CƠ CHẾ HOẠT ĐỘNG CỦA CÁC BÌNH TÁCH DẦU VÀ KHÍ

Thiết bị tách sử dụng một hoặc nhiều cơ chế sau: (1) lắng trọng lực (gravity settling), (2)
lực ly tâm (centrifugal force), (3) va đập (impingement), (4) kết tủa tĩnh điện (electrostatic
precipitation), (5) lọc, (6) tách chất kết dính (adhesive separation), (7) hấp phụ, và (8) gia
nhiệt. Các cơ chế chính là 1,2 và 3.
- Lắng trọng lực (gravity settling): Tách các chất bằng chênh lệch khối lượng riêng
- Lực ly tâm (centrifugal force): Tách các chất có các mức tỷ trọng khác nhau bằng
lực ly tâm
- Va đập (impingement): Tách các giọt chất lỏng bằng lưới thép, qua đó dòng chảy
liên tục thay đổi hướng và các giọt chất lỏng nhỏ tích tụ lại và đủ lớn sẽ rơi xuống.

II. Cơ sở lý thuyết
1. Phân loại bình tách dầu khí
1.1. Tiêu chí phân loại
Có 4 tiêu chí phân loại bình tách như sau:
- Theo hình dạng:
 Bình đứng
 Bình ngang
 Bình cầu
- Theo số lượng pha cần tách:
 Hai pha
 Ba pha
- Theo chức năng tách:
 Bình tách (Separator)
 Bình làm sạch khí (Scrubber): Thiết bị tách nước, tạp chất và thu hồi các chất
lỏng có giá trị từ khí
 Bình làm sạch pha lỏng (Knockout): Thiết bị phân tách được sử dụng để loại
bỏ khí, nước hoặc tạp chất khỏi dòng chất lưu khai thác.
 Bình tách pha tức thời (Flash chamber): Thiết bị tách dầu và khí thông
thường hoạt động ở áp suất thấp để tách tức thời hai pha.
- Theo áp suất vận hành:
 Thấp: 20-200 psi
 Trung bình: 200-700 psi
 High: 700-1500 psi
1.2. So sánh hai dạng bình tách phổ biến
Bình ngang Bình đứng
 Hình dạng
thực tế

- Yêu cầu đường kính nhỏ hơn

cho cùng một công suất khí - Linh hoạt hơn bình ngang
- Diện tích bề mặt chất lỏng lớn để - Dễ làm sạch cát, mùn, sáp lắng
Ưu điểm phân tán bọt đọng
- Sức chứa thể tích dâng trào - Chiếm không gian ít hơn
(surge volume) lớn hơn - Hiệu quả tách cao hơn bình ngang
- Rẻ hơn bình đứng
- Yêu cầu đường kính lớn hơn cho
cùng một công suất khí
- Chiếm nhiều không gian - Khó khăn trong việc vận chuyển
Nhược
- Khó khăn trong việc làm sạch - Khó tiếp cận và bảo dưỡng các
điểm
cát, mùn, sáp lắng đọng dụng cụ và thiết bị an toàn được
gắn trên đầu bình
- Đắt hơn bình ngang
- Khi cần chứa 1 lượng dòng khai - Nên dùng trong không gian hạn chế
thác lớn gồm khí và/hoặc lỏng - Lưu lượng dòng khai thác nhỏ
Khuyến
- Nên dùng cho dòng khai thác có - Có sự hiện diện của cát, sáp lắng
khích sử
tỷ lệ GOR từ trung bình đến cao đọng
dụng
- Trường hợp dầu thô tạo bọt - Dòng khai thác có tỷ lệ GOR thấp
- Phân tách ba pha hoặc cao
2. Sơ đồ cấu tạo và một số nguyên lý của bình tách ngang và đứng
2.1. Bình tách ngang
 Liquid Collection Section

Cấu trúc bình tách 3 pha dạng ngang.

2.1.1. Cửa vào rẽ nhánh (Inlet Diverter)
Dòng chất lưu khi đến bình tách thường là dòng hỗn hợp khí và lỏng, chuyển động hỗn
loạn với tốc độ cao. Do vận tốc di chuyển của dòng chất lưu cao, nên có động lượng lớn.
Dòng chảy ở đầu vào ở bình tách khi va đập với thiết bị này động lượng của dòng chảy bị
hập thu, dòng chảy bị thay đổi đột ngột về động lượng, thành phần lỏng và hơi cảu chất
lưu được tách ra một phần.
2.1.2. Khu vực lắng tự do (Gravity settling section)
Khi dòng khí đi vào khu vực này, vận tốc của dòng khí giảm xuống, các giọt chất lỏng
nhỏ bị cuốn vào trong khí, không bị tách ra bởi của vào rẽ nhanh, sẽ bị tách ra bởi trọng
lực và rơi xuống mặt phân cách lỏng-khí. Khu vực này có kích thước để các giọt chất lỏng
lớn hơn 100 đến 140 micron rơi xuống mặt phân cách khí-lỏng trong khi các giọt chất
lỏng nhỏ hơn vẫn còn ở trong phần khí. Các giọt chất lỏng có đường kính lớn hơn các giá
trị trong khoảng 100 đến 140 micron có thể làm quá tải thiết bị khử khí mù (mist
extractor).
2.1.3. Khu vực thu gom chất lỏng (Liquid Collection Section)
Khu vực này nằm ở dưới cùng của bình tách, khu vực này cung cấp thời gian lưu cần thiết
cần thiết để bất kỳ phần khí nào còn chất lỏng sẽ thoát ra và di chuyển vào khu vực lắng
tự do. Ngoài ra, khu vực này cho phép tạo một thể tích trào dâng để xử lý slug. Mức độ
phân tách của khu vực này phụ thuộc vào thời gian chất lưu ở trong đây. Thời gian chất
lưu ở đây bị ảnh hưởng bởi lượng chất lỏng mà bình tách có thể giữ, tốc độ chất lưu đi
vào bình và sự chênh lệnh khối lượng riêng của thành phần khí-lỏng, lỏng-lỏng. Quá trình
tách lỏng-lỏng đòi hỏi thời gian lưu lâu hơn so với tách khí-lỏng.
2.1.4. Thiết bị khử khí mù (Mist Extractor)
Khí phần khí rời khỏi khu vực lắng tự do (Gravity settling section) chỉ chứa các hạt lỏng
nhỏ hơn khoảng 100 đến 140 micron. Trước khi rời khỏi bình tách, phần khí này đi qua
bộ phận làm ngưng tụ hoặc thiết bị khử khí mù (Mist Extractor). Thiết bị này sử dụng các
phần tử nhỏ, liên kết với nhau, cung cấp một lượng lớn diện tích bề mặt được sử dụng để
làm các giọt lỏng trở nên to hơn và loại bỏ các giọt lỏng. Việc loại bỏ chúng được hiểu
như sau: khi khí chảy qua thiết bị này, nó phải thực hiện nhiều thay đổi về hướng, do khối
lượng của giọt lỏng lớn và chúng không thể tuân theo những thay đổi nhanh chóng nên
chúng rơi xuống khu vực thu gom chất lỏng (Liquid Collection Section).
2.1.5. Thiết bị kiểm soát mức (Level Control Device)
Thiết bị kiểm soát mức duy trì mặt phân cách nước-dầu và mức dầu trong bình tách. Khi
mặt phân cách nước-dầu vượt quá mức thiết kế, bộ kiểm soát mức sẽ mở van điều chỉnh
mức để xả nước từ đầu ra nước để đưa mức chiều cao mặt phân cách nước-dầu xuống
mức thiết kế. Cơ chế tương tự được kích hoạt khi mức dầu tăng lên đến độ cao giới hạn.
2.1.6. Thiết bị kiểm soát áp suất (Pressure Control Device)
Áp suất bên trong bình tách được kiểm soát bằng bộ điều khiển áp suất và van điều khiển
áp suất. Thiết bị kiểm soát áp suất phát hiện ngưỡng áp suất tại cửa thoát khí, van điều
khiển áp suất mở cho khí thoát ra ngoài. Van đóng khi để áp suất bên trong bình tách trở
lại giá trị thiết kế.
2.2. Bình tách đứng
So với bình tách ngang, bình tách đứng có các bộ phận khác biệt:
 Ống hướng xuống dưới (down-comer): Do tiết diện ngang của bình tách đừng
khá nhỏ nền cần thiết có bộ phận này dùng để giữ ổn định bề mặt phân cách dầu-
khí để không làm ảnh hưởng đến quá trình “hớt” (skimming) dầu đang diễn ra.
 Ống thoát khí (Chimney): Dùng để cân bằng áp suất khí của bình tách.
 Đĩa trải (Spreader): Là một đường dẫn chất lỏng dạng tấm trải hình tròn, dùng để
hướng chất lỏng đi ra xung quanh, tạo điều kiện thuận lợi cho việc tách ra của dầu-
nước khi đi xuống từ ống down-comer, thiết bị này được đặt ngập trong phần chất
lỏng.
 Cấu trúc bình tách 3 pha dạng đứng.
Đối với bình tách dạng thẳng đứng có ba cách kiểm soát mực chất lỏng:

Ba kiểu kiểm soát mức trong bình tách dạng đứng.

Kiểu đầu tiên là kiểm soát chặt chẽ mức độ. Một phao dịch chuyển thông thường được lắp
đặt ở mặt phân cách khí dầu kết hợp với van điều khiển để giảm bớt lượng dầu ở phần dầu
phía trên. Một phao được bố trí để điều khiển mặt phân cách dầu-nước kết hợp với đó là
van điều khiển đầu ra của nước. Bởi vì không sử dụng vách ngăn bên trong hoặc tấm chặn
nước, hệ thống này là hệ thống dễ chế tạo nhất và xử lý tốt nhất việc sinh cát và chất rắn
lên cùng dòng sản phẩm.
Phương pháp thứ hai được trình bày sử dụng một tấm chặn để kiểm soát mức mặt phân
cách khí-dầu ở một vị trí không đổi. Điều này dẫn đến việc tách nước khỏi dầu tốt hơn vì
tất cả dầu phải dâng đến chiều cao của ống dẫn dầu trước khi ra bình tách. Nhược điểm
của nó là hộp chứa dầu chiếm thể tích bình chứa và tốn chi phí chế tạo. Ngoài ra, cặn bẩn
và chất rắn có thể tích tụ trong hộp chứa dầu và khó thoát ra ngoài.
Phương pháp thứ ba sử dụng một tấm chắn, loại bỏ sự cần thiết của một phao kiểm soát
mức. Mức của mặt phân cách dầu-nước được kiểm soát bởi chiều cao của cột nước bên
ngoài. Ưu điểm của hệ thống này là có thể bỏ bớt một phao kiểm soát trong bình tách và
đưa nó ra bên ngoài. Điểm bất lợi là nó đòi hỏi phải có thêm đường ống bên ngoài và
không gian. Trong điều kiện khí hậu lạnh, cột nước đôi khi được lắp đặt bên trong bình
tách để lớp cách nhiệt của bình tách ngăn không cho nó bị đóng bang, do đó làm giảm
không gian làm việc của bình tách.
2.3. Nguyên lý lắng đọng tự do
Các giọt lỏng sẽ tách ra khỏi pha khí và lắng xuống nếu lực hấp dẫn tác dụng lên giọt lỏng
lớn hơn lực cản tác dụng xung quanh nó như thể hiện trong hình.

Hình 1. Hình biểu diễn các lực tác dụng lên giọt lỏng. [1].
2.4. Thời gian lưu giữ
Thời gian lưu giữ là thời gian trung bình mà một phần tử chất lỏng di chuyển và tồn tại
trong bình tách để đảm bảo rằng chất lỏng và chất khí đạt đến trạng thái cân bằng ở áp
suất bình tách. Do đó, thời gian lưu giữ được xác định bằng thể tích bên trong của bình
tách chia cho lưu lượng dòng chất lỏng. Đối với hầu hết các ứng dụng, thời gian lưu giữ
từ 30 giây đến 3 phút là đủ. Thời gian lưu tăng khi tỷ trọng hoặc độ nhớt của dầu tăng lên.

Hình 2. Thời gian lưu trữ tương ứng với mỗi giá trị tỷ trọng của dầu (đối với bình tách
2 pha). [1].

Hình 3. Thời gian lưu trữ tương ứng với mỗi giá trị tỷ trọng của dầu (đối với bình tách
3 pha). [1].
2.5. Liquid Re-entrainment
Thuận ngữ “Entrainment” mô tả hiện tượng các giọt lỏng tách ra khỏi bề mặt phân cách
khí/lỏng để trở nên lơ lửng trong pha khí. Thuật ngữ “re-entrainment” được sử dụng trong
thiết kế bình tách ngang vì người ta thường cho rằng các giọt lỏng đã lắng xuống pha lỏng
và sau đó tiếp tục được quay trở lại pha khí.
Hiện tượng “Liquid re-entrainment” xảy ra khi xuất hiện vận tốc pha khí lớn tại mặt phân
cách khí-lỏng của bình tách. Động lượng truyền từ chất khí sang chất lỏng gây ra các đợt
sóng và gợn sóng trong chất lỏng, và sau đó các giọt lỏng bị phá vỡ (hay tách) khỏi pha
lỏng. Phải tránh hiện tượng “Liquid re-entrainment” trong các bình tách ngang vì nó là
mặt trái của quá trình phân tách khí/lỏng mong muốn. Tỷ số “slenderness” (slenderness
ratio) được định nghĩa là tỷ số giữa chiều dài với đường kính bình tách, tỷ số này thường
được giới hạn ở giá trị 4 hoặc 5 đối với các bình tách ngang để tránh hiện tượng liquid re-
entrainment.
Hiện tượng “Liquid re-entrainment” cần được đặc biệt xem xét đối với bình tách áp suất
cao có kích thước bị hạn chế về dung tích khí. Hiện tượng này thường sẽ xuất hiện khi ở
điều kiện áp suất vận hành cao hơn (> 1000 psig hoặc > 7000 kPa) và độ nhớt của dầu cao
(<30 API).

Hình 4. Hiện tượng liquid re-entrainment. [6].

3. Các vấn đề vận hành thường gặp trong bình tách
3.1. Hiện tượng tạo bọt
Nguyên nhân chính làm xuất hiện bọt trong dầu thô là có sự hiện diện của các tạp chất
không thể loại bỏ được trước khi dòng chảy đến bình tách. Đại diện cho một tạp chất hầu
như luôn luôn gây ra hiện tượng này là CO2.
Một số ảnh hưởng của hiện tượng xuất hiện bọt đến quá trình vận hành:
 Gây khó khăn trong công tác kiểm soát mực chất lưu trong bình tách.
 Bọt có tỷ lệ thể tích trên khối lượng lớn. Do đó, nó có thể chiếm phần lớn không
gian của bình tách.
 Dòng sản phẩm (khí và lỏng) sau khi qua xử lý ở bình tách vẫn sẽ bị lẫn các tạp
chất tạo bọt nếu hiện tượng này không được kiểm soát tốt.
Giải pháp để loại bỏ hoặc hạn chế hiện tượng tạo bọt có thể kể đến như:
  Thêm hóa chất chống tạo bọt.
 Quá trình thiết kế bình tách phải đảm bảo đủ thời gian hoặc đủ bề mặt kết dính để
khiến bọt vỡ.

Hình 5. Hiện tượng tạo bọt trong bình tách. [2].

3.2. Hiện tượng tích tụ paraffin (một loại sáp)
Hoạt động của bình tách có thể bị ảnh hưởng bất lợi do hiện tượng tích tụ parafin. Các
tấm đóng cặn (coalescing plates) trong vùng chất lỏng (liquid section) và bộ chiết sương
trong vùng chất khí (gas section) đặc biệt dễ bị tắc nghẽn do tích tụ parafin.
Giải pháp để xử lý hiện tượng tích tụ paraffin
 Sử dụng bộ chiết sương kiểu tấm hoặc ly tâm.
 Phải cung cấp hơi nước, dung môi hoặc các loại làm sạch khác bên trong bình tác.
 Nhiệt độ khối của chất lỏng phải luôn được giữ trên điểm đám mây (cloud point)
hoặc WAT của dầu thô.
 Hình 6. Bộ chiết sương dạng tấm (phải) hoặc ly tâm (trái). [5].
3.3. Sự hiện diện của cát
Cát có thể gây ra rất nhiều rắc rối trong bình tách bằng cách gây ra vết cắt cho van, làm
tắc các bộ phận bên trong thiết bị phân tách và tích tụ ở đáy của thiết bị phân tách.
Cát tích tụ có thể được loại bỏ bằng cách bơm định kỳ nước hoặc hơi nước vào đáy bình
để cát lơ lửng trong quá trình thoát nước.

Hình 7. Một mặt cắt của hệ thống rửa và xả cát được lắp vào bình tách ngang. [1].
3.4. Liquid carryover
Liquid carryover xảy ra khi chất lỏng tự do thoát ra cùng với pha khí nguyên nhân được
chỉ ra là do mức chất lỏng cao, hư hỏng trong bình tách, xuất hiện bọt, thiết kế không phù
hợp, đầu ra chất lỏng (liquid outlet) bị tắt nghẽn hoặc lưu lượng dòng vào vượt quá giới
hạn thiết kế.
Hiện tượng này thường có thể ngăn chặn bằng cách lắp đặt một cảm biến mức an toàn cao
(level safety high sensor – LSH) ở dòng đầu vào. Thiết bị này sẽ có nhiệm vụ đóng đầu
vào của dòng chảy đến bình tách khi mức chất lỏng vượt quá mức chất lỏng tối đa bình
thường khoảng 10–15%.
3.5. Gas Blowby
Gas blowby xảy ra khi khí tự do thoát ra cùng với pha lỏng nguyên nhân có thể do của
mức chất lỏng thấp, xuất hiện dòng xoáy hoặc lỗi thiết bị kiểm soát mức. Điều này có thể
dẫn đến một tình huống rất nguy hiểm. Nếu có sự cố kiểm soát mức và khiến van đổ chất
lỏng (liquid dumb valve) bị mở, khí đi vào bình tách sẽ thoát ra ở đầu ra chất lỏng và sẽ
phải được xử lý bởi bình tách hạ lưu tiếp theo trong quá trình này.
Thông thường có thể ngăn chặn hiện tượng gas blowby bằng cách lắp đặt cảm biến mức
an toàn thấp (level safety low sensor – LSL) để ngắt đầu vào và/hoặc đầu ra của bình tách
khi mức chất lỏng giảm xuống 10–15% dưới mức vận hành thấp nhất.
3.6. Hiện tượng nhũ tương
Hiện tượng nhũ tương thường xuất hiện trong bình tách ba pha nhiều hơn là bình tách hai
pha. Trong một khoảng thời gian, sự tích tụ của các vật liệu nhũ tương và/hoặc các tạp
chất khác có thể hình thành ở bề mặt phân cách của pha nước và dầu, điều này sẽ tác động
tiêu cực đến việc kiểm soát mức chất lỏng, làm giảm thời gian lưu giữ hiệu quả nước hoặc
dầu trong bình tách, dẫn đến giảm hiệu quả tách nước-dầu.
Có thể xử lý hiện tượng này bằng cách tác dụng nhiệt ở vùng thu chất lỏng (liquid
collection) hoặc thêm hóa chất khử nhũ tương.
 Hình 8. Hiện tượng nhũ tương trong bình tách ba pha. [4].

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Ken Arnol. (2008). Surface Production Operations, Volume 1. Elsevier Inc.
[2]. AONG Manager . (2022). Foam in oil gas separators. Retrieved from AONG
Website: https://www.arab-oil-naturalgas.com/foam-in-oil-gas-separators/
[3]. J.C Viles. (1993). Predicting Liquid Re·Entrainment in Horizontal Separators.
SPE Paragon Engineering Services.
[4]. Jack. (2009, August 21). Horizontal Three Phase Separator Part 1. Retrieved from
Oil & Gas Process Engineering: http://www.oilngasprocess.com/oil-handling-
surfacefacilities/oil-and-water-separation/horizontal-three-phase-separator-part-
1.html
[5]. Jack. (2009, August 17). Mist Extractor. Retrieved from Oil & Gas Process
Engineering: http://www.oilngasprocess.com/oil-handling-surfacefacilities/two-
phase-oil-and-gas-separation/two-phase-separator-equipment/mist-extractor.html
[6]. R K BAGUL, D. S. (2012). Entrainment phenomenon in gas–liquid two-phase
flow: A review. Indian Academy of Sciences.
[7]. J. D. Seader, Ernest J. Henley, D. Keith Roper. (2011). Separation Process Principles- Chemical
and Biochemical Operations.
[8]. PhD. Mai Cao Lân. (2021). Oil & Gas Field Processing - Chap 2: Phase Separation. Ho Chi Minh,
Viet Nam.