường làm 3 lớp:
0.24
A5 = -^7—= 0,08 m
3
Đoạn thời gian tương ứng:
0,082
Ar = = 1,48 h
2.0,00216
Nhiệt độ mặt thay đổi với tốc độ 50°C/h, nhiệt độ ban đầu của toàn khối gạch là 40°C, hệ số cấp
nhiệt từ tường ra môi trường xung quanh 0.2 = 8 w/m2.độ, nhiệt độ không khí 20°C.
Nhiệt trở: Ar = ^ = = 0,08

2 1,0
Ari = Ar2 = Ar3 = r
Ar4 = — = ị = 0,125
a2 8
Hình 5.26. Giản đồ phân bố nhiệt trong tường một lóp.
Trên trục toạ độ hình 5.26 ta lấy những đoạn có độ dài tỷ lệ tương ứng tới Ari đến Ar4. Theo trục
tung ta có nhiệt độ tương ứng sau mỗi đoạn At = 1,48 h.
Nhiệt độ bề mặt trong sau:
252
IAt t,’ = 40 +50.1,48 = 114°c
2At ti” = 40 + 50.2.1,48 = 188°c...
Sau 1 At nhiệt độ mặt trong tăng 74 °C và cứ tiếp tục như vậy cho đến khi đạt nhiệt độ dừng hay
nhiệt độ tối đa mong muốn.
Sau IAt đường phân bố nhiệt độ là đường 1 At.
Sau 2At đường phân bố nhiệt độ là đường 2At, điểm gẫy khúc Í2” chính là giao điềm của đường
thẳng góc ờ Í2 với đường nối 114°c với t3 = 40°C (đường nét đứt).
Sau 3At, điểm gẫy t2”’ và t3’” xác định tưomg tự như trên, đó là giao điểm của đường thẳng góc
và nét đứt tị’.
Sau 4At, nhiệt độ tị bắt đầu tăng lên. Điểm này tị’ là giao điềm của đường thẳng góc với đường
Sau 5At, điểm U” là giao điểm của đường thẳng góc với đường t3”” - tfcK-
Tiếp tục vẽ cho đến nAT, ta sẽ được đường phân bố nhiệt độ ờ tường ứng với thời gian cần xác
định.
Phương pháp giản đồ với tường nhiều lớp:
Ví dụ tường có hai loại gạch, gạch thứ nhất chia làm ba lớp AS. Gạch thứ 2 có chiều dày lớp
tưomg ứng theo công thức 5.158 là AS’, ví dụ cỏ hai lớp.
Xác định ri và r2 tưorng ứng từ Ari đến Ar2 trên trục toạ độ ta vẽ với tỷ lệ chính xác (hình 5.27).
Cách xác định như ở tường một lớp gạch. Nhiệt độ ttc là điểm cắt của đường thẳng góc với đường
/A51 ^2- Nhiệt độ mặt ngoài ửng với giao điểm của đường thăng góc với đường — tKK .
Sau một thời gian nhất định, ta tìm trên biểu đồ đường phân bố nhiệt độ ứng với thời gian cho.
Từ đỏ ta tính được nhiệt độ trung bình của mỗi loại gạch và lượng nhiệt tích luỹ bởi tường lò. Từ nhiệt
độ bề mặt gạch ta tính được nhiệt độ tổn thất ra môi trường xung quanh.
Nhiệt đô h t2 t3 t4 = tc t5 tổ-tn
Hình 5.27, Giản đồ phân bố nhiệt trong tường nhiều lớp.
253
5.7. TRAO ĐỔI NHIỆT TRONG LỚP VẬT LIỆU DẠNG HẠT, VIÊN, cục
Vật liệu trong lò được dòng khí có nhiệt độ cao thổi vào, tùy theo tốc độ của dòng khí và kích
thước của vật liệu mà vật liệu có thể nằm ở một trong ba trạng thái: vật liệu đứng im hay chuyển dịch
rất chậm so với khí gọi là tầng chặt hay tầng tĩnh, vật liệu chuyển động đến chiều cao nào đó - tầng sôi,
vật liệu bay theo dòng khí hay ở trạng thái cân bằng trong dòng khí đôi khi gọi là huyền phù
(suspension). Dạng tầng sôi và huyền phù được ứng dụng trong nhiều ngành công nghiệp nói chung và
rõ nhất trong công nghiệp vật liệu silicat là hệ lò nung clinke xi măng.
Việc nung nóng các vật liệu dạng cục ờ tầng chặt hay tầng tĩnh thường tiến hành trong lò đứng
như lò đứng nung vôi, đôlômit, clinke ximăng... Ớ đây dòng khí và vật liệu đi ngược chiều nhau, khí
cấp nhiệt cho bề mặt vật liệu sau đó bằng dẫn nhiệt mà toàn thể tích của vật liệu được nung nóng lên,
hàm nhiệt vật liệu tăng lên.
Dòng nhiệt đi từ khí được đặc trưng bằng chi số nước.
WK = Ck.Vk (Kj/h.độ) (5.168)

Ck - tỷ nhiệt hay nhiệt dung riêng của khí, Kj/m3.độ;
Vk - lượng khí tiêu tốn, m3/h.
Chi số nước của lớp vật liệu bằng
Wvl = Cvl.Gvl (Kj/h.độ) (5.169)

Cvl - tỳ nhiệt của vật liệu, Kj7m3.độ;
Gvl - lượng vật liệu được đốt nóng, Kg/h.
Sự phân bố nhiệt độ trong lớp vật liệu phụ thuộc vào tỷ lệ các chi số nước. Neu Wk < Wvl, trao
đổi nhiệt tiến hành chủ yếu ở phần dưới của lớp, vật liệu không thể đốt nóng đến nhiệt độ khí lúc vào lò
và khí có nhiệt độ thấp lúc đi qua lớp vật liệu. Neu Wk > Wvl, trao đổi nhiệt tiến hành ờ phần trên của
lớp và vật liệu ờ độ cao nào đó được đốt nóng đến nhiệt độ của khí đi vào lớp. Nếu chiều cao của lớp
quá lớn thì một phần của lớp thực tế có thể không tham dự trao đồi nhiệt.
Nhiệt độ trung bình của toàn khối vật liệu trong điều kiện Wk > Wvl, xác định theo công thức
của B. I. Kitaev.
tvL = ^VL + ƠK ) độ (5.170)
nF
L = (5.171)
CyLPn
tyL - nhiệt độ ban đầu của vật liệu, °C;
K - nhiệt độ ban đầu của khí, °C;
td
aY - hệ số cấp nhiệt tổng có kể đến nhiệt cản nội của cục vật liệu, w/m2.độ;
Fvl - bề mặt đốt nóng của 1 m3 lớp vật liệu, m2/m3;
CvL“ tỷ nhiệt của vật liệu, Kj/Kg.độ;

Pvl- mật độ của vật liệu, Kg/m3;
T - thời gian từ lúc bắt đầu đốt nóng, h.
254
Nhiệt độ khí lúc ra khỏi lớp xác định theo phương trình:
độc (5.172)
tcK - nhiệt độ ban cuối của khí, °C.
Hệ số cấp nhiệt tồng có thể xác định bằng công thức của Kitaev.
Đối với hình cầu:
a a
aT =
1 + 0,28 aR / ẢM ỉ + 0,2Bio
Đối với hình trụ:
a a
(5.174)
1 + 0,286ỡ7? / ẢM 1 + 0,286óz5fơ
a - hệ số cấp nhiệt từ khí tới bề mặt vật liệu.
a = ađi + abx (W/m2.độ)
Việc sử dụng hệ số cấp nhiệt ứng với một đơn vị bề mặt vật liệu az trong tính toán trao đổi nhiệt
không thuận tiện bằng ứng với một đơn vị thể tích ƠVE-
Nếu ký hiệu Vvl là thể tích của vật liệu ứng với lm3 lớp, Kr là hệ số rỗng hay độ rỗng của lớp thi
thể tích của 1 m3 lớp phối liệu sẽ bằng:
K, = VyL
(5.175)
L 1 - Kr
Do đó:
aỵF = a VyL (5.176)

1-Kr
F- tiết diộn ứng với 1 m3 của lớp.
Liên hệ giữa aE và a VE biểu thị bằng phương trình:
a^F = a yr ■■■ w/m2.độ (5.177)

7,5(1 -Kr)
Nếu biết giá trị ƠVE thi giá trị số mũ L ở phương trình 5.170 sẽ có dạng:
W
VL
L = 3,6------ ' (1 - (5.178)
cVLptVLịỵ-Kr) \WK’
Nếu thay thế mật độ vật liệu Pvl băng mật độ tơi ptvL ta nhận được:
255
(5.179)
zy w.„
£'=10,8 -■ (5.181)
C^P^R WK
R - bán kính trung bình cùa cục vật liệu, m;
X - độ dẫn nhiệt của vật liệu, w/m.độ.
Đe xác định hệ số cấp nhiệt ngoại trong lớp cục vật liệu tự nhiên ứng với nhiệt độ bề mặt có thể
sử dụng công thức:
w/m3.độ (5.182)
A - hệ số, vôi A = 193, than cốc A = 198, Antraxit A = 163.

Samôt A = 157, Aglomerat A = 175.
Vk - tốc độ của khí ứng với toàn bộ tiết diện ngang của lò đứng ờ điều kiện chuẩn, m/s;
T - nhiệt độ tuyệt đối, °K;
D - đường kính trung bình của cục vật liệu, m;

M - hệ số, phụ thuộc vào độ rỗng của lớp, với nhiều lò đứng M = 0,5.
Hệ số cấp nhiệt thể tích a V w/ m3.độ. Tốc độ khí ứng với tiết diện tự do ở o°c, m/s
Hình 5.28. Giản đồ xác định hệ số cấp nhiệt thể tích theo tốc độ
và nhiệt độ khí tùy thuộc vào đường kính của viên liệu.
256
Trị số ccv có thề tỉm ở giản đồ hình 5.28 khi M = 0,5 và giá trị trung bình A = 186. Hệ số cấp
nhiệt tồng a VI kể cả nhiệt cản nội và ngoại của cục vật liệu xác định theo công thức:
1 1 z?2
— = —+ (5.183)
Cốy 9Ấ
Chiều cao cần thiết của lớp vật liệu để hoàn thành quá trình trao đổi nhiệt đến tvL = 0,95 tfc xác
định theo phưorng trinh:
H = 0,83k, -^Pl'i-V~-Kr)
’ r 117
m (5.184)
Vp - cường độ tiết diện theo thể tích của lớp vật liệu, m3/m2.h, đó chính là tốc độ ra lò của lò
đứng, m/h.
Thời hạn nung nóng 0:
giờ (5.185)
VF
Khi tính toán lò, người ta chia chiều cao của nó thành những đoạn, mỗi đoạn có nhiệt độ khí
trung bình. Trong trường hợp này thời gian để đốt nóng vật liệu ờ đoạn từ nhiệt độ tyL ưđến ÍCVL xác
định bằng công thức:
T = "~ y~~~—Ingiờ (5.186)

3,6asF tK-tVLc
ờ zôn nung, nếu tiêu tốn nhiều nhiệt để phân hủy vật liệu thì thường WK < WVL, vì vậy trao đổi
nhiệt ít phụ thuộc vào độ dẫn nhiệt của vật liệu và trong tính toán có thể aVE = otv.
Trong trường hợp khi WK < Wvl, nhiệt độ khí và vật liệu xác định theo những công thức sau:
độ (5.187)
a^FVL (WVL 1)r

(5.188)
CVLpVL WK
— 4 c (4 1 4 \ wK
~^VL VK rrr giờ (5.189)
”VL
Đối với tầng sôi, thời hạn gia công nhiệt vật liệu có thể xác định bằng công thức:
r= OPvL. giờ (5.190)

GữKv
H - chiều cao của tầng sôi, m;

(Otb - tiết diện trung bình cùa lớp;
257
f- độ rỗng của tầng sôi;
Pvl - mật độ của các hạt vật liệu, Kg/m3;
Go - lượng vật liệu đưa vào tầng sôi, Kg/h;
Kv - hệ số kể đến sự biến đổi thể tích của hạt vật liệu khi gia công nhiệt.
Do đường kính của hạt nhỏ (0,5 - 4,0 mm) và khí bao bọc chúng rất mạnh nên hệ số cấp nhiệt
bằng đối lưu từ khí tới mặt vật liệu ở tầng sôi đạt tới 600 - 800 w/m2. độ.
Thời hạn đốt nóng các hạt nằm ờ trạng thái bay lơ lửng theo dòng khí xác định bởi công thức:
r =------- -5-^-------- — giờ (5.191)

v d ÍPvL ~ Pk
tb «Q
Vtb - tốc độ trung bình của khí theo chiều cao của ống hay tháp, m/s;
Pk, vk - mật độ Kg/m3 và độ nhớt động của khí, m2/h;
D - đường kính của hạt.

Nếu chuyển động theo ống nằm ngang:
r ^HpKvK giờ (5.192)

dXPvL-p^g
Vi dụ:
Xác định chiều cao zôn đốt nóng phối liệu, biết rằng t = 850°C, đường kính trung bình hạt
vật liệu dtb = 0,05m, tốc độ khí ứng với toàn tiết diện lò đứng, Vo = 1,6 m/s, cường độ tiết diện của
lớp VF = 1,8 m3/m2.h, độ rỗng Kr = 0,5, nhiệt dung của khí Ck. = 1,45 Kj/m3.độ, nhiệt dung của vật
liệu Cvl = 0,92 Kj/Kg.độ, mật độ Pvl = 2200 Kg/m3, nhiệt độ ban đầu của phối liệu coi bằng o°c, lưu
lượng khí đi qua lớp Vk = 1,05 m3/Kg phối liệu.
Giải:
Chúng ta tìm chi số nước:
Đổi với vật liệu khi Gvl = 1 Kg/h.
Wvl = Gvl.Cvl = 1.0,92 = 0,92 Kj/h.độ

Đối với khí:
WK = Vk.Ck = 1,05.1,45 = 1,525 Kj/h.độ

Trao đổi nhiệt tiến hành trong điều kiện WK > Wvl và tỷ lệ của chúng:
WVL = 0,92
WK 1,525
Hệ số cấp nhiệt ngoại ở nhiệt độ khí trung bình 425°c tìm ở giàn đồ hình 5.28, av = 4900
w/m2.độ.
Đối với vật liệu ta lấy Xvl = 1,67 w/m.độ ta tìm hệ số cấp nhiệt tổng theo công thức 5.183:
258
1 1 0 0252
—= _ = 0,0002436, a„ =4110 w/m2.độ
4900 9.1,67
Xác định chiều cao zôn trao đổi nhiệt (đốt nóng) theo công thức 5.184:
4.110(1-0,603)
Thời gian đốt nóng theo 5.183:
__H _ 0,92 ..
VF 1,8
Bây giờ ta xác định chênh lệch nhiệt độ ở bề mặt và trung tâm của cục vật liệu nung ở cuối giai
đoạn đốt nóng.
Hệ số cấp nhiệt ứng với bề mặt của cục vật liệu xác định theo 5.177:
= 4110—= 55 w/m2.độ
7,5(1-0,5)
SỐ mũ L’ ờ công thức (5.179):
L'= 10,8 _ 0’05 „ (1-0,60310,51 = 2,38

7,5(1-0,5)
e’£' = e ■2’38 = 0,092
Do đó: í -r = 850^ộ^(l-0,603).0,092 = 13°C

m ' 2.1,67
Nhiệt độ trung bình của toàn khối vật liệu xác định theo công thức 5.187.
^=ự(l-e-£) độ
36 4110
(l-0,603).0,51 = 2,97
’ 0,42.2200(1-0,5)
/FL= 850(1-0,05) = 8070
Nhiệt độ khí lúc ra khỏi zôn xác định theo công thức 5.172:
850 = //+0,603.807
=850-487 = 363° c.
259
Chương 6
HỆ THU HỔI NHIỆT
Khói lò hay khí thải từ lò nung ra chứa một lượng nhiệt rất lớn. Ở một số lò nung như lò tuy nen,
lò vòng để nung gốm sứ, nhiệt của khí thải từ zôn cháy được sử dụng để nung nóng và sấy sàn phẩm
trước khi chúng đi vào zôn nung. Tại lò quay để nung clinke ximăng khí nóng từ lò quay được tận dụng
để phân hủy khoáng sét và đá vôi của nguyên liệu trước khi chúng đi vào lò quay. Vì vậy, khi thải ra
không khí khói lò có nhiệt độ thấp và hệ số sử dụng nhiệt của những lò này tưomg đối cao. Ngược lại ở
một số lò như lò gián đoạn (lò phòng lửa đảo, lò con thoi) hay lò nấu thủy tinh, nhiệt của khí thải nếu
không được sử dụng thì sẽ tăng tiêu tốn nhiên liệu lên một đơn vị sản phẩm và có thề sẽ không đảm bảo
nhiệt độ trong lò. Cho nên vì yêu cầu của kỹ thuật và kinh tế cần phải nghiên cứu những biện pháp để sử
dụng nhiệt của khí thải đỏ.
Trong các lò lửa, người ta phải cung cấp nhiên liệu và không khí vào lò. Tại lò nung, nhiên liệu
cháy và cung cấp nhiệt cho vật liệu gia công nhiệt. Nhiều trường hợp nhiên liệu không đảm bảo nhiệt độ
cháy cần thiét, cho nên không khí phải được nung nóng sơ bộ. Đôi khi cả không khí và nhiên liệu nhiệt
trị thấp đều được nung nóng sơ bộ trước khi vào cháy trong lò. Sừ dụng nhiệt của khí thài để nung nóng
sơ bộ không khí và nhiên liệu khí đỏ cho phép ta đảm bào yêu cầu kỹ thuật của lò đồng thời tiết kiệm
được nhiên liệu, giảm khí CƠ2 gây hiệu ứng nhà kính.
Có trường hợp chế độ nhiệt độ vẫn đảm bảo khi nhiên liệu cháy bằng không khí lạnh. Ở điều
kiện đó, nếu không sử dụng nhiệt của khí thải để nung nóng không khí thì sử dụng chúng để cung cấp
cho lò sấy, nồi hơi. Muốn vậy người ta đặt nồi hơi trên đường đi của khí tới ống khói, hơi nước sản
xuất ra sẽ được dùng ưong toàn nhà máy hoặc bổ sung vào nồi hơi chính của nhà máy hoặc dùng sản
xuất điện năng.
Nếu nhiệt độ của khí thải ra tương đối thấp, có thể sử dụng chúng để đun nóng nước. Nước
nóng không chi rất cần thiết cho sinh hoạt và sưởi ấm trong mùa đông mà còn cần thiết cho sản xuất,
ví dụ phối liệu gốm trộn bằng nước nóng sỗ tăng độ dẻo, chóng khô khi sấy, tăng cường độ cơ học
của sản phẩm.
Trong những biện pháp trên thì biện pháp sử dụng nhiệt của khí thải để nung nóng không khí và
nhiên liệu khí trước khi cháy trong lò là biện pháp tốt nhất, có ý nghĩa lớn nhất. Vì vậy trong công
nghiệp, bên cạnh lò nung thường có buồng hồi nhiệt liên tục (recuperator) hay buồng hồi nhiệt gián
đoạn (regenerator), trong đỏ không khí hoặc nhiên liệu khí được nung nóng sơ bộ trước khi vào lò.
Nhiệt độ không khí này tùy theo phương pháp nung nóng mà cỏ thể đạt đến khoảng 1000°C. Trong điều
kiện như vậy, nhiên liệu có thể cháy với hệ số không khí dư nhỏ và nhiệt độ trong lò dễ đạt được cao
theo yêu cầu.
Đối với lò quay nung clinke xi măng khói lò có nhiệt độ cao ở cuối lò. Khói lò này được sử dụng
để nung sơ bộ bột liệu trước khi chúng đi vào lò quay. Đối với lò tuy nen nung gốm sứ hay vật liệu chịu
lửa sản phẩm cháy được sử dụng để nung nóng vật liệu đi vào lò. Cả hai trường họp trên về cơ bản
260
nhiệt của khói lò đã được tận dụng cơ bàn. Tuy nhiên khói đi ra khỏi lò còn có nhiệt độ tương đối cao
200 — 350°C nên việc tận dụng triệt để khói này vẫn đang được nghiên cửu sử dụng ví dụ cho sấy thậm
chí còn phát điện.
6.1. BUỒNG HỒI NHIỆT LIÊN TỤC
6.1.1. Trao đổi nhiệt trong buồng

Buồng hồi nhiệt liên tục thường làm việc theo sơ đồ hình 6.1. Khí thải từ lò nung sẽ đi theo các
đường kênh của buồng hồi nhiệt. Không khí sẽ đi ngược chiều và đi bên ngoài của kênh. Trong buồng
này, khí thải sẽ truyền nhiệt cho không khí. Không khí nóng sẽ đi vào lò hoặc buồng nung để cháy
nhiên liệu. Khí thải bị nguội dần khi đi trong buồng, cuối cùng theo kênh ra ống khói.
Hình 6.1. Mô hình buồng hồi nhiệt liên tục.
Trong buồng liên tục, không khí và khí thải có thể đi cùng chiều, ngang chiều hay ngược chiều.
Cũng như những thiết bị trao đổi nhiệt khác, nếu đi cùng chiều thì không khí không thể được nung nóng
đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ khí thải lúc đi vào buồng. Chi khi đi ngược chiều thì điều đó mới có thể
thực hiện được.
Nhiệt độ thành ống (hay kênh) có thể lấy bằng trung bình nhiệt độ khí thải và không khí. Trong
trường hợp đi ngược chiều, rõ ràng nhiệt độ cực đại của thành ống sẽ cao hơn nhiều. Vì vậy để xây
dựng buồng hồi nhiệt cần phải dùng vật liệu bền vững. Nếu làm việc cùng chiều, chênh lệch nhiệt độ
mặt trong và ngoài của kênh ống sẽ khá cao. Trong điều kiện đó, ống gốm (ống chịu lửa hoặc xây bằng
gạch chịu lửa) sỗ không chịu nổi, vì độ bền sốc nhiệt của chúng thấp, ngược lại buồng hồi nhiệt kim loại
có thể làm việc tốt được. Tất nhiên buồng hồi nhiệt kim loại làm việc cùng chiều chi có thề nung nóng
không khí đến nhiệt độ thấp mà thôi.
Khi khí thải và không khí đi ngang chiều, do hoàn cảnh sắp đặt thiết bị, chênh lệch nhiệt độ giữa
khí thải và không khí không giống nhau mà chúng phụ thuộc vào vị trí khảo sát.
Đặc điểm trao đổi nhiệt trong buồng liên tục là trao đổi nhiệt qua thành ống. Chế độ trao đổi
nhiệt trong buồng tương đối ồn định và liên tục. Nếu các thông số của khói lò thay đồi không đáng kể
thì nhiệt độ của không khí vào lò để cháy nhiên liệu coi như không đổi. Vì vậy chế độ nhiệt của lò nung
coi như ổn định.
261
6.1.2. Cấu tạo của buồng hồi nhiệt gốm
Đẻ xây dựng buồng hồi nhiệt gốm người ta sử dụng vật liệu chịu lửa samôt cacborun (SiC) và
cao alumin. Nhiệt độ cho phép cực đại ờ tường gạch samôt 1400°C, ờ gạch cacborun và cao alumin
1500°C, nhiệt độ không khí được nung nóng đến 800 4- 1000°C. Ờ khu vực nhiệt độ không khí trên
900°C (nhiệt độ khí trên 1300°C) phải xây băng vật liệu cacborun SiC và cao alumin. Hiện nay việc sản
xuất ống SiC cao cấp mật độ cao đã phát triển tốt nên có thể dùng ống này cho buồng hồi nhiệt liên tục
ờ nhiệt độ cao.
Buồng gốm thường được xây bằng gạch ống dị hình có tiết diện ngang là vuông, lục lăng hay bát
giác. Đôi khi được xây bằng gạch thông có hai hoặc bốn lỗ thông. Vì những viên gạch này không thể
quá dài, cho nên người ta xây ghép chúng lại để tạo thành kênh hoặc ống dài, trong đó khí chuyển động.
Đặc tính của các loại buồng gốm cho trong bảng 6.1.
Bảng 6.1. Đặc tính của gạch xảy buồng hồi nhiệt liên tục
• ?
Kiêu gạch ông
Các chi tiêu
Óng vuông Óng bát giác I Ông bát giác II
Kích thước của gạch ống, m

Cao 0,35 0,42 0,331
Dài 0,24 0,305 0,305
Rộng 0,24 0,304 0,304
Chiều dày của ống, m 0,02 0,015 0,015
Bề mặt nung nóng của 1 viên, m2
Phía khói lò 0,168 0,139 0,107
Phía không khí 0,224 0,163 0,125
Lượng gạch cho lm2 buồng
Phía khói lò 17,37 19,3 19,3
Phía không khí 11,9 7,84 9,94
Tiết diện ngang cho 1 gạch ống, m2
Phía khói lò 0,0144 0,0097
Phía không khí 0,0232 0,0584/0,0275 0,0438/0,0205
Đường kính thủy lực của kênh, m
Phía khói lò 0,12 0,11
Phía không khí 0,126 0,225/0,116 0,205/0,119
Diện tích tiết diện kênh (m2) ưong 1 m2 buồng
Phía khói lò 0,25 0,19 0,19
Phía không khí 0,276 0,458 0,436
Lượng gạch cho 1 m3 buồng 49,6 51,3 53,1
Bề mặt nung nóng cho 1 m3 buồng, m2/m3
Phía khói lò 8,33 7,14 5,9
Phía không khí 11,11 8,36 6,78
262
Những viên gạch này khi nung nóng nó sẽ giãn nở và chuyển dịch hoặc nâng đội lên. Khi làm
nguội chúng co lại và chiếm vị trí ban đầu. Nhưng những viên gạch bị chuyển dịch khi nung nóng thì
chúng không quay lại vị trí cũ khi làm nguội. Tiếp tục nung nóng lần thứ hai, khe hở đó không kín lại
mà cỏ thể lại mở rộng thêm. Vì vậy khi xây buồng liên tục gốm cần phải tránh những mạch thẳng góc.
Những viên gạch xây buồng hồi nhiệt cần có khớp định vị, tại khớp này dùng vữa đặc biệt để xây kín.
Hiện nay người ta hay dùng vữa samôt - boxit có pha lẫn thủy tinh lỏng. Vữa này đảm bảo kín, chắc
chắn khi làm việc ờ nhiệt độ cao. Sơ đồ kết cấu của buồng gốm cho trong hình 6.1.
Gạch ống được định vị bời những gạch tấm dị hình để tạo thành kênh thăng đứng với kênh
ngang. Bề mặt riêng của buồng gốm có thể đạt 6 4-12 m2/m3 buồng. Ở buồng gốm, khí thải chuyển
đồng ngược chiều với không khí cho nên nhiệt độ cực đại của tường ống là chỗ khí thải vào (không
khí ra).
Thông thường buồng gốm không kín, không khí lọt sang phía khói lò với một lượng 20 4- 40% so
với lượng khí thải ban đầu. Để giảm lượng không khí lọt sang phía khói lò, cần phải giảm áp suất của
không khí. Muốn vậy người ta hút không khí qua buồng hồi nhiệt bằng vòi phun (injector). Kết quả
không khí cũng như khói lò đều có áp suất âm và chênh lệch áp suất giữa không khí và khói lò rất nhỏ.
Để tránh hở gạch khi nung nóng, phía trên buồng người ta dùng cát để lấp các khe. Do đó gạch nở hay
co vẫn đảm bảo kín.
6.1.3. Buồng hồi nhiệt kim loại
Hình 6.2. Nung nóng không khí bằng ống bao ngoài và ống chùm Thermobloc.
Buồng hồi nhiệt kim loại thường chế tạo bằng thép hoặc gang. Với mục đích tăng cao độ chịu
nhiệt của chúng, người ta sử dụng những hợp kim đặc biệt: thép crôm, thép crôm - niken, thép chứa
silic, gang chứa crôm - silic (silan). Đôi khi trên bề mặt người ta phủ nhũ nhôm để giảm độ oxy hóa.
Nhiệr. độ cho phép cực đại ờ thành ống gang xám là 400°C, gang chịu nhiệt là 600 4- I100°C, thép
cacton là 400°C, inox chịu nhiệt đến 1100°C. Độ chịu nhiệt phụ thuộc hàm lượng crôm trong hợp kim,
khi chứa 1,5%, 5%, 10%, 18%, 25% crôm ứng với nhiệt độ cực đại cho phép 600°C, 700°C, 750°C,
900c2, 1100°C. Thép crôm - niken không thể dùng được nếu khí chứa hợp chất của lưu huỳnh.
263
Neu ống khói nhỏ có thể đùng ống bọc ngoài như trong hình 6.2. Không khí cũng đi ngược chiều
với khói lò và cỏ thể nâng đến nhiệt độ ~ 200°C. Nhiệt từ khói lò truyền cho không khí bằng đối ưu và
bức xạ qua vỏ ống trong. Không khí và khói lò có thể chuyển động cùng chiều hoặc ngược chiều. Thông
thường người ta chế tạo từ lá thép (tôn) dạng sóng để chúng có thể co giãn dễ.
Ở loại bloc ống (Thermobloc) hình 6.2 không khí chuyển động trong ống thép đường kính
12 -ỉ- 19 mm, khói lò đi trong kênh hình chữ nhật và đi bên ngoài ống thép. Người ta cũng có thể cho
khói lò đi trong ống kích thước lởn. Các khối này cỏ thể xếp loại thành ngăn, số ngăn phụ thuộc vào
nhiệt độ nung nóng không khí. Loại khối nhỏ, người ta đúc liền chứ không phải hàn ống như loai lớn.
Loại bằng thép có thể làm việc theo nguyên tắc cùng chiều.
Hình 6.3. Kiểu dùng ống hình chữ u.
Một dạng khác sử dụng nhiệt của khói lò là đặt hệ ống chùm treo như trong hình 6.3. Các ống
thép này có dạng chữ u được treo nên việc giãn nở của ống không ảnh hưởng nhiều đến các vết hàn như
blôc ờ hình 6.2. Để đảm bảo tốc độ khí không thay đổi nên đáy kênh được nâng cao ờ phía cuối. Không
khí cũng được đi ngược chiều với khỏi lò như các buồng thu hồi nhiệt liên tục khác.
Loại bằng thép thường là những ống, hiếm khi người ta dùng dạng tấm, nhiệt độ nung nóng
không khí đạt 250 4- 350°C nếu sử dụng ống thép chịu nhiệt 600 4- 700°C.
Trước buồng hồi nhiệt cần cỏ phòng lăng bụi nhằm giảm bụi bám vào buồng hồi nhiệt gây bẩn
hoặc cháy ống.
Trong loại buồng kim loại, phổ biến nhất một thời là các ống gang có kim ở một hoặc hai phía
(hình 6.4 và 6.5). Các ống kim này làm tăng hệ số cấp nhiệt so với loại không có kim. Muốn nung nóng
không khí đến 200°C, có thể sử dụng gang xám, khi đó nhiệt độ khói lò không vượt quá 800°C. Sử dụng
gang chịu nhiệt có thể nung nóng không khí đến 400 4- 500°C. Nếu khói lò quá bẩn (nhiều bụi), hoặc
nhiệt độ cao hơn thì có thể dùng ống không có kim phía khói lò. Đặc tính của buồng kim loại xem trong
bảng 6.2, kích thước của các ống gang và kim loại cho trong bảng 6.3.
264
Khói lò thường đi ngoài ống, không khí đi trong ống. Việc lựa chọn đường đi của khói lò còn phụ
thuộc vào chất lượng của khói lò, lượng bụi xỉ trong khói lò. Khi sử dụng ống gang thì không khí và
khói lò không được đi cùng chiều vì ống gang tương đối dày cho nên chênh lệch nhiệt độ lớn sể gây nên
ứng suất và nứt ống. Trong thực tế việc chế tạo ống gang kim khó khăn và dễ động bụi xỉ dẫn đến chóng
hỏng. Nhà máy sứ Hải Dương lúc đầu cũng dùng ống gang kim, nhưng do chóng hỏng, khó chế tạo nên
đã bỏ đi từ lâu.
B r— B-B
Hình 6.4. Cấu tạo của hệ ống gang kim.
Hình 6.5. Cấu tạo ổng gang kỉm.
265
Bảng 6.2. Đặc tính buồng hồi nhiệt kìm loại
Kiểu buồng
Chi tiêu Óng khối

Thường Óng kim Ông bao Tấm
thermobloc
Kết cấu Một, hai hoặc Có kim trong hoặc Ống nhẵn một Một hoặc Nhiều tấm
nhiều ống hai phía một hai hoặc khối hai ống
nhiều ống
Vật liệu Thép Gang Ống thép, mặt Thép Thép
gang
Chiều hướng khí Khác nhau Không khí đi ngang, Không khí đi Thẳng góc Khác nhau
khói lò thăng góc ngang, khỏi lò
thẳng góc
Tốc độ không khí, m/s 5410 54-8 8 4-12 10 4-23 3 4-10
Tốc độ khói lò, m/s 24-5 0,5 4- 2,5 14-3 0,5 4- 1,5 0,5 4-3
Hệ số cấp nhiệt, 11 4 23 45 4-135 (kim) 17 4-23 28 4-45 23 4- 17
w/m2.độ
17 34 (không kim)
Bảng 6.3. Đặc tính ống gang klm kiểu 17,5
Các chi tiêu Kích thước cơ bản
Chiều dài ống, mm 880 1135 1385 1640 2130

Ống có kim bên ngoài
Bề mặt nung nóng không kể kim, m2 0,25 0,33 0,425 0,50 0,66
Tiết diện để không khí chuyển động, m2 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008
Tiết diện để khỏi lò chuyển động, m2 0,06 0,08 0,10 0,10 0,16
Lượng kim phía không khí 636 852 1068 1068 1716
Lượng kim phía khói lò 558 740 922 922 1482
Trọng lượng ống 45 58 63 63 95
Ống không cỏ kim bên ngoài
Bề mặt nung nóng không kể kim, m2 0,25 0,33 0,425 0,425 0,66
Tiết diện để không khí chuyển động, m2 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008
Tiết diện để khói lò chuyển động, m2 0,085 0,11 0,135 0,16 0,21
Lượng kim phía không khí 636 852 1068 1284 1716
Trọng lượng ống 31 38 45 53 67
266
Chiều dài các ống gang kim không có kim ben ngoài và ống thép đều tương tự loại ống 17,5 cho
trong bàng 6.3. Chúng khác nhau ờ tiết diện ngang đề không khí và khói lò chuyển động. Bề mặt riêng
của loại ống 12 4- 25, loại tấm 40 4- 50 loại ống kim 20 4- 30 m2/m3.
6.1.4. Tính toán buồng hồi nhiệt liên tục

Khi tính toán buồng hồi nhiệt người ta phải xác định bề mặt nung nóng và nhiệt độ khí thải lúc
vào, ra khỏi buồng theo các thông số của không khí vào, ra buồng. Nếu kích thước buồng hồi nhiệt đã
cho trước thỉ ta phải xác định nhiệt độ không khí được nung nóng và khí thài lúc ra.
Tốc độ không khí và khói lò phải được lựa chọn trên cơ sờ kinh tế và kỹ thuật. Nếu tốc độ
không khí và khói lò nhỏ thì trao đồi nhiệt sẽ kém và cần bề mặt nung nóng lớn. Neu tốc độ lớn thì
tổn thất áp suất sẽ tăng lên, do đó cần quạt gió công suất cao. Cho nên tốc độ khí nên lựa chọn trong
phạm vi cho phép.
Vì buồng gốm có độ kín kém, không khí dễ lọt sang phía khói lò, cho nên chênh lệch áp suất giữa
không khí và khói lò trong buồng không được vượt quá 30 4- 50 N/m2.
Be mặt nung nóng của buồng hồi nhiệt xác định theo công thức:
(6.1)
Nhiệt độ khí thải lúc ra xác định theo phương trinh cân bằng nhiệt sau:
p.V1k.Cik.tlk - v2k.c2k.t2k = v2kk.c2kk.t2kk - p.VIkk.CIkk.t1kk (6.2)
Lượng nhiệt truyền cho không khí xác định theo công thức:
(6.3)
'"rong đó:
k - hệ số truyền nhiệt;
Àtịb - chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa khí và không khí;
7^, Cịkk, t]kk, v2kk, c2kk, t2kk - ứng với thể tích (m3 tiêu chuẩn), nhiệt dung riêng (kcal/kg.độ) và
nhiệt đ) (°C) của không khí vào và ra;
7jk, C|k, tjk, v2k, c2k, t2k- ứng với thể tích (m3tiêu chuẩn), nhiệt dung riêng (kcal/kg.độ) và nhiệt
độ (°C của khí thải vào và ra;
5 - hệ số kể đen tồn thất nhiệt ra môi trường xung quanh (thông thường p = 0,9);
3Ờ dĩ có sự biến đổi vkk và vk trong buồng lò vì có khe hờ nên không khí chạy sang phía khói lò.
Neu gậ V1 là thể tích không khí lọt sang phía khói lò thi:
V2kk=V1kk-V1 (6.4)
V2k = V1k + VI (6.5)
'Jeu buồng đảm bảo kín thì:
v,kk = v2kk = vkk
267
V!k = V2k = Vk
Q = Vkk(C2kk.t2kk-C1kk.t1kk) (6.6)
Hệ số truyền nhiệt K xác định tùy theo cấu trúc của buồng hoặc dùng công thức truyền nhiệt qua
tường ống hoặc qua tường phăng:
K= 1 [kcaVm2h.độ] (6.7)
1,5.1
——- + 1——
a, À. a2
(Xi - hệ số cấp nhiệt từ khí tới mặt ống, kcal/m2h.độ;

CC] - hệ số cấp nhiệt từ mặt ống tới không khí, kcal/m2h.độ;
8 - chiều dày của gạch ống hay ống kim loại, m;
X - độ dẫn nhiệt của chúng, kcal/m.h.độ.

Với ống kim loại trị số 8/X rất nhỏ nên ta có thể bỏ qua, khi đó hệ số K xác định bằng:
aja2
K=
aỴ -a2
Trong mọi trường hợp a là tổng hệ số cấp nhiệt bằng đối lưu và bức xạ.
Hệ số truyền nhiệt của buồng gốm dao động ưong khoảng 2,3 -5- 8,1 w/m2.độ khi tốc độ của
không khí và khói lò 0,5 4- 2 m/s. Hệ số truyền nhiệt của buồng kim loại cho trong bảng 6.2. Hệ số cấp
nhiệt có thể xác định bằng các công thức ở chương 4.
Khi tính toán buồng gốm cần phải kiểm tra độ bền sốc nhiệt của gạch. Đối với gạch samôt, ta
dùng công thức kiểm tra sau:
KíC-tx^S^ 9536 (6.8)
txk, e - nhiệt độ khí và không khí ở điểm kiểm fra, °C;

8 - chiều dày của tưởng, cm;
K - hệ số truyền nhiệt ở điểm kiểm ưa w/m2,độ.
Khi tính toán buồng kim loại cần phải kiểm tra nhiệt độ thành ống. Nếu buồng làm việc cùng
chiều thì phải kiềm tra ở chồ khí thải vào và ra. Nếu làm việc ngược chiều thi kiểm tra ở chỗ khí
thải vào.
Nhiệt độ bề mặt của ống xác định như sau:
r về phía khí thải:
[°C] (6.9)
«1
về phía không khí:
[°C] (6.10)
«2
268
Nếu nhiột độ vượt quá giới hạn cho phép thì phải tim cách hạ nhiệt độ bằng cách tăng cấp nhiệt
từ tường tới không khí (tăng a2) hoặc giảm cấp nhiệt từ khí tới thường ống (giảm 0,1), hoặc pha không
khí lạnh vào khí thải trước khi vào buồng (giảm tk) hoặc cho chúng đi cùng chiều.
Khi đã biết bề mặt nung nóng cần thiết F (m2) có thề xác định được số ống cần có để xây lắp theo
ticu chuẩn ở bảng 6.2. và 6.3.
Sức cản thủy lực hay trờ lực của ống kim và ống khối (thermoblok) tkk về phía không khí xác
định theo biểu đồ hoặc bằng công thức sau:
hkk = A.wo2 (1 + p.ttb) [N/m2] (6.11)

A - hệ số, phụ thuộc vào chiều dài của ống:
ChiềĩU dài ống 800 1350 1385 1640
Trị số A 2,06 2,4 2,74 3,09
w0 - tốc độ không khí trong ống, m/s (tính theo điều kiện chuẩn);
tb - nhiệt độ trung bình cùa không khí trong ống, °C;
p-hệ số 1/273.
Nếu hai ống nối tiếp nhau thì sức cản thủy lực sẽ tăng gấp đôi, cho nên nếu sắp xếp ống thành
bao nhiêu ngăn thì sức cản sẽ tăng bấy nhiêu lần. Nếu kể cà sức cản bời ống nối ngăn sẽ tăng lên 50 đến
100% síc cản của ống.
về phía khói lò, sức cản xác định bằng công thức:
hk = 6 (n + m) wo2.T.104 [N/m2] (6.12)
Nếu mặt ngoài của ống không có kim thì:
hk = 1,57 (n + m) WO2.T. 10^ [N/m2] (6.13)
Tong đó:
n - số ống theo chiều chuyển động cùa khói lò;
TỊ - số ngăn theo chiều chuyển động của khói lò;
r - nhiệt độ trung binh của khói lò, °K;

- tốc độ khí ờ điều kiện chuẩn, m/s.
Ví dụ:
Tính toán buồng hồi nhiệt liên tục băng ống gang có kim để nung nóng không khí từ nhiệt độ
20°C ẽến 350°C với một lượng 1350 m3/h. Biét rằng khói lò đi vào buồng có nhiệt độ 750°C với lưu
lượng 450 m3/h (tất cà số liệu đều tính theo điều kiện chuẩn m3 tiêu chuẩn).
Giải:
1) Lượng nhiệt không khí nhận được:
Qkk = 1350 (1,32.350 - 1,29.20) = 594.000 (kj/h)

2) Lượng nhiệt khí thải tiêu tốn trong buồng hồi nhiệt:
Qk= = 1450(C,ktlk-c2kt2k)= 1450 (iik-Ĩ2k)
269
0,9 - hệ số kể đến tổn thất ra môi trường xung quanh;
ik - hàm nhiệt của khí thải.
Có thể dùng bảng để ưa trị số tỷ nhiệt hoặc hàm nhiệt:
549.000 = 1450 (1105)1 _ Ì2k)

0,9
Ỉ2k = 648 kj7m3, tra bảng nhiệt suy ra tk = 460°C.

3) Lựa chọn kết cấu buồng hồi nhiệt theo hình 6.4, gồm hai ngăn. Giá trị chênh lệch nhiệt độ
trung bỉnh:
A ttb=Atd~Atc = (750-350)-(460-20) = 42QOC

2,31g^ 2.3lB^-3,5°)
6Atc (460-20)
4) Xác định hệ số truyền nhiệt cho ống kim loại ứng với điều kiện tốc độ không khí 5 -ỉ- 6 m/s,
khói lò 1 4- 2 m/s.
K_ aia2
“1 +a2
Theo công thức 6.1 ta xác định bề mặt nung nóng:
p _ 594000.0,278 _ 24 2
75.420
0,278 - hệ số chuyển (kj/h) sang w.
chọn loại ống dài 1135 mm, bề mặt truyền nhiệt của ống f0 = 0,33 m2. Do đó số ống cần có là:
= 15,8 « 16 [ống]
0,33
Ta bố trí thành hai ngăn, mỗi ngăn có 4 ống X 2.
Tiết diện thực tế để không khí chuyển động:
Fkk = 0,008.8 = 0,064 [m2]
Tốc độ không khí ứng với điều kiện chuẩn o°c.
Wkk= ; = 5,87 [m/s]

3600.0,064
Tiết diện thực tế đối với khói lò.
Fk = 0,08.4 = 0,32 [m2]
Tốc độ khói lò ứng với điều kiện chuẩn o°c.
wfc= =1,26 [m/s]

3600.0,32
270
Trong điều kiện tốc độ đó, tra biểu đồ ứng với ống không có kim bên ngoài ờ hình 6.5 ta
được a 1 = 151 w/m2.độ, a2 = 308 w/m2.độ. Ta tính lại hệ số cấp nhiệt.
308.151 1A1 ruz/^Âi

K =———---- = 101 [W/m đội
308 + 151
Vì bề mặt có thể bị bẳn do bụi nên hệ số cấp nhiệt phải nhân với hệ số bằng 0,75.
K = 0,75.101 =76 [W/m2.độ]
5) Be mặt nung nóng thực tế:
F= 165- °92
= 518 [m2]
74.420
Lượng ống là 16, nghĩa là không khác với lượng tính sơ bộ phía trên.
6) Xác định nhiệt độ cực đại ờ tường ống:
ttk = tk- — (tk - tkk) = 750-ịậị(750 - 350) = 482 [°C]

a, 151
Nếu coi nhiệt độ kim cao hơn 100 130°C thì nhiệt độ cực đại của kim tkim = 482 + 110 = 592°c
Nhiệt độ này có thể cho phép đối với loại ống gang đơn giản.
7) Xác định trờ lực:

Phía không khí có nhiệt độ trung bình:
ttb= 350 + 20 = 185° c

2
Tổn thất áp suất trong ống:
h = 2,4.5,872 (l + lỉl)= 139 [N/m2]

273
Vì đặt hai ngăn nên tổn thất tăng gấp hai lần, kể cả ống nối hai ngăn đó với tổn thất tăng 50%, thì
tồng trở lực trên đường đi của không khí là:
hkk = 1,5.2.139 = 417 [N/m2]
Phía khói lò có nhiệt độ trung bình:
T = 273+ —9±ÍẾ = 878°K

2
SỐ ống n = 4, số ngăn m = 2.
hk = 6(4 + 2). 1,262.878.10"

* = 5,0 N/m2]
6.2. BUỒNG HỒI NHIỆT GIÁN ĐOẠN
6.2.1. Trao đổi nhiệt trong buồng

Đe tìm hiểu nguyên tắc làm việc trong buồng hồi nhiệt gián đoạn, chúng ta hãy khảo sát sơ đồ
làm việc của lò bề nấu thủy tinh (hoặc lò martin nấu thép) cho trong hình 6.6. Khí thải từ bể nấu 1 đi
271
vào buồng không khí 2 và buồng nung nóng nhiên liệu khí 3, sau đỏ theo ống 4 và 5 qua van đổi chiều 6
và 7 cuối cùng theo ống 8 đi ra ống khói. Khi khí đi qua buồng 2 và 3 khí thải sẽ cung cấp nhiệt cho
gạch đệm ở trong buồng (xem hình 6.6), gạch đệm được nung nóng đến nhiệt độ khá cao và đến lúc nào
đó thì người ta ngừng lại và đổi chiều. Không khí sỗ qua ống 9, van đổi chiều 15 qua đường ống 10 vào
buồng 12 và đi vào lò 1 để cháy nhiên liệu. Nhiên liệu khí đi vào bằng ống qua van đổi chiều 14 theo
ống 11 vào buồng 13 và vào lò 1.
Hình ổ. ổ. Sơ đồ làm việc của buồng hồi nhiệt gián đoạn.
Khi đổi chiều, nhiên liệu khí đi theo ống qua van đổi chiều 14 theo ống 5 vào buồng 3 và cuối
cùng vào lò 1. Không khí qua ống 9 và van đổi chiều 15, theo ống 4 vào buồng 2 rồi vào lò nung 1. Khi
qua buồng 2 và 3 không khí và nhiên liệu khí được nung nóng lên, gạch đệm trong buồng nguội đi. Do
rờng nuing nỏ ng:
/
Đường làm nguội >>
Theo chieu dày gạch Thời gian nung nóng
Thời gian làm nguội
Hình 6.7. Phẳn bố nhiệt độ theo chiều dày gạch đệm, biến thiên nhiệt độ bề mặt theo quy ưình
nung nóng và làm nguội (không khí đi qua).
Khí thải sẽ đi tương tự qua buồng 12, 13 và van đổi chiều 14 và 15 rồi theo đường ống 6, ống 7
ống 8 ra ống khói. Khi qua buồng 12, 13 gạch đệm trong buồng này lại được nung nóng lên. Sau một
khoảng thời gian nhất định người ta lại đổi chiều và đường đi cùa khí với không khí sẽ lặp lại như cũ.
272
Xết quá trình làm việc của buồng như vậy ta thấy rõ ràng là: buồng không làm việc liên tục mà
làm việc gián đoạn tuần hoàn. Ché độ nhiệt độ trong buồng không ồn định mà thay đổi theo thời gian và
chu trình., trao đổi nhiệt ờ đây khác hoàn toàn với buồng liên tục mà là trao đổi nhiệt bằng đệm.
Tr ên đây là khảo sát chung đối với buồng hồi nhiệt dùng cho nhiên liệu khí như khí than có nhiệt
trị thấp. Trong trường hợp dùng nhiên liệu có nhiệt trị cao như khí thiên nhiên hay nhiên liệu lỏng thì sể
không cố buồng cho khí nữa và chỉ còn buồng cho không khí. Trong trường hợp này nhiệt độ không khí
sẽ được nung nóng đến nhiệt độ khá cao và có thể trên 1000°C.
Chúng ta hãy khảo sát sự biến đổi nhiệt độ của viên gạch đệm đặt trong buồng. Đầu tiên gạch
đệm được tích luỹ nhiệt trong giai đoạn nung nóng. Đường phân bố nhiệt độ theo tiết diện ngang của
gạch là đường 0 phút (hình 6.7). Khi đồi chiều sang giai đoạn làm nguội, ở phút đầu tiên nhiệt độ bề mặt
hạ đi tương đối nhanh. Cách bề mặt một đoạn, nhiệt độ cao hơn cả trung tâm gạch lẫn bề mặt gạch cho
nên nhiệt sẽ truyền từ bề mặt đó ra bề mặt và vào trung tâm gạch. Chênh lệch nhiệt độ ngày càng giảm
theo thời gian. Sau đó nhiệt trung tâm cao hơn bề mặt và chỉ có dòng nhiệt truyền từ trung tâm ra bề
mặt. Đường phân bố nhiệt độ theo chiều dày của gạch ứng với thời gian khác nhau cho trong hình 6.7 và
sự biến thiên nhiệt độ bề mặt của gạch đệm qua các giai đoạn nung nóng và làm nguội cho trong hình 6.7.
Qua sự phân tích ở trên, chúng ta thấy rằng nếu chiều dày gạch đệm quá lớn thì một phần của
gạch đệm ờ khu trung tâm sẽ không tham dự hoặc ít tham dự trao đổi nhiệt.
Ngược lại, nếu chiều dày quá mỏng thì nhiệt độ trung bình của gạch đệm sẽ dao động quá nhiều,
tức nhiệt độ của khí và không khí dao động quá nhiều. Sự biến đổi nhiệt độ ờ đầu giai đoạn nung nóng
và đầu giai đoạn làm nguội thường nhanh hơn cuối giai đoạn, cấp nhiệt từ khí thải tới đệm và từ đệm
tới không khí, nhiên liệu khí phụ thuộc vào điều kiện trao đồi nhiệt bằng bức xạ và đối lưu. Việc xếp
gạch đệm như thế nào để tăng độ xoáy cùa dòng, tăng chiều dày lớp khí đều dẫn đến tăng cấp nhiệt
bằng đối lưu và bức xạ. Cho nên nếu giảm khoảng cách các gạch đệm trong buồng, tốc độ khí sẽ tăng
lên và cấp nhiệt bằng đối lưu tăng lên. Song giảm khoảng cách tức là giảm chiều dày bức xạ của khí, tức
là giảm cấp nhiệt bằng bức xạ. Vì vậy khoảng cách phải vừa phải giữa các gạch đệm trong buồng hồi
nhiệt kiểu đứng là 60 4- 200 mm, trong buồng hồi nhiệt kiểu nằm là 100 -ỉ- 200 mm.
6.2.2. Cấu tạo của buồng hồi nhiệt

Tùy thuộc vào chiều hướng chuyển động của khí, người ta phân biệt buồng hồi nhiệt kiểu đứng
và kiểu nằm ngang, tuy nhiên trong công nghiệp thường dùng kiểu đứng, cấu tạo của buồng đứng để
nung nóng không khí và nhiên liệu khí cho trong hình 6.8. Ớ mỗi buồng, phía trên có vòm, khí thài sẽ đi
qua các khe phân phối ở vòm đe vào đệm trong buồng. Phía dưới của buồng cũng có cống, vòm trên của
cống có các khe để phân bố khí thải lúc ra hoặc không khí lúc đi vào buồng. Trên cống này người ta xếp
các gạch đệm.
Vật liệu làm đệm thường dùng nhất là gạch samôt. Ớ chỗ chịu tác dụng của nhiệt độ cao trên
1300 4- 1400°C hoặc có bụi ăn mòn (phối liệu thủy tinh) thì phải dùng gạch manhêdi bền nhiệt hoặc
gạch mulit, cao alumin. Thời hạn nung nóng đệm thường bằng thời gian làm nguội đệm và bằng
30 phút. Đối với lò nồi nấu thủy tinh thời gian này thường 15 4- 20 phút. Trong điều kiện đó chiều dày
của gạch đệm 65 4- 80 mm (35 4- 40 mm cũng đủ trao đổi nhiệt). Nếu tăng chiều dày gạch đệm lên nữa
thì chiều cao của buồng hồi nhiệt sẽ tăng lên.
273
Hình 6.8. Cấu tạo buồng hồi nhiệt.
1. Khung thép gong; 2. Cửa kiểm tra; 3. Kênh khí; 4. Gạch đệm.
Kích thước cùa gạch đệm thường dùng (400 X 13 X 65) mm và (500 X 50 X 75) mm, đôi khi dùng
gạch chuẩn (230 X 115 X 65) mm. Khoảng cách giữa các viên gạch 70 -í-150 mm. Tiết diện hay thể tích
tự do (không chiếm chỗ bời gạch) khoảng 50 4- 70%, thường bằng 55 + 60%. Người ta cũng nghĩ đến
việc sử dụng gạch dị hình nhàm tăng bề mặt truyền nhiệt, giảm độ bám bẩn của xỉ đối với gạch và tăng
điều kiện trao đổi nhiệt.
Loại buồng hồi nhiệt kiểu nằm ngang hay dùng gạch có kích thước (300 X 150 X 80) mm
và (350 X 150 X 65) mm, kích thước kênh dẫn khí trong buồng (150 X 220) mm.
Gạch đệm được xếp trong buồng theo nhiều kiểu khác nhau (hình 6.9). Yêu cầu cơ bản của gạch
đệm là bền vững, bề mặt nung nóng cao, tạo được dòng khí xoáy.
Kiểu A ở hình 6.9, gạch đệm tạo ra những kênh thẳng và đặc, bề mặt trao đổi nhiệt kém hơn loại
B. Kiểu c cũng tạo kênh thẳng từ trên xuống, còn kiểu D cũng xếp tương tự nhưng có gạch chắn ngang
kênh thẳng đó. Như vậy kiểu có bề mặt truyền nhiệt lớn hơn, chi có một số lớp trên bị bám bần (không
phải thay toàn bộ) và lớp xếp bền vững hơn. Ngoài ra, vì có gạch đệm chăn ngang kênh dẫn cho nên
chiều hướng và tốc độ của khí bị thay đổi và hệ số truyền nhiệt tăng lên.
Đặc tính của đệm buồng hồi nhiệt cho trong bảng 6.4.
Ở những lò nhỏ, phần gạch của đệm và tường lò tham dự trao đổi nhiệt tương đối cao, do đó việc
sử dụng gạch đệm tốt hơn. Neu tăng chiều cao của buồng hồi nhiệt thì sự phân bố khí tốt hơn, tăng được
áp suất hình học. Trong lò nồi nấu thủy tinh, chiều cao cùa buồng hồi nhiệt gián đoạn kiểu đứng thường
2 -ỉ- 3 m, của lò bể nấu thủy tinh 4 -ỉ- 7 m. Ngược lại, nếu dùng buồng kiểu nằm thì không nên cỏ chiều
cao lớn để tránh sự phân bố khí không đều theo chiều cao. Người ta xếp gạch thành các kênh kín và
những kênh này không thông với nhau.
Khí thải từ lò ra thường theo đường kênh riêng đi vào buồng hồi nhiệt. Nếu khí chứa nhiều bụi
hoặc mang theo phối liệu nấu trong lò, thì phải có phòng lắng bụi, để giảm bụi bay vào buồng hồi nhiệt.
Ngoài bụi phối liệu ra còn có hơi kiềm bốc lên từ phối liệu theo dòng khí đi vào đệm và ăn mòn cũng
như phá hoại đệm rất nhanh. Vì vậy lớp đệm trên cùng thường dùng gạch chịu lửa kiềm tính để tăng độ
bền vững của lớp gạch đệm. Đặc tính của các loại gạch đệm trong buồng hồi nhiệt cho trong bảng 6.4.
274
Bảng 6.4. Đặc tính của các kiểu gạch đệm ưong buồng hồi nhiệt
Kiểu đệm
Ày Lichte đều Buồng nằm
Chi tiêu Kauper Siemens Lichte xen kẽ Mỹ — Kênh khi axb
hiệu
Hĩnh 5.10 Hình 5.11 Hình 5.13 Hình 5.14 Hình 5.15 Hình 5.16
Bề mặt
nung 2ễ + a + b S(a + b) Sa + 2b + ô — l ứ+ 7+ 25 5 7 + a-35 / + a + 25 2(1-5) 2(2đ-Z-ô)ố 2 311
a +b À(fl + Ố)(6 + Ố) ' (a + 5)(ờ + 5) A(a + Ô)(6 + Ô) 1 (fl + ô)(ố + 5) (a + ÕÝ 1 (ứ + 8)2/i
nóng Fn (a + ỗ)(ò 4- Ố) a(a +■ <ỹ)(b + (ỹ) (a + 5)(h + ô)
(a + ố)(6 + ố)
m2/m3
buồng *
Mật độ
1- 311
gạch 8 28 4- ữ 4- b 8 a4-/4-ỗ 8 a4-14-8 lõ
trong 1 ab (a + ô)(h + 5
Vg 2(a + 8)(b + 8) (a + S)2
(a + ố)(ò + ố) a (ứ + 8)(ố 4- 8) 2(ứ + 8)(ò + 3)
buồng,
m3/m
Diện
ah
tích tiết ab ab ab aè - 8(/- (è - 28) a2
diện tự (0 (a 4- ổ)(h 4- 8)
(a + 8)(b + S) (a + 8)(b + 8) (a + 8)(b + 8) (a + 8)(b + ố)2 (a + 8)2
do
m2/m2
Đường
kính 2 ab 2 ab âb-ỏự-(b + 2ỗ) 2 *
d
2 “b a
thuỷ lực, a+b a+b a 4- b l + a-28 a+h
m
Ghi chú: * Trong mọi trường hợp chiều đày đương lượng của gạch
a - khoảng cách giữa các viên gạch; h - chiều cao của gạch; s - chiều dày gạch đệm; 1 - chiều dài của gạch,
b - khoảng cách giữa các viên gạch theo chiều thứ hai.
(nọ _n El n n )
11 Uv fri V L1 r
TmrnrSSr?
Off
4W
rn. . n
r
ị \
I
Lỉ ! 'á 1 I 1
A B
Hình 6.9. Các kiểu xép gạch đệm trong buồng hồi nhiệt gián đoạn.
Gạch đệm tương đối dày và chiếm nhiều thể tích, hơn nữa hiệu quả trao đổi nhiệt tương đối kém.
Hiện nay lớp gạch đệm này đã được thay thế bởi hệ gạch mới, đó là gạch đệm được sản xuất bằng
phương pháp điện nóng chảy và đúc thành viên hình chữ thập như trong hình 6.10. Việc xếp gạch này
trong buồng được trình bày bằng mô hình 6.11.
Kích thước gạch đệm thường dài 650 mm, cao 175 mm, dày 30 mm và như vậy mỗi cạnh dài
310 mm. Mật độ xếp gạch này dao động trong khoảng 450 - 680 kg/m3 cùa buồng hồi nhiệt. Để tăng bề
mặt truyền nhiệt người ta chế tạo gạch chữ thập có gờ hoặc gân như ttong hình 6.10.
Hin/1 6.10. Gạch chữ thập cho các vì trí và gạch chữ thập có găn.
Các gạch này chủ yếu chứa gần 100% AI2O3 và một ít S1O2. Tốt hơn cà là loại gạch chứa Z1C2 +
AI2O3 + S1O2 hay ZAS với hàm lượng ZrO2 33% và 45%. Tùy theo mức độ kiềm đi vào đệm mà lựa
chọn loại gạch tương ứng. Với sự phát triển loại gạch điện nóng chảy mà tuổi thọ cùa gạch đệm cũng
như lò bể nấu thủy tinh có thể kéo dài đến > 10 năm chạy liên tục so với 2 năm nếu dùng gạch chịu lửa
thông thường.
Hình 6.11. Cách xép gạch đệm trong buồng hồi nhiệt.
276
Hình 6.12. Gạch đệm hình chữ thập trong buồng hồl nhiệt lò nấu thủy tinh.
Việc lựa chọn loại gạch chữ thập cho từng khu vực phụ thuộc vào loại thủy tinh sản xuất như
trong hình 6.12. Thông thường gạch phía trên sẽ tiếp xúc với bụi phối liệu và hơi kiềm nên dùng loại
chứa ZrO2 đề đảm bảo độ bền vững của gạch đệm. Lớp trung gian có thể chi cần dùng loại không chứa
ZrO2, còn lớp dưới cùng có thể chi dùng loại thường do nhiệt độ thấp và hàm lượng kiềm trong khí đã
giảm rất nhiều rồi.
Lượng gạch chữ thập xếp trong buồng hồi nhiệt dao động từ 480 đển 560 kg/m3. Với gạch có gân
khối lượng có thể tăng đến 600 kg/m3.
Ngày nay buồng hồi nhiệt hiện đại kết hợp với vật liệu xây bể nấu có tuồi thọ như nhau và kéo
dài đến trên 10 năm (đến 15 năm) mới hỏng. Không thề để tình trạng buồng hồi nhiệt hỏng phải thay
hay ngừng lò và điều đó tổn hại rất nhiều về nhiệt cũng như về kinh tế. Do đó các thiết kế hiện đại phải
dùng gạch cho các bộ phận có chất lượng cao và có tuổi thọ gần như nhau.
6.2.3. Tính toán buồng hồi nhiệt gián đoạn

6.2.3.1. Sựphẳn bố nhiệt độ trong buồng
Nhiệt độ khí thải lúc đi vào kênh dẫn khí tới buồng hồi nhiệt thường cao hơn nhiệt độ tường lò
nấu khoảng 50°C, do đó nhiệt độ khí thải thường bằng 1300 4- l600°C. Khi đi qua kênh dẩn khí nó hạ
mất 100 4- 200°C do truyền nhiệt cho thành kênh dẫn. Khí và không khí được nung nóng trong buồng
đến 800 4- iooo°c. Nếu chỉ nung nóng không khí thì có thề đạt 900 4- 1150°C. Trên đường đi từ
277
buồng đến lò nấu, nhiệt độ của nhiên liệu khí và không khí tăng lên 50 4- 100°C do nung nóng phụ bởi
kênh dẫn.
Nhiệt độ không khí và nhiên liệu khí lúc đi vào đệm thường có nhiệt độ cao horn lúc vào van đổi
chiều khoảng 50 4- 75°c do nung nóng phụ ở kênh dẫn. Như vậy nhiệt độ không khí và nhiên liệu khí
sạch lúc vào đệm là 50 4- 100°C. Nếu dùng khí không sạch với nhiệt độ t*, thì lúc vào đệm nhiệt độ
nhiên liệu khí sẽ bằng tk + 50 + 100°C.
Nhiệt độ khí thải lúc ra khỏi đệm khi nung nóng cả không khí và nhiên liệu khí là 300 4- 500°C,
nếu chỉ nung nóng không khí 450 4- 600°C. Nếu là nhiên liệu khí không sạch, thì nhiệt độ khí thải lúc ra
khỏi đệm của buồng khí sẽ cao hom nhiệt độ nhiên liệu khí vào buồng là 150 4- 250°C. Trong kênh dẫn
đến van đổi chiều, nhiệt độ khói lò hạ đi 75 4- 100°C.
6.2.3.2. Nhiệt độ khí thải lúc ra khỏi buồng
Nhiệt độ của khí thải lúc ra khỏi buồng hồi nhiệt xác định bởi phưomg trình cân bằng nhiệt của
buồng hồi nhiệt.
Lượng nhiệt do không khí lấy đi:
Qkk = - V^CiV = - CiV) [W] (6.14)

Lượng nhiệt do nhiên liệu khí lấy đi:
Qk = vkc2kt2k - vkCikt!k = vk(c2kt2k - C1V) [W] (6.15)

Lượng nhiệt do khí thải mang vào buồng:
Qkt = v1ktc1ktt1kt [W] (6.16)

Lượng nhiệt do khí thải mang khỏi buồng:
+ Từ buồng không khí:
Qkt‘tk=bkkvkkk,ckkkttkkkt [W] (6.17)

+ Từ buồng nhiên liệu khí:
QktâuV^CkV [W] (6.18)

Phưomg trinh cân bằng nhiệt sẽ là:
Qkt = (Qk + Qkk + Qkt' + Qkt^/n [W] (6.19)
Trong đó:
vkk, vk - thể tích không khí và nhiên liệu khí qua buồng hồi nhiệt m3/s (mét khối tiêu chuẩn);
Cikk, tikk,C2kk, 12^ - nhiệt dung riêng (J/m3độ) và nhiệt độ (°C) của không khí lúc vào và ra khỏi
buồng hồi nhiệt;
Cjk, tik,C2k, t2k - nhiệt dung riêng và nhiệt độ của nhiên liệu khí lúc vào và ra khỏi buồng hồi nhiệt;
Vị1*, Cjkt, tikt- thể tích (m3/s), nhiệt dung riêng và nhiệt độ khí thải đi vào buồng hồi nhiệt;
vkkkt, Ck?, tkkkt - thể tích, nhiệt dung riêng và nhiệt độ khí thải lúc ra khỏi buồng nung nóng
không khí;
vkkt, C1A tfckt - thể tích nhiệt dung riêng và nhiệt độ khí thải lúc ra khỏi buồng nung nóng nhiên
liệu khí;
278
TỊ - hệ số, kể đến lượng không khí lọt vào buồng khí và không khí. Với buồng tương đối kín
T| = 1 -ỉ- 1,05, với buồng hở nhiều (quá cũ) r| cỏ thể tới 1,5 hoặc hơn.
Neu nhiệt độ khí thài lúc ra khỏi buồng hồi nhiệt có nhiệt độ như nhau hoặc chi có một buồng
nung nóng không khí thì nhiệt độ khí thải xác định trực tiếp bằng phương trình cân bằng nhiệt. Thông
thường nhiệt độ khí thải lúc ra khỏi buồng nung nóng nhiên liệu khí sạch thấp hơn (nung nóng nhiên
bệu khí không sạch có thề cao hơn) nhiệt độ khí thài lúc ra khỏi buồng không khí.
Khi nung nóng, thành phẩn và nhiệt trị của nhiên liệu khi bị thay đổi do có không khí lọt vào.
Cũng có thề bỏ qua điều đó.
6.2.3.3. Phân bố khí thải

Nếu có buồng nung nóng không khí và nhiên liệu thì phải xác định lượng khí thài đi vào mỗi
buồng. Cơ sờ để xác định sự phân bố khí thải là:
+ Lượng nhiệt mà khí thải đề lại trong buồng tỷ lệ với lượng nhiệt mà khí hoặc không khí lấy đi.
+ Tổng thể tích khí thài đi vào hai buồng bằng thể tích tồng ban đầu.
Lượng nhiệt do khí thải để lại buồng không khí bằng:
Qkkkt = - bkkvkkk,ckkk,tkkkt = Vkkkt(C1k,t1k' - bkkCkkV) [W] (6.20)
Lượng nhiệt do khí thài đề lại buồng nhiên liệu khí:
Qkkt = V/tÝV
* - akvkktckkltkkl = - akckkttkkt) [W] (6.21)
Qk' Qk
(6.22)
QÌ ~Qu
Thay trị số vào ta cỏ:
Vkt(Ck,tkt-akCkltkl) _ vk (C1^-cktk)
(6.23)
Vk‘(Ckttk‘ -bkkC“t£) ” Vkk(Ckktkk -ckktkk)
vkkkt+vkkt = v,kt (6.24)

Trong đó:
Qkkkt, Qkkl - lượng nhiệt do khí thải để lại trong buồng không khí và buồng nhiên liệu khí, w (j/s);
vkkkt, vkkt - thể tích khí thải qua buồng không khí và buồng nhiên liệu khí, m3/s;
Cjkt, tikt - nhiệt đung riêng và nhiệt độ khí thải lúc vào buồng hồi nhiệt;
ckkkl, íkkkt - nhiệt dung riêng và nhiệt độ khí thải lúc ra khỏi buồng không khí;
ckkt, tkkt - nhiệt dung riêng và nhiệt độ khí thải lúc ra khỏi buồng nhiên liệu khí.
Giải hệ phương trình bậc nhất (6.23) và (6.24) ta tìm được hai ẩn số là Vkkkt và vkkt. Trong
trường hợp này tải trọng nhiệt bề mặt nung nóng của đệm trong buồng không khí và nhiên liệu khí sẽ
không giống nhau.
V. N. Zimin đề nghị lấy tải trọng nhiệt của đệm ờ hai buồng như nhau, điều đó sẽ dẫn tới hạ bớt
nhiệt độ khí thài lúc ra khỏi buồng nhiên liệu khí vì trong khí có chứa CƠ2, H2O và H2 nên điều kiện
trao đổ. nhiệt tốt hơn.
279
Nếu lấy hệ số truyền nhiệt của buồng không khí là Kkk và buồng nhiên liệu khí là Kk thì điều kiện
cân bằng tải nhiệt sẽ là:
Kk = (t?4<)-(t2tt+t}
*
)
(tkt+0-^+1
*
)
Trong đó, để đơn giản tính toán ta lấy trung bình nhiệt độ là trung bình số học.
Nếu phải tính toán sự cháy và phân hủy một phần nhiên liệu khí hoặc cháy nốt khí thải trong
buồng hồi nhiệt do không khí lọt vào buồng thì theo D.B. Ginzburg ta thay phương trình sau:
Qk _ ^kQkX^Qkl^Qk
(6.26)
Qkk VkkQu\~Qkk2+Qkk
TỊk, 'Hkk - hệ số kể đến tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh của buồng không khí và buồng
nhiên liệu khí.
Qkikt, Qk2kt - lượng nhiệt do khí thải mang vào và mang ra khỏi buồng nhiên liệu khí;
Qicki
* Qkk2kt - lượng nhiệt do khí thải mang vào và mang ra khỏi buồng không khí;
Qkkt, Qkkkt - lượng nhiệt tỏa ra do cháy nốt sản phẩm cháy ở buồng nhiên liệu khí và buồng
không khí.
ổ.2.3.4. Xác định bè mặt nung nóng

Bề mặt nung nóng của đệm được xác định băng công thức:
(6.27)
Qti - lượng nhiệt tích luỹ bời đệm trong giai đoạn nung nóng và ưao đi trong giai đoạn làm nguội;
At - chênh lệch nhiệt độ trung bình.
Thường thi thời gian nung nóng đệm bằng thời gian làm nguội và tổn thất nhiệt ra môi trường
xung quanh của hai giai đoạn cũng băng nhau. Vì vậy ta có thể xác định lượng nhiệt tích luỹ theo
phương trinh sau:
Ở buồng không khí:
Qkk 0 Qkk -Qkk 0kt Qkk “Qkk
Vu - Vkk T- - 2 (6.28)
Ở buồng nhiên liệu khí:
QỈ = Qk+2^ = Q»_^ (6.29)
Hệ số truyền nhiệt K xác định theo toàn chu trình:
K Ơ\Z a 2Z 3ẢZ 30ZZ (6.30)
280
Trong đó:
K - hệ số truyền nhiệt toàn chu trình, w/m2độ;
a 1 - hệ số cấp nhiệt từ khí thài tới đệm, w/m2độ;
a 2 - hệ số cấp nhiệt từ đệm tới không khí hoặc nhiên liệu khí trong giai đoạn làm nguội, w/m2độ;
z - thời gian nung nóng hoặc làm nguội đệm, h;
ỗ - chiều dày đưomg lượng của gạch đệm, m;
c - tỳ nhiệt của gạch đệm ở nhiệt độ trung binh tại tiết diện cho, j/kgđộ;
p - mật độ gạch đệm, kg/m3;
X - độ dẫn nhiệt của gạch đệm, w/mđộ.
Hoặc có thể xác định bằng công thức sau:
(6.31)
Trong đó:
Tj, Tn - thời gian nung nóng và làm nguội đệm, h;
To - thời gian toàn chu trình To = Tđ + Tn;
r - chiều dày phần gạch tham dự trao đổi nhiệt, thường lấy bằng nửa chiều dày của gạch, r = 0,0325 m;
(p - hệ số kể đến phần khối lượng gạch tham dự hao đổi nhiệt, khoảng bằng 1/4;
X - độ dẫn nhiệt của gạch đệm, w/mđộ;

p - mật độ của gạch đệm, kg/m3;
b - tỷ lệ chênh lệch nhiệt độ trong gạch sau khi nung nóng và làm nguội, thường lấy bằng 50;
c - tỷ nhiệt của gạch đệm, kj/kgđộ.
Trong mọi trường hợp, hệ số cấp nhiệt từ khí tới gạch đệm:
(Xi = otbx + Ođi
Hệ số cấp nhiệt bằng đối lưu trong đệm buồng hồi nhiệt xác định theo công thức ờ Chưomg 5
hoặc sử dụng công thức sau:
w 0.5y0,25
adl = 5>77 —----- [W/m2độ] (6.32)
d ’
wo - tốc độ khí ứng với điều kiện chuẩn về tiết diện;
T - nhiệt độ tuyệt đối của khí, °K;
d - đường kính thủy lực của kênh khí trong đệm, m.
Cũng có thể dùng công thức sau:
adl = A-^Re" [W/m2độ] (6.33)

d
X - độ dẫn nhiệt của sản phẩm cháy hoặc không khí w/m, độ;
281
wtd
Re = ——
t
wt - tốc độ thực tế của khí;
Trị số A và n tìm được trong bảng 6.5.
Bảng 6.5. Giá trỊ hệ số A và n
Kích thước kênh khi Kích thước gạch, Đường kinh

Kiểu đệm A n
trong đệm, mm mm thủy lực, d
165 X 165 230 X 115 X 65 0,0824 0,2 0,61

Đệm Simens
120 X 120 230 X 115 X 65 0,0824 0,193 0,62
kênh thẳng, đăc
50x50 230 X 115 X 65 0,0824 0,045 0,68
Hệ số cấp nhiệt bằng bức xạ tính theo các công thức ở Chương 5 hoặc có thề dùng giàn đồ để
tìm.
Vì buồng hồi nhiệt tưomg đối cao (hoặc dài đối với buồng nằm), cho nên khi tính giá trị K phải
tính ờ phía trên Kl và phía dưới Kd, sau đó lấy giá trị trung bình Ktb.
k1 +kd
Với buồng không khí: Ktb =—-— (6.34)
k‘ +nkd
Với buồng nhiên liệu khí: Ktb =------- --— (6.35)
n+1
Giá trị n = 1,25 4-1,75, dùng n trị số cao khi K lớn và buồng hồi nhiệt lớn.
6.2.3.5. Biến đổi nhiệt độ theo thời gian
Nhiệt độ của khí thải lúc ra khỏi buồng hồi nhiệt ngày càng tăng theo thời gian nung nóng và đạt
cực đại khi đồi chiều. Ngược lại nhiệt độ không khí và nhiên liệu khí càng giảm theo thời gian đi qua
buồng, và đạt cực tiểu khi đồi chiều. Sự biến đổi nhiệt độ đó có ảnh hường đến nhiệt độ trong lò nấu
thủy tinh. Vì vậy cần phải tính giới hạn biến đồi nhiệt độ khi không khí và nhiên liệu khí đi qua buồng
hồi nhiệt. Có nhiều phương pháp tính trên cơ sở sử dụng chuẩn số Fo và BiO. Song cũng có thể sử dụng
công thức đơn giản sau:
[độ/giai đoạn] (6.36)
Trong đỏ:
Qtb - cường độ nhiệt trung bình của bề mặt nung nóng ở điểm khảo sát, kw/m2;
8, c, p - chiều dày đương lượng, nhiệt dung riêng, mật độ gạch đệm;
T| - hệ số sử dụng gạch đệm (bảng 6.6);
vk, ck - thể tích khí đi qua (m3/giai đoạn) và nhiệt dung riêng của khí (kj/m3độ) (chuẩn);
a - hệ số cấp nhiệt;
F - bề mặt nung nóng của đệm, m2.
282
Bàng 6.6. Giả trị hệ số rĩ và ỉ của đệm
■
í
rỉ
Trên Dưới Trên Dưới
0,5 1,5 2,9 0,3 0,25

l 2,0 3,7 0,44 0,40
2 2,7 4,7 0,61 0,57
3 3,2 5,4 0,71 0,67
4 3,5 5,7 0,77 0,74
; 5 3,7 6,0 0,81 0,78
6 3,8 6,1 0,84 0,81
7 4,0 6,1 0,86 0,83
Cường độ nhiệt độ bề mặt nung nóng trong giai đoạn không khí đi qua buồng qkk ở chỗ không
khí nóng đi ra:
(6 37)
Ờ dưới buồng, chỗ khí thài đi ra khỏi buồng hồi nhiệt:
k?.
n _ /4-kt _fkk\
Qkt — ^kk tị ) (6.38)
Trong đó:
Kick, Kkkd - hệ số truyền nhiệt ở đầu nóng và đầu nguội buồng hồi nhiệt, w /m2độ;
zkk, zkí - thời gian để không khí và khí thải đi qua buồng hồi nhiệt.
Từ đây ta xác định được độ hạ nhiệt độ không khí trong giai đoạn nung nóng:
A/?u . ạ
-'?)
* ,
_ X [độ/giai đoạn] (6.39)
và độ tăng nhiệt độ khí thải trong giai đoạn nung nóng đệm:
s,-, , yk'ckl A [độ/giai đoạn] (6.40)
Trong đó:
vkk, vkt - thể tích không khí và khí thải đi qua đệm NmVgiai đoạn;
ckk, ckt - nhiệt dung riêng của không khí và khí thải trong khoảng từ 0 đến nhiệt độ tương ứng;
Cl, C2 - nhiệt dung riêng của gạch ở đầu nóng và đầu nguội của buồng hồi nhiệt.
283
6.2.3.6. Kích thước buồng hổi nhiệt
Sau khi lựa chọn kiểu đệm, căn cứ vào bảng 6.4, ta biết bề mặt riêng của đệm Fr (m2/m3), ta có
thể xác định được thể tích của buồng theo bề mặt nung nóng F.
(6.41)
Tốc độ không khí Wfck°, tốc độ nhiên liệu khí Wk° ờ điều kiện chuẩn đối với lò nấu thủy tinh lửa
ngang trong khoảng 0,25 -ỉ- 0,45 m/s, đối với lò lửa hình chữ u và buồng hồi nhiệt nằm ngang trong
khoảng 0,4 -r 0,8 m/s. Tốc độ khí thải xác định theo:
(6.42)
Từ tốc độ và lưu lượng có thể xác định được tiết điện ngang của buồng:
(6.43)
g •X 1•A 1 2/ 3 * a •X 1• A 9 1 Ằ
Căn cứ theo bảng 6.4 ta tìm được tiet diện tự do m /m và tìm được tiêt diện ngang của buông:
r* _F (6.44)
n <0 wk>
F v.°
Fk = -* = Ịk (6.45)
n Cù wk°cù
Chiều cao của buồng không khí và buồng nhiên liệu khí:
Hkk = V, : Fn^
Hk = V2:Fnk
V1, v2 - thể tích của buồng không khí và nhiên liệu khí và tính theo công thức trên.
Ví dụ tính toán có thể xem tại chương 12 “Tính cân bằng vật chất và nhiệt của lò” nấu thủy tinh.
284
Chương 7
VẬT LIỆU CHỊU LỬA VÀ

CÁU TẬO các chi tiét của lò
Vật liệu chịu lửa dùng trong lò nung gốm, clinke xi măng và nấu thủy tinh cũng như Frit có rất
nhiều loại khác nhau. Kích thước gạch tiêu chuẩn cho trong hình 7.1. Nhìn chung chúng thuộc loại gạch
Alumosilicat và gạch kiềm tính. Ngoài các loại định hình dưới dạng viên còn có loại đom khối
(monolythic) dùng cho lò nấu thủy tinh và loại không định hình dưới dạng vữa, bê tông chịu lửa và
bông gốm. Hệ lò nấu thủy tinh hoạt động liên tục và cho năng suất rất cao nên gạch chịu lửa cũng phải
dùng những loại chất lượng cao, và ồn định. Dưới đây là những yêu cầu cơ bản của vật liệu chịu lửa.
Hình 7.1. Kích thước và hình dạng gạch chuẩn.
7.1. TÍNH CHÁT Cơ BÀN CỦA VẬT LIỆU CHỊU LỬA
7.1.1. Độ chịu lửa

Độ chịu lửa của vật liệu chịu lửa alumosilicat phải trên 1580°C và của gạch chịu lửa kiềm tính
đều trên dưới 2000°C. Trong thực tế, những lò nung gạch đỏ và ngói có thể dùng gạch có độ chịu lửa
thấp hơn tùy theo loại lò và nhiệt độ nung. Những vật liệu làm việc ờ nhiệt độ ổn định cao đến 1300°C
cũng có thể dùng vật liệu chịu lửa có độ chịu lửa thấp hơn 1580°C nhưng rất bền sốc nhiệt như loại
Cordierite chẳng hạn.
7.1.2. Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng

Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng 2 kg/cm2 phải trên 1200°C đối với gạch alumosilicat, trên
1500°C đối với gạch chịu lửa kiềm tính dùng cho buồng hồi nhiệt lò nấu thủy tinh và trên 700°C đối với
gạch kiềm tính tại zôn nung là lò quay nung clinke xi măng. Đây là chỉ tiêu khá quan trọng vì nó thể
hiện khả năng làm việc của vật liệu chịu lửa ờ nhiệt độ cao khi luôn luôn chịu tải trọng khá lớn.
7.1.3. Độ bền sốc nhiệt

Độ bền sốc nhiệt phải cao nghĩa là chịu đựng được sự thay đổi nhiệt độ đột ngột mà không bị phá
hủy. Thực tế trong lò nung tuy nen để nung gốm, nhiệt độ của lò nói chung là ổn định song tại từng
điềm lại dao động nhiệt khá lớn. Gạch chịu lừa lót xe goòng wagon lại chịu sự thay đổi nhiệt độ khi đi
từ đầu lò đến cuối lò. Mặt khác khi dùng lò gián đoạn nung gốm, lớp vật liệu chịu lửa trong cùng một lò
285
bị dao động nhiệt độ mạnh khi nung nóng và làm nguội lò. Nếu gạch chịu lửa không có độ bền sốc nhiệt
cao thì sẽ chóng bị nứt vỡ và giảm tuổi thọ của gạch xây.
Để xác định độ bền sốc nhiệt ờ nước ta dùng phương pháp nung póng đến 1000°C rồi cho chịu
uốn ngoài không khí với lực quy định. Sau khi uốn lại nung đến 1000°C và tiếp tục làm như trên, số lần
chịu uốn được coi là độ bền sốc nhiệt và nếu chịu uốn 40 lần thì coi độ bền sốc nhiệt > 40. Một số nước
khác dùng phương pháp nung nóng đến 1000 hay 1300°C rồi làm nguội đột ngột bằng không khí hay
nước lạnh 20°C cho đến khí mất 20 hoặc 40% khối lượng gạch, số chu trinh nung làm nguội được coi là
độ bền sốc nhiệt và được ghi cụ thể điều kiện thử ngiệm.
Nhìn chung độ bền sốc nhiệt của gạch chịu lừa càng cao sỗ làm tuổi thọ của gạch chịu lửa càng
tăng lên.
7.1.4. Độ bền hóa
Độ bền hóa phải cao, chịu được tác dụng hóa học của hơi kiềm ưong sản phẩm khói lò hay thủy
tinh chảy lỏng ờ nhiệt độ cao. Trong lò nung hay lò nấu thủy tinh mỗi vị trí cần loại vật liệu chịu lửa
tương ứng. Chính vì vậy mà phải lựa chọn loại gạch chịu lửa phù hợp cho mỗi zôn của lò và theo chiều
dài của lò phải dùng vật liệu chịu lửa khác nhau. Đặc biệt trong lò nấu thủy tinh, vấn đề ăn mòn hóa học
rất mạnh vật liệu chịu lửa bời thủy tinh lỏng ờ nhiệt độ rất cao đối với thành bể nấu và ăn mòn bời hơi
kiềm, đặc biệt ăn mòn rất mạnh của hơi chứa fluo, chì, phospho... ờ nhiệt độ cao.
7.1.5. Khối lượng thể tích, độ xốp, độ hút nước
Khối lượng thể tích của gạch chịu lửa phải cao, độ xốp nhỏ, cấu trúc phải chặt chẽ. Có như vậy
mới bảo đảm cho gạch có cường độ cơ học cao, cường độ chống bào mòn cao cũng như độ bền hóa cao.
Đặc biệt tại lò nấu thủy tinh vật liệu chịu lửa phài chịu tác động trực tiếp bời dòng thủy tinh lỏng và hơi
kiềm ờ nhiệt độ cao. Nếu vật liệu chịu lửa cỏ độ xốp lớn thì tốc độ phá hủy gạch rất nhanh chóng và
đương nhiên tuổi thọ của chúng rất ngắn kèm theo nhiều tồn thất khác gây nên hiệu quả kinh tế kém.
7.1.6. Cường độ cơ học

Cường độ cơ học phải cao và thường trên 300 kg/cm2, tuy nhiên các gạch dùng trong lò tùy theo
điều kiện mà có thể < 300 kg/cm2. Thực tế trong lò gạch chịu lửa phải chịu những ứng lực nén và uốn.
Chính vì vậy mà yêu cầu cường độ cơ học của gạch chịu lửa phải cao ở nhiệt độ cao để đảm bảo tuổi
thọ của gạch chịu lửa kéo dài.
7.1.7. Cường độ chổng bào mòn cơ học

Cường độ chống bào mòn cơ học của gạch hay bê tông chịu lửa cũng phài cao vì trong lò dòng
khí vận chuyển với tốc độ cao kèm theo bụi và sẽ gây bào mòn gạch. Trong bể nấu thủy tinh, dòng thủy
tinh đối lưu có kèm theo hạt cát sẽ gây nên bào mòn thành bể và đáy lò. Bụi phối liệu chứa cát bay theo
dòng khí cũng gây nên bào mòn mạnh vật liệu chịu lửa tại không gian trên mặt thủy tinh và đường dẫn
khói lò vào thiết bị trao đổi nhiệt của hệ lò.
286
7.2. CÁC LOẠI VẬT LIỆU CHỊU LỬA
Vật liệu chịu lửa Alumosilicat là vật liệu chủ yếu chứa hai cấu tử đó là AI2O3 và S1O2. Trong hệ
này có khá nhiều loại gạch chịu lừa trên cơ sờ hàm lượng AI2O3 của chúng. Theo TCVN 4710:1998 thì
gọi là gạch chịu lửa samỏt, hàm lượng AI2O3 > 28%. Nếu hàm lượng càng < 28% thì đó gọi là gạch chịu
lừa bán axit. Tuy nhiên theo TCVN 5441:2004 thì samôt phải có AI2O3 > 30%. Vì vậy có thể phân chia
như sau:
Vật liệu chịu lửa bán axit AI2O3 + T1O2 < 30%
Vật liệu chịu lửa samôt AI2O3 + TiO2 - 30 - 45%
Vật liệu chịu lửa Cao Alumin AI2O3 + T1O2 > 45%
7.2.1. Samôt và bán axit

Loại samôt có hàm lượng oxit nhôm trong khoảng 30 < AI2O3 < 45% còn bán axit có hàm lượng
AI2O3 thấp hơn. Sản phẩm này được sản xuất từ đất sét hay cao lanh chịu lửa. Gạch samôt là loại gạch
phổ biến nhất và được dùng ở các loại lò khác nhau nên thường chiếm 70% tổng khối lượng Vật liệu
chịu lửa sản xuất ra. Khoáng chịu lửa chủ yếu trong gạch này là Mullit 3AI2O3.2SÌO2 và S1O2. Ờ những
lò làm việc không cao như lò nung gạch đỏ và ngói có thể dùng loại gạch bán axít với hàm lượng AI2O3
thấp hơn 30%. Theo TCVN 4710:1998, tùy độ chịu lửa chia gạch samôt làm ba loại như trong bảng 7.1.
Bảng 7.1. Tính chất cơ lý của sản phẩm samôt theo TCVN 4710:1998
Loại sàn phẩm samôt

Các chỉ tiêu
SA SB sc
Hàm lượng % AI2O3 không nhỏ hơn 35 30 28
Độ chịu lửa không nhỏ hơn °C 1730 1650 1580
Độ co phụ % không quá 0,6 0.6 0,6

ờ nhiệt độ °C 1400 1300 1200
Nhiệt độ °C bắt đầu biến dang dưới tải
! 2 1400 1300 1200
trọng 2 Kg/cm không nhỏ hơn
Cường độ nén Kg/cm2 không nhỏ hơn 250 200 150
Độ xốp biểu kiến % không lớn hơn 22 23 24

Khối lượng thể tích g/cm3 không nhỏ hơn 2,0 1,95 1,9
7.2.2. Gạch Cao Alumin

Gạch Cao Alumin là loại gạch chứa AI2O3 trên 45% còn lại là SiO2. Chúng thường được sản xuất
từ khoáng chứa nhiều AI2O3 như bôxit, diaspor, disten, nhóm khoáng Silimanit, oxit nhôm kỹ thuật với
đất sét chịu lửa.
287
Tùy theo nước mà có sự khác nhau về phân loại. Hiện nay nước ta phân loại theo các cấp cho
ưong bàng 7.2 (TCVN 5441:2004)
Bảng 7.2. Phân loại vật liệu chịu lừa Cao Alumln theo TCVN 5441:2004
Cao Alumin cấp III 45 < % A12O3 < 65

Cao Alumin cấp II 65 < % A12O3 <• 75
Cao Alumin cấp I 75 < % A12O3 < 90
Corun A12O3 > 90 ỗ/o
Nhỏm Cao Alumin cấp III tương ứng với khoáng Silimanit AI2O3SÌO2 đôi khi gọi là Mullit giàu
S1O2. Nhóm cấp II tương ứng với Mullit 3AI2O3.2SÌO2, nhóm cấp I tương ứng Mullite + Corun hay
3AI2O3.2SÌO2 + AI2O3.
Ờ nước ta có một số Công ty sản xuất gạch Cao Alumin như Công ty cổ phần Vật liệu chịu lửa
Viglacera cầu Đuống, Công ty cổ phần Tập đoàn Vật liệu chịu lửa Thái Nguyên. Gạch Cao Alumin
được sử dụng cho các lò có nhiệt độ cao trên 1300°C như lò nung gốm sứ, clinke xi măng, vật liệu chịu
lửa, thủy tinh...
7.2.3. Vật liệu chịu lửa Cordierite

Cordierit có công thức 2MgO.2Al2O3.5SiO2 là hợp chất trong hệ 3 cấu tử MgO - AI2O3 - SiO2.
Cordierit nóng chảy tại điểm I465°c tạo ra pha lỏng và Mulit (incongruente). Vì thế khó mà chấp nhận
chúng là vật liệu chịu lửa vì quy định độ chịu lửa phải lớn hơn 1500°C. Nhưng thực tế người ta vẫn
dùng chúng như là loại vật liệu chịu lửa ưa dùng và rất tốt trong công nghiệp gốm sứ vì nhiệt độ nung
của những sản phẩm này thường dưới 1320°C.
Độ giãn nờ nhiệt của Cordireit rất nhỏ và chi trong khoảng 1 - 2.10“6/°C trong khi đó của gạch
samôt là 4,5 - 6.10“*/°C. Điều đó nói lên rằng độ bền sốc nhiệt của sản phẩm Cordierit rất cao, chịu
nóng lạnh đột ngột và được chửng minh trong thực tế sử dụng chúng trong các lò nung gốm sứ.
Nguyên liệu để sản xuất sản phẩm chứa Cordierit có thể dưới nhiều dạng khác nhau xuất phát từ
sét trắng hay cao lanh trăng với hàm lượng AI2O3 cao và oxit màu thấp với MgO nằm trong Talc hoặc
dạng hydroxid hay MgO hoạt tính.
Cùng họ sản phẩm này người ta còn sản xuất loại vật liệu Cordierite - Mullite hoặc Mullite -
Cordierite. Đây là loại tương đối đặc biệt vì có thêm mullite thì độ chịu lửa thực tế của chúng được tăng
lên. Sản phẩm Mullite - Cordierite được dùng trong sản xuất thanh lăn của lò nung gạch ốp lát, đầu vòi
đốt nhiên liệu... Quy trình sản xuất Cordierite giống như samôt, nhiệt độ nung không quá 1350°C. Ngoài
loại gạch đặc còn có gạch nhẹ để làm trần phăng của lò tuy nen hay lò con thoi.
Thành phần hóa học % của vật liệu cordierite thường MgO: 3-6; SiO2: 50 - 55; A12O3: 30 - 40.
Độ chịu lửa ứng với côn Seger cs 30 ( > 1600°C).
Sản phẩm Cordierite được sử dụng rộng rãi làm tấm kê, trụ đỡ dưới nhiều dạng khác nhau như
tấm kê liền hoặc có các lỗ để đối lưu ngọn lửa trong lò. Các tấm kê này có độ bền hay tuổi thọ rất lâu do
288
chúng có độ bền sốc nhiệt rất cao. Trong sản xuất ngói hay sàn phẩm dạng tấm, người ta dùng giá đỡ
(cassete) chữ u để xếp sản phẩm nung (các nước còn có dạng chữ H) như trong hình 7.2, 7.3 và 7.4.
Hình 7.2. Wagon ngói đã nung với cassete chữ u từ Cordierite.
Hình 7.3. Mặt wagon lát và kê bằng Cordierite.
Hình 7.4. Gạch trần phẳng lò nung bằng Cordierite nhẹ.
289
7.2.4. Gạch cao alumin chứa ZrO2 và SiC
Đẻ nâng cao độ chống bào mòn của gạch Cao Alumin, người ta pha thêm vào phối liệu một ít ZrO2
dưới dạng Silicat Zircon. Loại gạch này thường được dùng tại các miệng lửa của đầu đốt tại các lò.
Trong thực tế sử dụng đã chứng tỏ độ bền của loại gạch này đã tăng lên khá nhiều và tăng được
tuổi thọ của chúng trong các lò quay cỡ lớn, các miệng lửa của lò nung gốm sứ, lò nấu thủy tinh và frit.
Sở dĩ ZrƠ2 làm tăng độ bền chống được bào mòn vi độ cứng của chúng theo thang Mohs băng 7-8
(của AI2O3 có thể bằng 9) nhưng mô đun đàn hồi của Zr€>2 lại vô cùng lớn.
Loại gạch cao alumin với hàm lượng AI2O3 > 45% này thường được sản xuất từ đất sét chịu lửa
chất lượng cao với oxit nhôm kỹ thuật hay bán thành phẩm đã nung từ khoáng chứa nhiều AI2O3 khác
như bôxit, diaspor, disten... Nếu cần có thể thêm silicat zircon hoặc SiC để tăng độ chống bào mòn.
7.2.5. Gạch chiu lửa Manhêdi - Crôm

Gạch này thường ký hiệu Mg-Cr được lót trong zôn nung, nơi có nhiệt độ cao nhất, bị tác động
hỏa học cao nhất. Gạch này được sản xuất từ quặng Crômit với Manhêdi kết khối hay manhêdi điện
chảy (chứa trên 94% MgO). Hàm lượng Cr2Ơ3 trong gạch thường dưới 10% còn MgO khoảng 80%.
Loại sản phẩm này có đặc điểm là độ chịu lửa rất cao, nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng khoảng 1700°C,
độ bền cao đối với kiềm, độ bền sốc nhiệt lớn. Loại gạch này được dùng phổ biến lót zôn nung lò tuy
nen nung gạch chịu lửa kiềm tính và có thể dùng làm đệm phần trên buồng hồi nhiệt gián đoạn
(Regenerator) của lò nấu thủy tinh để chống tác dụng của hơi kiềm trong khỏi lò. Các khoáng trong
gạch chịu lửa Mg - Cr và tính chất của chúng cho trong bảng 7.3 và 7.4.
Khi đổ gạch đã sử dụng ra ngoài, nước mưa sẽ hoà tan muối cromat kiềm tạo ra trong gạch. Dung
dịch này sẽ ngấm vào đất hay dòng nước và gây nên ô nhiễm kim loại nặng là crôm ưong nguồn nước.
Vì vậy việc sử dụng gạch này bị hạn chế tại nhiều nước vì lý do về môi trường. Nước ta còn có một số
công ty vẫn sử dụng gạch này do tổng lượng gạch Mg- Cr sử dụng thực tế rất nhỏ, mặt khác lượng mưa
ờ nước ta lại lớn và gần biển nên dễ thoát ra ngoài khơi.
Bảng 7.3. Khoáng chủ yếu trong gạch Manhêdi - Crôm và Crôm - Manhêdi
Hệ sắ nở dài
Thế tích Nhiệt độ nóng chảy,
Tên khoảng Công thức trung bình
phản tử °C
xior5
Periclase MgO 1,41 11,3 2800

Spinel MgO.A12Ơ3 0,86 39,7 2135
FeO.Al2O3 0,90 39,6 Phân hủy ở 1440°C
MgO.Cr2O3 0,90 43,6 2330

Chromite FeO.Cr2O3 0,85 44,8 2180
Magnesioferite MgO.Fe2O3 1,28 44,4 Phân hủy ở 1750°C
Magnetite FeO.Fe2Ơ3 1,53 44,5 Phân hủy ở 153 8°c
Forsterite 2MgO.SiO2 1,19 - 1890
Monticellite CaO.MgO.SiO2 1,25 - 1440
290
Bảng 7.4. Tính chắt gạch Manhêdi- Crôm của một số hãng
Kiềm tinh Việt nam Shina

Refra
Chì tiêu về tinh chất Vimag Vimag Vimag Radex gawa
technik
c 80 C60XT C70T S-DIR8
Khối lượng thể tích, g/cm3 2,9-3,0 3,05-3,15 2,9-3,0 2,9 - 3,0 3 - 3,02 3,05
Độ xốp biểu kiến,% 18-19 17-19 18-20 16-18 < 19 16,5
Độ bến nén, KG/cm2 450 500 400 450 >400 500
Độ chịu lửa,°C 1980 1980 - 1980 - -
SK 42 42 - 42 - -
Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng 2

Kg/cm2, °C
1700 1700 1700 > 1700 > 1700 >1700
Độ bền sốc nhiệt, 950°C/không khí — —
80 80 80 100
Thành phần hóa học,%
MgO 80-85 58-62 73-78 84-88 82 80

Cr2Ơ3 3-5 15-17 8-10 4-6 6,0 9
AI2O3 2-4 10-12 5-8 2-4 2,0 -
Fe2O3 2-4 6-8 4-6 2-4 7,5 -
CaO ~ 1,5 -1,4 1,5-2,5 - 1 1,8 -
S1O2 ~2,1 -1,9 2,5-3,0 -1 0,6 -
7.2.6. Gạch chịu lửa Manhêdi - Spinel

Gạch chịu lửa này chứa chủ yếu là MgO với lượng khoảng 80% còn lại là AI2O3. Ngoài periclase
MgO ra gạch còn chứa khoáng spinel MgO. AI2O3. Khoáng spinel là khoáng có độ giãn nở nhiệt rất
thấp nên độ bền sốc nhiệt rất cao. Vì vậy kết hợp MgO với spinel sẽ cho ta gạch manhêdi - spinel có độ
bền sốc nhiệt và độ bền hóa khá cao.
Các công ty sản xuất gạch manhêdi - spinel với hàm lượng AI2O3 từ 3 - 7% đến loại trên 10%.
Mặt khác, loại gạch này không chứa crôm (Free chrome) nên không gây độc hại cho môi trường. Trong
quá trình sử dụng hơi kiềm trong lò nung không tương tác với gạch như trường hợp của Mg - Cr và do
đó độ bền của gạch cao hơn. Gạch này được sử dụng xây zôn nung lò tuy nen sản xuất gạch chịu lửa
kiềm tính hay lớp trên của buồng hồi nhiệt gián đoạn của lò nấu thủy tinh.
291
Tính chất của gạch MgO - Spinel do nước ta và vài loại nhập khẩu cho trong bảng 7.5.
Bảng 7.5. Tính chắt một vài loại gạch chịu lửa Manhêdi - Spinel
Kiềm tính
Refra
Việt Nam Radex Mino Yogyo
Chi tiêu technik
các loại các loại
Vimag S80 Vimag S85 Magpur 93
Khối lượng thể tích, g/ cm3 2,85 - 3,00 2,82-3,00 2,80-2,95 2,90 - 2,93 2,91-2,97
Độ xốp biểu kiến, % 17-19 17-20 16-18 <20 < 19
Cường độ chịu nén, KG/cm2 500 500 500 >300 >500
Cường độ uốn , KG/ cm2
Ở 20°C 50 50
ở 1260°C 50 60 - - -
Nhiệt độ biến dạng dưới
tải trọng 2 kg/cm2, °C 1700 1700 >1700 >1650 1700
Độ bền sốc nhiệt (1200°C
(950°C/khôngkhí), lần 100 100 100 _ KK)>30
Độ co phụờl600°C, % 0,1 0,0 - — 0 ở1500°C
Thành phần hóa học, %

SiO2 0,5 2,0 - 0,2 - 0,8 0,2-2,9
A12O3 15-18 9-12 - 6,0-7,0 9,9-17,1
TiO2 0,6 0,3 - - -
Fe2O3 0,5 1,3 - 0,5-4,0 0,1-1,1
CaO 1,6 1,8 - 0,9-1,5 0,5-1,0
MgO 72-82 80-86 89-93 86-92 82-90
7.2.7. Vật liệu chịu lửa chứa SIC

SiC là khoáng chịu lửa rất cao, độ dẫn nhiệt dẫn điện lớn, giãn nở nhiệt nhỏ nên được dùng nhiều
trong công nghiệp lò nói chung. Sản phẩm từ SiC có rất nhiều loại khác nhau với hàm lượng SiC từ thấp
cho đến 100%. Các bao nung sứ bằng samôt có pha thêm ít SiC cũng cải thiện được độ bền của chúng.
Hiện nay các tấm kê, trụ đỡ tại các lò nung gốm sứ hầu như đều dùng loại chứa SiC trên 80 - 90%. Tuổi
thọ của chúng có thể đạt đến trên 300 lần nung. Loại -100% SiC được sản xuất theo quy trình đặc biệt
với độ xốp - 0% được dùng làm xà để đặt tấm kê và chịu được tải trọng lớn và nhiệt độ cao khi nung sứ
vệ sinh hay các sản phẩm khác.
292
7.2.8. Vật liệu chịu lửa điện chảy đơn khối (Monolythic)
Đây là loại vật liệu chịu lừa đặc biệt không sản xuất theo phương pháp nung kết khối thông
thường mà băng phương pháp điện nóng chảy trong lò hồ quang rồi đúc thành viên khối lớn nặng đến
một vài trăm kg. Sở dĩ phải dùng khối lớn vì yêu cầu của bể nấu thủy tinh nên thường gọi là đơn khối.
Ban đầu bể nấu thủy tinh xây bằng gạch chịu lửa samôt, cao alumin kết khối nhưng bể bị ăn mòn
nhanh chóng nên ngay thập niên 40 người ta đã dùng Mullit điện nóng chày. Tuy nhiên độ án mòn của
thủy tinh đối với Mullit điện chảy vẫn còn lớn. Vì vậy người ta phải dùng đến Corun điện chảy thì độ
bền vững tăng cao như trong bảng 7.6 đã chỉ rõ.
Qua thực tế thấy rằng khối corun điện chảy (trước kia nhập của Nga với tên gọi là Corvisit) vẫn
còn bị ăn mòn nên ngay từ những năm 50 người ta đã thêm vào phối liệu ZrƠ2 thì kết quả đã nâng cao
chất lượng của sản phẩm lên rất nhiều. Vì vậy ngày nay người ta thường sản xuất hai loại 33% và 45%
Z1O2 dùng cho lò nấu thủy tinh và frit. Như vậy ta có loại sản phẩm hệ ZrƠ2 - AI2O3 - S1O2 và hãng
SEPR (Societé Européen des Produits Refractaires) của Pháp thường gọi tên là ZAS còn Nga gọi là
Bacor. cấu trúc tinh thể cũng như sự đan xen giữa các tinh thể corun, baddaleite rất tốt và tạo ra cấu
trúc cùa sản phẩm trờ nên bền chắc, dai, bền sốc nhiệt cao,...
Bàng 7.6. Độ bèn đối vớỉ thủy tình monoslllcat Natrl ờ 145(fc trong 36 giờ của các
loại vật liệu chịu lừa
Khối lượng Khối lượng sau

Tổn thất khối 7ơn thất khối lượng
Loại gạch trước khi thử khỉ thừ nghiệm,
lượng, g g/g sàn phẩm đẩu
nghiệm, g g
Samôt 59,37 13,29 40,08 0,776
Mullite điện nóng chày N°1 60,84 41,53 19,31 0,397
Mullite điện nóng chảy N°2 41,31 23,36 17,95 0,434
Corun điện nóng chảy 92,34 86,32 6,02 0,065
7.2.9. Gạch nhẹ cách nhiệt

Đây là loại gạch chịu lửa họ Alumosilicat có độ xốp lớn đến trên 50% được sản xuất theo công
nghệ riêng. Thông thường là gạch samôt nhẹ với phối liệu tương tự như gạch đặc nhưng hạt mịn hơn và
có pha thêm phụ gia cháy để khi nung phụ gia này cháy đi tạo ra lỗ xốp. Loại gạch này được dùng phổ
biến trong công nghiệp lò nói chung và lò nung gốm nấu thủy tinh với vai trò cách nhiệt. Tùy theo hàm
lượng oxit nhôm có trong thành phần mà nhiệt độ sử dụng cao hay thấp. Theo cấu trúc của lò và nhiệt
độ làm việc mà gạch nhẹ có thề dùng trực tiếp với lửa có nghĩa là nó được xây lớp trong của lò mà
không lo ngại bị phá hủy. Đa số trường hợp là xây bên ngoài lớp gạch đặc để cách nhiệt.
Ngoài ra người ta còn sản xuất loại gạch chịu lửa Cordierite đặc hoặc nhẹ, loại nhẹ dùng làm vật
liệu cách nhiệt rất bền và dùng phổ biến cho lò nung ờ nhiệt độ khoảng 1200°C. Loại đặc dùng làm tấm
kê bao nung cho ngành gốm sứ.
293
7.2.10. Bông gốm (melt fiberized ceramic fiber)
Bông gốm được sàn xuất từ nguyên liệu hệ AI2O3 - S1O2 nóng chảy ở nhiệt độ cao sau đó tạo sợi.
Chúng bao gồm các loại từ sản phẩm tiêu chuẩn 1260°C đến các loại sản phẩm có hàm lượng AI2O3 cao
cũng như loại có thêm thành phần thứ ba ngoài AI2O3 và S1O2. Sản phẩm điển hình được trình bày trong
bảng 7.7.
Phần lớn bông gốm thuộc loại này và chúng có hình dạng khác nhau. Thành phần chủ yếu
khoảng 47 - 51% AI2O3 và 49 - 53% S1O2. Tỷ lệ AI2O3/SÌO2 nằm trong giới hạn này ít ảnh hưởng tới
độ bền sốc nhiệt. Tuy nhiên nhà sản xuất luôn quan tâm đến đường kính của sợi, hàm lượng hạt sạn
(không phải là sợi) và các yếu tố khác vì chúng có ảnh hường trực tiếp đến tính chất của sàn phẩm tạo ra
từ bông gốm đó như mức độ cách nhiệt.
7.2.11. Các cấp của bông gốm

7.2.11.1. Bông gốm tiêu chuẩn 1260°C
Bảng 7.7. Các loại bông gốm điển hình
Tính chất A B c D E F G H I
Nhiệt độ sử dụng cực đại °C 1260 1300 1260 1300 1260 1400 1430 1427 1500
Điểm nóng chày °C 1760 >1760 1760 1760 1760 >1760 1930 >1760 -
Đường kính sợi (pm) 2,8 2,64-3,0 2-3 2,1 3,5 2,8 2-3 3,5 2,6
Khối lượng riêng của sợi (g/cm3) 2,6 2,7 2,6 2,7 2,65 2,8 2,6 2,65 2,65
Thành phần hóa
(%) Al2O3 47,3 51,8 52 504-52 47,0 35,0 56 42,5 41,2
SÌ2O3 52,3 47,9 48 484-50 52,8 49,7 44,0 55,0 56,6
C12O3 - - - - - - - 2,5 2,1

ZrO2 - - - - - 15,0 - - -
Mặt khác, tạp chất như kiềm chẳng hạn ảnh hường không nhỏ đến độ chịu lửa. Nhật sản xuất từ
nguyên liệu tổng hợp tưomg đối tinh khiết trong khi đó châu Âu và Mỹ sản xuất từ kaolin thiên nhiên.
Chính vi thế nên sản phẩm tiêu chuẩn 1260°C đôi khi có loại đạt 1300°C. Tuy nhiên theo tiêu chuẩn
Nhật (JIS R.3311) tất cả đều thuộc cấp tiêu chuẩn.
Dùng thành phần thứ ba là Cr2Ơ3 hoặc ZrƠ2 trong thành phần chất nóng chảy AI2O3 - S1O2 ta có
được bông sợi cấp 1400 - 1500°C. Bông gốm loại này được sử dụng rộng rãi tại zôn nung mà tại đó cấp
1260°C không chịu được.
7.2.11.2. Sản phẩm cấp 140(fC
Bằng cách tăng hàm lượng AI2O3 ta sẽ thu được sàn phẩm bông sợi loại 1400°C. Nhật có thể
nâng được nhiệt độ sử dụng đến 1430°C song châu Âu và Mỹ đều coi loại đỏ thuộc cấp l400°C. Khi
tăng hàm lượng AI2O3, việc tạo sợi trở nên khó do độ nhớt và sức căng bề mặt lớn. Chính vì vậy, hàm
lượng hạt sạn trong sợi tăng lên và đưomg nhiên khối lượng thể tích của chúng cao hom cấp 1260°C.
294
7.2.11.3. Sàn phầm cấp nhiệt độ cao
Dùng thành phần thứ 3 là Cr2Ơ3 hoặc ZrO2 trong thành phần chất nóng chảy Al2Ơ3 - SiO2 ta có
được bông sợi cấp 1500°C. Bông gốm loại này được sử dụng rộng rãi tại zôn nung của lò mà tại đó cấp
1260°C không chịu được.
Trong họ này cũng có loại với hàm lượng A12Ơ3 cao mà nhiệt độ sử dụng đến 1600°C. Tuy nhiên
hiện nay chỉ có Mỹ sản xuất và bán trên thị trường loại này.
7.2.11.4. Sàn phẩm cấp 1000°C
Ngoài Al2O3, SiO2, người ta cho thêm CaO, MgO và một chút kiềm, nên hỗn hợp hạ thấp nhiệt
độ nóng chày. Tuy nhiên công nghệ sản xuất rất dễ dàng và giá thành thấp nên sản phẩm này thay thế
cho bông xi, bông khoáng vẫn dùng cách nhiệt cho lò. Mặc dù vậy bông gốm này còn dùng được đến
1000°C trong khi đó bông xi, bông khoáng chi dùng đến nhiệt độ tối đa 600 - 700°C.
Trong công nghiệp gốm sứ và thủy tinh chỉ dùng bông gốm vào những vị trí cần thiết như tường,
vòm, wagon, khe giãn nờ nhiệt để đảm bảo kín hệ thống lò. Tùy theo nhiệt độ mà lựa chọn loại bông
gốm cho thích hợp vừa đảm bảo yêu cầu kỹ thuật vừa đảm bảo yêu cầu kinh tế.
7.2.12. Bê tông chịu lửa

Bê tông chịu lửa có rất nhiều loại và thường là hỗn hợp xi măng alumin, phối liệu chịu lửa chủ
yếu thuộc họ alumosilicat, sợi hữu cơ, phụ gia hoạt tính và một số phụ gia khác. Đặc điểm của bê tông
này là lượng nước chi cho vào 3 - 7% nhưng vẫn đảm bảo độ dèo, độ chảy cần thiết. Mặt khác, chúng
có cường độ cơ học khá cao và cường độ tăng theo nhiệt độ mà không bị hạ thấp như xi măng Portland
ở 800 - 1000°C. Tùy theo nơi sử dụng mà có những loại bê tông tương ứng vì bê tông này có dải nhiệt
độ sử dụng từ 1000 đến 1600°C.
Việc phân loại bê tông chịu lửa căn cứ vào hàm lượng % CaO thì theo ASTM C402-91 (soát xét lại
1995) có các loại sau:
1) Bê tông chịu lừa loại thường với hàm lượng CaO > 2,5%
2) Bê tông chịu lửa ít ximăng với hàm lượng CaO = 1,0 4-2,5%
3) Bê tông chịu lửa siêu ít ximăng với hàm lượng CaO = 0,2-ỉ- 1,0%
4) Bê tông chịu lửa không chứa ximăng CaO < 0,2%
(loại này không đóng răn thủy lực)
5) Bê tông chịu lửa cách nhiệt

Việc lựa chọn bê tông loại này hay loại khác đều dựa vào nhiệt độ sử dụng của chúng. Nói chung
bê tông chịu lừa siêu ít ximăng là loại có nhiệt độ sử dụng cao nhất, chất lượng cao nhất. Nước ta cũng
có một vài công ty đã và đang sản xuất bê tông chịu lửa như Công ty cổ phần Tập đoàn Vật liệu chịu lửa
Thái Nguyên. Trong bảng 7.8 là TCVN về bê tông chịu lửa ban hành trong thời gian mới đây. Lượng xi
măng Alumin đưa vào hỗn hợp của bê tông được đánh giá băng hàm lượng % CaO.
295
Bảng 7.8. Các chỉ tiêu kỹ thuật của hỗn hợp bê tông chju lừa samôt và cao alumin
Cấp bê tổng chịu lửa

Tên chi tiêu
Cấp 1 cấp 2 Cấp 3 Cấp 4 Cấp 5 Cấp 6
1. Hàm lượng nhôm oxit AI2O3

80 55 45 40 35 30
%, không nhỏ hơn
2. Độ bền cơ sau sấy ờ nhiệt độ
110°C ±5°c, 24h, không nhỏ hơn:
- Độ bền uốn, N/mm2 2,5 2,5 2,5 3,5 3,5 3,5
- Độ bền nén, N/mm2 8,0 8,0 8,0 10,0 10,0 10,0
3. Nhiệt độ sử dụng cao nhất, °C 1.700 1.600 1.500 1.400 1.300 1.200
4. Độ co (nờ) dài sau nung và lưu
3 giờ ờ nhiệt độ sử dụng cao nhất, -1 đến +1 -1 đến 4-1 -1 đến 4-1 -1 đến 4-1 -1 đến 4-1 -1 đến 4-1
%, không lớn hơn
Thành phần bê tông chịu lửa

a) Ximăng alumin
Ximăng alumin sản xuất từ AI2O3, A1(OH)3, bauxit giàu AI2O3... với đá vôi sạch. Quá trình sàn
xuất ximăng alumin có thể bằng phương pháp két khối trong lò quay hay điện nóng chảy trong lò hồ
quang điện. Nhìn chung là ximăng alumin sản xuất theo phương pháp điện nóng chảy có nhiều tính
năng nổi trội hơn và được dùng rộng rãi hơn. Nước ta cũng đã sản xuất xi măng này nhưng quy mô sản
xuất còn nhỏ.
Thành phần pha chủ yếu trong ximăng alumin là CaO.A12Ơ3 (CA) và CaO.2A12O3 (CA2). Các
khoáng tạp làm hạ thấp độ chịu lửa và do đó khuynh hướng hiện nay là sản xuất ximăng alumin sạch.
Các loại ximăng cao alumin tinh sạch thường cỏ cường độ bền nén >10 MPa sau một ngày và > 50
MPa sau bảy ngày.
Theo thành phần hóa học, người ta chia ximăng alumin thành ba loại như bàng 7.9.
Bảng 7.9. Phân loại xlmăng alumIn
Thành phần hóa, %

Phương pháp sản
Loại ximăng Al2O3 CaO SiO2 FeO + Phạm vi sử dụng
xuất
Fe2O3
- Xây dựng công nghiệp

Ximăng alumin
35-ỉ-54 30-5-44 34-18 2-5-18 Điện nóng chảy cường độ cao
thông thường
- Bê tông chịu lửa thường
Điện nóng chảy,
Ximăng cao alumin 60 4-74 20 4-35 2-5-5 14-2 Bê tông chịu lửa cao
kết khối
Ximăng cao alumin Điện nóng chảy,
70-Ỉ-90 10 4-29 <1 <1 Bê tông chịu lửa cao cấp
tinh khiết kết khối
Thành phần xi măng cao Alumin tinh khiết của một số nước cho trong bảng 7.10.
296
Trong bảng này hầu hết là loại ximăng cao alumin tinh sạch, chi có một loại thuộc ximăng
alumin thường.
Các loại ximăng cao alumin tinh sạch thường có cường độ bền nén > 10 MPa sau một ngày và
> 50 MPa sau bảy ngày.
Điều đó nói lên rằng cường độ của ximăng cao alumin rất cao và vì vậy có thể sản xuất bẽ tông
chịu lửa với hàm lượng ximăng thấp mà vẫn đảm bảo cường độ cơ học của chúng.
b) Cốt liệu
Cốt liệu sử dụng cho bê tỏng chịu lửa rất khác nhau tùy theo yêu cầu. Các cốt liệu thường dùng
có thể là samôt, samôt cao alumin, corun, alumin - spinel, corun điện nóng chảy, sản phẩm điện nóng
chày hệ ZrƠ2 - AI2O3 - S1O2,... Đa số các loại bê tông chịu lửa đều có hạt lớn nhất là 5 mm và hạt mịn
nhất không có giới hạn. Thông thường thành phần hạt của bê tông chịu lửa như dưới đây.
Hạt 5 4- 1 mm dao động 40 4- 52%

Hạt 1 4- 0,08 mm dao động 21 4- 33%
Hạt mịn < 0,08 mm dao động 26 4- 32%
(trong đó hạt siêu mịn < 5 |xm 5 4- 15% tùy loại)
Bảng 7.10. Thành phẩn một số loại xìmảng cao alumln tinh khiết
Nước, hãng SiO2 AIĩOị CaO Fe2O3 MgO Độ chịu lửa, °C Ghi chú
Pháp 0,05 81 164-17 0,3 0,3 -
Nga 0,8 4-1 73 4-75 20-ỉ-23 0,2 -5- 0,5 0,5 - Secar 80
Hungari 1 -í- 1,5 75-ỉ-82 14-5-21 0,14-0,3 0,12 -
Mỹ (Alcoa) 0,45 72,00 28,00 0,10 0,25 - CA 14

0,20 80,40 17,60 0,26 0,10 - CA 25
0,08 88,10 9,70 0,18 0,00 - Denka s - 90
Trung Quốc < 1,00 £70 <30 < 1,00 — — A - 70 - 1
(Đăng Phong, - A - 70 - 2
<0,30 >70 <30 <0,20 -
Giang Châu)
<0,40 £77 <22 <0,50 — — A-80- 1
<0,25 >79 <20 <0,20 - - A - 80 - 2
<0,20 £88 < 10 <0,20 — — A 90
Nhật 4,5 54,3 37,0 1,50 2,6 T1O2 - Loại thường

0,3 72,5 26,5 0,3 - 1730
0,3 73,0 26,0 0,3 - 1730
0,1 80,1 18,0 0,2 - 1790
0,1 89,3 9,2 0,2 1880
Thành phần hạt của một số bê tông chịu lửa sản xuất tại một số hẫng cho trong bảng 7.11.
297
Bảng 7.11. Thành phần hạt bê tông chịu lừa của một số hăng
Thành phần hạt của bê tông chịu lửa một sổ hãng, %
Cỡ hạt, (Xác định từ mẫu thực tế)

mm
CFE- 18 URCAST-SHAC REFRACORUND - 95
CFC- 15 (Nhật)
(Nhật) (Đức) (Đức)
5+1 41 40 53 39
1 + 0,08 31 30 21 33
<0,08 28 30 26 28
c) Phụ gia hoạt tính và phụ gia keo tán.

Trong bê tông chịu lửa cỏ lượng hạt < 0,08 mm tương đối lớn, chúng bao gồm một phần của cốt
liệu mịn, ximăng cao alumin, phụ gia hoạt tính. Lượng ximăng cao alumin dùng rất ít hoặc siêu ít và chi
nằm trong khoảng 4 4- 7%. Để tăng khả năng liên kết, việc dùng phụ gia hoạt tính là bắt buộc.
Phụ gia hoạt tính này thường có kích thước < 5 pm và đương nhiên càng mịn càng tốt. Phụ gia
hoạt tính chủ yếu là AI2O3 và S1O2 hoạt tính nghiền siêu mịn. Thành phần của các phụ gia AI2O3 hoạt
tính thường chứa > 99 % AI2O3 với kích thước hạt < 8 pm từ 90 đến 100%. Phụ gia S1O2 hoạt tính siêu
mịn, thường là silica fume (hơi khói ngưng đọng) chứa 80 - 98% S1O2
Khi hệ có nhiều hạt siêu min thi hệ có tính keo và phải có phụ gia keo tán nhằm làm giảm lượng
nước yêu cầu khi đổ bê tông. Các loại phụ gia keo tán hay sử dụng là các muối của Natri như Phosphat,
Citrat, Gluconat...
d) Phụ gia chổng nổ
Khi nâng nhiệt trong lò, hơi nước trong bê tông sẽ thoát ra ngoài. Nếu bê tông có cấu tạo chặt
chẽ, hơi nước khó thoát ra ngoài và sẽ gây nên nổ bê tông chịu lửa khi nâng nhiệt nhanh. Để khắc phục
điều đỏ, trong bê tông phải cỏ thêm 0,1% phụ gia cháy dạng sợi do tạo ra các mao quàn thoát hơi nước
khi chúng bị phân hủy hoặc cháy đi. Đây là những sợi hữu cơ như sợi đay hay sợi thực vật hoặc sợi hữu
cơ khác có đường kính khoảng 0,2 mm và dài khoảng 5-6 mm. Mặt khác, khi cỏ mặt phụ gia sợi hữu
cơ, cường độ liên kết của bê tông lại tăng lên và bảo đảm hình thể của khối bê tông.
7.3. CẢU TẠO CÁC CHI TIÉT CỦA LÒ
7.3.1 ống dẫn khí

Ống dẫn khí dùng để vận chuyển nhiên liệu khí, không khí và khói lò. Tùy theo tính chất của mỗi
loại khí mà ta sử dụng kết cấu ống dẫn khác nhau.
7.3.1.1. óng dẫn nhiên liệu khí
Nhiên liệu khí sạch và nguội có thể chuyển vận trong ống thép. Các ống này có thể treo hoặc đặt
trên các cột bê tông hay thép, đôi khi đặt trên tường hay mái nhà hoặc trên các tầng hay hành lang.
Nhiên liệu khí cao nhiệt thường đặt ngầm dưới đất. Đẻ ngắt một phần ống dẫn có thể dùng các mặt bích
xiết chặt bằng bulông. Tiết diện ngang của ống dẫn khí sạch được tính toán với tốc độ 6 4- 12 m/s, khí
cao nhiệt 20 4- 70 m/s.
Khí than không sạch có nhiệt độ cao hơn 300°C được vận chuyển trong ống thép nối, trong lót
gạch chịu lửa. Các ống này phải có phòng lắng bụi và cửa tháo cặn. Khi có nhiệt độ thấp có thể vận
298
chuyển trong ống thép không lót và đặt trên mặt đất, chất ngưng tụ theo ống nhánh nhúng vào van thủy
lực. Dòng nước có thể đưa cặn đi nơi khác (xem chương 3). Ờ lò có buồng hồi nhiệt gián đoạn, ống dẫn
khí giữa van đổi chiều và buồng hồi nhiệt phải làm ngầm dưới đất. Khí có chứa nhựa than nằm dưới áp
suất dương nhỏ có thể dùng óng dẫn ngầm bằng gạch. Dưới tác dụng của áp suất, khí thấm qua mạch và
nhựa than sẽ chét kín các khe hờ. Trong các ống dẫn băng kim loại khí không sạch chuyển vận với tốc
độ 1 -ỉ- 2 m/s, ống dẫn bằng gạch 0,5 4- 1 m/s.
7.3.1.2. óng dẫn không khí
Để dẫn không khí thường dùng ống bằng tôn thép. Tốc độ không khí ữong ống lấy bằng 5 4-15 m/s.
Néu không khí có nhiệt độ không cao lắm cần phải cách nhiệt bên ngoài ống. Nếu nhiệt độ trên 400°C
thì cần phải lót và cách nhiệt bên ngoài ống. Nếu nhiệt độ trên 400°C thì cần phải lót và cách nhiệt bên
trong ống. Nếu ống dẫn có đường kính nhỏ có thể dùng ống bằng inox cách nhiệt bên ngoài bởi bông
khoáng hay bông gốm. Để chuyển vận khí, thường dùng quạt gió hay máy nén khí.
7.3.1.3. Dần khói lò
Khói lò thường vận chuyển trong kênh gạch. Nếu nhiệt độ thấp thì xây bằng gạch đỏ, khi nhiệt
độ cao thì phải xây gạch samôt bên trong. Trong trường hợp dẫn khói lò nổi trên cao có thể dùng ống
thép và tùy theo nhiệt độ mà có thể lót bên trong bằng bê tông chịu lửa hay gạch chịu lửa cách nhiệt.
Đối với các lò nhỏ, người ta có thể dùng ống dẫn bằng inox với bông khoáng hay bông gốm cách
nhiệt bên ngoài.
Để chuyển vận khói lò thường dùng quạt gió hay nhờ sức hút của ống khói. Ống dẫn nhiên liệu
lỏng thường là ống thép hàn và ghép băng mặt bích.
7.3.2. Các kiểu van

Người ta phân biệt van ngắt mạch, phân dòng, van điều chỉnh lưu lượng khí, van xả khí ra hay
đưa khí vào, van đổi chiều, van bảo hiểm. Theo nguyên tắc làm việc, người ta còn chia ra loại van thủy
lực và van khô.
7.3.2.1. Van khí và không khí
Trên đường ống dẫn không khí và nhiên liệu khí sạch người ta dùng cửa van để cho khí vào
hay xà ra hoặc điều chinh lưu lượng khí. Trong trường hợp ống dẫn có đường kính nhò ta có thể dừng
các loại van khí có cấu tạo đặc biệt và rất kín khí (như hệ thống dẫn nước). Ống dẫn khí than kích
thước lớn ta sử dụng van mâm kiểu khô và thủy lực (hình 7.5). Nếu nhiệt độ khí quá cao thì phải làm
nguội băng nước.
Hệ điều chỉnh nắp

Khí đốt ra
Nước vào
Mâm nước
•— Nước ra
Nắp_,
Khl đốt vào
Hình 7.5. Van mẳm thủy lực.
299
7.3.2.2. Tấm chắn
Đẻ điều chinh lưu lượng khói lò người ta thường dùng tấm chắn bằng thép nếu nhiệt độ thấp,
hoặc gang néu nhiệt độ cao. Các tấm chắn này thường trượt theo rãnh của khung thép đặt hơi nghiêng.
Với kết cấu như vậy việc kéo tấm chắn sỗ nhẹ nhàng hơn (xem hình 7.6). Khi nhiệt độ khí cao hơn
500°C thì các tấm chắn phải làm nguội băng nước. Đôi khi ở nhiệt độ cao, người ta chế tạo tấm chắn
bằng gạch samôt hoặc bê tông chịu lửa. Tùy theo khối lượng của tấm chắn, có thể nâng hay hạ tấm chắn
bằng tay hay tời quay tay hoặc bằng tời điện. Hiện nay các tấm chắn cho các lò con thoi nhỏ thường
dùng tấm kê SiC vữa bền và nhẹ.
7.3.2.S. Van an toàn
Đẻ ngăn ngừa sự phá hủy ống dẫn khí do áp suất tăng đột ngột người ta đặt các van bảo hiểm. Có
hai loại van bảo hiểm: van nổ và van ngắt mạch.
Van nổ thường đặt ở đầu ống dẫn khí hoặc tháp chứa khí để chịu lực nổ. Khi nổ van cần phải
mở ra để loại hỗn hợp bắt cháy ra ngoài và khi áp suất hạ thấp nó cần phải được đóng lại. cấu tạo cùa
van nổ xem trong hỉnh 7.7 và 7.8. Trong điều kiện binh thường, nắp được đậy thật kín vào khung nhờ
quả đối trọng. Khi áp suất tăng đột ngột, nắp bị đẩy ra như trong hình vẽ. Mấu cỏ nhiệm vụ giữ nắp
không bị bật quá xa.
Hình 7.7. Mô hình van an toàn chống nỗ.

Hình 7.8. Van an toàn chống nổ lắp thực té
tại trạm khí hóa than.
300
Đối với khí sạch, người ta còn bịt đầu ống bằng tấm chì hoặc nhôm mỏng. Khi nổ thì đầu tiên
tấm nhồm hay chì đó bị phá rách, sau đó nắp sể bật ra để loại khí ra ngoài. Nhờ quả đối trọng hoặc độ
nặng của nắp nên nắp này lại đậy lại ngay sau khi khí thoát ra.
Van thủy lực như hình 7.5 cũng có tác dụng như van chống nổ. Mâm nước luôn ờ mức quy định,
nếu cỏ nồ thì áp suất đột ngột tăng cao, nước ở mâm sẽ té ra do khí nén phụt qua. Nước lại tiếp tục chảy
vào để giữ mực không đổi và ngăn cách với không khí bên ngoài.
Van ngắt mạch dùng để cắt dòng khí khi áp suất đột ngột hạ thấp (hình 7.9). Trong điều kiện bình
thường, áp suất khí cao sẽ đẩy mực nước ờ cột bên cạnh xuống, và nước tràn qua vòi ra ngoài. Nếu đột
nhiên áp suất hạ thấp thì nước ở cột bên dâng lên và tràn vào buồng ống. Kết quả nước sẽ ngập miệng
ống khí và ngắt hoàn toàn dòng khí.
Khí ra
Hình 7.9. Van ngắt ống dẫn khí.
7.3.2.4. Hệ van đổi chiều
Trong lò nấu thủy tinh có buồng hồi nhiệt gián đoạn cần phải đổi chiều dòng khí một cách tuần
hoàn. Nhăm mục đích đó người ta dùng van đổi chiều. Đây là một hệ thống gồm nhiều van và tấm chắn
(xem hình 7.10).
Không khí sẽ đi qua van 2 và kênh 1 vào buồng hồi nhiệt không khí 12. Trong khi đó khói lò từ
buồng hồi nhiệt 11 qua kênh 8 ra kênh khói 9.
Điều chinh sức hút ống khói bằng tấm chắn 10.
Khi đổi chiều, van 2 đóng lại, nâng tấm chăn 3 lên mờ van 7 và hạ tấm chăn 6 và không khí sẽ
qua kênh 8 vào buồng hồi nhiệt 11, khói lò từ buồng hồi nhiệt 12 qua kênh 1 vào kênh khói 9.
Điều khiển vị trí của van và tấm chắn bởi hệ thống điện qua các ru lô 4 và cáp cũng như cáp treo 5.
Trong thực tế còn có thể gặp nhiều kiểu van đồi chiều khác.
Các tấm chắn có kích thước và khối lượng khá lớn. Đôi trường hợp khối lượng của chúng tính
bằng tấn và được chế tạo đặc biệt. Việc đổi chiều được tự động tiến hành và thông thường cứ khoảng 15
phút lại đồi chiều một lần.
301
A-A
Hình 7.10. Sơ đồ van đổi chiều cho lò nấu thủy tinh.

1. Kênh dẫn không khí vào và đỗi chiều sẽ dẫn khói lò; 2. Van hay nắp cho không khí;
3 và 6. Van hay tắm chắn cho nhiồn liệu khí; 4. Ru lồ điều khiển đóng mờ không khỉ và nhiên liệu khí;
5. Cáp treo; 7. Nắp không khí đóng; 8. Kônh khói lò ra và đổi chiều sẽ dẫn khổng khí vào;
9. Khói lò ra ống khói; 10. Tấm chắn điều chỉnh khói lò ra; 11 và 12. Buồng hồi nhiệt.
7.4. NỀN MÓNG VÀ VỎ CỦA LÒ
7.4.1. Nền móng lò

LÒ thường được xây trên móng lò nhằm phân bố áp lực của lò lên nền đất. Kích thước của móng
lò phụ thuộc vào áp lực cho phép của nền đất. Tùy theo cấu tạo địa chất mà áp lực của nền đất dao động
trong khoảng từ 6 kG/cm2 đối với đất chắc tới 1,5 kG/cm2 đối với nền đất cát bão hoà nước. Ở đa số lò
nung, lực đè lên nền không vượt quá 1 kG/cm2 (9,81 N/cm2). Riêng đối với lò đứng, lò quay và một vài
loại lò khác thì móng lò cần được khảo sát kỹ vi tải trọng lớn. Vì vậy kích thước của móng lò thường
không cần phải tính toán thiết kế mà có thể dùng kinh nghiệm của những lò tương đương. Ở những lò
có kèm theo thiết bị cơ khí, cũng như ống dẫn khí và ống khói thì móng lò cần phải riêng rẽ. Đặc biệt
móng nhà, móng cột nhà, không được làm chung với móng lò để tránh nứt lò.
Móng lò thường là bê tông hay bê tông cốt sắt. Trên mỏng lò cần phải xây một lớp vật liệu để
nhiệt độ móng lò không vượt quá 300 4- 350°C, vì ở nhiệt độ này bê tông sẽ mất cường độ của mình.
Nếu vì nguyên nhân nào đó mà móng lò phải chịu nhiệt độ trên 300 4- 350°C thì phải dùng bê tông
chịu nhiệt.
Chiều dày của móng lò cần đảm bảo để áp lực của lò và thiết bị kèm theo truyền lên toàn bộ
móng, đồng thời ở móng lò không được phép có lực uốn hay trượt quá lớn. Thông thường chiều dày
móng bê tông dưới tường lò và cột lò với cường độ đất cao không nhỏ hơn 500 mm, dưới tường kênh
dẫn khí không nhỏ hơn 120 mm. Để giảm tải trọng lên đất, móng cần mở rộng một góc. Đại lượng góc
này với tường dùng vữa hỗn hợp là 27°, vữa ximăng 34° và bê tông 45°.
Trong trường hợp lò đặt cao như lò nấu thủy tinh chẳng hạn, thỉ tải trọng lò truyền đến móng lò ở
dưới đất qua cột lò bằng bê tông cốt thép.
7.4.2. Tường lò
Tường lò thường được xây bằng gạch chịu lửa, gạch cách nhiệt và gạch xây dựng (gạch đỏ). Đa
so trường hợp tường lò gồm nhiều lớp vật liệu khác nhau. Song cũng có trường hợp chi dùng một loại
302
vật liệu, ví dụ ờ lò nấu thủy tinh người ta xây tường lò bằng khối gạch (blok) có kích thước lớn. Việc
lựa chọn gạch chịu lửa để xây lò tùy thuộc vào nhiệt độ làm việc của lò và tính chất vật liệu gia công
trong lò. Nhiệt độ làm việc cho phép của các vật liệu như sau:
Samôt loại A đến 1450°C
Samôt loại B 1300°C
Samôt loại c 1250°C
Samôt nhẹ 125O°C
Dinat hay Silice 1650°C
Manhêdi 1650°C
Crôm - manhêdi 1700°C
Manhêdi crôm 1750°C
Gạch đỏ xây dựng 700°C
Gạch diatomit 700°C
Chiều dày của tường lò cần đàm bảo cường độ cơ học đồng thời ít tổn thất nhiệt ra môi trường
xung quanh khi tiêu tốn vật liệu xây dựng nhỏ nhất. Chiều dày tường lò cũng cần đảm bào để nhiệt độ
mặt ngoài cực đại khoảng 80 4- 100°C đối với lò gián đoạn. Chiều dày tối ưu của tường các lò khác
thường được lựa chọn theo kinh nghiệm của các lò đã xây dựng. Cho nên khi thiết kế có thể dùng những
số liệu thực tế ờ các lò tại nhà máy.
Chiều dày của tường cũng như vòm lò phải tương ứng với kích thước của gạch. Gạch chuẩn sản
xuất ra có kích thước (230 X 114 X 65) mm. Vì vậy tường lò lấy theo chiều dài của gạch sẽ là —, 1, 1 —, 2,...
2 2
viên hay bội số của 115 mm.
Khói bê tổng chịu lửa

Lớp gạch chịu lửa phụ
Lớp gạch chịu lửa chính
Bê tông cách nhiệt

hay gạch đỏ
Khe dãn nhiệt
lót bông gốm
Lớp bông gốm
Hình 7.11. Xây tường lò tuy nen nung gốm.
303
Chiều dày thực té của gạch phải kể theo chiều dày của mạch xây. Khi xây, các mạch của gạch
không được phép trùng nhau (trùng mạch) đề lớp trên và dưới giằng nhau chặt chẽ. Đồng thời theo chiều
dày của tường, gạch cũng phải đổi chiều để chống lại ứng lực dọc theo tường lò (xem hình vẽ 7.11).
Nếu tường lò xây bằng nhiều lớp gạch khác nhau thì phải có gạch cầu để giăng lớp nọ với lớp kia
chặt chẽ.
Một số lò tường của nó được ghép lại từ các mô đun đúc sẵn bằng bê tông chịu lừa. Vì vậy việc
thi công xây lò rất nhanh chóng như trong hình 7.12.
Hình 7.12. Thành lò nung được ghép bởi các mô đun đúc sẵn từ bê tông chịu lửa.
Ngày nay bông gốm chịu lửa đã phát triển rất mạnh và phổ biến tương đối rộng rãi. Bông gốm có
rat nhiều ưu việt như rất nhẹ (tỷ trọng 0,2), độ cách nhiệt cao, dễ lắp đặt, dễ mô đun hóa hệ lò nung,
khối lượng vận chuyển nhỏ, chiều dày lót lò rất mỏng khoảng 0,2 - 0,3 m vẫn đảm bảo cách nhiệt tốt.
Vì vậy các lò nung gốm sứ, vật liệu chịu lửa có thể dùng bông gốm chịu lửa để lót lò. Tùy theo nhiệt độ
và nhiên liệu sử dụng mà có thể lựa chọn loại bông gốm thích hợp từ 1000 đến 1700°C. Nhờ có bông
gốm nên các loại lò được xây dựng rất nhanh và mang lại nhiều hiệu quả về năng lượng và kinh tế.
7.4.3. Mạch xây

Khi đốt nóng gạch sỗ giãn nở, nhưng có vài loại gạch như samôt chẳng hạn, ưên nhiệt độ xác
định sể co lại. Mạch xây cũng đóng vai trò bù trừ và giảm đại lượng giãn nờ chung. Chiều dày của mạch
xây phụ thuộc vào tính chất và điều kiện làm việc của gạch. Mạch xây là chỗ yếu nhất của tường cho
nên mạch xây càng nhỏ càng tốt. Để có mạch xây nhỏ thi kích thước gạch phải chính xác. Thông
thường người ta phân loại mạch xây đặc biệt dày đến lmm, mạch mỏng đến 2 mm, mạch thường đến
3 mm và mạch thô trên 3 mm.
Chiều dày của mạch xây xác định theo tiêu chuẩn kỹ thuật và điều kiện làm việc. Chiều dày của
mạch lấy như sau:
Tường gạch dinat 2 mm
Vòm bằng gạch dinat 2 mm
Lò nung gạch chịu lửa: vòm, tường 3 mm
Lò nung bán thành phẩm chịu lửa như samôt, manhêdi kết khối:
304
Lò quay: zôn nung 2 mm
các zôn khác 3 mm
Lò đứng: zôn nung 2 mm
các zôn khác 2 mm
Tường gạch đỏ và gạch khác: chịu tác dụng của khí nóng 5 mm
xây ngoài gạch chịu lửa 8-4-10 mm
Ờ lò thủy tinh, tường lò xây băng các xếp các khối gạch mài nhằn lên nhau và gọi là "xây khô".
Chiều dày mạch xây khi đó nhỏ nhất.
7.4.4. Khe giãn nở nhiệt

Khi đốt nóng lò, tường lò bị giãn nờ, nếu không chừa chỗ để tường giãn nở thì tường sỗ bị vênh
và thậm chí bị phá hủy. Vì vậy khi xây tường hoặc vòm lò cần phải chừa khe giãn hay nở nhiệt độ. Độ
giẫn nờ của tường phụ thuộc vào loại gạch, cho nên với mỗi loại gạch sỗ có chiều dày khe giãn nờ nhiệt
tưorng ứng. Cứ 5 4- 7 m tường lò và 3 4- 7 m vòm lò ta chừa một khe giãn nờ nhiệt. Chiều dày khe giãn
nở nhiệt tính theo độ giãn nờ của 1 m tường lò như sau:
Samôt 5-4-6 mm
Đinat 12 mm
Crôm manhêdi 12 mm
Manhêdi 12 mm
Gạch tan (Talc) 8 -4-10 mm
Khi xây, khe giãn nờ nhiệt được nhét đầy bằng vật liệu co ép được (như amiăng hoặc hỗn hợp đất
sét với amiăng) hay bằng vật liệu cháy được (như gỗ bị cháy khi đốt lò). Khe giãn nờ nhiệt cần bố trí
sao cho không làm yếu tường lò và không lọt khí ra ngoài. Muốn vậy khe giãn nở nhiệt không được
trùng mạch theo chiều dày của tường lò. Đẻ đạt mục đích đó, người ta bố trí khe giãn nhiệt thành đường
ziczăc theo mạch xây. 0 vòm lò người ta cũng bố trí khe giãn nờ nhiệt như tường lò.
7.4.5. Vòm lò hay trần lò

Vòm lò là phần quan trọng nhất trong kết cấu của lò. Trong công nghiệp thường gặp ba loại vòm:
vòm bán nguyệt, vòm cung và vòm phăng hay vòm treo hoặc trần lò (hình 7.13).
vom Dan nguyệt Vòm cung vom treo tpnang;
Hình 7.13. Cắc kiểu vòm hay tràn lò.
305
Vòm cung và vòm bán nguyệt được xây bằng gạch nêm, kích thước gạch nẽm xác định theo bán
kính cung lò. Phổ biến nhất ưong công nghiệp là vòm cung (hình 7.13) với chiều cao vòm lò là f, chiều
rộng lò hay cung lò là B và góc tâm a. Có thể có góc tâm bất kỳ với mỗi giá trị sẽ có một loại gạch
tương ứng. Như vậy sẽ phải sản xuất nhiều loại gạch để xây vòm lò. Đẻ tránh lãng phí, người ta chỉ sản
xuất với một số góc tâm nhất định. Cho nên khi thiết kế phải lựa chọn góc tâm trong tiêu chuẩn đỏ. Phổ
biến nhất là vòm lò có góc tâm a = 60° tức R = B. Chiều cao vòm lò tuy nen thường lấy f = — B
7,5
hoặc f = 1B. Ở lò nấu tuỷ tinh thường lấy f = 4 B (vòm dinat). Nếu là vòm bán nguyệt thi f = 1B.
6 8 2
Hình 7.14. Phương pháp tạo trần phẳng của lò có ống đặt vòi đốt trên mặt lò.
Hình 7.15. Dùng móc chéo để treo gạch tạo trần phẳng.
306
Hình 7.16. Trần phằng treo từng viên bằng thanh treo chữ T.
Hình 7.17. Vòm treo A và khỉ giãn nở có thể theo B hoặc c.
Trần phẳng sẽ không có lực đẩy ngang nên không cần cột và dầm chắn lực này ở chân. Tuy nhiên
lại phải dùng loại gạch đặc biệt về hình dạng và có hệ cột với dầm để treo gạch phức tạp như trong hình
7.14, 7.15 và 7.16. Ở ưần phăng hay vòm treo người ta dùng gạch dị hình treo hay móc lên khung thép.
Có trường hợp người ta treo từng viên. Có trường hợp người ta treo một viên cách một số gạch. Loại
lò này thường dùng cho lò làm việc ờ nhiệt độ cao 1600 - 1800°C. Neu lò làm việc ờ nhiệt độ thấp
hơn 1300 - 1350°C thì có thể dùng bông gốm rất thuận lợi. Lò với trần phằng có nhiều ưu việt hơn
nhiều so với vòm cung về mặt phân bố nhiệt độ trong lò. Đặc biệt lò dùng bông gốm chẳng những làm
nhiệt độ đồng đều mà còn dễ xây dựng lắp ráp do chúng rất nhẹ và chiều dày lại giảm đi rất nhiều. Hiện
nay đa số lò nung gốm với nhiệt độ nung dưới 1300°C đều dùng bông gốm.
Tại một số lò người ta không dùng trần phẩng mà dùng vòm ưeo như trong hình 7.17A. Khi nhiệt
độ nâng cao chúng sẽ giãn nở như hình 7.17B hoặc 7.17C. Để đảm bảo bền vững dầm chắn chân vòm
cũng được treo và có hệ bu lông với lò so mạnh nhăm giữ dầm luôn luôn áp sát chân vòm.
7.4.6. Khung gông lò

7.4.6.1. Kiểu khung
Lò thường được kẹp chặt bời khung và gông lò bằng thép. Khung này có nhiệm vụ nhận lực đẩy
ngang của vòm lò, áp lực của vật liệu, lực nở do ứng suất nội của trường và lực tác dụng bên ngoài.
Khung lò gồm cột lò được dựng bời thép chữ I hay chữ u đặt hai bên thành lò và được nối với nhau
bằng thanh gông lò. Nhờ đai ốc mà cột lò được áp chặt vào tường lò cũng như dầm chăn lực đẩy ngang
của vòm lò.
Các kiểu khung lò cho trong hình 7.18.
307
Loại khung kín có giá trị như là vỏ thép bằng tôn thép cuốn và hàn lại. Ví dụ lò giỏ nóng, lò đứng
và lò quay nung clinke ximăng có khung kiểu này. vỏ thép không những chịu tải ưọng của lò mà còn
đảm bào kín lò nghĩa là khí không thông với bên ngoài nên không thoát ra bên ngoài cũng như không
khí không lọt vào lò được..
Thanh giồng (gông)
Thép chữ u n
Bi_ ỉ
Dằm cliẳik hl
Gạch chân vôm
0
Thanh gông
vòm cung
H/nh 7.18. Mô hình khung gông lò.
Khung lò thông thường gồm cột lò, thanh giằng hay gông lò. Cột lò đặt dọc theo hai bên lò, giữa
những cột lò có các thanh nối. Có hai kiểu khung: khung cứng và khung rời. Ở loại khung cứng, thanh
giăng lò được hàn chặt với cột lò. Do đó khung lò không điều chỉnh được theo độ giãn nờ của lò mà chỉ
hướng độ giãn nờ đó vào khe giãn nở nhiệt của lò. Ngoài ra khi giãn nở vòm lò người ta dùng cách như
trong hình 7.17. Ờ khung rời, thanh giăng lò như là những bu lông cỡ lớn ghép chặt với cột lò. Nhờ đó
chúng ta có thể điều chỉnh khung lò theo độ giãn nở của lò. Loại khung rời có nhiều ưu việt hom cho nên
ta thường gặp trong công nghiệp.
Cột lò và thanh gông lò được ghép với nhau theo hình 7.18. Chân cột lò cũng được ghép chặt với
tường lò băng bulông hoặc chôn vào bê tông móng (nếu là khung cứng).
Cột lò thường làm bằng thép CT3 hoặc thép khác với lực uốn cho phép 12000 4- 13000 N/cm2 và
thanh gông 8000 4- 8500 N/cm2.
ĩ.4.6.2. Tính toán
Quan hệ giữa các thông so của vòm lò như sau:
f=R(l-cos-^) (7.1)
2
R= B (7.2)
2sin^
2
Khi xây vòm cung thì phải có gạch chân vòm. Chiều dày vòm lò phụ thuộc vào cung lò. Nếu
cung lò dài đến 3 m thỉ chiều dày vòm lò 230 mm, cung lò đến 5,5 m vòm lò dày 245 mm, cung lò đến
7,25 m vòm lò dày đến 460 mm.
Dưới tác dụng của tải trọng vòm lò sẽ đè lên gạch chân vòm một lực. Lực này phân thành hai lực
thành phần: Ft - lực đẩy ngang và Fn - lực thẳng góc (hình 7.18). Lực thẳng góc bị triệt tiêu bời phản
lực của tường lò. Nếu không chống lực đẩy ngang thì vòm lò sẽ bị sập. Lực đẩy ngang tính theo công
thức sau:
308
Fn = RmiỊL=ĩíc,«Pịx
(7.3)
2 2 2 2
Trong đó:
p - khối lượng phần vòm giữa hai cột lò cỏ chiều dài L, kg;
X - tỷ lệ Fn/Ft hay ctg — tìm ở bảng sau:
Góc tâm, độ 38 45 56 60 74 100 180
ỬB 1/12 1/10 1/8 1/7,5 1/6 1/4 1/2

R/B 1,82 1,3 1,06 1,0 0,83 0,625 0,5
X = Fn/Ft 2,9 2,4 1,88 1,74 1,32 0,76 0,0
Qua bàng trên chúng ta thấy rằng góc tâm càng nhỏ thì chiều cao vòm lò càng nhỏ và lực đẩy
ngang càng lớn.
Lò còn phải làm việc ở nhiệt độ cao và lực đẩy ngang sẽ tăng theo nhiệt độ. Vì vậy lực đẩy ngang
tính toán ờ trên phải nhân với hệ số K.
Nhiệt độ lò, °C K
đến 900 2,0

đến 1100 2,5
đến 1300 3,0
đến 1500 3,5

đến 1750 4,0
Đại lượng lực đẩy ngang này rất cần tính toán để lựa chọn khung giằng lò, gong lò, cột lò và
thanh chăn gạch chân vòm.
Tính toán kích thước của cột lò và thanh gông cũng giống như tính toán cơ khí thông thường. Với
thanh chăn gạch chân vòm, mômen uốn cực đại xác định theo công thức:
.. _AtL
[N.cm] (7.4)
Mômen kháng của thanh chắn xác định băng:
W= [cm3] (7.5)
ơ
Trong đó: At - lực đẩy ngang của vòm At = Fn.K;
ơ - cường độ uốn cho phép, N/cm2;
L - khoảng cách giữa hai cột lò, khoảng 1 f 3 m.

Từ trị số w ta sẽ chọn loại thép có kích thước tương ứng.
309
Đối với cột lò, mômen uốn cực đại phải chịu:
M„=CA,-i&- [N.cm] (7.6)

hị +h2
Mômen kháng của cột lò w cũng xác định như ưên. Trong đó trị số hi và Iì2 xem trong hình 7.18,
hệ số nhân c phụ thuộc vào chiều cao vòm lò f và tỷ lệ f/s (S là chiều dày vòm lò) cho trong bảng 7.12.
Lực kéo của thanh gông xác định theo công thức:
Thanh gông trên:
A, =CAt-^— [N] (7.7)

hị 4- h2
Thanh gông dưới (hoặc bulông ghép cột với vỏ 10):
A2 = CAt —[N] (7.8)

n Ị 4- h 2
Đường kính của thanh gông tròn:
d= [cm] (7.9)
V ơn
Khung lò thường không được vượt quá 50 -ỉ- 150°C, nếu trên 200 -ỉ- 300°C cường độ thép sẽ bị hạ
đi. Trong trường hợp quá nóng, thanh gông bị giãn dài ra và sẽ không kẹp chặt cột lò với tường lò.
Vỉ vậy, ở khung rời có xiết chặt bu lông lại được nhưng cũng không được phép vượt quá nhiệt độ hên.
Bảng 7.12. Bảng xác định hệ số c
Tỷlệf/B Tỷlệf/S Trị số c

3 1,19
1
2 1,31
5
1 1,79
4 1,14
3 1,20
1 2,5 1,24
8 2 1,32
1,5 1,47
1 1,89
3 1,20
1
2 1,32
2
1 1,93
7.5. THIÉT BỊ ĐO NHIỆT Độ LÒ

Các thiết bị đo nhiệt độ trong lò công nghiệp thường được sản xuất dưới các dạng như sau:
- Nhiệt kế nhiệt ngẫu, transmitter nhiệt ngẫu (Thermocouple).
310
- Nhiệt kế nhiệt điện trờ, transmitter nhiệt điện trở.
- Transmitter thông minh đo nhiệt độ.
- Các hỏa quang kế.
7.5.1. Nhiệt kế nhiệt ngẫu (chủ yếu theo tài liệu tham khảo số 108)
7.5.1.1. Nguyên lý của nhiệt ngẫu
Hai dây dẫn bằng vật liệu khác nhau hàn với nhau khi nung nóng sẽ xuất hiện một điện thế hay
còn gọi là sức điện động. Lợi dụng tính chất này người ta đặt hai dây dẫn đó có cách điện bời các hạt sứ
hay ống sứ nhỏ nằm trong một ống bảo vệ bằng sứ chịu lửa hoặc bằng thép không gi để tạo ra thiết bị
hay dụng cụ đo nhiệt độ. Nguyên tắc và cấu tạo của cặp nhiệt ké hay cặp nhiệt điện như hình 7.19.
Đầu dụng cụ đo
Đàu ra của dây dẫn
Một dây trong vâ một dây ngoái Ị—
_ Đầu nối
Dây dẫn trong ổng sứ
a Ế cu
—Dây cặp nhiệt điện

Dây dẫn trong các hạt sứ
— ồng cách điện
_ ống bào vệ
Cặp nhiệt ngẫu
VỊ,- Cặp nhiệt ngẫu
(b)
Hình 7.19. (a) Nguyên tắc của cặp nhiệt; (b) cấu tạo dụng cụ cặp nhiệt ké.
Cặp nhiệt được chế tạo từ các vật liệu trong bảng 7.13.
Bảng 7.13. Sức điện động nhiệt điện của vật liệu so với thủy ngân
Vật liệu Sức điện động, m v/l 00°c Vật liệu Sức điện động, mV/100°C
Si 44,8 Cu 0,76
Cromel 2,4 Au 0,75
NiCu 2,2 Ag 0,72
Fe 1,8 Ir 0,65
Pt+ 10% Rh 1,3 Hg 0
Wolfram 0,8 Ni -0,5
Alumel -1,7 Constantan -3,4
Copel -4,5
311
7.5.1.2. Các nhiệt ké nhiệt ngẫu và ký hiệu
Căn cứ vào chất liệu của kim loại sử dụng mà có nhiều loại nhiệt kế nhiệt ngẫu được bán trên thị
trường với các ký hiệu cho trong bảng 7.14. Kích thước các dây cũng như ống bảo vệ và phạm vi sử
dụng của các loại nhiệt kế nhiệt ngẫu cho trong bảng trong bảng 7.15. cần lưu ý rằng các dụng cụ đo
bao giờ cũng có sai số nhất định và sai số này sỗ thay đổi theo thời gian sử dụng tùy từng loại.
Bảng 7.14. Các kiểu nhiệt ké nhiệt ngẫu
Ký hiệu Kỷ hiệu Vật liệu cấu thành Đặc điểm lưu tâm
hình thức
B Platin Rhodium 30 Dây dương như là hợp kim 70% Pt, 30% Rh. Dây âm là
hợp kim 94% Pt, 6% Rh. Loại B bền hơn loại R, đo nhiệt
Platin.Rhodium 6
độ đến 1800 °C, còn các đặc tính khác thì như loại R.
R PtRh 13-Pt Dây dương là loại hợp kim 87% Pt, 13% Rh. Dây âm là
Pt nguyên chất. Cặp này rất chính xác, bền với nhiệt và
ổn định. Không nên dùng ờ những môi trường cỏ hơi kim
loại.
s — PtRh 10-Pt Dây dương là hợp kim 90% Pt, 10% Rh. Dây âm là Pt
nguyên chất. Các đặc tính khác như loại R.
K CA Cromel-Alumel Dây dương là hợp kim gồm chủ yếu là Ni và Cr. Dây âm
là hợp kim chủ yếu là Ni. Dùng rộng rãi cho Công
nghiệp, bền với môi trường oxy hóa. Không được dùng
trong môi trường có co, so 2 hay khí s có H.
E CRC Cromel-Constantan Dây dương như loại K, dây âm như loại J. Có sức điện
động nhiệt điện cao và thường dùng ờ môi trường acid.
J IC Sắt-Constantan Dây dương là đồng. Dây âm là hợp kim chủ yếu của Ni
và Cu. Nhiệt ngẫu này bền ở trong môi trường ăn mòn Fe
và dùng ờ nhiệt độ trung bình.
T cc Đồng-Constantan Dầy dương là Cu. Dây âm cũng là Cu và Ni. Độ chính
xác cao khi làm việc ở dưới 300 °C (-200 °C - 1000 °C)
dùng cả với môi trường khí và oxy hóa.
W/W- Wolfram- Dây dương băng Tungsten và dây âm 74% tungsten và
26E Wolfram-Rhenium 26% rhenium. Phù hợp đo nhiệt độ cao, tính bền giảm
26 với các khí trơ frong không khí, không chống được oxy
(Mỹ dùng từ hóa, không sử dụng được trong không khí.
Tungsten thay
Wolfram)
312
Bảng 7.15. Giới hạn nhiệt độ đo với các ống bảo vệ khác nhau
Dạng của cặp nhiệt Đường kính cùa Giới hạn nhiệt độ làm Ông bảo vệ
dây việc D ngoài X D trong
Ký Đường Giới hạn Giới hạn Ông bảo vệ Óng bảo vệ

ỉ
1 hiệu kính bên đo chuẩn đo trên bằng kim loại bằng sứ chịu
ngoải (ộmm) lửa (ộ mm)
B PtRh 30% L 0,5 1500 °C 1700 °C — 15 X 11
PtRh 6%
RPtRh 13%-Pt L 0,5 1400 °C 1600 °C - 15 X 11
RPtRh 10%-Pt L 0,5 1400 °C 1600 °C - 15 X 11
K (Chromel - D 3,2 1000 °C 1200 °C 21,7 X 16,1 17 X 13

i Alumel) c 2,3 900 °C 1100 °C 21,7 X 16,1 17 X 13
B 1,6 860 °C 1050 °C 15 X 11 15 X 11
A 1,0 750 °C 950 °C 12 X 9 15 X 11
H 0,65 650 °C 850 °C 10 X 7 10x6

E (Chromel - B 1,6 550 °C 650 °C 15 X 11 -
Constantan) A 1,0 500 °C 550 °C 12 X 9 -
H 0,65 450 °C 500 °C 10 X 7 -
T 0,32 300 °C 400 °C 10 X 7 -
J c 2,3 550 °C 750 °C 21,7 X 16,1 17 X 13
(Sắt-Constantan) B 1,6 500 °C 650 °C 15 X 11 15 X 11
A 1,0 450 °C 550 °C 12 X 9 15 X 11
H 0,65 400 °C 500 °C 10 X 7 10x6

T B 1,6 300 °C 350 °C 15 X 11 -
(Đồng-Constantan) A 1,0 250 °C 300 °C 12 X 9 -
H 0,65 200 °C 250 °C 10x7 -
T 0,32 200 °C 250 °C 10 X 7 -
Chứng nhận kiểm định của nhiệt kế nhiệt ngẫu trên thị trường.
Các nhiệt ngẫu lúc xuất xưởng, đưa vào hoạt động trên thị trường phải kèm theo giấy chứng nhận
đã được kiểm định, gồm một giấy kiềm định ờ xường sản xuất hoặc ở cơ quan quản lý đo lường kèm
theo một bảng quan hệ giữa nhiệt độ và sức điện động như ở bâng 7.16. Đồng thời được lấy làm cơ sở
cho việc kiểm định của nhiệt kế.
Căn cứ vào bảng 7.16, ta có thể:
- Tiến hành khắc độ thiết bị đo với cặp nhiệt ấy.
- Kiểm tra nhiệt kế trước khi cho phép lưu hành.
313
Bảng 7.16. Quan hệ giữa nhiệt độ và sức điện động của nhiệt ngẫu (Cromel Alumel)
°C 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
-150 —4,81 -A,92 -5,03 -5,14 -5,24 -5,34 -5,43 -5,52 -5,60 -5,68
-100 -3,49 -3,64 -3,78 -3,92 —4,06 -4,19 —4,32 -4,45 —4,58 -4,70
-50 -1,86 -2,03 -2,20 -2,37 -2,54 -2,71 -2,87 -3,03 -3,19 -3,34
-0 0,00 -0,19 -0,39 -0,58 -0,77 -0,95 -1,14 -1,32 -1,50 -1,68
+0 0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,61 1,81
50 2,02 2,23 2,43 2,64 2,85 3,05 3,26 3,47 3,68 3,89
100 4,10 4,31 4,51 4,72 4,92 5,13 5,33 5,53 5,73 5,93
150 6,13 6,33 6,53 6,73 5,93 7,13 7,33 7,53 7,73 7,93
200 8,13 8,33 8,54 8,74 8,94 9,14 9,34 9,54 9,75 9,95
250 10,16 10,36 10,57 10,77 10,98 11,18 11,39 11,59 11,80 12,01
300 12,21 12,42 12,63 12,83 13,04 13,25 13,46 13,67 13,88 14,09
350 14,29 14,50 14,71 14,92 15,13 15,34 15,55 15,76 15,98 16,19
400 16,40 16,61 16,82 17,03 17,24 17,46 17,67 17,88 18,09 18,30
450 18,51 18,73 18,94 19,15 19,36 19,58 19,79 20,01 20,22 20,43
500 20,65 20,86 21,07 21,28 21,50 21,71 21,92 22,14 22,35 22,56
550 22,78 22,99 23,20 23,42 23,63 23,84 24,06 24,27 24,49 24,70
600 24,91 25,12 25,34 25,55 25,76 25,98 26,19 26,40 26,61 26,82
650 27,03 27,24 27,45 27,66 27,87 28,08 28,29 28,50 28,72 28,93
700 29,14 29,35 29,56 29,77 29,97 30,18 30,39 30,60 30,81 31,02
750 31,23 31,44 31,65 31,85 32,06 32,27 32,48 32,68 32,89 33,09
800 33,30 33,50 33,71 33,91 34,12 34,32 34,53 34,73 34,93 35,14
850 35,34 35,54 35,75 35,95 36,15 36,35 36,55 36,76 39,96 37,16
900 37,36 37,56 37,76 37,96 38,16 38,36 38,56 38,76 38,95 39,15
950 39,35 39,55 39,75 39,94 40,14 40,34 40,53 40,73 40,92 41,12
1000 41,31 41,51 41,70 41,90 42,09 42,29 42,48 42,67 42,87 43,06
1050 43,25 43,44 43,63 43,83 44,02 44,21 44,40 44,59 44,78 44,94
1100 45,16 45,35 45,54 45,73 45,92 46,11 46,29 46,48 46,67 46,85
314
7.5.2. Nhiệt kế nhiệt đỉện trở
Nguyên lý và cấu tạo
Kim loại hay hợp kim có điện trờ thay đổi theo nhiệt độ, dựa theo tính chất đó người ta ứng dụng
chế tạo nhiệt kế nhiệt điện trở để đo nhiệt độ trong lò công nghiệp. Các kim loại này thường được chế
tạo bằng Pt, dây đồng, dây Ni và có ký hiệu là: Pt-100, Cu-100, Ni-100. Điều đó có nghĩa là: Platin
100Q ở 0 °C, đồng 100Q ở 0 °C, Nikel 100ÍÌ ở 0 °C. Dưới dạng màng mỏng người ta còn chế ra Pt
1000 có điện trở 1000 Q .
Quan hệ giữa điện trở và nhiệt độ cho bời:
Rt = R0(l + a.t)
Đối với Pt-100 điện trờ o°c là 100Í1 còn ở 100°C là 138,5Q. Như vậy a trong khoảng
0 - 100°C là 0.385%/ °C ờ °C.
Cấu tạo của nhiệt kế nhiệt điện trở được trình bày ờ hình 7.20:
Đầu bịt cuối
Nủt đậy
Đầu dây Tắm cuối

bên trong Cạnh
..“5
Ống cách nhiệt
Mối hàn
/ỏng sảo vệ
Phẩn tư điện trò

/
Mối hàn bịt
(a) (b)
Hình 7.20. (a) Hình dáng các nhiệt ké nhiệt điện trở thương phẩm;
(b) Cấu tạo của nhiệt ké nhiệt điện trờ.
315
Tuy nhiên khi xuất xưởng mọi nhiệt kế đều được kèm theo chứng nhận kiểm định trong ấy, có
bảng quan hệ giữa nhiệt độ và điện trở của nhiệt điện trở như ờ bảng 7.17.
Bảng này được sử dụng lúc khắc độ nhiệt kế.
Bảng 7.17. Quan hệ giữa nhiệt độ và điện trờ của nhiệt điện trờ Pt 100
°C ữ Diffi °C Q Diff. °C ữ Diff. °C Q Diff
-200 18,52 0 100 0,39 200 175,86 0,37 400 247,09 0,35
-190 22,83 0,43 10 103,90 0,39 210 179,53 0,37 410 250,53 0,35
-180 27,10 0,43 20 107,79 0,39 220 183,19 0,37 420 253,96 0,34
-170 31,34 0,42 30 111,67 0,39 230 186,84 0,37 430 257,38 0,34
-160 35,54 0,42 40 115,54 0,39 240 190,47 0,36 440 260,78 0,34
-150 39,72 0,41 50 119,40 0,39 250 194,10 0,36 450 264,18 0,34
-140 43,88 0,42 60 123,24 0,38 260 197,71 0,36 460 267,56 0,34
-130 48,00 0,41 70 127,08 0,38 270 201,31 0,36 470 270,93 0,34
-120 52,11 0,41 80 130,90 0,39 280 204,90 0,36 480 274,29 0,34
-110 56,19 0,41 90 134,71 0,38 290 208,48 0,35 490 277,64 0,33
-100 60,26 0,41 100 138,51 0,38 300 212,05 0,36 500 280,98 0,34
-90 64,30 0,39 110 142,29 0,38 310 215,61 0,35 510 284,30 0,33
-80 68,33 0,41 120 146,07 0,38 320 219,15 0,35 520 287,62 0,33
-70 72,33 0,40 130 149,83 0,37 330 222,68 0,36 530 290,92 0,33
-60 76,33 0,40 140 153,58 0,37 340 226,21 0,36 540 291,21 0,32
-50 80,31 0,40 150 157,33 0,38 350 229,72 0,34 550 297,49 0,33
-40 84,27 0,39 160 161,05 0,37 360 233,21 0,35 560 300,75 0,32
-30 88,22 0,39 170 164,77 0,37 370 236,70 0,35 570 304,01 0,33
-20 92,16 0,39 180 168,48 0,37 380 240,18 0,35 580 307,25 0,33
-10 96,09 0,40 190 172,17 0,37 390 243,64 0,35 590 310,48 0,33
7.5.3. Hỏa quang kế
Khi nhiệt độ đo cao (trên 1600°C) ta dùng hỏa quang kế. Hỏa quang kế chia làm ba loại là:
- Hỏa quang kế bức xạ;
- Hỏa quang kế cường độ ánh sáng;
- Hỏa quang kế màu sắc.
316
7.5.3.1. Hỏa quang ké bức xạ
Nguyên lỷ cùa hỏa quang kế bức xạ
Hỏa quang kế bức xạ gồm một bộ cặp nhiệt kích thước nhỏ gồm ÌO cập nhiệt bố trí nối tiếp nhau
thành hình rẻ quạt. Ánh sáng hồng ngoại bức xạ, được thấu kính hoặc gưorng lõm tập trung vào đúng
đầu này của bộ biến đồi. Năng lượng ấy làm nóng cặp nhiệt và phát ra sức điện động nhiệt điện. Từ đây
ta có thể biết được nhiệt độ nori cần đo.
Cấu tạo của bộ thu hỏa quang kế bức xạ cho trong hình 7.21.
(a) (b)
Hình 7.21. (a) cấu tạo của hòa quang ké bức xạ; (b) Cặp nhiệt hình rẻ quạt Cromel- Copel.
1. Thân dụng cụ; 2. Vít chỉnh vật kính; 3. Vật kính; 4. Rãnh đặt cặp nhiệt thu;
5. Thân cặp nhiệt; 6. Tỏa nhiệt đẩu tự do; 7. Đàu ra của bộ thu; 8. Giá dở vật kính; 9. Vặt kỉnh;
10. Lọc ánh sáng; 11. Đẳu dây cáp ra; 12. ồng dẫn cáp ra; 13. Tai để gá thiết bị; 14. Chĩnh tiêu điểm.
7.5.3.2. Hỏa quang ké cường độ sáng
a) So sảnh đèn sợi đốt
a)
Hình 7.22. Hòa quang ké cường độ sáng.

1. Đèn sợi đốt; 2. Vật kính; 3. ồng trượt và vật kính; 4. Chiết áp chỉnh dòng điện đốt đèn; 5. Thấu kính.
317
Ảnh thật của đối tượng đo nhiệt độ được một hệ thống quang học (vật kính) tập trung về tiêu cự,
trùng với dây đốt của một đèn sợi đốt như hình 7.22. Nhiệt độ của đèn sợi đốt có thể điều chỉnh được
nhờ thay đổi dòng điện đi qua dây đốt. Đo dòng điện này có thể xác định nhiệt độ đèn sợi đốt. So sánh
nhiệt đèn sợi đốt với nhiệt độ vật cần đo nhiệt độ (lò) ta thấy:
- Nhiệt độ thấp hom nhiệt độ lò.
- Nhiệt độ tương ứng nhiệt độ lò.
- Nhiệt độ cao hơn nhiệt độ lò.

b) Hỏa quang kế cường độ sáng Pyrooptical cùa công ty Pyrometer - Mỹ
Hiện nay cũng cỏ những photo điốt hồng ngoại thay thế cho bộ thu của hỏa quang nói trên. Trong
các hỏa quang kế, trước kia người ta phải bố trí hệ thống máy ngắm để cho ảnh thật của đối tượng trùng
với tiêu điểm của bộ thu. Ngày nay người ta đặt một điốt lazer phát ra một chùm tia hẹp song song với
trục của hỏa quang kế. Vòng tròn sáng của bộ phát lazer chính và vùng ta đo nhiệt độ như hình 7.23.
Mức độ quang cho nhiệt độ
Nhìn qua dụng cụ
Đúng nhiệt độ Quá nhiệt Thấp nhiệt
H/nh 7.23. Hình ảnh qua hỏa quang ké cường độ sáng.
Dây đeo
ổng nhìr
Nút cổng tắc
Màng hiển thị

nhiệt độ
Đèn mẫu
tham chiề
Chiết áp
Thang đo í
Điều chỉnh khoáng cách Vật kính
Hình 7.24. Hỏa quang ké quang học cùa Pyrometer.
318
Hỏa quang kế quang học như hình 7.24 là thiết bị được sử dụng đo nhiệt độ của lò nung gốm sứ,
vật liệu chịu lừa, lò đúc, nấu thép... với các phương pháp khắc độ.
Đặc điểm kỹ thuật:
- Cầm tay được, có trọng lượng nhẹ, chịu được va đập.
— Có 6 model như trong bảng 7.18.
- Độ chính xác: ± 0.5% của giá trị đọc.

- Có các khoảng đo nhiệt độ: 1400°F - 5200°F (760°C - 3200°C).
- Nguồn là pin Ni-Cad có thể nạp lại.
Bảng 7.18. Loại và phạm vi sử dụng của Hỏa quang kổ quang học Pyrometer
SỐ model Kiểu Kích thước số ghi Khoảng nhiệt độ Khoảng nhiệt độ

°F °C
81Fhoặc81C Một thang đo .090" (2,2 mm) 1400°F - 2500°F 760°C - 1400°C
82F hoặc 82C Một thang đo .090" (2,2 mm) 1800°F - 3400°F 1 ooo°c — 1900°C
83F hoặc 83C Hai thang đo .055" (1,39 mm) 1400°F - 2200°F 760°C- 1200°C
1800°F - 3400°F 1000°C- 1900°C
84F hoặc 84C Hai thang đo .055" (1,39 mm) 1800°F - 3400°F 1000°C- 1900°C
2200°F - 3700°F 1200°C - 2000°C
85F hoặc 85C Ba thang đo .055" (1,39 mm) 1400°F - 2200°F 760°C- 1200°C
1800°F - 3400°F 1000°C- 1900°C
2200°F - 3700°F 1200°C - 2000°C
87F hoặc 87C Ba thang đo .055" (1,39 mm) 1400°F - 2200°F 760°C - 1200°C
1800°F - 3400°F 1000°C- 1900°C
3200°F - 5200°F 1800°C - 3200°C
7.6. ĐO ÁP SUÁT, HIỆU ÁP SUÁT VÀ LƯU TỐC

Trong công nghiệp, đo áp suất, hiệu áp suất và lưu tốc thường đi với nhau.
7.6.1. Cảm biến và biến đổi đo áp suất

Cảm biến và sơ đồ khối bộ biến đổi đo áp suất như ở hình 7.25:
319
t ft
a) b)
Hình 7.25. (a) cấu tạo cảm biến và sơ đồ khối của bộ biến đổi đo áp suất;
(b) Hình dáng bên ngoài cùa transmitter áp suất p loại DS III của Siemens.
Chú giải hình 7.25a:

pe : Áp suất, bién đấu vào; 5: Khuổch đại đo lường;
IA, UH : Tín hiệu vào và nguồn cung cấp; 6: Chuyển đổi áp tàn;
1 : óng dẫn két nối; 7: Vi đièu khiẻn;
2 : Màng chẳn; 8: Chuyên đổi sổ - tương tự;
3 : Chắt lỗng đẻ truyèn áp suắt; 9: Mạch điót và két nổi với ampemet bôn
4 : Cảm bién điện trở lực căng màng Silic; ngoài.
Chú giải hình 7.25b:

1 ồng dàn kốt nối; 5 : Nắp plastic bào vộ các phím đàu vào;
2 Nhăn điểm đo; 6 : Nắp vặn ren có mặt kính quan sát;
3 Nhăn máy; 7 : Hiển thị sổ;
4 Đường vào với vành đai cốp; 8 : Vít chặn.
Áp suất đo tác động vào một màng vừa đề ngăn cách 2, vừa để truyền áp suất qua một chất
truyền áp suất. Áp suất được truyền lên một màng đo. Màng đo là một màng biến dạng, trên đó có một
cầu đo bằng 4 điện trở lực căng bán dẫn.
Trên màng biến dạng này, biến dạng 6 được tính:
e : biến dạng ở tâm màng đàn hồi;

p : áp suất tác dụng lên màng;
R: bán kính màng;
E: mô đun đàn hồi của màng;
d : chiều dày màng (hình 7.26).
320
/////Ạ . K
m
"1
p
Hình 7.26. Biến dạng E dưới tác dụng của áp suất p.
Biến dạng này làm biến đổi điện trở lực căng bán dẫn:
AR/R: biến thiên tương đối của điện trở;

k: độ nhạy của cảm biến (k = 50 - 100 đối với Si);
e: biến dạng cùa màng.
AR/R nằm trong mạch cầu 2 nhánh hoạt động, gây nên biến thiên điện áp ờ cầu:
u AR u rr - . , , AU
AU = ———— = ——ke; Thay £ vào ta có:------ = Kd •
2 R 2 ucc
AU này được đưa vào khuếch đại, qua bộ biến đổi vào vi điều khiển và một mặt sẽ truyền đi bằng
số, một mặt biến thành dòng 4-20 mA truyền lên các thiết bị thu thập số đo.
Áp kế, bộ biển đồi và chỉ thị được chế tạo thành nhiều cấp:
- 0,16 bar - 1 bar B.
- 0,63 bar - 4 bar c.
- 2,5 bar - 16 bar D.
- 10 bar - 63 bar E.
- 25 bar - 160 bar F.
7.6.2. Cảm biến và biến đổi đo hiệu áp suất

Cấu tạo càm biến, sơ đồ khối của bộ biến đổi đo hiệu áp suất cho ờ hình 7.27a.
ớ cảm biến này có một đặc điểm là P1 (áp suất trên) và P2 (áp suất dưới) đều có thể rất lớn (hàng
chục bar) nhưng ngược lại, hiệu áp suất Ap thì nhỏ (cỡ 200 mm cột nước). Vì the thành ống nối rất dày
nhưng màng (7) rất mỏng.
Do Ap nhỏ nên điện trở lực căng cũng nuôi cấy trên màng này. Tuy nhiên, việc đưa tín hiệu ra có
thể khỏ khăn hơn ờ áp kế đo áp suất tuyệt đối.
Phần điện từ cũng giống như ờ bộ biến đổi đo áp suất.
321
12
raw
00 7
11 13
8 9 10
> -Ồ --- Ia,Uh
5 6 7
(a) (b)
Hình 7.27(a). Sơ đồ khối của bộ biến đổi; (b) Cảm biến hiệu áp suất của Siemens.
1 : Vành công nghệ; 8 : Khuểch đại đo lường;
2 : Thổn của phàn từ đo; 9 : Chuyẻn đồi ổp tắn;
3 : Chất lỏng truyèn áp suất; 10 : Vi điều khiển;
4 : Màng chắn; 11 : Chuyẻn đổi sổ - tương tự;
5 : Vòng độm (rồng đen); 12 : Hiển thị LCD;
6 : Màng an toàn; 13 : Mạch điốt và két nối với ampemet bổn ngoài.
7 : Cảm biển điện trở lực cồng Silic;
Hình dáng bên ngoài của cảm biến hiệu áp suất của Siemens cho ờ hình 7.27b.
Các thang đo được bố trí như sau:
-2-60 mbar loại c.
- 8.3 - 250 mbar loại D.
- 20 - 600 mbar loại E.
- 53 - 1600 mbar loại F.
- 160 - 5000 mbar loại G.
7.6.3. Cảm biến hiệu áp suất đo lưu tốc

Một trong những phương pháp đo lưu tốc chất lỏng trong ống dẫn được dùng nhiều trong công
nghiệp là cảm biến hiệu áp suất.
Phương pháp cảm biến hiệu áp suất đo lưu tốc được tóm tắt như sau:
Trong một ống dẫn chất lỏng hoặc khí, khi có một vật chăn đặt trên ống dẫn thì dòng chảy bị rối
và tạo ra một hiệu áp suất trước và sau vật chắn như minh họa tại hình 7.28.
322
Công thức:
qv = k|iS - ; q = kqsựhp
VP
(Công thức này giống như Chương 4. Chuyển động khí trong lò).
qv: lưu tốc tính bằng thể tích của chất lỏng hoặc khí;
qgĩ lưu tốc tính bằng khối lượng cùa chất lỏng hoặc khí;
k: hệ số phụ thuộc vào hình dáng và hệ số biến đổi kích thước giữa ống và lỗ chăn,...
p: độ nhớt của chất lỏng hoặc khí;
S: diện tích của ống dẫn đường kính D;
h: hiệu áp suất trước và sau lỗ chắn;
p: khối lượng riêng của chất lỏng hoặc khí.
Quan hệ giữa Ap và q được biểu thị trong hình 7.29.
Hình 7.29. Quan hệ giữa dòng chảy và hiệu áp suất.
323
q (%) 0 1 3 5 8 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Ap 0 0,01 0,09 0,25 0,64 1 4 9 16 35 36 49 64 81 100
Hình dáng một số lỗ chắn dùng trong công nghiệp cho ờ hình 7.30.
Hình 7.30. Một số dạng ống dùng đo hiệu áp suất trong công nghiệp.
Với quan hệ như vậy, ta thấy phần gia công số liệu rất lớn. Đại lượng đo được Ap được sừ dụng
để tính lưu lượng khí hay chất lòng như đã trình bày tại chưomg 4 hoặc theo công thức ờ trên. Nếu đã cài
sẵn trong thiết bị đo các số liệu trên thì đều được thực hiện băng một vi điều khiển.
Toàn bộ cảm biến và bộ biến đổi đo lưu tốc này được gọi là một hệ thống cảm biến thông minh
(đó là tên mà Honeywell đặt cho cảm biến của minh).
7.6.4. Lưu tốc kế kiểu siêu âm

Nguyên lý của lưu tốc kế kiểu siêu âm như hình 7.31. Người ta dùng bộ phát siêu âm (Phát SA)
và thu siêu âm (Thu SA) để đo tốc độ dòng trong đường ống. Từ tốc độ đó ta tính được lưu lượng dòng
Hình 7.31. (a) Hiệu ứng Doppler trong đo lưu tốc bằng siêu âm;
(b) Nguyên lý máy đo lưu tốc bằng siêu ẳm.
324
Siôu âm truyền trong chất lỏng (nước hoặc khí) với tốc độ c. Khi âm truyền trong chất khí hay
ỉỏng chuyển động cùng chiều với chiều chuyền động cùa chất lỏng ta có tốc độ truyền là (C + V) và khi
âm truyền ngược chiều với chiều chuyển động của chất lỏng ta có tốc độ truyền là (C - V).
C: tốc độ truyền siêu âm (hàng nghìn m/s trong chất lỏng và khoảng 300 m/s trong không khí);
V: tốc độ của chất lỏng.
Nếu bộ phát siêu âm và bộ phận thu đặt cách nhau một khoảng D, ta cỏ thời gian truyền của sóng
siêu âm từ đầu phát đến đầu thu là:
Thuận chiều: T = ———

1 c+v
Ngược chiều: T = ———

2 c-v
-f2)
F1 và F2 tưomg ứng 1/T1 và 1/T2. Đo T1 , T2 tức thời gian phát nhận bằng phưomg pháp đếm xung,
ta tính được V và biết tiết diện ta tính được lưu lượng.
Tuy nhiên, người ta không bố trí hai đầu phát và thu siêu âm về một phía của ống mà bố trí đối
diện nhau xuyên qua tâm ống dẫn như hình 7.32A với đầu phát 7.32 B.
Phẩn dần linh hoạt
Hình 7.32. (A) Cách đo lưu tốc bằng siêu âm; (B) cấu tạo đầu đo lưu tốc.
Với cách bố trí như vậy, ta có: Fị - F2 = (2VcosO)D; v = D(F,-F

2cos0
2)
Đầu phát vùng phát và cấu tạo đầu phát siêu âm cho trong hình 7.33.
325
Nón côn Màng ngăn kim loại
Hộp
Gốm áp điện
Piezoceramic
Dây dẫn
Vật liệu đàn hồi
Dây dẫn
c
Hình 7.33. A: Đầu phát siêu ăm; B: Vùng phát siêu ăm trong không khí;
C: Cấu tạo đầu phát siêu ảm.
7.6.5. Đo mực bột liệu trong silô

Trong công nghệ thường gặp két, bunke, cyclone hay silô chứa vật liệu dưới dạng hạt, cục hay
bột phối liệu. Việc xác định độ đầy hay mực vật liệu cùa chúng là cần thiết cho hoạt động của lò. Có
nhiều phương pháp đo mực vật liệu trong kết cấu này, nhưng ờ đây giới thiệu phương pháp dùng siêu
âm để đo như trong hình 7.34.
Trên đỉnh silô người ta đặt một nguồn phát siêu âm mạnh và một nguồn thu siêu âm. Khi luồng
siêu âm phát xuống gặp bột liệu sẽ bị phản xạ vào đầu thu. Thời gian từ lúc phát đến lúc thu được được
ghi nhận và tính toán như sau:
T = 2d/C
d - khoảng cách từ đinh silô tới mặt vật liệu;

c - tốc độ siêu âm trong không khí, khoảng 300 m/s.
Từ đây ta có thể dễ dàng tính ra được giá trị d hay khoảng trống trong silô hoặc mực vật liệu
trong silô.
Hình 7.34. Mô hình đo độ đầy của silô, cyclone.
326
Phương pháp mới là dùng Rada phát, khi gặp mực vật liệu thì sóng Rada phản xạ lại như trong
hình 7.35. Đo thời gian từ lúc phát đến lúc nhận ta sỗ biết được khoảng cách khi biết tốc độ của sóng
Rada. Phương pháp này tốt hơn là siêu âm do bụi cản trở cũng như tốc độ siêu âm rất lớn.
Hình 7.35. Đo mực vật liệu bằng rađa.

Trái: Anten phát kiểu Parabol kích thước lớn;
Phải: Anten kiểu tù và kích thước nhỏ.
327
Chương 8
SẤY VÀ LÒ SÁY
8.1. SÁY Vật liệu silicat
8.1.1. Vai trò của quá trình sấy

Sấy là quá trình loại trừ hơi ẩm khỏi vật liệu bằng cách bốc hơi dưới điểm sôi ra môi trường xung
quanh.
Quá trình sấy chỉ thực hiện được trong trường hợp khi áp suất hơi nước trên bề mặt vật liệu sấy
lớn hơn áp suất hơi nước ở môi trường xung quanh, nghĩa là Pvi > pmt.
Áp suất hơi nước trong vật liệu sấy phụ thuộc vào độ ẩm của vật liệu, nhiệt độ và đặc tính liên
kết của hơi ẩm đó với vật liệu. Nếu tăng nhiệt độ và độ ẩm của vật liệu thì Pvi tăng lên, nếu tăng cường
độ liên kết của hơi ẩm với vật liệu thi Pvi giảm xuống. Môi trường xung quanh cỏ thể là không khí hoặc
hỗn hợp không khí với khói lò. Áp suất hơi nước của môi trường phụ thuộc vào độ ẩm của môi trường
mà ta khống chế.
Hầu như trong tất cả các nhà máy sản xuất vật liệu silicat đều có quá trình sấy nguyên liệu hoặc
bán thành phẩm. Trong nhà máy xi măng, than cần phải sấy để dễ dàng quá trình nghiền và tăng nhiệt
trị của nó. Nếu sản xuất xi măng bằng phương pháp khô thì cần phải sấy nghiền hỗn hợp nguyên liệu
ban đầu đá vôi, đất sét và các phụ gia.
Trong các nhà máy gốm sứ, vật liệu chịu lửa, cũng cần phải sấy các nguyên liệu ban đầu như đất
sét, cao lanh,... đến độ ẩm xác định để phối liệu dễ dàng và chính xác hoặc đưa vào két chứa, đóng bao
dịch chuyển đi nơi sản xuất.
Ở các nhà máy thủy tinh, những nguyên liệu ban đầu như cát, đá vôi, đôlômit,... cũng cần phải
sấy khô trước khi nghiền mịn nhằm tăng năng suất của máy nghiền và phối liệu chính xác.
Đẻ thực hiện quá trình sấy cần phải cung cấp nhiệt. Lượng nhiệt này tương ứng với lượng nhiệt
lý thuyết để bốc hơi ẩm và lượng nhiệt tồn thất. Tùy thuộc vào phương pháp sấy, cấu tạo lò sấy, dạng
liên kết hơi ẩm với vật liệu mà lượng tổn thất nhiệt sẽ nhiều hay ít.
Trong công nghiệp gốm sứ vật liệu chịu lửa hầu hết phải dùng đến lò sấy để sấy sản phẩm trước
khi vào lò nung. Công nghệ gốm nói chung đều được tạo hình bằng các phương pháp khác nhau với độ
ẩm khác nhau. Với sản phẩm ép bằng phương pháp bán khô thì độ ẩm cũng dao động trong khoảng
4 đến 7%. Nểu gốm sứ tạo hình băng phương pháp đổ rót trong khuôn thạch cao thì độ ẩm rất cao và có
thể đến hơn 20% lúc tháo khuôn. Sản phẩm sứ tạo hình dẻo trong khuôn thạch cao cũng phải sấy cả
khuôn để mộc bong ra khỏi khuôn và sản phẩm có cường độ nhất định mới có thể sửa hình để tráng
men. Gạch ngói đỏ, gạch lát lúc đùn có độ ẩm khoảng 20% không the đưa ngay vào lò nung được mà
phải sấy để tăng cường độ.
328
Sá> v.ii liệu va sản phẩm có the thực hiện bằng phương pháp sấy tự nhiên và nhân tạo. sấy tự
nhiên là quá trình hong khô ngoài trời, trong nhà với động lực sấy là không khí tự nhiên, sấy nhân tạo
được tiến hành trong các lò sấy với động lực sấy là không khí nóng hoặc hỗn hợp không khí với khỏi lò.
Trong công nghiệp, phổ biến nhất là sấy nhân tạo vi năng suất lớn, chất lượng cao, tiến độ nhịp nhàng.
Vì vậy tỷ trọng sấy nhân tạo trong ngành silicat vượt quá 80 -ỉ- 90%.
8.1.2. Dạng hơi ẩm trong vật liệu

Hơi ẩm (nước) trong vật liệu có nhiều dạng liên kết. Mỗi dạng liên kết đòi hỏi một năng lượng
phá hủy. Dựa theo đại lượng năng lượng phá hủy sự liên kết đó mà viện sỹ p. p. Rebinder phân loại hơi
ẩm trong vật liệu như sau:
Hơi ẩm liên kết hóa học. Đó là lượng hơi ẩm hoá hợp với vật liệu theo một tỷ lệ chính xác để tạo
thành một chất mới. Lực liên kết ờ đây là lực liên két ion hoặc phân tử và không thể loại trừ bằng
phương pháp sấy. Ví dụ nước trong các khoáng caolinit Al2O3.2SiO2.2H2O, thạch cao CaSO4.2H2O chỉ
có thể loại trừ ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ sấy.
Hơi ẩm liên kết hóa lý được chia ra thành ba loại: nước hấp thụ, nước thẩm thấu và nước cấu trúc.
Nước hấp thụ có được là do trên bề mặt pha rắn còn năng lượng dư, nhờ đó pha rắn hấp thụ
những phân tử hơi nước ở môi trường xung quanh. Đồng thời với quá trình hấp thụ hơi nước trên bề mặt
pha rắn lại có quá trình xâm nhập hay khuếch tán hơi ẩm vào trong khối thể của pha rắn. Điển hình nhất
về nước hấp thụ là phụ gia như trepen, diatomit. Diatomit có thề dùng như là chất hấp thụ nước, hơi
và khí. Nước thẩm thấu trong vật liệu có được là do áp suất thẩm thấu gây nên. Áp suất này xuất hiện
nhờ sự hoà tan các chất trong dung dịch. Nước dạng này thường đặc trưng cho những vật liệu hữu cơ
nhiều hơn.
Nước cấu trúc gắn với vật liệu rắn có thể do làm sít đặc (ép) hay đóng rắn những mao mạch tạo
ra sớm hơn. Vì vậy nước đó sẽ nằm ờ các lỗ hở trong cấu trúc của khoáng, nước cấu trúc đặc trưng nhất
cho đất sét mịn là bcntonit.
Hơi ẩm liên kết cơ lý nằm ờ các mao quản do lực mao quản và sức căng bề mặt. Tại mao quản,
áp suảt hơi nước thấp hơn nhiều so với áp suất hơi cùa môi trường hoặc áp suất hơi ờ mặt lồi vì thế hơi
nước sẽ ngưng tụ trong mao quàn do hơi nước truyền từ ngoài vào. Ở những lỗ lớn (r > 10~5 cm) không
xảy Va việc ngưng tụ hơi nước vì áp suất hơi trong đỏ gần bằng áp suất ngoài trời. Nếu nhúng vào nước,
các lẽ lớn cũng bị lấp đầy nước. Nhưng nước này không liên kết với vật liệu, vì vậy nước đó gọi là nước
thấm rớt hay nước tự do.
Khi sấy, có thề loại trừ nước liên kết cơ lý và hóa lý. Song không thể loại trừ nước liên kết hóa
học. Khi sấy chúng ta chi cỏ thể hạ độ ẩm vật liệu đến độ ẩm cân bằng với độ ẩm và nhiệt độ môi
trường. Tuy nhiên trong thực tế sản xuất, các vật liệu thường sấy đến độ ẩm cuối cùng và độ ẩm đó tùy
thuộc vào yêu cầu của sản xuất.
8.2. QUÁ TRÌNH SÁY ĐỒ GÓM
8.2.1. Các giai đoạn sấy

Chúng ta hãy khảo sát các tấm lát bằng đất sét trong điều kiộn: nhiệt độ và độ ầm của động lực
sấy không đồi, áp suất hơi trên bề mặt vật liệu lớn hơn áp suất hơi nước của động lực sấy. Do chênh
lệch áp suất hơi đó, hơi ẩm sẽ được bốc hơi đi từ mặt vật liệu ra mỏi trường xung quanh. Hơi ẩm bốc đi
từ bề mặt vật liệu chỉ liên quan đến khuếch tán ngoại tức các thông số bên ngoài. Do bốc hơi ầm từ bề
329
mặt, nước lại chuyển từ trong tâm ra bề mặt dưới tác dụng của độ chênh lệch độ ẩm giữa bề mặt và
trong tâm vật liệu.
Quá trình sấy thường kèm theo biến đổi khối lượng vật liệu sấy do hơi ẩm bị loại trừ. Nếu biết độ
ẩm và khối lượng ban đầu của vật liệu có thể vẽ được đường cong biến đổi độ ẩm theo thời gian
w = f(z) tức là đường cong sấy (hình 8.1). Theo đường cong sấy có thể thành lập đường cong biến đổi
độ ẩm trong một đơn vị thời gian dw/dz = f(z) tức là tốc độ sấy.
Quá trình sấy có thể chia thành ba giai đoạn:
8.2.1.1. Giai đoạn năng nhiệt
Giai đoạn này đặc trưng bằng độ tăng nhiệt độ vật liệu và sự biến đổi độ ẩm không lớn lắm. Tốc
độ sấy khi đó tăng rất nhanh đến đại lượng không đổi - điểm A hình 8.1. Cuối giai đoạn này nhiệt độ bề
mặt vật liệu duy trì không đổi và có cân bằng giữa lượng nhiệt hấp thụ bởi vật liệu và lượng nhiệt tiêu
tốn để bốc hơi.
8.2.1.2. Giai đoạn tốc độ sấy không đổi hay đẳng tốc
Trong giai đoạn này tốc độ sấy duy trì không đổi và về trị số bằng tốc độ bốc hơi từ bề mặt hờ.
Vì bốc hơi nước từ bề mặt vật liệu cho nên hơi ẩm từ trong đi ra và ở bề mặt vật liệu vẫn có độ ẩm.
Nhiệt độ bề mặt vật liệu tm gần bằng nhiệt độ bầu ướt và duy trì không đổi suốt trong giai đoạn này
(hình 8.1). Áp suất hơi nước trên bề mặt vật liệu bằng áp suất riêng phần của hơi nước bão hoà ờ nhiệt
độ bề mặt tm và không phụ thuộc vào độ ẩm vật liệu.
<p, t = const Qỏnq khí nóng

hay tác nhân say
Lớp mỏng
haỵ phim khí
bao hòa
Glal đoạn sấy đàng tốc
Hình 8.2. Mô hình quá trình sấy.
330
Chúng ta hãy xem mô hinh quá trình sấy ờ hình 8.2. Vật liệu được đặt trong môi trường sấy cỏ
nhiệt độ t = const và độ ẩm ọ = const. Trên bề mặt vật liệu luôn tạo ra một màng phim mỏng khí có
<p = 100% trong giai đoạn đằng tốc. Do chênh lệch độ ẩm Aọ = const giữa màng phim này với môi
trường nên hơi nước sẽ khuếch tán từ màng phim này ra môi trường. Vi A<p = const nên dòng hơi âm ra
môi trường cũng không đổi. Khi hơi nước bốc đi từ bề mặt thì nước từ trong lòng vật liệu sẽ thoát ra
ngoài để đảm bảo phim khí luôn luôn có độ ẩm cp = 100%. Đây chính là lý do tạo ra giai đoạn đẳng tốc
của quá trình sấy.
Lượng nhiệt cung cấp cho vật liệu là không đồi do nhiệt độ môi trường không đổi nên lượng
nhiệt này chỉ cung cấp cho quá trình bay hơi. Đây cũng là nguyên nhân chủ yếu để nhiệt độ bề mặt vật
liệu tm không đổi trong suốt giai đoạn này và bằng nhiệt độ bầu ướt tức nhiệt độ ờ (p = 100% ứng với
nhiệt độ môi trưởng khí xung quanh.
Giai đoạn này là giai đoạn quan trọng và cũng nguy hiểm bậc nhất vì trong giai đoạn này nước từ
sản phẩm mất đi kèm theo co vài dây nên ứng suất co. Tốc độ duy trì không đổi đến khi độ ẩm của vật
thể hạ đến độ ẩm tới hạn Wth và trên bề mặt vật thể độ ẩm hạ tới độ ẩm hút wh. Độ ẩm hút là độ ẩm cân
bằng của vật liệu đặt trong môi trường có áp suất hơi hoàn toàn bão hoà, nghĩa là cỏ độ ẩm môi trường
cp = 100%. Trên bề mặt vật liệu, giá trị độ ẩm lớp phim khí bắt đầu giảm từ (p = 100% xuống giá trị ngày
càng thấp hơn. Từ lúc này quá trình sấy bước sang giai đoạn tốc độ sấy hạ thấp.
Trong thực tế sản xuất, điểm chuyển từ giai đoạn 2 sang giai đoạn 3 hơi khó xác định. Vì điều
kiện bốc hơi không giống nhau, cho nên có chỗ trên bề mặt độ ẩm vật thể nhỏ hơn độ ẩm hút, có chỗ
còn lớn hơn độ ẩm hút. Vì vậy độ ẩm tới hạn là độ ẩm trung binh của toàn vật phẩm và độ ẩm tới hạn
phụ thuộc vào chế độ sấy, chiều dày sàn phẩm và hệ số dẫn ẩm. Khi sàn phẩm đạt đến độ ẩm tới hạn thì
nó kết thúc quá trình co và quá trình sấy tiếp theo chỉ làm tăng độ xốp của vật thể mà thôi.
8.2.1.3. Giai đoạn tốc độ sắy hạ thấp
Trong giai đoạn này tốc độ sấy dần hạ thấp và khi độ ẩm đạt đến độ ẩm cân băng thi tốc độ sấy
trờ nên bằng 0, nghĩa là không có hiện tượng gảm độ ẩm nữa. Do giảm lượng nhiệt tiêu tốn cho quá
trình bốc hơi cho nên một phần nhiệt dùng để làm nóng sản phẩm lên. Vì vậy nhiệt độ vật thể dần dần
tăng lên và chênh lệch nhiệt độ giữa môi trường (động lực sấy) với sàn phẩm ngày càng giảm.
Việc giảm tốc độ sấy trong giai đoạn này là do áp suất riêng phần của hơi nước ở trên bề mặt vật
liệu hạ xuống và trờ nên nhỏ hơn áp suất riêng phần cùa hơi nước bão hoà ờ nhiệt độ bề mật. Trong giai
đoạn này nước bốc đi chỉ đề lại lỗ xốp trong sản phẩm mà không bị co nữa. Chính vì vậy mà trong thực
tế có thể tăng nhiệt độ của tác nhân sấy lên được.
Đại lượng độ ẩm cân bằng phụ thuộc vào tính chất của vật liệu và thông số của môi trường xung
quanh, nghĩa là nhiệt độ và độ ẩm của môi trường.
Các giai đoạn sấy kề trẽn thấy rõ ràng nhất ở vật liệu có độ ẩm cao. Quá trình sấy thực tế có thể
khác ít nhiều vì khi sấy nhiệt độ môi trường và độ ẩm cũng thay đồi, bề mặt bốc hơi bị thay đổi do vết
nứt làm xuất hiện bề mặt bốc hơi mới. Nhiệm vụ chủ yếu của chúng ta là phải lựa chọn điều kiện tối ưu
về nhiệt độ, độ ẩm tương đối của động lực sấy và thời gian sấy nhằm đảm bảo sấy nhanh mà không có
phế phẩm.
Qua phân tích ở trên, chúng ta thấy gian đoạn ứng suất có thề gây phế phẩm là giai đoạn thứ hai.
Vì vậy cần phải khống chế điều kiện sấy thích hợp để không gây vỡ, vênh, nứt. Còn trong giai đoạn tốc
độ sắp hạ thấp có thể sử dụng động lực sấy có nhiệt độ cao và độ ẩm hạ thấp vì giai đoạn này không có
ứng suất co.
331
8c2.2. Sự chuyền hơi ẩm bên trong vật thể
Khi sấy sàn phẩm gốm, hơi ẩm được bốc hơi đi từ bể mặt của chúng, do đó nồng độ hơi ẩm ở
trung tâm trở nên lớn hơn so với bề mặt. Kết quả hơi ẩm lại chuyển từ tâm ra bề mặt dưới tác dụng của
chênh lệch (gradient) độ ẩm hay nồng độ hơi ẩm giữa trung tâm và bề mặt của nó.
Khi các thông số động lực sấy như nhau thì cơ cấu và tốc độ chuyển hơi ẩm phụ thuộc vào cấu
tạo, độ xốp, nhiệt độ, độ ẩm của vật liệu, dạng liên kết của hơi ẩm trong vật liệu, và các tính chất khác
của vật liệu. Hơi ẩm có thể vận chuyển ở dạng lỏng hoặc dạng hơi.
Hiện tượng chuyển hơi ẩm ở dạng lông dưới tác dụng của lực mao dần và lực khuếch tán thẩm
thấu. A.v. Lưkov gọi là độ dẫn ẩm. Khi đó sự chuyển hơi ẩm tỷ lệ với gradient độ ẩm của vật thề. Hơi
ẩm chuyển vận ở dạng lòng khi độ ẩm của vật thể lớn hơn độ ẩm hút nghĩa là trong giai đoạn đẳng tốc.
Hiện tượng chuyển hơi hoặc chuyển vận bằng khuếch tán gọi là độ dẫn hơi. Hiện tượng này chi
xảy ra khi độ ẩm của vật liệu nhỏ hơn độ ẩm hút và các mao quản thường không bị chiếm chỗ bởi chất
lỏng nữa.
Khi có mặt gradient nhiệt độ bên trong vật thể, do dòng nhiệt xuất hiện mà hơi ẩm chuyển từ chỗ
nhiệt độ cao đến chỗ nhiệt độ thấp hơn. Trường hợp này Lưkov gọi là nhiệt dẫn ẩm. Hơi ẩm vận chuyển
ở đây cũng ở dạng lỏng chỉ khi nhiệt độ gần hoặc lớn hơn 100°C thỉ mới ở dạng hơi.
Toàn bộ dòng hơi ẩm hay lượng hơi ẩm chuyển đi trong một đơn vị thời gian qua một đơn vị bề
mặt bên trong vật thể m được xác định bằng phương trình sau:
m = -KÍÔ±K8YoÔ + IôÔ [kg/m2h] (81)

100 ổx ỡx ỡx
Trong đó:
K - hệ số dẫn ẩm (m2/h). Hệ số K biểu thị lượng hơi ẩm chuyển đi trong một đơn vị thời gian qua
một đơn vị bề mặt khi chênh lệch nồng độ hơi ẩm là 1 g/cm3 trong một đơn vị chiều dài;
Ỵo - khối lượng thể tích của vật liệu khô tuyệt đối, kg/m3;
s - hệ số gradient nhiệt K_1;
D - hệ số chuyển hơi dưới tác dụng của chênh lệch áp suất, m2/mhK;
- gradient độ ẩm, nhiệt độ và áp suất hơi xuất hiện trong vật thể.
ổx ổx ổx
Số hạng đầu tiên của phương trình trên biểu thị sự chuyển hơi ẩm ờ dạng hơi và lỏng do tác dụng
của gradient độ ẩm và K. Dấu (-) có nghĩa là độ ẩm hay nồng độ ẩm giảm dần theo chiều chuyển động
của nó.
Với đất sét và các vật liệu khác, khi độ ẩm nhỏ hơn độ ẩm hút (điểm tới hạn) thì trị số K phụ
thuộc vào độ ẩm và nhiệt độ của vật thể. K giảm nếu giảm độ ẩm và nhiệt độ. Nếu độ ẩm lớn hơn độ ẩm
hút thì K chi phụ thuộc vào nhiệt độ của vật thề và tăng nếu tăng nhiệt độ. Ví dụ, ờ một loại đất sét
K = 11,3.10"5 m2/h khi t = 35°c và chênh lệch độ ẩm của đất sét từ 21,4% đến 8,9%.
Số hạng thứ hai biểu thị sự chuyển hơi ẩm dưới tác dụng của gradient nhiệt độ và 5.
Nếu nhiệt độ bề mặt vật liệu tm lớn hơn nhiệt độ trung tâm thì hơi ẩm sẽ chuyển từ bề mặt vào
trung tâm vật thể (khi sấy bức xạ và đối lưu), hoặc kìm hãm ngăn trở sự chuyển hơi ẩm từ trong ra
ngoài. Khi sấy cao tần hoặc dẫn điện nhiệt độ bên trong vật thể lớn hơn nhiệt độ bề mặt, hơi ẩm sẽ
332
chuyển từ trong ra mặt ngoài vật thể làm quá trình sấy tăng nhanh (dấu -). Trị số ỗ đối vói đất sét
(và các vật thể có mao quản khác) phụ thuộc vào độ ẩm của chúng. 8 có trị số lớn nhất ờ điểm tới hạn,
nó sẽ giảm nếu càng xa điểm này tức là tăng hay giảm độ ẩm. Ví dụ ở một loại đất sét 8 = 0,0006K_1 khi
w = 5%, 8 = 0,00125K-1 khi w = 10%, 8 = 0,00076K_1 khi w = 20%.
Số hạng thứ ba biểu thị sự chuyển hơi ẩm ở dạng hơi dưới ảnh hưởng của gradient áp suất dư
vả D. Hiện tượng này xày ra khi sấy bức xạ và tẩn số cao, do nhiệt độ tăng nhanh đến 100°C. Hệ số
chuyền ẩm D phụ thuộc vào độ ẩm và nhiệt độ tương tự như K, nghĩa là tăng nhiệt độ thi D tăng.
Khi độ ẩm vượt quá điểm tới hạn thì D không phụ thuộc vào độ ẩm nữa, nếu dưới điểm tới hạn thì
D giảm theo độ ẩm vật thể. Khi t = 115 4- 120°C và độ ẩm lớn hơn độ ẩm tới hạn thi giá trị D ờ loại
đất sét D = 1.1 O’4 m2/h.atm.
Thực tế chi rằng, nhiệt độ, độ ẩm và áp suất bên trong vật thể này càng cao thì tốc độ sấy
càng lớn.
Trong giai đoạn tốc độ sấy không đổi tức là độ ẩm vật thể lớn hơn độ ẩm hút (tới hạn), đối với
các tấm vật liệu đất sét, hơi ẩm được loại trừ khỏi vật liệu ờ dạng lỏng. Vì là tấm mỏng nên chênh lệch
nhiệt độ theo chiểu dày coi như bằng 0 (At = 0). Do hơi ẩm phân bố theo chiều dày sản phẩm s là đường
parabol như trong hình 8.3 nên lượng hơi ẩm chuyển từ trong tới mặt vật liệu luôn luôn không đồi và
bằng lượng hơi ẩm tách ra từ bề mặt vật liệu ra môi trường xung quanh. Lượng hơi ẩm này tỳ lệ với
gradient độ ẩm bề mặt:
ỠW^ 4(Wt-Wm)
ỡx Jm 100S (8.2)
và dòng hơi âm sỗ băng:
Kỵ0 _4Ky0(W.-Wm) [kg/m2h]

(8.3)
iooslổxjm 100S
w tâm
w mặt
Mặt ngoái Tâm Mặt ngoài
Hình 8.3. Sơ đồ phân bố độ ẩm theo độ dày sản phẩm.
Trong giai đoạn tốc độ sấy không đổi, trị số của K chỉ phụ thuộc vào nhiệt độ và bàn chất của vật
thể va có thề xác định được.
333
Ví dụ: Miniovis nghiên cứu phối liệu gồm 40 4- 45% đất sét và 55 -ĩ- 60% sa môt. Khi độ ẩm
w > whút, K chi phụ thuộc vào nhiệt độ.
' T y,8.10~5
I290J y0 [cm/s] (8.4)
Khi độ ẩm w < Whút, K phụ thuộc vào nhiệt độ và độ ẩm:
>14r 2,8.ĨO~5>
tí_+ 0,3
[cm2/s] (8.5)
373 -T 13 -0,00246 -T-W\29ữ; < Yo >
Trong đó:
T - nhiệt độ vật liệu, °C;
Ỵo - khối lượng vật liệu khô trong một đơn vị thể tích vật liệu ẩm, g/cm3;
w - độ ẩm vật thể, %.
Giả thiết hệ số dẫn ẩm K phụ thuộc vào độ nhớt của nước thì giá trị K trong giai đoạn tốc độ sấy
không đổi có thể xác định gần đúng theo công thức sau (chi đúng khi nhiệt độ từ 30 -ỉ- 60°C).
K = Kh [0,03(tđ + 10)] [cm2/s] (8.6)
Kh - hằng số đối với mỗi loại vật liệu. Ví dụ, đất sét làm gạch có Kh = 0,659.104 cm2/s, đất sét
làm ngói có K.h = 0,515.104 cm2/s;
tđ - nhiệt độ đất sét, °C.
8.2.3. ứng suất co và biến dạng khi sấy

Trong giai đoạn tốc độ sấy không đổi, sản phảm sấy sẽ bị co và gây nên ứng suất co.
Đối với vật liệu đất sét sự phụ thuộc giữa kích thước và độ ẩm được biểu thị bằng phương trình
sau:
L = L1 [1 + aw (W - WO] [cm] (8.7)

L - kích thước dài ban đầu của vật thể ở độ ẩm w tính băng cm;
L1 - kích thước dài của vật thể ờ độ ẩm W1 tính bằng cm;
w - độ ẩm tuyệt đối ban đầu của vật thể, %;
W1 - độ ẩm tuyệt đối cuối cùng của vật thể, % (với đất sét W1 = Wth);
aw - hệ số co dài, là độ giảm tương đối kích thước dài của vật liệu khi loại trừ khỏi vật liệu 1%
hơi ẩm (aw « 0,006).
Độ co dài tuyệt đối của sản phẩm:
AL = L-L,[cm] (8.8)
Độ co dài tương đối:
8W = Lj Lj
[cm] hoặc âw = Lị
100 [%] (8.9)
Thay thế vào phương trình trên giá trị (8.7)
334
(8.10)
=aĂW_W}
L\ Lj
Bây giờ chúng ta hãy khảo sát sản phẩm sấy trong hình 8.4. Sản phẩm ban đầu có kích thước theo
đường 1, sau khi sấy chúng có kích thước ứng với đường 4.
Hình 8.4. Phẳn bố ứng suất khỉ sắy.
Độ phân bố hơi ẩm không đều theo chiều dày sản phẩm có hình dạng đơn giản (tấm, cầu, trụ) lớp
bên ngoài được sấy khô sớm nên phải bị co lại theo đường 2, nhưng thực tế lại ờ đường 4. Như vậy lớp
nên ngoài bị kéo căng bời lớp bên trong từ đường 2 lên đường 4. Còn lớp bên trong chưa được sấy hay
sấy chậm hơn nên kích thước phải lả đường 3 nhưng thực té nó lại ờ đường 4, như vậy lớp bên trong bị
ép từ đường 3 xuống đường 4 do lớp ngoài bị co và ép lớp bên trong. Điều đó dẫn tới nứt nẻ hoặc cong
vênh sản phẩm.
Trong giai đoạn tốc độ sấy không đổi, hơi ẩm phân bố theo chiều dày s theo đường parabol. Bề
mặt của tấm có ứng suất kéo, ứng suất này giảm dần vào phía trong vật thể và bằng không ờ bề mặt
trung gian, ở đây độ ẩm của lớp băng độ ẩm trong bình của vật thể. Sau đó ứng suất kéo (-) chuyền
sang ứng suất nén (4-) và ứng suất nén tăng dần lên giá trị cực đại ở trung tâm vật thể.
Đại lượng ứng suất xuất hiện phụ thuộc vào chênh lệch nồng độ ẩm (AC = Ctâm - cmặt) hoặc
chênh lệch độ ẩm (AW = Wtâm“ Wmịt) giữa tâm và bề mặt vật thể và hệ số co dài a mà không phụ thuộc
vào chiều dày sản phẩm. Nói cách khác, ứng suất xuất hiện khi sấy phụ thuộc vào đại lượng co và chiều
dày sàn phẩm.
Qua kết quả kiểm tra thực nghiệm những giả định trên, người ta xác định được rằng thông số hay
chuẩn số tạo kẽ nửt quyết định chế độ sấy và khả năng xuất hiện ứng suất nguy hiểm và kẽ nứt trong vật
liệu gốm ẩm là chênh lệch độ ẩm cho phép cực đại giữa độ ẩm trung bình của vật thể và độ ẩm trên bề
mặt của nó wm tức là:
A = (Wtb - [%] (8.11)

Trong điều kiện phân bố hơi ẩm theo hình parabol theo chiều dày của tấm (trụ, cầu,...) thì chuẩn
số quyết định là chênh lệch độ ẩm cho phép cực đại ờ trung tâm vật thể wt và bề mặt của nó wm tức là:
A = (Wt - wm) [%] (8.12)
335
Đối với mỗi loại đất sét thì chuẩn số tạo kẽ nứt này được xác định bằng thực nghiệm chứ không
phải bằng phưomg pháp tính toán. Trị số AWm và AWmax không phụ thuộc vào chiều dày vật thể, mà chi
phụ thuộc vào loại đất sét vì cường độ đất sét khi đó tăng lên.
8.2.4. Nguyên nhân xuất hiện kẽ nứt

Khi sấy ta thường gập một số dạng phế phẩm do nứt nẻ. Chúng ta hãy khảo sát những nguyên
nhân gây nên phế phẩm đó.
Sản phẩm dạng tấm có thể bị phá hủy hoàn toàn khi sấy hai phía nếu xuất hiện chênh lệch độ ẩm
tới hạn theo chiều dày của chúng. Do có chênh lệch độ ẩm tới hạn nên cường độ sấy tăng quá mạnh. Vì
thế lớp bề mặt co nhiều trong khi đó lớp ờ giữa co quá ít. Kết quả mặt nứt xuất hiện theo toàn thể tích
của sản phẩm.
Nếu sấy sản phẩm mỏng như tấm lát, ngói ta có thể gặp phế phẩm do nửt cạnh và nứt tâm như
mô tả trong hình 8.5.
Hình 8.5. Nứt cạnh A và nứt tâm B.
vết nứt cạnh thường xuất phát từ cạnh sản phẩm trong giai đoạn đầu của quá trinh sấy. Sự biến
đổi độ ẩm ờ cạnh, góc sản phẩm nhanh hom ở trung tâm do đó ở cạnh góc sẽ co nhiều hom và nhanh hom.
Neu chênh lệch độ ẩm ờ cạnh góc và trung tâm vượt quá giới hạn cực đại cho phép thì vét nứt sẽ mờ ra
từ cạnh của chúng.
Nứt tâm là vết nứt ờ phần giữa mặt sản phẩm. Ở khu vực gần cạnh góc đã kết thúc quá trình co,
tức là đã bước sang giai đoạn sấy thứ ba, trong khi đó phần giữa sản phẩm vẫn đang co tức là vẫn đang
ờ giai đoạn sấy thứ hai. Lớp ngoài đã vững chắc sẽ kéo căng lớp trong, cuối cùng lớp trong bị đứt thành
dạng nứt tâm.
Đẻ tránh nứt cạnh và nứt tâm cần phải tránh tạo ra chênh lệch độ ẩm giữa cạnh góc và phần giữa
của sản phẩm. M. N. Dobrokhotov và A. F. Trizkili đã chứng minh điều đó bằng thực nghiệm như sau:
lấy dầu mazut, dầu máy hoặc khác bôi lên góc cạnh của tấm lát, ngói. Những chất trên cản trở bốc hcri
nước ở cạnh góc làm giảm chênh lệch độ ẩm giữa cạnh góc với phần giữa sản phẩm. Cho nên phế phẩm
ờ dạng này không xuất hiện khi sấy.
Khi xếp sản phẩm lên khung sấy, khung sấy sỗ giữ sản phẩm lại. Do sản phẩm co, cho nên đoạn
giữa hai khung phải có kích thước nhỏ hom khoảng cách của khung. Vì vậy trên sản phẩm sẽ có vết nứt
ở một hoặc hai chỗ ứng với cạnh của khung sấy. Trường hợp này gọi là nứt khung. Để tránh nứt khung
cần phải lót trên mặt khung cát min hoặc tro để sản phẩm có thể trượt trên khung khi co.
Kẽ nứt có thể xuất hiện ở ngay cả sản phẩm đã sấy khô. Song kích thước kẽ nứt rất nhỏ và gọi là
nứt vi ti. Nguyên nhân cơ bản là do sản phẩm sấy quá khô, khi ra ngoài sản phẩm sẽ hút hơi nước từ
không khí bên ngoài. Kết quả mạch liên kết giữa các hạt đất sét bị phá võ bởi nước hap thụ đỏ.
336
cỏ thể ngăn ngừa nứt li ti bằng cách không được sấy quá khô đến độ ẩm thấp hơn độ ẩm cân
bằng trong không khí ngoài trời, không đặt sản phẩm sấy khô trong môi trường quá ẩm, nên bố trí sấy
và nung liên hợp để không phải bốc dỡ từ sấy sang nung qua môi trường bên ngoài.
8.2.5. Tốc độ sấy

Tốc độ sấy M là lượng hơi ẩm loại khỏi vật liệu frong một đơn vị thời gian từ 1 m2 bề mặt bốc
hơi (kg/m2h). Tốc độ sấy trung bình sau thời gian T (h) khi bề mặt bốc hơi F (m2) và lượng nước bốc hơi
w (kg) được xác định bằng:
Mtb=^ [kg/m2h] (8.13)

Ft
Đại lượng Mtb cũng gọi là cường độ sấy. Khi sấy đối lưu những sản phẩm mỏng, Mtb đạt được
0,4kg/m2h, và khi sấy bức xạ Mtb = 3,25 kg/m2h.
Tốc độ sấy trong những giai đoạn thời gian riêng biệt biến đồi nhiều theo sự biến đổi độ ẩm,
nhiệt độ, tính chất vật lý của vật liệu và động lực sấy.
Tốc độ sấy trung bình tối ưu được xác định bằng thực nghiệm hoặc bằng tính toán. Khi đó chênh
lệch độ ầm cho phép theo chiều dày sản phẩm là chuẩn số quyét định.
Trong giai đoạn tốc độ sấy không đổi, tốc độ sấy cho phép cực đại (không gây vênh nứt sản
phẩm) Mmax đối với sản phẩm dạng tấm có chiều dày s trong điều kiện sấy đồng đều hai phía được xác
định theo công thức:
mav
AWmax
= 0,04Kyo [kg/m2h] (8.14)
max
s
K - hệ số dẫn ẩm, m2/h, nó phụ thuộc vào loại vật liệu sấy.
Ỵ o - trọng lượng thể tích của đất sét khô 1600 4- 1800° kg/cm3.
A wmax = (Wb - Wnjmax - chênh lệch độ ẩm cho phéo cực đại theo chiều dày sản phẩm giữa tâm
và bề mặt của chúng, %. Đại lượng này phụ thuộc vào loại và cường độ của đất sét.
Từ phương trình trên ta thấy răng Mmax tỷ lệ nghịch với chiều dày s, nếu tăng nhiệt độ và giảm
độ ẩm thì Mmax có thể tăng lên vi trị số K tăng lên và A Wmax tăng lên.
A.F.Triziski đã nghiên cứu sự phụ thuộc A Wmax vào độ ẩm ban đầu Wđ và nhiệt độ đất sét.
Giá trị của hệ số K và AWmax đối với một vài loại đất sét cho trong bảng 8.1 và 8.2.
Bảng 8.1. Giả trl AWmax cùa vàl loại đất sét
Tên đất sét % A wmax, % Tác giả nghiên cứu
25 12,0
Đất Spondilov
30 9,0 A. F. Trizski
25 4,5
Đất Poltavsk
30 3,6
14 1,3
Đất Beskudnikov A.v. Lưkov
20 3
337
Bàng 8.2. Độ ầm, nhiệt độ và giá trl Kỵo của vàl loại đất
Nhiệt độ, K-Ỵo,

Tên đất sét Độ ẩm trung hình wtb, °/o Tác giả nghiên cửu
°C kg/mh
5 60 0,075
Đất Trasov
1.8 60 0,013
p. V. Sokolov
6,7 60 0,064
Đất Nikolaev
1,5 60 0,04
Đất Spondilov - 40 0,068
11 20 0,017
p. I. Berenstein
Đất Odinsov 11 40 0,041
11 60 0,079
Qua nghiên cứu với hai bảng trên ta thấy rõ nếu tăng chiều dày của tấm thì tốc độ sẩy cho phép
cực đại giảm đi. Ngược lại nếu tăng nhiệt độ đất sét thì tốc độ sấy cho phép cực đại tăng lên.
Đổi với sản phẩm phức tạp, V. N. Zimin đề nghị dùng chiều dày đương lượng:
_ V100 r .
8 = —r— [cml
F
V - thể tích sàn phẩm, m3;
F - bề mặt bốc hơi, m2.
Nếu 8 càng lớn, tốc độ sấy cho phép cực đại càng nhỏ.
Từ phân tích trên, muốn tăng tốc độ sấy vật liệu từ đất sét thì phải tăng nhiệt độ của chúng. Để
thực hiện điều này nhiều nhà khoa học đã đề nghị làm ẩm đất sét khi nhào trộn bằng nước nóng hay hơi
nước nóng. Nhờ tăng nhiệt độ đất sét, nên hệ số dẫn ẩm tăng lên, rút ngắn thời gian sấy tới vài lần, hạ
thấp phế phẩm do nứt nẻ.
Trong giai đoạn tốc độ sấy hạ thấp, sản phẩm không co, không có ứng suất co, cho nên có thể
tăng tốc độ sấy lên băng cách điều chinh thông số động lực sấy.
Biết tốc độ sấy Mmax có thể xác định được thông số động lực sấy theo công thức sau:
Mmax = 0,112 p (Pm - Pdi) [kg/m2h] (8.15)
p - hệ số chuyển khối.
p = 0,00168 + 0,00128v [h'n (8.16)
V - tốc độ động lực sấy, v = 1,8 + 3 m/s.

pm, Pdi - áp suất riêng phần của hơi nước bão hoà ở nhiệt độ bề mặt tm (35 4- 45°C) và nhiệt độ
môi trường, N/m2.
Từ phương trình trên có thể tim Pdi, sau đó theo biểu đồ I - d và theo tm - nhiệt độ bầu ướt và Pdi
ta tim thông số động lực sấy tdi và cpdi đối với giai đoạn tốc độ sấy không đổi.
338
8.2.6. Độ ẩm tới hạn và độ ẩm cuối cùng
Độ ầm tới hạn Wth (%) là độ ẩm khi đỏ sản phẩm két thúc giai đoạn tốc độ sấy không đổi và kết
thúc co. Nó phụ thuộc vào một loạt nhân tố: chế độ sấy, chiều dày sản phẩm s, tốc độ sấy M (kg/m2h),
độ ẩm hút Wh (%) và hệ số dẫn ẩm K (m2/h)o
Khi độ ẩm phân bố theo chiều dày sàn phẩm thành đường parabol thì sự phụ thuộc vào nhân tố
trên có thể xác định theo công thức cùa A. V. Lưkov.
. 100MS (8.17)
- W. +" —
AKYo
A - hệ số hình dạng sản phẩm, sản phẩm hình tấm A = 2, sản phẩm hình trụ A = 4, sản phẩm
hình cầu A = 6.
Từ phương trình trên ta thấy rằng Wth luôn luôn lớn hơn wh. Nếu tăng tốc độ sấy M và chiều dày
sấy sản phẩm s thì Wth tăng lên. Ngược lại tăng K và Ỵo trị số Wth giảm đi. Ở mỗi sản phẩm, s là hăng
số cho nên Wth càng lớn khi M càng lớn.
K
Nếu tăng độ ẩm tương đối ọ và nhiệt độ của động lực sấy không thay đổi, thi đại lượng Wth sẽ
giảm đi rất nhiều do giảm M và tăng K, vì nhiệt độ bầu ướt sẽ tăng lên, tức Wth tăng lên do đó M > 0.
K
Độ ẩm cuối cùng wc có một ý nghĩa lớn, vì khi sản phẩm đạt được wc, sản phẩm sẽ kết thúc quá
trình sấy: chỉ tiêu này quyết định thời hạn sấy cuối cùng và cường độ cơ học. Theo A. I. Augustinik, khi
wc của phối liệu sứ 26 và 18%, cường độ nén của nó đạt 0,1 và 4,8 kg/cm2. Theo A. V. Lưkov, cường
độ nén thay đổi từ 0,4 đến 11 kg/cm2 khi độ ẩm của đất sét từ 28 đến 4%.
8.2.7. Độ nhạy của đất sét

Độ nhạy của đất sét là khuynh hướng xuất hiện kẽ nứt khi sấy sản phẩm đất sét. Nếu độ nhạy lớn,
kẽ nứt càng dễ tạo ra khi tốc độ sấy nhỏ và ngược lại.
Độ nhạy của đất sét phụ thuộc vào độ co, độ dẻo, thành phần khoáng, độ mịn của hạt đất sét và
lượng cation kim loại kiềm hấp thụ trên bề mặt hạt đất sét.
Nếu loại khỏi đất sét các hạt < 2 pm thì đất sét trở nên cỏ độ nhạy nhỏ, tức độ co nhỏ.
Nước bị loại trừ trong giai đoạn tốc độ sấy không đồi kèm theo co sản phẩm ta gọi là nước co,
trong giai đoạn tốc độ sấy hạ thấp, nước loại trừ đi chi để lại các lỗ xốp mà không có sản phẩm, gọi là
nước tạo lỗ xốp. Theo z. A. Nosova, độ nhạy của đất sét chính là tỷ lệ thể tích co vco và thể tích lỗ xốp
của nó vlo.
V (8.18)
-G
-1)
-V
vo - thể tích mẫu đã sấy khô;

V - thể tích mẫu ẩm;
G - trọng lượng mẫu ẩm;
Go - trọng lượng mẫu khô.
339
Đất sét cỏ độ nhạy cao Kn > 2.
A. F. Trizski đề ra công thức độ nhạy:
wd
K= (8.19)
wa
Wđ - độ ẩm ban đầu;
Wth - độ ẩm tới hạn, khi đó sản phẩm kết thúc co. Độ ẩm này xác định theo đại lượng co dài của
mẫu phăng trong điều kiện sấy tự nhiên. Trong bảng 8.4 biểu thị kết quả đo độ nhạy của một số đất sét
và phối liệu. Tuy nhiên, việc xác định trực tiếp độ nhạy không đáp ứng được vấn đề tốc độ sấy an toàn
cực đại hay thời hạn sấy an toàn nhỏ nhất với các loại đất sét.
Độ nhạy của đất sét xác định đúng nhất theo:
1 = 25
(8.20)
Mmaxs ■ KAWmax
Kd, Kc càng lớn tốc độ nhạy đất sét càng lớn. Giá trị Kđ của các phối liệu khác nhau cần phải xác
định khi nhiệt độ đất sét như nhau. Xác định Kc sau để xác định Kd theo công thức sau:
1 0,09A (8.21)
K ra“WK’+l
A - hệ số, phụ thuộc vào nhiệt độ bề mặt sản phẩm (trong bảng 8.3);
Kc - độ nhạy của đất sét khi sấy (bảng 8.4).
Bảng 8.3. Giả tr/ hệ số A theo nhiệt độ bè mặt tm
tm,°c 60 55 50 45 40 35 30
A 1,01 0,89 0,8 0,75 0,70 0,62 0,53
Bảng 8.4. Giá trỊ độ nhạy Ke
Loại đất sét Kc Tác giả nghiên cứu

Đất sét Grodov 50% + cát 50% 0,73
Đất sét Spondilov 1,17
Đất sét Doubass 1,73 A. F. Trizski
Đất sét Mikhailov 3,00
Đất sét Nikiforov 1,71
Cao lanh Glukhovex 0,37 A. N. Droban
Cao lanh Prosianov 0,74
Phối liệu sứ 1 1,24
A. V. Sokolov
340
8.2.8. Thời gian sấy
Thời gian sấy an toàn ngắn nhất trong giai đoạn tốc độ sấy không đổi xác định theo công thức:
_S2(Wd-WJ
(8.22)
lmin SKAW_
s - chiều dày sản phầm (khi sấy hai mặt), cm.
Đại lượng Wth xác định theo công thức 8.17.

Nếu thông số động lực sấy không đổi, xuất phát từ tốc độ sấy trong giai đoạn tốc độ sấy không
đổi M = Mmax thì thời hạn sấy trong giai đoạn tốc độ sấy hạ thấp được xác định theo công thức:
M5Sy0
*
(W -wcb)lg (8.23)
100M wc-wcb
wcb - độ ầm cân băng;
wc - độ ẩm cuối cùng khi sấy.
Trong giai đoạn tốc độ sấy hạ thấp, tốc độ sấy không bị giới hạn bởi ứng suất co, nên có thể tăng
nhiệt độ động lực sấy lên cao vì thời gian Z2 có thể giảm đi.
Toàn bộ thời gian sấy:
z = Zimin +Z2 (8.24)

3600
Vì trong thực tế quá trình sấy không tiến hành đồng đều, nên thời gian sấy thực tế phải nhân lẻn
với hệ số Kfc. Lò tuy nen Kfc = 1,2 -T-1,5, lò sấy phòng Kk = 1,5 4- 3.
Khi sấy vật liệu chịu lửa samôt thời hạn sấy có thể xác định theo công thức của A. A. Samilin:
z = Kk ,3,552 [h] (8.25)
Chiều dày “tính toán” xác định theo V. N. Zinin:
S = ^100 (8.26)
F
V - thể tích của vật thể;
F - bề mặt bốc hơi thực tế.
8.3. CÁC PHƯƠNG PHÁP SÁY

Trong công nghiệp gốm sứ, người ta đùng các phương pháp sấy khác nhau đối với vật liệu và sản
phẩm. Theo phương thức truyền nhiệt người ta chia thành các loại sau.
341
8.3.1. Sấy đối lưu
Hơi ẩm bốc đi do truyền nhiệt cho sản phẩm bằng cách tiếp xúc chất tải nhiệt hay động lực sấy
(khói lò hoặc không khí nóng) với sản phẩm đó. Nhiệt trao đổi băng đối lưu càng lớn, tốc độ sấy càng
nhanh. Do đó theo chiều day của sản phẩm có chênh lệch độ ẩm giữa bề mặt và trung tâm, kết quả hơi
ẩm sẽ truyền từ lớp bên trong ra bề mặt sản phẩm.
Trong giai đoạn đầu, nhiệt độ bề mặt cao hơn bên trong, do đó dòng nhiệt dẫn ẩm dưới tác dụng
của gradient nhiệt độ, hướng vào ưong lòng sản phẩm, làm chênh lệch ẩm theo chiều dày sản phẩm
càng lớn và đó là nguyên nhân xuất hiện kẽ nứt. Tuy nhiên phương pháp sấy đối lưu vẫn là phương
pháp phổ biến nhất trong công nghiệp do tính đơn giản của nó.
8.3.2. Sấy bức xạ

Trong trường hợp này nhiệt độ tiêu tốn cho quá trình bốc hơi dược truyền từ các mặt nóng băng
bức xạ.
Khi đó, nhiệt độ bề mặt vật liệu sỗ tăng lên rất nhiều so với nhiệt độ bầu ướt và các thông số của
môi trường xung quanh. Kết quả là chênh lệch áp suất riêng phần của hơi nước trên bề mặt vật liệu và
môi trường xung quanh tăng lên, làm tốc độ sấy tăng lên nhiều lần. Cũng như trên, vi nhiệt độ bề mặt
tăng nhanh nên dòng nhiệt dẫn ẩm hướng vào bên trong sàn phẩm. Cho nên độ ẩm phần bên trong ờ giai
đoạn đầu trở nên lớn hơn độ ẩm trung bình ban đầu và chênh lệch độ ẩm theo chiều dày là lớn nhất làm
cường độ bốc hơi từ bề mặt tăng lên.
Vì chênh lệch độ ẩm theo chiều dày lớn nên không thể sấy các sản phẩm dày, phức tạp. Phương
pháp này dùng hiệu quả nhất đối với sản phẩm mỏng như chén, bát, gạch ốp lát và tốc độ sấy có thể
tăng lên 10 -ỉ-12 lần, cường độ bức xạ và sấy phụ thuộc vào công suất của dòng bức xạ.
Để sấy sản phẩm bằng phương pháp này, người ta dùng các panen kim loại hay gốm được nung
nóng đến 450 -ỉ- 850°C bằng điện hay khí. Kiểu này tốt hơn, kinh tế hơn 8 -b 16 lần so với phương pháp
dùng thanh điện cực. Việc sử dụng bóng điện bức xạ không tốt lắm, do bức xạ không đều và không tạo
được trường nhiệt độ đồng đều theo toàn bộ bề mặt vật liệu sấy với phương pháp tương tự khi sấy tấm
lát từ độ ẩm 7,5 % đến 1%, thời gian sấy khoảng 17 4- 20 phút và tiêu tốn năng lượng điện 2,5 kWh cho
1 kg hơi ẩm bốc hơi (khoảng 9000 kj/kg hơi ẩm bốc hơi).
Khi sấy bát, chén sứ thời gian sấy 7 -í- 8 phút, khi nhiệt độ khí trong panen bức xạ 850°C và
khoảng cách bức xạ 200 mm.
8.3.3. Sấy cao tàn

Nhiệt bốc hơi ưong trường hợp này là hiệu ứng nhiệt do tác dụng của trường điện cao tần. Khi đỏ
toàn bộ thể tích vật liệu được nóng lên như nhau. Song bề mặt ngoài của sản phẩm dày tỏa nhiệt ra môi
trường xung quanh và hơi ẩm bốc đi từ bề mặt (có tiêu tốn nhiệt), cho nên nhiệt độ bên trong lớn hơn
nhiệt độ mặt ngoài. Kết quả dòng nhiệt dẫn ẩm dưới tác dụng của gradient nhiệt độ đi từ ưong lòng ra
mặt sản phẩm tức là cùng chiều với dòng dẫn ẩm (bởi gradient độ ẩm) kết quả tốc độ sấy tăng lên.
Thay đồi tần số, công suất, cường độ bốc hơi có thể điều chỉnh được chênh lệch độ ẩm (nằm
trong phạm vi cho phép).
Theo G. A. Maskinov, khi làm nóng mạnh vật liệu ẩm trong trường điện cao tần, ở bên trong sản
phẩm có áp suất hơi dư (khi nhiệt độ vật liệu > 60°C) và áp suất này tăng theo nhiệt độ. Gradient áp suất
dư đó là động lực chính để chuyển hơi ẩm.
342
sấy cao tần dùng rất tốt đối với sản phẩm dày to ví dụ khi sấy sản phẩm nặng 100 kg từ độ
ầm 29 4- 30% xuống 23 4- 24% khi chênh lệch độ ẩm cho phép theo tiết diện < 1% có thể thực hiện sau
45 phút.
8.3.4. Sấy điện tiếp xúc

Nhiệt bốc hơi khi sấy điện tiếp xúc là hiệu ứng nhiệt sinh ra do dòng điện trực tiếp đi qua sàn
phẩm sấy nhờ độ dẫn điện của chúng.
ưu điểm của phương pháp này cũng như ờ sấy cao tần là gradient độ ẩm và gradient nhiệt độ
hoàn toàn trùng nhau. Do đó quá trình sấy tiến hành nhanh và đều đặn. Thay đổi điện áp và cường độ
dòng điện có thể điều chỉnh được tốc độ sấy. Điện trở của vật liệu tỷ lệ nghịch với độ ẩm của chúng.
Ví dụ điện trở riêng của phối liệu làm nồi nấu thủy tinh là 1250 4- 1500 Q/cm3 khi chứa hơi ầm cao và
bằng 2500 4- 3000 fì/cm3 khi độ ẩm còn 2 4- 3%.
Phương pháp này thường dùng đối với sản phẩm lớn và dày như nồi nấu thủy tinh, các khối gạch
chịu lừa xây lò thủy tinh. Thời gian sấy đối với nồi nấu thủy tinh dung tích 0,75 tấn là 360 4- 480 giờ,
tiêu tốn điện năng để bốc hơi 1 kg hơi ẩm khoảng 3300 - 4200 kj/kg hơi ẩm. Đối với khối xây lò thủy
tinh từ Wđ = 28% đến wc = 4,8% kéo dài 577 giờ và tiêu tốn gần 7000 kj/kg hơi ẩm bốc hơi.
Sấy điện tiếp xúc cũng dùng để sấy các phôi phối liệu trước khi tạo hình sứ điện. Như đã biết, sứ
điện có đường kính lên đến 500 mm, việc sấy chúng rắt khó khăn vì cần loại trừ độ ẩm chậm để tránh
phế phẩm lúc nung chúng. Giá thành một cây sứ điện này rất cao nên phế phẩm là một thiệt hại rất lớn.
Vì vậy sấy điện tiếp xúc là phương pháp phổ biến cho những sản phẩm khối lớn. Ngoài bốn phương
pháp trên, ta còn gặp các phương pháp hỗn hợp đối lưu - bức xạ, đối lưu - tao tần, cao tần - bức xạ.
8.4. LÒ SÁY
8.4.1. Yêu cầu và phân loại lò sấy

Trong công nghiệp người ta phân loại lò sấy theo đặc tính về cấu trúc, kỹ thuật, trao đổi nhiệt,
vận chuyển,...
Theo chu trình làm việc, người ta chia ra lò sấy liên tục và gián đoạn.
Theo phương thức truyền nhiệt ta có lò sấy đối lưu, bức xạ, cao tần và dẫn điện tiếp xúc.
Theo dạng động lực sấy có các lò làm việc băng không khí nóng, khí lò, hơi nước và dòng điện.
Theo dạng vật liệu sấy người ta chia ra lò sấy sản phẩm tạo hình và lò sấy vật liệu tơi dạng hạt,
lò sấy vật liệu phun hồ hay huyền phù.
Theo sơ đồ chuyển động của vật liệu và động lực sấy có sấy ngược chiều và cùng chiều.
Theo cấu tạo ta có lò sấy tuy nen, lò sấy đứng, lò sấy phòng, lò sấy thùng quay, tháp sấy phun,
sấy thanh lăn.
Theo phương pháp trao đổi nhiệt và vận chuyển nguyên liệu có lò sấy phun, lò sấy xích chuyển,
lò sấy thùng quay, lò sấy nghiền liên hợp.
Yêu cầu chung đối với lò sấy là:
+ Tốc độ sấy lớn nhất mà vẫn đảm bảo chất lượng vật liệu sấy.
4- Tiêu tốn nhiệt năng và điện năng lên 1 kg hơi ẩm bốc hơi nhỏ nhất.
-I- Sấy đồng đều theo toàn bộ thể tích lò sấy.
343
+ Cường độ thể tích (lượng hơi ẩm bốc hơi từ lm3 thể tích lò sấy) lớn.
+ Dễ điều chỉnh thông số động lực sấy.
+ Cơ khí hóa được việc xếp, dỡ và vận chuyển sản phẩm.
+ Có các thiết bị kiểm tra và thoả mân tiêu chuẩn vệ sinh.
Một ưong những yêu cầu cơ bản là sấy đồng đều theo toàn bộ thể tích của lò sấy. Độ không đồng
đều đặc trưng bằng độ ẩm khác nhau của vật liệu sấy cùng đặt trong một lò sấy (lò sấy phòng) hoặc
trong một xe goòng (lò tuy nen) và xác định bằng hệ số không đều Kk, hệ số này bằng tỳ lệ giữa hai độ
ẩm cực đại wmax và cực tiểu Wmin của sản phẩm sấy trong cùng một phòng sấy hay cùng một xe goòng,
khi chúng cùng có độ ẩm ban đầu như nhau wđ.
(8.27)
wm,n
Thông thường Kk > 1, chi khi sấy lý thuyết Kk = 1.

Hệ số không đều Kk là một chỉ tiêu quan ưọng của lò sấy vi nó là thước đo sự hoàn thiện về
phương diện chuyển vận và phân bố dòng khí, nó ảnh hưởng đến thời hạn sấy và độ đồng nhất của sản
phẩm sấy. Nếu Kk càng lớn, thời gian sấy càng dài.
Độ không đồng đều trong lò sấy phòng thể hiện theo chiều cao và chiều dài của phòng sấy, trị số
Kk có thể tới 3 hoặc lớn hơn. Trong lò sấy tuy nen độ không đều thường thấy theo chiều cao lớp xếp
trên toa xe và Kk = 1,5 4- 2. Nếu tăng tốc độ động lực sấy và tốc độ dòng tuần hoàn có thể hạ trị số Kk.
Ngoài ra, trong lò sấy cỏ thể có vật liệu kém phẩm chất hay phế phẩm do quá nhiệt. Điều này có
quan hệ tới chiều hướng chuyển động của nguyên liệu và động lực sấy (cùng chiều, ngược chiều,...).
Làm việc cùng chiều khi tốc độ sấy cho phép ờ giai đoạn đầu lớn và nhiệt độ vật liệu sấy được cao. Còn
ngược chiều khi tốc độ sấy cho phép cao ở cuối quá trình sấy.
8.4.2. Lò sấy thùng quay

Lò sấy thùng quay phổ biến rộng rãi frong nhiều công nghiệp và trong công nghiệp silicat để sấy
các vật liệu tơi dạng hạt như cát, đất sét, than,...
Phần chủ yếu của lò sấy thùng quay là ống trụ thép hàn, khoảng không bên trong là khu vực sấy.
Tùy theo đường kính của ống thép, chiều dày của thành ống từ 10 4- 14 mm. Ống thép này đặt
nghiêng 5 -ỉ- 6° trên ổ trụ quay. Để tránh tụt lò, ở một trong hai ổ trụ đó có bệ đỡ. Hai đầu ống có hai
buồng nhỏ để nạp và tháo liệu với động lực sấy. Giữa ống thép và hai buồng này phải có khớp kín để
ngăn không khí lạnh hút vào. Lò sấy thường quay với tốc độ 4 4- 6 vòng/phút do động cơ điện với hộp
giảm tốc khoảng gần giữa lò.
Động lực sấy có thể là không khí nóng hoặc dùng khói lò từ buồng đốt đơn giản cũng như khói
của lò nung. Để tránh bụi bay ra nhiều, tốc độ động lực sấy không quá 2 4-3 m/s. Sơ đồ lò sấy thùng
quay trong hình 8.6.
Động lực sấy và vật liệu có thể đi cùng chiều và ngược chiều. Ngược chiều dùng cho cát, đá vôi
vì những vật liệu này có thể đốt nóng đến nhiệt độ cao ờ giai đoạn cuối của quá trình sấy. Nhưng đa số
vật liệu được sấy theo sơ đồ cùng chiều như sét hay than. Đặc biệt với vật liệu dẻo ẩm, khi sấy cùng
chiều sẽ dễ loại hơi ẩm ban đầu và vật liệu dễ trở nên tơi. Đất sét khi sấy không được phép mất tính dẻo
do quá nhiệt nên phải sấy theo sơ đồ cùng chiều. Nhiệt độ khí vào lò cao (đến 900°C) nhưng vật liệu sấy
344
không bị quá nhiệt. Thông thường nhiệt độ khói ra khỏi lò sấy 110 4- 120°C và vật liệu đất sét ra khỏi lò
70 4- 80°C. Chế độ sấy đối với các vật liệu khác nhau cho trong bảng 8.5.
Hình 8.6. Lò sấy thùng quay.

1. Thùng quay; 2. Cửa tiếp liệu; 3. Ghi đốt nhiên liệu; 4. Điều chỉnh ghi đốt;
5. Truyển động; 6. Bộ đỡ; 7. Thoát liệu, 8. Khí thải; 9. Cyclone lắng bụi;
10. Quạt hút khí thải ra ống khói.
A B c D E
F G H I K
L M o p Q
Hình 8.7. Cảc kiểu cấu tạo đệm bên trong lò sắy thùng quay.
Để tăng cường trao đổi nhiệt, nguyên liệu sấy cần được đập vụn hoặc nguyên liệu cần phân thành
những vật liệu nhỏ trong lò để tăng mặt tiếp xúc giữa vật liệu với dòng khí. Với mục đích đó trong lò
người ta đặt các bộ phận gọi là đệm. Các kiểu đệm cho trong hình 8.7. Khi sấy vật liệu hạt thô, người ta
dùng lò sấy và các cánh xới đặt dọc theo lò. Với vật liệu nhỏ hơn, ta dùng đệm kiểu ô hờ. Với vật liệu
345
liệu rất mịn, tốt nhất là dùng đệm kiểu ô kín, mỗi ô này là một kênh nhỏ chạy dọc theo lò. Khi lò quay,
chiều cao rơi của vật liệu tương đối nhỏ.
Để tăng độ đồng đều của quá trinh sấy, năng suất của lò và kết hợp một phần nào giữa nghiền và
sấy người ta mắc xích ở một phần đầu lò. Khi lò quay, xích đập sơ bộ các cục đất to nhưng lại tăng
lượng bụi bay theo dòng khí. Độ đầy của vật liệu trong thùng quay dao động trong khoáng 0,15 4- 0,20.
Độ dày cao nhất ở lò quay có đệm kiểu ô bên trong.
Bảng 8.5. Ché độ sấy trong lò sắy thùng quay
Vật liệu Kích £>(5 £>0 Nhiệt độ khi Nhiệt độ khí Cường Khối Kiểu
thước, ẩm ầm vào, °C ra, °C độ bốc lượng đệm
mm đầu, cuối, hơi ẩm, vật liệu nên
% % kg/m3h tơi, dùng
kg/m3
Đất sét đến 40 22 5 600 4-700 80 4-100 50 4-60 1800 Cánh
xới
Cao lanh đến 40 25 0,5 800 100 36 1800 Ô đệm
27 0,7 800 4-1000 60 42 1500 Cánh

xới
19 1,8 800 4- 1000 60 28 1500 Cánh
xới
Cát - 6 0,3 1000 90 100 - Ô đệm
- 15 3,0 700 - 804 - Ô đệm
Xi lò — 21 0,3 500 90 18 4-25 — Ổ đệm

cao
Than đá — 25 15 600 74 25,8 — Cánh
xới
Xác định kích thước cơ bản:

Kích thước chù yếu của lò sấy thùng quay được xác định theo năng suất đã cho, độ đầy nguyên
liệu, tốc độ động lực sấy, tốc độ sấy và cường độ bốc hơi.
Theo A. p. Vorosilov, đường kính trong của lò sấy xác định bởi công thức sau:
D = 0,0188 [m] (8.28)

,q
Lo - lượng động lực sấy khô, kg/h;
p - độ đầy nguyên vật liệu trong thùng quay, p = 0,15 4- 0,05;
Vo - thể tích khí ẩm ứng với 1 kg khí khô, m3/kg khí khô;
V - tổc độ động lực sấy (khí) m/s, V = 2 - 3 m/s.
Chiều dài làm việc của thùng quay xác định theo công thức:
346
=360000 [m] (8.29)
(100 —Wd)(100 —Wc)L0Voqw
G k - năng suất lò sấy theo vật liệu khô tuyệt đối, kg/h;
wđ, wc - độ ẩm đầu và độ ầm cuối của vật liệu sấy, % độ ẩm tương đối;
qw - cường độ bốc hơi kg/m3h, đất sét = 50-60 kg/m3h (bảng 8.5).
Chiều dài thùng quay có thể xác định gần đúng theo lượng hơi ẩm bốc hơi từ vật liệu n (kg/h),
cường độ bốc hơi qw.
L
q
J s
^qw.0,785D^
[m] (8.30)
Công thức trên được rút ra từ:
(8.31)
Có thể xác đinh thể tích thùng quay theo:
Q (8.32)
avAttb
Ktq - hệ số kể đến phần thể tích của thùng quay bị chiếm chỗ bời đệm Ktq = 1,1, 4- 1,2;
Q - lượng nhiệt truyền từ khí cho vật liệu say, W;
Attb - hiệu số nhiệt độ trung bình logarit giữa khí và vật liệu ờ đầu và cuối lò sấy, °C;
av - hệ số cấp nhiệt thể tích, ứng với một đơn vị thể tích tự do của thùng quay không bị chiếm
chỗ bời đệm.
Khi Yk -V = 2,5 kg/m2.s, giá trị a V cực đại bằng 290 w/m3độ.
Nếu sấy đất sét có đệm cánh xới với tốc độ quay trung bình 3 4-5 vòng/phút và độ ẩm 15 -ỉ- 2,5%
thì a V = 70 4- 82 w/m3độ. Khi sấy cát có hạt 0 4- 3,5 mm, a V = 90 4- 106 w/m3độ. Với than 0 4-12 mm,
độ ẩm 14 4- 3,5%, a V = 140.Ỵ .v°55 w/m3độ.
Lượng nhiệt truyền từ khí cho vật liệu cũng như tiêu tốn để bốc hơi ẩm và đốt nóng vật liệu có
thể xác định theo phương trình:
Q = (2493 + 1,97 tk - 4,2 tvl).0,278n 4- 0,278qvỉ [W] (8.33)

tk - nhiệt độ khí lúc ra khỏi thùng quay, °C;
tvi — nhiệt độ ban đầu của vật liệu khi vào thùng quay, °C;
n - lượng hơi ẩm bốc hơi, kg/h;
qvi - tiêu tốn nhiệt để đốt nóng vật liệu (kj/h).
Nếu biết thể tích động lực sấy Vk (m3/h), có thể xác định Dtq từ phương trình:
V =_____ _________ [m/s] (8.34)

36007rDtq(l-p)
Lấy V = 2,5 m/s, p = 0,2
347
Dtq = 0,0133Vk[m] (8.35)
Trong thực tế, lò sấy thùng quay được sàn xuất hàng loạt theo tiêu chuẩn (bàng 8.6). Khi đó ta có
thể chọn gần đúng, rồi sau khi tính toán nhiệt, ta xác định kích thước của nó theo các công thức trên và
điều chinh tốc độ cũng như nhiệt độ khí lúc vào ra lò.
Công »uầt lò sầy kg/h
Hình 8.8. Giản đồ xác định lò sấy càn chọn của Nokhratlan.
Để lựa chọn lò hợp lý có thể dùng giản đồ của Nokhratian cho ưong hình 8.8. Xuất phát từ công
suất lò sấy cần theo kg/h tại điểm A, ta dóng đường thẳng lên. Từ điểm B ứng với lượng hơi ẩm cần bốc
hơi % hay hiệu của độ ẩm ban đầu % với độ ẩm cuối khi ra lò %, ta kẻ đường B-C. Điểm c nằm trên
giao tuyến của cường độ bốc hơi lựa chọn 50 kg/m3 (thông thường đối với đất sét). Từ c kẻ ngang và
gặp đường dóng lên từ A tại điểm D’ và điểm D’ này năm frong khoảng hai lò sấy: 30,8 m3 (2,0 X 10 m)
và 37,1 m3 (2,2 X 10 m). Đương nhiên lò cần lựa chọn là lò 37,1 m3 (2,2 X 10 m) mới đảm bảo công suất
yêu cầu và D không phải là điểm lựa chọn mà là D’. Kẻ ngang ngược lại ta sẽ có điểm C’ và C’ sẽ ứng
với lượng hơi ẩm cần bốc hơi nhỏ hơn 50 kg/m3 như dự tính và phải chấp nhận.
Thời hạn sấy thùng quay (thời gian lưu lại của vật liệu trong thùng quay) xác định từ công thức sau:
*
0P[h]
T=y (8.36)
Gtb
vtq - thể tích thùng quay, m3.
348
n _ K. f 100 _ 100
(8.37)
qw'qwự00-Wd 100-wc/
w. + w
p - mật độ vật liệu tơi trong thùng quay khi độ ẩm trung bình (—---- - )đối với cát
2
p = 1 200 4- 1300 kg/m3, đối với đất sét p = 1500 4-1600 kg/m3.
Gtb - năng suất trung bình của thùng quay.
cự 100 . 100 '

2 ựoo-wd +100-WCy [kg/h] (8.38)
Gk - năng suất lò sấy theo vật liệu khô tuyệt đối và xác định theo công thức (8.29) của
A. p. Vorosilov.
Thời gian sấy mà vật liệu lưu lại trong lò sấy có thể xác định theo phương trình:
t = 120-^- Wd ~Wc [phút]

(8.39)
qw 200-(Wd-Wc)
Số vòng quay của lò sấy xác định gần đúng theo công thức:
ALtó
no = — ■■ [vòng/phút] (8.40)
*Dtqtga
A - hệ số, khi sấy ngược chiều đối với cát và đất sét có thề lấy bằng 0,4 4- 0,65;
a - góc nghiêng của thùng quay, độ.

Công suất điện cần thiết xác định theo công thức của A. p. Vorosilov:
Nđ = 0,0013.Dlq3 .Ltq ,p.n.ơ [kW] (8.41)

ơ - hệ số công suất, trong bàng 8.7.
Bảng 8.6. Đặc tính kỹ thuật lò sấy thùng quay
Số của lò
Chi tiêu
l 2 3 4 5 6
Đường kính trong Dqt, m 1,5 1,8 2,2 2,2 2,8 2,8
Chiều dài thùng Ltư, m 8,0 12,0 12,0 14,0 12,0 14,0
Thể tích thùng vtq, m3 14,2 35,0 45,5 53,2 74 86,2
Tỷ lệ L/D 5,3 6,7 5,5 6,4 4,3 5,0
SỐ ô đệm 25 28 28 28 51 51
Chiều dày vỏ thép s, mm 10 12 14 14 14 14
Khối lượng G, tấn 13,6 24 42 45,7 65 70
Công suất điện, kW 6,0 10 12,5 15 20 26
349
Bảng 8.7. Giá trỊ hệ số công suất ơ
Hệ số đày p
Kiểu đệm trong thùng quay
0,1 0,15 0,20 0,25
Hệ cánh xới 0,038 0,053 0,063 0,071
Hệôhờ 0,013 0,026 0,038 0,044
Hệ cánh chắn 0,0125 0,018 0,020 0,022
Hệ ô kín 0,006 0,008 0,01 0,011
Thời gian vật liệu lưu trong lò hay thời gian đi từ đầu nguội đến lúc ra khỏi lò được xác định theo
công thức của u. s. Bureau of Mines (8.42). Công thức này được ứng dụng cho lò sấy thùng quay và
dạng tương tự như lò quay nung clinke xi măng, samôt, manhêdi...
t = ỉ,77.L.yfỡ p (8.42)
a.D.n
Trong đó:
t - thời gian vật liệu đi trong lò, phút;
D, L - đường kính và chiều dài lò, m;
n - số vòng quay, vòng/phút;
0 - góc rơi tự nhiên của vật liệu đối với phối liệu clinke góc này bằng 40°, khi dùng cho lò sấy
thùng quay trong điều kiện khô đối với đá vôi và vật liệu sét góc này băng 36° do đó 736 = 6;
a - góc nghiêng cùa lò, độ thập phân;

F - hệ số, lò nung clinke F = 1; lò sấy thùng quay có cánh xới F = 2.
8.4.3. Sấy nghiền liên hợp
Cyclone
Máy đập
Vít tải Dan chứa

Tháp sấy hay đóng bao
Buồng đốt
1
Máy nghiền
Hình 8.9. Tháp sấy nghiên.
350
Quá trình sấy và nghiền đồng thời trong một hệ thống nhất phổ biến rộng rãi trong nhiều ngành
công nghiệp ờ nhiều nước châu Ảu. Trong công nghiệp gốm nó dùng đề sấy thạch cao, đất sét, cao lanh
và các vật liệu dạng hạt khác.
Đây là một ống sấy đứng hay tháp sấy đường kính có thề đến 1 m, trong đó sấy các vật liệu với
kích thước hạt không quá 20 mm (hình 8.9 và 8.10). Nguyên tắc làm việc như sau: đầu tiên nguyên
liệu được đập sơ bộ trong máy đập, sau đó nhờ máy tiếp liệu đưa nguyên liệu từ kích thước vào máy
nghiền. Đây là một loại máy nghiền đặc biệt, ngoài tác dụng nghiền nó còn có tác dụng đưa các hạt
nhỏ bay theo dòng khí, động lực sấy đồng thời là tác nhân chuyển vận vật liệu sấy là không khí nóng
hoặc khói lò từ buồng đốt.
Hình 8.10. Máy sấy nghiền liên họp.

1. Tiếp liệu; 2. Máy đập; 3. Quạt hút; 4. Bộ phận phân ly; 5. Vòng đập; 6. Cánh đập;
7. Nạp khí nóng; 8. óng hút khí và bột liệu; 9. ồng hồi lưu vặt liệu thô.
Chế độ làm việc của lò sấy nghiền cho trong bảng 8.7.
351
Bảng 8.7. Thông số của lò sấy nghiền liên họp
Nguyên liệu Kích Độ ẩm tuyệt đổi của Nhiệt độ khí, °C Tốc độ

thước vật liệu, chuyển
hạt, mm động, m/s
wđ wc Tđ Te
04-3 45 4-55 2 4-40 500 260 4- 340 124-31
34-6 45 4-55 2 4-40 500 260 4- 340 12 4-31

Than 6 4-10 45 4-55 2 4-40 500 260 4- 340 12 4-31
04-15 40 4-60 27 4-43 200 4- 400 100 4-240 17 4-20
0 4-20 47 4-51 26 4-34 400 150 190 30 4-44
Than cám antraxit 04-15 8 4-14 34-5 240 4-380 150 4-280 16 4-23
Than bùn 04-10 100 4- 140 18 4-57 400 4- 700 100 4-320 19 4-23
Sunphat manhê 04-8 92 4-97 11 4-25 610 4-720 270 4- 350 30 4-42
Vật liệu nhỏ bay theo dòng khí nóng theo tháp đứng tức vật liệu nằm ở trạng thái cân băng trong
dòng khí. Cuối cùng vật liệu được lắng tụ lại ờ cyclone và nhờ vít ruột gà đưa ra ngoài. Lực chuyền
động khí ở đây do quạt hút thành lập. Nếu vật liệu đã mịn, đôi khi không cần đến máy nghiền (quạt
nghiền) và ta chi còn hệ thống ống. Ngược lại khi sấy nghiền đồng thời, động lực sấy cho thẳng vào
máy nghiền. Khi đỏ cường độ sấy tàng lên do bề mặt vật liệu sấy liên tục bị đập vỡ và do vật liệu được
làm nóng phụ bời công cơ học của quả nghiền hay bi nghiền biến thành nhiệt (80% năng lượng chuyển
thành nhiệt năng).
Cường độ sấy theo lượng hơi ẩm ở lò sấy nghiền liên hợp rất cao qw = 300 4- 350 kg/m3h, động
lực sấy đi vào ống có nhiệt độ 300 4- 800°C và tốc độ 10 4- 35 m/s.
Hạt vật liệu càng nhỏ hàm lượng hơi ẩm tự do càng cao, lò sấy càng kinh té hơn. Hợp lý hơn cả
khi sấy trong ống sấy này kích thước hạt không quá 10 mm, nhiệt độ ban đầu không nhỏ hơn 600°C và
cuối cùng 100 4- 150°C, mật độ vật liệu 0,5 4-1,5 kg/kg khí.
Xác định kích thước cúa lò sấy nghiền liên hợp
Trong lò sấy thùng quay khoảng 60% vật liệu năm ở trạng thái cân bằng còn ở đây 100%. Vì tốc
độ vận chuyển nhanh và bề mặt bốc hơi cao, do đỏ cường độ bốc hơi lớn hơn và thời gian sấy chỉ kéo
dài khoảng 1,5 4- 2,5 giây. Vật liệu sấy được tách ra trong cyclone.
Tiết diện ngang của ống sấy được xác định theo tốc độ và lượng động lực sấy:
(8.43)
352
Từ đây đường kính trong của ống sấy bằng:
[m]
Vk - lượng động lực sấy đi vào ống sấy ờ nhiệt độ ban đầu, m3/s;
vk - tốc độ động lực sấy, m/s.

Tốc độ động lực sấy bao giờ cũng phải vượt quá tốc độ tới hạn của hạt lớn nhất đi trong ống, để
không tạo sức càn thủy lực lớn (do các hạt lớn lắng đọng) và không cần thiết tăng kích thước ống sấy.
Ngược lại nếu tốc độ nhỏ horn tốc độ tới hạn thì vật liệu sỗ tách ra khỏi dòng khí và rori xuống, năng suất
lò sấy sẽ giảm, đường ống bị tắc nếu không có máy nghiền ờ dưới. Thông thường tốc độ khí phải lấy
cao hơn 10 -ỉ- 20% tốc độ tới hạn của hạt lớn nhất.
Tốc độ tới hạn được xác định bởi cân băng giữa lực trọng trường và áp suất tốc độ của khí.
Vpvlg = ^pkF [m]

(8.44)
V - thể tích hạt vật liệu, m3;
Pvi - mật độ biểu kiến của hạt vật liệu, kg/m3;
- hệ số cán;
V(h - tốc độ tới hạn của hạt vật liệu, m/s;

F - bề mặt ngang của hạt vật liệu, m2;
- áp suất tốc độ của dòng khí chuyển động, N/m2.
Từ phương trình (8.44) ta có:
vỉ, „ _ Vp„g
[N/m2] (8.45)
2Pl‘ ijF
Đối với hạt tròn đường kính d:
liters [N/m:] (8.46)

2 6 7id2^ 3 ệ
Từ đây tốc độ tới hạn xác định theo công thức:
(8.47)
V 3 ệ pk 7$ V Pk [m/si
Hệ số cản phụ thuộc vào dạng hạt vật liệu và đặc tính chuyển động của dòng khí tức chuẩn số
Re. Khi Re > 1000, hệ số cản = 0,28 4- 0,32 và công thức để xác định tốc độ tới hạn đối với hạt tròn
có dạng:
353
Vth = (6,46,85) ®L [m/s]
(8.48)
V Pk
Trong thực tế sấy, nếu không phải hạt có hình dạng tròn thì hệ số cản thường cao hơn 0,32,
vi vậy có thể lấy Ẹ, = 0,48. Khi đó tốc dộ dòng khí tăng 10% so với tốc độ tới hạn của hạt, và:
Vth=5,7 [m/s] (8.49)

V Pk
Từ công thức trên ta thấy rõ tốc độ tới hạn phụ thuộc vào mật độ của khí và mật độ này lại biến
đồi theo nhiệt độ, thành phần và áp suất khí. Tuy nhiên, ảnh hưởng của mật độ khí đến tốc độ tới hạn
của các hạt có kích thước khác nhau không giống nhau. Ví dụ hạt than < 1 mm, tốc độ tới hạn hầu như
không phụ thuộc vào nhiệt độ khí. Đối với hạt > 1 mm, nếu tăng nhiệt độ khí khi cùng một lưu lượng
khí thì lực nâng các hạt đó giảm đi, nên phải tăng tốc độ của khí lên. Nếu giảm áp suất, tốc độ tới hạn
của các hạt sẽ tăng lên và càng tăng khi kích thước hạt càng lớn.
Khi chuyển động trong ống sấy, thành phần, nhiệt độ và áp suất khí biến đổi. Thông thường ờ
cuối ống, do nhiệt độ và áp suất khí hạ thấp nên tốc độ khí giảm. Khi ống sấy có đường kính như nhau
thì ở phần cuối tốc độ có thể nhỏ hơn tốc độ tới hạn. Cho nên ống sấy cần phải làm móp phía trên hoặc
cũng làm hình trụ nhưng phải tính theo tốc độ tới hạn ờ cuối ống đó.
Trong quá trình sấy, mật độ vật liệu ẩm có thể biểu thị bằng:
pd = pc + wa [kg/m3] (8.50)
Pd“ mật độ vật liệu ẩm (ứng với độ ẩm ban đầu Wđ), kg/m3;
pc - mật độ vật liệu khô (ứng bới độ ẩm cuối wc), kg/m3;
wa - lượng hơi ẩm.
[kg/m3] (8.51)
w - độ ẩm tương đối của vật liệu, %

Nếu thể tích vật liệu khi sấy không thay đổi thỉ:
[kg/m3] (8.52)
Pd
Từ đây ta có:
100
Pd = Pr ... [kg/m 1 (8.53)
Hd Hc100-W
Nếu không sấy đến khô tuyệt đối, mà chỉ từ Wđđến wc thỉ:
100-Wd [kg/m3]
Pd _Pc 100 -w“ (8.54)
354
Chiếu dài của ống xác định theo cường độ bốc hơi thề tích qv/ kg/m3h và lượng hơi ẩm cần loại
trừ khỏi vật liệu (kg/h).
Thời gian sấy thực tế trong ống sấy phụ thuộc vào chiều dài cùa ống và tốc độ chuyển động của
hạt. Khi chuyển động đều, tốc độ chuyền vận các hạt xác định theo hiệu so V = Vk - Vth. Khi đó thì thời
gian sấy sẽ bằng:
(8.55)
Thông thường tốc độ chuyển động của hạt V tìm bằng thực nghiệm, vì bằng tính toán lý thuyết rất
khó tìm sự biến đổi vk và Vth trong quá trình sấy như giai đoạn đầu ống đen lúc chuyển động ổn định
trong ống. Công thức (8.55) chỉ cho ta giá trị gần đúng và giá trị này thường nhỏ hơn thực tế . Nồng độ
vật chất c trong dòng khí có ảnh hường nhiều đến thời hạn sấy và xác định bằng tỷ lệ lượng vật chất Gvi
(kg/h) với lượng động lực sấy Gk (kg/h);
C = |yL [kg/kg] (8.56)

Gk
Khi chuyển vận vật chất dạng khí nén, nồng độ vật chất có thể 5 4-15 kg/kg khí, còn ờ trường
hợp ống sấy ờ trạng thái cân bằng nồng độ chỉ 0,3 4- 3 kg/kg khí. Nồng độ này phụ thuộc vào mức độ
sấy của vật liệu, độ ẩm, nhiệt độ của động lực sấy. Nếu tăng nồng độ thì sẽ giảm mức độ sấy và tăng
thời gian hạn sấy.
Trong trường hợp sấy nghiền liên hợp, dưới ống sấy là máy nghiền, động lực sấy trực tiếp đưa
vào máy nghiền đó làm tăng năng suất của máy nghiền. Năng suất của lò sấy nghiền liên hợp phụ thuộc
chủ yếu vào năng suất của máy nghiền. Thiết bị sấy nghiền liên hợp cỏ công suất không lớn 0,6 4- 1,2
tấn/giờ, chủ yếu dùng cho công nghiệp gốm và vật liệu chịu lửa.
Thiết bị sấy nghiền liên hợp phối liệu lớn nhất thuộc về công nghiệp xi măng. Trong công nghiệp
xi măng, việc sấy nghiền liên hợp bột phối liệu và than bụi là phổ biến và đòi hòi công suất rất lớn. Ví
dụ, để phục vụ cho lò quay công suất 6000 tấn/ngày cần phải sấy nghiền phối liệu đến 10.000 tấn/ngày
và hơn 700 tấn than/ngày.
Hiện nay thiết bị này với công suất 450 tấn phối liệu/giờ đang hoạt động tại nhà máy xi măng
Nghi Sơn và Bỉm Sơn phục vụ lò quay nung clinke xi măng công suất 5500 tan/ngày. Nhà máy xi măng
Công Thanh đang xây dựng có công suất lò 10.000 tấn clinke/ngày đã lắp đặt thiết bị sấy nghiền liên
hợp năng suất đén 850 tấn phối liệu/giờ.
Trong công nghiệp xi măng ngoài sấy nghiền phối liệu với thiết bị lớn nhất còn có sấy nghiền
than để đốt trong lò quay nung clinke xi măng. Có rất nhiều hãng đưa ra kiểu của mình nhưng giống
nhau về nguyên tắc nên ờ đây chỉ giới thiệu loại sấy nghiền cùa hãng Smidth với tên gọi là ATOX mô tả
trong hình 8.11 và kích thước của chúng trong hình 8.12.
Than vào máy 100% được nghiền'nhỏ bời quà nghiền rất nặng trên bàn nghiền dạng mâm quay.
Gió nóng được thổi qua khe hẹp giữa bàn nghiền và vỏ máy, than mịn được thổi lên cao với lượng
200 - 300% qua máy phân ly. Tại đây hạt thô đập vào cánh và rơi xuống phễu để tuần hoàn trờ lại máy
nghiền 100 - 200%. Còn 100% hạt mịn được đưa đến cyclone lắng bụi than. Tại quả nghiền lượng tuần
hoàn đến 1.500 - 3.000% được tuần hoàn do mâm quay nhanh và quà nghiền rất nặng.
355
1C0%
ATOX Coal Mill

1. Hộp số chính
2. Xi lanh tlìựỷ lực
3. Thanh kẻo
4. Bàn nghiền
5. Bộ phận phy trợ
6. Quả lân nghiền
7. Vít tải kép
8. Còn hòi liru
9. Van chỉnh
10. Rồ to lồng
11. Ra khỏi máy nghiền
12. Dan động tỗc cĩộ của
máy phân Ịy
3C0C%
Khe vòng
phun khí
50 - 6D iTi'S
Tuần hoàn bên trong

máy nghiền
Hình 8.11. Sấy nghiền liên hợp dùng cho than để nung cllnke xl măng.
Kích thưởc máv nahiền và đâc tính
HD sns BSD <000 m 1000 S24-SBS 114

m
»JŨ »00 4M0 «00 1ỚỈ0Ỡ 1SOO ftBMt ill
Hình 8.12. Kích thước máy sấy nghiền than ATOX.
356
8.4.4. Lò sấy phun (hồ)
Trong công nghiệp silicat, đặc biệt trong công nghiệp gốm sứ đôi khi cần chuyển nguyên liệu
hoặc phối liệu đã nghiền mịn thành dạng hồ hay huyền phù trong dung dịch nước thành dạng hạt. Ví dụ
caolanh, đất sét sau khi lọc ờ dạng hồ, ta cần phải loại trừ nước để có bột, sau đó chuẩn bị phối liệu để
nén bán khô hoặc đóng bao chuyển đi xa. Cũng như phối liệu cho gạch ốp lát, gạch granit sau khi
nghiền mịn thành hồ phải được khử nước trong máy sấy phun đến độ ẩm tạo hình. Phương pháp tạo bột
bằng cách phun trong dòng khí nóng đã được sử dụng từ lâu không những cho ngành gốm sứ mà còn
cho nhiều nhành khác như dược phẩm, chất tẩy giặt (bột giặt), sữa bột...
Có ba phương pháp tạo bụi (atomisation):
1) Phương pháp cơ khí, ở đây hồ được phun qua vòi phun có kết cấu đặc biệt với áp suất lớn,
khoảng 5 4-7 atm. Phương pháp này đang phổ biến hiện nay tại các kiểu tháp sấy phun.
2) Phương pháp khí nén, dùng không khí nén đi song song với dòng hồ và chất lỏng hay hồ đó bị
toé thành bụi dưới áp suất cao đến 20 atm (giống vòi đốt nhiên liệu lỏng).
3) Phân bụi bằng đĩa quay ly tâm.
Việc sấy phun ban đầu sử dụng đĩa ly tâm như trong hình 8.13. Phương pháp đĩa quay ly tâm đã
phổ biến một thời. Đĩa này thường quay với tốc độ 7000 4- 20.000 vòng/phút. Tốc độ ở vòng ngoài đĩa
180 m/s. Nhờ vậy hồ phân thành hạt 0,2 4- 1 mm và rơi theo chiều khí nóng cung cấp từ trên xuống. Các
hạt hồ co lại khi rơi và ưở thành hạt cầu nhỏ, nhờ vậy mà phối liệu có độ chảy tỏa rất nhanh khi nạp vào
khuôn. Điều này rất quan trọng vì tạo mật độ đồng đều của viên mộc theo chiều ngang mặc dù gạch ốp
lát có độ dày không lớn.
4>Trụcjquay Dĩa phun
ổng dẵn hổ >/ Khí nóng vào
J4 ZE3— Trục quay

\ ông cong văng hổ
mnií ă
Ổng dẫn hỏ vdl'l khl quay
LỖ phun L-^-í-1 I I Ị—Q
CẤU tạo đĩa phun
Ổng cong vãng hò
Vít tải hạt phối liộu dạng cầu
Hình 8.13. Phun hồ bằng đĩa ly tâm.
Sau này công suất lò nâng cao nên kiểu đĩa ly tâm hầu như không dùng nữa. Mặt khác, phối liệu
chứa nhiều hạt SÌƠ2 làm mòn khá nhanh các lỗ ly tâm nên tuổi thọ của chúng bị hạn chế. Ngày nay, lò
sấy phun hoạt động theo phương pháp mới mà các nhà máy gạch ốp lát của ta đang dùng.
Sơ đồ cấu tạo của lò sấy phun hồ cho trong hình 8.14. Đây là mẫu tháp sấy phun thời kỳ đầu có ờ
nước ta. Hồ được bơm áp lực cao theo ống quanh tháp và từ đó có các ống dẫn và trong tháp. Trên ống
này có đặt các vòi phun biến hồ thành giọt bụi. Khí nóng từ trên đỉnh di xuống cùng bụi hồ và hồ bốc
hơi thành các hạt dạng cầu rơi xuống dưới. Khí thải được đưa ra ngoài qua lăng bụi trước khi thài ra
không khí.
357
Vít tồi hạt phổi liệu dạng cẩu
Hình 8.14. Sơ đồ thắp sấy phun thời kỳ đầu.
Thời gian sau khí nóng được phân bố theo kênh vòng và xả khí đồng đều theo tiết diện ngang
như hình 8.15. Hệ phun hồ đã khác nghĩa là tập trung gần đáy để phun thẳng lên cao. Các giọt hồ được
lưu lâu hơn trong dòng khí nóng nên hiệu suất sấy tăng lên.
14—n 12
Hình 8.15. Lò sấy phun hồ kiểu phun giữa.

1. Bơm hồ; 2. Bộ lọc; 3. ồng và các vòi phun; 4 Buồng hay tháp sấy; 5. ồng hút khí; 6. Cyclone lắng;
7. Van tháo liệu; 8. Dẫn bụi lắng; 9. cắp nhiệt; 10. Quạt cốp không khí; 11. ồng dẫn khl nóng;
12. óng dẫn khí vòng quanh tháp; 13. Quạt hút khl thải; 14. ồng khói; 15. Hệ lọc bụi.
358
Hồ được đưa từ bể khuấy qua bơm vào buồng sấy hay tháp sấy 4 và qua bộ phận phun hồ thành
giọt bụi 3 nằm ở trung tâm tháp. Do tác dụng của khí nóng cho qua ống 12, các hạt bụi này được sấy
khô nhờ bề mặt bốc hơi lớn cho nên cường độ bốc hơi tương đối cao và các hạt vật liệu này sau khi khô
có dạng hình cầu Vật liệu khô rơi xuống đáy tháp, qua van điều chinh tháo liệu để đưa ra ngoài. Khí
nóng được quạt 10 qua 9 và 11 rồi 12 từ trẽn xuống gặp dòng giọt bụi hồ phun lên sẽ cấp nhiệt cho
chúng. Khói lò được hút bởi quạt hút 13 qua cyclone lắng 6 thổi qua tháp rửa 15 rồi qua ống khói 14.
Tương tự như vậy nhưng chỉ khác ở chỗ hồ được nhiều ống đặt từ thành tháp dẫn vào bên trong
và vòi phun đặt tại đầu cuối ống sẽ phun hồ theo hình chéo như trong hình 8.16.
Gần đây nhất khí nóng được đưa vào tháp theo đường tiếp tuyến như trong hình 8.17. Kích thước
của chúng phụ thuộc vào năng suất yêu cầu và độ ẩm của hồ cho trong hình.
Nhờ phương pháp tiếp tuyến nẽn bụi hồ được xoáy trong tháp và kéo dài thời gian bụi hồ lưu
trong khí nóng. Nhờ vậy hiệu quả bốc hơi nhanh hơn và tận dụng trong nhiệt cho bốc hơi lớn hơn.
Hình 8.16. Lò sấy phun hồ kiểu phun cạnh.

A. Hệ bơm; B. Hộ lọc; c. Hệ dẫn và vòi phun quanh tháp.
1. Quạt cấp không khí; 2. Hệ cấp nhiệt; 3. ổng dẫn khí nóng; 4. ổng dẫn khí vòng quanh tháp;
5. Buồng hay tháp sắy; 6. Van tháo liệu; 7. Cyclone lắng; 8. Quạt hút khí thải; 9. Hệ lọc bụi; 10. ổng khói.
Kích thước của tháp sấy loại này cho trong hình 8.17 và 8.18. Hình dạng thực của tháp sấy phun
tiếp tuyến cho trong hình 8.19. Muốn tìm công suất tháp sấy phun ta có thể căn cứ vào hình 8.20 và 8.21
để có tháp sấy với công suất tương ứng.
359
2 3 1
Hình 8.17. Lò sấy phun kiểu khí nóng vào buồng sấy theo tiếp tuyến.
1. Lan can; 2. cầu thang; 3. Cửa quan sát; 4. Quạt; 5 và 6. Hệ bơm và lọc;
7. ồng dẫn khí tiếp tuyển; 8. ồng dẫn từ quạt; 9. ồng dẫn khí thải đến quạt hút.
ATM 140
ATM 12 ATM 180 n B
ATM 36
ATM 52
ATM 65
ATM 90
A A B c D E
•Ể
ATM 12 14130 15130 5100 6650 9690 5400
ATM 36 16800 18300 7340 8400 13400 7440 A A B c D E F
ATM 52 17960 19450 8050 8060 14160 8040 •it UểíXi
ATM 65 18800 20100 8740 9960 15120 8900 ATM 140 22290 23250 11030 12810 20065 10600 4660
ATM 90 19960 21060 9600 10380 16860 9250 ATM 180 24100 25100 12390 14160 22100 11760 5470
Hình 8.18. Lò sấy phun tlép tuyén và kích thước.
360
Hình 8.19. Tháp sấy phun tiếp tuyến.
30%
14.000
32%
13.000
12.000 34%
11.000 36%
10.000 38%
9.000 40%
C
□
-C
42%
Q. Ỗ.000
44%
>%
7.000 46%
ớ)
48%
5 6.000 50%
ơ)
ơ) 5.000
c
KX3
Z 4.000
3.000
2.000
1.000
Lượng nước bay hơi, líưgiờ
Hình 8.20. Giản đồ tìm loại tháp sấy phun năng suất thắp.
361
Hình 8.21. Giản đồ tìm loại tháp sấy phun năng suất cao.
Động lực sấy có thể là khói lò từ buồng đốt hoặc không khí nóng. Nhiệt độ khí vào tháp sấy trong
khoảng 150 4- 650°C. Nhiệt độ thấp ứng với không khí nóng từ thiết bị đốt nóng không khí (calorifer).
Càng tăng nhiệt độ thì năng suất và hệ số tác dụng hữu ích của lò càng cao.
Tốc độ động lực sấy 0,2 4- 0,4 m/s, sở dĩ nhỏ như vậy là để giảm bớt lượng bụi bay ra ngoài.
8.4.5. Lò sấy phòng

Đây là lò sấy làm việc gián đoạn, toàn bộ chu trình sấy bao gồm cả ra vào lò được lặp đi lặp lại
tuần hoàn. Động lực sấy có thể là khí lò, có thể là không khí nóng. Có nhiều kiểu lò sấy phòng nhưng
phổ biến nhất trong công nghiệp là kiểu trình bày trong hình 8.22.
ống dẫn không khí nóng chính
Hình 8.22. Lò sấy glắn đoạn.
362
Kích thước cùa phòng: dài 8 4- 12 m rộng 2 - m, chứa 3000 3500 viên gạch hoặc vài trăm sứ vệ
sinh. Thông thường người ta ghcp nhiều lò sấy thành một khối, số phòng sấy trong khối tùy theo công
suất cùa lò nung. Động lực sấy đi từ ống chính trên lò và dẫn khí nóng xuống buồng sấy. Ống dẫn khí
nóng này có thể quay được và các cửa xả khí đến sản phẩm sẽ đồng đều hơn. Khí nóng sể nguội và độ
ẩm dần tăng lên do hơi ẩm từ vật liệu bốc ra và phài đốt nóng sản phẩm sấy. Sau đó theo các cửa của
phòng sấy nó được loại trừ ra ngoài. Nhờ một phần khí hồi lưu nên nhiệt độ ở phần trên và phần dưới
đồng đều nhau.
Phương pháp sấy nhanh ờ lò này là cho lượng động lực sấy vào lò ổn định cỏ nhiệt độ và độ ẩm
tương dối cao ngay từ đầu quá trình sấy. Nếu tăng lượng động lực sấy thì quá trình sấy tiến hành đồng
đều do tăng tốc độ khí ở lớp xép đến 2,5 -ỉ- 3,5 m/s.
Ờ đầu quá trình sấy nhiệt độ trong phòng 40 4- 45°c, cuối giai đoạn sấy nhiệt độ đạt đến 55 4- 60°C,
nhiệt độ khí ờ kênh giữ ở 120 4- 180°C. Với chế độ sấy như vậy các cửa van ờ kênh khí được mờ hoàn
toàn, thời hạn sấy kéo dài 40 4- 60 giờ.
Xác định số lò phòng:
Số lò sấy phòng xác định theo năng suất của nhà máy và thời hạn sấy. Nếu ký hiệu năng suất
hàng ngày n (viên (chiếc)/ngày), thời gian sấy z (giờ) thì dung tích của tổng các lò sấy phòng sẽ bằng:
N= [viên] (8.57)
24
Lấy dung tích của một lò sấy phòng là Np viên, số lò sấy phòng xác đinh theo công thức:
K=-^- [phòng] (8.58)

NP
Cứ 9 4- 10 phòng thì phải dự trữ 2 4- 3 phòng để sửa chữa, quét dọn, xếp dỡ sản phẩm. Do đó số
lò sấy phòng tồng cộng nhà máy phải có là:
Kt=Kp+w [phòngl (8‘59)

Trước kia khi sấy gạch ngói đỏ, nhiều phòng hợp lại thành một khối, cỏ một hệ đường ray và xe
goòng bẩy phục vụ chung. Nếu chiều rộng của phòng là 1,45 m, cao 2,3 m, mỗi ngăn đặt 12 viên, theo
chiều cao có 10 ngăn X 12-120 viên, cứ Im chiều dài phòng ta đặt 3 lượt, tức 3 X 120 = 360 viên. Lò
thường dài 8 4- 13 m, do đó xác định được dung tích 1 lò phòng Np (viên). Nếu số phòng quá 20 -ĩ- 25
phòng ta có thể chia thành hai hoặc ba khối, mỗi khối có xe goòng bẩy phục vụ riêng.
Nếu sấy sản phẩm kích thước lớn thì dung tích lò sấy xác định trên cơ sờ các thông số về thời
gian sấy và đặt sản phẩm trong phòng sấy. Hiện nay công việc sấy gạch đỏ hầu như không dùng loại lò
sấy phòng này nữa.
363
8.4.6. Lò sấy tuy nen
30000- 360QQ
Hình 8.23. Lò sấy tuy nen.

1. Kênh sấy; 2. Cửa thoát khí; 3. Kênh dẫn khí thải; 4. Nắp điều chỉnh; 5. Cửa ra lò;
6. Cừa điều chỉnh khí nóng vào lò sấy; 7. Kônh dẫn khí nóng vào lò sấy.
Lò sấy tuy nen là lò sấy phổ biến rộng rãi trong công nghiệp sản xuất gốm xây dựng, vật liệu chịu
lửa, và một số sàn phẩm sứ khác từ nhừng năm trước. Những sản phẩm này cho phép tốc độ sấy trong
các giai đoạn đầu nhỏ và nghiêm khắc, còn ưong giai đoạn cuối có thể lớn được.
Đây là lò sấy làm việc liên tục và hiện đại hơn nhiều so với lò sấy phòng. Động lực sấy thường
là khói lò hay không khí nóng. Việc lựa chọn động lực sấy hoàn toàn tùy theo điều kiện cụ thể của
nhà máy.
Cấu tạo của lò sấy tuy nen như hình 25 gồm đường hầm dài 24 -ỉ- 36 m, rộng 1,1 4- 1,6 m và cao
(từ đường ra đến trần lò) 1,65 4-1,75 m.
Ở nền hầm có đường ray, trên đỏ goòng cùng sản phẩm sấy chuyển động. Đôi khi người ta dùng
goòng treo trên đường ray ở trần lò. Ở hai đầu có cửa đưa động lực sấy vào và thải khí thải ra cửa này
cách cửa lò khoảng 1 -ỉ- 2 goòng. Động lực sấy thường ngược chiều với hướng chuyển động của xe
goòng nhưng cũng cỏ thể làm việc cùng chiều hoặc hỗn hợp, cùng chiều dùng để sấy sản phẩm thạch
cao vì nhiệt độ thạch cao không được quá 60 4- 70°C.
Nếu xếp sản phẩm mộc trên xe goòng thì lớp dưới chịu tải ưọng của lớp trên và sấy khỏ đều. Vì
vậy goòng sấy phải tạo thành ngăn và trên đó xếp sản phẩm (hình 8.23).
Nhiều lò sấy tuy nen gộp lại thành một khối và có hệ thống kênh dẫn khí, đường ray, bộ tời đẩy
chung.
Ngày nay lò sấy tuy nen kiểu cũ này hầu như không dùng trong các nhà máy lớn nữa. Chỉ những
cơ sở sản xuất nhỏ vẫn còn dùng lò sấy này do năng suất thấp. Gạch ngói hay vật liệu chịu lửa đã dùng
chính xe goòng lò nung tuy nen đẩy qua lò sấy có kích thước tương tự như của lò nung. Khỏi lò nung
cộng với không khí nóng được chuyển sang lò sấy. Sản phẩm đã sấy khô được vận chuyển thẳng vào lò
nung tuy nen hoặc chờ bên ngoài. Việc xây lò sấy bên cạnh lò nung tuy nen đã tỏ rõ nhiều ưu việt và từ
nay không còn lò sấy tuy nen kiểu cũ nữa.
Nhà máy sứ vệ sinh Viglacera Thanh Trì cũng dùng lò sấy tuy nen bên cạnh lò nung tuy nen để
sẩy mộc đã tráng men (hình 8.24). Khi ra khỏi lò sấy xe goòng này được đưa vào lò nung tuy nen.
364
Các sản phẩm gạch ốp lát ngày nay thường dùng lò sấy tuy nen thanh lăn được trình bày tại phan
dưới.
Hình 8.24. Xe goòng sứ vệ sinh (mộc sau tráng men) vào và ra khỏi lò sấy (Sứ vệ sinh Thanh Trì).
8A.7. Sấy tuy nen thanh lăn gạch ngói

Vào thập niên 60 thế kỷ trước, tại châu Âu đã xuất hiện lò sấy thanh lăn dùng cho gạch đò với
thời gian sấy khoảng 2-3 giờ. Các nước châu Âu thường dùng máy ép đùn cỡ lớn với nước nóng làm
ẩm phối liệu. Kích thước gạch cũng lớn khoảng gấp 4 lần gạch 2 lỗ cùa ta đồng thời có rất nhiều khe
rồng nên cũng khá nhẹ. Do phối liệu được làm ẩm bằng nước nóng nên khi đùn ép ra khỏi đầu ép hơi
nước đã bốc lên từ gạch. Các viên gạch này được vận chuyền xếp thành hàng vào lò sấy thanh lăn tương
tự như gạch ốp lát của ta.
Lò sấy này có chiều dài khoảng 100 m, rộng 3,5 m như mô hình 8.25. Quan sát thực té thấy răng
các thanh lăn đều bằng ống thép và cứ khoảng 10 thanh có một hệ truyền động băng xích như xích dùng
cho xe máy lớn qua các bánh răng nhỏ. Tùy theo chiều dài lò mà bố trí số hệ truyền động. Sau 2-3 giờ
gạch đã khô và được xếp trên xe goòng lò nung tuy nen.
z d------------------------------ —------------ 100 m ---------------------------------------- ——7^

Thời olan sây 2 đốn 3 oiờ
Hình 8.25. Mô hình lò sắy thanh lăn cho gạch đỏ.
Hệ lò sấy này cung cấp cho lò nung có sản lượng 40 triệu viên lớn cho một năm hay khoảng 120
triệu viên gạch hai lỗ tiêu chuẩn cùa ta. Tiêu tốn nhiệt cho sấy rất thấp vi tận dụng hầu hết nhiệt từ lò
nung tuy nen có bồ sung lò đốt phụ để cấp nhiệt.
8.4.8. Sấy thanh lăn cho gạch ốp lát

Việc sản xuất gạch ốp lát ờ nước ta trên dây chuyền hiện đại đã được bắt đầu từ đầu 1990. Gạch
được ép bán khô và được sấy tự động trong hệ sấy đứng với cấu trúc tương đoi phức tạp như trong hình
8.26, 2.27 và 8.28. Sau khi tạo hình, gạch mộc được đưa vào các ngăn của hộp thanh lăn nhỏ, hộp này
365
được vận chuyển kiểu đứng như hình 8.26. Gạch khô sỗ được đưa ra khói hệ và dẫn đến dây chuyền
tráng men in hình lưới, cuối cùng gạch được đưa đến lò nung thanh lăn.
Sau này hệ sấy gạch ốp lát đã thay đổi bằng hệ lò sấy thanh lăn nhiều tầng như mô tả trong hình
8.29 đến 8.33. Lò sấy này cũng phục vụ cho gạch sét đỏ mà ta gọi là gạch Cotto được tạo hình theo
phương pháp đùn ép dẻo như tại Công ty Viglacera Hạ Long.
HI
Hình 8.26. sấy đứng.
Hộp thanh lãn

nhỏ đụng gạch mộc
Hình 8.27. sấy đứng gạch ốp lát.
366
Hình 8.28. Mặt bằng sấy đứng gạch ốp lát.
Vòi đốt bổ sung khi càn I Khí nóng từ I

JL lô nung
ống thài khí
ị
U.•i,->JwirjuwuvưưưuuvJUwđiíiãSrjú>A'a.--J-'Áỉiírữíỉ
Quạt hút khí ra
ổng thổi khí nóng
Thanh lăn kim loại

Đường khí và sàn phầm
nóng chính
Đường khí nống HIỊ
vào ló
Hình 8.29. Phân bố khí trong lò sấy thanh lăn cho gạch ốp lát.
Hình 8.30. Lò sấy thanh lăn 4 tồng cho gạch ốp lảt.
367
Hình 8.31. Phân bố khí nóng trong lò sấy thanh lăn nhiều tầng.
Hình 8.32. VÒI đốt phụ cho lò sấy thanh lăn gạch ốp lát.
Hình 8.33. Một đoạn lò sấy thanh lăn nhiều tầng.
368
8.4.9. Lò giá treo
Lò giá treo được phổ bién rộng rãi trong các nhà máy sản xuất gốm tinh với khối lượng sản xuất
lớn. Nó cũng được sừ dụng trong công nghiệp gốm xây dựng (nếu công suất không lớn lắm) để sấy các
sàn phẩm như tấm lát nền, gạch tráng men, ống dẫn,... về nguyên tấc làm việc, lò sấy này là một xích
khép kín và chuyền động liên tục, trên xích đó có giá đặt sàn phẩm sấy. Xích dài ngắn khác nhau nên có
nhiều sơ đồ chuyển động khác nhau. Vì cấu tạo của lò sấy như vậy cho nên có khả năng cơ khí hóa hoàn
toàn việc vận chuyển sản phẩm từ chỗ tạo hình đến chỗ xếp lên goòng nung.
Sơ đồ sấy giá treo với chiều chuyển động ngang cho trong hình 8.34. Sản phẩm xếp trên các giá
treo (hay khung treo) ờ xích. Xích này được chuyển động từ nơi đặt các bàn tua hình 8.35 và 8.36, nơi
tạo hình bát, đĩa, ấm, chén (hay ép viên các tấm lát) đến đầu lò sấy ờ nhà máy sứ Hải Dương.
Một kiểu khác của lò sấy xích là không có khu lật khuôn và xích chạy về trên nóc lò (hình 8.37).
Lò này dài 47,7 m, rộng 2,7 m, cao 4,7 m. Cuối lò sấy giá treo chạy bên ngoài và có thể ra lò, xích này
lại chạy lên cao rồi chuyển đen đầu lò để vào lò hay đặt sản phẩm ẩm vào giá freo. Chiều cao của lò sấy
sẽ giảm xuống còn 3,2 m, trên nóc đặt quạt gió. Giá treo dài 2,1 m, rộng 0,33 m, có hai tầng. Tổng số
tầng hay ngăn là 372. Trên mỗi ngăn xếp 6 khuôn thạch cao với đĩa hay bát tạo hình bên trong.
Cửa không khí nóng vào lò

"ra—ẼZ3-------- L2J ra"
ũ_____ u
Khuôn và <J_____
___ n o
Sản phẳm
sản phẩm ___ L) ---------- o
ầm vào lò u_____
___ 0 n ----------
---------- nr
khô ra lò
---------------- te-
h. ú_____
o
Lặt khuôn
n -------
ISị B□ CO— __
X 1 /----------------------------------- .. z...
Cưa thoát khi Cừa thoát khi Xich và giá treo
ra lỏ ra lò
Hình 8.34. Lò giả treo sắy sứ trong khuôn thạch cao kiểu Hải Dương.
Hình 8.35. Đầu vào lò sấy tạỉ nhà mảy sứ Hải Dương.
369
Hình 8.36. Đẩu lò sấy giá treo.
Hình 8.37. Lò sấy kiểu giá trẹo không có khu lật khuôn và giá chạy ngoài ờ vòng cuối.
1. Đo nhiệt độ; 2. Điều chinh hút khl thải.
Tốc độ vận chuyển của xích nhỏ 7,41 mm/s nên công suất động cơ để truyền động cho xích
tương đối nhỏ, cỡ 1,85 kw. Không khí nóng nhờ quạt có công suất động cơ 4,5 kw đưa vào ngược
chiều với chiều cùa xích. Sản phẩm trong khuôn thạch cao khô dẫn đến cuối lò. Để điều chinh thông số
động lực sấy, người ta điều khiển lượng khí hồi lưu và lượng không khí lạnh pha thêm vào ở quạt gió.
Gần đây việc sử dụng phương thức sấy bức xạ và sấy bức xạ - đối lưu được phổ biến rộng rãi.
Với phương thức này thời gian sấy rút ngắn 10 4-12 lần so với đối lưu. Công suất dòng nhiệt khi nhiệt
độ bề mặt bức xạ 600 -ỉ- 800°C gấp 30 4- 70 lần so với đối lưu. Áp dụng vào thực tể, người ta tạo ra các
panen, bên ữong được đốt nóng bằng khí hoặc dầu. Mặt panen có nhiệt độ 600 -ỉ- 800°C sẽ phát ra nhiệt
bức xạ khá mạnh. Người ta bố trí các panen bức xạ đó giữa các băng xích. Hợp lý hơn cả là đặt sản
phẩm trên băng thành một dài, như vậy nhiệt bức xạ đồng đều trên bề mặt sàn phẩm.
370
Đặc tính kỹ thuật của lò sấy như sau:
Năng suất 600 Chiếc/h
Kích thước sản phẩm, đường kính 295 mm
cao 85 mm
Kích thước ngăn tầng, dài 2100
rộng 330
Lượng đĩa trên một ngăn 8
Số ngăn trong một giá treo 2
Khoảng cách giữa các điểm treo giá 500
Tồng chiểu dài của xích 93 m
Chiều dài hữu ích của xích 75 m
Thời gian sấy 3 h
Trọng lượng đĩa khô 0,63 kg
Độ ẩm tương đối của đĩa, trước khi sấy 23 %
sau khi sấy 4 kg
Trọng lượng khuôn thạch cao khô 2,7
Tốc độ di chuyển của xích 7,416 mm/s
Nhiệt độ động lực sấy, vào 70 °C
ra 30 °C
Nhiệt tiêu tốn 10.700 kj/kg hơi ẩm bốc hơi
Xác định kích thước và năng suất của lò sấy xích
Dung tích của lò sấy xác định tương tự như lò sấy tuy nen:
N = P.Z [viên (chiếc)] (8.60)
hoặc N = n.g [viên (chiếc)]

Trong đó:
p - năng suất của lò sấy, viên/h;
z - thời gian sấy, h;
N - số giá treo;
G - lượng sản phẩm trên một giá treo.
Giá treo có 1 hoặc 2 ngăn, chiều dài của ngăn không quá 2 m, chiều rộng của nó xếp được 1 hoặc
2 sản phẩm. Khoảng cách giữa các điểm treo giá ở xích phải lấy lớn hơn chiều cao của giá 50 -ỉ-100 mm
để các giá không chạm nhau. Chiều dài làm việc của xích xác định như sau:
Lx=—1 [m] (8.61)

g
1 - khoảng cách hai điểm treo giá.
371
Neu là băng chuyền thì chiều dài làm việc của nó bằng:
Lb = — [mJ (8.62)
m
m - lượng sản phẩm xếp được trên 1 m chiều dài băng.
Chiều dài lò xích có 3 -ỉ- 5 tầng xích không quá 8 -ỉ-10 m.
Lò sấy băng chi có một tầng hoặc hai tầng xích có bộ phận treo sản phẩm như ống dẫn nước
chăng hạn làm việc độc lập.
Để sấy ống dẫn với năng suất 30.000 tấn/năm dùng lò sấy có kích thước sau: dài 61,4 m, rộng
41,79 m, cao 3,04 m, nếu ống cỏ o = 350 4- 500 mm, điểm treo ống cách nhau 960 mm, nếu o = 600 mm
thì điểm treo ống cách nhau 920 mm trong lò sấy có 31 băng song song.
8.5. Cơ SỞ TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH SÁY

Thông thường khi tính toán quá trình sấy ta cần tìm lượng tác nhân đưa vào lò sấy cũng như
lượng nhiệt đòi hỏi/giờ cũng như lượng nhiệt tiêu tốn riêng khi sấy ứng với 1 kg hcri ẩm bốc hơi. Khi
tính toán ta sẽ gặp một số thông số cần thiết.
Độ ẩm vật liệu
Vật liệu ẩm Gâ thường bao gồm khối lượng vật liệu khô Gk và lượng hơi ẩm Wâ Gâ = Gk +Wâ kg.
Độ ẩm tuyệt đối của vật liệu coa= -^7". 100%. (8.63)

Gk
ĩ í W‘
Độ ẩm tương đối của vật liệu (D = -^“.100%. (8.64)
Gâ
Độ ẩm tương đối luôn < 100%, độ ẩm tuyệt đối cỏ thể > 100%. Liên hệ giữa hai độ ẩm như sau:
100 + (8.65)
(8.66)
100- ũ)
Gọi năng suất giờ của lò sấy theo khối lượng vật liệu sấy khô Pit kg/h, độ ẩm tuyệt đối ban đầu là
(ùá và sau sấy là a>a/z% thì lượng hơi ẩm bốc hơi sẽ bằng hiệu của lượng ẩm đầu Wâđ và cuối wâc.
n = Wâđ - Wác = Pk ^"5

* kg/h (8.67)
100
Nếu biết năng suất giờ của lò sấy theo vật liệu đã sấy ps kg/h và độ ẩm tương đối vật liệu vào lò
sấy ®đ và ra khỏi lò sấy <oc thì:
n = Pâ-Ps = WM- wâc kg/h (8.68)

Lượng hơi ẩm trong vật liệu ẩm trước sấy bằng:
(8.69)
372
Lượng hơi ẩm trong vật liệu đã sấy khô (độ ẩm dư sau sấy):
kg/h (8.70)
Vì Pâ = ps + n nên n = ps + —7------- kg/h (8.71)

100 -coă
Hay n = Pâ + kg/h (8.72)

100-ứ)c
Nếu biết độ ẩm tuyệt đối của vật liệu trước và sau sấy là Cùa7, coa/z% thì:
- ứ/a
ứXa______
n = ps kg/h (8.73)
100-«;
Năng suất của lò sấy theo vật liệu đã sấy khô:
Ps = Pâ
ioo-fi>:_pioo-fi>; kg/h (8.74)
100-ứ/ * 100
100
™
-Cứ
đ
_
pk 100
Ps = Pâ kg/h (8.75)
100-«c k 100-«c
100 + Cữ’ 100-«.

n Cữ'a - Cừ'a kg/h .(8.76)
a a a c
Độ ẩm và hàm nhiệt của không khí

Độ ẩm tuyệt đối của không khí Y là khối lượng hơi nước chứa trong 1 m3 không khí ẩm. Độ ẩm
tuyệt đối của không khí bão hòa Ybh tăng theo nhiệt độ và biểu thị trong bàng chương 2.
Độ ẩm tương đối của không khí là tỳ lệ độ ẩm tuyệt đối của không khí ẩm với độ ẩm tuyệt đối
của không khí bão hòa ở cùng nhiệt độ. Độ ẩm tương đối cũng có thể là tỷ lệ giữa áp suất riêng phần
của hơi nước trong không khí ẩm Phkk và không khí báo hòa Pbh ờ cùng nhiệt độ.
2^-100% = 4^100% ZO 77A

<p= V,.
/ bh
p
1 bh
(8.77)
Khi làm nguội không khí đến nhiệt độ nào đó thì cỏ hiện tượng ngưng tụ hơi nước hay sương mù.
Tại nhiệt độ đó gọi là điểm sương và độ ẩm cùa không khí tại điểm đó ứng với (p = 100%.
Hàm ẩm d của không khí
Hàm ẩm d là lượng hơi nước tính bằng gram trong hỗn hợp ứng với 1 kg không khí khô:
d = 12222^. g/kgkkk (8.78)

Gkk
Hay d= 622 —5“— g/kgkkk (8.79)

B-Phkk
373
Trong đó: Ghn- khối lượng hơi nước, kg;
Gkk- khối lượng không khí khô, kg;
Phkk- áp suất riêng phần hơi nước trong không khí ẩm, kN/m2;
B - áp suất baromet, kN/m2.
Áp suất baromet biến đổi không nhiều nên ảnh hường sự biến đổi của chúng lên hàm ầm không
nhiều. Néu áp suất baromet biến đồi từ 99,4 lên 102 kN/m2 khi cùng nhiệt độ và độ ẩm tương đối thì chi
giảm hàm ẩm 2%. Vì vậy trong tính toán có thể lấy B = 99,4 kN/m2 (745 mm Hg).
Vì Phkk=^Lp nên:
100 M
(8.80)
Hàm ẩm d xác định theo hai giàn đồ I - d trong hình 8.38 và 8.39.
Mật độ của không khí ẩm sẽ băng tổng khối lượng mật độ không khí khô và hơi nước trong 1 m3
được xác định theo công thức sau:
353-0,0013PWi
Phh= 7 kg/m (8.81)
Hàm nhiệt không khí ẩm

Hàm nhiệt hay Enthalpi của không khí ẩm là tông hàm nhiệt của không khí khô và hàm nhiệt của
hơi nước chứa trong chúng được xác định theo công thức sau:
I = t + 0,001d(2493 + 1,97t) kj/kg kkk

Độ ẩm và hàm nhiệt của khói lò
Khói lò là hỗn hợp sản phẩm cháy nhiên liệu với không khí dư và được dùng phổ biến cho lò sấy.
Tùy hàm lượng Hydro của nhiên liệu mà độ ẩm của khói lò sẽ tăng nhiều hay ít so với không khí. Tăng
nhiều nhất là khi cháy với khí thiên nhiên vì chúng chứa nhiều metan CH4. Đe xác định hàm ẩm của
khói lò buộc ta phải tính toán quá trình cháy nhiên liệu với hệ số dư của không khí a đồng thời tính
được thành phần của khói lò.
Hàm ẩm của khỏi lò là số gram hơi nước trong 1 kg khói lò nghĩa là:
804KWjơ
d = 1,977rcƠ2 +1,25^ +1,429^ (8-82)
Vh2o > VCO2, VN2, V02 _ lượng thành phần khói lò, Nm3/ Nm3 nhiên liệu khí, Nm3/kg nhiên liệu
rắn và lỏng hoặc % thể tích.
Sự có mặt N2 và O2 là do cỏ không khí dư hay không khí lọt vào đường dẫn khói lò. Riêng khí
SO2 có hàm lượng nhỏ và có thể bỏ qua.
374
Hàm nhiệt của khói lò được xác định theo công thức sau:
a'7+M+y-£.
1 “ 1,977^+1,25^,+1,429^, “s khl hoặc u/kg nhiên liệu (8-83)
Qlt - nhiệt trị thấp của nhiên liệu, kJ/Nm3;

TỊ — hệ số tác dụng hữu ích của buồng đốt do tổn thất ra môi trường;
C( tt - hàm nhiệt vật lý của nhiên liệu, kJ/kg hoặc kJ/Nm3;
Ikk - hàm nhiệt không khí kJ/Nm3 xác định theo công thức trên hoặc theo giản đồ I - d khi biết
nhiệt độ và độ ẩm không khí;
Vy- thể tích riêng của không khí ẩm, m3/kg kkk (xem bảng chưomg 2);
La - lượng không khí ẩm thực tế để cháy nhiên liệu Nm3/kg, Nm3/Nm3khí.
Hàm nhiệt cùa khói lò có thể xác định theo công thức sau:
1= ỹ — kJ/Nm3 (8.84)
va - thể tích khói lò ẩm khi hệ số không khí dư là a, Nm3/Nm3 hay Nm3/kg nhiên liệu. Hàm
nhiệt cùa khỏi lò khi pha loãng bởi nhiều không khí sẽ chênh lệch rất ít nếu ở cùng nhiệt độ và cùng
hàm ẩm. Chính vỉ vậy mà với sai số không lớn, có thể coi hàm nhiệt của chúng như là của không khí.
375
Hình 8.39. Giản đồ l-d nhiệt độ thấp.
Xác định tiêu tốn nhiệt và không khí cho lò sấy

Tiêu tốn nhiệt để sấy vật liệu phụ thuộc vào hàm nhiệt và lượng không khí đưa vào lò sấy. Nếu
sấy bằng không khí nóng lấy từ zôn làm nguội của lò nung tuy nen hay thiết bị trao đổi nhiệt khác thì
hàm nhiệt của nó có thể dùng công thức ở trên hoặc dùng giản đồ I - d trong hình. Chênh lệch giữa hàm
nhiệt của không khí lạnh (thông thường) và không khí nóng là lượng nhiệt cần thiết để tăng hàm nhiệt 1
kg không khí khô. Vi vậy nếu không tính đến lượng nhiệt tổn thất thì lượng hiệt tiêu tốn cho sấy được
xác định theo công thức:
Q = GkkkGn -Ikk) - 4,2ntn, kj/h
Hoặc Q = 0,278Gkkk( In-Ikk)-1,1 6nt„ w (8.85)

In - hàm nhiệt không khí nóng vào lò sấy kj/kg kkk;
Ikk - hàm nhiệt của không khí lạnh chưa được nung nóng, kJ/kg kkk;
4,2ntm- lượng nhiệt kJ/h mang vào lò sấy với hơi ẩm vật liệu kg/h ở nhiệt độ tm và nhiệt dung
riêng 4,2 kJ/kg.
Hiệu của In - Ikk chính là lượng nhiệt để nung nóng không khí, kJ/kg kkk. Việc xác định đại
lượng In và Ikk khi sấy bằng không khí nóng hay hỗn hợp của khói lò với không khí có thể tiến hành đơn
giản trên giản đồ I - d trên hình.
Để đánh giá tiêu tốn nhiệt cho sấy cũng như so sánh lò sấy này với lò sấy khác, người ta thường
xác định tiêu tốn nhiệt riêng cho quá trình sấy.
qw = Q/n kJ/kg hơi ẩm bốc hơi (8.86)
376
Các công thức cho đã không tính đến nhiệt tồn thất của hệ lò sấy. Để xác định lượng nhiên liệu
tiêu tốn để nung nóng không khí cần phải biết nhiệt trị của nhiên liệu Q’t và hệ số tác dụng hữu ích r| của
hệ nung nóng không khí. Tiêu tốn nhiên liệu sẽ băng:
B = Q/(Q’tĩi) kg/h (Nm3/h) (8.87)
Tiêu tốn không khí để sấy phụ thuộc vào lượng hơi ẩm chuyển từ vật liệu sấy sang không khí. Để
tính toán lượng không khí cần thiết này Vkk m3/h hoặc hỗn hợp sản phẩm cháy (khói lò) với không khí
Vhh thì đầu tiên phải xác định lượng hơi ẩm bốc hơi n. Lượng hơi này sẽ thoát ra khỏi lò sấy cùng với
không khí hay tác nhân sấy.
Lượng không khí khô kg/h cần thiết để sấy được xác định như sau:
Gkk=4~~ kg/h (kkk) (8.88)
dc, d<5 - hàm ẩm không khí ra và vào lò sấy g/kg kkk.

Đại lượng dc, dđ thường xác định theo giản đồ I - d thành lập từ 1918 như trong hình. Hiệu
dc - dd đặc trưng cho cường độ sấy hoặc tính năng của sấy trong điều kiện chế độ sấy và cấu tạo lò sấy
đã cho.
Tiêu tốn không khí riêng băng:
gkk= ■ 10°Q kg/kghơiẩm (8.89)

d-d
Để tiện việc tính toán theo đơn vị thể tích m3/h ta có thể dùng công thức sau với thể tích riêng
Vkkr trong bàng:
= VkkrGkk m3/h (8.90)
Minh họa sử dụng giản đồ I - d (hlnh 8.40)

Sẩy bằng không khi
Tại địa phương đặt lò sấy cần biết thông số khí tượng trung bình của không khí tkk và Ọkk. Theo
đó ta cỏ điểm A trên giản đồ I - d biểu thị như trong hình và ta sẽ có giá trị dđ và Ikk. Không khí được
nung nóng đến to mà hàm ẩm không thay đồi nên đường nung nóng sể là AB. Tại điểm B hàm nhiệt ứng
với In, dd, tđ, Ọkk (dđ = dkk).
Sấy lý thuyết sẽ theo đường BC nghĩa là không tính đến tổn thất nhiệt của lò sấy cũng như tiêu tốn
nhiệt khác. Điểm c là giao điểm của đường I const và te. Lượng không khí lý thuyết tiêu tốn sẽ bằng:
_ _ 1000/1 , _ Z1,1.
Git = kg/h (kkk)
dc~dđ
Nhưng thực tế I bị giảm đi một đại lượng tổn thất Itt ứng với đoạn CD nên đường BD sẽ cắt
đường te tại E và BE sẽ là đường sấy thực tế. Điểm E sẽ có các thông số te, <pc.
Đe tìm được điểm D cần phải tính tồng tổn thất:
q« = qvi + qv + qmt + qi kJ/h (8.91)

qvi - tiêu tốn nhiệt do nung nóng vật liệu sấy:
377
qvi = PviCvi (te - tđ) kJ/h (8.92)
Pvi - năng suất vật liệu sấy, kg/h;
Cvi- nhiệt dung riêng vật liệu sấy khi độ ẩm cuối cùng Cùc xác định theo:
100-ứi 4,2ứ>
^.độ (8-93)
Ck - nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối, kJ/kg.độ;
tđ, te - nhiệt độ đầu và cuối (ra lò) của vật liệu sấy, độ;
qv - tổn thất nhiệt do thiết bị vận chuyển (như xe goòng):
qv = GvCv(tc - tđ) kJ/h (8.94)

Gvcv - khối lượng kg/h và nhiệt dung cùa bộ phận vận chuyển kj/kgđộ;
qmt - tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh:
qmt = 3,6K(t|S - tmt)F kj/h

tis, tmt - nhiệt độ trong lò sấy và môi trương không khí quanh lò;
F - bề mặt quanh lò sấy, m2;
K - hệ số truyền nhiệt xác định theo công thức chương ưao đổi nhiệt.
1 . . ..................... , _
K= s—ị- thường bằng 1,0-2,3 w/m2.độ
Ẵ a2
qi - tổn thất nhiệt do lọt qua khe hờ của lò sấy thường

băng 5 - 10% toàn tổn thất của lò sấy.
Từ giá trị qtt ta tính được tổn thất hàm nhiệt:
Itt = qtt/Git kJ/kgkkk

Từ Itt và xác định được điểm D trên giản đồ hình 8.40
và điểm E. Đường BE chính là đường biểu thị quá trình sấy
thực tế. Tại điểm E với các thông số ta có thể tìm ra được
lượng không khí thực tế cho quá trình sấy theo công thức ờ
trên.
Ví dụ tính toán lò sấy tuy nen:
Hãy tính lò sấy tuy nen goòng ừeo để sấy gốm xây Hình 8.40. Minh họa sử dụng
dựng với năng suất hàng năm cùa nhà máy là 5600 tấn/năm giàn đồ i - d.
từ độ ẩm ban đầu wđ = 16%, đến độ ẩm cuối wc = 1,0%. động lực sấy là không khí nóng lấy từ zôn làm
nguội của lò nung tuy nen, nhiệt độ không khí lúc đi vào lò sấy là 80°C.
Giải:
1) Để xác định năng suất giờ của lò sấy ta lấy các thông số sau: số ngày làm việc trong một năm
350, phế phẩm khi sấy và nung là 5%.
5600000.100
= 702 [kg/h]
350.24(100-5)
378
Neu lượng mất đi khi nung là 10% thì năng suất giờ sể bằng:
Pg = 702.1,1 =772 [kg/h]

Lượng sản phẩm ẩm vào lò sấy (Wđ = 16%)
2. Lượng hơi ẩm bốc đi trong một giờ:
r = 920-^—ỉ-= 140 [kg/h]

100-1
3. Lượng không khí khô cần thiết theo quá trình sấy lý thuyết. Lấy nhiệt độ không khí 17°c,
độ ẩm ọ = 70%, hàm ẩm d = 9 g/kg kk khô và hàm nhiệt I = 40 kj/kh kk khô. Không khí này được
đốt nóng đến 80°C với hàm ẩm không thay đồi. Dựa vào biểu đồ I - d (hình 8.41), hàm nhiệt không
khí (kk) tăng đến /đ = 104 kj/kg kk khô.
Quá trình sấy lý thuyết sể theo đường cong BC (hình 8.41). Điểm c là giao điểm của
đường fd = const và tfc = 35°c = const. Điểm này ứng với CỈ2 = 27 g/kg kk khô.
Lượng không khí lý thuyết tiêu tốn:
n.1000
G =---------- == 140 1000 = 7780 [kgkkkhô/h]
d2-dd 27-9
4. Tồn thất hàm nhiệt khi sấy do phải đốt nóng vật
liệu, thiết bị vận chuyển và tồn thất nhiệt ra môi trường
xung quanh.
Xác định sơ bộ kích thước lò sấy với thời gian sấy
36 giờ. Goòng treo trong lò sấy có kích thước: dài 170 mm,
rộng 800 mm, mỗi goòng chứa được 248 kg tính theo sản
phẩm đã nung. Như vậy lượng xe goòng cỏ trong lò sấy:
Pt =^r
n-=ễ: 702.36 =102
1An [8°ò"gI
Lấy lượng goòng trong 1 tuy nen là 17 chiếc, khi

đó số lò sấy tuy nen sẽ bằng:
Hình 8.41. Giản đồ i-d cho tính toán

Chiều dài lò sấy tuy nen: lò sấy tuy nen.
L = ng.l = 17.1700 = 28.900 [mm]

Chiều dài thực tế phải dài hơn 0,6 m, nghĩa là L = 29500 mm.
379
Chiều rộng lò sấy tuy nen:
B = b + 2.50 = 800 + 100 = 900 [mm]

Chiều cao của lò sấy kiểu goòng treo lấy bằng H = 2,4 m. Tường lò sấy xây bằng gạch đỏ dày
380 mm, trần lò là những tấm bê tông cốt sắt dày 70 mm trên phủ xỉ dày 150 mm.
Chiều rộng tổng cộng của cả khối 6 lò sấy tuy nen là:
Bc = 6.900 + 7.380 = 8060 [mm]

Tiêu tốn nhiệt để đốt nóng sản phẩm trong lò sấy xác định theo công thức:
qvỉ = Pvi .Cvi (te - tđ) [kj/h]
Pvi = 780 kg/h

Nhiệt dung riêng của vật liệu ẩm tính theo công thức:
100-W 4.2W
CV1 = Ck ■ r..c.. + [kj/kg.độ] (8.95)
100 100
Ck - nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối (bảng 8.8).
Bàng 8.8. Nhiệt dung riêng trung bình của vật liệu trong khoảng nhiệt độo + 100(fC
Vật liệu c, kj/kg.độ Vật liệu c, kj/kg.độ

Antraxit 0,908 Đá phấn 0,879
Amiăng 0,816 Cát thạch anh 0,796
Bê tông 1,130 Tràng thạch 0,800
Thạch cao khan 0,837 Silimanit 0,837
Đất sét khô 0,921 Trục thép 0,481
Oxit nhôm 0,766 Thủy tinh 0,837
Gỗ 2,722 Talc 0,875
Dinat 0,796 Than gày 1,118
Diatomit 0,873 Sứ 1,089
Đôlômit 0,930 Crôm manhêdi 0,754
Tro 0,837 Ximăng 1,130
Đá vôi 0,921 Samôt 0,873
Cacborun 0,963 Xi nồi hơi 0,791
Gốm 0,837 Xi lò cao 0,754
Than cốc 0,850 Bê tông xi 0,879
Gạch xây dựng 0,921 Than mõ 1,214
Corun 0,796
Manhêdit 0,963
380
Cvl =0,921^ + ^.0,956 [kj/kgđộ]
V1 100 100
qvi = 780.0,956 (65 - 10) = 41.000 [kj/h]

(lấy to = 65°c tức thấp hơn 15°c so với tđ)
Tổn thất nhiệt để đốt nóng goòng sấy xác định theo:
* Cg (tc — tđ) [kj/h]

Qg ~ Gg
Goòng có khối lượng thép 202, 4 kg với nhiệt dung 0,47 kj/kg độ và khối lượng gỗ 24,6 kg với
nhiệt dung 1,13 kj/kg độ. Nhiệt độ ban đầu coi như 10°C, nhiệt độ cuối của phần thép 80°C và gỗ 60°C.
X 102
Mỗi giờ số goòng vào lò sấy —— = 2,84 chiếc. Khi đó:
36
qg= 202,4.2,84.0,47(80 - 10) + 24,6.2,84.1,13 (60 - 10) = 23.200 [kj/h]
Tổn thất nhiệt ra môi trường xungquanh qua tường, trần, cửa lò,...
q = 3,6.K .(U’-tkk) .F [kj/h]
Nhiệt độ trung bình của động lực sấy:
4=^=58rc]
Nhiệt độ không khí bên ngoài lấy băng 17°c.
Hệ số cấp nhiệt bên trong lò sấy với tốc độ động lực sấy 2m/s xác định theo công thức chương 5.
ađi = 5,6 + 4,2 = 13,6 [W/m2độ]
Hệ số cấp nhiệt từ tường ra không khí xung quanh với At = 15°c ta dùng giản đồ chương 5.
ad!2 = 10,2 w/m2độ
Độ dẫn nhiệt của gạch đỏ X = 0,48 w/mđộ. Cuối cùng xác định K:
K = j-j-p = , ' , = 1.04 (WW®)
dị X a2 13,6 0,48 10,2
Bề mặt truyền nhiệt của tường:
Ft = 2. 29,5.2,4= 124 [m2]
Tổn thất nhiệt qua tường:
qt = 3,6. 1,04 (58 - 17). 142 = 21.800 [kj/h]

Bề mặt của trần lò:
Ftr = 29,5. 8,06 = 238 [m2]
Độ dẫn nhiệt của bê tông cốt sắt Xb = 1,55 w/mđộ và của xỉ xs = 0,12 w/mđộ. Theo biểu đồ hình
5.17 tìm được a 2 = 11,3 w/m2 độ.
381
Hệ số cấp nhiệt băng:
K = J_+ẼÍĨ^+J_= 0,688 [w/n,2độ!
13,6 + 1,55 + 0,12 + 11,3
Tổn thất nhiệt qua ưần lò:
qư = 3,6. 0,688. (58 - 17). 238 = 24.200 [kj/h]
Tổn thất nhiệt qua đáy lò lấy 10 w/m2 khi đó tổn thất qua đáy lò:
qd = 3,6. 10. 8,06. 29,5 = 8550 [kj/h]
Tổn thất nhiệt qua cửa lò sấy với chiều dày của cửa 50 mm với độ dẫn nhiệt của gỗ X = 0,16 w/m độ.
Fc = 2,4. 0,9.6=12,95 [m2]
Hệ số truyền nhiệt:
K= 1 +O,Ỏ5+ 1
13,6 0,16 10,2
Tổn thất nhiệt qua cửa:
qc = 3,6. 2,06 (35 - 17). 12,95 = 1730 [kj/h]
Tổng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh:
qtt = 21.800 + 24.200 + 8550 + 6020 + 1730 = 62.300 [kj/h]
Tổng nhiệt tổn thất của lò sấy:
q = Qvi + qg + qtt = 41.000 + 23.200 4- 62.300 = 126.500 [kj/h]
Hàm nhiệt của không khí trong lò sấy hạ đi một lượng:
1=4 = 12ÉỆ22 = 16 3 [kj/kg không khí khô]

“ G 7760
5. Lượng không khí tiêu tốn thực tế xác định trên biểu đồ I - d. Từ điểm c ta đặt một đoạn CD
bằng Itt = 16,3 kj/kg kk khô.
Quá trình sấy thực tế là đường BE (trên đường BD) với nhiệt độ cuối cùng te = 32°c, (p = 80%,
dc = 23 g/kg kk khô (thấp hơn 3° so với sấy lý thuyết).
Tiêu tốn không khí thực tế băng:
Gmt = 1t0:10?0 = 10000 [kgkkkhô/h]

““ 23-9
Hay
10000 c . A
gw = -777- = 71’5 hơi
140
382
Lượng không khí đi vào lò sấy khi tkk = 17°c và V = 0,85 m3/kg bằng:
vk/ = v.Gkkk = 0,85. 10000 = 8500 [m3/h]
Nếu ở nhiệt độ 80°C thì:
80--1-) = 10450 [m3/h]

= 8500(1 +
273
Lượng không khí loại ra khỏi lò sấy ở nhiệt độ tc = 32°c xác định theo công thức sau:
(1+ 0,001^)0^
+ (8.96)
Po
= 353 00013p [kg/m3]

■ 0 rp
Trong đó:
dd - hàm ẩm ban đầu, g/m3, dd = 9;
po - khối lượng riêng không khí ẩm;

p - áp suất riêng phần của hơi nước trong không khí ầm (ờ 32°c, p = 3470 N/m2);
T - nhiệt độ tuyệt đối, T = 273°K ;
n - lượng hơi ẩm bốc hơi, kg/h.
_ 353-00013.3470 , [kg/m3]
273
(1 + 0,001.9)10000 + 32 ' = 9600 [m3/h]
273,
6. Tiêu tốn nhiệt lên quá trình sấy không kể tổn thất nhiệt ở bộ phận đốt nóng không khí xác định
theo công thức:
Q = Gkkk (Id - Ikk) - 4,2ntvl [kj/h] (8.97)
Trong đó:
Id - hàm nhiệt không khí vào lò sấy (140 kj/kg kk khô);
Ikk - hàm nhiệt không khí ngoài trời (40 kj/kg kk khô);
4,2 - tỷ nhiệt vật liệu vào lò sấy, trong điều kiện lạnh nhất của ta 10°C.
Q = 10000 (140-40)-4,2. 140. 10 = 634.120 [kj/h]
Tiêu tôn nhiệt riêng đê say:
Q =—
qw = — 634120 X,
—— = 4520 [kj/kg hơi ấm]
n 140
383
7. Thành lập cân bằng nhiệt.
Lượng nhiệt
Các khoản nhiệt chi
Kj/h Kj/kg hori ẩm %
1) Đốt nóng vật liệu 41.000 292 6,5
2) Đốt nóng goòng 23.200 265 3,7
3) Tổn thất ra môi trường xung quanh 62.300 444 9,8
4) Bốc hơi và đốt nóng hơi ẩm của vật liệu (theo công thức 8.33) 352.000 2513 55,5
5) Nhiệt mang theo khí thải ra ngoài 152.660 1085 24,0
6) Các khoản khác không tính toán 2.960 21 0,5
Tổng 643.120 4520 100,0
Nhiệt cung cấp là nhiệt do không khí nóng vào lò sấy. Không khí này lấy từ zôn làm nguội của lò
nung tuy nen. Tại đó không khí được đốt nóng từ 17°c đến 80°C với lượng nhiệt tổng cộng là 634.120
kj/h và tiêu tốn nhiệt riêng 4520 kj/kg hơi.
Neu dùng khí từ buồng đốt nhiên liệu thì lượng nhiên liệu tiêu tốn khi nhiệt trị của nhiên liệu Qt1
(kj/kg hoặc kj/m3) kể cả hệ số tác dụng hữu ích của buồng đốt ĩ|:
B = Ậ[kg/h] (8.98)
Q!
và tiêu tốn nhiệt lên quá trình sấy:
qw [kj/kghơiẩm] (8.99)
384
Chương 9
LÒ NUNG GỐM Sứ VÀ VẬT LIỆU CHỊU LỬA
Gốm sứ và vật liệu chịu lửa là loại vật liệu rất quen thuộc song cũng cực kỳ đa dạng và phong
phú. Mỗi loại có những yêu cầu riêng và phạm vi sử dụng riêng. Đom giản nhất trong họ gốm sứ phải kể
đến gạch ngói, đồ sành, các loại gạch ốp lát, gạch granit, sứ dân dụng, sứ vệ sinh, sứ điện, các loại vật
liệu chịu lửa.... Ngoài ra còn cỏ các loại gốm kỹ thuật dùng trong ngành điện từ, năng lượng, cơ khí, vũ
trụ, nguyên tử... Ngày nay, do yêu cầu của kỹ thuật mới đối với công nghệ hiện đại, vật liệu gốm cũng
ngày càng phát triền về số lượng cũng như chủng loại nhằm thoả mãn những công nghệ mới đó.
Bước vào thời kỳ mới, công nghệ gốm sứ đặc biệt là gốm sứ xây dựng của nước ta đã phát triển
tương đối nhanh chóng. Năm 2007, công suất thiết kế gạch ceramic của nước ta đạt trên 200 triệu
m2/năm và gạch granit 30 triệu m2/năm. Sản xuất thực tế đạt 180 triệu m2/năm cao hơn 35 triệu m2 so
với 2006. Năm 2008 sản xuất đến 300 triệu m2 do một số tập đoàn và liên doanh mờ rộng xây dựng mới
và hiện nay công suất thiết kế cỏ thể trên 450 triệu m2/năm. Trong số tập đoàn lớn phải kể đến Prime
Group Vĩnh Phúc đã sàn xuất 45 triệu m2/năm (2006) và đưa công suất hiện nay của tập đoàn lên
khoảng 90 triệu m2 /năm đồng thời sẽ đứng vị trí Top 10 thế giới. Theo thống kê thì Việt Nam là nước
trong Top 10 về sản lượng gạch ceramic trên thế giới như trong bảng 9.1 và 9.2 (Tạp chí Gốm sứ Xây
dựng số 80. 2013, Hiệp hội Gốm sứ Xây dựng Việt Nam).
Chỉ khoảng 10 năm kề từ 1993 nước ta đã xây dựng được hơn 130 lò nung tuy nen nung gạch
ngói với công suất khoảng 20-35 triệu viên/năm cho mỗi lò. số lò tuy nen nung gạch ngói hiện nay đã
trên 500 và sàn xuất khoảng 10 tỳ viên tức trên 50% trong số gạch sản xuất ra.
Sứ vệ sinh sàn xuất trong năm 2007 đạt khoảng trên 6 triệu sản phẩm và đã đạt được 9,8 triệu sản
phẩm vào năm 2013. Ngoài ra với gốm sứ dân dụng, chúng ta đã sản xuất hàng trăm triệu sứ dân
dụng/năm và hàng ngàn tắn sứ điện/năm tại các vùng Hải Dương, Yên Bái, Bát Tràng - Hà Nội,
Tiền Hải - Thái Bình, Quảng Ninh, Bình Dương, Đồng Nai... Cũng cần phài kề đến gốm đất nung được
phát triển mạnh tại nhiều địa phương mà điển hình nhất là gốm Phủ Lạng mà dân ta đều biết.
Bảng 9.1. Gạch ốp lát và sứ vệ sinh Việt Nam năm 2013
Công suất thiết kế Sản xuất thực tế Tiêu thụ nội địa
Sản phẩm (triệu m2) (triệu m2) (triệu m2)
2012 2013 ±% 2012 2013 ±% 2012 2013 ±%

Gạch ốp lát nói chung 425,2 435 +2,3 297,6 304,5 +2,3 253,9 250,5 -1,3
Gạch ceramic 350,2 358,0 +2,2 245,0 250,6 +2,2 - - -
Gạch granit 58,0 60,0 +3,4 40,6 42,0 +3,5 - - -
Gạch cotto 17,0 17,0 0 17,0 17,0 0 16 16 0
Sứ vệ sinh (triệu SP) 13,6 14 +2,9 9,5 9,8 -3,2 8,5 8,6 +1,2
385
Bảng 9.2. xếp hạng sản xuất gạch ốp lát trên thế giới
NHỮNG NƯỚC SẢN XUÁT HÀNG ĐÀu
% trên tổng % tăng

2008 2009 2010 2011 2012
NƯỚC sản lượng giảm
triệu m2 triệu m2 triệu m2 triệu m2 triệu m2
thế giới 2012 2012/2011
1 TRUNG QUỐC 3.400 3.600 4.200 4.800 5.200 46,6 8,3
2 BRAZIL 713 715 753 844 866 7,8 2,6
3 ẤN Độ 390 490 550 617 691 6,2 12
4 IRAN 320 350 400 475 500 4,5 5,3
5 TÂY BAN NHA 495 324 366 392 404 3,6 3,1
6 ITALY 513 368 387 400 367 3,3 -8,3
7 INDONESIA 275 278 287 317 330 3,0 4,1
8 VIỆT NAM 270 295 375 380 298 2,7 -21,6
9 THỔ NHĨ KỲ 225 205 245 260 280 2,5 7,7
10 MEXICO 223 204 210 219 229 2,1 4,6
11 AI CẬP 160 200 220 175 200 1,8 14,3
12 THÁI LAN 130 128 132 149 170 1,5 14,1
13 NGA 147 117 126 136 154 1,4 13,2
14 BALAN 118 112 112 121 131 1,2 8,3
15 UAE 77 77 90 90 92 0,8 2,2
16 MALAYSIA 85 90 90 82 88 0,8 7,3
17 ẢRẬPXÊUT 40 55 56 78 85 0,8 9
18 ARGENTINA 60 56 65 70 75 0,7 7,1
19 COLOMBIA 50 50 60 65 72 0,6 10,8
20 MỸ 59 53 60 67 69 0,6 3
21 UKRAINE 39 44 52 60 62 0,6 3,3
22 MOROCCO 51 54 56 60 60 0,5 0
23 ĐỨC 59 51 50 55 56 0,5 1,8
24 BỒ ĐÀONHA 74 70 65 57 54 0,5 -5,3
386
Bàng 9.2. xêp hạng sản xuẳt gạch ồp lát trên thế giới (tiếp)
25 PERU 37 38 49 47 52 0,5 10,6

26 HÀN QUỐC 39 42 40 42 41 0,4 -2,4
27 BANGLADES 20 25 30 35 40 0,4 14,3

28 ĐÀI LOAN 40 32 34 34 39 0,3 14,7
29 ALGERIA 28 29 30 33 33 0,3 10
30 NAM PHI 38 32 32 33 31 0,3 -6,1

Tổng cộng 8.174m2 8.185m2 9.223m2 10.193m2 10.769 m2 96,4 5,7
Tổng toàn thế giới 8.594m2 8.58 lm2 9.619m2 10.596m2 11.166 m2 100% 5,4%
Trong năm 2012, 30 nước sản xuất chủ yếu kể trên chiếm tới 96,4% sản lượng toàn thế giới
Sau gốm xây dựng phải kể đến Vật liệu chịu lửa. Nước ta hiện nay có ba công ty chuyên sản xuất
vật liệu chịu lừa, đó là Công ty Vật liệu chịu lửa cầu Đuống, Công ty cồ phần Tập đoàn Vật liệu chịu
lửa Thái Nguyên và Công ty Vật liệu chịu lửa Trúc Thôn.
Năm 2000, chúng ta đã đưa vào sản xuất nhà máy Vật liệu chịu lửa kiềm tính Việt Nam với công
suất 16.500 tấn/năm. Đây là nhà máy thuộc loại hiện đại nhất với hệ thống tự động hoàn chỉnh và lò
nung tuy nen tự động đến 1800°C. Sản phẩm sản xuất ra có thể cung cấp cho công nghiệp xi măng và
luyện kim. Năm 2003, nhà máy này đẫ thuộc sờ hữu của Công ty Xi măng Vicem Hoàng Thạch để tiện
quản lý và tiêu thụ sản phẩm. Năm 2001, Công ty Vật liệu chịu lửa cầu Đuống đã thay đổi thiết bị hiện
đại trên dây chuyền sàn xuất và đưa vào hoạt động lò con thoi 1600°C. Nhờ vậy gạch chịu lửa cao
Alumin sàn xuất ra có chất lượng tương đương với các hãng nước ngoài. Công ty Cổ phần Tập đoàn Vật
liệu chịu lửa Thái Nguyên đã tự xây dựng 2 lò tuy nen nung gạch chịu lửa samôt và cao alumin, 1 lò tuy
nen nung gạch chịu lừa samôt nhẹ cách nhiệt và xây lò tuy nen 50m để tăng sản lượng. Mới đây, công ty
này đã có lò tuy nen lớn trên 1700°C với sản lượng khá cao và hoạt động tốt nên đã tăng được sản lượng
lên nhiều. Sản phẩm từ công ty này rất đa dạng bao gồm samôt, cao alumin, gạch chứa ZrƠ2, Manhêdi -
Cacbon, gạch kiềm tính, tấm cách nhiệt cho thùng nước thép... Hiện nay, tổng sản lượng của công ty đạt
đến trên 30 ngàn tấn/năm. Tồng công ty Vật liệu xây dựng số 1 (TP. HCM) đã xây dựng nhà máy sản
xuất Vật liệu chịu lửa 12.000 tấn/năm tại Biên Hoà vào năm 2005 và nay thuộc sờ hữu của Công ty cồ
phần Tập đoàn Vật liệu chịu lửa Thái Nguyên. Công ty đang mờ rộng sản xuất trong khu vực Hà Nam
nhằm đáp ứng yêu cầu ngày càng tăng của khu vực này.
Với sự phát triển mạnh mẽ của ngành Gốm sứ và Vật liệu chịu lửa đương nhiên là cần đến lò
nung. Cho đến nay, các lò nung của các công ty đều thuộc loại hiện đại và tiên tiến. Tuy nhiên, ờ một số
địa phương vẫn còn sử dụng lò cổ truyền. Do đó trong chương này, ngoài lò hiện đại cũng đề cập đến lò
cồ truyền đề chúng ta có một khái niệm tồng quát hơn về lò nung gốm ở trong nước.
9.1. MỘT SỐ KIỀU LÒ TRUYỀN THỐNG
9.1.1. Lò đứng nung gạch ngói

Đây là loại lò phổ biến ở các địa phương dùng để nung gạch ngói. Mặc dù đây là loại lò cổ nhưng
dễ xây dựng, giá thành rè, đòi hỏi năng suất thấp, thích hợp với vùng sâu vùng xa hay những nơi công
trường mới mờ. Sơ đồ lò này cho trong hình 9.1.
387
CO, co21 so2> H2O
Hắc ín, Hydrocacbon...
Lò đứng thủ công gián đoạn

nung gạch đỏ
Không khí
Hin/1 9.1. Lò đứng thủ công.
Lò gốm có thành lò, đáy lò và các buồng đốt. Đáy lò có các rãnh lửa với chiều rộng ứng với
chiều dài viên gạch. Trên rãnh lửa gạch mộc khô được xếp nghiêng kèm than bánh. Lên cao hơn gạch
mộc vẫn xếp nghiêng cho đầy lò nhưng lượng than bánh kèm theo với tỷ lệ mộc/than từ 3 - 4/1
hoặc 5 - 9/2 tùy theo vị trí. Lớp ưên cùng dùng gạch phế xếp kín mặt ngang của lò rồi dùng bùn trát
kín. Mỗi buồng đốt ứng với 1 - 3 rãnh lửa.
Khi nhổm lò phài dùng củi, rơm rạ hoặc than để nhiệt độ trong lò nâng lên từ từ và thoát hơi ẩm
ra ngoài dưới dạng khói trắng. Khi hơi nước thoát đã hết thì thốc lừa để than bánh bén lửa cho đều khắp
đáy lò. Từ lúc này đậy bớt cửa buồng đốt và để lửa cháy tự nhiên từ đáy lò cho đến khi kết thúc. Thời
gian nhóm lò cho đến khi kết thúc kéo dài khoảng 7 ngày. Thời gian vào và ra lò khoảng 7 ngày đối với
lò có dung tích 10 vạn viên. Với những lò có dung tích nhỏ hơn thì tổng thời gian sấy nung và ra vào lò
có thể ngắn hơn.
Nhược điểm cơ bản của lò này là: cực nhọc khi xếp và dõ sản phẩm khỏi lò, chất lượng sản phẩm
không cao, tiêu tốn nhiều nhiên liệu, khói lò rất độc gây ô nhiễm môi trường nặng nề. Để giảm ô nhiễm,
người ta phải làm ống khói cao để dẫn khói lò và xả ra trên cao như nhiều nơi đã làm. Mặc dù vậy, hiện
nay nhiều địa phương phải hạn chế hoặc xoá bỏ những lò này và thay bằng lò đứng liên tục.
Lò gián đoạn kiểu Vĩnh Long

Vĩnh Long lâu nay là vương quốc sản xuất gạch ngói của miền Tây Nam Bộ với hàng ngàn lò
nung thủ công san sát dọc theo tuyến sông cổ Chiên, khu Thầy Cai, Hòa Tịnh, Nhơn Phú. Riêng huyện
Mang Thít đã có tới 2132 lò có công suất 10 đến 30 vạn viên gạch thẻ cho một lò với chu kỳ nung đến
45 ngày/mẻ lò. Kiểu lò này đã có lịch sử hơn 100 năm và đốt bằng trấu. Sản phẩm cung cấp cho hầu hết
các tỉnh của vùng Nam Bộ. Hình ảnh khói đen đặc phun ra bốn ống khói nhỏ cùa lò này cho trong hình
9.2 và 9.3.
388
Hình 9.2. Lò thủ công nung gạch tại Vĩnh Long.
Hình 9.3. Ghi đốt trấu tại lò Vĩnh Long.
Khói lò này ngoài CO2, co, hydrocacbon còn chứa nhiều HF nên ô nhiễm bởi HF gấp 4 đến 8
lần mức cho phép. Ngoài ra tiêu tốn nhiệt khá cao và khoảng 500 gr trấu cho 1 viên gạch thẻ. Hiện nay
họ đang chuyển đổi sang lò vòng liên tục Hofmann. Đây cũng là điều đáng tiếc vì ờ nước ta đã phá đi
hầu hết lò vòng và đang thay thế bằng lò tuy nen cho công suất lớn với tiêu hao nhiên liệu thấp.
389
Lò đứng liên tục
Lò đứng liên tục mới được phát triển gần đây. Gạch co, co2, so2, H2O
Hắc ỉn, Hydrocacbon
mộc được xếp phía trên cùng với than. Không khí được đưa
vào lò đốt phía dưới và qua lớp vật liệu nung, không khí này
được nóng lên và đi vào zôn nung để đốt nhiên liệu. Khói lò
sẽ đi qua lớp vật liệu phía trên và nung nóng chúng. Cuối
cùng khói lò được hai ống khỏi đặt tại hai bên thài ra ngoài
như trong hình 9.4. Cũng như lò đứng thủ công khói lò được
thải ra ờ độ cao nhất định nên độ ô nhiễm giảm đi. Tuy
nhiên, cả hai kiểu lò đều có lượng khí độc hại cao do chất
bốc không được cháy bay ra và một lượng khí co thải ra
cùng CƠ2 trong khói lò. Tuy nhiên, lò đứng liên tục có ưu
điểm hơn so với lò thủ công do lượng nhiên liệu tiêu tốn
giảm đi nhưng sản lượng và chất lượng gạch tương đối thấp.
9.1.2. Lò chuyền
Đây là loại lò dùng để nung các loại sản phẩm sành
dạng đá như chum vại tiểu hũ cũng như một số sản phẩm
gốm mỹ nghệ khác. Điển hình là các lò đang hoạt động tại
vùng gốm Phú Lạng. Hình 9.4. Lò đứng liên tục nung gạch.
Cấu tạo lò này như trong hình 9.5 gồm một vài buồng
nung nối liền nhau và khí có thể đi từ buồng đầu tới buồng cuối giống như lò bầu nung sứ. Đầu lò có
buồng đốt chính và cuối lò có ống khói cao khoảng 8 - 10 m. Mỗi buồng nung có cửa để ra vào lò và
các lỗ tiếp lửa trên nóc lò. Sau khi xếp đầy sản phẩm mộc khô trong lò, cửa ra vào lò sỗ được xây kín
lại. Lúc này buồng đốt chính sẽ được nhóm bằng củi gỗ và than. Việc nâng nhiệt độ trong lò phải rất
chậm chạp ưong giai đoạn đầu để hơi nước thoát ra khỏi sản phẩm từ từ và do đó tránh được phế phẩm.
Khi nhiệt độ lớp sản phẩm đầu lò đạt khoảng 500 - 600°C thì có thể nâng nhanh nhiệt độ. Nếu đầu lò
đạt khoảng 1000°C thì có thể tiếp lửa băng cách lao thêm củi gỗ vào trong lò qua các lỗ gần chân vòm
lò. Quá trình đốt cứ tiếp diễn từ hàng lồ này sang hàng lỗ khác cho đến hết buồng lò. Khói lò sẽ được
chuyển từ buồng này sang buồng khác và cung cấp nhiệt cho các sản phẩm xếp phía sau. Nhờ vậy việc
tận dụng nhiệt của khói lò tương đối tốt. Từ buồng thứ hai củi gỗ sẽ được lao ngang qua cửa buồng đốt
ờ đầu lò sau đó sẽ tiếp lửa qua lỗ ờ vòm lò. Quá trình nung được tiến hành cho đến cuối lò.
Hình 9.5. Lò chuyền.
390
Kích thước mỗi buồng hay khoang lò như sau: dài L = 6 - 10 m, rộng B = 3 - 5 m, cao H = 1,5 - 2 m.
Độ nghiêng của lò khoảng 5 - 10 độ.
Hiện nay kiểu lò này vẫn còn hoạt động ở một vài nơi để nung sản phẩm gốm, sành sứ. Chúng có
nhiều nhược điểm như tiêu tốn nhiều nhiên liệu, phải dùng nhiều củi gỗ, ra vào lò nặng nhọc, điều khiển
lò phức tạp, đòi hòi trình độ lành nghề của công nhân, năng suất lò thấp... Vì vậy số lò này đang bị thu
hẹp dần và nhường chỗ cho các lò hiện đại hơn. Tuy nhiên, lò này thích hợp với những vùng sâu vùng
xa có nhiều rừng, giao thông bị hạn che.
9.1.3. Lò bầu nung sứ

Tương tự như lò chuyền, lò bầu có từ 3 đến trên 30 bầu hay buồng nung. Kích thước mỗi bầu như
sau: dài L = 1,6 - 2,6 m, rộng B = 3,5 - 4,5 m, cao H = 1,5 - 1,7 m. Toàn lò đặt nghiêng khoảng 13 - 15°
như trong hình 9.6 và 9.7. Sản phẩm sứ được đặt trong bao nung và bao nung được xếp thành cột trong
bầu lò. Quá trinh đốt lò cũng tương tự như lò chuyền nghĩa là đốt từ bầu đầu tiên cho đến hết lò. Do bầu
lò tương đối ngắn nên không có cửa tiếp củi trên nỏc lò như lò chuyền nung đồ sành.
Hình 9.7. Lò bầu Việt Nam và Nhật theo tài liệu Pháp.
Kiểu lò này thích hợp cho những vùng trung du đồi núi vì lò có thể xây dựa trên sườn đồi và sử
dụng nhiên liệu, nguyên liệu địa phương với sản lượng nhò. Hiện nay kiểu lò này còn có mặt tại một vài
địa phương để nung sứ và gốm. Các vùng gốm nổi tiếng như Bát Tràng, Móng Cái, Lái Thiêu,
Biên Hòa... đã và đang xoá bò kiều lò này và thay thế bằng các lò hiện đại hơn. Hiện nay tại Lái Thiêu,
391
Bình Dương vẫn còn một số lò này đang hoạt động do nguồn củi gỗ tương đối nhiều vì một số trang trại
cây công nghiệp đã già cỗi cần phải chặt để trồng lứa mới.
Miền Bắc không có nguồn củi gỗ nên các lò bầu ngừng hoạt động và dân Bát Tràng đã dùng lò
hộp để nung sứ như trong hình 9.8. Sản phẩm được đặt trong bao nung chịu lửa và xếp thành chồng
bên cạnh gài than bánh. Phương pháp đốt như trong lò đứng nung gạch thủ công nhưng cần khống
chế tốc độ nâng nhiệt. Vùng Bát Tràng có khoảng 800 lò hộp, ô nhiễm môi trường rất cao vì vậy đang
thay thế đần bằng lò con thoi lót bông gốm đốt bằng ga lỏng LPG. Tuy nhiên, hiện nay các hộ gia
đình vẫn còn khoảng gần 300 lò hộp hoạt động mặc dù lò đốt bằng ga lỏng đem lại nhiều lợi ích về
kinh tế và môi trường. Nhà nước đang có chủ trương giúp đỡ các hộ nghèo chuyển đổi từ lò hộp sang
lò nung gốm tiết kiệm năng lượng nhằm giảm tiêu tốn nhiên liệu, không gây ô nhiễm môi trường và
tăng chất lượng sản phẩm.
H/n/> 9.8. Sơ đồ lò hộp nung sứ.
9.2. LÒ PHÒNG GIÁN ĐOẠN
9.2.1. Nguyên tắc làm việc

Trước kia việc sàn xuất gốm sứ chỉ tiến hành trong các lò nung gián đoạn đốt bằng cùi. Tại châu Âu
cũng như phương Đông, việc phát triển gốm sứ hầu hết đều dùng loại lò này. Tại Pháp có vùng Sèvres
sản xuất sứ nổi tiếng đã tận dụng nhiệt của lò gián đoạn bằng lò hai tầng như ưong hỉnh 9.9. Lửa của
tầng một được tận dụng cho tầng 2, khi tầng 1 đã kết thúc nung thì tầng 2 tiếp tục đốt. Để điều chỉnh sức
hút của ống khói có thể điều chinh nắp lò bằng dây kéo. Hiện nay hầu như lò này không sừ dụng nữa mà
thay thế bằng những lò có năng suất cao hơn.
392
Lò phòng sau này là loại lò làm việc gián đoạn và
tưorng đối phồ biến trong công nghiệp gốm sứ vật liệu chịu
lửa (VLCL). Nó gồm có một phòng hay buồng lò có cửa
để ra vào sản phẩm, hệ thống đốt nhiên liệu với hệ thống
Dây kéo
thông gió. Ngọn lửa đi trong lò từ dưới đi lên sau đó vòng điều chỉnh nắp
xuống dưới rồi đi qua các lỗ ở nền lò. Cuối cùng khói lò
tập trung vảo kênh chính phía dưới rồi dẫn qua ống khói.
Do đường đi của khói như vặy nên đôi khi người ta gọi lò
này là lò lửa đảo (hình 9.10).
Qua cừa ở tường lò người ta có thề xếp mộc vào lò,
sau đó xây bịt kín cửa lò lại và bắt đầu đốt nhiên liệu
theo chế độ dự định. Khi quá trình nung và làm nguội kết
thúc, cửa lò được đập và dỡ sàn phẩm khỏi lò. Sau khi
làm vệ sinh hay sửa chữa, mộc lại được xếp vào lò và quá
trình nung lại tiếp tục. Như vậy trong lò phòng, quá trình
ra vào sàn phẩm, sấy, nung và làm nguội đều tiến hành
trong một thề tích. Quá trình đó cứ được lặp đi lặp lại
nhiều lần, vì vậy lò này được gọi là lò gián đoạn hay lò Hình 9.9. Lò gián đoạn hai tầng của
chu kỳ hoặc lò mẻ. Sèvres (Pháp).
Do làm việc gián đoạn nên tiêu tốn nhiên liệu rất cao
do khói lò mang nhiệt ra ngoài đến 60 - 70%, tích nhiệt bời vỏ lò và sàn phẩm 20 - 30%. Vì vậy lò này
chi sử dụng đối với những sản phẩm có sản lượng thấp hoặc với sàn phẩm đặc biệt về kích thước, hình
dáng với ché độ nung phức tạp.
9.2.2. Cấu tạo
Hình 9.10. Cấu tạo lò phòng gián đoạn.

H. Chiều cao của lò; B. Chièu rộng cùa lò; R. Bán kính cong cùa vòm lò.
1. Buồng đốt; 2. Vòi đốt nhiên liệu; 3. Tường chắn lừa; 4. Cửa thoát khí hoặc hút không khí nóng lúc làm
nguội; 5. Sàn lò với các lỗ thoát khí; 6. Kênh dẫn lừa; 7. Kênh dẫn khói ra ống khói hay quạt hút.
Cấu tạo của lò phòng gián đoạn cho trong hình 9.10. Ngọn lừa từ buồng cháy nhiên liệu đi lên
sau đó đảo chiều quay xuống dưới đi qua lớp liệu xếp trong buồng lò. Vì thế nên đôi khi người ta gọi là
lò lửa đảo. Cuối cùng ngọn lửa đi qua các lỗ ờ nền lò rồi tập trung vào kênh khói đặt ngầm dưới lò.
393
Thể tích lò phòng dao động trong khoảng lớn từ 0,01 đến 400 - 500 m3. Sứ kỹ thuật phổ biến
nhất là dùng lò có dung tích 50- 100 m3, sứ dân dụng và gốm sành từ 50 đến 200 m3. Lò có dung tích
đến 400 - 500 m3 chỉ dùng cho vật liệu chịu lửa. Các lò nhỏ 4 - 20 m3 dùng để nung các sản phẩm gốm
tinh vi đặc biệt. Trước kia nhả máy sứ Hải Dương có 8 lò tròn dung tích khoảng 100 m3 để nung sứ, các
lỏ này đã hủy bỏ gần hai chục năm nay do có nhiều bất lợi. Công ty cổ phần Tập đoàn Vật liệu chịu lửa
Thái Nguyên cũng từng có 4 lò nung gián đoạn 98 m3 nay không còn nữa.
Tăng thể tích lò sẽ giảm tiêu tốn nhiệt riêng của một đơn vị sản phẩm, nhưng kết cấu của lò phức
tạp thêm. Thể tích của lò không phải do năng suất quyết định mà còn do yêu cầu đồng đều nhiệt độ
trong lò quyết định. Lò càng lớn thì bề mặt riêng của tường lò ứng với một đơn vị sản phẩm sẽ tương
đối nhỏ hơn so với lò nhỏ do giảm nhiệt bởi vỏ lò. Tuy nhiên, nếu tăng thể tích của lò thi nhiệt độ phân
bố trong lò không đều. Điều đó lại tăng nhiệt tiêu tốn do phải tăng thời gian nung. Vì vậy dung tích lò
cần phải cân nhắc trên cơ sờ yêu cầu kỹ thuật của loại vật liệu nung.
Hình dạng của lò có thể tròn hoặc chữ nhật, song người ta hay dùng lò chữ nhật do đơn giản quá
trình xây và sử dụng gạch chịu lửa kích thước chuẩn. Chiều cao của buồng lò phụ thuộc vào tính chất
của vật liệu nung cũng như yêu cầu về độ đồng đều nhiệt độ frong lò. Vì vậy, chiều cao H của buồng lò
dao động trong khoảng rất lớn từ 1 m đến 5 m. Tỷ lệ dài/rộng của lò chữ nhật L/B trong khoảng 1 - 2,4
và chiều rộng tối đa là 4 - 5 m.
Chiều dày tường và vòm lò dao động trong khoảng 0,5 - 1 m tùy theo nhiệt độ nung và vật liệu
xây lò. Nói chung nếu dùng vật liệu cách nhiệt tốt thì chiều dày giảm đi. Tại tường lò có cửa để ra vào
sản phẩm, cửa này thường rộng 0,8 m và cao 1,8 m tùy theo dung tích của lò. Sau khi đã xép mộc đầy lò
thì dùng gạch chịu lửa xây bịt kín lại và trát bên ngoài bằng đất sét chịu lửa. Sau khi kết thúc nung và
làm nguội, cửa này sẽ được đập bỏ để có thể đưa sản phẩm ra lò cũng như xếp mộc mới vào lò và chu
kỳ nung lại được tiếp tục. Trên tường và cửa lò đều bố trí các lỗ quan sát và đật can đo nhiệt độ.
Nền lò cỏ nhiều lỗ thoát khí phân bố tương đối đồng đều song có chú ý đến các góc để khí đi
trong lò đều hơn. Tổng diện tích các lồ trên diện tích chung của nền lò gọi là “tiết diện sống” khoảng
3 - 4%. Dưới nền lò là hệ thống kênh dẫn khỏi lò đến tận quạt hút hay ống khói.
Buồng đốt nhiên liệu thường được bố trí đối xứng dọc theo chiều dài của lò. Có thể sử dụng các
loại nhiên liệu rắn lỏng hay khí. Để lừa hướng đi lên phải có tường chắn trước ngọn lừa cao khoáng
0,6 - 0,8 m. Việc sừ dụng nhiên liệu rắn hiện nay đang giảm dần do có nhiều bất lợi về công nghệ cũng
như về vấn đề môi trường. Xi than làm bẩn vật liệu nung, phá hoại tường lò, gây nhiều bụi trong khói lò
và nhất là bụi đọng lại trên sản phẩm gây độc hại cho công nhân dỡ sản phẩm lúc ra lò.
9.2.3. Xếp lò
Sản phẩm được xếp trong lò cần đảm bảo vững chắc với mật độ cao nhất cho phép nhưng vẫn
phài bảo đảm khí đi qua toàn tiết diện ngang và không được bịt kín lỗ nền thông gió. Nếu xếp quá dày,
khí sẽ khó đi qua và sẽ tăng chênh lệch nhiệt độ theo chiều cao. Trong trường hợp này, muốn nhiệt độ
đồng đều thì phải tăng thời gian nung và như thế lại tăng tiêu tốn nhiên liệu. Vì vậy ưong công nghiệp
lò người ta dùng chỉ số mật độ xếp tính bằng tấn, kg hay m2/m3 lò để khống chế lượng sàn phẩm xếp
trong lò.
Sản phẩm sứ tráng men thường được xếp trong bao nung chịu lửa samôt. Bao này sẽ bảo vệ sản
phẩm không bị tác dụng trực tiếp của ngọn lửa cũng như bụi xỉ. Mặt khác có thể xếp bao nung cao lên
được. Trong trường hợp dùng khí thiên nhiên hay ga lỏng, dầu hoà, dầu diesel để nung sứ dân dụng hay
sứ xây dựng thì không cần bao nung mà dùng các tấm kê và trụ đỡ. Với phương pháp này, thể tích hữu
ích để nung sản phẩm sẽ tăng lên rất nhiều mà lại giảm tiêu tốn nhiệt riêng cũng như thời gian nung.
394
9.2.4. ưu nhược điểm
Lò phòng có những ưu nhược điểm như sau:
+ Tiêu tốn nhiệt riêng rất cao do khói lò mang ra ngoài.
+ Tích luỹ nhiệt do vỏ lò rất lớn do tường lò rất dày.
+ Điều kiện lao động rắt nặng nhọc khi ra vào sản phẩm thủ công ở nhiệt độ cao.
+ Không thể cơ khí hóa việc xếp dỡ sản phẩm.
+ Cấu trúc lò cồng kềnh, chóng hư hỏng do nung nóng lại làm nguội.
+ Có thể nung các sản phẩm với chế độ nhiệt độ, môi trường, thời gian lưu khác nhau. Vì vậy
trong nhà máy có thể sàn xuất các sản phẩm khác nhau với lò này.
Do những đặc điểm đỏ mà lò phòng giảm hẳn vai trò của nó trong công nghiệp và hiện nay nó
được thay thế bằng kiểu lò khác là lò con thoi.
9.3. LÒ CON THOI (SHUTLE KILN)

Hiện nay lò con thoi là loại lò gián đoạn phổ biến nhất hiện nay trên thế giới cũng như ờ Việt
Nam. Đầu thập kỷ 90 của thế kỳ trước, lò này đã xuất hiện tại nước ta và sau đó đã phát triển mạnh
khắp nơi. Các công ty lớn như Tồng công ty VIGLACERA cũng đã xây các lò con thoi đề nung sứ vệ
sinh, gạch chịu lửa. Các địa phương hay các làng nghề nổi tiếng như Gốm Bát Tràng, Đồng Nai, Lái
Thiêu Bình Dương... đã và đang xây khoảng trẽn 800 lò con thoi lớn nhỏ khác nhau để thay thế dần
những lò thủ công gây ô nhiễm môi trường. Vì vậy hiện nay lò con thoi đốt băng ga lỏng LPG (địa
phương quen gọi lò ga nung gốm) đang được nhiều địa phương và làng nghề quan tâm với sự hỗ trợ của
Nhà nước nhằm nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm cũng như khắc phục nạn ô nhiễm môi trường
tại các làng nghề thủ công.
Lò con thoi đầu tiên được ra đời vào thập niên 50. Từ đó lò con thoi không ngừng phát triền và
ngày càng hoàn thiện với dung tích từ nhỏ đến trên 100 m3. Kèm theo đó là các vòi đốt nhiên liệu cũng
như hệ thống điều khiển tự động chế độ nung trong lò ngày càng hoàn chỉnh. Vi vậy, bên cạnh những lò
liên tục, lò con thoi là loại lò gián đoạn số 1 được xây dựng. Lò này có thề nung các sản phẩm khác
nhau với nhiệt độ nung đến 1600°C - 1800°C.
Bưó'c1 Ị T^lzil I Ị
11_X___
x
Bước 2 □ZZZ-ZZZ iẺjp~p
1 ray
ỊHmMpMẸỂaaạ
d
Bước 3E:Z~:.7qx|x|xI®
—BI
Sản phẩm mộc
Sin phẩm chỉn

Ray xe phà
Hình 9.11. Sơ đồ hoạt động các kiều lò con thoi.
395
Lò con thoi là loại lò làm việc gián đoạn. Buồng lò gồm tường, trần lò, hệ thống vòi đốt nhiên
liệu cố định. Mỗi buồng lò có một, hai thậm chí ba đường ray để xe goòng ra và vào lò như minh hoạ
Khi vào lò cửa lò được mở ra và xe lò với sản phẩm mộc được đẩy vào buồng rồi đóng cửa lò
lại. Từ lúc này chế độ nung bắt đầu băng việc cho các vòi đốt hoạt động. Nhiệt độ trong lò nâng dần cho
đến khi nhiệt độ trong lò đạt yêu cầu.
Khi làm nguội cửa ống khói đóng bớt lại, các vòi đốt được tắt và sản phẩm được làm nguội tự
nhiên trong lò. Khi nhiệt độ trong lò đạt khoảng 100 - 200°C thì mờ cửa lò để kéo xe sản phẩm đã nung
chín ra ngoài và đẩy xe mới đã xếp sản phẩm mộc vào buồng lò. Nhờ vỏ lò còn nóng nên sản mộc cũng
được say nóng một phần và chế độ nung lại tiếp tục. Tại những lò có hai cửa ờ hai đầu lò, các xe lò ra
vào như những con thoi và vì vậy nó được gọi là lò con thoi. Nếu hoạt động như lò hai cửa thì không
cần đến xe phà. Ngược lại nếu chi có một cửa thì bắt buộc phài có xe phà để thay xe vào lò như minh
họa trên hình 9.12.
Hình 9.12. Lò con thoi ha! dãy xe gòong.
9.3.2. Chiều hướng của ngọn lửa

Các loại lò con thoi có thể chia làm ba loại theo chiều hướng của ngọn lửa hay khói lò hút ra ngoài.
9.3.2.1. Ngọn lửa đi lên (lửa lên)
Trong trường hợp này ngọn lửa phun ngang từ hai bên tường lò vào khoảng trống nằm giữa mặt
goòng và tấm kê dưới cùng. Ngọn lửa đi lên qua các tấm kê cỏ xếp sản phẩm và cuối cùng đi vào các
cửa hút khỏi lò bố trí ở vòm hay tường lò như trong hình 9.13. Cửa hút khói lò tại vòm hay trong tường
lò đều có thể điều chỉnh đóng mở to nhỏ để chiều hướng ngọn lửa được đi qua các sản phẩm nung.
Trong hình 9.14 mô tả cửa hút khói lò tại tường lò, để đảo chiều ngọn lửa, người ta dịch chuyển tấm có
nắp đậy và khí sẽ chuyển chiều hướng lửa 1. Sau thời gian nhất định tấm có nắp lại dịch chuyển ngược
lại và ta có chiều hướng lửa 2. Thời gian cũng như tần suất dịch chuyển tùy theo loại sản phẩm và được
quyết định bởi kỹ thuật viên cài đặt chế độ tự động.
396
Hình 9.13. Lò con thoi ngọn lứa đl lên.
Việc bố trí cửa hút cũng như điều chỉnh cửa hút tùy theo từng loại lò và vật liệu nung. Nhờ vậy
mà ngọn lửa trong lò sẽ thay đổi chiều và sản phẩm được nung chín đều hơn. Với loại cửa thoát khí trên
trần lò như trong hình 9.13, người ta cũng bố trí tương tự nhằm đảo chiều ngọn lửa. Loại này có ưu
điểm lớn như sau:
- Diện tích chiếm chỗ nhỏ hơn do ống hút khói đặt trên nóc lò.
- Không cần phải xây ống dẫn khói lò ngầm dưới mặt đất.
- Lò có thề làm việc không cần quạt hút khói lò.
Loại lò này dùng để nung các sản phẩm có mật độ xép nhò như sứ vệ sinh, sứ dân dụng và các
loại gốm khác.
Cửa thoát khí trong tường lò
Hình 9.14. Bố trí cửa hút khói lò và điều chỉnh lửa trong lò.
397
9.3.2.2. Ngọn lửa đi xuống (lửa xuống)
Tại lò này ngọn lửa từ vòi đốt đặt ờ thành lò thổi vào khe giữa khối vật liệu xếp trên xe như hình
9.15 và 9.16. Ngọn lửa sẽ đi qua lớp xếp rồi chui xuống kênh dẫn khói lò đặt ngầm dưới đất qua cửa
thoát khí ở ngay giữa xe lò. Khi ngọn lửa phun mạnh vào lò với tốc độ lớn, ngọn lửa sẽ đập mạnh vào
tường lò đối diện và tỏa ra hai bên. Nhờ vậy mà phân bố nhiệt độ trong lò đồng đều hơn. Khói lò sẽ
được thoát ra cửa nằm giữa xe và đi xuống kênh thoát chính để ra ống khói. Mặc dù có khe hờ hẹp giữa
kênh của xe goòng với kênh ngầm dẫn đến ống khói nhưng không ảnh hưởng đến hoạt động của lò vì
qua khe đỏ không khí lạnh sẽ hút vào và làm giảm bớt nhiệt độ khói lò.
CỪADẢNKHỔiLÒ
XUỐNG KÊNH NGẤM
H/nh 9.16. Mặt cắt ngang của lò con thoi ngọn lửa đl xuống.
Kiểu lò này thích hợp với các sản phẩm chịu lửa có nhiệt độ nung cao, các loại gốm kỹ thuật và
các loại sản phẩm khác. Lò này đã được xây dựng tại Công ty Vật liệu chịu lửa cầu Đuống với nhiệt độ
nung đạt 1600°C. Nhờ lò này mà công ty đã sản xuất được vật liệu cao alumin với hàm lượng ôxit nhôm
khá cao với chất lượng tốt. Công ty Sứ điện Yên Bái cũng dùng lò kiểu này để nung sứ điện ờ nhiệt độ
1300-1350°C.
398
9.3.2.3. Ngọn lửa đảo (lửa đảo)
Khác với hai loại trên, ờ lò này, ngọn lửa đi lên từ hàng vòi đốt đặt hai bên thành lò. Sau đó ngọn
lừa đảo chiều và đi từ trên xuống dưới qua lớp sản phẩm xếp trên xe lò. Cuối cùng lửa sẽ chui qua các
lỗ ờ mặt goòng rồi tập trung vào kênh chính đặt ngay tại xe goòng. Kênh chính này sẽ dẫn khói lò đi
qua suốt 1, 2 hay 3 xe tới ống khói sau lò như trong hình 9.17, 9.18 và 9.19.
Loại lỏ này thường sử dụng ga lỏng hay khí thiên nhiên với vòi đốt và sức hút tự nhiên của ống
khói. Vì vậy hầu như lò không cần đến quạt gió tức là không cần đến điện. Do đó kiểu lò này hiện nay
đang được sử dụng rộng rãi trong các làng nghề gốm như Bát Tràng, Đồng Nai, Lái Thiêu... cũng như
tại các cơ sờ sản xuất nhỏ. Nhà nước cũng có chủ trương phát triển lò này tại các làng nghề, ví dụ Hội
Gốm Sứ Bát Tràng Hà Nội đang cỏ kế hoạch phát triển lò này nhằm thay thế các lò kiểu cũ (khoảng 800 lò)
trong các hộ gia đình và giảm thiểu ô nhiễm do đốt than của các lò hộp kiểu cũ gây nên.
Hình 9.17. Hình cắt dọc lò con thoi lứa đảo.
Bông gốm chịu lửa Không gian xép sản phẩm
MẶT CÂT NGANG LÒ CON THOI

LỪA ĐẢO
Hình 9.18. Sơ đồ lò con thoi ngọn lửa đảo.
399
Hình 9.19. Lò con thoi lừa đảo đang hoạt động.
9.3.3. Cấu tạo lò

Lò thường gồm có tường, nóc, cửa lò, xe goòng, hệ thống vòi đốt và hệ thống điều khiển lò.
9.3.3.1. Tường và trần lò
Tường và trần lò có thể xây bằng gạch chịu lửa đặc kết hợp với gạch cách nhiệt hay gạch rứiẹ và
cũng có thể xây hoàn toàn bằng gạch nhẹ. Trần lò có thể xây theo dạng vòm cung hoặc phăng, nếu ờ dạng
phăng thì phải dùng gạch treo. Đe đảm bào kín khí, toàn bộ lò được bọc trong vỏ tôn thép 2-5 mm với hệ
gân thép định hình. Chiều dày của tường và trần lò phụ thuộc vào nhiệt độ nung cũng như loại vật liệu
xây lò nhưng phải bảo đảm nhiệt độ mặt ngoài không quá 60°C.
Ngày nay thế giới đã sản xuất nhiều bông gốm chịu lửa gọi tát là bông gốm. Thương phẩm loại
này dưới dạng bông rời, cuộn, tấm, dây... Thành phần hóa học %Al2Ơ3: SĨƠ2 dao động từ 28 : 57 đến
97 : 3 với nhiệt độ làm việc từ 1000°C đến 1800°C. Khối lượng thể tích dao động trong khoảng
130 - 200 kg/m3, độ dẫn nhiệt rất thấp so với gạch nhẹ. Vì vậy bông gổm được sử dụng rộng rãi trong
các lò con thoi cũng như lò tuy nen. Trong trường hợp này, cấu tạo lò càng ưở nên đơn giản vì chi còn
vỏ tôn và bông gốm với chiều dày 200 - 350 mm tùy theo nhiệt độ nung. Để đàm bảo bông gốn bám
chặt vào vỏ tôn, người ta thường dùng các neo hợp kim chịu nhiệt gắn vào vỏ tôn. Việc sử dụng bông
gốm càng dễ dàng tạo trần phăng do chủng rất nhẹ. Mặt khác, việc xây dựng hay vận chuyển cũng rất dễ
dàng do chúng rất nhẹ và kết cấu lại đơn giản. Một số cơ sở đã mô đun hóa có nghĩa là các nhà sàn xuất
đã lắp sẵn các mảng hay panen tường hoặc trần lò theo kích thước nhất định, chủng loại nhất định.
Các mô đun này sẽ được chở tới tận công trình và lắp ráp ngay tại công trình theo yêu cầu của khách
hàng. Điều đó sẽ giảm thời gian xây lắp lò cũng như nhanh chóng đưa lò vào hoạt động và hầu như
không phải sấy lò vì không có vữa xây lò.
9.3.3.2. Cửa lò
Lò con thoi có một hoặc hai cửa ờ đầu lò tùy theo kích thước và phương thức làm viéc cùa
chúng. Với lò kích thước nhỏ thì chỉ có một cửa mà thôi. Cửa lò có nhiều loại: một hoặc hai cárh như
400
cửa so. -một hoặc hai cánh cửa kéo lên xuống ở hai đầu. Loại kéo lên xuống được thực hiện bằng tời
quay tay hoặc bằng hệ thống điện hay máy thủy lực trên khung trượt.
Cửa lò đều chế tạo từ vỏ inox kết hợp thép, bên trong lót vật liệu chịu lửa cách nhiệt hoặc bông
gốm. Cấu tạo của chúng sao cho lớp vật liệu của cửa phải tạo với tường và vòm lò thành đường zích zăc
để đàm bào kín khí. Khi cửa lò đã đóng, các vít me với tay quay sỗ ép chặt cừa lò vào tường lò. Lớp
bông gốm của cửa sẽ áp chặt với lớp bông gốm đầu tường lò và nhờ vậy mà lò đảm bảo kín khí.
9.3.3.3. Xe lò (xe goòng hay wagon)
Hình 9.20. Xe goòng sản phẩm với kênh dằn lừa không dùng van cát.
Cấu tạo xe lò tương tự như xe lò tuy nen. Nó gồm cỏ bộ phận khung thép, 4 bánh xe, phía trên lót
vật liệu chịu lửa cách nhiệt và lớp gạch chịu lửa đặc nếu cần. Đôi khi có thề dùng hoàn toàn bông gốm
đề xe lò nhẹ nhàng. Tuy nhiên trong trường hợp này các trụ chống phải đặt từ chân gạch chịu lửa đặc đề
chịu lực. Phía trên trụ chống là các tấm kê để xép sàn phẩm nung. Trên mặt bông của xe lò không xếp
sản phẩm vì chúng không chịu lực. Phần tiếp xúc giữa xe với xe, xe với tường lò cũng làm zichzăc để
khí không thể lọt qua được. Nhằm tránh không khí lọt vào lò qua khe hở giữa xe lò và tường lò, đôi khi
người ta lắp them một máng cát phía dưới tại tường lò. Mặt khác, dưới gầm xe có bố trí một tấm tôn
hàn vào khung thép, khi di chuyển xe lò tấm tôn này sẽ sục vào máng cát. Nhờ vậy mà không khí khó
có thề đi qua máng cát để vào lò. Hệ này thường được gọi là van cát. Nếu dùng bông gốm chịu lửa thì
cỏ thê bò qua van cát vì bông gốm tiếp xúc với gạch hay với bông gốm cũng đảm bảo kín khí như
trong hình 9.20.
Trong lớp vật liệu xây trên mặt xe lò có thể có các kênh dẫn khí hoặc không tùy theo kiểu lửa đi
trong lò.
9.3.3.4. Hệ thống vòi đốt
Lò con thoi chỉ hoạt động bằng nhiên liệu khí như khí thiên nhiên, ga lỏng LPG, hoặc băng nhiên
liệu lòng như dầu mazut hay FO, dầu hoả, dầu diesel hay DO. Sừ dụng nhiên liệu khí có nhiều ưu vỉệt
hơn do sạch, dễ điều khiển và có thể đốt từ vài phần trăm đén 100% công suất của vòi đốt. Vì vậy, đối
với lò con thoi làm việc gián đoạn, giai đoạn sấy phải nâng nhiệt độ chậm và nhiên liệu khí rất thích hợp
401
cho lò này. Gần đây cũng có lò sử dụng khí than cho lò con thoi do giá LPG tăng cao. Tuy nhiên, bên
cạnh độ ô nhiễm cao đối với môi trường của lò khí hóa than, việc sừ dụng khí than cho lò con thoi có bị
hạn chế về chất lượng sản phẩm vì trong thành phần khí than có chứa H2S nên ảnh hưởng tới màu sắc
cũng như độ trắng của sứ.
Việc sử dụng nhiên liệu lỏng như dầu hoả, DO cần có vòi đốt riêng với áp lực cần thiết. Đốt dầu
FO có phức tạp hom do cần phài hâm nóng, lọc và bơm dầu. Để đạt nhiệt độ bắt cháy FO, phải bố trí
ngọn lửa ga lỏng nhỏ cố định như là mồi lửa để nhiên liệu phun vào có thể bắt cháy được. Đối với dầu
DO hay dầu hoả có thể bố trí bu gi đánh lửa khi phun nhiên liệu. Do nhiệt trị của nhiên liệu lỏng rất cao
nên không thể phun dầu liên tục vào lò trong giai đoạn sấy, mặt khác vòi đốt nhiên liệu lỏng không thể
hoạt động dưới 10 - 15% công suất tối đa. Trong trường hợp đó, người ta dùng phương pháp đốt xung.
Với phương pháp này, vòi đốt chi phun dầu vào lò khoảng 3 giây với gần 100% công suất yêu cầu, sau
đó ngừng 45 giây với tổng chu kỳ ví dụ là 48 giây. Sau một thời gian nhất định, thời gian phun dầu tăng
lên ví dụ 6 giây và ngừng 42 giây. Trong thời gian ngừng, khí trong lò có thể đối lưu và truyền nhiệt cho
vật liệu. Cứ tiến hành như vậy mà tăng thời gian phun dầu vào lò và giảm thời gian ngừng cho đến khi
có thể phun dầu liên tục vào lò. Chế độ phun xung được xác định tùy theo loại vật liệu nung và kích
thước của lò. Việc điều khiển tần suất phun nhiên liệu được xử lý tại hệ tự động điều khiển trung tâm.
Sử dụng nhiên liệu lỏng này hay khác cần căn cứ vào loại sản phẩm nung. Dầu FO có chứa nhiều lưu
huỳnh nên không thuận tiện cho sàn phẩm sử trăng mịn, tráng men trắng đặc biệt có men màu.
Sử dụng khí thiên nhiên hay ga lỏng LPG có nhiều ưu thế hơn do nhiệt trị của chúng cao, sạch, ít
tạp chất, hầu như không chứa lưu huỳnh, áp suất khí lại tương đối cao, dễ bắt lửa, dễ trộn lẫn với không
khí và cỏ thể đốt với lưu lượng từ rất nhỏ đến lớn. Việc điều chinh nhiệt độ hay tốc độ nâng nhiệt độ
trong lò tương đối đơn giản băng điều chinh áp lực của khí. Rất nhiều lò đã cỏ lập trình về tốc độ nâng
áp suất khí hay nhiệt độ lò. Đây cũng là cơ sờ để có thể tự động hóa quy trình nung. Chính vi vậy mà
các doanh nghiệp vừa và nhỏ đang phát triển loại lò lửa đảo này với nhiên liệu khí hay LPG dùng sức
hút tự nhiên. Một vài nơi đã thử nghiệm đốt cưỡng bức nhiên liệu khí ưong các lò này. Tuy nhiên kết
quả không như mong muốn, đầu tư lại tăng cũng như ảnh hường đến chất lượng sản phẩm, đặc biệt đối
với sứ có men màu.
9.3.4. Ưu nhược điểm của lò con thoi

So với lò phòng gián đoạn lò con thoi có rất nhiều ưu việt như sau:
+ Cấu tạo của lò tương đối đơn giản hơn nhiều.
+ xếp và dỡ sản phẩm đều tiến hành bên ngoài lò và ở nhiệt độ thường, do đó điều kiện làm việc
của công nhân được cải thiện hơn nhiều.
+ Tận dụng được một phần nhiệt dư trong lò khi đẩy xe mới vào lò, do đó cũng tiết kiệm được
một chút nhiên liệu.
+ Ra lò rồi vào lò nhanh chóng bằng cách đẩy xe xếp đầy sản phẩm cho nên tăng được số lần
nung ưong một năm. Điều đó có nghĩa là năng suất của lò trong một năm tăng lên.
+ Lò có thể nung bất kỳ sản phẩm nào với chế độ nhiệt độ, môi trường, thời gian nung khác nhau
và nhiệt độ nung tối đa chi phụ thuộc vào loại vật liệu xây lò.
+ Có thể nung các loại sản phẩm khác nhau trong cùng một lò. Điều đó có nghĩa là mẻ lò này
nung sản phẩm A, mẻ lò sau nung sản phẩm B... Vì vậy lò này rất thích hợp cho nhà máy sản xuất nhiều
mặt hàng khác nhau với chế độ nung khác nhau.
402
+ Nen cùa lò phòng phải sừa chữa luôn trong điều kiện nóng. Nhưng trong lò con thoi ít phải sửa
chữa và nếu có thì tiến hành ờ nhiệt độ thường.
+ Việc xây dựng và lắp đặt lò con thoi tương đối đơn giản và nhanh chóng. Đặc biệt đối với lò
dùng bông gốm thời gian xây dựng cỏn nhanh hơn và không đòi hòi nền lò vững chắc như các lò khác.
+ Phân bố nhiệt độ trong lò con thoi tương đối đồng đều hơn. Vì vậy thời gian nung một mẻ lò
nhanh hơn và do đó cho năng suất cao hơn cũng như tiêu tốn nhiên liệu thấp hơn.
+ Lò có thề hoạt động thủ công hoặc theo chế độ tự động hoàn toàn. Những lò chạy tự động sỗ có
chương trình cài đặt hiển thị trên màn hình hoặc trên các thiết bị đo nhiệt độ tùy theo mức độ.
Tuy nhiên lò con thoi vẫn còn những nhược điểm sau:
+ Tiêu tốn nhiên liệu nhiều hơn so với lò làm việc liên tục do tổn thất nhiệt bời khói lò và tích
nhiệt của sàn phẩm nung cũng như của vỏ lò.
+ Nàng suất chung cùa lò thấp hơn so với lò liên tục.
+ Do làm việc gián đoạn nên chế độ nhiệt không ổn định, điều đó dẫn tới co nờ tường và trần lò
cho mỗi mẻ lò. Vì vậy, sau một thời gian phải sửa chữa vỏ lò mặc dù việc sửa chữa này tương đối dễ
dàng. Đối với lò lót bông gốm có tuổi thọ lâu hơn và dễ dàng sửa chữa hơn so với lò lót gạch chịu lửa.
Do những ưu điểm trên, lò con thoi có một vai trò lớn trong sự phát triển ngành gốm sứ ờ nước ta
hiện nay. Trên thế giới vẫn cần đến lò gián đoạn đề nung những sản phẩm, đặc biệt ví dụ lò nung các
ống dùng cho lò thanh lăn. Trong nhà máy sản xuất sứ điện, thông thường phải có lò nung gián đoạn để
nung một vài sứ lớn đến trên 1 m. Trong nhà máy sàn xuất vật liệu chịu axit cần phải nung một vài tháp
phản ứng hay cô đặc hóa chất có dung tích đến 5 m3 thì cần có lò gián đoạn riêng.
9.4. LÒ GIÁN ĐOẠN KHÁC
9.4.1. Lò xe nâng (Elevator kiln)

Nguyên tắc làm việc của lò xe nâng có thể xem trong hình 9.21. Toàn bộ vỏ lò được đặt ở vị trí
cao trên hệ thống cột đờ. Sàn nhà lò là hệ đường ray cho các xe goòng vận chuyển. Xe goòng với đầy
sản phẩm mộc được chuyển đến phía dưới của lò. Tại đây hệ thống cơ sẽ đội nâng xe lên đến vị trí xác
định và trờ thành đáy lò nung. Từ lúc này lò sẽ được tiến hành sấy nung và làm nguội bằng vòi đốt đã
lắp sẵn tại vỏ lò. Có thể dùng nhiên liệu lỏng, khí hay điện. Khi kết thúc, xe goòng được hạ xuống và
chuyên đi để xe khác được tiếp tục chu trình như xe trước.
Vỏ lò cố định
Hình 9.21. Sơ đồ lò xe nẳng.
403
Cùng họ lò này có lò với đế được xếp sản phẩm sau đó được nâng lên ghép chặt với vỏ lò ờ vị trí
cao hơn như trong hình 9.22. Đương nhiên lò này có dung tích nhỏ và được dùng cho lượng sàn phẩm
không lớn trong sàn xuất.
Hình 9.22. Lò có đổ nâng lên khi hoạt động.
Kiểu lò này thường có dung tích nhỏ khoảng một vài mét khối và chi dùng đề nung những sản
phẩm đặc biệt với khối lượng sản xuất nhỏ. Đôi khi có thể dùng lò này frong điều kiện có môi trường
bảo vệ như khí trơ, hydro...
9.4.2. Lò ben (bell kiln)
Lò ben có nguyên tắc ngược với lò xe nâng như trong hình 9.23 và 9.24. Sau khi kết thúc quá
trình nung, toàn bộ vỏ lò bao gồm tường, trần và hệ thống vòi đốt được máy thủy lực đẩy lên cao. Xe lò
với sản phẩm đã chín được đẩy đi và thay vào đỏ là xe lò khác với sản phẩm mộc xếp ờ trên. Khi đã
đúng vị trí, vỏ lò lại được hạ xuống và quá trình nung lại được lặp lại. Tồng thời gian thay xe lò và
chuẩn bị chạy lò khoảng 30 phút.
Khi nâng hay hạ vỏ lò, hệ thống cung cấp nhiên liệu và không khí cho vòi đốt sẽ bị cong. Do đó
hệ thống này phải cỏ điểm nối để khi ngừng lò là tháo khớp nối ra và lắp khớp nối khi chạy mẻ mới.
Cũng có thể sử dụng những ống dẫn mềm dễ cong hay hạ theo vỏ lò.
Hình 9.23. Mô hình lò ben.
404
Hình 9.24. Hình ảnh hoạt động của lò ben.
Dung tích kiều lò này có thể đạt tới 50 m3. Do dùng vật liệu cách nhiệt rất nhẹ nên đôi khi khối
lượng vò lò còn nhẹ hơn khối lượng sản phẩm xếp trên xe lò. Kiểu lò này có ưu điểm lớn là không có
cửa ra vào sản phẩm như lò con thoi. Việc loại trừ cửa lò cũng rất quan trọng đối với lò làm việc ở nhiệt
độ cao trên 1500°C vì cửa lò dễ xảy ra nhiều sự cố bất lợi.
9.4.3. Lò vỏ lò di động (Moving hood intermittent kiln)

Đây là loại lò có vỏ lò được nâng lên cao từ nền lò thứ nhất sau đó được dịch chuyển ngang đến
vị trí nhất định rồi hạ xuống nền lò thứ hai. Tại đây đã xếp đầy sản phẩm mộc trên một nền lò cố định
thứ hai. Từ lúc này quy trình nung được bắt đầu. Các sản phẩm ở nền thứ nhất được làm nguội đến nhiệt
độ thường sể được dỡ ra và xếp sàn phẩm mộc mới trên nền lò thứ nhất. Khi quá trình nung ờ lò thứ hai
kết thúc, vò lò lại được nâng lên và chuyển đến vị trí lò thứ nhất. Quy trình nung mới lại được bắt đầu
và cứ tiếp tục như thé mãi như minh hoạ ưong hình 9.25. Kiểu lò này đã từng có mặt tại Công ty Thiên
Thanh Sài Gòn cũ nhưng chạy bằng điện để nung sứ vệ sinh. Do hiệu quả kém nên đã dừng hoạt động
từ lâu và thay thế bởi những lò kiểu mới.
Hình 9.25. Sơ đồ hoạt động của vỏ lò di động.
So sánh với lò phòng gián đoạn, các kiểu lò trên đã cải thiện được điều kiện làm việc của
người lao động vì việc ra vào lò đều được thực hiện bên ngoài lò ờ nhiệt độ trong phòng. Mặt khác,
lò không cần cửa cũng không cần đường ziczăc giữa xe và tường lò nên cấu tạo đơn giàn hơn
nhiều. Tuy nhiên kiểu lò này không được phồ biến rộng rãi trong công nghiệp gốm sứ và chi ứng
dụng cho các lò nhỏ mà thôi.
405
9.4.4. Lò vỏ lò di động ngang
Mới đây tại nước ta đã có hai lò với vỏ lò di động ngang được xây dựng trong năm 2013 với
kích thước lớn 120 - 130 m3 được mô tả trong hình 9.26. Người ta xây dựng hai nền lò cố định với hai
đuôi lò và kênh dẫn khói lò đến ống khỏi riêng, vỏ lò lót bông gốm dày 0,25 m, có thể di động theo
chiều ngang ưên đường ray. Bên dưới lắp cố định sẵn các vòi đốt nối với ống dẫn LPG cố định ngang
vỏ lò. Khi đốt lửa sẽ đi theo kiểu lửa đảo và thoát khí qua các kênh ở nền lò rồi đến ống khói. Két thúc
quá trình nung và làm nguội tại nền lò thứ nhất, các van nhiên liệu LPG được khóa lại, ống nối dẫn
nhiên liệu LPG chính bên ngoài được tháo ra, cửa lò được mở hết cỡ. vỏ lò được di chuyển sang nền lò
cố định thứ hai khi trên nền lò này đã xếp chồng đủ gốm mộc. Việc di chuyển này tương đối nhẹ nhàng
do có các bánh xe lăn trên đường ray nhờ bộ cơ. Thời gian di chuyển 12 phút với đoạn đường 22 m. Vít
chặt vỏ lò vào đuôi lò thứ hai để đảm bảo kín lò. Tiếp theo là đóng cửa thứ hai và vít chặt vào đầu lò.
Sau đó nối các ống dẫn nhiên liệu LPG vào ống dẫn LPG chính chờ săn, đóng cửa lò thứ hai và có thể
khời động quy trình đốt lò theo loại sản phẩm cần nung. Có thể tại nền lò thứ hai sản phẩm nung khác
với loại xếp trên nền lò số một và cổ yêu cầu riêng.
Kích thước thông thủy của lò 1: dài 13 m, rộng 3,6 m, cao 2,0 m (120 m3).
Kích thước thông thủy của lò 2: dài 15 m, rộng 3,8 m, cao 2,3 m (130 m3).
Lớp lỏt lò 0,25 m bông gốm.
Lượng sản phẩm nung 70 - 80 tắn (lò 1 và lò 2).
Nhiệt độ nung 1135°c.
Thời gian nung 30 - 35 giờ làm nguội 30 - 36 giờ.
Tồng lượng LPG cần đốt 3.000 - 3.500 kg tương ứng 58,4 kg LPG/tấn sản phẩm.
Hai lò này nung các loại chậu lớn, dày thuộc loại gốm trang trí nội ngoại thất nên thời gian nung
có dài hơn so với các sản phẩm mỏng khác. Tuy nhiên, mức tiêu hao nhiên liệu chi dưới 30 kg/tấn sản
phẩm được coi là rất thấp và mang lại nhiều lợi ích cho doanh nghiệp.
Hình ảnh lò có thể xem các hình 9.27, 9.28,9.29, 9.30.
-1 Ong khói
Đầu lò cố đinh
óng dẫn LPG vỏ lò di chuvển
Hàng mộc
iểm nói LPG

Cửa lò
HHHH
ílA A .I A ík A i
A A A .t A A A I
_J
Hàng vòi đốt dưổi đáy Bánh xe

Đường ray
L Kênh ngầm dẫn khí
óng khói óng khói

Đầu lò cố định Đầu lò cổ định ‘
Vỏ lò di chuyển óng dẫn LPG
Sàn phẩm chỉn
___________ ___/___
\ 1J / k A JK ỉ
\/ / Ị
Ả
J
n
L_
s
Kênh ngầm dẫn khí Hàng vòi đốt dưới đáy Bánh xe
Hình 9.26. Mô hình vỏ lò di động ngang khi đổi chiều.
406
Hình 9.27. Sản phẩm chín trên nền cố định thứ nhất
của lò (15 X 3,8 X 2,3) m tạì Công ty Klm Phát Bình Dương.
Nhận xét và đánh giá

1) Đây là lò nung gốm sứ gián đoạn “khủng” nhất và đạt kỷ lục của nước ta. Với dung tích
120 -130 m3 đã vượt lò tròn 100 m3 nung sứ cũ của nhà máy sứ Hải Dương.
2) Đây cũng là loại “lò có vỏ lò di động” đầu tiên hoạt động tốt tại nước ta. Trước đó đã có lò
tưomg tự với dung tích 100 m3 nhưng xây xong thì lò không hoạt động được và đã thay thế bằng lò 120 m3
hoạt động tốt.
3) Tiêu tốn nhiên liệu 58,4 kg LPG/tấn sản phẩm là cực kỳ thấp so với bất cứ lò nung gián đoạn
nào hiện có với cùng loại sản phẩm.
4) Do tiêu tốn nhiên liệu thấp nên đã giàm khí thải co2 gây hiệu ứng nhà kính, góp phần vào
chương trình cài thiện môi trường của nhà nước và thế giới.
5) Tỷ lệ chín sản phẩm rất cao, tỳ lệ này đạt đến 95% và hơn do phân bố nhiệt độ tương đối đồng
đều trong lò.
6) Điều khiển lò rất nhẹ nhàng do có bố trí hệ đo nhiệt độ và áp suất của khí LPG trên đường dẫn
vào lò.
7) Cần dùng ít thợ chạy lò nên năng suất riêng cùa lao động đốt lò rất cao.
8) Giá thành sản phẩm sản xuất ra giảm nhiều đã đem lại nhiều lợi ích thực sự cho doanh nghiệp,
tăng được sản lượng cũng như khả năng cạnh tranh và xuất khẩu.
Hiệp hội Gốm sứ Binh Dương đánh giá cao kết quả của hai lò và đang có chiều hướng nhân rộng
cũng như áp dụng cho toàn quốc.
Tuy nhiên đây là loại lò gián đoạn nên cũng có nhược điềm chung là không tận dụng hết nhiệt
của khói lò mà nhiệt này chiếm đến 60% tồng năng lượng tiêu tốn.
407
Hình 9.28. Chuẩn bị nhóm lò và đóng cửa lò.
Hình 9.29. vỏ lò chuyển đén và đóng cửa lò.
Hình 9.30. Sản phẩm chín với men bóng láng từ trên xuống dưới.
408
9.4.5. Xác định kích thước cơ bản lò gián đoạn
Thề tích hữu ích của lò đảm bảo năng suất hàng năm được xác định theo công thức:
V-
r.g.(lOO-m)
Trong đó: Gn - năng suất hằng năm, tấn/năm (có thể tính theo kg, cái, m2/năm);
z - thời gian toàn chu trình nung kề cả thời gian ra vào lò, h;
T - số giờ làm việc trong 1 năm 7200 - 8000 giờ;
g - mật độ xếp sản phẩm, tấn/m3 hoặc kg, cái, m2/m3;
m - % phế phầm kể từ lúc vào lò đến lúc nhập kho.
Chọn thể tích của 1 lò theo yêu cầu hoặc theo tính chất vật liệu nung hay khả năng, số lò được
xây sẽ là:
N = v/ Vi.p
p - hệ số đầy của lò thường bằng 0,6 - 0,8; lò rất nhò có thể lấy 0,5;
Vị - thể tích một lò, trong công nghiệp thể tích này thường lấy 5-50 m3.
Kích thước trong của lò như sau:

- Chiều rộng: 1 đến 3 m và tối đa là 8 m
- Chiều cao: 1 đến 2 m kề từ mặt chịu lửa trên xe đến trần lò.
- Chiều dài: xác định theo dung tích lò và có thể đạt tới vài chục mét.
Đẻ xác định tiêu tốn nhiên liệu cho lò nung cần phài thiết lập cân bằng nhiệt dựa trên đường cong
nung điển hình vì đây là loại lò hoạt động gián đoạn. Khi đó ta chia thành các giai đoạn và thiết lập cân
bằng nhiệt cho từng giai đoạn. Cuối cùng ta thiết lập cân bằng nhiệt tổng của lò. Khi tính toán cần phải
giải bài toán nung nóng tường và vòm lò bằng phương pháp Smidth (trong chương truyền nhiệt). Mặt
khác hệ số không khí dư cũng thay đổi theo nhiệt độ trong lò.
9.5. LÒ VÒNG
LÒ vòng được Hoffmann (người Đức) xây dựng đầu tiên vào năm 1858 nên gọi là lò
Hoffmann. Đây là lò liên tục đầu tiên trên thế giới để nung gạch ngói và các đồ gốm khác. Từ khi
xuất hiện lò này, vật liệu gốm được phát triền mạnh mể nhờ những ưu việt của chúng. Hiện nay lò
này vẫn còn hoạt động tại nhiều nước, kể cả một số nước công nghiệp mặc dù chúng có những nhược
điểm lớn so với lò tuy nen.

Lò vòng là một kênh vòng khép kín, trong đó được xếp đầy sản phẩm nung và chừa một khoảng
để ra vào lò cũng như để sửa chữa. Theo chiều dài của vật liệu xếp, người ta chia thành zôn tiền nung,
nung, làm nguội. Không khí đi qua zôn làm nguội sẽ được tăng nhiệt độ trước khi vào zôn nung để cháy
nhiên liệu. Tại zôn nung nhiên liệu được cấp vào và cháy với không khí nóng. Khói lò có nhiệt độ cao
được đi qua zôn tiền nung và truyền nhiệt cho vật liệu. Cuối cùng khói lò đi vào kênh khói trung tâm đề
đi đến ống khói như trong hình 9.31 và 9.32. Khi nhiệt độ đã đạt yêu cầu, zôn nung lại được chuyển lên
một khoang và cửa thoát khói lò cũng chuyền lên đồng thời ra lò và vào lò cũng được chuyền lên một
khoang. Như vậy zôn nung cú tịnh tiến vòng quanh lò trong thời gian dài cho đến khi hòng lò. Với cách
409
làm việc như vậy nhiệt tích luỹ bời sàn phẩm nung cũng như của khí thải được tận dụng tương đối triệt
để. Vi vậy, tiêu tốn nhiệt riêng cho sản phẩm rất thấp đồng thời năng suất lò lại tăng lên.
9.5.2. Cấu tạo
Hình 9.31. Mặt cắt của lò vòng.

1. Kênh lò; 2. Cừa ra vào lò; 3. Lỗ và óng tiếp than; 4. Kônh hút khói lò; 5. Cửa hút khói lò phía ngoài;
6. Đáy kônh khói chính; 7. Kênh dẫn khói qua van; 8. Khe giăn nhiệt; 9. Trục mờ van khói;
10 và 11. Kênh và van dẫn không khl nóng từ khe giO’a hai vòm.
Cửa ra vào lò Zôn làm nguội Zốnnung
ổng tiếp than Kênh nung

Ị
-----------1
899
_ọ 9°
O p_
*I \ 7*1
ịI •// »1<
Cửa ra Gặch xép

vào lò trong lò
ổng tiếp than Giấy dán Zôn tiền nung
Hình 9.32. Lò vòng cảl tiến.
Các lò vòng khác nhau về chi tiết song nguyên tắc về cấu trúc thì không đổi và có thể xem trong
hình 9.31. Kênh chính của lò có tiết diện gần như nhau, sau này đã cải tiến như hình 9.32 và được xếp
sản phẩm như trong hỉnh 9.33, dài từ 60 đến 200 m. Khi chiều dài kênh nung hom 100 m, thi lò có thể
làm việc bằng hai lửa. Điều đó có nghĩa là frên kênh nung tồn tại hai khu, mỗi khu có 1 zôn làm nguội,
1 zôn nung, 1 zôn tiền nung. Hai lửa này cứ chạy đối xứng quanh lò. Chiều cao của kênh 1,5- 2,5 m,
chiều rộng 2,5 - 5 m.
410
I
H/nh 9.33. xếp sản phẩm nung trong lò vòng.

1. Gạch chân càu; 2. Lớp trôn chân càu; 3. Lớp gạch nối giữa hai hàng; 4 và 5. Lớp gạch tiếp theo.
Trong lò, các zôn được chia thành từng khoang dài 0,9 - 1,04 m. Mỗi khoang có 4 - 6 ống
qua vòm và thẳng góc với đáy lò, đó chính là cửa tiếp nhiên liệu. Khoảng cách giữa các ống này là
0,8 - 1,04 m. Phần trên của ống được chế tạo bằng gang với nắp đậy cũng băng gang. Cứ 3 - 7 khoang
có 1 cửa ra vào và 1 - 2 cửa thoát khí. Cửa ra vào sẽ được xây bịt lại nếu đoạn lò đó đang hoạt động, khi
cần ra lò thì có thể phả đi. Cửa thoát khí nối liền với kênh khói chính và dẫn đến ống khói.
Hình 9.34. Hình ảnh lò vòng.
411
Mặt cắt chung của nhà lò và hình ảnh bên ngoài cùa lò Hoffmann cho trong hình 9.34. Nếu nhìn
bên trong kênh nung và thao tác xếp sản phẩm trong lò ta có hình 9.35. Hình lò vòng đang xây tại nước
ta cho trong hình 9.36.
Hình 9.35. Bên trong lò vòng và lao động trong lò.
Hình 9.36. Lò vòng đang xây dựng tại một số địa phương phía Nam.
Hình 9.37. Vòm lò xây lệch tâm và hộp tiếp than.
1. Vỏ hộp; 2. ồng xem lửa; 3. Tay vặn; 4. cằn gạt than; 5. Mặt lưới để rơi than;
6. Cửa than vào lò; 7. Lỗ quan sát lửa trong lò.
412
Tường lò rất dày và thông thường bằng 1,2 - 2 m. Vòm lò thường là hình bán nguyệt do đó
cường độ xây dựng sẽ cao. Tuy nhiên khi mới xây người ta phải xây lệch tâm khoảng a = 0,3 m để khi
lò hoạt động vòm sẽ trở thành bán nguyệt như hình 9.37. Khi zôn nung chạy đến vùng nào thì vòm lò bị
nâng lên do giãn nở nhiệt. Tại một số lò người ta xây dựng vòm kép nghĩa là có hai vòm cách nhau
khoảng 200 mm như hình 9.31. Không khí nóng có thề chuyền động trong khe giữa hai vòm đó và đóng
vai trò như khe cách nhiệt. Vòm dưới tiếp xúc với lửa nên giãn nờ và nâng vòm lò lên, vòm trên có
nhiệt độ thấp nên giãn nở nhiệt không đáng kể. Vì vậy mặt trên của lò tưong đối ổn định và vòm dưới
bền vững hơn. Nhìn chung lò vòng có thể tích rất lớn và thể tích kênh nung chỉ chiếm khoảng 25 - 40%
thề tích bên ngoài của lò.
9.5.3. Đốt nhiên liệu trong lò

Đề nung gạch ngói trong lò vòng phổ biến nhất là dùng nhiên liệu rắn. Khi đó chi cần tiếp than
cám qua lồ trên nóc lò bằng tay hay hộp tiếp than (hình 9.37). Than chứa trong hộp và chi cần quay tay
vặn là than sẽ rơi xuống lò. Nếu chi nung gạch thì một phần than cám đưa vào đất sét từ lúc trộn đều sau
đó ép viên. Khi đó chỉ còn một phần than cám được tiếp qua các lồ trên mặt lò. Một số nơi cỏ thể dùng
gốc củi gỗ to để đốt lò và trong trường hợp này, sản phẩm sẽ có màu sẳc tương đối đẹp. Ngày nay ở
nhiều nước đã chuyển sang đốt bằng nhiên liệu lỏng FO. Trong trường hợp này ưên mỗi ống tiếp nhiên
liệu người ta đặt một vòi phun xung FO vào lò. Mỗi lần phun khoảng 0-6 cm3 dầu và khoảng 5 đến 20
giây thì phun một lần. Tần suất và lượng dầu phun vào lò tùy thuộc vào loại vật liệu nung, áp suất dầu
thường duy trì ờ 5 - 12 atm. Tần suất phụt dầu cũng như lượng dầu phụt vào lò do bộ phận điều khiển
tự động điều chinh. Việc sử dụng dầu có nhiều ưu việt về chất lượng sàn phẩm, nhiệt độ đồng đều hơn,
môi trường công nghiệp đảm bảo hơn, nhưng đắt hơn. Tại một số nước, người ta có thể dùng nhiên liệu
khí để đốt lò vòng bằng cách phun khí đốt từ trên xuống và từ dưới lên hoặc phun ngang hai bên lò.
Việc dùng nhiên liệu khí chi có ờ các nước có dư nhiên liệu khí đặc biệt là khí thiên nhiên hoặc dùng
khí than.
9.5.4. Ưu nhưực điểm

Lò vòng làm việc liên tục và có những ưu điểm sau:
+ Lò làm việc liên tục cho nên có năng suất rất cao so với lò làm việc gián đoạn.
+ Do tận dụng được nhiệt của sản phẩm khi làm nguội nên nhiệt độ của không khí trước khi vào
cháy nhiên liệu khá cao. Nhờ thế mà nhiệt độ trong lò dễ đạt được và có thể đạt nhiệt độ cao đến
1400°C khi nung vật liệu chịu lừa.
+ Nhiệt của khói lò được tận dụng để cấp cho sàn phẩm tại zôn tiền nung. Do đó tiêu tốn nhiệt
riêng đê nung sàn phầm thấp hơn rất nhiều so với lò gián đoạn.
+ Lò có thể làm việc băng nhiên liệu răn, lỏng và khí. Đặc biệt có thể dùng than cám để đốt lò khi
nung gạch ngói.
+ Lò có thể nung các sản phẩm khác nhau như gạch ngói cũng như vật liệu chịu lửa.
+ Thông gió trong lò được thực hiện nhờ ống khói cao trên 30 m. Như vậy lò này không tiêu hao
điện năng để chạy lò. Do đó nó thích hợp với các địa phương xa xôi héo lánh và những nước còn nghèo
nàn, lạc hậu.
+ Việc đầu tư xây dựng lò tương đối đơn giản, không cần điện nên giá xây dựng tương đối thấp.
413
Tuy nhiên lò vòng có những nhược điểm sau:
+ Việc ra vào sản phẩm nung rất nặng nhọc và phải làm việc ờ nhiệt độ tương đối cao.
4- Khi ra vào lò công nhân phải tiếp xúc với bụi xi và nóng nên phải dùng quạt làm mát công
nhân do đó nguy cơ nhiễm bệnh silicô rất cao.
4- Tuy lò làm việc liên tục nhưng từng điểm của lò lại làm việc gián đoạn, cho nên việc tận dụng
nhiệt của tường và vòm lò cũng chưa triệt để.
4- Do zôn nung di chuyển cũng như từng điềm lò làm việc gián đoạn nên tường và vòm lò được
nung nóng sau đó lại làm nguội, vì vậy tường và vòm lò hay bị hỏng và phải thường xuyên sửa chữa lớp
gạch chịu lửa.
4- Độ ổn định trên mặt lò rất kém vì khi zôn nung đến, mặt lò sẽ bị nâng lên và hạ xuống khi nó
trờ thành zôn nguội nếu không dùng vòm kép.
4- LÒ bị hờ rất nhiều do đó không khí lọt vào lò tăng lên. Vì vậy thực tế lò phải làm việc với hệ số
không khí dư rất lớn và đạt đến 5 - 7 khi lò đã cũ. Do đó khói lò bị hạ nhiệt độ và chiều cao của ống
khói phải nâng lên.
4- Lò chi thích hợp với chế độ nung là oxy hóa mà khỏ có thể duy trì môi trường khử trong lò. Vì
vậy việc sử dụng lò này bị hạn chế rất nhiều. Đẻ khắc phục điều này, một số nước đã biến lò vòng thành
lò liên phòng và nguyên tắc làm việc như lò vòng.
4- Lò không thể cơ khí hóa được. Một số nước đã cố gắng cơ khí hóa bằng cách đưa sản phẩm vào
lò trên xe cải tiến, nhưng kết quả cũng rất hạn chế. Một số nước đã cắt bớt hai đầu và làm thành bốn cửa
tại hai đầu lò. Qua các cửa này xe nâng sẽ kẹp các hàng gạch từ bên ngoài chạy vào lò để xếp cũng như
để dỡ lò. Tuy vậy số gạch vỡ do kẹp hay đặt gạch trong lò tăng lên cao.
4- Kích thước bên ngoài của lò rất lớn, điều đó có nghĩa là lò chiếm diện tích xây dựng lớn và lò
cồng kềnh về cấu tạo.
Mặc dù có những ưu nhược điểm trên nhưng lò vòng đã đóng vai ưò tích cực ữong hơn 1 thế kỷ
qua đề nâng cao năng suất cũng như chất lượng sản phẩm gốm xây dựng trên thế giới. Các nước công
nghiệp đã loại bỏ lò này từ thập niên 60 của thé kỷ trước do đòi hỏi về chất lượng sản phẩm cũng như
về môi trường làm việc mà lò vòng không thể đáp ứng được nữa và bị thay thế bởi lò tuy nen chất lượng
cao hơn. Miền Bắc nước ta hầu như đã phá hết lò vòng nung gạch ngói và vật liệu chịu lửa do nhiều
nhược điểm của chúng. Đặc biệt là điều kiện làm việc của công nhân quá kém cũng như độ chín không
đồng đều của sản phẩm. Rất tiếc là một số nơi lại nhen nhóm xây lò vòng tại miền Bắc và đặc biệt tại
đồng bằng Nam Bộ đã chuyển lò thủ công sang nhiều lò vòng.
Tuy nhiên kiểu lò này vẫn còn sử dụng tại các nước nghèo hay những vùng xa xôi hẻo lánh.
Một số nơi đã biến lò vòng thành lò tuy nen kép nghĩa là hai kênh biến thành hai lò tuy nen hoạt
động liên tục.
9.6 LÒ VÒNG KHÔNG NÓC

Gần 30 năm sau khi lò Hoffmann xuất hiện, nghĩa là khoảng 1888, một kỹ sư người Anh tên là
w. Bull đã đưa ra kiểu cải tiến từ lò Hoffmann với tên gọi “Bull’s trench Kiln” hay “ Lò mương Bull”
hay lò vòng không nóc. Khác cơ bản so với lò Hoffmann là tạo ra kênh hay mương vòng nhưng không
có nóc lò như của Hoffmann. Zôn nung cũng được di chuyển theo mương vòng này và do không có nóc
nên dùng xi than phù kín trên lớp gạch mộc xếp trong mương.
414
Kiểu lò vòng không nóc được mô tả trong hình 9.38 và 9.39.
Hình 9.38. Lò vòng không nóc tại Pakistan.
Hình 9.39. Ra sản phẩm cùa lò vòng không nóc.
Kiểu lò này được phát triển mạnh tại Ấn Độ, Bangladesh, Pakistan và Myanmar là những thuộc
địa cũ của Anh sau đó nó được truyền tới Trung Quốc. Đây là những nước thuộc địa rất nghèo từ cuối
thế kỷ XIX cho đến gần cuối thế kỳ XX nên việc chấp nhận lò này cũng là bình thường do nó có lợi hom
những lò đứng địa phương nung gạch. Mặt khác các chủ lò là những người có vốn ít nên dễ dàng đầu tư
xây dựng.
Lò vòng không nóc có quá nhiều nhược điểm về nhiều mặt nên các nước châu Âu đã không chấp
nhận và chi dùng lò Hoffmann. Đen nay lò Hoffmann cũng đã bị loại khỏi các nước công nghiệp kể cả ờ
nước ta nên lò vòng không nóc càng không thể chấp nhận được. Tuy nhiên, lác đác có vài lò vòng
không nóc du nhập từ Trung Quốc vào nước ta và bị phê phán mạnh.
415
9.7. LÒ LIÊN PHÔNG

Lò liên phòng là loại lò gồm nhiều phòng liên thông với nhau và làm việc liên tục với phòng
nung hay zôn nung được chuyển từ vị trí này đến vị trí khác. Sơ đồ hoạt động của chúng được minh họa
trong hình 9.40. Trên sơ đồ có 8 phòng, trong đó phòng số 2, 3, 4 và 5 đang trong giai đoạn làm việc.
Phòng số 1 đang ra lò với sản phẩm đã nung chín và đã nguội. Phòng số 6 đang xếp mộc vào lò. Không
khí lạnh đi qua phòng 1 vào 2 để làm nguội sản phẩm đồng thời không khí được nâng lên nhiệt độ cao.
Không khí này sẽ đưa sang phòng số 3 để đốt nhiên liệu. Như vậy phòng số 2 đóng vai trò zôn làm
nguội và phòng số 3 đóng vai ưò zôn nung. Khói lò sỗ đi qua phòng số 4 rồi qua tiếp phòng số 5 để tận
dụng nhiệt cho nung nóng và sấy sản phẩm. Cuối cùng khói lò sẽ dẫn phòng số 5 đến kênh khói chính
để đi đến ống khói hoặc quạt hút.
Khi hoạt động, các van khói của các phòng đều đóng hết và chỉ có van khói của phòng số 5 là mờ
để dẫn khỏi vào kênh khói chính. Các van liên phòng từ phòng số 8 đến số 6 được mở hết nhưng van
liên phòng giữa phòng 5 và 6 phải đóng lại.
4 3 2 1
Van llôn phổng
Hình 9.40. Sơ đồ lò Hên phòng nung gốm và vật liệu chịu lửa.
Khi phòng số 3 đã đạt nhiệt độ và thời gian lưu, nhiên liệu được dừng cho phòng này để làm
nguội và bắt đầu đốt nhiên liệu tại phòng số 4. Phòng số 6 trở thành zôn tiền nung, các van liên phòng
nối giữa phòng 5 và 6 được mở ra đồng thời mở van khói của phòng số 6, đóng van khói của phòng số 5
và van liên phòng giữa 6 và 7. Phòng số 7 là nơi xếp mộc vào lò để chờ và phòng số 2 chuẩn bị ra lò.
Quy trình cứ tiếp tục và phòng zôn nung lần lượt đi vòng qua các phòng.
9.7.2. Cấu tạo

Phòng lò giống như các lò gián đoạn khác nghĩa là bao gồm tường, vòm, nền và buồng với vòi
đốt. Dung tích mỗi phòng có thể đến 50 m3 tùy theo loại sản phẩm nung. Mỗi phòng có cửa xây tạm để
lò hoạt động và phá đi để làm nguội và vào xếp sản phẩm mộc mới. Chiều rộng có thể đến 3 - 4 m và
chiều dài phụ thuộc vào dung tích của lò. Hầu hết kiểu lửa đi trong lò thuộc loại lửa đảo nghĩa là lửa đi
lên sau đó đảo chiều và quay xuống nền. Lửa sê chui qua các lỗ ở mặt nền vào kênh khí ngầm ở dưới để
dẫn vào kênh khói lò chính hoặc sang phòng lò tiếp theo. Nếu đi sang phòng lò tiếp theo thì van khỏi
phải đóng lại và mờ van liên phòng. Ngược lại khi dẫn khí vào kênh khói chính thì phải đóng van liên
phòng và mờ van khỏi của phòng đó.
416
9.7.3. ưu nhưực điểm cơ bản
- Lò làm việc liên tục nên cho năng suất cao hơn nhiều so với lò gián đoạn.
- Lò có thể nung các vật liệu khác nhau với chế độ khác nhau mà lò vòng không thể thực hiện được.
- Mỗi phòng lò có thể nung vật liệu khác với yêu cầu nhiệt độ, môi trường nung cũng như thời
gian nung. Ví dụ phòng này nung gạch ngói đỏ, phòng khác nung vật liệu chịu lửa...
- Nhược điểm cơ bản là tiêu tốn năng lượng cao như lò vòng vì nhiệt nung nóng vỏ lò không tận
dụng hết.
- Kết cấu phức tạp nhất là nền lò được nung nóng rồi làm nguội nên chóng hỏng và phải sửa
chữa luôn.
9.8. LÒ NUNG TUY NEN

Lò nung tuy nen là loại lò hiện đại nhất hiện nay trong công nghiệp gốm sứ và vật liệu chịu lửa.
Lò này xuất hiện đã lâu và ngày nay càng hoàn thiện hơn về mặt cấu tạo cũng như tự động hóa điều
khiển hoạt động của lò. Vì vậy nó thực sự chiếm ưu thế trong công nghiệp do những ưu việt của chúng.
Hầu hết lò tuy nen thuộc loại kênh thẳng và vật liệu trên xe lò đi từ đầu này đến đầu khác. Thông
thường lò tuy nen công nghiệp có chiều rộng kênh nung 2 - 3 m nhưng gần đây đã xuất hiện lò nung
gạch ngói có chiều rộng đến 11 m (xếp gạch 10,5 m), dài 214,85 m xây tại Nga với sản lượng 455.000
tấn/năm. Cho đến thời điểm này, đây là lò tuy nen lớn nhất thế giới được xây dựng. Trước đó đã có 5 lò
rộng 9,2 m (xếp gạch 9 m), dài 181,25 m xây tại Trung Quốc với sản lượng 125 triệu gạch/năm. Các lò
lớn thường chỉ để sản xuất gạch ngói đò từ đất sét nung, còn để nung gạch chịu lửa hay gốm sứ thường
với lò nung nhỏ hơn.
Cũng có lò tuy nen tròn với cấu tạo hơi khác, vật liệu được xếp frên vành mâm quay và khi quay
vật liệu sẽ đi từ đầu này đến đầu khác qua kênh tròn treo. Với cách làm việc như vậy nên lò chỉ có kích
thước nhò với đường kính lớn nhất là 10 m và chỉ dùng để nung những sản phẩm nhỏ với sản lượng
thấp. Do đó trong chương này chi đề cập đén lò tuy nen thăng và thông dụng mà thôi.
9.8.1. Cấu tạo các zôn của lò tuy nen

Hầm lò tuy nen rất dài so với chiều rộng của nó. Chiều dài của lò có thể dao động từ 8 m đến trên
250 m tùy theo loại vật liệu nung. Xe lò với sản phẩm nung xếp trên mặt được chuyền động từ đầu lò
đến cuối lò và lần lượt đi qua zôn tiền nung, nung và làm nguội rồi ra ngoài. Mỗi zôn có đặc điềm cấu
trúc riêng, có chế độ riêng và cỏ chiều dài xác định.
Zôn tiền nung bắt đầu từ cửa cho xe vào lò và kết thúc tại ranh giới với zôn nung. Chiều dài của
nó được xác định bằng biểu đồ nung và kéo dài đến vòi đốt đầu tiên theo chiều chuyển động của xe lò.
Phần đầu của zôn này có nhiệm vụ sấy để loại trừ hết hơi ẩm trong vật liệu. Tùy theo độ ẩm ban đầu của
mộc mà chiều dài khu vực sấy dài hay ngăn. Phần còn lại của zôn tiền nung cỏ nhiệm vụ tiếp nhận nhiệt
của khói từ zôn nung để tăng nhiệt độ sản phẩm. Yêu cầu chủ yếu của zôn tiền nung là sản phẩm phải
được nung nóng đồng đều theo chiều cao lớp xếp phù hợp với yêu cầu kỹ thuật.
Có trường hợp người ta ghép lò sấy liền với lò nung. Trong điều kiện đó, lò sấy làm việc hoàn
toàn độc lập với chế độ sấy và hệ thống cung cấp nhiệt, nơi ra vào hoàn toàn riêng biệt.
417
Zôn nung thường đặt ờ giữa lò. Tại đây nhiên liệu được cháy bời các vòi đốt đặc biệt. Không khí
để cháy nhiên liệu được lấy một phần hoặc toàn bộ từ zôn làm nguội nung sang. Tùy theo mức khống
chế mà nhiệt độ có thể khác nhau. Sàn phẩm cháy nhiên liệu sẽ đi qua zôn tiền nung để cấp nhiệt cho
sản phẩm mộc vào lò. Chiều dài zôn nung phụ thuộc vào loại sản phẩm cũng như nhiệt độ nung.
Zôn làm nguội cỏ nhiệm vụ làm nguội sản phẩm nung đến nhiệt độ 60 - 80°C trước khi ra
khỏi lò. Mặt khác không khí lạnh vào lò sẽ được nung nóng lên đến nhiệt độ cao. Không khí này sẽ
được dùng để cháy nhiên liệu hoặc đưa đi đến lò sấy. Chiều dài zôn làm nguội phụ thuộc vào loại
vật liệu nung.
Trong thực tế thiết kế, chiều dài của từng zôn không xác định chính xác được. Vì vậy nhiều
trường hợp cho phép ta tăng chiều dài zôn nung lên một ít nghĩa là tăng số vòi đốt lên. Khi làm việc
thực tế có thể điều chỉnh cho phù hợp với đường cong nung. Cũng có những trường hợp người ta bố trí
vài vòi đốt phụ để đảm bảo nhiệt độ đồng đều theo chiều cao của lò. Như vậy chiều dài zôn tiền nung
không phải được tính đến vòi đốt phụ đầu tiên.
9.8.2. Sơ đồ nguyên tắc của lò tuy nen
H/nh 9.41. Sơ đồ nguyên tắc của lò tuy nen.

1. Quạt hút khói lò; 2. Xe vào lò; 3. VÒI đốt nhiôn liệu; 4. Khổng khí lạnh vào lò;
5. Không khí nóng thừa hút ra; 6. Không khí nóng dẫn đển các vòi đốt;
7. Không khí nóng dẫn đốn đẩu lò để sắy.
418
Lò tuy nen có thể xây theo sơ đồ đơn giàn như trong hình 9.41. Sơ đồ thứ nhất A và thứ hai B
không khí lạnh vào zôn làm nguội tư nhiên và cuối lò có quạt hút khói lò. Không khí lạnh qua zôn làm
nguội sẽ được nóng lên và đi vào đốt cháy nhiên liệu tại zôn nung. Khói lò được quạt hút qua 1 hoặc
nhiêu đôi cừa ra khỏi lò. Loại thứ hai có khá hơn vì có nhiều cửa hút hơn và không khí nóng được rút
bớt ra ngoài. Tuy nhiên toàn bộ lò làm việc dưới chân không hay áp suất âm (-). Vì vậy không khí lạnh
dễ lọt vào lò đặc biệt là tại zôn tiền nung và zôn nung. Hệ quả là nhiệt độ trong lò không đồng đều theo
chiều cao. Mặt khác là toàn bộ không khí vào làm nguội sản phẩm ờ sơ đồ thứ nhất đều qua zôn nung.
Như vậy nhiệt độ zõn nung không thể cao được. Tại sơ đồ thứ hai, tuy hủt khói lò qua nhiều cửa để tạo
điều kiện làm đồng đều nhiệt độ nhưng chênh lệch nhiệt độ còn quá lớn. Vì vậy kiểu lò đơn giản này chỉ
ứng dụng cho các sản phẩm không đòi hòi chế độ nung đặc biệt như gạch ngói...
Sơ đồ thứ ba c có tiến bộ hơn. Không khí nóng được đưa đi đến lò sấy hoặc dẫn đến đầu lò để
tăng cường sấy sàn phẩm mộc. Mặt khác một phần không khí nóng được hút và dẫn đến từng vòi đốt
nhiên liệu. Sơ đồ này đã tiến bộ hơn nhưng không khắc phục được hiện tượng phân lớp dòng khí trong
lò và chân không trong lò. Do đó chênh lệch nhiệt độ theo chiều cao của lò vẫn còn lớn và cũng chi sử
dụng lò này đối với một số loại sản phẩm gốm mà thôi.
Hoàn chinh hơn cả là sơ đồ thứ tư D. Không khí lạnh để làm nguội sản phẩm được quạt gió thổi
vào và khói lò được hút qua nhiều cửa bời quạt hút. Để phân bố nhiệt độ đồng đều hơn một phần khỏi lò
được tuần hoàn qua cửa ở đầu lò. Theo sơ đồ này, zôn làm nguội làm việc dưới áp suất dương (+) còn
zôn tiền nung làm việc dưới áp suất âm (-). Song trị số áp suất dương cũng như âm đều gíàm gần một
nửa và như vậy không khí lọt vào zôn tiền nung giảm đi rất nhiều do đó nhiệt độ trên dưới của lò tương
đối đồng đều hơn. Đặc biệt tại zôn nung, áp suất trong lò chi ờ +2 đến -2 mm H2O nghĩa là không khác
gì áp suất ngoài trời, do đó không có hiện tượng không khí lọt vào trong lò từ dưới gầm xe lên. Điều đó
giúp cho lò hoạt động được tốt hơn.
9.8.3. Chuyển động khí trong lò tuy nen

Nghiên cứu sự chuyển động khí trong lò nung tuy nen sẽ hiểu rõ bản chất sự liên quan chặt chẽ
giữa khí đông học của lò và cấu trúc của lò. Bây giờ ta hãy khảo sát lò tuy nen hoạt động bời hai quạt
đẩy và hút như trong hình 9.42. Nhiên liệu được cấp vào zôn nung nên nhiệt độ tại đó là cao nhất, khối
lượng riêng của khí là nhỏ nhất so với khí ờ zôn tiền nung và làm nguội. Vì vậy tại zôn nung áp suất
hình học xuất hiện và nó biến thành áp suất tĩnh học cao hơn so với zôn tiền nung và zôn làm nguội.
Giả thiết rằng đột nhiên ta dừng 2 quạt đẩy và hút thi áp suất khí trong lò như trong hình 9.42II
khi coi áp suất phía trên zôn làm nguội bằng 0. Đường phân bố áp suất tĩnh học tại các zôn sẽ là A, B và
c. Trên zôn nung áp suất lại lớn hơn so với hai zôn khác, nếu chập B vào c như trong sơ đồ 9.42II thì
áp suất zôn nung lớn hơn áp suất zôn làm nguội một giá trị bằng b ở sát vòm lò nhưng nhỏ hơn zôn làm
nguội một giá trị bl ở sát mặt goòng lò. Kết quả là dòng khí sể đi từ zôn nung sang zôn làm nguội ở
phía trên và ngược lại khí sẽ đi từ zôn làm nguội đến zôn nung ờ phía dưới. Chúng sẽ tạo ra dòng tuần
hoàn với sự phân bố tốc độ biểu thị bằng dường cong 1 trong hình vể. Sát ngay vòm lò cũng như mặt
goòng tốc độ luôn bằng 0. Chiều chuyển động của khí ngược chiều nhau, do đó ta có mặt với tốc độ
bằng ±0. Nếu chập B vào A ta cũng có áp suất zôn nung lớn hơn zôn tiền nung ờ phía trên mặt giá trị
bằng a và nhỏ hơn một giá trị al ở phía duới. Dòng khí đi từ zôn nung sang zôn tiền nung ờ phía trên
và ngược lại khí sẽ đi từ zôn tiền nung sang zôn nung ở phía dưới. Giản đồ biểu diễn tốc độ khí được
minh hoạ bời đường cong 1 và 2 trong hình vẽ với chiều của dòng khí ngược với chiều của dòng tại
zôn làm nguội.
419
WTÌ ri iiií—
I
ị ì 1 i -—■
1111 * « 4
Zón tiễn nung
Cl ±0 <M
Hình 9.42. Phân bó áp suất và tốc độ khí trong lò tuy nen.
Bây giờ chúng ta cho hai quạt hoạt động, dòng khí bây giờ chỉ đi một chiều từ zôn làm nguội cho
đến hết zôn tiền nung, điều đó có nghĩa là áp suất khí tại cuối zôn làm nguội lớn hơn zôn nung và áp
suất khí tại zôn nung lớn hơn zôn tiền nung. Áp suất khí tại zôn tiền nung là âm (-) còn tại zôn làm
nguội là dương (+) như minh họa trong hình 9.42III. Mặc dù dòng khí đi một chiều nhưng tốc độ của
chúng không giống nhau. Khi cho quạt chạy tức là chúng ta đã cung cấp thêm cho mỗi zôn một đoạn áp
suất và phân bố áp suất bây giờ là đường A’, B’, C’. Neu ta chập đường B’ lên C’ chúng ta thấy C’ luôn
luôn lớn hơn B’. Tuy nhiên ở sát vòm lò chênh lệch áp suất bằng d, còn ở sát mặt goòng là dl và dl > d.
Điều đỏ chứng tỏ tốc độ khí ở sát mặt goòng lớn hơn rất nhiều so với sát vòm lò. Do đỏ vật liệu ờ dưới
bao giờ cũng được làm nguội nhanh hơn ở phía trên.
Tương tự như vậy ta lại chập B’ lên A’ và ta có chênh lệch áp suất của zôn nung lớn hơn zôn tiền
nung ở sát vòm lò là c, và sát mặt goòng là cl. Giá trị c > cl có nghĩa là tốc độ khí nóng đi mạnh ở sát
vòm lò và vật liệu ở sát vòm lò sẽ được nung nóng nhanh hơn. Đây là điều rất quan trọng để thấy
rằng trong lò nung tuy nen cỏ hiện tượng phân lớp dòng khí và hiện tượng này là bản chất của lò nung
tuy nen cũng như kênh dẫn khí nóng.
Phân bố tốc độ của khí được minh họa bời đường cong cho ưong hình 9.42III. Chiều của tốc độ
này đều cùng hướng từ cuối zôn làm nguội đến đầu zôn tiền nung tức nơi vào lò của xe goòng. So với
đường cong tốc độ mô tả ở hình thứ hai ta thấy mặt tốc độ băng 0 được đưa lên vòm lò tại zôn làm
nguội và đưa xuống sát mặt xe tại zôn tiền nung tương ứng với phân bố áp suất trong hình 9.42IV.
Từ những phân tích ở trên chúng ta có thể khăng định răng:
1) Chuyển động của khí trong lò không phải chỉ do ảnh hưởng của lực bên ngoài tức quạt gió mà
còn chịu ảnh hường của áp suất tĩnh học được thành lập trong lò.
2) Hiện tượng phân lớp dòng khí như hình 9.42III và 9.43 là bản chất của lò nung tuy nen và
quan trọng nhất là tại zôn tiền nung khí nóng chủ yếu đi sát vòm lò hay trần lò. Do đó vật liệu ở trên
được nuixg nhanh hơn, có nhiệt độ cao hơn. Đây chính là nguyên nhân gây nên hiện tượng chênh lệch
nhiệt độ theo chiều cao lớp vật liệu xếp trên xe goòng. Lớp vật liệu xếp càng cao, chênh lệch nhiệt độ
càng lớn và phải tìm cách khắc phục chênh lệch nhiệt độ trong zôn này.
420
3) Sản phẩm khi ra khỏi lò bao giờ ở dưới cũng được làm nguội nhanh hơn phía trên. Muốn làm
nguội đồng đều thì kết cấu của lò phải phù hợp.
Hình 9.43. Sự phân lóp dòng khí trong lò nung tuy nen.
9.8.4. Quan hệ giữa khí động học và kết cấu của lò tuy nen
Trong thực tế lò tuy nen không được kín mặc dù đã có rất nhiều biện pháp để ngăn không cho
không khí lọt vào lò. Tuy nhiên cũng không thề tránh được hiện tượng không khí lạnh chui từ dưới gầm
xe đi lên. Như trên đã trình bày, do nhiệt độ của lớp vật liệu ở sát mặt goòng thấp hơn so với lớp trên
bây giờ càng hạ thấp do không khí lạnh từ dưới goòng chui lên. Điều đó đòi hỏi phải có kết cấu phù hợp
nhằm giảm chênh lệch nhiệt độ trong zôn tiền nung. Các biện pháp đó như sau:
1) Cửa thổi không khí lạnh vào lò để làm nguội sản phẩm phải đặt sát vòm lò. Có như vậy mới bù
trừ được chênh lệch tốc độ khí trong zôn này và làm nguội đồng đều hơn (xem hình 9.421).
2) Cửa hút khói lò bắt buộc phải đặt sát mặt xe goòng và phải bố trí nhiều cửa để khí nóng
chui xuống phía dưới. Làm như vậy vật liệu sỗ được nung nóng đều hơn theo chiều cao (xem hình
9.421 và 9.43).
3) Khe giữa vật liệu chịu lửa lót trên xe goòng với tường lò cũng như giữa goòng và goòng
phải là đường ziczăc. Như vậy sẽ giảm được không khí lạnh chui lên do trờ lực của khí tăng lên. Để
tăng trờ lực người ta còn lót bông gốm hoặc amiăng tại khe ở vị trí nhất định giữa goòng và goòng.
Như vậy độ kín của khe giữa xe và xe sỗ tăng lên và giảm rất nhiều không khí lạnh lọt vào lò (xem
phần cấu tạo xe goòng).
4) Đẻ đàm bảo kín khí hơn, người ta phải tạo van cát giữa xe goòng với tường lò. Tuy nhiên ở lò
tuy nen cấu tạo van cát to lớn và chắc chắn hơn nhiều vì lò phải làm việc liên tục. Mặt khác phải bố trí
cửa tiếp cát trên chiều dài của lò tuy nen.
5) Biện pháp phổ biến hơn cả là cho tuần hoàn khí như trong hình 9.44 và 9.45. Người ta đặt
quạt hút không khí nóng từ zôn làm nguội hoặc khói lò tại vị trí trước đó một đoạn rồi thổi vào lò qua
một khe hẹp từ vòm lò. Khi màng khí thổi vào lò, dòng khí nóng sẽ phải chúi xuống và như vậy vật
liệu phía dưới của lò sỗ được nung nóng. Tuy nhiên sau đó khí nóng lại hướng lên trên và để khí phải
đi xuống ta lại đặt quạt tuần hoàn nữa. Tùy theo chiều dài của zôn tiền nung mà có thể đặt đén ba quạt
tuần hoàn khí.
Hình 9.44. Sơ đồ tuần hoàn khí trong lò nung tuy nen.
421
Hình 9.45. Sơ đồ nguyên tắc đặt quạt tuần hoàn khóỉ lò.
6) Để giảm chênh lệch nhiệt độ theo chiều cao vật liệu xếp trên xe lò thì cần phải giảm chiều cao
của lò tính từ mặt goòng đến đinh trần lò. Chính vì thế mà chiều cao của lò hiện nay đang có chiều
hướng giảm đi, kể cả những lò nung gạch ngói xuống còn dưới 1,4 m. Trong trường hợp đó việc tuần
hoàn khí có thể không cần nữa.
7) Tốc độ khí phải bảo đảm đủ lớn 1-1,5 m/s. Khi đó các dòng khí sẽ phân bố đồng đều hơn
theo tiết diện ngang của lò và có nghĩa là nhiệt độ phân bố đều hơn. Nếu tốc độ quá lớn có nghĩa là sức
hút của quạt phải tăng lên và chân không trong lò cũng tăng lên. Điều đó dẫn tới tăng không khí lọt vào
lò và tăng chênh lệch nhiệt độ ưong lò.
8) Có thể thiết lập chế độ áp suất dưới gầm xe goòng như trong lò. Như vậy không có chênh lệch
áp suất và không khí lạnh sẽ không lọt vào lò nừa. Việc thiết lập như vậy bằng quạt hút và đẩy như thế
sẽ phức tạp nhưng dưới gầm xe goòng sẽ được làm mát bởi không khí lạnh thổi vào.
9) xếp sản phẩm trên xe goòng dày ở trên và thưa ở dưới để tăng trở lực ở trên tạo điều kiện để
khí đi ờ dưới. Đôi khi người ta còn tạo ra các kênh thoáng ngay dưới chân lớp xếp để khí nóng đi dễ
dàng. Tại một số lò nung sứ dân dụng và sứ vệ sinh, sản phẩm được xếp từ tầng thứ nhất kể từ mặt xe
trờ lên và giữa mặt xe goòng với tầng thứ nhất gần như rỗng hoàn toàn. Điều đó sỗ tạo điều kiện để khí
nóng đi ở dưới và sản phẩm chín đều hơn. Ở một số lò nung, trên mặt xe người ta dùng gạch thông để
lát đã tạo điều kiện để khí đi sát mặt xe goòng.
10) Bố trí vòi đốt phài để gần sát mặt sàn xe để giảm chênh lệch nhiệt độ trong zôn nung theo
chiều cao. Nếu tại zôn tiền nung nhiệt độ phân bố không đều thì có thề bố trí vòi đốt phụ sát mặt sàn xe
gần đầu zôn nung để giảm chênh lệch nhiệt độ của zôn này.
9.8.5. Cấu tạo lò nung tuy nen

9.8.5.1. Tường và trần lồ
Tường và trần lò tuy nen xây dựng sao cho nhiệt độ mặt ngoài của zôn nung không quá 80 - 90°C
và mặt ngoài zôn khác không quá 45 - 60°C. Lựa chọn vật liệu xây lò căn cứ vào đường cong nung.
Nếu nhiệt độ trong lò không quá 600°C thì có thể dùng gạch đỏ nhưng tốt nhất vẫn dùng gạch chịu lửa
cấp thấp. Nếu nhiệt độ khoảng 1000°C thì thường xây một lớp 230 mm samôt, một lớp gạch samôt nhẹ
và bên ngoài là gạch đỏ. Khi nhiệt độ zôn nung đạt đến 1500°C, thì từ phạm vi trên 1200°C phải dùng
gạch chịu lửa silica hay dinat, cao alumin. Khi nhiệt độ đạt đén 1600 - 1800°C thì bên trong phải xây
bằng gạch chịu lửa mulit, corindon, manhêdi-crôm với chiều dày đến hai viên, sau đó là gạch nhẹ và
gạch đỏ. Chiều dày tổng của tường lò có thể đến 1 m.
Hiện nay nhiều công ty đã ứng dụng bê tông chịu lửa đúc thành mô đun sẵn và chi việc chờ đến
công trình xây lò. Tại đây người ta ghép các mô đun đó thành tường lò như trong hình 9.46. Phía bên
422
ngoài được bọc phủ lớp vật liệu cách nhiệt dạng tấm hay bông gốm. Đẻ đảm bảo kín lò, người ta dùng
lớp tôn thép bọc bên ngoài. Như vậy việc xây lò được tiến hành nhanh chóng và đảm bảo chất lượng.
Hình 9.46. Tường lò được ghép bởi các mô đun bỗ tông chịu lửa đúc sẵn.
Trần lò xây theo kiểu vòm cung với chiều cao của cung 1/5 - 1/6 chiều rộng của lò. Khi nhiệt độ
cao, nếu dùng gạch cao alumin thì chiều cao vòm lò phải cao hơn so với gạch dinat vì gạch dinat có độ
giãn nờ lớn hơn gạch cao alumin. Việc sử dụng gạch chịu lửa dinat phải chú ý vì khi giãn nờ nhiệt, vòm
lò sẽ nâng cao lên nên dễ hở và khí nóng thoát ra ngoài. Đó cũng là nguyên nhân khí chuyển động ở ưên
và như thế nhiệt độ phía trên càng cao hơn phía dưới. Trong trường hợp đó phải cỏ lớp gạch thứ hai phủ
lên trên để ngăn ngừa khí trong lò lọt ra ngoài như trong hình 9.47.
2645 5650 *
Hình 9.47. Mặt cắt của lò tuy nen vòm cung và hệ hút không khí nóng.
1. Cầu thang xuống hành lang dưới lò; 2 và 3. Cửa và ống dẫn không khỉ nóng; 4. cổ ống tuy e;
5. Đầu phun không khí; 6. Dẫn không khí nén.
423
Chiều dày vòm lò thường từ 230 - 300 mm, trên đó là gạch cách nhiệt với lớp xi 100 - 250 mm.
Khi sử dụng vòm cung thì khe hờ giữa vật liệu xếp trong lò và vòm thường lớn và khí nóng càng dễ đi
nghĩa là càng dễ tăng chênh lệch nhiệt độ. Vì vậy tốt hơn cả là dùng trần phăng với gạch treo như trong
hình 9.48. Gạch treo có hình dạng riêng khác nhau tùy theo yêu cầu của lò cũng như phương pháp treo.
Trong trường hợp này, vật liệu rất dễ xếp trên xe lò và khe hở này sẽ giảm đi. Tuy nhiên việc lựa chọn
kiểu trần lò còn phụ thuộc vào điều kiện kinh tế và kỹ thuật.
Hình 9.48. Trần phẳng bằng gạch treo và phương pháp treo.
Cả tường và trần lò đều phải chừa khe giãn nở nhiệt khi xây chúng và chiều rộng của khe này phụ
thuộc vào loại vật liệu sử dụng cũng như nhiệt độ làm việc. Đe minh họa điều này ta hãy xem hình 9.49.
Khói bê tông chiu lừa
Lớp ggch chịu lửa phụ

Lởp gạch chịu lừa chính
Bẽ tông cách nhiệt

hay gạch đỏ
Khe dân nhiệt

lót bông gốm
Lớp bông gốm
Đưửng ray
Hình 9.49. cấu trúc lớp gạch xẳy tường lò tràn phằng.
424
Lò tuy nen trần phăng hiện đại nhất, nhiệt độ nung cao nhất nước ta hiện nay nằm tại nhà máy
gạch chịu lửa kiềm tính Việt Nam thuộc Công ty xi măng Hoàng Thạch. Lò này được nhập từ Cộng hòa
liên bang Đức, trần phẳng bằng gạch MgO - Cr, điều khiển tự động, nhiệt độ nung đạt tới 1800°C, đốt
bằng dầu diezel với hình ảnh trong hình 9.50 và 9.51. Lò tuy nen cũng dùng cho nung sứ vệ sinh như
Hình 9.50. Lò nung tuy nen 180(fC hiện đại nhất nước ta tại
Nhà máy Vật liệu chịu lửa klèm tính việt Nam.
Hình 9.51. Xe goòng lò tuy nen nung vật liệu chịu lửa kiềm tính.
425
Hình 9.53. Lò tuy nen nung sứ vệ sình.
Đặc biệt việc sử dụng bông gốm chịu lừa đã trở nên rộng rãi với hàm lượng AI2O3 34 - 97% và
nhiệt độ sử dụng 1250°C đến 1750°C. Khối lượng thể tích của bông này dưới dạng cuộn, mền chi
0,1 - 0,2 tấn/m3 (trong khi khối lượng riêng 2,6 đến > 3,3 tấn/m3), độ dẫn nhiệt chi bằng 1/2 - 1/3 so
với gạch nhẹ. Ngày nay nhiều lò tuy nen đã sử dụng bông gốm để lót tường và trần lò như trong lò con
thoi. Nhờ vậy mà toàn bộ lò trở nên nhẹ nhàng, dễ xây lắp, dễ môđun hóa, dễ vận chuyển và lắp ghép
nhanh chóng tại nơi xây lò. Tuy nhiên, bông gốm chi sử dụng khi nhiên liệu là khí sạch hay dầu DO mà
không dùng cho loại nhiên liệu rắn.
Ngày nay, người ta đã sản xuất được gạch chịu lửa cao alumin nhẹ cách nhiệt có hàm lượng
AI2O3 từ 78% đến trên 90%. Nhiệt độ sử dụng đến 1750°C, khối lượng thể tích từ 0,5 đến 1,2 tấn/m3
với độ dẫn nhiệt từ 0,2 đến 0,6 w/m.độ ttong khi gạch samôt và cao alumin đặc thông thường có độ
dẫn nhiệt 1,1-2 w/m.độ. Nhờ vật liệu nhẹ, độ chịu lửa cao, cường độ cơ học bảo đảm nên có thể dùng
trực tiếp xây tường và trần treo dễ dàng với chiều dày giảm đi rất nhiều. Với nhiệt độ nung thấp như
gạch ngói, gốm sứ có nhiệt độ nung < 1300°C có thể dùng gạch Cordierite nhẹ vì chúng có độ bền sốc
nhiệt rất cao.
9.S.5.2. Xe goòng hay xe lò

Cấu tạo xe goòng cơ bản giống như xe của lò con thoi. Tuy nhiên xe của lò tuy nen nói chung lớn
hơn nhiều về kích thước cũng như tải trọng, về mặt nguyên tắc cũng có khung thép, lớp lót chịu
lửa ziczăc, van cát và bánh xe. Ngoài ra lò tuy nen là lò làm việc liên tục cho nên cấu tạo của chúng
phải thoả mãn các yêu cầu kỹ thuật. Để nung sứ dân dụng hay sứ vệ sinh, người ta dùng các tấm kê như
trong hình 9.54, 9.55 và 9.56. Khi nung sứ vệ sinh, một vài công ty đã sử dụng cánh đảo khí chế tạo bởi
SiC cho trong hình 9.57.
426
Sổ gạch Sỏn lượng
ChíÃu dài lổ Sổ xe trong lô Chu trình
5330 mỗi xe nung, giờ gạch/24 giở
14
*15 Kg
iM
,50.800 min ; 16 h ‘ ;vi260<
65.100 mm 45 21 16 h 1415
71400 mm 49 21 16-14 h 1545-1765
77.700mm - 1670-1.900
84.000 mm 21 16-12 h 1825-2.435
90.300 mm 62 21 16-12 h 1950-2.600
96.600 mm •■•«66 ,2.375-3.025
102.900 mm 71 21 14-11 h 2550-3.250
109.200 mm 75 21 14-11 h 2700-3.435
115.500 mm .79 21' 2845-3.620
121800 mm 84 21 14-11 h 3.025-3.850
128.100 mm 88 21 14-11 h 3.170-4.030
Hình 9.54. Mặt cắt ngang của lò tuy nen nung gạch 14 -15 kg/vlên và bảng kích thước lò.
L---- ------ *2 — ____ J

Hình 9.55. Bố trí ngọn lừa từ VÒI đốt cùa lò tuy nen nung sứ vệ sinh.
Hình 9.56. Xe lò với trụ đỡ, tấm kê và sản phẩm.
427
Hệ quạt hút đảy
Hình 9.57. Bố trí quạt đào khí để nhiệt độ đồng đều khl nung sứ vệ sinh.
Hình 9.58. Xe lò nung sứ Hải Dương VỚI bao đã thay bằng tắm kồ tại lò tuy nen.
Trong trường hợp nhiên liệu chứa nhiều bụi gây nguy hại đến sản phẩm như sứ chẳng hạn, người
ta phải dùng bao nung (hộp nung). Sản phẩm đặt trong bao và không tiếp xúc với dòng khí chứa bụi nên
bề mặt men không bị bám bẩn. Đây là trường hợp cũ của nhà máy sứ Hải Dương như trong hình 9.58.
Nóc lò này dạng vòm nên chiều cao xếp sản phẩm không phăng và xe lò trước khi vào lò phải qua
khung kiểm Ưa đề sản phẩm không bị chạm vào nóc lò.
Ngày nay nhà máy sứ Hải Dương đã không dùng nhiên liệu cũ mà dùng ga lỏng nên không cần
dùng bao nung như trước nữa mà dùng tấm kê trụ đỡ để xếp sản phẩm như hình 9.58. Nhờ thế mà khói
lò sạch, tiêu tốn ít nhiệt hơn, năng suất lò tăng lên, ô nhiễm môi trường giảm đi.
Kích thước bánh xe dao động trong khoảng 300 - 500 mm được chạy trên ổ trượt hay ổ bi với
mỡ bôi trơn chịu được nhiệt đến 150°C. Xe goòng lăn ưên đường ray với chiều rộng của đường ray
thông thường là 600 - 1200 mm. Với những lò năng suất cao chiều rộng này có thể lên tới 3 - 6 m.
Công ty Gốm xây dựng Đồng Nai có lò tuy nen với kênh nung rộng 5800 mm, chiều rộng đường ray
tương ứng là 3300 mm. Khi kích thước xe lớn như vậy, thông thường người ta đổ bê tông một lớp dưới
sau đó là lớp gạch cách nhiệt và ưên cùng là lóp gạch đặc chịu lực. Những lò tuy nen nung gạch đỏ có
chiều rộng kênh nung lên đến hơn 9 m và mới đây cỏ lò với chiều rộng đến 11 m (thông thủy). Trong
trường hợp quá rộng này xe lò được chạy trên hai cặp đường ray. Neu nung ngói hay gạch lát có thể
428
dùng vật kê dạng chữ ư như trong hình 9.59. Nung vật liêu khác cũng dùng phương pháp bố trí thông
thoáng dưới mặt xe lò như trong hỉnh 9.60 và 9.61.
Hình 9.59. Xe lò nung ngói với khung đựng chữ u.
Hình 9.60. Mặt xe lò với trụ đỡ và tắm kê nung ngói cong.
Hình 9.61. Mặt xe lò lát lớp gạch thông.
429
Ngày nay có nhiều nơi dùng loại bê tông chịu lửa trên cơ sở xi măng alumin để tạo mặt goòng và
có thể làm việc đến 1400°C. Lò làm việc liên tục nên ưong khi chạy lò cỏ thể có mảnh vỡ rơi xuống sàn
lò, do đó khe giữa lớp lót trên xe với tường lò cần đàm bảo nguyên tắc trên hẹp dưới rộng. Có như vậy
mới thoát được dễ dàng mảnh vỡ khi nó rơi vào khe. Thông thường khe này có chiều rộng 20 - 50 mm.
Vật liệu chịu lửa dùng để xây trên xe lò rất khác nhau tùy theo nhiệt độ cũng như loại vật liệu
nung. Cần hiểu rằng lò làm việc liên tục nhưng vật liệu chịu lửa trên xe lò lại làm việc gián đoạn, vì vậy
gạch chịu lửa ở đây có những yêu cầu riêng. Để nung gạch ngói với nhiệt độ thấp cỏ thể xây như ưên,
đối với các vật liệu khác cần phải dùng vật liệu tương ứng.
Người ta có thể dùng hoàn toàn gạch nhẹ hay bông gốm để cách nhiệt trên xe lò. Các trụ chống
chịu lực phải đặt ưên lớp bê tông hoặc gạch chịu lửa ờ đáy xe mà không được đặt trên lớp bông hay
gạch nhẹ. Trên trụ chống là các thanh dầm để đặt tấm kê với sàn phẩm nung ở trên. Tùy theo kích thước
sản phẩm mà số tầng có thể là 2 hoặc nhiều hơn. Thanh dầm hiện nay là loại vật liệu đặc biệt được chế
tạo từ SiC với c cho thấm hơi kim loại Silice ờ nhiệt độ cao trên 1500°C bằng công nghệ đặc biệt. Loại
vật liệu này có chứa SiC rất cao với những đặc tính sau:
Độ xốp gần băng 0%
Cường độ uốn ở 1500°C 900- 1200 kg/cm2
Cường độ chịu nén ở nhiệt độ thường trên 10.000 kg/cm2
Nhiệt độ làm việc lâu dài trong không khí 1600°C

Các tấm kê có thể dùng vật liệu sau:
Gạch samôt, loại này tuổi thọ kém.
Gạch samôt pha lẫn SiC, chất lượng có khá hơn.
Gạch Cordierite (2MgO.A12O3.5SiƠ2), độ bền sốc nhiệt cao và tuổi thọ dài.
Tấm Cacbua silic với hàm lượng trên 90% SiC, 7 - 8%SiƠ2 rất bền vững.
Tấm Composite SiC - SÌ3N4, loại này cỏ chất lượng còn cao hơn nhiều so với tấm Cacbua Silic
về độ bền sốc nhiệt cũng như cường độ uốn.
Để nung vật liệu chịu lửa ngoài lớp bê tông ờ đáy là đến lớp chịu lừa cách nhiệt và trên cùng là
vật liệu chịu lửa chịu lực chất lượng cao với tính chất tương ứng với vật liệu nung. Nếu nung samôt thì
lớp vật liệu trên mặt là samôt, cao alumin... Neu nung gạch Manhêdi, Crôm-Manhêdi, Manhêdi-Crôm,
lớp mặt sể là gạch Manhêdi-Crôm đặc biệt.
Van cát của lò tuy nen lớn hơn nhiều. Do làm việc liên tục cho nên cát sẽ bị hao đi do rơi xuống
nên phải bố trí cửa tiếp cát dọc theo hai bên thành lò. Máng cát cũng rộng hơn để lưỡi dao dày 10 mm
gắn dưới gầm xe sẽ đi xục vào lớp cát này. Tuy cấu tạo như vậy nhưng cũng không hoàn toàn kín khí và
do đỏ vẫn phải tìm biện pháp để làm đồng đều nhiệt độ trong lò.
Một số nơi người ta thay van cát bằng đúng van thủy lực có nghĩa là dùng kênh dầu để xe lò như
’’thuyền” chạy trên kênh dầu vừa êm vừa kín. Tất nhiên chỉ dùng trong các lò nhỏ mà thôi.
9.8.5.3. Hành lang dưới gầm xe

Các lò tuy nen cũ thường bố trí hành lang dưới gầm xe goòng như hình 9.47. Hành lang này có
tác dụng làm nguội gầm xe và đặc biệt để thợ lò có thể cứu xe nếu có bị đổ vật liệu xếp trên nó. Ngày
xưa lớp xép trên xe goòng khá cao, độ co sản phẩm lớn nên dễ bị xô lệch nên hay bị đổ lớp xếp. Ngày
nay hầu hết các lò tuy nen mới đều không dùng hành lang này nữa do giảm chiều cao lớp xếp và do đó
430
giảm chi phí xây dựng lò khá nhiều. Nguyên nhân chủ yếu là để tăng công suất lò có thể giảm chiều cao
xếp lò nhưng mở rộng chiều ngang của lò. Vì vậy chiều cao xếp lò hầu như đều dưới 1,4 m đối với đa
số vật liệu và dưới 1,65 m đối với gạch ngói. Kết hợp với cách xếp lò hợp lý cũng làm giảm chênh lệch
nhiệt độ theo chiều cao của lò và nâng cao công suất của lò cũng như giảm phế phẩm khi nung.
Ổ.5.4.
9. Thiết bị đẩy xe lò
Để đẩy đoàn xe trong lò, người ta dùng thiết bị đẩy kiểu cơ hay thủy lực và đôi khi dùng cả kiểu
tời. Tuy nhiên ở lò lớn người ta hay dùng kiểu thủy lực vì chúng có nhiều ưu việt hơn.
Đầu pittông có gắn thanh đẩy và thanh đẩy này cũng chuyển động trên bánh xe nhỏ theo đường
ray. Khi pittông đi đến vị trí định sằn thì van sể mở, dầu sẽ thoát ra khỏi xi lanh và kết thúc lực đẩy
đồng thời xe lò đã ở vị trí cần thiết. Sử dụng máy đẩy thủy lực có ưu điểm là lực đẩy tăng lên từ từ và
khi đạt đến lực cần thiết thì xe sẽ chuyển động và khi ngừng cũng ngừng nhẹ nhàng. Máy đẩy thủy lực
có lực đẩy đến 40 tấn lực, tốc độ 0,4 m/phút, chiều dài đẩy 2,5 m.
Máy đẩy cơ khí dưới dạng trục vít và đôi khi dùng cả dạng tời. Từ động cơ qua bộ ly hợp và hộp
giảm tốc, đôi trục vít sẽ quay và trục đẩy sẽ tiến hoặc lùi. Khi tiến sẽ đẩy xe đi nhờ vai đẩy tỳ vào xe
goòng. Kết thúc quá trình đẩy nó sẽ trở về vị trí chờ. Máy này cũng có lực đẩy đến 40 tấn lực, tốc độ
đẩy 2 m/phút, chiều dài đẩy 3,25 m. Việc dùng tời chỉ đối với lò nhỏ nhưng nhược điểm cơ bản là cáp
bị căng và đàn hồi. Cho nên các lò nhỏ hiện nay cũng dùng máy đẩy thủy lực vừa đơn giản lại vừa gọn.
Máy đẩy thưòng đặt ở một phía đầu lò. Đối với lò tuy nen có phòng chờ thi xe lò đựơc đẩy vào
phòng chờ. Lúc này cửa ngoài được nâng lên và cửa trong được hạ xuống. Khi xe lò đã nằm trong
phòng chờ thì cửa ngoài hạ xuống và cửa trong được nâng lên. Từ lúc này máy đẩy sẽ hoạt động để đưa
xe vào trong lò. Khi xe đã nằm hẳn trong lò thì hạ cửa trong để đảm bảo kín lò. Hiện nay cỏ rất nhiều lò
tuy nen hoạt động không có phòng chờ và hầu như không có cửa. Đẻ làm kín khí, người ta phải tạo ra
màng khí mạnh thổi từ trên xuống ờ ngay cửa lò. Nhờ vậy mà không có trao đồi khí, với bên ngoài lò và
việc đẳy xe vào lò đơn giản quy trình hơn.
Xe lò chuyển động trong lò có hai cách liên tục và gián đoạn. Đa số lò hoạt động với xe chuyển
động gián đoạn, nghĩa là một xe vào lò rồi nằm ở đó một thời gian nhất định rồi xe khác lại được đẩy
vào. Như vậy xe lò cứ tịnh tiến từng đoạn một ửng với chiều dài một xe. Tốc độ chuyển động được xác
định bời yêu cầu của vật liệu nung. Mỗi lần đẩy xe gián đoạn xe lò được chuyển đến 2 - 3 m nhanh
chóng và có nghĩa là nhiệt độ nâng lên đột ngột. Vật liệu nào không chịu được điều kiện như vậy sẽ
phải dùng phương pháp chuyển động liên tục nghĩa là xe lò được chuyển động liên tục với tốc độ xác
định theo đường cong nung. Ví dụ khi nung sứ vệ sinh, người ta dùng phương pháp chuyền động liên
tục để đảm bảo nâng nhiệt độ từ từ. Đẻ tránh va đập ngọn lửa có nhiệt độ cao vào sản phẩm, sản phẩm
được xếp trên tấm kê ờ vị trí cao hơn ngọn lửa. Điều đó có nghĩa là ngọn lửa phun vào khoảng trống có
các trụ chịu được ngọn lửa mà không bị hư hỏng.
9.8.6. Hệ thống thông gió

Hệ thống thông gió có bốn nhóm chính:
1) Quạt đưa không khí vào các vòi đốt nhiên liệu.
2) Quạt đưa không khí lạnh vào làm nguội kể cả làm lạnh đột ngột và hút không khí nóng ra khỏi
zôn làm nguội.
3) Quạt hút khói lò.
4) Quạt tuần hoàn dòng khí hoặc tạo màng khí khi cần ngăn cách zôn oxy hóa và khử.
431
Ngoài bốn hệ thống trên còn cỏ quạt tạo màng khí ở hai đầu lò cũng như để làm mát gầm lò.
Thông thường mỗi hệ quạt luôn có hai quạt để đề phòng khi một quạt hỏng cỏ chiếc thứ hai hoạt động
nhằm đẩm bảo lò làm việc liên tục.
Đề cung cấp không khí cho vòi đốt thường dùng loại quạt áp suất cao khoảng 300 - 800 mmH2O.
Trong trường hợp dùng vòi đốt dầu loại cao áp thi thay thế quạt băng nguồn không khí nén 5-10 atm.
Trong một số trường hợp tại miệng lửa, người ta có bổ sung không khí nóng thì có thể dẫn từ quạt hút
không khí nóng của zôn làm nguội.
Khi sản phẩm bắt đầu vào zôn làm nguội, nó dược dòng không khí làm nguội đột ngột và không
khí này được hút ngay ở dưới. Nguyên nhân chủ yếu là khi làm nguội đột ngột lớp ngoài mỗi sản phẩm
co lại trong khi lớp trong chưa bị co. Sau đỏ lớp trong co lại khi làm nguội tiếp và sẽ gây nên lực ép vào
lớp bên ngoài. Như vậy nhờ làm nguội đột ngột mà cường độ cơ học của sản phẩm tăng lẽn. Tùy loại
sản phẩm nung mà khống chế nhiệt độ làm nguội đột ngột. Ví dụ gốm sứ có thể hạ đột ngột từ 1360°C
xuống 1100°C nghĩa là làm nguội ưong giai đoạn chúng còn nằm ở trạng thái biến dạng dẻo chứ không
phải trạng thái biến dạng đàn hồi. Đối với gốm kể cả gạch ngói có thể làm nguội thật nhanh từ 1000°C
xuống 650°C sau đó phải làm nguội chậm đến khoảng 500°C để tránh nứt vỡ do biến đổi thù hình của
S1O2 rồi tiếp tục làm nguội đến nhiệt độ thường.
Tại zôn làm nguội có hai kiểu đưa không khí lạnh vào: trực tiếp và gián tiếp. Trực tiếp nghĩa là
không khí lạnh thổi trực tiếp vào sản phẩm nung. Kiểu này được ứng dụng rộng rãi cho đa số lò nung
vật liệu chịu lửa, gốm xây dựng. Trong trường hợp này cửa thổi không khí lạnh đặt hai bên thành lò và
sát trần lò.
Với lò khá rộng, người ta bố trí các quạt thổi ở cửa lò như trong hình 9.62 là của lò tuy nen nung
gạch ngói (11
* 1,65 X 214,85) m, năng suất 455.000 tấn/năm (tương đương 250 triệu viên gạch 2 lỗ của
ta/năm) do công ty Alpina của Ý xây dựng tại Nga.
Hình 9.62. Quạt thổi không khí vào làm nguội được đặt tại cửa ra của sản phẩm nung.
432
Đối với loại gián tiếp, không khí được thổi ngầm vào hệ kênh rãnh bên trong tường và vòm lò tại
khu vực làm nguội. Gốm mịn hay gốm tinh và các loại sứ tráng men được làm nguội theo phương pháp
này sẽ tránh được ứng suất sinh ra do làm nguội không đều và men trờ nên bóng láng hon.
Một số lò không bố trí quạt thổi không khí lạnh vào lò mà chi dùng quạt hút, cửa hút đặt trên nóc
lò, không khí lạnh vào lò đi qua cửa ra xe gòong và qua các cửa hút đặt ở dọc hai bên thành lò.
Một số lò cần làm nguội chậm trong khoảng 650°C xuống 500°C để tránh biến đồi thù hình của
quartz, người ta phải bố trí sao cho không khí lạnh không đi qua sản phẩm khu vực này. Ví dụ lò nung
gạch ốp lát, người ta bố trí không khí lạnh thổi vào chùm ống kim loại đặt tại khu vực này để giảm
chậm hơn nhiệt độ vùng này.
Khói lò đi đến quạt hút thường đi qua nhiều cửa hút bố trí dọc hai bên lò nhưng sát mặt chịu lừa
trên xe lò. Đường đi của khói lò có thể nổi hay ngầm trong tường lò trước khi đến quạt hút. Để đảm bảo
nhiệt độ làm việc không quá cao, người ta phải pha thêm không khí lạnh vào khói lò nếu cần bằng cách
dùng không khí cao áp thổi vào đầu tuy e như trong hình 9.47.
9.8.7. Phương pháp đốt nhiên liệu

Lò tuy nen có thể sử dụng tất cả các loại nhiên liệu rắn lỏng và khí. Tuy nhiên việc sử dụng nhiên
liệu rắn chỉ cho các loại gốm thô như gạch ngói, vật liệu chịu lừa cấp thấp... Bất cứ nhiên liệu nào cũng
cần chừa một khoảng trổng 0,4 - 0,6 m tại lớp xếp để thực hiện quá trình cháy.
9.8.7.1. Nhiên liệu rắn
Việc sử dụng nhiên liệu răn trong lò tuy nen hiện nay chi giới hạn ờ những lò nung gạch ngói mà
thôi. Trên mặt zôn nung của những lò này, người ta bố trí các cửa cho than cám giống như lò vòng (xem
hình 9.31). Qua các lỗ này có thể tiếp than vào lò băng tay hoặc băng máy. Nước ta hiện nay có khoảng
hơn 500 lò tuy nen nung gạch ngói bằng than cám. Tuy nhiên trên 80% than cần thiết để nung sản phẩm
đã được trộn với nguyên liệu trước khi tạo hình. Vì vậy lượng than cần cho qua lỗ tiếp than trên mặt lò
chỉ còn 20 đến 0%. Nhược điểm cơ bản của việc dùng than cám là bụi xi rất nhiều khiến cho điều kiện
lao động của công nhân không được tốt lắm. Nếu trộn than vào nguyên liệu thi sẽ giảm bụi, giảm lượng
sét tạo hình nhưng khói lò lại chứa nhiều khí độc hại như co, hydrocacbon nặng và nhẹ.
Gần đây các lò nung tuy nen nung gạch ngói của nước ta đã được trang bị hệ cung cấp than tự
động trinh bày trong hình 9.63 và 9.64. Hệ này bao gồm hộp điều khiển chi thị nhiệt độ, khi nhiệt độ lò
hạ thấp thì than sẽ được tự động đưa vào máy nghiền mịn và thổi vào các lỗ tiếp than. Khi nhiệt độ tăng
đến mức nhất định thì hệ tự động cắt. Toàn bộ hệ này sẽ cung cấp cho 4 - 8 lỗ tiếp than và theo số lỗ
tiếp than theo chiều dài lò mà bố trí số lượng hệ tương ứng. Than cung cấp cho các hệ được vận chuyển
trong ống với cánh gạt và nếu than không dùng hết sỗ được quay lại két than ban đầu. Nhờ hệ này mà
nhiệt độ trong lò được ổn định hơn và chất lượng sản phẩm cũng ổn định hơn.
Hiện nay do giá FO, khí thiên nhiên tăng giá nên một số nước công nghiệp như Tây Ban Nha
(Espagne) đã phải dùng cốc dầu mỏ với thành phần và hàm lượng chất bốc gần giống Antraxit của ta
trong sàn xuất gạch ngói. Họ đã nghiên cứu ảnh hưởng của độ mịn của than đến quá trình cháy than để
phân bố nhiệt đồng đều và không có hiện tượng than đọng dưới chân cầu gây hỏng gạch chịu lửa cũng
như chất lượng gạch tại chân cầu. Nhìn chung than càng mịn càng dễ cháy hoàn toàn và tránh đọng than
tại chân cầu. 100% than được cap qua lỗ tiếp than nên khói lò hầu như không chứa chất độc hại như khi
trộn than với sét khi tạo hình.
433
Hình 9.63. Hệ tiếp than tự động.
Hình 9.64. Máy nghlin và ống dẫn than bụl.
9.8.7.2. Nhiên liệu lòng
Sừ dụng nhiên liệu lỏng trong lò tuy nen theo hai phương pháp sau:
a) Phun xung dầu qua các lỗ bố tri như đối với than
Trên nóc lò có các ống thẳng góc với đáy lò, tại đó có vòi phun xung như hình 9.65. Dầu nóng đã
được lọc và bơm với áp suất 5-10 atm theo đường dẫn tới vòi và phun hay tiêm vào lò một lượng 0 - 6 ml
dầu trong thời gian 1 - 2 giây sau đó ngừng 6-8 giây để dầu có thời gian cháy. Khi phun như vậy, dầu
biến thành các hạt nhỏ như sương mù nên trong thời gian vài giây, dầu sẽ phân hủy thành nhiên liệu khí
và bắt cháy ở nhiệt độ cao. Chu kỳ phun dầu và lượng dầu phim đã được lập trình sẵn cho mỗi loại sản
phẩm. Phương pháp này chỉ dùng để nung những sản phẩm đơn giản như gạch ngói, gạch lát nền, gạch
via hè và vật liệu chịu lửa thông thường.
434
Hình 9.65. Phun xung dầu từ nóc lò của Alpina.
Hình 9.66. Hệ đốt dầu áp suất thấp trộn lẳn không khí ấp suất cao.
Hình 9.67. VÒI phun dầu có hồi lưu với không khí.
435
Hình 9.68. Quạt gió với vòi phun dầu.
Trong một số trường hợp có thể phun liên tục với không khí áp suất cao thổi kèm để tạo điều
kiện cháy dầu tốt hơn trong lò như trong hình 9.66,9.67 và 9.68.
Sơ đồ cấp dầu và hồi lưu cho trong hình 9.69 và mô hình phim dầu bằng không khí thổi từ quạt
cho trong hình 9.70.
2. Trạm bơm, hâm nóng, lọc 5. Ổng dín

3. Thủng dầu dự trữ
H/nh 9.69. Bố trí hệ cắp và hồi lưu dầu.
Hình 9.70. Sơ đồ nguyên tắc cung cấp gió và dầu vào vòi đốt.
436
Để thực hiện việc phun dầu từ trên xuống kênh lò thì trần lò phải có săn các ống và trên ống đặt
hệ phun như trong hình 9.71. Nếu nhìn từ bên trong kênh lò ta sẽ thấy hình 9.72, các lỗ này chính là nơi
dầu hoặc thanh bụi được phun xuống lò.
Hình 9.71. Xây trằn phẳng của lò có sẵn các ống đặt vòi đốt.
Hình 9.72. Tràn lò nhìn bên trong với các lỗ đặt VÒI đốt phun từ trẻn xuống 02/5.
h) Dùng vòi phun với hai kiểu khác nhau

Vòi phun áp suất thấp là loại vòi phun dùng không khí từ quạt áp suất cao 300 - l.ooo mmH20
để dầu lỏng tạo thành sương mù hay xé dầu. Hiện tượng đó gọi là xé dầu, tạo sương, mù hóa
(Atomisation). Tùy ỉheo áp suất mà lượng không khí tạo sương chiếm khoảng 70 - 55% lượng không
khí cần thiết để cháy nhiên liệu, lượng không khí còn lại là không khí nóng được từ zôn làm nguội
chuyên tới. Loại này hay được sử dụng vì vòi đốt chạy êm hơn nhưng tận dụng ít không khí nóng cũng
như kích thước vòi đốt tương đối lớn.
Vòi phun áp suất cao sử dụng không khí nén hoặc hơi nước quá nhiệt có áp suất đến ÌO atm để
tạo sương mù. Lượng không khí tạo sương mù chi khoảng ÌO - 30% lượng không khí cần thiết để
cháy nhiên liệu và tận dụng được tới 70 - 90% không khí nóng từ zôn làm nguội cùa lò. Như vậy vòi
đốt kiểu này tận dụng được nhiều nhiệt hơn nhưng vòi đốt có tiếng kêu rít hơn và kích thước vòi đốt
tương đối nhỏ.
437
Cả hai loại vòi đốt này đều được sử dụng song cần chú ý đến nhiệt độ của ngọn lửa vì nhiệt trị
của dầu rất cao. Nếu nhiệt độ của ngọn lửa quá cao nó sẽ phá hủy buồng đốt. Vì vậy gạch chịu lửa xây
buồng đốt phải là loại tốt. Mặt khác buồng đốt phải đủ thể tích để dầu đủ thời gian hóa khí và bắt cháy
trước khi vào zôn nung. Đẻ tránh quá nhiệt không nên đưa không khí quá nóng vào buồng đốt khi
không cấn thiết.
9.8.7.3. Nhiên liệu khí
Nhiên liệu khí được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp hiện nay là ga lỏng, khí thiên nhiên.
Chúng có ưu điểm lớn là rất sạch, dễ đốt, dễ điều chỉnh... Hiện nay nước ta đang khai thác khí thiên
nhiên, khí đồng hành với dầu mỏ. Khí đồng hành sau khi tách ga lỏng (propan và butan) tại nhà máy khí
hóa lỏng còn lại có thành phần gần giống với khí thiên nhiên và được dùng để đốt trong lò. Hiện
nay chúng ta cũng đã sản xuất được ga lỏng cung cấp cho công nghiệp tại nhà máy Dinh cố thuộc
tinh Bà Rịa - Vũng Tàu. Có ba phương pháp đốt như sau:
a) Cháy trực tiếp
Phim trực tiếp nhiên liệu khí vào lớp vật liệu xếp trong lò và tại đó nhiên liệu sẽ cháy ngay tại lớp
vật liệu bằng không khí nóng từ zôn làm nguội sang. Phương pháp này đơn giản và sử dụng tốt nhiệt
của không khí nóng, tiêu tốn nhiệt riêng sẽ hạ thấp. Tuy nhiên việc trộn khí và không khí không đều làm
cho ngọn lửa kéo dài, phân bố nhiệt độ không đều, môi trường không đều. Vì vậy nó chỉ thích hợp cho
những sản phẩm không đòi hỏi chế độ nung đặc biệt như gạch ngói.
b) Chảy không hoàn toàn ở buồng đốt
Mục đích của phương pháp này là:
- Thành lập môi trường khử ờ những đoạn nhất định.
- Giảm khả năng sống hay quá chín (tức quá lửa).
- Điều khiển nhiệt độ đồng đều theo đường cong nung.
- Khi sản phẩm cháy còn chứa nhiều co chăng hạn va đập vào vật liệu có nhiệt độ cao thì nó lập
tức cháy nhanh với không khí dư nhỏ nhất, nhiệt độ lò sẽ cao.
c) Cháy hoàn toàn
Tương tự như ưên nhưng thực hiện cháy hoàn toàn để đảm bảo môi trường oxy hóa ưong lò. Tuy
nhiên cần khống chế cường độ nhiệt trong lò không quá 500.000 kcal/m3.h (2 triệu kj/m3.h).
9.9. LÒ THANH LĂN HAY LÒ TUY NEN THANH LĂN

Lò thanh lăn đã xuất hiện trên thế giới từ thập niên 60 và hiện nay đã cài tiến hoàn thiện và trở
nên phổ biến trên thế giới cũng như ngay tại nước ta. Toàn bộ khoảng 500 triệu m2/năm gạch ốp lát,
gạch granit của nước ta được sản xuất trong các lò này. Đây là loại lò tuy nen nung nhanh với hệ thanh
lăn vận chuyển lớp vật liệu từ đầu lò đến cuối lò. Như vậy phương tiện vận chuyển vật liệu trong lò
không phải là xe lò mà là hệ thanh lăn. Do chi có một hàng vật liệu đi qua lò, lại được cấp nhiệt từ trên
xuống từ dưới lên nên vật liệu được nung đều và nhanh (xem hình 9.73 và 9.74).
Cấu tạo lò thanh lăn gồm những bộ phận sau:
1) Hệ thanh lăn gồm rất nhiều thanh lăn tạo thành một mặt phăng. Các thanh lăn này được quay
cùng một chiều bởi hệ thống cơ dùng bánh răng côn hoặc với trục (hình 9.75 và 9.76) truyền động dọc
một bên lò. Sàn phẩm ra lò thanh lăn cho frong hình 9.77. Cũng có lò hệ thanh lăn được quay bởi xích
nhưng loại này ít dùng.
438
Hình 9.73. Lò thanh lăn.
Hình 9.74. Mặt ngang của lò thanh lản.
Hình 9.75. Dẫn dộng bằng bánh răng côn, bánh răng khía chéo.
439
Hình 9.76. Truyền động bảnh răng côn tại Viglacera Hà Nội.
Hình 9.77. Sản phẩm ra lò tạl Viglacera Hà Nộí (Hải Dương).
2) Vỏ lò gồm hai phần kể từ thanh lăn. Phần trên thanh lăn được treo bởi các dầm thép. Phần
dưới đặt ừên khung thép kê trên nền nhà. Hai phần này tạo ra kênh nung có chiều cao tại zôn nung
khoảng 0,8 m, các phần còn lại khoảng 0,4 - 0,6 m. Toàn bộ được cấu tạo từ vỏ tôn thép và bên trong
lót bông gốm hoặc gạch nhẹ. Chính giữa mặt thanh lăn là các viên gạch nhẹ có lỗ để thanh lăn chui qua.
Để đảm bảo kín lò, người ta dùng bông gốm nhét vào chỗ hở và không cản trở quay của thanh lăn.
3) Các vòi đốt nhiên liệu khí hay dầu DO hoặc dầu hoả được đặt cả trên lẫn dưới mặt thanh lăn
song chủ yếu là dưới. Toàn bộ thanh lăn và lớp gạch ốp lát được nung đều do được cấp nhiệt từ trên
xuống từ dưới lên. Lò cũng có thể đốt bằng khí than như trong hình 9.78. Hệ lò Sacmi còn có hệ đốt
gián tiếp qua ống đầu lò như hình 9.79 đã mô tả.
440
Hình 9.78. Lò thanh lăn đốt bằng khí than Viglacera Hạ Long.
Hình 9.79. VÒI đốt trong ống tạl nơi vào lò của hãng Sacml.
4) Hệ thống thông gió bao gồm quạt đẩy và hút được bố trí như các lò tuy nen thường, tuy nhiên
cũng có những đặc điểm riêng. Đặc biệt ở zôn làm nguội cần làm nguội chậm tại khu vực 650°C - 500°C
để tránh nứt vỡ do biến đổi thù hình của SÍO2. Hệ làm nguội này được thực hiện gián tiếp qua hệ ống
làm nguội như hình 9.80.
Hình 9.80. óng dẫn không khí lạnh trong lò A và hệ cung cấp không khí ngoài lò B.
441
5) Hệ thống cung cấp nhiên liệu, không khí và điều khiển lò theo chương trình.
Hiện nay lò thanh lăn ở nước ta có rất nhiều kiểu, tổng thể lò thanh lăn cho trong hình 9.81, trong
hình 9.82 là tổng thể lò thanh lăn của hãng Sacmi. Chúng khác nhau về độ dài và rộng cùng với một số
chi tiết khác. Ví dụ Công ty gạch ốp lát Hà Nội có hai lò với chiều dài là 62 m và 112 m, chiều rộng
trong lò tương ứng là 1,8 m và 2,2 m. Lò nung gạch granit có chiều dài lớn hơn so với gạch ốp lát do
yêu cầu độ kết khối cao hơn.
Hình 9.81. Tổng thể lò thanh lăn.
442
Hình 9.82. Lò nung thanh lăn nung gạch ốp lát Sacmi Italia.
Đe tận dụng nhiệt và không gian của nhà lò người ta còn có thể xây lò thanh lăn 2 tầng như trong
hình 9.83 và 9.84. Lò 9.83 được xây dựng tại Công ty Viglcera Thăng Long từ đầu thế kỷ XXI. Để ngăn
cách 2 tầng, người ta dùng các tấm bông gốm ép chặt treo hay đặt trên các thanh SiC như trong hình 9.85.
Hình 9.83. Lò thanh lẳn 2 tảng.
Hình 9.84. Lò thanh lăn 2 tầng của Viglacera Thăng Long.
443
Hàng thanh lăn trên
Vôi đốt tầng trên
Tấm bông gốm ép

Hàng thanh SiC đỡ
Hàng thanh làn dưới
Vòi đốt tầng dưới
Gạch nhẹ cách nhiệt
Bông gốm
Hình 9.85. cấu tạo lò thanh lăn 2 tầng.
Mỗi tầng làm việc riêng với hệ thống đốt nhiên liệu riêng như hình 9.85. Lò 2 tầng có lợi về diện
tích lò chiếm chỗ, lợi về nhiệt nhưng cấu tạo có phức tạp hơn về hệ đường dẫn khí.
Hình 9.86. Lò thanh lăn nung sứ vệ sinh.
444
Tháp sấy phun
Spray dryer
Quạt cho bộ phận sáy
Dryer moỂrtLre eutỄonim
ũ Tlii, rỸi
Quạt nguội cuối cùng

Quạt nguội trực tiếp Quạt cho cháy nhĩên liệu
Heatiucfcntw
rfT n
I.i-L-Lz:ZL
TT Trp
Quạt nguội giản tiếp Quạt nguội nhanh
Hình 9.87. Sơ đồ bố trí quạt cho hệ lò thanh lăn nung sứ hay gạch men.
Ngoài việc phổ biến nung gạch ốp lát, lò thanh lăn cũng có thể nung sứ vệ sinh, sứ dân dụng và
đồ gốm khác như trong hình 9.86. Trong trường hợp này phải dùng đến các tấm kê và trụ đỡ chịu lửa
khác nhau để đặt sản phẩm nung lên trên nhằm tránh bị biến dạng hay sây sát.
Đẻ tận dụng nhiệt của hệ sản xuất người ta có thề áp dụng mô hình 9.87.
Các thanh lăn là những ống thẳng dày 5 mm, đường kính 30 - 50 mm, dài 1630 - 3000 mm.
Chiều rộng bên trong lò tức chiều dài thanh lăn trực tiếp với lửa dao động từ 750 mm đến 2200 mm.
Đặc tính kỹ thuật của chúng tùy theo hàng sản xuất và dao động như sau:
Hàm lượng AI2O3 68-75% Cường độ uốn 350 - 550 kg/cm2
Khoáng chính Mullite Giãn nở nhiệt ở 1000°C 4.10 6 - 5.10 6
Khối lượng thể tích 2,2 - 2,6 g/crr? Độ bền sốc nhiệt Rất tốt
Độ xốp biểu kiến 20 - 27% Nhiệt độ làm việc 1230°C- 1330°C
Độ hút nước 7-10%
Để sản xuất thanh lăn, sau khi tạo hình các thanh lăn được treo và nung trong lò gián đoạn như
trong hình 9.88.
Số thanh lăn được bố trí cho 1 lò phụ thuộc vào chiều dài của lò và đường kính của chúng. Ví dụ
lò nung gạch granit của Công ty Thạch Bàn có 1756 thanh đường kính 45 mm, khe hờ giữa hai thanh
15 mm. Tốc độ quay của thanh lăn được điều chinh bời tần số của động cơ chính đảm bảo thời gian
nung từ đầu lò đến lúc ra khỏi lò 30 - 60 phút với tốc độ chuyển dịch 2,5 - 3,5 m/phút.
Lò thanh lăn nêu ờ trẽn là loại lò 1 tầng nghĩa là chúng có một mặt ngang tạo băng thanh lăn.
Trên thế giới còn có loại lò 2 tầng thậm chí 3 tầng. Mỗi tầng tương ứng với 1 lò đơn và vật liệu đều
được cấp nhiệt trên xuống dưới lên. Khí của tầng này có thể đi qua tầng khác nhưng cũng có thể hoàn
toàn tách biệt. Lò nhiều tầng tiết kiệm được nhiên liệu hơn nhưng cũng tùy thuộc vào loại sản phẩm mà
lựa chọn loại lò nhiều tầng.
445
Hình 9.88. Lò sản xuất thanh lăn.
Ngoài gạch ốp lát và gạch granit, lò thanh lăn có thể dùng để nung ngói, gạch clinke, sứ vệ sinh,
sứ dân dụng...
9.9.1. Lò tuy nen trượt

Đây là loại lò tuy nen đặc biệt và nói chung chúng có kích thước nhỏ horn nhiều so với các loại lò
tuy nen khác. Giống các lò tuy nen khác ở chỗ chúng cũng cỏ kênh nung, hệ thông gió, hệ thống đốt
nhiên liệu... Tuy nhiên phương tiện vận chuyển của lò tuy nen thông thường là xe lò, của lò thanh lăn là
các thanh lăn, còn ờ lò tuy nen tấm đan hay tấm trượt thì phương tiện vận chuyển chính là đế chịu lửa
(tấm đan từ tiếng Pháp là Four à dalle poussant) được trượt trên kim loại hoặc ngay trên mặt bê tông
chịu lửa như trong hình 9.89.
Sàn phẩm vào lò
Hình 9.89. Lò tuy nen trượt hay lò tấm đan.
Nếu đế trượt trên kim loại thì đáy của đế có khung kim loại và khung này trượt trên thép góc kim
loại bôi trơn băng graphit. Nếu đế trượt trên mặt bê tông thì ma sát sẽ cao hơn nhưng lò hoàn toàn kín.
Đẻ giảm ma sát có thể dùng gạch hay bê tông mài nhẵn hoặc dùng cát, oxit nhôm, graphrit và tốt nhất là
bi gốm chịu lửa. Máy đẩy đặt ờ đầu lò thường là máy đẩy thủy lực loại nhỏ hoặc máy đẩy kiểu trục vít.
Nhìn chung lò này thường có kích thước nhỏ, năng suất không cao, thích hợp với các loại sản phẩm
gốm xây dựng như gạch ốp lát, ngói, gốm mỹ nghệ... Hiện nay ở nước ta cũng có một vài nơi đang sử
dụng lò này để nung sản phẩm mỹ nghệ như vùng Đồng Nai, Bình Dương, hoặc nung gạch ốp lát, sứ
mozai, ngói, sứ dân dụng...
446
9.9.2. Lò tuy nen điện
Hiện nay trên thế giới đặc biệt ở các nước công nghiệp đã có nhiều lò tuy nen sử dụng năng
ỉượng điện. Các lò này dùng đển nung các loại sứ đặc biệt, sứ điện tử, sứ kỹ thuật thậm chí cả sứ vệ
sinh, gạch ốp lát... Lò điện có những ưu việt sau: gọn, chính xác, tự động hoàn toàn, dễ điều chỉnh,
không khói lò và giá thành có thể rẻ.
Quan trọng nhất là vật dẫn tỏa nhiệt. Các loại hay dùng là:
- SiC Cacbua silic phổ biến nhất và có thể làm việc ờ 1400°C (dùng được tới 5000 giờ).
- M0SÌ2 Disilisua molipden làm việc đến 1700°C nhưng thường ờ 1600°C.
- Pt và Pt60-Rh40 có thể làm việc 1400 - 1800°C.
- Gốm ZrO2 với phụ gia CeƠ2 có thể làm việc ở 2000 - 2400°C.
- Nicrôm I nhiệt độ làm việc 970°C (50Ni; 22Cr; 26Fe; 2Mn).
- Nicrôm III nhiệt độ làm việc 1050°C ( 85Ni; 15Cr).
- Nicrôm IV nhiệt độ làm việc 1100°C (80Ni; 20Cr).
- Kanthan D nhiệt độ làm việc 1150°C (22,6Cr; 4,5A1; 2Co; 72,6Fe; 0,09C).
- Kanthan A nhiệt độ làm việc 1300°C (23,4Cr; 6,2A1; l,9Co; 69,44Fe; 0,06C).
Yêu cầu chung của vật dẫn tỏa nhiệt phải thoả mãn ba điều kiện sau:
+ Điện trờ riêng phải lớn và gần băng 1,5 om/mm2/m.
4- Hệ số nhiệt độ phải nhỏ.
4- Bị oxy hóa chậm và có cường độ ờ nhiệt độ cao.
Lò điện có những đặc điểm sau:
+ Trao đổi nhiệt chủ yếu bàng bức xạ nhiệt từ vật dẫn. Mặc dù vậy cũng có dòng khí đối lưu từ
cực tới vật liệu nung làm tăng độ đồng đều quá trình nung.
4- Không có trao đổi khí mạnh như các lò đốt bằng nhiên liệu.
+ Không có tổn thất nhiệt do khói lò mang ra ngoài.
4- Sản phẩm nung không cần bao nung.
4- Lò có thể tích nhỏ mới đảm bào nung đều.
4- Có thể tận dụng được nhiệt khi cho hai dòng sản phẩm đi ngược chiều nhau.
4- Điện trờ vật dẫn thay đổi theo thời gian do bị oxy hóa, đặc biệt là SiC.
4- Phài bố trí lỗ thoát hơi ẩm tại zôn sấy và tiền nung.
4- Đơn thuần về mặt nhiệt thì tiêu tốn nhiệt riêng của lò điện thấp hơn so với dùng nhiên liệu. Tuy
nhiên năng lượng điện thông thường đắt hơn so với nhiên liệu. Chi những nước có năng lượng điện dồi
dào giá thành thấp thì lò điện được dùng nhiều.
9.9.3. Lò nung hoa hay hấp hoa

Sản phẩm gốm sứ nói chung thường được vẽ hoa trang trí trên men sau khi đã được nung chín.
Để hoa văn bám chặt vào gốm sứ thì cần phải nung đến nhiệt độ nóng chảy của chất màu trong lò nung
hoa. Hầu hết các chất màu trên men đều nóng chảy ở nhiệt độ thấp < 1000°C và môi trường của lò là
oxy hóa. Vì vậy lò nung hoa thường là lò tuy nen đốt gián tiép qua thành lò xây bằng các tấm SiC có độ
447
dẫn nhiệt cao. Việc vận chuyển sản phẩm trong lò rất đa dạng. Một số lò dùng phương pháp thanh lăn
đề chuyển các đế chứa sản phẩm ở trên qua các giai đoạn nung nóng, nung và làm nguội như trong hình
9.90 và 9.91 là một ví dụ.
Hình 9.90. Sản phẩm nung hoa ra lò.
Hình 9.91. Lò nung hoa của sản phẩm sứ.
9.9.4. Xác định kích thước cơ bản

Kích thước của lò nung tuy nen dao động khá nhiều. Chiều dài của nó có thể từ 5 - 8 m lên đến
150 - 180 m (lò nung gạch chịu lừa silice hay dinat) và lò lớn nhất nung gạch đỏ dài tới 215 m. Lò càng
dài thì tiết diện càng lớn, vì vậy giữa chiều dài và chiều rộng có quan hệ tỷ lệ với nhau.
về nguyên tắc lò càng dài thì điều khiển nhiệt độ và môi trường theo chiều dài của lò càng dễ
dàng hơn và êm dịu hơn. Tuy nhiên, lò càng dài thì trở lực càng lớn có nghĩa là phải dùng quạt có áp
suất cao hơn hay áp suất âm (-) Ương lò càng cao và không khí càng dễ lọt vào trong lò. Khi đó chênh
lệch nhiệt độ trong lò càng lớn và càng có nhiều vấn đề công nghệ phải giải quyết như tăng thời gian
nung, giảm năng suất... Mặt khác, lượng khói lò sẽ tăng lên và tổn thất nhiệt do khói lò mang ra ngoài
càng tăng lên. Khi kéo dài lò thì nhà bao che lò cũng phải kéo dài, diện tích xây dựng tăng lên và do đó
đầu tư cũng phải tăng lên. Vì vậy cần lựa chọn chiều dài thích hợp nhất đối với tiết diện đã cho.
448
Với quan điểm chế độ nung tốt nhất thì tiết diện ngang của lò vừa đủ lọt 1 sản phẩm đi qua mà
thôi. Đó là những lò nhỏ để nung những sàn phẩm gốm kỹ thuật đặc biệt như sứ bugi cho động cơ máy
nổ hoặc sứ điện tử, lò này chỉ dài 5 - 8 m với tiết diện ngang nhỏ hơn 0,01 m2.
Cũng trên quan điểm tăng sàn lượng và nung chín đều người ta có thể mờ rộng chiều ngang của
lò và giảm chiều cao lớp vật liệu xép trên xe lò. Vì vậy ngày nay trên thế giới đã xuất hiện lò tuy nen
nung gạch ngói có chiều rộng đạt tới 9,2 m, nhưng chiểu cao lớp vật liệu xếp trong lò chỉ còn 1,2 - 1,4 m
với năng suất rất cao và đồng đều về chất lượng sản phẩm sản xuất ra. Gần đây Ý đã xây lò tuy nen lớn
nhất thế giới tại Nga với kích thước (10,5 X 214,85) m (chiều rộng kênh nung 11 m), chiều cao xếp gạch
chi khoảng 1,4 - 1,5 m đề nung gạch đò với năng suất 455.000 tấn/năm. Ngoài ra, Ý đã xây cho Trung
Quốc bốn lò (9 X 181,25) m với sàn lượng 180.000 tấn/năm. Mặt khác, khi tăng chiều rộng của lò thì
việc đầu tư nhà bao che không tăng nhiều, nhất là hiện nay các nhà khung thép đã đạt khẩu độ đến 36 m
không có cột ờ giữa. Hiện nay ờ nước ta mới có lò nung tuy nen với chiều rộng trong lò là 5,8 m.
Cũng với quan điểm trên các lò tuy nen nung nhanh đã phát triển mà điển hình là lò thanh lăn.
Chiều cao của lò thanh lăn chỉ đi qua được 1 sản phấm còn chiều rộng của nó tương ứng với 3-4 sàn
phẩm hay 1,2 - 3,0 m. Cùng sản xuất loại sản phẩm như nhau nhưng chiều dài của lò dài ngắn cũng
khác nhau nên hầu như không có tiêu chuẩn về chiều dài của lò.
Lò tuy nen nung các sản phẩm khác như sứ vệ sinh, sứ dân dụng, chiều cao chi nằm trong
khoảng 1,2 - 1,4 m; lò nung vật liệu chịu lửa chiều cao chỉ 1,0 - 1,2 m đối với gạch kiềm tính và đến
1,4 m đối với gạch samôt. Gạch chịu lửa thường nung ở nhiệt độ cao vì vậy nếu xếp quá cao những
viên gạch phía dưới dễ bị biến dạng do tải trọng đè lên. Do đó ngày nay chiều cao lớp xếp vật liệu
chịu lửa cũng hạn chế.
Đẻ xác định kích thước lò nung tuy nen đầu tiên phải xác định khối lượng vật liệu năm trong lò.
Khối lượng này liên quan đến năng suất cho, chế độ nung và chế độ làm việc của lò. Khối lượng đó xác
định theo công thức sau:
G.Z.100
G|- v-g-Zj100_p) tấn/lò
Trong đó: G| - dung tích lò, tấn/lò;

V - thể tích kênh nung, m3;
g - mật độ xếp vật liệu trong kênh nung, tấn/m3;
Gn - năng suất năm của lò, T/năm;
p - tỷ lệ % phế phẩm từ lúc vào lò đến lúc ra lò;
z - thời gian nung trong lò (từ lúc vào đến lúc ra lò), h;
zn - số giờ làm việc của lò trong 1 năm, h.
Thời gian nung z và mật độ xếp sản phẩm phụ thuộc vào loại sản phẩm và dao động khá lớn. Để
tham khảo có thể xem thời gian nung một số loại dưới đây:
Gạch ngói đò 30 - 60 giờ
Sứ dân dụng 32-48 giờ
Sứ điện 48 - 65 giờ
Gạch chịu lửa samôt 45 - 60 giờ
Gạch chịu lửa cao 50- 100 giờ
449
Thể tích và chiều dài L (m) với tiết diện ngang F (m2) của lò xác định theo công thức sau:
V = L.F = G1: g
Chiều dài của lò cũng có thể xác định theo số xe đặt trong lò N và chiều dài của một xe:
L = N.Lx = G1: Gx
Lx - chiều dài xe lò, m;
Gx - lượng vật liệu xếp trên 1 xe, tấn/xe.
Chiều dài của từng zôn xác định theo thời gian vật liệu lưu lại trong từng zôn đó
Zôn tiền nung Lt = L.Zt / z m
Zôn nung Ln =L.Zn/Z m
Zôn làm nguội Lng = L.Zng / z m
Chiều dài tổng L = Lt + Ln + Lng
Việc xác định kích thước của lò không có công thức nào chính xác mà chỉ dựa vào kinh nghiệm
nung các sản phẩm cùng loại cũng như che độ nung cho mỗi loại sàn phẩm mà thôi.
Tỷ lệ giữa các zôn phụ thuộc vào yêu cầu và tính chất vật liệu nung. Đẻ tham khảo có thể tỷ lệ
này dao động ưong khoảng sau:
Loại sản phẩm nung Tỷ lệ các zôn Tiền nung : Nung Làm nguội
Sứ dân dụng (0,65-0,87) : 1 (1,45-1,67)
Faience dân dụng (3-3,5) : 1 (3,5-4,5)
Gạch đỏ 3 : 1 4
Sứ vệ sinh, samôt, gạch clinke 2 : 1 3
Gạch chịu lừa kiềm tính 2,2 : 1 2
Chiều dài thực tế của lò phải kể đến hai phòng chờ ở hai đầu lò nếu có cũng như phải thêm vào
0,5 m vì xe lò sẽ giãn ra và không hoàn toàn tiếp xúc nhau khi ngừng đẩy.
450
Chương 10
LÒ NÁU THUỶ TINH VÀ FRIT
Thủy tinh đã được biết đến từ 100.000 năm trước Công Nguyên, đó là thủy tinh thiên nhiên và
dùng như đồ trang sức. Việc sản xuất thủy tinh lần đầu tiên vào khoảng 3.000 năm trước Công
Nguyên tại Syrie và Ai Cập... 500 năm trước Công Nguyên đã phát triển thủy tinh với lò nhiệt độ cao,
xuất hiện sàn phẩm hiếm. Đen thế kỷ thứ nhất trước Công Nguyên đã xuất hiện phương pháp thổi thủy
tinh băng can (ống thổi) tại Syrie và Ai Cập, sau đó công nghệ này mở rộng sang Italia, Espagne và
châu Âu. Thủy tinh lúc này đã trong và không pha màu. Thế kỳ thứ nhất sau Công Nguyên đã hình
thành công nghiệp thủy tinh bao bì do công nghệ thổi phát triển và đã tạo ra được sản phẩm đến vài
chục cm. Thủy tinh không màu được phát triển từ thế kỷ thứ III đồng thời đã xuất hiện thủy tinh
tấm 5-6 Iĩim bằng cách đồ rót và cán. Các tấm kính này được trang trí tại các nhà thờ hoặc tương tự tại
các nước lúc bấy giờ. Từ thế kỳ thứ V đến thứ xrv thủy tinh vẫn phát triển và điều đặc biệt là xuất hiện
hai phương pháp tạo thủy tinh kính: thổi thủy tinh lớn với đáy phăng và thổi thủy tinh lớn với thành
hình trụ to, dài sau đó cắt thành tấm thủy tinh kính.
Tiếp theo là một loạt công nghệ mới ra đời đưa công nghiệp thủy tinh tiến những bước mới phục
vụ công nghiệp, dân sinh, xây dựng... (theo Histoire du verre).
Thủy tinh là loại vật liệu rất phồ biến trong sinh hoạt cũng như trong kỹ thuật. Sản phẩm thủy
tinh rất đa dạng về chủng loại cũng như về hình dạng do phạm vi sử dụng của chúng rất rộng rãi. Trong
thủy tinh thì sản lượng thủy tinh kính luôn chiếm vị trí hàng đầu. Năm 2004, tổng sản lượng thủy tinh
thế giới là 130 triệu tấn trong đó Mỹ, châu Âu EU, Trung Quốc chiếm 60% sàn lượng. Riêng kính nổi
Trung Quốc chiếm 61% trong tổng sản lượng kính, còn châu Âu EU chiếm 67% tổng sản lượng kính
tấm và chai lọ, Mỹ chiếm 50%. Năm 2005, tổng sản lượng kính phăng trên thế giới là 430 triệu tấn,
90% là kính nổi. Sản lượng kính nổi của Trung Quốc chiếm 38% của thế giới. Sản lượng thủy tinh trên
thế giới phân bố như sau: Trung Quốc 22%, châu Âu EU 22% và Mỹ 16%.
Vào thập niên 60, Việt Nam cỏ nhà máy thủy tinh Hải Phòng với công suất 25 tấn/ngày, năm
1975 tiếp quản kính cán nhỏ tại Biên Hòa. Trong những năm qua, ngành thủy tinh của chúng ta phát
triền khá mạnh, đặc biệt là từ khi chúng ta phát triển nền kinh tế thi trường vào đầu năm 1990. Với
những nhà máy sẵn có, chúng ta lại mờ thêm nhà máy thủy tinh kính Đáp cầu (1991) với công suất 2,5
triệu m2/năm, hai nhà máy thủy tinh bao bì lớn tại Hài Phòng và TP. Hồ Chí Minh. Gần đây chúng ta lại
có nhà máy kính nổi liên doanh tại Bắc Ninh với sản lượng 25 triệu m2/năm và Tồng Công ty Thủy
tinh và Gốm xây dựng VIGLACERA đã cho ra những mét vuông kính đầu tiên tại nhà máy kính nồi
Binh Dương với công suất 18 triệu m2/năm. Một số nhà máy kính nồi khác cũng đã đưa vào sản xuất tại
Hưng Yên, Đà Nang... Tổng sản lượng kính của nước ta khoảng gần 100 triệu m2 /năm. Một số nhà máy
thủy tinh được mở rộng để phục vụ cho sàn xuất bóng điện, đồ pha lê, bao bì (chai lọ)...
Bên cạnh thủy tinh, chúng ta đã sử dụng khá nhiều Frit cho công nghiệp gạch ốp lát cũng như
gốm sứ. Hầu hết chúng ta phải nhập Frit từ nước ngoài, chi gần đây mới xây dựng đơn vị sản xuất Frit
cho thị trường, điển hình là đơn vị nấu Frit bằng lò bề liên tục tại Đồng Nai, sau đó là đơn vị Frit tại
Thừa Thiên - Huế và một số nơi khác. Nhìn chung sản lượng của nước ta còn nhỏ và chưa đáp ứng
được yêu cầu về lượng cũng như chủng loại.
451
Nói chung Frit là nguyên liệu tổng hợp dưới dạng hạt thủy tinh được nấu chảy từ các nguyên liệu
ban đầu khác nhau. Frit thường chứa nhiều kiềm và các oxit tạo đục hoặc màu cho men nên nhiệt độ nấu
thấp hom so với thủy tinh. Nếu dùng nguyên liệu ban đầu đề tạo men hay gọi là men “sống” thì thời gian
hình thành men lâu hom và khó láng bỏng. Với công nghệ nung nhanh như gạch ốp lát chẳng hạn, thì
Frit có vai trò đặc biệt quan trọng và không thể thiếu.
Các giai đoạn hình thành thủy tỉnh
Từ một mình cát quart cũng có thể nấu thành thủy tinh nhưng nhiệt độ nấu cực kỳ cao
-1900 -2000°C và đó là thủy tinh Quart rất đắt tiền và có nhiều công dụng trong kỹ thuật. Đẻ cỏ loại
thủy tinh thông thường giá rẻ thì phải tìm cách hạ nhiệt độ nấu thủy tinh xuống -1500°C bằng cách
dùng thêm phụ gia dễ chảy. Vì thế nguyên liệu để sản xuất thủy tinh là cát trăng, sôđa, đá vôi, đôlômit,
thủy tinh mảnh và một số phụ gia khác. Trong lò nấu phối liệu được nâng nhiệt độ và tiến hành theo ba
giai đoạn:
Giai đoạn nẫu
Giai đoạn này bao gồm tạo silicat kiềm, tạo silicat nóng chày, hoà tan cát ưong pha nóng chảy.
Các phản ứng hóa học để tạo các silicat kiềm hoàn thành ở khoảng 1000°C. Khi nâng nhiệt độ tiếp theo
các silicat sẽ nóng chảy và cát sẽ hoà tan trong pha lỏng để tạo thủy tinh. Giai đoạn hòa tan cát trong
thủy tinh kéo dài nhất và chiếm thời gian dài nhất của quá trinh nấu thủy tinh.
Giai đoạn khử bọt và đồng nhất
Thủy tinh hình thành ở giai đoạn nấu chứa rất nhiều bọt và không đồng nhất, vì vậy thủy tinh
phải qua giai đoạn khử bọt và đồng nhất để có thủy tinh trong suốt. Giai đoạn này thường tiến hành
ờ nhiệt độ cao vì ở nhiệt độ cao độ nhớt của chúng sẽ giảm đi để tạo điều kiện bọt nở to lên và dễ
dàng thoát lên trên mặt. Trên đường đi cùa bọt, bọt sẽ to dần do tăng nhiệt độ và kéo các bọt nhô đi
theo đồng thời khuấy đảo làm cho độ đồng nhất tăng lên. Độ nhớt của thủy tinh giảm theo nhiệt độ
như trong hình 10.1.
Để khử bọt, người ta dùng các biện pháp khác nhau như dùng phụ gia khử bọt, các phụ gia này sỗ
tách khí trong lòng thủy tinh ở nhiệt độ tưomg ứng và bọt khí càng to lên khi thoát lên trên. Các chất khử
bọt có thể là Na2SƠ4, ờ nhiệt độ trên 1450°C chúng sẽ phân hủy thành khí SƠ2 và O2 bay lên. Cũng có
thể dùng AS2O3 cùng với NaNƠ3, khí nhiệt độ thấp biến thành AS2O5 nhưng ở nhiệt độ cao chúng lại trở
thành AS2O3 và O2 bay lên. AS2O3 cũng là chất khử màu như đối với sắt. Ngoài ra còn nhiều phụ gia
khác dùng cho đồng nhất thủy tinh.
Hình 10.1. Độ nhớt của thủy tinh giảm theo nhiệt độ.
452
Tạị một số lò người ta có thể dùng không khí nén hay hơi nước quá nhiệt thoát ra từ đáy zôn khử
bọt. Các bọt không khi hay hơi nước nở rất mạnh và nồi lên cao kéo theo các bọt nhỏ đồng thời khuấy
đảo thủy tinh. Kết quả là giảm đi rất nhiều bọt khí trong thủy tinh, nhờ vậy thủy tinh đồng nhất hơn, độ
trong tăng lên. Quá trinh đồng nhất hóa thủy tinh đóng vai trò vô cùng quan trọng vì nó quyết định chất
lượng cũng như năng suất các máy tạo hình, tỷ lệ phế phẩm... Một số loại thủy tinh cần độ đồng nhất
cao như thủy tinh quang học chằng hạn người ta còn lắp thêm máy khuấy trộn với cánh khuấy băng vật
liệu chiu lửa. Mặc dù vậy trong thủy tinh, kể cả thủy tinh quang học vẫn còn chứa bọt nhỏ li ti mà mắt
thường không thấy được.
Giai đoạn làm nguội và gỉa công
Sau khi thủy tinh đã "chín”, người ta phải làm nguội đến khoảng 1200 - 1250°C để độ nhớt của
thủy tinh tăng đến mức độ nhất định đáp ứng với điều kiện gia công tạo hình. Gia công thủy tinh có thể
theo phương pháp thủ công hoặc máy tự động tùy theo loại lò hay kéo kính.
Hiện nay có hai loại lò nấu thủy tinh đó là lò nồi hoạt động gián đoạn và lò bể hoạt động liên tục.
Cả hai loại này đang được sử dụng rộng rãi tùy theo yêu cầu về năng suất cũng như chủng loại thủy tinh
sản xuất ra.
Thực ra thủy tinh đã được biết đến khoảng 5000 năm nay và được sản xuất từ thời Ai Cập cổ đại
trong các lò nhò với chất lượng không cao. Theo thời gian, lò nấu luôn được cải tiến và càng được hoàn
thiện. Giữa thế kỷ XIX, Siemens đã đề ra việc áp dụng buồng hồi nhiệt gián đoạn (Regenerator) cho lò
nấu thủy tinh và được sử dụng cho đến ngày nay. Sau hơn 1 thế kỷ, lò thủy tinh đã được cải tiến và càng
được hoàn thiện về mặt kích thước, mức độ cơ khí hóa tự động hóa, năng suất, tuổi thọ của lò... Từ
những lò nấu xây bằng gạch samôt, gạch cao alumin thời ban đầu đã tiến tới dùng gạch chịu lửa từ oxit
nhôm điện nóng chảy (Corvisit) và gạch từ hỗn hợp ZrC^+AhCb+SiCh điện nóng chày gọi là gạch ZAS
hay gạch Bacor (tên gạch nhập từ Nga). Do đó nhiệt độ nấu thủy tinh có thể tăng lên, năng suất riêng
tăng lên và chất lượng cũng tăng lên. Đặc biệt tại những lò lớn và hiện đại như thủy tinh bao bi chai lọ,
thủy tinh kính xây dựng đều được cơ khí hóa tự động hóa rất cao từ chu trình nấu cũng như gia công tạo
hình, vì vậy năng suất và công suất của lò rất cao, chất lượng thủy tinh sản xuất ra cũng tăng lên.
Cùng họ với thủy tinh và cũng dùng các lò nấu trên là các loại Frit dùng rộng rãi trong công
nghiệp gốm sứ để chế tạo men cho các loại gạch ốp lát và một số gốm sứ đặc biệt. Một số sản phẩm
gốm sử dụng Frit bổ sung cho phối liệu xương hoặc làm chất liên kết gốm cho sản phẩm đó. Yêu cầu
của frit không cao như thủy tinh vì frit chi được coi là nguyên liệu ban đầu của men và có thể điều chỉnh
được. Ngược lại thủy tinh được tạo hình sản phẩm ngay nên độ đồng nhất của thủy tinh có yêu cầu cao
hơn nhiều.
10.1. LÒ NỒI NÁU THUỶ TINH

LÒ nồi là loại lò hoạt động gián đoạn, thường có năng suất cũng như công suất tương đối nhỏ và
không kinh tế lắm. Tại nồi đặt trong lò, thủy tinh sau khi được gia công xong phối liệu lại được nạp vào
nồi và quá trình nấu lại tiếp tục. Các quá trình tạo silicat, tạo thủy tinh, khử bọt và đồng nhất, làm nguội
và gia công đều tiến hành trong một thể tích nồi lò. Các quá trình đó tạo thành một chu kỳ và các chu kỳ
được lặp lại cho đến khi thay nồi mới. Mặc dù lò không có năng suất cao, không kinh tế lắm nhưng
thích hợp để nấu thủy tinh quang học, thủy tinh màu, pha lê và một số thủy tinh kỹ thuật khác đắt tiền.
Để nấu thủy tinh quang học và thủy tinh kỹ thuật khác chi dùng lò chứa 1 hoặc 2 nồi. Với thủy tinh pha
lê hay thủy tinh màu có thể dùng lò chứa nhiều nồi.
453
10.1.1. cấu tạo lò nồi
Lò nồi có thể làm việc với buồng hồi nhiệt gián đoạn như trong hình 10.2. Tại đây không khí
được nung nóng sơ bộ đến nhiệt độ 800 - 1000°C ở hai cặp buồng hồi nhiệt đặt đối diện nhau. Một cặp
dùng cho không khí, một cặp dùng cho nhiên liệu khí. Nhiên liệu cháy trong lò và cấp nhiệt cho thủy
tinh, khí thải sẽ chui vào cặp buồng hồi nhiệt đối diện để nung nóng gạch đệm trong buồng này. Sau
khoảng 15-20 phút ngọn lửa sẽ đổi chiều và đi ngược lại.
Néu nhiên liệu khí có nhiệt trị cao như khí thiên nhiên chẳng hạn thì chi có một cặp buồng hồi
nhiệt cho không khí mà thôi. Trong trường hợp đó, nhiên liệu khí đưa trực tiếp vào miệng lửa và cháy
với không khí nóng. Nếu dùng nhiên liệu lỏng thì đương nhiên không có buồng hồi nhiệt cho nhiên liệu.
Tuy nhiên nếu chuyển đổi từ nhiên liệu khí nhiệt trị thấp sang nhiên liệu lỏng thì có thề biến buồng hồi
nhiệt đối với nhiên liệu khí thành buồng khí hỏa nhiên liệu lỏng. Trong trường hợp này, nhiên liệu lỏng
chảy vào buồng hồi nhiệt, tại đây nhiên liệu lỏng biến thành nhiên liệu khí dưới tác dụng của nhiệt sau
đó bay vào lò và cháy với không khí nóng. Ống dẫn nhiên liệu lỏng vào buồng phải có đoạn cong có tác
dụng như van thủy lực để không trao đổi khí với bên ngoài. Lượng không khí đi qua đây chỉ đủ để khí
hóa dầu mazut hay FO mà nhiệt độ lại cao, vì vậy quá trình cháy chúng tại miệng lửa càng dễ dàng. Tuy
nhiên, ngày nay không dùng phương pháp khí hóa nhiên liệu lỏng trong buồng hồi nhiệt nữa vì phức tạp
quá trình mà người ta phun dầu từ miệng lửa với không khí cháy có nhiệt độ cao.
A-B
Hình 10.2. Lò nồl nấu thủy tinh VỚI hal cặp buồng hồi nhiệt gián đoạn.
454
Lò nồi cũng có thể dùng buồng hồi nhiệt liên tục (Recuperator). Trong trường hợp này khói lò
thường đi trong ống còn không khí đi bên ngoài ống trao đổi nhiệt. Lò có buồng hồi nhiệt liên tục thì
ngọn lửa không phải đổi chiều và nhiệt độ trong lò tương đối ổn định. Tuy nhiên kết cấu buồng tương
đối phức tạp do việc lắp đặt ống cũng như dễ bị hở do nhiều nguyên nhân. Mặt khác đã dùng buồng hồi
nhiệt liên tục thì phải dùng nhiên liệu có nhiệt tri cao và buồng này chì dùng để nung nóng không khí
mà thôi.
Lò nồi cũng có thể dùng than để đốt. Song chúng có nhiều nhược điểm như phải dùng nồi đặc
biệt để tránh xi than rơi vào thủy tinh, nồi chóng hỏng do tác động ăn mòn của xi, khó khống chể nhiệt
độ... Vì vậy lò này chỉ thích hợp cho những nơi sản xuất theo kiểu thủ công trong các xường nhỏ.
10.1.2. Buồng lò
Buồng lò là nơi đốt nhiên liệu và nấu thủy tinh. Trong buồng lò có đặt các nồi nấu và miệng lửa,
bao quanh là vỏ lò đề tạo không gian cháy và trao đổi nhiệt. Trong quá trình nấu có thể một nồi nấu nào
đó bị vỡ, thủy tinh sẽ tràn ra đáy lò. Để tránh đáy nồi không bị dính thủy tinh, các nồi nấu buộc phải đặt
trên đế chịu lừa. Mặt khác cần phải thoát thủy tinh ra ngoài bằng cách xây nghiêng đáy lò về phía cửa
thoát. Thông thường cửa thoát phải là nơi có nhiệt độ cao để thủy tinh có độ nhớt nhỏ dễ chảy đi. Do đó
cửa thoát thủy tinh do vỡ nồi tốt nhất là miệng lửa. Dưới cửa tháo là kênh nhỏ để đựng thủy tinh, khi
thủy tinh rơi xuống nó sẽ đóng cứng do nhiệt độ hạ thấp. Đến lúc nào đó có thể kéo thủy tinh đỏ ra và
làm thủy tinh mảnh trong phối liệu.
Vỏ lò gồm có đáy lò, tường lò và vòm lò. Vòm lò thường tựa trên tường lò, tuy nhiên cũng có
vòm lò được treo hoàn toàn nhờ các cột và dầm đỡ. Vòm lò thường có chiều dày 230 - 350 mm với lớp
cách nhiệt phía trên. Gạch chịu lửa để xây vòm lò bắt buộc phải dùng gạch chịu lửa dinat với thành
phần chủ yếu là trên 95% S1O2. Khi nhiệt độ trong lò nâng cao, hơi kiềm bốc lên và tương tác với gạch
tạo thành silicat kiềm. Các silicat này nóng chảy thành nhũ nhỏ xuống thủy tinh nhưng không làm thay
đồi thành phần của chúng vì S1O2 là nguyên liệu đề nấu thủy tinh. Do đó gạch dinat không nguy hiềm
đối với thùy tinh. Tuy nhiên gạch dinat có độ bền sốc nhiệt kém và độ giẵn nở nhiệt lớn nên khi chạy lò
vòm lò sẽ nâng cao. Vì vậy cần theo dõi cẩn thận khi nâng nhiệt trong lò. Ngược lại néu dùng gạch chịu
lửa samôt hay cao alumin chẳng hạn, kiềm sỗ ăn mòn chất liên kết và kéo theo cả những hạt samôt chứa
Mulít rơi vào thủy tinh. Các hạt samôt này rất khó tan trong thủy tinh và sỗ tạo thành sạn trong thủy tinh
hay phế phẩm. Cũng không được dùng gạch chịu lửa chứa Crôm như gạch Crôm-Manhêdi chẳng hạn vì
nhũ rơi từ vòm lò xuống sẽ làm cho thủy tinh bị pha màu xanh do chứa Crôm.
Tường lò xây bao quanh bằng gạch chịu lửa samôt hoặc cao alumin dày 300 - 500 mm, bên
ngoài có lớp cách nhiệt và vỏ thép. Tại tường lò có cửa để ra vào nồi nấu và cửa tiếp liệu cũng như để
khuấy đảo và gia công sản phẩm. Khi nấu cửa ra vào nồi được đóng lại hoặc xây bịt kín, cửa này chi
được mờ ra khi cần thay nồi mới hoặc kéo cả nồi thủy tinh đã chín đưa đi gia công. Còn cửa tiếp liệu
cũng đựơc đóng lại khi nấu và chỉ mở khi cần tiếp liệu, khuấy đảo và gia công thủy tinh.
Nền lò thường là gạch blỏc samôt cao lanh có khối lượng mỗi viên đến 300 kg. Chúng được đặt
sát vào nhau khi lắp đặt mà không cần đến vữa chịu lửa xây lò và thường gọi là xây khô. Những khe hở
còn lại là những khe giãn nờ nhiệt và khi thủy tinh có thấm ra ngoài nó sẽ bị đông cứng và hàn kín đáy
lò. Chiều dày của đáy lò dao động trong khoảng 500 - 600 mm.
Cửa tiếp liệu và gia công thủy tinh có thể là cửa để khuấy đảo thủy tinh trong giai đoạn đồng
nhất. Trong trường hợp cần máy khuấy đào thì trên vòm lò cỏ cửa để đưa cánh khuấy vào. Khi thay nồi
mới phải dùng nồi đã đạt nhiệt độ khoảng 1000°C mà không dùng nồi lạnh ờ nhiệt độ thường. Do đó
phải có một lò nung nóng nồi sẵn ở nhiệt độ khoảng 1000°C để dự trữ khi cần dùng đến.
455
10.1.3. Chiều hướng ngọn lừa
Chiều hướng ngọn lửa hay khí trong lò nồi có nhiều kiểu tùy theo kích thước lò và kiểu buồng
hồi nhiệt sử dụng. Đối với lò dùng buồng hồi nhiệt gián đoạn cỏ thể dùng kiểu lửa dưới, lửa trên hoặc
hỗn hợp như trong hình 10.3. Nếu dùng buồng hồi nhiệt liên tục thì có thể dùng kiểu lửa ưên, lửa dưới
và kiểu đối chiều.
Với kiểu lửa dưới, xuất phát từ miệng lửa trên nền lò ngọn lửa đi lên trên rồi vòng về lỗ thoát
cũng trên nền lò. Đường đi của lửa tạo thành hình móng ngựa. Trong trường hợp này nhiệt truyền cho
thủy tinh bằng bức xạ từ ngọn lửa và vòm lò cũng như dẫn nhiệt qua thành nồi. Kiểu này có ưu điểm lớn
là nhiệt độ đồng đều theo chiều cao của nồi nhưng phá hỏng nồi cũng như nền lò tương đối nhanh. Vì
vậy kiểu lửa dưới chỉ dùng đề nấu thủy tinh ở nhiệt độ không cao hoặc nấu ở nhiệt độ cao nhưng cần
đồng đều theo chiều cao của nồi. Loại này thường dùng phổ biến cho các loại thủy tinh mà thời gian gia
công kéo dài như thủy tinh bao bì có kích thước nhỏ. Loại này cũng dùng cho thủy tinh quang học, thủy
tinh cách điện, thủy tinh chất lượng cao...
Tại kiểu lửa trên, ngọn lửa đi ngang qua phòng nhưng ờ phía trên mặt nồi nấu. Việc cấp nhiệt qua
thành nồi nhỏ hơn nhiều so với kiểu lửa dưới nhưng có thể duy tri nhiệt độ cao khi nấu do độ ăn mòn
nồi và nền lò ít hơn. Tuy nhiên nhược điểm cơ bản của nó là chênh lệch nhiệt độ theo chiều cao của nồi
tương đối lớn do đáy nồi xa nguồn nhiệt, nhất là trong giai đoạn gia công. Vì vậy chi dùng kiểu lò này
để nấu thủy tinh có nhiệt độ nấu cao và thời gian gia công nhanh như thủy tinh khó chảy Pirex dùng
trong phòng thí nghiệm hóa, thủy tinh gương đúc, quang học...
Có thể kết hợp cả lửa trên với lửa dưới ưong kiểu lửa hỗn hợp. Tại đây người ta phải dùng hệ
thống van đặc biệt để điều chinh trong giai đoạn nấu và khử bọt thì dùng lửa trên còn trong giai đoạn
gia công sản phẩm thì dùng kiểu lửa dưới hoặc cả hai. Với kiểu lửa này có thể nấu thủy tinh ờ nhiệt độ
cao mà thời gian gia công có thể dài.
Đối với lò dùng buồng hồi nhiệt liên tục người ta hay dùng kiểu lửa dưới và đối chiều. Tại những
lò này nói chung là nên dùng 2 lửa. Dùng 1 lửa không hợp lý lắm vi khu vực nhiệt độ cực đại của lửa
dưới đối chiều sỗ nằm ờ đáy nồi tức là nơi chịu tải trọng lớn nhất của thủy tinh.
Lò nồi dùng buồng hồi nhiệt gián đoạn
Lò nồi dùng buồng hồi nhiệt liên tục
Kiểu lửa dưới

Các kiểu lửa của lò nồi nấu thủy tinh
Hình 10.3. Các kiểu lửa cùa lò nồl nấu thủy tinh VỚI nồl nấu thông thường và nồl cổ vỊt.
456
'Tại kiếu lửa trên, ngọn lừa chuyển động với tốc độ lớn theo chiều ngang và cấp nhiệt cho thủy
tinh chủ yếu bằng bức xạ. Khí thải khỏi lò qua một lỗ ở nền hay ngang nền lò. Trong lò này có thể nấu
thủy tinh ở nhiệt độ cao và đồng đều nhiệt độ theo chiều cao của nồi. Lúc lửa đi ngang có thể duy trì
nhiệt độ cao mà không sợ hại nồi nấu, còn lúc lửa đi dưới se tránh được quá lạnh thủy tinh ở đáy nồi.
Những lò này có thể nấu được thủy tinh như thủy tinh quang học.
10.1.4. Nồi nấu

Thông thường nồi nấu thủy tinh được chế tạo từ samôt A hoặc cao alumin. Hình dạng của nồi có
thể tròn trụ, tròn côn hoặc tiết diện ngang là hình ôvan. Nồi tròn sử dụng tiết diện nền lò kém hơn nồi
ôvan nhưng có lợi là bền chắc hơn. Nồi ôvan sử dụng tốt nhất cho thủy tinh gương theo phương pháp
đúc vì dễ lấy nồi ra khôi lò bằng cẩu rồi đem đi đúc gương. Tuy nhiên lò lửa dưới ít khi sử dụng nồi
ôvan do bị phá nồi mạnh và phân bố nhiệt độ không đều. Song sừ dụng nồi ôvan có thể tăng năng suất
lò và giảm tiêu tốn nhiệt.
Khi cần bảo vệ thủy tinh màu, thủy tinh chứa chì, pha lê chất lượng cao khỏi tác dụng của khói lò
người ta dùng nồi cổ vịt (hình 10.4 và 10.5) và thủy tinh nấu trong nồi thuộc loại thủy tinh dễ chảy. Do
cấu tạo nồi như vậy nên thời gian nấu tăng lên 25 - 50% so với nồi hờ miệng.
Tại lò lửa trên, do cấp nhiệt từ trên xuống nên số nồi trong lò cùng một chiều cao và cùng dung
tích không ảnh hường đến việc cấp nhiệt. Nhưng ờ lò lửa dưới, truyền nhiệt cho thủy tinh sỗ tăng nếu
tăng số nồi do bề mặt bên của nồi tăng lên.
Tăng chiều cao của nồi sẽ sử dụng nền lò tốt hơn song cấp nhiệt kém hơn và khử bọt kém hơn.
Ngoài ra phân bố nhiệt độ theo chiều cao của nồi sẽ càng không đều nhất là dùng lò kiều lửa trên đồng
thời tài trọng thành nồi càng cao. Vi vậy chiều cao của nồi chi bằng 55 - 75% đường kính trong phía
trên của nồi.
Dung tích hữu ích của nồi thường nhỏ hơn dung tích hình học của chúng rất nhiều. Nguyên
nhân vấn đề này là do sôi thủy tinh, dính nồi, lệch nồi, đổ không đầy. Thông thường dung tích hữu ích
của chúng chi bằng 30 - 75% trung bình 60% thể tích thực của nồi. Dung tích nồi được lựa chọn trên
cơ sở phương pháp gia công thủy tinh. Nếu gia công thủ công thì dung tích nồi ứng với thời gian gia
công 1 ca hoặc ít hơn vài giờ. Sản phẩm càng nhô thì kích thước nồi càng nhỏ và ngược lại. Sản xuất
thủy tinh gương bằng phương pháp đúc thì có thể dùng nồi lớn nhưng có khó khăn khi sản xuất nồi và
vận chuyền nồi.
Trước khi nấu mẻ đầu tiên nồi phải được nung nóng sẵn ờ 1000°C tại lò riêng. Khi thay nồi mới
sẽ chuyển nồi này đã được nung nóng vào lò nấu và nạp liệu theo quy trình đã định. Không thể nạp nồi
lạnh vào lò vì sẽ vỡ nồi ngay.
10.1.5. Hình dạng lò nồi

Hình dạng lò nồi phụ thuộc và dạng của nồi, kích thước lò và phương pháp đốt. Hiện nay hình
dạng của lò nồi có thề tròn, chữ nhật hoặc kết hợp cả hai, nghĩa là lò dài nhưng hai đầu tròn và gọi là lò
ôvan.
Thông thường nếu dùng lửa trên thì lò có hình chữ nhật hoặc ôvan. Lò dùng buồng hồi nhiệt gián
đoạn và lửa dưới với ngọn lửa đi thành khe hẹp ta dùng lò chữ nhật. Miệng lửa được bố trí theo chiều
dài của lò giữa các nồi để các nồi không bị dính vào nhau. Cũng lò này nhưng miệng lửa trung bình ta
có thể dùng lò tròn hoặc ôvan. Lò tròn dễ đặt nồi và phân bố nhiệt dễ đều hơn như trong hình 10.2.
457
Để giảm diện chiếm chỗ đối với lò lớn chứa 12-16 nồi, người ta thường dùng lò ôvan hoặc chữ
nhật. Nếu dùng lò tròn thi sẽ thừa diện tính nền ở giữa lò. Nồi tròn hoặc ôvan (hình 10.5) đều được đặt
trong lò tuy nhiên nồi ôvan lợi dụng diện tích nền nhiều hom.
Nếu dùng buồng hồi nhiệt liên tục thì hình dạng của lò thường là tròn. Nguyên nhân chính là
chiều hướng lửa ổn định hơn và do đó lò được đốt nóng đồng đều hơn.
Hình 10.4. Lò nồi và nồi cổ vịt.
Hình 10.5. Lò nồi với nồi cổ vịt được nung và nồi hờ hình õ van.
Khi nấu thủy tinh sẽ có một số cấu tử bị bốc hơi đặc biệt là oxit chì, P2O5 hay B2O3 và làm thành
phần thủy tinh bị biến động khỏ khống chế. Trong trường hợp này, người ta có thể dùng nồi cổ vịt để
nấu thủy tinh như trong hình 10.4 và 10.5. Không gian trong nồi nấu hoàn toàn cách biệt với không gian
buồng nấu hay khỏi lò. Nhờ vậy mà thành phần của thủy tinh tương đối ổn định và chất lượng cũng
tương đối bảo đảm. Ở nước ta nhiều nơi dùng lò nồi cồ vịt để nấu thủy tinh và đốt bằng than. Thành nồi
sẽ ngăn cách với bụi xi than và tạo điều kiện để có được chất lượng thủy tinh theo yêu cầu. Tuy nhiên
nếu đốt bằng than thì nồi chóng hỏng do bị xỉ lỏng ăn mòn bên ngoài và thủy tinh lỏng ăn mòn bên
trong. Vì vậy nói chung nồi cổ vịt chỉ để nấu thủy tinh có nhiệt độ nấu thấp do truyền nhiệt cho thủy
tinh từ bên ngoài qua thành nồi vào thủy tinh bên trong. Ngoài ra nồi nấu bị ăn mòn cả hai phía nên
chỏng hỏng.
10.1.6. Chế độ nấu của lò

Phối liệu cho vào nồi lò bằng tay thủ công nếu là nồi nhỏ hay bằng máy nếu nồi lớn hoặc lò lớn.
Việc cho phối liệu vào nồi nấu cần đảm bảo không bị tả tơi không tạo thành nhiều bụi bay theo khí. Một
số nơi phối liệu cho vào lò dưới dạng viên brikét, bằng phương pháp này đã tránh được bụi và phân lớp.
Đặc điểm của lò nồi là quá trình nấu tiến hành gián đoạn từng mẻ lò, hết mẻ này lại tiếp theo mẻ
khác ngay trong nồi của lò. Mỗi mẻ lò đều bao gồm giai đoạn nau, khử bọt và đồng nhất, làm nguội và
gia công.
458
Khi tiếp tục một mẻ mới bao giờ cũng phải nâng nhiệt độ trong lò để thủy tinh còn lại trong nồi
được chày loãng ra. Sau đó tiếp tục cho phối liệu vào nồi từng đợt (thông thường ba đợt) để đảm bảo
chày đều và đồng nhất. Trong quá trình nấu phải trộn nhiều lần đề toàn bộ thủy tinh đồng đều. Sau khi
nấu xong phải tiến hành khử bọt khuấy đào để thủy tinh đồng nhất cũng như có độ trong cao và những
tính năng cần thiết khác. Cuối giai đoạn này ta thu được thủy tinh đảm bào và đôi khi người ta gọi là
thủy tinh đã "chín”. Cuối cùng là giai đoạn làm nguội và gia công thổi chai lọ hay đổ đúc.
Đe đơn giàn ta có thể tham khảo chế độ nấu thực tế của một nhà máy như trong hình 10.6.
Hình 10.6. Giản đồ nẳng nhiệt lò nồi nấu thủy tinh.
+ Nâng nhiệt độ của thủy tinh còn lại trong nồi từ 126O°C đến 1380°C trong 1 giờ, tại 1380°C
cho thêm mảnh vào nồi.
+ Nâng nhiệt độ lên đến 1440°C trong 1,5 giờ, ở 1440°C cho phối liệu lần 1.
+ Nâng nhiệt độ đén 1470°C tức là sau khi nạp phối liệu lần 1 khoảng 3 giờ thì khuấy lần 1. Sau khi
khuấy lầnl thi nạp phối liệu lần 2. Nấu tiếp 2 giờ nữa thỉ nạp phối liệu lần 3 và ở 1470°C khuấy lần 2.
Mỗi lần nạp liệu thì nhiệt độ bị hạ xuống nên cần thời gian nâng nhiệt.
Như vậy thời gian cho các giai đoạn phân bố như sau:
1) Tồng thời gian giai đoạn nấu 10,5 giờ

2) Khử bọtờl470°C 3,0 giờ
3) Làm nguội đến 1460°C 1,0 giờ
4) Làm nguội đến 1260°C 1,5 giờ
5) Gia công thủy tinh ở 1260°C 8,0 giờ
Toàn chu trình một mẻ lò 24,0 giờ
459
Chế độ nấu phụ thuộc vào loại thủy tinh. Có một số loại thủy tinh chu trình nấu kéo dài đến
1,5-2,0 ngày.
Khuấy trộn thủy tinh thực hiện bằng cách đùng khúc gỗ tươi nhúng xuống đáy nồi và trộn đào.
Việc tạo khí rất nhanh từ củi tươi sẽ giúp quá trình loại trừ bọt khí khỏi thủy tinh nhanh chỏng. Cũng
nhăm mục đích đó có thể dùng AS2O3 hoặc KNO3 để khử bọt. Hơi nước hay oxy tạo ra ở dạng bọt lớn
nổi nhanh lên bề mặt sẽ kéo theo các bọt nhỏ trong khối thủy tinh lỏng nóng chảy ra khỏi thủy tinh. Kết
quả thủy tinh trờ nên ít bọt hoặc không còn bọt và có những tính năng phù hợp với yêu cầu.
10.1.7. Xác định kích thước cơ bản của lò nồi
Số nồi đặt trong một lò dao động trong khoảng từ 1 đến 20 chiếc. Đẻ sản xuất thủy tinh bao bì
thường từ 4 đến 14 chiếc. Loại có 1 hoặc 2 nồi thường để nấu thủy tinh kỹ thuật, số nồi đặt trong lò n
được xác định theo lượng thủy tinh gia công trong 1 nồi và năng suất ngày cần thiết p kg/ngày cùa lò:
n = P: V1 .y
Trong đó: V1 - Dung tích hữu ích của 1 nồi, lít;
y - Khối lượng riêng của thủy tinh, đơn giản lấy bằng 2,5 kg/lít.
Dung tích của nồi được xác định theo điều kiện gia công và đủ để gia công toàn bộ khối thủy tinh
trong 1 ca làm việc. Nếu gia công bằng phương pháp đúc thì dung tích của nồi cần ứng với lượng thủy
tinh đúc và gia công. Kích thước của nồi nấu thủy tinh kỹ thuật cho trong bảng 10.1.
Năng suất của lò xác định theo lượng thủy tinh cần gia công trong ngày
p = P1 : k kg/ngày
Trong đó: P1 - lượng thủy tinh gia công ưong 1 ca của một lò ứng với chu kỳ nấu và gia công là
24 giờ, tính bằng kg/ngày;
k - hệ số sử dụng thủy tinh, đối với thủy tinh bao bì k = 0,3 - 0,6;
thủy tinh kỹ thuật k = 0,1 - 0,2.

Nếu cho năng suất năm của nhà máy là pn kg/năm thì số lò nồi cần thiết là:
N = Pn:PbZ
z - Số lần mẻ nấu hay số chu kỳ trong năm.
đối với thủy tinh bao bì z = 250 - 280.
thủy tinh kỹ thuật z = 200 - 270 khi chu kỳ nấu 24 giờ.
z = 100 - 120 khi chu kỳ nấu là 48 giờ.
460
Bảng 10.1. Kích thước và dung tích nồl nấu thủy tinh
Kíchthưởc ngoài, mm Kích thước trong, mm Dung Hệ Số Dung Khối Loại

tích, lít sứ tích sử lượng thủy
Đường Đường Cao Đường Đường Cao
dụng dụng, nồi, kg tinh
N° kinh kinh kính kinh
lít
trẽn dưới trên dưới
l 1150 1150 920 1000 930 800 555 0,72 400 550 KT
2 1040 1020 850 890 800 730 388 0,735 285 440 KT
3 900 850 800 750 650 690 251 0,78 196 386 KT
4 910 825 720 720 625 610 200 0,60 120 290 Khác
5 650 515 515 535 535 450 100 0,75 75 130 KT
Đề xác định diện tích nền lò nồi có thể dùng số liệu thực tế theo tỷ lệ diện tích bề mặt gương của
thủy tinh trong nồi với diện tích nền lò. Tỷ lệ này thường chiếm khoảng 40 - 50% và không được nhỏ
hơn 33%.
Nếu lò nồi có dạng tròn với khoảng cách giữa các mép nồi 50 - 150 mm, trung bình 100 mm thì
đường kính trong của lò ngang mức mép nồi được xác định theo:
D = d(n + 7ĩ) + 0, l(n -1)

n
d - đường kính ngoài lớn nhất của nồi, m;
n - số nồi đặt trong lò;
0,1 - khoảng cách giữa các nồi, m.
R
Ư
A
V V y
M
Hình 10.7. Sơ đồ tính toán kích thước lò nồi.
Tăng khoảng cách giữa các miệng lửa và để chế độ làm việc của lò tốt hơn, có thể dùng lò ô van
bay chữ nhật với hai đầu tròn.
Trong trường hợp lò hình ô van (hình 10.7) thì chiều rộng của lò B xác định theo:
B= í/(n + /r) + 0,l(n-l)-2M_

Chiều dài của lò L:
L=B+M m
461
Sơ đồ tính toán cho trong hinh 10.7. Khoảng cách từ mép nồi với tường lò khoảng 150 - 300
mm, chiều cao từ nền lò đến miệng cửa gia công bằng chiều cao của nồi và để đảm bảo cho thợ thổi làm
việc binh thường phải lấy bằng 700 - 900 mm, còn chiều cao của cửa gia công 300 - 450 mm. Trong
các lò lửa trên cần xếp nồi như thế nào đề nỏ được nung nóng đều đặn.
Chiều cao không gian trong lò xác định theo chiều cao vòm lò, chiều cao này ứng với 1/8 - 1/10
chiều rộng hay đường kính của lò. Ngoài ra còn phải kể đến miệng lửa néu dùng kiểu lửa frên. Chiều
cao chung từ nền đến vòm lò trong khoảng 1,2 - 1,7 m.
Miệng lửa ở nền lò thường cỏ diện tích khoảng 1,5 - 2,5% diện tích nền lò ứng với cường độ
nhiệt 4-6 triệu kcal/m2h. Chúng được xây băng gạch chịu lửa chất lượng cao như gạch Mulit hoặc
Mulit - Corindon. Có thể tính theo tốc độ khí và không khí qua miệng lửa với mức tiêu tốn nhiên liệu
cực đại cho lò và thường khoảng 1,8-3 m/s tính theo điều kiện chuẩn. Miệng lửa của lò lửa trên tính
như của lò bể.
Nếu lò dùng buồng hồi nhiệt gián đoạn thì bề mặt truyền nhiệt hay bề mặt nung nóng của đệm
trong cặp buồng lấy bằng 15 - 20 m2 cho 1 m2 nền lò. Nếu lò chạy bằng khí thiên nhiên hay mazut tức
FO thì bề mặt đệm cho buồng hồi nhiệt không khí bằng 15-20 m2/ m2 nền lò. Trong trường hợp dùng
buồng hồi nhiệt liên tục thì bề mặt truyền nhiệt của nó ứng với 15 - 20 m2 cho 1 m3 không gian làm việc
của lò. Cứ đốt 1 kg mazut phải cần đến 1,25 m2 bề mặt buồng hồi nhiệt liên tục. Nếu dùng nhiên liệu
khí thiên nhiên hay mazut thì có thể dùng buồng hồi nhiệt liên tục cho lò nồi.
10.2. LÒ BỀ NÁU THUỶ tinh

Lò bề nấu thủy tinh cỏ hai loại, loại nấu liên tục và loại nấu gián đoạn. Loại lò nấu gián đoạn
hoạt động gần giống như lò nồi nghĩa là bể lò coi như một nồi nấu lớn, sau khi được nấu chín thủy tinh
được múc ra đề đúc gương hay cán kính hoặc gia công các loại sản phẩm khác có khối lượng lớn. Vì
vậy lò gián đoạn chỉ dùng trong những trường hợp gia công những thủy tinh có khối lượng sàn xuất
không lớn lăm.
Lò bể nấu thủy tinh là lò hoạt động liên tục, một đầu lò được tiếp phối liệu còn đầu kia được
nhận thủy tinh để gia công. Theo chiều dài của lò mà các giai đoạn nấu thủy tinh được tiến hành tại
những khu vực phân riêng. Nhiệt độ tương ứng của mỗi giai đoạn được khống chế tại những đoạn
lò này.
Theo chiều dài của bể lò người ta chia thành các zôn nấu, zôn khử bọt và đồng nhất, zôn làm
nguội và gia công. Thông thường zôn nấu và zôn khử bọt gộp thành phần nấu, zôn còn lại là phần gia
công. Các phần này có thể liền nhau trong một bể dài được phân riêng bằng phao hay thuyền hoặc
tường có cống để thông. Một số lò phân riêng thành 2 bể với vòm riêng và 2 bể này nối với nhau bằng
một cống nối. Hỗn hợp nguyên liệu và mảnh vỡ được nạp vào đầu lò, nhờ chuyển động của dòng thủy
tinh trong lò mà phối liệu được nấu, khử bọt và đồng nhất, làm nguội và gia công. Phần gia công thường
đặt ở cuối lò đối diện với đầu nạp liệu.
Nhiên liệu được cháy ở không gian trên mặt gương của thủy tinh với hệ số không khí dư nhỏ
nhất. Tùy theo điều kiện tạo thủy tinh mà có thể duy trì môi trường oxy hóa hay khử. Với việc phát triền
công nghiệp thủy tinh, lò bể nấu thủy tinh được tăng cường về kích thước và năng suất rất cao. Vì vậy
lò bể là loại lò chủ yếu của công nghiệp thủy tinh, đặc biệt là thủy tinh kính xây dựng. Kỹ thuật nấu
thủy tinh ngày càng hoàn chỉnh, cấu tạo lò ngày càng hợp lý, vật liệu chịu lửa dùng trong lò ngày càng
có chất lượng cao, thiết bị phụ trợ ngày càng được cải tiến, thiết bị gia công thủy tinh ngày càng hiện
đại cho nên lò bể có thể nấu được các loại thủy tinh kể cả thủy tinh quang học, thủy tinh y tế... Tuổi thọ
của lò bể với chất lượng gạch chịu lửa cao có thể hoạt động liên tục trong thời gian trên 7-10 năm mới
phải dừng lò.
462
10.2.1. Phân loại lò bể
Trong công nghiệp thủy tinh lò bể liên tục là lò phổ biến nhất vì nó kinh tế nhất, năng suất cao
nhất, dễ cơ khí hóa và tự động hóa cao nhất. Sơ đồ hoạt động của hệ lò bể nấu thủy tinh cho trong
hình 10.8. Song lò bể có nhiều loại và có nhiều cơ sờ đề phân loại như theo chiều hướng dòng khí, kiểu
buồng hồi nhiệt được sừ dụng, kiểu bể nấu phân riêng hay không phân riêng...
Nếu căn cứ theo buồng hồi nhiệt sử dụng chúng ta có lò hồi nhiệt gián đoạn và liên tục. Việc sử
dụng buồng hồi nhiệt liên tục chỉ ứng dụng cho những lò dùng nhiên liệu có nhiệt trị cao như khí thiên
nhiên, ga lỏng, dầu mazut. Loại có buồng hồi nhiệt gián đoạn là những lò sừ dụng các loại nhiên liệu
khí và nhiên liệu lông, cần chú ý là khi dùng nhiên liệu có nhiệt trị cao thì chỉ có buồng hồi nhiệt cho
không khí mà thôi. Song chức năng của buồng hồi nhiệt này bây giờ là cung cấp không khí nóng nhiệt
độ cao cho quá trinh cháy.
Theo chiều hướng của khí trong lò có thể phân ra loại lò lửa ngang, lửa dọc, lửa chữ u hay móng
ngựa và lửa hỗn hợp. Chiều hướng ngọn lửa có ảnh hường tới dòng thủy tinh ờ bể nấu. Tùy theo kích
thước của lò và yêu cầu của thủy tinh mà lựa chọn kiểu lò. Các kiều lửa trong lò bể nấu thủy tinh liên
tục cho trong hình 10.9.
Hình 10.8. Phăn bố áp suất và nhiệt độ theo sơ đồ hệ lò nấu thủy tinh.

1. Quạt thông khí; 2. Van đổi chiểu không khí; 3. Van đổi chièu khí than; 4. Cặp buồng hồi nhiệt; 5. Lò nấu;
6. Quạt hút; 7. Nồi hơi tận dụng nhiệt; 8. ồng khói; 9. Phân bố áp suất; 10. Phân bố nhiệt độ.
463
Lò bể dùng buồng hồi nhiệt giản đoạn
n n H n
Lò bể dùng buòng hòi nhiệt liên tục
Kiểu lửa chữ u
Hình 10.9. Các kiểu lò bể nấu thủy tính.
Với lò dùng buồng hồi nhiệt gián đoạn ta có ba kiểu lửa. Đó là lửa ngang, lửa đọc và lừa chữ u
song loại lửa dọc ít dùng. Nếu dùng buồng hồi nhiệt liên tục chúng ta có kiểu lò lửa ngang, dọc chữ u
kép và hỗn hợp. Tuy nhiên loại lửa dọc và hỗn hợp cũng ít dùng. Ngoài ra khi dùng kiểu lửa ngang phải
dùng số miệng lửa chẵn để đảm bảo phân bố nhiệt độ đồng đều.
Lò bể nào có năng suất lớn kích thước lớn và dùng buồng hồi nhiệt gián đoạn thì thiết kế loại lò
lửa ngang. Tại những lò này miệng lửa kèm theo cặp buồng hồi nhiệt được đặt dọc hai bên tường lò và
đối xứng nhau. Việc bố trí như vậy cho phép ta cấp nhiệt cho lò rất tốt, điều khiển được nhiệt độ, áp
suất cũng như môi trường khí theo chiều dài của lò hay theo các giai đoạn nấu của thủy tinh.
Với những lò không lớn lăm, miệng lửa đặt ở đầu lò và ngọn lửa sẽ đi theo hình chữ Ư hay hình
móng ngựa. Ưu điểm của kiểu lửa này là ngọn lửa sẽ kéo dài và do đó nhiên liệu được cháy hoàn toàn,
nung nóng thủy tinh tương đối tốt ở những lò không lớn lắm. Đó là điều khó thực hiện ở loại lò lửa
ngang cỏ kích thước nhỏ. Tuy nhiên nếu đặt miệng lửa như vậy sỗ khó có thể điều khiển tốt chế độ theo
chiều dài cùa lò đồng thời khi gia công phải đặt bốt ờ cửa gia công. Bốt là bộ phận chịu lửa tương tự
như nồi cồ vịt có cửa thông ở đáy để thủy tinh chảy vào frong, thợ thủy tinh sẽ khều thủy tinh trong
lòng bốt để thổi thủy tinh. Bốt có tác dụng ngăn ngừa bọt trên bề mặt và thủy tinh sẽ có nhiệt độ
tương ửng với điều kiện gia công. Mặt khác do đường đi của lửa như vậy nên khu vực nhiệt độ cực
đại dễ bị thay đổi theo chiều của dòng khí. Vì vậy trạng thái của thủy tinh cũng như dòng thủy tinh sẽ
bị xáo động và gây khó khăn cho quá trình gia công thủy tinh băng máy do máy đòi hỏi thủy tinh phải
có tính chất ổn định.
Những buồng hồi nhiệt liên tục thông thường cỏ kích thước tương đối nhỏ và tác dụng của các
kiểu lửa cũng giống như các loại lò trên.
10.2.2. Phân bố zòn và nhiệt độ trong lò bể

Do đặc điểm làm việc liên tục của lò bể cho nên các giai đoạn nấu thủy tinh được tiến hành lần
lượt theo chiều dài của lò. Vi vậy theo chiều dài của lò có thể phân thành các zôn nấu, zôn khử bọt đồng
nhất, zôn làm nguội gia công.
464
Tại zôn nấu toàn bộ phối liệu được nâng nhiệt độ từ thấp đến cao đồng thời biến phối liệu rắn
thành khối thủy tinh nóng chảy. Vi vậy ờ zôn này tiêu tốn năng lượng là nhiều nhất, lượng nhiên liệu
đốt cháy tại miệng lừa là lớn nhất nhưng nhiệt độ không phải là cao nhất.
Zôn khử bọt có nhiệt độ cao nhất nhưng không phải là nơi tiêu tốn nhiên liệu nhiều nhất. Nguyên
nhân chủ yếu là chỉ tiêu tốn nhiệt để nâng nhiệt độ của khối thủy tinh nóng chảy đến nhiệt độ cực đại và
ton thất nhiệt ra môi trường xung quanh. Như vậy số nhiên liộu cần đốt trong một đơn vị thời gian sẽ
thấp hơn mặc dù nhiệt độ của zôn này là cao nhất.
Trong zôn làm nguội, thủy tinh phải tòa bớt nhiệt cho nên không phải tiêu tốn nhiệt. Tuy nhiên
đề điều chỉnh tốc độ làm nguội và làm nguội đồng đều, đôi khi cũng phải đốt một lượng nhỏ nhiên liệu
ờ zôn này.
Tại khu vực gia công nói chung là không cần cung cấp nhiên liệu vì thủy tinh đã hạ đến nhiệt độ
ứng với điều kiện độ nhớt gia công. Song trong một số trường hợp cần điều chỉnh độ nhớt này mà phải
bố trí một số vòi đốt phụ nhỏ với lượng nhiên liệu cần đốt rất nhỏ. Đa số lò người ta hay dùng vòi đốt ga
nhỏ đặt tại đây vì vòi đốt ga dễ điều chỉnh từ ngọn lửa nhỏ đến lớn được.
Sự phân bố nhiệt độ trung bình tại khoảng không gian của lò bể được minh hoạ trong hình 10.10
và 10.11 của một trong những lò thực tế. Khu vực nhiệt độ cực đại nằm giữa miệng lửa số 3 và 4. Tuy
nhiên nhiệt độ ngọn lừa thường cao hơn nhiệt độ khí rất nhiều, cho nên thực tế tại đỉnh miệng lửa, nhiệt
độ cao vọt lên làm thành đường sóng với những đỉnh cực đại tại miệng lửa.
Hình 10.10. Phăn bố nhlột độ theo chlồu sâu của bể nấu.
1500
1580
1250
1350
No3
Zôn khử bọt Zôn làm nguội

đồng nhất và gia cóng
Phân làm nguội
Hình 10.11. Vị trí xác định nhiệt độ thủy tinh và dòng đối lưu.
465
Sự phân bố nhiệt độ của thủy tinh trong lò cũng khác nhau theo chiều dài của lò. Trên hình vẽ
chúng ta thấy tại mặt N°-l nhiệt độ lớp thủy tinh lớp trên tức dưới phối liệu có nhiệt độ 1270°C. Nhưng
ở mực sâu 200 mm nhiệt độ tăng đến 1310°C sau đó lại hạ thấp xuống còn 1130°C ở độ sâu 1 mét. Tại
mặt N°-2, nơi đồng nhất khử bọt có nhiệt độ cao nhất nhưng nhiệt độ sẽ hạ thấp từ bề mặt xuống đáy
với tốc độ giảm trung bình băng 2,2°C/cm. Tại mặt N°-3, nơi thủy tinh đã chín việc làm nguội bề mặt
không đáng kể và độ giảm nhiệt độ trung bình theo chiều sâu gần 2°C/cm. Còn tại mặt N°—4 đương
cong có chỗ uốn. Điều đó chứng tỏ lớp thủy tinh trên bề mặt đã được làm nguội, song thủy tinh ở độ sâu
200 mm nhiệt độ vẫn còn cao. Tại trung tâm kênh thủy tinh gia công nhiệt độ cực đại đạt 1070°C ờ độ
sâu 200 mm. Nhiệt độ cực đại của thủy tinh trước cầu máy là 1030°C ở độ sâu 100 - 300 mm.
Qua sự phân bố nhiệt độ của một loại lò để nấu thủy tinh tương ứng chúng ta thấy rõ ràng có sự
phân bố nhiệt độ khác nhau tại các vùng khác nhau. Sự phân bố này phụ thuộc vào cấu trúc của lò, loại
thủy tinh nấu, chế độ nấu... Do sự phân bố nhiệt độ rất khác nhau sẽ dẫn đến sự chuyển động của thủy
tinh trong lò.
Sự phân bố nhiệt độ của thủy tinh trong lò cũng không hoàn toàn ồn định theo thời gian. Đối với
những lò làm việc bằng buồng hồi nhiệt gián đoạn, nhiệt độ của ngọn lừa bị thay đổi từ lúc đổi chiều nọ
đén lúc đổi chiều kia. Lò làm việc với buồng hồi nhiệt liên tục đáng lẽ phải ổn định nhiệt độ song thực
tế nhiệt độ cũng dao động. Sự dao động nhiệt độ theo thời gian đều gắn liền với sự hoàn thiện việc cung
cấp nhiên liệu, không khí và hệ thống thông gió. Nếu các quá trình trên được điều chinh tự động thì dao
động nhiệt độ sẽ giảm nhiều và phân bố nhiệt độ sẽ đồng đều hơn cũng như ổn định hơn. Tuy nhiên cần
phải thấy rằng nhiệt độ thủy tinh bị dao động nhiều nhất là lớp bề mặt và lớp sâu dưới đáy, còn lớp ờ
sâu khoảng 200 mm tương đối ồn định hơn.
10.2.3. Chuyển động thủy tinh trong lò bể

Sự chuyển động của thủy tinh trong lò được gây nên bời sự khác nhau về khối lượng riêng của
thủy tinh theo tiết diện ngang hay dọc theo lò. Nguyên nhân làm thay đổi khối lượng riêng của thủy tinh
là do nhiệt độ. Trong lò có sự phân bố nhiệt độ không đều tức khối lượng riêng của thủy tinh không đều
và dẫn đến dòng thủy tinh đoi lưu.
Nồi nấu thủy tinh khi kết thúc gia công người ta nạp phối liệu vào lò thành từng lớp. Phối liệu sỗ
được nung nóng và chảy ra thành thủy tinh nặng hơn, vì vậy dòng thủy tinh sẽ xuất hiện và việc khuấy
trộn là cần thiết. Thông thường nồi nấu cũng như thủy tinh trong nồi được nung nóng không đều theo
tiết diện ngang. Phần của nồi hướng về phía tường lò sẽ có nhiệt độ thấp hơn khu vực hướng về phía
ngọn lửa. Do phân bố nhiệt độ không đều mà có dòng đối lưu thủy tinh. Thủy tinh nào cỏ nhiệt độ thấp
sỗ chui xuống dưới và ngược lại nếu có nhiệt độ cao sỗ ngoi lên trên.
466
Hình 10.13. Sơ đồ dòng thủy tinh.
A - Giữa hai zôn; B - Cuối zôn tạo hình; c - Cuối zôn tạo hình có hồi lưu.
Trong lò bể, hầu hết thủy tinh đều nằm ở trạng thái chuyển động trừ lớp thủy tinh nằm sát đáy lò
do có nhiệt độ thấp và độ nhớt cao. Nguyên nhân chuyển động thủy tinh trong lò bể là:
- Có sự chênh lệch nhiệt độ giữa zôn nấu và zôn khử bọt cũng như giữa zôn khử bọt và zôn làm
nguội gia công.
- Chênh lệch nhiệt độ giữa lớp thủy tinh ờ giữa trục của lò và lớp thủy tinh sát tường lò do tường
lò tỏa nhiệt ra ngoài.
- Có sự khác nhau, một đầu nạp phối liệu một đầu lấy thủy tinh để gia công.
- Có chênh lệch khối lượng riêng của thủy tinh theo nhiệt độ, nhiệt độ tăng khối lượng riêng
của thủy tinh sẽ giảm. Mặt khác khối lượng riêng của thủy tinh giữa loại đã tan hết cát và loại chưa
tan hết cát cũng khác nhau. Đây là nguyên nhân quan trọng nhất khiến cho thủy tinh có thể chuyển
động trong lò.
Dòng đối lưu là một chu trình khép kín và phối hợp với dòng thủy tinh gia công. Chúng ta hãy
quan sát dòng thủy tinh trong lò bể nấu với phao ngăn trong hình 10.12 và 10.13. Khu vực A tương ứng
với zôn khử bọt có nhiệt độ cao nhất và mật độ thủy tinh thấp, còn khu vực B tương ứng với zôn làm
nguội có nhiệt độ thấp hơn nên mật độ thủy tinh cao hơn. Hãy tưởng tượng giữa khu vực A và khu vực
B được nối với nhau bằng một ống nhỏ ỉ ở đó thủy tinh không chảy từ A sang B và ngược lại. Điều đỏ
chứng tỏ áp suất thủy tĩnh của thủy tinh tại hai đầu ống bằng nhau và ta có thể viết:
HA.dA. g = Hb. dB. g

Trong đó: dA, dB là khối lượng riêng của thủy tinh khu A và khu B hay zôn thử bọt K và làm
nguội N.
Vì dA < dB nên rút ra HA > HB.
Xét quan hệ qua ống thứ hai ta có:
(HA —AH). dA. g > (Hb - AH). dB. g

Như vậy áp suất thủy tĩnh của thủy tinh bên A lớn hơn bên B tại hai đầu ống 2. Kết quả là thủy
tinh sẽ chảy từ bên A sang bên B theo ống 2.
Nếu có ống 3 dưới ống 1 ta cũng có:
(Ha + AH). dA. g < (Hb + AH). dB.g

Thủy tinh sẽ chảy từ bên B sang bên A theo ống 3.
467
Tóm lại do sự phân bố nhiệt độ không đều của thủy tinh trong lò bể mà dẫn đến:
1) Mực thủy tinh trong lò bể không đồng đều, nơi có nhiệt độ cao sẽ có mực cao hơn nơi có nhiệt
độ thấp.
2) Dòng thủy tinh sẽ chảy từ nơi có nhiệt độ cao đến nơi có nhiệt độ thấp ở phía trên và chảy
ngược lại ở phía dưới.
3) Dòng thủy tinh chỉ ngừng chảy khi nhiệt độ của thủy tinh tại các điểm bằng nhau cũng như
tính chất của thủy tinh cũng như nhau.
Trong thực tế của lò công nghiệp nhiệt độ không bao giờ băng nhau, trong lò nấu thủy tinh lại
càng có chênh lệch nhiệt độ khá nhiều do yêu cầu kỹ thuật của lò. Vì vậy sẽ có dòng thủy tinh liên tục
chảy và tạo thành dòng đối lưu khép kín như trong hình 10.11 và 10.14. Dòng thủy tinh sẽ đi từ zôn khử
bọt là nơi có nhiệt độ cao nhất sang zôn nấu và zôn làm nguội. Ngược lại ở phía dưới dòng thủy tinh sẽ
đi từ 2 zôn trên về zôn khử bọt. Các dòng đó tạo thành dòng đối lưu của thủy tinh frong lò. Tuy nhiên ờ
đầu lò được nạp phối liệu còn đầu khác thủy tinh được lấy đi gia công, cho nên một phần của dòng từ
zôn nấu sang sẽ nhập vào dòng thủy tinh chảy từ zôn khừ bọt sang zôn làm nguội. Tại những nơi bị thắt
dòng bời tường ngăn hay cống sẽ cỏ một bộ phận nhỏ thủy tinh quay trở lại tạo thành dòng địa phương
như trong hình 10.14 và 10.15.
0 O 3 I
z X X z
Hình 10.14. Sơ đồ dòng thủy tinh đối lưu và nhiệt độ trong lò bể.
Dòng chảy của thủy tinh được diễn ra không những trong bể nấu mà có thể ngay tại kênh dẫn
thủy tinh đến máy gia công nếu kênh này lớn. Điều đó có nghĩa là tại kênh này cũng có dòng thủy tinh
chảy ngược về lò ở sát đáy kênh.
Tốc độ cùa dòng thủy tinh tương đối nhỏ, theo nhiều nhà nghiên cứu thì tốc độ của dòng thủy
tinh trên bề mặt của bể nấu là 12 m/h, tại phần làm nguội là 14 m/h, tại eo thắt hay cống khoảng 2,4 m/h
đối với lò nấu thủy tinh kính xây dựng.
Ngọn lửa đổi chiều
Hình 10.15. Dòng đốl lưu thủy tinh theo chiều ngang của bể nắu.
468
Nếu xét tiết diện ngang của lò chúng ta cũng thấy có dòng đối lưu của thủy tinh. Tại thành bể nấu
nhiệt độ thấp hơn cho nen dòng thủy tinh phía trên đi từ tâm lò đến thành bể và ngược lại ờ phía dưới.
Một chỉ tiêu rất quan trọng của lò nấu thủy tinh là hệ số dòng n. Hệ số dòng là tỷ lệ giữa lượng
thủy tinh chảy từ phần nấu sang phẩn làm nguội và gia công trên lượng thủy tinh được gia công.
Nếu tàng hệ số dòng n lẽn tức tăng lượng thủy tinh chảy từ zôn khử bọt sang zôn làm nguội sẽ
dẫn tới tăng độ đồng nhất của thủy tinh, tăng chất lượng thủy tinh sàn xuất ra, giảm phế phẩm tạo hình,
tăng năng suất máy tạo hình. Tuy nhiên tăng hệ số dòng sẽ tăng lượng nhiên liệu tiêu tốn vì phài cung
cấp nhiệt để tăng nhiệt độ của thủy tinh quay lại zôn khử bọt. Mặt khác kích thước của bể nấu phải tăng
lên, độ bào mòn gạch chịu lửa cũng tăng lên do tốc độ của thủy tinh tăng lên. Cho nên với mỗi loại thủy
tinh và tùy theo yêu cầu về kinh tế và kỹ thuật mà khống chế hệ số dòng n cho phù hợp. Thông thường
hệ số dòng trong lò nấu thủy tinh n = 2.
10.2.4. Các loại lò bể

10.2.4.1. Lò bể cỡ nhỏ
LÒ bể cờ nhỏ thường dùng để nấu một số loại thủy tinh đặc biệt hoặc thủy tinh chiếc như thủy
tinh bao bì, chai lọ nhỏ cho các ngành y tế mỹ phẩm... với mức độ gia công thủ công hay cơ khí hóa.
Những lò này chủ yếu dùng ngọn lửa hình chữ u hay móng ngựa như hình 10.16. Chiều rộng của bể
nấu khoảng 3 - 4 m, chiều dài đến 15 m. Diện tích phần nấu tức zôn nấu với zôn khừ bọt của lò dao
động khoảng 10-50 m2. Lò nhò không có cống ngăn để gia công thủy tinh bao bì thì diện tích phần
làm nguội và gia công chiếm khoảng 40 - 50% diện tích phần nấu.
Hình 10.16. Lò bể với lửa hình chữ u (móng ngựa) với buồng hồl nhiệt gián đoạn.
469
va Chày
Thành nghiêng Thủy tinh
Vòng đệm
(rông đen) Kênh dẫn
(feeder)
Kéo cắt
Giọt thùy tinh
Hình 10.17. Cấu tạo bộ phận tạo giọt thủy tinh cho mảy thổi.
Trong hình 10.16 trình bày lò bể cỡ nhỏ với ngọn lừa hình chữ u và buồng hồi nhiệt gián đoạn.
Tại tường bên có 2 cửa nạp liệu, qua cửa này phối liệu và mảnh thủy tinh được đưa vào lò. Bể của lò
được ngăn đôi thành 2 phần là phần nau và phần làm nguội gia công. Hai phần này nối với nhau bằng
cống và qua đó thủy tinh có thể chảy từ zôn khử bọt sang và ngược lại. Không gian của lò cũng được
ngăn đôi bởi tường chắn có nhiều ô lỗ xây ngay trên cống.
Lửa đi theo hình chữ u nên miệng lửa đặt ờ tường đầu hồi của lò để kéo dài lửa. Việc tính toán
về miệng lửa cũng như khí động học của chúng phải làm sao để đảm bảo ngọn lửa tạo ra hình nói trên.
Nếu tốc độ khí quá nhỏ, ngọn lửa lúc mới ra quá ngăn đã quặt ngay vào cửa hút. Điều đó dẫn đến quá
nhiệt tại buồng hồi nhiệt và phân bố nhiệt trong lò không đều. Nếu tốc độ khí quá lớn lại dẫn đến
kéo ngọn lửa quá dài và ngọn lừa sẽ xối mạnh vào tường chắn làm hư hại tường chắn. Vì vậy tốc độ
khí trung bình của lửa tại miệng lửa khoảng 10-14 m/s hay bằng (7 + L) m/s với L là khoảng cách
từ miệng lửa tới tường chắn. Như vậy tốc độ khí bằng khoảng hai lần chiều dài của lò tính từ miệng
lửa tới tường chắn.
Vòm lò thường làm chung cho cả phần nấu và gia công, nhưng nếu lớn hơn 6 m thì phải có khe
giãn nờ nhiệt. Đầu gia công thường có dạng bán nguyệt để có thể đặt được nhiều cửa để gia công thủy
tinh (hình 10.19 và 10.20). Không khí để cháy nhiên liệu được nung nóng trong buồng hồi nhiệt và cháy
tại miệng lửa. Tại khu gia công không cần phải cung cấp nhiên liệu. Nhiệt cần thiết để duy trì nhiệt độ
của thủy tinh tại khu vực này được cấp bằng bức xạ từ phần nấu và từ dòng thủy tinh đối lưu từ phần
nấu sang. Tại cửa gia công có các bốt nhúng sâu và thủy tinh, do đó thủy tinh ở sâu sẽ trồi lên trên mặt
bốt. Thủy tinh này sẽ cỏ nhiệt độ thấp hơn, phù hợp với yêu cầu về độ nhớt để gia công và tránh được
bọt bẩn lẫn vào.
Cuối phần làm nguội thủy tinh được dẫn đến nơi tạo hỉnh. Đối với chai lọ như chai đựng nước
giải khát, thủy tinh sẽ được chày đóng xuống và kéo tự động cắt thành giọt ứng với khối lượng cần thiết
cho mỗi chai như trong hình 10.17. Khi giọt thủy tinh rơi xuống, máy tự động thổi thành chai và tùy
theo công suất của máy thổi mà số giọt thủy tinh được cắt sẽ tương ứng với công suất đổ.
Nếu dùng nhiên liệu có nhiệt trị cao thì dùng lò với buồng hồi nhiệt liên tục được trình bày trong
hình 10.18 và 10.19. Tại những lò này chỉ không khí được nung nóng trong buồng hồi nhiệt liên tục.
Khi không khí nóng phun ra cũng là lúc nhiên liệu được phun tại miệng lửa. Ngọn lửa có thể đi vòng lên
trên theo kênh giữa hai vòm lò để vào buồng hồi nhiệt liên tục. Nói cách khác, lò này có đặc điểm là
chúng có hai vòm và giữa hai vòm này khói lò nhiệt độ cao sẽ thoát ra khỏi lò để vào buồng hồi nhiệt.
470
Máng dẫn thủy tinh
Hình 10.18. Lò bể nấu thủy tinh với kênh giữa haì vòm đến buồng hồi nhiệt liên tục (recuperator).
B-3
/ĩ /Ị-R
Hình 10.19. Mặt cắt lò bể cỡ nhỏ lừa quay ngược vào buồng hồl nhiệt liên tục (Recuperator).
471
B
Hình 10.20. Lò bổ đốt trực tiếp.
Trong công nghệ sản xuất thủy tinh bao bì, phổ biến hơn cà là dùng lò bể cỡ nhỏ đốt trực tiếp
vừa đơn giàn và vừa rẻ về mặt xây dựng, cấu tạo cùa lò này cho trong hình 10.20. Tại lò này không
có buồng hồi nhiệt nào cả. Neu so sánh với những lò dùng buồng hồi nhiệt gián đoạn thì lò này có
những ưu việt sau:
1) Không phải đổi chiều dòng khí nên bảo đàm duy trì ổn định chế độ nhiệt độ và môi trường khí
trên mặt thủy tinh theo chiều dài của lò.
2) Chất lượng của thủy tinh cao hơn.
3) Có thể cháy nhiên liệu với hệ số không khí dư nhỏ nhất.
4) Khí thải của ngọn lửa hầu như đi ngược chiều với dòng thủy tinh, cuối cùng sẽ được thải ra
ống khói mà ngay chân ống khói lại là nơi nạp phối liệu vào lò. Do đó việc truyền nhiệt cho phối liệu sẽ
được tiến hành tốt hơn.
5) Khí thải với nhiệt độ 1100 - 1300°C có thể được sử dụng vào mục đích khác như cho lò ủ, sản
xuất hơi nước hay nung nóng không khí trước khi vào cháy nhiên liệu...
6) Do không có buồng hồi nhiệt nên có thể xây lò ở nơi thấp không phải nhà cao.
Bể của lò này có hình chữ nhật dài khoảng 6 - 14 m, rộng 1,5 -3 m, sâu 0,6 - 0,9 m. Nhiên liệu
chạy lò là loại có nhiệt trị cao như khí thiên nhiên hay dầu mazut. Neu cần không khí nóng có nhiệt độ
không cao lắm thì cỏ thể lắp thêm buồng hồi nhiệt liên tục kim loại trên đường thoát khói lò. Trường
hợp này chi dùng cho nhiên liệu khí nhiệt trị cao hay lỏng mà thôi.
Các vòi đốt đặt ở hai bên tường lò và cách đều nhau. Phải dùng vòi đốt có ngọn lửa ngắn và cháy
hoàn toàn cho nên chiều rộng của lò không quá 3 m. Neu dùng khí thiên nhiên hay ga lỏng LPG đốt
theo phương pháp trên có thể cho năng suất đến 40 tấn/ngày.
Trong hình 10.20 trình bày loại lò dùng dầu mazut hay FO. Nhiệt độ tại zôn khử bọt 1520°C,
zôn nấu 1370°C, khi vào cửa nạp liệu 1220°C và ra ống khói 1175°c. Việc cấp nhiệt được điều
chinh tự động.
472
Lượng nhiệt cần thiết cho một ngày của lò đốt trực tiếp bàng:
Q = ( 13,2+ 1,7 F) + 10,8 p-IO9 J
Lò dùng buồng hồi nhiệt gián đoạn:

Q = ( 52,7 + 6,82 F ) +5,7 p .109J
F - diện tích bể nấu, m2;

p - lượng thủy tinh gia công, tấn/ngày.
Phần trong ngoặc chỉ bằng 25% và ngoài ngoặc lại gấp 2 lần so với lò dùng buồng hồi nhiệt gián
đoạn. Một trong những lò như vậy có F = 27 m2 cho năng suất 30 tấn thủy tinh ngày và tiêu tốn nhiệt
379.109 J/ngày, tiêu tốn nhiệt riêng cho 1 kg thủy tinh là 12,6.109J/kg. (1 cal = 4,187 J). Lò có buồng hồi
nhiệt gián đoạn cũng diện tích đó tiêu tốn 13,5.1 o9 J/kg khi cùng năng suất. Nếu lò đốt trực tiếp trang bị
thêm nồi hen hay buồng hồi nhiệt để tận dụng nhiệt của khói lò thì sẽ còn kinh tế hơn.
Nhược điểm cơ bản của lò trực tiếp là tiêu tốn nhiên liệu để nấu thủy tinh tương đối cao. Lò này
đã từng được xây dựng tại Sài Gòn, khi giải phóng lò này vẫn hoạt động một thời gian. Tuy nhiên do
tiêu tốn quá nhiều nhiên liệu nên không thể tiếp tục tồn tại và được thay thế bằng những lò lớn hơn
nhiều, công suất cao hơn, tự động hóa cao hơn.
10.2.4.2. Lò bể cỡ ưung bình
Lò bề cỡ trung bình thường dùng để nấu thủy tinh bao bì thổi băng phương pháp cơ khí. Trong
những lò này thường dùng loại lửa ngang với buồng hồi nhiệt gián đoạn và cống nối giữa 2 bể nấu và bể
gia công.
Miệng lừa
cừa nạp llộu
Kénh dân
thủy tinh
Máng thủy tinh
Chày tạo giọt thủy tỉnh Giọt thủy tinh,

rơi vào may thổi
Hình 10.21. Lò bể trung bình đổ nấu thủy tinh bao bì (chai lọ).
473
Hình 10.22. Sơ đồ chu trình hoạt động của lò với buồng hồi nhiệt giản đoạn.
Một trong những lò kiểu này cho frong hình 10.21. Hoạt động của lò với buồng hồi nhiệt gián
đoạn cho trong hình 10.22 đối với lò dùng nhiên liệu nhiệt trị cao và dùng gạch chữ thập làm đệm cho
buồng hồi nhiệt. Khi hoạt động, nhiệt độ của đệm được nung nóng dần và nhiệt độ khói lò giàm dần.
Sau khoảng 15-20 phút sẽ đổi chiều và chu trình nung nóng đệm đối diện lại giống như buồng ban đầu
(xem thêm chương 6).
Bể nấu hay phần nấu sẽ tạo ra thủy tinh đồng nhất cao, bể gia công sẽ thực hiện quá trình làm
nguội và gia công, hai bể này được nối với nhau bằng cống. Nhiệt để cung cấp cho phần gia công là
nguồn bức xạ nhiệt từ phần nấu cũng như từ dòng khí. cống nối thường đặt ngang mức đáy phần nấu
của bể. Tùy theo chiều sâu cùa phần nấu và phần gia công mà cống nối có thể thẳng hoặc gãy khúc.
Loại gãy khúc thường dùng cho lò nấu thủy tinh đục, thủy tinh màu còn loại thẳng dùng cho loại thủy
tinh trong không màu. Chiều sâu của phần nấu đối với thủy tinh không màu 0,7 - 1,2 m. Càng giảm độ
trong và tăng độ nhớt cùa thủy tinh lên thì chiều sâu của bề phải giảm đi còn 0,5 - 0,6 m. Chiều sâu của
bể gia công thường kém hơn phần nấu khoảng 300 mm.
Để có dược thủy tinh đồng nhất trong lò cần duy trì chế độ nhiệt độ ổn định. Việc bố trí miệng
lửa dọc hai bên lò cho phép ta dễ thực hiện việc duy trì chế độ nhiệt cũng như môi trường tương đối ổn
định. Vì vậy theo chiều dài của lò nhiệt độ tăng dần từ cửa nạp liệu đến zôn khử bọt, sau đó hạ dần đến
zôn gia công.
10.2.4.3. Lò bể cỡ lớn
Lò bể cõ lớn thường được sử dụng để nấu thủy tinh bao bì và thủy tinh kính xây dựng với kích thước
cùa một lò như ưong hình 10.24. Năng suất của những lò nấu thủy tinh bao bì khoảng 60- 120 tấn/ngày
và để nấu thủy tinh kính xây dựng 150 - 450 tấn/ngày. cấu tạo của lò bể cỡ lớn cũng tương tự như loại
lò trung bình nghĩa là miệng lửa đặt dọc hai bên thành lò và phần gia công sẽ có nhiều kênh dẫn thủy
tinh đến nơi tạo hỉnh. Với tất cả các phương pháp gia công như thổi cơ khí, kéo đứng, kéo ngang hay
thủy tinh nổi, bể nấu thường có kích thước lớn không ngăn thành 2 bể riêng biệt mà chi có phao hoặc
ống thép dẫn nước lạnh trên mặt thủy tinh. Phao này được chế tạo bởi vật liệu chịu lửa điện nóng chảy
và đặt nổi trên mặt thủy tinh. Một số nhà máy đã dùng ống kim loại dẫn nước lạnh thay cho phao. Do
lạnh nên thủy tinh bám chắc vào ống nước tạo thành máng ngăn bọt từ bể nấu sang.
Thông thường lò lửa ngang có diện tích phần làm nguội tương đối lớn vì không có tường
phân riêng cũng như không có cống phân riêng. Trong các lò kiểu này, ví dụ diện tích phần nấu của
bể là 120 - 300 m2, thì diện tích phần làm nguội bằng 60 - 150% so với diện tích mặt gương phần nấu.
Diện tích đó là cần thiết để nhiệt độ của thủy tinh có thể hạ thấp đến mức ứng với độ nhớt gia công.
474
Hình 10.23a. Lò bổ cỡ lớn nấu thủy tinh chai lọ và kính.
Miộng lừa (đặt vổi đốt)
Hình 10.23b. Mặt cắt lò bể nấu thủy tinh bao bì, chai lọ và kính xây dựng kiểu cũ.
Lò bể cỡ lớn thông thường dùng buồng hồi nhiệt gián đoạn với chu kỳ đổi chiều 15-20 phút.
Neu nhìn bên trong lò như hình 10.24 ta sẽ thấy miệng lửa của những lò kiều này. Kích thước của các
buồng hồi nhiệt không giống nhau. Nori nạp liệu cần nhiều năng lượng nhất nên ta cũng thấy buồng này
rộng horn so với buồng khử bọt và đồng nhất.
Hình 10.24. Bên trong bể nấu.
475
10.2.5. Lò kéo kính
10.2.5.1. Ché tạo kính cổ xưa
Thuở xưa người ta chế tạo kính thủy tinh băng cách nấu thủy tinh trong lò bể gián đoạn như
hình 10.25. Khi thủy tinh đã chảy lỏng, người ta múc thủy tinh bằng gáo chịu lửa rồi đổ lên mặt phăng
bằng kim loại, dùng ru lô lăn lên tạo mặt thứ hai. Hoa văn tạo nên trên mặt thứ hai tùy theo yêu cầu và
có ru lô tương ứng. Sau khi tạo hình, thủy tinh được ủ và cắt thành tấm theo kích thước cần thiết.
Năm 1975, tại khu công nghiệp Biên Hòa vẫn còn lò này hoạt động và thường gọi là kính cán. Chất
lượng thủy tinh không thể cao được vì còn nhiều bọt khí nên việc tạo hoa văn để che lấp khiếm khuyết
này. Theo yêu cầu, kính được lắp ghép thành các cửa kính, ví dụ các nhà thờ cổ xưa chăng hạn.
Hình 10.26. Lò bi gián đoạn có hồi nhiệt.
476
Sau này, lò bể gián đoạn đã cải tiến và trang bị hệ hồi nhiệt gián đoạn như trong hình 10.26. Lò
này đã tiến bộ hơn do giảm nhiệt tiêu hao khi nấu thủy tinh và có thề nấu loại thủy tinh đòi hỏi nhiệt độ
cao horn với khối lượng nấu lớn horn.
Để sản xuất kính trong suốt, người ta thổi trụ lớn do William Pilkington (Anh) đề ra năm 1871
rồi sau đó cắt thành miếng (xem hình 10.27 và 10.28). Phưorng pháp này kéo dài khá lâu và năng suất
tưorng đối thấp, chất lượng thủy tinh chưa được cao. Tuy nhiên phương pháp này cũng đã góp phần cho
kính thủy tinh trong một thời gian dài.
Hình 10.28. Hình ảnh thổi thủy tinh trụ lớn.
10.2.5.2. Kéo kính liên tục

Phương pháp kéo đứng cũng như kéo ngang đã được phát triển vào đầu thế kỷ trước (khoảng
1920) do Irving Colburn (Mỹ) và Emile Fourcault (Bi) cùng phát triền đã thay thế phương pháp thổi trụ
lớn. Phương pháp kéo kính cho năng suất cao hơn, chất lượng thủy tinh tốt hơn và được phát triển trong
một thời gian dài.
Với phương pháp kéo đứng, người ta dùng thuyền chịu lừa có khe ở giữa đặt nổi trên mặt thủy
tinh tại khu vực ứng với nhiệt độ cần thiết như trong hình 10.29 và 10.30. Kính được kéo lên qua khe
của thuyền bời các ru lô đặt ờ phía trên và lần lượt qua làm nguội, ủ và cắt kính. Kiểu kéo đứng đã được
ứng dụng tại Nhà máy thủy tinh Đáp cầu từ ngày thành lập đến nay.
477
Miệng lửa Thùỵtinh nấu chày Kéo đứng
kinh thủy tinh
ssssssssssssss
Hình 10.29. Phương pháp kéo đứng kính thủy tinh.
Hin/i ÍỠ.30. Sơ đồ /réo đứng kính thủy tình.
Hình 10.31. Sơ đồ lò kính thủy tinh kéo ngang.
Phương pháp kéo ngang cho trong hình 10.31. Quy trinh kéo kính cũng tương tự như kéo đứng
và chi khác ở chỗ kính đi ngang để đến buồng ủ thủy tinh. Trước đó việc kéo ngang chi thực hiện khi
kéo đứng lên một đoạn rồi cho đi ngang bởi một ru lô. Điểm chuyển sang kéo ngang có nhiệt độ còn
tương đối cao và thủy tinh đang trong trạng thái dẻo.
478
Bề của lò có hình chữ nhật và co hẹp giữa zôn khử bọt và zôn làm nguội. Đồng thời cũng tại đây
tường chắn bây giờ hạ thấp xuống còn 50 - 100 mm trên mặt gương thủy tinh. Việc co hẹp hay hạ thấp
tường chấn để giữ ché độ nhiệt độ theo yêu cầu dọc theo chiều dài của lò và tăng cường quá trình nấu.
Tại đầu lò phối liệu được nạp liên tục còn đầu kia kính thủy tinh được liên tục kéo đi. Các máy kéo thủy
tinh được đặt trên các kênh và kéo thủy tinh liên tục, tùy theo năng suất mà số máy kéo đặt nhiều hay ít.
Kính thủy tinh sản xuất theo phương pháp kéo đứng hay ngang đều có khuyết tật bẩm sinh đó là tạo làn
sóng trẽn bề mặt hay nói cách khác là hai mặt không phẳng và không song song với nhau. Nếu tráng
gương thì hình ành trong gương bị biến dạng và không thực. Nếu nhìn qua kính thì hình ảnh cũng bị
biến dạng gây khó chịu cho người sử dụng.
10.2.5.3. Kéo kính và mài hai mặt

Đề có bề mặt song song và nhẵn bóng, thủy tinh sau khi ủ cần được mài thô và mài bóng cả hai
mặt trên và dưới như sơ đồ hình 10.32. Kính thủy tinh này mới có thể dùng để tráng gương được và
dùng lắp trên cánh cửa chất lượng cao.
Lỏ nấu thùy tinh Cán thủy tinh
Ịu H f—-ì fi
1 n oơo00OQ0U0000 0Q L___)
1
Hình 10.32. Sơ đồ cản, gia công bè mặt của kính thủy tinh.
10.2.5.4. Thủy tinh nổi

Đến năm I960, Alastair Pilkington đã đưa công nghệ thủy tinh nổi vào thực tế và hiện nay 90%
kính trên thế giới sản xuất theo phương pháp nổi. Lò thủy tinh nổi đầu tiên ờ Pháp được xây năm 1966
tại Boussois. Tiếp theo là Nhật đã xây dựng rất nhiều lò và trong một thời gian dài, họ là nước sản xuất
nhiều thủy tinh kính bậc nhất. Tuy nhiên những năm gần đây vị trí thứ nhất đã về tay Trung Quốc.
Trong hình 10.33 là hệ lò kính nồi và hệ này thường dài khoảng trên 300 đến 400 m. Hệ này
thường chia làm 4 phần chính:
1. Nạp phối liệu. Phối liệu nấu gồm cát, soda, đá vôi, đolômit. Thành phần của phối liệu có cho
thêm mảnh vỡ của thủy tinh để giảm nhiệt độ nấu và tăng tốc độ tạo thủy tinh. Sau khi cân, trộn phối
liệu được đưa tự động vào lò nấu. cần lưu ý rằng phối liệu cần có độ ẩm nhất định để giảm bụi bay theo
khói lò vào buồng hồi nhiệt.
479
Rubande Bộ phân dựng tấm thủy tinh nhỏ
verre continu Disposal de
Arche de Ru băng thúy tinh manutentíon verticale
rẹtroèdissement liên tục de pelts plateaux
(depot de couches) Découpe
Buồng ủ làm nguội transversale
Cắt ngang
Bain d°ẽtán
Bê thiếc (Float)
Four
de fusion
Oispositítde
manutentỉon verticale
de grands plateaux
Arrtvẻe de Bộ phặn dựng tắm thủy tinh IỎĨ1
matiêre brute
Hình 10.33. Sơ đồ dây chuyền sản xuất thủy tinh nồi.
2. Lò nấu. Tại đây sẽ tiến hành 3 giai đoạn: nấu chảy, đồng nhất và khử bọt để tạo thủy tinh
“chín” ở nhiệt độ khoảng 1550°C. Giữa bể nấu chín và bể làm nguội có kênh dẫn và trên kênh đó người
ta đặt cánh trộn để đảm bảo tăng độ đồng nhất của thủy tinh. Cánh đảo trộn này bằng kim loại rỗng
được làm nguội bằng nước nên không bị hư hại bời nhiệt độ cao. Các cánh này được quay đảo chậm
chạp nhăm tăng độ đồng nhất của thủy tinh khi độ nhớt của chúng còn thấp hay nhiệt độ còn cao. Hệ
đảo trộn thủy tinh của lò kính nổi có thể xem trong hình 10.35.
Lò bể cho thủy tinh nổi dùng buồng hồi nhiệt gián đoạn như trong hình 10.34a, 10.34b và tồng
thể trong hình 10.334c với bể không phân riêng bằng tường chắn và các kênh gia công mà dùng ống dẫn
nước thay phao ngăn bọt. Đó là loại phổ biến nhất hiện nay để sản xuất thủy tinh kính xây dựng theo
phương pháp kéo thủy tinh nổi.
Sau đó thủy tinh được làm nguội trong bể làm nguội đến độ nhớt cần thiết để tạo hình. Đối với
thủy tinh nổi thì nhiệt độ của thủy tinh trước khi chảy vào bể thiếc nóng chảy phải đạt 1.100°C đối với
thủy tinh trắng và 1170°C đối với thủy tinh màu.
Phần nấu của

lò nấu thủy
tinh nổi
Gạch đệm
buồng hồi
nhiệt gián
đoạn
Hình 10.34a. Phàn nấu thủy tinh kính.
480
Phần nấu của lò nấu
Hình 10.34b. Bể đồng nhất và cửa tràn của lò thủy tinh kính nổi.
Hình 10.34c. Hình ảnh chung của lò nấu thủy tinh kính nổl.
Hình 10.35. Hệ đảo trộn thủy tinh trước khi sang bể làm nguội.
481
Hình 10.36. Một góc lò thủy tinh nổi.
Hình 10.37. Giai đoạn xép kính thủy tinh bằng robot tự động.
Hình 10.38. Nạp phối liệu vào lò thủy tinh nồl.
482
3. Bể thiếc nóng chảy. Thủy tinh lỏng được rót vào bể thiếc nóng chảy ở khoảng 1.100°C. Thủy
tinh nhẹ hon kim loại thiếc nên chúng chày tràn và nổi trên mặt thiếc nóng chảy. Do một đầu bị kéo nên
tạo ra băng thủy tinh trải dài và liên tục đi ra khỏi bể thiếc. Mặt khác nhờ bộ phận điều chỉnh mà khống
chế chiều dày thủy tinh thông thường bằng 5 đến 6 mm. Nếu muốn độ dày của kính dưới 5 mm hoặc
trên 6 đến 12 mm thì phải bố trí ru lô ở đầu bề để điều chỉnh. Trong trường hợp cần có kính dày 0,5 mm
thì cần tới 20 ru lô điều chinh ở đầu bể,
Do thủy tinh tràn vào bể thiếc nên tại nơi đỏ bề mặt của thiếc lỏng bị võng xuống như trong hình
10.39 mô tả. Nhưng sau đó mực thiếc lòng trờ lại bình thường và ồn định ờ đoạn sau. Nhờ sức căng bề
mặt nên mặt tiếp xúc với thiếc nóng chảy rất bằng phẳng và nhăn bóng. Ờ mặt trên thủy tinh cũng có
chiều hướng giảm bề mặt tiếp xúc với khí lại được bổ sung thêm nhiệt nên cũng rất phẳng và bóng. Nhờ
cơ chế này mà thủy tinh nổi rất phẳng, bóng láng, hai mặt luôn song song với nhau nên chất lượng thủy
tinh kính rất cao.
Để bào vệ thiếc không bị oxy hóa người ta phải bố trí hệ thổi hydro hay nitơ vào khu vực
này. Vì vậy tại nhà máy thủy tinh nổi cần phải có phân xưởng sản xuất hydro hoặc N2 phục vụ cho
mục đích này.
X 1 Nhiệt độ và độ nhớt
Hình 10.39. Sơ đồ dòng thủy tinh vào bể thiếc nóng chảy.
4. Lò ủ. Băng thủy tinh khi ra khỏi bể thiếc cần được ủ hay làm nguội từ từ trong khoảng 620
đến 250°C để loại trừ ứng suất nội của tấm kính. Viộc làm nguội chậm chạp trong tuy nen bằng các ru lô
là bẳt buộc nếu không như vậy thì thủy tinh sẽ bị vỡ hàng loạt lúc cắt tấm kính thậm chí tự nhiên vỡ
trong khi sử dụng.
Tại khu vực này nhiệt độ còn cao nên có thể:
- Dùng khí SO2 thổi vào để trích bớt kiềm trên mặt kính nhằm nâng cao độ chịu axit của kính.
Thủy tinh bị tác dụng của không khí ẩm hay nước mưa chứa CO2 có tính axít sỗ gây nên mờ thủy tinh.
Để tăng độ bền của thủy tinh kính người ta thường khử bớt ion kiềm tại lớp bề mặt bằng cách thổi khí
SO2 trong giai đoạn ủ nghĩa là ờ nhiệt độ tương đối cao. Nhờ vậy mà tránh được hiện tượng thủy tinh
kính bị mờ theo thời gian, đặc biệt với khí hậu nhiệt đới của nước ta.
- Phun dung dịch để tạo màng mỏng nanô oxit hoặc kim loại trên mặt khi muốn kính có khả năng
phàn xạ ánh sáng mà vẫn trong suốt hay có màu cần thiết.
5. Cắt thủy tinh (phần phụ). Băng thủy tinh khi ra ngoài sỗ được cắt tự động thành tấm kính với
kích thước yêu cầu. Kích thước tấm kính của nhà máy Saint Gobain-SGG Planilux là (6.000 X 3210) mm.
Sau khi cắt kính sẽ được dựng lên để có thể xép vào xe chuyên dụng cũng như thuận tiện khi vận
chuyển (hình 10.37).
483
Kính thủy tinh cỏ thể dùng trực tiếp cho xây dựng dưới các dạng khác nhau hoặc cho các đồ dân
dụng. Từ kính thủy tinh có thể sản xuất các loại kính an toàn như kính nhiều lớp xen lớp chất dẻo hữu
cơ hoặc kính cách nhiệt một hay hai lớp khí. Cũng cỏ thể tôi nhiệt thủy tinh băng cách đưa kính thủy
tinh vào lò, nâng nhiệt đến nhiệt độ khoảng trên 500°C (ở nhiệt độ này các phân tử có thể di chuyển
được) rồi làm nguội đột ngột và đồng đều hai mặt bằng không khí lạnh. Nhờ vậy mà lớp mặt của kính
chịu lực ép rất mạnh và có đặc điểm là khó vỡ và nếu bị vỡ chúng sỗ tạo ra rất nhiều mẩu cạnh không
sắc nên được dùng làm kính cho ô tô, kính an toàn cho nhà cao tầng... Người ta còn dùng phương pháp
tôi hóa học nghĩa là đặt kính thủy tinh trong KNO3 nóng chảy ờ 400°C khoảng 12-24 giờ. Trong điều
kiện đó, ion K+ kích thước lớn thay thế ion Na+ kích thước nhỏ hơn trong thủy tinh. Kết quả lớp mặt của
thủy tinh bị ép lại như khi tôi nhiệt ở trên nhưng lực ép rất mạnh. Nhờ vậy cường độ đứt của thủy tinh
tôi hóa học tăng lên rất mạnh và đạt tới 200 - 300 MPa và có thể đạt tới 800 MPa.
10.2.6. Chế độ làm việc của lò

Muốn lò làm việc ồn định phải có chế độ làm việc ổn định. Chế độ này bao gồm nạp liệu, phân
bố nhiệt độ, môi trường áp suất... Nếu một trong những chế độ trên thay đồi thì sẽ làm thay đổi thành
phần và tính chất thủy tinh trong lò do thay đổi ché độ dòng thủy tinh trong bể nấu. Vì vậy mỗi lò cần
thiết lập nên một chế độ kỹ thuật cho phù hợp với loại thủy tinh định sản xuất ra.
10.2.6.1. Nạp liệu
Nạp liệu có thể tiến hành thủ công hoặc bằng máy như hình 10.38. Nếu nạp liệu dưới dạng từng
gầu hoặc từng xẻng sẽ không đáp ứng được yêu cầu do tạo nhiều bụi và nhất là giảm bề mặt nhận nhiệt
của phối liệu. Việc tạo bụi sẽ dẫn đến thay đổi thành phần phối liệu đồng thời hiện tượng ăn mòn gạch
chịu lửa lại tăng cường. Để giảm khả năng tạo bụi có thể giảm chiều cao lớp liệu. Mặt khác cấu tạo cửa
nạp liệu sao cho dưới đáy cửa nạp là thủy tinh nóng chảy cho nên không gây bụi nhiều đồng thời dòng
thủy tinh sẽ kéo phối liệu nóng chảy dần dần xuống dưới.
Người ta đã ứng dụng chế độ nạp liệu thành lớp để tăng bề mặt nhận nhiệt đồng thời giảm dao
động chế độ lò. Nhưng phương pháp này vẫn gây bụi cho nên tốt nhất là nạp liệu dưới dạng viên brikét.
Với phương pháp này bề mặt nhận nhiệt tăng đồng thời khả năng tạo bụi giảm, tuy nhiên thực té khó
thực hiện.
10.2.6.2. Ché độ nhiệt độ
Nhiệt độ trong lò bể có sự phân bố khác nhau đối với mỗi zôn. Trong giai đoạn nấu và khử bọt
cần nhiệt độ cao để nấu nhanh và khử bọt tốt còn trong zôn làm nguội và gia công cần nhiệt độ thấp để
độ nhớt phù hợp với điều kiện gia công. Mặt khác phân bố nhiệt độ còn phụ thuộc vào tính chất của
thủy tinh và điều kiện gia công. Việc lựa chọn nhiệt độ cực đại không chỉ căn cứ vào tốc độ nấu mà còn
theo khả năng chịu đựng của gạch chịu lửa.
Trong những lò lửa ngang việc điều chỉnh nhiệt độ theo zôn tương đối dễ dàng, nhưng trong lò
lửa chữ u hay móng ngựa không có cống hay tường chăn nhiệt độ phần gia công có thể cao. Trong
những lò như vậy, chênh lệch nhiệt độ theo chiều ngang có thể tương đối lớn và càng tăng nếu tăng kích
thước lò. Trong trường hợp này, chênh lệch nhiệt độ có thể lên đến 100°C. Vì vậy trong những lò lửa
liểu chữ u có thể khắc phục bằng việc dùng tường chắn hoặc dùng cống hay có thể dùng bốt để gia
công thủy tinh.
Để thiết lập nhiệt độ ưong lò ta chi việc điều chỉnh lượng, tỷ lệ nhiên liệu và không khí, hỗn hợp
chúng và thải hay hút khí ra. Biện pháp để thành lập chế độ nhiệt độ là điều chỉnh áp suất. Khi tăng áp
suất, không gian trong lò sẽ đầy lửa và sẽ đều nhiệt độ hơn. Neu hạ áp suất, không gian kém đầy lửa
đồng thời không khí lạnh lọt vào càng làm phân bố nhiệt độ không đều.
484
Điều chỉnh lượng không khí sể ảnh hưởng không những đến nhiệt độ cực đại có thê đạt được mà
còn ảnh hưởng đen sự phân bố nhiệt độ theo chiều dài của ngọn lừa. Giảm không khí dư sẽ cháy dài lừa
do cháy chậm và nhiệt độ lại đều theo chiều dài.
Trong các lò liên tục chế độ nhiệt độ ờ mỗi phần của lò cần được điều chinh nghiêm khắc và
không thay đổi theo thời gian. Những lò lửa ngang việc điều chỉnh này tương đối dễ dàng hơn lò
lửa chữ u. Tuy nhiên khả năng thiết lập chế độ nhiệt độ phụ thuộc vào cấu trúc của lò cũng như
thiết bị phụ trợ của lò. Tại những lò hiện đại, các thiết bị có thể tự động điều khiển chế độ theo
chương trình đính sẵn.
10.2.6.3. Chế độ cháy
Mục đích thiết lập chế độ cháy là để đạt nhiệt độ cần thiết, phân bố nhiệt theo chiều dài ngọn lửa,
đảm bảo độ đen nhất định của ngọn lửa, đảm bảo cháy hoàn toàn và tạo chể độ khí theo yêu cầu.
Đặc tính của ngọn lừa phụ thuộc rất nhiều vào cấu trúc của miệng lửa và xác định bời những yêu
cầu của sản xuất. Việc khống chế ngọn lửa có ảnh hường đen che độ như trong hình 10.40. Quá trình
cháy cần như thế nào đó để trong khí thài không còn thành phần khí nào có thể cháy được nhằm tránh
tổn thất nhiệt. Trong lò nấu thủy tinh nếu cấu trúc miệng lửa hợp lý thì lượng không khí dư chi
khoảng 10 - 20% nghĩa là hệ số không khí dư a = 1,1 - 1,2. Khi đó thành phần khí cháy được không
còn tồn tại trong khí thài nữa. Trong trường hợp cần duy trì môi trường khử cho phối liệu sunphat lại
cần đảm bào hệ số không khí dư nhỏ nhất.
Khi cần ngọn lừa dài, phát xạ mạnh tức độ đen lớn theo chiều dài của lửa và môi trường oxy hóa
trên bề mặt thủy tinh thì người ta hướng dòng nhiên liệu khí ở trên và không khí ờ dưới. Trong trường
hợp này, khí hấp thụ nhiệt mạnh do độ đen lớn nên khí được nung nóng nhanh và ngóc lên trên. Do đó
điều kiện hỗn hợp với không khí kém đi và ngọn lửa dài ra, đồng thời trên mặt thủy tinh tạo được môi
trường oxy hóa. Ngược lại nếu cho khí đi ờ dưới sẽ tạo điều kiện dễ dàng hỗn hợp với không khí và
cháy hoàn toàn hơn đồng thời tạo môi trường khử trên bề mặt thủy tinh.
a) b) c)
Hình 10.40. Phẳn bố nhiệt độ cùa thủy tinh, vòm lò và ngọn lừa.
a) Lửa nhắn; b) Lừa bình thường; c) Lửa quá dài.
Việc điều chỉnh tỷ lệ không khí và nhiên liệu không thề thay thế được vai trò cấu trúc của miệng
lửa vì cấu trúc cùa miệng lửa tốt sẽ tạo điều kiện hỗn hợp giừa không khí và nhiên liệu tốt hay xấu. Nếu
hỗn hợp tốt ngọn lửa sẽ ngắn và nhiệt độ cao, ngược lại ngọn lừa sẽ dài và nhiệt độ thấp. Việc điều
chỉnh cũng không thề thay thế được chiều của miệng lửa vì chiều cao của lửa có thề loại khí lạnh từ mặt
thủy tinh đồng thời đốt nóng thủy tinh nhanh cũng như tạo chế độ xác định trên mặt thủy tinh. Neu cấu
trúc cùa miệng lửa không thích hợp thì khó thực hiện cháy hoàn toàn, khó tạo môi trường khí cũng như
chiều dài và nhiệt độ ngọn lửa theo ý muốn.
485
Khi bố trí miệng lửa không hợp lý cũng khó điều khiển phân bố nhiên liệu và không khí ờ mỗi
miệng lửa riêng biệt và do đó không thể có chế độ nhiệt độ và môi trường đạt yêu cầu theo chiều dài
của lò.
Ngày nay việc thiết kế các lò nấu thủy tinh cũng như cấu tạo miệng lửa dẫ được hoàn thiện, các
thiết bị tự động điều khiển chế độ cháy cũng như nhiệt độ của lò càng hiện đại nên lò hoạt động khá ổn
định, cho năng suất cao, phế phẩm thấp.
10.2.6.4. Ché độ môi trường
Môi trường khí của lò được quyết định do những yêu cầu về kỹ thuật và nhiệt kỹ thuật. Khi nhiệt
độ nau cao thì áp suất CƠ2 của môi trường ảnh hưởng không đáng kể đến sự phân hủy cacbonat trong
phối liệu. Do đó giảm hàm lượng CO2 để nấu nhanh cũng không cần thiết. Tuy nhiên trong trường hợp
nấu phối liệu sunphat thi môi trường khí có vị trí rất quan trọng. Đẻ khử sunphat khi dùng phối liệu là
sunphat natri mà không dùng sôđa thì cần duy trì môi trường khử có nhiều co, tuy nhiên điều kiện bị
thay đổi khi đạt nhiệt độ cao và kết thúc nấu.
SO3 trong thủy tinh có thể tác dụng với khí theo phản ứng sau:
SO3 + CO — SO2 + CO2
2SO3 + c = 2SO2 + CO2
d)
Hình 10.41. Biến đổi thành phần khí theo chiều dài của lò.
Biến đỗi thành phằn mỗi trường khí theo chiều dài (a; b) và theo tiết diện ngang (c; d).
a) Áp suất riêng; b) Áp suất âm.
Để thực hiện điều đó người ta hướng nhiên liệu khí đập vào mặt thủy tinh dưới một góc. Điều đó
có nghĩa là cho nhiên liệu khí đi dưới không khí và sử dụng hệ số không khí dư nhỏ. Tuy nhiên khi kết
thúc giai đoạn nấu và bước sang giai đoạn khử bọt, SO3 chỉ còn tách ra dưới dạng bọt nhỏ lại cần duy trì
môi trường oxy hóa. Vỉ vậy ở giai đoạn này lại phải tạo môi trường oxy hóa và miệng lửa cần bố trí để
không khí đi dưới nhiên liệu khí.
Thành phần môi trường khí phụ thuộc nhiều vào cấu tạo miệng lửa cũng như khả năng tạo lớp
khí nào trên mặt thủy tinh. Một trong những phương pháp cơ bản vẫn là điều chinh hệ số không khí dư.
Việc điều khiển này tương đối dễ dàng đối với ngọn lừa ngang và khó hơn một chút đối với ngọn lửa
486
chữ u. Việc điều khiển áp suất trên mặt thủy tinh cũng cỏ thề phát triển ngọn lửa hoặc hút không khí
lạnh vào lò tức là ảnh hường tới môi trường khí tạo ra trôn mặt thủy tinh (xem hình 10.41).
Đặc tính khử cùa ngọn lửa có ảnh hưởng đến màu sắc của thủy tinh. Đa số thủy tinh ở nhiệt độ
cao không bị biến đồi tính chất do ảnh hưởng của so2 trong khói lò, trừ thủy tinh chứa chì và bari. Tuy
nhiên ờ nhiệt độ gia công, khí so2 có thể tác dụng với thủy tinh để tạo những khoáng mới. Ngoài ra
thủy tinh màu rất dễ bị ảnh hường bởi thành phần môi trường khí.
10.2.7. Cấu tạo chi tiết của lò bể

Trong lò bể làm việc liên tục, người ta thường phân biệt bề nấu hay phần nấu bao gồm zôn nấu
và khử bọt và bể gia công bao gồm cả zôn làm nguội. Đôi khi người ta còn phân biệt phần đốt và phần
không đôt tương ứng vởi bề nấu và bể gia công hay phần nấu và phần gia công, mặc dù ở phần gia công
đôi khi cũng có đốt một lượng nhiên liệu không đáng kể.
10.2.7.1. Bể lò
Hình 10.42. Các khối gạch được đánh số và lắp ghép cẩn thận tại xưởng ché tạo
trước khi chuyển đến nơi xảy lò.
Bê lò bao gồm thành bể và đáy bể, bên trong là thủy tinh nóng chảy. Bể lò thường đặt trên các
dâm thép kê trên dầm đỡ và cột trụ. Như vậy bể lò bao gồm bể nấu và bể gia công. Hai bể này có thề
liên với nhau cũng có thể tách biệt hẳn nhau nhưng nối với nhau bời cống nối.
Hình dạng của đa số lò bể là hình chữ nhật, song phần làm nguội và gia công có thề có dạng khác
nhau tùy theo phưomg pháp gia công. Neu gia công bằng máy thì bể dần dần hoặc đột ngột thu hẹp giữa
phần nấu và phần làm nguội cũng như từ phần làm nguội vào kênh dẫn thủy tinh đến máy. Nếu gia công
thủy tinh theo phương pháp thủ công thì bể gia công của đa số lò có dạng bán nguyệt ờ đầu để dễ đặt
cửa gia công.
Vật liệu xây bể nấu rất khác nhau tùy theo vị trí cũng như mức độ đầu tư. Đáy bể thông thường là
gạch blốc samôt khối lớn có kích thước (300 X 400 X 1000) mm hoặc nhỏ hơn ứng với chiều dày của
đáy 300 mm đồng thời để chiều dài của gạch dọc theo trục của lò. Khi sản xuất gạch này, các hãng phải
487
đặt riêng và lắp đặt chính xác từng viên, đánh số cẩn thận tại xưởng trước khi vận chuyển đến nơi xây lò
như trong hình 10.42. Khi xây đáy lò người ta chi cần xếp các viên lại theo số hiệu mà không cần đến
vữa xây và các khe giữa các viên gạch đóng vai trò như là khe giãn nờ nhiệt. Phương pháp xây kiểu này
được gọi là phương pháp xây khô.
Ngày nay việc kéo dài tuồi thọ của gạch chịu lừa cho lò bể nói chung nên việc kéo dài tuổi thọ
cùa đáy lò cũng cần khắc phục. Hiện nay lò có tuổi thọ dài trên 10 năm nên các bộ phận đều bền ngang
nhau, do đó để tăng tuổi thọ của mặt đáy bể nấu, người ta phải gia công thêm một vài lớp chịu lửa bền
vững đối với dòng thủy tinh như trong hình 10.43. Lớp này đặc biệt cần cho lò nấu thủy tinh kính xây
dựng vì lò tương đối lớn và dòng đối lưu tương đối mạnh.
Hình 10.43. Đáy bể được lát những lóp vật liệu chịu lửa bền vững.
a) b)
Hình 10.44. cấu tạo chi tiết của lò.
a) Cột đ& lò; b) Treo vòm lồ.
1. Cột lò; 2. Giằng lò; 3. Công sồn vòm lò; 4. Vòm lò; 5. Tường lò; 6. Công sôn tường lò; 7. Bể lò;
8. Đáy lò; 9. Bu lông định vị bè lò; 10. Dầm và sàn lò; 11. Dẩm đỡ; 12. Dằm đỡ tường lò;
13. Gạch samôt chắn lừa; 14. Hệ thống treo vòm lò.
488
Thành be cũng xây bằng gạch (300 X 400 X 500) mm ứng với chiều dày của thành bể 300 hoặc
400 mm như hình 10.44. Sờ dĩ làm tường bề mỏng như vậy là để làm nguội nhân tạo bên ngoài và nhờ
vậy thủy tinh ở sát thành bề có độ nhớt cao hơn do nguội hơn và gạch chịu lửa được giảm ăn mòn. Neu
làm dày thì rõ ràng là nhiệt độ thủy tinh sỗ cao hơn và ăn mòn gạch nhanh hơn.
Tốt nhất là dùng gạch có chiều cao vừa bằng chiều cao của thành bể nấu vì như vậy sẽ giảm được
chiều dài mạch xây ngang như trong hình 10.45. Tại zôn làm nguội, do độ ăn mòn nhỏ nên chỉ cần
chiều dày thành bề 200 - 300 mm là đủ vì nhiệt độ thấp hơn. Những viên gạch này đã được mài nhăn
nên khi xây chỉ cần xếp chúng lại với nhau mà không cần vữa xây.
Mực thủy tinh

Blôc chịu lừa
bị ân mòn
Các tấm
cách nhiệt
Hình 10.45. Khối gạch xây có chiều cao bằng thành bề.
Hình 10.46. So sánh khối gạch chữ nhật và gạch vát.
Hình 10.47. Két cấu tường lò, miệng lửa VỚI dầm treo và vl trí VÒI đốt.
489
Hiện nay cỏ hai kiểu gạch lắp tường bể lò đỏ là gạch thẳng và gạch vát như trong hinh 10.46. Với
kiểu gạch vát thì tồng khối lượng gạch xây giảm đi đồng thời ở phần trên mỏng nên dễ làm nguội bởi
không khí. Nhờ vậy mà tuổi thọ của gạch tăng lên và giá thành xây dựng cũng giảm. Giá của gạch khối
xây bể lò cực kỳ đắt, hiện nay giá của những loại gạch này thường trên dưới 8.000 USD/tấn.
Tại những chỗ thay đổi hình dạng và kích thước cùa bể, cần phải dùng gạch khối có hình dạng
tương ứng với kích thước đặc biệt và có số riêng để khi xây chỉ cần lắp vào. Do đó khi thiết kế lò cần
phải thiết kế chi tiết các loại gạch cần dùng cho lò với những số ký hiệu riêng để dễ dàng xây lắp. Ket
cấu tường và miệng lửa trình bày trong hình 10.47.
Vật liệu chịu lửa sử dụng cho bể lò có vai trò quan trọng đối với tuổi thọ của lò. Thông thường
đáy lò được xây bằng gạch chịu lửa samôt cao lanh hoặc samôt cao Alumin. Ngày nay, để tăng tuổi
thọ của đáy lò, người ta cũng lót một lớp mỏng chế tạo từ ZAS như blôc xây thành bể nấu. Thành bể
mà xây băng gạch cao Alumin với hàm lượng AI2O3 cao tới trên 90% sản xuất theo phương pháp kết
khối sẽ có tuổi thọ rất thấp do gạch bị ăn mòn nhanh. Vì vậy phải dùng gạch điện nóng chảy nấu từ
oxit AI2O3 và ờ nước ta quen gọi là gạch Corvisit nhập từ Hungari. Tại mực thủy tinh gạch chịu lửa bị
ăn mòn mạnh nhất do nhiệt độ cao, dao động mực thủy tinh. Vì vậy gạch chịu lửa đi từ oxit nhôm
điện nóng chày cũng không được bền lăm mà phải dùng gạch chịu lừa điện nóng chảy đi từ oxit nhôm
với oxit Zircon ZrƠ2 với hàm lượng 32 - 33 hoặc 41 - 42%. Gạch này mang tên Bacor nhập từ Liên Xô
cũ và Nga ngày nay. Các gạch nhập từ thời đó đều có kích thước như trên nghĩa là thành lò xếp từng
khối để đảm bảo chiều cao cần thiết. Hiện nay hãng SEPR của Pháp (Societé Européene des Produits
Réíractaires) đang cung cấp gạch ZAS thuộc hệ ZrƠ2 - AI2O3 - S1O2 với hàm lượng ZrƠ2 tương tự
nhưng là một viên cao từ đáy đến miệng bể nấu nghĩa là cao khoáng 1,3 - 1,4 m. Gạch ZAS cũng có
hai loại: loại thăng và loại vát như trong hình 10.46. Loại vát có khối lượng nhỏ hơn và trên mực thủy
tinh sê mỏng hơn. Tuy nhiên tại đây không khí lạnh được thổi vào bên ngoài và kéo dài được tuổi thọ
của gạch đến 10 năm. Hãng SEPR liên doanh với Trung Quốc sản xuất loại gạch này với tên hãng
ZPER. Ngoài ra Mỹ cũng sản xuất loại gach tương tự với tên gọi khác nhau nhưng bản chất cũng gần
như nhau. Tuy nhiên chất lượng loại gạch này không nồi tiếng bằng SEPR. Hiện nay nhiều nước,
nhiều công ty cũng sản xuất gạch khối đúc nóng chảy nhưng chất lượng rất khác nhau. Có thể hàm
lượng ZrO2 là tương đương nhưng thành phần khác lại khác nhau, công nghệ khác nhau, hàm lượng
thủy tinh cũng khác nhau...
Đẻ kéo dài tuổi thọ của gạch chịu lửa đặc biệt ở ngang mực thủy tinh, người ta phải làm nguội
bên ngoài thành bể băng cách thổi không khí lạnh. Nhờ vậy mà thủy tinh sẽ nguội hơn, độ nhớt cao hơn
và do đó hạn chế tốc độ ăn mòn. Bên dưới thành bể nhiệt độ không cao nên có thể cách nhiệt bên ngoài
nhằm giảm tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh.
10.2.7.2. Không gian cháy
Không gian cháy của lò nằm ở trên bể lò và bao quanh bởi tường và vòm lò. Trong các lò hiện
đại tường và vòm lò được treo trên cột lò và dầm công sôn như ưong hình 10.44. Với kiểu ưeo như vậy
bể lò dễ sửa chừa mà không ảnh hưởng đến vòm và tường lò, đặc biệt bể lò thường bị ăn mòn nhiều và
phải sửa chữa nóng.
Thông thường không gian cháy của lò rộng hơn bể nấu khoảng 300 - 500 mm để có thể đặt dầm
đỡ cũng như tăng cường trao đổi nhiệt cho thủy tinh. Giữa tường treo cỏ một khe rộng khoảng 80- 120 mm
để quan sát và điều hành lò. Đẻ giảm tổn thất nhiệt qua khe đỏ có thể đặt các viên gạch chịu lửa tại khe
này. Tại zôn làm nguội, do nhiệt độ không cao nên tường lò có thể xây trực tiếp ưên thành bể. Trên
tường lò người ta bố trí các miệng lửa, cửa thoát khí... nhưng ờ zôn gia công thì có các cửa để công
nhân có thể lấy thủy tinh để thổi hoặc rút thủy tinh vào máy gia công.
490
Gạch chịu lừa để xây vòm lò tạo không gian cháy thông thường là gạch dinat hay gạch silica với
thành phần hóa chủ yếu là SiO2. Mặc đù gạch dinat cỏ độ bền sốc nhiệt thấp nhưng nó chịu được dao
động ở nhiệt độ cao. Quan trọng horn cả là thành phần hóa học của gạch dinat không ảnh hưởng đến tính
chât của thủy tinh vì nhũ tạo ra trên vòm lò có rơi xuống sẽ tan trong thủy tinh. Các nhũ này thường là
silicat kiềm do tác dụng của hơi kiềm với S1O2 của gạch mà tạo nên. Nếu dùng các gạch chịu lửa khác
như gạch chữa crõm, gạch samôt hay cao alumin đều có thề gây màu hoặc tăng phế phẩm.
Chiếu dày cùa vòm lò khi chiều rộng của bể đến 4 m, 4-6m,6-8m tương ứng với 230 - 250 mm,
300 mm và 360 - 400 mm.Nếu nhiệt độ nấu cao hơn tốc độ ăn mòn sẽ nhanh hơn và chiều dày sẽ phải
táng lên. Tại những lò lớn, vòm lò xây từng đoạn 3 - 6 m rồi chừa một đoạn khe giãn nờ nhiệt 50 - 70 mm.
Chiều cao của vòm lò tương ứng 1/8 đến 1/9 chiều rộng của lò. Với lò lửa chữ u, vòm lò dùng tỷ lệ
1/7 - 1/8. Tường lò trên có chiều dày 500 - 600 mm cũng xây bằng gạch dinat với mạch xây không quá
2 mm.
Ngày nay những lò hiện đại đã dùng gạch điện nóng chảy đúc dưới dạng hộp rỗng (giảm khối
lượng) hờ một mặt để xây vòm lò. Trên lớp gạch này là lớp gạch cách nhiệt. Tuổi thọ của vòm lò rất cao
do chúng bền vững hơn nhiều so với gạch dinat, vì vậy tuổi thọ của toàn bộ lò đã có thể kéo dài đến trên
10 năm.
Đẻ thực hiện treo lò cần cột lò, giằng lò, dầm công sôn, dầm dọc dựa ưên công sôn để đõ tường
hay vòm lò. Đe bảo vệ các dầm này khỏi tác động của bức xạ nhiệt, cần chú ý kết cấu gạch hoặc tạo lớp
chắn bức xạ. Để đàm bảo các khối gạch cố định ờ thành bể cần có các bu lông giữ gạch và điều chinh
đúng vị trí.
10.2.7.3. Phân riêng bể
Để phân riêng các zôn có chế độ kỹ thuật khác nhau của bể lò, người ta dùng các loại: thuyền,
bờ, cống, tường chắn chế tạo chủ yếu bằng gạch chịu lửa tốt chứa nhiều AI2O3 và ZrƠ2. Việc sử dụng
kết cấu phân riêng này cho phép tách riêng được thủy tinh trong và nguội hơn cũng như giảm hệ số
dòng đề tăng năng suất cùa lò, giảm bề mặt gương phần làm nguội và gia công khi sản xuất thủy tinh
chiếc hay ống.
a)
uzzzzzzzzzzzzzzzzzzzl?112
Cống
H/n/110.48. Cắc kiểu cống thông giữa bể nấu và làm nguội gia công.
a) Đáy đứng; b) Đáy bằng với chiều sâu bể gia công nông hơn;
c) Như trên nhưng có gờ; d) Đáy uốn; e) Đốy uốn có gờ.
491
cống thường đặt ở đáy bể nấu và có sơ đồ như trong hình 10.48. Để khắc phuc dòng thủy tinh
quay ngược mạnh và làm nguội tốt hơn, người ta dùng cống bị uốn dòng và có bờ. Các cống này được
làm nguội nhờ không khí lạnh thổi vào hoặc ống dẫn nước lạnh. Một số lò người ta dùng ống dẫn nước
lạnh đề ngăn bể thủy tinh. Lớp thủy tinh bám bên ngoài sỗ đông cứng và ngăn bọt từ bể nấu sang bể làm
nguội và gia công. Tại những lò làm việc liên tục, để điều khiển tốt chế độ nhiệt độ và môi trường người
ta còn phân riêng không gian cháy băng tường chăn kín hoặc tường chổ lỗ. Tường chắn này thường đặt
cao hơn mực thủy tinh 30 - 80 mm.
10.2.7.4. Thiết bị nạp liệu
Phối liệu vào lò qua cửa nạp liệu, đó là phần nhô ra của bể nấu không che kín. Phía dưới cửa nạp
là thủy tinh nóng chảy và phối liệu được lấp trên thủy tinh nóng chảy đó. Thông thường phối liệu nạp
vào lò bằng máy nạp liệu. Máy này có thể ờ dạng vít tải, thùng quay có cánh, máy gạt liệu... Tuy nhiên
ở những lò làm việc liên tục, phổ biến hơn cả là dùng máy gạt liệu. Phối liệu và mảnh từ két chứa đi
xuống và nhờ cánh gạt đẩy vào lò. Cánh gạt lại lui về vị trí ban đầu rồi lại tiếp tục đẩy phối liệu vào lò
nhờ hệ thống cơ điện. Qua máy này phối liệu nạp vào lò thành lớp mỏng và nhờ vậy mà phối liệu nhận
được nhiều nhiệt hơn so với phương pháp nạp từng gầu lớn. Mỗi lò có thể bố trí một hay một vài máy
nạp liệu để có thể điều chinh liệu theo chiều rộng của bể nấu.
Đẻ giảm bụi, đôi khi người ta dùng phương pháp kết khối phối liệu ở ngay cửa nạp liệu băng
cách đậy kín cửa nạp và đốt nhiên liệu tại đây. Song phương pháp này cỏ nhiều nhược điểm và không
được phổ biến lắm. Với những lò nhỏ có thể nạp liệu băng phương pháp thủ công bằng xẻng qua cửa rồi
đẩy phối liệu vào lò.
10.2.7.5. Miệng lửa
Thông thường lò thủy tinh dùng miệng lửa xây băng gạch chiu lửa. Tùy loại nhiên liệu mà cấu
tạo của chúng có khác nhau. Nếu dùng nhiên liệu có nhiệt trị thấp như khí than từ lò khí hóa than chẳng
hạn thì miệng lửa có 2 kênh dẫn không khí và kênh khí đồng thời có phòng hỗn hợp để cháy sơ bộ
dài 1 - 2 m. Nếu dùng nhiên liệu nhiệt trị cao như khí thiên nhiên hay nhiên liệu lỏng thì vòi đốt đặt
trên miệng lửa. Trong những loại này mazut được sương mù hóa nhờ tốc độ của môi trường tạo bụi tới
200 - 300 m/s cho nên không khí thứ hai chi cần tốc độ 6 - 8 m/s. Tốc độ không khí hay nhiên liệu khí
ở kênh thẳng đứng từ buồng hồi nhiệt lên là 2,5 - 4 m/s đối với ngọn lửa ngang và 4 - 7 m đối với lửa
chữ Ư. Chiều dài phòng cháy sơ bộ 1,3-2 m, tốc độ khí vào phòng cháy sơ bộ 6 — 10 m/s. Vòm miệng
lửa nghiêng với mặt thủy tinh một góc 20 - 30°. Hệ số không khí dư cháy ở đây bằng 1,05 - 1,3 tùy
theo cấu tạo vòi đốt.
Đẻ đàm bảo lửa đi dài, tiết diện ngang của cửa thoát tại miệng lửa cần đảm bào tốc độ cần thiết.
Tốc độ này với:
Lò lửa ngang V = (4 + L) m/s

LửachữU V = (7 + L) m/s
Trong đỏ L là khoảng cách giữa các miệng lửa hay chiều rộng của bể đối với lò lửa ngang hay
khoảng cách giữa miệng lửa tới tường chắn đối với lò lửa chữ Ư. Neu L càng lớn thì chiều dài phòng
cháy sơ bộ càng nhỏ.
Trong trường hợp sẵn có buồng hồi nhiệt đối với nhiên liệu khí nay muốn chuyển sang nhiên liệu
lỏng thì có thể biến buồng này thành buồng khí hóa nhiên liệu lỏng. Lúc này chỉ cần cho nhiên liệu lỏng
vào buồng với lưu lượng cần thiết, nhiên liệu lỏng sẽ biến thành nhiên liệu khí dưới tác dụng của nhiệt.
Tuy nhiên phương pháp này có nhiều nhược điểm và ít được sử dụng.
492
10.2.8. Đốt nhiên liệu bằng oxy-công nghệ nấu mới
Việc sử dụng oxy pha thêm vào không khí để tạo không khí giàu oxy đã được ứng dụng trong
công nghiệp từ lâu nhăm đạt được nhiệt độ cao trong lò. Năm 1988, Công ty Praxair của Mỹ đã sử dụng
lò nấu thủy tinh bằng oxy và đến năm 1991 khoảng 130 lò thủy tinh công suất trên 300 tấn/ngày đã xây
lại lò đốt bằng oxy. Qua đó đã thấy tiết kiệm được 15% nhiên liệu, giảm 80% NOx, gảm 80% co và
30% bụi. Ngoài ra đã loại bỏ được buồng hồi nhiệt gián đoạn (regenerator) cồng kềnh. Tuy nhiên
khoảng 20 năm trở lại đây, tức từ 1992, trên thế giới đà xuất hiện lò nấu thủy tinh dùng oxy tinh khiết
hoặc độ tinh khiết trên 90% oxy để đốt nhiên liệu và gọi là Lửa Oxy oxycombustion. Đốt nhiên liệu
truyền thống bằng không khí Lửa Không khí Aircombustion đang bị thay thế rất nhiều bằng lừa oxy.
Riêng tại Hà Lan có 5 trong số 27 lò được chạy bằng lừa oxy từ 1992. Sau 10 năm, người ta đánh giá
khoảng 10% thủy tinh trên thể giới được nấu trong lò lửa oxy, riêng Mỹ tiếp thu rất nhanh và đã sử
dụng lửa oxy cho 60% sản lượng thủy tinh của minh vào năm 2000. Tuy oxy lỏng hay khí oxy trên 90%
cần phải tiêu tốn năng lượng đề sản xuất nhưng bù đắp lại là tiết kiệm được nhiều trong sản xuất, trong
xây dựng lò nấu thủy tinh cũng như giảm hoặc không có khí độc hại hay giảm khí gây hiệu ứng nhà
kính. Việc phát triền Lửa Oxy còn do việc sản xuất oxy ngày càng rè do nhiều công nghệ mới ra đời.
Cơ sở của OTM (Oxygen Transport Membrane) đôi khi gọi là ITM (Ion Transport Membrane) là tách
oxy từ không khí qua màng gốm ờ 1000 - 1800°C. ở nhiệt độ này, oxy trờ thành ion và thẩm thấu qua
màng rồi trờ lại thành Ơ2- Ngoài ra còn có công nghệ VSA (Vacuum Swing Adsorption), oxy được tách
ra nhờ màng gốm nano hấp thụ dưới chân không 0,7 bar ờ nhiệt độ thường. Oxy thu được có thể đạt độ
tinh khiết 90 - 94%, công suất của hệ này có thể đạt 5-150 tấn/ngày và thường được dùng cho lò nấu
thủy tinh.
Việc sử dụng ngọn lừa oxy có một số lợi ích như sau:
1. Không gian chốy trong lò không cần lớn. Nếu dùng không khí thì 79% thể tích của chúng là
N2 nên khói lò thường chứa ~ 73% N2 và cần không gian cháy lớn. Giờ đây chỉ dùng oxy nên không có
mặt N2 hoặc hàm lượng rất nhỏ và do đó không gian cháy giảm đi rất nhiều. Điều đó cũng có nghĩa là
giảm phần xây dựng không gian cháy hay giảm lượng vật liệu chịu lửa xây lò. Trong hình 10.49 đã so
sánh việc dùng không khí và oxy khi cùng đốt 1 m3 khí thiên nhiên thì sản phẩm cháy chỉ có H2O và
co2 mà loại trừ hẳn từ 6,8 đến 11 m3 khí N2. Thể tích này tương đương gần 3/4 thể tích sản phẩm cháy
nếu dùng không khí.
Khói lò ờ 900°C
Guz Iiíiỉiưel Oxỵdaiự F'umees (90()°Cị Ghi chú
Khi thiên nhiên Chảt*ỗ xy hóa
Cóng suất tháp
Không khí lanh Rcndement faiblc
* 5 kW au produ It
Không khí nóng Đầu tư tâng

ô nhiễm môi trường
600°C InveMỈssemcnt élcvé
Risqucs envíronnenientaux
Gọn và ít ó nhiễm
Oxvyènc Compacitẻ Faible polution
0,57 ni3
|(n ^8%
Suppression du balast de N2
Loai trừ đưọc N2
Hình 10.49. So sánh thể tích sản phẩm cháy của một lò cùng công suất.
493
2. Không cần đến buồng hồi nhiệt. Điều này có nghĩa là giảm phần xây dựng lò rất nhiều, giảm
gạch chịu lửa xây cồng kềnh, không cần đến van đổi chiều và do đó không cần xây lò ở tầng 2 nữa mà
xây ngay tại tầng 1 hay mặt sàn nhà lò. Hãy xem hình 10.50 để thấy so sánh độ cồng kềnh của hai kiểu lò.
H/nh 10.50. Độ phức tạp của lò kính nổi lửa không khí (trái) và đơn giản lò lửa oxy.
Ví dụ tại một nhà máy của Hà Lan khi sửa lò số 4 thành lò lửa oxy năm 1994 với kết quả cho
trong bảng 10.2.
Bảng 10.2. Thông số lò cũ sửa sang lò lừa oxy
L4 Không khí aircombustion L4 Oxy oxycombustion

Diện tích bể nấu, m2 64 75
Tỷ lệ Dài: Rộng 1,9:1 2: 1
Độ sâu thủy tinh, m 0,9 1,3

Nhiên liệu Khí tự nhiên Khí tự nhiên
Công suất nhiệt, kW 800 800
Vòi đốt 8 mỗi phía 6 mỗi phía
Công suất vòi đốt 6 X 1 MW - 6 X 0,5 MW

Công suất nấu, tấn/ngày tấn/ngày > 200 tấn/ngày
Màu thủy tinh Nâu, xanh Nâu, xanh

Loại sản phẩm Chai bia, lọ Chai bia, lọ
3. Nhiệt độ ngọn lửa rất cao như trong hình 10.51, 10.52 và 10.53 đã thể hiện. Thông thường
nhiệt độ ngọn lửa khí thiên nhiên dùng không khí đều dưới 2000°C trong khi dùng oxy nhiệt độ đạt đến
2800°C. Do đó truyền nhiệt bức xạ từ ngọn lửa cho thủy tinh tăng lên. Như đã biết, nhiệt truyền bằng
4 nên nhiệt độ lửa càng cao thì truyền nhiệt bằng bức xạ càng tăng cho thủy tinh.
bức xạ phụ thuộc vào T3
Mặt khác do ít N2 nên nồng độ CO2 và H2O lại cao nên hệ số bức xạ của ngọn lửa cũng tăng lên. Đây là
điều rất quan trọng vì tốc độ nấu sẽ tăng lên, việc khử bọt và đồng nhất cũng tăng lên nên có thề nấu
thủy tinh kỹ thuật ở nhiệt độ cao.
494
T«mp4r«tur» en *c
Hình 10.51. Nhiệt độ ngọn lừa khi cháy bằng oxy đói với a nhiên liệu khác nhau.
Hình 10.52. Nhiệt độ ngọn lửa khí thiên nhiên cháy bằng không khí và oxy.
Hình 10.53. Nhiệt độ ngọn lừa cháy metan bằng không khí chứa 0,21 02
và khí giàu đến 1,0 02 (100% 0J.
495
4. Giảm lượng khói lò và bụi đi rất nhiều và chi băng 1/4 đến 1/3 đối với lừa không khí như
trong hình 10.54. Với ngọn lửa không khí thì lượng khí nitơ chiếm khoảng 73% còn ngọn lừa oxy đã
loại đi 73% thể tích này. Vì vậy khói lò chứa rất ít bụi và sạch hơn khói lò ngọn lửa không khí. Tuy
nhiên hàm lượng hơi nước lại tăng lên từ 20% lên 60%. Theo tiêu chuẩn môi trường áp dụng tại châu
Âu thì ngọn lửa không khí bắt buộc phải trang bị hệ lọc bụỉ.
(kg/tonna glass) (lb/ton glass)
SURFACE TEMP, OF GLASS MELT (Ca/F)
Hình 10.54. Lượng bụi bay ra dưới các dạng khác của hai kiểu đốt trong lò thủy tinh.
5. Giảm khí độc NOX. Nếu dùng oxy sạch thì không có N2 nên khói lò không có NOX độc hại mà
lửa không khí chứa khá nhiều hợp chất này. Trong trường hợp dùng oxy chi chứa > 90% O2 thì lượng
NOX cũng giảm đi rất nhiều và chỉ còn ~ 1 kg/tấn thủy tinh trong khi đỏ lò lửa không khí lượng NOX gấp
7 đến 10 lần. Cũng cần lưu ý rằng lò lửa oxy nấu thủy tinh borosilicat và đèn TV vẫn có hàm lượng NOX
cao hơn so với các loại thủy tinh khác thể hiện trong hình 10.55 và 10.56. Ở các nước công nghiệp, môi
trường được quan tâm rất cao và Luật Môi trường rất nghiêm khắc, vấn đề môi trường của lửa oxy đã
đáp ứng được những tiêu chí đó nên không cần đến biện pháp nào để khử NOX cho lò. Vì vậy lửa oxy đã
phát triển rộng rãi và nhanh chóng nhằm đáp ứng được những tiêu chí đó.
Hình 10.55. Lượng NOX tính bằng kg/tấn thủy tình của lò lửa không khí và lửa oxy.
496
Hình 10.56. Lượng NOX, bụi và năng lượng tiêu tốn theo kiều đốt các năm.
6. Giảm khí gây hiệu ứng nhà kính CO2. Do lượng khói lò rất thấp và nhiệt độ ngọn lửa oxy lại
cao nên lượng nhiên liệu cần đốt lại giảm đi do đó tổn thất nhiệt do khói lò mang đi giảm đi đáng kể.
Nhờ vậy nên lượng CO2 cũng giảm đi hay giảm khí gây hiệu ứng nhà kính. Các nước công nghiệp tìm
cách crôn khí xuống dưới lòng đất với giá khá cao. Vì vậy việc giảm khí và tìm cách thu hồi khí này là
việc cần thiết trong giai đoạn trái đất đang bị nóng lên.
7. Giảm nhiên liệu nấu. Tổng bề mặt lò tiếp xúc với không khí giảm đi rất nhiều nên tổn thất
nhiệt qua thành lò giảm đi đáng kể.
Đẻ so sánh nhiệt giữa hai loại lửa không khí và lửa oxy có thể xem hình 10.57:
+ Lừa không khí: cấp cho thủy tinh 41%, tồn thất do khói 30%, qua thành lò 29%.
+ Lửa Oxy: cấp cho thủy tinh 56%, tổn thất do khỏi 22%, qua thành lò 22%.
Qua đó ta thấy lợi về nhiệt đã đến 15%, lợi do giảm tổn thất nhiệt qua thành lò đến 7% và do đó
thúc đẩy quá trình tạo thủy tinh cũng như tăng năng suất lò nấu. Mặt khác, lượng khói lò lại ít và chi
chiếm khoảng 27% lượng khỏi lò đốt bằng không khí nên việc tận dụng nó cũng tưomg đối dễ dàng hon.
AIR- 1430 kwh/t PerteS- OXỴ -1050 kwh/t

PertesTổn thất Thủy tinh 22%rổn thất
!/. » IA Pumée „ 78%

Khói 10 30% 70 %
Hình 10.57. So sánh hal phương thức đốt lửa không khí và lừa oxy.
Tại Languedoc, Pháp, một lò cùng năng suất 300 tấn/ngày được chuyển đổi thành lò Oxy - Gas
với nồng độ oxy 93% cho kết quả như hình 10.58. Nhìn chung lượng nhiên liệu tiêu thụ giảm đi rất
nhiều từ 1550 kWh/T thủy tinh của lò KK - Gas xuống còn 1050 kWh/T thủy tinh đồng thời lượng NOX
giảm từ 0,8 kg/ T thủy tinh còn 0,2 kg/T thủy tinh.
497
Hình 10.58. So sánh hai kiểu đốt nhiên liệu của hai lò cùng công suất thủy tinh.
8. Giảm tiêu tốn gạch chịu lửa. Do không cần các buồng hồi nhiệt nên không cần dùng đến
nhiều vật liệu chịu lửa. Tại buồng hồi nhiệt vật liệu chịu lửa chóng bị ăn mòn bởi hơi kiềm cũng như bụi
phối liệu. Giờ đây khi dùng lửa oxy sẽ không cần đến buồng hồi nhiệt này nữa và lò sẽ hoạt động liên
tục, ít phải sửa chữa. Ngày nay lò nấu thủy tinh cỏ thể đảm bảo chạy liên tục trong 15 năm mới phải
dừng lò để đại tu lò. Tuy nhiên việc lựa chọn gạch chịu lừa xây vòm lò là việc rất quan trọng. Nếu dùng
gạch dinat (silica) thì bị ăn mòn nhanh hơn so với gạch AZS và corindon điện chảy.
9. Thu hồi co2. Các nước công nghiệp phải nghĩ cách thu hồi khí co2 nhưng nếu thu hồi khí
này trong điều kiện hàm lượng khí đó chi chiếm khoảng 10% trong khói lò thì thiết bị cồng kềnh, đầu tư
cao, kém hiệu quả và tốn kém. Vì vậy việc đốt nhiên liệu bằng oxy đã cho phép giảm giá thành đối với
khí co2 thu được.
Nhiệt độ hỏa lỏng của CO2 ở -56,6°c và áp suất 5,12 atm. Như vậy việc hóa lỏng CƠ2 dễ dàng
hơn nhiều so với oxy. Việc thu hồi CO2 của khói lò lửa oxy đã biến lò nấu thủy tinh trở thành công nghệ
xanh sạch nhất vì không gây hiệu ứng nhà kính cũng không thải khí độc hại.
Việc sử dụng oxy sạch để đốt có nghĩa là khói lò chỉ chứa H2O và co2 nên việc thu hồi khí
co2 dễ dàng hơn nhiều. Như đã biết, khí co2 rất cần thiết cho một số ngành công nghiệp như nước giải
khát, chất chống cháy, chế tạo cacbonate, tách nguyên tố trong dung dịch dưới dạng cacbonate... Thu
hồi và bán được co2 lỏng nên cũng bù đắp được nhiều cho sản xuất chính. Vì vậy nhiều nước đã tăng
cường phát triển sản xuất băng cách đốt nhiên liệu bằng oxy.
10. Chuyển hóa co2. Do thu hồi co2 dễ dàng nên việc chuyển hóa chúng thành nhiên liệu khác
cũng trở nên khả thi hơn. Việc chuyển hóa này được thực hiện theo một số cách sau nhờ tảo hay vi sinh:
- Sản xuất methanol co2 + H2O —» Methanol
- Sản xuất hydrocacbon (1 giai đoạn) co2 —♦ Hydrocacbon
- Sàn xuất hydrocacbon (2 giai đoạn) co2 —»co —♦ Hydrocacbon
Đây là một trong 10 hướng công nghệ của thế giới trong thời gian tới.
11. Sử dụng nhiệt khói lò. Lượng nhiệt do khói lò mang ra có thể dùng nung nóng nhiên liệu và
oxy với kích thước nhỏ. Cũng có thể dùng cho lò hơi hay mục đích khác như phát điện chẳng hạn. Các
nước ôn đới luôn cần hơi nước trong công nghiệp và sinh hoạt nên lượng nhiệt trên không để phí. Một
phần khói lò có thể tuần hoàn cho quá trình đốt nếu nhiệt độ cháy quá cao và ngọn lừa quá ngắn.
498
Do dùng oxy để đốt mhiên liệu nên thiết bị đốt cũng phải đồi mới cho phù hợp. Ờ đây chỉ giới
thiệu một loại vòi đốt đang dùng để minh họa trong hình 10.59.
Bloc
Hệ điều chỉnh
- Controle
Hình 10.59. Hệ vòi đốt nhiên liệu bằng oxy Alglass.
Hiện nay người ta đang tiến thêm một bước là đốt than bụi bằng oxy và đã thực hiện thí điểm tại
nhà máy nhiệt điện và xi măng. Những kết quà thu được đã mờ ra tương lai tương đối tích cực cả về
điện năng cũng như vấn đề môi trường.
10.2.9. Lò bể dùng điện

Trong những năm gần đây, việc phát triển lò nấu thủy tinh trên cơ sờ dùng năng lượng điện đã
được đẩy mạnh ờ nhiều nước, đặc biệt ở các nước phát triển với năng lượng điện rẻ. Việc ứng dụng
năng lượng điện trong sản xuất thủy tinh đã bắt đầu từ thập niên 80 của thé kỷ trước và ngày nay trở
thành mũi nhọn của nhiều nước để tăng sản lượng thủy tinh cũng như giảm thiểu ô nhiễm môi trường.
Neu so sánh với các lò nấu thủy tinh khác dùng nhiên liệu thông thường thì lò điện có những ưu việt
như sau:
+ Kích thước lò nhò do năng suất riêng cao, không cần không gian trên mặt thủy tinh để cháy
nhiên liệu.
+ Không cần buồng hồi nhiệt, van đổi chiều, ống dẫn khí, ống khỏi...
+ Nhiột độ cao trong lò đễ đạt và dễ điều chinh.
+ Nhiệt độ cực đại lại ờ ngay trong lòng khối thủy tinh và tường lò bị ăn mòn ít.
+ Không có khỏi lò nên không có tổn thất nhiệt ra môi trường do khói lò mang ra ngoài đồng thời
không gây ô nhiễm môi trường do khói lò. Mặt khác tồn thất nhiệt qua tường lò giảm đi do được cách
nhiệt cho tường lò.
+ Có thể thành lập bất kỳ môi trường nào kể cà môi trường chân không trong lò.
+ Có thể nấu bất cứ loại thủy tinh nào từ loại thủy tinh kính tấm đến loại thủy tinh quang học và
các loại đặc biệt khác. Tuy nhiên hay dùng để nấu thủy tinh quang học, thủy tinh kỹ thuật điện tử, thủy
tinh borosilicat bền hóa, thủy tinh ít kiềm cách điện.
Tuy nhiên lò điện có những nhược điểm sau:
+ Nhiệt độ bề mặt thủy tinh thường thấp hơn lớp sâu một chút, do đó khó khử bọt hơn. Vì vậy để
khử bọt tốt, bể phài có chiều sâu nhò và tập trung điện mạnh.
+ Phải có nguồn điện ổn định nhằm cung cấp cho lò các thông số ổn định về điện cũng như có
thể điều chỉnh tự động theo chương trình lập sẵn.
499
+ Phải có cực chịu được tác động của thủy tinh đồng thời không làm hỏng thủy tinh. Ngoài ra hệ
thống bảo vệ cực, hệ thống tiếp điện phải tốt để lò làm việc lâu dài.
Hình 10.60. Lò nấu thủy tinh bằng điện.
Hình 10.61. Điện cực graphit

cho lò nắu thủy tinh.
1. Đáy hoặc tường lò;

2. Điện cực;
3. Nguồn điện;
4. Hộp làm nguội cực;
5. Đường dẫn nước vào và ra.
500
Nước ra
Hình 10.62. Sơ đồ lắp điện cực Graphlt trong lò nấu thủy tinh bằng điện.
Chúng ta biết rằng thủy tinh silicat calci natri ở trạng thái nguội là chất điện môi tốt với độ dẫn
điện của nó bằng lO ôm^.cm"1. Nhưng khi nâng nhiệt độ đến 200°C trong thủy tinh xuất hiện tính đẫn
ion và ở trạng thái nóng chày nó dẫn điện như chất điện phân. Độ dẫn điện khi đó đạt tới 0,1 om’1 cm’1
và độ dẫn điện này chủ yếu do ion Kali và Natri. Độ dẫn điện của thủy tinh phụ thuộc vào nhiệt độ xác
định theo công thức:
LogX = A-B/T
Trong đó: A, B - hằng số với mỗi loại thủy tinh;
T - nhiệt độ tuyệt đối °K.
Công thức trên dùng được trong phạm vi 20 - 800°C và 1000 - 1450°C. Mặc dù vậy ở 1500°C độ
dẫn điện cùa thủy tinh còn nhò hơn đồng hàng ngàn lần. Vì vậy trong lò điện nấu thủy tinh không nhất
thiết phải dùng cực tỏa nhiệt thông thường mà có thể cho dòng điện trực tiếp đi qua ngay khối thủy tinh
đó. Khi nhiệt độ khoảng trên 1100°C, với vật dẫn điện là thủy tinh nóng chảy có thể tỏa ra một lượng
nhiệt lớn đề cung cấp cho quá trình nấu.
Lò bể chạy điện cho trong hình 10.60 là một kiểu tương đối phổ bién. Kích thước của nó
khác với lò lửa, chiều rộng của bể nhỏ hơn lò lừa và chi băng 1 - 3,5 m, chiều sâu cực đại của phần
nấu 0,8 - 0,9 m. Vòm lò cách mặt thủy tinh 0,2 - 0,3 m được xây theo kiểu vòm phăng và treo với
lớp cách nhiệt tốt phía trôn.
Trong lò công nghiệp có thể dùng điện cực băng sắt, graphit, molipden, Tuy nhiên graphit và
molipden chịu được nhiệt và bền vững với thủy tinh hơn. Kích thước của điện cực tùy thuộc vào kích
thước của bể, phương pháp áp điện. Khi nhiệt độ trên 700 - 900°C graphit và molipden bị oxy hóa mạnh
cho nên phần điện cực trong lò phải làm nguội bằng nước (xem hình 10.61 và 10.62). Mật độ dòng điện
trên bề mặt của điện cực sắt không vượt quá 0,1 a/cm2, điện cực graphit 0,9 a/cm2, điện cực molipden
3 a/cm2. Dòng điện một chiều không thích hợp vì sẽ dẫn đến phân ly thủy tinh. Điện thế dòng xoay
chiều thường 60 - 120 V. Với công suất 800 - 5000 KW sỗ dùng điện ba pha và phương pháp đặt cực
trong lò có ba kiểu như trong hình 10.63.
a - Kiều áp tường c - Kiểu thông
H/nft 10.63. Các kiểu mắc cực và dòng điện phóng.
501
7
Hình 10.64. Mắc cực tạl các vl trí của lò bể Điện - Lừa.
1. Cực thẳng góc; 2, 3. Mặt gương thủy tinh có nhiệt độ cao nhất; 4. Phàn nấu;
5. Điện cực ngang; 6. Túi nạp liệu; 7. Phần gia công.
Khi dòng điện đi qua, nhiệt tỏa ra từ trong lòng khối thủy tinh. Vì vậy nhiệt độ ở sâu gần đáy lò
cao hơn nhiệt độ ờ lớp bề mặt. Dòng đối lưu thủy tinh trong lò trở nên phức tạp và phụ thuộc vào
phương pháp đặt cực, kích thước, vị trí và công suất điện cực. Tiêu tốn năng lượng điện để nấu thủy tinh
tùy theo thành phần hóa học mà dao động trong khoảng 2,9 - 7,4.106 J/kg thủy tinh. Năng suất lò dao
động 5-150 tấn/ngày, hệ số tác dụng hữu ích 50 - 60%.
A-A
Hình 10.65. Lò náu thủy tinh két hợp nhiên liệu khí và điện.
1. Bể nấu; 2. Zôn khử bọt với điện cực; 3. Kônh nối; 4. Phần làm nguội và dẫn đốn nơi gia công;
5. Vòi đốt khí; 6. Điện cực; 7. Kênh dẫn tới buồng hồi nhiệt liển tục (recuperator); 8. Vật liệu cách nhiệt;
9. Lớp lót từ gạch ZAS; 10. Gạch samôt; 11. Gạch dinat; 12. Khung gông lò.
502
teMggg
Hình 10.66. Két hợp điện cực gằn nơi gia công.
Phổ biến hơn cả là lò điện kết hợp với nhiên liệu như trong hình 10.65 và 10.66. Dòng điện sê
phụ trợ cho ngọn lừa để tăng cường tốc độ nấu chảy phối liệu, khử bọt và giảm ăn mòn gạch chịu lửa.
Trong các lò cỡ nhỏ và trung bình việc phù trợ điện có khác nhau. Với những lò nhỏ, điện chủ yếu tăng
cường khử bọt cho nên điện cực đặt ở zôn khử bọt. Còn những lò lớn hơn, ngoài điện cực chủ yếu còn
đặt thêm nhóm điện cực khác ở zôn nấu. Các cực này thường đặt vào thủy tinh qua tường lò ở mức
sâu 0,3 - 0,5 m. Việc sử dụng điện và nhiên liệu hỗn hợp sẽ tạo điều kiện ưao đổi nhiệt tốt hơn vì ngoài
bức xạ từ ngọn lửa và tường lò còn có nhiệt do dòng điện tỏa ra và hướng lên trên. Điều đó tạo điều kiện
để khử bọt tốt hơn. Năng suất cực đại của lò kiểu này đạt 80- 150 tấn/ngày. Tiêu tốn điện năng chi còn
0,35 KWh/kg thủy tinh nhưng phải đốt thêm nhiên liệu. Quan hệ này được minh họa trong hình 10.67.
Năng suất riêng I A. Lò khí + điện đốt trực tiếp

Kg/m2 ngày 2600. I (Unitmelter)
2600 B. Lò với buồng hồi nhiệt gián
I đoạn (16,7 m2)
2WL C1. Lò đốt trực tiếp thông thường
2200. C2. Đường cong hiệu chinh
2000.
M0.
M0
M0.
ì200..
ỈỮOO L_
1600
Tiêu tốn nhiệt riêng, kcal/ kg thủy tinh
Hình 10.67. Quan hệ giữa tiêu tốn nhiệt riêng với năng suắt riêng.
503
10.2.10. Lò bể có thiết bị đảo trộn
Khi nấu thủy tinh chiếc hay bao bì, trong lò bể người ta đã sử dụng tốt phương pháp khuấy trộn
nhân tạo. Việc khuấy trộn này sẽ tăng cường nung nóng lớp thủy tinh ở sâu và hoàn chình frao đổi nhiệt.
Ngoài ra khuấy trộn sẽ tăng cường quá trình khử bọt, đồng nhất hóa về mặt hóa học cũng như nhiệt học
của thủy tinh và do đó sẽ tăng chất lượng thủy tinh sàn xuất ra.
H/nh 10.68. Sơ đồ khuấy trộn thủy tính bằng không khí.

1. Bể chứa nước làm nguội miệng phun; 2. Miệng phun. 3; Hệ lọc; 4. Tách dầu mỡ;
5. Thắp chứa khí nén; 6. Máy nén khí; 7. Bảng điều khiền.
Để khuấy trộn thủy tinh người ta dùng không khí đã làm sạch dầu mỡ và bụi. Không khí này sẽ
được thổi qua miệng vòi phun đặt ở 2 hay 3 dãy ở đáy lò như trong hình 10.68. Vòi phun được chế tạo
từ corindon hay corun và đặt trong bọc thép chịu nhiệt bền thủy tinh. Vòi này lồi lên ở đáy lò
khoảng 50-80 mm. Tốt nhất là không khí được thổi ở giữa zôn khử bọt và zôn nấu để tạo ra hàng rào
ngăn cách zôn phối liệu và thủy tinh đã được khử bọt. Khoảng cách giữa các vòi phun 600 - 1000 mm,
khoảng cách giữa tường lò và vòi phun gần nhất là 400 mm để tránh xói mòn gạch chịu lửa.
Mỗi vòi chì phun chừng 0,2 m3/h nghĩa là lượng không khí rất nhỏ. Áp suất của không khí được
điều chinh tự động để chế độ làm việc ổn định. Chế độ khuấy trộn được xác định bằng lượng không khí
thổi vào cũng như đường kính của bọt không khí. số bọt không khí thổi vào trong 1 phút khoảng 20
đến 40 và đường kính bọt 170 - 200 mm. Việc khuấy như thế cần chậm và không được phép tạo ra
những bọt nhỏ lẫn trong thủy tinh, điều này sẽ xảy ra nếu phun không khí quá mạnh.
10.2.11. Tính toán lò bể nấu thủy tinh
10.2.11.1. Diện tích bè mặt zôn nấu
Diện tích bề mặt zôn nấu được xác định theo công thức sau:
Fn= Qn(l-n): Qi Hi m2
Trong đó:
Qn - lượng nhiệt phối liệu nhận được để nấu G kg thủy tinh trong 1 giờ.
Qn = q.G kcal/h
504
q - nhiệt tạo thủy tinh, kcal/kg thủy tinh;
TỊ - hệ số kể đến phần nhiệt do dòng thủy tinh đối lưu truyền cho thủy tinh, hệ số này thường
bằng 0,10-0,15;
Q1 - lượng nhiệt truyền cho 1 m2 zôn nấu, kcal/m2.h;
T|Ị- hệ số kể đến phần bề mặt zôn nấu được lấp đầy bởi phối liệu.
— Lò nhỏ T|1 = 0,5
-Lò lớn r| 1 =0,8

Đẻ xác định giá trị Q1 ta có thề dùng các công thức ở chưomg truyền nhiệt để tính.
10.2.11.2. Diện tích bề mặtzôn khử bọt

Đi vào zôn khử bọt có hai bộ phận: dòng thủy tinh đi từ zôn nấu và zôn làm nguội quay trờ về ờ
phía dưới. Ngược lại từ zôn khử bọt thủy tinh cũng đi sang zôn nấu và zôn làm nguội ờ phía trên mặt.
Diện tích bề mặt zôn khử bọt cần đủ lớn để nhận được nhiệt nâng thủy tinh đến nhiệt độ ứng với qúa
trình khử bọt và quá trình đồng nhất hóa với tốc độ cao ờ 1350 - 1450°C. Thời gian lưu thủy tinh ờ zôn
này cũng cần vượt thời gian thoát bọt lên bề mặt.
Lượng thủy tinh quay lại từ zôn nấu G1 kg/h xác định theo công thức:
G1 —
Qji + Qtn
(ít+Oc,
Trong đó:
Qtt.n - tổng tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh của zôn nấu, kcal/h;
ti, te - nhiệt độ đầu và cuối của dòng thủy tinh đối lưu;
Cị - nhiệt dung riêng trung bình của thủy tinh trong khoảng tị - tc.
Lưọng thủy tinh Ơ2 kg/h quay lại từ zôn làm nguội và gia công với nhiệt độ t2 đã cho có thể tính
toán theo số liệu sau:
- Lò có thuyền hay ống lạnh bằng nước Ơ2 = (4 - 7) G
- Lò có cống G2 = (1 - 2) G
G là lượng thủy tinh được gia công tạo hình, kg/h.

Nhiệt độ trung bình của khối thủy tinh đi vào zôn khử bọt xác định theo:
Ttb = + GịXTị/ị + G2.C2J2 Gụ.k

(G+Gị+Ơ^c^
Trong đó:
Qtt.k - tồng nhiệt tổn thất qua tường lò ra môi trường xung quanh của zôn khừ bọt;
C2 - tỷ nhiệt của thủy tinh từ zôn làm nguội sang;

Ctb- tỳ nhiệt trung bình của khối thủy tinh.
505
Thời gian cần thiết z để nung nóng lớp thủy tinh có chiều dày s đến nhiệt độ yêu cầu xác định
theo chuẩn số BiO và Fo (xem chương truyền nhiệt) với độ dẫn nhiệt của lớp thủy tinh rất trong ở phía
trên 20 - 30 và phía dưới 5—10 kcal/m.h.độ. Thủy tinh ít trong ở phía trên 3 - 5 và ở phía dưới 2-3
kcal/m.h.độ.
Từ đây bề mặt zôn khử bọt xác định theo công thức sau:
(G+GX+G2\Z _G?Z
Fkb= dS ~ d.s
Giá trị khối lượng thể tích của thủy tinh d không chứa oxit kim loại nặng ở 1300 - 1400°C có thể
lấy bằng 2100 - 2200 kg/m3.
Nếu nhiệt độ ban đầu của lớp thủy tinh là tđ và cuối là te thì lượng nhiệt truyền cho thủy tinh ở
zôn khử bọt sẽ bằng:
Qkb = (G + G1 + G2). c (tđ - tc) kcal/h

Giá trị c là nhiệt dung riêng của thủy tinh trong khoảng tđ đến te.
10.2.11.3. Xác định kích thước phàn làm nguội và gia công
Kích thước phần làm nguội cần đủ để thủy tinh cỏ thể hạ xuống đến nhiệt độ tương ứng với điều
kiện gia công. Nếu không làm nguội băng phương pháp tỏa nhiệt ra môi trường xung quanh thì phải làm
nguội bằng phương pháp nhân tạo. Để tính toán bề mặt phần làm nguội, người ta dựa trên cơ sở cân
bằng nhiệt của chúng. Tại đây có các nguồn nhiệt sau:
- Nhiệt bức xạ từ zôn khử bọt sang.
- Nhiệt do dòng thủy tinh từ zôn khử bọt sang.
- Nhiệt do dòng thủy tinh hồi lưu từ zôn làm nguội ưở về zôn khử bọt.
- Nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh.
Việc làm nguội thủy tinh ờ đây chủ yếu do tỏa nhiệt ra môi trường xung quanh, nếu gọi Qm là
lượng nhiệt tỏa ra cho l m2 bề mặt ưong 1 giờ - kcal/m2.h thì bề mặt tỏa nhiệt phần làm nguội xác
định theo:
T7 *
_ Qbx +G ["(' * +
A )-
"
*
***
-Ì +
nguội
Trong đó:
Qbn- nhiệt bức xạ từ zôn khử bọt sang, kcal/h;
n - hệ số dòng cùa lò, lò có cống n = 2;
G - lượng thủy tinh gia công, kg/h;
tv.It, Cv.1t- nhiệt độ °C và nhiệt dung riêng kcal/kg,độ của thủy tình đi vào từ zôn khử bọt;
tv.m, Cv.m- như trên, của thủy tinh đi vào từ kênh dẫn thủy tinh đến máy;
tr.m, Cr.ni - như trên, của thủy tinh đi vào kênh máy gia công;
trJc> Cr.1t - như trên, của thủy tinh hồi lưu lại zôn khử bọt.
Nếu chu vi của tiết diện phần làm nguội là s thì chiều dài phần làm nguội L bằng:
L — Fnguộp s m
506
10.2.11.4. Xác định gần đúng tiêu tốn nhiên liệu
Trong tính toán lò, trước khi thành lập cân băng hiệt một cách chính xác, người ta cần biết một
cách định hướng lượng nhiên liệu tiêu tốn. Nhằm mục đích đó có thể sử dụng công thức sau:
Q= V. ( Qn.i+ b. Qđ) = p:q+^‘f2 kcal/m2.h

1- kỵ.k2
Trong đó:
Q - tiêu tốn nhiệt cho 1 m2 phần nấu hoặc nền lò nồi;
V - lượng nhiên liệu tiêu tốn m3/h hay kg/h cho 1 m2 phần nấu hay nền lò nồi;
Qn.1- nhiệt trị của nhiên liệu, kcal/m3 hoặc kcal/kg nhiên liệu rắn, lỏng;
b - hệ số, đối với nhiên liệu khí vào van đổi chiều của buồng hồi nhiệt thì b = 0,3. Với nhiên liệu
khác trực tiếp vào lò b = 1;
Qđ - nhiệt lý học của nhiên liệu, kcal/m3 hoặc kcal/kg;
p - năng suất riêng của thủy tinh từ 1 m2 mặt gương phần nấu hoặc nền lò nồi, kg/m2.h;
q - nhiệt tiêu tốn tạo thủy tinh tính theo thành phần hóa học và loại nguyên liệu sử dụng, kcal/kg
thủy tinh (xem chưomg 12);
Qt - nhiệt tồn thất của lò ra môi trường xung quanh ứng với 1 m2 phần nấu lò bể hoặc nền lò nồi,
kcal/m2.h;
K1 - phần của Qt tổn thất do khói lò mang ra ngoài, thường bằng 0,25 - 0,30 đối với lò bể và
bằng 0,25 - 0,35 đối với lò nồi;
K2 - hệ số tăng tồn thất nhiệt khi nhiệt độ tường lò vượt quá 1400 °C.
Giá trị q đối với phối liệu 3 cấu tử soda và sunphat và nhiệt độ thủy tinh 1200°C phụ thuộc vào
lượng mảnh % khối lượng cho vào phối liệu cũng như hệ số K2 có thể xem trong hình 10.69. Lượng
nhiệt tôn thất ra môi trường xung quanh Qt xác định theo giản đồ hình 10.70 tùy theo kích thước bể nấu.
I------------ 1--------------------- 1------------ 1-------------------- 1---------------- 1

100 80 60 40 20 0
Hàm lượng mành thủy tinh trong phối liệu
Hình 10.69. Giản đồ xác đỊnh hệ số K2.
507
Đối với lò nồi để sản xuất thủy tinh bao bì, nhiệt tổn thất cực đại ra môi trường xung quanh được
xác định theo giản đồ hình 10.71. Nếu chu kỷ nấu là 24 giờ thì nhiệt tổn thất giảm đi 1,3 - 1,5 lần nhỏ
hơn. Đối với lò có chu kỳ nấu 48 giờ thỉ đường cong tương ứng với giá trị trung bình của nhiệt tổn thất
khi nhiệt độ nấu 1460°C.
Diện tích mặt gương phần nẩu của bề (nr)
Hình 10.70. Giản đồ xác định tiêu tốn nhiệt ra môi trường xung quanh.
Hình 10.71. Giản đồ xác đ/nh nhiệt tổn thắt theo 1 m3 không gian làm việc của lò nồl.
10.3. LÒ NÁU FRIT

Frit có rất nhiều chùng loại: dùng với chất màu để trang trí gốm sứ, dùng làm men và có chủng
loại dùng như chất liên kết cho gốm khi nung. Trong mỗi chủng loại lại có nhiều lại có nhiều sản phẩm
khác nhau. Tuy nhiên tính chất chung của chúng như là chất trợ dung được chuẩn bị trước dưới dạng
thủy tinh chứa nhiều kiềm hay phụ gia tạo đục, tạo màu... Trên thế giới có nhiều hãng với quy mô lớn
nên có nhiều lò nấu Frit và mỗi lò nấu một loại Frit với thành phần nhất định. Các đơn vị sản xuất gốm
có thể lựa chọn một, hai thậm chí đến ba loại Frit dùng cho men của mình. Điều đó nói lên rằng việc
chuyên môn hóa trong sản xuất Frit sẽ rất có lợi cho sản xuất vì tính đa dạng và ổn định về thành phần.
508
10.3.1. Lò nấu Frit gián đoạn
10.3.1.1. Lò nồi nấu Frit
Cấu tạo lò được minh họa trong hình 10.72. Trong lò người ta đặt nhiều nồi để nấu Frit. Ngọn lừa
được đốt từ các loại nhiên liệu rắn lỏng khí khác nhau đi dọc theo lò sau đó xuống kênh dưới để ra ống
khói. Nồi nấu Frit được nung bởi ngọn lửa trên và dưới nên cũng tận dụng được nhiệt. Đây là các loại
Frit đễ chảy với nhiệt độ nấu 1200 - 1300°C nên cũng dễ thực hiện. Sau khi nóng chảy có thể đảo trộn
cho đồng nhất. Khi Frit đã được nấu “chín” thì tháo nút đáy nồi để Frit nóng chày rori qua cửa đáy lò
xuống thùng nước làm lạnh đột ngột. Khi tháo hết Frit, người ta lại đổ phối liệu mới vào nồi và quy
trình nấu lại tiếp tục mẻ mới. Gặp nước lạnh Frit sỗ biến thành các hạt vụn nhỏ và giòn dễ nghiền mịn.
Từ Frit này người ta phối liệu với chất màu (pigment) và phụ gia khác để tạo ra men màu hay chất màu
để trang trí ưên gốm sứ. Tùy thuộc vào yêu cầu cùa chất màu cũng như loại màu, trên men hay dưới
men mà ta có loại Frit tưomg ứng. Với kiểu lò nồi trên có thể đồng thời nấu được nhiều loại Frit khác
nhau phục vụ mục đích trang trí cho gốm sứ. Lượng nồi đặt trong lò có thể đến 20, mồi nồi nấu khoảng
10 - 15 kg Frit. Người ta có thể nấu Frit màu để chất màu (pigment) hòa tan luôn trong Frit. Sau đó Frit
màu có thể phối hợp với các chất khác để trang trí trên gốm sứ sau khi đã nghiền thật mịn.
Ống khói
Hình 10.72. Sơ đồ nguyên tắc lò nồi nấu Frit.
Nhìn chung loại lò này chi dùng cho loại Frit dễ chảy sử dụng khi chế tạo chất màu trang trí nên
công suất thường rất nhỏ.
10.3.1.2. Lò quay nấu Frit
Mô hình cấu tạo lò quay nhỏ nấu Frit gián đoạn có thể xem trong hình 10.73 và 10.74. Lò này
bao gồm trống quay trên hai bệ đỡ, hệ truyền động, vòi đốt nhiên liệu lỏng hoặc khí, ống dẫn khói lò
đến ống khói. Bên trong lò có lót gạch chịu lửa dày 75 - 120 mm, đường kính trong của lò khoảng
850 mm. Toàn bộ lò được quay nhờ 2 băng đa đặt trên 2 bệ đõ, bộ truyền động làm bệ đỡ quay và lò
sẽ được quay.
Nguyên liệu được nạp qua cửa, sau khi đậy nắp cho kín thì cho quay lò và châm lửa vòi đốt. Khi
nhiệt độ nâng cao, phối liệu nóng chảy, được đồng nhất do lò được quay và được trộn đều. Khi đã đạt
được yêu cầu, lò sỗ ngừng quay tại điểm cửa tháo hướng xuống dưới. Lúc đó cửa tháo được mở ra để
Frit lỏng chảy xuống máng nước nghiêng dẫn Frit xuống lồng thép không gỉ đặt trong bể nước lạnh
ngầm dưới sàn. Nhờ làm lạnh đột ngột mà Frit sẽ vỡ tung thành những mẩu nhỏ dễ nghiền mịn. Tiếp đó
509
là nạp liệu nhanh vào lò, đóng nắp cho kín và quy trình nấu lại tiếp tục. Khi Frit đã nguội hẳn trong
nước thì kéo lồng lên và để khô rồi đóng bao xuất xưởng. Toàn bộ chu trình nấu tùy theo thể tích lò và
dao động trong khoảng 2-3 giờ.
Bộ truyền động Cừa nạp liệu vả tháo Frit
Hình 10.73. Sơ đồ lò quay nắu Frit.
Hình 10.74. Tháo Frit nóng chảy vào bể nước lạnh.
Khối lượng Frit nấu trong lò quay thường lớn hoai 500 kg/mẻ và có thể lên đến ữên 1.000 kg/mẻ.
Thời gian nấu thùy thuộc vào lượng Frit nấu cũng như chất lượng nhiên liệu và nhiệt độ nấu. Nhìn
chung loại lò này thường tiêu tổn nhiều nhiên liệu do việc tận dụng nhiệt của khói lò kém hiệu quả. Vì
vậy các công ty lớn hầu như không dùng kiểu lò này nữa và thay vào đó là lò bể liên tục có buồng hồi
nhiệt liên tục. Ví dụ Công ty cổ phần Frit Huế đã thay toàn bộ lò quay gián đoạn bằng một loạt lò bể với
nhiều loại Frit khác nhau.
510
10.3.2. Lò nấu Frit liên tục
Lò nấu Frit liên tục cũng chính là lò bề nấu thủy tinh. Điềm khác nhau cơ bản giữa hai loại lò là:
- Thủy tinh cần có bể nấu và bể làm nguội còn đối với Frit thì không cần.
- Thủy tinh cần đồng nhất rất cao trong khi Frit không cần cao như vậy.
- Thủy tinh cần được loại trừ bọt, bóng khí nhưng Frit lại không cần.
- Nhiệt độ nấu thủy tinh rất cao 1500 - 1550°C nhưng đối với Frit nhiệt độ nấu chỉ ở
1200- 1300°C.
- Thủy tinh cần gia công tạo hình nhưng đối với Frit lại không cần.
Trên cơ sờ đó mà lò nấu Frit sỗ đơn giàn hơn. Khi Frit đã hình thành trong bể nấu dưới dạng
lỏng, chúng được tháo ra khỏi lò để rơi xuống bể nước lạnh. Tại đây Frit sẽ vỡ tan thành các hạt nhỏ và
dễ nghiền mịn hơn nhiều khi chế tạo men.
Tùy theo công suất của lò mà ta cũng có các loại lò lửa chữ u, lửa ngang với buồng hồi nhiệt liên
tục (recuperator) hay gián đoạn (regenerator). Hiện nay công ty FRIT Huế đã bỏ lò quay gián đoạn và
xây 14 lò nấu Frit liên tục khác nhau với công suất từ 4 đến 15 tấn/ngày.
511
Chương 11
LÒ NUNG VÔI VÀ CLINKE XI MĂNG
Vôi là chất kết dính cổ truyền và lâu đời nhất của nhân loại cho đển ngày nay. Các lâu đài và
thành quách cổ xưa như Vạn lý trường thành cũng được xây dựng từ chất kết dính vôi. Từ đời xưa
người ta đã biết nung đá vôi để có vôi sống CaO và khi tôi vôi với nước sẽ cho ta chất kết dính tương
đối tốt. Sau hàng chục thế kỷ vôi vẫn được sản xuất và sử dụng cho xây dựng và công nghiệp. Mặc dù
vai trò chất kết dính của vôi đã dần dần giảm và nhường chỗ cho xi măng nhưng ở nước ta cũng như các
nước công nghiệp khác vẫn sản xuất vôi. Nguyên nhân chủ yếu là vôi vẫn có vai trò nhất định trong chất
kết dính rẻ tiền và được dùng tại những nơi hay những vùng có yêu cầu không cao mà lại săn có. Ngoài
ra vôi còn được ứng dụng trong rất nhiều ngành như luyện kim, giấy, đường, bột nhẹ, gạch hấp áp
không nung (gạch silicat), chất khử trùng vùng dịch, khử độ chua cho nông nghiệp... Việc nung vôi
trước kia ở nước ta phần lớn do tư nhân thực hiện với lò thủ công. Khi xi măng phát triển thì vôi cho
xây dựng giảm dần đồng thời các lò thủ công gây ô nhiễm nặng nề và bị đỏng cửa. Thực tế cho thấy nhu
cầu vôi sống dạng đóng bao như xi măng đang tăng và vôi này chỉ có thể sản xuất chúng có tính công
nghiệp mới đáp ứng được yêu cầu cùa người sử dụng.
Sàn lượng vôi cùa thế giới: 2010 - 311, 2012 - 340 triệu tấn trong đỏ Trung Quốc chiếm 61%
còn các nước khác chi chiếm dưới 6% mỗi nươc.
Nước ta sản xuất vôi quy mô công nghiệp khoảng 2,9 triệu tấn, nếu kể đến vôi sàn xuất thủ công
thì có thể gần 4 triệu tấn. Theo kế hoạch, năm 2015 sàn xuất khoảng 4,068 triệu tan và xuất khẩu 1 triệu
tấn, năm 2020 sản xuất 7,28 triệu tấn và xuất khẩu 2 triệu tấn.
11.1. LÒ ĐỨNG NUNG VÔI

Vôi là loại chất kết dính đơn giản và rẻ tiền nhất, vỉ vậy nó được sử dụng rộng rãi ở nước ta cũng
như nhiều nước khác. Vôi cũng được sử dụng trong nhiều ngành khác như công nghiệp đường, sản xuất
bột nhẹ CaCO3, giấy... Để sản xuất vôi người ta thường nung đá vôi chứa chủ yếu CaCO3 ừong lò đứng
hoặc lò quay đến nhiệt độ khoảng 1100°C để thu được CaO hay vôi sống. Trong phần này chi trinh bày
lò đứng có tính công nghiệp hay lò đứng làm việc liên tục được cơ khí hóa.
11.1.1. Các kiều lò
Lò đứng nung vôi có nhiều kiểu khác nhau theo thiết diện, tiết diện ngang của chúng như trong
hình 11.1.
Qua đó chúng ta có thể thấy tiết diện ngang của lò có thể là vuông, chữ nhật, tròn. Để nung đều
theo tiết diện ngang người ta cân thu hẹp khoảng cách của tường lò nên cỏ lò chữ nhật hay ô van và tăng
năng suất người ta phải thu hẹp đồng thời có lõi ở tâm. Tuy nhiên ngày nay tiết diện tròn hay dùng hơn
512
:ả. về mặt thiết diện chúng ta có bốn loại hình nhưng hay dùng loại thứ ba. Trong tất cả các loại lò này,
lá vôi đều được tiếp từ trên xuống, sản phẩm vôi sống được tháo ờ dưới băng các thiết bị riêng.
Lò nung vôi còn được phân loại thành các lò đốt bằng than, bằng nhiên liệu khí và bằng nhiên
liệu lông. Tùy theo điều kiện mà có thể lựa chọn lò cho thích hợp với cơ sờ sản xuất. Nói chung đề sàn
xuất vôi xây dựng thì dùng lò nung đốt bằng than, néu muốn sản xuất vôi sạch cho công nghiệp đường
o □ oO® @
Hình 11.1. Các kiều lò nung VÔI (thlét diện dọc và ngang).
11.1.2. Lò nung vôi đốt bằng than

Thực tế có hai loại: lò đốt than trực tiếp và lò đốt than gián tiếp. Lò đốt than gián tiếp là loại lò
dùng buồng đốt đặt cạnh lò, ngọn lửa từ buồng đốt đi vào zôn nung trong thân lò sau đó khói lò sẽ đi lên
trcn rồi thoát ra ngoài như trong hình 11.2. Lửa đi vào zôn nung thường chứa nhiều khí co và sỗ được
cháy hoàn toàn bời không khí nóng từ phần làm nguội phía dưới.
Để đảm bảo chín đều thì chiều rộng của lò
không được lớn sao cho lửa có thể chui sâu vào
trong đến tận tâm của lò. Mặt khác có thể dùng lò
có tiết diện ngang hình chữ nhật hoặc ô van để có
thể bố trí nhiều ghi đốt ngoài lò. Lò này có ưu điểm
là xi than hầu hét không lẫn vào vôi và có thể đốt
phế thài công nghiệp tại các ghi đốt góp phần giải
quyết phế thải cho xã hội. Kiểu lò này ngày nay ít
dùng vì năng suất không cao và có nhiều nhược
điểm không khắc phục được như ngọn lửa không
ổn định. Do đó chất lượng vôi sàn xuất ra không
cao, không đồng đều.
Vì vậy hiện nay chi dùng loại lò đốt than

trực tiếp trong lớp đá vôi nghĩa là dùng than xếp
xen kẽ hay trộn với đá vôi. Công suất của lò này
có thể đạt 300 tấn/ngày. Sơ đồ lò này cho trong
hinh 11.3 và 11.4. Quá trình nung và biến đổi
Hình 11.2. Sơ đồ lò nung vôi
nhiệt độ cũng như thành phần khí trong lò được
đốt than gián tiép.
minh họa trong hình 11.5.
513
Hình 11.3. Lò nung VÔI.
I.Gầu kéo; 2. Két đồ liệu; 3-4. Dây tời kéo; 5. Bộ phận lật gầu; 6. Phễu tiếp liệu;
7. Điều chình liệu; 8. Thiết bị ra lò; 9. Gằu cào tháo liệu.
Hình 11.4. Mặt cắt cùa một kiểu lò đốt than trực tiếp năng suất 300 tấn/ngày.
1. Thùng quay kín; 2. Truyền động thùng quay; 3. ồng nối; 4. Phằn đỡ; 5. Lớp lót; 6. Gạch thường;
7. Lớp cách nhiệt; 8. vỏ thép; 9. Dẫn khói lò; 10. Nón nhận liộu; 11. Đièu chỉnh nón rải liệu;
12, 14. Nón côn rải liệu; 13. Trục nón rải liệu; 15. Gờ tháo liệu; 16. Truyền động gờ tháo liệu;
17. Truyền động quay mồm tháo liệu; 18. Bệ đỡ; 19. ồng nối.
514
Hình 11.5. Quả trình nung vôi.
1, 2, 3. Nhiệt độ bề mặt, trung tẳm đá vôi và khl;
4, 5, 6, 7. Hàm lượng khí co, Oỉ, COỉ do cháy và tổng COĩ.
515
Neu bố trí nhiều lò nung trong nhà máy thì có thể xây dựng như hình 11.6.
Than dùng trong lò này tốt nhất là than ít chất bốc như antraxit, than cốc, than gầy. Khi nung các
chất bốc sẽ bay đi cùng khói lò mà không cháy trong zôn nung, vì vậy vừa gây tổn thất hóa học đối với
nhiên liệu vừa gây ô nhiễm môi trường. Khỏi lò nung vôi nói chung là chứa hàm lượng CO2 khá cao,
nếu chứa thêm khí co và các khí độc khác càng làm cho nguy hiểm về mặt môi trường. Chính vì vậy
mà cần lựa chọn than cho lò nung một cách hợp lý và tốt nhất là dùng than ít chất bốc hoặc than qua lửa
(than đã cháy hết chất bốc)
Thông thường năng suất lò nung kiểu này dao động trong khoảng 25 - 120 tấn/ngày nhưng có
những lò đạt 300 tấn/ngày như trong hình 11.7. Nhược điểm lớn nhất của lò kiểu này là vôi thường lẫn
xỉ, do đó làm giảm chất lượng của vôi và hầu như chỉ dùng như một loại vật liệu xây dựng. Neu cần vôi
tốt thì phải lựa chọn thủ công để nghiền rồi đóng bao phục vụ xây dựng dân dụng. Nếu phục vụ cho lò
luyện kim thi thường dùng loại cục và khi đó không cần nghiền, đóng bao.
H/n/> 11.7. Lò nung VÔI đốt than trực tiếp.

1. Chuông nạp liệu; 2. Tháp nung; 3. Cửa thông gió vào lò;
4. Thào liệu (sàn phẩm); 5. Lò nung vôi bằng nhiên liệu khl.
11.1.3. Lò nung vôi đốt bằng nhiên liệu khí

Lò nung vôi có thể hoạt động tốt bằng nhiên liệu khí như khí thiên nhiên, khí than. Năng suất lò
kiểu này có thể đạt tới 500 tấn/ngày. Tuy nhiên cấu tạo của lò này tương đối phức tạp về hệ thống đốt
khí vì phải bố trí sao cho quá trình cháy nhiên liệu được thực hiện ờ ngay gần tâm của lò. Trong trường
hợp này phải bố trí dầm đỡ bằng thép có nước làm nguội để đặt vòi đốt khí. Nếu không dùng kiểu đó thi
516
có thề dùng lò kiểu tiết diện hình ô van hoặc chữ nhật như hình 11.8. Việc sử dụng lò kiểu này đường
phun khí vào lò được giảm đi nên tâm lò cỏ thể đạt nhiệt độ mong muốn và chất lượng vôi sẽ đồng đều.
Hình 11.8. Lò nung vôi chữ nhật đốt bằng nhỉỗn liệu khí.
1. Hệ tháo vôi; 2. Cừa quan sát độ đầy đá vôi; 3. Hứng liệu rơi; 4. Nón côn phồn bố liệu; 5. Phễu nhận liệu;
6. Bộ phận nâng; 7. Dẫn khói lò; 8. Cửa quan sát; 9, 11. Vòi đốt trên và dưới; 10. Cửa quan sát;
12. Đường dẫn không khí; 13. Két chứa; 14, 15. Điều chỉnh và vận chuyển.
11.1.4. Lò nung vôi bằng nhiên liệu lỏng

Nhiên liệu lỏng cũng dùng rất tốt cho lò sản xuất vôi. Năng suất của lò cũng có thể đạt tới
200 tấn/ngày hoặc hom khi dùng dầu mazut hay FO. Cũng giống như lò đốt bằng nhiên liệu khí, cấu tạo
hệ thống đốt cũng phức tạp với các vòi phun dầu ngang hoặc chúc 30° xuống dưới nhằm đảm bào quá
trình khí hóa dầu được thực hiện tốt trước khi cháy trong lớp liệu như trong hỉnh 11.9. Ngoài ra cần có
khoảng cách nhất định để dầu có thể nhận nhiệt và khí hóa nên vòi đốt thường đặt xa lớp liệu như trong
hình 11.9 đã chi rõ và đường đi của bụi dầu có thể là ống trụ như trong hình 11.9 mà thông thường là
ống loe ngang để bụi dầu tỏa rộng, nhận được nhiều nhiệt hom và khí hóa nhanh hơn. Dầu FO sẽ được
không khí nén hoặc hơi nước áp suất cao phun mù vào lò. Dưới tác dụng của nhiệt và áp suất, dầu sẽ bị
khí hóa và đi vào tận tâm lò để cháy bởi không khí nóng từ dưới đi lên. Phương thức này cũng được ứng
517
dụng để nung Đôlômi và Manhêdi kết khối frong công nghiệp vật liệu chịu lửa với nhiệt độ nung đạt tới
khoang 1600 - 1700°C.
Hình 11.9. Cấu tạo hệ đốt dầu FO cho lò đứng.

1, 2, 3. Lớp gạch chịu lửa chính, phụ, cách nhiệt; 4, 8. Dẫn không khí hoặc hơi nước; 6, 10, 14. vỏ thép;
5. Vòi đốt; 7. Bô tông samôt; 9. óng xem lửa; 11,15. Bột cách nhiệt; 12. ồng samôt; 13. Gạch đỏ.
11.1.5. Hệ nạp liệu và tháo liệu
Hình 11.10. Cấu tạo hệ nạp liệu.

1. Tấm hướng liệu; 2. Côn dưới điều chỉnh liộu vào; 3. Cồn đóy hộp tiép liộu; 4. vỏ trụ;
5. Hệ bồi trơn trung tâm; 6. Côn trôn hộp trụ; 7. Trụ quay cạnh; 8. Bánh răng; 9. Phễu nạp liệu;
10. Chuông trôn đậy kín lò và mờ khi nạp liệu; 11. Trục đóng mờ chuông; 12, 13, 14. Hộ điồu chình kéo hạ
chuông và côn dưới; 15. Bánh răng đỡ; 16. Hộp giảm tốc; 17. Động cơ; 18. Trục nâng hạ côn dưới.
518
+ Hệ nạp liệu
Hệ nạp liệu phổ biến hiện nay được trình bày trong hình 11.10. Đá vôi được đổ vào phễu trên
cùng 9 và lúc này chuông 10 đậy kín đáy để khí không thoát ra ngoài được. Khi côn 2 nâng lên để đậy
kín côn 3 thì chuông 10 được nâng lên và đá vôi rơi vào côn 3. Sau đó chuông 10 lại hạ xuống đậy kín
phễu 9. Khi cần nạp liệu vào lò thì côn 2 hạ xuống và đá vôi sể theo cánh hướng liệu đề rơi vào cạnh lò.
Nguyên tắc chung của lò đứng là luôn nạp liệu vào sát tường lò để tạo mặt lòng chảo trên mặt lò. Việc
nạp liệu chỉ tiến hành khi ờ dưới đã tháo liệu và mặt lò bị tụt xuống, vì thế nên việc nạp và tháo liệu
phải được kết hợp chặt chỗ để zôn nung không bị biến đồi nhiều.
+ Thiết bị tháo liệu trục cán. Vôi ra lò được qua 2 dãy trục cán răng, mỗi dãy có từ 6 đến 10 trục
với khoảng cách giữa các trục là 60 mm. Trục quay được nhờ hệ truyền trục và tốc độ quay của trục
điều khiển trong khoảng 0-0,135 vòng/phút. Cuối cùng vôi được xả ra ngoài qua phễu và hệ lập là
giống như loại trên. Năng suất của thiết bị này cũng tương tự như các loại trên nghĩa là đạt đến 300
tấn/ngày.
+ Thiết bị tháo liệu kiểu ghi. Nhờ ghi chuyển động tiến lùi của chúng trên dầm phía dưới mà vôi
được tháo vào phễu. Cuối cùng vôi được xả ra ngoài nhờ bộ tháo kiểu lập là đặt dưới đáy phễu.
+ Thiết bị tháo liệu kiểu mâm quay
Kiều thiết bị này được dùng ờ nhiều nơi như trong hình 11.11. Vôi chín được xuống mâm quay
và được gạt vào ống 6 dẫn tới tang trống quay 5 và 2. Tang trống này chia thành nhiều ngăn và quay
được nhờ truyền động qua hộp số 1 và 4. Các tang trống quay được bọc kín và vôi chín lần lượt thoát ra
mà không lọt khí vào. Toàn bộ hệ được bọc kín và có đường dẫn không khí vào tâm lò qua mâm quay.
Hình 11.11. Cấu tạo thiết bị tháo vôi từ lò đứng.

1, 4,14. Hộp số; 2, 5. Tang trống quay; 3. ỏng nối; 6. Đường dẫn vôi; 7. Tắm đỡ; 8. Bàn tròn cố định;
9. Mâm quay; 10. Mũ gió; 11. Trụ đỡ; 12. Trục truyền động; 13, 15, 16, 17, 18, 20, 21. Hệ cơ quay mâm;
19. Bệ đỡ chịu trọng chỉnh;
519
+ ưu nhược điểm của lò đứng nung vôi
Lò đứng nung vôi nói chung có những ưu nhược điểm sau:

- Đầu tư thấp do kết cấu đơn giàn.
- Tiêu tốn nhiên liệu thấp hơn so với lò quay vì lò quay có tổn thất nhiệt ra môi trường khá lớn so
với lò đứng.
- Bộ phận cơ khí của lò đứng tương đối đơn giản và dễ sử dụng.
- Sử dụng được các loại nhiên liệu kể cả nhiên liệu rắn chất lượng thấp.
- Loại dùng buồng đốt cạnh lò có thể đốt phế thải công nghiệp.
- Chất lượng sản phẩm không đều. Đây là yếu thế cố hữu của các loại lò đứng để nung sản phẩm
khác nhau như samôt, manhêdi, clinke xi măng...
- Khói lò chứa nhiều khí độc hại.
Khói lò này chứa hàm lượng CƠ2 rất cao. Ngoài ra còn chứa co khá lớn cùng một số chất độc
hại khác nếu dùng than trộn lẫn đá vôi để nung, lượng bụi cũng nhiều. Vì thế mà cần phải có hệ lọc bụi
và ống thoát khói lò tương đối cao để đảm bảo môi trường xung quanh.
11.2. LÒ QUAY NUNG VÔI

Tại các nước công nghiệp việc sử dụng lò quay để nung vôi tương đối phổ biến. Tuy nhiên để
xây dựng lò quay nung vôi thỉ công suất yêu cầu cùa châu Âu cần không nhỏ hơn 1.000 tấn/ngày. Song
ờ các nước đang phát triển thì năng suất yêu cầu có thể nhỏ hơn nên người ta cũng dùng lò quay để
nung vôi. Thông thường lò quay này nhỏ và gắn liền với tháp đứng để tận dụng nhiệt của khói lò và đầu
lò là thiết bị làm nguội như trong hình 11.12a và 11.12b. Ví dụ, mới đây tại Quảng Đông Trung Quốc
đã đưa nhà máy vôi công suất 600 tấn/ngày vào hoạt động từ tháng 5/2010 với thông số như sau:
+ Lò quay 04 X 60 m
4- Tháp trụ đứng tận dụng nhiệt 010 X 8,5 m
+ Thiết bị làm nguội ống vệ tinh,thùng quay
+ Tháp trụ đứng làm nguội 105 m3
+ Máy nghiền than công suất 8-10 tấn/giờ
+ Vòi đốt các kiểu
Tháp đứng tận dụng nhiệt của khói lò có nhiệt độ ~ 600 - 800°C. Khí ra khỏi tháp đứng ~ 280°C
và đi vào thiết bị làm nguội nhiều ống để làm nguội xuống 200°C. Sau đó dẫn đến thiết bị khử bụi và
thải ra ống khói.
Vôi chín đưa đến tháp làm nguội và ra khỏi tháp nhiệt độ còn ~ 65°c. Không khí làm nguội vôi
chín được đưa đến vòi đốt coi như gió 2.
Lò quay thường đi kèm theo nhiều thiết bị khác như hệ thông gió, vận chuyển, lò khí hóa, sàng
lọc, nghiền vôi và đóng bao...
Nhiên liệu sử dụng tốt nhất là khí hoặc lỏng để không có xi than lẫn vào vôi. Tuy nhiên cũng có
thể dùng than bụi như kiểu lò trên và đương nhiên sẽ lẫn vào vôi chín dưới dạng bụi và phải sàng lọc để
loại xi và thu được vôi sạch. Đá vôi vào lò thường là loại chứa tạp chất < 1 - 2% và khống chế cõ
20 - 40 mm. Loại nhỏ hơn 20 mm được sử dụng như đá dăm cho các công trình khác. Vôi sản xuất từ
520
lò quay có nhiều ưu điểm hơn so với lò đứng như độ chín đồng đều, hàm lượng CaO hoạt tính cao, chất
lượng ổn định, môi trường tốt hơn... Tuy nhiên việc đầu tư sẽ lớn hơn so với dây chuyền lò đứng.
Hình 11.12a. Lò quay nung vôi châu Âu.
Hình 11.12b. Lò quay nung vôi Trung Quốc với tháp (lò) đứng thu nhiệt khói lò.
521
Tháp tận dụng nhiệt của lò quay nung vôi có thể tham khảo tại hình 11.12c.
Hình 11.12c. Cấu tạo tháp tận dụng nhiệt khói lò đứng nung VÔI.
1. Buồng khói; 2. Lò quay; 3. ồng dẫn đá vôi nóng vào lò quay; 4. Tắm điều chỉnh;
5. Cửa quan sát; 6, 7. Thành ống hợp kim lượn sóng; 8. Cửa quan sát trôn; 9. ồng thoát khl;
10. Tháp tiểp liệu; 11. Chóp đỉnh lò; 12. Phễu tiếp liệu với bộ phận điồu Chĩnh; 13. Phấn trôn trao đổi nhiệt;
14. Thành thốp; 15. Phễu đá vôi nóng; 16. Van điều chỉnh; 17. ồng dẫn khói nóng từ lò quay;
18. Dẫn khói lò vào vòng ngoài các ống; 19. Khu dẫn khói lò; 20. Buồng trong dẫn khí thải. 21. Van chống nổ.
Tháp tận dụng nhiệt khói lò nung vôi được trinh bày trong hình 11.12c. Khói từ lò quay đi khu
bên ngoài 19 rồi đi ngang ống đựng đá vôi lượn sóng 6 và 7 vào buồng trong 20. Cuối cùng khí thải đi
lên rồi thoát ra theo ống 9. Như vậy đá vôi được nung nóng từ từ khi đi từ trên xuống dưới và nhận nhiệt
từ hợp kim quanh ống đồng thời cỏ thể đạt 450 - 650°C. Phần trên nguội hơn nên chi phần dưới của ống
là hợp kim chịu nhiệt và lượn sóng. Dùng ống lượn sóng sỗ tăng được bề mặt trao đổi nhiệt và bền vững
khi thay đồi nhiệt độ do tính co giãn của ống hợp kim.
Đá vôi đổ vào chóp nón ở đỉnh để phân bố đều cho các ống bố trí theo hình tròn như mặt cắt
B-B. Đá vôi đi từ trên xuống và dần được nung nóng trong các ống hợp kim, cuối cùng sẽ được
đưa vào lò quay.
522
Toàn bộ tháp được cách nhiệt tốt để giàm tổn thất nhiệt ra ngoài nên hình dạng của tháp trở nên
to lớn.
Một kiều lò quay khác lả dùng thiết bị làm nguội và tận dụng nhiệt của khỏi lò là kiểu ghi xích
như trong hình 11.13. Kiểu này cũng có ưu điểm là không cần xây cao, bụi xi nếu cỏ sẽ được loại đi
phần lớn tại các xích trao đổi nhiệt và làm nguội. Sản phẩm thu được sẽ tương đối sạch mặc dù dùng
than bụi. Bụi xi tại ghi xích được loại trừ và dùng vào việc khác. Vôi chín tương đối mềm được nghiền
nhanh và đóng bao kín có màng chất dẻo bên trong nên có thể bảo quàn được lâu và vận chuyển đi xa.
Đá vôi vào
Không khí lạnh vào
Hình 11.13. Sơ đồ lò quay nung vôi với xích nung nóng và làm nguội.
11.3. LÒ ĐỨNG NUNG CLINKE XI MĂNG
11.3.1. Sơ lược phát triển xi măng

Trong các chất kết dính thì xi măng được phổ biến rộng rãi nhất, cũng chiếm sản lượng cao nhất,
vai trò cũng quan trọng nhất trong công nghiệp vật liệu xây dựng. Đe sản xuất xi măng đầu tiên phải sản
xuất clinke, sau đó nghiền mịn clinke với 2 - 5% thạch cao và phụ gia khác. Clinke xi măng được sản
xuất từ hỗn hợp đá vôi, đất sét hay khoáng sét và một ít phụ gia khác nhau. Hỗn hợp này được nghiền
thật mịn, đồng nhất rồi nung đến nhiệt độ 1420 - 1450°C trong các lò nung. Việc nghiền mịn là bắt
buộc nhằm nâng cao độ đồng nhất nguyên liệu, tăng bề mặt phản ứng phân hủy nguyên liệu cũng như
phản ứng tạo khoáng cho clinke. De sản xuất clinke xi măng thông thường người ta nung phối liệu trong
lò đứng hoặc lò quay. Hầu hết clinke xi măng được sản xuất ra đều được nung trong lò quay, chi một số
nhỏ được nung trong lò đứng. Phối liệu nung clinke xi măng phải bảo đảm thành phần khoáng thông
thường của chúng như sau:
C3S = 37,5 - 65% C3A = 6-10%
C2S= 15-37,5% C4AF = 8 - 10%
C3S + C2S = 75 - 80% C4AF + C3A= 18-25%

Từ clinke xi măng Portland trên cỏ thể sản xuất các loại xi măng như Portland PC, PCB hay xi
măng Portland hỗn hợp với nhiều mác khác nhau.
Thông thường lò đứng có năng suất nhò, đầu tư thấp, chất lượng xi măng chấp nhận được. Vì vậy
lò đứng chi thích hợp với những nơi vùng sâu, vùng xa nhằm cung cấp xi măng cho những phần không
trọng điểm của công trình xây dựng hoặc hỗ trợ cho các nhà máy xi măng lò quay. Lượng xi măng sản
xuất từ lò đứng ờ nước ta chiếm một tỷ trọng rất nhỏ, trong khi đó Trung Quốc lại là một cường quốc về
523
xi măng lò đứng với sản lượng hăng năm khoảng 340 triệu tấn vào năm 1993. Tất nhiên ngày nay lượng
xi măng lò đứng của họ đã rút ngắn đi nhiều và thay vào đó là những lò quay nhỏ.
Năm 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Nhu cầu 28,6 32,2 35,8 39,8 44,6 49,8
Công suất thiết kế tăng +2,35 + 5,54 +9,7 +15,36 + 8,35
Số dây chuyền mới 3 5 6 10 8
Như vậy vào năm 2010, tổng công suất thiết kế sẽ đạt 60,51 triệu tấn/năm. Ngoài ra còn có
6 triệu tấn/năm của các trạm nghiền độc lập và 3 triệu tấn/năm của các lò đứng chưa chuyển đổi. Với
công suất trên Việt Nam sản xuất nhiều xi măng nhất trong khối ASEAN vào năm 2010. Năm 2011, sản
lượng xi măng của nước ta đạt gần 50 triệu tấn. Trong năm 2012 đã đưa vào sản xuất 7 dây chuyền mới
và sê đưa công suất thiết kế xi măng lên khoảng 65 -75 triệu tấn/năm đủ đáp ứng cho việc phát triển
xây dựng và giao thông cũng như cơ sờ hạ tầng.
Lò quay không chỉ dùng trong công nghiệp xi măng mà còn được sử dụng để nung các sản phẩm
khác như nung đất sét chịu lửa thành samôt, nung quặng manhêdit hay hydroxit manhêdi thành manhêdi
kết khối, nung đôlômi cung cấp nguyên liệu ban đầu cho ngành vật liệu chịu lửa phục vụ cho ngành
luyện kim. Lò quay cũng được dùng để nung vôi làm chất kết dính khi đòi hỏi năng suất cao. Trong
trường hợp năng suất thấp cỏ thề dùng lò đứng để nung, loại lò này tương đối phổ biến ở nước ta.
11.3.2. Sự phát triển lò đứng

Trước khi có lò đứng để nung clinke xi măng người ta phải nung chúng trong lò gián đoạn như
kiểu lò nung gốm với thể tích lò 40 - 50 m3 trong thời gian 5-6 ngày. Đương nhiên năng suất thấp, tiêu
tốn nhiều năng lượng... Vào thập niên 80 của thế kỷ XIX, lò đứng nung clinke xuất hiện và phát triển
thành những lò đứng cơ khí hóa làm việc liên tục. Nhờ chế độ làm việc liên tục mà năng suất, chất
lượng sản phẩm tăng lên. Mặt khác tiêu tốn nhiên liệu giảm, đầu tư giảm, nhân công cũng giảm nên các
nước đều phát triển lò đứng. Từ khi xuất hiện lò quay thì lò đứng trờ thành lạc hậu và không phát triển
nữa. Tuy nhiên ở châu Âu, lò đứng vẫn tồn tại và được phục hồi phát triển một thời gian sau chiến tranh
và đến cuối thập niên 60 thế kỷ XX thì lò đứng cũng không còn tồn tại.
Các nước đang phát triển do hoàn cảnh phải tự lực xây dựng đất nước nên phải sử dụng đến lò
đứng. Điển hình nhất là Trung Quốc ữờ thành một cường quốc về xi măng lò đứng với sản lượng hằng
năm khoảng 340 triệu tấn/năm vào năm 1993. Sau Trung Quốc là Án Độ với sản lượng cũng khá.
Nước ta cỏ lò đứng từ cuối thế kỷ XIX do Pháp xây dựng tại Hải Phòng, sau đó mới xây lò quay.
Khoảng năm 1956, chúng ta đã xây dựng lò đứng thủ công đầu tiên tại Sài Sơn, Hà Tây nay thuộc
Hà Nội, thập niên 90 chúng ta đã xây dựng khoảng trên 50 lò đứng cơ khí hóa nung clinke và đã cung
cấp cho thị trường khoảng 3 triệu tấn xi măng hằng năm. Thực tế các lò nung này đã góp phần giải
quyết việc thiếu xi măng tại thời điểm đó. Trong thời gian tới lò đứng vẫn còn giá trị nhất định tại
những vùng xa vùng sâu để cung cấp xi măng cho những vùng này. Những lò đứng này sẽ phát huy
được nguyên liệu địa phương, sử dụng nhân công tại chỗ, giá thành lại thấp hơn do chi phí vận
chuyển thấp hơn. Tuy nhiên chất lượng xi măng lò đứng sản xuất ra không đảm bảo bằng xi măng lò
quay cũng như độ ổn định của chúng.
524
Hiện nay nước ta có lò đứng với đường kính trong của lò từ 2,0 m đến 3,6 m với chiều cao 8 - 10 m.
Do lò có nhiều nhược điểm như chất lượng clinke không ổn định, chứa nhiều vôi tự do, ô nhiễm nặng
môi trường, tiêu tốn nhiều năng lượng nên cần hạn chế và đang thay thế bời lò quay.
Phương thức sản xuất clinke xi măng từ lò đứng đều theo một sơ đồ chung như sau: bột liệu được
nghiền khô trong máy nghiền bi với 90 - 100% lượng than cần thiết, sau khi đồng nhất bột liệu được
làm ẩm sơ bộ trong máy trộn hai trục, cuối cùng qua máy vê viên rồi vào lò nung.
11.3.3. Cấu tạo lò nung

11.3.3.1. Thẳnlò
Thân lò là hình trụ tròn, phần trên cùng đường kính mờ rộng tạo thành hình côn như hình 11.14.
Góc mờ của nó dao động trong khoảng 10 -17°, với chiều cao phần côn khoảng 1,5 - 1,8 m. Thân lò có
vò thép bên ngoài dày khoảng 10 mm, bên trong cùng được lót gạch chịu lửa dày 230 - 250 mm, lớp
cách nhiệt và lớp gạch đỏ.
Hình 11.14. Sơ đồ lò đứng nung cllnke xi măng và cấu tạo mũ gió.
Theo chiều từ trên xuống lò được chia ra thành các zôn sấy, nung, làm nguội. Tại zôn sấy
thường dùng gạch chịu lửa cao alumin có cường độ cao. Zôn nung thường được lót băng gạch chịu
lửa manhêdi, Cr-Mg hoặc cao alumin. Ở nước ta thường dùng gạch cao alumin liên kết phosphat
không nung (chính xác là nung nhẹ lửa khoảng 400 - 600°C). Còn zôn làm nguội cỏ thể dùng gạch
samôt A. Khu vực đáy với chiều cao khoảng 2 m người ta phải dùng gạch gang cứng để chong bào
mòn. Đặc biệt tại khe giữa ghi quay và thành lò, chiều dày của lớp gang cứng phài lớn vì nơi đó chịu
mài mòn nhiều nhất.
11.3.3.2. Thiết bị nạp liệu
Trên lò là nắp lò với các cửa thao tác và hai ống thoát khói lò. Trên đỉnh nắp lò là thiết bị nạp
liệu, đó là phễu đựng liệu với máng cấp liệu. Khi phễu quay máng cấp liệu cũng quay và rải liệu quanh
thành lò. Điều khiển máng cao hay thấp để điều chỉnh vị tri cấp liệu vào lò. Thiết bị này tương đối đơn
giản nhưng rất quan trọng để điều chỉnh mặt lò theo yêu cầu nhất định của công nghệ. Thông thường
mặt liệu frên mặt lò có dạng hình lòng chảo nghĩa là sát thành lò chiều cao lớp liệu lớn hơn tâm lò. Sờ dĩ
525
cần phải như vậy vì tại tâm lò trở lực thường lớn hơn sát thành lò nên lửa luôn đi sát thành lò. Để giàm
chênh lệch trở lực cần phải nâng chiều cao lớp liệu bằng cách tạo lòng chảo trên mặt lò.
Mặc dù tạo lòng chảo trên mặt lò nhưng tâm lò vẫn luôn thiếu oxy nên việc tạo nhiều khí co là
khó tránh đồng thời chất lượng cũng như sản lượng clinke sẽ giảm. Để khắc phục điều đó, nhiều lò đã
dùng gió hông như hình 11.15. Ngoài ra nếu dùng không khí 29% Ơ2 thổi vào trung tâm lò để tăng
cường cháy nhiên liệu có thể tăng công suất lò lên gần 30%.
1. Máng rải liộu; 2. ồng thổi không khí 29% O2; 3. Cửa gió hông;
4. Gạch gang; 5. Mũ ghi quay; 6. Bộ thốo liệu lập là ba ngăn.
11.3.3.3. Thlétb/ralò
Thiết bị ra lò là bộ phận quan ưọng nhất của lò đứng từ khi nó xuất hiện. Sau này người ta đã bố
trí hai đôi cán trục ở dưới lò, kiểu này dùng ờ châu Âu đến thập niên 60 thì chấm dứt và thay thế băng
ghi quay. Hiện nay các lò đứng đều dùng ghi quay để tháo clinke.
Ghi quay cũng có hai loại: loại thấp và loại cao. Tuy nhiên hiện nay các lò của ta đều dùng loại
ghi cao, cấu tạo của chúng có hình nón cao khoảng 1 - 1,5 m, đáy hơi có hình elip. Đôi khi có loại ghi
mà trục của mũ ghi lệch với trục của lò từ 30 đến 100 mm tùy theo chiều cao cùa ghi. Nhờ cấu tạo như
vậy nên khi quay ghi, thành ghi sẽ chà xát và ép clinke giống như máy nghiền côn. Vì vậy các cục
clinke lớn sẽ võ ra sau đó lọt qua các khe trên ghi để đi xuống dưới. Do bị mài mòn nhiều nên ghi quay
được chế tạo bằng gang cứng đúc liền khối với các lỗ tháo clinke. Cũng chính vì ghi quay nên lớp
clinke sẽ bào mòn thành lò vì vậy đoạn thành lò này không thể dùng gạch chịu lửa để xây mà phải dùng
gạch gang cứng. Tốc độ ghi thường dao động ưong khoảng 0,7 - 6 vòng/phút, khe hờ giữa ghi và vòng
gang cỏ chiều rộng 20 - 50 mm.
Dưới ghi quay là phễu hay két hứng clinke. Từ két này clinke sẽ được tháo ra ngoài theo ống nối
từ két tới băng tải. Để đảm bảo không khí áp suất cao dưới ghi không thoát ra băng tải, người ta phải
526
khống chế chiều cao cột liệu trong ống tháo đó. Việc khống chế này được thực hiện băng cách dùng tia
gamma đi qua điểm trên, khi lượng clinke đầy đến điểm đó thì bộ cảm ứng sẽ cho băng tải chạy để
chuyển clinke. Khi clinke tháo đến điểm thấp nhất cho phép thì tia gamma thứ hai bắt dừng băng tải và
quy trình cứ lặp lại như thế.
Các nước châu Âu dùng lập là ba ngăn để tháo clinke ra ngoài, cấu tạo lập là này cho trong hình
11.15 và 11.16. Nhờ đối trọng lập là này sẽ được đóng kín. Khi ghi quay sẽ có một lượng clinke rod
xuống, lập là thứ nhất được mở ra để clinke red xuống ngăn thứ hai và nhờ đối trọng lập là được đóng
lại ngay. Tiếp theo lập là thứ hai mở ra để trút clinke vào ngăn thứ ba rồi đóng lại. Cuối cùng lập là thứ
ba mở ra để clinke đi vào băng tải.
Hình 11.16. Van lật đối trọng ba ngăn dùng động cơ điều khiển.
I, 2. Hộ điều khiển ống xà; 3, 4, 5. Hộ điều chỉnh đóng mờ lập là; 6, 7. Hộp hay ngăn và đầu hộp;
8. Trục lập là; 9, 11, 13. Van lật; 10, 12, 14. Quả đối trọng; 15, 16, 17. Giảm tốc, động cơ và khung.
Không khí áp suất cao khó thoát ra băng tải vi phải đi qua 2 lập là đóng kín và một số clinke với
trờ lực lớn. Quá trình đóng mở 3 lập là này có thể thực hiện băng phương pháp cơ khí nghĩa là nhờ các
gân gắn trên bánh răng của trục ghi quay mà không cần hệ động cơ riêng. Chúng chi đóng hay mờ khi
ghi quay làm việc có nghĩa là khi tháo clinke, sơ đồ có thể xem trong hình 11.16.
Hiện nay các lò đứng của ta dùng tia Y xuyên qua phía trẽn, khi clinke đầy đến vị trí đó thì băng
tháo tự động chạy và clinke được tháo ra ngoài. Khi mức clinke tụt xuống đến vị trí dưới, tia Y thứ 2 đi
xuyên qua và băng tháo tự động ngắt.
II. 3.4. Đặc điểm của lò đứng

Trong quá trình hoạt động để nung clinke xi măng lò đứng có những đặc điểm sau:
527
+ Phân bố nhiệt độ trong lò không đồng đều theo tiết diện ngang do phân bố giỏ không đồng đều.
Sát thành lò bao giờ gió cũng mạnh hom ờ tâm lò, cho nên ờ tâm lò bao giờ nhiệt độ cũng thấp hom hoặc
chín chậm hom. Chính vì vậy chất lượng clinke ra lò không đồng đều và chứa vôi tự do nhiều hom.
+ Than cháy không hoàn toàn do chất bốc bay đi và một phần khí co2 thoát từ đá vôi bị khử thành
CO. Vì vậy phải dùng than ít chất bốc và khói lò luôn chứa khí độc là co tới 4 - 5% và một số chất độc
khác. Thông thường chi cỏ 60 - 80% cacbon của than được cháy thành co2 còn lại là thành co.
+ Quá trình hình thành clinke tưomg đối nhanh vì vậy nên dùng nguyên liệu cỏ hoạt tính cao để
tạo khoáng chính của clinke nhanh, nếu dùng nguyên liệu kém hoạt tính thì sẽ giảm năng suất của lò.
+ Do nhiệt độ nung cao nên trong lò dễ tạo các tảng lớn hay bám dính vào thành lò. Điều đó ảnh
hưởng tới sự phân bố gió trong lò hay nhiệt độ trong lò. Do đó cần phải chăm sóc mặt lò thường xuyên
để lửa lên mặt lò đều đặn.
+ Tiêu tốn nhiệt cao hom nhiều và gây ô nhiễm không khí cao hom nhiều so với lò quay. Vỉ vậy lò
đứng không đáp ứng được với yêu cầu hiện nay.
11.3.5. Biện pháp tăng năng suất lò đứng

Có rất nhiều biện pháp tăng năng suất lò đứng song ở đây chỉ nêu những biện pháp chính như sau:
+ Bột phối liệu phải chuẩn bị thật tốt, đạt độ mịn, đồng nhất, thành phần ổn định, hoạt tính cao,
đạt các chi tiêu kỹ thuật.
+ Phải tăng áp lực của gió vào lò. Hiện nay áp lực không khí đạt tới 5000 mm cột nước.
+ Theo dõi chế độ nung cẩn thận, chăm sóc mặt lò thường xuyên, chọc lò đều đặn để thông lò và
tránh bám dính.
+ Đảm bảo trạng thái của lò cũng như thiết bị phụ trợ hoạt động tốt.
+ Tổ chức lao động tốt.
Trong công nghệ sản xuất xi măng thì việc chuẩn bị phối liệu đóng vai trò vô cùng quan trọng vì
chúng quyết định năng suất cũng như chất lượng clinke xi măng sản xuất ra. Để có phối liệu tốt, nhất
thiết phải lựa chọn nguyên liệu tốt, pha trộn đúng tỷ lệ, nghiền mịn đúng yêu cầu kỹ thuật, đồng nhất
tốt, thành phần ổn định, kích thước viên liệu đồng đều. Độ ẩm của viên liệu phải khống chế vừa phải,
không quá ẩm cũng không quá khô vi cả hai trường hợp đều dẫn tới bí lò do bẹp hay võ vụn và dẫn tới
giàm năng suất. Hiện nay thường khống chế kích thước viên liệu nằm trong khoảng 8-12 mm.
Đối với lò đứng nói chung, lò nung clinke nói riêng, việc tăng áp suất gió có ý nghĩa rất cơ bản
để tăng năng suất lò. Vì vậy ngày nay thường dùng quạt áp suất cao đến 3000 - 5000 mmH20, đó là các
quạt Roots đang tồn tại ở các nhà máy. Việc tăng áp suất gió có nghĩa là cung cấp oxy cho quá trình
cháy được nhanh và tăng nhanh nhiệt độ. Nhằm cung cấp giỏ cho zôn nung, đặc biệt tại tâm lò nơi
thường thiếu oxy một số lò còn bố trí gió hông hay giỏ phụ. Gió này được lấy từ quạt áp suất cao rồi
thổi ngang hông lò vào dưới zôn nung khoảng 1,5 - 1,8 m kể từ điểm bắt đầu mở rộng đường kính lò.
Mặc dù có gió hông nhưng tâm lò vẫn không đủ oxy cho nên ở các nước châu Ầu đã dùng đến
không khí giàu oxy để cung cấp oxy cho tâm lò. Nhờ vậy nhiệt độ zôn nung tăng nhanh do quá trình
cháy tiến hành nhanh và năng suất tăng nhanh. Ví dụ không khí vào lò có chứa 27,7% 02 năng suất lò
tăng lên khoảng 32% và tiêu tốn nhiệt có thể giảm 16%. Trên cơ sở đó người ta đã thiết kế lò đứng có
năng suất tới trên 500 tấn/ngày hay 25 - 30 tấn/giờ. Song tất cả đã kết thúc vai ưò lò đứng trong sản
xuất clinke xi măng và thay thế bằng lò quay tiên tiến hơn.
528
11.4. LÒ QUAY NUNG CLINKE XI MĂNG
Lò quay là loại lò được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp, song chù yếu là trong
cồng nghiệp sản xuất clinke xi măng vỉ lò quay chiếm vị trí trọng yếu trong các nhà máy xi măng. Lò
quay cũng được dùng trong công nghiệp hóa chất như sản xuất soda, phosphat, phân bón... Trong công
nghiệp luyện kim lò được dùng để nung hydr oxit nhôm thành oxit, trong công nghệ gốm sứ và vật liệu
chịu lửa người ta cũng dùng lò quay để nung manhêdi, dôlômi, samôt... Trong phần này chi trình bày lò
nung clinke ximăng, đó là lò chủ đạo hiện nay của chúng ta.
Trong những năm gần đây, ngành xi măng của chúng ta đã có tốc độ phát triển rất mạnh. Mặc dù
vậy cung vẫn không đáp ứng được cầu và chúng ta phải nhập clinke để đáp ứng cho nhu cầu xây dựng
ngày càng tăng. Đứng trước tình hình đó Chính phủ đã quyết định về kế hoạch sản xuất xi măng với
công suất của các lò đến 2010 cỏ thể đạt trên 60 triệu tấn/năm. Năm 2011 nước ta đã sản xuất và tiêu
thụ gần 50 triệu tấn và năm 2012 công suất thiết ké có thể đạt khoảng 73 triệu tấn/năm. Theo số liệu
mới nhất, năm 2013, chúng ta sản xuất được khoảng 60 triệu tấn, tiêu thụ trong nước 47 triệu tấn và
xuất khẩu 14 triệu tấn.
Dự báo mức tiêu thụ xi măng năm 2014 khoảng 65 - 67 triệu tấn, xuất khẩu 10 triệu tấn. Năm
2015 nguồn cung xi màng sẽ đạt 82,6 triệu tấn và sẽ loại bỏ các dự án công suất thấp. Định hướng đến
năm 2020 công suất sẽ đạt 93 - 95 triệu tấn và năm 2030 là 113 - 115 triệu tấn (nguồn: vovonline).
Qua đó chúng ta thấy rõ vai trò to lớn của công nghiệp xi măng trong chiến lược công nghiệp
hóa, hiện đại hóa đất nước, cũng như thấy được tương lai và nhiệm vụ to lớn của công nghiệp xi măng
của chúng ta trong những năm tới. Mặc dù sự táng trường về sản lượng xi măng của ta rất lớn nhưng so
sánh lượng xi măng/đầu người với các nước khác thi chúng ta thấy vẫn còn phải tiếp tục phải nâng cao
hơn nữa.
Lò quay nung clinke xi măng có hai loại: lò quay phương pháp ướt và lò quay phương pháp khô.
Lò phương pháp ướt là loại lò mà phối liệu vào lò dưới dạng bùn pát với độ ẩm khoảng 30 - 40%. Phối
liệu này được chuẩn bị băng cách nghiền mịn frong máy nghiền bi ướt. Do độ ẩm phối liệu cao nên lò
rất dài và tỷ lệ chiều dài lò L trên đường kính D tới 35 - 38. Ngược lại lò phương pháp khô làm việc với
phối liệu vào lò dưới dạng bột khô và mịn với độ ẩm khoảng 1%, chúng được chuẩn bị băng cách
nghiền mịn trong máy nghiền khô với bộ phân ly để đảm bảo độ mịn.
Lò phương pháp khô hiện nay là loại lò ngăn với tỷ lệ L / D còn 15 - 16 và ngắn nhất khi tỷ lệ
trên còn 11-15. Đây là loại lò hiện đại nhất, ưu thế nhất về mọi mặt nên phổ biến nhất trên thế giới
cũng như ở nước ta.
Quá trình hình thành clinke xi măng cỏ thể xem trong hình 11.18. Nhiệt độ tạo pha lỏng mạnh
trong clinke ở 1300°C khi các khoáng C3A và C4AF nóng chảy và nhiệt độ kết khối của clinke xi măng
dao động trong khoảng 1420 - 1450°C với sự hinh thành khoáng C3S.
Sự phát triển công nghiệp xi măng ờ nước ta trong những năm gần đây tương đối mạnh. Hiện nay
chúng ta có các Công ty Xi măng Hải Phòng, Hoàng Thạch, Bỉm Sơn, Bút Sơn, Hà Tiên, Hoàng Mai,
Sao Mai, Chinh Phong, Nghi Sơn, Tam Điệp, Phúc Sơn, Thăng Long, Hạ Long, cẩm Phả, Bình Phước,
Thái Nguyên... đang hoạt động và thêm nhiều nhà máy khác đang được xây dựng.
11.4.1. Phân loại lò quay và lịch sử phát triển lò

Xi măng được biết đến đã hơn 200 năm khi một người Anh là John Smeaton đã nghiên cứu từ
năm 1756 bằng cách nung phối liệu trong lò gián đoạn. Phải đến năm 1874, xi măng Portland mới đăng
ký bản quyền bời Joseph Aspdin khi nung phối liệu trong lò gián đoạn với công suất 15 tấn mỗi mẻ và
tiêu tốn than tương ứng 3.700 kcal/kg.cl.
529
Năm 1880 có một bước tiến lớn là xuất hiện lò đứng nung liên tục clinke được xây dựng tại Đức
đã tiết kiệm được nhiều năng lượng.
Từ 1877 bắt đầu thử nghiệm lò quay và ra sản phẩm thương mại đầu tiên vào năm 1889. Hurry
và Seaman đã xây dựng lò quay tiêu chuẩn đầu tiên như trong hình 11.17 chạy tốt tại Mỹ. Lò quay đầu
tiên thuộc lò phương pháp ướt, công suất 50 -100 tấn/ngày và tiêu tốn than ứng với 2270 kcal/kg.cl
nhưng quá nhiều bụi. Để giảm năng lượng tiêu hao, người ta bắt đầu mắc xích nhằm tăng cường sấy bùn
phối liệu. Sau đó lò khô dài xuất hiện với hệ nồi hơi tận dụng nhiệt khói lò.
Đen năm 1930, Dr. Lellep của hãng Polysius phát triển xích trao đổi nhiệt hay calcinator với tên
gọi là lò Lepol. Sau đó vào năm 1934 có patent của Czech và đến năm 1953, hãng Humboldt của Đức
xây dựng kiểu lò SP đầu tiên “The first suspension pre-heater system for raw meal”. Kiểu lò này đã
thống trị công nghệ phương pháp khô do tiết kiệm rất nhiều nhiệt, tăng công suất lò.
Hình 11.17. Lò quay tiêu chuẩn đầu tiên tạl Mỹ năm 1889.
Đến năm I960, Nhật Bản bắt đầu phát triển calciner và lò quay với calciner đã thống trị trên thế
giới do có quá nhiều ưu việt và đã đưa công suất lò đến 12.000 tấn clinke/ngày đồng thời nhiệt tiêu tốn
đã giảm xuống còn < 700 kcal/kg.cl.
Đe sản xuất xi măng đầu tiên phải sản xuất clinke, sau đó nghiền mịn clinke với 2 - 5% thạch cao
và phụ gia rồi đóng thành bao đưa đi sử dụng. Nguồn nguyên liệu chủ yếu để sản xuất clinke xi măng là
đá vôi, đất sét và một số phụ gia. Theo phương thức chuẩn bị phối liệu mà chúng ta có hai phương pháp
sản xuất, đó là phương pháp khô và phương pháp ướt. Do đỏ chúng ta cũng có các loại lò quay theo
phương pháp ướt và lò quay phương pháp khô.
11.4.1.1. Lồ quay phương pháp ướt
Lò quay để sản xuất clinke xi măng xuất hiện cuối thế kỷ XIX và đã phát triển mạnh mẽ cho
đến ngày nay. Tuy nhiên khởi đầu là lò quay phương pháp ướt. Trong nhà máy xi măng theo phương
pháp ướt, phối liệu được nghiền mịn liên tục trong máy nghiền bi ướt để có được bùn pát với độ ẩm
đạt tới 34 - 40%. Bùn pát được chứa trong các bể bùn lớn có máy bừa bùn chạy liên tục để khuấy trộn.
Từ các bể bùn, bùn pát được đưa vào bề đồng nhất theo tỷ lệ nhất định rồi từ đó được bơm thẳng vào lò
530
nung. Như vậy trong lò quay bùn pát lần lượt được sấy khô, nung nóng, kết khối, làm nguội sơ bộ rồi đi
vào máy làm nguội. Trên thực tế chúng ta thấy lò quay rất dài vì phải thực hiện quá trình sấy cũng như
nung nóng sơ bộ phối liệu và kết khối. Do đó lò quay phương pháp ướt thường rất dài và có tỷ lệ chiều
dài và đường kính L/D = 34-36
11.4.1.2. Lò quay phương phăp bán khô
Từ thập niên 30 của thế kỷ trước đã xuất hiện lò quay phương pháp bán khô. Bột liệu được chuẩn
bị theo phương pháp ướt sau đó được ép lọc thành phôi dẻo. Các phôi dẻo qua máy ép đùn nhiều lỗ và
cắt thành viên trụ nhỏ. Các viên này được đưa sấy rồi vào xích calcinator. Thời gian sau phối liệu được
nghiền khô băng thiết bị sấy nghiền liên tục. Bột liệu này được làm ẩm và vê viên tròn trước khi đưa
vào hệ thống xích Calcinator hay Calciner. Tại đây viên liệu được sấy, nung nóng đến khoảng 800°C
và cuối cùng đi vào lò quay. Nhờ vậy mà tỷ lệ giữa chiều dài và đường kính của lò L/D giảm xuống
còn 17 - 20. Lò này có nhiều ưu việt so với lò quay phương pháp ướt nên được phát triển rất mạnh
cho đến thập niên 60.
11.4.1.3. Lò quay phương pháp khô thế hệ 1 (ký hiệu quốc té là SP)
Khoảng thập niên 50 của thế kỷ trước, lò quay phương pháp khô xuất hiện và được phổ biến rộng
rãi. Với phương pháp khô phối liệu được sấy và nghiền mịn liên tục trong máy nghiền bi khô hoặc máy
nghiền đứng khô có kèm theo khí nóng đề sấy với hệ phân ly để thu được bột liệu mịn và khô. Sau khi
đồng nhất, bột liệu này được cung cấp thăng vào hệ lò. Như vậy ờ phương pháp khô tiết kiệm được rất
nhiều năng lượng do không phải tiêu tốn nhiệt để bốc hơi nước. Mặt khác lò ngắn lại và tỷ lệ L/D chỉ
còn 15 - 16 nghĩa là chiều dài của lò rút xuống gần băng một nửa so với lò ướt. Mặt khác năng suất
của lò lại cao, tự động hóa hoàn toàn, diện tích xây dựng nhỏ và nhiều ưu việt khác. Vì vậy trên thế
giới phương pháp khô chiếm ưu thế và ở nước ta cũng đã xây dựng Nhà máy Xi măng Hoàng Thạch
theo phương pháp khô đầu tiên đó là lò quay, phương pháp khô thế hệ 1. Với chỉ một lò quay, phương
pháp khô có cùng đường kính với lò quay phương pháp ướt như của Công ty Bỉm Sơn nhưng năng
suất tương đương với hai lò của Bim Sơn.
11.4.1.4. Lò quay phương pháp khô thế hệ 2 (ký hiệu quốc té là NSP)
Vào thập niên 70 thế kỷ XX, trên thế giới xuất hiện phương pháp gia nhiệt mới cho bột liệu,
đó là thiết bị tiền nung Calciner hay Precalciner. Tại thiết bị này bột liệu được nung nóng đến nhiệt
độ khoảng 800 - 900°C bằng cách đốt nhiên liệu với không khí nóng lấy từ máy làm nguội sang.
Bột liệu vào lò quay đã đạt khoảng 800°C và đã phân hủy đến 90% đá vôi thành CaO. Do đó chiều
dài lò quay bây giờ lại được rút ngăn xuống tỷ lệ L/D =11-15. Như vậy lò quay thế hệ 2 có rất nhiều
ưu thế so với lò thế hệ 1. Đặc biệt loại lò này cho năng suất rất cao và có thể đạt tới 10.000 đến
12.000 tấn/ngày, đây là điều mà ngay cả lò thế hệ 1 không thể đạt được vì nó chi đạt năng suất đến
7.000 tấn/ngày mà thôi. Chính vì vậy mà ngày nay người ta chi xây các lò quay thế hệ 2 hoặc cải tạo lại
lò quay thế hệ 1 sang thế hệ 2. Các nhà máy sản xuất theo phương pháp ướt cũng chuyển đổi sang
phương pháp khô, ví dụ Công ty Xi măng Bỉm Sơn đã hoàn thành chuyển đổi lò dây chuyền 1 sang lò
phương pháp khô thế hệ 2 NSP và sản lượng xi măng của công ty đã nâng từ 1,2 triệu tấn (hai lò ướt)
lên 1,8 triệu tấn/năm.
Trong hệ lò nung phương pháp ướt hoặc khô, bột liệu đều phải qua các quá trình sấy, dehydrat
hóa (khử nước hóa học) các nguyên liệu sét ở khoảng 450 - 650°C, decacbonat hóa (phân hủy cacbonat
Ca, Mg) ờ 750 - 950°C. Quá trình này chiếm nhiều thời gian và năng lượng nhất và thực hiện ở 70%
chiều dài lò quay phương pháp ướt, còn ở phương pháp khô chúng được thực hiện tại bộ gia nhiệt bên
ngoài lò quay.
531
Tại lò SP chiều dài lò quay còn tương đối dài còn ở lò NSP chiều dài lò quay rút đi rất ngắn. Quá
trình hóa lý xảy ra khi nung phối liệu đều như nhau song trong lò quay ngăn thời gian clinke ưong lò
quay sẽ rút ngắn như trong hỉnh 11.18.
Hình 11.18. Quá trình hóa lý trong lò nung dàl (Cr-cristoballte).
Tiếp theo là phản ứng giữa CaO với các oxit SiO2, AI2O3, Fe2O3 bắt đầu ở khoảng 800°C và
mạnh ở trên 1000°c để hình thành các khoáng C2S, C3A, C4AF. Đen 1300°C thi pha lỏng xuất hiện
nhiều do C3A và C4AF nóng chảy và clinke bắt đầu két khối. Nhiệt độ nung clinke ở 1420 -1450°C, tại
nhiệt độ này C3S được hình thành từ C2S và CaO tự do nhờ sự có mặt pha lỏng nóng chảy. Tại nhiệt độ
này clinke hoàn chinh quá trình kết khối cũng như tạo được nhiều khoáng C3S và giảm CaO tự do đến
mức tối thiểu. Sau đó nhiệt độ hạ thấp và clinke đi vào thiết bị làm nguội để ra khỏi hệ thống lò. Clinke
xi măng portland thông thường chứa C3S + C2S =75-82%; C3A + C4AF= 18-25%.
11.4.2. Cấu tạo lò quay

11.4.2.1. Thân lò
Thân lò quay được sản xuất từ tôn thép có chiều dày từ 20 đến 80 mm. Hình dạng của lò là một
ống tròn hỉnh trụ, đường kính dao động trong khoảng từ 3 đến 8 m, chiều dài từ 50 đến 230 m. Tỷ lệ
giữa chiều dài và đường kính của lò là một chi tiêu rất quan trọng để đánh giá chất lượng lò quay. Như
ưên đã trình bày, lò quay phương pháp ướt có tỷ lệ L/D = 33-36 còn lò quay phương pháp khô SP tỷ
số này là 15 - 16 và lò quay phương pháp khô NSP tỷ số này chỉ còn 13 - 15. Lò quay NSP mới nhất
chiều dài lại rút ngắn hơn nữa và có lò với tỷ số còn 10-11. Như vậy chiều dài lò quay bây giờ chi còn
30 - 40% chiều dài lò quay ướt.
Độ dày tiêu chuẩn cùa vỏ thép phụ thuộc vào đường kính của lò theo hãng FCB cho trong bảng 11.1.
532
Bàng 11.1. Chiều dày vỏ thép các đoạn khác nhau của vỏ lò
CHIỀU DÀY VỎ THÉP TIÊU CHUÂN (mm)

Đường kính lò, m Phần đỡ bàng đa vỏ thường
3,5 60 18
4,0 65 20
4,5 70 22
5,0 95 24
5,5 120 24
Độ dày của vỏ thép lò quay không giống nhau theo chiều dài của chúng. Riêng chiều dài của các
đoạn khác nhau phụ thuộc vào khối lượng toàn bộ giừa hai bệ đỡ. Để tham khảo, chúng ta hãy khảo sát
phân bố chiều dày của vỏ thép tính băng mm của lò (4,5 X 70) m cho trong hình 11.19 và 11.20.
5.600 23.000 29.100 11.500
. 31 70.4Q,_________ 25_________ 40.70/0 ,_________ 22__________ .34,40,70/0 . 22 .

4.575 J_ \1 nnn 18150 1.000/11 \3.000 19.750 2 590//?^n>XHn 7.475
2.060^-^ ^^2.060 1 800ZUbU3.000
Hình 11.19. Phần bố chiều dài và độ dày vó thép cùa lò (4,5 X 70) m.
Vỏ thường
Phần chuyển tiếp
Hình 11.20. Két cấu vỏ thép cùa lò quay.
Việc chế tạo lò quay chủ yếu là cuốn tôn và hàn. Đoạn lò có nhiệt độ cao nhất thường dùng loại
thép chịu nhiệt và dày hom để đàm bảo tuổi thọ cao. Độ nghiêng của lò nằm trong khoảng 3 - 5%, trung
bình 4%. Lò quay phưomg pháp ướt thường có số vòng quay là 0,5 -1,2 vòng/phút, còn lò quay phương
pháp khô có số vòng quay lên đến 6 vòng/phút thậm chí còn cao hơn. Do đó nếu cùng đường kính lò
như nhau, lò quay phương pháp khô cho sản lượng gấp 2 đén 3 lần hoặc hơn so với phương pháp ướt.
Đẻ tăng sản lượng clinke của lò nên đã nhiều nơi xây lò 10.000 tấn/ngày. Kích thước và đặc tính
của chúng như sau:
Đường kính 6,2 m
Chiều dài 92 m
Độ nghiêng 4%
533
số bệ đỡ 3
Tốc độ quay 0,42 - 4,2 vòng/phút
Độ dày thép
Đầu ra 55 mm
Nơi có băng đa 100, 90 mm
Nơi khác 75, 55, 36, 32 mm
Độ lệch tối đa theo trục của vỏ thép < 3 mm
Khối lượng toàn vỏ thép 650.000 kg.
11.4.2.2. Bệ đỡ lò
Toàn bộ tải trọng của lò bao gồm vỏ lò, gạch chịu lửa, vật liệu nung được đè lên bệ đỡ lò hay bệ
ga lê hoặc bệ rô lie thông qua vành lò hay băng đa như trong hình vẽ mô phỏng 11.21. số bệ ga lê phụ
thuộc vào chiều dài của lò, thông thường khoảng cách giữa 2 bệ ga lê khoảng 25 - 30 m. Do đó lò
phương pháp ướt có rất nhiều bệ ga lê. Lò càng nhiều bệ ga lê thì càng khỏ căn chinh cho đồng trục, mặt
khác khi chạy lò vỏ lò càng bị vặn nhiều, càng làm cho lớp gạch chịu lửa lót trong lò bị vặn theo. Vì vậy
tuổi thọ của lò nói chung càng giảm đi, càng dễ phải ngừng lò để thay thế lớp gạch chịu lửa. Điều đó
càng dẫn tới giảm năng suất, tăng tiêu tốn nhiệt, tăng tiêu tốn gạch chịu lửa và dẫn tới tăng giá thành xi
măng sản xuất ra.
Lò phương pháp khô chi có 3 bệ ga lê và lò mới nhất hiện nay chỉ có 2 bệ ga lê mặc dù loại 2 bệ
ga lê chưa thật phổ biến lắm. Nước ta cũng đã có 3 lò quay với 2 bệ đỡ đặt tại Bình Phước, Hà Tiên
thuộc VICEM và Nhà máy Xi măng Thăng Long tại Hạ Long.
fctxdmert
Hình 11.21. Băng đa VỚI gá lẳp của FCB.
534
Băng đa
Bôi trơn trục bằng khe dều nên

không bao giờ bị tắc hay kẹt
Làm nguội trực tiếp

bằng nước
Hình 11.22. Sơ đồ vị trí của ga lê với lò quay của hãng FCB.
Cấu tạo bệ ga lê cho trong hỉnh 11.22. Nó gồm một đôi trụ đỡ hay ga lê hoặc rô lie, tâm của lò và
hai tâm của ga lê tạo thành một tam giác đều. Ga lê có đường kính l,5 - 2 m, dài hay rộng đến l,2 m.
Trục của ga lê đặt song song với trục của lò hoặc tạo với trục của lò một góc khoảng vài chục phút
~ 40’. Do đó nếu lò đặt nghiêng 4% tương đương với a = 2°20’ nó sẽ tạo ra lực kéo lò xuống hay tụt lò.
Phân bố lực này cho trong hình 11.23.
Hình 11.23. Sơ đồ phản bố lực trên con lăn ga lê.
Gọi khối lượng toàn bộ đoạn lò đè lên ga lê là G, nó sẽ phân thành hai lực Gl và G2. Lực Gl do
ga lẻ chịu còn G2 sẽ đưa lò tụt về phía vòi đốt. Lực này được tính toán như sau:
GI = G cos a : cos 30° = l,16 G
G2 = G sin a : cos 30° = 0,047 G
Tuy nhiên lực ma sát giữa băng đa và ga lê bằng:
F = f.Gl = l,16.f.G
Trong đó f là hệ số ma sát. Lực ma sát có chiều ngược với chiều của lực G2. Nếu mặt ga lê khô
thì hệ sổ ma sát f = 0,15 - 0,20, khi đó lực ma sát sẽ bằng:
535
F = 0,15. 1,16.G = 0,134. G
Như vậy lực ma sát gấp 4 lần lực tụt lò G2. Do đó nếu để trục ga lê khô thì lò không tụt mà
ngược lại lò lại đi lên trên về phía nạp liệu. Để lò hoạt động bình thường phải giảm ma sát giữa băng đa
và ga lê bằng cách tưới nước hoặc dầu. Nếu lực quá nhỏ thì lò lại bị tụt xuống.
Đẻ lò hoạt động ổn định đúng vị trí cần thiết phải điều chinh hệ số ma sát để lực ma sát cân băng
với lực tụt lò. Mặt khác cũng phải đề phòng tụt lò hoặc lên lò bằng cách thiết lập hệ vành chặn như
trong hình 11.24. Khe giữa băng đa và vành chặn 30 - 60 mm. Khi lò tụt xuống quá thấp và chạm vào
vành dưới, vành dưới sỗ quay và tháo nước hay dầu vào để giảm ma sát. Ngược lại khi lò lên quá mức
sẽ làm quay vành trên và nước hay dầu sẽ được đóng lại. Việc điều chỉnh lò quay ở vị trí cố định là việc
làm quan ưọng để ổn định chế độ của lò. Nếu lò cứ lên xuống nó sẽ phá vỡ khớp đầu lò và các bộ phận
khác nữa. Với lò ngắn hiện đại, người ta dùng vành chặn thủy lực nghĩa là khi lò tụt xuống sẽ chạm vào
băng đa. Lúc này vành chặn hình 11.24 sẽ quay và máy thủy lực sẽ đẩy lò lên đến vị trí nhất định rồi trờ
về chỗ cũ. Mỗi lò mới hiện nay có thể có 1 hoặc 2 vành chặn trên và dưới của 1 băng đa.
Hình 11.24. Vành chặn băng đa của hăng FL Smldth.
11.4.2.3. Khớp đầu lò

Lò quay cỏ hai đầu nối với hai buồng cổ định, một buồng phía vòi đốt nơi xả clinke còn nóng và
một buồng phía nạp liệu vào lò. Để phân biệt đôi khi gọi là đầu nóng và đầu nguội. Trong lò thường có
áp suất âm, nên nếu đầu lò không kín thì không khí lạnh sỗ lọt vào trong lò làm chế độ nhiệt độ trong lò
bị thay đổi, nhất là làm nhiệt độ hạ thấp gây nên tổn hao nhiệt và không đạt được chế độ làm việc của
lò. Vì vậy giữa lò quay và 2 buồng cố định phải có khớp và khớp này phải kín để ngăn không khí lọt.
536
Bột liệu vào lò
Buồng khói
Lò nung
Bộ phận I
bịt kín
Vòng trượt f
Bộ phận đẩy với kích
Hình 11.25. Khớp kín đầu nguội của lò (đầu vào bột liệu) của FCB.
Không khí
lạnh
Tâm trượt với cáp và
chốt nhún Hộp gió
Buồng đầu lò
Phối liệu đầm
Gioăng sợi
Gạch dạng đặc biệt Bê tông ngăn ứng suất Vòng gỡ giữ gạch
lên gạch
Hình 11.26. Khớp kín đầu lò nơi clinke được rót vào máy làm nguội của FCB.
Có rất nhiều kiểu khớp kín đầu lò như ữong hình 11.25 và 11.26 của hãng FCB lắp đặt tại Hoàng
Mai. Hiện nay phổ biến nhất là loại vảy cá hình 11.27, đó là những lá thép đàn hồi được gắn chặt một
đầu vào buồng cố định còn đầu kia tỳ vào vỏ thép của lò quay. Đẻ tăng độ bền của vỏ lò, tại nod vỏ thép
tiếp xúc với vảy cá người ta phải táp lên một lớp thép chịu ma sát. Đầu nóng của lò có nhiệt độ tưorng
đối cao cho nên người ta phải bố trí hệ thống làm nguội các vảy cá băng không khí lạnh như hình 11.28,
nhờ vậy mà tuổi thọ của chúng được tăng lên.
537
♦
Hình 11.27. Khớp kín đầu lò dạng vảy cá.
Hình 11.28. Hệ làm nguội khớp kín đầu nóng.
11.4.3. Thiết bị trao đổi nhiệt cho lò quay phưong pháp ướt
Mặc dù lò quay phương pháp ướt bây giờ không xây dựng nữa, song một số nơi vẫn còn có lò
quay này hoạt động và chúng ta cũng cần tìm hiểu những vấn đề liên quan đến lò kiểu cù để thấy rõ
những khó khăn của lò này cũng như càng thấy rõ những tiến bộ của lò kiểu mới.
Để tàng cường tận dụng nhiệt của khói lò phương pháp ướt người ta đã dùng nhiều biện pháp. Dưới
đây là tóm tắt các phương pháp đã được sử dụng rộng rãi một thời tại các nước cũng như ờ nước ta.
538
11.4.3.1. Xích trao đổi nhiệt
Xích là một kiều thiết bị trao đổi nhiệt đơn giàn nhất dùng cho lò quay phương pháp ướt. Xích
được mắc ờ đầu lò nơi mà bùn pát đi vào lò quay nhăm tăng bề mặt bốc hơi và lắng đọng bớt bụi của
khói lò như trong hình 11.29.
Hình 11.29. Mắc xích kiểu thõng và võng trong lò quay.
Vị trí lắp xích thường bắt đầu khoảng 3 - 5 m từ đầu lò hoặc 1-1,5D (D là đường kính của lò)
nơi bùn pát có độ ẩm 30 - 36% và kết thúc tại nơi cỏ nhiệt độ khí không quá 700 - 800°C ứng với độ
ẩm của phối liệu không nhỏ hơn 5 - 10%. Chiều dài tổng của xích treo trong lò ưong khoảng 6-8 km
với bề mặt trao đổi nhiệt 1.500 - 3.000 m2. Bề mặt trao đổi nhiệt có thể lên tới 12.530 m2 ở lò (7 X 230) m
với khối lượng xích treo 611 tấn.
Có hai kiểu mắc xích là mắc võng với hai đầu gắn vào lò và mắc thõng với một đầu gắn vào lò.
Nơi bùn pát vào lò có độ ầm cao người ta dùng kiểu mắc thõng nhằm cản trở bớt bụi trong khói lò. Các
nơi khác đều dùng kiểu mắc võng vỉ chúng có nhiều ưu việt hơn. Khi mắc xích cũng cần tuân thủ
nguyên tắc hoặc tạo đường tròn hoặc tạo thành đường xoăn tùy theo tính chất của bùn pát vào lò.
11.4.3.2. Thiết bí khác
Trong lò quay còn dùng thiết bị hâm lọc bùn. Nó gồm các lồng có 4 hoặc 6 ngăn trong có các vật
đệm dạng ống trụ ngắn. Khi lò hoạt động khói lò phải đi qua lồng và truyền nhiệt cho vật đệm và cuối
cùng truyền cho bùn pát. Nhờ vậy mà bùn pát chóng bốc hơi và bụi trong khói lò sẽ ngưng đọng bớt vào
vật đệm. Qua thiết bị này nhiệt độ bùn tăng lên khoảng 40 - 70°C và lượng bụi giảm đi còn 2 - 2,5 %.
Tại nơi có nhiệt độ cao hơn nghĩa là sau zôn xích người ta còn lắp các cánh xới kim loại để rắc
vật liệu nhằm tăng bề mặt truyền nhiệt cũng như thời gian vật liệu lưu trong khí nóng. Nếu nhiệt độ cao
hơn nữa cỏ thể dùng cánh xới gốm chịu lửa. Tuy nhiên việc sử dụng các cánh xới này rất hạn chế do có
nhiều sự cố xảy ra. Vì vậy đa số lò này chỉ dùng xích trao đổi nhiệt là chủ yếu.
11.4.3.3. Thiết bị sấy hay cô đặc bùn
Thiết bị này được dùng đầu tiên tại Anh và Đức. Mục đích của chúng là tận dụng nhiệt của khói
lò để sấy hay cô đặc bùn từ độ ẩm 34 - 40% xuống còn 10 - 12%. Thiết bị này đặt ở ngoài lò quay phía
bùn pát đi vào lò. cấu tạo của chúng cho trong hình 11.30.
539
Khói lò
quay vào
Hình 11.30. Mảy sấy bùn kiểu lồng quay (Slurry dryer hay Concentrator).
Thực chất đây là một lồng trụ quay dài có đường kính từ 3,5 đến 5,5 m, dài từ 1,5 đến 4,5m với
tốc độ quay 1-1,6 vòng/phút, bên trong có chứa vật đệm là ống thép cacbon đường kính 160 mm,dài
125 mm, nặng 4,7 kg, bề mặt 0,112 m2. Vật đệm chiếm 60 - 65% thể tích của lồng. Thành lồng cỏ các
khe rộng 60 - 70 mm, qua khe này bùn pát được phụt vào ưong lồng theo nguyên tắc xung để tránh
những dầm dọc theo lồng. Khi bùn vào frong lồng nó sẽ thấm ướt các vật đệm và quay theo quỹ đạo
nhất định. Khói lò vào lồng có nhiệt độ 550 - 600°C đi xuyên ngang qua vật đệm sẽ cung cấp nhiệt cho
bùn. Nhờ lồng quay nên vật đệm sẽ được đảo và bùn sẽ khô dần xuống độ ẩm còn 10 - 12% rồi rơi
xuống dưới để vào lò quay. Nhiệt độ của khói lò ra khỏi lồng dao động trong khoảng 120 - 180°C.
Tác dụng của thiết bị này như sau:
+ Hạ độ ẩm của bùn từ 30 - 40% xuống còn 10 - 12% nghĩa là tương đương với cà zôn xích và
nhiệt độ của vật liệu vào lò có thể đạt gần 100°C.
+ Nhiệt độ khí hạ từ 550 - 600°C xuống còn 100 - 180°C.
+ Do tận dụng được nhiệt nên tiêu tốn nhiệt riêng hạ xuống còn 1300- 1350 kcal/kg clinke nghĩa
là giảm đi 15 - 20%.
540
+ Năng suất lò tăng lên 20 - 25% do nguyên liệu được chuẩn bị tốt trước khi vào lò.
+ Chiều dài của lò quay rút ngắn đi chi còn L/D = 20 - 25. Đây là một tiến bộ lớn của lò quay
theo phương pháp ướt và vi thế mà một số lò ngắn đã tăng năng suất bằng cách lắp thêm thiết bị này.
Tuy nhiên thiết bị này có những nhược điểm sau:
+ Phân bố khí vào vật liệu theo tiết diện ngang không đều nên độ ẩm vật liệu vào lò quay không đều.
+ Vi phụt bùn vào nên lượng bụi trong khí tăng lên và đạt tới 15 - 20%. Mặt khác độ ẩm của bụi
lại cao cho nên gây khó khăn cho thiết bị lọc bụi điện đặt phía sau.
+ Tiêu tốn thép để làm vật đệm tới 250 - 300 g/tấn clinke.
+ Lỗ phụt bùn rất nhỏ và dễ tăc do đó phải thông luôn.
Mặc dù có những nhược điểm trên nhưng kiểu lò này đã được phát triển rộng rãi một thời gian
cho đến đầu thập niên 70 thế kỷ XX. Cũng trong thời gian đó lò phương pháp khô đã phát triển mạnh
nên thiết bị này không phát triển nữa.
11.4.4. Thiết bị trao đổi nhiệt lò quay phương pháp bán khô LEPOL
Lò quay phương pháp khô thực tế đã phát triển từ những năm 30 của thế kỷ trước. Tuy nhiên
khởi đầu là chuẩn bị phối liệu theo phương pháp khô, sau đó phối liệu lại được vê viên với độ ẩm
12 - 16% rồi cho vào thiết bị nung nóng sơ bộ bằng khói lò. Thiết bị này gọi là dàn nung calciner
hình 11.31. Sau này thiết bị trao đổi nhiệt của phương pháp khô không dùng loại này nữa mà đưa
thẳng bột liệu khô vào hệ lò nung. Điều này có nghĩa là bỏ qua giai đoạn làm ẩm và vê viên phối liệu
như trong phương pháp đầu.
í "ppjj
Hình 11.31. Dàn nung sơ bộ calcinator hay calciner LEPOL.

1. Trộn và vô viên; 2. Két vién liệu; 3. Điều chỉnh chièu cao lớp liệu vào giàn; 4. Buồng sắy;
5. Buồng tiền nung; 6. Đường dẫn khí nóng; 7. Nơi hỗn hợp khí nóng; 8. Không khí lạnh;
9, 10. Cừa hút khí buồng sắy; 11. Bánh rỗng quay giàn nung; 12, 13. Hướng liệu vào lò quay;
14. Cừa hút khói lò tại tiền nung; 15. Băng tải bột liộu rơi.
541
Dàn nung này do Otto Lellep (người Đức) sáng chế và áp dụng vào hãng Polysius từ năm 1928
và được gọi là lò LEPOL. Cho đến đại chiến thế giới lần thứ hai, đã cỏ khoảng 120 lò này hoạt động với
năng suất lò đến 600 tấn/ngày và tiêu tốn nhiệt riêng khoảng 1000 kcal/kg clinke. Sau chiến tranh, kiều
lò này được phát triển tới khoảng 340 lò Lepol vào năm 1965 và có lò đạt năng suất tới 3000 tấn/ngày
với tiêu tốn nhiệt hạ xuống còn 800 kcal/kg clinke.
Cấu tạo lò Lepol cho trong hình 11.31. Nỏ gồm một buồng lớn lót gạch chịu lửa và được phân
làm hai phần băng tường ngang tạo thành khu sấy và khu nung. Dàn nung là băng xích rộng 2 - 4 m, dài
12 - 25 m được cấu thành từ những tấm kim loại chịu nhiệt với các khe rộng khoảng 8 mm tạo tiết diện
sống khoảng 12%. Băng xích này sẽ chuyển vận viên liệu từ đầu buồng đến cuối buồng với tốc độ
0,0094 - 0,02 m/s hay 25 — 50 m/h nhờ hệ cơ khí và các trục đỡ.
Nguyên liệu vào lò được vê viên với độ ẩm 12 - 15% đường kính 5-20 mm tai máy vê viên.
Sau đó phối liệu được đưa lên két và từ đây nó được rải đều trên dàn nung với chiều dày lớp liệu trên
dàn 150 - 200 mm. Tại khu sấy khói lò được pha thêm một ít không khí lạnh để nhiệt độ hạ xuống còn
200 - 300°C nhằm tránh vỡ các viên phối liệu. Sang khu nung sơ bộ nhiệt độ khỏi lò 900 - 1100°C từ lò
quay đi vào và xuyên qua lớp liệu. Tại đây phối liệu được dehydrat hóa khoáng sét và decacbonat một
phần đá vôi. Mức độ decacbonat có thể tới 20 - 25% tùy theo chế độ làm việc của lò. Nhiệt độ phối liệu
vào lò quay cỏ thể đạt tới 800 - 1000°C.
Dưới dàn nung là các cửa để hút khói lò với nhiệt độ khói còn khoảng 100 - 200°C. Ngoài ra còn
có vít tải hoặc băng tải thép để vận chuyển khoảng 5% phối liệu rơi lọt qua dàn đến đầu lò.
Lò Lepol có những ưu điểm nổi bật sau:
+ Tận dụng tốt nhiệt của khói lò nên tiêu tốn nhiệt riêng chỉ còn 850 - 1100 kcal/kg clinke, một
số lò có thể hạ xuống còn 750 - 800 kcal/kg clinke nhờ năng suất lò tăng cao. Mặt khác do lượng nhiên
liệu đốt trong lò giảm đi nên không khí 2 từ máy làm nguội vào lò để cháy nhiên liệu sẽ có nhiệt độ cao
hơn và cháy với nhiệt độ cao hơn.
4- Tỷ lệ L/D giảm xuống còn 15-17 nghĩa là chiều dài của lò giảm đi còn gần bằng 1/2 so với
lò phương pháp ướt. Ví dụ lò quay 4 X 60 m với lò Lepol (3,9 X 26) m cho năng suất 850 tấn/ngày; lò
(5 X 80) m với lò Lepol 200 m2 cho năng suất 1800 - 2000 tấn/ngày. Nhờ vậy diện tích xây dựng lò
giảm đi rất nhiều (gần 2 lần) khi cùng năng suất.
+ Nhiệt độ vật liệu vào lò quay có thể đạt tới 800 - 1000°C tùy theo loại lò và mức độ decacbonat
hóa (phân hủy đá vôi) tới 20 - 25%.
4- Lượng bụi trong khí giảm đi rất nhiều và chỉ còn 1 - 2% khối lượng clinke do lớp viên liệu trên
dàn nung cản trờ bụi.
Nhược điểm của lò Lepol là:
4- Nguyên liệu phải có khả năng tạo viên nghĩa là phải dẻo hoặc pha thêm phụ gia hóa dẻo. Mặt
khác viên liệu phải thoả mãn những yêu cầu kỹ thuật cần thiết như độ đồng đều về kích thước, cường độ
cơ học...
4- Cần có máy tạo viên đĩa quay và lại làm ẩm phối liệu đến 12—16%.
4- Nung nóng không đều theo chiều cao lớp liệu nghĩa là nguyên liệu vào lò quay không được
chuẩn bị đồng đều.
4- Nếu phối liệu chứa nhiều kiềm thì kiềm khó thoát ra khỏi lò do lớp phối liệu trên dàn nung giữ
lại. Điều đó có nghĩa là lò Lepol thích hợp với nguyên liệu chứa ít kiềm.
4- Hệ thống dàn nung phải làm việc ở nhiệt độ cao nên chóng hòng, sửa chữa khó, đắt tiền...
542
Lepol đã đóng góp cho công nghiệp xi măng một giai đoạn phát triển lò phương pháp bán khô.
Do còn có những nhược điểm nhất định nên phải nhường chỗ cho những lò phương pháp khô tiên tiến
hơn đó, là lò SP và NSP trình bày sau đây.
11.4.5. Lò quay phương pháp khô thế hệ 1 hay lò SP

Lò LEPOL có nhiều ưu điểm nhưng đã chuẩn bị phối liệu theo phương pháp khô rồi lại đem làm
ẩm khi vê viên. Điều này khiến tiêu tốn nhiệt tăng lên và có một số vấn đề công nghệ. Vì vậy đã xuất
hiện lò quay khô dài đề phối liệu khô trực tiếp vào lò quay. Tuy nhiên lượng bụi bay quá lớn theo khói
lò ra ngoài và gây nên một loạt vấn đề công nghệ. Vì vậy chi một số lò hoạt động mà không phát triển
được và đồng thời nhường chỗ cho hệ lò khô mới SP.
Hình 11.32. Nguyến hình đăng ký của M.Volgel-Jorgensen.
Khởi đầu là hệ gia nhiệt cyclone do kỹ sư M.Vogel-Jorgensen của hãng F. L. Smidth đăng ký
bản quyền sáng chế Patent (hình 11.32) tại Praha, Tiệp Khắc vào ngày 01/6/1932 và được cấp Patent số
48169 ngày 25/7/1934. Nhưng phải đến 1951, F. Muller của hãng Humboldt và bây giờ là hãng KHD
mới biến đổi và đưa vào hoạt động thực tế. Do bột liệu được bay trong dòng khí nóng dưới dạng huyền
phù (bột liệu là chất khuếch tán, khói lò là môi trường khuếch tán) nên trao đồi nhiệt cực kỳ hiệu quả.
Sau này rất nhiều hãng đã sáng ché phương pháp riêng của mình dưới dạng cyclone hay tháp trao đồi
nhiệt và cũng theo những nguyên lý tương tự. Chính vì vậy mà chúng có danh từ quốc tế là Suspension
Preheater chủ yếu dùng cyclone trao đồi nhiệt và ký hiệu là SP.
11.4.5.1. Cyclone trao đổi nhiệt
Hoạt động của hệ SP do hãng Humboldt được trỉnh bày trong hình 11.33 và 11.34. Nó gồm
4 tầng cyclone và đặt ở đầu nguội của lò quay. Theo chiều chuyển động của nguyên liệu thì tầng trên
cùng được gọi là cyclone bậc I rồi đến bậc II, III và rv. Theo chiều chuyển động của khí, tầng dưới
cùng là cyclone tầng 1 hay Cl, tiếp theo là cyclone C2 rồi C3 và trên cùng là C4. Thông thường C4 hay
cyclone bậc I được thay thể bởi 2 cyclone nhỏ nhằm tăng khả năng trao đồi nhiệt và khả năng lắng đọng
bột liệu. Việc ký hiệu các cyclone của các hãng cũng khác nhau và trong tài liệu này dùng ký hiệu Cl,
C2... theo dòng khí từ dưới đi lên.
Bột liệu đầu tiên được cấp vào ống nối giữa C3 và C4. Khí nóng từ C3 đi lên sẽ thổi bột liệu vào
C4, trên đường đi vật liệu được nhận nhiệt và sau đó được xoáy trong cyclone và nhờ lực ly tâm mà bột
543
liệu sẽ lắng đọng ở thành cyclone rồi rơi xuống đáy. Khí nóng được tách ra và thoát ra khỏi cyclone bởi
ống giữa tâm của chúng rồi dẫn đến quạt hút đưa khí ra ngoài lò.
Theo đường liệu vào lò nguyên liệu được nung nóng dần dần qua mỗi cyclone. Nhiệt độ đạt được
33O°C tại C4, 500°C tại C3, 650°C tại C2 và khoảng 800°C tại Cl. Ngược lại nhiệt độ khí sẽ hạ từ
1100°C từ lúc vào C1 xuống còn 330°C khi ra khỏi C4. Như vậy nhiệt độ bột liệu vào lò quay có thể đạt
800°C với mức độ decacbonát hóa khoảng 10 - 15%.
Hình 11.33. Sơ đồ lò phương pháp khô đàu tiên của Humboldt.
H/nh 11.34. Sơ đồ phân bó nhiệt độ của bột liệu, khí qua từng cyclone
lò phương pháp khô đầu tiên của Humboldt.
544
Lò quay đầu tiên của hãng Humboldt là 4 X 60 m, đường kính của cyclone là 4,8 m, riêng C4 là
đôi cyclone có đường kính 2,8 m. Các cyclone đều có tỷ lệ H/D = 0,75 trong đó H là chiều cao phần trụ
và D là đường kính của cyclone. Đáy của cyclone có hình nón với góc trên 65° dốc về đáy. Cyclone
được chế tạo từ tôn thép dày 8—12 mm, bên trong lót gạch chịu lừa samôt 230 mm với lớp gạch cách
nhiệt 115 - 230 mm. Tốc độ khí đi trong cyclone 3,5 - 4 m/s, trong ống nối 12 - 18 m/s và ống thoát
khoảng 10 m/s. Lò quay được đặt dưới góc nghiêng khoảng 350°, tốc độ vành ngoài của lò đạt tới
30 - 70 cm/s. Sau này kích thước lò tăng lên và đương nhiên năng suất của lò cũng tăng lên.
Ưu điểm chính của lò SP Humboldt:
1) Chiều dài của lò rút ngắn lại rất nhiều và tỷ lệ L/D còn 15, điều đó làm giảm diện tích xây
dựng đi rất nhiều.
2) Năng suất của lò tăng lên đến 3500 tấn clinke ngày, năng suất riêng đạt 1,75 tấn/m3 ngày và có
lò đạt tới 2,3 tấn/m3 ngày (tính theo thể tích lò quay).
3) Tiêu tốn nhiệt riêng để nung clinke giảm đi và tùy theo năng suất lò. Lò cỏ năng suất
350 tấn/ngày tiêu tốn 920 kcal/kg clinke, trong khi đó lò có năng suất 3500 tấn/ngày tiêu tốn nhiệt giảm
xuống còn 740 - 760 kcal/kg clinke.
Do những ưu điểm nồi trội đó mà lò nung clinke xi măng theo phương pháp khô được phát triển
mạnh. Hãng đầu tiên sản xuất theo Licence của Humboldt là Fuller USA vào năm 1952, sau đó là IHI
Nhật bản năm 1960 và tiếp theo là Pháp, Ấn Độ... Cũng trong thời kỳ này, nhiều hãng trên thé giới
bắt đầu xây dựng phương pháp SP của mình và làm phong phú thêm hệ SP. Do đó tiến độ sản xuất xi
măng trên thế giới đã được đẩy mạnh và phương pháp khô cũng đẩy lùi phương pháp ướt để chiếm vị
trí hàng đầu.
Trong khoảng 10 năm, đã có hàng trăm đăng ký phát minh công nghệ SP mới của các hãng tại
Mỹ, Đức, Đan Mạch, Liên Xô cũ, Tiệp Khắc, song chỉ có một số được áp dụng. Cuối cùng vẫn phải
dùng cyclone trong tháp trao đổi nhiệt như hiện nay. cấu tạo cyclone cũng thay đổi theo nhiều hãng
khác nhau như trong hình 11.35, 11.36 và 11.37.
Hình 11.35. cắu trúc cyclone của FCB.
545
Hình 11.36. Cấu trúc của cyclone KHD.
lên cyclone trên

Bột liệu từ cyclone
Khói xoáy Van lật đối trọng

điều chinh
Bột liệu lắng vào

thành cyclone
CONE
Bột liệu xuống

cyclone dưới •i lên cyclone trên
Hình 11.37. Đường đì của khói và bột liệu trong cyclone.
11.4.5.2. Lò SP DOPOL của hẵng Polyslus

Năm 1959, hãng Polysius đã xây dựng hệ cyclone 4 tầng vói 2 nhánh mang tên là DOPOL
(Double Flow Preheater) như trong hình 11.38 và sau đỏ chuyển thành kiểu 1971.
Ban đầu khí được phân làm 2 nhánh với cặp Cl. Bột liệu từ cặp C3 đi xuống và được nung nóng
bởi khí từ cặp C1 đi lên C2. Bột liệu lắng xuống đáy C2 để đi vào cặp Cl. Khí tiếp tục đi lên cặp C3 rồi
vào cặp C4 và cuối cùng đến quạt hút. Kiểu 1971, tháp trao đổi nhiệt được thay thế bởi 1 cyclone lớn
C2 và cặp cyclone C4 được thay bằng 2 cặp C4 có kích thước nhỏ hon. Sau này các hãng đã thay C2
lớn bằng cặp C2 riêng biệt.
Kiểu DOPOL có ưu điểm lớn là hệ số tác dụng hữu ích nhiệt cao, trờ lực nhỏ, đơn giản hơn, dễ
chống giãn nờ nhiệt, dễ xây, chiều cao của hệ giảm đi... Do đổ lò DOPOL đã đưa năng suất lên khá cao
và có thể đạt 4000 - 7200 tấn clinke/ngày, tiêu tốn nhiệt riêng chi còn 731 kcal/kg clinke.
546
A Đột llộu tưoH nạp vào hộ *
B Lồ quay
c ổng dân khói lồ
Ting 1 vái 2 cvclon
Tầng 2 với buông xoáy
ngipợc chiều
Tầng 3 VỜI 2 cydon
Táng 4 VỚI 4 cỹdon
Hình 11.38. Tháp trao đổi nhiệt DOPOL của Polysius.
11.4.5.3. Lò SP với BYPASS

Một vấn đề chung cho hệ lò SP cũng như NSP sau này là vấn đề chất kiềm đọng lại tại các tầng
cyclone dưới dạng lỏng mà không thoát đi được. Khi đó bột liệu vón thành những cục lớn chứa nhiều
kiềm tại các cyclone tầng dưới sỗ gây ra tắc cyclone, tắc đường dẫn bột liệu vào ống dẫn khí. Neu
không loại trừ các hiện tượng này thi tháp trao đổi nhiệt bị ngừng trệ. Trong trường hợp nguyên liệu
chứa ít kiềm thì chất lượng clinke cũng như của xi măng sản xuất ra vẫn bảo đảm. Tuy nhiên nếu hàm
lượng kiềm trong phối liệu quá cao thi sẽ không bảo đảm hoạt động của hệ lò cũng như chất lượng xi
măng như mong muốn. Vì vậy người ta phải trích một phần khí có chứa kiềm ra khỏi hệ và hệ thống đỏ
được gọi là BYPASS. Như vậy lượng kiềm còn lại trong hệ vẫn đảm bảo chất lượng của clinke cũng
như của xi măng. Khí trích ra sể được lăng đọng kiềm bên ngoài bằng nhiều phương pháp khác nhau.
Nước ta cũng cỏ kiểu lò Bypass tại miền Nam do nguồn nguyên liệu sét gần biển nên chứa nhiều kiềm.
11.4.6. Lò quay phương pháp khô thế hệ 2 hay lò có Calciner NSP

Các nhà khoa học nghiên cứu khảo sát và nhận thấy răng:
+ Việc nung nóng bột liệu đến nhiệt độ < 1000°C chủ yếu bằng đối lưu. Néu thực hiện trong lò
quay thì hiệu quả truyền nhiệt băng đối lưu sẽ kém. Tốt nhất là thực hiện trao đổi nhiệt dưới dạng bột lơ
lửng trong huyền phù khí hoặc tầng sôi vỉ như vậy bề mặt trao đổi nhiệt sỗ tăng lên rất nhiều trong dòng
khí nóng với tốc độ lớn.
+ Khí thoát khỏi lò quay có nhiệt độ tương đối cao và vẫn còn chứa oxy, để tăng nhiệt độ của
khí này thì tốt nhất là đốt nhiên liệu ưong dòng khí đó có bổ sung không khí nóng lấy từ máy làm
nguội sang.
Từ những nhận định và ý tưởng đó đã xuất hiện thiết bị Tiền nung hay Calciner hoặc Precalciner.
Đây là nơi đốt nhiên liệu trên dòng khí từ lò quay tới đồng thời đưa bột liệu nóng từ C2 vào. Tại đây bột
liệu được nung nóng nhanh hơn và phân hủy đá vôi thành CaO. Vì vậy thiết bị này được gọi là thiết bị
Tiền nung hay thiết bị phân hủy mà danh từ quốc tế hay dùng là Calciner hoặc Precalciner. Hãng đầu
tiên đưa thiết bị này vào vận hành năm 1971 là hãng IHI Nhật bản với tên gọi SF, sau đó nhiều hãng
547
khác như KHD, Onoda, Kawasaki, Mitsubishi, Smidth, Polysius... mỗi hãng đều có kiểu riêng cùa mình
và vì vậy lò quay có thiết bị Tiền nung hay Calciner hoặc Precalciner được gọi chung là lò NSP. Nhờ
có calciner nên lò quay được rút ngăn như trong hình 11.39.
Hình 11.39. So sánh mức độ calci hóa và phản bố trong lò quay của hai kiểu lò.
11.4.6.1. Calciner SF của hãng IHI
Hình 11.40. Calciner SF cùa IHI và mô hình buồng xoáy tại Bìm Sơn.
Hãng Ishikajma Karima Heavy Industries IHI Nhật Bản đã đưa ra calciner đầu tiên gọi là
Suspension preheater with Flash Furnace (calciner), viết tắt là SF cho hệ SP và trở thành lò NSP đầu
tiên trên thế giới. Calciner này được ứng dụng đầu tiên vào đầu năm 1971 tại Công ty xi măng Chibuchi
(công ty này sản xuất 6,5 triệu tấn xi măng năm 1998) tại lò (3,9 X 51,4) m cho sàn lượng 2000 tấn
clinke/ngày, tiếp đó vào năm 1973 tại lò (5,5 X 100) m cho năng suất 8000 tấn clinke/ngày. Sau đó một
loạt các nhà máy tại Nhật và nhiều nước khác được trang bị calciner SF.
Cấu tạo Calciner kiểu SF cho trong hình 11.40.
Phòng xoáy ở phía dưới là nơi không khí nóng từ máy làm nguội đưa vào để cháy nhiên liệu. Các
vòi đốt nhiên liệu được đặt tại thành phòng xoáy và hướng ngọn lửa theo chiều chuyển động của không
khí. Nhiên liệu có thể dùng các loại khác nhau như rắn lỏng hay khí. Bột liệu được đưa từ C2 vào buồng
548
qua ống từ trên rơi xuống. Trong buồng nhiên liệu được cháy và nung nóng bột liệu trên đường xoáy
cùng khói lò từ dưới đi lên. Cuối cùng hỗn hợp bột liệu dưới dạng huyền phù được đưa sang C1 và được
lắng tại C1 rồi tiếp vào lò quay. Như vậy calciner được đặt chen giữa C2 và Cl, bột liệu được phân hủy
đá vôi tại calciner và trong Cl. Do đỏ bột liệu được nung nóng trong calciner đến 800 - 900°C rồi
tiếp tục được nung nóng trong C1 đến 850 - 950°C. Mức độ phân hủy đá vôi dao động trong
khoảng 80 - 90% vả phải đốt 55 - 60% nhiên liệu cần thiết đề nung clinke ximăng. Trao đổi nhiệt chủ
yếu là đối lưu và chiếm tới 90% còn bức xạ chi chiếm 10%. Nhiệt độ tại calciner giữ ở mức < 1000°C,
néu dùng than thì nhiệt độ nóng chảy của tro xỉ phải trên 1100°C để tránh bám dính vật liệu trên bề mặt
trong của calciner.
Tiêu tốn nhiệt riêng để nung ckinke có thể giảm 5 - 10 % và hơn nữa so với kiểu lò SP. Ngay lò
đầu tiên tiêu tốn nhiệt chi còn 760 kcal/kg clinke (lò 2000 tấn/ngày). Lò có năng suất càng cao tiêu tốn
nhiệt riêng càng thấp.
Theo hãng cho biết năng suất lò quay SP thông thuờng có thể đạt 1,75 - 2,3 tấn/m3ngày (tính
theo thề tích lò quay). Nếu sử dụng lò SF tức NSP thì năng suất tăng lên 3,3 tấn/m3 ngày. Như vậy năng
suất lò nhỏ có thể tăng lên gần 2 lần, đường kính và chiều dài của lò có thể giảm đi, diện tích xây dựng
giảm đến 25%.
Hình 11.41. Lò quay một dây cyclone (trái) và hal dây cyclone (phải) tạl Bỉm Sơn.
Gần đây hãng IHI đã thay đổi cấu tạo của SF một chút và được xây dựng tại Bỉm Sơn, cấu tạo
của chúng xem trong hình 11.40. Sự khác nhau cơ bản của hai kiểu calciner là ở chỗ bột liệu vào lò đi
theo 2 đường, một đường vào gần đáy calciner với khoảng 65% khối lượng và một đường vào ống dẫn
khói lò đi lên hay ống đứng với lượng khoảng 35%. Như vậy bột liệu không rơi từ trên xuống như kiểu
đầu tiên mới nghiên cứu mà đi từ dưới đi lên. Mặt khác ống dẫn khí từ calciner không phải đi ngay sang
Cl mà đã cải tiến đề đi vòng lên cao hàng chục mét rồi mới vòng xuống đi vào C1 như trong Công ty Xi
măng Bim Sơn đã thực hiện tại hai lò hình 11.41. Điều đó sẽ làm tăng thời gian vật liệu lưu lại trong
dòng khí khoảng 6 đến 8 giây và quá trình phân hủy đá vôi sẽ hoàn hảo hơn cũng như một số các thông
số khác sỗ tốt hơn.
549
Theo phân tích của hãng IHI khi dùng calciner SF tại những lò quay khởi đầu có một số
thuận lợi sau:
- Chênh lệch giữa nhiệt độ khí và bột liệu rất thấp do chúng được cấp nhiệt tại calciner SF với
ngọn lửa đốt bằng nhiên liệu.
- Nếu nung trong lò SP thì cần 2/3 hay 65% chiều dài lò để phân hủy cacbonat còn 1/3 chiều dài
lò để nung chín và tạo các khoáng chủ yếu của clinke.
- IHI xuất phát từ nguyên tắc là lò quay có không gian lớn nên trao đổi nhiệt thích hợp nhất là
bức xạ nên phần nhiệt độ thấp trong lò quay hay zôn calci hóa việc truyền nhiệt bằng đối lưu cho vật
liệu là kém hiệu quả. Việc truyền nhiệt cho bột liệu tốt nhất là ờ dạng bay lơ lửng trong dòng khí
(suspension).
- Neu nung trong lò quay có calciner SF thì việc phân hủy cacbonat chủ yếu tiến hành tại
calciner (80 - 90%) nên chỉ cần khoảng 30% chiều dài lò dùng để phân hủy nốt cacbonat (10 - 20%),
phần còn lại của lò quay dùng để tạo khoáng cho clinke hay kết khối clinke.
- Tại calciner SF của IHI thì 60% nhiên liệu cần đốt cho toàn hệ lò được đốt tại calciner SF, tại lò
nung chi cần đốt khoảng 40%.
- Zôn nung của lò quay chỉ cần đốt 40% nhiên liệu do đó tải trọng nhiệt của lò quay giảm đi rất
nhiều. Nói cách khác là gạch chịu lửa lót tại zôn nung chịu tải trọng nhiệt thấp hơn và do đó tuổi thọ của
chúng được nâng cao và giảm thời gian dừng lò. Điều đó cũng có nghĩa là công suất của lò tương đối
tàng lên.
- Nếu chi đốt 40% nhiên liệu thi điều đó có nghĩa là lò quay có thể tăng lưu lượng gấp đôi khi
vẫn giữ nguyên tốc độ khí và đương nhiên công suất lò quay sẽ tăng lên. Khi lò nung có đến 70% chiều
dài dùng để kết khối clinke điều đó có nghĩa là tốc độ quay của lò có thể tăng lên và đương nhiên năng
suất lò tăng lên.
- Trên cơ sờ đó mà lò SF hay calciner của IHI đã thực hiện việc calci hóa hay phân hủy cacbonat
tới 90% trước khi đi vào lò quay. Khi vào lò CaO mới tạo ra rất hoạt tính nên đi nhanh vào zôn nung đề
dễ tạo khoáng chính của clinke. Nhờ vậy mà không những công suất của lò tăng lên mà việc tạo khoáng
của clinke cũng nhanh hơn, chất lượng clinke sỗ hoạt tính hơn.
11.4.6.2. Calciner kiểu RSP của hăng ONODA
lột liệu từ C2
Không khỉ 3 từ máy

làm nguội clinke
Cyclone
dưới cùr
Khói từ lò quay
Hình 11.42. Sơ đồ cấu tạo và đường đl của bột liệu và khí trong RSP của ONODA.
550
Calciner RSP từ chữ Reinforced Suspension Preheater do Công ty Xi măng ONODA của Nhật
phối hợp với hãng Kawasaki nghiên cửu và ứng dụng ngay tại công ty của mình năm 1971 với năng
suất 1,2 triệu tấn/năm. Sau đó nhiều nước đã mua bản quyền của hãng ONODA để xây dựng các nhà
máy xi măng trong đó có xi măng Bút Sơn, Chingphong, cẩm Phả.
Sơ đồ nguyên tắc của calciner RSP cho trong hình 11.42. Nhiên liệu than bụi được đốt trong
calciner bằng đường ống thổi từ trên xuống, không khí nóng 650 - 700°C từ máy làm nguội thổi tiếp
tuyến với buồng đốt. Ngọn lửa than bụi được cháy và xoáy xuống. Một phần không khí nóng cùng với
bột liệu cấp vào cũng theo đường tiếp tuyến. Trong calciner bột liệu được xoáy trong ngọn lửa và đi
xuống buồng hỗn hợp. Tại buồng hỗn hợp, khói lò quay đi lên và hỗn hợp với bột liệu, sản phẩm
cháy rồi đi lên Cl.
Calciner RSF của hãng Onoda cạnh tranh mạnh mẽ và đã được thị trường nhiều tiếp nhận với bản
quyền của Onoda. Ví dụ Công ty xi măng Bút Sơn đã dùng RSF với 2 nhánh nghĩa là mỗi nhánh có một
calciner gắn với hệ cyclone trao đổi nhiệt riêng. Buồng hỗn hợp với khói lò là buồng chung cho cả 2
nhánh, khí từ buồng hỗn hợp được phân thành 2 nhánh vào 2 cyclone Cl và từ đó bột liệu đi vào lò
quay.
11.4.6.3. Calciner KSV của hăng Kawasaki
CYClONt Buồng hỗn họp

Cl
Q. Bột liệu tir C2

Đền lò quay
Zộn 3
Bột liệu tír

U I Buồng xoáy
VÒI đồt bén
Khỏnq khí 3 Zôn 2 kntrn
Không khí 3
~7b (gló 3)
i đốt chính
Tầng SÓI
Hình 11.43. Calciner KSV của hãng Kawasaki.
Lúc đầu hãng này cộng tác với hãng Onoda để đưa ra kiểu RSF, sau đó hãng Kawasaki đã đưa ra
loại calciner của mình với tên gọi là Kawasaki Spouted bed and Vorte chamber viết tắt là KSV. Hệ
thong KSV đầu tiên được hoạt động tại Công ty xi măng Tsuruga Nhật năm 1974 cho năng suất
2700 tấn/ngày. Sau đó 1 năm tức 1975 KSV đã ứng dụng tại Công ty xi măng Ube Nhật cho năng
suất 8.500 tấn/ngày. Sơ đồ cấu tạo cho trong hình 11.43, đây là loại đã cải tiến nên đôi khi có ký hiệu
là NKSV. Đặc điểm của loại này là tạo ra tầng sôi giả ờ đáy và bột liệu sê được sôi trong buồng xoáy
phía dưới sau đó lại được nhào trộn ờ buồng trên trước khi đi sang Cl. Loại calciner này có thể cho
551
năng suất đến 9500 tấn/ngày ưong khi lò RSP chỉ cho năng suất tối đa 5000 tấn/ngày. Hiện nay ở nước
ta chưa cỏ lò nào dùng loại calciner này.
11.4.6.4. Calciner của hăng Mitsubishi
Tên đầy đủ của MFC là Mitsubishi Fluidized Calciner. Đây là calciner làm việc theo nguyên lý
tầng sôi và áp dụng đầu tiên tại nhà máy Higashidani Nhật năm 1971 cho lò (4,14 X 63) m với năng suất
2000 tấn/ngày. Sau một thời gian calciner đã đổi mới và có ký hiệu là N-MFC như trong hình 11.44.
I Dân đến C1 (cuối cùng)

Bột liệu vào Không khí (gió) 3
Đo nhiệt độ
Không khí Bột liệu vào Vòi đốt than

/ Cửa đè
sửa chữa
© Lỗ tạo tâng SÔI
Hình 11.44. Mặt cắt của calciner MFC đang dùng tạl Nghi Sơn.
Đặc điểm của calciner này là gồm một tháp cao khoảng trên 20 m, dưới đáy có mặt lỗ để không
khí từ quạt áp cao 300 - 500 mm H2O thổi lên tạo thành tầng sôi. Lượng không khí này chiếm
khoảng 8 - 10% lượng không khí cần thiết để cháy nhiên liệu. Bột liệu đi từ C2 vào đáy tháp cùng với
không khí nóng 600 -700°C từ máy làm nguội chuyển đến. Cũng tại đáy tháp than bụi được đưa vào để
đốt và tại đó bột liệu được sôi lên. Hạt liệu nào được phân hủy cacbonat sẽ nhẹ hơn và bay lên. Từ ưên
đinh tháp ống nối sẽ đi vòng lên trên rồi mới đi xuống C1 nhằm tăng thời gian vật liệu lưu lại trong dòng
khí khoảng 5 đến 10 giây. Trong các loại calciner thì loại N-MFC được đặt thấp nhất, đáy của nó chì cách
mặt đất khoảng 2 m. Đinh cùa calciner nối với ống vươn lên rất cao rồi vào cyclone cuối cùng để vào lò
quay.
Kiểu calciner này đã được xây dựng tại công ty xi măng Nghi Sơn Thanh Hóa cho lò năng suất
5.800 tấn/ngày, đây là lò năng suất cao nhất nước ta đến thời điểm này. Ngoài ra kiểu calciner này cũng
đuợc sử dụng tại một sổ nước và có lò đạt năng suất 7200 tấn/ngày.
11.4.6.5. Calciner cùa hẵng Smldth
Hãng Smidth đưa ra nhiều kiểu calciner với ống nối từ calciner sang C1 rất ngắn như Hoàng
Thạch 2 dùng kiểu ILC. Mặt khác trong calciner không tạo được các dòng xoáy để khuấy đảo bột liệu.
Gần đây hãng đã đưa ra kiểu mới và được áp dụng tại dây chuyền Hoàng Thạch 3 như trong sơ đồ hình
11.45 và 11.46.
552
Hình 11.45. Mặt cắt các kiểu Calciner và kiểu SLC - D Downdraft
của hãng Smidth tại xi măng Tam Điệp, Hải Phòng và Hoàng Thạch.
Cấu tạo của chúng gồm một tháp cao và thắt ờ giữa. Bột liệu từ C2 vào đáy tháp cùng với bụi
than phun vào. Không khí nóng 600 - 800° c từ máy làm nguội clinke thổi từ dưới lên và tạo ra tầng sôi
giả của bột liệu và than bụi. Hỗn hợp này bay lên và xoáy trong phần dưới của calciner sau đó lại được
xoáy lần nữa tại phần trên. Cuối cùng bột liệu bay cùng dòng khí theo ống nối vòng lẽn cao rồi vào Cl.
Sau đó bột liệu được lắng đọng tại C1 và đi vào lò quay.
-407mm HjO
254’c 1
uaomm HjO
3ĩữ’C
iorc 1. Nạp liftu

2. Khi thai đinh tháp'
3. Trích khí Bypass nếu cán
4. ơlnka
5. vỏl đít (ống phun than)
6. Vài đốt calciner
7. ổng dỉn khồng khí 3 (gl6 3)
B. Van chỉnh không khí 3
9. Không khí dv
10. Cửa phán chia bột liệu
vèo calciner VỀ óng đứng
100Ơ-C
• ...
4 ÍS0- c
* T |WC
~
uX' ■ 'V ứ , •
.............. ft
tt tTV
Hình 11.46. Phẳn bố nhiệt độ và áp suất của Calciner ILC và SLC-D Smldth.
Ở loại SLC - D ngọn lửa đi từ đinh đi xuống, phối liệu theo gió 3 đi xoáy quanh ngọn lửa và
nhận nhiệt. Cuối cùng hỗn hợp đi xuống và vào buồng hồn hợp với khói lò quay. Khói lò quay cũng
nhận một phần phối liệu (khoảng 40%) tại ống đứng và cùng đi vào buồng hỗn hợp như hình 11.46.
553
11.4.6.6. Calciner PREPOL của hãng Polyslus
Bản thân tháp cyclone của Polysius cũng đặc biệt đó là đường ống dẫn khí vươn lên cao rồi mới
vào calciner. Họ cỏ thể bố trí vòi đốt ngay ờ đầu đường ống đứng và đốt nhiều bậc. Tuy nhiên để đốt
được than antraxit họ đã đưa ra kiểu hình 11.47.
Hãng Polysius thuộc tập đoàn Krupp - Polysius đã xây dựng nhiều kiểu calciner Prepol như hình
11.47 cho riêng mình với các ký hiệu khác nhau. Tuy cỏ nhiều loại khác nhau nhưng kết cấu cơ bản
giống nhau. Song nguyên lý hoạt động hoàn toàn khác với các hãng trình bày ở trên. Như ta đã biết,
hãng Polysius đã có hệ 2 nhánh cyclone trao đổi nhiệt mang tên Dopol với ống dẫn khí vào cặp C1. Từ
đoạn tháp này hãng Polysius biến thành calciner. Để đủ thời gian cháy nhiên liệu cũng như trộn đều hỗn
hợp khí với bột liệu, đường đi của khí phải uốn cong và vươn lên cao rồi đi vào cặp C1 như MSC - cc
trong hình 11.48. Kiểu này đã được ứng dụng tại nhà máy xi măng Thăng Long tại Quảng Ninh, Hà
Tiên 1 tại Bình Phước, Hà Tiên 2 tại Kiên Lương.
Hình 11.47. Cấu tạo buồng đốt nhiên liệu than khó cháy hay calciner của Polyslus.
PREPOL MSC ( 21 thiết bị) PREPOL MSC-CC ( 3 thiết bị)
Hình 11.48. Hệ calciner và tháp cyclone của Polyslus.
554
11.4.6.7. Calciner của hẫng FCB
Hình 11.49. Calciner FCB đang dùng tại Công ty Hoàng Mai (Nghệ An)
và Quang Sơn (Thái Nguyên).
Hãng FCB của Pháp đã sử dụng kiểu lò có ngọn lửa đi xuống như trong hình 11.49. Loại này đã
được sử dụng đầu tiên ờ nước ta tại Công ty xi măng Hoàng Mai (Nghệ An) và sau đó được xây dựng
tại Công ty xi măng Quang Sơn (Thái Nguyên) với đường kính của calciner bằng 5,6 m. Thực ra loại
lửa đi xuống downdraft này đã ra đời và ứng dụng trước hãng Smidth tại nước ta và tỏ ra có nhiều ưu
điểm về mặt vận hành. Nguyên tắc chung của chúng là bột phối liệu được phun vào calciner cùng gió 3
quanh ngọn lửa qua một hộp dạng vành khăn và qua khe hẹp dạng vòng tròn, sau đó được trộn lẫn với
lửa đi xoáy xuống dưới. Tại buồng hỗn hợp, bột liệu một lần nữa được trộn đều với khỏi lò từ dưới đi
lên. Cuối cùng dòng khí mang phối liệu sẽ được vào cyclone dưới cùng qua đường ống dài vươn lên
trên để đủ thời gian phân hủy phối liệu. Do đặc điểm của calciner như vậy nên việc bám dính trên thành
calciner sẽ bị hạn chế.
Nhiên liệu than antraxit nghiền mịn được phun từ trên xuống và được đốt bởi gió 3 với nhiệt độ
khoảng 800°C từ máy làm nguội. Gió 3 với bột liệu này bao quanh dòng bụi than nên việc cháy than bụi
trờ nên dễ dàng hơn. Ngọn lửa của than bụi ở giữa buồng calciner và xung quanh là dòng bột liệu. Trên
cơ sờ đó bột liệu được xoáy vào trong ngọn lửa và cùng ngọn lửa đi xuống dưới. Cuối cùng dòng khí và
bột liệu được trộn lẫn với khói lò quay từ dưới đi lên buồng hỗn hợp.
Bột liệu từ cyclone tầng trên đi xuống được chia làm 2 phần. Phần chủ yếu đi vào calciner
(khoảng 60%) tại đường ống gió 3 cách xa đầu vào calciner nhằm tạo huyền phù sớm khi vào calciner.
Phần nhỏ hơn khoảng 40% được dẫn xuống ống đứng, tại đây khỏi từ lò quay có nhiệt độ khoảng
1100°C đi lên sẽ nung nóng và phân hủy bột liệu. Đường dẫn bột liệu xuống ống đứng có thể xem trong
hình 11.50.
555
Hộp vành
Xkhăn,...
KheV
Hình 11.50. Két nối calciner FCB với buồng hỗn họp và cyclone dưới cùng.
Calciner của hãng FCB bố trí với lò quay được minh hoạ trong hình 11.51. Điểm đặc biệt ở
đây là đầu ống gió 3 dẫn đến calciner có đặt vòi đốt phụ. Tác dụng của vòi đốt này là thực hiện quá
trình sấy ống gió 3 cũng như calciner khi khởi động lò, tăng nhiệt độ không khí gió 3 và tạo điều
kiện tốt cho quá trình cháy nhiên liệu tại calciner. Trên cơ sờ đó mà công suất lò có thể tăng lên do
nhiệt độ gió 3 tăng lên.
Trên hình 11.51 ta thấy rõ hỗn hợp khí từ calciner và khói lò được dẫn theo đường ống lên khá
cao sau đó sẽ quay xuống để vào cyclone cuối cùng nhằm đảm bảo tăng thời gian bột liệu và hạt than
lưu trong dòng khí nhiệt độ cao. Do đỏ mức độ phân hủy cacbonat được tăng lên đồng thời có thể giảm
được lượng NOx trong khói lò.
Hình 11.51. Hệ lò quay với calciner FCB.
556
11'4'6r& Những ưu đỉểm cùa calciner hay lò NSP
Các hãng đều đưa ra các calciner với những ưu điểm riêng của mình. Song đến nay không có tài
liệu nào so sánh đánh giá của các loại calciner này. Tuy nhiên chúng đều có chung những ưu điểm sau:
1) Do bề mặt trao đổi nhiệt rất lớn nên trong calciner bột liệu được nung nóng rất nhanh và thời
gian phân hủy cacbonat cũng rất nhanh chỉ khoảng 10 giây so với 10-30 phút trong lò quay. Nhờ vậy
bột liệu vào lò quay đã được phân hủy cacbonat lên đến 85 - 90% ờ lò NSP trong khi lò SP lượng
cacbonat chỉ được phân hủy 10 - 15%.
2) Do bột liệu đã decacbonat tới 85 - 90% nên chiều dài của lò quay dùng để thực hiện
decacbonat nốt 10 - 15% chỉ chiếm 30%, còn 70% chiều dài dùng để nung 1300 - 1450 - 1300°C. Từ
đây ta thấy chiều dài lò quay rút ngăn từ tỷ lệ L/D = 15 - 16 của lò SP xuống còn 13-14 của lò NSP.
Hiện nay đã xuất hiện lò quay NSP có tỷ lệ L/D chi còn 10 - 11. Do đó diện tích xây dựng lại một lần
nữa giảm đi so với lò SP.
3) Bột liệu được phân hủy nhanh lại đạt nhiệt độ 800 - 900°C nên CaO tạo ra rất hoạt tính khi
vào lò quay. Nhờ vậy việc hình thành các khoáng chính của clinke trong lò quay nhanh chóng hơn so
với lò không có calciner.
4) Cũng nhờ độ hoạt tính của bột liệu cao nên thời gian kết khối của clinke tại zôn nung ngắn
hơn, do đó tốc độ quay của lò cũng nhanh hơn trong khi đường kính của lò lại giảm mà vẫn đảm bảo
năng suất. Ví dụ lò Hoàng Thạch II có D = 4,5 m có năng suất như lò Hoàng Thạch I có D = 5 m.
5) Do chi đốt có khoảng 40% lượng nhiên liệu cần thiết tại zôn nung nên lượng không khí 2
cần ít, vì vậy không khí 2 từ dàn làm nguội clinke vào lò có thể đạt nhiệt độ cao và có thể lên đến
trên 1000°C. Vì vậy hệ số không khí dư để đốt than bụi trong lò quay có thể hạ xuống còn 1,15 so
với trên 1,2 đối với lò quay SP. Mặt khác có thể sử dụng 100% than antraxit với độ tro trên 18%
trong lò NSP được.
6) Năng suất riêng của lò quay tăng từ 1,75 - 2,3 tấn/m3 ngày đối với lò SP lên đến 3,3 và
thậm chí tới trên 4,2 tấn/m3 ngày đối với lò NSP. Vi vậy có thể xây dựng lò có năng suất lên đến
10.000 - 12.000 T clinke/ngày. Lò năng suất 10.000 tấn/ngày đầu tiên xây dựng và hoạt động tại
Thái Lan từ năm 1992.
7) Tiêu tốn nhiệt riêng để nung clinke giảm từ 750 - 760 Kcal/kg clinke đối với lò SP xuống còn
< 700 - 730 Kcal/kg clinke đối với lò NSP, trung bình giảm 30 Kcal/kg clinke. Lò có năng suất càng
cao thì tiêu tốn nhiệt riêng càng nhỏ. Những lò NSP phải thiết lập thêm cyclone thứ 5 hay C5 để tận
dụng nhiệt của khói lò.
8) Năng suất cao, đường kính lò nhỏ hơn, chiều dài của lò ngắn hơn nên tuổi thọ của gạch chịu
lửa lót trong lò tương đối dài hơn. Mặt khác độ bền vỏ thép của lò cũng tốt hơn.
Từ những ưu điểm của calciner trong hệ lò NSP nên ngày nay người ta chỉ xây dựng những lò
kiểu này mà thôi. Tuy nhiên trên quan điểm môi trường, người ta phải tìm cách giảm thiểu NOx trong
khói lò. Vì vậy gần đây đã xuất hiện calciner đốt nhiều bậc nghĩa là đốt một ít nhiên liệu trên đường dẫn
khói từ lò quay nhăm tạo môi trường khử để khử NOx sinh ra tại zôn nung. Điều này cũng tạo điều kiện
để đốt rác hữu cơ trong lò quay nhăm phục vụ cho vấn đề giảm ô nhiễm môi trường do rác. Mặt khác
người ta cũng nghiên cứu kết cấu ống phim than để giảm hàm lượng NOx tạo ra tại zôn nung.
557
11.4.7. Lò quay 2 bệ
11.4.7.1. Phát triển lò quay 2 bệ
Các lò quay truyền thống theo phương pháp khô thông thường kể cả những lò hiện đại nhất đều
có 3 bệ đỡ. Việc nghiên cứu rút ngắn chiều dài của lò quay luôn luôn là một đề tài mà nhiều hãng trên
thế giới quan tâm. Chính vì vậy mà đã xuất hiện những lò quay ngắn tới mức tỷ lệ L/D chỉ còn IO - 11.
Điển hình nhất là loại lò PYRORAPID với 2 bệ do hãng KHD đã bắt đầu xây dựng ngay từ năm 1979
và đưa vào vận hành 1981 tại Đức với tỷ lệ L/D = 10. Lò tuy ngắn nhưng vẫn bảo đảm thời gian clinke
nằm tại zôn nung 10 phút mặc dù thời gian lưu trong lò quay đã rút ngắn như hình 11.52.
Tại những lò này các khoáng CaO và C2S mới hình thành có độ hoạt tính cao ở tháp cyclone và
calciner chạy nhanh vào zôn nung để dễ dàng tạo C3S. Chính vì vậy tốc độ tạo C3S nhanh hơn, hoạt tính
hơn và chất lượng clinke sàn xuất ra trờ nên tốt hơn. Do những nguyên nhân đã nêu ừên mà người ta gọi
là lò nung nhanh và Pyrorapid là loại lò nung nhanh đầu tiên được xây dựng bởi hãng KHD. Đầu thập
niên 90 của thế kỷ trước, các hãng F. L. Smidth, Polysius cũng vào cuộc xây dựng lò quay 2 bệ và đã có
những thành công lớn.
Hình 11.52. Quá trình hóa lý trong lò nung ngắn (Cr-cristobalite).
F. L. Smidth đã xây dựng lò quay 2 bệ với tên gọi là ROTAX-2 từ năm 1996 tại nhiều nước trên
thế giới trong đó có 2 lò (5,5 X 66) m năng suất lên đến 6700 tấn/ngày tại Pakistan năm 2004 và tỷ lệ
L/D đều nhỏ hơn 13. F. L. Smidth cho biết hãng cũng có ý định xây dựng lò quay 2 bệ với L/D = 14 đốt
than antraxit của nước ta.
Hẫng Polysius cũng xây dựng lò nung nhanh có 2 bệ tên POLRO từ năm năm 1996 tại Đức
cho lò công suất 4.500 tấn/ngày và đến năm 1997 đã xây dựng lò quay 2 bệ với năng suất 5.800
tấn/ngày tại Liban. Đen nay lò POLRO của Polysius đã có mặt tại Công ty Xi măng Thăng Long với tỷ lệ
558
L/D = 15, năng suất 6.000 tấn/ngày được sản xuất năm 2008, tại Công ty Xi măng Hà Tiên 1 đặt tại Bình
Phước đi vào sản xuất vào năm 2011 và Hà Tiên 2 tại Kiên Lương đi vào sản xuất vào năm 2012.
11.4.7.2. Đặc điểm cấu tạo
Bản thân lò cũng giống như các lò quay khác, nhưng chúng có những đặc điểm cấu tạo như sau:
- Lò ngắn nên chi có 2 bệ ga lê;
- Lò không dùng động cơ điện truyền tải qua bánh răng quanh lò;
- Lò được quay bởi ma sát giữa ga lê (con lăn) và băng đa;
- Không dùng băng đa trơn mà dùng băng đa có răng bên trong để quay lò;
- Khe giữa băng đa răng và vỏ lò rộng hơn nên ít bị nung nóng, biến dạng;
- Vỏ lò luôn được đỡ bời răng băng đa nên vỏ lò quay giảm biến dạng;
- Dùng bệ tự lựa đảm bảo tiếp xúc 100% giữa băng đa và con lăn (ga lê).
Hình 11.53. Phân bố lực cùa băng đa trơn và băng đa răng (F. L. Smldth).
Băng đa răng] Băng đa trơn
ITu thế cùa vành băng đa có răngỊ
Hình 11.54. Sơ đồ hoạt động của băng đa răng và băng đa ữơn cùng vỏ lò (Polysius).
Hãng Polysius, F. L. Smidth đâ cỏ giải pháp là chế tạo vành băng đa có răng như trong hình
11.53 và 11.54. Vành băng đa răng này kết hợp với việc truyền động trực tiếp qua con lăn nên vành
băng đa răng đóng luôn vai trò truyền động quay của lò. Từ hình minh họa ta cỏ thể thấy chính răng của
băng đa răng đã nâng lò hay làm quay lò. Khi sang nửa vòng bên thì răng lại đóng thêm vai trò đỡ vỏ lò
ngoài việc đẩy lò hình 11.55 và 11.56. Việc chế tạo vành băng đa răng rõ ràng cần đường kính lớn hơn
so với băng đa trơn nên khoảng không gian giữa vỏ lò và vành băng đa tăng lên. Điều đó cũng có nghĩa
là nhiệt độ vành băng đa răng sẽ giảm đi rất nhiều so với vành băng đa trơn và do đó độ tròn của băng
đa răng dễ được bảo tồn hơn. Hình ảnh 11.57 đã minh họa truyền động của động cơ vào 2 con lán để
quay lò tại nhà máy xi măng Hà Tiên 1 tại Binh Phước.
559
Tải trọng thẳng đứng
Đăng đa răng
Băng đa ươn
Hình 11.55. Phản bố lực đỡ lò quay bởi băng đa răng.
chịu lửa
Hình 11.56. Sơ đồ bố trí băng đa răng VỚI vỏ lò.
Hình 11.57. Hal con lẳn quay bởi hal động cơ để quay băng đa răng
tại xi măng Hà Tiên 1, Bình Phước.
560
Hình 11.58. Mô hình làm việc của bệ tự lựa.
Hình 11.59. Hình bộ tự lựa tạl Hà Tlỗn 1 tình Bình Phước.
Bệ tự lựa đàm bảo tiếp xúc 100% giữa băng đa và con lăn ga lê. Nhờ đó mà độ mòn trên bề mặt
của băng đa và con lăn đồng đều. Để có được kết cấu tự lựa các hãng phải thiết kế sao cho chúng có thể
nghiêng các chiều như hình 11.58 và 11.59.
11.4.7.3. Hiệu quả của lò nung hai bệ
Hiệu quả của việc tạo nhanh các khoáng của clinke trong lò nung ngăn là:
1) Clinke rất dễ nghiền. Sản phẩm phân hủy cùa bột liệu có hoạt tính rất cao nên clinke kết
khối nhanh và không kết khối rắn chắc các hạt clinke. Dung trọng của clinke không phải cao hơn
l ,35 kg/lít mà giảm xuống 1,2 ± 0,01 kg/lít mặc dù hàm lượng CaO tự do cỏ thể trên 1% song điều
đó không quan trọng.
2) Tinh thể Alite rất nhỏ trong clinke. Điều đó tạo cho xi măng có cường độ sớm được nâng cao
và cường độ 28 ngày vẫn cao, giảm giá thành nghiền so với clinke nung trong lò NSP có cùng hệ số
LSF.
561
3) Ngược lại nếu cùng có cường độ như nhau thi hệ số LSF có thể thấp hơn khi nung trong lò
nung nhanh.
4) Ảnh hưởng cỏ hại của Alkali, Sulfate, Fluorite và vết của kim loại nặng hoàn toàn không thấy,
có thể do nung nhanh mà các thành phần trên mất độ hoạt tính mà trở nên “cứng rắn” hơn.
5) NOX thải ra với khói lò ít hơn bời lò nung nhanh và vì vậy lò nung nhanh trở thành thân thiện
hơn với môi trường hơn và điều đó cũng được hỗ trợ bời cyclone thứ 5 và đôi khi cyclone thứ 6.
6) Vấn đề bám đính cũng như tắc calciner và cyclone do tuần hoàn của các cấu tử Alkali, Sulfate,
Fluorite... đã trở nên yếu hơn nên không phải lắp đặt hệ Bypass nữa nhờ đó mà hạ giá thành sản xuất.
7) Hệ nung nhanh lại không phù hợp với clinke dành cho xi măng có yêu cầu kiềm thấp. Nếu
phối liệu chứa nhiều kiềm thì bắt buộc phải lắp đặt hệ Bypass cho lò nung nhanh nhằm đáp ứng yêu
cầu trên.
11.4.8. Thiết bị làm nguội (làm lạnh, làm mát) clinke

Clinke ra khỏi lò có nhiệt độ khá cao nên cần phải qua thiết bị hay máy làm nguội. Mục đích
chính của máy làm nguội là tận dụng nhiệt của clinke để nung nóng không khí đến nhiệt độ cao trước
khi vào cháy nhiên liệu. Mặt khác cần phải làm nguội nhanh để đảm bảo C2S có dạng thù hình cần thiết,
cũng như đảm bảo các tính chất cơ bản khác của xi măng sản xuất ra từ clinke. Khởi đầu người ta dùng
lò quay nhỏ đặt dưới lò quay nung clinke làm nhiệm vụ làm nguội clinke, sau này hầu như không dùng
nữa do có nhiều nhược điểm. Ngày nay thiết bị làm nguội kiểu vệ tinh hay được dùng cho những lò
quay nhỏ với năng suất dưới 2000 tấn/ngày, nếu năng suất cao hơn thì dùng thiết bị làm nguội kiểu dàn.
11.4.8.1. Thiết bì làm nguội kiểu vệ tinh
Máy làm nguội kiểu lò vệ tinh đầu tiên được dùng trong hãng Krupp năm 1919. Sau đó đến năm
1922 hãng Smidth chế tạo theo cách riêng và mang tên riêng. Song nguyên lý của cả hai đều giống nhau
và đều cấu tạo từ 10 - 12 ống trụ bao quanh đầu lò. Mỗi ống trụ đều là một lò làm nguội kiểu vệ tinh
gắn chặt với lò quay. Khi lò quay quay thì lò vệ tinh cũng chuyển động theo và clinke theo lò vệ tinh
được làm nguội và ra lò. cấu tạo lò vệ tinh lớn cho lò công suất cao có thể xem trong hình 11.60.
Kích thước lò vệ tinh dao động trong khoảng lớn, đường kính 0,8 - 1,3 m và dài 6 - 8 m. Sau này
hâng Smidth phát triển lò vệ tinh với đường kính tới 2,2 m và dài khoảng 22 m như lò Hoàng thạch I.
Lò vệ tinh được nối với lò quay bởi ống nối bằng gang hoặc thép chịu nhiệt, phía ngoài có gân tỏa nhiệt.
Khi lò quay quay clinke sẽ qua ống nối đi vào lò vệ tinh để làm nguội. Khoảng 25 - 40% đầu nóng của
lò vệ tinh nối với lò quay được lót gạch chịu lừa hoặc bê tông chịu lửa. Phần còn lại có cánh xới và xích
treo với mục đích tăng cường trao đổi nhiệt, làm nguội nhanh clinke. Máy làm nguội cũ chi dùng cho lò
quay năng suất không vượt quá 600 tấn/ngày. Tuy vậy trong số hơn 1000 máy làm nguội clinke kiểu vệ
tinh thì hãng Smidth chiếm gần 660 lò.
Những ưu điểm của máy làm nguội kiểu vệ tinh như sau:
+ Làm nguội đều clinke.
+ Làm nguội tốt hơn do tiếp xúc nhiều với không khí.
+ Cấu trúc đơn giản, không cần bộ phận truyền động, không cần quạt gió, lò quay hoạt động thì
máy làm nguội hoạt động.
+ Tiêu tốn điện năng thấp, hệ sổ tác dụng hữu ích đạt 60 - 65% cao hơn cả giàn làm nguội.
562
Nhược điểm cơ bản của máy làm nguội kiểu vệ tinh là:
4- Vô lò vệ tinh nỏng đến 400°C, không khí vào lò chứa nhiều bụi.
+ Buộc phải kéo dài lò quay thêm một đoạn từ cửa thoát clinke đến đầu lò. Đoạn này dài
khoảng 6 - 8 m và không làm việc. Do đó thể tích lò quay tăng lẻn và năng suất tính theo thể tích
lò giảm đi. Tuy nhiên lò vệ tinh kiểu Smidth trên hình 11.60 đã khắc phục được điều này như lò
Hoàng Thạch I.
+ Toàn bộ không khí làm nguội clinke đều đi vào lò quay nên khó khống chế không khí 2 cho lò.
+ Công suất lò bị hạn chế nhất là lò công suất cao rất khó lắp đặt.
+ Tiếng ồn rất cao ảnh hường đến công nhân làm việc.
1. Bệ đô’ đẩu nóng lò quay

2. Lô quay
3. Vòi đốt
4. Clinke vào lồ vệ tinh
5. Clinke ra lò
6. Lò vệ tinh
7. Bộ dơ phụ
8. óng tạo hành lang công tác
9. Ray chuyến vồi đot
Hình 11.60. Mô hình cắt lò làm nguội vệ tính kiểu mới.
Trước tình hình đó, năm 1965, hãng Smidth đã chế tạo và lắp đặt máy làm nguội clinke kiểu vệ
tinh cõ lớn (2,1 X 20) m cho lò 3000 tấn/ngày như tại lò Hoàng Thạch I. Từ hình 11.60 ta thấy lò quay
kéo dài và đặt trên bệ ga lê phụ. Cửa thao tác năm gần cửa thoát clinke, do đó phải có một sàn để công
nhân thao tác.
Đây là một tiến bộ lớn đáp ứng lò có công suất đến 3000 tấn/ngày, nhưng nhược điểm của lò vệ
tinh vẫn tồn tại. Mặc dù không khí có thể nung nóng tới 900°C, nhiệt độ ra lò của clinke 125 - 150°C
nhưng còn nhiều khuyết điểm lớn là độ ồn khá cao. Vì vậy máy làm nguội kiểu vệ tinh dần dần biến mất
trên thị trường thế giới mặc dù lò vệ tinh đã lớn đến (2,4 X 27) m. Ngày nay những lò quay cỡ nhỏ cũng
không dùng loại này.
11.4.8.2. Thiết bị làm nguội kiểu giàn hay ghì làm nguội
Giàn có cấu tạo từ những tấm ghi có khe hoặc lỗ để không khí đi qua. Các tấm ghi tạo ra mặt
ngang, tại nơi clinke vào ghi đặt hơi nghiêng để tạo điều kiện clinke đi xuống dưới. Toàn bộ giàn ghi
được đặt trong buồng xây băng gạch chịu lửa hoặc bê tông chịu lửa. Kích thước buồng hay của mặt
giàn dao động theo năng suất lò vì hiện nay năng suất của lò đến 10.000 thậm chí đến 12.000
tấn/ngày. Nhìn chung chiều rộng có thể đến 5 m và chiều dài đến khoảng 30 m. Không khí qua lớp
clinke nóng đỏ sẽ tăng nhiệt độ và đi vào lò quay trở thành gió 2 để đốt nhiên liệu cùng với gió l đi
theo ống phun nhiên liệu.
Thiết bị làm nguội kiểu giàn đầu tiên với hiệu ứng làm nguội nhanh bởi không khí mang tên
Fuller cooler do hãng Fuller Company tại Bethlehem Mỹ phát triển và đã được vận hành khi nối với lò
quay vào tháng 8 năm 1937 tại nhà máy xi măng Valley Forge, Pennsylvania. Sau này có khá nhiều
hãng chế tạo thiết bị cho xi măng cũng sản xuất giàn ghi làm nguội tương tự. cỏ thể nêu một số hãng
như F. L. Smidth (kết hợp giữa Fuller và Smidth), Krupp Polysius, Humboldt-Wedag bây giờ là KHD
Humboldt-Wedag, UZTM của Liên Xô cũ, Prerov của Tiệp Khắc cũ, PZBM của Ba Lan sản xuất theo
563
mẫu Volga của Liên Xô. Nếu kể đến ngày nay thì Trung Quốc cũng sản xuất giàn ghi làm nguội tại
nhiều nhà máy chế tạo khác nhau.
a) Nguyên lý chung của máy làm nguội kiểu giàn ghi
Sơ đồ thiết bị làm nguội kiểu giàn có 5 kiểu và có thể xem trong hình 11.61.
Kiểu thứ nhất A clinke từ lò quay rót xuống, sau đó được giàn đều trên mặt tấm ghi và đi từ đầu
đến cuối rồi được đập nhỏ bởi máy búa ở cuối trước khi xuống xích cào clinke. Kiểu này tương đối phổ
biến tại một loạt nhà máy hiện nay ở nước ta.
Loại thứ hai B cũng tương tự nhưng cuối cùng clinke được đập nhỏ bởi máy cán trục. Loại này
đòi hỏi phải có thiết bị cán bền vững, chế tạo đặc biệt và thực tế nay cũng dễ dàng thay thế khi bị mòn
như máy búa.
Hình 11.61. Giàn làm nguội phổ biến.
Loại c có giàn hai tầng nối tiếp nhau, giữa chúng là máy đập cán trục. Sở dĩ cỏ máy kiểu này là
do ờ đoạn này clinke giòn nhất nên dễ nghiền nhất và chỉ cần máy cán là đủ đồng thời cán sẽ cho năng
suất cao. Tuy nhiên máy cán trục phải làm việc ở nhiệt độ cao nên phải dùng hợp kim đặc biệt, có hệ
làm nguội trục và ổ đỡ nên hệ càng phức tạp. Chính vì vậy nó không được phát triển nhiều và chỉ ờ một
số lò đã xây dựng. Hiện nay nhà máy xi măng Thăng Long đã dùng loại này và đưa vào vận hành năm
2008.
Cả ba loại trên đều phải cỏ các két ờ dưới để đựng clinke lọt qua ghi rồi gom lại bằng một băng
tải dưới đáy.
564
Loại D đà được phát triển gần đây bời hâng F. L. Smidth. Giàn ghi được cấu tạo bởi các tấm ghi
hoàn toàn cố định không chuyển động và tạo ra một mặt kín. Nhờ vậy không có bụi clinke rơi xuống
dưới và không có két chứa bụi cũng như thiết bị vận chuyển bụi lọt ghi. Dưới mặt ghi hoàn toàn trống
và có thể lắp đặt các thiết bị cần thiết để đẩy clinke từ đầu vào đến cuối. Nhà máy xi măng Hải Phòng
đã sử dụng kiểu máy làm nguội D. Gần đây hãng Claudius Peter và IKN cũng có kiểu này nhưng không
dùng mảy búa cuối cùng mà dùng trục cán. Theo hai hãng này thi dùng trục cán êm hơn, không nhiều
tiếng động như máy đập búa, giảm bụi bay do trục cán chạy ít vòng hơn và không có clinke bắn vào
gạch do trục quay.
Loại E mới xuất hiện gần đây của hãng Polysius, loại này cũng tương tự loại D nghĩa là ở dưới
mặt ghi không có két đựng bụi clinke và thiết bị vận chuyển bụi. Tuy nhiên mặt ghi và máy nghiền trục
ờ giữa giống như loại c, các máy đẩy clinke được bố trí ờ khoảng không gian trống dưới mặt ghi. Nước
ta có nhà máy xi măng Thăng Long và Bình Phước VICEM trang bị máy làm nguội kiểu này.
Giàn hoạt động theo nguyên lý sau: theo chiều dài của giàn có rất nhiều hàng ghi, cứ một hàng
ghi chuyền động có một hàng ghi cố định như trong hình 11.62 và 11.63. Hàng ghi chuyển động lắp với
hệ cơ để tién lùi theo tần suất từ 5 đến 20 lần/phút. Nhờ vậy mà clinke được đẩy từ đầu nóng đến đầu
nguội như trong sơ đồ hình 11.62. Cuối cùng clinke qua máy đập búa hoặc đập trục và chuyển đến xi lô
chứa. Chiều cao lớp clinke trên mặt giàn từ 0,4 đen 0,6 m tùy theo loại.
Hình 11.62. Mô hình ghi cố định và ghì tién lui cùng biên độ dịch chuyển.
Hình 11.63. GỐI đỡ và dằm chuyển không khí cho các tắm ghl.
565
Không khí thổi vào làm nguội đi từ dưới lên do các quạt đặt ở bên ngoài. Trước kia không khí
này được chia thành khu vực để thổi lên. Ngày nay không khí được dẫn vào từng tấm ghi theo các ống
dầm riêng, vì vậy việc phân bố không khí cho lớp clinke được đều hơn. Đe có hình tổng thể có thể tham
khảo hình 11.64 và 11.65. Đặc biệt nơi clinke đổ từ lò quay vào giàn làm nguội, không khí lạnh được
quạt áp suất cao thổi mạnh ngược lên nhằm đảm bảo clinke giữ được khoáng PC2S mà không chuyển
thành YC2S. Các phần còn lại áp suất quạt không cao lắm. Phần đầu không khí cỏ thể được nung nóng
đến 1000°C và đưa vào lò quay để đốt nhiên liệu, không khí này trong kỹ thuật thường gọi là không khí 2
hay gió 2 vì không khí 1 được đi theo ống phun than vào lò. Tiếp theo không khí nóng đến 800°C được
đưa tới calciner để đốt nhiên liệu, đây là không khí 3 hay gió 3. Cuối giàn làm nguội không khí nóng
khoảng 150 - 200°C được lấy đi để đưa đi đến máy sấy nghiền than. Phía trước cửa hút không khí này
có đặt hệ phun nước thành sương mù để làm nguội clinke nhanh hơn cũng như để hạ nhiệt độ clinke và
không khí nóng ra khỏi máy làm nguội. Trước khi clinke ra lò cần qua máy đập búa như hình 11.65 và
cần bố trí màn xích treo để ngăn cản clinke bắn từ máy búa sang phá hoại gạch chịu lửa lót buồng của
giàn như trong hình 11.67. Nhiệt độ clinke ra khỏi máy làm nguội thường 100 - 150°C, tuy nhiên đôi
lúc nhiệt độ còn cao hơn nhiều.
Clinke đổ từ lò quay vào ghi

làm nguội
Ống dẫn giỏ 3
Không khí nóng dư dẫn

Clinke nóng đi sấy than
đồ vào ghi
Hệ quạt thổi
Máy đập búa
không
Giàn ghi chuyển dịch
Công suất ghi làm nguội

50 T/m2/ngày
Hình 11.64. Máy làm nguội Fuller nhìn tứ trái.
566
Lò quay
Đường ống dẫn Đường ống

không khí nóng đi dẫn gió 3
sấy than
Buồng đổ clinke từ lò
Hàng xích treo quay xuống giàn ghi
bảo vệ làm nguội
Máy đập búa
không khí tới từng

Clinke Vỏ buồng tấm ghi
Máy đẩy cách nhiệt tét
Vận chuyền bụi thủy lực
lọt ghi
Hình 11.65. Giàn ghi làm nguội cllnke của Fuller (F. L. Smỉdth) bên phải.
Các hãng trên thế giới đã sản xuất máy làm nguội riêng của mình. Khác nhau cơ bàn là chất
lượng, kiểu tấm ghi, hướng không khí phụt lên... Ngày nay hầu như chi dùng loại máy có hướng phụt
không khí chéo đối với lớp clinke trên giàn.
Hình 11.66. Mô hình máy đập búa.
567
Hình 11.67. Màn xích treo trước máy đập cllnke.
Ngày nay hầu hết các máy làm nguội clinke đều dùng máy cán trục ở cuối để đập clinke. Việc
dùng cán trục sẽ chạy êm hơn, giảm bụi phát ra từ máy đập, cỏ thể tự điều chỉnh khi gặp cục clinke lớn,
có thể kéo máy cán ra ngoài để thực hiện sửa chữa dễ dàng, cấu tạo máy cán trục cho trong hình 11.68.
Hình 11.68. Mô hình máy cán trục.
b) Giàn làm nguội kiểu mới của Polysius

Gần đây các hãng đưa ra kiểu giàn mới theo kiểu D và E trong mô hình trên. Mở đầu là hãng
F. L. Smidth, sau đó là Polysius, Claudius Peter... Để hiểu rõ nguyên tắc làm việc, ta hãy khảo sát kiểu
Polysius cho trong các hình 11.70, 11.71 và 11.72.
Hình 11.69. Mô hình ghi tầng 1 vói máy đẩy thủy lực tiến và lui của Polytrack.
568
Hình 11.70. Ghl vớỉ 5 môđun dầm mấu đẩy ừong máy làm nguội Polytrack.
Chúng có mặt ghi kín để không có bụi clinke lọt rơi xuống dưới. Vì vậy phía dưới không có két
mà trống hoàn toàn để lắp đặt các thiết bị thủy lực đẩy tiến lui của các mấu ưên dầm. Nhờ vậy mà
clinke được di chuyển từ đầu đến cuối trước khi vào máy đập kiểu cán. Tần suất và biên độ tiến lui có
thể điều chỉnh được như minh họa trong hình 11.72 để mực clinke trên giàn được đồng đều.
Nguyên tắc của các hãng giống nhau nhưng khác nhau về chi tiết của cấu tạo mấu đẩy hay
khay đẩy.
Hình 11.71. Mặt cắt Polytrack của Polyslus.
Hình 11.72. Quy trình tiến lui dằm mấu đẩy cllnke của Polytrack.
569
c) Giàn làm nguội kiểu mới của F. L. Smidth
Hãng F. L. Smidth đã có giàn làm nguội theo kiểu đấy dầm ngang như của xi măng Hải phòng.
Kiểu đó không được bền lắm do thanh dầm ngang dễ gẫy và khó điều chỉnh mặt clinke trên giàn. Mới
nhất là dùng kiểu mấu đẩy gần giống với kiểu Polysius nghĩa là thay dầm ngang bằng mấu đẩy như mô
tả trong hình 11.73 và 11.74.
Hình 11.73. Giàn làm nguội kiểu mới của F.L.Smidth.
Mịt ghl cố định
Không khí
Không khí qua qua lỗ tại dải
Đường không khí

vào lớp clinke cố định
Hình 11.74. Cấu tạo mấu đẩy và đường không khí vào các tắm ghi kín.
Khi hoạt động các dầm có mấu được tiến lui theo hình 11.75. Tốc độ và tần suất đẩy tùy theo
công suất cũng như để điều chinh mặt clinke trên giàn. Nếu lớp clinke quá dày hay mặt clinke trên giàn
quá cao ở đoạn nào thì cho dầm cỏ mấu đẩy nhanh hơn. Nhờ vậy mà có thể điều chinh mặt clinke trên
giàn tương đổi đều và tất nhiên quá trình làm nguội đều hơn.
570
Bước 1 Đước 2 Bước 3
Hình 11.75. Thứ tự đầy dằm có mắu.
11.4.9. Thiết bị đốt nhiên liệu hay vòi đốt cho lò quay
Nhiên liệu đốt trong lò chủ yếu là than bụi. Một số nước có dùng nhiên liệu lỏng hay khí song giá
nhiên liệu đó ngày càng đắt nên nhiều lò cũng chuyển sang dùng than bụi rẻ hơn. Vòi đốt cho lò quay
thực tế khá lớn và cấu tạo tương đối phức tạp và được điều chinh dễ dàng. Tuy nhiên với mỗi lò cần
chọn kiểu vòi đốt và kích thước phù hợp với yêu cầu kỹ thuật.
Có nhiều kiểu vòi đốt do nhiều hãng khác nhau chế tạo. Tuy nhiên chúng có nguyên tắc chung là
vòi đa kênh dẫn không khí 1 hay gió 1 và dẫn than bụi. Khi phun bụi than vào lò quay chúng sẽ cháy
với gió 2 có nhiệt độ đến 1000°C từ máy làm nguội clinke đi lên. Do có nhiều kiểu nên ờ đây chi giới
thiệu loại điền hình mà thôi.
11.4.9.1. Vòi đốt Swirlax của hãng F. L. Smidth
Kết cấu vòi đốt này có thể xem hình 11.76. Không khí được dẫn bời hai kênh kẹp giữa là kênh
dẫn than bụi. Để không khí dễ xâm nhập vào dòng than bụi nên cánh tạo dòng xoáy được gắn tại đầu ra.
Lượng không khí 1 hay gió 1 qua vòi đốt hiện nay chi chiếm 7 đến 9% tổng lượng không khí cần thiết
để cháy nhiên liệu. Khi phun vào lò than bụi được đốt cháy chủ yếu bằng không khí 2 hay gió 2 từ máy
làm nguội đi lên với nhiệt độ có thể lên đến 1000°C.
Hầu hết các vòi đốt đều bố trí tại trung tâm ống phun nhiên liệu lỏng để đốt lúc khời động lò. Khi
nhiệt độ lò được nâng cao thì phun dần than bụi cho đến khi dùng 100% than bụi thì dừng hẳn việc phun
nhiên liệu lòng vào lò.
6. Cánh tạo dông xoáy

2. ống dân không khí ngoài 7. Không khí hướng trục
3. Ông dẫn không khí trong 8. Than bụi
Swirlax Smỉdth
4. ổng bảo vệ 9. Không khí xoáy
5. vôỉđótdằu 10. Động co* đề dịch chuyển
Hình 11.76. Cấu tạo VÒI đốt SWIRLAX.
571
11.4.9.2. Vòi đốt Polfìame-VN của Polysìus
Hệ cấp gió 1 cũng tương tự như vòi trên nhưng đầu ra có cấu tạo hơi khác như trong hình
11.77. Vòi đốt này đang được dùng tại nhà máy xi măng Thăng Long Quảng Ninh, Bình Phước
VICEM và Hà Tiên.
Loại vòi đốt Polflame-VN của hãng Polysius mới được nghiên cửu và phát triển. Đây cũng là vòi
đốt đa kênh như những vòi đốt khác song có đặc điểm mới đó là có 2 kênh dẫn không khí và kênh dẫn
than bụi. Kênh dẫn than bụi được phim ra bởi khe vành ngoài như trong hình 11.78. Than bụi được cuốn
vào bên trong cùng gió 2 để cháy. Riêng không khí vòng trong được phụt ra bởi các lỗ “mắt trâu” có thể
điều khiển được theo các hướng khác nhau tùy người vận hành yêu cầu. Các lỗ phun theo đường tiếp
tuyến và tạo góc trong khoảng 10 đến 20°, ngọn lửa có dạng xoáy dài ngắn theo yêu cầu.
Hệ tín hiệu báo ngọn lửa

bắng Hồng ngoạl/Cực tím
dẫn than bụl
LỖ phụt không khí sơ cấp

qua "mắt trâu"
Khung VÒI
kênh trung tâm cho nhiên

thứ cấp hay phỉ thài
lửa mồi
Hình 11.77. Mặt VÒI đốt và các kỗnh dẫn.
Hình 11.78. Cấu tạo và nguyên tắc làm việc của đầu đốt của POLFLAME-VN.
572
11.4.9.3. Vòi đôt Pìllard
Loại vòi đốt này có cấu tạo như trong hình 11.79, 11.80 và cũng được sử dụng ờ nước ta. Nhìn
chung đều thuộc nhóm vòi đốt đa kênh, chi khác nhau ở chỗ bố trí dòng than bụi và không khí trong
ngoài khác nhau. Mỗi loại đều có những ưu nhược điểm nhất định cho từng trường hợp cụ thể.
Hình 11.79. VÒI đốt Plllard.
ĩ V f
&
Kỉnh không khí ngoài
Kênh gió than bụl
Kênh không khí trong
vỏi đốt dầu trung tâm
Hình 11.80. Đẩu VÒI đốt Pillard.
573
11.4.10. Một vài khái niệm và tính toán
11.4.10.1. Độ đầy của lò
Độ đầy của vật liệu trong lò có quan hệ mật thiết với độ nghiêng của chúng. Độ đầy của lò được
biểu thị bằng phần trăm diện tích vật liệu chiếm chỗ hên diện tích ngang của lò như trong hình 11.81.
Hình 11.81. Sơ đồ góc chắn và độ đày. Hình 11.82. Quan hệ giữa năng suất,
đường kính và độ đầy % của lò.
Góc chắn a Độ đầy %

110° 15,65 %
105° 13,75 %
100° 12,10%
95° 10,70%
90° 9,09 %
85° 7,75 %
80° 6,52 %
75° 5,40 %
70° 4,50 %
Độ đầy cùa vật liệu trong lò thường dao động trong khoảng 5 - 17%. Độ đầy cao hay thấp phụ
thuộc vào đường kính cũng như độ nghiêng cùa lò và góc chắn a. Độ đầy cùa lò ảnh hưởng đến công
suất của lò được minh họa trong hình 11.82. Ba đường cong ứng với độ đầy 7, 10 và 13% ứng với công
suất của lò tấn/giờ có đường kính từ 2 đến 3,5 m. Hiện nay lò mới xây đều cỏ đường kính lớn hơn nhiều
nhưng độ đầy, đường kính và công suất đều có quan hệ chặt chẽ với nhau.
574
11.4.10.2. Độ nghiêng của lò
Bảng 11.2. So sánh độ nghiêng của lò quay
i
Độ Phần cùa ỡp Độ
Phần cùa Độ £>p
o > >> nghiêng Ỉnch/Foot dài 0 f f>
nghiêng nghiêng ỡ(5
inch/Foot dài
% % %
1/32 0 08 57 0,26 17/32 2 32 06 4,42 2,00 l°09’
1/16 0 17 54 0,52 9/16 2 41 02 4,69 2,25 1°17’
3/32 0 26 51 0,78 19/32 2 49 57 4,94 2,50 1°26’
1/8 0 35 49 1,04 5/8 2 58 53 5,21 2,75 1°35’
5/32 0 44 46 1,30 21/32 3 07 49 5,46 3,00 1°43’
3/16 0 53 43 1,56 11/16 3 16 44 5,73 3,25 1°52’
7/32 1 02 40 1,81 23/32 3 25 40 5,98 3,50 2°00’
1/4 1 11 37 2,08 3/4 3 34 35 6,25 3,75 2°09’
9/32 1 20 33 2,34 25/32 3 43 30 6,50 4,00 2°18’
5/16 1 29 30 2,60 13/16 3 52 25 6,76 4,25 2°26’
11/32 1 38 27 2,85 27/32 4 01 19 7,02 4,50 2°35’
3/8 1 47 24 3,12 7/8 4 10 14 7,28 4,75 2°43’
13/32 1 56 20 3,38 29/32 4 19 08 7,55 5,00 2°52’
7/16 2 05 17 3,64 15/16 4 28 02 7,80 5,25 3°00’
15/32 2 14 13 3,90 31/32 4 36 56 8,06 5,50 3°09’
1/2 2 23 09 4,16 1 4 45 49 8,32 5,75 3°18’
về độ nghiêng của lò có một số cách đo và được sử dụng trong thực tế:

1) Độ nghiêng quy ước tính bằng độ °phúí, giây.
2) Độ nghiêng tính theo %. Độ nghiêng này biểu thị bằng phần trăm của tăng góc nghiêng với
tg 45°= I = 100%.
3) Độ nghiêng của Mỹ biểu thị bằng phần của inche/foot dài (bảng 11.2).
4) Độ nghiêng biểu thị bằng độ thập phân.
Trong bảng 11.2 cho ta các góc và so sánh độ nghiêng của lò quay. Các số liệu này cũng có thể
áp dụng cho các thiết bị khác như máy làm nguội kiểu lò quay, máy sấy thùng quay, lò quay nung các
vật liệu khác.
575
Thực tế không có quy tắc chung quy định độ nghiêng của lò. Độ nghiêng của lò nằm trong
khoảng 2 - 6% nhưng đa số lò có độ nghiêng nằm trong khoảng 2 - 4%. Tốc độ quay của lò có độ
nghiêng cao chi nằm trong khoảng 0,5 đến 0,75 vòng/phút. về nguyên tắc, nếu độ nghiêng cùa lò càng
lớn thì tốc độ quay của lò càng nhỏ và ngược lại độ nghiêng càng nhỏ thì tốc độ quay càng tăng lên. Khi
tốc độ quay tăng thì phối liệu được trộn đồng đều hơn và tàng cường truyền nhiệt cho vật liệu nung.
Ngoài ra khi độ nghiêng của lò thấp thì độ đầy của lò có thể tăng lên. Kinh nghiệm thực tế khi vận hành
lò đã cho số liệu như sau:
Độ nghiêng của lò % Độ đầy tương ứng %
4,5% 9%
4,0% 10%
3,5% 11%
3,0% 12%
2,5% 13%
Mặt khác độ đầy của lò còn phụ thuộc vào tỷ lệ giữa chiều dài L và đường kính D của lò. Lò ướt
với tỷ lệ L/D đến 40 hoặc hơn, độ đầy của lò có thể đạt tới 17%. Trong một số trường hợp, chính độ
nghiêng của lò là nguyên nhân chủ yếu quyết định độ đầy của lò. Ngoài ra nếu tăng tỷ lệ L/D thì độ đầy
của lò sẽ tăng lên.
Trong thực tế vận hành lò thì độ đầy của chúng thường không quá 13% vỉ độ đầy cao hơn sẽ cản
trở truyền nhiệt cho vật liệu nung.
Theo Bobman thì độ nghiêng của lò nên như sau:

+ 5% cho lò có đường kính đến 2,8 m.
+ 4% cho lò có đường kính 3 - 3,4 m.

+ 3% cho lò có đường kính trên 3,4 m.
Cho đến nay các lò nung với đường kính trên 3,4 m đều dùng độ nghiêng 3 - 3,5%.
11.4.10.3. Tốc độ quay của lò

Như trên đã trình bày, lò quay phương pháp ướt thường có số vòng quay là 0,5 - 1,2 vòng/phút
do lò dài tốc độ quay lớn dễ bị vặn xoắn. Lò quay phương pháp khô hiện đại có sổ vòng quay lên
đến 6 vòng/phút thậm chí còn cao hơn. Do đó nếu cùng đường kính lò như nhau, lò quay phương pháp
khô cho sản lượng gấp 2 đến 3 lần hoặc hơn so với phương pháp ướt.
Trong một thời gian dài, người ta thường dùng tốc độ quay bằng vòng/phút. Ngày nay đường
kính lò đã tăng lên đến 6 m hoặc hơn nên tốc độ quay của lò không những đặc trưng bằng vòng/phút mà
còn bằng tốc độ ngoài của vỏ thép và biểu thị bằng cm/s. Để vận hành lò quay, tốc độ vành ngoài của lò
quay khoảng 35 cm/s đã được áp dụng. Mới đây người ta đã đưa tốc độ này lên đến 40 - 70 cm/s. Hình
11.83 cho ta giản đồ tốc độ quay cùa lò có đường kính 2,8 - 6 m và tốc độ vành ngoài là 36 cm/s. Hãng
KHD AG thường dùng tốc độ 70 cm/s cho các lò của mình. Tuy nhiên các lò hiện nay đều dùng tốc độ
vòng/phút và từ đó có thể tính ra tốc độ vành ngoài cm/s.
576
Hình 11.83. Quan hệ đường kính lò, tốc độ quay khi tốc độ vành ngoài 36 cm/s.
11.4.10.4. Thời gian vật liệu lưu hoặc đi trong lò

Thời gian vật liệu lưu trong lò hay thời gian đi từ đầu nguội đến lúc ra khỏi lò được xác định theo
công thức của U.S. Bureau of Mines. Công thức này cũng được ứng dụng cho lò sấy thùng quay và
dạng tương tự.
tt _=----
\,Tl.L.4ẽ
——-----. F
„
a.D,n
Trong đó:
t - thời gian vật liệu đi trong lò, phút;
D, L - đường kính và chiều dài lò, m;
n - số vòng quay, vòng/ phút;
0 - góc roi tự nhiên của vật liệu, đối với phối liệu clinke góc này băng 40°, khi dùng cho lò sấy
thùng quay trong điều kiện khô đối với đá vôi và vật liệu sét góc này băng 36° do đó >/36 = 6;
a - góc nghiêng của lò, độ thập phân;

F - hệ số, lò nung clinke F = 1; lò sấy thùng quay có cánh sới F = 2.
Công thức của U.S. Bureau of Mines được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp xi măng cho lò
sấy thùng quay và lò quay nung clinke. Ngoài ra còn có một số công thức khác để tính thời gian vật liệu
lưu lại trong lò quay như I. I. Khodorov, A. p. Vorosilov, I. Warner...
Ví dụ: Chiều dài lò L = 70 m; đường kính trong của lò D = 4,10 m; độ nghiêng của lò a = 2,20°
(thập phân); số vòng quay n = 2 vòng/phút; góc rod tự nhiên 0 = 40°.
Thời gian vật liệu đi trong lò quay khi >/40 = 6,325:
t = 1,77x 70x 6,325 x Ị _ 43 ,44 phút

2,20x4,10x2,0
Bằng cách lựa chọn góc nghiêng cùa lò và thay đồi số vòng quay của chúng, ta có thể kiểm tra
được thời gian vật liệu lưu lại trong lò.
577
Thời gian tổng được tính toán như trên nhưng tốc độ vật liệu tại mỗi zôn lại khác nhau do có hai
quá trình xảy ra trong lò quay:
+ Quá trình nhiệt hóa học;
+ Vận chuyển vật liệu.
Quá trình nhiệt hóa học là nguyên nhân làm cho vật liệu đi trong lò với vận tốc khác nhau mặc dù
số vòng quay cố định. Điều này đã được kiểm nghiệm bằng cách dùng đồng vị phóng xạ (Na24 hay
Mn56) cho lẫn vào phối liệu và xác định được tốc độ cùa chúng. Trong hình 11.84 cho ta biết được tốc
độ vật liệu tính theo cm/phút trong lò quay ướt dài 99 m, đường kính 2,55/2,85 m, độ nghiêng 4%, tốc
độ 0,91 vòng/phút, máy làm nguội vệ tinh, năng suất 205 tấn/ngày.
Hình 11.84. Phân bố tốc độ vật liệu trong lò cm/phút.
Thời gian lưu khác nhau trong các zôn khác nhau của lò là do nguyên nhân biến đổi hóa lý của
nguyên liệu. Hình mô tả trên chi là một ví dụ nhưng cũng cho ta biết được tốc độ thấp nhất là tại zôn
nung (24,3 cm/phút), tốc độ lớn nhất là tại zôn calci hóa hay phân hủy cacbonat (45,6 cm/phút). Như
vậy thời gian cũng như tốc độ di chuyển vật liệu trong lò rất khác nhau mặc dù trong cùng một lò. Điều
đó có quan hệ mật thiết với việc vận hành lò cũng như quá trình hóa lý xảy ra khi nung cùa chúng.
11.4.11. Phương hướng tiết kiệm năng lượng và đốt phế thải
11.4.11.1. Lò quay công suất lớn
Hiện nay trên thế giới lò quay có công suất dao động từ dưới 2000 đến 12.000 tấn clinke/ngày.
Đứng về mặt nhiệt học lò quay có đường kính càng lớn, nhiệt độ ngọn lửa như nhau, hệ số đầy như
nhau thì nhiệt truyền bằng bức xạ cho clinke càng cao, tổn thất nhiệt ra môi trường giảm theo tỷ lệ
cho 1 kg clinke. Điều đó cũng có nghĩa là thời gian nung clinke càng rút ngăn và đương nhiên tiêu tốn
nhiên liệu cho 1 kg clinke càng giảm đi.
Hiện nay ở nước ta đa số các lò đều ở mức ~ 4000 tấn/ngày nên tiêu tốn nhiệt thực tế ~ 730
kcal/kgclinke. Trong khi đó mức tiêu tốn nhiệt để nung clinke trên thế giới có nơi chỉ chiếm 690
kcal/kgclinke. Vì vậy phương hướng của nước ta sắp tới là xây dựng những lò lớn có công suất trên
5.000 và có thể 10.000 - 12.000 tấn clinke/ngày. Tổng Công ty Công nghiệp Xi măng Việt Nam và
Công ty xi măng Công Thanh đang có kế hoạch xây dựng lò nung clinke xi măng với công suất trên
10.000 tấn/ngày.
11.4.11.2. Sử dụng triệt đổ nhiệt cùa khói lò
Khói lò quay thoát ra từ đinh cyclone trên cùng thường dao động từ 330 đến 360°C mang theo
một lượng nhiệt rất lớn. Đây là một dạng tổn thất chiếm vị trí hàng đầu frong tổng tổn thất nhiệt của hệ
lò nung clinke xi măng. Để tận dụng lượng nhiệt này, trên thế giới đã cỏ biện pháp cho chạy máy phát
điện phục vụ cho chính nhà máy. Đây cũng là vấn đề cần kết hợp giữa kinh tế và tiết kiệm năng lượng
vì phải đầu tư cũng như bảo dưỡng thiết bị phát điện đó.
578
11.4.11.3. Sản xuất clĩnke mác cao
Sản xuất clinke mác cao thì cần nâng nhiệt độ cao hơn và tiêu tốn nhiệt để nung clinke sẽ tăng
lên. Tuy nhiên với clinke mác cao có thể pha thêm nhiều phụ gia hơn và sàn lượng xi măng tăng lên. Vì
vậy néu tính theo tiêu tốn nhiệt cho một tấn xi măng lại giảm đi và có lợi hơn. Chính vì vậy mà nước ta
cũng như nhiều nước trên thế giới đã áp dụng kiểu này nhăm tăng sản lượng xi măng.
11.4.11.4. Sừ dụng vòi đốt chất lượng cao
Trong hệ thống lò vòi đốt nhiên liệu đóng vai trò rất quan trọng. Vòi đốt tốt chỉ dùng 5 - 7% gió
lạnh l còn lại là giỏ 2 nóng, tạo xoáy cho phép ta đốt cháy hoàn toàn than bụi kèm theo tăng nhiệt độ
ngọn lửa. Điều đó có nghĩa là tăng nhiệt truyền và clinke chóng kết khối đồng thời đạt chất lượng cao.
11.4.11.5. Tăng nhiệt độ gió 2
Tăng nhiệt độ của gió 2 là rất quan trọng đối với việc đốt cháy hoàn toàn nhiên liệu và giảm được
hệ số không khí dư khi cháy. Hiện nay nhiệt độ này của các lò dao động trong khoảng lớn từ 800 đến
l050°C. Nhờ gió 2 có nhiệt độ cao nên nhiệt độ zôn nung dễ đạt được và truyền nhiệt cho clinke tốt
hơn, nhiều hơn, tiêu tốn nhiệt để nung clinke sẽ giảm đi.
11.4.11.6. Kéo dài tuổi thọ của gạch chịu lửa
Mỗi lần ngừng lò để thay gạch chịu lửa là một lần tổn thất rất nhiều nhiệt tích lũy của toàn hệ
thống lò cũng như để nâng nhiệt đến lúc chạy lò bình thường. Nếu trên quan điểm về kinh tế thì thiệt hại
của mỗi lần dừng lò là rất lớn do chi phí gạch và mất sản lượng. Việc tăng tuổi thọ gạch chịu lửa phụ
thuộc vào nhiều yếu tố và sẽ được nêu trong chương về vật liệu chịu lửa.
11.4.11.7. Bảo dường lò và tránh ngừng vặt
Hệ thống lò muốn hoạt động đều đặn trơn tru thì hệ thống cơ khí của chúng phải được bảo dưỡng
tốt và đều đặn. Mỗi lần trục trặc về cơ của hệ lò nung cần phải ngừng chạy lò là một lần tiêu tốn nhiệt
do gió lạnh lọt vào lò và làm nguội hệ thống lò. Hiện nay hầu hết các hệ thống cơ của lò nung đều thuộc
loại hiện đại có chất lượng cao nên cần bôi ươn, bảo dưỡng thường xuyên để hệ lò nung hoạt động luôn
luôn tốt nhằm ưánh ngừng vặt hay tránh tiêu tốn nhiệt.
11.4.11.8. Bảo đảm nguồn điện lưới tốt
Hệ lò quay hoạt động liên tục, nếu điện lưới bị cắt bất chợt thì toàn bộ nhà máy nói chung và hệ
lò nói riêng bị ngừng đột ngột. Khi đó máy phát điện dự phòng phải khởi động chậm nhất sau 45 giây
chi đủ để lò quay được 0,5 vòng/phút để ưánh lò bị võng, về phương diện năng lượng nhiệt tổn thất sẽ
giống như ngừng vặt ờ ưên. Cả hai trường hợp đều có liên quan đến việc giảm tuồi thọ của gạch chịu
lửa do gió lạnh ưàn vào lò và biến dạng vỏ lò.
11.4.11.9. Dùng nhiên liệu chất lượng cao
Dùng nhiên liệu chất lượng cao có những lợi ích sau:
- Nhiệt trị cao, cháy nhanh, ngọn lửa có nhiệt độ cao, truyền nhiệt cho clinke tốt hơn.
- Thời gian tạo khoáng nhanh hơn do nhiệt cung cấp nhanh hơn.
- Tro xỉ ít, giảm hư hại gạch chịu lửa.
Tuy nhiên cần kết hợp kỹ thuật với kinh tế để lựa chọn cho phù hợp.
579
11.4.11.10. Dùng phụ gia kích thích cháy than tạo điều kiện than cháy nhanh và nhiệt độ
ngọn lừa tăng cao. Nhờ đó bức xạ từ ngọn lừa cho clinke tăng lên và nung sẽ nhanh tiết kiệm được
nhiệt.
11.4.11.11. Những lò hiện đại có thể thực hiện ché độ nung nhanh tạo cllnke nhanh,
dung trọng thấp < 1,2 kg/lít. Nhờ đó năng suất lò tăng lên đến 5%, khi đó nạp phối liệu tại đỉnh tháp
trao đổi nhiệt tăng lên và giảm tổn thất nhiệt do khối lò mang ra ngoài.
11.4.11.12. Dùng phương pháp đốt Oxycombustion
Đốt nhiên liệu bằng oxy đang là hướng phát triển trên thế giới do việc sản xuất oxy ngày càng rẻ.
Hãng Air liquide của Pháp đã ứng dụng tại nhiều lò nấu thủy tinh và đang hướng vào lò nung clinke xi
măng. Việc đốt băng không khí thì lượng khói lò rất lớn, chứa đến khoảng > 70% Nỉ và tạo nhiều khí
độc NOX. Nếu đốt bằng oxy với hàm lượng > 90% Ơ2 thì có nhiều lợi ích: nhiệt độ tăng cao, tăng sàn
lượng, dùng than kém chất lượng, lượng NOX cực kỳ thấp, lượng khỏi lò rất nhỏ, dễ thu hồi CO2... Theo
thống kê, để sàn xuất l kg clinke sẽ thải 0,87 kg co2 ưong đó 60% do phân hủy đá vôi và 40% do cháy
nhiên liệu. Có lẽ lò nung vôi và clinke xi măng tỏa ra môi trường nhiều CO2 nhất. Các nước tìm cách
chôn CO2 rất tốn kém do nhiều nguyên nhân. Việc dùng oxycombustion cho phép dễ thu hồi CO2 để
dùng vào việc khác (xem thêm chương Lò nau thủy tinh).
11.4.11.13. Dùng nhiên liệu thay thế hay phế thải
Rác và phế thải công nghiệp ngày càng nhiều và càng gây nên nhiều vấn đề ô nhiễm môi trường.
Các nước công nghiệp phát triển và ngay cả nước ta cũng đang coi rác và phế thài là một vấn nạn phải
tìm cách giải quyết. Vì lê đó mà người ta phải tìm cách tiêu hủy chúng một cách hợp lý và đốt chúng
ưong hệ lò quay nung clinke là một trong những biện pháp này. Việc đốt rác hay phế thải xen kẽ nhiên
liệu chính có thể giảm lượng nhiên liệu chính đến 50% tùy theo cách đốt và loại rác hay phế thải. Được
biết Tổng Công ty Công nghiệp Xi măng VICEM cũng đang có kế hoạch tham gia đốt rác hay phế thải
tại lò quay trong các công ty của mình. Để tìm hiểu kỹ hay xem phần “Đốt rác và phế thài trong hệ lò
quay”. Nhìn chung đốt rác hay phế thải trong lò quay nung clinke xi măng vừa có ý nghĩa xã hội vừa có
ý nghĩa kinh tế.
11.4.11.14. Sử dụng lò quay 2 bệ
Lò quay 2 bệ là loại lò quay nói chung là ngắn với tỷ lệ L/D chi từ 10 đến 15 như trong phần “Lò
quay 2 bệ”. Nói chung lò ngăn thì tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh qua vỏ lò giảm đi so với lò
dài. Mặt khác nhiệt độ khí ra khỏi lò quay tăng lên nên tham gia tốt vào việc nâng nhiệt và phân hủy bột
liệu trước khi đi vào lò quay, về phương diện nhiệt, lò 2 bệ đã tiết kiệm được khá nhiều năng lượng.
Hiện nay chúng ta đã có ba lò 2 bệ đã đi vào hoạt động tại Công ty Thăng Long và hai lò của Công ty
Xi măng Hà Tiên đặt tại Bình Phước và Kiên Lương.
11.5. Sừ DỤNG NHIÊN LIỆU THAY THẾ HAY ĐỐT RÁC VÀ PHÉ THÀI TRONG
HỆ LÒ QUAY NUNG CLINKE XI MẲNG
Phế thải công nghiệp và rác các loại là vấn đề lớn của mỗi nước trong đó có nước ta. Việc chôn
lấp rác và phế thải cũng gặp nhiều khó khăn và vẫn tiềm ẩn nhiều rủi ro do về môi trường cũng như cải
tạo đất. Nếu đốt rác và phế thải ngoài bãi hay các thiết bị khác cũng gây nên một số vấn đề về kinh tế và
môi trường. Vì vậy các nước đang tìm cách để góp phần xử lý rác và phế thải bằng cách đốt chúng ừong
hệ lò quay nung clinke xi măng. Việc đốt này vừa góp phần vào bảo vệ môi trường vừa đem lại lợi ích
kinh tế cho các lò quay nung clinke xi măng. Trong cuốn sách này chi nêu một số van đề cũng như một
vài phương pháp đốt rác và phế thải có tính chất khởi đâu mà thôi.
580
11.5.1. Vai trò và ý nghĩa
Hiện nay, đời sống của người dân Việt Nam ngày càng được nâng cao cùng với sự phát triển của
xã hội. Bên cạnh đó lượng rác thài sinh hoạt của người dân cũng như phế thải công nghiệp ngày càng
tăng. Rác và phế thải luôn là vấn đề mà Nhà nước phải quan tâm xử lý bởi chúng gây ô nhiễm môi
trường và là nguồn truyền bệnh. Từ trước đến nay Việt Nam ta đã cỏ một số biện pháp phân loại, xử lý
rác và phế thài, nhưng với số lượng rác khổng lồ hằng ngày thải ra như hiện nay thì cần phải có nhiều
biện pháp hữu hiệu hom nữa. Đốt rác và phế thải trong lò quay nung clinke xi măng là một ưong những
biện pháp tốt vì nó góp phần giải quyết những khó khăn hiện nay của Nhà nước trong việc bảo vệ môi
trường cũng như tiết kiệm được một phần nhiên liệu khi đốt trong lò. Với những nhận thức đó,
Tồng công ty Xi măng Việt Nam VICEM đang có kế hoạch đốt rác và phế thải trong các lò nung clinke
tại các công ty con của mình. Những biện pháp này không những mang ý nghĩa xã hội lớn mà còn đem
lại hiệu quả kinh tế cho đất nước nói chung và cho các nhà máy, xí nghiệp nói riêng. Trong phạm vi
cuốn sách này chi giới thiệu một số phưomg pháp điển hình để đốt rác cũng như phế thài công nghiệp
trong lò.
11.5.1.1. Vai trò
Việc đốt rác và phế thài có vai trò rất quan trọng trong xã hội hiện nay, nhất là tại các thành phố
lớn và các khu công nghiệp. Tại các nước công nghiệp phát triển, rác và phế thải luôn luôn là một vấn
đề lớn mà chính quyền phải quan tâm giải quyết. Hiện nay tại Hà Nội và thành phố Hồ Chí Minh, mỗi
ngày có hàng vạn tấn rác và phế thải công nghiệp ùn ùn kéo ra đổ tại các bãi rác thành phố. Có những
rác và phế thải phải hàng trăm năm sau mới có thể bị phân hủy, có những rác thải gây ô nhiễm môi
trường trầm trọng và cũng có những rác thải là mầm mống gây nên bệnh tật. Chính vì vậy việc đốt rác
và phế thải trong hệ lò quay có vai trò quan trọng trong xã hội chúng ta.
11.5.1.2. Ý nghĩa
Việc đốt rác và phế thải trong hệ lò quay nung clinke xi măng mang ý nghĩa lớn như sau:
4- Giúp cho xã hội giảm gánh nặng về rác cũng như phế thải công nghiệp tại các bãi rác.
+ Giảm diện tích mà bãi rác công cộng bị chiễm chỗ vì có rất nhiều bãi rác đã đầy và buộc phải
thay đổi địa chi hoặc mở rộng diện tích.
+ Giảm thiểu ô nhiễm môi trường gây ảnh hường đén sức khỏe của con người quanh các bãi rác.
+ Nhiều rác thải mang theo vi trùng truyền nhiễm, nên những nơi chứa loại rác này sỗ trờ thành
nơi truyền bệnh.
+ Nước thải từ bãi rác có thể chảy ra kênh, rạch, đổ ra sông, làm ô nhiễm dòng sông gây ảnh
hường đến cuộc sống của dân dưới hạ lưu.
+ Nhiều rác thải khi phân hủy sỗ mang theo những chất độc hại ngấm vào mạch nước ngầm, ảnh
hường trực tiếp đến nguồn nước ăn.
4- Trong rác có thể chứa một số kim loại nặng và trong quá trình phân hủy rác sẽ tạo nên các hợp
chất chứa kim loại nặng, trôi theo dòng nước hoặc ngấm vào các mạch nước ngầm.
4- Có những phế thài với khối lượng rất lớn để hoang phí như trấu ở Đồng bằng sông Cửu Long.
Trên các phương tiện thông tin đại chúng, chúng ta biết rằng trấu không biết đổ đi đâu, dẫn đến tình
trạng trôi nồi trên các kênh, rạch. Nếu giải quyết tốt việc đốt trấu này sẽ vừa tăng thêm thu nhập của
người nông dân do bán được trấu vừa góp phần giảm thiểu ô nhiễm.
Trên cơ sờ đó, việc đốt rác hay phế thải trong hệ lò nung clinke xi măng mang ý nghĩa xã hội rất
lớn vì nó đã góp phần làm trong sạch môi trường sống không những cho người dân xung quanh nơi
chứa rác mà còn cho người dân ờ xa nơi chứa rác. Mặt khác, việc đốt rác hay phế thải trong hệ lò nung
581
clinke xi măng góp phần giảm tiêu tốn nhiên liệu cho mỗi nhà máy và mang lại lợi ích thiết thực cho
nhà máy xi măng về mặt kinh tế.
11.5.2. Tính chất và chất lượng khí

11.5.2.1. Tính chất
Rác và phế thải cỏ rất nhiều loại, có loại khối lượng nhiều và đồng nhất nhưng cũng có loại khối
lượng không nhiều và không đồng nhất. Vì vậy khi tiến hành lập ké hoạch đốt nhiên liệu cần phải điều
tra cẩn thận về nguồn rác và phế thải để có kế hoạch khai thác.
11.5.2.2. Chất lượng của khí
Rác và phế thài thường chứa các hợp chất chứa s, Cl, Fe, và nhiều chất khác nữa. Khi cháy
chúng sẽ tạo ra các họp chất, ví dụ SƠ2 khi đốt cao su, Cl khi đốt chất dẻo họ PVC... Vì vậy cần phán
đoán các khí cỏ thể sinh ra khi đốt rác hay phế thải để có kế hoạch đối phó. Như đã biết, SO2 hay Cl sẽ
gây nên hiện tượng tắc cyclone như phần BY-PASSE đã trình bày ở trên.
11.5.3. Yêu cầu đối với nhiên liệu thay thế

11.5.3.1. Tiêu chí
Tại các nước công nghiệp, việc đốt rác hay phế thải trong hệ lò nung không những được khuyến
khích, tạo điều kiện mà còn được Nhà nước chi trả một số tiền cho công tác tiêu hủy rác và phế thải đó.
Hiện nay, nước ta chưa có chính sách quy định này nhưng chắc chắn ràng trong tương lai Nhà nước sẽ
có chính sách cụ thể về vấn đề này và Nhà nước sẽ hoan nghênh các nhà máy tham gia giải quyết những
khó khăn về rác.
Đương nhiên việc đốt rác hay phế thải tại các nhà máy sẽ có một số khó khăn chứ không phải dễ
dàng, đồng thời phải tăng thêm chi phí cho các thiết bị để đốt rác.
Việc đốt rác hay phế thải trong lò quay nung clinke xi măng đòi hỏi các cơ sờ rác phải chuẩn bị
cho việc phân loại và các biện pháp bào quản vận chuyển đến các nhà máy xi măng vì nhà máy xi măng
không phải là nơi chứa rác để gây ô nhiễm cho chính các công nhân của nhà máy xi măng cũng như dân
cư vùng xung quanh.
Không phải rác hay phế thải nào cũng cõ thề đốt được frong hệ lò quay nung clinke xi măng,
cũng không thể hôm nay đốt loại rác này ngày mai đốt loại rác khác được. Điều đó cũng có nghĩa là
phải có đầy đủ lượng rác và phế thải cùng loại tương đương để đốt trong thời gian dài nhất định.
Khi đốt rác và phế thải thì không ảnh hưởng đến chất lượng clinke sản xuất ra đồng thời môi
trường vẫn đảm bảo những chi tiêu cần thiết.
Viện nghiên cứu GTZ Đức kết hợp với Holcim đã đưa ra một loạt các nguyên tắc cần thiết khi
đốt rác và phế thải trong các lò quay nung clinke xi măng. Ở đây chỉ mới nêu một số điều có tính chất
giới thiệu chung nhằm mục đích nói lên rằng việc đốt rác hay phế thải trong các lò quay cần được
nghiên cứu kỹ trước khi thực hiện.
11.5.3.2. Phân I09I rác và phố thải
Rác và phế thải có rất nhiều loại khác nhau từ rác sinh hoạt như đồ nhựa, ni lông đến các phế thải
công nghiệp như các loại dầu thải, dung môi, các mảnh nguyên liệu, trấu... Dựa trên nhiệt trị của chúng
cũng như khí thải khi đốt chúng, người ta phân loại chúng như trong hình 11.85. Như vậy nhiệt trị tối
thiểu của chủng phải đạt 2500 kcal/kg mới có thể được sử dụng như nhiên liệu thay thế đốt trong hệ lò
582
nung clinke xi măng. Cũng qua đó ta thấy các loại dầu thải, dung môi, chất dẻo, trấu và mùn cưa thuộc
loại dễ bắt lửa và khí thải không độc hại như cao su hay cốc dầu mỏ.
ĩ
I Dầu thài h Tính phù hợp của phế thải đốt lẳn
9,000-
Nhiệt
tr|
kcal/kg *
Nhiệt tr| tối thiều
cho vòi đốt chính
»O«Lỏng
Xấu 0-Răn
Tính bắt lừa vả thải khí
Hình 11.85. Tính phù họp của các phế thải khl đốt xen lẫn với nhiên liệu chính.
11.5.3.3. Đặc điểm chung của phế thải
Phế thải và rác có rất nhiều loại khác nhau và có nguồn gốc cũng khác nhau. Chính vì vậy khi sử
dụng chúng ta cần nhận biết những đặc điểm chung của chúng.
a) Tính đa dạng
Phế thải có rất nhiều loại khác nhau như trong hình 11.85. Có loại ờ dạng lỏng như dầu thải từ
các máy móc khác nhau, dung môi hữu cơ đã qua sử dụng. Có nhiều loại ở dạng rắn như các loại chất
déo, lốp ô tô, mùn cưa, trấu, các loại vỏ cây quả... Nhiệt trị của các loại phế thải này rất khác nhau từ
3.000 đến gần 9.000 kcal/kg. Để đốt phế thải trong vòi đốt chính thì nhiệt trị của chúng phải đạt trên
3.500 kcal/kg. Tuy nhiên nếu nhiệt trị của chúng dưới 2.500 kcal/kg thì không nên dùng vi chúng chứa
quá nhiều tạp chất không cháy làm ảnh hưởng đến chất lượng của clinke. Ở nước ta rác cũng nhiều mà
phế thải công nghiệp như các loại chất dẻo cũng lắm. Đặc biệt vùng đồng bằng Nam Bộ có rất nhiều vỏ
trấu, bột vò dừa là những nhiên liệu phế thải nhiều tiềm năng.
b) Cung cấp không ổn định
Thực tế phế thải ờ mỗi nhà máy hàng ngày thải ra không nhiều và phụ thuộc vào thời vụ. Vì vậy
tập hợp các phế thải từ các nhà máy sỗ không ổn định về lượng cũng như chất lượng nên các kỹ sư trong
nhà máy xi măng phải điều chinh kịp thời cho phù hợp. Ở nước ta có lẽ chi có ưấu vùng Đồng bằng
sông Cửu Long có thể là nguồn ổn định vi số lượng lớn, chất lượng tương đối đồng đều và mỗi năm có
đến ba vụ thu hoạch lúa. Tổng lượng trấu của nước ta vào khoảng 6 triệu tấn/năm.
c) Thông thường độ ẩm cao
Rác hay phế thải không được bảo quản tốt lại lẫn với nhiều loại khác nhau nên độ ẩm của chúng
nói chung là cao. Vì vậy việc bảo quản chúng đóng vai trò rất quan trọng nhằm giảm tác động của độ
ẩm đến chất lượng của nhiên liệu phế thải này. Ngay trấu ở nước ta có rất nhiều và tương đối khô khi
mới xay nhưng bảo quản không tốt cũng sỗ giảm chất lượng khi đốt.
d) Thành phần phức tạp (có lẫn kiềm, clo...)
Rác và phế thải công nghiệp đến từ nhiều nguồn khác nhau nên thành phần của chung rất đa dạng
và dao động khá nhiều. Từ đây có thể làm nhiệt trị của chúng cũng khác nhau hay bị thay đổi theo thời
gian thu gom. Trong những phế thải đó có thể chứa loại mà hàm lượng kiềm hoặc clo hay lưu huỳnh
583
tương đối cao. Đây là những cấu tử không mong muốn vi nó dẫn đến một loạt vấn đề ưong vận hành lò
sản xuất clinke. Lưu huỳnh và kiềm thường gây tắc cyclone như ờ phần trên đã trình bày, nếu quá nhiều
lại phải thực hiện quá trình trích khí cuối lò quay hay By-Passe. Lượng kim loại chứa trong phế thài
thường không nhiều và có thể điều chinh hay khắc phục được. Riêng đối với trấu khi đốt có thể để lại
khá nhiều SiO2 do tro của trấu chứa tới 90% S1O2. Vì vậy khi chạy lò bằng nhiên liệu phế thải cần phải
xem xét các thành phần ảnh hường đến chất lượng clinke sản xuất ra nhằm điều chinh kịp thời để đảm
bảo độ ổn định về chất lượng của clinke.
Trong hình 11.85 cho ta biết các loại phế thải và rác cỏ giá trị khác nhau về nhiệt trị, tính dễ sử
dụng, tính chất khí thải... Nhìn chung nếu phế thải cỏ nhiệt trị dưới 2.500 kcal/kg thì khó thực hiện việc
đốt trong lò nung clinke xi măng.
11.5.4. Yêu cầu cần cho đốt rác và phế thải

Để thực hiện quá trình đốt phế thải hay rác, cần phải tiến hành một số biện pháp cơ bản để đáp
ứng những chi tiêu sau:
11.5.4.1. Độ đổng nhất
Độ đồng nhất càng cao càng tốt. Được gọi là đồng nhất cao khi nhiệt trị của phế thài dao
động < 15% và lượng phế thài có kích thước lớn hơn hạt lớn nhất nhỏ hơn 10%. Mức đồng nhất trung
bình cỏ giá trị tương ứng < 25% đến 15%. Còn mức đồng nhất thấp là loại phế thải có các chi số không
phù hợp với 2 loại trên.
11.5.4.2. Thành phần của phế thải
Tiêu chí này cần thiết để điều chỉnh quá trình vận hành lò cho phù hợp với thành phần của chúng.
Tro xi của phế thải sẽ làm thay đổi thành phần hóa của clinke, có thể tham gia vào phản ứng tạo khoáng
cũng có thể làm vai trò xúc tác hay cản trở tạo khoáng của clinke. Khí sản sinh ra do đốt rác hay phế
thải như Clo hay SƠ2... thì các kỹ sư phải có biện pháp khắc phục.
11.5.4.3. Độ ẩm
Trên cơ sở độ ẩm người ta phân ra ba loại: thấp < 10% , trung bình < 20%, cao > 20%. Độ ẩm
cao là một bất lợi và làm giảm năng suất lò nung vl vậy độ ẩm quá cao thì cần xử lý trước khi đốt như
hong phơi hay sấy sơ bộ trước khi đốt chúng.
11.5.4.4. Mức độ chuẩn bl
Tùy theo vị trí và phương pháp đốt mà cần chuẩn bị phế thải hợp lý. Ví dụ lốp cũ có thể đốt
nguyên chiếc hay cắt thành mảnh nhỏ, phế thải khác cỏ thề nghiền nhỏ hay đóng thành khối hoặc thùng...
Phế thài và rác có thành phần rất khác nhau nên từ lúc phân loại cũng phải cần có sự đồng nhất
càng cao càng tốt sau đó phối hợp giữa các loại phế thải khác nhau. Mặt khác cũng cần phải biết thành
phần cũng như độ ẩm cùa chúng để điều chinh cho phù hợp. Trong trường hợp phế thải là các tàng to
như lốp xe thỉ cỏ thể phải cắt thành những mảnh nhỏ để dễ đốt hơn. Neu phế thải lấy từ một loại như
trấu chẳng hạn thì thành phần của chúng tương đối ổn định, độ ẩm tương đối thấp sau khi xay lúa và dễ
dàng đốt chúng. Tất cả quá trình chuẩn bị trên cũng chi nhằm mục đích làm ổn định hoạt động của lò
cũng như không ảnh hưởng đến chất lượng clinke sản xuất ra. Một vấn đề rất quan trọng trong quá trình
đốt rác hay phế thải là tro xi và thành phần khí hình thành. Để đảm bảo chất lượng clinke sản xuất ra thì
các kỹ sư tại nhà máy phải tính toán đến ành hường cùa chúng đến thành phần khoáng của clinke tạo ra
khi nung cũng như biện pháp khắc phục khí thải không mong muốn.
Để giải quyết tốt việc đốt rác và phế thải công nghiệp trong lò clinke xi măng có nhiều phương
pháp khác nhau. Dưới đây chi trình bày một vài phương pháp điển hình.
584
11.5.5. Những điểm có thể đốt nhiên liệu thay thế
11.5.5.1. Nơi đốt thông thường
Nơi đốt rác thông thường nhất là tại vòi đốt chính cùa lò quay và tại calciner như trong hình
11.86. Tại đây có thể đốt dầu, dung môi hữu cơ thài hay vụn hữu cơ như mùn cưa, vỏ trấu... Đẻ đốt
được chúng thì vòi đốt phải có kết cấu tương ứng hoặc có thiết bị phun chúng vào.
Nguyên liệu
đá vôi, sét
Máy làm nguội clinke
và phụ gia
0 Lò quay
0 Calciner
□ Cyclone trao đồi nhiệt
0 Máy nghiền liệu
□ Lọc bụi túi hay tĩnh điện
Nhiên liệu chính và phế thải
iệtđộ khí °C Đặc điểm

0 2000-1050
Nhiên liệu cháy hoàn toàn
Tro xỉ tham gia tạo clinke so2 và
0 Í200-MO
HCl bị giữ lại bởi CaO
□ 890-100 Nung nóng bột liệu bởi khói lò
qua 5 tầng cyclone
Clinker Khói lò dẫn vào máy nghiền
n n 13 80-100
cứng
Khử bụi đạt 99,99%
Hình 11.86. VI trí thông thường để đốt phế thải.
11.5.5.2. Các nơi khác

Các kiểu lò quay khác nhau đều có thể đốt rác hay phế thài như trong hình 11.87. Lò quay ướt
cũng có thể đốt lốp xe chăng hạn ờ giữa như sơ đồ cuối của hình 11.87. Để đốt được phế thải cần phải
xem xét đặc điểm và tính chất của chúng.
X r Điểm cỏ thề đốt rác, phế thải
Khói lò ra
Lò NSP cổ calciner Bột liệu vào
Calciner
Vòi đốt chính X-I
r*
Clinke Khói lò ra
Bột liệu vào
Lò SP không calciner
Vòi đốt chính X
Khói lò ra
Bột liệu vào <
Clinke Nước
Lò bán khô kiểu

Vòi đốt chính ____ Máy vê
— viên
Clinke Xích trao đôi nhiệt Lepol

Lò ướt hoặc khô dài X Khói lò ra
feạ^Bộtliệuvào
Vòi đốt chính —... ....
♦ 'Ll
Clinke
Hình 11.87. Điểm có thể đốt rác hay phố thải trong cảc kiểu lò quay.
585
11.5.6. Thiết bị đốt nhiên liệu thay thế ngoài lò quay
11.5.6.1. Mâm quay của hãng SMIDTH
a) Nguyên tắc hoạt động
Theo phương pháp này phế thải được cắt nhỏ tùy theo loại được đưa đến buồng đốt đặc biệt bên
cạnh ống đứng. Buồng này có cấu tạo như một mâm quay có lót gạch chịu lửa HOTDISC của hãng
Smidth. Phế thài đưa vào buồng đốt cùng với bột liệu nóng từ cyclone C2 kể từ dưới lên. Không khí để
đốt là gió 3 từ máy làm nguội dẫn đến với nhiệt độ khoảng 800°C. Phế thải được cháy trên mâm và
mâm này quay đến chỗ chuyển vào ống đứng. Tại đây ngọn lửa sẽ theo ống đứng cùng với dòng khí từ
lò quay đi lên. Tro xỉ hay những phần chưa cháy hết sẽ rơi theo ống đứng để vào lò quay. Sơ đồ hệ
thống này có thể xem ứong hình 11.88. Trong sơ đồ cỏ két chứa bột liệu “tươi” chưa qua gia nhiệt.
Trong trường hợp ngừng lò gấp hay mất điện lưới thì phế thải vẫn tiếp tục cháy. Đẻ dập lừa, ở đây
người ta tháo bột liệu tươi vào mâm và lửa sẽ bị tắt ngay. Vì vậy két bột liệu tươi chỉ để nhằm mục đích
dập lửa tại mâm quay mà thôi.
Hình 11.88. Sơ đồ hệ thống đốt phé thải ngoài lò quay (hệ mâm quay).
b) Cấu tạo
Buồng đốt phế thải của hãng F. L. Smidth được cấu tạo bời một mâm quay có lót gạch chịu lửa
như trình bày trong các hình 11.89 đến 11.92. Thành của buồng đốt có độ cao tương ứng để đàm bảo
các phế thải có thể cháy được.
Phía trên buồng đốt có cửa để nạp phể thải, cửa nạp phối liệu nóng từ C2 (cyclone thứ 2 kể từ
dưới lên) và cửa để gió 3 có nhiệt độ 800°C đi vào để cháy. Ở thành buồng có cửa để đưa bột liệu nung
nóng cùng với tro xỉ và những phế thải chưa cháy hết đổ vào ống đứng của lò quay. Bột liệu và khí sẽ
bay theo dòng khí của lò quay, còn tro xi và những mảnh phế thải chưa cháy hết sẽ được rơi vào lò quay
và tiếp tục cháy nốt trong lò quay, cấu tạo và quỹ đạo hoạt động của buồng này được minh họa trong
các hinh từ 11.89 đến 11.92. Kích thước của thiết bị mâm quay cho trong hình 11.93.
586
Hình 11.89. Hình dạng bển ngoài cùa buồng đốtmảm quay.
587
Phế thải,
rác vào
Gió 3 vào
Bột liệu tươi vào

dập lửa khẩn cấp
Bột liệu
Khói lò và sản phẩm nóng vào
cháy từ mâm quay
Cháy phế thài
Mâm quay
Ống đứng
Bộ phận gạt
Tro xỉ,
Khí lò quay mảnh chưa cháy
Hình 11.90. Cấu tạo buồng đốt mắm quay.
Khí lò quay Tro xỉ và

mảnh chưa cháy
Cửa ra sản phẩm
cháy, bột liệu, xỉ
Phế
thải cháy
Bộ phận gạt i vào
Hình 11.91. Hình cắt và quỹ đạo của phế thải quay trên mâm và vào ống đứng.
588
Hình 11.92. Mâm quay đang lắp, mảm quay nguội và mầm quay đang đốt.
HOTDISC Kích thước buồng đốt mâm quay
Đường Chiều cao Thê tích Công suất

Kiểu mâm
kính D, m H, m buồng, m3 KW
50-200 5 2 10,9 1.5
5O"25O 5 2,5 10,9 1.5
*315
50 5 3,15 10,9 1.5
63-250 6,3 2,5 19,3 2.2
63-315 6,3 3,15 19.3 22
63-400 6,3 4 19,3 22
*315
80 8 3.15 33,2 4.4
*400
80 8 4 33,2 4.4
80-500 8 5 33,2 4.4
Hình 11.93. Kích thước và động cơ điện yêu càu cùa buồng đốt mẳm quay.
11.5.6.2. Khí hóa cùa hăng POLYSIUS

Hãng POLYSIUS cũng có thiết bị đốt phế thài bên ngoài lò quay như trong các hình 11.94, 11.95
và 11.96. Quá trình đốt ờ đây thực chất là quá trình khí hóa phế thải dưới tác dụng của nhiệt và không
khí lấy từ gió 3.
Tại thiết bị đốt này nhiên liệu phế thải dưới dạng rắn sẽ biến thành nhiên liệu khí và đi vào ống
đứng kéo dài lên cao hay calciner của Polysius. Nhiên liệu khí này sẽ được cháy tại đỏ bời giỏ 3 dẫn tới
ống đứng này. Hãng Polysius đã từng đưa ra kiểu calciner đốt nhiều bậc có nghĩa là dưới chân ống đứng
người ta đã phun một phần nhiên liệu vào buồng khói của lò. Do thiếu oxy nên quá trinh cháy nhiên liệu
tại đây trờ nên không hoàn toàn và tạo ra nhiều khí co. Quá trình khí hóa ờ trên thực chất là biến phế
thải rắn thành khí chứa nhiều co và khí co này sẽ khử hầu hết khí NOX tạo ra từ zôn nung của lò quay
như minh họa trong hỉnh 11.97.
589
Successful Ổng dẫn nhlèn liệu
commissioning for the khí hình thành
first Industrial plant In
Switzerland (Holcim)
Guaranteed tyre
throughput: 3 t/h
Lồ khí hoá hoạt động

tốt tại nhà máy xl màng
diu tiên của hăng
Holclm tại Thụy sĩ Hộ thải xỉ cặn
Cổng suit đốt lốp
xe đảm bảo: 3T/h
Hình 11.94. Lò khí hóa phé thải và rảc cùa Polysìus.
Chính vì vậy mà buồng đốt phế thải không thực hiện quá trinh cháy hoàn toàn mà chỉ là khí hóa
với hệ số không khí dư a tương đối thấp. Mặt khác kiểu cùa Polysius cỏ bộ phận xả cặn hay tách cặn
không cháy hết và do đó sẽ bảo đảm cho thành phần của clinke ít bị thay đổi. Có hai loại buồng khí hóa
cho phế thải dạng mảnh hay mẩu và loại cho lốp xe như trong các hình 11.94, 11.95 và 11.96.
Hình 11.96. Buồng đốt khí hóa phế thải dạng mẳu, cục.
590
Đẻ giảm NOx, Polysius còn đưa ra phương pháp đốt nhiều bậc như trong hình 11.97. Khi đưa
nhiên liệu vào, do thiếu oxy nên khí co được tạo ra và co này tương tác với NOx để tạo ra CO2 và N2.
Hình 11.97. Đốt nhiều bậc với hệ số không khí dư tháp của Polysius.
11.5.6.3. Buồng đốt nhlẻu bậc PREPOL sc

Gần đây hãng Polysius đã đưa ra kiểu buồng đốt nhiều bậc PREPOL sc dùng để đốt phế thải
kích thước tương đối lớn đặt bên ngoài lò quay như mô tả trong hỉnh 11.98 và 11.99. Phế thải qua
thùng chứa và được vít tải kép chuyển đến buồng đốt ghi nghiêng có 10 bậc. Trong buồng này có
đường dẫn gió 3 nhiệt độ cao vào để cung cấp nhiệt cho quá trình nhiệt phân sau đó là quá trình cháy
không hoàn toàn tạo thành các hạt cacbon. Tro xi và hạt cacbon sẽ đi vào calciner, đây là ống vươn
lên cao truyền thống của hãng. Các khí cháy được và hạt mịn sẽ bay theo calciner lên cao rồi vào
cyclone dưới cùng. Để không cản trờ phế thải đi xuống người ta bố trí vòi phun không khí nén tại mỗi
bậc để thổi khi cần.
Gió 3 ỊRầc dạngtõ"!
[Tro bay
Vít tài kép

Vào calciner
Vòi phun (air canon)
nín khổng khí nén
'12 mln
• Chấy thành than Nhiệt phân
Hình 11.98. Buồng đốt nhiều bậc PREPOL sc.
Hình 11.99. Buồng đốt nhiều bậc PREPOL sc công suất 30 MW.
591
Ví dụ buồng đốt nhiều bậc có công suất 30 MW có diện tích mặt ghi 15 m2 với 10 bậc và vít tải
kép có công suất 2x18 kw. Buồng đốt này được lắp ghép vào hệ cùng calciner với buồng đốt cc
Chamber như trong hình 11.100.
Can-xỉ-nơ Buồng đốt phụ

Calciner cc Chamber
Buổng đốt
PREPOL sc
Ống gió ba
Hình 11.100. Lắp ghép PREPOL sc vói cc Chamber.
Polysius có calciner là ống vươn cao nên không muốn có calciner khác mà chi gọi là buồng đốt phụ
cc Chamber song thực chất đấy là calciner vì tại đây nhiên liệu được đốt như các loại calciner khác.
11.5.6.4. Đốt trong Calciner cc Chamber
Điềm nạp nhiên liệu phế thải vào hệ lò
Buồng cháy tạo điều kiện dễ dàng để

nạp nhiên liệu phé thải vào Calciner
Hình 11.101. Buồng đốt CC-Chamber nổl với Calciner với các điểm đốt phế thải.
Việc đốt trực tiếp phế thải dạng khác cũng được thực hiện tại buồng đốt với ngọn lửa đi xuống
giống như calciner của các hãng khác mà Polysius gọi là CC- Chamber (Combustion Chamber) như
trong hình 11.101. Việc đốt trực tiếp phế thải trong calciner cũng được thực hiện tại các lò khác của các
hãng khác nhau và đương nhiên phải lựa chọn loại phế thải phù hợp.
592
11.5.7. Thiết bị đốt nhiên liệu thay thế trong lò quay
11.5.7.1. Phương pháp bắn lốp (vỏ) xe
Lốp xe cũ là vấn nạn của các nước phát triển và ngày càng nhiều. Vì vậy việc đốt lốp xe để giải
quyết vấn nạn đó là vấn đề lớn của những nước này. Lốp xe được đưa đến hộp và nhờ không khí nén mà
chúng được bắn vào zôn nung hoặc đến vị trí cần thiết. Chúng ta có thể xem trong các hình 11.102,
11.103 và 11.104 để có thể hiểu được quá trình bắn này.
Hình 11.102. Hệ thống bẳn lốp xe.
Cửa bẳn lốp
Hình 11.103. Sơ đồ máy bắn thùng chứa phế thải và lốp xe.
593
Hình 11.104. Lốp xe vào vỊ trí bẳn.
11.5.7.2. Phương pháp bẳn thùng

Phương pháp này ứng dụng cho tất cả các loại rác hay phế thải công nghiệp trong đó có những
vật liệu độc hại và chi phân hủy ở nhiệt độ cao vỉ tại zôn nung lò quay nhiệt độ có thể ữên 1450°C. Phế
thải được đóng thành từng thùng có dung tích không quá 50 lít và được hệ thống khí nén bắn vào tận
zôn nung hoặc xa hơn của lò quay. Nguyên lý hoạt động có thể xem trong hình 11.105 và 11.106.
lò
Quay về của bảng vận chuyền
Cvađebắn
Trục li
\ Thùng nlm ngang

Thùng dạmg
đửng
Quạy thùng
Chuyển thùng
vào v| trí bắn
Nạp thùng
H/nh 11.105. Sơ đồ hệ bẳn thùng đựng phi thài.
594
Metres (feet)
I 5(15)
«o- 43(130)
4(12)
<8 o_ <4—I
ji E 36(110)
—< __r
■4<ụ "2
3(9)
4—*
o
ế S i- 30(90)
Otì °
c ọ 2(6)
O li
r*“ «.ì
Ẽ '5
—
ẽĩ
II- rỉ 1(3)
o 26(60)
■I
16(50)
ĩ 20(60) 23(70) 30(90) 33(100) 36(110) 39(120)
cú
* m/sec. (feet/sec.)
<p- Khoảng cách bắn xa và tốc độ bắn theo độ cao bẳn và góc nghiêng bẳn
Q
Hình 11.106. Sơ đồ bắn thùng phế thải vào lò và các thông số.
Các thùng đặt đứng được băng tải chuyển đến và quay ngang trước khi nạp vào đầu bắn. Dưới tác
dụng của không khí nén thùng này được bắn vào vị trí cần thiết tại zôn nung hay những vị trí khác. Độ
xa khi bắn thùng có thể tham khảo trong hình 11.106. Từ hình này ta thấy rằng thùng chứa phế thải có
thể được bắn xa đến trên 40 m tùy theo góc nghiêng khi băn cũng như chiều cao khi băn. Trên giản đồ
thi chiều cao tối đa khoảng 5 m, ứng với lò lớn nhất.
11.5.8. Những ưu điểm của nhiên liệu thay thế

11.5.8.1. Lợi ích đốt ngoài
Hệ thống lò đốt mâm quay lần đầu được ứng dụng tại lò quay nung clinke xi măng năng suất
1600 tấn/ngày vào năm 2002. Hệ thống buồng đốt phé thải này đem lại những lợi ích sau:
- Thay thế được đến 40% nhiên liệu cho calciner. Hãng POLYSIUS thì cho rằng thiết bị của
mình cỏ thể thay thế đến 80% nhiên liệu đốt trong calciner.
- Có thề đốt các loại phế thải hữu cơ rắn và lỏng. Tuy nhiên, những vật liệu gây độc hại không
thể đốt theo kiểu bên ngoài lò mà phải được đốt trong zôn nung cùa lò quay, vì nhiệt độ tại zôn này cao
đến 145O°C mới đủ để phân hủy chất độc đó.
- Có thể đốt được lốp xe cắt nhỏ 200 - 300 mm. Tuy nhiên, cần chú ý trong lốp xe có rất nhiều
lưu huỳnh và sẽ sản sinh ra SƠ2 và do đó nhà sản xuất xi măng cần phải chú ý.
- Lượng lốp xe có thế đốt 2-3 tấn/giờ tại lò này;
- Hàm lượng NOx giảm 15%, có loại phế thải khi đốt có thể giảm đến trên 27% lượng NOx.
- Không ảnh hường đến chất lượng clinke;
- Không ảnh hường đến chất lượng của lò.
11.5.8.2. Lợi ích của phương pháp bắn
- Toàn bộ lốp được đốt cháy.

- Đốt được các lốp xe có đường kính đến 750 mm.
- Chi cần l ,2% không khí để bắn trong số lượng không khí cần thiết để cháy nhiên liệu.
595
- Có thể giảm lượng NOX đến 20 - 50%.
- Có thể thay thế đến 30% lượng nhiên liệu đốt trong lò.
- Có thể bắn đến 6 lốp/phút.
- Độ bắn xa cỏ thế từ 10 đến 40 m tùy theo điểm lựa chọn.
- Hệ thống dễ di chuyển khi cần bảo dưỡng lò.
- Giảm giá thành «khi sản xuất do giảm nhiên liệu đốt lò.
Việc đốt phế thải cũng thực hiện được tại các vòi đốt chính tại lò quay tùy theo từng loại. Cũng
có thể có vòi đốt phụ để đốt phế thải dạng hạt nhỏ dễ cháy. Theo hãng Polysius và F. L. Smidth thì
lượng phế thải có thể đốt tại lò quay có thể đạt tới 30% lượng nhiên liệu đốt trong lò. Neu tổng hợp lại
thì 80% nhiên liệu được thay thế bằng phế thải trong calciner và 30% tại lò quay thì phế thải đốt trong
hệ lò nung clinke có thể thay thế đến 55% lượng nhiên liệu cần đốt. Điều đó nói lên rằng đến nửa lượng
nhiên liệu để nung clinke xi măng có thể được tiết kiệm được khi thay thế bằng phế thải. Ví dụ đối với
lò quay năng suất 4000 tấn/ngày phải tiêu tốn trên 400 tấn than, nếu đốt phế thải có thể tiết kiệm đến
200 tấn than/ngày và cỏ thể giúp cho Nhà nước tiêu hủy được đến 300 tấn phế thải/ngày. Như vậy việc
đốt phế thải vừa có ý nghĩa kinh tế vừa có ý nghĩa xã hội rất lớn.
11.5.9. Vật liệu chịu lửa xây lò

11.5.9.1. Phăn bố các loại vật liệu chịu lửa trong lò quay
Trong lò quay nung clinke xi măng có thể dùng rất nhiều loại vật liệu chịu lửa khác nhau. Chúng
ta có thể tạm thời chia thành các khu vực như sau.
a) Khu vực có nhiệt độ < Ị100°c
Đây là khu vực có nhiệt độ thấp, phối liệu được nung nóng, phân hủy các khoáng sét, đá vôi, và
thực hiện một số phản ứng trong pha rắn. Do đó vật liệu chịu lửa sử dụng chủ yếu là samôt với hàm
lượng AI2O3 = 30 - 45%. Các gạch này phải đáp ứng được tiêu chuẩn gạch samôt A (TCVN 4710-97).
Nếu là lò quay phương pháp ướt thi khu vực độ ẩm của phối liệu trên 10% có thể dùng gạch clinke vì
khu vực này có nhiệt độ thấp. Tại những lò công suất cao, tải trọng nhiệt lớn thì phần cuối ~ 1200°C
phải dùng gạch có hàm lượng AI2O3 lên đến 50 - 55%. Các loại gạch này nói chung có cường độ cơ học
khá cao, mật độ cao, chịu mài mòn tốt.
Ngoài gạch chịu lửa người ta còn có thể dùng bê tông chịu lửa trên cơ sở xi măng alumin với cốt
liệu samôt. Việc sử dụng bê tông ở những chỗ có hình dạng phức tạp khó xây gạch, ví dụ như thiết bị
gia nhiệt cho lò phương pháp khô.
b) Zôn bảo vệ 1100 - 130(fC
Đây là khu vực xảy ra phản ứng ở pha rắn, đã xuất hiện pha lỏng với một lượng nhỏ. Khu vực
này tiếp giáp với zôn cháy tức tiếp giáp với vật liêu chịu lửa kiềm tính. Vì vậy zôn này phải dùng gạch
chịu lửa cao alumin với hàm lượng AI2O3 lên đến trên 80%. Vật liệu này khó tác dụng với gạch chịu lửa
kiềm tính và ngăn cách với gạch cao alumin cấp thấp.
c) Zôn nung 1300 -1450 - 130ũPc
Zôn nung là zôn có nhiệt độ cao nhất và clinke được hình thành tại zôn này. Người ta thường
chia zôn này thành các zôn nhỏ là zôn chuyển tiếp trên sau đó là zôn kết khối và dưới cùng là zôn
chuyền tiếp dưới. Tại zôn nung có thể dùng các gạch chịu lửa sau để lót lò: Crôm - Manhêdi,
Manhêdi - Crôm, Đôlômi, spinel, Manhêdi - Spinel. Trước kia phổ biến hơn cả là dùng loại gạch
596
chiu lửa Manhêdi - Crôm trên toàn bộ zôn nung. Vì lý do bảo vệ mội trường, tránh các nguyên tố nặng
như Crôm, nên trên thế giới có xu thế dùng gạch chịu lửa không chứa Crôm. Chính vì vậy mà gạch chịu
lừa Manhêdi - Spinel đã được sử dụng tại zôn nung. Gạch Manhêdi-Spinel sử dụng tại hai zôn chuyển
tiếp không tốt băng gạch Manhêdi-Crôm vì lớp côla tạo trên bề mặt gạch manhêdi-spinel tại hai zôn
này tương đối mỏng, không bền nên không bảo vệ tốt gạch. Trong khi đó trên bề mặt gạch Manhêdi-
Crôm tạo được lớp côla (collage) dày hơn và tuổi thọ của gạch đó sỗ bền hơn. Tuy nhiên nếu sử dụng
gạch Manhêdi-Spinel có hàm lượng spinel cao cũng có thể thay thé gạch Mg - Cr.
d) Zôn tháo clinke
Sau khi clinke đã được tạo ra, nó sỗ được làm nguội đến 1200 - 1300°C rồi tháo vào máy làm
nguội. Tại zôn này nhiệt độ không cao lắm nhưng clinke rất cứng và mài mòn gạch chịu lửa rất nhiều.
Vì vậy cần phải dùng gạch chịu lừa cao alumin với hàm lượng > 80%Al2O3. Đẻ tăng khả năng chống
bào mòn đầu ra của lò, đôi khi người ta phải dùng gạch trên có pha thêm ZrO2, bê tông chịu lửa có pha
thêm SiC như một hãng vật liệu chịu lửa đề nghị ưong hình 11.107.
Hình 11.107. Phản bố các loại gạch chỊu lửa trong lò quay nung cllnke xl măng.
e) Biện pháp tăng tuổi thọ gach chịu lừa

Trong quá trình hoạt động của lò quay, gạch chịu lửa chịu rất nhiều tác động phá hoại sau:
+ Nhiệt độ cao làm tăng phản ứng hóa học giữa pha lỏng của clinke với gạch chịu lửa và làm tăng
độ ăn mòn gạch chịu lửa.
+ Tác động cơ học khi quay lò, lò bị vặn, rung, giật và làm gạch chịu lửa bị xoắn, ép...
+ Mài mòn và va đập bời các cục clinke rơi và lăn trong lò.
+ Thay đổi nhiệt độ liên tục của mỗi vòng quay cũng như nhiệt độ của ngọn lửa trong lò cũng
không ổn định.
+ Môi trường khí có chứa hơi kiềm, so2... xâm nhập vào gạch chịu lửa làm thay đồi thành phần
và cấu tạo của gạch dẫn đến phá hoại gạch.
+ Tác động thay đổi môi trường khử hay oxy hóa của ngọn lửa và làm cho một số thành phần của
gạch bị oxy hóa hay bị khử theo. Điều đó cũng làm cho gạch chịu lửa kém bền.
4- Tác động của thành phần phối liệu, độ ồn định của phối liệu, các chỉ tiêu khác của phối liệu.
597
4- Dừng lò do kỹ thuật hoặc do mất điện.
+ Tác động của mưa đột ngột làm vỏ thép zôn nung bị co đột ngột và biến dạng không đều cũng
làm giảm tuổi thọ gạch chịu lửa. Nếu mưa đột ngột vào lúc dừng lò đột ngột lại càng nguy hiểm. Một số
nơi đã khắc phục băng cách làm mái che cho zôn nung.
Trên đây chi nêu những nguyên nhân chính làm tồn hại đến gạch chịu lửa. Để tăng tuồi thọ của
gạch chịu lừa có rất nhiều biện pháp, song các biện pháp chủ yếu là:
4- Lựa chọn gạch chịu lửa phù hợp cho từng zôn của lò đồng thời chọn loại gạch có chất lượng cao.
4- Xây gạch trong lò phải đảm bảo chắc chắn, đúng kỹ thuật.
4- Phải tạo được lớp côla bám dính trên mặt gạch chịu lửa khoảng 100 - 200 mm. Biện pháp này
rất quan trọng vi lớp côla chính là lớp bảo vệ cho gạch khỏi chịu tác động trực tiếp của ngọn lửa đồng
thời giảm nhiệt độ mặt gạch cũng như giảm tác dụng của môi trường nói chung lên gạch chịu lửa.
Hình 11.108. Hệ quạt làm nguội vỏ lò tạl nhà máyxl măng Hà Tlỗn 1 tại Bình Phước.
4- Muốn kéo dài thuổi thọ của gạch chịu lửa trong lò quay nhất thiết cần phải làm nguội vỏ lò như
trong hình 11.108 nhằm tạo lớp côla. Khi vỏ lò nguội thì ưên mặt gạch chịu lửa cũng nguội và độ nhớt
của pha lỏng tăng để dễ tạo lớp côla và việc ăn mòn gạch sẽ giảm đi.
4- Đảm bảo chế độ nguyên liệu, nguồn điện, bộ phận phụ trợ của lò hoạt động ổn định, tránh hết
sức việc dừng vặt lò bời mỗi lần dừng vặt lò là tuổi thọ của gạch chịu lửa giảm đi rất nhiều.
4- Làm mái che zôn nung để đảm bảo nhiệt độ của vỏ thép tại zôn nung ổn định, nhất là khi mưa
đột ngột vỏ thép bị co lại không đồng đều. Điều đó sẽ gây biến dạng vỏ thép, biến dạng lớp gạch chịu
lửa lỏt lò và giảm tuổi thọ cùa gạch chịu lửa (hình 11.109).
598
Hình 11.109. Lò quay có mắi che trên zôn nung của một nhà máy xì măng
Lượng gạch chịu lửa tiêu tốn cho l tấn clinke trên thế giới chi dưới 0,4 kg/T trong khi đó vài nơi
của nước ta vẫn còn cao và đạt tới trên 0,5 kg/T. Đây là vấn đề lớn mà chúng ta đang phải quan tâm vì
tuổi thọ gạch chịu lừa trong các lò hiện nay còn rất thấp và chi đạt trung bình khoảng 6-8 tháng. Mặt
khác, mỗi lần dừng lò để thay thế gạch chịu lửa là phải tiêu tán nhiều nhiệt, gạch chịu lửa, sản lượng xi
măng, công sức...
599
Chương 12
TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT CỦA LÒ
12.1. MỤC ĐÍCH VÀ QUY ĐỊNH
12.1.1. Mục đích

Các lò nung hay nấu đều phải tính cân băng nhiệt của lò với mục đích xác định lượng nhiệt tiêu
hao cho một đơn vị sản phẩm kcal/kg hay trong một đơn vị thời gian kcal/h. Từ kcal/h của lò cũng có
thể tính ra được kcal/kg sản phẩm hay lượng nhiên liệu cần đốt trong lò trong một đơn vị thời gian kg/h
hoặc m3/h đối với nhiên liệu khí ở điều kiện chuẩn.
Qua tính toán này cũng cho ta biết được tiêu tốn nhiên liệu này có hợp lý không và tư đó tìm cách
giảm tiêu hao nhiệt ở khoản nào để điều chỉnh quy trình hay cấu tạo lò nung.
12.1.2. Quy ước khi tính toán

Để việc tính toán không sai lệch cần có quy định như sau:
- Nhiệt độ xuất phát để tính luôn luông bằng o°c hay 273°K.
- Thể tích khí đều tính theo đơn vị chuẩn Nm3 ở o°c, áp suất 1 atm. Nếu dùng m3 thì ngay trên
cùng của tính toán phải ghi rõ đây là Nm3 nhưng viết tắt cho ngắn gọn.
- Có thể dùng đơn vị kJ hay kcal và có thể chuyển đổi đơn vị kcal = 4,187 kJ.
- Có thể dùng đơn vị dẫn nhiệt kcal/m.h.°C hay kcal/m.h.°K hoặc kw/m.°c hay kW/m.°K hoặc
w/m.°c hay W/m.°K.
- Có thể dùng đơn vị nhiệt dung riêng hay Enthalpi kcal/m3.°C hay kcal/m3.°K.
- Đơn vi công suất w = 1 J/s = 3,6 kJ/h; 1 kw =3600kJ/h.
12.2. THIẾT LẬP CÂN BÀNG NHIỆT

Việc thiết lập cân băng nhiệt và cần bằng vật chất của hệ lò là cần thiết nhằm xác định lượng
nhiệt tiêu hao khi nung hay nấu sản phẩm. Từ cân bằng này có thể kiểm tra lại kết cấu của lò, xác định
lượng nhiên liệu sử dụng hằng năm để lập quy hoạch cung cấp nhiên liệu cho nhà máy. Trong cân bằng
nhiệt bao giờ cũng có hai phần: nhiệt cung cấp và nhiệt tiêu tốn. Khi cân băng sẽ tìm ra được lượng
nhiệt tiêu tốn cho một đơn vị sản phẩm.
12.2.1. Nhiệt cung cấp

12.2.1.1. Nhiệt cháy của nhiên liệu
Qi = B Qt' kcal/h
Trong đó: B - lượng nhiên liệu tiêu tốn kg/h hoặc Nm3/h;
Q(' - nhiệt trị thấp của nhiên liệu kcal/kg hoặc kcal/Nm3.
600
12.2.1.2. Nhiệt lý học do nhiên liệu mang vào
Q2 = Cn.tn.B
Trong đó:
tn - nhiệt độ của nhiên liệu vào đốt. Nhiệt độ này tùy thuộc vào loại nhiên liệu dùng cũng như kểt
cấu lò và có giá trị khác nhau. Đối với nhiên liệu rắn thường không bao giờ “sấy” nóng trước và thường
ờ nhiệt độ 25 - 30°C. Nhiên liệu than bụi - 50 - 60°C, dầu mazut hay FO tùy theo loại mà dao động
khoáng 50 - 90°C hoặc hơn; khí thiên nhiên 20 - 30°C; khí than từ buồng hồi nhiệt gián đoạn 800 - 1100°C
(nhiệt độ này có thể được tính toán dựa vào yêu cầu nhiệt độ của khí than để đảm bảo nhiệt độ lò).
Cn- nhiệt dung riêng của nhiên liệu.
Đối với nhiên liệu rắn khô cn lấy khoảng 1,05 kJ/kg.°C hay 0,25 kcal/kg.°C, nếu là nhiên liệu ẩm
với độ ẩm w
%
* thì nhiệt dung riêng được tính như sau:
c--°’25 J100-
T5F-w' +^
w. kcaVkgđộ
Đối với mazut hay FO dùng cn = 2,05 kJ/kg.độ hay 0,49 kcal/kg.°C Đối với nhiên liệu khí thì
tính nhiệt dung riêng theo thành phần của khí.
12.2.1.3. Nhiệt do không khí để cháy nhiên liệu và lọt vào lò
Qkk = La .Ckk .tkk-B = Lfl.ikk.B
Ckk.tkk - nhiệt dung riêng và nhiệt độ của không khí;
ikk - enthalpi hay hàm nhiệt của không khí;
La - tổng lượng không khí vào lò để cháy nhiên liệu và không khí lọt với hệ số không khí dư a
đến lúc thoát khí thải;
B - lượng nhiên liệu đốt, kg/h hoặc m3/h (đối với nhiên liệu khí).
Nhiệt do không khí mang vào để cháy nhiên liệu nói chung là dùng công thức trên. Tuy nhiên,
tùy thuộc vào cấu tạo cũng như nguyên tắc làm việc của bộ phận lò mà có thể tính toán khác đi một
chút. Ví dụ không khí đốt nhiên liệu có thể gồm hai phần ờ nhiệt độ thường và nhiệt độ cao từ zôn làm
nguội chuyển đến.
12.2.1.4. Nhiệt do nguyên vật liệu vào lò để nung
Nguyên vật liệu này có thể dưới dạng viên như gạch ngói hay gốm sứ, cũng có thể dưới dạng
phối liệu như thủy tinh hoặc bột nghiền mịn của công nghệ xi măng. Công thức chung để tính như sau:
Q4 = Gvi.Cvi.tvi Kcal/h
Gvi.Cvi.tv! - khối lượng, nhiệt dung riêng và nhiệt độ vật liệu vào lò.
Nếu vật liệu vào lò có độ ẳm lớn thì cần tách riêng phối liệu khô và lượng nước trong vật liệu và
tính riêng cho mỗi phần sau đỏ lấy tổng lượng nhiệt vào lò bởi vật liệu.
12.2.1.5. Nhiệt do bộ phận vận chuyển vật liệu vào lò để nung
Q5 = ZGi.Cj.ti kcal/h
Gi.Cj.ti - tương ứng khối lượng, nhiệt dung riêng và nhiệt độ các thành phần cấu tạo, ví dụ xe
goòng lò nung tuy nen có nhiều bộ phận cấu tạo: thép, vật liệu chịu lửa các loại...
601
12.2.2. Nhiệt tiêu tốn
12.2.2.1. Nhiệt do vật liệu nung ra khỏi lò
Qn Gvin. Cvi.tvi kcal/h
Gvin.Cvi.tvi - khối lượng, nhiệt dung riêng và nhiệt độ vật liệu nung ra lò.
Khối lượng vật liệu vào lò Gvi thường lớn hơn nhiều so với khối lượng vật liệu nung ra lò do khử
hơi nước và CƠ2 ở nhiệt độ cao. Mặt khác có loại lò bụi phối liệu, hơi từ phối liệu bay theo khói lò nên
khối lượng vật liệu ra lò thường nhỏ hơn nhiều so với lượng phối liệu vào lò.
12.2.2.2. Nhiệt tiêu tốn để bay hơi ẩm từ vật liệu vào lò
Q12 = 600. H2O kcal/h
600 - nhiệt hóa hơi hay ẩn nhiệt của nước, kcal/kg;
H2O - lượng ẩm trong vật liệu vào lò, kg/h.
12.2.2.3. Nhiệt tiêu tốn do phân hủy caollnìt
Ql3 = Ghh.1600 (Kcal/kgCL)
Trong đó: 1600 (kcal/kg nước hydrat) là hiệu ứng nhiệt phân hủy caolinit. Nếu đã tính nhiệt do
phản ứng hóa học thì không cần tính khoản này nữa.
12.2.2.4. Nhiệt tiêu tốn do các phản ứng hóa học trong sản phẩm khi nung nấu
Q14 = q.Gx
Gx- khối lượng vật liệu khô vào lò, kg/h;
q - tiêu tốn nhiệt do phản ứng hóa học trong sàn phẩm khi nung.
Nhiệt phân hủy khoáng chứa nước ứng với 1 kg đất sét - q = 290 - 557 kj/kg hay 69- 133 kcal/kg
hoặc cho 1 kg AI2O3 q = 2090 kj/kg hay ~ 500 kcal/kg; cho lkg sản phẩm sứ vệ sinh q = 314 - 377
kJ/kg hay 75 - 90 kcal/kg.
Nhiệt phân hủy cacbonat: q = 1310 kj/kg MgCƠ3; q = 1780 kj/kg MgCO3; hoặc tính theo sản
phẩm MgO và CaO: 2750 kj/kg MgO, 3177 kJ/kg CaO.
Với những sản phẩm khác như thủy tinh, clinke xi măng sẽ có tính toán riêng theo thành phần
hóa học của chúng (xem phần ví dụ tiếp).
12.2.2.5. Nhiệt do khói lò mang ra ngoài
Q15 = Vfc.Ck.tk = Vfcik kcal/h
Vfc— tổng khỏi lò thoát ra ngoài kể cả lượng không khí lọt vào lò, m3/h;
Cfc.tfc ũk - nhiệt dung riêng, nhiệt độ và nthalpy của khói lò.

Các giá trị của Vfc.Ck.tk được tính toán theo quá trinh cháy nhiên liệu có không khí lọt và sản
phẩm phân hủy từ vật liệu nung để có thành phần hóa học của khói lò. Từ thành phần này sẽ tính được
nhiệt dung riêng của khói lò tại nhiệt độ ra của khói lò tfc.
12.2.2.6. Nhiệt tồn thất do chảy không hoàn toàn
Q16 = Qhh + Qch kcal/h
Qhh và Qch là nhiệt tổn thất hóa học và cơ học.
602
Qhh thường xảy ra khi cần môi trường khử và cần biết hàm lượng khí co trong khói lò thì có
thể tính được Qhh. Neu dùng ghi đốt than sỗ có than lẫn trong xi tháo ra và nếu biết % than chưa
cháy (5 -10%) thì tính được Qch..
12.2.2.7. Nhiệt tổn thất qua vỏ lò (tường, vách, nền, trần nóc lò)
Q17 = (<
*bx + Odi)tm.s kcal/h
dbx + Odi - tổng hệ số cấp nhiệt bằng bức xạ và đối lưu;
tm - nhiệt độ mặt ngoài của vỏ lò;

s - tổng diện tích mặt ngoài của vỏ lò.
Nhiệt độ mặt ngoài của vỏ lò thường không quá 100°C và không giống nhau do nhiệt độ trong lò
không giống nhau. Vì vậy có thể chia thành những đoạn mà nhiệt độ trong lò biến đổi gần như đường
bậc nhất hoặc cấu tạo tường vách lò giống nhau. Nhiệt độ này có thể tính toán bằng quá trình truyền
nhiệt trên cơ sờ két cấu vỏ lò và nhiệt độ trong lò đồng thời lấy nhiệt độ trung bình của đoạn đó để tính.
Sau đó tính tổng lượng nhiệt tổn thất qua tường vách lò.
Khi đã biết nhiệt độ ta dễ dàng tính ơbx + ddi và dùng công thức trên để tính.
12.2.2.8. Nhiệt tổn thất do bức xạ qua lỗ, khe hờ
Q18= ổ = 5,67^(^-)4-(Ặ-)4]F
v v 100 100
Xem công thức chương 5 “Trao đồi nhiệt” và hình 5.8 tìm giá trị <p.
12.2.2.9. Tổn thất nhiệt do khí nóng lọt ra ngoài

Trong một số trường hợp, khí nóng trong lò lọt ra khỏi lò và mang theo một lượng nhiệt tổn thất.
Đe tính lượng nhiệt này đầu tiên phải xác định thể tích khí lọt qua khe, lỗ... ra ngoài (dùng hình 5.8
chương 5).
+ Lượng khí lọt qua khe ngang:
ỊH(Pu-P,ì .
Vlọt = 2,74F p. m/s
4- Lượng khí lọt qua khe đứng:
híph-pò
Vlọt=l,83F m3/s
Pk
Trong đó: H - chiều cao trung binh của khe hở tính từ điểm áp suất bằng không;
Pkk, Pk“ khối lượng riêng của không khí và khí.
Nhiệt tổn thất do khí lọt ra ngoài:
Qi9 = vzik.tk kcal/h
Ve - tồng lượng khí lọt ra lò m3/h;
ik.tk - nhiệt dung riêng và nhiệt độ khí lọt ra lò.
603
12.2.2.10. Tồn thất do nung nóng vò lò và xe goòng.
Lò nung gián đoạn với vỏ lò bao gồm tường quanh lò, vòm lò, cửa lò và nền lò sê có tổn thất
nhiệt do chúng được nung nóng sau một chu kỳ. Để tính toán lượng nhiệt này có thể dùng phương pháp
smidth chương 5 để phân bổ nhiệt độ của vỏ lò một hay nhiều lớp vật liệu. Từ đó tính được nhiệt tổn
thất do nung nóng vỏ lò:
Q110 = SGị.Ci.ti kcal/chu kỳ hay mỏ lò

Gi - khối lượng vật liệu i, kg;
Ci - nhiệt dung của vật liệu I, kcal/kg, °C;
tị - nhiệt độ trung bình lớp vật liệu i, °C.
Đối với lò tuy nen làm việc liên tục, nhưng xe goòng lại làm việc gián đoạn, nhiệt tiêu tốn để
nâng nhiệt xe goòng cũng tính toán như trên nhưng tính theo đơn vị kcal/h.
12.2.2.11. Tổn thất do nhiệt nung nóng vỏ lò
Đối với lò nung gián đoạn, vỏ lò bao gồm tường, vòm, cửa, nền lò.
Ngoài những tổn thất trên còn có những tổn thất riêng cho một số lò mà cần phải tính như lò nấu
thủy tinh.
Trong tính toán không thể tính hết những tổn thất nên cỏ thể lấy 3 - 5% tổng lượng nhiên liệu
tiêu tốn.
Qi 11 = (0,03 - 0,05) B Qt
* kcal/h
42.3. TÍNH CẦN BẰNG CỦA LÒ NUNG CLINKE XI MÃNG

Cho:
1. Thành phần làm việc của than đã sấy khô:
Thành phần làm việc của than quy vi 100%
Than W1 *
A s* c* *
H *
N 0*
Cám 1,00 16,16 2,15 76,49 1,72 0,86 1,62 100.00
2. Bảng thành phần hóa học % của Clinker:
SiO2-21,18 Al2O3-5,32 Fe2O3-3,33 CaO-65,72 MgO-1,15
R2O-0,74 so3-0,12 Chất khác-2,50

3. Thành phần hóa % của phối liệu khô chưa nung:
SiO2-13,45 Al2O3-3,24 Fe2O3-2,16 CaO-43,86 MgO-0,76
R2O - 0,49 so3 - 0,09 Chất khác - 1,67 MKN - 34,32

a) Thiết lập cân bằng nhiệt
al) Nhiệt trị của than được tính theo công thức sau:
Qt’= 81x c’ +246 X h'-26 X (O1 - s’)-6xw‘ Kcal/kgthan
= 81 X 76,49 + 246 X 1,72 - 26 X (1,62 - 2,15)-6x 1
= 6627,32 (Kcal/kg than)
604
B: lượng than cần để nung 1 kg CL
q: nhiệt tiêu tốn cho 1 kg clinker thông thường từ: 680 -ĩ- 750 Kcal/kgCL;
ta chọn: q = 720 Kcal/kgCL;
Qt1: nhiệt trị thấp của than;
A: lượng tro trong than, A = 16,16%;
n: lượng tro đọng lại trong clinke thường dao động từ 95 - 100%, để đơn giản ta chọn n = 100%.
Qh (arw = 0,109 (kg/kgLC)

a2) Xác định tro lẫn trong than:
, = BxAX”xlOO = 0’10’X\6’‘6X100 X100 = 1,756%

100x100 100x100
b) Kiểm tra hệ số: Ký hiệu c - CaC; s - S1CO2; A - AI2O3; F - Fe2Ơ3; k - clinke.
100xCK
Hệ sô bão hoà với LSF = ——----- *
2,8Sk + l,18Ak + 0,65FK
____________ 100x65.72____________
LSF = 97
2,8x21.18 + 1,18x5,32 + 0,65x3,33
Modun Alumin MA = — =
Modun Silice MS = $K = ■ 2} 18 = 2,6

Ak+Fk 5,32 + 3,33
c) Tính thành phần khoáng theo Ginzburg: với ký hiệu: C3S - 3CaO. S1O2;
C2S - 2CaO. SiO2;

C3A — 3CaO. AI2O3;
C3AF-4CaO. AI2O3. Fe2O3.
C3S = 4,07 X ck - 7,6 X sk - 6,72 X Ak - 1,43 X Fk
C3S = 4,07 X 65,72 - 7,6 X 21,18 - 6,72 X 5,32 - 1,43 X 3,33 = 65,80%
C2S = —3,07 X ck+ 8,6 X Sk+5,07 X Ak+l,07 X Fk
C2S =-3,07 X 65,72+ 8,6 X 21,18+5,07 X 5,32+1,07 X 3,33 = 11,16%

* Tổng (C3S + C2S) = 65,80 + 11,16 = 76,96%
C3A = 2,65(Ak - 0,64Fk) = 2,65 X (5,32 - 0,64 X 3,33) = 8,46%
C4A F = 3,043 X Fk = 3,043 X 3,32 = 10,11%
605
* Tổng (C4AF + C3A) = 10,11 + 8,46 = 18,57%
Z(C3S + C2S + C3A + C4A F) = 76,96 + 18,57 = 95,53%
Hàm lượng khoáng C3S/C2S > 4 (xi măng có hàm lượng C3S > 60%) thì được gọi là xi măng
Alít, do hàm lượng C3S chiếm tới 65,80% vi vậy Clinker này rất khó nung và phải nung ở nhiệt độ cao
cùng với thời gian lưu trong lò phải phù hợp.
Lượng clinker thu được từ 1 kg phối liêu khô thực tế:
= “7 = °’664 (kg/kgLC)
1 • vJu
/-1
4. Tiêu hao nhiên liệu trong nhà máy:

- Tiêu hao nhiên liệu có độ ẩm làm việc cho lkg CL: B = XT= 0,109. (Kg/KgCLK).
- Tiêu hao nhiên liệu có độ ẩm tự nhiên là 8%:
v XT X100 0,109x100
xw = ———Ị- = ——--------= 0,118 (kg / kgCL)
w 100-8 92
- Tiêu hao nhiên liệu thực tế có kể đến tổn thất: 1%
xw xỊQO 100
*
0,118
0,119 (kg/kgCL)
100-1 99
12.4. TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH CHÁY NHIÊN LIỆU

Sản phẩm cháyđược tính theo bảng 12.1:
Bảng 12.1. Sản phẩm cháy tính cho 100 kg than
Nguyên Oxy cần Sản phẩm cháy, Kmol

.Ẩ Kg Kmol Phản ứng cháy
H2O so2
tô (kmol) co2 n2
c 76,485 6,374 c + Ơ2= CO2 6,374 6,374
H 1,724 0,862 H2 + 0,5O2 = H2O 0,431 0,862
o 1,616 0,050 -0,050
N 0,862 0,031 0,031
s 2,155 0,067 s + O2= SO2 0,067 0,067
w 1,000 0,056 0,056
A 16,159
6,822 6,374 0,917 0,067 0,031
* Như vậy đốt 100 kg than cần có 6,822 kmol oxy.
606
1) Lượng không khí khô cần để đốt cháy 1 kg than (theo lý thuyết):
m: lượng oxi cần để đốt cháy nhiên liệu
£o2x22,4_ 6,822x22,4 , ,
------- 7—------- = 1,528 (Nm3/kgthan)
100 100
100
1,528
* = 7,276 (Nm3/kgthan)
21
2) Lượng không khí khô thực tế cần để đốt cháy 1 kg than với hệ số không khí dư khi cháy nhiên
liệu trong lò a = 1,15:
La=ij5 = axLọ =1,15x7,276 = 8,368 (Nm3/kgthan)
3) Lượng không khí ẩm cần cháy:
L(X=1,1 5 = (1 + 0,0016 X d) X La=y 5 (Nm3/kg than)
Ta chọn hàm ẩm không khí d = 18 g/kgkkk (kkk - không khí khô)
La=l,l 5 = (1 + 0,0016 X18) X 8,368 = 8,609 (Nm3/kg than)
4) Lượng hơi nước đi vào trong quá trình cháy:

Vh2o = L'a^-La=w = 8,609-8,368 = 0,241 (Nm3/kg than)
5) Tính lượng sản phẩm cháy:
Veo, = 6,374^22,4 =1,428 (Nm’/kgthan)
Vh20 = °’9-7
*10022,4 + VHH20kk La22,4 + °’241 = °»’446
2Ũkk = ^-'I00 V than)7
5
Vso2 = 0,06170X022,4 =0,015 (Nnờkgthan)
V = °’03-1-* 22’4 + 0,79 X L a=1,5= °’03,-

* 22’4 + 0,79 X 8,368 = 6,617 (Nm3/kg than)
N2 100 a=l,is 100 > V -6 7
V0; = 0,21X (La - Lo) = 0,21 X (8,368 -7,276) = 0,229 (Nm3/kgthan)
Va = VC01 +VHiO+VSOi + VN1 8,736 (Nm3/kg than)
* Phần trăm sản phẩm cháy:
V™. ____ 1.428

%co2 = 44 X100% = 444 X100 = 16,343%
V 8,736
607
%H,O = ^42. X100% = X100 = 5,111%
V 8,736
%SO2 = X100% = X100 = 0,173%

va 8,736
%N, = ^2_ X100% = ẶịịỊ

X100 = 75,750%.
2 V 8,736
%0, =
V X100% =
0 229
X100 = 2,624% .
2 V 8,736
6) Lượng không khí khô đến quạt hút (aK = 1,6):

La* = Lq X dfc = 7,276 X1,6 = 11,642 (Nm3/kg than)
7) Lượng không khí ẩm đến quạt hút
LaK =(1 +0,0016 xd)xLaic = (1 + 0,0016 X18) X 11,642 = 11,977 (Nm3/kgthan)
8) Hơi nước từ không khí đi vào quạt hút khí thải
H2ƠU =4k -Lữì! =11,977-11,642 = 0,335 (Nm3/kgthan)

9) Tính % các chất trong khói lò
VCO1 = 1,428 (Nm3/kg than)
VH,o = 0,9 7/^

10022,4 + VHjOkk 17J122’4 + °’335 = °>541
H,<M = O,91100 (Nm3/kg than)
KSỠJ = 0,015(Nm3/kg than)
V = °’03,1;* 22,4 + 0,79XL °’°31*22’4 + 0,79X11,642 = 9,204 (Nm3/kg than)

N, 100 -M 100
Vq2 =0,21x(LaK -Lo) = 0,21 x(l 1,642-7,276) = 0,917 (Nm3/kgthan)
V" = VCOĩ +V„1O+VSO1 + VN1 + VO1 = 12,105 (Nm3/kg than)

Thành phần % các chất trong khói lò do cháy nhiên liệu:
V „„ 1 498
%CO2 = 4^2. X100% = -444 X100 = 11,795%
2 V 12,105
%H2O = ■X100% = X100 = 4,468%

2 VQK 12,105
’
608
%so, = X100% = °’015. X100 = 0,125%
V 12,105
VM 9 204
%N = X100% = -^4— X100 = 76,039%
V 12,105
v\ 0 917
%02 = X100% = 7^- X100 = 7,574%
V 12,105
10) Khối lượng riêng các khí trong sản phẩm cháy (sổ tay hóa công I)
Loại khí co2 H2O so2 o2 n2 KK
Khối lượng riêng /(kg/Nm3) 1,977 0,804 2,927 1,429 1,251 1,293
12.5. THIẾT LẬP CÂN BẰNG VẬT CHÁT HỆ THỐNG LÒ
12.5.1. Tính toán số liệu ban đầu

12.5.1.1. Lượng than tiêu tốn
B = 0,109 (Kg/Kgcl)
12.5.1.2. Lượng phối liệu khô tuyệt đối không kể bụi bay, trong đó a là lượng tro
than lắng vào clinke
Neu a = 100% = 1, MKN - mất khi nung của phối liệu %.
100-axA'xB 100-1x16,16x0,109
1,496 (Kg/Kgcl)
100- MNKC ” 100-34,32
12.5.1.3. Lượng co2 từ phối liệu phản hủy ra ứng với 1 kg clinke
+ %CaO = 43,86%, %MgO = 0,76% là phần trăm CaO và MgO ừong phối liệu khô chưa nung.
+ Phân từ lượng: CƠ2 = 44; MgO = 40; CaO = 56.
- Luợng CO2 từ CaCC>3:
44 44
G| =0,01xỊJx%CaOxPt =0,01x — x43,86x1,496 = 0,516 (Kg/Kgcl)
56 56
- Lượng khí CO2 từ MgCCh:
G2 =0,01x^lxo/oMgOxP t =0,01x^x0,76x1,496 = 0,012 (Kg/Kgcl)
—> Lượng CO2 trong phối liệu:
Gco = G, +G2 =0,516 + 0,012 = 0,528 (Kg/Kgcl)
12.5.1.4. Lượng nước hóa học trong phối liệu

GH2O = 0,01X MKNc X pt - GCo2 (Kg/Kg cl)
Gh"o =0,01x34,42x1,496-0,528 = 0,01 (Kg/Kgcl)
609
12.5.1.5. Lượng CaCO3 trong phối liệu
44 + 56 100
GCaCO3 = . • x G1 = x °’516 = 1’173 (Kg/Kgcl)
3 44 44
12.5.1.6. Lượng MgCO3 trong phối liệu
44 + 40 „ 2 =^xo,
GMgCO3 =^Í-XG 84 _____ _____
012 = 0,024 (Kg/Kgcl)
12.5.2. Thiết lập cân bằng vật chất hệ thống lò

12.5.2.1. Lượng vào lò
a) Lượng nhiên liệu vào để đốt trong lò:
* (Kg/Kgcl)
X
b) Lượng phoi liệu khô vào lò

Bu - lượng phối liệu bay ra theo khói lò tại cyclone trên cùng
Ptxl00 1,496x100 _
1,574 (Kg/Kgcl)
100-BƯ 100-5
c) Lượng ẩm cùa phối liệu vào lò (Wịv = ỉ %)
Gdx100 _ 1.574x100
gH
H
= 100-W
" - Go =
p 100-1
-1,574 = 0,016 (Kg/Kgcl)
v }
d) Lượng khí vào hệ thống lò có

Gió I + khí làm lạnh + khí lọt
♦ Gió I vào vòi phun than (chọn = 8% không khí cần thiết) với hệ số không khí dư a = 1,15 và
khối lượng riêng của không khí = 1,293» (kg/Nm3)
Gkkl = La=l.l5 X 0,08 X pkkk X (1 + -A-) X XT = 8,368 X 0,08 X1,293 X (1 + -If-) X XT

kki a-1,13 hkkk V ịooo' v 1000
Gkkl =0,881 xXT (Kg/Kgcl)
* Lượng không khí lọt vào hệ thống cyclone trao đổi nhiệt:
G1 = (La=l,6 - Lot—1,15 ) x Pkkk x (1 + y^L) x XT (Kg/Kg cl)
Gị = (11,642 - 8,368) X1,293 X (1 + -1|-) X XT = 4,310 X XT (Kg/Kg cl)
* Lượng không khí làm nguội clinker:

Lượng không khí làm lạnh clinker: 2 4- 3 (Nm3/Kgcl). Chọn 2,35(Nm3/Kgcl).
Gn = 2,35xpkkk(l + —f--) = 2,35x1, 293 X (1 +-If-) = 3,093 (fcg/Kgcl)

n HKKKV 1000' V 100Q/ \ & 5 2
610
Tổng lưựng vào lò:
Gv = XT + Gp + GH + Gkkl + Gị + Gn (kg / kgCL).

Gv = Xt+ 1,574 + 0,016 + 0,881 X XT + 4,310 X XT + 3,093 (Kg/Kgcl)
-> Gv = 4,684 + 6,191 X XT (Kg/Kgcl).
12.5.2.2. Lượng ra lò
a) Lượng clinker ra lò:
1 (kgcl)
b) Lượng không khí dư từ máy làm lạnh
Gdu = tổng gió vào làm lạnh - gió nóng để đốt cháy than (92%)
Gdu = 2,35 X pkkk (1 + - La=1)15 X Pkkk X (1 + _1_) X 0,92 X XT (Kg/Kg cl)
Gdu = 2,35 X1,293 X (1 + -1L) - 8,368 X1,293 X (1 + X 0,92 X XT (Kg/Kg cl)

đu 1000 1000
Gdu =3,093-10,133 xXT (Kg/Kgci)
c) Khỉ thải gồm

* Lượng khí CƠ2 do phân hủy phối liệu:
GCOỉ = 0,528 (Kg/Kgcl)
* Lượng nước hóa học của phối liệu:
GHỉO=0,01 (Kg/Kgcl)
* Lượng nước do ẩm phối liệu (nước lý học của phối liệu):
Gh = 0,016 (Kg/Kgcl)
* Lượng bụi (tính theo trạng thái đã nung) bay ra theo khói lò:
Gb =(Gp-Pt)x(l-MKNcxpxl0-2)
= (1,574 -1,496) X (1 - 34,32 X 0,3 X10-2) = 0,071 (Kg/Kg cl)
Trong đó: p Mức độ phân hủy cacbonát trong bụi: 0,3 4- 0,6.
Ta chọn: p = 0,3
* Lượng khói lò mang ra ngoài (ờ t°= 300°C):
Gkl =Va=i>6xpklxXT =12,105 X 1,323 XXT = 16,015 xXT (Kg/Kgcl)
Tổng lượng ra lò
GR = 1 + G COj + Gh + G Hj0 + Gb + Gkt + Gdu
Gr = 4,718 + 5,882 X XT(Kg/Kgcl)
611
Bảng 12.2. Tồng hợp cân bằng vật chắt của lò nung
Lượng vật chất vào lò Ký hiệu kg/kgcl

1. Than XT XT
2. Phối liệu ẩm thực tế Gcw 1,590

3. Không khí lọt vào hệ thống cyclone G1 4,310 X XT
4. Không khí 1 vào vòi phun Gfcki 0,881 X XT
5. Không khí làm nguội clinker Gn 3,093

Tổng vào Gv 4,684 + 6,191 X XT
Lượng vật chất ra lò
1. Clinker 1 kgCL
2. Khí do phối liệu phân hủy Gco2 + Gh + Gh20 0,554
3. Bụi phối liệu Gb 0,071
4. Khí sản phẩm cháy than Gid 16,015 xXT
5. Khí thải từ máy làm lạnh (khí dư) Gdư 3,903-10,133 XXT
rp Ấ 4,718 + 5,882 X XT
Tông ra
12.6. TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT CỦA HỆ THỐNG LÒ NUNG
12.6.1. Nhiệt lý thuyết tạo clinke (theo phương pháp Khodorov)

12.6.1.1. Lượng nhiệt tiêu tốn
Các số liệu ban đầu
- Nhiên liệu tiêu tốn để nung 1 kgcl:
B = 0,109 (kg than/kgcl)

- Lượng nguyên liệu khô lý thuyết:
Pt= 1,496 (Kg/Kgcl)

ữ) Nhiệt cần để nung nóng phối liệu ở 0 -ĩ- 450 °C
q[ = gJ X (450 - 0) X CM (Kcal/Kgcl)
Trong đó: Cm - nhiệt dung riêng trung bình của phối liệu ở 0 -í- 450 °C.
Cm = 0,253(Kcal/Kg°C)
q[ =1,496x450x0,253 = 170,289 (Kcal/Kgcl)
b) Nhiệt cần để phản hủy caolinit ở 450 °C
q2 = Gy 0 X1600 = 0,01X1600 = 16,000 (Kcal/Kgcl)
1600 (Kcal/Kg nước hydrat): Hiệu ứng nhiệt phân hủy caolinit.
612
c) Nhiệt cần để nung nóng phối liệu đã mất nước hydrat ở 450 + 900 °C
q3 = (Pt -Gy 0)x(900-450)XCM (Kcal/Kgcl)
q3 = (1,496 - 0,010) X (900 - 450) X 0,283 = 189,208 (Kcal/Kgcl)
Trong đó: Cm - nhiệt dung riêng trung bỉnh của phối liệu khô ở 450 4- 900°C.
CM = 0,283(Kcal/Kg°C)
d) Nhiệt phân hủy CaCOỉ và MgCO} của phối liệu ở 900 °C
94 = GcaCO, x 396 + GMgCO3 x 195 (Kcal/Kg cl)
q4 = 1,173 X 396 + 0,024 X195 = 468,564 (Kcal/Kg cl)
Trong đỏ: 396 và 195 là hiệu ứng thu nhiệt ứng với CaCƠ3 và MgCƠ3.
e) Nhiệt nung đò phối liệu từ: 900 +1400 °C
qr5 = (Pt - Gô - G^02) X (1400 - 900) X CM (Kcal/Kgcl)
qĩj =(1,496-0,010-0,528)X(1400-900)X0,247 = 118,287 (Kcal/Kgcl)
Trong đó: Cm- nhiệt dung riêng trung bình của phối liệu ở 900 4- 1400°C.
Cm = 0,247 (Kcal/Kg°C)
f) Tiêu hao nhiệt đế tạo pha lỏng ở l40(f c
q^ = 50 (Kcal/Kg cl)
* Tổng lượng nhiệt tiêu tốn (theo lý thuyết) cho quá trình cháy tạo clinker:
Qr = Ếq[ = 1012,348 (Kcal/Kg cl)

i=l
12.6.1.2. Nhiệt thu được khỉ tạo Clìnke

a) Nhiệt sinh ra do hiệu ứng tòa nhiệt khi tạo khoáng clinker 1000 1400Pc
*
q = -Lx(107xC3S + 144xC2S + 9xC3A + 26xC4Af) (Kcal/Kgcl)
qf = -Lx (107 X 65,80 +144X11,16 + 9X 8,46 + 26X 10,11) = 89,866 (Kcal/Kg cl)
b) Nhiệt sinh ra do hiệu ứng tạo metacaolinit AI2O3.2SÌO2 ở 950Pc
(\2 = 0,0217 X A12o£ X 72 (Kcal/Kg cl)
q2 = 0,0217 X 5,32 X 72 = 8,313 (Kcal/Kg cl)

Trong đó: 72 - Hiệu ứng tỏa nhiệt tạo AS2
613
c) Nhiệt thu hồi khi làm lạnh clinker ở 1400 +(fc
qJ = (1400 - 0) X1X 0,261 = 365,400 (Kcal/Kg cl)
Trong đó: 0,261 - nhiệt dung riêng clinker trong giới hạn nhiệt độ 1400 4- o°c.
d) Nhiệt sinh ra do kết quả làm lạnh CO2 của phổi liệu ở 900 -ỉ- o°c
q4 = g£0 X (900 - o) X 0,256 = 0,528 X 900 X 0,256 = 121,639 (Kcal/Kg cl)
Trong đó: 0,256 - nhiệt dung riêng trung bình của CƠ2 ở 900 -ỉ- o°c.
e) Nhiệt thu hồi do làm lạnh hơi nước từ 450 -í- o°c và do ẩn nhiệt ngưng tụ của hơi nước thoát
ra 595 kcal/kgỉỈ2O
Q5 = GH 0 X [(450 - 0) X 0,47 + 595] (Kcal/Kgcl)
qJ = 0,01X [450 X 0,47 + 595] = 8,065 (Kcal/Kg cl)
* Tổng nhiệt vào: Qv = £qV = 593’283 (Kcal/Kg cl)

i=l
* Ta có nhiệt lý thuyết tạo clinker:
Qit= Qr- Qv= 1012,348 - 593,283 = 419,065 (Kcal/Kgcl)
12.6.2. Tính cân bằng nhiệt hệ thống lò

* Công thức tính nhiệt dung riêng của các khí, phối liệu, clinker, than: (theo tài liệu F. L. Smidth)
theo bảng 12.3.
Ci = Sp.H = A + B X T X 10^ + c X T2 X 10~9 Kcal/kg°C.
Cj - nhiệt dung riêng cùa khí i (kcal/kg°C).
Bảng 12.3. Bảng hệ số của công thức nhiệt
Cấu tử A B c Cấu từ A B c
co2 0,196 118 -43 Không khí 0,237 23 0
H2O 0,443 39 28 Phối liệu 0,206 101 -37
n2 0,244 22 0 Clinker 0,186 54 0
02 0,218 30 0 Than 0,262 390 0
12.6.2.1. Nhiệt cung cấp

a) Nhiệt do cháy nhiên liệu mang vào
qi = Qt X XT = 6627,32 X XT (Kcal/Kgcl)
Trong đó: Qt- nhiệt trị sinh của than (Kcal/Kg);

XT- lượng nhiên liệu vào đốt trong lò (Kg/Kgcl).
614
b) Nhiệt lý học của than mang vào lò: chọn nhiệt độ than vào lò tị = 6(fc
q2 = X X ct X tt = 0,286 X 60 X X = 17,124 X XT (Kcal/Kg cl)

ct- nhiệt dung riêng của than vào lò: Ct= 0,286(kcal/kg°C) [tính theo số liệu bảng trên]
c) Nhiệt do phối liệu khô vào lò ở 60°c
q3 = Gp X cpl X tpl = 1,574 X 60 X 0,212 = 20,020 (Kcal/Kg cl)

Trong đó: Cpi = 0,212 (kcal/kg°C) - nhiệt dung riêng phối liệu vào lò bảng ưên;
tpi = 60°C - nhiệt phối liệu khô vào lò.
d) Nhiệt do ấm của phối liệu vào lò
Qzị = Gpi X Cịị X tJ_Ị = 0,016 X 60 X 0,445 — 0,425 (Kcal/Kg cl)

Trong đó: Ch = 0,445(kcal/kg°C) - nhiệt dung riêng của nước tính theo bảng trên:
tH = 60°C - Nhiệt độ của ẩm phối liệu vào lò.
e) Nhiệt do không khi lạnh mang vào lò
Qs = (Gn + G1 + Gkkl) x ckk x lkk (Kcal/Kgcl)

q5 = (3,093 + 4,310 X XT + 0,881X XT) X 0,23 8 X 25 = 18,372 + 30,832 X XT (Kcal/Kgcl)
Trong đó: Cfck= 0,238 (kcal/kg°C) - nhiệt dung riêng của không khí ở 25°c bảng trên.
tide = 25°c - nhiệt độ không khí.
* Tổng nhiệt cung cấp là:
5
Qc = qi = 3 8,817 + 6675,279 X XT (Kcal/Kg cl)
i=l
12.6.2.2. Nhiệt tiêu tốn

a) Nhiệt do phản ứng tạo khoáng clinker
qj = 419,065 (Kcal/Kgcl)
b) Nhiệt cần để bốc hơi ẩm cùa phổi liệu: (nhiệt chuyển nước từ lỏng sang dạng hơi)
q2=GH *595 = 0,016x595 = 9,463 (Kcal/Kgcl)

Trong đó: 595 (Kcal/Kg) - ẩn nhiệt hóa hơi của nước.
c) Nhiệt do nước hóa học và nước ẩm dưới dạng hơi nước mang ra khỏi tầng cyclone V (C5)
93 = GH2Oh x cH2Oh x *H 2Oh (Kcal/Kcl)
Trong đó: tH20h = 300°C - nhiệt độ của hơi nước ẩm và nước hóa học;
CHÔh- tỷ nhiệt của hơi nước ra khỏi cyclone C5;
615
CHÔh= 0,457(kcal/kg°C). Tính theo bảng trên.
Lượng hơi nước:
GHĩoh = GHio + Gh = 0,010 + 0,016 = 0,026 (Kcal/Kg cl)
q3 = 0,026 X 0,457 X 300 = 3,553 (Kcal/Kg cl)
d) Nhiệt do khí CO2 mang ra khỏi cyclone C5
q4 = GCO xCCO2 xtkt =0,528x0,228x300 = 36,037 (Kcal/Kgcl)

CC02 = 0,228 (Kcal/ KgCLK). Tỷ nhiệt của CO2 ở 300°. Tính theo bảng trên.
e) Nhiệt do khói lò mang ra
<Ỉ5 = va=l,6 x ck x *kt x XT (Kcal/Kgcl)

Trong đó:
ck = Cco2 X %CƠ2 + Ch2O x %H2ơ + Cg02 X %SƠ2 + Cjq2 X %N2 + Cq2 X %Ơ2
Ck - nhiệt dung của sản phẩm cháy mang khỏi cyclone C5 (kcal/m30C).
Tính theo số liệu ở bảng ưên ta được:
CCO2 = 0,228kcal / kg.° c = 0,228 X1,977 = 0,450 (kcal / m3 °C)
Ch2o = 0,457kcal / kg.°c = 0,457 X 0,804 = 0,368 (kcal / m3 °C)
CN1 =0,251 kcal/kg.°C = 0,251X1,251 = 0,314 (kcal/m30C)
Cq2 =0,227 kcal/kg.°c = 0,227 X 1,429 = 0,324 (kcal/m30C)
CSO; =0,468 (kcal/m3 °C).

%CO2;%N2;%H2O;%SO2;%O2là thành phần % các khí co2; N2; H2O; so2; 02, ứng với hệ
Số không khí dư a = 1,6.
-> ck = 0,450 X11,795 + 0,368 X 4,468 + 0,314 X 76,039 + 0,324 X 7,574
+0,324x0,125 = 0,333 (kcal/m30C)
- Tổng thể tích của sản phẩm khí cháy: va=i,6=12,105 (Nm3/kg).
q5 =12,105x0,333x300xXT =1209,292xXT (Kcal/Kgcl)
616
f) Nhiệt do bụi mang ra ngoài
qb = Gb X cb X tktx = 0,071 X 0,233 X 300 = 4,936 (Kcal/Kgcl)
Trong đó:
Cb = 0,233 (kcal/kg°C) - tỷ nhiệt của phối liệu tính theo bảng trên.
g) Nhiệt do clinker mang ra ngoài:(Tcl - loopC)
q7 = 1X CCL x *CL =1 x 0,1914 X100 = 19,140 (Kcal/Kg cl)
Ccl= 0,191 (kcal/kg°C) -nhiệt dung riêng clinker ờ 100°C tính dựa vào bảng ưên.
h) Nhiệt do ton thất ra môi trường xung quanh
Với lò hiện đại nên lượng tổn thất ra môi trường xung quanh nhỏ ta chọn:
q% = 32 (Kcal/Kgcl)
ỉ) Nhiệt tiêu tổn do khí dư đem ra ngoài
q9 = (3,093 -10,133 X XT ) X 0,244 X 300 = 197,45 8 - 741,736 X XT (Kcal/Kg cl)
Trong đó: Ckk= 0,244 (kcal/kg°C) ở 300°C tính theo bảng trên.
9
* Tổng nhiệt tiêu tốn: Qr = = 719,039 +518,589 xXT (Kcal/Kgcl)
i=l
* Từ cân bằng nhiệt Qv = Qr ta có:
3 8,817 + 6675,279 X XT = 716,039 + 518,589 X XT
XT = 0,110 kgthan/kgcl
|o, 110-0,1091
Sai số e= 1 1 X100% = 0,91% < 1%
0,110
* Vậy sai số trên năm trong giới hạn cho phép.
- Lượng nhiệt tiêu tốn bằng tính toán: Q = 0,110.Qlt = 0,110.6627,32 = 729 kcal/kg
- Nhiệt tiêu tốn đã giả thiết ban đầu là: 720 kcal/kg cl
- Sai số của cân bằng nhiệt hệ thống lò:
|726,91-7201____
ơ= 1 —Lx 100 = 0,95% < 5%
726,91
* Sai số trên nằm trong giới hạn cho phép.
617
Bảng 12.4. Căn bằng nhiệt cùa hệ thống lò
I. Nhiệt vào Kcal/KgCl %

1. Nhiệt do cháy nhiên liệu: qi 729,01 94,297
2. Nhiệt do than mang vào: q2 1,883 0,244
3. Nhiệt do phối liệu khô đưa vào: q3 20,020 2,590
4. Nhiệt do độ ẩm phối liệu mang vào: q4 0,425 0,055
5. Nhiệt của không khí mang vào ở 25°C: qs 21,764 2,814
* Tổng nhiệt vào 773,102 100
II. Nhiệt tiêu tổn Kcal/KgCl %
1. Nhiệt lý thuyết tạo Clinker: qi 419,065 54,207
2. Nhiệt tiêu tốn chuyển nước từ dạng lỏng —> dạng hơi: q2 9,463 1,224
3. Nhiệt do nước ẩm, hóa học dưới dạng hơi mang ra ngoài: q3 3,553 0,460
4. Nhiệt do co2 mang ra ngoài: q4 36,037 4,661
5. Nhiệt do cháy nhiên liệu mang ra: qs 133,022 17,207
6. Nhiệt do bụi mang ra ngoài: q6 4,936 0,639
7. Nhiệt do clinker mang ra ngoài: q7 19,140 2,466
8. Nhiệt do tổn thất ra môi trường xung quanh: q8 32 4,139
9. Nhiệt do khí dư đem ra ngoài: qọ 115,867 14,997
* Tổng nhiệt tiêu tốn 773,083 100
* Nhận xét cân băng nhiệt:

Sau khi tính cân bàng nhiệt của hệ thống lò ta thấy:
- Lượng nhiệt tiêu tốn lớn nhất là lượng nhiệt lý thuyết tạo clinker chiếm tới 54,207%.
- Lượng nhiệt do khí thài mang ra khỏi cyclone tầng V hay C5 (nhiệt khói lò = q3 + q4 + qs +
q6 = 22,967 %).
- Nhiệt do không khí dư chiếm: 14,997%.
- Ngoài ra còn nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh: q8 = 4,139%, còn các tổn thất khác là rất
nhỏ và không đáng kể.
Do đó để đạt được hiệu quả kinh tế cao trong sản xuất, ta phải cỏ các biện pháp công nghệ hợp lý
để giảm những tổn thất kể trên xuống tới mức tối thiểu cho phép.
Ví dụ: Để giảm tổn thất nhiệt theo khí thải ta có thể hạ nhiệt độ của khí thải, bằng cách tăng thêm
tầng cyclone. Tuy nhiên tăng thêm tầng cyclone sẽ dẫn đến tăng ưở lực của hệ thống cyclone, do đó ta
phải thay một loạt các thiết bị như: quạt hút khí thải, lọc bụi tĩnh điện... đòi hỏi phải có công suất cao
hơn. Để giảm trở lực xuống mà không giảm hiệu suất lắng tại các tầng cyclone, ta tiến hành cải tiến
cyclone: làm phần trên của cyclone to ra để giảm trở lực đồng thời tăng chiều cao cyclone để tăng hiệu
suất lắng.
618
* Xác định hiệu suất nhiệt và hệ số tác dụng kỹ thuật có ích của lò
Lượng nhiệt hữu ích khi lò làm việc: là tổng nhiệt lý thuyết tạo clinker và nhiệt bốc hơi ẩm của
phối liệu:
Qhi = Q1 + = 419,065 + 9,463 = 428,528 (Kcal/Kg cl)
a) Hiệu suất sử dụng nhiệt cùa lò
Qhi X100 428,528x100 CC 431 %

Qv - 773,038 -°o’í°1/0
b) Hệ số kỹ thuật sử dụng nhiệt hữu ích cùa lò

r| = nhiệt lý thuyết tạo clinker X 100/nhiệt sinh ra do cháy than.
419;?n6f1XA100 = 57,484%
729,010
Bảng 12.5. Bảng tổng hợp cân bằng vật chắt của hệ thống lò
I. Lượng vật chất vào lò (Kg/KgCLK) %

1. Than 0,110 2,051
2. Phối liệu ẩm thực tế 1,590 29,642
3. Không khí lọt vào hệ thống cyclone G1 0,474 8,837
4. Không khí 1 vào vòi đốt 0,097 1,808
5. Không khí làm nguội clinker 3,093 57,662
Tông vật chat vào 5,374 100

II. Lượng vật chất ra lò
1. Clinker 1,000 18,639

2. Khí do phối liệu phân hủy 0,554 10,326
3. Bụi phối liệu 0,071 1,323
4. Khí sản phẩm cháy than 1,762 32,842
5. Khí thải từ máy làm lạnh (khí dư) 1,978 36,870

Tổng lượng vật chất ra 5,365 100
- Sai số của cân bằng vật chất hệ thống lò:
Kết quả trên cho ta thấy lượng vật chất vào và ra của hệ thống lò có sai khác nhưng không đáng
kể (sai khác trên nằm trong phạm vi cho phép).
619
12.6.2.3. Tính nhiệt tạo thủy tinh và cân bằng nhiệt
Tính toán lò bể nấu thủy tinh kính với những số liệu cho sau đây:
1) Kiều lò lửa ngang với bộ phận điều chinh dòng thủy tinh giữa phần nấu và phần làm nguội,
nạp liệu cơ khí hóa, dùng buòng hồi nhiệt gián đoạn (regenerator).
2) Năng suất lò 150 tần thủy tinh trong một ngày đêm.
3) Thành phần phối liệu: cát 55,6, đá vôi 6,11, đôlômit 10,76, sunphat 11,70, soda 14,6, antraxit
0,50, oxit nhôm 0,73 (thành phần hóa học trong nguyên liệu cho trong bảng 12.1). Độ ẩm phối liệu
(không kể mảnh) 2%.
4) Lượng mảnh dùng: 29% khối lượng toàn phối liệu.
5) Nhiệt độ phía trong tường lò cho phép cực đại 1500°C.
6) Nhiệt độ khối thủy tinh 1400°C.
7) Nhiệt độ khối thủy tinh đi vào zôn làm nguội 1350°C.
8) Nhiệt độ dòng thủy tinh quay lại từ zôn làm nguội 1250°C.
9) Hệ số dòng bằng 2.
10) Nhiên liệu khí than sạch (ga lạnh) có thành phần như sau:
co2 C2H4 02 CO CH4 h2 n2

7,0 0,3 0,3 27,0 2,5 14 48,9
11) Nhiệt độ khí than 35°c.
12) Hệ số không khí dư a = 1,2.
GIẢI
1. Tính lượng nhiệt tạo thành thủy tỉnh
a) Tính lượng oxit tạo thủy tinh. Căn cứ theo thành phần phối liệu, thành phần nguyên liệu ta tính
được lượng thủy tinh bảng 12.16.
Bảng 12.6. Thành phần nguyên vật liệu (%)
Nguyên SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O NaCl MKN Cặn Tổng
liệu không tan cộng
Cát 99,15 0,51 0,01 vết vết - - 0,23 - 100,00

Đôlômit - - 1,44 31,09 20,62 - — - 1,45 100,00
Đá vôi — 0,31 0,08 54,61 1,62 - - 42,5 1,13 100,00
CaSƠ4 MgSO4 N32SƠ4
Sunphat - - - 4,52 2,12 88,83 3,63 — 0,90 100,00
Soda — 0,38 0,20 Na2CO3 0,97 — 0,25 100,00
98,20
Oxit nhôm 4,70 91,30 - - - - - - 96,00
Antraxit - - - - - - c = 85,75 - A= 10,73 96,48
Nhiệt trị của antraxit: 6.890 kcal/kg.
620
Bảng 12.7. Lượng oxit tạo thủy tinh trong 100 kg phối liệu
Nguyên Tính lượng oxit tạo Lượng oxit tính bằng phần khối lượng
liệu thủy tình SiO2 Ầl2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O Không Tổng
ban đầu tan Cộng
Cát 55,6.0,98.0,9915 = 54,05 54,05 - - — - - - -
55,6.0,98.0,0051 =0,28 - 0,28 - - - - - -
55,6.0,98.0,001 = 0,05 - - 0,05 - - - - 54,38
Đá vôi 6,11.0,98.0,5461 =3,27 - - - 3,27 - - - -
6,11.0,98.0,0031 =0,02 - 0,02 - - - - - -
6,11.0,98.0,0008 = 0,01 - - 0,01 - - - - -
6,11.0,98.0,0102 = 0,06 - - - - 0,06 - - -
6,11.0,98.0,0113 = 0,07 - - - - - - 0,07 3,43
Đôlômit 10,76.0,98.0,3109 = 3,28 - - - 3,28 - - - -
10,76.0,98.0,2062 = 2,17 - - - - 2,17 - - -
10,76.0,98.0,0144 = 0,15 - 0,15 - - - - - -
10,76.0,98.0,0008 = 0,01 - 0,01
10,76.0,98.0,0145 = 0,15 - - - - - - 0,15 5,76

Sunphat 11,70.0,98.0,8883.0,437 = 4,45 - - - - - 4,45 - -
11,70.0,98.0,0452.0,412 = 0,21 - - - 0,21 - - - -
11,70.0,98.0,0212.0,334 = 0,08 - - - - 0,08 - - -
11,70.0,98.0,0090 = 0,10 - - - - - - 0,1 4,84
Soda 14,6.0,98.0,982.0,585 = 8,23 - - — - - 8,23 - -
14,6.0,98.0,0038.0,56 = 0,03 - - - 0,03 - - - -
14,6.0,98.0,002.0,477 = 0,01 - - - - 0,01 - - -

14,6.0,98.0,0025 = 0,04 - - - - - - 0,04 8,31
Oxit 0,73.0,98.0,913 = 0,65 - 0,65 - - - - - -

nhôm
0,73.0,98.0,047 = 0,03 0,03 - - - - - - 0,68
kỹ thuật
Antraxit 0,50.0,98.0,1073 =0,05 - - - - - - 0,05 0,05

Theo thành phần khối lượng 54,11 1,1 0,07 6,79 2,32 12,68 0,43
* 77,50
Thành phần của thủy tinh % —
70,40 1,42 0,09 8,76 3,00 16,33 100,00
* coi như S1O2)
(phần không tan
621
b) Tỉnh hiệu ứng nhiệt của phản ứng nhiệt tạo thủy tinh qp
Sử dụng bảng dưới đây ta tính được nhiệt tiêu tốn để tạo thành các sản phẩm.
Bảng 12.8. Hiệu ứng nhiệt phản ứng tạo thủy tỉnh
Quá trình phản ứng Sản phẩm Tiêu tốn Khí sản Lượng khi
phân hủy nhiệt, sinh Nm3/kg
Kcal/kg
CaCƠ3 —> CaO CaO 674,94 co2 0,400 0,786
CaCO3 —» CaO.SiO2 CaO 367,0 CO2 0,400 0,786
MgCƠ3 —> MgO MgO 656,8 co2 0,553 1,09
MgCƠ3 —> MgO.SiƠ2 MgO 395,8 co2 0,553 1,09
A1(OH)3 -<■ Al2O3 A12O3 276,0 h20 0,656 0,527
Na2CO3 —♦Na2O.SiO2 Na2O 227,3 CO2 0,360 0,711
Na2SƠ4 —> Na2O.SiC>2 Na2O 828,1 SO2 + CO2 0,363 + 0,18 1,035 + 0,356
CaMg(CO3)2—»CaMg (SiO3)2 CaOMgO 344,3 co2 0,463 0,915
K2CO3 — K2O.SiO2 K2O 238,0 co2 0,236 0,466
kno3 -»K2O.SiO2 k20 756,2 n205 0,239 1,45
BaCO3 —> BaO.SiO2 BaO 236,0 co2 0,146 0,288
Ba(NO3)2 —»BaO.SiO2 BaO 540,0 n205 0,146 0,887
H3BO3 —► B2O3 B2O3 721,0 h20 0,960 0,772
CaSƠ42H2O —► CaSƠ4 CaSƠ4 186,0 h2o 0,328 0,263
CaSO42H2O -»CaSO40,5H2O CaSC>4.0,5H2O 115,6 h20 0,232 0,186
- Tiêu tốn nhiệt để nhận CaSiƠ3 từ CaCƠ3 với khối lượng các oxit trong bàng oxit tạo thủy
tinh ở trên:
qi = 367,0.Gcao = 367,0.0,0330 = 12,1 (kcal/kg).
Gca0 = 3,27 + 0,03 = 3,30 kg/100kg phối liệu hay 0,033 kg/kg phối liệu.
- Tiêu tốn nhiệt để nhận Na2SiƠ3 từ Na2CƠ3:
q2= 227,3. GNa2o = 227,3.0,0823 = 18,7 (kcal/kg).
- Tiêu tốn nhiệt để nhận Na2SiƠ3 từ Na2SƠ4:
q 2 = 828,0. GNaO = 828,0.0,0445 = 36,8 (kcal/kg).
622
- Tiêu tốn nhiệt để nhận MgSiCh từ MgCƠ3 lẫn ưong đá vôi, sunphat và ưong soda:
q3 = 828,0.GMgo = 828.0,0015 = 1,2 (kcal/kg).
- Tiêu tốn nhiệt để nhận Ca,Mg(SiO3)2 từ CaMg(SiƠ3)2:
q4= 658,6.Gca(HMgo= 658,6.0,0545 = 35,9 (kcal/kg).
- Tổng hiệu ứng nhiệt của phẩn ứng tạo thủy tinh sau khi bỏ qua một vài hợp chất khác:
q = 1,2 + 18,7 + 36,8 + 1,2 + 35,9 = 104,7 (kcal/kg phối liệu).
Từ bảng 12.9 ta biết được lượng khí bốc đi là 22,49 % và cứ 100 kg phối liệu thì dùng Gm = 29
kg mảnh. Do đỏ cứ 1 kg phối liệu ta nhận được:
l--^- + -ặ- = l-0,01.22,49 + 0,01.29 = 1,0651 (kg thủy tinh)

100 100
Phối liệu để tạo 1 kg thủy tinh: Gpi = 1 : 1,0651 = 0,94 kg hoặc tính theo
G„, =--------- —--------- = 0,94 (kg phối liệu/kg thủy tinh).

p' 100 + 29-22,49
Lượng mảnh cho vào bằng: Gm = 0,29.1,0651 = 0,27 kg hay
G 7Q
——77------------ — = 777— 77 = 0,27 (kg/kg thủy tinh)
100 + Gm-GẢ 100 + 29-22,49
Do đó:
qp= q.Gpi = 104,7.0,94 = 99 (kcal/kg thủy tinh)
c) Nhiệt nung nóng thủy tinh lên tới 140ũPc
qđ= 0,3145.1400-(0,94.0,23.20+ 0,27.0,1807.20)
= 441 - 5 = 436 (kcal/kg thủy tinh).
ctt = 0,105 + 1,1.10^.1400 = 0,3145 (kcal/kg.độ).
cm= 0,1794 + 0,632.10"4.1400 = 0,1807 (kcal/kg.độ).
Cpi = 0,23 (kcal/kg.độ).
Nhiệt nóng chảy của thủy tinh
qc= 83.0,94.(1 - 0,01.22,49) = 61 (kcal/kg thủy tinh).
623
Bảng 12.9. Lượng khí sản sinh ra từ 100 kg phối liệu
Nguyên liệu Tính lượng khi sản sinh Lượng khi sàn sinh (kg)
ban đầu
CO2 H2O so2 NaCl Tổng cộng
Cát 55,6.0,98.0,0023 0,12 - - - 0,12
Đá vôi 6,11.0,98.0,485 2,56 - - - 2,56
Đôlômit 10,76.0,98.0,4532 4,78 - - - 4,78
Sunphat 11,7.0,98(0,8883.0,563 + 0,0452.0,588

+ 0,0212.0.666) = 6,21 (kgSO3)
Tính đến lượng oxy để cháy antraxit
0,5.0,98.0,8575.^1 = 4,14 kg
Lượng SƠ2 thu được:

-■ - 5,07
6,21-1,14 = 5,07
0,42 5,49
11,7.0,98.0,363
Soda 14,6.0,98.(0,982.0,425+0,0038. 0,44 +

- - 0,14 6,0
0,002.0,523)= 14,6.0,98.0,0097
Antraxit
0,5.0,98.0,8575,— 1,54 - - - 1,54
12
Ám phối liệu 100.0,02 - 2,0 - - 2,0
Toàn bộ theo
kg 14,86 2,0 5,07 0,56 22,49
m3 7,52 2,49 1,78 - 11,79
thể tích 63,8 21,1 15,1 - 100
e) Nhiệt nung nóng sản phấm khí hình thành từ phổi liệu tới nhiệt độ 140(Pc
^RjO + 4h2o
Qr2o = 0,01.V|C.0,94.cit.t|C
<Ịr2o = 0,01.11,79.0,94.0,533.1400 = 82 (kcal/kg thủy tinh)
0,533 - nhiệt dung riêng của hỗn hợp khí.
624
Qh2O = 6OO.H2O
= 600.0,02.0,94 = 11 (kcal/kg thủy tinh)
Tồng lượng nhiệt tiêu tốn để tạo Ikg thủy tinh:
Iq = qp + Qđ + qc +qu
= 99 4- 436 + 61 + (82 4-11) = 689 (kcal/kg thủy tinh).
2. Tính quá trình cháy nhiên liệu
Đẻ xác định hàm lượng hơi ẩm có trong không khí, ta dùng bảng để tìm và ờ 38°c cứ 1 m3 không
khí khô bão hòa bời 4,7 gr hơi nước hay 4,7 kg cho 100 Nm3. Do đó:
w= 7TT = 5,86 Nm3 là hơi nước trong 100 Nm3 khí khô. Vì có hơi nước lẫn vào nên thành
0,804 6
phần làm việc thực tế của nhiên liệu tính và tính theo:
cơ' = cơ2. - 100 ■ =7,0. ■•J--;— = 6,61 %

100+ w 100 + 5,86
Tính tương tự ta được %:
C2H4l=0,28
CH41 = 2,36
H2o‘ = 5,55
co' = 25,0
O2' = 0,28
H2‘= 13,22
N2’ = 46,2
Quá trình cháy, lượng không khí cần thiết, lượng khí hình thành do cháy được tính trong bảng 12.9.
Khi tính toán trong bảng này ta dùng hệ số không khí dư a = 1,2 và kết quả tính được lượng
không khí cần thiết để cháy lm3 khí là 1,408 m3 (tất cả đơn vị đều ứng với điều kiện chuẩn) và lượng
sản phẩm cháy hình thành là 2,21 m3/m3 khí.
625
Bảng 12.10. Bảng tính toán quá trình cháy nhiên liệu ứng với 100 m3
Nhiên liệu khi Lu-ợng

Sản phẩm cháy
Lượng o2để Phản ứng cháy
Thành
rrf Ẩ
phần ỉm3 cháy co2 02 n2 H2O Tông
co2 6,61 - - 6,61 - - - 6,61

C2H4 0,28 0,84 C2H4 + 3O2 = 2CO2 + 2H2O 0,56 - - 0,56 1,12
co 25,50 12,75 CO + 0,5O2=CO2 25,50 - - - 25,50
CH4 2,36 4,72 CH4 + 2O2 = CO2+2H2O 2,36 -r — 4,72 7,08
h2 13,22 6,61 H2+O,5O2 = H2O — - - 13,22 13,22
n2 46,20 - - - - 46,20 - 46,20
h20 5,50 — - - - - 5,50 5,50

Tổng cộng 24,92 Lượng không khí cần: - 4,93 111,23 - 116,1<
O2 trong khí than 0,28 29,57 : 0,21 = 140,80
O2 cần 24,64 Lượng N2 do không khí mang vào:
Dư 20% do a =1,2 4,93 140,8-29,57=111,23
Tổng lượng O2 cần 29,57 Tổng cộng m3 35,03 4,93 157,43 24,00 221,3S
% 15,8 15,8 71,2 10,8 100,0(
3. Xác định bề mặt zôn nấu

Lượng nhiệt cần thiết để nấu thủy tinh là 689 (kcal/kg thủy tinh). Do đó toàn bộ lượng nhiệt phải
truyền cho phối liệu để nấu G (kg/h) là:
Qn = q.G = 689112222 = 4,31.10- (kcal/h)

24
Lấy sơ bộ kích thước zôn nấu: rộng 6 m, dài 7 m, cao 1,8 m. Từ đây ta xác định được chiều dày
của lớp khí:
_ 3,6.K 3,6.6.1,8.7 _, . ___

S' = = ———’ ____ ____ = 2,1 hay 210 mm.
p 6.7.2 + 1,8.7.24-6.1,8.2
Căn cứ theo thành phần khỉ CƠ2 và H2O từ bảng tính quá trình cháy và chiều dày s, dùng giản đồ
tra độ đen (chương 5) ta có:
£CO1 = 0,093; £H1O = 0,095; p = 1,06
Độ đen của khí ữong lò sẽ bằng:
£k = £ co2 + P-£H2O = 0,093 +1,06.0,095 = 0,1937
Để xác định nhiệt độ của khí trong lò ta sử dụng công thức sau khi đã bò qua nhiệt bức xạ từ zôn
khử bọt.
626
Tk V, T.Ĩ w - g* )-[g« - g* (1 - g« )] + gJ - g«
£t[i + ^(i-£; )(!-£„)]
*
w<y - £k )T
Trong trường hợp này ta có:

Ttl = 1520 + 273 = 1793°K
£k = 0,20
I17934 {0,526(1 - 0,2)[0,806 + 0,2(1 - 0,806)] + 0,2} - 0,806.0,526.(1 - 0,2.)16734
0,2[l + 0,526(1 - 0,2)(l - 0,806)1
= 1985 °K= 1712°c
Xác định lượng nhiệt truyền cho phối liệu trong 1 m2 zôn nấu theo công thức:
E ) IỊI g/gi-ftMi-gJ+frW-gJigzz+gJi-gJl+gJ
*
Ki-g
)[g n*
(]i-g
)+g + g*
0,526.(1 - 0,2) +1 + +
0,2.4,10.10—.0,806._________
0,526(1 - 0,2)[0,806 + 0,2(1 - 0,806)] + 0,2
10(1985 -1725) {0,526(1 - 0,2)[0,806 + 0,2(1 - 0,806)] + 0,2}
* (19854 -17234)___________ .(19854 -17234)
1___________ 0,806.0,2.4,96.1Q-
0,526(1-0,2)[0,806+ 0,2(1-0,806)]+ 0,2 Ắ 7
= 139,000 (kcal/m2.h)
Trên đây đã dùng:
qỵ = ữị(Tk -T„) = 5.(1985-1793)(kcal/m2.h)

ợ, = cr2 (7; - T„ ) = 10.(1985-1793) (kcal/m2.h)
ợ3 = 1,5.3600 (kcal/m2.h)
Lượng nhiệt truyền qua môi trường xung quanh q3 được tính theo điều kiện gạch dinat: 8 = 0,3 m,
X = 1,28 kcal/m.h.độ (ở khoảng 250 - 1500°C) và nhiệt trở:
r= = 0,234 (m2.h.độ/lcal)
1,28
Sau dó dùng giàn đồ (chương 10) để tính.
Để xác định bề mặt zôn nấu chúng ta coi răng 13% lượng nhiệt để cần thiết để cấp cho phối liệu
được truyền từ dòng thủy tinh qua bề mặt dưới của phối liệu, còn lại 87% được truyền từ ngọn lừa.
Chúng ta cũng coi rằng trên bề mặt zôn nấu, phối liệu chi chiếm chỗ 80%. Do đó bề mặt gương của zôn
nấu được xác định theo công thức:
nâu Qx.r]x 139000.0,80
Từ bề mặt nấu 33,7 m2, ta chọn kích thước cùa bể nấu là 6 X 6 m và không gian cháy trên cùng là
(6,2 X 6) m. Kích thước này phù hợp với kích thước dự định để tính độ đen của khí và lượng nhiệt
truyền qua thủy tinh. Do đó ta không phải tính lại nữa.
4. Xác định bề mặt zôn khử bọt
Ở zôn khử bọt cần phải nâng nhiệt độ thủy tinh từ 1100°C lên 1350°C. Đồng thời cũng phải nâng
nhiệt độ thủy tinh từ zôn nấu sang với nhiệt độ 1200°C.
Để tính lượng thủy tinh G1 quay lại từ zôn nấu, ta lấy chiều sâu của bể nấu 1,2 m, chiều dày
tường lò 0,3 m. Be mặt tỏa nhiệt gần đúng xác định như sau:
Be mặt trong: Đáy lò 6.6 m = 36 m2
Tường bên 1,2.6,2= 14,4 m2
Tường sau 1.2.6 = 7,2 m2
Bề mặt ngoài: Đáy lò (6 + 2.0,3)(6 + 0,3) = 41,6m2
Tường bên (1,2 + 0,3)(6 + 0,3).2 = 18,9 m2
Tường sau (6 + 2.0,3)(l,2 + 0,3) = 9,9 m2
Bề mặt trung bình đáy lò samôt (41,6 + 36,0) _ 8m

2
Bề mặt trung bình của tường sau bằng mulít 18,9 + 9,9 + 14,4 + 7,2 _ 25 2 m2
2 ’
Nhiệt độ mặt trong của đáy lò là 1000°C và cùa tường 1200°C. Xác định nhiệt trở của samôt rs ở
nhiệt độ trung bình cùa đáy là 600°C.
Ẵ, =0,6 + 0,00055.600 = 0,93
= 0,322 m2.h.độ/kcal
Ấ, 0,93
Nhiệt trở của mulít khi Ầm = 2,5 kcal/m.h.độ và chiều dày của tưởng mulít 5m= 0,3 m
rm = = 0,12 m2.h.độ/kcal
m 2,5
Theo giản đồ hình chương 10 ta tìm được lượng nhiệt tổn thất ra môi trương xung quanh qua đáy
lò samôt:
+qs =3600.0,8 = 2900 kcal/m2.h
628
Đối với tường lò cần tăng tổn thất do thổi không khí lạnh làm nguội tường lò:
qm= 3600.2,15,1,05 = 8100 kcal/ m2.h

Nhiệt dung riêng của thủy tinh trong khoảng nhiệt độ 1000 - 1300°C là 0,3145 kcal/kg.độ.
Do đó:
0,134310^3^900.25,18100^^
(1350-1200).0,3145
= 32000 kg/ngày
Xác định nhiệt độ hỗn hợp thủy tinh đi vào zôn khử bọt theo những số liệu sau:
- Từ zôn nấu đi vào zôn khử bọt 15.000 kg thủy tinh/ngày với nhiệt độ 1400°C và nhiệt dung
riêng 0,3145kcal/kg.độ.
- Từ zôn nấu, dòng đối lưu quay lại 32.000 kg/ngày với nhiệt dung riêng ở 1200°C: Ctt= 0,2925
kcal/kg.độ.
- Từ zôn làm nguội hồi lưu quay lại 15.000 kg/ngay (do hệ số dòng bằng 2) với nhiệt dung riêng
ở 1100°C: Ctt= 0,2815 kcal/kg.độ.
Dòng thủy tinh hồi lưu sỗ trao đổi một phần nhiệt của mình để tiêu tốn ra môi trường xung
quanh. Chúng ta lấy sơ bộ tổn thất nhiệt bằng vò lò của zôn khử bọt cũng giống như ở zôn nấu, do đó:
z = 38,8.2900 + 25,2.8100 = 316000 (kcal/h)
Sử dụng công thức chương 10 ta tính nhiệt độ hỗn hợp của thủy tinh:
í _ G.c.t 4- Gị .Cị ./ị 4- G2C2Í2 ~~ ^2 ^2?2m

'b~ (G + Gỵ + G2)Clb
_ 150000.1400.0,3145 + 150000.1100.0,2815 + 320000.1200.0,2925-316000.24
(150000 +150000 + 320000)0,293
= 1200°C
Trong zôn khử bọt, khối thủy tinh trên cần được nung nóng từ nhiệt độ trung bình bằng 1200°C
lên 135O°C.
Để xác định thời gian nung nóng lớp thủy tinh, chúng ta coi lớp thủy tinh từ zôn khử bọt chảy
sang zôn làm nguội và zôn nấu có chiều dày 200 mm. Đồng thời phải tính thời gian nung nóng lớp thủy
tinh này như một tấm thủy tinh có chiều dày 200 mm có nhiệt độ đồng đều 1200°C đặt trong mội trường
lò với nhiệt độ đồng đều 1520°C và nung nóng 1 phía để nhiệt độ mặt dưới tăng đến 1240°C.
Hệ số cấp nhiệt a ứng với nhiệt độ tường lò lấy băng 1000 kcal/m2.h.độ.
Độ dẫn nhiệt của thủy tinh có độ trong cao và giai đoạn đầu còn chứa nhiều bọt được lấy bằng
^1200-1350 = 10 kcal/m.h.độ. Khối lượng thể tích của nó ô = 2100 kg/m3, nhiệt dung riêng c = 0,442
kcal/kg.độ.
Ta sẽ có:
Bi?~
Ả = 1000.^-
10
= 20
629
Chuẩn số nhiệt độ của mặt dưới:
1520-1200
Từ các bảng hoặc giản đồ ứng với Bi = 20, 0 = 0,876, x:S = 0 ta tìm được thời gian cần thiết để
đốt nóng lớp thủy tinh.
0,2,0,2.2100.0,442.0,15
a 10
Be mặt gương của zôn khử bọt sẽ bằng:
p (G 4- + G2 )z = 150000 4-150000 4- 320000 0 556 34 2

ỔS 2100.0,2.24
Lấy kích thước zôn khử bọt băng 6.6 = 36 m2. Lượng nhiệt tiêu tốn trong zôn khử bọt hay truyền
cho khối thủy tinh trong khoảng cháy của lò:
„ -".ì X 150000 4-1500004-320000 o mnnx

ổtó=Gv .cơđ-íc) =-------------- -7-7---------------- .(0,1605 4-2.1.10 4.1267).(1335-1200)
2- 24
= 1530000 kcal/h = 42500 kcaVm2.h
Lượng nhiệt này nhỏ hơn lượng nhiệtt có thể có (139000 kcal/m2.h) để truyền cho thủy tinh khi
nhiệt độ của tường lò là 1520°C. Như vậy là có dự trữ về kích thước của zôn khử bọt và có khả năng đốt
nóng thủy tinh đến nhiệt độ cao hơn nữa cũng như có khả năng hạ thấp nhiệt độ trong zôn khử bọt. Vì
vậy việc tính toán lại là không cần thiết phải đặt ra.
5. Xác định kích thước phần làm nguội
Trong trường hợp zôn làm nguội ngăn cách hoàn toàn với phần làm nguội thì cấp nhiệt từ phần
nấu sang phần gia công có thể bỏ qua. Cho nên có thể xác định điện tích zôn làm nguội theo công
thức sau:
q sm
Các thông số của thủy tinh ra vào zôn làm nguội:
Bảng 12.11
Các phần Nhiệt độ (°C) Nhiệt dung riêng (kcal/kg.độ)

Đi vào từ zôn khử bọt t’l = 1335 c’1=0,3075
Đi vào từ kênh máy tạo hình t’2 = 975 c’2 = 0,2675
Đi vào kênh máy tạo hình t”l=1175 c”l =0,2895
Đi vào zôn khử bọt t”21 = 1100 c”2 = 0,2815
Khi nhiệt độ trung bình mặt trong của tường lò bằng 1200°C, chiều dày của tường lò 300 m thi:
- Đối với vòm và tường trên mức thủy tinh bằng dinat:
Àd= 0,7 4- 0,00065.700 = 1,155 (kcal/m.h.độ)
630
- Đối với tường của bể đựng thủy tinh bằng samôt:
Xs= 0,6 + 0,00055.700 = 0,985(kcal/m.h.độ)

Lấy sơ bộ tiết diện ngang của zôn làm nguội có kích thước rộng 5 m, cao trung bình 2 m, do đỏ:
Chu vi tiết diện trong: 2(5 + 2) = 14 (m).
Chu vi tiết diên ngoài: 2(5,6 + 2,6) = 16,4 (m).
Trung bình: s = (14 + 16,4):2 = 15,2 (m).
Nếu nhiệt độ bề mặt trong 1200°C thì nhiệt dung trung bình:
^+4 (1,155 + 0,985)

ÁqD 2 2 -1,07 (kcal/m.h.độ)
Nhiệt trờ: r “ 2 _ 1 07 - 0’28 (m2.h.độ/kcal)
Có thể tính nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh bằng phương pháp thong thường. Cũng có
thể dùng giản đồ để xác định lượng nhiệt này.
ợ3m = 3970(kcal/m2.h.)
Căn cứ theo công thức trên ta có thể viết đối với hệ số dòng n = 2.
-Fng = ?3„ -SJ = 3970. ỉ 5,21 = 6250(2(1 335.0,3075) + 975.0,2675 -1175.0,2895 -1100.0,2815
- 975.0,2675 +1100.0,2815] = 474000
Chiều dài phần làm nguội:
474000
m
3070.15,2
6. Xác định gần đúng nhiên liệu tiêu tốn cho zôn nấu
pq+QrK2
(kcal/m2.h.)
i-k,ả:2
„ 150000
p= — = 173i (kg/m2.h.)
24.36
Căn cứ vào chương 10 hình 10.69 và 10.70, diện tích phần nấu băng 36 + 36 = 72 m2 thì Q = 43000
kcal/m2.h, K1 = 0,26. Trị số K2 theo chương 10 ta được 1,18, tiêu tốn nhiệt lên quá trình tạo thủy
tinh q = 689 kcal/kg.
173f9A4?000;1,1-8-246000
(kcal/m2.h.)
1-0,26.1,18
Tiêu tốn khí than:
Ậ = 24600036 = 656Q (mỉ/h) = lj82 (m3/s)} (ờ điều kiện chuẩn)

Qk 1352
631
7o Xác định tiêu tốn không khí, thành phần và lượng khí thải từ phần nấu (theo m3 ờ điều
kiện chuẩn)
Tiêu tốn khí than: 6560 : 3600 = 1,82 (m3/s)
Tiêu tốn không khí: 1,82 : 1.408 = 2,57 (m3/s)
Lượng thủy tinh gia công: 150000 : (24.3600) = 1,73 (kg/s)

Tiêu tốn phối liệu: 0,94.1,73 = 1,625 (kg/s)
Thành phần và lượng khí hình thành từ phối liệu:
co2-0,01.7,52.1,625 = 0,122 (m3/s)
H2O - 0,01.2,49.1,625 = 0,040 (m3/s)
so2-0,01.1,78.1,625 = 0,029 (m3/s)
Toàn bộ: 0,191 (m3/s).
Thành phần và sản phẩm cháy:
co2-0,01.35,03.1,82 = 0,638 (m3)
02-0,01.4,93.1,82 = 0,090 (m3)
N2 - 0,01.157,43.1,82 = 2,865 (m3)
H2O-0,01.24,05.1,82 = 0,438 (m3)

Toàn bộ: 4,03 l(m3)
Thành phần và lượng khí thải (khỏi 10):
CO2-0,122 + 0,638 = 0,760(m3)- 18,0%
so2+ = 0,029 „ - 0,7%
02+ = 0,090 „ - 0,7%
N2+ = 2,865 „ - 67,9%
H2O+= 0,478 „ -11,3%
Toàn bộ: 4,222 (m3/s) -100%
Lượng khí thải sỗ là:
4,222 : 1,82 = 2,32 (m3) cho 1 m3 khí than
8. Xác định nhiệt độ đốt nóng khí và không khí trong hệ thống buồng hồi nhiệt
Lấy hệ số pyromet của lò là 0,72. Nhiệt độ tác dụng cần có của khí bằng 1712 m3, nhiệt độ calo
của khí không được nhỏ hơn 1712 : 0,72 = 2360°C.
Nhiệt đốt nóng không khí và nhiên liệu khí trong buồng hồi nhiệt lấy bằng 1050°C.
Nhiệt trị của nhiên liệu khí than ứng với 1 m3 chuẩn.
632
q = C2H4%.141,07 4- H2%.25,79 4- CO%.30,18 + CH4%.85,55
= 0,28.141,07 4- 3,22.25,79 4- 25,5.30,18 4- 2,36.85,55
= 1352 (kcal/m3).
Nhiệt dung của khí thải ở 2500°C:
— Cqq2CO2 % 4- CSOjSO2% 4- CN n2% 4- cHỉOh2o%
= 0,5974.0,180 4- 0,5974.0,007 4- 0,3825.0,021 4- 0,3613.0,679 4- 0,4903.0,113
= 0,4206 (kcal/m3.độ)
Nhiệt dung của khí than ờ 1050°C:
Q11 “ .CO2 % 4- CCỉH<.C2H4% 4- COỉ.O2% 4- Cco.CO% 4- Cch«.CH4
+cH2.h2% 4- cN2.n2% 4- cH2O.h2o%
= 0,5325.0,070 + 0,866.0,0028 + 0,3543.0,0028 4- 0,340.0,2550 +
0,656.0,0236 4- 0,3185.0,1322 4- 0,3340.0,4620 + 0,4147.0,0555
= 0,3618 (kcal/m3.độ)
Nhiệt dung của không khí ờ 1050°C - Ckk = 0,3381 kcal/m3.độ.
Nhiệt độ cháy calo bằng:
_Q + Cnl.tnl + Vkk.Ckk.tkk _ 1352 + 0,3618.1050 + 1,408.0,3381.1050

k~ Vk.Ck ~ 2,32.0,4206
= 2290°C
Như vậy nhiệt độ đốt nóng sơ bộ không khí và nhiên liệu dự định ở 1050°C là không đạt yêu cầu.
Nhiệt độ cần đốt nóng không khí và nhiên liệu khí xác định trên cơ sở nhiệt dung của nhiên liệu
0,363, cùa không khí 0,341, của khí thải 0,419 kcal/kg.độ và tk = 2360°C.
tnnỉ = t“kk = VCkknl.C+k.tkk -Q = 232.0,419.2360-1352

0,363 +1,408.0,341
_11,c A
= 1115( °C
Trong trường hợp này phải tìm cách điều chinh giảm hệ số không khí dư a xuống < 1,2 như dự
tính hoặc phải sửa kích thước buồng hồi nhiệt.
9. Xác định nhiệt tiêu tốn cho zôn nấu

Trên cơ sở những số liệu thu được, chúng ta tính chính xác lại tiêu tốn nhiệt cho zôn nấu theo cân
bằng nhiệt của zôn này với điều kiện nhiên liệu khí và không khí được đốt nóng sơ bộ đến 1115°c.
633
Nhiệt cung cấp
+ Nhiệt sàn sinh do cháy nhiên liệu:
qi = Qx= 1352.X (kcal/h)
+ Nhiệt do khí than mang vào lò:
q2 = x.Cni.tni = x.0,360.1115 = 402 (kcal/h)
Nhiệt dung của khí than ở 1115°c tính được Cni= 0,360 kcal/m3.độ.
+ Nhiệt độ của không khí đem vào lò:

Nhiệt dung của không khí ở 1115°c - Cidc= 0,340 kcal/m3.độ
q3 = vkk.ckk.tkk.x = 1,408.0,340.1115.X = 534 (kcal/h)
+ Nhiệt do dòng thủy tinh từ zôn khử bọt mang sang chiếm 13% lượng nhiệt cần thiết để nấu
thủy tinh. Do đó:
q4 = 0,13.4310000 = 561000(kcal/h)
Nhiệt tiêu tổn
+ Tiêu tốn nhiệt lên quá trình tạo thủy tinh không kể đốt nóng chất bốc:
qi = (689 - 82).625O = 3790000 (kcal/h)
+ Đốt nóng sản phẩm khí hình thành:
lq2= 0,01.V.0,94.G.C.t
V - lượng khí sản sinh từ phối liệu và bằng 11,79 m3 cho 100 kg phối liệu;
0,94 = Gpi - số kg phối liệu để nấu 1 kg thủy tinh;

G - năng suất nấu thủy tinh và bằng 6250 kg/h;
c,t - nhiệt dung và nhiệt độ của không khí sản sinh ra.
Do đó:
q2 = 0,01.11,79.6250.0,94.0,542.1550 = 580000 (kcal/h)
+ Nhiệt độ đốt nóng sản phẩm cháy:
Lấy nhiệt độ khí thải là 1550°C.
q3 = vk.ck.tk.x = 2,21.(0,158.0,5630 + 0,022.0,3663 + 0,172.0,3463 +
+ 0,108.0,4453)1550.X = 1343 (kcal/h)
+ Tổn thất nhiệt qua cửa nạp liệu.
Ta coi rằng lớp phổi liệu dưới tấm chăn cao 100 mm, chiều cao của khe 0,2 m. Căn cứ theo hình
5.8 chương 5 D : X = 0,2 : 0,3 = 0,67 và <p = 0,59.
634
Bức xạ khí khí chiều dài của khe 4,4 m
<h=C.F
f T
Ảk Y .ự>=
ỰOOJ
4 4
= 4,96.4,4.0,2. .0,59 = 400000 kcal/h
+ cấp nhiệt bằng bức xạ vào miệng lửa đối diện:
Kích thước của miệng lửa khi nhiệt độ khí và không khí của lò là 1400°C với tốc độ 14 m/s.
r_ +V
* = (1,82 4- 2,57).1673 2
273.^ 273.14
Trong đó:
vni = 1,82 (m3/s) - thể tích nhiên liệu khí vào lò;
Vkk = 2,57 (m3/s) - thể tích không khí để cháy nhiên liệu;
Thh = 1673°K - nhiệt độ hỗn hợp khí;
whh = 14 (m/h) - tốc độ hỗn hợp khí.
Từ điện tích F trên, ta lấy 2 miệng lửa, mỗi miệng lửa có chiều rộng 1,7 m, cao trung bình 0,565 m.
Nhiệt độ mặt tường bên của miệng lửa:
. 1550 + 1115
= 1332 °K= 1605°K
' 2 2
tk~ nhiệt độ khí thài;
tkjck- nhiệt độ khí và không khí vào lò.
Neu kể đến hiện tượng cháy bộ phận của khí và bức xạ của không gian cháy, ta lấy nhiệt độ
tường tị= 1400°C= 1673°K.
Do đó bức xạ cùa khí:
1985? , fl673?
4,96.0,6.3,84 + —— = 875000 (kcal/h)
100 , l 100 J
Phương trình cân bằng nhiệt:
+ Với vòm lò cách nhiệt

1523x + 402x + 543x + 561000 = 379000 + 58000 + 1343x + 40000 + 875000 + 717000
945x = 585000 -> X = 6150 (m3/h)
635
4- Vòm lò không cách nhiệt
1352x 4- 402x 4- 534x 4- 56100 = 3790000 4- 580000 + 1343x 4- 40000 4- 87590000 4- 574000
945x = 5658000 -> X = 5990 (kcal/m3)
Khi xác định cân bằng nhiệt đã không tính đến tổn thất do khí lọt ra ngoài, do bức xạ qua các lỗ
nhỏ do tường lò bị ăn mòn. Vì vậy lượng nhiên liệu tiêu tốn phải tăng lên 17,5%.
6150.1,175 = 7240 (m3/h)
Rõ ràng sự chênh lệch giữa đại lượng tính toán và đại lượng lấy gần đúng về tiêu tốn nhiệt tương
đối nhỏ. Vì vậy việc tính toán lại nhiệt độ cần đốt nóng không khí và nhiên liệu khí không phải tiến
hành nữa.
Tồng hợp các chỉ tiêu của zôn nấu
Tiêu tốn khí than: 7240 m3/h - 7240 : 3600 = 2,00 (m3/s)
Tiêu tốn không khí: 7240.1,408 = 10100(m3/h) - 2,81 (m3/h)
Lượng khí thải xem bảng 12.12
4,621.3600 = 16630 (m3/h) - 4,62 (m3/s)
Lượng sản phẩm cháy và khói lò
Bảng 12.12
Cấu tử của Sản phẩm cháy Khí sản sinh từpl Khói lò
hỗn hợp khí (m3/s) (m3/s) m3/s %
co2 0,01.35,03.2,0 = 0,71 0,122 0,823 17,8
SO2 - 0,029 0,029 0,6
©2 0,01.4,93.2,0 = 0,099 - 0,099 2,1
n2 0,01.157,43.2,0 = 3,149 — 3,149 68,2
h2o 0,01.24,05.2,0 = 0,481 0,040 0521 11,3
4,43 0,191 4,621 100,0
Cân bằng nhiệt cho trong bảng 12.13.

Cân bằng nhiệt zôn nấu.
636
Bảng 12.13
N° Tên các khoản kcal/h % Tên các khoản kcal/h %
Nhiệt cung cấp Nhiệt tiêu tốn
1 Nhiên liệu cháy 1 Tạo thủy tinh
1352.7240 9800000 57,2 3790000 22,1
2 Đốt nóng không khí 2 Đốt nóng khí sản sinh từ

phối liệu
402.7240 2910000 17,0 580000 3,4
3 Không khí nóng mang vào 3 Đốt nóng sản phẩm cháy
534.7240 3860000 22,5 1343.7240 9730000 65,8
4 Dòng thủy tinh mang vào 561000 3,3 4 Tổn thất qua cửa liệu 400000 2,3
5 Bức xạ qua miệng lửa 875000 5,1
6 Tổn thất qua tường 717000 4,2
7 Các khoản khác 1039000 6,1

Tổng cộng 17131000 100 Tổng cộng 17131000 100
10. Xác định tiêu tốn nhiên liệu trong zôn khử bọt
* Cân bằng nhiệt trong zôn khử bọt
Nhiệt cung cấp
+ Nhiệt do nhiên liệu cháy qi = 1352X (kcal/h)

+ Nhiệt đốt nóng khí than q2 = 402X (kcal/h)
+ Nhiệt đốt nóng không khí q3 = 543X (kcal/h)
Nhiệt tiêu tốn
+ Nhiệt đốt nóng sàn phẩm cháy qi = 1343X kcal/h.
+ Cấp nhiệt băng bức xạ sang phần làm nguội. Đẻ dự trữ năng lượng ta coi tấm chăn ngăn cách
zôn khử bọt và làm nguội ở độ cao 1,5 m frên mức thủy tinh. Chiều rộng của khe 5 m.
Bức xạ của khí khi nhiệt độ của khí 1712°c và nhiệt độ của phần làm nguội 1200°C:
4 ”Ị
( T
1k
V ÍT
1
4 4
qx = C.F.(p. = 4,96.0,15.5.0,8
1
ỰOOJ
= 321000 (kcal/h)
+ Truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt sang phần làm nguội qua tấm chắn bằng samôt.
Ảs = 0,6 + 0,00055-4 =0,6 + 0,00055.1360=1,35 (kcal/h)
637
q,=^.F{t-1 ) = ^ ,0,6.(l 520 -1200) = 9000 (kcal/h)
s 0,3
+ Đốt nóng thủy tinh
Nhiệt độ hỗn hợp thủy tinh ban đầu xác định theo công thức trang 505 chương 10.
Lượng thủy tinh từ zôn nấu sang với lượng 150000kg/ngày, nhiệt độ 1400°C, nhiệt dung 0,3145
kcal/kg.độ.
Từ zôn nấu sang ở phía dưới 32000 kg/ngày, 1200°C, c = 0,2925 (kcal/kg.độ).
t = 150000+1400.0,3145+15000.1400.0,2815+320000.1200.0,2925
** (150000+150000+324000).0,293 " c
Nhiệt độ cần năng tới 1335°c
Nhiệt dung của thủy tinh trong khoảng 1235 - 1335°c
c = 0,1605.2,2.10-4.1285 = 0,4432 (kcal/kg.độ).
(150000 + 150000 + 320000) _............... ......... ......

q{ = 1 24
--------------- -.0,4432.(1335 -1235) = 1146000 (kcal/h)
+ Cấp nhiệt bằng bức xạ qua miệng lửa
Xác định tiêu tốn nhiệt định hướng theo công thức:
Q = Ị+&X, = 173;83;~17 =118500 (kcal/m2.h)

l-K,Kt 1-0,26.1,17
q - lượng nhiệt tiêu tốn để đốt nóng thủy tinh.
q. 1146000
«2» ”183,kca1118’
Tiêu tốn khí than Vk= 118500.36 _ 3140, (m3/h) - 0,873 (m3/s)
1352
Tiêu tốn không khí Vkk= 0,873.1,048 = 1,228 (m3/s)
Tiết diện của miệng lửa khi tốc độ khí 12 m/s.
p (0,873 + 1,228)11673 _ 11 m3
273. V 273.12
Bức xạ của khí vào miệng lửa đối diện:
1673?
100 J = 665000 (kcal/h)
638
+ Tổn thất nhiệt qua tường ra môi trường xung quanh.
Kích thước của tường cho tính toán trong bảng 12.14 và lấy giá trị bằng 620000 kcal/h.
Phương trình cân bằng nhiệt
Khi vòm không cách nhiệt:
1352X + 402X + 534X = 1343X + 321000 + 9000 + 1146000 + 620000 + 665000
945X = 2616400 -» X = 2770 (m3)
Chung ta lấy giá trị X đổi với trường hợp không cách nhiệt và phụ thêm một lượng không
tính 10%.
IX = 2930.1,1 =3200 (m3/h)
Như vậy là gần đúng với lượng định hướng ban đầu (3140 m3/h) và không cần thiết phải tính
lại nữa.
Tổng tốn khí than 3200 m3/h —> 0,89 m3/s.
639
Bảng 12.14. Kích thước và tổn thất nhiệt của lò bể
o
Thứ Tên khu vực Vật liệu và Nhiệt cản, m.h.độ/kg Nhiệt Tổn thất nhiệt riêng, Diện tích khu vực Tổn thất Ghi chú
tự chiều dày, m độ kcal/m2.h tinh, m2 nhiệt
mật toàn bộ,
ưong kcal/h
1 Đáy bể Samốt 0,3 51 = 0,93 1000 0,8.3600 = 2900 44,8 130000
r = 0,3:0,93 = 0,32
2 Tường bể Mulit 0,3 1 = 2,5 1200 2,15.3600.1,05. 28 273000
r = 0,3:2,5 = 0,12 1,2 = 9750 X 5%
3a Vòm cách nhiệt Dinas 0,3 Xđ=í,2 1520 0,5.3600= 1800 0,75.0,87.6 = 40,4 73000 do làm
Dinas nhe 0,12 r= 0,3 0,12 0,12 nguội
Trenel 0,12 1,59 + 0,5 + 0,25 nhân
tạo, 2%
= 0,908
3b Vòm không cách Dinas 0,3 =1,2 1520 1,5.3600 = 5400 40,0 216000 do ăn
mòn
nhiệt r = 0,3:1,28 = 0,234 chiều
4 Tường dọc trên Dinas 0,45 =1,27 1520 1,1.3600 = 3960 1,06.2=12,0 48000 cao
mực thủy tinh vòm lò
r-0,45:1,27 = 0,354
0,75 m,
5 Tường sau Dinas 0,45 =1,27 1520 1,1.3600 = 3960 5,3 21000
góc tâm
r-0,354 vòm lò
6 Tấm chắn Dinas 0,30 4 =1,27 1520 1,5.3600 0,55.4,4 = 2,4 1300 52“
r- 0,3:1,27 = 0,234
7 Đệm dưới Dinas 0,20 4=1,3 1520 2,3.3600 16.0,12= 1,9 1600
r-0,2:1,3 = 0,154
Chương 13
Lò NUNG VÀ VÁN ĐẺ MÔI TRƯỜNG
Môi trường là vấn đề lớn của thế giới cũng như của Việt Nam. Nước ta đã tham gia ký Nghị
định thư Kyoto năm 1998 và tiếp tục tham gia vào năm nay, điều đó có nghĩa là chúng ta cần tuân thủ
những gì đã ký về bảo vệ môi trường, giảm thiểu khí gây hiệu ứng nhà kính cũng như các khí khác
gây ô nhiễm môi trường. Những trận mưa xối xả, lụt lội kinh khủng, mực nước biển dâng lên, những
trận bão lớn, thời tiết thất thường đang đe dọa đất nước ta và thế giới. Ngoài ra phải kể đến không khí
và nguồn nước bị ô nhiễm nặng nề do phát thài khí độc hại từ nhiều nguồn khác nhau trong đó có các
lò nung công nghiệp.
Nói đến môi trường, cần phải kể đến nhiều chất khác gây hại đến cuộc sống mà không chi đon
thuần là khí CƠ2 gây hiệu ứng nhà kính chủ yếu. Có thề nêu lên một số chất như sau: co, NOX, SƠ2,
HF, Hydrocacbon nhẹ, các chất bốc hữu cơ, 03, bụi chứa Pb, As, Hg, Cd, Cr, Cu... Đẻ giải quyết vấn đề
môi trường là nhiệm vụ khó khăn cho các nhà khoa học và quản lý. Trong chương này chủ yếu đề cập
đến khí gây hiệu ứng nhà kính do các lò gây nên.
13.1. TIÊU THỤ NHIÊN LIỆU VÀ HIỆU ỨNG NHÀ KÍNH (GREENHOUSE EFFECT)
13.1.1. Khái niệm về hiệu ứng nhà kính

Trái đất chúng ta được bao quanh bời một lớp khí quyển tương đối dày đặc. Theo chiều cao từ
mặt đất, lớp khí quyển này được chia thành:
- Tầng đối lưu (trosposphere) dày trung bình 10-11 km, chứa chù yếu là N2, O2, CO2 và hơi
nước, nhiệt độ tại tầng này hạ xuống còn -50°C ở độ cao 11 km. Hàm lượng co2 ở tầng này giữ được ở
mức 0,035% thì bầu khí quyển của ta không phải lo lắng tăng nhiệt độ và gây hiệu ứng nhà kính. Chính
tại tầng này mà có gió bão, mưa lũ, mây vần che phủ và vận chuyển khắp nơi. Khi lên tầng bình lưu có
một lớp khoảng 1 km gọi là lớp tạm dừng, nhiệt độ hạ xuống -56°c.
- Tầng bình lưu (trastosphere) ở độ cao từ 11 đến 50 km, nhiệt độ tầng này tăng từ - 56°c đến
- 2°c, chứa chủ yéu O3, N2,và O2. Ôzôn O3 tập trung ở khu từ 25 đến 40 km, nó đóng vai trò hấp thụ tia
từ ngoại bảo vệ trái đất và do đó nhiệt độ tầng bình lưu này được tăng lên. Hiện nay bảo vệ tầng ôzôn là
nhiệm vụ rất quan trọng đối với toàn thế giới vì nó ảnh hưởng trực tiếp tới cuộc sốngcủa toàn nhân loại.
- Tầng trung gian (mesosphere) ở độ cao từ 50 đến 85 km, nhiệt độ lại lạnh đi từ - 2°c xuống
tới -92°c. Thành phần chủ yếu tại tầng này là các ion o 2, NO+, O+, N2. Các ion này hình thành do tác
dụng của tia sáng từ mặt trời.
- Tầng nhiệt (thermosphere) ờ độ cao từ 85 đến 100 km, nhiệt độ lại tăng từ -92°c lên
1200°C. Thành phần chủ yếu là các ion O2,0+, o, NO+, e“, CO32, NO2 , NO3 và nhiều hạt bị ion
hóa. Quá trình ion hóa dưới tác dụng của các tia vũ trụ tương đối phức tạp và mạnh nên nhiệt độ của
tầng này tăng lên.
641
- Tầng điện ly hay tầng ngoài (exosphere) có độ cao từ 100 đến trên 800 km. Ờ tầng này có
mặt các ion o+, He+(<1500 km) và H+(>1500 km). Nhiệt độ tầng này tăng rất nhanh tới 1700°C. Giới
hạn trên rất khó xác định và chi ước đoán khoảng 1000 km.
Neu không có tầng khí quyển thì nhiệt độ bề mặt trái đất sẽ là -18°c nhưng nhờ lớp khí quyển
này làm nhiệt độ của trái đất hiện tại trung bỉnh là 15°c. Đó là hiệu ứng nhà kính tự nhiên. Hiệu ứng
này coi khí quyển bao quanh trái đất như một lóp kính. Để đến được bề mặt trái đất, năng lượng mặt ười
dưới dạng tia sáng phải đi qua lớp không khí dày ưong suốt như kính. Một phần năng lượng được ưái
đất giữ lại nhờ các quá trình vật lý hóa học và sinh học tự nhiên. Một phần phản xạ về vũ trụ, nhiệt phàn
xạ này lại bị hấp thụ bời một số thành phần có ưong khí quyển và làm nhiệt độ bên ưong nhà kính tăng
lên. Nhờ vậy mà nhiệt độ trái đất giữ được 15°c. cấu tạo các tầng khí quyển, biến đổi nhiệt độ và sự có
mặt các khí được minh họa ưong hình 13.1.
TẢNG ĐIỆN LY (TẢNG NGOÀI) iOẳẫ

500 km)
ỈOOkm
85 km
g&TANG TRƯNG GIAN
2’
$®TẰNG BÌNH LƯƯẩỉ

Wil w
TÀNG ĐỘI LƯƯ: O;, N2 , ay '
Hình 13.1. Phân tầng lớp khí quyển trái đất.
13.1.2. Bản chất hiệu ứng nhà kính

13.1.2.1. Khái niệm vồ bức xạ và hấp thụ năng lượng
Mặt ười bức xạ tới mặt đất của chúng ta dưới dạng các tia sáng với dải sóng rất rộng. Các tia
sáng và hồng ngoại có bước sóng 0,4 - 400 |im là có tác dụng nhiệt lớn hơn cả. Những định luật xác
định năng lượng của chùm tia sáng ưông thấy có thể dùng đối với tia nhiệt.
Khi gặp các vật thể khác nhau thì một phần năng lượng bị hấp thụ, một phần xuyên qua vật thề
đó, còn một phần phản xạ lại. Phần hấp thụ sẽ chuyển thành dạng nhiệt và kết quà làm vật thể đó nóng
lên. Điều này đó được trình bày frong chương “Trao đổi nhiệt”. Nhiệt truyền tới mặt đất mà độ đen của
trái đất cũng gần băng 0,8 nên lượng nhiệt bức xạ và phản xạ ra vũ trụ cũng khá lớn.
13.1.2.2. Bức xạ của khí và hơi
Các khí và hơi đều có khả năng bức xạ và hấp thụ năng lượng ở dạng tia nhiệt. Tuy nhiên khí và
hơi khác với vật thể xám như sau:
642
- Chỉ khí có cấu tạo từ 3 nguyên tử trở lên mái có khả năng bức xạ và hấp thụ năng lượng
dạng sổng. Đảng chú ý hơn cả là co2 SO2 N0x và H2O thường có trong khói lò. Những khí này đương
nhiên là tham gia vào quá trình hấp thụ năng lượng của các tia nhiệt đi qua nó.
- Bức xạ và hấp thụ năng lượng theo phổ vạch tức trong những dải nhất định của chiều dài
sóng, ngoài những khoảng này khí trờ lên trong suốt và năng lượng bức xạ hay hấp thụ coi như bằng
không 0.
- Khí bức xạ hay hấp thụ năng lượng phụ thuộc nồng độ hay mật độ khí. Không khí trong
lành nghĩa là khí quyển giữ được cân băng sinh thái từ lâu và chi chứa N2, O2 và một lượng CO2 cân
bằng của hệ với nồng độ 0,035%. Trong điều kiện đó tia bức xạ từ mặt ười đen xuyên qua lớp không
khí dày đặc đến mặt trái đất coi như không bị tổn hao ưên đường đi. Tại điểm đến, ưái đất sẽ hấp thụ
một phần do bản thân ưái đất cỏ hệ số hấp thụ của mình, phần còn lại sẽ phản xạ ườ lại vũ trụ và tia
phản xạ này cũng không bị tổn hao nhiệt do không khí ưong lành và sạch như ưong hình 13.2.
Hình 13.2. Bức xạ tới, phản xạ và bức xạ của trái đất qua lớp khí quyển trong lành.
Trong thực tế, con người và thiên nhiên vẫn thải ra một lượng CO2 lớn. số lượng CO2 này gần
một nửa được hòa tan vào nước mưa rơi xuống và còn lại dùng cho quá trình quang hợp của thực vật
ưên đất liền cũng như dưới nước. Phản ứng quang hợp của CO2 ưong các cây ưồng dưới tác dụng của
ánh sáng mặt ười có thể viết như sau:
Ánh sáng
6CO2 + 6H2O Mặt * CôHuOố + 6O2
Vì vậy rừng là lá phổi của ưái đất vì nó hấp thụ CO2 lại tỏa ra oxy cho loài người. Chính vì vậy
chúng ta phải bảo vệ và ưồng thêm rừng để đảm bảo lá phổi hành tinh của chúng ta.
Thông thường một nửa lượng khí CO2 còn tồn tại ưong không khí với nồng độ 0,035% CO2.
Khoảng ÌOO năm nay, hệ sinh thái bị thay đồi do con người can thiệp quá nhiều. Nếu rùng được bảo vệ
tốt, phát triển tốt thì phần CO2 cho quang hợp được duy trì với lượng cao. Tuy nhiên thực té rừng ngày
càng thu hẹp lại bị đốt phá nên lượng CO2 dùng cho quang hợp giảm đi ưong khi lượng CO2 lại tăng
quá nhiều do nhân loại sử dụng quá nhiều nhiên liệu để đốt, chạy động cơ... Neu thế giới thải ra quá
nhiều khí CO2 do đốt quá nhiều nhiên liệu đặc biệt là than thì nồng độ CO2 ưong không khí tăng lên. Vì
những nguyên nhân đó làm tầng không khí hấp thụ nhiều nhiệt của năng lượng mặt ười khi chiếu đến
ưái đất. Tia phản xạ của chùm sáng đến ưái đất đi qua lớp không khí dày đặc chứa nhiều CO2 lại bị hấp
thụ một phần. Như vậy do nồng độ CO2 tăng lên mà tầng không khí giữ lại nhiều nhiệt và vỡ, thế nhiệt
độ của tầng không khí sẽ tăng lên.
643
Xét về mặt bức xạ nhiệt thì bản thân trái đất cũng bức xạ năng lượng ra vũ trụ. Tia bức xạ này
cũng bị tầng không khí hấp thụ một phần do chứa nhiều co2, vì vậy tầng không khí cũng sể được nâng
nhiệt độ. Từ đây chúng ta thấy rằng khi tầng không khí chứa nhiều CO2 nó sẽ hấp thụ nhiệt bức xạ từ
mặt trời, giữ lại một phần nhiệt phản xạ, hấp thụ một phần nhiệt bức xạ từ trái đất như minh họa trong
hình 13.2. Kết quả tầng không khí sẽ tăng nhiệt độ và đó là hiệu ứng nhà kính và CO2 là khí gây hiệu
ứng nhà kính đáng chú ý nhất. Hơi nước có vòng tuần hoàn là bốc hơi và ngưng tụ thành mưa. Tuy
nhiên hơi nước cũng góp phần vào hiệu ứng nhà kính tuy không nguy hiểm bằng CO2. Khi tầng khí
quyển bị nâng nhiệt độ thì lượng hơi nước bốc lên trong khí quyển cũng tăng lên và cũng hấp thụ nhiệt
để tăng nhiệt độ không khí.
Nhận biết được điều này nên năm 1998, Nghị định thư Kyoto về cắt giảm khí gây hiệu ứng nhà
kính đã ra đời và được nhiều nước trên thế giới phê chuẩn trong đó có nước ta. Mỹ là nước thải ra nhiều
nhất khí gây hiệu ứng nhà kính đã ra đời song không chịu ký phê chuẩn Nghị định thư này và bị nhiều
nước phê phán. Tuy nhiên tại Hội nghị G8 tại Đức tháng 6 năm 2007, Mỹ cùng Anh, Pháp, Đức, Nhật,
Italia, Canada và Nga đã đồng thuận giảm 50% khí gây hiệu ứng nhà kính vào 2050. Đây cũng là bước
tiến mới của G8 trong đó có Mỹ. Mặt khác cũng mong muốn mờ rộng ra nhiều nước khác đang phát
triển như Trung Quốc, Ấn Độ, Brasil. Việc buôn bán hạn ngạch khí co2 cũng được đẩy mạnh và nhộn
nhịp. Nêu những vấn đề trên là để chúng ta thấy rõ việc giảm khí gây hiệu ứng nhà kính CO2 là một vấn
đề có tính toàn cầu mà nước ta đã ký kết tham gia nhăm giảm nguy cơ do hiệu ứng nhà kính gây nên.
13.1.3. Hậu quả của hiệu ứng nhà kính

Hậu quả của hiệu ứng nhà kính rất phức tạp do tác động tương hỗ lẫn nhau làm thay đồi môi
trường sinh thái tự nhiên và xã hội. Nhiều nhà nghiên cứu cho rằng những thay đổi lớn lao ngày nay là
kết quả của sự tăng hàm lượng khí nhà kính từ 40 - 50 năm trước. Nếu tăng khí nhà kính với tốc độ như
hiện nay sẽ dẫn tới những hậu quả nghiêm trọng trong tương lai.
1) Hiện tượng toàn cầu ấm lên là hậu quả trực tiếp của việc tăng hiệu ứng nhà kính do hoạt động
của con người làm mất cân bằng nhiệt của Trái Đất và vũ trụ. Rất nhiều nhà khoa học dự báo nếu hàm
lượng khí nhà kính cứ tiếp tục tăng với tốc độ như hiện nay thỉ trong vòng 100 năm tới nhiệt độ khí
quyển sỗ tăng từ 2 đến 5°c. Điều này sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng tới đời sống kinh tế xã hội và hệ sinh
thái toàn cầu.
2) Bề mặt Trái Đất sẽ tăng nhiệt độ, điều đỏ sỗ làm mực nước biển dâng cao do lớp băng ở hai
cực tan ra. Nạn bão tố, úng lụt đe dọa nhiều vùng đất thấp ở ven biển trong đó có nước ta. Một số đảo sể
bị chim dưới mặt biển, nhiều vùng đất đai màu mỡ cũng sẽ chim trong biển nước. Một khi điều đó xảy
ra thì sẽ gây thảm họa cho loài người sinh sống tại những vùng thấp ven biển do hàng triệu km2 đất đai
màu mỡ cho nông nghiệp bị biến mất, nhiều công trình thành phố bị ngập trong nước.
3) Do tăng nhiệt độ nên tuần hoàn giỏ sẽ tăng lên, tốc độ bốc hơi nước cũng tăng lên và điều đó
ảnh hường đến lượng mưa toàn cầu. Tuy nhiên, mức độ của sự thay đổi sẽ rất khác nhau giữa các khu
vực, vì thế sẽ dẫn đến các tác động lên hệ thực vật và làm khô đất do bốc hơi tự nhiên và rõ ràng ảnh
hưởng tới năng suất cây trồng. Do nhiệt độ khí quyển táng lên nên lượng nước bốc hơi tàng lên làm thay
đổi lượng mưa và dẫn tới sự dịch chuyển các vùng thảm thực vật trên thế giới, làm dịch chuyển các
vùng canh tác nông nghiệp. Người ta tính rằng nếu tăng nhiệt độ lên l°c thì sẽ gây ra sự dịch chuyển
khoảng 200 km. Khi hệ sinh thái không có khả năng thích nghi với mức tăng nhiệt độ o,3°c trong 10
năm thì hệ đó có nguy cơ bị suy thoái và mất dần.
4) Khi nhiệt độ bề mặt Trái Đất táng lên thì quá trình chuyển hóa sinh học cũng tăng lên. Điều đó
gây nên sự mất cân bằng về lượng và chất trong cơ thể sống, bệnh tật của con người cũng như động vật
644
cũng tăng lên. Mặt khác, do nhiệt độ Trái Đất tăng lên cũng làm tăng tốc độ cùa nhiều phản ứng hóa học
làm thay đổi cân bằng tự nhiên và giảm tuổi thọ các công trình xây dựng.
5) Nếu nhiệt độ bề mặt Trái Đất tăng lên thì khả năng hòa tan CƠ2 trong nước biển bị giảm đi.
Điều đó làm mất cân bằng CO2 giữa khí quyển và đại dương hay làm tăng hiệu ứng nhà kính.
6) Do nhiệt độ bề mặt Trái Đất tăng lên, các loài cá sỗ chuyển xuống tầng nước sâu hơn hay di
chuyển đến nơi khác. Điều đó ảnh hường trực tiếp tới hàng trăm triệu ngư dân sinh sống nhờ đại dương
vì ngư trường bị thay đổi, hệ sinh thái thay đổi, việc đánh bắt cũng thay đổi.
13.1.4. Biện pháp giảm hiệu ứng nhà kính

Nhìn tổng thể các nhà khoa học đã đưa ra rất nhiều biện pháp nhằm giảm hiệu ứng nhà kính nỏi
chung.
13.1.4.1. Giảm co2 thải ra
Tuy nhiên tập trung nhất vẫn là giảm khí CO2 thải ra do đốt nhiên liệu các dạng khác nhau trong
các thiết bị khác nhau. Hiện nay Trung Quốc là nước thải ra khí CO2 nhiều nhất trên thế giới với số
lượng 6,23 tỷ tấn/năm 2006 (VTV1 21.6.2007). Chiếm vị trí thứ 2 là Mỹ, đạt 5,8 tỷ tấn. Trước kia, công
nghiệp Trung Quốc còn trong giai đoạn đang phát triển nên lượng khí CO2 thải ra ít hơn nhiều nước.
Song chi trong mấy năm gần đây, Trung Quốc đã vượt Mỹ để chiếm vị trí hàng đầu. Các cơ quan quốc
tế khuyến cáo rằng, sở dĩ Trung Quốc thải ra nhiều CO2 như vậy là do Trung Quốc sử dụng quá nhiều
than đá trong công nghiệp. Phía Trung Quốc nói răng thống kê như vậy là không công bằng vì Trung
Quốc có những 1,35 tỷ dân còn Mỹ chỉ có hơn 0,3 tỷ dân. Nghị định thư Kyoto năm 1998 quy định rằng
các nước sẽ giảm 10% hiệu ứng nhà kính so với năm 1990. Có rất nhiều nước đã phê chuẩn, trong đó có
nước ta. Tuy nhiên, Mỹ không phê chuẩn nhưng tại Hội nghị G8 tháng 6/2007, các nước G8 trong đó có
Mỹ họp tại Đức đã thông qua chương trình giảm 50% lượng khí thải nhà kính vào năm 2050. Điều này
nói lên việc giảm khí CO2 là biện pháp hàng đầu trên thế giới và các nước G8 cũng kêu gọi các nước
lớn như Trung Quốc, Brazil, Án Độ và một số nước khác cùng làm theo.
13.1.4.2. Giảm tiêu hao nhiên liệu
Trên thế giới các nước đều tìm cách giảm tiêu hao nhiên liệu cho các nhà máy, các thiết bị vi điều
đó sẽ làm giảm giá thành cũng như là giảm chi phí về nhiên liệu. Việc giàm tiêu tốn nhiên liệu cũng
đồng nghĩa với việc giảm khí CO2 gây hiệu ứng nhà kính. Vì vậy các động cơ tiết kiệm nhiên liệu, các
thiết bị tăng hiệu suất sử dụng nhiệt ngày càng được phát triển. Riêng thiết bị lò nung nói chung đều có
khuynh hướng dùng hệ lò làm việc liên tục bởi những lò này tiêu tốn nhiên liệu cho l đơn vị sản phẩm
thấp hơn rất nhiều so với lò hoạt động gián đoạn.
Các doanh nghiệp nước ta cũng luôn luôn tim mọi cách để giảm tiêu hao nhiên liệu cho các khâu
sấy và nung. Tuy nhiên ờ nước ta chi có một số lò tuy nen, lò quay nung clinke xi măng, lò bể nau thủy
tinh làm việc liên tục còn phần lớn là lò làm việc gián đoạn. Điều này cũng có nghĩa là việc tiêu tốn
nhiên liệu trong quá trình nung nấu nói chung còn lớn và việc thải khí CO2 gây hiệu ứng nhà kính cũng
còn lớn. Tuy nhiên, ờ nước ta đa số các doanh nghiệp thuộc loại vừa và nhỏ nên việc chuyển đồi từ lò
gián đoạn sang lò tuy nen gặp nhiều khó khăn. Song trước mắt cần nghiên cứu và cải tiến ứng dụng
những lò nung tiết kiệm năng lượng cho doanh nghiệp mình cũng là một biện pháp hữu hiệu nhăm giảm
chi phí sản xuất cũng như giảm khí CO2 gây hiệu ứng nhà kính.
13.1.4.3. Chuyển đổl lò giản đoạn sang lò liên tục
Như đã biết, các lò hoạt động gián đoạn thường thải 60 - 70% nhiệt ra ngoài do khói lò mang ra.
Điều đỏ có nghĩa là hiệu suất nhiệt của các lò này rất thấp và đương nhiên là chi phí nhiên liệu chiếm
645
khoảng 30 - 40% giá thành sản phẩm. Trong khi đó chúng ta lại phải tiêu tốn năng lượng cho quá
trình sấy vì vậy trước mắt cần tận dụng nhiệt của khói lò cho các lò sấy. Nếu thực hiện được như vậy
chúng ta vừa tiết kiệm được nhiên liệu vừa giảm khí gây hiệu ứng nhà kính vừa tàng được năng suất
các lò sấy.
13.1.4.4. Tận dụng nhiệt cùa khói lò
Có thể dùng khói lò nung nóng không khí cung cấp cho vòi đốt nhiên liệu. Trong trường hợp này
hiệu suất nhiệt của lò tăng lên rất nhiều do nhiên liệu được đốt cháy bởi không khí nóng nên việc nâng
nhiệt độ trong lò nhanh chóng đồng thời lượng nhiên liệu để đốt sẽ giảm đi. Nếu thực hiện được điều
này thì hiệu suất nhiệt của lò nung sẽ tăng lên rất nhiều, vừa giảm chi phí nhiên liệu, vừa rút ngăn thời
gian nung, vừa quay vòng lò nung gián đoạn nhanh chóng.
13.1.4.5. Sử dụng nhiên liệu sạch chất lượng cao
Cũng sê giảm được khí gây hiệu ứng nhà kính. Ví dụ khi sử dụng ga lỏng LPG có nhiệt trị 11.000
Kcal/kg sê thải ra khí CO2 ít hơn nhiều so với dùng than đá. Người ta tính rằng nếu dùng than đá để
nung gốm sứ thì chất lượng sản phẩm nung không cao, năng suất lò giảm lượng khí CƠ2 thải ra thường
gấp 3 - 5 lần so với dùng ga lỏng LPG,... Ngoài ra việc dùng than đá sẽ tỏa ra môi trường khí vô cùng
độc hại đó là SO2, CO và một số khí khác.
13.1.4.6. Nếu dùng khí hóa than
Chẳng những gây ô nhiễm môi trường lại bị nguy cơ cháy nổ luôn luôn đe dọa do khí co đồng
thời cũng tăng lượng khí co2 gây hiệu ứng nhà kính. Sở dĩ khí hiệu ứng nhà kính tăng lên là vì khí than
cuối cùng cũng cháy thành co2. Khi sử dụng khí than để đốt lò cỏ nghĩa là phải sử dụng nhiều than
hơn, cuối cùng tổng khói lò gây hiệu ứng nhà kính để nung sẽ tăng lên rất nhiều.
13.1.4.7. Sử dụng nhiên liệu sạch trong giao thông hay sàn xuất công nghiệp
Thế giới đang phát động sử dụng năng lượng mặt trời, năng lượng gió, thủy điện là những
dạng năng lượng không tiêu hao nhiên liệu, không gây ô nhiễm môi trường. Các hãng ô tô lớn đều
đang hướng vào việc sử dụng cồn thay cho xăng hoặc chế độ hybrid nhằm giảm lượng co2 gây
hiệu ứng nhà kính.
13.1.4.8. Tìm cách chôn vùi co2
Như một số nước công nghiệp đang tìm cách và đang là phương hướng của thế giới trong giai
đoạn tới. Mặt khác thế giới cũng đang đặt mục tiêu dùng công nghệ sinh học để giảm bớt khí CO2 đồng
thời tạo sản phẩm mới có lợi hơn.
Khi tiết kiệm nhiên liệu tiêu hao là góp phần giảm lượng khí gây hiệu ứng nhà kính đồng thời
giảm chi phí cho sản xuất và mang lại lợi ích thiết thực cho các doanh nghiệp.
13.2. ĐỊNH HƯỞNG PHÁT TRIỂN XANH SẠCH TRONG LÒ NUNG GỐM sứ
13.2.1. Tiết kiệm năng lượng, nhiên liệu VỚI hiệu ứng nhà kính
Tiết kiệm năng lượng luôn luôn là quốc sách không chi với các nước nghẻo mà ngay cà những
nước giàu. Nói đúng ra các nước nghèo như nước ta càng phải tiết kiệm năng lượng hơn. Chính vì vậy
mà Nhà nước ta luôn kêu gọi nhân dân, các cơ quan và doanh nghiệp phải có ý thức tiết kiệm năng
lượng. Cần phải hiểu năng lượng theo một nghĩa rộng trong đó bao gồm điện năng, nhiệt năng, cơ
năng... Việc kêu gọi dùng bóng điện công suất thấp, tắt điện khi ra khỏi phòng, nâng nhiệt độ của máy
điều hòa, tắt máy khi kết thúc sử dụng... là biện pháp tiết kiệm năng lượng thông thường bởi điện sản
xuất ra đều kèm theo thải khí gây hiệu ứng nhà kính.
646
Các lò công nghiệp nói chung và lò nung gốm nói riêng việc tiết kiệm nhiên liệu thể hiện bời các
chi tiêu sau:
- Giảm tiêu hao nhiên liệu cho một mẻ lò nung gián đoạn.
- Tăng hiệu suất nhiệt sử dụng nhiên liệu.
- Tận dụng tốt nhiệt của khói lò vào dây chuyền sản xuất.
- Tận dụng nhiệt của vỏ lò sau một mè nung.
- Sử dụng lò hút tự nhiên mà không dùng điện.
- Giảm phế phẩm, tăng chất lượng và tỷ lệ thu hồi sản phẩm loại A.
13.2.2. Lựa chọn nhiên liệu sạch

Các loại nhiên liệu có thể dùng cho lò nung gốm sứ là than, củi gỗ, khí than và dầu DO, FO thì
khí thiên nhiên và ga lỏng LPG có nhiều ưu thế nhất. Khí thiên nhiên và ga lỏng LPG vừa sạch vừa
không gây ô nhiễm môi trường vừa giảm khí CƠ2 gây hiệu ứng nhà kính. Nếu dùng khí than thì nên
dùng khí “lạnh” cho các lò nung sứ vì không cần bao nung nữa. Bao nung thường nặng 4 - 6 lần sản
phẩm nung và tiêu tốn rất nhiều năng lượng để nung. Công ty Sứ Hải Dương đã loại bỏ khí than, dầu
DO mà thay vào đó là LPG nên đã loại bỏ bao nung và thực tế đã giảm bớt CO2 gây hiệu ứng nhà
kính. Ngoài LPG, bây giờ người ta đó sản xuất LNG tức khí thiên nhiên hóa lỏng được xuất khẩu từ
nhiều nước.
13.2.3. Giảm tiêu thụ năng lượng

Mặc dù ta sử dụng nhiên liệu xanh sạch là khí thiên nhiên và LPG nhưng chúng vẫn thải ra khí
gây hiệu ứng nhà kính CO2 nên vẫn phải tìm cách hạn chế nó bằng cách giảm tiêu tốn nhiên liệu cho
mỗi đơn vị sản phẩm. Đây là vấn đề liên quan tới lựa chọn kiểu lò nào hợp lý nhất cho sản phẩm sản
xuất ra mà cỏ chi số tiêu hao nhiên liệu thấp nhất. Ví dụ như nung gạch 2 lỗ hiện nay đã giảm khối
lượng gạch từ 2,3 kg xuống còn 1,7- 1,4 kg/viên gạch. Như thế đã tiết kiệm được khoảng 0,5 - 0,9 kg
nguyên liệu giảm tiêu hao nhiên liệu cũng như giảm thời gian nung trong lò. Một số nơi sản xuất gạch
nhiều lỗ cũng đem lại két quả tốt trong việc giảm tiêu hao nhiên liệu cho một viên gạch.
Nước ta có rất nhiều lò nung gốm gián đoạn mà thường gọi là lò con thoi. Song dung tích lò chỉ
phổ bién ở mức một vài chục một khối. Neu thay thế bằng lò gián đoạn dung tích lớn trên 100 m3 thi sể
giảm tiêu tốn nhiên liệu rất nhiều cho một đơn vị sản phẩm. Điều đó cũng cỏ nghĩa là góp phần giảm
phát thải khí co2 gây hiệu ứng nhà kính.
13.2.4. Tận dụng nhiệt của khói lò

Tồng lượng nhiệt thải ra bời khói lò gián đoạn thông thường chiếm 60 - 70 % năng lượng do
nhiên liệu cung cấp. Điều đó nói lên rằng nhiệt năng do khói lò mang ra ngoài là rất lớn và nếu không
được sử dụng sỗ là một lãng phí lớn. Vì vậy cần nghiên cứu biện pháp sử dụng nhiệt của khói lò này
bằng các biện pháp sau:
- Sử dụng khói lò để phục vụ cho lò sấy mộc.
- Nung nóng không khí trước khi vào lò để cháy nhiên liệu.
- Đun nước nóng dùng cho hồ đổ rót do nhiệt độ hồ cao sẽ làm giảm độ ẩm của hồ mà vẫn đảm
bảo độ linh động của hồ khi rót khuôn. Mặt khác phối liệu ép đùn gạch có nhiệt độ cao sẽ giảm độ ẩm
và tăng độ dẻo cũng như năng suất tạo hình.
- Sử dụng khói lò cho lò nung kế tiếp.
647
13.2.5. Rút ngắn thời gian nung
Khi thời gian nung của lò gián đoạn càng kéo dài thì càng tiêu tốn nhiều nhiên liệu, lượng khói lò
thài ra càng tăng, thời gian làm việc của thợ lò cũng tăng lên, số vòng quay của lò trong năm cũng giảm
đi và tổng sản phẩm sản xuất ra trong năm cùa lò sẽ giảm đi đồng thời chi phí cho nung đốt sàn phẩm sẽ
tăng lên. Chính vì vậy, việc rút ngắn thời gian nung là một vấn đề mà các doanh nghiệp đều quan tâm.
Tuy nhiên thời gian nung tối thiểu phụ thuộc vào từng loại sản phẩm, mật độ xếp trong lò, nhiệt độ nung
và kết cấu lò. Do đó, việc đầu tiên là phải kiện toàn lại cấu trúc của lò, nhằm đảm bảo khí động học
trong lò là tốt nhất. Ngoài ra cần phải sử dụng nhiên liệu nào có nhiệt trị cao, sạch không có hoặc có ít
lưu huỳnh, dễ đốt và dễ frộn lẫn với không khí để cháy. Mặt khác, cấu tạo vòi đốt phải hợp lý để quá
trinh hòa trộn ban đầu với nhiên liệu và không khí được hoàn thiện trước khi vào cháy nhiên liệu. Nếu
tường và vỏ lò xây bằng gạch chịu lửa hoặc cách nhiệt thì chúng sỗ hấp thụ rất nhiều nhiệt trong giai
đoạn nâng nhiệt độ trong lò. Điều đó sẽ gây nên tăng thời gian nung đốt của lò. Trong trường hợp này
tốt nhất là dùng bông gốm chịu lửa, chúng vừa nhẹ vừa cách nhiệt tốt, vừa hấp thụ ít nhiệt nên có thể rút
ngắn được thời gian nâng nhiệt độ trong lò. Tùy loại bông gốm sử dụng mà nhiệt độ trong lò có thể đạt
trên 1400°C đối với gốm.
13.2.6. Chuyền đổi lò nung thủ công sang lò liên tục

' Hiện nay ở nước ta có hàng ngàn lò gạch ngói đốt thủ công thậm chí ngay khu vực Hà Nội cũng
còn những lò hoạt động. Tại các vùng gốm nổi tiếng thuộc đồng bằng sông Cửu Long như Vĩnh Long,
An Giang... có hàng trăm lò thủ công dùng ưấu để đốt lò dọc các kênh. Khói đen nghi ngút bao phủ cả
vùng như hình 13.3.
Hình 13.3. Lò nung gạch thủ công tại An Giang.
Các lò này gây ô nhiễm nặng nề cho môi trường xung quanh chẳng những gây ảnh hưởng đến
sức khỏe con người mà còn gây thất thoát cho nông nghiệp. Chính vì vậy mà Nhà nước có chủ trương
phải xóa bỏ dần các lò này. Các địa phương đã tích cực thực hiện, ví dụ An Giang đã chuyển đổi hàng
trăm lò thủ công sang lò vòng liên tục. Đây cũng là dấu hiệu tích cực và các địa phương đang tiếp tục
chuyển đổi hay xóa bỏ những lò này. Tuy nhiên đáng tiếc là lại dùng lò vòng lạc hậu mà không dùng lò
tuy nen có nhiều ưu thế hơn.
648
13.2.7. Hãy sừ dụng lò tuy nen
Các lò tuy nen hoạt động liên tục đã tỏ ra có nhiều ưu việt đối với gạch ngói đặc biệt về tiêu hao
nhiên liệu và công suất. Việc chuyển đổi lò thủ công sang lò vòng đã là một bước tiến bộ, song lò vòng
có quá nhiều nhược điểm mà miền Bắc đã phá đi từ lâu. Lò tuy nen nung gạch ngói hiện nay đã được tự
động hóa một phần nhờ hệ điều chinh lượng than cấp từ nóc lò. Nhờ thế mà chất lượng cũng như sản
lượng của lò được nâng cao, thợ lò đỡ vất và, tiêu tốn nhiên liệu cũng giảm một ít.
13.2.8. Tiến tới quy trình cháy hoàn toàn
Các lò tuy nen nung gạch ngói hiện nay đều dùng than trộn lẫn nguyên liệu đề tạo hình trước khi
nung và chi bổ sung than tại nóc lò. Quy trình này được chấp nhận vì gạch chín đều, công suất lò tăng
lên và giảm giá thành nên đem lại nhiều lợi nhuận. Tuy nhiên khói lò mang ra nhiều sản phẩm chưa
cháy hết như co, H2S hydrocacbon.. gây ô nhiễm không khí cũng như tổn thất nhiên liệu. Theo kết quả
kiểm tra thì hàm lượng co trong khói lò tuy nen nung gạch đỏ chứa 800 - 1400 mg/m3 khói lò và hàm
lượng H2S chiếm 0,043 - 0,093 mg/m3 khỏi lò. Các khí này đều rất độc hại cho môi trường ngay frong
nhà lò. Nguyên nhân chủ yếu là chất bốc của than tách ra ờ đoạn dưới 600°C nhưng không cháy được.
Mặt khác cacbon dư lại trong gạch không cháy hoàn toàn thành CO2 mà một phần thành co. Trong
điều kiện hiện nay, chúng ta chấp nhận quy trình đó nhưng trong tưomg lai cần thực hiện quy trình dùng
100% than tiếp vào zôn nung của lò để giảm thiểu các khí độc trên.
13.2.9. Sừ dụng phế thải gốm
Trong sản xuất gốm cũng như khi sử dụng gốm sứ nói chung đều có phế thải như gạch ngói
chăng hạn. Phế thải này hàm chứa một lượng nhiên liệu tiêu hao nhất định để tạo ra chúng. Sử dụng lại
các phế thải này vào sản xuất vừa giảm tiêu hao nhiên liệu lại giảm phế phẩm khi sấy nung do chúng
dẫn ẩm tốt và giảm độ co.
13.2.10. Thải khí Fluor độc hại
13.2.10.1. Fluor từ đảu

Hầu như tất cả nguyên liệu sét ban đầu như đất sét, cao lanh, talc đều chứa một lượng nhỏ Fluor
do F" thay thế một ít nhóm OH" trong đất sét và khoáng chứa hydrat. Axit HF và có thể S1F4 được tạo
ra chủ yếu do phân hủy Fluosilicat có mặt ưong nguyên liệu đất sét ban đầu. Ngoài ra trong nguyên liệu
có thể chứa một chút appatit, CaF2 và khoáng này cũng giải phóng HF ở nhiệt độ cao 500 - 700°C. Hàm
lượng Fluor trong nguyên liệu sét thường nằm trong khoảng 0,06 đến 0,12% hay 1 tấn sét khô chứa 0,6
đến 1,2 kg Fluor.
Fluor không những gây độc hại mà còn là khí gây hiệu ứng nhà kính rất mạnh. Nếu khói lò bị
fluor hóa tính theo tấn (không phải m3) sể làm nóng trái đất từ 140 đến 23.900 lần so với CO2 tùy theo
nồng độ fluor của khói lò.
649
13.2.10.2. Phát tán Fluor
Việc phát tán HF do mấy nguyên nhân sau:
Do phân hủy trực tiếp các khoáng chứa Fluo như illite bắt đầu ở 750°C, apatit ở 600 - 700°C.
Phân hủy CaF2 ở nhiệt độ > 900°C, nếu có hơi nước thì phản ứng này càng mạnh.
Phản ứng như sau:
F-khoáng + H2O —> OH- khoáng + HF (1)

2HF + CaO -> CaF2 + H2O (2)
CaF2 + H2O—> 2HF + CaO (3)
Phản ứng (1) tiến hành ở nhiệt độ phân hủy khoáng.
Phản ứng (2) tiến hành ở nhiệt độ tương đối thấp thuộc giai đoạn tiền nung nghĩa là khoảng từ
400°C. Đó là lý do tại sao đất sét chứa CaCƠ3 hay CaO sê giảm đáng kể HF thoát ra. Neu duy trì lâu
giai đoạn này cũng góp phần giảm nhiều HF phát tán ra ngoài.
Phàn ứng (3) xày ra ở nhiệt độ > 900°C nếu nồng độ hơi nước trong lò rất cao.
Như vậy nồng độ Fluorua không chỉ liên quan đến nguyên liệu, nước tạo hình mà còn phụ thuộc
vào hàm lượng hơi nước tại zôn nhiệt độ cao, chế độ nung với thời gian nâng nhiệt trong lò và bề mặt
sản phẩm nung. Gạch đặc có bề mặt riêng thấp hơn nhiều so với gạch 2 lỗ hay nhiều lỗ nên HF khó
khuếch tán vào trong để tạo CaF2 và H2O thoát ra ngoài sản phẩm.
CaO không những loại trừ được HF mà còn loại trừ được HC1, so2 với những phản ứng
tương tự.
13.2.10.3. Giảm phát thải Fluor
- Tìm nguyên liệu phù hợp chứa ít Fluor. Điều kiện này khổ cho các nhà đầu tư do không dễ khi
lựa chọn mỏ đất phù hợp.
- Để giảm HF, có thể thêm vào nguyên liệu sét một ít bột mịn CaCƠ3 hoặc CaO để biến HF
thành CaF2, HCl thành CaCl2 và so2 thành sunphat. Các phản ứng này tiến hành ở vùng nhiệt độ thấp
hay vùng tiền nung của lò tuy nen. Tuy nhiên, cũng cần phải thấy rằng ở nhiệt độ trên 900°C thì CaF2 sẽ
phân hủy thành CaO và HF. CaO tương tác với nguyên liệu để tạo ra silicat calci và Fluor tách ra đi vào
môi trường lò khi nồng độ H2O cao.
- Neu nung nhanh hay kết khối nhanh thỉ việc thoát F sẽ chậm lại và lượng HF trong khói lò sẽ
giảm đi. Điều đó cũng tương tự đối với hợp chất clorua và sunphat.
- Dùng lò nung nhanh phù hợp có zôn tiền nung như lò tuy nen nung gạch ngói hay lò thanh lăn
nung gạch ốp lát sẽ giảm được HF bay ra ngoài.
- Theo số liệu các nước châu Âu thì 40 đến 60% lượng Fluor của nguyên liệu sẽ thoát ra khói lò.
Điều đó có nghĩa là vẫn còn một sổ 60 đến 40% Fluor không thể thoát ra được mà vẫn nằm trong sản
phẩm. Fluor đó có thể nằm dưới dạng Fluosilicat hoặc trong pha lỏng liên kết.
- Lò nung tuy nen với tốc độ đẩy xe goòng khoảng trên 30 phút cho một xe, gạch ốp lát nung
nhanh trong lò thanh lăn nên hạn chế rất nhiều lượng HF phát thải. Xem hình 13.4 để thấy lượng HF
phát thải phụ thuộc vào nhiệt độ nung và thời gian nung.
650
1 --------------- Nhiệt độ
Nhiệt độ (°C)
2 __________ Lượng HF phát thải
Hình 13.4. Lượng HF phát thải 2 phụ thuộc vào nhiệt độ 1 và thời gian nung.
- Lò nung gián đoạn không có hiện tượng tuần hoàn khí HF nên cuối chu kỳ nung toàn bộ khí
HF thải ra ngoài theo khói lò. Đây chính là nguyên nhân vì sao môi trường quanh lò nung gốm tại Vĩnh
Long, An Giang và các khu lò nung tương tự tại đồng bằng sông Cửu Long bị ô nhiễm HF.
13.3. LÒ VÔI VÀ CLINKE XI MĂNG
13.3.1. Lò nung vôi

Lò nung vôi là loại lò thải ra nhiều khí CƠ2 nhất tính theo một đơn vị sản phẩm vì khi phân hủy
CaCƠ3 sẽ tách ra khí CO2. Ngoài ra còn có khí CO2 tạo ra từ nhiên liệu bị đốt cháy trong lò. Nếu nung
vôi trong lò đứng đốt bằng than cấp từ trên lò thì ngoài khí CO2 còn cỏ SO2 và nhiều khí khác sản sinh
ra do quá trinh cháy không hoàn toàn như co, hydrocacbon... Các khí này chẳng những gây hiệu ứng
nhà kính mà còn gây ô nhiễm môi trường rất nặng. Các thiết bị lọc bụi cũng không thể tách được khí
độc hại trên.
Nếu nung vôi bằng lò quay thì sẽ tránh được các khí do cháy không hoàn toàn trên. Mặt khác,
lượng nhiên liệu tiêu tốn cho một đơn vị sản phẩm cũng giảm. Đó là ưu việt của lò quay so với lò đứng
nung vôi tuy nhiên cho đến nay nước ta chưa có lò quay nung vôi mặc dù nhu cầu vôi sống tương đối
lớn.
13.3.2. Lò đứng nung clinke xi măng

Tiêu tốn nhiệt cho lò đứng nung clinke xi măng thường trên 1100 kcal/kg clinke, với lò quay khô
NSP chi tiêu tốn < 730 kcal/kg clinke. Điều đó chứng tỏ lượng khí CO2 phát thải ra không khí tăng rất
nhiều so với lò quay.
Mặt khác khi cháy trong lò chi 60 - 80% cacbon của nhiên liệu được cháy thành CO2 còn lại
thành CO. Như vậy tổn thất hóa học do cháy nhiên liệu là quá lớn nên tiêu hao nhiên liệu để sản xuất
clinke khá cao. Trong khói lò còn chứa SO2 và cả hydrocacbon, nhựa than... do chất bốc của than
không được cháy hết. Hàm lượng bụi của khói lò cũng rất cao nên cần hệ lọc bụi tốt nhưng không thể
lọc được các khí độc trên. Vì thế khói lò nói chung là độc hại, ô nhiễm môi trường nặng. Chính vì lẽ đó
mà lò đứng nung clinke xi măng đang dần biến khỏi nước ta sau thời kỳ tăng mạnh trong thập niên 90
thế kỳ XX.
651
13.3.3. Lò quay nung cllnke xl mắng
Hầu hết các lò quay hiện tại của nước ta đều theo phương pháp khô với công nghệ mới, lượng
nhiên liệu than tiêu tốn thấp. Tuy nhiên tổng lượng CƠ2 thải ra từ các lò nung này rất cao. Theo tổng kết
của các chuyên gia ưên thế giới thì lượng khí CO2 thài ra trung bình băng 0,87 kg/kg clinke, trong đó
60% từ đá vôi và 40% từ nhiên liệu. Nếu lò có công suất 4000 tấn clinke/ ngày thì lượng CO2 thải ra từ
lò này ưên 3200 tấn/ngày và làm việc 320 ngày trong năm sỗ thải ra trên 1 triệu tấn CO2. Theo Global
Cement Report, công suất thiết kế của thế giới tính đến hết năm 2012 là 5245 triệu tấn xi măng trong đó
Trung Quốc chiếm 2950 triệu tấn. Nhưng sản xuất thế giới chi đạt trung binh 73% công suất nên chi đạt
3831 triệu tấn trên toàn cầu. Nhu cầu của Trung Quốc tăng từ 1850 triệu tấn năm 2011 lên 2160 triệu
tấn vào năm 2012. Trong khi đó các nước công nghiệp phát triển đã giảm sản xuất cũng như tiêu dùng
trong nước do họ đã ký Nghị định thư Kyoto về giảm phát CO2. Ví dụ Nhật đã giảm sản xuất từ 58,6
triệu tấn vào năm 2006 xuống còn 43 triệu tấn xi măng vào năm 2012.
Các lò nung đều trang bị hệ lọc bụi tiên tiến và loại trừ được đến trên 99% bụi. Tuy nhiên tổng
lượng bụi thải ra hàng ngày bời khói lò còn lớn do công suất lò tương đối cao. Khói lò còn chứa khí
so2, NOX... với hàm lượng cho phép nhưng tổng lượng lại rất lớn thải ra làm ô nhiễm môi trường. Theo
tài liệu của Liên Hiệp quốc về ô nhiễm của các lò nung clinke xi măng thì khói lò còn chứa một số kim
loại nặng mặc dù hàm lượng rất nhỏ nhưng cũng có thể gây ô nhiễm môi trường.
Vì những nguyên nhân trên mà lò nung clinke cần nghiên cứu giảm tiêu hao nhiên liệu đốt trong
lò. Mới đây lò quay lớn nhất thế giới có công suất đến 12.000 tấn/ngày đã được xây dựng tại Mỹ với
tiêu tốn < 700 kcal/kg clinke. Việc giảm hơn 30.000 kcal/tấn clinke có ý nghĩa rất lớn về hiệu ứng nhà
kính cũng như môi trường độc hại. Rõ ràng rằng việc xây lò công suất lớn có nhiều lợi ích về kinh tế
cũng như về môi trường.
Việc hạ nhiệt độ nung clinke từ 1450°C xuống vài chục độ đến 100°C cũng có ý nghĩa lớn đối
với việc giảm tiêu hao nhiên liệu tức giảm phát thải khí CO2 gây hiệu ứng nhà kính. Để giảm nhiệt độ
nung clinke có thể dùng một số phụ gia thiên nhiên như CaF2, thạch cao, photphat... hay phế liệu như
tro bay, phosphogyp... đã từng được nghiên cứu và ứng dụng cho kết quả tốt.
Mới đây một vài đơn vị đã hoàn hành tốt việc nung nhanh và tạo ra clinke có dung trọng thấp
1,2 -ỉ-1,5 kg/lít so với trên 1,35 kg/lít của các lò nung khác với chất lượng xi măng đảm bảo tăng cường
độ sớm cũng như muộn. Nhờ vậy mà năng suất lò tăng lên trung binh 5% và đương nhiên nạp liệu đinh
tháp cyclone cũng phải tăng 5%. Do đó nhiệt độ khói lò thoát ra tại đinh tháp cyclone đã hạ thấp đi chi
còn < 33O°C, tiêu hao nhiên liệu giảm 20 đến 30 kcal/kg clinke và năng lượng nghiền xi măng giảm đi,
năng suất lò tăng lên. Ngoài ra tuổi thọ của gạch chịu lửa lót lò kéo dài, giảm thời gian ngừng lò để xây
lại lớp lót cũng cỏ nghĩa là giảm tiêu tốn nhiên liệu cho sản xuất clinke. Đây cũng là biện pháp tốt đem
lại nhiều lợi ích cho doanh nghiệp và giảm tiêu tốn nhiên liệu nung, năng lượng nghiền xi măng tức
giảm khí gây hiệu ứng nhà kính CO2 cho xã hội.
Nếu tỉnh giảm trung bình 25 kcal/kg cỉinke thì với 9000 tấn clinke/ngày đã tiết kiệm được khoảng
35 tấn than/ngày hay khoảng 70 triệu đồng/ngày hoặc 38000 m3 khí co2/ngày hay 12.160.000 m3
CƠ2/năm (320 ngày làm việc) .
Việc nung nhanh còn có ảnh hưởng đến hàm lượng kim loại nặng thoát ra ngoài. Nhiều nghiên
cứu đã chi ra rằng nếu nung nhanh thì kim loại nặng như V, Ni, Cr, Se, Pb, Co, Sb, As, Cd có vẻ trơ hơn
nên nằm trong clinke nhiều hơn mà giảm phát thải ra không khí.
, 7 . ỉ ............. .............
Vân đê kim loại nặng trong công nghiệp xi măng đã được Hiệp hội xi măng Mỹ đo hàng trăm
đơn vị sản xuất clinke vào năm 1992. Kết quả tỷ lệ giữa kim loại nặng trong clikne và bụi (fines) thu
được tại lọc tĩnh điện cho trong bảng 13.1.
Qua bảng này ta thấy các kim loại dễ bay hơi tụ tập nhiều ở lọc bụi còn các kim loại nặng khác
chủ yếu xuất phát từ vật liệu chịu lửa lót trong lò.
652
Bảng 13.1. Tỷ lệ trung bình hàm lượng klm loại nặng trong cllnke và bụl (fines)
thu được tại lọc bụi tĩnh điện
Ratios moyens Tỳ Volatil

Klm loai nặng (clinker / fines) trung blnh Chát bay hơi
Mercure Hg 0,02
Thallium Tl 0.02
Cadmium Cd 0.03
Plomb Pb 0,03
Argent Ag 87
Arsenic As 106
Nickel NI 141
Baryum Ba 162
Bérvllium Be 174
Chrome Cr 185 Rỏfractai re
Gạch ch|u lừa
Lượng kim loại nặng Cr, Cu, Ni, Pb, V, Zn trong xi măng dao động từ 20 đến 300 mg/kg. Trong
đó chỉ có chì Pb thuộc loại dễ bay hơi nên không phải là dạng chủ yếu trong xi măng. Hàm lượng kim
loại cỏ mặt trong clinke phụ thuộc vào nguyên liệu ban đầu và cả điều kiện nung. Hầu hết quá trình
nung đều thực hiện trong điều kiện oxy hóa song nếu trong điều kiện khử nhẹ thì hàm lượng kim loại
trong clinke sẽ tăng lên.
Đẻ giảm tiêu hao nhiên liệu nung clinke cũng có thể áp dụng phụ gia tăng cường cháy than bụi
đưa vào lò quay. Nhờ vậy mà nhiên liệu được cháy nhanh hơn, tăng nhiệt độ lò nhanh hơn khiến việc
tạo khoáng trong clinke nhanh hơn. Nhờ vậy lượng nhiên liệu tiêu tốn giảm khoảng 2 kg than cho 1 tấn
clinke. Nếu tính cho sản lượng 1 triệu tấn clinke/ năm thì có nghĩa là tiết kiệm được 2.000 tấn than ứng
với khoảng 2.200.000 m3 khí CƠ2 phát thài ra không khí.
Đẻ giảm khí NOX từ khói lò cần áp dụng chế độ đốt nhiều bậc hay phun thêm nhiên liệu tại nơi
bột liệu vào đầu nguội của lò quay. Tại đây nhiên liệu sẽ không cháy hoàn toàn mà có rất nhiều khí co,
khí này sỗ khử NOX thành N2 và CO2. Trên thế giới có rất nhiều lò quay đã đốt phế thải tại đây. Việc đốt
phế thải vừa có tác dụng loại trừ NOX vừa tiết kiệm một phần nhiên liệu lại góp phần giảm thiểu lượng
rác thải cho xã hội.
Hình 13.5. Phăn bố các hạt bụi.

1. Đường kính hạt 2. Khói kẻ cả đốt dằu Diesel; 3. Tro bay; 4. Bụi than; 5. Bụi và khói luyện kim;
6. Khói ZnO; 7. Bụi xi măng; ổ. Khói alcali; 9. Chất màu để vô.
653
Chúng ta biết Công ty xi măng Lafarge rất nồi tiếng và nghiêm ngặt về môi trường. Tuy nhiên họ
nghiên cứu rất kỹ vấn đề bụi của nhà máy xi măng phát tán dưới dang bụi rắn và lỏng với kích thước
0,005 đến 100 Ịim như minh họa ưong hình 13.5.
Khi đo không khí xung quanh từ 2003 nồng độ bụi dao động 18-21 pg/m3. Các hạt bụi này
thường > 2,5 |im và có cả những hạt > 10 pm. Tuy nhiên cũng có những nhà máy hạt bụi chủ yếu <10 Ịim.
Nếu nghiên cứu kỹ thì hạt có kích thước 10 pm là tập hợp của nhiều hạt 2,5 pm. Nồng độ các hạt này
tùy theo hướng giỏ đo được khác nhau trong vùng có nhà máy.
Để giảm lượng khí CƠ2 ứng với 1 tấn xi măng người ta còn nghĩ đến tăng chất lượng clinke.
Điều đó có nghĩa là xi măng sản xuất ra phải cỏ ít clinke nhưng có thể tăng phụ gia, ví dụ đá vôi chẳng
hạn lên đến 25 - 30% mà vẫn bảo đảm chất lượng xi măng và công trình.
Cũng với ý nghĩa đó nếu 1 m3 bê tông có cùng cường độ nhưng sử dụng lượng xi măng ít hom do
cho thêm phụ gia vào bê tông.
Bụi nhà máy xi măng không những gây độc hại cho hô hấp của con người mà còn làm tăng thêm
hiệu ứng nhà kính. Các nhà máy xi măng đều lắp lọc bụi điện và đã loại trừ được trên 99% bụi, lượng
còn lại vẫn phát tán ra môi trường. Theo dõi một nhà máy xi măng ở một nước với khoảng cách khác
nhau, hướng gió khác nhau người ta thấy vẫn còn khá nhiều bụi rơi trên mặt đất. Thành phần hỏa học
của chúng trung bình như sau:
SiO2 A12Oj Fc2Oj CaO MgO K2O NajO SOj Cl

[%] [%] [%] (%] [%] [%] [%] [%] [%]
20.10 2.81 2.09 36.37 0.35 0.20 0.08 0.83 0.0Õ4
Hàm lượng CaO là nhiều nhất rồi đến SÌƠ2.
13.4. LÒ NÁU THỦY TINH
13.4.1. Tổng thể

Vấn đề chủ yếu cùa công nghệ thủy tinh là phát thài ra không khí những khí gây độc hại và gây
hiệu ứng nhà kính. Do nhiệt độ nấu thủy tinh khá cao ~ 1500°C nên các sản phẩm cháy từ nhiên liệu
phát thài chủ yếu vẫn là co2, so2 và NOX. Ngoài ra còn kèm theo bụi và một lượng rất nhỏ kim loại
nặng. Nước ta chưa có số liệu tổng kết nên tạm dùng số liệu châu Âu để minh họa vấn đề này. Năm
1997, công nghiệp thủy tinh thải ra tổng lượng CO2 là 22 triệu tấn (bao gồm thải ra của điện năng tiêu
thụ), 91.500 tấn SO2, 103.000 tấn NOX và 9.000 tấn bụi. Những loại phát tán ra môi trường như sau:
* Bụi cỏ những dạng sau:
- Bụi rất mịn của phối liệu.
- Bụi của một vài loại nhiên liệu tạo ra.
- Bụi do một số chất bay hơi ngưng đọng.
* NOX xuất phát từ:
- Chảy nhiên liệu có chứa N2.
- Hỉnh thành ở nhiệt độ cao của ngọn lửa.
- Phân hủy nitrat trong phối liệu.
654
*so2 do:
- Nhiên liệu chứa s.
- Phối liệu có chứa muối sunphat.
*HC1
- Clo có lẫn trong sôđa trong phối liệu.
- NaCl có trong phối liệu của vài loại thủy tinh.
*HF
- Có trong một vài nguyên liệu ban đầu ưong phối liệu.
- Một vài trường hợp dùng fluorua để giảm nhiệt độ nấu thủy tinh ví dụ trong sản xuất sợi
thủy tinh.
*Kim loại nặng là V, Ni, Cr, Se, Pb, Co, Sb, As, Cd
- Do tạp chất trong nguyên liệu ban đầu hoặc do mảnh thủy tinh đựng các chất đưa vào phối liệu.
- Dùng trong sản xuất vài loại thủy tinh chứa Pb.
- Dùng như là chất khử bọt khi nấu thủy tinh.
* co2 là chất dễ nhận biết do cháy nhiên liệu và phân hủy phối liệu.
* CO là khí sinh ra do cháy không hoàn toàn nhiên liệu và do quy trình duy tri môi trường khử
khi dùng muối sunphat natri ưong phối liệu.
* H2SO4 hình thành do dùng phối liệu sunphat hoặc do nhiên liệu chứa nhiều lưu huỳnh s.
13.4.2. Hàm lượng

Theo thống kê của Pháp thì lượng khí và bụi phát thải của công nghiệp thủy tinh trong các năm
cho trong bảng 13.2 và 13.3 dưới đây.
Bảng 13.2. Diễn biến phắt thải trong không khí tính theo tắn các năm của công nghiệp
thủy tinh Pháp (Fédératlon du verre)
1990 1993 1997 2000 2000 2005 2005

Cho bởi Cho bởi
CITEPA CITEPA
Bụi en tonnes 2 790 2 769 2 180 2 189 2 309 - 2 639
SOx en tonnes 26 744 27 147 24 739 12 174 12416 12013 13 566
NOx en tonnes 21 068 19 823 15650 14 632 14 286 12 085 12 864
HCI en kg - - - 262 123 - - -
HF en kg - - - 46 542 -
CO2 en tonnes 3 239 374 3 054 260 3 332 643 3 512 103 3 583 000 3 706 000 3 844 000
Bảng 13.3. Phát thải trong không khí năm 2004 tính theo kg/năm (source IREP)
2004 NOx SOx HCI HF Pb As Cd Cr Ni NH3 TSP COVNM

Tổng *11030 000 11 256 000 491 100 386 640 17 376 1940 697 3150 1 148 35 593 100 575 000 237 000
Kính 3 103 000 3 129 000 109 100 6150 0 24 27 0 200 0 0 211 000 0
Bao bì 6 430 000 7 389 000 382 000 375 070 17 376 1 916 631 3150 948 16 0 156 000 153 200
Đặc biột 1 497 000 173 000 0 0 0 0 0 0 0 19 0 0 30 800
Bỗng sợi 0 565000 0 5420 0 0 39 0 0 0 593100 208000 53000
655
Lượng kim loại nặng từ công nghiệp thủy tinh xâm nhập nguồn nước vào năm 2004 cho trong
bảng 13.4.
Bảng 13.4. Phát thải vào nguồn nưởc năm 2004 tính theo kg/năm của Pháp (nguồn IREP)
2004 Pb Cd Ni Cr Zn As ctotal Phénol

Tổng 1072 22 148 156 731 31 15 900 855
Kính 102 22 79 156 227 25 0 0
1 Bao bl 723 0 69 0 504 6 15 900 0
Đặc biệt 247 0 0 0 0 0 0 0
Sợi 0 0 0 0 0 0 0 855
Lượng khí NOx phát thải tùy thuộc vào loại lò nấu thủy tinh cho ưong bảng 13.5:
Bảng 13.5. Giá tri giới hạn phát thải khí NOX cho lò thủy tinh
DầuFO Khí thiên nhiên

Kiểu lò nấu thủy tinh
mq/m3 mq/m3
LÒ nải 1200 1200
Lò bể với hồi nhiệt liên tục 1200 1400
Lò bể gián đoạn 1600 1600
Lò bể liên tục hồi nhiệt gián đoạn lửa chữ Ư 1800 2200
Lò bé liên tục hổi nhiệt gián đoạn lửa ngang 3000 3500
13.4.3. Biện pháp

13.4.3.1. Giảm bụi
Thông thường là dùng lọc bụi tĩnh điện. Loại này có thể lọc 95 đến 99% bụi có kích thước 0,1
đến 10 pm. Cũng có thể dùng lọc bụi tay áo và lọc 95 đến 99% bụi. Việc sử dụng lọc tay áo khi nhiệt độ
khí đã giảm bằng nhiều cách khác nhau.
Để minh chứng cho lọc bụi có thể tham khảo kết quả của nhà máy thực đo như sau:
- Không lọc bụi: Lượng bụi 250 mg/Nm3 hay 750 g/tấn thủy tinh, tuổi thọ 8 năm.
- Có lọc bụi: Lượng bụi 10 mg/m3 hay 29 g/tấn thủy tinh, tuổi thọ 8 năm.
13.4.3.2. Giảm thiổu khí NOX

- Dùng phương pháp đốt oxycombustion tức là đốt nhiên liệu bằng khí chửa > 90%Ơ2 như đã
trinh bày. Việc đốt này đã giảm 40 - 60% NOX phát thải ra không khí.
- Dùng vòi đốt thấp NOX với tỷ lệ tối ưu không khí/nhiên liệu.
- Phun NH3 vào dòng khí thoát ra từ bể nấu. Khi đó NH3 sẽ tác dụng với NOX để thành H2O và
N2 vô hại, nhưng quá tốn kém.
- Phun một chút CH4 để loại NOX nhưng ngọn lửa còn chứa O2 nên một phần sẽ cháy bởi oxy
này thành hơi nước và CO2. Như vậy lại gây nên tăng CO2 và tiêu tốn nhiên liệu.
So sánh kết quả thực đối với việc sử dụng biện pháp thứ nhất và thứ hai:
Không dùng: Lượng NOX phát thải 2800 mg/Nm3 hay 8,12 g/tấn thủy tinh.
656
Biện pháp r. Lượng NOx phát thải 1000 mg/Nm3 2, 9 g/tấn thủy tinh.
Biện pháp 1+2
.
* Lượng NOX phát thải 500 mg/Nm3 1,45 g/tấn thủy tinh
13.4.3.3. Giảm thiểu so2
- Lựa chọn loại nhiên liệu chứa ít lưu huỳnh.

- Lựa chọn phối liệu dùng sô đa mà không dùng phối liệu sunphat.
- Phun CaO hoặc Ca(OH)2 hoặc CaCCb vào dòng khí ờ 400°C để tạo CaSƠ4 dạng rắn và qua lọc
khí sỗ loại trừ SƠ2- CaSƠ4 thu được có thể quay lại thành nguyên liệu ban đầu sản xuất thủy tinh.
Hiệu quả các biện pháp phun:
Nhà máy ỉ
Không phun: Phát thài SO2 600 mg/Nm3 hay l ,74 g/tấn thủy tinh.
Có phun 50% vôi: Phát thải SO2 300 mg/Nm3 hay 0,87 g/tấn thủy tinh.
Nhà máy 2
Bình thường: Phát thải SO2 4200 mg/Nm3 hay 12,2 g/tấn thủy tinh.
Dùng nhiên liệu s thấp: Phát thải SO2 1800 mg/Nm3 hay 5,2 g/tán thủy tinh.
Nhiên liệu s thấp có phun 20% vôi: Phát thải SO2 1400 mg/Nm3 hay 4,1 g/tấn thủy tinh.
Nước Áo quy định hàm lượng SO2 phát thải tại các lò nấu thủy tinh: 500 mg/Nm3.
13.4.3.4. Giảm thiểu HF và HCI
Phun vôi cũng có thể loại trừ được hai khí này ờ nhiệt độ thấp. Nước Áo quy định lượng phát thải
HCl: 30 mg/Nm3, HF: 5 mg/Nm3.
13.4.3.5. Kìm loại nặng
Nước Áo quy định hàm lượng kim loại nặng như sau:
Cd: 0,1 mg/Nm3, As: 0,1 mg/Nm3; nếu là thủy tinh chứa chì thì As: 0,5 mg/Nm3.
Tồng As, Cd, Co, Ni, Se: 1 mg/Nm3; tổng Sb, Pb, Cr, Cu, Mn: 5 mg/Nm3.
657
PHỤ LỤC
Phụ lục 1. Độ chịu lửa (°C) tương ứng với côn ISO, SEGER, ORTON và H.p.c
Theo TCVN 6530 - 4: 1999 và ISO 1146:1988 (E)
Nhiệt Côn Côn Nhiệt Côn Côn Côn Côn Nhiệt Côn Côn Côn Côn
độ °C Seger H.p.c độ °C ISO Seger Orton H.p.c độ °C ISO Seger Orton H.p.c
605 022 022 1315 9 11 1665 168 30 30 30

650 021 021 1330 10 - - 1680 31
675 020 020 1340 - 12 1690 31
695 019 019 1350 11 13 12 170 31
715 018 018 1700 32 311/2
735 017 017 1375 12 - 13 1710 32
760 016 016 1395 13 14 - 172 321/2
785 015a 015a 1720 321/2
815 014a 014a 1410 14 - 14
835 - 013a 33
845 013a - 1430 - 15 15 1730 33
855 - 012a
880 Olla 174 331/2
890 012a - 1440 15 - - 1740 33 -
1460 - - 16
900 Olla OỈOâ 1470 16 - -
1480 - - 17 1750 176 34 34
925 OỈOa 09a 1490 - 16 - 1760 34 -
940 09a 08a 1500 150 17 - 18
1770 178 35 35
965 08a 07a 1510 — - 17 - 1780
975 07a 06a 1520 152 18 18 19 1785 180 36 35 36
1800 36
995 06a 05a 1530 — - - 20
1010 05a - 1540 154 19 19 -
1020 - 04a
1040 - 03a
1055 04a 02a 1820 37 37 37
1070 03a - 1560 156 20 20 - 1830
1080 - Ola
1100 02a la 1835 38
1850 38 38
1125 Oỉa 2a 1580 158 26 - 26 1860 39
1145 la 3a 1600 160 27 - - 39
1165 2a 4a 1605 - - 23 27 1880 40 39
1185 3a 5a 1620 162 271/2 26 -
1200 - 6a 40
1220 4a - 1900
1630 - - - 28 1920 41 40
1230 5a 7 1640 164 28 27 - 1940
1250 - 8 1960 41
1260 6a - 1646 - - 28 29 1970 42 41
1270 7 - 1980
1280 - 9 2000 42
1290 8 10 1660 166 29 29 - 2015 42
16
658
Phụ lục 2. Công thức của côn seger và màu sắc trong lửa
SÔ của côn Thành phần Nhiệt độ °C và màu sắc trong lò
0,50 PbO 1 2,00 SiO2

022 0,50 Na2O j 600°C bắt đầu có màu
1,00 B2O3
0,50 Na2O 1,02 SiO2
020 0,25 CaO ■0,04 A12O3 1,00 B2O3 670°C bắt đầu có màu
0,25 MgO J
0,50 Na2O' 1,61 SiO2

016 0,25 CaO •0,31 A12O3 1,00 B2O3 790 °C đỏ sẫm
0,25 MgO -1
0,349 Na2O 2,38 SiO2

01 la 0,340 CaO 0,40 A12O3 0,68 B2O3 880°C đỏ anh đào
0,311 MgO-
0,085 K2O "
L0,55 A12O3 3,478 SiO2 980°C đỏ anh đào sáng
0,228 Na2O
06a f 0,468 B2O3
0,429 CaO
0,258 MgO"
0,174 K2O
Ola 0,134 Na2O |0,62Al2O3 4,93 SiO2
J 0,27 B2O3 1080 °C đỏ da cam thẫm
0,541 CaO
0,296 K2O '
0,030 Na2O 10,68 A12O3 6,59 SiO2
5a 1180 °C đò da cam sáng
0,670 CaO 0,05 B2O3
0,026 Mgơ"
0,30 K2O 1
7 1230°C lửa vàng
0,70 CaO J 0,70 A12O3 7,0 SiO2
0,30 K2O 1
9 1280°C vàng nhạt sáng trắng
0,70 CaO J 0,90A1203 9,00 SiO2
0,30 K2O 1
13 1380 °C trăng sáng
0,70 CaO J l,60Al2O3 16,00 SiO2
0,30 K2O 1 1480°C
17
0,70 CaO J 2,70Al2O3 27,00 SiO2 trắng sáng hoi phớt xanh
659
Phụ lục 3. Nhiệt độ gục của côn (dạng tiêu chuẩn)
Côn phần mười (Decimal theo kiều ISO)
Tôc độ nâng Tốc độ năng Tốc độ nâng Tốc độ nâng

Số của SỐ của SỐ của SỔ của
nhiệt nhiệt nhiệt nhiệt
côn côn côn côn
300°C/h 300 °c/h 300 °c/h 300 °c/h
60 600 86 860 112 1120 138 1380
62 620 88 880 114 1140 140 1400
64 640 90 900 116 1160 142 1420
66 660 92 920 118 1180 144 1440
68 680 94 940 120 1200 146 1460
70 700 96 960 122 1220 148 1480
72 720 98 980 124 1240 150 1500
74 740 100 1000 126 1260 152 1520
76 760 102 1020 128 1280 154 1540
78 780 104 1040 130 1300 156 1560
80 800 106 1060 132 1320
82 820 108 1080 134 1340
84 840 110 1100 136 1360
Côn Rhone Poulenc
Toe đọ nang Tốc độ năng Tốc độ nâng Tốc độ năng

SỐ của SỐ của SỐ của SỐ của
nhiệt nhiệt nhiệt nhiệt
côn côn côn côn
300°C/h 300 °c/h 300 °c/h 300°C/h
022 600 oil a 880 1 a 1100 12 1350
021 650 010 a 900 2a 1120 13 1380
020 670 09 a 920 3a 1140 14 1410
019 690 08 a 940 4a 1160 15 1435
018 710 07 a 960 5a 1180 16 1460
017 730 06 a 980 6a 1200 17 1480
016 750 05 a 1000 7 1230 18 1500
015 a 790 04a 1020 8 1250 19 1520
014 a 815 03 a 1040 9 1280 20 1530
013 a 835 02 a 1060 10 1300
012 a 855 01 a 1080 11 1320
660
Côn Orton
số rp i + * * ] •* Số Tốc độ nảng nhiệt Tốc độ nâng nhiệt

Tôc độ nâng nhiệt SỐ của
của của
150°C/h 20 °c/h 15CPc/h 20°C/h côn 150°C/h 2(]Pc/h
côn côn
022 605 585 08 950 945 7 1250 1210
021 615 595 07 990 975 8 1260 1225
020 630 625 06 1015 1005 9 1285 1250
019 660 630 05 1040 1030 10 1305 1260
018 720 670 04 1060 1050 11 1325 1285
017 770 720 03 1115 1080 12 1335 1310
016 795 735 02 1125 1095 13 1350 1350
015 805 770 01 1145 1110 14 1400 1390
014 830 795 1 1160 1125 15 1435 1410
013 860 825 2 1165 1135 16 1465 1450
012 875 840 3 1170 1145 17 1475 1465
011 885 875 4 1190 1165 18 1490 1485
010 900 890 5 1205 1180 19 1520 1515
09 930 930 6 1230 1190 20 1530 1520
Côn HARRISSON
số Tốc độ nâng SỔ + * -A
ry-ĩ Ả
Tốc độ nảng SỐ của Toe độ nâng SỐ Tốc độ nảng
cùa nhiệt côn nhiệt của nhiệt của nhiệt
côn 4 °c/phút 4 °c/phút côn 4 °c/phút côn 4 °c/phút
022 600 011 880 1 1100 12 1350
021 650 010 900 2 1120 13 1380
020 670 09 920 3 1140 14 1410
019 690 08 940 4 1160 15 1435
018 710 07
* 960 5 1180 16 1460
017 730 06 980 6” 1200 17 1480
016 750 05 1000 7 1230 18 1500
015 790 04 1020 8*** 1250 19 1520
014 815 03 1040 9 1280 20 1530
013 835 02 1060 10 1300
012 855 01 1080 11 1320
* Còn có côn 07a nằm giữa côn số 07 và 06
** Còn có côn 6a nằm giữa côn sổ 6 và 7
*** Còn có côn nằm giữa côn số 8 và 9
661
Nhiệt độ gục cùa côn đo nhiệt độ có kích thước nhỏ
CÔN PHÀN MƯỜI

rry í * * Tốc độ năng SỐ ry-» A A A
Tốc độ nâng
SỔ của Tôc độ nâng SỐ của Toe độ nâng SỐ của
A nhiệt * nhiệt của nhiệt A nhiệt
con con ♦
♦ con ♦
côn
158 1577 167 1666 175 1746 188 1875
161 1607 169 1686 177 1765 192 1914
163 1627 171 1706 182 1815 196 1954
165 1647 173 1726 185 1845 200 1994
CÔN RHONE POULENC
ryĩ Ẵ A A FJ1 ỉ A A rri Ẵ
JA A
Tôc độ nang Toe độ nâng SỐ Tốc độ nâng Toe độ nâng
SỐ của SỔ của SỐ của
* nhiệt nhiệt của nhiệt nhiệt
con ♦ côn ♦ ♦ côn ♦
côn
26 1577 31 1686 35 1765 39 1875
27 1697 32 1706 36 1785 40 1914
28 1627 33 1726 37 1820 41 1954
29 1647 34 1746 38 1845 42 1994
30 1666
CÔN ORTON
rri Ẵ A A rri Ẫ A A rri Ẫ
-X A A
Tôc độ nang Tốc độ nảng SỐ Toe độ năng Toe độ nâng
SỔ của SỐ của SỐ của
nhiệt nhiệt của nhiệt nhiệt
côn 100°C/phút côn 100°C/phút 100°C/phủt côn
lOũPc/phút
côn
23 1580 30 1650 34 1760 39 1865
26 1595 31 1680 35 1785 40 1885
27 1605 32 1700 36 1810 41 1970
28 1615 32 — 1725 37 1820 42 2015
2
29 1640 33 1745 38 1835
CÔN HARRISSON
ATT A -X A A ryi A A A rji ỉ A A rri Ẫ A A
SỔ của Toe đọ nang SỐ của Toe đọ nang SỐ Toe độ nang Toe độ nang
So cùa
nhiệt A nhiệt cùa nhiệt * nhiệt
côn 4°c/phút con con
4°c/phút côn 4°c/phút 4°c/phút
26 1580 31 1690 35 1770 39 1880
27 1610 32 1710 36 1790 40 1920
28 1630 33 1730 37 1825 41 1960
29 1650 34 1750 38 1850 42 2000
30 1670
* Đổi với các côn phần mười và côn Rhône-Poulenc kích thước nhỏ, nhiệt độ gục của côn số 26
(1577) đạt được sau một giờ. Tốc độ nâng nhiệt từ 180 đến 300°C/h, khoảng cách gục của 2 côn tương
ưng tư 4 đến 7 phút.
662
Phụ lục 4. Chuyển đổi nhiệt độ òc sang nhiệt độ °F và ngược lại
Chuyến đổi Chuyển đồi

Thành độ °C <—°F °C-> Thành độ °F Thành độ°c <-°F °C-> Thành độ°F
-17,7 0 32 315,6 600 1112
- 12,22 10 50 326,7 620 1148
-6,67 20 68 337,8 640 1184
-1,11 30 86 348,9 660 1220
0,00 32 90 360,0 680 1256
4,44 40 104 371,1 700 1292
10,00 50 122 398,9 750 1382
15,56 60 140 426,7 800 1472
21,11 70 158 454,4 850 1562
26,67 80 176 482,2 900 1652
32,22 90 194 510,0 950 1742
37,78 100 212 537,9 1000 1832
43,33 110 230 565,6 1050 1922
48,89 120 248 593,3 1100 2012
54,44 130 266 621,1 1150 2102
60,00 140 284 648,9 1200 2192
65,56 150 302 676,7 1250 2282
71,11 160 320 704,4 1300 2372
76,67 170 338 732,2 1350 2462
82,22 180 356 760,0 1400 2552
87,78 190 374 787,8 1450 2642
93,33 200 392 815,6 1500 2732
98,89 210 410 843,3 1550 2822
100,0 212 414 871,1 1600 2912
104,4 220 428 898,9 1650 3002
110,0 230 446 826,7 1700 3092
115,6 240 464 954,4 1750 3182
121,1 250 482 982,2 1800 3272
126,7 260 500 1010 1850 3362
132,2 270 518 1038 1900 3452
137,8 280 536 1066 1950 3542
143,3 290 554 1093 2000 3632
148,9 300 572 1121 2050 3722
154,4 310 590 1149 2100 3812
160,0 320 608 1177 2150 3902
165,6 330 626 1204 2200 3992
171,1 340 644 1232 2250 4082
176,7 350 662 1260 2300 4172
182,2 360 680 1288 2350 4262
187,8 370 698 1316 2400 4352
193,3 380 716 1343 2450 4442
198,9 390 734 1371 2500 4532
204,4 400 752 1427 2600 4712
215,6 420 788 1482 2700 4892
226,7 440 824 1538 2800 5072
237,8 460 860 1593 2900 5252
248,9 480 896 1649 3000 5432
260,0 500 932 1704 3100 5612
271,1 520 968 1760 3200 5792
282,2 540 1004 1816 3300 5972
293,3 560 1040 1871 3400 6152
304,4 580 1076 1927 3500 6332
1982 3600 6512
663
Phụ lục 5. Chuyển đổi hệ đơn vị hệ Anh Mỹ sang đon vị hệ mét
Hệ mét sang hệ Anh Mỹ Hệ Anh My sang hệ mét

Chiều dài 1 in =25,4 mm = 2,54 cm = 0,0254 m
1 ft = 304,8 mm = 0,3048 m
1ĨÌ1HÌ = 0,10 cm = 0,039 in = 0,003281 ft 1 mile = 5280 ft
1 m = 1000 mm = 39,37 ft =3,281 ft 1 micron = 1 |1 = 10 6 m
1 km = 0,6214 mile (dặm) 1 Angsfrom = 1 Â = 10 10m
Diện tích
1 mm2 = 0,00155 in2 = 0,00001076 ft2
1 cm2 = 0,155 in2 = 0,001076 ft2 1 in2 = 645,2 mm2 = 6,452 cm2
1 m2 = 1550 in2 = 10,76 ft2 1 ft2 = 92 903 mm2 = 0,0929 m2
Thể tích 1 in3 = 16,39 cm3 = 0,016391
1 cm3 (cc) = 0,0610 in3 1 ft3 = 1728 in3 = 7,481 US gal
1 1 (dm3) = 61,02 in3 = 0,03531 ft3 = 6,229 Br gal = 28 320 cm3
= 0,2642 US gal (galông Mỹ) 1 US gal =3,785 1 =0,8327 Br gal

1 m3 = 61 020 in3 = 35,31 ft3 = 231,0 in3 = 0,1337 ft3 = 1/42 Barrel(dầu)
= 264,2 US gal =220,0 Br gal (Anh) 1 Br gal = 4,5461 =1,201 US gal

Khối lượng
1 g = 0,03527 oz kl (khối lượng) 1 ozkl =28,35 g = 0,02835 kg
1 kg kl = 1000 g kl = 35,27 oz kl 1 lb kl = 453,6 g = 0,4536 kg
= 2,205 lb kl 1 lb lực = 0,4356 kg lực = 4,448 N
1 kg lực = 1000 g lực = 9,807 N 1 short ton = 2000 lb = 907,2 kg
1 tan (metric ton) =1000 kg = 2205 lb 1 long ton = 2240 lb = 1015,9 kg
Áp suất
1 N/m2 =1,0 Pa = 0,001 kPa 1 in.H2O = 0,2488 kPa = 25,40 mmH20
1 mm H2O = 0,0098 kPa = 1,866 mm Hg = 0,00254 kg/cm2
1 mm Hg = 0,1333 kPa = 13,60 mm H2O 1 in.Hg = 3,386 kPa = 25,40 mm Hg

1 kg/cm2 = 98,07 kPa = 10 000 mm H2O = 345,3 mm H2O = 25,4 torr
= 394,1 in. H2O = 735,6 mm Hg 1 lb/in2 = 6,895 kPa = 6895 N/m2
= 28,96 in.Hg = 0,9807 bar = 703,1 mm H2O = 51,72 mmHg

1 bar = 100,0 kPa = 1,020 kg/cm2 = 0,0703 kg/cm2 = 16,00 oz/in2
= 10 200 mmH2O = 29,53 in.Hg = 0,06897 bar

=100 000 N/m2
664
Hệ mét sang hệ Anh Mỹ Hệ Anh Mỹ sang hệ mét
Mật độ
1 g/cm3= 1000 kg/m3 = 0,03613 lb/in3 1 lb/in3 = 27,68 g/cm3 = 27 680 kg/m3
= 1 kg/1 = 62,43 lb/ft3 = 8,345 Ib/ưs gal 1 lb/ft3 = 0,0160 g/cm3 =16,02 kg/m3
= 0,0160 kg/1
Nhiệt
1 kcal = 3,968 Btu = 4186J 3413 Btu= 1 kWh
= 0,004186 MJ 1 Btu = 0,2929 Wh = 0,252 kcal
1 J = 1 N.m = 1 W.S = 0,239 cal = 1055 J = 0,001 055 MJ
= 0,000948 Btu
Hàm nhiệt, nhiệt dung (tỷ nhiệt)
1 cal/g = 1,80 Btu/lb =4187 J/kg 1 Btu/lb = 0,5556 cal/g = 2326 J/kg
1 cal/cm3 = 112,4 Btu/ft3 lBtu/ft3 = 8,899 kcal/cm3
1 kcal/m3= 0,1124 Btu/ft3= 4187 J/m3 = 0,0373 MJ/m3
1 cal/g °C = 1 Btu/lb.°F= 4187 J/kg°K 1 Btu/lb.°c =1 cal/g°C = 4187 J/kg°K
Độ dẫn nhiệt
1 W/m°K = 0,5778 Btu/ft.h °F 1 Btu/ft.h °F = 1,730 W/m°K
= 6,934 Btu.in/ ft12 h °F = 1,488 kcal/m.h.°K
1 cal/cm.s °C = 241,9 Btu/ft2h °F 1 Btu.in/ft2 h °F = 0,1442 W/m°K
= 2903 Btu.in/ft2 h.°F = 0,0003445 cal/cm.s.°C
= 418,7 W/m°K
Tốc độ
1 cm/s = 0,3937 in/sec =0,03281 ft/sec 1 in/sec = 25,4 mm/s
1 m/s =39,37 in/ see = 3,281 ft/ see 1 ft/sec = 304,8 mm/s
= 3600 km/h = 196,9 ft/ min 1 ft/min = 5,08 mm/s = 0,0183 km/h
1 Â = angsfrom= 10 10m=10^*|im = 10 nm 1 in = inch = 2,54 cm

lm=1010Ả= 106|im = 109nm = 3,28ft 1 ft = foot = 0,3048 m
665
Phụ lục 6. Tên gọi và ký hiệu của bội số
Bội số Tên gọi Ký hiệu Ví dụ Bội số Tên gọi Ký hiệu Ví dụ

1018 Exa E 10"3 Milli m mm, mA,mV
1015 Peta p 10-6 Micro |im micromet
1012 Tera T 10"9 Nano n nm nanomet
10’ Giga G 10’12 Pico p pm picomet
106 Mega M MJ, MPa 1O-15 Femto f frn femtomet
1O3 Kilo k kcal, kW,km 10“18 Atto a am attomet
10"2 Centi c cm, cm3
Phụ lục 7. Kích thước sàng Mỹ và Tyler theo Mesh và mm

N° N° Kích thước sàng Kích thước sàng
Tyler U.S mm in Tyler U.S min in
— 1/2 in 12,70 0,500 32 35 0,500 0,0195
— 3/8 in 9,52 0,375 35 40 0,420 0,0164
— 3 6,35 0,250 42 45 0,350 0,0136
4 4 4.76 0,185 48 50 0,297 0,0116
5 5 4,00 0,156 60 60 0,250 0,0097
6 6 3,36 0,131 65 70 0,210 0,0082
7 7 2,83 0,110 80 80 0,177 0,0069
8 8 2,38 0,093 100 100 0,149 0,0058
9 10 2,00 0,078 115 120 0,125 0,0049
10 12 1,68 0,065 150 140 0,105 0,0041
12 14 1,41 0,055 170 170 0,088 0,0035
14 16 1,19 0,046 200 200 0,074 0,0029
16 18 1,00 0,039 250 230 0,062 0,0024
20 20 0,84 0,0328 270 270 0,053 0,0021
24 25 0,71 0,0276 325 325 0,044 0,0017
28 30 0,59 0,0232 400 400 0,037 0,0015
666
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Walter Duda Cement — data- book international Process Engineering in Cement Industry
Macdonal & Evans London 1977, 1988.
2. B. Kohlhaas and 16 author (Fourth edition, originated Otto Labahn) Cement Engineers' Handbook,
Bauverlag GmbH Wiesbaden and Berlin, 2002.
3. C.A. Jouenne, Traité de céramique et matériaux mineraux, SEPTINA, Paris, 1984.

4. Akwasi A. Boateng. Rotary Kilns, Elsevier USA, 2008.
5. FCB Hoang Mai cement training course.
6. A.M. Bareyboym; T.M. Glyeva. D.B. Ginzburg... Teplovưe rastsetư petsey i susilok silicatnoi
promưslennosti. Stroiizdat, Moskva, 1964.
7. D.B. Ginzburg, A.M. Gotovckyi. Teplotechnitseskie rastsetư ustanovok sỉlicatnoi promưslennosti.

GILSM Moskva, 1951.
8. V.L. Satava Uvod dofyzikalni chemie silicatu SNTL/SVTL Praha, 1965.
9. J.H. Brunklaus Stavba prumyslovych peci, Statni Nakl.Tech.Lite. Praha, 1966.
10. K.A. Nokhratian. Suska i obzig Vpromưs. keramiky. GSI Moskva, 1962.
11. V.M. Budov, P.D. Samikov. Proizvodstvo stroitelnovo stekla istekloizdelyi, Vưsayia Skola Moskva,
1978.
12. Morten Boberg Larsen. Alternative Fuel in Cement Production, Book Partner, Copenhagen,
Denmark, 2007.
13. GTZ - Holcim. Directives sur le Co-Processing des Dechets dans la Production deCiment; Le
Partenariat Public - Prive GTZ - Holcim, 2006.
14. Palle Grydgaard. Design of the most productive cement plant with the lower consumption of
energy and natural resources observing the environmental requirements 22nt Technical
Symposium & Exhibition AFCM 2010, Đà Năng, Việt Nam.
15. H.J. Nielsen LVT. Inproved productivity of existing cement plant for small ivestments 22nt
Technical Symposium & Exhibition AFCM 2010, Đà Năng, Việt Nam.
16. p. H. Nielsen Integrated use of alternative fuel and emission control on cement plant —
guaranteed solutions. 22nt Technical Symposium & Exhibition AFCM 2010, Đà Năng, Việt Nam.
667
17. TS. Uwe Maas. Bép đốt POLFLAME và Prepol SC: Thiết bị và dịch vụ của Polysius để sử dụng
nhiên liệu thay thế và nhiên liệu khỏ đốt. Intrenational cement coference VABM - Hạ Long,
Việt Nam, 2010.
18. Michael A. Caldarone. Effect of Use of Limestone on Various Properties of Portland Cement.
Portland Cement Association, 2006.
19. 17. T. Matschei, R.Skapa... Distribution of sulfate in hydrated portland cement paste, CH-8600
Duebendort, Swizerland.
20. Kent Thomsen and Peter Rosholm Reducing NOx emission, BARCELONA, November 1993.
21. E. Jons and s. Hundebol. Prediction of the heat of reaction of cement raw meal ZKG
INTERNATIONAL, September, 1995.
22. A.H. Mortensen, E.A. Hintsteiner and p. Rosholm. Converting two kiln lines to I00°/o high sulphur
petroleum coke firing. ZKG INTERNATIONAL, February and April, 1998.
23. Richard Cunningham. Swirlax burner conversion leads to 100% petroleum coke firing World
Cement April, 1998.
24. Palle Grydgaard. Kiln Conversions - Get out of the wet, International Cement Review March and
April, 1998.
25. K. Thomsen, L.s. Jesen, F.L.Smidth. FLS-Fuller ILC-LowNOx calciner commissioning and
operation at Lone Star St. Cruz in California
*, ZKG INTERNATIONAL, October, 1998.
26. Soren Hundebol and Peter Rosholm. //ZgA Efficiency Calciner. Describing the development of the
new FLS SLC-D calciner for the combustion of anthracite and other low reactive combustibles
WORLD CEMENT, October, 1998.
27. Bo Bentsen. The SF Cross-BarTM Cooler - a new clinker grate cooler with an innovative air
*,
distribution ZKG INTERNATIONAL, November, 1999.
28. J. Mark brogan. The unique features of the SF Cross -Bar cooler, International Cement Review
August, 2001.
29. Hans Erik Jannerup. New DUOFLEX kiln burner, Cemento Hormigon, February, 2002.
30. Carmelo Daidone, Hubert Wolfschaffiier, Hans Erik Jannerup. Discuss the recent implementation
ofa solid waste fuel project at the Holcim Lorca plant in Spain. WORLD CEMENT March 2003.
31. Eiji Horie, Ceramic fibre insulation, theory and pratice, The energy conservation center, Tokyo
1991.
32. u.v. Bongers, J. Hartenstein, R. Prange, J. Stradtmann, Basic refractories for the cement kiln,
Report 2/94E, 11th “Industrial minerals” International Congress Berlin Germany, 1994.
33. I.s. Kainarskyi, E.v. Degtjareva, Osnovnưe ogneuporư, Metallurgiya, Moskva, 1974.
34. p.v. Levtshenko. Rastschetưpestshey i susil silicatnoyi promưshlennosti. Vưshaya shkola, Moskva,
1968.
35. 1.0. Kainarskyi. Processư technologyi ogneuporov, Metallurgya, Moskva, 1969.
668
36. w. Trinks, M.H. Mawhinney. Industrial Furnaces, John Wiley & Sons, 2004.
37. Jacob Fraden. Handbook of modem sensors, Springer -Verlag New York, 2004.
38. Nguyễn Đăng Hùng. Kỹ thuật sản xuất Vật liệu chịu lửa (2 tập), Nhà xuất bản Giáo dục,
1966 - 1967.
39. Nguyễn Đăng Hùng. Công nghệ sản xuất Vật liệu chịu lửa, Nhà xuất bản Bách Khoa Hà Nội, 2006.
40. Nguyễn Đăng Hùng. Công nghệ sản xuất Vật liệu chịu lửa, Nhà xuất bản Bách Khoa Hà Nội, 2013.
41. Nguyễn Đăng Hùng, Đào Xuân Phái, Trần Thị Doan. Kỹ thuật hóa học Vật liệu chịu lửa, Tài liệu
Giáo khoa Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1980.
42. Nguyễn Đăng Hùng. Lò silicat 3 tập, Tài liệu Giáo khoa Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1977.
43. Nguyễn Đăng Hùng. Lò nung gốm gián đoạn cỡ lớn có phần vò lò di động, Tạp chí Gốm sứ Xây
dựng số 82/2014.
44. Nguyễn Đăng Hùng. Flor thành phần rất độc hại trong khói lò nung gốm sứ, Tạp chí Gốm sứ Xây
dựng số 82/2014.
45. Bùi Văn Chén. Kỹ thuật sàn xuất các chất kết dinh, Tài liệu Giáo khoa Đại học Bách Khoa
Hà Nội, 1977.
46. E.I. Khodorov. Petschy cementnoyipromưshlennosti, CI, Leningrad, 1968.
47. D.B. Ginzburg. Steklovarennưe pechi. Izd.Prom, Moskva Leningrad, 1948.
48. V.M. Malhotra. Role of concrete technology in reducing greenhouse gas emission. International
Symposium on Recent Advance in concrete technology and sustainability Issues - Hà Nội,
2-3/12/2009.
49. F.L.Smidth SF. Cross-Bar™ Cooler. F. L. Smidth A/S 2010.
50. Yu.I. Deschko. Naladka i teplotechnitscheskyi ispưtaniya vraschaiyuschikhciya petschei na

cementmckh zavodakh. CI, Moskva, 1966.
51. A.I. Boganov. Vraschaiyuschiecya petschi cementnoi promưslennosti. Masinostroyenie, Moskva,

1965.
52. Trương Đình Hợi, Hỏa học dầu mò và tinh chất dầu thô Việt Nam. Nhà xuất bản Tổng hợp
TP. HCM, 2007.
53. Monasturev A.B. Proizvodstvo izvesti', Vưsayia Skola, 1978.
54. Antonella Contino Qtc..Combustion in glass furmaces: recent developments and next challenges;
21 “Joumees d’etudes” Liège, 11.5.2010.
55. M.Kelly, Oycombustion: Oxygen Transport Membrane Development', Praxair Inc 24.8.2011.
56. J.J.Schep A decade of oxy-fuel glass melting in the Netherlands. Conference Institut du Verre-Gas
de France 26.8.2002,Veưe Vol 9,Nol, 2/2003.
57. T.Ferlin, J. Adams, F. Milcent. La combustion gaz naturel - oxygene', Gas de France.
58. L. Jarry. Partie II, Principe de Voxy-combustion, AIR LIQUIDE France.
669
59. G. Pajean. L ’elaboration du verre. Verre Vol 13 N°5 8.2007.
60. c. Philip Ross, Gabe L. Tincher. Glass melting technology: A technical and economic assessment,
GMIC Agust 2004, ♦
61. Air Liquide France Oxycombustion, une solution innovante pour reduire rimpact environnemental
des industries, , Septembre 2008.
62. Juan Noguera. Gamissage de wagons pour fours alimentés au coke de petrol, Forgestal.
63. Juan Noguera. Comportement thermique des wagons defour tunnel en cycles de cuisson, Forgestal.
64. Céramica de Liz. Systemes et matériaux refractaires pour Vindustrie céramique.
65. Alpina industriale. Presentation et comparaison des fours tunnels de Alpina idustrial.
66. H F w Taylor. Cement chemistry, Thomas Telford, 1997.
67. Camille Defosse. Chimie du ciment, ULB CHIM Bruxelles, 2004.
68. F. Ricordel et c. Noguera. Industries du verre, Direction de la Prevention et des Risques, Ministere
de l’Ecologie du Development et de l’Amenagenent durables, France.
69. B.Sébastien. Oxycombustion: traitement et separation du CO2, Université de 1’Adorn.
70. D.McDonald and A, Zadkaka. Control ofpulverized coal Oxy-Combustion systems, B&w Ohio
USA, 2007.
71. B. Leroux. Bruleurs industriel, Conferences UPMC Décembre, 2010.
72. F.x. Etienne, M. Magaud. La capture et le stockage du CO2, avenir du charbon américain,
Rapport d’Ambassade de France à Washington 1/2010.
73. CƠ2 capture technologies- Oxy combustion with CO2 capture. Global CCS Institute, January
2012.
74. Wikipedia. Industrie du verre.
75. H.Kobayashi, A. Tasca. Oxy-Fuel fied glass melting technology - Experience, Evolution and
Expectation, Praxair Technology, 2003.
76. J.Y. Iatrides, I. Hibon. Fusion du verre à Voxygene. Etat des lieux du développement et des
nouveautés OS-ALGLASS, Verre - Vol 6, n°4, Sept 2000.
77. A. Pisch. Cours Materiaux cimentaires. Lafarge, 2009.
78. A.Pisch, B. Albert. Formation “ciment”. Lafarge, 10.2009.
79. “Holderband”. Cement Course 2000, Process Technology /B05-PTII2001.
80. “Holdeiband”. Cement Course 2000, Process Technology/B06-PT in 2001.
81. A.Guidoum Verres GC 2009.
82. I.Flandin. Verres et ceramiques, CoursSGMI-IUT de Chambéry.
83. Histoire du verre.
84. N. El Jouhari. Introduction à la technologie verrière, Université Mohamed V-Agdal.
670
85. Applica Sciences FPMs. Le verre - son etat, son histoire.
86. ADEME Agence de l’Environnement et de la Maitrise de l’Energie. Instalation dun four vernier
à oxycombustion avec recuperation de chaleur des fumees, 2008.
87. Renseignement sur le materiau « verre ». Federation de rIndustrie du verre, Frv.
88. J.Pierre Houdaer. Le recyclage du verre.

89. Gerard Pajean. Fabrication du verre creux. Ncm Vol 13, N°6, 12/2007.
90. w. Trinks « Les fours industriels » J.Bemot dich. Dunod, Paris, 1957.
91. Bell Neya. These ((Faisabiliti de panaux de particule à base de dechet agricoles, ưniversité Henri
Poincare Nency I; 2002.
92. Dany Blackbum. Le devlopement d’un systeme construed/de plancher pré/abriqué pour Vhabitat
urbain de Hanoi» Universite laval, Quebec, 2006.
93. G.Bickley Remmey,Jr. Firing ceramics. World Scientific Publishing, Singapore

* *
NewJersey
London
* Hongkong, 1994.
94. J. Henri Brunklaus. Stavba prumyslovych peci. SNTL Praha, 1996.
95. A.I. Bereznoy etc. Spravotsnikpoproizvodstvu stekla.
96. J.p. Saxena. The rotary Cement Kiln, Tech Book International, New Delhi, 2009.
97. DGRNE. Fabrication de produits ceramiques.
98. J.Noguera. Comportement thermique des wagons de four tunnel en cycles reels de cuisson.
99. Systèmes et materiaux refractairespour Industrie ceramique. Ceramique de Liz.
100. Wikipedia. Four Hoffmann.
101. Harald Justnes. Reduced COr-emission. Making cement with less clinker content. Sintep 2007.
102. Wikipedia. Methane hydrate, Methane clathrate, Hydrate de Methane.
103. Commission européenne. Document de réíérence sur les meilleures techniques disponibles,
8.2007. Frabrication des ceramiques.
104. Société francaise de céramique (6/2012). Les emission de Fluor dans I'Industrie céramique.
105. Germain Gaston La pollution atmospherique; Bureau d’etude des nuisances aeriennes 22/2/2006.
106. M.N. Khelifa etc. Les cimenterỉes et renvironment cas de cimenterie de Ain-Touta,SBEÌDCO 1
International Conference ENSET Oran, Algerie 12/8/2009.
107. Klaartje de Weerdt etc. Fly ash-limestone ternary composite cement: synergetic effect at 28 days.
108. Nguyễn Trọng Quế. Đo lường các đại lượng điện và không điện, Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1996.
109. Harald Justnes Making cement with less clinker content. Sintef reporter reduced CƠ2 emissions.
110. Kamal Kumar, Dinesh Satija. Maximising existing potential; International Cement Review
December 2013.
671
111. B. Kohlhaas and 16 author (Fourth edition, originated Otto Labahn). Cement Engineers’ Handbook
Bauverlag GmbH Wiesbaden and Berlin, 2002.
112. Morten Boberg Larsen. Alternative Fuel in Cement Production. Book Partner, Copenhagen,
Denmark, 2007.
113. Palle Grydgaard. Design of the most productive cement plant with the lower consumption of
energy and natural resources observing the environmental requirements. 22nt Technical
Symposium & Exhibition AFCM 2010, Dà Năng Việt Nam.
114. Holcim. Directives sur le Co-Processing des dechets dans la production de ciment, HTZ Holcim,
2006.
115. Đặng Kim Chi. Hóa học môi trường, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 1999.
116. Thomas de Maesschalck “China and India explore icy methane hydrate reserves” 17/12/2007 Der
Spiegel.
117. Wikipedia. Đả phiến dầu, Trữ lượng đá phiến dầu, Chiết tách dầu đá phiến, Khí đá phiến sét liệu
có lấn át dầu mỏ? Phát hiện mỏ đá phiến sét lớn nhất thế giới tại Nga.
118. World ocean review.com. Climate change impacts on methane hydrates.
119. F. Ricordel et c. Noguera. Industries du verre, Direction de la Prevention des Pollutions et des
Risques, France.
120. L.Kacimi, A Ghoma, z Derriche. Obtention d’un clinke portlant consommant peu d’energie.
Sciences &Technologie A N°25, Juin 2007.
121. Emannuel Moudilou. Cinetiques et mecanismes de relargase des metaux lourds presents en traces
dans les matrices cimentaires, Thèse Docteur 18/12/2000, Universite d’Orlean France.
672
CHI MỤC
Dụng cụ đo áp suất 320
Atomisation 55, 59 Dụng cụ đo nhiệt độ 310
Dụng cụ đo lưu lượng 174
Dụng cụ đo mực vật liệu 326
Buồng đốt 21,46, 61, 67, 70, 81
Buồng lò 390,393,394,455
Bê tông chịu lửa 285, 295 Đáy lò (lò thủy tinh) 455, 467, 488, 490,
Bức xạ nhiệt 209, 217,447, 644 502, 504, 509
Bông gốm 294, 304, 307,400 Định luật Stefan - Boltzzman 211
Buồng hồi nhiệt gián đoạn (Regenerator) Định luật Kirchhoff 212
271,277, 453,474 Định luật Lambert hay định luật Cosinus 212
Buồng hồi nhiệt liên tục (Recuperator) 261, Độ đen 211,212,216,230
267, 455 Độ chịu lửa 285,287,291,297,658
Buồng đốt nhiên liệu rắn 46 Đốt nhiên liệu rắn, lỏng, khí 46, 53, 57, 58,
Buồng đot bán khí 47 59
Bell kiln 404

Bức xạ của khí và hơi 219, 224, 642 Effect 641
Exosphere 642
Elevator kiln 403
Cân băng vật chất 86,103,610,612,619
Ejector 187
Cân bằng nhiệt 600, 618
Chuẩn số đồng dạng 203,235 Gốm 262,294
Chuẩn số BiO 137,235 Greenhouse 641
Chuẩn số Fo 235 Giàn làm nguội clinke 564, 566,568
Chuẩn số Nu 204
Chuẩn số Re 155,158, 160, 202, 203 Hàm nhiệt 64, 73, 77, 78, 79, 373, 374,
Cordierite 288 375,655
Cyclone 128, 167, 326, 352, 543, 545, 615, Hiệu ứng nhà kính 224, 260, 641, 642, 644,
652 645
i-d 338, 374, 375, 376, 377, 379, 382

Dản nhiệt 144, 192, 206, 234, 248, 292,
Injector 61, 62, 187,263
381,665
K
Dản ẩm 331,337,342,649
673
Khíhóathan 114,115,116,120,121,130 Lò nồi 453,454,457,458,459, 460,461
Không khí 1 566,571,612,619 Lò bể 462, 463, 464, 466, 469, 476, 487,
Không khí 2 542,557, 563, 566, 571 499, 504
Không khí nóng 329, 342, 376, 384, 410, Lò nấu thủy tinh nổi 479, 482
418, 551,637, 646
Lò đứng nung vôi 512,520,522
Không khí dư 53, 60, 67, 83, 101, 374, 409,
Lò quay nung vôi 520,521,522,523
438, 462,485, 557, 591, 607, 620, 633
Lò đứng nung clinke xi măng 523,525,651
Lò quay nung clinke xi măng 529,580,652
Lò sấy gián đoạn 362
Lọc bụi điện 128
Lò sấy nghiền 343,352
Lò sấy tuy nen 364, 379 M
Moving hood intermittent kiln 405
Lò sấy băng 372
Lò sấy xích 343,369,371 Mesosphere 641
Lò truyền thống 3 87 N
Lò phòng gián đoạn 392,393,402,405 Nhiệt độ biến dạng dưới tải ưọng 285,
Lò nung con thoi 395, 396, 397, 398, 399, 290,291

400,401,402 Nhiệt độ cháy 65,70,85,103, 106,498,633
Lò xe nâng (Elevator kiln) 403,404 Nhiệt tạo clinke 612,614,618
Lò ben (Bell kiln) 404,405 Nhiệt tạo thủy tinh 620,622
Lò vỏ lò di động (Moving hood intermittent o
kiln) 405
Oxycombustion 493,494, 580,656
Lò vỏ lò di động ngang 406
Ô
Lò vòng (Hoffman) 408
Ống khói 260,264,272
Lò vòng không nóc (Bull’s trench Kiln)
p
414,415
Phương pháp đo lưu lượng khí 299, 324
Lò liên phòng 416
Phương trình khí lý tưởng 171
Lò nung tuy nen 417,421,422,433
Phương trình cân băng khí 169, 170
Lò nung thanh lăn 438,443
Lò tuy nen trượt 446 Q

Quá trình hình thành clinke 528,529
Lò tuy nen điện 447
Quá trình nấu thủy tinh 452
Lò nung hoa hay hấp hoa 447,448
Quá trình sấy 328, 330, 331, 336, 339,
Lò khí hóa 115, 120, 121, 122, 126, 135,
343,351,355,363,372, 378
143, 144, 145
Quạt gió 181,183,184,201,267
674
Regenerator 290, 453, 511, 620 Vật liệu chịu lừa 285, 288, 292, 293, 341,
355,596
Recuperator 455,471,502,511
Vòi đốt nhiên liệu lỏng 53, 54, 59
Vòi đốt nhiên liệu khí 58, 61, 587
Siemens 168, 320, 322, 453
Schmidt 242
Xi than 21,47, 81,127, 394,414,458, 513
Tầng đối lưu 641

Zôn 47, 114, 135, 141,231,409,417,464,
Tàng bình lưu 641 504, 598, 596, 628
Tầng trung gian 641
Tầng nhiệt 641

Tầng điện ly 642
Tầng sôi 50, 120, 167, 254, 257, 258, 547,
551,552, 553
Tháp cyclone 554, 558, 652
Truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt 192, 199, 202,
637
Truyền nhiệt băng đối lưu 200, 201, 202,
209, 547, 550
Truyền nhiệt bằng bức xạ 209, 210, 494
Truyền nhiệt qua tường 194, 197, 198, 232,
268
Trở lực 156,158
Trosposphere 641
Trastosphere 641
Thermosphere 641
Tro xi 18,19,20
Tro trấu 24,81
Thành phần hóa tro trấu 24
u
ứng dụng đo lưu lượng khí 174
ứng suất 307, 331, 334, 338, 341,433, 537
675
LÒ NẤU THỦY TINH VÀ FRIT
(LÒ SILICAT)

Ngõ 17 Tạ Quang Bửu - Hai Bà Trưng - Hà Nội
ĐT: 04. 38684569; Fax: 04. 38684570
Website: http://nxbbk.hust.edu.vn
Chịu trách nhiệm xuất bản:

Giám đốc - Tổng biên tệp: TS. PHÙNG LAN HƯƠNG
Biên tệp: NGỤY THỊ LIẼU

Sửa bản in: vũ THỊ HẰNG
Trình bày: NGUYỄN VÀN BÁU
In 700 cuốn khổ (19 X 27) em tại Công ty cổ phần in An Tín, số 18/259 Giải Phóng, Phương Mai,
Đống Đa, Hà Nội.
Số đăng ký KHXB: 546 - 2014/CXB/07 - 07/BKHN. ISBN: 978-604-911-990-3.
Số QĐXB: 168/QĐ - ĐHBK - BKHN ngày 14/11/2014.
In xong và nộp lưu chiểu quý rv năm 2014.

Lo Nung Gom Su Va Vat Lieu Chiu Lua, Lo Nung Clinke Xi Mang Va Voi, Lo Nau Thuy Tinh Va Frit (Lo Silicat), Nguyen Dang Hung

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Lo Nung Gom Su Va Vat Lieu Chiu Lua, Lo Nung Clinke Xi Mang Va Voi, Lo Nau Thuy Tinh Va Frit (Lo Silicat), Nguyen Dang Hung

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

X NHÀ XUẤT BẢN BÁCH KHOA HÀ NỘI

PGS. TS. NGUYÊN ĐĂNG HÙNG

LÒ NUNG GỐM sứ VÀ VẬT LIỆU CHỊU LỬA

NHÀ XUẤT BẢN BÁCH KHOA HÀ NỘI

NHÀ XUẤT BẢN BÁCH KHOA HÀ NỘI

PGS. TS. NGUYỄN ĐĂNG HÙNG

CHƯƠNG 1. NHIÊN LIỆU VÀ QUÁ TRÌNH CHÁY.................................................................................... 17

CHƯƠNG 3. KHÍ HÓA THAN...................................................................................................................... 114

CHƯƠNG 4. CHUYẾN ĐỘNG KHÍ TRONG LÒ...................................................................................... 150

Chương 6. HỆ THU HÒI NHIỆT................................................................................................................. 260

Chương 8. say và lò sấy...................................................................................................................... 328

Chương 9. LÒ NUNG GỐM sứ VÀ VẬT LIỆU CH|U LỪA................................................................. 385

Chương 11. LÒ NUNG VÔI VÀ CLINKE XI MÀNG.............................................................................. 512

Chương 12. TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT CỦA LÒ....................................................................................... 600

TÀI LIỆU THAM KHÀO................................................................................................................................. 667

CHi MỤC.......................................................................................................................................................... 673

NHIÊN LIỆU VÀ QUÁ TRÌNH CHÁY

1.1. PHẢN LOẠI VÀ YÊU CÀU CỦA NHIÊN LIỆU

1.1.1. Phân loại nhiên liệu

1.1.2. Yêu cầu của nhiên liệu

1.2.1. Thành phần nhiên liệu

Bảng 1.1. Thành phần nhiên liệu theo ký hiệu

Thành phần hữu cơ H ch, Hh, oh, Nh 100

c' = ck —°5W-% = ck. k %; H' = Hkk%... (1.1)

c' = cc 100~A'~W % = c. m% ; H' = Hc. m%... (1.2)

1.2.2.1. Nhiệt trị hay nhiệt sinh của nhiên liệu

1.2.2.2. Vai trò lưu huỳnh trong nhiên liệu

2 FeS2 + 5Ơ2 = 4 SO2 + 2FeO + q

Ví dụ: CaCƠ3 —> CaO 4- CƠ2 - qi

CaSƠ4. H2O —> CaSƠ4 + 2H2O - q2

3) Tổn thất nhiệt do tro xi mang ra khỏi lò.

Trung bình 1160 1350°C,

Khó chảy 1350- 1500°C,

1.2.2.4. Độ ẩm của nhiên liệu (W %)

Nhiên liệu Độ tro % Độ ẩm hút % Độ ẩm làm việc %

Khí thiên nhiên - - 0,5--1,5

1.2.2.5. Chất bốc của nhiên liệu (V%)

1.2.3. Các loại nhiên liệu rắn

Trong đó: Gc là khối lượng 1 m3 của gỗ khô tuyệt đối.

Hùm lượng Nhiệt trị

Vùng c H ớ N 5 Độ tro Kcal/kg

* Theo Thibault 1996.

Cãy Phần cùa cây Độ tro (%) Slica (%)

Sorgo Cao lương Feuille Lá 12,55 88,70

Blé Lúa mỳ Gaine Bẹ lá 10,48 90,56

Mais Ngô Feuille Lá 12,55 64,56

Bambou Tre Noeuds Mầu 1,49 57,40

Bagasse Bã mía - 14,71 73,00

Paille de riz Rơm - 14,65 82,00

Arbre à pain Cây lúa mỳ Tige thân cây 8,64 81,80

Toumesol Hướng dương Tige du soc thân cây 11,53 25,32

1.2.3.2. Than bùn

Loại than bùn c* ớ

1.2.3.3. Than nâu

Hàm lượng (%)

1.2.3.5. Than Antraxit

Bảng 1.7. Phẵn loại than đá

Loại than Chất bốc Vs(%) Đặc điểm của cốc

Than mỡ 26 + S5 Kết khối, nóng chảy, đặc hoặc rất đặc.

Than gầy <17 Không kết khối.

Antraxit <9 Không két khối.

1.2.3.6. Than Việt Nam

7.2.3.7. Đá dầu hay đá bitum

Cc = 65 4-75% oc= 15 4-20%