ULTRASONIC MACHINING

MỤC LỤC
QUY TRÌNH LOẠI BỎ VẬT LIỆU .................................................................................................... 3
1.1. Giới thiệu................................................................................................................................ 3
1.2. Lịch sử gia công ..................................................................................................................... 3
1.3. Gia công chuyền thống.......................................................................................................... 5
1.3.1. Gia công bằng đụng cụ có lưỡi cắt ............................................................................... 5
1.3.2. Gia công bằng mài mòn. ............................................................................................... 7
1.4. Gia công phi truyền thống. ................................................................................................... 8
1.4.1. Gia công phi truyền thống một hành động ................................................................. 9
1.4.1.1. Gia công cơ khí .......................................................................................................... 9
1.4.1.2. Gia công nhiệt ............................................................................................................ 9
1.4.1.3. Hóa chất và điện hóa gia công. ................................................................................. 9
1.4.2. Gia công hỗ hợp. .............................................................................................................. 10
1.4.2.1. Các quá trình hóa học và điện hóa hỗn hợp. ........................................................ 10
1.4.2.2. Gia công nhiệt hỗn hợp. .......................................................................................... 10
GIA CÔNG SIÊU ÂM ........................................................................................................................ 12
1.1. giới thiệu. ................................................................................................................................ 12
1.2. hệ thống gia công ..................................................................................................................... 12
1.2.1. từ tính ............................................................................................................................... 13
1.2.2. Bộ khuếch đại cơ khí:...................................................................................................... 16
1.2.3 đụng cụ. ............................................................................................................................ 17
1.2.4. bùn mài mòn. .................................................................................................................... 17
2.1. Quy trình loại bỏ tài liệu. ......................................................................................................... 18
2.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến tỷ lệ loại bỏ vật liệu. ................................................................... 20
2.2.1. Dao động dao. ................................................................................................................... 20
2.2.2. Hạt mài mòn. ..................................................................................................................... 20
2.2.3. Phôi tác động-độ cứng...................................................................................................... 20
2.2.4 Hình dạng công cụ. ............................................................................................................. 20
2.3 Độ chính xác về kích thước và chất lượng bề mặt. ................................................................. 21
2.3.1. Độ chính xác về kích thước............................................................................................... 21
2.3.2. Chất lượng bề mặt. ............................................................................................................ 22
2.4. ứng đụng. .................................................................................................................................. 22
2.4.1. khoan và khoét................................................................................................................... 22
2.4.2. Siêu âm chìm và đường viền gia công............................................................................. 23

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 1

 ULTRASONIC MACHINING

2.4.3. Sản xuất điện cực EDM. .................................................................................................. 24

2.4.4. Siêu âm đánh bóng. .......................................................................................................... 25
2.4.5. Gia công siêu âm............................................................................................................... 25
2.4.6. những ứng đụng khác: ...................................................................................................... 26
THAM KHẢO ..................................................................................................................................... 26

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 2

 ULTRASONIC MACHINING

QUY TRÌNH LOẠI BỎ VẬT LIỆU

1.1. Giới thiệu.
Các bộ phận được sản xuất bởi đúc tạo hình và quá trình hình thành khác nhau thường yêu
cầu các chuyển động tiếp theo trước khi họ đã sẵn sàng cho sử đụng hoặc lắp giáp. trong
nhiều ứng đụng kỹ thuật các bộ phận có thể hoán đổi cho nhau để mà hoạt động đúng và
đáng tin cậy trong suốt phục vụ đự kiến của họ đo đó kiểm soát độ chính xác của chiều và
mặt gia công lần cuối của các bộ phận yêu cầu trong quá trình sản xuất gia công liên quan
đến việc loại bỏ 1 số vật liệu ra khỏi phôi liệu
để tạo ra một hình học cụ thể ở mức độ chính xác nhất định và chất lượng bề mặt
1.2. Lịch sử gia công
Từ sớm nhất các phương pháp cắt vật liệu đã được áp dụng bằng các dụng cụ cầm tay làm
từ xương, gậy và đá sau đó đụng cụ cầm tay làm bằng kim loại cơ bản như đồng sắt đã
được sử đụng trong khoảng thời gian gần 1 triệu năm. Thật vậy cho đến thế kỷ 17, các
công cụ tiếp tục được vận hành bằng tay hoặc được điều khiển bằng phương pháp cơ học.
Bằng các phương pháp như vậy, toa xe, tàu và đồ nội thất, cũng như các dụng cụ cơ bản
để sử dụng hàng ngày, được sản xuất Sự ra đời của nước, hơi nước, và sau đó, điện năng
là nguồn năng lượng hữu ích đã dẫn đến việc sản xuất các công cụ máy điều khiển bằng
điện nhanh chóng thay thế các công cụ điều khiển bằng tay trong nhiều ứng dụng. Dựa
trên những tiến bộ này và cùng với sự phát triển luyện kim của thép hợp kim như vật liệu
công cụ cắt, một ngành công cụ máy móc mới bắt đầu phát sinh trong thế kỷ mười tám và
mười chin. Một đóng góp lớn ban đầu cho ngành công nghiệp mới này đến từ John
Wilkinson năm 1774. Ông đã chế tạo một cỗ máy chính xác cho các xy lanh động cơ
nhàm chán, do đó khắc phục được một vấn đề liên quan đến các máy công cụ đầu tiên,
được hỗ trợ bởi hơi nước .Hai mươi ba năm sau, Henry Maudslay thực hiện một tiến bộ
trong gia công khi ông nghĩ ra một máy tiện có động cơ cắt vít .James Nasmyth đã phát
minh ra công cụ máy cơ bản thứ hai để tạo hình và bào; các kỹ thuật này được sử dụng để
làm phẳng các bề mặt phẳng, rãnh, vai, khe chữ T và các bề mặt góc sử dụng các công cụ
cắt một điểm .Máy khoan quen thuộc là loại máy công cụ thứ ba; nó cắt lỗ bằng máy
khoan xoắn. Whitney vào khoảng năm 1818 đã giới thiệu máy phay đầu tiên để cắt rãnh,
khớp nối, và khe T cũng như bề mặt phẳng Máy phay phổ quát đầu tiên, được xây dựng
vào năm 1862 bởi J. R. Brown, được sử dụng để cắt sáo xoắn ốc của máy khoan xoắn Vào
cuối thế kỷ XIX, máy mài đã được giới thiệu. Một hình thức tiên tiến của công nghệ này
là quá trình lapping được sử dụng để tạo ra bề mặt hoàn thiện chất lượng cao và dung sai
rất chặt, nhỏ hơn ± 0,00005 mm (mm) so với ± 0,0025 mm đạt được trong quá trình
nghiền. Máy cưa băng và đĩa cưa tròn được sử dụng để cắt các hình dạng trong các tấm
kim loại, để tạo các đường viền bên ngoài và bên trong, và để cắt các góc Phát triển chú
thích bao gồm các máy tiện tháp pháo được thực hiện vào giữa thế kỷ XIX để sản xuất vít
tự động. Một tiến bộ quan trọng khác là vào năm 1896, khi F. W. Fellows chế tạo một cỗ
máy có thể sản xuất bất kỳ loại thiết bị nào. Một ví dụ về tầm quan trọng của những thành
tựu ban đầu trong công nghệ mài đến từ công việc của C. N. Norton trong việc giảm thời
gian cần thiết để nghiền sang trục khuỷu xe từ 5 giờ (h) đến 15 phút (phút). Máy tiện đứng
nhiều trạm, máy khoan băng đảng, máy nghiền sản xuất và máy chuyên dụng (ví dụ, để
chuốt, mài giũa, và nhàm chán) là những ví dụ đáng chú ý khác về tiến bộ trong công
nghệ máy công cụ (McGeough, 1988). Vào cuối thế kỷ XIX và thế kỷ XX, các công cụ
máy móc ngày càng được hỗ trợ bởi điện hơn là hơi nước. Các công cụ máy cơ bản đã trải
qua sự tinh tế hơn nữa; ví dụ, máy cắt đa điểm cho máy phay đã được giới thiệu. Ngay cả

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 3

 ULTRASONIC MACHINING

với những tiến bộ này, thực hành công cụ máy thông thường dựa trên nguyên tắc nhờ đó
công cụ phải được làm bằng vật liệu khó hơn phôi được cắt Trong quá trình gia công bằng
các phương pháp thông thường này, người vận hành được đưa ra một bản vẽ của phần đã
hoàn thành. Người đó xác định chiến lược gia công, thiết lập máy và chọn dụng cụ, tốc độ
và nguồn cấp dữ liệu. Nhà điều hành thao tác điều khiển máy để cắt phần đi qua kiểm tra.
Trong những trường hợp như vậy, độ chính xác của sản phẩm và chất lượng bề mặt không
đạt yêu cầu. Những phát triển hơn nữa cho những máy thông thường này là do sự ra đời
của kỹ thuật sao chép, cam và cơ chế tự động làm giảm lao động và do đó nâng cao độ
chính xác của sản phẩm. Sự ra đời của công nghệ điều khiển số (NC) vào năm 1953 đã
mở rộng cửa cho máy tính điều khiển số (CNC) và trung tâm gia công điều khiển số trực
tiếp (DNC) nâng cao độ chính xác và tính đồng nhất của sản phẩm. Sự phát triển trong các
quy trình gia công và các công cụ máy móc của họ đã tiếp tục trong suốt 50 năm qua do
sự cải tiến nhanh chóng trong ngành công nghiệp điện tử và máy tính. Các thiết kế khéo
léo của các máy công cụ thông thường đã cho phép tạo ra các hình dạng phức tạp với độ
chính xác ± 1 micromet (μm). Như thể hiện trong hình 1.1, những phát triển gần đây nhất
trong gia công thông thường bao gồm borers jig chính xác, mài khuôn và máy siêu bền.
Điều này làm cho mức độ chính xác của ± 1 μm có thể. Mức độ chính xác cao như vậy có
thể được đo bằng dụng cụ khí nén hoặc điện tử cũng như bộ so sánh quang học. Xu hướng
trong tương lai cũng có thể bao gồm máy nghiền và máy mài chính xác cũng như máy tiện
kim cương chính xác.
Thiết bị và máy công cụ
100
−3 Máy tiện và phay
(10 in)
Máy mài
Trung tâm gia công CNC
10
Gia công bình thường
mài nghiền và mài
Khoan có bạc dẫn và mài

1
Máy mài ống kính quang học
Gia công chính xác Mài chính xác
gia công siêu
Màitinh
kim cương và quay
0.1
Máy siêu chính xác Mặt nạ chính xác cao
Quay kim cương siêu chính xác
−6
(10 in)
Máy tiện và phay
0.01
Tia điện tử và tia X mềm
in thạch bản
Gia công chùm tia ion
0.001
(1 nm)
Mạng nguyên tử Chùm epitaxy phân tử
tách biệt Cấy ion
0.3 nm
Tổng hợp vật liệu
0.0001
(0.1 nm) 1940 1960 1980 2000
(Hình ảnh1.1) Độ chính xác gia công (Taniguchi, 1983)
Trong thực hành gia công hiện đại, vật liệu cứng hơn, mạnh mẽ hơn và khó khăn hơn, khó cắt
hơn thường được sử dụng. Do đó, chú ý nhiều hơn đến các quy trình gia công mà các tính
chất cơ học của vật liệu phôi gia công không áp đặt bất kỳ giới hạn nào trong quy trình loại bỏ

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 4

 ULTRASONIC MACHINING

vật liệu. Về vấn đề này, các kỹ thuật gia công phi truyền thống được đưa vào thực tế như một
sự thay thế có thể có liên quan đến khả năng gia công, độ phức tạp của hình dạng, tính toàn
vẹn bề mặt và các yêu cầu thu nhỏ. Các kỹ thuật gia công sáng tạo hoặc sửa đổi phương pháp
hiện có bằng cách kết hợp các quy trình gia công khác nhau là cần thiết. Gia công lai sử dụng
các lợi thế kết hợp hoặc tăng cường lẫn nhau và tránh các tác động bất lợi của các quá trình
cấu thành được tạo ra khi chúng được áp dụngTrong một thời gian, có những xu hướng giảm
kích thước phôi và kích thước sau khi nó có thể khoan lỗ siêu nhỏ (10-100 μm) trong vật liệu
cứng bằng cách sử dụng các quy trình gia công có sẵn. Micromachining gần đây đã trở thành,
một vấn đề quan trọng để tiếp tục giảm kích thước phôi và kích thước. Nó đề cập đến công
nghệ và thực hành tạo hình dạng, cấu trúc và thiết bị ba chiều với kích thước theo thứ tự của
micromet. Một trong những mục tiêu chính của việc phát triển vi xử lý là tích hợp mạch vi
điện tử vào các cấu trúc vi mô và tạo ra các hệ thống tích hợp hoàn toàn. Các ứng dụng gần
đây của vi xử lý bao gồm micromachining silicon, laser excimer, và quang khắc. Các máy
như máy nghiền chính xác có thể có khả năng tạo ra độ chính xác ± 0,01 m có thể đo bằng
dụng cụ laser và sợi quang. Các xu hướng tương lai trong vi xử lý bao gồm in thạch bản tia
laser và tia điện tử và máy mài, đánh bóng và đánh bóng siêu chính xác siêu cao. Trong
những trường hợp như vậy, các dụng cụ đo chùm tia laser có độ chính xác cao được sử dụng
như được chỉ ra bởi McGeough (2002). Yêu cầu nanomachining độ chính xác cao mong
muốn có thể thu được bằng cách loại bỏ các nguyên tử hoặc phân tử chứ không phải là chip
như trong trường hợp gia công chùm ion. Nanomachining đã được giới thiệu bởi Tanigushi
(1983) để bao gồm việc thu nhỏ các thành phần và dung sai trong phạm vi từ mức submicron
xuống đến một nguyên tử riêng lẻ hoặc phân tử giữa 100 nanomet (nm) và 0,1 nm. Sự cần
thiết cho một quy mô nhỏ như vậy xuất hiện cho hiệu suất cao và hiệu quả cần thiết trong
nhiều lĩnh vực như vi điện tử và trong ngành công nghiệp sản xuất ô tô và máy bay. Độ chính
xác có thể đạt được của nanomachining đã tăng lên gần hai bậc độ lớn trong thập kỷ qua. Các
quá trình nano bao gồm nguyên tử, phân tử, hoặc gia công chùm ion, và lắng đọng nguyên tử
hoặc phân tử. Những kỹ thuật này có thể đạt được dung sai ± 1 nm có thể đo được bằng kính
hiển vi điện tử quét (SEM), kính hiển vi điện tử truyền, thiết bị phân tích ion hoặc thiết bị
nhiễu xạ điện tử
1.3. Gia công chuyền thống
Như đã đề cập trước đó, gia công loại bỏ các phần nhất định của phôi gia công để thay đổi
chúng thành các bộ phận cuối cùng. Gia công truyền thống, cũng thông thường, đòi hỏi sự
hiện diện của một công cụ khó hơn phôi gia công. Công cụ này nên được thâm nhập vào phôi
đến độ sâu nhất định. Hơn nữa, một chuyển động tương đối giữa công cụ và phôi gia công
chịu trách nhiệm hình thành hoặc tạo ra hình dạng yêu cầu. Sự vắng mặt của bất kỳ yếu tố nào
trong bất kỳ quá trình gia công nào như sự vắng mặt của mối liên hệ phôi công cụ hoặc
chuyển động tương đối, làm cho quy trình trở thành một quá trình phi truyền thống. Gia công
truyền thống có thể được phân loại theo hành động gia công cắt (C) và mài mòn cơ học (MA)
như trong Hình 1.2
1.3.1. Gia công bằng đụng cụ có lưỡi cắt
Trong quá trình gia công bằng cách cắt, dao được thâm nhập vào vật liệu làm việc đến độ sâu
của vết cắt. Chuyển động thân (chính và nguồn cấp dữ liệu) xác định hình dạng phôi gia công

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 5

 ULTRASONIC MACHINING

cần thiết. Về vấn đề này, quay tạo ra các bộ phận hình trụ, tạo hình và phay tạo ra bề mặt
phẳng, trong khi khoan

Quy trình bóc tách vật liệu

Gia công truyền thống Gia công phi truyền thống

CHM
ECM
ECG
Có lưỡi xắt Mài mòn cơ học (MA) EDM
LBM
Biên đạng Biên đạng Gắn kết chất Chất lỏng AJM
tròn khác nhau mài mòn mài mòn WJ M
PBM
USM
Tiện phay mài nước dánh bóng
khoét bào mài khôn đĩa dánh bóng
Khoan định hình phủ chất mài mòn
Chuốt
Cưa
Giũa
Tạo hình bánh rang
Tạo bánh răng

Hình 1.2 quy trình bóc tách vật liệu

tạo ra các lỗ có đường kính khác nhau. Công cụ có số lượng cạnh cắt cụ thể của hình học đã
biết. Hành động cắt loại bỏ phụ cấp gia công ở dạng chip, có thể nhìn thấy bằng mắt thường.
Trong quá trình gia công bằng cách cắt, hình dạng của phôi gia công có thể được tạo ra khi
công cụ cắt có đường bao hoàn thiện của phôi gia công. Chuyển động bắt buộc được yêu cầu
để tạo ra chip (chuyển động chính) ngoài nguồn cấp dữ liệu công cụ theo chiều sâu như trong
Hình 1.3a. Độ chính xác của cấu hình bề mặt phụ thuộc chủ yếu vào độ chính xác của công cụ
cắt hình. Asurface cũng có thể được tạo ra bởi một số chuyển động mà hoàn thành quá trình
hình thành chip (chuyển động chính) và chuyển động của các điểm tham gia dọc theo bề mặt
(chuyển động thức ăn). Hình 1.3b cung cấp một ví dụ điển hình về tạo bề mặt bằng cách cắt.
Phay phay, thể hiện trong hình 1.3c, thông qua các hình thức kết hợp và các nguyên tắc cắt
thế hệ.

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 6

 ULTRASONIC MACHINING

1.3.2. Gia công bằng mài mòn.

Gia công bằng mài mòn Gia công mài mòn thuật ngữ thường mô tả các quá trình theo đó phụ
gia gia công được loại bỏ bởi vô số hạt mài mòn góc hoặc hạt (còn gọi là grits), có thể hoặc
không được liên kết để tạo thành một công cụ hình học xác định. Ngược lại với các quy trình
cắt kim loại, trong quá trình mài mòn, các cạnh cắt riêng lẻ được định hướng ngẫu nhiên và
độ sâu tương tác (độ dày chip không biến dạng) nhỏ và không bằng nhau đối với tất cả các hạt
mài mòn đồng thời tiếp xúc với phôi gia công. Các cạnh cắt (mài mòn) được sử dụng để loại
bỏ một khoản trợ cấp gia công nhỏ bằng hành động MA

lượng tiến dao

(a ) Cắt mẫu (định hình )

Độ sâu của vêt căt

lượng tiến dao Khu vực phoi

(b )Thế hệ cắt (tiện)

lượng tiến dao

(c ) Cắt mẫu và tạo khối (phay rãnh) )

(Hình ảnh 1.3) Quy trình cắt kim loại

trong quá trình hoàn thiện. Vật liệu được loại bỏ dưới dạng các phiến nhỏ, mà là vô hình trong
hầu hết các trường hợp (Kaczmarek, 1976). Các hành động MA được áp dụng trong quá trình
mài, mài giũa, và siêu mịn sử dụng bánh xe mài hoặc gậy cứng ở dạng mài mòn ngoại quan
(Hình 1.4a). Hơn nữa, trong quá trình đánh bóng, đánh bóng và đánh bóng, các chất mài mòn
lỏng được sử dụng làm công cụ trong môi trường gia công dạng lỏng như trong Hình 1.4b.

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 7

 ULTRASONIC MACHINING

Áp lực thấp

Thanh răng cưa

Phôi liệu

(a ) Chất mài mòn ngoại quan (siêu chính

) xác)

Bánh dai Dánh bóng

Phôi liệu

(b ) Chất mài mòn lỏng )

(hình ảnh 1.4) gia công mài mòn

1.4. Gia công phi truyền thống.
Các tính chất nhiệt, hóa học và cơ học được cải thiện đáng kể của các vật liệu kỹ thuật
mới khiến cho chúng không thể sử dụng chúng bằng các quy trình gia công cắt và mài
mòn truyền thống. Điều này là do gia công truyền thống thường dựa trên việc loại bỏ vật
liệu bằng cách sử dụng các công cụ khó hơn phôi gia công. Ví dụ, tỷ lệ cao của khối
lượng mài mòn trên mỗi đơn vị khối lượng kim loại loại bỏ (50-200) làm cho mài cổ điển
chỉ phù hợp với một mức độ giới hạn để sản xuất các công cụ cấu hình kim cương đa tinh
thể (PCD). Chi phí cao của gốm sứ gia công và vật liệu tổng hợp và thiệt hại được tạo ra
trong quá trình gia công là những trở ngại lớn cho việc thực hiện các vật liệu này. Ngoài
các vật liệu tiên tiến, hình dạng phức tạp hơn, cấu trúc độ cứng thấp, và các thành phần vi
ba với dung sai chặt chẽ và chất lượng bề mặt tốt thường là cần thiết. Các phương pháp
gia công truyền thống thường không hiệu quả trong việc gia công các bộ phận này. Để đáp
ứng các yêu cầu này, các quy trình mới được phát triển. Những phương pháp này đóng
một vai trò đáng kể trong ngành công nghiệp sản xuất máy bay, ô tô, dụng cụ, chết và làm
khuôn. Các phương pháp gia công phi truyền thống (Hình 1.5) được phân loại theo số
lượng các hành động gia công gây ra việc loại bỏ vật liệu ra khỏi phôi gia công
Quy trình
gia công phi truyền thống

Hóa chất &

Cơ khí Nhiệt
điện hóa

USM EDM CHM

WJM EBM PCM
AWJM LBM ECM
IJM IBM
PBM
(Hình 15) quy trình gia công phi truyền thống

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 8

 ULTRASONIC MACHINING

1.4.1. Gia công phi truyền thống một hành động

Đối với các quá trình này chỉ có một hành động gia công được sử dụng để loại bỏ vật liệu.
Chúng có thể được phân loại theo nguồn năng lượng được sử dụng để tạo ra một hành động
gia công như: cơ học, nhiệt, hóa học và điện hóa.
1.4.1.1. Gia công cơ khí
Ultrasonic machining (USM) and water jet machining (WJM) are typical examples of single-
action, mechanical, nontraditional machining processes. Machining occurs by MAin USM
while cutting is adopted using a fluid jet in case of WJM. The machining medium is solid
grains suspended in the abrasive slurry in the former, while a fluid is employed in the WJM
process. The introduction of abrasives to the fluid jet enhances the cutting in case of abrasive
water jet machining (AWJM) or ice particles during ice jet machining (IJM) (see Fig. 1.6).
1.4.1.2. Gia công nhiệt
Gia công nhiệt loại bỏ phụ cấp gia công bằng cách làm nóng hoặc làm bay hơi vật liệu phôi
gia công. Nhiều hiện tượng thứ cấp liên quan đến chất lượng bề mặt xảy ra trong quá trình gia
công như vi phạm, hình thành các đới bị ảnh hưởng bởi nhiệt, và các vết cắt. Nguồn nhiệt cần
thiết để loại bỏ vật liệu có thể là plasma trong quá trình gia công điện hóa (EDM) và gia công
chùm plasma (PBM), photon trong gia công tia laser (LBM), electron trong trường hợp gia
công chùm tia điện tử (EBM), hoặc ion cho ion gia công dầm (IBM). Đối với mỗi quy trình
này, môi trường gia công khác nhau.

Các quy trình cơ khí phi truyền thống

USM WJM

mài mòn Cắt

( MA ) (C )

Phản lực
chất mài mòn

bùn Chất lỏng

phôi phôi

Hình ảnh 1.6 Các quy trình gia công cơ khí.

Trong khi điện tích xảy ra trong một chất lỏng điện môi cho EDM, ion và chùm laser đạt được
trong chân không trong IBM và LBM như trong hình 1.7.
1.4.1.3. Hóa chất và điện hóa gia công.
Hóa chất và điện hóa gia công phay hóa chất (CHM) và gia công quang hóa (PCM), còn gọi
là tẩy trắng hóa học (PCB), sử dụng tác động giải thể hóa học (CD) để loại bỏ phụ gia gia
công thông qua các ion trong etchant. Gia công điện hóa (ECM) sử dụng pha giải thể điện hóa

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 9

 ULTRASONIC MACHINING

(ECD) để loại bỏ phụ gia gia công bằng cách sử dụng truyền ion trong một tế bào điện phân
(Hình 1.8).
1.4.2. Gia công hỗ hợp.
Cải tiến công nghệ của các quy trình gia công có thể đạt được bằng cách kết hợp các hành
động gia công khác nhau hoặc các pha được sử dụng trên vật liệu bị loại bỏ. Một quá trình cắt
đơn hoặc truyền động cơ học thông thường có thể được kết hợp với các giai đoạn gia công
tương ứng của điện tích (ED) trong gia công mạ điện (EDM) hoặc ECD trong ECM. Lý do
cho sự kết hợp như vậy và sự phát triển của một quá trình gia công lai chủ yếu là sử dụng các
lợi thế kết hợp và để tránh hoặc giảm bớt một số tác động bất lợi mà các quá trình cấu thành
tạo ra khi chúng được áp dụng riêng lẻ. Các đặc tính hiệu suất của một quá trình lai là khác
nhau đáng kể so với các quy trình một pha về năng suất, độ chính xác và chất lượng bề mặt
(www.unl.edu.nmrc / outline.htm).
Hình ảnh 1.7
Tùy thuộc vào giai đoạn gia công chính liên quan đến việc loại bỏ vật liệu, gia công lai có thể
được phân loại thành các quá trình hóa học và điện hóa lai và gia công nhiệt lai.
1.4.2.1. Các quá trình hóa học và điện hóa hỗn hợp.
Trong gia đình của các quy trình gia công lai, giai đoạn loại bỏ vật liệu chính là CD hoặc
ECD. Một hành động gia công như vậy có thể được kết hợp với sự hỗ trợ nhiệt bằng cách gia
nhiệt cục bộ trong trường hợp gia công điện hóa bằng laser (ECML). Nói cách khác, sự ra đời
của hành động mài mòn cơ học giúp giai đoạn gia công ECD trong quá trình mài điện hóa
(ECG) và siêu lọc điện hóa (ECS).
Hình ảnh 1.8
Công nghệ điện hóa bằng siêu âm hỗ trợ (USMEC) sử dụng một thành phần USM với ECM.
Các hành động cơ học của máy bay phản lực chất lỏng hỗ trợ quá trình giải thể hóa học trong
điện hóa buffing (ECB). Kozak và Rajurkar (2000) đã báo cáo rằng sự tương tác cơ học với
vật liệu phôi gia công thay đổi các điều kiện cho một quá trình hòa tan anốt tốt hơn thông qua
sự khử khí cơ học của bề mặt. Trong điều kiện như vậy, loại bỏ các lớp oxit mỏng và các hợp
chất khác khỏi bề mặt anôt làm cho quá trình hòa tan và làm mịn chuyên sâu hơn. Tác động
đáng kể của hành động gia công cơ khí đã được quan sát bằng sóng siêu âm. Các cavitation
tạo ra bởi rung động như vậy tăng cường ECM bằng cách cải thiện xả điện giải và do đó loại
bỏ vật liệu từ bề mặt gia công.
1.4.2.2. Gia công nhiệt hỗn hợp.
Trong trường hợp này, cơ chế loại bỏ vật liệu chính là cơ chế nhiệt. Sự kết hợp của pha này
với pha ECD, MAaction và siêu âm (US) tạo ra một họ các quá trình tác động kép. Gia công
hybrid triplex cũng có thể đạt được bằng cách kết hợp pha xói mòn điện (EDE), hành động
ECD và mài MAin (G). Sự kết hợp này nâng cao tỷ lệ loại bỏ vật liệu và chất lượng bề mặt
trong quá trình mài điện hóa (ECDG) và các quá trình lai khác được trình bày trong Hình 1.9

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 10

 ULTRASONIC MACHINING

USMEC USM EDMUS

ECDM

E E
EDM
ECM C G D
G G

ECDG

ECML LBM EDML

Hình 1.9
Tài liệu tham khảo
El-Kady, E. Y., Nassef, G. A. và El-Hofy, H. (1998). “Các đặc tính của công cụ mang trong
quá trình gia công nóng”, Bản tin khoa học, Đại học Ain Shams, 33 (4): 493–511.
Kaczmarek, J. (1976). Nguyên tắc gia công bằng cách cắt, mài mòn và xói mòn. Stevenage,
U.K .: Peter Peregrines, Ltd
Kozak, J. và Rajurkar, K. P. (2000). “Đánh giá và phát triển quá trình gia công lai”, Báo cáo
chính, Hội nghị quốc tế lần thứ hai về gia công và đo lường các bề mặt được điêu khắc,
Krakow, trang 501–536.
McGeough, J. A. (1988). Advanced Methods of Machining. London, New York: Chapman
and Hall
McGeough, J. A. (2002). Micromachining Vật liệu kỹ thuật. New York: Marcel Dekker, Inc.
Tanigushi, N. (1983). “Tình trạng hiện tại và xu hướng tương lai của gia công siêu chính xác
và xử lý vật liệu siêu mịn”, Biên niên sử của CIRP, 32 (2): 573–582. Todd, J. A. và Copley,
S. M. (1997). “Phát triển hệ thống xử lý Laser nguyên mẫu để tạo hình vật liệu gốm tiên tiến”,
ASME, Tạp chí khoa học và kỹ thuật sản xuất, 119: 55–67. www.unl.edu.nmrc / outline.htm\

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 11

 ULTRASONIC MACHINING

GIA CÔNG SIÊU ÂM

1.1. giới thiệu.
Gia công siêu âm (USM) là loại bỏ các vật liệu cứng và giòn bằng cách sử dụng công cụ dao
động trục ở tần số siêu âm [18–20 kilohertz (kHz)]. Trong quá trình dao động đó, vữa B4C
hoặc SiC mài mòn liên tục được đưa vào vùng gia công giữa dụng cụ mềm (đồng thau hoặc
thép) và phôi gia công. Do đó, các hạt mài mòn được đập vào bề mặt phôi và gây ra các hạt
mịn từ nó. Dao động dao động ở biên độ từ 10 đến 40 µm, áp đặt áp suất tĩnh lên các hạt mài
mòn và nạp xuống khi vật liệu được lấy ra để tạo thành hình dạng dụng cụ cần thiết (Hình
2.1). Balamuth lần đầu tiên phát hiện USM năm 1945 trong quá trình mài siêu âm bột mài
mòn. Các ứng dụng công nghiệp bắt đầu vào những năm 1950 khi các công cụ máy móc mới
xuất hiện. USM được đặc trưng bởi sự vắng mặt của bất kỳ tác dụng có hại trên cấu trúc kim
loại của vật liệu phôi.
1.2. hệ thống gia công
Hệ thống gia công, thể hiện trong hình. 2.2 và 2.3, được cấu tạo chủ yếu từ bộ điều khiển từ
trường, bộ tập trung, công cụ, và cho ăn hạt mài. Magnetostrictor được cấp nguồn ở tần số
siêu âm và tạo ra các dao động biên độ nhỏ. Một rung động nhỏ như vậy được khuếch đại
bằng cách sử dụng bộ khuếch đại (bộ khuếch đại cơ học) giữ dụng cụ. Bùn mài mòn được
bơm giữa công cụ dao động và phôi gia công giòn. Áp suất cứng được áp dụng trong giao
diện phôi gia công, duy trì vữa mài mòn

USM

Gia đoạn
gia công
siêu âm

mài mòn

Rung động của song âm

Tải trọng tĩnh Tool

Phôi liệu

Hình 2.1 Linh kiện gia công siêu âm

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 12

 ULTRASONIC MACHINING

1.2.1. từ tính
Từ tính được sử dụng trong USM, được thể hiện trong hình 2.4, có một vết thương quanh co
tần số cao trên lõi nam châm và một cuộn dây phân cực đặc biệt xung quanh một phần ứng.
Hiệu ứng từ tính lần đầu tiên được phát hiện bởi Joule tại Manchester năm 1874. Theo đó,
một từ trường trải qua các tần số siêu âm gây ra.

Hinh 2.2 Các yếu tố chính của hệ thống gia công siêu âm
Dụng cụ

Áp suất tĩnh

Biên độ

Gia công siêu âm

Mài mòn co thắt
Buồng
gia công

Chế độ cho ăn Tần số

Kiểu từ tính

Hệ thống giữ phôi

Hinh 2.3 Các thành phần hệ thống gia công siêu âm.

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 13

 ULTRASONIC MACHINING

Hinh 2.4 Đầu dò nam châm (Kaczmarek, 1976).

∆I
m =
I
Tần số kích thích cơ bản, 2f

−H O +H t
t

Tần số f của trường kích thích

Hinh 2,5 Nam châm bị kích thích bởi một từ trường biến thiên không có từ tính (Kaczmarek,
1976).
các thay đổi tương ứng trong một đối tượng sắt từ được đặt trong vùng ảnh hưởng của nó.
Hiệu ứng này được sử dụng để dao động công cụ USM, được gắn ở đầu của một nam châm
điện, ở tần số siêu âm (18 đến 20 kHz). Phương pháp hoạt động của nam châm điện có thể
được giải thích như sau. Hệ số kéo dài từ tâm m là
trong đó â '† l là chiều dài gia tăng của lõi từ tính và l là chiều dài ban đầu của lõi từ tính, cả
hai tính bằng milimet. Vật liệu có độ giãn dài từ tính cao được khuyến cáo sử dụng cho nam
châm điện. Hình 2.5 cho thấy mối quan hệ giữa cường độ từ trường H và m. Theo đó,
 Độ giãn dài độc lập với dấu hiệu của từ trường
 Sự thay đổi cường độ từ trường thay đổi độ giãn dài ở tần số gấp đôi (2f).
 Những thay đổi về độ giãn dài không phải là hình sin (sóng được điều chỉnh hoàn
toàn) như trường hợp cường độ trường.

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 14

 ULTRASONIC MACHINING

Nếu bộ chuyển đổi được từ hóa với dòng điện trực tiếp, như được biểu diễn trong Hình
2.6, thì các thay đổi hình sin trong độ giãn dài thu được. Độ giãn dài tối đa Amax trong bộ
từ tính của độ dài l bằng một nửa bước sóng l (Hình 2.7) sẽ xảy ra ở khoảng cách l / 4 từ
tâm. Vì thế,
Hình 2.6
∆I
=
m
I

Tần số kích thích, f

−H O +H t
H
o
t

Hình 2.6 nam châm do từ trường biến thiên sau sự phân cực (Kaczmarek, 1976).
trong đó Cs là tốc độ của âm thanh trong vật liệu từ tính [mét trên giây (m / s)] và f là tần
số của những thay đổi trong từ trường (1 / s). Cũng thế
λ= 1 E f P

trong đó E là mô đun [megapascals (Mpa)] của Young và P là mật độ của vật liệu từ tính
[kilogam trên mét khối (kg / m3)].

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 15

 ULTRASONIC MACHINING

−A max

l
4

l
2

l
4

+A max

Hình 2.7 Sự thay đổi trong một làn sóng kéo dài dọc theo chiều dài của nam châm điện
(Kaczmarek, 1976).
BẢNG 2.1Thuộc tính của vật liệu từ tính
Hệ số
NULL
6
Loại vật liệu Hệ số kéo dài từ từ Em (× 10 ) khớp nối Km
Alfer (13% Al, 87% Fe) 40 0.28
Hypernik (50% Ni, 50% Fe) 25 0.20
Permalloy (40% Ni, 60% Fe) 25 0.17
Permendur (49% Co, 2% V, 49% 9 0.20
Fe)
NGUỒN: McGeough (1988).

Để có được sự khuếch đại tối đa và hiệu quả tốt, nam châm phải được thiết kế để hoạt
động ở cộng hưởng, tần số tự nhiên của nó phải bằng với tần số của từ trường. Fr tần số
cộng hưởng trở thành
CT
Vì vật liệu từ tính chuyển đổi năng lượng từ thành một cơ khí, hệ số ghép từ cơ học cao
hơn, Km là rất cần thiết.

Ew
Km =
Em

đối với vật liệu từ tính, được thể hiện trong Bảng 2.1, Ew là năng lượng cơ học và Em là
năng lượng từ tính.
1.2.2. Bộ khuếch đại cơ khí:
Độ giãn dài thu được ở tần số cộng hưởng fr sử dụng bộ đo từ tính có chiều dài l = 0,5l
thường là 0,001 đến 0,1 µm, là quá nhỏ đối với các ứng dụng gia công thực tế. Biên độ
dao động được tăng lên bằng cách lắp một bộ khuếch đại (còi âm thanh) vào đầu ra của bộ
điều khiển từ tính. Biên độ lớn hơn, thường là 40 đến 50 µm, được tìm thấy là phù hợp

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 16

 ULTRASONIC MACHINING

cho các ứng dụng thực tế. Tùy thuộc vào biên độ cuối cùng cần thiết, khuếch đại biên độ
có thể đạt được bằng một hoặc nhiều sừng âm (Hình 2.8). Để có biên độ rung tối đa (cộng
hưởng) chiều dài của bộ tập trung được thực hiện bội số của một nửa bước sóng của âm
thanh l trong vật liệu bộ tập trung (sừng). Sự lựa chọn hình dạng của còi âm thanh điều
khiển biên độ cuối cùng. Năm sừng âm thanh (hình trụ, bước, mũ, cosin hyperbol, và hình
nón sừng) đã được báo cáo bởi Youssef (1976). Các loại số mũ và bước được sử dụng
thường xuyên.
Biên độ dao động

từ tính

Bộ khuếch đại hàm mũ

Bộ khuếch đại bước

Figure 2.8 Hai bước khuếch đại

trong USM.

bởi vì chúng dễ dàng được thiết kế và sản xuất so với sừng hình nón và hyperbol.
Đồng nhôm và đồng biển có giá rẻ với độ bền mỏi cao 185 và 150 meganewton trên một
mét vuông (MN / m2), tương ứng. Những hạn chế chính của bộ chuyển đổi từ tính là tổn
thất cao gặp phải, hiệu suất thấp (55%), hậu quả nóng lên, và nhu cầu làm mát. Hiệu suất
cao hơn (90–95%) là có thể bằng cách sử dụng máy biến áp áp điện cho máy USM hiện
đại.
1.2.3 đụng cụ.
Lời khuyên về công cụ phải có độ bền mài mòn cao và độ bền mỏi. Đối với công cụ gia
công kính và cacbua vonfram, đồng và crôm bạc được khuyến nghị. Bạc và crôm niken
được sử dụng để gia công cacbua thiêu kết. Trong khi sử dụng USM, các dụng cụ được
nạp vào, và được giữ lại, phôi bằng phương tiện áp suất tĩnh phải vượt qua sức cản cắt tại
giao diện của dao và phôi gia công. Các cơ chế cấp liệu công cụ khác nhau có sẵn sử dụng
khí nén, chuyển đổi định kỳ động cơ bước hoặc solenoid, hệ thống nạp lò xo nhỏ gọn và
các kỹ thuật đối trọng như đã đề cập trong claymore.engineer.gvsu.edu.
1.2.4. bùn mài mòn.
Bùn mài mòn thường bao gồm 50% (theo thể tích) hạt mịn (100-800 grit number) của
boron cacbua (B4C), nhôm oxit (Al2O3), hoặc cacbua silic (SiC) trong 50% nước. Bùn
mài mòn được lưu thông giữa công cụ dao động và phôi gia công.
Hình 2.9 Phương pháp phun bùn
Dưới tác dụng của lực cấp liệu tĩnh và dao động siêu âm, các hạt mài mòn được rèn vào
bề mặt phôi gia công gây ra các hạt nhỏ của cơ khí. Bùn được bơm qua một vòi phun gần
với giao diện phôi gia công với tốc độ 25 lít / phút (L / phút).

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 17

 ULTRASONIC MACHINING

Khi gia công tiến triển, bùn trở nên kém hiệu quả hơn khi các hạt mòn và vỡ. Tuổi thọ dự
kiến từ 150 đến 200 giờ (h) phơi nhiễm siêu âm (Sổ tay kim loại, 1989). Bùn liên tục được
đưa vào vùng gia công để đảm bảo xả các mảnh vụn hiệu quả và giữ cho hệ thống treo
nguội trong khi gia công. Hiệu suất của USM phụ thuộc vào cách thức mà bùn được đưa
vào vùng cắt. Hình 2.9 cho thấy sự sắp xếp cho ăn bùn khác nhau.
2.1. Quy trình loại bỏ tài liệu.
Hình 2.10 cho thấy cơ chế loại bỏ vật liệu hoàn chỉnh của USM, bao gồm ba hành động
riêng biệt:
1. Mài mòn cơ học bằng cách rèn trực tiếp cục bộ các hạt mài mòn giữa công cụ rung và
bề mặt làm việc lân cận.
2. 2. Microchipping bởi tác động miễn phí của các hạt bay qua themachining khoảng
cách và tấn công các phôi tại các địa điểm ngẫu nhiên.
3. 3. Sự xói mòn bề mặt công trình bằng cách làm xói mòn trong dòng bùn.
Sự đóng góp tương đối của hiệu ứng cavitation được báo cáo là ít hơn 5 phần trăm của
tổng số vật liệu loại bỏ. Cơ chế chi phối liên quan đến USM của tất cả các vật liệu là búa
trực tiếp. Các vật liệu mềm và đàn hồi như thép nhẹ thường bị biến dạng dẻo trước và sau
đó được loại bỏ với tốc độ thấp hơn.

Hinh 2.10 Cơ chế loại bỏ vật liệu trong USM (Thoe et al., 1995).
Trong trường hợp vật liệu cứng và giòn như thủy tinh, tốc độ gia công cao và vai trò của
tác động tự do cũng có thể được chú ý. Khi gia công vật liệu xốp như than chì, cơ chế xói
mòn được giới thiệu. Tỷ lệ loại bỏ vật liệu, trong USM, phụ thuộc, trước hết, trên tần số
dao động công cụ, áp suất tĩnh của khu vực gia công, và vật liệu mài mòn và phôi gia
công. Tỷ lệ loại bỏ vật liệu và do đó khả năng gia công của USM phụ thuộc vào tiêu chí
độ giòn là tỷ lệ cắt để phá vỡ sức mạnh của vật liệu. Theo bảng 2.2 kính có khả năng gia
công cao hơn so với kim loại có độ cứng tương tự. Hơn nữa, do tiêu chí độ giòn thấp của
thép, mềm hơn, nó được sử dụng làm vật liệu dụng cụ. Hình 2.11 tóm tắt các thông số
quan trọng ảnh hưởng đến hiệu suất của USM, chủ yếu liên quan đến công cụ, vật liệu

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 18

 ULTRASONIC MACHINING

phôi, mài mòn, điều kiện gia công và máy siêu âm (Jain và Jain, 2001). Trong USM, tỷ lệ
loại bỏ vật liệu (MRR) nói chung có thể được mô tả bằng cách sử dụng công thức sau
(www2.cerm.wvn.edu/):

BẢNG 2.2Xếp hạng tương đối Khả năng gia công cho một số
Tài liệu của USM
Vật liệu làm việc Tỷ lệ loại bỏ tương đối, %

Glass 100

Brass 66
Tungsten 4.8
Titanium 4.0
Steel 3.9
Chrome steel 1.4
Điều kiện làm việc Máy móc
Tỷ lệ loại bỏ vật liệu Chất
• Tần số • Độ cứng
lượng bề mặt Độ chính xác
• Biên độ • Độ cứng
• Áp lực •
Độ chính xác máy
• Độ sâu
• Khu
vực

Dụng Phôi
•cụĐộcứng Tỷ lệ sứt mẻ • Độ dẻo
• Khả năng dệt • Độ cứng
• Độ chính • Nén
• Mệt
xác mỏi Độ bền uốn
Dộ bền uốn Bùn mòn • Độ bền
• Gắn kết • Kiểu ứng
kéo suất
• Kích cỡ
• Chất lỏng mang
• Phương thức cho ăn
• chất nước đặc lại

Hình 2.11 Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất USM\
Ta có: F = tần số dao động
S = ứng suất tĩnh trên công cụ, kg / mm2\
H0 = cường độ gãy bề mặt, số độ cứng Brinell (BHN)
R = bán kính trung bình của grit, mm

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 19

 ULTRASONIC MACHINING

Y = biên độ rung, mm
2.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến tỷ lệ loại bỏ vật liệu.
2.2.1. Dao động dao.
Biên độ dao động dao động có tác động lớn nhất của tất cả các biến quá trình. Tốc độ loại
bỏ vật liệu tăng với biên độ dao động của công cụ tăng lên. Biên độ dao động xác định
vận tốc của các hạt mài mòn tại giao diện giữa dao và phôi gia công. Trong những trường
hợp như vậy, động năng tăng lên, ở biên độ lớn hơn, giúp tăng cường tác động cơ học bị
sứt mẻ và do đó làm tăng tỷ lệ loại bỏ. Biên độ dao động lớn hơn có thể dẫn đến sự xuất
hiện của bắn tung tóe, làm giảm số lượng hạt mài mòn đang hoạt động và dẫn đến giảm tỷ
lệ loại bỏ vật liệu. Theo Kaczmarek (1976) liên quan đến phạm vi kích thước hạt được sử
dụng trong thực tế, biên độ dao động thay đổi theo giới hạn của
0,04 đến 0,08 mm. Sự gia tăng của lực lượng thức ăn gây ra lực lượng sứt mẻ lớn hơn bởi
mỗi hạt, làm tăng tỷ lệ loại bỏ tổng thể. Về ảnh hưởng của tần số rung lên tỷ lệ loại bỏ, nó
đã được báo cáo bởi McGeough (1988) rằng sự gia tăng tần số rung làm giảm tỷ lệ loại
bỏ. Xu hướng này có thể liên quan đến thời gian sứt mẻ nhỏ cho phép đối với mỗi hạt sao
cho hành động sứt mẻ thấp hơn chiếm ưu thế làm giảm tỷ lệ loại bỏ.
2.2.2. Hạt mài mòn.
Cả kích thước hạt và biên độ dao động đều có tác dụng tương tự đối với tỷ lệ loại bỏ.
Theo McGeough (1988), tỷ lệ loại bỏ tăng ở kích thước hạt lớn hơn cho đến khi kích
thước đạt đến biên độ dao động, ở đó giai đoạn, tỷ lệ loại bỏ vật liệu giảm. Khi kích thước
hạt lớn so với biên độ dao động, có khó khăn trong việc gia công mài mòn trong khoảng
cách gia công. Do độ cứng cao hơn, B4C đạt được tỷ lệ loại bỏ cao hơn silic cacbua (SiC)
khi gia công phôi thủy tinh soda. Tỷ lệ loại bỏ vật liệu thu được bằng cacbua silic thấp
hơn khoảng 15% khi thủy tinh gia công, 33 phần trăm thấp hơn cho thép công cụ, và
khoảng 35 phần trăm thấp hơn cho cacbua thiêu kết. Nước thường được sử dụng như chất
mang mang theo chất mài mòn cho vữa mài mòn trong khi benzen, glycerol và dầu là các
chất thay thế. Sự gia tăng độ nhớt của bùn làm giảm tỷ lệ loại bỏ. Dòng chảy bùn được cải
thiện sẽ giúp tăng tốc độ gia công. Trong thực tế, nồng độ thể tích khoảng 30 đến 35%
chất mài mòn được khuyên dùng. Sự thay đổi nồng độ xảy ra trong quá trình gia công do
bụi mài mòn lắng xuống trên bàn máy. Do đó, nồng độ thực tế nên được kiểm tra tại các
khoảng thời gian nhất định. Sự gia tăng nồng độ mài mòn lên đến 40 phần trăm tăng
cường tốc độ gia công. Các cạnh cắt khác trở nên có sẵn trong vùng gia công, làm tăng tỷ
lệ sứt mẻ và do đó tỷ lệ loại bỏ tổng thể.
2.2.3. Phôi tác động-độ cứng.
Tốc độ gia công bị ảnh hưởng bởi tỷ lệ độ cứng dao đến độ cứng phôi gia công. Về vấn đề
này, tỷ lệ càng cao thì tỷ lệ loại bỏ vật liệu càng thấp. Vì lý do này, các tài liệu mềm và
cứng được đề xuất cho các công cụ USM.
2.2.4 Hình dạng công cụ.
Tốc độ gia công bị ảnh hưởng bởi hình dạng và khu vực dao. Sự gia tăng diện tích dao
làm giảm tốc độ gia công do vấn đề phân phối đầy đủ vữa mài mòn trên toàn bộ vùng gia
công Nó đã được báo cáo bởi McGeough (1988) rằng, đối với cùng một khu vực gia công,
một hình chữ nhật hẹp tạo ra một tỷ lệ gia công cao hơn một mặt cắt ngang hình vuông.
Sự gia tăng áp suất thức ăn tĩnh tăng cường tốc độ gia công lên đến một điều kiện hạn chế,

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 20

 ULTRASONIC MACHINING

vượt ra ngoài mà không có sự gia tăng thêm nào xảy ra. Lý do đằng sau xu hướng như vậy
có liên quan đến sự xáo trộn hành vi dao động của dao ở các lực cao hơn nơi xảy ra dao
động ngang. Theo Kaczmarek (1976), ở áp suất thấp hơn mức tối ưu, lực ép hạt vào vật
liệu quá nhỏ và thể tích bị loại bỏ bởi một hạt cụ thể giảm đi. Ngoài áp lực tối ưu, giảm
xóc quá mạnh và công cụ ngừng tách ra khỏi các hạt, do đó ngăn cản chúng thay đổi vị trí,
làm giảm tốc độ loại bỏ. Các phép đo cũng cho thấy sự giảm tỷ lệ loại bỏ vật liệu với sự
gia tăng độ sâu lỗ. Lý do cho điều này là công cụ càng sâu hơn, việc trao đổi chất mài
mòn từ bên dưới công cụ càng khó khăn và chậm hơn.
2.3 Độ chính xác về kích thước và chất lượng bề mặt.
2.3.1. Độ chính xác về kích thước.
Nói chung, độ chính xác của các bộ phận gia công là do các yếu tố gây xáo trộn sau đây,
gây ra quá khổ, conicity, và ngoài vòng tròn.

 Mặc bên của công cụ

 Mài mòn
 Nguồn cấp dữ liệu không chính xác của chủ công cụ
 Lỗi biểu mẫu của công cụ
 Cung cấp không ổn định và không đồng đều của vữa mài mòn xung quanh công cụ
dao động
Cắt xén. Độ chính xác của quy trình được đo thông qua việc cắt giảm (quá khổ) được tạo
ra trong quá trình khoan lỗ. Lỗ quá khổ đo sự khác biệt giữa đường kính lỗ, được đo ở bề
mặt trên cùng và đường kính dao. Khoảng cách bên giữa công cụ và lỗ gia công là cần
thiết để cho phép các chất mài mòn chảy vào vùng gia công dưới công cụ dao động. Do đó
kích thước hạt của các chất mài mòn đại diện cho yếu tố chính, ảnh hưởng đến việc cắt
giảm sản xuất Việc cắt quá mức được coi là khoảng hai đến bốn lần lớn hơn kích thước
hạt trung bình khi thủy tinh gia công và cacbua vonfram. Nó lớn gấp ba lần kích cỡ hạt
trung bình của B4C (số 280–600). Tuy nhiên, độ lớn của overcut phụ thuộc vào nhiều
biến quy trình khác bao gồm loại vật liệu phôi gia công và phương pháp cấp liệu công cụ.
Nói chung mức độ chính xác USM được giới hạn ở ± 0,05 mm.
Conicity. Các overcut thường lớn hơn ở phía bên nhập hơn ở lối ra một do hiệu ứng mài
mòn tích lũy của các hạt ngũ cốc tươi và sắc nét. Như một kết quả của một hiệu ứng như
vậy, một lỗ conicity của khoảng 0,2 ° phát sinh khi khoan một lỗ có đường kính 20 mm
đến độ sâu 10 mm trong than chì. Conicity có thể được giảm bởi Phun trực tiếp bùn nhám
vào vùng gia công
 Phun trực tiếp bùn nhám vào vùng gia công
 Việc sử dụng các công cụ có tường nghiêng âm
 Việc sử dụng áp suất tĩnh cao tạo ra mài mòn tốt hơn, do đó làm giảm số lượng hao
mòn công cụ và tính kết quả
 Sử dụng vật liệu dụng cụ chịu mài mòn
 Việc sử dụng một công cụ dưới đáy trong lần cắt đầu tiên và một công cụ cuối cùng
của kích thước cần thiết, sẽ cắt nhanh hơn và giảm bớt tính độc lập

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 21

 ULTRASONIC MACHINING

Ra khỏi tròn. Sự ra khỏi vòng tròn phát sinh bởi các dao động ngang của công cụ. Những
rung động như vậy có thể phát sinh do sự vuông góc với bề mặt dụng cụ và đường trung
tâm của dao và khi các bộ phận âm thanh của máy bị lệch. Lỗi tròn điển hình là khoảng 40
đến 140 µm và 20 đến 60 µm, tương ứng, đối với vật liệu thủy tinh và than chì.
2.3.2. Chất lượng bề mặt.
Kết thúc bề mặt có liên quan chặt chẽ đến tốc độ gia công trong USM. Bảng 2.3 cho thấy
mối quan hệ giữa số grit và kích thước hạt. Kích thước hạt càng lớn thì tốc độ cắt càng
nhanh nhưng bề mặt càng thô hơn. Kết thúc bề mặt 0,38-0,25 mm có thể được mong đợi
bằng cách sử dụng mài mòn của số grit 240. Tuy nhiên, các yếu tố khác như bề mặt dụng
cụ, biên độ dao động của công cụ và vật liệu được gia công cũng ảnh hưởng đến bề mặt
hoàn thiện. Các grit lớn hơn (kích thước hạt nhỏ hơn), mượt mà trở thành bề mặt sản xuất.
Như đã đề cập trước đó, các vết nứt lớn hơn hình thành trên các vật liệu gia công giòn tạo
ra các bề mặt cứng hơn so với các bề mặt thu được trong trường hợp thép hợp kim cứng
gia công. Biên độ dao động dao động có tác dụng nhỏ hơn lên bề mặt hoàn thiện. Khi biên
độ được nâng lên, các hạt riêng lẻ được ép sâu hơn vào bề mặt phôi gia công do đó làm
sâu hơn
BẢNG 2.3 số hạt, kích thướchatj, và độ nhám bề mặt cho USM
Số hạt Kích thước hạt, mm Độ nhám, µm

180 0.086 0.55

240 0.050 0.51

320 0.040 0.45
400 0.030 0.40
600 0.014 0.28
800 0.009 0.21

miệng núi lửa và do đó kết thúc bề mặt thô ráp hơn. Các biến quy trình khác như áp suất
tĩnh có tác dụng nhỏ lên bề mặt hoàn thiện. Các bề mặt mượt mà hơn cũng có thể thu
được khi độ nhớt của chất mang lỏng của vữa mài mòn giảm đi. Rõ ràng là bề mặt bất
thường của các bề mặt bên hông của các lỗ hổng lớn hơn đáng kể so với bề mặt đáy. Kết
quả là từ hông bị trầy xước bởi các hạt vào và rời khỏi vùng gia công. Cavitation thiệt hại
cho bề mặt gia công xảy ra khi các hạt công cụ thâm nhập sâu hơn vào phôi. Trong những
trường hợp như vậy sẽ khó khăn hơn để bổ sung đầy đủ bùn trong những vùng sâu hơn
này và do đó một bề mặt cứng rắn hơn được tạo ra.
2.4. ứng đụng.
USM nên được áp dụng cho các hốc nông cắt trong vật liệu cứng và giòn có diện tích bề
mặt nhỏ hơn 1000 mm2.
2.4.1. khoan và khoét.
Một phiên bản sửa đổi của USB được hiển thị trong hình 2.12, nơi một bit công cụ được
xoay ngược với phôi gia công theo cách tương tự như khoan thông thường. Do đó, quá
trình này được gọi là gia công siêu âm quay (RUM). Cruz et al. (1995) đã sử dụng quy
trình gia công vật liệu phi kim loại như thủy tinh, nhôm, gốm, ferit, thạch anh, oxit

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 22

 ULTRASONIC MACHINING

zirconi, ruby, sapphire, oxit beryllium và một số vật liệu composite. RUM đảm bảo tỷ lệ
loại bỏ cao, áp lực công cụ thấp hơn cho các bộ phận tinh tế, cải thiện lỗ sâu khoan, ít đột
phá hoặc thông qua các lỗ, và không nắm bắt lõi trong quá trình khoan lõi. Quá trình này
cho phép khoan liên tục các lỗ có đường kính nhỏ, trong khi khoan thông thường đòi hỏi
phải rút dao, làm tăng thời gian gia công. Tốc độ thâm nhập phụ thuộc vào kích thước và
chiều sâu

Hình ảnh 2.12 quay usm

Y Nguồn cấp dữ liệu

rung siêu âm + nguồn cấp dữ
cụ kiểm soát số
công
liệu tĩnh
X

bùn Đường dẫn

Dụng cụ dao bùn
Lỗ

Phôi liệu Phôi liệu

Siêu âm chìm Gia công đường viền

Hình ảnh 2.13 Siêu âm chìm và đường viền gia công
của khoang. Các lỗ nhỏ đòi hỏi nhiều thời gian hơn vì tốc độ gia công giảm theo chiều sâu
của sự thâm nhập do khó khăn trong việc duy trì nguồn cung cấp bùn liên tục mới tại bề
mặt dụng cụ. Nói chung tỷ lệ độ sâu đường kính 2,5 là đạt được bởi RUM.
2.4.2. Siêu âm chìm và đường viền gia công.
Trong khi chìm USM, việc loại bỏ vật liệu khó khăn khi độ sâu gia công vượt quá 5 đến 7
mm hoặc khi phần hoạt động của công cụ trở nên quan trọng. Trong điều kiện như vậy,
việc loại bỏ các lớp vữa mài mòn tại giao diện trở nên khó khăn và do đó quá trình loại bỏ
vật liệu là không thể. Hơn nữa việc sản xuất một công cụ như vậy nói chung là phức tạp
và tốn kém. Đường cong USM (Hình 2.13) sử dụng các công cụ đơn giản được di chuyển

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 23

 ULTRASONIC MACHINING

theo đường bao yêu cầu (Benkirane et al., 1995). Hình 2.14 cho thấy một hình dạng ba
chiều được gia công bằng cách chìm USM nơi công cụ hình được sử dụng để tạo ra một
bản sao âm trong phôi.

Hình 2.14 (a) Lưỡi tuabin silicon nitride (chìm), và (b) Cần tăng tốc CFC và lỗ (đường
viền USM) (Benkirane et al., 1995).

Hình 2.15 Điện cực EDM Graphite được gia công bởi USM (Gilmore, 1995).
Con số tương tự cũng cho thấy các lỗ và đường nét được gia công bằng cách sử dụng gia
công đường viền USM.
2.4.3. Sản xuất điện cực EDM.
Gilmore (1995) đã sử dụng USM để sản xuất các điện cực EDM graphite như trong Hình
2.15. Tốc độ gia công siêu âm điển hình, trong graphite, dao động từ 0,4 đến 1,4 cm mỗi
phút (cm / phút). Độ nhám bề mặt dao động từ 0,2 đến 1,5 µm và độ chính xác ± 10 µm là
điển hình. Các lực gia công nhỏ cho phép sản xuất các điện cực EDM graphite dễ vỡ.

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 24

 ULTRASONIC MACHINING

Trước khi

Sau khi
Hình 2.16 Đánh bóng siêu âm các bộ phận gia công CNC (Gilmore, 1995).
2.4.4. Siêu âm đánh bóng.
Siêu âm đánh bóng. Siêu âm đánh bóng xảy ra bằng cách rung một vật liệu công cụ giòn như
than chì hoặc thủy tinh vào phôi ở tần số siêu âm và biên độ dao động tương đối thấp. Các hạt
mài mòn tốt, trong bùn, mài mòn các điểm cao của bề mặt phôi, thường loại bỏ 0,01 mm vật
liệu hoặc ít hơn. Sử dụng kỹ thuật như vậy Gilmore (1995) báo cáo kết thúc bề mặt thấp tới
0,3 µm. Hình 2.16 cho thấy việc đánh bóng bằng siêu âm kéo dài từ 1,5 đến 2 phút để loại bỏ
các dấu vết gia công còn lại bằng thao tác khắc số điều khiển bằng máy tính (CNC).
2.4.5. Gia công siêu âm.
Gia công siêu âm (MUSM) là một phương pháp sử dụng dao động gia công. Theo Egashira và
Masuzana (1999) rung phôi gia công cho phép thiết kế hệ thống công cụ tự do hơn vì nó
không bao gồm bộ đầu dò, sừng và hình nón. Ngoài ra, hệ thống hoàn chỉnh đơn giản hơn và
nhỏ gọn hơn so với USM thông thường (Hình 2.17). Sử dụng các lỗ siêu nhỏ có đường kính
5-µm trên thạch anh, thủy tinh và silicon đã được sản xuất bằng cách sử dụng các hợp kim
micrôconfram cacbua (WC).

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 25

 ULTRASONIC MACHINING

chiều xoay của

đao

Công cụ vi
mô

bùn

Phôi liệu

Siêu âm rung Bộ chuyển đổi

Hình 2.17 Gia công siêu âm.

500 µ m

Hình 2.18 Hốc gia công siêu âm (Masuzawa và Tonshof, 1997).

Tuy nhiên, khả năng chống mài mòn cao của các công cụ kim cương thiêu kết (SD) đã làm
cho nó có thể thực hiện nhiều lỗ bằng cách sử dụng một công cụ duy nhất. Tương tự MUSM
được sử dụng để gia công các hình dạng ba chiều như trong hình 2.18.
2.4.6. những ứng đụng khác:
 Cắt các bộ phận làm từ chất bán dẫn với tỷ lệ loại bỏ cao so với các phương pháp gia
công thông thường
 Khắc trên kính cũng như thép cứng và thiêu kết cacbua
 Chia tay và gia công đá quý, kể cả kim cương

THAM KHẢO
Book__Advanced_Machining_Processes_2005_03

NHÓM 1 LỚP GIA CÔNG TINH - 104747 26