BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

hä vµ tªn t¸c gi¶ luËn v¨n

TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

---------------------------------------

Nguyễn Tùng Lâm

NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ, CHẾ TẠO BỘ ĐIỀU KHIỂN PHUN UREA CHO
ngµnh

BỘ XỬ LÝ XÚC TÁC SCR LẮP TRÊN ĐỘNG CƠ DIESEL

LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ ĐỘNG LỰC

kho¸

Hà Nội – 2015

-i-
 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
---------------------------------------

Nguyễn Tùng Lâm

NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ, CHẾ TẠO BỘ ĐIỀU KHIỂN PHUN UREA CHO
BỘ XỬ LÝ XÚC TÁC SCR LẮP TRÊN ĐỘNG CƠ DIESEL

Chuyên ngành : Kỹ thuật Cơ khí Động lực

LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ ĐỘNG LỰC

NGƢỜI HƢỚNG DẪN KHOA HỌC :

TS Trần Quang Vinh

Hà Nội – 2015

- ii -
 LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan luận văn là công trình nghiên cứu của riêng tôi. Các số liệu, kết
quả nêu trong luận văn là trung thực và chưa từng được ai khác công bố.

Hà Nội, tháng 11 năm 2015

Học viên cao học

Nguyễn Tùng Lâm

- iii -
 LỜI CẢM ƠN

Trên hết, cho phép tôi đƣợc gửi lời cảm ơn đặc biệt tới thầy TS Trần Quang
Vinh đã tận tình hƣớng dẫn, giúp đỡ để tôi vƣợt qua những khó khăn, trở ngại để
bƣớc vào thế giới khoa học của xử lý khí thải, với bƣớc đầu là việc hoàn thành luận
văn này.

Tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành tới Bộ môn Động cơ đốt trong, Trƣờng
Đại học Bách khoa Hà Nội đã tạo điều kiện hỗ trợ giúp đỡ và động viên tôi trong
quá trình học tập cao học và thực hiện luận văn tốt nghiệp.

Ngoài ra, luận văn này đƣợc hoàn thành nhờ sự cổ vũ, khuyến khích và tạo
điều kiện thuận lợi của đồng nghiệp trong Bộ môn Động cơ đốt trong, Trƣờng Đại
học Giao thông vận tải nơi tác giả công tác. Tác giả xin đƣợc gửi tới các đồng
nghiệp lời cảm ơn chân thành.

Cuối cùng, tôi xin gửi lời biết ơn sâu sắc tới những ngƣời thân yêu trong gia
đình, nhờ đó mà tôi có thể tập trung thời gian để hoàn thành chƣơng trình học tập
tại trƣờng.

- iv -
 MỤC LỤC
LỜI CAM ĐOAN ............................................................................................................ iii
LỜI CẢM ƠN .................................................................................................................. iv
MỤC LỤC ......................................................................................................................... v
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT ................................................. viii
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ.......................................................................................... x
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU .................................................................................. xii
MỞ ĐẦU ........................................................................................................................... 1
I. Mục đích, đối tƣợng và phạm vi nghiên cứu của đề tài................................................... 1
i. Mục đích nghiên cứu 1
ii. Đối tƣợng 1
iii. Phạm vi nghiên cứu 1
II. Phƣơng pháp nghiên cứu ................................................................................................ 1
III. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn....................................................................................... 1
IV. Các nội dung chính trong đề tài .................................................................................... 2
CHƢƠNG 1. KHÍ THẢI ĐỘNG CƠ DIESEL VÀ CÁC BIỆN PHÁP XỬ LÝ ......... 3
1.1 Thành phần khí thải động cơ diesel và cơ chế hình thành ............................................ 3
1.1.1 Thành phần khí thải động cơ diesel 3
1.1.2 Cơ chế hình thành các chất trong khí thải diesel 5
1.1.2.1 Cơ chế hình thành NOx trên động cơ diesel 5
1.1.2.2 Cơ chế hình thành PM 7
1.1.2.3 Cơ chế hình thành CO 9
1.1.2.4 Cơ chế hình thành HC 10
1.1.2.5 Hợp chất chứa lƣu huỳnh 10
1.1.3 Yêu cầu về giảm phát thải độc hại 10
1.2 Các biện pháp xử lý khí thải diesel ............................................................................. 11
1.2.1 Các biện pháp kết cấu 11
1.2.2 Các biện pháp xử lý sau cửa thải 14
1.2.2.1 Bộ xúc tác ô-xy hóa (DOC) xử lý CO và HC 14
1.2.2.2 Bộ lọc hạt PM kiểu kín (DPF) 15
1.2.2.3 Xử lý thành phần NOx từ khí thải diesel 17
1.3 Kết luận chƣơng 1 ....................................................................................................... 21
Chƣơng 2. BỘ XỬ LÝ XÚC TÁC CHỌN LỌC (SCR) .............................................. 22
2.1 Nhiệm vụ và phân loại ................................................................................................ 22
2.1.1 Nhiệm vụ 22
2.1.2 Phân loại 22
2.1.2.1 Phân loại theo chất khử 22
2.1.2.2. Phân loại theo hệ xúc tác 38
2.1.2.3. Phân loại theo hệ thống điều khiển 49

-v-
2.2 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động ................................................................................. 52
2.2.1 Cấu tạo chung bộ SCR 52
2.2.2 Nguyên lý hoạt động 53
2.3 Các chi tiết chính của bộ xử lý xúc tác SCR .............................................................. 54
2.3.1 Bộ xúc tác khử NOx 54
2.3.2 Thiết bị chứa urea 55
2.3.3 Bơm cấp urea 55
2.3.4 BĐK điều khiển lƣợng urea phun vào đƣờng thải 56
2.3.5 Vòi phun urea 57
2.4 Kết luận chƣơng 2 ....................................................................................................... 58
CHƢƠNG 3. MÔ PHỎNG BỘ XỬ LÝ XÚC TÁC CHỌN LỌC.............................. 59
3.1 Cơ sở tính toán mô phỏng ........................................................................................... 59
3.1.1 Cơ sở lý thuyết để tính toán mô phỏng SCR 59
3.1.1.1 Phƣơng trình liên tục của pha khí 59
3.1.1.2 Phƣơng trình bảo toàn động năng đƣợc cho bởi phƣơng trình Steady
State Darcy 59
3.1.1.3 Phƣơng trình bảo toàn năng lƣợng 60
3.1.1.4 Phƣơng trình cân bằng năng lƣợng chất rắn 62
3.1.2 Cơ chế phản ứng SCR 62
3.2 Mô phỏng bộ xử lý xúc tác bằng phần mềm AVL-BOOST ....................................... 63
3.2.1 Mô hình xử lý xúc tác chọn lọc trên AVL-BOOST 63
3.2.2 Mô phỏng trên phần mềm AVL-BOOST 64
3.2.2.1 Mục đích của mô phỏng 64
3.2.2.2 Mô phỏng và đánh giá các nhân tố ảnh hƣởng đến hiệu suất khử
NOx 64
3.3 Kết luận chƣơng 3 ....................................................................................................... 67
CHƢƠNG 4. THIẾT KẾ, CHẾ TẠO BỘ ĐIỀU KHIỂN PHUN UREA-SCR ........ 68
4.1 Cơ sở tính toán thiết kế hệ thống ............................................................................... 68
4.1.1 Các yếu tố ảnh hƣởng đến hiệu suất bộ xử lý SCR 68
4.1.2 Yêu cầu thiết kế hệ thống 70
4.1.2.1 Quy trình thiết kế hệ thống SCR 70
4.1.2.2 Yêu cầu thiết kế hệ thống urea-SCR 70
4.1.3 Xây dựng các chế độ hoạt động của hệ thống SCR 71
4.1.3.1 Chƣa hoạt động 71
4.1.3.2 Hoạt động ở chế độ chuyển tiếp 72
4.1.3.3 Chế độ làm việc ổn định 72
4.1.3.4 Chế độ dự phòng 72
4.1.4 Các phƣơng án thiết kế 72
4.1.4.1 Phƣơng án về cơ cấu chấp hành – vòi phun 72
4.1.4.2 Phƣơng án về các cảm biến 73

- vi -
 4.1.4.3 Phƣơng án về bộ điều khiển 73
4.2 Tính toán hệ thống phun urea-SCR ............................................................................. 73
4.2.1 Tính toán lƣợng urea cần cung cấp 73
4.2.2 Thiết kế hệ thống điều khiển phun urea-SCR 75
4.2.2.1 Tín hiệu điều khiển vòi phun urea 75
4.2.2.2 Điều khiển lƣợng phun 76
4.3 Chế tạo và thử nghiệm sơ bộ hệ thống phun urea-SCR .............................................. 78
4.3.1 Tín hiệu từ các cảm biến 78
4.3.1.1 Sơ đồ khối chức năng 78
4.3.1.2 Cảm biến nhiệt T 79
4.3.1.3 Cảm biến nồng độ NOx 79
4.3.1.4 Cảm biến nồng độ NH3 81
4.3.2 Thuật toán điều khiển phun urea 82
4.3.3 Thiết bị thử nghiệm điều khiển phun urea 83
4.3.4 Kết quả thử nghiệm 85
4.4 Kết luận chƣơng 4 ....................................................................................................... 88
KẾT LUẬN CHUNG VÀ PHƢƠNG HƢỚNG PHÁT TRIỂN CỦA ĐỀ TÀI......... 90
I. Kết luận chung ............................................................................................................... 90
II. Phƣơng hƣớng phát triển .............................................................................................. 90
Các công trình đã công bố ............................................................................................. 92
Tài liệu tham khảo ......................................................................................................... 93

- vii -
 DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT
Thứ
Ký hiệu Diễn giải
nguyên
ĐCĐT Động cơ đốt trong -
ML Mã lực -
BĐK Bộ điều khiển -
CB Cảm biến -
Pulse Width Modulation (Điều khiển lƣợng phun dựa trên
PWM -
thay đổi độ rộng chuỗi xung vuông)
N2 Khí ni-tơ -
O2 Khí ô-xy -
CO Các-bon mô-nô-xít -
CO2 Các-bon đi-ô-xít -
HC Hy-đrô các-bon -
PM Particulate Matter (Phát thải dạng hạt) -
NOx Các ô-xít ni-tơ -
NO Ni-tơ ô-xít -
NO2 Ni-tơ đi-ô-xít -
N2O Đi-ni-tơ ô-xít -
SO x Các lƣu huỳnh ô-xít -
NH3 Am-mô-ni-ắc -
C 3 H6 Prô-pen -
H 298 En-tan-pi ở 298 oC -
R Hệ số phản ứng -
V2 O5 Vanadium (Va-na-đi, Va-na-đi ô-xít) -
Cu-Zeolite Xúc tác Zeolite sử dụng cation là Cu -
Fe-Zeolite Xúc tác Zeolite sử dụng cation là Fe -
Pt Platinum (Bạch kim) -
Rh Rhodium -
Pd Palladium -
Ag Bạc -
2 3
SiO 2 Silicon dioxide, Silica (Si-líc đi-ô-xít, si-li-ca) -
TiO2 Titanium dioxide titania (ti-tan đi-ô-xít) -
WO3 Vonfram trioxide (vôn-phờ-ram tri-ô-xít) -
H2 SO4 Sulfuric acid (a-xít sun-phu-ríc) -
HCNO Fulminic acid (a-xít phu-mi-níc) -
Ba(NO3 )2 Barium nitrate (Muối Ba-ri ni-tơ-rát) -
BaO Barium oxide (Ba-ri Ô-xít) -
NH4(HSO 4) Ammonium hydrogen sulfate (Muối a-môn hy-đrô sun-phát) -

- viii -
 (NH4 )2SO 4 Ammonium sulfate (Muối a-môn sun-phát) -
MOR Zeolite Mordenit -
Cu-MOR Zeolite Mordenit sử dụng cation là Cu -
Fe-MOR Zeolite Mordenit sử dụng cation là Fe -
Re Số Reynolds -
rNH3 / NO x Tỷ lệ mol của NH3 so với NO x -
rNO2 / NO x Tỷ lệ mol của thành phần NO 2 trong hỗn hợp NOx -
rNH3 / SO3 Tỷ lệ mol của NH3 so với SO 3 -
DOC Diesel Oxidation Catalyst (bộ xúc tác ô-xy hóa) -
EGR Exhaust Gas Recirculation (hệ thống luân hồi khí thải) -
DPF Diesel Particulate Filter (bộ lọc hạt PM kiểu kín) -
SCR Selective Catalytic Reduction (bộ xử lý xúc tác chọn lọc) -
Bộ xử lý xúc tác chọn lọc sử dụng chất khử trực tiếp am-mô-
NH3-SCR -
ni-ắc
Bộ xử lý xúc tác chọn lọc sử dụng chất khử gián tiếp am-mô-
Urea-SCR -
ni-ắc thông qua urea
HC-SCR Bộ xử lý xúc tác chọn lọc sử dụng chất khử hy-đrô các-bon -
EtOH-SCR Bộ xử lý xúc tác chọn lọc sử dụng chất khử ê-ta-non -
LNT Lean NOx Trap (Bộ hấp phụ NOx bằng bẫy hỗn hợp nghèo) -
 Hệ số dƣ lƣợng không khí -
SV Space velocity (vận tốc không gian) s 1-
GHSV Gas hourly space velocity (vận tốc không gian tính theo giờ) h-1
Qx Lƣu lƣợng khí xả l/ph
AVL-BOOST Phần mềm mô phỏng của hãng AVL (Áo) -
ESC Chu trình gồm 13 chế độ có trạng thái ổn định -
Chu trình thử gồm 1800 chế độ chuyển tiếp diễn ra rất nhanh
ETC -
theo từng giây một
ATB (Điều kiện biên) -
CAT (Lò phản ứng xúc tác) -
PTN Phòng thí nghiệm -
LCD Liquid-crystal display (Màn hình hiển thị) -

OBD On-Board Diagnostic (Hệ thống tự chẩn đoán) -

TWC Three-way catalytic (Bộ xúc tác 3 đƣờng) -

- ix -
 DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ

Hình 1.1 Tỷ lệ của các thành phần khí thải trong động cơ diesel [1]. ................................ 4
Hình 1.2 Đặc tính phát thải theo hệ số dƣ lƣợng không khí λ [1]....................................... 4
Hình 1.3 Quá trình hình thành PM [6]. ............................................................................... 9
Hình 1.4 Giới hạn NO x, PM đối với động cơ diesel xe tải [5]. ......................................... 11
Hình 1.5 Sơ đồ luân hồi khí thải [34]. ............................................................................... 13
Hình 1.6 Kết cấu chung bộ lọc DPF của hãng Johnson Matthey [20]. ............................. 16
Hình 1.7 Nguyên lý và kết cấu bộ lọc kín chất thải dạng hạt DPF [20]. .......................... 16
Hình 1.8 Sơ đồ hệ thống LNT [20]. .................................................................................. 17
Hình 1.9 Quá trình hấp phụ NO x trong hỗn hợp nghèo [20]. ........................................... 18
Hình 1.10 Các phản ứng trong các buồng xử lý [20]. ....................................................... 19
Hình 1.11 Quá trình giải phóng N 2 trong hỗn hợp giàu nhiên liệu [20]. .......................... 20
Hình 1.12 Sơ đồ nguyên lý hoạt động của hệ thống SCR. ............................................... 21
Hình 2.1 Ô-xy hóa NH3 theo nhiệt độ trên hệ xúc tác Zeolite [35]. ................................. 26
Hình 2.2 Sơ đồ quá trình khử NOx bằng NH3. .................................................................. 27
Hình 2.3 Hiệu suất khử theo nhiệt độ ở các mức lƣu lƣợng khí xả khác nhau [3]. .......... 28
Hình 2.4 Hiệu suất chuyển đổi NO x phụ thuộc tỷ lệ mol rNO / NO ở 200 oC [30]. ............. 29
2 x

Hình 2.5 Hiệu suất chuyển đổi NOx và tạo thành N2O theo nhiệt độ với thành phần
NO2 khác nhau trên hệ xúc tác Zeolite [39]. ..................................................................... 30
Hình 2.6 Nồng độ các muối a-môn theo thành phần SO 3 [32]. ........................................ 31
Hình 2.7 Hiệu quả chuyển đổi theo tỷ lệ mol rNH / NO ở các nhiệt độ khác nhau trên
3 x

hệ xúc tác Zeolite. ............................................................................................................. 32

Hình 2.8 Cơ chế khử NOx bằng ê-ta-non [36]. ................................................................. 34
Hình 2.9 Hiệu suất khử NO x theo nhiệt độ trên hệ xúc tác Ag/Al2O3 [19]....................... 35
Hình 2.10 Ảnh hƣởng của SO2 và H2O đến hiệu suất khử NOx với Ê-ta-non trên hệ
xúc tác Ag/Al 2 O3 [19]. ...................................................................................................... 35
Hình 2.11 Sơ đồ cơ chế khử NOx bằng hy-đrô các-bon ................................................... 36
Hình 2.12 Hiệu suất khử NOx với các hy-đrô các-bon [13].............................................. 37
Hình 2.13 Cơ chế khử NO bằng NH 3 trên hệ xúc tác V 2O5 [4]. ....................................... 39
Hình 2.14 Sơ đồ lắp đặt SCR trên đƣờng thải. ................................................................. 40
Hình 2.15 Ảnh hƣởng của thành phần NO2 đến hiệu quả khử NOx [17]. ......................... 40
Hình 2.16 Suy giảm hiệu suất khử theo thời gian khi thử bền động cơ với nhiên liệu
chứa 350 ppm lƣu huỳnh ở nhiệt độ thấp [18]. ................................................................. 41
Hình 2.17 Suy giảm hiệu suất khử theo thời gian khi thử bền động cơ với nhiên liệu
chứa 1620 ppm lƣu huỳnh ở nhiệt độ thấp [18]. ............................................................... 43

-x-
Hình 2.18 Hiệu quả khử NOx theo nhiệt độ của 2 hệ xúc tác Zeolite (Cu-Zeolite và
Fe-Zeolite) [38]. ................................................................................................................ 43
Hình 2.19 Hấp phụ NH3 với điều kiện hỗn hợp nghèo (10% O2) và giàu (không có
O2) với xúc tác Cu-Zeolite [38]......................................................................................... 44
Hình 2.20 Hấp phụ NH3 với điều kiện hỗn hợp nghèo (10% O2) và giàu (không có
O2) với xúc tác Fe-Zeolite [38]. ........................................................................................ 44
Hình 2.21 Xúc tác Al 2O3 hoặc SiO 2 với 1% Rh, Pd hoặc Pt [30]. .................................... 46
Hình 2.22 Cơ chế khử NO x trên xúc tác Pt với chất khử là prô-pen [40]. ........................ 46
Hình 2.23 Tạo N 2 và N2O từ NO trên xúc tác Pt [40]....................................................... 47
Hình 2.24 a Hấp phụ NO trên nền Al2O3 [40]. ................................................................. 48
Hình 2.24 b Hấp phụ NO2 trên nền Al2 O3 [40]. ................................................................ 48
Hình 2.25 Sơ đồ khối điều khiển vòng hở SCR [31]. ....................................................... 49
Hình 2.26 Sơ đồ tổng quát với hệ điều khiển kín. ............................................................ 50
Hình 2.27 Sơ đồ điều khiển vòng kín sử dụng tín hiệu phản hồi từ cảm biến NO x
[31]. ................................................................................................................................... 51
Hình 2.28 Sơ đồ điều khiển vòng kín với tín hiệu phản hồi từ cảm biến NH 3 [31]. ........ 52
Hình 2.29 Sơ đồ và nguyên lý làm việc của bộ SCR. ....................................................... 53
Hình 2.30 Bộ xúc tác khử NOx. ........................................................................................ 55
Hình 2.31 Cấu trúc monolith............................................................................................. 55
Hình 2.32 Bình chứa urea. ................................................................................................ 55
Hình 2.33 Kết cấu và hoạt động của bơm urea loại con lăn. ............................................ 56
Hình 2.34 Kết cấu vòi phun urea. ..................................................................................... 57
Hình 3.1 Mô hình lò phản ứng (CAT1) với các điều kiện biên (ATB1, ATB2). ............. 63
Hình 3.2 Ảnh hƣởng của lƣu lƣợng khí xả đến hiệu suất khử NOx .................................. 65
Hình 3.3 Ảnh hƣởng của NO 2 đến hiệu suất khử NOx. .................................................... 66
Hình 3.4 Ảnh hƣởng của NH 3 đến hiệu suất khử NOx. .................................................... 67
Hình 4.1 Sự giảm hoạt tính của xúc tác. ........................................................................... 69
Hình 4.2 Quy trình thiết kế hệ thống SCR. ....................................................................... 70
Hình 4.3 Xung tín hiệu điều khiển kiểu PWM. ................................................................ 76
Hình 4.4 Xung tín hiệu điều khiển và độ nâng kim phun vòi phun. ................................. 76
Hình 4.5 Xung phun của các chu kỳ khác nhau cho bộ điều khiển xung PWM............... 77
Hình 4.6 Sơ đồ thuật toán lựa chọn chu kỳ T của PWM. ................................................. 78
Hình 4.7 Sơ đồ khối chức năng của hệ thống. .................................................................. 78
Hình 4.8 Hình dáng và đặc tính của cảm biến nhiệt. ........................................................ 79
Hình 4.9 Hình dáng và đặc tính của cảm biến NOx [29]. ................................................. 80
Hình 4.10 Ảnh hƣởng của NH 3 đến cảm biến NOx [29]. .................................................. 80
Hình 4.11 Hình dáng và đặc tính của cảm biến NH 3 [37]. ................................................ 82
Hình 4.12 Sơ đồ thuật toán điều khiển phun urea. ............................................................ 82
Hình 4.13 Sơ đồ khối thiết bị điều khiển và thử nghiệm phun urea. ................................ 84
Hình 4.14 Sơ đồ mạch điều khiển. .................................................................................... 84

- xi -
Hình 4.15 Hình ảnh bộ điều khiển phun urea. .................................................................. 85
Hình 4.16 Lƣợng phun urea phụ thuộc vào lƣợng NO x có trong khí thải. ....................... 86
Hình 4.17 Hiệu suất khử NOx phụ thuộc vào lƣợng NOx có trong khí thải...................... 87
Hình 4.18 Hiệu suất khử NOx phụ thuộc vào giới hạn NH3 dƣ. ....................................... 87
Hình 4.19 Hiệu suất khử NOx phụ thuộc hiệu suất các phản ứng khử. ............................ 88

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 3.1 Thông số kỹ thuật động cơ ................................................................................ 63

Bảng 3.2 Thông số cấu trúc của bộ xúc tác [8] ................................................................. 64
Bảng 4.1 Chu kỳ và các dải lƣợng phun urea ................................................................... 77
Bảng 4.2 Các thông số của cảm biến NH 3 [37]. ............................................................... 81

- xii -
 MỞ ĐẦU
I. Mục đích, đối tƣợng và phạm vi nghiên cứu của đề tài

i. Mục đích nghiên cứu

Nghiên cứu công nghệ giảm phát thải NO x cho động cơ diesel bằng phƣơng
pháp xử lý xúc tác chọn lọc sử dụng urea. Áp dụng giải pháp xử lý xúc tác chọn lọc
sử dụng urea để cắt giảm phát thải NO x cho động cơ diesel đạt tiêu chuẩn khí thải
Việt Nam hiện hành.

ii. Đối tượng

Động cơ D243 đƣợc lựa chọn làm đối tƣợng nghiên cứu. Đây là động cơ
diesel không tăng áp, sử dụng hệ thống cung cấp nhiên liệu truyền thống.

Các giải pháp giảm phát thải đƣợc áp dụng trong nghiên cứu này tập trung
vào giảm phát thải NOx bằng phƣơng pháp xử lý xúc tác chọn lọc sử dụng urea.

iii. Phạm vi nghiên cứu

- Nghiên cứu cơ sở lý thuyết của quá trình khử NO x bằng NH3 , xác định các
quan hệ tỷ lệ giữa urea cung cấp với NO x trong khí thải.

- Tính toán thiết kế và thử nghiệm bộ điều khiển phun urea cung cấp cho hệ
thống xử lý xúc tác chọn lọc.

II. Phƣơng pháp nghiên cứu

Phƣơng pháp nghiên cứu là nghiên cứu lý thuyết. Nghiên cứu các giải pháp
giảm phát thải cho động cơ diesel hiện đang đƣợc áp dụng ở các nƣớc tiên tiến trên
thế giới. Qua đó phân tích, đánh giá và lựa chọn giải pháp kỹ thuật khả thi để giảm
phát thải độc hại cho động cơ diesel lắp trên xe tải hạng nhẹ đang lƣu hành.

Trên cơ sở nghiên cứu lý thuyết, tính toán thiết kế chế tạo hệ thống điều
khiển phun urea cho bộ xử lý xúc tác chọn lọc SCR sử dụng urea làm chất khử.

III. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn

-1-
 Kết quả nghiên cứu đƣa ra phƣơng pháp giải quyết vấn đề về ô nhiễm môi
trƣờng không khí do phƣơng tiện giao thông sử dụng động cơ diesel gây ra. Giải
pháp và hệ thống cắt giảm phát thải NOx cho động cơ diesel sau khi hoàn thiện, thử
nghiệm đánh giá độ bền và thử nghiệm trên phƣơng tiện có thể đƣa vào sử dụng
trong phạm vi lớn trên thực tế, góp phần cải thiện chất lƣợng phát thải của loại động
cơ này và cải thiện chất lƣợng môi trƣờng không khí nói chung.

IV. Các nội dung chính trong đề tài

Thuyết minh của đề tài đƣợc trình bày gồm các phần nhƣ sau:

 Mở đầu

 Chƣơng 1. Khí thải động cơ diesel và các biện pháp xử lý

 Chƣơng 2. Bộ xử lý xúc tác chọn lọc (SCR)

 Chƣơng 3. Mô phỏng bộ xử lý xúc tác chọn lọc

 Chƣơng 4. Thiết kế, chế tạo bộ điều khiển phun urea-SCR

 Kết luận chung và phƣơng hƣớng phát triển

-2-
CHƢƠNG 1. KHÍ THẢI ĐỘNG CƠ DIESEL VÀ CÁC BIỆN
PHÁP XỬ LÝ
1.1 Thành phần khí thải động cơ diesel và cơ chế hình thành

1.1.1 Thành phần khí thải động cơ diesel

Quá trình cháy của động cơ diesel thực chất là các phản ứng cháy của nhiên
liệu với không khí. Trƣớc đây ngƣời ta cho rằng phản ứng này xảy ra hoàn toàn, với
sản phẩm sinh ra gồm: CO2, H2O và N 2 có trong không khí. Cùng với tỷ lệ tƣơng
ứng của O2 trong không khí thì có thể còn O2 lẫn trong sản phẩm cháy. Trong thực
tế quá trình cháy của động cơ là không hoàn toàn. Có hai lý do để giải thích việc đó:

Thứ nhất là các phản ứng hoá học không bao giờ diễn ra theo một chiều mà
luôn có phản ứng thuận nghịch giữa chất phản ứng và sản phẩm sinh ra. Do đó phản
ứng không thể xảy ra hoàn toàn vì các chất tham gia phản ứng vẫn còn dƣ.

Thứ hai là các khu vực cháy với điều kiện hoà trộn, nhiệt độ và tốc độ xoáy
lốc của không khí, dòng nhiên liệu phun vào không gian buồng cháy khác nhau
cũng là một vấn đề. Điều đó làm cho ngọn lửa bị tắt không đốt cháy đƣợc hết lƣợng
nhiên liệu, các điều kiện phản ứng khác nhau sẽ sinh ra sản phẩm cháy mới nhƣ là
bụi, phát thải NO x… Do vậy khối lƣợng, số lƣợng phát thải của động cơ tăng lên so
với trƣờng hợp cháy hoàn toàn. Các thành phần của khí thải bao gồm: CO 2, H2O,
N2, O2, CO, HC cháy không hết, NO x, bụi, khói và tuỳ thuộc vào chất lƣợng của
nhiên liệu mà sản phẩm cháy có thể có SOx. Trong các thành phần khí thải thì NO x,
bụi khói, CO và HC cháy không hết đƣợc gọi là phát thải độc hại của động cơ đốt
trong. Tỷ lệ của các thành phần khí thải trong động cơ đƣợc thể hiện trong Hình 1.1.

Tuy khối lƣợng phát thải chỉ chiếm một tỷ lệ nhỏ (khoảng 0,2% trong tổng
khối lƣợng khí thải) nhƣng nó rất đƣợc quan tâm do gây ô nhiễm không khí. Một
điều dễ nhận thấy là lƣợng phát thải này cũng không gây ảnh hƣởng nhiều tới hiệu
suất nhiệt của động cơ, tuy nhiên hiện nay ngƣời ta đang nỗ lực để xử lý, giảm thiểu
phát thải của động cơ, vì những nguy hiểm của nó đối với môi trƣờng tự nhiên và

-3-
sức khoẻ của con ngƣời. Thậm chí một phần triệu của phát thải mà giảm đƣợc cũng
rất quan trọng.

Hình 1.1 Tỷ lệ của các thành phần khí thải trong động cơ diesel [1].

Hình 1.2 Đặc tính phát thải theo hệ số dư lượng không khí λ [1].

Nhƣ ta đã biết khối lƣợng của phát thải phụ thuộc vào hiệu suất và các thông
số của động cơ. Ví dụ: thời điểm phun của động cơ diesel tác động tới tính kinh tế
của nhiên liệu và khối lƣợng khí thải phát ra. Tuy nhiên, ảnh hƣởng của thông số
động cơ không ảnh hƣởng nhiều lắm tới tổng nhiệt của quá trình cháy nhƣng thời
điểm phun và tốc độ phun có liên quan tới nhiệt nhả ra của chu trình làm việc động
cơ.

-4-
 Nồng độ các phát thải độc hại chính đƣợc cho trên Hình 1.2, thể hiện mối
quan hệ của nồng độ HC, CO, NO x, PM theo hệ số dƣ lƣợng không khí λ.

1.1.2 Cơ chế hình thành các chất trong khí thải diesel
1.1.2.1 Cơ chế hình thành NOx trên động cơ diesel

Việc tìm hiểu cơ chế hình thành NO x trong động cơ diesel và kiểm soát thành
phần khí thải này gặp nhiều khó khăn do quá trình cháy của động cơ diesel xảy ra
nhanh và hỗn hợp cháy là không đồng nhất. NO và NO 2 là hai thành phần chính của
NOx, trong đó NO là khí không mùi, không màu còn NO2 có màu nâu đỏ, mùi gắt.
Cả hai loại khí đều rất độc nhƣng NO2 độc gấp 5 lần so với NO, phần lớn NO2 hình
thành từ việc ô-xy hoá NO.

NO đƣợc hình thành trong quá trình cháy rớt trong xy-lanh tại vùng nhiệt độ
cao, cơ chế hình thành NO đƣợc chấp nhận rộng rãi là cơ chế đƣợc đƣa ra bởi
Zeldovich [33]. Thành phần chính để hình thành NO là khí N 2 trong không khí nạp
vào động cơ. Phản ứng dây chuyền ô-xy hoá khí ni-tơ đƣợc tạo bởi các nguyên tử ô-
xy, hình thành từ việc tách ra khỏi phân tử O2 tại nhiệt độ cao trong quá trình cháy.
Phản ứng chủ đạo để hình thành NO từ phân tử N 2 là:

O2 ƒ 2O

(i) N 2  O ƒ NO N
(1-1)
(ii) N  O2 ƒ NO O

(iii) N  OH ƒ NO H

Các phƣơng trình cân bằng hoá học này chỉ ra rằng khí cháy tại nhiệt độ
cháy bình thƣờng thì tỷ lệ NO2/NO là rất nhỏ. Trong khi đó các thí nghiệm trên
động cơ xăng hay diesel chỉ ra rằng NO 2 có thể chiếm từ 10% đến 30% trong thành

-5-
phần NOx. Điều đó đƣợc giải thích là do NO đƣợc hình thành trong vùng ngọn lửa
có thể nhanh chóng trở thành NO2 qua phản ứng:

NO  HO2  NO2  OH (1-2)

Tiếp đó NO 2 lại phản ứng và trở thành NO qua phản ứng:

NO2  O  NO  O2 (1-3)

Nếu không sự hình thành NO2 trong vùng ngọn lửa nóng sẽ bị dập tắt khi
tiếp xúc với vùng lạnh. Do đó tỷ lệ NO2 /NO sẽ cao nhất tại chế độ tải cao của động
cơ diesel, khi mà những vùng lạnh có thể dập tắt sự hình thành trở lại NO. Nồng độ
cục bộ của những nguyên tử ô-xy phụ thuộc vào nồng độ phân tử ô-xy cũng nhƣ
nhiệt độ cục bộ. Sự hình thành NOx tồn tại chủ yếu ở nhiệt độ trên 2000 K. Do đó
bất kỳ kỹ thuật nào có thể khống chế đƣợc nhiệt độ tức thời trong buồng cháy dƣới
2000 K thì có thể giảm đƣợc sự hình thành NO x.

NO x hình thành từ phản ứng ô-xy hóa ni-tơ trong điều kiện nhiệt độ cao của
quá trình cháy. Thành phần NOx phụ thuộc rất nhiều vào hệ số dƣ lƣợng không khí
 (tức nồng độ ô-xy của hỗn hợp) và nhiệt độ của quá trình cháy. Nồng độ NOx đạt
giá trị cực đại tại  = 1,05  1,1. Tại đây, nhiệt độ của quá trình cháy đủ lớn để ô-xy
và ni-tơ phân hủy thành nguyên tử có tính năng hoạt hóa cao, và tại đây nồng độ ô-
xy đủ lớn đảm bảo đủ ô-xy cho phản ứng, do đó NOx đạt cực đại. Do đặc điểm của
động cơ diesel là hình thành hỗn hợp bên trong nên hệ số dƣ lƣợng không khí 
nằm trong một giới hạn rất rộng, cụ thể là 1,2 đến 10 tƣơng ứng từ toàn tải đến
không tải.

Ở động cơ diesel, khi  tăng, nhiệt độ cháy giảm nên thành phần NOx giảm.
So với động cơ xăng thì động cơ diesel có thành phần NO x thấp hơn. Tuy nhiên,
thành phần NO2 trong NOx lại cao hơn, chiếm 5-10% trong khi tỷ lệ này ở động cơ
xăng là 2-10% [1].

-6-
 Phƣơng pháp hình thành hỗn hợp có ảnh hƣởng lớn đến sự hình thành NO x.
Đối với buồng cháy ngăn cách, quá trình cháy diễn ra ở buồng cháy phụ (hạn chế
không khí), rất thiếu ô-xy nên mặc dù nhiệt độ lớn nhƣng NO x vẫn nhỏ. Khi cháy ở
buồng cháy chính, mặc dù  rất lớn, ô-xy nhiều nhƣng nhiệt độ quá trình cháy
không lớn nên NOx cũng nhỏ. Tổng hợp lại, NO x của động cơ có buồng cháy ngăn
cách chỉ bằng khoảng một nửa so với động cơ có buồng cháy thống nhất. Tuy vậy,
động cơ sử dụng buồng cháy ngăn cách có tính kinh tế không cao do có suất tiêu
hao nhiên liệu lớn nên ngày nay không đƣợc sử dụng nhiều.

1.1.2.2 Cơ chế hình thành PM

Theo định nghĩa của Tổ chức bảo vệ môi trƣờng bang Ca-li-phóc-ni-a thì PM
là những thực thể (trừ nước) của khí thải sau khi được hoà trộn với không khí (làm
loãng) đạt nhiệt độ nhỏ hơn 51,7 oC và được tách ra bằng một bộ lọc qui định.

Với định nghĩa nhƣ vậy, PM gồm các hạt rắn và các chất lỏng bám theo. Các
hạt rắn gồm: cácbon tự do và tro còn gọi là PM (soot), các chất phụ gia dầu bôi
trơn, các hạt và vảy tróc do mài mòn... Chất lỏng bám theo gồm có các thành phần
trong nhiên liệu và dầu bôi trơn.

Các hạt (PM) có kích thƣớc từ 0,01 đến 1 m. Phần lớn hạt có kích thƣớc nhỏ
hơn 0,3 m nên rất dễ bị hít vào và gây tổn thƣơng cho đƣờng hô hấp và phổi.

Thành phần của PM phụ thuộc rất nhiều vào chế độ làm việc của động cơ và
phƣơng pháp hình thành khí hỗn hợp. Thông thƣờng, trong PM chứa:

- 40% dầu bôi trơn,

- 31% bồ hóng (soot),

- 14% các muối sun-phát ngậm nƣớc,

- 7% nhiên liệu diesel,

- 8% các loại khác còn lại.

Các phân tử PM ban đầu lớn dần lên theo hai cách sau:

-7-
 - Thứ nhất, đƣờng kính của PM tăng lên là nhờ chúng bám, dính vào nhau
làm cho kích thƣớc bề mặt lớn bằng phân tử C 2H2.

- Thứ hai, phản ứng cộng hy-đrô đƣợc diễn ra liên tục và kết quả cuối cùng
đƣợc đặc trƣng bởi số phân tử C lớn tạo thành chuỗi hạt có kích thƣớc lớn hơn theo
cách thứ nhất nhiều. Các phân tử này có đƣờng kính từ 10 - 1000 nm, thƣờng là 100
nm, khối lƣợng riêng trung bình của PM là 2000 kg/m3 .

PM có thuộc tính xốp nên các phần tử PM đƣợc đặc trƣng bởi tỷ lệ khối
lƣợng chia cho diện tích bề mặt, vì vậy chúng rất dễ dính và cô đọng trong phản
ứng cộng hy-đrô, thậm chí ngay cả sau khi rời động cơ chúng vẫn có tính chất nhƣ
vậy.

Cơ chế hình thành PM tổng quan nhất của Fusco [6] đƣợc mô tả theo sơ đồ
cho trên Hình 1.3.

-8-
 Hình 1.3 Quá trình hình thành PM [6].

Theo Fusco [6] thì sự hình thành PM của động cơ tuân theo 8 bƣớc cơ bản
nhƣ ở trên sơ đồ trên. Nhiên liệu bốc hơi trong quá trình cháy dẫn tới sự hình thành
PM, PM đƣợc hình thành qua các quá trình sau:

- (1) quá trình chuyển hoá để làm tăng kích thƣớc hạt cơ bản (bán kính hạt
lớn dần lên),

- (2) tham gia cộng hợp tạo thành C 2H 2,

- (3) quá trình ô-xy hoá hình thành các hạt PM ban đầu, các hạt PM này có
kích thƣớc hạt lớn dần lên,

- (4) quá trình ô-xy hoá hình thành các hạt PM ban đầu có nguồn gốc là các
gốc hy-đrô các-bon (C2H2 ),

- (5) quá trình hình thành các hạt PM hình cầu (soot particles - P),

- (6) quá trình phát triển bề mặt của các phân tử C 2H2 tạo thành các hạt PM
hình cầu ,

- (7) quá trình ô-xy hoá PM tạo thành các cụm PM trơ hình cầu thể tích đơn,
lúc này khối lƣợng tăng lên nhƣng số lƣợng lại giảm xuống,

- (8) quá trình hợp dính, ngƣng tụ, phát triển bề mặt, liên kết hạt để tạo thành
chuỗi PM.

Tám phần này sẽ tham gia các phản ứng phá vỡ mạch vòng, ô-xy hoá, tăng
kích thƣớc bề mặt… nhƣ ở sơ đồ trên.

1.1.2.3 Cơ chế hình thành CO

Trong khí thải của động cơ diesel, tuy  > 1 và khá lớn (thừa ô-xy) nhƣng
vẫn có thành phần CO mặc dù khá nhỏ là do vẫn có những vùng với  < 1 (thiếu ô-
xy). Nhƣ trên Hình 1.2, khi  tăng, ban đầu CO giảm do nồng độ ô-xy tăng và đạt

-9-
cực tiểu tại   2. Tiếp tục tăng , CO tăng do tỷ lệ tái hợp của CO với ô-xy trong
quá trình giãn nở giảm đi nên lƣợng CO còn lại trong khí thải tăng lên.

1.1.2.4 Cơ chế hình thành HC

Do  lớn nên HC trong động cơ diesel so với ở động cơ xăng cũng nhỏ hơn.
Khi  tăng, nhiệt độ cháy giảm nên phần nhiên liệu không cháy đƣợc HC sẽ tăng
lên. Đối với phƣơng pháp hỗn hợp màng, do hiệu ứng sát vách ảnh hƣởng mạnh nên
HC lớn hơn so với trƣờng hợp hỗn hợp thể tích. Nếu tổ chức xoáy lốc và hoà trộn
tốt trong quá trình hình thành hỗn hợp, thành phần HC sẽ giảm.

1.1.2.5 Hợp chất chứa lưu huỳnh

Trong khí thải có các hợp chất chứa lƣu huỳnh là do trong nhiên liệu còn một
lƣợng tạp chất lƣu huỳnh còn lại khi chƣng cất dầu mỏ. Do nhiên liệu chứa lƣu
huỳnh nên trong khí thải có SO2, khi kết hợp với hơi nƣớc sẽ tạo thành a-xít. Các
hợp chất chứa lƣu huỳnh trong khí thải là một trong những nguyên nhân gây ra mƣa
a-xít và tạo ra PM thông qua các muối có gốc sun-phát.

1.1.3 Yêu cầu về giảm phát thải độc hại

Đối với phát thải động cơ diesel thì các thành phần phát thải đƣợc quan tâm
chủ yếu là NOx và PM. Về giới hạn theo các tiêu chuẩn khí thải phổ biến (châu Âu,
Mỹ, Nhật) đƣợc thể hiện trên Hình 1.4 .

- 10 -
 Hình 1.4 Giới hạn NOx, PM đối với động cơ diesel xe tải [5].

Trong các tiêu chuẩn khí thải thì tiêu chuẩn của Mỹ là ngặt nghèo nhất. Ngay
từ những năm đầu thế kỷ 21, thì tiêu chuẩn Mỹ đã yêu cầu nồng độ NO x trong khí
thải ở mức thấp nhất (2,7 g/kWh), sau đó là đến tiêu chuẩn Nhật (3,5 g/kWh) còn
nồng độ PM thì tiêu chuẩn Mỹ và Nhật đều lớn hơn tiêu chuẩn Châu Âu. Sở dĩ vậy
do tiêu chuẩn Châu Âu còn áp dụng chƣơng trình thử tĩnh khi mà tiêu chuẩn Mỹ,
Nhật đều đã sử dụng chƣơng trình thử động [1].

Sau đó, các tiêu chuẩn đều sử dụng chƣơng trình thử động riêng, với tiêu
chuẩn Mỹ và Nhật đều thấp hơn tiêu chuẩn Châu Âu. Riêng với tiêu chuẩn Mỹ thì
nghiêm ngặt với phát thải NO x (0,35 g/kWh – US 2010) hơn cả tiêu chuẩn Nhật (1
g/kWh – JP 2008) và Châu Âu (2 g/kWh – EURO V, 2008).

1.2 Các biện pháp xử lý khí thải diesel

1.2.1 Các biện pháp kết cấu

Nhóm các biện pháp kết cấu bao gồm các biện pháp nhằm giảm lƣợng phát
thải các chất độc hại ra khỏi buồng cháy động cơ. Có thể điểm qua một số biện pháp

- 11 -
thƣờng đƣợc sử dụng nhƣ sau.

(i) Tối ưu các hệ thống và kết cấu động cơ: hệ thống nhiên liệu, hệ thống
nạp, kết cấu buồng cháy, áp dụng điều khiển điện tử nhằm mục đích điều khiển
lƣợng nhiên liệu chu trình, tăng cƣờng khả năng nạp, tăng cƣờng khả năng hòa trộn
nhiên liệu với không khí, đốt cháy triệt để nhiên liệu…

(ii) Luân hồi khí thải (EGR): Đƣa một phần khí xả ngƣợc trở về buồng cháy,
do đó làm bẩn hỗn hợp cháy làm quá trình cháy diễn ra ở nhiệt độ thấp hơn, phản
ứng giữa ô-xy và ni-tơ giảm, do đó có thể giảm thiểu lƣợng phát thải NO x từ 50 đến
70%.

Có ba cách giải thích cho ảnh hƣởng của luân hồi khí thải đến việc giảm NO x
là: kéo dài thời gian cháy, tăng nhiệt dung riêng và làm loãng khí nạp bằng khí trơ
(chủ yếu là CO 2). Giả thuyết kéo dài thời gian cháy đã đƣợc khẳng định bởi luân
hồi khí thải gây kéo dài thời gian cháy tƣơng tự nhƣ việc giảm góc phun sớm. Giả
thiết tăng nhiệt lƣợng cho rằng việc thêm khí trơ vào khí nạp sẽ tăng nhiệt dung
riêng của những phần tử phản ứng xuất hiện trong quá trình cháy làm giảm nhiệt độ
cháy. Theo giả thiết làm loãng khí nạp, ảnh hƣởng của luân hồi khí xả lên NO x gây
ra bởi tăng lƣợng khí trơ không cháy trong hỗn hợp sẽ làm giảm nhiệt độ của quá
trình cháy đoạn nhiệt.

Hiện tại thì luân hồi khí thải có hai nhóm chính: luân hồi áp suất cao và luân
hồi áp suất thấp. Trong đó, luân hồi áp suất thấp có kết cấu phức tạp hơn nhƣng lại
cho hiệu quả tốt hơn so với luân hồi áp suất cao.

- 12 -
 a) b)

Hình 1.5 Sơ đồ luân hồi khí thải [34].

a - Luân hồi áp suất suất thấp; b - Luân hồi áp suất cao.

(iii) Tối ưu quá trình cháy: có một số phƣơng pháp đã đƣợc áp dụng nhằm
tăng hiệu quả quá trình cháy.

Tăng áp suất phun nhiên liệu để xé tơi hơn các hạt nhiên liệu, qua đó tăng
khả năng hòa trộn với không khí, quá trình cháy sẽ diễn ra đồng đều và triệt để hơn.

Cháy với hỗn hợp nghèo: khi hỗn hợp có tỉ lệ nhiên liệu/không khí thấp sẽ
hạn chế các vùng thiếu ô-xy, qua đó làm giảm CO, HC và PM.

Tạo chuyển động xoáy dòng khí nạp vừa đủ: tăng khả năng hòa trộn nhiên
liệu, đƣa không khí tới mọi vùng trong buồng cháy làm giảm thiểu việc thiếu ô-xy
cục bộ: giảm phát thải HC, CO, PM.

Phun nước kèm nhiên liệu: giảm thành phần NO x khi giảm nhiệt độ cháy
trung bình trong quá trình làm việc của động cơ.

Làm giàu ô-xy trong nhiên liệu: giảm thiểu việc thiếu ô-xy cục bộ, tăng khả

- 13 -
năng cháy kiệt, do đó giảm phát thải độc hại.

Ngoài các biện pháp đã nêu trên, ngƣời ta cũng còn áp dụng các phƣơng
pháp công nghệ nhằm giảm lƣợng lƣu huỳnh trong nhiên liệu, lƣợng chất vô cơ và
phốt-pho trong dầu bôi trơn. Đây là biện pháp làm giảm thành phần SO 2, SO3 , các
muội gốc vô cơ… và giảm tác động xấu đến các bộ xử lí khí thải.

Cuối cùng, sử dụng nhiên liệu thay thế cũng là một biện pháp khả thi. Ngoài
việc giảm phát thải các thành phần độc hại thì đây còn là sự lựa chọn có tiềm năng
để đối phó với vấn đề cạn kiệt nhiên liệu hóa thạch.

Do các biện pháp về kết cấu động cơ và nhiên liệu chỉ đạt đƣợc hiệu quả
nhất định trong giảm thiểu khí thải độc hại, mặt khác những biện pháp này lại gặp
phải sự đối lập giữa giảm phát thải và tính kinh tế, các thành phần độc hại trong khí
thải cũng không thể giảm đƣợc đồng thời. Chẳng hạn, khi áp dụng luân hồi khí xả
để giảm NO x thì các thành phần PM, CO, HC lại tăng; hay khi tối ƣu hóa quá trình
cháy để giảm PM thì NOx lại tăng do nhiệt độ cháy tăng. Vì vậy, để giảm đƣợc
đồng thời các thành phần độc hại nhằm đảm bảo yêu cầu ngày càng khắt khe về tiêu
chuẩn khí thải, phải sử dụng đến nhóm biện pháp thứ hai là xử lý khí thải sau cửa
thải (after-treatment).

1.2.2 Các biện pháp xử lý sau cửa thải

1.2.2.1 Bộ xúc tác ô-xy hóa (DOC) xử lý CO và HC

Bộ xử lý xúc tác ô-xy hóa dùng cho động cơ diesel (Diesel Oxydation
Catalyst-DOC) đƣợc sử dụng với mục đích để giảm phát thải CO, HC và PM trong
khí thải. Khí thải từ động cơ diesel đƣợc dẫn qua bộ xúc tác ô-xy hóa DOC, với sự
có mặt của các chất xúc tác Platinum và Palladium thì các phản ứng ô-xy hóa diễn
ra dễ dàng ngay cả ở nhiệt độ thấp (làm giảm nhiệt độ phản ứng ô-xy hóa của HC
và CO từ 600 o C xuống 250 oC). Các phản ứng ô-xy hóa gồm:

HnCm,khí/lỏng  O2  CO2  H 2O (1-4)

- 14 -
 1
CO  O2  CO2 (1-5)
2

Các hy-đrô các-bon trong khí thải động cơ có thể ở dạng hơi hoặc ngƣng tụ ở
dạng lỏng. Trong cả hai trạng thái, các hy-đrô các-bon đều đƣợc ô-xy hóa và
chuyển thành CO2 và nƣớc. Trƣờng hợp không có bộ DOC, thành phần hy-đrô các-
bon lỏng sẽ thải ra ngoài dƣới dạng PM. Do đó, sử dụng bộ DOC không những làm
giảm đáng kể lƣợng CO, HC mà còn làm giảm lƣợng phát thải dạng hạt PM.

Tuy nhiên, bên cạnh đó, bộ DOC cũng thúc đẩy một số phản ứng ô-xy hóa
và tạo thành các sản phẩm không mong muốn khác:

2SO2  O2  2 SO3 (1-6)

SO3 H2O  H 2 SO4 (1-7)

1
NO  O2  NO2 (1-8)
2

Sự hình thành H2SO4 trong bộ DOC làm giảm hiệu quả của các vật liệu xúc
tác, khi thải ra ngoài môi trƣờng sẽ ngƣng tụ thành các hạt làm tăng lƣợng phát thải
PM. Mức độ tăng PM do hình thành các hạt H2SO4 có liên quan mật thiết đến hàm
lƣợng lƣu huỳnh chứa trong nhiên liệu. Việc NO chuyển thành NO 2 khi qua bộ
DOC không làm thay đổi tổng lƣợng NOx trong khí thải nhƣng làm tăng lƣợng
NO2, đây là chất khí độc hại hơn đối với sức khỏe con ngƣời và môi trƣờng so với
NO.

1.2.2.2 Bộ lọc hạt PM kiểu kín (DPF)

Bộ lọc chất thải dạng hạt (Diesel Particulate Filter - DPF) là hệ thống đƣợc
sử dụng khá phổ biến hiện nay trong các phƣơng tiện giao thông vận tải nhƣ để
giảm thiểu hàm lƣợng PM trong khí thải. Bộ lọc kín PM là thiết bị giữ lại các chất
thải dạng hạt trong khí thải động cơ không cho thải ra ngoài môi trƣờng. Các bộ lọc
kín có hiệu quả lọc khá cao thƣờng lớn hơn 90%. Các loại lọc thƣờng có kết cấu

- 15 -
bên ngoài gần giống nhau (Hình 1.6), chúng khác nhau chủ yếu là phần lõi lọc
(Hình 1.7).

Hình 1.6 Kết cấu chung bộ lọc DPF của hãng Johnson Matthey [20].

Kết cấu của bộ DPF thƣờng gồm lõi lọc làm bằng gốm xốp đƣợc chế tạo
thành các rãnh bị bịt một đầu và đƣợc sắp xếp so le nhau (Hình 1.7).

Hình 1.7 Nguyên lý và kết cấu bộ lọc kín chất thải dạng hạt DPF [20].

Với kết cấu nhƣ vậy, toàn bộ khí thải đi vào các rãnh của bộ DPF phải đi qua
các vách xốp, các thành phần khí sẽ đi qua các lỗ xốp còn các thành phần dạng hạt
bị giữ lại trên bề mặt vách hoặc trên các lỗ xốp do các hiện tƣợng khuếch tán, lắng
đọng, hút dính,… Sau một thời gian làm việc, các chất thải dạng hạt lắng đọng
nhiều làm tắc các lỗ xốp và làm áp suất trên đƣờng ống thải tăng cao ảnh hƣởng đến
hoạt động và có thể gây hƣ hỏng động cơ. Khi đó cần thực hiện quá trình làm sạch

- 16 -
lọc hay còn gọi là quá trình tái sinh lọc. Trong quá trình tái sinh lọc, chất thải dạng
hạt lắng đọng trong bộ lọc có thể đƣợc đốt cháy bằng nhiều cách khác nhau nhƣ
nâng cao nhiệt độ khí thải (phun nhiên liệu muộn đi hoặc phun và đốt nhiên liệu
trên đƣờng thải) hoặc sử dụng điện.

1.2.2.3 Xử lý thành phần NOx từ khí thải diesel

Có hai phƣơng pháp thƣờng đƣợc sử dụng rộng rãi hiện nay là bộ bẫy NO x
với hỗn hợp nghèo (LNT - Lean NOx Trap) và bộ xử lý xúc tác chọn lọc (SCR -
Selective Catalytic Reduction).

a. Bộ bẫy NOx với hỗn hợp nghèo (LNT)

Hình 1.8 Sơ đồ hệ thống LNT [20].

Hệ thống LNT gồm 2 buồng xúc tác: buồng thứ nhất gồm một van khí thải
và một đƣờng ống rỗng (bypass leg) bên trong; buồng thứ hai gọi là buồng xử lý.
Buồng thứ hai đƣợc chia thành các buồng nhỏ hơn gồm buồng chứa chất ô-xy hoá,
buồng chuyển hoá, buồng chứa bộ xúc tác LNT. Các kim loại quý dùng để làm các
chất xúc tác cho các bình lần lƣợt là: Pt, Pt/Rh, Pd. Các kim loại quý này đƣợc phủ
lên trên bề mặt của kim loại kiềm và kiểm thổ, thƣờng là Kali (K) và Bari (Ba).

Bộ xử lý LNT hoạt động theo một chu trình gồm 2 pha. Ban đầu, khí thải từ
động cơ đƣợc đƣa vào hệ thống LNT, lúc này van khí thải trên ống rỗng đóng lại,

- 17 -
toàn bộ khí thải đi vào buồng xử lý. Buồng xử lý thực hiện quá trình cắt giảm khí
NOx bằng ô-xy hoá chúng và dùng các ô-xít kim loại kiềm thổ nhƣ BaO để hấp phụ
chúng trong điều kiện nghèo.

Phƣơng trình phản ứng trong điều kiện nghèo:

1
NO  O2  NO2 (1-9)
2

1
BaO  2NO2  O2 Ba NO3 
2 (1-10)
2

Hai phƣơng trình trên là quá trình ô-xy hoá NOx. Hình 1.9 cho thấy quá trình
hấp phụ NOx trong hỗn hợp nghèo.

Hình 1.9 Quá trình hấp phụ NO x trong hỗn hợp nghèo [20].

Do lƣợng NO x đƣợc hấp phụ ngày càng nhiều hơn, do vậy cần thực hiện quá
trình tái tạo lại hệ thống. Quá trình tái tạo lại hệ thống đƣợc thực hiện bằng cách
đóng van khí thải trƣớc buồng xử lý và mở van khí thải trên ống rỗng để cho khí
thải từ động cơ đi ra. Trong quá trình tái tạo toàn bộ lƣợng khí thải từ động cơ đi ra
ngoài không đƣợc xử lý. Quá trình tái tạo lại hệ thống đƣợc thực hiện bằng cách
phun nhiêu liệu vào trƣớc buồng ô-xy hoá, quá trình đƣợc thực hiện nhƣ Hình 1.10.

- 18 -
 Hình 1.10 Các phản ứng trong các buồng xử lý [20].

Nhiên liệu đƣợc phun vào là khí mê-tan (CH4). Lúc này buồng chứa chất ô-
xy hoá sẽ thực hiện quá trình ô-xy hoá CH4 để cho ra các sản phẩm nhƣ: CO, CO 2,
H2O, và H 2. Phƣơng trình ô-xy hoá CH4 nhƣ sau:

2CH4  2O2  CO  3H2 CO2 H 2O (1-11)

Các khí này tiếp tục đi vào buồng chuyển hoá để thực hiện tiếp quá trình
chuyển hoá khí CH4 thành khí CO 2 và H 2.

CH 4  H 2O  CO2  3H 2 (1-12)

Các khí này lại tiếp tục đi vào buồng xử lý LNT để thực hiện quá trình tái
tạo lại buồng xử lý LNT. Trong điều kiện hỗn hợp giàu nhiên liệu quá trình giải
phóng N 2 xảy ra theo các phản ứng (1-13), (1-14), (1-15) và đƣợc thể hiện trên
Hình 1.11.

1
Ba NO3  BaO  2NO2  O2 (1-13)
2
2

- 19 -
 1
Ba NO3  BaO  2 NO  O2 (1-14)
2
2

1
NO  CO  N2  CO2 (1-15)
2

Hình 1.11 Quá trình giải phóng N 2 trong hỗn hợp giàu nhiên liệu [20].

Nhƣ vậy một chu trình hấp phụ NOx và giải phóng N2 đã kết thúc. Van khí
thải trƣớc buồng xử lý lại mở ra và van khí thải trên ống rỗng lại đóng lại quá trình
hấp phụ NOx lại bắt đầu.

Hệ thống bẫy NOx với hỗn hợp nghèo (LNT) có hiệu suất xử lý rất cao (có
thể đạt trên 90%) và chủ yếu đƣợc sử dụng trên các phƣơng tiện diesel cỡ nhỏ vì
tính kinh tế kém xa hệ thống xử lý xúc tác chọn lọc SCR.

b. Bộ xử lý xúc tác chọn lọc (SCR)

Phƣơng pháp xử lý xúc tác chọn lọc khử NOx (SCR-Selective Catalytic
Reduction) là phƣơng pháp khử liên tục NOx. Dƣới tác dụng của chất xúc tác, NO x
bị khử thành N 2 và H2O, thƣờng dùng chất khử là NH 3. Tuy vậy, việc lƣu trữ NH3
là rất khó khăn nên ngƣời ta tạo ra NH3 một cách gián tiếp từ phản ứng thủy phân
urea. Tuy nhiên urea ở dạng tinh chất là dạng bột khó có thể đƣa vào khí thải với
lƣợng xác định đƣợc. Và đó là lí do ngƣời ta phải sử dụng urea dƣới dạng dung
dịch. Một trong những sản phẩm thƣơng mại đƣợc sử dùng nhiều nhất hiện nay là

- 20 -
dung dịch Adblue (32,5% urea).

Hình 1.12 Sơ đồ nguyên lý hoạt động của hệ thống SCR.

Nguyên lý làm việc đƣợc trình bày rõ trong phần chƣơng 2.

1.3 Kết luận chƣơng 1

Đối với các thành phần phát thải độc hại trên động cơ diesel đều đã đƣợc
nghiên cứu để giảm thiểu để đạt đƣợc các tiêu chuẩn khí thải ngày càng ngặt nghèo
hơn. Bộ ô-xy hóa DOC xử lý đƣợc hai thành phần khí CO và HC, bộ lọc phát thải
dạng hạt DPF loại bỏ phần lớn hạt PM. Chỉ còn thành phần NOx từ động cơ nói
chung, hay xe tải nói riêng thì cần nghiên cứu lựa chọn biện pháp phù hợp để xử lý.

SCR là hệ thống hàng đầu trong công nghệ giảm phát thải NOx khi xem xét
tổng thể: hiệu suất khử NO x và giá thành sản xuất. Bộ xử lý NO x dùng chất khử trực
tiếp là NH 3 chỉ đƣợc dùng trong các trạm động lực tĩnh tại do các thiết bị đi kèm rất
cồng kềnh. Đối với phƣơng tiện giao thông, SCR thƣờng sử dụng NH3 ở dạng gián
tiếp, tức là sử dụng các dẫn xuất để tạo ra NH3 (urea, ...). Bộ xử lý khử NOx cho xe
tải dùng dung dịch urea (AdBlue) sử dụng cho hệ thống SCR, có thể đạt tiêu chuẩn
khí thải mức 4 và mức 5 về NO x.

Dựa trên các giải pháp giảm phát thải, tác giả đã lựa chọn “Nghiên cứu thiết
kế, chế tạo bộ điều khiển phun urea cho bộ xử lý xúc tác SCR lắp trên động cơ
diesel”.

- 21 -
 Chƣơng 2. BỘ XỬ LÝ XÚC TÁC CHỌN LỌC (SCR)
2.1 Nhiệm vụ và phân loại

2.1.1 Nhiệm vụ

- Phƣơng pháp xử lý xúc tác chọn lọc khử NOx (SCR - Selective Catalytic
Reduction) là phƣơng pháp khử liên tục NOx. Dƣới tác dụng của chất xúc tác thì
NOx bị khử thành N 2.

- Hệ thống điều khiển phun urea cho bộ SCR làm việc ổn định tại các chế độ
làm việc khác nhau của động cơ diesel có công suất khoảng 80 ML.

2.1.2 Phân loại

2.1.2.1 Phân loại theo chất khử

Hệ thống SCR khử NOx có thể sử dụng các chất khử khác nhau (Am-mô-ni-
ắc, ê-ta-non, hy-đrô các-bon). Theo các chất khử đƣợc sử dụng thì có thể phân
thành:

 Hệ thống xử lý xúc tác chọn lọc sử dụng am-mô-ni-ắc (NH3-SCR;

urea-SCR)
 Hệ thống xử lý xúc tác sử dụng ê-ta-non (EtOH-SCR)
 Hệ thống xử lý xúc tác sử dụng hy-đrô các-bon (HC-SCR)

(1) Hệ thống xử lý xúc tác chọn lọc sử dụng NH3 (NH3-SCR; urea-SCR)
i. Các phương trình phản ứng chính

Đối với urea-SCR thì cần có quá trình thủy phân urea thành NH3 theo
phƣơng trình (2-1, 2-2), rồi NH3 tham gia khử NOx:

*) Phản ứng thủy phân urea:

( NH2 )2 CO H2 O 2 NH3 CO2 (2-1)

HNCO H 2O  NH3 CO2 (2-2)

- 22 -
 H 298  
95,914kJ / mol
3608
RHNCO 2.10 5 e T
CHNCOC H2 O

*) Phản ứng khử NOx bằng NH3

i) Phản ứng nhanh:

2 NH3 NO NO2 2 N2 

3 H2 O (2-3)

H 298  
378,534kJ / mol
6
3007
CNH3
RNH 3  2,53.10 e T CNOC NO2
1 1, 2024.103 CNH3

ii) Phản ứng chuẩn:

4 NH3 4 NO O2 4 N2 6 H2 O (2-4)

H 298  
407,129 kJ / mol
7151 C NH3
RNH 3 2,36.108 e T CNO
1 1, 2024.10 3 CNH3

iii) Phản ứng chậm:

8NH3 6 NO2 7 N2 12 H2 O (2-5)

H 298  
341,664kJ / mol
8057
C NH3
RNH 3 7,56.108 e T
CNO2
1 1, 2024.10 3C NH3

*) Phản ứng khử trực tiếp NO x bằng urea:

Trên thực tế, khi dung dịch urea chƣa thủy phân hoàn toàn mà vẫn đi vào bộ
xúc tác thì cũng tiến hành khử NO x, dù với hiệu suất khử kém hơn:

2( NH2 ) 2 CO 6 NO 5 N2 2 CO2 4 H2 O (2-6)

- 23 -
 4HCNO 6 NO 5 N2 4 CO2 2 H2 O (2-7)

*) Phản ứng không mong muốn - tạo đi-ni-tơ ô-xít:

Phản ứng không mong muốn là các phản ứng không đƣợc ƣu tiên chọn lọc,
cụ thể bao gồm:

i) ô-xy hóa chất khử tạo thành “chất độc hại hơn” (khí N 2O) so với chất cần
xử lý trong khí thải, đó là các phản ứng (2-8), (2-9) và (2-10). Các phản ứng này tạo
chất khí N2 O, là chất độc hại và là chất gây hiệu ứng nhà kính mạnh mẽ.

ii) ô-xy hóa chất khử tạo lại chất cần xử lý (khí NO), đó là phản ứng (2-11).
Phản ứng này làm giảm hiệu quả chuyển đổi NOx nên cần hạn chế.

iii) ô-xy hóa chất khử, đó là phản ứng (2-12). Phản ứng này làm suy giảm
lƣợng chất khử, làm cho việc định lƣợng chất khử của hệ thống cung cấp bị sai sót.

2 NH3 8 NO 5 N2 O 3 H2 O (2-8)

5 (2-9)
2 NH3 4 NO  O2 3 N2 O 
6 H2 O
2

2NH3 2O2  N2 O 3 H2 O (2-10)

4 NH3 5O2  4 NO 6 H2 O (2-11)

4 NH3 3O2 2 N2 6 H2 O (2-12)

*) Phản ứng bất lợi:

Ngoài các phản ứng không mong muốn thì còn có các phản ứng bất lợi cho
chính bộ xúc tác, đó là việc đầu độc bộ xúc tác, tắc bộ xúc tác.

- 24 -
 i) Phản ứng tạo muối a-môn:

1 (2-13)
NH 3 SO2  O2 
H2 O NH4 ( HSO4 )
2

1
NH3 SO2  O2 
H2 O ( NH4 )2 SO4
(2-14)
2

2 NH3 2 NO2 NH4 NO3 N2 H2 O (2-15)

ii) Phản ứng tạo cặn nhựa, po-li-me:

( NH2 ) 2 CO  cặn nhựa (2-16)

HNCO 3 NH3  me la nin( C3 N6 H6) x (2-17)

Các công trình nghiên cứu của Schmieg và cộng sự [35] chỉ ra các thành
phần chính khi ô-xy hóa NH 3 ở các nhiệt độ khí xả khác nhau, đƣợc thể hiện trên
Hình 2.1. Kết quả nghiên cứu cho thấy điều thú vị đó là quá trình ô-xy hóa NH3 chỉ
xảy ra với nhiệt độ lớn hơn 300 oC và mức độ ô-xy hóa tăng theo nhiệt độ, tối đa chỉ
có 15% ở 550 oC (Hình 2.1 a). Khi NH 3 bị ô-xy hóa làm cho việc kiểm soát lƣợng
phun urea cung cấp cho hệ thống phức tạp hơn.

Cũng trong nghiên cứu này, nhóm tác giả chỉ ra rằng độ chọn lọc trên hệ xúc
tác Zeolite ƣu thế tạo N2 , còn tạo NO chỉ với 2%, tạo N2O với 1% là cao nhất tại
vùng nhiệt độ 550 oC (Hình 2.1 b). Điều này có ý nghĩa quan trọng trong việc xem
xét việc tổn hao NH3 do ô-xy hóa, đồng thời không hình thành thêm NO làm giảm
hiệu suất khử NO x của hệ thống SCR.

- 25 -
 a)
Hiệu suất chuyển đổi NH3 (%

Nhiệt độ (o C)

b)
Sản phẩm ô-xy hóa NH3
Năng suất (% số nguyên tử N)

Nhiệt độ (o C)

Hình 2.1 Ô-xy hóa NH3 theo nhiệt độ trên hệ xúc tác Zeolite [35].
Với GHSV 90000 h-1 , 300 ppm NH3, 10% O2, 5% CO2 , 5% H2O

- 26 -
 Hệ thống xử lý xúc tác NH 3-SCR đƣợc ô xi hóa bởi hệ xúc tác Va-na-đi
(V2 O5 ) trên cơ sở chất mang TiO2/Al2O3 hoặc TiO 2 [21], thực hiện quá trình khử
NOx đƣợc thể hiện trên Hình 2.2.

Hình 2.2 Sơ đồ quá trình khử NOx bằng NH 3.

Trong quá trình hoạt động, việc tạo NH3 in-situ (tạo ra trong quá trình phản
ứng) và NH3 đƣợc tạo ra ngay trên bề mặt xúc tác sẽ cho chúng ta một hiệu suất
chuyển hóa NO x rất cao và gần nhƣ sản phẩm khử chỉ là N 2. Cơ chế khử NOx bằng
NH3 trên hệ xúc tác V 2O5 đƣợc thể hiện trên Hình 2.2.

Hệ thống sử dụng trực tiếp NH3 cho hiệu suất khử tốt hơn so với sử dụng
gián tiếp NH3 thông qua thủy phân urea. Tuy nhiên, khi này gặp phải một số hạn
chế cồng kềnh do hệ thống chứa NH3 ở áp suất cao, hệ thống cung cấp NH3… Để
sử dụng trên phƣơng tiện vận tải thì giải pháp đó là sử dụng gián tiếp NH3 chấp
nhận việc hiệu suất khử giảm ít nhiều.

ii. Đặc điểm khử NOx bằng NH3

Quá trình khử NOx thì NO2 luôn là tác nhân hoạt động, NO 2 sẽ phản ứng trực
tiếp với NH3, trong khi NO sẽ bị oxi hóa một phần thành NO 2 và tốc độ của quá

- 27 -
trình đạt cao nhất khi tỉ lệ NO : NO2 : NH3 trong hỗn hợp là 1 : 1 : 2 . Trong
những kết quả nghiên cứu mới nhất của Nguyễn Lê Phúc và đồng nghiệp [22,23,24]
cũng cho thấy NH3 có tốc độ khử NOx rất nhanh.

Bên cạnh các phản ứng chính đƣợc chọn lọc dƣới tác dụng của xúc tác có lợi
cho việc khử NOx thì còn có các phản ứng phụ bất lợi cho sự làm việc của bộ xúc
tác nói riêng và của hệ thống SCR nói chung.

iii. Các nhân tố ảnh hưởng

- Nhiệt độ và tốc độ không gian

100
90
Hiệu suất chuyển dổi NO x (%)

80
70
60
50
40
30
20
10 55 000 h-1 80 000 h-1 140 000 h-1
0
200 250 300 350 400 450 500 550
Nhiệt độ ( OC)

Hình 2.3 Hiệu suất khử theo nhiệt độ ở các mức lưu lượng khí xả khác nhau [3].

Để đánh giá “lƣu lƣợng khí xả đi qua bộ xúc tác” hay còn gọi là “thời gian
lƣu trú của khí xả trên bộ xúc tác” thì có thông số vận tốc không gian SV:

SV V Q
x

V V

Trong đó: Qx: Lƣu lƣợng khí xả

V: Thể tích bộ xúc tác

- 28 -
 Từ công thức ta nhận thấy khi khảo sát cùng thể tích bộ xúc tác thì lƣu lƣợng
khí xả tỷ lệ thuận với vận tốc không gian.

Qua đồ thị thể hiện trên Hình 2.3 thì hiệu suất khử tăng khi nhiệt độ của bộ
xúc tác tăng từ 250 đến 400 o C. Khi nhiệt độ lớn hơn 400 oC thì hiệu suất khử bắt
đầu giảm, điều này có thể lý giải bằng việc với vùng nhiệt độ này, phản ứng khử
NOx chọn lọc không cao. Ngoài ra, còn xảy ra các phản ứng không mong muốn đó
là ô-xy hóa NH3.
- Ảnh hưởng của thành phần NO2

100
Hiệu suất chuyển đổi NO x (%)

80

60

40
Cu-SCR Fe-SCR V-SCR
20

0
0 20 40 60 80 100
Tỷ lệ mol NO2/NOx (%)

Hình 2.4 Hiệu suất chuyển đổi NOx phụ thuộc tỷ lệ mol rNO / NO ở 200 oC [30]. 2 x

Thành phần NO 2 có trong khí xả ảnh hƣởng lớn tới hiệu suất chuyển đổi
NOx, đặc biệt khi ở vùng nhiệt độ thấp. Khi thành phần khí không ƣu tiên cho phản
ứng chọn lọc khử NOx, lƣợng khí dƣ (NO x, SO x, NH3) lại tạo phản ứng tạo muối a-
môn thì hoàn toàn không tốt cho bộ xúc tác và môi trƣờng. Nhƣ trên Hình 2.4, ở
nhiệt độ thấp 200 o C thì tỷ lệ mol rNO / NO tăng từ 0 đến 50% thì hiệu quả chuyển đổi
2 x

NOx tăng đến cực đại. Sau đó tỷ lệ mol rNO / NO tăng khi lớn hơn 50% thì hiệu quả
2 x

chuyển đổi NO x giảm dần.

- 29 -
 a) 100

Hiệu suất chuyển đổi NOx (%)

80

60

40

NO2/NOx: 1,0 0,5 0,0

20

0
200 250 300 350 400 450 500 550

Nhiệt độ (oC)

20
Tạo N2O (% nguyên tử N)

15

10
1,0 0,5 0,0
5

0
200 250 300 350 400 450 500 550
Nhiệt độ (oC)

Hình 2.5 Hiệu suất chuyển đổi NOx và tạo thành N2 O theo nhiệt độ với thành
phần NO2 khác nhau trên hệ xúc tác Zeolite [39].
Với: GHSV 90000 h-1 nồng độ NOx: (300 ppm NO, 150 ppm NO + 150 ppm
NO2 , 225 ppm NO 2), 10% O 2, 5% H2 O và 5% CO2.

Trong thực tế kỹ thuật, biện pháp sử dụng xúc tác để ô-xy hóa khí thải động
cơ diesel (DOC) ban đầu để ô-xy hóa HC và CO để tạo thành CO2, H2O. Ngoài ra,
DOC còn làm tăng tỷ lệ mol rNO / NO để tăng hiệu quả chuyển đổi của bộ xử lý xúc
2 x

tác.

- 30 -
 Với rNO / NO 50% thì cho hiệu suất chuyển đổi NO x cao ở phần lớn vùng
2 x

nhiệt độ, tuy nhiên, đi cùng với điều này là việc tạo ra thành phần khí độc hại là
N2O [39]. Mức tạo N 2O có thể đến 20% ở mức nhiệt độ 300 o C nhƣ trên Hình 2.5.
- Ảnh hưởng của nồng độ SO3 trong khí thải

Hình 2.6 Nồng độ các muối a-môn theo thành phần SO3 [32].

Khả năng tạo muối a-môn đƣợc biết đến khi bộ xúc tác làm việc ở vùng nhiệt
độ thấp (200-300 oC). Khi nồng độ NH 3 càng cao thì khả năng tạo muối a-môn càng
cao. Khi nhiệt độ thấp thì khả năng tạo muối a-môn cao hơn.

Khi tỷ lệ mol rNH / SO  1 thì tạo thành NH4 ( HSO4 ) (a-môn hy-đrô sun-phát),
3 3

khi tỷ lệ mol rNH / SO  2 thì tạo thành NH4 2SO4 (a-môn sun-phát), còn tỷ lệ mol
3 3

nằm trong (1-2) thì tạo ra đồng thời cả 2 muối a-môn.

- Ảnh hưởng của tỷ lệ mol rNH / NO
3 x

Hình 2.7 thể hiện hiệu suất chuyển đổi NOx phụ thuộc vào tỷ lệ mol rNH / NO
3 x

ở các vùng nhiệt độ khác nhau.

- 31 -
 80

70
:200 C

:225 C
60 :250 C
Hiệu suất chuyển đổi NO x (%)

:300 C

50 :350 C

:400 C

:450 C
40
:500 C

:550 C
30

20

10

0
0,8 0,9 1 1,1 1,2

Tỷ lệ NH3/NOx

Hình 2.7 Hiệu quả chuyển đổi theo tỷ lệ mol rNH / NO ở các nhiệt độ khác nhau trên
3 x

hệ xúc tác Zeolite.

Với: GHSV 90000 h-1, 300 ppm NO, 10% O2 , 5% H2 O và 5% CO2

- 32 -
 Qua Hình 2.7 ta nhận thấy, Ở vùng nhiệt độ nhỏ hơn 300 oC thì chuyển đổi
NOx giảm khi tăng lƣợng NH3. Điều này chỉ ra rằng NH 3 đã ức chế phản ứng với
NO trong hệ xúc tác chọn lọc ở mức độ thấp. Còn với vùng nhiệt độ lớn hơn 300
o
C, xu hƣớng phản ứng ô-xy hóa khử thay đổi theo hƣớng cải thiện hiệu suất
chuyển đổi khi tăng nồng độ NH3.

*) Ưu nhược điểm khi ứng dụng

Trong các chất khử này thì NH3 cho thấy khả năng cho độ chọn lọc của quá
trình khử NO x về N2 rất cao và đồng thời cũng cho hiệu suất chuyển hóa rất cao.

Chúng ta cũng có thể thấy khi dùng NH 3 làm chất khử NO x thì sản phẩm của
quá trình không thể là NH3 , do đó độ chọn lọc của sự khử NOx ở đây chỉ là giữa
N2O và N2 [2].
(2) Hệ thống xử lý xúc tác sử dụng ê-ta-non (EtOH-SCR)

Những lợi thế khi sử dụng nhiên liệu sinh học thay vì hy-đrô các-bon từ hóa
thạch đã đƣợc nghiên cứu và phát triển trong những năm gần đây và có triển vọng
trong tƣơng lai khi mà giá dầu mỏ không ngừng tăng và dần cạn kiệt trên toàn cầu.
Đƣờng đƣợc chiết xuất từ thực vật nhƣ: mía, củ cải, ngô, lúa… có thể đƣợc chuyển
đổi thành ê-ta-non sinh học hoặc bu-ta-non sinh học bằng quá trình lên men sử dụng
các loại men-vi khuẩn khác nhau. Không chỉ thay thế xăng, ê-ta-non còn có thể đƣa
vào đƣờng thải thực hiện khử NO x.

i. Các phản ứng chính

Các phản ứng xảy ra đƣợc thể hiện trong cơ chế khử NOx thể hiện trên Hình
2.8.

- 33 -
 Hình 2.8 Cơ chế khử NOx bằng ê-ta-non [36].

ii. Đặc điểm khử NOx bằng Ê-ta-non

Ê-ta-non bị ô-xy hóa một phần bởi O2 , trên bề mặt xúc tác hấp phụ NO2, từ
đó phản ứng tạo thành a-xê-tôn an-đê-hít. Ngoài ra, a-xê-tôn an-đê-hít có thể đƣợc
tạo ra bởi phản ứng giữa ê-ta-non với NO trong pha khí.
iii. Các nhân tố ảnh hưởng

Miyadera và cộng sự [19] đã phát kiến sử dụng xúc tác Ag/Al 2O3 để khử
NOx bằng ê-ta-non.

Hình 2.9 cho thấy rằng hiệu suất chuyển đổi lớn nhất là 80% ở vùng nhiệt độ
250 – 400 oC. Đặc điểm này rất tốt vì rằng phản ứng này xảy ra trong khi còn có
mặt của 10% hơi nƣớc, nó thể hiện mặt mạnh của SCR đối với loại chất khử này so
với chất khử là NH3.

Với các chất khử khác nhau, ở vùng nhiệt độ thấp (200-350) oC thì a-xê-tôn
cho hiệu suất khử thấp hơn.

Giữa 1-prô-pa-non và 2-prô-pa-non thì 2-prô-pa-non khử NO x tốt hơn, với

cùng nhiệt độ thì hiệu suất khử lớn hơn khoảng 15-25%.

- 34 -
 100
Hiệu suất chuyển đổi NOx (%) 90
Mê-ta-non
80
70
1-Prô-pa-non
60
50
A-xê-tôn
40
30
Ê-ta-non
20
10 2-Prô-pa-non
0
250 300 350 400 450 500 550
Nhiệt độ (o C)

Hình 2.9 Hiệu suất khử NOx theo nhiệt độ trên hệ xúc tác Ag/Al2O 3 [19].

Điều kiện: NO 500 ppm, CHx 1000 ppm (1-prô-pa-non, 2-prô-pa-non, a-xê-tôn 333
ppm; ê-ta-non 500 ppm; mê-ta-non 1000 ppm), O 2 10%, CO2 10%, H 2O 10%.

Hình 2.10 Ảnh hưởng của SO2 và H 2O đến hiệu suất khử NOx với Ê-ta-non trên
hệ xúc tác Ag/Al2 O3 [19].

Điều kiện: NO 800 ppm, O2 10%, ê-ta-non 2400 ppm

- 35 -
 Trên Hình 2.10 thể hiện sự ảnh hƣởng của SO 2 có trong thành phần khí thải
đến hiệu quả chuyển đổi NOx của SCR. Sự có mặt của SO2 làm giảm hiệu quả
chuyển đổi khi hệ xúc tác ở nhiệt độ thấp.

iv. Ưu nhược điểm khi ứng dụng

Ƣu điểm hàng đầu của hệ thống EtOH-SCR là tận dụng nhiên liệu thay thế
để sử dụng, điều này làm cho việc cung ứng ê-ta-non thuận tiện. Ngoài ra, hiệu quả
chuyển đổi NO x ít bị ảnh hƣởng bởi hơi nƣớc và ô-xít lƣu huỳnh.

(3) Hệ thống xử lý xúc tác sử dụng hy-đrô các-bon (HC-SCR)

i. Các phản ứng chính

Iwamoto và cộng sự [5,6] cũng nhƣ Held và cộng sự [10] đã phát triển hệ
xúc tác Zeolite Cu-ZSM-5 để khử NO với các hy-đrô các-bon (an-kan và an-ken)
trong điều kiện đủ ô-xy.

Hình 2.11 Sơ đồ cơ chế khử NOx bằng hy-đrô các-bon

Quá trình khử NO x tạo N2 với hệ HC-SCR đƣợc giới thiệu thông qua cơ chế
ba bƣớc nhƣ trên Hình 2.11. Đầu tiên, thực hiện quá trình ô-xy hóa NO tạo NO 2.
Sau đó, NO2 thực hiện kích hoạt các chất khử HC. Cuối cùng, các phản ứng khử
NO dẫn đến sự hình thành N 2.

Các phản ứng:

t y y t
CxH y tNO 
( x  ) O2 
xCO2  H2 O N2 (2-18)
2 4 2 2

- 36 -
 ii) Đặc điểm khử NOx bằng hy-đrô các-bon

Hình 2.12 Hiệu suất khử NOx với các hy-đrô các-bon [13].

Iwamoto và cộng sự [13] cho thấy hiệu quả chuyển đổi NO x cao khi làm việc
ở nhiệt độ thấp. Phản ứng với hoạt động của ô-xy trong prô-pen-SCR cho hiệu suất
cao ở nhiệt độ khí thải cao đến 500 oC, giảm nhiều khi nhiệt độ cao hơn nữa do quá
trình ô-xy hóa không chọn lọc prô-pen nữa.
iii) Các nhân tố ảnh hưởng

Theo các nghiên cứu, xúc tác Zeolite tối ƣu phụ thuộc chính vào các chất
khử sử dụng, một phần phụ thuộc vào cation trao đổi. Cụ thể, các chất xúc tác
Zeolite H-ZSM-5 với chất khử là mê-ta-non và ê-ta-non [9], Zeolite Ga-ZSM-5
[27,15] và Co-ZSM-5 [16], MOR [16,28] với chất khử là khí mê-tan.

Gopalakrishnan và cộng sự [7] có thực hiện nghiên cứu so sánh hoạt động
của prô-pan-SCR ở 400 o C trong các xúc tác Zeolite, với cation 1%Cu. Tác giả chỉ
ra rằng Cu-ZSM-5 cho hiệu suất chuyển đổi tốt nhất (90%), tiếp theo là Cu-MOR
(63%), trong khi Cu-X và Cu-Y lại kém (<10%).

- 37 -
 Hirabayashi và cộng sự [11] đã so sánh hoạt động của ê-ty-len-SCR với các
xúc tác Pt-ZSM-5, Cu-ZSM-5 và Fe-MOR ở 300 o C. Tác giả chỉ ra rằng xúc tác
chứa Platinum cho hiệu suất khử tốt nhất.
iv) Ưu nhược điểm khi ứng dụng

Tính ƣu việt của hệ thống HC-SCR so với loại urea-SCR là sử dụng xúc tác
không bị ảnh hƣởng bởi nồng độ lƣu huỳnh trong nhiên liệu hay SO2 có trong khí
xả.

2.1.2.2. Phân loại theo hệ xúc tác

Theo hệ xúc tác có các nhóm chính:

i) Xúc tác Va-na-đi (V 2O5), Zeolith (Cu-Zeolites, Fe-Zeolites) - sử dụng

cho NH3 -SCR, urea-SCR.

ii) Xúc tác Platinum trên nền chất mang oxít ba-zơ: Pt/SiO 2 , Pt/Al2O3,
Rh/SiO 2, Pd/SiO 2 – sử dụng cho HC-SCR.

iii) Xúc tác Ag/Al 2O3 sử dụng cho EtOH-SCR.

a. Xúc tác Va-na-đi V2O5 cho NH3-SCR, urea-SCR

- 38 -
 Hình 2.13 Cơ chế khử NO bằng NH3 trên hệ xúc tác V2O5 [4].

Xúc tác Va-na-đi sử dụng cho SCR với V2O 5 là nhân tố chính của hoạt động
xúc tác. Tuy nhiên, để tăng cơ tính và thể tích cho bộ xúc tác thì chất mang là các ô-
xít của kim loại. Cơ chế khử NO bằng NH3 trên hệ xúc tác V2O5 đƣợc thể hiện trên
Hình 2.9.

Cụ thể, quá trình phản ứng thông qua xúc tác đƣợc thực hiện qua 5 bƣớc:

i) Đầu tiên, NH 3 hấp phụ mạnh tạo NH 4+ cho V5+=O-V-OH (Hình 2.9 a)

ii) Sau đó NO phản ứng hấp phụ NH4+ (Hình 2.9 b)

iii) Tạo hợp chất phức (Hình 2.9 c)

iv) Tách N2 và H2O khỏi hợp chất phức (Hình 2.9 d)

v) Cuối cùng, V-OH bị ô-xy hóa tạo thành V5+=O và H2O (Hình 2.9 e,f)

- Ảnh hưởng của tỷ lệ mol rNO / NO đến hiệu quả chuyển đổi NOx trên hệ xúc
2 x

tác V2 O5

Với động cơ diesel thì tỷ lệ mol rNO / NO trên cửa thải khoảng 5-10%. Tuy
2 x

nhiên, lắp bộ DOC thì làm cho tỷ lệ mol rNO / NO tăng lên, cỡ khoảng 50%.
2 x

- 39 -
 Hình 2.14 Sơ đồ lắp đặt SCR trên đường thải.

a) Chỉ có hệ thống SCR, b) Trƣớc hệ thống SCR có bộ ô-xy hóa tạo NO2
Bộ DOC có nhiệm vụ ô-xy hóa thành phần CH và CO có trong khí xả động
cơ, đồng thời cũng làm ô-xy hóa NO tạo NO 2 làm tăng tỷ lệ mol rNO / NO , sẽ làm 2 x

tăng hiệu quả chuyển đổi NO x của bộ SCR. Khi đó, bộ DOC có tác dụng hỗ trợ tích
cực cho bộ SCR khi đƣợc lắp theo Hình 2.14.

Nghiên cứu của Metkar và cộng sự [17] cho thấy ảnh hƣởng của NO 2 đến
hiệu quả chuyển đổi NOx ở các vùng nhiệt độ khác nhau.
Hiệu suất chuyển đổi NOx (%)
Tỷ lệ NO2/NOx (%)

Nhiệt độ (o C)

Hình 2.15 Ảnh hưởng của thành phần NO 2 đến hiệu quả khử NOx [17].

Với các nghiên cứu trên hệ xúc tác Va-na-đi, các tác giả cũng cho thấy kết
quả đánh giá khả năng kết hợp bộ DOC với bộ SCR để tăng hiệu quả khử NOx bằng
cách tăng tỷ lệ mol rNO / NO ở các nhiệt độ khác nhau của bộ xúc tác. Theo Hình
2 x

2.15, kết quả kết hợp DOC-SCR cho thấy hiệu quả khử NOx tăng gấp đôi từ 13%
lên 26% ở nhiệt độ 200 oC, với tỷ lệ mol rNO / NO là 10%. Khi tăng nhiệt độ lên 300
2 x

o
C thì tỷ lệ mol rNO / NO ảnh hƣởng ít đến hiệu quả chuyển đổi NOx.
2 x

- 40 -
 Qua đây ta nhận thấy, bộ DOC cần phải có xúc tác ô-xy hóa NO thành NO 2
hoạt động tốt ở vùng nhiệt độ thấp (200-300 o C) để tạo đƣợc tỷ lệ mol rNO / NO phù 2 x

hợp.

- Ảnh hưởng của lưu huỳnh có trong nhiên liệu đến hiệu quả chuyển đổi
NOx trên hệ xúc tác V2 O5
Hiệu suất chuyển đổi NOx (%)

Thời gian (h)

Hình 2.16 Suy giảm hiệu suất khử theo thời gian khi thử bền động cơ với nhiên
liệu chứa 350 ppm lưu huỳnh ở nhiệt độ thấp [18].
Với động cơ diesel có dung tích xy-lanh 12 lít chạy với khí thải ở nhiệt độ 240 oC
trong thời gian 50h.

Với nồng độ lƣu huỳnh 350 ppm có trong nhiên liệu, là nhỏ hơn quy định về
lƣợng lƣu huỳnh có trong nhiên liệu đối với tiêu chuẩn mức 2 về khí thải (500ppm),
vậy mà bộ xúc tác làm việc ở nhiệt độ thấp bị suy giảm hiệu suất khử từ 65% còn
30% sau 20h làm việc. Sau 45h, thì hiệu suất khử còn rất thấp, ở mức 15%.

Khi nhiên liệu chứa 1620 ppm lƣu huỳnh, thời gian phá hỏng bộ xúc tác mất
8h theo nhƣ Hình 2.17. Các nghiên cứu về ảnh hƣởng của thành phần lƣu huỳnh có

- 41 -
trong nhiên liệu chỉ ra rằng, với nhiệt độ thấp thì hiệu suất chuyển đổi NOx suy
giảm nhanh. Hay có thể nói, tuổi thọ bộ SCR phụ thuộc lớn vào nồng độ lƣu huỳnh
có trong nhiên liệu. Điều này cho thấy, muốn tăng chất lƣợng khí thải thì cần phải
hạn chế thành phần lƣu huỳnh trong khí thải.
Hiệu suất chuyển đổi NOx (%)

- 42 -
 Thời gian (h)

Hình 2.17 Suy giảm hiệu suất khử theo thời gian khi thử bền động cơ với nhiên
liệu chứa 1620 ppm lưu huỳnh ở nhiệt độ thấp [18].

b. Xúc tác Zeolite (Cu-Zeolite, Fe-Zeolite) cho NH3-SCR, urea-SCR

100
90
Hiệu suất chuyển đổi NOx

80
70
60
50
40
30
Cu/Zeolite Fe/Zeolite
20
10
0
150 200 250 300 350 400 450 500 550 600

Nhiệt độ (oC)

Hình 2.18 Hiệu quả khử NOx theo nhiệt độ của 2 hệ xúc tác Zeolite (Cu-Zeolite
và Fe-Zeolite) [38].

Với: GHSV 30000 h-1 , 500 ppm NH3, rNH / NO 1 , rNO / NO  0 , 10% O2, 5% H2O và
3 x 2 x

5% CO2 .

So sánh hiệu quả khử NO x giữa hai loại Zeolite điển hình Cu-Zeolite và Fe-
Zeolite thì ta nhận thấy hai Zeolite có các vùng làm việc đạt hiệu suất khử tốt khác
nhau. Đối với Fe-Zeolite, hiệu quả chuyển đổi NOx thấp ở nhiệt độ thấp hiệu suất
khử tháp, rồi tăng khi nhiệt độ tăng lên 250 oC. Vùng nhiệt độ đƣợc coi là tốt cho hệ
xúc tác Fe-Zeolite là: 250-600 o C, hiệu suất khử NOx ở mức cao (r HSK >80%).

Kết quả của nghiên cứu cũng chỉ ra, hệ xúc tác Cu-Zeolite phát huy hiệu quả
chuyển đổi NOx ở vùng nhiệt độ thấp 175-350 oC (rHSK >90%). Tuy nhiên, khi nhiệt
độ tăng lên thì hiệu suất chuyển đổi lại giảm đi.

Trên Hình 2.19 và 2.20 thể hiện khả năng lƣu trữ của Fe-Zeolite và Cu-
Zeolite ở các điều kiện hỗn hợp giàu và nghèo.

- 43 -
 Giàu Nghèo

2,5

2
(gNH3 /Lmonolith) Cu/Zeolite
Hấp phụ NH3

1,5

0,5

0
200 250 300 350 400 450 500 550 600
Nhiệt độ (oC)

Hình 2.19 Hấp phụ NH3 với điều kiện hỗn hợp nghèo (10% O2) và giàu (không có
O2) với xúc tác Cu-Zeolite [38].
Với: GHSV 30000 h-1 , 500 ppm NH3, 5% H2O và 5% CO 2

0,6 Giàu Nghèo

0,5
(gNH3/Lmonolith)

Fe/Zeolite
Hấp phụ NH3

0,4

0,3

0,2

0,1

0
200 250 300 350 400 450 500 550 600
Nhiệt độ (oC)

Hình 2.20 Hấp phụ NH3 với điều kiện hỗn hợp nghèo (10% O2) và giàu (không có
O2) với xúc tác Fe-Zeolite [38].

Với: GHSV 30000 h-1 , 500 ppm NH3, 5% H2O và 5% CO 2

- 44 -
 Với 2 loại Zeolite thì Fe-Zeolite lƣu trữ NH3 ít hơn so với Cu-Zeolite. Xu
hƣớng nói chung, với nhiệt độ tăng lên thì hấp phụ NH 3 giảm đi và hấp phụ với hỗn
hợp giàu (chế độ làm việc thƣờng xuyên đối với động cơ xăng) luôn lớn hơn có khí
lên tới 4 lần so với hỗn hợp nghèo (chế độ làm việc thƣờng xuyên đối với động cơ
diesel).

c. Xúc tác Platinum cho HC-SCR

Các hoạt động của bạch kim trên hệ ô-xít phụ thuộc vào cấu trúc vật liệu nền
và các kim loại đƣợc sử dụng, nói chung là đều làm giảm NO x trong thành phần khí
thải.

Kết quả của các nghiên cứu trên các hệ xúc tác khác nhau đƣợc thể hiện trên
Hình 2.21, cho thấy hệ xúc tác Pt/SiO2 là tích cực nhất cho prô-pen-SCR so với
Pd/SiO2, Pt/Al2 O3. Bên cạnh đó Rh/SiO 2, Rh/Al2O3 cũng đƣợc nghiên cứu, bỏi vì
nó cho thấy sự tích cực và có độ chọn lọc khử NOx hơn bạch kim khi nhiệt độ khí
thải tăng lên.
Hiệu suất chuyển đổi NOx (%)

Nhiệt độ (o C)

- 45 -
 Hình 2.21 Xúc tác Al2O3 hoặc SiO 2 với 1% Rh, Pd hoặc Pt [30].
Cơ chế khử NOx trên hệ xúc tác Pt bằng chất khử prô-pen đƣợc thể hiện trên
Hình 2.22.

Hình 2.22 Cơ chế khử NOx trên xúc tác Pt với chất khử là prô-pen [40].
Cơ chế phân ly NO để hình thành N 2 trên xúc tác Pt hoàn toàn giống với bộ
xử lý xúc tác ba đƣờng (TWC). NO đƣợc tách ra trên Pt, sau đó tổng hợp tạo N 2.
Tuy nhiên, O2 không đƣợc tạo ra, các phần tử O* có thể đầu độc Pt, làm cho Pt
không còn hoạt động đƣợc trong việc phân ly của NO khi bị ô-xy hóa hoàn toàn.
Việc khử bằng các khí: prô-pen, H 2 hoặc CO để làm giảm bạch kim phản ứng với
O*, qua đó khôi phục lại các mạng phân ly NO.

Bên cạnh việc khử NO thành N 2 thì hệ xúc tác còn vô tình tạo ra N2O. Cơ
chế tạo N 2, N2O từ NO trên xúc tác Pt đƣợc giới thiệu trên Hình 2.23. Thực tế thì
N2O là một chất trung gian trong việc hình thành N 2, tuy nhiên phản ứng chuyển đổi
từ N2O để tạo N2 là phản ứng có tốc độ rất chậm trên xúc tác Pt, và đặc biệt là khi
có mặt hơi nƣớc.

- 46 -
 Hình 2.23 Tạo N2 và N2O từ NO trên xúc tác Pt [40].
Tuy nhiên, với nghiên cứu của Denton và cộng sự [40] cho thấy phản ứng
hình thành N2 từ N 2O không xảy ra khi nồng độ O 2 cao hơn 2%. Vì vậy, quá trình
này không đƣợc thực hiện trên khí thải của động cơ diesel.

Ngoài kim loại quí hiếm đƣợc dùng làm vật liệu xúc tác thì còn có các kim
loại thông dụng hơn trên nền các ô-xít kim loại. Các nghiên cứu cho thấy hệ xúc tác
với nền là các ô-xít (Al2O3 , TiO2, ZrO2 , MgO) ngâm tẩm với Co, Ni, Cu, Fe, Sn,
Ga, In hoặc Ag đều hoạt động tốt trong hệ thống HC-SCR. Ngoài đặc trƣng của các
chất khử thì các tính chất của các kim loại này cũng rất quan trọng trong hiệu quả
chuyển đổi NO x.

(4) Xúc tác Ag/Al2O 3 cho EtOH-SCR

Trên thực tế, ê-ta-non có thể phản ứng trực tiếp với NOx trong pha khí để tạo
thành ê-tin ni-tơ-rít. Tiếp theo, sau khi bị ô-xy hóa, ê-tin ni-tơ-rít ƣu tiên tạo thành
NO2 và CH 3CHO. Phản ứng trực tiếp trong pha khí này lại có hiệu suất rất thấp nên
không đƣợc nghiên cứu ứng dụng. Tuy nhiên, một số chất tạo thành trung gian của
phản ứng lại hấp phụ trên các xúc tác Ag/Al2O3 cho hiệu quả khử NO x khả quan
hơn.

Đầu tiên, ê-tha-non đƣợc hấp phụ trên bề mặt nhôm ô-xít trên các mạng tinh
thể dƣới dạng -OC 2H5. Tại đây, ê-tha-non có thể bị phân hủy tạo ê-ty-len, phản ứng
này có hiệu suất cao ở 350 oC và phản ứng khử nƣớc này đƣợc thúc đẩy nhờ các
mạng ô-xít nhôm. Đồng thời, các mạng ô-xít nhôm này cũng chọn lọc khử ê-tha-
non trong a-xê-tôn an-đê-hít trong điều kiện có mặt O 2.

- 47 -
 A-xê-tôn an-đê-hít đƣợc hình thành bởi quá trình ô-xy hóa ê-tha-non với O 2
và NO2 (nếu có). Sự tạo thành có thể là CH3CHO và C 2H4, tuy nhiên với sự có mặt
của O2 và NO 2 thì hạn chế mạnh mẽ sự khử nƣớc của ê-tha-non.

Tiếp theo, a-xê-tôn an-đê-hít có thể phản ứng với các nhóm hy-đrô-xít bề
mặt để đƣợc hấp phụ ở dạng a-xê-tát.

A-xê-tát phản ứng rất chậm với O 2 và NO2 khi nhiệt độ thấp hơn 300 oC. Khi
nhiệt độ lớn hơn 300 oC, a-xê-tát bị ô-xy hóa thành CO, CO2 , H2 O. Bên cạnh đó, a-
xê-tát phản ứng dễ dàng với NO2 tạo thành R-NO2 .

Hấp phụ NO trên hệ xúc tác Ag/Al2 O3 đƣợc thể hiện trên Hình 2.24a. Còn
hấp phụ NO2 đƣợc giới thiệu trên Hình 2.24b.

Hình 2.24 a Hấp phụ NO trên nền Hình 2.24 b Hấp phụ NO 2 trên nền Al2 O3
Al2O3 [40]. [40].

- 48 -
 2.1.2.3. Phân loại theo hệ thống điều khiển

Hệ thống điều khiển SCR bao gồm các cảm biến, một bộ điều khiển để tính
toán lƣợng phun urea cần cung cáp và một hệ thống cung cấp urea.

Hệ thống ĐKTĐ đƣợc phân làm hai loại chính, phụ thuộc vào tính chất của
các phẩn tử trong hệ thống: Điều khiển hệ thống tuyến tính và điều khiển hệ thống
phi tuyến. Ngoài ra, hệ thống ĐKTĐ còn đƣợc phân ra làm hai loại là hệ thống hở
và hệ thống kín.

Đối với hệ thống hở, tín hiệu của đại lƣợng cần điều chỉnh không đƣợc sử
dụng trong quá trình tạo ra tác động điều khiển. Hệ thống kín sử dụng phƣơng pháp
điều khiển theo sai lệch. Tín hiệu đo đƣợc của đại lƣợng cần điều khiển đƣợc đƣa
phản hồi trở lại đầu vào hệ thống và đƣợc sử dụng trong quá trình tạo ra tác động
điều khiển.

a. Hệ thống ĐKTĐ vỏng hở

Hình 2.25 Sơ đồ khối điều khiển vòng hở SCR [31].

Điều khiển cung cấp urea theo kiểu vòng hở hoàn toàn có thể đáp ứng đƣợc
tiêu chuẩn ở mức 4. Với mức tiêu chuẩn này, thì mức độ khử NO x ở khoảng 50-
60%. Điều khiển vòng hở thông thƣờng thực hiện với chức năng dự đoán nồng độ

- 49 -
NOx ra của động cơ, mục tiêu khử NOx, dữ liệu nhiệt độ, lƣu lƣợng khí xả (xem
Hình 2.25).

Hiệu suất chuyển đổi NO x dƣợc tính bằng chênh lệch giữa nồng độ NO x trong
khí thải từ động cơ và sau bộ xúc tác chọn lọc. Lƣợng cung cấp urea cần thiết để
khử NOx giới hạn bởi nhiệt độ khí xả, chất xúc tác, lƣu lƣợng khí xả đảm bảo nồng
độ NH3 dƣ.

Hệ thống điều khiển vòng hở này gặp phải khó khăn khi tối đa hiệu suất khử
NOx kết hợp với lƣợng dƣ NH3 nhỏ, đặc biệt trong các chế độ chuyển tiếp. Điều này
có thể khắc phục một phần bằng cách đặt cảm biến nồng độ NO x ở phía trƣớc bộ
xúc tác.

b. Điều khiển vòng kín

Hình 2.26 Sơ đồ tổng quát với hệ điều khiển kín.

Để đáp ứng các tiêu chuẩn khí thải cao hơn, từ tiêu chuẩn 4 lên tiêu chuẩn 5 thì
hiệu suất chuyển đổi NOx cũng phải tăng lên, điều này cũng làm gia tăng khả năng
tăng NH 3 dƣ. Mặc dù nồng độ NH 3 dƣ thải ra không quy định, nhƣng thông thƣờng
áp dụng nồng độ NH3 dƣ trung bình 10 ppm, khi cao nhất cho phép là 25 ppm [26].
Do đó, hệ thống điều khiển vòng kín dựa vào việc kiểm soát NH3 dƣ và hiệu quả
khử NOx thông qua phản hồi của cảm biến NO x. Tuy nhiên, cảm biến NO x hạn chế
hiệu quả hoạt động do nhạy cảm với NH3 [26].

- 50 -
 Phát triển hệ thống điều khiển SCR với trọng tâm là nhận ra phát thải NO x
mong muốn cho chu trình thử với hiệu suất danh nghĩa. Hay nói cách khác, thực
hiện cung cấp lƣợng urea dự tính cho mong muốn giảm NOx.

Bên cạnh đó, với sự ra đời của quy định On-Board Diagnostics (OBD) thì bộ
điều khiển cần phải đáp ứng với việc hệ thống phun urea không chính xác, giảm
hiệu quả chuyển đổi NOx do lão hóa chất xúc tác, NOx sinh ra từ động cơ có thay
đổi và các điều kiện môi trƣờng khác nhau.

*) Sơ đồ điều khiển cho hệ thống SCR

Hình 2.27 Sơ đồ điều khiển vòng kín sử dụng tín hiệu phản hồi từ cảm biến NOx
[31].

Cấu trúc điều khiển vòng kín sử dụng tín hiệu phản hồi từ cảm biến NO x
đƣợc thể hiện nhƣ Hình 2.27. Nguyên tắc điều khiển dựa trên lƣợng phun urea danh
nghĩa, và quan sát các tín hiệu từ cảm biến NO x. Lƣợng phun urea thực hiện luân
phiên giữa: quá mức và trung bình. Ảnh hƣởng của sự biến đổi lƣợng phun urea
phải quan sát trong tín hiệu cảm biến NOx.

Nếu lƣợng phun urea tăng lên và ghi lại bởi tín hiệu cảm biến chi biêt nồng
độ NOx giảm, sau đó thực hiện tăng thêm lƣợng phun. Trong trƣờng hợp khi tăng

- 51 -
lƣợng urea cung cấp mà tín hiệu cảm biến cho biết nồng độ NOx gia tăng, đồng
nghĩa với NH 3 dƣ tăng thì thực hiện giảm lƣợng cấp urea.

Điều khiển có kiểm soát bằng cảm biến nồng độ NO x dựa trên bản đồ dữ liệu
với việc cung cấp lƣợng urea danh nghĩa. Cảm biến nồng độ NOx có nhiệm vụ hiệu
chỉnh ở các chế độ làm việc không ổn định tƣơng ứng với trạng thái làm việc ổn
định thực hiện bằng bản đồ dữ liệu dựa trên điều khiển vòng hở.

Hình 2.28 Sơ đồ điều khiển vòng kín với tín hiệu phản hồi từ cảm biến NH3 [31].

Khi sử dụng cảm biến NH 3 để làm tín hiệu phản hồi cho điều khiển thì có thể
tối đa hiệu suất chuyển đổi với giới hạn NH3 dƣ hạn chế. Tuy nhiên, tùy thuộc vào
NH3 bị hấp phụ trong bộ xúc tác, điều khiển với tín hiệu phản hồi từ cảm biến NH 3
chỉ khả thi với bộ xúc tác ở nhiệt độ cao, ngày càng tăng. Còn trong điều kiện nhiệt
độ “thấp” hoặc giảm, điều khiển với tín hiệu phản hồi từ cảm biến NH3 có xu hƣớng
làm tăng NH3 dƣ.

Để giảm thiểu việc không kiểm soát đƣợc NH3 dƣ thì cần hạn chế NH3 tích
trữ trên bộ xúc tác.

2.2 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động

2.2.1 Cấu tạo chung bộ SCR

Bộ SCR bao gồm những phần chính sau (Hình 2.29):

- 52 -
 (i) Thùng dung dịch urea,

(ii) Vòi phun urea,

(iii) Bơm dung dịch urea,

(iv) Bộ điều khiển (BĐK),

(v) Bộ xúc tác khử NO x.

Hình 2.29 Sơ đồ và nguyên lý làm việc của bộ SCR.

2.2.2 Nguyên lý hoạt động

Bơm sẽ hút dung dịch urea có nồng độ 32,5% và đƣa đến vòi phun. Khi có
tín hiệu điều khiển từ BĐK, vòi phun phun dung dịch urea vào đƣờng thải của động
cơ, hòa trộn với khí thải. Dƣới tác dụng của nhiệt độ từ 200 oC trở lên, nƣớc bay hơi
và urea thủy phân thành NH3 theo các phƣơng trình phản ứng (2-1, 2-2).

Tiếp theo, NH 3 thực hiện quá trình khử NOx trong bộ xúc tác. Phản ứng đầu
tiên là phản ứng khử NO thành N 2 theo phản ứng chuẩn (2-4). Thành phần chính
của NO x trong khí thải động cơ diesel là NO.

- 53 -
 Phản ứng thứ hai (2-3) xảy ra nhanh hơn phản ứng chuẩn. Phản ứng này xảy

ra khi có sự cân bằng NO và NO 2, hay tỉ lệ mol rNO2 / NO 1 :

Phản ứng thứ ba là phản ứng chậm (2-5), xảy ra khi tỉ lệ mol rNO2 / NO 1 .

Hiệu quả khử NO x phụ thuộc rất nhiều vào nhiệt độ và tỷ số mol tỉ lệ mol
rNO2 / NO trong khí thải động cơ. Khi tỷ lệ mol tỉ lệ mol rNO2 / NO 1 thì phản ứng
xảy ra tƣơng đối chậm. Khi nhiệt độ của bộ SCR trong khoảng từ 200 - 250 oC,
phản ứng (2-5) sẽ là phản ứng chính. Khi nhiệt độ bộ SCR trong khoảng từ 250 -
350 oC, phản ứng (2-4) sẽ là phản ứng chính. Khi nhiệt độ của bộ SCR lớn hơn 350
o
C, NO2 bị phân ly thành NO, vì vậy phản ứng (2-3) sẽ là phản ứng chính.

2.3 Các chi tiết chính của bộ xử lý xúc tác SCR

2.3.1 Bộ xúc tác khử NO x

Kết cấu bộ xúc tác khử NOx đƣợc chia thành ba phần chính (Hình 2.30):

(i) Phần vỏ, là bộ phận chứa các thành phần bên trong.
(ii) Lớp vật liệu đệm, có tác dụng giảm truyền nhiệt và bù trừ không gian co
giãn cho bộ xúc tác lõi.
(iii) Phần chất xúc tác, có dạng tổ ong, có tráng lớp vật liệu xúc tác.

- 54 -
 Hình 2.30 Bộ xúc tác khử NOx. Hình 2.31 Cấu trúc monolith.
1-Vỏ, 2-Lõi, 3-Lớp đệm, 4-Lớp vật liệu
trung gian, 5-Lớp vật liệu xúc tác

2.3.2 Thiết bị chứa urea

Bình chứa urea có dạng hộp chữ nhật, có nắp và cho phép đấu nối ống dẫn
urea đi đến và ống dẫn urea thừa quay về.

Hình 2.32 Bình chứa urea.

2.3.3 Bơm cấp urea

Kết cấu bao gồm: rô-to (4) đƣợc lắp lệch tâm với vỏ bơm (7). Quanh chu vi
có xẻ rãnh để chứa con lăn. Trên rô-to đƣợc quấn các cuộn dây. Sta-to (7) đƣợc gắn
các nam châm vĩnh cửu (Hình 2.33).

Khi đƣợc cấp điện rô-to quay sẽ kéo theo các viên bi quay, do có trọng lƣợng
các viên bi văng ra nhờ lực li tâm ép sát vào lòng bơm tạo thành các khoang riêng
biệt. Tại khoang hút theo chiều quay thể tích tăng dần, áp suất giảm nên dung dịch
đƣợc hút vào. Dung dịch nhờ các viên bi đƣợc gạt về phía cửa thoát. Tại đây áp suất
tăng thể tích giảm, dung dịch sẽ đƣợc đẩy ra khỏi khoang đẩy để đƣa tới vòi phun.

Trên bơm có bố trí hai van:

(i) Van giới hạn áp suất (2): Có tác dụng giữ áp suất của bơm ở mức quy
định. Khi áp suất của bơm tạo ra lớn hơn quy định thì van (2) sẽ mở cho dung dịch

- 55 -
từ đƣờng ra quay về đƣờng hút.

(ii) Van chặn (5): Thực chất đây là van một chiều đƣợc bố trí tại cửa ra của
bơm. Van sẽ đóng lại khi bơm ngừng hoạt động.

Hình 2.33 Kết cấu và hoạt động của bơm urea loại con lăn.

1 - Đƣờng urea vào, 2 - Van giới hạn áp suất, 3 - Bi gạt, 4 - Rô-to bơm,

5 - Van chặn, 6 - Đƣờng urea ra, 7 - Sta-to.

2.3.4 BĐK điều khiển lượng urea phun vào đường thải

BĐK là hệ thống điều khiển theo chƣơng trình bao gồm các cảm biến kiểm
soát liên tục tình trạng hoạt động của động cơ, một bộ BĐK tiếp nhận tín hiệu từ
cảm biến, xử lý tín hiệu và đƣa ra tín hiệu điều khiển cơ cấu chấp hành. Cơ cấu
chấp hành luôn đảm bảo thừa lệnh BĐK và đáp ứng các tín hiệu phản hồi từ các tín
hiệu cảm biến. Hoạt động của hệ thống BĐK đem lại sự chính xác và thích ứng cầm
thiết.

BĐK đƣợc đặt trong vỏ kim loại để tránh nƣớc văng. Nó đƣợc đặt ở nơi ít bị
ảnh hƣởng bởi nhiệt độ. Các linh kiện điện tử của BĐK đƣợc sắp xếp trong một
mạch kín. Các linh kiện công suất của tầng cuối bắt liền với một khung kim loại của
BĐK mục đích để tản nhiệt tốt.

Các mạch giao tiếp của BĐK:

(i) Bộ chuyển đổi A/D: chuyển đổi tín hiệu tƣơng tự thành số (Anlog to
Digital). Dùng chuyển đổi các tín hiệu tƣơng tự từ đầu vào thay đổi điện áp

- 56 -
 trên các cảm biến thành các tín hiệu số để bộ vi xử lý hiểu đƣợc.

(ii) Bộ đếm (counter), dùng để đếm xung.

(iii) Bộ nhớ trung gian (Buffer). Chuyển tín hiệu xoay chiều thành tín hiệu
sóng vuông dạng số. Bộ nhớ trung gian không gửi lƣợng đếm nhƣ trong bộ
đếm. Bộ phận chính là một transtor sẽ đóng mở theo cực tính của tín hiệu
xoay chiều.

(iv) Bộ khuyếch đại, dùng để khuyếch đại tín hiệu từ các cảm biến gửi đến
rồi sau đó gửi đến bộ xử lý để tính toán.

(v) Bộ ổn áp, Hạ điện áp xuống 5 volt để tín hiệu báo đƣợc chính xác.

2.3.5 Vòi phun urea

Hình 2.34 Kết cấu vòi phun urea.

Nguyên lý làm việc: vòi phun hoạt động bằng điện từ, nó phun dung dịch
urea dựa trên tín hiệu do BĐK cung cấp. Khi chƣa có dòng điện chạy qua dây kích
từ lúc này lò xo ép van kim phun xuống để không cho dung dich urea phun ra, vòi
phun ở trạng thái đóng kín. Khi BĐK gửi dòng điện đến cuộn dây kích từ. Cuộn dây
này đƣợc từ hoá hút piston và van kim phun lên khoảng 0,1 mm lúc này dung dịch
sẽ phun ra khỏi lỗ phun. Lƣợng phun phun nhiều hay ít chỉ phụ thuộc vào thời gian
mở van kim phun nhanh hay chậm. Thời gian mở và đóng của vòi phun xảy ra trong
khoản từ 1÷5 miligiây. Khi BĐK cắt dòng điện cuộn dây kích từ mất từ tính, van
kim bị lò xo ép xuống đóng lại.

- 57 -
2.4 Kết luận chƣơng 2

Các công trình nghiên cứu về xử lý xúc tác khử NOx cho thấy các loại chất
khử khác nhau, các vật liệu xúc tác khác nhau thì cho hiệu quả chuyển đổi NOx
riêng biệt. Trên cơ sở hiệu quả kỹ thuật, tiết kiệm chi phí chế tạo, vận hành thì bộ
xử lý xúc tác chọn lọc trên cơ sở xúc tác Va-na-đi sử dụng urea (urea-SCR) có ƣu
thế vƣợt trội so với các loại khác.

Với từng hãng thì việc sử dụng urea-SCR với cấu tạo hệ thống và nguyên lý
làm việc khác nhau. Ở đây, tác giả giới thiệu nguyên lý hoạt động và cấu tạo chung
nhất mà hệ thống urea-SCR cần phải có. Trên cơ sở đó, có thể lựa chọn các vật tƣ,
thiết bị có trong nƣớc để chế tạo lắp đặt trên động cơ diesel.

Ngoài ra, sự hoạt động của hệ thống urea-SCR còn phụ thuộc vào một số yếu
tố trong quá trình làm việc mà ta cần quan tâm để có thể thực hiện tính toán thiết kế
hệ thống urea-SCR. Khảo sát các nhân tố ảnh hƣởng đến quá trình làm việc của hệ
thống urea-SCR đƣợc thực hiện dựa trên phần mềm AVL-BOOST.

- 58 -
 CHƢƠNG 3. MÔ PHỎNG BỘ XỬ LÝ XÚC TÁC CHỌN
LỌC

3.1 Cơ sở tính toán mô phỏng

Do các phản ứng hóa học xảy ra bên trong bộ xúc tác chọn lọc rất phức tạp.
Để đơn giản thì lựa chọn mô hình khử xúc tác chọn lọc SCR một chiều trên ứng
dụng của phần mềm AVL-BOOST để tính toán mô phỏng cơ chế phản ứng khử
NOx bởi urea [2].

3.1.1 Cơ sở lý thuyết để tính toán mô phỏng SCR

Dựa trên các phƣơng trình thủy khí động lực học, Pranit S. Metkar và cộng
sự [25] đã xây dựng mô hình mô phỏng bộ xúc tác SCR. Theo đó, các phƣơng trình
đƣợc diễn giải nhƣ sau:

3.1.1.1 Phương trình liên tục của pha khí

g g .vg

 (3-1)
t z


Trong đó: g : khối lƣợng riêng của chất khí

t : thời gian

vg : vận tốc dòng khí

z : trục dọc dòng khí

3.1.1.2 Phương trình bảo toàn động năng được cho bởi phương trình
Steady State Darcy

pg
 AD .vg (3-2)
z

Trong đó: pg : áp suất trong bộ xúc tác

- 59 -
 Số Darcy không đổi AD có thể mô tả là:

vg g (3-3)
AD  
2 dhyd

Trong đó: dhyd : đƣờng kính thủy lực

: hệ số ma sát

Các yếu tố ma sát theo phƣơng dòng chảy “z” thƣờng đƣợc mô tả thông qua
số Reynolds và thay đổi tùy thuộc vào chế độ dòng chảy (chảy tầng, chuyển tiếp,
chảy rối) Re :

Re Relam thì   
lam

Returb Re thì  

turb

Relam Re Returb thì

 Re Relam  Re Relam

 
lam 1 
turb 
 Returb  Relam  Re
 turb Relam

Trong đó: Relam 2300 và Returb 5000 . Tại khu vực dòng chảy rối, zturb

đƣợc coi là một giá trị biên đầu vào không đổi.

Tại khu vực lớp thành zlam đƣợc cho bởi:

lam  a.Reb

Trong đó: a  64 và b  1 , còn tham số đƣợc mô tả bởi Hagen-

Poisseuille-Law cho dòng chảy tầng.

3.1.1.3 Phương trình bảo toàn năng lượng

g .wk, g g .wk, g .vg  w 


g 
g Deff . k, g 
 g  g . (3-4)
t z
 z z 

- 60 -
 l g
MGk , g .vi, k . r (cKL , TS )
i

Trong đó: wk , g : phần khối lƣợng của các thành phần k

Deff : hệ số khuếch tán

Giả sử rằng cản nhớt có thể bỏ qua, phƣơng trình năng lƣợng pha khí:

 K    K   Tg 
g  k ,g k 
g . w .h  .
 g t g.
 w . h
k ,g k g
. v g. z  g. z 
z  k    k   

K
 wk, g 
g . .D
 g eff . .hk a trans.k h. Ts 
Tg (3-5)
k z  z 
I g
hi . r ckK ,Ts
i

Trong đó: Tg : nhiệt độ khí

hk : tổng entanpi của các thành phần k

lg : hệ số dẫn nhiệt

kh : hệ số truyền nhiệt giữa pha khí và thàng

a trans : tổng diện tích bề mặt trên một đơn vị khối lƣợng chất

nền
D hi : nhiệt độ phản ứng của phản ứng bề mặt xúc tác qui ƣớc

về pha khí.

Nhiệt độ của phản ứng xúc tác thể hiện trên pha rắn nhƣng đƣợc chuyển vào
phƣơng trình pha khí, với phƣơng trình bảo toàn năng lƣợng đƣợc rút ra từ pha khí
sau đó thêm vào phƣơng trình cân bằng năng lƣợng pha rắn.

- 61 -
 3.1.1.4 Phương trình cân bằng năng lượng chất rắn

c p ,s .Ts 1   Ts 

1  ..
g s
T
 g .  s .

z  z 
 
(3-6)
I g g
atrans .kh Ts Tg  h
i
. r ckL , Ts  q rad
i

Trong đó: Ts : nhiệt độ thành chất xúc tác

ls : hệ số dẫn nhiệt

q Rad : nhiệt lƣợng truyền ra môi trƣờng xung quanh

Bỏ qua bức xạ nhiệt do phạm vi nhiệt độ không cao.

I g
atrans .kk , m ckL ck, g 
r c kL,T s (3-7)
i

Trong đó: ck , g : nồng độ mol của chất khí k trong hỗn hợp khí

kk , m : hệ số chuyển đổi khối lƣợng giữa các chất khí

3.1.2 Cơ chế phản ứng SCR

Các phản ứng đƣợc lựa chọn để mô phỏng trên phần mềm AVL [43]:

Thủy phân HCNO (R1): HCNO  H2 O  NH3  CO2 (3-8)

Phản ứng chuẩn (R2): 4 NH3  4 NO O2  4 N2 6 H2 O (3-9)

Phản ứng nhanh (R3): 2NH3 NO NO2 2 N2 3 H2 O (3-10)

Phản ứng chậm (R4): 8NH3  6 NO2  7 N2 12 H2 O (3-11)

Phản ứng ô-xy hóa NH 3 (R5): 2 NH 3  3O2  N2  6 H2 O (3-12)

- 62 -
3.2 Mô phỏng bộ xử lý xúc tác bằng phần mềm AVL-BOOST

3.2.1 Mô hình xử lý xúc tác chọn lọc trên AVL-BOOST

Bộ SCR đƣợc coi nhƣ là một lò phản ứng (CAT1) với điều kiện biên đầu vào
(ATB1) và đầu ra (ATB2) [2], thể hiện nhƣ trên Hình 3.1.

CAT1
ATB2
ATB1

Hình 3.1 Mô hình lò phản ứng (CAT1) với các điều kiện biên (ATB1, ATB2).

Trong mô phỏng này, tác giả sử dụng modun “aftertreament”-xử lý khí thải
của phần mềm AVL-BOOST, ở đây bỏ qua quá trình của việc tạo thành các thành
phần độc hại từ động cơ. Trong đó, đầu vào là thành phần riêng của khí thải động
cơ, nhiệt độ bộ xúc tác, áp suất chênh lệch đã đƣợc khảo sát trên động cơ D243 trên
băng thử động cơ. Bảng 3.1 là các thông số kỹ thuật của động cơ diesel D243.
Bảng 3.1 Thông số kỹ thuật động cơ

Kiểu động cơ 4 kỳ
(Đƣờng kính x Hành trình) (110 mm x 125mm)

Số xy-lanh 4

Công suất định mức 80 ML

Tốc độ quay định mức 2200 v/ph

Tỷ số nén 16:1

Chất xúc tác là một trong những yếu tố quan trọng ảnh hƣởng đến đặc trƣng
của hệ thống SCR. Trong mô phỏng này, lựa chọn xúc tác cho chuyển đổi NO x chủ
yếu bao gồm: V2 O5 WO3 / TiO2 . Các thông số về cấu trúc chính của bộ xúc tác đƣợc
thể hiện trên Bảng 3.2.

- 63 -
 Bảng 3.2 Thông số cấu trúc của bộ xúc tác [8]

Kiểu xúc tác Xúc tác chọn lọc SCR

Thể tích (l) 6,5

Chiều dài (mm) 228,6

Số lƣợng lỗ/1inch (cpsi) 400

Kích thƣớc lỗ (mm) 0,1905

Bề dày thành lỗ (mm) 0,01905

3.2.2 Mô phỏng trên phần mềm AVL-BOOST

3.2.2.1 Mục đích của mô phỏng

i) Xây dựng mối quan hệ giữa hiệu quả chuyển đổi NOx với nhiệt độ,

ii) Đánh giá ảnh hƣởng của các nhân tố ảnh hƣởng đến hiệu quả chuyển đổi,

iii) Tạo cơ sở thực hiện tính toán kích thƣớc, kết cấu bộ xúc tác cho một động cơ.

3.2.2.2 Mô phỏng và đánh giá các nhân tố ảnh hưởng đến hiệu suất khử
NOx
a. Ảnh hưởng của lưu lượng khí xả đến hiệu suất khử NOx
Với kết quả mô phỏng nhƣ ở Hình 3.2, cho thấy ảnh hƣởng của lƣu lƣợng
khí thải Qx đến hiệu quả chuyển đổi NOx, với các thành phần khí: 5% O2, 5% H2O,
880 ppm NOx và 880 ppm HCNO. Với nhiệt độ 200 oC thì hiệu suất chuyển đổi còn
thấp, cỡ khoảng 20%. Khi nhiệt độ tăng đến 250 oC thì hiệu suất tăng lên trung bình
50% với lƣu lƣợng khí xả tăng từ 200-400 kg/h. Ở đây, ta cũng nhận thấy hiệu suất
chuyển đổi tỷ lệ nghịch với lƣu lƣợng khí xả, tức là khi tăng lƣu lƣợng khí xả thì
hiệu suất chuyển đổi giảm. Điều này có thể giải thích bởi thông số “thời gian lƣu trú
của khí xả trên bề mặt của vật liệu xúc tác” giảm khi tăng lƣu lƣợng khí xả (tƣơng
đƣơng tốc độ dòng khí xả).

- 64 -
 Hiệu suất chuyển đổi NOx (%)

Nhiệt độ (oC)

Hình 3.2 Ảnh hưởng của lưu lượng khí xả đến hiệu suất khử NOx
Thành phần khí xả 5% O2, 5% H 2O, 880 ppm NOx và 880 ppm HCNO, với lƣu
lƣợng khí thải thay đổi từ 200-400 kg/h.

Kết quả mô phỏng cũng cho thấy hiệu quả khử suy giảm khi nhiệt độ bộ xúc
tác từ 450 oC trở lên. Với nhiệt độ cao, quá trình chọn lọc khử NO x giảm mà quá
trình ô-xy hóa NH3 lại tăng lên nên làm hiệu quả chuyển đổi NO x của SCR giảm.
b. Ảnh hưởng của NO2 đến hiệu suất khử NOx
Thành phần NO2 ảnh hƣởng đến hiệu quả chuyển đổi NO x rõ rệt nhất với
vùng nhiệt độ thấp của bộ xúc tác: từ 200-300 oC. Thành phần NO 2 tăng lên làm
phản ứng chọn lọc khử NOx tăng số lƣợng phản ứng nhanh nên làm tăng hiệu quả
chuyển đổi NO x.

- 65 -
 Hiệu suất chuyển đổi NOx

Nhiệt độ ( oC)

Hình 3.3 Ảnh hưởng của NO2 đến hiệu suất khử NOx.

Thành phần khí xả 5% O2, 5% H2O và 880 ppm HCNO và lƣu lƣợng
khí xả 300 kg/h, với thành phần NO2 thay đổi. Nồng độ NOx 880 ppm.

c. Ảnh hưởng của NH3 đến hiệu suất khử NOx

Hiệu suất chuyển đổi NOx

o
Nhiệt độ ( C)

- 66 -
 Hình 3.4 Ảnh hưởng của NH3 đến hiệu suất khử NOx.
Thành phần khí xả 5% H2O và 5% O 2, lƣu lƣợng khí xả 300 kg/h, với lƣợng
NH3 thay đổi. Nồng độ NO x 880 ppm.

Ảnh hƣởng của tỷ lệ mol rNH / NO đến hiệu quả chuyển đổi thể hiện rõ ở việc
3 x

tăng tỷ lệ mol này thì sẽ làm tăng hiệu suất khử trung bình. Tuy nhiên, khi tăng tỷ lệ
mol đến giới hạn nhất định thì hiệu quả chuyển đổi NOx giảm. Điều đó đƣợc giải
thích do lƣợng NH 3 có thừa mà không tham gia phản ứng khử NO x nên sẽ bị ô-xy
hóa trở thành NO x, làm cho hiệu quả chuyển đổi NOx giảm nhiều.

3.3 Kết luận chƣơng 3

Trên cơ sở khảo sát các nhân tố ảnh hƣởng đến hiệu quả chuyển đổi NO x của
hệ thống urea-SCR thì có thể xây dựng đƣợc quan hệ tỷ lệ mol rNH / NO theo nhiệt độ,
3 x

nồng độ NOx, lƣu lƣợng khí xả.

Ảnh hƣởng của tỷ lệ NO 2/NOx cho thấy sự cần thiết của việc lắp đặt bộ DOC
trƣớc bộ SCR. Ngoài việc xử lý CO, HC thì còn làm tăng hiệu quả chuyển đổi NO x,
đặc biệt ở vùng nhiệt độ thấp.

- 67 -
 CHƢƠNG 4. THIẾT KẾ, CHẾ TẠO BỘ ĐIỀU KHIỂN
PHUN UREA-SCR
4.1 Cơ sở tính toán thiết kế hệ thống
4.1.1 Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất bộ xử lý SCR
Các nhân tố ảnh hƣởng đến tính năng của bộ xúc tác nói chung bao gồm:
+) Điều kiện phản ứng: Nhiệt độ, thời gian, áp suất...
+) Xử lý, hoạt hóa của xúc tác ban đầu,
+) Điều kiện, cấu tạo thiết bị phản ứng,
+) Chất lƣợng vật liệu xúc tác,
+) Hình dạng, kết cấu của vật liệu xúc tác.
Các nhân tố ảnh hƣởng đến hệ xúc tác V2O 5 trên hệ thống urea-SCR đã đƣợc
xem xét ở chƣơng 2. Ở đây, xem xét một số nhân tố ảnh hƣởng tác động đến bộ xúc
tác trong quá trình làm việc của hệ thống urea-SCR. Cụ thể, hai yếu tố chính ảnh
hƣởng đến hệ thống urea-SCR:
+) Sự giảm hoạt tính của xúc tác,
+) Tái sinh xúc tác.
a. Sự giảm hoạt tính của xúc tác
Trong quá trình làm việc, hoạt tính xúc tác giảm theo thời gian do nhiều yếu tố
khác nhau trong quá trình làm việc gây nên. Bao gồm:
i) Các loại giảm hoạt tính xúc tác:
- Thuận nghịch
- Bất thuận nghịch
ii) Các nguyên nhân gây giảm hoạt tính xúc tác:

- Vật lý: cơ học, thất thoát chất hoạt động, nhiệt, hấp phụ
- Hóa học: Nhiệt, phản ứng hóa học, sản phẩm, tác chất...

- 68 -
 iii) Cơ chế gây giảm hoạt tính bởi phản ứng hóa học:
- Tạo cốc, pô-li-me, hoạt chất thơm đa vòng,
- Tạo các chất mới (từ vật liệu xúc tác) không có hoạt tính,
- Tiền chất tạo cốc: Các chất / Nhóm chức hoạt động: Ô-lê-phin, Hợp
chất thơm, Hợp chất vòng 5.
Hoạt tính xúc tác

Thời gian

Hình 4.1 Sự giảm hoạt tính của xúc tác.

b. Tái sinh xúc tác

Vì quá trình làm việc tạo nên sự suy giảm hoạt tính xúc tác. Vậy nên, trong quá
trình sử dụng cần quan tâm tới tái sinh xúc tác. Các biện pháp tái sinh xúc tác bao
gồm:
+) Đốt cháy cốc,
+) Giải hấp,
+) Hòa tan trong dung môi,
+) Khử/ô-xy hóa.

- 69 -
 4.1.2 Yêu cầu thiết kế hệ thống
4.1.2.1 Quy trình thiết kế hệ thống SCR

Quy trình thiết kế hệ thống SCR đƣợc thể hiện trên Hình 4.2. Các điều kiện
đầu vào đƣợc khảo sát trên động cơ để tính toán sơ bộ kết cấu bộ xúc tác. Tính toán
hiệu suất khử trung bình để xem xét hiệu quả chuyển đổi của hệ thống SCR.

Đồng thời, các điều kiện đầu vào cho phép xây dựng bản đồ dữ liệu, với mối
quan hệ: lƣu lƣợng khí xả, nhiệt độ khí xả, nồng độ NOx theo chế độ động cơ: tải và
tốc độ. Từ đó xây dựng bộ điều khiển cho hệ thống phun urea.

Cuối cùng, tiến hành thí nghiệm trên băng thử động cơ để đánh giá hiệu suất
khử NOx. Sau đó tiến hành thử nghiệm bền để khảo sát suy giảm hoạt tính xúc tác.

Hình 4.2 Quy trình thiết kế hệ thống SCR.

4.1.2.2 Yêu cầu thiết kế hệ thống urea-SCR

a. Yêu cầu đối với bộ xúc tác
(i) Có thể tích đủ lớn để có thể hấp phụ NH3 để tạo phản ứng xúc tác với chế độ
nồng độ NO x cao nhất, lƣu lƣợng khí xả lớn nhất,

- 70 -
(ii) Thể tích bộ xúc tác có tính đến suy giảm hoạt tính sau thời gian sử dụng,
(iii) Có kết cấu gọn nhẹ để có thể đặt trong hệ thống khí thải ở gần cửa thải của
động cơ để tận dụng tối đa nhiệt của khí thải mà không gây cản trở dòng khí
thải của động cơ,
(iv) Dễ dàng tháo lắp, bảo dƣỡng thay vật liệu xúc tác khi cần,
(v) An toàn và có độ tin cậy cao trong quá trình hoạt động.
b. Yêu cầu đối với hệ thống điều khiển phun urea
(i) Cung cấp đầy đủ lƣợng urea cần cung cấp,
(ii) Nhanh chóng chuyển chế độ khi có sự thay đổi của các thông số đầu vào,
(iii) Có thông báo về hƣ hỏng, lỗi của các phần tử của hệ thống SCR.
4.1.3 Xây dựng các chế độ hoạt động của hệ thống SCR
Trong quá trình làm việc, ngoài chế độ làm việc ổn định mong muốn thì còn
có các trạng thái không ổn định mà hệ thống SCR cần phải đáp ứng trong quá trình
làm việc trên phƣơng tiện. Qua việc phân tích sự làm việc, các nhân tố ảnh hƣởng
đến quá trình khử xúc tác chọn lọc thì hệ thống SCR đƣợc xây dựng với các chế độ
làm việc nhƣ sau:
(i) Chƣa hoạt động,
(ii) Chế độ chuyển tiếp,
(iii) Chế độ làm việc ổn định,
(iv) Chế độ dự phòng.
4.1.3.1 Chưa hoạt động
Khi khởi động động cơ thì động cơ hoạt động ở chế độ công suất thấp (tải
thấp, tốc độ thấp), đồng thời khi đó nhiệt độ khí xả còn thấp. Hơn nữa, khi này nhiệt
độ khí thải còn làm nóng dần thiết bị xử lý khí thải. Tín hiệu cho biết: Cảm biến
nhiệt độ khí xả nhỏ hơn 200 oC. Khi này, bộ xử lý khí thải chƣa hoạt động để đảm
bảo hạn chế tạo muối a-môn, đồng thời, hiệu suất khử NO x rất thấp.

- 71 -
 4.1.3.2 Hoạt động ở chế độ chuyển tiếp
Một trong các thông số đầu vào, thể hiện bởi các tín hiệu từ các cảm biến thay
đổi lớn thì quá trình khử NO x trong bộ xúc tác, đặc trƣng là hiệu suất khử NOx có
sự thay đổi. Trong chế độ này, bộ điều khiển làm việc chấp nhận hiệu suất khử NO x
thấp - an toàn.
4.1.3.3 Chế độ làm việc ổn định
Khi động cơ làm việc ở chế độ vận hành ổn định, các thông số đầu vào thay đổi
trong phạm vi nhỏ, đặc biệt nhiệt độ khí xả trong vùng làm việc của SCR. Thực
hiện điều khiển tối ƣu hiệu suất chuyển đổi NOx, thỏa mãn yêu cầu nồng độ NH 3
dƣ.
4.1.3.4 Chế độ dự phòng
Khi không có dòng điện cung cấp đến cuộn dây thì cho phép hệ thống phun
urea làm việc ở chế độ dự phòng. Điều này xảy ra khi khóa điện ở vị trí OFF hoặc
BĐK phát hiện lỗi trong hệ thống SCR. Khi hệ thống bị lỗi thì sẽ ngắt dòng điện
cung cấp đến cuộn dây điều khiển vòi phun urea.
*) Chức năng dự phòng thực hiện khi:
+) Cảm biến nhiệt độ hỏng,
+) Cảm biến NOx hỏng,
+) Cảm biến NH3 hỏng.

Khi các tín hiệu từ cảm biến này không có, bộ điều khiển trung tâm điều khiển
theo bản đồ dữ liệu đƣợc nạp vào từ ban đầu.

4.1.4 Các phương án thiết kế

Các phƣơng án thiết kế đƣợc phát triển trên cơ sở yêu cầu làm việc của hệ thống
SCR.
4.1.4.1 Phương án về cơ cấu chấp hành – vòi phun
Vì rằng yêu cầu phun liên tục nên vòi phun đƣợc lựa chọn kiểu phun với áp
suất phun thấp, cho phép độ rộng xung phun lớn (3-10 ms), tốc độ đáp ứng giữa tín

- 72 -
hiệu điều khiển và thời điểm nhấc kim phun có độ trễ khá lớn, thƣờng là 1-2 ms và
dòng điện điều khiển khá thấp chỉ từ 1-3 A. Hơn nữa, về mặt giá thành thì vòi phun
nhƣ vậy đảm bảo rẻ và dễ kiếm.
4.1.4.2 Phương án về các cảm biến
Số lƣợng cảm biến càng nhiều thì thông tin càng nhanh chóng và chính xác.
Dù rằng, lắp đặt thiết bị với mục đích giúp phƣơng tiện giao thông đáp ứng tiêu
chuẩn khí thải của Việt Nam trong thời gian sắp tới vẫn ở mức chƣa cao. Tuy nhiên,
với mục đích ứng dụng đa dạng cho các phƣơng tiện đƣờng bộ thì tăng số lƣợng
cảm biến giúp giảm công việc tháo rỡ khỏi phƣơng tiện, lắp đặt trên băng thử để thử
nghiệm xác định bản đồ dữ liệu trên băng thử động cơ.
Các cảm biến sử dụng: Cảm biến nhiệt độ, cảm biến nồng độ NO x, cảm biến
nồng độ NH3, cảm biến bàn đạp chân ga, cảm biến tốc độ động cơ.
4.1.4.3 Phương án về bộ điều khiển

Bộ điều khiển làm việc theo chƣơng trình bao gồm các cảm biến kiểm soát
liên tục tình trạng hoạt động của động cơ. Bộ điều khiển tiếp nhận tín hiệu từ các
cảm biến, xử lý tín hiệu và đƣa ra tín hiệu điều khiển vòi phun. Với yêu cầu điều
khiển không cao, lựa chọn vi điều khiển.

4.2 Tính toán hệ thống phun urea-SCR

4.2.1 Tính toán lượng urea cần cung cấp

Trên thực tế thì phát thải của động cơ diesel thì lƣợng NO chiếm 90% nên
khử NOx phần lớn đƣợc thực hiện theo phản ứng chuẩn, còn phản ứng chậm với t ỷ
lệ rNO / NO 1thì thƣờng không xảy ra. Với phản ứng nhanh và chuẩn thì ta xác định
2

đƣợc tỷ lệ mol tƣơng ứng: rNH / NO 1, với phản ứng viết ở dạng tổng hợp nhƣ sau:
3 x

4 NH3 4 NOx 
(3 2x) O2 
4 N2 6H2 O (4-1)

Trong đó: x thể hiện thành phần NO và NO2 có trong hỗn hợp khí NO x .

*) Các tính toán

- 73 -
 Hiệu suất khử NOx của bộ xử lý xúc tác SCR:

CNOx,vao CNOx, ra
rHSK  .100% (4-2)
CNOx, vao

Trong đó: CNOx, vao : nồng độ NO x trong khí xả đi vào bộ xử lý xúc tác (ppm)

CNOx, ra : nồng độ NOx trong khí xả đi ra bộ xử lý xúc tác (ppm)

Lƣợng urea cần cung cấp cho hệ thống:

Số mol urea:

n NH3
nurea  (4-3)
2

Trong đó: nNH : số mol NH 3 cần cung cấp cho hệ thống.

3

Khối lƣợng urea:

nNH .60
murea nurea . Murea nurea .60  3 (4-4)
2

Trong đó: Murea : Khối lƣợng phân tử của urea,

Murea 60 (g/mol).

Khối lƣợng dung dịch urea (chứa 32,5% urea):

100.murea 100.nNH3 .60

mdd urea   (4-5)
32,5 2.32,5

Thể tích dung dịch chứa 32,5% ure:

mdd urea 100.murea 100. nurea .60

Vdd urea   
ddurea 32,5. ddurea 32,5.  ddurea

100.nNH 3 .60 100.nNO x .rNH 3/ N O x .60

(4-6)
 
2.32, 5. ddurea 2.32,5. ddurea

- 74 -
 Trong đó: ddurea : khối lƣợng riêng của dung dịch urea,

ddurea 1,082 (kg/lít), ở 30 oC,

rNH3 / N Ox : tỷ số mol của NH3 so với NO x cần cung cấp.

Lƣợng NH3 còn dƣ:

nNH3 ,du 1 rHSK .

n NH3 , vao
(4-7)
1 rHSK .
r NH3 / NOx .C NOx , vao

4.2.2 Thiết kế hệ thống điều khiển phun urea-SCR

4.2.2.1 Tín hiệu điều khiển vòi phun urea
Lƣợng phun urea cung cấp đƣợc kiểm soát bởi thời gian phun t ph là thời gian
kim phun mở. Để thực hiện điều khiển thì thởi gian mở của xung điều khiển phun
đƣợc tính toán theo công thức:

tdkp  t ph thc t s (4-8)

Trong đó:
tph : thời gian phun cơ bản (ms). tph đƣợc tính toán trên cơ sở hàm lƣợng khí
NOx có trong khí thải.
thc : thời gian hiệu chỉnh theo tình trạng hoạt động (ms). t hc là tổng của các
nhân tố ảnh hƣởng đến sự làm việc của bộ xử lý xúc tác SCR: nhiệt độ T, độ đồng
đều của NH 3 với khí thải khi vào bộ SCR…Việc tính toán t hc là rất khó khăn nên
thực hiện thuật toán làm tăng hoặc giảm thc theo bƣớc nhỏ với mục tiêu thc luôn tăng
để tăng hiệu suất khử nhƣng phải đảm bảo nồng độ khí NH3 dƣ dƣới 10 ppm.
ttr: thời gian trễ phụ thuộc vào điện áp cấp (ms). Với loại vòi phun đƣợc chọn
thì qua khảo sát ta nhận đƣợc ttr =10 ms.

- 75 -
 t

Hình 4.3 Xung tín hiệu điều khiển kiểu PWM.

Hình 4.4 Xung tín hiệu điều khiển và độ nâng kim phun vòi phun.

Sau khi khảo sát đặc tính phun thực tế của vòi phun urea tại PTN Động cơ
đốt trong, Đại học Bách khoa Hà Nội, ta thấy thời gian phun tối thiểu là 20 ms. Nhƣ
vậy, thời gian phun thực tế tph tdk ttr sẽ phải thỏa mãn: 20 ms  tdk T .

Mặt khác, khoảng thay đổi của nồng độ NOx và lƣu lƣợng khí xả là khác
nhau tùy theo động cơ. Trong nghiên cứu này, các phép tính toán phục vụ cho việc
thử nghiệm động cơ lắp trên xe tải hạng nhẹ, do đó ta có đƣợc: 300 C NO 1500 x

(ppm) và 2  Q x 14 (kg/ph). Thay thế các giá trị này vào các công thức (4-5, 4-6,

4-7) ta tính đƣợc lƣợng urea cần cung cấp nằm trong dải: 0,89  murea 38, 4
(g/ph).
4.2.2.2 Điều khiển lượng phun

Sau khi có các giá trị trên, ta cần tính toán độ rộng xung phun của vòi phun
urea. Với phƣơng pháp điều khiển xung PWM, về lý thuyết thì ta có thể cho to/T
chính là xung phun hay lƣợng phun thay đổi từ 0 đến 100%. Tuy nhiên, khi lƣợng

- 76 -
phun thay đổi trong dải lớn thì ta phải đặt chu kỳ T lớn sẽ gây ảnh hƣởng lớn đến độ
chính xác của lƣợng phun và làm giảm độ đồng đều của urea khi phun vào bộ xúc
tác. Do vậy, ta chia dải phun làm nhiều khoảng nhỏ (Bảng 4.1) và hạn chế sự thay
đổi của ti0/Ti (từ 50 100 % ) để tăng độ đồng đều và tăng độ chính xác của lƣợng
phun.
Bảng 4.1 Chu kỳ và các dải lượng phun urea

Chu kỳ Ti (ms) 30 45 60

Dải ti0 /Ti (%) 33,3÷100 60,8÷100 74,7÷100

Dải lƣợng phun (g/ph) 0÷22,5 22,5÷37 37÷49,5

Từ bảng số liệu trên đây có thể đƣa ra các chu kỳ cho bộ điều khiển độ rộng
xung PWM nhƣ Hình 4.5.

Hình 4.5 Xung phun của các chu kỳ khác nhau cho bộ điều khiển xung PWM.

Để thực hiện thay đổi xung chu kỳ thì thực hiện theo thuật toán với sơ đồ ở
Hình 4.6.

- 77 -
 Hình 4.6 Sơ đồ thuật toán lựa chọn chu kỳ T của PWM.

4.3 Chế tạo và thử nghiệm sơ bộ hệ thống phun urea-SCR

4.3.1 Tín hiệu từ các cảm biến
4.3.1.1 Sơ đồ khối chức năng

Tải Tốc
độ

Hình 4.7 Sơ đồ khối chức năng của hệ thống.

Các cảm biến đƣợc sử dụng thể hiện qua sơ đồ khối chức năng trên Hình 4.7.
Trong đó, các cảm biến CB T, CB NOx dùng để xác định chế độ làm việc của hệ
thống.

- 78 -
 Sau khi xác định chế độ làm việc của hệ thống, BĐK thực hiện tính toán
lƣợng phun urea cho chế độ cơ bản.

4.3.1.2 Cảm biến nhiệt T

Cảm biến nhiệt sử dụng vùng nhiệt độ từ 0 đến 600 oC.

Hình 4.8 Hình dáng và đặc tính của cảm biến nhiệt.

4.3.1.3 Cảm biến nồng độ NOx

Trên thực tế, công nghệ cho việc chế tạo cảm biến NO x còn chƣa đạt đến
thống nhất ở các hãng sản xuất ô tô. Các nhà nghiên cứu vẫn tiếp tục nghiên cứu
phát triển cảm biến NOx .

Vai trò của cảm biến NOx thể hiện ở 2 khía cạnh:

(i) thứ nhất, để đo nồng độ NO x có trong khí xả, cung cấp thông tin phản hồi
để hệ thống cung cấp urea điều khiển lƣợng phun urea theo yêu cầu giảm NO x đồng
thời giảm sát thành phần phát thải này của động cơ.

(ii) thứ hai, là một phần quan trọng của hệ thống OBD giúp điều khiển vòng
kín.

- 79 -
 Hình 4.9 Hình dáng và đặc tính của cảm biến NO x [29].

Hiện nay, các cảm biến NOx đƣợc sử dụng đều bị sai lệch tín hiệu đo so với
nồng độ NOx thực tế do ảnh hƣởng bởi nồng độ NH 3 dƣ có trong khí thải. Sự ảnh
hƣởng đƣợc thể hiện trên Hình 4.10. Mức sai lệch nồng độ NOx đo đƣợc tƣơng ứng
gần bằng nồng độ NH 3 dƣ.

Hình 4.10 Ảnh hưởng của NH3 đến cảm biến NOx [29].

Khi nồng độ NH3 có trong khí thải càng cao thì làm tín hiệu nhận đƣợc từ
cảm biến NOx có sai số càng cao. Vì vậy, việc hạn chế NH3 dƣ là hết sức cần thiết
để đảm bảo quá trình điều khiển cho sai số nhỏ.

- 80 -
 4.3.1.4 Cảm biến nồng độ NH3

Cảm biến NH3 cho phép điều khiển các hệ thống OBD của hệ thống SCR lắp
trên động cơ diesel. Cảm biến NH 3 đƣợc phát triển bởi công ty Delphi, đƣợc giới
thiệu lần đầu tại hội nghị quốc tế SAE năm 2010 mà công nghệ cảm biến này mang
lại là giúp tối ƣu hóa lƣợng khí thải NOx cho động cơ diesel để giúp các nhà sản
xuất đáp ứng yêu cầu về khí thải động cơ diesel với tiêu chuẩn mức EURO V, VI.

Đặc điểm của cảm biến NH 3: có hiện tƣợng nhiễu điện từ khi độ ẩm bên
ngoài và hơi nƣớc bên trong ống xả. Vì vậy, trong khi lắp đặt cần lắp nghiêng 10o so
với chiều ngang để hạn chế đọng nƣớc trên bề mặt đầu cảm biến.

Bảng 4.2 Các thông số của cảm biến NH 3 [37].

STT Thông số

Dải đo 0 – 100 ppm NH3

Sai số 5ppm tại 10 ppm NH 3

1
Chấp nhận khí mà không cần NO, HC, CO, N2O
điều chỉnh

Chấp nhận khí, có sự sai lệch O2, H 2O

2 Vùng nhiệt độ làm việc 200 đến 450 oC

3 Thời gian sử dụng 5.000 h / 250.000 km

4 Nhiệt độ môi trƣờng - 40 đến 105 oC

5 Hệ thống điện 12 V hoặc 24 V

- 81 -
 Hình 4.11 Hình dáng và đặc tính của cảm biến NH 3 [37].

4.3.2 Thuật toán điều khiển phun urea

Hình 4.12 Sơ đồ thuật toán điều khiển phun urea.

Nguyên lý điều khiển hệ thống phun urea thực hiện theo sơ đồ thuật toán cho
trên Hình 4.12. Các tín hiệu vào là tín hiệu đã biến đổi thành tín hiệu số đƣợc vi xử
lý so sánh với tín hiệu lƣợng urea dƣ theo tính toán với tín hiệu từ cảm biến NH3 dƣ
phía sau bộ xúc tác. Trong quá trình đó, nếu tín hiệu nhiệt độ khí xả vƣợt khỏi dải
làm việc tốt của bộ xúc tác SCR thì vi xử lý ƣu tiên chế độ dừng phun urea hoặc
giảm dần lƣợng phun urea. Data 1 là tín hiệu số khi qui đổi lƣợng NH 3 dƣ theo tính

- 82 -
toán, còn data 2 là tín hiệu số của cảm biến NH3 dƣ sau khi đã chuyển đổi từ tín
hiệu tƣơng tự.
Trong nghiên cứu này, việc điều khiển lƣợng phun dựa trên sự thay đổi độ
rộng của chuỗi xung vuông PWM (Pulse Width Modulation) (Hình 4.3). Trong
khoảng thời gian 0-t o, điều khiển mở vòi phun bằng cách cấp nguồn điều khiển, còn
trong khoảng thời gian từ to -T, điều khiển đóng vòi phun bằng việc ngắt nguồn điều
khiển. Để tạo ra PWM thì sử dụng phƣơng pháp lập trình cho chíp, có độ chính xác
và biên độ điều khiển đƣợc rộng hơn phƣơng pháp sử dụng phần cứng là các IC dao
động.
Các kết quả khảo sát cho biết, với điện áp 12V là có thể nâng đƣợc kim
phun. Tuy nhiên, khi có tín hiệu điều khiển thì kim phun phải mất thời gian trễ mới
nâng lên đƣợc. Thời gian trễ này ảnh hƣởng nhỏ đến chất lƣợng phun urea cho bộ
SCR, xem Hình 4.4.
4.3.3 Thiết bị thử nghiệm điều khiển phun urea
Sau khi nghiên cứu lý thuyết về hoạt động điều khiển phun urea cho hệ
thống SCR, cấu tạo và dạng xung các tín hiệu đầu vào nhận từ các cảm biến, các tác
giả cũng đã tiến hành thực nghiệm xác định các dạng xung tín hiệu từ các cảm biến:
cảm biến NO x, cảm biến nhiệt độ, cảm biến NH 3. Từ các kết quả thu đƣợc, sơ đồ
khối hệ thống điều khiển lƣợng phun urea cấp cho bộ xử lý xúc tác urea-SCR đƣợc
xây dựng nhƣ trên Hình 4.13.
Bộ điều khiển ngoài nhiệm vụ chính là đƣa ra tín hiệu điều khiển để điều
khiển vòi phun urea cho bộ xử lý xúc tác SCR thì còn phục vụ quá trình thử nghiệm
bộ điều khiển khi chƣa gắn lên băng thử động cơ. Do đó, bộ điều khiển đã đƣợc xây
dựng để có thể phát đƣợc áp giả tín hiệu nồng độ NOx , nồng độ NH3 dƣ và nhiệt độ
khí thải T. Sau khi tiếp nhận các áp tín hiệu giả, bộ điều khiển thực hiện tính toán
và đƣa ra tín hiệu điều khiển, và cho hiển thị trên LCD. Nhƣ thế, việc kiểm soát và
đánh giá quá trình thiết kế bộ điều khiển có nhiều thuận lợi.

- 83 -
 Hình 4.13 Sơ đồ khối thiết bị điều khiển và thử nghiệm phun urea.

Hình 4.14 Sơ đồ mạch điều khiển.

Sơ đồ mạch điện điều khiển cho trên Hình 4.14. Các linh kiện dùng để chế
tạo mạch đều sẵn có trên thị trƣờng nội địa.

- 84 -
 Bộ điều khiển sử dụng nguồn điện 12V DC do ắc quy cấp, đồng thời các
mạch xử lý và mạch hiển thị phải sử dụng điện áp chuẩn là 5V, do đó cần có mạch
ổn áp. Để lựa chọn các chế độ làm việc của bộ điều khiển, thay đổi áp của tiết chế
cần bố trí các phím chức năng trong mạch. Các linh kiện trong mạch cấp nguồn và
điều khiển gồm có: LM 7805 - vi mạch ổn áp, cung cấp nguồn cho toàn mạch; R1,
C1 - mạch tự động reset cho vi điều khiển khi mới bật nguồn; PIC16F887 - vi mạch
xử lý chính (nhận xung vào, quét phím, lƣu dữ liệu và đƣợc LCD hiển thị); 5 đƣờng
port 1 để lập 4 phím SW1, SW2, SW3, SW4 là bàn phím dạng ma trận; diode D7 để
bảo vệ mạch trong trƣờng hợp đấu sai cực cấp nguồn từ ắc quy.
Mạch hiển thị có nhiệm vụ hiển thị các chế độ đặt của nồng độ NOx, nhiệt độ
khí xả T, nồng độ NH 3 dƣ và kết quả lƣợng phun urea vào bộ xúc tác SCR. Hình
ảnh thực của bộ điều khiển phun urea sau khi chế tạo cho trên Hình 4.15.

Hình 4.15 Hình ảnh bộ điều khiển phun urea.

4.3.4 Kết quả thử nghiệm

Sau khi tính toán thiết kế và chế tạo, bộ điều khiển cần đƣợc xác nhận độ
chính xác thông qua các tín hiệu giả lập đƣợc xây dựng nhƣ đã trình bày ở trên. Một
số kết quả thử nghiệm chính với các tín hiệu giả lập đó đƣợc trình bày dƣới đây.
Cho nồng độ NOx thay đổi (từ 500÷1500 ppm), giữ nhiệt độ khí xả T = 350
o
C, lƣu lƣợng khí xả lần lƣợt là: Qx1 3000 l / ph , Qx2 6000 l / ph ,

- 85 -
Qx3 9000 l / ph , Qx4 12000 l / ph , hiệu suất phản ứng của NH 3 với NO x
k=97 %.
Lƣợng phun urea phụ thuộc vào lƣợng NOx có trong khí thải đi vào bộ xử lý
xúc tác urea-SCR đƣợc thể hiện trên Hình 4.15. Có thể thấy rằng ban đầu khi nồng
độ NOx tăng lên thì lƣợng phun urea cũng cần tăng tƣơng ứng để bảo đảm hiệu suất
xử lý của bộ xúc tác. Trong giai đoạn này, lƣu lƣợng khí thải càng cao thì tốc độ
tăng lƣợng phun urea càng nhanh (đồ thị có độ dốc càng lớn). Tuy nhiên, khi nồng
độ NO x cao hơn khoảng 650 ppm thì lƣợng phun urea vào bộ xúc tác không đổi khi
tăng nồng độ NOx .

18
16
14 Qx=3000 l/ph
Lượng phun urea (g/ph)

12
Qx=6000 l/ph
10
8 Qx=9000 l/ph

6 Qx=12000
4 l/ph
2
0
400 600 800 1000 1200 1400
Nồng độ NOx

Hình 4.16 Lượng phun urea phụ thuộc vào lượng NO x có trong khí thải.
Kết quả khảo sát hiệu suất khử NOx phụ thuộc lƣợng NOx có trong khí thải
đƣa vào bộ xúc tác urea-SCR cho trên Hình 4.17. Hiệu suất khử NOx cao nhất có
thể đạt đến vào khoảng 97%, trong khi lƣợng NOx cao nhất có thể xử lý với hiệu
suất trên 40% là 1400 ppm.

- 86 -
 100%

Hiệu suất khử NOx (%) 90%

80%

70%

60%

50%

40%
400 600 800 1000 1200 1400
Nồng độ NOx (ppm)

Hình 4.17 Hiệu suất khử NOx phụ thuộc vào lượng NOx có trong khí thải.

Hiệu suất khử NOx ban đầu cao bằng với hiệu suất phản ứng vì nồng độ NOx

thấp với tỷ lệ mol rNH3 / NOx 1, sau đó hiệu suất khử NO x giảm khi nồng độ NOx
tăng do phải đảm bảo giới hạn nồng độ NH 3 dƣ dƣới 10 ppm.

Hình 4.18 Hiệu suất khử NOx phụ thuộc vào giới hạn NH 3 dư.

Kết quả khảo sát hiệu suất khử NO x phụ thuộc vào giới hạn lƣợng NH3 dƣ
thể hiện trên Hình 4.18. Giới hạn lƣợng NH3 dƣ đƣợc chọn ở hai mức: 10 ppm và
15 ppm, trong khi nồng độ NOx trong khí thải nằm trong dải từ 400-1500 ppm.

- 87 -
 Khi ta tác động đến tín hiệu NH3 dƣ tức là thay đổi giới hạn lƣợng NH3 dƣ.
Kết quả cho thấy, nếu tăng giới hạn NH3 dƣ thì lƣợng phun urea tăng, đồng thời
hiệu suất khử NOx tăng. Ngƣợc lại, khi ta tác động làm giảm giới hạn NH3 dƣ thì
lƣợng phun urea giảm làm cho tỷ lệ mol rNH3 / NOx giảm, hiệu suất khử NOx giảm

nhanh.
Cuối cùng, kết quả đánh giá hiệu suất khử NOx phụ thuộc vào hiệu suất của
các phản ứng hóa học khử NOx đƣợc thể hiện trên Hình 4.19.
Khi hiệu suất phản ứng khử NO x giảm do chẳng hạn vấn đề vật liệu xúc tác
thì hiệu suất khử NOx giảm nhanh. Điều này cho ta các nhận định về tính toán thiết
kế kích thƣớc lõi và vỏ bộ SCR, sử dụng nhiên liệu tránh các tạp chất đầu độc lõi
xúc tác nhƣ lƣu huỳnh. Khi hiệu suất đạt từ 80% trở lên thì hiệu suất khử NOx giảm
từ từ, nhƣng khi hiệu suất giảm xuống dƣới 80% thì hiệu suất khử NOx sụt giảm
mạnh.

100%

90%
Hiệu suất khử NOx (%)

80%

70%

60%

50%

40%

30%

1 0,9 Hiệu suất

0,8 phản ứng
0,7 0,6 0,5

Hình 4.19 Hiệu suất khử NOx phụ thuộc hiệu suất các phản ứng khử.

4.4 Kết luận chƣơng 4

- 88 -
 Tính toán hệ thống phun urea cho bộ xử lý xúc tác chọn lọc bằng việc tính toán
xung phun thích hợp cho các chế độ khác nhau. Dựa vào nguyên lý hoạt động đã
trình bày ở chƣơng 2, lựa chọn các thiết bị phù hợp với yêu cầu lắp đặt lên các
phƣơng tiện đang lƣu hành. Bằng việc lựa chọn các tín hiệu giả lập cho các tín hiệu
từ các cảm biến, khảo sát sự thay đổi của hiệu suất chuyển đổi NOx theo nồng độ
NOx ở các lƣu lƣợng khí thải khác nhau, giới hạn NH3 dƣ khác nhau và theo hiệu
suất phản ứng xúc tác.
Với các kết quả này, kết hợp với khảo sát trên động cơ thực tế về nhiệt độ khí
thải, lƣu lƣợng khí thải, nồng độ NO x theo các chế độ làm việc thì có thể dự tính
đƣợc hiệu quả chuyển đổi NOx trung bình với các kích thƣớc của lõi xúc tác khác
nhau. Nhờ vậy có thể giảm thiểu chi phí thử nghiệm trên các lõi xúc tác có kích
thƣớc khác nhau khi lắp với động cơ diesel.

- 89 -
KẾT LUẬN CHUNG VÀ PHƢƠNG HƢỚNG PHÁT TRIỂN
CỦA ĐỀ TÀI
I. Kết luận chung

Đề tài đã đƣa ra một giải pháp có tính khả thi trong việc cắt giảm thành phần
khí thải độc hại NOx cho động cơ diesel lắp trên xe tải nhẹ: Biện pháp xử lý xúc tác
chọn lọc sử dụng urea (urea-SCR). Biện pháp đảm bảo cho động cơ diesel có thể
đạt đƣợc các tiêu chuẩn khí thải mức 4 (Euro 4).

Đề tài thực hiện khảo sát các nhân tố ảnh hƣởng (nhiệt độ bộ xúc tác, tỷ lệ
mol NO2/NOx, lƣu lƣợng khí thải, tỷ lệ NH3/NOx ) đến hiệu quả chuyển đổi NO x
của bộ xử lý xúc tác urea-SCR thông qua phần mềm AVL-BOOST.

Đề tài đã thiết kế tính toán hệ thống điều khiển cung cấp urea cho bộ xử lý
xúc tác chọn lọc urea-SCR trên cơ sở ứng dụng vi điều khiển để điều khiển phun
urea theo vòng kín đảm bảo chính xác và liên tục theo yêu cầu cắt giảm phát thải
NOx của động cơ. Hệ thống điều khiển cung cấp urea đƣợc thử nghiệm với các tín
hiệu giả lập cho các cảm biến (cảm biến nhiệt, cảm biến NOx, cảm biến NH 3).

II. Phƣơng hƣớng phát triển

Đề tài đã đƣa ra các giải pháp giảm phát thải cho động cơ diesel lắp trên xe
tải hạng nhẹ khả thi trong điều kiện thực tế của Việt Nam. Tuy nhiên, các thử
nghiệm đánh giá hiệu quả của các biện pháp giảm phát thải mới dừng lại ở trong
phòng thí nghiệm mà chƣa đánh giá hết đƣợc các yếu tố về điều kiện vận hành của
phƣơng tiện, điều kiện đƣờng xá, điều kiện khí hậu. Vì vậy muốn đƣa nghiên cứu
này ứng dụng vào thực tiễn, cần thiết phải bổ sung các nghiên cứu sau:

- Đánh giá độ ổn định của bộ xúc tác chọn lọc, của hệ thống điều khiển phun
urea.
- Tối ƣu kết cấu, bố trí và lắp đặt trên xe tải và tiến hành thử nghiệm đánh giá
các ảnh hƣởng của điều kiện vận hành, điều kiện đƣờng xá, điều kiện khí hậu

- 90 -
 đến hiệu quả cắt giảm phát thải của hệ thống đối với các phƣơng tiện đang
lƣu hành.
- Thử nghiệm bền động cơ, bộ xúc tác và thử nghiệm hiện trƣờng ô tô để đánh
giá độ suy giảm hiệu quả cắt giảm NO x theo thời gian và trong điều kiện thực
tế.
- Nghiên cứu đánh giá ảnh hƣởng của chất lƣợng nhiên liệu đến khả năng làm
việc, độ bền và tuổi thọ của hệ thống xử lý xúc tác chọn lọc.

- 91 -
 Các công trình đã công bố
1. Nguyễn Tùng Lâm, Nguyễn Mạnh Dũng, Phạm Minh Tuấn, Trần Quang Vinh
(2015), “Modeling research the selective catalytic reduction of NOx by urea
from light truck diesel exhaust gases”, The International Conference on
Automotive Technology for Vietnam – ICAT-2015, Hà Nội, tháng 10 năm
2015.

2. Nguyễn Tùng Lâm, Nguyễn Mạnh Dũng, Phạm Minh Tuấn, Trần Quang Vinh
(2015), “Nghiên cứu thực nghiệm bộ xử lý xúc tác kiểu chọn lọc khử NO x lắp
trên xe tải hạng nhẹ”, Hội nghị khoa học công nghệ trƣờng đại học Giao
thông vận tải, Tạp chí khoa học giao thông vận tải, Số đặc biệt tháng 11 năm
2015, Hà Nội.

- 92 -
 Tài liệu tham khảo
Tiếng Việt

1. Phạm Minh Tuấn (2013), Khí thải Động cơ và ô nhiễm môi trường, NXB Khoa
học kỹ thuật, Hà Nội.

Tiếng Anh

2. AVL BOOST, Aftertreatment (2006).

3. Blakeman, P., Arnby, K.., Marsh, P., Newman, C., Smedler, G. (2008)
“Optimization of an SCR Catalyst System to Meet EUIV Heavy Duty Diesel
Legislation”, SAE Technical Paper, 2008-01-1542.

4. Brandenberger, S., Kröcher, O., Tissler, A., Althoff, R. (2010) “Estimation of the
fractions of different nuclear iron species in uniformly metal-exchanged Fe-
ZSM-5 samples based on a Poisson distribution”, Appl. Catal., A 373, 168-
175.

5. Fischer, S. (2012), “SINOx Emissions Control Argillon GmbH, AVECC 2004”,

consulted on February.

6. Fusco A., Knox-Kelecy A.L., Foster D.E. (1994), Application of a

phenomenological Soot model to diesel engine combustion, International
Symposium COMMODIA 94, Paper C94_571, 571-576.

7. Gopalakrishnan, R., Stafford, P.R., Davidson, J.E., Hecker, W.C., Bartholomew,

C.H. (1993) “Selective catalytic reduction of nitric oxide by propane in
oxidizing atmosphere over copper-exchanged zeolites”, Applied Catalysis B-
Environmental 2, 165-182.

8. Gieshoff, J., Sindlinger, Spurk, Van Den Tillaart (2000), “Improved SCR
systems for Heavy Duty Applications”, SAE Technical Paper, 2000-01-
0189.

- 93 -
9. Hamada, H., Kintaichi, Y., Sasaki, M., Ito, T. , Yoshinari, T. (1992) Applied
Catalysis A, General 88, 1-7.

10. Held, W., Koenig, A., Richter, T., Puppe, L. (1990), “Catalytic NOx reduction
in net oxidizing exhaust gas”, SAE Technical Paper.

11. Hirabayashi, H., Yahiro, H., Mizuno, N., Iwamoto, M. (1992) “Multiphase
catalysts for selective reduction of NOx with hydrocarbons”, Chemistry
Letters, 2235-2236.

12. Iwamoto, M., Yahiro, H., Tanda, K., Mizuno, N., Mine, Y., Kagawa, S. (1991),
“Removal of nitrogen monoxide through a novel catalytic process. 1.
decomposition on excessively copper ion exchanged ZSM-5 Zeolites”,
Journal of Physical Chemistry 95, 3727-3730.

13. Iwamoto, M., Mizuno, N., Yahiro, H. (1992), Studies in Surface Science and
Catalysis 75, 1285-1290.

14. Iwamoto, M., Yahiro, H., Yu-u, Y., Shudo, S., Mizuno, N., Shokubai (Catalyst)
32 (1990), 430-433.

15. Li, Y.J., Armor, J.N. (1994) “Selective catalytic reduction of NO with methane
on gallium catalysts”, Journal of Catalysis 145, 1-9.

16. Li, Y.J., Armor, J.N. (1993) “Selective catalytic reduction of NO x with methane
over metal exchange zeolites”, Applied Catalysis B-Environmental 2, 239-
256.

17. Metkar, P.S., Balakotaiah, V., Harold, M.P. (2012) “Experimental and kinetic
modeling study of NO oxidation: Comparison of Fe and Cu-zeolite
catalysts”, Catalysis Today 184(1) 115.

18. Madia, G., Koebel, M., Elsener, M., Wokaun, A. (2002) “Side reactions in the
selective catalytic reduction of NOx with various NO 2 fractions”, Ind. Eng.
Chem. Res. 41(16), 4008-4015.

- 94 -
19. Miyadera, T. (1993) “Alumina-supported silver catalysts for the selective
reduction of nitric oxide with propene and oxygen-containing organic
compounds”, Applied Catalysic B-Environmental 2, 199-205.

20. Matthey, J. (2009), “Johnson Matthey's latest generation CRT(R) particulate

filter achieves EPA and CARB verification while meeting NO(2) slip
requirements for On-Road vehicle PM, HC and CO reduction”.

21. Pereira, C.J., Plumlee, K.W. (1992), “Grace Camet® metal monolith catalytic
emission control technologies”, Catalysis Today 13, 23-32.

22. Phuc, N.L., Courtois, X., Can, F., Berland, S., Royer, S., Marecot, P., Duprez,
D. (2010), “A study of the ammonia selectivity on Pt/BaO/Al2 O3 model
catalyst during the NO x storage and reduction process”, Catalysis Today.

23. Phuc, N.L,, Courtois, X., Can, F., Royer, S., Marecot, P., Duprez, D. (2011),
“NO x removal efficiency and ammonia selectivity during the NO x storage-
reduction process over Pt/BaO(Fe, Mn, Ce)/Al2O 3 model catalysts. Part II:
Influence of Ce and Mn–Ce addition”, Applied Catalysis B: Environmental,
Volume 102, Issues 3-4, 22 February 2011, 362-371.

24. Phuc, N.L,, Courtois, X., Can, F., Royer, S., Marecot, P., Duprez, D. (2011),
“NO x removal efficiency and ammonia selectivity during the NOx storage-
reduction process over Pt/BaO(Fe, Mn, Ce)/Al 2O3 model catalysts. Part I:
Influence of Fe and Mn addition”, Applied Catalysis B: Environmental,
Volume 102, Issues 3-4, 22 February 2011, 353-361.

25. Pranit, S. M., Salazar, N., Muncrief, R., Balakotaiah, V., Harold M.P. (2011),
“Selective catalytic reduction of NO with NH3 on iron zeolite monolithic
catalysts: Steady-state and transient kinetics”, Applied Catalysis B:
Environmental 104, 110–126.

- 95 -
26. Schär, Onder, Elsener and Geering (2004) “Model-based control of an SCR
system for a mobile application”, SAE 2004-05-0412.

27. Tabata, T., Kokitsu, M., Okada, O. (1995) “Relationship between methane
adsorption and selective catalytic reduction of nitrogen oxide by methane on
gallium and indium ion-exchanged ZSM-5”, Applied Catalysis B-
Environmental 6, Pages 225-236.

28. Vassallo, J., Lezcano, M., Miró, E., Petunchi, J. (1995), “Studies of selective no
reduction by CH 4 and CH3OH over Co and Cu exchanged mordenite”,
Studies in Surface Science and Catalysis, 697-706.

29. Walde, T., Nakasone, O., (2007), Smart NOx sensor - Application in diesel
systems, In 5th Car Training Institute Exhaust Systems Forum, Nürtingen,
Germany.

30. Walker, A. (2012) Current and future trends in catalyst-based emission control
system design, presentation at the SAE Heavy-Duty diesel emission control
symposium, Gothenburg.

31. Willems, F., Cloudt, R., Vanden Eijnden, E., Van Genderen, M. et al., (2007)
“Is closed-loop SCR control required to meet future emission targets”, SAE
Technical Paper 2007-01-1574.

32. Willi, R. (1996) Low-Temperature selective catalytic reduction of NOx-catalytic

behavior and kinetic modeling, Dissertation, ETH Zürich.

33. Zeldovich, Y.B., Sadovnikov, P.Y., and Frank-Kamenetskil, D.A. (1947),

“Oxidation of Nitrogen in Combustion, M. Shelef, Trans., Academy of
Sciences of USSR”, Institute of Chemical Physics, Moscow-Leningrad.

34. Zheng, M., Reader, G.T., Hawley, J.G. (2003), “Diesel engine exhaust gas
rerecirculation – a review on advanced and novel concepts”, Energy
Conversion and Management 45, 883–900.

35. Schmieg, S.J., Oh, S.H., Kim, C.H., Brown, D.B., Lee, J. H., Peden, C.H.F.,

- 96 -
 Kim, D. H., (2012) “Thermal durability of Cu-CHA NH3-SCR catalysts for
diesel NOx reduction”, Catalysis Today 184, 252-261.

36. Yunbo Yu, Yi Li, Xiuli Zhang, Hua Deng, Hong He and Yuyang Li (2015)
“Promotion Effect of H2 on Ethanol Oxidation and NO x Reduction with
Ethanol over Ag/Al 2O3 Catalyst”, Environ. Sci. Technol., 2015, 49 (1), 481–
488

37. Da Yu Wang, Sheng Yao, David Cabush, Dave Racine, (2007) Ammonia sensor
for SCR NOx reduction, 2007 Diesel engine - efficiency and emissions
research (DEER) conference presentations, 13-16/8.

38. Colombo M., Nova I., Tronconi E., (2010) “A comparative study of the NH 3-
SCR reactions over a Cu-zeolite and a Fe-zeolite catalyst”, Catalysis Today
151 (3), 223-230.

39. Brandenberger S., Kröcher O., Tissler A., Althoff R., (2008) “The state of the
art in selective catalytic reduction of NO x by ammonia using metal-
exchanged zeolite catalysts”, Catal. Rev. Sci. Eng. 2008, 50, 492-531

Tiếng Pháp

40. Denton P., Schuurman Y., Giroir-Fendler A., Praliaud H., Primet M., Mirodatos
C., (2000) “Comptes Rendus de l'Académie des Sciences”, Series IIC -
Chemistry 3, 437-441.

- 97 -
 Hình phụ lục - Boost

Hình PL.1 Cửa sổ Boost – Kích thước bộ xúc tác

Hình PL.2 Cửa sổ Boost – Thông số của bộ xúc tác

- 98 -
Hình PL.3 Cửa sổ Boost – Các tham số Hagen-Poisseuille-Law

- 99 -
 Hình PL.4 Cửa sổ Boost – Mô tả phần tử ống xúc tác

Hình PL.5 Cửa sổ Boost – Đặc trưng vật lý của bộ xúc tác

- 100 -
Hình PL.6 Cửa sổ Boost – Truyền nhiệt trong lõi xúc tác

Hình PL.7 Cửa sổ Boost – Chọn mô hình bộ xúc tác SCR

- 101 -
Hình PL.8 Cửa sổ Boost – Định nghĩa các phản ứng xảy ra

Hình PL.9 Cửa sổ Boost -

- 102 -
Hình PL.10 Cửa sổ Boost – Điều kiện biên về nhiệt dộ khí xả

Hình PL.11 Cửa sổ Boost – Điều kiện biên về lưu lượng khí xả

- 103 -
Hình PL.12 Cửa sổ Boost – Điều kiện biên đầu vào về thành phần khí thải - 1

- 104 -
Hình PL.13 Cửa sổ Boost – Điều kiện biên đầu vào về thành phần khí thải - 2

Hình PL.14 Cửa sổ Boost – Điều kiện biên đầu ra

- 105 -