PHẦN 1: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC

1. Giới thiệu thùng trộn

Máy trộn dùng để đạt các mục đích sau:

- Tạo thành 1 hỗn hợp đồng nhất của một chất rắn và 1 chất lỏng.
- Tạo thành 1 hỗn hợp đồng nhất của hai hay nhiều chất rắn.
- Tăng cường quá trình phản ứng và trao đổi nhiệt giữa 1 chất rắn và chất khí như
quá trình đốt, nung.
Một trong các loại máy trộn được sử dụng phổ biến trong công nghiệp là dạng
máy trộn thùng quay đặt nằm ngang.
Sinh viên được yêu cầu tính toán hệ thống dẫn động thùng trộn với điều kiện cụ
thể như sau:
Thùng trộn quay liên tục, có nghiêng của thùng so vớ phương ngang là β = 3°, vật
liệu trộn có khối lượng riêng ρ = 1300 kg/m3, bán kính R0 = 1/3D.
2. Cho trước thông số đầu vào
a) Năng suất trộn Q = 14800 (kg/h)
b) Đường kính (trong) thùng trộn D = 0,6 (m)
c) Trọng lượng vật liệu trong thùng Gv = 2400 (N)
d) Góc nâng vật liệu α = 81°
e) Các hệ số: φ = 1/3; m = 1/3; K = 200.
3. Tính toán tốc độ trục và công suất
a) Chiều dài thùng trộn L (m)
1
L=m. K . D . tgβ= .200 .0 , 6.tg ( 3 ° )=2,096311171(m) (tài liệu [3], 17.4)
3
b) Tốc độ quay của thùng n (vòng/phút)
- Năng suất trộn

(tài liệu [3], 17.6)

 14800
⇒ n= 2
=54.98
π .0 , 6 1 1 (vòng/phút)
60. . .1300 . 2,096311171. . tg ( 3 ° )
4 3 3

2 2
π .D π .0,6
- Trong đó: F t= = là tiết diện ngang của thùng.
4 4
c) Công suất cần cung cấp cho thùng

Ptải = P1 + P2 + P3 = 1,65 + 2,73 + 0,44 = 4,82(kW)

Trong đó:
- P1 (kW): công suất nâng vật liệu lên độ cao thích hợp
0,6 π .54 , 98
2400. . ( 1−cos ( 81 ° ) ) .
G . R . ( 1−cosα ) . ω 3 30
P 1= v 0 .10−3= .10−3=1 , 65(kW)
α 81. π
180
π . n π .54 , 98
ω= = =5 ,75
30 30
- P2 (kW): công suất trộn vật liệu
−3 0 ,6 −3
P2=G v . R0 . ω . sinα .10 =2400. .5 , 75.sin ( 81 ° ) .1 0 =2 , 73(kW)
3
(tài liệu [3], 17.13)
- P3 (kW): công suất mất mát do ma sát ở ổ trục thùng trộn
P3=0 ,1. ( P1 + P2 )=0 , 1. ( 1 ,65+2 , 73 )=0 , 44 (kW)
d) Thông số đầu ra
Thông số Kí hiệu Giá trị Đơn vị
Công suất trên trục thùng trộn P 4,82 kW
Số vòng quay trên trục thùng trộn n 54,98 vòng/phút
 PHẦN 2: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ điện
a) Thông số đầu vào
+ Pt = 4,82(kW)
+ nlv = 54,98 (vòng/phút)
b) Trình tự tính toán
+ Hiệu suất dẫn động của hệ thống:
3
η=ηkn . ηbrc .η x .η ol = 1.0,97 .0 ,97. ¿ Bảng 2.3 trang 19 [1]
Vớiη kn=1 - hiệu suất khớp nối; η ol =0 , 99- hiệu suất 1 cặp ổ lăn; ηbrc =0 , 97 - hiệu suất 1
cặp bánh răng côn trong hộp giảm tốc; η x =0 , 97 - hiệu suất bộ truyền xích.
+ Công suất cần thiết trên trục động cơ:
Pt 4.82
Pct = = = 5,3 (kW) Theo công thức (2.8) trang 19 [1].
η 0 , 91
Chọn TST sơ bộ gồm 2 phần: phần tỉ số truyền ngoài (bộ truyền xích) và tỉ số truyền
trong hộp giảm tốc (hộp giảm tốc 1 cấp bộ truyền bánh răng côn).
Tỉ số truyền chung sơ bộ:
+ Tỉ số truyền sơ bộ theo công thức:
u x . uh= (2 ÷ 5 ) . (2 ÷ 4 )=(4 ÷ 20)→ Chọn u sb=12
+ Số vòng quay sơ bộ động cơ theo công thức (2.18) trang 21[1]
n sb=nlv . u sb=54 , 98 .12=659.76 ( v ò ng / p hú t )
c) Chọn động cơ
Theo tài liệu tham khảo [3]
+ Chọn số vòng quay đồng bộ: nđb = 750 (v/ph)
+ Dựa vào catalog motor ABB - chọn động cơ phải thỏa điều kiện:
Pđc ≥ Pct ≥ 5 , 3 ( kW )
n đb ≈ n sb=750 ( ) v
ph
Theo công thức (2.19) trang 22 [1]
+ Đồng thời có mômen mở máy thỏa điều kiện:

Công thức (2.6) trang 17 [1]

d) Thông số đầu ra
Động cơ M2QA160M8B
Công suất (kW) 5,5
Số vòng quay (vòng/phút) 715
2. Phân phối tỷ số truyền
a) Thông số đầu vào
+ Plv = 4.82 (kW)
+ nlv =54,98 (vòng/phút)
+ nđc = 715 (vòng/phút)
b) Trình tự tính toán
+ Tính tỷ số truyền chung của hệ thống theo công thức (3.23) trang 48[1]
ndc 715
ut = = =13,004
nlv 54 , 98
+ Chọn trước tỷ số truyền của HGT 1 cấp bánh răng côn theo dãy tiêu chuẩn:
→ Chọn
+ Tính tỷ số truyền ngoài HGT theo công thức (3.25) trang 49[1]
ut 13,004
u x= = =3,251 → Chọn u x =3,251theo dãy tiêu chuẩn
u brc 4
+ Kiểm tra sai số tỷ số truyền:
|ut −u| |13−( 4 × 3,251 )|
Δu= = =0 , 03 % ≤ 4 %
ut 13
+ Tính số vòng quay trên các trục:
 Trục I: n1 = nđc = 715 (vg/ph)
720
 Trục II: n2 = = 4 = 178,75 (vg/ph)

178 ,75
 Trục làm việc: nlv = = 3,251 = 54.983(vg/ph)
+ Tính công suất trên các trục:
Plv 4 , 82
 Trục II: P2 = = =5,019 ( kW )
η x . ηol 0 ,99.0 ,97
P2 5,019
 Trục I: P1 = =
ηol .η brc 0 , 99.0 , 97
=5,227 ( kW )
P1 5.227
 Trục động cơ: Pđc = =
ηkn . ηol 0 ,99.1
=5.28 ( kW )

+ Tính mômen trên các trục:

6
9,55.1 0 .5,28
=70523,07692 ( N . mm )
 Trục động cơ: Tđc = = 715

6
9,55.1 0 .5,227
=69815,17483 ( N .mm )
 Trục I: T1 = = 715
 6
9,55.1 0 .5,019
=268147,972 ( N . mm )
 Trục II: T2 = = 178 , 75

6
9,55.1 0 .4,82
=837186,0393 ( N . mm )
 Trục làm việc: Tlv = = 54,983
3. Bảng phân phối tỷ số truyền

Trục Động cơ I II Làm việc

Thông số
Tỉ số truyền u ubrc =4 u x =2 ,66
Số vòng quay n
715 715 178,75 54.983
(vg/ph)
Công suất P (kW) 5.28 5.227 5.019 4.82
Mômen xoắn T
70523,07692 69815,17483 268147,972 837186,0393
(N.mm)
 PHẦN 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
1. Thông số đầu vào
- Các thông số làm việc của bộ truyền:
+ Công suất trên trục đĩa xích dẫn: P1 = 5.019 (kW)
+ Tốc độ quay trên trục đĩa xích dẫn: n1 = 178,75(vòng/phút)
+ Tỷ số truyền của bộ truyền xích: u x =3,251
- Điều kiện làm việc của bộ truyền:
+ Vị trí trục được điều chỉnh bằng một trong các đĩa xích
+ Bộ truyền đặt nghiêng một góc 30°
+ Bôi trơn nhỏ giọt, môi trường làm việc có bụi
+ Tải trọng tĩnh, làm việc êm
+ Làm việc 2 ca
2. Trình tự thực hiện
a) Chọn loại xích
Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp → Chọn xích con lăn.
b) Chọn số răng đĩa xích
z 1=29−2u=29−2.3,251=22,498 ≥ z min
→ Chọn z1 = 25 răng Theo bảng (5.4) trang 80[1]
z 2=u . z1 =3,251.25=81,275 ≤ z max=120 Theo công thức (5.1) trang 80[1]
→ Chọn z2 = 83 răng
2 z 83
+ Tính tỷ số truyền thực tế: ut = = =3 , 32
z1 25
+ Kiểm tra sai lệch tỷ số truyền:
|ut −u|
Δu= =2,078 % ≤ 4 %
ut
c) Xác định bước xích
+ Tính hệ số điều kiện sử dụng k:

Hệ số Giá trị Điều kiện làm việc của bộ truyền xích

k0 1 Bộ truyền đặt nghiêng một góc 30°
ka 1
kđc 1 Vị trí trục được điều chỉnh bằng một trong các đĩa xích
kbt 1.3 Bôi trơn nhỏ giọt, môi trường làm việc có bụi
kđ 1 Tải trọng tĩnh, làm việc êm
kc 1,25 Làm việc 2 ca
k =k 0 . k a . k đ c . k bt .k đ . k c =1,625 Theo công thức (5.4) trang 81[1]

+ Hệ số răng
n01 200
+ Hệ số vòng quay k n= = =1 ,11 Theo bảng (5.5) trang 81[1]
n1 178 , 75
 + Hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy xích → Chọn xích 1 dãy:
+ Công suất tính toán (Theo công thức (5.5) trang 83[1])
P 2 . k . k z . k n 5,019.1,625 .1.1 , 11
Pt = = =3,6212 (kW)
kd 2,5
Theo bảng (5.5) trang 81[1] với n01 = 200 (vòng/phút).
→ Chọn bộ truyền xích có bước xích p = 19.05(mm) với 3 dãy xích thỏa mãn điều kiện
bền mòn:
Pt < [P] = 14,4 (kW)
Đồng thời theo bảng (5.8) trang 83[1] → p < pmax
d) Xác định khoảng cách trục và số mắt xích
+ Khoảng cách trục sơ bộ:
→ Chọn asb =40p = 40.19.05 = 762 (mm)
+ Xác định số mắt xích:

(
2 a sb ( z 1+ z2 ) p z2 −z1
)
2

( )
2
2.762 (25+ 83 ) 19 , 05 83−25
X= + + = + + =136 , 13
p 2 asb 2 π 19 , 05 2 762 2.3 ,14
→ Chọn X = 136 mắt
+ Tính lại khoảng cách trục:

[ √( ) ( ) ]=760,725 (mm)
2 2
1 ( 25+83 ) ( 25+83 ) 83−25
a= .19 , 05 136− + 136− −2
4 2 2 3 ,14

Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm

Chọn → Chọn a = 758,443(mm)
+ Kiểm nghiệm số lần va đập của xích trong 1 giây:
n1 . z 1 178 , 75.25
i= = =2 , 19< [ i ] =30 (Theo bảng (5.9) trang 85[1])
15 X 15.136
+ Kiểm nghiệm về độ bền:

Trong đó:
Q=108.1 03 ( N ) (Theo bảng (5.2) trang 78[1])

p . z1 . n1 19 , 05.25 .180
v 1= = =1,429 ( m/s )
60000 60000
1000. P 2 1000.5,019
F t= = =3512,246 ( N )
v1 1,429
F 0=k f . q . a . g=(9 , 81.4 .5 , 8.758,443)/1000=172.62 ( N )
với (bộ truyền nghiêng 1 góc < 40°)
 2 2
F v =q . v 1=5 , 8.1,429 =11.844 ( N )
3
108.1 0
S= =24.55≥ [ S ] = 8,2 (Theo bảng (5.10) trang 86[1])
1 , 2.3512,246+ 172.62+ 11.844
→ Bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.

+ Xác định đường kính đĩa xích:

 Đường kính vòng chia của đĩa xích (Theo công thức (5.17) trang 86[1])
p 19 , 05
d 1= = =151,995 ( mm )
sin
( zπ ) ( )
1
sin
3 ,14
25
p 19.05
d 2= = =503,416 ( mm )
sin
( zπ ) ( )
2
sin
3 ,14
83
 Đường kính vòng đỉnh của đĩa xích

[
d a 1= p 0 ,5+ cotg
( zπ )]=19 , 05[ 0 ,5+ cotg ( 325,14 )]=160,321( mm )
1

da2
[
= p 0 ,5+ cotg
( zπ )]=19 , 05[ 0 ,5+ cotg ( 383,14 )]=512 ,58 ( mm )
2

 Đường kính vòng đáy của đĩa xích

d f 1=d 1−2 r=139.935 ( mm )
d f 2=d 2−2 r =491.356 ( mm )
Với r = 0,5025.d1 + 0,05 = 6,03 (mm)
Và d1 = 11.91 (mm) (Theo bảng (5.2) trang 78[1])
+ Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích:

Trong đó:
Vì z1 = 25 nằm trong khoảng z = 20 ÷ 30, có z a = 20 và zb = 30, dùng phương pháp nội
suy.
→ Chọn kr1 = 0,48 và kr2 = 0,36

−7 3 −7 3
F vd =13.1 0 . n1 . p .m=13.10 .178 , 75. ( 19.05 ) .3=4 , 82 ( N )
A = 265 (mm2) (Theo bảng (5.12) trang 87[1])
E = 2,1.105 (MPa); kd = 2,5 (xích 3 dãy) ; k đ =1

√
σ H =0 , 47. 0 , 42. ( 3512,246 .1+4 , 82 ) .
2 , 1.10 5
265.2, 5
=321,6099439 ( MPa )
Như vậy dùng gang xám sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho phép , đảm
bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1.
Tương tự, (với cùng vật liệu và nhiệt luyện).
+ Lực tác dụng lên trục: F r=k x . F t =1 ,15. 3512,246=4039,0829 ( N )
Trong đó (do bộ truyền nghiêng 1 góc < 40°)