TN Thiet Bi He Thong Tu Dong

THÍ NGHIỆM THIẾT BỊ VÀ HỆ THỐNG
TỰ ĐỘNG
BTN #1: THIẾT BỊ ĐÓNG CẮT VÀ ĐIỀU KHIỂN
ĐỘNG LỰC
THÁNG 03 NĂM 2023

BỘ MÔN TỰ ĐỘNG, KHOA ĐIỆN ĐIỆN TỬ - ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
TP.HCM
BTN1: Thiết bị đóng cắt – điều khiển động lực Biên soạn: TS. Nguyến Trọng Tài
KS. Trần Quốc Tiến Dũng
BTN 1: THIẾT BỊ ĐÓNG CẮT – ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG LỰC
1. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

• Nắm bắt được những tính năng của các thiết bị đóng ngắt, bảo vệ: CB,
RCB, MCCB, Contactor, Relay bảo vệ.
• Đọc, hiểu các chân chức năng, thực hiện đấu dây theo sơ đồ đấu dây
yêu cầu.
• Vận hành, kiểm tra hoạt động của các mạch điện điều khiển, bảo vệ cơ
bản; kiểm tra lại tính năng của mỗi thiết bị.
2. CHUẨN BỊ THÍ NGHIỆM
• Nhóm đọc, hiểu rõ chức năng của các thiết bị CB, RCB, MCCB,
Contactor, Relay từ điện, relay từ nhiệt và các chủng loại liên quan.
• Tìm hiểu chức năng của các sơ đồ mạch, vai trò của mỗi thiết bị trong
sơ đồ; đánh giá các vấn đề, sự cố có thể xảy ra trong mỗi sơ đồ.
3. TÓM TẮT LÝ THUYẾT
Thiết bị đóng cắt đóng vai trò rất quan trọng, nó đảm bảo cho các thiết bị tiêu thụ
điện hay các động cơ điện được vận hành một cách an toàn, tin cậy. Ngoài ra các
thiết bị này còn đóng vai trò quan trọng trong an toàn lao động, bảo vệ người vận
hành khi có sự cố xảy ra như ngắn mạch, quá tải hay xuất hiện dòng rò.
Thiết bị đóng cắt là các khí cụ điện có chức năng đóng ngắt dòng điện khi xảy ra
các sự cố ngắn mạch, quá tải nhằm bảo vệ động cơ của các thiết bị điện được an
toàn trước các sự cố. Tùy vào phạm vi ứng dụng và bảo vệ, thiết bị đóng cắt được
phân loại thành nhiều dạng khác nhau (xem Hình 1):
Trang 2 – BTN1
Hình 1: Phân loại các loại CB bảo vệ

• Air circuit breaker: CB sử dụng không khí làm môi trường cách điện và ngắt
mạch. CB được phân làm hai loại.
o Máy cắt điện áp thấp cho điện áp dưới 1000V.
o Máy cắt điện áp cao cho điện áp trên 1000V. Được phân loại thêm thành
loại có sử dụng dầu và không sử dụng dầu.
• Oil circuit breaker: CB sử dụng dầu làm môi trường cách điện và ngắt mạch.
Được phân chia làm hai loại dựa trên áp suất dầu và lượng dầu sử dụng.
• Vacuum circuit breaker: CB sử dụng chân không làm môi trường cách điện và
ngắt mạch bởi đặc tính điện môi lớn và độ khuếch tán cao.
• MCB (Miniature Circuit Breaker): Khả năng ngắt mạch với dòng điện dưới
100A và chỉ có một bộ bảo vệ đoản mạch. Không thể điều chỉnh thông số phục
vụ ngắt.
• MCCB (Molded Case Circuit Breakers): Khả năng ngắt mạch với dòng điện
dưới 1000A. Có bảo vệ nối đất và bảo vệ quá dòng. Có thể điều chỉnh thông số
phục vụ ngắt dễ dàng.
• Single pole circuit breaker: Cầu dao có một dây nóng và một dây trung tính
hoạt động ở 120V. Khi có sự số, chỉ có dây nóng được ngắt mạch.
Trang 3 – BTN1
• Double pole circuit breaker: Sử dụng cho điện áp 220V. Cấu tạo gồm hai dây
nóng và hai dây được ngắt khi có sự cố.
• GFI or GFCI circuit breaker (Ground fault circuit interrupter): Chứa các
công tắc an toàn dành cho sự cố nối đất. Bộ ngắt GFCI ngắt mạch điện khi phát
hiện sự sai lệch nhỏ nhất giữa dây pha và dây trung tính..
• Arc Fault circuit interrupter (AFCI): Bộ ngắt AFCI ngắt mạch trong điều kiện
hồ quang quá mức và ngăn ngừa hỏa hoạn. Trong điều kiện hồ quang bình
thường, bộ ngắt này sẽ ở chế độ chờ và không làm gián đoạn mạch điện.
Trong nhà máy, các thiết bị được sử dụng phổ biến cho các chức năng đóng
ngắt, điều khiển và bảo vệ như sau:
3.1. MCB (EZ9F34440).
Hình 2: MCB
MCB hay còn gọi CB tép là từ viết tắt của tên tiếng anh Miniature Circuit
Breaker, MCB có vai trò chính bảo vệ hệ thống và các thiết bị điện quá tải và ngắn
mạch trong hệ thống điện và được phân chia thành rất nhiều loại khác nhau theo
chức năng, hình dạng, kích thước khác nhau. MCB được sử dụng trong các trường
hợp dòng điện bị quá tải và được sử dụng rất phổ biến cho mạng lưới diện dân dụng.
3.1.1. Nguyên lý hoạt động:
Bất cứ khi nào dòng chảy quá dòng liên tục chảy qua MCB, sẽ làm dải lưỡng
kim được làm nóng và làm chệch hướng bằng cách uốn cong.
Sự lệch hướng của dải lưỡng kim này giải phóng một chốt cơ học. Vì chốt cơ
học này được gắn với cơ chế hoạt động, nó gây ra mở các tiếp điểm ngắt mạch thu
nhỏ và MCB tắt do đó ngăn dòng điện chạy trong mạch. Để khởi động lại dòng
Trang 4 – BTN1
điện, MCB phải được BẬT thủ công. Cơ chế này bảo vệ khỏi các lỗi phát sinh do
quá dòng hoặc quá tải.
Trong điều kiện ngắn mạch, dòng điện tăng đột ngột. Lúc này sẽ gây ra sự dịch
chuyển điện cơ của pít tông liên quan đến cuộn dây bị vấp hoặc điện từ. Pít tông tấn
công đòn bẩy làm giải phóng ngay lập tức cơ chế chốt. Các tiếp điểm ngắt mạch.
MCB rất đơn giản, dễ sử dụng và thường không được sửa chữa. Nó chỉ là dễ
dàng hơn để thay thế. Có hai loại cơ chế chuyến đi chính. Một kim loại bi cung cấp
bảo vệ chống lại dòng quá tải và một nam châm điện cung cấp bảo vệ chống lại
dòng điện ngắn mạch.
3.1.2. Cách thức hoạt động:
Nếu mạch bị quá tải trong một thời gian dài, dải kim loại sẽ trở nên quá nóng và
biến dạng. Biến dạng này của dải Bi-metallic gây ra, dịch chuyển điểm chốt. Tiếp
điểm di chuyển của MCB được bố trí bằng áp lực lò xo, với điểm chốt này, một chút
dịch chuyển của nguyên nhân chốt, giải phóng lò xo và làm cho tiếp điểm di chuyển
di chuyển để mở MCB.
Cuộn dây được đặt sao cho trong quá trình ngắn mạch, lực động lực từ (mmf)
của cuộn dây làm cho pít tông của nó chạm vào cùng một điểm chốt và làm cho chốt
bị dịch chuyển.
Khi đòn bẩy của bộ ngắt mạch thu nhỏ được vận hành bằng tay, lúc này MCB
rời khỏi vị trí thủ công. cùng một điểm chốt được dịch chuyển do tiếp điểm di
chuyển được tách ra khỏi tiếp điểm cố định theo cách tương tự.
Điều này có thể là do do biến dạng của một dải kim loại. Đôi khi là do tăng
mmf của cuộn dây hoặc có thể là thao tác thủ công. Cùng một điểm chốt bị dịch
chuyển. Đồng thời cùng một lò xo bị biến dạng. Chúng chịu trách nhiệm cuối cùng
cho sự di chuyển của tiếp xúc di chuyển.
Khi tiếp xúc di chuyển tách ra khỏi tiếp điểm cố định, có thể có khả năng cao
hồ quang. Vòng cung này đi lên qua người chạy vòng cung. Sau đó đi vào bộ chia
hồ quang. Cuối cùng bị dập tắt.
Khi bật nó, người dùng phải đặt lại chốt vận hành đã dịch chuyển về vị trí trước
đó. Lúc này MCB đã sẵn sàng cho một hoạt động ngắt khác.
Trang 5 – BTN1
3.2. RCCB (EZ9R64440)
Hình 3: RCCB
RCCB: (viết tắt của Residual Current Circuit Breaker) là tên của thiết bị chống
dòng rò loại có kích thước cỡ MCB 2P, 4P. RCCB là thiết bị bảo vệ có chức năng
ngăn ngừa những nguy cơ hỏa hoạn do sự cố rò dòng trong mạch điện và bảo vệ
người sử dụng khỏi nguy cơ điện giật.
3.2.1. Nguyên lý hoạt động:
Nguyên tắc đi của dòng điện là ngược chiều nhau, chúng đi ra ở dây nóng, quay
về ở dây mát. Nếu xảy ra tình huống hai dòng điện bằng nhau thì chúng làm cho 2
từ trường sẽ bị biến thiên và triệt tiêu. Điều này dẫn đến tình trạng, điện áp ra của
cuộn thứ cấp biến dòng thành 0.
Giả sử lúc này nếu dòng điện áp đi qua 2 dây cũng bị rò và dòng điện của 2 dây
khác nhau, 2 từ trường biến thiên được sinh ra trong cuộn dây cũng khác nhau, sẽ
làm xuất hiện một dòng điện cảm ứng trên cuộn dây. Nếu dòng điện này lớn hơn
dòng rò an toàn thì thiết bị sẽ cấp điện cho cuộn hút của Aptomat.
3.2.2. Nguyên tắc bảo vệ:
Hoạt động của RCCB chính là để bảo vệ các thiết bị điện dựa trên việc so sánh
chênh lệch của dòng điện đi với dòng điện về dựa trên hoạt động chính của dây dẫn
điện. Nguyên tắc cụ thể như sau:
Trường hợp dòng điện đi và dòng điện về bằng nhau nghĩa là không xảy ra các
sự cố hay hiện tường rò dòng điện.
Trang 6 – BTN1
Hình 4: Minh họa cơ chế hoạt động của RCCB

Ngược lại, nếu có bất cứ sự chênh lệch giữa các dòng điện đi và về nghĩa là lúc
đó đã xuất hiện hiện tượng, sự cố rò rỉ dòng điện trong toàn hệ thống điện.
Khi đó chính nhờ có thiết bị RCCB sẽ giúp ngắt mạch này ra khỏi toàn bộ mạng
lưới điện để bảo vệ con người và các thiết bị điện khác.
3.3. Contactor (LC1E0610 & LC1E0610).
Contactor (Công tắc tơ) hay còn gọi là Khởi động từ là khí cụ điện hạ áp,
thực hiện việc đóng cắt thường xuyên các mạch điện động lực. Contactor là thiết bị
điện đặc biệt quan trọng trong hệ thống điện. Nhờ có contactor ta có thể điều khiển
các thiết bị như động cơ, tụ bù, hệ thống chiếu sáng,... thông qua nút nhấn, chế độ tự
động hoặc điều khiển từ xa.
Hình 5: Contactor.
Trang 7 – BTN1
Nguyên lý hoạt động:

Nguyên lý hoạt động của contactor như sau: Khi cấp nguồn trong mạch điện
điều khiển bằng với giá trị điện áp định mức của Contactor vào hai đầu cuộn dây
quấn trên phần lõi từ đã được cố định trước đó thì lực từ sinh ra sẽ hút phần lõi từ di
động và hình thành mạch từ kín (lúc này lực từ sẽ lớn hơn phản lực của lò xo).
Contactor bắt đầu trạng thái hoạt động.
Nhờ bộ phận liên động về cơ giữa lõi từ di động và hệ thống tiếp điểm sẽ làm
cho tiếp điểm chính đóng lại và tiếp điểm phụ chuyển đổi trạng thái (khi thường
đóng sẽ mở ra và khi thường hở sẽ đóng lại), trạng thái này sẽ được duy trì. Khi
nguồn điện ngưng cấp cho cuộn dây thì contactor ở trạng thái nghỉ và các tiếp điểm
lại trở về trạng thái ban đầu.
3.4. Relay nhiệt (LRD07 & LRE07)
Hình 6: Relay nhiệt

Rơ le nhiệt (hay còn gọi là Relay nhiệt) là một loại thiết bị điện dùng để bảo vệ
động cơ và mạch điện khỏi bị quá tải, thường dùng kèm với Contactor (Khởi động
từ). Rơ le nhiệt có chức năng tự động đóng cắt tiếp điểm nhờ sự co dãn vì nhiệt của
các thanh kim loại.
Nguyên lý hoạt động.
Phần tử cơ bản của rơ le nhiệt là phiến kim loại kép (bimetal, còn gọi là băng
Trang 8 – BTN1
kép) cấu tạo từ hai tấm kim loại, một tấm hệ số giãn nở bé (thường dùng invar có
36% Ni, 64% Fe) một tấm hệ số giãn nở lớn (thường là đồng thau hay thép crôm -
niken, như đồng thau giãn nở gấp 20 lần invar). Hai phiến ghép lại với nhau thành
một tấm bằng phương pháp cán nóng hoặc hàn.
Khi đốt nóng do dòng điện, phiến kim loại kép uốn về phía kim loại có hệ số
giãn nở nhỏ hơn, có thể dùng trực tiếp cho dòng điện qua hoặc dây điện trở bao
quanh. Để độ uốn cong lớn yêu cầu phiến kim loại phải có chiều dài lớn và mỏng.
Nếu cần lực đẩy mạnh thì chế tạo tấm phiến rộng, dày và ngắn.
3.5. CB bảo vệ động cơ (GV2ME07).
Hình 7: CB bảo vệ động cơ

Dòng điện đi ra ở dây nóng và quay về ở dây mát là ngược chiều nhau. Nếu
trong trường hợp 2 dòng điện này bằng nhau thì 2 từ trường sẽ biến thiên và bị triệt
tiêu làm điện áp ra của cuộn thứ cấp cũng bị biến dòng thành 0. Lúc này nếu điện áp
qua 2 dây bị dò, dòng điện trên 2 dây khác nhau và từ trường sẽ sinh ra biến thiên
trong cuộn dây khác nhau làm xuất hiện dòng điện cảm ứng trên cuộn dây.
Trang 9 – BTN1
3.6. Relay thời gian (LAETSD).
Hình 8: Relay thời gian

3.6.1. ON DELAY
Khi cấp nguồn vào cuộn dây của timer ON DELAY, các tiếp điểm tác động
không tính thời gian chuyển đổi trạng thái tức thời. (Các tiếp điểm thường đóng hở
ra, thường hở đóng lại). Các tiếp điểm tác động có tính thời gian không đổi. Sau
khoảng thời gian đã định trước, các tiếp điểm tác động có tính thời gian sẽ chuyển
trạng thái. Trạng thái đó sẽ được duy trì trạng thái này.
Khi ngưng cấp nguồn vào cuộn dây, tất cả các tiếp điểm lập tức trở về trạng thái
ban đầu. Kí hiệu tiếp điểm có tính thời gian:
+Tiếp điểm thường mở, đóng chậm, mở nhanh.
+Tiếp điểm thường đóng, mở chậm, đóng nhanh.
3.6.2. OFF DELAY

Khi cấp nguồn vào cuộn dây của timer OFF DELAY, các tiếp điểm tác động
tức thời và duy trì trạng thái này.
Khi ngưng cấp nguồn vào cuộn dây, tất cả các tiếp điểm tác động không tính
thời gian trở về trạng thái ban đầu. Tiếp sau đó một khoảng thời gian đã định trước,
các tiếp điểm tác động có tính thời gian sẽ chuyển về trạng thái ban đầu.
+Tiếp điểm thường mở, đóng nhanh, mở chậm.
+Tiếp điểm thường đóng, mở nhanh, đóng chậm.
Trang 10 – BTN1
3.7. Tiếp điểm phụ (LAEN22).
Hình 9: Tiếp điểm phụ.

Trong một số mạch điện phức tạp, contactor chính không đủ số lượng tiếp điểm
để thực hiện mạch điều khiển, ta sẽ sử dụng tiếp điểm phụ để bổ sung tiếp điểm cho
contactor. Tiếp điểm phụ này được lắp ngay tại vị trí của contactor và có liên kết vật
lý giữa 2 cuộn dây (của contactor và tiếp điểm phụ). Trong panel thí nghiệm, tiếp
điểm phụ được mắc chung với contactor 2 do contactor này thiếu tiếp điểm NC.
4. THÍ NGHIỆM
Hình 10: Bộ thí nghiệm thiết bị đóng cắt và điều khiển động lực
Trang 11 – BTN1
Lưu ý: Các quy tắc an toàn trong khi thí nghiệm:

- Phải ngắt điện trước và trong khi đấu nối dây.
- Luôn vận hành thử mạch điều khiển trước, sau khi mạch điều khiển chạy đúng
yêu cầu thì mới bắt đầu đấu nối mạch động lực.
- Khi đấu dây qua các CB và contactor 3 pha, ưu tiên đấu nối pha R, S, T lần
lượt theo thứ tự vào các ô L1, L2, L3 (hoặc T1, T2, T3) và lần lượt các pha U,
V, W của động cơ. Chỉ một trường hợp duy nhất không nối theo thứ tự đó là
khi nối động cơ theo kiểu tam giác.
- Nguồn 220V cho mạch điều khiển và cho đồng hô đo đa chức năng chỉ được
nối từ 1 điểm duy nhất trên đường dây để tránh trường hợp chạm pha trong
mạch điện.
- Trước khi vận hành mạch bất kì, sinh viên phải tự kiểm tra kĩ mạch đã nối đúng
với sơ đồ hay chưa.
4.1. Giới thiệu bộ thí nghiệm:

Bộ thí nghiệm (Hình 10) bao gồm:
• Cầu dao đóng cắt MCCB; và các thiết bị đóng cắt và bảo vệ là
• Cầu dao bảo vệ dòng rò RCCB.
• CB từ nhiệt bảo vệ quá tải.
• 3 Contactor thực hiện các nhưng điều khiển đóng cắt.
• 2 nút nhấn điều khiển tương ứng với các chức năng START (NO), STOP (NC).
• 1 nút EMERGENCY (NC) điều khiển đóng cắt trong trường hợp khẩn cấp.
• 1 đồng hồ đo 3 pha đa chức năng PM2100 của hãng Schneider Electric.
• 1 bộ linh kiện bảo vệ thấp áp (UV) iMN được lắp sẳn bên trong MCCB có chức
năng bảo vệ thấp áp.
•
Bên cạnh đó, các đối tượng điều khiển trong thí nghiệm bao gồm:
• Mô hình động cơ 3 pha có tải thay đổi bao gồm 1 động cơ không đồng bộ 3 pha
nối sao kéo một máy phát điện 1 pha. Ở ngõ ra của máy phát điện đấu nối với
tải trở. Công suất ngõ ra được điều khiển thông qua bộ biến trở và SSR (Hình
11)
• Mô hình động cơ 3 pha 6 đầu dây được sử dụng để khảo sát mô hình khởi động
sao – tam giác (Hình 12)
Trang 12 – BTN1
Hình 11: Mô hình động cơ 3 pha có tải thay đổi
Hình 12: Mô hình động cơ 3 pha 6 đầu dây
Trang 13 – BTN1
Một số lưu ý với các thiết bị như sau:

1. MCCB: MCCB sử dụng trong bài có 1 cuộn dây UV (undervoltage) để kích
hoạt chức năng bảo vệ khẩn cấp. Khi có điện 220V trên 2 tiếp điểm D1, D2 thì
MCCB mới có thể gạt lên mức ON được. Trong bài thí nghiệm, nút nhấn
EMERGENCY sẽ kết hợp với cuộn dây này để làm chức năng ngắt mạch khẩn
cấp.
2. Contactor 1: Contactor 1 ở trên bộ thí nghiệm sẽ kèm theo TIMER dạng ON
delay. Khi Contactor 1 đóng cũng là lúc bắt đầu đếm TIMER. TIMER có 1 tiếp
điểm NO và 1 tiếp điểm NC có thể nối vào mạch điều khiển có trễ.
3. Contactor 2: Nguyên gốc Contactor 2 trên bộ thí nghiệm không có tiếp điểm
NC, sinh viên phải sử dụng bộ tiếp điểm phụ (góc dưới bên trái bộ thí nghiệm)
để thực hiện những yêu cầu cần thiết.
4. Nút nhấn START và STOP: lưu ý nút nhấn START là NO và nút nhấn STOP là
NC, ngoài ra ở mỗi nút nhấn có 2 tiếp điểm là đèn báo bên trong nút nhấn. Nếu
có điện 220 trên 2 tiếp điểm này thì đèn sẽ sáng.
5. Đồng hồ đo đa chức năng: Đồng hồ đo PM2100 của Schneider Electric ngoài
chức năng đo dòng – áp còn có thể hiển thị các chức năng khác như công suất
(S, P, Q), hệ số công suất, độ méo hài dòng áp,… Đồng hồ đo gồm có 10 đầu
vào, bao gồm 3 đầu vào điện áp, 6 đầu vào là 3 cuộn dây để đo dòng 3 pha
(trong đó cuộn I1, I2, I3 lần lượt tương ứng với áp pha tại các nút V1, V2, V3)
và 1 nút N.
Yêu cầu: Sinh viên tự tìm hiểu sơ đồ và ý nghĩa các đầu nổi của bảng
“ĐỒNG HÔ ĐO ĐA CHỨC NĂNG” trên panel thí nghiệm. Từ đó suy ra
phương án mắc đồng hồ vào mạch để đo điện áp – dòng điện – công suất.
Trang 14 – BTN1
6. Dây trung tính N đã được đấu sẵn trong kit TN, sinh viên không thực hiện nối
dây trung tính trong các mạch điều khiển.
Hình 13: Sơ đồ đấu nối sẵn có (trong panel thí nghiệm) của dây trung tính (màu đen)
7. Nguồn điện 3 pha cho các thiết bị MCCB, RCCB, CB từ nhiệt đã được đấu nối
sẵn theo sơ đồ Hình 14. Sinh viên chỉ đấu nối phần còn thiếu
Hình 14: Sơ đồ đấu nối sẵn có (trong panel) của nguồn 3 pha – Đỏ, xanh, cam
Trang 15 – BTN1
4.2. Thí nghiệm 1: Khảo sát panel điều khiển

- Cắt nguồn điện của panel, rút hết các dây nối nếu có trên panel thí nghiệm.
- Sử dụng VOM (liên hệ GVHD nếu chưa có trên bàn thí nghiệm) để khảo sát
các tín hiệu đã được nối sẵn trên panel (Hình 13 và 14). So sánh với thông tin
đã cho từ mục I
- Báo cáo kết quả với GVHD
4.3. Thí nghiệm 2: Khảo sát vận hành của MCCB

- Khi chưa mở nguồn điện, sinh viên thử đóng thiết bị MCCB (Hình 15).
Lưu ý: Nếu MCCB đang ở trạng thái “TRIP” (cần gạt đang ở giữa), sinh viên phải
kéo cần gạt xuống OFF, sau đó rồi mới kéo lên ON được.
- Mở nguồn 3 pha (không nối thêm dây trên panel), sinh viên thử đóng thiết bị
MCCB.
- Tắt nguồn điện, sau đó dùng dây nối trực tiếp vị trí L1 của [MCB-4P] với D1
của [MCB-4P-UV]. Mở nguồn 3 pha trở lại và thực hiện thao tác đóng thiết bị
MCCB.
- Đưa ra nhận xét, từ đó thực hiện mạch bảo vệ với nút nhấn Emergency Stop với
yêu cầu cắt nguồn điện khi nhấn Emergercy Stop.
Hình 15: MCCB trên panel thí nghiệm

Yêu cầu: Dựa vào kết quả ở thí nghiệm trên, sinh viên hãy vẽ sơ đồ bảo vệ
với nút nhấn EMERGENCY STOP và MCCB
Trang 16 – BTN1
4.4. Thí nghiệm 3: Khảo sát mạch điều khiển trực tiếp động cơ
Hình 16: Sơ đồ tham khảo mạch điều khiển và mạch động lực điều khiển trực tiếp
Trang 17 – BTN1
Yêu cầu 1: Sinh viên tự vẽ lại sơ đồ nối dây tương ứng trên bảng điều khiển
với các hoạt động của mạch như sau:
- Khi động cơ không chạy, đèn đỏ ứng với nút STOP sáng.
Lưu ý: Sử dụng hệ thống động cơ 3 pha có tải thay đổi và ban đầu
đặt mức tải của hệ ở mức 0 (thông qua biến trở khung gá động cơ)
- Khi bấm vào nút START, động cơ bắt đầu chạy, đèn xanh ứng với nút
START sáng, đèn đỏ ứng với nút STOP tắt.
- Khi bấm nút STOP, động cơ đang chạy sẽ dừng lại, đèn xanh ứng với nút
START tắt, đèn đỏ ứng với nút STOP sáng.
- Sử dụng chức năng bảo vệ quá dòng của CB bảo vệ, không cần sử dụng
Relay nhiệt OL
Trang 18 – BTN1
Yêu cầu 2: Chỉnh lại mạch để nối thêm đồng hồ đo đa chức năng vào để đo
dòng, áp tiêu thụ.
- Ghi nhận các thông số hiển thị trên đồng hồ (có thể lấy trung bình nếu giá
trị thay đổi liên tục) trong các trường hợp đặt mức tải là 0 và 50% (thông
qua vạch trên biến trở)
Mức tải = 0 Đơn vị Pha 1 Pha 2 Pha 3
Điện áp pha
Điện áp dây
Cường độ dòng điện
Công suất biểu kiến
Công suất tiêu thụ
Công suất phản kháng
Hệ số công suất
Độ méo hài điện áp
Độ méo hài dòng điện
Mức tải = 50 Đơn vị Pha 1 Pha 2 Pha 3

Điện áp pha
Điện áp dây
Cường độ dòng điện
Công suất biểu kiến
Công suất tiêu thụ
Công suất phản kháng
Hệ số công suất
Độ méo hài điện áp
Độ méo hài dòng điện
- Đặt mức tải lên 100, đọc trị số dòng điện, đếm thời gian từ lúc bắt đầu đặt
tải 100 đến khi mạch tự ngắt.
Dòng điện pha 1: ……………………………………………………………
Dòng điện pha 2: ……………………………………………………………
Dòng điện pha 3: ……………………………………………………………
Thời gian từ từ lúc bắt đầu đặt tải đến lúc mạch ngắt:………………………
Trang 19 – BTN1
Yêu cầu 3: Vẽ lại mạch trong trường hợp sử dụng Relay nhiệt thay cho CB bảo
vệ.
- Đặt mức tải lên 100, đọc trị số dòng điện, đếm thời gian từ lúc bắt đầu đặt
tải 100 đến khi mạch tự ngắt.
Dòng điện pha 1: ……………………………………………………………
Dòng điện pha 2: ……………………………………………………………
Dòng điện pha 3: ……………………………………………………………
Thời gian từ từ lúc bắt đầu đặt tải đến lúc mạch ngắt:………………………
- Nhận xét
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
Trang 20 – BTN1
4.5. Thí nghiệm 4: Mạch khởi động có thời gian trễ

Yêu cầu: Sinh viên tham khảo mạch ở phần trên và tự vẽ mạch điều khiển, mạch động
lực thỏa mãn yêu cầu: Sau khi bấm nút START 3 giây, động cơ bắt đầu chạy. có thể
bấm nút STOP để ngưng toàn bộ hoạt động. (Không yêu cầu phải nối đồng hồ đo đa
chức năng)
Chú ý: Timer bắt đầu đếm khi Contactor 1 được đóng. Để đóng mạch động lực,
hãy sử dụng một Contactor khác.
Trang 21 – BTN1
4.6. Thí nghiệm 5: Mạch khởi động sao – tam giác
Hình 17: Mạch tham khảo điều khiển khởi động sao – tam giác
Tham khảo sơ đồ ở trên, thực hiện đấu nối mạch khởi động Y/D với các yêu cầu
sau:
- Điều khiển bằng nút nhấn START/STOP
- Khóa chéo bảo vệ giữa 2 Contactor chuyển mạch Y/D
- Có sử dụng đồng hồ đo đa chức năng.
Vận hành:
- Đặt thời gian trễ là 20 giây, nhận xét sự thay đổi tốc độ của động cơ trong
quá trình hoạt động. Đo dòng dây khi xác lập trong các trường hợp mạch
đang nối sao và đang nối tam giác.
Trang 22 – BTN1
TỰ ĐỘNG
BTN #2: BIẾN TẦN, VẬN HÀNH BIẾN TẦN
THÁNG 03 NĂM 2023

BỘ MÔN TỰ ĐỘNG, KHOA ĐIỆN ĐIỆN TỬ - ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP.HCM
Bài TN2: Biến Tần Biên soạn: TS. Nguyễn Trọng Tài
BTN 2: BIẾN TẦN, VẬN HÀNH BIẾN TẦN
MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

Sau khi hoàn thành bài thí nghiệm, sinh viên có thể:
-Hiểu được nguyên lý hoạt động cơ bản của biến tần và một số ứng dụng của
biến tần trong công nghiệp. Cụ thể là biến tần PowerFlex 525 của hãng Allen
Bradley.
- Biết cách cấu hình bằng tay cho biến tần PowerFlex 525 để thực hiện một số tác
vụ cơ bản.
- Ứng dụng biến tần trong ứng dụng điều khiển cụ thể.
CHUẨN BỊ THÍ NGHIỆM
-Sinh viên cần đọc kĩ toàn bộ nội dung bài thí nghiệm, tìm hiểu cách xác định và
cấu hình cho các thông số biến tần trong bài thí nghiệm.
- Đọc tài liệu user muanual liên quan về biến tần PowerFlex 525 để nắm được
phương pháp cấu hình các nhóm chức năng của biến tần.
TÓM TẮT LÝ THUYẾT
1. Biến tần:
Biến tần là thiết bị làm thay đổi tần số nguồn điện cung cấp cho động cơ do đó
nó có thể điều khiển tốc độ động cơ một cách vô cấp, không cần dùng đến các hộp
số cơ khí. Biến tần thường sử dụng các linh kiện bán dẫn để đóng ngắt tuần tự nguồn
điện cung cấp cho cuộn dây của động cơ để sinh ra từ trường quay làm quay rotor.
Các biến tần thường có cấu trúc 3 khối như hình vẽ: đầu tiên nguồn AC được
chỉnh lưu thành DC, đi qua khối lọc để làm phẳng điện áp, sau đó khối công suất
inverter biến đổi nguồn DC thành nguồn AC với tần số khác tần số đầu vào.
Hình 1: Sơ đồ cấu trúc của biến tần

Biến tần có thể được sử dụng để điều khiển động cơ không đồng bộ công suất đa
dạng với tốc độ khác nhau và dùng điều khiển tốt cho các động cơ cần moment khởi
động lớn với dòng khởi động nhỏ.
Trang 1 – BTN2
2. Biến tần PowerFlex 525 của Allen-Bradley
Biến tần được sử dụng trong bài thí nghiệm là biến tần PowerFlex 525 của hãng
Rockwell Automation.
Hình 2: Mặt trước biến tần PowerFlex 525

Đặc điểm:
- PowerFlex ® 525 là biến tần cỡ nhỏ, thiết kế theo dạng module, phần động lực
và điều khiển có thể tháo rời.
- Cung cấp các điều khiển động cơ V/F, điều khiển vector (SVF)
- Hỗ trợ mạng tích hợp RS485/DSI cho phép tải lên và tải về các file cấu hình một
cách nhanh chóng và dễ dàng thông qua kết nối USB, Ethernet.
- Có sẵn LCD tích hợp để hiển thị thông số và cấu hình biến tần.
- Các ngoại vi tích hợp bao gồm: 2 ngõ vào Analog, 1 ngõ ra analog, 7 ngõ vào
digital, 2 ngõ ra opto (cách li quang), 2 relay ngõ ra, cổng truyền thông Ethernet.
Thông số biến tần trên Panel thí nghiệm:
- Input: AC 1P, 200-240 V, 47-63 Hz
- Output: AC 3P, 0-230 V, 0-500 Hz
- Power: 1HP (0.75 kW)
3. Chức năng một số I/O trên biến tần:
- Ngõ ra R1, R2 là 2 tiếp điểm của một relay NO.
- Ngõ ra R5, R6 là 2 tiếp điểm của một relay NC.
- Ngõ vào 01 chức năng STOP (lưu ý: chân 01 hoạt động với mức tích cực thấp,
tức là động cơ sẽ ngừng hoạt động khi công tắc 01 ở mức 0V)
Trang 2 – BTN2
- Ngõ vào 02 (Digital Input Terminal Block 2) có thể sử dụng chức năng RunFWD
(2-Wire) hoặc Start (3-Wire)
- Ngõ vào 03 (Digital Input Terminal Block 3) có thể sử dụng chức năng RunREV
(2-Wire) hoặc Direction (3-Wire)
- Ngõ vào 05 06 có thể sử dụng cho chức năng PresetFreq (điều khiển nhiều cấp
tốc độ)
- Ngõ vào 12 13 14 sử dụng cho chức năng đặt tốc độ bằng biến trở (Analog), trong
đó chân 12 nối +10V, chân 14 nối GND, chân 13 là chân ngõ vào Analog Input
0-10V.
- Ngõ vào 15 sử dụng cho chức năng thay đổi tốc độ theo dòng vào 4-20mA.
Trên bộ thí nghiệm đã nối sẵn các chân 01, 02, 03, 05, 06 ra các công tắc trên bảng
(tham khảo Hình 3) và chân analog 0-10 V được nối vào biến trở Vr1 (giá trị điện áp
tăng khi xoay biến trở theo chiều kim đồng hồ).
Hình 3: Bảng tương ứng giữa công tắc và biến trở vặn của bộ thí nghiệm
với chân I/O của biến tần
Hình 4: Minh họa trạng thái các công tắc, trong đó trạng thái OFF tương ứng với mức
thấp (0V) và trạng thái ON tương ứng với mức cao (24V)
Trang 3 – BTN2
Bộ nhớ của biến tần PowerFlex 525 được cấu trúc theo dạng các thanh ghi. Địa chỉ
mỗi thanh ghi có dạng Axxx, trong đó A là một chữ cái đặc trưng cho cấu trúc của thanh
ghi, có thể tham khảo ở hình dưới.
Hình 5. Chức năng các loại thanh ghi trong biến tần
Các chỉ báo và phím chức năng ở mặt trước của biến tần:
Đèn báo Trạng thái Ý nghĩa
Tắt Biến tần không kết nối mạng.
Sáng Biến tần đã kết nối mạng và được điều khiển
ENET qua mạng.
Sáng nhấp nháy Biến tần đã kết nối mạng nhưng không được
điều khiển qua mạng
Tắt Biến tần không kết nối mạng.
Sáng Biến tần đã kết nối mạng nhưng hiện tại
LINK không thực hiện truyền nhận
Sáng nhấp nháy Biến tần đã kết nối mạng và đang thực hiện
truyền nhận.
FAULT Nhấp nháy (đỏ) Biến tần đang bị lỗi
Trang 4 – BTN2
Nút nhấn Tên Ý nghĩa
Tăng hoặc giảm các giá trị.
Mũi tên lên/xuống Thay đổi lựa chọn nhóm thanh ghi và
địa chỉ thanh ghi,
Lùi lại 1 bước trong việc chọn thanh
Escape ghi.
Hủy việc thay đổi giá trị.
Tiến 1 bước trong việc chọn thanh ghi.
Select Chuyển hàng chữ số được chọn thay
đổi.
Tiến 1 bước trong việc chọn thanh ghi.

Enter
Lưu lại sự thay đổi thông số.
Đảo chiều quay động cơ.

Reverse
Khởi động động cơ

Start
Dừng động cơ.

Stop
Xóa lỗi
Biến trở Thay đổi tốc độ động cơ.
Ví dụ hướng dẫn thao tác cấu hình thanh ghi

Ví dụ
Bước Các phím sử dụng
màn hình hiển thị
1. Sau khi bật nguồn, thanh ghi
gần nhất được chọn của Basic
Display (nhóm thanh ghi hiển thị
thông số cơ bản) ở trên màn hình.
Ví dụ trên hình là thanh ghi b001
(Tần số ngõ ra)
2. Bấm nút Escape, thanh ghi
trong nhóm Basic Display hiện ra,
chữ số hiển thị thanh ghi sẽ nhấp
nháy.
Trang 5 – BTN2
3. Bấm nút Escape thêm một lần
nữa, chữ cái hiển thị nhóm thanh
ghi sẽ nhấp nháy.
4. Bấm nút mũi tên lên, mũi tên

xuống để chọn nhóm thanh ghi
cần cấu hình
5. Bấm Enter hoặc Select, để xác
nhận chọn nhóm thanh ghi. Các
chữ số trong tên thanh ghi sẽ nhấp
nháy.
xuống để tăng, giảm giá trị. Bấm
nút Select để chuyển qua chữ số
hàng tiếp theo.
8. Bấm Enter hoặc Select để xác

nhận số thanh ghi và chuyển sang
chế độ chỉnh sửa giá trị thanh ghi.
9. Sử dụng các nút mũi tên để thay

đổi giá trị.
10. Có thể bấm nút Select để

chuyển qua chữ số hàng tiếp theo.
11. Bấm Escape để hủy thay đổi

hoặc
bấm Enter để xác nhận thay đổi và
thoát khỏi chế độ chỉnh sửa.
12. Bấm Escape để trở lại chế độ

chọn thanh ghi.
Trang 6 – BTN2
THÍ NGHIỆM
I. Bài thí nghiệm 1: Cấu hình mặc định lại cho biến tần và cài đặt các thông số cơ
bản của biến tần.
Hình 6: Động cơ sử dụng trong bài thí nghiệm

Chức năng này cho phép đặt biến tần về chế độ mặc định. Người sử dụng dể dàng
điều chỉnh các thông số cần thiết ứng với động cơ mới.
Để cấu hình mặc định cho biến tần sử dụng thanh ghi P053. Cài đặt P053 = 2
(Factory Reset).
Sau khi cài đặt thành công, đèn báo lỗi sẽ sáng tương ứng với mã lỗi F048 (Params
Default). Nhấn nút STOP để xóa lỗi và bắt đầu cấu hình lại biến tần. Sau khi cài
đặt Factory Setting, tất cả các thanh ghi còn lại được đưa về giá trị mặc định, ta cần cấu
hình lại phù hợp với động cơ sử dụng. Các thanh ghi cấu hình cơ bản bao gồm các thanh
ghi từ P030 đến P052.
Trang 7 – BTN2
Thanh Giá trị mặc Giá trị cần
Tên Ý nghĩa
ghi định đặt
Chọn ngôn ngữ hiển thị
trên HMI của biến tần và
P030 Language trên giao diện lập trình 1 (English) 1
PLC (nếu sử dụng PLC
giao tiếp biến tần)
Motor NP Điện áp định mức động
P031 230 (a1)
Volts cơ (V)
Motor NP Tần số định mức động cơ
P032 60 (a2)
Hertz (Hz)
Cài đặt giá trị dòng tối đa
cho động cơ (A), nếu
Motor OL dòng điện qua động cơ
P033 4.8 (a3)
Current vượt giới hạn này trong
60 giây, biến tần sẽ tự
ngắt điện.
Dòng định mức động cơ
P034 Motor NP FLA 2.9 (a4)
(A)
Motor NP Số cực của động cơ
P035 4 (a5)
Poles
Motor NP Số vòng quay động cơ tại
P036 1750 (a6)
RPM định mức (rpm)
Motor NP Công suất định mức
P037 0.75 (a7)
Power động cơ (kW)
P038 Không sử dụng
Torque Phương pháp điều khiển
P039 1 (SVC) (b1)
Control Mode moment điện từ
Chọn chế độ autotune
0
P040 Autotune tĩnh (không quay) hoặc 0
(Ready/Idle)
động (có quay)
Thời gian gia tốc theo
P041 Accel Time 1 hàm ramp từ tần số cực 10 (c1)
tiểu đến cực đại (giây)
Thời gian giảm tốc theo
P042 Decel Time 1 hàm ramp từ tần số cực 10 (c2)
đại xuống cực tiểu (giây)
P043 Minimum Freq Tần số cực tiểu (Hz) 0 0
Trang 8 – BTN2
Maximum Tần số cực đại (Hz)
P044 0 (c3)
Freq
Phương pháp ngừng
P045 Stop Mode 0 (Ramp/CF) 0
động cơ
Chọn các phương pháp
để kích biến tần khởi SS1: 1
P046 động, có thể sử dụng (Keypad) SS1: 1
Start Source phím trên mặt biến tần
P048 SS2: 2 (DI) SS2: 2
1,2,3 (Keypad), sử dụng các
P050 chân IO của biến tần SS3: 5 SS3: 5
hoặc thông qua giao tiếp (Ethernet/IP)
mạng.
Chọn nguồn để cài đặt RS1: 1
tần số cho biến tần. (DrivePot)
P047 Nguồn này có thể là biến RS2: 5 RS1: 1
Reference trở trên mặt biến tần, đặt
P049 (0-10V RS2: 5
Speed 1,2,3 thông qua chân IO, đặt
P051 Analog) RS3: 15
thông qua mạng, ngõ ra RS3: 15
điều khiển PID, … (Ethernet/IP)
Average kWh Chi phí trung bình trên
P052 0 0
Cost mỗi kWh điện tiêu thụ
Chú ý:
NP = nameplate: tấm biến ghi thông số động cơ
OL = overload: trạng thái quá tải (quá dòng động cơ)
Sau khi đưa về chế độ mạch định, sinh viên kiểm tra và thiết lập các thông số sau đây
cho biến tần. Điền các thông số (a1)-(a7), (b1), (c1)-(c3) vào bảng trên
a. Từ thông tin ghi ở bảng tên trên thân động cơ, xác định các thông số (a1) - (a7).
Biết rằng giới hạn dòng động cơ thường được đặt vào khoảng 1.2 – 1.6 lần dòng
định mức và động cơ được nối tam giác.
b. Dựa vào tài liệu của hãng sản xuất, xác định hệ số cài đặt (b1) sao cho moment
điện từ được điều khiển theo phương pháp “V/Hz”
c. Xác định các giá trị (c1) - (c3) biết rằng tần số tối đa được chọn trong bài này
bằng 1.5 lần tần số định mức của động cơ và tốc độ thay đổi tần số tối đa là 10
Hz/s
d. Thực hành cài đặt thông số cho động cơ dựa vào các giá trị đã cho trong bảng và
các giá trị vừa được xác định ở trên.
Trang 9 – BTN2
Chú ý: Một số thanh ghi quan trọng cần biết để cài đặt cho các thí nghiệm tiếp theo
Start Source (P046): các phương pháp để kích biến tần khởi động
Hình 7: Chi tiết thanh ghi P046, P048, P050

Speed Reference (P047): tham chiếu để cài đặt tần số cho biến tần
Hình 8: Chi tiết các thanh ghi P047, P049, P051
Thí nghiệm 2: Thực hiện một số cài đặt cơ bản cho biến tần hoạt động.
Lưu ý: Để động cơ hoạt động được, công tắc 01 phải được đặt ở mức ON (24V)
1. Khởi động/ Dừng động cơ bằng nút Start/Stop trên keypad, đặt tần số bằng
phím trên keypad.
- Cài đặt các thanh ghi chọn nguồn kích biến tần và nguồn cài đặt tần số:
P046 = 1, P047 = 2
Trang 10 – BTN2
- Cài đặt tần số: Nhấn nút mũi tên lên để vào giao diện cài đặt tần số. Đặt
tần số bằng các nút nhấn trên keypad giá trị 25 Hz, sau đó bấm để lưu tần
số đã cài đặt.
- Nhấn nút Start để chạy động cơ.
- Đảo chiều bằng phím Reverse trên keypad.
- Cài đặt cho động cơ chạy ở các tần số 55 Hz và 90 Hz, ghi nhận tần số điều khiển
trong các trường hợp. Nhận xét và giải thích.
- Nhấn nút Stop (hoặc chuyển công tắc 01 về OFF) để ngừng động cơ.
Sinh viên nêu nhận xét, thực hiện cấu hình để khắc phục lỗi nếu có:
Tần số đặt Tần số thực tế Nhận xét, giải thích
25 Hz
70 Hz
120 Hz
2. Khởi động/ Dừng động cơ bằng nút Start/Stop trên keypad, đặt tần số bằng
biến trở trên thân biến tần (DrivePot).
P046 = 1, P047 = 1
- Nhấn nút Start để chạy động cơ, thay đổi vị trí biến trở để chỉnh tần
số.
- Ghi lại các giá trị tần số tối đa và tối thiểu chỉnh được bằng biến trở.
Tần số max:
Tần số min:
- Thực hiện thao tác đảo chiều bằng phím Reverse trên keypad.
- Thực hiện hiển thị tốc độ động cơ thay vì hiển thị tần số
Thao tác thực hiện:
Tốc độ max:
Tốc độ min:
Trang 11 – BTN2
3. Sử dụng DIGITAL INPUT để điều khiển động cơ (nhóm chức năng 1)
- Lưu ý: Ban đầu đặt cả 2 công tắc 02 và 03 về trạng thái OFF.
P046 = 2, P047 = 2
- Chọn chức năng cho chân 02 và 03 thông qua các thanh ghi
t062 = 48, t063 = 50
- Tương tự thí nghiệm 2.1, đặt tần số điều khiển là 25Hz.
- Thực hiện các thao tác thí nghiệm theo thứ tự và điền vào bảng.
Thao tác Hiện tượng Nhận xét
Bật công tắc 02, công tắc Nhận xét chức năng của
03 giữ nguyên trạng thái chân 02 và 03:
OFF.
Tắt công tắc 02, ngay sau

đó liền bật công tắc 03.
Khi công tắc 03 đang mở

và động cơ đang chạy ổn
định, bật công tắc 02.
4. Sử dụng DIGITAL INPUT để điều khiển động cơ (nhóm chức năng 2)

- Lưu ý: Ban đầu đặt cả 2 công tắc 02 và 03 về trạng thái OFF.
P046 = 2, P047 = 2
- Chọn chức năng cho chân 02 và chân 03 thông qua các thanh ghi
t062 = 49, t063 = 51
- Đặt tần số điều khiển là 25Hz
- Thực hiện các thao tác thí nghiệm theo thứ tự và điền vào bảng.
Trang 12 – BTN2
Thao tác Hiện tượng Nhận xét
Bật công tắc 02, công tắc Nhận xét chức năng của
03 giữ nguyên trạng thái chân 02 và 03:
OFF.
Khi động cơ đang chạy ổn

định, tắt công tắc 02.
Bật công tắc 03, công tắc

02 giữ nguyên trạng thái
OFF.
- Khi động cơ đang dừng, có thể nhấn START trên Keypad để khởi động động
cơ được hay không? Vì sao?
5. Điều khiển nhiều cấp tốc độ cố định sử dụng Digital Input

P046 = 1, P047 = 7
- Chọn chức năng Preset Freq cho chân 05 và 06 thông qua các thanh ghi
t065 = 7, t066 = 7.
- Đặt các tần số của các mức 0, 1, 2, 3 thông qua thanh ghi A410 – A413 như sau:
A410 = 0, A411 = 15, A412 = 30, A413 = 45.
- Nhấn nút Start trên thân biến tần để khởi động.
- Thay đổi trạng thái các công tắc 05, 06 và ghi nhận tần số điều khiển động cơ:
Trạng thái Trạng thái
Tần số Kết luận
công tắc 05 công tắc 06
OFF OFF Trong 2 chân 05, 06, chân nào ứng với bit
trọng số nhỏ, chân nào ứng với bit trong
OFF ON
số lớn?
ON OFF
ON ON
- Nhận xét nhược điểm của việc cài đặt A410 – A413 theo thứ tự 0 → 15 → 30
→ 45. Tìm một cách cài đặt khác để khắc phục nhược điểm này.
Trang 13 – BTN2
6. Sử dụng biến trở ngoài để thay đổi tần số đặt.
P046 = 1, P047 = 5
- Nhấn nút Start để chạy động cơ, thay đổi vị trí núm vặn Vr1 trên Panel thí
nghiệm để chỉnh tần số.
- Điều chỉnh biến trở, quan sát các thông số vận hành của động cơ ở các tần số
khác nhau
Tần số 10Hz 25Hz 45Hz
Tốc độ
Điện áp
Dòng điện
- Đảo chiều bằng phím chức năng trên keypad.
Thí nghiệm 3: Mô phỏng điều khiển PID cho hệ thống bơm.
Hình 9. Minh họa hệ thống bơm giữ cân bằng áp suất

Trong hệ thống này, giá trị đặt là áp suất điều khiển được đặt thông qua biến trở trên
thân biến tần. Giá trị hồi tiếp là áp suất đo bằng cảm biến mô phỏng sử dụng biến trở
trên panel. Biến tần hỗ trợ 2 bộ điều khiển PID, trong thí nghiệm này ta sử dụng bộ PID
1 với các thanh ghi chức năng như sau.
A458: Sử dụng để kích hoạt Trim Control (hệ thống bơm không cần sử dụng chức năng
này).
Trang 14 – BTN2
A459: Reference Select: chọn dạng tín hiệu ngõ vào
Hình 10. Chi tiết thanh ghi A459

A460: Feedback Select: chọn dạng tín hiệu hồi tiếp
Hình 11. Chi tiết thanh ghi A460

A464: PID Setpoint: Cài đặt giá trị tham chiếu cho bộ PID (trong trường hợp thanh ghi
A459 = 0)
t091 và t092: điều chỉnh chức năng scale ngõ vào Analog Input
t095 và t096: điều chỉnh chức năng scale ngõ vào dạng dòng 4 – 20mA.
A465: Deadband: Vùng chết trong điều khiển PID, có thể sử dụng để giảm bớt ảnh
hưởng của nhiễu đo lường.
A466: Preload: Giá trị khởi tạo cho ngõ ra PID.
Hình 12. Giải thích chức năng của PID Preload trong điều khiển
A456 - 457: Giới hạn ngõ ra của bộ PID trong chế độ Trim Control.
A461 - 463: Các hệ số điều khiển PID (lần lượt là hệ số tỉ lệ Kp, thời gian tích phân Ti
và thời gian vi phân Td)
Trang 15 – BTN2
Yêu cầu:
a. Xác định các giá trị cấu hình cho các thanh ghi P046 và P047, biết nguồn kích
khởi động biến tần là Keypad, nguồn cài đặt tần số là PID Output 1.
b. Xác định các giá trị cấu hình cho các thanh ghi A458 – A466 dựa vào các thông
tin đã cho ở trên và các thông số bộ điều khiển như sau:
Kp 0.05
Ti (s) 2.0
Td (s) 1.0
Deadband (%) 0
Preload (Hz) 0
c. Khởi động biến tần, đặt giá trị ngõ vào cố định, điều chỉnh biến trở trên panel
để thay đổi giá trị hồi tiếp. Xác định quá trình xác lập của biến tần.
Nhận xét:
d. Ngừng biến tần bằng nút OFF, chỉnh lại thông số Deadband = 5%, chạy lại bộ
điều khiển và nhận xét ảnh hưởng của Deadband lên bộ điều khiển trong thực tế
(tác dụng, ưu điểm, nhược điểm). Xác định quá trình xác lập của biến tần.
Nhận xét:
- Sau khi hoàn thành mỗi phần thí nghiệm, sinh viên báo cáo GVHD
- Kết thúc các phần thí nghiệm GVHD yêu cầu sinh viên thực hiện 2 nội
dung trong bài thí nghiệm với yêu cầu thông số cài đặt khác.
Trang 16 – BTN2
TỰ ĐỘNG
BTN #3: THIẾT LẬP KẾT NỐI VÀ VẬN HÀNH
PLC, BIẾN TẦN VÀ HMI
THÁNG 03 NĂM 2023

Bài TN3: PLC,HMI, Biến tần Biên soạn: TS. Nguyễn Trọng Tài
BTN 3: THIẾT LẬP KẾT NỐI VÀ VẬN HÀNH PLC, BIẾN TẦN VÀ HMI

- Cấu hình truyền thông dữ liễu cho biến tần, cụ thể là biến tần PowerFlex 525
của hãng Allen Bradley.
- Thao tác phần mềm, lập trình PLC để điều khiển biến tần.
- Biết cách sử dụng Factory Talk View Studio để lập trình giao diện điều khiển
biến tần.

- Sinh viên cần đọc kĩ toàn bộ nội dung bài thí nghiệm, tìm hiểu cách xác định và
cấu hình cho các thông số biến tần trong bài thí nghiệm.
- Đọc Bài thí nghiệm 2 để hình dung cách cấu hình biến tần.

1. Cấu hình kết nối điều khiển với PLC CompactLogix:
Hình 1: Một dạng kết nối mạng và điều khiển
Trang 1 – BTN3
2. HMI PanelView Plus 7:
HMI (Human Machine Interface) là thiết bị cung cấp giao diện giao tiếp giữa
người dùng và máy móc. Trong bài thí nghiệm này, chúng ta sử dụng thiết bị HMI
PanelView Plus 7 Standard của Rockwell. Để lập trình HMI, chúng ta sử dụng phần
mềm FactoryTalk View Studio.
Các thông số của HMI PanelView Plus 7:
- Nguồn vào: 18-30V DC.
- Màn hình cảm ứng 5.7 inch, phân giải 640 x 480 VGA.
- CPU Texas Instrument 1GHz, 512 MB RAM, 512 MB Storage.
- 80 MB bộ nhớ ROM cho các chương trình.
- Chạy hệ điều hành Windows CE v6.0 và một số phần mềm đi kèm như Foxit
PDF, VNC Server
- Ngoại vi: 1 cổng cắm thẻ nhớ SD, 1 cổng USB 2.0 Type A-Female để kết nối
ngoại vi và 1 cổng USB B-Female để kết nối máy tính, 1 cổng Ethernet giao
tiếp qua mạng LAN.
3. Biến tần PowerFlex 525 của Allen-Bradley
Biến tần được sử dụng trong bài thí nghiệm là biến tần PowerFlex 525 của hãng
Rockwell Automation.
Hình 2: Mặt trước biến tần PowerFlex 525

Đặc điểm:
- PowerFlex ® 525 là biến tần cỡ nhỏ, thiết kế theo dạng module, phần động lực
và điều khiển có thể tháo rời.
- Cung cấp các điều khiển động cơ V/F, điều khiển vector (SVF)
Trang 2 – BTN3
- Hỗ trợ mạng tích hợp RS485/DSI cho phép tải lên và tải về các file cấu hình
một cách nhanh chóng và dễ dàng thông qua kết nối USB, Ethernet.
- Có sẵn LCD tích hợp để hiển thị thông số và cấu hình biến tần.
- Các ngoại vi tích hợp bao gồm: 2 ngõ vào Analog, 1 ngõ ra analog, 7 ngõ vào
digital, 2 ngõ ra opto (cách li quang), 2 relay ngõ ra, cổng truyền thông
Ethernet.
Thông số biến tần trên Panel thí nghiệm:
- Input: AC 1P, 200-240 V, 47-63 Hz
- Output: AC 3P, 0-230 V, 0-500 Hz
- Power: 1HP (0.75 kW)
Chức năng một số I/O trên biến tần:
- Ngõ ra R1, R2 là 2 tiếp điểm của một relay NO.
- Ngõ ra R5, R6 là 2 tiếp điểm của một relay NC.
- Ngõ vào 01 chức năng STOP, được nối thẳng với chân 11 (+24 V)
- Ngõ vào 02 (Digital Input Terminal Block 2) có thể sử dụng chức năng
RunFWD (2-Wire) hoặc Start (3-Wire)
- Ngõ vào 03 (không có trên Panel) có thể sử dụng chức năng RunREV (2-Wire)
hoặc Direction (3-Wire)
- Ngõ vào 05 06 có thể sử dụng cho chức năng PresetFreq (điều khiển nhiều cấp
tốc độ)
- Ngõ vào 12 13 14 sử dụng cho chức năng đặt tốc độ bằng biến trở (Analog),
trong đó chân 12 nối +10V, chân 14 nối GND, chân 13 là chân ngõ vào Analog
Input 0-10V.
- Ngõ vào 15 sử dụng cho chức năng thay đổi tốc độ theo dòng vào 4-20mA.
Bộ nhớ của biến tần PowerFlex 525 được cấu trúc theo dạng các thanh ghi. Địa chỉ
mỗi thanh ghi có dạng Axxx, trong đó A là một chữ cái đặc trưng cho cấu trúc của thanh
ghi, có thể tham khảo ở hình dưới.
Hình 3: Chức năng các loại thanh ghi trong biến tần
Trang 3 – BTN3
Các chỉ báo và phím chức năng ở mặt trước của biến tần:
Đèn báo Trạng thái Ý nghĩa
ENET Tắt Biến tần không kết nối mạng.
Sáng Biến tần đã kết nối mạng và được điều khiển
qua mạng.
Sáng nhấp nháy Biến tần đã kết nối mạng nhưng không được
điều khiển qua mạng
LINK Tắt Biến tần không kết nối mạng.
Sáng Biến tần đã kết nối mạng nhưng hiện tại
không thực hiện truyền nhận
Sáng nhấp nháy Biến tần đã kết nối mạng và đang thực hiện
truyền nhận.
FAULT Nhấp nháy (đỏ) Biến tần đang bị lỗi
Nút nhấn Tên Ý nghĩa

Mũi tên lên/xuống Tăng hoặc giảm các giá trị.
Thay đổi lựa chọn nhóm thanh ghi và địa
chỉ thanh ghi,
Escape Lùi lại 1 bước trong việc chọn thanh ghi.
Hủy việc thay đổi giá trị.
Select Tiến 1 bước trong việc chọn thanh ghi.

Chuyển hàng chữ số được chọn thay đổi.
Enter Tiến 1 bước trong việc chọn thanh ghi.
Lưu lại sự thay đổi thông số.
Reverse Đảo chiều quay động cơ.
Start Khởi động động cơ
Stop Dừng động cơ.

Xóa lỗi
Biến trở Thay đổi tốc độ động cơ.
Trang 4 – BTN3
Ví dụ hướng dẫn thao tác cấu hình thanh ghi
Bước Các phím sử dụng Ví dụ màn hình hiển
thị
1. Sau khi bật nguồn, thanh ghi
gần nhất được chọn của Basic
Display (nhóm thanh ghi hiển thị
thông số cơ bản) ở trên màn hình.
Ví dụ trên hình là thanh ghi b001
(Tần số ngõ ra)
2. Bấm nút Escape, thanh ghi
trong nhóm Basic Display hiện ra,
chữ số hiển thị thanh ghi sẽ nhấp
nháy.
3. Bấm nút Escape thêm một lần
nữa, chữ cái hiển thị nhóm thanh
ghi sẽ nhấp nháy.

xuống để chọn nhóm thanh ghi
cần cấu hình
5. Bấm Enter hoặc Select, để xác
nhận chọn nhóm thanh ghi. Các
chữ số trong tên thanh ghi sẽ nhấp
nháy.
xuống để tăng, giảm giá trị. Bấm
nút Select để chuyển qua chữ số
hàng tiếp theo.
8. Bấm Enter hoặc Select để xác

nhận số thanh ghi và chuyển sang
chế độ chỉnh sửa giá trị thanh ghi.
9. Sử dụng các nút mũi tên để thay

đổi giá trị.
10. Có thể bấm nút Select để

chuyển qua chữ số hàng tiếp theo.
Trang 5 – BTN3
11. Bấm Escape để hủy thay đổi
hoặc
bấm Enter để xác nhận thay đổi và
thoát khỏi chế độ chỉnh sửa.
12. Bấm Escape để trở lại chế độ

chọn thanh ghi.
Hình 4: Động cơ sử dụng trong bài thí nghiệm

THÍ NGHIỆM
1. Thiết lập biến tần
B1: Thiết lập lại biến tần về trạng thái mặc định (Xem BTN2). Chú ý sau khi thiết lập
xong thì phải tắt nguồn biến tần, đợi biến tần tắt hẳn (màn hình tắt, đèn báo màu đỏ
ngưng nhấp nháy) thì mới mở lại để module Ethernet trong biến tần được reset lại.
B2: Sau khi đưa biến tần về trạng thái mặc định, địa chỉ mạng của biến tần cũng bị trở
lại mặc định, ta cần cấu hình bằng tay địa chỉ mạng cho thiết bị. Cấu hình các thanh ghi
như sau:
Thanh ghi Giá trị Ý nghĩa
C128 1 Phương thức chọn địa chỉ IP là bằng tay (manual).
C129 192
C130 168
Địa chỉ IP
C131 1
C132 60
Trang 6 – BTN3
C133 255
C134 255
Subnet Mask
C135 255
C136 0
Lưu ý: Sinh viên cũng có thể sử dụng phần mềm BOOTP/DHCP Server để tiến hành cài
đặt IP cho biến tần. (Sinh viên tự tìm hiểu cách sử dụng phần mềm này)
2. Cấu hình, Lập trình cho PLC
B3: Kiểm tra thiết lập IP cho máy tính để đảm bảo các thiết bị kết nối được. Cấu hình
IP hiện tại của các thiết bị trên panel thí nghiệm đang ở lớp mạng 192.168.1.0/24, vì vậy
sinh viên cần kiểm tra địa chỉ IP của máy tính nằm trong lớp mạng này. Để thực hiện
thay đổi địa chỉ IP, sinh viên vào Control Panel → Network and Internet → Network
Connections và cấu hình như ở hình dưới. Sinh viên cài đặt địa chỉ IP cho máy tính là
192.168.1.20 và subnet mask là 255.255.255.0.
Hình 5: Cài đặt IP cho máy tính

B4: Khởi động chương trình RSLinx Classic. Đảm bảo rằng trong driver Ethernet/IP
mang tên “AB_EHTIP-1, Ethernet” đã tìm được biến tần (địa chỉ IP 60), PLC (địa chỉ
IP 80) và HMI (địa chỉ IP 100).
Hình 6: Giao diện phần mềm RSLinx Classic
Trang 7 – BTN3
B4: Khởi động phần mềm Studio 5000, tạo một project mới. Sinh viên đặt tên tùy ý, tuy
nhiên nên đặt theo tên nhóm để dễ tìm lại nếu có sự cố.
(Lưu ý: Nếu có hộp thoại hiện ra, bấm OK)
Hình 7: Giao diện khởi động Studio5000

B5: Chọn PLC tương ứng với PLC trên panel thí nghiệm (CompactLogixTM 5370
Controller 1769-L24ER-QB1B)
Hình 8: Tạo project mới trong Studio5000
Trang 8 – BTN3
Hình 9: Giao diện khi mở project lập trình PLC

B6: Tiến hành cấu hình biến tần
Trong bài thí nghiệm 2 ta đã cấu hình bằng tay cho biến tần. Trong phần này sẽ giới
thiệu cách cấu hình biến tần bằng phần mềm Logix Designer.
- Trong phần Controller Organizer (bên trái màn hình). Tìm đến phần I/O
Configuration → Ethernet. Nhấn chuột phải và chọn New module. Cửa sổ Select
Module Type hiện ra, tìm chọn module biến tần có tên như trên hình, sau đó nhấn
Create.
Hình 10: Giao diện tạo mới module trong Logix Designer
Trang 9 – BTN3
- Sau khi cửa số New module hiện ra, chọn tab Drive, nhấn Upload để tải thông số
của biến tần lên máy tính. Nhấp chọn vào thiết bị biến tần trong cửa sổ
Connection Brower sau đó bấm OK.
Hình 11: Giao diện tab Drive
Hình 12: Chọn thiết bị biến tần để lấy cấu hình (thiết bị ở địa chỉ IP 60)
- Chọn vào biểu tượng Upload chính giữa cửa sổ mới hiện lên và đợi quá trình tải
hoàn tất.
Trang 10 – BTN3
Hình 13: Giao diện tải thông số

- Trở lại tab Drive, chọn vào ô Parameter. Trong Group chọn Parameter à Basic
program, giao diện Module Properties và Parameter có dạng như hình dưới (lưu
ý bước chọn Module Properties mất nhiếu thời gian, sinh viên kiên nhẫn chờ đợi
và không thao tác thêm tránh tình trạng treo máy)
Hình 14: Giao diện cấu hình thông số biến tần từ máy tính
Yêu cầu: Sinh viên cài đặt các thông số từ thanh ghi số 30 đến thanh ghi 52 đúng
với động cơ sử dụng trong bộ thí nghiệm (xem hướng dẫn bài thí nghiệm số 2). Để
tránh mất kết nối khi điều khiển, các thanh ghi Start Source 1 và Speed Reference
1 đều phải được đặt giá trị là “Ethernet/IP”
- Chuyển sang tab General, đặt tên biến tần là ACdrive và chọn địa chỉ IP như trên
hình:
Trang 11 – BTN3
Hình 15: Giao diện tab General (lưu ý địa chỉ Private Network là 192.168.1.60)
- Trong mục Module Definition, nhấn chọn Change … và cài đặt các biến ngõ vào
như trên hình (bắt buộc phải cài đặt cho phép 3 ngõ ra OutputCurrent,
OutputVoltage và OutputRPM để làm tiếp phần HMI)
Hình 16: Cửa sổ Module Definition

- Sau khi cài đặt xong. Tắt cửa sổ Parameter, chọn Download trong tab Drive của
cửa sổ Module properties để tải thông số xuống biến tần, thực hiện tiếp các thao
tác tương tự như phần Upload.
Trang 12 – BTN3
Lưu ý: Nếu gặp lỗi Data Value Out of Range, sinh viên nhấp vào biểu tượng kính lúp
màu xanh dương, sau đó chọn Ignore.
Hình 17: Lỗi Data value out of range

B7: Lập trình một chương trình đơn giản cho PLC. Đầu tiên, sinh viên vào Controller
Organizer, chọn Controller [tên chương trình] → Controller Tags. Chọn tab Edit Tags,
sinh viên thêm vào các biến với kiểu dữ liệu sau:
Tên biến Kiểu dữ liệu
START BOOL
REVERSE BOOL
CLEAR_FAULT BOOL
CommandFreq DINT
Tiếp đó, vào Tasks → MainTask → MainProgram → MainRoutine và lập trình như
hình dưới.
Hình 18: Chương trình PLC mẫu

Trang 13 – BTN3
Yêu cầu: Sinh viên tự giải thích chương trình.
B8: Chọn Communications ở thanh menu, sau đó chọn Who active, chọn PLC và click
Download → Download để tải chương trình xuống PLC.
Lưu ý: Lúc này cần gạt trên thân PLC phải để ở mức REM.
Hình 19: Nạp chương trình xuống PLC

B9: Chọn Communications → Run Mode để chạy thử chương trình. Chọn vào các Tag
(ví dụ START, REVESRE), nhấn chuột phải, chọn Toogle Bit để thay đổi trạng thái.
- Nếu biến tần có chớp đèn đỏ, nhấn nút đỏ trên biến tần hoặc đưa bit
CLEAR_FAULT trên MainRoutine lên 1 sau đó về 0 bằng cách click chuột phải
vào CLEAR_FAULT chọn Toggle Bit 2 lần để xóa lỗi.
- Thay đổi thông số tần số trên sơ đồ chương trình tại ô Command_Freq (lưu ý
Command_freq = tần số mong muốn *100, ví dụ muốn chạy 30Hz thì nhập 3000)
Hình 20: Giao diện khi giám sát online PLC

B10: Trong lúc chạy có thể mở lại Properties của biến tần, chọn Parameter → Basic
Display để theo dõi các thông số dòng điện, điện áp, tần số, tốc độ…
Trang 14 – BTN3
Hình 21: Giao diện đọc thông số của động cơ

Lưu ý: Do động cơ không có encoder nên tốc độ motor được tính thông qua các thông
số điện áp, dòng điện, tần số.
Yêu cầu: Chỉnh Command_Freq sao cho tần số điện đưa vào động cơ là 50Hz, quan
sát giá trị Output RPM (Basic Display 15 - b015) và so sánh với giá trị tốc độ được
ghi trên bảng tên động cơ, giải thích sự khác nhau giữa 2 giá trị này.
Tự lập trình: Sinh viên tự tìm hiểu thêm công cụ lập trình Logix Designer và lập
trình thêm chức năng tăng giảm tần số thông qua hai biến BOOL là Freq_Inc và
Freq_Dec:
- Nếu có cạnh lên của biến Freq_Inc thì tăng tần số đặt thêm 5Hz.
- Nếu có cạnh lên của biến Freq_Inc thì giảm tần số đặt đi 5Hz.
- Không được vượt quá giới hạn đặt của tần số (ví dụ không được giảm đến
mức tần số đặt trở thành giá trị âm)
3. Lập trình HMI PanelView Plus 7

Lưu ý: Để làm được phần này, chương trình PLC lập trình ở phần trên phải được tải
xuống PLC.
B11: Khởi động chương trình FactoryTalk View Studio ở desktop, tạo mới một project
đặt tên tùy ý.
Trang 15 – BTN3
Hình 22: Giao diện khi mở FactoryTalk View Studio

B12: Giao diện chính của chương trình như hình dưới, click vào Display chọn Main để
hiện chương trình chính. Giải thích một số yếu tố của cửa số thiết kế
Ø Vùng màu xanh lục: Chứa các đối tượng như nút nhấn, khung hiển thị số, nhập
liệu...
Ø Vùng màu vàng: Nút nhấn mô phỏng và dừng mô phỏng
Ø Vùng màu cam: Chứa các mục như danh sách các Tag sử dụng trong chương
trình, các biểu tượng công nghiệp như động cơ, xylanh…
Hình 23: Giao diện làm việc của FactoryTalk View
Trang 16 – BTN3
B13:Vào phần Exprorer, tìm đến System, chọn Project Settings. Trong cửa sổ mới hiện
ra chọn kích thước màn hình tương ứng với màn hình đang có trên Panel thí nghiệm:
Hình 24: Cấu hình màn hình tương ứng với màn hình trên panel thí nghiệm
B14: Tiếp theo ta sẽ kết nối các biến của chương trình PLC với chương trình HMI thông
qua RSLinx Enterprise. Trong Explorer tìm đến RSLinx Enterprise, double click vào
Communication Setup, trong cửa sổ mới, chọn Create a new configuration để tạo mới
một bảng liên kết.
Hình 25: Tạo mới bảng liên kết biến
Trang 17 – BTN3
Ở khung Device Shortcut tạo mới một biến đặt tên là ACdrive, chọn PLC ở khung bên
phải, nhấn Copy from Design to Runtime để cập nhật các thông số của PLC vào chương
trình HMI, chọn YES à OK để đóng cửa sổ
Hình 26: Giao diện để chuyển các Tag trong HMI từ Local sang Runtime environment
B15: Quay lại tab MAIN để tạo các đối tượng cho màn hình HMI. Đầu tiên tạo các nút
nhấn ứng với các biến START, REVERSE và CLEAR_FAULT. Trong phần mềm hỗ
trợ nhiều loại nút nhấn khác nhau:
Biểu tượng Đối tượng Chức năng
Momentary
Push Button
Maintained
Push Button
Latched
Push Button
Multi State
Button
Interlocked
Push Button
Ramp
Button
Yêu cầu: Sinh viên tìm hiểu sự khác nhau về chức năng của các loại nút nhấn trên
và điền vào bảng.
Trang 18 – BTN3
Trả lời câu hỏi: Vì sao với biến START, nên chọn loại nút nhấn là Maintained Push
Button chứ không phải là Momentary Push Button? Đối với các biến REVERSE
và CLEAR_FAULT thì nên chọn loại nút nhấn nào?
- Tạo nút nhấn Maintained Push Button cho nút nhấn START/STOP, thiết lập các
trạng thái như hình dưới.
Hình 27: Cấu hình các trạng thái của nút nhấn START/STOP
- Để liên kết với biến START của PLC, vào tab Connections, chọn vào ô Tag trên
dòng Value.
Hình 28: Giao diện để liên kết trạng thái nút nhấn với biến START
- Trong trường hợp chưa xuất hiện các tag đã liên kết (hình ở trên), sinh viên chọn
Refresh All Folders để cập nhật các tag (hình ở dưới là kết quả sau khi cập nhật)
Trang 19 – BTN3
Hình 29: Trường hợp chưa cập nhật bảng liên kết biến
Hình 30: Trường hợp đã cập nhật bảng liên kết biến
Trang 20 – BTN3
Hình 31: Kết quả liên kết biến START với nút nhấn
- Tương tự, sinh viên tạo các nút nhấn tương ứng với các biến REVERSE và
CLEAR_FAULT.
B16: Để tạo các đối tượng phục vụ cho việc quan sát số liệu, có thể sử dụng Numeric
Display (biểu tượng ) kết hợp với Text (biểu tượng ) để cho biết nhãn của đối
tượng đó là gì.
Hình 32: Tạo giao diện quan sát thông số

Có thể sử dụng các biểu thức toán (Expression – Exprn) để giúp người đọc dễ hiểu về
giá trị hơn. Ví dụ biến OutputFreq ở biến tần là dạng số nguyên với độ chia là 0.01 Hz.
Vì vậy ta có thể sử dụng biểu thức toán để đưa giá trị hiển thị về dạng đơn vị Hz (như
hình dưới).
Hình 33: Liên kết giữa ô quan sát thông số và biến trạng thái,
kết hợp sử dụng công thức toán
B17: Để thay đổi tần số đặt, ta có thể sử dụng khối Numeric Input Enable như hình dưới.
Hình 34: Giao diện quan sát thông số và nút nhấn mở bảng thay đổi thông số
Trang 21 – BTN3
TỰ ĐỘNG
BTN #4: BỘ ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ
THÁNG 03 NĂM 2023

Bài TN4: Bộ Điều khiển Nhiệt Độ Biên soạn: TS. Nguyễn Trọng Tài
BTN 4: BỘ ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ

- Biết cách xác định hệ số của bộ điều khiển PID theo phương pháp tính độ lợi tới
hạn và chu kì tới hạn.
- Hiểu được nguyên lý hoạt động của bộ điều khiển nhiệt độ PID Autonics TZ4L-
R4S.
- Biết cách sử dụng chức năng autotuning của bộ điều khiển nhiệt độ.
- Sử dụng bộ điều khiển nhiệt độ như một bộ transmitter

• Sinh viên cần đọc trước nội dung bài thí nghiệm, đọc datasheet hoặc bài thí
nghiệm để nắm được cách để chỉnh thông số cho bộ điều khiển nhiệt độ
Autonics TZ4L-R4S.
• Tìm hiểu cách lập trình cho PLC S7-1200 sử dụng phần mềm TIA Portal.

Bộ điều khiển nhiệt độ TZ4L-R4S là bộ điều khiển nhiệt độ PID chuyên dụng
của hãng Autonics. Bộ điều khiển hoạt động theo phương pháp điều khiển PID kép (điều
khiển PID đáp ứng tốc độ cao để nhanh chóng đạt được giá trị mong muốn hoặc điều
khiển PID đáp ứng tốc độ chậm nhằm giảm thiểu độ vọt lố cho dù tính đáp ứng có hơi
chậm). Bộ điều khiển hiển thị trực tiếp nhiệt độ ra màn hình 4 led 7 đoạn, giúp cho người
vận hành dễ dàng kiểm soát quá trình hơn. Ngoài ra bộ điều khiển cho phép giao tiếp
thông qua chuẩn nối tiếp RS485 2 dây (half-duplex) và xuất ngõ ra nhiệt độ dưới dạng
dòng điện 4-20mA, người dùng có thể sử dụng máy tính để đọc và điều khiển nhiệt độ.
Bộ điều khiển hỗ trợ nhiều loại cảm biến nhiệt độ khác nhau như Thermocouple,
RTD Pt100, Pt1000… Và nhiều dạng ngõ ra khác nhau như ngõ ra Relay, ngõ ra điện
áp SSR hoặc ngõ ra dạng dòng 4-20 mA dùng trong công nghiệp. Các hệ số PID người
dùng có thể tự nhập vào cho bộ điều khiển hoặc sử dụng chức năng autotuning tích hợp
trong bộ điều khiển.
Trang 1 – BTN4
Hình 1: Bộ điều khiển TZ4L-R4S của hãng Autonics

Panel của bài thí nghiệm bao gồm 1 bộ điều khiển nhiệt độ, bộ điều khiển công
suất ngõ ra sử dụng một SSR (solid-state relay) để đóng ngắt dòng điện, cảm biến nhiệt
là cảm biến RTD Pt100 và lò nhiệt là một lò nướng với nhiệt độ tối đa là 250 độ C. Trên
panel có một module PLC S7-1200 của Siemens và máy tính dùng để lập trình. Mô hình
điều khiển nhiệt độ như hình dưới.
Hình 2: Mô hình Thí nghiệm Điều Khiển nhiệt độ
Trang 2 – BTN4
Trong phòng thí nghiệm có 2 mô hình điều khiển nhiệt độ được đấu nối sẵn theo
2 cấu trúc khác nhau như sau:
Hình 3: Mô hình bộ điều khiển nhiệt độ trong đó bộ TZ4L-R4S làm cả chức năng điều
khiển và đo nhiệt độ
Hình 4: Mô hình bộ điều khiển nhiệt độ trong đó bộ TZ4L-R4S làm chức năng như bộ
transmitter cho cho PLC điều khiển
Trang 3 – BTN4
THÍ NGHIỆM
1. Cấu hình cho bộ điều khiển về trạng thái mặc định
Trên bộ điều khiển có 6 nút chức năng và 5 đèn báo với chức năng như sau:
Đèn báo Chức năng
SV2 Đèn sáng báo hiệu ngõ vào bộ điều khiển đang là Set Value 2.
AT Đèn nhấp nháy báo hiệu chế độ autotuning đang bật.
OUT Thể hiện trạng thái ngõ ra hiện tại.
EV1 Đèn sáng báo hiệu cảnh báo 1 bật.
EV2 Đèn sáng báo hiệu cảnh báo 2 bật.
Nút nhấn Công dụng chính

MD (Mode) Sử dụng để vào chế độ chỉnh thông số. Chọn thay đổi giữa các
thông số trong một nhóm.
AT (autotuning) Sử dụng để khởi động hoặc tắt chức năng Autotuning.
Khi đang ở chế độ chỉnh thông số, bấm để thay đổi con trỏ giữa
các chữ số trong một số.
Khi đang ở chế độ điều khiển, bấm để bắt đầu chỉnh SV.
Trong chế độ chỉnh thông số, bấm để tăng/ giảm số được chọn.
- Khi bật nguồn, bộ điều khiển khởi động ở trạng thái RUN (chạy điều khiển).
- Có thể chuyển sang chế độ cấu hình thông số sử dụng nút MD.
- Nhấn giữ nút MD trong 3 giây trở lên để chuyển sang cấu hình nhóm thông số
thứ nhất (bao gồm các giá trị cài đặt thông số điều khiển).
- Nhấn giữ 2 nút MD và mũi tên lên trong 3 giây trở lên để chuyển sang cấu
hình nhóm thông số thứ hai (bao gồm các giá trị cài đặt chức năng điều khiển).
- Bộ điều khiển không hỗ trợ Reset Factory Default, vì vậy trước khi thao tác với
bộ điều khiển, ta phải chỉnh các thông số về mặc định. Các giá trị mặc định được
chọn như bảng phía dưới.
- Để sửa một thông số bất kì, ta bấm phím mũi tên trái hoặc phải , đèn báo
thông số sẽ nhấp nháy, sau đó sử dụng phím mũi tên lên hoặc mũi tên xuống
để thay đổi giá trị.
- Bấm MD để xác nhận sự thay đổi.
Trang 4 – BTN4
Nhóm thông số thứ nhất
Hiển thị Tên gọi Ý nghĩa Giá trị
mặc định
Giá trị cài đặt 2 Bộ điều khiển hỗ trợ 2 giá trị đặt, 0
có thể chọn điều khiển theo giá trị
đặt 2 bằng 1 ngõ vào bộ điều
khiển.
Nhiệt độ cảnh báo 1 Nhiệt độ cảnh báo ứng với cảnh 10
báo số 1 (Event 1)
Nhiệt độ cảnh báo 2 Nhiệt độ cảnh báo ứng với cảnh 10
báo số 2 (Event 2)
Cảnh báo đứt vòng Cài đặt thời gian giám sát cho 600
lặp cảnh báo đứt vòng lặp.
Cảnh báo độ trễ Cài đặt khoảng ON-OFF cho ngõ 2
ra cảnh báo độ trễ.
Dải tỉ lệ Cài đặt dải tỉ lệ (tính bằng % toàn 3.0
dài nhiệt độ). Tương ứng với giá
trị Kp trong điều khiển PID. Nếu
dải tỉ lệ bằng 0 thì là điều khiển
ON-OFF.
Thời gian tích phân Cài đặt giá trị Ti trong điều khiển 0
PID.
Thời gian vi phân Cài đặt giá trị Td trong điều khiển 0
PID.
Thời gian điều khiển Chu kì điều khiển nhiệt độ. 20
Độ trễ Khoảng trễ trong điều khiển ON- 2

OFF.
Hiệu chỉnh ngõ vào Hiệu chỉnh Offset cho cảm biến 0
ngõ vào.
Reset bằng tay Cài đặt giá trị Reset bằng tay, từ 0 0.0
đến 100%.
Thời gian Ramp up Cài đặt thời gian tăng nhiệt độ 10
theo hàm dốc (chỉ dùng khi chế độ
Ramp ở nhóm thông số 2 là ON)
Trang 5 – BTN4
Thời gian Ramp Cài đặt thời gian giảm nhiệt độ 10
down theo hàm dốc (chỉ dùng khi chế độ
Ramp ở nhóm thông số 2 là ON)
Khóa Chọn chức năng khóa thông số oFF
(không cho chỉnh sửa)
Chú ý:
1. Các thông số có viền đứt nét có thể xuất hiện hoặc không khi cài đặt.
2. Nên kiểm tra thông số Lock là OFF trước khi cấu hình các thông số còn lại.
Nếu khi kiểm tra Lock là ON hoặc ON1 thì phải chỉnh thành OFF.
Nhóm thông số thứ hai

Hiển thị Tên gọi Ý nghĩa Giá trị
mặc định
Loại ngõ vào Chọn loại ngõ vào từ 19 loại được
bộ điều khiển hỗ trợ
(KCA.H)
Chế độ Event 1 Cài đặt loại cảnh báo (cảnh báo AL-1
theo nhiệt độ, cảnh báo đứt vòng
lặp, đứt cảm biến) cho ngõ ra EV1
Chế độ Event 2 Cài đặt loại cảnh báo (cảnh báo AL-2
theo nhiệt độ, cảnh báo đứt vòng
lặp, đứt cảm biến) cho ngõ ra EV2
Loại cảnh báo Cài đặt phương thức xuất ngõ ra AL-A
cảnh báo.
Loại Autotuning Cài đặt loại autotuning (loại 1 tun1
hoặc loại 2)
Loại điều khiển PID Cài đặt loại điều khiển PID (điều Pid.S
khiển PID nhanh hoặc điều khiển
PID chậm)
Loại hoạt động điều Phương thức điều khiển (Heat – HEAt
khiển làm nóng và Cool – làm lạnh)
o
Đơn vị nhiệt độ Đơn vị nhiệt độ hiển thị (độ C hay C
độ F)
Giá trị giới hạn cao Giá trị giới hạn cao trong dải điều 1300
khiển.
Trang 6 – BTN4
Giá trị giới hạn thấp Giá trị giới hạn thấp trong dải -100
điều khiển.
Dấu thập phân Chỉ áp dụng khi ngõ vào được 0.000
chọn là giá trị Analog (0-10V)
Giới hạn cao của ngõ Giới hạn cao của ngõ ra truyền 1300
ra truyền phát phát (ứng với tín hiệu 20mA)
Giới hạn thấp của ngõ Giới hạn thấp của ngõ ra truyền -100
ra truyền phát phát (ứng với tín hiệu 4mA)
Chức năng Ramp Bật hoặc tắt chức năng tăng giảm oFF
nhiệt độ theo hàm dốc.
Tốc độ truyền thông Tốc độ truyền nối tiếp theo chuẩn 9600
RS485.
Địa chỉ truyền thông Địa chỉ của module (để phân biệt 01
nhiều module trong trường hợp
nối cùng trên một đường dây
RS485)
Khóa Chọn chức năng khóa thông số oFF
(không cho chỉnh sửa)
Chú ý:
1. Các thông số có viền đứt nét có thể xuất hiện hoặc không khi cài đặt.
2. Nên kiểm tra thông số Lock là OFF trước khi cấu hình các thông số còn lại.
Nếu khi kiểm tra Lock là ON thì phải chỉnh thành OFF.
Để cấu hình cho bộ điều khiển, ta cấu hình cho nhóm thông số thứ hai trước. Chỉnh
loại ngõ vào tương ứng với cảm biến nhiệt được dùng là Pt100 (JPt.H). Từ đó chỉnh các
giá trị giới hạn cao và giới hạn thấp lần lượt là 500 độ C và 0 độ C. Các giá trị còn lại sẽ
chỉnh trước khi tiến hành điều khiển.
2. Điều khiển ON-OFF để xác định hệ số PID
Trang 7 – BTN4
Hình 5: Xác định biên độ dao động và chu kì tới hạn của lò nhiệt
Ở phần này, cần thực hiện điều khiển ON-OFF để xác định các hệ số PID. Xác định
các thông số chu kì tới hạn Tc và biên độ M của dao động để tính thông số theo thuật
toán sau:
- B1. Tính độ lợi tới hạn:
2
!" =
%&
- B2. Chọn hệ số tương quan α = 4 và độ dự trữ pha Φ = 75 độ.
- B3. Tính các hệ số Kp, Ti và Td:
!' = !". cos Φ
-" 4
-. = 0tan Φ + 5 + tan! Φ7
4% 6
-8 = 6. -.
- B4. Tính dải tỉ lệ
1
9: = . 100%
!'. 500
Trong đó 500 là giá trị dải đo của cảm biến Pt100.
Trang 8 – BTN4
Tiến hành thí nghiệm:
- Cấu hình bộ điều khiển để điều khiển ON-OFF: trong nhóm thông số thứ nhất,
cài đặt các thông số như sau:
Thông số Tên Giá trị
Dải tỉ lệ 0.0
- Sau khi chỉnh thông số, cài đặt SV bằng 100 độ C, đóng nắp lò lại. Trên thân lò
nhiệt, chỉnh núm vặn thứ nhất (ở trên) đến giá trị 250 độ C và núm vặn thứ hai
(ở dưới) là 60 phút.
- Cắm ngõ ra điều khiển SSR của lò nhiệt vào chân PLS.1 ở module Heat Control
trên panel thí nghiệm. Bấm đồng hồ và quan sát để xác định các thông số:
t(s) 0 30 60 90 120 150 180 210 240
T (OC)
t(s) 270 300 330 360 390 420 450 480 510
T (OC)
t(s) 540 570 600 630 660 690 720 750 780
T (OC)
t(s) 810 840 870 900 930 960 990 1020 1050
T (OC)
t(s) 1080 1110 1140 1170 1200 1230 1260 1290 1320
T (OC)
t(s) 1350 1380 1410 1440 1470 1500 1530 1560 1590
T (OC)
t(s) 1620 1650 1680 1710 1740 1770 1800

T (OC)
Trang 9 – BTN4
- Rút dây ngõ ra điều khiển SSR khỏi Panel thí nghiệm, mở lò nhiệt để hạ nhiệt
độ (có thể dùng quạt để tăng tốc độ hạ nhiệt).
Vẽ đồ thị nhiệt độ theo thời gian, từ đó xác định chu kì tới hạn, biên độ dao động và
tính các hệ số PID.
Trang 10 – BTN4
Chu kì tới hạn Tc = …………………. (giây)

Biên độ dao động ổn định M = …………………. (độ)
- Tính các thông số P, I, D cho lò nhiệt theo các công thức trên:
P = …………………… (%)
I = ………………….... (giây)
D = ………………….... (giây)
- Chỉnh các thông số vừa tìm được vào bộ điều khiển, thao tác tương tự phần trên
để bắt đầu thí nghiệm lại với bộ điều khiển gồm các thông số vừa tìm được.
- t(s) 0 30 60 90 120 150 180 210 240
T (OC)
t(s) 270 300 330 360 390 420 450 480 510
T (OC)
t(s) 540 570 600 630 660 690 720 750 780
T (OC)
t(s) 810 840 870 900 930 960 990 1020 1050
T (OC)
t(s) 1080 1110 1140 1170 1200 1230 1260 1290 1320
T (OC)
t(s) 1350 1380 1410 1440 1470 1500 1530 1560 1590
T (OC)
t(s) 1620 1650 1680 1710 1740 1770 1800

T (OC)
Trang 11 – BTN4
- Xác định các thông số chất lượng điều khiển.
Độ vọt lố = ……………… (%)
Thời gian xác lập = ………... (giây)
Sai số xác lập = ……………. (độ)
3. Thiết lập Autotuning cho bộ điều khiển:
Bộ điều khiển TZ4L-R4S hỗ trợ hai phương pháp autotuning (có thể xem hình dưới).
Trong đó phương pháp 1 bộ điều khiển sẽ xác định thông qua điều khiển ON-OFF tại
điểm đặt, phương pháp 2 bộ điều khiển xác định thông qua điều khiển ON-OFF tại giá
trị khoảng 70% điểm đặt.
Ngoài ra, bộ điều khiển còn hỗ trợ 2 phương thức điều khiển PID, đó là điều
khiển PID đáp ứng tốc độ cao (PID.F) để nhanh chóng đạt được giá trị mong muốn hoặc
điều khiển PID đáp ứng tốc độ chậm (PID.S) nhằm giảm thiểu độ vọt lố cho dù tính đáp
ứng có hơi chậm. Trong bài thí nghiệm này, ta sẽ chọn autotuning theo chế độ 2 (70%
giá trị đặt) và điều khiển PID tốc độ chậm.
Hình 6: Minh họa các phương thức Autotuning

Tiến hành thí nghiệm
- Cấu hình thông số nhóm 2 như sau:
Thông số Tên Giá trị
Loại autotuning tun2
Loại điều khiển PID PID.S
Trang 12 – BTN4
- Sau khi chỉnh thông số, cài đặt SV bằng 100 độ C, đóng nắp lò lại. Trên thân lò
nhiệt, chỉnh núm vặn thứ nhất (ở trên) đến giá trị 250 độ C và núm vặn thứ hai
(ở dưới) là 60 phút.
- Cắm ngõ ra điều khiển SSR của lò nhiệt vào chân PLS1 ở module Heat Control
trên panel thí nghiệm. Bấm và giữ nút AT khoảng 5 giây, đèn báo AT nhấp nháy
báo hiệu bộ điều khiển đi vào trạng thái autotuning.
- Đợi đến khi đèn báo AT tắt. Rút dây ngõ ra điều khiển SSR khỏi Panel thí nghiệm,
mở lò nhiệt để hạ nhiệt độ (có thể dùng quạt để tăng tốc độ hạ nhiệt).
- Quan sát các giá trị P, I, D mà bộ điều khiển tính được trong nhóm thông số thứ
nhất. So sánh với các hệ số tính được ở phần IV.2.
- Thao tác tương tự phần trên để bắt đầu thí nghiệm lại với bộ điều khiển PID các
hệ số được xác định thông qua autotuning. Xác định các thông số chất lượng điều
khiển.
Độ vọt lố = ……………… (%)
Thời gian xác lập = ………... (giây)
Sai số xác lập = ……………. (độ)
- So sánh chất lượng điều khiển với chất lượng của bộ điều khiển ở phần IV.2.
t(s) 0 30 60 90 120 150 180 210 240
T (OC)
t(s) 270 300 330 360 390 420 450 480 510
T (OC)
t(s) 540 570 600 630 660 690 720 750 780
T (OC)
t(s) 810 840 870 900 930 960 990 1020 1050
T (OC)
t(s) 1080 1110 1140 1170 1200 1230 1260 1290 1320
T (OC)
Trang 13 – BTN4
t(s) 1350 1380 1410 1440 1470 1500 1530 1560 1590
T (OC)
t(s) 1620 1650 1680 1710 1740 1770 1800

T (OC)
4. Sử dụng PLC để điều khiển ON-OFF mô hình lò nhiệt:

Trong thí nghiệm này, bộ điều khiển nhiệt độ được sử dụng như một transducer chuyển
đổi tín hiệu đo từ cảm biến nhiệt sang tín hiệu điện áp. Bộ điều khiển được thực hiện
trên PLC S7-1200 của Siemens. Nhiệm vụ của bộ điều khiển này là điều khiển ON-OFF
với nhiệt độ đặt là 80 độ C và vùng trễ là 1 độ.
Đầu tiên, mở phần mềm TIA Portal trên máy tính, tạo một project mới.
Hình 7: Tạo project mới từ TIA Portal

Tiếp theo, chọn Add new device, trong cửa sổ hiện ra chọn mã PLC tương ứng với mô
hình phần cứng là “6ES7 214-1AG40-0XB0”, bấm Add để thêm PLC vào project.
Hình 8: Chọn PLC tương ứng với phần cứng hiện có
Trang 14 – BTN4
Trong cửa sổ lập trình, chọn PLC tags à Show all tags và thêm vào các biến
sau:
Hình 9: Đặt các tag là các thông số cần sử dụng trong bài thí nghiệm
Lò nhiệt là mô hình có đáp ứng chậm, vì vậy chúng ta không nhất thiết phải điều
khiển trong mỗi chu kì quét của PLC, ta tạo một hàm OB hỗ trợ ngắt theo chu kì 1 giây
như sau:
Hình 10: Tạo ngắt thời gian chu kỳ 1s

Trong hàm OB vừa được tạo, ta lập trình để đọc nhiệt độ và điều khiển. Tín hiệu
từ bộ điều khiển TZ4L-R4S là điện áp được đọc vào thông qua Analog Input 0 của PLC.
Giá trị được lưu ở ô nhớ IW64. Trong PLC S7-1200, điện áp ngõ vào analog giới hạn
từ 0 đến 10V và giá trị tương ứng là 0 đến 27648. Ta sử dụng hàm NORM_X và
SCALE_X để chuyển tín hiệu analog đọc được sang điện áp:
Trang 15 – BTN4
Hình 11: Chuẩn hóa tín hiệu đọc về điện áp

Điện áp ngõ ra 2V sẽ ứng với nhiệt độ 0 độ C và 10V ứng với nhiệt độ 500 độ C. Ta
sử dụng thêm 1 bộ NORM_X và SCALE_X nữa để chuyển từ điện áp ra nhiệt độ.
Hình 12: Chuẩn hóa tín hiệu áp về nhiệt độ
Câu hỏi: Viết chương trình PLC chỉ sử dụng 1 bộ NORM_X và SCALE_X, chuyển
thẳng từ giá trị analog đọc được (0 – 27648) sang nhiệt độ (0 – 500 độ C).
Trang 16 – BTN4
Tiếp theo, Lập trình điều khiển dựa vào nhiệt độ đọc được. Do yêu cầu là điều khiển với
nhiệt độ đặt là 80 độ C và vùng trễ 1 độ C nên ta so sánh nhiệt độ đọc được với hai giá
trị 81 và 79 độ C. Nếu nhiệt độ đọc được lớn hơn 81 độ thì tắt ngõ ra và nếu nhiệt độ
đọc được bé hơn 79 độ thì bật ngõ ra.
Hình 13: Lập trình điều khiển nhiệt độ ON-OFF

Sau khi lập trình xong, ta đẩy chương trình xuống PLC. Chọn PLC_1 […] à
Download to device à Hardware and software (only changes) như hình dưới.
Hình 14: Download chương trình xuống PLC
Trang 17 – BTN4
Chọn giao diện mạng để kết nối với PLC. Sau đó bấm Start search để tìm kiếm PLC.
Sau khi tìm được PLC, bấm Load để tải xuống.
Hình 15: Tìm PLC kết nối
Trang 18 – BTN4
Hình 16: Download chương trình

Sau khi tải chương trình xuống PLC, ta có thể sử dụng chức năng Monitoring của TIA
Portal để quan sát trực tiếp các biến trong chương trình.
Hình 17: Quan sát Online bằng chế độ monitoring

Để quan sát theo thời gian dài, ta có thể sử dụng chức năng Trace của TIA Portal. Chọn
Traces à Add new trace. Trong Trace mới được tạo, ta cấu hình tín hiệu cần quan sát:
Trang 19 – BTN4
Hình 18: Tạo một trace mới và chọn tín hiệu quan sát
Hình 19: Chọn phương thức lấy mẫu theo chu kì quét của hàm OB Cyclic interrupt
Sau khi cấu hình xong, chuyển qua cửa sổ Diagram, bấm Transfer trace để cấu hình
Trace xuống PLC. Sau đó bấm Activate Recording để bắt đầu quan sát:
Hình 20: Transfer trace để cấu hình xuống PLC
Hình 21: Bấm Activate Recording để bắt đầu quan sát
Trang 20 – BTN4
Hình 22: Kết quả quan sát

Cấu hình phần cứng: nối dây từ chân ngõ ra (Chân ứng với Tag SSR_Out trong chương
trình PLC) với chân PLS1 của module Heat control, trên lò nhiệt, vặn núm Nhiệt độ đến
250 độ C (giá trị lớn nhất) và vặn núm Hẹn giờ đến 60 phút (giá trị lớn nhất). Đèn trên
lò nhiệt sáng báo hiệu bộ điều khiển đang điều khiển gia nhiệt cho lò.
Trang 21 – BTN4
B18: Ta có một giao diện HMI cơ bản để điều khiển và giám sát biến tần
Hình 35: Giao diện HMI cơ bản

B19: Trước khi nạp xuống màn hình, có thể sử dụng chức năng Test Application để
chạy màn hình điều khiển trước trên máy tính. Chọn Application → Test Application.
Lưu ý: PLC phải đang được đặt ở mode Remote Run hoặc ở mode RUN.
Trả lời câu hỏi: Vì sao nên chạy thử chương trình trên máy tính trước rồi mới nạp
xuống HMI sau?
B20: Trong bước này, sinh viên sẽ tạo ra file .mer để nạp vào Panel plus 7 trên panel và
chạy. Chọn Application → Create Runtime Application… → đặt tên và chọn nơi lưu
file .mer (nên chọn nơi lưu ở Desktop) → Save, qua trình tạo file .mer bắt đầu.
Hình 36: Các bước để tạo file .mer trước khi tải xuống HMI
Trang 22 – BTN3
B21: Nạp chương trình vào HMI PanelView Plus 7, chọn Transfer Utility trong mục
Tools, trong cửa sổ mới mở, chọn nơi lưu file và chọn thiết bị PanelView Plus7 trong
mục Destination Terminal, các tùy chọn khác chọn như hình, sau đó nhấn Download,
sau khi Download HMI sẽ tự khởi động lại và vào chương trình vừa tải xuống.
Hình 37: Các bước để tải chương trình từ máy tính xuống HMI
Yêu cầu: Sinh viên tự lập trình giao diện (có thể tham khảo hình dưới) với các
yêu cầu:
- Có nút nhấn START/STOP, REVERSE/FORWARD, CLEAR FAULT.
- Có nút nhấn tăng và nút nhấn giảm tần số đặt, mỗi lần có thể giảm 5Hz.
- Giám sát các thông số bao gồm tần số ngõ ra, tốc độ quay động cơ, dòng áp
trên động cơ.
- Có thể sử dụng các kiểu biểu diễn khác nhau như đồ thị cột, gauge, biểu đồ
để màn hình thêm sinh động.
Trang 23 – BTN3
Hình 38: Giao diện HMI đầy đủ
Trang 24 – BTN3
TỰ ĐỘNG
BTN #5: TỔNG HỢP – KẾT NỐI, CÂN CHỈNH
VÀ VẬN HÀNH HỆ THỐNG CÔNG NGHIỆP
THÁNG 3 NĂM 2023

BỘ MÔN TỰ ĐỘNG, KHOA ĐIỆN ĐIỆN TỬ - ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
TP.HCM
Bài TN5: TỔNG HỢP - KẾT NỐI, CÂN CHỈNH Biên soạn: TS. Trần Ngọc Huy
VÀ VẬN HÀNH HỆ THỐNG CÔNG NGHIỆP TS. Nguyễn Trọng Tài
BTN 5: TỔNG HỢP – KẾT NỐI, CÂN CHỈNH VÀ VẬN

HÀNH HỆ THỐNG CÔNG NGHIỆP
A. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

- Cài đặt và sử dụng các cảm biến công nghiệp, đặc biệt là loại cảm biến thế hệ mới
sử dụng công nghệ I/O Link và hiểu được nguyên lý hoạt động của các loại cảm
biến được sử dụng. Biết cách ứng dụng từng loại cảm biến cho những ứng dụng
phù hợp.
- Đọc, hiệu chỉnh và xử lý tín hiệu từ cảm biến một cách phù hợp cho các yêu cầu
kỹ thuật đặt ra.
- Tạo project đơn giản trong TIA Portal và lập trình điều khiển hệ thống với PLC
S7-1200.
B. CHUẨN BỊ THÍ NGHIỆM
- Sinh viên cần đọc kĩ toàn bộ nội dung bài thí nghiệm, tìm hiểu các đặc điểm giống
và khác nhau của cảm biến thông thường và cảm biến IO-Link.
- Cách kết nối các thiết bị trường đến PLC và cách lập trình PLC cơ bản.
C. TÓM TẮT LÝ THUYẾT
- Trong bài thí nghiệm này, sinh viên sẽ khảo sát 6 loại cảm biến thông dụng trong
công nghiệp được ứng dụng theo 2 mô hình là băng tải và bồn nước. Mức độ khảo
sát ở mức cơ bản, nghĩa là chỉ ở mức đọc và thay đổi một số giá trị cài đặt đơn
giản.
- Các thiết bị cảm biến (Hình 4, 5) gồm có:
o Hệ băng tải: Cảm biến phản xạ khuếch tán siêu âm, cảm biến tiệm cận
điện dung, cảm biến tiệm cận từ, encoder.
o Hệ bồn nước: Cảm biến siêu âm, cảm biến áp suất.
- Các cảm biến có tầm đo, độ chính xác khác nhau, do đó, khi khảo sát cần tính
toán sai số để biết được khả năng làm việc chính xác của cảm biến.
1. Công nghệ IO-Link:
- I/O Link là chuẩn giao tiếp toàn cầu cho cảm biến và thiết bị chấp hành. Phương
Trang 2 – BTN5A
thức truyền thông điểm điểm mới và mạnh mẽ này là sự phát triển ở một tầm cao
hơn của công nghệ kết nối, bao gồm chuỗi các cảm biến và thiết bị chấp hành
được kết nối vào các port tương ứng trên cùng một IO-Link Master với độ dài dây
nối tối đa 20m, giao tiếp với bộ điều khiển như PLC chỉ bằng một địa chỉ duy
nhất. Mỗi port có khả năng trao đổi dữ liệu ở cả hai dạng digital và analog.
Hình 1. Cấu trúc hệ thống công nghiệp sử dụng thiết bị tích hợp công nghệ IO-Link
- Với cảm biến có kết nối IO-Link, bộ điều khiển không những chỉ phát hiện được
trạng thái ON/OFF của cảm biến mà còn thu thập được những thông tin mới như
đặt các ngưỡng hoạt dộng, thời gian trễ, tổng thời gian hoạt động… Nhờ những
thông tin đó, bộ điều khiển có khả năng lưu trữ thông tin hoạt động và xử lý thông
tin để đưa ra cho người sử dụng chủ động trong việc chẩn đoán trước thời gian
cảm biến hỏng, nguyên nhân vì sao cảm biến hỏng hoặc cảm biến nào bị lắp sai
vị trí để đưa ra phương án điều chỉnh từ xa hợp lý, giúp giảm thiểu tối đa thời gian
dừng máy và tăng năng suất đầu ra của thiết bị. Ngoài ra, khi thay thế cảm biến,
ta chỉ cần vặn đầu nối ren ra hoặc vào mà không cần đấu lại từng dây cảm biến
riêng lẻ. Hơn nữa, các thông số cài đặt cho cảm biến có thể được sao chép hoàn
toàn từ dữ liệu đã lưu trong IO-Link Master mà không cần phải cài đặt lại, cho
phép việc bảo trì, sửa chữa được tối ưu hóa.
Trang 3 – BTN5A
2. Cảm biến phản xạ khuếch tán siêu âm UGT592 (ultrasonic diffuse reflection sensor):
- Cảm biến phản xạ khuếch tán siêu âm là gì?
Cảm biến phản xạ khuếch tán siêu âm (ultrasonic diffuse reflection sensor): có chức năng
chính là đo khoảng cách và phát hiện vật thể. Hoạt động dựa vào sóng siêu âm có tần số
cao. Nguyên lý hoạt động cơ bản của cảm biến phản xạ khuếch tán là cảm biến sẽ gửi đi
một tín hiệu sóng âm và nhận lại tín hiệu sóng âm phản hồi, sử dụng khoảng thời gian
truyền nhận giữa hai tín hiệu từ đó có thể tính được khoảng cách của vật.
Hình 2. Nguyên lý thu phát sóng âm để phát hiện vật thể
- Cảm biến phản xạ khuếch tán siêu âm UGT592:

Công dụng chủ yếu của cảm biến UGT592 là dùng để đo khoảng
cách và phát hiện nhiều dạng vật thể khác nhau, từ việc phát hiện
một chai nhựa trên băng chuyền hoặc kiểm tra xem tay robot đã
gắp linh kiện ô tô để lắp đặt hay chưa, đóng vai trò rất quan trọng
trong lĩnh vực công nghiệp tự động hóa. Cảm biến UGT592 là
một loại cảm biến tầm đo nhỏ, được sử dụng trong các ứng dụng
cần xác định vật ở khoảng cách nhỏ hơn 30cm. Là thiết bị I/O
Link, ngoài các trạng thái của cảm biến, các giá trị quan sát được
bao gồm khoảng cách (mm), trạng thái của cảm biến và ngõ ra
dạng số, xem trực tiếp bằng phần mềm LR Device hoặc đọc về PLC thông qua kết nối
Profinet/Ethernet. Các thông số cũng có thể được thay đổi trên LR. Tham khảo thêm ở
phần phụ lục.
Khi sử dụng cần lắp đặt theo hướng dẫn của nhà sản xuất và tìm hiểu kĩ cách lấy dữ liệu
(địa chỉ của giá trị dạng byte hoặc dạng bit trong thanh ghi tương ứng của cảm biến) để
có được giá trị chính xác. Tham khảo thêm ở phần phụ lục.
Trang 4 – BTN5A
Thông số kỹ thuật cảm biến
Điện áp [V] 10…30 DC Vùng ON/OFF [mm] 5…300
Dòng tiêu thụ [mA] <35 Số ngõ ra digital 1 (PNP)
Tần số chuyển đổi [kHz] 300 Tín hiệu đọc về Digital/Analog
Vùng phát hiện [mm] 4…300 IO-Link Có
Vùng mù [mm] 4 Độ dài dữ liệu [byte] 4
Bảng 1: Thông số kĩ thuật cảm biến siêu âm UGT592
3. Cảm biến siêu âm UGT510 (Ultrasonic sensor):
- Cảm biến siêu âm là gì?

Cảm biến siêu âm là loại cảm biến dùng để đo khoảng cách, là sản phẩm dùng để đo vật
thể rắn lỏng thông qua tín hiệu sóng siêu âm truyền đi, cảm biến siêu âm là thiết bị đo
lường được ứng dụng rộng rãi trong các nhà máy khu vực chứa chất lỏng, chất rắn.
Cảm biến siêu âm hoạt động dựa trên nguyên lý phát sóng âm ra ngoài, khi sóng âm tiếp
cận tới các vật thể (chất lỏng như nước, nước thải, chất lỏng dạng kết dính…; chất rắn
như hạt nhựa, cát, đá, xi măng, bột,…) sẽ phát tín hiệu xung đưa về cảm biến. Sau đó cảm
biến sẽ chuyển đổi tín hiệu đưa về thành tín hiệu dòng 4-20mA tiếp tục truyền đi tới các
thiết bị kết nối để phát tín hiệu kết quả đo được cho người dùng.
Thông thường, tồn tại một vùng không gian ngay phía trước cảm biến gọi là vùng mù do
tín hiệu phát ra bị phản hồi ngay lập tức khiến cảm biến không xử lý được nên sẽ không
nhận diện được vật thể.
- Cảm biến siêu âm UGT510 của IFM:
Cảm biến siêu âm UGT510 có công dụng chủ yếu là để đo độ cao của mực
chất lỏng, bằng cách tính toán sự thay đổi thời gian thu sóng âm ở thời điểm
trước và sau khi có chất lỏng và dựa vào một vài công thức tính toán, chúng
ta sẽ dễ dàng xác định được độ cao mực chất lỏng tại lúc đo. Cảm biến siêu
âm UGT510 có tầm đo ở mức trung bình (150 – 1600 mm) thích hợp cho việc
xác định độ cao mực nước cho các bồn chứa vừa và nhỏ.
Là thiết bị I/O Link, ngoài các thông số trạng thái cảm biến, các giá trị đo
được gồm khoảng cách và tín hiệu số xét ngưỡng ON/OFF, đọc về thông qua
phần mềm LR Device hoặc truyền về PLC thông qua chuẩn Profinet/Ethernet. Khi sử
dụng cần chú đọc trước hướng dẫn trên trang web của ifm và tham khảo thêm ở phần phụ
lục.
Trang 5 – BTN5A
Điện áp [V] 10…30 Vùng phát hiện 150…1600
DC [mm]
Dòng tiêu thụ [mA] 55 Vùng mù [mm] 150
Tần số chuyển đổi [kHz] 230 Tín hiệu đọc về Digital/Analog
Số ngõ ra digital 1 (PNP) IO-Link Có
Số ngõ ra analog 1 Độ dài dữ liệu 4
[byte]
Bảng 2. Thông số kỹ thuật cảm biến siêu âm UGT510
4. Encoder Omron (E6B2-CWZ6C):
- Encoder là gì?
Encoder là một thuật ngữ chỉ các bộ mã hóa vòng quay, biến đổi chuyển động quay hoặc
chuyển động thẳng thành tín hiệu số hoặc xung. Cấu tạo cơ bản của nó gồm một cặp diode
thu phát tín hiệu quang học từ một đĩa tròn (chuyển động quay) hay một thước thẳng
(chuyển động dài) có đục lỗ hay sơn tạo các điểm có khoảng cách đều. Có hai loại cảm
biến encoder là tương đối (Incremental) với 1 vòng lỗ nối tiếp nhau trên đĩa (có thêm lỗ
định vị để xác định vị trí gốc) và tuyệt đối (Absolute) sử dụng đĩa mã nhị phân hoặc mã
gray như hình bên dưới.
Hình 3. Encoder tương đối (có xung Z) (trái) và encoder tuyệt đối (phải).
Trang 6 – BTN5A
- Encoder Omron:
Encoder Omron dùng chủ yếu trong việc đếm số vòng quay
động cơ để xác định vị trí vật trên băng tải (nếu động cơ điều
khiển bẳng tải) hoặc vị trí tay máy (nếu động cơ điều khiển
tay máy),… Encoder của hãng Omron được sử dụng trong
bài thí nghiệm này là loại tương đối (Incremental) có độ phân
giải là 1000 xung/vòng, rất phù hợp cho những ứng dụng điều
khiển băng tải vì độ chính xác tương đối cao, dễ phát hiện và
xử lý sai số dựa vào xung Z (home) hoặc xác định chiều băng
tải dựa vào độ lệch pha giữa 2 xung A và B. Tín hiệu từ encoder được đọc về PLC thông
qua bộ đếm xung tốc độ cao (HSC) tích hợp sẵn trong PLC S7 1200 của Siemens. Có
thể tham khảo thêm ở phần phục lục hoặc tìm kiếm trực tiếp trên web để biết chi tiết về
encoder.
TThông số kỹ thuật cảm biến
Điện áp [V] 5…24 IO-Link Không
Dòng tiêu thụ [mA] <80 Số ngõ ra digital 3 (A, B, Z)
Tần số đáp ứng [kHz] 100 Loại ngõ ra NPN cực thu hở
Phân giải [xung/vòng] 1000 Tín hiệu đọc về 3 Xung
Bảng 3. Thông số kỹ thuật Encoder
5. Cảm biến điện dung KI6000 (Capacitive Sensor):
- Cảm biến điện dung là gì?

Cảm biến dựa trên những thay đổi điện dung để phát hiện vật thường gọi là cảm biến điện
dung. Điện dung mô tả hai vật cách nhau một khoảng phản ứng lại với sự chênh lệch thế
giữa chúng.
- Cảm biến điện dung KI6000:

Cảm biến loại thường đóng này thường dùng cho việc phát hiện vật ở
khoảng cách rất nhỏ, dựa vào việc đánh giá sự thay đổi điện dung của tụ
điện trong trường điện dung tĩnh điện. Bất kì vật nào đi qua trong vùng
nhạy của cảm biến điện dung thì điện dung của tụ điện tăng lên. Sự thay
đổi điện dung này phụ thuộc vào khoảng cách, kích thước và hằng số điện
môi. Tín hiệu từ cảm biến điện dung có thể được đọc trực tiếp về PLC bằng
cách nối dây tín hiệu vào DI của PLC. Tham khảo phụ lục để biết thêm
thông tin để có thể sử dụng trong các ứng dụng khác.
Trang 7 – BTN5A
Là thiết bị I/O Link, ngoài các thông số trạng thái cảm biến, các giá trị đo là tín hiệu số
ON/OFF xác định có vật, đọc về thông qua phần mềm LR Device hoặc truyền về PLC
thông qua chuẩn Profinet/Ethernet. Khi sử dụng cần chú đọc trước hướng dẫn trên trang
web của ifm và tham khảo thêm ở phần phụ lục.
T hông số kỹ thuật cảm biến

Điện áp [V] 10…30 IO-Link Có
Dòng tiêu thụ [mA] <22 Loại ngõ ra Thường hở/đóng
Vùng phát hiện [mm] 0.5…40 Tín hiệu đọc về 2
[byte]
Bảng 4. Thông số Kỹ thuật cảm biến KI6000
6. Cảm biến tiệm cận cảm ứng IF6123 (Inductive sensor)
- Cảm biến tiệm cận cảm ứng là gì?

Cảm biến tiệm cận cảm ứng (thường được gọi là “Công tắc tiệm cận” hoặc đơn giản là
“PROX” tên tiếng anh là Proximity Sensors) sẽ phản ứng khi có vật kim loại ở gần cảm
biến. Trong hầu hết các trường hợp, khoảng cách này chỉ là vài mm.
- Cảm biến tiệm cận cảm ứng IF6123:

Cảm biến thường được sử dụng cho việc phát hiện vật (kim loại) ở những
khoảng cách rất nhỏ với độ nhạy khác nhau tùy thuộc vật liệu. Vật đi qua
cảm biến sẽ thay đổi từ trường của cảm biến, sự thay đổi này sẽ được phát
hiện thông qua mạch xử lý của cảm biến, tín hiệu sau đó được chuẩn hóa và
truyền về PLC, chúng ta có thể đọc nó bằng cách nối trực tiếp vào ngõ DI
của PLC. Một số lưu ý khi sử dụng ngoài thực tế có thể được tham khảo
thêm ở phần phụ lục hoặc trên web.Là thiết bị I/O Link, ngoài các thông số
trạng thái cảm biến, giá trị đo được là tín hiệu ON/OFF, đọc về thông qua phần mềm LR
Device hoặc truyền về PLC thông qua chuẩn Profinet/Ethernet. Khi sử dụng cần chú đọc
trước hướng dẫn trên trang web của ifm và tham khảo thêm ở phần phụ lục.
Điện áp [V] 10…30 DC Độ dài dữ liệu [byte] 2
Dòng tiêu thụ [mA] 10 Hệ số hiệu chỉnh Thép: 1
Vùng phát hiện [mm] 0.375…3.75 Thép không gỉ: 0.8
Tần số ON/OFF [Hz] 600 Đồng thau: 0.5
IO-Link Có Nhôm: 0.5
Loại ngõ ra Thường hở/đóng Đồng: 0.4
Bảng 5. Thông số kỹ thuật cảm biến IF6123
Trang 8 – BTN5A
7. Cảm biến áp suất PM1707 (Electronic Pressure sensor)
- Cảm biến áp suất là gì?
Cảm biến áp suất là thiết bị điện tử chuyển đổi tín hiệu áp suất sang tín hiệu điện, thường
được dùng để đo áp suất trực tiếp của đường ống, bồn chứa hoặc dùng trong các ứng dụng
có liên quan đến áp suất như độ cao cột chất lòng.
- Cảm biến áp suất PM1707:
Đây là loại cảm biến đo áp suất tương đối, nghĩa là đo độ chênh lệch áp
suất tại điểm đo so với áp suất môi trường, nên có thể có giá trị âm. Nếu
môi trường là khí quyển thì áp suất tuyệt đối thực sự (so với áp suất chân
không, đo bằng cảm biến áp suất tuyệt đối) bằng giá trị đo cộng thêm 1
[atm]. Cảm biến thường được sử dụng cho việc đo áp suất thủy tĩnh cho
các bồn chứa nhỏ do thang đo của loại cảm biến này là tương đối nhỏ (1
bar). Tuy nhiên, chúng ta vẫn có thể sử dụng cảm biến này cho những ứng
dụng khác, bài thí nghiệm là một ví dụ điển hình, sử dụng cảm biến áp suất
để đo áp suất đường ống, xác định xem khi bơm chạy, nước có được bơm vào đường ống
hay không (tránh sự cố cháy bơm). Ngoài ra, cảm biến này có thể chỉnh chế độ hiển thị
trực tiếp trên cảm biến hoặc thông qua LR Device. Tín hiệu có thể được đọc về thông qua
LR Device hoặc kết nối với PLC thông qua chuẩn truyền thông Profinet/Ethernet.
Lưu chất đo Lỏng [bar] [psi] [kPa]
Tầm đo
Điện áp [V] 18…30 DC -0.05…1 -0.73...14.5 -5…100
Dòng tiêu thụ [mA] <45 Bước đo 0.5 0.01 0.05
Tần số ON/OFF <500 Tín hiệu đọc về Analog
[Hz]
Số ngõ ra analog 1 (V/A) IO-Link Có
Dòng điện Analog 4…20 Độ dài dữ liệu [byte] 4
ngõ ra [mA]
Bảng 6. Thông số kỹ thuật cảm biến áp suất PM1707
Trang 9 – BTN5A
8. Mô hình băng tải:
Hình 4. Mặt trước mô hình băng tải

Mô hình băng tải đơn giản dùng để khảo sát hoạt động các cảm biến: cảm biến phản xạ
khuếch tán siêu âm, cảm biến tiệm cận điện dung, cảm biến tiệm cận cảm ứng và encoder.
Bảng thí nghiệm chính có tác dụng cấp nguồn 24VDC và các chân tín hiệu từ cảm biến,
đồng thời cung cấp một số chức năng như đèn báo, nút nhấn, công tắc, tín hiệu analog mô
phỏng 0-10V, tín hiệu điều khiển từ PLC. Ngoài ra còn có I/O Link Master Module cho
phép thu thập thông tin từ các cảm biến tích hợp chức năng I/O Link.
9. Hệ bồn:
Hình 5. Mặt sau mô hình hệ bồn
Trang 10 – BTN5A
Mô hình hệ bồn đơn giản dùng để khảo sát hoạt động các cảm biến: cảm biến áp suất,
cảm biến siêu âm. Bảng thí nghiệm PLC được cấp nguồn từ bảng thí nghiệm chính. Các
chân tín hiệu cảm biến, chấp hành được đấu nối vào các đầu nối I/O của PLC. Mạng
Profinet/Ethernet được sử dụng để kết nối PLC, I/O Link Master và máy tính lập trình để
thực hiện việc đọc giá trị cảm biến từ I/O Link Master và cảm biến thông thường trong
phần mềm TIA Portal.
Trang 11 – BTN5A
D. THỰC HIỆN THÍ NGHIỆM
Thực hiện khảo sát các giá trị cảm biến I/O Link thông qua:
- LR Device Software
- PLC S7-1200
Link tải phần mềm LR Device và thư viện IO-Link Master AL1100:
https://drive.google.com/file/d/1pRDBz-9OJ409nxVnpXxZ2_3vBzfLhvSl
Một số lưu ý:
- Trước khi bật công tắc nguồn, trên bảng thí nghiệm chính, đảm bảo tất cả các các
chân cắm đang trống, các nút vặn, công tắc, van đều ở vị trí OFF hoặc giá trị min
(vạch trắng chỉ 0), gọi là trạng thái nghỉ. Cấp nước đầy vào bồn trữ nước TANK
2 bằng cách cho nước vào TANK 1 và mở van xả ở TANK 1. Khi TANK 1 hết
nước, khóa van xả TANK 1.
- Khi đã hoàn tất, nối dây nguồn của hộp điều khiển chính, adapter của switch mạng
vào nguồn điện 220V.
- Kết nối cáp mạng từ I/O Link Master, PLC S7-1200 và máy tính vào switch mạng.
- Khi thực hiện xong bài thí nghiệm, xả hết nước ở các bồn, đảm bảo hệ thống ở
trạng thái nghỉ.
- Trước khi thực hiện thí nghiệm: chỉnh địa chỉ cổng LAN máy tính thành
192.168.0.10.
Lưu ý: Báo cáo giảng viên kiểm tra trước khi đấu điện, cấp nguồn hoặc có sự thay đổi phần
cứng/phần mềm.
Trang 12 – BTN5A
I. Bài thí nghiệm 1: Khảo sát cảm biến bằng LR Device Software:
1. Kết nối với phần mềm LR Device:
Bước 1: Mở phần mềm LR Device, xuất hiện giao diện sau:
Hình 6. Giao diện phần mềm LR Device

Bước 2: Click vào biểu tượng để dò tìm thiết bị. Khi dò xong, click vào tên thiết
bị (AL1100). Màn hình hiển thị giao diện như bên dưới:
Hình 7. Giao diện LR Device khi có thiết bị IO-Link tìm được

Bước 3: Cài đặt cấu hình mạng cho I/O Link Master: Nhập các thông số vào IP address
(ví dụ 192.168.0.2) và Subnet mask (255.255.255.0). Khi cài đặt xong, tải cấu hình vừa
cài đặt xuống I/O Link Master bằng biểu tượng . Kết quả được ví dụ bên dưới:
Trang 13 – BTN5A
Hình 8. Cài đặt cấu hình cho từng cảm biến trên LR Device
Bước 4: Để quan sát giá trị hiện tại của các cảm biến bằng LR Device, ta chọn mục
Cockpit và click vào tên cảm biến cần quan sát:
Hình 9. Giá trị trả về của cảm biến
Lưu ý: Trong trường hợp các Port chưa được cấu hình như trên, thực hiện các bước sau:
Bước 1: Ở I/O Link Master AL1100, cấu hình loại Port, như ví dụ trên, P1, P2, P3,
P4 là các thiết bị I/O Link nên ta sẽ thiết lập là I/O Link:
Hình 10. Cấu hình từng Port
Trang 14 – BTN5A
Bước 2: Cài đặt thiết bị cho từng Port bằng cách click vào biểu tượng rồi chọn
đúng loại cảm biến.
Hình 11. Từng Port của IO-Link Master AL1100

Bước 3: Tải toàn bộ cấu hình đã cài đặt xuống thiết bị bằng cách click vào biểu
tượng .
2. Tiến hành quan sát cảm biến:
Hình 12. Khu vực điều khiển bằng Mode 2 (Panel)

Bật nút [POWER] ở mặt bên của bảng thí nghiệm chính, vặn các núm [MODE] đến số
2, nghĩa là ta sẽ điều khiển các phần tử chấp hành bằng bảng thí nghiệm chính.
Thước ngang trên băng tải, thước dọc trên bồn chứa TANK 2 giúp xác định trực quan
khoảng cách từ vật mẫu đến cảm biến cũng như mực nước hiện có trong bồn. Để thay đổi
vị trí thước ngang, bật nút [MOTOR ENABLE] ở mặt bên của bảng thí nghiệm chính,
vặn núm xoay 0-24V trong khu vực MOTOR trong hình trên từ 0V cho đến khi băng tải
Trang 15 – BTN5A
di chuyển, khi đến đúng vị trí cần dung thước ngang thì tắt nút [MOTOR ENABLE],
vặn núm xoay về 0V. Lưu ý, với điện áp điều khiển lớn, băng tải sẽ chạy rất nhanh nên
khi vặn núm xoay, cố gắng kiểm soát tốc độ băng tải cho phù hợp.
Để thay đổi mực nước trong bồn chứa TANK 1, vặn núm xoay 0-12V trong khu vực
PUMP trong hình trên để dòng khởi động đủ lớn, bật nút [PUMP ENABLE], bơm bắt
đầu hoạt động. Khi mực nước trong bồn sắp đạt giá trị mong muốn, vặn núm xoay ngược
lại để giảm công suất bơm cho phù hợp và bằng 0 khi muốn dừng hẳn, đồng thời tắt nút
[PUMP ENABLE]. Tương tự như động cơ, vặn núm xoay 0-12V để Pump hoạt động
vừa phải để dễ dàng căng chỉnh mực nước trong bồn. Làm tương tự cho những lần thí
nghiệm sau.
Tiến hành các thí nghiệm sau:

a) Cảm biến siêu âm UGT592 (đấu dây cảm biến vào I/O Link Master):
Thí nghiệm 1.1: Đặt vật mẫu trên băng tải, phía dưới của cảm biến, đọc giá trị hiển thị
trên LR Device, tính ra độ cao của vật (khi chưa để vật: ghi nhận khoảng cách trên LR
Device, khi để vật: ghi nhận khoảng cách trên LR Device; lấy 2 khoảng cách trừ nhau ta
được độ cao tính), so với độ cao thực tế (dùng thước bên của băng tải), điền vào bảng và
nhận xét sai số chênh lệch giữa độ cao tính và độ cao thực tế.
Vật mẫu Giá trị LR device Độ cao tính Độ cao thực tế Sai số
Vật 1 (nhôm)
Vật 2 (nhựa)
Bảng 7. Khảo sát chiều cao của vật
Thí nghiệm 1.2: Thay đổi giá trị Switching Point 1 của cảm biến trong giao diện LR
Device (tải thông số vừa cài đặt xuống cảm biến sau khi thay đổi). Đặt vật (tùy ý) phía
dưới cảm biến, di chuyển theo chiều từ xa lại gần cảm biến để xác định khoảng cách ON,
rồi lại ra xa cảm biến để xác định khoảng cách OFF, khảo sát theo bảng sau và nhận xét.
Lần đo 1 2 3
Giá trị Switching Point cài đặt
Giá trị hiển thị khi đèn báo ON

Giá trị hiển thị khi đèn báo OFF
Bảng 8. Khảo sát khoảng cách chuyển mạch
Trang 16 – BTN5A
b) Cảm biến siêu âm UGT510 (đấu dây cảm biến vào I/O Link Master):
Thí nghiệm 1.3: Dùng bơm thay đổi độ cao mực nước (điều khiển bằng mode Panel
(mode 2 của PUMP) trên hộp điều khiển chính), quan sát giá trị trên LR device và độ cao
mực nước theo thước dọc (giá trị cũ là giá trị trước khi mở bơm, giá trị mới là giá trị sau
khi tắt bơm), khảo sát đồng thời trong 5 lần (mở – tắt bơm, mở bơm ít nhất 5s) đo độ
chênh lệch mực nước theo bảng sau, nhận xét:
Chênh lệch LR Device = Giá trị LR Device mới - Giá trị LR Device cũ
Chênh lệch thực tế = Độ cao mới trên thước đo - Độ cao cũ trên thước đo
Lần đo 1 2 3 4 5
Giá trị LR Device cũ
Giá trị LR Device mới
Chênh lệch LR Device (1)
Độ cao cũ trên thước đo
Độ cao mới trên thước đo
Chênh lệch thực tế (2)
Sai số giữa (1) và (2)
Bảng 9. Đo chiều cao mực nước
Thí nghiệm 1.4: Xác định vùng mù của cảm biến: để vật xa cảm biến theo phương đứng,
sau đó đưa lại gần đến khi nào đèn của cảm biến tắt hết, ghi nhận giá trị khoảng cách từ
vật đến cảm biến lúc đèn tắt, làm lại 3 lần như vậy ghi nhận kết quả vào bảng sau và so
sánh vùng mù thực tế và vùng mù trên lý thuyết (bảng 2) sai lệch như thế nào?
Lần đo 1 2 3
Khoảng cách vùng mù
Bảng 10. Xác định vùng mù cảm biến
c) Cảm biến áp suất (đấu dây cảm biến vào I/O Link Master):
Thí nghiệm 1.5: Quan sát giá trị LR device, ghi nhận lại các giá trị tương ứng khi bơm
không hoạt động và bơm đang hoạt động ở 5V, 7V. Nhận xét và giải thích hiện tượng
quan sát được.
Lần đo 1 2 3
Giá trị áp suất đọc từ LR Device
Bảng 11. Giá trị áp suất thu đươc từ cảm biến PM1707
Trang 17 – BTN5A
d) Cảm biến tiệm cận:

Đấu dây của 2 cảm biến tiệm cận (IF6123 và KI6000) vào I/O Link Master (ứng với Port
X02 và X03).
Thí nghiệm 1.6: Quan sát giá trị trên LR Device và đèn tín hiệu (màu cam) trên I/O Link
Master (Port X02 và Port X03).
Khảo sát sự tích cực của cảm biến: đưa vật lại gần cảm biến nếu đèn không bao giờ sáng
thì ghi X: và nhận xét về chức năng hai cảm biến:
Vật mẫu Nhựa Nhôm
Cảm biến tiệm cận điện dung (KI6000)
Cảm biến tiệm cận cảm ứng (IF6123)
Bảng 12. Khảo xác chức năng của cảm biến
Thí nghiệm 1.7: Khảo sát vùng làm việc của cảm biến tiệm cận:
Để vật ở xa cảm biến, sau đó di chuyển vật đến gần cảm biến đến khi nào đèn cảm biến
bắt đầu sáng, ghi nhận lại giá trị khoảng cách trên LR Device lúc đèn bắt đầu sáng vào
bảng sau và so sánh kết quả thu được với kết quả lý thuyết (bảng 4 và bảng 5):
Lần đo 1 2 3
Cảm biến tiệm cận điện dung (KI6000)
Cảm biến tiệm cận cảm ứng (IF6123)
Bảng 13. Khảo sát vùng phát hiện vật của cảm biến
Trang 18 – BTN5A
II. Bài thí nghiệm 2: Lập trình điều khiển PLC, tiến hành vận hành mô hình:
Thực hiện hai yêu cầu điều khiển đơn giản:
- Nhấn nút Start cho băng tải chạy, thống kê số lượng vật cao trên 2cm dùng cảm
biến siêu âm, số lượng vật phát hiện được bằng cảm biến tiệm cận điện dung, số
lượng vật được phát hiện bằng cảm biến tiệm cận cảm ứng. Lập bảng so sánh với
thực tế. Trong quá trình chạy nếu nhấn nút Stop thì băng tải dừng lại. Nhấn nút
Reset thì xóa tất cả các số liệu thống kê đã thu thập.
- Nhấn nút Start cho bơm hoạt động cấp nước từ bồn trữ nước (TANK 2) lên bồn
chứa (TANK 1). Khi bơm đang hoạt động, nếu nhấn nút Stop sẽ dừng bơm, nếu
nhấn Start thì tiếp tục bơm. Cho đến khi mực nước trong TANK 1 đạt 15cm thì
dừng lại. Muốn thực hiện lại thí nghiệm phải tắt công tắc “Pump Enable” và xả
hết nước trong TANK 1.
Sinh viên lập trình tham khảo bài thí nghiệm TIA PORTAL mẫu. Trình bày kết quả thí
nghiệm được và nhận xét của hai bài thí nghiệm sau:
1. Thí nghiệm 2.1: Khảo sát cảm biến IO-Link:
Trình tự thí nghiệm:
Bước 1: Đầu tiên sinh viên tạo một project TIA (chọn PLC có CPU là 1214C DC/DC/DC)
Hình 13: Giao diện Tia Portal

Bước 2: Sau đó sinh viên vào phần Options -> Manage general station description file
(GSD) để thêm file mô tả module I/O Link Master AL1100 để có thể đọc cảm biến I/O
Link về PLC. Ta được giao diện như sau:
Trang 19 – BTN5A
Hình 14. Cài đặt file GSD

Sinh viên tìm đến đường dẫn (không nên có dấu hoặc khoảng trắng) chứa file mô tả để
thêm vào. Nhấn Install để cài đặt file mô tả này.
Sau khi Install xong ta tìm đến phần Hardware catalog để thêm Module AL1100 để kết
nối với PLC.
Hình 15. Kết nối PLC và IO-Link Master
Trang 20 – BTN5A
Bước 3: Tiếp tục thêm các Module IO-Link vào các Port để thu thập dữ liệu từ cảm biến
về PLC bằng cách kéo thả các module IO-Link Input thích hợp vào từng Port
Hình 16. Cấu hình các Port cho IO-Link Master

Như vậy giá trị của cảm biến sẽ được truyền về PLC thông qua các biến Input: IW76
(PM1707), I69.0 (IF6123), I82.0 (KI6000), IW71 (UGT510).
Hình 17. Tạo thêm các biến cho từng cảm biến trong PLC Tags
Và gắn lần lượt 4 cảm biến: PM1707, IF6123, IF6123, UGT510 vào lần lượt các Port IO-
Link từ Port 1 đến Port 4.
Tiến hành lập trình chương trình PLC để đọc các giá trị từ cảm biến và dùng các giá trị
cảm biến để điều khiển Pump, Motor.
Bước 4: Thực hiện lập trình và đấu dây như sau: lập trình hàm Main, ở Network 1: từ các
nút nhấn BTN1 và BTN2 trên hộp điều khiển, ta thực hiện đấu dây cho 2 biến Start (I1.0)
và Stop (I1.1) để tạo biến Enable để điều khiển hệ thống (từ nguồn 24V đấu dây vào chân
1 của BTN1 và BTN2, chân còn lại của nút nhấn đấu vào ngõ vào I1.0 và I1.1 của hộp
PLC), đồng thời đấu dây hiển thị đèn LED ở LED_Enable (chân Q0.0 đấu vào chân 1 của
đèn, chân còn lại của đèn đấu vào cực COM của hộp điều khiển).
Trang 21 – BTN5A
Hình 18. Network 1: cho phép bật Motor/Pump
Hình 19. Đấu dây cho 2 nút nhấn BTN1 và BTN2
Trang 22 – BTN5A
Bước 5: Thực hiện lập trình xử lý số liệu từ cảm biến trả về:
Hình 20. Network 2: đọc giá trị cảm biến trả về

Giải thích Network 2: Vì chuỗi dữ liệu từ cảm biến trả về của mỗi cảm biến là số Int nên
ta cần chuyển về dạng real để tính toán (xem thêm phần phụ lục hướng dẫn để biết chuỗi
dữ liệu trả về từ cảm biến). Ngoài ra chiều cao phôi di chuyển trên bằng tải có thể tính
bằng cách lấy khoảng cách ban đầu (từ cảm biến đến băng tải khi chưa có phôi, được cập
nhật mỗi lần bấm nút Start) trừ cho khoảng cách từ cảm biến đến phôi. Như trong tài liệu
thí nghiệm đề cập, cảm biến siêu âm cho sinh viên biết được khoảng cách từ mặt phân
cách mực chất lỏng đến cảm biến. Như vậy sinh viên có thể tính được mực nước trong
bồn bằng cách lấy khoảng cách từ cảm biến đến đáy bồn trừ đi khoảng cách từ cảm biến
đến mực nước.
Bước 6: Thực hiện lập trình: với mỗi phôi có chiều cao trên 2cm ta sẽ đếm bộ đếm lên 1
lần. Như vậy ta có thể biết được đã có bao nhiêu phôi cao trên 2cm đi qua cảm biến.
Hình 21. Network 3: đếm số vật cao hơn 2cm
Trang 23 – BTN5A
Bước 7: Thực hiện lập trình: với cảm biến tiệm cận Proximity_Sensor ta cũng dùng bộ
đếm để đếm số phôi di chuyển qua vị trí của cảm biến trên băng tải.
Hình 22. Network 4: đếm số vật là kim loại đi qua cảm biến
Tương tự với cảm biến Capacitor_Sensor.
Hình 23. Network 5: đếm tất cả các vật đi qua cảm biến
Bước 8: Thực hiện lập trình và đấu dây như sau: sau khi đã có dữ liệu từ các cảm biến
sinh viên thực hiện điều khiển băng tải bằng ngõ ra Analog của băng tải. Khi có tín hiệu
Enable, ngõ ra PLC cần được nạp giá trị tại ô nhớ PQW80 (từ 0 đến 27648 ứng với công
suất 0-100%) để đưa đến thiết bị chấp hành, ở đây là băng tải, hoặc ở ví dụ tiếp theo là
bơm nước. Giá trị mặc định ở đây là 15000, có thể thay đổi để đáp ứng nhu cầu khảo sát
(khi sử dụng ngõ ra Analog, ta đấu dây từ chân AO0 đến chân ANA trên PUMP hoặc
MOTOR, và sau đó chuyển MODE sang 4 để nhận tín hiệu analog).
Trang 24 – BTN5A
Hình 24. Netwok 6, 7: ngõ ra Analog khi có tín hiệu cho phép
Hình 25. Thêm dây Analog vào PUMP/MOTOR từ PLC
Trang 25 – BTN5A
Bước 9: Thực hiện lập trinh dừng hệ thống: theo nguyên lý, khi nhấn nút Start thì hệ thống
(băng tải hoặc bơm) bắt đầu làm việc. Nếu không nhấn nút Stop, khi hệ thống hội đủ điều
kiện ở mục yêu cầu thí nghiệm thì dừng hệ thống lại như sau (điều kiện phụ thuộc vào
yêu cầu điều khiển); khi mực nước lớn hơn 70mm thì dừng hệ thống, muốn bắt đầu lại
thì xả nước Tank 1 dưới 70mm:
Hình 26. Điều kiện để dừng hệ thống
Bước 10: Compile (bằng cách click biểu tượng ) và load chương trình (click vào
biểu tượng ) xuống PLC.
*** Câu hỏi: Sau khi chạy hệ thống, nhận xét giá trị cảm biến trả về khi có vật đi qua,
so sánh kết quả với phần khảo sát cảm biến ở Thí nghiệm 1?
2. Thí nghiệm 2.2: Đọc xung Encoder:

Trình tự thí nghiệm:
Bước 1: Đấu dây cho thí nghiệm Encoder như sau:
Trang 26 – BTN5A
Hình 27. Đấu dậy encoder vào PLC
Sau đó cấu hình HSC đọc xung Encoder trong PLC (từ bước 2 đến bước 5):
Bước 2: Bật kênh đọc xung tốc độ cao (HSC) trong Device configuration à Properties:
Hình 28. Bật kênh đọc xung tốc độ cao HSC
Bước 3: Chọn chế độ đọc xung cho 3 kênh HSC1, HSC2, HSC3, ví dụ:
Hình 29. Chọn chế độ đọc xung cho 3 kênh HSC1, HSC2, HSC3
Bước 4: Có thể chọn chân Reset để thực hiện chức năng đồng bộ dữ liệu xung như sau:
Hình 30. Chọn chức năng đồng bộ dữ liệu xung
Trang 27 – BTN5A
Hình 31. Chọn ngõ vào phần cứng của xung A
Bước 5: Cài đặt tương tự cho xung B và xung Z với địa chỉ là I0.1 và I0.2.
Bước 6: Cài đặt thông số cho khối CTRL_HSC trong khối Main (OB1):
Hình 32. Cài đặt hàm CTRL_HSC trong Main
*** Câu hỏi: Điều khiển động cơ chạy vài giây, ghi nhận khoảng cách băng tải di chuyển
và số xung thu được từ encoder, từ số xung encoder suy ra khoảng cách tính toán theo lý
thuyết và so sánh sai số giữa tính toán và thực tế khoảng di chuyển của băng tải, nhận
xét kết quả?
Trang 28 – BTN5A
III. Bài thí nghiệm 3: Mở rộng điều khiển PID cho hệ thống bơm và bồn nước.
Ta đấu dây điều khiển PID như sau:
Hình 33. Đấu dây nút nhấn Start, Stop, và ngõ ra Analog
Sau đó lập trình Tia Portal theo trình tự sau:
Bước 1: Lập trình lại như Thí nghiệm 2 nhưng với các network 6, 7, 8 không sử dụng,
xóa đi.
Bước 2: Thêm vào khối ngắt Cyclic Interrupt OB30 trong mục add new block ->
Organization Block -> Cyclic Interrupt và sau đó lập trình như sau:
Hình 34. Lập trình khối OB30
Trang 29 – BTN5A
Cài đặt thông số bộ điều khiển PID từ bước 3 đến bước 7:

Bước 3: Khi có tín hiệu Enable, khối PID_Compact sẽ lái ngõ ra, ngược lại, khi không có
tín hiệu Enable thì ta khóa ngõ ra analog để đảm bảo an toàn -> Ở mục Technology Object,
cấu hình cho khối PID_Compact:
Hình 35. Giao diện thông số khối PID_Compact
Bước 4: Cài đặt đơn vị: Tín hiệu là mực nước nên ta chọn Length, đơn vị [mm]:
Hình 36. Chọn đơn vị cho ngõ vào
Bước 5: Chọn loại ngõ vào là Input và ngõ ra là Output_PER như đã nêu:
Hình 37. Dạng ngõ vào và ngõ ra
Trang 30 – BTN5A
Bước 6: Do bồn chứa có mực nước tối đa 180mm, ta thay đổi giá trị high limit cho hợp lý:
Hình 38. Giới hạn ngõ vào
Bước 7: Nếu biết giá trị hệ số của PID có thể nhập trực tiếp ở đây:
Hình 39. Cài đặt thông số Kp, Ki, Kd
Trang 31 – BTN5A
Bước 8: Khi cấu hình xong, compile và load chương trình xuống PLC, sau đó Go Online
PLC bằng cách click vào biểu tượng , và dùng chức năng Commissioning để
hiệu chỉnh thông số và giám sát quá trình điều khiển, ta được giao diện như bên dưới:
Hình 40. Giao diện Commissioning

Bước 9: Bắt đầu chạy chương trình và quan sát kết quả:
o Khi có tín hiệu Enable (nhấn START), chuyển đổi giá trị Level dạng số nguyên
thành dạng số thực để nạp giá trị đo ở ngõ vào PID Input dạng số (Còn Input_PER
là dùng ngõ vào Analog Input).
o Ta chọn kiểu tune là Pretuning hoặc Finetuning rồi Start để bắt đầu hiệu chỉnh hệ
số.
o Khi hiệu chỉnh xong, nhớ [Upload PID parameters].
o Nếu muốn thay đổi thông số PID bằng tay thì nhấp vào [Go to PID parameters].
*** Câu hỏi: Sau khi tune, ghi nhận lại bộ thông số của bộ điều khiển PID (mục
Parameter PID) và thực hiện lại quá trình tune PID, ghi nhận lại thông số lần thứ 2, nhận
xét đáp ứng hệ thống đối với 2 bộ thông số ?
Trang 32 – BTN5A
PHỤ LỤC
1. Cảm biến phản xạ khuếch tán siêu âm UGT592:
Hình 41. Biều đồ không gian cảm biến siêu âm UGT592
1/ Thước đo khoảng cách 4/ Đối tượng mẫu kích thước 100x100mm

2/ Vùng cảm biến phát hiện được vật 5/ 50% đối tượng trong vùng phát hiện
3/ Vùng mà ngõ ra cảm biến chuyển trạng 6/ Điểm mà đối tượng làm ngõ ra chuyển
thái từ ON sang OFF và ngược lại trạng thái từ ON sang OFF và ngược lại
Bảng 14. Chú thích từng vùng cảm biến
- Quy ước chuỗi dữ liệu trả về từ cảm biến:
Hình 42. Chuỗi dữ liệu trả về từ cảm biến
Trang 33 – BTN5A
2. Cảm biến siêu âm UGT510

Biểu đồ vùng không gian phát hiện vật của cảm biến siêu âm:
Hình 43. Biều đồ không gian cảm biến siêu âm UGT510
1/ Thước đo khoảng cách 4/ Đối tượng mẫu kích thước 200x200mm

2/ Vùng cảm biến phát hiện được vật 5/ 50% đối tượng trong vùng phát hiện
3/ Vùng mà ngõ ra cảm biến chuyển 6/ Điểm mà đối tượng làm ngõ ra chuyển
trạng thái từ ON sang OFF và ngược lại trạng thái từ ON sang OFF và ngược lại
Bảng 15. Chú thích từng vùng cảm biến
Lưu ý: Vùng mù cảm biến (<150mm).

- Quy ước chuỗi dữ liệu trả về từ cảm biến:
Trang 34 – BTN5A
3. Cảm biến điện dung KI6000:

Quy ước chuỗi dữ liệu trả về từ cảm biến:
4. Cảm biến tiệm cận cảm ứng IF6123:

5. Cảm biến áp suất PM1707:


Trang 35 – BTN5A
6. Encoder E6B2-CWZ6C:
Sơ đồ đấu dây của cảm biến:
Hình 48. Sơ đồ đấu dây Encoder
Biểu đồ xung của encoder:
Hình 49. Biểu đồ xung Encoder
Trang 36 – BTN5A

TN Thiet Bi He Thong Tu Dong

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TN Thiet Bi He Thong Tu Dong

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

THÍ NGHIỆM THIẾT BỊ VÀ HỆ THỐNG

THÁNG 03 NĂM 2023

BTN 1: THIẾT BỊ ĐÓNG CẮT – ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG LỰC

1. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

Hình 1: Phân loại các loại CB bảo vệ

3.2. RCCB (EZ9R64440)

Hình 4: Minh họa cơ chế hoạt động của RCCB

Nguyên lý hoạt động:

Hình 6: Relay nhiệt

3.5. CB bảo vệ động cơ (GV2ME07).

Hình 7: CB bảo vệ động cơ

3.6. Relay thời gian (LAETSD).

Hình 8: Relay thời gian

3.6.2. OFF DELAY

3.7. Tiếp điểm phụ (LAEN22).

Hình 9: Tiếp điểm phụ.

Lưu ý: Các quy tắc an toàn trong khi thí nghiệm:

4.1. Giới thiệu bộ thí nghiệm:

Hình 11: Mô hình động cơ 3 pha có tải thay đổi

Hình 12: Mô hình động cơ 3 pha 6 đầu dây

Một số lưu ý với các thiết bị như sau:

4.2. Thí nghiệm 1: Khảo sát panel điều khiển

4.3. Thí nghiệm 2: Khảo sát vận hành của MCCB

Hình 15: MCCB trên panel thí nghiệm

Mức tải = 50 Đơn vị Pha 1 Pha 2 Pha 3

4.5. Thí nghiệm 4: Mạch khởi động có thời gian trễ

4.6. Thí nghiệm 5: Mạch khởi động sao – tam giác

THÁNG 03 NĂM 2023

MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

Hình 1: Sơ đồ cấu trúc của biến tần

Hình 2: Mặt trước biến tần PowerFlex 525

Tiến 1 bước trong việc chọn thanh ghi.

Đảo chiều quay động cơ.

Khởi động động cơ

Dừng động cơ.

Biến trở Thay đổi tốc độ động cơ.

Ví dụ hướng dẫn thao tác cấu hình thanh ghi

4. Bấm nút mũi tên lên, mũi tên

8. Bấm Enter hoặc Select để xác

9. Sử dụng các nút mũi tên để thay

10. Có thể bấm nút Select để

11. Bấm Escape để hủy thay đổi

12. Bấm Escape để trở lại chế độ

Hình 6: Động cơ sử dụng trong bài thí nghiệm

Hình 7: Chi tiết thanh ghi P046, P048, P050

Hình 8: Chi tiết các thanh ghi P047, P049, P051

Tắt công tắc 02, ngay sau

Khi công tắc 03 đang mở

4. Sử dụng DIGITAL INPUT để điều khiển động cơ (nhóm chức năng 2)

Khi động cơ đang chạy ổn

Bật công tắc 03, công tắc

5. Điều khiển nhiều cấp tốc độ cố định sử dụng Digital Input

Thí nghiệm 3: Mô phỏng điều khiển PID cho hệ thống bơm.

Hình 9. Minh họa hệ thống bơm giữ cân bằng áp suất

Hình 10. Chi tiết thanh ghi A459

Hình 11. Chi tiết thanh ghi A460

THÁNG 03 NĂM 2023

MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

CHUẨN BỊ THÍ NGHIỆM

TÓM TẮT LÝ THUYẾT

Hình 1: Một dạng kết nối mạng và điều khiển

Hình 2: Mặt trước biến tần PowerFlex 525

Nút nhấn Tên Ý nghĩa