Chương 5

BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

Nội dung

▪ Giới thiệu

▪ Cơ sở tính toán

▪ Tính toán, thiết kế bộ truyền

▪ Trình tự thiết kế bộ truyền

2
 I. GIỚI THIỆU
Truyền chuyển động và công suất nhờ vào sự ăn khớp trên các răng
1. Phân loại
▪ Theo bề mặt hình thành răng: bánh răng trụ, côn, thanh răng
▪ Theo hướng răng: thẳng, nghiêng, xoắn
▪ Theo vị trí giữa hai trục bánh răng: song song, cắt nhau, chéo nhau
2. Ưu, nhược điểm, phạm vi sử dụng
▪ Ưu điểm: Kích thước nhỏ và khả năng tải lớn.
Tỷ số truyền ổn định.
Hiệu suất cao: đạt từ 97 - 99%.
▪ Nhược điểm: Đòi hỏi độ chính xác chế tạo cao.
Chế tạo phức tạp.
Có nhiều tiếng ồn khi làm việc với v lớn.
▪ Phạm vi sử dụng: rộng rãi, phổ biến dùng để truyền công suất lớn

3
 I. GIỚI THIỆU
BR trụ thẳng

BR ăn khớp ngoài BR ăn khớp trong Bánh răng – Thanh răng

BR trụ nghiêng
Cặp BR nghiêng trục song song
BR nghiêng trái (hướng nghiêng ngược nhau)

Cặp BR nghiêng trục chéo

BR nghiêng phải
(cùng hướng nghiêng)

4
I. GIỚI THIỆU
Bánh răng côn răng thẳng

Bánh răng côn răng xoắn

5
 I. GIỚI THIỆU
3. Các thông số hình học chính
▪ Môđun: là tỷ số giữa bước răng p và số 
▪ Bánh trụ răng thẳng

▪ Bánh răng trụ nghiêng:

Tiêu chuẩn

▪ Bánh răng côn thẳng: (xem mục riêng của BR côn)

▪ Bước răng p: là khoảng cách giữa 2 răng liền nhau đo trên vòng chia
▪ Bước ngang pt (Tại tiết diện vuông góc với trục bánh răng) → môđun ngang
▪ Bước pháp pn (Tại tiết diện pháp tuyến với mặt răng) → môđun pháp
d
pn
pt →Môđun (mn) được tiêu chuẩn hoá
để hạn chế số dao cắt bánh răng

→Ưu tiên chọn dãy 1
răng

Bánh răng nghiêng

6
 I. GIỚI THIỆU
3. Các thông số hình học chính
▪ Số răng: bánh dẫn 𝑍1 , bị dẫn 𝑍2
𝑚𝑛 𝑍1 𝑚𝑍1 𝑚𝑛 𝑍2 𝑚𝑍2
▪ Đường kính vòng chia: 𝑑1 = = , 𝑑2 = =
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠𝛽
Vòng chia: là vòng có chiều dày răng bằng chiều rộng rãnh (hình học)
▪ Chiều rộng vành răng: 𝑏𝑤
▪ Khoảng cách trục chia:
a= (d1+d2)/2 = m(Z1+Z2)/2cos 𝑑1
▪ Khoảng cách trục lăn: 𝑎𝑤
a
(theo tiêu chuẩn/kích thước ưu tiên)
▪ Đường kính vòng lăn: 𝑑𝑤1 , 𝑑𝑤2 𝑑2
Vòng lăn: là vòng ăn khớp/tiếp xúc
của hai bánh răng
𝑏𝑤
▪ Tỉ số truyền:

7
 I. GIỚI THIỆU
4. Dịch chỉnh bánh răng
▪ Khả năng làm việc của bộ truyền bánh răng phụ thuộc vào độ chính
xác khi chế tạo bánh răng thể hiện qua cấp chính xác.
▪ Cấp chính xác bánh răng từ cấp 1÷12 và giảm dần.
▪ Chú ý: vận tốc vòng lớn → độ chính xác cao. Thường dùng: cấp 6…9
▪ Hiện tượng cắt chân răng: chân răng bị cắt lẹm khi chế tạo → Giảm
chất lượng ăn khớp, giảm độ bền của răng. Nguyên nhân: do số răng
quá nhỏ. Khắc phục: chọn số răng lớn hoặc dịch chỉnh 𝑑𝑤1
𝑑1
1
Vòng chia
Vòng chia
𝑎𝑤
 Vòng lăn a

Cắt chân răng

2 Vòng chia
 Vòng lăn
Không dịch chỉnh Có dịch chỉnh
8
 I. GIỚI THIỆU
4. Dịch chỉnh bánh răng
▪ Dịch chỉnh:
▪ Khoảng dịch chỉnh: là khoảng cách giữa đường lăn và đường chia
▪ Hệ số dịch chỉnh (x): tỷ số giữa khoảng dịch chỉnh và môđun mn
Thanh răng sinh ĐC: Đường chia; ĐL: Đường lăn
(Dao cắt BR)

ĐL
ĐL
ĐL

Răng

Không dịch chỉnh Dịch chỉnh dương Dịch chỉnh âm

Thanh răng sinh: ĐC  ĐL Thanh răng sinh: ĐC  ĐL
Bánh răng: Vòng chia  Vòng lăn Bánh răng: Vòng chia  Vòng lăn

9
 I. GIỚI THIỆU
4. Dịch chỉnh bánh răng
▪ Mục đích của dịch chỉnh
▪ Tránh hiện tượng cắt chân răng
▪ Đảm bảo khoảng cách trục 𝑎𝑤 mong muốn (tiêu chuẩn, tận cùng là 0/5)
▪ Nâng cao khả năng tải (dịch chỉnh dương: chân răng to ra)
▪ Cải thiện chất lượng ăn khớp (góc ăn khớp αtw>200 với dịch chỉnh dương)
▪ Phương pháp dịch chỉnh
Dịch chỉnh đều:
x1>0, x2 <0: xt= x1 + x2 = 0
Dịch chỉnh góc: xt= x1 + x2>0
▪ Chú ý
▪ Dịch chỉnh dương → tăng chiều dày chân răng → tăng độ bền uốn răng
→ làm mất hiện tượng cắt chân răng; tăng tw→ tăng độ bền tiếp xúc của răng.
→ Làm nhọn răng → Giảm hệ số trùng khớp, giảm khả năng tải
▪ Dịch chỉnh thường chỉ dùng cho bánh răng thẳng (trụ/côn), còn bánh răng
nghiêng thì không cần thiết do điều chỉnh qua góc nghiêng

10
 I. GIỚI THIỆU
5. Kết cấu bánh răng
▪ Nếu d không lớn → bánh răng chế tạo thành 1 khối. x
Làm bánh răng liền trục
x ≤2,5m (BR trụ); x ≤1,6m (BR côn)
▪ d≤500mm thường được chế tạo bằng phôi rèn, dập hoặc đúc, thường
được khoét lõm và làm lỗ để giảm bớt khối lượng.
▪ d≥500mm thường được chế tạo bằng phôi hàn nếu sản xuất đơn chiếc
và đúc nếu sản xuất hàng loạt

Bánh răng có kích thước nhỏ và trung bình Bánh răng có kích thước lớn
11
 II. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
Giả thiết:
▪ Bỏ qua lực ma sát sinh ra trên mặt răng khi ăn khớp.
▪ Lực ăn khớp đặt tại tâm ăn khớp và ở giữa vành răng
1. Trùng khớp: hiện tượng – đánh giá
▪ Để chuyển động liên tục → phải có ít nhất một đôi răng ăn khớp →
hệ số trùng khớp ngang  > 1
▪ Bánh răng nghiêng có thêm hệ số trùng khớp dọc 

Trùng khớp dọc

Trục hỏng do mỏi

Không có
trùng khớp dọc
Trùng khớp ngang
12
 II. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
2. Hiện tượng trượt, ma sát khi ăn khớp
▪ Ngoại trừ tâm ăn khớp (W), tại các điểm
ăn khớp (ví dụ: C) bề mặt hai răng vừa lăn
vừa trượt lên nhau.
▪ Vận tốc trượt lớn nhất khi vào khớp và ra
khớp tại đỉnh và chân răng.
▪ Do tạo thành khe hở hình nêm theo chiều
vận tốc trượt → tạo ra lớp dầu bôi trơn ma
sát ướt trên bề mặt tiếp xúc (nhanh, đủ
dầu) → hai răng không tiếp xúc trực tiếp
▪ Vs → ma sát → Mất mát công suất, mòn Trục hỏng do mỏi
và dính răng. Ngoài ra còn gây tróc rỗ bề
mặt khi bôi trơn tốt
▪ Vs tỷ lệ thuận với m → m càng lớn thì hiệu
suất càng thấp
13
 II. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
3. Phân tích lực ăn khớp
3.1 Bánh răng thẳng

3.2 Bánh răng nghiêng

Chú ý:
▪ Lực vòng bánh răng chủ động ngược chiều 1
▪ Lực vòng bánh răng bị động cùng chiều 2.
▪ Lực hướng tâm có chiều hướng vào tâm bánh răng
▪ Fa có chiều hướng vào mặt răng làm việc.
→ Để triệt tiêu lực dọc trục dùng bánh răng chữ V.
14
 II. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
3. Phân tích lực ăn khớp
▪ Bánh dẫn: mặt làm việc là mặt đi trước
▪ Bánh bị dẫn: mặt làm việc là mặt đi sau Cặp bánh răng nghiêng thường
Mặt làm việc 𝐹𝑡2 𝛽 = 80 − 200
𝐹𝑟1
1

𝐹𝑎2 𝐹𝑎1
Mặt làm việc

𝐹𝑟2
2
𝐹𝑡1

Cặp bánh răng chữ V hoặc sử

dụng 2 cặp bánh răng nghiêng
𝛽 = 300 − 400

15
 II. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
4. Tải trọng tính
Ftt = Ftd.K K hệ số tải trọng K = K.K.KV
a) Hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng K
▪ Nguyên nhân:
▪ Các ổ bố trí không đối xứng so với các bánh răng.
▪ Biến dạng uốn của trục và biến dạng xoắn của răng.
▪ Sai số chế tạo và lắp ráp→ ăn khớp lệch nhau
▪ K (Hệ số tập trung tải trọng K)
▪ KH : Tính theo sức bền tiếp xúc
▪ KF: Tính theo sức bền uốn
▪ Cách xác định K phụ thuộc
▪ Vị trí lắp bánh răng so với ổ đỡ trục
▪ Chiều rộng vành răng (ψbd = bw/dw1)
▪ Độ cứng của trục (l/d: chiều dài/đường kính trục)
▪ Độ cứng bề mặt răng HB1, HB2
▪ Vận tốc vòng và cấp chính xác

16
 II. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
4. Tải trọng tính
Ftt = Ftd.K K hệ số tải trọng
K = K.K.KV
a) Hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng K
▪ Chú ý: Khi thiết kế cần giảm K
▪ Tăng độ cứng của trục, ổ. Chọn l/d thích hợp.
▪ Vát mép đầu răng, chọn vật liệu chạy mòn tốt
▪ Bố trí bánh răng đối xứng với ổ 2 bên.
▪ Chọn ψbd, hoặc Kbe = b/ Re hợp lý (bánh răng côn)
▪ Tăng độ chính xác khi chế tạo bánh răng

Vát đầu răng

17
 II. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
4. Tải trọng tính
Ftt = Ftd.K K hệ số tải trọng
K = K.K.KV
b) Hệ số phân bố không đều tải trọng giữa các đôi răng đồng thời ăn
khớp K
▪ Nguyên nhân: do sai số khi chế tạo
▪ K
▪ KH : Tính theo sức bền tiếp xúc
▪ KF : Tính theo sức bền uốn
▪ K phụ thuộc: cấp chính xác và vận tốc vòng
▪ Với bộ truyền bánh răng thẳng: KH=1, KF=1
▪ Với bộ truyền bánh răng nghiêng (có nhiều đôi răng đồng thời ăn khớp)
KHα tra đồ thị phụ thuộc vào ccx và vận tốc vòng.
KFα xác định theo cấp chính xác và hệ số trùng khớp dọc ()

18
 II. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
Bánh răng trụ
4. Tải trọng tính
HHbbwwddww11 da1 (wu +
Ftt = Ftd.K K hệ số tải trọng KK =
HvHv =
1 +
1 + ;;  H = HH..gg00.v.v. .
22TT1 K
1 KHHK
KHH uu
K = K.K.KV
c) Hệ số tải trọng động KV F Fbbwwddww11 da1 (wu +
Fv Fv= =
KK 1 1++ ;;  F = FF..gg00.v.v. .
▪ Nguyên nhân: 22TT1 K K
1 KFF KFF uu
▪ Mặt răng không tuyệt đối cứng →  .d1.n1 cường độ tải
Biến dạng khi chịu tải → Sai số v = 60.1000 trọng động
bước răng và profin răng → Tỉ số
Bánh răng côn
truyền tức thời thay đổi → Tải trọng
động  b d
K Hv = 1 + H w w1 ;  H =
▪ Sai số chế tạo, lắp ráp → bánh răng 2T1 K H K H
ăn khớp lệch nhau → Tải trọng động
 bd
▪ KV K Fv = 1 + F w w1 ; F =
2T1 K F K F
▪ KHV : Tính theo sức bền tiếp xúc
▪ KFV : Tính theo sức bền uốn K = 1 +  H bw d w1 ;  =  .g .v. d1 (u + 1)
Hv H H 0
▪ KV tính toán 2T1 K H K H u
: hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp  F bw d w1 d1 (u + 1)
K
g0 hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch p của BR1
Fv = 1 +
và BR2 ;  F =  F .g 0 .v.
2T1 K F K F u
19
 II. CƠ SỞ TÍNH TOÁN
5. Hiệu suất của bộ truyền
= P2/P1 = 1- Pr/P1
P1, P2 công suất trên trục dẫn và bị dẫn
Pr công suất mất mát trong bộ truyền
Pr = Ps + P0 + Pd
Ps công suất mất mát do ma sát trong mối ăn khớp
P0 công suất mất mát trong các ổ
Pd công suất mất mát do khuấy dầu
Tra bảng theo cấp chính xác và điều kiện làm việc

20
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
1. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính
Lực tác dụng lên răng thay đổi theo chu kỳ → ứng suất trên răng
thay đổi theo chu kỳ mạch động gián đoạn → Các dạng hỏng sau
a) Gẫy răng
▪ Là dạng hỏng nguy hiểm nhất vì làm mất khả năng làm việc của bộ
truyền và còn làm hỏng các chi tiết khác như: trục, ổ.
▪ Nguyên nhân:
▪ Răng bị gẫy do mỏi: Do ứng suất uốn gây nên tại tiết diện tập
trung ứng suất ở chân răng và ứng suất này thay đổi
▪ Răng bị gẫy do quá tải
▪ Các biện pháp khắc phục:
▪ Tăng môđun
▪ Dịch chỉnh (+) để tăng chiều dày chân răng.
▪ Tính theo độ bền uốn 𝜎𝐹 ≤ 𝜎𝐹
▪ Tăng bán kính lượn chân răng
→ Giảm tập trung ứng suất
▪ Gia công nhẵn bề mặt chân răng.
21
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
1. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính
b) Tróc rỗ bề mặt răng
▪ Là dạng hỏng bề mặt chủ yếu trong các bộ truyền được bôi trơn tốt.
▪ Hiện tượng: bề mặt kim loại trên mặt răng bị tróc ra để lại các vết rỗ
→ Bộ truyền bị nóng, rung mạnh và kêu to.
▪ Nguyên nhân: Do tác dụng của ứng suất tiếp xúc (H) thay đổi →
những vết nứt, xước tế vi + áp lực của dầu sẽ phát triển, thay đổi theo
hướng của vận tốc trượt → tróc rỗ do mỏi. Tróc rỗ thường xảy ra bắt
đầu ở vùng gần tâm ăn khớp vì tại đây có lực ma sát và ứng suất tiếp
xúc là lớn nhất → làm mặt răng mất nhẵn, dạng răng bị méo mó và
tải trọng động tăng lên.
▪ Các biện pháp khắc phục:
▪ Tính theo độ bền tiếp xúc. 𝜎𝐻 ≤ 𝜎𝐻
và kiểm nghiệm theo độ bền uốn 𝜎𝐹 ≤ 𝜎𝐹
▪ Nhiệt luyện tăng độ rắn bề mặt răng.
▪ Tăng góc ăn khớp → dùng dịch chỉnh
▪ Nâng độ chính xác tiếp xúc, tăng độ nhẵn mặt răng.
22
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
Tróc rỗ, gãy răng do ứng suất tiếp xúc, uốn

b) Ứng suất chụp bằng phương

pháp quang đàn hồi
a) Ứng suất trong răng thay đổi theo chu kỳ
23
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
1. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính
c) Mòn răng
▪ Dạng hỏng chủ yếu với bộ truyền bôi trơn kém
▪ Răng bị mòn làm cho dạng răng bị thay đổi → Tải trọng động, răng
bị gãy (giảm tiết diện)
▪ Các biện pháp khắc phục: Biến dạng dẻo
▪ Tăng độ rắn mặt răng mặt răng
▪ Bôi trơn thích hợp
d) Dính răng
e) Biến dạng dẻo bề mặt răng
f) Bong bề mặt răng

Bong bề mặt răng

24
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
2. Vật liệu và ứng suất cho phép
a) Vật liệu
▪ Thường sử dụng thép (gang, vật liệu phi kim loại)
▪ Theo độ rắn thép được chia thành hai nhóm
▪ HB  350, nhiệt luyện: thường hoá hoặc tôi cải thiện
▪ HB  350, nhiệt luyện: tôi thể tích, cao tần, thấm carbon, nitơ
▪ BR có HB  350 có khả năng chạy mòn tốt, không bị phá huỷ giòn
khi chịu tải trọng động. Thường chọn HB1  HB2 + (10..15)HB. Sử
dụng trong truyền công suất nhỏ và vừa. Nhiệt luyện → Cắt răng
▪ BR có HB  350. Có thể đạt độ rắn HRC50..60 khi đó ứng suất tiếp
xúc cho phép [H] tăng hai lần và khả năng tải tăng 4 lần so với
nhóm 1. Loại này: Cắt răng → nhiệt luyện → (Mài răng).

25
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
2. Vật liệu và ứng suất cho phép
b) Ứng suất cho phép
[] = gh/s

0 0
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 , 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 giới hạn mỏi dài hạn tiếp xúc, uốn (xác định theo HB)
𝑚𝐻 𝑁𝐻0 𝑚𝐹 𝑁𝐹0
𝐾𝐻𝐿 = , 𝐾𝐹𝐿 = : hệ số tuổi thọ tính cho tiếp xúc, uốn
𝑁𝐻𝐸 𝑁𝐹𝐸
Bậc của đường cong mỏi: mH = 6
mF = 6 khi HB ≤ 350, mF = 9 khi HB > 350
NH0, NF0 số chu kỳ cơ sở NH0 = 30.HB2,4 NF0 = 4.106 chu kỳ
NHE, NFE số chu kỳ chịu tải
Tải tĩnh: NHE=60.c.n.ti NFE=60.c.n.ti
SH, SF hệ số an toàn
26
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
2. Vật liệu và ứng suất cho phép
b) Ứng suất cho phép
KFC: hệ số kể đến ảnh hưởng của việc đặt tải
1 chiều: KFC = 1
2 chiều: KFC = 0,7..0,8
ZR: hệ số kể đến nhám bề mặt răng
ZV: hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc
v<5 m/s ZV = 1
v>5 m/s ZV = 0,85.v0,1 HB ≤ 350
= 0,985.v0,05 HB > 350
KXH, KXF: hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối bánh răng
da < 700 mm KXH = 1
da = 700..2500 KXH = 0,95
YR: hệ số kể đến nhám chân răng
YS: hệ số kể đến độ nhạy của vật liệu với tập trung ứng suất
27
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
3. Tính toán bánh răng trụ răng thẳng
a) Tính theo độ bền tiếp xúc
Xem hai bề mặt răng như hai hình
trụ tiếp xúc → Công thức Héc
qn
 H = ZM .
2
Công thức kiểm nghiệm theo
sức bền tiếp xúc

ZM: hệ số xét đến cơ tính của vật liệu

ZH hệ số xét đến dạng răng
Không dịch chỉnh:
Z hệ số kể đến tổng chiều dài tiếp xúc phụ thuộc  𝛼𝑡𝑤 = 𝛼𝑡 = 200
28
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
3. Tính toán bánh răng trụ răng thẳng
a) Tính theo độ bền tiếp xúc
Công thức kiểm nghiệm theo sức bền tiếp xúc

Công thức thiết kế theo sức bền tiếp xúc

T2 mômen xoắn
trên bánh bị dẫn

T1 mômen xoắn
trên bánh dẫn

29
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
3. Tính toán bánh răng trụ răng thẳng
b) Tính theo độ bền uốn
Giả thiết :
▪ Lực lực ăn khớp Fn đặt tại đỉnh
răng→ ứng suất uốn là lớn nhất.
▪ Coi răng như dầm công xôn chịu uốn
có tiết diện nguy hiểm tại chân răng
Công thức kiểm nghiệm theo sức bền uốn

YF: hệ số
dạng răng

Chú ý: YF1  YF2  F1  F2

30
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
3. Tính toán bánh răng trụ răng thẳng
b) Tính theo độ bền uốn
Công thức thiết kế theo sức bền uốn

Chú ý: YF/ [F] = max (YF1/ [F1] , YF2/ [F2])

Tìm được m khi tính qui tròn và lấy giá trị lớn hơn theo dãy tiêu chuẩn

31
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
4. Tính toán bánh răng trụ răng nghiêng
a) Những đặc điểm khi tính toán bánh răng trụ răng nghiêng
▪ Ăn khớp êm, trong vùng ăn khớp luôn có ít nhất 2 đôi răng
▪ Bộ truyền có thể làm việc được với <1 nếu >1
▪ 𝑞𝑛 nhỏ hơn trên bánh răng thẳng
▪ Chuyển bánh răng nghiêng thành bánh răng thẳng tương đương
Đường kính tương đương

Số răng tương đương

Răng thẳng trong tiết diện pháp tuyến Elip → Tròn

32
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
4. Tính toán bánh răng trụ răng nghiêng
b) Tính răng nghiêng theo độ bền tiếp xúc
Tương tự BR thẳng → công thức kiểm nghiệm theo sức bền tiếp xúc

tgb = cost.tg
Hệ số xét đến hình dạng mặt tiếp xúc tgtw = tgnw/cos
(khác bánh răng thẳng)

Z hệ số kể đến tổng chiều dài tiếp xúc phụ thuộc 𝜀𝛼 và 𝜀𝛽

Công thức thiết kế theo sức bền tiếp xúc

33
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
4. Tính toán bánh răng trụ răng nghiêng
c) Tính răng nghiêng theo độ bền uốn
Tương tự BR thẳng → công thức kiểm nghiệm theo sức bền tiếp uốn

Thêm vào các hệ số tăng khả

năng tải của bộ truyền bánh
răng nghiêng Y, Y

Y=1/ hệ số xét đến sai số của điểm đặt lực

Hệ số xét đến ảnh hưởng góc nghiêng răng Y
YF: hệ số dạng răng tra đồ thị theo số răng tương đương 𝑍𝑣
Công thức thiết kế theo sức bền uốn

34
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
5. Tính toán bánh răng côn thẳng
a) Thông số hình học
▪ Môđun thay đổi. Hay dùng me, m
(môđun vòng ngoài và môđun trung
bình). Tiêu chuẩn hoá me
▪ Với bánh côn thẳng, hai trục vuông góc

𝛿1 , 𝛿2 góc côn chia

▪ Đường kính vòng chia ngoài:

de1 = me.z1 de2 = me.z2
▪ Đường kính vòng chia trung bình Đỉnh côn chia
Đỉnh côn đỉnh
d1 = m.z1 d2 = m.z2 Đỉnh côn chân
▪ Chiều dài côn ngoài Re
▪ Chiều dài côn trung bình Rm Bánh răng côn thẳng → Bánh răng trụ thẳng
▪ Hệ số chiều rộng răng: be = b/Re
35
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
5. Tính toán bánh răng côn thẳng Mặt ngoài (𝑚𝑒 )
a) Thông số hình học Trung bình (𝑚)
Mặt trong
Mô đun giảm dần từ mặt ngoài → mặt trong
d = de.(1-0,5.be) Nón chia 1
m = me.(1-0,5. be)
Đỉnh côn chia
1

𝑑𝑚1 𝑑𝑒1
Nón chia 2 𝑅𝑒
𝛿1 𝑅𝑚
𝛿2

Mặt trong
Trung bình (𝑚) 2
Mặt ngoài
(𝑚𝑒 ) 𝑏
𝑑𝑚2
𝑑𝑒2

36
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
5. Tính toán bánh răng côn thẳng
b) Phân tích lực ăn khớp

Fr1 = Ft1 tg.cos 1=Fa2

Fa1 = Ft1 tg. sin1=Fr2

37
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
5. Tính toán bánh răng côn thẳng
c) Đặc điểm tính toán bánh răng côn thẳng
▪ Tải trọng phân bố theo chiều rộng vành răng không đều, phụ thuộc độ
biến dạng và độ cứng của răng
▪ Cách tính: qui bánh răng côn thành bánh răng trụ tương đương
▪ Thực nghiệm → khả năng tải bộ truyền bánh răng côn bằng 0,85 khả
năng tải bộ truyền bánh trụ tương đương
▪ Thông số tương đương
dv1=d1/cos1, dv2=d2/cos2
Zv1=Z1/cos1, Zv2=Z2/cos2
uv = Zv2/Zv1 = u2

38
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
5. Tính toán bánh răng côn thẳng
d) Tính bánh răng côn thẳng theo độ bền tiếp xúc
Công thức kiểm nghiệm theo sức bền tiếp xúc

Công thức thiết kế theo sức bền tiếp xúc

Cặp bánh răng bằng thép
d=b/d1 thường lấy d = 0,3  0,6
Phải đảm bảo điều kiện: b10.me
be=b/Re0,3
Hoặc

KR hệ số phụ thuộc vật liệu bánh răng

39
 III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
5. Tính toán bánh răng côn thẳng
d) Tính bánh răng côn thẳng theo độ bền uốn
Công thức kiểm nghiệm theo sức bền uốn

Công thức thiết kế theo sức bền uốn

Hệ số dạng răng YF tra theo

số răng tương đương

Từ m → me → tiêu chuẩn

40
 IV. TRÌNH TỰ THIẾT KẾ
1. Thông số đầu vào
P1, n1, u, chế độ làm việc
→ Tìm thông số hình học, vật liệu bánh răng
2. Các bước thiết kế
▪ Bước 1: chọn vật liệu và chế độ nhiệt luyện
▪ Bước 2: Tính sơ bộ ứng suất cho phép (do chưa có kích thước)
▪ Bước 3: Tính khoảng cách trục/chiều dài côn ngoài
▪ Bước 4: Tính các thông số hình học còn lại m, Z, d …
▪ Bước 5: Tính chính xác ứng suất cho phép, kiểm nghiệm lại
▪ Bước 6: Điều chỉnh các thông số nếu không đủ bền

41