XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH HACCP:

ĐÁNH GIÁ

BP QUINN và N.G. MARRIOTT

Khoa Khoa học và Công nghệ Thực phẩm

Viện Bách khoa Virginia và Đại học Bang
Blacksburg, VA 24061

Nhận để xuất bản ngày 29 tháng 1 năm 2002

Được chấp nhận xuất bản ngày 17 tháng 4 năm 2002

Phân tích mối nguy và các điểm kiểm soát tới hạn (HACCP) là một chương
trình phòng ngừa an toàn thực phẩm được thiết kế để đảm bảo cung cấp thực
phẩm an toàn cho người tiêu dùng. Các biện pháp phòng ngừa được áp dụng
chovấn đề này nhằm giảm nhu cầu

thử nghiệm vi sinh vật sau khi Processing. HACCP R!* Nó được thiết kế để kết
hợp các thực hành sản xuất tốt như một hướng dẫn để phát triển các quy
trình vận hành tiêu chuẩn vệ sinh. Bảy nguyên tắc được tuân theo. Việc sử
dụng
đánh giá trước khi giao hàng đảm bảo rằng kế hoạch đã được thực hiện. Đánh
giá kế hoạch HACCP là cần thiết để ngăn chặn sả n phẩ m an toàn được sản
xuất một cách nhất quán. Nó bao gồm việc xem xét sổ tay HACCP và xác minh
tại chỗ rằng HACCP
kế hoạch được thực hiện đúng cách. HACCP R!a• *S S eSment giúp xác định xem
nhà sản xuất đã thực hiện một hệ thống HACCP hợp lý hay chưa, với việc phê
duyệt các kiến thức và chương trình hỗ trợ để duy trì kế hoạch HACCP.

ISTORY
Công ty Pillsbury lần đầu tiên phát triển khái niệm HACCP vào đầu
những năm1960. Công ty đã hợp tác với NASA để phát triển một hệ thống
mới để đảm bảo an toàn cho thực phẩm mà các phi hành gia tiêu thụ. Vào
thời điểm đó, hầu hết các hệ thống an toàn đều dựa trên thử nghiệm sản
phẩm cuối cùng. Để khái niệm này có hiệu quả hoàn toàn, các sơ đồ lấy mẫu
được sử dụng dựa trên xác suất xảy ra mầm bệnh. Vì hầu hết các thử nghiệm
là phá hoại, phương pháp này sẽ không khả thi vì toàn bộ sản phẩm sẽ được
yêu cầu (Mortimore và Wallace 2000).

Tạ p chí Thự c phẩ m cơ bắ p 13 (2002) 313-330. Tất cả các quyền được gia hạn.
®
Bản quyền 2002 của Food & ?'/utrition Press. Inc., Trumbull. Connecticut. 3t3
314 BP QUIHH và N.G. MARRIOTT

Tại Hội nghị Quốc gia về Bảo vệ Thực phẩm năm 1971, hệ thống
HACCP lần đầu tiên được trình bày. cách tiếp cận mới về an toàn thực
phẩm đã thu hút sự quan tâm của các nhà chế biến thực phẩm và được sử
dụng làm cơ sở cho các quy định liên quan đến thực phẩm có hàm lượng axit
thấp và axit hóa được niêm phong hemietically. FDA bắt đầu sử dụng
HACCP cho các hoạt động điều tra. Tuy nhiên, thốt ra sự phấn khích ban
đầu cho hệ thống mới, sự quan tâm đến HACCP bắt đầu mờ dần. Theo
Stevenson(1990), oaly một vài công ty lớn tiếp tục áp dụng HACCP.
Trong những năm 1980, Viện Hàn lâm Khoa học Quốc gia/Hội đồng
Nghiên cứu Quốc gia đã thành lập một ủy ban sẽ tạo ra một số nguyên tắc
chung cho việc áp dụng các tiêu chí vi sinh vật trong thực phẩm. Ủy ban này
đã đề xuất thực hiện HACCP trong các chương trình bảo vệ thực phẩm.
Ngoài ra, họ đề nghị các thành viên của ngành công nghiệp thực phẩm được
đào tạo thích hợp liên quan đến khái niệm HACCP (Stevenson 1990).
Nhiều ngành công nghiệp thực phẩm đã áp dụng HACCP kể từ khi thành
lập. Một số đã làm như vậy một cách tự nguyện, trong khi những người khác
đã được ủy quyền. Các ngành công nghiệp hiện đang được ủy quyền là hải
sản (từ năm 1997), thịt và gia cầm (bắt đầu từ năm 1998) và nước trái cây
(có hiệu lực từ năm 2002). Các nhà máy nhỏ hơn được dành nhiều thời gian
hơn để phát triển các kế hoạch HACCP của họ do ít nguồn lực và nhân sự
hơn so với các nhà máy lớn hơn (Bowers 1998). Các ngành công nghiệp
thực phẩm đóng hộp không có yêu cầu HACCP bắt buộc. Lý do chính mà
một số công ty chế biến retort đã thực hiện HACCP là để kiểm soát
Clostridium botulinum (Dịch vụ Kiểm tra và An toàn Thực phẩm 2000).

Mục đích

Mục tiêu chính của HACCP là sản xuất một sản phẩm an toàn. HACCP
là một chương trình an toàn, không phải là một chương trình chất lượng.
Các mảnh kim loại, vi sinh vật gây bệnh và hóa chất độc hại là những ví dụ
về một số mối nguy hiểm mà HACCP sẽ cố gắng giảm hoặc loại bỏ
(Swanson và Anderson 2000). Sẽ không bao giờ có một quy trình an toàn
tuyệt đối, nhưng phải luôn nỗ lực không ngừng để đạt được không có khuyết
tật (Snyder 1991).
Một chức năng khác của HACCP là giảm hoặc thậm chí loại bỏ nhu cầu
kiểm thử điểm cuối. Trước khi khái niệm HACCP được phát triển, nhiều nhà
chế biến phụ thuộc vào testin8 điểm cuối để xác định xem sản phẩm của họ
có đạt yêu cầu hay không. Xét nghiệm này có thể rất tẻ nhạt và tốn thời gian.
Ngoài ra, thử nghiệm có thể dẫn đến mất một phần sản phẩm vì một số loại
thử nghiệm gây khó chịu (Bauman 1990). HACCP cố gắng giảm kiểm tra
điểm cuối bằng cách tiến hành một loạt các kiểm tra thông qua quy trình. Ở
mỗi bước trong quy trình, tất cả các mối nguy hiểm có thể xảy ra đều được
xem xét liên quan đến phòng ngừa và loại bỏ những hành động sẽ được thực
hiện nếu một mối nguy hiểm đáng kể xảy ra (Mortimore và Wallace 2000).
Vào thời điểm sản phẩm kết thúc quy trình, HACCP cố gắng giảm hazar &
đến mức chấp nhận được.
 Một mục đích khác của HACCP là cung cấp tài liệu chứng minh rằng
quy trình đang được tiến hành bằng văn bản. Nếu không có tài liệu và hồ sơ,
có
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 315
HACCP
không phải là xác minh rằng bất cứ điều gì đã thực sự xảy ra.
Theo FDA (1999), ưu điểm của HACCP so với các hệ thống an toàn khác
là chương trình phòng ngừa này:

(l) tập trung vào việc xác định và ngăn ngừa các mối nguy ii thực phẩm
(2) dựa trên khoa học vững chắc
(3)cho phép chính phủ giám sát hiệu quả hơn vì việc lưu giữ hồ sơ
cho phép các nhà điều tra xác định mức độ tuân thủ luật an toàn thực
phẩm của một fimi trong một khoảng thời gian thay vì mức độ hoạt
động của nó trong bất kỳ ngày nào
(4) đặt trách nhiệm đảm bảo an toàn thực phẩm một cách thích hợp cho
nhà sản xuất hoặc nhà phân phối thực phẩm, không phải cơ quan
kiểm tra

Theo Mays (1994), “Việc thực hiện HACCP không phải là một công việc
nhanh chóng được thực hiện vào một buổi chiều yên tĩnh, mà thay vào đó là
một đánh giá kỹ thuật chi tiết về một sản phẩm và quy trình đòi hỏi thời
gian, cam kết, chuyên môn khoa học và kỹ thuật để thực hiện phân tích mối
nguy và thiết lập các quy trình kiểm soát và giám sát, và kiến thức, kỹ năng
và thái độ cần thiết để thực hiện thành công”.

Đào tạo HACCP

Đào tạo là một thành phần quan trọng trong việc thực hiện và duy trì các
kế hoạch HACCP hiệu quả. Những người tham gia thực hiện kế hoạch
HACCP, giảng dạy khóa học HACCP hoặc đánh giá kế hoạch HACCP đều
cần được đào tạo tốt về khái niệm HACCP. Nếu không được đào tạo, không
thể đạt được toàn bộ lợi ích của HACCP (Mayes 1994). Theo Mayes (1994),
để được đào tạo đúng cách, người ta phải:

(l) hiểu được ý nghĩa thực tế của HACCP đối với an toàn thực phẩm trên
toàn thế giới
(2) có được các kỹ năng và kiến thức thực tế về hàm ý HACCP
(3) hiểu được sự phát triển và hài hòa liên tục của HACCP

FSIS xác định một cá nhân được đào tạo HACCP là người đã hoàn thành
thành công khóa học HACCP Rain được công nhận và được cơ sở tuyển
dụng. Cá nhân này cũng phải có “đủ kinh nghiệm trong các nguyên tắc của
HACCP để xác định xem một kế hoạch HACCP cụ thể có phù hợp với quy
trình được đề cập hay không” (Dịch vụ Kiểm tra và An toàn Thực phẩm
1996). FSIS công nhận một khóa học HACCP là một khóa học dành cho
nhân viên ngành thịt và gia cầm bao gồm:

(1) tám giờ dành cho việc tìm hiểu bảy nguyên tắc
(2) tám giờ dành cho việc áp dụng các khái niệm này cho điều này và các
quy định khác
316 BP QUINN end N.G.
MARRIOTT
yêu cầu của FSIS
(3) tám giờ dành cho việc bắt đầu xây dựng kế hoạch HACCP cho một
quy trình cụ thể

Chương trình tiên quyết

Trước khi thực hiện HACCP trong ngành công nghiệp thực phẩm, một
loạt các chương trình đã được đưa ra để cung cấp cho an toàn thực phẩm. Để
hệ thống HACCP sản xuất sản phẩm an toàn phải được xây dựng trên nền
tảng vững chắc của các chương trình tiên quyết . Các chương trình này cung
cấp các điều kiện cơ bản cần thiết để sản xuất thực phẩm an toàn. Một số ví
dụ về các chương trình tiên quyết của coounon là kiểm soát nhà cung cấp,
Thực hành sản xuất tốt (GMP), Quy trình vận hành tiêu chuẩn vệ sinh
(SSOP), thư bảo lãnh và kiểm soát dịch hại (NACMCF 1999). Các chương
trình tiên quyết đảm bảo rằng (các) kế hoạch HACCP đang hoạt động hiệu
quả (Stier 1998). Việc duy trì liên tục các chương trình này rất quan trọng
đối với sự thành công của kế hoạch HACCP (Bernard et at. 1997).
Hiểu được sự khác biệt giữa HACCP và các chương trình tiên quyết được
thực hiện thông qua việc công nhận hai điểm chính. Các chương trình tiên
quyết liên quan gián tiếp đến an toàn thực phẩm, trong khi HACCP chỉ tập
trung vào an toàn thực phẩm. Các điều kiện tiên quyết có xu hướng tổng
quát hơn và có thể áp dụng trên toàn bộ nhà máy chế biến. Các kế hoạch
HACCP chỉ dựa trên các phân tích mối nguy cụ thể theo sản phẩm hoặc
dòng sản phẩm. Ngoài ra, thường có quan niệm sai lầm rằng HACCP thay
thế nhu cầu về các chương trình tiên quyết (Motaijemi và Kaferstein 1999).
HACCP không thay thế bất kỳ điều kiện tiên quyết nào. Nó kết hợp với các
điều kiện tiên quyết để tạo ra một hệ thống an toàn thực phẩm. Hai trong số
các chương trình tiên quyết phổ biến nhất cho HACCP là Thực hành sản
xuất tốt (GMP) và Quy trình vận hành tiêu chuẩn vệ sinh
(SSOP). GMP nhấn mạnh hiệu quả vệ sinh và thực hành vệ sinh nên xảy ra
trong quá trình chế biến thực phẩm. Một chương trình GMP hiệu quả sẽ giúp
giảm mức độ hư hỏng và vi sinh vật gây bệnh (Eisel et of. 1997). Nhiều
công ty yêu cầu nhà cung cấp của họ tiến hành kiểm toán thường xuyên theo
lịch trình để đảm bảo rằng họ đang tuân thủ GMP của họ (Stier 1998).
SSOP là một chương trình được sử dụng rộng rãi để duy trì vệ sinh thích
hợp trong các nhà máy chế biến thực phẩm ngay cả trước khi Thực hành sản
xuất tốt (GMP), Quy trình vận hành tiêu chuẩn vệ sinh (SSOP) được bắt
buộc (Gombas 1998). Họ mô tả tất cả các quy trình hàng ngày sẽ được tiến
hành để duy trì vệ sinh, chỉ định tần suất của các quy trình và xác định
những người chịu trách nhiệm thực hiện và giám sát SSOP (Stier 1998). Cả
GMP và SSOP đều được ký và ghi ngày bởi một quan chức có trình độ và
được cung cấp tất cả HACCP và các tài liệu liên quan (Adams 1998).
Adams (1998) đề xuất rằng tất cả các SSOP cần được thực hiện mỗi sáng
trước khi bất kỳ quá trình xử lý nào bắt đầu và một lần nữa sau khi quá trình
xử lý hoàn tất. Hơn nữa, hồ sơ cần được cung cấp cho SSOP. Ví dụ, hồ sơ
giám sát và bất kỳ hành động khắc phục nào được thực hiện do vệ sinh
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 317
không đúng cáchHACCP
phải được duy trì. Những
316 BP QUINN end N.G.
MARRIOTT
các quy trình cần được xem xét trên cơ sở được chỉ định trước để xác minh
việc tuân thủ tất cả các yêu cầu quy định. Một cách để xác minh rằng các
SSOP này có hiệu quả là bằng cách thử nghiệm vi sinh vật để đảm bảo rằng
các hướng dẫn của ông đang được tuân thủ. SSOP nên được cập nhật khi có
thay đổi trong từng hoạt động và ngành công nghiệp thực phẩm. Một số quy
định mới đã được thiết lập vào năm 1996 đối với các nhà máy giết mổ và chế
biến thịt gia cầm để bổ sung HACCP. Những người hoạt động dưới sự kiểm
tra dựa trên USDA HACCP hoặc kiểm tra tương đương dựa trên tiểu bang
cũng phải kiểm tra Escherichia coli trên xác chết để đảm bảo rằng không có
ô nhiễm phân, thiết lập "bước giảm mầm bệnh" cho các nhà máy giết mổ và
những người sản xuất các sản phẩm mặt đất thô (dựa trên việc giảm
Salmonella sp.), Và phát triển một giao thức cho các quy trình vệ sinh (Eisel
et al. 1997). Các nhà máy được yêu cầu phát triển các quy trình xét nghiệm
SSOP và Escherichia coli trước ngày 27 tháng 1 năm 1997. Xét nghiệm
Salmonella được bắt đầu trong giai đoạn 1998 đến 2000 tùy thuộc vào quy
mô của kế hoạch (Dịch vụ Kiểm tra và An toàn Thực phẩm 2000). Xét
nghiệm Escherichia coli là
trách nhiệm của nhà máy chế biến.

Các thành phần HACCP

Trước khi phát triển nhóm HACCP, cần có cam kết từ ban quản lý cấp
trên. Nếu không có sự cam kết của toàn bộ nhà máy, HACCP sẽ không hoạt
động đúng. Nhóm HACCP nên bao gồm các cá nhân sẽ thực sự thực hiện và
duy trì kế hoạch HACCP. Điều quan trọng là phải có một nhóm có đủ thành
viên để tránh quá nhiều công việc được giao cho một người, nhưng không
quá nhiều thành viên khiến việc giao tiếp giữa họ trở nên khó khăn. Một
nhóm gồm bốn đến sáu thành viên là lý tưởng, với một người đóng vai trò là
trưởng nhóm (Mortimore và Wallace 2000).
Lý tưởng nhất là nhóm nên bao gồm ít nhất một chuyên gia về đảm bảo
chất lượng, vận hành hoặc sản xuất và kỹ thuật. Chuyên gia đảm bảo chất
lượng sẽ cung cấp thông tin về các mối nguy hiểm tiềm ẩn và các rủi ro liên
quan đến các mối nguy hiểm này cho một quy trình nhất định. Chuyên gia từ
hoạt động hoặc sản xuất sẽ cung cấp kiến thức chi tiết về hoạt động hoạt
động hàng ngày. Đại diện kỹ thuật sẽ cung cấp kiến thức chuyên môn về
thiết bị xử lý và năng lực xử lý.
Chuyên môn bổ sung là cần thiết và có thể thu được từ bên trong công ty
hoặc từ các chuyên gia tư vấn bên ngoài. Việc giữ nội bộ nhóm HACCP cho
mục đích liên lạc và tính khả dụng có thể dễ dàng hơn. Các chuyên gia bổ
sung này có thể được lựa chọn dựa trên nhu cầu HACCP cho quy trình cụ thể
đó. Một đại diện từ nghiên cứu và phát triển có thể được lựa chọn nếu các
sản phẩm và quy trình mới đang được phát triển. Các chuyên gia khác như
đại lý mua hàng, nhà vi sinh học và nhà thống kê có thể có lợi cho nhóm.
Ngoài ra, một chuyên gia HACCP có thể được xem xét. Một chuyên gia có
kiến thức trong việc thiết lập các kế hoạch HACCP sẽ giúp giữ cho nhóm tập
trung (Mortimore và Wallace 2000).
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 319
Một yêu cầu HACCP
khác là xây dựng mô tả sản phẩm và mục đích sử dụng của
sản phẩm. Theo Mortimore và Wallace (2000), mô tả sản phẩm
318 BP QUINH END N.G.
MARRIOTT
bao gồm thông tin về nhiệt độ bảo quản và thời hạn sử dụng. Phần mô tả bao
gồm tên sản phẩm, “danh mục” sản phẩm, bao bì, trọng lượng, thời hạn sử
dụng (có thể bao gồm dòng phân phối), người tiêu dùng cuối cùng và điểm
bán hàng dự định. Furthemiore, nó sẽ đưa ra mô tả về các nhóm mục tiêu có
thể tiêu thụ
sản phẩm (Ababouch 2000). mục đích của mô tả sản phẩm là giúp
làm quen với các sản phẩm và công nghệ đang được sử dụng trong nhóm
HACCP.
Cũng phải có một danh sách các thành phần ở phía trước của kế hoạch
HACCP. Đây thường là bản tóm tắt một trang về các thành phần thịt và các
chất bổ sung khác có trong sản phẩm.
Một sơ đồ quy trình phải được tạo ra. Đây là một biểu đồ quy trình đại
diện cho quá trình bắt đầu bằng việc nhận nguyên liệu để vận chuyển sản
phẩm cuối cùng. "Sơ đồ quy trình" là một sơ đồ quy trình. Sơ đồ sẽ giúp xác
định các điểm kiểm soát tới hạn tiềm năng (CCP) (ví dụ: tiềm năng lây
nhiễm chéo RAW/RTE). Sơ đồ quy trình không nhất thiết phải có mô tả chi
tiết về quy trình. Một sơ đồ dòng chảy loại khối được sử dụng thường xuyên
nhất (FDA 2000). Sau khi lưu đồ hoàn thành, cần xác minh bằng cách đi
bộ nhà máy bởi nhóm HACCP với kế hoạch trong tay để đảm bảo
tính đầy đủ và kỹ lưỡng. Nhóm cần đáp ứng và xem xét sơ đồ để xác định
rằng tất cả các giai đoạn đều được bao gồm và tất cả các tiêu chí khác đều có
mặt. Các sửa đổi nên được thực hiện khi cần thiết (FDA 1999).
Sau các bước sơ bộ này, nhóm HACCP nên tiến hành theo bảy nguyên
tắc HACCP. Ban đầu, quy trình HACCP chỉ bao gồm ba nguyên tắc (1)
Phân tích mối nguy và đánh giá rủi ro, (2) loại bỏ các điểm kiểm soát quan
trọng (CCP) và (3) giám sát các CCP. Năm 1989, Ủy ban Tư vấn Quốc gia
về Tiêu chí Vi sinh đối với Thực phẩm đã bổ sung thêm bốn nguyên tắc vào
hệ thống HACCP (Sperbcr 1991). Theo Snyder (1991), bảy nguyên tắc hiện
được sử dụng để rút ra một kế hoạch HACCP là:

(l) Tiến hành phân tích mối nguy và đánh giá rủi ro
(2) Xác định các CCP
(3) Thiết lập giới hạn tới hạn (CL) cho mỗi CCP
(4) Thiết lập quy trình giám sát cho từng CCP/CL
(5) Thiết lập các hành động khắc phục
(6) Thiết lập quy trình xác minh
(7) Thiết lập hệ thống lưu trữ hồ sơ

Nguyên tắc HACCP

|||UNTRANSLATED_CONTENT_START|||Principle 1. |||
UNTRANSLATED_CONTENT_END|||Nguyên tắc đầu tiên liên quan đến
việc tiến hành phân tích mối nguy, để đánh giá rủi ro liên quan đến việc sản
xuất sản phẩm. Phân tích mối nguy được định nghĩa là “quá trình thu thập và
đánh giá thông tin về các mối nguy và điều kiện dẫn đến sự hiện diện của
chúng để quyết định vòng cung nào quan trọng đối với an toàn thực phẩm và
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH HACCP 319
do đó cần được giải quyết trong kế hoạch HACCP” (Mayes 1999). Phần đầu
tiên của việc tiến hành
318 BP QUINH END N.G.
MARRIOTT
phâ n tích mố i nguy liên quan đến việc xá c định tấ t cả cá c mố i nguy hiểm có
thể xả y ra trong sả n phẩ m thự c phẩ m. Nhó m HACCP khô ng nên tổ chứ c mộ t
buổ i độ ng nã o để xá c định mọ i mố i nguy hiểm có thể xả y ra. Trong buổ i họ c,
nhó m khô ng nên xem xét tầ m quan trọ ng củ a mộ t mố i nguy hiểm cụ thể.
Điều đó sẽ đượ c giả i quyết trong quá trình đá nh giá rủ i ro. Mayes (1999)
tuyên bố rằ ng "Phâ n tích mố i nguy có lẽ là nguyên tắ c chính trong toà n bộ
hệ thố ng HACCP và mộ t trong nhữ ng ngườ i thấ y là khó khă n nhấ t."
Ba loạ i mố i nguy hiểm phả i đượ c xem xét trong quá trình phâ n tích mố i
nguy là sinh họ c, hó a họ c và vậ t lý (Tompkin 1994). Cá c mố i nguy sinh họ c
thườ ng là nhữ ng mố i nguy liên quan đến sự xuấ t hiện có thể xả y ra củ a cá c
vi sinh vậ t. Escherichia coli hoặ c Listeria monocytogenes trong cá c sả n phẩ m
thịt là nhữ ng ví dụ về cá c mố i nguy sinh họ c. Cá c vi khuẩ n gâ y bệnh khá c
cũ ng có thể đượ c coi là mố i nguy hiểm (ví dụ : Salmonella và Clostridium
botulinum). Cá c mố i quan tâ m khá c về vi sinh vậ t bao gồ m vi rú t và ký sinh
trù ng.
Mộ t loạ i nguy hiểm khá c là nguy hiểm hó a họ c. Nhữ ng mố i nguy hiểm
nà y liên quan đến cá c hó a chấ t cụ thể có thể đượ c thêm và o sả n phẩ m có thể
vô tình là m ô nhiễm thự c phẩ m trong quá trình chế biến. Hợ p chấ t là m sạ ch
và thuố c trừ sâ u là hai ví dụ về hó a chấ t có thể là m ô nhiễm sả n phẩ m. Cá c
mố i nguy hó a họ c khá c bao gồ m cá c chấ t phụ trợ như nitrit và cá c chấ t gâ y
dị ứ ng thự c phẩ m (ví dụ : Đậ u phộ ng, trứ ng hoặ c độ ng vậ t có vỏ ; Mortimore
và Wallace 2000).
Loạ i nguy hiểm thứ ba là nguy hiểm vậ t lý. Như vớ i hai loạ i trướ c đó ,
chú ng có thể xả y ra trong bấ t kỳ giai đoạ n nà o trong quy trình. Cá c mố i nguy
vậ t lý là nhữ ng mố i nguy có thể gâ y thương tích vậ t lý và bao gồ m cá c mả nh
thủ y tinh, kim loạ i hoặ c gỗ (Mortimore và Wallace 2000). Cá c mả nh xương
có thể hoạ t độ ng như mộ t mố i nguy hiểm vậ t lý. Điều cầ n thiết là phả i loạ i
bỏ tấ t cả cá c mả nh xương như xú c xích hoặ c thịt xay.
Sau khi tấ t cả cá c mố i nguy tiềm ẩ n đượ c xá c định, nhó m HACCP phả i
tiến hà nh đá nh giá rủ i ro. Theo Sohrab (1999), "Đá nh giá rủ i ro là mộ t đá nh
giá khoa họ c về cá c ả nh hưở ng xấ u đến sứ c khỏ e đã biết hoặ c tiềm ẩ n do con
ngườ i tiếp xú c vớ i cá c mố i nguy hiểm thự c phẩ m." Nhó m HACCP phả i xá c
định mố i nguy hiểm nà o đượ c xá c định là "đá ng kể". Mộ t mố i nguy hiểm
đá ng kể là mố i nguy hiểm có khả nă ng xả y ra và mứ c độ nghiêm trọ ng củ a
bệnh cao. Trong quá trình phâ n tích mố i nguy, điểm trong quy trình (bướ c
quy trình) nơi nó đượ c kiểm soá t thườ ng đượ c xá c định - cho dù đó có phả i
là CCP hay khô ng dự a trên Câ y quyết định.
Khi xá c định khả nă ng xả y ra mố i nguy hiểm, nhó m HACCP phả i nghiên
cứ u từ ng mố i nguy hiểm và xá c định bấ t kỳ xu hướ ng nà o. Nếu hồ sơ nộ i bộ
và tà i liệu bao gồ m dữ liệu CDC và dữ liệu USDA chỉ ra rằ ng mố i nguy hiểm
nà y khô ng xả y ra thườ ng xuyên, nhó m nghiên cứ u có thể chỉ ra rằ ng khả
nă ng xả y ra là thấ p. Nhó m cũ ng phả i nghiên cứ u mộ t mố i nguy hiểm để hiểu
mứ c độ nghiêm trọ ng nếu nó khô ng đượ c kiểm soá t đú ng cá ch. Mộ t số mố i
nguy hiểm có thể nghiêm trọ ng hơn cá c mố i nguy hiểm khá c. Ví dụ , cá c vi
sinh vậ t có thể dẫ n đến cá c bệnh mã n tính hoặ c tử vong đượ c coi là rấ t
nghiêm trọ ng.
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH HACCP 321
Nguyên tắc 2. Khi hoà n thà nh phâ n tích mố i nguy, nhó m HACCP phả i
xem qua sơ đồ quy trình và quyết định bướ c nào là điểm kiểm soát quan
trọng. A CCP
32 BP QUIHN và N.G.
0 MARRIOTT
là quy trình cuối cùng mà nguy hiểm có thể được kiểm soát trước khi vận
chuyển. Đó là một điểm trong quy trình mà một mối nguy hiểm đáng kể
có thể được ngăn chặn, loại bỏ hoặc giảm xuống mức chấp nhận được.
Một CCP cũng là một điểm mà mất kiểm soát sẽ dẫn đến một mối nguy
hiểm đáng kể. Nó khác với một điểm kiểm soát (CP) ở chỗ mất kiểm
soát tại một CP sẽ không dẫn đến một mối nguy hiểm đáng kể. Hai ví dụ
về các CCP phổ biến là nấu ăn và làm lạnh, bởi vì các bước này được
thiết kế để giảm sự xuất hiện của mối nguy hiểm. CCP cần được xây
dựng cẩn thận và cung cấp thêm tài liệu. Do đó, chúng nên được giới hạn
chỉ xử lý các sttps thực sự quan trọng (Weddig 1999).
Khi xác định bước nào là điểm kiểm soát quan trọng, một số công ty
có thể sử dụng "phương pháp shotgun", trong đó các CCP được chọn dựa
trên ý kiến của nhóm. Điều này có thể dẫn đến quá nhiều CCP dẫn đến
các vấn đề cho nhà máy. Một phương pháp chính xác và khả thi hơn có
thể làm giảm số lượng CCP là sử dụng cây quyết định. Cách tiếp cận này
đặt ra một số câu hỏi về từng bước xử lý trong đó nguy cơ là đáng kể
(Tompkin 1994). Các câu hỏi ở định dạng "có hoặc không", và cuối cùng
sẽ xác định liệu bước đó có phải là ĐCSTQ hay không. Hình l minh họa
mô hình chung tự giải thích của cây quyết định (NACMCF 1998).
Các tác giả đề xuất rằng các nhà máy cố gắng hạn chế các CCP ở mức
bốn hoặc ít hơn. Hơn bốn CCP làm tăng khó khăn trong việc duy trì và
quản lý kế hoạch đúng cách và hiệu quả. Quá nhiều CCP không được
khuyến khích, nhưng không quá ít có thể dẫn đến nguy cơ an toàn thực
phẩm và sản phẩm không an toàn (Mortimore và Wallace 2000).

Nguyên tắc 3. Khi các CCP được loại bỏ, fimitr quan trọng được yêu
cầu cho mỗi bước được xác định là CCP. Giới hạn tới hạn là giá trị tối đa
hoặc tối thiểu mà một tham số cụ thể phải được kiểm soát đối với mỗi
CCP. Các giới hạn tới hạn có thể được thiết lập bởi nhà máy dựa trên thử
nghiệm nội bộ (ví dụ: sử dụng nhiệt độ điểm cuối thấp hơn yêu cầu FSIS
dựa trên độ pH thấp hơn và chất tăng cường thời hạn sử dụng). Các giới
hạn tới hạn phổ biến là các số đo và bao gồm nhiệt độ, thời gian, độ ẩm,
độ pH và nồng độ muối. Các giới hạn quan trọng hiếm khi là một loạt
các giá trị. Mỗi giới hạn nên có một số loại cơ sở cho dù đó là quy định
của FSIS, mức độ hành động của FDA hay bất kỳ tài liệu khoa học nào
khác (Dịch vụ Kiểm tra và An toàn Thực phẩm 1996). Một ví dụ là
teittpcrature trong bộ làm mát lưu trữ. Nếu giới hạn tới hạn được đặt ở
0C hoặc thấp hơn, nhiệt độ phải luôn bằng hoặc thấp hơn nhiệt độ đó.
Nhiệt độ phải được theo dõi rất chặt chẽ và theo dõi để đảm bảo rằng
không vượt quá giới hạn (King 1992). Các giới hạn tới hạn có thể cao
hơn một chút so với các quy định do FSIS đặt ra. Yêu cầu này sẽ đảm
bảo rằng các yêu cầu quy định vẫn được đáp ứng trong trường hợp có sai
lệch nhỏ so với giới hạn (Dịch vụ Kiểm tra và An toàn Thực phẩm
1996).

Nguyên tắc 4. Bước tiếp theo là theo dõi từng CCP và giới hạn tới
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH HACCP 321
hạn. Việc giám sát từng giới hạn tới hạn là rất quan trọng vì nó giúp đảm
bảo rằng các CCP tuân thủ và không vượt quá các giới hạn tới hạn
(Sohrab 1999).
32 BP QUIHN và N.G.
0 MARRIOTT

|||UNTRANSLATED_CONTENT_START|||Q1. |||

UNTRANSLATED_CONTENT_END|||Có mối nguy hiểm nào ở bước quy trình

này không?
Không là CCP

||| ● Dừng lại

UNTRANSLATED_CO
NTENT_START|||Q2. |||
UNTRANSLATED_CONT Sửa đổi bước, quy trình hoặc sản phẩm
ENT_END|||Các biện pháp
kiểm soát có tồn tại đối với
mối nguy hiểm này không7

Q2a. Kiểm soát có cần thiết ở các bước

này không

KHÔNG phải là điểm dừng CCP

Q3. 1s bước này được thiết kế để loại

bỏ hoặc giảm khả năng xảy ra nguy
hiểm đến mức chấp nhận được?
CÓ
KHÔNG

|||
UNTRANSLATED_CONTENT_S
TART|||Q4. |||
UNTRANSLATED_CONTENT_END|||
CÓ
Ô nhiễm có thể xảy ra ở hoặc tăng đến
(các) mức không thể chấp nhận được 7

KHÔ NG Không phải là điểm dừng CCP

QS Bước tiếp theo sẽ loại bỏ hoặc I

giả m nguy cơ xuố ng mứ c có thể chấ p nhậ n được
Không
phải là
điểm
cấ p độ
dừng
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH HACCP 323
CCP

Co OL
Điểm

HÌNH 1. CÂY QUYẾT ĐỊNH ĐƯỢC SỬ DỤNG TRONG VIỆC XÁC ĐỊNH CÁC CCP
32 BP QUflslH và N.G.
2 MARRIOTT
Các giới hạn tới hạn có thể được theo dõi liên tục hoặc không liên tục. Nếu
giới hạn nhiệt độ tới hạn được theo dõi liên tục, một hệ thống giám sát nhiệt
độ sẽ là một khoản đầu tư tốt. Một hệ thống máy tính có thể được thiết kế
để đo lường với mức tăng đều đặn. Ví dụ: nếu một bước làm lạnh có giới
hạn tới hạn là 40C, hệ thống giám sát sẽ ghi lại số đọc mỗi phút và cảnh báo
cho công ty nếu xảy ra sai lệch. Hệ thống này cũng sẽ cần được giám sát và
hiệu chỉnh định kỳ bởi một cá nhân để đảm bảo hệ thống máy tính hoạt động
bình thường (Tompkin 1995).
Nếu sử dụng giám sát không liên tục, nhân viên nhà máy phải tiến hành
kiểm tra thường xuyên (tức là mỗi giờ). Cá nhân phải thực hiện các phép đo
và ghi lại kết quả. Cá nhân đó có trách nhiệm lưu giữ hồ sơ chính xác của
từng ĐCSTQ và thông báo cho cơ quan có thẩm quyền nếu vượt quá giới
hạn quan trọng. Bởi vì giám sát không liên tục đang được sử dụng, điều
quan trọng là tần suất giám sát phải đầy đủ để đảm bảo kiểm soát ĐCSTQ
(Sohrab 1999). Nếu các hành động chính xác đã được xác định, người giám
sát có thể thực hiện các điều chỉnh để đưa quy trình trở lại tầm kiểm soát.
Nếu điều đó là không thể (ví dụ: Trim đã đạt 15 C), thì hãy thông báo cho
ban quản lý để đưa ra quyết định.

Nguyên tắc S. Nếu có sự sai lệch so với các tiêu chuẩn đã đặt ra về giới
hạn tới hạn, các hành động khắc phục phải được thực hiện (Snyder 1991).
Các hành động khắc phục là các thủ tục có thể được thực hiện khi mất kiểm
soát xảy ra tại một CCP cụ thể. Sperber (1991) đề xuất rằng tất cả các hành
động khắc phục là một phần bắt buộc của kế hoạch HACCP cũng như trách
nhiệm cần được vạch ra rõ ràng trước khi HACCP được thực hiện. Hồ sơ và
hành động khắc phục phải được ghi lại để chứng minh rằng các hành động
khắc phục đang được tiến hành (Sohrab 1999).
Bước đầu tiên của hành động khắc phục là ngừng chế biến hoặc loại bỏ
các xác chết không phù hợp và cô lập bất kỳ sản phẩm có thể bị tạp nhiễm
nào (King 1992). Khi sản phẩm không tuân thủ được tách biệt , việc hiệu
chỉnh thích hợp, kiểm tra vi sinh vật và phát hiện kim loại sẽ giúp đánh giá
độ an toàn của sản phẩm (Kvenberg và Schwalm 2000). Nếu sản phẩm được
coi là iuisafe, nó sẽ bị loại bỏ. Tuy nhiên, nếu thử nghiệm cho thấy độ lệch
tối thiểu thì sản phẩm có thể được tái chế (Dịch vụ Kiểm tra và An toàn
Thực phẩm 2000).
Trước khi quá trình xử lý tiếp tục, việc kiểm soát phải được thiết lập lại
tại CCP đó. Sau khi dừng quy trình, các cá nhân chịu trách nhiệm xác định
lý do tại sao xảy ra sai lệch và có thể làm gì để đưa quy trình trở lại thông số
kỹ thuật. Một khi vấn đề được giải quyết, các biện pháp sẽ được thực hiện
để ngăn chặn sự sai lệch xảy ra lần nữa (King 1992). Nếu một sai lệch xảy ra
quá thường xuyên tại một CCP, nhóm HACCP nên đánh giá lại liệu kế
hoạch HACCP có đủ để kiểm soát mối nguy hiểm này hay không (Kvenberg
và Schwalm 2000).

Nguyên tắc 6. Nguyên tắc tiếp theo phải được giải quyết là xác minh.
Xác minh là việc áp dụng các phương pháp, quy trình và thử nghiệm để xác
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 323
định sự tuân thủHACCP
của công ty đối với kế hoạch HACCP (tháng 5 năm 1999).
Phạm vi xác minh
32 BP QUflslH và N.G.
2 MARRIOTT
tất cả các hoạt động nội bộ hàng ngày liên quan đến HACCP (Lupin 2000).
Các quy trình xác minh, bao gồm xem xét hệ thống HACCP và hồ sơ, bất kỳ
sai lệch và bố trí sản phẩm nào, và xác nhận rằng các CCP được kiểm soát
(tháng 5 năm 1999).
Việc xác minh có thể được thực hiện bằng cách kiểm tra thực vật với việc
sử dụng vi sinh vật,
các xét nghiệm vật lý và hóa học. Các cơ quan chính phủ đôi khi sẽ xem xét
các kế hoạch HACCP để đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn (Snyder 1991).
Tần suất của các cuộc kiểm toán như vậy phải đủ để xác minh rằng chương
trình HACCP đang hoạt động bình thường (Mayes 1999). Thường có một số
nhầm lẫn về việc xác thực khác với xác minh như thế nào. Việc xác minh
xác định việc tuân thủ kế hoạch HACCP, trong đó việc xác nhận chỉ xác
định rằng kết quả cuối cùng có thể đạt được (Sperber 1999).

Nguyên tắc 7. Nguyên tắc thứ bảy của HACCP là thiết lập các quy trình
lưu giữ hồ sơ đầy đủ. Nếu không có hồ sơ, không có bằng chứng cho thấy
một nhà máy thực sự đang làm những gì kế hoạch HACCP của họ chỉ ra.
Theo Sohrab (1999), mục đích của việc lưu giữ hồ sơ là để cho thấy rằng kế
hoạch HACCP tuân thủ hệ thống tài liệu. Hồ sơ rất hữu ích trong việc cung
cấp cơ sở cho các xu hướng và cải thiện quy trình một cách có hệ thống theo
thời gian (Snyder 1991).
Tất cả các biểu mẫu liên quan đến kết quả giám sát, nhật ký hành động
khắc phục hoặc hồ sơ đào tạo phải được lưu giữ trong hồ sơ để kiểm tra
trong ít nhất một năm. Bất kỳ sửa đổi hoặc kiểm toán nào đối với kế hoạch
HACCP cũng phải được ghi lại (Ababouch 2000). USDA yêu cầu kế hoạch
HACCP và hồ sơ phải được nộp cùng nhau và có sẵn khi được yêu cầu
(King 1992).

Đánh giá trước khi xuất hàng

Đánh giá trước khi giao hàng không phải là một trong bảy thành phần của
HACCP, nhưng nó được thực hiện khi sản phẩm được vận chuyển. Đánh giá
trước khi giao hàng là một phương pháp cho phép nhà máy theo dõi sản
phẩm và thời điểm sản phẩm được vận chuyển. Hồ sơ này chỉ ra rằng tất cả
các điểm kiểm soát quan trọng đã được theo dõi bằng các hành động khắc
phục thích hợp, nếu cần. Một nhân viên nhà máy xác minh rằng các sản
phẩm thực sự được vận chuyển có tài liệu HACCP cần thiết. Nếu có bất kỳ
câu hỏi nào về việc liệu các sản phẩm đã được vận chuyển hay chưa, nhà
máy có thể tham khảo đánh giá trước khi giao hàng của họ.

Thành tựu của HACCP

Theo các nghiên cứu của Aramounii ei al. (1996) Việc thực hiện HACCP
đã làm giảm ô nhiễm vi sinh vật trên bề mặt thiết bị được thử nghiệm trong
các nhà máy thịt. Số lượng đĩa hiếu khí của vi sinh vật trên máy xay thịt, dao
và vấu nhựa đã giảm ít nhất 1 đơn vị tuân thủ thuộc địa log (CFU)/em'.
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 325
HACCP cũngHACCP
đã cải thiện khía cạnh quy định về an toàn thực phẩm bằng
cách tạo cơ hội cho các cơ quan kiểm soát thực phẩm xem xét lại phương
pháp kiểm tra của họ. Cô
324 BP QUINN và N.G. MARRIOTT

Hệ thống HACCP đã tăng cường sự hợp tác giữa các nhà khoa học, điều này
về cơ bản sẽ tăng cường khả năng của các cơ quan an toàn thực phẩm trong
việc điều tiết thực phẩm an toàn (Motatjemi và Kaferstein 1999). Theo
Mota; jeini và Kaferstein (1999) nếu một kế hoạch HACCP dựa trên khoa
học hợp lý, nó sẽ ngăn chặn nhiều đợt bùng phát bằng cách cải thiện chất
lượng vệ sinh của thực phẩm.

Thử nghiệm vi sinh vật

"Mục đích của xét nghiệm vi sinh vật là để xác nhận rằng tất cả các con
đường ô nhiễm có thể đã được xác định và những con đường này đang được
kiểm soát" (Kvenberg và Schwalm 2000). Thử nghiệm vi sinh vật được kết
hợp để xác định độ an toàn, tuân thủ GMP và để dự đoán độ ổn định của sản
phẩm (Brown ei của. 2000). Nếu không thể xác định được mục đích thử
nghiệm, không nên thực hiện phân tích. Có một số lĩnh vực mà tính thẩm mỹ
của vi sinh vật đã trở nên rất quan trọng và quan trọng đối với an toàn thực
phẩm. Brown ct al. (2000) tuyên bố rằng thử nghiệm có thể được sử dụng để
khảo sát tình trạng vi sinh vật của sản phẩm hoặc quyết định chấp nhận hay
từ chối một lô thành phần hoặc sản phẩm. Kvenberg và Schwalm (2000) chỉ
ra rằng thử nghiệm có thể được sử dụng khi tiến hành phân tích mối nguy,
như một công cụ giám sát cho các hành động khắc phục và để xác minh rằng
kế hoạch HACCP đang hoạt động. Trong ngành công nghiệp thịt và gia cầm,
điều quan trọng là phải kiểm tra xác định kỳ để xác minh rằng HACCP đang
hoạt động. Thử nghiệm E. coli chung trên thân thịt là một phương pháp được
yêu cầu trong các nhà máy chế biến thịt và gia cầm (Eisel ei al. 1997). Thử
nghiệm vi sinh vật cũng rất quan trọng để xác minh rằng các chương trình
tiên quyết như GMP và SSOP có hiệu quả hay không. Thử nghiệm trước và
sau khi sản xuất có thể giám sát và tăng cường
vệ sinh thích hợp (Kvenberg và Schwalm 2000).
Kvenberg và Schwalm (2000) đề xuất rằng thiết bị chế biến nên được
kiểm tra thường xuyên để xác minh rằng các thực hành vệ sinh được tuân
thủ. Một phương pháp thử nghiệm phổ biến là Phương pháp đếm đĩa tiêu
chuẩn (SPC) (APHA 2001).Phương pháp này yêu cầu 48 giờ để mang lại
kết quả cuối cùng.
Một phương pháp thử nghiệm vi sinh vật khả thi khác là kỹ thuật phát
quang sinh học nhanh (Kyriakides và Patel 1994) liên quan đến việc sử dụng
máy đo độ sáng sinh học để đo ánh sáng như một dấu hiệu cho thấy sự hiện
diện của vi khuẩn. Các phương pháp phát quang sinh học đã có sẵn trong
một số năm. Việc sử dụng chúng không phổ biến do chi phí cao và độ ổn
định của thuốc thử kém. Theo Kyriakides và Patel (1994), phương pháp này
có thể có hiệu quả do đánh giá rất nhanh về vệ sinh và hiệu quả vệ sinh.
Trái ngược với phương pháp SPC, phát quang sinh học đo lường tất cả
các chất hữu cơ có mặt trên bề mặt, không chỉ các ô nhiễm vi sinh vật
(Illsley et al. 2000). Phát quang sinh học không trực tiếp đo tải lượng vi
khuẩn. Các kết quả được hiển thị dưới dạng đơn vị ánh sáng tương đối
(RLU); do đó phương pháp này ít đặc hiệu hơn SPC.
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 325
Có một số yếu tố cần xem xét khi quyết định có nên thực hiện các
HACCP
phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn hay các phương pháp nhanh chóng
trong nhà máy hay không. Đầu tiên sẽ là thời gian
324 BP QUINN và N.G. MARRIOTT

trong đó cần có để có được kết quả. Các phương pháp tiêu chuẩn yêu cầu 24-
28 giờ. Phương pháp nhanh nói chung là phương pháp sẽ thu được kết quả
trong ít hơn 30 phút. Kết quả nên có sẵn để sửa đổi nếu thông số kỹ thuật
không được đáp ứng (Griffith ei của. 1997). Các phương pháp xét nghiệm
tiêu chuẩn thường yêu cầu vài ngày để có kết quả.
Một số yếu tố khác cần xem xét là chi phí của thử nghiệm và dễ sử dụng.
Các phương pháp nhanh thường có chi phí cao hơn vì công nghệ liên quan
và chế phẩm thuốc thử. Chi phí tăng của thử nghiệm được bù đắp bằng thử
nghiệm nhanh hơn dễ thực hiện hơn (Griffith ef al. 1997).

Đánh giá HACCP

Đánh giá liên quan đến việc tiến hành đánh giá các nhà máy chế biến để
xem xét tất cả các khía cạnh của kế hoạch HACCP đang hoạt động. Mặc dù
về mặt kỹ thuật không phải là một phần của HACCP, SSOP được xem xét
trong quá trình đánh giá HACCP. Cùng với SSOP, tất cả các hồ sơ và tất cả
các thành phần của kế hoạch HACCP đều được kiểm tra. Kiểm toán cũng
nên bao gồm một chuyến tham quan cơ sở để cung cấp thêm kiến thức về
hoạt động.
Đánh giá kế hoạch HACCP là một khía cạnh quan trọng của chương trình
HACCP. Các kế hoạch nên được xem xét định kỳ để đảm bảo rằng chúng
chính xác và cập nhật. Nhóm HACCP có thể sử dụng cách tiếp cận không
chính xác khi thiết kế kế hoạch của họ (Rudge và Wheelock 2000). Đánh giá
HACCP đảm bảo rằng các nhà máy đang thực sự sử dụng các kế hoạch
HACCP của họ để kế hoạch sẽ không bao gồm một tệp lớn không bao giờ
được sử dụng (Rudge và Wheelock 2000). Đánh giá HACCP cũng xác minh
rằng bộ xử lý có thể sản xuất và phân phối các sản phẩm an toàn (Ababouch
2000).
Mặc dù đánh giá HACCP (kiểm toán) có thể được xác minh, nhưng nó
không phải là một trong bảy nguyên tắc. Mặc dù cả cơ quan quản lý và nhà
chế biến đều có cùng mục tiêu sản xuất các sản phẩm an toàn, nhưng quan
điểm của họ khác nhau về cách đo lường hiệu quả. Theo Kvenberg ci o/.
(2000), các mục tiêu của một cơ quan quản lý về HACCP là:

(1) làm cho việc cung cấp thực phẩm an toàn thông qua việc phòng ngừa các
vấn đề an toàn thực phẩm

(2) cho phép các cơ quan quản lý sử dụng hiệu quả hơn các nguồn lực hiện
có của họ để đảm bảo an toàn thực phẩm

(3) tăng cường khả năng của cơ quan quản lý để cung cấp cho người tiêu
dùng sự đảm bảo rằng việc cung cấp thực phẩm là an toàn

(4) nhấn mạnh vai trò của ngành trong việc phòng ngừa và giải quyết vấn đề
liên tục
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 327
Mục đích chính của đánh giá HACCP là xác định xem một nhà chế biến
HACCP
có khả năng sản xuất hoặc phân phối các sản phẩm an toàn một cách nhất
quán hay không, tức là đảm bảo rằng chương trình HACCP có hiệu quả
trong việc duy trì an toàn sản phẩm. Đánh giá nên
326 BP QUIHH và N.G.
MARRIOTT
bao gồm xem xét sổ tay HACCP và xác minh tại chỗ để xác định xem kế
hoạch HACCP có được thực hiện đúng cách hay không (Ababouch 2000).
Theo Mortimore (2000), kết quả của bất kỳ đánh giá nào cần chứng minh
rằng nhà sản xuất có:

(1) thực hiện một hệ thống HACCP hợp lý

(2) kiến thức và kinh nghiệm cần thiết để duy trì kế hoạch HACCP
(3) các chương trình hỗ trợ cần thiết (điều kiện tiên quyết) tại chỗ

Phiếu kiểm tra có thể được sử dụng để đánh giá hiệu quả hơn. Phiếu kiểm
tra đã được chứng minh là một công cụ hiệu quả trong việc đánh giá các kế
hoạch HACCP. Tuy nhiên, chỉ riêng phiếu kiểm tra là không đủ. Điều quan
trọng là kiểm toán viên phải có kiến thức đầy đủ để xác định bất kỳ thiếu sót
nào và giải quyết chúng đúng cách (Ababouch 2000). Người đánh giá sẽ có
toàn quyền quyết định thiết kế bảng kiểm tra của họ. Một số có thể sử dụng
bảng kiểm tra như một công cụ hỗ trợ bộ nhớ hoặc để tạo điều kiện tuân thủ
kế hoạch HACCP, nhưng nhiều câu hỏi sepantc phải bổ sung bảng kiểm tra,
vì chúng chỉ là một phác thảo rộng các tiêu chí. Không có công thức nào
được thiết lập cho kế hoạch HACCP; do đó, bảng kiểm tra sẽ khác nhau
giữa các nhà máy (Mortimore 2000).
Đánh giá có thể được tiến hành với một nhóm đánh giá nội bộ, hoặc
thông qua một người đánh giá bên ngoài. Không nên tiến hành đánh giá nội
bộ bởi những cá nhân liên quan đến các hoạt động hàng ngày của (các) kế
hoạch HACCP (Lupin 2000). Một phương pháp đánh giá bao gồm đến thăm
các nhà cung cấp và đảm bảo kế hoạch HACCP của họ sản xuất các thành
phần đầu vào an toàn để đáp ứng các thông số kỹ thuật của nhà máy. Đôi khi
một kỹ thuật đánh giá HACCP khác có thể bao gồm xử lý sản phẩm sau khi
bán cho khách hàng. Đánh giá này sẽ xảy ra khi người tiêu dùng chịu trách
nhiệm một phần về việc phân phối sản phẩm (Mortimore 2000).
Trước chuyến thăm nhà máy thực tế, có thể tiến hành đánh giá sơ bộ.
Cách tiếp cận này sẽ cung cấp cho kiểm toán viên một cơ hội để có được
một ý tưởng chung về loại hình hoạt động đang được tiến hành và có thể
giúp xây dựng một bảng kiểm tra ban đầu (Anon. 2000).
Sau khi đánh giá trước và đến nhà máy, kiểm toán viên nên gặ p đại diện
của nhà máy. Điều quan trọng là các kiểm toán viên phải cho biết ý định của
họ và định dạng nào sẽ được sử dụng để tiến hành kiểm toán(Anon 2000).
Kiểm toán viên cũng sẽ chỉ ra những tài liệu cần thiết để thực hiện kiểm toán
(Mortimore 2000).
Ban quản lý nhà máy có thể đưa kiểm toán viên tham quan cơ sở của họ.
Điều này sẽ cung cấp cái nhìn trực tiếp về quy trình thực tế. Kiểm toán viên
cần xác định những thiếu sót có thể xảy ra trong quy trình. Bất kỳ câu hỏi
nào về quy trình mà kiểm toán viên không hiểu nên được hỏi trong chuyến
tham quan này (Mortimore 2000).
Kiểm toán viên nên thu thập tất cả các tài liệu liên quan đến HACCP và
đánh giá năng lực của nó. Kiểm toán viên phải xem xét tất cả các SSOP và
toàn bộ (các) kế hoạch HACCP. Đánh giá HACCPcntntion sẽ bao gồm xác
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 327
minh rằng tất cảHACCP
bảy nguyên tắc được bao gồm và chính xác, rằng một nhóm
HACCP đã được xác định,
326 BP QUIHH và N.G.
MARRIOTT
và mô tả về sản phẩm với mục đích sử dụng được liệt kê (Anon 2000). Kiểm
toán viên được khuyến khích ghi chú và đặt câu hỏi trong quá trình xem xét
tài liệu thực tế.
Gombas (1998) đã tiến hành một cuộc khảo sát hỏi liệu các nhà máy thực
phẩm khác nhau có gặp khó khăn trong việc tuân thủ các yêu cầu SSOP hay
không. Chỉ có hai cơ sở báo cáo rằng việc tuân thủ là khó khăn. Số dư cho
rằng có một số lĩnh vực khó khăn, nhưng sự tuân thủ tổng thể là một vấn đề
nhỏ. Các lĩnh vực có vấn đề nhất liên quan đến "sự không đồng ý của thanh
tra viên về tính đầy đủ của SSOP" và sự tuân thủ của nhân viên (ví dụ: hồ sơ
không đầy đủ, sai lệch quá mức).
Một nghiên cứu được thực hiện bởi Quinn và cộng sự (2002) chỉ ra rằng
các nhà máy chế biến ở Virginia gặp ít khó khăn trong việc phát triển và
duy trì SSOP của họ. Trong số 58 cây, chỉ có ba cây không liệt kê các quy
trình theo từng bước. Tất cả đều có đầy đủ thông tin chi tiết về các quy trình
SSOP trước và sau khi xử lý. Tất cả các nhà máy Virginia đã tạo ra hồ sơ
với SSOP của họ (tức là hành động khắc phục, nhiệt độ). Phần lớn các hồ sơ
được đánh giá đã hoàn chỉnh, được cập nhật và có chữ ký của cơ quan có
thẩm quyền. Một số sai lệch SSOP đã được báo cáo, nhưng chúng đã được
giải quyết đúng cách và không thường xuyên. Chỉ có một vài đề xuất rất nhỏ
được đưa ra liên quan đến các ghi chép. Chỉ có một nhà máy có hồ sơ chưa
ký hoặc ký hiệu cụ thể về thiếu sót khi xảy ra sự cố.
Cuộc khảo sát được báo cáo bởi Gombas (1998) đã yêu cầu các công ty
chỉ ra các vấn đề mà họ đang gặp phải đối với các CCP. Năm mươi bảy phần
trăm số người được hỏi chỉ ra rằng ‘quá nhiều CCPs' là một nguồn khó
khăn. Chỉ 35% chỉ ra rằng "quá ít CCP" đang đăng một vấn đề.
Để so sánh, Quinn và cộng sự (2002) đã báo cáo rằng không có nhà máy
nào ở Virginia có quá ít CCP từ một quy định độc lập. Mỗi kế hoạch
HACCP có đủ các CCP để đáp ứng các yêu cầu theo quy định. Một nhà máy
liệt kê mọi bước quy trình là quá mức. Quá nhiều CCPs có thể dẫn đến quá
nhiều thủ tục giấy tờ cho nhân viên và làm cho việc quản lý kế hoạch trở nên
khó khăn hơn. Một số cây khác ở Virginia (Quinn ei a/. 2002) bao gồm một
hoặc hai CCP bổ sung. Trong 12 trường hợp, các sửa đổi kế hoạch HACCP
được khuyến nghị, chẳng hạn như thêm hoặc xóa CCP. Trong 12 trường hợp
này, người ta cho rằng việc loại bỏ một ĐCSTQ hoặc thêm một ĐCSTQ sẽ
giúp kế hoạch hoạt động hiệu quả hơn.
Khảo sát Gombas (1998) cũng yêu cầu các nhà máy xếp hạng mức độ
khó của các phần cụ thể trong kế hoạch HACCP của họ. Việc xác minh được
xếp hạng là khó thực hiện nhất. Năm mươi chín phần trăm các nhà máy
trong cuộc khảo sát gặp khó khăn khi thực hiện bước xác minh HACCP. Các
nhà máy Virginia được đánh giá bởi Quinn et af. (2002) không gặp khó khăn
trong việc xác minh. tuy nhiên, một khi mối quan tâm là hầu hết các nhà máy
(37 trên 58) không mô tả các bước được sử dụng để xác minh hiệu chuẩn
nhiệt kế của họ.
Thông tin được trình bày trong đánh giá này cho thấy rằng một chương
trình HACCP hiệu quả nên bao gồm một danh sách các nguyên tắc GMP,
SSOP, mô tả sản phẩm, tuyên bố thành phần, sơ đồ dòng chảy, bảy nguyên
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 329
tắc HACCP và tàiHACCP
liệu đánh giá trước khi giao hàng. Chương trình được duy
trì thành công thông qua
328 BP QUIH1'I và N.G.
&n MARRIOTT
giám sát và đánh giá định kỳ để đảm bảo rằng hệ thống tiếp tục ngăn ngừa các
mối nguy hiểm và cung cấp một sản phẩm an toàn cho người tiêu dùng.

THAM CHIẾU

ABABOUCH, L. 2000. Vai trò của các cơ quan chính phủ trong việc đánh
giá HACCP. Food Control JR(2), 137-142.
ADAMS, C.E. 1998. Tối đa hóa giá trị từ HACCP: Quản lý an toàn thực phẩm
cho doanh nghiệp. Food Australia JO(7), 332-333.
ANON 2000. Đánh giá theo quy định của HACCP: Đánh giá nội bộ theo
ngành. World Food Regulative Rev. 8, 27-31.
APHA. 2001 Cotripendium of Methods for the Microbiological Examination
of Foods (bằng tiếng Anh). 4th Ed., Hiệp hội Y tế Công cộng Hoa Kỳ,
Washington, DC
ARAMOUNII, F.M., BOYLE, E.A.E. và YOUGT, L.R. 1996. GIỚI THIỆU
phân tích mối nguy Khái niệm Điểm kiểm soát tới hạn (HACCP) trong một
nhà máy chế biến thịt nhỏ. Sữa, Môi trường Thực phẩm. Sanit. ?d(6), 431-
439.
BAUMAN, H. 1990. HACCP: Khái niệm, phát triển và ứng dụng. Food
Technol. d4(5), 156-158.
BERNARD, D.T., COLE, W.R., GOMBAS, D.E., PIERSON, M.D.,
SAVAGE, R.,
TOMPKIN, R.B. và WOODEN, R.P. 1997. Xây dựng kế hoạch HACCP:
Tổng quan về các ví dụ phục vụ dạy học. Sữa, Môi trường Thực phẩm.
Sanit. / 7(6), 338- 343.
BOWERS, P. 1998. Đây là cơ hội thứ hai để thực hiện HACCP. Poul. Sci.
d(60), 20-21, 24-26.
BROWN, M.H., GILL, C.O., HOLLINGSWORTH, J., NICKETLSON, R.,
SEWARD, S., SHERIDAN, J.J., STEVENSON, T., SUMNER, J.L.,
THENO,
D.M., USBORNE, W.R. và ZINK, D. 2000. Vai trò của xét nghiệm vi
sinh trong các hệ thống đảm bảo an toàn cho thịt bò. Nội trú J. Food
Microbiol. 62(1-2), 7-16.
EISEL, W.G., LINTON, R.H. và MURIANA, P.M. 1997. Một cuộc khảo sát
về mức độ vi sinh vật đối với thịt bò sống, nguồn môi trường và thịt bò
xay trong nhà máy chế biến thịt đỏ. Thực phẩm Microbiol. J4, 273-282.
Trang web của FDA. 1999 HACCP: Phương pháp tiếp cận hiện đại về an
toàn thực phẩm. http://vm.cfsan.fda.gov/-Ird/bghaccp.html.
Dịch vụ Kiểm tra và An toàn Thực phẩm, USDA, 1996. Giảm tác nhân gây
bệnh; Hệ thống Phân tích mối nguy và Điểm kiểm soát tới hạn
(HACCP); Nile cuối cùng. Đăng ký dI, 38806-38944.
Trang web của Dịch vụ Kiểm tra và An toàn Thực phẩm. 2000.
SSOP/HACCP: Tổng quan.
http://www.fsis.usda.gov/ofo/hrds/slaugh/depproce/ssophaccpppt
/sld004.htm.
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 329
GOMBAS, D.E. HACCP
1998. HACCP được thực hiện bởi ngành công nghiệp thịt và
gia cầm.
Sử dụng khảo sát. Sữa, Môi trường Thực phẩm. Sanit. J8(5), 288-293.
328 BP QUIH1'I và N.G.
&n MARRIOTT
GRIFFITH, CJ, DAVIDSON, C.A., PETERS, AC và FIELDING, L.M. 1997.
Hướ ng tớ i mộ t chương trình đá nh giá là m sạ ch chiến lượ c: giá m sá t vệ
sinh và đo độ sá ng ATP, và đá nh giá cá c lự a chọ n. Ẩ m thự c Sci. Technol.
Hô m nay ??(1)3.24 CH
ILLSLEY, R.A., JACKSON, E.D., McRAE, K.B. và FEIRTAG, J.M. 2000. A
so sá nh cá c hệ thố ng giá m sá t vệ sinh phá t quang sinh họ c ATP thương
mạ i vớ i cá c kỹ thuậ t giá m sá t bề mặ t tiêu chuẩ n trong mộ t cơ sở nướ ng
bá nh. Sữ a, Mô i trườ ng Thự c phẩ m. Sanit. 20(7), 552-526.
KING, P. 1992. Thự c hiện chương trình HACCP. Food Mat. 27(12), 54, 56, 58.
KVENBERG, J.E., STOLFA, D., STRINGFELLOW, D. và GARRETT, E.S.
2000. Đá nh giá quy định và phá t triển HACCP tạ i Hoa Kỳ. Kiểm soá t thự c
phẩ m 7?, 387-401.
KYRIAKIDES, AL và PATEL, PD 1994. Kỹ thuật phân tích nhanh trong vi sinh
thực phẩm. trang 196-227, Blackie Academic & Professional, London.
LUPIN, H.M. 2000. Kiểm toá n nộ i bộ cá c hệ thố ng dự a trên HACCP trong
ngà nh thủ y sả n. Thự c tậ p sinh INFOFISH. #, 56-64.
MAYES, T. 1994. Đà o tạ o HACCP. Kiểm soá t thự c phẩ m I(3), 190-195.
MAYES, T. 1999. Cá c nguyên tắ c xá c nhậ n và xá c minh có thể đượ c á p dụ ng
như thế nà o để phâ n tích mố i nguy? Kiểm soá t thực phẩm 10(4f5), 277-
279.
MORTIMORE, S. 2000. Mộ t ví dụ về mộ t số quy trình đượ c sử dụ ng để đá nh
giá cá c hệ thố ng HACCP trong ngà nh sả n xuấ t thự c phẩ m. Kiểm soá t Thự c
phẩ m//(5), 403-413.
MORTIMORE, S. và WALLACE, C. 2000. HACCP: A Practical Approach, 2’ Ed.
Nhà xuấ t bả n Aspen, Gaithersburg, MD.
MOTARIEMI, Y. và KAFERSTEIN, F. 1999. An toà n thự c phẩ m, phâ n tích mố i
nguy và pint kiểm soá t quan trọ ng và sự gia tă ng cá c bệnh thự c phẩ m:
mộ t nghịch lý? Food Control /0(4/5), 325-333.
NACMCF. 1998. Phâ n tích mố i nguy và cá c nguyên tắ c điểm kiểm soá t tớ i
hạ n và hướ ng dẫ n á p dụ ng. J. Food Prot. 61, 762-775.
NACMCF. 1999. trong HACCP. A Systematic Approach to Food Safety, 3^ Ed. pp.
5-23, Viện Chế biến Thự c phẩ m, Washington, DC
QUINN, BP, MARRIOTT, N.G., ALVARADO, C.Z., EIGEL, W.N. và WANG,
H. 2002. Đá nh giá kế hoạ ch HACCP củ a cá c nhà má y chế biến thịt và gia
cầ m Virginia. Sữ a, Mô i trườ ng Thự c phẩ m. Sanit. 2k(ll), 858-867.
RUDGE, C. và WHEELOCK, V. 2000. Nắ m bắ t đượ c HACCP. Int.
Vệ sinh thự c phẩ m //(4), 9-10.
SNYDER, O.P. 1991. HACCP trong ngà nh thự c phẩ m bá n lẻ. Sữ a, Mô i trườ ng
Thự c phẩ m.
Vệ sinh. ??(2)73–81.
SOHRAB. 1999 Đá nh giá rủ i ro là điều kiện tiên quyết để á p dụ ng HACCP
trong cá c ngà nh cô ng nghiệp thự c phẩ m. Indian Food Packer 53(4), 43-50.
SPERBER, W.H. 1991. Hệ thố ng HACCP hiện đạ i Food Technol. 45(6), 116,
118, 120.
SPERBER, W.H. 1999. Vai trò củ a thẩ m định trong cá c kế hoạ ch HACCP. Sữ a,
Mô i trườ ng Thự c phẩ m. Sanit. J9(12), 912, 920.
 XÂY DỰNG VÀ ĐÁNH GIÁ KẾ HOẠCH 331
HACCP
STEVENSON, K.E. 1990. Thự c hiệ n HACCP trong ngà nh thự c phẩ m. Food
Technol. 4 I(5), 179-180.
STIER, R.F. 1998. GMPs, chú ng ta có thể họ c hỏ i từ Mỹ khô ng? Sả n xuấ t
Thự c phẩ m 73(10), 46-48.
SWANSON, K.M.J. và ANDERSON, J.E. 2000. Quan điểm củ a ngà nh về việc
sử dụ ng dữ liệu vi sinh vậ t để phâ n tích mố i nguy và xá c nhậ n và xá c
minh điể m kiểm soá t tớ i hạ n. J. Food Prot. 63(6), 815-818.
TOMPKIN, RB 1994. HACCP trong ngà nh cô ng nghiệp thịt và gia cầ m.
Kiểm soá t thự c phẩ m I(3), 153-161.
TOMPKIN, RB 1995. Trong HACCP in Meat, Poultry and Fish Processing
(Advances in meat research series, Vol. 10) pp. 72-108, Blackie
Academic & Professional, London.
WEDDIG, L.M. 1999. Trong HACCP. A Systematic ARRroach to Food Safety,
3'd Ed., pp. 81-84, The Food Processors Institute, Washington, D.C.