Lời nói đầu

Hiện nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển và hoàn thiện. Nền kinh tế nước ta đang đổi mới
chuyển mình theo nhịp độ chung của toàn thế giới, nó đòi hỏi phải vận dụng những thành tựu khoa học
kỹ thuật mới nhất, một các linh hoạt. Trong đó có ngành cơ khí đóng vai trò then chốt, có tính chất
quyết định đến công cuộc cải cách của đất nước. Chúng ta khó có thể phát triển một cách toàn diện nếu
thiếu vắng sự lớn mạnh, vững chắc của ngành cơ khí. Đây là lĩnh vực rất rộng, phức tạp và không ít khó
khăn khi chúng ta đi sâu nghiên cứu nó, nhưng bằng trí thông minh, khả năng sáng tạo, cần cù của người
Việt Nam đã có những bước phát triển vượt bậc trong thời gian gần đây. Để đáp ứng yêu cầu của xã hội,
có thể dễ dàng hoà nhập với công nghệ mới đòi hỏi mỗi kỹ sư phải biết tận dụng mọi kiến thức được
trang bị trong nhà trường áp dụng vào thực tế một cách hiệu quả. Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí có
chất lượng tốt, giá thành hợp lý có ý nghĩa to lớn đối với mỗi quốc gia cũng như các Công ty và các cơ sở
sản xuất, nó ảnh hưởng rất nhiều đến sự tồn tại, hưng thịnh của mỗi Công ty, mỗi Đất nước. Với các
nước phát triển có nền sản xuất tiên tiến, quá trình công nghiệp hoá đã tiến hành từ rất sớm, còn trong
lĩnh vực này ở đất nước ta còn rất là mới mẻ.Trong những năm gần đây, nước ta cũng đã và đang tiến
hành thực hiện điều đó. Từ đó ta có thể thấy được tầm quan trọng của bộ môn Cơ khí đại cương

Như đã biết bộ môn Cơ khí đại cương là một môn khoa học giới thiệu một cách khái quát các quá trình
sản xuất cơ bản nhất, then chốt nhất của quá trình sản xuất công nghiệp, đó là quá trình sản xuất cơ khí
để chế tạo ra các chi tiết máy hoặc kết cấu máy. Những nội dung lý luận của môn học được đúc kết từ
thực tiễn sản xuất và luôn gắn liền với thực tiễn sản xuất. Vì thế môn học này nhằm cung cấp những kiến
thức cơ bản, những hiểu biế thực tế cơ sở phục vụ cho việc học tiếp các môn học tiếp theo hoặc xa hơn
là trong công việc sau này.

Trong thời gian hoàn thành bài tập lớn, em đã cố gắng tận dụng những kiến thức đã học vào thực tế với
sự nỗ lực của bản thân cộng với sự hướng dẫn tận tình của thầy: VŨ ĐÌNH TOẠI. Em đã hoàn thành
nhiệm vụ được giao với đầy đủ khối lượng và đúng thời gian. Tuy nhiên do trình độ và thời gian có hạn
nên bài tập lớn này không tránh khỏi việc có những thiếu xót, em mong được thầy chỉ bảo giúp em hoàn
thiện hơn.

1. Chương 1: Giới thiệu chung về sản phẩm

Trục vít me là thiết bị vô cùng quan trọng trong hầu hết các thiết bị máy móc công nghiệp. Với
chức năng chính là biến đổi chuyển động quay thành chuyển động tuyến tính. Chắc chắn, trục vít
me hiện đang là sản phẩm được nhiều doanh nghiệp quan tâm và tìm hiểu.
1.1. Trục vít me là gì? Ưu và nhược điểm của trục vít me?
Hiểu một cách đơn giản, trục vít me là thiết bị truyền động cơ học tuyến tính với
nhiệm vụ biến đổi chuyển động quay tròn thành chuyển động tịnh tiến có độ chính xác cao,
ít ma sát. Độ dài tịnh tiến S được tính theo số vòng quay n và bước trục vít tx: S = ntx. Thiết
bị này cũng được ứng dụng rộng rãi trong hầu hết các loại máy công nghiệp
Trục vít me được phổ biến và ứng dụng nhiều như hiện nay là nhờ vào đặc trưng nổi
bật của nó. Nhưng cũng vì thế trục vít me cũng có những ưu và nhược điểm nhất định
- Truyền động có độ chính xác cao
- Gọn nhẹ
- Dễ sản xuất, không cần quá nhiều máy móc chuyên biệt
- Hiệu suất bộ truyền động cao
- Làm việc trơn chu, yên tĩnh
 - Ít cần phải bảo dưỡng
- Đa số đều có thể tự khóa (không có khả năng tự trượt ngược lại)
1.2. Phân loại trục vít me
Có rất nhiều cách phân loại trục vitme khác nhau như theo số đầu mối ren, theo công dụng,
theo thương hiệu… Cụ thể:
- Phân loại trục vitme theo loại ren: Đối với tiêu chí phân loại này, chúng ta sẽ có 3
loại sau:
Ren vuông: Được đặt tên theo hình dạng của ren. Đây là dạng ren có hiệu suất
cao nhất do có ít ma sát nên thường được dùng cho ứng dụng có công suất lớn.
Nhưng chúng thường khó để sản xuất nên có giá thành cao
Ren ACME: Ren ACME có góc nghiêng ren là 29o, cái mà sẽ dễ dàng sản xuất
hơn là ren vuông. Mặc dù nó không có hiệu suất cao như ren vuông do sự tăng lên
của ma sát. Đổi lại do có góc nghiêng ren là 29o nên ren ACME có độ cứng cao hơn
ren vuông, từ đó cung cấp khả năng chịu tải lớn cho trục vít me.
Ren ứng suất: hay còn gọi là ren khóa nòng hay là ren răng cưa đặc trưng bởi
hình dạng phi đối xứng của nó. Loại ren này thường được sử dụng khi chỉ có một
đầu của trục vít phải chịu lực. Loại ren này có hiệu suất cao giống hệt ren vuông
nhưng dễ sản xuất hơn.
- Phân loại trục vitme theo công dụng: Bao gồm loại trục vitme đai ốc ứng dụng trong
những máy móc đòi hỏi độ chính xác chuyển động cao ( thường có kích thước bộ
truyền lớn) và trục vitme đai ốc dùng cho các thiết bị, máy móc không đòi hỏi quá
cao về độ chính xác mà chỉ ứng dụng mang tải và truyền chuyển động bình thường.
- Phân loại trục vitme theo phương pháp gia công bao gồm: Trục vitme đai ốc bi gia
công theo phương pháp ép ren ( có các cấp độ chính xác như: cấp C10, C7, C5) và
trục vitme đai ốc loại tiện mài chính xác cao (bao gồm các cấp 7, cấp 5, cấp 3).
1.3. Cấu tạo
Cấu tạo của trục vít me gồm những thành phần sau
- Trục vít (Screw Shaft): Trục vít me là một thanh hình trụ có một hoắc một loạt các
rãnh xoắn chạy quanh chiều dài của nó.
- Ren (Thread): Là cơ cấu có nhiệm vụ biến chuyển động quay thành chuyển độn
thẳng làm trục vít và đai ốc trượt với nhau
- Đai ốc (Nut): Đai ốc của trục vít me là chi tiết hình trụ có ren trong ăn khớp với ren
ngoài của trục vít me. Trong việc lắp ráp vít, đai ốc có thể được sử dụng chủ yếu để
thực hiện nhiều chức năng khác nhau. Và những chức năng chính này vượt ra ngoài
chức năng là một thành phần thắt chặt đơn thuần. Và việc lựa chọn vật liệu cho đai
ốc sẽ quy định các điều kiện hoạt động của trục vít me và ngược lại những trục vít
me làm việc ở điều kiện đặc biệt sẽ yêu cầu các vật liệu làm đai ốc khác nhau.
 Hình 1: Cấu tạo của trục vít me

1.4. Ứng dụng của trục vít me

Nhờ vào những đặc điểm vượt trội mà trục vít me được các nhà sản xuất tin tưởng sử dụng
trong những loại thiết bị, máy móc cần có truyền động thẳng và chính xác ví dụ như:
- Thiết bị điều tiết (Actuator)

Hình 2: Thiết bị điều tiết tuyến tính (Linear Actuator) sử dụng trục vít me
- Máy tiện
 Hình 3: Sơ đồ máy tiện và vị trí của trục vít me

- Cơ cấu nâng hạ

Hình 3: Cửa mở mũi máy bay Boeing 747-8F sử dụng trục vít me.
1.5. Yêu cầu kỹ thuật
- Độ chính xác cao
Đây là tiêu chuẩn đầu tiên và cũng quan trọng hàng đầu mà bất kì loại trục vitme
chất lượng nào cũng đều cần đạt được. Thông thường, độ chính xác của trục
vitme có thể lên đến 1 phần nghìn inch trên một foot (tương đương 830
nanomet/cm) hoặc cao hơn. Chỉ có độ chính xác như vậy, trục vitme mới có thể
được lựa chọn ứng dụng trong các công cụ máy cnc tự động đòi hỏi độ chính xác
gần như tuyệt đối.
- Tính ổn định , tính linh hoạt
Trục vitme chất lượng cao, khi lắp vào máy móc cần đảm bảo cho thiết bị, máy móc
đó chuyển động êm ái, nhẹ nhàng và trơn tru. Ít gây ra tiếng ồn cùng với lực ma sát
 cực thấp. Đồng thời, cần đảm bảo máy hoạt động bền bỉ, ổn định. Dù hoạt động liên
tục nhưng vẫn không xảy ra sự cố hay hư hỏng. Ngoài ra, trục vitme chất lượng còn
đảm bảo không làm ảnh hưởng; Gián đoạn đến việc thay đổi chi tiết, mẫu mã sản
phẩm khi gia công
- Chịu tải trọng tốt
Trục vitme chất lượng cao, khi lắp vào máy móc cần đảm bảo cho thiết bị, máy móc
đó chuyển động êm ái, nhẹ nhàng và trơn tru. Ít gây ra tiếng ồn cùng với lực ma sát
cực thấp. Đồng thời, cần đảm bảo máy hoạt động bền bỉ, ổn định. Dù hoạt động liên
tục nhưng vẫn không xảy ra sự cố hay hư hỏng. Ngoài ra, trục vitme chất lượng còn
đảm bảo không làm ảnh hưởng; Gián đoạn đến việc thay đổi chi tiết, mẫu mã sản
phẩm khi gia côngh trục
- Không gây xô lệch trục
Gần như loại bỏ hoàn toàn hiện tượng xuất hiện các khe hở, đảm bảo độ căng ban
đầu tốt. Trục vitme tiêu chuẩn chất lượng cao cũng cần hạn chế tối đa hiện tượng
rung lắc, xô lệch giữa các viên bi trong ổ bi.
2. Chương 2: Phân tích lựa chọn các vật liệu chế tạo sản phẩm
2.1. Các yếu tố phải xem xét
Trong quá trình xem xét lựa chọn vật liệu cho trục vít me thì ta phải cân nhắc những tiêu trí
sau để đưa ra được vật liệu tốt nhất cho sản phẩm
- Nhiệt độ làm việc:
Đặc tính cơ học của hầu hết các vật liệu bị ảnh hưởng rất nhiều bởi nhiệt độ hoạt
động. Biểu đồ ứng suất-biến dạng thu được ở các nhiệt độ cụ thể. Nhiệt độ cao làm
giảm độ cứng và độ bền của vật liệu, trong khi nhiệt độ thấp làm tăng độ cứng và độ
bền của vật liệu. Hầu hết tất cả các vật liệu bị biến dạng theo thời gian nếu tiếp xúc
với nhiệt độ cao dưới tác dụng của tải trọng. Ở nhiệt độ "thấp", vật liệu dẻo hoạt
động giống như vật liệu giòn, trong khi ở nhiệt độ "cao", vật liệu giòn hoạt động
giống vật liệu dễ uốn hơn.
- Tải trọng làm việc:
Việc xác định cụ thể tải trọng làm việc của sản phẩm, ta có thể lựa chọn được loại
vật liệu là gì. Và việc cân nhắc các yếu tố như tổ chức tế vi của vật liệu, cơ tính của
vật liệu trong quá trình lựa chọn vật liệu cho sản phẩm được quyết định bởi tải
trọng làm việc. Ví dụ như nếu ta phải sử dụng kim loại cho các sản phẩm yêu cầu tải
trọng lớn thì ta phải sử dụng những vật liệu có độ cứng cao như Titan và hợp kim
Titan. Nhưng khi dùng Titan chúng ta cũng phải cân nhắc việc độ bền biến dạng của
Titan không cao nên, một khi biến dạng thì ta không thể phục hồi được mà phải thay
hoàn toàn.
- Điều kiện làm việc
Điều kiện làm việc cũng là một yếu tố ảnh hưởng đến việc liệu ta có phải xử lý bề
mặt hay là phải sử dụng các biện pháp xử lý nhiệt khác. Về điều kiện chúng ta có
những điều kiện làm việc như điều kiện thường
- Giá thành của vật liệu
Đây là một trong những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến giá thành của toàn bộ sản
phẩm. Nếu như ta chọn vật liệu giá thành quá cao, thừa đáp ứng các tiêu chí như
nhiệt độ, độ bền của vật liệu thì sản phẩm quá đắt và không bán được. Chưa kể việc
 lựa chọn vật liệu có những tính chất đặc biết như là có độ bền cao như các loại hợp
kim Titan thì sẽ gây khó khăn trong việc gia công.
- Khả năng gia công vật liệu
Việc lựa chọn vật liệu thì ta cũng phải qua tâm đến khả năng gia công vật liệu đấy.
Nếu như việc ta chọn loại vật liệu quá khó để gia công thì việc các công ty lựa chọn
đề án của các bạn để sản xuất sẽ vô cùng nhỏ. Trừ khi công ty các bạn nhận được
một hợp đồng giá trị vô cùng lớn, công ty của bạn có nguồn lực lớn. Ví dụ như trong
quá trình mà Skunk work, một phòng nghiên cứu phát triển của tập đoàn Lockheed-
Martin , thiết kế máy bay trinh sát SR-71 bay ở tốc độ gấp 3 lần âm thanh. Vật liệu
họ phải lựa chọn là Titan nhưng ở thời điểm đó chưa có dây truyền gia công Titan
lớn và họ đã mất rất nhiều tiền vào việc đưa ra dây truyền sản xuất cụ thể cho dòng
máy bay này và nó tốn nhiều tiền đến mức suýt chút nữa thì dự án bị hủy bỏ.
2.2. Phân tích lựa chọn vật liệu chế tạo sản phẩm
- Về điều kiện nhiệt độ thì theo như giả thuyết, trục vít me làm việc ở nhiệt độ thấp.
Cụ thể là ở - 60oC. Với điều kiện làm việc như vậy yêu cầu phải có hàm lượng Ni
trong hợp kim chiếm tỷ trọng nhiều hơn 1%

- Về điều kiện tải trọng, theo giả thuyết thì chi tiết trục vít me này làm việc ở điều kiện
tải trọng nhẹ, chúng ta có thể hiểu tải trọng nhẹ ở đây là có độ bền uốn (Yield
Strength) nhỏ hơn 350Mpa. Vậy thì theo như bảng trên ta hoàn toàn có thể sử dụng
hợp kim Niken với độ bền uốn khoảng từ 285 đến 355 Mpa. Ngoài ra đây là chi tiết
chịu tải trọng động nên buộc phải sử dụng thép carbon kết cấu có hàm lượng
carbon từ 0.1 – 0.85%
- Trục vít me này theo giả thuyết hoạt động ở điều kiện thường, không ăn mòn. Nên
không cần phải xử lý bề mặt
- Như vậy, từ các điều kiện trên ta có thể đưa ra được rất nhiều sự lựa chọn khác
nhau như thép SUS304, 20X, 12CrNi2. Nhưng xét về giá thành vật liệu thì thép
SUS304 quá đắt tiền, thép 20X thì có vẻ rẻ hơn nhưng giá thành vẫn vậy. Thép
12CrNi2 là lựa chọn hợp lý cho trục vít me hoạt động trong những điều kiện đã nêu
trên
2.3. Thành phần hóa học, tổ chức, cơ tính của các vật liệu chọn được
Phần 1: Trục vít: Thép 12CrNi3
- Thành phần hóa học
 C Si Mn Cr Ni
0.10 – 0.17 0.17-0.37 0.30-0.60 0.60-0.90 1.50-1.90

- Cơ tính
Độ bền uốn Độ bền kéo Độ bền va Độ dãn dài Độ thu hẹp Độ cứng
Rp0,2 Rm (Mpa) đập A (%) thiết diện Brinell
(Mpa) KV/Ku (J) trước đứt (HBW)
gãy
Z (%)
411 546 42 43 21 334

3. Chương 3: Phân tích lựa chọn các phương pháp chế tạo sản phẩm và mô tả trình tự gia công với
sản phẩm cụ thể đã chọn
3.1. Phân tích kích thước trục vít me
- Chi tiết thuộc họ trục vít có L = 600mm
- Đường kính ngõng trục D1 =60mm
- Đường kính đỉnh vít me D2 = 120mm
- Đường kính đỉnh ren D3 = 40mm
- Đường kính cổ
3.2. Phân tích chọn phôi
Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiên, dạng sản xuất cụ thể của từng
Nhà máy xí nghiệp. Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia công. Hình dáng
của phôi càng giống hình dáng của chi tiết bao nhiêu thì càng giảm được lượng dư gia công, yêu
cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công, tăng năng suất, giảm giá thành
sản phẩm.
Có rất nhiều loại phôi để chế tạo trục như phôi thanh, phôi rèn, phôi đúc, phôi dập
- Phôi đúc: Ưu điểm của phôi đúc là có khả năng đúc được những bề mặt có hình
dạng phức tạp và hình dạng của phôi đúc gần giống với hình dạng của chi tiết nên
lượng dư vừa đủ. Từ đó giảm thời gian gia công. Nhưng việc chế tạo phôi đúc khó và
phức tạp nên giá thành phôi đắt, ảnh hưởng đến giá thành của chi tiết
- Phôi rèn: Ưu điểm của phôi rèn là phôi có hình dạng gần giống với hình dạng của chi
tiết nên có thể giảm được thời gian gia công. Nhưng nhược điểm của phôi rèn là
thời gian chế tạo lâu nên chỉ sử dụng để chế tạo đơn chiếc và loại nhỏ. Điều này sẽ
đẩy giá thành của chi tiết lên
- Phôi dập: Ưu điểm là chế tạo phôi có hình dạng gần giống với hình dạng của chi tiết
nên tạo điều kiện cho gia công và giảm thời gian sản xuất. Nhưng nhược điểm của
phương pháp này là quá trình chế tạo khuôn khó, độ chênh lệch giữa các bậc của chi
tiết là quá lớn và không thể dập ngay được mà phải dập nhiều lần nên giá thành cao
- Phôi thanh: Ưu điểm: Dễ chế tạo có các loại phôi tiêu chuẩn với đường kính khác
nhau, giá thành phôi thanh trên thị trường thấp, có nhiều nên thường được dùng để
chế tạo những chi tiết có hình dạng chênh lệch nhỏ, không lớn. Nhưng nhược điểm
là không thể sử dụng để chế tạo trục có đường kính chênh nhau quá lớn.
Suy ra dựa vào những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và những ưu nhược điểm của từng loại phôi
ta thấy phôi dập là phù hợp nhất mặc dù phôi thanh có giá thành rẻ hơn nhưng việc độ chênh
lệch giữa các đường kính là quá lớn nên việc dùng phôi dập sẽ tiết kiệm được thời gian tiện trục

3.3. Trình tự gia công

3.3.1. Trình tự gia công
- Nguyên công 1: Cắt phôi
- Nguyên công 2: Khỏa mặt khoan tâm
- Nguyên công 3: Tiện thô nửa trục
- Nguyên công 4: Tiện thô nửa trục còn lại
- Nguyên công 5: Vát mép, tiện tinh nửa trục
- Nguyên công 6: Vát mép tiện tinh nửa trục còn lại
- Nguyên công 7: Tiện ren tam giác
- Nguyên công 8: Tiện ren module Tr120x22
- Nguyên công 9: Phay rãnh then
- Nguyên công 10: Nhiệt luyện
- Nguyên công 11: Mài
- Nguyên công 12: Kiểm tra
3.3.2. Thiết kế quá trình công nghệ
- Nguyên công 1: Cắt phôi L = 610
Sử dụng máy cắt phôi và lưỡi ca B = 2mm, L = 500mm.

- Nguyên công 2: Khỏa mặt, khoan tâm

Sử dụng máy tiện vạn năng
Sử dụng dao phay khỏa mặt và mũi khoan tâm.
- Nguyên công 3: Tiện thô nửa trục
Máy: Sử dụng máy tiện vạn năng
Dao: Sử dụng dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim
Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bởi hai mũi tâm
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ lực ép của hai mũi tâm, và nhờ tốc truyền mô-men xoắn
Chuẩn: Hai lỗ tâm hạn chế 5 bậc tự do
- Nguyên công 5: Vát mép tiện tinh nửa trục
Bước 1: Tiện tinh F40
Kích thước cần đạt F40, d = 25mm
Với chiều sâu cắt t = 0.5mm
Tốc độ tiến của dao S = 0,25 (mm/vg) (tra bảng 5.14 STCNCTM2)
Bước 2: Tiện tinh F60
Kích thước cần đạt: F60, d = 30mm
Với chiều sâu cắt t = 0.5mm
Tốc độ tiến của dao S = 0.25 (mm/vg)
Bước 3: Tiện tinh F100
Kích thước cần đạt F100, d = 30mm
Bước 4: Tiện tinh F120
Kích thước cần đạt F120, d = 215mm
Chiều sâu cắt t = 0.5mm
Tốc độ tiến của dao S =0.25 (mm/vg)
Bước 4: Tiện vát mép
Thực hiện bằng máy tiện
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng dựa theo bảng 4-5 (STCNCTM2)
- Nguyên công 6: Vát mép tiện tinh nửa trục còn lại
Bước 1: Tiện tinh F60
Kích thước cần đạt: F60, d = 30mm
Với chiều sâu cắt t = 0.5mm
Tốc độ tiến của dao S = 0.25 (mm/vg)
Bước 2: Tiện tinh F100
Kích thước cần đạt F100, d = 50mm
Bước 3: Tiện tinh F120
 Kích thước cần đạt F120, d = 220mm
Chiều sâu cắt t = 0.5mm
Tốc độ tiến của dao S =0.25 (mm/vg)
Bước 4: Tiện vát mép
Thực hiện bằng máy tiện
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng dựa theo bảng 4-5 (STCNCTM2)
- Nguyên công 7 tiện ren tam giác
Vẫn sử dụng máy tiện
Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được đinh vị 5 bậc tự do bởi hai mũi tâm, được ghép chặt nhờ lực
ép của hai mũi tâm và nhờ tốc độ kẹp truyền mô-men xoắn
Sử dụng dao tiện ren ngoài
Tiện ren phải cỡ M40x2.0 theo tiêu chuẩn ISO
- Nguyên công 8: Tiện ren hình thang Tr120x22
Sử dụng máy tiện 1M61
Sử dụng dao gắn mảnh hợp kim T15K6
Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được đinh vị 5 bậc tự do bởi hai mũi tâm, được ghép chặt nhờ lực
ép của hai mũi tâm và nhờ tốc độ kẹp truyền mô-men xoắn

- Nguyên công 10: Mài

Mài thô F120 với đoạn trục có độ dài 435mm
Chiều sâu mài t = 0.01mm
Tốc độ đá Vđ = 30(m/s)
Tốc độ chi tiết: Vct = 20(m/ph)
- Nguyên công 11: Kiểm tra
Kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục nhỏ hơn 0.02
Kiểm tra độ chính xác của bước ren modul và ren tam giác
4. Chương 4: Phân tích phương pháp xử lý bề mặt cho sản phẩm Trong quá trình làm việc chi tiết
trục răng chịu tải trọng: uốn và xoắn không như ứng suất phát sinh trong kéo nén, trạng thái
ứng suất này phân bố theo quy luật giảm dần từ bên ngoài vào bên trong lõi chi tiết, do đó đòi
hỏi về độ cứng và độ bền chịu lực của chi tiết tại các lớp là khác nhau, trong đó lớp bên ngoài
cần có độ cứng cao để chịu mài mòn, lớp bên trong cần độ dẻo dai để chịu uốn và va đập. Bên
cạnh đó, căn cứ vào vật liệu chế tạo, hình dáng chi tiết và loại hình sản xuất lên ta lựa chọn
phương pháp nhiệt luyên là tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần. Chiều dày lớp kim loại được tôi
là 2 mm. Mục đính là để nâng cao độ cứng và tính mài mòn của thép, do đó kéo dài được thời
gian làm việc của chi tiết. Đây là phương pháp cho năng suất cao do ít gây biến dạng, dễ cơ khí
hóa, và tự động hóa nên có thể bố trí nguyên công nhiệt luyên ngay trong dây chuyền sản xuất,
do đó mang lại nhiều hiệu quả kinh tế
Phương pháp tiến hành:
Bước 1: Làm sạch chi tiết trước khi tiến hành nhiệt luyện
Bước 2: Duy trình nhiệt độ trong khoảng từ . Nhằm mục đích hoàn thành sự chuyển pha và san
bằng nồng độ trong toàn thể tích chi tiết
Thời gian giữ nhiệt: tgiữ nhiệt = (20 %  - 25%)tnung = (20 % - 25%).0,548 = 0,11 - 0,14 (ph).
Bước 3: Làm nguội nhanh trong môi trường giàu khoáng vật hoặc muối nóng chảy để quá trình
khuyết tán không kịp xảy ra nhằm nhận được tổ chức không cân bằng với độ cứng cao
5. Chương 5: Kết luận
Sau một thời gian tính toán thiết kế và được sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của thầy giáo: …..……...,
cùng toàn thể các thầy cô giáo trong khoa em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo
máy. Do còn hạn chế trong một đồ án môn học nên việc tính toán thiết kế quy trình công nghệ
chỉ cho một loại chi tiết điển hình. Cụ thể, trong bài viết này chỉ nêu nên quy trình công nghệ gia
công chi tiết.

Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ
thường làm đối với loại chi tiết dạng trục. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết
dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng
chi tiết và thực tiễn sản xuất.

Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất
mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

Em xin chân thành cảm ơn!.